第 8 章 异种材料的焊接

采用异种材料制造的焊接结构，不仅能满足不同工作条件对材质提出的不同要求，而
且可节约大量的贵重材料，降低成本，发挥不同材料的性能优势。异种材料焊接结构在机
械、化工、电力及核工业等行业得到广泛应用，异种材料的焊接也越来越受到重视。异种
材料焊接的种类很多，本章主要阐述异种钢和钢与有色金属焊接的基本概念。

8.1 异种材料的分类、组合及焊接性特点
8.1.1 异种材料的分类和组合
材料种类繁多，性能各异，按工程实际需要，异种材料的分类和组合在工程中是多种
多样的。从材料的组合与特点看，异种材料的分类和焊接组合主要包括异种钢的焊接、异
种有色金属的焊接、钢与有色金属的焊接、金属与非金属的焊接四种情况，见表 8-1。
表 8-1 异种材料焊接的分类、组合及特点
分类 异种材料焊接组合 焊接问题 实例
焊缝化学成分不均匀、熔合区塑
如珠光体钢与奥氏体钢的焊接、复
1 异种钢 性降低(脆性层)、产生裂纹(应力分
合钢的焊接结构等
布不均匀)
氧化导致的未熔合、气孔、裂纹、
2 钢与有色金属 如钢与铝的焊接、钢与铜的焊接
接头力学性能低
氧化性导致的未熔合、脆性相、
3 异种有色金属 如铜与铝的焊接、铝与钛的焊接等
气孔、裂纹
界面结合(润湿性)、脆性相、裂 如钢与石墨的焊接、金属与陶瓷的
4 金属与非金属
纹、接头性能下降 焊接、金属间化合物与钢的焊接等

各种类型的钢铁材料在现代工业中应用最广泛，不同化学成分和金相组织的异种钢焊
接在工程结构中也应用较多，这类结构件主要分以下几种情况：
(1) 母材金相组织相同，但焊缝金属与母材基体合金系及组织性能不同的异种钢焊接
构件。例如低碳钢与铬钼耐热钢、1Cr18Ni9Ti 与高镍奥氏体钢（如 Cr25Ni20、Cr16Ni36）
之间的焊接。这一类构件实际上属于同种钢焊接构件，母材一般为珠光体钢、奥氏体钢、
马氏体钢或铁素体钢。当采用的焊接材料与母材基体的化学成分有较大差异时，也会产生
类似于异种钢焊接中出现的问题。
(2) 母材金相组织不同的异种钢焊接构件。最常见的有珠光体钢与铬镍奥氏体钢、珠
光体钢与高铬铁素体钢的焊接结构件等。
在石油化工、交通运输、电力及机械制造业中，经常遇到把不同强度级别和性能的钢

1
材焊接在一起的要求。异种钢常见组合为不同珠光体钢的焊接，以及珠光体钢与铁素体钢、
珠光体钢与奥氏体钢的焊接。
(3) 复合钢焊接结构件。这类结构件是用低碳钢或低合金钢作基层，用不锈钢或有色
金属（Ti、Cu、Al 等）作复层，采用复合轧制、爆炸焊、堆焊等工艺制成的双金属板材。
根据使用条件要求，复层材料一般由耐磨、耐腐蚀性的材料制成。
工程结构中还有许多种不同用途的异种材料焊接结构件，例如：
(1) 用于耐磨的异种金属焊接构件 如高碳钢、各种合金钢、高锰钢、超合金、碳化
钨等硬质合金，这些材料主要用于制造建筑机械、发动机、炼钢机械、刀具等耐磨部件。
(2) 用于耐热的异种金属焊接构件 如不锈钢、耐热钢、镍基合金、钴基合金、耐热
超合金、复合材料、金属间化合物以及钽、铌、钼合金等各种超高温材料等。这些材料主
要用于制造锅炉、发动机、炼钢、各种机械、汽轮机、核电站等耐热部件。
(3) 用于耐腐蚀的异种金属焊接构件 如各种不锈钢、镍基合金、铜、铝、钛、钽及
其合金等。这些材料主要用于制造石油化工、轻工、原子能、海洋工程装备及医疗器械等。
(4) 用于减轻装备重量的异种金属焊接构件 如钛、铝、镁及其合金等。这些材料主
要用于航空航天、运载火箭、导弹、运输设备等。
(5) 提高电磁性能的异种金属焊接构件 如银、铜、铍及其合金等。这些材料主要用
于制造电器、计算机、电子工业零件等。
在异种材料的焊接组合中，最常见的是异种钢的焊接，其次是钢与有色金属的焊接以
及异种有色金属焊接。从接头形式看有三种基本情况，即两种不同金属母材的接头、母材
金属相同而填充金属不同的接头，以及复合金属板的焊接接头。
8.1.2 异种材料的焊接性特点
异种材料的焊接是指将不同化学成分、不同组织性能的两种或两种以上金属，在一定
的工艺条件下焊接成规定设计要求的构件，并使形成的接头满足预定的服役要求。异种材
料的焊接性取决于两种材料的组织结构、物理化学性能等，两种材料的这些性能差异越大，
焊接性越差。
1．异种材料焊接的困难
异种材料的焊接与同种材料焊接相比，有很大的不同。因为材料的物理、化学性能及
化学成分等有显著差异，异种材料焊接从焊接性和操作技术上都比同种材料难焊。异种材
料焊接时存在的主要困难如下：
1) 异种材料的线膨胀系数不同，容易引起热应力，而且这种热应力不易消除，结果会
使接头处产生裂纹或很大的焊接变形。
2) 异种材料焊接过程中，由于金相组织的变化以及新生成的组织或化合物，可使焊接
接头的性能恶化，给焊接带来很大的困难。
3) 异种材料焊接熔合区和热影响区的力学性能较差，特别是塑性和韧性明显下降。
4) 由于接头塑韧性的下降以及焊接应力的存在，异种材料焊接接头容易产生裂纹，尤
2
其是焊接热影响区更容易产生裂纹，甚至发生断裂。
2．影响异种材料焊接性的因素
(1) 热物理性能的差异 两种材料热物理性能的差异主要是指熔化温度、线膨胀系
数、热导率等的差异，它们将影响焊接热循环过程、结晶条件，降低焊接接头的质量。当
异种材料热物理性能的较大差异使熔化和结晶状态不一致时，就会给焊接造成一定的困
难；材料的线膨胀系数相差较大时，会使异种材料接头区产生较大的焊接热应力和变形，
易使焊缝及热影响区产生裂纹；异种材料电磁性相差较大时，焊接电弧不稳定，焊缝成形
不好甚至形成不了焊缝。
(2) 结晶化学性能的差异 结晶化学性能的差异主要是指晶格的类型、晶格参数、原
子半径、原子的外层电子结构等的差异，也就是通常所说的“冶金学上的不相容性”。两
种被焊材料在冶金学上是否相容，取决于它们在液态和固态时的互溶性以及这两种材料在
焊接过程中是否产生新相结构或金属间化合物（脆性相）。
在液态下两种互不相溶的金属或合金不能采用熔焊的方法进行焊接，如铁与镁、铁与
铅、铅与铜等。例如，焊接铁与铅时，不仅两种材料在固态时不能相互溶解，而且在液态
时彼此之间也不能相互溶解，液态金属呈层状分布，冷却后各自单独进行结晶。在这类异
种材料的结合部位，不能形成任何中间相结构。这类异种材料组合从熔化到冷凝过程中极
易产生分层脱离。
只有在液态和固态下都具有良好互溶性的异种金属或合金，才能在熔焊时形成良好的
焊接接头。一般来说，当两种金属的晶格类型相同，晶格常数、原子半径相差不超过
10%~15%，电化学性能比较接近时，其溶质原子能够固溶于基体形成连续固溶体，实现其
焊接；否则易形成金属间化合物，使焊缝性能大幅度降低。
材料的熔化温度、线膨胀系数、热导率和电阻率等物理性能直接影响焊接结晶条件和
接头质量。为了改善异种材料的焊接性，防止在异种材料焊接接头冷却过程中产生的相变
和组织转变造成焊接冷裂纹，对不能形成无限固溶体的异种材料和合金，可在两种被焊材
料之间加入过渡层合金，所选择的过渡层合金应该满足与两种被焊金属均能形成固溶体的
要求。
(3) 材料的表面状态 材料的表面状态，如表面氧化层（氧化膜）、结晶表面层、吸
附的氧离子和水分、油污、杂质等，直接影响异种材料的焊接性，必须给予充分重视。生
产中往往由于表面氧化膜和其他吸附物的存在给焊接带来极大的困难。
此外，焊接异种材料时，必定会产生一层成分、组织及性能与母材不同的过渡层，过
渡层的性能给焊接接头的整体性能有很大的影响。过大的熔合比，会增加母材对焊缝金属
的稀释率，使过渡层更为明显；焊缝金属与母材的化学成分相差越大，熔池金属越不容易
充分混合，过渡层越明显；熔池金属液态存在的时间越长，越容易混合均匀。所以，焊接
异种材料时需要采取相应的工艺措施来控制过渡层，以保证接头的性能。
为了获得满足性能要求的异种材料焊接接头，可以采取下列一些工艺措施：
3
 1) 尽量缩短被焊材料在液态停留的时间，以防止或减少生成金属间化合物。熔焊时，
可以利用使热源更多地向熔点高的工件输热等方法来调节加热温度和接触时间。
2) 焊接时要加强对被焊材料保护，防止或减少周围空气的侵入。
3) 采用与两种被焊材料都能很好结合的中间过渡层或向焊缝中加入某些合金元素，以
阻止脆性化合物相的产生和提高接头的强度性能。
3．异种材料焊接方法
异种材料焊接常用的方法分为熔焊和压焊两大类。
(1) 熔焊 熔焊在异种材料焊接中应用很广，主要的熔焊方法有电弧焊、气体保护焊、
电子束焊、激光焊等。对于相互溶解度有限、物理化学性能差别很大的异种材料，由于熔
焊时的互扩散作用会导致接头部位的化学和金相组织不均匀或生成脆性化合物，所以异种
材料熔焊时应降低稀释率，尽量用小电流、高焊速。或是在坡口一侧或两侧堆焊中间合金
过渡层。
焊条电弧焊工艺简便，操作灵活，适应性强，一般中、小结构件均可使用，关键是要
正确选择焊材、工艺参数和掌握工艺要点。氩弧焊方法多用于异种有色金属或钢与有色金
属的焊接。薄件用钨极氩弧焊（TIG），厚件用熔化极氩弧焊（MIG）或混合气体保护焊
（MAG）。
电子束焊接异种材料的主要特点是热源密度集中，温度高，焊缝窄而深，热影响区小，
熔合比小，可用于制造异种材料的厚壁或薄壁构件。激光焊是一种高能束的焊接方法，有
许多异种材料接头采用激光焊，能获得令人满意的焊接接头。
(2) 压焊 压焊时基体金属通常并不熔化，焊接温度低于金属的熔点。有的也加热至
熔化状态，然后加压将液态金属挤出，仍以固相结合而形成接头。异种材料焊接常采用的
压焊方法主要有电阻焊、冷压焊、扩散焊、摩擦焊等。
铝与钢、铜与钢、铜与铝等异种金属，采用冷压焊方法能获得良好的焊接接头，尤其
是薄板之间的冷压焊。扩散焊的特点是在真空室内在一定的压力下加热而完成异种材料的
焊接。扩散焊不仅可实现异种金属之间的焊接，而且可以焊接非金属材料与金属材料的接
头，如石墨、陶瓷、金属间化合物、复合材料等与金属的连接。工件形状和尺寸符合摩擦
焊要求的大多数异种金属零件可采用摩擦焊方法施焊。
除了熔焊和压焊外，还可以采用钎焊方法来连接异种材料构件。特别是针对用熔焊方
法极难连接的陶瓷、复合材料等，钎焊方法具有一定的优越性。
4．异种焊接材料的选用
为了保证异种材料焊接接头在使用中的可靠和安全，选择焊接材料时不仅要保证焊接
接头强度，而且还应保证具有较高的塑韧性。因此，在选择焊接材料时，常常不得不选用
强度稍低，但塑韧性较好的熔敷金属。这时焊缝成为焊接接头中的一层“软的”中间层，
根据焊缝金属的“接触强化”理论，仍能获得使用性能良好的焊接接头。
异种金属焊接材料的选择取决于焊接构件的形式、使用要求和寿命等因素。当母材和
焊接材料的金相组织不属于同一种类型时，焊接接头中可能出现严重的组织、成分和力学

4
性能的不均匀性以及出现过大的焊接应力。这种过大的焊接应力是由于线膨胀系数的不同
引起的，因此不能通过热处理的方法消除，会使异种材料焊接件的使用性能和可靠性大大
降低。严格地说，完全均质的焊接接头实际上是不存在的，因为焊缝金属与基体金属之间
总会有化学成分和组织性能上的某些不均匀性，特别是对于异种材料的焊接，但这并不影
响结构的使用性能。
焊接异种材料时，焊接材料的选择一般原则包括：
1) 保证焊接接头的使用性能，即保证焊缝金属与基体金属具有良好的力学性能，可根
据接头两侧焊接性较差或强度较低的材料选择焊接材料。
2) 保证焊缝金属具有一定的致密性，无气孔、夹杂或仅有单个小气孔与夹杂，但数量
在单位长度内不超过规定值。
3) 应具有良好的工艺性能，即在接头区内不出现热裂纹和冷裂纹，能够适应各种空间
位置的焊接，有一定的生产效率和熔合比等。
4) 保证焊缝金属具有所要求的特性，包括热强性、耐热性、耐腐蚀性和耐磨性等。
5) 为了改善异种金属焊接性能，对不能形成固溶体的异种金属，可在两种被焊金属之
间加能形成固溶体的中间过渡层。
例如，异种珠光体钢焊接时，按强度较低一侧钢材的强度要求选择焊接材料，熔敷金
属成分与强度较低钢材成分接近，但焊缝的热强性应等于或高于母材金属。某些情况下，
为防止焊后热处理或在使用过程中出现碳的迁移，应选用成分介于两种母材金属之间的焊
接材料。
碳钢与低合金钢焊接时，焊接材料的选择主要是保证焊接接头的常温力学性能，而对
于热稳定钢主要是保证焊接接头的高温力学性能。对于耐热钢异种材料的焊接，焊接材料
的选择应保证焊缝金属的合金成分与强度性能与母材相一致。如果焊件焊后需要经过退火
等热处理工艺，应选择合金成分或强度级别较高的焊接材料。
低合金钢与奥氏体钢、不锈复合钢板复层的焊接，应按照熔敷金属的组织类型选择焊
接材料，一般选用铬、镍含量较高且塑性和抗裂性较好的 Cr25-Ni13 型奥氏体焊条，以免
因产生脆性淬硬组织而导致焊接裂纹。
高温下工作的热稳定钢不能选用奥氏体焊条，否则可能形成脆性化合物层和脱碳层或
增碳层。如果异种珠光体钢构件焊接接头区在工作温度下可能产生扩散层，最好在坡口上
堆焊中间过渡层，过渡层中碳化物形成元素（Cr、V、Nb、Ti 等）含量应高于基体金属。

8.2 异种钢的焊接
生产中常见的各种异种钢焊接组合，包括奥氏体钢与珠光体钢（碳钢、低合金钢、Cr-Mo
耐热钢等）的焊接，珠光体钢与马氏体钢的焊接，铁素体钢与奥氏体钢的焊接等。其中珠
光体钢与奥氏体钢的焊接最为常见（包括复合钢的焊接）。本节以奥氏体-珠光体异种钢焊
接为例，阐述异种钢焊接的焊接性问题。
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8.2.1 异种钢的焊接性分析
在石油化工、造纸、纺织印染机械及制酒设备中，许多焊接结构采用奥氏体不锈钢与
低合金钢异种金属焊接制造。例如，各种容器、罐体内壁与腐蚀介质接触的部位采用奥氏
体不锈钢，而基座、法兰等不与腐蚀介质接触的部位采用碳钢或低合金钢（珠光体钢）。
这种奥氏体-珠光体异种钢的焊接结构能节省大量不锈钢，降低设备的成本，在生产中应用
广泛。奥氏体-珠光体异种钢的焊接也受到人们的重视。奥氏体-珠光体异种钢的焊接性分
析涉及以下几方面的问题。
1．焊缝成分的稀释（熔合比）
焊缝金属实际上是熔敷金属与熔化的基体金属混合在一起的合金。基体金属（母材）
溶入焊缝后使其合金元素比例发生变化，焊缝中合金元素比例减小称为“稀释”，若比例
增加则称为“合金化”。稀释或合金化的程度取决于熔合比，即基体金属在焊缝中所占的
百分比。熔合比取决于多种因素，包括坡口形式、焊接参数和金属的导热性等。异种材料
多层焊接时，基体金属在焊缝中的比例，每一焊层之间都各不相同，因此引起焊缝金属化
学成分和性能的变化。
焊条电弧焊和堆焊时基体金属在焊缝中所占的比例（熔合比）见表 8-2。坡口角度越
大，熔合比越小，堆焊时的熔合比达到最小值，但熔合比在各堆焊层之间的变化很大；反
之，坡口角度越小，熔合比越大，而熔合比在各焊层之间的变化很小。
表 8-2 焊条电弧焊和堆焊时基体金属的熔合比 （%）
焊 层 焊条电弧焊的坡口角度
焊条电弧堆焊
15° 60° 90°
1 48~50 43~45 40~43 30~35
2 40~43 35~40 25~30 15~20
3 36~39 25~30 15~20 8~12
4 35~37 20~25 12~15 4~6
5 33~36 17~22 8~12 2~3
6 32~36 15~20 6~10 <2
7~10 30~35 — — —

异种金属接头两侧都熔化时，焊缝中某元素的质量分数 w 计算式为：
ww=（1-θ）wd+kθwb1+（1-k）θwb2 （8-1）
式中 ww——某元素在焊缝金属中的质量分数（%）
；
wd——某元素在熔敷金属中的质量分数（%）；
wb1——某元素在母材 1 中的质量分数（%）；
wb2——某元素在母材 2 中的质量分数（%）；
k ——两种母材的相对熔合比，k =F1/F2×100%；F1、F2 分别为熔化的两种母材在
焊缝截面中所占的面积；
θ——熔合比（%）。

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 相对熔合比 k 可以根据焊接热源的不同位置或金属的热物理性能变化确定。若为多层
焊，打底焊缝成分仍按式（8-1）计算，其他各层焊缝成分计算公式变为（以母材 1 一侧焊
缝为例）：
wwn+1=（1-θ）wd+kθwb1+（1-k）θwwn （8-2）
式中 wwn+1——第 n+1 层焊缝中合金元素的质量分数（%）
；
wwn——第 n 层焊缝中合金元素的质量分数（%）。
异种钢焊接时，可以采用常规的焊接方法。选择焊接方法时除考虑生产条件和生产效
率外，应考虑选择熔合比最小的焊接方法。各种焊接方法对母材熔合比的影响如图 8-1 所
示。埋弧焊由于焊接热输入较大，熔合比（稀释率）比其他焊接方法大一些，但焊接生产
率高，在异种钢焊接中也是一种常用的焊接方法。

《异种难焊材料的焊接》98

图 8-1 焊接方法对熔合比的影响

异种奥氏体钢焊接时，主要是依据焊件的工作条件（如温度、介质种类等），以及奥
氏体本身的性能选用相应的奥氏体不锈钢焊条。
图 8-2 为奥氏体异种钢焊缝组织图，
纵坐标和横坐标分别为镍当量 Nieq=Ni+30C+0.5Mn
（%）和铬当量 Creq=Cr+Mo+1.5Si+0.5Nb（%）。图中无剖面线的中心区域表示适于大多数
使用条件的焊缝金属成分，该区域焊缝金属的组织是奥氏体加 3%~8%铁素体。

《异种难焊材料的焊接》101

图 8-2 奥氏体异种钢的焊缝组织图

Q235+1Cr18Ni9 奥氏体钢对接焊的接头形式一般开 V 形坡口，如图 8-3 所示。两种母

材熔合比均为 20%，母材总熔合比为 40%。Q235+1Cr18Ni9 焊接的 Schaffler 焊缝组织图如
图 8-4 所示。Q235 钢、1Cr18Ni9 钢及几种奥氏体焊条的铬、镍当量列于表 8-3 中。

《异种难焊材料的焊接》109

图 8-3 Q235+1Cr18Ni9 奥氏体钢接头形式

《异种难焊材料的焊接》110
7
 图 8-4 Q235+1Cr18Ni9 焊接的 Scheaffler 焊缝组织图

表 8-3 Q235 钢、1Cr18Ni9 钢及奥氏体焊条的铬、镍当量

化学成分(质量分数) (%) Creq Nieq 组织图上
母材及焊材
C Mn Si Cr Ni (%) (%) 符号
1Cr18Ni9 0.07 1.36 0.66 17.8 8.65 18.79 11.56 a
Q235 0.18 0.44 0.35 — — 0.53 5.62 b
E308-16 (A102) 0.068 1.22 0.46 19.2 8.50 19.89 11.15 c
E309-15 (A307) 0.11 1.32 0.48 24.8 12.8 25.52 16.76 d
E310-15 (A407) 0.18 1.40 0.54 26.2 18.8 27.01 24.9 e

设 1Cr18Ni9 奥氏体钢为 a 点，Q235 低碳钢为 b 点，并作 a-b 连线。采用钨极氩弧焊

和没有熔敷金属填充时，两种钢同等比例混合后的成分为 a-b 连线中点 f，这就是待焊母材
的平均成分。具有 f 点成分的母材再与成分为 c、d、e 的焊条金属熔合后，即构成焊缝金
属，具体组成应位于 f-c、f-d 或 f-e 的连线上，并取决于熔合比的大小。将 f-c 线按熔合比
找出 30%~40%的线段 g-h，此线段处于 A+M 组织区。由此可见，Q235+1Cr18Ni9 焊接时，
采用 E308-16（Cr18-Ni8）焊条（为 c 点）不能避免焊缝中马氏体组织的出现。
采用 E310-15（Cr25-Ni20）高铬镍焊条时（为 e 点），在 f-e 线上的熔合比 30%~40%
为 k-l，处于单相奥氏体区，从提高抗热裂性角度考虑，这种组织也不理想。采用 E309-15
（Cr25-Ni13）焊条时（为 d 点），在 f-d 线上的熔合比 30%~40%为 i-j，此线段为 A+5%F
组织，此种焊缝为奥氏体+铁素体双相组织，抗裂性较好，是异种钢焊接时常采用的一种
焊条。
综上所述，奥氏体钢与珠光体钢焊接时，由于珠光体钢母材的稀释作用，使焊缝的成
分和组织发生了很大的变化。为了确保焊缝成分合理（保证塑性、韧性和抗裂性），通过
选择填充金属成分和控制熔合比，能在相当宽的范围调整焊缝的成分和组织性能。应指出，
奥氏体与珠光体异种钢焊接时，由于母材热物理性能不同和电弧偏吹的存在，两者的熔化
量不可能完全相同，珠光体钢一侧的熔化量可能要大一些。这时，Scheaffler 焊缝组织图中
的 f 点位置实际上要向左侧移动，对熔合比的限制要更严格一些。
2．熔合过渡区的形成
(1) 马氏体脆性层 Scheaffler 焊缝组织图中的焊缝化学成分是指焊缝中间部位的平
均成分。实际上，焊缝中间部位与焊缝边缘的化学成分有很大的差别，具有浓度梯度特征。
熔池边缘靠近固态母材处，液态金属的温度较低、流动性差，该处熔化的母材与填充金属
不能充分地混合，在熔池靠近焊缝边界的很窄范围内存在一个“不完全混合区”，不完全
混合区与半熔化区共同组成“熔合区”。而且越靠近半熔化区的不完全混合区，母材成分
所占的比例越大，不完全混合区越明显。
熔合区在焊接冶金上是非常重要的区域，不同的母材及焊缝金属熔合区会因不同的冶
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金特性而产生不同的缺陷。由于这种成分上的过渡变化区是因熔池凝固特性而造成的，故
可称为凝固过渡层，也称为马氏体脆性层（宽度约为 20~100μm）。
异种钢焊接接头塑性和韧性降低的主要原因是熔合区出现马氏体脆性层。熔合区马氏
体脆性层的宽度与焊接工艺和填充材料等有关。奥氏体异种钢焊缝中 Cr、Ni 元素向珠光
体母材一侧扩散，以及邻近熔合区的母材中碳原子由于受 Cr 的亲和作用向焊缝中的扩散，
靠近焊缝边界（熔合区）的成分具有浓度梯度陡变的特征。
低碳钢（20 钢）与 Cr25-Ni20 奥氏体焊缝（E310-15）熔合区附近合金元素的成分分
布如图 8-5 所示。由图可见，因焊缝中的 Cr、Ni 含量较高，达到了 Scheaffler 焊缝组织图
中单相奥氏体的含量，形成奥氏体组织。凝固过渡层中的 Cr、Ni 含量不足以形成单相奥
氏体，快速冷却时可能形成脆性马氏体组织。

《异种难焊材料的焊接》108

图 8-5 低碳钢与 Cr25-Ni20 焊缝熔合区附近合金元素的分布

Cr5Mo 钢与 Cr25-Ni13 奥氏体焊缝熔合区附近合金元素的成分分布如图 8-6 所示。异

种钢凝固过渡层合金元素浓度的变化必然引起组织性能变化，该过渡区虽然很窄，但对焊
接接头的力学性能有重要的影响。

《异种难焊材料的焊接》109

图 8-6 Cr5Mo 钢与 Cr25-Ni13 焊缝熔合区附近合金元素的分布

凝固过渡层的宽度主要受焊接工艺和填充金属化学成分的影响，如采用高 Ni 含量的
焊条能够减小马氏体脆性层的宽度。凝固过渡层中的母材比例与合金元素含量的变化如图
8-7 所示。离焊接熔合区越近，珠光体钢的稀释作用越强烈，过渡层中 Cr、Ni 含量越少。
一般情况下，过渡层中 Ni 的质量分数低于 5%~6%的区域，将产生马氏体组织。

《异种难焊材料的焊接》96

图 8-7 在奥氏体焊缝靠近碳钢一侧的过渡层
a) 母材比例的变化 b) 合金元素浓度的变化

奥氏体焊缝中 Ni 含量对马氏体脆性层宽度的影响如图 8-8 所示，马氏体脆性层的宽

度与焊缝中的 Ni 含量成反比。如填充材料为 E308-15（Cr18-Ni8）焊条时，脆性层的宽度
达 100μm；采用奥氏体化能力较强的 E310-15（Cr25-Ni20）或 E16-25MoN-15（Cr16-Ni25）
9
焊条时，脆性层宽度显著减小；当采用镍基填充材料时，脆性层可完全消失。

《异种难焊材料的焊接》95

图 8-8 奥氏体焊缝中 Ni 含量对马氏体脆性层宽度的影响

1—珠光体低合金钢母材 2—奥氏体焊缝 3—马氏体脆性层

在焊条电弧焊条件下，马氏体脆性层的硬度很高，可达 500HV 左右，A+M 区的硬度

稍低。焊接接头运行过程中，过渡层中的高硬度马氏体脆性层，可能导致熔合区的破坏，
降低焊接结构的可靠性。对于在低温下工作和承受冲击载荷的珠光体和奥氏体异种钢接
头，应选用 Ni 含量较高的焊条，以减小熔合区附近马氏体脆性层的宽度和接头冲击韧性
降低的幅度。
(2) 碳迁移扩散层 奥氏体和珠光体异种钢在焊接过程中，特别是接头处于热处理及
高温运行过程中，熔合区附近存在碳的扩散迁移，在熔合区靠珠光体钢一侧产生脱碳层，
而在相邻的靠奥氏体焊缝一侧产生增碳层。这种脱碳层与增碳层总称为碳迁移过渡层。高
温下长时间加热时，脱碳层母材由于碳元素的减少，珠光体组织将转变成铁素体组织而软
化，同时促使脱碳层处的晶粒长大，沿熔合区生成粗晶粒层，导致性能脆化。增碳层中的
碳除溶入焊缝以外，剩余的碳以铬的碳化物形态在晶界处析出。碳及其他元素的扩散迁移
不完全是在浓度梯度推动下进行的溶质均匀化，而与元素间的亲和力有关，即决定于化学
位。化学位与活度密切相关，活度越大化学位就越大。活度就是有效浓度，碳及某些元素
的扩散方向及速度是在活度梯度推动下自动进行的，以达到体系自由能降低。
焊缝金属中 Cr 的质量分数从 0.6%增加到 5%时，对珠光体钢母材脱碳层宽度的影响
最为显著，进一步提高 Cr 含量则影响减小。当焊缝金属中 Ni 的质量分数提高到 25%时，
脱碳层宽度显著减小，同时也减小了焊缝一侧增碳层的宽度。珠光体母材中含一定数量的
碳化物形成元素（如 Cr、Ti、W、V、Nb 等），能显著减弱碳的扩散迁移。如果碳的扩散
迁移量过大，采用轻微腐蚀就能显示出来。在金相显微镜下，靠近熔合区的珠光体钢一侧
存在白亮低碳带，而在不锈钢焊缝一侧存在暗色高碳区。
珠光体和奥氏体异种钢焊接时，熔合区附近出现软化和硬化现象是由碳的扩散迁移造
成的。扩散迁移的结果使靠近熔合区的珠光体钢一侧出现脱碳层（铁素体）而软化，在焊
缝一侧出现增碳层而硬化，使接头区塑性显著降低，从而降低了焊接结构的可靠性。
碳的扩散迁移对接头的常温和高温瞬时强度的影响较小，但对持久强度影响较大，而
且断裂大部分发生在熔合区脱碳层上。随着碳扩散的发展，接头在熔合区发生脆性断裂的
倾向增大。在高温下长期运行过程中，在脱碳层上还容易产生晶间腐蚀。
为了防止碳在熔合区附近的扩散迁移，可采取下列防止措施：
1) 采用过渡层。用含碳化物形成元素（V、Nb、Ti 等）的焊条或高镍奥氏体焊条预先

10
在珠光体钢一侧坡口上堆焊厚度为 5~8mm 的过渡层，以防止珠光体钢中的碳向熔合区迁
移，然后再用奥氏体填充材料将过渡层与奥氏体钢焊接起来。在珠光体钢坡口上堆焊过渡
层，不但可防止扩散层出现，还可省去预热和减小裂纹敏感性。过渡层的厚度对于非淬火
钢为 5~6mm，对于淬火钢可增加到 9mm。过渡层材料在焊接时应不发生淬硬。当钢板厚
度超过 30mm 时，为了减小熔合区裂纹倾向，可增加过渡层厚度。
2) 采用中间过渡段。中间过渡段的材质与被焊异种钢应有良好的焊接性，通常选用含
强碳化物形成元素的珠光体钢。采取一定的焊接工艺将中间过渡段分别与两种材质焊接起
来。
3) 采用 Ni 含量高的填充材料。Ni 元素能有效地阻止碳的迁移，选用镍基焊条或 Ni
含量高的焊丝焊接异种奥氏体钢可以防止或减小扩散层，获得优质焊接接头。
3．接头区应力状态
珠光体钢与奥氏体钢的线膨胀系数有明显差别，在 20~600℃温度范围，珠光体钢为
（13.5~14.5）×10-6K-1，而奥氏体钢为（16~18.5）×10-6K-1。奥氏体钢的线膨胀系数比珠
光体钢大 30%~50%，热导率却只有珠光体钢的 1/3。这两种材质的接头，在焊后冷却、热
处理以及使用中，在熔合区附近产生很大的应力。图 8-9 所示是异种钢接头熔合区附近焊
接应力的分布。在焊态时，Cr25-Ni20 奥氏体焊缝承受拉应力，珠光体母材（20Cr3MoWV）
受压应力。焊后回火处理，并未能消除残余应力，只是引起焊接应力重新分布。这与同种
金属的焊接是不同的。

《金属焊接性》93

图 8-9 异种钢接头的应力分布

异种钢接头在回火加热时发生了应力松弛过程，但在随后冷却过程中，随着弹性性能
的恢复，异种钢焊接接头不均匀的热收缩性会重新引起残余应力，这属于“回火残余应力”。
异种钢接头熔合区附近的回火残余应力特征，仍然是奥氏体焊缝受拉应力，珠光体钢母材
受压应力。
异种钢接头区残余应力的存在是影响接头强度和使用性能的重要原因。特别是奥氏体
和珠光体异种钢接头在周期性加热和冷却条件下工作时承受严重的热交变应力，结果沿珠
光体钢一侧熔合区产生热疲劳裂纹，并沿着弱化了的脱碳层扩展，导致接头过早断裂。这
时，应避免使异种钢接头处在这种工况下。
若不得不采用异种钢接头时，应选用线膨胀系数介于珠光体钢与奥氏体钢之间的镍基
合金作为焊接材料，可以减轻热交变应力的产生。此外，由于碳钢或低合金钢通过塑性变
形降低应力的能力较弱，高温应力集中在奥氏体钢母材一侧有利。所以应选用线膨胀系数
接近低合金钢的镍基填充材料。
11
8.2.2 异种钢的焊接工艺特点
1．焊接方法及焊接材料
珠光体钢与奥氏体钢焊接时，常规的焊条电弧焊和气体保护焊都可采用。选择焊接方
法除考虑生产条件和生产效率外，还应考虑选择熔合比最小的焊接方法，要保持珠光体钢
坡口面熔深最小。
通过选择焊接材料克服珠光体钢对焊缝金属稀释带来的不利影响；抑制碳化物形成元
素的不利影响，防止外在拘束条件下的焊缝中产生冷、热裂纹，保证接头力学性能和使用
性能；保证良好工艺性能和生产效率，尽可能降低成本。根据焊接接头的使用条件，在考
虑稀释对焊缝金属成分的影响后，选用合适的填充金属合金成分。针对奥氏体和珠光体异
种钢的焊接，一般选用 Cr25-Ni13 系焊条，如 E309-15、E309-16 等。多道焊时，根据各焊
道稀释的变化，可采用多种填充金属。
2．焊接工艺要点
焊接珠光体和奥氏体异种钢接头时，应尽量降低熔合比，减少焊缝金属被稀释。为此
应减小焊条或焊丝直径，采用大坡口、小电流、快速多层焊等工艺。由于接头两侧母材的
线膨胀系数不同，可借助适当的系统设计和接头布置以改变应力分布。长焊缝应分段跳焊。
珠光体和奥氏体异种钢焊接中的问题及防止措施如下：
1) 焊缝中易出现脆性马氏体组织，通过选择焊接材料的合金系可以避免马氏体组织的
产生；
2) 为了防止熔合区马氏体脆性层，在珠光体钢一侧坡口面上堆焊一层 Cr23-Ni13 过渡
层，如图 8-10 所示；避免在奥氏体钢上堆焊碳钢或低合金钢的隔离层，因为这样将导致形
成硬脆的马氏体组织。

《金属焊接性》93

图 8-10 在珠光体钢一侧堆焊隔离层
a)坡口表面 b)堆焊表面 c)经打磨或机加工的坡口面 d)装配后 e)焊后

3) 为了防止异种钢熔合区附近碳的迁移，可采用含碳化物形成元素的珠光体钢作过渡
段，或用含 V、Nb、Ti 的焊条在珠光体钢坡口上堆焊第一隔离层，再用奥氏体焊条堆焊第
二隔离层，可以防止或减小碳迁移扩散层，使接头性能大为改善。
如果珠光体钢淬硬倾向大，为了防止产生冷裂纹，焊前应进行预热，预热温度比单独
焊接同类珠光体钢时要低些。由于珠光体钢与奥氏体钢线膨胀系数不同，焊后在接头处产
生很大的残余应力，可通过适当的合金系和焊接次序减小作用于接头处的应力。一般不进
行焊后热处理。
常见的奥氏体-珠光体异种钢焊接中出现的问题、产生原因及防止措施见表 8-4。
12
 表 8-4 奥氏体-珠光体异种钢焊接中的问题、产生原因及防止措施
异种钢组合 焊接方法 焊接问题 产生原因 防止措施
熔合区塑性下 熔合区产生马 采用过渡层、中间过渡
焊条电弧焊
降，出现淬硬组织 氏体脆性层 段、Ni 含量高的填充材料
奥氏体钢＋低碳钢 保护气体不纯，
焊缝产生气孔， 焊前烘干填充材料，提高
(如 1Cr18Ni9Ti+Q235 MIG 对接焊 填充材料发潮，碳
表面硬化 保护气体纯度，采用过渡层
00Cr18Ni10+Q235) 的迁移
熔合区塑性下 马氏体组织的 控制焊接层间温度，限制
电弧堆焊
降，出现淬硬组织 生成 马氏体数量
马氏体组织的 控制母材熔合比，采用过
焊条电弧焊 熔合区裂纹
生成 渡层、过渡段
奥氏体钢＋耐热钢
碳的迁移，脆性 采用过渡层、过渡段、Ni
(如 0Cr18Ni9+2.25Cr1Mo、 电弧带极 焊缝高温裂纹，
层的产生，母材熔 含量高的填充材料，控制母
Cr23Ni13+Cr-0.5Mo、 堆焊 熔合区塑性下降
合比不当 材熔合比
Cr23Ni13+0.25Cr-0.5Mo
无保护气体 焊缝高温裂纹， 碳的迁移，脆性 采用过渡层、过渡段、Ni
电弧堆焊 熔合区塑性下降 层的产生 含量高的填充材料

8.2.3 不锈复合钢的焊接
不锈复合钢板是由较厚的珠光体钢（基体）和较薄的不锈钢（复层）复合轧制而成的
双 金 属 板 。 基 体 多 为 碳 钢 或 低 合 金 钢 ， 复 层 多 为 奥 氏 体 不 锈 钢 ， 如 1Cr18Ni9Ti 、
Cr18Ni12Mo2Ti、Cr23Ni28Mo3Cu3Ti 等，主要满足耐蚀性能要求。复层通常是在容器里
层，厚度一般只占复合钢板总厚度的 10%~20%。
复合钢板的焊接过程，是复层和基层分开各自进行焊接，焊接中的主要问题在于基层
与复层交接处的过渡层焊接。
1．不锈复合钢的焊接性分析
(1) 焊缝容易产生结晶裂纹 复合钢焊缝金属在结晶过程中冷却到固相线附近的高
温时，液态晶界在焊接应力作用下易产生结晶裂纹。影响结晶裂纹的因素主要有：
1) 稀释率的影响。由于基层钢板的含碳量高于复层，复层要受基层的稀释作用，使异
质焊缝中奥氏体形成元素减少，含碳量增多，焊缝结晶时易产生微裂纹。
2) 结晶区间的影响。奥氏体钢结晶温度区间很大，熔池结晶时在枝晶的晶界上存在的
S、P、Si 等低熔点共晶物呈液态薄膜状分布，这种液态薄膜在拉应力作用下易产生裂纹。
若焊接材料选择不合适或焊接工艺不恰当，复合钢基层与复层交接的过渡层焊缝可能
严重被稀释，形成马氏体淬硬组织。
在化工容器中，复层总是处在容器内部，处于基层受拉复层受压的工作状态。过渡层
焊缝的淬硬组织对整个接头的强度性能影响不大，但对产生裂纹却很敏感。因此，焊接过
渡层时，要使用 Cr、Ni 当量较高的焊接材料，保证焊缝金属为奥氏体和一定量的铁素体
组织，以提高抗裂性，使之即使受到基层的稀释，也不会产生马氏体淬硬组织；同时，应
采用合适的焊接方法和焊接工艺，减小基层一侧熔深和熔合比。
(2) 热影响区易产生液化裂纹 复合钢焊接时，奥氏体钢热影响区由于受焊接热循环
影响，低熔点杂质或共晶液化，在焊接应力作用下产生液化裂纹。焊接热影响区受熔池金
13
属的热膨胀作用产生压应力，当电弧移开后，随着温度的降低，压应力变成拉应力。只有
在压应力变为拉应力之后，热影响区晶界上存在的低熔点共晶物的液膜被拉开才产生裂
纹。
如果晶界析出物的熔点高，即使受焊接热循环作用瞬时产生液态薄膜，但在压应力作
用下已完成结晶，当转变为拉应力作用时晶界间已不存在液态薄膜了，所以就不会产生裂
纹。
防止复合钢的焊缝及热影响区产生结晶裂纹和液化裂纹的主要措施如下：
1) 合理选择填充材料；
2) 正确制定焊接工艺，控制焊接线能量。
(3) 熔合区脆化 焊接奥氏体系复合钢时，熔合区出现脆化的原因主要有以下几个方
面：
1) 结构钢焊条的影响。用 E4303、E4315 或 E5015 焊条焊接基层钢板时，由于焊接热
循环作用使复合钢局部熔化的合金元素渗入焊缝。在熔合区附近狭小区域中，搅拌作用不
充分而产生马氏体淬硬组织，使熔合区硬度和脆性增加。
2) 不锈钢焊条的影响。用 E308-16、E347-16 或 E347-15 焊条焊接复合钢板时，容易
熔化基层钢板，使焊缝金属成分稀释，焊缝金属为奥氏体+马氏体组织，使塑性和耐腐蚀
性降低，而熔合区的脆性也明显增加。
3) 碳迁移的影响。焊接时碳由低 Cr 的基层钢板（碳钢或低合金钢）向高 Cr 的不锈钢
复层焊缝金属扩散迁移，在基层和复层交接的过渡层焊缝熔合区形成增碳层和脱碳层，引
起熔合区的脆化或软化。
为了防止碳的扩散迁移，可在基层和复层之间采用“隔离焊缝”。生产中常选用含 Nb
的铁素体焊条在基层钢板上焊接“隔离焊缝”，然后用奥氏体钢焊条焊接复层，最后用结
构钢焊条焊接基层。这种工艺措施可有效地防止碳的迁移，避免在过渡层熔合区附近出现
脱碳层和增碳层，从而减小熔合区的脆化，使复合钢板焊接接头具有较高的力学性能。
2．焊接材料
不锈复合钢板焊接材料的选用见表 8-5。表中列出了基体、复层和过渡区焊接推荐采
用的焊条类型。
表 8-5 不锈复合钢焊接材料的选用
复合钢的组合 基 体 过渡区 复 层
E4303 E309-16 (E1-23-13-16) E308-16 (E0-19-10-16)
Q235/0Cr13
E4315 E309-15 (E1-23-13-15) E308-15 (E0-19-10-15)
Q345/0Cr13 E5003、E5015 E309-16 (E1-23-13-16) E347-16 (E0-19-10Nb-16)
Q390/0Cr13 E5515-G E309-15 (E1-23-13-15) E347-15 (E0-19-10Nb-15)
E309-16 (E1-23-13-16) E347-16 (E0-19-10Nb-16)
12CrMo/0Cr13 E5515-B1
E309-15 (E1-23-13-15) E347-15 (E0-19-10Nb-15)
E4303 E309-16 (E1-23-13-16) E347-16 (E0-19-10Nb-16)
Q235/1Cr18Ni9Ti
E4315 E309-15 (E1-23-13-15) E347-15 (E0-19-10Nb-15)
Q345/1Cr18Ni9Ti E5003、E5015 E309-16 (E1-23-13-16) E347-16 (E0-19-10Nb-16)

14
 Q390/1Cr18Ni9Ti E5515-G E309-15 (E1-23-13-15) E347-15 (E0-19-10Nb-15)
E4303 E309Mo-16 E318-16
Q235/Cr18Ni12Mo2Ti
E4315 (E1-23-13-Mo2-16) (E0-18-12Mo2Nb-16)
Q345/Cr18Ni12Mo2Ti E5003、E5015 E309Mo-16 E318-16
Q390/Cr18Ni12Mo2Ti E5515-G (E1-23-13Mo2-16) (E0-18-12Mo2Nb-16)
注：括号内为 GB/T983-1985 型号。

复合钢板的基层和复层分别选用各自适用的焊接材料进行焊接。关键是接近复层的过
渡区部分，必须考虑基层的稀释作用，应选用 Cr、Ni 当量较高的奥氏体填充金属来焊接
过渡区部分，以免出现马氏体脆硬组织。复合钢板较薄时（如总厚度≤8mm），可以用奥
氏体焊条或填充金属焊接复合钢的全厚度，这时更须考虑基层材料的稀释作用。
3．复合钢的焊接工艺要点
根据复合钢板材质、接头厚度、坡口尺寸及施焊条件等确定焊接工艺，通常选用焊条
电弧焊、埋弧焊、氩弧焊、CO2 气体保护焊等。目前常用氩弧焊焊接复层，用埋弧焊或焊
条电弧焊焊接基层。
(1) 坡口形式和焊接顺序
1) 坡口形式 对于复合钢板接头设计和坡口形式，薄件可采用 I 形坡口，较厚的复
合钢板可采用 V 形、U 形、X 形、V 和 U 复合坡口。一般尽可能采用 X 形坡口双面焊。
也可以在接头背面一小段距离内进行机械加工，去掉复层金属（见图 8-11），以确保焊第
一道基层焊道不受复层金属的过大稀释，以致脆化基层珠光体钢的焊缝金属。复合钢板焊
接角接头的形式如图 8-12 所示。

《特殊及难焊材料的焊接》88

图 8-11 去掉复层金属的复合钢板焊接坡口形式

《特殊及难焊材料的焊接》88

图 8-12 复合钢板焊接角接头形式
a) 复层在内侧 b) 复层在外侧

2) 焊接顺序 先焊基层，再焊过渡层，最后焊复层，见图 8-13，以保证焊接接头具

有较好的耐腐蚀性。同时考虑过渡层的焊接特点，尽量减少复层一侧的焊接量。

《特殊及难焊材料的焊接》88

15
 图 8-13 复合钢板的焊接顺序
a) 装配 b) 焊基层 c) 复层清根 d) 焊过渡层 e) 焊复层

角接接头无论复层位于内侧或外侧，均先焊接基层。复层位于内侧时，在焊复层以前
应从内角对基层焊根进行清根。复层位于外侧时，应对基层最后焊道进行打磨修光。焊复
层时，可先焊过渡层，也可直接焊复层，依复合钢板厚度而定。
为了防止第一道基层焊缝金属溶入奥氏体钢，可预先将接头附近的复层金属加工掉一
部分。过渡区高温下有碳扩散过程发生，结果在交接区形成高硬度的增碳带和低硬度的脱
碳带，使过渡区形成了复杂的组织状态，造成复合板的使用性能下降。
焊接过渡层时，为了减少基层对过渡层焊缝的稀释作用，可采用小电流，降低熔合比，
选用 Cr、Ni 当量高的奥氏体焊接材料。当复合板厚度小于 25mm 时，基层也可全用 E309-16
（Cr25-Ni13）焊条，但焊接残余应力大，消耗不锈钢焊条多。当复合板厚度大于 25mm 时，
可先用纯铁焊条焊一层过渡层，然后用结构钢焊条焊接基层。
(2) 工艺要点
首先必须保证复合钢工件装配的质量，一般对接接头间隙约 1.5~2mm，保证不错边。
错边量过大将直接影响过渡层和复合层的焊接质量。对于筒体件装配的错边量允许值见表
8-6。
表 8-6 筒体件装配焊缝的错边量允许值
复层厚度 /mm 纵缝错边量 /mm 环缝错边量 /mm
2~2.5 ≤0.5 ≤1.0
3~5 ≤1.0 ≤1.5

装配时的定位焊在基层钢上进行，定位焊焊缝不可产生裂纹和气孔，否则应铲去重焊。
定位焊所用焊条及工艺参数与焊接时用的相同。
先焊基层，第一道基层焊缝不应熔透到复层金属，以防焊缝金属发生脆化或产生裂纹。
基层钢焊接时，仍按基层钢常规焊接电流施焊。对于过渡层的焊接，为了减少母材对焊缝
的稀释率，在保证焊透的条件下，应尽量采用小电流焊接。
基层焊完后，用碳弧气刨、铲削或磨削法清理焊根，经 X 射线探伤合格后，才能焊接
过渡层。最后将复层焊满。要尽量减少焊缝的稀释，采用小直径焊条和窄焊道；自动焊时，
采用摆动焊丝或多丝焊以减小熔合比，尽量采用直流正接。焊过渡层焊缝时，必须盖满基
层焊缝，且要高出基层与复层交界线约 1mm，焊缝成形要平滑，不可凸起，否则需将凸起
部分用手砂轮打磨掉。Q235/1Cr18Ni9Ti 复合板焊接的工艺参数见表 8-7。
表 8-7 Q235/1Cr18Ni9Ti 复合板焊接的工艺参数
焊 条 焊条直径 焊接电流 焊接电压
焊缝层次
牌号 型 号 /mm /A /V

16
 1 3.2 110~130 20
基层 2 J427 E4315 4 140~160 24
3 4 150~180 26
过渡层 4 A302 E309-16 (E1-23-13-16) 4 130~140 20
复合层 5 A312 E309Mo-16 (E1-23-13Mo2-16) 4 140~150 20
注：括号内为 GB/T983－1985 的型号。

(3) 焊后热处理
不锈复合钢热处理时，在复合交接面上会产生碳元素从基层向复层的扩散，并随温度
升高、保温时间增长而加剧。结果在基层一侧形成脱碳层，在不锈钢复层一侧形成增碳层，
使其局部硬化，韧性下降。基层与复层的热膨胀系数相差很大，加热、冷却过程中，厚度
方向上产生很大残余应力，在不锈钢表面形成拉伸应力，导致应力腐蚀开裂。
所以在不锈复合钢的焊接接头中，不进行复层的固溶处理，一般也不进行消应力热处
理。但是，在极厚的复合钢的焊接中，往往要求中间退火和消应力热处理。消除焊接残余
应力的热处理最好在基层焊完后进行，热处理后再焊过渡层和复层。如需整体热处理时，
确定热处理温度时应考虑对复层耐蚀性的影响、过渡区组织不均匀性及异种钢物理性能的
差异。热处理温度一般为 450~650℃（多数情况下选择下限温度而延长保温时间）
。
退火后的冷却过程中会产生热应力，所以退火并不能达到消除复合钢接头区残余应力
的预期效果。但在相当高的温度下退火时，由于焊缝金属在常温下的屈服应力降低，使不
锈钢复层部分的残余应力有所降低。另外，退火可以消除基层部分的残余应力。
也可采用喷丸处理复合钢的不锈钢复层部分，使材料表面形成残余压应力，从而防止
应力腐蚀裂纹的发生。

8.3 钢与有色金属的焊接
铝、铜、镍、钛等有色金属具有良好的耐蚀性、较高的比强度以及在低温下能保持良
好的力学性能等特点。这些有色金属与钢焊接制成具有优良的导电、导热及耐蚀性能的异
种金属结构件，有利于提高复合零部件的性能，对延长焊接产品的使用寿命、节约贵金属
材料起着重要的作用。
8.3.1 钢与有色金属的焊接性特点
钢与有色金属的热物理性能相差很大，尤其是熔点和线膨胀系数的显著差别，加之有
色金属元素与钢中的 Fe 易生成脆性化合物或低熔点共晶组织。因此，钢与有色金属焊接
时接头处容易产生脆性相和很大的应力，导致出现焊接裂纹，降低接头性能。
1．焊接裂纹
钢与有色金属的熔点、热导率、线膨胀系数、力学性能都有很大的差别。焊接时低熔
点的母材先熔化，而高熔点的母材仍处在固体加热状态，二者难以熔合。而且焊接过程中
接头处会产生很大的热应力，增加裂纹倾向。此外，有色金属高温时容易氧化，形成高熔

17
点的氧化膜，这些氧化膜既能形成焊缝夹渣，又直接影响焊缝的熔合，也会导致产生焊接
微裂纹。
钢与铜、镍焊接时焊缝易产生热裂纹，这与接头处生成的低熔点共晶、晶界偏析以及
线膨胀系数相差较大有关。这些低熔点共晶（如 Cu+Cu2O、Ni+Ni3S2、Ni+Ni3P 等）在焊
缝中的晶界偏析，削弱了晶粒间的联系，容易引起较大的焊接应力，导致出现热裂纹。
焊缝中的氧及 S、P 等杂质含量增加，会增大裂纹倾向。例如，采用无氧焊剂（SiO2
≤2%，CaF2＝75%~80%，NaF17%~25%，S≤0.05%，P≤0.03%）焊接钢与镍时，由于焊
缝中的 S、P 等有害杂质减少，焊缝裂纹倾向显著减小，比氧化能力强的低 Si 焊剂抗裂性
高许多。图 8-14 示出了焊剂的氧化能力对低碳钢与镍焊接接头裂纹倾向的影响。可见，采
用氧化性强的焊剂，接头热裂纹敏感性很强，而无氧焊剂热裂纹倾向小。

12
1－低 Si 焊剂
100mm 长焊缝上的裂纹数

2－无氧焊剂 1
1
8

1
4
2
2 2 2
0
15~30 30~60 60~90
焊缝含镍量 /%

图 8-14 焊缝含镍量和焊剂的氧化能力对裂纹倾向的影响

为提高焊缝抗裂性，常向焊缝中加入一些合金元素，如 Mo、Mn、Al、Ti 及 Nb 等，
以抑制生成低熔点共晶、细化晶粒、打乱结晶方向。这些元素也是脱氧剂，尤其是 Ti、Al
脱氧能力更强，能明显降低焊缝中的含氧量。Mn 能与 S 形成 MnS，减少 S 的有害作用。
Mo 是提高活化能的元素，能抑制高温焊缝金属多边化裂纹，提高有色金属与钢焊缝金属
的抗裂能力。低碳钢与纯镍丁字形接头中，不同 Mn、Mo 含量对焊接裂纹倾向的影响如图
8-15 所示。
100
1
80
裂纹长度 /mm

60

40
2
4
20
3
0
0 1 2 3 4

Mo 含量 18
/%
 图 8-15 Mn、Mo 含量对焊接裂纹倾向的影响
1－wMn=1.28%~1.42% 2－wMn=1.8%~2% 3－wMn=2.24%~2.65% 4－wMn=2.75%~7%

为防止钢与有色金属焊接时产生裂纹，可采取的工艺措施如下：
1) 选用与钢和有色金属均具有良好焊接性的金属作为焊接材料。如钢与铜及其合金焊
接时，用镍基焊条或镍-铜合金焊丝作为焊接材料进行连接。
2) 预先堆焊过渡层。在有色金属母材、钢母材或同时在两母材的坡口面上预先堆焊过
渡层，然后再进行焊接。堆焊的过渡层材料应与有色金属能够互溶，结晶性能又与钢比较
接近。
3) 采用有色金属复合钢作为中间过渡母材。以钢为基层，有色金属为复层，用复合轧
制或爆炸焊的方法制成复合钢，然后将钢母材与有色金属复合钢的基层焊在一起、有色金
属母材与复合钢的复层作为同种材料焊在一起。根据复合金属板厚度，接头加工成 V 形或
K 形坡口。
4) 焊后进行退火消应力处理。退火处理工艺根据材料、焊件的结构形式和接头的应
力状态等因素决定。退火处理最好在真空或氩气中进行，在空气中退火热处理后的零件要
进行酸洗，以清除氧化膜。
2．生成脆性化合物
钢与有色金属焊接时，由于 Al、Cu、Ti 等在 Fe 中的溶解度不同，接头处除形成固溶
体外，还会形成脆性化合物，影响接头性能。例如钢与钛焊接时，Fe 在 Ti 中的溶解度极
低，室温下仅为 0.05%~0.1%（见图 8-16）。当 Fe 的质量分数大于 0.1%时，焊缝金属中容
易形成脆性金属间化合物 FeTi、Fe2Ti，使接头塑韧性严重下降，脆性增加。

《异种难焊材料的焊接》185 页

图 8-16 Fe-Ti 合金状态图

焊接时为了防止接头处产生金属间化合物，通常是在钢表面镀一层过渡金属，并且过
渡金属要求与母材基体有很好的结合性。常采用的工艺措施如下：
1) 在钢表面镀上与有色金属相匹配的厚度约 30~40μm 的第三种金属作为过渡层，使
钢一侧为钎焊，有色金属一侧为熔焊。
2) 选择合适的填充材料，填充材料必须与有色金属具有较高的溶解度，但与钢母材的
热物理性能又比较接近。
3) 低熔点有色金属与钢对接焊时，采用 V 形或 K 形坡口，坡口开在钢母材一侧。焊
接热源偏向有色金属一侧，以使接头两侧受热情况均衡，防止镀层金属蒸发。

19
 4) 采用 Ar、He 等惰性气体保护或在真空中进行焊接。
3．焊缝中的气孔
钢与钛、镍及其合金焊接时，焊缝中很容易产生气孔。这是因为 Ti、Ni 基体在高温
下易吸收、溶解较多的 H、O、N，熔池凝固结晶时这些气体来不及析出，就会形成气孔。
氧对焊缝气孔倾向有较大的影响。采用埋弧焊焊接纯镍与 Q235 钢获得的铁镍焊缝（焊
缝中不加其他合金元素）中，氧含量对气孔倾向的影响见表 8-8。在 N 和 H 含量变化不大
的情况下，焊缝中含氧量越高，焊缝中的气孔数量越多。
表 8-8 镍/钢埋弧焊焊缝中气体含量和气孔数量的关系
焊缝化学成分 (质量分数) (%) 100mm 长焊缝上
镍/钢
Ni O N H 气孔平均数量
Ni/Q235 62.8 0.1150 0.0006 0.0004 200
Ni/Q235 60.2 0.0580 0.0006 0.0002 60
Ni/Q235 68.9 0.0200 0.0005 0.0004 1.5
Ni/Q235 69.8 0.0250 0.0005 0.0007 1.5
Ni/Q235 72.8 0.0012 0.0005 0.0006 1
Ni/Q235 70.1 0.0015 0.0005 0.0005 1

钢与镍焊接时，焊缝中 Ni 含量对气孔倾向也有很大的影响，如图 8-14 所示。氧在铁

和镍中的溶解度是不同的，氧在液态镍中的溶解度大于在液态铁中的溶解度，而氧在固态
镍中的溶解度却比在铁中小。因此氧的溶解度在镍结晶时的发生突变，比在铁结晶时的突
变更加明显。所以焊缝中 Ni 的质量分数为 15%~30%时气孔倾向较小，而含镍量大时，气
孔倾向明显增大。由于焊缝中的碳主要是从低碳钢中溶入的，当焊缝中 Ni 的质量分数进
一步提高到 60%~90%时，钢的溶入量降低，所以焊缝中含碳量也减少，气孔倾向明显降
低。

Ti 与钢焊接时，Ti 从 250℃开始吸收氢，从 600℃开始吸收氮，使焊接区被这些气体

污染产生气孔。因此，钛与钢焊接的加热区域须用惰性气体保护。
为防止钢与钛或钢与镍及其合金焊接时产生气孔，可向焊缝金属中加入 Mn、Cr、Mo、
Al 等合金元素。这是因为 Mn、Al 等元素在焊接过程中有强烈的脱氧作用，同时 Cr、Mo
还能使焊缝金属提高对气体的溶解度，Al 还能固定氮，并把氮稳定在金属化合物中。所以，
有色金属与不锈钢焊接比有色金属与碳钢焊接时的抗气孔能力强。如纯镍与钢焊接时，若
焊缝金属中含有 wNi=30%~40%、wMn=1.8%~2.0%、wMo=3.4%~4.0%时，焊缝具有很高的抗
裂性和抗气孔能力，接头抗拉强度σb≥529MPa，接头的冷弯角可达 180°。
有色金属与钢焊接常出现的问题、产生原因及防止措施见表 8-9。

20
 表 8-9 有色金属与钢焊接常出现的问题、产生原因及防止措施
有色金属/钢 焊接方法 主要焊接问题 产生原因 防止措施
碳钢一侧出现热
铜向 奥氏 体晶 界侵 控制焊接热输入，正确选择填充材料，控
TIG 影响区裂纹、渗透裂
入，低熔点共晶的形成 制 wMn/wS 比，选用双金属件作过渡接头
纹
控制焊接热输入，正确选择焊丝，控制
铝青铜/碳钢 焊接裂纹、热影响 Fe 的偏析，低熔点
MIG wMn/wS 比和送丝速度，选用双金属件作过渡
区硬化 共晶的形成
接头
焊接应力的产生，散 控制焊接热输入，特别是脉冲参数，正确
脉冲 TIG 焊接裂纹
热不均匀 选择填充材料，控制 wMn/wS 比
加热温度不够，压力
铜母材一侧未焊 提高加热温度、压力及焊接时间，接头装
铜/钢 扩散焊 不足，焊接时间短，接
透 配应合理
头装配位置不正确
焊缝 中形 成脆 性化 正确选择填充材料、焊接方法及工艺措施，
钛/碳钢 焊条电弧焊 焊接裂纹、氧化
合物，氧化能力强 焊前清理，加强保护
焊缝 Ni 含量高，晶
焊缝内部气孔、裂 粒粗大，低熔点共晶聚 通过填充材料向焊缝中加入变质剂，如
镍合金/碳钢 TIG
纹 集，冷速过快，气体来 Mn、Cr，控制冷却速度，接头处清理干净
不及逸出

8.3.2 钢与铝及铝合金的焊接
由于铝及铝合金的密度小、比强度高，具有良好的导电性、导热性和耐腐蚀性，因此，
近年来采用铝-钢双金属焊接结构的产品越来越多，并在航空、造船、石油化工、原子能和
车辆制造工业中显示出独特的优势和良好的经济效益。
1．焊接性分析
铝与铁的物理性能相差很大，见表 8-10。焊接过程中接头处会产生很大的热应力，增
加裂纹倾向。
表 8-10 铝、铜与铁物理和化学性能的比较
特性 Al Cu Fe 特性 Al Cu Fe
周期表中的类别 IIIA IB VIIIB 熔点/℃ 660 1083 1535
原子序数 13 29 26 沸点/℃ 2519 2310 2450
原子量 26.98 63.54 55.85 线膨胀系数 /10-6·K-1 24 16.8 12
原子外层电子数目 3 1 2 导热系数 /W· (m·K)-1 217.7 395.8 66.7
α-体心立方
晶格类型 面心立方 面心立方 比热容 /J· (kg·K)-1 899.2 376.8 481.5
γ-面心立方
aα=0.286
晶格常数 /nm a=0.404 a=0.361 电阻率 /10-6·Ω·cm 2.66 1.72 12
aγ=0.365
原子半径 /nm 0.182 0.128 0.141 密度 /g·cm-3 2.7 8.98 7.85

钢与铝及其合金焊接时，由于 Fe 在固态 Al 中的溶解度极小（见图 8-17），室温下，

Fe 几乎不溶于 Al，所以冷却过程中会产生 FeAl3，并且随着 Fe 含量的增加，还会出现 Fe2Al、
Fe2Al7、Fe2Al5、FeAl2 等脆性金属间化合物，降低接头的塑韧性，甚至会引起焊接裂纹。

21
因此，铝合金的力学性能和焊接性受含铁量的影响较大。铝中加入铁尽管会提高强度和硬
度，但也降低了铝合金的塑性，增大接头脆性，使焊接性变差。铝在铁中的溶解度比铁在
铝中的溶解度大很多倍，含大量铝的钢，具有良好的抗氧化性和耐蚀性，但铝的质量分数
超过 3%时具有较大的脆性，也会严重影响焊接性。

《特种工程材料焊接》608 页

图 8-17 Fe-Al 合金状态图

夹渣也是钢与铝及其合金焊接中的主要问题之一。铝高温时容易氧化，形成高熔点的
Al2O3 氧化膜，Al2O3 既能形成焊缝夹渣，又直接影响钢与铝的熔合。
2．焊接工艺要点
(1) 焊接方法和焊接材料 钢与铝及其合金熔焊一般采用氩弧焊、电子束焊等方法。
此外，采用摩擦焊、超声波焊、扩散焊和冷压焊等压焊方法，也可以得到良好的接头。例
如，碳钢与纯铝的冷压焊接头强度可达 80~100MPa；Al-Mg 合金与 18-8 奥氏体不锈钢冷
压焊的接头强度可达 200~300MPa。但采用压焊方法，焊件的形状受到一定的限制。
钢与铝及其合金氩弧焊时，焊丝的选择对接头强度有一定的影响。选择含少量硅的纯
铝焊丝作为填充材料，可以形成优质焊接接头，抗拉强度和疲劳强度可达到铝母材水平。
铝与钢的焊接不宜使用 Al-Mg 合金焊丝，因为镁不溶于铁，镁与铁的结合力很弱，而且镁
还强烈促进脆性化合物的形成和增长，这都会降低接头强度性能。
(2) 焊前准备 焊前必须彻底清理待焊工件表面，消除氧化物薄膜。对铝件的表面处
理可以用 15%~20%NaOH 或 KOH 溶液浸蚀，浸蚀后用清水冲洗，然后在 20%的 HNO3 水
溶液中钝化，冲洗和干燥之后，放在干净的环境中待焊。
为了得到优质的焊接接头，避免中间脆性化合物的形成，氩弧焊时在钢表面涂敷 Zn、
Sn、Ag 金属过渡层。试验表明，采用浸渍法在钢表面涂敷厚度 100~120μm 的锌过渡层，
获得的 Q235 钢与纯铝接头强度较高，且涂敷的锌过渡层越厚，接头强度越高，如图 8-18
所示。

《特种工程材料焊接》606 页 8 行

图 8-18 涂敷层厚度对接头强度的影响

有些情况下只有一层涂敷金属层还不足以消除铝与钢焊接时产生的脆性化合物，这时
需要涂敷 Cu(Ag)+Zn 复合过渡层，即在涂敷 Zn 层之前先涂敷一层 Cu 或 Ag 等金属。由于
焊丝的熔点高于 Zn 的熔点，焊接加热时 Zn 层先熔化，漂浮在液体表面上，而 Al 在 Zn
层下与 Cu 或 Ag 层发生反应，同时 Cu 或 Ag 溶解于铝中，可以形成结合良好的焊接接头，
22
接头强度提高到 147~176MPa。
(3) 焊接工艺及参数 钢与铝及其合金氩弧焊时，电弧要指向铝及其合金一侧的焊丝
上，以减小和防止 Zn 过渡层过多或过早地被熔化。尤其是在焊第一层焊缝时，更要注意
涂敷层不能过多或过早地烧损，必须使电弧指向填充焊丝上，以防止电弧直接熔化 Zn 过
渡层。铝与钢氩弧堆焊和对接焊的电弧位置如图 8-19 所示。

《焊接手册》834 页 6行

图 8-19 铝与钢氩弧堆焊和对接焊的电弧位置
a) 氩弧堆焊 b) 对接焊

为了避免中间脆性化合物层的形成，必须提高焊接速度，但焊接速度太快时会产生未
焊透和其他的焊接缺陷，如气孔、熔合不良、夹渣等。5A06 防锈铝与 Q235 钢氩弧焊的工
艺参数见表 8-11。
表 8-11 5A06 防锈铝与 Q235 钢氩弧焊的工艺参数
厚度 电极直径 焊接电流 焊接电压 焊接速度 填充金属化学成分
铝/钢
/mm /mm /A /V /cm·s-1 (质量分数) (%)
3 110~130 16 0.18~0.22
Ni 3.5, Zn 7 ,
5A06/Q235 6~8 3 (钨极) 130~160 18 0.18~0.24
Si 4~5, Al 余量
9~10 180~200 20 0.18~0.28

采用摩擦焊时，为防止产生脆性化合物，应尽量缩短接头的加热时间并施加较大的挤
压力，以便将可能形成的化合物或低熔点共晶挤出接头区。但加热时间不能过短，以免塑
性变形量不足而不能形成完全结合的焊缝。
采用冷压焊焊接钢与铝及其合金，有两种焊接工艺，一种是在 Al+Al3Fe 的共晶温度
以上焊接；另一种工艺是先在钢件上涂敷 Cu、Ag 或 Zn，然后再进行冷压焊。采用第一种
工艺时，加热温度可控制在 654~660℃，这时铝还处于固态下，而共晶体已成为液态。采
用第二种工艺时，先在钢件上涂敷铜，然后在 654~660℃下铜与铝接触时，产生 Cu-Al 共
晶液相而形成接头。由于 Ag 比 Cu 不易氧化，也可镀 Ag，使 Ag-Al 固溶体与 Fe-Al 固溶
体形成共晶点为 585℃的共晶液相，使共晶温度大大低于铝的熔点。
8.3.3 钢与铜及铜合金的焊接
制造某些金属结构时，常需要把钢与铜及其合金焊接在一起。钢与铜及其合金的焊接
以及在钢上堆焊铜合金，不仅能制造使用性能合理的焊接结构，而且能节省大量铜材。
1．焊接性分析
铜与铁高温时的晶格类型、晶格常数、原子半径、原子外层电子数等比较接近（见表
8-10），这对促进原子间扩散、钢与铜的焊接性是有利的，而铜与铁的熔点、热导率、线膨
胀系数的差异不利于钢与铜的焊接。
23
 钢与铜及其合金焊接时，Fe 与 Cu 在液态时无限互溶，固态时有限互溶（见图 8-20），
不形成金属间化合物，当 Fe 向 Cu 中扩散时，形成有限溶解度的固溶体，有利于焊接过程
的进行。

《异种难焊材料焊接》176 页

图 8-20 Fe-Cu 合金状态图

钢与铜焊接存在的主要问题是焊缝易产生热裂纹、热影响区易产生渗透裂纹。热裂纹
主要与低熔共晶、晶界偏析以及钢与铜的线膨胀系数相差较大有关。焊缝中出现低熔点共
晶或是铜的晶界偏析，在较大的焊接应力作用下，产生热裂纹。不锈钢与铜及其合金焊接
时，在与液态铜合金相接触的钢中易形成渗透裂纹。这种裂纹是在高温时形成的，且被铜
有色金属所填充。渗透裂纹可单独存在，或沿晶界呈网状分布，长度可从几微米到几十毫
米。
钢与铜焊缝金属的化学成分对渗透裂纹的形成及裂纹长度有很大影响。用 TIG 焊把铜
及铜合金堆焊在低碳钢上，化学成分对渗透裂纹深度的影响见表 8-12。用 Ni、Al 和 Si 合
金化的铜合金的渗透裂纹比锡青铜的裂纹少。含大量 Ni 的 Ni-Cu 合金（NiCu28）没有产
生渗透裂纹。试验表明，当焊缝中 wNi>16%时，在铜与低碳钢接头的低碳钢一侧不产生渗
透裂纹。
表 8-12 铜填充材料对低碳钢接头性能的影响
填充材料 渗透裂纹深度 /mm 对接头力学性能的影响
铜镍焊丝 (NiCu28) 0 无
无氧铜焊丝 0.7 不明显
铝青铜焊丝 (QAl9-2) 0.5 不明显
硅青铜焊丝 (QSi3-1) 0.5 不明显
白铜焊丝 (B5) 0.5 不明显
HAl 66-6 0.7 不明显
锡青铜 (QSn7-0.2) 1.5 降低力学性能
锡青铜 (QSn4-3) 2.0 显著降低力学性能

18-8 不锈钢的组织状态对渗透裂纹也有很大影响。液态铜可浸润奥氏体，但不浸润铁
素体，所以铁素体的存在将使渗透裂纹受阻。铜与不锈钢焊接，铜处于液态温度下时，如
果不锈钢的组织为单相奥氏体，容易产生渗透裂纹；如果为奥氏体+铁素体双相组织，则
不容易产生渗透裂纹。因此，不锈钢与铜及其合金焊接时，18-8 型奥氏体+铁素体不锈钢
与 25-20 奥氏体不锈钢相比，具有较高的抗渗透裂纹的能力。
2．焊接工艺要点
(1) 焊接方法和焊接材料 钢与铜及其合金的焊接，可以采用焊条电弧焊、埋弧焊、
钨极氩弧焊和电子束焊等。钢与铜及其合金薄板结构件采用 TIG 焊，厚度大于 10mm 的结
24
构件采用埋弧焊，焊接时不必预热。此外，低碳钢与铜可直接进行电子束焊，电子束焊接
热能密度大，熔化金属量少，热影响区窄，接头质量高，生产率高。由于镍与铜能以任何
比例互溶，而镍与铁在结晶性能方面比较接近，所以电子束焊时最好采用 Ni-Cu 或 Ni-Al
合金作为中间过渡层。
低碳钢与铜及其合金采用焊条电弧焊时，可选用低碳钢焊条，但为了获得足够塑性和
抗裂性的焊接接头，最好选用铜焊条，并严格控制焊缝中铁的溶入量。一般铁的溶入量在
10%~40%时，可获得质量优良的焊接接头。例如，铜与低碳钢焊接时，选用 ECu 焊条（T107）
，
获得的焊缝不易产生裂纹。硅青铜或铝青铜与低碳钢焊接时，应选用 ECuSi（T207）或 ECuAl
（T237）焊条，焊缝可获得双相组织，这种双相组织的焊缝金属强度和抗裂性均高于纯铜。
白铜与低碳钢焊接时，可选用 wNi=5%~6%的焊接材料作为填充材料，并采用直流正接。焊
缝中的 wFe 可达到 32%，焊缝金属的抗裂性较高。
不锈钢与铜及其合金焊条电弧焊时，若选用奥氏体不锈钢焊条易引起热裂纹，应选用
Ni70-Cu30 的镍-铜焊条或镍基焊条，也可选用铜焊条 ECuAl（T237）。铜及其合金与钢埋
弧焊和氩弧焊时焊丝尽量选用 Ni-Cu 合金焊丝（蒙乃尔合金）和含 Si、Al 的铜合金焊丝（如
HSCuAl、HSCuSi 等）。铜与不锈钢焊接常用的焊丝见表 8-13。
表 8-13 铜与不锈钢焊接常用的焊丝
焊丝材料 型 号 牌 号 主要成分 (质量分数)
含锡黄铜 HSCuZn-3 HS221 Sn 1.0%、Si 0.3%、Zn38.7%、Cu 余量
硅青铜 HSCuSi QSi 3-1 Si 2.75%~3.5%、Mn 1.0%~1.5%、Cu 余量
锡青铜 HSCuSn QSn 4-3 Sn 3.5%~4.5%、Zn 2.7%~3.8%、Cu 余量
QAl 9-2 Al 8.0%~10%、Mn 1.5%~3.5%、Cu 余量
铝青铜 HSCuAl Al 8.0%~10%、Fe 2.4%~4.0%、Mn 1.5%~3.5%、
QAl 9-4
Cu 余量
蒙乃尔合金 － － Ni 70%、Cu 30%

由于钢与铜合金的种类不同，焊接接头的组织与性能也不同。通常情况下，对接头的
要求不是很高。碳素结构钢与铜采用氩弧焊焊接时，正确选用填充材料和焊接参数，接头
强度一般都能达到铜母材的强度。
(2) 坡口形式 低碳钢与铜及其合金采用焊条电弧焊焊接时，低碳钢板厚度小于
4mm，一般不开坡口，厚度大于 4mm 时要开 V 形坡口，坡口角度为 60°~70°，钝边为 1~2mm，
可不留间隙。厚度大于 10mm 的钢与铜及其合金异种结构件采用埋弧焊焊接时，由于铜与
钢的热导率相差较大，应开不对称 V 形坡口，坡口角度为 60°~70°，铜一侧角度稍大于钢
一侧。钝边为 3mm，间隙为 0~2mm，如图 8-21a 所示。焊接坡口中可以放置铝丝或镍丝，
作为填充焊丝，如图 8-21b 所示。
(3) 焊接工艺及参数 焊前要严格清理钢与铜焊件、焊丝表面。钢与铜及其合金焊接
应采用小直径焊条或焊丝、小电流、快速焊，不摆动的焊接工艺。采用不同的方法焊接钢
与铜及其合金的工艺参数见表 8-14。

25
 《异种难焊材料的焊接》178 页 6 行

图 8-21 低碳钢与铜接头及坡口形式（单位：mm）
1－低碳钢 2－紫铜 3－添加焊丝 4－躺放焊丝 5－焊剂垫 6－平台

表 8-14 用不同方法焊接钢与铜及其合金的工艺参数
焊接 厚度 焊条(丝) 型号 焊条直径 焊接电流 焊接电压
铜/钢 接头形式
方法 /mm (牌号) /mm /A /V
T2/Q235 3+3 对接不开坡口 E4303 (J422) 2.5 66~70 25~27
T2/Q235 3+3 对接不开坡口 ECu (T107) 3.2 120~140 23~25
无氧铜/Q235 焊条电 8+3 丁字形 ECu (T107) 3.2 140~160 25~26
弧焊 3+3 对接不开坡口 ECuSn-B (T227) 3.2 120 24
白铜/Q235
12+4 丁字形 ECuSn-B (T227) 4 280 30
T2/1Cr18Ni9Ti 3 对接不开坡口 Ni-Cu 焊条 3.2 或 4 100~160 25~27
10+10 对接 V 形坡口 T2 4 600~660 40~42
T2/Q235
12+12 对接 V 形坡口 T2 4 700~750 42~43
埋弧焊
10+10 对接 V 形坡口 T2 4 600~650 36~38
T2/1Cr18Ni9Ti
20+20 对接 V 形坡口 T2 5 820~850 45~46
无氧铜/Q235 TIG 3+10 角接头 QSi 3-1 4 300 28~30

施焊过程中，控制焊接电弧必须指向铜及其合金一侧，而偏离钢一侧，距坡口中心约
为 5~8 mm，尽量减少钢一侧的熔化量，采用熔焊-钎焊工艺，即对铜及其合金一侧属于熔
焊连接，对钢一侧则属于钎焊连接。

思考题

1. 珠光体钢与奥氏体钢焊接时，从焊接性角度分析应注意哪几个问题，为什么？
2. 如果低合金结构钢焊缝根部第 1 层用不锈钢焊条焊接，第 2 层用结构钢焊条焊接，
分析这种组合焊缝是否合理？两层焊缝交界区的组织性能有什么特点？所用的不锈钢焊
条应选用何种合金系，为什么？
3. 什么是碳迁移过渡层？焊接异种钢时如何防止碳的扩散迁移？
4. 低合金钢（如 16Mn）与 0Cr18Ni9Ti 不锈钢焊接时，有时为什么要在低合金钢母材
一侧的坡口面上堆焊过渡层？
5. 异种钢焊接时，可否在奥氏体钢一侧坡口面上用低合金钢或碳钢焊条堆焊过渡层，
然后再与低合金钢或碳钢焊接？为什么？
6. 为什么采用熔焊方法很难实现有色金属与钢的可靠连接？分析有色金属与钢焊接
时出现的问题有哪些，应采取什么措施？
7. 低合金钢与不锈钢焊接时，应选择什么型号（牌号）或合金系的填充材料？
26
 8. 珠光体-奥氏体异种钢焊接时，过渡区出现脆化是什么原因，如何防止？
9. 简述复合钢板的焊接程序。采用焊条电弧焊焊接 0Cr13 与 Q235 复合钢板时，应选
用什么型号或合金系的焊条焊接过渡层。
10. 采用埋弧焊焊接 20g 与 1Cr18Ni9Ti 的复合钢板，针对基层、复层和过渡层，给出
焊丝与焊剂的型号（或牌号）及焊接工艺要点。

第 8 章 异种材料的焊接
8.1 异种材料的分类、组合及焊接性特点
8.1.1 异种材料的分类、组合
8.1.2 异种材料的焊接性特点
8.2 异种钢的焊接
8.2.1 珠光体-奥氏体异种钢的焊接性分析
8.2.3 异种钢的焊接工艺特点
8.2.4 不锈复合钢的焊接工艺特点
8.3 钢与有色金属的焊接
8.3.1 钢与有色金属的焊接性分析
8.3.2 钢与铝及铝合金的焊接
8.3.3 钢与铜及铜合金的焊接

27