KND机器人编程向导用户手册

北京凯恩帝数控技术有限责任公司
目录
1. 编程向导介绍 .............................................................................................................3
1.1 编程向导简介 ....................................................................................................3
1.2 编程向导各模块简介 ........................................................................................3
2. 功能模块使用说明 .....................................................................................................4
2.1 编程向导使用简介 ...........................................................................................4
2.2 运动指令 ...........................................................................................................7
2.3 辅助动作 .........................................................................................................11
2.3.1 默认辅助动作简介 ..............................................................................11
2.3.2 自定义辅助动作简介 ..........................................................................13
2.3.3 各辅助动作使用说明 ..........................................................................16
2.4 子程序 .............................................................................................................39
2.5 表达式 .............................................................................................................40
2.6 等待计时 .........................................................................................................41
2.7 循环控制 .........................................................................................................43
2.8 指令向导 .........................................................................................................49
2.9 参考点控制 .....................................................................................................51
2.9.1. 概述 .....................................................................................................51
2.9.2. 参考点建立方法说明 ......................................................................... 52
2.9.3. 删除参考点 .........................................................................................56
2.9.4. 保存参考点 .........................................................................................58
2.9.5. 参考点重新加载 .................................................................................60
2.9.6. 参考点调用 .........................................................................................60
3. 料盘控制 ................................................................................................................... 62
3.1 概述 ................................................................................................................. 62
3.2 料盘类型 .........................................................................................................63
3.3 料盘控制流程 .................................................................................................64
3.3.1 料盘控制点说明 ..................................................................................64
3.3.2 料盘矩阵指定方法 ..............................................................................65
3.3.3 料盘控制流程图 ..................................................................................68
3.4 料盘主界面介绍 ............................................................................................. 70
3.5 料盘设定界面介绍 ......................................................................................... 72
3.5.1 空间设置界面介绍 .............................................................................. 72
3.5.2 位置点设置界面介绍 .......................................................................... 74
1
3.6 料盘保存和调用 .............................................................................................82

3.6.1 料盘数据保存 ......................................................................................82
3.6.2 料盘程序调用 ......................................................................................82
3.7 料盘应用示例：机床上下料 .........................................................................86
3.7.1 机床上料任务目标 ..............................................................................86
3.7.2 机床上料运动规划 ..............................................................................86
3.7.3 机床上料动作说明 ..............................................................................89
3.7.4 机床上料编程前准备 .......................................................................... 92
3.7.5 机床上料编程说明 ..............................................................................95
3.7.6 机床下料任务目标 ............................................................................113
3.7.7 机床下料运动规划 ............................................................................113
3.7.8 机床下料动作说明 ............................................................................116
3.7.9 机床下料编程前准备 ........................................................................118
3.7.10 机床下料编程说明 ..........................................................................119
3.8 料盘应用示例：搬运 ................................................................................... 137
3.8.1 任务目标 ............................................................................................ 137
3.8.2 运动规划 ............................................................................................ 137
3.8.3 动作说明 ............................................................................................139
3.8.4 编程前准备 ........................................................................................141
3.8.5 搬运编程 ............................................................................................144
3.9 料盘应用示例：码垛 ...................................................................................160
3.9.1 任务目标 ............................................................................................160
3.9.2 运动规划 ............................................................................................160
3.9.3 动作说明 ............................................................................................ 162
3.9.4 编程前准备 ........................................................................................164
3.9.5 码垛编程 ............................................................................................165
2
1. 编程向导介绍
1.1 编程向导简介
区别于已有的按行代码方式编辑，编程向导提供了相关界面辅助和引导使用者
进行编程，并自动生成程序，使编程模块化，界面显示直观，操作简单方便。
编程向导功能将编程模块打包。特别是一些辅助 IO 操作的定义进行了二次封
装，可方便的应用于实现码垛、上下料等功能。
1.2 编程向导各模块简介
编程向导包含了以下编程模块：
项目说明
运动指令可创建关节运动、直线运动、圆弧运动。
包含常见的辅助动作，如返回参考点、夹爪开
辅助动作合、吹气、辅助等待计时，辅助子程序、工件
计数、料盘调用等。
子程序生成 CALL 指令，用于调用子程序。
表达式可编写用户所需的表达式。
等待计时生成 TIMER 指令，等待指定的时间。
包含常见的循环控制，如递增循环、递减循环、
循环控制
条件循环、表达式等。
包含 KRL 语言的各指令，如 IO、控制、运动、
指令向导
操作、设置、系统、其他等。
9000 及以上的 D 项目变量、S 项目变量、P 项目变量，均为编程向导保留和使
3
用，一般情况下用户请勿当做普通项目变量使用或修改。
2. 功能模块使用说明
2.1 编程向导使用简介
以下通过实例介绍编程向导生成程序的基本过程，具体的编程向导各模块的使
用方法将在后续章节详细介绍。
1. 在如下界面中，选择【项目】菜单下的子菜单【项目管理】
。
2. 选择【新项目】
，弹出全键盘，输入项目名称“Robot”
，并按“保存”
。
3. 新项目创建完成，自动生成编程向导“Wizard”
。
4
4. 点击“Wizard”，选择“新建”，弹出全键盘，输入新的编程向导名称
“NewWizard”
，生成一个新的编程向导“NewWizard.wiz”
。
5. 选择“NewWizard.wiz”
，再选择“编辑”
。进入编程向导界面。在该界面
选择所需的功能，进行相关设置和操作，编程向导各模块的使用方法将
在后续章节详细介绍。
6. 设置完成后选择“保存”，再选择“返回”
，进入如下界面。在该界面可
5
进行编程向导的编辑、删除、重命名、复制、转化。
编辑：选择“编辑”即可回到上一步的页面重新进行修改和设置。
删除：选择“删除”可删除选中的编程向导。
重命名：选择“重命名”可弹出全键盘，进行重命名操作。
复制：选择“复制”可复制当前的编程向导，并会弹出全键盘，输入复
制的编程向导名字。
转化：将当前的编程向导转化为编程指令。
7. 在该界面选择 NewWizard.wiz，选择“转化” ，会生成一个名称相同后缀
名为.job 的程序文件“NewWizard.job”
。
8. 将该项目加载，将 NewWizard.job 设定为主程序，并选择“示教”

。即可
6
看到通过编程向导生成的程序。
2.2 运动指令
编程向导中的运动指令可通过向导创建关节运动、直线运动、圆弧运动。本节
通过实例介绍通过编程向导创建运动指令的方法。
例如生成如下轨迹：
程序点 4
程序点 1
程序点 6
程序点 2
程序点 3 程序点 5
1. 按照 2.1 节介绍的方法，创建新的编程向导，并选择“编辑”
，进入编程
向导界面。
2. 选择“运动指令”，进入如下运动指令向导界面。选择“关节运动”，设
定合适的速度，例如 100，按轴操作键移动机器人到程序点 1 位置，选
择“插入”
。即可插入该关节插补指令。
7
3. 点击“删除”可删除新建的运动指令，点击“修改”可修改数据。若设
置的位置不合适，可重新移动机器人到合适位置，点击“更新位置”即
可将位置变更为修改后的位置。
4. 选择“直线运动”，设定合适的速度，如 V=1000，按轴操作键移动机器
人到程序点 2 的位置，选择“插入”
，即可插入该直线插补指令。
5. 选择“圆弧运动”，设定合适的速度，如 V=1000，按轴操作键移动机器人
到程序点 3 位置，选择“插入”，即可插入该圆弧插补指令。按相同方法，插入圆
弧运动另外两点程序点 4 和程序点 5。再选择“直线运动”插入程序点 6。
8
7．点击“返回”按键，回到下图所示界面。若按“取消”的话会放弃上述操
作，返回上级页面。
9. 在页面中先点击“保存”，然后点击“返回”，回到如下程序页面。若未
先点击“保存”就选择“返回”的话，就会放弃上述操作。
9
10. 选择建立的编程向导并点击“转化”，会自动生成名称相同后缀名为.job
的程序。
10．将该项目加载，并将 NewWizard.job 设定为主程序，选择“示教”

。即可
看到通过编程向导生成的程序。
10
参考：
使用编程向导编程并转化之后，会完全按照编程向导的设置生成程
序。因此编程时请勿将普通示教编程和编程向导编程混用。若使用向导
编程时，请将该程序全部用编程向导来编写程序。
2.3 辅助动作
2.3.1 默认辅助动作简介
辅助动作是指令被封装的动作名称，在编程向导或上下料等应用中被调用。
辅助动作可以是任意指令，但一般为 IO 操作，计时、计数，或用户自定义子
程序被调用。
序实现指用户
动作名称参数固定用户参数含义默认值
号令参数
0 等待运动完成 NOP 无
1 等待运动到达 WAITMTNN 无
2 辅助输出 ON DOUT OT# 有 Y255.7
3 辅助输出 OFF DOUT OT# 有 Y255.7
4 辅助等待输入开 WAITIO IN# 有 X255.7
5 辅助等待输入关 WAITIO IN# 有 X2557.
6 辅助表达式有表达式 NOP
7 辅助注释 // 有注释
8 辅助等待计时 TIMER 有等待时间 0.2
9 无参数子程序 CALL 有子程序名称 "UserJobName"
10 返回参考点 CALL "REF" 有参考点序号 0
当前上料号、
11 上料子程序 CALL “SysMatLoad” 有 D9031，D9030
盘号
当前下料号、
12 下料子程序 CALL “SysMatUnload” 有 D9041，D9040
盘号
13 夹爪开 DOUT OT#(Y0.1)ON 无无无
14 夹爪合 DOUT OT#(Y0.1)OFF 无无无
11
15 关吹气 DOUT OT#(Y0.2)OFF 无无无

16 吹气 DOUT OT#(Y0.2)ON 无无无
17 工件计数 D9020++ 无无无
18 清工件计数 D9020=0 无无无
19 设置加工件数 D9020= 有当前加工件数 0
20 设置目标件数 D9021= 有目标加工件数 2147483648
21 设置上料盘号 D9030= 有当前上料盘号 0
22 设置上料号 D9031= 有当前上料号 0
23 置最大上料号 D9032= 有最大上料号 2147483648
24 上料计数 D9031++ 无
25 设置下料盘号 D9040 有当前下料号 0
26 设置下料号 D9041 有当前下料盘号 0
27 置最大下料号 D9042 有最大下料号 2147483648
28 下料计数 D9041++ 无
29 固定表达式 NOP 无
30 固定子程序 CALL "FixedJobName" 有子程序参数 UserPara
上述相关的 D 变量使用 S32，即 32 位有符号数。

按照 2.1 节介绍的方法，创建新的编程向导，并选择“编辑”，进入如下编程
向导界面。
选择“辅助动作”
，可看到辅助动作模块包含的各个子模块。如下。
12
属性：属性为“保留”是指该辅助动作是编程向导默认固有的辅助动作。属性
为“改写”表明该辅助动作是用户自自定义的。
动作名称：即是该辅助动作的名称。
指令：是实现该辅助动作的指令。
固定参数：是该辅助动作使用的参数。
参数：表明该辅助动作是否有用户参数，0 表明该辅助动作无用户参数，1 表
明该辅助动作有用户参数。
标签：表明该辅助动作指令的格式，指令格式中包含有括号，如 CALL、DOUT
指令。
参数默认值：是用户参数的默认值。
参考：
编程向导中有“子程序”、
“表达式”
、“等待计时”
，在辅助功能列
表中也有类似指令，有些情况下是可以通用。但是有些情况下使用范
围不同，例如在料盘控制中添加辅助动作、在调试模式时调试辅助动
作时，只能使用辅助动作。
2.3.2 自定义辅助动作简介
除了默认包含的辅助动作之外，用户还可以自定义辅助动作。
在如下界面中，选择【项目】菜单下的子菜单【辅助动作】。
13
进入编辑列表，如下。
单击“新建”即可新建辅助动作。
14
新建的自定义辅助动作的“属性”栏为“改写”，可输入新建的辅助动作的指
令、参数、标签、参数默认值等内容。
点击“删除”
，可删除新建的自定义辅助动作。编程向导默认的固有辅助动作
的“属性”栏为“保留”
，用户不可对其进行修改、删除操作。
点击“保存”
，可保存新建的自定义辅助动作。
如下所示，红框中为新建的自定义辅助动作。
新建完毕后，当使用该辅助动作时，进入辅助动作列表，在编程向导中选择“编
辑”
。进入如下编程向导界面。
15
，进入如下辅助动作列表界面，即可看到新建的自定义辅助
动作。
2.3.3 各辅助动作使用说明
本节介绍各个辅助动作的使用方法。
2.3.3.1 等待运动完成
等待运动完成的作用是生成 NOP 指令。
16
如果在程序中间使用等待运动完成，那么会增加一行 NOP 指令。

如果在程序开头、结尾使用等待运动完成，当开头、结尾已经有 NOP 指令时，
不会新加 NOP，当开头、结尾没有 NOP 指令时，则会在开头、结尾加上 NOP 指令。
2.3.3.2 等待运动到达
等待运动到达的作用是生成 WAITMTN 指令。

由于运动指令和非运动指令可以并行执行，当非运动指令需要等待运动指令完
成时，使用 WAITMTN 指令。
2.3.3.3 辅助输出
使用辅助输出，用户可以对信号设置 ON/OFF。
以下是辅助动作列表，红框中为辅助输出。辅助输出使用 DOUT 指令，固定参
数为 OT#，标签中为指令的格式，用户参数默认值为 Y255.7。用户可对用户参数进
行修改。
在辅助动作列表里边，选中“辅助输出 ON”
，点击“返回”
。
再次点击“辅助动作”回到辅助动作列表，选中“辅助输出 OFF”
，点击“返
回” ，出现如下界面。
在该界面中选择“参数”一列，可弹出全键盘对默认的用户参数进行修改，将
Y255.7 修改为所需的地址。
17
修改完毕后，在该界面选择“保存”
，再选择“返回”
，并选择“转化”
，将其
转化为指令代码。如下：
2.3.3.4 辅助表达式
辅助表达式可以使用户根据需要建立所需的表达式。
以下是辅助动作列表，红框中为辅助表达式。
18
选择辅助表达式，选择“返回”，出现如下界面。
在该界面中点击“参数”栏，会弹出全键盘，可输入表达式内容。如下输入
D100=1。
19
，将其
2.3.3.5 辅助注释
辅助注释可以使用户添加注释。
以下是辅助动作列表，红框中为辅助注释。
20
选择辅助注释，选择“返回”
，出现如下界面。
在该界面中点击“参数”栏，会弹出全键盘，可输入注释内容，如下所示。
21
，将其
2.3.3.6 辅助等待计时
辅助等待计时是使用 TIMER 指令，用于设置等待时间。

在辅助动作列表里边，选中“辅助等待计时” ，如下所示。
22
点击“返回”
，在列表中新增加了辅助等待计时动作。等待时间默认为 0.2 秒。
可点击表中的“参数”
，弹出全键盘，对等待时间进行修改。
在该界面选择“保存”
，将其转化为指令代
码。如下：
23
2.3.3.7 无参数子程序
无参数子程序可以使用户使用 CALL 调用子程序，子程序的名字可以自定义，

但是调用时是没有参数的。
进入辅助动作列表，红框中为无参数子程序。
点击“返回” ，在列表中新增加调用无参数子程序。参数中为子程序的名字，
默认为“UserJobName”
，用户需改为实际的子程序名称。
将子程序名称修改如下。
24
码。如下：
2.3.3.8 返回参考点
参考点的具体使用方法请参考第 2.11 章参考点控制。本节只简要介绍辅助动

作中返回参考点的使用方法。
在辅助动作列表里边，选中“返回参考点” ，如下所示。
25
选择“返回”
点击表格中的“参数”一栏，可弹出全键盘，可以对调用返回参考点的参数进
行设置，默认的参数为 0。
在该界面选择“保存” ，再选择“返回”
码。如下：
26
2.3.3.9 上下料子程序
上下料子程序的使用方法请参考第 3 章料盘控制中的 3.4.2 料盘程序调用。
2.3.3.10 夹爪
夹爪开合使用是使用 DOUT 指令，对夹爪对应的 IO 信号进行设置。夹爪开合的

IO 信号为 Y0.1，当 Y0.1 为 ON 时夹爪开，当 Y0.1 为 OFF 时夹爪合。
在辅助动作列表里边，红框中为夹爪开合辅助动作，如下所示。
选中“夹爪开”
，点击“返回”，在列表中新增加了夹爪开动作。
27
同样方法增加夹爪合动作，如下：
码。如下：
28
2.3.3.11 吹气
吹气使用是使用 DOUT 指令，对吹气动作对应的 IO 信号进行设置。吹气动作

的 IO 信号为 Y0.2，当 Y0.2 为 ON 时吹气开，当 Y0.2 为 OFF 时吹气关。
在辅助动作列表里边，红框中为吹气辅助动作，如下所示。
选中“吹气”
，点击“返回”
，在列表中新增加了吹气动作。
同样方法增加关吹气动作，如下：
29
码。如下：
2.3.3.12 工件计数
工件计数功能，使用 D9020 作为当前工件数，D9021 作为目标工件数。每进行

一次工件计数时，D9020 加 1。可以对当前加工件数进行设置，也可以对当前加工
件数清零。
在辅助动作列表里边，红框中为工件计数辅助动作，如下所示。
30
选中所需的工件计数动作，点击“返回”
，在列表中新增加了相应工件计数动
作。
设置加工件数和设置目标件数可以在参数中对工件数进行设定和修改。
将辅助动作转化为指令代码后，对应代码如下：
设置加工件数对应指令为“D9020=**”，其中“**”为设定值。
设置目标件数对应指令为“D9021=**”。
工件计数对应指令为“D9020++”
。
清工件计数对应指令为“D9020=0”。
31
2.3.3.13 料盘设置
料盘控制的含义及详细使用方法请参考第 3 章料盘控制。本节只简要介绍辅助
动作中料盘设置的方法。
 取料（上料）的设定：
设置上料盘号：设定当前使用的取料盘为第几号料盘，设定范围为 01 至 08。
对应 D 变量为 D9030。
设置上料号：设定当前的上料号为多少号。对应 D 变量为 D9031。
设置最大上料号：设定料盘的最大上料号。对应 D 变量为 D9032。
上料计数：将上料号加 1。
 放料（下料）的设定：
设置下料盘号：设定当前使用的放料盘为第几号料盘，设定范围为 09 至 16。
对应 D 变量为 D9040。
设置下料号：设定当前的下料号为多少号。对应 D 变量为 D9041。
设置最大下料号：设定料盘的最大下料号。对应 D 变量为 D9042。
下料计数：将下料号加 1。
在辅助动作列表里边，红框中为吹气辅助动作，如下所示。
选择相应的料盘设置，例如选择“设置下料盘号”
。
32
在参数中可以输入设置的值，如下所示。
码。如下：
33
2.3.3.14 固定表达式
固定表达式可以使用户建立一个表达式，该表达式内容是固定的。用户可把经
常使用的表达式设置为固定表达式，在使用时可以直接使用，使用简单方便。
使用固定表达式之前先要对固定表达式内容进行定义。使用步骤如下。
1. 建立新项目，并且新建辅助向导“NewWizard”
。
2. 然后选择“编辑”，进入辅助动作编辑界面，在辅助动作列表里边，可以
看到已经有了一个固定表达式，固定参数为 NOP。这是为用户提供的固定
表达式的使用格式，用户可按照该格式建立自定义的固定表达式。
34
3. 选择【项目】菜单下的子菜单【辅助动作】，进入辅助动作新建界面，按
照提供给用户的固定表达式使用格式进行新建。输入新的固定表达式动作
名称。在固定参数里输入固定表达式的内容。
举例如下所示，输入固定表达式动作名称为“固定表达式 1”，固定参数
内容为“DIN D16 IN(X1.4)”
。参数中填“0”
。
选择“保存” ，该固定表达式建立完毕。
4. 当使用该辅助动作时，在编程向导中选择“辅助动作”，进入如下辅助动
作列表界面，即可看到新建的自定义固定表达式 1。
5. 选择新建立的“固定表达式 1”
，进入如下界面。
35
6. 在该界面选择“保存”，再选择“返回”，并选择“转化”，将其转化为指
令代码。如下：
2.3.3.15 固定子程序
固定子程序可以使用户使用 CALL 调用子程序，子程序的名字、调用的参数可

以自定义。
使用固定子程序之前先要对固定子程序名字、参数等进行定义。
固定子程序与固定表达式的建立步骤类似。进入辅助动作列表，可以看到已经
有了一个固定子程序，这是为用户提供的固定子程序的使用格式。用户可按照该格
式建立自定义的固定子程序调用。
36
选择【项目】菜单下的子菜单【辅助动作】，进入辅助动作新建界面，按照提
供给用户的固定子程序使用格式进行新建。输入新的固定子程序动作名称，在固定
参数里输入固定子程序的名字，在参数默认值中输入默认值。
举例如下所示，例如输入固定子程序动作名称为“固定子程序 1” ，指令中输
入“CALL”
，参数中输入“1”
，固定参数为子程序的名字“Job1”
，在参数默认值中
输入默认值。
选择“保存” ，该固定子程序调用建立完毕。
当使用该辅助动作时，在编程向导中选择“辅助动作”
，进入如下辅助动作列
表界面，即可看到新建的自定义固定子程序 1。
37
选择新建立的“固定子程序 1”
。进入如下界面，可根据需要修改固定子程序
的参数。
码。如下：
38
2.4 子程序
编程向导界面中的“子程序”可以创建 CALL 指令来调用子程序。可设置子程

序名称和调用时的参数。
在如下界面，选择“子程序”
，列表中出现呼叫子程序。
在“参数”中可修改子程序的名称，在“辅参数”中可设置调用时的参数。例
如，下图将子程序名称设定为“test”
，辅参数中输入调用参数为（1）
。
39
码。如下：
2.5 表达式
编程向导中的表达式，可以使用户创建所需的表达式。
在如下界面，选择“表达式”
，列表中会生成一个 NOP 指令。
可根据需要对表达式进行修改。在“参数”中点击后出现全键盘，输入表达式
内容。例如下图输入表达式后如图所示：
40
码。如下：
2.6 等待计时
等待计时是使用 TIMER 指令，用于设置等待时间。

在如下界面，选择“等待计时”，会生成 0.2 秒的等待时间的动作。
41
可点击表中的“参数” ，弹出全键盘，对等待时间进行修改。点击“辅参数” ，
弹出全键盘，可设置执行条件。例如将执行条件改为：IF IN#(10020.0)==OFF，即输
入信号 10020.0 为 OFF 时等待 0.2 秒。
码。如下：
42
2.7 循环控制
循环控制功能可通过编程向导界面，插入所需的循环，生成相应的程序，当系
统执行程序指令时会进行循环处理。循环控制提供了以下 4 种循环功能：
1. 递增循环
2. 递减循环
3. 条件循环
4. 表达式
以下通过实例说明循环控制的使用方法。
2.7.1 递增循环
新建项目，并在 Wizard 下新建编程向导。例如新项目为为“cycle1”
，新建编
程向导为“NewCycle”
，如下所示。
选择“编辑”
，出现编程向导界面。
43
选择循环控制，弹出循环控制窗口，有递增循环、递减循环、条件循环、表达
式 4 种，现在选择递增循环。
在该界面中，可通过下拉框选择内容，也可以直接在框中输入内容，并且可以
使用选择相应的循环条件。例如输入如下条件。
44
点击确定后出现如下编程向导界面，在该界面中，点击表格内容，仍然可以对
内容进行修改。若无修改时选择“保存”，然后选择“返回”。
在 Wizard 中选择 NewCycle.wiz，选择“转化”

，将其转化为指令代码。如下所
示。
45
2.7.2 递减循环
递减循环的建立过程与递增循环相同，不再详述。在递增循环设置窗口填写递
减循环条件，如下：
点击确定后出现如下编程向导界面，选择“保存”
，然后选择“返回”
。
在 Wizard 中选择该编程向导，点击转化，生成的程序如下：
46
2.7.3 条件循环
在条件循环设置窗口填写循环条件，例如输入如下条件。
点击确定后出现如下编程向导界面。
在该界面中点击“表达式”按钮，新增表达式，例如输入“LD0000++”。点击
“保存”
，再点击“返回”。
47
2.7.4 表达式
在表达式循环设置窗口填写循环条件，如下：
点击确定后出现如下编程向导界面，选择“保存”
，然后选择“返回”
。
48
2.8 指令向导
使用编程向导界面中的指令向导，可插入所需的编程指令。
在编程向导界面，选择指令向导，出现如下界面：
49
数据类型
指令一览表
数值
附加项选择
最左侧为指令一览表，可选择所需指令。例如在类别中选择“运动”，再选择
“MOVJ”
，右侧会显示与之匹配的附加项，“不使用”表明该添加项是可选择使用，
“关节速度”代表再现速度，点开选择 VJ，选择好数据类型后，再选择数值框，
赋予想要的比率数值。
想要修改之前指令过的速度，需要在程序页面通过光标选中该指令行，再选择
“修改” ，想要修改的内容被显示，然后选择修改想要的速度。
其他指令详细介绍请见《KND 机器人编程语言指令手册》。
设置完成后选择“完成” ，即可插入相应动作，如下所示。
码。如下：
50
2.9 参考点控制
2.9.1. 概述
参考点定义了一些有明显物理意义的位置（姿态点），同时定义了相应的编程
向导功能调用接口，可以通过该模块快速操作回到该点。
以下是参考点应用的例子。路径如图所示，图中圆圈标号是手臂到达的位置，
从①出发，按照① ② ③ ② ① ④ ⑤ ④ ①的顺序动
作。其中标号②、④会经过 2 次，①会经过 3 次，这三个点的位置坐标可以事先被
存储起来，之后在编辑程序时，就可以被重复利用，这就是参考点设定的概念。将
常用的点位储存起来，以达到可读性高、重复使用便利性高的目的。
② ③
⑤
①
④
参考点与当前加载的项目是对应的，先加载项目，然后再设定参考点，保存参
考点后，生成的参考点文件也在当前加载的项目下。
用户可根据需要建立参考点，也可在回参考点的过程中设置经过点。参考点最
多可设置 32 个，每个参考点最多可设置 4 个经过点。
51
2.9.2. 参考点建立方法说明
2.9.2.1. 新建参考点
建立一个新项目，如下为项目名为 ref1，将该项目设定为加载。
点击【项目】
，如下所示：
点击【参考点】
，进入参考点设定页面。
52
点击“增加参考点”，可新增参考点。新增参考点的序号为“00”，对应的 P
位置变量为“P9000”
，参考点别名为“Reference00”
。
点击“参考点别名”一栏的表格内容，可弹出全键盘，用于修改该参考点的别
名。
点击“参考点注释说明”一栏的表格内容，可对该参考点添加注释。
点击“位置类型”一栏表格内容，可选择参考点的位置类型，有关节、关节相
对、笛卡尔、笛卡尔相对 4 种可选。
点击“速度”一栏的表格内容，可设置回参考点的速度。回参考点时实际使用
的是 MOVL 指令，因此该栏输入的速度单位为 mm/s。
将机器人移动到所需的参考点位置，点击“示教参考点”，即可将当前点示教
为参考点。如下所示：
53
若继续增加参考点，参考点 01 的 P 位置量为“P9010” ，参考点别名为

“Reference01”
，参考点 02 的 P 位置量为“P9020”
，参考点别名为“Reference02”
，
依次类推。
2.9.2.2. 新建经过点
对于每个参考点，可设置到达该参考点的经过点。设置的经过点只对于回该参
考点起作用。每个参考点最多可设置 4 个经过点。
点击“增加经过点” ，即可设置到达参考点 00 的经过点。新增的经过点序号为
“00”，对应的 P 位置量为“P9001”
，参考点别名为“PassPoint01”
。
54
可设置多个经过点。新增经过点后，新增的序号变为 01，对应的 P 位置量为

“P9001”
，参考点别名为“PassPoint01”。经过点 00 的 P 位置量和参考点别名相应
发生变化，P 位置量变为“P9002”和“PassPoint02” 。
若继续新增经过点时，此前建立的经过点的 P 位置变量号依次加 1，参考点别

名也依次加 1。
55
参考：
参考点与 P 位置量的对应关系
参考点 00 对应的 P 位置量为 P9000，其经过点对应的 P 位置量为
P9001、P9002、P9003、P9004。
参考点 01 对应的 P 位置量为 P9010，其经过点对应的 P 位置量为
P9011、P9012、P9013、P9014。
依次类推。
回参考点的动作如下，例如参考点序号为 00，其中间点序号分别为 00、01、

02。则回参考点顺序为中间点 00 中间点 01 中间点 02 参考点 00。
点击“同步到 P”
，可以将参考点和经过点同步到 P 变量。如下图所示，选择
【项目】、【项目变量】，输入 P9000，可以看到项目变量的变量注释、名称、位置
类型、坐标等，已经同步为跟参考点一样。
同理，如果在参考点设定页面点击从 P 变量读取，可将 P 变量读取到对应的参

考点中。
2.9.3. 删除参考点
删除参考点时，该参考点以及对应的经过点均会被删除。
在参考点页面，先选择要删除的参考点，点击“删除参考点”，即可将参考点
及其经过点删除。如下所示，为删除参考点前，删除参考点 01 和参考点 02。
56
下图所示为删除参考点后。
删除经过点时，先选择要删除的经过点，点击“删除经过点”，即可将经过点
删除。如下所示，未删除经过点前，删除参考点 00 的经过点 01。
57
下图所示为删除经过点后。
2.9.4. 保存参考点
设置好的参考点如下所示，点击“保存”
，即可将设置的参考点、经过点保存。
58
保存后可在项目文件中看到自动生成了一个名为“SysRef.job”的文件。
选择生成的 SysRef.job 文件，再选择“示教”

，即可看到该程序内容，可以看到
先回中间点序号 00 点，再回中间点序号 01 点，再回参考点序号 00 点。
59
参考：
建立和保存参考点都是针对当前加载的项目。即必须先将项目加载，
然后建立并保存参考点后，才会在该项目下生成“REF.job”文件。
2.9.5. 参考点重新加载
参考点保存之后，如果对参考点重新进行了编辑、修改、删除等操作，希望恢
复原来的参考点时，可以选择“重新加载”，即可在参考点界面加载之前保存过的
参考点。
2.9.6. 参考点调用
调用参考点通过编程向导辅助功能里的返回参考点功能来进行 CALL 指令调
用。
在当前项目的“Wizard”下新建编程向导。选择“编辑”
，进入如下页面。
在辅助动作列表里边，选中“返回参考点”
，如下所示。
60
选择“返回”
其中“参数”是参考点的序号，可进行编辑。点击“参数”一列，会弹出全键
盘，用于输入想要返回的参考点的序号。默认的参数为 0。
在该界面选择“保存”，再选择“返回”
，并选择“转化” ，将其转化为指令代
码。如下：
61
3. 料盘控制
3.1 概述
机器人手臂在取放料时，通常需要使用料盘。料盘是用于集装、堆放、搬运的
放置物品和制品的水平平台装置。在平台上集装一定数量的单件物品，组成一个运
输单位。以这种结构为基础的台板和在此基础上形成的各种集装器具都统称为料
盘。
料盘控制可以使机器人手臂经过中间点，到达阵列摆放的工件位置，并定义在
各取放位置的辅助动作，从而实现完整的上下料控制。
使用者需要了解料盘的点位示教、料盘的参数设定以及料盘的动作编辑。最后
是把料盘被取光（放满）时，所进行的更换料盘动作。
参考：
料盘控制方式具有一定的通用性。码垛与料盘控制非常类似，也
是经过中间点，到达阵列方式的点，并可以定义相关的动作序列和位
置姿态序列。料盘控制完全可以满足简单的搬运、码垛的功能需求。
料盘控制功能的特点：
1. 功能模块化。料盘控制将功能打包，提供相关界面辅助和引导使用者进
行设定，并自动生成程序，大大简化编程，界面显示直观，使用简单方
便。
2. 通用性，适用范围广。料盘控制适用于含有取放料动作的场合，能够满
足简单的搬运、上下料、码垛的功能需求。
3. 灵活性强。料盘控制将料盘相关接口开放给用户，可根据实际情况进行
编辑和修改，满足不同需要。
62
3.2 料盘类型
料盘控制功能将料盘分为取料盘和放料盘，取料是机器人从阵列摆放有工件的
料盘内取出工件，放料是机器人将工件按照阵列方式摆放到料盘内。用户可根据需
求选择取料盘或放料盘。
料盘控制功能使用矩阵式立体料盘，使用者可设定多达 16 组料盘，01 至 08
为取料盘，09 至 16 为放料盘，可根据具体使用情况选择使用取料盘或放料盘。
料盘取放料顺序如下：
取料盘：按照 X 方向从 X+至 X-， Y 方向从 Y+至 Y- ，Z 方向从 Z+到 Z-。
放料盘：按照 X 方向从 X+至 X-， Y 方向从 Y+至 Y- ，Z 方向从 Z-到 Z+。
如下图所示，图中工件上的数字表明取放料的顺序，黄色为先取放料的工件层，
绿色为后取放料的工件层。
取料的顺序按照图中上部分图片，先取上层工件，再取下层工件，01 为取的
第一个工件。取每层工件时，均按照从 X+至 X-取每一行工件，每行取完后再按从
Y+到 Y-顺序取下一行。
放料的顺序按照图中下部分图片，先放下层工件，再放上层工件，01 为放的
第一个工件。放每层工件时，均按照从 X+至 X-放每一行工件，每行放完后再按从
Y+到 Y-顺序放下一行。
63
3.3 料盘控制流程
机器人手臂在料盘取放料的动作通常较为复杂，并且每次到达料盘取放料的位
置都会不同。因此，料盘内的取放料动作被包装成一个功能。料盘控制功能是向用
户提供了取放料动作的一系列控制点，包括等待点、减速点、工件点、提升点、过
渡点等，用户示教出这些控制点和料盘位置，经设定后机器人手臂就能按照设定经
过中间控制点，到达阵列摆放的工件位置进行取放料。
为了满足不同应用场合的应用，料盘控制功能还向用户开放到达各个控制点后
的动作。用户可根据实际情况，自行设定到达各个控制点后的动作，满足使用需求。
3.3.1 料盘控制点说明
取放料过程中机械手臂到达的动作路径与料盘控制点有关。示意图如下，其中
红色的点为位置点。
A点
V2 B点
T点 V2
V1 S点
H2 V1
H1
W点
ΔZ Z
ΔZ
ΔY Y
ΔX O X
各点的具体含义及说明如下表所示：
点位含义说明
当机械手臂要进入料盘时，会先通过这个等待点。
B点等待点
保证开始取放料的过程是在操作者所认可的空间
64
中动作，中间不会撞到其他物体。
当机械手臂要离开料盘时，会通过这个过渡点，保
A点过渡点
证离开料盘到下个点位时中间不会撞到其他物体。
机械手臂移动到相对于工件上方的高度位置（即减
S点减速点
速点 S）后，会减速运行，往下进行取放料。
机械手臂取放料后往上提高的高度位置。（让手臂
T点提升点
脱离该工件，建议比工件高度还多）
W点工件点该点表示工件的位置。
该点在工件点 W 上方，放料时机械手臂到达 F 点
放料
F点就停止，此时尚未到达工件点，以防止工件尺寸误
防撞点
差引起碰撞。该点只在放料时使用。
用户可选择是否需要经过等待点、过渡点。若操作者选择不经过时，就必须自
行确认，机器人手臂在上个点位到料盘上方点位时，或从料盘上方点位到下个点位
时，中间不会撞到其他物体。
3.3.2 料盘矩阵指定方法
目前使用的料盘为矩阵式立体料盘，矩阵料盘的矩阵指定方式有以下 3 种，利
用以下矩阵指定方式，机器人可以最终计算出料盘上各个工件的坐标位置。
1. 原点 XY 终点法
2. 矩形 4 点法
3. 原点等间距法
除了上述矩阵指定方式，也可使用示教方式，在指定工件点时需要示教 XY 方
向上单层工件的所有位置。
3.3.2.1 原点 XY 终点法
原点 XY 终点法是通过 XY 平面上的矩阵原点、矩阵 X 终点、矩阵 Y 终点来确定

料盘各工件位置。
 矩阵原点：即第一工件点，如下图所示。
 矩阵 X 终点：即 X+方向最后工件点。
 矩阵 Y 终点：即 Y+方向最后工件点。
利用矩阵原点和矩阵 X、Y 终点，配合 X、Y 方向工件数和 Z 方向工件层数，即
65
可自动计算料盘上各个工件的坐标位置。
料盘为取料盘时原点 XY 终点法示教的点位示意图如下。
矩阵Y终点
矩阵原点
Z
矩阵X终点
Y
O X
料盘为放料盘时原点 XY 终点法示教的点位示意图如下。
矩阵Y终点
Z
Y
O X
矩阵原点矩阵X终点
3.3.2.2 矩形四点法
矩形四点法是使用 XY 平面 4 个点确定料盘各工件位置。其中使用矩阵原点、
矩阵 X 终点、矩阵 Y 终点这 3 个点可确定料盘位置，第 4 个点为矩阵矫正点，可对
位置进行矫正，从而减少位置偏差。
利用矩形四点配合 X、Y 方向工件数和 Z 方向工件层数，即可自动计算料盘上
各个工件的坐标位置。
料盘为取料盘时矩形四点法示教的点位示意图如下。
66
矩阵Y终点矩阵矫正点
矩阵原点
Z
矩阵X终点
Y
O X
料盘为放料盘时矩形四点法示教的点位示意图如下。
矩阵Y终点
矩阵矫正点
Z
Y
O X
矩阵原点矩阵X终点
3.3.2.3 原点等间距法
原点等间距法是使用矩阵原点，以及 X、Y、Z 方向上的间距来确定料盘各工件

位置。ΔX、ΔY、ΔZ 分别为 X、Y、Z 方向上的工件间距。
料盘为取料盘时原点等间距法示教的点位示意图如下。
67
矩阵
原点
ΔZ Z
ΔZ
ΔY Y
ΔX O X
料盘为放料盘时原点等间距法示教的点位示意图如下。
ΔZ Z
ΔZ
ΔY Y
矩阵 ΔX O X
原点
3.3.3 料盘控制流程图
机器人在料盘的取放料流程图如下：
68
开始当前料盘取放料
1.是否经过等待点B
否
是
2.到达等待点B
3.执行到达等待点B后各动作
4.到达当前料号的减速点S
5.到达当前料号工件点W
6.执行到达工件点W后各动作
7.到达当前料号提升点T
8.是否经过过渡点A
否
是
9.到达过渡点A
10.执行到达过渡点A后各动作
该料号是否为 12.开始下一料号
否
最后工件的工件取放料
是
11.执行最后工件动作
（如更换料盘，设置料
号为1等）
当前料盘取放料完成
各流程节点动作说明如下：
步骤动作说明
机器人手臂是否要经过等待点 B？若需要则到步骤 2，若不需
1
要则到步骤 4。
2 机器人手臂移动到料盘等待点 B。
3 执行到达等待点 B 的各项动作。
69
4 机器人手臂到达工件位置上方的减速点 S。
机器人手臂以较低的取放速度到达工件点 W。
5
（放料时是到达放料防撞点 F）
6 执行到达工件点 W 的各项动作。
7 机器人手臂提高，脱离该工件，到达提升点 T。
机器人手臂是否要经过过渡点 A？若需要则到步骤 9，如果不
8
需要就结束料盘动作。
9 机器人手臂回到料盘过渡点 A。
10 执行到达过渡点 A 的各项动作。
取放的工件是否为料盘的最后工件。若是最后工件，需执行最
11
后工件点动作（如是否要更换料盘，设置上/下料号为 1 等）
。
若当前取放工件不是最后工件，则该料号工件取放动作结束，
12
开始下一料号工件取放料，重新执行步骤 1 至 12。
3.4 料盘主界面介绍
料盘数据与当前加载的项目是对应的。先建立和加载项目，然后设定该项目的
料盘界面的数据。
建立和加载项目后，选择主菜单图标，再选择【项目】菜单，如下图所示。
点击“料盘”即可进入该项目的料盘主界面，如下所示。
70
 取料（上料）的设定：
取料盘：设定当前使用的取料盘为第几号料盘，设定范围为 01 至 08，对应的
D 变量为 D9030。通过下拉列表框选择，选择完毕后点击“设置”保存。
当前上料号：设定当前的上料工件为多少号，对应的 D 变量为 D9031。可直接
输入数字并可用上下箭头和修改数字。设定完毕后点击“设置”保存。
最大上料号：设定料盘的最大上料号，即当前上料盘能容纳多少工件。对应的
D 变量为 D9032。可直接输入数字并可用上下箭头和修改数字。设定完毕后点击
“设置”保存。
 放料（下料）的设定：
放料盘：设定当前使用的放料盘为第几号料盘，设定范围为 09 至 16。对应的
D 变量为 D9040。
当前下料号：设定当前的下料工件为多少号。对应的 D 变量为 D9041。
最大下料号：设定料盘的最大下料号，即当前下料盘能容纳多少工件。对应的
D 变量为 D9042。
最大上料号和最大下料号均是针对每个料盘来说，例如当前料盘为 4×4×4，
则最大料号即为 64。
上述每一项料盘数据设定完毕后均需要点击“设置”按钮，否则设定的数据无
法保存。
如果料盘程序在执行过程中，点击画面下方的“刷新”按钮可以显示当前的取
料或放料号。
画面右下方显示取料盘 01-08 和放料盘 09-16，点击可进入料盘设定界面。注
意首先要设置当前的取料盘或放料盘号，然后选择对应料盘进入料盘设定界面。
71
3.5 料盘设定界面介绍
在料盘主界面选择第 N 个料盘，进入该料盘设定界面，主要包括“空间设置”
和“控制点设置”两个页面。主要是对料盘及控制点位置、取放料动作等进行设置。
3.5.1 空间设置界面介绍
进入“空间设置”界面，如下图所示：
界面中列出了料盘空间设置的各项内容，分别说明如下。注意界面中高度单位
均为 um，速度单位均为 mm/s。
 料盘号：即在料盘主界面选择的料盘是第几号，不可修改。
 工件点指定：包括矩阵和示教两种。
 矩阵指定方式：当工件点指定选择“矩阵”方式时，在矩阵指定方式下
拉列表框中有原点 XY 终点法、矩形四点法、原点等间距法三种可选。选
择“示教”方式时，矩阵指定方式下拉列表框为灰色，不可选。
 料盘名称：可填写该料盘的名称。点击输入框会弹出全键盘，用于输入
料盘名称。
 料盘坐标系：料盘坐标系需要用户设置用户坐标系，设置好后在下拉列
表框中会出现用户坐标系。在此处选择用户坐标系后，在最终自动生成
的料盘取放料程序内会使用“REFSYS”指令，调用设置的用户坐标系。
 单层工件数：当选择“矩阵”方式时，单层工件数是 X 向工件数和 Y 向
工件数的乘积，为自动计算，不可修改。当选择“示教”方式时，X 向
工件数和 Y 向工件数为灰色，不可用，需要手动输入单层工件数。
72
 起始工件号：第一个工件的料号，默认为 1。一般情况请勿修改。
 X 向、Y 向工件数：即 X 方向和 Y 方向工件的个数。该选项内容在“矩阵”
方式时可用，在“示教”方式时为灰色，不可用。
 X 间距（ΔX）、Y 间距（ΔY）：工件在 X 方向和 Y 方向上的间距。该选项
内容在“矩阵”方式的“原点 XY 终点法” 、
“矩形 4 点法”以及“示教”
方式下均不可用，只有在“矩阵”方式的“原点等间距法”时可用。
 Z 向层数：工件在 Z 方向上的层数。
 Z 间距（ΔZ）：手臂往上或往下一层时取放料的高度，即工件在 Z 方向上
的间距。
取放料过程中机器人手臂到达的高度、速度说明如下。
A点
V2 B点
T点 V2
V1 S点
H2 V1
H1
W点
ΔZ Z
ΔZ
ΔY Y
ΔX O X
 减速高度 H1：减速点 S 与工件点 W 的距离为 H1。

 提升高度 H2：提升点 T 与工件点 W 的距离为 H2。
 放料防撞 H3：放料防撞点 F 与工件点 W 的距离为 H3。如下图所示。只
有在放料时需设置放料防撞高度 H3，在取料时该项为灰色不可用。
73
提升点T
减速点S
H2 H1
V1 V1
放料防
撞点F
H3
工件点W
 取放速度 V1：可设置较慢的速度。从减速点 S 到工件点 W、从工件点 W

到提升点 T 使用取放速度 V1。
 快速速度 V2：可设置较快的速度。从其他点直线运动到等待点、等待点
B 到减速点 S、从提升点 T 到过渡点 A 使用快速速度 V2。
 恢复速度 V：取放动作完成后使用 SPEED 指令将速度设为恢复速度 V。
速度 V1、V2、V 的单位均为 mm/s，用于直线插补 MOVL 动作。
上述设置完毕后，点击画面下方的“保存”按钮进行保存。
3.5.2 位置点设置界面介绍
选择“位置点设置”即可进入位置点设置界面，如下所示。
74
3.5.2.1 设置位置点动作
 选择位置点：
用户可用选择框选择是否需要经过等待点、过渡点。若操作者选择不经过时，
就必须自行确认，机器人手臂在上个点位到料盘上方点位时，或从料盘上方点位到
下个点位时，中间不会撞到其他物体。
 编辑位置点动作：
为了满足不同应用场合的应用，料盘控制功能向用户开放到达各个控制点后的
动作。用户可根据实际情况，自行设定到达各个控制点后的动作，可设定如下控制
点动作：
1. 设置到达等待点 B 动作。
2. 设置到达过渡点 A 动作。
3. 设置到达工件点 W 动作。
4. 设置最后工件点动作。
点击“编辑等待点 B 动作”、
“编辑过渡点 A 动作”
、“编辑工件点 W 动作”
、“编
辑最后工件动作”，会弹出辅助动作列表，可以设置到达相应位置点后的辅助动作。
如下图所示。如果不选择“经过等待点 B” 、
“经过过渡点 A”，则编辑该点动作按
钮会变灰，不可用。
点击按钮即可插入辅助动作。插入辅助动作后，在右侧列表中会依次显示到达
该位置点后执行的辅助动作步骤。
点击“删除”可删除插入的辅助动作。
点击“清空”可删除已插入的所有辅助动作。
点击“重置”
，可将到达该点动作设置为默认动作，再根据需要进行修改。
75
设置完毕后点击“返回”退出。
用户可根据实际需要，设置最后工件点的动作，例如是否更换料盘，是否设置
下个料盘的料号为 1，是否重新开始程序执行等。
1. 取放完料盘工件更换料盘的情况
当料盘上取完（放满）料件时，如果需要更换料盘，可点击“编辑最后工件点
动作”，用于设置最大料号到达后，也就是离开最后一个工件点的过渡点后的辅助
动。
如下所示，以放料为例，料盘放满工件后，将设置下料号辅助动作设置为 1，
用于下个料盘的放料。然后插入无参数子程序，将参数名称改为更换料盘的子程序
名称，用来调用更换料盘程序。
2. 取放完料盘工件不更换料盘的情况
如果希望不更换料盘，只需要最大料号到达后，重新开始料盘动作执行，那么
只需设置料号为 1，不需设置调用更换料盘程序。
3. 取放完料盘工件后停止程序执行
如果希望到达最大料号后停止程序的执行，需要设置料号为 1，并进行判断当
料号为 1 时结束程序运行。
以下料为例，编辑最后工件点动作，设置下料号为 1。如下所示。
76
另外在用于生成主程序的辅助向导中，插入如下指令。当料号等于 1 后，就跳
到 L0 位置，结束程序的执行。
参考：
更换料盘程序细节动作暂未说明，程序由用户编写，可在料盘设置
中进行子程序调用。
77
3.5.2.2 选择料盘用户坐标系
如果选择使用料盘工件坐标系时，示教位置点时需选择设置的用户工件坐标
系，过程如下。
1. 先在空间设置页面选择料盘工件坐标系。
2. 按示教器上切换到用户坐标系，状态栏如下。
3. 点击状态条的用户坐标系图标，弹出用户坐标系选择窗口，选中用户坐
标系前的圆圈。
4. 用户坐标系被调用，用户坐标系图标的数值发生变化。在用户坐标系下
示教位置点。
在执行料盘内动作（等待点—减速点—工件点—提升点—过渡点）时，动作
均为直线插补 MOVL 指令，速度单位为 mm/s，按照上述步骤示教，示教出的点位
置类型均为笛卡尔类型。
78
如果希望从其他位置到等待点的动作为直线插补时，示教等待点时也按照上
述步骤示教。
如果希望从其他位置到等待点的动作为关节运动时，需要示教等待点关节坐
标，步骤如下。
1. 空间设置界面料盘坐标系为空，勿选择用户坐标系。
2. 按示教器上切换到关节坐标系。
3. 将机器人手臂移动到等待点位置，点击画面左下方“示教”，即可示教
等待点关节坐标。
由于空间设置界面中的速度均为直线插补速度，未提供关节速度。因此需要
用户先添加关节速度“SPEED VJ=**”指令，再执行料盘动作。这样才能使到达等
待点的动作为关节运动。
79
3.5.2.3 示教工件点
示教点位时，如果选择需要经过等待点、过渡点时，在示教位置点列表中会出
现“等待点” 、“过渡点” ，将机器人移动到相应位置，点击画面下方的“示教”，即
可示教等待点和位置点。
如果选择工件点指定为“矩阵”方式的“原点 XY 终点法”，需要示教矩阵原点、
矩阵 X 终点、矩阵 Y 终点这三个点。
如果选择工件点指定为“矩阵”方式的“矩形四点法” ，需要示教矩阵原点、
矩阵 X 终点、矩阵 Y 终点、矩阵矫正点这四个点。
如果选择工件点指定为“矩阵”方式的“原点等间距法” ，只需要示教矩阵原
点即可。
如果选择工件点指定为“示教”方式，在示教位置点列表框中会出现单层所有
工件，需要示教单层所有的工件位置点。
如果原本点位上已有坐标值，重新示教时不会有询问是否覆盖，直接覆盖现在
的设定值。
如果想要手动修改坐标，在列表中需要修改的坐标位置处单击，可输入坐标值。
 料盘工件点查看方法：
通过“矩阵”方式设定的位置点，当切换到“示教”方式时，能把示教位置点
所在的单层各个工件点坐标显示出来，便于查看各个工件点的坐标。
如下所示，选择工件点指定方法时使用“矩阵”方式中的“原点等距法”，进
行点位设定。
80
将工件点指定方法从“矩阵”切换到“示教”
，可以看到点位列表中列出了单
层所有工件点的坐标，便于查看和确认。
81
3.6 料盘保存和调用
3.6.1 料盘数据保存
料盘数据与当前加载的项目是对应的，先加载项目，然后在该项目中设置料盘
数据，保存之后生成的文件保存在当前加载的项目下。
在料盘设定界面设定好数据，点击画面下方的“保存”按钮之后，在对应的项
目下会生成相应的程序。如下：
其中“SysMatLoad”与“SysMatUnload”程序内容主要是对所用的料盘进行判
断，“SysMatLoad**”与“SysMatUnload**”程序内容主要是料盘的上下料各个点
位及动作，其中“**”为料盘号。
例如上图中的“SysMatLoad06”是 06 号取料盘动作子程序， “SysMatUnload09”
是 09 号放料盘动作子程序。
3.6.2 料盘程序调用
新建编程向导，选择“编辑”
，进入如下页面。
82
，进入辅助动作列表。红框中为上下料子程序调用。
若调用上料子程序，则选择“上料子程序”
，并点击返回，出现如下界面：
83
码。如下：
执行上述指令时，会先调用“SysMatLoad”子程序，对所用的上料盘号进行判
断，然后在“SysMatLoad”中调用对应料盘号的“SysMatLoad **”子程序，执行该
料盘的上料动作，其中“**”为料盘号。
若调用下料子程序，则选择“下料子程序” ，并点击返回，出现如下界面：
84
码。如下：
执行上述指令时，会先调用“SysMatUnload”子程序，对所用的下料盘号进行
判断，然后在“SysMatUnload”中调用对应料盘号的“SysMatUnload **”子程序，
执行该下料盘的下料动作，其中“**”为料盘号。
85
3.7 料盘应用示例：机床上下料
3.7.1 机床上料任务目标
机床上下料分为机床上料和机床下料两种。机床上料是机器人在料盘上拾取工
件将其装夹到数控机床夹具上，用于机床加工工件。机床下料是将数控机床已经加
工完的工件取下放置到料盘上，以便于下一工位进行处理
本节以机床上料为例，说明料盘在机床上料中的使用方法。
3.7.2 机床上料运动规划
3.7.2.1 机床上料流程图
机床上料的运动可以分解为“上料前准备”
、“料盘内抓取工件”
、“向机床上料
动作”3 个阶段。整体流程图如下。
86
开始当前料盘上料
上
料否
前
准等待满足上料条件
向到达机床外中间点1
备是
机
调用工具坐标系机床安全门开
床
上
到达工件装夹准备点2
料
料到达等待点B 动机床夹具松开
盘作
内执行到达等待点动作到达工件装夹点3
取
料到达减速点S 机床夹具加紧工件
动
机器人夹爪开，松开工件
到达工件点W
作
退回工件装夹准备点2
执行到达工件点W动作
退回机床外中间点1
到达提升点T
机床安全门关
到达过渡点A
是否是否
执行如下一系列到达过渡最后工件
点A后动作
是
执行最后工件动作
（如调用更换料盘程序，
设置料号为1等）
当前料盘上料完成
3.7.2.2 机床上料点位说明
以车床上料动作为例，下图为上料动作示意图，车床使用三爪卡盘装夹工件。
红色框内为料盘内取料动作，绿色框内为向机床上料动作。料盘内取料动作使用用
户坐标系，向机床上料的动作使用世界坐标系。
87
卡盘机床
安全
门
工件
装夹工件装夹
点3 准备点2
Z
Y
O X
机床外
中间点1 世界坐标系
过渡点A
等待点B
V2
V2
提升点T 减速点S
V1 V1
H2 H1
Z
Y
工件点W点
O X
用户坐标系
料盘内动作阶段涉及的相关点位在 3.3 节料盘设定界面中已经介绍。

向机床上料动作阶段涉及点位及含义如下。
点位含义说明
该点为机床安全门外的点。上料时从等待点经
过关节运动到达该点，等待机床门打开，准备下一
步进入机床内部进行上料。
上料机床外中间
点1 上料完毕后从机床内部退回该点，然后机床安
点
全门关闭。
P9050 存储该点关节坐标。
P9051 存储该点笛卡尔坐标。
该点为机床内部的点，位于卡盘装夹工件点附
上料工件装夹准
点2 近，机器人手臂到达该点后，准备下一步装夹工件。
备点
该点为机床上装夹工件的点，在该位置可以使
点3 上料工件装夹点
用三爪卡盘加持工件。
88
3.7.3 机床上料动作说明
3.7.3.1 上料前准备阶段动作
该阶段主要为上料前的准备工作，相关条件准备好之后，才开始下阶段的料盘
内动作。主要动作如下所示。
步骤动作说明
满足上料条件后，才会开始上料程序的执行。
条件包括：
1 等待满足上料条件
（1）机床无报警。
（2）机床处于加工停止状态。
在初始位置使机器人夹爪打开，便于进行后续
2 机器人夹爪打开
的料盘取料动作。
空间设置界面中的速度均为直线插补速度，未
设定到达等待点的提供关节速度。因此需要用户先用 SPEED 指令
3
关节运动速度添加关节速度，作为到达等待点的关节运动速
度。
机器人末端抓取机构需设定工具坐标。此处调
4 调用工具坐标系
用设定的工具坐标系。
3.7.3.2 料盘内取料阶段动作
在料盘内取料动作如下表所示。
89
过渡点A
等待点B
V2
V2
V1 V1
H2 H1
Z
Y
工件点W点
O X
用户坐标系
序号动作说明
机器人手臂以关节运动方式到达等待点
1 关节运动到达等待点 B
B。
2 无等待点 B 后动作等待点 B 后无需辅助动作。
机器人手臂直线插补到达工件位置上方
3 直线运动到达减速点 S
的减速点 S。
机器人手臂以较低的取料速度到达工件
4 到达工件点 W
点 W。
到达工件点 W 后机器人夹爪合，抓取工
5 执行到达工件点 W 的动作
件。
机器人手臂提高，脱离该工件，到达提
6 到达提升点 T
升点 T。
7 到达过渡点 A 机器人手臂回到料盘过渡点 A。
8 无过渡点 A 后动作一系列向机床上料动作。
如果该工件是最后工件点，即取完该工
件后料盘处于空的状态，根据用户需求
9 执行最后工件点动作
确定是否更换料盘，需更换料盘时调用
换料盘子程序，并将上料号置为 1。
3.7.3.3 向机床上料阶段动作
向机床上料的一系列动作在离开过渡点后执行，如下表所示。
需要注意，料盘设置和使用了工件坐标系之后，在最终生成的料盘上料程序
90
“SysMatLoad**”内会使用“REFSYS”指令，调用设置的用户坐标系。因此料盘内
动作完成后，开始向机床上料前要切换到世界坐标系。
卡盘机床
安全
门
工件
装夹工件装夹
点3 准备点2
Z
Y
O X
机床外
序号动作说明
切换到世界坐标系，便于后续向机床上
1 切换到世界坐标系
料。
运动到机床外中间点 1，关节运动速度
2 关节运动到机床外中间点 1
较快，提高效率。
3 机床安全门打开机床安全门打开
机器人手臂进入机床安全门内部，到达
4 到达工件装夹准备点 2
工件装夹准备点 2。
5 机床卡盘松开机床的三爪卡盘松开，等待加持工件
6 到达工件装夹点 3 机器人手臂将放置到工件装夹位置。
7 机床卡盘加紧机床的三爪卡盘加紧工件。
机器人卡爪松开工件，此时工件已被装
8 机器人卡爪松开
夹到卡盘上。
9 退回工件装夹准备点 2 机器人手臂退回到工件装夹准备点 2。
10 退回机床外中间点 1 机器人手臂退回到机床外中间点 1。
机床安全门关闭，本次向机床上料动作
11 机床安全门关闭
完成。
91
3.7.4 机床上料编程前准备
3.7.4.1 IO 配置
本任务中使用卡爪来抓取工件，卡爪的打开关闭需通过 IO 信号控制，在编程
向导的辅助动作里，已经有了卡爪开合的辅助动作，用户可以直接使用。
数控机床与机器人也需要通过外部的 IO 通信。
IO 配置说明如下所示：
序号 IO 信号说明
1 Y0.1=1 机器人夹爪开
2 Y0.1=0 机器人夹爪合
3 Y1.3=1 机床卡盘加紧工件
4 Y1.3=0 机床卡盘松开工件
5 X1.3=1 机床卡盘加紧工件到位信号
6 X1.3=0 机床卡盘松开工件到位信号
数控车床上料准备好信号。
7 Y1.4=1
满足上料条件后，机床发出该信号
8 Y1.5=1 机床门关闭
9 Y1.5=0 机床门打开
10 X1.5=1 机床门关闭完成信号
11 X1.5=0 机床门打开完成信号
7 Y1.5=1 通知数控车床已经上料完成信号
3.7.4.2 用户坐标系
数控车床上料过程需要建立摆放工件的料盘的用户坐标系。用户坐标系示意图
如下所示。
92
Z
Y
原点O X
选择主菜单图标，在选择项目里的“用户坐标系”

，新建名为“use1”
的用户坐标系。
首先要设置基准坐标系，以该坐标系为参考建立新的参考坐标系即户用坐标
系。默认的参考坐标系为世界坐标系。
选择“示教”弹出示教方法选择界面。根据界面提示建立用户坐标系，过程不
在此详述。
93
3.7.4.3 工具尺寸设定
选择主菜单图标，再选择项目里的“工具”

，新建名为“tool1”的工具
坐标系，设定工具的尺寸。
对于不同的工具，其控制点坐标的设定是不同的，如图，在图中标出了其控制
点的尺寸位置，尺寸为 H。
94
控制点
在界面中输入实际使用的工具尺寸 H，如下所示。
3.7.5 机床上料编程说明
新建立机床上下料项目“shangxialiao” 。在项目的编程向导 wizard 下，建立新

的上料编程向导，名称为“shangliao.wiz”
。
3.7.5.1 上料前准备阶段编程
1. 在编程向导上点击“编辑”
，在编程向导界面上点击“表达式”，输入如
下表达式。或者点击“指令向导”
，选取 WAITIO 指令，输入表达式。该
指令含义是等数控机床上料准备好信号为 1 后，才开始后续程序执行。
95
2. 点击“辅助动作”
，选择夹爪开，在初始位置使机器人夹爪打开，便于进
行后续的料盘取料动作。
3. 由于向等待点的运动为关节运动。空间设置界面中的速度均为直线插补
速度，未提供关节速度。因此需要用户先用 SPEED 指令添加关节速度，
再执行料盘动作。作为到达等待点的关节运动速度。
96
4. 插入表达式，用 TOOL 指令调用设定的工具坐标系 tool1。并选择辅助动

作，插入等待运动完成 NOP。注意 TOOL 指令必须位于所在指令步的最
后一行，所以在 TOOL 指令后加 NOP 指令。否则 TOOL 指令后直接加非运
动指令时会出现报警。
利用编程向导编写上料前准备阶段动作至此已编写完毕，点击下方“保存”按
钮进行保存。
97
3.7.5.2 料盘内取料动作编程
3.7.5.2.1. 料盘主界面设置
本例中上料使用 1 号取料盘，将取料盘设置为 1，当前上料号设为 1，当前料

盘为 3×3×3，因此料盘最大上料号设为 27。
3.7.5.2.2. 空间设置
选择取料盘 01，进入空间设置界面依次进行如下设定。
98
工件点指定选择“矩阵” ，矩阵指定方式选择“原点 XY 终点法”

。
注意由于要示教等待点的关节坐标，因此上料盘坐标系此处暂不选择。若此处
选择用户坐标系后，只能示教笛卡尔坐标。
起始工件号使用默认值为 1。
X、Y 向工件数均为 3，Z 向层数为 3。
根据实际情况设定 Z 间距、减速高度 H1、提升高度 H2，并根据需要设定合适
的速度。
设定完毕后点击“保存”按钮进行保存。
3.7.5.2.3. 示教位置点
点击“位置点设置”进入如下界面。选择经过等待点和过渡点。分别示教“等
待点”
、“过渡点”、
“矩阵原点”、
“矩阵 X 终点”
、“矩阵 Y 终点”这 5 个点。
各点位具体示教过程如下所示。
 示教等待点
本例中机器人手臂到达等待点的动作为关节运动，因此需要示教等待点关节坐
标。步骤如下。
99
3. 将机器人手臂移动到等待点位置，点击画面左下方“示教”
，即可示教等
待点关节坐标。
 示教过渡点
本例中机器人手臂到达过渡点的动作为直线运动，因此需要示教等待点笛卡尔
坐标。步骤如下。
1. 空间设置界面料盘坐标系选择“use1”
，并点击“保存”按钮。
2. 按示教器上切换到用户坐标系坐标系。
100
3. 点击用户坐标系图标，弹出如下用户坐标系选择窗口
4. 选择用户坐标系“use1”
，状态栏用户坐标系号变为 01。
5. 将机器人手臂移动到过渡点位置，点击画面左下方“示教”，即可示教
过渡点笛卡尔坐标。
 示教矩阵原点
矩阵原点、矩阵 X 终点、矩阵 Y 终点与过渡点的示教方法相同，均是在用户坐
标系 use1 下示教笛卡尔坐标。
将机器人移动到矩阵原点位置，如下所示，点击“示教” ，即可示教矩阵原点
坐标。本例中矩阵原点与用户坐标系原点相同，因此 X、Y、Z 坐标均为 0。
101
矩阵Y
终点
Z
Y
原点O X
矩阵X
终点
 示教矩阵 X 终点
将机器人移动到矩阵 X 终点位置，点击“示教”
，即可示教矩阵 X 终点坐标。
 示教矩阵 Y 终点
将机器人移动到矩阵 Y 终点位置，点击“示教”
，即可示教矩阵 Y 终点坐标。
所有控制点位置示教完毕后，点击“保存”按钮进行保存。
3.7.5.2.4. 设置位置点动作
本例中无到达等待点动作。
 设置到达工件点后动作
机器人手臂到达工件点后，夹爪合，并等待一段时间，加紧工件后开始后续动
作。
选择“编辑工件点 W 动作”按钮，进入辅助动作选择界面。依次插入如下辅
助动作。辅助等待计时时间根据实际情况设定。
102
 设置最后工件动作
点击“编辑最后工件动作” ，插入以下辅助动作。
当取完上料盘 01 内第 27 个工件后，将上料工件号 D9031 置为 1。点击辅助动
作列表中的“设置上料号” ，并将料号设为 1。
如果取料盘取完工件之后需要更换料盘，用户可编写更换上料盘程序
“huanliaopan01.job”，在最后工件动作中调用。调用时选择插入“无参数子程序”，
将参数改为“huanliaopan01” ，用来调用更换料盘程序。
参考：
更换料盘程序细节动作暂未说明，程序由用户根据实际情形编写，
在料盘设置的“编辑最后工件点动作”中进行更换料盘子程序调用。
3.7.5.3 向机床上料动作编程
3.7.5.3.1. 示教位置点
向机床上料的一系列动作添加到到达过渡点 A 后，首先设置相关位置点，具体
操作如下。
1. 示教机床外中间点 1 关节坐标。将机器人移动到机床外中间点位置，然
后选择项目变量 P9050，将位置类型改为“关节”
，点击示教即可示教该
103
点关节坐标。
选择项目变量 P9051，将位置类型改为“笛卡尔”
，点击示教即可示教该
点笛卡尔坐标。
2. 示教工件装夹准备点 2 笛卡尔坐标。将机器人移动到机床内工件装夹准
备点 2，然后选择项目变量 P9052，将位置类型改为“笛卡尔”，点击示
教即可示教该点坐标。
104
3. 示教工件装夹点 3 笛卡尔坐标。将机器人移动到机床内工件装夹点 3，
然后选择项目变量 P9053，将位置类型改为“笛卡尔”
，点击示教即可示
教该点坐标。
3.7.5.3.2. 编写向机床上料动作
1. 点击“编辑过渡点 A 动作” ，进入辅助动作界面，选择辅助表达式，插

入 REFSYS 指令，切换到世界坐标系，便于后续向机床上料。
105
2. 编写指令使机器人关节运动到机床外中间点 1，选择“辅助表达式” ，输
入 MOVJ 指令，目标位置为 P9050，并设置合适的关节速度，如下所示。
3. 编写机床门打开动作。在辅助动作界面上点击“辅助输出 OFF” ，参数栏

中输入 Y1.5，使 Y1.5 信号为 OFF，打开机床门。
再插入“辅助表达式” ，输入 WAITIO 指令，等待机床门打开完成信号 X1.5
为 OFF 后，再执行后续指令，如下所示。
106
4. 编写指令使机器人运动到工件装夹点准备点 2。选择“辅助表达式” ，输
入 MOVL 指令，目标位置为 P9052，并设置合适的直线插补速度，如下
所示。
5. 编写机床卡盘松开动作。辅助动作界面上点击“辅助输出 OFF” ，参数栏

输入 Y1.3，使 Y1.3 信号为 OFF，机床卡盘松开。
再插入“辅助表达式” ，输入 WAITIO 指令，等待机床卡盘松开完成信号
X1.3 为 OFF 后，再执行后续指令。
107
6. 编写指令使机器人运动到件装夹点 3。选择“辅助表达式”，输入 MOVL

指令，目标位置为 P9053，并设置合适的直线插补速度，如下所示。
7. 编写机床卡盘加紧工件动作。辅助动作界面上点击“辅助输出 ON” ，参
数栏输入 Y1.3，使 Y1.3 信号为 ON，机床卡盘加紧。
再插入“辅助表达式” ，输入 WAITIO 指令，等待机床卡盘松开完成信号
X1.3 为 ON 后，再执行后续指令。
108
，选择夹爪开，机器人夹爪松开工件。并选择辅助等
待计时，在参数栏中输入合适的等待时间。
9. 插入如下直线运动指令，P 变量为 P9052，机器人手臂直线运动退回到

109
10. 插入如下直线运动指令，P 变量为 P9051，机器人手臂直线运动退回到

机床外中间点 1。
11. 编写机床门关闭动作。在辅助动作界面上点击“辅助输出 ON” ，参数栏

中输入 Y1.5，使 Y1.5 信号为 ON，关闭机床门。
再插入“辅助表达式” ，输入 WAITIO 指令，等待机床门打开完成信号 X1.5
为 ON 后，再执行后续指令，如下所示
110
向机床上料动作添加完毕，点击“返回”按钮，返回“位置点设置页面。点击
“保存”按钮进行保存。
12. 调用上料子程序。在编程向导界面，选择“辅助动作”，点击“上料子
程序”，插入指令，如下所示。然后点击下方“保存”按钮进行保存。
3.7.5.4 上料程序一览
机床上料编程完毕，编程向导页面点击“保存” ，并点击“返回”。选择
“shangliao.wiz”并点击“转化”
，生成“shangliao.job”
。程序内容如下所示。
111
112
3.7.6 机床下料任务目标
机床下料是将数控机床已经加工完的工件取下放置到料盘上。本节以机床下料
为例，说明料盘在机床下料中的使用方法。
3.7.7 机床下料运动规划
3.7.7.1 机床下料流程图
机床上料的运动可以分解为“下料前准备”
、 “从机床取料”、
“料盘内放料”、
3 个阶段。整体流程图如下。
113
开始当前料盘下料
下
料否
前
准等待满足下料条件
到达等待点B
备是料
调用工具坐标系盘执行到达等待点动作
内
放到达减速点S
从到达机床外中间点1 料
机动到达工件点W
机床安全门开
床作
取执行到达工件点W动作
到达工件装夹准备点2
料
动机床夹具松开
到达提升点T
作
到达工件装夹点3 到达过渡点A
机床夹具加紧工件执行到达过渡点A动作
机器人夹爪开，松开工件是否是
最后工件
退回工件装夹准备点2
是
退回机床外中间点1 执行最后工件动作
（如调用更换料盘程
序，设置料号为1等）
机床安全门关
当前料盘下料结束
3.7.7.2 机床下料点位说明
以车床下料动作为例，下图为下料动作示意图，车床使用三爪卡盘装夹工件。
绿色框内为从机床取料动作，红色框内为料盘内放料动作。从机床取料的动作使用
世界坐标系。料盘内放料动作使用用户坐标系。
114
卡盘
工件
装夹工件装夹
点3 准备点2
Z
Y
O X
机床外
过渡点A
等待点B
V2
V2
V1 V1
H2 H1
Z
Y
H3
工件点W点 O X
用户坐标系
料盘内动作阶段涉及的相关点位在 3.3 节料盘设定界面中已经介绍。

向机床下料动作阶段涉及点位与上料动作点位类似，说明如下。
点位含义说明
该点为机床安全门外的点。取料时从过渡点经
过关节运动到达该点，等待机床门打开，准备下一
下料机床外中间
点1 步进入机床内部进行取料。
点
P9060 存储该点关节坐标。
该点为机床内部的点，位于卡盘装夹工件点附
下料工件装夹准
点2 近，机器人手臂到达该点后，准备下一步取下工件。
备点
该点为机床上装夹工件的点，在该位置可以使
点3 下料工件装夹点用三爪卡盘加持工件。
115
3.7.8 机床下料动作说明
3.7.8.1 下料前准备阶段动作
该阶段主要为下料前的准备工作，相关条件准备好之后，才开始下阶段的从料
盘取工件动作。主要动作如下所示。
步骤动作说明
满足下料条件后，才会开始下料程序的执行。
条件包括：
1 等待满足下料条件
（1）机床无报警。
（2）工件加工完毕，机床处于加工停止状态。
2 调用世界坐标系使用 REFSYS 指令，调用世界坐标系。
3.7.8.2 从机床取料动作
从机床取料动作如下表所示。
序号动作说明
运动到机床外中间点 1，关节运动速度
1 关节运动到机床外中间点 1
较快，提高效率。
机器人卡爪合，便于后续从机床取工
2 机器人卡爪松开
件。
3 机床安全门打开机床安全门打开。
机器人手臂进入机床安全门内部，到达
4 到达工件装夹准备点 2
5 到达工件装夹点 3 机器人手臂将放置到工件装夹位置。
6 机器人卡爪加紧机器人卡爪加紧工件
116
7 机床卡盘松开机床的三爪卡盘松开工件。
8 退回工件装夹准备点 2 机器人手臂退回到工件装夹准备点 2。
9 退回机床外中间点 1 机器人手臂退回到机床外中间点 1。
机床安全门关闭，本次向机床上料动作
10 机床安全门关闭
完成。
料盘空间设置界面中的速度均为直线
插补速度，未提供关节速度。因此需要
设定到达等待点的关节运动
11 用户先用 SPEED 指令添加关节速度，
速度
作为到达放料盘等待点的关节运动速
度。
3.7.8.3 料盘内放料动作
往料盘内放料动作如下表所示。
序号动作说明
B。
的减速点 S。
机器人手臂以较低的取料速度到达放料
4 到达放料防撞点 F
防撞点 F。
到达工件点 W 后机器人夹爪开，放下工
件。
6 到达提升点 T
升点 T。
8 执行到达过渡点 A 的动作过渡点 A 后无需辅助动作。
如果该工件是最后工件点，即取完该工
件后料盘处于空的状态，根据用户需求
9 执行最后工件点动作
确定是否更换料盘，需更换料盘时调用
换料盘子程序，并将上料号置为 1。
117
3.7.9 机床下料编程前准备
3.7.9.1 IO 配置
数控机床与机器人也需要通过外部的 IO 通信。
IO 配置说明如下所示：
3 Y1.3=1 机床卡盘加紧工件
4 Y1.3=0 机床卡盘松开工件
5 X1.3=1 机床卡盘加紧工件到位信号
6 X1.3=0 机床卡盘松开工件到位信号
数控车床上料准备好信号。
7 Y1.4=1
满足上料条件后，机床发出该信号
8 Y1.5=1 机床门关闭
9 Y1.5=0 机床门打开
10 X1.5=1 机床门关闭完成信号
11 X1.5=0 机床门打开完成信号
12 Y1.5=1 通知数控车床已经上料完成信号
数控车床下料准备好信号。
13 Y1.6=1
满足下料条件后，机床发出该信号
14 Y1.7=1 通知数控车床已经下料完成信号
3.7.9.2 用户坐标系
数控车床下料过程需要建立摆放工件的料盘的用户坐标系。用户坐标系示意图
如下所示。
118
Z
Y
原点O X
选择主菜单图标，在选择项目里的“用户坐标系”

，新建名为“use1”
的用户坐标系。
设置方法请参考 3.6.4.2 用户坐标系设定。
工具尺寸设置方法请参考 3.6.4.3 设定。下料工具坐标系与上料工具坐标系相

同。
3.7.10 机床下料编程说明
上料示例中已经建立机床上下料项目“shangxialiao” 。下料时在项目的编程向
导 wizard 下建立新的下料编程向导，名称为“xialiao.wiz”
。
3.7.10.1 下料前准备阶段编程
1. 在编程向导上点击“编辑”，在编程向导界面上点击“表达式” ，输入如
下表达式。或者点击“指令向导”，选取 WAITIO 指令，输入表达式。该
指令含义是等数控机床下料准备好信号为 1 后，才开始后续程序执行。
119
2. 插入表达式，使用 REFSYS 指令，调用世界坐标系。
3. 插入表达式，用 TOOL 指令调用设定的工具坐标系 tool1。并选择辅助动

作，插入等待运动完成 NOP。注意 TOOL 指令必须位于所在指令步的最
后一行，所以在 TOOL 指令后加 NOP 指令。否则 TOOL 指令后直接加非
运动指令时会出现报警。
120
利用编程向导编写下料前准备阶段动作至此已编写完毕，点击下方“保存”按
钮保存。
3.7.10.2 从机床取料动作编程
3.7.10.2.1. 示教位置点
1. 示教下料时机床外中间点 1 坐标。将机器人移动到机床外中间点位置，
然后选择项目变量 P9060，将位置类型改为“关节”
，点击示教即可示教
该点关节坐标，如下所示。
121
然后选择项目变量 P9061，将将位置类型改为“笛卡尔”
，点击示教即可
示教该点笛卡尔坐标。
2. 示教下料时工件装夹准备点 2 的笛卡尔坐标。将机器人移动到工件装夹
准备点位置，然后选择项目变量 P9062，将位置类型改为“笛卡尔”
，点
击示教即可示教该点笛卡尔坐标。
122
3. 示教下料时工件装夹点 3 的笛卡尔坐标。将机器人移动到工件装夹点位
置，然后选择项目变量 P9063，将位置类型改为“笛卡尔”，点击示教即
可示教该点笛卡尔坐标。
3.7.10.2.2. 编写从机床取料动作
1. 示教完毕后，编写指令使机器人关节运动到下料时机床外中间点 1。在
编程向导界面选择“指令向导”，选择 MOVJ 指令，目标位置为 P9060，
并设置关节速度。点击“完成”，结果如下。
123
，选择夹爪开。然后点击“等待计时”
，插入合适的等
待时间。
3. 编写机床门打开动作。在编程向导界面上点击“表达式” ，输入 DOUT

表达式。或者点击“指令向导”，选取 DOUT 指令，使 Y1.5 信号为 OFF，
打开机床门。
再输入 WAITIO 指令，等待机床门打开完成信号 X1.5 为 OFF 后，再执行
后续指令。
124
4. 编写指令使机器人直线运动到工件装夹等待点 2。在编程向导界面选择
“指令向导”，选择 MOVL 指令，目标位置为 P9062，并设置直线运动速
度，点击“完成”，结果如下。
5. 编写指令使机器人直线运动到工件装夹点 3。在编程向导界面选择“指
令向导”，选择 MOVL 指令，目标位置为 P9063，并设置直线运动速度，
点击“完成”，结果如下。
125
6. 点击“辅助动作”，选择夹爪合，机器人手臂卡爪加紧工件。然后选择
“等待计时”，插入合适的等待时间。
7. 编写机床卡盘松开动作。编程向导界面上点击“表达式” ，输入 DOUT

表达式。或者点击“指令向导”，选取 DOUT 指令，使 Y1.3 信号为 OFF，
机床卡盘松开。
再输入 WAITIO 指令，等待机床卡盘松开完成信号 X1.3 为 OFF 后，再执
行后续指令。
126
8. 编写指令使机器人直线运动到工件装夹等待点 2。在编程向导界面选择
“指令向导”，选择 MOVL 指令，目标位置为 P9062，并设置直线运动速
度，点击“完成”，结果如下。
9. 编写指令使机器人直线运动到机床外中间点 1。在编程向导界面选择“指
令向导”，选择 MOVL 指令，目标位置为 P9061，并设置直线运动速度，
点击“完成”，结果如下。
127
10. 编写机床门关闭动作。在编程向导界面上点击“表达式” ，输入 DOUT

表达式。或者点击“指令向导”，选取 DOUT 指令，使 Y1.5 信号为 ON，
关闭机床门。
再输入 WAITIO 指令，等待机床门关闭完成信号为 ON 后，再执行后续指
令。
11. 设置到料盘等待点的关节速度。插入表达式，输入 SPEED 指令以及合适

的关节速度。
128
利用编程向导编写从机床取料动作至此编写完毕，点击下方“保存”按钮。
3.7.10.3 料盘内放料动作编程
3.7.10.3.1. 料盘主界面设置
本例中上料使用 9 号放料盘，将放料盘设置为 9，当前上料号设为 1，当前料

盘为 3×3×1，因此料盘最大下料号设为 27。
129
3.7.10.3.2. 空间设置
选择放料盘 09，进入空间设置界面依次进行如下设定。

。
X、Y 向工件数均为 3，Z 向层数为 3。
根据实际情况设定 Z 间距、减速高度 H1、提升高度 H2、放料防撞高度 H3，
并根据需要设定合适的速度。
3.7.10.3.3. 示教位置点
待点”
“矩阵原点”、
130
 示教等待点
131
 示教过渡点
132
坐标。本例中矩阵原点与用户坐标系原点相同，因此 X、Y、Z 坐标均为 0。
矩阵Y
终点
Z
Y
矩阵X
终点
原点O X
133
3.7.10.3.4. 设置位置点动作
本例中无到达等待点、过渡点后动作。
机器人手臂到达放料防撞点后，夹爪开，并等待一段时间，放下工件后开始后
续动作。
助动作。辅助等待计时根据实际情况设定。
当放完上料盘 09 内第 9 个工件后，将下料工件号 D9041 置为 1。点击辅助动
作列表中的“设置下料号” ，并将料号设为 1。
如果放料盘放满工件之后需要更换料盘，用户可编写更换下料盘程序
“huanliaopan09”
，在最后工件动作中调用。调用时选择插入“无参数子程序” ，将
参数改为“huanliaopan09”
，用来调用更换料盘程序。
134
参考：
3.7.10.3.5. 调用下料子程序
在编程向导界面，选择“辅助动作”
，点击“下料子程序”
，插入指令，如下所
示。然后点击下方“保存”按钮进行保存。
135
3.7.10.4 下料程序一览
机床下料编程完毕，编程向导页面点击“保存” ，并点击“返回”
。选择
“xialiao.wiz”并点击“转化”
，生成“xialiao.job”
136
3.8 料盘应用示例：搬运
3.8.1 任务目标
本任务中机器人从位置 1 处抓取工件，将其搬运位置 2 处。通过本示例说明料

盘控制在搬运中的使用方法。
位置 1 搬运目标位置 2
3.8.2 运动规划
3.8.2.1 搬运流程图
机器人搬运的动作可以分解为“搬运前准备” 、
“抓取工件”、 “放置工件”三个
部分。其中位置 1 处抓取工件可以用取料盘功能实现，位置 2 处放置工件可以使用
放料盘功能实现。
搬运流程图如下：
137
搬开始搬运
运
准
调用工具坐标系
备
到达等待点B 到达等待点B
抓放
取执行到达等待点动作
置执行到达等待点动作
工工
件到达减速点S 件到达减速点S
到达工件点W 到达工件点W
执行到达工件点W动作执行到达工件点W动作
到达提升点T 到达提升点T
到达过渡点A 到达过渡点A
执行到达过渡点A动作执行到达过渡点A动作
是否是执行最后工是否是否

是
最后工件件动作最后工件
否是
搬运结束
3.8.2.2 搬运点位说明
如下所示，位置 1 处为取料盘，位置 2 处为放料盘，均包括等待点、减速点、

工件点、提升点、过渡点。
在本例取放工件时，确定料盘工件位置采用“示教”方法，将两个料盘每个工
件位置均示教出来。
138
A点 B点
V2 V2
A点 B点
V2 V2 S点
T点
S点 H1
T点 H2 V1
H1 V1
H2 V1
V1
F点
W点 H3
W点
取料盘
放料盘
3.8.3 动作说明
3.8.3.1 搬运前准备阶段动作
该阶段主要为搬运前的准备工作，如下所示。
步骤动作说明
空间设置界面中的速度均为直线插补速度，未
设定到达取料盘等
提供关节速度。因此需要用户先用 SPEED 指令
2 待点的关节运动速
添加关节速度，作为到达取料盘等待点的关节
度
运动速度。
3.8.3.2 抓取工件阶段动作
位置 1 处取料盘抓取工件动作流程如下所示：
139
序号动作说明
B。
的减速点 S。
4 到达工件点 W
点 W。
件。
6 到达提升点 T
升点 T。
用 SPEED 指令添加关节速度，作为到达
8 执行到达过渡点 A 后动作
放料盘等待点的关节运动速度。
如果该工件是最后工件，即取完该工件
9 执行最后工件点动作后料盘处于空的状态，根据用户需求确
定取完最后工件后的动作。
3.8.3.3 放置工件阶段动作
位置 2 处放料盘放置工件动作流程如下所示：
序号动作说明
B。
的减速点 S。
防撞点 F。
到达放料位置后机器人夹爪开，放下工
件。
6 到达提升点 T
升点 T。
140
8 无过渡点 A 后动作过渡点 A 后无需辅助动作。
3.8.4 编程前准备
3.8.4.1 IO 配置
3.8.4.2 用户坐标系
两个料盘分别建立用户坐标系。选择主菜单图标，在选择项目里的“用

户坐标系”
，新建名为“use1”和“use2”的用户坐标系。取料盘使用“use1”用
户坐标系。放料盘使用“use2”用户坐标系。
取料盘用户坐标系设定位置示意图如下。
141
Z
Y
原点O
X
位置1
放料盘用户坐标系设定位置示意图如下。
Z
Y
原点O
X
位置2
选择主菜单图标，再选择项目里的“工具”

，进入如下界面。
新建名为“tool1”的工具坐标系。
142
对于不同的工具，其控制点坐标的设定是不同的，如图，在图中标出了其控制
点的尺寸位置，尺寸为 H。
控制点
在界面中输入工具尺寸 H，如下所示。
143
3.8.5 搬运编程
新建立机床上下料项目“banyun” 。在项目的编程向导 wizard 下，建立新的向

导名称为“banyun.wiz”
，用于搬运控制。
3.8.5.1 上料前准备阶段编程
，在编程向导界面上点击“辅助动作”，选择夹
爪开。在初始位置使机器人夹爪打开，便于进行后续的料盘取料动作。
2. 由于向取料盘等待点的运动为关节运动。空间设置界面中的速度均为直线
插补速度，未提供关节速度。因此需要用户先用 SPEED 指令添加关节速度，
再执行料盘动作。作为到达等待点的关节运动速度。
144
3. 插入表达式，用 TOOL 指令调用设定的工具坐标系 tool1，并选择辅助动作，

插入等待运动完成 NOP。
3.8.5.2 抓取工件阶段编程
3.8.5.2.1. 取料盘主界面设置
本例中抓取工件使用 1 号取料盘，将取料盘设置为 1，当前上料号设为 1，当

前料盘为 3×3×1，因此料盘最大上料号设为 9。
145
3.8.5.2.2. 取料盘空间设置
选择取料盘 1。进入空间设置界面。
工件点指定选择“示教” ，逐个示教每个工件的位置。
Z 向层数为 1。
的速度。
146
3.8.5.2.3. 示教取料盘位置点
待点”
、“过渡点”、以及各工件点。
 示教等待点
147
 示教过渡点
148
 示教各个工件点
各个工件点与过渡点的示教方法相同，均是在用户坐标系 use1 下示教笛卡尔
坐标。
149
工件7 工件8 工件9

位置1
3.8.5.2.4. 设置取料盘位置点动作
作。
 设置到达过渡点后动作
到达过渡点后需要以关节运动方式到达放料盘的等待点，因此需要用户在过渡
点后用 SPEED 指令添加关节速度，作为到达放料盘等待点的关节运动速度。
150
作列表中的“设置上料号” ，将料号设为 1。
3.8.5.2.5. 调用上料子程序
，点击“上料子程序”
示。
151
3.8.5.3 放置工件阶段编程
3.8.5.3.1. 放料盘主界面设置
本例中放置工件使用 9 号放料盘，将放料盘号设置为 9，当前下料号设为 1，

当前料盘为 3×3×1，因此料盘最大下料号设为 9。
3.8.5.3.2. 放料盘空间设置
选择放料盘 9。进入空间设置界面。
152
Z 向层数为 1。
3.8.5.3.3. 示教放料盘位置点
待点”
、“过渡点”、以及各工件点。
153
 示教等待点
154
 示教过渡点
155
 示教各个工件点
各个工件点与过渡点的示教方法相同，均是在用户坐标系 use2 下示教笛卡尔
坐标。
156

位置2
3.8.5.3.4. 设置位置点动作
续动作。
157
3.8.5.3.5. 调用下料子程序
示。
3.8.5.3.6. 搬运完成终止程序
当最后一个工件从位置 1 搬运到位置 2 完毕后，期望结束搬运程序的运行，在

编程向导中加入如下指令。最后一个工件往放料盘放置完毕后下料号 D9041 置为 1，
因此判断当 D9041 为 1 时，就跳转到 L0，结束程序的运行。
158
3.8.5.4 搬运程序一览
搬运编程已经完毕，编程向导页面点击“保存” ，并点击“返回”
。选择
“banyun.wiz”并点击“转化”，生成“banyun.job”
159
3.9 料盘应用示例：码垛
3.9.1 任务目标
码垛是将物品整齐、规则地摆放成货垛的作业。
本任务中使用工业机器人从位置 1 处的料盘抓取工件，将货垛拆开，将其码放
到位置 2 料盘内。如下图所示。
通过本示例说明料盘控制在码垛中的使用方法。其他类似的码垛情形，例如从
固定位置抓取工件码放到料盘内等，可参考本例的使用方法。
位置 1 位置 2
3.9.2 运动规划
3.9.2.1 码垛流程图
机器人码垛的动作可以分解为“码垛前准备” 、
“拆垛”、
“码放工件”三个部分。
其中“拆垛”是从位置 1 处取料盘中抓取工件，将货垛拆开，可用取料盘功能实现。
“码放工件”是将工件放置到位置 2 处的料盘中进行码放，可用放料盘功能实现。
码垛流程图如下：
160
码开始码垛
垛
准
调用工具坐标系
备
到达等待点B 到达等待点B
码
拆执行到达等待点动作
放执行到达等待点动作
工
垛
到达减速点S 件到达减速点S
到达工件点W 到达工件点W
执行到达工件点W动作执行到达工件点W动作
到达提升点T 到达提升点T
到达过渡点A 到达过渡点A
执行到达过渡点A动作执行到达过渡点A动作
是否是执行最后工是否是否

是
最后工件件动作最后工件
否是
码垛结束
3.9.2.2 码垛点位说明
如下所示，位置 1 处为取料盘，位置 2 处为放料盘，均包括等待点、减速点、

工件点、提升点、过渡点。在实际使用时要合理设置等待点、过渡点，使机器人
手臂避开障碍物，避免干涉。
在本例取放工件时，确定料盘工件位置采用“矩阵”方法，用“原点 XY 终点
法”
，分别示教取料盘和放料盘的原点和 X、Y 方向终点。
161
A点 B点
V2 V2 A点 B点
V2 V2
S点
T点 S点
T点
H1
V1
H2 H2 H1
V1 V1 V1
W点
F点
H3
W点
取料盘放料盘
3.9.3 动作说明
3.9.3.1 码垛前准备阶段动作
该阶段主要为码垛前的准备工作，如下所示。
步骤动作说明
料盘空间设置界面中的速度均为直线插补速
设定到达取料盘等
度，未提供关节速度。因此需要用户先用 SPEED
2 待点的关节运动速
指令添加关节速度，作为到达取料盘等待点的
度
关节运动速度。
162
3.9.3.2 拆垛阶段动作
位置 1 处取料盘抓取工件，将货垛拆开的动作流程如下所示：
序号动作说明
B。
的减速点 S。
4 到达工件点 W
点 W。
件。
6 到达提升点 T
升点 T。
用 SPEED 指令添加关节速度，作为到达
8 执行到达过渡点 A 后动作
放料盘等待点的关节运动速度。
3.9.3.3 码放工件阶段动作
在位置 2 处将工件码放到料盘的动作流程如下所示：
序号动作说明
B。
的减速点 S。
防撞点 F。
163
到达放料位置后机器人夹爪开，放下工
件。
6 到达提升点 T
升点 T。
8 无过渡点 A 后动作过渡点 A 后无需辅助动作。
3.9.4 编程前准备
3.9.4.1 IO 配置
3.9.4.2 用户坐标系
码放过程对于两个料盘分别建立用户坐标系。
选择主菜单图标，再选择项目里的“用户坐标系” ，新建名为“use1”

和“use2”的用户坐标系。取料盘使用“use1”用户坐标系。放料盘使用“use2”
用户坐标系。
取料盘的用户坐标系设置示意图如下。
164
Z
Y
O X
放料盘的用户坐标系设置示意图如下。
Z
Y
O X
选择主菜单图标，在选择项目里的“工具”

，新建名为“tool1”的工具
坐标系，设定工具的尺寸。
设置方法请参考 3.6.4.3 工具尺寸设定。
3.9.5 码垛编程
3.9.5.1 码垛前准备阶段编程
，在编程向导界面上点击“辅助动作”
，选择夹爪开。
在初始位置使机器人夹爪打开，便于进行后续的料盘取料动作。
165
2. 由于向取料盘等待点的运动为关节运动。空间设置界面中的速度均为直线
插补速度，未提供关节速度。因此需要用户先用 SPEED 指令添加关节速度，
再执行料盘动作，作为到达等待点的关节运动速度。
3. 插入表达式，用 TOOL 指令调用设定的工具坐标系 tool1，并选择辅助动作，

插入等待运动完成 NOP。
166
3.9.5.2 拆垛阶段编程
3.9.5.2.1. 取料盘主界面设置
本例中抓取工件使用 1 号取料盘，将取料盘设置为 1，当前上料号设为 1，当

前料盘为 3×3×3，因此料盘最大上料号设为 27。
3.9.5.2.2. 取料盘空间设置
167
选择取料盘 1。进入空间设置界面。
。
X 向、Y 向工件数均为 3，Z 向层数为 3。
的速度。
3.9.5.2.3. 示教取料盘位置点
待点”
168
 示教等待点
169
 示教过渡点
170
坐标。本例中矩阵原点与用户坐标系原点相同，因此 X、Y、Z 坐标均为 0。使用中
根据实际情况示教矩阵原点。
171
矩阵Y终点
Z
Y
原点O 矩阵X
X
终点
3.9.5.2.4. 设置取料盘位置点动作
作。
172
 设置到达过渡点后动作
到达过渡点后需要以关节运动方式到达放料盘的等待点，因此需要用户在过渡
点后用 SPEED 指令添加关节速度，作为到达放料盘等待点的关节运动速度。
作列表中的“设置上料号” ，将上料号设为 1。
如果取料盘取完工件之后需要更换料盘，用户可编写更换上料盘程序
“huanliaopan01”
，在最后工件动作中调用。调用时选择插入“无参数子程序” ，将
173
参考：
3.9.5.2.5. 调用上料子程序
，点击“上料子程序”
示。
3.9.5.3 码放工件阶段编程
本例中码放工件使用 9 号放料盘，将放料盘号设置为 9，当前下料号设为 1，

当前料盘为 3×3×3，因此料盘最大下料号设为 27。
174
3.9.5.3.1. 放料盘空间设置
选择放料盘 9。进入空间设置界面。
X 向、Y 向工件数均为 3，Z 向层数为 3。
175
3.9.5.3.2. 示教放料盘位置点
待点”
 示教等待点
176
 示教过渡点
177
坐标。本例中矩阵原点与用户坐标系原点相同，因此 X、Y、Z 坐标均为 0。使用中
根据实际情况示教矩阵原点。
178
矩阵Y终点
Z
Y
原点O X
矩阵X终点
所有控制点位置示教完毕后，点击“保存”按钮进行保存
3.9.5.3.3. 设置位置点动作
续动作。
点击“编辑最后工件动作”
，插入以下辅助动作。
179

如果放料盘放满工件之后需要更换料盘，用户可编写更换下料盘程序
“huanliaopan09”
，在最后工件动作中调用。调用时选择插入“无参数子程序”，将
参考：
3.9.5.3.4. 调用下料子程序
示。
180
3.9.5.4 码垛程序一览
码垛编程已经完毕，编程向导页面点击“保存” ，并点击“返回”
。选择
“maduo.wiz”并点击“转化”
，生成“maduo.job”
181

KND机器人编程向导用户手册

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3.6 料盘保存和调用 .............................................................................................82

9000 及以上的 D 项目变量、S 项目变量、P 项目变量，均为编程向导保留和使

8. 将该项目加载，将 NewWizard.job 设定为主程序，并选择“示教”

10．将该项目加载，并将 NewWizard.job 设定为主程序，选择“示教”

15 关吹气 DOUT OT#(Y0.2)OFF 无 无 无

上述相关的 D 变量使用 S32，即 32 位有符号数。

等待运动完成的作用是生成 NOP 指令。

如果在程序中间使用等待运动完成，那么会增加一行 NOP 指令。

等待运动到达的作用是生成 WAITMTN 指令。

辅助等待计时是使用 TIMER 指令，用于设置等待时间。

无参数子程序可以使用户使用 CALL 调用子程序，子程序的名字可以自定义，

参考点的具体使用方法请参考第 2.11 章参考点控制。本节只简要介绍辅助动

上下料子程序的使用方法请参考第 3 章料盘控制中的 3.4.2 料盘程序调用。

夹爪开合使用是使用 DOUT 指令，对夹爪对应的 IO 信号进行设置。夹爪开合的

吹气使用是使用 DOUT 指令，对吹气动作对应的 IO 信号进行设置。吹气动作

工件计数功能，使用 D9020 作为当前工件数，D9021 作为目标工件数。每进行

固定子程序可以使用户使用 CALL 调用子程序，子程序的名字、调用的参数可

编程向导界面中的“子程序”可以创建 CALL 指令来调用子程序。可设置子程

等待计时是使用 TIMER 指令，用于设置等待时间。

在 Wizard 中选择 NewCycle.wiz，选择“转化”

若继续增加参考点，参考点 01 的 P 位置量为“P9010” ，参考点别名为

可设置多个经过点。新增经过点后，新增的序号变为 01，对应的 P 位置量为

若继续新增经过点时，此前建立的经过点的 P 位置变量号依次加 1，参考点别

回参考点的动作如下，例如参考点序号为 00，其中间点序号分别为 00、01、

同理，如果在参考点设定页面点击从 P 变量读取，可将 P 变量读取到对应的参

选择生成的 SysRef.job 文件，再选择“示教”

原点 XY 终点法是通过 XY 平面上的矩阵原点、矩阵 X 终点、矩阵 Y 终点来确定

原点等间距法是使用矩阵原点，以及 X、Y、Z 方向上的间距来确定料盘各工件

 减速高度 H1：减速点 S 与工件点 W 的距离为 H1。

 取放速度 V1：可设置较慢的速度。从减速点 S 到工件点 W、从工件点 W

料盘内动作阶段涉及的相关点位在 3.3 节料盘设定界面中已经介绍。

选择主菜单图标 ，在选择项目 里的“用户坐标系”

选择主菜单图标 ，再选择项目 里的“工具”

新建立机床上下料项目“shangxialiao” 。在项目的编程向导 wizard 下，建立新

4. 插入表达式，用 TOOL 指令调用设定的工具坐标系 tool1。并选择辅助动

本例中上料使用 1 号取料盘，将取料盘设置为 1，当前上料号设为 1，当前料

工件点指定选择“矩阵” ，矩阵指定方式选择“原点 XY 终点法”

1. 点击“编辑过渡点 A 动作” ，进入辅助动作界面，选择辅助表达式，插

3. 编写机床门打开动作。在辅助动作界面上点击“辅助输出 OFF” ，参数栏

5. 编写机床卡盘松开动作。辅助动作界面上点击“辅助输出 OFF” ，参数栏

6. 编写指令使机器人运动到件装夹点 3。选择“辅助表达式”，输入 MOVL

9. 插入如下直线运动指令，P 变量为 P9052，机器人手臂直线运动退回到

10. 插入如下直线运动指令，P 变量为 P9051，机器人手臂直线运动退回到

11. 编写机床门关闭动作。在辅助动作界面上点击“辅助输出 ON” ，参数栏

料盘内动作阶段涉及的相关点位在 3.3 节料盘设定界面中已经介绍。

选择主菜单图标 ，在选择项目 里的“用户坐标系”

工具尺寸设置方法请参考 3.6.4.3 设定。下料工具坐标系与上料工具坐标系相

2. 插入表达式，使用 REFSYS 指令，调用世界坐标系。

3. 插入表达式，用 TOOL 指令调用设定的工具坐标系 tool1。并选择辅助动

3. 编写机床门打开动作。在编程向导界面上点击“表达式” ，输入 DOUT

7. 编写机床卡盘松开动作。编程向导界面上点击“表达式” ，输入 DOUT

10. 编写机床门关闭动作。在编程向导界面上点击“表达式” ，输入 DOUT

11. 设置到料盘等待点的关节速度。插入表达式，输入 SPEED 指令以及合适

本例中上料使用 9 号放料盘，将放料盘设置为 9，当前上料号设为 1，当前料

工件点指定选择“矩阵” ，矩阵指定方式选择“原点 XY 终点法”

本任务中机器人从位置 1 处抓取工件，将其搬运位置 2 处。通过本示例说明料

是否是 执行最后工 是否是 否

如下所示，位置 1 处为取料盘，位置 2 处为放料盘，均包括等待点、减速点、

两个料盘分别建立用户坐标系。选择主菜单图标 ，在选择项目 里的“用

选择主菜单图标 ，再选择项目 里的“工具”

新建立机床上下料项目“banyun” 。在项目的编程向导 wizard 下，建立新的向

3. 插入表达式，用 TOOL 指令调用设定的工具坐标系 tool1，并选择辅助动作，

本例中抓取工件使用 1 号取料盘，将取料盘设置为 1，当前上料号设为 1，当

15 关吹气 DOUT OT#(Y0.2)OFF 无无无

选择主菜单图标，在选择项目里的“用户坐标系”

选择主菜单图标，再选择项目里的“工具”

选择主菜单图标，在选择项目里的“用户坐标系”

是否是执行最后工是否是否

两个料盘分别建立用户坐标系。选择主菜单图标，在选择项目里的“用

选择主菜单图标，再选择项目里的“工具”

是否是执行最后工是否是否

选择主菜单图标，再选择项目里的“用户坐标系” ，新建名为“use1”

选择主菜单图标，在选择项目里的“工具”