~·

Mieczysław Kaczorowski
Anna Krzyńska

Konstrukcyjne
materiały metalowe,
•
ceramiczne
i kompozytowe

Warszawa 2008 /'TJ'\

Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej ~
Opiniodawca
Stanisław Pietrowski

SPIS TREŚCI

Przedmowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

MATERIALY INŻYNIERSKIE
WPROWADZENIE - RODZAJE MATERIALÓW INŻYNIERSKICH 9
l. WIĄZANIA Mll~DZY ATOMAMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
I. I. WIĄZANIA PIERWOTNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2. WIĄZANIA WTÓRNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2. SPOSOBY ROZMIESZCZENIA ATOMÓW W CIALACH STALYCH ......... 14
Opracowanie redakcyjne 2.1. STRUKTURA MATERIALÓW INŻYNIERSKICH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Teresa Woźniak
2.2. STRUKTURA NIEKRYSTALICZNA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3. STRUKTURA KRYSTALICZNA - ELEMENTY KRYSTALOGRAFII . . . . . . . . 15
2.3.1. Płaszczyzny krystalograficzne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Projekt okładki 2.3.2. Kierunki krystalograficzne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Danuta Czudek-Puchalska
2.4. DEFEKTY STRUKTURY KRYSTALICZNEJ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.4.1. Defekty punktowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.4.2. Defekty liniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Skład komputerowy 2.4.3. Defekty płaskie - powierzchniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Beata Zalewska-Kraśniewska
2.4.4. Defekty ol~jc;tościowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Andrzej Kowalczyk
,.5. /)Ol o(·,l1 3. CHARAKTERYSTYKA PODSTAWOWYCH WLAŚCIWOŚCI MATERIALÓW . 27
:U. m;STOŚĆ ; ; . . . . . . ._ . . . . . . ; . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2. SZTYWNOSC - SPIU~ZYSTOŚC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3. WYTRZYMAŁOŚĆ~ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3.1. Wytrzymałość statyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3.2. Twardość . . . . . . . . . . . . : . . . . . . . . . . . : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
© Copyright by Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2008 3.3.3. Odporność na pękanie - wiązkość . . . . . . . : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.3.4. Wytrzymałość zmc;czcniowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.5. Wytrzymałość na pełzanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.3.(i. Odporność na zużycie wskutek tarcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
ISBN 978-83-7207-761-5 3.3.7. Odporność na korozje; . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4. l\'IETODY UMACNIANIA MATERIAU)W PLASTYCZNYCH . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1. UMACNIANIE ODKSZTALCENIOWE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2. UMACNIANIE !'RZEZ ROZTWÓR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Księgarnia internetowa Oficyny Wydawniczej PW www.wydawnictwopw.pl 4.3. UMACNIANIE WYDZIELENIOWE I DYSPERSYJNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
tel.: 0-2.2 825-75-18, 0-22 234-75-03; fax 0-22 234-70-60; e-mail: oficyna@wpw.pw.edu.pl
4.4. UMOCNIENIE PRZEZ GRANICE ZIAREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Oficyna Wydawnicza PW, ul. Polna 50, 00-644 Warszawa: Wydanie I. ZamóV1łjenie nr 578/2007 3

,r·..,·
 METALE I STOPY METALI 11. METODY ODDZl/..LYWANIA NA STRUKTURI~ I WLAŚCIWOŚCI STO-
PÓW Fc-C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
lf
5. STRUKTURA METALI I STOPÓW . . . . . . . . . . . . . . .. . ... . ..... . ....... 54 I I.I. OBRÓBKA CIEPLNA STOPÓW Fe-C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
5.1. STRUKTURA METALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . .. .. . . . 54 11.1.1. Przemiana perlityczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . : .... · . . . . . . . . . . 127
5.2. STRUKTURA STOPÓW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . .. . . .. . .. . . 56 11.1.2. Przemiana bainityczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.2. I. Roztwory stałe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . .. . . .. . 56 11.1.3. Pr7.emiana martenzytyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
5.2.2. Fazy międzywęzłowe i międzymetaliczne . . . . .. . . .. . . . . .. . . .. . .. . 59 11.1.4. Przemi:111y podczas odpuszczania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
6. UKLADY RÓWNOWAGI FAZOWE.I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 11.1.5. Wyżar :anie stopów Fe-C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ul
6.1. UKŁADY DWUSKŁADNIKOWE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 11.2. TECHNICZNE ASPEKTY OBRÓBKI CIEPLNEJ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
6.1.1. Układ z nieograniczoną rozpuszczalnością w stanie' stałym . . . . . . . . . . . . 62 11.3. Zł~OŻONE METODY OBRÓBKI CIEPLNEJ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
6. 1.2. Układ równowagi z mieszaniną eutektyczną . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 11.3. l. Obrób 1-:a cieplno-chemiczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
·~t, 6.1.3. Układ równowagi z przemianą perytektyczną. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 11.3.2. ObnSb.-:a cieplno-plastyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
6.1.4. Układy z fazami mit;dzymetalicznymi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 12. PRZEMYSLOWE :·:TOPY ŻELAZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
6.1.5. Układ równowagi żelazo-węgiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
12.1. STAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
6.2. UKŁADY TRÓJSKŁADNIKOWE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 12.1. l. Stal k(lflStrukcyjna niestopowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
6.3. RELACJE Mll~DZY RODZAJEM UKŁADU RÓWNOWAGI A WLAŚCIWOŚ-
12.1.2. Stal konstrukcyjna stopowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
CIAMI STOPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
12.1.3. Stal narzędziowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
7. KRZEPNil~Cm I KRYSTALIZACJA TWORZYW METALOWYCH . . . . . . . . . 83 12.1.4. Stal i stopy o specjalnych właściwościach chemicznych i fizycznych .. 172
7.1. ELEMENTY TERMODYNAMIKI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 12.2. STAL MARAGING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
7.2. KRYSTALIZACJA CZYSTYCH METALI . : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
13. ODLEWNICZE S'J,>PY ŻELAZA Z WĘGLEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
7 .2.1. Zarodkowanie fazy stałej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7 .2.2. Wzrost kryształów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 13.1. STALIWO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
7.3. KRYSTALIZACJA STOPÓW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 13.1.1. Staliwo niestopowe (węglowe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
7.4. STRUKTURA PIERWOTNA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 13.1.2. Staliwo stopowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
13.2. ŻELIWO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
8. PRZEMIANY FAZOWE W STANIE STALYM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 13.2.1. Żeliwo białe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
8.1. SIŁA NAPĘDOWA PRZEMIAN FAZOWYCH W STANIE STAŁYM........ 95 13.2.2. Żeliwo szare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
8.2. ELEMENTY TEORII DYFUZJI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 13.2.3. Żeliwo sferoidalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
8.3. WYKRESY CTP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 13.2.4. Żeliwo stopowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
8.3.1. Przemiany dyfuzyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 13.2.5. Żeliwo ci:1gliwe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
8.3.2. Przemiana bai ni tyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I 03 13.2.6. Żeliwo z grafitem wermikularnym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
8.3.3. Przemiana bezdyfuzyjna - martenzytyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.4. UMACNIANIE WYDZIELENIOWE I DYSPERSYJNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 14. STOPY METALI NIEŻELAZNYCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
14.1. METALE LEKKIE I ICH STOPY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
9. ZMIANY STRUKTURY METALI I STOPÓW PODCZAS ODKSZTAł,CENIA. 14.1.1. Aluminium i jego stopy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
ZDROWIENIE I REKRYSTALIZACJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 14.1.2. Magnez i jego stopy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
9.1. STRUKTURA MATERłALU ODKSZTALCONEGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 14.1.3. Tytan i jego stopy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
9.2. ODBUDOWA STRUKTURY PO ODKSZTALCENIU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 14.2. METALE Cll~ŻKIE I ICH STOPY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
9.2.1. Zdrowienie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 14.2.1. Miedź i jej stopy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
9.2.2. Rekrystalizacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I 14 14.2.2. Stopy niklu i koballll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
9.2.3. Rozrost ziaren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I 15 14.2.3. Cynk i jego stopy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
10. STOPY ŻELAZA Z WI~GLEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
IO.I. STAL . . . . . . . . . . : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 MATERIAL Y CERAMICZNE I SZKLA
10.1.1. Rola zanieczyszczeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
15. WPROWADZENIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
10. l.2. Wpływ domieszek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
15.1. CERAMIKI KRYSTALICZNE - PODZIAŁ I ROLA MATERIAŁÓW CERA-
10.1.3. Wpływ dodatków stopowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
MICZNYCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . : .. 230
10.2. STALIWO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
15.2. SZKŁA - CERAMIKA NIEKRYSTALICZNA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
10.3. ŻELIWO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
15.3. OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA Wl:..AŚCIWOŚCI KONSTRUKCYJNYCH
10.3.1. Wpływ skladu chemicznego na grnfityzacjt; żelaza . . . . . . . . . . . . . . . 124
MATERIALÓW CERAMICZNYCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
10.3.2. Wpływ składu chemicznego na rodzaj metalicznej osnowy . . . . . . . . . 124

5
4
16. STRUKTURA MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
16.1. ROZKLAD ATOMÓW W MATERIALACH CERAMICZNYCH . . . . . . . . . . 237
_l(;.2. MIKROSTRUKTURA MATERl/\LÓW CERAMICZNYCH . . . . . . . . . . . . . . 239
17. WŁAŚCIWOŚCI CERAMIKI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
WLAŚCIWOŚCI 242
17.1. MECHANICZNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
243
PRZEDMOWA
17. I. l. Moduł sprc;żystości materiałów ceramicznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
l 7 .1.2. Wytrzymałość . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
17. l .3. Twardość . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
17 .1.4. Krucho!ić materiałów ceramicznych ...... „ . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
17 .1.5. Zależność wytrzymałości ceramiki od czasu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25ł

17.2. WLAŚCIWOŚCI CIEPLNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253

17.2. l. Odporność na gwaltownc·zmi<iny temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
17 .2.2. Pełzanie i zmc;czcnic cieplne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

18. WYTWARZANIE I KSZTAŁTOWANIE CERAMIKI - WAŻNIEJSZE GA-
TUNKI CERAMIKI TECHNICZNE.I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18.l. WYTWARZANIE CERAMIKI I INFORMACJE PODSTAWOWE . . . . . . . . .
18.2. \\IAŻNIEJSZE GATUNKI CERAMIKI TECHNICZNE.I . . . . . . . . . . . . . . . .
18.2. l. Tlenek aluminium Al 20 3 • . • • • . • • . • • • . • . . . • . • • . . • • . . • • . . • •
l 8.2.2. Azotek krzemu Si 3 N 4 . . . • . . . . . „ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18.2.3. Ceramika cyrkonowa Zr0 2 • • • • • • • . • • . • • . • • • . . • . • • . • • • . . • • .
18.2.4. Ceramika karborudowa SiC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18.3. WLAŚCIWOŚCI CERAMIKI TECHNICZNEJ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18.4. MOŻUWOŚCI PODWYŻSZANIA WLAŚCIWOŚCI MECHANICZNYCH
MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MATERIAŁY KOMPOZYTOWE
19. KOMPOZYTY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
19.l. WPROWADZENIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
19. l. l. Klasyfikacja kompozytów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
19.1.2. Elementy mechaniki kompozytów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
19.2. RODZAJE WZMOCNIENIA ORAZ GRANICA ROZDZI/\LU Mll~DZY
WZMOCNIENIEM A OSNOWĄ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
19.2. l. Włókna syntetyczne nieorganiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
19.2.2. Elementy wzmacniające w postaci wiskersów oraz cząstek . . . . . . . . . 286
19.3. KOMPOZYTY O OSNOWIE METALOWEJ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
19.3.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
19.3.2. Wytwarzanie kompozytów o osnowie metalowej .... , . . . . . . . . . . . 288
19.3.3. Reakcje na granicy rozdziału wzmocnienie-osnowa ... 1 . . . . . . . . . . . 293
19.3.4. Właściwości mechaniczne kompozytów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
19.3.5. Zastosowanie kompoz.ytów o osnowie metalowej .... ·. . . . . . . . . . . . 297
Niniejszy skrypl jesl przeznaczony przede wszystkim dla studentów pierw-
256
256 szego roku studiów dziennych na kierunku Zarządzanie i Marketing oraz
258 specjalności Inżynieria Produkcji na kierunku Mechanika i Budowa Maszyn.
258 Jest również adresowany do słuchaczy studiów wieczorowych oraz zaocznych
259 na Wydziale Inżynierii Produkcji Politechniki Warszawskiej. Intencją autorów
260
261
nie jest bym\jmniej dostarczenie czytelnikowi wiedzy na tyle bogatej, by mógł
262 samodzielnie kreować nowe materiały o założonych z góry właściwościach,
lecz wystarczającej do tego by rozumiał strukturę, wynikające z niej cechy
266 tworzywa, a takż.c przewidywał zmiany jego struktury w procesie technologi-
cznym. Autorzy nic ukrywają, iż celem skryptu nic jest przekazanie suchych
informacji o materiałach konstrukcyjnych ile zachęcenie do zadawania sobie
pytania - dlaczego? Odpowiedź na to pytanie nic zawsze jest łatwa, lecz by
w ogóle była możliwa, niezbędne jest posiadanie przynajmniej podstawowej
wiedzy w dziedzinie relacji pomiędzy zachowaniem się materiału poci działa­
niem określonego bodźca, właściwościami obiektu, a w szczególności jego
slrukturą na róż.nych jej poziomach.
Autorzy są w pełni świadomi, że istnieje cały szereg pozycji książkowych,
mniej lub bardziej obszernych, w dziedzinie, której dotyczy niniejszy skrypt.
Przykładem mogą być bardzo interesujące i bogato ilustrowane opracowania
profesorów Leszka Dobrzaftskiego i Marka Blicharskiego, z których autorzy
korzystali przy pisaniu niniejszego skryptu, które jednak ze względu na zakres
i objętość, znacznie wykracz<\ją poza program wykładów z przedmiotów Ma-
teriały Metalowe i Ceramiczne oraz Metaloznawstwo i Obróbka Cieplna,

300
prowadzonych dla studentów wspomnianych wcześniej kierunków na Wydzia-
20. KOMPOZYTY O OSNOWIE CERAMICZNE.I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
300 le Inżynierii Produkcji. Mimo ograniczeil formalnych związanych z wydaniem
20.l. WPROWADZENIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20.2. WYTWARZANIE KOMPOZYTÓW O OSNOWIE CERAMICZNEJ ...... . 301 skryptu, autorzy mają nadzieję, iż skrypt może stanowić wartościową pomoc
20.3. PRZEGLĄD WAŻNIEJSZYCH KOMPOZYTÓW O OSNOWi'.E CERAMICZ- do wykładów z materiałoznawstwa w czctści dotyczącej metalowych i c.erami-
NEJ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . „ ............... ·' ........... . 304 cznych materiałów konstrukcyjnych, prowadzonych na innych wydziałach
20.3.l. Kom;JL1/.yty o osnowie Al 2 0 3 . . . . . . . • . . . . . . . . . , . . . . . . • . . . • . 304
mechanicznych Politechniki Warszawskiej, a także innych wyższych uczelni
20.3.2. Komp<Jl.J'IY o osnowie szklisto-eeramiczncj . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
307
technicznych.
20.3.3. Kompo1,yty wc;głowo-wc;glowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LITERATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I........... . 310 7

 W zakończeniu Autorzy chcieliby złożyć podziękowanie Recenzentowi
Panu Prof. dr hab. inż. Stanisławowi Pietrowskiemu za zgłoszone uwagi, MATERIAŁY INŻYNIERSKIE
z których znaczna część została uwzględniona i które niewątpliwie przyczyni-
ły się do bardziej zrozumiałego przedstawienia niełatwej problematyki mate-
riałów konstrukcyjnych. Ograniczona objętość opracowania uniemożliwiła Wprowadzenie - rodzaje
szersze omówienie niektórych zagadnie11 sugerowane przez Recenzenta, który
sarn zauważył, iż spowodowałoby to zwiększenie objętości i tak dość obszer- materiałów inżynierskich
nego skryptu.

Od zarania dziejów materiały i umiejętność ich przetwarzania była podsta-

wowym bogactwem człowieka decydującym o jego bezpieczeństwie i w zasad-
niczy sposób wytyczającym rozwój cywilizacyjny. Zapewne, rzadko kto zdaje
sobie sprawę z tego, że to właśnie nowe, coraz bardziej zaawansowane materiały
umożliwiają wytwarzanie nowoczesnych wyrobów, realizację najbardziej nie-
prawdopodobnych pomysłów, zmieniając nie tylko nasze otoczenie, lecz również
nas samych, nasze przyzwyczajenia, sposób myślenia i wymagania. Dziś ogląda­
nie telewizji, porozumiewanie się za pomocą telefonu komórkowego, faxu czy
e-maila większość uważa za zupełnie naturalne. Nie emocjonujemy się również
kolejnymi lotami wahadłowca, choć pierwszy lot człowieka w kosmos był cał­
kiem niedawno. By to, z czym spotykamy się na co dzicI'l, było możliwe, musia-
ły powstać zupełnie nowe materiały, które są niczym innym jak tworzywem, za
którego pośrednictwem inżynier urzeczywistnia swoje konstrukcje (pomysły).
W tym miejscu rodzi się pytanie - co jest stymulatorem nieustannej pogoni za
coraz doskonalszymi materiałami? Czy tylko konieczność poszukiwania tworzy-
wa, które byłoby w stanie spełnić różnorodne, coraz wyższe wymagania stawiane
przez nową konstrukcję? Otóż nie. W większości wypadków, dążność do
ulepszenia dotychczasowych bądź znalezienia nowych materiałów jest podykto-
wana wieloma innymi czynnikami, z których na czoło wysuwają się: szeroko
pojęta konkurencyjność wyrobu, kurczące się zapasy surowców, a ostatnio
w coraz większym s :opniu względy ekologiczne. Nie wcłajqc się w szczegóły,
należy zauważyć, że, pierwszy z czynników wiąże się z nadrzędnym wymaga-
niem, by produkt znalazł odbiorcę, który zaakceptuje jakość wyrobu za propono-
waną cenę. Aspekt ekologiczny jest bardzo obszerny i nieodłącznie wiąże się
z dążeniem do oszcz~dzania surowców. Ale to tylko połowa prawdy, ponieważ
aby z surowca otrzymać żądany materiał, trzeba go odpowiednio przetworzyć.
13ez względu na to czy ma to być metal albo stop, tworzywo sztuczne czy inny
materiał jego otrzymanie wymaga najczęściej „zainwestowania" większej lub
mniejszej ilości energii. Tę, jak dotychczas pozyskujemy podczas spalania
innych surowców, n.::i. węgla, wytwarzając „przy okazji" niemałą ilość pyłów,
gazów, które w czci;ci wychwytujemy, ale część z nich przedostaje się do

8 9

····or:·:
 atmosfery, skutecznie ją zatruw<~jąc i przyczyniając sic; do dobrze znanych,
· przym~jmniej ze słyszenia, tzw. „kwaśnych deszczów". Skutki tej działalności
dotykają nas wszystkich i dlatego, w obronie własnej i naslGpnych pokole1'1,
powinniśmy dbać o możliwie nąjbardziej racjonalne korzystanie z tego wszyst-
kiego, co oferuje nam nasza planeta. Na zakoilczenie należy wspomnieć o tym,
że aspekt ekologiczny ma bezpośredni związek z ekonomicznym, bowiem natu-
ralną konsekwencją systematycznego kurczenie sict zasobów jest wzrost cen
surowców, który znajduje swoje odzwierciedlenie we wzroście cen wyrobów.
Reasumując, inżynier w coraz wic;kszym stopniu jest pozbawiony luksusu
sięgania po dowolny materiał. Wrc;cz przeciwnie, częst~ musi dokonywać
złożonej analizy, by spośród olbrzymiej" gamy materiałów, których ilość szacuje
się na ok. 80 OOO, wybrać len, który zgodnie z jego wiedzą, najlepiej spełnia
różnorodne wymagania zarówno pod kątem realizacji określonych funkcji, jak
i stawianych ograniczeil. O ile opracowywanie nowych materiałów jest domeną
specjalistów w dziedzinie inżynierii materiałowej, o tyle inżynier mechanik, czy
to konstruktor czy technolog, musi wiedzieć o materiałach wystarczająco dużo,
by miał podstawy do dokonania właściwego wyboru. Mało tego, musi znać
podstawowe możliwości i ograniczenia materiałów, ich właściwości, zmiany,
jakim podlegają podczas przetwarzania oraz eksploatacji w określonych warun-
kach (rys. 1). Z tych też. względów decyzja o wyborze materiału musi również
uwzględniać technologię, a więc sposób wytwarzania i kształtowania.
Bogactwo materiałów, jakie ma do dyspozycji inżynier, można sklasyfiko-
wać w różny sposób zależnie od przyjętego kryterium. Jedr:.ym z najczc;ściej
stosowanych, choć niedoskonałym, jest podział materiałów ze względu na
charakter wiązań między atomami, zgodnie z którym dzielą się one na metale
i stopy, polimery i elastomery oraz ceramikę i szkło. Oddzielną grupę stano-
wią kompozyty, które, najprościej mówiąc, są tworzywem zl,Judowanym przy-
najmniej z dwóch różnych, odrębnie występujących materi;;lów, gdzie jeden
pełni rolę osnowy, drugi zaś stanowi szeroko rozumianego ,~1zmocnienia, przy
czym własności kompozytu są lepsze niż każdego z komp01~entów osobno lub
te, jakie otrzymano by w wyniku ich zmieszania. Podstawowe grupy materia-
łów stanowiące swoiste menu inżyniera przedstawiono na ry,I:. 2.
Rys. 1. Czynniki wpływające na właściwości Rys. 2. Menu mate~)ałów inżynierskich
materiału
MATERIAL Y INŻYNIERSKIE
1
Wiązania 1niędzy ato1nami
Wiązania mic;dzy atomami w zasadniczy sposób wpływ<~ją na podstawowe
właściwości materiałów. W stanach skondensowanych (ciecze, ciała stale),
odległości międzyatomowe są stosunkowo niewielkie, a rozkład atomów jest
zdeterminowany przez rodzaj oraz wielkość sil między nimi, temperaturę oraz
ciśnienie. W danych warunkach, określona konfiguracja atomów jest możliwa
jedynie wówczas, gdy zapewnia ona minimum energii układu. To, że atomy
znajdują się w takiej, a nie innej odległości od siebie i ząjmują ściśle określo­
ne położenie, jest skutkiem równowagi sil przyciągania i odpychania między
nimi. Różnorodność wiązail wynika przede wszystkim z rodzaju sil przyciąga­
nia, ponieważ energia odpychania jest związana z odkształceniem powłok
elektronowych atomów, lecz jej oddziaływanie zaznacza się silnie w odległoś­
ci nieprzekracz<~jącej średnicy atomu (jonu) 1J.
Oddziaływania między atomami można scharakteryzować za pomocą
trzech parametrów, którymi są:
1. Prorniei1 oddziaływania r', przy którym siły przyciągania F są pomijalnie
małe (F < O,lFmnx). Siły nazywamy dalekiego zasięgu, jeśli r' >> r ,
0
natomiast krótkozakresowymi, gdy r' "' r0 , gdzie r0 - odległość między
atomami zapewni<~jąca minimalną energię układu (rys. L 1).
2. Rozkład gęstości elektronów oraz elektronów walencyjnych (wartościowo­
ści) w przestrzeni. Rodzaj ten może być symetryczny, tj. izotropowy,
a wtedy F = f(r), co oznacza, że wiązania są bezkierunkowe (wiązania
jonowe i metaliczne). W przeciwnym wypadku wiązania są kierunkowe, co
jest równoznaczne temu, że F = f(r, cp, 0), gdzie r, cp, 0 - współrzędne
biegunowe (wiązania atomowe i silami Van der Waałsa).
3. Energia wiązania, którą uznaje się za dużą, gdy U0 > 1 eV, a małą, gdy
U0 < I eV.
Il Pojc;cie średnicy atomu zostanie wyjaśnione w nastc;pnych rozdziałach.
11
 rzywa sil odpychających Wiązania atomowe występują w diamencie oraz większości materiałów
u
U =.Blr"
______ _] ___________ f!:!!_d!!~'C:~1;:j_ony, np. Na' ic1- ceramicznych, które jak wskazuje doświadczenie, są najczęściej bardzo
twarde i kruche.
[ U; ~-------
01------j - - _____ .,..,<::'__ 3. Wiązania metaliczne - mogą występować między atomami, których elek-
1 , -<" Atomy, np. Na i Cl trony wartościowości są słabo związane z jądrem. W tym wypadku elek-
Krzywa'
l<ow!!_} /
'
wyp~d- / - 1-::"
"
Krzyvi:a e/e~trostatyc~nego
przyc1ągama z energią
\ ·trony tworzą swego rodzaju „gaz" elektronów swobodnych, poruszający
-- U =-q 214m: 0 r
sic; między dodall~'io naładowanymi jonami (rdzeniarni). Przyłożenie różni­
cy potencjałów powoduje ukierunkowany przepływ elektronów, dzięki'
Odległość między jonami dla, np. Na+ i c1-
dla .najbardziej stabilnego wiązania
czemu metale, dh>,, których to wiązanie jest charakterystyczne, mają dobre
1
przewodnictwo el•~ktryczne i cieplne. Wiązanie metaliczne jest bezkierun-
I Wiąz anie fWtązanie · Odległość między r kowe, co umożliw!a zwarte rozmieszczeni atomów w przestrzeni.
stabilne niestabilne jonami/atomami

,, Rys. 1.1. Zmiana energii potencjalnej układu jonów Na' i ci- w funkcji odległości, wg I. I I
:1
1.2. WIĄZANIA '•WTÓRNE
I

Wiązania wtórne ;iależą do wiązai1 słabych i wyróinia się wśród nich wią­
1.1. WIĄZANIA PIERWOTNE
zania siłami Van der \Vaalsa oraz wodorowe:
Wiązania między atomami dzielimy na pierwotne i wtórne. Pierwsze z nich I. Wiązania siłami 'tan der Waalsa są wynikiem fluktuacji gęstości elektro-
to wiązania, jonowe, atomowe i metaliczne, które należą do oddziaływai1 sil- nów walencyjnych inaczej mówiąc, są efektem niesymetrycznego rozkładu
nych, podczas gdy wśród drugich znajdują się słabe wiqzania siłami Van der elektronów w przestrzeni względem jądra. Skutkiem tego atom zachowuje
Waalsa oraz wiązania wodorowe zanikające (ulegające „roztopieniu") w tem- się jak dipol, kt6i·y wymusza utworzenie w jego sąsiedztwie podobnego
peraturze 100-500 K. mu dipolu, co w ~onsekwencji prowadzi do powstania między nimi słabe­
1. Wiązanie jonowe - jest to najprostszy typ wiązai1 występujący między go oddziaływania( przyciągającego. Wiązania takie występują w graficie
między płaszczyznami zwarcie wypełnionymi atomami węgla i w wielu
atomami, z których jeden ma niewielką liczbę atomów walencyjnych
i chętnie oddaje je drugiemu, w któryrh ostatnia powłoka (walencyjna) jest polimerach. W tym ostatnim wypadku, wiązania siłami Van der Waalsa
występują między ła!'icuchami zbudowanymi z atomów węgla, połączo­
niemal całkowicie zapełnionej elektronami. Skutkiem tego, pierwszy z nich
staje się jonem dodatnim, drugi zaś ujemnym, dzięki czemu przyciągają nych za pomocą silnych wiązai1 atomowych.
się one elektrostatycznie na zasadzie sił Coulomba. W tym wypadku wy-
2. Wiązania wodorowe są charakterystyczne dla wody w temperaturze poko-
stępuje tendencja, by atomy naładowane dodatnio (kationy) otaczały się
jowej (w stanie ciekłym). Wiązanie to polega na oddaniu przez atom wo-
atomami o ładunku przeciwnym (anionami). Charakterystycznymi przykła­ doru jedynego elektronu najbliższemu atomowi tlenu. W wyniku tego
dami tal\ich wiązai1 są związki jonowe NaCI, CsCl i CaF2 . wodór staje się jonem dodatnim (protonem) tworzącym mostek między
sąsiednimi', ujemnie naładowanymi, jonami tlenu. Wiązanie wodorowe
2. Wiązania atomowe (kowalencyjne) - powstają na drodze uwspólniania
występuje również w niektórych polimerach, dzięki czemu są one ciałami
elektronów walencyjnych, wskutek czego każdy atom zachowuje się tak,
stałymi.
jakby miał trwałą konfigurację elektronową na ostatniej powłoce. Tego
typu wiązania mogą powstać jedynie wówczas, gdy ostatnia powłoka jest
wypełniona elektronami przynajmniej w połowie. Wiązania te są wiązania­
mi zorientowanymi, co powoduje, ż.e kąty między wiązaniami zależą od
liczby oraz rodzaju elektronów tworzących wiązanie. Jest to istotne ze
względu na właściwości plastyczne materiałów scharakteryzowanych przez
tego rodzaju wiązania, o czym bc;dzie mowa w dalszej części opracowania.

12
13
 !
1 2.2. STRUKTURA NIEKRYSTALICZNA
MATERIAŁY I NŻYNIERSKIE

2 Sposoby roz111ieszczenia atomów

w ciałach stałych
Zależnie od rozmieszczenia atomów w przestrzeni, .ciała stale możemy
podzielić na niekrystaliczne (amorficzne, bezpostaciowe) i krystaliczne. W cia-
łach amorficznych rozkład atomów jest całkowicie przypadkowy (rys. 2.1 ).
Mo'żria co najwyżej stwierdzić występowanie uporządkowania bliskiego zasię­
gu, które, podobnie jak chwilowe uporządkowanie w cieczach, opisuje funkcja
rozkładu radialnego RDF (ang. Radia[ Distrilmtion Function), informująca
o najbliższym otoczeniu i-lego atomu, tj. o liczbie sąsiadów znajdujących się
w czaszy o promieniu r i grubości dr.

~~n~t
O jonktzemu
2.1. STRUKTURA MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH • jon tlenu

Przez strukturę dowolnego obiektu rozumiemy najogóln:i~j jego budowę,

tj. rozmieszczenie elementów składowych w przestrzeni oraz relacje między , ~~ {
nimi. Samo pojęcie struktury jest bardzo obszerne i zależnie od tego jakiego
poziomu dotyczy, jej miarą mogą być ułamki nanometrów !ul~) tysiące metrów )e·o.q:
(tabela 2.1).
Tabela 2.1. Poziomy struktury
~JJ.o..g-- ÓD~
Rodzaj strukwry TyiLwc wymiary [m] Rys. 2.1. Rozmieszczenie atom6w wciałach niekrystalicznych na przykładzie szkła kwarcowego
f---------------------------1---·1;:
Struklllra jądra atomu IO-IS
l-- ,\
'!·---------' Budowę nieuporządkowaną ma większość tworzyw sztucznych, szkło,
a obecnie nawet niektóre stopy metali, tzw. szkła metaliczne (ang. met-glas-
ses), otrzymywane metodą bardzo szybkiego chłodzenia ze stanu ciekłego
8
°
(10 -10 K/s). Struktura ta, będąca do dziś przedmiotem dyskusji dotyczącej
1

rozstrzygnięcia, które materiały są prawdziwie amorficzne a które mikrokrys-

taliczne, zostanie opisana dalej przy omawianiu poszczególnych grup materia-
łów. W pierwszej kolejności zostanie jednak omówiona struktura krystaliczna,
jaką mają metale i ich stopy, stanowiące dziś podstawowe menu materiałów
dla inżyniera.

Z inżynierskiego punktu widzenia interesuje nas struktura, mająca związek

z zachowaniem się materiału pod wpływem różnego rodzaju oddziaływm1,
którą możemy w ten czy inny sposób kontrolować (obszar zaznaczony kolo-
rem szarym w tabeli 2.1). Jest to o tyle istotne, że na niektóre właściwości
materiału, np. modu-! sprężystości, będący odzwierciedleniem siły wiąza11
między atomami (jonami) i ich gęstość· wiazań (liczba wiązail na jednostkę
powierzchni), praktycznie nie ma możliwości wpływania, ponieważ na obec-
nym etapie nic potrafimy aż tak gh<boku ingerować w strukturę materii.
2.3. STRUKTURA KRYSTALICZNA - ELEMENTY
KRYSTALOGRAFII
Struktura krystaliczna w skali makroskopowej, charakterystyczna np. dla
kryształu górskiego czy ametystu, jest niewątpliwie piękna z estetycznego
punktu widzenia, jednak w wypadku większości materiałów inżynierskich
krystaliczność objawia się w skali, której nie obserwuje się gołym okiem. To

Id 15
uporządkowanie w sposób bardzo istotny wpływa na właściwości materiałów. Każda z zaproponowanych komórek elementarnych charakteryzuje się:
Nie wchodząc zbyt głęboko w subtelności zagadnie11 krystalografii, należy liczbą koordynacyjną lk, liczbą atomów przypadających na komórkę elemen-
zauważyć, :ż.e w przeciwie11stwie do ciał amorficznych, materiały krystaliczne tarną la oraz wskaźnikiem wypełnienia tej komórki Wk. Pierwsza z nich (lk),
charakteryzują się ściśle określonym rozmieszczeniem atomów, których poło­ określająca liczbę najbliższych, równooclległych sąsiadów, równą liczbie wią­
żenie można wyznaczyć za pomocą przesunięcia, równego wielokrotności za1}, jest swego rodzaju miarą trwałości struktury krystalicznej. Druga (la)
wektorów jednostkowych - wersorów. oniz związany z nią współczynnik wypełnienia komórki elementarnej ( Wk) są
Takie periodyczne rozmieszczenie atomów zostało sklasyfikowane przez miarą gęstości upakowania atomów w przestrzeni. Ten ostatni jest stosunkiem
Bravais' go w postaci 14 sieci przestrzennych, w ramach, których wyodrębnio­ liczby atomów (sztywnych kul 1)) przypadających na komórkę elementarną
no 7 układów krystalograficznych (rys. 2.2). do objętości tej komórki. Współczynnik ten umożliwia wyodrębnienie sieci
JEDNOSKOŚNE zwarcie wypełnionych, do których należą: sieć heksagonalna zwarta (HZ) oraz
TRÓJSKOŚNA PRYMITYWNA
prymitywna centrowana na podstawach regularna ściennie centrowana (RSC).
Zdarza się, że niektóre pierwiastki mogą występować w więcej niż jednej
postaci krystalograficznej, np. Fe, Sn czy Ti. Zjawisko takie nazywamy poli-
morfizmem. Dla przykładu Fe ma trzy odmiany polimorficzne, a mianowicie
odmianę Fe 0 o s,icci regularnej przestrzennie centrowanej, występującą
w temperaturze 139,l-1536°C, odmianę Fey stabilną w temperaturze
914-1391°C oraz oJmianę Fe" występującą poniżej 914 °C. Zjawisko poli-
ROMBOWE morfizmu ma ogron-;ne znaczenie z punktu widzenia możliwości oddziaływa­
centrowana na przestrzennie nia na strukturę w drodze obróbki cieplnej, dzięki czemu możemy w dużym
prymitywna ściennie centrowana
podstawach centrowana
stopniu wpływać na właściwości stopów, które będą przedmiotem następnych
rozdziałów.

2.3.1. PLASZCZYZ~Y KRYSTALOGRAFICZNE

TETRAGONALNE
Latwo zauważyć, ; ż w każdej komórce można wyznaczyć wicie płaszczyzn,
HEKSAGONALNA ROMBOEDRYCZNA przestrzennie
prymitywna chociażby te ogran".;zające komórkę. Płaszczyzny opisuje się za pomocą
centrowana
wskaźników Millera,11 które reprezentują odwrotności punktów przecięcia danej

I w ~
płaszczyzny z osiami.. współrzędnych. Na przykład, płaszczyzna o wskaźnikach
(100) przecina oś x w punkcie 1 i jest równolcgla cło osi y oraz z, podczas
gdy płaszczyzna (121) przecina osie: x, y, z, odpowiednio w punktach 1, 1/2
oraz 1. W wypadku ;ogólnym wskaźniki określonych płaszczyzn hkl zapisuje
się w nawiasach pólokrągłych, podczas gdy strukturalnie równoważne plasz-·

prymitywna

- REGULARNE
przestrzennie centrowana ściennie centrowana
czyzny stanowiące rodzinę płaszczyzn, w nawiasach klamrowych. Tak więc
zapis {111} oznacza wszystkie pła:szczyzny typu (111), czyli: (Tll), (lTl),
(11 T), (111) oraz kombinacje płaszczyzn typu {1TT}. Przykłady różnych

~ a
_„\

I
/" r'
~
·-,~

-'p"'
~
a\
: ..
',..łJ 1> W krystalografii przyjmuje się, że atomy są sztywnymi kulami o promieniu r, który można
~

wyznaczyć np. na podslawic bada1\ parametru sieci komórki elementarnej.

Rys. 2.2. Czternaście typów sieci przestrzennej w ramach siedmiu układów krystalograficznych, wg 121
1 .'\'1-\'.i'-''· P//•,t.
1.7
16

f;
płaszczyzn sieciowych dla komórki regularnej ich wskaz.niki pokazano 2.4. DEFEKTY STRUKTURY KRYSTALICZNEJ
na rys. 2.3.
W poprzednim rozdziale strukturę krystaliczną przedstawiono w postaci
z t Przecięcie wc doskonale regularnego rozkładu atomów w przestrzeni trójwymiarowej . .Jest to
A obraz wyidealizowany, ponieważ w rzeczywistości kryształy prawie nigdy nie
są ·~łoskonałc, wrC{cz przeciwnie zawierają szereg defektów, które można skla-
syfikować jako:
punktowe, ·
liniowe,
y y
płaskie,
objętościowe.
/x /x (020) /x
W tym miejscu należy zauważyć, iż oddziaływanie na gC{stość, rozmiesz-
Wskatnik Millera
czenie oraz geometrie{ defektów budowy krystalicznej jest jednym z ważniej­
L
oo
L1 1.1 -·- ro21J szych, jeśli nie najważniejszym sposobem sterowania własnościami materiałów.
2
(111)
2.4.1. DEFEKTY PUNKTOWE.
y
Do defektów punktowych, zwanych niekiedy zcrowymiarowymi, zalicza
się wakanse, czyli nieobsadzone miejsca sieci krystaliczn~j powodujące jej
/x kontrakcję (rys. 2.Sa), jak również atomy miQdzywęzłowc lub węzłowe, wy-
Rys. 2.3. Przykłady wskaźnikowania płaszczyzn sieciowych w ko1ri'ircc sześciennej stępujące odpowiednio w roztworach stalych 2l międzywęzłowych (rys. 2.Sb)
i różnowQzłowych (substytucyjnych) (rys. 2.Sc i d). W wypadku roztworów
stałych międzywęzłowych atomy rozpuszczone zawsze powodują ekspansje{
sieci, podczas gdy w roztworach różnowęzłowych deformacja sieci zależy od
2.3.2. KIERUNKI KRYSTALOGRAFICZNE
tego, czy promienic atomów rozpuszczonych są większe czy mniejsze od
Obok płaszczyzn
sieciowych (krystalograficznych) w komórce elementarnej promienia atomu rozpuszczalnika.
można wyznaczyć kierunki krystalograficzne, które podobnie jak płaszczyzny a) b) c) d)
s~r opisane za pomocą wskaźników Millera. W tym wypadku jednak cyfry,
z umieszczone w nawiasach kwadratowych,
' reprezentują składowe wektora (nie odwrot-
nofri!), leżącego wzdłuż danego kierunku
krystalograficznego, np. [101] (rys. 2.4). Zbiór
równoważnych kierunków krystalograficznych,
np. uvw, zwany rodziną kierunków, zapisuje
się w nawiasach trójkątnych - <uvw>. Rys. 2.5. Defekty punktowe: a) wakans, b) atom miGdzywGZlowy, oraz atom WGZlowy rozpuszczony:
c) mnie.fszy (kontrakcja sieci) i d) WiGkszy (ekspansja sieci) od atomów rozpuszczalnika
Sposób, w jaki są rozmieszczone atomy
l~oO'\ w przestrzeni, nie jest sprawą przypadkową,
....X lecz wynika z tego, że taki, a nic inny, 2
) Roztwór stały - w wypadku lllCtali jest to faza jednorodna o wiązaniu metalicznym i struk-
układ atomów jest energetycznie najbardziej turze krystalicznej rozpuszczalnika, zapewniającej typowo lllelaliczne właściwości, z kolei
Rys. 2.4. Przykład oznacze11 kierun-
ków krystalograficznych w układzie korzystny, ponieważ gwarantuje najmniejszą przez fazG rozumie sit; CZGŚĆ przestrzeni o jednorodnych właściwościach fizykochemicz-
cnergię. ukladu.
nych, oddzieloną od reszty układu granicą rozdziału zwaną granicą miGdzyfazową.
regularnym

19
18
 a) b)
Z punktu widzenia zmian strukturalnych, jakie zachodzą podczas róż.norml­
/-~/-/-/---;r/-~~/1
i'T·---„-----771 \O
nych zabiegów cieplnych, szczególnie istotne jest stężenie wakansów. Ich -·--.
1•1--1•1--(•i=-n-0-0--0-()-()

~;L
·--:/
stężenie równowagowe c~ w danej temperaturze T opisuje równanie postaci:
//--;/-·--/ (.__...,-· - -
;"---'--- !~_-z__/ ---,,„.' /
1/T-/_...,O
. /
-- -
-

-·--·--·.
(ii)-(e1-<ii}=<-1-0~=1~~.::01!:>-@-(ii1
. ·-
o
cv = N
Il
exp( - Q„kT), (2.1) L:f;f; -·--··
1!1-<!l-<!J=::r;;'..-0-cr<!\-<!)-{!)

-·--·-
<!J-<!>--<!r""Q:-o---<.J"-"'!H!i--<!>
/ ~~)-(i[-~,_o--u~)--~l--<!J
-
- - - • - - .• „_,--, ~-
C!\--(!>-<!>=~(:)""1~'·--<!)-<!_l
gdzie: n - liczba defektów punktowych, P'1_1_, 't
\O --•·--•--•
N - liczba atomów, l-+-+-1-"'-·-
O atom p/aszq:yzny p
Qv - energia tworzenia wakansu [.J], • atom płaszczyzny p·
k - stała Boltzmanna (k = 13,8 · 10-24 .J/K),
T - temperatura bezwzglttdna IK]. Rys. 2.7. Dyslokacja śrubowa: a) model Yolmera, b) rozkład atomów w płaszczyznach pod i nad
lini:1 dyslokacji 131
Na przykład, energia tworzenia wakansu w metalach jest równa
ok. 0,7-0,9 eV, a stężenie równowagowe wakansów, np. w Al zmienia się od Dyslokacja krawędziowa powstaje w wyniku zaniku jednej z płaszczyzn
.„ 10- 12 w temperaturze pokojowej do 3 · I 0- 3 w temperaturze topnienia. W tym sieciowych w obszarze kryształu, co jest równoznaczne pojawieniu się „ekst-
miejscu należy zauważyć, iż wakanse są ściśle związane z procesem transpor- rapłaszczyzny", wciśniętej między dwie sąsiednie płaszczyzny krystalograficzne.
tu masy w ciałach stałych, zwanym dyfuzj'ą, który jest przedmiotem rozważal'i Zależnie od tego czy znajduje się ona powyżej, czy poniżej płaszczyzny poślizgu
w dalszej części skryptu. dyslokacji, tj. płaszczyzny, w której dokonuje się jej przemieszczanie, dyslokację
krawędziową oznaczamy odpowiednio jako dodatnią lub ujemną. Dyslokacja
krawędziowa charakteryzuje się niejednorodnym polem odksztalce1i i naprężeli

2.4.2. DEFEKTY LINIOWE
Defektami liniowymi są dyslokacje, które dzielimy na krawędziowe, śrubo­
we lub mieszane zależnie od orientacji wektora Burgersa b względem linii
dyslokacji, np. krawędziowej (rys. 2.6) lub śrubowej (rys. 2.7). Wektor Bur-
gersa jest wektorem zamykającym kontur Burgersa, którego sposób wyznacza-
nia został pokazany na rys. 2.6 i 2.7.
sieci w przeciwie1istwie cło dyslokacji śrubowej, wokół której pole odkształce11
i napręże1i ma symetrię walcową. Dyslokacja śrubowa powstaje wskutek przesu-
nięcia jednej części k.lyształu względem drugiej na odległość atomową w wyni-
ku czego atomy po'J;yżej i poniżej płaszczyzny przemieszczenia (poślizgu)
tworzą charakterystyczny zarys linii śrubowej (rys. 2.7).
Podobnie jak w v1ypaclku dy"slokacji krawędziowej wyróżniamy dyslokacje
śrubowe o przeciwnych znakach, które nazywamy prawo- i lewoskrętnymi.
Rozróżnienie znaku ,_iyslokacji jest bardzo istotne ze względu na oddziaływa­

a) R b) nia między dyslokaciami, polegające na wzajemnym przyciąganiu lub odpy-

chaniu, odpowiednio ,',w wypadku znaków przeciwnych i jednakowych.
Dyslokację mies:·imą stanowią połączone ze sobą fragmenty dyslokacji
o orientacji krawędz· qwej i śrubowej, których udział zależy od geometrii linii
dyslokacji. Szczególrym, co nie znaczy że rzadkim, jest przypadek dyslokacji
mieszanej zamknięte.i; zwanej pętlą dyslokacji.
Ważną. cechą dyslokacji, obok ich wzajemnego oddziaływania, jest to, że
w krysztale poruszają się one wzdłuż ściśle określonych kierunków oraz
w ściśle określonych płaszczyznach, zwanych kierunkami i płaszczyznami
L__L_ /
łatwego poślizgu, a ;eh kombinacja wyznacza tzw. systemy poślizgu. Cechą
charakterystyczną Z<L·5wno jednych, jak i drugich jest gęste ułożenie atomów,
Rys. 2.6. Dyslokacja krawędziowa: a) model Volmcra, b) rozkład atomów w plasz.czyfoie prosto-
ułatwiające przemies;z,czanie się dyslokacji. Z tego powodu w sieci RSC sys-
padle.i do linii dyslokacji 131

21
20
 ·1
1'

tem poślizgu stanowi odpowiednia kombinacja plaszczyz{1 typu (111) oraz

kierunków [110], podczas gdy w sieci RPC najbardziej pn~ferowane systemy
poślizgu obejmują
.
płaszczyzny typu (110) i kier~mki [111] {ys.
'i
2.8).

a) b) <111>
<110>"
~. __
;' <110>
' ...... --

<111>
<110>

Rys. 2.8. Systemy poślizgu w kryształach o sieci: a) RSC (A I) ·, b) RPC (A2)

Kolejna właściwość dyslokacji wiąże się z faktem, iż ~)dksztalcenic sprq-

żyste wywołane jej obecnością wprowadza zaburzenie w sieci kryształu, a za- Rys. 2.9. Kolejne stadia przemieszczania sic; dyslokacji
tem zwiększa energię układu. Naturalne dążenie układu do obniżenia energii
wywołuje tendencję do minimalizacji długości dyslokacji, co objawia się wy- Stopicil jednostkowy utworzony na powierzchni, na której dyslokacja wy-
stępowaniem w nich tzw. napięcia linii dyslokacji na jednostkę długości, T, chodzi z kryształu, jest trudny cło zaobserwowania, ponieważ jego wysokość
definiowanego jako: równa siq długości wektora Burgersa i jest rzędu 0,2 nm. Jednakże wyjście
T = aGb 2 , (2.2) wiciu dyslokacji daje efekt makroskopowy wystarczt~jąco duży, aby można
było je zaobserwować za pomocą skaningowego mikroskopu elektronowego
gdzie: a współczynnik liczbowy zwykle z zakresu 0,5-1, (rys. 2.10), a nawet gołym okiem w postaci tzw. linii poślizgu.
G moduł ścinania 3 l (moduł sprężystości poprzecznej),
b moduł wektora Burgcrsa. a)

Znaczenia dyslokacji nie można przecenić, ponieważ to właśnie ich ruch,

dokonujący się poci wpływem naprężenia stycznego

1: = j_ (2.3)
b'
gdzie f - opór stawiany przez atomy w sieci (tarcic sieci), jest odpowiedzial-
ny za odkształcenie trwałe, zwane odkształceniem plastycznym. Bez przesady
można rzec, że dyslokacje są nośnikami odkształcenia plastycznego i to za ich
przyczyną doświadczalna granica plastyczności, tj. naprężenie niezbędne dla
wywołania odkształcenia trwałego, jest wielokrotnie mniejsza od teoretycznej,
szacowanej na poziomie l G/(2rr.). Mechanizm odkształcenia plastycznego za Rys. 2.10. Powierzchnia stali: a) przed obcią;i,enicm, b) po odkształcaniu zmęczeniowym; wy-
pośrednictwem ruchu dysl'pkacji pokazano na rys. 2.9. ' raźnie widoczne uskoki będące miejscem wyjścia dyslokacji (SEM)

Wzrastające odkształcenie plastyczne materiału powoduje wzrost liczby

dyslokacji, co objawia siq wzrostem ich gęstości p, mierzonej jako stosunek
3
> G - moduł sprt;'l.ystości poprzecznej (moduł Helmołtza równy ok. (3/S)E (gdzie E -
moduł spn;żystości podłużnej Younga). długości wszystkich dyslokacji w jednostce objqtości do tejże objętości

22 23
 ~
f 1
'11
111

:i·,
( m: m 3 = m -2 ). W miarę wzrostu gęstości dyslokacji, wykazują one tenden- b)

cję do tworzenia niskoenergetycznej struktury dyslokacyjnej, co prowadzi do

o
powstania tzw. struktury komórkowej (rys. 2.11 ).
·
o0 o
o 00 o 0 o
00000000 o o oo o
a) b) 00000000 0°0 0°0 0°0 0
0000000 o0 o00 o00 o 0

~
<:\ •
~„ ~ '?( '",'.:
0000000 0 o 00 o 0 o 0 o
c 000000 o o o o
;i'
........ '".i/jf•
„Ilf;
.1: ;„ 0000 0 o o 0 o 0oO
0 0 0 0
~'. ;-:•
. '" .,,,,,,,.,-, '< ooo o0 o0
. . ~ ,.Af°,,,'?'"· ..• •;.:;,;! oo oo Ooo o 0o oOo
0 Granica
'.~ '::."· -,/. p <.1 0oo0o8oo0oo0o ziarna
o
l~~~~f""·. ,,4,~~~:., 0 o0 o0 o
! o o
-~ .... · ;·~~):·?f~ '.:1·~: •.·\;
•;;~~...;. ·~;:T 200 nm
~t:::",) ,'',~,,:~'.\« ~!~.-L!_„__.______ _
I Rys. 2.12. Schemat granicy ziarna: a) małego kąta (wąskokątowej), h) dużego kąta (szcrokoką­
towej) [4]

Zależnie od stopnia dopasowania sieci krystalograficznych po obu stronach

granicy międzyfazowej, dzielimy je na: sprzężone (koherentne), pólsprzężonc
(semikoherentne) oraz niesprzężone (niekoherentne) (rys. 2.13).
Rys. 2.11. Struktura komórkowa w odkształconej z1rn;ezeniowo stali niskowi;glowej, obserwo-
wana w transmisyjnym mikroskopie elektronowym: a) widok ogólny, b) pojedyncze dyslokacje a) b) c)
rozmieszczone jedna naci drugą w ścianie komórki dyslokacyjnej

Cechą charakterystyczną
takiego rozkładu dyslokacji jest silna niejednorod-
ność polegającana tym, że wszystkie lub prawie wszystkie dyslokacje są
zgrupowane w obszarach tworzących granice komórek (rys. 2.11 b), podczas
gdy ich wnętrza są praktycznie wolne od dyslokacji.

2.4.3. DEFEKTY Pł.„ASKIE - POWIERZCHNIOWE

Materiały stosowane w technice są zwykle agregatami złożonymi z wielu

pojedynczych ziaren (kryształów), rn~jczęściej o wymiarach od kilku mikrome- Rys. 2.13. Granica mi<;dzy fazowa: a) niesprzężona, b) półsprzi;żona i c) sprzi;żona [3]
trów do ułamków milimetra. W materiale polikrystalicznym każ.de z nich ma
swoją orientację i łączy się z innymi za pośrednictwem obszarów rozdzielają­ Szczególnym prz·1:paclkiem szerokokątowej granicy sprzężonej jest granica
cych, zwanych granicami ziaren. Szerokość granicy jest rzędu 2-3 średnic bliźniacza rozdziela}4ca obszary, z których jeden jest lustrzanym odbiciem
atomowych, dlatego należą one cło grupy defektów płaskich. Zależnie od kąta drugiego (rys. 2.14 ). Granice ziaren, jak też granice międzyfazowe, są obsza-
dezorientacji 8 obszarów po obu stronach, granice dzielimy na granice małe­ rami zaburzonymi charakteryzującymi się podwyższoną energią, co umożliwia
go ( 8 < 15° ) i dużego ( 8 > 15° ) kąta, zwane czasami granicami wąsko­ ich ujawnianie pocie ;as trawienia zgładów metalograficznych. Przy tej okazji
i szerokokątowymi (rys. 2.12). nale:i.y wspomnieć, ~·;:: granice ziaren, podobnie jak dyslokacje, stanowią drogi
W materiale dwu- lub wielofazowym, obok granic ziaren, występują grani- ułatwionej dyfuzji, .~ ponadto odgrywają istotną rolę podczas odkształcania
ce międzyfazowe rozdzielające dwie fazy o róż.nej strukturze, a często i skła­ plastycznego zarów1 ·:) w temperaturze otoczenia, jak i podwyższonej, choć
dzie chemicznym. w każdej z nich ich ;'Jla jest odmienna.

24 25
Il
::'J
J
 Defektem płaskim jcsl również wspomniany wcześniej l';" ąd uloż.enia, który
powstaje w wyniku zakłócenia sekwencji plaszczyzn krystakJ'graficznych. Czc;s- MATERIALY INŻYNIERSKIE
tość powstawania bk,:dów ułożenia jest ściśle związana z cne: gią jego tworzenia
i jak należy sic; spodziewać, maleje ze wzrostem energii błc;du ułoż.enia.

·-·-
a)

!
b)
Charakterystyka podstawowych
właściwości 1nateriałów 3
L.~~ Dowolny materiał można rozpatrywać z punktu widzenia zespołu cech,
zwanych właściwościami, jakimi sic; on charakteryzuje. Nazwa jest identyfika-
torem szczególnego zespołu takich właściwości. Same właściwości są standar-
Kierunek
zblitniacz'"·nia [112]
dowe i niektóre z nich, jak gęstość, twardość, przewodnictwo elektryczne,
cieplne, są dobrze wszystkim znane, inne zaś, takie jak sztywność, wytrzyma-
Rys. 2.14. 13liiniaki: a) schemat bliźniakowania i granic bliźniaczych w sieci RSC [4J, b) ztlj<;cic
łość, wiązkóść czy też odporność na korozję, nieco mniej albo w ogóle. Jak-
metalograficzne bliźniaków w czystej miet\7j (badania własne)
kolwiek wiele spośród tych właściwości dotyczy raczej problematyki wytrzy-
małości materiałów, to jednak ze względu na pewną logikę oraz na nieco inne
spojrzc11ic zostały one omówione w niniejszym opracowaniu.
2.4.4. DEPEKTY OBJWfOŚCIOWE

Do defektów objętościowych należy zaliczyć przede wszystkim cząstki

innej fazy. Mogą być nimi zarówno cząstki zanieczyszczcl'i, domieszki, jak
i zamierzone wydzielenia fazy powstającej podczas krystalizacji lub przemian
fazowych w stanic stałym.
3.1. GI~STOŚĆ
Gęstość materiału jest to stosunek masy do objętości, wyrażony najczęsc1c.1
w Mg/111 3 . Gęstość zależy od rodzaju atomów pełniących rolę „budulca" oraz
sposobu ich rozmieszczenia w przestrzeni, który może być mniej lub bardziej
zwarty. Nic więc dziwnego, że polimery zbudowane z „lekkich" atomów
węgla i wodoru luźno rozmieszczonych w przestrzeni mają gęstość znacznie
mniejszą od metali.

3.2. SZTYWNOŚĆ SPIU~ŻYSTOŚĆ

Sztywność określa odporność materiałuna zmianę wymiarów (kształtu)

w obszarze odkształcc1'\ sprężystych,
tj. takich, które ustępują po usunięciu
obciążenia. Odksztalcenic sprężyste wiąże się z wychyleniem atomów z ich
poloż.c1'\ równowagowych, któremu nic towarzyszy jednak rozerwanie więzi
z sąsiadami. Nietrudno wydedukować, iż. odległość, na jaką mogą przemieścić
)
26 27
l
l;
 się atomy pod wpływem obciążenia, zależy od wartości sil łączących atomy b)
lub cząstki oraz liczby polącze1'i między nimi przypadających na jednostkę
powierzchni. Tu znowu daje o sobie znać zależność właściwości materiału od
struktury, a konkretnie od rodzaju wiązai'i oraz sposobu rozmieszczenia ato-
mów w przestrzeni.
F
Miarą sztywności jest moduł sprę7.ystości podawany zwykle w GN/111 2 ,
czyli GPa. By zdefiniować tę wielkość, należ.y jednak najpierw wprowadzić Fs'\
pojęcie naprężenia oraz podstawowych stanów naprężenia. Naprqżeniem nazy-
_--r~-=--~-=-„1~-
- ~\
wamy stosunek siły F cło powierzchni przekroju A, na którą ta siła działa.
F~----·F~
Jednostką naprężenia jest MN/m2 , czyli MPa. Zależnie od sposobu przyłoże­ Natężenie normalne Naprężenie styczne (ścinające) T =F /A
nia obciążenia rozróżniamy naprqżenie normalne i styczne oznaczane odpo- (rozciągające) er =. FIA Naprężenie normalne (rozciągające) er
5
= F 1/A
wiednio jako a oraz 't', zdefiniowane na rys. 3.1. Sposób oddziaływania na- Równoważenie naprężeń stycznych
(w stanie równowagi)
prężel'i oraz towarzyszące im odkształcenie podano na rys. 3.2.
Wśród podstawowych stanów napn.;:i.enia wyrM.niamy: Rys. 3. I. Definicja naprężenia: a) normalnego a oraz b) stycznego i:, wg I I]
jednoosiowe rozciąganie,
,„ czyste ścinanie, a)

~
L\a
trójosiowe ściskanie.
Stalą sprężystości, zwaną modułem sprężystości, definiuje prawo Hooke'a,
-·
~1~1--
-~ -·-/ - /•
2
które mówi, że w zakresie sprężystego zachowania się materiału odkształcenie
jest proporcjonalne do naprężenia. Znajduje to oclzwierciecllenie w odpowied- (-------r/ !
I
I
I
I
Nominalne odkształcenie wzdłużne
en =L'.lllo =(I - lo)/!o
Nominalne odksztą/cenie poprzeczne
~I:
: I
nich równaniach
I
:
I
E:n = -L'.alao = (a - ao)!a 0
a = Ee 11 , I
I
I
I
J Liczba Poissona

__:t:c=.: /
I
I ,
't' Gy, (3.1) -odkształcenie poprzeczne
"= odkształcenie wzdłużne
p = K!:l.,
gdzie: E moduł sprężystości podłużnej,
b)
G moduł sprężystości poprzecznej, '
K moduł ściśliwości, '' Rzeczywiste odkszta/cenie ścinania
W' '
nominalne odkształcenie wzdłużne,
-ł;r'-~- r =wił= tgO
f,/I ale dla małych odkszta/cerj tgO"' ()

'1-1--·
I
•()
y rzeczywiste odkształcenie ścinania, -si ·-i-1~
I •
!:l. odkształcenie objętościowe. I
I

Między modułami występują proste zależności postaci: r-

c) p
3G
E (3.2a)
~.T/3K'
Odkszta/cenie objętościowe
E
G (3.2b) L'. =-L'.VN
2 (1 + V),

E
K (3.2c)
3(1 :-2v)'
p

28 Rys. 3.2. Definicja odk ·~:talce11: a) wzdłużnego, b) poprzecznego i c) objętościowego, wg [4]

(;
}.
 \ :-

'i
. gdzie v - współczynnik Poissona uwzględniający oclkszla;~::enie, jakie musi to ma rozną interpretacje; zależ.nic od zachowania· się materiału poci obciąże­
wystąpić w materiale (np. przewężenie podczas rozciągania) niezbędne dla niem, co znajduje swoje odzwierciedlenie na wykresach we współrzędnych
zachowania stałej jego objętości. Ponieważ współczynnik ten wynosi zwykle naprężenic-odk.sztalcenic (rys. 3.3).
·ok. l/3 1l, więc:
3 a) F
G"' -E (3.3a) rr =Aa
8 '
Rm - - - - · \ Mat;ia/y metalowe
K"' E. (3.3b)

'$'
Należy zauważyć, że w wypadku materiałów hystalicznych, moduł spręży­
stmki jest stałą maleriałową, której wartość możemy zmieniać tylko w· nie-
Rp, 0,2 ,___ ,_ -
wielkim stopniu, lub w ogóle. Wynika to z faktu, iż moduł sprężystości jest I
funkcją struktury na takim poziomie, na którym nie jcslcśmy w slanic islotnie I

ingerować w strukturę materiału (siły oclclziaływania między alomami, stopiei1

L- Nac/Jylenie, E = !!-
1 f,

wypełnienia przestrzeni).
0,2%
Niceo inaczej przcclslawia się zagadnienie w wypadku polimerów, szcze- - t: = t.L
gólnie zaś kompozytów, które najczęściej projektuje się właśnie poci kątem Io
zapewnienia odpowiedniej sztywności. Zagadnienie to, jakkolwiek bardzo b)
Ternsującc, nie będzie jednak tu omawiaric. F
rr =Aa - - Re Naprętenie niszczące
przy ściskaniu Materiały ceramiczne
F

:L. WYTRZYMAŁOŚĆ
Wytrzymałośćjest pojc.tciem wieloznacznym dopóty, dopóki nie zostanie
.~~
zaopatrzona w przymiotnik precyzujący charakter obciążei1, zarówno z punktu Rm I+ - - - Naprętenie niszczące
widzenia ich przebiegu w czasie, jak i wpływu ośrodka. Biorąc poci uwagę te przy rozciąganiu
czynniki wyróżniamy: - i;= t.L
wytrzymałość statyczną, Io
wytrzymałość na obciążenia dynamiczne (wiązkość), Rys. 3.3. Krzywe napn;żcnic-odksz.talccnic: a) metali i b) ceramiki (przy rozci11ganiu i ściska­
wytrzymałość zmęczeniową, niu), wg [5]
wytrzymałość (odporność) na pełzanie,
wytrzymałość (odporność) na zużycie wskutek tarcia, W wypadku metali należących do grupy materiałów spn:;żysto-plastycz­
wytrzymałość (odporność) na zużycie na skutek korozji itp. nych, przez wytrzymałość rozumie się naprężenie, po którego przekroczeniu
na wykresie rozciągania we współrzędnych o -e pojawia się odchylenie od
linii prostej (zakres proporcjonalności - sprężystości) (rys. 3.3a). W punkcie
3.3.1. WYTRZYMAŁOŚĆ STATYCZNA tym, zwanym granicą plastyczności, oznaczaną jako Re, metal zaczyna od-
I kształcać się trwale, tzn. odkształcenie nie zanika po ustąpieniu obciążenia.
Wytrzymałość statyczna, zwana potocznie wytrzymalckkią, jest to odpor- Z wyjątkiem nielicznych metali, precyzyjne określenie położenia tego punktu
ność na działanie stałego lub narastającego powoli obciąż.:;nia. Jednak pojęcie jest trudne. Stąd też przyjmuje się, że wytrzymałość metali reprezentuje
tzw. umowna granica plastyczności, zwykle R 02 , tj. naprężenie, poci wpły-
p, '
I wem którego metal (stop) doznaje względnego odkształcenia plastycznego
1
Wmtość współczynnika Pois:;ona zależy od rodzaju materiału i o 1le w wypadku metali v
>
0,2%. Zwiększanie obciążenia powoduje, systematyczny wzrost naprężenia aż
wynosi ok. 0,3, to dla ceramiki przyjmuje wartość ok. 0,2, podczaj: gdy dla polimerów jest
na poziomic 0,5. ' do wartości maksymalnej, zwanej wytrzymałości<t na rozciąganie (R,,,). Jeśli

30 31

rozważać próbę rozciągania, to po osiągnięciu maksimum, podczas którego
zachodzi stopniowe umacnianie odkształceniowe 2 >, wykres gwałtownie opa-
da, co sugeruje, że dalsze odkształcanie zachodzi przy malejącym napręż.eniu,
co nie jest prawdą. Taki przebieg wykresu jest rezultatem pojawienia się
lokalnego przewęż.enia, tzw. „szyjki", w którym wspomniane wcześniej umoc-
nienie nie jest w stanie zrekompensować zmniejszenia przekroju próbki i dal-
szy proces jej odkształcania staje się niestabilny. W tym momencie proces
przewężania postępuje bardzo szybko a?. do rozerwania próbki. Naprę7.enic,
przy którym dochodzi do rozerwania, nazywa się wytrzymałością doraźną na
rozciąganie i oznacza jako Rr.
Ceramiki i szkło, należą tradycyjnie do materiałów kruchych i dlatego ich
zachowanie pod obciąż.eniem jest diametralnie różne niż. metali (rys. 3.3b).
W tym wypadku, zależnie od tego czy materiał jest rozciągany czy ściskany,
przez wytrzymałość rozumie się odpowiednio wytrzymałość na rozrywanie
R 111 oraz Re, przy czym ta druga jest zwykle wielokrotnie (zwykle około
15 razy) większa niż R 111 • Takie zachowanie ceramiki wynika przede wszyst-
kim z charakteru wiązm'i i specyficznej mikrostruktury, której często towarzy-
szą nieciągłości bezpośrednio związane ze sposobem jej kształtowania, a która
będzie omówiona w dalszej części pracy.
3.3.2. TWARDOŚĆ
Twardość,oznaczana najczęściej literą H, jest miarą oporu, jaki stawia
materiał podczas wciskania wei'i penetratora - wgłębnika - pod określonym
obciążeniem. Zależ.nie od geometrii wgłębnika i wielkości mierzonej, istnieje
wiele metod, np.: Brinella (HB), Rockwella (I-IRC czy HRB), Vickersa (HV)
i inne. W każdej z nich twardość jest stosunkiem siły do powierzchni odcisku
albo jego rzutu lub powierzchni pośrednio z nią związanej. Łatwo zauważyć,
że twardość musi być związana z plastycznością bądź mikroplastycznością
materiału, ponieważ w próbie wykorzystuje się ślad odcisku będący skutkiem
odkształcenia plastycznego (trwałego). Że tak jest przekonuje przybliżona
zależność, zgodnie z którą: ' np. miękkie metale, są bardziej odporne na Ia-uche pękanie w przeciwie6stwie
H "'3R, (3.4)
gdzie R - wytrzymałość' interpretowana zgodnie z wcześniejszym opisem dla
poszczególnych grup materiałów.
21
Umacnianie odksztalceniowe polega na zwit;kszaniu wlasności wytrzymalościowych wraz
ze wzrostem odkształcenia i zostal1ie om6wione w dalszej czt;ści skryptu w rozdziale doty-
czącym metod umncniania metali i stopów.
32
l\
Metoda pomiaru t·iy;arclości, jakkolwiek dość „gruba", ze względu na swoją
prostotę i szybkość oi' IZ fakt, że należy do metod nieniszczących, jest często
stosowana cło oceny vdaściwości materiału.
3.3'.3. ODPORNOŚĆ' NA Pl~KANIE - WIĄZKOŚĆ
Odporność na ka(.1stroficzne zniszczenie wskutek szybko propagującego
pęknięcia jest miarą „tolerancji" materiału na obecność defektów w postaci
1
mikropęknięć już istn~cjących lub powstałych podczas eksploatacji. Wiąże się
ona z tzw. wiązkości~l materiału (ang. toughness) Ge, definiowaną jako ener-
gia potrzebna do ut~>vorzenia jednostki powierzchni pęknięcia, zwanej też
krytyczną szybkości:~ uwalniania energii odkształcenia sprężystego. Miarą
wiązkości jest kJ/mf. Pomij<\jąc szczegółową analizę zagadnienia, należy
podać kryterium zapoczątkowania procesu gwałtownej propagacji pęknięcia,
które ma postać:
a {TIQ = JEGc, (3.5)
gdzie: a - działające naprężenie,
a - długość początkowa pęknięcia.
Wyrażenie po lewej stronic równania określa war,unki zewnętrzne i nazy-
wane jest współczynnikiem intensywności naprężenia, oznaczanym literą K,
podczas gdy wyrażenie po prawej stronie reprezentuje materiał i nazywane jest
krytycznym współczynnikiem intensywności naprężenia, oznaczanym jako Kc
(ang . .fi"acture to11gh11ess - odporność na kruche pęlcanie). Jednostką w obu
wypadkach jest MPa· m 112 lub kN· m- 312 • O tym, czy materiał jest mniej, czy
bardziej odporny na katastroficzne zniszczenie, np. przy chwilowym przecią­
żeniu konstrukcji, decyduje zdolność do relaksacji koncentracji, tj. spiętrzenia
naprężenia u wierzchołka pęknięcia, która może być wynikiem odkształcenia
plastycznego. Wynika stąd, że materiały zdolne cło odkształcenia plastycznego,
do materiałów kruchych, takich jak np. ceramika czy szkło. Potwierdza to
powszechne doświadczenie z tłukącymi się szklankami.
Warto wiedzieć, iż rodzaj pęknięcia, plastyczne lub kruche, który ma ścisły
związek z wiązkością materiału, znajduje odzwierciedlenie w topografii po-
wierzchni pęknięcia. W wypadku dużej wiązkości, przełom jest plastyczny,
czego dowodem jest silne rozwinięcie powierzchni (rys. 3.4a), poclcz<1s gdy
przełom w materiale o malej wiązkości (kruchym) jest odmienny (rys. 3.4b
i c). W tym wypadku bowiem, wzrost pęknięcia przebiega albo wzdłuż granic
33
 ..,...

\
ziaren (przełom miQdzykrystaliczny), albo wzdłuż płaszczyzn łupliwości (prze- a) b)
c)
łom tran.skrystaliczny).
.To
~. .,. ,.,.,...>.,,_„--

*
a)
.
b)
'L~Wahadlo Wah ad/o

t:
E 27,2/<g
E ·'i- 27,2 l<g
I'• ,5 mis w chwili . 3, 5 mis w chwili r= 0,25
uderzenia ~ - - uderzenia

Poziom i<arbu na
·"-.wysokości uchwyt!!_
,;. ~·~/
:·~;];:„,
--0-/~,/ ,·,;;,r
•/'l'{~~./..//(r
-=lQ-
I
Rys. 3.5. Próba udarności wg: a) Izoda, b) Charpy'cgo, c) geometria karbu w próbie KCV i KCU

3.3.4. WYTRZYMAł... OŚĆ ZMl~CZENIOWA

c)

Wytrzymalość zmęczeniowa jest to odporność materiału na działanie ob-

ciąże11 zmiennych. Wykres ilustrujący przykładowy charakter takiego obciąże­
nia pokazano na rys. 3.6, na którym zdefiniowano podstawowe parametry
obciążenia,
tj.:
zakres naprężef\ !!.. a = a mnx - a min,
naprężenie średnie a 111 = l/2(a,m•x +amin),
amplitUclQ naprężenia a 0 = 1/2(amax - amin).

I
+a
Rys. ·3.4. Topografia 1 1rzcłomu: a) plastyczne-

' ~·I0"~1W-~~-
1
go, b) kruchego łupliwego i c) kruchego mię­
3

dzykrystaliczneiL (badania własne) .!!?

c:
Q)
N
[!?•
Należy podkreślić, że w wielu wypadkach, wiązkość _ie.st jedną z najważ­ ~
niejszych właściwości materiału. Jej niedocenianie może t11ć i jest nadal przy- c„„
czyną zniszczenia o nieobliczalnych lub tragicznych wrę~~z skutkach. Trzeba
pamiętać, iż dla niektórych materiałów (głównie metali o s;·~ci RPC) obserwuje -a
się skokową zmianę skłonności do kruchego pękania, i ,(lóra dokonuje się
w określonej temperaturze, zwanej progiem kruchości albo 1hmperaturą przejścia Rys. 3.6. Przykłady obciążc1\ zmc;czeniowych (sinusoidalnych): I - jednostronnego dodatniego,
w stan kruchy T08T (DB.T- ang. Ductile-Brittle Tra11sitio11:1. Wygodną i ogólnie 2 - wahadłowych, 3 - odzcwowo-tc;tniących i 4 - dwustronnych (niesymetrycznych)
przyjQtą metodą określania progu kruchości jest pomia;:1 udarności. Metoda
polega na dynamicznym obciążaniu próbki z karbem w ksrtalcie litery V łub U Istotą zmęczenia jest to, że może ono prowadzić do zniszczenia, wskutek
(rys. 3.5) (rzadziej bez karbu) i wyznaczeniu pracy potrzebr. \~j do jej zniszczenia. wzrostu pęknięcia lub pękniQć już istniejących w materiale, albo do utworzenia
Udarność, oznaczana odpowiednio jako KCV lub Ki.'.'.:U, jest stosunkiem mikropc;knic;ć i ich późniejszej propagacji, nawet wówczas, gdy maksymalne
energii zużytej do zniszczenia próbki odniesionej do powierzchni jej przełomu naprQż,enie nie przekracza granicy plastyczności. Gdy obciążenie zmęczeniowe
i ma wymiar kJ/111 2 . 1 powoduje wzrost pęknięcia, to po pewnym czasie jego długość osiąga wartość

.t
34 ,i
35
 .--,
krytyczną określoną zależnością K = Kc, po której przekroczeniu następuje mic;clzy nimi .1esl interpretowany jako postęp wierzcholka pęknięcia w jednym
gwałtowne zniszczenie elementu. cyklu obcią7.enia da/dN (rys. 3.9).
Zgodnie z Ashby i Jonesem możemy wyróż.nić cztery przypadki zmęczenia
materiału, które sklasyfikowano w postaci schematu pokazanego na rys. 3.7. da : Pękanie
log dN
' katastroficzne
Szybkość
~-z-c_z_e_n-ie-z~-ę-cz_e_n_i_o_w_e_J pękania '>,,.."
I
wstanie I
I
~-~ ustalonym I
I

---------- ~
I
I

~------~~ ---------~---=~-------~-
Elementów z pęknięciami
W wyrobie występują pęknięcia w stanie
Elementy bez pęknięć
Brak pęknięć w stanie wyjściowym.
Wartość
progowa
Oa
dN =ALl+:!I
I'• I
wyjściowym. Proces pękania jest kontrolowany '
,.. ... "1
I

Proces pękania jest kontrolowany

rozwojem pęknięcia_ Dotyczy to pral<lycznie
inicjacją pęknięcia. Dotyczy to praktycznie
wszystkich części maszyn o małycl1 wymiarach, ~\
Kmax = Kc ~g 'il<
wszystkich konstrukcji o dużycl1 wymiarach, takich jak sworznie, bieżnie łożysk tocznycl1,
zwłaszcza lwnstrukcji spawanych, takich
jak mosty, statki czy zbiorniki ciśnieniowe
zęby przekładni zębatych, wały napędowe
i korbowe czy półosie
,,.!
.) " uL
Rys. 3.8. Szybkość wzrc.l.m pęknięcia zmęczeniowego w clcmentnch zawierających pęknięcie

4----------------~_]
„.
Zniszczenie zmęczeniowe niskocyklowe
Zniszczenie następuje podczas obciążenia
powyżej granicy plastyczności i dokonuje się
poniżej 10 4 cykli. Typowymi przekładniami są
elementy rdzeni reaktorów jądrowych,
kadłuby samolotów, części turbin oraz części
maszyn narażone na przeciążenie
w stanic wyjściowym, wg f 11
a) b)
Zniszczenie zmęczeniowe wysokocyklowe
Zniszczenie takie następuje podczas
obciążenia okresowego powyżej granicy
plastyczności materiału przy liczbie cyl(li
powyżej 10 4. Zniszczenie wysokocyl<lowe
występuje najczęściej w ul<ładac/1
obracających się lub drgających

Rys. 3.7. Klasyfikacja zniszczenia z1rn;czeniowego wg 111

Rozróżnienie zmęczenia elementów niezawierających pęknięć i elementów,

w których pęknięcie istnieje od początku, ma zasadnicze znaczenie, ponieważ
w pierwszym przypadku na utworzenie mikropęknięcia w strefie, tzw. „ognis-
ka zmęczeniowego" jest potrzebne ok. 90'.YtJ czasu :'1.ycia elementu. Czas wy-
magany do utworzenie pęknięcia wskutek kumulacji defektów zależy od wielu Rys. 3.9. Prążki zmęczeniowe: a) w materiale plastycznym, b) w materiale kntchym (badania
czynników, a przede wszystkim od: własne)

gładkości powierzchni (wszelkie mikronierówności stanowią karby działa­

jące jak koncentratory naprężenia), W stanie ustalonym (II stadium), szybkość wzrostu pęknięcia spełnia zależność:
stanu napręże11 w wm:stwie wierzchniej (korzystne są naprężenia ściskające).
da = Ati.K"', (3.6)
Szybkość wzrostu pęknięcia w elementach zawierających pęknięcie poka- dN \
I
zano na rys. 3.8, na którym wyraźnie widać trzy stadia. Ze względu na żywot­ gdzie: A, m stale materiałowe wyznaczane doświadczalnie,
ność elementu najważniejsze jest stadium Il rozprzestrzeniania się pęknięcia, ti.K zakres zmian współczynnika intensy\vności naprężenia równy
które przebiega ze stałą prędkością. W tym okresie, na powierzchni przeło­ I\nax - Kmin, przy czym Kmax i Kmin są równe odpowiednio,
mów zmęczeniowych często tworzą się tzw. prążki zmęczeniowe, a odstęp
a max ma oraz a min ..[Tie.

36 37 .
 'li"

Zrn~jomość da/dN umożliwia ocenę liczby cykli do zniszczenia Nl, ponieważ: Powszechnie uważa się, iż pełzanie jest procesem wysokotemperaturowym,
NI "k'. da choć poj<,;cie wysokiej temperatury, w potocznym rozumieniu jest wielce nie-
N = j'dN =
l 0
i A(b..K)
"o
111 '
(3.7) precyzyjne. Na przykład, dla ołowiu wysoką lcmiJcraturą jesl już temperatura
pokojowa, podczas gdy dla materiałów wysokotopliwych, a szczególnie cera-
m*i, wysoka lemperatura to czctsto 1500°C i więcej. Uslalono dośfiadczał­
gdzie: a 0 - długość początkowa pr;tknięcia,
nic, że temperalura, w której rozpoczyna si<.; pełzanie, wynosi:
akr - długość ko11cowa - krytyczna pęknięcia, po przekroczeniu której
następuje zniszczenie katastroficzne. 1
T > (0,3-0,4)T111 (dla metali),
Górną granicę całkowanit.t można łatwo wyliczyć z warunku K = Kc; po
T > (0,4-0,5)7:11 (dla ceramiki),
przekroczeniu którego następuje rozerwanie z utworzeniem na przełomie tzw.
strefy resztkowej. Strefę taką łatwo odróżnić po cechach morfologicznych, gdzie T,,, - temperatura topnienia w [K].
ponieważ ma ona albo charakter pęknięcia kruchego (łupliwego lub między­
krystalicznego - rys. 3.4b lub c), albo plastycznego (złom rozdzielczy - Zachowanie sict malcriału podczas pełzania i luslruje krzywa na rys. 3.11.
rys. 3.4a).
Podział zmęczenia na nisko- i wysokocyklowe wymaga pewnego komentarza. Stale obciążenie
Siała temperatura
Przyjęcie Nl = 104 jako kryterium podziału liczby cykli do zniszczenia jest
I
I
I
I
zasadne, ponieważ pnwszechnie przyj- I
I
(J .~ I
mowanym warunkic·.n uznania mate- I

~
I
I
Rm riału za odporny na zmctczenie dla I
.8 I
I
danych warunków obciążenia jest
~
I
I
I
Nl = 106 . Tym sar,'.ym stanowi ona o I
I
I
li miarę wytrzymałośji zmęczeniowej, Lit : :
jakkolwiek jest to ograniczona (umow- :
ł
f; =i\\it: =szybkość pełzania:
/.. • I
I I I

~i na) wytrzymałość zmęczeniowa Zakres I/ Zakres li / Zakres Ili /

_,
. :__ Ili !__ _
(dla N = 10 6 cykli/. Obok niej wyróż­
---~
_ _ _ _L _ _ _ _ _ _ _ _
_._
-'''---------'-

114 10 3+10 4 10 4+10 5 10 5+107 N 1 Czas

nia sict wyraźną wyt.:zymalość zmęcze-
Rys. 3.10. Wykres Wohlcra z obszarami . I . . Rys. 3.11. Krzywa pełzania przedstawiająca wielkość odkształcenia w funkcji czasu przy stałym
wytrzymałości quasi-statycznej (l), niskocy-
mową, to znaczy ~i napręzeme, przy
obciążeniu i temperaturze [4]
klowej (ll) oraz wysokoeykłowej (lll), ZG - którym materiał wyt;·zymuje nieograni-
granica zm~ezenia, [7] czoną liczbę cykli O'j:ciążenia do znisz-
czenia, tzn. N1 -· ;". Ilustracją tego Z inżynierskiego punktu widzenia najważniejsze jest stadium drugie (li),
jest punkt 1'.a kr~ywej Wohle~·a ~rys. 3.10), od. którego ":'Yk+~ :t<\i.e się równo- w którym odkszlalcanie w temperaturze postctpuje ze stałą prędkościq ess równą:
legły do osi odciętych, na ktoreJ zaznaczono liczbę cykli ob•:1ązema.
ess = Ao"exp(-Q/RT), (3.9)
·r
1. gdzie: A, n - stałe wyznaczane doświadczalnie,
3.3.5. WYTRZYMAŁOŚĆ NA PEŁZANIE Q - energia aktywacji pełzania [J/moł],
R slala gazowa, R = 8,31 J/(mol · K).
Wytrzymałość (odporność) na pełzanie jest to odpob10ść na powolne
odkształcanie plastyczne w czasie, które jest funkcją nie tyiko naprctżenia, ale Równanie to ma charakterystyczną postać równania AITheniusa (człon
również temperatury T i czasu t , tzn.: ,\ exp(-Q /RT) ), odzwierciedł<~jącego mechanizm pełzania. Konsekwencją peł­
zania jesl zmiana wymiarów, która zmusza do wyłączenia elementu z eksploa-
e = f(a, T, t). (3.8) tacji czy lo ze względu na niemożność współpracy z innymi elementami, czy

38 39
też zmniejszenie przekroju elementu cło tego stopnia, że nie jest on w stanie
przenieść zadanych obciąże11 i może ulec zniszczeniu. Jak widać z wykresu na
rys. 3.11, pod koniec Il stadium następuje wyraźne przyspieszenie pełzania
wskutek zapoczątkowania procesu powstawania uszkodzeI'i. Ich akumulacja
w lll stadium prowadzi do zniszczenia elementu.
Zależnie od dominującego mechanizmu, rozróżniamy pełzanie dysloka-
cyjne oraz dyfuzyjne, choć w obu wypadkach dyfuzja 3l ma zasadnicze zna-
czenie. Znajomość sposobu pełzania jest ważna·, ponieważ w istotny sposób
wpływa na wymagania dotyczące budowy materiałów odpornych na pełzanie
w danych warunkach eksploatacyjnych.
Pełzanie dyslokacyjne polega, jak wynika z nazwy, na odkształcaniu plas-
tycznym, zachodzącym za pośrednictwem przemieszczania dyslokacji. Z chwi-
lą natrafienia na przeszkodę, np. wydzielenie (rys. 3.12), dyslokacja zostaje
zablokowana, a jej uwolnienie 1?1oże nastąpić albo przez ścięcie przeszkody,
albo jej ominięcie.
przemieszczania się dyslokacji zostaje wymuszony przez skladow4 pionową
reakcji przeszkody na naprężenie styczne poruszające dyslokację (rys. 3.12).
Składową tę można interpretować jako „mechaniczną siłę napędową" procesu
wspinania, który jest kontynuowany cło momentu przejścia dyslokacji do
płaszczyzny poślizgu położonej powyż~j przeszkody.
Pełzanie dyfuzyjne zachodzi najczęściej podczas działania mmeJszego
naprężenia, lecz za to w wyższej temperaturze. W tym wypadku pełzanie
wiąże się ze zmianą geometrii ziaren, polegającą na ich wydłużaniu w kierun-
ku działania naprężenia rozciągającego. Jest jasne, że dla zachowania ciągłoś.­
ci materiału musi równolegle zachodzić zmniejszanie wymiarów ziaren w kie-
runku prostopadłym, co ilustruje schemat pokazany na rys. 3.13.
a Ia Dyfuzja po granicach ziaren
Dyfuzja objętościowa
tIi II I I tI a a

a)

Składowa siły t~
reakcji wywołująca
wspinanie
rb tg O
Siła
··- Siła reakcji fo
b~.r>·-~
1
r_ __1ifJ_::;;.._
T

r - - - - - - Płaszczyzna
poślizgu dyslokacji
"--~~ .I.
1.
a

wywołująca
poślizg
dyslokacji
Wydzielenie
11!11a H H
b) Rys. 3. \. Zmiana geometrii ziaren podczas pełzania, wg [I]
Wspinanie Poślizg „ Wspinanie dyslokacji
'°!!~lo_J<_~cL_, I c1r_s/:!..kacp I t
Proces ten wy1rn~)~~a transportu atomów z jednego obszaru do drugiego,
Poślifg~~!~~j~ t który zachodzi na drÓdze dyfuzji. Zależnie od temperatury, będzie dominować
albo dyfuzja objętośĆiowa, albo wzdłuż granic ziaren, które stanowią drogi
ułatwionej dyfuzji. Jest zrozumiale, że szybkość pełzania ess zależy od czasu
transportu atomów, a„ ten od drogi jaką muszą one przebyć, by przejść z jed-
Rys. 3.12. Przemieszczanie dyslokacji w procesie pełzania: a) siła wywołująca wspinanie dysloka- nego obszaru do dru1/.iego. Wynika stąd, iż szybkość pełzania musi zależeć od
cji, b) ruch dyslokacji bt;dqcy połączeniem wspinania i poślizgu, wg 111 wielkości ziaren, co też wyraża równanie:

dess _ CD!!_ C' a exp(-Q/RT)

Pierwszy sposób wymaga na ogół działania odpowiednio dużego napręże­ dt - d2 (3.10)
nia i zwykle ominięcit: przeszkody jest znacznie łatwiejsze. Może ono odbyć
d2
'
się w wyniku procesu zwanego wspinaniem, polegającego na ruchu dyslokacji gdzie: d . - wymiar ziarna,
w stosunku cło dotychczasowej płaszczyzny poślizgu. Ten nietypowy kierunek C i C' - stałe.

Na rys. 3.14 zamieszczono przykład ilustrujący proces pełzania na przykła­

dzie żarnika żarówki wykonanego z wolframu. Mimo że temperatura topnienia
3
J Dyfuzja najogólniej jest procesem transportu masy przebiegającym w skali atomowej. Pod- wolframu wynosi 3420°C, to jednak ulega on odk.ształceniu trwałemu poci
stawowe informacje na temat dyfu;i.ji zostaną omówione w dalszej czt;ści pracy. wpływem obciążenia własną masą podczas pracy w temperaturze ok. 2000°C.

40 41
a) b)
w wyniku oddzialywai'i mechanicznych jest zużycie zmęczeniowe. Występuje
ono przede wszystkim na powierzchni łożysk, których bieżnie poddawane cyk-
licznemu obciążeniu (ściskaniu) ulegąją złuszczaniu (tzw. frctting). Złuszczanie
jest wynikiem łączenia siatki mikropęknięć utworzonej wskutek kumulacji
uszkodze11 na i przy powierzchni bieżni łożyska.

3.3.7. ODPORNOŚĆ NA KOROZ.m

Wytrzymałość na zużycie w wyniku korozji jest miarą odporności materiału

Rys. 3.14. Żarnik wolframowy w żarówce: a) nowej, b) po eksploatacji
! na niszczące oddziaływanie ośrodka, które zwykle rozpoczyna się od powierzch-
ni materiału. Ze względu na rodzaj ośrodka i związany z nim mechanizm,
wyróżniamy korozję w suchych ga-
I'
zach oraz korozję na mokro. Pierwsza
3.3.6. ODPORNOŚĆ NA ZUŻYCIE WSKUTEK TARCIA I) z nich jest procesem o charakterze
Zjawisko tarcia występuje praktycznie we wszystkich pohLzeniach rucho-
chemicznym, druga zaś elektroche-
micznym. Korozja może przebiegać
wych, tzn. wszędzie tam gdzie zachodzi Względny ruch międ1ly współpracują­
równomiernie na całej powierzchni
cymi elementami. Z punktu 1widzenia mechanizmu niszcze:J.ia rozróżniamy
lub też może być zlokalizowana, co
zużycie adhezyjne i ścierne. Pierwsze polega na niszczeniu cl)1wiłowych połą­
oznacza, że niektóre obszary są atako-
cze6, tzw. zrostów, utworzonych w wyniku oddziaływa6 1~1iędzy atomami
wane intensywniej niż pozostałe.
znajdującymi się na powierzchni współpracujących clcmer:1'1ów (rys. 3.15).
Szczególnie niebezpieczna jest korozja
Połączenia takie tworzą się podczas silnego odkształcenia rdastycznego po-
wżerowa i międzykrystaliczna, polega-
wierzchni materiału, o ile między tymi powierzchniami nie w '.·stępuje warstwa
jąca na preferowanym atakowaniu ·i!i
izolacyjna, np. tlenków lub smaru. Zniszczenie połączenia ad.1ezyj11cgo doko- granic ziaren. Proces rozpoczyna się
nuje się przez ścięcie w płaszczyźnie położonej w pewnej odległości od po- Rys. 3.16. Pt;kanic mit;dzykrystaliczne w wyni-
zwykle od powierzchni i przebiega ku korozji naprt;t.cniowcj (badania własne)
wierzchni połączenia, w materiale o mniejszej granicy plastyc',l:ności. Skutkiem wzdłuż granic ziaren głęboko cło
tego będzie następowało jego stopniowe usuwanie - zużycie.
wnętrza materiału. Jeśli korozji międzykrystalicznej towarzyszy obciążenie
mechaniczne elementu, wówczas mówimy o korozji naprężeniowej (rys. 3. J 6).
~·.·..
Warstwa
,---., l<A !:_ -. A , tle.nków Odporność na korozję wiąże się z rodzajem materiału oraz typem i warun-
Wzrost k · . kami korozji, w tym agresywnością ośrodka i szybkością usuwania produktów

~t;a:z~!~~~ioweg1ffii.·~-
, w wyniku . ;A
} korozji. Ta ostatnia zależy od geometrii i stanu powierzchni elementów, a tak-
że warunków pracy (rodzaju i wielkości obciążenia). Miarą szybkości korozji
---------•----+7-
'I
·.···..' ·.•..
····B
jest zmiana masy materiału lub przyrostu grubości warstwy produktów w jed-
I
,'«
,,,
'>''
'-,>' nostce czasu. W suchych gazach szybkość korozji ma przebieg liniowy lub
!ka
paraboliczny, co ukazują równania:
Rys. 3:15. Ilustracja zużycia adhezyjnego, wg 111
l:l. m kit (korozja liniowa), (3.lla)
Mechanizm zużycia ściernego jest taki sam jak podczas obróbki skrawaniem.
Polega ono na usuwaniu materiału z powierzchni elementu za pośrednictwem l:l.m {k;,t (korozja paraboliczna), (3.llb)
twardych cząstek, którymi są zanieczyszczenia, pozostałości poprzedniej obrób-
ki, np. szlifowania, lub też utlenione fragmenty materiału usunięte wskutek gdzie: k 1 kp - odpowiednie stałe kinetyczne,
zużycia adhezyjnego (rys. 3.15). Szczególnym rodzajem zużycia powierzchni t - czas.

42 43
 i
i\,
I:
Graficzną ilustrację równai1 pokazano na rys. 3.17.
Warto dodać, że obie stałe, zarówno kl' jak i kp, spełniają równanie Arrhe- MATERIAL Y INŻYNIERSKIE
niusa, zawierające charakterystyczny człon exp(-Q/RT), wskazujący na dyfu-

E
"<'.]
::,:;
Cl)
Liniowy tim = krt.
np. Ta, Nb

Paraboliczny Lim =(krtJ 112,

np. Fe, Ni, Cu, Al, Co, Si
zyjny charakter procesu oritz zależność
szybkości korozji
i energii aktywacji.
od temperatury

Korozja w ośrodkach wilgotnych (na

mokro), dotycząca głównie metali i ich
Metody umacniania
materiałów plastycznych
4
~ stopów, jest znacznie groźniejsza. Po-
<;; o Czas ,t
e '' wodem tego jest fakt, że produkty
~ ' ' , Liniowy spadek, k1 < O korozji powstają poza powierzchnią
' , Jotne tlenki, np. Mo, W
atakowanego wyrobu, a jeśli nawet
W cały zakresie temperatury tworzą się na jego powierzchni, to nic Podstawowymi kryteriami przydatności materiału na konstrukcję są jego
k1 i kp są stałe stanowią skutecznego zabezpieczenia sztywność, reprezentowana przez odpowiedni moduł sprężystości oraz wytrzy-
Rys. 3.17. Graficzna ilustracja równai1 opi- ze względu na luźną konsystencję. małość, interpretowana różnie, zależnie od rodzaju materiału. Dopiero w dru- ."-.
sujących szyhkość korozji, wg [I) Szybkość korozji na mokro zależy od giej kolejności inżynier bierze poci uwagę zmiany tych właściwości podczas
różnicy potencjałów elektrodowych, eksploatacji w określonych warunkach pracy. Moduł sprężystości praktycznie
określanych względem elektrody wzorcowej, np. wodorowej (tzw. normalny nie zmienia się podczas zabiegów technologicznych, przynajmniej w wypadku
potencjał elektrodowy). Oznacza to, że im większa liczba jonów przechodzi materiałów o budowie krystalicznej. Wynika to z faktu, że, jak wcześniej
„. cło roztworu przed osiągnięciem stanu równowagi, tzn. bardziej ujemny jest wspomniano, jest on przede wszystkim funkcją rodzaju wiązań między atoma-
potencjał elektrodowy, tym mniejsza jest odporność metalu na korozję. Koro- mi oraz ich liczby pn;l'.rpadającej na jednostkę powierzchni, na które nie mamy·
zja w ośrodkach ciekłych jest procesem bardzo złożonym i jej szybkość trud- większego wpływu. \'.eśli ograniczyć się do materiałów sprężysto-plastycz­
no opisać za pomocą prostych równai1. Stąd też jakościową ocenę odporności nych, które odkształcają się trwale po przekroczeniu granicy plastyczności,
na korozję w danym ośrodku najczęściej podaje się w skali od nieodporny cło podstawowy problem;· polega na zwiększeniu naprężenia prowadzącego do
całkowicie odporny na korozję. tych odkształce11. Wi~'(dząc, jaki jest mechanizm odkształcenia plastycznego,
łatwo można wydedul:ować, iż wszelkie metody umacniania muszą polegać na
utrudnianiu ruchu dy:· okacji. Wiąże się to z wytworzeniem w materiale róż­
nego rodzaju przeszk<,1J, których skuteczność będzie zależeć od oporu jednost-
kowego przeszkody 1/raz ich gęstości. Wśród metod i umacniania materiałów
sprężysto-plastycznych wyróżniamy:
a) umacnianie odkszt:kłceniowe,
b) umacnianie przez r<lztwór (roztworowe),
c) umacnianie wydzie~eniowe i dyspersyjne,
cl) umacnianie przez i;.~ranice ziaren.
'

4.1. UMACNIANi~E ODKSZTAŁCENIOWE

.lak już
wspomniano, powodem mniejszej niż teoretyczna, wytrzymałości
materiałów rzeczywistych jest obecność w nich defektów struktury, zwanych
dyslokacjami, których ruch zdecydowanie ułatwia przemieszczanie się jednej

44 45
czt,;ści kryształu względem drugiej. Jeśli przedstawić wykres il'ustrujący zalc:i.- IJzit,;ki aktywacji cieplnej wy:i.arzanie u11107.liwia przegrupowanie dyslokacji
ność granicy plastyczności od gęstości dyslokacji, tj. łącznej d 1ugości wszyst- w kierunku mniejszej gęstości, a w konsekwencji przywrócenie właściwości
1 iu
kich dyslokacji przypadaj<icej na jednostkę objętości [111/111 3 = 1,m-2], wówczas pla8tycznych. Proces przywracania właściwości pla8tycznych prowadzi się I
okaże się, że ich gęstość, wynosząca w metalowych matcriał<,('.;h konstrukcyj- w podwyższonej temperaturze w trzech zachodzących na siebie stadiach. Pierw- i
nych od 108 do l0 12 m- 2 , lokuje je w najmniej korzystnym obs:zarzc (rys. 4.1). sze z nich, zwane stadium zdrowienia, polega na przegrupowaniu dyslokacji,
któ.rei11u towarzyszy stosunkowo niewielkie zmniejszenie ich gęstości wskutek
tzw. anihilacji. Umożliwia to zanik naprę:i.c11 własnych i przywrócenie własność
O - dyslokacje
plastycznych przy zachowaniu wysokich własności wytrzymałościowych. W dru-
A gim stadium, nazywanym rekrystalizacją, przebiegającym w wyższej tempe-.
't:>
'(/)
raturze niż zdrowienie, następuje całkowity zanik naprężet1 własnych oraz
·o odbudowa struktury ziarnowej. Rekrystalizacja polega na zarodkowaniu nowych
i;;
~ ziaren wolnych od dyslokacji. Rezultatem jest zanik umocnienia i całkowite
t; Spiętrzenie przywrócenie właściwości plastycznych. Schematyczną ilustrację zmian struktu-
~ , dyslokacji
ralnych przebiegających w odkształconym metalu zależnie od temperatury j
: w ściankach
~komórek wyżarzania przedstawiono na rys. 4.2. W trzecim i ostatnim stadium zachodzi
I
I
I
rozrost ziaren, który zwykle jest niepożądany, ponieważ najczęściej pogarsza
I
własności materiałów.
I I - \\.

10 8 10 9 10 12 10 1' 1
Gęstość dyslokacji [p!cm 2]
t Gęsi~
Rys. 4.1. S.chemat ilustrujący wpływ gc;stości dyslokacji na wytrzymałt f,ć żelaza [ 161

Z wykresu wynika, że zwiększenie granicy plastyczności można osiągnąć

albo przez zmniejszenie, albo zwiększenie gęstości dyslokacji. Jeśli zastosować
pierwszą metodę, to możemy osiągnąć nawet wytrzymałość teoretycznq. Metodę Właściwości wytrzymałościowe

tę stosuje się do wytwarzania kryształów nitkowych, tzw. wisket:sów, o długości I

Właściwości plastyczne
ok. 10 mm oraz grubości mikrometrów. Ze względu na koszty wytwarzania
i brak możliwości wykorzystania ich na konstrukcje typu makro- ten sposób
umacniania, jak dotychczas, nie ma większego praktycznego znaczenia. Wyjątek
stanowią kompozyty o osnowie metalowej, w której prowadzi mogą one stano-
wić elementy wzmacniające. Znacznie łatwiej jest „przemieścić" się w drugą
strcinę na krzywej, w kierunku większej gęstości dyslokacji. W tym wypadku
Rekrystalizacja Rozrost ziarn
umocnienie jest spowodowane wzajemnym oddziaływaniem dyslokacji, które, Zdrowienie pierwotna I (rekrystalizacja wtórna)
blokując się wząjemnie, prowadzą do wzrostu naprężenia niezbędnego do ich
uruchomienia. Efektem narastania gęstości dyslokacji jest umocnienie odkształ­ Rys. 4.2. Schemat zmian struktury i właściwości tworzyw metalowych w zależności o<l tempe-
ceniowe odpowiedzialne za wzrost naprężenia uplastyczniającego, obserwowane ratury wyżarzania po zgniocie 1.31
na wykresie naprężenie-odkształcenie, po przekroczeniu granicy plastyczno:ki.
O ile zjawisko umocnie11ia odkształceniowego jest korzystne ze względu na W tym miejscu warto powiedzieć kilka słów na temat temperatury rekrys-
zwiększenia właściwości wytrzymałościowych, o tyle często sprawia ono wiele talizacji, która jest ułamkiem bezwzględnej temperatury topnienia T111 • Jest to
kłopotów podczas obróbki plastycznej. Rzecz w tym, że znaczny wzrost gęstości o tyle ważne, że umocnienie odksztalceniowe jest możliwe jedynie p9clczas
dyslokacji może doprowadzić do takiego umocnienia, iż dalsze odkształcanie tzw. obróbki przez zgniot na zimno, tj. realizowanego w temperaturze niższej
plastyczne jest niemożliwe, ponieważ prowadzi cło zniszczenia kształtowanego od temperatury rekrystalizacji. W wypadku czystych metali temperatura rekry-
wyrobu. W takich wypadkach materiał należy poddać zabiegowi usuwającemu stalizacji jest równa (0,2-0,3):Z-:11 , podczas gdy dla stopów wynosi 0,4T111 • Na-
8kutki umocnienia odksztalce~1iowcgo, tzw .. wyżarzaniu międzyoperacyjnemu.
47
46
 l1.

leży jednak pamiętać, i:i. temperatura ta zależ.y od wielu czynników, a jednym Blokowanie dyslokacji w polożeniach wyjściowych wiąże się z tworzeniem
z m~jistotniejszych jest wielkość umocnienia, którego miarą jest wartość zgnio- tzw. atmosfer w postaci szeregów atomów rozpuszczonych rozmieszczonych
tu. Im większy zgniot, tym większa ilość energii sprężystej skumulowanej w pobliżu rdzenia dyslokacji.
w materiale na jednostkę objętości, a tym samym większa „presja" układu do
jej rozładowania. Latwo przewidzieć, że energia zewnętrzna, np. cieplna, nie- a) b)
zbędna do rozładowania układu będzie mniejsza. Procesom odbudowy struktu- Ty
6 ,_
ry towarzyszy ruch dyslokacji, który jest tym bardziej utrudniony, im więcej
.~ .~

41!/\
przeszkód napotykają na swej drodze. Nic więc dziwnego, że temperatura c: c:
·~Ol' ·~'CC'
rekrystalizacji zależy również od struktury metali. ~·Q ~·o_
~E. ~E.
c: <I> c:: <I>
<I> c:: <I> c:
C: N C:: N
N O N(.)
(.).o (.).o
.o(/) .o(/) 2 - c
4.2. UMACNIANIE PRZEZ ROZTWÓR ~ a= Cu(Zn)
~ . a =Ag(Au) \
/
Umacnianie roztworowe jest ,realizowane za pośrednictwem jednego lub
Cu Zn[%] 30
olAg !

20
I

40 60 80
I

100 Au
kilku mechanizmów działających równocześnie, a mianowicie: Skald[% at. Au]
zmniejszenie szybkości ruchu dyslokacji wskutek zwiększenia naprężenia
„tarcia" sieci, Rys. 4.3. Umacnianie roztworowc: a) schemat dla stopu Cu-Zn i b) umacnianie monokryształów

blokowanie dyslokacji w położeniach wyjściowych, w stopie Ag-Au, wg [I)

utrudnienie pokonywania przeszkód wskutek ograniczenia możliwości
poślizgu poprzecznego 1>. Umacnianie roztworowe jest powszechnie stosowane w metalurgii, począ­
wszy od dobrze znanych wyrobów jubilerskich, gdzie twardość „złota" wzras-
Pierwszy z mechanizmów w największym
uproszczeniu polega na zaburzeniu ta ze wzrostem zawartości, np. Cu (gorsza próba), a koilcz<JC na stopach
„gładkości" płaszczyzn poślizgu, utrudniającemu ruch dyslokacji. Mechanizm Cu-Zn, tzw. mosiądzach.
umacniania roztworowego najłatwiej zilustrować na przykładzie pierwiastków
tworzących roztwór międzywęzłowy, jakkolwiek identyczna sytuacja występuje
w przypadku roztworów różnowęzłowych 2 l. Przeszkody w postaci pc~jedyn­
czych atomów między- lub ró:i.nowęzłowych są stosunkowo słabe, jednak ich
wkład w umocnienie może być dość znaczny, o ile występują dostatecznie
4.3. UMACNIANIE WYDZIELENIOWE I DYSPERSYJNE
~

umał:niania są
często. Krytyczne naprężenie poślizgu dyslokacji jest zdefiniowane jako:
W wypadku wydzieleniowego i dyspersyjnego, przeszkody
't' = 1 (4.1) cząstkami mającymi l.vłasną strukturę, w których atomy są zwykle połączone
b,
silnymi wiązaniami :tnetalicznymi z udziałem wiązaii jonowych i/lub atomo-
y

gdzie: f - siła oporu ruchu dyslokacji na jednostkę długości dyslokacji,
b - wektor Burgersa, który rośnie ze wzrostem stężenia atomów roz-
puszczonych (a C 112 ) (rys. 4.3) oraz współczynnika niedopasowa-
nia e = (r8 -. rA )/rA, gdzie rA i r 8 reprezentują odpowiednio ,
promie1'i atomowy rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego.
wych. Cząstki te mc,;~ą być wprowadzone do materi<~łu z zewnątrz w postaci
bardzo rozdrobnione_;;. np. tlenku Al 20 3 (utwardzanie dyspersyjne) albo wy-
tworzone w wyniku,'. reakcji wydzielania z przesyconego roztworu stałego 3 l
(umacnianie wydzie+niowe). W obu wypadkach clyislokacjc poruszające się
w płaszczyznach po!'i~!zgu napotykają na silne przcszk;ody położone w odległo­
ści L jedna od drugi •:j. Zależnie od wytrzymałości przeszkód i odległości mię-

!.
1
> Poślizg poprzeczny dyslokacji - poślizg, kl6rcmu towarzyszy zmiana płaszczyzny poślizgu ~~~~~~~~~-~!~~~~-
na płaszczyznę nierównoległą. 3
> Zagadnienie wyd z i cd\1 i a z przesyconego roztworu stałego zoslanic omówione w dalszej'
2> Pojącic roztworów zostanie omówione w dalszej q.ąści pracy. cząści. d

'. 49
48 I„
[ tI
 T
dzy nimi, dyslokacja może pokonać przeszkody w dwojaki sp~}sób: albo przez Jeśli przyjąć, że wkład w umocnienie pochodzący od poszczególnych mecha-
ścięcie przeszkody, albo przez przeciśnięcie się między ni1!1i (rys. 4.4). Ze nizmów jest ich sumą, to krytyczne naprę7.enie poślizgu (uruchamiające dyslo-.
względu na silne oddziaływania między atomami w przeszkc~'lach, drugi spo- kację) •y można wyrazić równaniem:
sób jest na ogół łatwiejszy. „Przeciśnic;cie" się dyslokacji rnif;dzy cząsteczka­
mi jest oczywiście tym łatwiejsze, im większa jest oclstqp mic;dzy nimi. • = 1;vl.t~ -1-&_ + &_ = l Li· (4.3)
)' b b b b b I
W tym wypadku dyslokacja, która, jak wcześniej wspomnian;!, ma właściwoś­
ci spn;;żyste odzwierciedlone· przez napięcie linii dyslokacji (, po dojściu do W tym wypadku wielkość -r; Y odnosi się jednak tylko do monokryształów,
przeszkody będzie wyginać się w kierunku działania naprc;że11ia. W położeniu które, jak dotychczas, są stosowane niezmiernie rzadko. Ponieważ znakomita
krytycznym siła działająca IJU dyslokację, równa -r;bL, jest rÓ'·!',noważona przez większość metali i stopów ma budowę polikrystaliczną, więc wymaga
skierowane przeciwnie napięcie linii dyslokacji T. uwzględnienia również i innych czynników.

a) b) c)
a) L e) Tb Tb

@--~ ® I I I I
Ty
A...:-:-:-:--- a
·. . · .:. ,·.-·' l
, Tb
XS\
A
T - napięcie lini dyslokaci 1
'-~--'~--'---1
;. ',, ,,.
b - wektor Burgersa P A .·... B .
L - odległość między wydzieleniami .
ttttttttttttttttt .
b) ., „,
bL
2T

~
Ty= d) e)

t \ \ \ \ l I t 1t 1t I l \ \ 10-8 L[m} 10-7-

c)
- rb

t TbL

~
rl Ir Tb
Rys. 4.5. Schemat powielania dyslokacji w wyniku działania źródła „Franka-Reacla": a) schemat
dyslokacji o Ćlługości L zablokowanej na przeszkodach A i B, b-;-c) kolejne stadia wyginania sic;
d) Rys. 4.4. Umacnianie wydziclcniowc: a-;-d) kolejne etapy dyslokacji prowadzące do jej powielania

ttttt)~(l- przechodzenia dyslokacji przez przeszkody poci wpły­

wem działania naprężenia, c) wykres zmiany napr<<żcnia
@)+TbtW ~ uplastyczniającego w funkcji odległości między wyclzic-
łcniami, wg [4]
4.4. UMACNIANIE PRZEZ GRANICE ZIAREN

• Podczas dalszego wyginania dyslokacji następuje połączenie JCJ segmen-
tów, w wyniku czego dyslokacja przechodzi przez przeszkody, pozostawi<~jąc
za sobą wokół cząstki, tzw .. pętlę dyslokacji. Mechanizm powielania dysloka-
cji pokazany na rys. 4.5 nosi. nazwę źródła „Franka-Reada".
Wkład w umocnienie materiału za pośrednictwem wydzieleń lub cząstek
dyspersyjnych zapisuje się \~ postaci równania:
2T
-r; Y = bL.
Znakomita większość materiałów inżynierskic\1
charakteryzuje się budową
polikrystaliczną, co oznacza, że jest zbudowanaI z ogromnej liczby ziaren
(monokryształów) o bardzo różnej orientacji, rozdzielonych obszarami stano-
wiącymi granice ziaren. Wiemy już, że granice ziaren są defektami płaskimi,
a zatem mogłoby wydawać się całkiem naturalne, że będą one ujemnie od-
działywać na własności wytrzymałościowe materiału. Okazuje się, że jest
przeciwnie. Wyobraźmy sobie element konstrukcji obciążony silą, w wyniku
której jest generowane naprężenie styczne -r;. W tym wypadku w początkowej
(4.2)
fazie są uruchamiane tylko te dyslokacje, które znajdują się w płaszczyznach

SO 51
 !
~ 11
Jl 111·
\!:1~
:I
„korzystnie", tj. są prawie równolegle zorientowane względem działającego gdzie: ' - naprę:i.cnie uplastyczniające w polikrysztale, i\
1
obciążenia zewnętrznego. Po przejściu przez ziarno, dyslokacje docierają do 'oy - napręzen1.e
· pos'I.1zgu w mono k ryszta 1e,
jego granicy, gdzie zostają zablokowane. Ich „przejście" do drugiego ziarna k - stała,
, I. I . .
bądź uruchomienie dyslokacji w ziarnach o innej orientacji będzie następowa­ d - sre( 111 wymiar ziarna.
ło w określonej kolejności, zależnie od orientacji systemu poślizgu w danym Jeśli uwzględnić wszelkie metody umacniania materiałów, to sumaryczne
ziarnic względem zewnętrznego naprężenia stycznego. W wypadku takim jak umocnienie w materiałach spn;żysto-plastycznych należy zapisać w postaci
na rys. 4.6, kolejność uruchamiania dyslokacji w poszczególnych ziarnach równania:
będzie następujące: 1, potem 2, a następnie 3. I:

b)
!
')' =(I)"
b L..,/;+kd-112. (4.5)

Pierwszy cz ł on rownama
a) T , . o cl zw1crc1ec
. . li a sumarycznyi opar, osnowy, k tory
,
//Ziarna@
I
I w równaniu Halla-Pclcha reprezentuje wielkość 'o.~ drugi zaś uwzględnia
'· umocnienie przez granice ziaren.
Zachowanie tworzyw metalowych oraz ceramiki i szkła, charakteryzują­
Ziarna(])
cych się różną budową wewnętrzną, zarówno jeśli idzie o siły oddziaływa11
między atomami, jak i ich rozmieszczenie w przestrzeni, jest bardzo odmien-
y ne. Stąd też wydaje się logiczne, by każdą z grup omówić oddzielnie.
T ---
Ponieważ metale i stopy są „łatwiejsze" krystalograficznie oraz stanowią, jak
li
d)
dotychczas, podstawowe tworzywo wykorzystywane przez inżynierów w kon- il
c) :11
strukcjach, właśnie one zostaną omówione w pierwszej kolejności.
·:1·l

"'

Rys. 4.6. Niejednoczesne przekroczenie krytycznego napn;7.cnia ścinającego w poszczególnych

ziarnach materiału polikrystalicznego: a) schemat, b) wykres ilustrujący sekwencyjne uruchamianie
odkształcenia odniesione do wykresy naprt;i'.cnic odkształcenie .I. I], c i d) mikrografie elektronowe
SEM ukazujące ziarna w stali HSLA po jej odkształceniu plastycznym (badania własne)

Stąd też odkształcenie plastyczne, szczególnie w fazie początkowej, nic

rozpoczyna się jednocześnie w całej objętości kryształu, lecz sekwencyjnie, ,(.
w wyniku czego może zdarzyć się, iż w jednych ziarnach odkształcenie osiąg­ \
nie 10% (rys. 4.6c i d), podczas gdy w innych tylko 1%. Łatwo stąd wy-
wnioskować, że im większa będzie liczba ziaren, tym więcej przeszkód
w postaci granic ziaren, a tym samym większe umocnienie. Relacja ta została
zapisana w postaci równania Halla-Petcha: jli
~ Hl

1: y 'o+ kd-112
'
(4.4) I I I
i I
I
52 ~ 53
.I·
 j(

naprqżenie-oclksztalcenie reprezentuje nieliniowy przebieg krzywej. Wśród

MET ALE l STOPY METALI innych cech charakterystycznych metali i stopów należy wymienić:

5 Struktura· n1etali i stopów

il
:•,
dobre przewodnictwo elektryczne i cieplne,
wzrost oporności elektrycznej wraz z temperaturą,
brak przezroczystości.
Metale mają najczqściej jedną spośród trzech stosunkowo prostych komó-
rek elementarnych, a mianowicie:
1) regularną płasko-centrowaną RSC (A I), np.: Al, Ni, Fey, Cu, Au, Ag itel.,
r; 2) regularną przestrzennie centrowaną RPC (A2), np.: Mo, W, Nb, V, Cra i Fecx,
3) heksagonalną zwartą HZ (A3), w której krystalizują Mg, Zn, Tia i Zra.
Wśród nich komórki Al i A3 charakteryzują się najbardziej zwartym uło­
Spośród materiałów inżynierskich, pierwszoplanową rolq nadal pełnią metale żeniematomów, polegającym na tym, że w każdej płaszczyźnie są one gęsto li.
i ich stopy, jakkolwiek może wydawać siq, że ich znaczenie, w porównaniu do upakowane wzdłuż trzech kierunków (rys. 5.1). !
innych materiałów, stopniowo maleje. Powodem takiego wrażenia jest nie tylko a)
ł(0001]
b)
coraziczęstsze zastępowanie metali przez .inne materiały, takie jak np. ceramikę,
tworzywa sztuczne czy wreszcie kompozyty, lecz również nieustanne polepszanie A c:;< I :=*' I =;:., "
I

(~*1\2
właściwości metali i stopów. Umożliwia ono systematyczne zmniejszanie prze-
11
kroju elementów konstrukcji, a w konsekwencji ograniczenie ich zużycia, liczone
r/ę~rę'x:..~
zwykle w jednostkach masy. Takie zmiany wymuszają czynniki nie tylko
techniczne, ale również. pozatechniczne, przede wszystkim rynek oraz szeroko
rozumiane ograniczenia ekologiczne oraz energetyczne.
B I< I -1 :?>!<" . I '1 01 ( Ar_AJ\7' J
-(~~~_/
~_/ "~)
i
1\n:

Metale i ich stopy należą do grupy tworzyw o budowie krystalicznej. Swoją

AOG I >'<I --.,. !
pozycję zawdzięczają bardzo dobrym właściwościom mechanicznym, dobrej 1:

przewodności elektrycznej i cieplnej. Niektóre wykazują również dobrą odpor- ,.

1_1o1
c) d)
ność na utlenianie, a także na działanie ośrodków agresywnych. Ponadto mają
dobre właściwości technologiczne umożliwiające stosunkowo łatwe kształtowanie --u;:--:::--,~ B
i łączenie. Podstawową wadą większości metali, z wyjątkiem tzw. metali lekkich (\±!\
(Al, Mg, Li), jest znaczna gęstość, ale i tutaj obserwuje się postęp polegający na
wytwarzaniu ksztaltowników o specyficznym „porowatym" przekroju.
c<'-EA1it
~'\~Vr
A ( __~ '---"/

I
5.1. STRUKTURA lVIETALI
Metale są materiałami sprężysto-plastycznymi, w których atomy są połą­
czone za pomocą wiązaniu ,metalicznego. Przymiotnik sprqżysto-plastyczne
wynika z zachowania się tworzyw metalowych pod obciążeniem. Oznacza on,
iż w pewnym zakresie obciążenia odkształcenie tworzyw metalowych jest
proporcjonalne do naprężenia (prawo Hooke'a) i na wykresie naprqżenie-od­
kształcenie jest reprezentowane przez odCinek prostoliniowy. Z chwilą prze-
kroczenia krytycznej wartości naprężenia, zwanej granicą plastyczności, meta-
le i ich stopy zaczynają odkształcać się trwale - plastycznie"( co na wykresie
Rys. 5. I. Komórki elementarne o najgi;stszym ulot.eniu atomów: a) komórka elementarna
heksagonalna zwarta (HZ), b) sekwencja płaszcz.yzn ABABAB w komórce elementarnej HZ,
c) komórka elementarna ,,ciennie centrowana (RSC), d) sekwencja płaszczyzn ABCABC w ko-
mórce elementarnej HZ [21
Zespól płaszczyzn ułożonych jedna na drugiej w taki sposób, że środki
atomów lokują siq w zagłębieniach warstwy poprzedniej, zapewnia najbardziej
zwarty rozkład atomów w przestrzeni. Podstawowa różnica między siecią HZ
a RSC polega na tym, że w pierwszej z nich kolejność ułożenia warstw zwar-
cie upakowanych odpowiada sekwencji ... ABABAB (rys. 5.lb), podczas gdy

54 55
•i
4
'1

w drugiej, kolejność płaszczyzn jest ... ABCABCABC. .. (rys. 5. ld). O:z-nacza
to, i:t. w sieci HZ położenie atomów w trzeciej płaszczyźnie jest dokładnie
takie samo jak w pierwszej, podczas gdy w sieci RSC położenie atomów do-
piero w czwartej płaszczyź.nie, pokrywa się z położeniem tychże w pierwszej
płaszczyźnie. Zakłócenie sekwencji ułoż.enia płaszczyzn, np. ABC ABC AB
ABC... w sieci A 1 polegająca na braku płaszczyzny C, dające sekwencję
płaszczyzn AB, nosi nazw<; błędu ułożenia i jest defektem płaskim struktury
krystalicznej. Podobnie w sieci heksagonalnej zwa.rtej błędem uło:t.enia jest
wystąpienie sekwencji płaszczyzn ABC w prawidłowym układzie AB AB AB
itd. (np. AB ABC AB ... ). Należy nadmienić, że płaszczyznami zwarcie wypeł­
nionymi w sieci HZ są płaszczyzny {001} oznaczane w układzie czterowskaź­
nikowym {hkil} jako {OOO I), natomiast w sieci RSC płaszczyzny o wskaźni­
kach { 111}.
Już w tym miejscu warto nadmienić, ż.e zarówno płaszczyzny, jak i kierun-
ki zwarcie wypełnione (upakowane), odgrywają istotną rolę w procesie od-
kształcania, o czym będzie mowa w dalszych rozdziałach.
5.2. STRUKTURA STOPÓW
Czyste metale są stosowane niezmiernie rzadko. Wynika to z nienajlep-
szych właściwości wytrzymałościowych (obrączka z czystego złota uległaby
odkształceniu plastycznemu nawet podczas uścisku dłoni przy powitaniu).
Stąd też, z wyjątkiem zastosowar1 specjalnych, jak np.: energetyka, mikroelek-
tronika itp., w konstrukcjach inzynierskich stosuje się zwykle stopy metali,
które otrzymuje się w wyniku stopienia dwóch lub większej liczby metali lub
metalu z niemetalem, a uzyskane tworzywo charakteryzuje się własnościami
metalicznymi. Struktura tworzywa uzyskanego po zakrzepnięciu ciekłego
stopu może być bardzo różna. W szczególności stopy mogą tworzyć roztwory
stałe, fazy międzymetaliczne lub mieszaniny faz, przy czym ogólnie przez
fazę rozumie się wyodrębnioną część przestrzeni o jednorodnych właściwoś­
ciach fizykochemicznych, oddzieloną od reszty układu wyraźnie zaznaczoną
granicą zwaną granicą, międzyfazową. Bliższe omówienie tego zagadnienia
znajduje się w następnych rozdziałach.
5.2.1. ROZTWORY STAU<.:
Zależnie od składników stopowych, ich ilości (stężenia), a także parame-
trów technologicznych (szybkości chłodzenia) stop może mieć budowę jedno-
lub wielofazową. Jak już wspomniano, w stopach mogą powstawać fazy
w postaci roztworów stałych ltib faz międzymetalicznych, przy czym przez
56
"~ 111
l
I
J f
roztwór stały rozumie(1ny fazę jednorodną o wiązaniu metalicznym. 'N wypad-
ku stopów dwuskłacl 1!;ikowych metal występujący W1 przewadze nazywamy
rozpuszczalnikiem, pc:j:lczas gdy drugi składnik pierwii1stk!em rozpuszczonym.
Roztwory stałe mog'\l być podstawowe (pierwotne) lub wtórne. Pierwsze
z nich to le, w któryr, 11 zostaje zachowana sieć rozpuszczalnika, podczas gdy
w .i·oztworach wtórnych rolę rozpuszczalnika pelni faza międzymetaliczna,
której sieć jest odmiel,nna od sieci składników stopu. Jest oczywiste, iż w wy-
padk~1 roztworu wtórt1cgo musi występować zakres rozpuszczalności skład­
ników stopu w fazie międzymetalicznej.
Jeśli atomy rozpw!zczone lokują się w węzłach sieci rozpuszczalnika, to
taki roztwór nazywarn różnowęzłowym (substytucyjnym albo podstawienio-
wym), jeśli natomias{i zajmują przestrzenie między atomami wqzlowymi (lu-
ki), to taki roztwór na.zywa siq międzywęzłowym. il
I·
i!
ROZTWORY STALE RÓŻNOWI~ZLOWE
I\
'i
Roztwory stałe substytucyjne mogą występować w różnym zakresie stężenia
pierwiastka rozpuszczonego, od ułamka procentu (roztwór stały ograniczony)
nawet do 100% (roztwór stały nieograniczony - ciągły). Warunki tworzenia
roztworów określają reguły Hume-Rothery'ego, w myśl których szerokiemu
zakresowi tworzenia roztworu stałego sprzyjają: I
1) identyczna struktura składników stopowych,
2) zbliżona wielkość atomów,
3) zbliżona elektroujemność,
4) identyczna wartościowość względna.
I,I
'il
1'
Pierwsze dwa warunki można uznać za geometryczne. O ile pierwszy "
z nich nie wymaga komentarza, o tyle w wypadku drugiego I-Iume-Rothery
sformułował warunek, iż różnice promieni atomowych nie mogą być większe
niż 15% (w pracy DobrzaI'lskiego warunek ten ma postać ó.r/r < 8% ). W roz-
tworach stałych różnowęzłowych (rys. 5.2), atomy rozpuszczone są rozmiesz-
czone zwykle w sposób przypadkowy w sieci rozpuszczalnika. Zdarza się
jednak, że ich rozkład jest uporządkowany, tzn. że atomy np. B lokują się
w taki sposób, by ich najbliższymi sąsiadami były tylko atomy A. Taki roz-
twór nazywamy roztworem stałym uporządkowanym - nadstrukturą (rys. 5.3).
Nadstruktury tworzą się na ogół w wypadku ściśle określonego udziału ato-
mów rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego, który wynosi 1:1 lub 1:3.
Powstałe nadstruktury zapisuje się wówczas jako AB, A 3 B lub AB 3 , przy czym
należy pamiętać, że zapis ten odzwierciedla udział atomów A i B przypadają­
cych na komórkę elementarną i nie ma nic wspólnego z wartościowością chemi-
czną. „Siłą napędową" wymuszającą uporządkowany rozkład atomów w komór-
ce elementarnej jest ciążenie do minimalizacji energii swobodnej układu. Trzeba.
bowiem pamiętać, że składniki stopowe różnią się mniej lub bardziej wielkością
57
 '1'

\
atomów, co prowadzi do odkształcenia sprQżystego sieci k:·1ystalograficznej ROZTWORY STALE PUSTOWl~ZLOWE

rozpuszczalnika. Zaburzenie to jest mniejsze w wypadku upor},Jtclkowanego niż Roztwory pustowQzlowe tworzą się jedynie na bazie faz międzymetalicznych
chaotycznego rozkładu atomów. w wyniku nieobsadzenia WQzłówsieci krystalicznej rozpuszcżalnika. W ten sposób
o o o o o
o o o o • o o o o
o o • o o powstaje pewien nadmiar atomów jednego rodz<iju względem drugiego. Cechą
·li
o • o o o o o o o • charakterystyczną tych roztworów jest znaczne stęż.enie defektów punktowych,
o o • o o o • o o
o o o o o • o o o o zwanych wakansami.
o o o o o o o o o
o o o o o o o • o o
o • o • o o o o o
O O O O O e G O O •
o o o o o o o o o
• o o • o o o • o o
o o o o o o o o o S.2.2. I<'AZY MII~DZYWI~Zł,OWE I Mll~DZYMETALICZNE
o o o o o • o o o o
o o o o o o o o •
o o • o o o o o o o
o o o o o o o o o Cechami charakterystycznymi faz miQdzymetalicznych są:
o o o o o o o o • o
o o o o o • o o o odmienność struktury krystalicznej w porównaniu do struktury krystalicznej
• o o o o o o o o o
o-atom A o-atom A składników stopu,
•-atom B •-atom B statystyczne uporządkowanie rozkładu atomów w sieci,
Rys. 5.2. Schemat struktury roztworu Rys. 5.3. Schemat uporządkowanego roz- zapis w postaci wzoru stechiometrycznego, który odzwierciedla udział atomów
stałego dwuskładnikowego różnowc,;zło- kładu atomów w stopie AB (nadstruktura
w komórce elementarnej i ma niewiele wspólnego z wartościowością chemiczną
wego; A - atomy rozpuszczalnika, B typu AB)
atomy pierwiastka rozpuszczonego pierwiastków tworzących fazQ międzymetaliczną,
całkowity lub przynajmniej częściowy udział wiązania metalicznego, dzięki
czemu faza międzymetaliczna, charakteryzuje się właściwościami metalicznymi.
ROZTWORY STAŁE MU~DZYWI~ZLOWE
Właściwości faz międzymetalicznych wiążą siQ ściśle z kryterium elekt-
Roztwory międzywęzłowe (rys. 5.4) tworzą metale przejściowe o dużej stałej
rochemicznym. Wzrost różnicy elektroujemności zmniejsza udział wiązania
sieciowej z pierwiastkami o stosunkowo małych l) promieniach atomowych
metalicznego na rzecz silniejszych wiązań jonowych lub kowalencyjnych.
(r < 0,01 mn), tj.: H, B, Ci N). Jest zrozumiałe, że roztwory takie są roztworami
Wśród faz miQdzymetalicznych wyróżnia się fazy elektronowe, zwane czasem
stałymi ograniczonymi i zwy kk występują w małym zakresie stQżenia pierwiastka
fazami Hume-Rothery'ego, będące najczQściej wtórnymi roztworami stałymi
rozpuszczonego. Roztwory te m<ijąjeclnak olbrzymie znaczenie techniczne, o czym
o zdecydowanych właściwościach metalicznych. Kolejne fazy to fazy między­
będzie mowa w dalszych rozdziałach.
węzłowe o strukturach prostych (Al, A3 i A4 - struktura diamentu) lub zło­
O O O O•O O O O O żonych, które tworzą się przy stosunku promieni atomowych pierwiastka
o o o o o o o o
o o o O•O O•O o•o
o o o o o o o o niemetalicznego Rx do metalicznego RM odpowiednio :::; 0,59 oraz > 0,59.
o o o o o o o o o Fazy te są szczególnie ważne z technicznego punktu widzenia, ponieważ
O O•O O•O O O O
O O O O O O•O O O
O•r-. O O O O O•O umożliwiają znaczne zwiQkszenie właściwości wytrzymałościowych stopów.
O O O•O O O O O
~
O
O O O O O•O O• Wśród nich te o sieci prostej, do których należą niektóre węgliki, azotki,
O O•O O O O O O O
O O O•O•O O O O
O O O O O O•O O O
a także borki i wodorki, charakteryzują się znaczną trwałością, dużą twardo-
o o o o o o o o ścią oraz odpornością chemiczną.
O•O O•O O•O O O O
o o o o o o o•o
o o o o o o o o o Rys. 5.4. Schemat struktury dwuskładnikowc'go mic,;dzywc,;złowego
roztworu stałego; A - atomy rozpuszczalnika; B - atomy pierwiast-
o - atomy rozpuszczalnika A
• - atomy międzywęzłowe B ka rozpuszczonego ·

Il Pojc,;cie wielkości atomu wynikn z podstawowego założenia krystalografii, zgodnie-z którym

atomy są traktowane jako sztywne kule. Znając typ sieci oraz zakładając stykanie sic,; atomów
w kierunkach gc,;sto upakowanych, można wyliczyć wielkości promieni «.tomowych na podsta-
wie wyników badai1 parametrów sieci krystalograficznej, np. badai"i dyf(aktomctrycznych.
59
58

I METALE I STOPY MET ALI
6 Układy równowagi fazowej
Liczba stopów stosowanych w różnorodnych konstrukcjach jest przeogrom-
na. Zasadniczym problemem jest możliwość określenia struktury stopu, która
w sposób zasadniczy wpływa na własności użytkowe przyszłego wyrobu.
Przez struktun; stopu należy rozumieć w szczególności:
liczbę i rodzaj faz,
skład chemiczny faz i udział każdej z nich,
morfologię (kształt), stopieI1 dyspersji oraz rozmieszczenie.
Podstawowych informacji na ten temat, choć niestety nie wszystkich, do-
starczają wykresy układów równowagi faz, sporządzone we współrzędnych
skład chemiczny stopu-temperatun.1 1>. Jak wynika z nazwy, wykresy, będące
geometryczną ilustracją równowagi faz w danej temperaturze (wpływ ciśnie­
nia zwykle pomija się), buduje się przy założeniu niesk011czenie wolnych
zmian temperatury. Mimo, że takie warunki nigdy nie są spełnione w prak-
., tyce, to informacje wynikające z wykresów równowagi są niezwykle istotne.
Umożliwiają one przede wszystkim kierowanie procesem w taki sposób, by
świadomie uzyskać żądaną strukturę, w tym również metastabilną. Ponadto
pozwalają na przewidywanie przemian fazowych, jakie będą zachodzić, gdy
tylko zaistnieją warunki umożliwiające ich przebieg. Wreszcie stanowią źród­
ło informacji odnośnie parametrów róż.nego rodzaju zabiegów cieplnych, jakim
często poddawane są wyroby ze stopów metali.
Jak „czytać" wykresy równowagi faz stopowych? Pierwszą pomocą
ich interpretacji jest reguła faz Gibbsa, zgodnie z którą:
z=s-f+l,
gdzie: z - liczba stopni swobody,
s - liczba składników tworzących stop,
f - liczba faz istniejących w równowadze w rozpatrywanej temperaturze.
Il Ze względów praktycznych skład chemiczny stopu podaje się zwykle w % wagowych, jak-
kolwiek na wielu wykresach u góry s:1 podane równie:i. 'Yo atomowe.
60
!(
Jeśli: l
I z = O, to układ jest lihiezmienny, tzn. dla zachowania równowagi układu nie
mogą zmienić.· się ani temperatura ani skład chemi~zny żadnej z faz.
I z = 1, to układ jesU.jednozmienny, tzn. by nie zaklócić równowagi układu
może zmieni1Z się co najwyżej jeden z parametrów, tj. temperatura
albo stęż.enie „ieclnej z faz,
z = 2, to układ jest dtvuzmienny, co oznacza, że układ pozostaje w równowadze
nawet wówo: ~ts gdy zmienia się i temperatura,: i skład chemiczny faz.
Podsumowaniem nterpretacji układu równowagi są krzywe studzenia,
ukazujące przebieg li:;•nperatury w czasie wraz z opisem przemian zachodzą­
cych w poszczególnyr:h zakresach temperatury. W tym miejscu należy dodać,
iż dowolna przemiarn:1 fazowa dokonuje się wskutek przejścia układu ze stanu
o większej energii swobodnej do stanu o mniejszej energii swobodnej. Ozna-
cza to, iż jeśli nie ca~a, to przynajmniej część różnicy między energią w sta-
nie początkowym i k:;11cowym zostaje oddana do układu w postaci utajonego
ciepła krzepnięcia. V,!lówczas dodatkowe ciepło generowane w układzie, przy
stałej szybkości odpj'.owadzania ciepła z rozpatrywanego układu, musi spo-
wodować zmniejszenie szybkości zmian temperatury, a tym samym zmniej-
szenie nachylenia odsinka wykresu T =/(czasu). Odrębne zagadnienie stano-
wią przemiany, dla których z = O, które zostaną omówione w następnym
podrozdziale.
6.1„ UKŁADY DWUSKŁADNIKOWE
Wykresy równowagi faz dla stopów dwuskładnikowych sporzqdza się we
współrzędnych prostokątnych, zaznaczając na osi odciętych stężenie sklaclni-
k6w, natomiast na osi rzędnych temperaturę, zwykle (v °C. o ile krystalizacja
czystych metali przebiega w stałej temperaturze, o tyle stopy krzepną zwykle
przy w pewnym zakresie temperatury. Stąd też na wykresie są naniesione dwie
linie, nazywane odpowiednio likwidus i soliclus. Pierwsza z nich jest miejscem
(6.1) geometrycznym punktów odpowiadających temperaturze początku krzepnięcia
(koI1ca topnienia) stopóv/'w danym układzie, druga zaś - miejscem geometry-
cznym punktów odpowiadających temperaturze końca krzepnięcia (początku
topnienia) tychże stopów. Między tymi liniami występuje obszar współistnie­
nia fazy ciekłej i stałej. Mówiąc prościej, w obszarze znajdującym się powy-
żej linii likwidus stop(-y) występują tylko w stanie ciekłym, natomiast poniżej
linii solidus tylko w stanie stałym.
61
6.1.1. UKŁAD Z NIEOGRANICZONĄ ROZPUSZCZALNOŚCI1\ w składnik B, a więc przesunięcie składu chemicznego ciekłego stopu w pra-
W STANIE STAŁYM wo - punkt T na rys. 6.1. Ciekły slop o „nowym" składzie może krzepnąć
dopiero po obniż.cniu lcmperalury do punktu wyznaczonego, podobnie jak
Jako pierwszy rozważymy stop o składzie c0 (rys. 6.1) w mDprostszym poprzednio, przez przecięcie linii pionowej określającej skład „nowego" stopu
układzie A-13, charakteryzujqcym się nieograniczoną rozpuszczah10ścią skład­ z li.nią likwidus. Tym samym kolejna część cieczy zakrzepnie w postaci fazy
stałej, ale już o nieco innym składzie chemicznym niż poprzednio, w tym
ników zarówno w stanie ciekłym, jak i stałym.
wypadku c81 • Jeśli potraktować krzepnięcie rozważanego stopu jako proces
krokowy i ciążyć z wielkością lego kroku do zera,. to łatwo zauważyć, iż skład
chemiczny ciekłego stopu będzie zmieniał się wzdłuż linii likwidus, podczas
gdy skład powstającej fazy stałej wzdłuż linii solidus.
Powstaje pytanie, kiedy zakoi1czy się krzepnięcie stopu? Żeby na nie odpo-
(X wiedzieć, należy posłużyć się, tzw. „regułą dźwigni". W myśl tej reguły obję­
tość całego układu w danej Lcn~peralurzc, tj. fazy stałej i ciekłej, reprezentuje
L
odcinek poziomy RT (rys. 6.1 ), zawarty między punktami przecięcia izotermy
z linią likwidus i solidus. Odcinek ten jest sumą dwóch mniejszych odcinków
y
._ I?S i ST, z których jeden odzwierciedla udział fazy ciekłej, drugi zaś fazy
i.'.: stałej. Dla zapewnienia równowagi „dźwigni" jest konieczne, aby iloczyny
tex
I
=A(B)
,
= B(A)' .2
długości wektorów reprezentujących poszczególne fazy i ramion, do których
i.'(!).:
I
są one zamocowane, były sobie równe. Inna metoda umożliwiająca przypisa-
I
:es !Co
E-
- ..____ ·-·~-• ~ nie właściwego odcinka odpowiedniej fazie opiera się na oczywistym spo-
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Czas [s] strzeżeniu, że podczas krzepnięcia zachodzi przyrost objętości fazy stałej przy
B
Stętenie pierwiastka B [%] równoczesnym zmniejszaniu się udziału fazy ciekłej. Z powyższego wynika,
Rys. 6.1. Tworzenie mikrostruktury oraz krzywa studzenia stopu w układzie A-Bo nieograniczonej że jeśli rozważamy przypadek krzepnięcia, a więc zastępowania fazy ciekłej
rozpuszczalności w stanic stałym przez fazą stałą, lo Lę ostatnią musi reprezentować odcinek RT o długości
rosnącej wraz z obniżaniem temperatury. Równocześnie fazę ciekłą, której
Jeśli stop o składzie c0 chłodzimy z nieskończenie małą szybkością l,
2
ilość maleje, musi odzwierciedlać odcinek RS, którego długość maleje z obni-
jego krzepnięcie rozpocznie się w temperaturze T/l, w;~znaczonej przez żaniem temperatury albo jest stała, przy wzrasląjącej długości odcinka repre- .
punkt przecięcia linii pionowej reprezentującej skład stopu L linią likwidus. zentującego objętość całego układu.
W punkcie tym istnieje równowaga między fazą ciekłą o ~kładzie cL = c0
a fazą stalą o składzie c s, wyznaczona przez punkt przecię1cia izotermy 7~
z linią solidus. Skutkiem zamiany pewnej części cieczy o !i kładzie c L = c0
6.1.2. UKŁAD RÓWNOWAGI Z MIESZANINĄ EUTEKTYCZNĄ
w fazę stałą o składzie c 5 , w tym wypadku uboższą w składł.1ik B, jest pozo-
stawienie nadmiaru składnika B w cieczy. Oznacza to wzbogacenie jej Na rys. 6.2 przedstawiono wykres równowagi stopu A-B (rys. 6.2) dla
układu z ograniczoną rozpuszczalnością składnika B w A, przy całkowitym
I
braku rozpuszczalności pierwiastka A w B. Rozpatrzmy krzepnięcie poszcze-
2> Przy rozważaniu układów równowagi zakłada sit; warunek nieskoilczc11:ie wolnego chłodze­ gólnych stopów.
nia po to, by zapewnić równowag<; w każdym momencie procesu. Poi czas krzepnit;cia czy
też stygnit;cia układu rzeczywistego warunek ten nigdy nie jest spełnhny, nawet wówczas
Stop I
gdy chłodzenie jest bardzo wolne. Slop I krzepnie w zakresie temperatury ograniczonym przez punkty prze-
cięcia prostej pionowej wyznaczającej skład slopu z linią likwidus (początek
3> W rzeczywistości krzepnit;cic \"Ozpoczyna sit; w temperaturze nieco 11fi:szcj, ponieważ wy-
magane jest pewne przcchlodzcnie w stosunku do temperatury równcwagi, w której szyb- krzepnięcia) i linią sołidus (koniec krzepnięcia). Struktura tego stopu będzie
kość krzcpnit;cia i topnienia są takie same. : l
\/I
63
62 ~
;·1

jednofazowa i będzie składać się z: kryształów roztworu stałego B w A, ozna-
czonych jako a = A(B).
2 3 4 5
11 IJ." m .. ·w . . . . .
o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Czas [s]
A Stężenie pierwiastka B [%] B I
Rys. 6.2. Tworzenie mikrostruktury oraz krzywe studzenia w stopie A-B z eutektyką
Stop 2
Podobnie jak poprzednio, krzepnięcie stopu rozpoczyna się w temperaturze
wyznaczonej przez punkt przecięcia prostej pionowej reprezentującej skład
chemiczny stopu z linią likwidus, która w tym wypadku łączy się z1 pozio-
mym odcinkiem linii soliclus. W tej temperaturze istnieją w równowadze trzy
fazy: faza ciekła o składzie odpowiadającym punktowi E, roztwór stały nasy-
cony a = A(B) o składzie jak w punkcie K oraz czysty składnik B. Zgodnie
z regułą faz, układ jest niezmienny (z = 2 - 3 + 1 = O), tzn. przemiana musi
przebiegać w stałej temperaturze bez zmiany stężenia faz aż do wyczerpania
się jednej z' nich. Przemianę tę nazywamy przemianą eutektyczną i zapisuje-
my następująco:
LE--„aK+B.
Efektem krzepnięcia ciekłego stopu o składzie eutektycznym, które prze-
biega w stałej temperaturze, jest mieszanina dwóch faz, zwana mieszaniną
eutektyczną. Jak wynika z układu równowagi, składniki mieszaniny eutektycz-
nej mają odmienny skład chemiczny. Jest oczywiste, że udział tych faz musi
być taki, by ich stopienie prowaclziło do utworzenia ciekłego stopu o składzie
punktu eutektycznego. Po zak011czeniu tej przemiany i zniknięciu fazy cieklej,
dalszy proces zachodzi przy stale malejącej temperaturze. Z wykresu wynika
jednak, iż w miarę obniżania temperatury, rozpuszczalność składnika B w A
maleje, a więc z roztworu stałego a musi wydzielac się nadmiar· składnika B.
64
ReakcjQ wydzielania zapiszemy jako a __„ B. Ze względów energetycz-
!~:
I''
11,
!!
nych składnik B lx;clzie lokował się przecie wszystkim na granicach miQclzyfa-
zowych, przez co ko6.cowa struktura stopu będzie mieszaniną eutektyczną
a + B oraz wyclzielei1 składnika B, umiejscowionych głównie na granicach
ljl
i1
międzyfazowych, przyczyniając się do ich „pogrubienia". Ilościowe określenie
ud:.dału eutektyki w :~opie umożliwia zakreskowane pole w postaci trójkąta,
. (tzw. wykres Sauvcra), którego wierzchołek oclpowiacla 100% udziałowi fazy
eutektycznej.
Stop 3 .
Krzepnięcie stopu :1, który nazywamy poci- lub przecleutektycznym przebie-
ga identycznie jak sto,9.u l, tj. w określonym zakresie temperatury. Po zakrzep-
nięciu stop ma budo 1:1>'ę jednofazową roztworu stałego a = A(B). W miar({
chłodzenia stop osiqg1;i.•
temperaturę wyznaczoną przei~ I
przecięcie prostej re-
prezentującej jego sk'.!;tcl chemiczny z linią granicznej Tozpuszczalności skład-
nika B w A. W zwid:ku ze zmniejszaniem rozpuszczalności B w A, począ­
wszy od tej temperatul, y, wraz z jej obniżaniem, będzie zachodzić wydzielanie
nadmiaru składnika B'ma granicach ziaren roztworu stałego o: .
Stop 4 t,
Krzepnięcie stopu '4 rozpoczyna się z chwilą osiągnięcia linii likwidus,
w której wydzielają się kryształy pierwotne fazy a. Krzepnięcie przebiega
w pewnym zakresie 1;,~mperatury, a procesowi towarzyszy stopniowa zmiana
składu fazy ciekłej W.fdłuż linii likwidus aż cło punktu eutektycznego E. Rów-
nocześnie skład krysJrtałów roztworu stałego A(B) zmienia się wzdłuż linii
il
soliclus clo punktu K'. Z chwilą osiągnięcia temperatury eutektycznej, stop
składa się z fazy cief!ej o składzie eutektycznym, w ilości reprezentowanej 1·1
przez odcinek KP or::iz fazy stałej o składzie oclpowiaclająeym punktowi K, I
w ilości reprezentowanej przez odcinek PE (patrz reguła dźwigni). Ocl tego
li
11
momentu ciekły stop o składzie eutektycznym będzie krzepnąć w stałej tem-
11
peraturze, identycznie jak stop 2. Po zakoi1czeniu przemiany struktura stopu
będzie zawierać kryształy pierwotne roztworu stałego a = A(B) na tle mie-
szaniny eutektycznej a + B. W związku z ograniczoną rozpuszczalnością B
(6.2) w A, malejącą wraz z obniżaniem temperatury, dalsze chłodzenie stopu spo-
woduje wydzielanie nadmiaru składnika B, który będzie lokował się przede
wszystkim na granicach ziaren i granicach mięclzyfazo)Nych.
, il
Stop 5 i
Krzepnięcie stopu 5 przebiega początkowo w zakresie temperatury ocl
punktu przecięcia linii pionowej reprezentującej skład stopu z linią likwidus
do temperatury przemiany eutektycznej. W tym zakresie z ciekłego stopu
wydzielają się kryształy pierwotne czystego składnika B. Proces ten powoduje
ubożenie ciekłego stopu w składnik B, a więc systematyczne przesuwanie się
składu cieczy wzdłuż linii likwidus, w kierunku pu,nktu eutektycznego E.
65
Przed rozpoczt.tciem przemiany eutektycznej stop
dzie~ .. odpowiadającym punktowi E, której ilość reprezentuje odcinek QN4 >
oritz „pływających" w niej kryształów B w ilości odpowiadąjącej odcinkowi
EQ. Po zak01'iczcniu przemiany eutektycznej zapisanej jako: L _„ a + B,
stop osiąga strukturę złożoną z kryształów pierwotnych B na tle eutektyki.
Dalsze chłodzenie prowadzi już tylko do stopniowego wydzielania z kryszta-
łów a, wchodzących w skład mieszaniny eutektycznej, nadmiaru składnika B.
Podobnie jak w wypadku poprzednich stopów wydzielenia składnika B będą
lokować się głównie na granicach międzyfazowych.
Na zako1'iczenie omawianijt problematyki krzepnięcia stopów z eutektyką
należy zaznaczyć, iż ze wzgl1i.<du na szczupłość miejsca jak i adresata pracy,
omówienie to zostało znacznie uproszczone. Tym niemniej warto zauważyć,
że w warunkach rzeczywistych, krzepnięcie eutektyki nie ogran~cza się do
ściśle określonego składu eutektycznego, ale obejmuje pewien zakres składu,
który określa się mianem strefy sprzężonego wzrostu. Strefa sprzężonego
wzrostu eutektyki może być symetryczna (rys. 6.3a) lub niesymetryczna
(rys. 6.3b).
składa siQ z cieczy o skła­ Nic wdając sic; w szczegółowe rozwa:i,ania na temat warunków, w jakich
wystQpuje strefa sprzc;żoncgo wzrostu eutektyki, należy zauważyć, że mikro-
struktura taka może pojawić się dla stopów o składzie zarówno pod-, jak
i nadcutektycznych.
6.1.3. UKł„AD RÓWNOWAGI Z PRZEMIANĄ PERYTEKTYCZNĄ
Układ równowagi A-B przedstawiony na rys. 6.4 informuje, że w stanic
stałym wystQpują dwa roztwory stałe a = A(B) oraz p = B(A) o ograniczo-
nej rozpuszczalności, przy czym rozpuszczalność składnika B w A maleje
z obniżaniem temperatury, podczas gdy rozpuszczalność A w B jest stała.
Zależnie od składu chemicznego, stopy mogą mieć budowę jednofazową a
lub p albo dwufazową a + p.
4

a) b)

oe_ 2: <X Lk + fJN

O'

ł"\ \\~
~
~ .2 e_
~ ~ ~
Cl> .2
"'~ ~ ~
Cl>
~ I ~
./
/'
~
~
'~1 o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
I
I A B Czas [s]
i Stężenie pierwiastka B [%]
A CE Co B A ! ::E Co B
Stężenie B S ';'żenie B
Rys. 6.4. Krzywe studzenia stopów w układl.ie 7. perytektyką
'1
Rys. 6.3. Strefa sprzężonego wzi:,ostu eutektyki: a) symetryczna i b) nies::mctryczna, wg [8]
.I Sto11 l
I
I
\l Krzepnięcie stopu I nic wymaga komentarza, ponieważ przebiega identycz-
4
l Należy zwrócić uwagę, że w wypadku omawianego układu (brak roz•,: uszczalności A w 13) nie jak stopu 1 w układzie z nieograniczoną rozpuszczalnością (rys. 6.1 ). Uka-
długość odcinka rcprczentu)ącego fazę ciekłą nie zmienia się od iemperalury początku
zuje to krzywa chłodzenia 1, na której widać, że krzepnięcie odbywa się
krzepnięcia aż do temperatury początku przemiany eutektycznej (lin:.;.! pozioma na wykre-
sie). Nic oznacza to jednak, że udział fazy ciekłej nie zmienia się. 1 :zcba bowiem pamię­ w pewnym zakresie temperatury.
tać, iż wraz ze zmniejszaniem tempcrawry objętość całego układu, a ·.vięc L + B rcprc:zen-
Stop 2
towana przez odcinek poziomy między linią likwidus a solidus, systematycznie rośnie.
W związku z tym, że udział poszczególnych faz (stałej lub ciekłej) _y,~st stosunkiem odpo- Krzepnięcie stopu 2 rozpoczyna się w punkcie przecięcia linii likwidus
wiadającym danej fazie! do objętości całego układu, a więc jeśli war~ciść odcinka odpowia- z linią pionową ukazującą skład chemiczny stopu 2. W tym momencie w cie-
dającego fazie ciekłej jest stała, a mianownik (L .+ B) rośnie, udział fazy ciekłej maleje.

66 67

czy pojawiają się kryształy pierwotne roztworu stałego 13 = B(A), które są
bogatsze w składnik B niż ciecz. W miarę krzepnięcia, przebiegającego od
temperatury początkowej do temperatury solidus, wyznaczonej przez poziomy
odcinek KN, ciecz ubożeje stopniowo w składnik B i w temperaturze solidus
osiąga skład odpowiadający punktowi K. Równolegle skład wydzielających
się kryształów fazy 13 zmienia się wzdłuż linii solidus, by ostatecznie osiąg­
nąć skład jak w punkcie N. W tej temperaturze, zwanej temperaturą przemia-
ny perytektycznej, w równowadze znajdują się trzy. fazy: faza ciekła o skła­
dzie punku K, roztwór stały P = B(A) o składzie punktu N oraz roztwór stały
a = A(B) o składzie punktu P. Z reguły faz Gibbsa wynika, że liczba stopni
swobody równa się zero, a zatem układ jest niezmienniczy. Pojawia się pyta-
nie, jak to możliwe, by podczas lDrzemiany izotermicznej, z fazy ciekłej ubo-
giej w składnik B, powstały kryształy roztworu stałego a bogatsze w ten
składnik? Jest to możliwe jedynie wówczas, gdy przemianie towarzyszy pro-
ces wzbogacania cieczy w pierwiastek B, przekazywany przez biorące udział
w reakcji kryształy fazy 13 . Przemiana ta przebiega zgodnie z zapisem:
(6.3)
LK + 13N - - ap,
i nazywa się przemianą perytektyczną.
W wypadku stopu o składzie odpowiadającym punktowi P (dokładnie pery-
tektycznym), przemiana koi'iczy się w chwili całkowitego wyczerpania się
zarówno fazy ciekłej, jak i roztworu stałego 13, na miejsce których pojawia się
roztwór stały a, zapcwniaj<1cy jednofazową budowę stopu po zakrzepnięciu.
Następnie, w związku ze zmniejszaniem się rozpuszczalności składnika B w A
wraz z obniż.aniem temperatury, z roztworu stałego a będzie wydzielał się jego
nadmiar w postaci fazy 13 bogatej w B. Oznacza to, że w temperaturze otoczenia
struktura stopu będzie składać się z kryształów roztworu stałego a = A(B)
...
z wydzieleniami fazy p, ulokowanymi najprawdopodobniej na granicach ziaren.
Sto1> 3
Stop 3 krzepnie identycznie jak stop 2 aż cło osiągnięcia temperatury prze-
miany perytektycznej, w której udział fazy ciekłej znacznie przewy•~sza udział
fazy stałej p (porównaj dług~ści odpowiednich odcinków zawartych między
punktem przecięcia linii pionowej reprezentującej skład stopu z poziomym
fragmentem linii solidus i. punktami K oraz N). Oznacza to, iż podczas prze-
miany perytektycznej, ilość fazy P bogatej w składnik B okaże się niewystar-
czająca, by „zasilić" całą objętość ciekłego stopu do poziomu niezbędnego do
całkowitej jego przemiany w roztwór stały a. Tym samym, przemiana zakol'iczy
się z chwilą zniknięcia fazy P . Przemian~ sumarycznie można zapisać jako:
L K +A ---„a P +(L) (6.4)
PN K'
68
1:1
'!1
gdzie zaznaczono, iż. po jej zako11czeniu pozostaje „niewykorzystana" część :r
ciekłego stopu (L) o składzie odpowiadającym punktowi I<. \V związku ze i:!
zniknięciem fazy 13, w układzie pozostaje faza ciekła LK oraz ap w ilości
reprezentowanej odpowiednio przez odcinki TP oraz KT. W ten sposób układ
staję się jeclnozmienny i dalszy proces przebiega w zmiennej temperaturze,
podcz~1s obniżania której z ciekłego stopu wydzielają się kryształy roztworu
stałego a . Krzcpnittcic km1czy się z chwilą wyczerpania sict fazy ciekłej
(punkt S). Dafszc obniżanie temperatury nic powoduje żadnych przemian aż
do momentu przecictcih prostej reprezentującej skład stopu 3 z krzywą zmien-
nej rozpuszczalności. Od tej chwili, wraz ze zmniejszaniem temperatury,
z roztworu stałego Aq~) będzie się wydzielał nadmiar składnika B w postaci
fazy p , lokującej sitt 11rzede wszystkim na granicach ziaren.
Stop 4
Krzepnięcie stopu 4 przebiega początkowo identycznie jak stopów 2 i 3.
d·:
z chwilą osiągnięcia •ómperatury przemiany perytektycznej w układzie mamy li:
niewielką ilość fazy c:1:1:!kłej (odcinek zawarty między punktem przecięcia linii
pionowej z linią soli•i'us a punktem N) i znacznie większą ilość kryształów 1·1
.!1
pierwotnych roztworu 'i stałego 13 (odcinek po przeciwnej stronie punktu prze-
cięcia linii pionowej punktem K). Sytuacja jest wH,c odwrotna niż w po-
przednim przypadku. Oznacza to, iż przemiana perytektyczna km1czy się
z chwilą wyczerpani;, się ciekłego stopu, a zatem reakcję można zapisać
w postaci:
LK+ PN - ap+ (PN). (6.5)
W tym wypadku, po zako11czeniu przemiany perytektycznej, obok produktu
przemiany w postaci· roztworu stałego a = A(B), pozostaje „nadmiarowa"
faza 13 N' Dalsze chłc~'.lzenie prowadzi do wydzielania nadmiaru składnika B
z kryształów fazy a, "które, tak jak poprzednio, lokują się w sposób prefero-
wany na granicach ziaren i/lub granicach międzyfazowych.
Na zakol'iczcnie trzeba zwrócić uwagę na pomijanie przez wielu autorów
przemian wydzielania;! w stopach z ograniczoną r~zpuszczalnością w stanic
stałym. Można domyśfoć się, iż powodem tego jest fakt, że szybkość chłodze­
nia w warunkach rzeczywistych ogranicza w znacznym stopniu lub wręcz
uniemożliwia procesy wydzicleniowe. Trzeba jednak podkreś.Jić, że wykresy
są sporządzane przy założeniu spełnienia warunków równowagi (układy rów-
nowagi), a zatem jest błędem pomijanie przemian wydzielania z obniżaniem
temperatury wskutek malejącej rozpuszczalności. Należy dodać, że niekiedy
nawet w warunkach skm'iczonej szybkości chłodzenia, chłodzenie to jest na
tyle wolne, że umożliwia proces wydzielania z roztw9ru stałego, np. podczas
stygnięcia masywnych odlewów. \
69
6.1.4. UKŁAD RÓWNOWAGI Z FAZAMI IVIII~DZYMETALICZNYMI traktować jak uklady pseudopodwójnc lypu skladpik A - faza międzymeta­
liczna. Fazy międzymetaliczne powst<~jącc podczas krzepnięcia są często
Jak wcześniej wspomniano, obok roztworów stałych czy mieszanin faz, produktem przemiany perytektycznej. W tym wypadku. można skorzystać
w stopach metali mogą występować fazy międzymcLaliczne, które tworzą się: z uproszczenia stosowanego podczas analizy stopów pierwszego rodzaju.
l
a) bezpośrednio z roztworu w ciekłego (podczas ogrzewania, topią się bez Jak~olwick jest to zadanie trudne, to przy znajomości zasad analizy, możliwe

wcześniejszego rozkładu) -f rys. 6.5a, do rozwiązania.

b) podczas krzepnięcia stopu (podczas ogrzewania topią się po uprzednim Fazy międzymetaliczne powstające z innej, wcześniej utworzonej fazy
rozkładzie) - rys. 6.5b, albo stałej, nic mąi~l żadnego wpływu na przebieg krzepnięcia ciekłego stopu. Ich
c) z fazy stałej - rys. 6.5c. wydzielanie przebiega według tych samych reguł, które obowiązują wszystkie
przemiany w stanic stałym.
a) b)

649"C~

6.1.5. UKt,AD RÓWNOWAGI ŻELAZO-WI~GIEL

O' a
L. BiPb3 Układ równowagi Fe-C (rys. 6.6) jest podstawą otrzymywania najczęściej

ł
~ stosowanych stopów metali, jakimi są stal i żeliwo (ok. 90% wszystkich meta-
.2 271,3"C
~ lowych tworzyw konstrukcyjnych). Ze względu na bogactwo przemian jego
"'E- ak + Mg2Pb
analiza może stanowić doskonale podsumowanie rozważail dotyczących inter-
i'E i5
pretacji układów równowagi faz stopowych i dlatego będzie on omówiony
92Pb' bezpośrednio po rozdziale dotyczącym interpretacji wykresów układów rów-
+ (J
o 20 40 aa'l 80 100 (%} nowagi. Omówienie układu równowagi Fc-C w tym miejscu jest też podykto-
o 20 40 60 80 100 [%]
Pb wane tym, iż występujące w nim przemiany są najczęściej przytaczane jako
Zawartość Pb [%} Pb Bi Zawartość Pl:,[%]
Mg
przykład charakterystycznych przemian fazowych w stanic stałym. Odnosi się
to zarówno do przemian dyfuzyjnych (przemiana perlityczna), jak i bczdyfu-
c) 1903"C zyjnych (przemiana martcnzytyczna5 l).

535"C ~~
FAZY I SKLADNIKI STIUJKTURALNE W STOPACH PODWÓJNYCH FE-C
22%
O' 390"C
L.
'!. Układ równowagi żelazo-węgieł jest układem złożonym, w którym występuje
~ '\\
::i
\\ a omówiona wcześniej przemiana eutektyczna, perytektyczna oraz nieomówiona
~ Y \',,t__a +Y jeszcze przemiana eutektoidałna. W ogólności jest to przemiana, podczas której
"'E- -1r::~'
i'E 910"C 815"C
roztwór stały rozpada się na dwie inne fazy stałe. Tak więc podstawową różnicą
,, ~

między przemianą eutektyczną a eutcktoidalną, która w układzie żelazo-węgiel

I
I
b
'
(j
'\
9- \
J (rys. 6.6) przebiega w temperaturze 727°C 6l polega na tym, że przemianie
I+ X \
I C'
°' Rys. 6.5. Układy równowagi z fazami eutektycznej towarzyszy zmiana stanu skupienia, ponieważ w tym wypadku to
100 (%} międzymetalicznymi: a) Mg-Pb, b) Bi-Pb roztwór ciekły rozpada się na dwie fazy stałe.
o 20 40 60 80
oraz c) Fe-Cr l3l
Fe Zawartość Cr[%] Cr

W pierwszym z tych przypadków krzepną fazy międzymetaliczne w stałej 5

> Przemiana martcnzytyczna zostanie omówiona w dalszej części opracowania.
temperaturze tak jak czyste składniki. O ile w układzie nic tworzy się roztwór 6
Na wiciu wykresach układu równowagi temperatura przemiany cutektoidalncj wynosi 723°C.
na bazie związku, ich interpretacja jest bardzo prosta, ponieważ można je
>

71
70
 i

Układ. żelazo-węgiel występuje w dwóch· odmianach: układ równowagi

metastabilnej Fe-Fc~C (linia ci<1gła) oraz równowagi stabilnej Fe-grafit
(linia przerywana). W pierwszym z nich występują trzy. fazy stale, a mia-
-- I
·-~
u...I ::.::- nowicie:
a I "'-J
a:;
IU..
,,~ § Ferryt (a) l - międzywęzłowy roztwór stały węgla w Fen o strukturze A2
7

bc: I -- i maksymalnej rozpuszczalności węgla w żelazie wynoszącej od 0,02% 8 )

~-
-
ł-
~ : ~ ·~ :
\L I
Q)

+ E:
Q) I ::i I .!!! - ~
e::. w temperaturze przemiany eutektoidalnej, malejącej do 0,008% w tempera:
~ +(.)
- ~t
I
- >-- ,___
-O

j I E
~r- <o i ~ turze pokojowej. Ferryt jest składnikiem miękkim (twardość ok. 80 HB)
"' I\ i
I
I
~ I + I .s ~ o stosunkowo niewielkiej wytrzymałości (R111 = 300 MPa) i znacznym wy-
·(!l .b l ~
~
I
dłużeniu (A 5 = 40% 9l).
a e ·a
c: 1-- '---·
Q)
.Q -
)...._

' r--, I\ i
I
I E:
~
I
I
i!l
.!Il -
'(.)
•VJ g Austenit ( y) - międzywęzłowy roztwór stały węgla w Fey o strukturze Al
' ', ~ I
I li
I +
~:.-- lO
~
~ i rozpuszczalności węgla zmieniającej się. od 0,8% w temperaturze prze-

"'
I I ~ o.., ~ miany eutektoidalnej do 2, 11 % w temperaturze przemiany eutektycznej.
'-... r--, I O' I i'! i1:
~
.... _
I CVJ
:::!::
I ,_ + -
tj-
f"2 ~ Charakteryzuje się. on znaczną wytrzymałością (R111 ""750 MPa, twardość
li u
ok. 200 HB) oraz bardzo dobrą plastycznością (A 5 "' 50% ) .
~
~
'
b), ie
- - - -- - - - ___ lJ
.LAt:1ne3031
I
·-· -0-
...,. ~-
ffi .,,,. f5
~
'<)'
?!:
Cementyt (Fe 3C)HJJ - metastabilny węglik żelaza o strukturze rombowej
złożonej i zawartP!ki węgla 6,67% (25% at.). Jest to faza bardzo twarda
i._-

·~
l'<el ~ I .E (!) o
.._ C\ll I
·o J 'T-1
-
::i
-O
{) :!
~ +
.s tj
~ (twardość ok. 80(;: HB) i krucha, wydzielająca się w trakcie chłodzenia
~
-
w różnych zakresai:h temperatury jako: cementyt pierwszorzędowy - pod-
-is- 'Sb
'( ..!!!
I + i§' I
"„ .,.,o ""
6
/ I .Q
I !)!
I bc: .S!J ~ czas krzepnięcia Mopów nadeutektycznych, cementyt drugorzędowy -
,§"'
I
-
· 01 ---1 ----
wydzielający się 'l' austenitu w wyniku malejącej 1 rozpuszczalności WQgla
'Q) CV)

;,.1 Co
(.)

~ ~I t:iIii
,J
~I :;::
.... ,
.... +
'l§
f2 I
I "-' E
N

~- -
~
ę
"d
<'l
::!2
:::>
w Fey wraz z obn'jżanicm temperatury oraz jako jeden ze sklaclników mie-
szaniny eutektoicL/:.nej l, wreszcie cementyt trzeciorz((dowy wydzielają­
11
e::.
I
li
I ~
.!!l I :t .!l!
V>
~ cy się z ferrytu w·~;rntek malejącej rozpuszczalności węgla w Fen podczas
) I '<- !:3 I 1::
~
O> "4
;-.,
ro
C0-1'
·~ "' ' C\I ,,,.
!!;!' o
~
obniżania tempera.:.1ry stopu.

·-+
+
I °-1 LU -·- ·- ,....
I ·u CV)

,,_ ~
•VJ
·O
''°°
~ - --r-....- r-...- rt.B.!.
~
+·- ·- ·<-·'-·- 1::
·~
@: ' -+ """" ~ ~ .,,, ::; :;:; j_
~ ,,;
.5 ~
---::::- 1--
~~.§ i>--:
! I :::!.
~ /
-,
col
~I ~-@ll§
"-c:
,_,ro o
N ~
7

I
i..... l Obok ferrytu (a) na ·1 daciach równowagi CZQSto znajduje siQ wysokotemperaturowy l'crryt

I~ (.)

·~ 2:
Il)

~
V ,,_ ~

..'.:;
-
~ np~3J
11 (/)& ~-

~
(o) o sieci A2, któ1-y'.1nie rM.ni siQ istotnie od niskotemperaturowej odmiany ferrytu (a)
z wyjątkiem parametrul!sieci.
o.J I
]_ _
~~,__en ~
~

..... Hl StQ:i.cnic WQgla jest podane w % masowych.

I~elj• IC..-:i_
~ v[? ł
+ .i!l
"'
:::i
I/V!I 1:I ~ ~+ 0 9
Indeks przy A oznacz;" na jakiej powłoce standardowej wyznaczono wydłużenie. Nąjczc;ś­
~ <U >
.:J!
"'
(9 1..... I . ·t-;--11
· 11 Q.s; o o cicj są to powłoki 5- 'l '.b IO-krotne, tzn. długość CZQści pomiarowej jest odpowiednio 5 lub
1
-,-.. Q Q Q Q Q 99 ... I 9"'<:- 19 !-.. o 1O razy wic;ksza od śn.:clnicy.
<ó f;l li)
~
'T CV)
. .: :. .g I
~~
.,_ ~ T-~ '<- '<-

Należy z;iuważyć, cementyt pierwszo-, drugo- i trzeciorzc;dowy ma tę samą komórkę ele-

10
'2..
1? 1? h@' >
ffi JE ~ + ~ .Q mentarną rombową zlqżoną. Podstawowa różnica miQdzy nimi polega jedynie na odmien- I
.Jl?
la.J em1e;ed111e1 [? E ~ nych warunkach, w jakich powstaje i wynikajqcej z nich morfologii (geometrii) wydzi.clc11.
J!ł ~ ~
11

I Il W pierwszym przypadku wydziela siQ on na granicach ziaren, tworząc charakterystyczną

siatkQ cementytu, w drugim ma zwykle postać plytek rozłożonych na przemian z płytkami
fcrrylu.

72
73
 Składnikami strukturalnym'i w układzie Fe-Fe 3C są:
Ledeburyt - mieszanina eutektyczna austenitu i Fe 3C(l) (pierwszorzc;dowego),
powstająca podczas krzepnięcia ciekłego stopu o zawartości 4,3% C. Lede-
buryt jest składnikiem tzw. żeliwa białego o bardzo dużej twardości, nie-
l ANALIZA KRZEl'Nll~CIA I STYGNII~CIA STOl'ÓW l'ODWÓ.JNYCH Fc-C
obrabianego za pomocą konwencjonalnych obróbek skrawania z wyjątkiem
szlifowania.
Perlit - mieszanina eutektoiclalna ferrytu i Fe 3 Ccui (drugorzctliowego), powsta-
jąca z rozpadu austenitu o zawartości ok. 0,8% C. Perlit ma najczc;ściej
budowę płytkową, w której płytki ferrytu są ułożone na pr;1,emian z płytka­
mi cementytu drugorzc;clowego.
Obok faz występujących w układzie Fe-Fe 3 C należy zdefipiować ważniej­
sze temperatury, które wielokrotnie będą przewijać się w dal~zych rozdziałach
dotyczących stopów żelaza z wc;glem, szczególnie dotyczą<.:ych ich obróbki
cieplnej:
A - temperatura przemiany eutektoidalnej y - - a +Fe,-::::,
- temperatura początku lub ko!'lca przemiany alotrop~:"''ej odpowiednio
1
A
3
Fey __,. Fe~ i Fea l - Fey, przebiegających w2.::lłuż linii grani-
cznej rozpuszczalności od temperatury 9 l0°C dla {czystego Fe do
723°C przy zawartości 0,8% C, a powyżej 0,8% C ':wzdłuż izotermy
723°C, pokrywając się z temperaturą A 1 • Stąd też <Llcinek na prawo
od punktu S czGsto oznacza się jako A 1,3 ,
Acm - temperatura wydzielania cementytu drugorzędowego austenitu wsku-
tek malejącej rozpuszczalności węgla wraz z obniżapiem temperatury
przemiany. Temperatura ta przebiega wzdłuż linii gt.,111icznej rozpusz-
czalności węgla w Fey wynoszącej 0,77% w ter,1\peraturze 727°C
(punkt S) do zawartości 2,1 l %1 C w temperaturze l 1L:8°C.
Zależnie od kierunku przemian, wymienione temperatury opatrujemy doda-
tkowo indeksem r (przemiany podczas chłodzenia) lub c (p,rzemiany podczas
ogrzewania), przez co temperatura, np. A 3 będzie zapisana odpowiednio jako
Ar3 i Ac3'
W układzie Fe-Grafit występują również trzy fazy, a mianowicie: ferryt,
austenit i grafit, który pojawia się zamiast fazy metastabilnej jaką jest cementyt.
Składnikami strukturalnymi są natomiast eutektyka będąca mieszaniną austenitu
i grafitu oraz mieszanina· eutektoidalna. W sprzyjających warunkach (bardzo
wolne chłodzenie i skład chemiczny) metastabilny cementyt będący jednym ze
składników perlitu, może podlegać rozpadowi na ferryt i węgiel in statu nascen-
di, który jest dotączany do powstałych wcześniej wydzielet'i grafitu. W tym
wypadku osnowa metalowa może być w pełni ferrytyczna. Można to zaobserwo-
wać podczas stygnięcie odlewów o dużej masywności oraz podczas obróbki
cieplnej żeliwa białego, która będzie omówiona w dalszej czQści opracowania.
74
Spośród przemian dokonujących si<; w stopach z układu żelazo-wQgiel
najwi<.;ksze znaczenie z punktu widzenia mikrostruktury, a co zatem idzie
własności, ma przemiana eutektoidalna oraz eutektyczna. Z tego względu
tyl~o te dwie (bez przemiany perytektycznej) zostały omówione poniżej.
Zmiany mikrostruktury podczas chłodzenia stopów z układu Fe-Fe3C
0 składzie podeutektoidalnym, eutektoidalnym i nadeutektoidlanym pokazano
na rys. 6.7, natomiast stopów o składzie podeutektycznych w układzie równo-
wagi stabilnej i metastabilnej na rys. 6.8.
Jeśli rozważyć stop o składzie cutektoidalnym i skoncentrować się tylko na
przemianach zaehodzqcych podczas chłodzenia austenitu, to z chwilą osiąg­
nięcia przezeil temperatury przemiany eutektoidalnej, austenit rozpada się
w mieszaninę, ułożonych na przemian, płytek ferrytu i cementytu drugorzędo­
wego, zwaną perlitem
Y _„ a+ Fe3C. (6.6)
Po zakol'iczeniu przemiany, która odbywa siQ w stałej temperaturze, nastę­
puje obniżanie temperatury, któremu, o ile stygnięcie jest bardzo wolne, towa-
rzyszy wydzielanie cementytu trzeciorzędowego 12 l (rys. 6.7a).
Struktura stali pod- lub nadeutektoidalnej będzie różnić się obecnością faz
przedeutektoidalnych. W pierwszym wypadku fazą tą jest ferryt, który wy-
dziela się z austenitu, powodując tym samym systematyczny wzrost stężenia
węgla w Fey aż do zawartości punktu eutektoidalnego. W drugim, fazą po-
przedzającą przemianQ eutektoidalną jest bogaty w WQgiel cementyt drugorzę­
dowy. Wraz z jego wydzielaniem austenit ubożeje w wctgiel aż do zawartości
0,8% C. W ten sposób struktura stali podeutektoidalnej będzie składać się
z ziaren ferrytu na tle perlitu, podczas gdy w stali nadeutektoidalnej z komórek
perlitu Ll) w otoczce cementytu. Udział ferrytu i cementytu jest funkcją „od-
chylenia" składu stali od składu punktu eutektoidalnego i będzie tym większy im
bardziej zawartość węgla w stopie Fe-C różni się od zawartości 0,8% C.
12
> Cementyt trzeciorzędowy pojawia się najczęściej w wypadku clcmcnt6w ze stop6w Fe-C,
kt6rc były poddane długotrwałemu oddziaływaniu podwyższonej temperatury, ale oczywiś­
cie niższej niż temperatura przemiany perlitu w austenit. Warunki takie występują m.in.
w urzqdzcniach energetycznych.
13
> Od pewnego czasu pojawia się tendencja, by obszary perlitu powstałe podczas przćmiany
cutcktoidalncj nazywać ziarnami perlitu zamiast komórkami lub koloniami perlitu. Takie
określenie kitki się z poji;cicm ziarna rozumianego jako obszar jednofazowy o określonej
orientacji, oddzielony od innych obszarów tej samej fazy,lalc inaczej zorientowanych wzglę­
dcn1 niego, granicq ziarna.
75
 Jl

li:
a)
T Przebieg krzepnięcia i stygnięcia żeliwa w układzie. równowagi metastabilnej
Ziarna austenitu ITTl -I _J.
I i stabilnej pokazano na rys. 6.8. W tym wypadku omówiom1 wcześniej przemiana
D::fJ I eutektoiclalna jest poprzedzona krzepnięciem roztworu ~iekłego. Jeśli rozważania

~-------~
Krystalizacja pierwotna ograniczyć cło stopu pocleutektycznego, to w pierwsŻy/11 etapie z ciekłego stopu
fenylu, odpowiedni skład
~ wydzielają się kryształy austenitu uboższe w węgiel niż ciekly stop (zawartość
/----:-1·~/
chemiczny jest c„ 1 i Cyt I \ .r ix a + Fe 3 C
Wzrost ktyształów
... - A r węgla w ziarnach austenitu pierwotnego w danej temperaturze wyznacza punkt

~
/ all · ·
1
feriytu, odpowiedni skład 11 przecięcia izotermy z linią soliclus). W rezultacie ciekłe żeliwo jest systematycznie
chemiczny jest c 112 i cy 2 I li wzbogacane w węgiel, aż wreszcie osi<\gnie skład pimktu eutektycznego.
i
~ ~'
Austenit osiąga skład
-.. 1)1/
eutektoidalny i przemie- i=:> ------: I i a)

"~ o~ ~
nia się w perlit a + Fe 3 C , I I I

m
·111 I
Zmiana feriytu przed- _11-1---• 100% L 2,5% C
eutektoidatnego na tle ---- li I
11I I
I
perlitu a + Fe 3 C
0-71 \--c~1-e:;.2c-;;3--' -
~/-Yt~+--
ru
I L1
Gut Ca2C113
_ T =1154+ 1"C
YE --~:::::::::::::..::.::::::::::::::::::J TJ= 1154 - 1"C
1 LE 2
50% y w osnowie L1
b) Ziarna austenitu (y) T
I

~-
r1f! ----:------------
I

Z
. ( ) Zarodkowanie Wzrost Kolonie 81% YE w osnowie LE f1T4 = 738-1"C
~-----~):
perlitu perlitu

iic>lic> Przemiana eutektoidalna w temp. 723"C

a
81 % YE w osnowie e11tektyki
(y + grafit-płatki) l_AJ
.,
r -- rx + Fe 3 C Płatki grafitu' (2,5%) ~:_____-=-':':::---------;•
2,5 1go
a+ Fe 3 C w osnowie feriytu [% CJ
Kolonie
perlitu ----- 11-r I
I
b) ."
I _ __
___1.J 100% L zaw. /5% C
1.
o 1 "·
c) Fe [%C]
T
r1 w osnG"'.Vie L 1
i---1~
I .. ,..... .
Ziarna austenitu
50%
=
T2 1148 + 1"C
TJ= 1148- 1"C
I -·
" m _I ---~·j

~
Tworzenie zarodków Fe 3 C i' . L
Y ·+ Fe C ' .· ·'.' ,·_, na granicach ziaren austenitu Fe 3 C 82% YE w Oslll,.,v1e E
1 3
t-.______ ~ Wzrost cementytu (Fe 3 CJ na '.• [ JC=j i:-:?:_ -"---~------------:!i'iT4 = 727-1"C
a
~
;. ,,,_:, _ ;; granicach ziaren austenitu, którego

.
:• ·' ·· skład przesuwa się w kierunku cr 4
~ ~ 11·. ·. ~ Przem_iana austenitu
82% YE w osnowie led."1uiytu
(y • •=e 3 CJ
,7/J :

m IJ /
1
II II .„. "'', '·'. ', -~. ,; w perlity -- a + fe3C 'I I
I
ii iI t----
I Warstwa cementytu na wcześniej liI / i ~
~ ~ istniejących granicach austenitu
51%perlituwo:-'lowie ,,,O 2,5 6,67
I i
/edebuiytu przem1en;onego , Fe [% C] Fe C
I + perlit powstały w wyniku przemiany l / 3
~~---'--- eutektoidalmej: y ~- a + Fe 3 C
o CyJ Cy4 Cy5
Rys. 6.8. Kształtowanie n1ikrostruktury żeliwa o składzie podcutektycznym, krzepnącego w ukla-
Rys. 6.7. Kształtowanie mikrostruktury oraz kno:ywe studzenia w stopie Fe-Fe 3C o składzie: a) podeutek- '· dzie: a) stabilnym, b) metastabilnym [4)
toidałnym, b) eutektoidalnym oraz e) .nadeutektoidalnym, wg [41 ,,\'
,\
i,
76 77
 Zależnie od wartości przechłodzenia 14 >, ciekłe żeliwo b(<dzie podlegać Jak widać na rys. 6.9, na którym naniesiono krzywe zmiany temperatury
przemianie eutektycznej w układzie równowagi mclasLabilnc.; bądJ. stabilnej w funkcji czasu, krzepnic;cie mo:ż.e przebiegać:
w myśl odpowiednio zapisanych reakcji: a) przy niewielkim przechłodzeniu, lj. poniż.ej lemperaniry przemiany eu-
__„ leklycznej w układzie stabilnym ( l 154°C) oraz melaslabilnej (l 148°C),
LE y + Fe3 C(l)' (6.7a) aJe powyżej lemperalury przemiany euleklycznej w układzie metastabil-
__ „ y +grafit.
riym. W lym wypadku produktem przemiany jesl mieszanina auslenilu
LE (6.7b)
i grafitu;
Warunki krzepnięcia stopów Fe-C w układzie równowagi stabilnej i meta- b) przy znaczriym przechłodzeniu, lj. poniżej temperatury przemiany eutek-
stabilnej przedstawiono w postaci graficznej na rys. 6.9. Ze \i.;'.zględu. na istot- tycznej w układzie melaslabilnym ( l J48°C). W tym wypadku w wyniku
ność zagadnienia krzepnięcia w układzie stabilnym i metauŁabilnym, które
przemiany powstaje mieszanina auslenilu i cemenlylu, zwana ledeburytem;
prowadzi odpowiednio do powstania żeliwa szarego lub białeg:!, wykres zosta- c) między lemperalurą przemiany culeklyczncj w układzie stabilnym oraz
nie omówiony nieco szerzej. Zanim jednak cło tego przejdzien:1:1, warto wyjaś­ melaslabilnym (1 l48°C), ale powyżej lemperalury przemiany euleklycznej
nić, że powodem wzrostu temperatury na krzywej T = f(t) po, lokalnym mini-
w układzie melaslabilnym. W lym wypadku, w związku z przechłodzeniem
poniżej lemperalury przemiany euleklycznej w układzie melaslabilnym
mum (rys. 6.9) jest wydziele1':ie w rozpatrywanym układzie {tajonego ciepła
krzepnięcia związane z przejściem układu o określonej ob};;tości od stanu
o wartość D. T, 11 , w pierwszym okresie powst<~je ledeburyt. Wydzielenie
o większej energii swobodnej (faza ciekła) do stanu o mnieji/ze energii swo- utajonego ciepła krzepnięcia powoduje wzrost lemperalury, wskutek cze-
go lemperalura osiąga wartość powyżej 1148°C, ale poniżej 1154°C, co
bodnej (faza stała).
prowadzi do krzepnięcia pozostałej ilości ciekłego stopu w układzie sta-
1'
bilnym. Rezultatem takiego sposobu krzepnięcia jest powstanie żeliwa
zabielonego.
O' Po zakoilczeniu przemiany euleklyczncj, zależnie od szybkości chłodzenia,
L..
~ zachodzi wydzielanie cementytu drugorzc;dowego (Fe 3C(IIJ). Wydzielanie ce-
.2
~
Q}
1154°C mentytu jesl wynikiem zmniejszania siG rozpuszczalności WGgla w austenicie
~ i przebiega w zakresie od lemperalury krzepnięcia do lemperalury, w której
~ zawartość WGgla w austenicie osiągnie skład punklu eulekloidalnego. Jeśli
chłodzenie jest bardzo wolne, wydzielający się cemenlyl bGdzie rozpadać się
Krystalizacja na auslenil i węgiel in statu nascendi (alornowy), który może być dołączany
w układzie do wydzielei1 grarilu. Po osiągnięciu lernperalury przemiany eulekloidalnej,
stabilnym
żeliwo „szare" w której zawartość węgla w austenicie wynosi ok. 0,77%, auslenil podlega
przemianie na mieszaninG ferrytu i Fe3 C(IIJ• czyli perlit Jeśli rozważania le
odnieść do krystalizacji w układzie melaslabilnym, wówczas, uwzględniając,
że austenit będący jednym ze składników ledeburytu przekształca się w perlil,

Czas
mikroslruklura będzie składać się z ferrytu +Fe 3C(ll) i Fe3C 0 l, klóra w odróż­
nieniu od ledeburytu ( y + Fe 3C 0 l) nazywa się ledeburytem przemienionym.
Rys. G.9. Możliwe warianty krzcpnit;cia żeliwa jako funkcja przechłodzenia !:!i. T = 1~. - T; W lym miejscu warto zaznaczyć, iż struktura większości gatunków żeliwa,
w;lllkośei t:;. T,„ oraz !:!i. T, oznaczają przechłodzenie wzglt;dcm temperatury równowagowej prze- lzw. żeliwa szarego, jest wynikiem przemian· slrukluralnych, z których
miany eutektycznej W układzie stabilnym - indeks s, oraz metastabilnym - indeks m
krzepnięcie odbywa się zgodnie z układem równowagi stabilnej, podczas
gdy procesy w stanie stałym mogą przebiegać zgodnie z układem równowa-
gi metastabilnej, albo stabilnej, klóre determinują rodzaj osnowy metalo-
l·I) Przechłodzeniem nazywamy różnic<; mit;dzy równowagową temperaturą przemiany a tem- wej żeliwa.
peraturą, jaką osiągnął ciekły ·stop w chwili rozpoczt;cia procesu krzcpnit;cia.

78 79

6.2. UKŁADY TRÓJSKł_,ADNIKOWE
Zdarza się niezmiernie rzadko, by stopy stosowane w praktyce były clwu-
skłaclnikowc. Pomijając domieszki i zanieczyszczenie, liczba dodatków stopo-
wych jest większa, sięgając niekiedy nawet kilkunastu (np. stale typu maraging).
Analiza takich układów jest oczywiście niezmiernie złożona, tym niemniej wśród
wielu pierwiastków można wyodrębnić te dominujące, np. trzy i interpretować
układ trójskładnikowy. W związku z koniecznością uwzględnienia trzeciego
składnika, wykresy równowagi układów trójskładnikowych mają postać p1°zc-
strzenną (rys. 6. lOa). Trudności teclrniczne związane z czytelnością takiego
układu zmuszają do posługiwania• się metodą Gibbsa, w której wykorzystuje się
zależność geometryczną, iż suma odcinków równoległych cło boków trójkąta
równobocznego poprowadzonych z dowolnego punktu wewnątrz trójkąta, równa
się długości boku tego trójkąta. Tak więc dowolny stop można przedstawić za
pomocą punktu wewnątrz trójkąta, którego współrzędne ilustrują skład chemicz-
ny stopu (rys. 6. lOb ).
a) b)
320,9"C
Cd320,9"C 176"C e1
P-sn
Rys. 6. IO. Układ równowagi potrójnej stopu Cd-Sn-Zn: a) wykres przestrzenny, b) przekrój izoter-
miczny [3]
Praktyczne wykorzystanie wykresów polega na posługiwaniu się przekroja-
mi, najczęściej izotermicznymi, również w kształcie trójkąta, z naniesionymi
wewnątrz zakresami występowania faz. Inna metoda polega na posługiwaniu
80
sięprzekrojami stężc~niowymi i stosuje się ją najczęściej w wypadku występo­
wania faz międzymetalicznych.
Ze względu na to, że skrypt jest adresowany przecie wszystkim cło studen-
tów kierunków innych niż inżynieria materiałowa, zagadnienie analizy wykrc-
sqw układów trójskładnikowych nie bGclzie omawiane bardziej szczegółowo.
6.3. RJ~LAC.JE
MIEDZY ROpZA.JE~ UlfLADU
ROWNOWAGI A WLASCIWOSCIA\vn STOPU
Można sobie zadać pytanie, czemu właściwie służą wykresy układów rów-
nowagi? Otóż są one źródłem wiciu cennych informacji bardzo ważnych
z punktu widzenia właściwości, jakie mogą zapewnić stopy z danego układu.
Ukazują między innymi ile i jakie fazy występują w danej temperaturze,
umożliwiają ocenę wzajemnego udziału tych faz, ich skład chemiczny, a także
ewentunlny rozkład. Dostarczają niezbędnych wskazówek, czy i jak można
„poprawić" mikrostrukturę stopu, np. przez obróbkę cieplną 15 >. Niewątpli­
wym ograniczeniem jest brak danych o wielkości i morfologii poszczególnych
faz, które to informacje można uzyskać w drodze obserwacji metalograficz-
nych lub na podstawie wcześniejszych doświadczeń . .Jak dowiemy siG w dal-
szej części skryptu, istnieją metody oclclzialywania na stop zarówno w stanic
ciekłym, jak i stałym, w tym także za pośrednictwem szybkości chłodzenia,
umożliwiające uzyskiwanie materiałów. o różnej mikrostrukturze w szerokim
tego słowa znaczeniu. W szczególności możemy oczekiwać, iż szybkie chlo-
cłzcnie będzie sprzyjać mikrostrukturze drobnoziarnistej i dużej dyspersji faz.
Z kolei wolne - kierunkowe - odprowadzanie ciepla przy krzepnięciu sprzyja
tworzeniu dużych ziaren, a nawet monokryształów.
Jest ważne, by uwzględnić, że rzeczywiste warunki chłodzenia na ogół mniej
lub bardziej odbicgaj~l od tych założonych przy konstruowaniu wykresów równo-
wagi. Należy zatem wziąć poci uwagę tzw. nierównowagowe aspekty krzepnię­
cia, w szczególności .piejednorodność składu chemicznego w przekroju wlewka,
tzw. makrosegregacjf~, oraz na przekroju ziarna, tzw. mikrosegregację, nazywaną
też likwacją denclry\yczną. Usunięcie segregacji w skali makro jest możliwe
jedynie na drodze oJ-:róbki plastycznej. Mikrosegrcgację można, jeśli nic calko-
wicic to przynajmnir.H częściowo, zmniejszyć za pomocą odpowiedniej obróbki
cieplnej, lecz i tutaj ';i'Ykresy równowagi „podpowiadają", czy problem niejedno-
rodności jest mniej c;:i;y bardziej istotny. Wynika to przede wszystkim z zakresu
krzepnięcia, a więc !bdlcglości linii likwidus od soliclus. Im szerszy jest ten
~~~~~~~~~~~,·~~~~~-
IS) Zagadnienie obróbki !i icplncj zostanie omówione w dalszej części opracowania.
'/ .
i
~· 81
I I
(i;
<,'
 A
V

zakres, tym segregacja jest silniejsza w przeciwiel'istwie do stopów, dla których

zakres temperatury krzepnięcia jest mały. W skrąjnym wypadJ(.u możemy świa­ METALE I STOPY METALI
domie sterować przemianami za pośrednictwem doboru takich 1wartości parame-
trów procesu technologicznego, by doprowadzić do uzyskan''Łl mikrostruktury
mniej lub bardziej odb,iegającej od przewidywanej przez ukłaq' równowagi.
Wreszcie ostatnią informacją, jaką można odczytać z ukl+.lów równowagi,
jest relacja między właściwo~ciami stopu wrażliwymi na stniL:turę a rodzajem
układu równowagi. Przybli:Zony charakter zmian .dowolnej właściwości X
Krzepnięcie i krystalizacja
tworzyw 111etałowych
7
strukturalnie wrażliwej w funkcji składu i rodzaju stopu 11.·rzedstawiono. na
rys. 6.1 l. Należy oczywiście z dużą. ostrożnością interpret()wać informacje
zawarte na rys. 6.11. Po piei'wsze dlatego, że wskazują one ; cdynic charakter
zmian, a po drugie należy uwzględniać, iż właściwości 1111~.·,gą być przeciw-
stawne; jak np. przewodność i oporność cieplna, elektryczna tp. 7.1. ELEMENTY TERMODYNAMIKI

a) b) c) d) ~·. W poprzednim rozdziale omówiliśmy przemiany fazowe, zarówno krzep-

nięcie,jak i przemiany w stanie stałym, jakie dokonywały się w metalach lub
II ----is
A11 Bm,
8 stopach podczas zmian temperatury. Milcząco założono, że tak po prostu musi
~1 A
.2 Js A być - ale dlaczego? Oczywiście jest przyczyna, dla której przemiana przebie-
B
~ ga w tym a nic w innym kierunku i w taki właśnie sposób. Otóż, by w dowol-
"'
~ nym materiale mogły wystąpić jakiekolwiek zmiany, czy to stanu skupienia,
~ czy przebudowa sieci lub inne, musi istnieć pewien „przymus" będący silą
napędową procesu. Siła napQdowa jest warunkiem koniecznym, ale niewystar-
1
'A 11 Bm czającym. Dla realizacji procesu - musi istnieć droga, po której ten proces
może się dokonać. Stąd też, szybkość określonej przemiany zależy zarówno
'(3
od wartości siły napędowej, jak i sposobu realizacji procesu.
"''~ B B B
'8 A"
W wypadku zmian strukturalnych zachodzących w stałej temperaturze
"""' A i pod stałym ciśnieniem silą napędową procesu jest różnica energii swobodnej
~ Gibbsa D. G między stanem początkowym G . .

A B A B A B A B
a kotkowym, opisana n5wnaniem: I St~J~ny - - s~:~~a
D.G = D.H - TD.S, (7.1)
Rys. 6.11. Zakżnośi: właściwości stopów od składu chemicznego dla rói.nych rodzajów ukła­ gdzie: D. H, D. S - zmiana odpowiednio en- LlG dla
dów równowagi: a) uklacl z eutektyką i brakiem rozpuszczalności w stanic stalym, b) układ. talpii i en~ropii układu, przemiany
z nieograniczoną rozpusz.cz.alnością w stanie stałym, c) układ z cutel:tyką i dwoma roztworami T - temperatura. jlód--woda
stałymi ograniczonym i cl) uklacl z fazą mi\;clzymctaliczną, wg [31
Jeśli poci wpływem jakiegoś bodźca,
np. zmiany temperatury, w układzie za-
przemiany \~rodu
woda~lód
chodzi jakakolwiek przemiana, to dzieje Gwody
siQ tak dlatego, że w tych nowych warun- O Tm T
kach stan, jaki osiąga rozpatrywany układ Rys. 7 .1 Wykres zmian energii swobod-
po przemianie, zapewnia mniejszą cnergiQ nej Gibbsa lodu i wody w funkcji tempe-
niż stan, jaki miał ten układ przed prze- ratury, wg [10]
mianą. Innymi słowy w danych warunkach, np. temperatury i ciśnienia, bar-
dziej stabilny jest układ o mniejszej energii. Ilustracją tego jest rys. 7.1, na

82 83
 li :11
1

11

którym przedstawiono, jak zmienia się energia swobodna wody, po obniżeniu w mm/s. Zarówno SZ, jak i SW silnie zależą od przechłodzenia, ale w całko­
temperatury poniż~j 273 K (0°C). wicie odmienny spos'ób. Skutkiem tego, szybkość krystalizacji, będąca sumą
Przykład ten (rys. 7. l ), jakkolwiek nie dotyczący metali, został wybrany świa­ obydwu procesów, w:/ikazuje maksimum (rys. 7.2).
domie, ponieważ. z obserwacji wie.my, iż zmniejszenie temperatury wody poniż.ej •
0°C prowadzi do jej krzepnięcia, powstaje lód, natomiast zwiększenie tempera-
T,
tury powyżej 0°C powoduje topnienie lodu. Dzieje się tak dlatego, że w tempera-
turze mniejszej niż 0°C energia swobodna H 20 w postaci lodu jest mniejsza niż
w postaci wody, a w temperatu1;ze T większej niż 0°C jest odwrotnie.
e?
.2
e?
(J}

E-
7.2. KRYSTALIZACJA CZYSTYCH METALI ~ Szybkość
zarodkowania

7.2.1. ZARODKOWANIE FAZY STAU~.J

Szybl<aść
Krystalizacja jest przemianą pierwszego rodzaju (przejście: faza stała __„
Rys. 7.2. Zależność szybkości krystalizacji od te1}1peratury [4]
faza ciekła), połączoną z tworzeniem struktury krystalicznej . .Jej siłą napędową I
jest różnica między energią swobodną atomów w fazie ciekłej a energią swo-
bodną tych samych atomów w fa;z.ie stałej. „Siła" napędowa przemiany zależy
ZARODKOWANIE HOMOGENICZNE
od przechłodzenia cieczy, tj. różnicy między równowagową temperaturą krystali- Zarodkowanie homogeniczne polega na tworzeniu w cieczy ugrupowm'i
zacji Tk a rzeczywistą temperaturil T, w której zachodzi przemiana. Rozmiesz- atomów - zarodków - o uporządkowaniu zbliżonym do rozkładu w krystali-
czenie atomów w fazie ciekłej, traktowane jako całkowicie chaotyczne, w rze- cznej fazie stałej . .Jakkolwiek zarodkowanie homogeniczne występuje bardzo
czywistości wykazuje uporządkowanie bliskiego zasięgu, które moż.na opisać za rzadko (tylko w cieczach· o dużej czystości i warunkach bardzo dużego prze-
pomocą funkcji rozkładu radialnego RDF (ang. Radia! Distrilmtion F1111ctio11). chłodzenia),· tym niemniej jest doskonałym
Oznacza to, iż w fazie ciekłej tworzą się skupiska atomów wykazujące uporząd­ punktem wyjścia cło omówienia procesu LIG
kowanie bliskiego zasięgu, w któi·ych liczba koordynacyjna i odległość między zarodkowania w ogóle. Jak zauważono Zmiana energii
powierzchniowej
nimi jest zbliżona do tej, jaka występuje w komórce elementarnej fazy stałej, wcześniej, aby zarodek mógł się rozrastać
a podobiel'istwo to jest tym większe, im „bliż.ej" jesteśmy równowagowej tempe- musi osiągnąć wymiary równe wartości
ratury krystalizacji. Ugrupowania te, zwane często klasterami lub klastrami (od krytycznej. To, że ugrupowanie atomów
angielskiego słowa clusters - skupiska), różnią się tym od zarodków fazy stałej, w fazie ciekłej musi osiągnąć określoną LIG'
że istnieją chwilowo i zanikają w fazie ciekłej. Z chwilą gdy przy oclpowieclnim wielkość wynika z przeciwstawnego oddzia- r
przechłodzeniu osiągną wymiary większe od wartości krytycznych stają się ływania dwóch czynników. Otóż, z punktu
., zarodkami fazy stałej. widzenia energii swobodnej objętościowej,
Zmiana energii
objętościowej
Krystalizacja obejmuje dwa etapy: utworzenie dowolnie małego zarodka fazy
LIG = - :!_ rcr 3 Q(TE - !J.
a) etap zaroclkowania, polegający na tworzeniu w fazie ciekłej zespołów ato- stałej, nawet przy minimalnym przechłodze­ 3 V TE
mów o uporządkowaniu zbliżonym do rozkładu atomów w fazie krystalicz- niu, powoduje zmniejszenie energii swobod-
Rys. 7.3. Zmiana energii swobodnej Gib-
nej. Zespoły te mogą wzrastać pod warunkiem, że osiągną wymiary równe nej układu. Z drugiej strony, powstanie bsa podczas tworzenia zarodka kulistego
lub większe od wartości krytycznej. nowej fazy (kryształu) wymaga utworzenia
b) etap wzrostu, czyli zwiększania objętości fazy stałej, odbywający się przez powierzchni rozdziału w postaci tzw. granicy międzyfazowej, ale to wiąże się
ruch granicy rozdziału: faza stała-faza ciekła, w kierunku cieczy. z koniecznością wykonania pracy, zmniejszającej siłę napędową procesu krysta- ·1
Szybkość zarodkowania SZ określa liczbę zarodków powstt~jących w ciągu lizacji. Po osiągnięci•)' przez zarodek wymiarów krytycznych, ilość pracy, jaką
sekundy w jednostce objętości l/(mm 3 · s), podczas gdy szybkość wzrostu SW należy wykonać dla urworzenia powierzchni rozdziału między zarodkiem a ciek-
jest to szybkość przemieszczania się powierzchni kryształu w kierunku cieczy łym stopem, jest więlcsza niż wartość siły napędowej (rys. 7.3).

84 85

f:
.I'.
 .,,
t

Din zarodka o kształcie kulistym, sumaryczną zmianę energii swobodnej
układu 6. G, spowodowaną utworzeniem w cieczy zarodka fazy stałej o pro-
mieniu r, można zapii;ać w postaci:
4 Q(TE - T)
6.G = --nr 3 - + 4nr 2 o,
3 TE
w którym: Q - ciepło krystalizacji.
y - energia powierzchniowa właściwa. (napięcie powierzchnio-
we) na granicy międzyfazowej ciecz-kryształ,
TE - równowagowa temperatura krystalizacji.
Po zróżniczkowaniu zależności (7.2) wzgłqdcm promienia zarodka r
i przyrównaniu uzyskanego równania do zera otrzymujemy wartość promienia
zarodka krytycznego dla zarodkowania homogenicznego rh~m postaci:
przez dobór odpowiedniego składu chemicznego stopu wieloskładnikowego,
którego składniki różnią się znacząco wielkością promieni atomowych. Dzięki
temu uzyskuje sic;; większy slopici1 „upakowania" atomów w stanic ciekłym,
co skutkuje większą lepkością ciekłego stopu. To z kolei zmniejsza dyfuzyj-
(7.2) ność atomów podczas chłodzenia, a w związku ze znaczną różnicą promieni
atoinowych utrudnia proces krystalizacji. Wykorzystanie tej filozofii umożli­
wia wytwarzanie szkieł metalicznych przy zastosowaniu szybkości chłodzenia
na poziomie lO K/s, dzięki czemu stało się możliwe otrzymywanie „masyw-
nych" szkieł metalicznych.
a) b)

„•
hom
2o
= -
Q
TE
--
6.T
(7.3)

Z równania (7 .3) wynika, ż.c promiei1 zarodka krytycznego zależy od prze-

chłodzenia 6. T i jest tym mniejszy, im większa jest wartość przechłodzenia.
Jest oczywiste, że im mniejszy wymiar zarodka krytycznego, tym większe
pi·awdopoclobic!'istwo utworzenia w jednostce objętości cieczy zespołu bliskie-
go uporządkowaniu o wielkości równej lub wic;;kszej od krytycznej. Oznacza
to, że większemu przechłodzeniu odpowiada większa częstość zarodkowania,
czyli utworzenie ogromnej li~zby zarodków w jednostce objętości na jednost-
kę czasu. W związku z dużą gęstością zarodków, znajdujących się w niewiel- Rys. 7.4. Przykład materiału o strukturze amorficznej: a) zdjc;cie mikroskopowe, b) obraz
kiej odległości od siebie, ich wzrost będzie prowadził do utworzenia mikro- dyfrakcji elektronowej ukazujący rozmyte pierścienic dyfrakcyjne charakterystyczne dla mate-
riałów niekrystalicznych (badania własne)
struktury charakteryzującej się bardzo małą wielkością ziarna. Kontynuując
rozważania, można oczekiwać, iż zastosowanie ekstremalnie duż.cgo przechło­ a) b)
dzenia może doprowadzić do mikrostruktury mikrokrystalicznej, a nawet
amorficznej, zwanej również bezpostaciową lub cieczopodobną (ang. liquid
like), lub szklistą (ang. glassy) (rys. 7.4).
Dla porównania na rys. 7.5 zamieszczono zdjqcia z transmisyjnego mikro-
skopu elektronowego struktury materiału krystalicznego o ba;·dzo małym ziar-
nie (rys. 7 .5a) oraz odpowiadający tej strukturze obraz dyfral<cji elektronowej.
Wpływ szybkości chłodzenia na mikrostrukturę zosbał wykorzystany
w praktyce do wytwarzania stopów metali w postaci niekry[;talicznej. Otrzy-
manie niekrystalicznych stopów metali, tzw. szkieł mctalicf~nych (ang. met-
-glass) jest możliwe po zagwarantowaniu odpowiednio dużeJo przechłodzenia, '<;~
;hi\j,;?.
które zapewnia chłodzenie z prędkością ok. 106-10!0 K/s. Tak dużą szybkość ,·~· · •• 1

chłodzenia można uzyskać np. metodą odlewania ciekłego,; stopu na szybko ''"''\i«$'<~'~'
"'t . „ ....~
l.JH· " -
,1,~·
.l.'
-C, '
wirujący bęben, uzyskując w ten sposób materiał w post<:Fi cienkich taśm.
Rys. 7.5. Zdjc;cia materiału krystalicznego o bardzo małym ziarnic: a) zdjc;cic mikroskopowe,
Postać ta przez .długi ol~·c~ sta1~owiła P?dstawow~ ogra~1~c fjenie w pn~ktycz­ b) obraz dyfrakcji elektronowej ukazujqcy wyraźne pierścienic dyfrakcyjne charakterystyczne
nym zastosowarnu matenałow rnekrystahcznych. 1 ruclnosc 1j;< przezwyciężono dla materiałów drobnokrystalicznych (badania własne)
·I

86 lj, 87
,,
\

,-J'i, \\
I.
 111
I\ .jl
!j!
il,

ZARODKOWANIE HETEROGENICZNE paclku zaroclkowania ii1~terogenicznego. Wartość liczbowa zmniejszenie pracy

tworzenia powierzchn.J! zarodka heterogenicznc:go jest hmkcją kąta 8 i wyra-
Omówione wcześniej zarodkowanie polegające na samorzutnym powstawa- żoIHł za pomocą wzor,\: ·
niu w cieczy zespołów bliskiego uporządkowania, zwane zarodkowaniem ho- I
I
1 „
/::,.,O, ;,cl
+
mogenicznym, występuje niezmiernie rzadko. Wynika to z obecności w cieczy /::,.,Gjhmn · 4(2 + cos8)(1 - cos8)-. (7.6)
cząstek stałych, np. wtrące1'i, lub choćby ścianek formy dostarczających goto-
wych powierzchni, cło których mogą dołączać atomy z fazy ciekłej. W tym Analiza równania ·;:(7 .6) wskazuje, że zaroclkowanie homogeniczne jest
wypadku, istniejące powierzchnie stanowią preferowane miejsca zaroclkowania szczególnym przypadl(iem zaroclkowania heterogenicznego, w którym kąt
i wzrostu. zwilż.ania 8 = 180°, i,1 więc występuje całkowity brak zwilżania między za-
Na rys. 7.6 zamieszczono schemat ilustrujący zaroclkowanie hcterogeniczn'e rodkiem fazy stałej a pocllożem. Porównując promienic zarodka dla zaroclko-
1
w obecności podłoża, na którym powstaje zarodek w kształcie czaszy. Kształt wana homogenicznegj) i heterogenicznego (rys. 7 .6), widać, że ten pierwszy
zarodka jest uwarunkowany równowagą napięć powierzchniowych między: jest znacznie mniejs7'.,Y. Jeśli uwzględnić, że promienie krytyczne są takie
podłożem a cieczą - oLP' cieczą a zarodkiem fazy stałej - oLS oraz zarod- same w wypadku zanbclkowania homo- i heterogenicznego (porównaj równa-
kiem fazy stałej a podłożem - osp· Równowagę tę można zapisać za pomocą nia (7.3) i (7:5)), to łatwo można zauważyć, że liczba atomów w zarodku
równania w kształcie czaszy o promieniu krytycznym r • będzie znacznie mniejsza niż
OLI' = Osp+ OLS cos8, (7.4) liczba atomów w zarodku kulistym o takim samym promieniu r •. ·wówczas
proces zaroclkowania heterogenicznego jest znacznie łatwiejszy, a tym samym
gdzie: 8 - kąt zwilżania.
zachodzi· prży mniejszym przechłodzeniu niż proces zarodkmvania homoge-
nicznego
Zarodek homogeniczny
w kształcie kuli o promieniu r• Z powyższych rozważaI'i wynikają bardzo istotne wnioski o charakterze
i objętości V= (4/3)rr(r1; 0 nJ 3 praktycznym. Nietrudno bowiem stwierdzić, że w celu zapewnienia mikro-
struktury drobnoziarnistej należy zapewnić albo odpowiednio dużą szybkość
chłodzenia, gwarantującą odpowiednie przechłodzenie, a tyn\ samym dużą
częstość zaroclkowania, albo wprowadzić cło cieczy kontrolowaną liczbę cent-
rów zarodkowania w postaci, tzw. rnoclyfikatora 1l. Zarówno jedna, jak i dru-
ga metoda znajduje zastosowanie w praktyce, jakkolwiek każda z nich ma
swoje zalety i wady. Na przykład, w wypadku odlewów kształtowych, szcze-
I ' Podłoże (P)
gólnie o zróżnicowanej grubości ścianki, „bezpieczniejsza" jest metoda mody-
I
I
'~ Zarod9k heterogeniczny fiJ.;:acji. Wynika to z faktii, iż szybkie chłodzenie prowadzi cło powstania
1 w kształcie czaszy o promieniu r•
I naprężeI'i związanych z nierównomierną szybkością chłodzenia, które w skraj-
I I i objętości Vp takiej samej jak
I
I
v• ! ~arodka kulistego nym wypadku mogą doprowadzić nawet cło pęknięcia odlewu.
Zdarza się, że w niektórych wypadkach zależy nam na działaniu przeciw-
Rys. 7 .6. Schemat zarodkowania heterogenicznego na podłoż.u 11 l I nym. Dotyczy to sytuacji, gdy ciążymy cło utworzenia struktury grubokrysta-
licznej, a nawet monokrystalicznej (!opatki turbin). W tym ostatnim wypadku
W wypadku zaroclkowania heterogenicznego promieI'i zarodka krytycznego należy ciążyć cło powolnego, kierunkowego odprowadzenia ciepła wymuszone-
opisuje równanie (7 .5), które jes~ takie samo jak w wypadku zarodkowania
homogenicznego
+ 2oLs TE Modyfikatorem nazywamy substancje;, której wprowadzenie do ciekłego stopu powoduje
rhei - - -- (7.5) Il
Q /::,.,T zmiany mikrostruktury wic;ksze niż wynikałoby lo ze zmiany składu chemicznego. Mecha-
nizm modyfikacji jest złożony i polega na działaniu sprzyjaji1cym zarodkowaniu lub wn;cz
Podstawowa różnica między zaroclkowaniern heterogenicznym a homoge- przeciwnie, przeciwdziałaniu mu, co powoduje, że proces zarodkowania rozpoczyna się
nicznym polega na pracy jednostkowej /::,.,G/ wykonywanej przy tworzeniu dopiero przy znacznym przechłodzeniu stopu. W tym drugim wypadku duże przechłodzenie
powierzchni rozdziału ciecz·-kryształ, która jest odpowiednio mniejsza w wy- jest równoważne małemu promieniowi zarodka krytycznego. •!
H

89 'i·
88
\
.b\ il
'!'I
go przez krystalizator. Przykłady
pokazano na rys. 7 .7.
efektów sterowania procesem krystalizacji 7.2.2. WZROST KRYSZTALÓW
Jak wspomniano wcześniej, wzrost kryształów polega na przyłączaniu
pojedynczych atomów do istniejących już po~ierzchni. Szybkość wzrostu
-~!:~~~~tM~
~'~·,\\~>~4\'~L'.I poszczególnych ścian kryształu jest zwykle niejednakowa, ponieważ zależy od
.. ·::·'Il~.--...„'~~ jego struktury kry stal iczncj. N a ogół szybkość vyzrostu ściany kryształu jest
~=-'(:'~::.::&.~·~~~.{.i
':·.jL~:: ~· I ..-
odwrotnie proporcjonalna do 1 jcj gęstości atomówej. Anizotropia szybkości
~·",„
(;\.~("-"''~~ wzrostu powoduje, że rzadko kiedy powstające kryształy mąją symetrię kuli-

--1
·:::;c~·';)~'ji~
:'.;:f,7.;..'.;„ ~·ei
';-i'r,::,;.-;;„I~
'~..::.::!J\1.,
··1
stą, choć z energetycznego punktu widzenia (minimalna energia powierzchnio-
wa) jest ona preferowana. Zagadnienie wzrostu kryształów jest stosunkowo
proste w wypadku czystych metali. Komplikuje się ono z chwilą pojawienia
się składników stopowych szczególnie wówczas, gdy nie tworzą one roztworu
~~·3);'·, stałego, lecz gromadzą się przed frontem krystalizacji (patrz następny podroz-
~ 4 -..ał dział). Powoduje to zakłócenia na froncie krystalizacji, które prowadzą do
~~-;-71:1\\#i istotnych zmian morfologii wzrostu.

7.3. KRYSTALIZACJA STOPÓW

Rys. 7 .7. Przykład mikrostruktury otrzymanej w różnych warunkach krystalizacji stopu Al-Si,
ukazującej jasne dendryty roztworu stałego a = Al(Si) na tle eutektyki: a) roz.clrobnienie
eutektyki spowodowane modyfikacją (x500), b) rozdrobnienie eutektyki jako skutek szybkiego
chodzenia (x500) (badania własne)
INNE H.ODZA.JE ZARODKOWANIA
Obok zarodkowania homogenicznego i hctcrogcniczncg'.1 należy jeszcze
wspomnieć o zarodkowaniu katalitycznym i dynamicznym.i Pierwsze z nich
jest inicjowane przez reakcje chemiczne lub reakcje rozi)l1szczania, które
prowadzą do utworzenia nowej fazy stałej lub warstwy prrejściowcj na po-
wierzchni wtrącenia niemetalicznego, znajdującego się już 'wcześniej w cie-
czy. Utworzone w wyniku reakcji wtrącenia lub warstwy p1iy,ejściowe wyróż­
niają się tym, że bariera energetyczna zarodkowania na icł';I' powierzchni jest
mniejsza niż zarodkowania homogenicznego czy też hetcrot '.~nicznego na po-
wierzchni wtrącenia pierwotnego, a więc oddziałuje katali ~ycznie na proces
zarodkowania. Ten rodzaj zmodkowania jest bardzo ważny 1J)dczas wytwarza-
nia materiałów kompozytowych. ·\:
Zarodkowanie dynamiczne występuje wówczas, gdy n<' krzepnącą ciecz
oddziałują czynniki zewnętrzne, którymi mogą być clrg<:',1ia mechaniczne,
ultradźwiękowe, akustyczne czy infradźwiękowe albo impiJlsy ciśnienia czy
wreszcie oddziaływania elektromagnetyczne. Oddziaływa'· ia te korzystnie
wpływają na mechari izm procesu zarodkowania zwanego' w tym wypadku
zarodkowaniem dynamicznym. j CL
I
"
90
Krystalizacja stopów jest procesem bardziej złożonym niż krystalizacja
czystych metali, a powodem jest to, że:
I) skład chemiczny fazy ciekłej nąjczęścicj różni się od składu chemicznego
powstającej fazy stałej,
2) krzepnięcie stopów, może zachodzić w stałej temperaturze lub w zakresie
temperatury od linii likwidus do linii solidus.
Rzeczywiste warunki krystalizacji stopów, a więc i ich struktura odbiegają
od równowagowych. Głównym powodem jest szybkość chłodzenia, która
zwykle jest znacznie większa niż la, jaką zakłada się przy rozważaniu ukła­
dów równowagi. Z tego względu, podczas krystalizacji stopów, stęż.enic skład­
nika rozpuszczonego przed frontem krystalizacji jest większe niż w otaczają­
cej cieczy, co prowadzi do tzw. przechłodzenia stężeniowcgo. Miarą różnicy
stężenia jest tzw. współczynnik rozdziału faz k 0 . W układzie dwuskładniko­
wym, w którym składnik B rozpuszcza się w A zarówno w stanie stałym, jak
i ciekłym, jest to stosunek stężenia składnika B w fazie stałej c do stężenia
5
tego składnika w fazie ciekłej c L, które zakłada się, iż jest równe stężeniu
tego składnika w całej objętości fazy ciekłej c0 ( c0 - średnic stężenie skład­
nika B w cieczy) (rys. 7.8b). Tak więc:
ko = cs (7.7)
91
 1:1

Jeśli współczynnikk0 jest mniejszy od 1, wówczas składnik B jest „prze-
pychany" przed frontem krystalizacji w kierunku cieczy. Oznacza to, ż.e
w końcowej fazie krystalizacji krzepnąca ciecz, często lokująca się na grani-
cach ziaren, będzie bogata w składnik B. Z kolei, jeśli współczynnik k0 jest
większy od jedności, sytuacja jest odwrotna. Gdy szybkość krystalizacji jest
odpowiednio duża w porównaniu. z szybkością dyfuzji w cieczy, to rozkład
stężenia składnika B w cieczy, przed frontem krystalizacji b<;dz.ie różnił się od
pokazanego na rys. 7 .Sb i wyglądał jak na rys. 7 .8c. .
a)
ko< 1
F
I )1.
7.4.. STRUKTURA! PIERWOTNA !
Budowa metali i stopów bezpośrednio po krystalizacji nosi nazwę struktury
pierwotnt:j. W olbrzy\niej większości jest to budowa ·polikrystaliczna, będąca
wy1_iikie111 procesów z:1~rodkowania i wzrostu, przebiegających stopniowo w całej
objętości fazy cieklcY Zależ.nic od parametrów technologicznych (szybkość
chlodzenia, przcchlod:·•.enie) i sposobu krystalizacji (strefowa, objętościowa),
wielkość i kształt powbtających kryształów są bardzo nJ?.ne. Mogą być one duże
lub małe, mieć postać llenclrytów, kryształów kolumnowych lub równoosiowych.
Klasycznym przykład 'lm struktury pierwotnej jest struktura wlewka staliwnego
(rys. 7.9). Podstawowl1. wadą takiej struktury jest silna segregacja zanieczyszcze11

~;LE7~r
TA
mh w środkowej części wlewka. Jest ona skutkiem przesuwania zanieczyszcze11
§T przed frontem krystalizacji w kierunku jego wnętrza. W celu poprawienia jakości
'@ Ts· - - · - - f:: Ts
"' ~TA wlewka stosuje się specjalne nadstawki, umożliwiające przesunięcie objętości
@" E:
~ ~
krzepnącej najpóźniej i w kierunku tzw. „jamy usaclowej", usuwanej następnie
z pewnym nadmiareq, metalu. Zmniejsza to znacznie uzysk metalu, a i tak

Cs co ą
Stętenie B
CL Co Cs
Stętenie B
---- wlewek zawiera jeszc,;e sporą ilość zanieczyszcze!'t w postaci tlenków, siarczków
i fosforków, które niekorzystnie wpływają na jakość stali. Inną wadą takiej
b) struktury jest grubozi~trnistość i tekstura odlewnicza, a także możliwość trans-
krystalizacji polegającej na zroście kryształów kolumnowych w centralnej części
!Il
.'.\?
!Il
.'.\? wlewka (brak strefy k'\·yształów równoosiowych). ·
<::: Cs
' a3
'N
CL
N
Q)

Q)• <Il•
i'i5 1------ł i'i5 I
CL
Cs : I
I

Kryształ :_~i_e_cz____ , Kryszt~ Ciecz

c)
CL

!Il !Il
.'.\? .'.\? Cs
<::: <:::
Q) Q)
'N Co N
2'
C/J ~ Co
Cs
Kryształ : Ciecz Kryształ : cL__Ciecz __
Od/eglóść Odległóść

··' Rys. 7.8. Krystalizacja stopu: a) fragment układu równowagi dla k 0 < 1 i k 0 > l, b) równowa-
gowy rozkład stężenia składnika 13 i c) rzeczywisty rozk'.l:ad stężenia składnika 13

Omówione zjawisko „przepychania" domieszek (składnika stopowego)

przed frontem krystalizacji ma ogromne znaczenie praktyczne. Z jednej strony
jest powodem silnej, zwykle niepożądanej, segregacji zanieczyszcze11 i pier-
wiastków stopowych, z drugiej umożliwia otrzymywanie „superczystych"
metali metodą, tzw. topienia strefowego. Rys. 7.9. Schemat budowy wlewka staliwnego; l - strefa kryształów zamrożonych, 2 - strefa
kryształów kolumnowych, 3 - strefa kryształów równoosiowych, 4 - jama usadowa (12]

92 93
 Obecnie coraz częściej stosuje się odlewanie półciągłe .lub ciągle, umożli­
wiające otrzymanie wysokiej jakości stali, stopów metali nieżelaznych, a na-
METALE I STOPY METALI

8
wet ż.eliwa w postaci wielornclmwych bloków, prętów lub innych o prostych
przekrojach. Ten sposób wytwarzania znakomicie poprawia nic tylko jakość
stopów, ale _i uzysk, co oczy\.~iście wpływa korzystnie na ekonomikę procesu.
Makrostrukturę wlewka otrzy1\1anego metodą odlewania ciągłego zamieszczo- Prze111iany fazowe w stani e stały111 1

1
no na rys. 7.10.

8.1. SIŁA NAPĘDOWA PRZEMIAN FAZOWYCH

W STANIE STAŁYM

Przemiany fazowe w stanic stałym, podobnie jak krzepnięcie, polegają na

przekształceniu fazy wyjściowej w inną lub inne, przy czym powstająca faza lub
fazy mogą różnić się tylko strukturą albo strukturą i składem chemicznym.
Z wyjątkiem rozpadu spinodalnego, polegającego na samorzutnym powstawaniu
( obszarów o zróżnicowanym składzie chemicznym, przemiany fazowe obejmują
etap zarodkowania i wzrostu, których „siłą" napędową jest różnica energii
swobodnej faz w określonej temperaturze i pod określonym ciśnieniem.
Podstawową różnicą, w porównaniu do przemiany ciecz-ciało stałe, jest to,
iż przebiega ona w stanic stałym, co wywiera zasadniczy wpływ na proces
Rys. 7. l O. Makrostruktura wlewka czystej miedzi odlewanej metodą ciqgłego zarodkowania i kinetykę przemiany. W wypadku zarodkowania wpływ ten
polega na konieczności uwzględnienia członu związanego z odkształceniem
sprężystym osnowy w równaniu opisującym zmianę energii swobodnej po-
trzebnej dla utworzenia zarodka określonych wymiarów. Wartość energii sprę­
żystej odkształcenia wpływa na morfologię powstającej fazy lub faz, które
,\~ mogą przybierać kształt płytek, igieł, soczewek lub sfcroidów, zależnie od
\1
charakteru granicy rozdziału między powstającą fazą a osnową. Jeśli idzie
l o kinetyk(( przemiany to fakt, iż przebiega ona w stanie stałym, zmniejsza
szybkość dyfuzji o kilka rzędów, w porównaniu do fazy ciekłej. Zmniejsza się
zatem możliwość redystrybucji składnika stopowego, co jest szczególnie istot-
ne w wypadku konieczności dyfuzji dalekiego zasięgu.

8.2. ELEMENTY TEORII DYFUZJI

vVszystkim dobrze znane jest doświadczenie polegające na wpuszczeniu
kropli atramentu do wody. Nawet, jeśli nie będziemy mieszać wody, to po
pewnym czasie cała jej objętość zostanie zabarwiona. Takie zjawisko wiąże
.„
9;1
·(
95
się z procesem dyfuzji, który, jak wspomniano, polega na transporcie masy będące klasycznym przykładem równania Arrheniusa. W równaniu (8.2) D
0
w przestrzeni. W ciałach stałych, ,szczególnie krystalicznych, odznaczających oznacza stalą dyfuzji (m 2/s) charakterystyczną dla danego materiału, Q -
się dość zwartym wypełnieniem przestrzeni, proces dyfuzji jest bardzo utrud- energię aktywacji dyfuzji (J/mol), R uniwersalną stalą gazową
niony i może zachodzić tylko w skali atomowej, W wypadku „małych" ato- (8,31 .J/(mol · K). Z ró\vnania tego wynika bezpośrednio, że współczynnik
mów pierwiastków, takich jak: wodór, węgiel, azot i bor, mogą one migrować clyft'.z.ii rośnie ze wzrostem temperatury, co ma istotne znaczenie z punktu
za pośrednictwem „przeciskania". się między sąsiadami, czyli wskutek tzw.
widze1iia zabiegów cieplnych, jakim poddawane są przecie wszystkim metale
dyfuzji międzywęzłowej (rys. 8. la). W wypadku atomów „duż.ych" taki pro-
i ich stopy, lecz nic t)'iko. Szybkość dyfuzji Bc/Bt, a więc szybkość zmian stę­
ces jest energetycznie nieprawdopodobny i wówczas. przemieszczanie atomów
żenia w czasie, opisuje~. II prawo Ficka postaci:
odbywa się przede wszystkim poprzez mechanizm wakansowy (rys. 8. lc).
Mechanizm pierścieniowy (rys. 8.1 b), jakkolwiek nie jest całkowicie wyklu- ac = D a2c
czony, to jego wkład w transport atomów jest nieporównywalnie mniejszy. :'; (8.3)
at ax 2
\
a) b) c) Szybkość dyfuzji ;·,\ilieży od wielu czynników, w tym ocl siły wiązai1 mie-
dzy atomami, .typu si\1ci krystalograficznej, zwłaszcza współczynnika wypeł­
00@0®®0 00®0®®0 00@0®@0 nienia komórki ciem ·htarnej. Oznacza to, że w wypadku struktur zwarcie
®O@@O®® @O®@O®@ ®O@®O@@
O®@Q/WO@ O®®O@O@ O®©O®O@ wypełnionych przemit'j•lszczai~ie się atomów jest trucln\iejsze niż przy luźnym
OO /Cf©OO OO@u@OO 00--®@00 ich upakowaniu. Potu~ierdzeniem tego jest zarówno dyfuzja międzywęzłowa
@@O@@®O @@0~®®®0 ®@O@@@O atomów węgla w żela:He (heteroclyfuzja), jak i atomów Fe w żelazic (samody-
O@®®O©O O@@®O®O O®®®O®O fuzja) w wypadku, ~lórych odpowiednie współczynniki dyfuzji w Fecx są
@0@0@00 @0@0®00 ®0®0@00 większe niż w Fey, wj1nosząc odpowiednio:
- dla dyfuzji węgla W żelazie: 220 · 10-6 (dla Fea) i 20 · 1o-6 (dla Fey ),
Rys. 8.1. Mechanizmy dyfuzji: a) dyfuzja mit;dzywt;zlowa, b) mechanizm pierścieniowy oraz - dla samodyfuzji w żelazie: 200 · 10-6 (dla Fecx) i 22 · 10-6 (dla Fe).
c) mechanizm wakansowy
Stala D 0 w równa;':iu (8.2), jak łatwo się domyśleć, zależy również od siły
Pomijąjąc szczegółowe
omawianie teorii dyfuzji, jak również. wyprowadze- wiązai1 i jest większa '.lv materiałach o slabszych wiązaniach niż w materialach
nie odpowiednich wzorów, nale:ż.y podać podstawowe równanie na strumie!'i o silnych wiązaniach .tonowych czy kowa:lencyjnych.
dyfuzji J, znane poci nazwą 1 prawa Ficka, które dla przypadku jednowymia-
rowego ma postać:
J = -D Be (8.1)
ax' 8.3. WYKRESY CTP
gdzie: D - współczynnik dyfuzji,
ac/ax - gradient stężenia (x - odległość). Kinetykę przemian fazowych charakteryzuje się zwykle za pomocą krzy-
Znak minus wskazuje, że dyfuzja przebiega w· kierunku mniejszej koncentracji wych ilustrujących objętość powstającej fazy lub faz w danej temperaturze
atomów 1l. w funkcji czasu. Na podstawie takich krzywych kinetycznych sporządza się
Współczynnik dyfuzji D jest funkcją temperatury T, na co wskazuje równanie: wykresy we współrzędnych czas (w skali logarytmicznej) - temperntura, zwa-
ne wykresami CTP (czas - temperatura - przemiana), które zilustrowano
D = D 0 exp(-.2-) (8.2) w dalszej części pracy. Krzywe CTP mają zwykle kształt litery „C", z których
RT' pierwsza reprezentuje początek, a druga koniec przemiany w danej temperatu-
rze. Wykresy CTP występują w dwóch odmianach, a mianowicie: CTPi oraz
CrP;„ gdzie indeksy oznaczają, że wykres odnosi się do przemian zachodzą­
Il Założenie dyfuzji w kierunku mn1c.1szcgo stt;żcnia nic zawsze jest prawdziwe, ponieważ cych odpowiednio w warunkach izotermicznych (i) albo podczas chłodzenia
w niektórych przypadkach, np. podczas gral'ityzaeji żeliw, przebiega ona w kierunku prze- ciągłego (c).
ciwnym, tj. pod gradient slt;żcnia.

96 97
li·

Ze względuna różnorodność mikrostruktury, wykresy CTP są szczególnie go hartowania, ponieważ gruboziarnisty austenit prowadzi do otrzymania
interesujące dla stali i w związku z tym na jej przykładzie zostaną omówione gru boiglaslcgo martenzytu, który jest niekorzystny z punktu widzenia własnoś­
podstawowe typy przemian fazowych w stanic stałym. Warto nadmienić, iż ci mechanicznych stali.
właśnie przemiany przechłodzonego austenitu zachodzące w stalach w stanic
stałym stanowią podstawy teorii i technologii zabiegów obróbki cieplnej i dla- "'
t::

tego na ich przykładzie zostanie omówiona podstawowa obróiJka umacniająca, 'E"':

jaką jest hartowanie. Wcześniej jednak należy przybliżyć prze'miany clokonują­
cc się w stali poclczas stosunkowo wolnego podgrzewania i chłodzenia w wa-
et"' Staf
gruboziarnista

runkach umożliwiających przemiany dyfuzyjne tym bardziej, 7..e austenityzacja

jest istotnym zabiegiem .cieplnym kontrolowanym dyfuzją, )~1 poprzedzającym
"'E:
·~
'(.)
--------r------· - \-
Perlit : Austenit \--·---

. ""
hartowanie. ~
$

- --
8.3.1. PRZEMIANY DYFUZYJNE Temperatura, T [°C]

Rys. 8.2. Zależność mi<;dzy wielkością ziaren austenitu a temperaturą austenityzacji dla stali skłon­
PRZEMIANY PODCZAS NAGRZEWANIA nych do grubo- i drobnoziarnistości 12]

Nagrzewanie stali stosuje', się między innymi podczas tz .. v. austenityzacji,
której zadaniem jest cloprowaclzenie clo uzyskania odpowA:~clnicgo stężenia
węgla w żelazie. Jak wynika z układu równowagi Fe-Fe 3 CJ rozpuszczalność
węgla w Fe y jest nieporównywalnie większa od rozpusz,· . zalności
1
Omówiona przemiana perlitu w austenit wykorzystywana jako jeden z za-
biegów wchodzących w skład umacniającej obróbki cieplnej, ma również
zasadnicze znaczenie jako metoda otrzymywania stali drobnoziarnistej. Możli­

.
w Fea wości wykorzystania przemian dokonujących się podczas nagrzewania perlitu
i rośnie ze wzrostem temperatury. Dlatego też. stal podgrzc wa się do takiej
1 oraz chłodzenia austenitu w celu uzyskania struktury o założonej dyspersji
temperatury, by cloprowaclzić clo przekształcenia mieszani;.\y eutektoidalnej składników strukturalnych ilustruje rys. 8.3.
w austenit. Warunkiem koniecznym przemiany perlitu w austenit jest podgrza-
Przemiana
nie do temperatury powyżej Ac1, w której rozpoczyna się zarpdkowanie austc- Perlit I Austenit
nj~J na granicach międzyfazowych a/Fe 3C. Szybkość przemiany lti + Fe 3C --„ y . I

wzrasta wraz ze zwiększaniem temperatury, ponieważ zwilc;ksza się współ­

Nagrzewanre. i~ /5!)
czynnik dyfuzji, a koi1czy z chwilą przekroczenia temperatury Ac:3 . Utworze-
nie auslenitu o określonym stężeniu węgla jest możliwe dzi~ki dyfuzji węgla
od bogatego wei1 cementytu do ubogiego w węgiel ferrytu. 'Powstały austenit
----------==1---1--==---r----
•1@ ;83
charakteryzuje się niejednorodnym stężeniem węgla i dlatego jest wymagany
pewien czas clo jego homogenizacji. W związku z tym, że ujednorodnianie
li-:
C/1/odzenie

dokonuje się na drodze dyfuzji, a ta jest tym efektywniejsza im wyższa tem- I

peralura, wydaje się racjonalne, by prowadzić austenityzację w możliwe wyso- --------Ac, Temperatura
kiej Lcmperaturze. Okazuje się, iż nie zawsze jest to możliwe, a to z powodu
skłonności niektórych gatunków stal clo rozrostu ziarna. Jest to zrozumiałe, Rys. 1).3. Zmiana wielkości ziarna perlitu w funkcji temperatury austenityzacji 13]
ponieważ układ, ciążąc do minimalizacji energii swobodnej, będzie starał się
zmniejszyć ją, np. przez zmniejszenie energii powierzchniowej, czyli energii PRZEMIANY PODCZAS CllLODZENIA
granic ziaren, a tym samym ich powierzchni. Ilustruje to schemat pokazany na
Przemiana austenitu o składzie eutektoidalnym w mieszaninę a + Fe C
rys. 8.2, na którym zaznaczono temperaturę austenityzacji stali skłonnych do 3
(perlit) rozpoczyna się po ochłodzeniu go do temperatury nieco poniżej A, •
drobno- i gruboziarnistości. Jest to niezmiernie ważne w wypadku późniejsze- Jak w wypadku każdej przemiany, siłą napędową jest dążenie układu do stanu
1

98 99
 Il!
\I

o mniejszej energii swobodnej, klóra w temperalurze poniż.ej A, 1 jest mniejsza trybucji wqgla będzie odpowiednio dłuższy, a wiqc powstające płytki będą
dla mieszaniny ferrytu i cementytu drugorzędowego niż austenitu. stosunkowo grube. W warunkach szybszego chłodzenia, odpowiednio krótszy
Przemiana perlityczna rozpoczyna się od zaroclkowania cementytu lub czas będzie determinował zasięg dyfuzji, a w konsckw.encji prowadzi! cło
ferrytu, która przebiega heterogenicznie (niejednorodnie) zwykle na granicach utworzenia perlitu o większej dyspersji, której miarą jest odległość między
ziaren austenilu (rys. 8.4a), lub wcześniej ulworzonych granicach międzyfazo­ osiami płytek A. (rys. 8.4aj.
wych ferryt-austenit (rys. 8.4b). Utworzenie zarodka, np. Fc 3C, powoduje Jak wcześniej wspomniano przemiana perlityczna przebiega w dwóch eta-
zubożenie najbliższego mu oloczenia w węgiel stwarzając warunki dogodne pach obejmujących zarodkowanie i wzrost. Stąd też jej szybkość zależy od
dla zarodkowania ferrytu, któremu sprzyjt~ją dodat!<owo już istniejące po- częstości zarodkowania i szybkości wzrostu. O ile częstość zarodkowania
wierzchnia zarodka cementylu. rośnie ze wzrostem przechłodzenia, o tyle szybkość wzrostu zależna od szyb-
kości dyfuzji maleje wraz z temperaturą, a więc i przechłodzeniem. Rezulta-
a) . b)
Granice tem jest nieliniowy wykres szybkości przemiany w funkcji temperatury, wyka-
ziaren
zujący wyraźne maksimum prędkości w temperaturze ok. 700°C (rys. 8.6).
„---,
austenitu Nowy
zarodek
Fe 3 C 2-91
C1J c:
Ferryt
;-- e-
·- C1J
m e
I
I
~~~
~Q~
I
I
Zarodek ~~; I
~~-- V I
~-'!~ ~~= ~ I
Cementyt Fe 3 C l;J~N I
"'~$ I
$~. I
Rys. 8.4. Zarodkowanic Fc 3C i wzrost perlitu podczas chłodzenia austenitu: a) zarodkowanic o~ I
płytki Fc 3C na granicy ziaren austenitu i wzrost perlitu, b) zarodkowanic płytki Fc 3C na granicy ~~ I
~'.&. I
mit;clzyfa;r.owcj ferryt-austenit i wzrost mieszaniny eutcktoidalnej 121 $~Jo ~--L__-
' -273
\• o 700 914
Wzrost bogatych w węgiel zarodków Fe 3 C oraz ferrylu o minimalnej za- Temperatura. T [°C]
!
warlości węgla wiąże się nieodłącznie z dyfuzją, konieczną dla rcclyslrybucji
1,.
Rys. 8.6. Zmiana sz: hkości przemiany perlitycznej w funkcji_ temperatury, wg [IO]
atomów węgla przed frontem wzro- l I

l ~ Dyfuzja
slu perlitu (rys. 8.5). Przykład uproszcz/„i1ego wykresu CTP/l dla stali ':o składzie cutektoidal-
W'M węgla
Jak wynika ze schematu za- nym pokazano na ry:{; 8.7, gdzie wybrzuszenie krzywych „C", zwane „no-

k@ . • • v;- Kieru~ek
\ wzrostu
... \ -.;---. perlitu
mieszczonego na rys. 8.5, atomy
węgla są „przepychane" od płytek
ferrytu do płytek cementytu, który
sem", wyznacza obszat,· najmniejszej trwałości austenit\! przechłodzonego. Jest
to zakres temperatury, J:w którym szybkość przemiany j~st maksymalna.
Na wykresie (rys. H.7) można wyróżnić dwa zakresy, a mianowicie: zakres
„zagospodarowuje" je, jako że jesl

/~~~ Q
przemian dyfuzyjnych jf:m1z zakres przemiany bezdyfuzyjnej - poniżej tempe-
fazą, w której zawartrn;ć węgla
ratury początku ]Jrzem~my martenzytycznej M_« W zakresie przemian dyfuzyj-
wynosi 6,67% (25% at). Proces
.. t(ct).··*·····. c„
Fe·r,·ry dyfuzji odbywa siq w austenicie nych, powyżej nosa kr~ywych „C", wyróżnia się zakres przemiany perlitycznej,
Ferryt (a) ) Austenit przed frontem wzrostu perlilu, zaś poniżej zakres prziimiany bainitycznej, która będzie opisana \V następnym
Fey(C) =Y.
a z.alem jest oczywiste, że droga, na rozdziale. RzeczywistC: wykresy CTP; oraz CTP,.3 l są bardziej skomplikowane,
··~ stąd też ze względów c\ydaktycznych przedstawiono wykres uproszczony.
jaką są w stanic przemieścić się
atomy węgla, zależy od temperatu-
ry i czasu. Łatwo sobie wyobrazić,
~~~~~~~~~~r~l~~~-
"
Rys. 8.5. Redystrybucja atom6w wt;gla w auste- 21 Indeks i oznacza wykr~·s CTP dla warunk6w chłodzenia izotermicznego - stałe przechło­
nicie przed frontem wzrostu płytek ferrytu i ce- że jeśli chłodzenie będzie wolne, dzenie.
mentytu 121 wówczas czas potrzebny do rcdys-
.lJ Symbol c oznacza wykr!~s czas-temperatura-przemiana dla chłodzenia ciqglcgo.

100 101
 Stabilna faza y (austenit) Linia przerywana znajdująca sic; mic;dzy początkiem a krn1cem przemian dyfu-
723\_ --------- --- ----------- A zyjnych wskazuje na 50% zaawansowanie przemiany. Podobnie, w obszarze
I przemiany marlenzytycznej zaznaczono zaawansowanie. przemiany w SO
~
1
i 9090. Po prawej stronie znajduje sic; skala przybliżonej twardości I-IRC, jaką
~­
Bainit dolny
.1,
osiąga stal o różnej mikrostrukturze, zależnej od rodzaju obróbki cieplnej stali.
.2 280
~ - I·'
Temp. początl<u .1
"'
~ przemiany martenzyty'r.:znej
~ o- r-- 8.3.2. PRZEMIANA BAINITYCZNA
-50 ~ T):;,~=:;,~~777777777.77 ~7/7/7/7/~ Mi Temp. lor\ca
przerrlany
/ / / / / / , Wyłącznie martenzyt / / / / / /
martenz};tycznej W temperaturze poniżej temperatury najmniejszej trwałości austenitu prze-
-273 "''///l'.-~_!Liu~v_L.J__:)0.2t.~;// _ chłodzonego dyfuzja atomów węgla staje się coraz wolniejsza, co umożliwia
10- 4 10-3 10-2 10- 1 1 10 1 10 2 10 3 :1 w pewnym zakresie dyfuzję atomów wc;gla, bez możliwości przemieszczania
Czas {s}
się atomów żelaza. Wskutek tego austenit podlega przemianie pośredniej zwa-
Rys. 8.7. Schematyczny wykres CTP; dla stopu Fc-C o składzie eutektoidalnyrn, wg [!Oj nej przemianą bainitycznq. Dzięki krótkozakrcsowej dyfuzji wc;gla powstaje
mieszanina przesyconego wc;glem ferrytu o morfologii iglastej łub pierzastej
Na rys. 8.8 zamieszczono przykład wykresu CTP; dla stali o składzie oraz wc;glików, określana mianem bainitu.
podeutektoidalnym, na którym, w zakresie przemian dyfuzyjnych, przemiana Zależnie od temperatury przemiany, wyróżnia sic; tzw. bainit górny (rys. 8.9a)
austenitu przechłodzonego w perlit jest poprzedzona przemianą przecleulekto- i bainit dolny (rys. 8.9b). W pierwszym z nich węgliki są ulokowane głównie na
iclalną, podczas której zachodzi wydzielanie ferrytu. Obok lego na rysunku
granicach ziaren ferrytu, podczas gdy w drugim są one równomiernie rozłożone
w ich wnc;trzu w określonych płaszczyznach krystalograficznych.
wyróżniono „nos" przemiany perlitycznej oraz „nos" przemiany bainitycznej.
a) b)
Początel< przemiany perlitycznej Ferryt
przesycony
Wydzielenia
Z aro d m.I<.1 Fe C Pasemka Wydzielenia zubotony w C
Stabilny austenit 3 Fe C
Austenit węgtil<ów _
---·-----~--- ---------.-·--0....:-----=--·----· f.~ 39. ,~----- --"'---~~--- zubotony w. C -----~-_ ,~Ji.l Plytl<i Fe C
55
800 I:: AJ Zarodel<
--Nos perlityczny__ ____ edeutektoJ@.!!:1...:.-_-_-_-;:.------- ~!_ry_t_I!\ "V\ :. . 3
----·-------
A1
Nos 700 Matastabilnr,
~·ana
• przem -
rz
\
- - - - -
.
- 10
,.. -_-......__ Prze!'1iana perlityczna
1l. 11. ... - --.il_ /J. ~e2.aC
bainityczny austenit •, _ _ Koniec przemia_ny _ 20 Austenit·:,, Austenit~ L.Ferryt
wzboga- zubotony w C przesycony FerrytT ---Ferryt
600· Austenlt- 1 + izoterm1czne1 29
eony w C zubotony w C przesycony przesycony
+ ferryt_...... " Węglił< - 29 oo: wzbogacony w C
~
>:--.
,.. - - - Ferryt + fazy _ :r::
~ oo - 5
Przemian~ bainityczna węglil<owe
29 ~ Rys. 8.9. Etapy krysl<lti:r.acji bainitu: a) górnego i b) dolnego [2]

~a-; 400 - - - - - 50%=1 ---- - - - - - -L --------------

___·: 44 ~(lJ
Pojawia się pytanie: jak będzie zmieniać sic; mikrostruktura; gdy przechło­
~ - - - M 5 · - - - - - -1· - - - - - - - - - - : - - - - - - - - - - - - 51 ~ dzenie całkowicie uniemożliwi dyfuzję zarówno atomów żelaza, jak i atomów
~ --Mso węgla, podczas gdy równocześnie warunki termodynamiczne „wymuszą" prze-
300 M Przemiana martenzytyczna
90 ' mianę alotropową Fey --„ Feo:, a więc zmian<; komórki elementarnej regu-
200 F-- M, ·----~-
larnej ściennie centrowanej w tetragonalną przestrzennie centrowaną? Odpo-
wiedź nasuwa sic; sama - przemiana musi dokonać się bez udziału dyfuzji
100
i w związku z tym bc;dzie przemianą bezdyfuzyjną.
61
1 min 1 11 1 dzier1 1 tydziei1
0 I I \, I
0,5 1 2 5 10 10 2 10 3 10 4 10 5 t [s]
Czas przemiany (sl<ala logarytmiczna)
8.3.3. PRZEMIANA BEZDYl~UZYJNA - MARTENZYTYCZNA

Rys. 8.8. Wykres CTP; dla stali o składzie (0,4% C, 1,0% Cr, 0,8% Mn, 0,2% Mo), wg [13] Jedną z najbardziej znanych przykładów przemian bezdyfuzyjnych jest
przemiana martenzytyczna . .Jeśli stal będziemy chłodzić z szybkością większą

102 103
 ~1
l!.1.
lj·
niż krytyczna4 l, wówczas możemy ominąć „nos" krzywej C i przechłodzić Tetragonalność komórki mierzona stosunkiem efa zależy ocl wielkości
austenit poniż.ej temperatury początku przemiany martenzytycznej, oznaczonej przesycenia węglem i dla składu eutektoidalnego (0,8% C) wynosi 1,03. f:1
11
jako M 8 • W tym momencie siła napędowa przemiany alotropowej będzie na Zmianę parametrów sieci martenzytu a i e przedstawiono na rys. 8.11. !;1

tyle duża, :ż.e wymusi przekształcenie sieci A 1 w sieć tetragonalną przestrzen- w tym miejscu warto wspomnieć, że im większa jest zawartość węgla w mar- .I'

nie centrowaną. Równocześnie, całkowity brak dyfuzji doprowadzi do zatrzy- tenzycie tym większe umocnienie przez roztwór, a zatem również większa
mania atomów węgla w poło:ż.eniach wyjściowych, a tym samym doprowadzi jego twardość (rys. 8. 12).
1
do powstania przesyconego roztworu węgla w Fea zwanego martenzytem. Przemiana marten7,~tyczna rzadko kiedy przebiega ~Io ko!'ica. Wynika to po
pierwsze, ze znacznych napręże11 generowanych w ~tkładzie, a spowodowa-
nych wzrostem objętości właściwej o ok. 2%. Naprężenia towarzyszące prze-
PRZEMIANY PODCZAS llARTOW ANIA mianie martenzytycznej związane z odkształceniem Baina powodują wzrost
Przemiana martenzytyczna rozpoczyna się od utworzenia zarodków na energii układu, przeciwdziałające przemianie martenzytycznej, ponieważ
zmniejszają jej siłę napqclowa. Po drugie, często zdarza się, że temperatura
granicach ziaren austenitu, które to zarodki wzrastają z prędkością dźwięku
M1 jest 1~iższa od temperatury pokojowej, a więc jej „dokoi1czenie" wyma-
w żelazie (rys. 8.9). Wzrost marte1)zytu zachodzi na drodze niewielkich prze-
gałoby przeprowadzenia obróbki podzerowej, zwanej niekiedy wymrażaniem,
mieszczel'i atomów żelaza w strefib reakcji na granicy rozdziału martenzyt -
która w uzasadnionych przypadkach jest stosowana.
austenit. Schemat przemieszczei1 atomów Fe w obszarze komórki elementarnej
pokazano na rys. 8.10. Taka przemiana powoduje odkształcenie sieci austenitu a)
Fer o sieci RSC Fe„ o sieci RPG
wokół martenzytu, który ma zwykle postać igieł lub listew (martenzyt iglasty
lub łistwowy). Przemiana bezdyfuzyjna wiąże się z pozostawieniem w nowo
utworzonej sieci A2 wszystkich atomów węgla w pozycjach międzywęzło­
wych, co jak wspomniano wcześniej, oznacza, że martenzyt jest przesyconym
roztworem węgla w Fea. Przesycenie to powoduje deformację komórki ele-
- -'-'- "'/ il~
mentarnej z regularnej ściennie centrowanej w tetragonalną przestrzennie
b)
centrowaną o stosunku parametrów sieci ef a.
Komórka elementarna
martenzytu
a= 0,251 nm
=
c 0,355 nm

Austenit
Strefa

, ,
przemiany

M~Austenit
1·
c) ','

vp1zem1any"' 5000 mis lt) !' I „ Deformacja

[1
lO • "'- \ I "
C") lf ~\ I,; Baina
a·
li
(.)
11
'
'l"" /
„I
,~
,,
\
___~,..>-..._,
I -----
}286
~~
- ;•;· I
a = 0,251 ~.L

. ')i 0,251
0,286- ~
Rys. 8.10. Schemat przemiany martenzytyeznej, wg I !Ol
Rys. 8.11. Schemat przcb,i~
cl owy sieci Al w sieć tetragonalną ~rf.estrzen11ie centrowaną.
(TRP)
podczas przemiany marlc11\l:ytyczncj: a) porównanie komórki elementarnej austenitu RSC i ferrytu
RPC, b) ilustracja możliwc~ci utworzenia komórki elementarnej przestrzennie centrowana wewnątrz
'I)
Szybkość krytyczna hartowania jest to szybkość reprezentowana przez styczną do „nosa"
dwt'ich kom<'irek RSC i c) i/Jstawicnie komórki tetragonalnej przestrzennie centrowanej z kom<'irką
krzywych „C'' na wykresie CTP, czyli taka, która nic: przecina początku przemian dyfuzyjnych. regularną przestrzt!nnie centrowaną ferrytu ukazujqcc dcformacjQ 13aina, wg (to]
~ .

104 105
 \·
"
1:

a) b}
Warto pamiętać również, że:
10
przemiana martenzytyczna jest przemianą bezdyfuzyjną i polega na utwo-
9 -
:1------
Cil
0,300 -
8- rzeniu przesyconego roztworu stałego, któremu towarzyszy zmiana komór-
E' (U' 7 - ki elementarnej,
.s
·13 0,295 -
a a & 6 - przemiana martenzytyczna występuje nic tylko w stopach z układu Fe-C, ale
.~ :;:;- 5 -
V)
'V) i.'w innych stopach metali, np. brązach aluminiowych, a nawet w ceramice.
c 0,290
o; ~
o 4 --
E: <u 3 -
,_
<u
<u a ~ 2 HARTOWNOŚĆ~
Q 0,285 - 1 ·- Hartownością nazywamy zdolność do tworzenia struktury. martenzytycznej
L-- I 1-
o 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 oo 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 w procesie hartowania. Jest oczywiste, że podczas oziębiania pręta o średni­
Fe [%C] Fe [%C] cy d, jego warstwa zewnętrzna będzie chłodzona szybciej niż środek. Ozna-
Rys. 8.12. Martenzyt: a) wpływ zawartości węgla na parametry sieci a i e komórki elementarnej cza to, że zależ.nie od szybkości chłodzenia, mikrostruktura elementu może
martenzytu, b) twardość martenzytu w funkcji przesycenia węglem [41 zmieniać się od martcnzytycznej w warstwic przypowierzchniowej przez mie-
szaną aż do perlitycznej, a nawet perlityczno-ferrytycznej. To, jak głęboko
Skutkiem tego w materiale pozostaje pewna ilość austenitu nieprzemienio- będzie zahartowany wyrób w danym medium chłodzącym, zależy od jego
nego, zwanego austenitem szczątkowym. Jego ilość zależy zarówno od składu geometrii oraz składu chemicznego stali. Głębokość, do której udaje się zahar-
chemicznego, jak i parametrów technologicznych, głównie szybkości chłodze­
tować stal, tzn. w której wyrób zawiera minimum 50% martenzytu, określa,
nia w zakresie temperatury Ms - Mt i wynosi od kilku do kilkudziesięciu pro-
tzw. przehartowalność. Obok przelwrtowaluości hartowność obcjmt~je również
cent. Podsumowaniem przemian tazowych w stanie stałym jest ich charak-
pojęcie utwardzaluo.fri, której miarą jest twardość maksymalna, jaką można
terystyka zamieszczona w tabeli 8.1.
uzyskać po zahartowaniu jej na martenzyt.
Tabela 8.1. Cechy charakterystycz;1c przemiany dyruzyjncj i bezclyfuzyjnej, wg [IO]
PRZEI-IARTOW ALNOŚĆ I UTWARDZALNOŚĆ STALI
PRZEMIANA DYFUZYJNA PRZEMIANA UEZDYFUZY.JNA
Przehartowalność można zwiększyć przez zmniejszenie krytycznej szybkoś­
Atomy przemieszczają się na odległość Atomy przcmicszcz1tią sit; na odległość
ci chłodzenia,
co oznacza odsunięcie nosa krzywych „C" w prawo. Umożli­
od I do l 0 6 odległości międzyato1nowych mniejszą od odległości międzyatomowych
wiają to przede wszystkim dodatki stopowe, których rola zostanie omówiona
Atomy przemieszczają sit; z jednej ,·pozycji Atomy zmieniają swoje poł~17.cnit: w wyniku
w drugą w wyniku aktywowanego 'cieplnie rozrywania dotychczasowych i tworzenia w dalszej części opracowania.
procesu dyfuzji nowych wiązań międzyatomowych oraz mini- Utwardzalność zależy przed wszystkim od zawartości węgla i jest tym
malnych przcmieszcze1! większa, im większe jest przesycenie martenzytu węglem. Na rys. 8.12 za-
Atomy „przeskakują" z jednej pozycji w dru- Atomy przesuwajq się jeden po drugim mieszczono schemat ukazujący zmianę twardości w funkcji odległości od
gq w sposób nieuporządkowany, mimo to w ściśle określonej kolcjndści (przemiana powierzchni próbki hartowanej od czoła.
jednak większość przeskoków zachodzi „wojskowa")
w kierunku „do przodu" niż „do tylu"
(przemiana „cywilna") PRZEMIANY PODCZAS ODPUSZCZANIA
Szybkość przemiany silnie zależy od tempera- Szybkość przemiany "' szybkości drga1\ w sic-
tury; przemiana nic zachodzi w temperaturze ci krystalicznej (zasadnic;-;o nic zależy od Cena, jaką się „płaci" za wysokie właściwości wytrzymałościowe po harto-
niższej od 0,3- 0,4 T111 , gdzie T111 temperatura temperatury), przemiann \'110że zachodzić waniu, zwłaszcza twardość, jest bardzo duża kruchość, która w większości
topnienia w [K] nawet w temperaturze 4 K wypadków praktycznie uniemożliwia zastosowanie wyrobów bezpośrednio po
Zasięg przemiany zależy zarówno od czasu, Zasięg przemiany (objętość 'podległa przemia- hartowaniu. Stąd też hartowanie jest zwykle pierwszym etapem, po którym
jak i temperatury nie) zależy jedynie od 1temperatury nastqpuje odpuszczanie, którego celem jest polepszenie własności plastycz-
Dyfuzja umożliwia zmiarn; składu chemiczne- Nip zachodzi zmiana sk!P.~;u chemicznego nych przy zachowaniu odpowiednich własności wytrzymałościowych. Odpusz-
go poszczególnych faz zgodnie z uk.ładcm (atomy nic mają czasu na c.'iyfuzję i pozostają czanie polega na nagrzaniu wyrobu do odpowiednio wysokiej temperatury,
równowagi fazowej na swoich miejscach)
która umożliwi przebieg procesów dyfuzyjnych niezbędnych do zainicjowania
Czasami wystQpują pewne zależności krysta- Zawsze występuje zależnoś~ krystalograficzna
lograficznc między poszczególnymi fazami między martenzytem a ł<>iccią osnowy
(fazą macicrzrtą) 107

rozpadu martenzytu. Ten ostatni, będący w wypadku stali przesyconym roz-
tworem stałym węgla w Fea, często zawiera mikrobliźniaki (rys. 8.13) oraz
znaczną gęstości dyslokacji.
b)
a)
Rys. 8.13. Martenzyt w stali po hartowaniu: a) pojedyncza listwa martenzytu, b)
wewnątrz listwy martenzytu (badania własne)
Obok niego, często występuje ,austenit szczątkowy, który, w temperaturze
pokojowej, jest również fazą nierównowagową. Oznacza to, iż w układzie
istnieje duża siła pęcina przemian .,.v kierunku zmniejszenia energii swobodnej,
co może dokonać się przez wydzi,elanie nadmiaru w,ęgla w postaci węglików.
Warunkiem przebiegu reakcji w tym kierunku jest ~unożliwienie dyfuzji, co
realizuje się przez podwyższenie tęmperatury.
Szybkość reakcji zachodzących. podczas odpuszczania, a także rodzaj i dys-
persja powstających faz zależy od temperatury odpuszczania. Im jest ona wyż­
sza, tym szybciej przebiegają reak.cje wydzielania (szybsza dyfuzja), a powsta-
jące fazy są coraz bliższe tym, które występują w układzie równowagi. Za-
równo temperaturę, jak i czas odpuszczania dobiera się bardzo starannie
w celu doprowadzenia do takiej mikrostruktury, która zapewnia uzyskanie
żądanej kombinacji plastyczności przy zachowaniu odpowiednio wysokich
właściwości wytrzymałościowych. Stąd też wyróżnia się odpuszczanie:
niskie (l 50-200°C), zapewniające mikrostrukturę martenzytu odpuszczonego,
a więc wysokie własności wytrzymałościowe przy minimalnej ciągliwości;
odpuszczanie średnie (300-500°C), prowadzące do otrzymania drobnoziar-
nistej budowy sorbitycznej. Mikrostruktura sorbitu, która zachowuje mor-
fologię ilastą lub listwową, zapewnia znaczną wytrzymałość przy dobrej
ciągliwości;
„. odpuszczanie wysokie (500-700°C), umożliwiające uzyskanie dobrych
własności wytrzymałościowych i duż.ą ciągliwość. W wypadku odpuszczania
wysokiego w wyższym zakresie temperatury uzyskuje się cementyt kulkowy
o osnowie fel1"ytu, którą to mikrostrukturę nazywa się sferoidytcm.
l08
1, ~
Hartowanie i odpuskczanie daje możliwości dość precyzyjnej kontroli prze-
biegu procesów wydz\eJcniowych i zatrzymanie ich na satysfakcjonującym
etapie. W tym miejscu· trzeba jednak zaznaczyć, że temperatura odpuszczania
l
li
:;1
wyznacza równocześni[~ zakres temperaturowy zastosowania wyrobu. Nic oma- I
wiając szczegółowo pr!ocesów dokonujących się podczas odpuszczania, warto
jedy.nie nadmienić, iż połączone zabiegi hartowania i odpuszczania w niskiej
temperaturze nazywamy utwardzaniem cieplnym, podczas gdy hartowanie
i „średnic" bądź. „wysokie" odpuszczanie nazywa się ulepszaniem cieplnym.
8.4. UMACNIANIE WYDZIELENIOWE I DYSPERSYJNE
,'f
Umacnianie wyclzicleniowe lub dyspersyjne polega I1a wytworzeniu w mate-
riale przeszkód dla ruchu dyslokacji, czego efektem jest wzrost granicy plastycz-
ności. Różnica między umacnianiem wydzieleniowym a\dyspersyjnym polega na
mikrobliźniaki
tym, że w pierwszym :r,. nich przeszkody są wytwarzane ,podczas dwustopi1iowej
. w której skład wchodzi przesycanie,, ~ starzenie, podczas gdy
obróbki cieplnej,
w drugiej cząstki są wprowadzane do ciekłego metalu z zewnątrz. O ile umac-
nianie wydzieleniowe stosuje się do stopów, o tyle utwardzanie dyspersyjne jest
wykorzystywane w wypadku kompozytów. Ze względu na mechanizm blokowa-
nia ruchu dyslokacji, uważa się, że utwardzanie dyspersyjne występuje również
w przesy<?onych stopach po tzw. „przestrzeniu", a więc gdy zostaje przekrqczony
tzw. „pik" własności wytrzymałościowych.
Umacnianie wydzieleniowe stosuje się najczęściej do stopów metali nieże­
laznych, choć nic tylko, charakteryzujących się zmienną rozpuszczalnością
J 1;
1:
dodatku stopowego bądź dodatków stopowych w sieci rozpuszczalnika w sta- 11
11
nie stałym, malejącą z obniżaniem temperatury. Umacnianie wydzieleniowe I•
1:
jest obróbką cieplną umacniającą najbardziej charakterystyczną dla stopów
aluminium i dlatego będzie omówione na ich przykładzie, podobnie jak harto-
wanie zostało omówione na przykładzie stali. Z technicznego punktu widzenia
przesycanie i starzenie nie różni się od hartowania i odpuszczania, ponieważ
w obu wypadkach stosujemy szybkie chłodzenie celem otrzymania przesyco-
nego roztworu stałego. Również tak jak podczas odpuszczania, starzenie ma za
zadanie doprowadzić do wydzielenia nadmiaru składnika bądź składników
z przesyconego roztworu stałego. Zasadnicza różnica polega na mechanizmie
przemiany. Podczas przesycania, odpowiednio szybkie chłodzenie prowadzi
jedynie do zatrzymania w sieci rozpuszczalnika nadmiaru składnika lub skład­
nik6w rozpuszczonych, gdy tymczasem podczas hartowania zachodzi dodatko-
wo specyficzna przcl-l,1dowa sieci, wymuszona przemianą alotropową, w wyni-
ku której powstaje mf\rtenzyt.
109
l
!li
 ·:r
r

Przesycanie polega na podgrzaniu i wytrzymaniu stopu w temperaturze

powyżej krzywej zmiennej rozpuszczalności w stanie stałym, celem wprowa- METALE I STOPY METALI

9
dzenia do sieci rozpuszczalnika odpowiedniej ilości pierwiastka rozpuszczone-
go, a następnie na szybkim chłodzeniu stopu. Umożliwia ono zatrzymanie
w roztworze stałym nadmiaru składnika rozpuszczonego, co podwyższa ener-
gię swobodną układu. Jeśli nadmiar energii swobodnej układu jest większy
Z1niany struktury 111etali i stopów
od energii aktywacji procesów wydzieleniowych, wówczas proces rozpadu podczas odkształcenia.
przesyconego roztworu stałego może odbywać się san)orzutnie w temperaturze
otoczenia i taki proces nazywamy starzeniem naturalnym. Jeśli wydzielanie
Zdrowienie i rekrystalizacja
z przesyconego roztworu stałego wymaga temperatury wyższej od temperatury
otoczenia, to starzenie nazywamy sztucŻnym. Bardziej szczegółowe omówie-
nie procesu umacniania wyclzieleniowego zostanie przedstawione w rozdziale
dotyczącym stopów aluminium. Z wyjątkiem odlewów kształtowych, olbrzymi<\ większość wyrobów meta-
lowych poddaje się obróbce plastycznej, której celem jest nadanie odpowied-
niego kształtu i wymiarów, 11 często również i odpowiedniej mikro- czy
makrostruktury. Zdarza się, że odkształcenie zmienia strukturę, a przez to
i właściwości materiału w sposób, który utrudnia, a niekiedy nawet uniemożli­
wia dalszy proces technologiczny - jest więc niepożądane. Przyjrzyjmy się
nieco bliżej tej strukturze. ,
Obróbkę plastyczną prowadzi się zasadniczo w dwojaki sposób: na zimno
lub na gorąco 1 l, zależnie od tego czy temperatura procesu jest odpowiednio
poniż~j czy powyżej temperatury rekrystalizacji, która jest rzędu 0,4I;„, ( :r;„
- temperatura topnienia w stopniach Kelwina). Podczas obróbki plastycznej
na gorąco, stosunkowo łatwa migracja dyslokacji umożliwia zanik nowo u-
tworzonych dyslokacji, a przez to likwidację umocnienia odkształceniowego.
Z kolei podczas obróbki plastycznej na zimno następuje szybkie umocnienie
materiału, uniemożliwiające osiąganie dużych odksztalceil.

9.1. STRUKTURA MATERIAŁU ODKSZTAŁCONEGO

Główną cechą materiału odkształconego jest to, że część pracy (ok. 1-10%)
zostaje zmagazynowana w materiale zwiększając jego energię wewnętrzną.
Energia ta jest skumulowana przede wszystkim w obszarze wokół dyslokacji -
w tzw. polach odkształceil sprężystych dyslokacji, których gęstość po zgniocie
na zimno wzrasta od 108 m- 2 nawet do 10 16 m- 2 •
:;
~

I) Obecnie coraz cz<;ściej wyróżnia si<; tzw. obróbki; plastycznq na pólgorąco, zwanq niekiedy
obróbką plastyczm1 lub na ciepło.

110 111

i'
L
 \ ~
,I
·i
·' :'r
Mikrostruktura powstająca podczas odksztalccnia zależy przecie wszystkim 9.2.1. ZDROWIENII<J
1:1
od struktury krystalicznej, temperatury odkształcania oraz energii błędu uloż.e­ ::
i

nia (EBU). W materiałach o bardzo dużej wartości EBU (np. Al) zgniot rzędu
l 0% prowadzi do wytworzenia gęstych nieregularnych sp.lotów dyslokacji,
rozdzielonych obszarami względnie wolnymi od dyslokacji. Przy wzroście
odksztalcenia do 20% powst<~je tzw. struktura komórkowa, w której ścianki
komórek zbudowane z dyslokacji, ograniczają obszary wewnętrzne komórek
prawic wolne od tych liniowych defektów struktury krystalicznej (rys. 9.1).
Dalszy wzrost odksztalcenia powoduje wzrost gęstości dyslokacji w ściankach
komórek, czego efektem jest wzrost kąta dezorientacji oraz zmniejszenie śreli­
niej wielkości komórek.
Zdrowieniem nazyiwamy zmiany struktury prowadzące cło zmme.iszenia
gęstości defektów siet/1iowych, w tym także dyslokacji, nie prowadzące jednak
do powstawania zarodków rekrystalizacji i ich wzrostu. W wypadku odkształ­
cen.la mniejszego od t:~w. odkształcenia krytycznego 2 > (zwykle 5-10% redukcji
przekroju), zdrowienie.ljest jedynym mechanizmem przebudowy mikrostruktury.
Mechanizmy zdrowic1;1ia, operujące w zakresie (0,1-;-0,3)7:11 ograniczają się
przede wszystkim do ~,wniku defektów punktowych. W temperaturze powyżej
0,31:11 procesy zdrowiJ:nia powodują przebudowę mikrostruktury. W pierwszym
etapie zachodzi tzw. p,:i1Jigonizacja, polegająca na „oczy,szczaniu" wnętrz komó-
rek z dyslokacji ora~ anihilacji dyslokacji przeciwn'ych znaków. Pozostałe
dyslokacje tworzą gr«nice wąskokątowe (granice małego kąta), dzielące ziarna
na bloki (podziarna) ( :'ys. 9.2).
b)

Rys. 9.1. Przykład struktury komórkowej w stali mikroskopowej o podwy;i.szoncj wytrzymałości

po obciążeniu z1rn;czeniowy111 (badania własne)

Innym mechanizmem odkształcania jest bliźniakowanie. Jakkolwiek jego c) d)

wkład w odkształcanie jest zdecydowanie mniejszy, to jednak nie należy go
pomijać. Powodem jest dość istotny wpływ bliźniaków zarówno na mikro-
strukturę po odkształceniu, jak i przebieg procesu jej odbudowy.
Efektem odkształcania jest tworzenie tzw. pasm przejściowych oraz pasm
ścinania, charakteryzujących się znacznymi, lokalnymi zmianami orientacji
sieci. O ile pierwsze z nich stanowią granicę między dwoma, obróconymi
względem siebie częściami ziarna, o tyle drugie są rezultatem silnie zlokalizo-
wanego odkształcenia.

9.2. ODBUDOWA STRUKTURY PO ODKSZTAŁCENIU Rys. 9.2. Ilustracja rozwoju granic komórek podczas zdrowienią Al-0,6% Mg 2 Si nclkształconcgo
przez zgniot na zimno: a) strukturn wyjściowa (sploty dyslokacji), b) struktura po zdrowieniu przez
Odbudowa struktury materiału: odksztakonego przez zgniot na zimno odby- IO minut (wyprostowane dyslokacje w ścianach komórek), c) po zdrowieniu przez 10 h i ·d) po
zdrowieniu przez 50 h (formowanie sieci dyslokacji w .kianach komórek) (badania własne)
wa się zwykle w dwóch etapach zachodzących w różnym obszarze temperatu-
ry. Pierwszym z tych etapów jest zdrowienie, drugim rekrystalizacja.
Odkształcenie krytyczne jest najmniejszym odkształceniem, pn którym podczas wyżarzania
2
J
112 zachodzi rekrystalizacja. ·
 Zdrowieniu Luwarzyszy obniżenie Lwardości, które jest skutkiem częściowe­
go zmniejszenia gęstości dyslokacji. Wzrost podziaren, stymulowany dąże­
niem układu do zmniejszenia energii swobodnej, prowadzi do tworzenia za-
rodków rekrystalizacji. Na kinetykę zdrowienia istotny wpływ wywierają
różnego rodzaju domieszki, które opóźniają jego przebieg przez:
kotwiczenie dyslokacji za pomocą, tzw. atmosfer (skupisk atomów w rdze-
niu dyslokacji),
obniżenie energii błędu ulo:i:enia, które utrudnia ruch dyslokacji przez po-
ślizg poprzeczny i poślizg.
Podobnie oddziałują cząstki innej fazy utrudniające przemieszczanie
dyslokacji oraz migrację podgranic.
9.2.2. REKRYSTALIZACJA
Proces rekrystalizacji obejmuje etap zarodkowania nowych ziaren oraz ich
wzrost. Powstawanie zarodków rekrystalizacji polega na tworzeniu szerokoką­
towych granic ziaren zdolnych do migracji. Podczas przemieszczania się tych
granic, na ich froncie zachodzi gwałtowne zmniejszanie gęstości dyslokacji -
do wartości rzędu 10 10 m-2 , typowej dla materiału wyżarzoneg~~. Preferowany-
mi miejscami tworzenia zarodków rekrystalizacji są obszary c; dużej wartości
Na zakm'iczenie należy wspomnieć, że podane zasady, stanowią podstawę
obróbki cieplno-plastycznej, umożliwiającej otrzy111ywanie szeroko stosowa-
nych, ~;tosunkowo tanich stali 11iskostopowych o podwyżs~onej wytrzymałości
- NSPW (HSLA 3 J). .
9.2.3. ROZROST ZIAREN
Wielkość i kształt ziaren może znacznie zmieniać się w procesie technolo-
gicznym. Obic cechy wywierają istotny wpływ na właściwości wyrobu. Zależ­
się
ność granicy plastyczności od wielkości ziarna wynika choćby z podanej
wcześniej relacji l-Ialla-Petcha. Jeśli idzie o kształt ziaren, to powszechnie
wiadomo, że materiały o ziarnach równoosiowych odznaczają się lepszym
zespołem właściwości niż materiały o ziarnach wydłużonych (tekstura). Szcze-
gólnie istotny jest nadmierny - anormalny - rozrost ziaren, związany z re-
krystalizacją wtórną. W tym wypadku niewielka liczba ziaren „olbrzymów"
powst<\ie kosztem pozostałych, których wielkość nie ulega zmianie. W prze-
ciwiel'ist wie do niego, normalny rozrost ziaren jest procesem ciągłym i obej-
muje wszystkie ziarna, które systematycznie zwiększają swoje wymiary.
Z wyjątkiem nielicznych przypadków, rozrost ziaren (szczególnie anormalny)
jest niepożądany i dlatego należy go unikać, przestrzegając zalecenia sformu-
łowane poci koniec rozdz. 5.2.2.

energii zmagazynowanej (silnie odkształcone), w których występuje stromy

gradient energii skumulowanej, oraz o dużej krzywiźnie sieci, sprzyjającej
szybkiemu tworzeniu zarodków. Uprzywilejowanymi rnieN:;ami tworzenia
zarodków rekrystalizacji są też granice ziaren. i:
Wzrost zarodków przebiega na drodze przemieszczaiłirf: granic ziaren
i odbywa się kosztem materiału odkształconego. Siłą napędO\r'ą jest oczywiś­
cie dążenie układu do zmniejszenia energii sprężystej odk1;ztałcenia przez
zmniejszenie gęstości dyslokaiyji. Podobnie jak podczas zdrov. i1cnia, atomy do-
mieszek opóźniają i hamują rekrystalizację. Wpływ wydzie:f:I1 jest złożony
i zależy od tego, czy istniały one
,
przed odkształceniem, czy td;i
I
powstały pod-
czas rekrystalizacji. Te ostatnie zawsze opóźniają rekrystaliza•Uę, podczas gdy
wpływ pierwszych zależy od ich wielkości. '·'
Istotną cechą materiału jest wielkość ziarna po rekrystali2\.1cji. Wśród wa-
runków sprzyjających otrzymaniu drobnego ziarna o jednakowej wielkości
należy wymienić: :1
znaczne odkształcenie materiału, '
przerwanie wyżarzania bezpośrednio po zakol'iczeniu rekrystalizacji,
drobne i równomierne ziarno w materiale przed odksztalce~1iem. 3
> llSLA - ang. High Strength /,mv Alloy Stec/ - odpowiednik polskiej stali NSPW.

114 115

METALE I STOPY METALI
10 Stopy żelaza z węglem
Wśródtworzyw metalowych, stopy żelaza zajmują niewątpliwie pierwsze
miejsce jeśli idzie o zastosowane na elementy konstrukcyjne. Mimo że· nie
obserwuje się tu tak spektakularnego postępu jak w wypadku tworzyw sztucz-
nych, ceramiki czy kompozytów, to jednak systematycznie poprawia się ich
jakość i własności mechaniczne, a to za sprawą stosowania coraz bardziej
wyrafinowanych technik wytapiania i przetwarzania. Swoją niezachwianą
pozycję stopy Fe zawdzięczają pi·zede wszystkim doskonałym własnościom
mechanicznym, technologicznym, umiarkowanej cenie oraz możliwości wielo-
krotnego wykorzystania dzięki powtórnej obróbce metalurgicznej.
10.1. STAL
Stalą nazywamy obrobiony plastycznie i cieplnie stop żelaza z węglem
i innymi pierwiastkami, w którym zawartość węgla nie przekracza 2% 1). Pier-
wiastki występujące w stali dzielimy na trzy podstawowe grupy, a mianowicie:
zanieczyszczenia, których ilość jest optymalizowana ze względu na prze-
znaczenie i ekonomikę procesu wytwarzania. Wśród nich znajdują się
siarka i fosfor oraz gazy: tlen, wodór i azot 2l,
domieszki, których obecność wiąże się z procesem metalurgicznym. Nale-
:ż.ą do nich zwykle mangan, krzem, niekiedy aluminium, stosowane w pro-
cesie odtleniania stali,
dodatki stopowe wprowadzane do stali w określonej ilości celem spowo-
dowania zamierzonych z.mian mikrostruktury, a przez to właściwości siali.
Najszerzej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są: mangan, krzem,
chrom, nikiel, miedź„ molibden, wolfram, wanad i bor.
I) Zawartość wt;gla w stali w praktyce nie przekracza 1,3%.
2> Azol jest niekiedy specjalnie wprowadzany celem zapewnienia określonych własności,
np. drobnoziarnistości stali.
116
Wpływ dodatków, bez względu na to czy są nimi zanieczyszczenia, domie-
szki czy składniki stopowe, w dużym stopniu zależy od tego, czy tworzą one
roztwór stały czy też odrębne fazy. W pierwszym przypadku ilość pierwiastka
może być na. tyle mała, że w temperaturze pracy w całości pozostaje on
w roztworze stalym lub też wydziela się w wyniku tzw. „samostarzenia"'. Jeśli
pier.wiastek tworzy odrębne fazy wówczas istotne są właściwości tych faz,
(kruche czy plastyczne), morfologia (iglaste czy sferoidalne) oraz ich roz-
mieszczenie (wewnątrz. czy na granicach ziaren). Warto nadmienić, iż wiele
informacji w tym zakresie, choć nie wszystkie, można znaleźć na wykresach
układów równowagi podwójnej lub potrójnej.
i ,
10.1.1. ROLA ZANIJi~CZYSZCZEN
Zanieczyszczenia dzieli się na zanieczyszczenia stałe i gazowe. Spośród
zanieczyszcze1'i stałyct{ w stali najgroźniejszymi są siarka oraz fosfor i choć
ich ilość wydaje się r:;;ewielka, to jednak, ze względu .na brak rozpuszczalno-
ści w Fe, oba pierv"l;astki silnie segregują, tworzą niskotopliwe eutektyki,
które są powodem kn).:hości na gorąco (FeS) oraz na zimno (Fe 3P). Z drugiej
strony, duża twardość :Fe 3 I:>, niekorzystna ze względu na kruchość stali, popra-
wia odporność na śc\·~ranie oraz łamliwość wióra yJ. stalach automatowych.
Fosfor zwiększa pona,~lto lejność ciekłego metalu i odtwarzalność wnęki for-
my, które są bardzo i~l~otne w wypadku technologii odlewniczych. Niekorzyst-
ny wpływ siarki minimalizuje się przez wprowadzenie manganu, tworzącego
fazę MnS o temperaturze topnienia ok. 1620°C.
Zanieczyszczenia ghzowe (H, N, O) niekorzystnie wpływają na właściwoś­
ci stopów Fe-C, przede wszystkim na ich wiązkość, utożsamianą z udarnością.
Szczególnie niebezpkczny jest wodór będący przyczyną, tzw. „płatków"
dyskwalifikujących s·:6.tl. Zmniejszenie zawartości gazów jest możliwe przy
zastosowaniu odtleniahia za pomocą Mn, Si i Al, topienia 'w próżni lub innych
wyrafinowanych technik metalurgicznych.
10.1.2. WPLYW DOMIESZEK
Wśród domieszek najczęstszymi są Mn oraz Si. Pierwszy z nich rozpusz-
cza się zarówno w austenicie, jak i ferrycie, a także wchodzi w sieć cemen-
tytu, tworząc węglik złożony (Fe,MnhC, który jest bardziej stabilny niż Fe 3C.
Dzięki tem\.1, z jednej strony przeciwĆiziała odwęgleniu stali, z drugiej jednak
utrudnia zabieg ferrytyzacji żeliwa. Wpływa na skłonność stali cło gruboziar-
nistości, głównie nisko- i średniowęglowych, co objawia się gruboiglastą
struktury WiclmanstUttena. Z kolei krzem rozpuszcza się w austenicie i ferry-
cie, powodując umocnienie tego ostatniego (ferryt "krzemowy), a ponadto
przeciwdziała segregacji siarki i fosforu.
117
10.1.3. WPŁYW DODATKÓW STOPOWYCH a)
1300

Struktura stopów Fe-C może zasadniczo różnić się od tej, jaką poznaliśmy O'
!'._.
przy omawianiu układu równowagi podwójnej. Różnica ta polega na innej, niż ~
.2
przewiduje to wspomniany układ, osnowie metalicznej, która może być całko­ ~
<ll
wicie ferrytyczna, austenityczna, a nawet ledeburytyczna. W osnowie mogą ~
występować nie tylko proste węgliki Fe3 C, ale i złożone, np. (FcMhC, gdzie ~

M oznacza metal o całkowicie odmiennej strukturze i właściwościach (np. sta- 500

bilności temperaturowej). Wystąpienie poszczególnych faz jest oczywiście b)
0,8
skutkiem wpływu różnorodnych pierwiastków, z których największy wpływ 11a
~
e.::.
strukturę i właściwości wywiera węgiel.· 0,6
(.)
Jak wiemy, ocl jego zawartości zależy, czy stop Fe-C będzie żeliwem czy '(.)

stalą pod-, nad- czy eutektoidalną, co w zasadniczy sposób . wpływa na ich ""~ 0,4

właściwości mechaniczne (rys. 10.1). Na wykresie widać, że i wraz ze wzros- ~

co 0,2 I \.,.,p-->-/~i-=-=J /~Mn
N
tem zawartości węgla gwałtownie maleje plastyczność przy równoczesnym
o
wzroście twardości, wytrzymałości na rozciąganie (R 111 ) i granicy plastyczno- o 2 4 6 8 10 12 14 16 18
ści (Rp, 0 ,-~ ). Dwie ostatnie wielkości osiągają
. maksimum .r;xzy
„
zawartości Zawartość pierwiastka stopowego {%]
ok. 1% C, po czym ulegają zmniejszeniu ze względu na wzrm1• kruchości. Rys. 10.2. Wpiyw dodatków stopowych na: a) temperatur<; przemiany eutektoidalnej, b) zawartość
w<;gla w eutektoidzie 131
1200 r-----r~-.~-,--~-r--~~~~~300

I Z wykresów wynika, iż wszystkie podstawowe pierwiastki zmniejszają za-

f
~
1000 r--t--+--+---t-----,,.c+---+---l250 ~
I --.

!~
wartość węgla w eutektoidzie, podczas gdy ich wpływ na temperaturę Ac1
i przemianG y __„ a jest zróżnicowany. Uwzględni~~jąc wpływ pierwiastków
"(.) I •<I)

'"'..Q stopowych na temperaturę przemiany alotropowej oraz rozpuszczalność w że­

I l7f /r I =f-, l l j
•O

co
§, 800
~
·c:
80
1 .
200 lazic, wyróżnia się trzy zasadnicze typy układów równowagi Fe-M:
z rozszerzonym zakresem trwałości fazy a (rys. I 0.3a),
f
·-- 600
<ll
'N
<!><
~ 601-\ A I / 1--1---i---i---t
z rozszerzonym zakresem trwałości fazy y (rys. 10.3b),
(.)
'U)
o !:!
z przemianą eutektoiclalną (rys. I 0.3c). '
c::
N
o_
li
(.)
.c ~ ~ ~ a) b) c)
400 a:; 40 2,0.\ ,.,..,
"'o_
.O!.' 'N N
~ 15:· Ę
W== -===-I
.~ ~ ' . ~
A4 A4 A4
c::
~ 200 ·- "'" 1.or ~ O' O' Al Ti
('.)

o I I T-- I r- Io
0,5: ~
1',
1
o

'O
::i
e...
~
a
~
A3
y raJ I !'._.
~
.2 A3
~
~ Si
V
Cr
p
Zn
Sb
O'
!'._.
~
.2 A3
o 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 <l> Mo Sn ~
1,4 <ll
o.. <ll
Zawartość węgla {%] E- E
a w o..
E B
~ ~ s
~
Cl
Rys. 10. l. Wpływ w<;gla na właściwości mechaniczne stali 131 Cu Zr
a+ A I Nb
~
Na rys. 10.2 widać, jak dodatki stopowe w skali wpływają na temperaturę Fe ["/oM] _,..... ["/oM] _,.....
Fe Fe ["/oM] - - -
przemiany eutektoidalnej, a także zawartość węgla w eutektoidzie (punkt S na
wykresie układu równowagi (rys. 6.6)). Rys. 10.3. Fragment wykresu Fe-M; a) z rozszerzonym zakresem trwałości fazy a (z zamknic;tym
polem austenitu), b) z rozszerzonym zakresem trwałości fazy y oraz c) z przcmiam1 eutektoidalną [3.1

118 119
 Postać układów podwójnych Fe,-M zostaje częściowo zmodyfikowana po szczególną uwagę zasługuje nikiel, ponieważ jest jedynym pierwiastki~m zwięk­
uwzględnieniu węgla. Zależnie od z~1wartości węgla struktura stali jest taka jak szającym właściwości mechaniczne, przy równoczesnym obniżeniu tcmperattiry
na wykresach (rys. 10.4). Są to oczywiście struktury równowagowe, które nie przejścia w stan kruchy. Jeśli idzie o właściwości fizyczne,_ to większość dodat-
róż.nią się istotnie od tych z układu Fe-Fe 3C przy niewielkiej zawartości składni­ ków stopowych pogarsza przewodnictwo cieplne, zwiększając równocześnie
ków stopowych, lecz ulegają zasadniczej zmianie przy wzroście ich stężenia. współczynnik rozszerzalności cieplnej. Jest to poważna ·wada, ponieważ zmusza
do wolniejszego ogrzewania i chłodzenill podczas zabiegów technologicznych,
a) b) np. obróbki cieplnej. Zbyt szybka zmiana temperatury prowadzi bowiem do
..X~ ferrytyczna ~~ powstania znacznych gradientów temperatury, które mogą spowodować zmianę
~~
"O o
~~
"O o
kształtu, a nawet zniszczenie wyrobu wskutek pęknięcia.
o Q. o Q.
Cl .8 Cl .8 b)
a)
"' "' <u' Mn
~
._ 9001--1---1--1
y .!!!
c:
<1)

f6l en l
·2 700·-- ~ :1
e :&i 160 I
o 1!
<1)
c: 1: ·'1!
-'----'--'---'---'---'----'----""-- .....
'(.)
~ 1:
o 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 o 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 '"'{j 500
).:::

1:
[% C] [%C]
~ ,!
Rys. I0.4. Schemat mikrostruktury stopów Fe-M-C: a) typ ferrytyczny, b) typ austenityczny 131 ~ 300 L_J_ _1_:j,~-~-~~ 11

11

Aby pokazać wpływ dodatków stopowych na rodzaj tworzonych węglików,

o 1 2 ;13 4 5 6 2 3 4 6 5 i:
Zawartość dod<")ku stopowego [%] Zawartość dodatku stopowego [%]
na rys. 10.5 zamieszczono fragment układu równowagi Fe-C-Cr, jako że Cr I
Cr jest najpowszechniej stosowanym dodat- 1!---.---,----,
I j:J
c) ,..--,----..--- d)
4o 'I I I
1
a + M23Cs + a
--1--1---=--"'-- -
kiem stopowym w stalach, w ilości sięga-
· · · k. cl "OO! · ·
JąCeJ 111e 1e y _, 10, a nawet więcej.
80 1--.,.-4--J.
a+a
Zmiany struktury stali wywołane przez
30 ~r-i:- -
N-'
t I I I I ~
._ ,!§
pierwiastki stopowe znajdują swoje od-
*
._
u
:&i 20
zwierciedlenie w zmianie właściwości me-
chanicznych, przy czym wpływ ten polega
·~
Q)
N
q,,
60 I I i--;;~___lLY_I ~ 20001-+\-I\
.·u.,,
o
'l I " I I

.g na modyfikacji osnowy metalowej lub jej "'

Q)
·:~ {g
E:
~ et 40 1--1--1----ł----ł--\· ::;, 10001 I "~"'J
właściwości i/lub zwiększeniu udziału twar-
~ Mo
10 l~I I 1-_.i-=:-1 dych węglików, co dotyczy głównie dodat- - 1--l
ków stopowych węglikotwórczych.
20 --·1·-
W pierwszym przypadku, zmiana właś­ o 2 \3 4 5 6 o 2 3 4 5 6
o 0,4 ciwości osnowy, np. ferrytu, odbywa się Zawartość dodatku stopowego [%] Zawartość dodatku stopowego [%]
wskutek umocnienia przez roztwór (na Rys. I0.6. Wpływ pierwiąlitków stopowych na: a) wytrzymałość na rozciqganie. b) twardość,
Rys. 10.5. Wykres równowagi fazowej umocnienie ferrytu najsilniej wpływają Mn c) przewc;żenie i d) udarność [3]
w układzie Fe-C-Cr [3 (
i Si o sieci odmiennej niż Fea (rys. 10.6).
Jak widać na rys. 10.6, wzrost właściwości wytrzymałościowych (Rm, HB) Oddzielnym zagadnieniem jest wpływ dodatków stopowych na przebieg
odbywa się kosztem zmniejszenia wydłużenia, przewężenia i udarności. Wyjątek przemiany martenzytycznej, w szczególności położenie krzywych „C" na wy-
stanowią tutaj Cr oraz Ni, które w pewnym zakresie nawet je zwiększają. Na kresie CTP oraz wartości temperatury początku przemiany rnartenzytycznej

120 12]
M.1. i kor\ca tej przemiany Mr V.l związku z tym, że zagadnienia te będą 0111a-
wia1~c· szczegółowo w dalszej części, w tym miejscu należy jedynie zauważyć,
że niemal wszystkie pierwiastki, z wyj~!tkicrn Co, zwiększają llartowność sto-
pów Fe-C, co objawia się przesunic,;cicm krzywych „C" w prmvo. Jest to nie-
wątpliwie korzystne z punktu widzenia obróbki cieplnej stali, '·lecz w niektó-
rych wypadkach powoduje kłopoty przy łączeniu elementów ;metodami spa-
walniczymi. Wynika to ze skłonności do tworzenia martenzytu tv strefie wpły­
wu ciepła SWC (ang. HAZ - Heat Ąff'ected Zone), a w konsc)~wencji zwic;k-
szenia kruchości połączenia (rys. 10.7). · 10.3. ŻELIWO
a) b)
Rys. HJ.7. Przykład złącza spawanego: a) obraz makrostruktury, b) mikrn~truktura
wpływu ciepła (badania własne) .1)
Podatność do obróbki plastycznej .iesl zclecyclowanie wic;ksza w wypadku
stali jedno- niż wielofazowych, stąd Leż zarówno węgiel, jak i dodatki wc;gli-
kotwórcze, pogarszające właściwości plastyczne, wpłyW<\ią niekorzystnie na tę
cechę technologiczną. Dodatkowym utrudnieniem podczas obróbki plastycznej
jest gruboziarnista i niejednorodna budowa ziarnowa oraz pasmowość i segre-
gacja Fc 3C(ll)"
Skrawalność jest funkcją wzajemnego udziału fazy miękkiej i twardej . .Jak-
kolwiek mechanizm ujemnego wpływu obu faz jest odmienny, to jednak nadmiar
zarówno jednej, jak i drugiej przyczynia się do szybszego zużycia narzędzi
skrawających, a także do pogorszenia jakości powierzchni obrabianego elementu.
10.2. STALIWO
Staliwem nazywamy po prostu laną stal, w której charakterystyczna dla
tego stanu struktura ocliewu (patrz struktura wlewka), nie została zmie1iiona
w wyniku obróbki plastycznej. Nie oznacza to bynajmńlej, że struktura nie
122
została zmieniona, np. na drodze obróbki cieplnej. Wpływ poszczególnych
dodatków jest taki sam jak w wypadku stali. Ze względu na to, ż.e odlewy
kształtowe nic podleg<~ją obróbce plastycznej, dopuszczalny poziom zanie-
czyszcze11 np. siarki i fosforu jest zwykle nieco większy niż w stalach.
Żeliwem nazywamy stop żelaza z wc;glem oraz innymi pierwiastkami sto-
powymi, w którym zawartość wc;gla przewyższa 2% 3 ). Żeliwo stanowi pod-
stawową grupc; stopów żelaza szeroko stosowa-
nych w odlewnictwie. Zależnie od tego czy Warstwa
zabielona L.e/iwo szare
węgiel występuje w postaci tylko związanej, czy
też w postaci wolnej (grafitu) żeliwo dzielimy
odpowiednio na ż.eliwo białe, szare i połowiczne
(pstre). Nazwa żeliwa jest odzwierciedleniem
barwy przełomu, który jest jasny i metalicznie
połyskujący w żeliwie białym i szary w żeliwie
szarym. Szare zabarwienie w drugim przypadku
wiąże się z obecnością grafitu na przełomie
w strefie (rys. 10.8). Rys. 10.8. Zdjęcie przełomu
szklanka popychacza ukazujące
Wśród różnych gatunków żeliwa wyrozma
zabielenie w części czołowej
się jako odrc;bne grupy, żeliwo z grafitem kul-
(badania własne)
kowym, zwane potocznie żeliwem sferoidal-
nym, żeliwo z grafitem zwartym (wermikularne) oraz żeliwo ciągliwe. Z wy-
jątkiem żeliwa ciągliwego białego, wszystkie pozostałe są zasadniczo żeli­
wami szarymi, które jednak wyoclrc;bnia się jako oddzielne ze względu na
istotne różnice właściwości w porównaniu do zwykłego żeliwa z grafitem
płatkowym. Ostatnim osiągnięciem tej grupy tworzyw jest żeliwo hartowane
z przemianą izotermiczną o nazwie ADI (ang. Austempered Ductile Iron).
Mikrostrukturę żeliwa, a więc i jego właściwości charakteryzują dwa
składniki strukturalne: grafit oraz rodzaj metalicznej osnowy. Dlatego też
wpływ dodatków stopowych rozpatruje się pod kątem ich oddziaływania na:
proces grafityzacji oraz
rodzi~j osnowy metalicznej.
Należy przypomnieć, :t.c jest to wartość „prawdziwa" w wypadku stopów podwójnych,
3
>
ponieważ w praktyce spotyka się 'wicie gatunków żeliwa, w których zawartość węgla jest
niższa niż 2'Jf,, np. l,59fJ.
123
 .ii I.

10.3.1. WPŁYW SKł~ADU CHEMICZNEGO NA GRAFITYZACJI~ ŻELIWA

if

4~=+~·''
Grafityzacja je.st jednym z muważniej.szych proce.sów, decydujących o ro-
dzaju wytwarzanego żeliwa. Tworzenie grafitu jest możliwe w dwojaki sposób
- bezpośrednio z fazy ciekłej podczas reakcji eutektycznej i/lub podczas prze- ~
__ '-°" . _ \ , ',
Żeliwo szare
perlityczno-ferrytyczne
mian fazowych w stanie stałym. Ze wzglc;du na kierunek oddziaływania na o
•(.)
3
proces grafityzacji pierwiastki dzielimy na: "''
o
t::
sprzyjające grafityzacji, np. Al, C, Si, Ti, Ni, Cu i P oraz "'3::
przeciwdziałające grafityzacji, wśród których znajdują sic;: W, Mn, Mo, S, "'
N 2 1--1--1-\.-1-"-1-1 ~::„:~;: ~~~~cr Ll~-1--i~J __c:=I_'_I_ I
Cr, V, Mg, Ce, N i H. Z wyjątkiem siarki, wodoru i azotu pozostałe s~l
silnie węglikotwórczc.
Powstający grafit może mieć różnorodną postać (rys. 10.9), która w zasad-
1
Lt::;eliwo pslre
1
LJ ~ I ~,J I "·I~ 1~1
niczy sposób wpływa na właściwbści żeliwa. Zależnie od tego czy jest to o 1 2 3 4 5 6 7
grafit płatkowy, zwarty, czy kulKowy, :ż.eliwo jest całkowicie kruche albo Zawartość Si {%]
plastyczne, przy czym plastyczność zależy dodatkowo od rozmiarów i rozkła­ Rys. !0.10. Wykres Maurera ilustrujqcy zależność struktury żeliwa od zawartości wc;gla i krzemu,
du wydzieleń oraz rodzaju metalicznej osnowy. wg 114]

_„,.., c)
-"0c:
.
b) . -· a) b) c)
'.'.'!l.ćl' 'i!, i ' .. {·,,,; „,,. •Y!-•
~
j,~,'

~~ '•'.'8~"'.'':;-.
~···~._ ........ "{.„.
~~\..~'~. \-~}·.:.;.)~(,~~:;~
. I
;)\ I ,„,d

~~
.I · I •
/'··..,.
·. . •. -··.: ,;: .. _,.. ( .·· '•· .. ·.·_;';,„ / ;.'„. ,- "' .
J~
;.
. "\ -.,.:.. .._...,,.„„(
"" ·y·_, . ·: 'j ""'r' • ..,.. .,_.1
·: J::. •:~;-.--\.. ':./
~-~--· .'... . •. arr
~,,. ' --\r,•. .
t\. .• f'>j .. ,,.\_I .,,.. •
\ t,t,

I ·· (
I"°~
.-....
r,•' h,
' ·. . •
,
. •.„.
. .• •• ..... " >
'-, .... ~

,.·~\,;,..i :~ :e•
„. . •
. ..__'.'';;;-. .
\ ...... ~.-"\.„.., . , ·"
..:~~~...,-~~
;'""•'"''

< ~o. .-~·

'
'.
:"1':'./ . ..1„ ;-.,.,„_
.. •"
Rys. 10.9. Różne postacie grafitu w i.cliwie: a) płatkowy, b) zwarty, c) sferoidalny

Obok składu chemicznego, na strukturę żeliwa, zwłaszcza na grafityzację,

silnie oddziałuje szybkość chłodzenia. Często, właśnie ze względu na nią usta-
la się skład chemiczny żeliwa. Przykładem jest wykres Maurera ukazujący
równoczesny wpływ węgla i krzemu na mikrostrukturę :ż.eliwa (rys. 10.1 O).
Im większy jest us1ział fazy miękkiej, np. ferrytu, tym większa jest plas-
tyczność żeliwa, ocz)!iNiście poci warunkiem, że grafit nie ma postaci płatko­
10.3.2. WPł~ YW SKŁADUCHEMICZNEGO wej. Zwiększenie ud:~,:ału perlitu i jego clyspersji zwiększa właściwości wy-
NA RODZAJ METALICZNEJ OSNOWY trzymało.~ciowe, a drn.:atkowa obróbka cieplna umożliwia uzyskanie R nawet
111
do 1600 MPa (żeliwc: 1 ADI). Warto podkreślić, że funkcjonowanie szerokiej
Wpływ domieszek i zanieczyszczeń na strukturę osnowy metalicznej żeliwa
gamy gatunków żeliw:::, od nąjmniej „szlachetnych", jakim jest zwykłe żeliwo
jest podobny cło tego w stali (staliwie). Podstawowym pierwiastkiem wpływa­
szare z grafitem płatl: ')Wym, aż po żeliwa z grafitem kulkowym, jest uzasad-
jącym na rodzaj osnowy je.st węgiel, którego zawartość clccycluje o tym, czy
nione szczególnymi c:::charni każdej grupy. Pierwsze z nich mają doskonałą
będzie ona fcrrytyczna, forrytyczno-perlityczna czy perlityczna (rys. l 0.11 ),
zclolność tłumienia clr~ai'i oraz prze\~oclność cieplną, drugie wysokie właściwo­
a po wprowadzeniu oclpowieclniej ilości dodatków stopowych i/lub obróbce ści wytrzymałościowei,i!Jub plastyczne.
cieplnej - austenityczna, martenzytyczna czy ausferrytyczna itp. i

124 125

1!1
IU
 w tej temperaturze przez czas niezbctdny dla zapewnienia jednorodnego roz-
METALE I STOPY METALI kładu WQgla w austenicie. Czas ten jest tym krótszy, im wyż.sza jest tempera-

11 Metody oddziaływania
na strukturę i właściwościt
stopóv1 Fe-C
1

:
i~
tura austcnityzacji, lecz należy pamiQtać, 7.c przegrzanie może spowodować
nadmierny rozrost ziarna, szczególnie w stalach skłonnych do gruboziarnistoś­
ci. To z kolei sprzyja powstaniu podczas hartowania kruchego, gruboiglastego
martenzytu. Po wytrzymaniu w temperaturze austenityzacji stal (rzadziej żeli­
wo) chłodzi siQ z pn;dkością wymaganą dla uzyskania odpowiedniej mikro-
struktury. W tym miejscu należy odwołać się do wykresów CTP, uzupełniając
je o temperaturę przemian wydzielania ferrytu lub Fe3C 0 n (rys. 11.1) odpo-
~l wiednio dla stali pod- i nacleutcktoiclalnych. Zależnie od składu chemicznego
I i szybkości chłodzenia stal może mieć mikrostrukturę ferrytyczną, perlityczną,
bainityczną lub martenzytyczną.
Dotychczasowe rozważania na temat budowy stopów z ukl~'du żelazo-wę­
giel ograniczały się przede wszystkim do mikrostruktury 1!ównowagowej, Krzywa wydzielenia ferrytu
przedeutektoidalnego
otrzymywanej podczas stosunkowo wolnego chłodzenia. Szybk\lść chłodzenia a) b) \--
stosowana w praktyce przemysłowej zwykle różni siQ od L1łożonej przy BOOFA1
.,._,
800113
~
-
1~--.,.~-::===-~~~~~~~~~-j
· konstruowaniu układów równowagi. Prowadzi to do wystąpienia makro- O'
f.....
600 ~ 600
. i mikroniejednorodności, niekorzystnie wpływających na właśc.iwości stopów.
.2"' 400
~

~
400
W poprzednich rozdziałach omówiono różne metody umacniapia materiałów ~
M ------------ ~Ms- -Te-mp. początku przemiany
krystalicznych, a także zagadnienie wpływu szybkości chłodzenia na strukturQ ~ 200
E
s Temp. początku przemiany
~ 200 _ ~-_ '!!_8__rl~'!_Zf_ltC!_'!_ef_ ___ _
ma1tenzytycznej
~
1
w obszarze przemian fazowych w stanie stałym. Wiedza na ten temat stanowi ~
bazę dla różnorodnych oddziaływat1, z których jedną z najstarszych i najpo-
O[M ___ Ji!P.!P.:..
1
!2_o!_iq_a.P!:!!!.'!!J'i!.11.X __
martenzytyczne/
O-
Temp. l<o1ica przemiany
martenzytycznej
-200 I ----l 1
wszechniej stosowanych jest obróbka cieplna. log czasu [s] -200 - - - ·I log czasu [sj
--

c)

11.1. OBRÓBKA CIEPLNA STOPÓW Fc-C BOO~Acm - _- - -~1 Krzywa wydzielenia Fe 3 C

~ A ....
~ 600- 1
._
7
-

~
Obróbką cieplną nazywamy zespół zabiegów technologicznych polegają­ .2 400·-
cych na nagrzaniu przedmiotu clo wymaganej temperatury, wytrzymaniu ~
200
t
Q.
w niej przez określony czas oraz chłodzeniu z zadaną prędkością w celu
wywołania zamierzonych zmian struktury, zapewniających uzyskanie oclpo-
~ 0-
Ms- - - : - Ten1p-: p-oczą!kuprz-emTa~ martenzytycznej
I

_ ~r:_m_pi l59!}_<J3 .E'.;1!!1.!!8-nX. :;artenzytycznej

wieclnich własności mechanicznych. Podstawowym zadaniem ,obróbki cie1~lnej -200 M, _ _ _

jest albo „naprawa" wadliwej struktury otrzymanej na różhych etapach procesu log czasu [s]
technologicznego, albo wytworzenie w materiale struktury gwarantującej wy- Rys. 11.1. Krzywe CTP dla stali: a) eutektoitlalnej, b) podeutektoidalnej i e) nadeulektoidalnej.
magane właściwości mechaniczne, które na ogół można zmieniać w szerokich Krzywa przerywana w g6rnej ez<;śei wykresu oznacza początek. wydzielania z austenitu przechło­
granicach. W tym drugim ixzypadku, podstawowe znaczenie ma omówiona dzonego odpowiednio ferrytu pierwotnego (b) i Fe 3C(ll) (c), wg [IO]
wcześniej przemiana austenitu przechłodzonego oraz procesy rozpadu
martenzytu zachodzące podczds ogrzewania.
Wykorzystanie możliwości otrzymania różnorodnych struktur podczas 11.1.1. PRZEMIANA PERLITYCZNA
przemiany austenitu przechłodzonego wymaga wcześniejszego podgrzania do
Przemianę perlityczną omówiono wcześniej jako przykład przemiany dyfu-
temperatury powyżej Ac lub A (zależnie od stężenia węgla) i wytrzymaniu
3 = . zyjnej w stanie stałym. Warto jednak uzupełnić ją o niezbędne informacje

126 127
 ~
'"

clolyczące przemiany przechłodzonego auslenilu o składzie odbiegającym od przemiana rozpoczyn:\ się od zarodkowania ferrytu, który rozrasta się w postaci
eutektoiclalnego tym bardziej, że mają one charakler bardziej ogólny i częścio­ drobnych igieł lub płytek, podczas gdy w obszarach wzbogaconych w węgiel,
wo odnoszą się również do krzepnięcia ciekłych stopów z eutektyką głównie na granicach 1~ozdziału ferryt-austenit powstają dyspersyjne wydzielenia
(np. Al-Si). Dostatecznie szybkie chłodzenie stali o składzie okołoeutektoidal­ cementytu. Utworzona podczas przemiany struktura nosi nazwq bainitu górnego,
nym umożliwia uzyskanie, tzw. quasi-perlitu, którego powstanie jest związane a jego twardość wynosi ok. 45 HRC (280-340 HB). Bainit dolny powstaje
bezpośrednio z omówioną wcześniej strefą wzrostu sprzężonego (rys. 11.2). podczas przemiany w niższym zakresie temperatury, tj. poniżej 400°C. Dyfuzja
węgla w austenicie jest wówczas wolniejsza, co wymusza wydzielanie węglików
1100 r· I I -,----,----,.-,
wewnątrz igieł ferrytu. Powstałe węgliki są uboższe w węgiel, w związku
z czym przypisuje sit.; im formułę Fe 2 C. Twardość bainitu dolnego clochoclzi
10001----1---+---1---,f--· nawet cło 55 I-IRC.
A
O' 9001\.----1---
1!.....
~ 11.1.3. PRZEMIANA MARTENZYTYCZNA
.2
~
Mechanizm przemiany martenzytycznej został omówiony wcześniej, dlatego
c
723°C

~ 700IV---f--,~-'ci........ ~--~
:g_ ,I.... -- w tym miejscu omówimy jedynie wpływ składników stopowych na położenie
\f / P+
i kształt krzywych „C" oraz temperatury Ms i M na wykresach CTP. Ogólnie
6001/---
F+
.........
c
I
L---,
/
1,
I
qu~si-pa:!!!_ '
-=-..--::::--
. 1
wszystkie dodatki stopowe, z wyjątkiem kobaltu, zwiększają zakres trwałości
austenitu przechłodzonego, co oznacza przesuniqcie krzywych „C" na prawo na
/
500L __L _ ------8---·-1 2
:_]
1,6
I
2,0
wykresie CTP. Wpływ węgla jest stosunkowo niewielki i cło zawartości euteklo-
O 0,4 O, ' ["/oC] idalnej zwiqksza, natomiast powyżej niej zmniejsza stabilność austenitu prze-
chłodzonego. Pierwiastki węglikotwórcze, takie jak: Cr, Mo, W, V czy Ti,
Rys. 11.2. Obszar powstawania quasi-perlitu [3]. A - austenit, F - ferryt, P - perlit, C - cementyt powodują dodatkowo rozdzielenie zakresu minimalnej trwałości austenitu prze-
chłodzonego, modyfikując krzywą „C" w krzywą „E" (rys. 11.3).
W takim wypadku stal zawierająca np. 0,6% C może mieć jednorodną budowę
perlitycznąbez wyclzielei1 fen-ytu, którego „nadmiar" ujawni się w postaci większego a) b)
udziału grubych płytek w mieszaninie a + Fe 3C. Zależnie od dyspersji perlitu,
będącej funkcją szybkości chłodzenia, jego t warci ość zmienia się od 15 cło 45 I-IRC. >
o"
<( ~
O'
!!..... O'
!!.__.
s
~ ~ <:5
11.1.2. PRZEMIANA UAINITYCZNA .2 .2
~ ~
<l> <l> >
Przemiana bainityczna zachodzi w warunkach znacznego przechłodzenia austenitu ~I z ~ ~
ci

~
-{81 ~- ----~r-----
i jest realizowana najczęściej w postaci chłodzenia izotermicznego w temperaturze
;:c" Ms
~
s
poniżej najmniejszej stabilności austenitu przechłodzonego lub chłodzenia ciągłego,
o ile przebiega ono w zakre~ie między temperaturą tworzenia bainitu górnego i
dolnego. Znaczne przechłodzenie austenilu praklycznie uniemożliwia dyfuzję z
wyjątkiem dyfuzji międzywęzłowej. Dzięki lemu atomy węzłowe mogą przemiesz-
-- >
~ ci F
~ log czasu
.....

czać się co najwyżej na tyle, na ile wymaga tego przebudowa sieci Al w A2.
Równocześnie małe atomy węgla są w stanie przedyfundować na nieco większą
lub mniejszą odległość, zależnie od wielkości przechłodzenia i wydzielić siq w
postaci ultraclyspersyjnych cząslek węglika żelaza. W temperaturze do ok. 400°C
Rys. 11.3. Wpływ dodatkl::w stopowych na kształt krzywej przemi;my przechłodzonego austeni-
tu: a) wpływ dodatków ~;,:ipowych na polo7.enie „nosa" krzywyc.,h „C" oraz temperatury M.,„
b) wpływ dodatków stopr.c:vych na położenie „nosa" krzywych „E" oraz na położenie lempera-
I/ tury Ms [3]

128 129
11

'i
Il.
 !'
Bardzo istotny jest wpływ dodatków stopowych na temp1f raturę początku
( M .) i kUI1ca (Mr) przemiany martenzytycznej, póniewa7, ich ·;(Jołożcnie deter-
111i1~uje udział m!stenitu szczątkowego. W tym wypadku dom 1 nującą rolę od-
grywa węgiel, którego wzrost bardzo silnie obniża zarówno temperaturę 1\lf.,,
jak i Mr Ta ostatnia obniża się do 0°C dla zawartości ok. ,0,6% C. Spośród
pozostałych pierwiastków temperaturę M.1. podnoszą Al oraz Co, zaś obniżają
Cu, Ni, Cr, Mo i najbardziej Mn. W skrajnym wypadku, gdy temperatura po-
czątku przemiany martenzytycznej zostanie obniżona cło niższej niż 0°C, stale
będą mieć struktun< austenityczną.
11.1.4. PRZEMIANY PODCZAS ODPUSZCZANIA
Struktura martenzytyczna, zawierająca dodatkowo pewną ilość austenitu
szczątkowego jest metastabilna. Jej trwałość wynika z całkowitego zahamowa-
nia dyfuzji niezbędnej cło „uwolnienia" atomów węgla uwięzionych w sieci
Fe" oraz ich redystrybucji, koniecznej dla pi·zemiany austenitu w mieszaninę
eutektoicłaln~l· Uruchomienie obydwu procesów jest możliwe przez dostarcze-
nie z zewnątrz odpowiedniej energii cieplnej, umożliwiającej transp~)tt ato-
mów węgla. Zabieg technologi'czny polegający na podwyższeniu temperatury
celem umożliwienia rozpadu martenzytu w fazy barcłzi~j stabilne nazywamy
odpuszczaniem. Jak wcześniej wspomniano, zależnie od temperatury rozróż­
niamy odpuszczanie: nisko-, średnio- i wysokotemperaturowe.
W pierwszym stadium (8</-200°C) z martenzytu wydzielają się ultradysper-
syjne płytki metastabilnego I węglika e, o składzie chemic;i:nym zapisanym
w postaci wzoru stechiometrycznego Fe 2 C-Fe 2 .4C i sieci koherentnej z siecią
krystalograficzną martenzytu. Tworzenie węglika odbywa się kosztem zmniej-
szenia przesycenia martenzytu, dzięki czemu jego tetragonalność systematycznie
maleje. Dzięki zmniejszeniu stanu naprężei1 pojawia się możliwość przekształce­
nia pewnej ilości austenitu szczątkowego w martenzyt, co może skutkować
wzrostem twardości o 2-3 HRC.
W drugim etapie, obejmującym temperaturę 200-300°C, dzic;ki kontynua-
cji wydzielania węglika e, martenzyt przekształca się w 1mytenzyt regularny.
Utworzona struktura, zwana martenzytem odpuszczania, skła~la się z mieszani-
ny ferrytu przesyconego węglem oraz clrobnoclyspersyjnych \vydziele6 węglika
e. W stalach stopowych obserwuje się pewien wzrost tW\1rdości związanej
z wydzielaniem węglików, zwany twardością wtórną. . rów, wśród których należy wymienić temperaturę oraz czas wyżarzania i nie-
W kolejnym (trzecim) etapie (300-400°C) zachodzi calkJ,>wity zanik prze-
sy'..·enia Fe", a stosunkowo szybka dyfuzja: umożliwia równoległe wydzielanie
cementytu i przekształcanie węglika e w Fe3 C, który jest bardziej stabilny.
W ten sposób powstaje drobnodyspersyjna n1ieszanina ferryt~• i Fe 3C.
130
W ostatnim - czwartym - stadium odpuszczania, przebiegającym w tem-
peraturze powyżej 400°C, dokonuje się wzrost submikroskopowych wydziele6
cemenlylu, który przybiera postać sferoidalną. Podczas odpuszczania w niższej
temperaturze Lego zakresu, Lj. ok. 680°C, otrzymaną mieszaninę a + Fe C
3
nazywamy sorbitem, natomiast w wyższej, umożliwiającej koagulację wydzie-
lc11 ·cementytu - sfcroidytem.
Obraz przemian zachodzących podczas odpuszczania ulega istotnym zmia-
nom poci wpływem dodatków stopowych, przesuwających ich rozpoczęcie
w kierunku wyższej temperatury (stabilizacja martenzytu). Ponadto, w stalach
zawierających silnie wc;glikotwórcze pierwiastki, takie jak: Cr, W, Mo i V,
tworzą się węgliki stopowe podleg<~jące stopniowej transformacji od struktury
mniej do bardziej stabilnej. Przykładem może być stal wysokochromowa,
w której sekwencja powstawania kolejnych węglików jest następująca:
e _„ Fe3C __ „ M 3C _„ M C _„ M C .
(l l.l)
7 3 23 6
Drobnodyspersyjne wydzielenia węglików złożonych, powstające w stalach
wysokostopowych, np. HS6-5-2, HS18-0-l 1l, obok typowych węglików M C,
3
powodują dodatkowe umocnienie stali, a zatem i przyrost twardości, zwany
twardością wtórną.
Na zakoi1czenie warto nadmienić, że połączenie hartowania z wysokim lub
średnim odpuszczaniem nazywa się ulepszaniem cieplnym, które jest najważ­
niejszym zabiegiem cieplnym stopów żelaza, szczególnie stali.
11.l.5. WYŻARZANIE STOPÓW I<'c-C
Podstawowym celem wyżarzania jest otrzymanie w materiale mikrostruktu-
ry możliwie najbliższej stanowi równowagi. Rodzaj wyżarzania, a wic;c i para-
metry, zależą od niekorzystnych cech, jakie ma wyrób poddany uprzednim
procesom technologicznym. Wśród różnorodnych zabiegów wyżarzania wyróż­
niamy dwie grupy:
wyżarzanie bez przemiany fazowej (tj. bez przemiany perlit _,. austenit),
wyżarzanie z przemianą fazową.
Kotkowy efekt obróbki cieplnej zależy ocl poprawności doboru parari1et-
Il Wymienione siale są stalami stopowymi chromowo-krzemowymi, których oznaczenia zosta-
m1 omówione w dalszej cz<;ści opracowania.
131
m111e.1 ważne - szybkość nagrzewania i chłodzenia. Temperaturę stosowaną ków równowagowyci\. Zabieg ten umożliwia jedynie zlikwidowanie co najwy-
w podstawowych rodzajach wyżarzania pokazano na rys. 11.4. ż.cj mikroniejeclnoroclności w obszarze pojedynczych ziaren, tzw. likwacja
tienclrytyczna. Nie .icst w stanic zlikwidować różnic składu chemicznego
1200 I --i------ -·1 ···. -- ------- w skali makroskopvfej, np. na przekroju wlewka, które można zmniejszyć
111e~odą obróbki plaslycznej na gorąco (kucie i walcowar!ie). Ujednorodnienie
1100 .. /,---1=--==1=-
Ujednorodnienie
wymiiga dyfuzji na znaczne odległości, dlatego prowadzi się je w stosunkowo
wysokiej temperatur~e (50-200°C poniżej soliclusu) i przez czas ok. 15-20 h.
W wypadku ·stali .stopowych, charakteryzujących się wolniejszą dyfuzją,
1000 , ______ ,_'--- --i---·- zarówno temperatura, jak i czas są zwykle wyższe niż dla stali zwykłych.
Wytarzanie zupełne Długotrwałe wyżarzanie w wysokiej temperaturze prowadzi często cło niepo-

900
/ --1~~;::~:1::·;i:··,, żądanego rozrostu ziaren, dlatego też po ujednorodnieniu wyrób poddaje się

/---------r--- -- kolejnym zabiegom, których celem jest rozdrobnienie struktury. W wypadku

wlewków jest to zwykle obróbka plastyczna na gorąco, a \V wypadku oclle-
O'
e_ wów kształtowych - wyżarzanie normalizujące. Efektem ujednorodnienia jest
~ niewielkie obniżenie własności wytrzymałościowych na rzecz polepszenia
.i3
~ właściwości plastycznych.
<I>
Q. l
E: 700 ·--
~
WYŻARZANIE REKRYSTALIZUJĄCE

600·- Celem rekrystalizacji jest usunięcie umocnienia odkształceniowego, dzięki

czemu maleje wytrzymałość i twardość, zwiększa się
natomiast plastyczność
materiału. Równocześnie zostają usunięte naprężenia własne oraz anizotropia
500 właściwości spowodowana teksturą2 > zgniotu. Z:iawisko umocnienia odkształ­
Odpręte'nie przedr'niotów po ceniowego wykorzystuje się jako jedną z metod podwyższania własności wy-
obróbce ti>lastycznel na zimno
trzymałościowych. Często jednak jest ono niepożądanym efektem zastosowa-
400
nia obróbki plastycznej do kształtowania wyrobu. Umocnienie jest szczególnie
niekorzystne, gdy nadanie ostatecznej postaci zmusza cło wielokrotnej obróbki
300 plastycznej. W takich wypadkach rekrystalizacja jest obróbką cieplną między­
o 0,4 0,8 1,2 1,6 [% CJ 2,0 operacyjną.

Rys. 11.4. Ilustracja zakresów temperatury dla poszczególnych rodzajów wyżarzania stopów l.elaza
· z w<;glem 131 WYŻARZANIE ODPRl~ŻA.JĄCE

Celem tego wyż.arzania jest usunięcie naprężel'i własnych bez wywołania

WYŻARZANIE BEZ PRZEMIANY FAZOWEJ zmian struktury i właściwości. Zależnie od skali wyróżnia się naprężenia
własne mikroskopowe i szczególnie niebezpieczne makroskopowe, które
W grupie wyżarzania bez przemiany fazowej znajdują się: wyżarzanie współclzialając z naprężeniami zewnętrznymi, mogą doprowadzić cło nieocze-
ujednoradniające, zwane cz<1sem homogenizującym, wyżarzanie rekrystalizują­ kiwanego .zniszczenia elementu. Źródłem naprężeń własnych mogą być czyn-
ce oraz odprężające. niki zewnętrzne mechaniczne, np. odkształcenie plastyczne lub cieplne zwią­
zane z gradientem temperatury utworzonym podczas odlewania, spawania czy
WYŻARZANIE UJEDNORADNIA.IĄCE

Jak wynika z nazwy, jego celem jest usunięcie niejednorodności chemicz-

nej związanej z procesem krzepnięcia, mniej lub bardziej odległym od warun-
2
) Tekstura - uprzywil~jowana orientacja krystalograficzna ziaren spowodowana silnym od-
kształceniem plastyc1;,1ym.

-.' 133
132

iii
obróbki cieplnej, oraz czynniki wewnętrzne. Te ostatnie wynikają ze znacznej jąec wykorzystuje siG również do poprawy mikrostruktury stali po niewłaści­
różnicy temperaturowych współczynników rozszerzalności liniowej składni­ wie przeprowadzonej obróbce cieplnej, a także dla zapewnienia jednorodnej
ków strukturalnych (tzw. naprężenia własne struklllralne). struktury przed ostateczną obróbką cieplną.
Wyżarzanie odprężające polega na nagrzaniu wyrobu do odpowiedniej
temperatury (rys. l 1.4), a nastqpnie krótszym lub nieco dlu:.i.szym (0,5-2 h) a) b)
wytrzymaniu i powolnym studzeniu, przy czym dłuższy czas wyżarzania sto- \- . '~.-'"~'l'\..j ·~„.,." ';. "11.1, ..-...-:,·i- -..t'
~~~:~~~~·'*""'~~·
suje się do wyrobów o znacznej masywności oraz spawanych. W wypadku
. ·".·..._--.(~„. ,„~
~~·
·1 -?" ··. ~·
~-~"\~1 ~\
"~:_ł-.Ji ... · r--'
l,,'41
'4'1:~\!);,i,G'.~::-1 -~·',,;, ·~·-i·xs~;~;~„_.:.~3~J.."';
r•f.#.111. (·'.~ }.'-. ··\l

rei~~!~:\.~:~ ~~''Jl{~~~~.-\,~ ~
f:.\1\ 1_.-1• > A. - . '-" ~„..-'=!: "1! -~_..,.,., -,
- '>
~
I
'·..r-::::..!!_ \.,;:„ ' -,
'\~~~:~_,_:V .. ~.·::::._1",\.1\;~-4.{""'J-.t.;-'fl

rw:4..
t9.~~:ttrf}ł>-r:.~.rl~',~{~~is-1~
~)'~~~.~.-"~~
1
tych ostatnich chodzi o umożliwienie przemiany martenzytu, utworzonego -4 l "" . .•
d:,;.~~t" (f...,.~ . „--{~~\:::_-.;,' t: h,~
w strefie wpływu ciepła, w sorbit.
->-"" Xi~~~~~~~·. -j-:ic,-"'"~-.::~·~~~ ·~i:.J>."'
·~ .~~„11·
•·::"-.„. . . . . >{ '"'·-,_,„ . -;::...&~)~-t:Ja: l.:t:.
WYŻARZANIE Z PRZE!VIIAN1\ l''AZOW 1\
~~~~1~~ . „. "'.- ·w·~li, 4~:/~;\~~~
'\"".Jl
... ~"~ .' .· ·!~-
' ~!W
-·>· ' -:ł
-·.· f.~r~-< ·~~'~· 1'Y ~m··-~ .
. ---._.. . . ,\ ~,._. ''6'~' I~ ~. • . . ''- -;
· -'t.,

~~~~\~~~
,_., „-Yo(: . - '~ !;~· .
W przeciwic1'istwic do poprzednich, które mają zastosowanie ogólne, tq ~T-~ .~·- ·~
r;7'T.'.'-.f"'· · · -~~ '~ ~; )':.•:~ 'lf. , I ~· ~11-.t (il.t( ...

~~~~r:_·,~~~~~~~~";~~-~·„r:
-:--....~
- !c.~ .·'.~ ;.J.„.. . , .;~ -

grupę zabiegów cieplnych stosuje się jedynie do stopów żelaza,' głównie stali. .-..,, ' .-...„- ".
,·.1-
. " ..... , ......... ir,' • I ~
l:P~:~ B4°'
··~~~t41v-~'\-t.~'1:~~~
~ ,.')-t..
. -- ;..-_ • - ,. --" . . , I
~ ~ ~ ~~~~·~(',\i
:..1.1L „i1L-. '·" _, . "' 1'\. ?'?~łi:-t~;.;; ~. ~~~ -~-fflt~':~
,' . . . .
;,i!.-
~· .. .
-,-'-~·-
~~ '·-- . , : • · I
WYŻ,ARZAN!E ZUPELNE

Zadaniem wyżarzania zupełnego, które prowadzi się w temperaturze
20-50°C powyżej temperatury Ac3 lub Ac111 (rys. 11.4), jest uzyskanie jedno-
rodnej struktury zgodnej z układem równowagi Fe-Fe3 C, a tym samym o moż­
liw_ir~ najmniejszej twardości perlitu, dobrej ciągliwości oraz obrabialności.
CŹas austenityzacji wynosi zwykle 2 h, co zabezpiecza przed rozrostem ziarna,
po czym wyroby chłodzi się wolno, najczęściej wraz z piecem. Modyfikacją
zabiegu jest wyżarzanie niezupełne stosowane do stali podcutcktoidalnych,
różniące się od zupełnego temperaturą, która znajduje się w ;przedziale mię-
dzy temperaturą A c 1 a A c3 • -
WYŻARZANIE NORMALIZUJĄCE
Głównym celem tego wyżarzania jest uzyskanie jeclnorodhcj, drobnoziar-
nistej mikrostruktury pcrlityczno-fcrrytyczncj. Ten rodzaj wyż.<~rzania zapewnia
uzyskanie nieco lepszych własności wytrzymałościowych w p<l;równaniu z wy-
żarzaniem zupełnym, przy równic dobrej plastyczności, ol:!:~abialności oraz
podatności do obróbki cieplnej. Różni się ono od wyżarbnia zupełnego
większą szybkością chłodzenia, którą zapewnia studzenie il na powietrzu 3 l.
Normalizację stosuje się powszechnie do odlewów staliwni'ch, szczególnie
Rys. l 1.5. Mikrostruktura staliwa niskowc;glowcgo (0,2 l % C): a) w stanic lanym (mikrostruktura
WidmanstUttcna), b) po normalizacji przez I h w temperaturze 925°C
WYŻARZANIE ZMl~KCZA.JĄCE - SFEROIDYZUJĄCE
Wyżarzanie zmiękczające ma za zadanie doprowadzić do sferoidyzacji
cementytu w perlicie. Dzięki temu uzyskuje się minimalną twardość stali
i lepszą obrabialność, zwłaszcza stali wysokowęglowych. Istnieje kilka od-
mian technologicznych zabiegu, których wspólną cechą jest wyżarzanie nieco
powyżej temperatury Ac 1 , które można prowadzić w sposób ciągły, zmienny
albo wahadłowy (rys. l l.6). Ze względu na dyfuzyjny charakter przemian,
jakie zachodzą podczas wyżarzania, jego czas jest długi i sięga do kilkuclzie-
siqciu godzin.
[':?
-2
[':?
(!)

nisko- i śrcclniowGglowych, 'w których jest ono jedyną mdtodą „naprawy" @-

gruboziarnistej struktury WiclrnannstUttena (rys. 11.5). WyżarJ,!.anic normalizu- ~

3l
. Czas
-
Nal<.:ży zwrócić uwag<;, iż wicie stali wysokostopowych charakteryzuj-I si<; znaczną stabil- Rys. 11.6. Sposoby wyżarzania zmi<;kczająccgo stali (sfcroidyzująccgo): l - poniżej Ac1, 2 -
nością austenitu przechłodzonego,
w związku z czym w ich przypadku chłodzenie na po- powyżej Ac 1 , 3 - izotermiczne i 4 - wahadłowe 131
wietrzu może doprowadzić do otrzymania struktury IJainityczncj, a nawl~ martenzytyczncj.

134 . 135

Obok wymienionych zabiegów wyż.arzania z przemianą fazową, slosuje się
jeszcze wyżarz.anie iz.oter111icz.11e, perlityz.1(jące oraz tzw. prz.egrz.ewnnie. Pierw-
sze dwa obejmują austenityzację, po której chłoJzenie prowadzi się w slałej,
odpowiednio dobranej temperaturze (wyżarzanie izotermiczne) lub w sposób
ciągły (wyżarzanie perlityzujące). Zasadnicza różnica mic;dzy nimi polega na
tym, że pierwsze stosuje sic; np. zamiast wyżarzania zupełnego dużych mlle-
wów staliwnych oraz odkuwek, zwłaszcza ze stali niskostopowych o małej
szybkości krytycznej Vkr' w których normalizacja nie zapewnia odpowiednio
małej twardości. Z kolei wyżarzanie perlityzujące wykorzystuje się do stali
nawęglonych w celu rozdrobnienia ziarna, rozbicia siatki cementytu, a w re~
zultacie do otrzymania drobnoiglastego martenzytu. Przegrzewanie prowadzi
się w temperaturze 1000- l 200°C z powolnym studzeniem, a jego celem jest
otrzymanie mikrostruktury gruboziarnistej w stalach wysokowęglowych oraz
zwic;kszenie przenikalności magnetycznej w stalach na magnesy miękkie.
11.2. TECHNICZNE ASPEKTY OHRÓUKI CIEPLNEJ
.Jakkolwiek właściwy dobór parametrów ma zasadnicze znaczenie dla
wszystkich zabiegów obróbki cieplnej, to jednak jesl. on szczególnie krytyczny
w wypadku hartowania. Na wyjątkową uwagę zasługuje temperatura i czas
austenityzacji oraz szybkość chłodzenia. Temperatura austenityzacji stali sto-
powych jest zdecydowanie wyższa niż stali zwykłych i sięga niekiedy 1200,
a nawet 1280°C. Przykładem są stale szybkotnące, w których pierwiastki,
takie jak wolfram czy molibden, istotnie modyfikują układ równowagi. Dodat-
kowo wyraźnie wolniejsza dyfuzja dodatków stopowych, w porównaniu do
szybkości dyfuzji węgla, zmusza do wydłuż.enia czasu austenityzacji, szczegól-
nie wyrobów o dużym przekroju. Niezmiernie ważna jest szybkość chłodzenia,
która z jednej strony musi być wic;ksza od krytycznej, a z drugiej na tyle ma-
ła, by nie doprowadzić do powstania zbyt dużych gradientów temperatury na
przekroju wyrobu, mogących spowodować wypaczenie, a nawet zniszczenie
obrabianego elementu wskutek pęknięcia. Utworzenie znacznych gradientów
jest o tyle łatwe, że dodatki stopowe zmniejszają przewodność cieplnq. W wy-
padku stali stopowych, zmniejszeniu przewodności cieplnej przeciwdziała
zmniejszenie krytycznej szybkośc;i chłodzenia.
Dążenie cło minimalizacji naprężeil hartowniczych w wyrobie doprowadzi-
ło do opracowania wielu wersji zabiegu, różniących się sposobem chłodzenia,
wśród których wyróżnia się:
hartowanie zwykle, polegające na ci<igłym chłodzeniu od temperatury
austenityzacji w jednym ośrodku chłodzącym (największe naprężenia har-
townicze),
136
li.
'
hartowanie czctścic1we, w którym hartuje się wybrany fragment wyrobu, od ·1.,1.1·
::
którego wymaga się znacznej twardości,
hartowanie stopnic),\.ve z przystankiem izotermicznyp1 w. temperaturze nieco
powyżej (20-40°('i) temperatury Ms; po wytrzymaniu w tej temperaturze
przez czas niezbę<;h1y dla wyrównania temperatury:. na przekroju elementu,
dalsze chłodzenie ~)i-owadzi sict w powietrzu,
hartowanie przery..l:·ane, które jest odmianą hartowania stopniowego, różni się
od niego zastosow:1!;iiem dwu różnych ośrodków chłdclzących, z których drugi
zapewnia wolniejs~·e chłodzenie w obszarze przemiany martenzytycznej.
Jak już wielokrot1ie wspomniano, po hartowaniu wyroby sq odpuszczane
w temp~raturze zape\/.111iającej uzyskanie wymaganych własności mechanicz-
nych. Często zdarza .~ię, iż po odpuszczaniu w określonym zakresie tempera-
tury, wyroby stają si~ kruche. Zjawisko takie nazywamy kruchością odpusz-
czania. Wyróżniamy dwa rodzaje kruchości odpuszczania:
kruchość pierwszc:go rodzaju (nieodwracalna), pojawi<~jąca się po odpusz-
czaniu w ternperat.brze 250-350°C,
kruchość clrugiegolrodzaju (odwracalna), obserwowana w wypadku wyrobów,
które odpuszczano· w temperaturze 400-600°C, lub po odpuszczaniu w wyż­
szej temperaturze wolno chłodzone w tym właśnie zakresie temperatury .
Omówione dotych~Gzas sposoby hartowania dotyczą hartowania objętościo-
wego, podczas którego wyrób zachowuje wysokie własności wytrzymałościowe
i odpowiednio niższe własności plastyczne w całym przekroju. Często zależy
nam na odporności współpracujących elementów na ścieranie i wówczas z wiciu
~j
względów jest korzystniejsze utwardzenie tylko warstwy powierzchniowej.
,I
'I
Umożliwia to zabieg zwany hartowaniem powierzchniowym, który wymaga
il
intensywnego nagrzewania i chłodzenia tylko powierzchni przedmiotu. Nagrze- 11
wanie takie realizuje się wieloma metodami, wśród których najbardziej rozpo-
wszechnione jest nagrzewanie plomieniowe i indukcyj1~e.
Hartowaniu powierzchniowemu poddaje się wy1:oby ze stali zwykłych
i niskostopowych o zawartości 0,35-0,55% C. Zaleznie od parametrów na-
grzewania oraz wielkości wyrobu, grubość warstwy zahartowanej wynosi od
0,2 do 10 mm przy nagrzewaniu indukcyjnym oraz od 2 cło 25 mm przy na-
grzewaniu płomieniowym. Twardość warstwy zahartowanej waha się grani-
cach od 50 do 64 HRC. Podstawową zaletą hartowania powierzchniowego
w stosunku do objętościowego jest możliwość:
regulacji grubości warstwy zahartowanej w wybranym fragmencie wyrobu,
hartowania przedmiotów o różnej strukturze i właściwościach,
zapewnienia minimalnych naprężer1 hartowniczych, umożliwiających stoso-
wanie tai'\szych gatunków stali i uzyskanie własności korzystnych z plinktu
widzenia wytrzymałości zmęczeniowej,
zmniejszenia kosztów jednostkowych wynikających z dużej wydajności,
szczególnie w wypadku automatyzacji procesu.
137
l;i
l1::
i',
;\i;
 I
Przykład mikrostruktury stali po hartowaniu powierzchniowym pokazano dyfuzyjnego. W związku z dyfuzyjnym charaktc1~e111 procesu każdy zabieg,
na rys. 11.7. niezależnie od rodzaju ośrodka (stały, ciekły, gaz1'Jwy), obejmuje trzy stadia,
a)
a mianowicie:
b)
dysocjację cząstek, w wyniku której tworzą się atomy in statu nascendi,
adsorpcję aktywnych atomów na powierzchni metalu,
dyfuzję zaadsorbowanych atomów cło metalu.
Rezultatem .wszystkich procesów jednostkowych jest zwiększenie stężenia
wprowadzanego pierwiastka w powierzchniowej warstwic metalu (stopu), przy
czym grubość warstwy wzbogaconej g, opisuje zależność:

g ~ 2{i5i,

gdzie: D - współczynnik dyfuzji,

t - czas procesu.
,! Jak wynika ze wzoru, grubość warstwy zależy od czasu oraz temperatury. Jak
Rys. 11.7. Mikrostruktura stali zahartowanej powierzchniowo: a) x6, b) x200 (ASM Handbook,
vol. 9 Metallography and Microstructures, 1985)
wiemy, współczynnik dyfuzji D = D 0 exp(-Q/RT), a zatem w celu skrócenia
czasu zabiegu należałoby zwiększyć tempcratun;; procesu. Trzeba jednak pamię­
tać, że wzrost temperatury może spowodować nadmierny rozrost ziarna, który

• ,
lL
zwykle niekorzystnie wpływa na właściwości warstwy. Zależnie od układu
11.3. ZŁOZONE METODY OBROBKI CIEPLNE~ii równowagi, jaki tworzy wprowadzany pierwiastek z materiałem obrabianym,
rozkład stężenia pierwiastka na przekroju warstwy może mieć charakter ciągły
Obok klasycznej obróbki cieplnej stale poddaje się bar~Iziej złożonym lub nieciqgły (rys. 11.8). To czy przebieg zmian stężenia pierwiastka na przekro-
zabiegom, wśród których należy wymienić obróbkę ciepłno-'Lhemiczną oraz ju warstwy jest łagodny, czy stromy zależy od parametrów procesu, głównie
cieplno-plastyczną. Obie są rezultatem poszukiwania sposobuT maksymalnego potencjału chemicznego pierwiastka w medium, w którym realizuje się zabieg.
wykorzystania potencjalnych J}10żliwości materiału przy minirn'.)i.Iizacji kosztów Nic trzeba wyjaśniać, że zbyt duży gradient stężenia prowadzi do równie gwałto­
wytwarzania. . J wnych zmian właściwości na przekroju elementu, a w konsekwencji cło tzw.
I
i!
I.
karbu strukturalnego.

a) b)
11.3.1. OBRÓBKA CIEPLNO-CHEMICZNA .... Warsti-v~ .....
li dyfuzyjna B
Obróbka cieplno-chemiczna jest zabiegiem technologiczny\n umożliwiają- ColYI {J I <X
T= 2o·c
cym zmianę składu i mikrostruktury warstwy powierzchniowej metalu, która
dokonuje się wskutek chemicznego oddziaływania ośrodka. Celem zabiegu ~
jest otrzymanie założonych wysokich właściwości warstwy wierzchniej, np. co
·~
twardości, odporności na ścieranie czy też antykorozyjności. Uzyskuje się je N

dzięki wytworzeniu warstwy o odpowiednim składzie i mikrostrukturze albo ~

bezpośrednio po oddziaływaniu chemicznym (azotowanie), albo po późniejszej
B L.1---1 ~-->-
obróbce cieplnej (nawęglanie). Nazwa konkretnej obróbki cieplno-chemicznej ;co 100% Qd/eg/OŚĆ od powierzclmi
jest ściśle związana z rodzajem wprowadzanego pierwiastka, przy czym zabie- Stężenie B

gi wzbogacania warstwy w pierwiastki metaliczne noszą nazwę metalizowania Rys. 11.8. Budowa warstwy dyfuzyjnej: a) układ równowagi· i b) budowa fazowa warstwy [3]

138 139
·~~..,,.-- --,:r,

i1:
1·'
Podstawy fizyczne obróbki cieplno-chemicznej są bardzo podobne, nie- W wypadku nawęglania w gazach, atmosferą nawęglającą są mieszaniny 'I
11
zależnie od rodząju wprowadzanego pierwiastka. Z tego względu obróbka zawierające gazy aktywne CO i CH 4 , których dysocjacja dostarcza węgla i'
f•'

cieplno-chemiczna zostanie omówiona jedynie na przykładzie nawęglania w sianie atomowym, oraz gazy obojętne, j<ik H 2 , I-1 2 0 i C0 2 , służące do regu- I!
i
i azotow<inia, ponieważ są one najbardziej charakterystyczne, a jednocześnie lacji potencjału atmosfery nawęglającej. 1:
najczęściej stosowane w procesie wytwarzania odpowiedzialnych części maszyn.
b)

NAWl~GLANIE

Jak wynika z nazwy, nawęglanie polega na wzbogaceniu powierzchniowej

warstwy stali w węgiel. Stost1je się je przed wszystkim cło stali konstrukcyj~ i:
nych niskowęglowych ( < 0,25% C), ktt5re wykazują niewielką hartowność, il
·1'.11

a tylko czasami do stali o zawartości węgla ok. 0,3s<!'o. Przyrost twardości

,:1
spowodowany wzbogaceniem warstwy powierzchniowej w węgiel jest niewiel- 1!
ki, dlatego zasadniczym celem nawęglania jest „przygotowanie" elementów do ;
Il
następ1:iych zabiegów, jakimi są hartowanie i odpuszczanie, które zapewniają I
:i
li'!

odpowiednią twardość powierzchni przy zachowaniu wysokich własności

plastycznych rdzenia.
Źródłem węgli1 w stanie atomowym (iu siatu nascendi) jest węgiel powstały
wskutek dysocjacji tlenku węgla albo metanu, przebiegt~jących według reakcji:
2CO - - co2 +C, (I I .2a)
CH 4 -- 2H 2 +C. (ll.2b)
Powstały węgiel atomowy może wnikać w głąb stali jedynie wówczas, gdy
potencjał węglowy ośrodka jest większy
od stężenia węgla w warstwie po-
wierzchniowej stali oraz gdy ilość węgla dostarczanego przez ośrodek zapewnia
utrzymanie powyżej podanej różnicy przez cały czas zabiegu. Zważywszy na to,
iż rozpuszczalność węgla w FeY jest o trzy rzędy wielkości większa niż w Fe„,
nawęglanie prowadzi się w temperaturze Ac:3 + 30°C (820-950°C). Optymalna
mikrostruktura warstwy nawęglonej zawiera od 0,8 do 1,0% C i składa się
z zewnętrznej strefy o budowie perlitycznej, niekiedy z niewielką ilością Fe 3C(II)
i wewnętrznej podeutektoidalnej (perlityczno-ferrytycznej), przechodzącej
łagodnie w strukturę rdzenia (rys. 11.9). Grubość warstwy nawęglonej określa
odległość od powierzchni, w której zawartość węgla wynosi 0,4%. Taka zawar-
tość węgla umoż.liwia otrzymanie po zahartowaniu i niskim odpuszczaniu
twardość ok. 52 HRC. Grubóść warstwy nawęglonej zależy przede wszystkim od
warunków pracy i wynosi przeciętnie 0,5-1,5 mm (w uzasadnionych wypadkach
może być większa i sięgać nawet 5 mm).
Nawęglanie mo.żna prowadzić w ośroc;Ikach stałych, ciekłych lub gazo-
wych, przy czym ze względów ekonomicznych i ekologicznych wykorzystanie
pierwszych dwóch systematycznie maleje i dlatego nic będą one omawiane.
Rys. 11.9. Mik\ostruktura warstwy naw«glo-
nej w stali · niskow«glowcj zawierającej
l % Cr: a) wiclok ogólny, b) warstwa przypo-
wierzchniowa o składzie nadcutcktoidalnym
ukazuj'ąca siatk« cementytu ma granicach
komórek perlitu (jasne żyłki), c) strefa
pośrednia perlityczna przechodząca w perli-
tyczno-ferrytyczną (badania własne)
Nawęglanie prowadzi się albo przy zachowaniu stałego potencjału węglo­
wego atmosfery nav11ęgląjącej - nawęglanie zwykle, albo przy zmianie tego
potencjału w czasie.: z dużego, bliskiego granicznej rozpuszczalności węgla
w austenicie, na mniejszy, odpowiadający stężeniu węgla w warstwie po-
wierzchniowej po nawęgleniu - nawęglanie stopniowe. W tym wypadku
pierwsze stadium na,~ęglania, zwane nawęglaniem aktywnym, zapewnia sto-
sunkowo szybkie uzsskanie dużej koncentracji węgla w warstwie powierzch-
niowej. Celem drugiego stadium, zwanego nawę.glaniem dyfuzyjnym, jest
zmniejszenie gradientu stężenia na przekroju warstwy nawęglonej i równo-
czesne zwiększenie jej grubości. Nawęglanie stopniowe prowadzi się zwykle
w temperaturze nieco wyższej od 930°C, co umożliwia skrócenie czasu zabie-
gu nawet o 50%.
Ze względu na charakter dyfuzyjny, nawęglanie jest procesem długotrwa­
łym, dlatego naturalną tendencją jest poszukiwanie sposobów jego skrócenia.
.Jest to możliwe przez zwiększenie współczynnika dyfpz.ii albo przez intensyfi-

140 141
kację zjawisk fizykochemicznych zachodzących na powierzchni nawc;glanych
elementów. Współczynnik dyfuzji można zwic;kszyć nawet dwukrotnie, pod-
wyż.szając tcmperaturt,: procesu do L000-1050"C. Taki wzrost temperatury
powoduje ponadto zwic;kszenie maksymalnej rozpuszczalności węgla w auste-
nicie. To z kolei umożliwia zastosowanie atmosfer o wiQkszym potencjale
węglowym.
Skrócenie czasu nawęglania przez intensyfikację proce~·i'6w na granicy
rozdziału atmosfera procesu-element obrabiany realizuje siQ <llbo przez obni-
ż.enie ciśnienia (nawęglanie próżniowe), dzięki któremu cały \vQgiel atomowy
jest adsorbowany na powierzchni wsadu,. albo przez jonizację l\Lmosfcry nawQ-
glającej. W tym wypt1dku nawęglanie prowadzi się w komo··:le jonizacyjnej,
w mieszaninie gazów: metanu, argonu i wodoru, zn<~dujących1 siQ pod obniżo­
nym ciśnieniem (ok. 400 Pa), w której wsad jest katodą, a ściany komory
anodą. Powstałe jony c+, H+ i CH+, przyśpieszane przez różnicę potencjałów
bombardują powierzchnię wsadu, powodując jej depasywacjc,; i nagrzanie cło
temperatury 850-900°C, w początkowym okresie procesu, pe: czym jony WQ-
gla clyfunclują w kierunku wnętrza obrabianych elementów. , zmQczcniowej (azotowanie utwardzające), a tylko niekiedy zwiększenie odpor-
Jak wspomniano, nawęglanie ma za zadanie przygotować f'/sacl do obróbki
cieplnej, która stanowi ko6cowy etap procesu nadawania prz;~dmiotom okreś-
1 ·F.
!onej struktury oraz wymag<\nych właściwości wytrzymałośc.1 iowych. Podsta-
wowym zadaniem obróbki cieplnej jest:
zapewnienie dużej twardości powierzchni,
:i
,I/
rozdrobnienie ziarna w rdzeniu,
usunięcie naprężer'\ własnych,
ewentualne rozdrobnienie siatki cementytu w warstwie nawęglonej.
Dla realizacji tych celów nawęglone wyroby obrabia się ,!pepinie, stosując
jeden ze sposobów hartowania, tj.: hartowanie bezpośrednie, 1:'artowanie jedno-
krotne, hartowanie z perlityzowaniem lub hartowanie dwukrotne.
Pierwszy z nich, prosty i energooszczQdny, nadaje siQ przecie wszystkim do
stali skłonnych do drobnoziarnistości, ponieważ nie zezwala na rozdrobnienie
ziarna. Drugi sposób obejmuje normalizowanie, które poprzedza właściwe
hartowanie. Wariant ten zapewnia dobre rozpuszczenie siatki cementytu
i uzyskanie martenzytu w całym przekroju warstwy nawęglonej. Równocześ­
nie rdze!'\, dzięki qormalizacji, ma strukturę drobnoziarnistą zapewniającą
dobre właściwości plastyczne. Kolejny wariant zapewnia strukturę drobno-
iglastego martenzytu. Umożliwia to perlityzowanie poleg<~ące na przemianie
austenitu w perlit, zachodzącej podczas chłodzenia i przetrzymania mtWQglo-
nego wyrobu w temperaturze ok. 650°C.. Ten sposób obróbki cieplnej jest
zalecany dla stali skłonnych do gruboziarnistości. Ostatni wariant obróbki
cieplnej umożliwia ulepszenie struktury rdzenia po pierwszym hartowaniu oraz
142
otrzymanie drobnoiglastego martenzytu w warstwie nawęglonej po drugim
hartowaniu. Ten zlo:i.ony sposób obróbki cieplnej zapewnia likwidację siatki
cementytu, lecz równocześnie przyczynia się do powstanii1 znacznych naprQ-
żc1'i hartowniczych.
Po prawidłowo wykonanej obróbce cieplnej twardość warstwy nawęglonej
wyncJsi ok. 60 HRC w stalach niestopowych oraz 55-63 HRC w stalach stopo-
wych, podczas gdy twardość rdzenia w obu wypadkach waha siQ od 30 cło
45 HRC. Wyroby nawęglone i obrobione cieplnie charakteryzują siQ dużą
odpornością na ścieranie i działanie obciążcJ'\ cyklicznych (zmQczenie). Równo-
cześnie ci<1gliwy rdzeJ'\ zapewnia znaczną odporność na obciążenia dynamiczne.
AZOTOWANIE
Azotowanie polega na wzbogaceniu warstwy powierzchniowej w azot
Celem zabiegu jest zwykle uzyskanie bardzo dużej twardości powierzchnio-
wej, a przez to dużej odporno.ści na ścieranie oraz zwiększenie wytrzymałości
ności na działanie powietrza, wody i pary wodnej (azotowanie antykorozyjne).
W porównaniu do warstw mlWQglonych, bardzo cienka warstwa azotowana
wymaga znacznie sztywniejszego rdzenia, ponieważ zbyt łatwe jego odkształ­
canie prowadziłoby do jej pQkania i złuszczania.
Azotowanie utwardzające stosuje się głównie do stali konstrukcyjnych
śrcdniowQglowych (0,35-0,45% C) zawierających dodatkowo pierwiastki
aktywne względem azotu, takie jak: Al, Ti, Mo oraz V. Pierwiastki te z jednej
strony zmniejszają grubość warstwy azotowanej, z drugiej zaś tworzą drobno-
dyspersyjne azotki silnie zwic;kszające twardość warstwy. Jeżeli wymagana
jest duża twardość, to azotowaniu podd<~je siQ również i inne stale konstruk-
cyjne, stale odporne na korozję, żarowytrzymałe, a nawet żeliwa stopowe.
Twardość warstwy azotowanej siQg<~jąca 1000-1200 pHV wynika z utworze-
nia drobnodyspersyjnych azotków złożonych typu (FeM) 4 N oraz (FcM)zN,
gdzie M - pierwiastek aktywny 4l.
W celu zapewnienia wymaganej sztywności, stale konstrukcyjne, przed
azotowaniem poddaje siQ ulepszaniu cieplnemu, przy czym temperatura od-
puszczania powinna być o ok. 30°C wyższa od temperatury azotowania.
Azot in statu nascendi otrzymuje się w wyniku dysocjacji amoniaku prze-
biegającej w myśl reakcji:
2NH 3 _.. 6H + 2N,. ( 11.3)
Niekiedy atomy azotu są ezi;ściowu zasti;powanc przez atomy wi;gla, co prowadzi do utwo-
4
l
rzenia wi;gloazotków.
143
która w obecności katalitycznie działającego żelaza rozpoczyna się już. w tem- parametrów procesu w czasie. Azotowanie stopniowe rozpoczyna sict w tem-
peraturze 300-400°C i wzrasta wraz z temperaturą. Analogicznie do procesu peraturze 500-520°C, którą poclwy:ż.sza się po upływie 10-15 h do 560-580°C.
nawęglania, proces azotowania Celem zmian temperatury jest zagwarantowanie wysokiej twardości, która jest

~~I[
obejmuje stadium adsorpcji atoinów rezultatem utworzenia drobnoclyspersyjnych azotków w pierwszym etapie, oraz
~ ~N
na powierzichni wsadu i ich dyfuzji większej gnibości warstwy, możliwe dzięki intensywnej dyfuzji w drugim etapie

~l\ ___ l_l--1--1

do wnętrza obrabianego elementu.
Pomijając szczegóły techniczne,
realizowa11ym w podwyższonej temperaturze. Wprowadzenie trzeciego etapu
(azotowanie trójstopniowe) ma za zadanie złagodzenie gradientu stężenia na
należy zw1:ócić uwagct na budowę przekroju warstwy. Podstawową zaletą azotowania stopniowego jest znaczne
warstwy azotowanej, którą w naj- skrócenie czasu zabiegu w porównaniu do azotowania konwencjonalnego.
O' prostszym przypadku można prze-
e.... 700 b)
a)
~ widzieć na podstawie układu rów-
.2 650°C
~
Q)
nowagi Fe-N (rys. l l. I O).
~ Wynika z niego, :ż.e jeśli azoto-
~ wanie prowadzi się w temperaturze
nieco poniżej 590°C wówczas,
zależnie od stężenia azotu, warstwa
50011--1--1--1
będzie zawierać strefy następują­
,;
CC+ y cych faz: e, e + y ', y' + a oraz a .
Warstwa azotowana w konstrukcyj-
400 l
o 1 2 4
li
6 8 10 nych stalach stopowych zawierają­
Fe Zawartość N{%] cych Al, Ti, Mo, Cr, V składa się
Rys. 11.10. Układ równowagi Fe-N 13] z dwóch stref: zewnętrznej, tzw.
„białej", będącej mieszaniną azot-
ków i węglikoazotków i drugiej - wewnętrznej, zwanej dyfuzyjną, gdzie Rys. 11.11. Mikrostruktura warstwy azotowanej w stali średniowęglowej niskostopowej (36H3M):
obok azotków i węglikoazotków występuje ferryt azotowy. Grubość warstwy a) widok ogólny. ,b) powiększony obraz warstwy azotow:\nej (badania własne)
azotowanej wyznacza poło:ż.enie obszaru o wyraźnie odmiennym zabarwieniu
zgładu metalograficznego lub miejsce, w którym twardość jest o 50 pHV Azotowanie krótk_'.\•okresowe stosuje się głównie w :celu zwiększenia oclpor-
większa od' twardości rdzenia. Podstawowym wymaganiem stawianym wars- ności na ścieranie eh.'/!mentów ze stali konstrukcyjnych i trwałości ostrza (stale
twom azotowanym, które są czctsto bardzo kruche, jest twardość powierzch- narzędziowe). Prowa hzi się je w temperaturze 520-540°C przez kilkadziesiąt
niowa ok. 1000-1200 ~tHV malejąca łagodnie w kierunku rdzenia. Przykład minut, uzyskując sto1mnkowo cienką naazotowaną warstwę dyfuzyjną o gru-
mikrostruktury warstwy azotowanej dla stali zamieszczono na rys. 11.11. bości setnych części i':iilimetra o twardości 1000 pHV.

Azotowanie prowadzi się najczęściej w temperaturze 500-520°C w atmo-
sferze zdysocjowanego amoniaku. Czas azotowania zależy od grubości wars-
twy i wynosi na ogół kilkadziesiąt godzin. Azotowanie utwardzające realizuje
się za pomocą różnych technologii, z których wszystkie biorą początek od
azotowania konwencjonalnego polegającego na umieszczeniu obrabianych
Najnowocześniejs::a metoda - azotowanie jonowe, opiera się na identycznej
zasadzie co nawęghf\ie jonowe. W tym wypadku zabieg przeprowadza się
w mieszaninie azotu 'l wodoru poci obniżonym ciśnieniem. Utworzone wskutek
jonizacji gazu jony ff.J++, w pobliżu katody rozpadają się na jony N+, które
bombardują powierzchnię obrabianego elementu, powodując jej depasywację.

elementów· w retorcie pieca, gdzie przy ustalonym potencjale azotowym W drugim stadium przebiegającym poci nieco większym ciśnieniem w tempe-
i temperaturze (500-520°C) wytrzymuje się je przez czas determinowany gru- raturze 480-580°C zl~choclzi dyfuzja azotu w głąb wyrobu. Podstawową zaletą
bością warstwy (zwykle o,;z_-0,6 mm), po czym chłodzi powoli do temperatu- tego sposobu azotow:imia jest krótki czas zabiegu, łatwość 1'egulowania struktury
ry pokojowej. · warstwy oraz mniejsza jej kruchość. Dzięki zjawisku clepasywacji azotowanie
Odmianą azotowania konwencjonalnego jest azotowanie stopniowe, które może być stosowane również do wysokostopowych stali kwasoodpornych.
I
podobnie jak w wypadku nawęglania stopniowego polega na zmianie wartości .
145
144
 Celem azotowania antykorozyjnego, jak wynika z nazwy, jc:.;t wytworzenie
na powierzchni szczelnej warstewki zabezpieczającej prze<.) korodującym
działaniem ośrodka. Właściwości mechaniczne warstewki dy \"uzyjncj, której
grubość wynosi 0,01-0,2 mm sq mało istotne. Stąd też zabieg prowadzi się
w stosunkowo wysokiej temperaturze 600-700°C, a jego czas v1ynosi 0,5-3 h.
Obok nawęglania i azotowania istnieje wiele innych zabieg'.Jw umożliwia­
jących zmianę mikrostruktury i właściwości warstwy wici'1.chniej. Jedną
z nich jest węgloazotowanie. Polega ono na równoczesnym w,.,:bogacaniu po-
wierzchni wyrobu w węgiel i azot, przy czym zależnie od temoeratury rozróż-.
nia siq węgloazotowanie wysoko- i nis.kotemperaturowe. Pi{~rwsze z nich,
zwane dawniej cyjanowaniem jest zabiegiem krótszym od na'iręglania, stoso-
wanym głównie do części maszyn ze stali konstrukcyjnych Z\\~ykłych i nisko-
stopowych o zawartości 0,25-0,4% C, średnioobciążonych. :•:e wzglqdu na
temperaturę (840-860°C), procesem dominującym jest dyfuzjv,{ węgla, dlatego
po zabiegu wyroby poddaje sif; hartowaniu i niskiemu odpuszd.aniu. Otrzyma-
1
na warstwa ma twardość ok. 58-60 HRC.
WęgloazotO\vanie niskotemperaturowe stosuje się do stali' szybkotnących
i narzędzi do obróbki plastyczbej na zimno ze stali zawierająci\j chrom. Twar-
dość warstw po tej obróbce jest równa 900-950 HV. Ze wzg'..ędu na uciqżli­
wość (toksyczność) technologii metoda jest coraz częściej zas';e<powana azoto-
waniem krótkookresowym.
" odmienny od składu chemicznego gazowej atmosfery procesu i charakteryzuje
METALIZOWANIE DYFUZYJNE
Metalizowanie dyfuzyjne polega na wytworzeniu na powierzchni obrabia-
nego przedmiotu warstewki o odpowiedniej grubości, zapewniającej okreś.lone
właściwości użytkowe. W tej grupie obróbek powierzchniowych należy wy-
mienić:
aluminiowanie, w celu zwiększenia żaroodporności,
chromowanie, utwardz<~jące lub antykorozyjne,
krzemowanie, w celu zwiększenia żaroodporności, odporności na ścieranie
i korozję.
NOWOCZESNE METODY OBRÓBKI POWIERZCHNI
Nowoczesne metody obróbki powierzchni polegają na wytwarzaniu warstw
o różnym składzie chernicznym i właściwościach. Zależnie od sposobu nano-
szenia warstw wyróżniamy:
metodę PYD (ang. Physical Vapour Depbsition),
metodę CYD (ang. Che111icai Vapour Deposition),
metody spawalnicze.
146
METOD/\ FIZYCZNEGO OSADZJ\NIJ\ Z FAZY GAZOWEJ (PVD)
Metoda ta polega na kondensacji par substancji na powierzchni obrabiane-
go wyrobu. Nakładany materiał nagrzewa się w próżni do temperatury powy-
żej temperatury topnienia. Przegrzanie stopionego materiału (substancji) powo-
duje:odparowanie i emisję cząstek, które kondensują na powierzchni wyrobu.
W wyniku adsorpcji fazy parowej następuje zarodkowanie i wzrost krystalitów
o składzie chemicznym dokładnie takim samym jak faza gazowa (para).
Metodę PVD stosuje się do wytwarzania powłok metali (metalizacja próż­
niowa) bądź faz międzymetalicznych, np.: azotków, węglikoazotków lub
innych. Zaletą metody jest możliwość nanoszenia powłok na dowolne podło­
że, jakkolwiek przyczepność warstwy, ze względu na fizyczny charakter połą­
czenia, nie jest tak dobra jak w metodzie CYD.
METODA CHEMICZNEGO OSADZANIA Z FAZY GAZOWEJ (CYD)
Istotą procesu są reakcje chemiczne i dyfuzja ich produktów w powierzch-
niowe warstwy materiału. Nanoszoną substancję otrzymuje się jako produkt
reakcji chemicznych zachodzących między gazowymi substratami. Reakcje te
zachodzą w pobliżu, na powierzchni przedmiotu lub w jego warstwach po-
wierzchniowych, które często oddziałują katalitycznie. Reakcjom towarzyszy
zarodkowanie i wzrost krystalitów oraz procesy dyfuzyjne. Warstwa ma skład
się bardzo dobrą przyczepnością do podłoża. Metodę tę stosuje się do wytwa-
rzania warstw węglików lub azotków metali wysokotopliwych, np. TiC, TiN,
na narzędziach do obróbki skrawaniem.
SPAWALNICZE METODY MODYFIKACJI POWIERZCHNI
Istotą tych metod jest wytwarzanie warstw powierzchniowych za pomocą
natryskiwania lub napawania, w których wykorzystuje się spawalnicze źródła
ciepła w postaci łuku elektrycznego, wiązki plazmowej, elektronowej lub
laserowej. Cechą charakterystyczną natryskiwania cieplnego jest brak zmian
strukturalnych materiału podłoża, jak również jego przetopienia. Warstwa
natryskana jest połączona z podłożem czysto adhezyjnie lub mechanicznie
i charakteryzuje siq pewną porowatością. W przeciwiel'istwie do natryskiwa-
nia, metoda napawania powoduje nadtopienie powierzchni i utworzenie na
drodze metalurgicznej stopu materiału napawanego z materiałem podłoża.
Niewątpliwą zaletą spawalniczy9h metod modyfikacji powierzchni jest możli­
wość uzyskania warstw o dowolnym składzie, zależnie od rodzaju podawane-
go materiału w postaci proszku.
147
11.3.2. OBRÓBKA CIEPLNO-PLASTYCZNA
Obróbka cieplno-plastyczna, zwana niekiedy cieplno-mechaniczną - Tl-IT
(ang. Thenno-1nechanical Heat Treatment), jest połączeniem umacniania ocl-
kształceniowego i obróbki cieplnęj. Obróbka ta obejmuje dwa etapy: obróbkę
plastyczną w celu umocnienia ai'1stenitu oraz obróbkę cieplną umożliwiającą
jego przemianę w inne fazy. Wśród najbardziej rozpowszechnionych metod
obróbki cieplno-plastycznej wyróżniamy obróbkę cieplno-plastyczną wysoko-
i niskotemperaturową oraz regulowane walcowanie: ·
Obróbka cieplno-plastyczna ~ysokotemperaturowa
polega na tym,
austenityzuje się w temperaturze p~wyż.ej Ac3 , a następnie odkształca plastycznie
w temperaturze wyż.szej niż temperatura rekrystalizacji (rys. I l. l 2a), dbając o to,
by temperatura ko11ca odkształcania nie spadła poniżej temperatury A"3 • Bezpo-
średnio po obróbce plastycznej s~al hartuje się i nisko odpuszcza, przy czym
szybkość chłodzenia podczas hartowania powinna być tak dobrana, by w całym
przekroju uzyskać jednorodną strukturę drobnoiglastego martenzytu odpusz-
czonego z odpowiednią ilością austenitu szczątkowego.
Regulowane walcowanie jest rodzajem obróbki cieplno mechanicznej,
której zadaniem jest otrzymanie drobnoziarnistej struktury stali konstrukcyjnej.
Obróbka ta zapewnia z jednej strony uzyskanie wysokich własności wytrzy-
małościowych, a równocześnie niskiej temperatury przejścia w stan kruchy,
zwanej progiem kruchości. Ideę kontrolowanego walcowania ilustruje
rys ..' 11.13. Regulowane walcowanie obejmuje walcO\yanie wstępne i wykoń­
czające. Pierwsze z nich realizuje się w obszarze 'fystępowania austenitu,
a więc znacznie powyżej temperatury rekrystalizacji Tw Rozrostowi ziarna
austenitu przeciwdziałają węgliki, azotki lub węglikoazotki mikrocloclatków V,
że st<~I Nb, Ti lub Zr, wprowadzanych cło stali w ilości do O, 1%. Walcowanie wyko1'i-
czające przeprowadza się w temperaturze niższej od TR, w której austenit ulega
tylko zdrowieniu. Rezultatem chłodzenia na powietrzu jest przekształcenie
wydłużonych ziaren austenitu w drobnoziarnisty ferryt z niewielkim udziałem
perlitu. Mikrocloclatki znajdujące się w stali, obok przeciwdziałania rozrostowi
ziaren podczas obróbki plastycznej powyżej temperatury rekrystalizacji, umacnia-
ją ją wydzielcniowo, tworząc węgliki, azotki lub węglikoazotki.
Austenit

Obróbka cieplno-plastyczna niskotemperaturowa polega na austenity-

zacji stali i chłodzeniu do temperatury maksymalnej trwałości austenitu prze-
chłodzonego, lecz niższej od temperatury rekrystalizacji (550-650°C). W tej
rAró=Q\
t co=::; ScS>-
zrekrystatizowany
austenit

temperaturze przeprowadza się obróbkę plastyczną (rys. l l. l 2b ), zapewniają­ ~

.2 Wa Ico w an i a
cą otrzymanie odpowiedniego zgniotu jeszcze przed rozpoczęciem przemiany f1!
<I> wstępne
bainitycznej, po czym stal chłodzi się do temperatury niższej niż Ms' celem E'
~
uzyskania w całym przekroju struktury drobnoiglastego martenzytu z niewiel-
ką ilością austenitu szczątkowego.

a) b)
TRI

Ar3
\
'

·y
Niezrel<rystalizowany
Walcowania lf'8'~ austenit
wykończające~~·· I
Chlodzenie
w powietrzu

1000 ~~~~~~~-C-z_a_s-::_-_-_~._~~~~
. I Drobnoziarnisty
krryt
1}

Ry~.'. 11.13. Schemat regulowanego walcowania [2]

(}'
I
Efektem obróbki l::ieplno-plastycznej są wyjątkowo wysokie właściwości
wytrzymałościowe przy całkiem niezłym wydłużeniu. Zależnie od wariantu,
wytrzymałość na roz·.iąganie sięga 2500 MPa w wypadku OCP wysokotem-
Ms peraturowej i 3200 l\,i:Pa w wypadku OCP niskotemperaturowej. Dla porów-
2001- nania warto. podać, i:i\konwencjonalne ulepszanie cieplne zapewnia R 111 równe
A-M co najwyżej 1500 ]'~'JPa. Efekt umocnienia można \dodatkowo zwiększyć,
u _ .... _'} __ ~
~~~~~o,_,_~~--'-- ..... zmniejszając ilość au'.':'tenitu szczątkowego przez wymrażanie lub dodatkowe
1 10 10 2 10 3 10 4
umocnienie przez zg~iot przed austenityzacją. Warunkiem skuteczności dru-
,f

Czas[s] Czas [s]

giej metody jest, by (żas austenityzacji był na tyle krótki, aby nic spowodo-
Rys. 11.12. Obróbka cieplno plastyczna: a) wysokotemperaturowa i b) niskotemperaturowa [31 wać całkowitego ust111i.\ęcia skutków wcześniejszego umocnienia.

l 149
148
 {i
Spośród wymienionych n<~jczc;ściej stosuje sic; podział stali ze względu na
METALE l STOPY METALI skład chemiczny, zastosowanie lub przeznaczenie, a niekiedy również ze

12 Prze1nysłowe stopy
!
:1,
żela11;~a
względu na jakość czy sposób odtleniania. Zgodnie z aktualną normą PN-EN
10020:2003 stal dzielimy na stal konstrukcyjną i specjalną oraz stal narzę­
dziową. W pierwszej grupie Zn<\jduje się:
.st<il konstrukcyjna niestopowa,
stal konstrukcyjna stopowa,
stal odporna na korozję, żaroodporna i żarowytrzymała,
I stal łożyskowa,
l stal o specjalnych zastosowaniach.
! Z punktu widzenia składu chemicznego, w szczególności zawartości dodat-
'":·
ków stopowych, stal dzielimy na:
Stopy żelaza są niewątpliwie m~częściej stosowaną grupą\worzyw metalo- 1) niestopową,
wych. Powodem jest wiele czynników, z których na czoło \\ 1 ysuwają się sto- 2) nierdzewną (C ś 1,2%, Cr~ 10,5%),
sunkowo niewielkie koszty wytwarzania, możliwość wielokr.;\tnego wykorzys- 3) inne stale stopowe, a wśród nich:
tania i oczywiście szerokie spektrum oferowanych przez ,'.1ie właściwości. niskostopowe (zawartość jednego pierwiastka.max ś 2%, zaś suma ś 3,5%),
Wśród stopów żelaza na pierwszym miejscu należy wymienić stal, która sta- średniostopowe (zawartość jednego pierwiastka> 2%, zaś suma ś 8%)

nowi podstawowy materiał konstrukcyjny. wysokostopowe (zawartość jednego pierwiastka> 8%, zaś suma ś 55%).
Z kolei, zależnie od głównego dodatku stopowego, wśród wymienionych
stali można wyodrębnić stale: manganowe, manganowo-krzcmowe, chromowe,
chromowo-niklowe i inne.
12.1. STAL W grupie stali narzędziowych wyodrębnia się stal narzędziową niestopo- .„
wą, przeznaczoną do pracy na zimno, stal narzędziową stopową: do pracy na
Stal jest plastycznie i najczęściej również cieplnie obrobionym stopem zimno i do pracy na gorąco oraz stal szybkotnącą umożliwiającą obróbkę
żelaza z węglem i innymi dodatkami, otrzymywanym w procesie stalowni- z zastosowaniem dużej szybkości skrawania.
czym ze stanu ciekłego, w którym zawartość węgla nie przekracza 2% Il. Stal Zarówno w grupie stali niestopowych, jak i stopowych wyodrębnia się
można sklasyfikować w różny sposób zależnie od przyjętych kryteriów, który- klasy jakości. Wśród stali niestopowych wyróżnia się stale jakościowe i spe-
mi mogą być: cjalne, a wśród stali stopowych dodatkowo stale nierdzewne.
skład chemiczny Wypada nadmienić, iż w Polsce od kilku lal trwąją prace zmierząjące do
podstawowe zastosowanie, zastąpienia dotychczasowych norm PN normami europejskimi i ich zamiany
jakość, na normy PN-EN. W związku z tym, że proces len nic został jeszcze zakoi1-
sposób wytwarzania, czony, a przemysł krajowy nadal posługuje sic; normami PN, autorzy zdecydo-
sposób odtlenienia, wali się jedynie na bardzo ogólne omówienie zarówno klasyfikacji, jak i sys-
rodzaj produktu, temu znakowania różnych g[ttunków stali. Z tego też powodu na rys. 12. l
postać, czy wreszcie, pokazano przykład klasyfikacji stali według normy ASTM sporządzony na
stan kwalifikacyjny. podstawie. nazw handlowych i zastosowai1 oraz 1pikrostruktury. Jest on bardzo
czytelny, a jednocześnie dostarcza istotnych informacji odnośnie do struktury
stali o określonym przeznaczeniu.
·1 Dodatkowym, jeśli nic głównym argumentem, dość ogólnego omówienia
) ,. Należy mieć na uwadze, że podana zawarto~ć węgla odnosi się do układu . podwójnego różnych gatunków stali i ich znakowania jest ich ogromna ilość i różnorod­
Fe-C. Pomijajqc fakt, że zawartość węgla w stalach rzadko przekracza 0,8%, należy mieć
ność oraz fakt, iż skrypt jest przeznaczony przede wszystkim jako pomoc do
na uwadze, iż dodatki stopowe obecne w ,;tali, często w dużych ilościach, znaczqco wpły­
wają na maksymalną rozpuszczalność węgla w austenicie. wykładów dla studentów wydziałów mechanicznych.

150 151
 „;I

·~!1
li:
W obecnych norm.ach europejskich stosuje się dwa syste.my oznaczania
stali. Jeden z nich to dystem znakowy (PN-EN 10027-1:1994), w którym znak
Stopy Fe-C stali zawiera symbole,:literowe i cyfry. W tym wyp~idku znak stali składa się
(stale) z symbolu głównego ~•praz cłocłatkowych, charakteryzujących
' pozostałe cechy
stali, wyróżniające ją, lub wykonany z niej wyrób hutniczy. Znaki stali są
Klasyfikacja stali ze względu podzielone na dwie gl{iwne grupy, a mianowicie:
Klasyfikacja ze
na nazwę handlową względu na strukturę - z symbolami wsk<hującymi na zastosowanie stali oraz jej własności me-
lub zastosowanie
chaniczne lub fizyc:zne,
Stopy bez produktów z symbolami wskazującymi na skład chemiczny stali.
Stale przemiany eute/ctycznej
(< 2% Cna
wykresie Fe-C) Drugi system oznaczania stali to system cyfrowy (PN-EN 10027-2:1994),
w którym oznaczenie stali składa się tylko z pięciu cyfr. Jak można domnie-
Stale zwykle
(węglowe) mywać, jest on czytelny tylko dla tych, którzy na co dziel'i posługują się okre-
ślonymi rodzajami stali oraz dla komputera, pod którego kątem został opraco-
Stale
niskowęglowe
wany, jako że pięciocyfrowy znak jest łatwy do elektronicznego przetwarzania.
(< 0.2% C)
Struktura ferrytyczna

Stale ·
średniowęglowe· 12.1.1. STAL KONSTRUKCYJNA NIESTOPOWA ·
(0,2- 0,5% C) :

Stal konstrukcyjna niestopowa jest stosowana na stosunkowo mało odpo-

Stale .
wysokowęglowe wiedzialne elementy konstrukcji. Uwzględniając zawartość węgla, stal tę
Struktura perlityczna
można podzielić na nisko- (< 0,2% C), średnio- (0,2-0,45% C) oraz wysoko-
·"'·-------'
węglową> Ó,45% C). Z kolei ze względu na poziom zanieczyszcze!\, głównie
Stale nislwstopowe
< 8% pierwiastków Struktura S i P stal niestopową dzielimy na jakościową oraz specjalną. Stal ta, zwana
stopowych martenzytyczna niekiedy węglową2 l, zawiera na ogół nie więcej niż 0,8% C. W stali jako-
ściowej formułuje się zwykle wymagania odnośnie do niektórych właściwości,
Struktura
Stale wysokostopowe bainityczna zwłaszcza technologicznych, np. ciągliwości czy podatności do obróbki plasty-
> 8% dodatków
stopowych cznej, które akurat w tym wypadku są ze sobą ściśle związane.
Struł< tura Stal specjalna charakteryzuje się mniejszą zawartością zanieczyszcze11,
austenityczna
głównie wtrące11 niemetalicznych. Równocześnie, dzięki małym tolerancjom
Stale odporne
na korozję składu chemicznego oraz szczególnym warunkom wytwarzania uzyskuje się
Strul<tura
umacniana w nich zróżnicowane własności mechaniczne i/lub technologiczne. Od stali
wvdzieleniowo specjalnych wymaga się zwykle spełnienia jeśli nie kilku to przynajmniej
Stale
taroodporne Struktura jednego spośród wymagal'i podanych niżej:
i taro-: austenityczno-
wytrzymałe -ferrvtvczna
I) zagwarantowanej udarności w temperaturze pokojowej i/lub obniżonej (-50°C),
2) odpowiedni~j przehartowalności (głębokości hartowania) i/lub utwarclzalności,
Stale odporne 3) odpowiednio niskiej zawartości siarki i fosforu i/lub wtrące!'\ niemetalicz-
---ł na ścieranie Strul<tura
duplex nych itd.

Rys. 12.1. Klasyfikacja stali ze względu na nazwę handlową/zastosowanie i mikrostrukturę --------i·----

Nazwa stal węglowa '.Jest używana dla odróżnienia stali zwykłej od stali stopowych. Stoso-
2)

·1 wanie tego określenil\jest swego rodzaju „przewymiarowanie.m", poniewa7. stal jest stopem
żelaza z wc;glem.
I
I
152 ~,,.t 153 I
i!

J. il
 ·1·
'N tym m1c.iscu warto po raz kolejny przypomnieć, że :·;micczyszczenia
w postaci wtrące!'i zwłaszcza kruchych, w sposób zasadniczy )Jbniżają odpor-
ność stali na obciążenia dynamiczne, szczególnie podczas obciążania w niskiej
temperaturze. . stale niskowęglowe (spawalność) z dodatkiem Mn oraz niewielką ilością Cr,
O własnościach mechanicznych stali niestopowej clecyclujd: zawartość wę­
gla, który obok żelaza jest podstawowym jej składnikiem. '1.'.lego zawartość
wpływa bowiem na udział perlitu, którego składnikiem jest przecież wysoko-
wytrzyrnały Fe 3C. Jego wpływ doskonale widać l1a rys_. 10.l i warto poświęcić
mu nieco więcej uwagi. Z wykresu wynika, że:
wzrostowi własności wytrzymałościowych (R111 , Re i HB) wraz ze wzros-
tem zawartości węgla towarzyszy systematyczne zmniejszenie własności
plastycznych (A, Z) oraz udarności,
z wyjątkiem twardości HB, wzrost własności wytrzymałościowych obser-
wuje się cło zawartości ok. 1,0% C, po osiągnięciu której następuje ich
spadek.
O ile pierwsza obserwacja nie wymaga komentarza, o tyle warto odnieść
się do przebiegu zależności R m i R,f, 02, w fuiikcji ilości węgla. Otóż wraz ze
wzrostem zawartości węgla wzrasta udziału cementytu w mikrostrukturze stali,
który jest fazą bardzo twardą i kruchą. Podczas obciążania następuje pękanie
płytek Fe 3 C, których ostre krawędzie działają jak koncentratory naprężenia
i które jeśli nie zostaną „zneutralizowane" wskutek odkształcenia plastyczne-
go; . mogą prowadzić do katastroficznego zniszczenia. W związku ze stale
malejącym udziałem fazy mi~kkiej, jaką jest ferryt, możliwość relaksacji
napręże1'i również maleje, co prowadzi cło wzrostu kruchości i spadku własno­
ści wytrzymałościowych.
Własności
mechaniczne stali specjalnej są niemal takie same jak stali zwy-
kłej jakości, różniąc się głównie mniejszym rozrzutem ze względu na wic;kszą
jednorodność struktury. Jest tci o tyle ważne, że mniejszy rozrzut gwarantuje
większe „zaufanie", co z kolti umożliwia stosowanie mniejszych współczynni­
ków bezpieczel'istwa przy projektowaniu, a zatem zmniejszenie masy wyrobu.
Gatunki niskowc;glowe stosuje się raczej po nawęglaniu, podczas gdy średnio­
i wysokowęglowe w stanie normalizowanym, a w wypadku mniejszych prze-
krojów w stanie ulepszonym cieplnie. · uzupełnioną liczbą informującą o minimalnej granicy plastyczności w MPa.
Zastosowanie stali, zarówno jakościowej, jak i specjalnej jest ogromne,
począwszy od elementów o małym obciążeniu i konstrukcji spawanych aż po
wały pędne, koła zębate i wały korbowe. Zależy ono przede wszystkim od,
wielokrotnie podkreślanej, zawartości węgla. '
Obok stali ogólnego przeznaczenia należy wymienić st4Ic o określonym
przeznaczeniu, a więc: stale dla budownictwa, kolejnictwa, iJ.rzemyslu okręto­
wego do tłoczenia na zimno i stale automatowe. W każdym'iz zastosowaiJ. są
brane pod uwagę szczególne wymagania, które łatwo sprecyzl.'>wać, biorąc pod
. ·r
154
uwag<; warunki eksploatacji. Na przykład, stale do budowy okrętów powinny
być spawalne oraz charakteryzować się dobrą ciągliwością i udarnością nawet
w temperaturze -40°C. Stąd też nietrudno przewidzieć, że powinny to być
Ni, _Cu, które podwyższ<~ją właściwości wytrzymałościowe, nie pogarszając
plastyczności stali. W przcciwiel'istwie do nich stal automatowa, od której
wymaga się dobrej skrawalności i której sprzyja łamliwość wiórów, charakte-
ryzuje się podwyższoną zawartością fosforu lub siarki. Natomiast stale dla
kolejnictwa muszą gwarantować przede wszystkim dużą odporności na ściera­
nie i dlatego powinny zawierać więcej manganu. Od stali do tłoczenia wyma-
ga się odpowiedniej podatności do kształtowania metodą obróbki plastycznej.
Tc; cechę mają stale niskowęglowe (ok. 0,08% C) uspokojone 3 ) (odtlenione
za pomocą Al) o drobnoziarnistej strukturze ferrytycznej z niewielką ilością
perlitu i wydzieleniami Fc 3 C(lll)·
Wśród licznych stali konstrukcyjnych niestopowych niektórym z nich warto
poświęcić nieco wic;cej uwagi.
Pierwszą z nich jest stal niestopowa konstrukcyjna i maszynowa, która jest
zazwyczaj przeznaczona do wytwarzania mniej odpowiedzialnych elemen1ów
konstrukcji, czc;ści maszyn i urządzei1, pracujących w ośrodkach nieagresyw-
nych. Podstawowym kryterium oceny przydatności stali są jej właściwości
mechaniczne. Oznaczenie stali konstrukcyjnych zawiera na początku literę S,
za którą znajduje się liczba informująca o warto§ci minimalnej granicy plas-
tyczności w MPa (np. S 185). W wypadku stali maszynowej oznaczenie składa
się z litery E oraz liczby określającej mininialną granice; plastyczności
w MPa, np. E335.
Następną w kolejności jest stal niestopowa sp<łwalna drobnoziarnista, która
spelnia wyższe wymagania od omówionych wcześniej stali konstrukcyjnych
ogólnego przeznaczenia . .Jest ona dostarczana w stanie po wyżarzaniu normali-
zującym lub po walcowaniu regulowanym, czyli po obróbce cieplno-mechani-
cznej. Jak wynika z nazwy, stal jest stosowana na konstrukcje spawane silnie
obciążone (mosty, zbiorniki ciśnieniowe) pracujące w temperaturze pokojowej
i obniżonej. Należy ona do klasy stali jakościowych oznaczanych literą S,
Znajdujące się w dalszej kolejności litery oznaczają stan, a mianowicie N -
normalizowany, M - po walcowaniu regulowanym. Obecność litery L na
ko1'icu ozrniczenia oznacza wymóg spełnienia warunku określonej pracy lama-
!:
~~
I'
1!
3
l Ze wzgh;tłu na sposób odtlenienia stal może być nieuspokojona (nieodtleniona), półuspoko­
jona (odtleniona za pomocą FcSi) lub uspokojona (obok odtlenienia za pomocą FeSi jest 1:1
dodatkowo odtleniana za pomoca Al). 111
155
il
'I
·I!
 . I

nia 4 >, oznaczonej jako KV, w temperaturze do -50°C. Skład chemiczny umocnienia pr7:ez zgrfiot na zimno. ~tal~ na spręży.ny fw postaci t:1ś1~1 o~na.c7:a
i własności mechaniczne tych stali zamieszczono w tabeli 12. l. się, poclob111e pk str 1Je cło ulepszam a cieplnego, literą C, po ktorc.1 w1cł111c.1e ·li

liczba oznaczająca z;1:\vartość węgla w setnych częściach %. Różnicą jest za- ~I

Tabela 12.1. Skład chemiczny i własności mechaniczne wybranych stali spawalnych drobno- wartość węgla· oraz 1'i tera S na ko11cu oznaczenia. Oznaczenie stali 1~a spn;-
ziarnistych 1151
żyny w postaci drutu dest całkowicie inne i składa się z liter, z których pierw-
Skład chemiczny I'!'<,) Minimalne własności mechaniczne sza.'oznacza rodzaj p1;'.1cy: S - statyczna lub D - dynamiczny. Następna litera
wiąże się z geometrią sprężyny i oznacza odpowiednio L - niskie, M - śred­
Znak stali Rp,0,2 Rm As KV IJ]
c Mn Si Ni Cu V nie i I-I - wysokie.
[MPa I IMPa] 1%1 -20°C -50°C
Tabela 12.2. Oricntacyjn)/•lsklacl chemiczny, parametry obróbki cieplne.i.i własności mechaniczne
S275N 0,18
1,40 0,40 0,35 0,05 370
40 - wybranych stali niestopowych clo ulepszania cieplnego I 15]
S275NL O, ł6 47 27
0,30 275 24
S275M 40 - Zawartość pier-' Obróbka cieplna Minimalne własności
S275ML
O, 13 1,50 - 0,08 360
47 27 wiastków I% I \ temperatura [°C]/sposób chlodzcnia mechaniczne
Znak „-
S355N 0,20 40 - stali od pusz- normalizo- Rm RC As
S355NL 0,18
1,65 0,50 0,50 0,35 0,12 470
47 27
c Mn hartowanie
czan ie wanie [MPa] [MPa] [%)
355 22 't:i
S355M 40 - C25 0,25 0,40-0,70 860-900/w I) 880-920 440 230 ')~
--'
0, 14 ł,50 0,30 - O, IO 450
S355ML 47 27
C30 (),30 850-890/w 870-910 480 250 21

Stal niestopowa cło ulepszania cieplnego jest przeznaczona przede wszyst- C35 0,35 0,50-0,80 840-880/w ,o 550-660 860-900 520 270 19
kim na elementy maszyn w stanie ulepszonym cieplnie, aczkolwiek w niektó- C45 0,45 820-860/w ,o 840-880 580 305 16
rych wypadkach dopuszcza się stosowanie w stanie normalizowanym. Należ.y C50 0,50 810-850/o, w 830-870 610 320 14
ona cło klasy stali całkowicie uspokojonych jakościowych lub specjalnych. 0,60-0,90
C60 0,60 800-840/o,w 820-860 670 340 11
Podstawą klasyfikacja tej stali jest skład chemiczny, zwłaszcza zawartość wę­
gla. Stąd też oznaczenie stali· składa się z litery C oraz liczby informującej 25Mn4 0,25 0,95-l,15 - - - 590 460 18
o średniej zawartości węgla w setnych częściach procenta, np. C45 (tabela Zawartość zanieczyszczct\ S i P zależy od klasy jakości stali i wynosi od S :5 0,02-0,045,
12.2). Ewentualne litery E lub R oznaczają odpowiednio wymaganą maksy- a P :5 0,035-0,045
malną lub minimalną zwartość siarki. W tym drugim wypadku minimalna
I) Oznaczenie sposobu chłodzenia: w - w wodzie, o - w olej\!.
zawartość siarki jest wymagana ze względu na polepszenie skrawalności.
Stal sprężynowa jest stalą, od której wymaga się "możliwie wysokiej grani-
Kolejną grupą, o której nie można nie wspomnieć. stanowi stal do nawęg­
cy sprężystości. Dodatkowym wymaganiem jest duża wartość stosunku grani-
lania lub węglo-azotowania. Jest to stal niskowęglowa, w której utwardzenie
cy sprężystości do umownej granicy plastyczności (Rsp/Rp,o, 2 ) oraz wytrzyma-
powierzchni dokonuje się dopiero po obróbce cieplnej obejmującej hartowanie
łości na rozciąganie (Rsp/R111 ). Jak można oczekiwać, stal sprężynowa zawiera
i niskie odpuszczanie (utwardzanie cieplne). Dzięki temu wyrób charakteryzu-
znaczną ilość węgla (0,5-1,3% ), który zasadniczo wpływa na własności wy-
je się twardą i odporną na ścieranie warstwą wiei'zchnią przy zachowaniu
trzymałościowe stali. Własności te są zwiększane przez obróbkę plastyczną na
ciągliwego rdzenia. Ze względu na stosunkowo niedużą głębokość hartowania
zimno lub za pośrednictwem hartowania i średniego odpuszczania, czyli ulep-
(przchartowalność), stale tego typu są stosowane na elementy maszyn o ogra-
szania cieplnego. Najlepsze własności uzyskuje się po obróbce zwanej paten-
niczonych gabarytach. Stale niestopowe cło nawęglania lub węglo-azotowania
towaniem, polegającej na hartowaniu izotermicznym, które dawniej przepro-
są stalami· specjalnymi, klasyfikowanymi na podstawie składu chemicznego,
wadzano w ciekłym ołowiu, oraz na przeciąganiu na zimno, prowadzącym do
które są oznaczane niemal identycznie jak stale cło ulepszania cieplnego. Na
początku oznaczenia znajduje się litera C, a następnie liczba informująca
o zawartości węgla. Litery E lub R są związane z wymaganą maksymalną (E)
4
J Praca łamania jest wyznaczana w próbie udarności na próbkach standardowych i jest poda- lub minimalną (R) zawartością siarki, wprowadzaną celem zapewnienia oclpo-
wana w ITI w przcciwict1stwie du udarności, ktlira jest pracą łamania pod:dclornt przez
wieclniej skrawalności. Wytrzymałość na rozciągania R111 jest związana z za-
przekrój zniszczonej próbki lkJ/m 2 ).

156 157

i'l
 ~·1
I

wartością węgla i manganu, którego stężenie wynosi od 0,145</b do 0,75%. głównych dodatków stopowych w stali podaną w procentach, by uzyskać liczby
Orientacyjny skład chemiczny, parametry obróbki cieplnej oraz wytrzymałość znajdujące się w symbolu głównym stali: niestopowych o średnim stę:i.eniu
na rozciąganie Rm zamieszczono w tabeli 12.3. Mn ;: : : l %J, stali niestopowych automatowych oraz stali s~opowych (bez szyb-
kotnących) o stc;ż.eniu każdego pierwiastka < 5% (np. 20MnCrMo4-2).
Tabela 12.3. Orientacyjny skład chemiczny, parametry obróbki cieplnej i wytrzymałość stali
niestopowej do nawc;glania Il 5]
Tahcla 12.4. Stc;żenie graniczne wybranych dodatków. stopowych w stalach [ 151
~·

Sklad chcmiczny 1l [%J Wytrzymalość

Znak Temperatura nawc;glania Stc;żcnie graniczne Współczynnik, przez który mnoży sic; zawartość
na rozciąganie
.. ~~ali c Mn
,..
.:>I p s i obróbki. cieplnej
R,,, 2 J [MPa]
Pierwiastek
1%1 danego pierwiastka 1%1 w znaku siali
Krzem (Si) 0,6.
Cl OE ::; 0,035 nawc;glania: 880-980°C
0,10 500 Mangan (Mn) 1,65
Cl OR 0,030
----·
Cl5E
·- 0,45
hartowania rdzenia:
::; 0,035 880-920°C
Chrom (Cr) 0,3
4
0,15 ::; 0,40 ::; 0,035 740 Nikiel (Ni) 0,3
Cl5R 0,030 hartowania warstwy
Kobalt (Co) 0,3
CJ6E ::; 0,035 wierzchniej: 780-820°C
0,15 0,75 780 Wolfram (W) 0,3
Cl6R 0,030 odpuszczania: 150-200°C
Molibden (Mo) 0,08
I)
Wartości bez znaku ::; oznaczają wartości średnic.
2) Wytrzymałość minimalna rdzenia produktów o średnicy równoważnej ::; 16 mm, po zahar- Wanad (V) 0,1
towaniu i odpuszczaniu w 200°C. Tytan (Ti) 0,05
IO
Niob (Nb) 0,06
Jak wynika z nazwy stal tiutomatowa jest przeznaczona do obróbki mecha-
nicznej na wysokowydajnych obrabiarkach i automatach i dlatego musi speł­ Cyrkon (Zr) 0,05
niać warunek dobrej obrabialności. Są to stale jakościowe klasyfikowane na Glin (Al) 0,3
podstawie składu chemicznego, wyróżniające się zwiększoną zawartością Bor (B) 0,0008 1000
siarki lub ołowiu, dodawanych odpC?wiecłnio w ilości O, 1% S ILib cło 0,37%-
Pb. właśnie w celu polepszenia skrawalności, co uzyskuje się dzięki zapew-
Gdy stężenie choćby jednego z dodatków stopowych przekracza 5%, wówczas
nieniu łamliwości wiórów.
na początku oznaczenia stali znajduje sic; oznaczenie X. Za nim znąjduje się
Ostatnią grupą stali, o której trzeba wspomnieć, jest stal niestopowa nisko-
liczba oznacz<~jąca średnie stężenie wc;gla, a następnie symbole chemiczne
węglowa cło obróbki plastycznej na zimno. Jest to stal, w stosunku do której
głównych dodatków stopowych, za którymi są umieszczone rozdzielone kreskami
podstawowym wymaganiem jest odpowiednia podatność na obróbkę plastycz-
ną, której miarą jest duża wartość wydłużenia minimalnego. Jak należało
liczby informujące o ich zawartości w % masowych (np. X4CrNiMo 16-5-1 ).
oczekiwać, stal tego typu winna charakteryzować się umiarkowanymi własno­
ściami wytrzymałościowymi, z czego wynika, iż powinny to być stale nisko-
węglowe. Niska zawartość węgla zapewnia równocześnie dobrą spawalność 12.1.2. STAL KONSTRUKCYJNA STOPO WA
i zgrzewalność, a ponadto możliwość powlekania różnego rcidzaju warstwami
ochronnymi zarówno metalowymi (np. Zn, Al, itp.), jak ' niemetalowymi Stal konstrukcyjna stopowa jest z reguły stalą niskostopową zawierającą
(np. Si), których rolą jest przede wszystkim ochrona przed korozją. pewną ilość dodatków stopowych, których łączna zawartość nie przekracza
Powszechne dążenie do zmniejszenia masy konstrukcji przez zwiększenie 5%. Ich zadaniem jest podwyższenie w pewnym stopniu możliwie wszystkich
wytrzymałości stali doprowadziło cło opracowania stali, w których obok węgla, właściwości stali, co uzyskuje się przede wszystkim dzic;ki zwiększeniu har-
manganu i krzemu pojawiły się inne pierwi<istki w ilości większej niż graniczne towności. Najbardziej typowymi pierwiastkami podwyższąjącymi wytrzyma-
(tabela 12.4), tworz<1c klasę stali stopowych. W trzeciej kolumnie tabeli 12.4, łość, twardość i odporność na ścieranie są: Mn, Cr, Ni, Si, ciągliwość: Ni
podano wartości współczynników, przez które należy pon~nożyć zawartość
159
158

;
,...,,,,,....--- -,
i!J
„f~' ;11
I '·
·. :~::::
i Mn, a zwiększającymi drobnoziarnistość
Cr oraz V. Z kolei hartowność Stale NSPW są 'r to stale niskowęglowe drobnoziarniste zawierające
zwiększają Mn, Cr, V, Mo i B, zaś kruchości
odpuszczania przeciwdziała Mo. 0,05-0,25% C i do oi{ 2% Mn, zapewniające odpowiednią spawalność i zdol-
Zgodnie z aktualną tendencją preferuje się dodawanie jednocześnie kilku ność do kształtowani<:; metodą obróbki plastycznej. Obok nich w stali znajduje
pierwiastków w małych ilościach, ponieważ umożliwia ono ekonomiczne, się niewielka, zwykkf poniżej 0,1% ilość Cr, Ni, Mo, Cu, N, V, Nb Ti oraz
a jednocześnie bardziej skuteczne wykorzystanie dodatków stopowych dzięki Zr, a niekiedy 13 w 1·óżnych kombinacjach, których zadanie jest wielorakie
synergicznemu ich oclclziaływaniu. i polega na: 1:
Nawiązując do wcześniejszej normy PN, w obecnej normie PN-EN spośród przeciwdzialaniu 1}zroslowi ziaren, przez co powodują rozdrabnienic mi-
wielu sklasyfikowanych tam stali stopowych należy wyróżnić: krostruktury,
a) stal o wysokiej granicy plastyczności, walcowaną termomechanicznie, umacnianiu roztwr1;·owym,
przeznaczoną do obróbki plastycznej na zimno,
zapewnieniu mikrcstruktury drobnoziarnistej mieszaniny ferrytu i perlitu,
b) stal konstrukcyjną o podwyższonej wytrzymałości, przeznaczoną do ulep- umacnianiu wydzidleniowym.
,•
szania cieplnego, To różnorodne oddziaływanie prowadzi do znacznego umocnienia stali,
c) stal do utwardzania powierzchniowego, a wśród nich: przy czym wkład od poszczególnych mechanizmów wynosi odpowiednio: 40,
stal do hartowania powierzchniowego, 15, 25 i 20%. 1
stal konstrukcyjna stopowa cło nawęglania (25HGS), W grupie stali NS~W można wyróżnić 6 podgrup, a mi·anowicie:
s'tal konstrukcyjna stopowa do azotowania (12HN3A). a) odporną na korozję atmosferyczną,
b) o drobnoziarnistej ~11ikrostrukturze ferrytycznej kontrolowanego walcowania,
c) o ograniczonej zavvartości perlitu, umacnianą przez drobnoziarnisty ferryt
STAL KONSTRUKCYJNA NISKOSTOPOWA O PODWYŻSZONE.I WYTUZYMALOŚCI . . I I
oraz wy(I z1ele111owt),
cl) mikroskopową zawierającą poniżej O, 1% Nb, V i/lub Ti, które zapewniają
I
Jeśli idzie o pierwszą grupę, to obejmuje ona stal niskostopową o podwyż­
rozdrobnienie ziaren ferrytu oraz umocnienie wydzieleniowe za pośrednic­
I
szonej wytrzymałości - NSPW (ang. HSLA - High Strengtlz Low Alloy
twem węglików, azotków lub węglikoazotków,
Steel), zwaną często stalą mikroskopową. Tej grupie stali warto poświęcić
e) z ferrytem iglastym - bainitem,
nieco więcej miejsca ze względu na to, że jest to stosunkowo tania stal, zapro-
f) dwufazową o mikrostrukturze ferrytu z niewielkim udziałem obszarów
jektowana pod kątem lepszych własności mechanicznych i/łub większej od-
martenzytu wysokowęglowego.
porności na korozję atmosferyczną w porównaniu cło stali konwencjonalnej.
W tym wypadku wykorzystano zależność własności mechanicznych od wiel- Stal ta jest dostarczana albo w stanie normalizowanym (po wyżarzaniu
kości ziarna opisaną za pomocą relacji Halla-Petcha i lrvina, której ilustrację normalizującym), albo po walcowaniu regulowanym (:po obróbce cieplno-me-
graficzną pokazano na rys. 12.2. chanicznej), albo po umacnianiu wydzieleniowym. Jest ona przeznaczona na
konstrukcje spawane silnie obciążone (przemysł motoryzacyjny, mosty, zbior-
Wielkość ziarna [pm] niki ciśnieniowe, przewody do przesyłania paliw ciekłych i gazu itp.) pracują­
(U' 450 110 40 16 10 6 4,5 q~~ 50 ce w temperaturze pokojowej i niższej. Należy ona do klasy stali jakościo­
Q O'
~ r..... wych oznaczanych literą S, uzupełnioną liczbą, informującą o minimalnej
:~
-··O ·t§
'U)
granicy plastyczności w MPa. · .
o
<:::
t:J
300•- -50 ·g
Q.
Mikrostruktura stali z mikrocloclatkami zależy od składu chemicznego
.c. i szybkości chłodzenia po tzw. kontrolowanym walcowaniu i może być:
-100 ~

-- --
U)

~ ferrytyczno-perlityczna,
~
~ 150·-
·c; -150 "'@' marlenzytyczno-lerryt yczna,
e? ~ wielofazowa.
<.9
5 10 15 20
Pierwszą z nich (rys. 12.3) otrzymuje się podczas stosunkowo wolnego
Wielkość ziarna o- 112 [mm]
chłodzenia po walcowaniu, które umożliwia przekształcenie pewnej ilości
Rys. 12.2. Wpływ wielkości ziarna ferrytu na granic<; plastyczności i temperatur.; przejścia w sian austenitu w perlit. O wlaściwościach stali decyduje dyspersja ferrytu, węgli-
kruchy (T0 m.) stali o zaw'arlości 0,1% C, 0,5% Mn i 0,2% Si 141

160 161
ków i węglikoazotków niobu, który w tych stalach jest głównym mikrododat- cieplnej. Oznaczenie skład chemiczny i właściwości mechaniczne stali NSPW
kiern stopowym. zamieszczono w tabeli 12.5, natomiast stali sLopowych po kontrolowanym
Stal dwufazowa ferrytyczno-martenzytyczna (rys. 12.4), znana pod nazwą walcowaniu w tabeli 12.6.
„dual-phase" należy do gatunku stali, w których udział martenzytu waha się
w granicach 10-30% 5l. W tym wypadku obie fazy wystQpują obok siebie, Tabela 12.5. Skład chemiczny i wh:sności stali mikrostopowych o podwyższonej granicy
przy czym wysokowytrzymały martenzyt (bainit) ma postać wysp równomier- plastyczności, przcz.naczonych do obróbki plastycznej na zimno ( 15]
nie rozmieszczonych w osnowie lub na granicach ziaren drobnoziarnistego,
Ski ad chemiczny 1> I <fci] Własności mechaniczne
ciągliwego ferrytu poligonalnego lub bezwęglikowego ferrytu iglastego. Wa- Znak
runkiem uzyskania struktury fcrrytyczno-martcnzytycŻnej jest dostatecznie stali c Si Mn p s Nb 2 > Ti 2> Rp,0,2 Rm (Asomm)min
szybkie chłodzenie od temperatury Ac1 cło Ac3 lub nieco wyższej, by zapew- (MPa] [MPa] !%]
-
nić bezclyfuzyjny przebieg przemiany austenitu przechłodzonego w martenzyt 11240LA 0,6 240-310 340 27
,__
(bainit). Ta grupa stali odznacza sit( wyjątkowo korzystnym połączeniem
H280LA 0,8 280-360 370 24
wysokiej wytrzymałości (R111 > 600 MPa) i ciągliwości (A~ 30%), a najlep- ;------

sze gatunki osiągają R111 = 900±50 MPa przy wydłużeniu A 5 = 17-20%. H320LA 0,10 0,50
,__
l,O 0,025 0,025 0,09 0,15 320-410 400 22
H360LA l,2 360-460 430 20
H400LA
- l,4 400-500 460 18

I) Stale powinny zawierać pierwiastki całkowicie wią7.ącc azot, w tym Al;::-: 0,015%.
2
> Można dodać także V, przy czym V+Nb+Ti ś 0,22%.

Tabela 12.6. Skład chemiczny i własności wybranych stali stopowych po walcowaniu kontrolowanym,
przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno ( l 5]

Skład chcmiczny 1> [%! Własności mechaniczne

Znak
Rm Amin
stali c Mn Si s Nb V Ti Mo B Rp.0,2
(MPa] (MPa( (%]

S315MC 1,3 315 390-510 24

Rys. 12.3. Przyklad mikrostruktury fcrrytycz- Rys. 12.4. Przykład mikrostruklllry fcrry- ~
0.020
tyczno-martcnzytycznej :'Lali dwufazowej S420MC 1,6 420 480-620 19
no-perlityczncj stali NSPW po walco- - - -
[w ASM Handbook, vol. ~l: Properties and
'---- 0,50
waniu na gorąco (pow. x 100) S500MC 0,12 1,7 0,09 0,2 0,15 500 550-700 14
Sclcction: Irons, Stcels an·:: High-Performan-
.___
ce Alloys, tenth edition„ ASM Int. 1990 S600MC 1,9 0.015 600 650-820 13
(fig. 12.5, p. l,i(l4)] S700MC 2,1 0,60 0,50 0,005 700 750-950 12

IJ Al ;::-: 0,0 l 5(nie obowiązuje, gdy inne pierwiastki wiążą całkowicie N) Nb+ V+ Ti ś 0,22,
Stal wielofazowa to stal, w której liczba faz jest więkfza od dwóch
P ś 0,025, po uzgodnieniu S ś 0,01.
(np. trójfazowe) o mikrostruktprze złożonej z ferrytu + bainit!.: i martenzytu.
Stal ta, przy zawartości 10-20o/o bainitu i 2-3% martenzytu ch;;irakteryzuje się
najlepszą kombinacją własności mechanicznych, oclzwierciedl~;ną stosunkiem Stale stopowe o podwyższonej granicy plastyczności mogą być dostarczane
Rp,o, 2 /R111 • Strukturę wielofazowq można uzyskać w zwykłej st~'li mikroskopo- również w stanie po normalizacji. W tym wypadku ich maksymalne własności
wej po obróbce cieplno-plastycznej, za pośrednictwem odpow;1,cclnicj obróbki wytrzymałościowe są na poziomic dolnych wartości stali po obróbce ciep.Ino-
I
-mechanicznej. Na zakol'iczcnie należy dodać, ze stale NSPW są dziś po-
wszechnie stosowane wszc;clzic tam, gdzie istotnym elementem jest bezpie-
5> Gdy udział obydwu fa:;; wynosi po 50'/'r,, stal taką określamy mianem stali ,o struktur:;;e „duplex".

163
162
cze11stwo oraz wytrzymałość konstrukcji. Bez przesady można powiedzieć, że <;
jeśli idzie o przemysł samochodowy w najbardziej rozwiniętych krajach świa­ E 2, ·a
G· >l~q1~q1~1~~1~q ~1~1~q1;;;1~1~1~q g1~1~ ~
ta, stale te zostały wprowadzone wszędzie tam, gdzie ich zastosowanie jest o. ~
"O
o
·c;
QJ
:cu
racjonalne. Obecnie pracuje się już tylko nad podwyższeniem ich właściwości. Of)
::l
~
·c; .. .o
oOl) °' '0
~

~
V
i:: o. o -
.q li·'"'
r~,-
I N ::::!: J C'I o O\ I C'l O\ I C'I / ::! °' "'o
- (/) o.
STAL NISKOSTOPOWA DO ULEPSZANIA CIEPLNEGO o. ::;
V ..:...:
QJ
\ :f ;o
-1~--1--1
·c; o
o. 1--l--l-I I I I
Stal niskostopowa cło ulepszania cieplnego jest poddawana połączonemu ·;::"' QJ
"' . c-A
oo~
S
i:: 0-.
'"
zabiegowi hartowania i średniego bądź wysokiego odpuszczania. Obróbka taka N
V>
[i- "§
N
u
::81010 o·.010
1n 1n
°' \O '°
,.,., \O 0101010101010 01010
o
o ,.,.,
- o
01ntnooo1noo

-
1n o
i--1
M
zapewnia uzyskanie równocześnie dobrych właściwości wytrzymałościowych '3 -"' 2 -.::t 1n Ir) \O\Or-r-ooo\D o r-- '° zfi
u U-l .:..;
oraz plastycznych. Ulepszaniu cieplnemu poddaje się. zwykle stale średnio­ o
'O E
<U ~ci. J, Z' •n'
l--i--t----l--1·--+-t--i ~~
węglowe (0,25-0,5% C). Zależnie od podstawowego składnika stopowego '§ :~ 01}0
V>
o Cd
0101010101010 01010
0-. ::l -
mo7.na wyróżnić stale chromowe, molibdenowe, chromowo-molibdenowe,
::BI 818 g;!!~l8 'B::: U-lz
-"' i::
u ~
chromowo-niklowe, chromowo-niklowo-molibdenowe i inne.
Pierwsze z nich stosuje się głównie na wyroby o dużych przekrojach, od
:;....
i::
e
.o
:;....
:::
~
~

o:/
r-- oo OO!OO O\
!'
OOOOOtf')Q
OOC1'1000t'"'ł0\

-
"° o..
·~·--'---J-+---'---'---'-~--+--l--ł--lf---1---l ci';;;
o o
lf')
C"l O\ CC
~z

których wymaga się dużej odporności na ścieranie (wały, korbowody, duże VI •.

QJ
"'
a
kola zębate itp.) - trzeba jednak pamiętać o· skłonności tych stali do grubo-
i::
N
u
.o
~o
"'
·-
N
Or~.
oo
o6'°
oo
lolo
\O ~
01010
tr) z2 OO Vi

6'° 6r--
o u + ,.,.,
ziarnistości. Drugie mają podobne własności, lecz przewyższają te pierwsze
"§ O. N '°I '° '°
I '° oo I I
-"' "' "'5.. ooq o o o
;::::.,~ I ~ ~ l/") V) ~ Ir) -,;?::.. or-1
ciągliwością. Stąd też są przeznaczone na elementy silnie obciążone, takie
~
•n
~·a
lr) Ir) lfj t/j Ir) I(')

~ QJ
-oo + .:.-;
jak: koła zębate, wieńce dużych kół zębatych, tuleje cylindrowe, walce itd. ·c;
,.,, of N
~ "O
I I I I I ... r-
u °'
-
•'
W związku ze sklonnością stali niskostopowych do kruchości odpuszczania do o 2..B ro ;::: ::: :::(~ ;:: o„ :=: :?.:" o ;:: o o q o o +8
::: e -5 ·a .s2 o· ~ ':._e- ~· ~ ~ ~ o -2 o o~ ._e.. or- r-o .
większości z nich został wprowadzony molibden, który przeciwdziała tej nie- :~ f1J
o.
ro
:::
o
r-- '° O o ·1n o
'° o
oo
o
r-- o \O
'°oo~
o \O
oo°'
li'"),
oo oo ~z
"' E o oo oo t-'\O
OO'OO oo oo oo oo I oo I I
00
oo I I '"'
i:: U-l
korzystnej cesze. Skład chemiczny, parametry obróbki cieplnej oraz właści­ ~ ~ 18óOó,Aó óóó~ć,gg I o~ o("I') NZ '
I/")

wości mechaniczne typowych stali do ulepszania cieplnego zamieszczono

N
eo ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ oo ~ oo oo '°
oo oo oo ::: o...
C/l ;r
w tabeli 12.7. .dl'
•n e· -
i::
o.
QJ
> -1-ó
ó .~
-N
8
C'l
·c; ,.,.,•.

! s~1 1'°1~1~1~
6
STAL DO UTWARDZANIA POWIERZCHNIOWEGO :.2
.o ~
z s N ~~~IN
'..Q
i:: •()

Utwardzenie powierzchni jest warunkiem niezbędnym dla uzyskania wyso-

'2
.o :::: ,.,., "'o ::l N
on ......

kiej odporności na ścieranie. Dodatkowo, zwiększa ono wytrzymałość zmęcze­

o
:.2
i::
»
!::i
u
o
:8 <'tj
o
C'!,
o
"' I I I :;;z
o o o o o o 9. z ,;
""1'. , ""1'. , N„ M„ <'t ·n
·n -.::t„ o U-l
niową elementu dzięki naprężeniom ściskającym występującym w warstwie ~ '§
::: ... o. Io. I o. o... . l:'l (Ul

- I
QJ
-"' u •n
~
o. •n •n
Nl~1~1~1~1q
~
q;:;) o
powierzchniowej. Najczęściej stosowanymi sposobami utwardzenia powierzch- ;.,
u
'O
ó <"') O - N o•• N"';..;-
>
i::
ni jest hartowanie powierzchniowe, nawęglanie, azotowanie i azoto-nawęgla­ N
u "'
S2 •n
C/l o I

nie (cyjanowanie).
.§ C/l
i::
::B '°
·n
r-- '° ·n .q r-- \O
~1~1~1~1~1~ ~ N .-g ??i
00 o
QJ
-"'
u
ó ó ó óóóóóó ~ -r .;;I N
Pierwszy sposób polegajncy na szybkim podgrzaniu, a następnie równie -g
<"')
o'° o
<"')

01 -::l

2 1'°1-ą-jr--j-j'°j~j-ą-jNj
00 0 0 00 „
szybkim ochłodzeniu warstwy powierzchniowej można stosować do stali kon- 22
C/l
u 1
d ci 2 d ó Ó 2 d 6 j'°J ci ci JNj-J'°l
2 d ci ci l ci o o>
VI -
z :::
,;
strukcyjnych przeznaczonych dd ulepszania cieplnego o zawartości węgla i-.;
Uj

1ń c.y
N
powyżej 0,3%. Mogą być to stale jakościowe lub specjalne oraz stale nisko- ..... ;r 8 z:::"
"' o • o..
stopowe, np. 35SG, 401-l, 35HM 'czy 36HNM. Stale o dużej hartowności sto- "' ~,.,,.
:;' r* r~: r~~
::l
f;
suje się jedynie w wypadku elementów o dużych' przekrojach ulepszanych
Ci
.o
"'
E-< 1 1 1 : ;~;;;- - - -
;2~;;-
OO("'too2'o
>
VI N
o... bh .~
„ ::l ;::

przed hartowaniem powierzchniowym. "'i::

1 1 7 1 i ~ ~ ~ ~ ~ :8 : B o :;s ::B '(; ::B .q -
ó 13
o
o..
N
zz::Buu::Bu VI :::
33333~~~~~
3:

164 oo ""1'
<"')
r-- -""1' N N
\O N O u u u z z u z ::::en il5-a
-ą-
<"') <"')
\O ~ -ą-
<"') "<t ~
\DON-\0000
~ M ("ł")j~ M M N o.
 cło nawęglania zawiet'ają zwykle poniżej 0,25% C, co zapewnia cią­
Stale ccniu, które mogłoby doprowadzić cło p<;kania i złuszczenia warstwy azotowa-
gliwość rdzenia po hartowaniu i niskim odpuszczaniu. Po nawc;:gleniu, wyroby nej. Stąd leż przed azotowaniem wyroby są poddawane ulepszaniu cieplnemu,
poddaje się hartowaniu i niskiemu odpuszczaniu celem uzyskimia odpowiecł­ które obejmuje hartowanie w temperaturze 870-970°C i odpuszczanie w tem-
niej twardości warstwy powierzchniowej. Równocześnie, zbyt mała zawartość peraturze 580-700°C. Warunkiem ulepszania cieplnego jcsl odpowiednia za-
węgla w rdzeniu powoduje, iż obróbka cieplna praktycznie nie zmienia jego wartość w<;gla powyżej 0,25-0,3%J, dlatego do azotowania stosuje si<; stale
wlaściwości. Twardość, jaką uzyskuje warstwa wierzchnia, zależ.nic od składu śrecliliow<;glowc. Podstawowymi cloclalkami stopowymi są w nich pierwiastki
chemicznego, osiąga nawet 63 HRC. Sklacł chemiczny, warunki obróbki ciepl- tworzące dyspersyjne, twarde azotki, takie jak: Al, Cr, Mo, V i Ti. Stale do
nej oraz właściwości stali do nawęglania podano w tab~li 12.8. azotowania można poddawać również w<;gloazotowaniu niskotemperaturowe-
mu - cyjanowaniu. Skład chemiczny powszechniej stosowanych stali do azo-
Tabela 12.8. Orientacyjny skład chemiczny i temperatura obróbki cieplnej stali stopowych do towania oraz właściwości podano w tabeli 12.9.
nawttglania· I 15]
Tabela 12.9. Orientacyjny skład chemiczny oraz własności mechaniczne stali stopowych do
\
Skład chcmiczny 1l (%] Oricntacyjlia temperatura azotowania 1151
Znak stali
c Mn Cr Mo Ni B hartowania ii odpuszczania
Minimalne własno.~ci mechaniczne
Skład chemiczny 1l [%1
18132 0,15 0,45 - - - 0,003 iii1. rdzenia 2 l
f Znak stali '"
18MnB4 0,18 0,45 - - - 0,003 I
Rm As KV
-
c Cr Mo V Al Ni Rp,0,2
22MnB4 0,22 1,05 - - 0,003 (MPa] !MPa] [%] [.J]
'
28Cr4 0,28 0,75 1,05 - - - 24CrMo 13-6 0,24 3,3 0,60 - - - 1000 800 IO 25
1.
16MnCr5 0,16 1,15 0,95 - - - Nav!~;głanic: 31CrMol2 0,31 3,0 0,40 - - - 1030 835 IO 25
16MnCrB5 0,16 1,15 0,95 - - 0,003 88(t·-890°C
3ICrMoV9 0,31 2,5 0,20 0,15 - - l IOO 900 9 25
20MnCrS5 0,20 1,25 1,15 - - - I
33CrMo V 12-9 0,33 3,0 0,85 0,20 - - Il50 950 Il 30
12CrMo4 0,12 0,75 1,05 0,2 - - l·Iartowani/: właściwe dla
rdzenia· 880-920°C 40CrMo V 13-9 0,40 3,3 0,95 0,20 - - 950 750 Il 25
18CrMo4 0,18 0,75 1,05 0,2 - -
22CrMoS3-5 0,22 0,95 0,85 0,45 - - i 32CrAIMo7-ł0 0,32 1,7 0,30 - - 1030 835 IO 25
Hartowan?; właściwe dla
20MoCr4 0,20 0,85 o,45 0,35 - - warst W);' miwttglonej:
34CrAIMo5-IO 0,34 1,2 0,20 - - 800 600 14 35
1,0
l2NiCr3-2 0,12 0,45 0,55 - 0,65 - 78(\-920°C 34CrA1Ni7-IO 0,34 1,7 0,20 - 1,0 900 680 IO 30

lONiCr5-4 0,10 0,75 1,05 - 1,35 - Odpqszczanic: 41CrAIMo7-10 0,41 1,7 0,28 - - 950 750 li 25
18NiCr5-4 0,18 0,75 1,05 - 1,35 - 1s-IL200°c 1
l P ś 0,025, S :<;; 0,035, Mn: 0,55, Si ś 0,4.
-
2
> Produkty o średnicy :<;; 40 mm, w stanic ułcpswnym cieplnie.
15NiCrl3 0,15 0,55 0,75 - 3,25
20NiCrMoS6-4 0,20 0,8 0,55 0,2 0,55 -
Omawiającstale stopowe konstrukcyjne nie można nie wspomnieć o grupie
18CrNiMo7-6 0,18 0,7 1,65 0,3 1,55 - ')
stali spr<;żynowych,stosowanych na elementy łożysk tocznych czy wreszcie
14NICrMo 13-4 0,14 0,45 0,95 0,18 3,25 - lrudnordzewiejących. Wymagania w odniesieniu do pierwszej z nich są iden-
tyczne jak dla stali sprężynowych niestopowych. Są to stale wysokowęglowe,
Il S :<;; 0,3+0,4, Cu :<;; 0,25, P :<;; 0,025+0,035, S :<;; 0,025~·0,035 łub S: 0,02+0,04 (gatunki z li-
terą S w znaku)
w których zawartość węgla wynosi najczęściej 0,5-0,7%. Głównym dodat-
kiem stopowym jest krzem, który umacnia ferryt rozlworowo podwyższając
Azotowanie przeprowadza się głównie w celu uzyskania stosunkowo cien- tym samym własności wytrzymałościowe, ale nie gwarantuje odpowiedniej
hartowności. Z tego względu stale sprężynowe stopowe często zawierają do-
kiej, ale za to bardzo twardej i równie kruchej warstwy powierzchniowej. Po-
woduje to, że rdze!'i musi być odpowiednio sztywny, by nie ulegał odkształ- datek Mn oraz Cr. W celu dalszego zwiększenia hartowności, a dodatkowo

l66 167
 i~;
zapewnienia drobnoziarnistej mikrostruktury, w niektórych stalach sprężyno­ Ze względu na wymaganie dużej ciqgliwości, narzędzia wytwarza się ze
wych można spotkać jeszcze Mo i V. stali uspokojonych najwyż.szej jakości i o możliwie najmniejszej zawartości
Stale na elementy łoż.ysk tocznych muszą odznaczać się przede wszystkim zanieczyszcze11, do których należą: P, S, O oraz H. 1\1··

dużą twardością, odpor°nością na zuż.ycie i wytrzymałością zmęczeniową. Tę
ostatnią cechę zapewnia jednorodność struktury i wysoki stopie11 czystości.
Odpowiednią twardość na całym ,przekroju uzyskuje się dzięki zapewnieniu
znacznej hartowności, zaś dodatkowe utwardzenie warstwy powierzchniowej
można uzyskać za pośrednictwem nawęglania lub hartowania powierzchniowe-
go. W wypadku łożysk pracujących w ośrodkach kort)Zyjnych, ich elementy
powinny być wykonane ze stali odpornej na oddziaływanie ośrodka.
.I
STAL NARZimZIOWA NIESTOPOWA
Stale zwykłe zawierają ocl 0,50 do 1,35% C i są przeznaczone na narzę­
dzia pracujqce w temperaturze nieprzekraczającej 200°C. Oznacza to, ż.e jeśli
np. ostrza narzędzi skrawających powinny mieć twardości 60-62 HRC, można
li,
· je wykonać ze stali o zawartości 0,7-1,2% C. Oczywiście, ze względu na 1;1

Ostatnia grupa stali stopowych ~ stale trudno rdzewiejące - jest stosowana małą hartowność, przekrój ostrza nie powinien przekraczać kilku milimetrów.
·.1'1
na elementy konstrukcji pracujące w słabych ośrodkach korozyjnych, np. at- W tym miejscu należy przypomnieć, iż stale nacleutektoidalne (> 0,8% C) t
mosferze przemysłowej. Są to stale niskowęglowe (do O, I 6°fc, C) niskostopo- hartuje się od temperatury ok. 30°C powyżej Ac3 , tj. 723°C + 30°C. i 1

we, zawierające do 1,25% Cr tworzącego zabezpieczającą przed korozją Stale narzędziowe węglowe są stalami klasy jakości specjalnych, a podsta- i1

warstewkę Cr2 0 3 oraz niewielki dodatek Cu. Stale te należą cło grupy stali wą ich klasyfikacji jeJst zawartość węgla (tabela 12.10). Wykonuje się z nich 1
!I
specjalnych, a ich odporność koroŻyjna jest tylko nieco lepsza niż stali niesto- proste narzędzia tnąc~, cło materiałów o stosunkowo niewielkiej twardości. Ich
powych i dlatego, w wypadku dużego zawilgocenia atmosfery, zaleca się sto- twardość po hartowal.1iu i odpuszczaniu zależy od zawartości węgla i wynosi li
sowanie powłok malarskich. od ;: : : 54 cło 62 HRC.
11

Tabela 12.10. Przybliżor;,.,

I"
skład chemiczny, twardość oraz parametry obróbki cieplnej stali
.
· narzędziowych niestopowych [ 15]
12.1.3. STAL NARZĘDZIOWA
1·
Skład chcmic1ny1l
Ze względu na warunki pracy oraz sposób obciążenia, od stali narzędzio­ Twardość Temperatura (°C]
Znak [%J „
wych wymaga się szczególnych właściwości, przede wszystkim twardości, stali
która musi być zdecydowanie większa od twardości obrabianego wyrobu, by c Mn .;si po wyżarza-
niu HB
po hartowaniu
i odpuszczaniu HRC
hartowa-
ni a
odpuszcza-
nia
zagwarantować maksymalną żywotność narzędzia'. Nie jest to jednak jedyne ·'-
wymaganie, ponieważ inaczej pracują narzędzia do obróbki skrawaniem, C45U 0,45 0,7 ~,28 $ 207 2) > 54 810

np. noże tokarskie, frezy czy wiertła, inaczej matryce i stemple do obróbki C70U 0,7 $ 183 > 57 800
plastycznej, a jeszcze inaczej formy ciśnieniowe stosowane w odlewnictwie. C80U 0,8 $ 192 > 58 790
Dobrze byłoby, aby materiał na narzędzie zapewniał wysoką twardość i wiąz­ 0,2 207
180
C90U 0,90 0,25 $ > 60 780
kość gwarantującą właściwą pracę zarówno przy obciążeniu statycznym, jak
CIOSU 1,05 $ 212 > 61 780
i w warunkach obciąże11 dynamicznych. Dobrze byłoby również, aby materiał
zapewniał wysokie właściwości wytrzymałościowych (twardość) podczas pra- Cl20U 1,20 \ $ 217 > 62 770
cy w podwyższonej temperaturze. Równoczesne spełnienie wszystkich wyma- 1> P $ 0,03, S $ 0,03. Z) ~V stanic surowym.
gat1 jest praktycznie niemożliwe. W związku z tym materiał na narzędzia do-
biera się poci kątem tych właściwości, które są krytyczne z punktu widzenia
określonej grupy narzędzi. Stąd też stale narzędziowe dzieli się na grupy, STAL NARZĘDZIOWA STOPOWA
wśród których wyróżnia się:
a) stale narzędziowe zwykłe, W stalach narzęcl~iowych stopowych, w tym także szybkotnących, obok
węgla, występują dodatki stopowe, których zadaniem jest utworzenie faz
b) stale narzędziowe stopowe, a wśród nich:
- cło pracy na zimno, o stabilności temperaturowej zapewniającej niezmienność własności wytrzy-
małościowych, głównie twardości) w temperaturze pracy. Ze względu na tę
- do pracy na gorąco,
temperaturę, stal narzędziową stopową dzieli się na stal narzędziową do pracy
c) stale szybkotnące.
169
168
 na zimno i na gorąco. Oddzielną grupt;; stali narzc;dziowych stopowych stano- narzędzi odużych przekrojach (matryce kuzienne, formy ciśnieniowe), a także
wi stal szybkotnąca. stabilność wctglików podczas pracy w wysokiej temperaturze.
Wśród stali narzctc.lziowych stopowych do pracy na gorąco można wyróżnić
STAL NARZl~DZIOWA STOPOWA DO PRACY NA ZIMNO kilka grup, z których nąjbardziej liczną jest grupa stali Cr-Mo-V. Zawiera ona
Stale tej grupy, są przeznaczone do pracy w temperaturze d~) 200°C. Z wy- 0,3-0,4<Yo Coraz Cr, V i Mo. Jest stosowana na narzędzia silnie obciążone (raczej
jątkiem nielicznych, charakteryzują się wysoką zawartością wępla, wynoszącą stalycżnie) i narażone przez dłuższy czas na kontakt z ciekłym metalem (zmęczenie

:-wyklc od l_ do l,?%, obok które~o "."yst~pują_ dodat~i sto1:ov.1':, ta~ie jak:_ Cr cieplne). Typowym przedstawicielem lej grupy jest stal X40CrMoYS-l. Obok
t ewentual111e W 1 V lub Mo, t.J. pierwiastki węghkotworc2:~ zw1qkszaJące
wspomnianej wcześniej grupy znajdują się stale zawierające, prócz Cr, wolfram
twardość i odporność na ścieranie. Gatunki średniowęglowe o.zawartości wę­ (X30WCr9Y9-3 ), wieloskładnikowe (38CrCo WY 18-17-17, a także niskostopowe
gla 0,4-0,6%, o mniejszej twardości, ale .za to o wic;kszej ciągliwości, stosuje (SSNiCrMoV7), w których sumaryczna zawartość dodatków stopowych wynosi
około 3%.
się na narzędzia obcią7.ane dynamicznie. Stale wysokowęglm;ve (> 0,7S% C)
.r Należy zauważyć, iż stale narzqclziowe stopowe do pracy na gorąco chara-
są przeznaczone na narzędzia silnie obciążone statycznie lub vrzy niewielkiej
kteryzują sict stosunkowo małą przewodnością cieplną, co w wypadku narzę­
prędkości skrawania. Wśród stali narzędziowych do pracy n , zimno można
1 dzi o dużym ·przekroju wymaga specjalnego traktowania zarówno podczas
wyróżnić pięć zasadniczych grup: ·
niskostopmve wysokowęglowe (ok. 1% C) z podwyższoną pwartością Mn obróbki cieplnej, jak i podczas eksploatacji. Zbyt duża szybkość nagrzewania
oraz dodatkiem Cr, W i V; ze względu na dużą twardrn:;l; (S0-61 HRC) lub chłodzenia może prowadzić do zmęczenia cieplnego, którego efektem jest
oraz stabilność wymiarową, stale z tej grupy (np. 102Cr6) 1;1ykorzystuje się pojawienie się siatki mikropęknięć na powierzchni, a w konsekwencji przed-
do wyrobu sprawdzianów oraz precyzyjnych narzędzi ty::JU: rozwiertaki, wczesne zniszczenie narzędzia.
przeciągacze itp., ,
średniowc;glowe (0,3S-0,6% C) zawierające l-l,S% Cr, O:S-2% 1.
W z nie- STAL SZYBKOTNĄCA
wielką ilością V lub Ni; o twardości ok. SS HRC, nie'i'Jej ciągliwości
i odporności na l)bciążenia dynamiczne (60WCrV8), 1 Stal szybkotnqca jest przeznaczona do wyrobu wysokowydajnych narzctdzi
skrawających pracujących w temperaturze do 6S0°C. Obok węgla w ilości od
średniowęglowc (0,4% C) wysokochromowe, których głóv:fpym dodatkiem
stopowym jest chrom w ilości 13,S-16,S% (np. X40Cr14), ! 0,8 do 1,3%, w stalach tych wystctpują: W, Co, Cr i V, których łączna zawar-
tość sięga nawet 20%. Znaczna zawartość dodatków stopowych w tych stalach
wysokowęglowe (0,7S-l,S% C) z niewielką ilością Cr oraz dodatkiem W i V.
Stale te 1rniją strukturę martenzylyczną z pewną ilością węglików, zapew- zapewnia twardość na poziomie 6S HRC. Każdy z doc.latków stopowych pełni
odpowiednią rolę. Na przykład, Cr sprzyja drobnoziarnistości oraz zwiększa
niającą dużą odporność na ścieranie (NCS, NCV 1 - tzw. „srebrzanka"),
hartowność, podczas gdy W, Mo i V, występujące w postaci węglików typu
wysokowęglowe (l-2% C) wysokostopowe, w tym tak~~e ledeburytyczne,
M 6C (W i Mo) oraz MC (VC), gwarantują dużą odporność na ścieranie. Z ko-
zawierające nawet do 12c7'o Cr plus ewentualnie W, Mo i V. Znaczna za-
lei węgliki typu M 2 C (W i Mo) oraz VC, powstające podczas odpuszczania,
wartość węglików typu M 7 C 3 gwarantuje dużą odporność na ścieranie,
zapewniają dużą twardość nawet w temperaturze 600°C. Warunkiem koniecz-
a duż.a dokładność wymiarowa preferuje je do wyrobu dokładnych narzędzi
nym prawidłowej pracy narzędzi ze stali szybkotnących jest właściwa obróbka
skrnW<\jących, wykrojników i matryc. Typowi przedstawiciele tych stali to
cieplna, której schemat pokazano na rys. 12.S.
/Stal: XlOOCrMoYS oraz X210Crl2.
1 - odprętenie
STAL NARZĘDZI O W A STOPO W A DO PRACY NA GORĄCO 2 - przystanl<i temp.
1400
Stal narzędziowa do pracy na gorąco jest przeznaczona na narzędzia eks- ®
ploatowane w temperaturze 2SO-700°C, przy dużych naciskach lub uderze-
2: 1200
~ 1000
niach. Takie warunki pracy wymagają wysokiej ciągliwości, którą zapewnia .2
~ 800
niewielka ilość węgla (0,3-0,6%) oraz dodatek do 2% Ni. Stosunkowo niedu- "'~
ża zawartość węgla powoduje, że twardość tych stali nie jest imponująca 600
~
i waha się , w granicach 42-S6 HRC. Inne pierwiastki, takie jak: Cr, V, W
i Mo, gwarantują odpowiednią hartowność, szczególnie ważną w wypadku
Czas
170
Rys. 12.5. Schemat obróbki cieplnej stali szybkotnących ( 16]
""~<"
W przeciwieństwie do poprzednio wymienionych stali narzędziowych, znak
stali szybkotnącej zaczyna się od liter HS (High Speed), za którymi znajdują
się liczby rozdzielone kreskami, ibformujące o średniej zawartości dodatków
stopowych w kolejności W-Mo-V-Co, (np. HS 10-4-3-10, oznacza stal szybko-
lnąc<1 zawierającą 9,5% W, 3,6% Mo, 3,3%; V oraz 10% Co).
12.1.4. STAL I STOPY O SPECJALNYCH Wł~AŚCIWOŚCIACH
CHEMICZNYCH I FIZYCZNYCH
Liczba stopów o specjalnych właściwc.1ściach chemicznych i fizycznych jest
ogromna. Ze względu na objc;tość pracy i adresata niniejszego skryptu autorzy
ograniczyli się tutaj jedynie do omówienia stopów odpornych na działanie
ośrodków agresywnych (korozję chemiczną i elektrochemiczną) oraz stopów
:ż.aroodpornych i żarowytrzymałych.
Cechą charakterystyczną stopów (stali) o określonych właściwościach jest
duża zawartość dodatków pierwiastków stopowych przekraczająca niekiedy
nawet 50%. Zdarza się również, że zawartość węgla będącego nieodłącznym
składnikiem stali, jest ograniczana do możliwie małej ilości, ze względu na
jego niekorzystne oddziaływanie. Z tych dwóch powodów, obok pojęcia stale,
pojawia się określenie stopy o własnościach specjalnych. W wypadku tych
materiałów, rolą dodatków stopowych jest poprawa wybranej właściwości,
np. odporności na korozję nawet kosztem istotnego pogorszenia innych cech,
np. odporności na obciążenia udarowe.
STAL I STOPY ODPORNE NA KOROZJI~
W tej grupie stopów znajdują się stale zawien~jące nie mniej niż 12% Cr.
Wynika to z faktu, że chrom odznacza się dużą skłonnością do pasywacji,
która jest przenoszona na stal, o ile jego zawartość przewyższa l l,5%. Two-
rzy on na powierzchni stali szczelną i doskonale związaną z podłożem wars-
tewkę tlenku Cr 2 0 3 , zabezpieczającą przed penetracją tlenu w głąb materiału.
Pozostałe pierwiastki, takie jak: Ni, Mo, Cu, Ti, Al, Si, Nb i inne, wprowadza
się w celu polepszenia szczególnych właściwości stali (stopu). Węgiel wystę­
puje zwykle w ilości poniżej 0,03%; tylko w stalach o mikrostrukturze mar-
tenzytycznej jego zawartość jest większa, sięgając nawet l ,0%. Ze względu na
odporność na korozjt; wśród tworzyw metalowych wyróżnia sit; wspomniane
poprzednio stale trudnordzewiejące oraz stale i stopy odporne na korozjt;.
Z kolei ze względu na mikrostrukturę stale i stopy odporne na korozję dzieli
sit; na 5 grup, a mianowicie (rys. l 2.6):
ferrytyczne,
martenzytyczne,
austenityczne,
172
ferrytyczno-austenityczne (typu „duplex"),
umacniane wydzieleniowo.
10
5
Ee
0
5 10 15 20 25 30
Ni[%]
Rys. 12.6. Zawartość Cr i Ni w poszczególnych grupach stali odpornych na korozji< [16]
Stale ferrytyczne mają sieć A2, którą „zawdzit;czają" dużej zawartości Cr,
sięgającej nawet 30%. Niektóre gatunki zawierają jeszcze pewną ilość Mo, Si,
Al i Ti. Stale te charakteryzują się niezłą ciągliwością i odkształcalnością,
lecz ich wytrzymałość w podwyższonej temperaturze jest zdecydowanie gorsza
niż stali austenitycznych. Wystarczy powiedzieć, iż w temperaturze ok. 475°C
stają się kruche jak" szkło. Dotyczy to zarówno wyrobów eksploatowanych
w tej temperaturze, j:.;k i spawanych.
Stale martenzyd~zne zawierają od 10,5 cło 18% Cr i cechują sit; większą
zawartością węgla,
która, jak wcześniej wspomniano, może sit;gać nawet
1,2%. Ilość obu pierwiastków, zarówno węgla, jak i chromu, jest tak dobrana,
aby po hartowaniu zj'~pewnić mikrostrukturę martenzytyczną. Niekiedy, w celu
zwiększenia odpornc;:':ki na ścieranie, ciąży się do wystąpienia pewnego nad-
miaru wt;gla w post~,ci węglików. W kraju są popularne stale martenzytyczne
X20Cr13, X30Cr13 1oraz X39Crl3. Pierwsza liczba po symbolu X oznacza
zawartość wt;gla w, dziesiątych czt;ściach procentu, zaś średnie stt;żenie
chromu wynosi 139':;1 (X oznacza, że zawartość jednego dodatku stopowego
przekracza 5% ). Jak 1iwynika z nazwy, stale umacnia sit; przez hartowanie, po
którym odpuszcza s;~: je w temperaturze ok. 250°C, celem zwit;kszenia „ciąg­
liwości" martenzytu, Po niskim odpuszczaniu zawartość Cr w martenzycie
wynosi 13-14%, co::Zapewnia odporność korozyjną. Zmniejsza sit; ona gwał­
townie z chwilą wyozielenia węglików typu (FeCrhC 3 po odpuszczeniu stali
w temperaturze 470....'.500°C.
Stale austenityc?;ne mają sieć Al, którą zawdzięczają wprowadzeniu
odpowiedniej ilości .r-lodatków stopowych rozszerzających zakres wystt;powa-
nia austenitu, tj.: Ni•, Mn i N. Stal może być umacniana przez odkształcenie
(zgniot) nawet cło p~Jziomu R111 = 1500 MPa. Dzit;ki mikrostrukturze austeni-
173 'li
,J
I!
I~
1
tycznej stal ta charakteryzuje się doskonałymi właściwościaq1i wytrzymało­
ściowymi w temperaturze bardzo niskiej i całkiem niezłymi w 'iwysokiej. Pod-
stawowymi dodatkami stopowymi są: Cr, którego ilość zmieni.(1 się od 16 cło
26%, Ni w ilości nawet do 35% i Mn do 15%. W stalach tyci') krytyczną rolę
odgrywa węgiel, którego ilość powinna być tym mniejsza, im ;Niitksze są wy-
magania dotyczące odporności korozyjnej. W Polsce przykładem takiej stali
jest stal X2CrNiMol7-12-2. a względu na minimalną zawart!~;ść węgla, wy-
.trzymalość tych stali jest stosunkowo mała, zmusząjąc do pognjbiania ścianek.
Dodanie cło stali niewielkiej ilości azotu zwiększa gi·anicę piastyczności do
500 MPa bez utraty odporności korozyjnej. .,
Należy wspomnieć jeszczei o zjawisku korozji międzykry~Lalicznej, która
pojawia sitt wówczas, gdy na granicach ziaren wydziela s}ę W<tglik typu
(FeCr) 23 C 6 . Jego wzrost powoduje zubożenie w Cr przyległyc:h obszarów do
poziomu poniżej 13 %, a wi((C poniżej poziomu zapewniająl)/..!go odporność
korozyjna. Wskutek tego powsu~ją mikroogniwa, które stają sl.'( bezpośrednią
przy.,,zyną korozji mic,clzykryslalicznej. Przeciwdziałać korozji mic,dzykrysta-
licznej można przez:
przesycenie stali, celem rozpuszczenia powstałych witglików, co jest możli­
we dla elementów o małych wymiarach,
ograniczenie zawartości węgla poniżej 0,(rl%,
wprowadzenie dodatków stopowych o wic,kszcj skłonności do tworzenia
węglików niż Cr, np. Ti. Klasycznym przykładem jest lu stal X5CrNil8-10
zawierająca poniżej 0,07% C. Wprowadzenie niewielkiej ilości Ti, wiążą­
cego węgiel w postaci TiC, powoduje zmniejszenie skłonności do korozji
międzykrystalicznej, a przez to umożliwia zwic,kszenie zawartości węgla.
Stale ferrytyczno-austenityczne stanowią stosunkowo nową grupę stali
odpornych na korozję. Dokładny udział każdej z faz, tj. ferrytu o sieci· A2
i austenitu o sieci Al zależy od składu chemicznego oraz obróbki cieplnej,
jakkolwiek większo:§ć stali typu „duplex" w stanie wyżarzonym ma mniej
więcej po 50% każdej z faz. Głównym dodatkiem stopowym jest oczywiście
Cr i Ni, obok których często wprowadza się N, Mo, Cu, Si oraz W dla zape-
wnienia możliwości kontroli mikrostruktury i właściwości korozyjnych. Od-
porność korozyjna stali „duplex" jest zbliżona do stali austenitycznych o po-
dobnym składzie chemicznym. Odznaczają się za to większą wytrzymałością
na rozciąganie, granicą plastyczności, a także odpornością na korozje, między­
krystaliczną. Z kolei wiązkość stali fcrrytyczno-austenitycznych znajduje się
między wiązkością stali ferryLycznych a austeni.tycznych.
r
Stale umacniane wydziel~niowo są stopami chromu z niklem zawierający­
mi dodatki tworzące wydzielenia a więc: Cu, Al lub Ti. Mikrostruktura. tych
stali może być zarówno ferrytyczna, jak i ·austenityczna, a nawet marlenzy-
tyczna. Tę ostatnią można otrzymać przez odpowiednią obróbkę cieplną stali,
która w stanie wyżarzonym ma strukturę perlityczną.
174
'
STAL ŻAROOIWORNA I ŻAROWYTRZYMALA
STAL ŻAROODPORNA I~
Żaroodpornos'cią nazywamy odporność materiałów na działanie gorących
gazów utleniających. Żaroodporność jest więc swego rodzaju odpornością na
kor'ozję i lak jak ona zależy od tworzenia się na powierzchni szczelnej, dobrze
przylegającej .warstewki tlenków, chroniącej element przed destrukcyjnym
oddziaływaniem tlenu lub innych gazów (spalin), na głębiej położone warstwy
· materiału. Stale konstrukcyjne mogą zwykle pracować w temperaturze nie-
przekraczającej 300°C, zaś stopowe do 500°C. Odporność na utlenianie zape-
'•''
wnia przede wszystkim dodatek chromu, lecz by warstewka tlenku dobrze
spełniała swoje zadanie w wysokiej temperaturze, lj. powyżej 500°C, do stali
dodi~jc sic, również Al oraz Si. Dodatki te tworzą na powierzchni warstewkę
tlenków Cr2 0 3 , Al 2 0 3 lub Si0 2 , które zdecydowanie hamują dyfuzję, a przez
to proces utleniania.
Stale żaroodporne należą do stali niskowęglowych (< 0,2% C), dzięki cze-
mu mogą być łączone metodą spawania. Podstawowym dodatkiem jest chrom,
stosowany w ilości 5-25%, obok którego wprowadza się niekiedy Al oraz Si
(do ok. l,5%). Stale te stosowane w stanie wyżarzonym, 1m~ją mikrostrukturę
fcrrytyczną z niewielką ilością węglików. Nadają się do wyrobu nieobciążo­
nych mechanicznie elementów pracujących w temperaturze od 600 do
12000C, zależnie od ilości dodatków stopowych.
Drugą grupit stanowią stale chromowo-niklowe austcnityczne, zawien~jące
od .16 do 26% Cr oraz od S do 36% Ni z dodatkiem Si oraz Mn. Stale te sto-
suje się w stanic przesyconym na elementy obciążone mechanicznie. W tym
wypadku, maksymalna temperatura pracy wynosi do 11 serc. Jest oczywiste,
że zarówno w wypadku stali ferrytycznych, jak i auslenitycznych temperatura
pracy ulega obniżeniu ze wzrostem agresywności gazów oraz czasem trwania
obciążenia.
Oddzielną grupę stali stanpwią stale zaworowe, pracujące w temperaturze
ok. 500°C (wdechowe) oraz ok. 900°C (wydechowe). Są lo stale średniowc,g­
lowc chromowo-krzemowe z dodatkiem Mo o mikrostrukturze sorbitycznej
(X45CrSi9-3) oraz chromowo-niklowe z dodatkiem W lub Mo i chromowo-
-manganowo-nikłowe z dodatkiem N (X53CrMnNiN21-9) o mikrostrukturze
auslenilycznej z wydzieleniami węglików.
•'i
STAL ŻAROWYTRZYMAŁA
i,I
Żarowytrzymało§ć jest to zdolność do przenoszenia długotrwałych obciążei1
podczas pracy w temperaturze powyżej 500-600°C. Żarowytrzymałość jest
ściśle związana
z odpornością na pełzanie, której musi towarzyszyć odporność
175
na utlenianie. Podstawowym dodatkiem zapewniającym żarowytrzymałość jest
chrom stosowany w ilości 15-30%. Obok niego stale zawierają Ni, Co, W
i Mo, podwyższające temperaturę rekrystalizacji, oraz mikrododatki Nb, Zr,
Ti, J\I, powodujące umacnianie stali.
Wśród stali i stopów żarowytrzymałych wyróżnia się:
a) austenityczne stale chromowo-niklowe stosowane w stanie przesyconym na
obciążone części pieców, pracujące w temperaturze do 750°C
(Xl5CrNiSi25-2 l ),
b) stopy żarowytrzymałe zwane „natlstopami" (ang. superalloys), przeznaczo-·
ne do pracy w temperaturze > 700°C, ą wśród nich:
stopy Fe-Ni-Cr, z dodatkami Mo, Ti, AI, N (Tirnken), cło pracy w tem-
Rys. 12.8. Mikrografia elektronowa stali ż.arowytrzymałej stosowane w energetyce (pow. x35000)
peraturze < 800°C,
(badania własne). Widoczne ciemne w<;gliki chromu na tle' osnowy ferrytyczncj
stopy Cr-Ni-Co-Fe, z dodatkiem W, Mo i Nb (Multimet), do pracy
< 800°C,
stopy Ni-Cr-Co z dodatkami· Mo i Ta (Nimonic), do pracy w temperatu- STALE I STOPY O SZCZEGÓLNYCH WŁAŚCIWOŚCIACH FIZYCZNYCH
rże < 1000°C,
W grupie stali o szczególnych właściwościach fizycznych należy wymienić
stopy Co-Cr-W (Stellity), które wystę1)ują w dwóch wersjach: jako stale o określonych właściwościach magnetycznych, a więc magnetycznie
niskowęglowe (< 1,2% C) i wysokowęglowe (>' 1,5% C). twarde - o wąskiej pętli histerezy, oraz magnetyczi1ie miękkie - o szerokiej
Wytrzymałość na pełzanie stopów żarowytrzymałych ilustruje rys. 12.7, na pętli histerezy. Pierwsze z nich zawierają dodatek Si i są stosowane m.in. na
którym oznaczenie Rz1 1000 oznacza granicę pełzania przy wydłużeniu 0,2% po rdzenie ferrytowe oraz blachy transformatorowe. Stale magnetycznie twarde
1OOO h pracy w określonej temperaturze, innymi słowy naprężenie powodują­ zawierają ok. l % C, a niekiedy również do l(JCh Cr, 6% W i 16% Co. Ze stali
ce po 1000 h pracy w danej temperaturze odkształcenie trwale 0,2c~J. Przykład tych wykonuje się magnesy trwałe.
struktury stali żarowytrzymałej zamieszczono na rys. l 2.8. Niektóre stopy Fe-Ni, np. Fe-36% Ni („Inwar"), charakteryzują się wyjąt­
kowo małym współczynnikiem rozszerzalności cieplnej (dziesięciokrotnie
\ mniejszym niż typowe stale węglowe), podczas gdy inne, np. Fe-46% Ni,
<il' współczynnikiem rozszerzalności zbliżonym do szkła. Te właściwości czynią
~
.__ je atrakcyjnymi wszędzie tam, gdzie ważne jest zachowanie wymiarów, nawet
8 przy znacznej różnicy temperatury, np. w przyrządach pomiarowych.
~
.@
<:::
CU
-alQ.
CU
<:::
12.2. STAL MARAGING
'(.)

""CU
Q
Stale maraging (SM) należą
do grupy stopów żelaza o bardzo wysokich
~ właściwościach wytr1cymałościowych. Ich nazwa jest połączeniem dwóch wyra-
~ zów: Martensite + tt1ging (starzenie) i wiąże się ze szczególnym sposobem
umacniania, które ob\~jmuje powstanie bezwęglowego martenzytu, który następ­
900 1000 1100 1200 nie jest umacniany w;,:dzieleniowo za pośrednictwem ultradyspersyjnych cząstek
Temperatura [°C] faz 111iędzymetalicz1:wch, tworzących się podczas starzenia w temperaturze
Rys. 12.7. Wytrzymałość na pełzanie stopów żarowytrzymałych 131 ok. 480°C. Warto zal~::naczyć, że określenie stal, jakkolwiek powszechnie stoso-
11:

176 177

1 111
 ')
I
1\anc, jest niezbyt precyzyjne,ponieważ w stopach tych w<;giel le tylko nie jest
por.buwowyrn składnikiem stopowym, lecz stanowi wr<;cz zani·jkzyszczenic.
Stale maraging charakteryzują si<; wyjątkowo wysoką g1 ·rnicą plastycz-
110.ści oraz wyjątkowym stosunkiem RP 02 /R,11 (0,98!). Najleps:;:.y
: I I ~ '
zciipół wlaś-
ciwości mechanicznych otrzymano dla stali o składzie: l/,/Yo Ni, 8% Co,
4 1;0 Mo, 2% Ti oraz 0,1% Al. Szczególnie niepożądanymi l!omicszkami są
w<;giel i azot, bowiem zwiększają one liczbct punktów kotwicz:pnia dyslokacji,
a także tworzą węgliki i azotki wydzielające się najczęścii"ii na granicach
ziaren. Taka lokalizacja wydzieleil obniża własności plastyczne stali.
Obecność kosztownych dodatków stopowych, i to w znacznej ilości, nic
jest przypadkowa, lecz wynika z roli, jaką każdy z nich pełni. Tak więc Ni
zapewnia otrzymanie mikrost1;uktury martcnzytyczncj nawet podczas chłodze­
nia w powietrzu, podczas gdy Co wpływa korzystnie na wytrzymałość i ciąg­
liwość. Z kolei Mo zapewnia uzyskanie optymalnego zespołu właściwości
mechanicznych, a Ti jest głównym składnikiem umacniającym.
Stale maraging otrzymuje się w piecach próżniowych i hartuje się od tem-
peratury 800-900°C. W wyniku tego powst<tjc żelazo-niklowy (bczw<;glowy)
martenzyt listwowy, podczas starzenia którego powstają dyspersyjne wydziele-
nia umacniających faz międzymetalicznych. Tak obrobione cieplnie stale
maraging, zależnie od gatunku, osiągają Rp, 02' w granicach 1,45-2,68 GPa,
natomiast R 111 od 1,46 do 2,72 GPa przy wydłużeniu odpowiednio 15 i 5%.
Niewątpliwą zaletą jesl również to, że wysokie właściwości są zachowane
podczas pracy w temperaturze 600°C, a nawet 750°C. Jak można się domyś­
lać, stale maraging, mimo wielu korzystnych cech, nic są powszechnie stoso-
wane. Głównym ograniczeniem jest ich cena. Zmtjdują one zastosowanie
wszc;dzic tam, gdzie wymagana jest pewność (bczpicczcilstwo) konstrukcji,
a więc w kosmonautyce, lotnictwie, przemyśle okrętowym itd. Obok lego
stale maraging stosuje się również na formy ciśnieniowe do odlewania stopów
Al i Zn, ocl których wymaga siq mic;dzy innymi odporności na szoki cieplne
i erozję, stabilności wymiarowej itp. W tym wypadku, kryterium jest trwałość
narzędzi, która w wypadku stali marnging często 25-krolnie i wit;cej razy
przewyższa trwałość 1wrzędzl ze stali narzędziowej, gdy tymczasem jej koszt
jest tylko 5 razy większy.
178
,.1
\u:
I
METALE I STOPY MET ALI
I
13
I\11.
Odlewnicze stopy żelaza z węgleni
.
13.1. STALIWO
Staliwo jest to odlewniczy stop żelaza z wctglcm i innymi pierwiastkami
o zawartoścido 2% w<;gla. W stanic lanym charakteryzuje się ono gruboziar-
nistą strukturą, która nic podlega zmianie na drodze obróbki plastycznej. Ta
właśnie struktura jest główną przyczyną nieco gorszych właściwości niż stali
o podobnym składzie chemicznym. Staliwo stosuje się na odlewy części ma-
szyn i urządzcil poddawanych znacznym obciążeniom dynamicznym i pracu-
jących na ogól w ośrodkach nieagresywnych w temperaturze do 600°C.
Niewątpliwą wadą staliwa, z którego wykonuje się odlewy kszlałlowc, jest
znaczny skurcz odlewniczy sięgający 2, l %, a w wypadku staliw stopowych
nawet więcej. Ze skurczem wiąże się skłonność cło tworzenia jam skurczowych,
zmuszająca do stosowania dt.1żych nacllcwów, co znacznie zmniejsza uzysk
metalu. Wśród pozostałych wad należy wymienić, zdecydowanie gorszą lejność,
w porównaniu do żeliwa, większą wrażliwość na grubość ścianki, gruboziarnistą
mikrostrukturc;, jak leż często spotykaną teksturę kryslalizacji 1l. Dodatek węgla
znacząco poprawia lejność staliwa, jednak zbyt clu~a zawartość węgla prowadzi
do napn;żc11 własnych. Stąd też, w grupie staliwa konstrukcyjnego, nąjchętniej
stosuje si<; staliwo śrcdniowęglowc. Jakkolwiek wielkość ziarna w odlewach nic
mo7.c być zmieniona na drodze obróbki plastycznej, lo jednak można uzyskać,
jednorodną i drobnoziarnistą strukturę w całej objętości odlewu, stosując wyża­
rzanie normalizujące prowadzone w temperaturze Ac3 + (30-50) C. Właściwości 0
mechaniczne staliwa niewicie różnią się od właściwości stali o analogicznym
składzie chemicznym. Nieco mniejszą wytrzymałość, a zwłaszcza plastyczność,
rckompcnstije często większa odporność na pełzanie.
Ze wzgl<;clu na skład i zawartość dodatków stopowych staliwo dzieli się na
niestopowe i stopowe.
I) Tekstura krystalizacji - preferowana orientacja krystalograficzna ziarn w materiale polikrys-
talicznym, związana z kierunkowym odprowadzaniem ciepła od odlewu.
179
i\J
 ·li
.'.

li
13.l.l. STALIWO NIESTOPOWE (Wl~GLOWE) 13.1.2. STALIWO S'IOPOWE
Staliwo konstrukcyjne węglowe dzieli się na dwie grupy, których odbiór Staliwo konstrukc:irjne stopowe zawiera zwykle od 0,2 do 0,4% C. Taka
odbywa się tylko na podstawie własności mechanicznych albo na podstawie zawartość węgla jest l:J1oclyktowana optymalnymi właściwościami odlewniczy-
własności mechanicznych i składu chemicznego. Znak staliwa obejmuje dwie mi oraz najbardziej
. . kÓrzystnym
, stosunkiem Rp, 0 '2 /Rm . Odlewy zwykle norma-
liczby rozdzielone kreską, z których pierwsza podaje minimalną granicę plas- lizu.Je się lub ulepsza)cieplnie w celu uzyskania odpowiedniej wytrzymałości
tyczności, a druga minimalna wytrzymałość na rozciąganie w MPa. Litera W przy całkiem niezłej ciągliwości i odporności na obciążenia cykliczne i dyna-
znajdująca się na k01'icu informuje, iż stal jest odbierana na podstawie składu miczne. Znak staliwa ;stopowego zawiera literę L, za którą znajduje się liczba
chemicznego. Skład chemiczny oraz własności mecluiniczne staliwa podano informująca o średniej~ zawartości węgla w setnych częściach procentu, a dalej
w tabeli 13. l. symbole głównych dodatków stopowych wraz z liczba informującą o ich
zawartości, np. L30H2N2M (normy PN). W normach PN-EN znak stali rozpo-
Tabela 13.1. Skład chemiczny i minimalne własności mechaniczne staliwa konstrukcyjnego czyna się od litery 01' za którą znajduje się, tak jak poprzednio, liczba odpo-
niestopowego 115 J wiadająca zawartości węgla w setnych częściach procentu, dalej symbole
głównych dodatków s.topowych, a na ko!'\cu liczby odpowiadające ich zawar-
Skład chemiczny 1) 1%1 Minimalne własności mechaniczne
Znak tości pomnożonej przez odpowiedni wspólczynnik (patrz tabela 12.4). Na
staliwa <': Si Mn R111 !MPa) A 1%1 z l%] KV 2l (.I]
Rp.o.2 !MPa) przykład, oznaczeniu wymienionego wyżej staliwa L30H2N2M odpowiada
200-400W 1,0 200 ·400 25 40 45 znak G30NiCrMo6-6.
Zawartość dodatków stopowych w staliwie konstrukcyjnym na ogół nie
230-450W 1,2 230 450 22 31 45
0,25 0,6
przekracza 5%, co wynika z faktu, że ich celem, podobnie jak w stalach, jest
270-480W 1,2 270 480 18 25 22 ogólne polepszenie właściwości mechanicznych. Do najczęściej stosowanych
pierwiastków należą: Mn (> 1%), Si (> 0,8%), Ni (> 0,5%), Cu (> 0,5%), Cr
340-550W 1,5 340 550 15 21 20
(> 0,25%), Mo(> 0,1%), V (> 0,05%) i W (> 0,05%). Przy większej zawarto-
1
> P :::; 0,035, S $ 0,035, Ni $ 0,35, Cu $ 'o,4, Mo $ O, 15, V $ 0,05, Ni + Cr + Cu + Mo + ści dodatków stopowych (> 5%) marny cło czynienia ze staliwem wysokosto-
+V:::; 1,0. powym. Podobnie jak w stali, w tym wypadku rolą dodatków jest znaczące
2
> Dla gatunków 200-400 i 230-450, minimalna praca łamania wynosi odpowiednio 30
polepszenie określonej właściwości, np. odporności na korozję.
i 25 J.
Dodatki stopowe oddziałują na mikrostrukturę identycznie jak w stali.
W wypadku staliwa, które wykorzystuje się na odlewy kształtowe, należy
o
zastosowaniu odlewów staliwnych decydują własności wytrzymałościo­
jeszcze uwzględnić ich wpływ na właściwości technologiczne (odlewnicze),
we, będące
przede wszystkim funkcją zawartości C i Mn, determinujące wraz
szczególnie przy nieco większej zawartości. Na przykład Mn - zapewnia
z szybkością chłodzenia, mikrostruk-
dobrą lejność, lecz zwiększa skurcz odlewniczy, Si - obniża temperaturę
turę niestopowego staliwa konstruk-
odlewania, ale powoduje gęstopłynność ciekłej stali i porowatość odlewu.
cyjnego (rys. 13. I), która jest mie-
Chrom, podobnie jak Si, powoduje gęstopłynność staliwa i wrażliwość na
szaniną ferrytu i perlitu.
wtrącenia niemetaliczne, co często przyczynia się do powstawania pęknięć
Staliwo konstrukcyjne węglowe
jest również stosowane na odlewy w odlewach. Naprężenia w odlewach a przez to skłonność do pęknięć potęgu­
ją Si, Mn oraz Ni.
pracujące poci ciśnieniem. W tym
wypadku odlewy są poddawane wyża­ Klasyfikacja staliwa z punktu widzenia składu chemicznego jest taka jak
rzaniu normalizującemu (wyżarzanie dla stali. Tak więc wyróżnia się: staliwo manganowe (ok. 1,5% Mn) stoso-
w temperaturze 900-980°C + chłodze·· wane na odlewy, od których wymaga się odporności na ścieranie, chromowe
nie w powietrzu) lub ulepszaniu ciepl·- (< I% Cr) przeznaczone na odlewy silnie obciążone, chromowo-molibdenowe,
nen1u obejmującemu hartowanie i wy- chromowo-niklowe, chrornowo-manganowo-krzemowe o dużej hartowności
Rys. 13.1. Mikrostruktura fcrrytyczno-perlityczna
staliwa konstrukcyjnego niskowęglowego niesto- sokie odpuszczanie w temperaturze i inne. Wszystkie gatunki staliwa stopowego są spawalne poci warunkiem uży­
powego (badania własne) 600-.700°C. cia odpowiednich elektrod i technologii spawania.

180 181
•I

·I·
)\\;
"
 1.
li
I
I
Do staliwa konstrukcyjnego zalicza sic; staliwo stopowe przeznaczone do
pracy w podwyższonej temperaturze. Są to również staliwa niskowęglowe
(< 0,25% C), zawierąjące nieco wic;cej chromu, molibdenu oraz wanad. Cha-
rakteryzują sit; one dobrą odpornością na pełzanie, clzi<:<ki czemu mogą być
stosowane na odlewy pracujące w temperaturze do 575°C. Stabilność mikro-
struktury (właściwości) w temperaturze pracy zapewnia ulepszanie cieplne lub
normalizowanie.
W grupie staliw wysokostopowych znajdują sic; stali.wa odporne na ściera­
nie, mtrZG~lziowe oraz o właściwościach spec;jalnych. Wśród pierwszych na .
uwagę zasługuje staliwo manganowe (12-~4% Mn), znane poci nazwą staliwa
Hadfielcla. Jcsl to staliwo wysokowe<glowe (l,2% C) o mikrostrukturze auste-
nitycznej z wydzieleniami we<glików, umacniające się pod wpływem zgniotu.
W grupie staliw lrnrzęclziowych wyróżnia si<:< staliwo do pracy na zimno i na
gorąco. Są to staliwa średnio- lub wysokowęglowe, zawierające dodatkowo
od 1,5 do 20% Cr oraz pewną ilość Mo, Ni, V i W. Przykładem staliwa na-
rzędziowego średniowęglowego może być staliwo chromqwo-niklowo-molib-
denowe L35H l 7N2M, zaś wysokowęglowego ..:.. staliwo .chromowo-wolframo-
wo-molibdenowo-wanadowe Ll20HWMF. Zaletą staliwa narz<:<dziowego jest
spawalność umożliwiająca regenerację narzędzi metodami spawalniczymi.
Staliwo nierdzewne jest grupą staliwa odpornego na utlenianie podczas
pracy w ośrodkach wodnych i/lub w podwyższonej temperaturze. Odporność
na utlenianie zapewnia chrom, !którego rola jest taka sama jak w stalach. Stąd
też ilość chromu nie może być mniejsza niż 11 %. Staliwo nierdzewne klasyfi-
kuje si<:< jako odporne na korozję w wodzie podczas pracy w temperaturze do
650°C lub jako żaroodporne, jeśli temperatura pracy przewyższa 650°C. Na
ogół staliwo lej grupy różni się zawartością węgla, która w pierwszych jest
mniejsza niż w grupie staliwa żaroodpornego. Ze wzgl<:<du na odporność koro-
zyjnej, właściwości staliwa nierdzewnego są praktycznie takie same jak stali.
Wyjątek stanowi obecność pewnej ilości ferrytu w staliwie o 111ikrostrukturze
austcnilycznej, co umÓżliwia spawanie odlewów. Odporność korozyjną stali-
wa, szczególnie odporność na korozję napr<:<żcniową, zwiększa krzem wpro-
wadzany w celu podwyższenia ich lejności. ' Jak już wspomniano, żeliwa są to stopy Fe-C zwierające powyżej 2%· C
13.2. ŻELIWO
Żeliwo jcsl to odlewniczy slop żelaza z węglem i innymi dodatkami o za-
wartości węgla zapewni<,~jącej krzepnięcie koi1cowej fazy ciclilłcj w tempera-
turze eutektycznej. Jest ono niewątpliwie najpowszechniej stósowanym two-
182
{,
I
I.
rzywcm odlewniczym. Pozycję LG zawdzi<:<cza przed wszystkim doskonałym
właściwościom technologicznym, zupełnie niezłym, a w wypadku żeliwa ADI
(ang. A11ste111pcred D11ctile Iron) wręcz wyjątkowym własnościom mechanicz-
nym, stosunkowo niewielkim kosztom wytwarzania i możliwości wielokrotne-
go wykorzystania (recycling).
Do wad „zwykłego" żeliwa należy kruchość wynikająca z niekorzystnej
postaci grafitu (żeliwo szare). Tę niedogodność już dość dawno przezwyciężo­
no, wprowadzając żeliwo ciągliwe, żeliwo z grafitem kulkowym (sferoidalne),
a stosunkowo niedawno 7.eliwo z grafitem wermikularnym (zwartym). Z inną
wadą żeliwa, jaką jest wrażliwość mikrostruktury na grubość ścianki, uporano
się, wprowadzając zabieg modyfikacji. Modyfikacja, dziś standardowo stoso-
wana niemal do wszystkich gatunków 7.cliwa z 'węglem w postaci grafitu,
zarówno płatkowego, jak i sferoidalnego, „zawctża" m.in. obraz zmian mikro-
struktury będącej funkcją szybkości chłodzenia.
Ze względu na barwę przełomu, żeliwo dzieli się na dwie podstawowe
grupy, a mianowicie żeliwo szare i białe. Szczególne właściwości mcch~rnicz­
nc żeliwa z grafitem kulkowym spowodowały, iż to żeliwo jest traktowane
oddzielnie i nazywane jest potocznie żeliwem sferqidałnym.
Żeliwo szare, z wyjątkiem gatunków: ferrytyczncgo i wysokostopowego
austenitycznego, podlegają przemianie eutektoidalncj, a zatem mogą być obra-
biane cieplnie, podobnie jak stal. Większa niż w stali zawartość Si powoduje
istotne przesunictcie maksymalnej szybkości przemiany perlitycznej w kierun-
ku wyższej temperatury (ok. 630°C) i hamuje przemianę bainityczną
(500-300°C), zwłaszcza w zakresie bainitu górnego, która zanika jeszcze
przed jej zakm1czeniem.
Zróżnicowana grubość ścianki, a wi<:<c różna szybkość chłodzenia różnych
czctści odlewu, prowadzi czctslo do powstania znacznych naprężei1 na jego
przekroju. Stąd też odlewy powinno poddawać się wyżarzaniu odprężającemu
w temperaturze 500-570°C przez ok. 1 godzinę, po której powinny być wolno
chłodzone, najlepiej wraz z piecem. Duże odlewy o masie kilku ton należy
sezonować przez okres od 6 cło 12 miesięcy.
oraz inne dodatki czy domieszki czy też składniki stopowe, wprowadzane
w ilości zależnej od gatunku i przeznaczenia. Podobnie jak stal, żeliwo klasy-
fikuje sict ze względu na zastosowanie, skład chemiczny itp. Przykład klasyfi-
kacji żcliwt1 ze względu na nazwę komercyjną lub zastosowanie z jednej
strony i strukturct z drugiej przedstawiono na rys. 13.2. Klasyfikację tę należa­
łoby jeszcze uzupełnić o osnowe< bainityczną oraz ausferrytyczną.
Jeśli idzie o mikrostrukturę, to w grupie tworzyw metalowych, żeliwo jest
jedynym w swoim rodzaju. Powodem jest to, że jego mikrostruktura, a zatem
i właściwości, zależą od dwóch podstawowych składników: postaci węgla
183
oraz rodzaju osnowy metalowej. Jeśli idzie o rolę węgla, to przecie wszystkim 13.2.1. ŻELIWO RIALE
należy uwzględnić, czy węgiel jest w postaci związanej, tj. węglików (żeliwo
białe) czy też wolnej, tj. grafitu (żeliwo szare). Żeliwo białe jesti: odlewniczym stopem żelaza z w_ęglem krzepnącym
z przemianą eutektyq;ną, w którym węgiel występuje tylko w postaci związa­
Stopy Fe-C nej,. tj. cementytu ~1}3 C). Zastosowan~~ żel'.wa białego jest ~gran_ic_zo_ne ze
(żeliwa) względu na kruchosc 1 wysoką twarclosc, ktora w praktyce umemozhwia ob-
1
róbkę skrawaniem (z; wyjątkiem szlifowania lub zastpsowania narzędzi spe-
Klasyfil<acja ze wzglę- cjalnych). Znacznie '/'r.ęściej wykorzystuje się spowoclowany lokalnym prze-
du na nazwę hand- I-· __J Klasyfikacja ze względu
Iową lub zastosowanie na strukturę chłodzeniem tzw. ei'·:!kt zabielenia, stosowany cło wytwarzania odlewów
o utwardzonej powie;\zchni, bezpośrednio w cyklu odlewania. Przykładem
te/iwa
Stopy z eutektyką mogą być walki roh.rząclu, ślimaki mieszalników, klocki hamulcowe itp.
Otrzymanie odlewu lł clu:l.ym przekroju, z węglem w postaci związanej wy-
I I(> 2% C na wykresie Fe-CJ!

maga zastosowania l·lclpowieclniego składu chemicznego, który hamowałby

te/iwa 1 __ Stopy zawierające
1 proces grafityzacji. W tym celu żeliwo powinno zawierać: cło 2% Cr oraz mniej
białe węgliki
niż: 5% Ni, 2% Mn l\Ib 1% Mo, przy zawartości Si (grafityzator) poniżej 1 %.

Osnowa Wraz ze wzrostem 1[ilości dodatków stopowych, struktura ledeburytyczna

te/iwa odporne ferrytyczna M3C (rys. 13.3) przechodzi':w sorbityczną (3-4% Ni) lub martenzytyczną (6-10% Ni
na ścieranie
lub 8-10% Mn), a nawet austenityczną (> 12'.fu Ni lub powyżej 14% Mn).
Osnowa
perlityczna M4C3
a)
te/iwa do
pracy Osnowa
M1C3
w wysokiej martenzytyczna
temperaturze
Osnowa MC
austenityczna

te/iwa
po/owiczne

te/iwa Grafit
szare płatkowy

te/iwa I Grafit Rys. 13.3. Mikrostruktura ledeburytu przemienionego w żeliwie białym: a) zdjęcie metalograficzne,
~---1 wysokostop~I
wermilwlarny b) zdjęcie ze skaningowego mikroskopu elektronowego (pow. x2000) (hndania własne)
te/iwa
z grafitem Grafit
sferoidalnym sferoiclalny
13.2.2. ŻELIWO SZARE

L~~:i~r~~~~~~~--~~~·1 Węgiel
żarzenia I Żeliwo szare stanowi olbrzymią grupę odlewniczych stopów Fe-C, w któ-
rych węgiel występuje w postaci wolnej, tj. grafitu, <t ilość węgla związanego
Rys. 13.2. Klasyfikacja żeliwa ze wzglt;du na nazwę handlową/zastosowanie i strukturę· (Fe 3C) nie przekracza ilości charakterystycznej dla perlitu (ok. 0,8%). Przez

184 185
 ·i

ż.cliwo szare tradycyjnie rozumie się żeliwo z grafitem płatkowym, choć, stopniu zależy od tzw. równoważnika wqglowego ce 2 ) lub współczynnika
biorąc poci uwagę genezę wyróżnika „szare", należałoby tu zaliczyć również nasycenia eutektycznego Sc, zdefiniowanych następująco:
żeliwo z grafitem sferoidalnym, wermikularnym, a nawet niektóre żeliwa ciąg­
liwe. W tym miejscu należy podkreślić, iż właściwości żeliwa z wqgłctn Ce = Ce+ 0,31Cs; + 0,33C", ( 13.l a)
w postaci wolnej w zasadniczy sposób .zależą od jego postaci (kształtu), ilości,
CC
dyspersji oraŻ rozmieszczenia. Przykład różnorodnych form grafitu pokazano sc (13.lb)
4,26 - 0,31C5 i - 0,33CP'
na rys. 13.4.
I
gdzie: Ce - zawartość węgla w % masowych,
b)
C 8 i' CP - zawartość krzemu i fosforu również w % masowych.

1··. ,\„..\".."..,.' \.[\

~-„<.··";;~:.-C:~·~-·-~~··~~-:;,~. _· . ::~/~~: ·~
.~J~··>
..... . , , . , : - ·I • •;, fi: punktu
widzenia własności mechanicznych, szczególnie niekorzystne sq
„ : „• •.\ .)"'~.:. duże wydzielenia grafitu, rozmieszczone w niejednorodnej osnowie metalicz-
. • t , ).... . \' : .:~
,_... fi ... ,-:-?"'
) 2... . „:~ .,-.„„..... nej (fcrrytyczno-perlitycznej). Przyczyna niekorzystnego oddziaływania grafitu
o /'• /'"" . /" .. 1.. ·• . '•( . ;r
„ .•.:. ~- ), ' . _.,,,.·-.~· .• : " na właściwości mechaniczne jest dwojaka:
'(.;·•·.:i'\·-.·'.~·····'.'• .• ;
i. „ ' . f„ ......
.... •''4\
..io"''•, ,.,...
}.~ . .
,.d· „„.' .-\··-•.,._"'_•
...
:.
I ;:.•, : .....
po pierwsze, właściwości wytrzymałościowe grafitu są praktycznie zerowe,
stąd też każdy płatek grafitu może być traktowany jako nieciągłość mate-
riału (mikropękniqcie),
o -e·"."'v . . . .., • • ·-:hi· 4 ~
•.. .-. , '•
. .,• . ., !f_I .. •
,•,;:''"''· . ...' .-1 .
„. '· po drugie, płatkowa postać wydzielc11 grafitu powoduje, że jego obrzeża
I dziah\ją jak koncentratory naprężci1, w których naprqżcnie osiąga wartość
c) d)
„.._,- . wielokrotnie wyższą niż naprqżenie średnie przenoszone przez odlew. To
rr~

~ .) ....
•. \"- . •' łl' j' -~- :;,~·.'~·
.. ~17:::.J~

·~··
. ~..·.· · ,·;·,.:
~-·· ,.
~..! \ . v·_·\,,--:Y.
„·~ • \· ":' ') . ,.\ ;.. \ właśnie jest przyczyną praktycznie zerowych właściwości plastycznych
~·s.itltł-.1 ~ .• "';f ~'·~· ·~".··.A.
":;>,-
8.·.
·~·:„ ~S/ Y··~
.! .•>
&.,: '~·, / <··r·'hl\ · '1 ·-Y <- ; •.:tr,~~):~'.! żeliwa z grafitem płatkowym oraz tego, że wytrzymałość na ściskanie jest
--....., .. \ '··!,'li"
'.;\,'•t ·(' V · 7. )'·· y[''t
1

„J'ri;)
~ t, \ •,' i ~ t. j ( ' '„„.

". ·.\,~.?g
~. ~ . / ~> l-~~ ,~.\
• /• _,_.' I• • .- , . '
znacznie większa niż na rozciąganie:. I
"• •' 'f· \ i'>:)"~. •, I(. )'
f • ,.... ',.

,' ,(... .r:-a,: \-i,

i._. „
~.. .~ . .. . .,. :{;.'
. ··.·:..:·-,
I y ( . . ·\~' A:'~ ....... A~'~<"} (V/"····'•1'·<··"\,
,,.. „.. ,,'.~W!'··'· .'. 1·„:.,.„ .„\o. Sposobem umożliwiającym rozdrobnienie płatków grafitu jest modyfikacja,

-~'~ ~•·~ '/. . . /, .c~

.... , . ,, . ł. ·•. . . . . .
1
\...-. , ' t··~· . ·; .. •, . :1 'b ' ,•·1~ ~ "!.. · . '

„·~. „ „x „ 1~1·.A. :. ~"'.·

. .. •. . .•, ' '' l1 •, \ .. '.
1
.~t"' ' l
~ "';'\., i ,, ~·-.
której celem jest otrzymanie clrobnodyspersyjncgo grafitu płatkowego, równo-
..
'1 •, ' ,.
. ' f ,•. ; ' ' ··l' I: I ,• ''. . •
„.
~~i~::.:: •i'·· .~;\'~.:~. ~ ,',·.-1 ·:: ~~ ... :. ~.<.'i\>-,'; :i.>1?\ ~'. ·: miernie rozłożonego w osnowie perlitycznej. Modyfikatorem (w wypadku
~ '._, ... y: .. • ,,,,,.·1 :
~?,
..,,,I·..... ~,,..'.· .1
.. „ , .«, r.)„

,_: ;, · ; . ~1:~,
·

.. /'\.::J•'. :.'l. l
-'1"•1 l ••
1
żeliwa są to najczęściej FcSi, FcCa lub FcCaSi) nazywamy związek wprowa-
i;:J·'" '„ „\ t~ ..-1.,v . .'1 ':;:'..t:,.J .•':1
~'1. l./ ~
~l.".d"}.
,,~':T'•
J ';~
-::·· dzany do ciekiego stopu, który powoduje zmiany mikrostruktury większe niż
'" .l ' .. I ... o-W•.•.

l
wynikałoby to ze zmiany składu chemicznego.

Rys. 13.4. Różne postaci wydzieleń grafitu w żeliwie: a) płatkowy, b) sfero •.!alny, e) wermiku-
la,rny i cl) witgiel żarzenia
Mikrostruktura osnowy metalicznej zależy od stopnia graJityzacji i może
zmieniać się od ferrytycznej do perlitycznej, zależnie od skht,!1.u chemicznego
i/lub ewentualnej obróbki ciep1nej.
Zawartość węgla w żeliwie nie powinna przekracza-3 eutektycznej
(ok. 4.3% C), tym bardziej że położenie punktu cutcktyczne},~o jest również.
funkcją zawartości Si. Wzrost zawartości Si, podobnie jak zv\.iększcnie ilości
węgla, powoduje wzrost udziału eutektyki grafitowej, czemu t11)warzyszy obni-
żenie v:ytrzymało.~ci żeliwa. To, jaka będzie mikrostruktura żpliwa, w dużym
Podstawą klasyfikacji żeliwa szarego jest wytrzymałość na rozciąganie,
t w MPa, określona na próbkach wyciqtych z wlewka próbnego, o średnicy
30 mm, odlanego oddzielnie. Oznaczenie gatunku żeliwa obejmuje tę właś­
nie wartość podaną na koilcu pełnego oznaczenia, np. 100, 150, 200 itd.
Zalecany skład chemiczny różnych gatunków żeliwa szarego niestopowego
wraz z ich oznaczeniem zgodnie z normą PN-EN 1561 podano w tabeli 13.2.
2
> \Vartość równoważnika wc;glowego Ce, jak i współczynnika nasycenia eutektycznego S,,
zależy również od innych pierwiastków, takich jak Mn czy S, jednak ze wzglc;du na ich
niewielkie oddziaływanie, a w wypadku siarki dodatkowo bardzo małą zawartość, dla
uproszczenia zostały świadomie pominic;te.

186 187

M,
 Tabela 13.2. Zalecany skład chemiczny oraz wybrane własności mechaniczne żeliwa szarego niestopowego [15]

Reprezentatywna
\Vytrzymałość na rozciąganie Rm
Skład chemiczny [%] - -- grubość ścianki
Średnia war- [MPa]
Gatunek Twardość [mm]
tość współ-
żeliwa HB
czynnika Sc wartości
przewi-
wartości
c Si Mn pmax smax Crmax do powyżej
obowiązujące l
dywane w odle-
1

wie (minimalne)
2,5 5 180
5
10
10
20 I 155
130
EN-GJL-150 3,1-3,6 1,8-;-2,4 0,5-0,8 0,50-0,65 0,15 - 220-240 1.0 20 40 150-2002) 110
40 80 95
-- -- 80 150 80
150 300 -- -
2,5 5 230
5 10 205
10 20 180
EN-GJL-200 3,0-3,5 1,6-2,3 0,5-1,0 0,30-0,65 0,13 0,15-0,20 215-255 0.93 20 40 200-250 2) 155
40 80 130
80 150 115
150 300 -
5 10 250
10 20 225
20 40 195
EN-GJL-250 2,8-3,4 1,0-2,1 0,7-1,5 0,20-0,30 0,13 0,30-0.50 240-260 0,85 250-300 2)
40 80 170
80 150 155
150 300 -

Tabela 13.2 cd.

Reprezentatywna W ł .• . . R
Skład chemiczny[%] orubość ścianki ytrzyma osc na rozcia_game m
Średnia war- " [mm] [MPa]
Gatunek f----~---------~--~----lTwardość tość współ- j
żeliwa HB
czynnika S'. . 1 W'<rtn;r; Wartości przewi-
c Si - - · - =----"---~o __ , -µ011 )-.d!f"';;b~~i;aj;ell dywane w odle-
wie (minimalne)

10 20 270
20 40 240
EN-GJL-300 2,8-3,2 l,0-1,8 1,0-1,5 0,25-0,35 I 0,12 0,2-0,5 250-270 O,Sl 40 SO 300-3502) 210
I 80 150 195
150 300

IO 20 315
20 40 280
EN-GJL-350 2,7-3,1 0,9-1,7 1,0-1,5 0,20-0,30 0,12 0,2-0,5 270-290 0,77 40 SO 350-400 2) 250
80 150 225
150 300
-- . ~-

lf Warunkiem odbioru żeliwa jest, aby wytrzymałość na rozci;iganie danego gatunku mieściła sTę mi.;dz:/ 1vart0Ścią nominalną n (podaną drukiem
wytłuszczonym w oznaczeniu mateńału) a wartością n + 100 tv!Pa,
2
) Wartości dotyczą próbek pobranych z wlewka o średnicy równej 30 mm, co odpowiada reprezentatywnej grubości ścianki 15 mm.
Celem zamieszczenia tej tabeli jest jedynie ukazanie, iż gatunki żeliwa wyso- Tabela 13.3. Klasyfikacja i własności mcchanic.znc żeliwa z grafitem sferoidalnym określane
kojakoś-ciowcgo poddawanego modyfikacji, umieszczone w dolnej czctści na próbkach pobranych z wlewków próbnych oddzielnie odlanych i obrobionych mechanicznie
tabeli, od żeliwa oznaczonego jako EN-GJL 250 włącznie, charakteryzują się Oznaczenie materiału (/?,,,)min (Rp,o.2l„ (As)mi11 Mikrostruktura osnowy
wyraźnie mniejszym współczynnikiem nasycenia eutektycznego Sc. Oznacza HB
(znak) !MPa] !MPa] 1%1 metalowej
to, że są one silnie podeutcktycznc, a zatem wykazują dużą skłonność do EN-GJS-350-22 350 220 22 max 170 rcrrytyczna J '"
krzepnięcia w układzie metastabilnym i gdyby nic modyfikacja zakrzepłyby
EN:G.JS-400-18 400 250 18 max 200 rerrytyczna
jako żeliwo białe. W uzasadnionych wypadkach do żeliwa sza~·cgo niestopo- EN-G.JS-400-15 400 250 15 fcrrytyczna
max 200
wego wprowadza się dodatki stopowe w ilości na tyle małej (0'.2-2%), że nie
EN-G.JS-450-10 450 310 IO 170-240 perli tycrno-lerryty cZlla
jest to jeszcze żeliwo stopowe. Wśród tych dodatków znajdują !si<:< najczęściej .
EN-G.JS-500-7 500 320 7 180-270 perl ityczno-fcrrytyczna
Cr, Cu Ni i Mo, których zadaniem jest pri;edc wszystkim zwięk,szenie wytrzy-
EN-GJS-<>00-3 600 370 3 190-280 rerrytyczno-pcrlitycZlla
małości żeliwa oraz zapewnienie w pełni perlitycznej osnowy. N~ileży wyraź­
EN-G.JS- 700-2 700 420 2 230-300 rcrrytycznn-pcrłityczna
nie podkreślić, że własności wytrzymałościowe, zarówno wy1.rzymałość na
rozciąganie, jak i twardość :ż.cliwa szarego bardzo silnie zależtli od szybkości EN-G.JS-800-2 800 480 2 250-350 zależna od obróbki cieplnej
chłodzenia, a zatem od grubości ścianki. Stąd też w odlewie własności te EN-GJS-900-2 900 600 2 240-300 zależna od obróbki cieplnej
mogą zmieniać się w bardzo szerokich granicach, czego odzwierciedleniem a)
jest szeroki zakres zmian twardości i wytrzymałości na rozbąganie, które •t·····i ~ Y'. ,„ ...
·~, ·~.~~ :.· ~.·~. ~.' ~·.·'""·"'·)·/„.~:
- "" .. · .,„ ::9' ('
zamieszczono w tabeli 13.2. J'
Żeliwo szare, charakteryzujące sict doskonałą lejnością, ,I :r,dolnością do ·0.~,·.~s~f·.)·~·1,·(;:__·• ·~>~V.··
1
. . · .·• ·. ;:···: ·.·.•.·.··1·····. "'...
•..,:.i
tlumienia drgai'i, a także dobrą przewodnością cieplną znajduje )'.zerokie zasto-
;~·: ...;. ' ..... ,, ·.>~
sowanie na różnorodne elementy o skomplikowanych ks;,taltach i o masie od
kilku gram do kilkudziesięciu ton. Wybór optymalnego gatunki\. żeliwa zależy
,,i
<','\ '"
,
(J, '>fr',•'('>,
.....
.:'tf(ł~
\. ( ': :" •'; .<·--\'' ,....._.,.. .:: .
'1.·
"', ', }\
,;:::4
·.1.~t.· ···.·.,
\-at
„;
·..'.J.,,„,\'',.
„.
od c1rnrakteru pracy oraz warunków, które są krytyczne z p1. inktu widzenia .~---
1

. .-:-- ,a ·} •
pn1cy urządzenia. '"'9'''•
·.·:I . ...ótf • ·····~
-· ;,• • / '• ' -';:~~·;~'~;1,91'. \.~ , :'"'
A „, ~ ,(JA n

13.2.3. ŻELIWO SFEROIDALNE

J ·~ł-' ·.. '
·'' .!,....'
! 1·: ""' '""" .
_, \ -
.·. d'J
....
„ '

c) d)

To co odróżnia i.Gliwo z grafitem kulkowym (ang. Ductile :iron) od zwyk-

lego żeliwa szarego to wysokie właściwości wytrzymałościowd oraz plastycz-
ność, zm~jdująca odzwierciedlenie nic tylko w postaci wydłużenia, ale i wiąz­
kości. Wystarczy wspomnieć, iż wydłużenie najbardziej plastycznych odmian
tego żeliwa osiąga 22% i więcej, w porównaniu z praktycznie zerowym wy-
dłużeniem żeliwa z grafitem płatkowym. Po drugiej stronie znąjdujc się wyso-
kowytrzymałe żeliwo z grafitem kulkowym o R 111 sięgającym 900 MPa (tabe-
la 13.3), a w wypadku żeliw,a ADI nawet 1,7 GPa. Nic więc dziwnego, że
opracowanie metody wytwarzania żeliwa sferoidalnego clo dziś jest traktowane
jako jedno z największych osiągnięć w dziedzinie odlewniczych stopów Fe-C.
Własności plastyczne są wynikiem wydawałoby się niewielkiej zmiany, jaką
Rys. 13.5. Grafit kulkowy w żeliwie: a) zdjc;cic metalograficzne (xlOO), b) sferoidy grafitu na
jest zmiana postaci węgla z płatkowej w kulkową. Na rys. 13.5 pokazano powicr1.chni przełomu, c i d) mikrografie elektronowe otrzymane w wysokorozdziclczym trans-
wydzielenia grafitu sfcroiclalt1ego na powierzchni przełomu oraz strukturę misyjnym mikroskopie elektronowym ukazujące struktur<; w skali nano-, pow. x50000 (c) i pow.
grafitu obserwowaną w transmisyjnym mikroskopie elektronowym. x300000 (d) (badania własne)

190 191
 Skład chemiczny żeliwa sferoidalnego niestopowego różni się od składu
żeliwa szarego i ciągliwego przecie wszystkim na nieco większą zawartość
węgla. Dodatkowym wymaganien1 jest wysoka czystość materiałów wsado-
wych, szczególnie jeśli idzie o zawartość siarki. Sferoidyzację, której celem
jest otrzymanie grafitu w postaci kulkowej, przeprowadza się za pomocą czys-
tego Mg lub jego stopów albo tz;.v. miszmetali zawierających cer. Kolejnym
etapem po sferoidyzacji jest modyfikacja, która ma za zadanie zapewnić krys-
talizację w układzie stabilnym oraz odpowiednią dyspersję wydziele1'i grafitu
kulkowego, tj. liczbę sferoidów przypad~~jących na 1 m'm 2 . Zgodnie z norma-
mi, gęstość ta może zmieniać się od 25 nawet do 300 mm- 2 . Oddzielne za-
gadnienie stanowi rodzaj metalicznej osnowy, która zależnie od wymagm'i,
może być ferrytyczna, ferrytyczno-perlityczna, perlityczna czy austenityczna.
Stosując obróbkę cieplną, można uzyskać również i inne mikrostruktury, np.
bainityczną, martenzytyczną czy wreszcie ausferrytyczną.
Mikrostrukturę ausferrytyczrng której przykład pokazano na rys. 13.6,
otrzymuje się w wyniku izotermicznego hartowania żeliwa z grafitem kulko-
wym w .taki sposób, by nie dopuścić do powstania bainitu. Zależnie od tempe-
ratury i czasu hartowania można otrzymać żeliwo ADl o bardzo wysokich
własnościach wytrzymałościowych i umiarkowanej plastyczności albo żeliwo
o dobrej ciągliwości i dobrych własnościach wytrzymałościowych.
a) b)
Podstawą klasyfikacji żeliwa sferoidalnego jest wytrzymałość na rozciąganie
oraz wydłużenie, podawane w oznaczeniu. Na przykłµd, symbol G.TS 350 22
oznacza żeliwo sferoidalne o minimalnej wytrzymałości na rozciąganie 350 MPa
i wydłużeniu minimalnym 22%. Norma PN-EN przewiduje 9 gatunków żeliwa
sferoidalnego, od żeliwa 350-22 3 ) o najwyższej plastyczności i niezlej wytrzy-
mał~ści o mikrostrukturze fcrrytycznej, przez żeliwo 600-3 o .mikrostrukturze
perlitycznej, aż po wysokowytrzymałc żeliwo klasy 900-2 o mikrostrukturze
osnowy metalowej uzależnionej od rodzaju obróbki. cieplnej.
W ostatnich latach coraz większym zainteresowaniem cieszy się wspomnia-
ne już żeliwo klasy AOL ]Mikrostruktura tego żeliwa składa się z iglastego lub
listwowego ferrytu i przesyconego węglem austenitu, którego ilość, clecyclują­
ca o właściwościach 'żeliwa, może dochodzić nawet do 40%„ Osnowę żeliwa
ADI często nazywa się ausferrytem .. Charakteryzuje się ono znaczną wytrzy-
małością, twardością 1przy obniżonych: wydłużeniu i wiązkości (odporności na
obciązenia udarowe): \1raz skrawalności. Właściwości żeliwa ADJ, w porówna-
1
niu z innymi żeliwt<ini sferoidalnymi, pokazano na rys. 13.7. Te szczególne
cechy żeliwa ADJ \\!1yznaczają ich zastosowanie, które obejmuje koła zębate,
części odporne na ś.heranie, elementy o wysokiej wytrzymałości zmęczenio­
wej, wałki rozrządu )„ pojazdach samochodowych itp.·
1.
14/;lo~ ,
i,
i
12,to

l\
<ii' 10~0 '' .,
~
._ I
I
'\
E' ' \

~
O:: 800 :----\--
. \

.
oOO
Rys. 13.6. Żeliwo ADI: a) zdjt;cic metalograficzne ukazujące kulki grafitu w osnowie mieszani-
ny ferrytu iglastego i austenitu (jasne tlo), b) mikrografia elektronowa (TEM) pokazująca silnie
zdefektowane igły ferrytu (pow. x25000) (badania wlasnc) 400
o 5 10 15 20
As[%]
Większość odlewów z żeliwa sferoidalnego jest stosowana w stanic lanym,
jakkolwiek niektóre odlewy mllszą być obrabiane cieplnie w celu uzyskania Rys. 13.7. Porównanie wlaściwości mechanicznych żeliwa, I - żeliwo AD!, 2 - żeliwo sfero-
żądanych właściwości. Trzeba jednak zaznaczyć, że każda obróbka cieplna, idalne w stanic surowym, 3 - żeliwo sferoidalne ulepszone cieplnie
z wyjątkiem hartowania izotermicznego stosowanego do żeliwa klasy ADI,
obniża wytrzymałość zmęczeniową. Dotyczy to również ferrytyzacji, mającej
zastosowanie w wypadku, gdy ferrytycznej osnowy nie uzyska się bezpośred­ 3
> Wypada zaznaczyć, że obecnie wydluY.cnic uzyskiwane w odlewach czt;stokroć znacznie
nio w stanie lanym. przewyższa wymagania PN.

192 193
 Żeliwo sferoidalne może zawierać dodatki stopowe, takie jak: Ni, Mo lub
Cu, podwyższ<~jące ich wytrzymałość i hartowno.~ć. Większą ilości Si, Cr,. Ni
lub Cu wprowadza się dla polepszenia odporności korozyjnej,\ odporności na
ścieranie lub w celu zwiększenia żaroodporności odlewów.
~·
13.2.4. ŻELIWO STOPOWE
.. Dodatki stopowe wprowadza się do żeliwa w tym samym celi.\ co w wypadku
stali (staliwa). Najczęściej stosowanymi są: Cr, Ni, Mo, Al, Mn oraz Si. Dwa
ostatnie traktuje sic; jako dodatki stopowe jedynie wówczas, gdy l:th ilość wynosi
Mn > 2%, a Si > 4'Yo. Jeśli łączna zawartość pierwiastków nic \xzckracza 3%,
I
żeliwo zalicza się do grupy żeliw niskostopowych, w których:. rola dodatków
polega na ogólnym polepszeni~\ właściwości fizykochemicznych,l .nechanicznych
i technologicznych tworzywa. W grupie tej zn:.ydują się żeliwa chiromowo-niklo-
we, molibdenowe, miedziowe i inne. Wśród grupy żeliw stopow~kh wyróżnia się
żeliwo białe, odporne na korozję, oraz żaroodporne.
Żeli wo białe, a więc z węglem w postaci węglików typu l\,;, 3C i M 7C 3 jest
zwykle bardzo twarde, dzięki czemu chc;tnie stosuje się je n,i elementy, od
których wymaga się dużej odporności na ścieranie. Jest to zwykle żeliwo
niskostopowe, w którym mikrostrukturę żeliwa białego uzy skujc się albo
1
z pomocą odpowiedniego składu chemicznego, albo jej otrzynbnie jest wspo-
magane dodatkowo określoną szybkością chłodzenia (ochladzalniki).
Żeliwo odporne na korozję należy do grupy żeliw wysokostopowych, Za-
leżnie od tego, który z dodatków stopowych dominuje, otrzymujemy żeliwo
o mikrostrukturze: fcrrytyczncj, perlitycznej, martenzytyczncj lub austenitycz-
nej. Żeliwa te mogą należeć zarówno do grupy żeliw białych, szarych, jak
i sferoidalnych, a decyduje o tym skład chemiczny, obróbka metalurgiczna
oraz szybkość chłodzenia. Wśród najczęściej stosowanych dodatków stopo-
wych znajdują sic;: Si (:?: 13%), Cr (32-36%), Ni (18-20%) i Mo (3-5%).
Żeliwa żaroodporne i żarowytrzymałe łączą odporność na utlenianie
i złuszczanie podczas pracy w podwyższonej temperaturze ze zdolnof;cią do
zachowania całkiem dobrych właściwości wytrzymałościowych. Odporność na
utlenianie i złuszczanie zależy głównie od składu chemicznego i wymaga
znacznej ilości dodatków slORowych. Odporność na degradację mikrostruktu-
ry, a tym samym własności wytrzymałościowych, jest funkcją przede wszyst-
kim struktury wyjściowej oraz stabilności faz zawierających węgiel. Mikro-
struktura żeliwa żaroodpornego w stanie lanym jest zwykle fcrrytyczna lub
austenityczna, a węgiel występuje w postaci grafitu płatkowego albo sferoidal-
nego. Niekiedy, choć znacznie rzadziej, stosuje się żeliwo żaroodporne fcrry-
tyczne lub austenityczne z węglem w postaci węglików (żeliwo białe).
194
13.2.5. ŻELIWO CIĄGLIWE
Żeliwo ciągliwe należy do grupy tworzyw, w której zdecydowana wic;k-
szość węgla występuje w formie nieregularnych skupisk grafitu, zwanego
„węglem żarzenia". Żeliwo ciągliwe jest produktem obróbki cieplnej żeliwa
białego, poleg<~jąccj na wyżarzaniu odlewów w temperaturze 1000-1050°C.
Żeliwo ciągliwe, jak wynika z nazwy, ma znaczną ciągliwość oraz wiązkość,
wynikającą ze zwartej postaci wydziclc11 grafitu oraz plastycznej niskowęglo­
wej osnowy metalowej. Z lego względu żeliwo ciągliwe, podobnie jak żeliwo
z grafitem sferoidalnym, stosuje się na odlewy, od których wymaga się znacz-
nej plastyczności i wiązkości. O wyborze gatunku żeliwa ciągliwego decydują
względy ekonomiczne, choć należy zaznaczyć, iż coraz częściej odlewy z żeli­
wa ciągliwego są zastępowane odlewami z żeliwa sferoidalnego. W związku
z tym, że warunkiem otrzymania żeliwa ciągliwego jest uzyskanie żeliwa
białego, jego zastosowanie jest ograniczone grubością ścianki odlewu wyno-
szącą od 1,5 do 100 mm. Niewątpliwą wadą odlewów z żeliwa ciągliwego
jest znaczny skurcz odlewniczy podczas krzepnięcia żeliwa białego. Żeliwo
Ciągliwe jest preferowane wtedy, gdy odlewy:
są cienkościenne,
mają być przebijane lub poddawane obróbce plastycznej na zimno,
powinny mieć dobrą obrabialność,
muszą charakteryzować się dobrą udarnością w niskiej temperaturze,
muszą odznaczać się dużą odpornością na ścieranie 4 l.
Żeliwo ciągliwe ma dobrą odporność korozyjną, doskonalą obrabialność,
dobrą przenikalność magnetyczną i małą pozostałość magnetyczną, istotną
w elementach hamulców magnetycznych. Odznaczają się również niezłą wy-
trzymałością zmęczeniową oraz zdolnością do tłumienia drgai1, które są bar-
dzo ważne w wielu zastosowaniach.
Wśród gamy żeliwa ciągliwego wyróżniamy żeliwo ciągliwe białe i czarne,
przy czym to ostatnie może być o osnowie metalowej ferrytycznej lub perli-
tycznej. kh mikrostruktura jest kształtowana przez długotrwałe wyżarzanie
w odpowiedniej atmosferze, po którym następuje odpowiednie chłodzenie.
Schemat przebiegu wyżarzania żeliwa białego dla otrzymania żeliwa ciągli­
wego czarnego o osnowie ferrytycznej i perlitycznej oraz otrzymane mikro-
struktury pokazano odpowiednio na rys. 13.8 i rys. 13.9.
Żeliwo ciągliwe oznacza się literą W (białe) lub B (czarne), za którą znaj-
dują się rozdzielone myślnikiem liczby informujące o wytrzymałości na roz-
ciąganie i wydłużeniu (tabela ,13.4 ).
1
' ) Dotyczy to żeliwa ciągliwego martcnzytyczncgo, których PN nic przewiduje.
195
<\'

j
aj ~

~~~j~~,,~!i~~.~~~~
1000t- 9so·c
\
(3' \

'*·•
I
::...
~ 800r \ 72o·c 72o·c
\ „ - - - - - - 6Bo·c
- - - - - - - - - - - - 6BO"C
.2 600 - 6S0°C 650 c \
f. :l•i,,\ .: •. ~ ,,, '".' ' '
)•7. '+·;;·iirJ-,,
~
Cb
I
.·:;~
·:~ ·, .'~-~~;te;;,: ~-,;;~:..~...~:>:.'li)-.'. 'ii-0}~.-~;·:A~
a_ I
,„.".\.~;•·".,,- :-~·t..-~..-;~ ~·?':l';·

------ ----·
E t.>Jtl .•. ,
I
r..-·!·
' " ··1:-lł . .~,~·"':,.;~,·1>.,.„;„'·: .,·:;..~tir <A<I}„„ •.. „
400 - 7
---- ·1 .-:>·;·~;':.:..;_.'.·:.' -'·:-;.:„ ~~.. ~-.
'-'... ·_: ;·:~v 1 .''ł._·.·.~1 '·'.'L:- ....
~ 8
I
I

----· ~,~,~~~~,f~:~j
I
200 I-
L I
I I

o
4 8
___l

12 16
.. 2 ....

20
Czas [/1]
24
16

28
_Jl__
32 36
.„„ *
'•·~·-~ 1" . -· „(,,,) ·•""-'• (
1)

Rys. 13.9. Mikrostruktura

f) •.. r...r..i „, ... ..... „,,·";..·*f„„„.
.:t,·1·?:>•·
„qir' ~<-.: .•.•
,.„~~
~..,,...;-H.~~>·t-'i·

żeliwa ciągliwego czarnego o osnowie: a) ferrytycznej i b) perlitycznej

Rys. 13.8. Schemat wyżarzania żeliwa białego celem otrzymania żeliwa ciqgliwego czarnego (linia (pow. x500) [141
ciągła) i perlitycrnego (linia przerywana) I 171

13.2.6. ŻELIWO Z GRAFITEM WERMIKULARNYM

Tabela 13.4. Klasyfikacja i.eliwa ciągliwego bi'ałego i czarnego, wg [151
Żeliwo to, uważane do niedawna za „nieudane" żeliwo z grafitem kulkowym,
Nominalna średnica Rm R,„0,2 A,A HB
Oznaczenie materiału jest obecnie pełnoprawnym tworzywem odlewniczym. Swoją pozycję zawdzięcza
próbki [mm] [MPa] [MPa! [%] (informacyjnie)
temu, iż znajduje miejsce pośrednie między żeliwem szarym a sferoidalnym.
EN-GJMW-350-4 12 350 - 4 max 230 Godnym podkreślenia jest połączenie korzystnych cech pierwszego, takich jak
12 360 190 12 zdolność do tłumienia drgai1 oraz wysoka przewodność cieplna z dużą wytrzyma-
EN-GJMW-360-12 max 200
łością i dobrą plastycznością, zbliżoną clo tej jaką odznacza się żeliwo z grafitem
EN-OJ M W-400-5 12 400 220 5 max 220 kulkowym. Niewątpliwą zaletą tego tworzywa jest stosunkowo mały koszt
6 330 - 12 materiałów wsadowkh, wadą zaś trudna technologia obróbki ciekłego metalu,
EN-GJMW-450-7
9 400 230 IO
max 220 wynikająca z wąskie'~o przedziału zawartości sferoidyzatora. Podstawową cechą
12 450 260 7 strukturalną jest szc7Jcgólna postać wyclzielei1 grafitu, pokazana na rys. 13.10.

EN-GJMW-550-4
15
12
480
550
280
340
4
4 max 250
-' '{„-/.
a)

,. _· r[ '
·''

:f:
··.\I
-
~ :-::-\~(-'-,„. „.· >- ~.· .·. ··~.
EN-GJM B-300-6 300 6 max 150
EN-GJMB-350-10 350 200 IO max 150 .-V 11„ ~
„ ~ .·~:.:..,... ·.....-.~. ~..,,, " /
·~·,/' ···r , ._ „·f ,.·I . ..,._,'-. · ........c!!ll!
EN-GJMB-450-6 450 270 6 150-200 ·
': " .",;;.,..\ .• .,,.,
EN-GJMB-500-5 500 300 5 165-215
'., .· ' „,,,,,
.
'J. "'' ~1' .„., ' \ :
! ,J .' '·
. ':-~

EN-GJMB-550-4 12 lub 15 550 340 4 180-230

i .
':t„.. ·:.·„\ ' '· ' .,...„
'
··~··.
I"
EN-GJMB-600-3 600 390 3 195-245 ... i·~

EN-GJMB-650-2 650 430 2 210-260

. ' . ·' l ,. ' \
; '1' ·}-~~' ~~ :!,.;·· .·
' '!'4. ' '· " " ..
1 .

EN-GJMB-700-2
EN-GJM B-800-1
700
800
530
600
2
I
240.,-290

270-320
~-/ ~,I. ~·A•~
..,,,.._. :~'1'~ .. :'~~ (' ~ „

Rys. 13.10. Przykład wydzielc11 grafitu zwartego (wermikularncgo): a) zcljc;cic mct;Jlogrnf'iczne,

b) ·obraz w SEM
196

•I~
 .,·

,,,

Żeliwo z grafitem wcrmikularnym może być stosowane na ocllc\Ny, od których

są wymagane równocześnie wysokie właściwości wytrzymato\~ciowc, dobra METALE I STOPY METALI
'zdolność do tłumienia drgai'l oraz odporność na zmęczenie cicph~1;. Przykładem
są odlewy bloku silników wysokoprężnych, wykonywane do nict;,twna z ż.eliwa
sferoidalnego, a .dziś coraz chę~nicj zastępowane odlcwan'li z ż.diwa wcrmiku-
larncgo'. Żeliwo sf~ro~dalne, jakl~olwiek zna~znie lep;z.e ze względt,.1 na włas.ności
rnechamczne od zeltwa szarego, wykazuje wyrazme gorsze l:''·zcwodmctwo
cieplne i zdolność do tłumienia: clrgai'l. W rezultacie, wskutek zrn.ęczenia ciepl-
Stopy nietali nieżelaznych 14
nego, dochodzi w tych odlewach .cło powstawania pęknięć w obs./arzc mostków
między gniazdami zaworów. Żeliwo z grafitem wermikularnym c:j'przewodności
cieplnej znacznie lepszej niż sferoidalne, a własnościach mechanicł:nych lepszych
niż żeliwo szare, choć mniej wytrzymałe niż żeliwo sferoidalne, do~:;konale nadaje
. 1 \. Metale nieżelazne, nazywane niepoprawnie kolorowymi, mają ogromne zna-
się na ten ce .
czenie przede wszystkim jako osnowa wiciu stopów o bardzo różnorodnych
właściwościach fizycznych i chemicznych. Nieustannie rosnące zapotrzebowanie,
przy równocześnie pogłębii~jącym się deficycie rud metali nieżelaznych, zmusza
do coraz oszczędniejszego ich stosowania. To z kolei wymaga ciągłego poszuki-
wania metod poprawy mikrostruktury tych stopów, w celu maksymalnego wyko-
rzystania możliwośei, jakie oferują. Jakkolwiek często można spotkać pogląd, że
era metali i ich stopów należy do przeszłości, to w najmniejszym stopniu doty-
czy on stopów metali nieżelaznych. Ze względu na objętość pracy nie jest moż­
liwe omówienie wszystkich metali i stopów tej grupy, stąd też zostaną przedsta-
wione jedynie te, których zm~jomość dla konstrukt~mt wydaje się niezbędna.
Metale nieżelazne, a więc i ich stopy, można podzielić na dwie zasadnicze
grupy: lekkie i ciężkie. Kryterium przynależności do danej grupy jest gęstość,
której graniczną wartość ustalono na 4,5 Mg/111 3 . W grupie stopów lekkich,
które zostaną omówione w niniejszym opracowaniu, znajdują się: Mg, Al oraz
Ti, którego gęstość znajduje się pośrodku, natomiast w grupie metali ciężkich:
Cu, Ni, Co i Zn.

14.1. METALE LEKKIE I ICH STOPY

Metale lekkie i ich stopy mają pierwszorzędne znaczenie przede wszystkim
dla przemysłu lotniczego, a obecnie coraz częściej również tam, gdzie zmniej-
szenie masy konstrukcji umożliwia zmniejszenie zużycia energii. Przykładem
może być przemysł samochodowy, w którym obserwuje się systematyczny
wzrost zastosowania stopów Al. Jest on podyktowany nie tylko ciążeniem do
potanienia kosztów eksploatacji samochodu, lecz także dbałością o środowis­
ko, ponieważ mniej.sza masa wiąże się z mniejszym zużyciem paliwa, a to
z kolei z mniejszą ilością spalin. Podobnie dużym zainteresowaniem cieszą
się stopy Mg i Ti, które ostatnie często nazywa się stopami XXI wieku.

198 199
 To, co czyni stopy metali lekkich wyjątkowo atrakcyjnymi, wynika z bar- chaniczne. Te ostatnie można jeszcze znacznie podwyższyć, stosując rozne
dzo dobrych własności mechanicznych, których miarą są wskaźniki funkcjo- metody umacniania, zwłaszcza umacnianie wydzieleniowe lub dyspersyjne. Do
nalności E"/p oraz R1;'.'0 •2 /p, umo:ż.liwiającymi dobór materiału na lekkie najczęściej stosowanych dodatków stopowych należą: Cu, Si, Mg, Ni, Mn
konstrukcje. Wielkości E i Rp,o,2 są odpowiednio modułem sprężystości po- i Zn, a od pewnego czasu również Li. Niektóre z tych pierwiastków tworzą
dłużnej oraz umowną granicą plastyczności, a p - gęstością danego materia- roztwory stałe ograniczone, a inne również fazy międzymetaliczne, np.: Al 2 Cu
łu. Z kolei n i m są wykładnikami potęgi, przyjmującymi wartości zale:ż.ne (fazi1 iJ ), Mg 2 Si (faza 13 ), MgZn 2 (faza TJ i inne) itp.
od sposobu obciążenia elementu konstrukcji. Dobór materiału na element kcm- Stopy Al, podobnie jak wiele innych, dzieli się na stopy przeznaczone cło
strukcji o minimalnej masie, który jest w stanie przenieść założone obciążenie, obróbki plastycznej oraz stopy odlewnicze, oznaczone na początku odpowied-
polega na wybraniu materiału o największ~j wartości wskaźnika funkcjonalno- nio symbolem A W lub AC. Obok tych oznaczeń znak stopu czy to cło obróbki
ści. Właściwości mechaniczne oraz wybrane wskaźniki funkcjonalności sto- plastycznej, czy do odlewania zawiera symbole che111iczne cloclatków stopo-
pów metali lekkich w porównaniu do stali podano w tabeli 14.1. wych uzupełnione liczbą wskazującą na średnią zawartość każdego z nich
(jeśli przekracza ona 1%). Na przykład stop EN A W'-AICu4SiMg oznacza stop
Tabela 14.1. Właściwości mechaniczne ora~ niektóre wskaźniki funkcjonalności konstrukcyjnych aluminium do obróbki plastycznej zawierający 4,5% Cu, 0,85% Si oraz
stopów metali lekkich oraz stali [151
0,5% Mg, podczas gdy EN AC-A1Si9 Mg stop odlewniczy z dodatkiem
Rodzaje p E Rp.o.z E/p E 112/p E'"fp Rp,0,1/P 9,5% Si oraz niewielką ilością Mg (0,35%), umożliwiającą jego umacnianie
stopów ·[Mg/cm 3 1 [Gl'a] [MPa) fGPu/(Mg/m 3 )j fGPu 112/(Mg/m 3 )j fGPu 1"i(Mg/m 1)j fMPu/(Mg/111 3)) wydzieleniowc. Kryterium podziału stopów Al ml' odlewnicze i do obróbki
Stopy Al 2,7 71 25-600 26 3,1 1,5 9-220 plastycznej. jest mikrostruktura, określająca właściwości stopu z punktu widze-
Stopy Mg 1,7 45 70-270 l 25 4.0 2,1 41-160 nia podatności do kształtowania za pomocą określonej technologii.' Ogólnie,
Stopy Ti 4,5 120 170-1280 27 2,4 l,l 38-280 stopy do obróbki plastycznej są jednofazowe, a druga lub więcej faz w sto-
S!ul 7,8 200 220-1600 27 1,8 0,75 28-200
pach wielofazowych jest silnie zdyspergowana, umożliwiając latwc płynięcie
plastyczne stopu podczas jego kształtowania. Stopy odlewnicze mają strukturę
dwu- lub wielofazową i są często stopami o składzie eutektycznym lub blis-
14.1.1. ALUMINIUM I .JEGO STOPY kim eutektycznego. lnny podział, również szeroko stosowany, opiera się na
składzie chemicznym. Przykład jednego z nich pokazano na rys. 14.1.
WLAŚCIWOŚCI CZYSTEGO ALUMINIUM
I Al-Cu ]- - - ( Seria 2000 J ·1

~I
Aluminium jest jednym z dwóch metali najobficiej występujących w skorupie !
ziemskiej. Ze względu na złożoność i energochłonność procesu wytwarzania Cu Al-Cu-Mg 1--[ Seria 2000 J
z rud jest metalem dość drogim. N aj bardziej charakterystyczną cechą Al jest jego
wszechstronność. Objawia się ona wieloma wyjątkowo cennymi właściwościami
zarówno chemicznymi, jak i fizycznymi, które co najważniejsze można zmieniać
w bardzo szerokim zakresie, stosując w postaci czystej lub bardziej skompliko-
wanej w wypadku stopów wieloskładnikowych. Czyste Al charakteryzuje się
małą gęstością, p = 2,7 Mg/m3, znaczną odpornością na utlenianie, niewielką
opornością elektryczną i dobrą plastycznością (sieć Al). Jakkolwiek nie jest tak
sztywne jak Fe (EFc ""200 GPa przy EA1 ""70 GPa), to jednak moduł sprężys­
tości właściwy (E/p) jest prakt,ycznie taki sam. Aluminium silnie utwardza się
przez zgniot, co może stanowić zaletę lub wadę, zależnie od przeznaczenia.

STOPY ALUMINIUM 1) A1-zn-Mg-cu1--·-{ Seria-7000]

Stopy Al nie m<~ją już tak dobrej odporności korozyjnej czy przewodności ~
elektrycznej jak czyste Al, mają za to zdecydowanie lepsze właściwości me- Rys. 14. i,. Przykład klasyfikacji stopów Al według norm ASTM
il)

li
200 201 !
il J
:i!
 1'[

Dla porównania w tabeli 14.2 przedstawiono wybrane stopy !\t i ich ozna- Tabela 14.3. Granica plastyczności stopów Al-Mg (serii 5000), wg 111
czenia wg EN-PN. Obok stopów pokazanych na rys. 14.l normy amerykal'ls-
Lp. Stop Mg [%1 Rp,o,2 IMPaj
kic obejmują czyste Al (> 99,9 - seria lxx,x) stopy Al z cyną (seria 8xx,x)
i innymi pierwiastkami (seria 9xx,x). 1 EN AW-5005 0,8 40
2 EN AW-5050 1,5 55
Tabela 14.2. Oznaczenia i skład chemiczny wybranych stopów Al do obróbki plastycznej [15] 3· EN AW-5052 2,5 90 (przesycony)
PN-EN 573-32004 Skład chemiczny [%] 4 EN AW-5454 2,7 120 (przesycony)
ASTM
G:i11111d: Znak Si Cu Mg Mn Zn Ti inne 5 EN AW-5082 4,5 145 (przesycony)
AICu4SiMg
AW-Al4SiMg
2014 0,7 4,5 0,5 0,8 - - - 6 EN AW-5456A 5,1 160 (przesycony)
AICu4Mgl 2024 $ 0,5 4',2 1,5 0,6 - $ 0,15 :;; 0,25 Zn

AIM ni AW-AIN 3003 0,3 0,2 - 1,2 - - - Dodatkowe umocnienie, obok roztworowego, zapewnia zgniot wywołany
A1Mg3 AW-A1Mg3Mn 5052 $ 0,25 $ 0,25 2,7 0,75 $ 0,25 $ 0,2 0,13 Cr obróbką plastyczną na zimno. Wpływ obróbki plastycznej na własności wy-
trzymałościowe stopów Al przedstawiono w tabeli 14.4.
AIMglSiCu AW-AlMglSiCu 6061 0,6 0,28 1,0 $ 0,15 $ 0,25 $ 0,15 0,2 Cr

AIZn6Mg2c't1 A W-A1Zn6Mg2Cu 7075 $ 0,12 1,0 2,0 0,2 6,2 - 0,15 Cr Tabela 14.4. Granica plastyczności stopów Al do obróbki plastycznej na zimno, wg 11]

Rp,o, 2 !MPa] Rp,o,2 !MPa] Rp,o,2 !MPa)

STOPY DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ NA ZIMNO Lp. Stop
w stanic wyżarzonym w stanic „półtwardym" w stanie „twardym"
Jednymi z najpopularniejszych grup stopów aluminium są stopy Al-Mn
1 EN AW-1100 35 115 145
(seria 3000) oraz Al-Mg (seria 5000). Stopy te podlegają umacnianiu roztwo-
rowemu, które jest wyjątkowo skuteczne, zwłaszcza w wypadku znacznego 2 EN AW-3005 65 140 185
przesycenia magnezem. Umożliwia to zarówno duża różnica promieni atomo- 3 EN AW-5456A 140 300 370
wych Mg i Al, jak i znaczące zmniejszanie rozpuszczalności Mg w Al wraz
z obniżeniem temperatury (rys. 14.2). O wyjątkowej skuteczności umacniania Stopy podwójne Al-Mn stosuje się na różnego rodzaju wsporniki, obudo-
roztworowego w tych stopach przekonują wartości podane w tabeli 14.3. wy, a ostatnio coraz częściej do wyrobu ram okiennych, drzwiowych i w sto-
larce otworowej.
W stopach Al-Mn-Mg można uzyskać wytrzymałość na rozciągane R111
O' nawet na poziomie 290 MPa, przy wydłużeniu A 5 = 8%. Powszechnym za-
e.....
~ stosowaniem tych stopów są popularne puszki do różnego rodzaju napojów,
.2
~ gdzie grubość ścianki bocznej wynosi 0,30 mm i które należą do jednych
Q)

E- z największych osiągnięć technologicznych.

i'!!
STOPY UMACNIANE WYDZIELENIOWO
Niektóre stopy aluminium, obok umacniania przez zgniot, mogą podlegać
1>0 umacnianiu wydzieleniowemu lub dyspersyjnemu 1l. Oba rodzaje umacniania
~
·(.)~
~
f ~
1 )1
""..ę ._
.~ ·9'
" c: 102 .iii 1
Umacnianie wydzicleniowc i dyspersyjne różnią si<; również ze wzgl<;du na sposób pokony-
et~
>
,1 ·~
wania przeszkód przez dyslokacje. W tym wypadku kryterium podziału stanowi relacja
Q
'8 103 o mit;dzy średnią odległością mit;dzy przeszkodami A., a promieniem krzywizny R, do które-
10 20 30 40 50 60 70 80 90 ,,
.I• go może wygiąć si<; dyslokacja pod wpływem napr<;żcnia stycznego. W wypadku umacnia-
Rys. 14.2. Wykres równowagi fazowej Al-Mg [ 18] t
I
nia wydziclcniowcgo A « R, podczas gdy dla utwardzania dyspersyjnego A » R.
j:
203
202
 b
I,

I.
polegają na blokowaniu ruchu dyslokacji w systemach poślizgu przez prze- faz pośrednich, dcc)cluje temperatura starzenia. Szczególnie korzystny jest
szkody w postaci wyclziele11 lub cząstek. Róż.nicą między nimi jest to, ż.c drugi wariant, urnoż;\iwiający precyzyjne sterowanie procesem wydzielenia za
w wypadku umacniania wydzieleniowego przeszkodami tymi są wydzielenia pomocą czasu izoter;nicznego starzenia, dzięki któremu można uzyskać struk-
powstałe w osnowie podczas starzenia przesyconego roztworu stałego, podczas turę z drobnymi wyi:;zicleniami, równomiernie rozłożonymi w całej objętości
gdy w utwardzaniu dyspersyjnym cząstki, najczęściej ceramiczne, są wprowa- ziarna (rys. l 4.3h). ,•i
dzane do ciekłego metalu (stopu) z zewnątrz. Ten drugi sposób prowadzi do Rozważymy bardziej szczegółowo proces umacniania wyclzicleniowcgo,
utworzenia materiału kompozytowego, który nie będzie omawiany w niniej- który jest podstawo'wą metodą umacniania stopów lekkich, a także wiciu
szym skrypcie. Do pierwiastków umożliwiających umocnienie wydzieleniowe innych stopów wyk<rh1jących zmienną rozpuszczalność w stanic stałym, male-
należą: Cu, Zn, Si oraz Mg. Obróbka cieplna prowadząca do umocnienia jącą z obniżaniem te.~1pcratury.
wydzieleniowego składa sict z dwóch zabiegów - przesycania i starzenia. . Najbardziej charakterystycznym, niemalże modelowy~', przykładem umac-
Pierwszy z nich polega na wyżarzeniu stopu w podwyższonej temperaturze niania wyclzielcniowcgo stopów metali jest proces wydzielania w stopach
celem rozpuszczenia w Al odpowiednio dużej ilości dodatku stopowego. Jeśli z układu Al-Cu, którrgo fragment pokazano na rys. 14.4.
stop jest wolno chłodzony, wówczas nadmiar składnika stopowego wydziela
się w postaci dużych cząstek, ulokowanych na granicach ziaren, które stano- 1.700
wią miejsca preferowane dla zarodkowania (rys. 14.3a). Taki rozkład wy-
700
dziele1'i nie zapewnia umocnienia, ponieważ cząstki te nie są w stanie skutecz- 660
nie blokować ruchu dyslokacji. Stąd leż, po wyżarzaniu „rozpuszczającym" 600
stosuje się szybkie chłodzenie umożliwiające zatrzymanie nadmiaru składnika
stopowego, czyli przesycenie roztworu stałego. W związku z tym, że przesy- 500
cony roztwór stały charakteryzuje: się nadwyż.ką energii swobodnej, będzie (}'
dążył do jej zmniejszenia, co może dokonać się jedynie w drodze wydzielenia e_ 400
~
nadmiaru składnika przesycającego. Zależnie od relacji między „siłą napędo­
~"' 300
wą" przemiany a barierą energetyczną procesu wydzielania, proces rozpadu Q)

przesyconego roztworu stałego mqże przebiegać samorzutnie w temperaturze E-

~
otoczenia (starzenie naturalne) lub dopiero po jej podwyższeniu (starzenie 200
sztuczne). O tym jak przebiega proces wydzielania, tj. czy bezpośrednio
100
z tworzeniem faz równowagowych„czy też przez tworzenie serii metastabilnych

a)r---r-~~~.-~~~-,-, ~~~~~~~~~~..,-..,.-~ o 10 20 30 40 50
Al Zawartość Cu [%]

Rys. 14.4. Fragment układu równowagi fazowej stopu Al-Cu, wg [18]

Jeśli sporządzić
wykres CTP dla stopu, np. Al - 4% Cu, to będzie on wy-
glądał tak jak na rys. 14.5. Na schemacie, obok krzywych „C" dla wydziela-
nia równowagowej fazy międzymetalicznej Al 2Cu = 8, naniesiono krzywe
„C" wydzielania, tzw. stref Guiniera-Prestona (GP) oraz faz metastabilnych
8 i 8'. Etapy procesu rozpadu przesyconego roztworu stałego cło fazy stabil-
11

nej Al 2 Cu przedstawiono na rys. 14.6.

Proces wydzielania nadmiaru atomów przesycających rozpoczyna się
powstaniem skupisk atomów Cu, które początkowo rozmyte, przybierają postać
Rys. 14.3. Schemat ilustrujący wielkości i rbzmieszczenia wydziele11: a) podczas wolnego ~hlodze­ monoatomowych dysków, zwanych strefami GP. W miarę postępu procesu część
nia, b) po przesyceniu i starzeniu z nich ulega rozpuszczeniu, a część rozrasta się, tworząc wydzielenia metastabil-

204 205
I
I
nej fazy pośredniej
0". Wydzielenia te mają własną sieć krystalograficzną a) b)
Strefy Guiniera-Prestona [GP]
Pizesycono faza a
odmienną od sieci Al, ale całkowicie koherentną z siecią roztworu stałego .a..
W dalszej części procesu wydzielenia, faza 0" jest zastępowana przez wydziele-
nia fazy metastabilnej 0', które najczęściej zarocłkują na dyslokacjach.
. (
- I'--
o
_J_J
r, ·a
Utworzone wydzielenia fazy ·0' są tylko częściowo sprzężone z osnową.
Ich powstanie odpowiada największemu umocnieniu stopu (ang. peak hard- •
I-

ncss). W ostatniej fazie procesów wycłzieleniowych na granicach ziaren oraz

na granicy rozdziału faza 0' /osnowa zarocłkują cząstki równowagowej fazy
~4nm
ypadkowe
0 (Al 2Cu), które są niekoherentne z osnową. Ten etap Ócłpowiacła przestarze-
niu stopu, co objawia się stopniowym zmniejszeniem własności. wytrzymałoś­ "' ·~ vL11;ieszc:_enie
~
ciowych wraz z wydłużaniem czasu starzenia. Pokonywanie przeszkód w pos-
taci niekoherentnych wydzielel't fazy 0 odbywa się zgodnie z mechanizmem c) d)
Faza metastabilna ()'
Orowana, który polega na przeciskaniu się między wydzieleniami. Graficzną
ilustracją zmian własności wytrzymałościowych stopu w poszczególnych
stadiach umacniania wydzieleniowego jest przebieg twardości w funkcji czasu
izotermicznego starzenia pokazany na rys. 14.7. Z kolei na rys. 14.8. pokaza-
no strukturę podczas umacniania wycłzieleniowego stopu z układu Al-Mg-Si.
Jak bardzo skuteczne jest umacnianie wycłziełe11iowe pokazano w tabeli 14.5.
Ili4
1- I 0,384nm
0,404 nm- (<a dla Al) ,....,
~
Umacnianie wycłzieleniowe jest procesem kontrolowanym dyfuzją, w związku (=a dla Al) --......___ ....
0,404 nm
z czym jego zaawansowanie jest funkcją zarówno czasu, jak i temperatury. Im (=a dla Al)
wyższa temperatura starzenia tym szybsza dyfuzja, a więc czas cło osiągnięcia e)
Faza stabilna (równowagowa) A1 2Cu(O)
maksimum własności wytrzymałościowych krótszy. Z drugiej jednak strony, Rys. 14.6. Etapy rozpadu przesyconego roz-
niższa temperatura zapewnia większą gęstość wydziele6, a p1-;~ez to większe tworu stałego w stopie Al-Cu: a) przesycony
umocnienie, aczkolwiek czas jego osiągnięcia będzie odpowiednio dłuższy roztwór siały, b) tworzenie stref Guiniera-Pres-
(rys. 14.9). ' tona (GP), c) powstawanie koherentnych wy-
dziele11 metastabilnej fazy O", cl) zasl«powanie
Znikająca / metastabilnej razy O" przez półkoherentne
Przesycona faza a
@~a_Q'./ wydzielenia fazy O', e) tworzenie niekoherent-
I Stabilna faza a
nych z osnową wy<lziele11 równowagowej fazy
500 1 I )

I'I I ..---C:: O (Al 2 Cu) - etap przestrz.enia, wg I !OJ

I \Krzywa początkowa pizemiany a 55 - cx 5 + Al 2 Cu_r'.~
Nasycona faza a 5 + Al 2Cu(8)
1- 400t I'1
(3'
C1ll \,
Koniec wydzielania fazy fl~l 2 Cu(O)
~
\ I
300 \ Początek wydzielania faz§1 O'
\
\ /
/
~ I

----~~/ G;oczątek wyd~=lania

Cl. I <U V
E:: I :;; <U ()' / \
J.'!! 200- u c: Naprężenie 'l
I Naprężenie
/Strefy fazy()"
~~
·;
pizecinania
\~
I ·; Orowana
I - r ""'(/)
~ Początek wydhelania fazy GP
';
I I

~
-§ .~ ,_,'l V
100 I
I I
I -
~~~~~~:11~~~~~~ - c:
·u <U
\ ,.,,
I
-----J
I
•Cl)
.g
·N
~ " ~

;g"' Cl.
~
',
.// / ~
O'--~-'--~-'----'-~-'-~-~~--'~~'-----'
.ir '-' v"' Naprężenie koherencji
10- 4 10-3 10- 2 10- 1 1 10 1 10 2 10 3 10 4 i::
Czas{h] ___ „'.'.:.„"''~
_ , ..
Umoc111e111e ~
/ „"' --..,.. __ roztworem stałym \

Rys. 14.5. Wykres CTP dla wydzielania fazy równowagowej Al 2Cu z przesyconego roztworu _L__,.' \ ....
stałego a. = Al(Cu); wg.[101 Czas

Rys. 14.7. Wz.ajemnc nakładanie si<; ró:i.nych mechanizmów umacniania wy<lzieleniowego prowa-
206 dzące do umocnienia stopu w kolejnych stadiach roz.padu przesyconego roztworu stałego [6]

'IJ•'""'•'''<x
~;~;;\,-:,;-,!-

a) b)
Spośród stopów qmacnianych wyclzieleniowo największe znaczenie mają
stopy Al-Cu-Mg, zw\{ne potocznie „duralami" 2 l (2-5% Cu i poniżej 2% Mg).
Zależnie od zawarto~~i miedzi stopy te charakteryzują się _albo dużą plastycz-
nością (< 3% Cu) p17fY umiarkowanych własnościach wytrzymałościowych lub
wysoką wytrzymaloś·~ią (> 4% Cu) przy odpowiednio mniejszej plastyczności.
Ich ·'wadą jest mała /1clporność koro- !

zyjna, a szczególnie 1 duża skłonność ~~~;m~~~~~~~ft~f;

cło korozji naprGż·jfniowej, której
przykład pokazano , na rys. 14.10.
•I
Stopy te są chętnl'j; stosowane na
silnie obciążone clc:\·1cnty konstruk-
Rys. 14.8. Mikrografie elektronowe ukazujące wydzielenia fazy metastabilne P' w stopie cji, w tym również j';amolotów i po-
Al-Mg-Si starzonym przez 10 h w temperaturze 200"C: a) obraz w polu jasnym, b) obraz w po- jazdów (np. A1Cu4Iv!,~ I). Jedna z od-
lu ciemnym (badania własne) .mian tych . stopó\v zawierająca
ok. 2,5% Cu, poniżej • 2% Mg i doda-
1

Tabela 14.5. Granica plastyczności stopów Al umacnianych wydzieleniowo, wg [I 01 tek Ni, znana poci nazwą stop RR, Rys. 14.10. Przykład korozji naprt;·L.eniowcj
należy cło żarowytrZ:vmałych stopów w stopie Al-Cu-Mg (badania własne)
Stop Rp.o.2 !MPa] Al, przeznaczonych cło pracy w tem-
Skład chemiczny
Lp. (oznaczenie
wg EN PN)
[%]
wolne chłodzenie przesycanie i starzenie perattirze poniżej 3 1D0°C. Innymi stopami umacnianymi wydzieleniowo są
stopy z układu Al-Si-Mg oraz Al-Zn-Mg. Szczególnie te ostatnie odznaczają
I EN AW-2014 Al + 4Cu + Mg, Si, Mn 130 465 się wyjątkowo wyst~kimi właściwościami wytrzymałościowymi, dlatego są
2 EN AW-6101 Al + 0,5Mg 0,5Si 85 210 stosowane na m~jbt!i·dziej obciążone elementy konstrukcji lotniczych oraz
innych środków tran:\portu.
3 EN AW-7075 Al + 6Zn + Mg, Cu 300 570
Należy wspomnieć o stopach z litem, którego gęstość wynosi 0,53 Mg/m 3 .
Stopy te są wyjątkowo atrakcyjne dla przemysłu lotniczego i kosmicznego.

300

375 -----
250 -
225
=-_ -= _;•- __ -\----
HBmax
- --
___ -

____ J··-
d/
_ -
I
HBmax
-::;o··"'-2'.=.,:::
-
I

~\
1

C\
r
I
/
'~H.-~!:JaX
-- ·· _\___ _____ -

~ -T--
__--~--
Ich atrakcyjność polega na tym, iż. wprowadzenie 1% Li zmniejsza gęstość
stopu Al o ok. 3%, zwiększając równocześnie moduł sprężystości Younga
o 6%! Ponadto lit wyjątkowo korzystnie wpływa na wytrzymałość zmęczenio­
wą oraz wiązkość w niskiej temperaturze (-196°C !).
Choć w Polsce wiedzą na temat tych stopów dysponują, jak dotychczas,
:r: tylko ośrodki naukowe, w innych krajach stopy te znajdują się już w nor-
..,,
·u
CO - _..... __ __::,··:::. ----- -- -- ------1
o
12 mach. Przykładem są stopy: 2090, 2091 czy 8090 (zawierające 2-2,5% Li.
~ Obok litu występuje zwykle Cu, Mg lub/i Zr. Dzięki możliwości umacniania
i.:: 1oo1----i--
wydzieleniowego, wieloskładnikowe stopy aluminium z litem, po walcowaniu,
75 - -
osiągają wartość R,,, = 700 MPa przy Re dochodzącym do 670 MPa! Przy-
50--
kład zastosowania stopów aluminium z litem i imiymi dodatkami stopowymi
25 1--1 -r-=1--:-1-r--r---1~
o
·-r--1 ~
pokazano na rys. 14.11.
o 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Czas starzenia .[11]

Rys. 14.9. Wpływ czasu i temperatnry starzenia na własności wytrzymałościowe stopów Al umac-
nianych wydzielcniowo 2
> Dur - w jt;zyku francuskim oznacza twardy.

208 209
 Ładownia
Poszycie 2090-T 86 Ster pionowy STOPY ODLEWNICZE
2090-T 83 8090-T 8 2090-T B3
Nąjważniejszą grupą odlewniczych stopów Al są stopy z układu Al-Si,
zwane potocznie siluminami (rys. 14.12), wśród których wyróżnia się siluminy
podeutcktycznc (4-10% Si), okoloeutektycznc (10-13% Si) i nadcutektyczne
(17..,-30%; Si).

1600
I 1--i --1 -
1500 700166g·.~ 1,0 1,5 [%Si]
Wlaz ~
2090-T B3
8090-T, B
13001-5001-1--:7""' 1---1 1--1--/1---1--1

Klapy
2090 -T 83, 64 1
j Poszycie
doino Rlata O'
1200

2091 -TB 8090 -T 8 i!.._.

Dźwigary 6090 -T B Poszycie ~
6090-T B Wspornik gondoli górne piata il 1000
silnika 20DO -T83
Poszycie Poszycia 2090-T83 "'<I> {J(Si)
2091-T B aston silnika E-
B090-T8 2090-T B3 ~
800·-
Rys. 14.11. Zastosowanie stopów Al-Li w konstrukcjach lotniczych

700~-i:J550
Oddzielną grupQ, o kLórcj nic można zapomnieć, stanowią «vysokowytrzy-
malc slopy Al otrzymywane metodą metalurgii proszków. Mc(~ida metalurgii
proszków stwarza szansę lepszego wykorzystania poten~jaln:/1;h możliwości
~~~ ,;:ix~--===-
500
-~
577f -l--1----1-~
c
15 [%Si]

stopów Al, niemożliwych do osiągnięcia innymi metodami. W1 szczególności IX + {J

400··-~~-~-~--'---~---L--~---'--~-~
metoda ta umożliwia uzyskanie wyjątkowej mikrostruktury, kl'lórą otrzymuje o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
się dzięki temu, iż produktem wyjściowym są drobne cząstki pl:oszku. Cząstki Al %Si

te można otrzymywać przy zastosowaniu bardzo dużej szybk(:.;;ci chłodzenia,
l
znacząco zwiększajqcej rozpuszczalność składników stopowy<.:\~. w Al. Druga
możliwość polega na otrzymywaniu stopów przez tzw. „mechaq:tczne stopowa-
nie" (ang. mechw1icol alloying), polegające na wytwarzaniu stqpu nie poprzez
stapianie, lecz na drodze mieszania proszku o wielkości ;13arna 2-5 ~u11.
W obydwu wypadkach można otrzymać stopy o zawartości sklndników stopo-
wych znacznie przekraczającej tę, jaka znajduje się na wykresach układów
równowagi i co bardzo ważne, równomiernie rozłożonych w całej objętości
stopu. W celu ilustracji możliwości metody metalurgii proszków rozpatrzmy
stop Al-29,6Be-l,3Li, wytworzony przez zagęszczenie proszku otrzymanego
metodą szybkiego chłodzenia, ze stanu ciekłego przesycony i starzony do
maksimum twardości („peak hardness"). .Osiąga on Rp, 0 •2 = 497 MPa,
R 111 = 536 MPa, A 5 = 2,6% i moduł Younga E = 142 GPa, przy gęstości p
ok. 2,2 Mg/111 3 !
Rys. 14.12. Wykres r(iwnowagi fazowej stopów Al-Si I 18J
Siluminy, szczególnie okołoeutcktycznc, odznacząją się bardzo dobrymi
własnościami odlewniczymi i dobrymi mechanicznymi. Te ostatnie można
jeszcze znacznie zwiększyć na drodze umacniania wydzicleniowcgo, o ile stop
zawiera dodatek Mg lub Cu. Wacią siluminów jest gruboiglasta eutektyka
(rys. 14.13a, b ), a w siluminach nadeutektycznych duże przestrzenne wydzielenia
krzemu pierwotnego, które znacznie obniżają plastyczność stopów. W celu
rozdrobnienia krzemu eutektycznego w siluminach poci- i okołoeutektycznych
stosuje się modyfikację za pomocą sodu lub jego związków (rys. 14.13c, cl).
Ponieważ efekt modyfikacji zanika po kilkudziesięciu minutach, więc nic.kiedy
stosuje się modyfikację trwałą z wykorzystaniem strontu. Obok tego przeprowa-
dza się zabieg rozdrabniania dendrytów roztworu stałego a za pośrednictwem
związków Ti (TiB, TiC).

210 211
 ~!w} •

''f':\t :~,,lv•/·iY\>•i
(>~Y;;:{:;·_,':; ,-~:;:,;~ --
b) 210
ków spalinowych. Wpływ podstawowe-
------
.........
go składnika, jakim jest krzem, na właś­ <ii' 180 - - ?"'
R!!!-- V
> , "·''" ,. ,.f,:/ \;,,„ .;,1 ciwości odlewniczych stopów Al-Si ~ 150
._ , ...
T /i.': . t~1:d:.;';~, ~~;~: ·. \,_~J!J'~~:~:-;?
>'•· , , \ 1

· V _,. _,. Rm
"i, ,•"·'I!. ~ /' ;1„!\1'""•'1\-.~1 t,:\.t n.:.,...'l' " ·'>.fi",;'.~
:/~,·~···I · .,-.: ~~··~LJ l ·~i\\~~~ ,~>· ·~~·{-r :-.;.;.~::~~..::~;·:
„. l
pokazano na rys. 14. 14. O::E 120
-,-
-T: ---- i=-,.;;;-· '
,· /
/ ')) }\ '"•'•·~J,1 •'ft\:'.,'..,'.:\l
i • ·1
. • \,\ ' . ' ''· 1.\..-::.t·„
\.i' '/
' ltf'/-•._,,
~~~"· ;;~',t"
i;•. ,.;,,
, ' i··['. „--/"
.. „...;.· •. ; ', ' .
ł· ' ' .;·
Jil .J' f'f'' '"', ' ~,'
Obok siluminów w grupie odlewni-
czych stopów Al znajdują siq stopy
90
~
I
-
.I'

- - modyfikowany
- - - niemodyfikowany
I
j '!I' .h,;' .~).;!
!J( "' .....
;~ ·~ ~t.,ł ' ·i;?r
0
16 -~
"'-....
.•• . \',' •

'.·„3:.(/'~)1'<2.f;;t ··:·;, ~~:.'·:/(:,·~;'(·;'1 :.·~~~;-~-~

,I

Al-Cu (np. EN AC-A1Cu4Ti i EN \

As
12
'~ .;t)Jl.\. Ac-AICu4MgTi), stosowane na odpo-
..·~y:~
'
' ' ... ~
~
/._ ,„·,··J)·•
(""" .„,l,t:t'."~
,{.,f'·•„ "·.\ ·.•"'.,... ...),~.•. . ·.
t\ „,x.•''\'u, .i'. ,
f"}, \ c1ct·
.
, ~i'
"!.. v1i,
;·
... ... _ As
,',"! •.r;:!.!1fl·•···1.':::_
·,1.• t;.1:,.,,.1_.„11.
1
"'- ' '"'"·'"IV·
,J •
„
, '(·
·, wiedzialne odlewy dla przemysłu moto- 8

'f.i:~I~ '.f~~~jc~i;:~· 1 ryzacyjnego i lotniczego. Innymi odlew-

"'
<:'.(
4 -- - ... "
niczymi stopami Al, najczęściej stoso- '
wanymi po siluminach, są stopy Al-Mg
oo 1 3 5 7 9 11 13 15
c) d) Zawartość Si {%]
(hydronalium), zawic.rrające do 9% Mg.
Rys. 14.14. Zmiany własności mechanicz-
Swoją popularność ;tawclzięczają wyjąt­ nych odlewniczych stopów Al-Si w funkcji
kowej odporności Ila działanie wody zawartości Si oraz obróbki w stanic ciek-
. . i
mors k IeJ. · łym 13]
I J

14.1.2. MAGNEZ I \mGo STOPY

~ .
Magnez jest pien;tiastkiem o bardzo małej gęstości (1,74 Mg/m 3 ) i niewiel-
kiej wytrzymałości, f<tórą można zwiększyć, wprowqdzając dodatki stopowe
250 ~l ?S w postaci 7--r lub Al, a także Zn, Mn
, - , - , ~---r-i- i Si. Jcszc~·.c stosunkowo niedawno
Rys. 14.13. Mikrostruktura podeutektycrnego stopu AlSi9: a) niemodyfikowanego (pow. xlOO}, ·stopy Mg były stosowane bardzo
b) wydzielenia krzemu eutektycznego (SEM), c) po modyfikacji (pow. x200) i d) po modyfikacji 200 1--1---l :?i"""" I ili-H ! I I I rzadko. Powodem była niewątpliwie
{pow. x!OOO) (badania własne) trudna technologia topienia i ()(lle-
~ 150
......
15
wania, jednak ostatnio, w związku
Podstawowym celem modyfikacji siluminów nadeutektycznych jest zmiana z ciążeniem do minimalizacji masy
N
c,- ~ konstrukcji, zainteresowanie stopami
kształlu wydziele!'i krzemu pierwotnego, co realizuje się przez dodanie związ­ 0:: <:'.(

ków fosforu. O::~ 100 H-1-+-l--l---l 1O Mg systematycznie wzrasta. Jakkol-

Jak już wcześniej wspomniano, oznaczenie odlewniczych stopów alumi- wiek, stopy magnezu dzieli siq na
nium zawiera litery AC oraz symbole chemiczne składników stopowych, uzu- 50 5
stopy do obróbki plastycznej i od-
pełnione liczbą wskazującą na średnią ich zawartość, np. EN AC-A1Si9Mg. lewnicze, to zdecydowanie większe
Siluminy dwuskładnikowe stosuje się na odlewy o skomplikowanych kształ­ znaczenie mają te ostatnie. Najczęś­
01__!_1 o ciej stosowanym dodatkiem stopo-
tach, silnie obciążorie elementy' urząclze!'i elektrotechnicznych, silników i ar- o 123 456789
matury okrętowej. Stopy umacniane wydzieleniowo wykorzystuje się na ()(łle­ Zawartość Al [%]
wym jest Al, rzadziej Zn, Mn oraz
Si. Zawartość Al nie przekracza
wy części konstrukcji latających ol·az silników spalinowych. Stopy nadeutek- Rys. 14.15. Zalc:i,ność właściwości mechanicz-
nych stopów Mg-Al od zawartości Al f 18] 10% ze względu na gwałtowne
tyczne, zawierające częstokroć Cu, Mg i Ni, .np. EN AC-AISi2 I CuNiMg -
zmniejszenie własności plastycznych
Alusi!, charakteryzujące się małym współczynnikiem rozszerzalności ciepln~j
(rys. 14.15). Ostatnio rośnie rówmez zainteresowanie stopami ultralekkimi, !i1
oraz dużą odpornością na ścieranie, są stosowane do odlewania tłoków silni- ;1!
jakimi są stopy Mg-Li o gęstości ok. 1,3 Mg/m 3 • "

212 213

''
 Zgodnie z normą PN-EN 1706:2001, odlewnicze stopy magnezu oznacza
się podobnie jak stopy aluminium, a więc za pomocą liter MC, za którymi.
zrn~jdują się symbole pierwiastków uzupełnione liczbą wskazującą na ich
średnią zawartość, np. EN-MCMgAl9Zn czy EN-MCMgRE2Ag2Zr. W grupie
odlewniczych stopów Mg najbardziej rozpowszechnione są stopy magnezu
z aluminium, zwane do niedawna elektronami. Większość z nicli zawiera od
'.2 do 9rfc; Al i niewielkie dodatki Zn oraz Mn. O własnościach mechanicznych
elektronów decyduje ilość Al (rys. 14.15), która korzystnie wpływf1 również na
lejność i skurcz odlewniczy. Stopy te poddaje się zwykle umacniai)iu wydziele-
niowemu. Przedstawicielem grupy Mg-Al-Mn jęst stop EN-MCMg1J'~t6Mn, który
dzi<;ki dobrym właściwościom plastycznym stosuje się na obręcze \(ół samocho-
dowych (R 111 =ok. 230 MPa przy A 5 ok. 8%).
W grupie bczaluminiowych stopów magnezu znajduj<1: siq stopy
EN-MCMgZn4RE1Zr, EN~MCMgREAg2Zr oraz EN-MCMgY6RE4Zr. Te
ostatnie, o dość intrygującym składzie chemicznym, zawierają, metale ziem
rzadkich RE (ang. Rare-earth Element.i·), a niekiedy nawet srebru,~ czy niewiel-
ką ilość Zr. Ich rola polega na rozdrobnieniu zii1rna oraz uml:tcnianiu wy-
clzieleniowym, dzięki któremu , stopy osiągają wytrzymałość n;;\ rozciąganie
R111 = 295 MPa. Wykonuje się: z nich skomplikowane ocllewyr od których
wymaga się małej gqstości oraz dużej wytrzymałości, np. obrę<~.ze do samo-
chodów wyścigowych itp. · \
14.1.3. TYTAN I JEGO STOPY
i Ti+ xAI - - · -
Gwałtowny rozwój przemysłu produkującego wyroby ze stopów tytanu
najlepiej świadczy o wyjątkowych właściwościach Ti, z których im pierwszym
miejscu należy wymienić wysoką wytrzymałość właściwą oraz .odporność na
korozję. Dzięki gęstości 4,54 Mg/m 3, stanowiącej 55% gęstości stali, stopy
tytanu znalazły powszechne zastosowariie na silnie obciążone elementy pracu-
jące w umiarkowanie pochvyższonej temperaturze. Ze wzglqdu na stosunkowo
wysoką cenę, są głównie wykorzystywane w konstrukcjach lotniczych oraz
w kosmonautyce, zarówno na elementy nośne konstrukcji, jak i w silnikach
odrzutowych. Z kolei wyjątkowa odporność korozyjna, w tym także na działa­
nie wody morskiej, powoduje, że z czystego tytanu i jego stopów wykonuje
się wymienniki ciepła, zawory elfa przemysłu chemicznego oraz rurociągi do
chłodzenia reaktorów w elektrowniach jądrowych. Od kilku lat są coraz częś­
ciej stosowane w medycynie na implanty oraz narzędzia chirurgiczne.
Tytan ma cl wie odmiany alotropowe: niskotemperaturową Ticx, o sieci hek-
sagonalnej zwanej, oraz wysokotemperaturową Tip (> 883°C), o sieci regularnej
przestrzennie centrowanej (A2). Dzięki odpowiednim składnikom stopowym oraz
214
obróbce cieplnej można otrzymać całą gamet stopów tytanu, zarówno o mikro-
strukturze jednofazowej a oraz P, jak i dwufazowej a + p . Ze względu na
wpływ dodatków stopowych na temperaturę przemiany a _„ .P, można podzie-
lić je na trzy grupy:
stabiłizujtice fazę a (podwyższające tcmpcraturq przemiany a ___„ P ), clo
ktÓrych należą: Al, O, N, C i H,
stabilizuj~!CC fazę P do temperatury pokojowej, zm~jdują siq tu: V, Mo,
Ta i Nb,
stabilizuJ~!CC fazę P (powodujące wystąpienie przemiany eutcktoiclalnej,
w związku z malejącą ich rozpuszczalnością wraz z obniżaniem temperatu-
ry), takie jak: Mn, Fe, Ni, Cu i Si (rys. 14.16).
G'
e.....
~ 382
1§
Q)
~
~
Element stabilizujący {J
i I
i
Rys. 14.16. Schematyczna klasyfikacja stopów Ti [ 18]
Rozpuszczalność dodatków stopowych w obu odmianach alotropowych jest
różna, zwykle ograniczona i często zależy od temperatury. Stąd też niektóre
stopy Ti, na ogół o mniejszym stężeniu dodatków stopowych są jednofazowe
i mogą być umacniane jedynie przez obróbkę plastyczną na zimno, inne, których
skład chemiczny przecina linię granicznej rozpuszczalności, można umacniać
wyclzieleniowo. Z kolei stopy, zawierające znaczną ilość dodatków stopowych
stabilizujących strukturę p , mogą być umacniane przez hartowanie (przemiana
martenzytyczna), a przy jeszcze większej ich zawartości - przesycane.
Stopy tytanu typu a mają wysoką odporność na pełzanie, lepszą niż st.opy
typu p i dlatego są preferowane na elementy pracujące w podwyższonej tem-
peraturze. N<\jbarclziej typowym przedstawicielem stopów typu a jest
TiAl6V4, którego mikrostrukturę pokazano na rys.~ 14.17.
215
(> ~'
.,....,...., 1,t/f'"'4\

a) b}
wydzielenia fazy 13. Schemat obróbki cieplnej stopów dwufazowych pokazano
na rys. 14.18, a ich własności mechaniczne zamieszczono w tabeli 14.7 .

.92
c:: Q)

"'
N
ll
·~
: fl N
U)
12
Q)
::i Q
~
.2 -g
Q
-s
U)

~
Q)
--Wydzielenie-
·-.92 .92
c:: ''
E- c::
~ "'o:: "'{:j
"-
1::'. "'
$
Starzenie :r:"' ::;
Przesycanie L\~ l..'..._j /Odpusz-
I Il'
11 czame \
Dodatek stopowy Czas : !!
Rys. 14.17. Zdjęcie metalograficzne stopu TiAl6V4 po 8 h wyżarzaniu w temperaturze 480°C:
a) makrostruktura (pow. x!O), b) mikrostruktura (pow. x500) (badania własne) Rys. 14.18. Schemat obróbki cieplnej stopu Ti+6% Al+6% V [4] 'lili
j!
Mikrostruktura stopu po wyżarzeniu w wysokiej temperaturze (zakres fazy Tabela 14.7. Własności mechaniczne dwufazowych stopów tytanu [15]
13) zależy od szybkości chłodzenia i może być drobnoiglasta lub płytkowa
odpowiednio po szybkim i wolnym chłodzeniu. Skład chemiczny i właściwoś­ Stop Rp,o,2 [MPa] R111 [MPa] As[%'! il
ci mechaniczne niektórych stopów Ti typu a podano w tabeli 14.6. TiA14Mo4Y4 1030 1·170 10-12 !I
TiAl5Cr3Fel 1140 1340 6-8 I
Tabela 14.6.

Stop
Własności mechaniczne niektórych stopów Ti o strukturze a [ 15]

Rp,o,2 [MPa] R 111 [MPa] A 5 ['Yoj

TiAl7Mo4 I
1210 1310 6
I
I

TiA18Zr8NbTe 860 930 15 Ostatnio coraz większym zainteresowaniem cieszą się stopy Ti o strukturze
TiAl6Zr4VI 950 980 12
13, stwarzające szaq~;ę osiągania m~jwyższych właśCiwości wytrzymałościo­
wych przy najmnieJhych kosztach wytwarzania. Stopy dają się walcować
TiAl8MolM 930 JOJO JO oraz kuć izotermiczn/e w stosunkowo niskiej temperaturze, dlatego są atrak-
cyjne dla przemysłu fotniczego i budowy maszyn.
Stopy dwufazowe mogą być umacniane na drodze obróbki cieplnej, pole- W tabeli 14.8 zar;1ieszczono przykłady stopów Ti o ·strukturze 13, które, jak
gającej na nagrzaniu cło temperatury tuż. poniżej linii granicznej rozpuszczal- widać, zawierają zn':kzną ilość składników stabilizujących fazę 13 . Szeroki
ności3l, oraz szybkim ochłodzeniu. Zależnie od temperatury początku prze- przedział właściwośc'i tych stopów jest odzwierciedleniem różnorodnej mikro-
miany martenzytycznej Ms, otrzymuje się przesycony roztwór stały 13' lub struktury, jaką możni\" otrzymać na drodze obróbki cieplnej obejmującej wyża-
martenzyt a', który powstaje w wyniku bezdyfuzyjnej przemiany fazy 13. Póź­ rzanie, hartowanie i ;i·óźniejsze wyżarzanie stabilizujące.
niejsze nagrzanie stopu do temperatury ok. 500°C prowadzi do starzenia (po ;\ )

przesyceniu) lub odpuszczania (po'hartowaniu). Efektem starzenia przesyconego Tabela 14.8. w1.1l.;ności mechaniczne wybranych stopów Ti o strukturze j3 [ 15]
roztworu stałego 13' jest wydzielenie drobnodyspersyjnej fazy a, natomiast J

Stop ~: ' R,,, [MPa] As[%]

Rp,o, 2 [MPa]
podczas odpuszczania w metastabilnym martenzycie powstają bardzo drobne '·
TiV8Fe5All 'I 800-1400 900-1450 6-8
TiY13Crl IAl3 ! 900-1700 950-1500 4-14
:I) Taka temperatura wyżarzania ma zagwarantować pozostawienie pewnej ilości nierozpusz-
czonej fazy a, która ma za zadanie przeciwdziałnć rozrostowi ziarna.

216 217
 I
Pew11y111 mankamentem tych stopów jest skłonność do pochLniania tlenu
I
i wodoru, co utrudnia spawanie (konieczność stosowania atmosfery ochron~
nej). Warto nadmienić, iż niektóre stopy typu p, np. Ti V 10Fc2Al3, wykazują
zdolność do kształtowania nadplastycznego w stosunkowo niskie.; temperaturze
(1250°C). Jakkolwiek wytwarzanie elementów ze stopów Ti z:11 pomocą ob-
róbki plastycznej obejmuje 70% wszystkich wyrobów, należ::i wspomnieć
o metodzie odlewania precyzyjnego metodą traconego wosku h!:b w formach
grafitowych. Odlewanie precyzyjne umożliwia otrzymywania wylmbów, czc;sto
o bardzo skomplikowanym kształcie, niemożliwym do otrzyrhania innymi
metodami. W grupie stopów najczc;ściej ksitaltowanych metodą odlewania
znajduje się stop Ti-6Al-4V, który warto dodać, był swego \i·odzaju „pra-
ojcem" większości stopów tytanu. Należy nadmienić, iż odlewanie precy-
zyjne, obok kucia precyzyjnego oraz formowania nadplastyc:z.ncgo, uważa
się za najbardziej perspektywiczną metodę kształtowania wyrobów ze stopów
tytanu.
Na zakol'lczenie trzeba wspomnieć o metodzie kształtowania na drodze
metalurgii proszków. Swoją atrakcyjność technika ta zawdzięcza obecnie
możliwości kształtowania z bardzo dużą dokładnością (ang. „net-shape" for-
ming). Ponadto, właściwości wyrobów zależą od składu stopu, gęstości oraz
mikrostruktury, które łatwo można kontrolować za pośrednictwem parametrów
procesu. Najczęściej stosowanym stopem Ti, kształtowanym za pomocą tej
technologii jest wspomniany wcześniej stop Ti-6Al-4V, choć technika ta nada-
je się również do innych, w tym wysokowytrzymałych stopów o strukturze
typu p. Przykłady wyrobów ze stopów Ti, otrzymywanych metodą odlewania
precyzyjnego pokazan~ na rys. l4.19.
i
Rys. 14.19. ElcmenLy urządzc1\ przd:naczonych do pracy w ośrodkach korozyjnych wykonane
ze stopów Ti
218
14.2. METALE Cll~ŻKIE l ICH STOPY
W grupie metali cic;ż.kich znajdują sic; te, których gc;stość przekracza
4,5 Mg/m 3 . Spośród nich zostaną omówione tylko niektóre, a mianowicie: Cu,
Ni, Co, Zn oraz ich stopy.
14.2.l. MlEDŹ I .JE.J STOPY
Miedź jest jednym z droższych i deficytowych metali i dlatego jej wyko-
rzystanie musi być dobrze uzasadnione. Jak wiadomo, odznacza sic; ona dos-
konałą przewodnością elektryczną i cieplną. Ze wzglc:;du na znaczną gc;stość
(8,9 Mg/m 3 ) nie bardzo nadaje się na elementy konstrukcji, od których wyma-
ga się dużej wytrzymałości właściwej. W stanic wyżarzonym, czysta miedź
odznacza się dużą plastycznością (sieć A I) i raczej przeciętną wytrzymałoś­
cią. Tę ostatnią można znacznie podwyższyć przez zgniot na zimno i/lub
wprowadzenie odpowiednich dodatków stopowych. Podobnie jak w wypad-
ku wic;kszości innych stopów wyróżnia się stopy odlewnicze i do obróbki
plastycznej.
Tradycyjnie, stopy miedzi dzieli się na brązy, mosiądze i miedzionikle,
których podstawowymi składnikami są odpowiednio: cyna, cynk oraz Ni. Sto-
py miedzi, zgodnie z normą ISO 1190-1: 1982, oznacza się za pomocą symbo-
lu miedzi Cu, za kt6rym znajdują się symbole dodatków stopowych uzupeł­
nicme liczbą wskazująca na ich średnią zawartość, np. CuSn4Pb4Zn3.
BRĄZY
Brązami nazywamy stopy miedzi, których głównymi dodatkami stopowymi
nic są cynk i nikiel. Klasyczne brązy to stopy miedzi z cyną. Ze względu na
deficyt cyny, co pociąga jej wysoką cenc;, jest ona coraz częściej zastępowana
takimi pierwiastkami, jak: Al, Pb, Mn i Si.
Brązy bezcynowc, a więc takie, w których cynii zos,tała w całości zastąpiona
przez jeden z podanych wcześniej pierwiastków•, nazywa się często brązami
specjalnymi. Ilość Sn w brązach cynowych nie przekracza 20% (rys. 14.20),
a w przeznaczonych do obróbki plastycznej jest jeszcze mniejsza i wynosi do
8%. Zawartość cyny wynika z wpływu Sn na właściwości mechaniczne brązu
cynowego (rys. 14.21 ). Ze względu na dużą odległość linii likwidus od solidus,
a także małą szybkość dyfuzji cyny w miedzi, brązy cynowe wykazują silną
segregację dendrytyczną. Celem jej usunięcia należy przeprowadzić długotrwałe
wyżarzanie i obróbkę plastyczną.
219
 Brązy cynowe stm1uje się na elementy, od których wymaga się dużej sprę­
['Yo Sn] żystości i odporności na korozję. Brązy cynowe zawierają często cloclatek Zn
10 20 30 40 50 60 70
-1-i-r·--rr-··1··1--r-·1-··~1--··1-1---11--1-11·-
80 90
i Pb (zwykle poniżej ~5%), zwiększające wytrzymałość i odporność na ściera­
nie, a także skrawalność. Na odlewy stosuje się głównie· stop o zawartości
'i i'I
I O'Yo Sn (CuSn I O), z którego wykonuje się silnie obciążone części maszyn
podlegające ścieraniu. Celem poprawienia właściwości ślizgowych wprowad:J.a
się ok. 1% P. Brązy odlewnicze wieloskładnikowe, zawierające miqdzy
mi Zn i Pb, stosuje się na odporne na ścieranie elementy silników i osprzęt
pojazdów (CuSn5Zn5Pb5 - spiż).
1000· --•-600
Konkurencyjnymi. w stosunku do brązów cynowycb są brązy aluminiowe,
.\~l--1---1-500{ 520° 16,5 tzw. brązale, zawie11ające cło 11 % Al. Brązy alumihiowe można ulepszać
(27,0)
415° cieplnie dzięki przemianie martenzytycznej faz P i· 1 odpowiednio w fazy P
-350° p' oraz P'1 (rys. 14.22).
20, 5(32, 55)
fl--L_:,,,.__-,,."'<;:""_f-300/0 15 20 25 30
~ . 43.1(58,5)~ I
600 i'
.2 600 - I
/l
~
Q) -............_ 5501-------1 :i
E- soo ' ~l
~ O'
f_
11

400 ~
.2 li
300 ~~U-1---l- ~ I!
Q)

I I u~~~ 1227"1 g232· E- r"

200j/V,fł '·FL-+111[:-'.#~d9a,7(99,3) ~
186°
[3+/Ji+a
1 oo
o
Cu
10 20 30 40
jJ,__,__ _,__ _,__ _,__ _,__ _____,
50 60 70 80 90 100
~--~I~~

[3' + fłi -- l------1-------< .1

,I
[%at. Sn] 300'-- J
3 4 5
1 10 10 2 10 10 10
Rys. 14.20. Wykres równowagi fazowej stopów Cu-Sn [181 Czas [s]

Rys. 14.22. Wykres CTPi dla brązu CuAl 9 Fe 3 [3]

600 o---i=300 60
500[~.I
Właściwości mechaniczne brązów aluminiowych zależą silnie od zawartoś­
.11250 50 ci Al i osiągają optimum przy 9-10% Al. W brązach zawierających dodatek

"'400~200~
~ ~ . ~
~300~150ł-30~
40 - Ni i Mn, efekt ulepszania cieplnego może być spotęgowany przez utwardzanie
wydzieleniowe. Brą1;y aluminiowe charakteryzują się dobrymi właściwościami
ślizgowymi i znacz:~ą odpornością na korozję, zwłaszcza na działanie wody

Cl:o. 200 100 ~ - 20 morskiej. Dzięki te1i1u, a także ze względu na dobrą odporność na kawitację,
€ HB · brązale stos~1je się \'( przemyśle okrętowym na odlewy śrub napędowych stat-
Cl: 100 50 -110
ków (CuAl 10Fe3Ni4Mn2 4l).
o W grupie brązó •:)1 znajdują się jeszcze brązy kr~emowe, zawierające cło
5 10 15 20
5% Si, oraz mangrn\owe. Przykładami pierwszych m'oże być obrabiany plas-
[%Sn] '!

Rys. 14.21. Wpływ zawartości Sn na właściwości brązów cynowych fl81

---------~1\·-----
'1) Obecnie na fruby okrcthwe coraz czc;.ścicj stosuje sic; brąz wysokon\anganowy CuAl8Fc3Ni4Mn l 2.

220 221

"·
 'F

tycznie stop CuSi3Mn 1, podlegający

silnemu umocnieniu odksJtałceniowemu możliwości modyfikacji mosiądzów przez dodanie innych składników
i odlewniczy stop CuSi3Zn3Mn, używany do wyrobu kół zębatych, części stopowych, np. Mn, Ni, Pb lub innych,
pomp oraz panewek łożysk pracujących w ośrodkach koro<lując'.:jch lub zapy- dobrej lejności,
lonych. Brązy krwmowe 1m~ją małą skłonność do iskrzenia i dl::1tego wykonu- możliwości wielokrotnego wykorzystania, dzięki atrakcyjnej cenie złomu,
je się z nich również części dla przemysłu petrochemiczneg~; i górnictwa. stymulującej jego odzysk .
.leszcze lepsze pod tym względem są brązy berylowe z:.\wierające do
2,Yfo Be, które można umacniać wydzieleniowo oraz przez :igniot. Są one [%Zn]
30 40 50 60 70 80 90
o tyle interesujące, że 'ich właściwości mechaniczne po u1~1ocnieniu wydziele-
niowym i odkształccniowy111 są porównywalne z tymi dla stali (tabela 14.9).
1000
Tabela 14.9. Wl:-iśc.iwości mechaniczne brązu berylowego CuBc2,5 [ 15] L

Stan R,„ 0 ,2 [MPa! R,,, [MPa! HB As[%]

800
Wyżarzony 295 540 200 50
Zgnieciony (70'i'o) 490 735 240 4 ~
._ 700
~ I I I <X
Utwardzony wydzieleniowo 785 1180 380 25 .2 600
~
Q)
Cl.

Brązy
berylowe stosuje się do wyrobu sprężyn amortyzatorów lotniczych, E: 500
~
części aparatury precyzyjnej, niemagnetycznych elementów apnratu1:y precy- 419·c
400
zyjnej oraz na narzędzia do pracy w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem.
300

MOSll\DZE
200
Mosiądze są stopami miedzi, w których zawartość głównego składnika II F99 • 69
100 I 99,7.
stopowego, jakim jest cynk, sięga 48% (rys. 14.23). Stopy Cu-Zn zawierające o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
od 2% do ok. 38% Zn 1rn~ą budowę jednofazową roztworu stałego a, a za- Cu
wierające od 38 do 48% Zn -; .dwufazową budowę roztworu stałego a w os-
Rys. 14.23. Układ równowagi fazowej stopów Cu-Zn [18]
nowie fazy elektronowej p o' stężeniu elektronowym 3/2 5l. Właściwości me-
chaniczne mosiądzów zależą od zawartości cynku, osiągając. optimum dla
ok. 30% Zn (rys. 14.24). 600-. 60,-----,--,----,--rr--::::r.i 140
a j<X + (1'1(3'
Swą popularność mosiądze zawdzięczają:
500-I 50 --1--i-l-i-I 120
mniejszej cenie, w stosunku do ceny czystej miedzi, przez dodanie tai1sze-
go cynku, 400 100 OJ
<il ~
skutecznemu umocnieniu przy niezłym przewodnictwie cieplnym i elektrycznym, Q '(.)
~ 300- 80 '(/)

odporności na korozję w wielu ośrodkach, E

a:: 200- ~<1J
możliwości wytwarzania stop9w Cu-Zn o szerokim wachlarzu właściwości, 60
~
od bardzo plastycznych do odpornych na zużycie ścierne, 100_ 40
..... -··
o o 20
o 10 20 30 40 20
51 Fazy elektronowe, zwane niekiedy fazami Hume-Rothcry'cgo, są to fazj' mit;dzymctaliczne Zawartość Zn [%]
o charakterystycznym stt;żeniu elektronowym wynoszącym: 3/2 (np. CuZn), 21/13 (np. Cu 5Zn 8 )
Rys. 14.24. Wpływ zawartości cynku na właściwości mechaniczne stopów Cu-Zn [3]
i 7/4 (np. CuZn 3). Odpowiednie ułamki są stosunkiem sumy elektroi)ów walencyjnych
(wartościowości) do liczby atomów w danej fazie.

223
222

./

Mosiądze odznaczają się dobrą odpornością korozyjną, przy czym jest ona
lepsza w stopach o budowie jednofazowej. Wadą mosiądzów o większej za-.
wartości cynku jest skłonność do korozji naprężeniowej, zwanej pękaniem
sezonowym, szczególnie w atmosferze amoniaku. Nazwa wiąże się z pęka-
niem składowanych wyrobów w postaci prętów, rur itp.
Obecnie n<~jczęścil'.i stosuje się mosiądze wieloskładnikowe zawierające)
dodatek Pb, Sn, Mn, Ni, Fe, Al i innych, których celem jest zwiększenie,
własności mechanicznych mosiądzów (Mn, Ni) i odporności korozyjnej (Sn,
Al). Oznaczenie mosiądzów jest podobne cło oznaczenia bri1zów i zaczyna się
od symbolu miedzi, za którym znajduje się symbol chemiczny cynku uzupcł­
nicmy liczbą wskazującą na średnią jego ztiwarlość. W dalszej koll'.jności
zm~jclują się symbole chemiczne głównych dodatków stopowych - CuZn40
(dwuskładnikowy) lub CuZn25Al5Fe2Mn2Pb (wieloskładnikowy).
Wśród stopów Cu-Zn wyróżnia siQ mosiądze do obróbki plastycznej oraz
odlewnicze. Pierwsze z nich mają budowę jednofazową i zależnie od zawartości
cynku, a więc właściwości wytrzymałościowych, są stosowane na łuski amunicji
małokalibrowej (4% Zn), wężownice, membrany manometrów (15-20% Zn), blachy
do głębokiego tłoczenia (30-32% Zn) oraz elementy kute i prasowane na gorąco
(40% Zn). Na elementy precyzyjne obrabiane metodami obróbki skrawaniem
wykorzystuje się mosiądze ołowiowe (np. CuZn34Pb3), zaś mosiądze cynowe
(< l %1 Sn) cło wyrobu części dla przemysłu motoryzacyjnego (CuZn38Sn). Z kolei
mosiądze wieloskładnikowe, np. CuZn38Al l 2Mn2Fe, są stosowane na części
w przemyśle okrętowym, motoryzacyjnym, a także chemicznym.
Mosiądze odlewnicze zawierają 'zwykle 38-40% Zn, są więc dwufazowe.
Stopy te odlewa się zwykle w formach metalowych (kokilach), które zapew-
niają dużą szybkość chłodzenia, a przez to odpowiednie rozdrobnienie struktu-
ry. Trzeba bowiem wspomnieć, iż wła~iciwości mechaniczne mosiądzów mlle-
wanych zależą silnie od dyspersji sk,ładników strukturalnych.
Odlewy wykonuje się na ogół z mosiądzów wieloskładnikowych, zawiera-
jących aluminium, mangan oraz żelazo. Pierwsze dwa (Al i Mn) zwiększają
odporność na działanie wody morskiej i stosuje się je na odlewy dla przemy-
słu okrętowego (CuZn30Al 13), w tym odlewy śrub okrętowych
(CuZn50Mn3Fe). Ten ostatni wykorzystuje się również na duż.e odlewy słabo
obciążone statycznie. Mosiądze wieloskładnikowe często zastępują znacznie
droższe brązy cynowe.
MIEDZIONIKLE
Miedzionikle są to stopy Cu-Ni, o zawartości niklu sięgającej nawet 40%.
Prócz. niklu stopy te mogą zawierać do I% Si i do 2%: Al, Fe, Mn oraz do
1% Si. Miedzionikle można podzielić na dwie g1:upy: stopy odporne na kóro-
zję (np. CuNi30MnlFe) i stopy oporowe. Wszystkie miedzionikle wykazujq dużą
odporność na koro~ję, dobre właściwości mechaniczne ( R111 = 400-600 MPa,
224
111
\!1
i:I·
Iii
A to = 15-30%), a tak(e znaczny właściwy opór elektryczny. Stopy są stosowane
tylko po obróbce plastycznej w postaci blach, prętów lub drutów. Ze stopów tych
wykonuje się części aparatury chemicznej, elementy dla przemyslu okn;towego,
narzędzia medyczne, monety itp. ·
\ 11
j.!
14.2.2. STOPY NIKLU I KOBALTU
'
Właściwości niklL\ i kobaltu są zbliżone. Ich stopy odznaczają się bardzo
dobrą odpornością na korozję i dużą wytrzymałością, w tym również w wy-
sokiej temperaturze. 'Te właściwości wyznaczają ich zastosowanie tym bar-
dziej, że obydwa pierwiastki są dość drogie.
STOPY NIKLU
Nikiel jest pierwiastkiem uniwersalnym, tworzącym roztwory nieograniczo-
ne (Ni-Cu) lub o szerokim zakresie rozpuszczalności (Ni-Fe, Ni-Cr). Odznacza
się dobrymi własnościami mechaniczne zarówno w temperaturze pokojowej,
jak i podwyższonej.· Stopy mogą być umacniane prz6z roztwór (Co, Fe, Cr,
Mo, W, V, Ti oraz Al) za pomocą węglików typu MC, M 6C, M 7C 3 oraz
M 23 Cr» jak również wydzieleni owo przez fazy międzymetaliczne y (Ni 3Ti).
1
,
,·I
Stopy niklu dzieli się na cztery podstawowe grupy:
konstrukcyjne, i
żaroodporne i żarowytrzymałe,
o specjalnych właściwościach fizycznych i chemicznych oraz
oporowe.
z punktu widzenia niniejszego opracowania interesują nas tylko stopy
należące do grupy pierwszej i drugiej, a także stopy odporne na korozję. Do
pierwszej z nich należy tzw. nikiel stopowy, czyli stopy niklu z niewielkimi
dodatkami Si oraz Mn, których wytrzymałość na rozciąganie wynosi odpo-
wiednio R 111 "' 400 i 630 MPa, zaś wydłużenie A to "" 35 i 45%. Stosuje się je
w przemyśle spożywczym, maszynowym, chemicznym i elektroteclmice.
Najbardziej znanymi i rozpowszechnionymi są tzw. stopy Moncla, w któ-
rych głównym dodatkiem stopowym jest Cu i który tworzy z Ni roztwór stały
ciągły. Przedstawicielami tych stopów jest stop NiCu28Fe3Mn o wytrzymałoś­
ci na rozciąganie R 111 = 500 MPa oraz bardziej wytrzymały NiCu30Fe2Mnl
o R111 = 650 MPa. Dodatek 3% Al zwiększa odporność korozyjną, a także
umożliwia umocnienie wydzieleniowe, dzięki czemu stopy osiągają
R111 = 11 OO MPa, A 5 = 25% i twardość 320 HB. Stopy typu manela stosuje
się na narzędzia medyczne, zawory rozrządu, łopatki turbin gazowych, śruby
okrętowe, a także "i przemyśle chemicznym, zwłaszcza do produkcji włókien :I
sztucznych. ,J
225
.'(
\
1
 Stopy Ni wyróżniają się doskonałą odpornością na korozję; przy czym Na koniec warto wspomnieć, że w niektórych stopach Ni-Ti występuje
zależy ona od wielu czynników związanych ze środowiskiem, któ'rc wpływ<~ją . efekt pamiqci kształtu, polegający na tym, i:i. przedmiot o określonym kształ­
na szybkość korozji, W tej grupie znajdują się stopy niklu z dodatkiem Cu, cie pierwotnym, odkształcony plastycznie, powraca do stanu wyjściowego po
Mo, Fe, a także z niewielką ilością Al, Si oraz Mn. Największe zastosowanie nagrzaniu do temperatury, charakterystycznej dla danego stopu. ~jawisko
znalazły stopy z grupy Hasteloy'a, których odmiany mogą pracować w róż­ pamiqci kształtu, nąjogólniej mówiąc, polega na odwracalnej przemianie mar-
nych ośrodkach korozyjnych. tenzytycznej, która została po raz pierwszy zauważ.ona właśnie w stopie Ni-Ti,
Na szczególną uwagę zasługują stopy żaroodporne i żarowytrzymałe, tzw. o nazwie Nitinol, o składzie chemicznym zbliżonym do fazy NiTi. Istotę
„nadstopy" (ang. superalloys), które mogą pracować pod oqciążcnicm w tem- zjawiska można zapisać w postaci reakcji:
peraturze 850°C, a nawet wyższej. Wyróżnia się trzy rodzaje nadstopów,
faza macierzysta ---„ faza martcnzytyczna
a mianowicie: o osnowie niklowej, żelazowej oraz kobaltowo-niklowej. Naj-
ważniejszą grupę stanowią jednak stopy żarowytrzymałe o osnowie Ni, zawie- Efekt pamiqci kształtu wystqpujc rówmez i w innych stopach, lecz prak-
rające ponad 10 dodatków stopowych, z których każdy został wprowadzony tyczne zastosowanie znalazły dwie grupy:
w ściśle określonym celu. Pierwiastki te można pogrupować jako: stopy z układu Cu-Zn-Al,
umacniające przez tworzenie z Ni roztworu stałego: Co, Fe, Cr, V, Mo i W, - stopy Ni-Ti.
umacniające wydzieleniowo przez tworzenie faz typu y' -Ni 3Al, Ni 3Ti lub
Wśród zastosowail technicznych należy wymienić silniki cieplne, trwałe
Ni 3 (Ti,Al),
połączenia mechaniczne i elektryczne, układy regulacji i czujniki temperatury.
tworzące węgliki typu: MC, M 6C, M 7 C 3 oraz M 23 C 6 : Cr, Mo, W, V, Nb,
W medycynie są wykorzystywane jako klamry do leczenia złamanych kości,
Ta i Ti,
płytki implantacyjne itp.
segregujące do granic ziarn: B, Mg i Zr,
tworzące na powierzchni tlenki zabezpieczające przed utlenianiem: Cr i Al.
I .
KOBALT I JEGO .STOPY
Krytycznym parametrem określającym zastosowanie w wysokiej temperatu-
rze jest odporność na pełzanie, szczególnie w obszarze pełzania dyfuzyjnego, Gqstość kobaltu jest znaczna i wynosi 8,8 Mg/rn 3 . Podobnie jak tytan ma
któ1~,::~o decydującym mechanizmem jest poślizg po granicach ziaren. Przeciw- dwie odmiany alotropowe, jedną niskotemperaturową - o: o sieci A3 (heksa-
działa się mu w dwojaki sposób, przez wytwarzanie dyspersyjnych węglików, gonalna zwarta) i drugą - 13 stabilną powyżej temperatury 4 l 7°C o sieci AL
głównie typu M 23 C 6 , blokujących poślizg po wspomnianych granicach ziaren, Kobalt jest metalem atrakcyjnym
oraz zwiększenie ziarna, wytwarzanie kryształów kolumnowych, a nawet z tych samych względów co nikiel. 60-
monokryształów. Najlepszym przykładem są łopatki turbin stosowane w silni- Wyróżnia siq wysoką odpornością
kach odrzutowych (rys. 14.25). Żarowytrzymałe stopy Ni są drogie i dlatego korozyjną, odpornością na ścieranie
G' 50
podstawowym ich odbiorcą jest przemysł lotniczy i energetyczny., i/lub wytrzymałością w podwyższo­ u:
~
nej temperaturze. Niektóre stopy Co ·o
b) c)
·~ 40
są wyjątkowo cenne ze względu na 1:?<o
zastosowanie w medycynie na im- ~
planty. Na szczególnie podkreślenie 30

zasługuje wyjątkowa odporność na

ścieranie. Ta właśnie cecha znalazła 20-1 r--.---
0 1 2 3 4
odzwierciedlenie w szerokim zastoso- Zawartość C + B [%]
waniu tzw. stellitów, które są stopami
Rys. 14.26. Wpływ zawartości wi;gla i boru na
kobaltu z chromem (17-31 %) i wol-
twardość stellitów, wg [ 19]
framem (2-14%). Podstawą ich kla-
syfikacji jest zawartość węgła (0,25-3,3%) i wolframu, tworzących węgliki
decydujące o twardości, ciągliwości i odporności na ścieranie. Wpływ zawar-
tości węgla i boru na twardość stellitów pokazano na rys. 14.26.

227

1i
';pi<,+"4>\
 I

Stellity charakteryzują się również bardzo dobrą odpornością na utlenianie
i korozję, która zależy od rodzt~ju ośrodka. Odporność na działanie płynów.
fizjologicznych stała się bezpośrednim powodem wykorzystania stopów Co na
odlewy stosowane w medycynie, a więc odlewy stomatologiczne i endoprote-
zy stawowe. Są to zwykle stopy Co-Cr-Mo, zawierające 27-30% Cr oraz
5-7% Mo. Ilość węgla w tych stopach waha się od O, 15 cło 0,35%. Drugą
grupą stopów Co przeznaczonych na implanty są stopy kształtowane metodą
kucia, różniące się od poprzednich przecie wszystkim mniejszą zawartością
węgła (0,05-0,15%) i zawien~jące 19-21% Cr oraz 14-16% W.
Jeszcze cło niedawna stopy kobaltu były stosowane na elementy żaroodpor­
ne i żarowytrzymałe. Z punktu widzenia żarowytrzymałości stopy te nic mają
konkurentów, jednak ze względu na wysoką cenę kobalt stosuje się raczej
jako dodatek stopowy, w stopach przeznaczonych do pracy w wysokiej tem-
peraturze, np. w stopach niklu, niż jako metal podstawowy.
Cu-Zn. Sumaryczne .\,1,miany wymiarowe wyrobów ze stopu Zn-Al(Cu) są tym
większe, im większa·.'.·est zawartość Cu i dochodzą do 0,5% wymiaru liniowego
przy zawartości 3,50t Cu. Celem uniknięcia wspomnianych. problemów, wstęp­
nie obrobione clcmb1ty należy poddać starzeniu, które przyspiesza proces
wydzielania i stabili;3.1je wymiary. Jak można się domyślać, zabieg wykonywany
w celu zapewnienia stabilności wymiarowej prowadzi niestety do obniżenia
własności wytrzyma\·ościowych, a także odporności korozyjnej wyrobów.
500•-
()
t_
~ 4001 1.-1-1--1--1-1-1.~J\:.,u,,C\z1.i

14.2.3. CYNK I .JEGO STOPY

J:: _cJ: jX{" 1-l-L~ . [) a+p
1oo17f-l----l---l---l--l---l----ł
Cynk ma gęstość nieco powyżej 7 Mg/m 3 . Mimo sieci heksagonalnej zwar- 4,0
tej, jest dość plastyczny i odznacza się dobrą odpornością korozyjną. Z tego oo 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
powodu niemal 50% światowej produkcji cynku przeznacza się na powłoki Al [%at. ZnJ.
ochronne wyrobów ze stopów żelaza, wytwarzane ogniowo lub elektrolitycz- Rys. 14.27. Układ równowagi fazowej Zn-Al 118)
nie. O odporności korozyjnej (trwałości) powłok decyduje czystość cynku,
a także agresywność ośrodka, która ostatnimi czasy znacznie wzrosła. Ze Do kształtowania metodą obróbki plastycznej stosuje Isię stopy zawierające do
względu na rodzaj sieci (A3) cynk charakteryzuje się znaczną anizotropią 4% Al, poniżej 3% Cu i niewielką ilość Mg. Są ,ttj stopy ZnA14, ZnA14Cu
właściwości mechanicznych. i ZnA14Cu3, przeznaczone na słabo obciążone elcrricnty urząclzei'\, np. gospo-
Najważniejszymi stopami cynku są tzw. „znale", czyli stopy Zn-Al, często darstwa domowego. Tc same stopy są wykorzystywane cło wyrobu armatury
z dodatkiem Cu. Stopy odlewnicze zawierają od 4 do 30% Al, zaś stopy do ciśnieniowej metodą odlewania. Stopy cynku bogatsze w Al (8-28%) oraz Cu
obróbki plastycznej 4-10% Al. Ilość miedzi w obu wypadkach wynosi od I stosuje się przecie wszystkim na odlewy matryc i tłoczników do tłoczenia
do 3<fo. Czystość stopów cynku jest zagadnieniem pierwszoplanowym. Zgod- blach (ZnAl8Cu2) oraz tulei, prowadnice i łożyska (np. ZnAl28Cu4). Warto
nie z wymaganiami norm zachodnich ilość zanicczyszczc1'\ w stopach Zn nie wspomnieć, iż swego rodzaju karierę zrobił stop ZnA122, który w podwyższo­
powinna przekraczać 20 ppm (part per milion). Wystarczy wspomnieć, i:ż. nej temperaturze wykazuje wyjątkowe właściwości nadplastyczne, objawittjącc
stopy Zn produkowane w kn~ju, ~tórych zanieczyszczenie jest ok. 20 razy się wydłużeniem sięgającym nawet 1000%. Stop ten jest wykorzystywany
większe, wykazują nawet cło LOOO razy mniejszą odporność na korozję niż w USA oraz Wielkiej Brytanii cło głębokiego tłoczenia w przemyśle samocho-
takie same stopy produkowane w USA. dowym oraz do wyrobu sprzętu gospodarstwa domowego.
Stopy z układu Zn-Al są dwufazowe (a + p ), przy czym obie fazy są
produktem przemiany cutcktoiclalnej roztworu stałego a 1 , zachodzącej w tem-
peraturze 275°C (rys. 14.27). Zmienna, malejąca z obniżaniem temperatury,
rozpuszczalność Al w Zn, powoduje wydzielanie fazy a (starzenie) stopu. Za-
równo przemiana eutektoiclalna, jak i starzenie stopu prowadzi do niepożąda­
nych zmian wymiarowych. Do nich dołączają zmiany wymiarowe (skurcz)
spowodowane wydzielaniem fazy elektronowej e, występującej w układzie

228 229
 polikrystaliczne, 11 ieorgw1iczne-11 iemetaliczne, uzyskujące charakterystyczne
MJ\TERlALY CERAMICZNE 1 SZKLA dla niej wła§ciwo§ci podczas wytwarzania w wysokiej temperaturze, prze-

15 Wprowadzenie
ważnie 800°C. Pojęcie zagęszczony oznacza, i·i, składniki wyjściowe były
celowo poddane przetwarzaniu w taki sposób, by uzyski1ć określoną struk-
turc;., przy czym dotyczy to ;zarówno wyrobów objętościowych, jak i w po-
staći warstw czy pokryć, któ;·e pełnią określoną funkcje(.
Ceramikę możemy podzielić na tradycyjną oraz techniczną. W tym
opracowaniu bctdziemy zajmować się tylko ceramiką techniczną, do której
należą wszystkie materiały ceramiczne mające przynajmniej jedną z właś­
ciwości na tyle atrakcyjną, że są poszukiwane przez technikę i medycynę.
Ceramikę techniczną można podzielić na dwie zasadnicze grupy: ceramikę
.fit11kcjo11alną i ceramikę konstrukcyjną. Ceramika funkcjonalna (ang . .fim-
Ceramika i szkło należą zasadniczo cło tej samej grupy materiałów i czqsto ctional ceramic) obejmuje materiały ceramiczne, które wyróżniają się
nic różnią się składem chemicznym. Podstawową różnicą jest to, że ceramika specjalnymi właściwościami dielektrycznymi, magnetycznymi, optycznymi,
jest materiałem krystalicznym, podczas gdy szkło charakteryzuje się nieupo- chemicznymi lub innymi. Przez ceramikę konstrukcyjną (ang. structural cera-
rządkowanym rozkładem atomów w przestrzeni. Zarówno z ceramiką, jak mie) rozumie się materiały, które w jakiejkolwiek postaci przenoszą obciąże­
i szkłem spotykamy się na każdym kroku, ot choćby filiżanki z porcelany, nia mechaniczne, a więc podlcgt\ią rozciąganiu, ściskaniu, zginaniu itp.
urządzenia sanitarne, cegły czy inne materiały budowlane. Jest to tzw. cerami- Jakkolwiek już wcześniej wspomniano o najbardziej charakterystycz-
ka gospodarcza i jakkolwiek bardzo ważna, to nic ona będzie przedmiotem nych cechach ceramiki, warto wymienić pełną gamę oferowanych przez
niniejszego skryptu. Zajmiemy się raczej tzw. ceramiką tech)1iczną, która nie właściwości użytkowych, wśród których znajdują się:
coraz śmielej wkracza w różne obszary zastosowa!l, jeszcze do niedawna
korzystny stosunek masy do objętości,
„zarezerwowane" dla metali i ich stopów.
określona względna przenikalność dielektryczna,
Materiały ceramiczne występujące w postaci monolitycznej htb jako kom-
zclcfiniowana piezoelektryczność,
pozyty, z~1wsze wyraźnie różnią się właściwościami od ceramiki tradycyjnej,
duża przenikalność magnetyczna i przezroczystość optyczna,
której głównymi składnikami są surowce naturalne. Podstawowymi atutami
duża odporność na promieniowanie,
ceramiki jest jej duża twardość, żaroodporność i żarowytrzymałość, które
mała przewodność elektryczna i cieplna,
niemal automatycznie wyznaczają potencjalne obszary jej zastosowa!l. To, że·
do dziś ceramika techniczna nie jest jeszcze tak powszechnie ~:tosowana, jak du:l,a odporność korozyjna,
wynikałoby to z jej właściwości, wiąże się z kilkoma trudnościami, wśród biokompatybilność,
których na pierwszym miejscu należy wymienić· trudności w pro;i:esic kształto­ wysoka temperatura topnienia,
wania oraz łączenia ceramiki z innymi materiałami. Pocłstawov(ą wadą cera- duża stabilność cieplna oraz wytrzymałość mechaniczna w podwyższo-
nej temperaturze (żaroodporność i żarowytrzymałość),
miki jest kruchość, która w znacznej mierze wiąże się właśni!' z procesem
kształtowania, o czym będzie nłowa w dalszej części opracowani~;.
I
·' duża twardość i związana z nią odporność na ścieranie,
Wymienione właściwości materiałów ccł·amicznych są bardzo cenne
t z punktu widzenia wielu zastosowai1 i niekiedy niemożliwe do osiągnięcia
i 1'
przy zastosowaniu innych materiałów. Tc same cechy często powodują
15.1. CERAMIKI KRYSTALICZNE - PODZIAŁ
MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH
I ROLA
1

't
I jednak pewne trudności technologiczne, które obecnie stanowią, jeśli nic
barierę nie do pokonania to przynajmniej utrudnienie w szerszym niż do-

l
tychczas wykorzystaniu materiałów ceramicznych.
Na wstępie warto zdefiniować,co będziemy rozumieć przei..~ pojqcic cera- Ceramika funkcjonalna dominuje na światowym rynku, stanowiąc
mika? Otóż, materiałami ceramicznymi nazywamy zagęszczd11e tworzywa ok. 70% całkowitego zapotrzebowania na wyroby z ceramiki technicznej.
231
230
j
I
i'f.; 'l"m''<if,

W niniejszym opracowaniu zajmiemy się przede wszystkim ceramiką kon- o szkle żaroodpornym. Otóż podstawowym wymaganiem w stosunku do szkiel
strukcyjną,która swoim zasięgiem obejmuje: mechanoceramikę, termoce- żaroodpornych jest nie tylko wysoka temperatura miGknięcia, lecz również maly
ramikę, bioceramikę, oraz chemoceramikę bierną. Oczywiście, z punktu współczynnik rozszerzalności cieplnej, zabezpieczający przed pękniqciem

widzenia inżyniera mechanika, „ml_jważniejsza" jest ceramika przeznaczona w wypadku lokalnego podgrzania i spowodowanego nim st~rnu napręż.enia.
na elementy pracujące pod ohcią:i.eniem mechanicznym, inne właściwości,
jakkolwiek ważne, odgrywają rolę uzupełniająq.

15.3. OGÓLNA jCHARAKTERYSTYKA W~AŚCIWOŚCI

KONSTRUKCYJNYCH MA TERIALOW
15.2. SZKŁA - CERAMIKA NIEKRYSTALICZNA CERAMICZNYCH
l
.,
I
Szkło nie wydaje się być typowym materiałem konstrukcyjnym, takim jak W obszarze cer t'miki konstrukcyjnej, której podstawowym zadaniem jest
przenoszenie obcią:1'.c!l mechanicznych, wysiłki kon'Centrują się głównie na
stopy metali, tworzywa sztuczne czy inne materiały, tym niemniej jego zuży­
cie w różnego rodzaju konstrukcjach jest całkiem du:ż.e. Widać to na każdym
materiałach, od kti,~;;-ych wymaga się dużej żarowytrzym;1łości i twardości.
Spektrum zastosow.\il jest bardzo szerokie i swoim zasięgiem obejmuje ele-
kroku choćby w postaci różnobarwnych szyb w nowoczesnych biurowcach.
menty silników i 1.'urbin gazowych, części statków1 powietrznych i sprzętu
Cena szkła, przynajmniej krzemianowego, nie jest. wysoka, ponieważ potrzeb-
wojsko:vego, a takł:e ."zwykle" ~yroby, j~1ki1.ni są loż_Yska, p1_-mvad1.1i~e czy
ny do jego wytwarzania Si02 jest wystarczająco czysty i występuje w dużej
wreszcie wysokow:,-;i.ta.1ne narzędzia do obrobk1 skrawamem. Na.1bardz1c.1 spek-
ilości.
takularnym zastoso11aniem są osłony bojowe śmigłowców oraz system ochro-
Obok Si0 2 , występującego zwykle w ilości od 60 do 100%, szkła zawierają
ny cieplnej promó~i,( kosmicznych (rys. 15. l).
pewną ilość tlenków, które ze względu na ich rolę, dzieli się na modyfikujące Właściwości szl{ieł i materiałów ceramicznych zmieniają siq w bardzo
i stabilizujące sieć krzemionki. Pierwsze z nich, np. Na 20 lub CaO, nie tworzą szerokim zakresie, co ilustruje tabela 15. l.
wielościanów tlenkowych w strukturze szkieł, wręcz przeciwnie mają za zadanie
doprowadzić rozerwania sieci Si0 2 , która staje się podobna do sieci polimerów.
Dzięki temu uzyskuje się znaczne obniżenie temperatury mięknięcia szkła, co
znakomicie ułatwia i czyni taI'iszym proces wytwarzania wyrobów ze szkła.
Wadą jest niestety zwiększenie reaktywności szkieł na działanie czynników
atmosferycznych. Do grupy tlenków stabilizujących sieć należą te, których
wielościany mogą się łączyć z siecią amorficznej krzemionki utworzonej przez
czworościany (tetraedry) SiO :- . Należą do nich między innymi A1 2 0 3 i Zr0 2 ,
które same nie tworzą szkieł, lecz ich kationy AJ 3+ lub Zr4 + mogą zastępować
kationy Si 4 + w sieci utworzonej przez czworościan Si O:-.
Szkło kwarcowe jest niekrystalicznym dwutlenkiem krzemu o wysokiej
czystości. Jeśli nie zawiera znacznej ilości modyfikatorów, wówczas mięknie
Rys. l5.I. Prom kosmiczny „Columbia" z ceramicznym systemem ochrony tcnnicznej
dopiero w temperaturze 1000°C. Ze szkła kwarcowego wykonuje się okna cło
pieców oraz tygle wysokotemperaturowe. Podstawową pozycję, jeśli idzie Spośród charakterystycznych wła.~ciwości ceramiki na czolo wysuwają się
o zastosowanie, stanowi szkło sodowo-wapniowe zawierające obok Si0 2 doda- du7.a sztywność <~raz kruchość, reprezentowane odpowiednio przez moduł
tek 15% Na 20 oraz LO% CaO. Wykonuje się z niego szyby okienne, pojemni- sprężystości Younga E oraz odporność na kruche pękanie Kc. W kolejnej
ki itp. Wypada wspomnieć jeszcze o tzw. szkle E, wykorzystywanym najczęś­ tabeli przedstawiono porównanie twardości H, odpbrności na kruche pękanie
ciej jako włókna do wzmacniania kompozytów. Szkło E zawiera 54% SiO~, Kc oraz wskaźnika kruchości //J (ang. Indicator r~( brittless) niektórych cera-
15o/c, Al 2 0 3 , 22</'o CaO oraz 8% 1Ja:p3 . Wydaje się też celowe wspomnie-ć mik ze stalą (tabela 15.2).

233
232
 ,,,,
'U
Tabela 15.2. Właściwości wybranych materiałów inżynierskich w zakresie odkształcania i pQkania (201
g -3N -f:-· Q'
i.....

8. ~ .~ h
'--'
""
oo
o
oo
o
o
o
o
•n
o
o
o
o
o
o s•n
o c: u <1 "' }~ '" •n •n
Twardość
Odporność na Wskaźnik kruchości
Materiał kruche pQkanie
II IGl'al
lb = li/Kc

l~ il?
Kc (MPa· 111 112 1 1103 • m- 112 ]
]'0 N~ .@" •n o •n St•tl:(o średniej wytrzymałości)

~ ~ :~:
b
U .....,
oo -i'
"' oo
"'"" ""'"'
oo "'
..,.;
WQgliki spiekane WC-Co
5,0
19,0
50,0 0,1

~ ~
13 1,5
Si 3 N4 (spiekany _:. SSN) 17,0 6,8 2,5
~c: ·2 <\)
Q
Si 3 N4 (spiekany rcaktywnie - RBSN)
E'-8 %i o
..... '°
lri" .;!; I ~ I ''1
•n
N
6
8,4 3,2 2,6
~ N~ ·G §: "' Si 3 N,1 (spiekany pod ciśnieniem - IIPSN) 16,5 5,1
8
tr.

f;:: C:.
'--'
t1
"' 3,2
Sialem (Si-Al-O-N) 14,0 5,2
:::: 2,7
.i:: Q
u Al 20 18,3 5;9 i;
o ~ 3 3,1
~· c.. ·u ..... lL
N J:fi o
°'
o
o
o
"'
°' "'
C'I
o s..... AIN 1,

'°"'
u '1) 'Vl .__.,
oo •n ..... 1D 13,0 3,3 3,9
"§ ·-
u-~
C'J -
°' :!
~
ii)
==J Zr0 2 (CZQŚciowo stabilizowany) 12,7 4,8 2,6
'-'
::: ~ --§ <'j ......
TiB 2 17,5 6,2 2,8
'0 ~
::J
r§ .~ .~ :::
- ·-
,..,
"'
'C:
<U
V
o.
E ·2
C:
'1) ~
.~·
C:
h
-
li
8o
o
8o
:::,
C')

,..,"'
"'
o
,,., ~
('I
""'
""
oo
"'
SiC (spiekany - SSiC)

SiC (spiekany pod ciśnieniem - HPSiC)

24,5 3,8 6,4
""E ~ §' E f-.' 25,5 4,6 5,5
-;:; MgO (spiekany pod ciśnieniem) 9,2 1,2 8,0
;!2
N ~~
OE -5 .~ E
V s Szkło 5,5 0,79
"' ::> c: .
oo •n ..,,. :!
7,9
.i::
u &12~~,r-~ ó I •n
;.-,
c: CS g g:6 ° "" .J. Si (monokrystaliczny) 10,0 0,6 17,0
.!5"'>.. ~"

~
·c; •U
\(Fj I'.)
Z analizy wielkości zestawionych w tabelach 15.1 i 15.2 wynikc.~ą szcze-
'"'
o ~ ~ ·~ s o
o g o
•n g ,..,
o gólne wła.ściwości ceramiki, wśród których należy wymienić bardzo clużc.1
::: 1 oo •n oo
~ ~· ·~16 I ~ ~
•n
:~
;::> '::'." ei::.°"
•n o
o
o
o
I
o
o
I
g sztywność, twardość i kruchość. W tym miejscu pojawia się pytanie: co jest
"' ~ c:
C'J
''· "' "" "' •n powodem tak szczególnych właściwości materiałów ceramicznych'! Jednak
?i
-
,,....
,;
~ g ·2 ~
ę~ ~ 6
C>
o g o
o § § g o
g
o
aby na nic odpowiedzieć, należy nieco bliżej przyjrzeć się strukturze ceramiki
i to zarówno w skali atomowej, jak i mikro- oraz mahoskopowcj.
"' s "' o
s:.:
·O
R.
OJ
.c ~
~o·-
- '~ ~....
•n
"" "' "'
!'"'
-<

"·~~·~I"" I
-o >.::JO
0 •N~~
r- •n
\O
I§ I o
oo
'" l~l~l~I ""g
: :;: ,,,K·-u t..i
-
~~ E
~ ~)
oo
"" ,,.,
"'
'"' . .1 "'""·· "'
0i °'- "'
c-r) "' "'
..,.; 16
(')
..,.;
o~
a. ""' '" I
I

"' "';:; 111

""
·2
u
"'
['!
<:.>
I!
""er.
N
2 oc:
o
..o.~
o E
:;z o
N
Vl
t:!
""
<::'U
E
i:5"'
o,~:~~
~
o ::l
"O <:r.
r1

s, ~;
Cł
V)
~:
u:; N'2
N
;....~
.2 <)
z'J,

Ji c;;~I I 235

1t/1,,y,-p1 !
~,4,ł+/11i\'

Tablica 6.1 cel.

MATERIALY CERAMICZNE I SZKLA

16
Temperatura topnienia T1
Rodzaj ceramiki Metale ż.arnoclporne
l°CJ

Węglik boru (B. 1C) 2450

Struktura 1nateriałów Tlenek glinu (Al 20 3 ) 2050
Tlenek chromu (Cr/)_,) 1990
cera1nieznych Krzemian magnezu (2Mg0 · Si0 2 ) 1830
1768 Platyna (Pt)
1688 Tytan (Ti)
Krzemionka (krystobalit) (Si0 2 ) 1715
Tlenek tytanu (Ti0 2 ) 1605
1555 Pallad (Pel)
1535 Żelazo (Fe)
Charakterystykę struktury materiałów ceramicznych należy rozpocząć od 1494 Kobalt (Co)
poziomu atomowego, a konkretnie od rodzaju wiązai1 między atomami. Cechą 1455 Nikiel (Ni)
charakterystyczną ceramiki są bardzo silne wiązania kowalencyjne lub jonowe,
a najczęściej mieszane o różnym udziale jednych i drugich. Oclzwiercieclleniem Z tabeli wynik<\~ jednoznacznie, iż temperatura topnienia zdecydowanej
silnych wiązai1 między atomami jest wysoka temperatura topnienia większości większościc.eramik ;Jest znacznie wyższa niż metali, których stopy (np. Ni) są
materiałów zaliczanych do tzw. c.eramiki zaawansowanej (tabela 16.1). powszechnie stosowime jako tzw. „nadstopy", przeznaczone na elementy pra-
cujące w wysokiej t;~mperaturze.
Tabela 16.1. Temperatura topnienia ceramik w porównaniu z metalami żaroodpornymi 161 \'
I
'i
Rodzaj ceramiki Temperatura topnienia T, l°CJ Metale żaroodporne
); ,
Węglik hafnu (HfC) 4150 16.1. ROZKLAJ[) ATOMOW W MATERIAŁACH
Węglik tantalu (TaC) 3850 CERAMl(~ZNYCH
Grafit (C)
Węglik cyrkonu (ZrC)
3800
3520 l
Węglik niobu (NbC) 3500 Z wyjątkiem ce~. uniki szklistej (szkieł) ceramika odznacza się uporządko­
3422 Wolfram (W) wanym rozkładem li atomów. Wśród materiałów ceramicznych wyróżniamy
Azotek tantalu (TaN) 3350 ceramikę kowalencyjną i jonową, z których pierwsze są albo czystymi pier-
Węglik tytanu (TiC) 3120 wiastkami, np. dian:1ent, grafit lub krzem (rys. 16. l), albo związkami dwóch
Tlenek toru (Th0 2 ) 3110 niemetali, np. Si0 2 ~ Z kolei ceramika jonowa jest związkiem chemicznymi
Borek cyrkonu (ZrB 2 ) 3060
metali z niemetalami, np.: AI 2 0 3 , Zr0 2 czy MgO (rys. 16.2).
Borek tantalu (TaB 2 ) 3000
3017 Tantal (Ta) a)
Borek tytanu (TiB 2) 2980 'I
Węglik wolframu (WC) 2850
Tlenek magnezu (MgO) 2798 o
Tlenek cyrkonu (Zr0 2 ) 2770 a· .......
Azotek boru (BN) 2730
2623 Molibden (Mo)
. :·_·.:::./§···1···-0
Tlenek berylu (BcO) 2570 ',•' „......„.·
Węglik krzemu (SiC) 2500
Krzemian cyrkonu (ZrO · Si0 2) 2495
2477 Niob (Nb)

Rys. 16.1. Komórka elementarna: a) diamentu (krzemu) i b) grafitu

236 237
 Większość materiałów ceramicznych krystalizuje w taki sposób, ż.e aniony
wyznaczają sieć RSC, RPC, HZ - rzadziej regularną prymitywną (RP), pod-
czas gdy kationy lokują się w przestrze-
niach międzywęzłowych - lukach, wśród
których wyróżnia się luki czworościenne
i ośmiościenne (rys. 16.3) 1)., Podstawowa
O 0 2- różnica między metalami a ceramiką,
• Al 3 + mimo że często krystalizują w podobnych
o Juka sieciach, polega na rodzaju wiązał'\ między
atomami. Warto podkreślić, że właśnie
wiązania mają ogromny wpl,;1w na właści­
wości ceramik. Na przykład, diament
Rys. 16.2. Komórka elementarna Al 20 3 o bardzo silnych wiązaniach kowalencyj-
nych odznacza się największą twardością,
podobnie jak utworzony z diamentu węglik krzemu SiC, w którego sieci co
drugi atom C został zastąpiony atomem Si. Należy też wspomnieć o graficie
o strukturze heksagonalnej, gdzie atomy w warstwach o wskaźukach (001) są
połączone za pomocą silnych wiązań atomowych, podczas gdy ,same warstwy
są połączone słabymi siłami Van der Waalsa. Umiejętne wyk!orzystanie sil-
nych oddziaływa!'! atomowych! w warstwach umożliwia zastos-i·:.wanie, wyda-
wałoby się mało użytecznego z konstrukcyjnego punktu widzeni~1, grafitu jako
włókien wzmacniających w kompozytach o osnowie polimerow~j.
Wśród ceramiki jonowej na szczególną uwagę zasługuje Al 2 0 3 , w którym
jony tlenu (0 2-) tworzą sieć heksagonalną zwartą, zaś jony Al 3 +, zajmują
4 spośród 6 dostępnych luk ośmiościennych. Dzięki silnym oddziaływaniom
jonowym Al 20 3 wyróżnia się wyjątkową twardością i sztywnością, skutkiem
czego jest często stosowany jako włókna lub cząstki wzmacniające w kompo-
zyt~ich o osnowie metalowej.
Oddzielną grupę stanowią krzemiany i omówione wcześniej szkła krzemia-
nowe. Podstawowym „budulcem" pierwszych z nich są czworościany Sio:-,
które mogą łączyć się bezpośrednio lub za pośrednictwem jonu metalu M.
Cząsteczki tego rodzaju często mają postać łat'icuchów, połączonych między
sobą za pośrednictwem wiązm'l jonowych, które są słabsze od silnych wiązat'l
atomowych między atomami w łat'icuchu. Taka budowa decyduje o anizotropii
właściwości ceramiki krzemionkowej. Szkło jest ciałem stały zakrzepłym bez
udziału krystalizacji, przypominającym przechłodzoną ciecz (ang. liquid-like).
Podstawową różnicą między krzemionką a szkłem, zbudowanym z czwo-
rościanów SiO:-, jest brak uporządkowania w szkic trójwymiarowej sieci
•)~ b)BB
przestrzennej, wyznaczonej przez czworościany (rys. 16.4).

a) 111 b)
Monomer Si0 4 DimerSi 2 07

Rys. 16.4. Czworościan SiO,~-: a) monomer i b) dimer

I,
I

16.2. MIKROSTRUKTURA MATERIAŁÓW

CERAMICZNYCH
d)
I Mikrostruktura ceramiki w dużym stopniu jest rezultatem sposobu jej wy-
twarzania, polegającego na łączeniu silnie zdyspergowanych cząstek (ziaren)
i o rozmiarach rzędu mikrometrów. Z tego powodu wictkszość ceramik ma
budowę polikrystaliczną, której schemat pokazano na rys. 16.5a, a zdjęcie ze

y~· • ".!._..........--
Rys. 16.3. Położenie Juk w sieci regularnej przestrzenie centrowanej: a) ośmiościennych (okta-
cdrycznych), b) czworościennych (tetraedrycznych) i w sieci płasko centrowanej: c) ośmiościen­
l skaningowego mikroskopu elektronowego na rys. 16.5b.
Na rys. 16.5 widać, że poszczególne ziarna są mniej lub bardziej doskona-
łymi monokryształami stykającymi się ze sobą w obszarach, które można
interpretować jako granice ziaren. Ze względu na charakter wiązań, struktura
granic ziaren jest bardziej złożona niż w wypadku metali i ich stopów. Wyni-
nych oraz cl) czworościennychc• - atomy,o- łuki) [4]
ka to przede wszystkim z wymagania odnośnie otoczenia określonych ato-

Il Luki odgrywają istotną rolę w tworzeniu roztworów międzywęzłowych w stopach metali, 239
zwłaszczaw stopach z układu żelazo węgiel.

;
, I

IJ!i
IC,/)f'\hf{\ ,

'11,,

mów, które to atomy w metalach są nierozróżnialne. Szczególną uwagę na- nia i wypalania (spiekania) surowców o złożonym składzie chemicznym poka-
~
!1
leży jednak zwrócić na to, że materiały ceramiczne praktycznie nigdy nie zano na rys. 16.6. Mikrostruktura pokazana na rys. l 6.6a jest stosunkowo
osiągają gęstości teoretycznej. Zawsze charakteryzują się większą lub mniej- prosta, ponieważ składa sict z ziaren krystalicznych i zestalonej fazy ciekłej, 'ii
szą gęstością porów, które wpływają na właściwości wyrobu. Obok udziału która, nie zwil:i.ając ziaren w podwyższonej temperaturze, po zakrzepnięciu li
objętościowego porów bardzo ważna jest ich geometria i wielkość. Zarówno poz?staje w postaci odizolowanych wtrącer'i w przektrzeni międzyziarnowej. '!
jedna, jak i druga cecha nieciągłości zostaną szczegółowo omówione w dal- Częściej wystctpuje sytuacja, gdy podczas spiekania faza ciekła (zwykle nis- 11

szej części. Tutaj wystarczy jedynie wspomnieć o tym, że gdy szczeliny mają kotopliwe eutektyki bogate w krzemionkę) zwilża otaczające ziarna fazy krys- l
ostre zak011czenia, to działają jak koncentrator naprężenia .. Natomiast wielkość talicznej. W takim wypadku faza szklista wypełnia przestrzenie między ziarna- :1
porów jest bardzo ważna ze względu na tzw. długość 'krytyczną pęknięcia, po mi, pozostawiając minimalną przestrze!l w postaci porów (rys. ~6.6b i c). I
której przekroczeniu następuje katastroficzne .zniszczenie elementu. W wypadku wielu krzemianowych materiałów ceramicznych, podczas spieka-
nia, powstaje znaczna ilość fazy ciekłej. Często krzepnięciu fazy ciekłej towa-
a) Ziarna rzyszy proces wydzielania z przesyconego roztworu ciekłego fazy bądź faz
Cząstl<i lub wydzielenia ceramil<i
drugiej fazy krystalicznych (rys. 16.6d).

a) b)

Nieciągłości powstałe
w procesie wytwarzania
I ,,..__ /
' / ........,,,,., I ~·~~ ~-Faza stała A

r ~
~~azastala B
ceramiki /f \ f f I f I 1

Faza stała A
J I Cl_A.-0)
Ziarno drugiej
fazy w stopie c) d)

b) c) I .·.~'..'. Faza stała A fa'A CQ„,..Q,„S Faza stała A

c~f.N ...._,Faza s_t?lęj?

Ry~', 16.6. Mikrostruktura ceramiki wielofazowej, wg 1.2 l l

li'
(,;
Tendencja otrzymywania ceramik wielofazowych coraz czQściej pojawia
się w przypadku z'~lawansowanych materiałów ceramicznych. W tym wypadku
chodzi jednak o r'iaterialy, których mikrostrukturct kształtuje sict celowo przy
Rys. 16.5. Mikrostruktura ceramiki: a) model mikrostruklllry ceramiki krystalicznej, wg 141. bi c)
powierzchnia przelmml ceramik Al 20 3 (SEM) (badania własne) wykorzystaniu wy.soko przetworzonych i czystych surowców, zwykle w posta-
ci proszków. Dzięki temu udaje się uzyskać właściwości ceramiki dostosowa-
Najbardziej złożoną postacią ceramiki są materiały wielofazowe, a więc ne do odpowieclni<~h funkcji. Umożliwia to właściwy dobór surowców o okreś­
zlo:i.one z wielu faz, zarówno krystalicznych, jak i amorficznych (szklistych), lonych właściwościach, wprowadzonych w odpowiedniej ilości i odpowiedniej
zawierające dodatkowo fazę gazową wypełniającą pory. Mikrostrukturę cera- dyspersji.
miki wielofazowej, szczególnie tradycyjnej, otrzymanej w wyniku zagęszcza-

240 241
 1:11

1111:
1f1
Ponieważ moduł sprężystości jest jedną z podstawowych stałych materiało­ 11·11·
MATERIAŁY CERAMICZNE I SZKŁA· wych, wykorzystywanych podczas „liczenia" konstrukcji, więc zostanie on :::!

7 Właściwości cera111iki
omówiony jako pierwszy, a w szczególności jego zależność od specyficznej
mikrostruktury materiałów ceramicznych.

17.1.1. MODUŁ SPRI~ŻYSTOŚCI MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH

1'' Jako pierwszą rozpatrzmy ceramikę polikrystaliczną, której mikrostruktura

:1 zawiera przynajmniej dwie fazy. Jeśli skoncentrować się na materiale dwufa-
zowym i poczynić pewne założenia upraszczające, to, korzystając z tzw. regu-
~ ły mieszanin, możemy zapisać, że:

Już
na wstępie scharakteryzowano pobieżnie materiały ccraml:..:zne, podkreś-
E = E 1 V1 + Eli (1 - V1 ), (17.1)
lając ich zalety w porównaniu z mctalm:ni i zwracając uwagę np. to, że wyjąt­
kowe cechy, skądinąd bardzo cenne z punktu widzenia właściwoś1.;i użytkowych, gdzie: El' Eli moduły sprężystości fazy I i li,
nastręczają wiele kłopotów ze wzglctclu na możliwości otrzymywt:nia i kształto­ VI' (1 - VI) udział objętościowy każdej fazy.
wania. Tc z kolei sprawiąją, iż nie cło ko6ca można wykorzystać potencjalne
Innymi słowy, moduł
sprężystości Younga materiału dwufazowego jest
mo;diwości ceramiki, przynajmniej na obecnym poziomie technik wytwarzania.
.średnią ważoną modułów obu faz. Jeśli drugą „fazą" będą po prostu pory, dla
,\, których E 11 = O, wówczas można zapisać, że:

17.1. WŁAŚCIWOŚCI MECHANICZNE E = E 1 V1 , (17.2)

przy czym nie należy zapominać, że objętość V1 nie równa się l, lecz jest po-
Dobrym punktem wyjścia do oceny zachowania się materiałów ceramicz- mniejszona o objętość porów. Należy również pamiętać, że wykorzystana
nych poci obciążeniem jest wykres naprężenie-odkształcenie (rys. 17 .1 ). Z wy-
reguła mieszanin jest tylko pewnym przybliżeniem, ponieważ nic uwzględnia
kresu wynikają dwie podstawowe informacje. Pierwsza mówi o tym, że o ile oddziaływania nieciągłości jako koncentratorów naprężel'i, zwiększających
zniszczenie metalu poprzedza mniejszy lub większy zakres odkształceil plasty- gęstość zmagazynowanej energii odkształcenia sprężystego (rys. 17 .2).
cznych, o tyle zniszczenie ceramiki należy uznać za całkowicie kruche. Z wy-
kresu wynika również zdecydowanie większa wytrzymałość ceramiki na ścis­ a) c)
!tł --.•,.„„a
kanie w porównaniu z wytrzymałością na rozciąganie oraz na ogół większa
sztywność materiałów ceramicznych w porównaniu do metali. \
·~ jmonolityczna
Ceramika
\·---
.~ Metal 1·
~ '11'

~
Hl

_,..-- Rys. 17.2. Koncentracja napn;7.c1\ wierzchołka pęknięcia

Jeśli rozważyć sytuację, gdy w wyniku równomiernego obciążenia, zacho-

dzi rozciąganie wiqza6 między atomami, a tym samym wzrost energii od-
Odkształcenie
kształcenia sprężystego, to może się zdarzyć, iż np. trzy spośród wiąza6 zo-
Rys. 17.J. Wykres ,11aprc;żenic-odksztalccnic dla ceramiki [20]

242 243

1~i!~. '·.
4-~~· JJ.'"""wV'!if_
 '1f•

staną rozerwane (rys. 17 .2b ). W związku z tym, że przenoszenie obciążenia uwagę na rolę geom~trii porów, ponieważ w wypadku porów o kształcie ku-
przez rozerwane wiązania jest niemożliwe, „nadwyżka" tego obciążenia musi listym ich wpływjest ilościowo znacznie mniejszy (linia 2) niż w przypadku
być przekazana pozostałym - nierozerwanym - wiązaniom. Tym samym roz- nieciqgłościw postaci szczelin o ostrych brzegach, szczególnie zorientowa-
kład naprężenia przyjmie postać jak na rys. 3.2c, zaś naprężenie lokalne a 10k nych prostopadle do osi obciążenia (linia 1). ·
opisuje równanie:

a
lok
= a[l 2~GJ~ "' 2a ~G,~
+ (17.3) 17.l.2. WYTRZYMALOŚĆ
Wytrzymałość materiałów ceramicznych zależy od wielu czynników zarówno
gdzie: a - długość pęknięcia,
wewnętrznych, jak i zewnętrznych,
w tym: mikrostruktury, stanu powierzchni,
r - promie11 krzywizny wierzchołka p({knięcia.
wielkości i kształtu próbki, stałości obciążenia, śrpdowiska i temperatury.
Z analizy równania (17.3) wynika jednoznacznie, że a lok, zwłaszcza Na ogół materiały gruboziarniste są mniej wytrzymałe niż, drobnoziarniste.
u wierzchołka p({knięcia, może być znacznie większe od wartości średniej i to Powodem jest większe prawdopoclobiel'istwo wystąpienia nieciągłości w przes-
tym bardziej, im mniejszy jest promie1'i krzywizny tego wierzchołka r. Jest to trzeniach między dużymi ziarnami niż małymi.
szczególnie ważne w wypadku materiałów ceramicznych. Wiąże się to z małą Znaczny rozrzut wytrzymałości ceramiki technicznej wynika z istnienia
zdolnością: ceramiki do odkształceń plastycznych, które mogłyby po pierwsze defektów o zróżnicowanym stopniu oddziaływania (dyslokacje, granice; ziaren,
umożliwić relaksacje napręż.enia, a po drugie doprowadzić do „stępienia" wtrącenia, pory, p<tknięcia) oraz zastosowanej mctoclY badawczej. W przypad-
wierzchołka pęknięcia. Stępienie 'wierzchołka pęknięcia jest równoznaczne ku materiałów kruchych, a do takich należy ceramika, wytrzymałość na roz-
zwiększeniu promienia krzywizny r, a tym samym zmniejszeniu lokalnego ciąganie R 111 jest opisana za pomocą równania:
naprężenia a max, które może być znacznie większe od naprężenia średniego
K1c
o, działającego w znacznej odległości od wierzchołka pęknięcia. Jeśli R111 - ( 17 .5)
uwzględnić koncentrację napręże1'i u wierzchołków nieciągłości (porów), a '
{ita: I

wówczas równanie na moduł sprężystości E przyjmie postać: gdzie: K 1. - współczynnik intensywności naprężel'I podczas rozciqgania
(. liry
w [MPa·m "],
E = kEl VI, (l 7.4)
a,,, - polowa długości nąjwiększego mikro1~ęknięcia w
gdzie k - WSpÓłczynnik Odzwierciedlający koncentrację naprężell, równy 0/CTI11llX. Należy zaznaczyć, że wyznaczenie wytrzymałości na rozciąganie w klasy-
Wykres ilustrujący zmianę modułu sprężystości E w funkcji udziału obję­ czny sposób jest wyjątkowo trudne, o ile w ogóle możliwe. Powodem jest
tościowego porów przedstawiono na rys. 17.3. Na zakoiiczenie warto zwrócić wspomniana wielokrotnie kruchość ceramik, która w większości wypadków
uniemożliwia zamocowanie próbki w uchwycie maszyny wytrzymalościowcj.
Jeśli nawet jest to możliwe, to wszelkie błędy zamocowania, np. brak współo­
1.0
siowości, silnie zakłócają pomiar, wprowadzając ograniczone zaufanie wzglę­
2 - Pory o geometrii dem uzyskiwanycH wyników. Stąd też najczęściej wytrzymałość na rozciąga­
2
'O
0,9 równoosiowej
nie określa się w Jpróbie zginania. Wyznacza się wówczas wytrzymałość na
zginanie Rg, nazy~1aną czasem „modułem pękania" - MOR (ang, Modu/us of
Q)'
o,
~ o 8 ,_ R11pt11re), która jci;t zdefiniowana jako maksymalne naprężenie rozciągające
:; '
w momencie zniszezenia (złamania) próbki. Dla próbek w postaci belki o dłu­
~ 0,7 ,_ gości l Óbciążon1~j centralnie siłą F, wytrzymałość na zginanie R oblicza
1 - Pory o ostryc/J się za pomocą og(i'nie znanej zależności: g
zak01iczeniac/1

4 8 12
R = 3Fl (17.6)
'j· g -
Udział objętości porów[%] 2bh 2 '
l'
Rys. 17.3. Zmiana modułu wzgłt;dnego w funkcji udziału objt;tościowego porów, wg 121] gdzie b i Iz są oC:i·owiednio grubością i wysokością belki.
~
244 245
 I
\

Wytrzymałość na zginanie Rg jest zwykle ok. l ,7 razy wi<;ksza od wytrzy-

rnalość na rozciąganic 1 l. Powody, dla których tak jest, wyjaśniono szczegóło­
li'.
wo w nastc;pnyrn podrozdziale. ·i1

17 .1.3. TWARDOŚĆ Rys: I 7.4. Mikrografia elektronowa dysloka-

,, cji w ceramice /\1 20 3• W prawym górnym
rogu znajduje si<i obraz dyfrakcji elektrono-
Większość ceramik odznacza sitt bardzo dużą twarciością,1 1 (tabela 17 .1 ). wej od pojedynczego ziarna Al 20 3 (badania
Należy podkreślić, ż.e twardość jest równocześnie mia~·ą plasty;;izności, ponie- własne)
waż pomiar twardości wiąże si<; z oclksztakcniem trwałym v/ bezpośrednim
otoczeniu wgł<;bnika, penetrującego materiał pod wpływcmi przyłożonego Bez względu na rodzaj dyslokacji, jej uruchomienie wymaga przyłożenia
obciąż,enia. Jak wiemy, odkształcenie trwałe - plastyczne, w~st<;pujc wtedy, odpowiedniego naprężenia 'stycznego, niezbędnego dla rozerwania określonej
gdy zajdzie przemieszczenie si<; jednej obj<;tości materiału wz~lttdcm drugiej, liczby wiązal'i między atomami, a następnie przesunięcia szeregu atomów
co odbywa si<; zwykle za pośrednictwem ruchu defektów linio1:1ych, zwanych w sąsiednią pozycj<;. Już w tym miejscu st<~e się jasne, iż wobec silnych wią­
dyslokacjami, zm~dujących si(t również w ceramice (rys. 17.4), ale których zai1 czy to kowalencyjnych, czy jonowych w ceramice, krytyczne naprężenie
uruchomienie jest bardzo trudne. poślizgu dy!'lokacji powinno być odpowiednio duże. Ruch dyslokacji jest do-
datkowo utrudniony przez to, że wiązania w materiałach ceramicznych są
Tabela 17.1 Twardość znormalizowana czystych metali, stopów metali i materiałów ceramicznych, zlokalizowane (rys. 17 .5).
wg [10]
a)
Lp. Czysty metal H/E Stop H/E Ceramika H/E .J=::-~d:~\':,<p.:: :(f\..-0..: .„~~ ::~ Rdze.:_1ie lłtomowe
,„ .. ' · . » , . o , ' . " " · : · „ „ .. „:,.:._~
1 Miedź l,2. 10-3 Mosiądz 0,9. 10-2 Diament l,5. 10- 1 0::0'···0·::0y=0·:· 0·>0
;:.'.".: .' · .'·:: .. <:.:. „·: :.: ·.·.'::·: :.:·:>.„: Gaz elektronowy
,'
'.!. Aluminium 1,5. I0- 3 Dural (Al4% Cu) 1,5. 10-2 Korund 0,4- 10- 1 e·:·0, ·e,"t!(:ć0"·'ES:~
Metal
3 Nikiel 0,9. 10- 3 Stal nierd<.ewna 0,6. 10-2 Zr0 2 0,6. 10- 1
Rdzenie atomowe
4 Żelazo 0,9. 10-3 Stał niskostopowa 1,5. 10-2 Sic 0,6. 10- 1
~--

~ązania zlokalizowane
Twardość śred- Twardość średnia Twardość śred-
5 1,0 -10- 3 1,0 · 10- 2 0,8·10- 1
nia metali stopów metali nia ceramiki Ceramil<a kowalencyjna
c) ,
/
..1... 0 Q/© G 0 G ©"-Jony dodatnie

K;owo'k - 0~'0
„m1ękk1" __,/
0 (i) 0 (i)~'!"''"'
.
Il Zniszczenie materiałów kruchych odbywa się przez szybką propagację pęknięcia o długości y/© G 0 G 0 G + K1erune~'.
krytycznej. W próbie jednoosiowego rozciągania, obciążenie jest przenoszone przez cały Ceramika jonowa ..twardy
przekrój próbki, a wic;c wytrzymał_ość na rozciąganie jest determinowana przez najwiitksze
mikropęknięcie. W wypadku zgiimnia, rozkład naprc;żenia jest niejednorodny na przekroju Rys. 17 .5. Pi-z.emieszczanie dyslokacji: a) w metalach, b) w ceramice kowalencyjnej oraz c) w cera-
belki i zmienia sic; w funkcji pdleglości od osi belki. Największym naprężeniom rozcią­ mice jonowej, wg [I O]
gającym podlegają skrajne warstwy, a zatem tam należy spodziewać sic; rozpoczęcia proce-
su niszczenia. Warunkiem jest obecność w tym obszarze mikropęknięcia o długości kry-
tycznej. W związku z tym, iż rozpatrywana objc;toś'ć jest znacznie mniejsza od objętości O ile w metalach przesunięcie atomów nad płaszczyzną poślizgu minimal-
całej belki, prawdopodobie1\stwo wystąpienia tam mikropc;knięcia o długości krytycznej jest nie oddziałuje na wiązania mittclzy elektronami i jonami, o tyle w ceramice
również odpowiednio mniejsze.·
przemieszczenie atomów wymaga rozerwania i odbudowy wiązai1 między

246 247

»"",Hi/'1''

'I~~
....,. 1't>W''f"Yił\1'

·~~···
,.,;,rjjnt\~·
i!f
li•
'I•

atomami. Jeszcze inna komplikacja występuje w ceramice jonowej, gdzie nia). W odniesieniu cło ostrza wgłębnika (penetratora), obciążenie progowe
zmiana położenia atomów, znajdujących się w rdzeniu dyslokacji, powoduje jest definiowane jak9:
zmianę ich otoczenia. Dla przykładu mo:ż,na przytoczyć kryształ NaCJ, w któ-
I
3
Kc 3
rym każ.dy jon Na+ jest przyciągany przez sześciu sąsiadów w postaci jonów F* = A.aKc( H ) A.0KJ1i, (l 7.8)
ci-. w wypadku przesunięcia w kierunku równoległym do krawędzi komórki
elementarnej, jon Na+ znajdzie się w otoczeniu sześciu takich samych jonów
gdzie A. 0 - stała geometryczna = 1,6 · 104 •
Na+. które będą odpychać „intruza" z silą F = q 2/r, gdzie q - ładunek. Jeśli
jon Na+ przemieszcza się w płaszczyźnie nachylonej pod katem 45° względem Kruchość niateri<iłów ceramicznych czc;sto w1ąze się bezpośrednio z mm1-
krawędzi komórki elementarnej (kierunek <100>) wówczas otoczenie jonu nic 111alną zdolnością do oclkształcet\ plastycznych, które mogłyby doprowadzić
ulega zmianie, a tym samym opór z jakim. otoczenie przeciwdziała ruchowi do relaksacji naprężenia albo, o czym była mowa wcześniej, spowodować
dyslokacji jest odpowiednio mniejszy. Z tego względu takie kierunki prze- zmniejszenie lokalnego spiętrzenia napręże1'\ przez stępienie wierzchołka pęk­
mieszczania się dyslokacji często nazywa się „miękkimi". nięcia. Małe odkształcenie plastyczne w chwili zniszczenia {tabela 17 .2), od-
Reasumując, należy stwierdzić, że du:ż,a twardość materiałów ceramicznych zwierciedla małą tolerancję materiałów ceramicznych na obecność uszkodze1'i,
jest wynikiem silnego oporu, jaki stawia sieć poruszającym się dyslokacjom. np. defektów. Jest to o tyle kłopotliwe, że jedną z cech materiałów ceramicz-
Skutkiem ;tego krytyczne naprężenie uruchamiające dyslokacje jest odpowied- nych, wynikającą ze sposobu wytwarzania, jest właśnie pol'owatość, a więc
nio duże i osiqga wartość rzędu E/30, podczas gdy w wypadku metali wynosi obecność nieciągłości materialu. Stanowi to, wielok1',0tnie wspominaną, prze-
1

ono tylko· E/1000, a nawet mniej .. szkodę w szerokim upowszechnieniu ceramiki technicznej jako materiału
konstrukcyjnego.

Tabela 17.2. Odkształcenie plastyczne ceramiki technicznej oraz stali w chwili zniszczenia, wg [ 1OJ
17.1.4. KRUCHOŚĆ MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH
Wytrzymałość na rozci<1ganie Moduł Younga Oclksztnlccnic clo zniszczenia
Materiał
Kruchość jest jednym z nąjwiększych mankamentów materiałów ceramicz- [MPa] [GPa] [%)
nych. Objawia się przedwczesnym uszkodzeniem materiału (wyrobu) albo
jeszcze podczas jego wytwarzania, albo dopiero w czasie eksploatacji. Zdarza "'
..:<! SiC 240 410 0,06
·~ Al 2 0 3 240 345 om
się, iż uszkodzenie jest na tyle niewielkie, że nie może być zidentyfikowane ....
u
<l)
Si 3 N. 1 675 310 0,22
nawet przy wykorzystaniu nowoczesnych metod kontroli. Z drugiej strony,
materiały kruche, a więc o małej wiązkości Ge, wykazują małą tolerancję na
Stal 550 205 5-10
różnego rodzaju nieciągłości, np. mikropęknięcia. Jeśli nawet mikropęknięcie
jest mniejsze od pęknięcia krytycznego ac, wyznaczanego za pomocą równania:
Mikrostruktura materiałów ceramicznych, w szczególności obecność defek-
EG c Kc tów statystycznie rozmieszczonych w wyrobie (rys. 17 .6), zmusza do zupełnie
ac = (17 .7) innej filozofii projektowania. Oznacza to, iż podczas obliczeń nie można bez-
2 a2
TC a TC '
krytycznie posługiwać się stałymi materiałowymi, lecz wykorzystywać je przy
to jednak może ono szybko propagować, prowadząc do przedwczesnego znisz- założeniu określonego prmvdopodobie1/stwa przetrwania P„(V).

czenia podczas eksploatacji. Pojęcie to zostało zdefiniowane przez Weibulla jako udział identycznych
Skłonność do kruchego pękania, która zależy od twardości i ciągliwości, próbek o objętości jednostkowej V0 , które są w stanie przenieść naprężenie
opisuje wskaźnik kruchości 1„ zdefiniowany jako: 1„ = Hf Kc, gdzie H - rozci<\gające a. Slatystyczna teoria Weibulla opiera się na następujących

twardość, a Kc - odporność na kruche pc;kanie, reprezentująca ciągliwość założeniach:

materiału. Wskaźnik kruchości wykorzystuje· się w procesie projektowania materiał jest jec\i10rodny,
przy wyznaczaniu obciążenia progowego F*, po którego przekroczeniu nastę­ populacja clefck!ów ograniczających wytrzymałość jest identyczna, nieza-
puje rozprzestrzenianie się pęknięcia, prowadzące cło wykruszenia (zniszcze- leżnie od kształt.u czy sposobu przygotowania badanych próbek lub części,

249
248
)i
~
j
:
 'i'"

populacja defektów nie zmienia się w czasie, a) b)

Ps(Va) Ps(Va)
rozmieszczenie dddaów jest stochastyczne, a ich rozmiary 'hl małe w po~ m =_1Q
równaniu z wymiarami próbki lub części, w obrębie któr);;:h występuje ---r-----
1
I
znacząca statystycznie liczba defektów, I
I
.: Wytrqmalość
zniszczenie zachodzi w wyniku działania pojedynczego mechanizmu nisz- średnia
czenia.
,. P 5 (Va) dla a =aa
I

.....--t-t~ 0
'I
I =------a o --..:::;.... ::s.. -
aa aa a
~ ,r-/--,
r'-L. __ ..,... ... , ...... I --:;„
o I , }, r-J---{ I . Rys. 17.7. Interpretacja graficzna zależności (17.9): a) funkcja rozkładu Weibulla, b) zmiany praw-
~ I I :I 'I
J I I I I 1 I

ł I
I :I Ą"l : 1/ dopodobie1]stwa przetrwania P.,(V0 ) w funkcji napn;ż.enia a i modułu Weibulla m, wg [IO]
I 28 Prawdopodobieństwo obecności
1:~::\ 1
J?al:
I I
_... nieciągłości (pęknięcia) o wartości
~),!-;--
N a1w1ęl<sze
. .

pęknięcie _/
I ...-
1
1
:
J
:
1

:
-r: !ł \
: i-
I •
: :

I
'

/
I- H....,--'-
: 1 i :
lł --.!. !: :t/
:
krytycznej w mniejszej próbce jest
odpowiednio mniejsza niż w dużej
Moduł Weibulla informuje o tym, jak szybko zmniejsza się wytrzymałość,
gdy naprężenie o dąży do o 0 • Im mniejsza jest wartość modułu W ei bulla,
„1--- L-) tym większy jest rozrzut wytrzymałości materiału i tym mniejsze jest prawdo-
ł
:,,.~~ j/ ....- :BI i;t----
' I I li- I I 1-

~)- - -~--t: _____ _".-:-:-.J' podobie11stwo, że wiele próbek przetrwa obciążenie. Z kolei duża wartość
, I 1 ,,,------·--
modułu m zwiększa „zaufanie" do materiału. Na przykład, wartość modułu
Weibulla dla stali wynosi 100, co oznacza, iż jej wytrzymałość przyjmuje
a praktycznie jedną wartość. Ewentualne odchylenia wokół tej wartości są po-
mijalnie małe. Jeśli stal jest odpowiedniej jakości, to nie dziwi fakt, iż jej
Rys. 17 .6. Statystyczny rozkład defektów w ceramice, wg [101
wytrzymałość na rozrywanie przyjmuje ściśle określoną wartość.

Przy takich założeniach Weibull zaproponował, iż wytrzymałość materiału

jest sumą wytrzymałości lokalnej małych objętości składających się na obję­ 17.l.5. ZALEŻNOŚĆ WYTRZYMAŁOŚCI CERAMIKI OD CZASU
tość całej próbki lub elementu. Jeśli tak, to prawdopoclobieil.stwo przetrwani·a
próbki P 8 (V0 ) poddanej działaniu naprężenia o opisuje zależność postaci: Znajomość wytrzymałości jako funkcji geometrii i wymiarów elementu oraz
rozrzutu wytrzymałości
nic jest wystarczająca dla konstruktora, ponieważ wy-

P,(V0 ) "cxp[-( :Jl ( 17. 9)

trzymałość ceramiki, podobnie jak i innych materiałów, zmienia się w czasie.
Wiąże się to z tzw. wzrostem pęknięć podlaytycznyc11, przebiegającym przy
wartościach współczynnika intensywności naprężell K1 < Kic. Powstaje pytanie:
jak długo można obciążać próbkę (element) poniżej wartości K1c? Okazuje się,
gdzie 0 i m - stałe, - m nosi nazwę modułu Wcibulla.
przy czym wykładnik
0
iż zależy to od szybkości wzrostu pęknięć podkrytycznych da/dt, która jest
Postać graficzną powyższej zależności przedstawiono na rys. 17. 7. Interpretacja uwarunkowana obecnością defektów materiałowych, związanych z procesem
równania jest prosta; wynika z niej, iż dla o = O, wszystkie próbki wytrzymają wytwarzania. Prędkość wzrostu da/dt można określić za pomocą zależności:
obciążenie, a więc Ps(V0 ) = i. Wraz ze zwiększaniem naprężenia o, liczba
próbek, które są w stanie sprostać obciążeniu stopniowo maleje, a zatem !!._<::_ = a = AK" (17.lOa)
P8 (V0 ) również się zmniejsza. Przy coraz większym obciążeniu coraz mniej dt I

próbek jest w stanie przetrwać próbę, aż wreszcie przy bardzo dużym o, lub
wszystkie próbki zostają zniszczone. Można zatem zapisać., że .gdy o - • =, log a = log A + n log K1, (17.lOb)
wówczas PJV0 ) - • O. Jeśli do równania (17.9) wstawimy o ' -= 0 0 , wówczas
przy czym, zarówno parametr szybkości wzrostu pęknittć A, jak i wykładnik
Ps(V0 ) = l/e = 0,37. Oznacza to, iż dla naprężenia rozciągającego równego
n zależą od warunków próby, temperatury otacz<~jącego ośrodka oraz materia-
0 0 , 37% próbek wytrzyma obciążenie.
łu i muszą być wyznaczane doświadczalnie. Przykładową krzywą zmian pręcl-

,., 250

;1~1l'!:t'1.
251
,---.,-.,---- 1T:'.'\fć'W~(,ijj,1

,,
·r '1~
11'

Powodem tego jest /Jowolny wzrost mikropęknięć pQwicrzchniowych, zacho-

p
kościwzrostu pęknięć w funkcji współczynnika intensywności naprężc11 poka-
zano na rys. 17 .8. dzący pod wplywe1:1!: oddziaływania I-I 20 na wi<1zania· między atomami w ma-
Na wykresie można wyodrębnić teriale ceramiczny1r,] Schemat zjawiska przedstawiono na rys. 17.10. Proces
Kic
trzy zakresy: w pierwszym (stadium wzrostu pęknięcia tlwa do momentu osiągnięcia przez nic długości krytycz-
I), zachowanie próbki określają ota- nej,_ określonej przc:i równanie (17 .7). Z chwilą gdy to nastąpi zachodzi kata-
·m
ac---,,
I ' czające środowisko i temperatura. strofic.zne zniszczen\p elementu. Zjawisko takie niekiedy nazywamy zniszcze-
Ol
Q I W zakresie Il prędkość pęknięcia jest niem statycznym, pdnicważ mimo poclobiei1stwa samego pękania, nic jest ono
·ej I ustalona przez korozyjne oddziaływa­
.~ I wynikiem obci:.tżcniil dynamicznego .
.§ Ili
<1»
I nie środowiska (np. szybkość dyfuzji
a. I
I H 20 do wierzchołka pęknięcia).
il I
W óstatnim, III stadium, zanika
e li I
I
~ I wpływ otoczenia i szybkość wzrostu '
..,,
•(.)
I pęknięcia da/dt rośnie wykładniczo, 17.2. WLAŚCIWOŚCI CIEPLNE
~ I
I bardziej stromo niż w zakresie I.
et I
I Warto jeszcze napisać kilka zdai1 Właściwością ch~iraktcrystyczną, wyróżniającą ceramikę techniczną wśród
I
I na temat wzrostu pęknięć podkry- innych materiałów
konstrukcyjnych jest jej wysoka żaroodporność oraz żaro­
I
I tycznych, a to dlatego, że zapewne wytrzymałość, a także duża stabilność cieplna. Nic więc dziwnego, że mate-
Współczynnik intensywności napręże1i, log K 1 niektórzy z nas byli świadkami zda- riały ceramiczne są predestynowane na elementy pracujące w podwyższonej
Rys. 17.8. Prędkość wzrostu pęknięcia daldt rzenia, kiedy to kryształowy wazon temperaturze. Stąd też, mimo iż zachowanie ceramiki poci obciążeniem me-
w funkcji współczynnika intensywności naprę­ pęka bez żadnej wydawałoby się chanicznym jest często zagadnieniem nadrzędnym, to jednak nic można nic
że1\ K1c [20) przyczyny. Jak to możliwe? Otóż zatrzymać się nad problematyką ich właściwości cieplnych.
dzieje się tak dlatego, :ż.c większość
ceramik tlenkowych i szkieł poddanych działaniu napręże11 w ośrodkach wil-
gotnych podlega degradacji, polegającej na stopniowym zmniejszeniu właś­
ciwości wytrzymałościowych (rys. 17 .9).
17.2.1. ODPORNOŚĆ NA GWALTOWNE ZMIA~Y TEMPERATURY
F
Odporność
ceramiki na nagłe zmiany temperatury - swk cieplny - jest po-
Powolny
o wzrost ważnym problemem w odniesieniu cło materiałów ceramicznych. Wiąże się on
.....·· ·.... pęknięcia z jednej strony z maht przewodnością cieplną, z drugiej zaś z wielokrotnie
<n' Para wodna - - ~ --_j podkreślaną kruchością ceramiki. Przez szok cieplny rozumie się "naprężenie,
~ 150
......
·.. ....„ które j~st następstwem gradientu temperatury na przekroju próbki, spowodo-
~
o wanym np. bardzo szybkim chłodzeniem. W wypadku elementów w postaci
<Il'
N
~ 100
F niesk011czoncj płyty 2 l, długiego walca lub kuli, maksymalna wartość naprę­
.!o2
c:: żcI'i wywołanych gradientem temperatury a T określa równanie:
.9!
c:: ~
·~ 50 l6~J:, ljii. $i
Si Eaó.T
(17.ll)
~· OH·OH·ÓH·óH SiSiSiSiSiSiSiSi aT
1- V '
~ H20 - }?9999999
.orr2H SiSiSiSiSi SiSiSi
o 10-2 1 10 2 10 4
~- OH·Ol1·0H s· :::.i
Si Si Si I
Czas działania obciążenia fsJ
2
> Określenie płyta nieskmiczona oznacza, że jej grubość jest mała w porównaniu z pozostały­
Rys. 17.9. Zmniejszenie wytrzymalości szkła Rys. 17. I O. Niszczenie wiązai\ w ceramikach mi wymiarami. W takim wypadku odprowadzanie ciepła odbywa się przez dwie powierzch-
w ośrodku wilgotnym z upływem czasu dzia- tlenkowych powodujące powolny wzrost pęk­ nie, górną i dolną, podczas gdy ilość ciepła ndpro\\'adzana przez krawc;dzie płyty jest pomi-
łania obciążenia (zmęczenie statyczne) 141 nięcia 141 jalnic mała.

252 253

J
 t'

gdzie: E - moduł Younga, gdzie: a naprc;żenie,

a - współczynnik temperaturowy liniowej rozszerzalności cieplnej, T - temperatura bezwzględna,
I::. T - różnica temperatury, Q - energia aktywacji procesu,
v - .współczynnik Poissona. R - uniwersalna stała gazowa,
A, n - odpowiednie stałe materiałowe.
Z równania (17.11) wynika, że naprę:l.enie cieplne rośnie ze wzrostem
zarówno różnicy temperatury, jak i modułu sprężystości oraz współczynnika Szybkość pełzania zależy od wielu czynników, w tym od: temperatury,
rozszerzalności liniowej. Jeśli założyć, iż materiał jest określony, a więc dane naprężenia,stn1ktury krystalicznej pojedynczych z'iaren i ich wielkości.
materiałowe s::i ustalone, to rniar::i odporności na szok ćieplny jest różnica Prócz zjawiska pełzania, materiały ceramiczne podlegają zmęczeniu ciepl-
temperatury I::. T, która prowadzi clo powstania napn<że11 mniejszych od wy- nemu. Pierwsze z nich wiąże sic; z cykliczną zmianą temperatury, w wyniku
trzymałości na rozciąganie 3 l, w tym wypadku napn;żenia inicjującego począ­ czego zachodzi wzrost istniejących pęknięć, przebiegający aż cło osiągnięcia
tek pękania R, które wyznacza się z zależności: przez nie długości krytycznej. Drugie, tzw. zmęczenie statyczne, polega na
wzroście istniejących pc;knięć podkrytycznych, które clokonujo się pod wpły­
R = (17.12) wem oddziaływania wysokiej temperatury.
aE '
gdzie a - wytrzymałość na rozciąganie.

Warto podkreślić, że odporność na szok cieplny jest tym wic;ksza, im wic;-

ksza jest wartość naprężenia inicjująca proces pękania R. Ta, jak widać, jest
tym większa, im większa jest 1 wytrzymałość na rozciąganie i mniejsze warto-
ści współczynnika rozszerzalności cieplnej a, oraz modułu sprężystości po-
dłużnej E. Łatwo zauważyć, iż po zapoczątkowaniu pęknięcia jego dalszy
wzrost zależy również od innych czynników, w tym przede wszystkim od
przewodności cieplnej A. i oczywiście od odporności na kruche pc;kanie Kc.

17 .2.2. PEŁZANIE I ZMĘCZENIE CIEPLNE

Jak już
wiemy pełzanie wiąże się z trwałym odkształcaniem materiału,
zachodzącym pod wpływem obciążenia działającego w podwyższonej tem-
peraturze. Tak jak w wypadku innych materiałów, szybkość pełzania
dc/dt = E: , opisuje równanie typu Arrheniusa postaci:

E: = Aa"exp(- ir} (17.13)

3
> Podczas chłodzenia, warstwy powierzchniowe są chłodzone szybciej n!ż. wnc;trze próbki.
Tym samym, bc;clą one wykazywać wic;kszą tendencje; cło kurczenia sic; 11iż środek. Wynika
to bezpośrednio ze zmiany wymiarów liniowych próbki o długości pmf.ątkowej /0 , która
jest opisana rćl\vnaniem D. I = l0 (1 + a!:>. T). W równailiu tym D. T = Tk f· 1~,. zaś Tk oraz
TP oznaczają odpowiednio tcmpcraturc; ko1\cową i początkową rozpatry/.vancgo fragmentu
próbki. W sytuacji kiedy środek próbki przeciwdziała skurczowi warstw ł•.Jwierzchniowych,
podlegają one działaniu naprc;ż.c1i rozciągających.

255
254
„.r,i
·L,·111
\ ł''d'''.
j,1"("
I'
 ~i
Z\,!~i\Mt{

lt
Pewnym utrudnic:hiem są silne wiązania między atomami, przeciwstawia.Fi- r
MATERIAŁY CERAMICZNE l SZKLA ce się opuszczaniu przez nie ich dotychczasowych położel'i. Czynnikiem utrud-

18 Wytwarzanie i kształtowanie
ceramiki - ważniejsze gatunki
ceramiki techniczneJ
niającym posługiwa11ie się modelem

. .
.
1

• :\ •
.
pokazanym na ry~: 1 18. l Jest brak
idea_lnej kulistości ,fZąstek, nicrcgu-
larny ich rozkład, a takfo anizotropia
..
energii pow1erzch1w:rwe.1 oraz rozrost
ziaren tuż po rozri•oczęciu procesu
'). . .
~
~·
~

~
~
0

::.:: - 1
o Temperatura

Call<owita zagęszczenie . -

Dyfuzja po granicy
ziaren materia/u
z granic
Dyfi;z1a
z granic
Im

OIJjęlOSCIOWa ·-
~
:;i
·c:
sp1cka111a. O tym, 1.iaki mechamzm _:;i -~
dominuje podczas spiekania oraz -~ Dyfuzja it
o efektach procest;:,: decydują jego ~ powierzc/Jniowa
parametry, przede ·:~1szystkim tempc- g; Ad/Jezja
18.1. WYTWARZANIE CERAMIKI ratura oraz tzw. promiel'l szyjki, - -20 I
T!Tm
I WIADOMOŚCI PODSTAWOWE zależny od wiClkości cząstek proszku
Rys. 18.2. Zależność mechanizmów spieka- :I
(rys. 18.2). nia od warunków procesu, tj. temperatury,
Sposób wytwarzania ceramiki technicznej ogólnie nie różni się od tego, Czynnikiem sprzyjającym spieka- zaawansowania procesu spiekania i wzrostu .li
jaki wykorzystuje się przy produkcji cegieł. Podobnie jak tam, materiałem niu jest niewątpli,vie rozdrobnienie promienia szyjki [ 161
wyjściowym jest proszek, często z pewną ilością ciekłego spoiwa, który po
wymieszaniu, formuje się, suszy i wypala w wysokiej temperaturze. Podsta-
wową różnicą jest materiał wyjściowy, którym jest proszek syntetyczny, a nic
cząstek. Należy jednak pamiętać, iż
rozdrobnienie sprzyja również utlenianiu, np. Si - Si0 2 • Z kolei utworze.-
nic Si0 2 na powierzchni ziaren utrudnia proces spiekania. Spiekanie prosz-
I
pqzyskiwany z kopalni oraz zwykle znacznie wyższa temperatura spiekania, ków, których atomy są połączone za pomocą silnych wiązal'l kowalencyjnych,
sięgająca niekiedy l 800°C. Waż.ne jest również, iż. do spiekania stosuje się ułatwiają obecność fazy ciekłej oraz podwyższone ciśnienie. Efektem negaty-
proszki silnie zdyspergowane o wielkości ziarna 0,5-1 µm, dzięki czemu ich wnym obecności szklistej cieczy na granicach ziaren jest to, iż faza ta, utlenia-
powierzchnia wynosi ok. I m 2/g. Tak rozdrobnione proszki charakteryzują się jąc się w powietrzu podczas eksploatacji w temperaturze 900-1100°C, zwictk-
znaczną energią powierzchniową (ok. 4,2 .J/g), stanowiącą siłę napędową sza swą objętość, co może być powodem katastroficznego niszczenia, np.
procesu spiekania. Podczas spiekania, w układzie zachodzą procesy wząjemne­ ceramiki p -Si 3 N 4 . Można temu przeciwdziałać, wprowadzając pewną ilość
go przemieszczania atomów względem siebie (dyfuzja), które można uznać za tlenków glinu oraz itru. W tym wypadku podczas spiekania w temperaturze
identyczne do tych jakie towarzyszą pełzaniu (rys. 18.1 ). l 800-1900°C, z tlenków Al 20 3 i Y 20 3 tworzy się ciecz o dużej lepkości,
I z której podczas krzepnięcia, powstaje nowa ceramika o nazwie sialon
( p' -Si 5 AlON 7) w otoczce fazy szklistej ulokowanej na granicach ziaren. Pod-
czas późniejszej eksploatacji w temperaturze ok. 14Q0°C powstaje sialon prze-
mieniony ( W-Si 4 +xA1 1__,N 7+) i złożony tlenek itrowo-aluminiowy Y 2 Al 5 0 12 ,
zapobiegający utlenianiu podczas pracy elementu, a przez to zwictkszający
odporność na działanie wysokiej temperatury.
Rola podwyższonego ciśnienia jest jednoznacznie korzystna, jednak trudna
do realizacji technicznej ze względu na to, że mtisi być ono zagwarantowane
w wysokiej temperaturze, w której odbywa się spiekanie.
W największym skrócie, proces wytwarzania wyrobów z ceramiki składa
się z kilku etapów, a mianowicie:
1- dyfuzja powierzc/Jniowa 4 - dyfuzja po granicac/J ziaren wytwarzania surowców w postaci proszku o określonym uziarnieniu,
2 - dyfuzja sieciowa 5 - dyfuzja sieciowa z granic ziaren
3 - materiał z fazy gazowej 6 - dyfuzja kanalikowa wytwarzania masy roboczej zawierającej dodatki, wprowadzane w celu
ułatwienia formowania lub/i spiekania,
Rys. 18. l. Model spiekania cząstek proszku f 161
256 257
 formowania z masy roboczej określonego półfabrykatu, o ziarnistości
2 pm, osiąga R8 nawet 450 MPa. Maksymalne wartości wytrzy- I!
suszenia i wypalania (spiekapia) półfabrykatu, małości, jakie osi<1ga ceramika Al 20 3 , oscylują wokół 600 MPa, i są o połowę 11

obróbki koócowej w celu nadania wyrobom odpowiedniego kształtu, wy- mniejsza od wartości dla spieków wc;glikowych, uważanych za materiały \:i~
miarów i jakości powierzchni. o niewielkiej odporności na obciążenia udarowe.
Qbecnie coraz czc;ścicj tradycyjna ceramika „biała" z czystego Al 20 3 jest
.i
Sposoby kształtowania, w tym również łączenia ceramiki, są pokazane na
zastc;powana przez ceramikę „czarną", domieszkowaną TiC, clzic;ki czemu 1~
rys. 18.3.
uzyskano wzrost wytrzymałrn~ci na zginanie, przeciętnie do 650 MPa. Zwic;k-
szcnic wartości Rg ceramiki AI 20 •3 zapewnia również wprowadzenie przed
I
Składniki czyste Piasek kwarcowy
Glina plus wypełniacz spiekaniem 5% Mo, którego cząstki blokują rozrost ziaren ceramiki podczas
Al;P3, Zr02. Si itp. plus dodati<i
spiekania. Ceramika la, o nazwie Ford DSA, umożliwia uzyskanie średnich
wartości Rg na poziomie 700 MPa, a m~lcpszc próbki osiągają nawet

Mieszanie w mieszarce Mieszanka proszków 900 MPa.

Spiekanie: Spiekanie: Formowanie · 18.2.2. AZOTEK KRZEMU Si 3N 4

Kszta/lowanie przez
-HIP - reakcyjne liydroplastyczne - wyciskanie
- spiekanie - osadzanie Ceramika Si 3 N 4 jest stosunkowo „młoda", ponieważ j~j zastosowanie na
Odlewanie z gęstwy - prasowanie
z udziałem z fazy
fazy ciekłej parowej wypalanie - rozdmuchiwanie szerszą skalę nastąpiło dopiero w łatach siedemdziesiątych XX w. Produktem
wyjściowym cło produkcji 13 -Si 3 N 4 jest odmiana a -Si 3 N 4 . Spośród różnych
sposobów wytwarzania azotku krzemu 11<\jlcpszym jest izostatyczne prasowa-
Obróbka wykatlczająca: Obróbi<a wyi<ańczająca: ObróbJ(a wyi<a1iczająca:
nie w podwyższonej temperaturze, ponieważ umożliwia uzyskanie 13 -Si 3 N 4
- szlifowanie - szkliwienie - szlifowanie bez łub z minimalnym udziałem fazy szklistej. Faza szklista jest wysoce nie-
- polerowanie (glazurowanie) - polerowanie pożądana podczas pracy w wysokiej temperaturze, gdyż ulega nadtapianiu,
- obróbka laserowa
a tym samym ceramika traci właściwości wytrzymałościowych. Ze względu na
znaczne trudności techniczne (konieczność stosowania bardzo wysokiego ciś­
Łączenie: mocowanie z wykorzystaniem mięi<kiej przeldadi<i, spajanie, i:leje~ie, nienia) mctodc; tę stosuje się jedynie do małych elementów, typu płytki do
łączenie dyfuzyjne, metalizowanie i lutowanie twarde narzędzi skrawających łub kulki do łożysk tocznych.
istotny postęp w dziedzinie ceramiki azotkowcj nastąpił z chwilą opraco-
Rys. 18.3. Schematyczna ilustracja metod kształtowania i łączenia cera''.riki, wg [JO]
wania tzw. sialonów, w których faza szklista ulokowana na granicach ziaren
f
'I
jest wstępnie utleniona, a zatem nic podlega dalszemu utlenianiu w temperatu-
rze eksploatacji, wynoszącej l 100-1300°C. Ceramika azotkowa otrzymywana
metodą spiekania rcaktywnego 1l, jest mieszaniną obu odmian Si 3N 4 , zarówno
18.2. WAŻNIEJSZE GATUNKI CERAMIKI TECHNICZNEJ a, jak i 13 . Z technicznego punktu widzenia pożądana jest tylko odmiana 13,
dlatego obecność a -Si 3N 4 jcsl niekorzystna.
18.2.1. TLENEK ALUMINIUl\'.l Al 2 0 3 Właściwości ceramiki azotkowcj zależą od wiciu czynników, w tym rów-
~i nież w dużym stopniu od wymiarów szczelin (rys. 18.4).
Ceramika Al 20 3 o czystości ok. 99,7% należy niemal d.::> klasycznych
w grupie ceramiki tlenkowej. W porównaniu z obecnie stoso\vaną ceramiką,
jej właściwości są przeciętne i w dużym stopniu zależą od wiel'kości ziaren po
Spiekanie reaktywne jest zabiegiem technologicznym realizowanym w dwóch etapach.
procesie spiekania. Ceramika o dużych ziarnach (50-150 ~1111)! ma wytrzyma-
I)
Pierwszy polega na wyżarzaniu materiału wyjściowego przez 24-50 godzin w temperaturze
łość na zginanie Rg = 70 MPa. Ta sama ceramika, ale wykonł,ina z materiału l350°C, w drugim wyżarzanie prowadzi się przez 10-24 godziny w temperaturze 1450°C.

259
258

N)lłf'
 Z wykresu wynika, iż dla uzyskania wysokiej wytrzymałości na zginanie, ok.
1000 MPa, wielkość defektów nie może przekroczyć 30 pm. Zwiększenie wy-
trzymałości na zginanie ceramiki monolitycznej polega głównie na zmniejszeniu
wymiarów defektów, co z kolei wiąże się ze zmniejszeniem ziaren proszku.
2000
CO'
~
Układ równowagi oraz schemat mikrostruktury poszczególnych rodzajów
ceramiki pokazano na rys. 18.5. Ceramika cyrkonowa zachowuje swoje wyso-
! I
kie właściwości do temperatury 800-1000°C. Z tego powodu jest ona prze- :I
znaczona na wyroby pracujące w stosunkowo niskiej temperaturze, jakkolwiek "
można podwyższyć jej wytrzymałość w wysokiej temperaturze przez umocnie-
nie.jej za pomocą monokryształów nitkowych (tzw. wiskersów) SiC.
~1.:
1'1·'

._ !(1
Cl>
{.) 1'
Ol'
tl il
:1 11
.f.;/ 1000 O' 11
t::
Cl>
e_ ,,J
·;:: ~ \I
Cl>
'N
.2
~ ~ 11

Q.
Cl> :
<
co
~ I
: ~
ZT(A)
I
o~
50 100 150
1J.'JO I
'i I
Wymiary szczelin ft1m]

Rys. 18.4. Wpływ długości szczelin na wytrzymałość na zginanie ceramiki Si-N [16] mon +reg .... , .....
Zr02 [% Y 203]
Ceramika azotkowa jest wykorzystywana w produkcji narzędzi skrawa- [Mg O]
jących oraz wyrobów przeznaczonych do pracy w wysokiej temperaturze, [CaO]
a ostatnio są podejmowane próby zastosowania jej na elementy toczne. Jak Rys. 18.5. Fragment układu równowagi Zr0 2 tlenki oraz gatunki ceramiki cyrkonowej [ 16]
dotychczas podstawowym ograniczeniem w tym zakresie jest cena.

18.2.4. CERAMIKA KARBORUDOW A SiC

18.2.3. CERAMIKA CYRKONOWA Zr0 2
Ceramika SiC wyróżnia się dobrą wytrzymałością w temperaturze
Ceramika cyrkonowa należy do najlepszych materiałów konstrukcyjnych,
1200-1400°C, ustępując nieco właściwościami ceramice azotkowej i cyrkonowej
ze względu na dużą wytrzymałość na zginanie i odporność na pękanie w tem-
w temperaturze pokojowej. Stąd też jest szczególnie atrakcyjna na elementy
peraturze pokojowej. Obok głównego składnika jakim jest Zr0 2 , ceramika ta
pracujące w wysokiej temperaturze. Węglik krzemu powstaje podczas reakcji:
zawiera jeszcze tlenki Y2 0 3, MgO lub CaO. Zależ.nie od ich zawartości, otrzy-
muje się cztery rodzaje ceramiki cyrkonowej: Si02 + 3C _„ SiC + 2CO (18.1)
o jednofazowej strukturze tetragonalnej, oznaczanej TPZ (2-4% mol Zr0 2),
o budowie dwufazowej, oznaczonej PSZ, gdzie w osnowie roztworu stałe­ Obecnie wytwa\·za się
trzy podstawowe rodząje cęramiki SiC:
go o strukturze regularnej znajdują się dyspersyjne cząstki Zr0 2 o sieci ceramikę, oznaczanąsymbolem HPSiC, otrzy,mywaną podczas spiekania
tetragonalnej (8-10% mol Zr0 2 , MgO lub CaO), ciśnieniowego proszku SiC z 1% B 4 C lub A1 2 0 3 . Uzyskany produkt o ziar-
ceramika oznaczana symbolem ZT(A), która zasadniczo jest ceramiką nach 1-2 pm jest wyjątkowo zwarty, dzięki czemu w temperaturze lOOO"C
Al 2 0 3 umacnianą za pomocą wydziele11 Zr02 o sieci tetragonalnej, zachowuje wytrzymałość Rg = 600-800 MPa, która jednak gwałtownie
zwykła ceramika, oznaczana CSZ, o strukturze całkowicie regularnej, której
spada w temperaturze l 200°C;
właściwości są jednak znacznie gorsze od poprzedniej.

261
260
 ceramikę wytwarzaną przez spiekanie poci ciśnieniem atmosferycznym o
(bezciśnieniowe) bez udziału fozy ciekłej z niewielkim dodatkiem B C. o <""! o
g o
s .,. ..,.
.o
o oo 8 f'!
C')
'.'.J rl' oo
"' ~1· o oo .o ~
4
Wobec braku fazy ciekłej proces spiekania jest trudniejszy, a tym samym "
i:o ..!.. o
~·
'..'.)
I
•n
..... "' o"' 1"'oo' ,„,~ ob ó °'o ~ .g
wytrzymałość na zginanie w temperaturze pokojowej jest nieco mniejsza.
o

"" "'' r--'.' °' '.'.J .ó

Rekompensatą jest za to wyższa temperatura, do której ceramika zachowu- ó" o ..,. .,.
je wysoką wytrzymałość na, zginanie;
;.:' DO

°'„.; o
o
•n
~
•n
s
ó
g
"'
s "'
o

s
•n
s,.!. t'I
ci
o I
I''o
!
'n
o
.....
~
ó.--:-
11 .,.
o •n
f'!
.o
o
-o

ceramikę, oznaczaną symbolem SiSiC, otrzymywaną przez nasycanie ciek-

<2'
N
•n
°'
N
"''
"'
°'o °'
C"I f"'I "'•n
~ś "' 'U
'CS
-o
łym krzemem lub parami kr'.z.emu wyrobu zawierającego grafit lub wykona-
nego ze zwęglonego polimeru.
obi)
-i
.....
„.; g g o
o V')
o
"' "' o
d _; o r:
.o
ł'. o
"'
Ze wzgk;du na \\'Spólczynriik rozszerzaln9ści cieplnej, większy 111z w wy- ~I •n
I

"'v)
o
"' "'
•n
g •n
~ ~
DO
N
I
'.'.J
óoo t
N
o
'n
°'
N
o
"'' 11
oo "'
~ś
~ 1
('·l
d
.g
~~
.g
5' N "' ci
padku ceramiki azotkowej, ceramika SiC jest mniej odporna na szok cieplny Ll
niż Si 3 N4 . Charakteryzuje się za to odpornością na utlenianie nawet do tempe- Ol) ,,.,
oo
g o
::: ,„
ratury 1350°C oraz dobrą przewodnością cieplną. Z tego powodu znalazła .i::
o
~
bi)
"'.,.
I
oo
o
o
o
..... ó §
"' "'
"'
ó
•n M
o
"'o °' ,„..... oo:::I
o
DO
""
~
I
,„
oo
"'
DO
I "
·c:
-o
'~
u N
zastosowanie do produkcji wysokotemperaturowych wymienników ciepła, >, ~ •n "' ~
'.::!
"'
N
cri
"'
a także duże nadzieje na wykorzystanie do wytwarzania wysokotemperaturo- u
'§
.,. o o
wych łopatek turbin do samochodów. e 6' "' "' •n..,. °' o "'
"'
u f::: 1 o
ó "'
N
ó ::!.;
"'
°'I °' I
.......... "'"·
"'
'C:
-o
.~
,5 °'cri '.:'.:! "'
"''
ca
·r:: ól >.·~
'.'.J o o
,,., ,,., ,,.,
18.3. WŁAŚCIWOŚCI CERAMIKI TECHNICZNEJ "' ·-
r- t:
"·~
s
c:
o •n
8 "' s
oo
,„ o
oo
·c:"
'·
Oj
E ".„
Q"
·- >.
~
V :fo.,.. o
"' "'
!:: ó.,. ..... ~ ,.!. ,J.
..,,,
(')

o ,„
"'
o
.....
!::
oó o\
ó ..!.. :Xoo "''.'.IJ -o
~ "' '~
N
.i:: -!'' E r-: aó
Mimo znaczących osiągnięć inżynierii materiałow~j, ceramika, choć bardzo ,,.,
u < :; ) -6' "' "'
atrakcyjna ze względu na unikatowe właściwości, niespotykane wśród innych 6 6' ,,.,
""'"' f::: <.q o ..,.,
o o "' •n r:
grup materiałów, nadal pozostaje materiałem kruchym (tabela 18.1). Dodatko- ~ s "' "' "' oo "' o
9 "'o "'o ob ó °'ó ......ł tń r-·f .g
wym problemem jest omówiony wcześniej znaczny rozrzirt właściwości .i:: q; ~ ó I I
'.'.J "'o <'·l
..... ..\; -o
o"'
u '.:'.:! (')

"' (')
ó r-f
mechanicznych. Wszystko to stwarza specyficzne problemy pcłiczas projekto-
>.
e"'
::;:
"' .ó

wania wyrobów z jej udzialem. Charakterystyczne właściwości:!ceramiki zmu- .D

>. °'
°'
g g g o o "'"' "',,.,
~
q~ r-: oó § o
:g"'
szają cło przestrzegania pewnych zasad przy projektowaniu ,;i/yrobów, które
można pogrupować następująco:
·;::;
'"'o
::;: "'
ó
°'
o
g.....r" J; ~
oo
l
o
o
J, """'..,,,
I 9 ,„
N "'
(')

o
o
(')
o
.....
!:: .,\. ó
r--: oÓ
ó
'I'
o-
"' .~
°'
"" "'"' M
:::
·;::; "''
1) zasady konstrukcyjne
s
'"' ~o" Q Q
~"
~E :ot
unikanie rozwiązal'I, które mogą prowadzić do koncentracji naprqżeil., d
" o.." " o.. \::
~ ~ ~ o t
c: °Ch b~ :ot :ot bi) E

--
zachowanie jednorodności strukturalnej, · d
-o
~
~ o..
~
" ""'
;:;;- :o:::
~
w miarę możliwości mihimalizacja gabarytów wyrobu, oO
uu
.g
2) zasady eksploatacyjne o:!
~· os
..........
Ol o. "
!2
unikanie obciążeil. skoncentrowanych, .c "'c: N
8
t-N
1-
...,
~ :~
;;:; ó
minimalizacja gwałtownych zmian temperatury
unikanie obc iążel'I udarowych,
("ok ei eflny), o
c:
.o
..2 "' .....
" "
3) zasady kształtowania: ~~ r:r."" kl "
~-
c:
·;:;
"'
·c: >.
u
:~
o.
"'
'G
~
1'l .!< r:o. ·c:"
- staranna i powolna obróbka mechaniczna powierzchni w celu rninimali- ·c:" "c:
bi) .s "''
'§
o
c: "'c:
:~ ::l
o
.!<
·c: r: -;;; il o.
zacji defektów powierzchniowych. "c: -o
·u."'
~g, t::
d
?;"' >-- o
'6h ~ '2
„ 'J

[" :I2~
N N
'G E: N
"' ~ c!
Spełnienie tych zasad umożliwia szerokie zastosowanie nowoczcsn~j cera- "c: o:.u ·~ -"!
u
:o '2
o.. E 8
:; ~ "
c: g 1'l ~
miki technicznej w dziedzinach, gdzie sprawą pierwszoplanową jest duża > 'U 'U ;;..,
~
.!<
""' "'c:
::r: 'CS .o r: ·2
~ ·g
'tn •N

sztywność, twardość i odporność na działanie wysokiej temperatury. 'U

'U
'9 ~~
o E~
'?,
o ,,,.
~
·;:;
~ "
>.
c
·a
o.. .2
r:g,
"'
c:
'?,
E
:;, tl
ll·g ~
>.
.tl
'U

'~
-~
"' ] ~ ~ :g :; ~t:<~ "' ;.., o

262 ,,,.
o
"
8o
o.. ~ ; ; ~
o
-o
o
~
i?'"
~ .~
.;;i
.S!
....l ~
E J2
;:;;:"'
'&~
~·a
o.
.!!l
u
'0

~
~
6
&

,;1.;lłf

,,\j,,-1,&k''l'
 Tabela 18.lb. Właściwości wybranych beztlenkowych materiałów ceramicznych, wg [20]

Węglik krzemu SiC

---
Właściwość Jednostka spiekany pod spiekany pod ciśnieniem infiltrowany
spiekany rekrystalizowany
ciśnieniem izostatycznym krzemem

Gęstość Mg/m3 3,06-3.15 3.18-3,21 3,21 2,50-2,70 3,01-3,10

Porowatość % <2 o o 250 o

Twardość HV HVo.s 2500 2500 2500 2500 2650

Wytrzymałość na zginanie Rg MPa 400-500 450-700 600-700 100-120 310-400

Wytrzymałość na ściskanie R, MPa -2000

I -2000 -2000 300-500 < 2500

Moduł Younga E GP a 380-420 400-450 440-450 230-240 350-390

Moduł Weibulla m - 10 10-12 11-14 7-10 10

Krytyczny współczynnik intensywności naprężeń Kk MPa·m 112

3,5-4,8 3,5-5,5 4.7-5,5 - 4-5 10,5

Liczba Poissona v - 0.16 0,16 0,!6-0,17 0,16 0.19-0.20

Temperatura topnienia. mięknięcia lub rozkładu K 2520 2520 2520 2520 2520

Maksymalna temperatura pracy K 1920 1920 1920 1870 1670

Współczynnik rozszerzalności 293-770°C

!0-6/K
-3,5 ok. 3,5 ok. 3.5 - -3,5
cieplnej a 770-1270°C 4,6-5,0 4,6-5,0 4,6-5,0 4.6-4.9 4,3-4.9

Ciepło właściwe c„ J/(kg·K) 60 60 60 60 70-90

Współczynnik przewodzenia ciepła }. W/(m·K) 70-110 80-120 100-120 30 !00-150

Odporność na szoki cieplne - dobra dobra dobra dobra dobra

Tabela 18.lc. Właściwości wybranych beztlenkowych materiałów ceramicznych, wg [20]

Azotek krzemu Si 3N4

Azotek Azotek Węglik Borek
Właściwość Jednostka spiekany spiekany pod reaktyw- spiekany glinu boru boru tytanu
spiekany pod ciś- ciśnieniem nie reaktywnie AlN BN B4C TiB 2
nieniem izostatycznym wiązany wiązany

Gęstość
3 3.20-3;3S~~~~.20-=3.-20- r --ł~.2f!~-:-5iJ_- I 2.J.G.-2:8fJ
l\1g/m 3,20-3,25 3.26 2,20 2,52 4.52

Porowatość % <3 o o 12-30 <3 <I <2 < l <3

Twardość HV HV 0.s 1600 1650 1600 1600 1600 - - 3500 -

Wytrzymałość Rg l'v!Pa 600-1200 700-1500 700-1500 200-300 600-1200 300-400 30 400-450 350-575

Wytrzymałość R, l'v!Pa < 2500 < 3000 < 3000 600-1000 2000 1380-2060 - 2850 670

Moduł Younga E GPa 280-3!0 290-325 290-325 80-200 280-3!0 310-350 45 450-470 510-575

Moduł Weibułla m - 115-20 15-20 15-20 10-15 15-25 - 19 - -

Krytyczny współczynnik intensywności na-
MPa·m 112 5-!0 5-!0 5-!0 1,5-3,0 2-3,5 2-3 2-3 2,9-3,7 4.8-7.0
prężeń Kk

Liczba Poissona v - 0,23-0,28 0,26-0,32 0,26-0.32 0,22-0,25 0,23 0,24 O.IO 0,17-0,21 0,18-0.20

Temperatura topnienia łub mięknięcia K 2170 2170 2170 2170 2170 2570
I 3000 2750 3250

.Maksymalna temperatura pracy K 1670 1520 1520 1720 1670 1570 1270 970 1570

Współczynnik rozszerzalności 293-770°C 2,1-3,2 2,1-3,2 2.1-3,2 -2,1 J '

_,.) 3,4-4,5 4,0-5,0 2,6-5,0 2,5
lif''iK
cieplnej a 770-1270°C 3,2-3,4 3,2-3,5 3,2-3,5 3,0-3,2 3,3 4,6-5,7 6,0 5,0-6,0 8,2

Ciepło właściwe c,. J/(kg · K) 70 70 70 70 68 80 78 95 -

IW>półczynnik przewodzenia ciepła }. W/(m·K) 20-32 25-40 25-40 8-20 20-32 l !0-260 50-300 28-67 25

Odporność na szoki cieplne - b. dobra b. dobra b. dobra b. dobra b. dobra dobra b. dobra dobra średnia
18.4. MOŻLIWOŚCI PODWYŻSZANIA WŁAŚCIWOŚCI
MECHANICZNYCH MATERIAł_,ÓW CERAMICZNYCH MATERIALY KOMPOZYTOWE

Umocnienie ceramiki technicznej, zwłaszcza zwięk:,;zenie ciągliwości jest

możliwe przecie wszystkim za pośrednictwem modyfikacji struktury. Podsta-
wową metodą jest zmniejszenie wielkości ziarna w materiahtch o budowie
polikrystalicznej. Inne polegają na wydłużeniu ziaren i wreszcie l(H wytwarzaniu
kompozytów. Te ostatnie zostaną omówione w oddzielnej.części opracowania.
l{o111pozyty
19
Punktem wyjścia poszukiwania sposobów zwiększenia wyt17,ymałości cera-
miki jest równanie postaci: . '
K1c
;;:a:. '
Rm = - ( 18.2)
aI
19.1. WPROWADZENIE
z którego wynika, że w celu zwiększenia R 111 należy dążyć albo do zmniejsze-
nia wymiarów nieciągłości a, albo cło zwiększenia odporność na kruche pęka­
nie K1c =· (EGji 2 • Jakkolwiek działanie w obu kierunkach jest ,clość trudne, to
1 Poszukiwanie materiałów o coraz większej wytrzymałości, sztywności,
jednak technicznie łatwiej jest wpływać na wielkość cłefektóv.! niż na oclpor- a jednocześnie o możliwie malej gęstości doprowadziły do opracowania nowej
ność na kruche pękanie. grupy materiałów, jaką są kompozyty. Można śmiało powiedzieć, iż cło nie-
Najczęściej tworzywa cenupiczne mają mniejsze lub większe pęknięcia, które dawna właśnie kompozyty były najbardziej spektakularnym osiągnięciem
powstały czy to w procesie : technologicznym, czy też pocłc:1Ji1s eksploatacji. inżynierii materiałowej. Trzeba jednak zaznaczyć, że materiały kompozytowe
Większość tych defektów ma rozmiary porównywalne z wym:1arami proszku, nic pojawiły się dopiero w XX wieku. Kompozytami naturalnymi 1>, do któ-
z którego zostały one wytworzone. Stąd wynika, iż śrccłni4 wytrzymałość rych można zaliczyć drewno, kości ilp., ludzie posługiwali się już 10000 lal
elementów ceramicznych możemy zwiększyć przez zmniejs:1~1;;11ie wymiarów przed naszą erą. Stosowali również „prawdziwe" kompozyty, którymi były
..:ząstek proszku albo przez dokładną jego selekcję celem usuni::;cia elementów cegły wzmacniane włosiem czy słomą, nie wiedząc jeszcze, iż są to kompozy-
o rozmiarach zdecydowanie większych od waitości średniej. Dobrze posortowany ty. Przez wicie lat ich wykorzystanie było stosunkowo niewielkie, dopiero
drobny proszek powinien być zagęszczany i spiekany w warunkach kontrolowa- począwszy mniej wi{(ccj od połowy XX wieku, kiedy człowiek nauczył sil(
nych, by nie dopuścić do powstania defektów spowodowanych 11iedostatccznym wytwarzać kompozyty syntetyczne, obserwuje się gwałtowny wzrost ich zasto-
zagęszczeniem czy ich rozrostem poci wpływem działania wysolf'icj temperatury. sowania. Towarzyszy temu olbrzymi postęp w dziedzinie badai1 ukierunkowa-
Drugi sposób (zwiększenie Kle) polega na wprowadzeniu I cząstek drugiej nych na opracowanie coraz to lepszych materiałów, zarówno kompozytów
fazy, które hamują rozprzestrzenianie się pęknięć. Mechanizm ten jest zbliżo­ funkcjonalnych, jak i konstrukcyjnych. Jeśli idzie o te ostatnie, to na szczegól-
ny do tego, jaki funkcjonuje w stopach metali tunacnianychi wyclzieleniowo ną uwag{( zasługuje początek lat sześćdziesiątych, kiedy to opracowano
bądź cłyspersyjnie, gdzie cząstki utrudni[iją ruch dyslokacji. Ini1y nieco sposób technologi<; włókien węglowych i borowych, charakteryzujących się wyjątko­
wykorzystuje również obecność przeszkód, ale o odmiennych właściwościach. wo dużym modułem sprężystości. Kolejnym osiągnięciem są wysokowytrzy-
Nie są to cząstki twarde, lecz przeciwnie dość podatne, które wyhamowują
małe włókna SiC oraz Al 20 3 , których szczególną zaletą jest duża stabilność
pęknięcie, zmusz<~jąc je do wykonania pracy, która jest spożytkowana na bez-
termiczna.
dyfuzyjną przebudowę sieci. Przykładem są ceramiki zawierające dyspersyjne
cząstki Zr0 2 o strukturze heksagonalnej. Podczas rozprzestrzeniania się wierz-
chołka pęknięcia cząstki te, pod wpływem pola naprężei't, przebudowują swo-
ją sieć w jednoskośną, pochłaniając przy tym znaczną część energii sprężystej Il Zdaniem niektórych badaczy kompozytami są tylko materiały zaprojektowane i wytworzone
propagującego pęknięcia. przez człowieka, w związku z czym drewna, kości i innych tego rodzaju tworzyw nie na-
Ostatnim sposobem jest wytwarzanie kompozytów, które często umożliwia leży zaliczać do kompozytów. Z drugiej strony nalci.y stwierdzić, iż kompozyty wytworzo-

znaczne zwiększenie odporność na kruche pękanie. ne przez człowieka nic dorównują tym, których przykłady dostarcza natura.

266 267

,.;
;M\lf
~~~~~~~~'~q=*~YwM~ ~~

19.1.l. KLASYFIKACJA KOMPOZYTÓW
O kompozytach słyszał prawie każdy, czy jednak każdy mógłby zdefiniować
czym są kompozyty? Wbrew przypuszczeniom pytanie to nie jest wcale takie
łatwe, ponieważ do dziś funkcjonuje kilku definicji. Najprostsza z nich mówi, iż
kompozytem jest materiał skład<~jący się z dwóch lub większej liczby kompo-
nentów różniących się właściwościami. Jest to definicja wielce nieprecyzyjna,
ponieważ zgodnie z nią praktycznie wszystkie mieszaniny, w tym również stopy
metali (poza roztworami stałymi), należałoby traktować jako kompozyty. Nie
wdając się w cytowanie przynajmnlej kilku definicji, przyjmiemy za Berghaza-
nem, że kompozytem nazywamy materiał n'iejednorodny, wytworzony przez
połączenie w pojedynczą strukturę składników o zupełnie różnych właściwoś­
ciach, w którym to połączeniu uzupełniają się one wzajemnie, dając materiał
złożony (kompozyt) o dodatkowych i/lub znacznie lepszych właściwościach niż
każdy ze składników oddzielnie lub ich mieszanina. Definicję tę można zapisać
w postaci ogólnego równania: A + B = K, które, jakkolwiek sprzeczne z zasada-
mi matematyki, można interpretować jako 2 + 2 =. 6.
Filozofia projektowania kompozytów opiera się na prostym schemacie
pokazanym na rys. 19.1. Jeśli przyjąć, że mamy dwa komponenty A i B,
z których każdy ma pewne wady i zalety, to, w myśl wcześniejszego równania
A+ B = K, połączenie tych składników może dać nam kompozyty, np.: Kl,
K2 i K3. Ze schematu wynika jednoznacznie, iż najbardziej atrakcyjnym re-
zultatem zabiegów jest kompozyt K3, który „wybiera" tylko zalety tworzących
go komponentów. Taki wynik rzadko kiedy udaje się osiągnąć, ale taka właś­
nie jest filozofia projektowania kompozytów.
Wady
I .............
I ',
I '
~--- --:--,--
Rozwiązanie
najgorsze
Rys. 19. l. Schemat ilustrujący filozofie; projektowania kompozytów
Schemat ten to niestety trochę za mało, by móc przystąpić do pn~jektowania
kompozytu. Pierwszym zadaniem jest sformułowanie funkcji celu, tj. określenie
268
"~
'if!\1"
,,\!1•;' J;
t '.'. ,\'• ~l(;t ;;.
;·111!
i
.'.ii'
1~:
jakie zadanie ma spełniać kompozyt? Jeśli ma to być element konstrukcyjny, Ii
.którego zadaniem jesit np. przenoszenie określonych obJiąże11 mechanicznych, to:
jeden ze składników powinien być wytrzymały, · .
rolą drugiego bc,dzie przekazywanie obciążenia „silniejszemu" składnikowi.
Dobór taki jest bardzo prosty i może być zrealizowany za pomocą kompu-
teni. Znacznie trudniejszym zadaniem jest spełnienie wielu innych wymagai1,
spośród których należy ;wymienić:
kompatybilno§ć, oznaczającą, że składniki muszą być „dobranymi partne-
rami", muszą stanowić doskonałą parę poci względem chemicznym, fizycz-
nym, mechanicznym itd. Muszą być kompatybilne, by pracować harmonij-
nie nawet w ekstremalnych warunkach;
wła.\:ciwą geometrię i orientację, zapewniającą spełnienie przez składniki
określonej funkcji. Stąd też składnik wzmacniający (silniejszy) może mieć
postać włókien, cząstek czy inny, gdy tymczasem drugi, stanowiący osno-
wę, łączy elementy wzmacniające w monostrukturę; ·
zachowanie odrębno§d struktury i włafriwo§ci komponentów, spełnienie
tego wymagania wynika z definicji kompozytu. W odróżnieniu od stopów,
zasadniczo żaden ze składników kompozytu nie powinien podlegać modyfika-
cji, np. nie ma potrzeby umacniać osnowę, która powinna być słabsza, gdyż
jej rola polega głównie na przekazywaniu, a nie przenoszeniu obciążenia;
połączenie zapewniające maksymalne wykorzystanie zalet składników
kompozytu - jest to możliwe, ale tylko w wypadku poprawnego wytworze-
nia kompozytu. Efekt taki wiąże się z efektem synergizmu, który polega na
wzajemnym wzmocnieniu działania dwóch lub kilku elementów (czynni-
ków) występują~ych razem w danym ośrodku.
"i:
Spełnienie tych ·1 wielu innych wymagai'i, w szczególności właściwy dobór
składników kompozytów umożliwia uzyskanie materiałów konstrukcyjnych
o unikatowych włdciwościach, niemożliwych do osiągnięcia w żadnej spo-
śród wymienionych1 dotychczas grup materiałów.
Z rozważai'i tycli wynika, iż w najprostszym wypadku kompozyt składa się
z dwóch skłaclnikó~v, z których jeden, na ogół (choć nie zawsze) o większym
udziale ohjętośq,)wym pełni rolę osnowy, drugi zaś zbrojenia
wzmacniającego t~; osnowę. Ten właśnie rodzaj osnowy jest jednym z kryte-
riów podziału na kómpozyty:
o osnowie poli11'erowej PMC's (ang. Polymer Matrix Composites),
Rozwiązanie - o osnm.'vie cera1Jt1icznej CMC's (ang. Ceramic Matrix Composites),
najlepsze
- o osnowie metalowej MMC's (ang. Metal Matrix Composites).
Inny, równie często stosowany podział, wiąże się z geometrią elementów
wzmacniających. Klasyfikację kompozytów ze względu na postać oraz roz-
kład fazy wzmacniającej przedstawiono na rys. 19.2.
269
 1.
a) b) c) d)
Gwoli wyjaśnienia
pewnych oznaczeil pokazanych na schemacie należałoby F F F ł F
zdefiniować, jaka jest różnica między cząstkami a włóknami. 'Przez cząstki
rowrnic się elementy wzmacniające o mniej więcej jcdnakowydh wymiarach
.. 1 1 1 1 1 1 1 1 11 I
1I1I1I1I1 I I
/ -\
"--- \ 1-
I

we wszystkich kierunkach. Cząstki te mogą być regularne i mieć kształt sfero- 1I1I1I1I1 I I , \/I
idalny, sześcienny, płytkowy lub nieregularne. Rozkład cząstbk może być
1I1I1I1I1 I I
1I1l1I1I1 I I ;\I ;: I~\
przypadkowy albo wykazywać preferowaną orientację (blok B) 2 l. 1I1l1I1I1 I I
1I1I1I1I1 I I
-1'\I.::::::-
1 1 1 1 1 111 1 1 I ~'\ ---._/
ł
1- KOMPOZYTY ]
F F F F

I .1 Rys. ł 9.3. Przykłady kompozytów: a) z cząstkami o rozłożeniu przypadkowym, b) włókna nie-

i-------------· -.------------------- ---~ -------------------------1J--------------
1 ciągłe o rozkładzie jednokierunkowym, c) włókna nicciqgłc rozłożone przypadkowo oraz cl) włókna
ciqgłc o rozłożeniu jednokierunkowym, wg [221; F - obciążenie

: .~~-------
: Kompozyty wzmacniane Kompozyty wzmacniane Kompozyty wielowarstwowe stanowią grupę materiałów kompozytowych,
: włólmami cząs1'kami
I \-------'
wzmacnianych włóknami, w której wyróżnia się laminaty i kompozyty mie-
L--------------r-------------------------------------------------r------------- szane (hybrydowe). Pierwsze z nich, nazywane czasem powłokami, składają
r L___ J__ sic; z wielu nałożonych na siebie warstw, zwykle o jednokierunkowej orienta-
I
Kompozyty
jednowarstwowe
c
Kompozyty
wielowarstwowe
Orientacja l
przypadl<owa \
,a
~--.I--~
Orientacja
preferowana
cji lub określonej kolejności. Ilość warstw wynosi od 4 do 40, a orientacja
włókien w poszczególnych warstwach zmienia się od warstwy do warstwy
w sposób regularny. Kompozyty wielowarstwowe mieszane są dość powszech-
[
ne, a ich cechą charakterystyczną jest to, iż orientacja włókien w warstwach

t=:I Ko~p0<yty
h jest przypadkowa.
Kompozyty Kompozyty
wzmacniane wzmacniane E
wlói<nami w/ól<nami mieszane
ciągłymi nieciąglymi
19.1.2. ELEMl~NTY MECHANIKI KOMPOZYTÓW
-·-·-;-i------ Z punktu widzenia konstruktora, głównym powodem wytwarzania kompo-
.----'--~ ~.______, zytów w celu zastąpienia nimi innych materiałów, jest zwic;kszcnie sztywnoś­
Wlól<na Ptzypaclkowy Preferowany
rozłożone
Rozkład Nlókien
rozl<lad rozi<lad ci, wytrzymałości lub odporności na kruche pc;kanic 3 >. W celu ilustracji pro-
dwu/(ferunkowy
jednol<ierunlwwo w/ól<ien wiol< ien blemu, zostaną omówione dwie podstawowe cechy materiałowe, a mianowicie
sztywność reprezentowana przez moduł sprężystości Younga (E) oraz wytrzy-
Rys. 19.2. Podział kompozytów ze wzgl<;du na rodzaj i rozkład fazy wzmacniającej, wg [22] małość na rozciąganie ( R ). Ze względów dydaktycznych, w pierwszej kolej-
111
ności rozważymy zmiany wymienionych właściwości dla kompozytów
Gdy elementy wzmacniające mają postać włókien,
ich długość, a właściwie wzmacnianych włóknami.
wskaźnik kształtu włókien (stosunek długości do przekroju), może zmieniać
się w dość szerokich granicach, dlatego wyróżnia się włókna ciągle i niecią­ MODUL Sl'Rl~ŻYSTOŚCI
gle, określane niekiedy jako włókna długie i krótkie (blok C). Tc ostatnie mo-
gą być rozłożone w sposób przypadkowy lub ukierunkowany (rys. 19.3).
Na rys. 19.4 pokazano sc,1emat budowy kompozytu wzmacnianego włóknami
ciągłymi, tj. rozciągającymi się między powicrzc!rniami ograniczającymi wyrób.

2> Ze wzgh;clów technicznych, częściej wytwarza sic; kompozyty o przypadkowej orientacji 3> Nic są to oczywiście jedyne powody, lecz ze wzgłc;dl1 na przejrzystość opracowania tylko
' • . I .
cząstek. one zostaną 0111ow1onc.

271
270
'Hwrw1~ 111\

!i1
;ij
W skrajnych wypadkach kompozyt może pracować wdwojaki sposób, tj. albo moduł sprężystości w wypadku, gdy kompozyt jest umacniany cząstkami, a nic
przenosić obciążenia
w kierunku równoległym, albo prostopadłym do włókien. włóknami . .Jakkolwiek umocnienie za pomocą cząstek, np. sferycznych lub
włókien krótkich, nic jest tak efektywne jak za pomocą włókien długich, to
aj ~
t rI I włókna I I I <T
jednak jest atrakcyjne ze względu na znakomite uproszczc11ic technologii.
Ew
Ddk"''·"'";,
=ul/ jednakowe "•m•·
F:n
H • „ ,. .........1 Ijednakowe
N•P"'""'" Ekomp

we włóknach
i osnowie
we włóknach
i osnowie
·ae
I o
.!:;
c:: Kompozyty
<I:
umocowanie
I lal I 1
~ I ta I .._cząstkami

Rys. 19.4. Kompozyt wzmacniany wl6knan1i obciążony: a) n\wnolcglc do osi wł6kicn, b) prosto-
padle do qsi włókien, wg [!Ol Eol/ x x -

Nie ulega wątpliwości, iż w pierwszym z nich naprężenie o przenoszone

przez kompozyt można zapisać w ~ostaci równania: O Ew
o = Vw o w + (1 - Vw ) o o = E w Vw e Ił + E () (1 - Vw ) e "' (19.1) Rys. 19.5. Modu I kompozytu w funkcji udziału objętościowego „zbrojenia", wg [I OJ

w którym: V,v udział objętościowy włókien, Nietrudno sobie wyobrazić, że formowanie kompozytu z włóknami długimi
moduł sprężystości włókien (indeks w) lub osnowy (in- jest dość skomplikowane i wyklucza stosowanie wielu metod, np. metody
Ew/o
deks o), wtrysku. Problem ten nie występuje w wypadku kompozytów wzmacnianych
owfo - naprężenie przenoszone przez włókna lub osnowę (odpo- za pomocą cząstek lub włókien krótkich.
wiednio indeks w lub o), Często spotykamy się z kompozytami w postaci laminatów, w których

e li - odkształcenie nominalne. włókna są ułożone prostopadle względem siebie. W tym wypadku można
wyróżnić kierunki, wzdłuż których kompozyt charakteryzuje się dużą lub ma-
W związku z tym, że moduł sprężystości kompozytu Ekomp o/e 11 , może- łą sztywnością (rys. 19.6).

mod"/.
my ostatecznie zapisać:
Niski
Ekomp = Vw E w + (1 - Vw )Eo . (19.2) Wysoki
moduł
I I I CT

~~--
·-........v:::;11uwa
Równanie to nazywa się często równaniem mieszanin.

•
Postępując analogicznie, można wykazać, że przy obciążeniu prostopadłym
cło osi włókien, moduł sprężystości kompozytu opisuje równanie postaci:

Ekomp = (19.3) .! l lał I I I <T

1_
E + _ - V
.' I I I Wysoki Niski

------
_w <T ł <T
fff\J\.JU!

Ew Eo l 0 0 0 0
0°o o o o
,o o o o o
h o o o o o
Z równal'i wynika bezpośrednio, że moduł sprężystości zalcż.y od modułu o o o o o
,:)00000
o o o o o
sprężystości osnowy i włókien wzmacniających oraz od udziału objętościowego ·100000
ro o o o o
tych ostatnich. Ilustrację graficzną zależności modułu sprężystości od udziału
objęto.~ciowego włókien pokazano na rys. 19.s; na którym odpowiednie linie j ł ł CT ł
ukazują zmianę E = f(Vw). Linia prosta wyznacza górną, zaś krzywa - dolną Rys. 19.6. Zależność n-:odułu sprężystości kompozytu wzmacnianego włóknami ciągłymi od oricn-
granicę modułu sprężystości. Na wykresie zaznaczono również, jak zmienia się . lacji osi włókien względem obciążenia [4)

272
 W powyższych rozważaniach wprowadzono pojęcie wzmocni(;nia w postaci Dla konstruktora istotne znaczenie ma maksymalne naprqżenie, jakie może
włókien ciągłych, cząstekoraz włókien krótkich. Warto zdefiniGwać, co rcnu- przenieść kompozyt. W miarę postępowania procesu pękania włókien, osnowa
miemy przez włókna krótkie? Pmnij<ijąc intuicyjną definicję, kt<)ra podpowia- odkształca się plastycznie. Tak więc naprężenie w kompozycie zależy od
da, iż są to zapewne. takie włókna, w których· stosunek długo!i.:.:i do innych granicy plastyczności osnowy R~ oraz wytrzymałości włókien na rozciąganie
wymiarów, np. średnicy, nie d~1ż.y do „nieskoi1czoności", warto 'bdnieść ją dó R;;,:Zgodnie z regułą mieszanin możemy zapisać równanie:
jakiegoś wymiaru krytycznego, np. długości krytycznej. Pojęcie 'takie pojawia
się przy rozważ.ani u zagadnienia wytrzymałości kompozytów, hóre zostanie Rkomp
m
= Vw R\V
m
+ (1 - V )R 0
w e
• (19.4)
omówione w kolejnym podrozdziale. i
i Graficzną interpretacją równania jest prosta wznosząca pokazana na
:I rys. l 9.7b. Włókna zajmują pewną objqtość, a tym samym stanowią określo­
WYTRZYMALOŚĆ KOMPOZYTÓW NA ROZCIĄGANIE
ną część przekroju. Jeśli wyobrazić sobie sytuację, w której pękciją wszystkie

Wicie kompozytów jest wzmacnianych za pośrednictwem· i 1 ysokowytrzy- włókna ( VwR;;,

= O), to wytrzymałość kompozytu opisuje tylko prawy człon
małych, a jednocześnie kruchych włókien rozmieszczonych w c~ilągliwcj osno- równania, czyli
wie. Na rys. 19.7a zilustrowano zachowanie takich kompoz~tów podczas R 111knmp = (1 - Vw)R''.. (19.5)
e
rozciągania. Sq na nim pokazane odpowiednie wykresy dla włókna, osnowy
oraz kompozytu jako całości. Rysunek jest na tyle oczywisty, że nic wymaga Równanie to odzwierciedla prosta narysowana linią przerywaną. Sumą wykre-
objaśnici1. Wykres a = /(e) dla kompozytu jest początkowo liniowy, przy
, Jest
sow . ł
amana, wy k azu.iąca
. . .
m1111mum Rknmp • s tątI wy111'k a, ze
. 1st111eJe
. .. pewna
111
czym nachylenie prostoliniowego odcinka wykresu jest proporcjonalne do minimalna objętość włókien, którą należ,y wprowadzić, aby zapewnić wytrzy-
modułu sprężystości. Z chwilą rozpoczęcia płynięcia plastycznego osnowy małość kompozytu większą niż osnowy.
obserwuje się odchylenie od linii prostej. Jest ono niewielkie, ponieważ więk­ Wróćmy do zagadnienia długości włókien. Otóż okazuje się, że stosując
szość obciążenia przenoszą wysokowytrzymałe, sprężyste włókna. Proces ten włókna krótkie, można uzyskać wytrzymałość kompozytu porównywalną
trwa cło momentu pęknięcia włókna, w którym obserwuje się spadek napręże­ z wytrzymałością kompozytów z włóknami ciągłymi pod warunkiem, że dłu­
nia cło poziomu granicy plastyczności osnowy (rys. l 9.7b). gość tych pierwszych jest nie mniejsza niż tzw. długość krytyczna. Długość tę
można łatwo określić, posługując sict modelem pokazanym na rys. 19.8, na
a) b}
którym strzałki reprezentują siły styczne przenoszone przez granicę rozdziału
o
mic;edzy włóknem a osnową.
. I ),<(-o
'(.) )(" -tl

-18x1-- 8F =rrda~ox
b 'U)
s
-- -- ··- -- -- IJ
.~

N
§
~
"'
~ 'f.o~'Y.:,.
.,1 "'-''
--i .'t"' --
--
1~ F
_/
Wlóf{f)O
Osnowa

d
ł i R~ <(-.<"

=--" R -(1 - V.) o

,,.Rę.""'
,o~------!!1 - iv.Rrn
---.:::; : ---------·- "'
.§
Odkształcenie i:
o Vkryt "':;:.,._
'0
,;;:
Udział objętościowy włókien Vw ·~ ~
o"'
Rys. 19.7. Rozciąganie kompozytów: 'a) wykresy naprQżenie - odkształcenie podczas rozciągania ~ ~·
dla włókien ciągłych, osnowy oraz komp~zytu, b) zmiana wytrzymałości na rozciąganie kompozylll UJ'""
..!!!
.!)!
i osnowy w l'i1nkcjj'udziału objQtościowcgo ~vłókien, wg [10] ~

W rzeczywistości rozerwanie jednego włókna nie powoduje aż tak drastycznego o Odległość x

zmniejszenia naprężenia, ponieważ kompozyty zwykle zawierają olbrzymią ich
Rys. 19.8. Mocie! przenoszenia obciążenia przez. włókno. NaprQżenie rozciągające włókno osiąga
liczbę, a nigdy nie zdarza się, żeby pęknięcie wszystkich włókien następuje
wartość maksymalną w połowie jego długości, wg [IO]
jednocześnie. Zniszczenie kompozytu następuje w.ówczas, gdy pęka osnowa.

275
274

,;.''(/ ,;:,,"''·
,, ;;'<
N Al!!fr
,,,~---~~;iiiiiii*fi{ff,~\

~"') 'i
1,

Jeśli oznaczyć granicę plastyczności osnowy podczas ścinania jako o~, Iem pękania katastroficznego . .Jeśli posłużyć
komp . .
się regułą mieszanin, to wiązkość
, , .
która równa się ok. (l/2)R~, wówczas siła osiowa przekazywana do włókna I'ompozytu G c ll)Ozna op1sac rownan1em:
o średnicy d przez mały fragment o długości włókna ox wyniesie: '(
Gkomp =
c
Vw G\Vl' + (1 - Vw)Gl0' ' (19.10)
oF = nda:'.ox. (19.6)
gdz,ie G'.~ i G;: -
wiązkość odpowiednio włókien i osnowy. Okazuje się jed-
nał<, iż zależność
ta nie zawsze jest prawdziwa.
Siła działająca na włókno zmienia się od zera na początku i ko!'icu włókna cło
Wiemy już z poprzednich rozważai1, że jeśli długość włókien jest mniejsza
wartości F w funkcji odległości x, zgodnie z równaniem:
od 2xc , wówczas nt'ie ulegną one rozerwaniu, lecz będą wyciągane z osnowy
X
w obszarze postępującego pęknięcia (rys. 19.9). Jeśli, tak jak poprzednio, wy-
F = J nda~dx = rrda>. (19.7) trzymałość osnowy na ścinanie wynosi o~, to praca wykonana podczas wy-
o .
ciągania pojedynczego włókna poza powierzchnię pęknięcia równa jest
Jeśli siła krytyczna powodująca rozerwanie włókna: w przybliżeniu:
1/2 //2
F = rrd2 Rw
c 4 Ili
(19.8) fFdx = Jrrda~xdx 0,125rrdo~l 2 , (19.11)
o o
to przyrówbując F i Fe, otrzymamy, że włókno ulegnie rozerwaniu w odleg-
łości xc od jego km'ica:
Rw
Xe C' 0,25d ___!'.: (19.9)
o
as
Jeżeli włókna są
przenosić
krótsze od 2x", to nie będą pękać, lecz nie będą również
takiego obciążenia. Jeśli obciążenie wzrośnie, to będą po prostu
-,-\'
"
wyciągane z osnowy. Z kolei wzrost długości włókien powyżej 2xc nie przy-
nosi zysku, a tylko utrudnia proces technologiczny. Średnie naprężenie prze- "'-
noszone przez włókno o długości 2xc równa się 0,5R;~, zaś wytrzymałość
maksymalną opisuje zmodyfikowane równanie (19.4), w którym pierwszy
człon ma postać 0,5 VwR;~, gdzie współczynnik 0,5 odzwierciedla napręż.enie
j F =rrda~x
średnie przenoszone przez włókna. Wynika stąd, że wytrzymałość kompozy- Włókno
Pęknięcie
tów z włóknami krótkimi, ale o długości nie mniejszej niż 2xc, jest większa
niż połowa wytrzymałości kompozytów z włóknami ciągłymi (równanie
(19.4)). Nie trzeba dodawać, że dotyczy to kompozytów z włóknami rozłożo­ 1112
nymi równolegle do kierunku obciążenia.
Zdecydowanie gorzej zachowują się kompozyty podczas ściskania, kiedy
Osnowa\ _ _ l
dochodzi do wyboczenie włókien. O ile ceramika jest wyjątkowo odporna na Rys. 19.9. Model ilustrujący wzrost wiązkl1ści na skutek pracy wykonywanej poclc;:<1s wyciąg1111ia
ściskanie, o tyle kompozyty zdecydowanie lepiej przenoszą obciqżenie pod- włókien z osnowy, wg [lO]
czas rozciągania.
Jeśli gęsto'ść włókien, a więc ich liczba przypadająca na jednostkę powierzch-
ni pęknięcia, wynqsi 4Vwf(nd 2 ), to całkowitą pracę potrzebną na utvvorzenie
WIĄZKOŚĆ jednostki powierzcjri pęknięcia opisuje ró w;anie: V
Jak wielokrotnie podkreślano, 'wiązkość Ge jest jedną z najważniejszych 4
właściwości eksploatacyjnych materiału. Stanowi miarę jego tolerancji na
I Gkomp
C
= o 125 n d a..o _
,
w =
_ ~ a,oz2 . (19.12)
·· nd 2 2d ·
różnego rodzaju defekty, które w określonych warunkach, mogą stać się źród-

277
276
I/
I·
I
!I,
 .„.. '{
"
),
W Lym wypadku zakłada się, ż.e długość włókna l jest mnicjszi~' od długości 19.2. RODZAJE WZMOCNIENIA ORAZ GRANICA
krylycznej 2xc. Gdy długość włókien l > 2xc, wówczas włókna1.:nie będą moc ROZDZIALU Mll~DZY WZMOCNIENIEM
gły się wysuwać, lecz będą pękać. W sytuacji l = 2xc wiązkofć kompozytu
A OSNOWĄ
opisuje równanie postaci:
Gkomp 2Vw ox2 Vwd (R,:;f (19.13)
Z poprzednich rozważai'i wiemy, tz geometria elementów wzmacniających
- as c
c
d 8 o jest bardzo różnorodna. Mogą to być włókna zarówno krótkie, długie, jak
as
i ciągłe, jak leż mniej lub bardziej regularne cząstki o zróżnicowanej wielkoś­
Z równania tego wynika jednoznacznie, że
w celu zapewnienia dużej wiąz­ ci. Zakres rozmiarów cząstek podano w tabeli 19. l.
kości należy wykorzystać wysokowytrzymałe włókna rozmieszq;one w słabej
osnowie. Trzeba jednak pamiętać, iż dobierając słabą osnowę, godzimy się na Tabela 19.1. Wielkość elementów wzmacniąjących, wg 1221
niskie właściwości wytrzymałościowe, a więc małe R 111 • Wypada jednak za-
znaczyć różnice, jakie wprowadza równanie (19.13), w porównaniu do wartoś­
Rodzaj cząstek Średnica I mm]
ci jakie otrzymalibyśmy, posługując się równaniem mieszanin. Otóż, jeśli Wiskersy (monokryształy nitkowe) 0,025
wziąć dla przykładu kompozyt o osnowie polimerowej wzmacniany włóknami
Włókna 0,025-0,8
węglowymi lub szklanymi, to mimo iż wiązkość włókien wynosi 0,1 kJ/m 2 ,
a osnowy 5 kJ/m 2 , wiązkość kompozytu jest wielokrotnie większa, osiągając Druty 0,8-6,35
wartość 50 kJ/m 2 ! Pręty cienkie· 6,35-51
Nawet pobieżna analiza podanych równai1, opisujących różne właściwości
kompozytów ukazuje, iż w najprostszym wypadku, zależą one od właściwości Pn;ty grube > 1
dwóch składników, a mianowicie osnowy i elementów wzmacniających, co
można przedstawić w postaci schematu (rys. 19.10). Podstawowym zadaniem w procesie projektowania elementów wznrncn1ąią­
cych jest, zależnie od roli jaką mąją one spełniać, wybór materiału o żąda­
Osnowa Rodzaj Konfiguracja nych właściwościach, np. wysokiej sztywności lub zdolności do pochłaniania
-metalowa wzmocnienia kompozytu cnergii 4 l, który równocześnie zapewni minimalizacje; masy konstrukcji. Dal-
- polimerowa
- ceramiczna + - wiskersy
- włókna· c'.> -laminaty
- struktury: w/ólmiste szym etapem jest zaprojektowanie rozkładu elementów wzmacniających, umo-
-druty i plecione żJiwiającego maksymalne wykorzystanie potencjalnie oferowanych przez nic
właściwości. Wśród elementów, możliwych do wykorzystania jako
Rys. 19.1 O. Właściwości kompozytów, jako funkcji struktury określonej przez rodzi;j osnowy oraz wzmocnienie w materiałach kompozytowych znajdują się zarówno włókna
elementy wzmacni<\jącc - „zbrojenia"
naturalne, jak i syntetyczne. Wśród włókien naturalnych należałoby wymienić
włókna: jedwabne, wełniane, jutę, sizalowe i bawełniane, których moduł
W tym miejscŁ1 nasuwa się
pewna analogia do żeliwa, którego Younga mieści się w granicach od 17 do 55 GPa, zaś wytrzymałość na roz-
POZIOM STRUKTURY .. · }
ciąganie R od 460 do 530 MPa. Są one dość powszechnie stosowane, jednak
(/) BAZOWY/ELEMENTARNY: właściwości również określają dwa 111

pojedyncze cząsteczki, komórki elementarne elementy strukturalne, tj. rodzaj w niniejszym opracowaniu zostaną one pominięte, jako mniej istotne dla za-
osnowy oraz grafit, a konkretnie stosowat'i konstrukcyjnych. Wyjątkiem jest azbest, którego włókna są do dziś
(li) MIKROSTRUKTURALNY:
kryształy, fazy, związki jego udział objętościowy, postać, stosowane w kompozytach o osnowie ceramicznej, wykorzystywanych w bu-
(/li) MAKROSTRUKTURALNY: ' wielkość i rozmieszczenie.
downictwic5l. Niekiedy znajduje on również zastosowanie jako wzmocnienie
osnowa, wzmocnienie: cząstki, wlqkna Należy zwrócić uwagę na poja-
wienie się pojęcia struktury kom-
Rys. 19.11. Pozi0111y strnktury kompozytów 4
> Tego rodząju elementy wzmac111a,1ącc stosuje się w celu zwiększenia wiązkości -· odpor-
pozytu, którą rozpatruje się na ności na katastroficzne zniszczenie, np. w kompozytach o osnowie ceramicznej, fuz między­
różnych poziomach w procesie jego projektowania i które zestawiono na metalicznych, czy też powstałych na bazie duroplastów.
rys. 19.11. 5> Azbest, jako silnie rakotw6rezy, jest systematycznie usuwany z wszelkich zastosowań.

279
278

'IW''\·Jfi
\)
\
:'. .. tl'f
lf·~ p\\l~f
'•"'
ff{wvnw,~ 1 -;\

.,,)
'" 1"11.
i:
w kompozytach o osnowie w postaci polimerów syntetycznych. Niewątpliwą WLÓKNA SZKLANE I)
zaletą azbestu jest jego wyjątkowy opór cieplny, zachowany aż do temperatu- Włókna szklane ,)rn1ją strukturę niekrystaliczną6 l, stąd też ich właściwości
ry ok. 400-600°C. Jak wszystkim wiadomo, jest on wyjątkowo niebezpieczny mechaniczne zależ<, przecie wszystkim ocl składu chemicznego oraz jakości
dla zdrowia i dlatego stopniowo jest wycofywany z u:ż.ycia. powierzchni. Wśród· wielu rodzajów włókien szklanych znaczenie techniczne
.lak wcześniej wspomniano, wzmocnienie kompozytów można zrealizować maj~l obecnie wlókn:i1 na bazie Si0 2 . Obok Si02 włókna zawierają cały szereg
albo za pomocą cząstek, albo włókien. Stwierdzono również, iż wzmocnienie tlenków, np.: Al 2 0 3 , CaO, Zr0 2 itp., które w istotny sposób wpływają na wła­
włóknami jest na ogół bardziej efektywne niż wprowadzenie cząstek. Stąd też, ściwości włókien (tabela 19.3). Jak dotychczas, najczęściej stosuje się włókna
w pierwszej kolejności zostaną omówione elementy wzmacniające stosowane szklane typu E, które choć nieco gorsze ocl włókien szklanych typu S, są jed-
w postaci włókien. nak od nich tailsze ze względu na łatwiejszą technologię. Ograniczeniem włó­
kien szklanych typu E jest mała odporność na działanie ośrodków o odczynie
W kompozytach stosuje się olbrzymią gamę różnego rodzaju włókien kwaśnym lub zasadowym, w których ulegają degradacji. W wypadku takich
syntetycznych. Przykłady włókien, znajdujących zastosowanie w kompozytach zastosowail. są zastę11owane przez inne. Jednymi z nich są włókna szklane typu
innych niż polimerowe, podano w tabeli 19.2. AR (ang. Alka/i Re.yistant) odporne na działanie ośrodków o odczynie zasado-
wym. Warto nadmienić, iż to ostatnie zostało wprowadzone między innymi
Tabela 19.2. Właściwości włókien syntetycznych, wg 1221 w celu wyeliminowunia azbestu. Do grupy włókien szklanych zalicza się rów-
nież włókna z czystego Si0 2 , które odznaczają się bardzo dobrymi właściwoś­
p E Rm A E112p ciami. Ze względu na trudną technologię są jednak rzadko stosowane.
Rodzaj włókien E/p R,,.fp
[Mg/m 3 1 [GPa] IM Pa] 1%]

250 2200 0,9 96,2 6,08 846 Tahcła 19.3. Skład chemiczny oraz właściwości mechaniczne typowych włókien szklanych 1221
SiC (Nicalon) 2,60

Al 20 3 3,90 380 1400 0,4 97,4 4,99 359 Rodzaj szkła

Właściwości
Szkło typu E Szkło typu S Szkło typu AR
Węglowe (HM) 1l 1,86 380 2700 0,7 204,3 I0,5 1452
Skład chemiczny (%1:
Borowe 2,65 420 3500 0,8 158,5 7,73 1321
Si0 2 54 65 64
I) HM (ang, High Modu/us) oznacza włókha węglowe o dużej sztywności. Obok nich stosuje
Alp 3 14 25 I
si<; włókna węglowe o dużej wytrzymałości, oznaczane jako HS (ang. High Strength).
Ca O 18 - 5
W tabeli 19.2 włókna zestawiono zgodnie ze wzrostem wartości modułu Na 20 - - 14 ~-·-·

sprężystości, który na ogół stanowi najczęstsze kryterium oceny materiałów

MgO 5 JO -
konstrukcyjnych.
Zr0 2 - - 13
Warto podkreślić, iż wytrzymałość włókien na rozciąganie zależy od śred­
nicy włókien i wzrasta ze zmniejszaniem się ich średnicy. Wiąże się to Bp3 9 - -
z prawdopodobieilstwem znalezieni~1 defektu w danej objętości, o czym szero- Ti0 2 - - 3
ko pisano podczas omawiania materiałów ceramicznych. Gt;stość [Mg/m 3 ] 2,54 2,49 2,70
Moduł E [Gl'a] 70 89 75
Wytrzymałość [MPa] 2200 2600 1700
19.2.l. WLÓKNA SYNTETYCZNE NIEORGANICZNE

Włókna
syntetyczne nieorganiczne są już powszechnie stosowane, w szcze-
gólności włókna szklane i węglowe. Ogromne zapotrzebowanie na materiały
kompozytowe powoduje jednak, iż paleta materiałów stosowanych jako zbro- C>) W tym wypadku chodzi o brak uporządkowania dalekiego zasit;gu, charakterystycznego dla
materiałów krystalicznych. Może natomiast wyst<;pować w nich uporządkowanie krótko-
jenie kompozytów bardzo szybko się rozszerza. zakresowe.

281
280

Il
Ir;
 )•
W celu uzyskania odpowiedniego połączenia między włóknami a osnową,
te pierwsze są poddawane specjalnej obróbce, polegającej na nanoszeniu na
ich powierzchnie; aktywnych pokryć zwiększających zwilżalność.
\VLÓKNA NA BAZLE Al 2 0 3
Włókna
Al 2 0 3 (korundowe) są polikrystaliczne i mogą mieć różną struktu-
rę, np.: a, 6, y, czy wreszcie e. Włókna te nigdy nie składają się w 100%
z AL/):» lecz zawierają odpowiednią ilość innych tlenków, spośród których
najczt,:;,lszym jest Si0 2 , stabilizujący strukturę spinelu i przeciwdziałający jego
pr1.emianie w a -J\1 2 0 3 . Średnica włókien mieści sic; w granicach od 10 do
20 ~trn, podczas gdy wielkość ziaren w polikrystalicznym materiale jest równa
ok. 0,5 J.ll11. Właściwości wytrzymałościowe włókien zmieniają się w szero-
kich granicach zależnie od struktury Ah0 3 , która jest funkcją obróbki ciepl-
nej. Gęstość włókien korundowych wynosi od ok. 3,1 do 3,7 Mg/m3, moduł
sprężystości E około 200 GPa, iaś R111 od 500 do 1500 MPa.
Włókna korundowe mogą być umacniane przez wprowadzenie Zr0 2 (ZT A
- ang. Zirco11ium Toughtened Alumina). Włók.mi te nie tylko charakteryzują
się lepszymi właściwościami wytrzymałościowymi w temperaturze pokojowej,
lecz również stabilnością w pbclwyższonej temperaturze. Maksymalna tempe-
ratura pracy zależy od struktt.lry Al 2 0 3 i wynosi od 900°C do J600°C odpo-
wiednio dla odmiany o strukturze T1 i 6. Obok włókien korundowych
o strukturze polikrystalicznego spindu wytwarza sit,: włókna monokrystaliczne
o strukturze a -Ał 2 0 3 o sieci heksagonalnej zwartej (HZ).
Obecnie włókna korundowe są stosowane przede wszystkim do wzmacnia-
nia kompozytów o osnowie metalowej, przeznaczonych do pracy w wysokiej
temperaturze, np. w elementach wysokoobciążonych silników spalinowych.
Ostatnio znalazły zastosowanie również w konstrukcjach lotniczych niewykry-
walnych przez radary.
WLÓKNA BOROWE
Włókna
borowe są stosunkowo „grube" w porównaniu z innymi włóknami,
ponieważ ich średnica dochodzi do 125 µm. Ma to swoje złdi dobre strony.
Niewątpliwą zaletą jest to, iż znaczna grubość włókien uładvia operowanie
nimi, co nie jest bez znaczenia. Na uwagę zasługuje ich wytrzymałość na roz-
ciąganie, wynosząca 3500-400_0 MPa oraz wyjątkowo wysoki moduł sprę­
ż.ystości, ok. 380 GPa, który jest prawie dwukrotnie większy qiż stali. Ograni-
czr:1iem w szerokim zastosowaniu tych włókien jest stosunkowo wysoka cena.
. i
WLÓKNA WĘGLOWE . I
Na wstępie należy podkreślić, że w grupie tej rozróżnia sią włókna węglo­
we oraz grafitowe. Pierwsze nich, wytwarzanc_przez zwęgla!1ie poliakryloni-
z ang. Intermediate Modu/us).
1
282 \i
,~ V!B)fuJ' t~,
'ar >j\l~+
·I
trylu (polimer określany skrótem PAN) w temperaturze 1800°C są bardziej
wytrzymałe, lecz za to mniej sztywne. W przeciwici'1stwie do nich, włókna
graritowe charakteryzują sic; wic;kszą sztywnością i otrzymuje się je w tempe-
raturze 2500°C. Czc;sto, dla rozróżnienia, włókna węglowe (o dużej wytrzy-
ma~ości) oznacza sic; symbolem HT, za.ś wysokomodułowe włókna grafitowe
symbolem HM. Pośrednie miejsce zajmują włókna HMS, charakteryzujące sic;
zarówno wysoką wytrzymałością (R111 = 4000 MPa), jak i dużym modułem
(E = 550 GPa).
Włókna węglowe, mimo że nic należą do tanich, są szeroko stosowane
i zapotrzebowanie na nie szybko wzrasta. Z tego też powodu zostaną one
omówione nieco obszerniej. Struktura i właściwości włókien zmieniają się
dość znacznie, tym bardziej, że nieustannie trwają badania naci opracowaniem
coraz to lepszych i tańszych technologii. Wystai·czy wspomnieć, że stosunko-
wo niedawno wytworzono ..yłókna węglowe drążone oraz spiralne, z których
pierwsze znakomicie zwiększają odporność na obciążenia udarowe, a drugie
charakteryzują się bardzo dużym odkształcenicni bez utraty elastyczności (po-
datności) kompozytu.
Węgiel występuje w dwu podstawowych, dpbrze wszystkim znanych od-
mianach, a mianowicie: jako diament i grafit. J<~kkolwiek już dziś spotyka się
informacje o próbach zastosowania włókien diamentowych, to jednak z inży­
nierskiego punktu widzenia, grafit pozostaje nąjważnicjszą postaciq węgla.
W tym miejscu może pojawić się pytanie: Jak to możliwe, że grt{fit o właści­
wościach wytrzymałościowych 1w tyle niewielkich, iż w żeliwie był traktowa-
ny fak pustki w metalowe.i osnowie, może być wykorzystywany Jako zbrofenie
w kompozytach? Wiadomo, że grafit krystalizuje w sieci heksagonalnej,
w której poszczególne warstwy zwarcic wypełnione, ułożone w kolejności:
... ABABAB... są połączone za pomocą słabych sił Van der Waalsa
(< l O kJ/mol). Z drugiej strony między at01rnimi węgla w każdej warstwie
występują bardzo silne wiązania kowalencyjne wynoszące ok. 525 kJ/mol.
Powoduje to znaczną anizotropię właściwości, w tym również mechanicznych,
której miarą może być fakt, że teoretyczny moduł sprężystości wzdłuż warstw
gęsto upakowanych wynosi 1000 GPa, podczas gdy w kierunku prostopadłym
cło nich tylko 35 GPa. Pomysł wykorzystania anizotropii legł u podstaw tech-
nologii włókien grafitowych. Włókna charakteryzują się małą gęstością
(2 Mg/m 3 ) i niesłychanie atrakcyjnymi pozostałymi właściwościami, które
podano w tabeli 19.4.
Strukttirę trójwymiarową włókien węglowych pokazano na rys. 19.12.
Mimo znacznych możliwości wpływania na właściwości włókien za pośrednic­
twem wyżarzania, jak dotychczas nie udało się opracować metody, by uzyskać
włókna o bardzo dużej wytrzymałości (HS) i równocześnie bardzo dużym
module (HM). Kompromisem są włókna o właściwościach pośrednich (IM -
283
'"~ .,fN1~~1\\

Tabela 19.4. Właściwości wybranych włókien węglowych. wg 1221 jako zbrojenie kom~\)zytów o osnowie ceramicznej i metalowej. Pierwsze z nich
charakteryzują się s!lnymi wiązaniami kowalencyjnymi, dzięki czemu odzna-
Gęstość Moduł sprężystości Wytrzymałość na roz- Odkształcenie
Włókno
1Mg/m 3 1 Younga IGPaJ ciąganie R111 IMPaJ do zniszczenia czają się nie tylko'! wysoką twardością oraz sztywnościtl, ale i kruchością.
Ze względu na stos1\nkowo dużą gęstość, właściwości włókien SiC odniesione
RAYON
cło masy nie są tak :rnponujące jak innych włókien. Wyjątek stanowią wiskersy
Standard ł,60 40 500 1,25 SiG o module sprę?.xstości 700 GPa i R 111 równym 10000 MPa (tabela 19.5).
llM 1,82 517 - - 1:
fahcła 19.5. Właściwości włókien SiC, wg 122]
PAN (Polyacrylonitcnitride)
1·
I-IS 1,80 230 4500 2,0 E
Włóknc::. p Rm
E/p Rmf P
IM 1,76 290 3100 1,1 [Mg/m 3 ] [O Pal [MPa]
~

I'
HM 1,86 380 2700 0,7 Nicalon 2,60 250 2200 96,2 846 i:
-·
PITCH Monowłókna otrzymywane metodą
CYD z rdzeniem wolfrnmowym
3,05 406 2920 133,l 1285 l
P-25 I ,90 160 1400 0,9
Monowlókna otrzymywane metodą
II'
P-758 2,00 520 2100 0,4 3,00 400 3450 133,3 1150
CYD z rdzeniem węgl<]wym
P-120S 2,18 827 2200 0,3
Wiskersy Tyranno 2,40 280 2000 116,7 833
'
Wiskersy SiC f 3,20 700 10000 218,8 3125
a)
Oś
włókien Włókna SiC (kai·borundowe) otrzymuje się z wykorzystaniem prekursorów
w postaci włókien wolframowych lub węglowych, na które nanosi sic; węglik
krzemu metodą chemicznego osadzania z fazy pary (CYD). Ze wzglc;du na
1 sposób wytwarzania, włókna SiC mają grubość 100-150 µm. Znaczna grubość
w połączeniu z dużą sztywnością uniemożliwia ich wyginanie, a przez to
wytwarzanie z nich wyrobów np. w posta'ci tl(anej (maty itp.). Włókna są bardzo
wrażliwe na wszelkiego rodzaju defekty powierzchniowe i dlatego ich po-

Rys. 19.12. Struktura włókien grafitowych: a) schematyczna ilustracja trójwymiarowej budowy włókien,
b) wysokorozclziclcza mikrografia elektronowa płaszczyzn {001 l w graficie (za: Mauhews F.L.,
Rawlings R.D.: Composite Materiale: Engineering and Science, Chapman & Hall, London, 1994)
Na zakor'iczenie warto wspomnieć o innych cechach mikrostruktury, takich
jak: nieciągłości (pustki), rnikrop9knięcia, wtrącenia i zanieczyszczenia po-
wierzchniowe, które powinny być ściśle kontrolowane w celu uzyskania wyso-
kojakościowych włókien.
WLÓKNA KRZEMOWE .,
Ostatnią grupą włókien są włókna krzemowe, z których najnowszymi są
amorficzne włókna MPDZ (methylopolyclisilylazane) oraz HPZ (ang. hydrido-
polysilylazane), zawierające Si, C, N oraz O, k.tóre, jak dotąd, są jeszcze na
etapie intensywnych badań. Wśr6d powszechnie już dziś stosowanych, na
szczególną uwagę zasługują włókna SiC oraz Si 3 N 4 , wykorzystywane najczęściej
wierzchnie często zabezpiecza się za pomocą powłok z węgla pirolitycznego.
Włókna o nazwie Nicalon wymienione w tabeli 19.5 różnią się technologią
od stosowanej w wypadku włókien SiC, która jest bardziej podobna do meto-
dy wytwarzania włókien węglowych. Włókna Nicalon mają grubość 12 µrn
i są zbudowane z ultradyspersyjnych kryształów 13 -SiC o wymiarze ok. 2 nm.
Podobne cło nich, włókna o nazwie handlowej Tyranno zawierają
ok. 5% Ti, którego zadaniem jest hamowanie krystalizacji. Dzic;ki temu włók­
na sq amorficzne, lecz stan ten jest met.astabilny i ulega zmianie podczas eks-
ploatacji w temperaturze wyższej od 1000°C. Włókna te mają grubość ok.
8 µm, są więc, podobnie jak włókna Nicalon, zdecydowanie cie6sze od pozo-
stałych .włókien SiC.
Jeszcze jedną grupą włókien, o której należy wspomnieć, są włókna SiONC
o gęstości 2,4 Mg/m 3 i średnicy włókien 10 µrn. Ich wytrzymałość na rozcią­
ganie wynosi 2500 MPa, a moduł sprężystości 300 GPa. Włókna te mają struk-
turę amorficzną, która jest stabilna do temperatury 1400°C. W tej temperaturze,
w obecności azotu, od powierzchni włókien rozpoczyna się krystalizacja, poci-

284 285
czas której powstaje Si 3 N4 . Utworzenie struktury krystalicznej zdecydowanie długość nic przekracza kilku milimetrów. Odznaczają się one wyjątkową wy-
zmniejsza wartość R111 i E, odpowiednio do 1440 MPa oraz 137 GPa. trzymałością, osiągającąniekiedy wartość teoretyczną (tabela l 9.6), przez co
Obok włókien amorficznych lub polikrystalicznych prowadzi się próby nad stanowią wyjątkowo atrakcyjn)' materiał jako wz1:nocnicnie kompozytów.
wytwarzaniem włókien monokrystalicznych. Wymaga to wyjątkowej technologii,
umożliwiającej otrzymanie perfekcyjnej orientacji kryształu pełniącego rolę Tabela 19.<i. Właściwości wybranych wiskersów stosowanych jako wzmocnienie kompozyt<iw,
zarodka i odpowiednio wolnego procesu wzrostu. Otrzymane w ten sposób Wg [221 I

monokrystaliczne włókna o średnicy nieco powyżej 100 µm .charakteryzują się p d E Rm T, lub T111
znacznie większą odpornością na temperaturę, w szczególności wysoką oclpor- Rodzaje wiskersów
1Mg/m 3 1 (pm( (Gl'al (MPa) l"CJ
nością na pełzanie. Są jednak dość drogie i dlatego bardzo ;-zadko stosowane.
Korundowe lub
Celem porównania właściwości wytrzymałościowych różnych włókien, na szal'irowe (Al 20
3,89-3,96 3-10 420-450 20000-27000 2040
3)
rys. 9.13 pokazano wykres we współrzędnych moduł i wytrzymałość właści­ i

Be O 2,8-2,85 10-30 340-350 13000 2570

wa. Wynika z niego; że najlcpsf,e· są włókna VLS/SiC o średnicy 6 µm, otrzy-
mywane na drodze reakcji: pant-ciecz-ciało stale (VLS - Vapor-Liquid-Solid), B 4C 2,37-2,52 5-10 470-490 13500-14000 2450
a następnie amorficzne włókna borowe o średnicy poniżej 25 µm Fe 7,80 2 200 13500 1537
SiC 3,15 1-3 470-490 21000-65000 2690
Si 3 N4 3,13-3,18 I 320-385 14000 1900
350
.....,
1
I Wartos±i'ć
najlepsza O, Grafitowe 1,63-2,00 - 700 19000-24600 1300
""..s 300 - -
di - -- ·-- Spośród wymienionych, największe zastosowanie znalazły wiskersy typu
~ < 25 ~Lm
::::;:_ Bor SiC, otrzymywane zwykle metodą CYD. Wacią wiskersów, obok wysokiej
Q: k.'6pm
ceny, jest truclno~ć zapewnienia jeclnoroclncgo ich rozkładu w kompozycie, jak
~ 250---- -- IVLS/SiC
i"" Wartość średnia • i-•- również to, że tak drobne cząstki są niebezpieczne dla organizmu.
·(3 J 10 ~1ml Bardzo wysoka cena wiskersów oraz ciągłych włókien nieorganicznych
·~ Węgiel (IM)
3: 200 ---1--•1---1---J w porównaniu cło ceny cząstek, jak też zdecydowanie mniejsze problemy tech-
·o Wartość najlepsza O
~ ' nologiczne jakie napotyka się w procesie wytwarzania kompozytów, spowodo-
i 100pm
wały, że najbardziej rozpowszechnione są kompozyty wzmacniane cząstkami.
~ Bor/Wolfram
150 Porównując ceny, warto przytoczyć, iż cząstki SiC są ok. 20 razy tailsze od
t! 17 pm Wartość średnia e • 140 pm
ł Nicalon SiC I• I Bor/Wolfram SiC w postaci włókien ciągłych i ok. 100 razy tailsze od wiskersów SiC! Czą­
100 t-- 55 pm - - -
Bor/Wolfram
stki wzmacniające m<uą przeróżną postać od sferoidalnej po płytkową, która
jest najczęściej spotykana. W wypadku płytek SiC ich wymiar wynosi średnio
6 8 10 12 14 16 18
1
20 1 od l O do l OO ~tm; są to więc cząstki stosunkowo duże.
Moduł właściwy x 10 3 [(GPa)l(Mg/m 3)]

Rys. 19.13. Wykres wytrzymałość właściwa-moduł właściwy dla wybranych ~tlókien,

I wg (241.

19.3. KOMPOZYTY O OSNOWIE METALOWEJ

19.2.2. ELEMENTY WZMACNIAJĄCE w POSTACI w1s1{ERSÓW
ORAZ CZĄSTEK , 19.3.1. WPROWADZENIE
I·

Wiskersy są monokryształami niezawierającymi defektów strukturalnych. Prace naci kompozytami o osnowie metalowej rozpoczęto na przełomie lat
Wymóg braku defektów powoduje, że ich wymiary są zwykle niewielkie, 1960/70. Wówczas to stopy Al wzmacniano ciągłymi włóknami boru i węglo­
przez co średnica włókien jest równa ok. 1 µm, a nawet mt~iej, natomiast wymi, natomiast stopy Ni drutami wolframowymi. Mniej więcej w tym sa-
)

287
286

:li~'
I(
'
/<h(•1:
l ,1
1:1 ;1\''~""
'h«lit:<t<1<1>}3i1
n - • .... ·m:\;'~Wlff\1\\,
mym czasie prowadzono badania nad możliwością wytworzenia kompozytów
wzmacnianych za pomocą ceramicznych wiskersów oraz tzw. kompozytów
„in situ"7 l, głównie pod kątem zastosowania w kosmonautyce . .Jednak dopie-
ro zainteresowanie ze strony przemysłu motoryzacyjnego spowodowało istotny
wzrost prac nad kompozytami o osnowie metalowej.
Kompozyty o osnowie metalowej, podobnie jak te o osnowie polimerowej,
można podzielić na dwie grupy ze względu na rodzaj elementów wzmacniają­
cych. Wśród elementów wzmacniających w postaci włókien ciągłych wyróż­
nia się dwie podgrupy, a mianowicie: o średnicy powyżej 100 pm (borowe,
SiC i węglowe) oraz poniżej 20 pm (Al 20 3, SiC i C). Wzmocnieniami w po-
staci nieciągłej mogą być krótkie włókna ceramiczne, wiskersy, cząstki SiC
lub Al 2 0 3 .
Główne zainteresowanie koncentruje się na kompozytach o osnowie ze sto-
pów Al, przecie wszystkim ze względu na małą ich gęstość, dobrą odporność
korozyjną oraz dobrą przewodność cieplną i elektryczną. Obok Al i jego sto-
pów, jako materiał na osnowę rozważa się stopy Mg, o jeszcze mniejszej gęs­
tości, lecz ~ównież mniejszej odporności korozyj11ej, a także stopy Ti oraz
materiały międzymetaliczne, tzw. intermetaliki, np. NiAI, zdecydowanie naj-
lepsze na elementy przeznaczone do pracy w podwyższonej temperaturze.
Należy być świadomym, iż obecność elementów wzmacni<tjących wpływa na
gęstość kompozytów, która jest proporcjonalna do ich udziału.
19.3.2. WYTWARZANIE KOMPOZYTÓW O OSNOWIE METALOWEJ
Sposoby wytwarzania kompozytów o osnowie metalowej różnią się nieco
od tych, jakie wykorzystuje się w technologii kompozytów polimerowych.
Wśród najczęściej stosowanych należ.y wymienić wytwarzanie:
w stanie stałym,
w stanie ciekłym,
przez osadzanie,
„in situ".
WYTWARZANIE W STANIE STAL YM
Metoda ta polega na doprowadzeniu do bezpośredniego kontaktu osnowy
z elementami wzmacniającymi, a następnie ich połączeniu przez zastosowanie
oclpowieclniej kombinacji ciśnienia i temperatury. Te właśnie warunki umożli-
?) Kompozyty „in situ" - materiały otrzymywane w wyniku kierunkowej krystalizacji stopów
eutektycznych.
288
d1'W' .··:
wia.J<l połączenieobydwu składników kompozytu w wyniku procesu, którego
siłą napędową jest dążenie uklaclu do stanu o rn~jmniejszej energii, a które
dokonuje się przez obniżenie energii powierzchniowej granicy rozdziału osno-
wa-wzmocnienie. Zależnie od postaci materiału osnowy, kompozyty otrzymuje
sic; przez:
łitczcnic dyfuzyjne (osnowa w postaci folii),
- łączenie metodą metalurgii proszków (osnowa w postaci cząstek).
Łączenie dyfuzyj ile, będące procesem dość kosztownym, jest ograniczone do
wytwarzania kompotytów o stosunkowo prostym kształcie, takich jak płyty, rury
itp. Otrzymanie wyrt?bów o bardziej skomplikowanej postaci wymaga dodatko-
wego przetwarzania, 1które jeszcze bardziej podnosi ich koszt. Metodę tę stosuje
się przecie wszystkim cło stopów Al wzmacnianych za pomoc4 włókien boro-
wych. Ponadto jest \vykorzystywana cło niektórych stopów Ti, które wykazują
zdolność płynięcia Liiclplastycznego, a także stopów Ni, Cu. ·
Metoda metaluq:1li proszków jest szczególnie przydatna cło wytwarzania
kompozytów o osn<:>wie metalowej wzmacnianych za pomocą włókien nie-
ciągłych, wiskcrsóv~ oraz cząstek. W tym wypadku składniki kompozytu
miesza się i zagęsz:;,za, często w podwyższonej temperaturze. Udział elemen-
tów wzmacniającyc.~ w kompozytach wytwarzanych tą metodą może wynosić
nawet 50%. Ze wzi;;lęclu jednak na uszkodzenie elementów wzmacniających
podczas zagęszczanta (głównie w postaci włókien) oraz istotne zmniejszenie
wiązkości, udział zb,rojenia nie przekracza zwykle 25%.
WYTWARZANIE Z UDZIALEM FAZY CIEKLE.J
Podstawą metody jest konwencjonalne odlewanie, a różnica polega przecie
wszystkim na obecnpści wzmocnienia, które jest przyczyną największych kłopo­
tów. Wynikają one najczęściej z braku zwilżania powierzchni elementów
wzmacniających cie,kłym metalem lub stopem oraz reakcji zachodzących na
granicy rozdziału między osnową a wzmocnieniem. Najbardziej efektywną
metodą przezwycię~enia tych problemów jest modyfikacja powierzchni cząstek
lub włókien, polegająca na pokryciu ich powierzchni warstwą odpowiedniej
substancji. Jej zadaniem jest zwiększenie zwilżalności elementów wzmacnia-
jących i/lub zabezpieczenie przed ewentualnymi reakcjami między ciekłym
stopem a zbrojeniem, w wyniku których na granicy rozdziału mogą powstać fazy
o niekorzystnych właściwościach mechanicznych. Zwiększenie zwilżalności
można również uzyskać przez zmianę składu chemicznego ciekłego stopu.
Wśród metod wytwarzania kompozytów z udziałem fazy ciekłej należy
wymienić: u
mieszania ciekłego stopu, .,
odlewania w stanie półcieklym (ang. campo-casting lub rheo-casting),
odlewanie z prasowaniem w stanie ciekłym (ang. squecze casting).
289
 Pierwsza z metod polega na dokładnym wymieszaniu ciekłego stopu wraz
z wprowadzonymi clo11 elementarni wzmacniającymi w postaci cząstek, wis-
kersów lub nieciqgłych włókien i odlaniu w sposób konwencjonalny do odpo-
wiedniej formy. Łatwo zauważyć, iż zarówno ze względu na różnice gęstości
składników kompozytu, jak i tenc(encje cło tworzenia skupisk przez elementy
zbrojenia, zapewnienie jeclnorodne~o 1:ozkladu jest bardzo trudne.
Kolejna metoda stanowi pewi'lą modyfikację pierwszej i opiera się na
ogólnie znanym spostrzeżeniu, iż tendencja do nierównomiernego rozkładu,
spoWl),\bwana różnicą gęstości składników, maleje ze wzrostem lepkości cie-
czy. W wypadku tej metody są preferowane stopy metali o szerokim zakresie
temperatury krzepnic,;cia 8 ). Tym samym, mieszaniu podlega ciekły stop wraz
z „plyw<tjącymi" w nim kryształami oraz elementami wzmacniającymi. Zaletą
Lej metody jest nie tylko zmniejszenie segregacji w wyniku utrudnionego
przemieszczania się cząstek wzmacniających, lecz również ograniczenie moż­
liwości reakcji chemicznych lub procesów fizycznych na granicy między po-
wierzchnią elementów wzmacniających a ciekłym stopem. To ostatnie wynika
z niższej temperatury ciekłego stopu, a zatem z mniejszej reaktywności oraz
wolniejszej dyfuzji.
W przeciwieństwie do wytwarzania kompozytów za pomocą jeq\nej z dwu
wcześniej wymienionych technik, większość metod otrzymywania kompozy-
tów z udziałem fazy ciekłej polega na wykorzystaniu tzw. prefonny, tj. ele-
mentu o wstępnym kształcie, który jest „nasycany" ciekłym stopem. Proces
nasycania odbywa się przez infiltracje,; ciekłego stopu w pory (nieciągłości)
preformy, w wyniku działania zjawiska kapilarności. Skuteczność infiltracji
można zwic,;kszyć przez zastosowanie ciśnienia większego od atmhsfcryczne-
go. Pewną barierą jest tutąj udział wzmocnienia w kompozytad~. który nic
powinien przekraczać 30%. Obtzuje się bowiem, że przy więl\:szym jego
udziale, nawet zastosowanie podwyższonego ciśnienia nie zapewnia całkowite­
go nasączenia preformy. Powodem nie jest ograniczenie natury (,~clrnicznej,
polegające na niemożności uzyskania odpowiednio dużego ciśnie1iia, lecz to,
że zbyt duże ciśnienie może ~tać się powodem uszkodzenia i elementów
wzmacniających albo zniekształcenia preformy.
Jeśli zwiększanie ciśnienia jest realizowane mechanicznie, to taką metodę
nazywamy odlewaniem z prasowaniem w stanie ciekłym, stosowanym do
wytwarzania drobnych elementów „na gotowo" (ang. net-slwped). Przykładcm
1
mogą być, wytwarzane w ten właśnie sposób, tłoki silników spalinowych ze
stopów Al, których cienka są lokalnie wzmacniane za pomocą nieciągłych
włókien A\ 20 3 . Ograniczeniem metody są wymiary elementów, rzutujące na
81 Chodzi o szeroki zakres temperatury między liniami likwidu~ i solidus.
290
(~jfl;['
„„JtIli,,, )l,i.!ł!fi{rf.'!!iiF"W" -ll.YAiH
wielkość ciśnienia,a zatem wielkość pras. Problem wielkości wyrobów łatwo
przezwyciężyć, gdy odpowiednie ciśnienia otrzymuje się za pomocą cLfoienia
gazu. Dodatkowo, skrócenie procesu skraca również czas .kontaktu ciekłego
metalu ze zbrojeniem, co korzystnie wpływa na właściwości kompozytu. Roz-
winię~iem metody infiltracji ciśnieniowej jest metoda ciśnieniowo-próżniowa,
w której wytworzone podciśnienie wspomaga proces wypełniania preformy
ciekłym stopem.
WYTWARZANIE KOMPOZYTÓW PRZEZ OSADZANIE
Metoda ta polega na równoczesnym nanoszeniu zdyspergowanej ciekłej
osnowy i cząstek wzmocnienia na odpowiednio przygotowane podłoże (po-
wierzchnię). W tym wypadku osnowa metalowa występuje w postaci male11kich
kropli, które w ciągu kilku milisekund są transportowane na powierzchnię, gdzie
podleg<~ją ultraszybkiemu chłodzeniu, zapewni<~jącemu bardzo szybkie krzepnię­
cie. Taki proces gwarantuje równomierny rozkład cząstek wzmacniających,
drobnodyspersyjną strukturę, a także uniemożliwia reakcje chemiczne między
osnową a elementami wzmacniąjącymi. Inne metody osadzania, takie jak: PVD,
CYD, rozpylanie katodowe czy leż natryskiwanie plazmowe, nie znalazły do-
tychczas szerszego zastosowania.
WYTWARZANIE ZA POMOCĄ METODY „IN SITU"
Metoda otrzymywania kompozytów „in situ" polega na kierunkowym
krzepnięciu stopów o składzie eutektycznym, podczas którego przynajmniej
jedna z faz ma postać płytek lub prętów (lamel), ułożonych mniej więcej
równolegle do kierunku przepływu ciepła. W tym miejscu należałoby zazna-
czyć, że formalnie kompozyty otrzymywane w ten sposób nie są tak naprawdę
kompozytami, chyba że obok faz eutektycznych w odlewie znajdują się, np.
wiskersy silnie związane z osnową, pelniqce rolę zbrojenia odlewu i mające
doskonale właściwości wytrzymałościowe (tabela 19.6). Przykład struktury
kompozytu otrzymanego metodą „in situ", wzmocnionego za pomocą wis-
kersów pokazano na rys. 19 .14.
Materiały kompozytowe wytwarzane za pomocą metody „in silu", nawet
jeśli są pozbawione wiskersów czy innych cząstek wzmacniających, a powsta-
ją tylko w wyniku kierunkowej krystalizacji eutektyki, zachowują się tak sa-
mo jak prawdziwe kompozyty, i dlatego są one omówione w tym właśnie
miejscu. Kompozyty tego roclz;;tju są atrakcyjne, ponieważ oferują doskonałe
połączenie wzmocnienia z osnową, a tym samym zapewniąją wyjątkowe wła­
ściwości mechaniczne.
Krzepnięcie kierunkowe uzyskuje się w wyniku lokalnego topienia stopu
o składzie eutektycznym, realizowanego zwykle w piecu indukcyjnym, który
291
-'"""
fiJtS+W!<;+
"rmlł
·(,r\'l1t~~~ł~~

„ •...
'11

porusza się z określoną prędkością, u'możłiwiając stopniowe krzepnięcie eu- Przykhłcl struktury utworzonej podczas krystalizacji kierunkowej pokazano
tektyki. Głównymi parametrami procesu determinującymi struktur<; stopu są na rys. 19.15.
gradient temperatury G na granicy między fazą ciekłą i stałą oraz szybkość
wzrostu fazy stałej RG, tj. szybkość przesuwania się frontu krystalizacji. Gra-
dient temperatury musi być taki, by zapewniał płaską granicę rozdziału mię­
dzy fazą ciekłą i stałą, a także by sprzyjał wzrostowi istniejących faz, a nie
ich zarodkowaniu przed łub na froncie krystalizacji. W większości przypad-
ków wartość G spełniająca te warunki znaj cl uje się w przedziale od I O cło
100 Klem.

a)
~-----,
Kierunek ruchu / _ , , , _ '• Stop eutektyczny
cewki indukcyjnej -t "'-\ ze składnikami
~ ~ ~· k;~t'1ci• .,.~.

„- /
- (--

Rys. 19.15. Rozkład węglika TaC w kompo-

0 zycie Cotac 3 (Co-20Cr-I ONi-13TaC) [23]
:I,
Powtórnie
zakrzepły stop
\"'- 7--~ektyczny
"'-- 19.3.3. REAKCJE I'~A GRANICY ROZDZIAł~U
b) WZMOCNILNIE-OSNOW A

Już na wstępie tvspomniano o możliwości oddziaływań między ciekłą

f3 lal {J l<X
Rys. 19.14. Powstawanie kompozytu „in situ" podczas kierunkowego krzepnięcia stopu:
a) schemat ilustrujący grzanie indukcyjne dla zapewnienia krzepnięcia kierunkowego, b) sclie-
mat rozkładu faz a i P w strukturze stopu eutektycznego i c) mikrografia elektronowa (SEM)
kompozytu y (Ni 3 Al)-a (Mo), wg 122]
osnową a elementan(i zbrojącymi, w wyniku których może powstać warstwa
graniczna, często o niekorzystnych właściwościach, np. dużej kruchości. Wars-
twa ta może się poj'I'1wić. podczas eksploatacji lub, cp jest. bardziej prawdo-
podobne, w procesie, wytwarzania kompozytu. Wynika to z faktu, iż tempera-
tura pracy jest zawsle niższa niż temperatura wytwarzania, zwłaszcza wtedy,
gdy dotyczy to metq'dy z udziałem fazy ciekłej. Wysoka temperatura i'.przyja
zarówno reakcjom chemicznym, jak i dyfuzji, często towarzysżącym reakcjom
na granicy rozdziału, Stąd też, jeśli nie można obniżyć temperatury procesu,
ciąży się do maksymalnego skrócenia kontaktu między ciekłym stopem a fazą
wzmacniającą.

Do otrzymania kompozytów „in situ" można wykorzystać różne układy,

19.3.4. WŁAŚCIWOŚCI MECHANICZNE KOMPOZYTÓW
których przykłady można zapisać ·następująco: M-M, M-ZM, M-T, M-ZJ,
ZM-ZM i inne. Wykorzystane symbole oznaczają odpowiednio: Podstawowym powodem wytwarzania kompozytów o osnowie metalowej
M - metal, jest zwiększenie ich sztywności i wytrzymałości. Czę~to chodzi o to, by wspo-
ZM - związek międzymetaliczny, mniane właściwości były odpowiednio wysokie również podczas pracy w pod-
wyższonej temperaturze, co jest równoznaczne z zapewnieniem określonej
T - tlenek,
odporności na pełzanie. Bardzo często jest istotne, by wyrób charakteryzował
Z.I - związek jonowy.

292 293
sit; clu?.ą stabilnością wymiarową w szerokim zakresie temperatury. Powszech-
nie wiadomo, że rnzszerzalność cieplna melali i ich stopów jest znaczna.
Z kolei ceramika, charakteryzuje sic; małym współczynnikiem rozszerzalności
cieplnej. Nic więc dziwnego, iż wzmacnianie osnowy metalowej· ceramiką,
korzystnie wpływa na stabilność wymiarową kompozytów.
Z inżynierskiego punktu widzenia rnijbardziej istotne wydają się być
wcześniej wspomniane właściwości mechaniczne, a więc sztyW 1 ność oraz Rys. 19.17, Dyslokacje spit;trzone na włók­
wytrzymałość, dlatego one zostaną opisane nieco dokładniej. nach W7,macniających kompozyt o osnowie
Zagadnienie sztywności, której miarą jest moduł sprężystośćl1 Younga, metalowej (za: Matthews F.L., Rawlings
dotyczy przede wszystkim stopów metali lekkich, a wicec stopów Al i Mg. R.D.: Composite Materiale: Engineering and
Science, Chapman & Hall, London, 1994)
Efekt wzmocnienia zależy oczywiście od· rodzaju i geometrii elementów
wzmacniających oraz ich udziału, co ilustruje rys. 19 .16. Z kolei ·wytrzyma-
Podobnie jak sztywność, wytrzymałość
kompozytów rosrnc ze wzrostem
łość na rozciąganie w temperaturze pokojowej w dużym stopniu. zależy od
udziału objętościowego zbrojenia, którego ograniczeniem są wzglcecly techno-
wytrzymałości połączenia na granicy rozdziału zbrojcnic-osnow~\. W tym
miejscu pojawiają sice jednak dwa problemy: i logiczne. Porównanie właściwości wytrzymałościowych stopów Al oraz kom-
pozytów o tej samej osnowie pokazano na rys. 19.18.
jeden dotyczy wcześniej wspomnianych reakcji na granicy rozclg'.iału, które
są szczególnie kłopotliwe w wypadku metali i stopów o dużej r~:aktywnoś-
Typowe wzmocnienia:
ci (np. Ti i jego stopów), ' A - cząstki SiC lub wiskersy
1
drugi wiąże się ze znaczną na ogół różnicą współczynników ro1i·szerzalnoś­ B - SiC lub pojedyncze włókna B
ci liniowej, która prowadzi do wystąpienia naprężel'i cieplnych ..;Naprężenia ....... 0,7
C - włókna węglowe o dużym module (HM)

te mogą okazać sit; wystnrcziijące dla odkształcenia plastyczhego meta-

licznej osnowy, a przez to wpływają na zachowanie się kom\mzytu poci
"".!§ 0,6
~
obciążeniem. W rzeczywistości gęstość dyslokacji generowm1yf;h wskutek "'iii' 0,5 ,_
napręże!'i cieplnych może osiągnąć nawet 10 1·4 111- 2 , co w konsekwencji &~
prowadzi do znacznego umocnienia odkształceniowcgo. O ty1.i~, i.e takie 0,4 ,_
zjawiska zachodzą, przekonuje zdjęcie pokazane na rys. 19 .17. ·5"'
'?::"'
.!!! 0,3 ,_
250.-- I 'l>
'"'..Q 0,2 ,_
"'
E
'CU'
Q
~ ł
~ O, 1 ,_
oo
o
(/)

o L__ _ _ _ _ i_______________l_ _ _ _ _ _J_,,_

°'"'<::
::i
o oo 100 100

~ Moduł właściwy [(GPa)l(Mg!m 3)]

:g Rys. 19.18. Zakres wytrzymałości właściwej oraz modułu właściwego stopów Al i kompozytów
o
:::;;: o osnowie ze stopów Al, wg [22]

Czyste metale charakteryzują się dobrą plastycznością i zwykle dobrą

wiązkością. Wzmocnienie osnowy metalowej przez wprowadzenie cl011 ele-
mentów wzmacniających, czy też wskutek omówionego wyżej umocnienia
odkształceniowego osnowy, zmniejsza plastyczność kompozytów w porównaniu
do czystych metali. Zauważalnie zmniejsza się też wiązkość. Na przykład,
wartość współczynnika intensywności naprt;żcnia Kic dla stopów Al, mieszcząca
Rys. 19.16. Wpływ wzmocnienia na moduł spn;żystości Younga Al .• wg (22]

294 295

~i1 lli',>~
'El'"'
,
Ac't
1)1\Jł°;'

;~i'<
•n, ,:>!f'kil.'t/'1'~i(lfr;t.:
1
„.
się w granicach 20-45 MPa· m 112 , zmniejsza się do poziomu 5-25 MPa· m 112 , po
wzmocnieniu Al cząstkami SiC.
Bardzo ważne jest zachowanie się k<?mpozytu w podwyższonej temperaturze,
ponieważ często właśnie ono jest powódem zastąpienia stopów metali kompo-
zytami o tej samej osnowie. Jeśli pominąć wpływ reakcji, jakie zwykle zachodzą
na granicy rozdziału między osnową a wzmocnieniem oraz ewentualne mikrode-
fckty powstałe wskutek zmęczenia cieplnego, to mo:ż.na stwierdzić, że zwiększe­
nie modułu Younga oraz wytrzymałości spowodowane wprowapzeniem elemen-
tów wzmacniających (zbrojenia) obserwowane w temperaturze pokojowej zostaje
zachowane, a niekiedy nawet rośnie w podwyższonej temperaturze. Nie oznacza
to bynajmniej całkowitej niewrażliwości kompozytów na obciążenie w wysokiej
temperaturze. Tak jak inne metale czy stopy, również i kompozyty o osnowie
metalowej ulegają odkształcaniu w wyniku pełzania, Przebieg pełzania, odzwier-
ciedlony przez tzw. krzywą pełzania, może być podobny jak dla metali i stopów
(kompozyty wzm~1cniane cząstkami) lub różnić się nieco (kompozyty wzmacnia-
ne włóknami ciqgłymi). i TRW-NASA IV A. Chodzi tu głównie o wytrzymałość na rozciąganie, oclpor-
Ostatnią cechą kompozytów, o której należy wspomnieć jest odporność na
zmęczenie. Otóż podczas obciążania zmęczeniowego, niezależnie od sposobu
jego realizacji (mechaniczne, cieplne), miejscami inicjacji pęknięć są defekty
wewnętrzne, takie jak: duże cząstki ceramiczne, pozostałe z procesu wytwa-
rzania wiskersów, niepołączone skupiska cząstek wzmacniających i niepożą­
dane, kruche związki międzymetaliczne. Mimo obecności tych wad, wzmoc-
nienie metalu lub stopu przez wytworzenie kompozytu prowadzi cło istotnego
zwiększenia odporności na zmęczenie, a właściwie wytrzymałości zmęczenio­
wej, tj. wartość naprężenia, przy klórym element jest w stanie przenieść
I 0 7 cykli do zniszczenia. Przyrost granicy Zim<czenia stopów metali, przez
wytworzenie z nich kompozytów pokazano w tabeli 19.7.
Tabela 19.7. Przyrost granicy zmęczenia spowodowany wzmocnieniem osnowy metalowej, wg [221
Rodzaj kompozytu Przyrost granicy z1rn;czcnia w [ 0h]
(AIS i I2CuNi)+20% Al 20 3 30
(6061-T6AI) + 20% SiC 91
Mg(AZ91) + 16% AIP:i 46
Mg (AZ91) + 25% Al 106
Jest oczywiste, że wytrzymałość kompozytów „in situ" zależy od wytrzy-
małości fazy wzmacnit~jącej, zarówno w postaci wiskersów, jak i jednej z faz
eutektycznych, która ze względu na jej wysokie właściwości wytrzymałościo­
we pełni rolę wzmocnienia. Dyspersję tej ostatniej możemy zmieniać w szero-
296
'~-­
i'\'lii.~~'
kich granicach przez zmianę warunków krystalizacji, ~t tym samym wpływać
na właściwości kompozytu. Przykładem może być żeliwo chromowe o skła­
dzie eutektycznym, w którym, dzięki kierunkowej' krystalizacji, uzyskano
wzrost wartości R 111 od 400 MPa do 1200, a nawet 2800 MPa, zależnie od
szybkości chłodzenia.
z: pimktu widzenia zastosowai'i praktycznych, najbardziej interesujące są
kompozyty „in situ" przqznaczone do pracy w wysokiej temperaturze. W po-
równaniu do zwykłych kompozytów, struktuni kompozytów ;,in situ" tworzy
się zasadniczo w warunkach równowagi termodynamicznej, a przez to charak-
teryzuje się dużą trwałością cieplną. Przykładem. są kompozyty, których
struktura nic podlega zmianie nawet w tcmperaturzC'. 0,9T, 11 (gdzie T, 11 - tem-
peratura topnienia kompozytu w stopniach Kelvina).
Warto podkreślić, iż wskaźniki wytrzymałościowe óiektórych kompozytów
„in situ" przeznaczonych cło pracy w wysokiej temperaturze są lepsze niż
najnowszych stopów żarowytrzymałych niklu typu lNlOO, MAR-M200 czy
ność na pełzanie i zmęczenie oraz udarność w wysokiej temperaturze.
19.3.5. ZASTOSOWANIE KOMPOZYTÓW O OSNOWIE METALOWEJ
Nąjbardziej perspektywicznym obszarem zastosowai1 kompozytów o osno-
wie metalowej są konstrukcje, od których wymaga się nie tylko dużej sztyw-
ności, lecz również _ipj zachowania podczas pracy w podwyższonej, a często
nawet wysokiej temrrraturzc.
Kompozyty o osnowie metalowej z reguły mają większy moduł spr<<żys­
tości oraz wytrzymalość (odniesione do jednostki masy) niż materia! osnowy,
choć niestety dzieje się to kosztem wiązkości. Modyfikacji ulegają również
niektóre właściwości, tj. współczynnik rozszerzalności oraz przewodność
cieplna. Spektakulan'1ą dziedziną zastosowań kompozytów o osnowie metalo-
wej jest kosmonauty'~a oraz lotnictwo, gdzie obok wysokich wymagai'i wytrzy-
małościowych stawi<1 się warunek możliwie najmniejszej masy konstrukcji.
Stąd też szerokie z;.,l:nteresowanie kompozytami o osnowie stopów Al, Mg
oraz Ti. W tabeli .t 9.8 przytoczono przykłady zastosowania kompozytów
o osnowie metalow~ , w przemyśle kosmicznym.
Kompozyty o osn'iwie Al wzmacniane włóknami węglowymi charakteryzu-
ją się wyjątkowo krn;zystnym stosunkiem sztywności i wytrzymałości właści­
wej i dlatego znalazłr zastosowanie w budowie samolotów, pocisków rakieto-
wych i innych elementów uzbrojenia. Kompozyty te wytwarza się najczęściej
metodą infiltracji cieldym stopem, uzyskując w ten sposób kompozyt w pósta-
ci prętów, drutów lu~> taśm, które następnie poddaje się prasowaniu na gorąco
lub prasowaniu wy1Ylywowemu. Nieco większą wytrzymałość mają kompo-
zyty o osnowie Al wzmacniane włóknami boru, stąd też' wykorzystuje siq je
297

w konstrukcjach o wymaganiach wyższych niż kompozyty Al-C.1 Ostatnimi
czasy coraz częstsze zastosowanie znajdują kompozyty o osnowie i:\! wzmac-
niane polikrystalicznymi włóknami a -Al 2 0 3 . Kompozyty te, przy zawartości
60% Al 2 0 3 osiągają wytrzymałość na rozciąganie dochodzącą cb: 650 MPa,
a rnoclul sprężystości E = 260 GPa, przy gęstości 3,45 Mg/m 3 .
Tabela 19.8. Zastosowanie kompozytów o osnowie metalowej w kosmonautyce i lotni1~:wic, wg [22]
Osnowa Rodzaj włókien
I
wic;ksza. Kompozyty te wytwarza sic; przez spiekanie w stosunkowo krótkim
czasie, by nic dopuścić do reakcji między osnową a włóknami.
Przy jeszcze wyższych wymaganiach dotyczących lemperatury pracy
(l 100-1200°C), stosuje sic; kompozyty o osnowie Ni łub jego stopów. W tym
wypadku zbrojeniem są najczęściej druty wolframowe, a kompozyt otrzymuje
i się n1ctodą metalurgii proszków z prasowaniem na gorąco.
Coraz liczniejszą grupą, jeśli idzie o zastosowanie, są kompozyty „in situ",
\\ przeznaczone głównie na łopatki turbin silników odrzutowych oraz turbin ga-
Zastosowanie '

,,
t zowych. Wśród kompozytów „in situ" należy wymienić kompozyty:
c l o osnowie niklowej wzmacniane wc;głikami Tac łub fazą międzymetalicz­
Komory spalania
ną Ni 3 Nb,
Stopy Cu SiC Dysze (rakiet i promów kosmicznych) ),
Wymienniki ciepła w samolotach naddi'.wii;;kowych o osnowie kobaltu lub chromu wzmacniane węglikami typu M 7C 3,
w o strukturze eutektyki Ni 3 Nb + Ni 3 AI.
Stopy Fe w Rury i przewody
. Przykład struktury kompozyt „in situ" pokazano na rys. 19.19. Łopatki
turbin wykonane z tych kompozytów są w stanic pracować w temperaturze
Stopy Ni oraz fazy Alz03 \'
i międzymetaliczne
Łopatki i tarcze turbin I nawet do l00°C wyższej niż z konwencjonalnych materiałów żarowytrzyma­
w 'i
:i łych, tzw. nadstopów.
SiC Obudowy, przewody rurowe
Stopy Ti oraz fazy
Til32 Łopatki i tarcze turbin
111ięclzymetalicznc

TiC Elementy konstrukcyjne typu „plaster miodu"

Obudowy (pompy i przyrządy), połączenia mecha-

SiC
nicznc, satelity, elementy struktury
Rys. 19.19. Mikrografia elektronowa kompo-
ALp 3 Kadłub zytu Cotac 74 o osnowie Ni, zawierającego
Stopy Al
10Co-10Cr-IOW-4Al-4,9Nb (za: Rabinovitch
c Elementy konstrukcyjne
M„ Khan T„ Stohr J.-F„ Hauser J.M„ Bib-
SiC Elementy usterzenia, skrzydła ring H.: Applications of DS Composites in
Aireraft Gas Turbincs, chap. 13, in: Advan-
Stopy Mg Al 2 0 3 Elementy konstrukcyjne ces in Composite Matcrials cd. G. Piatti,
Apli. Sci. Publ.Ltd„ London 1978)
Eutektyki krzepnące Łopatki, przewody, wymienniki ciepła w samolo-
- lach naddzwiękowych i nadprzewodniki
kiernnkowo
Należy przypomnieć, że wyższa temperatura pracy umożliwia uzyskanie
Stopy Cu Nb - zdecydowanie większej sprawności i efektywności maszyn cieplnych, którymi
Stopy Ni wi;;gliki - są turbiny gazowe i silniki odrzutowe. W tym miejscu należy zwrócić uwagę
na dwa zagadnienia. Po pici'wszc, kompozyty „in situ" charakteryzuję się
Stopy Ti krzemki - doskonałym, w skali atomowej, kontaktem między osnową a elementami
wzmacniającymi, ponieważ obydwa składniki powstają podczas równolegle
W przemyśle lotniczym i rakietowym stosuje się również kompozyty o os- przebiegającego krzepnięcia fazy ciekłej. Po drugie, przez odpowiednie kon-
nowie tytanowej. Jako zbrojenie wykorzystuje c.it,; przede wszystkim włókna trolowanie procesu można doprowadzić do utworzenia w osnowie olbrzymiej
boru oraz SiC. Nie trzeba dodawać, że ich przewagą w stosunku do kompozy- liczby wydzielcil, np. w postaci włókien, o średnicy rzędu nanometrów. Dzię­
tów o osnowie Al jest możliwość pracy w wyższej temperaturze, choć trzeba ki temu, ewentualne przeciążenie konstrukcji lub uszkodzenie z innych przy-
zaznaczyć, iż gęstość kompozytów o osnowie ze stopów Ti jest odpowiednio czyn nawet kilkuset włókien nic wpływa na właściwości elementu.

298 299

-U'
,;i.~:i\l~I ' • ,.. , ' ' ,., · I
,,1kiillli!lii,1,,11\ll'1ili'
,_.,,...,.,.-~----m:iiTiJ«'·
d~''

wo cennej właściwości materiałów ceramicznych, należy mieć na uwadze, aby

MATERIALY KOMPOZYTOWE elementy wzmacniąjące również charakteryzowały sic; odpowiednią żarowy­

20 l(ompozyty o osnowie
ceramicznej
trzymałością. Wynika stąd, że w wypadku projektowania kompozytów o osno-
wie ceramicznej przeznaczonych cło pracy w wysokiej temperaturze nie należy
stosować na zbrojenie np. ciągliwych metali czy ich stopów, które tracą szty-
wność oraz wytrzymałość w temperaturze rzędu kilkuset stopni.
Niewątpliwym ograniczeniem w szerokim zastosowaniu kompozytów
o osnowie ceramicznej jest temperaturowy współczynn 1ik rozszerzalności linio-
w~j (objętościowej) ... Z charakteru wiązań wynika, iż,i współczynnik ten jest
zwykle znacznie mniejszy dla ceramiki niż dla metali. Stwarza on problemy
zarówno na etapie procesu wytwarzania, jak i podczas eksploatacji w zmiennej
temperaturze. Róż.nice współczynnika rozszerzalności prowadzą do powstania
znacznych napręże11 cieplnych na granicy osnowa ceramiczna-zbrojenie, po-
20.1. WPROWADZENIE
dobnie jak w innych kompozytach. O ile jednak w kompozytach o osnowie
metalowej naprężenia te. mogą zostać zrelaksowane w wyniku odkształcenia
Głównym powodem wytwarzania kompozytów o osnowie ceramicznej jest
plastycznego osnowy· (rys. 3.4a), o tyle w wypadku kompozytów o. osnowie
dążenie do zwiększenia ich wiązkośpi. Niekiedy wprowadzenie elementów
ceramicznej często prowadzą one do inicjacji pc;knic;ć osnowy. W tym mo-
wzmacniających umożliwia jednoczesne zwiększenie wytrzymałości oraz sztyw-
mencie należy podkreślić wyjątkowo małą „tolerancję" ceramiki na obecność
ności. Powoduje to odpowiednią zmianę właściwości, pokazaną nu rys. 20.1, na
defektów, która jakkolwiek jest złagodzona przez obecność elementów
którym pole powierzchni poci odpowiednim wykresem jest miarą energii pękania
wzmacniających, to jednak nie można o niej zapominać. Rodzaj pęknięć, jakie
próbki, a tyin samym miarą wiązkości materiału. Podobnie jak we wcześniej
mogą utworzyć się wskutek napręże1'i cieplnych, zależy od geometrii elementów
omówionych kompozytach, najkorzystniejsze zachowanie poci obciążeniem
wzmacniających oraz od tego, czy współczynnik rozszerzalności cieplnej
wykazują kompozyty wzmacniane włóknami, ponieważ proces niszczenia
wzmocnienia o:w jest większy czy mniejszy od współczynnika rozszerzalności
odbywa się stopniowo, a nie katastroficznie jak w wypadku ceramiki monolity-
cieplnej osnowy o: 0 • W wypadku kompozytów wzmacnianych za pomocą
cznej czy kompozytów o osnowie ceramicznej wzmacnianych cząstkami.
cząstek, w których o:"' > 0: 0 , pęknięcia tworzą się w osnowie i mają charakter
Kompozyty o osnowie obwodowy, podczas gdy w wypadku przeciwnym (°'w < 0: 0 ) ich rozkład jest
ceramicznej wzmocnione
cząstkami
promieniowy. W kompozytach wzmacnianych włóknami, w których °'w > 0: 0 ,
'i osiowe naprężenia rozci11gające włókna, powstające podczas chłodzenia, pro-
I wadzą do wystqpicnia naprężei1 ściskających w osnowie. Rezultatem jest skłon­
I Kompozyty o osnowie
I ceramicznej wzmocnione ność do wyciqgania włókien z osnowy ceramicznej. W sytuacji odwrotnej
I wlól<nami
I (°'w < 0: 0 ), mogą wystąpić pęknięcia w ceramicznej osnowie. Z powyższego
I
.@
c: I wynika, iż dobór materiałów na wzmocnienie kompozytów o osnowie ceramicz-
Q)
N I nej, jak też i sposól\1wytwarzania kompozytów nic jest rzeczą łatwą.
<U'
'(3
I
I 3 f'.
8 '
Ceramika monolotyczna
11

li
i I
20.2. WYTWARZANIE KOMPOZYTÓW O OSNOWIE
Ptzemieszczenie
CERAMiqZNEJ . ,'
Rys. 20.1. Wykres obciążenie-przemieszczenie dla ceramiki monolitycznej (I) oraz kompozytu
1"
o osnowie ceramicznej wzmocnionej cząstkami (2) i włóknami (3)
Wśród metod otrzymywania kompozytów o osnowie ceramicznej należy
Jak już wcześniej wspomniano, jedną z zalet ceramiki jest duża stabilność wymienić: ;i: i
cieplna, polegająca na zdolności zachowania wysokich właściwości wytrzyma- - wytwarzanie prze:;),, konwencjonalne mieszanie z pdsowaniem,
łościowych nawet w wysokiej temperaturze. Aby nie zaprzepaścić tej wyjątko- metody wytwarz:1nia z gęstwy,

300 11· 301

 wytwarzanie z fazy ciekłej,
wytwarzanie z roztworu koloidalnego,
metody osadzania z fazy gazowej (CYD),
Pierwsza z metod jest swego rodzaju modyfikacją sposobu wytwarzania
i ksztaltowania wyrobów z ceramiki technicznej. Polega ona 'na wymieszaniu
materiału osnowy w postaci proszku, składnika wzmacniającego w formie
wiskersów lub cząstek oraz spoiwa. Sporządzona mieszanina jest następnie
zagęszczana metodą prasowania i spiekana lub też kształtowana przez praso-
wanie na gorąco. Problemem napotykanym przy stosowaniu tej metody jest
trudność uzyskania jednorodnej 1~1ieszaniny, szc.zególnie przy dużym udziale
cząstek wzmacniających, tworzenie przez nie skupisk, zwłaszcza gdy mają one
postać wiskersów oraz ich uszkadzanie w procesie wytwarzania kompozytu.
Celem uniknięcia wymienionych problemów stosuje się niekiedy mieszanie
składników kompozytu w fażie ciekłej. Z<ipewl'1ia ono zdecydowanie lepszy
rozkład cząstek wzmacniających, których dyspersję zapewnia odpowiednie pH
roztworu wspomagane dodatkowo przez drgania układu, wymuszane za pomo-
cą ultradźwięków. Kształtowanie kompozytu odbywa się przez odlewanie,
ewentualnie prasowanie składników na zimno i spiekanie albo prasowanie na
gorąco po uprzednim odparowaniu wody.
W drugiej metodzie kształtowanie kompozytów odbywa się za pomocą jednej
z wielu metod, np. przez odlewanie lub wyciskanie, po którym następuje utwar-
dzenie w nieco podwyższonej temperaturze. Ze względu na słabe właściwości
osnowy ceramicznej takich kompozytów, jak też znaczną jej porowatóść metoda
wej krystalizacji. Przykład struktury kompozytu warstwowego otrzymanego tą
metodą pokazano na rys. 20.2. "
W kolejnej metodzie jako zbrojenie kompozytu wykorzystuje się drobne
wydzielenia o wymiarze poniżej 100 ~tm, które zwykle powstają w wyniku
reakcji przebieg<ijących w roztworze, np. wydzielanie wodorotlenku cyrkonu:
Zr0Cl 2 + NH 3 + 3H2 0 __ „ 2NH4 Cl + Zr(OH)4 (20. l)
Duża lepkość roztworu koloidalnego zapewnia uzyskanie jednorodnego rozkła­
du elementów wzmacniających czy to w postaci cząstek, czy też wiskersów.
NastQpnym stadium procesu jest suszenie i jeśli trzeba prażenie, wreszcie pra-
sowanie i spiekanie lub prasowanie na gorąco. Otrzymane w ten sposób kom-
pozyty charakteryzują się lepszą jednorodnością niż wytworzone przez mie-
szanie konwencjonalne lub z gęstwy.
Wytwarzanie kompozytów przez osadzanie z fazy gazowej obejmuje meto-
dy CYD, naparowywanie oraz procesy z wykorzystaniem plazmy, takie jak:
nanoszenie jonowe, powlekanie lub rozpylanie katodowe. Wybór metody
zależy od wielu czynników, zwłaszcza składu chemicznego osnowy i zbroje-
nia, postaci elementów wzmacniających oraz wymaganych właściwości kom-
pozytu. Trzeba podkreślić, że żadna z metod nie jest uniwersalna i wybór
najlepszej musi uwzględniać wspomniane ograniczenia.
Metodę CYD stosuje się zarówno cło wytwarzania włókien, jak i powle-

... „.-.„.....•..... „~----·„„·„·---·---···-·--"""'""" nic bardzo nadaje się do v~ytwarzania
kompozytów o wysokich 'właściwoś-
ciach użytkowych. Stosurikowo nie-
dawno metodę tę zastosowano do
wytwarzania kompozytów. o osnowie
szklistej, wzmacnianych .' włóknami
ciągłymi. W tym wypac.(l.izu wiązka
w ł o'k'1en Jest
. 1
pow I ek ana przez •
miesza-
ninę sproszkowanego szklft w wodzie
oraz rozpuszczonym w niej spoiwem
żywicznym. Wiązki włókien są na-
stępnie tkane lub nawijahe, tworząc
Rys. 20.2. Przekrój poprzeczny kompozytu
warstwowego z warstwami zorientowanymi P?Wło~i jednowarst~owe~ które są
prostopadle wzgl<;dem siebie (za: Matthews cięte I nakładane jedna na drugą
1~.L.. Rawlings R.D.: Compositc Materiale: w określonej sekwencji Uixlnokierun-
Engincering and Science, Chapman & Hall, kowo, poprzecznie itp.}.. Ostatnim
London, 1994) etapem jest prasowanie ·j'.na gorąco,
zapewniające połączenie składników oraz poszczególnych warstw .irnmpozytu,
podczas którego w kompozytach ceramika-szkło może wystąpić proces częścio-
kania włókien oraz infiltracji (proces CYI - ang. Chemical Vapor li1/iltration)
porowatych preform w celu otrzymania osnowy. Proces CYI jest najlepiej
opracowany i najczęściej stosowany do wytwarzania kompozytów węgiel-wę­
giel, które zostaną omówione w dalszej czctści. Należy jednak zaznaczyć, iż
proces ten jest stosowany również do otrzymywania szerokiego spektrum
osnowy ceramicznej, obejmującego osnowQ WQglikową: B 4C, SiC, TaC i TiC,
azotkową: BN oraz TiB 2 , a także Al 2 0 3 .
Procesy Lancxide (metoda CYD) polegają na wytwarzaniu osnowy cerami-
cznej wskutek reakcji przebiegających między stopionym metalem i gazem
(np. powstawanie ceramiki Al 20 3 podczas reakcji stopionego AJ z tlenem).
W tym wypadku wzrost ceramiki zachodzi przez jej narastanie w kierunku od
ciekłego metalu cło wnętrza preformy. W rzeczywistości preforma nic jest
konieczna, ponieważ kompozyty wzmacniane cząstkami można również otrzy-
mać po prostu przez umieszczenie cząstek na powierzchni ciekłego metalu.
W obu modyfikacjach metody jest ważne, aby cząstki nie reagowały z fazą
gazową oraz były zwilżalne przez ceramikę. Jakkolwiek metoda jest stosunko-
wo wolna, to może być z powodzeniem stosowana do otrzymywania umiar-
kowanej wielkości wyrobów o skomplikowanym kształcie.

302 / 303

'' -i

li
'~ ~.\,
~·
 ]
!•

., 20.3. PRZEGLĄD WAŻNIEJSZYCH KOMPOZYTÓW
O OSNOWIE CERAMICZNEJ
Spośród kompozytów o osnowie ceramicznej wybrano tylko te, które repre-
zentuj<! różne rodzaje osnowy, postaci elementów wzmacniających (cząstki,
wiskersy, włókna ciągłe) i różny zakres właściwości.
20.3.1. KOMPOZYTY O OSNOWIE Al 2 0 3
Kompozyty o osnowie tlenku glinu są zapewne najczęściej stosowaną
grupą kompozytów o osnowie ceramicznej. Najczęściej stosowanym wzmoc-
nieniem kompozytów o osnowie Al 2 0 3 są wiskersy SiC lub cząstki Zr0 2 •
KOMPOZYTY WZMACNIANE WISKERSAMI SiC
W kompozytach tego typu cząstki SiC, których udział nie przekracza 25%,
układają się przede wszystkim w kierunku prostopadłym do osi prasowania.
Osnowę stanowią małe, równoosiowe ziarna a -Al 20 3 . Obecność wiskersów
SiC w ilości 25% zwiększa moduł Younga kompozytu do wartości 400 GPa.
Choć zwiększenie sztywności kompo~ytu w porównaniu do ceramiki monoli-
tycznej jest wyraźne, to jednak okazuje się niewielkie w porównaniu do wzro-
stu wytrzymałości i wiązkości (tabela 20.1 ).
Jednym z glówn)'ch zastosowa!'i kompozytów o osnowie Al 20 3 , wzmacnia-
nych wiskersami SiC są narzędzia do obróbki skrawaniem, które swoją wy-
dajnością znakomi9ie przewyższają konwencjonalne m\~zędzia z płytkami
z węglików spiekanych.
KOryIPOZYTY WZMA~NIANE CZĄSTKAMI Zr0 2
Kompozytami o najbardziej ugruntowanej pozycji wśród kompozytów o osno-
wie Al 20 3 wzmacni~mych cząstkami są kompozyty 1awierające od 10 do 20%
Zr0 2 . Jakkolwiek proces wytwarzania jest utrudniony przez przemianę alotropo-
wą 1l, to jeden jej wpływ mo:ż.na w znacznym stopniu ograniczyć, wprowa-
dzając stabilizator w postaci Y2 0 3 . To czy przemiana wystąpi, czy nie, zależy
nie tylko od ilości stabilizatora (zwykle 3% obj.), lecz także od wielkości cząs­
tek Zr0 2 . Metastabilne cząstki Zr0 2 mogą jednak podlegać przemianie pod
wpływem napręże!'\ działających u wierzchołka pęknięcia. W tym wypadku
zachodzi w wyniku przemiany umocnienie, którego wartość oznaczamy ó.KTT
(indeks TT oznacza wzrost wartości K spowodowany jxzemianą, ang. Tra11.1for-
111ation Toughtening). Zwiększenie wytrzymałości ora,z wiązkości kompozytów
o osnowie Al 20 3 wzmacnianych cząstkami Zr0 2 , wywołane wymienioną prze-
mianą, w funkcji udziału objętościowego Zr0 2 pokazano na rys. 20.3.
800 11
700 ,_ -· 10

Tabela 20.1. Właściwości kompozytu o osnowie Al 2 0 3 , wzmocnionego wiskersami SiC, wg [22] I 600 Wyf17ymalośc
9

Właściwości kompozytu
Zawartość SiC [')!,I Q)
·;:: 500 \-
--o-
----o- ___ _ 8 ~
() 7 15 25 .g,"' E
Gęstość [Mg/m 3 J
N
400 7
3,9 3,8 3,8 3,7
"'<:: 6':
Moduł Younga E [GPa] 340 340 350 390 •(.) ~
!l 300 ,_
" ~
Moduł Younga właściwy [(GPa)/(Mg/m 3 )1 87 89 92 105
"'
~
Wtązlwść
Wytrzymałość na zginanie [MPal 300 650 700 900 200 ,_ 5
Moduł Weibulla 6 8 IO 13
~ 100 4
Odporność na kruche pękanie I MPa· m 112 1 4,5 5,5 6,0 8,0
Współczynnik rozszerzalności cieplnej x 106 I K- 11 8,0 8,0 7,0 6,0 o -13
Z danych przedstawionych w tabeli wynika rówmez wyraźnie większa o 5 10 15 20
Zr0 2 [% obj.]
tolerancja kompozytu na obecność defektów oraz zmniejszenie współczynnika
Rys. 20.3. Zmiana wytrzymałości na zginanie oraz wiązkości kompozytu ZTA (ang. Zirco11ia
rozszerzalności cieplnej, wywołane obecnością cząstek SiC. Obniżenie tej
To11ghte11ed A/11111hw) w funkcji udziału objętościowego cząstek Zr0 2 w wypadku, gdy przemiana
ostatniej zmniejsza wrażliwość kompozytów o osnowie Al 2 0 3 na szok cieplny. sieci tetrag(vialnej w jednoskośną powoduje powstawanie mikropęknięć [221
Jest bardzo ważne, iż właściwości kompozytu są zachowane w wysokiej tem- j'I
peraturze, czego odzwierciedleniem jest duża odporność kompozytów na peł­ .,
zanie nawet w temperaturze 1500°C. Wreszcie,· obecność wiskersów SiC 1> Podczas chlodzenii1, Zr0 o sieci tetragonalnej przekształca się w Zr0 2 o sieci jednoskośnej.
2
zwiększa odporność na erozję, dzięki czemu taką ceramikę często stosuje się czemu towarzyszy. zmiana objętości. Zmiana objętości prowadzi do wystąpienia napn;żc1\,
na rury w transporcie pneumatycznym. które mogą stać si9 przyczyną powstania mikropęknięć.

305
304

,f,
 Ujemną cechą omawianych kompozytów jest wrażliwość na działanie kierunkowo rozłożonymi włóknami SiC, przekracza wartość 0,7 naprężenia
nieklór~1ch cieczy, powodujących przemianę alotropową cząstek Zr0 2 znajdu- niszczącego przy rozciąganiu.
jących się na powierzchni wy.robu i mogącą doprowadzić do powstania mi-
li
.I

kropęknictć. Te z kolei umożliwiają penetrację cieczy coraz glctbiej, a tym 180 r------·------------~

Badania w atmosferze argonu -i 1200

samym postępujący wzrost pęknięcia, aż do osiągnięcia wartości krytycznej, 160 ·-
po której przekroczeniu zachodzi zniszczenie. 140 -· 1000
120 \
\ ,<:;-. -· 800
'iii' 100 ,_ I I '\,I\ ~
~ \ I
20.3.2. KOMPOZYTY O OSNOWIE SZKLISTO-CERAMICZNE.J b 80 ,_ q I -· 600 ~
',o/ b
Badania w atmosferze powietrza
Rozwój tej grupy kompozytów koncentrował się wokół wzmochie11 w pos- 60 ·-
-· 400
taci włókien ciągłych. Początkowo kompozyty wzmacniano włók1;iami węglo­ 40 ·-
wymi, podczas gdy obecnie wysiłki koncentrują się przecie wszyi:\kim wokół 20
200
plecionek z włókien SiC, takich jak wspomniane wcześniej włókna Tyrano
czy Nicalan. Wśród wielu roclząjów kompozytów tej grupy najb<;rdzicj znane o;--( 5~0~-~00~
Temperatura [°C]
są kompozyty o osnowie glinokrzemianu litu LAS (LAS - Lithiwl1 aluminosi-
licate). Moduł Younga LAS w temperaturze otoczenia nic i przekracza Rys. 20.4. Wykres ukazujący niekorzystny wpływ tlenu na wytrzymałość kompozytu LAS III,
100 GPa, zatem wprowadzenie włókien SiC istotnie zwiększa sztywność kom- wzmocnionego za pomocą ułożonych w jednym kierunku włókien SiC [22]
pozytów. Również wiązkość kompozytów wzmacnianych włókn;~mi SiC jest
znacznie większa niż monolitycz!il~j osnowy (tabela 20.2). j.
20.3.3. KOMPOZYTY WĘGLOWO-WI~GLOWE
I
Tabela 20.2. Krytyczny współczynnik intensywności napn;żefikompozytów LAs.;wzmocnionych
włóknami SiC w temperaturze pokojowej, wg [221 Osnowa kompozytów węglowych nic jest jednorodna, ponieważ jej struktu-
r ra może zmieniać sict od całkowicie krystalicznej (grafit) do szklistej, zależnie
Materiał ·Układ włókien Kuc (MPa · m 112 ] od szczegółów
procesu technologicznego. Kompozyty mogą mieć również
LAS - 1,5 różną porowatość, sięgającą nawet 80% . .Jeśli uwzglctdnić możliwe kombina-
układ włókien
' cje rodząju włókien, ich morfologię oraz udział, struktur({ osnowy i jej poro-
Li\S I + ok. 50% SiC jednokierunkowy ,;ł7,0
watość, łatwo przewidzieć, jak różnorodne właściwości mogą mieć kompozyty
LAS ll + ok. 50% SiC krzyżowy układ włókien ,' 10,0
o osnowie wc;glowej zbrojone elementami węglowymi. Wśród najbardziej
charakterystycznych reprezentantów tej grupy kompozytów znajduj<\ się kom-
Wytrzymałość na rozciąganie omawianych kompozytów wzmacnianych pozyty we<glowo-węglowc porowate oraz o dużej gęstości 2 l.
włóknami SiC w ilości ok. 50% jest rzędu 1000 MPa. Do nicwąt1bliwych zalet
należy zaliczyć zachowanie wysokich właściwości mechanicznych nawet KOMPOZYTY WĘGLOWO-WĘGLOWE POROWATE
w temperaturze 1000°C, pod warunkiem zagwarantowania atmosfery nieutle- Udział
porów w tych kompozytach, określanych czasem mianem włókien
niającej. W wypadku powietrza,. nawet przy małym ciśnieniu cząstkowym węglowych połączonych za pomocą węgla CBCF (ang. Carbon Bounded
tlenu, reaguje on z węglem, co prowadzi do gwałtownego obniżenia właści­ Car/Jon Fiber.\'), wynosi od 70 do 90%. Latwo przewidzieć, że ich własności me-
wości, które rozpoczyna się w temperaturze ok. 800°C (rys. 20.4).
Wytrzymałość zmęczeniowa kompozytów LAS wzmacnianych włóknami
SiC jest również całkiem dobra. Podczas obciążania cyklicznego typu: rozcią­
ganie-rozciąganie, maksymalne naprężenie clo zniszczenia po 10 5 cykli, prze-
2
> Stosowane kryterium gc;stości jest niezbyt szczc;śliwc, ponieważ zarówno jedne, jak i drugie
charakteryzująsic; małą gc;stością, a w związku z tym i różnica gc;stości mic;dzy nimi jest
noszone w temperaturze pokojowej przez kompozyt LAS wzmocniony jedno- niewielka.

306 307

~~l'i~:1'.'
~afJ~);
,1,:Młłt!

~'0i""\iiJt'
if{{\j~IAtJtłfiit
:,":.;„
; ,\ \~1!*A~1,:
,1
,•)
!!
j.
1„
I' r
chaniczne, które zależą od udziału porów, są bardzo słabe. Zważywszy na ich wykorzystanie lN temperaturze do 1400, a nawet 1800°C. Jest jasne, iż
fakl, iż wykorzysluje się przede wszystkim ich doskonałe właściwości ter- pokrycie zabezpiec·,1ające musi spełnić wiele warunkćjw, takich jak:
moizolacyjne, zarówno sztywność, jak i wytrzymałość nie mają większego musi być komp<\11ybilne mechanicznie i chemicznie z kompozytem,
znaczenia. Ważna jest natomiast anizotropia właściwości cieplnych, która musi dobrze pr2ylegać do kompozytu,
zmusza do takiego projektowania wyrobów, aby kierunek o małej przewodno- _musi chronić prfod dyfuzją tlenu ze środowiska pracy do wnętrza kompo-
ści cieplnej był prostopadły cło kierunku odprowadzania ciepła przez urządze­ ·zytu oraz
nie. Warunkiem wykorzystania właściwości termoizolacyjnych w temperaturze zabezpieczać przed dyfuzją węgla z kompozytu do otaczającego ośrodka.
powyżej 400°C jest zapewnienie próżni łub atmosfery ochron11ej (pozbawionej Znalezienie materiału, który mógłby skutecznie chronić kompozyt przed
tlenu). negatywnym ocldzi'.1.ływaniem ośrodka tylko na pierwszy rzut oka wydaje się
łatwe. Poclstawowy\n problemem jest, by materiał spełniający podane ki:yteria
KOMPOZYTY WĘGLOWO-WL)GLOWE o DUŻEJ onsTOŚCl miał jeśli nie identyczną, to przynajmniej zbliżoną rozszerzalność cieplną.
W wypadku . tej grupy kompozytów, osnowa może być wzmacniana za Jeśli nie, to wskutek naprężeń powstających na granicy rozdzialu kompozyt-
pomocą włókien węglowych zarówno ciągłych, jak i nieciągłych. Pierwsze -warstwa ochronna, wcześniej czy później dochodzi do utraty spójności, która
z nich stosuje się wtedy, gdy chcemy wykorzystać wysokie właściwości naj- prowadzi najpierw cło rozwarstwiania, a następnie złuszczania się warstwy
wyższej jakości włókien i/lub otrzymać materiał o założonym stopniu anizo- zabezpieczającej. Te same naprężenia prowadzą również do spękania warstwy
tropii. Kompozyty tego rodzaju stosuje się do wyrobu tarcz hamulcowych ochronnej, przez co przestaje ona chronić kompozyt przed ujemnym wpływem
w samochodach wyścigowych oraz samolotach, częśc'i turbin gazowych (klapy tlenu.
i uszczelki dyszy wylotowych), stożków ochronnych i krawędzi wlotu do ra-
kiet, a także implantów stosowanych w medycynie, takich jak np. płytki kost-
ne. Kompozyty węglowe wzmacniane włóknami nieciągłymi wykorzystuje się
zwykle do wyrobu materiałów izotropowych o dużych wymiarach, od których
wymaga się podwyższonej wytrzymałości na rozwarstwianie.
Pomijając szczegóły technologiczne, warto odnotować, że właściwości
mechaniczne kompozytów są wrażliwe na temperaturę procesu wytwarzania
(obróbkę cieplną), która decyduje o strukturze osnowy kompozytu. Na przykład,
wytwarzanie w temperaturze poniżej 2500CC prowadzi do otrzymania kompozytu
o osnowie szklistej, który odznacza się du:ż.ą kruchością. W przeciwiei1stwie do
tego, wyższa temperatura wytwarzania powoduje grafityzację osnowy, dzięki
czemu kompozyty mają zdecydowanie 1 lepszą wiązkość i korzystniej zachowują
się w chwili zapoczątkowania p1:ocesu niszczenia, ponieważ proces len nie
przebiega katastroficznie . .Jak wielok1'.otnie wspomniano, właściwości mecha-
niczne nie zależą tylko od sposobu \VYtwarzania, lecz w olbrzymim stopniu
'
również od udziału objętościowego, postaci i układu włókien wzmacniających.
Mocną stroną kompozytów węglowo-węglowych jest zachowanie dobrych
właściwości nawet w bardzo wysoklej temperaturze. Wykazują one olbrzymią I
I
przewagę nawet nad innymi materiałami żarowytrzymałymi, takimi jak na
przykład stopy niklu, zwłaszcza wówczas, gdy posłużyć się właściwościami
odniesionymi do gęstości materiału. Niestety, podobnie jak omówione wcześ­
I
niej porowate kompozyty węglowo-węglowe, nie s<i one odporne na działanie
tlenu. St<1d też często stosuje się specjalne powłoki ochronne umożliwiające I
308 I 309
 LITERATURA

l. Ashby M.F„ Jones D.R.H.: Materiały inżynierskie 1. Właściwości i zastosowanie, WNT,

Warszawa, 1995.
2. Dobrzai1ski L.A.: Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach, WNT,-Warszawa, 1996,
1998, 1999.
3. Prowans S.: Materiałoznawstwo, PWN, Warszawa-Poznań, 1977.
4. Blicharski M. Wst<(p do inżynierii materiałowej, WNT, Warszawa, 1998, 2003.
5. Ashby M.F.: Dobór materiałów w projektowaniu inżynierskim, WNT, Wars;rnwa, 1998.
6. Watt O.H„ Dcw-1-Iughes D.: Wprowadzenie do inżynierii materiałowej - i~1ctalc, ceramika
i tworzywa sztuczne, WNT, Warszawa, 1978. I
7. Koca11da S, Kocai\da A.: Niskocyklowa wytrzymałość zm<(czcniowa, PWN, 'Warszawa, 1989.
8. Fraś E.: Krystalizacja metali i stopów, PWN, Warszawa, 1992.
9. Praca zbiorowa pod redakcją M. Kaczorowskiego: Własności materiałów.: - laboratorium,
WPW, Warszawa, 1999. 1·.
lO. Ashby M.F., Jones D.R.I-l.: Materiały inżynierskie 2. Kształtowanie strukttiry i właściwości,
dobór materiałów, WNT, Warszawa, 1996.
l 1. Braszezy1\ski J.: Krystalizacja odlewów, WNT, Warszawa, 199 l.
12. Gulajew A.P.: Metaloznawstwo, Wyd. Śląsk, 1969.
13. Guy A.O.: Wprowadzenie cło nauki o materiałach, PWN, Warszawa, 1977.).
14. Podrzucki Cz.: Żeliwo: struktura, w\hściwości, zastosowanie, Wyd. ZG. ST(~:>, Krak6w, 1991.
15. Dobrza1}ski L.: Metalowe materiały inżynierskie, WNT, Warszawa, 2004.
16. Leda l-l.: Współczesne materiały konstrukcyjne i narz<(dziowc, Wydawni(twa Politechniki
Poznańskiej, Pozna1\. '
17. Murza-Mucha P.: Odkwnictwo, PWN, Warszawa, 1978.
18. Górny Z.: Odlewnicze stopy metali nieżelaznych, WNT, Warszawa, 1992.,
19. Ciszewski B„ Przctakicwicz W.: Nowoczesne materiały stosowane w tech\-icc, Wytl. WAT,
Warszawa, 1989.
20. Oczoś K.E: Kształtowanie ceramicznych materiałów technicznych, Wyd. Politechniki Rze-
szowskiej, Rzeszów, 1996. !
21. Pampuch R. Budowa i właściwQści materialów ceramicznych, Wyd. AGH. Kraków, 1995.
22. Matthews F.L., Rawlings R.D.: Compositc Materiale: Engineering and Science, Chapman &
Hall, London, 1994.
23. Rabinovitch M., Khan T., StolH" .1.-F., Hauser J.M., Bibring I-I.: Applications of DS Compositcs
in Aircraft Gas Turbi11c:s, chap. 13, in: Advances in Composite Materials, eLl. G. Piatti, Apli.
Sci. Publ.Ltd„ London 1978. ·
.24. Wallcnbcrgcr F.T., Nordinc P.C., Boman M.: lnorganic Fibrcs and Microstructurcs Directly
frnm the Vapour Phase, Composite Science & Technology, vol. 51, 1994, pp. 193-212.

310
.s, (()),,l'.)(7 7
~~'0',1 11
\-~:: /Ń„f''

,d~Jb':@)\'.\%1''