III.

Dẻo (plasticity) Thử kéo 1-D

F s y ,s y(0.2) ,s b , eb - Tương ứng giới hạn đàn
hồi, giới hạn đàn hồi qui ước (ngưỡng dẻo
hay trở kháng biến dạng ban đầu), ứng
Lo suất bền và biến dạng bền của vật liệu.
Độ dài ứng thời
Điểm mất ổn định dẻo
điểm phá huỷ mẫu
(bắt đầu co thắt)
s ¶s / ¶e > 0 ¶s / ¶e = 0

OA: ứng với biến sb ¶s / ¶e < 0

C
dạng đàn hồi; B Phá huỷ
AB: ứng với biến
s y(0,2) D
dạng dẻo chưa có
hư hại cấu trúc;
sy A Hư hại Nứt vĩ mô phát
BC: ứng với biến (Hình thành triển đến phá huỷ
dạng dẻo kèm hư nứt tế vi)
hại cấu trúc;
CD: ứng với giai
đoạn co thắt và phá
huỷ. O eb e
• Áp dụng trong “Lý thuyết phân tích tới hạn” (Theory of limit analysis) các
kết cấu cơ khí: chấp nhận tồn tại biến dạng dẻo nhỏ và xem đó là trạng
thái tới hạn của kết cấu. Phân tích trạng thái tới hạn là xác định vị trí
trong kết cấu, tại đó bắt đầu biến dạng dẻo. Khi biến dạng dẻo, vật liệu
(thép) hoá bền, do đó nếu ứng suất tác dụng có giá trị bằng ứng suất
chảy (trở kháng biến dạng dẻo) của vật liệu, biến dạng dẻo sẽ dừng.
• Áp dụng trong công nghệ tạo hình vật liệu: cán, rèn, dập, ép chảy, kéo,
… . Tất cả các quá trình này đều xảy ra nhờ biến dạng dẻo vật liệu.
Phản ứng của vật liệu trong quá trình tạo hình phụ thuộc vào hành vi cơ
nhiệt của chúng.
• Trong cơ chế phá huỷ của đa số vật liệu cũng có sự tham gia của biến
dạng dẻo (tại đỉnh nứt). Trừ các vật liệu giòn “tuyệt đối” (thuỷ tinh,
ceramic), cường độ ứng suất tại điểm nứt không vượt quá trở kháng
biến dạng dẻo của vật liệu, hình thành miền dẻo xung quanh đỉnh nứt.
Miền dẻo này có tác dụng làm chậm quá trình phát triển vết nứt.
• Giá trị của ứng suất gây ra biến dạng dẻo của chất điểm (điểm vật chất)
phụ thuộc vào trạng thái ứng suất tác dụng lên chất điểm đó. Vật liệu sẽ
có trở kháng cao hơn nhiều khi bị chặn so với trường hợp không bị
chặn (lực ép trong chồn mẫu giữa hai bàn ép // nhỏ hơn nhiều so với ép
mẫu trong khuôn trụ kín).
 Các thí nghiệm xác định trở kháng biến dạng của vật liệu dưới tác động
của tải gia tăng đơn điệu
TN nén đơn (1-D)
TN kéo đơn (1-D)
F F Ma sát giữa mẫu và bàn
ép = 0
é s 0 0 ù é e ù é
ê 1
ú ê 1
0 0
ú -s 1 0 0 ù é -e 0 0 ù
ê ú ê 1
ú
ê 0 0 0 ú ® ê 0 -ne1 0 ú ê 0 0 0 ú ® ê 0 ne1 0 ú
ê 0 0 0 ú ê ú ê
êë úû êë 0 0 -ne1 úû 0 0 0 ú ê
ne
ú
êë úû êë 0 0 1 ú
û

TN kéo đơn với trạng thái

TN uốn 3 điểm 1 biến dạng phẳng
2 ( e3 = 0 )
3

TN nén với trạng

thái biến dạng
phẳng ( mẫu bị
1 chặn theo hướng 2
3 ( e2 = 0 )) TN xoắn
Mẫu
2
 TN kéo 2 chiều (2-D)
3
1 é s 0 0 ù é e 0 0 ù
2 ê 1
ú ê 1 ú
ê 0 s 2 0 ú ® ê 0 e2 0 ú
ê ú ê ú
êë 0 0 0 úû êë 0 0 e3 ú
û

3.1. Biến dạng dẻo trong kéo

• Ứng suất phụ thuộc vào Tôi
biến dạng và cấu trúc tế vi
của vật liệu (vd: tổ chức Tôi + ram 200oC/ 1h

Ứng suất, MPa

mactenxit tạo thành khi tôi, Tôi + ram 400oC/ 1h
mềm dần khi ram ở nhiệt Tôi + ram 600oC/ 1h
độ tăng dần).
F Ủ mềm
s d = - Ứng suất danh
So nghĩa (kỹ thuật)
F Đường cong (s d - ed )
st = - Ứng suất thực. Đường cong (s t - et )
S
So, S – tương ứng diện tích
mặt cắt ngang ban đầu và Biến dạng
hiện thời của mẫu. Các đường cong thử kéo thép AINSI 1040
 Trong biến dạng dẻo thể tích mẫu không đổi :
So Lo Lo, L – tương ứng độ dài ban đầu và độ dài
V = So Lo = SL Þ S = hiện thời (tại thời điểm tính ứng suất).
L
• Biến dạng:
Biến dạng danh nghĩa (kỹ thuật):
L − Lo So
d = = −1
Lo S
 t F So So s t = (1+ ed )s d
=  = = 1 + d
d S F S
Biến dạng thực:
Xác định bằng tích phân biến đổi biến dạng dài dεt:
L L
dL dL L
d et = ® et = ò d e t = ò = ln Þ et = ln(1+ ed )
L L L
L Lo
o o

L F
exp(et ) = = (1+ ed ) Þ s t = exp ( et )
Lo Ao
• Các dạng đường cong ứng suất – biến dạng (thực):

st st a) Dẻo lý tưởng (không

so so hoá bền);
E1 b) Đàn – dẻo lý tưởng;
a) b)
c) Đàn – dẻo hoá bền
et et tuyến tính;

st st s o > 0 d) Dẻo hoá bền phi

s o = 0 tuyến.
so E2 E1, E2 – tương ứng mô
so đun đàn hồi (Young)
E1 c) d) và mô đun hoá bền
et et của vật liệu.

- Đàn - dẻo hoá bền tuyến tính : E1 >>> E2 = const.

- Dẻo hoá bền phi tuyến : E2 tỷ lệ nghịch với εt.
Lũy thừa hoá bền n < 1, đường
Không tồn tại ngưỡng dẻo: s = K e
n
cong có dạng parabol (hoá bền
Tồn tại ngưỡng dẻo: s = s o + K e
n
dạng parabol)
o Mô hình Ludwik – Hollomon (áp dụng rộng s = Ke n
rãi cho kim loại đa tinh thể). s = s o + Ke n
K, n – các hằng số phụ thuộc vào vật liệu, nhiệt độ (tại đó xảy ra quá trình
(
hoá bền) và biến dạng 0.2 < n < 0.5 , G ´10-3 < K < G ´10-2 )
s , e - là ứng suất thưc và biến dạng thực (trường hợp s o = 0, e - là biến
dạng toàn phần; trường hợp s o ¹ 0, e - là biến dạng dẻo).
Nhược điểm của các phương tình Ludwik – Hollomon (L-H):
✓ Khi e = 0 ® n = ¥: không đúng trong thực tế; Các phương trình
✓ e ® ¥ Þ s ®¥ : trong thực nghiệm, ứng suất L-H chỉ đúng
sẽ đạt giá trị bão hoà nhất định khi biến dạng trong khoảng hẹp

o Mô hình Voce:

æ eö s s , s o , ec - Các
thông số xác định bằng
ss -s
= exp ç - ÷ thực nghiệm, phụ thuộc vào vật liệu, nhiệt
ss -so è ec ø độ và tốc độ biến dạng.

✓ Ứng suất đạt giá trị tiệm cận σs khi biến dạng gia tăng cao.
✓ Độ nghiêng của đường cong có giá trị nhất định tại e = 0 hay s = s o
 o Mô hình Johnson-Cook :
Được sử dụng rộng rãi
trong các phần mềm mô
phỏng số cho biến dạng
dẻo lớn.

Hoá bền Ảnh hưởng của tốc Ảnh hưởng nhiệt độ

độ biến dạng (Hiệu ứng biến mềm)
(Hiệu ứng nhớt)

K, n, C, m – các hằng số phụ thuộc vật liệu; Tr , Tm – tương ứng nhiệt độ

tham chiếu (vd: nhiệt độ phòng) và nhiệt độ nóng chảy của vật liệu;
tốc độ biến dạng tham chiếu
• Biến đổi hệ số Poisson trong biến dạng đàn-dẻo:
- Trong biến dạng đàn hồi, thể tích vật liệu biến đổi: hệ số Poisson <
0.5 (~0.3 đối với thép);
- Trong biến dạng dẻo, thể tích vật liệu không đổi:
e11 + e22 + e33 = 0
Hệ số Poisson = 0.5
hay e1 + e2 + e3 = 0
 Giới hạn đàn hồi
(ngưỡng dẻo)
s (e )

Ứng suất thực, MN/m2

n (e )

Hệ số Poisson
Hệ số Poisson biến
đổi từ ~0.3 (b/d đàn
hồi) đến 0.5 (b/d dẻo)

Biến dạng thực

3.1.1. Các thông số của đường cong thử kéo

Không có thềm dẻo Có thềm dẻo

Ứng suất kỹ thuật

Ứng suất kỹ thuật

s 0.2 Điểm
ngưỡng
trên

Điểm mất Điểm

ổn định dẻo ngưỡng
(hình thành dưới
co thắt)

0.2%
Biến dạng kỹ thuật Biến dạng kỹ thuật

• Trường hợp không có thềm dẻo: Giới hạn đàn hồi (ứng suất ngưỡng –yield
stress) s 0.2 (điểm A ứng với 0.2% biến dạng dư).
• Giới hạn đàn hồi tỷ lệ: ứng với điểm D (đường cong rẽ khỏi phần tuyến
tính).
• Vùng ứng suất ngưỡng vi mô (microyield) s = (0.25 ¸1.0)s : đã xuất hiện
0.2
biến dạng dẻo vi mô (hoạt động của cơ chế biến dạng – trượt của lệch).
• Ứng suất kéo giới hạn (độ bền kéo): Giá trị cực đai của ứng suất kỹ
thuật (điểm D’ ). Trước điểm D’, biến dạng (F) phân bố đồng đều trong
mẫu. Sau điểm D’, ứng suất kéo giảm nhanh đến giá trị ứng suất phá
huỷ (điểm E) ➔ Điểm D’ là điểm mất ổn định dẻo, mẫu bắt đầu co thắt.
• Biến dạng phá huỷ: G
• Năng lượng đàn hồi hấp thụ bởi mẫu: phần diện tích nằm dưới phần đàn
hồi (tuyến tính) của đường cong (con gọi là năng lượng phục hồi).
• Năng lượng toàn phần hấp thụ bởi mẫu trong quá trình biến dạng đến
phá huỷ: phần diện tích nằm dưới toàn bộ đường cong (còn gọi là năng
lượng phá huỷ).
• Tốc độ biến dạng kỹ thuật , V- tốc độ kéo mẫu,
m/s (khác với tốc độ biến dạng thực: độ dài
hiện thời của mẫu).
• Độ giảm diện tích (mặt cắt ngang): q = (So - S f ) / So
So, Sf – tương ứng diện tích mặt cắt ban đầu và trong vùng phá huỷ.
So
• Biến dạng thực tại vùng phá huỷ: et = ln , S – d. tích tại vùng phá huỷ
S
So
• Biến dạng đồng đều thực (trước điểm D’): eu = ln , Su – diện tích ứng
Su với điểm D’
3.1.2. Hiệu ứng cổ co thắt

Biến dạng dẻo mất ổn định ➔ hình thành cổ

thắt, tại đó tập trung phần lớn biến dạng ➔
phá huỷ (đứt) mẫu.

ds d
• Điều kiện hình thành cổ thắt: =0
ded
ds d Biến dạng đồng đều ds d
= 0 (Tại D’ ) ds d ded
<0
ded ded
>0 Hình D¢

Ứng suất kỹ thuật

s t = (1+ ed )s d thành
cổ thắt
et = ln(1+ ed ) σ0.2

æ st ö æ st ö Ứng suất bền kéo

dç ÷ dç e ÷ Ứng
è 1+ e d ø èetø suất
et
= et
=0 phá huỷ
d(e - 1) d(e - 1)

Đặt eet -1 = Z , eet = Z +1

Biến dạng kỹ thuật
 æ st ö
dç
è Z +1÷ø d(Z +1)-1 -1 ds t
= st + (Z +1) =0
dZ dZ dZ
-1 ds t
Þ - s t (Z +1) + (Z +1) -2
=0
dZ
-2 et - et ds t ds t - et
- ste + e et
=0 Þ et
= ste
d(e -1) d(e -1)
ds t - et et 1
Þ = e d(e -1) = ded = d éë ln(1+ ed ) ùû = det
st 1+ ed
s t = K etn
ds t nK etn-1det
= = det Þ s t = nK etn-1
st st
Cho phép xác định
Tại D’: s u = nK eun-1 = K eun Þ eu = n luỹ thừa hoá bền
bằng thực nghiêm.
• Một số kim loại, trong những điều kiện nhất định (nhiệt độ, tốc độ biến dạng,
..) có thể có hoá bền âm do biến dạng (hay biến mềm do biến dạng).

Lưu ý: Do phương thức xác định Điểm ứng với tải

ứng suất (biến dạng) thực và ứng max (vùng cổ thắt)
suất (biến dạng) kỹ thuật khác (s t - et )
nhau, nên: s ut

Ứng suất, MPa

✓ Biến dạng phá huỷ thực > biến Điểm ứng với tải max
dạng phá huỷ kỹ thuật (biến (vùng cổ thắt) có hiệu
dạng tổng); (s d - ed ) chỉnh Bridgman

✓ Ứng suất bền kéo thực σut >

σud ứng suất bền kéo kỹ thuật; s ud
✓ Đường cong σt – εt sau hình Độ cong biên của cổ
thành cổ thắt rất khó xác định thắt (r = 6.5 mm)
chính xác (do khó xác định
biến đổi tiết diện mẫu trong
vùng cổ thắt). Biến dạng
• Trạng thái ứng suất trong vùng cổ thắt trở thành 3-D do sự không đều hình
học của vùng cổ thắt (mặt biên của cổ thắt gây ra ứng suất kéo vuông góc
với trục mẫu, phụ thuộc vào hình học của cổ thắt). Do ứng suất chảy dẻo
phụ thuộc vào trạng thái ứng suất ➔để tính biến dạng dài, cần qui đổi trạng
thái ứng suất 3-D trong cổ thắt thành 1-D.
 Hiệu chỉnh Bridgman:
s av
s=
(1+ 2R / rn )ln(1+ rn / 2R)
s1
1
s av = (s1 + s 2 + s 3 )
3 R s2
R và rn được kiểm soát trong quá trình s3
thí nghiệm.

Hệ số hiệu chỉnh là hàm của 2rn

hiệu giữa biến dạng trong cổ
thắt và biến dạng tại thời điểm
hình thành cổ thắt.

Hệ số hiệu chỉnh ứng suất tác động

σ/σav

trong vùng cổ thắt được xác định bởi:

s 1
=
Đồng s av (1+ 2R / rn )ln(1+ rn / 2R)
ln ( So / S ) - Biến dạng trong cổ thắt.
Thép
Nhôm

eu - Biến dạng khi bắt đầu co

ln ( So / S ) - eu thắt (biến dạng đồng nhất).
3.1.3. Hiệu ứng của tốc độ biến dạng
• Đối với nhiều vật liệu, đường cong ứng suất – biến dạng nhạy cảm với tốc
độ biến dạng ( ).
• Khi vật liệu biến dạng với tốc độ > cỡ 102 s-1, hiệu ứng quán tính và
truyền sóng (trong vật liệu) trở nên quan trọng (biến dạng động-dynamic).
• Thông thường, ứng suất chảy và tỷ suất hoá bền (dσt/dεt) của vật liệu gia
tăng theo tốc độ biến dạng.
• Quan hệ giữa ứng suất chảy dẻo và tốc độ biến dạng được mô tả bởi
phương trình sau:

Ứng suất kỹ thuật, MPa

(K khác với hệ số Ludwik-Hollomon)
• Hiệu ứng của tốc độ biến dạng
Ảnh hưởng của tốc độ
được mô tả bởi hệ số nhạy cảm
biến dạng đến đường
của ứng suất với tốc độ biến dạng cong thử kéo thép
m: AISI 1040

Biến dạng kỹ thuật

• Xác định m từ đường cong thử kéo với tốc độ biến dạng nhảy bậc (thay
đổi đột ngột):

Ứng suất kỹ thuật, MPa

Thép AISI 1040

(Thường hoá)

Biến dạng kỹ thuật

3.2. Biến dạng dẻo trong thử nén
• Đĩa ép tự xoay đảm bảo phân bố lực ép
đồng đều trên mặt mẫu Đĩa ép
tự xoay
Mẫu d
Đồng thau
s d , ed Đĩa ép
kỹ thuật tự xoay
Ứng suất, MPa

Tang trống

s t = s d (1+ ed )
s t , et thực et = ln(1+ ed )

Biến dạng Trước ép Sau ép

• Do ma sát tiếp xúc giữa bàn ép và mẫu, biến dạng phân bố không đồng
đều, mẫu sau khi biến dang có hình tang trống. Để giảm ma sát cần bôi
trơn (graphit, disunphit molyden (MoS2), teflon, …).
• Ảnh hưởng của ma sát tiếp xúc càng lớn khi lỷ lệ h/d (chiều cao/đường
kính) càng nhỏ.

Lưới biến dạng

Ma sát tiếp xúc
khác nhau giữa
Vùng ảnh hưởng của ma sát tiếp xúc

các vùng do F
ảnh hưởng của h
ma sát tiếp xúc

Áp lực riêng
(trên 1đv diện
tích) phân bố Vùng ảnh hưởng
không đồng của ma sát
đều trên hai
mặt mẫu)
d
Áp lực

Xác định “đỉnh ma sát”: pmax

d 
2   −r / h so Khoảng
p = oe 2  cách

μ – Hệ số ma sát. -d / 2 r d/2
3.3. Hiệu ứng Bauschinger
• Đối với đa số vật liệu, biến dạng dẻo theo một chiều này sẽ ảnh hưởng
đến hành vi dẻo theo chiều kia.
s - Đường 0-a-2 : chất tải kéo Đối xứng qua
2 - Đường 0-a’-2’ : chất tải nén trục hoành
s2 s2 = sk
- Đường 2-b: dỡ tải
a
- Đường b -3 : chất tải nén.
✓ Nếu biến dạng kéo trước không ảnh
0
b e hưởng đến hành vi biến dạng nén tiếp
theo: s 3 = s 2 = s k
a¢ s4 = sn
-s 2 ✓ Nếu biến dạng kéo trước ảnh hưởng đến
s hành vi biến dạng nén tiếp theo:
2¢ 3 3
s4 = sn < sk Hiệu ứng Bauschinger
• Hiệu ứng Bauschinger: Trở kháng biến dạng dẻo (ứng suất chảy dẻo)
khi kéo lớn hơn trở kháng biến dạng dẻo khi biến dạng nén tiếp theo.
• Nguyên nhân gây nên hiệu ứng Bauschinger: sau khi chịu biến dạng
kéo, trong vật liệu tồn tại ứng suất dư nén, sinh ra do tương thích biến
dạng giữa các hạt trong đa tinh thể.
 Phụ thuộc của tỷ số Thép :
giữa ứng suất chảy
nén và ứng suất chảy

σn / σk
kéo (tương ứng 0.2%
biến dạng dư) vào
mức độ biến dạng
kéo trước: ứng suất
chảy nén giảm khi
biến dạng kéo trước
gia tăng.
Biến dạng kéo trước, x 10-2

3.4. Biến dạng dẻo của polyme

3.4.1. Đường cong ứng suất – biến dạng
• Trên phương diện vi mô, biến dạng của polyme bao hàm sự kéo giãn và
xoay của các liên kết phân tử.
• Có thể phân biệt 3 dạng hành vi cơ nhiệt : giòn, dẻo và đàn hồi (cao su).
• Tốc độ biến dạng và nhiệt độ là 2 yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến
dạng của đường cong ứng suất – biến dạng.
 Giòn

Dẻo (không
Các dạng hành vi cơ
Ứng suất

co thắt)
nhiệt của polyme.
Dẻo (co thắt)

Đàn hồi cao su

Giòn
Biến dạng
Gia tăng tốc độ
biến dạng
hay
giảm nhiệt
Hành vi cơ nhiệt của polyme Ứng suất độ
biến đổi phụ thuộc vào tốc độ
biến dạng và nhiệt độ. Đàn hồi cao su

Biến dạng
 • Về mặt hình thức, tương tự kim loại, các polyme (đặc biệt là các polyme
mạch dây, bán tinh thể), cũng có thể có ngưỡng ứng suất chảy và biểu
hiện co thắt mẫu khi thử kéo.
Tương tự kim loại, điều kiện xuất hiện co thắt cho polyme cũng
được biểu diễn bởi phương trình:
Co thắt hình thành khi tỷ suất hoá bền do biến
ds t dạng (mô đun hoá bền) đạt giá trị bằng ứng suất
= st chảy s (tại thời điểm co thắt hình thành: sự gia
d et t
tăng ứng suất do hoá bền không đủ để bù độ
thuyên giảm của ứng suất gây nên bởi co thắt).

3.4.2. Polyme thuỷ tinh (vô định hình)

• Biến dạng trong polyme thuỷ tinh (tương tự trong kim loại) xảy ra không
đồng đều theo hai dạng: các băng trượt và các vân rạn (hay rạn nứt).
Băng trượt:
✓ Biến dạng cắt biểu hiện dưới 2 dạng: b/d cắt lan truyền và b/d cắt tập
trung tại các miền phẳng rất mảnh, hình thành các băng trượt cục bộ.
Các băng trượt hình thành dưới góc nghiêng khoảng 45o so với hướng
ứng suất chính lớn nhất.
 Biến dạng kéo của polyme vô
(a)
Phá huỷ định hình.
(b) (a) Cổ thắt hình thành và lan
truyền do các chuối phân tử duỗi
dài theo hướng kéo.
Ngưỡng
dẻo
(b) Quá trình lan truyền kết thúc,
Ứng suất

ứng suất gia tăng đến phá huỷ.

Biến dạng
Hướng kéo

Vân rạn

Các chuỗi phân tử

Hình thành duỗi dài theo
vết nứt từ hướng kéo, xen kẽ
phát triển các khoang rỗng
vân rạn
 ✓ Các chuỗi phân tử polyme dịch chuyển theo tập hợp và trở nên định
hướng trong các băng trượt, không kèm theo biến dạng thể tích (thể
tích không đổi).
✓ Quá trình hình thành các băng trượt là quá trình tiêu hao năng lượng
(b. dạng dẻo), do vậy góp phần gia tăng độ dai (toughness) của
polyme.
Vân rạn:
✓ Vân rạn trong polyme là một miền hẹp chịu biến dạng lớn và có chứa
các khoang rỗng. Các vân rạn định hướng vuông góc với trục ứng
suất chính lớn nhất.
✓ Trong vân rạn, các chuỗi phân tử polyme định hướng dọc theo hướng
tác động của ứng suất, xen kẽ với các khoang rỗng (trong vân rạn,
mật độ khoang rỗng có thể đến 55%).
✓ Quá trình hình thành vân rạn không đi kèm điều kiện thể tích không đổi
và thường xảy ra trong polyme giòn (có thể xảy ra trong một số
polyme dẻo nhưng không áp đảo).
3.4.3. Polyme bán tinh thể (semicristalline)
• Polyme bán tinh thể (có chứa các thể cầu – spherulite) có phương thức
biến dạng rất phức tạp.
 Hướng kéo

Cơ chế
1) Hai tấm chuỗi gấp 2) Duỗi dài của các biến
(tinh thể) liền kề liên chuỗi trong miền liên
kết với nhau bởi miền kết vô định hình trong
dạng kéo
vô định hình trước giai đoạn biến dạng của
biến dạng đầu tiên.
polyme
bán tinh
thể

5) Các mảnh tinh thể và chuỗi

3) Xoay các tấm tinh thể // liên kết sắp xếp duỗi dài theo
4) Chia tách tấm thành các hướng kéo (giai đoạn cuối)
hướng kéo (giai đoạn 2)
mảnh tinh thể (giai đoạn 3)
 Đường cong ứng suất – biến dạng đặc
trưng của polyme bán tinh thể
✓ Dưới tác động của ứng suất
Cấu trúc Cấu trúc sợi
thể cầu
kéo, cấu trúc thể cầu chuyển
hoá thành cấu trúc sợi. Các
Ứng suất

chuỗi phân tử polyme định

hướng // với hướng của ứng
suất ➔ gia tăng độ bền theo
Đường cong dẻo với sự hướng kéo.
co thắt mẫu

Biến dạng

Miền
Sự lan truyền cổ thắt trong mẫu kéo cổ thắt
polyethylene mạch dây

Sơ đồ hình thành và lan truyền

cổ thắt trong mẫu kéo
3.4.4. Chảy dẻo nhớt
• Ở nhiệt độ cao (T ≥Tg – nhiệt độ chuyển tiếp thuỷ tinh), polyme có biểu
hiện chảy nhớt. Ứng suất phu thuộc vào tốc độ biến dạng theo quan hệ:
t - Là ứng suất cắt, h - độ nhớt,
t - là thời gian, tốc độ biến dạng
cắt.
• Chảy dẻo nhớt (do dịch chuyển của các phân tử polyme) là quá trình
hoạt nhiệt (độ nhớt biến đổi phụ thuộc vào nhiệt độ).
• Trong quá trình chảy nhớt, có thể xảy ra sự phá vỡ và tái tạo cấu trúc
mạng polyme. Nhiệt năng cho quá trình biến đổi này sẵn có ở nhiệt độ
≥Tg. Ở nhiệt độ < Tg, nhiệt năng quá thấp để phá vỡ và tái tạo các liên
kết ➔ vật liệu sẽ khó chảy nhớt.
• Ở nhiệt độ cao, độ nhớt được xác định bởi quan hệ dạng Arrhenius:

æ Q ö A - Hằng số phụ thuộc vật liệu, Q - Năng

h = Aexp ç lượng kích hoạt, R - Hằng số khí lý
è RT ÷ø tưởng, T – là nhiệt độ (oK)
3.4.5. Nung đoạn nhiệt (adiabatic heating)
• Nung đoạn nhiệt là một đặc thù của quá trình biến dạng dẻo polyme.
• Đối với bất kỳ vật liệu nào, phần lớn công tiêu tốn cho quá trình biến
dạng được chuyển hoá thành nhiệt.
• Đối với kim loại, nung đoạn nhiệt không có ảnh hưởng quan trọng, vì do
kim loại dẫn nhiệt tốt, nhiệt sinh ra trong quá trình biến dạng dẻo (trừ
trường hợp tốc độ biến dạng rất cao) nhanh chóng tản vào môi trường
xung quanh ➔ nhiệt độ của kim loại tăng không đáng kể.
• Các polyme dẫn nhiệt kém, mọi sự gia tăng nhiệt độ cục bộ do biến
dạng dẻo đều có thể dẫn đến sự biến mềm cục bộ của vật liệu.
• Trong trường polyme chịu tải chu kỳ (mỏi) với tần số thấp và tốc độ biến
dạng nhỏ, nhiệt sinh ra do biến dạng cục bộ có thể tản xung quanh dễ
dàng hơn ➔ biến mềm cục bộ không đáng kể.
• Trong trường hợp polyme chịu tải chu kỳ với tần số cao và tốc độ biến
dạng cao ➔ nhiệt gia tăng cục bộ và biến mềm cục bộ trở nên đáng kể.
Hiện tượng này được gọi là nung đoạn nhiệt (nhiệt độ gia tăng trong
điều kiện không có truyền nhiệt ra xung quanh).
3.5. Biến dạng dẻo của kim loại thuỷ tinh (vô định hình)
• Kim loại thuỷ tinh (metallic glasses - Metglas) hay kim loại có cấu trúc vô
định hình được chế tạo bằng phương pháp làm nguội nhanh từ trạng
thái lỏng, do vậy các nguyên tử không có đủ thời gian để liên kết với
nhau để tạo nên mạng tính thể (kim loại thuỷ tinh thương mại sản xuất
dưới dạng băng mỏng hoặc dây mảnh).
• Các tính chất cơ học đặc biệt của kim loại thuỷ tinh gắn liền với cấu trúc
vi mô của chúng.

Hợp kim HV σY (GPa) HV/σY Eg Eg/σY

(GPa) (GPa)
Ni36Fe32Cr14P12B6 (Metglas 286AA) 6.1 1.9 (kéo) 3.2 99.36 52

Ni49Fe29P14B6S2 (Metglas 286B) 5.5 1.7 (kéo) 3.26 91.1 54

Fe80P17C2B1 (Metglas 2615) 5.8 1.7 (kéo) 3.35

Pd77.5Cu6Si16.5 3.4 1.08 3.17 61.9 57

(nén)
Pd64Ni16P20 3.1 1 (nén) 3.17 61.9 57

Fe80B20 (Metglas 2605) 7.6 2.55 (kéo) 2.97 116.6 45

• Mô đun Young của hợp kim vô định hình (metglas) bằng khoảng 60% –
70% mô đun Young của hợp kim tinh thể (do khoảng cách trung bình
giữa các nguyên tử trong metglas lớn hơn trong cấu trúc tinh thể)
• Ứng suất ngưỡng dẻo (giới hạn chảy dẻo , σy) của hợp kim thuỷ tinh
thường cao hơn của cũng hợp kim đó ở trạng thái tinh thể từ 10 đến 30
lần.
• Cấu trúc vô định hình có ảnh hưởng lớn đến các tính chất cơ học của vật
liệu (ranh giới hạt, lệch, song tinh, … không áp dụng cho vật liệu vô định
hình)
• Cần phân biệt hai dạng hành vi cơ nhiệt của metglas:
- Trên nhiệt độ Tg: metglas có hành vi dẻo nhớt ➔biến dạng chảy dẻo
nhớt, phân bố đồng đều trong thể tích vật liệu.
- Dưới nhiệt độ Tg: độ không đồng nhất biến dạng cao. Biến dạng dẻo
cục bộ hình thành các băng trượt (độ dày cỡ 20-30 nm), vật liệu tại đây
mềm hơn so với xung quanh. Trên mặt mẫu hình thành các bậc (độ dày
cỡ 200 nm) do các băng trượt thoát ra bề mặt. Vật liệu hoá bền không
đáng kể.
Trong cấu trúc metglas có thể tồn tại dạng khuyết tật tương tự lệch
(trong tinh thể) với véc tơ Burgers có thể biến đổi về hướng và kích
thước dọc theo đường lệch.
 Bậc giảm độ cao
Bậc Băng trượt khi dỡ tải uốn

Uốn Dỡ tải uốn

Bề mặt mẫu thử uốn từ metglas Ni82.4Cr7Fe3Si4.5B3.1

3.5.1. Cơ chế biến dạng vi mô của metglas

• Hai lý thuyết được áp dụng rộng rãi nhất để lý giải cơ chế biến dạng của
metglas:
- lý thuyết lệch của Gilman.
- lý thuyết ellip của Argon.
Véc tơ Burgers Véc tơ Burgers - Trong cấu trúc tinh thể, các véc tơ
Burgers song song với nhau và có
(Mặt cùng độ lớn.
nguyên - Trong cấu trúc thuỷ tinh, các véc tơ
tử thêm
vuông
Burgers biến đổi cả về hướng lẫn độ
góc với lớn. Đường lệch không bị buộc phải
mặt nằm trong mặt tinh thể như trong cấu
giấy)
trúc tinh thể, mà có thể biến động
(trong cấu trúc thuỷ tinh không tồn tại
Cấu trúc Cấu trúc
tinh thể
mặt tinh thể) ➔ cơ chế biến dạng vi
Đường lệch thuỷ tinh
mô Gilman cho metglas.

- Kết quả mô phỏng động lực học phân

tử cho thấy, trong cấu trúc thuỷ tinh tồn Miền biến
tại các miền cục bộ dạng gần ellipe bị dạng cắt
mãnh liệt
biến dạng cắt mãnh liệt hơn so với
phần thể tích khác.
- Các miền ellipe không dịch chuyển mà
có biến dạng tăng dần, là nguyên
nhân dẫn đến biến dạng vĩ mô của
metglass ➔ cơ chế vi mô Argon cho
biến dạng dẻo của metglass.
3.5.2. Độ nhớt và sự phụ thuộc vào nhiệt độ
• Ở nhiệt độ T > Tm: metglas ở dạng chất lưu, độ nhớt rất nhỏ
h @ 10-3 Pa.s
• Ở nhiệt độ T ~ Tg (nhiệt độ chuyển tiếp thuỷ tinh): h = (1010 ¸1015 ) Pa.s
• Ở nhiệt độ T < Tg : h > 1015 Pa.s
(Lưu ý: thường sử dụng đơn vị poise (P): 1 P = 0.1 Pa.s)
• Ở nhiệt độ T >Tg , độ nhớt phụ thuộc vào nhiệt độ theo quan hệ:
æ Q ö
h = ho exp ç
è RT ÷ø
• Hành vi cơ nhiệt của metglas thường được biểu thị thông qua độ nhớt,
một đặc trưng cơ học của chất lưu (fluid).

dv t- là ứng suất cắt, h - độ nhớt,

t =h dv / dx - là gradient tốc độ , v – là tốc
dx độ dịch chuyển của chất điểm vật liệu.
du
v=
dt
du
g =
dx
 • Biểu thức tổng quát mô tả quan hệ gữa ứng suất cắt, biến dạng cắt và
tốc độ biến dạng cắt:
n – hệ số (luỹ thừa) hoá bền, m – hệ số nhạy
cảm của ứng suất cắt vào tốc độ biến dạng cắt .

Metglas không hoá bền do biến dạng: n = 0 ➔  =  o m

Điểm căng - Điểm căng: là nhiệt độ, tai đó

Điểm ủ ứng suất nội (dư) giảm đáng
mềm
SiO2 kể sau vài giờ, tương ứng:
(thạch
anh) h = 1013.5 Pa.s
Log10(η), P

- Điểm ủ mềm: là nhiệt độ tại

Điểm biến đó ứng suất nội giảm trong
mềm
Thuỷ tinh vài phút, tương ứng:
soda-lime
h = 1012 Pa.s
Thuỷ tinh - Điểm biến mềm: vật liệu biến
chì cao dạng dưới tác động của
(pha lê)
trọng lượng của chính nó,
tương ứng: h = 106.65 Pa.s
Nhiệt độ, oC
3.6. Điều kiện chảy dẻo, điều kiện dẻo và điều kiện hư hại
• Điều kiện hư hại (failure criterion): tương ứng biến dạng (hay ứng suất)
khởi phát hư hại của vật liệu. Áp dụng cho vật liệu giòn (giới hạn đàn
hồi trùng với điều kiện hư hại (phá huỷ)).
• Điều kiện dẻo (ngưỡng dẻo): khái niệm áp dụng cho vật liệu ở trạng thái
đã ủ mềm, là giá trị của ứng suất khởi phát biến dạng dẻo.
• Điều kiện chảy dẻo (ứng suất chảy): khái niệm áp dụng cho vật liệu đã
chịu biến dạng trước, là giá trị của ứng suất khởi phát biến dạng dẻo
của vật liệu đã hoá bền do biến dạng trước.
• Các điều kiện hư hại, dẻo và chảy dẻo phụ thuộc vào trạng thái ứng
suất (1-D, 2-D, 3-D) !
3.6.1. Điều kiện dẻo ứng suất cực đại (Rankin)
• Chảy dẻo xảy ra khi thành phần ứng suất chính lớn nhất trong trạng thái
ứng suất phức tạp đạt giá trị của ứng suất chảy trong kéo một chiều.
σo – là ứng suất chảy của vật liệu
s1 > s 2 > s 3 ® s1 = s o
trong kéo 1-D
• Nhược điểm của điều kiện dẻo Rankin: không thể dự báo được chảy
dẻo dưới tác động của trạng thái ứng suất thuỷ tĩnh ( s1 = s 2 = s 3 = p )
3.6.2. Điều kiện dẻo ứng suất cắt cực đại (Tresca)
• Biến dạng dẻo xảy ra khi ứng suất cắt cực đại trong trạng thái ứng suất
phức tạp đạt giá trị bằng ứng suất cắt lớn nhất tại điểm khởi phát chảy
dẻo trong kéo (hay nén) một chiều.
- Trong trạng thái ứng suất phức tạp (3-D):
s1 - s 3
s1 > s 2 > s 3 ® t max = (Từ đường trong Mohr ứng suất)
2
- Trong trạng thái ứng suất 1-D, chảy dẻo khởi phát khi:
so
s1 = s o , s 2 = s 3 = 0 Þ t max =
2
s1 - s 3 = s o
• Nhược điểm của điều kiện dẻo Tresca: không dự báo được chảy dẻo
dưới tác động của trạng thái ứng suất thuỷ tĩnh ( s = s = s = p).
1 2 3
3.6.3. Điều kiện dẻo năng lượng (biến dạng) cắt lớn nhất (von Mises)
• Vật thể sẽ biến dạng dẻo trong trạng thái ứng suất phức tạp, nếu
thành phần năng lượng biến dạng cắt gây nên bởi trạng thái ứng suất
đó có giá trị bằng thành phần năng lượng biến dạng cắt gây nên bởi
trạng thái ứng suất một chiều (kéo hoặc nén).
➔Ngưỡng ứng suất chảy dẻo chi liên quan đến năng lượng biến dạng
hình dạng (hay năng lượng biến dạng cắt) đàn hồi Wce
Ten xơ ứng xuất trong hệ trục chính: Ten xơ ứng Ten xơ ứng
suất lệch suất cầu
é s 0 0 ù
ê 1 ú 1
s = ê 0 s 2 0 ú ® s ij = s ij¢ + s kkd ij = s ij¢ + s md ij
ê ú 3
êë 0 0 s 3 úû
é s 0 0 ù
1 s1 + s 2 + s 3 ê m
ú
s md ij = s kkd ij = d ij ® s md ij = ê 0 s m 0 ú
3 3 ê ú
êë 0 0 sm úû
é (s - s ) 0 0 ù
ê 1 m
ú
s ij¢ = s ij - s md ij = ê 0 (s 2 - s m ) 0 ú
ê ú
êë 0 0 (s 3 - s m ) ú
û
Ten xơ ứng suất cầu gây nên biến dạng thể tích, ten xơ ứng suất lệch
gây nên biến dạng hình dạng (biến dạng cắt)
 Năng lượng biến Năng lượng biến Năng lượng biến dạng
dạng đàn hồi dạng cắt đàn hồi thể tích đàn hồi

e

W e =   : d  = WCe + WVe =
e

Năng lưîng c¾t ®µn håi 0

( ).1
WC cña tr¹ng th¸i øng e
   e 1
=   + Tr ( ).1 : d  + Tr d 
1 e
suÊt 3-D tư¬ng ®ư¬ng víi
0    
3 3
Tr (d  )
năng lưîng c¾t ®µn håi 

( )
e e

=   : d  +  Tr ( ) Tr d 
WC cña tr¹ng th¸i øng e 1 e

suÊt 1-D qui ®æi (vì luôn 0 0

9
tồn tại σeq= σo)
ds ¢ (*)
1
s ¢ = 2 me ¢ e ® d e ¢ e =
s¢ 2m
1 1
WC = ò s ¢ : ds ¢ = s ¢ :s ¢ ( m = G)
2m 4m
é 2 ù 0
ê so 0 0 ú
1
J2 - s o2 = 0 , s o = 3J2 = s eq
3
ê 1 ú 1 1 1 2 3
s¢= ê 0 - so 0 ú Þ s ¢ :s ¢ = J2 = so
ê 3
1
ú 4 m 2 m 6 m f = s eq - s o = 0
ê 0 0 - so ú
êë 3 úû Ứng suất hữu hiệu (tương đương): s = 3J
eq 2
1 1
J2 (hay SII) là bất biến bậc 2 của ten xơ ứng suất lệch: J2 = s ¢ : s ¢ = s ij¢ .s ij¢
2 2
 Trong hệ trục toạ độ chính :
é (s - s ) ù 1

1 ê(s 1 - s 2 ) + (s 2 - s 3 ) + ú
ê 1 m
0 0
ú é 2 2
ù 2

s ij¢ = ê 0 (s 2 - s m ) 0 ú® 3J2 = s eq = = so
ê ú 2 ê + (s - s )2 ú
s - s ë û
êë 0 0 ( m ú
) 3 1
3 û
Trong hệ trục toạ độ bất kỳ :

11 −  22 ) + ( 22 −  33 ) + ( 33 − 11 ) +6 (12 +  23 +  31 )  2 =  o

1
1 
3 J2 =  eq = (
2 2 2 2 2 2

2
3.6.4. Biểu diễn đồ thị các điều kiện dẻo é s1 0 0 ù
Để dễ quan sát, xét trạng thái ứng suất phẳng: s = ê 0 s 2 0 ú
(Bỏ qua qui ước s1 > s 2 > s 3 ) ê 0 0 0ú
ë û
• Điều kiện dẻo Rankine: Trong hệ toạ độ (0,s1 ,s 2 ), là hình vuông với
các cạnh // với các trục toạ độ, đi qua các điểm (s o ,0),(0,s o ),(-s o ,0),(0,-s o )
• Điều kiện dẻo Tresca: biến dạng dẻo xảy ra khi t max = s o / 2
- Trong ¼ mặt phẳng toạ độ (I) :
(s1 - s 3 ) s o Đường thẳng đi qua
s1 > s 2 ® t max = = Þs 1 = s o
2 2 s1 = s o, // trục 0s
2
 (s 2 - s 3 ) s o Đường thẳng đi qua
s 2 > s1 ® t max = = Þs 2 = s o
2 2 s 2 = s o, // trục 0s
1
- Trong ¼ mặt phẳng toạ độ (II) : s1 < 0 , s 2 > 0
s 2 - s1 s o
t max = = Þs 2 - s 1 = s o Tresca và Rankine
2 2 M
A B
Là phương trình đường Von
thẳng cắt trục 0σ2 tại (0,σo) Mises
và trục 0σ1 tại (-σo,0).
- Tương tự, ¼ mặt phẳng F C
toạ độ (III) đối xứng với (I)
và (IV) đối xứng với (II) Tresc
qua 0. Điều kiện dẻo a
Tresca trùng với Rankine Von
Rankine
ở ¼ mặt phẳng toạ độ (I) Mises
và (III). E D
• Điều kiện dẻo von Mises:
1
1 é
(êë 1 2 ) ( 2 3 ) ( 3 1 ) ùúû s =0
2 2 2 2
s - s + s - s + s - s = s o ¾¾¾
3
® s12 - s1s 2 + s 22 = s o2
2
s12 - s1s 2 + s 22 = s o2 là phương trình đường ellipe có các trục xoay một
góc 45o so với các trục toạ độ.
s 2 = 0 ® s 1 = ±s o ✓ Ellipe von Mises trùng với lục giác Tresca tại
các điểm A, B, C, D, E, F.
s 1 = 0 ® s 2 = ±s o
✓ Tresca, Rankine và von Mises trùng hợp
s 1 = s 2 ® s 1 = s 2 = ±s o tương đối tốt tại ¼ mặt phẳng toạ độ (I) và (III).

Điều kiện von Mises tính tới ảnh hưởng của trạng thái ứng suất phức tạp
(s1 ¹ 0, s 2 ¹ 0): tại điểm M, s 2 > s o. s2 Năng lượng
Ứng suất su cắt lớn nhất
pháp lớn nhất

Thực nghiệm đánh giá tương hợp

của các điều kiện dẻo với Cu, Al,
thép và gang đúc s1
- Cu, Al, thép : tuân theo von
Ứng suất cắt lớn nhất
su
Mises và Tresca.
Gang
- Gang đúc (cast iron): tuân theo đúc
Rankine
Điều kiện dẻo Tresca và von Mises trong không gian 3D (ứng suất chính)
Hình trụ nghiêng đều 3 trục 2
s 1¢ bán kính r = s s 2 / 3 s1 s2 3
s

2
f=0 s Trên mặt ứng
3
suất lệch (*)

2
s
s3
2
s 3
3

s 3¢ s 2¢

Von- s 1¢
MiÒn bÊt
Mise ®Þnh cña
? nghiÖm
(kh«ng tu©n
f thñ ®Þnh luËt

ch¶y dÎo
Tresca ph¸p tuyÕn)
s 3¢ s 2¢
 • Thực nghiệm xác định quỹ tích của ứng suất chảy dẻo:
Sử dụng các thí nghiệm kéo/nén+xoắn, kéo/nén+áp lực thuỷ tĩnh với
mẫu dạng ống: Xác định trạng thái ư/s tại điểm bắt đầu chảy dẻo ➔
tính các ư/s chính ➔ xác đinh ứng suất chảy dẻo (theo các đ/k dẻo)

Thí nghiệm
kéo/nén + xoắn s zz é ù
ê ú
ê 0 0 0 ú
C
s = êê 0 0 s qz = ú
ú
s zq J
ê ú
ê 0 s qz = C s zz =
F ú
Miền ứng êë J S úû
suất có thể
Thí nghiệm
kéo/nén + ứng
é P ù suất thuỷ tĩnh
s =
ê rr 2 0 0 ú
ê PR ú
s =ê 0 s qq = 0 ú
ê e ú
PR F
ê 0 0 s zz » + ú
ë 2e S û Miền ứng
suất có thể
Đối với điều kiện dẻo von Mises:

s2 s2

s1 s1

Hoá bền đẳng hướng Hoá bền động

(Isotropic hardening) s2 (Kinematic hardening)

s1

Hoá hỗn hợp

(Kinematic+isotropic hardening)
3.6.5. Các điều kiện hư hại cho vât liệu giòn
• Đối với vật liệu giòn Nén
(ceramic, thuỷ tinh, bê

σ (Mpa)
σ (Mpa)
tông,…), ứng suất nén lớn Kéo
gấp nhiều lần ứng suất kéo. Al2O3
• Các điều kiện Rankine, Al2O3
Tresca, von Mises được e
biến đổi nhằm mô tả hành vi
của vật liệu giòn. e
 Điều kiện hư hại Mohr-Coulomb:
s2 • Ứng suất cắt cực đại là điều
kiện hư hại Mohr-Coulomb
sk cho vật liệu giòn (ứng suất
sn s1 chịu nén σn lớn hơn nhiều so
với ứng suất chịu kéo σk).

Sơ đồ minh hoạ Tương tự điều kiện Tresca với

điều kiện hư hại
Mohr-coulomb sự khác biệt lớn giữa ứng
suất nén và ứng suất kéo.
 Điều kiện hư hại Griffith:
• Theo Griffith, trong thể tích vật
liệu giòn luôn tồn tại các khoang
rỗng (cavities). Hư hại sẽ xảy ra
Mô
khi ứng suất trên bề mặt khoang hình
rỗng đạt giá trị nhất định. nứt
• Điều kiện hư hại Griffith: hư hại sẽ Griffith
xảy ra khi ứng suất kéo tiếp tuyến
với bề mặt của một khoang rỗng
hình ellipe đạt giá trị tới hạn σo.
Khoang rỗng ellipe định hướng
bất kỳ so với hướng nén ➔ tải
nén sẽ có thể gây ra ứng suất
kéo trên bề mặt khoang rỗng.
Điều kiện Griffith cho 2-D (với σo
là độ bền kéo):

(s1 - s 2 )2 + 8s o (s1 + s 2 ) = 0 nếu (s1 + 2s 2 ) > 0

s 2 = s o nếu (s1 + 2s 2 ) < 0
 Điều kiện hư hại McClintock-Walsh:
(Điều kiện Griffith suy rộng)
• Giả thiết:
- Các vết nứt sẵn có trong vật liệu ban đầu khép kín (hai mặt vết nứt tiếp xúc
nhau).
- Tồn tại ứng suất nén s n tác động ở khoảng cách “vô cùng”, cần thiết để khép
¥

vết nứt, sao cho hai bề mặt tiếp xúc với nhau.
- Để vết nứt phát triển cần phải thắng ứng suất ma sát tiếp xúc ( f ) giữa hai bề
mặt vết nứt, f = ms o ( μ - hệ số ma sát, σo - ứng suất pháp tác dụng lên bề
mặt tiếp xúc) .
s 1 éë( m2 +1)1/2 - m ùû - s 2 éë( m2 +1)1/2 + m ùû =
( )
4s o 1+ s n¥ / s o - 2 ms n¥
Với s ¥ = 0 , điều kiện McClintock-
n
Walsh có dạng đơn giản:
s1 éë( m2 +1)1/2 - m ùû - s 2 éë( m2 +1)1/2 + m ùû = 4s o Lực ma sát có
vai trò làm
chậm phát triển
Điều kiện McClintock-Walsh
nứt trong biến
chính là hiệu chỉnh của điều kiện
dạng nén.
Griffith (có tính đến lực ma sát
tiếp xúc giữa hai mặt vết nứt)
3.6.6. Điều kiện dẻo cho polyme dẻo
• Polyme giòn (epoxy) phá huỷ khi kết thúc giai đoạn biến dạng đàn hồi
tuyến tính.
• Polyme dẻo (polyme nhiệt dẻo) có thể biến dạng dẻo. Tuy nhiên không
tuân theo điều kiện dẻo von Mises, vì hành vi cơ nhiệt của polyme chịu
ảnh hưởng đáng kể của thành phần ứng suất thuỷ tĩnh (không tính đến
trong von Mises). Polyme là vật liệu nén được do tồn tại trong thể tích
các thể tích tự do (free volume: khoảng trống giữa các chuỗi phân tử
polyme đan nhau).
• Đối với polyme, biểu thức tổng quát của ngưỡng dẻo (k) có dạng:
, k phụ thuộc vào tốc độ biến dạng,
nhiệt độ và ứng suất thuỷ tĩnh.
k = ko + As m
ko, A – là các hằng số (A biểu thị cho mức độ phụ
thuộc của k vào ứng suất thuỷ tĩnh).
• Thể tích tự do tỷ lệ nghịch với áp suất thuỷ tĩnh. Áp suất thuỷ tĩnh gia
tăng làm giảm thể tích tự do và làm cho dịch chuyển của các chuỗi
phân tử polyme trở nên khó khăn hơn.
• Ứng suất thuỷ tĩnh làm dịch chuyển ellipe von Mise từ ¼ mặt toạ độ I
sang ¼ mặt toạ độ III.
 (
s 2 f (s ) = s12 - s1s 2 + s 22 ) s2
1/2
= ko - Von Mises cho 2-D
(I )
f (s ) = ko + As m = k
(II )
s1 sm s1
O O
(III ) (IV )

Hiện tượng rạn nứt của polyme chỉ xảy ra trong kéo, không xảy ra trong
nén ➔ ngưỡng dẻo trong nén cao hơn trong kéo ➔ bề mặt dẻo dịch
chuyển sang ¼ mặt phẳng toạ độ III.
• Một số polyme thuỷ tinh (polystyrene, polycarbonate, ..) biểu thị hiện
tượng rạn nứt khi chịu kéo (các chuỗi phân tử bị kéo dài kèm theo sự
tạo thành các khoang rỗng vi mô). Sự tạo thành cấu trúc sợi kéo dài
phụ thuộc vào biến dạng (chảy) cắt và thể tích tự do.
• Điều kiện dẻo có tính đến rạn nứt có dạng (cho trạng thái ư/s phẳng):
A, B – là các hằng số (phụ thuộc nhiệt độ)
B
s1 - s 2 = A + (s1 - s 2 ) - biểu thị ứng suất cắt .
s1 + s 2 (s + s ) - biểu thị thành phần ứng suất thuỷ tĩnh
1 2
 Lý giải các thành phần ứng suất (s1 + s 2 ) và (s1 - s 2 )
2 é s ù
s2
0
2¢ 1¢ Ten xơ ứng suất tác động trong hệ toạ độ (1O2): s =ê 1 ú
ê 0 s2 ú
ë û
45o
s 1 1 Vị trí tương đối giữa (1O2) và (1’O2’) được xác định bởi ma trận
o cosin chỉ hướng (xoay): é cos 45o -sin 45o ù é a -a ù
A= ê ú=ê ú
êë sin 45
o
cos 45o úû ë a a û
Ten xơ ứng suất tác động trong hệ toạ độ (1’O2’) sẽ là:
t12 = t 21 = (s 2 - s 1 )
é a a ù é s1 0 ùé ù é (s + s ) (s - s ) ù
s*= ê úê ú ê a -a ú = a2 ê 1 2 2 1
ú® 1 2
ë -a a û êë 0 s 2 úë a a û
û
ê (s 2 - s 1 ) (s 1 + s 2 )
ë
ú
û s m = tr(s *) = (s + s 2 )
3 3 1
é 0 t12 ù
Nếu s1 = -s 2 ® s m = 0 : trạng thái ứng suất cắt thuần tuý s =ê ú ( ư/s thuỷ tĩnh = 0)
ê t 21 0 ú
ë û

Đường ngưỡng - Đường ellipe (von Mises) ngưỡng dẻo cắt có

Đường
rạn nứt dẻo cắt tính tới áp suất thuỷ tĩnh, nhưng không tính tới
Đường kéo rạn nứt (crazing).
Đường B
(I ) thuỷ tĩnh (0B) - Rạn nứt xảy ra mạnh trong góc ¼ (I) (do chỉ có
cắt thuần
tuý (II ) ứng suất kéo) và giảm dần trong góc ¼ (II, IV)
0
(do xuất hiện ứng suất nén σ1 trong (II) và σ2
(III ) trong (IV)) đường rạn tiệm cận với đường cắt
(IV )
thuần tuý.
- Dưới đường cắt thuần tuý rạn không xảy ra.
A
Đường nén Đường nét đậm là điều kiện dẻo có tính tới áp
thuỷ tĩnh (0A) suất thuỷ tĩnh và rạn nứt.
3.6.7. Điều kiện hư hại cho vật liệu composit
• Xét vật liệu composit với sợi gia cường được sắp xếp theo trình tự nhất
định, có cấu trúc đối xứng trực giao (orthotropic).
• Áp dụng phương pháp tiếp cận Cơ học Môi trường liên tục: xem vật liệu
composite là một môi trường đồng nhất, nhưng dị hướng trực giao (tính
chất cơ học phụ thuộc vào hướng tác động của ngoại lực và đối xứng
trực giao ).
• Xét tấm composite (bao gồm nhiều lớp sợi sắp xếp theo các hướng khác
nhau) có chiều dày nhỏ hơn rất nhiều so với 2 chiều dài, rộng ➔ cho
phép áp dụng trạng thái ứng suất phẳng để phân tích điều kiện hư hại
(phá huỷ).
Trạng thái ứng suất phẳng :
3
s11 ¹ 0, s 22 ¹ 0,s12 ¹ 0, s 33 = s 23 = s13 = 0
0 1 Hay (dưới dạng các thành phần của véc tơ):
2 s1 ¹ 0, s 2 ¹ 0,s 6 ¹ 0, s 3 = s 4 = s 5 = 0
 Điều kiện tương tác bậc hai (quadratic interaction criterion)
• Tổ hợp của các thành phần tuyến tính và bậc hai, có tính đến tương
tác giữa thành phần ứng suất.
Điều kiện Tsai – Wu :
(sửa đổi điều kiện của Hill, là điều kiện không tính tới ảnh hưởng của hiệu
ứng Bauschinger)
Mặt giới hạn hư hại f(σ) được mô tả bởi hàm số dạng:
f (s ) = fis i + fijs is j = 1 , fi , fij - là các hệ số phụ thuộc vật liệu
Cho trạng thái ứng suất phẳng i, j = 1,2,6, ta có:
f (s ) = f1s1 + f2s 2 + f6s 6 + f11s12 + f22s 22 + f66s 62 +
+ 2 f12s 1s 2 + 2 f16s1s 6 + 2 f26 s 2s 6 = 1
Đối với vật liệu dị hướng trực giao, việc phân biệt chiều ứng suất pháp
(kéo, nén) có vai trò quan trọng (các thành phần bậc 1 tính tới sự khác
biệt này). Đối với ứng suất cắt, việc đổi chiều ứng suất không có ý nghĩa,
do vậy các thành phần chứa ứng suất cắt bậc 1 có giá trị bằng 0, dẫn
đến: f = f = f =0
6 16 26

f (s ) = f1s1 + f2s 2 + f11s12 + f22s 22 + f66s 62 + 2 f12s1s 2 = 1 (*)

Phương trình có 6 thông số vật liệu cần xác định bằng thưc nghiệm : f1, f2,
f11, f22, f66 và f12.
Thực nghiệm xác định (nhận dạng) các hệ số:
- Thí nghiệm kéo và nén theo chiều 1:
Kéo: f1s u1k + f11s u1k = 1 1 1 1
2
Giải hệ phương f = - , f =
Nén: - f1s u1n + f11s u1n = 1
2
trình, nhận được:
1
s u1k s u1n 11
s u1ks u1n
σu1k, σu1n – tương ứng là ứng suất bền kéo và nén theo hướng 1.
- Thí nghiệm kéo và nén theo hướng 2:
Kéo: f1s u2k + f22s u2k
2
=1 Giải hệ phương 1 1 1
f =
trình, nhận được: 2 s
- , f22 =
Nén: - f2s u2n + f22s u2n
2
=1
u2k
s u2n s u2ks u2n
- Thí nghiệm cắt trong mặt phẳng (102): F
Mẫu
1
f66s = 1 Þ f66 =
2 1
u6
s u6
2 2 Kẹp
mẫu

Để xác định thông số f12, cần tiến hành thí nghiệm hai chiều. Thí nghiệm
này khó thực hiện trong thực tế ➔ thường nhận:

f12 @ -0.5 f11. f22

 Trong không gian ứng suất (σ1, σ2, σ6), phương trình (*) là đường ellip.

k = s 6 / s u6
Ảnh hưởng của
ứng suất cắt (σ6)
đến ellip giới hạn
hư hại của
composit sợi thuỷ
tinh/epoxy 1-D
(trong chất tải 2
chiều (σ1 và σ2))

3.7. Độ cứng
• Các thí nghiệm đo độ cứng phân thành 3 nhóm:
- Đo độ cứng nano: với vết đâm cỡ nano;
- Đo độ cứng micro (vi mô): với vết đâm micro (vi mô);
- Đo độ cứng macro (vĩ mô): với vết đâm macro (vĩ mô).
• Thí nghiệm tạo vết đâm đo độ cứng cho phép suy ra một cách tương
đối trở kháng biến dạng dẻo của kim loại (cả giới hạn chảy và đặc trưng
hoá bền).
• Độ cứng không phải là một đặc trưng cơ bản của kim loại, mà chỉ đơn
giản là một đại lượng đo ở thang đo bất kỳ. Việc so sánh độ cứng với
các đặc trưng cơ bản như giới hạn đàn hồi (giới hạn chảy) chỉ có nghĩa
khi được kiểm chứng thực nghiệm.
• Việc so sánh giữa các thang đo độ cứng (macro, micro, nano) để đưa ra
kết luận nào đó chỉ có ý nghĩa khi được kiểm chứng thực nghiệm.
3.7.1. Thí nghiệm đo độ cứng vĩ mô (macroindentation test)
Đo độ cứng Brinell (HB): P
Thí nghiệm đo độ cứng Brinell tiêu chuẩn:
Đường kính bi thép: 10mm D
Tải P: 3000 kgf (1 kgf = 0.98 kg)
Thời gian chịu tải: 10 đến 15 s
j
2P 2P
HB = =
( )
p D D - D2 - d 2 p D2 (1- cosj )
63 HB 10/500/30 : độ cứng 63 HB, bi đường d
kính 10mm, lực 500 kgf, thời gia chịu tải 30s
Đo độ cứng Rockwell (HR):
• Tồn tại nhiều thang đo khác nhau : Các thang đo A, C, D và N dùng đầu
đo là mũi hình côn ( nón) bằng kim cương (với góc côn 120o), các thang
khác dùng bi thép với các đường kính khác nhau (3.175 mm, 1.587 mm,
6.35mm, …) ➔HRC, HRT, HRN,… tương ứng đơn vị độ cứng Rockwell
ở thang đo C, T, N.
Các bước tiến hành thử độ cứng Rockwell

Độ sau vết lõm do tải trước (ho)

Bước I Bước II Bước III

Độ sau vết lõm ổn định (h)

Dỡ tải bổ
sung

Tải trước
Tải bổ sung
Tải trước
Tải trước
ho
h
h1 Độ sâu
vết lõm
max (h1)
 Thang đo N Thang đo T
Tải: 15, 30, 45 kg Tải: 15, 30, 45 kg
Thử độ Mũi côn với
cứng bề góc 120o
mặt theo

Độ sâu vết lõm

Độ sâu vết lõm
thang đo
Rockwell
N và T

Đo độ cứng Vickers : Lực

Mũi đo
• Sử dụng đầu đo với mũi đâm hình chóp vuông P (pyramid) kim
cương
(pyramid) bằng kim cương với góc giữa các mặt Mẫu
α = 136o.
2Psin(a / 2) 1.8544P P = (1 – 120) kgf
HV = = [d] = mm
d
d 2
d2
400HV30: độ cứng 400 HV đo với lực 30kgf d
Vết lõm pyramid
Quan hệ giữa độ cứng và giới hạn chảy (giới hạn đàn hồi):
• Cho vật liệu không hoá bền do biến dạng, độ cứng (H) và giới hạn chảy
dẻo (σy) tuân theo quan hệ sau:
H = 3s y
• Đối với vật liệu hoá bền do biến dạng, không thể dùng σy, mà phải sử
dụng ứng suất chảy của vật liệu tương ứng với biến dạng trung bình
dưới mũi đâm (εp). Đối với mũi đâm bi đường kính D, theo Tabor:
d
ep = d – đường kính miệng vết lõm.
5D
Thông thường, d/D = 0.375 ➔ εp = 0.075.
Cho vật liệu hoá bền do biến dạng: H = 3s
e =0.075
3.7.2. Thí nghiệm đo độ cứng vi mô (microindentation test)
• Áp dụng để nghiên cứu biến đổi của độ cứng ở thang đo vi mô (micro):
độ cứng của các pha, độ cứng của đơn tinh thể (hạt), độ cứng của các
chi tiết cực nhỏ, …
• Sử dụng tải < 200 gf (gram lực).
• Đối với mọi vật liệu độ cứng vi mô đều lớn hơn độ cứng vĩ mô tiêu
chuẩn.
 Nồng độ các nguyên tử chất
Zn+100 Al (Ng. tử ppm) tan (Al, Au) trong Zn gia tăng
Độ cứng, Kg/mm2

gần biên giới hạt ➔ biến đổi

độ cứng vi mô (các ng. tử Al
làm gia tăng, các ng. tử Au làm
giảm độ cứng).
Zn+100 Au (Ng. tử ppm) (ppm – parts per million,
1/1000000 ➔100 Al (ng. tử
ppm): 100 ng. tử Al trong
Khoảng cách từ biên giới hạt, μm 1000000 ng. tử Zn)

cận biên giới hạt, ΔHB

Gia tăng độ cứng
Minh hoạ thang đo
độ cứng vi mô
(micro hardness)

Zn
sạch Nồng độ chất tan trong Zn,
(ng. tử ppm)
• Độ cứng vi mô biến đổi theo tải, có xu hương gia tăng (khi tải gia tăng
vài gf), trong khi độ cứng vĩ mô giảm khi tải tăng.
Đo độ cứng vi mô Vickers: Đo độ cứng vi mô Knoop:

Đo độ cứng Vickers vi mô Vết lõm nông, áp

Tải P: 0 – 1000 gf dụng hiệu quả trong
đo độ cứng của vật
Mũi đo (pyramid)
kim cương
P liệu giòn, lớp bề mặt
h > 1.5d hoá bền, màng mỏng,
…
h / W / L = 1: 4.29 :30.53
h d (đường chéo vết lõm)

W 130o

L h
14.228
KHN = 172o - 30¢
L2
h
3.7.3. Thí nghiệm đo độ cứng nano (nanoindentation test)
• Máy đo được trang bj hệ thống cảm biến độ sâu điều khiển bằng máy
tính, cho phép tác động lực và chuyển vị cực nhỏ. Độ thâm nhập của
đầu đâm vào vật liệu được đo bằng hệ thống đo điện dung nhạy cảm. Độ
phân giải của tải < 50 nN (1nN = 10-9 N) , của chuyển vị < 0.02 nm.
• Áp dụng cho nghiên cứu các thể tích vật liệu cực nhỏ, các đặc tính cục
bộ của cấu trúc vi mô: ranh giới hạt, mặt phân giới nền/gia cường
(composit), các lớp phủ màng mỏng, …
• Khi đo, tải và chuyển vị được ghi
nhận tự động trong cả quá trình chất
tải và dỡ tải.
- Độ cứng (H) xác định bởi: Chất tải

Pmax

Tải, P
Dỡ tải
H=
A
A- hình chiếu của mặt tiếp xúc ứng
với Pmax, được xác định theo hình
học của đầu đâm và độ sâu của tiếp
xúc (hc) :
Chuyển vị, h
A = a + bhi1/2 + chi + dhi3/2 + 24.56hi2
 hi – là độ sâu dẻo (sau khi dỡ tải) của vết lõm, a, b, c, d là các hệ số điều
chỉnh. Nếu mũi đâm là hoàn hảo, a = b = c = d =0, chỉ còn lại hệ số
24.56.
- Mô đun cứng S (stiffness) được xác định bởi:
dP 2
S= = Er A
dh p
Er – mô đun Joung qui đổi.

E =
( 1- ni2 )+(
1- ns2 ) ni ,ns , Ei , Es -
tương ứng là các hệ số
Poisson và các mô đun Joung của đầu
r
Ei Es đâm và của mẫu.

• Thông thường, đầu đâm (đo) thử độ

cứng nano có dạng chóp tam giác (đáy
tam giác) hay đầu đâm Berkovich
(cũng có thể sử dụng các đầu đâm có
các dạng hình học khác).

Ảnh SEM của vết đâm trên mẫu Cu

3.8. Tính chất cơ học của một số vật liệu sinh học
3.8.1. Lực của cơ
• Giá trị lớn nhất của lực mà một
sợi cơ có thể sinh ra phụ thuộc so
vào tốc độ sợi cơ được khởi
động.

Ứng suất, kPa

• Khi tốc độ biến dạng ( ) gia
tăng, khả năng sinh ứng suất lớn Co giật nhanh
của sợi cơ (trong cả hai trường
hợp) bị giảm đi.
Co giật chậm

Được mô tả bởi phương trình Hill

Tốc độ biến dạng, s-1

- Cơ co giật nhanh: cho các hoạt

a, b – là các hệ số; động chạy nước rút, tung cú
σo – là ứng suất khi tốc độ biến đấm bốc, …
dạng = 0 ( thông thường - Cơ co giật chậm: cho các hoạt
σo = 100 kPa - 300 kPa) động chậm (chạy đường dài, …)
3.8.2. Cơ tính của một số vật liệu sinh học
• Tương tự vật liệu nhân tạo (tổng Vỏ xương (xương đặc)
hợp), độ bền của vật liệu sinh học
cũng giảm khi độ dẻo (tính biến Gân
dạng được) gia tăng.
• Cơ tính của vật liệu sinh học rất đa
dạng, phụ thuộc vào cấu trúc và

Ứng suất, MPa

thành phần cấu thành của chúng.
• Cơ tính của các vật liệu sinh học
được hình thành theo cách tự nhiên Sụn
nhằm đáp ứng chức năng của Da
chúng.
• Vật việu có độ bền cao nhất trong
Động
cơ thể người là vỏ xương, tiếp theo mạnh
là gân và dây chằng. chủ

Vỏ xương (xương đặc): Biến dạng

- Tồn tại ở các xương dài (xương đùi, xương chày, xương mác, …), cơ
tính theo chiều dọc lớn hơn theo chiều ngang (dị hướng), cơ tính như
nhau trong mặt cắt ngang (đẳng hướng ngang).
 - Xương là vật liệu composit:
collagen + hydroxyapatite Vỏ Kéo
(calsium phosphate) + nước xương

Ứng suất, MPa

(15-25%).
- Do có cấu trúc composit đặc
biệt tạo ra hiệu ứng hợp lực,
nên độ bền của vỏ xương
cao hơn của hydroxyapatite
(100 Mpa) và của collagen Nén
Dọc
Ngang
(50 Mpa).

Tốc độ Biến dạng, %

biến dạng
- Hàm lượng hydroxyapatite, collagen
trong xương của các loài động vật
Ứng suất, MPa

không giống nhau ➔ cơ tính của

xương các loài động vật khác nhau.
- Hành vi cơ học của xương cũng
(Tốc độ chất tải gia tăng ➔ gia nhạy cảm với tốc độ biến dạng. Khi
tăng tốc độ biến dạng) tốc độ biến dạng gia tăng ➔ E và
ứng suất phá huỷ, độ cứng
Biến dạng, % (stiffness) gia tăng.
Quan hệ giữa mô đun đàn hồi E (Young) và tốc độ biến dạng có thể
được mô tả bởi phương trình Ramberg-Osgood:

C, d – là các thông số vật liệu, xác định bằng

thực nghiệm.
Xương hộp xọ người: C = 15 GPa , d = 0.057
Vỏ xương bò (dọc) : C = 12 GPa ,
d = 0.018
Elastin
Elastin (từ dây chằng gáy ngựa)
- Là thành phần quan trọng trong
da và động mạch, tạo nên sự đàn

Ứng suất, MPa

Chất tải
hồi.

Elastin có hành vi đàn hồi gần Dỡ tải

như tuyến tính với mô đun
Young E ≈ 0.6 MPa

Biến dạng
 Vật liệu E (Mpa) Ư/S phá huỷ Biến dạng phá
(Mpa) huỷ
Elastin 0.6
Resilin 1.8
Collagen 1000 70 0.09
Vỏ xương (dọc) (14-24)x103 150 ~0.015
Gân 1300 75 0.09
Keratin 2500 50 0.02
Tơ nhện 1500 0.06

Tính chất cơ học của một số vật liệu sinh học