IX.

Mỏi
9.1. Thực nghiệm và tải mỏi
 Thực nghiệm: với cấu trúc thực và tải thực tế thường không khả thi do
tốn kém và thời gian kéo dài (cho đến khi xuất hiện nứt mỏi). Do vậy,
thường triển khai thực nghiệm trong phòng thí nghiệm với mẫu nhỏ, tải
lớn biến đổi với tần số cao ➔ có thể dẫn đến sai lệch so với thực tế.
 Tải mỏi: trong nghiên cứu thực nghiệm thường áp dụng tải điều hoà
(khống chế biến dạng hoặc ứng suất)
Tải điều hoà và các đặc trưng: s ƯS trung bình Biên độ ƯS
1 s max
Ds = s max - s min ; s a = Ds sa
2
s min s m
s m = (s max + s min ) ; R =
1
2 s max sm
s min
s a 1- R
= t
s m 1+ R 0
i i +1 N
N – số lượng chu kỳ chất tải.
Tải điều hoà
• Giới hạn mỏi:
- Một số kim loại và hợp kim không bị phá huỷ mỏi nếu ứng suất trong
mỗi chu kỳ chất tải nhỏ hơn một ngưỡng nhất định ( s ng) .
- Một số kim loại và hợp kim khác không có giới hạn mỏi, phá huỷ mỏi
có thể xảy ra không phụ thuộc vào ứng suất tải chu kỳ cao hay thấp.
s

s ng

N
Tải điều hoà và ngưỡng mỏi
• Đường cong S-N:
- Số liệu thực nghiệm thường được biểu diễn dưới dạng đường cong S-N
(Wohler curves): trục tung S = s max , trục hoành- logarithm của số lượng chu
kỳ chất tải cho đến phá huỷ (fatigue life – (số lượng chu kỳ) sống mỏi), Nf .
- Đường cong S-N thường được dựng cho s m = 0.
 S

Đường cong S-N

cho vật liệu có giới
hạn mỏi (tiệm cận
ngang tại σ = σng) s ng

0
log(N f )

- Đối với vật liệu không có giới hạn mỏi, độ bền mỏi (hay giới hạn chịu
mỏi) xác định bởi biến đổi của ứng suất phá huỷ sau một số lượng
rất lớn chu kỳ chất tải (thường N = 106).
- Giới hạn mỏi (hay giới hạn chịu mỏi)/ độ bền kéo = Tỷ lệ bền mỏi.
- Các số liệu thực nghiệm cũng có thể biểu diễn bởi đường cong Sa –
N (với trục tung là Sa = s a = Ds / 2).
• Ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến đường cong Sa- Nf:
- Khi s m > 0 , nứt mỏi phát triển nhanh hơn. Khi  m gia tăng, đường
cong Sa – N nằm ở vị trí có giá trị ứng suất thấp hơn ➔ với cùng
biên độ ứng suất s a , Nf đến sớm hơn. Hay, với cùng Nf , giá trị của s a
giảm xuống s a .
*

Gerber: 2 sa
s *
æ sm ö Chiều gia tăng của s m
= 1- ç ÷
a
sa è su ø sa
Goodman:
s a*
s *
sm
= 1-
a
sa su
Soderberg:
s ng
s a* sm
= 1- 0
sa s y0 log(N f )

 u ,  yo − Tương ứng độ bền kéo và giới hạn đàn hồi.

• Mỏi chu kỳ thấp và mỏi chu kỳ cao:
- Mỏi chu kỳ cao (HCF-High Cycle Fatigue) : ứng suất thấp và thời
gian sống mỏi dài (N f > 50000) . Ứng suất thấp ➔ miền dẻo nhỏ lân
cận đỉnh nứt ➔ có thể áp dụng LEFM (+SSY): Trường ứng suất đỉnh
nứt được đặc trưng bởi các hệ số cường độ ứng suất K.
- Mỏi chu kỳ thấp (LCF-Low Cycle Fatigue): ứng suất cao và sống mỏi
ngắn. Ứng suất cao ➔ miền dẻo lớn lân cận đỉnh nứt ➔ cần áp
dụng NLFM.
- Mỏi chu kỳ cao
(HCF) tuân theo
quan hệ Basquin.
Mỏi chu kỳ thấp
(LCF) tuân theo
quan hệ Manson-
Coffin.
• Quan hệ Basquin:
- Biểu diên quan hệ giữa biên độ ứng suất (s ) và số lượng tải đảo
a
chiều (bằng 2Nf).
- Quan hệ Basquin có hai thông số: hệ số bền mỏi kfσ và luỹ thừa
bền mỏi (hay luỹ thừa Basquin) b.

 =  a = k f  ( 2 N f )
1 b
→  N −f b = const
2
æ Ds ö
log ç
è 2 ÷ø

( )
log 2N f
• Quan hệ Manson-Coffin:
- Biểu diên quan hệ giữa biên độ biến dạng dẻo (e ) và số lượng
a
tải đảo chiều (bằng 2Nf).
- Quan hệ Manson-Coffin có hai thông số: hệ số mỏi dẻo kfε và luỹ
thừa mỏi dẻo (hay luỹ thừa Manson-Coffin) c.

 =  a = k f  ( 2 N f )
1 p c
→  p N −f c = const
2
æ De p ö
log ç
è 2 ÷ø

( )
log 2N f
 • Đường cong biến dạng sống (strain-life curve) tổng:
- Kết hơp quan hệ Basquin và Manson-Coffin;
- Biên độ ứng suất trong quan hệ Basquin được thay bằng biên độ
biến dạng (với HCF, áp dụng LEFM: ứng suất thấp thoả mãn ứng
xử đàn hồi tuyến tính):

Ds = s a = (s max - s min ) = E ( emax - emin ) = EDe = Eea

1 1 1 1
2 2 2 2
æ De ö
log ç ÷
e e e
D D D
( ) ( )
e p
è 2 ø = +
1 b
= k f s 2N f + k f e 2N f
c

2 2 2 E

log ( 2 N f )
9.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến mỏi
Số lượng chu kỳ sống mỏi của mẫu được xác định bởi biên độ tải và
tần số (trình bày dưới dạng đường cong S-N)
▪ Phổ tải:
- Các số liệu mỏi không phụ thuộc vào tần số tải trong một giới hạn
nhất định. Nhưng khi tần số tải quá thấp hoặc quá cao sẽ dẫn đến
số lượng chu kỳ sống mỏi (Nf) khác nhau.
- Tải cắt (shear load) có đường cong (S-N) khác với đường cong (S-
N) của tải kéo tương đương (về cường độ ứng suất).
- Nf trong tải đa chiều thấp hơn trong tải một chiều tương đương.
▪ Tập trung ứng suất:
s Ứng suất cực đại
- Hệ số tập trung ứng suất Kt ( r ) = max
- Trường hợp tải điều s nom Ứng suất danh nghĩa (nominal)
hoà: r
• giới hạn mỏi (fatigue
limit) hoặc độ bền mỏi r
(endurance limit) µ1/ Kt r
• N f µ1/ K f , Kf – hệ số
(
giảm bền mỏi K < K
f t )
- Hệ số nhạy cảm với rãnh khía (notch sensitivity factor) q liên kết Kt với
Kf . Hệ số q phụ thuộc vào vật liệu và bán kính rãnh khía ρ.
Tại rãnh khía Ds ng
*
1
= , 1 < K f < Kt
Không rãnh khía Ds ng Kf
K f = 1 + q ( Kt − 1)
1
Peteson : q = a – Tham số vật liệu.
1+ a / 
1
Neuber : q = b – Tham số kích thước hạt.
1+ b / 
▪ Gradient ứng suất:
M( a) D( a )
M( a) = M(b) (a)
D( a) < D(b)
(b) D( b)
M( b)
( grads ) ( a)
> ( grads )(b)
[phần vật liệu chịu ứng suất cao](b) > [phần vật liệu chịu ứng suất cao](a)

(N ) > (N )
f (b) f ( a)

▪ Tính chất vật liệu:

Cấu trúc vi mô của vật liệu ảnh hưởng đến quá trình khởi phát nứt và
phát triển nứt:
- Ở nhiệt độ thấp, biên giới hạt là rào cản phát triển nứt ➔ vật liệu với
cấu trúc hạt nhỏ, mịn có giới hạn mỏi cao hơn.
- Ở nhiệt độ cao, liên kết ranh giới hạt bị yếu đi do quá trình khuếch tán
(dão) ➔ vật liệu với cấu trúc hạt nhỏ mịn có giới hạn mỏi thấp hơn.
- Texture (hình dạng hạt) gây nên tính dị hướng ➔ ảnh hưởng đến giới
hạn mỏi.
- Sự không đồng nhất: khuyết tật mạng tinh thể, xốp, các hạt phân tán,
sợi, …. có thể có ảnh hưởng xấu (tập trung ứng suất ➔ hình thành
nứt) hoặc ảnh hưởng tốt (cản trở hình thành và phát triển nứt) đến
giới hạn mỏi/độ bền mỏi.
▪ Chất lượng bề mặt:
- Do biến dạng dẻo chu kỳ, mạng tinh thể bị ép thoát khỏi bề mặt vật
liệu (băng trượt) ➔ phần bị ép đùn và ép lún tạo thành các rãnh khía
➔ tập trung ứng suất ➔ dễ dàng hình thành các vết nứt mỏi. Quá
trình này xảy ra khi N ≈ 0.1Nf .
- Độ nhám bề mặt, hình thành trong quá trình gia công mẫu (chi tiết) có
ảnh hưởng lớn đến sự hình thành vết nứt và Nf .
- Quá trình xử lý bề mặt (thấm ni-tơ, thấm cac-bon,…) hình thành lớp
bề mặt chịu ứng suất nén ➔ ngăn ngừa hình thành và phát triển nứt.
- Quá trình xử lý bề mặt (hoá
bền bằng biến dạng lớp bề Ép đùn
mặt, thấm ni-tơ, thấm cac- Băng trượt
bon,…) ➔ lớp bề mặt chịu
ứng suất nén ➔ ngăn ngừa
hình thành và phát triển nứt.
- Phun phủ bề mặt có vai trò Ép lún
loại trừ và ngăn ngừa sự
xâm hại của môi trường ➔
tăng độ bền mỏi.
▪ Môi trường:
Môi trường ảnh hưởng đến độ bền mỏi chủ yêu thông qua nhiệt độ và
ăn mòn hoá học:
- Nhiệt độ thấp tăng tính giòn, giảm độ dẻo của vật liệu. Nhiệt độ cao
(T > 0.5Tf ) tạo thuận lợi cho biến dạng dão (do thúc đẩy quá trình
khuếch tán của các nguyên tử đến/từ ranh giới hạt, cường hoá chuyển
động của lệch và di cư (khuếch tán) của các nút trống) ➔ làm yếu liên
kết trên ranh giới hạt ➔ giảm độ bền mỏi. Hiện tượng này gọi là dão
mỏi (creep fatigue).
- Ranh giới hạt cũng có thể bị yếu đi do ảnh hưởng hoá học. Hydro và
các khí khác có thể khuếch tán vào vật liệu theo ranh giới hạt và làm
giảm liên kết giữa các hạt. Hiện tượng này được gọi là mỏi ăn mòn
(corrosion fatigue).

9.3. Phát triển nứt mỏi

• Thực nghiệm cho thấy, độ dài vết nứt mỏi a là hàm mũ của số chu kỳ
tải N ➔ trước giai đoạn cuối của sống mỏi (Nf), nứt phát triển rất
chậm. Trong giai đoạn cuối (với số chu kỳ ít) nứt phát triển nhanh, dẫn
đến phá huỷ mỏi.
• Độ dài ban đầu của vết nứt ao là một thông số quan trọng xác định Nf.
• Quá trình hình thành và phát triển vết nứt chia làm 3 giai đoạn:
- Giai đoạn I:
✓ Hình thành vết nứt có độ dài ao với No chu kỳ tải (No- số lượng chu
kỳ khởi tạo nứt mỏi): do chuyển động của lệch và kết tụ của các
khoang rỗng.
✓ Nứt phát triển trong giai đoạn I do ứng suất cắt và biến dạng trượt
trên một mặt trượt tinh thể (đơn mặt trượt). Tốc độ phát triển nứt rất
chậm ( < 0.25nm / chu kỳ) .
a
- Giai đoạn II:
✓ Nứt phát triển nhanh ac
hơn (μm’s/chu kỳ), gây
nên bởi ứng suất kéo và af
trượt dẻo trên nhiều hệ
mặt trượt cận điểm nứt. a1 Nc
✓ Sau một số lượng lớn ao
chu kỳ tải, vết nứt đạt độ Nr N
dài a1. No N Nf
 ✓ Từ a1, nứt phát triển rất nhanh, sau Nf chu kỳ đạt af.
- Giai đoạn III:
Từ Nf, sau ít chu kỳ (Nc) độ dài nứt đạt ac – độ dài tới hạn của nứt ➔
phá huỷ mỏi xảy ra.
• Sau N chu kỳ, số lượng chu kỳ còn lại cần tiến hành cho đến khi phá
huỷ tại Nf được ký hiệu là Nr. Tỷ suất sống còn lại (rest-life) được xác
định bởi tỷ số giữa Nr và Nf.
Nr N
Nr = N f - N ® = 1-
Nf Nf
 Các mô hình phát triển nứt mỏi
▪ Mô hình (định luật) Paris
- Áp dụng cho LEFM và LEFM +SSY .
- Mỏi chu kỳ cao (HCF)
- Các mô hình phát triển nứt mỏi mô tả quan hệ giữa tỷ suất phát triển
nứt (da / dN )và biên độ tải hoặc tải max (được biểu diễn thông qua
hệ số cường độ ứng suất K).
da
- biến đổi độ dài vết nứt trọng 1 chu kỳ
dN
 da DK = Kmax (s max ) - Kmin (s min )
= C.DK m
dN C, m – các hệ số phụ thuộc vật liệu.

da
( ) ( )
m m
= C.K = C  max  a −  min  a = C    a
m

dN
da / dN m 103 mm
→C = ; 1 =
( ) ( ) ( )( )
m m m m
  a MPa m 103
MPa mm
Xác định C, m :
æ da ö
log ç ÷ = logC + mlog ( DK )
è dN ø
-2 - (-4)
® m = tgj = =4,
2 - 1.5
æ da ö
log ( DK ) = 0 ® logC = log ç ÷ =
è dN ø
-9 mm
= -8.7 ® C = 2 ´ 10 ,
( )
m
Mpa m
▪ Mô hình Paris hiệu chỉnh
Mô hình Paris hiệu chỉnh tính tới ảnh hưởng của R (thông qua hàm f (R)
s min s min p a Kmin
R= = =
s max s max p a Kmax
da
= C [ K max . f (R)] , f (R) có thể chọn các dạng khác nhau.
m

dN
Định luật Paris tương ứng f (R) = 1- R
da
= C  K max (1 − R )  = C ( K max − K min ) = C. K m
m m

dN
Vật liệu DKng ( MNm-3/2 ) m C ´10-11
Các thông Thép mềm 3.2 – 6.6 3.3 0.24
số của Thép kết cấu (*) 2.0 – 5.0 3.85 – 4.2 0.07 – 0.11
mô hình
(*) trong nước biển 1.0 – 1.5 3.3 1.6
Paris cho
một số Nhôm 1.0 – 2.0 2.9 4.56
vật liệu Hợp kim nhôm 1.0 – 2.0 2.6 – 3.9 3 - 19
Đồng 1.8 – 2.8 3.9 0.34
Titan 2.0 – 3.0 4.4 68.8
▪ Một số mô hình phá huỷ mỏi khác
Tồn tại giá trị ngưỡng của K
- Erdogan: (Kng), dưới đó da/dN ≈ 0:
(
da C (1+ b ) DK - DKng )
m n
Kmax + Kmin K < Kng : da / dN ® 0
= ;J=
dN KIc - (1+ J ) DK Kmax - Kmin K ® Kc : da / dN ® ¥
- Broek & Schijve:
da
= CKmax
2
DK
dN
- Forman:
C ( DK )
n
da K s
= ; R = min = min
dN (1- R ) Kc - DK Kmax s max
- Donahue:
da
( ) ; DKng = (1- R ) DKng ( R=0) , Kmin <<< Kmax ® R » 0
m g
= C DK - DKng
dN
- Walker: é DK ù
m

da
= Co ê ú , g - Hằng số vật liệu
dN ê (1- R ) ú
1-g
ë û
m Paris
da é DK ù Co Co
= Co ê ú = DK = CDK ® C =
m m

ê (1- R ) ú (1-g ) m (1-g )m

(1- R) (1- R)
1-g
dN
ë û
- Priddle:
m
da æ DK - DKng ö
; DKng = A(1- R ) , £ g £ 1
g 1
= Cç ÷
dN è KIc - Kmax ø 2
- McEvily & Groger:
2æ DK ö
da
=
A
dN s v
(
DK - DKng ç 1+
è
)
KIc - Kmax ÷ø
σv - ứng suất tương
đương Von-Mise

1- R
DKng = DKo
1+ R
A,DKo ∼ Tính tới ảnh hưởng của môi trường

- Chương trình NASA/FLAGO:

da C (1- R ) DK DK - DKng( )
m p
n

=
é(1- R ) K Ic - DK ù
q
dN
ë û
m = p = q = 0 ® Paris
m = p = 0, q = 1 ® Forman
▪ Số lượng chu kỳ sống mỏi (sống mỏi – fatigue life) Nsm
Từ mô hình Paris:
a : ao ® a f
Nf af

( )
m
da m 1 −
= C.K m = C    a →  dN = a 2
da
N : No ® N f dN No C (    )m
ao

2  2−2m 2− m

→ Nsm = N f − No =  f
a − a 2

( )
o
   ( 2 − m ) 
m
C 
Nsm có thể xác định bằng phương pháp tích phân số với chiều dài vết nứt
biến đổi từ ao (độ dài ban đầu) đến ac (độ dài tới hạn (phá huỷ)) theo lưu
đồ sau:
set Ds ,DN, ac
initialize N = 0, a = ao β - Là hệ số xác
định trạng thái biến
while a < ac
dạng phẳng hay
DK = bDs p a ứng suất phẳng (hệ
da da
( )
m
= C DK ® Da = DN số hình dạng).
dN dN
a = a + Da
N = N + DN
end Nsm = N
▪ Ảnh hưởng của độ dài vết nứt ban đầu (ao):

ao có ảnh rất lớn đến Nsm

ao = 1mm
ao = 0.1mm
ao = 1mm
ao = 1.1mm

x106 x106
Nhôm Thép C- thấp
▪ Ảnh hưởng của biên độ tải:

Ds = 25

Ds = 50

Ds = 75
Ds = 100

x107
  Phát triển nứt trong mỏi chu kỳ thấp (LCF)
- Mô hình Paris như trình bày ở trên không áp dụng được cho LCF
(chế độ ứng suất cao, chu kỳ thấp).
- Các mô hình cho chế độ ứng suất cao (miền dẻo quanh điểm nứt
lớn) đang được nghiên cứu phát triển.
- Cho chế độ ứng suất cao, chu kỳ thấp (miền dẻo lớn) có thể áp dụng
định luật Paris với D J thay cho DK :
da
= C ( D J ) ; D J ¹ Jmax - Jmin
* m*

dN
ekl max
æ * ¶Dui ö
D J = ò ç W n1 - Dti ÷ dG ; W *
= ò s ij d eij
G è ¶x ø
1 e kl min

9.4. Phổ tải

• Tải điều hoà với tần số và biên độ không đổi gần như không tồn tại
trong thực tế. Thông thường tần số và biên độ tải biến đổi theo thời
gian ➔ khái niệm phổ tải.
• Phổ tải cấu thành từ i = 1 …n tải điều hoà với tần số và biên độ khác
nhau. Số lượng chu kỳ trong mỗi thành phần tải điều hoà là ni. Thời
gian sống mỏi cho mỗi tải điều hoà là Nif.
 Phổ tải gồm 4 tải điều hoà thành phần
• Thời gian (số chu
kỳ) sống mỏi cho
toàn bộ phổ tải
không phụ thuộc
vào trình tự của
các tải điều hoà
thành phần ➔
mỗi tải điều hoà
không ảnh hưởng
đến phát triển nứt
trong giai đoạn tải
tiếp theo (khác đặc
trưng).
• Qui tắc Miner: số lượng chu kỳ (thời gian) sống mỏi cho toàn bộ phổ
tải đạt được khi: L
n
åN i
=1
i=1 if
(trong thực tế, giá trị của tổng nằm trong khoảng (0.6 – 2.0), do tồn tại sự
tương tác nhất định giữa các thành phần tải điều hoà cấu thành phổ tải)
 Tải ngẫu nhiên

• Để tính thời gian sống mỏi, cần chuyển đổi tải ngẫu nhiên về
dạng phổ tải (chuỗi các tải điều hoà với tần số và biên độ đã biết)
(tồn tại nhiều phương pháp khác nhau).
 Quá tải kéo
Ảnh hưởng của quá tải kéo đến phát triển nứt mỏi ?
• Quá tải kéo nhất thời làm chậm sự phát triển nứt trong một số chu
kỳ tải tiếp theo.
• Trong một số trường hợp, khi tỷ lệ Kmax QT
Quá tải
quá tải (RQT) đủ lớn, vết nứt có thể
ngừng phát triển. K max

Kmax QT
RQT =
Kmax a

Nguyên nhân: a Giai đoạn a phát

Sau chu kỳ quá tải, tại vùng đầu vết triển chậm
nứt hình thành miền chịu ứng suất
dư nén cản trở phát triển nứt trong
một vài chu kỷ tải tiếp theo.

N
 σ quá tải

s yy
sv = s y
Sau khi dỡ quá tải, do
BD đàn hồi
tương thích biến dạng BD dẻo
giữa miền dẻo và miền
đàn hồi (giữa A và B),
hình thành vùng chịu
a ry
ứng suất nén (trong
miền dẻo) và ứng suất
kéo (trong miền đàn
hồi). Ứng suất nén có
xu hướng tác động Sau khi dỡ tải
khép lại vết nứt ➔ cản (σ = 0)
trở (làm chậm) phát +
triển của a.
−
a
ry
 ▪ Mô hình chậm phát triển nứt

KR -Hệ số cường độ ứng suất trong giai đoạn chậm phát triển nứt (hay
hệ số cường độ ứng suất dư).
Willenborg:
æ Da ö æ Kng ö
( S -1)
-1
KR = f ç Kmax QT 1- - Kmax ÷ ; D a < ry , f = ç 1- ÷
è ry ø è Kmax ø
S- tỷ lệ quá tải tắt (ngừng hoàn toàn
phát triển nứt) Kmax QT
Kmax QT
S = RQT da = da
Kmax
dN
=0 Kmax dN
=0

Johnson:
Kmin
Kmin - KR 1 æ Kmax QT ö
Reff = ; ry =
Kmax - KR p Cp çè s v ÷ø
Cp – hệ số ràng buộc dẻo