V.

Hình học biến dạng và hoá bền cơ học

5.1. Hoá bền cơ học
• Thông thường, kim loại (và ceramic, polymer trong các điều kiện nhất đinh)
Biểu hiện đặc trưng hoá bền cơ học do biến dạng (hoá bền do biến dạng).
• Hoá bền do biến dạng dẻo trong (1)
quá trình tạo hình là một trong
những phương pháp tăng bền
phổ biến cho vật liệu.

(2)
Thanh
Ép

(4) Ép (3)
Chày Chặn phôi
Thanh
Phôi
Khuôn dưới

Lõi khuôn
Một số phương pháp tạo hình: Khuôn trên
Kéo
(1) Cán; (2) Dập; (3) Ép chảy; Phôi
(4) Rèn tự do; (5) Rèn khuôn Khuôn dưới
Khuôn kéo
kín; (6) kéo dây. (5) (6)
• Kim loại và hợp kim biến dạng nóng (T lớn hơn nhiệt độ kết tinh lại):
không hoá bền (lệch sinh ra và triệt tiêu ngay).
• Kim loại và hợp kim biến dạng nguội (T thấp hơn nhiệt độ kết tinh lại):
hoá bền.

Hoá bền do biến dạng

Ứng suất

Hoá mềm

sy
Dẻo lý tưởng
Đàn hồi

Dỡ tải
Chất tải

Biến dạng

Đường cong ứng suất – biến dạng

(tốc độ biến dạng = const)
 • Về bản chất, hoá bền trong các vật liệu cấu trúc tinh thể xảy ra do chúng
biến dạng theo cơ chế trượt của lệch. Trong quá trình chuyển động, xảy
ra tương tác giữa các lệch với nhau, giữa các lệch và các chướng ngại
(các khuyết tật) hoặc tương tác trực tiếp giữa các lệch với trường ứng
suất nội của các chướng ngại ➔ giảm độ linh động của các lệch ➔ để
biến dạng dẻo tiếp tục, cần ứng suất tác dụng cao hơn ➔ vật liệu hoá
bền.

Ni Ni

Ứng suất kỹ thuật, MPa

Cán nguội
Ứng suất kỹ thuật, MPa

Ủ mềm

Biến dạng cán nguội

80% + ủ mềm 1 h ở
các nhiệt độ khác nhau

Biến dạng kỹ thuật Biến dạng kỹ thuật

Ảnh hưởng của mức độ biến dạng

Ảnh hưởng của nhiệt độ ủ (nhiệt
nguội đến hoá bền (sự giảm của ứng
suất sau hoá bền là do co thắt mẫu) luyện) đến hoá bền.
 TiC
Ứng suất kỹ thuật, MPa

Ảnh hưởng của nhiệt độ biến

Hành vi đàn hồi
dạng đến hành vi cơ học của
Hành vi đàn – dẻo
ceramic TiC trong thử nén.
Nhiệt độ chuyển đổi đàn – dẻo :
(950 ÷ 1000)oC.
(biến dạng biểu kiến (apparent
strain): biến dạng của mẫu +
biến dạng của thiết bị)

Biến dạng dạng biểu kiến, %

5.2. Hình học biến dạng
5.2.1. Phép chiếu lập thể (stereographic projection)
• Cơ tính của tinh thể luôn dị hướng, trượt chỉ xảy ra trên một số mặt nhất
định và theo một số hướng nhất định.
• Phép chiếu lập thể là phương pháp biểu diễn hình học của các mặt và
hướng tinh thể: chiếu một hình cầu lên một mặt phẳng với ô mạng tinh thể
đơn vị nằm tại tâm của hình cầu.
 Cực chiếu trên:
B

45o

Mặt
Đường tròn phẳng
cơ bản chiếu
Cực chiếu dưới: + N

Hình chiếu lập thể chia

Hình chiếu lập thành 24 tam giác cong
thể theo hướng
[100] chuẩn
111

- Đối xứng
bậc 2 100 110

- Đối xứng
bậc 3
- Đối xứng
bậc 4
 • Các hướng tinh thể trên cạnh và bên trong các tam giác cong tương đương
nhau ➔ một tam giác cong đủ để biểu diễn các định hướng tinh thể trong
hệ lập phương (tam giác [111] [110] [100] thường được sử dụng).
• Từ hình chiếu lập thể ta có thể xác định góc giữa các mặt tinh thể, góc giữa
mặt và hướng tinh thể, góc giữa các hướng tinh thể bằng cách sử dụng lưới
Wulff. Lưới Wulff
Các Các mặt song song
mặt
kinh
tuyến

Đường tròn
cơ bản

Ghim tâm của hình chiếu lập thể trùng với tâm
của lưới Wulff. Bằng cách xoay hình chiếu lập
thể xung quanh trục ghim, ta có thể xác định
được các góc mong muốn.
 5.2.2. Ứng suất trượt cần thiết
• Ứng suất trượt (chảy) của tinh thể có độ dị hướng cao ➔ việc định hướng
tác dụng của tải so với hướng tinh thể có vai trò đặc biệt quan trọng.
• Trong thí nghiệm cắt hoặc xoắn, hướng tác dụng của ứng suất cắt và mặt
cắt đã được xác định rõ. Trong thí nghiệm kéo/nén, do lệch chỉ trượt dưới
tác dụng của ứng suất cắt) ta cần xác định thành phần ứng suất cắt tác
dụng trên mặt phẳng trong đó xảy ra trượt.
j -Góc giữa pháp tuyến của mặt trượt
Pháp
P và ứng suất tác dụng s = p / A
tuyến của
l - Góc giữa hướng trượt và hướng
mặt trượt
của ứng suất tác dụng
Hướng trượt
A = A1 cosj
Ứng suất cắt t tác dụng trên mặt trượt
Mặt trượt và theo hướng trượt:
Pcos l P
t= = cos l cosj
A1 A
Þ t = s cos l cosj
P (cosj = sin c )
   = 90o Hoặc  = 90o →  = 0
Ứng suất cắt đạt giá trị max khi cả φ và λ bằng 45o:
s
t max = s cos 45 cos45 Þ t max =
o o

2
Nhắc lại: xác định góc giữa hai véc tơ

Đối với tinh thể hệ lập phương:

h1h2 + k1k2 + l1l2

® cosq =
(h + k ) (h + k )
1/2 1/2
2
1
2
1
+l 2
1
2
2
2
2
+l
2
2

(tích vô hướng của hai véc tơ vuông góc = 0)

Lưu ý:
Mặt tinh thể và hướng của pháp tuyến mặt tinh thể có cùng chỉ số: ví dụ,
mặt tinh thể (111) có pháp tuyến [111], mặt (1 10) có pháp tuyến [1 10].
Định luật Schmid:
Kim loại chảy dẻo khi ứng suất cắt tác dụng trong mặt phẳng trươt và theo
hướng trượt đạt giá trị tới hạn t c.

t c = s o cos l sin c = Ms o
M = cos l sin c = cos l cosj ¬ Hệ số Schmid
so
Zn
t c = 184 kPa Định luật Schmid tương hợp tốt với kết quả
thực nghiệm đối với kẽm (Zn) (cấu trúc tinh
thể lục giác)

Đối với vật liệu cấu trúc tinh thể lập phương,
độ tương hợp của định luật Schmid kém hơn,
do trong các cấu trúc tinh thể lập phương có
số lượng hệ mặt trượt lớn (đối với Ni, t c hầu
như không phụ thuộc vào định hướng).

sin c cos l
 [111] 3.67
Ảnh hưởng của định Cu 3.4
hướng đến nghịch đảo 3.0
của hệ số Schmid (1/M), (FCC)
2.6
biểu diễn trên tam giác
2.4
lập thể [111] [100] [110]:
vật liệu dễ trượt nhất theo 2.2
hướng ứng với tâm tam 2.1
giác và cận với các 2.05
2.02
hướng [100], [110], khó 2.0
trượt dần theo các hướng [100]
2.4
tiến dần tới cạnh. 2.45
2.4 2.45
[110]
5.2.3. Biến dạng cắt
• Trong thử kéo mẫu, mặt trượt sẽ xoay tương đối với hướng kéo khi biến
dạng xảy ra ➔ biến đổi của hệ số Schmid trong quá trình biến dạng ➔
biến dạng cắt g (do ứng suất cắt gây nên) phụ thuộc vào biến dạng dài ε
(gây nên bởi ứng suất kéo).
de de Khi c = l = 45o ® M = 0.5 ® g = 2e
dg = =
sin c cos l M (t = s / 2)
5.2.4. Trượt trong các hệ mặt trượt và hoá bền do biến dạng
t c = Ms o Các biểu thức quan trọng liên quan đến chuyển động
dg = d e / M của lệch trong mặt trượt.
• Trong cấu trúc HCP, trượt của lệch được duy trì trên một mặt trượt dễ dàng
hơn so với trong cấu trúc BCC hay FCC.
• Với cấu trúc BCC và FCC, do có nhiều hệ trượt trong quá trình biến dạng các
hệ trượt xoay và dễ đạt được vị trí thuận lợi (có M = 0.5) để kích hoạt.

Hình chiếu lập thể cho biết sự xoay

của mặt trượt trong quá trình biến
dạng tinh thể.
Hướng P1 (nằm trong tam giác) dịch
chuyển về vị trí P2 trên cạnh
[100][111], sau đó về vị trí hướng
[211].
• P1 ở trong tam giác: một hệ trượt
được kích hoạt ( có M lớn nhất)
• P1 trên cạnh tam giác: hai hệ trượt
có cùng giá trị M
• P1 trùng với một trong các đỉnh tam
giác: có 4 (trùng [110]) hoặc 6 ([111])
hoặc 8 ([100]) hệ trượt cùng M
- Khi một đơn tinh thể lập phương chịu biến dạng theo hướng nằm trong
tam giác lập thể, thông thường chỉ có 1 hệ trượt được kích hoạt. Các
hướng tập trung ở tâm của tam giác gọi là các định hướng “mềm”.
- Trong quá trình biến dạng, các hệ trượt xoay tương đối với hướng chịu
tải ➔ các hệ trượt khác được kích hoạt (trượt đa hệ). Giao tuyến giữa
các mặt trượt (hoạt động) là các trở ngại lớn cho chuyển động của lệch
➔ vật liệu hoá bền mạnh.

Nb
Ứng suất cắt, MN/m2

(BCC)

Đường cong
(t - g )
của đơn tinh
thể Nb.
(Các mũi tên
chỉ giai đoạn
biến dạng với
trượt đa hệ) Biến dạng cắt
Dạng đường cong Ứng suất
cắt – Biến dạng cắt của đơn q III T2
tinh thể FCC
t3 T1

Ứng suất cắt

Đường cong chia làm 3 giai q II
đoạn I, II, III, tương ứng các
mô đun hoá bền θI, θII, θIII t2 T1 > T2
qI
q = dt / dg to
- Giai đoạn I: giai đoạn trượt dễ
dàng (sau đàn hồi) với ứng
(I ) (II ) g 3 (III )
suất ngưỡng t o. Chỉ có một g 2 Biến dạng cắt
hệ trượt được kích hoạt. Hành
vi tuyến tính với hoá bền yếu. Giai đoạn I kết thúc khi có hệ trượt thứ 2 được
kích hoạt (tương ứng P1 đã dịch chuyển đến P2). Giai đoạn I không tồn tại
trong đa tinh thể.
- Giai đoạn II: Hoá bền tuyến tính mạnh (qII » 10qI ) . Mô đun hoá bền không
phụ thuộc vào nhiệt độ.
- Giai đoạn III: Đặc trưng bởi chuyển động trượt rẽ (cross-slip) của lệch. Các
lệch xoắn từ mặt trượt này có thể trượt rẽ sang mặt trượt khác (tại giao
tuyến giữa hai mặt trượt) ➔ khó xảy ra ở ứng suất thấp, phụ thuộc vào nhiệt
độ.
5.2.5. Các hệ trượt độc lập trong đa tinh thể
• Mọi tinh thể cấu trúc FCC chịu tải theo hướng gần với trung tâm của
tam giác lập thể sẽ bắt đầu biến dạng dẻo với 1 hệ trượt (hệ đầu tiên).
• Trong đa tinh thể, một đơn tinh thể (hạt) được bao xung quanh bởi các
hạt khác có các định hướng tinh thể khác nhau ➔ các hạt không đồng
thời biến dạng dẻo. Biến dạng dẻo trong một hạt phải tương thích với
các hạt xung quanh để đảm bảo sự liên tục (tránh bị phá huỷ). Nếu sự
liên tục được đảm bảo tại ranh giới hạt, biến dạng từ hạt này sẽ truyền
sang hạt khác.
Các thành phần của ten xơ biến dạng: e11 , e22 , e33 , e12 , e13 , e23
Biến dạng dẻo thường xảy ra với thể tích không đổi:
e11 + e22 + e33 = 0 Þ e33 = -(e11 + e22 )
Thay vì 6 thành phần, ta chỉ cần xác định 5 thành phần biến dạng.
Mỗi hệ trượt hoạt động gây ra một thành phần của ten xơ biến dạng.

Cần 5 hệ trượt độc lập cho biến dạng của một hạt trong đa tinh thể.

Đối với đa tinh thể, không tồn tại giai đoạn I

5.3. Hoá bền cơ học trong đa tinh thể
• Nguyên nhân cơ bản gây ra hoá bền cơ học trong đa tinh thể cũng như trong
đơn tinh thể là do tương tác giữa các lệch với nhau, giữa các lệch với các
chướng ngại.
• Tuy nhiên, đối với đa tinh thể, sự giao thoa lẫn nhau giữa các hạt kề cận và
sự tương thích biến dạng giữa chúng làm cho trượt đa hệ xảy ra dễ dàng
hơn, dẫn đến vật liệu bị hoá bền đáng kể ngay khi biến dạng bắt đầu.
• Trong quá trình tương tác, các lệch có thể triệt tiêu (trái dấu), có thể hình
thành các lưỡng cực, các vòng lệch ➔ tạo thành các búi lệch (hỗn độn, rối),
và cuối cùng hình thành mạng lệch 3-D siêu ranh giới (ranh giới ô lệch
(cell)). Kích thước ô lệch tỷ lệ nghịch với mức độ biến dạng dẻo.
• Hoá bền tỷ lệ thuận với mật độ lệch (gia tăng cùng biến dạng dẻo). Mật độ
lệch có thể biến đổi từ 106 cm-2 trong kim loại ủ mềm đến 1012 cm-2 sau khi
biến dạng nguội (cán).
• Quan hê giữa ứng suất chảy cắt (t ) và mật độ lệch ( r ) trong đa tinh thể
cũng tương tự đơn tinh thể:

a - Hằng số (0.3 – 0.6)

t = t o + a Gb r t o - Ứng suất cần thiết để dịch chuyển một
lệch khi không có các lệch khác.
 Phụ thuộc của mật độ lệch trung bình vào 1- hệ trượt
2- hệ trượt
ứng suất cắt đối với đơn tinh thể và đa 6- hệ trượt

tinh thể đều tuân theo quan hệ: Đa tinh thể

t = t o + a Gb r

ρ1/2 , cm-2
Cu
ρ1/2 ×10-6 m-2

t , MPa

Phụ thuộc của mật độ lệch vào

Đơn tinh thể ứng suất cắt trong ( Al2O3 ) ở
sapphire các nhiệt độ cao khác nhau,
(a - Al2O3 ) cũng tuân theo quan hệ
t = t o + a Gb r
t , MN / m2
5.3.1. Lý thuyết hoá bền Taylor:
• Khi chuyển động, lệch tương tác
đàn hồi với các lệch khác trong
tinh thể và bị mắc kẹt làm gia tăng
ứng suất nội ➔ gia tăng ứng suất
cần thiết để biến dạng tinh thể
(ứng suất chảy dẻo)
l – khoảng cách trung bình mà một lệch có thể vượt qua trước khi bị kẹt
(khoảng cách AB).
ρ - là mật độ lệch ứng với mức độ biến dạng (g ) nhất định.

PT Orowan: g = k r bl k – hệ số phụ thuộc vào định hướng tinh thể,

b – véc tơ burgers
Giả thiết:
- Các lệch phân bố đồng đều trong thể tích, cách nhau một khoảng L
➔ L = ρ-1/2 .
- Khi dịch chuyển từ A đến B, lệch sẽ chỉ tiếp cận với các lêch khác ở
khoảng cách nhỏ nhất bằng L/2.
- Chỉ xét các lệch biên và chỉ tính đến tương tác đẩy giữa các lệch.
Nhắc lại (4.4.3):
Đối với các lệch biên, trường ứng suất cắt được mô tả bởi biểu thức:
Gb x1 (x1 - x2 )
2 2
s 12 =
2p (1- n ) (x12 + x22 )2
Với x1 = L/2 và x2 = 0, có:
Gb KGb
12 = = K – Hằng số
 (1 − ) L L
Để lệch có thể vượt qua trường ứng suất σ12, cần tác dụng ứng suất cắt:
KGb L= r -1/2
t= (= s12 ) ¾¾¾® t = KGb r
L
Kết hợp với phương trình Orowan, có:
g g
t = KGb = k ¢G
kbl l
Bổ sung thành phần t (ứng suất cần thiết để dịch chuyển một lệch khi
o
không có các lệch khác), có: Quan hệ dạng parabol, mô tả gần đúng
hành vi cơ học của nhiều vật liệu kim
t = t o + k ¢¢g 1/2 loại với biến dạng lớn.
• Tồn tại của mô hình Taylor :
- Sự phân bố đồng đều lệch hiếm tồn tại trong tinh thể sau biến dạng
nguội.
- Không xét các lệch xoắn ➔ bỏ qua trượt rẽ (các lệch biên không thể
trượt rẽ).
- Không tính đến hiện tương: hai lệch trên hai mặt trượt kề cận có thể bị
kẹt trong trường ứng suất của nhau và bất động tương đối với nhau,
tuy nhiên, cặp lệch này có thể chuyển động bởi lực đẩy của lệch thứ 3.
- Lý thuyết Taylor không lý giải được quan hệ ứng suất – biến dạng
tuyến tính đối với vật liệu cấu trúc HCP và trong giai đoạn II của vật
liệu cấu trúc FCC.
- Quan hệ Taylor nhận được từ giả thiết các miền biến dạng phân bố
đồng đều trong thể tích tinh thể. Tuy nhiên thực nghiệm cho thấy, các
băng trượt, siêu cấu trúc, … phân bố không đồng đều trong đơn tinh
thể (hạt).
5.3.2. Lý thuyết Seeger :
• Lý thuyết Seeger mô tả (với từng cơ chế tương tác riêng giữa các lệch)
3 giai đoạn hoá bền của đơn tinh thể: (I) Giai đoạn trượt dễ, (II) Giai
đoạn hoá bền tuyến tính và (III) Giai đoạn hoá bền parabol:
 - Giai đoạn I: tương tác ở khoảng cách xa giữa các lệch cách xa nhau.
Các lệch bị chặn bởi các chướng ngại. Tất cả chỉ xảy ra trên một hệ
trượt (hệ trượt đầu tiên).
- Giai đoạn II: Hệ trượt thứ 2 được kích hoạt ➔ hình thành các
chướng ngại Lomer-Cotrell (L-C). Các lệch dồn lại thành chồng
trước chướng ngại L-C, gây nên trường ứng suất nội tương tác ở
khoảng cách xa (tương tác giữa các lệch) ➔ gia tăng ứng suất chảy
dẻo.
- Giai đoạn III: Trượt đa hệ.
5.3.3. Lý thuyết Kuhlmann - Wilsdorf :
• Khi biến dạng dẻo gia tăng, siêu cấu trúc (các ô lệch – dislocation cells)
hình thành trong kim loại và hợp kim.
• Khi biến dạng tiếp tục gia tăng, kích thước ô lệch giảm và bị kéo dài
theo hướng biến dạng chủ đạo.
• Thông thường vách ô lệch là ranh giới góc nhỏ. Khi độ lệch hướng tinh
thể giữa hai ô lệch đạt giá trị tới hạn, ranh giới giữa hai ô lệch trở nên
tự do hơn (xét về độ linh động của các lệch trong vách lệch) ➔ xảy ra
quá trình đa giác hoá cấu trúc lệch ➔ cấu trúc ô lệch trở thành cấu trúc
siêu hạt (subgrain).
 Sự phát triển của siêu cấu trúc trong Ni-200 phụ thuộc vào mức độ biến
dạng nguội (cán)

Ô lệch

Biến dạng 80%, hình

Biến dạng 20%, mật độ Biến dạng 40%, mật độ thành cấu trúc siêu hạt,
lệch gia tăng, hình lệch cao, kích thước ô nhiều vách ô lệch đã
thành cấu trúc ô lệch lêch giảm được thay thế bởi ranh
giới siêu hạt
• Quan sát biến đổi của cấu trúc ô lệch trong quá trình biến dạng kim loại,
Kuhlmann – Wilsdorf đã đề xuất lý thuyết trên cơ sở ứng suất cần thiết để
uốn cong lệch:
- Giai đoạn I: lệch sinh ra từ nguồn trong các miền hạn chế nhất định và lan
truyền vào các miền hầu như không có các lệch linh động cho đến khi đạt
sự phân bố lệch gần như đồng đều. Trở kháng biến dạng chỉ là sức căng
của đường lệch (lực phản uốn). Sự hoá bền trong giai đoạn này là do độ
dài của các đoạn lệch tự do ngắn dần (uốn sẽ khó hơn).
- Giai đoạn II: bắt đầu khi không còn miền nào để các lệch mới sinh lan
truyền vào. Ứng suất cần thiết để uốn cong các đoạn lệch chiếm phần lớn
vai trò kiểm soát hoá bền trong giai đoạn II: các đoạn lệch có thể uốn cong
trong ô lệch.
Vách ô
lệch

Lệch sinh ra từ các

nguồn trong vách ô
L Ô lệch
lệch và uốn cong vào Nguồn
phía trong ô lệch Nguồn
lệch
lệch từ
vách ô L
lệch
5.4. Cơ chế hoá mềm
Trong những điều kiện đặc biệt, vật liệu có thể hoá mềm trong quá trình
biến dạng dẻo (dσ/dε < 0). Tồn tại các cơ chế hoá mềm sau:
 Tích luỹ hư hại:
• Hư hại gây nên bởi sự hình thành: (i) nứt vi mô trong vật liệu, (ii) sự tách
liên kết giữa pha gia cường và nền trong vật liệu composit, sự phá vỡ
của pha thứ hai, …

Đường cong chất tải –

dỡ tải trong quá trình
biến dạng nén của bê

Tải, kN
tông. Sự tạo thành và
tích luỹ nứt tế vi làm giảm
mô đun đàn hồi.

 Hoá mềm do chiếu xạ:

Chuyển vị, mm
Xảy ra phổ biến trong các
vật liệu hoá mềm do chiếu xạ, khi trong quá trình biến dạng, các khuyết tật
điểm sinh ra (do chiếu xạ) bị “quét” bởi các lệch dẫn đến hình thành các
kênh “mềm”. Mặt khác, chiếu xạ tạo rung động phi điều hoà của các nguyên
tử, trợ giúp giải phóng lệch khỏi các “kẹp”, là các hạt kết tủa cỡ nano, ...
 Hoá mềm hình học:
Trong quá trình biến dạng, mỗi tinh thể (hạt) trong đa tinh thể đều xoay
về định hướng tinh thể có hệ số Schmid lớn ➔ hoá mềm xảy ra trong thể
tích đa tinh thể (xảy ra đồng thời với hoá bền trên từng hệ mặt trượt).
 Hoá mềm do nhiệt độ:
• Về mặt nhiệt động học, biến dạng dẻo là quá trình không thuận nghịch.
Phần lớn công biến dạng chuyển hoá thành nhiệt, chỉ khoảng không quá
10% tích trữ tại các khuyết tật (lệch).
Ví dụ: đối với Cu biến dạng nguội 50% ( ε = 0.5 ), ρ ≈ 1015 m-2 . Hành vi cơ
học tuân theo mô hình s = s o + K e n , với n = 0.5, K = 500 MPa , σo = 50
Mpa).
o Năng lượng biến dạng toàn phần cho một đơn vị thể tích:
e e
e n+1 0.35
W = ò s d e = ò (s o + K e ) d e = s oe + K
n
= 50 ´106 ´ 0.5 + 500 ´106 ´
0 0
n +1 1.5
= 1.41´10 J / m
8 3

o Năng lượng tích trữ tại cấu trúc lệch trong một đơn vị thể tích:
Gb2
U =r với G = 48.3 Gpa , b = 0.625 nm :
2
1
U = ´1015 ´ 48.3 ´109 ´ 0.0625 ´10-18 = 1.5 ´106 J / m3 ® U » 1.1%W
2
 • Biến dạng dẻo gia tăng ➔ nhiệt độ trong vật liệu gia tăng. Nếu nhiệt độ
không đủ thời gian để truyền ra môi trường xung quanh (nung đoạn
nhiệt) ➔ quá trình biến dạng không đẳng nhiệt ➔ vật liệu hoá mềm do
nhiệt độ gia tăng. Nếu hoá mềm vượt quá hoá bền do biến dạng ➔
đường cong ứng suất – biến dạng sẽ đi xuống.
• Nhiệt độ chuyển hoá từ năng
lượng biến dạng dẻo có thể xác
Ứng suất thực, MPa

định theo công thức:

b
dT = s de
r Cp
β - hệ số chuyển đổi từ năng lượng
Ti cơ học sang nhiệt năng
(β=0.9÷1.0).
Biến dạng thực
ρ - mật độ của vật liệu.
Cp - nhiệt dung riêng của vật liệu.
Với gia tăng biến dạng (Δε ) đủ
Đường cong thí nghiệm nén với nhỏ, ta có (công thức tính nhiệt độ
tốc độ biến dạng khác nhau (mũi nung đoạn nhiệt):
tên chỉ điểm bắt đầu hoá mềm). 
T =  
 Cp
 Ứng suất cắt, MPa (a)
(a) Các đường ứng suất cắt –
biến dạng cắt đẳng nhiệt.
(b) (b) Đường ứng suất cắt – biến
dạng cắt với nung đoạn
nhiệt.
Ti Hoá mềm bắt đầu ở biến
dạng cắt ~ 1.0.
Biến dạng cắt

• Hoá mềm của vật liệu trong quá trình biến dạng dẻo dẫn đến hiện tượng
cục bộ hoá biến dạng cắt do nung đoạn nhiệt ➔ hình thành các băng cắt
(trượt) hẹp do nung đoạn nhiệt (adiabatic shear bands), trong đó xảy ra
quá trình hoá mềm.

Do nhiệt độ trong các băng cắt cao thường xảy ra quá trình kết tinh lại động
➔ cấu trúc vi mô trong băng hoàn toàn khác với bên ngoài.
• Băng biến dạng cắt do nung đoạn nhiệt thường xảy ra trong các quá
trình biến dạng với tốc độ cao: tác động (va đập) đạn đạo, rèn, …
5.5. Tăng bền texture
• Khi vật liệu đa tinh thể biến dạng bằng cán, kéo, ép chảy, rèn, … , các
đơn tinh thể (hạt), với định hướng ngẫu nhiên, sẽ chịu biến dạng cục bộ
trên các hệ trượt phù hợp và xoay khỏi vị trí ban đầu do sự giàng buộc
từ tương tác với các hạt xung quanh ➔ hình thành định hướng ưu tiên
và cấu trúc texture khi biến dạng đạt giá trị lớn: các mặt trượt có xu thế
tiến tới // với mặt cán, trong khi các hướng trượt tiến tới đồng tuyến với
hướng cán hoặc kéo, …

Với biến dạng cán nguội

Ni
60%, các hạt bị kéo dài theo
hướng cán, hình thành
texture.

• Trong kim loại, texture có thể

tạo thành trong quá trình nhiệt
luyện ủ mềm. Dạng texture này
khác với texture do biến dạng,
nhưng phụ thuộc vào quá trình
biến dạng trước khi ủ.
 • Vật liệu với cấu trúc texture biểu thị các tính chất cơ - lý dị hướng. Trong
nhiều trường hợp, các tính chất dị hướng có thể được sử dụng để nâng
cao tính năng sử dụng của sản phẩm.

Fe Bằng cách tạo texture, mô đun Young (E) của

[111] thép có thể nằm giữa các giá trị E cực trị của
Thép austenit
đơn tinh thể Fe (max [111], min [100].
Thép ferit

Hướng
Tấm Cu cán nguội

cán
Dị hướng của tấm cán
nguội ➔ hình thành
“tai” trong dập vuốt
Fe
[100]

Hướng
[111] ngang

Phụ thuộc của ngưỡng dẻo σy và biến

[100] dạng phá huỷ εf vào hướng cán.