Bezpieczeństwo

techniczne

Dr hab. inż. Adam Pawełczyk

Politechnika Wrocławska
tel. 320.29.30, B-1, pok. 509
adam.pawelczyk@pwr.edu.pl
Przyczyny wypadków w brytyjskim przemyśle gazowniczym.
 Systematyka bezpieczeństwa

Bezpieczeństwo
• ogólne (brak niemożliwego do zaakceptowania ryzyka dla zdrowia, życia lub
strat w majątku)
• procesowe
• funkcjonalne
Bezpieczeństwo ogólne

Bezpieczeństwo procesowe

Bezpieczeństwo
funkcjonalne

Bezpieczeństwo funkcjonalne jest

podzbiorem bezpieczeństwa
procesowego
Bezpieczeństwo procesowe a funkcjonalne

 Bezpieczeństwo procesowe jest to ogół zagadnień dotyczących

bezpieczeństwa pracy instalacji przemysłowej w sektorze przemysłu
procesowego (chemia, petrochemia, energetyka, gazownictwo)

 Bezpieczeństwo funkcjonalne jest podzbiorem bezpieczeństwa

procesowego. Jest to dziedzina inżynierii, zajmująca się
zapobieganiem zagrożeniom poprzez odpowiednio zaprojektowane
zabezpieczenia o ściśle określonych funkcjach. Zaprojektowana
funkcja musi być precyzyjnie pełniona w ściśle określonych
warunkach realnego zagrożenia z żądaną dokładnością i w
określonym czasie.
 1. MAPA BEZPIECZEŃSTWA

2. OCENA HAZARDÓW
Z
A 3. BEZPIECZEŃSTWO PROCESOWE I FUNKCJONALNE

R Projektowanie i wykonywanie technologicznych instalacji

Z przemysłowych musi uwzględniać warunki zapewnienia ich
Ą bezpiecznego działania.

D Dotyczy to w szczególności tych procesów przemysłowych, które

Z wiążąc się z przebiegiem reakcji chemicznych lub zmianą stanu
skupienia substancji, stwarzają zagrożenia dla życia i zdrowia
A ludzkiego oraz środowiska. Z takimi zagrożeniami mamy do
N czynienia zwłaszcza branżach:
I - chemicznej,
E - petrochemicznej (rafineryjnej),
- gazowniczej,
- energetycznej.
 Mapa bezpieczeństwa - Kompleksowa ocena instalacji procesowej

pozwoleniem
na budowę
faza

przed
Wstępna analiza zagrożeń
(wstępny HAZOP)
koncepcyjna
i wstępna

Końcowa analiza Badania bezp. faza

pożarowego i stref Plan sytuacji
Analiza HAZOP QRA / LOPA
zagrożeń awaryjnych projektowa
SIL wybuchem

po pozwoleniu na budowę
Badania bezpieczeństwa konstrukcji,
oceny zgodności z dyrektywami, faza
walidacja.
HAZOP
konstrukcyjna

System zarządzania Zintegrowane pozwolenie na faza

bezpieczenstwem eksploatację, Niezależny audyt zagrożeń eksploatacji

Quantitative Risk Assessment Layer of protection analysis, Safety Integrity Level

 2. OCENA ZAGROŻEŃ (hazardów)
Bezpieczeństwo procesowe ocenia się stosując rozmaite techniki, np. analizę:

HAZOP (Hazard and Operability Studies).

Metoda HAZOP została zapoczątkowana w Anglii w latach 70 w ICI (Imperial

Chemical Industries), jednym z większych producentów artykułów chemicznych
na świecie.

Co to jest HAZOP?

HAZOP jest strukturalną metodą identyfikacji potencjalnych zagrożeń występujących w

procesach przemysłowych.

Metoda ta polega na systematycznym przeglądzie założeń projektowych i procesu

technologicznego po kątem mogących się pojawić odchyleń parametrów.
 HAZOP
HAZard and OPerability Study
Studium hazardu i operacyjności

Cel:

wykrycie potencjalnych hazardów i problemów

operacyjnych wynikacjących z odchyleń od zamierzeń
projektowych zarówno nowych jak i istniejących instalacji
Analiza HAZOP polega na systemowej identyfikacji potencjalnych zagrożeń i
awarii oraz możliwych strat, spowodowanych przez odchylenia od
normalnych, założonych warunków operacyjnych procesu technologicznego.

Dzięki znajomości wszystkich potencjalnych zagrożeń, można stworzyć

szereg wymagań, które będą im zapobiegać lub minimalizować ich skutki.

Analiza HAZOP jest metodą sformalizowaną, prowadzoną przez

doświadczony zespół w oparciu o normę PN IEC 61882.
Korzyści wynikające z zastosowania HAZOP

• eliminacja błędów na wczesnym etapie projektowym

• pełen zakres identyfikowanych zagrożeń
• eliminacja potencjalnych zagrożeń
• ograniczenie skutków awarii
• duża efektywność
• ograniczenie strat związanych z przestojami instalacji
• wczesne wykrycie ukrytych zagrożeń.

W ramach analizy HAZOP wyróżnia się analizy specjalistyczne

• R-HAZOP - analiza bezpieczeństwa maszyn i urządzeń wirujących (np.

pompy, wentylatory, kompresory)
• F-HAZOP - analiza bezpieczeństwa pieców przemysłowych
• C-HAZOP - analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych automatyki
• UML-HAZOP - przeglądy diagramów UML (Unified Modeling Language, -
Zunifikowany Język Modelowania )
Cel HAZOP

Podstawowym celem analizy HAZOP jest określenie

prawdopodobnych zdarzeń niebezpiecznych, czyli takich które
stwarzają zagrożenia dla bezpieczeństwa technicznego instalacji lub
życia ludzkiego oraz środowiska naturalnego.

Analiza HAZOP pomaga również w identyfikacji problemów

technicznych mogących spowodować obniżenie efektywności procesu
lub spadek wydajności produkcji.
Kiedy stosować HAZOP?

Stosowanie metody HAZOP jest szczególnie zalecane przy projektowaniu

nowych instalacji, gdy projekt jest już formalnie udokumentowany oraz przy
każdej zmianie projektu istniejących instalacji.

Analiza HAZOP może być również wykonywana w trakcie eksploatacji

instalacji.

Analiza HAZOP zalecana jest szczególnie do stosowania w przemyśle

chemicznym, petrochemii, energetyce, farmacji i przemyśle gazowniczym
System krytyczny

system, którego awaria lub niewłaściwe

funkcjonowanie może spowodować:

• utratę życia, lub poważny uszczerbek na zdrowiu

• duże straty materialne
• zanieczyszczenie środowiska
 Czym jest instalacja?
Instalacja to system, który ma nałożone pewne wymagania dotyczące bezpieczeństwa.
Jeżeli te wymagania nie będą spełnione, to system może wyrządzić krzywdę
użytkownikowi.

 Zatem instalacją może być np. sterowanie instalacją grzewczą, lub urządzenie
naświetlające.
 Instalacja
Instalacjami mogą być również systemy bardziej skomplikowane, np.
sterowanie sygnalizacją (ew. zaporami) na przejeździe kolejowym, czy też
bardzo złożony system sterowania samolotem.
 Instalacje istniejące – Instalacje projektowane

HAZOP może być wykorzystywany zarówno do przeprowadzania

przeglądów istniejących systemów, jak i systemów, których jeszcze nie
ma, czyli ich projektów.

W jednym i drugim przypadku można znaleźć hazardy, które mogą

stać się przyczyną awarii w przyszłości.
 Zamierzenia projektowe
Muszą uwzględniać wszelkie ograniczenia wynikające z wymagań
bezpieczeństwa
Ograniczenia:
urządzenie naświetlające nie naświetli pacjenta dawką większą niż 200 rad*
(Radiation Absorbed Dose) jednorazowo, lub… *(100 rad) = 1 Gy (grej)

instalacja grzewcza nie dopuści do temperatury wyższej niż 50 oC.

 Odchylenia od zamierzeń projektowych
 Odchylenia od zamierzeń projektowych to naruszenia wymagań bezpieczeństwa.
 przykład: awaria urządzenia Therac-25. Urządzenie służyło do radioterapii nowotworów. Dla
osoby dorosłej napromieniowanie rzędu 1000-2000 rad grozi śmiercią. W pewnym szpitalu
sześciu pacjentów otrzymało bardzo wysokie dawki promieniowania (rzędu dziesiątek tysięcy
radów). Wszystkie zmarły.
 Przyczyną nieprawidłowego funkcjonowania urządzeń był błąd polegający na tym, że pewne
parametry zabiegu nie były prawidłowo inicjowane.
 Przed takim wypadkiem można się było ustrzec stosując odpowiednie mechaniczne
zabezpieczenie . Ze względu na redukcję kosztów, nie zdecydowano na ich wprowadzenie.
 Hazard
Zbiór warunków, które mogą prowadzić do wypadku

 wypromieniowanie przez urządzenie naświetlające dawki większej niż

dopuszczalna.

 warunki, które mogą dopuścić do wzrostu temperatury do wyższej niż

dopuszczalna w instalacji grzewczej.
 Hazard

Hazardem jest również sytuacja, w której będzie zielone

światło, lub podniesiona zapora na przejeździe kolejowym
przez który przejeżdża pociąg.
 Cel metody HAZOP
Tak więc jeszcze raz cel metody HAZOP:
„wykrycie potencjalnych hazardów i problemów operacyjnych
wynikających z odchyleń od zamierzeń projektowych zarówno
nowych jak i istniejących instalacji.”

Analiza taka, aby była skuteczna musi być przeprowadzona przez

zespół ekspertów z różnych dziedzin i ma postać strukturalnej burzy
mózgów.
 Zespół ekspertów HAZOP
 Zespół ekspertów HAZOP nie powinien być zbyt duży - maksymalnie może zawierać
9 osób. Praca w większej grupie jest nieefektywna, gdyż osiąganie kompromisów
staje się trudne.
 Należy zadbać, aby w zespole była taka sama reprezentacja klienta, jak i dostawcy,
oraz żeby eksperci pochodzili z różnych dziedzin.
 Skład zespołu powinien być taki, aby można było udzielić natychmiastowej
odpowiedzi na zadawane pytania.
 W celu łatwiejszego zachowania porządku na spotkaniu powinny być również
ustalone role przewodniczącego i sekretarza.
 Eksperci
Eksperci analizujący system zadają sobie następujące pytania:
 1. Jakie odchylenia mogą powstać?
 2. Jak mogą wpłynąć na bezpieczeństwo i operacyjność?
 3. Jakie akcje są konieczne, aby temu zapobiec?
 Słowa kluczowe

W badaniach HAZOP wykorzystywany jest zestaw słów kluczowych i

możliwych odchyleń w aspekcie możliwych zmian (oddziaływania)
na przebieg procesu technologicznego. Wiele ze stosowanych
terminów może być na pierwszy rzut oka niezrozumiałych.
 Słowa kluczowe
Metoda HAZOP opiera się na słowach kluczowych dwojakiego rodzaju.
Wyróżnia główne i pomocnicze słowa kluczowe.

Słowa kluczowe główne oznaczają jakiś parametr urządzenia, natomiast słowa

kluczowe pomocnicze, pewne problemy związane z parametrami.
Po skojarzeniu słów kluczowych otrzymujemy możliwą dewiację (np. temperatura
jest za duża).
Następnie eksperci sprawdzają, czy taka dewiacja jest możliwa w systemie i badają
jej przyczynę.

Np. zawór:
Główne słowa kluczowe: szczególny aspekt zamierzenia
projektowego/instalacji (parametr procesu)

Metoda HAZOP wymienia szereg takich słów. Część z nich jest

związana z bezpieczeństwem, np:

 -Flow - przepływ
 -Temperature - temperatura
 -Pressure - ciśnienie
 -Level - poziom
 -Corrode - korozja
 -Absorb - absorpcja
 Pomocnicze słowa kluczowe, to możliwe dewiacje
(problemy) dotyczące głównych słów kluczowych.

Przeanalizujmy je po kolei.

Pierwsze: „No” oznacza, że dany aspekt jest praktycznie wyeliminowany, lub nieosiągalny.
Dokładniejszy sens otrzymujemy po połączeniu z głównym słowem kluczowym, np:
 -Flow/No - oznacza, że w danym fragmencie urządzenia (np. rurze) nie ma przepływu
 -Isolate/No - to brak izolacji
„Less” oznacza sytuację, w której wartość parametru jest mniejsza od
oczekiwanej, np:
 Flow/Less - zbyt mały przepływ, np w systemie podgrzewania wody w
elektrowni cieplnej
 Temperature/Less - za niska temperatura, np w systemie sterującym
reaktorem chemicznym
 Throughput/Less - za mała przepustowość
„More” występuje gdy wartość parametru jest większa od oczekiwanej,
np:
 -Pressure/More - zbyt duże ciśnienie
 -Rotation Rate/More - zbyt duża liczba obrotów

Rotation Rate/More
Dewiacja „reverse” występuje w przypadku kiedy dany parametr ma
odwrotny kierunek.
 Jedyne sensowne połączenie tej dewiacji z głównym słowem
kluczowym to „Flow/Reverse” - oznacza, że przepływ w danym
fragmencie systemu jest w odwrotną stronę, niż się spodziewano.
„Also” oznacza, że główne słowo kluczowe jest w porządku, lecz
pojawia się jakiś inny problem z tym związany.

Przykładowo:
 -Flow/Also może oznaczać, że szybkość przepływu jest OK, lecz oprócz
cieczy, która powinna przepływać, pojawiają się również zanieczyszczenia.
 -Action/Also - to negatywny efekt uboczny wykonywanej akcji, która sama
w sobie jest poprawna
„Other” - oznacza, że analizowany parametr występuje, lecz w inny
sposób, np:
 -Flow/Other - przepływ cieczy do nieprzewidzianego miejsca
 -Value/Other - może oznaczać przepełnienie zbiornika
„Fluctuation” - oznacza, że właściwe zachowanie parametru będzie miało
miejsce sporadycznie, np:

 -Flow/Fluctuation - może oznaczać, że w analizowanym układzie ciecz czasami

będzie płynąć, a czasem nie
 -Temperature/Fluctuation - czasem temperatura będzie zbyt niska (lub zbyt wysoka)
 -Throughput/Fluctuation - przepustowość czasem za niska.
„Early” - parametr występuje zbyt wcześnie, np.:

 -Flow/Early - ciecz płynie w układzie, zanim powinna (np. zanim system zdążył się
zinicjalizować po starcie)
 -Temperature/Early - wysoka temperatura jest osiągana zbyt wcześnie
 -State/Early - za wczesne przejście do określonego stanu.
„Late” - dewiacja polegająca na tym, że wartość pewnego parametru
została osiągnięta zbyt późno, np:

 -Level/Late - poziom w zbiorniku osiągnięty zbyt późno

 -Activity/Late - konkretna czynność może zostać wykonana za późno
Okazuje się, że nie wszystkie kombinacje słów kluczowych mają sens, np:

-Temperature/No - może być za niska, lub za wysoka, ale jakaś

temperatura jest zawsze
 Formularz
W trakcie przeglądu HAZOP eksperci powinni wypełnić formularz złożony z tabeli, która ma kilka
kolumn. Każdy wiersz tej tabeli opisuje jeden problem i posiada następujące atrybuty:

 Dewiacja - oznacza rodzaj dewiacji wyrażony przez połączenie 2 słów kluczowych,

np. State/No lub Flow/No
 Potencjalna przyczyna dewiacji - opis warunków/akcji, które muszą być spełnione, aby doszło
do danej dewiacji
 Skutki - zawiera konsekwencje dla
bezpieczeństwa wystąpienia dewiacji
 Zabezpieczenie - w jaki sposób
należy zabezpieczyć system przed
tym, lub złagodzić skutki?
 Akcja - jakie akcje należy podjąć
aby usunąć przyczynę
lub złagodzić skutki?
 Schemat spotkania ekspertów HAZOP
Schemat spotkania wg. HAZOP wygląda następująco:

1. Eksperci wybierają pewien fragment instalacji

2. Dla każdego głównego słowa kluczowego (temp., ciśnienie, przepływ), eksperci wybierają
te pomocnicze słowa kluczowe, których połączenie ma sens (brak, niskie itp.).
3. Dla każdego pomocniczego słowa kluczowego, szukają możliwych przyczyn dewiacji.
4. Dla każdej wykrytej przyczyny dewiacji, eksperci zastanawiają się nad skutkami,
istniejącymi zabezpieczeniami oraz koniecznymi akcjami, które trzeba podjąć.

Wszystko zapisują w formularzu, który jest podstawą dalszych działań.

 Podsumowanie

•Systemy krytyczne to taki rodzaj systemów, który ma szczególnie

wyśrubowane wymagania bezpieczeństwa

•HAZOP jest strukturalną formą burzy mózgów zorientowaną na analizę

ryzyka technicznego, poprzez wyszukiwanie dewiacji w systemach
krytycznych, na podstawie kombinacji głównych i pomocniczych
słów kluczowych

•HAZOP ma różne zastosowania, np.:

 R-HAZOP - analiza bezpieczeństwa maszyn i urządzeń wirujących (np. pompy,

wentylatory, kompresory)
 F-HAZOP - analiza bezpieczeństwa pieców przemysłowych
 C-HAZOP - analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych automatyki
 UML-HAZOP - przeglądy diagramów UML (Unified Modeling Language, -
Zunifikowany Język Modelowania )
Instalacja chemiczna - System krytyczny
 PRZYKŁAD ZASTOSOWANIA TECHNIKI HAZOP W ANALIZIE PROCESU CIĄGŁEGO
 Rozważmy prostą instalację do realizacji procesu ciągłego polegającego na produkcji fosforanu diamonu
(NH4)2HPO4. W procesie neutralizuje się kwas fosforowy gazowym amoniakiem uzyskując bezpieczny
produkt, fosforan diamonu (DiAmmonium Phosphate – DAP).

 Jeśli zadozujemy zbyt mało kwasu fosforowego, reakcja amoniaku nie zachodzi do końca i w produkcie
końcowym pojawia się nadmiar amoniaku.

 Jeśli z kolei dozujemy za mało amoniaku, otrzymujemy produkt niepożądany, zawierający nadmiar kwasu.

 Zespół HAZOp ma za zadanie zidentyfikować i opisać zagrożenia dla osób, wynikające z takiej produkcji. (Ma
rozpoznać hazardy dla obsługi (Personnel Hazards)).

kwas fosforowy
węzeł 1
B
węzeł 2
amoniak

C węzeł 3

REAKTOR

fosforan diamonu (DAP)

 A

kwas fosforowy
węzeł 1
B
węzeł 2
amoniak

C węzeł 3

REAKTOR

fosforan diamonu (DAP)

Lider zespołu HAZOP zaczyna pracę od analizy węzłów występujących w

instalacji i opracowuje zestaw słów kluczowych głównych i pomocniczych.
Przeanalizujmy możliwe sytuacje dla węzła „1” (rurociąg kwasu
fosforowego):

Główne słowo kluczowe: PRZEPŁYW (flow). Przypomnijmy, że pomocnicze

słowa kluczowe, to możliwe dewiacje (problemy) dotyczące głównych słów
kluczowych, w tym wypadku przepływu.
 A

kwas fosforowy
węzeł 1
B
węzeł 2
amoniak

C węzeł 3

REAKTOR

fosforan diamonu (DAP)

I. NO
a. NO & FLOW - brak przepływu w rozpatrywanym węźle „1”
b. Skutki: nadmiar amoniaku w reaktorze i jego emisja do otoczenia
c. Możliwe przyczyny:
- zamknięty zawór „A”
- pusty zbiornik kwasu fosforowego
- zatkana lub uszkodzona rura,
d. Zalecane działania: automatyczne zamknięcie zaworu „B” w razie braku
przepływu ze zbiornika kwasu fosforowego.
 A

kwas fosforowy
węzeł 1
B
węzeł 2
amoniak

C węzeł 3

REAKTOR
 II. LESS fosforan diamonu (DAP)

a. LESS & FLOW - zmniejszony przepływ w węźle „1”

b. Skutki: nadmiar amoniaku w reaktorze i jego emisja do otoczenia. Wielkość
emisji jest zależna od wartości zmniejszenia przepływu kwasu. Desygnowanie
osoby z zespołu do oszacowania stopnia zagrożenia toksycznego na podstawie
redukcji przepływu kwasu.
c. Możliwe przyczyny:
- zawór „A” częściowo zamkniety
- częściowe zatkanie rurociągu lub wyciek
d. Zalecane działania: automatyczne zamknięcie zaworu „B” proporcjonalnie do
zmniejszenia przepływu w rurociągu kwasu fosforowego. Ustalenie zależności
poziomu zagrożenia toksycznego od wielkości przepływu kwasu.
 A

kwas fosforowy
węzeł 1
B
węzeł 2
amoniak

C węzeł 3

REAKTOR

fosforan diamonu (DAP)

III. MORE
a. MORE & FLOW - zwiększony przepływ w węźle „1”
b. Skutki: nadmiar kwasu fosforowego obniża jakość produktu lecz nie skutkuje
to hazardem (zagrożeniem) na stanowisku pracy.
 A

kwas fosforowy
węzeł 1
B
węzeł 2
amoniak

C węzeł 3

REAKTOR

fosforan diamonu (DAP)

V. REVERSE

a. REVERSE & FLOW – przepływ w odwrotnym kierunku w węźle 1

b. Skutki:
c. Przyczyny: brak jakichkolwiek przesłanek dla takiego scenariusza
(sytuacja niemożliwa)
 A

kwas fosforowy
węzeł 1
B
węzeł 2
amoniak

C węzeł 3

REAKTOR

fosforan diamonu (DAP)

VII. OTHER THAN
a. OTHER THAN & FLOW – w rurze A pojawił się inny materiał niż kwas fosforowy
b. Skutki: zależą od rodzaju materiału; przedstawiciel zespołu sprawdza jaki materiał
mógł się dostać do rurociągu
c. Przyczyny:
- pomyłka w dostawie
- wybrano zły materiał z hurtowni
d. Zalecane działania: opracowanie procedur kontroli materiału przed napełnieniem zbiornika
kwasu fosforowego.
Analiza ta jest kontynuowana, przy czym dobiera się pozostałe parametry procesu
i kojarzy ze wszystkimi słowam kluczowymi.
 3. BEZPIECZEŃSTWO FUNKCJONALNE

Bezpieczeństwo funkcjonalne to dziedzina inżynierii, zajmująca się zapobieganiem

zagrożeniom poprzez odpowiednio zaprojektowane zabezpieczenia o ściśle
określonych funkcjach.

Zaprojektowana funkcja musi być precyzyjnie pełniona w ściśle określonych

warunkach realnego zagrożenia i w określonym czasie. Od precyzji tego działania
zależy bezpieczeństwo ludzi, instalacji i środowiska.

Układy bezpieczeństwa funkcjonalnego składają się z trzech elementów:

1. czujnik (przetwornik);
2. odpowiedni układ logiczny (przeważnie programowalny);
3. elementy wykonawcze.

Projektant systemu sterowania musi wziąć pod uwagę zarówno normalne jak i
niepoprawne działanie urządzenia, będące wynikiem np. uszkodzenia układu
sterowania.
Kompetencje personelu

Bezpieczeństwo funkcjonalne jest nierozerwalnie

związane z bezpieczeństwem technicznym, które jest
istotą działania Urzędu Dozoru Technicznego (UDT).
 Certyfikacja osób projektujących, wykonujących
i serwisujących obwody bezpieczeństwa

służy udokumentowaniu odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa

funkcjonalnego

Program Certyfikacji Osób Odpowiedzialnych za Bezpieczeństwo

Funkcjonalne obejmuje:

- dwa stopnie kwalifikacji (I – ogólny i II – ekspercki),

- cztery specjalności:

A – sprzęt i oprogramowanie,
B – przemysł procesowy,
C – maszyny,
D - elektrownie jądrowe,
 POKAZ III
Skażenia przemysłowe

Wielkie awarie przemysłowe należą do

kategorii wypadków nadzwyczajnych,
wyrządzających dotkliwe straty
sanitarne, ekologiczne oraz szkody
materialne.

W ich wyniku uwalniane są duże ilości

substancji toksycznych, mogących objąć
swoim szkodliwym działaniem znaczne
obszary.
 Toksyczne środki przemysłowe

Toksycznymi środkami przemysłowymi (TŚP) nazywane są

wszelkie związki chemiczne (organiczne i nieorganiczne),
materiały łatwopalne i wybuchowe, substancje biologicznie
czynne, preparaty promieniotwórcze oraz wszelkie odpady,
materiały i związki, które zatruwają środowisko
bezpośrednio lub pośrednio, na skutek termicznego rozkładu
lub reakcji z materią otoczenia w wyniku czego powstają
substancje niebezpieczne dla środowiska.
 BHOPAL – INDIE
3 grudnia 1984r

W fabryce pestycydów firmy

Union Carbide doszło do
uwolnienia 40 ton izocyjanianu
metylu.
 Skutki i ich usuwanie

Izocjanian metylu i jego toksyczne pochodne

rozchodziły się w atmosferze podobnie jak
radioizotopy z Czarnobyla.

Dawki toksyczne LD50 (takie, które mogą spowodować w grupie ludzi 50%
zgonów) izocyjanianu metylu uwolnionych w Bhopalu były
dziesięciokrotnie wyższe niż odpowiednich dawek cezu-137 wyrzuconych
do atmosfery w Czarnobylu.

W momencie katastrofy zmarło około 3800 osób. Dalszych 15 tys osób

zmarło w wyniku powikłań po kontakcie z uwolnioną substancją. Według
ocen organizacji Greenpeace, zmarło 20 tys. osób. Około 200 tys osób
zostało ciężko poszkodowanych, (dotkniętych m.in. paraliżem,
uszkodzeniami płuc, oczu, naczyń, serca, układu odpornościowego).