LABORATORIUM MECHATRONIKI, DIAGNOSTYKI

I BEZPIECZEŃSTWA TECHNICZNEGO
Tel. (22) 234-8117 do 8119
INSTYTUT POJAZDÓW
WYDZIAŁ SAMOCHODÓW I MASZYN ROBOCZYCH
POLITECHNIKA WARSZAWSKA
ul. Narbutta 84, 02-524 Warszawa
e-mail : sekretariat@mechatronika.net.pl http://www.mechatronika.net.pl

Laboratorium Podstaw Diagnostyki

Ćwiczenie nr 2

Opracował: dr inż. Robert Gumiński

dr inż. Szymon Gontarz

Temat:

Diagnozowanie stanu naprężeń

 1. Wprowadzenie
Ze względu na to, iż elementy maszyn jak i konstrukcje projektowane są tak, aby mogły
bezawaryjnie i bezpiecznie pracować w różnych warunkach obciążeniowych, jednym z kluczowych
zadań diagnostyki jest możliwość określenia stanu naprężeń obiektu. Diagnoza stanu naprężeń może
być wymagana doraźnie w celu sprawdzenia aktualnego stanu np. pewnego elementu maszyny, jak
również coraz częściej istnieje potrzeba monitoringu naprężeń w czasie rzeczywistym podczas
eksploatacji np. pewnej konstrukcji budowlanej. Ogólnie metody pozwalające na określenie naprężeń
można podzielić na takie, które wymagają pewnej ingerencji w badany obiekt oraz na metody, które
nie wprowadzają żadnych zmian w jego strukturze. Podczas laboratorium będzie można zapoznać się z
metodą tensometryczną, której istotą jest pomiar sygnału z zainstalowanego na badanym obiekcie
tensometru oraz z metodą magnetyczną, która opiera się na wykorzystaniu zmian parametrów
magnetycznych wraz ze zmieniającym się stanem naprężeń w obiekcie.

Pojęcie naprężeń wiąże się ze strukturą krystaliczną i jej podstawą są wewnętrzne siły
międzyatomowe i zmiany w sieci krystalicznej wywołane działaniem sił zewnętrznych. Naprężenie
wywołane siłami ściskającymi lub rozciągającymi wyraża się stosunkiem siły do powierzchni
płaszczyzny, do której została przyłożona ta siła. W zależności od kierunku przyłożenia siły, naprężenia
dzieli się na normalne (prostopadłe) i styczne (równoległe). Natomiast ze względu na układ i zwrot sił
wyróżnia się naprężenia ściskające i rozciągające. Dodatkowo, naprężenia występujące w materiale
można podzielić na dwie grupy: naprężenia występujące podczas działania sił zewnętrznych oraz
naprężenia występujące przy braku działania sił zewnętrznych. W elementach maszyn i konstrukcjach
mogą występować jednocześnie obie grupy naprężeń.

Rozpatrując materiał badanego obiekty, to jego cechami o szczególnym znaczeniu użytkowym

są własności mechaniczne, przez które rozumie się zespół cech (granica sprężystości, wytrzymałość,
twardość) określających wytrzymałość oraz (granica plastyczności, wydłużenie, przewężenie, udarność)
charakteryzujących plastyczność materiału. Podstawową próbą badań własności mechanicznych metali
jest próba statycznego rozciągania metali, ujęta w normie PN-80/H04310. Dzięki takim próbom
uzyskujemy podstawowe informacje o właściwościach wytrzymałościowych i plastycznych danych
metali. Próbka taka realizuje najprostszy stan naprężeń, jaki powstaje przy prostym rozciąganiu.
Przeprowadzając statyczną próbę rozciągania metali należy pamiętać, iż uzyskane wyniki pochodzą z
badań przeprowadzonych laboratoryjnie, a zatem nie mogą odzwierciedlać zachowania się gotowych
konstrukcji pod obciążeniem. Na Rys.1, który przedstawia statyczną próbę jednoosiowego rozciągania
stalowej próbki, możemy zaobserwować wymienione właściwości mechanicznych materiałów.

2
Rys.1. Wykres uzyskany w czasie statycznej próby jednoosiowego rozciągania stalowej próbki.

Spośród nich, najczęściej wytrzymałość albo granica plastyczności są podstawą obliczeń podczas
projektowania. Decydując o wymiarach przekroju elementów, niezbędnych do przenoszenia
przewidywanych obciążeń, wespół z ciężarem właściwym przesądzają o gabarycie i ciężarze
konstrukcji.

• Granica plastyczności (Re) jest to naprężenie, po którego osiągnięciu występuje wyraźny

wzrost wydłużenia rozciąganej próbki, bez wzrostu obciążenia. Oblicza się je jako iloraz siły
(F) i pierwotnego poprzecznego przekroju (S0) próbki.
• Umowna granica plastyczności (R0,2) oznacza naprężenie, przy którym powstaje trwałe
wydłużenie ε= 0,2%.
Najkorzystniej jest jednak, gdy materiał pracuje w zakresie odkształceń sprężystych tj. zakres liniowo
sprężysty (odcinek OA). Jest to zakres stosowalności prawa Hook’a:

σ =ε ⋅E

Odwrotność współczynnika proporcjonalności oznaczona E jest nazywany modułem Young’a lub

współczynnikiem sprężystości wzdłużnej. W interpretacji geometrycznej moduł E jest równy
tangensowi kąta nachylenia odcinka liniowego OA, gdyż zapisany wzór jest równaniem linii prostej.
Punkt graniczny A tego zakresu nosi nazwę granicy proporcjonalności. Kolejny zakres podczas
zwiększania obciążenia dla materiału, to zakres nieliniowo sprężysty – odcinek AB. Wprowadza się
tutaj pojęcie granicy sprężystości Rs – jest to wartość naprężeń, poza którą materiał doznaje trwałych
odkształceń po usunięciu naprężeń tzn., po usunięciu obciążenia nie odzyskuje swoich wymiarów
początkowych. Granica sprężystości leży nieco powyżej granicy proporcjonalności, lecz wyznaczenie jej
doświadczalnie jest bardzo trudne i dlatego często pozostaje nieokreślona. W praktyce zaś, granicę
proporcjonalności utożsamia się z granicą sprężystości. A mając na względzie wspomniane trudności
pomiarowe przyjmuje się granicę sprężystości R0,05. Jest to naprężenie wywołujące w próbce trwałe
F0, 05
odkształcenie ε=0,05% tj: R0, 05 = , gdzie F0,05 to siła, która wywołuje w próbce trwałe
S0
odkształcenie 0,05%. Następny zakres to naprężenia, przy którym następuje początek plastycznego
płynięcia, który w rzeczywistych obiektach technicznych w większości przypadków będzie oznaczał
przekroczenie dopuszczalnego poziomu naprężeń i postawienie diagnozy o niedopuszczeniu do
dalszego użytkowania.

3
 Dodatkowo zespół cech umożliwiających zachowanie, niezmiennych w czasie, właściwości
materiału, jak odporność na korodujące działanie (erozja, kawitacja) środowiska oraz mechaniczne
działanie (ścieranie) współpracujących elementów, wreszcie odporność na działanie podwyższonej
temperatury decydują o niezawodności i trwałości konstrukcji. Z powodu oddziaływań
środowiskowych lub użytkownika w czasie eksploatacji obiektu technicznego, właściwości
mechaniczne pracujących materiałów muszą być kontrolowane doraźnie lub nawet monitorowane w
czasie rzeczywistym, co ma zapewnić optymalną i bezpieczną eksploatację obiektu.

2. Określanie stanu naprężeń.

Istnieje wiele technik, które w charakterystyczny dla określonej metody sposób, są w stanie
określić stan naprężeń panujący w obiekcie. Najbardziej znane to:

- tensometria oporowa,

- metoda wiroprądowa,

- metody ultradźwiękowe,

- badania penetracyjne,

- badania magnetyczno – proszkowa,

- wideotermografii,

- aktywne i pasywne metody magnetyczne.

Podczas laboratorium będzie można zapoznać się z dwoma metodami określania stanu naprężeń, które
zostały wybrane jako bardzo interesujące ze względu na ich zasadę działania oraz funkcjonalność. Będą
to: metoda tensometryczna, która bazuje na bezpośredniej zmianie oporności czujnika
tensometrycznego podczas jego odkształcania oraz pasywna metoda magnetyczna, która wiąże zmianę
własnego pola magnetycznego materiału i jego stan naprężeń.

Tensometria oporowa
Jest to technika umożliwiająca pomiar odkształceń fizycznych za pomocą odpowiednich
czujników rezystancyjnych zwanych tensometrami. Są to elementy rezystancyjne wykonane w formie
bardzo cienkich elastycznych pasków o małej powierzchni, dzięki czemu istnieją bardzo duże
możliwości, jeśli chodzi o ich aplikację. Jak później dowiedziemy, odkształcenia występujące w
materiale mają swoje dokładne odzwierciedlenie w zmianie oporu czujnika tensometrycznego. Pomiar
odkształceń zaś, umożliwia pośredni pomiar wielkości pochodnych takich jak siła, naprężenie i ciężar.
Takie cechy tensometrów jak:

- niewielki wymiar,

- niewielki ciężar/masa,

- liniowość wyjścia sygnału elektrycznego,

4
- praktycznie nieskończona rozdzielczość,

- graniczna częstotliwość >300kHz,

- łatwość zastosowania,

- niewielki koszt,

sprawiły, że są one używane już od blisko 70 lat i stanowią podstawowe źródło sygnału określającego
wartość wielkości mechanicznych, mierzonych metodami obróbki sygnału elektrycznego. Są szeroko
stosowane od wielu lat wszędzie tam, gdzie istnieje potrzeba mierzenia sił i naprężeń np. w
konstrukcjach mostów, zbiorników, budynków, statków i samolotów itp. Często wykorzystuje się tą
technikę w pracach prototypowych i badaniach naukowych. Jest pomocna w monitorowaniu różnych
procesów przemysłowych, np. w procesach obróbki skrawaniem (tokarki, frezarki) do odczytu sił
skrawania lub w procesach obróbki plastycznej (prasy, młoty) do odczytu sił występujących podczas
procesów. Innym zastosowaniem tensometrii jest budowa różnego rodzaju czujników, na przykład:
dynamometrów, czujników masy, momentomierzy, ciśnieniomierzy, czujników drgań i czujników
przemieszczenia. Ich zadaniem jest zamiana wielkości mechanicznej na sygnał elektryczny.

Technika tensometryczna wykorzystuje zjawisko odkryte przez Lorda Kelvina w 1856 roku
polegające na zmianie oporności metalowego drutu pod wpływem działającej na niego siły
rozciągającej. Właściwe wykorzystanie tej wiedzy do pomiaru siły nastąpiło dopiero w 1937r. w USA. W
roku 1939 zaczęto produkować na skalę przemysłową pierwsze na świecie tensometryczne czujniki siły
zbliżone formą do stosowanych obecnie. Technika ta ma już kilkadziesiąt lat i nadal jest szeroko
stosowana.

Zasada działania tensometru do pomiaru odkształceń polega na pomiarze rezystancji czujnika

naklejonego lub przymocowanego w inny sposób do badanego elementu obiektu technicznego. Istotę
pomiaru odkształcenia tą metodą przedstawia schemat elektryczny (Rys.2).

Rys.2. Schemat elektryczny ilustrujący zasadę działania tensometru.

Wyobraźmy sobie metalowy badany element, który poddany jest działaniu rozciągającej siły F w
zakresie odkształceń sprężystych. Do jego końców jest przymocowany na sztywno czujnik z cienkiego

5
drutu o oporności R połączony szeregowo w zamkniętym obwodzie ze źródłem napięcia i
woltomierzem (tak jak na naszym schemacie – przymocowanemu drutowi będzie odpowiadał rezystor
R). Pod wpływem sił działających na rozciągany element rozciągnięciu ulega też przymocowany drut
(czujnik) – jego długość L wzrośnie a pole przekroju A zmniejsza się. Wpływ tych zmian na rezystancję
drutu opisuje następujący wzór:

L↑
R ↑= ρ ⋅
A↓

gdzie: R – rezystancja drutu oporowego w [Ω], ρ – konduktywność, opór elektryczny właściwy w [Ω m],
L – długość przewodnika w [m], A – powierzchnia przekroju przewodnika w [m2]

Jak wynika z powyższego wzoru, rezystancja drutu wzrasta pod wpływem siły. Powodując wzrost
napięcia UR na odcinku pomiarowym zgodnie z prawem Ohma:

U R ↑= R ↑ ⋅I

Ponieważ w obwodzie jest stałe napięcie zasilające UZ zmiana napięcia na czujniku UR powoduje
zmianę wskazań napięcia UW wskazywanego przez miernik:

UW = U Z − U R

gdzie: UZ = const - napięcie zasilania, UR – napięcie na czujniku, UW – napięcie wskazane na mierniku.

Napięcie UW maleje a jego zmiana jest proporcjonalna do odkształcenia elementu rozciąganego. Przy
zapewnieniu proporcjonalności (liniowości) przyrostu oporu elektrycznego do przyrostu wydłużenia
otrzymujemy proste, lecz precyzyjne narzędzie zamiany odkształceń mechanicznych na sygnał
elektryczny. Zakres siły działającej na drut pomiarowy musi zawierać się w zakresie odkształceń
sprężystych materiału, z którego jest wykonany, gdyż po jednorazowym przekroczeniu granicy
plastyczności rozciąganego drutu jego parametry nie powróciłyby do pierwotnych wartości - czujnik
uległby uszkodzeniu. Dlatego przez wiele lat rozwoju tensometrii dobrano odpowiednie stopy metali,
aby uzyskać jak najlepsze parametry użytkowe czujników.

Nowoczesne czujniki tensometryczne działają w taki sam sposób jak pierwowzór złożony z
jednego rozciąganego drutu, ale ich wymiary zmniejszono poprzez zastosowanie innego kształtu drutu
oporowego ułożonego w charakterystyczną wężykowatą mozaikę zwaną też drabinką pomiarową
(Rys.3).

6
Rys.3. Współczesny tensometr wraz z nazwami jego odpowiednich części.

Dzięki umieszczeniu na nośniku z papieru (lub tworzywa sztucznego) wielokrotności małego odcinka
pomiarowego L wymiary gabarytowe czujnika są mniejsze a zmiany oporności są w przybliżeniu takie
same jak drutu wyprostowanego. Zmniejsza się dzięki temu wielkość czujnika (tzw. baza pomiarowa) a
jego użycie staje się łatwiejsze. Czujnik mocuje się do powierzchni badanej za pomocą kleju tak, aby
jego oś symetrii pokrywała się z osią działania siły. Dzięki temu największe zmiany oporności
uzyskujemy w kierunku zgodnym z położeniem odcinków pomiarowych o długości L. Każdy tensometr
charakteryzuje się tzw. stałą tensometryczną, opisującą bezwymiarowo własności metrologiczne
czujnika (zależne od materiału i technologii). Zawarte są w niej wymiary i własności materiału, z
którego wykonany jest czujnik. Liczba ta wyraża stosunek przyrostu względnego rezystancji do
wydłużenia względnego przewodnika pod wpływem działania siły według następującego wzoru:

∆R
R = k ⇒ ∆R = ∆L ⋅ k , otrzymujemy więc: ⇒ ∆R = k ⋅ ε
∆L R L R
L

gdzie: k – stała tensometryczna, ε – wydłużenie względne przewodnika

Z otrzymanego wzoru wynika, że względna zmiana oporu tensometru jest wprost proporcjonalna do
wydłużenia względnego przewodnika. Analizując otrzymany wzór, widzimy, że jest uzasadnione
określanie stałej k jako czułość tensometru.

7
Zastosowanie tensometrów do pomiaru naprężeń w konstrukcjach bazuje na prawie Hooke'a, które
mówi, że naprężenie σ (dla jednoosiowego stanu małych naprężeń) jest wprost proporcjonalne do
wydłużenia względnego ε oraz do współczynnika sprężystości wzdłużnej E (tzw. modułu Young'a),
zgodnie ze wzorem:

σ = E ⋅ε

gdzie:

σ – naprężenie σ=F/A (gdzie: F - siła osiowa - ściskająca lub rozciągająca, A - pole powierzchni przekroju
poprzecznego)

ε – wydłużenie względne ε = ΔL/Lo (gdzie: Lo - długość początkowa, ΔL - przyrost długości wywołany

działaniem siły F)

E – współczynnik sprężystości wzdłużnej (moduł Young'a)

8
Jak łatwo zauważyć, znając moduł Young'a oraz wymiary poprzeczne badanego elementu, wystarczy
zmierzyć wydłużenie względne (przez pomiar odkształcenia), aby określić wielkość działającej siły. Jest
to jedno z podstawowych zadań tensometrii.

Ponieważ względny przyrost oporu tensometru jest wprost proporcjonalny do wydłużenia

względnego (współczynnik k to stały parametr charakterystyczny dla każdego tensometru) pozostaje
go tylko zmierzyć. Zmiana rezystancji pojedynczego tensometru pod wpływem odkształceń jest
stosunkowo mała i trudna do zmierzenia, dlatego do pomiarów stosuje się znany z elektrotechniki
układ mostka elektrycznego (tzw. mostek Wheastone’a) (Rys.4) złożony z 4 elementów
rezystancyjnych. W miejsce oporników włącza się elementy czynne - tensometry. Rodzaj mostka zależy
od ilości elementów czynnych tzn. tych, na które działa mierzona siła. W ćwierć-mostku jest to 1
element czynny, w pół-mostku 2 a w pełnym mostku 4 elementy czynne. Zaletą dwóch ostatnich
rozwiązań jest samokompensacja temperaturowa i większa czułość pomiarowa. W układzie pełnego
mostka 4 elementy tensometryczne są połączone i naklejone na element konstrukcji w taki sposób, że
w mostku panuje równowaga elektryczna tzn. na wyjściu mostka jest napięcie zerowe.

R R

U U
R R
Rys.4. Mostek Wheastone’a

Jeśli mostek jest zrównoważony, czyli: R1*R3=R2*R4 wtedy napięcie UM=0

a) Układ ćwierć-mostka ε=±ε

9
 b) Układ pół-mostka ε=ε1-ε2

c) Układ pełnego mostka ε=(ε1-ε2)+(ε3-ε4)

Rys.5. Różne konfiguracje mostka dla pomiaru tensometrycznego: a) ćwierć-mostek, b) pół-mostek, c)

pełen mostek.

Generalną zasadą przy łączeniu tensometrów pracujących w układzie mostka

(pół-mostka lub ćwierć-mostka) mówi, że w sąsiednich gałęziach mostka zmiany rezystancji odejmują
się, więc tensometry pracujące w sąsiednich gałęziach mostka powinny być (jeśli zależy nam aby
pomiar był zależny od odkształceń) poddawane odkształceniom o przeciwnych znakach
(ściskanie/rozciąganie), natomiast w przeciwległych gałęziach zmiany rezystancji dodają się. Wartość
sygnału wyjściowego (napięciowego) z mostka Wheastone’a od napięcia zasilającego mostek, typu
układu mostkowego, stałej tensometru, i odkształcenia i wyraża się zależnością:

UM=UZ×1/4×N×K×(ε×10-6) [V]

gdzie: UM = napięcie zasilające mostek;

N =stała zależna od typu układu mostkowego

K = stała k

10
 ε = odkształcenie (µm/m)

Wartość stałej N została określona poniżej:

Układ ćwierć-mostkowy: N=1

Układ pół-mostkowy typu Poisson'a : N=1 + ν

Układ aktywnego pół-mostka: N=2

Góra Dół

Zginanie

Układ pełno mostkowy typu Poisson'a: N=2 (1 + ν)

11
Układ aktywny pełno mostkowy: N=4

Góra Dół

Zginanie

Dół Góra

Rys.6. Różne konfiguracje mostka tensometrycznego w zależności od mierzonego typu naprężeń.

Najważniejszym etapem techniki tensometrycznej jest instalacja tensometru polegająca na

jego przyklejaniu w odpowiednim miejscu konstrukcji, czyli tak, aby oś pomiarowa czujnika pokrywała
się z osią działania sił. Można je naklejać na różnego rodzaju materiały celem określenia ich
odkształceń. Jednak w zależności materiału, z jakiego zbudowany jest badany obiekt, stosuje się
specjalne kleje oraz specjalne techniki klejenia, aby zapewnić jak najlepszą dokładność oraz
wytrzymałość przyklejonego czujnika. Jakość przyklejenia tensometru do podłoża można określić przez
zbadanie jego odpowiedzi w przypadku obciążenia dynamicznego. Kleje tensometryczne i technologia
klejenia są rozległą dziedziną tensometrii. Na przestrzeni lat opracowano wiele nowych klejów i
technologii. Kleje tensometryczne powinny spełniać następujące warunki:

• idealnie odwzorować oddziaływanie powierzchni badanej na czujnik (brak pełzania, brak

histerezy, bardzo dobra przyczepność do podłoża);
• być odpornymi na czynniki zewnętrzne takie jak temperatura, wilgoć, chemikalia, opary i gazy;
• nie wpływać negatywnie na własności czujników i podłoża (wysokie własności izolacyjne,
obojętność chemiczna, brak wpływu na charakterystykę czujnika przed i po zaschnięciu
spoiny).

12
Trudno jest dobrać klej, który spełniałby wszystkie w/w warunki, dlatego stosuje się różne kleje w
zależności od warunków, w jakich mają pracować czujniki. Stosuje się również połączenie różnych
klejów np. do przyklejenia tensometru stosuje się jeden klej a jako warstwę ochronną drugi klej
tworzący po wyschnięciu ochronną warstwę gumy.

Kolejną ważną rzeczą przed zastosowaniem tensometru jest jego dobór ze względu na szereg
parametrów technicznych jakimi się charakteryzuje. Oto podstawowe z nich:

• Baza pomiarowa - jest to długość czynna czujnika (rys.3).

• Rezystancja – opór elektryczny czujnika. Rezystancje typowych czujników wynoszą np. 120,
270, 350, 1000Ω. Wartości te są dobrane wg typoszeregów w zależności od tego, w jakiej
dziedzinie tensometrii są stosowane.
• Stała tensometryczna k – opisuje bezwymiarowo własności metrologiczne tensometru (zależne
od materiału i technologii). Wartość standardowa wynosi od 2 do 3. Czym wyższa stała
tensometryczna, tym wyższa czułość tensometru.
• Zakres pomiarowy - definiuje zdolność pomiarową czujnika pomiędzy minimalną a
maksymalną wartością odkształceń, przy których czujnik nie dozna uszkodzenia.
• Czułość pomiarowa - wyraża przyrost napięcia na rezystancji czujnika podczas odkształcenia
równego maksymalnej wartości (przypadającego na 1V zasilania). Na charakterystyce możemy
ją zdefiniować jako nachylenie charakterystyki czujnika. Czułość tensometru wyraża się w
mV/V.
• Dopuszczalny prąd pomiarowy – określa wartość prądu dla prawidłowej pracy czujnika (zbyt
duża wartość prądu powoduje samonagrzewanie czujników, co ma istotny wpływ na
dokładność pomiaru, w ekstremalnym przypadku może nastąpić zniszczenie czujnika np.
poprzez przypadkowe podłączenie zbyt dużego napięcia). Standardowe wartości zawierają się
w granicach od kilku do kilkudziesięciu mA (specjalne wykonania pracują nawet z prądem
kilkuset mA).
• Zakres temperatur pracy, w którym tensometr zachowa swoje własności metrologiczne
(specjalne wykonania dopuszczają temperatury nawet do
1000 ˚ C).
Uwzględniając parametry techniczne tensometrów należy pamiętać o efekcie uśredniania z czynnej
długości siatki tensometru:

13
Należy również wspomnieć o wpływie temperatury na pomiar rezystancji czujnika tensometrycznego,
który jest na tyle duży, że prawie zawsze musi być uwzględniony i odpowiednia technika pomiaru
zastosowana. Poniżej znajduje się ilustracja techniki z tensometrem kompensacyjnym.

Nie bez znaczenia okazuje się też kwestia długości przewodów w instalacjach tensometrycznych.
Sposób, w jaki wpływa ona na pomiar tensometryczny pokazany jest na kolejnej ilustracji.

Zawarte w rozdziale informacje są wystarczające do przeprowadzenia samodzielnie pomiaru

tensometrycznego (również odpowiedniej konfiguracji toru pomiarowego) oraz interpretacji
otrzymanych wyników. W czasie zajęć będzie szczegółowo zaprezentowany sposób instalacji czujnika
tensometrycznego, zaś do wykonania zadań przewidzianych w laboratorium zostanie użyta próbka z
wcześniej zainstalowanym tensometrem.

14
Magnetyzm i magnetometria
Pole magnetyczne niezmienne w czasie nazywamy polem magnetostatycznym lub w skrócie
magnetycznym. Takie pole jest wytwarzane przez prądy stałe będące w spoczynku lub przez
nieruchome magnesy trwałe.

Miejsca, którymi magnes przyciąga najsilniej, nazwano jego biegunami; znajdują się one w
pobliżu końców magnesu. Bieguny jednoimienne dwóch magnesów odpychają się, a bieguny
różnoimienne przyciągają. Istnieje więc analogia między oddziaływaniem ładunków elektrycznych a
oddziaływaniem biegunów magnesów. Jest ona jednak niepełna - biegunów magnesu nie można
rozdzielić – w przyrodzie nie występują oddzielne bieguny magnetyczne.

Pod koniec XIX wieku stwierdzono, że na naładowane cząstki poruszające się w polu
magnetycznym działa określona siła, nazywana obecnie siłą Lorentza. Jednak, pierwsze takie
doświadczenia wykonał w 1897 roku J. Thomson (Kelvin) Przyjęto umownie, że pole magnetyczne jest
skierowane od bieguna N do bieguna S magnesu. Przy ustalonym kierunku prędkości ładunku wartość
siły jest wprost proporcjonalna do ładunku q cząstki (przy zmianie znaku ładunku siła zmienia zwrot na
przeciwny), do prędkości v cząstki oraz do sinusa kąta α między kierunkiem pola magnetycznego a
kierunkiem wektora prędkości.

Zachodzi więc zależność: F ~ q ⋅ v ⋅ sin (α )

Zapisując siłę Lorentza jako: F = q ⋅ v ⋅ B ⋅ sin (α ) definiujemy wektor indukcji magnetycznej B.

Jednostką indukcji magnetycznej jest tesla (T), [B] = T = N/Am = Vs/m2. Wzór określający siłę Lorentza
można zapisać w postaci wektorowej:

F = q (v x B)
Pole magnetyczne opisywane wielkością wektorową ma charakter kierunkowy. Za wielkość tą przyjęto
B nazywaną indukcją magnetyczną. Dla poruszającego się ładunku elektrycznego wektor indukcji
magnetycznej jest wyznaczona doświadczalnie. Indukcja magnetyczna poruszającego się ładunku
(Rys.7):

µ0 q x A
B= v r~ 2
4 ⋅π r 3
r

gdzie µ0 = 4π 10-7 H/m – przenikalność magnetyczna próżni, q –

poruszający się ładunek elektryczny, v – wektor prędkości
poruszającego się ładunku, r – wektor położenia punktu przestrzeni,
w którym wyznaczamy wartość B, względem położenia ładunku q.

Rys.7. Indukcja magnetyczna poruszającego się ładunku.

Z przedstawionej formuły wynika, że wartość indukcji pola magnetycznego maleje z kwadratem

odległości od poruszającego się ładunku (np. w przewodniku, przez który płynie prąd elektryczny). Po
określeniu wektora indukcji magnetycznej można wprowadzić inne wielkości, charakteryzujące pole
magnetyczne. Przez linie sił pola magnetycznego rozumiemy linie, które w każdym punkcie przestrzeni
mają kierunek styczny do wektora indukcji magnetycznej B i zgodny z nim zwrot (Rys.8b). Przebieg linii

15
sił pola magnesu sztabkowego pokazuje schematycznie rysunek 8a. Mają one podobną postać do linii
sił pola elektrycznego dwóch różnoimiennych ładunków o jednakowej bezwzględnej wartości.

Rys.8.
a) magnes sztabkowy i jego linie pola magnetycznego b) ilustracja linii siły pola magnetycznego

Nazwę natężenie pola magnetycznego przypisano wielkości pomocniczej H (analogicznej do D

charakteryzującej pole elektryczne). Natężenie pola magnetycznego jest związane z indukcją
magnetyczną parametrem materiałowym przenikalności magnetycznej równaniem B = µ 0 ⋅ H , (tylko
w próżni lub powietrzu!) B = µ ⋅ H , (w dowolnym ośrodku), gdzie μ = μr μ0 , μr – przenikalność
względna danego ośrodka odniesiona do przenikalności próżni. Ze wzorów wynika praktyczna
zależność dla powietrza: 1 mT ≈ 795.775 A/m. Zależność między B i H przedstawia przykład ilustrujący

wzajemne oddziaływanie tych dwóch wielkości:

Strumień B indukcji pola magnetycznego przez dowolną powierzchnię S definiuje się w identyczny
sposób, jak strumień pola elektrycznego. Jednostką strumienia indukcji magnetycznej jest weber (Wb),
[B] = Wb = Tm2 = Nm/A = Vs.

16
 φ B = ∫ B ⋅ dS
S

Zgodnie z atomową budową materii każdy atom posiada kręcące wokół jądra elektrony (poruszające
się ładunki elektryczne), które są źródłem pola magnetycznego atomu określanego mianem momentu
magnetycznego m. Wektor momentu magnetycznego jest skierowany prostopadle do umownej
płaszczyzny wirowania elektronów. Atomy budujące materię możemy uważać za małe magnesy, które
po zsumowaniu w całej objętości określą wypadkowy wektor indukcji magnetycznej określany jako
magnetyzacja M (Rys.9).

Rys. 9. Magnetyzacja jako suma momentów magnetycznych

Wypadkowa wartość M zmienia się pod wpływem zewnętrznego pola magnetycznego. Posługując się
wektorem M możemy zapisać indukcję magnetyczną w ośrodku materialnym o przenikalności μ różnej
od μ0 w postaci B = μ0 H + M. Magnetyzacja zależy od natężenia zewnętrznego pola magnetycznego
(szczególnie w materiałach ferromagnetycznych, w których często, po usunięciu zewnętrznego pola
magnetycznego, pozostaje pewien stan uporządkowania momentów magnetycznych – trwałe
namagnesowanie). Weźmy teraz pod uwagę materiały ferromagnetyczne i rozpatrzmy pewne ich
właściwości i zjawiska z nimi związane. Otóż, materiał o właściwościach ferromagnetycznych po
umieszczeniu w polu magnetycznym magnesuje się silnie, trwale, zgodnie z polem magnesującym.
Wartość przenikalności magnetycznej μ>>1 zależy od danego ferromagnetyka, wielkości pola oraz
historii magnetycznej próbki. Własności ferromagnetyczne związane są z momentami magnetycznymi
domen (obszarów sieci krystalicznej o określonym momencie magnetycznym). W obecności pola
następują zjawiska, w których:

• momenty magnetyczne domen dążą do ustawienia zgodnego z polem magnesującym (jest to

proces odwracalny)

• domeny których momenty magnetyczne były ustawione zgodnie z polem magnesującym

zwiększają swoje rozmiary (jest to proces nieodwracalny)

Podgrzanie powyżej temperatury Curie zmienia własności ferromagnetyków na własności

paramagnetyków. Także, ferromagnetyki posiadają właściwości magnetyczne poniżej temperatury
Curie. Do ferromagnetyków należą m.in. żelazo, kobalt, nikiel i niektóre stopy oraz metale przejściowe
z grupy żelaza i metale ziem rzadkich. Ferromagnetyki mają specyficzną budowę wewnętrzną, która
tłumaczy ich właściwości magnetyczne. Znajdują się w nich obszary stałego namagnesowania, tzw.
domeny magnetyczne. Są to obszary, które wytwarzają wokół siebie pole magnetyczne, jak małe
magnesy. Ferromagnetyki dzieli się na twarde, miękkie i półtwarde. Ferromagnetyki twarde zachowują

17
stan namagnesowania pomimo zmian zewnętrznego pola magnetycznego. Ferromagnetyki miękkie
tracą zewnętrzne namagnesowanie po usunięciu pola magnetycznego zachowując jedynie
namagnesowanie resztkowe znacznie mniejsze od maksymalnego. Zachowania ferromagnetyka można
wyjaśnić na gruncie teorii domen P. Weiss'a, według której każdy materiał ferromagnetyczny w skali
mikroskopowej składa się z domen magnetycznych, w których atomy tworzą przestrzenne siatki
krystaliczne wykazując momenty magnetyczne (niezerowy wektor magnetyzacji – każda z domen
stanowi jakby miniaturowy magnes). Domeny magnetyczne ułożone są tak w sieci krystalicznej, że przy
braku zewnętrznego pola magnetycznego materiał nie wykazuje cech magnetycznych. Oznacza to, że
wektory magnetyzacji domen mają różne kierunki. Ponieważ linie sił pola magnetycznego domen
muszą być ciągłe i zamknięte, domeny o przeciwnych wektorach magnetyzacji są rozdzielone warstwą
domen tworzących tzw. „ścianę Blocha” tak ułożonych, że kolejne domeny mają wektory magnetyzacji
obrócone o niewielki kąt w ten sposób, że po przeciwnych stronach tej warstwy wektory magnetyzacji
są zgodne z wektorami domen zewnętrznych jak pokazano na rysunku Rys.10.

Rys.10. Zmiana struktury domen podczas magnesowania oraz ilustracja ścian Blocha.

W przyrodzie istnieje szereg zjawisk, które występują jednocześnie (tzw. efektów krzyżowych).
Tego typu zjawiska fizyczne związane z polem magnetycznym to między innymi:

• magnetorezystancja (zmiana rezystancji materiału pod wpływem zmiany zewnętrznego pola

magnetycznego)

• magnetostrykcja (zmiana kształtu materiału pod wpływem przyłożonego pola magnetycznego

zmieniającego magnetyzację_ materiału) oraz

• odwrotna magnetostrykcja (zmiana magnetyzacji materiału pod wpływem zmiany naprężeń w

materiale)

• magnetokaloryczne (zmiana temperatury materiału pod wpływem przyłożonego pola

magnetycznego)

Praktyczne wykorzystanie tego typu efektów pozwala nam np. na budowę magnetorezystorów
korzystając ze zjawiska magnetorezystancyjnego, czy otrzymywanie bardzo niskich temperatur dzięki
efektowi magnetokalorycznemu.

18
Z punktu widzenia diagnostyki najbardziej interesującymi efektami są zjawisko magnetostrykcji i
odwrotnej magnetostrykcji. Historia magnetostrykcji sięga 1842 roku, w którym James Joule
zaobserwował zmiany wymiarów w próbce niklu pod wpływem pola magnetycznego. Podobne
zjawisko zaobserwowano w kobalcie, żelazie i stopach tych metali. Magnetostrykcja (efekt Joula),
rozumiana jako odkształcenie pod wpływem pola magnetycznego, tych materiałów sięgała 0,005 %. Z
powodu tak małych zmian odkształcenia w znanych ówcześnie materiałach zjawisko to nie znalazło
większego zastosowania. W materiałach ferromagnetycznych wraz z efektem magnetostrykcji
występuje efekt odwrotnej magnetostrykcji (efekt Villariego), który polega na zmianie magnetyzacji
materiału pod wpływem zmiany naprężeń wewnętrznych materiału. Zjawisko magnetostrykcji i efekt
do niej odwrotny są, co najmniej od 60 lat wykorzystywane do budowy przetworników. Przyjmuje się,
że jeśli energia magnetyczna ulega zamianie w mechaniczną, to mamy do czynienia z elementami
wykonawczymi. W przypadku odwrotnym – zamiany energii mechanicznej na magnetyczną – mówi się
z kolei o czujnikach.

Bazując na właściwościach i zjawiskach magnetomechanicznych właściwych dla materiałów

wykazujących cechy ferromagnetyka zostały podjęte próby opracowania technik diagnostycznych w
tym metody określania stanu naprężeń. Metody te można podzielić ogólnie na metody aktywne
wykorzystujące dodatkowe źródło pola magnetycznego oraz metody pasywne, które wykorzystują
jedynie pierwotne pole magnetyczne Ziemi. Do tych ostatnich zaliczyć można bardzo ciekawą metodę
MPM (Metoda Pamięci Magnetycznej) oraz metodę rozwijaną obecnie w Laboratorium Systemów
Mechatronicznych Pojazdów i Maszyn Roboczych Instytutu Pojazdów PW SiMR bazującą na analizie
zmian własnego pola magnetycznego obiektu pod wpływem efektów magnetomechanicznych.
Podstawą każdej z tych metod jest użycie odpowiedniego czujnika, który proporcjonalnie przetworzy
sygnał indukcji lub natężenia pola magnetycznego w powietrzu na sygnał elektryczny: napięcie, zmianę
rezystancji, częstotliwość. Ponieważ indukcja pola magnetycznego w powietrzu lub próżni jest ściśle
powiązana z natężeniem tego pola: B = µ 0 ⋅ H (gdzie μ0 = 4π10-7 Vs/Am), to jest w zasadzie dowolne
w jakich jednostkach pole magnetyczne jest mierzone. Spotyka się magnetometry wyskalowane w
jednostkach natężenia pola magnetycznego A/m, ale powszechniejsze jest skalowanie w jednostkach
indukcji – pochodnych tesli, najczęściej w μT. W Polsce obowiązuje układ SI (a więc A/m lub T) ale w
literaturze amerykańskiej i w środowisku fizyków wciąż używane są stare jednostki: gauss [G] jako
jednostka indukcji, i oersted [Oe] jako jednostka natężenia pola magnetycznego. Tabela 1 przedstawia
konwersję miedzy tymi jednostkami.

Tabela.1. Współczynniki konwersji między najczęściej używanymi jednostkami magnetycznymi.

Przy szybkich przeliczeniach podstawowych jednostek można stosować następującą regułę: 1 Oe →1

Gs → 100 μT → 79,6 A/m → 0,796 A/cm

Istnieje wiele rodzajów czujników pola magnetycznego charakteryzujących się różnym zakresem
mierzonych pól (Rys.11).

19
 Rys.11.

Typowe zakresy pomiarowe różnych typów czujników pola magnetycznego oraz kalsyfikacja pól
magnetycznych ze względu na ich wielkość.

W ćwiczeniu zostanie użyty czujnik transduktorowy (ang. Flux-Gate Sensor), którego historia i zasada
działania wygląda następująco. Czujnik tego typu był opatentowany w 1931 roku i do dziś jest
podstawowym czujnikiem słabych pól magnetycznych. W czasie drugiej wojny światowej był używany
do wykrywania łodzi podwodnych, a w 1958 roku znalazł się w kosmosie (na pokładzie Sputnika 3) jako
czujnik pola magnetycznego.

Rys.12. Rozwiązania układowe czujnika transduktorowego.

Rdzeń ferromagnetyczny (w postaci paska – Rys.12a lub pierścienia – Rys.12b) jest magnesowany do
momentu nasycenia (pole Hm). Jeśli zewnętrzne pole magnetyczne jest równe zeru (Hx = 0) to obie
połówki okresu napięcia wtórnego e2 są dokładnie takie same. Napięcie wtórne składa się więc tylko ze
składowych nieparzystych. Jeśli teraz pojawi się zewnętrzne pole magnetyczne Hx to punkt pracy na
charakterystyce magnesowania ulegnie przesunięciu o wartość Hx. Obie połówki okresu napięcia
wtórnego będą różne, co spowoduje pojawienie się w sygnale harmonicznych parzystych. Druga
harmoniczna sygnału wtórnego może być więc miarą pola Hx. Nieparzyste składowe harmoniczne
kompensują się poprzez połączenie uzwojeń wtórnych i na wyjściu pozostaną tylko składowe parzyste.
Sensory transduktorowe wymagają aktywnego zaplecza elektronicznego, co wiąże się z koniecznością
doprowadzenia zewnętrznego zasilania (Rys.13).

20
Rys.13. Schemat blokowy układu z czujnikiem transduktorowym.

Informacja związana z natężeniem pola magnetycznego i jego kierunkiem przenoszona jest przez drugą
harmoniczną wzbudzenia. Z równani dotyczących zasady działania czujnika wynika, że chcąc otrzymać
dostatecznie dużą czułość należy zwiększać liczbę zwojów z, ale przede wszystkim zwiększać długość
rdzenia l. W literaturze można znaleźć opis sondy o długości 0,5 m, liczbie zwojów z = 4000 i
częstotliwości pracy f = 10 kHz która charakteryzowała się czułością 10 mV/nT. Typowe parametry
sondy to: z1 = z2 = 1000, l = 6 cm, s = 3 × 0,1 mm, f = 3 kHz, Izas = 10 mA. Taka sonda umożliwia
otrzymanie czułości 10 μV/nT. Najważniejszą zaletą sondy transduktorowej jest fakt, że sygnał
wyjściowy jest sygnałem przemiennym o określonej częstotliwości. Można więc go łatwo oddzielić od
sygnałów temperaturowego pełzania zera, jak i szumów. Umożliwia to pomiar pól magnetycznych w
zakresie 10 nT – 100 μT z błędem nie większym niż 2%. Przy pozornej prostocie konstrukcji czujnika i
zasady działania czułość i błędy pomiaru bardzo zależą od jakości materiału magnetycznego (szumy
magnetyczne) i precyzji wykonania.

Zawarte w rozdziale informacje o magnetyzmie i magnetometrii pozwolą na zrozumienie

fizycznych aspektów działania i budowy magnetometrycznego toru pomiarowego oraz obserwowanych
w czasie laboratorium zjawisk. Interpretacja otrzymanych wyników jest możliwa posiłkując się
obliczeniami teoretycznymi jak i pomiarami tensometrycznymi dla jednoosiowo rozciąganej próbki.

3. Opis stanowiska laboratoryjnego

Stanowisko laboratoryjne składa się z maszyny wytrzymałościowej GUNT WP300 oraz z dwóch
torów pomiarowych, jeden dotyczy pomiarów tensometrycznych a drugi pomiarów magnetycznych.
Pomiary będą dokonywane oddzielnie dla każdego z torów pomiarowych, natomiast obiektem
badanym w obu przypadkach będzie stalowa próbka rozciągana w maszynie wytrzymałościowej.
Zaprojektowaną do ćwiczenia próbkę przedstawia Rys.14. Jest ona wykonana ze stali 45 (PN), która
charakteryzuje się następującymi wartościami parametrów wytrzymałościowych (mechanicznych) oraz
składem chemicznym:

21
Rys.14. Projekt badanej próbki wraz z właściwościami materiału, z którego została wykonana.

Próbka zakończona jest gwintem, który umożliwia zamontowanie jej w maszynie wytrzymałościowej.
Zdjęcie maszyny wraz z schematem przedstawia Rys.15.

Rys.15. Schemat maszyny wytrzymałościowej używanej w czasie laboratorium.

Gdzie: 1 – podstawa maszyny z gumowymi nogami, 2 – pokrętło siłownika hydraulicznego, 3 –
zegarowy wskaźnik obciążenia, 4 – górna ruchoma poprzeczka maszyny wytrzymałościowej, 5 –

22
wskaźnik przemieszczenia, 6 – głowice do zamontowania próbki, 7 – kolumny ramy maszyny
wytrzymałościowej, 8 – dolna ruchoma poprzeczka maszyny wytrzymałościowej, 9 – główny cylinder
siłownika hydraulicznego.
Dodatkowo maszyny wytrzymałościowa wyposażona jest w czujnik ciśnienia oraz przemieszczenia
(Rys.16). Czujniki zamieniają wielkości fizyczne ciśnienia i przemieszczenia w sygnał elektryczny i wraz z
odpowiednim wzmacniaczem wykorzystane mogą zostać do pomiaru ciśnienia w siłowniku
hydraulicznym stanowiska oraz do pomiary odkształcenia obciążanej próbki.

Rys.16. Wyposażenie dodatkowe maszyny wytrzymałościowej (czujnik ciśnienia, czujnik

przemieszczenia, wzmacniacz).

Do pomiarów tensometrycznych zostanie użyty tensometr firmy Vishay o oznaczeniu CEA-13-

250UW-120 o oporności 120Ω i stałej k=2,115, który dla celów ćwiczenia został wcześniej odpowiednio
przyklejony na próbkę. Do zasilenia tensometru oraz pomiaru jego sygnału w odpowiedniej
konfiguracji zostanie użyta karat pomiarowa NI 9162 (Rys.17) amerykańskiej firmy National
Instruments. Karta będzie obsługiwana przez komputer klasy PC z wcześniej napisanym na potrzeby
ćwiczenia programem w języku LabView.

Rys.17. Karat do pomiarów tensometrycznych NI USB 9162.

Do pomiarów magnetycznych zostanie użyty magnetometry APS 536 typu FluxGate firmy
Aplied Physics Systems. Jest to czujnik umożliwiający pomiar trzech prostopadłych składowych wektora
pola magnetycznego. Może on być używany wszędzie tam gdzie mierzone pole magnetyczne mieści się
w przedziale od 3 x 10-7 do 1 Gauss. Sygnałem wyjściowym z czujnika jest sygnał analogowy w postaci

23
napięcia które jest odpowiednio proporcjonalne do mierzonego pola magnetycznego. Pełen zakres
czujnika to ±10 wolt, co odpowiada zakresowi pomiarowemu ±1 Gauss. Jako czwarty kanał czujnika
wyprowadzony jest sygnał z zintegrowanego z magnetometrem czujnika temperatury. Sygnał
temperaturowy, w woltach, jest proporcjonalny do temperatury bezwzględnej gdzie współczynnik
skalujący wynosi 5 mv/°K. W temperaturze pokojowej: 20°C czyli 293°K czujnik uzyska 1.465V na
wyjściu. Czujnik APS 536 wymaga zasilania ±15 VDC, które zapewnia urządzenie firmy GwINSTEK Good
Will: GPS-4303; jest to 4-kanałowy, 200W zasilacz D.C. (Rys.18). Akwizycja sygnałów z czujnika
magnetycznego odbędzie się przez kartę pomiarową NI 9206 (Rys.18).

Rys.18. Zasilacz GPS-4303 oraz karat akwizycji sygnałów NI 9206 stosowane do czujnika
magnetycznego APS536.

Poniżej przedstawiono specyfikacje magnetometru APS 536:

• Czułość 10V/Gauss
• Zakres pomiarowy ±1 Gauss
• Liniowość czujnika ±0.2º
• Poziom szumów < 3 x 10-7G RMS/Hz½
• Częstotliwość pracy DC do 400 Hz (-3 db)
• Zasilanie ±15V DC
• „dryft” temperatury <3x10-5 G/°C
• Stała do skalowania czujnika temperatury 5 mv/°K
• Złącze Bendix 10 pin connector P/N PT02A-12-10S

4. Przygotowanie stanowiska do ćwiczenia

Tor pomiarowy z tensometrem
W skład toru pomiarowego z tensometrem wchodzą:
- próbka z naklejonym tensometrem,

- maszyna wytrzymałościowa GUNT WP300,

- czujniki ciśnienia i przemieszczenia wraz ze wzmacniaczem współpracujące z maszyną GUNT WP300,

- karta pomiarowa NI USB 9237,

- komputer klasy PC z odpowiednim oprogramowaniem.

24
Schemat elektryczny podłączenia tensometru do karty pomiarowej w konfiguracji ćwierć-mostka został
przedstawiony na poniższej rysunku (Rys.19).

Rys.19. Schemat elektryczny podłączenia tensometru – konfiguracja ćwierć-mostka.

Tor pomiarowy z magnetometrem

W skład toru pomiarowego z magnetometrem wchodzą:

- próbka (dokładnie ta sama, która jest używana w pomiarach tensometrycznych),

- magnetometr APS 536 (montowany i ustawiany na statywie)

- zasilacz GPS-4303,

- przewód zasilająco – sygnałowy;

- maszyna wytrzymałościowa GUNT WP300,

- czujniki ciśnienia i przemieszczenia wraz ze wzmacniaczem współpracujące z maszyną GUNT WP300,

- karta pomiarowa NI 9206

- komputer klasy PC z odpowiednim oprogramowaniem.

25
Przykładową konfigurację magnetycznego toru pomiarowego przedstawiają ilustracje (Rys.20):

Rys.20. Przykładowa konfiguracja toru pomiarowego z magnetometrem

Magnetometr APS 536 posiada następujące wyprowadzenia:

- przewody zasilające:

Kolor izolacji przewodu / przekrój Funkcja

brązowy / 0,5 + 15 V DC

zielony / 0,5 - 15 V DC

biały / 0,5 0

biały, niebieski, brązowy, szary / 0,25 ‘0’ zasilania

- przewody sygnałowe:

Kolor izolacji przewodu / przekrój Funkcja

zielony / 0,25 temperatura

różowy / 0,25 składowa Y pola magnetycznego

żółty / 0,25 składowa Z pola magnetycznego

26
 czerwony / 0,25 składowa X pola magnetycznego

biały, niebieski, brązowy, szary / 0,25 ‘0’ sygnałowe

Obydwa tory pomiarowe należy podłączyć i skonfigurować według wiedzy zdobytej w czasie
laboratorium jak również można się posiłkować instrukcjami dla poszczególnych komponentów, które
będą dostępne w czasie wykonywania ćwiczenia.

5. Sposób prowadzenia badań

Pomiary przy użyciu opisanych w rozdziałach 3 i 4 torach pomiarowych należy dokonać dla rozciąganej
próbki według następujących wskazówek. Próbkę należy umieścić w gwintowanych uchwytach
maszyny wytrzymałościowej – należy zwrócić uwagę, aby użyć całą długość czynną gwintu próbki. Za
pomocą pokrętła wywieramy ciśnienie w siłowniku hydraulicznym i w ten sposób obciążamy próbkę
osiową siłą F. W miarę zwiększania obciążenia F odczytujemy wartość wydłużenia L1 oraz obliczamy dla
∆l
każdej wartości siły F przyrost wydłużenia ∆L=L1-L0, a następnie odkształcenie względne: ε = .
L0
Dodatkowo dla każdego odczytu obliczamy naprężenia normalne σ przez podzielenie chwilowej siły F
przez pole przekroju poprzecznego rozciąganej próbki S0. Na podstawie otrzymanych danych można
wykonać wykres siła - wydłużenie lub naprężenie – odkształcenie, przyjmując ΔL lub ε jako odciętą oraz
F lub σ jako rzędną. Należy pamiętać żeby wykonywane pomiary mieściły się w zakresie odkształceń
sprężystych próbki.

Wyznaczenie modułu Younga

Korzystając ze zdobytych danych można wyznaczyć moduł Younga E. Jest to współczynnik sprężystości
wzdłużnej, który można obliczyć według wzoru:

E=
(Fi+1 − Fi ) ⋅ L0
(∆li+1 − ∆li ) ⋅ S0
Gdzie: Fi+1 i Fi – siły obciążające odczytane w zakresie liniowo-sprężystym dla dwóch dowolnych
pomiarów; Δli+1, Δli – wydłużenie, z których pierwsze odpowiada sile Fi+1, a drugie sile Fi; L0 – długość
początkowa, S0 – początkowe pole przekroju poprzecznego próbki. Wartości siły i wydłużeń należy
odczytać z wykresu rozciągania.

Wyznaczenie odkształceń belki rozciąganej:

Naprężenia belki o przekroju a×b rozciąganej siłą F:

F F
σ= =
A a×b

gdzie: σ- naprężenia

27
 F – siła rozciągająca

A – pole przekroju

Z prawa Hooke’a:

σ =ε×E

∆l
gdzie: ε = – odkształcenie względne;
l

E – moduł Younga;

F
więc odkształcenie względne ε wynosi: ε=
a×b× E

W czasie rozciągania próbki zgodnie ze sposobem opisanym w tym rozdziale należy kolejno: najpierw
dokonać pomiarów zmiany rezystancji tensometru i wyznaczyć z nich odpowiadające naprężenia a
następnie zrobić to samo analizując zarejestrowane zmiany własnego pola magnetycznego próbki.

6. Opis przebiegu ćwiczenia

1. Zapoznać się z opisanymi elementami potrzebnymi do wykonania ćwiczenia (opisanymi w
rozdziale 3).
2. Obliczyć teoretyczny zakres sił dla naprężeń sprężystych dla badanej próbki (wykorzystać dane
z Rys.14).
3. Wyznaczyć doświadczalnie moduł Younga dla materiału próbki (według sposobu opisanego w
rozdziale 5).
4. Obliczyć teoretyczne odkształcenia, które wystąpią w przekroju poprzecznym próbki dla
odpowiednich obciążeń (według sposobu opisanego w rozdziale 5).
5. Podłączyć aparaturę do pomiaru tensometrycznego; przeprowadzić pomiar odkształceń w
zakresie sprężystym próbki; odpowiednio dla pomiarów obliczyć naprężenia (na podstawie
rozdziału 4 i 5).
6. Podłączyć aparaturę do pomiarów magnetycznych; przeprowadzić pomiar zmian pola
magnetycznego dla takich samych obciążeń próbki, jakie użyto wykonując punkt 5 (na
podstawie rozdziału 4 i 5).
7. Porównać pomiary doświadczalne i zweryfikować je z obliczeniami teoretycznymi wykonanymi
według punktu 4.
8. Przeprowadzić dyskusję odnośnie analizy błędu wykonanych pomiarów.
9. Przeprowadzić dyskusję odnośnie przydatności określania naprężeń za pomocą tensometrów i
pasywnych pomiarów magnetycznych.

Sprawozdanie powinno zawierać opis przeprowadzonych podczas ćwiczenia działań, szkice

(stanowiska, podłączeń aparatury), wyniki (wartości, wykresy) dokonanych obliczeń i pomiarów oraz
wnioski wynikające z przeprowadzonych według punktów z rozdziału 5. W szczególności:

• szkice torów pomiarowych wraz ze schematami połączeń elektrycznych;

• obliczenia, w których zostanie określony teoretyczny zakres naprężeń sprężystych dla próbki;
• opis eksperymentu i obliczenia, w których zostanie wyznaczony doświadczalnie moduł Younga;

28
 • obliczenia dzięki którym zostaną określone naprężenia w funkcji odkształceń;
• opisany eksperyment i wyniki z pomiarów tensometrycznych;
• opisany eksperyment i wyniki z pomiarów magnetycznych;
• zestawienie uzyskanych wyników teoretycznych i doświadczalnych dotyczących określenia
naprężeń;
• omówienie błędów i niedokładności jakie mogą wystąpić w metodzie pomiarów
tensometrycznych i magnetycznych;
• omówienie możliwości określania naprężeń poznanymi metodami w odniesieniu do
rzeczywistych obiektów technicznych.

Literatura

1. Materiały szkoleniowe firmy VISHAY.

2. Zygmunt Roliński.: Zarys elektrycznej tensometrii oporowej. WNT W-wa 1966r. wydanie II.

3. Zygmunt Roliński: Tensometria oporowa, podstawy teoretyczne i przykłady zastosowań. WNT,

Warszawa 1981.

4. Niezgodziński Michał, Niezgodziński Tadeusz: Wytrzymałość materiałów. PWN 2009.

5. Praca dyplomowa: Wybrane zagadnienia tensometrii oporowej.

http://www.exalt.pl/przetworniki/download/podstawy_tensometrii.pdf

6. S. Tumanski - Czujniki pola magnetycznego, Przeglad Elektrotechniczny,

nr. 2(2004), 1-7.

7. Michał Rams, Instytut Fizyki, Uniwersytet Jagielloński, Wykład: Materiały magnetyczne.

www.if.uj.edu.pl/ZFNT

8. Władysław Tomaszewicz, Przemysław Ciesielski: Elektryczność i magnetyzm. Rękopis. Wydział

Fizyki Technicznej i Matematyki Stosowanej, Politechnika
Gdańska 2002

9. Piotr Grygiel, Fizyka I. http://www.mif.pg.gda.pl/kfze/wyklady/WM2rozdzial5.pdf

29