Politechnika Lubelska

Wydział Budownictwa i Architektury

Laboratorium Budownictwa

Ćwiczenie 3
Temat: Statyczna próba zwykła rozciągania metali

1. Wstęp.

Od kiedy metal zaczął być wykorzystywany jako materiał konstrukcyjny, inżynierów

zaczęło interesować jak zachowuje się on pod wpływem obciążeń. Pierwszym naukowcem,
który odkrył zależność między odkształceniem pręta a jego obciążeniem był angielski fizyk
Robert Hooke. Swoje spostrzeżenie ogłosił w 1660 roku na podstawie badań
doświadczalnych polegających na rozciąganiu prostego pręta. Dopiero w 1822 A.L. Cauchy
uogólnił obserwacje dla dowolnych odkształceń i zapisał je w języku współczesnej mechaniki
ciał odkształcalnych. Dzięki tym naukowcom jak i wielu innym (Young, Kirchhoff, Poisson)
zaczęła się rozwijać nowa gałąź wiedzy badająca własności mechaniczne materiałów. Służyć
miała ona poznaniu zachowania się materiału w różnych warunkach. Określanie takich
parametrów jak moduł Younga, granica plastyczności czy wytrzymałość doraźna były
historycznie najstarszymi testami co świadczy o wadze opisywanego doświadczenia.
Wymienione powyżej wielkości stanowią podstawowe własności każdego materiału i są
określane obowiązkowo przed jego zastosowaniem. Dlatego opracowano państwową normę,
aby ujednolicić sposób uzyskiwania ich oraz aby w każdym przypadku oznaczały one tę samą
wielkość.
W budownictwie wykorzystuje się wiele materiałów, z których powstają elementy
konstrukcyjne. W czasie eksploatacji budynku mogą one przenosić obciążenia wywołujące
zarówno naprężenia ściskające jak i rozciągające. W przypadku stali zbrojeniowej
w konstrukcjach z żelbetu za najważniejsze przyjmuje się cechy wytrzymałościowe ustalone
na podstawie prób rozciągania. Zakłada się, iż naprężenia rozciągające w całości są
przejmowane przez zbrojenie elementu. Te same pręty mogą być również umieszczane
w elementach poddawanych ściskaniu (słupy), stąd uzasadnione jest określenie ich własności

1
mechanicznych przy ściskaniu. Podobnie jest w przypadku konstrukcji wykonywanych
w całości ze stali (stal kształtowa). Próby wytrzymałościowe mają na celu uzyskanie
informacji o najważniejszych własnościach mechanicznych materiałów konstrukcyjnych jak
wytrzymałość oraz granica plastyczności. Wykonywane są dwa rodzaje badań znane jako
zwykła i ścisła próba rozciągania lub ściskania. W przypadku materiałów plastycznych za
najważniejszą uważa się granicę plastyczności. Materiały kruche nie wykazują wyraźnej
granicy plastyczności dlatego dla nich najistotniejsza jest wytrzymałość na rozciąganie (stal
hartowana) lub ściskanie (beton, żeliwo).

2. Cel ćwiczenia.

Celem ćwiczenia jest określenie modułu sprężystości podłużnej badanego materiału,

wyznaczenie jego charakterystycznych własności wytrzymałościowych i plastycznych, oraz
sporządzenie wykresu rozciągania. Ćwiczenie polega na wykonaniu według normy PN–EN
10002 – 1: 2004 próby zwykłej rozciągania na próbkach wykonanych ze stali o małej
zawartości węgla.

3. Wyposażenie stanowiska badawczego.

- maszyna wytrzymałościowa,
- skalarka,
- próbka okrągła znormalizowana,
- mikrometr i suwmiarka,
- ekstensometr.

4. Rodzaje próbek.

Do badań używamy próbek o znormalizowanych kształtach i wymiarach. Składają się one

z części roboczej (odcinek próbki o długości L c) o stałym przekroju: kołowym, prostokątnym
lub sześciokątnym oraz z uchwytów, zwanych główkami (rys. 1 - 4).
Próbki do próby rozciągania wykonuje się na obrabiarkach do cięcia i skrawania metali
przy zachowaniu określonej dokładności obróbki. Przy ich wykonaniu należy unikać zmiany

2
własności materiału próbki przez nagrzanie lub zgniot. Ślady obróbki mechanicznej nie
powinny być widoczne.
Ze względu na rodzaj uchwytów maszyny wytrzymałościowej wykonuje się 3 typy próbek
okrągłych, co zostało pokazane na rys. 1 - 3.
Dla wyeliminowania wpływu główek na część pomiarową próbki zaleca się zachowanie
związku . Szczegółowe wymiary próbek oraz tolerancje podano w normie.
Poza próbkami okrągłymi stosuje się dwa rodzaje próbek płaskich: z główkami, pokazane na
rys. 4 i bez główek. Dla próbek płaskich zaleca się zachowanie związku
Próbki do próby statycznej rozciągania metali wykonuje się jako proporcjonalne
i nieproporcjonalne

Rys. 1. Próbka o przekroju kołowym z główkami do mocowania w szczękach maszyny

wytrzymałościowej

Rys. 2. Próbka o przekroju kołowym z główkami gwintowanymi wkręcanymi w uchwyty

maszyny wytrzymałościowej

3
Rys. 3. Próbka o przekroju kołowym do mocowania w uchwytach z podkładkami
pierścieniowymi

Rys. 4. Próbka płaska

Dla próbek proporcjonalnych długość pomiarowa L 0 jest ustaloną wielokrotnością
średnicy lub grubości początkowej: L0 = p·d0 (p - krotność próbki czyli stosunek długości
pomiarowej do średnicy lub grubości początkowej). Dla próbek okrągłych, kwadratowych
i sześciokątnych przyjmuje się zwykle krotność próbki p=5 lub p=10. Przed wykonaniem
badania należy oznaczyć na części roboczej próbki długość pomiarową L 0 i podzielić ją na
działki w odstępach co 5 lub 10 mm.
Próbki nieproporcjonalne mają długość pomiarową niezależną od przekroju
pierwotnego próbki S0. Stosuje się je w przypadkach przewidzianych normami
przedmiotowymi. W szczególności stosuje się próbki płaskie o grubościach 0,1 – 2,9 mm
i długości pomiarowej 50 lub 80 mm oraz próbki z drutu o długości pomiarowej 100 lub 200
mm.

5. Opis próby rozciągania.

Typowe wykresy rozciągania (w zależności od cech plastycznych materiału) pokazano na

poniższych wykresach.

4
Rys. 5. Materiały z wyraźną Rys. 6. Materiały bez Rys. 7.materiały kruche
granicą plastyczności (metale wyraźnej granicy (stale wysokowęglowe,
kolorowe, stal miękka, stale plastyczności żeliwo, materiały
wyżarzone) (stopy, stale twarde) ceramiczne)

5.1. Wykres rozciągania dla materiału z wyraźną granicą plastyczności.

Klasyczny przykład wykresu rozciągania dla materiału z wyraźną granicą

plastyczności przedstawia rysunek 8. Taki obraz krzywej rozciągania można uzyskać na
przykład dla stali niskowęglowej. Jak widać krzywa ta składa się z kilku odcinków.

Rys. 8. Wykres rozciągania dla materiału z wyraźna granicą plastyczności

Od 0 do punktu A naprężenia rosną proporcjonalnie do odkształceń (obowiązuje

prawo Hooke’a), aż do osiągnięcia granicy proporcjonalności H, która jest granicą
stosowalności wspomnianego prawa.

5
gdzie: S0 – przekrój poprzeczny próbki, mierzony przed wykonaniem próby
Na odcinku AA’ przestaje obowiązywać prawo Hooke’a, ale w próbce nie pojawiają
się jeszcze trwałe odkształcenia, aż do osiągnięcia granicy sprężystości spr .
Na odcinku A’B zależność ta jest wyraźnie nieliniowa, ale mimo to po odciążeniu
materiał pozornie wróci do stanu przed obciążeniem (mówiąc precyzyjniej uznajemy, że
trwałe odkształcenia, które powstały są pomijalnie małe z praktycznego punktu widzenia).
Jeżeli przekroczymy punkt B w materiale pojawią się znaczące odkształcenia
plastyczne, które pozostaną na stałe po odciążeniu.
Na odcinku BB’ materiał odkształca się nawet przy zmniejszającym się obciążeniu
zewnętrznym. Proces ten nazywa się płynięciem materiału i zachodzi dzięki uruchomieniu
defektów (dyslokacji), które początkowo nie mając jeszcze wielu przeszkód, poruszają się
łatwo. Na powierzchni polerowanej próbki można zaobserwować tworzenie się siatki linii,
rozmieszczonych pod kątem 450 w stosunku do osi próbki. Linie te nazywają się liniami
Ludersa – Czernowa od nazwiska niemieckiego metalurga L. Ludersa i rosyjskiego metalurga
D. K. Czernowa, którzy niezależnie od siebie obserwowali i opisali te linie. Linie Ludersa –
Czernowa tworzą się na skutek przemieszczeń cząsteczek materiałów względem siebie
w płaszczyznach działania maksymalnych naprężeń stycznych.
W wyniku powstawania coraz to nowych dyslokacji, ich wzajemnego oddziaływania
przy rosnącej ich liczbie pojawia się proces umacniania materiału (B’C). Pojawiające się na
odcinku BB’ nieregularności można sklasyfikować na kilka podstawowych typów i opisać za
pomocą: górnej (ReH) i dolnej (ReL) granicy plastyczności

W punkcie C rejestrowane jest maksimum obciążenia. Od tego punktu naprężenia

odnoszone do początkowego przekroju próbki S0 maleją, aż do jej zerwania w punkcie D.
Naprężenia maksymalne Rm odpowiadające największemu obciążeniu próbki (punkt
C) nazywa się doraźną wytrzymałością na rozciąganie.

Po przekroczeniu punktu C na próbce pojawia się przewężenie nazywane szyjką. Po

czym następuję gwałtowne pęknięcie. Naprężenie R u odpowiadające pęknięciu próbki nosi
nazwę naprężeń rozrywających:

6
gdzie: Su – przekrój poprzeczny próbki w miejscu przewężenia.

5.2. Naprężenia inżynierskie, naprężenia rzeczywiste.

Odcinek B’D nie jest jednak rzeczywistym obrazem naprężeń w przekroju

poprzecznym próbki, ponieważ są to naprężenia jakie wynikają z wartości aktualnej siły
siłownika i pola przekroju początkowego S0. W rzeczywistości jednak pole przekroju na tym
odcinku jest dużo mniejsze dzięki odkształceniom sprężystym, plastycznym i powstawaniu
szyjki. Od chwili zainicjowania szyjki naprężenia w przekroju poprzecznym do osi próbki są
w tym obszarze niejednorodne ze względu na powstające pustki, mikropęknięcia i efekt
karbu. Naprężenie w odcinku B’D w rzeczywistości jest wyższe i rośnie jak na rysunku 9.

Rys. 9. Krzywa rozciągania

wyrażona poprzez średnie
naprężenie „rzeczywiste” (σ=F/S)
oraz średnie naprężenia umowne
(σ=F/S0)

Naprężenia wyznaczane na podstawie początkowej średnicy próbki nazywa się

naprężeniami inżynierskimi, zaś naprężenia wyznaczane na podstawie rzeczywistej średnicy
nazywa się naprężeniami prawdziwymi lub Cauchy’ego.

5.3. Wykres rozciągania dla materiału bez wyraźnej granicy plastyczności.

Dla wielu metali i ich stopów wykres rozciągania nie ma wyraźnej granicy plastyczności
i wygląda jak na rysunku 10. Określenie takiej wielkości jak na przykład granica
plastyczności jest w tej sytuacji niewykonalne za pomocą bezpośredniego pomiaru. W takim
przypadku oblicza się umowną granicę plastyczności R0,2 tak jak na rysunku 10.

7
 Umowna granica sprężystości (R0,05) to
naprężenia, które wywołują w materiale odkształcenia
trwałe wynoszące 0,05% długości pomiarowej L0.

Umowna granica plastyczności (R0,2) to

naprężenia, które wywołują w materiale odkształcenia
trwałe wynoszące 0,2% długości pomiarowej L0.

Sposób ich wyznaczenia pokazuje rysunek 10.

Z punktu E na osi odciętych odpowiadającego
Rys. 10. Wykres rozciągania dla
odkształceniom 0,2% prowadzi się linię EB
materiału bez wyraźnej granicy
równoległą do początkowego, prostoliniowego
plastyczności
odcinka 0A wykresu rozciągania. Poziom naprężeń w
punkcie B odpowiada wartości umownej granicy plastyczności.
Wytrzymałość na rozciąganie to naprężenia odpowiadające punktowi C liczone na
podstawie maksymalnej wartości zarejestrowanej siły i początkowego pola przekroju.
Naprężenia rozrywające to naprężenia liczone na podstawie wartości siły
zarejestrowanej w punkcie D i pola przekroju próbki w miejscu pęknięcia.

6. Analiza odkształceń próbki

Aby zbadać charakter nierównomierności wydłużenia próbki, jej długość pomiarową

dzieli się na pewną ilość równych działek o długości 5 lub 10 mm (np. dla próbki
dziesięciokrotnej o średnicy 10 mm na 20 działek po 5 mm każda). Mierząc po zerwaniu
próbki, długości poszczególnych działek i wykonując wykres ich wydłużeń, otrzymuje się
krzywą pokazaną na rys. 11.

8
Rys. 11. Wykres wydłużenia działek próbki w zależności od ich położenia względem miejsca
pęknięcia

Z rysunku tego widać, że wydłużenia poszczególnych działek zależą od ich położenia

względem miejsca pęknięcia próbki.
Największe wydłużenie wykazują działki leżące w obrębie szyjki i w jej najbliższym
sąsiedztwie. Działki leżące w dalszej odległości od miejsca pęknięcia wykazują bardzo
zbliżone wydłużenia. Jedynie działki skrajne mogą wykazywać mniejsze wartości wydłużeń
w wyniku hamowania odkształceń przez główki próbki. Całkowity przyrost długości
pomiarowej próbki jest więc zależny od położenia szyjki. Jeżeli miejsce pęknięcia leży zbyt
blisko końca długości pomiarowej, wówczas część dużych odkształceń w szyjce może się
znaleźć poza bazą pomiarową próbki, która wykaże wtedy mniejsze wydłużenie.
Interesująca jest również analiza wzrostu wydłużeń próbki w zależności od etapu
procesu rozciągania. Okazuje się bowiem, że do chwili osiągnięcia siły maksymalnej F m
próbka wydłuża się równomiernie na całej długości pomiarowej (wynika to z jednorodności
pola naprężeń w niej).
Natomiast po osiągnięciu maksimum obciążenia występuje tzw. wydłużenie
przewężeniowe zlokalizowane w rejonie szyjki (powstanie szyjki zakłóca jednorodność pola
naprężeń). Zmiany pola naprężeń wywołane tworzeniem się szyjki omówiono w p. 6.1.
Całkowite wydłużenie próbki jest zatem sumą wydłużenia równomiernego
i przewężeniowego

gdzie:
L – całkowity trwały przyrost długości pomiarowej,
Lr – bezwzględne wydłużenie równomierne,

9
Lprz – bezwzględne wydłużenie przewężeniowe.
Schemat określenia wydłużenia równomiernego i przewężeniowego z wykresu rozciągania
pokazano na rys. 12.

Rys. 12. Schemat określenia wydłużenia równomiernego i przewężeniowego z wykresu

rozciągania

6.1. Tworzenie się szyjki.

Jeżeli naprężenie w próbce rozciąganej osiągnie wartość krytyczną, to rozpoczyna się

odkształcenie plastyczne w najsłabszym przekroju próbki. Odkształcenie powoduje
zmniejszenie lokalne przekroju poprzecznego próbki, zatem naprężenie rzeczywiste jest
w tym przekroju większe niż w innych przekrojach próbki. Należałoby oczekiwać, że próbka
będzie się odkształcała w obszarze o największym naprężeniu. Jednak tak zachowuje się tylko
materiał (nie umacniający się odkształceniowo). W przypadku innych materiałów
odkształcenie plastyczne powoduje umocnienie odkształceniowe, czyniąc materiał mniej
skłonny do odkształcania. Dlatego, aby było możliwe dalsze odkształcanie materiału w innym
najsłabszym miejscu próbki, konieczny jest wzrost naprężeń. Ponieważ również w tym
miejscu materiał się umacnia odkształceniowo, to aby odkształcenie mogło być
kontynuowane konieczny jest ciągły wzrost naprężenia. Takie zachowanie powoduje, że
zmniejszanie się przekroju poprzecznego próbki na całej długości jest makroskopowo
jednorodne. Przy pewnej wartości odkształcenia zostaje jednak osiągnięty stan, w którym

10
umocnienie odkształceniowe jest mniejsze, niż osłabienie spowodowane zmniejszaniem
przekroju poprzecznego i wówczas rozpoczyna się tworzenie na próbce przewężenia
nazywanego zwykle szyjką oraz następuje zmniejszanie się obciążenia. Próbka rozciągana po
przekroczeniu obciążenia maksymalnego umacnia się dalej, jednak to umocnienie nie
kompensuje osłabienia spowodowanego zmniejszeniem przekroju poprzecznego.

6.2. Własności plastyczne określane w próbie rozciągania.

Wydłużenie względne (procentowe) A jest to stosunek trwałego wydłużenia

bezwzględnego długości pomiarowej próbki po rozerwaniu Lu do początkowej długości
pomiarowej próbki L0 wyrażony w procentach:

Przy symbolu wydłużenia względnego A zaznacza się krotność próbki. Oznaczenia A5, A10
informują że pomiar został dokonany na próbkach proporcjonalnych pięciokrotnych,
dziesięciokrotnych.

Względne wydłużenie równomierne Ar określa względne wydłużenie odpowiadające

równomiernemu odkształceniu, które zachodzi do momentu pojawienia się szyjki.
Wydłużenie to można przedstawić jako:

gdzie:
Lr – długość próbki w momencie pojawienia się szyjki,
d0 – początkowa średnica próbki,
dr – średnica zmierzona na dłuższej części rozerwanej próbki, w połowie odległości między
miejscem rozerwania i końcem długości pomiarowej.

Względne przewężenie Z jest to stosunek różnicy pola początkowego przekroju

poprzecznego i pola przekroju poprzecznego w miejscu rozerwania próbki do pola
początkowego przekroju, wyrażony w procentach:

11
gdzie:
Su – najmniejsze pole powierzchni przekroju poprzecznego próbki po rozerwaniu,
d0, du – odpowiednio średnica początkowa i średnica próbki w miejscu zerwania.

7. Pomiar długości końcowej odcinka pomiarowego Lu.

Długość pomiarową próbki po zerwaniu Lu określa się w sposób następujący. Po

zerwaniu obie części próbki składa się tak, aby przylegały do siebie, a osie ich leżały na
jednej prostej.
Długość pomiarową Lu mierzy się między dwoma skrajnymi znakami w przypadku,
gdy miejsce rozerwania znajduje się w odległości Lu/3 – Lu/2 od jednego z krańcowych
znaków długości pomiarowej dla próbek pięciokrotnych lub w odległości L u/4 – Lu/2 dla
próbek dziesięciokrotnych (zerwanie symetryczne).
Jeżeli rozerwanie nastąpiło poza granicami podanymi (zerwanie niesymetryczne),
długość pomiarową Lu należy mierzyć w następujący sposób. Po złożeniu rozerwanej próbki
mierzy się długość od skrajnego znaku A na krótszym odcinku próbki do znaku B na odcinku
dłuższym. Ilość działek od kreski A do miejsca rozerwania równa jest ilości działek od
miejsca rozerwania do kreski B (rys. 13).

Rys. 13. Schemat obliczania długości pomiarowej próbki po zerwaniu

Oznacza się przez N liczbę działek na długości L 0 oraz przez n liczbę działek między
znakami A i B.
a) Jeżeli N – n jest liczbą parzystą, to długość pomiarową L u określa się przez dodanie do

odcinka AB równego n działek podwójnego odcinka BC równego działek.

12
 b) Jeżeli N – n jest liczbą nieparzystą, długość pomiarową po rozerwaniu L u oblicza się

przez dodanie do odcinka AB równego n działek odcinka BC’ równego

działek oraz odcinka BC’’ równego działek (rys. 13b)

8. Wyznaczenie moduły Younga.

8.1. Określenie modułu Younga.

Moduł (współczynnik) sprężystości podłużne E, zwany modułem Younga, jest to stosunek

naprężenia 1 do odpowiadającego mu wydłużenia jednostkowego 1, czyli

w zakresie wydłużeń sprężystych proporcjonalnych, czyli w zakresie w którym krzywa

rozciągania jest linią prostą rys 14.
Moduł Younga jest równy współczynnikowi kierunkowemu odcinka prostoliniowego
wykresu rozciągania (=f()), więc co do wartości liczbowej równy jest tangensowi kąta 
pochylenia liniowej części wykresu rozciągania.

Rys. 14 Rys. 15

13
 8.2. Metody wyznaczania modułu Younga.

Dla większości materiałów sprężysto – plastycznych, a w szczególności dla stali

niskowęglowej, wykres rozciągania jest w początkowej fazie linią prostą. Moduł Younga
wyznacza się wówczas zgodnie z podanym wyżej określeniem. W celu uniknięcia błędów
występujących w początkowej fazie wykonywania próby rozciągania, moduł E wyznaczamy
nie od wartości zerowej naprężeń i odkształceń, lecz między dwiema dowolnie przyjętymi
wartościami naprężeń leżącymi na prostoliniowej części wykresu. Moduł Younga oblicza się
więc (rys. 15) według wzoru:

gdzie: F1, F2, 1, 2 – oznaczają odpowiednio: wartości sił rozciągających próbkę i odkształceń
jednostkowych w dolnym i górnym punkcie pomiarowym,
S0 – pole powierzchni pierwotnego przekroju poprzecznego próbki.
Aby pomiar był dokładny, różnica pomiędzy siłami F 2 i F1 powinna być możliwie
duża.
Dla niektórych metali, np. dla żeliwa, stali sprężynowej, wykres rozciągania nie ma
części prostoliniowej. W takich przypadkach wyznacza się moduł sprężystości wzdłużnej
styczny lub sieczny.

9. Złomy próbek rozciąganych.

Jednym z pomocniczych elementów umożliwiających ocenę jakości materiału jest

charakter złomu próbki. Obserwacja powierzchni złomu próbki rozciąganej pozwala na
przybliżoną ocenę budowy krystalicznej materiału, jego ziarnistość i jednorodność, a także
umożliwia wykrywanie wad materiałowych, takich jak wtrącenia, pęcherze gazowe, pęknięcia
hartownicze, błędy walcowania itp.
Wygląd złomu próbki bardzo wyraźnie związany jest z plastycznością materiału,
a mianowicie w złomach próbek z materiałów plastycznych występuje złom poślizgowy,
zazwyczaj w zewnętrznej części oraz złom rozdzielczy w rdzeniu. Złomy tego typu można
spotkać np. w próbkach z miękkiej stali rys. 16. Złomy próbek z materiałów kruchych
wykazują charakter rozdzielczy. Przykładem złomu rozdzielczego jest złom próbki
z drobnoziarnistego żeliwa szarego pokazany na rys. 17.

14
Rys. 16 Złom rozciąganej próbki z miękkiej Rys. 17. Złom rozciąganej próbki z żeliwa
stali szarego

Należy podkreślić, że w praktyce pomiarowej często występują złomy nietypowe,

których analiza jest trudna i wymaga dużego doświadczenia praktycznego.

10. Przebieg ćwiczenia.

- Dokonać pomiarów próbki w celu określenia zgodności jej wykonania z normą.

- Wyskalować próbkę w urządzeniu zwanym skalarną. Skalowanie odbywa się przez nacięcie
na części pomiarowej próbki kresek w odległościach co 5 mm.
- Umocować próbkę w uchwytach maszyny.
- Obciążyć próbkę siłą około 2 kN, a następnie umocować na niej ekstensometr.
- Dla wzrastającego obciążenia, w stałych jego odstępach F notować wydłużenia.
- Przed osiągnięciem przez siłę wartości powodującej plastyczne płynięcie materiału, zdjąć
z próbki ekstensometr (uwaga: pęknięcie próbki z zamocowanym ekstensometrem może
powodować jego zniszczenie).
- Zwiększać stopniowo obciążenie próbki i doprowadzić ją do zerwania notując kolejno
wartości siły Fe, Fm, oraz Fu.
- Wyjąć zerwaną próbkę z uchwytów maszyny i opisać jej złom.
- Dokonać pomiarów wydłużeń próbki, oraz jej średnicy w miejscu największego
przewężenia.

15
 11. Sprawozdanie powinno zawierać.

- Cel ćwiczenia.
- Rysunek badanej próbki.
- Wyniki pomiarów i obliczeń:
- tabela pomiarów wydłużeń,
- tabela wyników pomiarów (d0, S0, L0, Fe, Fm, Fu, Lu, du, Su),
- określenie własności wytrzymałościowych i plastycznych (E, Rm, Re, Ru, A, Z).
- Wykresy: rozciągania, wydłużeń próbki.
- Opis złomu próbki.
- Wnioski.

12. Pytania kontrolne.

- Różnica pomiędzy próbką proporcjonalną i nieproporcjonalną,

- Typowe wykresy rozciągania w zależności od cech plastycznych materiału,
- Wykres rozciągania dla materiałów z wyraźną granicą plastyczności,
- Własności wytrzymałościowe określane przy próbie rozciągania,
- Różnica pomiędzy naprężeniami rzeczywistymi i inżynierskimi,
- Umowna granica sprężystości i plastyczności,
- Wydłużenie względne, przewężenie względne,
- Sposób wyznaczania modułu Younga,
- Rodzaje złomów,
- Czynności wykonywane podczas próby rozciągania.

16