10.

2018

Modelowanie przepływów w układach wlewowych

Dr inż. Łukasz Jamrozowicz

1. Zadania układu wlewowego

Układ wlewowy jest to system kanałów, którymi ciekły metal jest transportowany do
wnęki formy. Najprostszy układ wlewowy przedstawia rysunek 1. Do podstawowych
elementów układu wlewowego zaliczamy:
 Zbiornik wlewowy Zb
 Wlew główny Wg
 Belka wlewowa (odżużlająca - wlew rozprowadzający) Bw
 Wlew doprowadzający Wd

Rys.1Układ wlewowy w formie

Zbiornik wlewowy – głównym zadaniem zbiornika wlewowego jest ułatwienie

wprowadzenia ciekłego metalu z kadzi do wnętrza formy, ponadto odpowiedni kształt
zbiornika sprzyja zatrzymaniu na powierzchni ciekłego metalu części żużla i zanieczyszczeń.
Rysunki 2a i 2b prezentują schemat ruchu metalu i żużla w zbiorniku wlewowym. Żużel,
który ma mniejszą gęstość niż metal, wypływa do góry, a do wnętrza formy wpływa czysty
metal. Zbiornik powinien być prze cały proces zalewania formy ciekłym metalem wypełniony
co najmniej w 2/3 objętości. Niższy poziom metalu w zbiorniku może spowodować
zawirowania metalu i wciąganie zanieczyszczeń do wnętrza.
Rys 2a i 2b Schemat ruchu metalu i żużla w zbiorniku wlewowym [1]

W zbiornikach o większych wymiarach, których czas napełniania jest długi, aby

zatrzymać zanieczyszczenia i żużel stosuje się dodatkowe przegródki (rys 2b).
Wlew główny – kanał pionowy w postaci stożka ściętego o pochyleniu 3 – 5 %,
zwężający się ku dołowi. Głównym zadaniem wlewu głównego jest doprowadzenie ciekłego
metalu ze zbiornika wlewowego do belki odżużlającej.
Belka wlewowa (odżużlająca / wlew rozprowadzający) – Podstawowym zadaniem
belki wlewowej jest rozprowadzenie metalu po formie i doprowadzić metal od wlewu
głównego do wlewów doprowadzających. Często belko wlewowa pełni również drugą
funkcję polegającą na zatrzymaniu resztek zanieczyszczeń i żużla które dostały się do układu
wlewowego. Czasami dodatkowym zadaniem belki wlewowej może być hamowanie impetu
metalu, co bywa potrzebne w przypadkach, gdy wlew główny jest wysoki (rys 3).
W najprostszym układzie wlewowym belka wlewowa ma przekrój trapezowy,
umieszczona jest na powierzchni podziału w górnej części formy. Zanieczyszczenia i żużel
jako lżejsze zatrzymują się w górnej części przekroju belki wlewowej, a czysty metal od
spodu przez wlew doprowadzający wpływa do wnęki formy.
W przypadkach gdy ciekły metal zawiera dużo zanieczyszczeń i jest możliwe ich
dostania się do wnęki formy, czyli wystąpienia wad odlewniczych takich jak: zażużlenie,
zapiaszczenie itp., stosuje belkę wlewową z elementami odżużlającymi (rys 4).

2
Rys 3 Belka zygzakowa [2] Rys 4 Belki odżużlające: a) z garbami, b) z elementem
hamującym, c) z odżużlaczem odśrodkowym [1]

Wysokie wymagania wytrzymałościowe i jakościowe stawiane odlewom spowodowały, że do

zatrzymywania zanieczyszczeń stosuje się komory filtracyjne w które zakłada się filtry z
żaroodpornego materiału ceramicznego. Zazwyczaj mają kształt porowatych prostokątnych
płytek o grubości od kilku do dwudziestu kilku milimetrów. Pory w takim filtrze mogą być:
 Prostoliniowe – prostopadłe do powierzchni płytki (równoległe do kierunku
przepływu metalu) o jednakowym przekroju na całej długości kanalika
 O kształtach nieregularnych, tworzących gąbczastą strukturę materiału filtra (rys 5)
Filtry są umieszczane najczęściej w belce wlewowej w specjalnie zaprojektowanej komorze.
Przykłady rozwiązań umieszczania filtrów prezentuje rysunek 6.

Rys 5 Filtr piankowy Rys 6 Komory filtracyjne – typowe sposoby

umieszczania filtrów w układzie wlewowym [3]

Wlew doprowadzający – Poziome kanały wykonane w płaszczyźnie podziału,

najczęściej w dolnej części formy, których głównym zadaniem jest wprowadzenie ciekłego

3
metalu do wnęki formy. Przekrój wlewów doprowadzających powinien być dostosowany do
kształtu i grubości ścianek odlewu. Na rysunku 7 przedstawiono najczęściej stosowane
przekroje wlewów doprowadzających, przy czym przekroje a i b są najczęściej stosowane
przy formowaniu maszynowym, natomiast c i d przy formowaniu ręcznym, czyli wlewy też są
wykonywane ręcznie.

Rys 7 Przekroje wlewów doprowadzających [2]

Grubość (wysokość) wlewu doprowadzającego nie powinna być większa niż 0,8 grubości
(wysokości) ścianki odlewu, gdyż przy odłamywaniu układu można uszkodzić (wyszczerbić)
ściankę odlewu.
Metal może być doprowadzany do wnęki formy z boku, z góry, z dołu i na kilku
poziomach odlewu. Najdogodniejsze i najczęściej stosowane jest doprowadzenie boczne, na
powierzchni podziału. Wpadający do wnęki formy metal nie powinien uderzać w części
wystając (ścianki, przegrody itp.). kierunek strumienia powinien pokrywać się z kierunkiem
ścian, żeber odlewu, a jeśli ściana ma krzywiznę, strumień metalu należy kierować stycznie
do niej.
Przelew – w przypadku formowania ręcznego często stosuje się dodatkowy pionowy
kanał w kształcie ściętego stożka, ustawiony w najwyższym punkcie odlewu. Ma on na celu
odprowadzenie gazów i powietrza z wnęki formy, wyprowadzenie zimnej czołówki metalu,
złagodzenie uderzenia ciekłego metalu w górną ściankę wnęki formy, wyprowadzenie resztek
zanieczyszczeń. Przelew informuje o całkowitym zapełnieniu wnęki formy.
Zbiorniczek wlewowy – Bezpośrednio pod wlewem głównym umieszcza się
dodatkowy zbiorniczek, którego celem jest niedopuszczenie do wystąpienia niekorzystnych
zjawisk, spowodowanych gwałtowną zmiana kierunku przepływu metalu. Taka zmiana
kierunku przepływu powoduje zwężenie strugi metalu, co skutkuje wzrostem prędkości
przepływu i lokalnym spadkiem ciśnienia cieczy (prawo Bernoulliego), w efekcie występuje
zasysanie z porów masy formierskiej powietrza do strugi metalu, powodując jej zagazowanie.
Na rysunku 8 przedstawiono przepływ metalu w układzie bez i ze zbiorniczkiem.

4
Rys 8 Przepływ strugi metalu w obrębie połączenia wlewu głównego z belką wlewową [3]

2. Ruch cieczy (ciekłego metalu) w układzie wlewowym

Równanie Bernoulliego
Na płyn znajdujący się w spoczynku działają dwie siły – siła ciężkości (i inne siły
masowe) i siły powierzchniowe (różnice ciśnień). Oba te rodzaje sił tworzą w tym wypadku
układ będący w równowadze. Występują one również w poruszającym się płynie. Do opisu
przepływu ciekłego metalu przez kanały układu wlewowego stosuje się równanie
Bernouliego. Aby było możliwe stosowanie tego prawa należy przyjąć pewne założenia.
 Ruch cieczy jest ustalony – warunek ten nie jest spełniony dla ciekłego metalu
przepływającego przez kanały układu wlewowego. Różnice jakie wynikają z obliczeń
przy przyjęciu tego warunku z danymi rzeczywistymi są praktycznie bez znaczenia
przy obliczaniu układów wlewowych. Uwzględnione zostaną w wartości zmierzonego
współczynnika oporu formy
 Siły masowe posiadają potencjał
 Ciekły metal jest cieczą
 Rozpatruje się jedną strugę cieczy – wprowadzając prędkość średnią można równanie
odnieść do strumienia
 Przepływ odbywa się w jednorodnym polu ciężkości

5
Przy powyższych założeniach otrzymuje się podstawowe równanie przepływu cieczy, czyli
równanie (1) Bernoulliego:
𝒑 𝒗𝟐
+ 𝒈𝒉 + = 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒕. (1)
𝝆 𝟐

Równanie to wyraża zasadę zachowania energii; poszczególne występujące w nim wyrazy

przedstawiają różne rodzaje energii przypadającej na jednostkę masy:
𝒑
– praca siły ciśnienia – energia potencjalna zalezna od rozkładu ciśnienia i gęstości w płynie
𝝆

𝒈𝒉 - energia potencjalna siły ciężkości

𝒗𝟐
– energia kinetyczna
𝟐

Po podzieleniu równanie przez g to otrzymamy równanie (2) Bernoulliego w postaci

stosowanej najczęściej w technice
𝒗𝟐 𝒑
+ + 𝒉 = 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒕. (2)
𝟐𝒈 𝝆𝒈

Wszystkie występujące w tym równaniu wielkości mają wymiar liniowy i są rozumiane

jako wysokości.
𝒗𝟐
– wysokość prędkości – czyli wysokość z jakiej musiałoby spaść ciało, aby w swobodnym
𝟐𝒈

spadku mogło uzyskać prędkość v.

𝒑
- wysokość ciśnienia – wysokość słupa płynu wywierająca swoim ciężarem ciśnienie p.
𝝆𝒈

h – wysokość położenia (geometryczna, niwelacyjna) – wysokość położenia punktu

przepływu nad dowolnie obraną poziomą płaszczyzną odniesienia

Rysunek 9 przedstawia praktyczne wykorzystanie równania Bernoulliego

Rys. 9 Prawo Bernoulliego – graficzna prezentacja

Po analizie rysunku otrzymujemy:

6
 𝒗𝟐𝟏 𝒑𝟏 𝒗𝟐𝟐 𝒑𝟐
+ + 𝒉𝟏 = + + 𝒉𝟐 (3)
𝟐𝒈 𝝆𝒈 𝟐𝒈 𝝆𝒈

W rurze o mniejszym przekroju ciecz płynie szybciej ( v1 > v2), w związku z tym panuje w
niej mniejsze ciśnienie niż w rurze o większym przekroju. Ciecz płynąc w rurze o
zmieniającym się przekroju ma mniejsze ciśnienie na odcinku, gdzie przekrój jest mniejszy
jest to paradoks hydrostatyczny.

W przypadku cieczy rzeczywistej – posiadającej lepkość – której własności przypisać

możemy ciekłemu metalowi lub stopowi, równanie Bernoulliego uwzględnia straty
energetyczne związane z pokonaniem oporów przy przepływie. Wtedy równanie przyjmuje
postać:
𝒗𝟐 𝒑
+ + 𝒉 + ∆𝒉𝒔 = 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒕. (4)
𝟐𝒈 𝝆𝒈

gdzie:
hs – wysokość strat energetycznych w cm – określa się doświadczalnie za pomocą wzorów
empirycznych, wyprowadzonych dla określonych warunków przepływu.

Prawo ciągłości strugi

Rys 10 Schemat ruchu ciekłego metalu w układach wlewowych [2]

Na rysunku 10 przedstawiono schemat ruchu ciekłego żeliwa w kanałach układu

wlewowego. Ilość metalu która przepływa przez wlew doprowadzający w ciągu jednej
sekundy wynosi:
𝒒 = 𝑭 𝒅 ∗ 𝒗𝒅 (5)
gdzie:
q – natężenie przepływu [cm3/s] – strumień objętości

7
Fd – powierzchnia przekroju wlewu doprowadzającego [cm2]
𝑣𝑑 – prędkość przepływu metalu we wlewie doprowadzającym [cm/s]
Natężenie przepływu we wszystkich kanałach układu wlewowego jest jednakowe, czyli:
qwg = qbw = qwd = q (6)
Znając przekroje poszczególnych elementów układu wlewowego i natężenie przepływu
możemy obliczyć prędkość przepływu w każdym z elementów.
𝒒 = 𝑭𝒘𝒈 ∗ 𝒗𝒘𝒈 = 𝑭𝒃𝒘 ∗ 𝒗𝒃𝒘 = 𝑭𝒘𝒅 ∗ 𝒗𝒘𝒅 = 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒕𝒂𝒏𝒔 (7)
stąd
𝒒 𝒒 𝒒
𝒗𝒘𝒈 = ; 𝒗𝒃𝒘 = ; 𝒗𝒘𝒅 =
𝑭𝒘𝒈 𝑭𝒃𝒘 𝑭𝒘𝒅

Równanie (7) wyraża zasadę ciągłości strumienia – równanie ciągłości strugi

Średnie natężenie przepływu przez układ wlewowy wynosi
𝑽
𝒒= (8)
𝒕

V – całkowita objętość metalu w formie (wraz z układem wlewowym) [cm3]

t – czas zalewania formy [s]
Rysunek 11 przedstawia graficzne zobrazowania prawa ciągłości strugi

Rys 11 Graficzna interpretacja prawa ciągłości strugi

Prawo Torricellego
Prawo Torricellego określa prędkość wypływu cieczy ze zbiornika przez otwór w jego
ściance. Wzór ten ma postać identyczną ze wzorem na prędkość spadania ciała w próżni.
Rozważmy wypływ cieczy ze zbiornika otwartego (na powierzchni swobodnej cieczy w
zbiorniku panuje ciśnienie atmosferyczne) przez otwór w ścianie tego zbiornika położonego
w odległości h od powierzchni swobodnej cieczy. Wypływ odbywa się do przestrzeni gdzie
również panuje ciśnienie atmosferyczne, ponadto przyjmujemy że ubytek cieczy w zbiorniku

8
jest uzupełniany, tak że różnica poziomów h jest niezmienna. Rysunek 12 przedstawia
schemat rozważanego zjawiska.

Rys 12 Wypływ cieczy ze zbiornika

Dla dowolnej strugi takiego przepływu, sięgającej od powierzchni swobodnej cieczy

(przekrój 0) do otworu, przez który wypływa ciecz (przekrój 1) możemy napisać równanie
Bernoulliego (9) (poziom osi otworu jest poziomem odniesienia):
𝒗𝟐𝟎 𝒑𝒂 𝒗𝟐𝟏 𝒑𝒂
+ +𝒉= + (9)
𝟐𝒈 𝝆𝒈 𝟐𝒈 𝝆𝒈

Jeżeli założymy że pole przekroju zbiornika jest większe od pola przekroju otworu (F0>>F1),
to z równania ciągłości F0v0=F1v1 wynika że v0<<v1, a tym bardziej 𝑣02 ≪ 𝑣12 , q związku z
czym w rachunku możemy pominąć prędkość v0 obniżania się cieczy w zbiorniku i określić
prędkość wypływu v1 jako:
𝒗𝟏 = √𝟐𝒈𝒉 [cm/s] (10)
gdzie:
g – przyspieszenie ziemskie 981 [cm/s2]
h – ciśnienie metalostatyczne [cm]
Równanie Torricellego można również wyznaczyć z zamiany energii potencjalnej na
kinetyczną.
W rzeczywistości prędkość przepływu jest mniejsza, gdyż metal przepływając przez
kanały układu wlewowego napotyka opór wynikający z tarcia metalu o ścianki formy, czy
oporami związanymi ze zmianami przekroju.
Rzeczywista prędkość metalu w układzie wlewowym wynosić będzie:
𝒗𝒓𝒛 = 𝝁 ∗ √𝟐𝒈𝒉 [cm/s] (11)

9
Współczynnik sprawności układu wlewowego
W trakcie napełniania formy ciekły metal przepływa przez kanały układu wlewowego.
Zjawiska przepływu są skomplikowane, gdyż w trakcie przepływu metal oddaje ciepło do
formy, co skutkuje tym że proces przepływu jest procesem nieadiabatycznym i
nieizotermicznym, gdyż maleje również jego temperatura. Ze zmianą temperatury zmieniają
się właściwości fizyczne przepływającego metalu, a przede wszystkim lepkość, gęstość,
napięcie powierzchniowe, w wyniku czego następuje zmiana własności technologicznych,
przede wszystkim lejności.
W równaniu (11) parametr  nazwano współczynnikiem sprawności układu
wlewowego. Stąd też:
𝒗𝒓𝒛
𝝁= (12)
𝒗𝒕

gdzie
vrz – rzeczywista prędkość wypływu metalu z wlewu doprowadzającego
vt – teoretyczna prędkość wypływu, wyliczona z równania Torricellego
Współczynnik sprawności układu wlewowego zależy, zgodnie z równaniem (13) od
całk – czyli współczynnika całkowitego oporu przepływu, uwzględnia więc wszystkie opory
jakie musi pokonać metal przepływając przez układ wlewowy zapełniając wnękę formy.
𝟏
𝝁= (13)
√𝟏+ 𝝃𝒄𝒂ł𝒌

Współczynnik całkowitego oporu przepływu całk uwzględnia:

 Opory związane z tarciem o ścianki kanałów zależne od stosunku l/d i związane z
geometrycznym kształtem kanałów
 Opory miejscowe związane ze zmianami przekrojów w kierunku ruchu
 Opory związane z ciśnieniem panującym we wnętrzu formy – wydzielanie się gazów
itp.

10
3. Obliczanie elementów układu wlewowego
Aby przystąpić do obliczania elementów układu wlewowego, należy wiedzieć jak
będą rozmieszczone poszczególne elementy - odlewy w formie (ile ich będzie), ułożenie
modelu (odlewu) na wysokości formy – jego pozycja względem powierzchni podziału, w
jaki sposób będzie do nich doprowadzony metal – konstrukcja elementów układu
wlewowego, i co jest równie ważne wysokość skrzynek formierskich.
Pierwszym etapem przy obliczaniu przekrojów elementów układu wlewowego jest
wyznaczenie najkorzystniejszego czasu zalewania formy. W przypadku żeliwa czas
zlewani obliczamy ze wzoru:
𝒕𝒛𝒂𝒍 = 𝒔 ∗ 𝟑√𝒈 ∗ 𝑸 (14)
s – współczynnik
g – przeważająca lub średnia grubość ścian odlewu w [mm]
Q – masa pojedynczego odlewu wraz z układem wlewowym w [kg] – w przypadku żeliwa
masę odlewu powiększamy o 20 – 35 %
W tabeli 1 zestawiono wartość współczynnik s dla odlewów żeliwnych i staliwnych

Tabela 1 – wartość współczynnika s

Jeżeli wykonujemy obliczenia dla odlewu o skomplikowanych kształtach, skłonnego

do tworzenia naprężeń odlewniczych, pęknięć lub jam skurczowych, to wartość
współczynnika s należy zwiększyć o 0,1 - 0,2.

11
 Po obliczeniu najkorzystniejszego czasu zalewania formy, należy sprawdzić, czy
prędkość podnoszenia się metalu w formie (v) nie jest zbyt mała. Prędkość jest ta zależna
od grubości ścian odlewu i wynosi:
𝑪
𝒗= (15)
𝒕𝒛𝒂𝒍

v – najmniejsza dopuszczalna prędkość podnoszenia się metalu w formie [cm/s] –

porównanie tabela 2
C – wysokość odlewu w położeniu do zalewania [cm]
tzal – czas zalewania obliczony wg wzoru (14) w [s]

Tabela 2 – najmniejsze dopuszczalne prędkości podnoszenia się metalu w formie

Grubość ścianek [mm] Vh min [cm/s]

1,5 – 4 10 – 3
4 – 10 3–2
10 – 40 2–1
Powyżej 40 1 – 0,8

Jeżeli obliczona prędkość podnoszenia się metalu w formie będzie zbyt mała w
stosunku do wartości podanych w tabeli 2, to należy zmienić położenie odlewu w formie
tak, aby zwiększyła się jego wysokość, lub skrócić czas zalewania formy. Przy zbyt małej
prędkości istnieje niebezpieczeństwo przymarzania chłodnego metalu do ścian formy i
powstawania zanieczyszczeń tworzących się na jego powierzchni, mogą też powstawać
niedolewy, zwłaszcza w cienkich ściankach. Jeżeli prędkość jest odpowiednia, to
obliczony czas zalewania formy jest właściwy i przystępujemy do obliczania sumy
minimalnych przekrojów wlewów doprowadzających.

𝑸𝒄 ∗𝟏𝟎𝟎𝟎
∑ 𝑭𝒘𝒅𝒎𝒊𝒏 = (16)
√𝟐𝒈∗ 𝝁∗ 𝝆∗ 𝒕𝒛𝒂𝒍 ∗ √𝑯ś𝒓

∑ 𝐹𝑤𝑑𝑚𝑖𝑛 – suma minimalnych powierzchni przekrojów wlewów doprowadzających

[cm2]
Qc – masa pojedynczego odlewu wraz z układem wlewowym [kg]
g – przyspieszenie ziemskie (981 cm/s2)
 - współczynnik sprawności układu wlewowego

12
 - gęstość stopu [g/cm3]– dla żeliwa szarego można przyjąć 7 g/cm3
tzal – czas zalewania [s]
Hśr – średnie ciśnienie metalostatyczne [cm]
Ogólny współczynnik sprawności układu wlewowego zależy od stopnia jej
skomplikowania. Wartość współczynnik zestawiono w tabeli 3
Tabela 3 – wartość współczynnika sprawności układu wlewowego.

Średnie ciśnienie metalostatyczne Hśr liczymy ze wzoru 17:

𝑷𝟐
𝑯ś𝒓 = 𝑯𝟎 − (17)
𝟐𝑪

H0 – początkowe, maksymalne ciśnienie metalostatyczne [cm] – jest to ciśnienie

(wysokość) od zbiornika, do poziomu wlewu doprowadzającego.
P – wysokość części odlewu wystającej ponad poziom wlewów doprowadzających [cm]
C – całkowita wysokość odlewu w położeniu do zalewania [cm]

13
 Rys 13 Schemat położenia odlewu w formie
Po wyliczeniu sumy minimalnych powierzchni przekrojów wlewów
doprowadzających, możemy wyliczyć powierzchnie przekroju jednego wlewu
doprowadzającego stosując wzór:
∑ 𝑭𝒘𝒅𝒎𝒊𝒏
𝑭𝒘𝒅 = (18)
𝒏

Fd – powierzchnia przekroju jednego wlewu doprowadzającego [cm2]

n – liczba wlewów doprowadzających przypadających na jeden odlew

Znając sumę powierzchni przekrojów wlewów doprowadzających możemy wyliczyć

powierzchnie przekroju wlewu rozprowadzającego i wlewu głównego z zależności (19) :
∑ 𝑭𝒘𝒅 ∶ 𝑭𝒃𝒘 ∶ 𝑭𝒘𝒈 = 𝟏, 𝟎 ∶ 𝟏, 𝟐 ∶ 𝟏, 𝟒 (19)
a w przypadku zastosowania układu wlewowego z filtrem
∑ 𝑭𝒘𝒅 ∶ 𝑭𝒃𝒘 ∶ 𝑭𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓 ∶ 𝑭𝒘𝒈 = 𝟏, 𝟎 ∶ 𝟏, 𝟐 ∶ 𝟏 ∶ 𝟏, 𝟒 (20)
tak więc
𝑭𝒃𝒘 = 𝒏 ∗ 𝟏, 𝟐 ∗ ∑ 𝑭𝒘𝒅 (21)
𝑭𝒘𝒈 = 𝒏 ∗ 𝟏, 𝟒 ∗ ∑ 𝑭𝒘𝒅 (22)
gdzie
n – liczba odlewów zasilanych przez belkę wlewową / wlew główny
Ostatnim elementem układu wlewowego który należy policzyć jest zbiornik wlewowy,
który wyliczamy ze wzoru (23):
𝑸𝒄 ∗𝒏∗𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑽𝒛𝒃 = ∗ 𝜼 (23)
𝜸∗ 𝒕𝒛𝒂𝒍

Vzb – objętość zbiornika wlewowego

Qc – całkowita masa jednego odlewu z układem wlewowym [kg]
n – liczba odlewów w formie

14
 γ – gęstość metalu (7) [g/cm3]
tzal – czas zalewania [s]
η – współczynnik zapasu (2 – 7 w zależności od masy odlewu)

4. Przebieg ćwiczenia – wyznaczanie współczynnika sprawności układu wlewowego

Na rysunku 14 przedstawiono schemat stanowiska pomiarowego. Przed

przystąpieniem do ćwiczeń należy zmierzyć wymiary poszczególnych elementów układu
wlewowego.

Rys 14 – schemat stanowiska (Zb – zbiornik, Wg – wlew główny, Bw – belka wlewowa, Wd

– wlew doprowadzający, WF – wnęka formy)

15
 Tabela 4 – zestawienie elementów do pomiaru

a [cm] l [cm]
Wnęka Formy WF b [cm] Zbiornik duży Zb1 D [cm]
h [cm] d[cm]
L [cm] l [cm]
Wlew główny duży
d[cm] Zbiornik mały Zb2 D [cm]
WG1
d[cm]
L [cm] L [cm]
Wlew główny średni Wlew główny mały
d[cm] d[cm]
WG2 WG3

h [cm] h [mm]
a [cm] Wlew a [mm]
Belka wlewowa BW doprowadzający
b [cm] WD l [cm]
L [cm]
P [cm] C [cm]

Ponadto należy zanotować ilość wody zużytą to każdego pomiaru.

W trakcie ćwiczenia przeprowadzone zostaną pomiary współczynnika sprawności układu
wlewowego. W trakcie procesu zalewania, zostaną zmierzone czasy zalewania
poszczególnych komór (wnęk formy) przy różnych modyfikacjach układu wlewowego.
Pomiaru dokonamy przy pomocy stoperów (5 stoperów – po jednym na każdą komorę). Czas
zalewania będzie mierzony od komendy „start” do całkowitego wypełnienia poszczególnych
komór (wnęk formy).Po każdorazowym pomiarze należy zanotować warunki prowadzenia
pomiaru i czasy zalewania dla poszczególnych komór.

16
 Tabela 5 Warunki prowadzenia pomiarów
Zbiornik wlewowy wlew główny filtr
pomiar 1 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 2 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 3 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 4 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 5 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 6 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 7 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 8 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 9 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 10 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 11 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 12 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 13 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 14 t1 t2 t3 t4 t5

Zbiornik wlewowy wlew główny filtr

pomiar 15 t1 t2 t3 t4 t5

Po przeprowadzeniu pomiarów należy wyliczyć współczynnik sprawności układu

wlewowego, dla każdej komory (czasu zalewania) we wszystkich przypadkach. Aby tego
dokonać należy przekształcić wzór na obliczanie sumy minimalnych przekrojów wlewów
doprowadzających.
𝑸𝒄 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
∑ 𝑭𝒘𝒅𝒎𝒊𝒏 =
√𝟐𝒈 ∗ 𝝁 ∗ 𝝆 ∗ 𝒕𝒛𝒂𝒍 ∗ √𝑯ś𝒓

17
Sprawozdanie
W sprawozdaniu należy zamieści, poza wstępem teoretycznym i schematem
stanowiska, przebieg ćwiczenia, wszystkie dane i pomiary wykonane podczas ćwiczenia,
obliczenia współczynnika sprawności układu wlewowego (co najmniej trzy przykładowe
obliczenia), zestawić w tabeli wszystkie obliczone współczynniki. Ponadto do sprawozdania
należy dołączyć wykonane wykresy (co najmniej trzy różne). Na osi x proszę umieścić nr
poszczególnych komór (wnęk formy), natomiast na osi y wartość współczynnika  dla
poszczególnych komór. Na wykresie należy porównać ze sobą wartości współczynnika 
w zależności od warunków prowadzonego procesu zalewania (np. porównać wpływ zmiany
zbiornika, czy wpływ zmiany wlewu głównego na wartość  w poszczególnych komorach).
Na ostatniej stronie sprawozdania proszę zrobić podsumowanie i dołączyć literaturę z której
korzystano przy wykonywaniu sprawozdania.

Literatura:
[1] Błaszkowski K.– Technologia formy i rdzenia; Wydawnictwa szkolne i pedagogiczne; Warszawa 1968
[2] Lutosławski J. – Formierstwo; Państwowe wydawnictwa szkolnictwa zawodowego; Warszawa 1956
[3] Perzyk M. i inni – Odlewnictwo; WNT; Warszawa 2000
[4] Falęcki Z. – Analiza wad odlewów; Wydawnictwo AGH; Kraków 1991
[5] Zych J. – Analiza wad odlewów, laboratorium; Uczelniane wydawnictwa naukowo-dydaktyczne, Kraków
2001
[6] Falęcki Z. – Podstawy projektowania z modeli odlewniczych; Wydawnictwa AGH; Kraków 1997
[7] Tabor A., Rączka J. – Projektowanie odlewów i technologii form; Fotobit; Kraków 1998
[8] Bukowski J. – Mechanika płynów; PWN; Poznań 1959
[9] Prandtl L. – Dynamika przepływów; PWN; Warszawa 1956

18