Maint Strategy

Maintenance Strategy
NANI KURNIATI, PhD
DEPARTMENT OF INDUSTRIAL AND SYSTEMS ENGINEERING

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER (ITS)
Industrial and Systems Engineering ITS

OUTLINE
• Perkembangan berbagai ragam metode

maintenance
• Metode Corrective Maintenance (CM)
• Metode Preventive Maintenance (PM), planned
maintenance in calendar time
• Metode Predictive Maintenance (PdM), based
on condition monitoring of the machine
• Metode Reliability-Centered Maintenance
(RCM)
• Metode Total Productive Maintenance (TPM)
• Motode Risk Based Inspection (RBI)
Nani Kurniati, PhD

Maintenance management
“All the activities of the management that

determine the maintenance objectives or
priorities (defined as targets assigned and
accepted by the management and maintenance
department), strategies (defined as a
management method in order to achieve
maintenance objectives), and responsibilities and
implement them by means such as maintenance
planning, maintenance control and supervision,
and several improving methods including
economical aspects in the organization.”
Nani Kurniati, PhD

MAINTENANCE STRATEGY
 Sumber gambar Maintenance History (Shenoy, Bhadury 1998) - dimodifikasi

PM PdM CM
1950 1950 1957
TPM RBI
1950 → 1970 1983
Classic RCM RCM Backfit

1970 1996
Development of Maintenance
-Term terotechnology introduced.

-Recognition of need to present
equipment failures.
-Models for preventive
maintenance developed. -Increased awareness of:
-Environment
-Safety
Fix the equipment -Quality
when it breaks -Need for reliable equipment.
-Reduction in costs.
Time
Pre-WW II Post-WW II 1980 Onwards
Nani Kurniati, PhD

Maintenance Task
• Repair : memperbaiki item yang fail
• Replace : mengganti dengan item yang baru

atau tdk fail
Nani Kurniati, PhD

Laws of manufacturing maintenance
1. properly maintained manufacturing equipment

makes many quality products.
2. Improperly maintained manufacturing
equipment makes fewer product of
questionable quality.
3. inoperable equipment makes no product.
Reliable
Equipment
accurate Manufacturing
components Quality product
equipment process
maintained
performance
Nani Kurniati, PhD

CORRECTIVE MAINTENANCE

CORRECTIVE MAINTENANCE (CM)
Menurut British Standard 3811:1993, CM

didefinisikan sebagai:
the maintenance carried out after recognition
and intended to put an item into a state in which
it can perform a required function.
Ciri utama CM : CM di-triggered oleh kejadian failure
Disebut juga breakdown maintenance
Nani Kurniati, PhD

 Pelaksanaan CM dilakukan dalam 4 langkah penting:

1. Fault detection.
2. Fault isolation.
3. Fault elimination.
4. Verification of fault elimination.
Nani Kurniati, PhD

Efektif CM perlu:
1. Identifikasi yang akurat terhadap permasalahan yang
sedang atau akan terjadi.
2. Perencanaan yang efektif tergantung pada keahlian sang
perencana, ketersediaan database maintenance tentang
waktu standar perbaikan, prosedur perbaikan yang lengkap,
kebutuhan keahlian pekerja, tool-part-equipment yang
dibutuhkan.
3. Prosedur perbaikan yang tepat.
4. Waktu perbaikan yang cukup.
5. Verifikasi perbaikan.
Nani Kurniati, PhD

PREVENTIVE MAINTENANCE

Preventive Maintenance
• The actions performed in an attempt to retain an

item in a specified condition by providing
systematic inspections and prevention of incipient
failure (Mil-Std. 721 B)
• PM become important because all don’t need the
production facilities have functional failure when
it’s needed → which cause machine failure and
produce defect product
Nani Kurniati, PhD

• Corrective Maintenance (CM) akan

menimbulkan biaya yang lebih besar
• PM dijalankan sebelum peralatan fail
• Inspeksi terjadwal yang reguler dijalankan.
• PM biasanya dilaksanakan pada saat idle.
• Aktivitas PM dilakukan dengan mencari value

aktivitas tersebut dibandingkan biaya kerusakan
yang mungkin timbul jika tindakan preventive
tidak dilakukan
Nani Kurniati, PhD

Latar belakang dilakukannya PM
• Reduksi frekuensi interupsi akibat

malfunctions dan dampak yang ditimbulkan
• Memperpanjang umur penggunaan
peralatan
• Reduksi total cost of maintenance yang
digantikan biaya PM untuk perbaikan
• Menyediakan lingkungan kerja yang safe
• Meningkatkan kualitas produk dengan
menjaga peralatan pada kondisi adjustment
yang tepat
Nani Kurniati, PhD
Tujuan PM
1. Menekan downtime (mesin jarang rusak)

2. Meningkatkan life expectancy peralatan
– Umur teknis : secara teknis masih bisa dipakai /
dioperasikan
– Umur ekonomis : secara ekonomis masih bisa
memberikan keuntungan (umumnya umur ekonomis
< umur teknis misal jika ada teknologi baru) Fungsi
dulu baru cost
3. Menekan overtime cost
– Untuk mesin-mesin lanjutan jika mesin sebelumnya
down
– Tidak akan timbul jika tidak ada komitmen dengan
pelanggan
– Efek : klaim penalti, kehilangan kepercayaan
Nani Kurniati, PhD
Tujuan PM (2)
4. Menekan jumlah “large scale repair”

Kerusakan dapat merembet pada komponen lain
karena ada keterkaitan antar komponen (interaksi
fungsional)
5. Memperkecil repair cost
Pada saat replacement suatu komponen, bisa melihat
komponen lain disekitarnya sehingga tidak harus
melakukan pemeriksaan / pembongkaran ulang
6. Memperkecil jumlah produk yang cacat / rusak
Kemungkinan mesin berada pada kondisi tidak
memuaskan adalah kecil → kemungkinan mesin rusak
adalah kecil → kemungkinan mesin menghasilkan
produk cacat juga kecil
7. Meningkatkan kondisi keselamatan kerja
→ karena resiko besar, cost, bahkan nyawa
Nani Kurniati, PhD

Ruang Lingkup PM
1. Inspeksi periodik
❖ memeriksa apakah mesin dalam keadaan baik atau tidak
❖ memprediksi apakah mesin masih layak operasi untuk periode
kedepan
❖ untuk tiap-tiap mesin mempunyai teknik tertentu untuk inspeksi,
misal : ketel uap diambil logamnya sedikit lalu diperiksa
❖ Pemeliharaan rutin misal: ganti olie teratur, pemeriksaaan baut
2. bertindak sebelum breakdown terjadi
→ dikaitkan dengan informasi dari inspeksi
3. penggantian spare part yang sudah jatuh tempo untuk diganti (yang
sudah ditentukan berdasarkan analisa)
Nani Kurniati, PhD

Apakah PM bisa menjamin mesin tidak down ?
• Tidak bisa, karena down bersifat probabilistik

• Tidak ada jaminan bahwa kita tidak berhadapan
dengan breakdown
• Yang bisa dilakukan adalah brakedown diperkecil
• Menghilangkan breakdown 100% tidak bisa
Nani Kurniati, PhD

Prinsip program PM
1. Memperhatikan pihak lain yang dipengaruhi oleh program

2. Tersedia ukuran yang jelas untuk mengukur kemajuan
program (efektivitas)
3. Program bersifat “Tailor Made”
4. Punya keterikatan dengan pihak lain yang mempunyai
kepentingan berbeda
5. Misal: mesin sama tapi menghasilkan produk yang berbeda
sehingga memerlukan perawatan yang berbeda
6. Adaptif terhadap sistem produksi
7. Maintenance by opportunity : bila bagian produksi sedang
sibuk maka mungkin orang bagian perawatan harus bekerja
malam hari atau pada hari libur.
Nani Kurniati, PhD

PREVENTIVE MAINTENANCE (PM)
Tradeoff antara CM dan PM
Annual Cost ($)
Minimum Total
Maintenance Cost
Total
Maintenance
Costs
Minimum
Level of Preventive
Preventive Maintenance
Maintenance Cost
Breakdown
and Repair
Cost
Degree of Preventive Maintenance
Nani Kurniati, PhD
Otomasi dan pentingnya PM
• Banyak operasi yang berubah menjadi

proses produksi yang lebih sedikit
melibatkan operator (workerless)
• Terjadi perubahan dari workforce yang besar
menjadi lebih kecil/sedikit
• Sejalan dengan hal tersebut, workforce PM
menjadi lebih besar
• Pekerja produksi yang tergatikan oleh
otomasi perlu dilatih untuk menjadi pekerja
PM
Nani Kurniati, PhD
Penjadwalan PM
• PM dan produksi semakin dipandang sebagai dua

hal yang sama penting
• Dalam beberapa plants, dua shift 8-jam ditetapkan
untuk produksi dan 1 minishift 4 jam ditetapkan
untuk PM
• Dalam plant lainnya, 3 shift untuk produksi, tetapi
disediakan alokasi waktu terjadwal untuk aktivitas
PM
Nani Kurniati, PhD

PM Database Requirements
• Record detail, atau catatan kejadian yang sedang

berlangsung, harus disimpan dengan baik untuk
setiap mesin
– Tanggal dan frekuensi breakdown
– Deskripsi malfunction
– Biaya perbaikan
• Spefifikasi mesin/checklists untuk inspeksi PM
• Penyimpanan database menggunakan komputer
• Juga, data disimpan dalam sebuah kantong plastik
yang tertempel di mesin
Nani Kurniati, PhD

Pendekatan modern pada PM
• PM bagi pekerja-inti merupakan tanggung jawab

dasar untuk menjaga mesin dari kerusakan dengan
menjalankan PM pada mesin mereka masing-
masing
• Pekerja harus dapat mendeteksi indikasi potensi
malfunction dari peralatan yang ada
• Catatan yang terkait dengan maintenance harus
dijaga/disimpan oleh pekerja
• Gunakan siklus kualitas
Nani Kurniati, PhD

Analisa keputusan dalam PM
• 3 keputusan yang spesifik adalah:

– Penentuan seberapa sering harus dilakukan PM pada
sekelompok mesin
– Perencanaan dan pengendalian PM project dalam skala
integrasi/besar
– Penentuan jumlah sparepart yang harus tersedia
Nani Kurniati, PhD

PREDICTIVE MAINTENANCE

PdM
• mendeteksi perubahan kondisi fisik sebagai signs of

failure
• untuk melakukan maintenance dan meningkatkan
umur pakai peralatan tanpa meningkatkan resiko
kerusakan, memaksimalkan penggunaan
komponen pada batas umur penggunaannya
• Umur penggunaan antar maintenance (service life)
diprediksi berdasarkan inspeksi atau diagnosa,
• mengukur dan menganalisa data failure,
membangun sistem monitoring, untuk mengamati
kondisi secara on-line.
• disebut juga condition based maintenance.
Nani Kurniati, PhD

PdM
Diklasifikasikan dalam dua metode berdasarkan cara

mendeteksi signs of failure:
❑Condition-based predictive maintenance,
monitoring kondisi mesin atau peralatan terus-
menerus atau periodik untuk mendeteksi signs of
failure
❑Statistical-based predictive maintenance,

tergantung pada data statistik failure mesin atau
peralatan, untuk kemudian membangun model
prediksi kegagala fungsi/kerusakan.
Nani Kurniati, PhD
RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE (RCM)

RELIABILITY-CENTERED MAINTENANCE (RCM)
 Upaya merancang metode Preventive Maintenance yang efektif dimulai pada

akhir tahun 1950an. Dimulai dengan mencari value untuk setiap kebutuhan
tindakan dalam Preventive Maintenance, serta melalukan validasi berdasarkan
kenyataan yang terjadi (betul-betul bermanfaat atau tidak memberi manfaat
signifikan)
 Mulai diluncurkannya pesawat bermesin jet, merangsang perkembangan upaya
menguasai keahlian dalam analisa proses untuk meningkatkan efektivitas
Preventive Maintenance untuk transportasi pesawat.
 Didasari keyakinan bahwa keandalan suatu hardware menurun sejalan dengan
penggunaannya (upaya pertama mencari hubungan antara keandalan dengan
umur/penggunaan) ~ terkait dengan metode yang sudah digunakan oleh para pelaku
asuransi
 Tahun 1967, Maintenance Steering Group (MSG) sebuah industri penerbangan
menerapkan decision tree logic (pertanyaan serial yang mengarah pada
keputusan dukungan maintenance task) – untuk identifikasi kebutuhan
preventive maintenance task. Metode ini terbukti efektif dan kemudian dipakai
untuk merancang program pertama maintenance untuk Boeing 747, dan
seterusnya untuk generasi pesawat berikutnya
Nani Kurniati, PhD

 Awal tahun 1970an, US Navy mengimplementasi filosofi ini dengan

memunculkan medotologi yang disempurnakan (selanjutnya disebut
RCM untuk pesawat-pesawat yang baru dirancang maupun sedang
dalam perawatan/pemakaian).
 1978, United Airlines mempubliksikan buku dengan dukungan
Departemen Pertahanan USA tentang rincian metodologi RCM yang
ditulis Stanley Nowlan dan Howard Heap
 Selanjutnya diterapkan pula dalam maintenance kapal. Prototype aplikasi
RCM dalam preventive maintenance kapal dibuat untuk USS ROARK (FF-
1053). Hasilnya Scheduled Maintenance Task untuk semua kapal baru dan
lama sejalan dengan MIL-P-24534A (Planned Maintenance System) – saat ini
disebut “Classic RCM”
 Prinsip RCM juga diaplikasikan di galangan kapal dalam Phased
Maintenance Program olehh Combat Support Ships di awal tahun
1980an – yang diarahkan kepada Continuous Maintenance (CM). CM
merupakan proses yang berlangsung hampir terus menerus untuk
identifikasi, screening, authorizing, perencanaan dan pelaksanaan
maintenance di semua level (organisasi, intermediate dan galangan)
Nani Kurniati, PhD

Keuntungan aplikasi RCM terus menumbuhkan perkembangan

perbaikan metode berdasarkan berbagai feedback dari para
pengguna, sampai dengan 1990an upaya penyempurnaan
metode semakin penting seiring perkembangan biaya konstruksi
kapal dan maintenance yang meningkat secara signifikan.
1996, prototype RCM “Bakcfit” metodhology diaplikasikan dalam
USS YORKTOWN (CG-48) Planned Maintenance System (PMS)
sebagai bagian dari Smart Ship Program.
 Hasilnya menunjukan reduksi sampai dengan 46,7% beban kerja
PMS tanpa mempengaruhi safety, penggunaan operasional, dan
lingkungan
 Pendekatan ini disempurnakan dan diaplikasikan untuk semua
sistem kapal oleh Navy In-Service Engineers (ISEs) sejalan dengan
evaluasi kemampuan personal berpengalaman dalam operasi dan
maintenance (untuk merancang kebutuhan training) → kombinasi
ini disebut Ship Maintenance Effectiveness Review (SHIPMER)
Nani Kurniati, PhD

• 1996, NAVAIR memunculkan update NAVAIR 00-25-403 yang berisi

proses RCM lengkap
• 1999, SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS (SAE) mengeluarkan
SAE JA1011, “Evaluation Criteria for RCM Processes” – membangun
kriteria untuk proses RCM (NAVAIR dan Aladon/John Moubray)
• 2001, NAVY memunculkan update NAVAIR 00-25-403 untuk
memotret perkembangan perbaikan terhadap pekerjaan SAE JA1011
– memberikan panduan utama untuk implementasi program NAVAIR
RCM atau dalam kegiatan analisa RCM (Maret 2003)
• 2002, SAE mengeluarkan SAE JA1012, “A Guide to the RCM Standard”
– memperkuat dan memperjelas prinsip-prinsi dasar dalam SAE
JA1011
Nani Kurniati, PhD

DASAR-DASAR RCM
 Strategi Failure Management

 Identifikasi kebutuhan Preventive Maintenance (PM)
 Tindakan lain
 Run to failure
 Tujuan dari RCM
 Menghindari atau mengurangi konsekuensi dari FAILURE
 Tidak selalu harus menghindari/berupaya meniadakan
FAILURE
 Konsekuensi failure adalah dampak failure terhadap
 Safety bagi personal dan peralatan
 Pemenuhan keselamatan lingkungan
 Operasional
 Ekonomi/Biaya
Nani Kurniati, PhD
PEDOMAN OPERASIONAL RCM
SAE JA1011 “Evaluation Criteria for RCM Processes” mendefinisikan 7

pertanyaan untuk RCM
1. Apa fungsi dari sebuah aset? → functions
2. Dalam kondisi apa aset tersebut dinyatakan gagal menjalankan fungsi? →
functional failures
3. Apa penyebab setiap kegagalan fungsi? → failure modes
4. Apa dampak/kejadian yang muncul ketika setiap kegagalan terjadi? → failure
effects
5. Dalam hal apa setiap kegagalan menjadi sebuah masalah? → failure
consequences
6. Apa yang harus dilakukan? → proactive tasks and intervals
7. Apa yang harus dilakukan jika proactive task tidak dapat
ditemukan/didefinisikan?
--- JUGA MEMERLUKAN SEBUAH “LIVING PROGRAM”---
 Pertanyaan 1 -5 → Menentukan built on FMECA dan Failure Consequences
 Pertanyaan 6 → Mengevaluasi rancangan task dan interval
 Pertanyaan 7 → Mempertimbangkan tindakan lain ataupun tidak melakukan PM
 Living Program → Kebutuhan RCM yang berkelanjutan dan eksplorasi terhadap
umur penggunaan Nani Kurniati, PhD
CONTOH IMPLEMENTASI RCM
RCM akan menetapkan maintenance tasks dengan cara

 Deploy alat/sistem ke dalam sub sistem yang
membutuhkan analisa
 Identifikasi item fungsional yang signifikan
 Menentukan maintenance tasks yang dibutuhkan
berdasarkan analisa fungsi, mode kegagalan dominan, dan
manajemen resiko yang terkait kegagalan fungsi
 Menentukan when, how, dan by whom setiap task harus
dikerjakan
 Identifikasi perubahan desain yang diperlukan
 Jika kegagalan fungsi mempengaruhi masalah safety
 Jika fungsi keandalan tidak mencukupi walau dilakukan
perbaikan/maintenance
Nani Kurniati, PhD

MANFAAT RCM
Jika dilakukan secara tepat, RCM akan memberikan

manfaat:
 Memaksimalkan safety dan keselamatan lingkungan
 Mereduksi biaya maintenance secara keseluruhan atau
meningkatkan keandalan (riil)/availability
 Menyediakan dokumentasi terhadap pertimbangan perubahan
program maintenance
 Sebagai sarana continuous improvement terhadap program
maintenance dan performa peralatan
Nani Kurniati, PhD

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

ROAD MAP UNTUK LEAN MANUFACTURING JOURNEY
(PARTISIPASI TPM) Waste elimination
TPM Just-in-time TQC
Kanban
Cycle time Autonomation

Leveled/mixed control (Jidoka)
production
Five Whys Standardized Visual Control

Short work
production Andon (visual lights)
lead time Kanban
Flow production
Multi-process handling Production control boards
Operations improvement Poka-Yoke (mistake-proof)

Small lot
production Equipment improvement Line stop
Layout improvement SPC

Reduced setup
time (SMED) Workplace
organization
( 5S)
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
Nakajima (1988), menyatakan TPM merupakan productive

maintenance yang dikerjakan seluruh karyawan melaluli
aktivitas kelompok-kelompok kecil
Dalam TPM operator mesin bertanggung jawab terhadap
aktivitas maintenance, sebagaimana tanggung jawab
dalam operasi
TPM merupakan implementasi proses secara tim untuk
melakukan teknik yang ditentukan dalam rangka
mengurangi/menghilangkan deffect dan losses dari
peralatan yang ada.
 Fokus TPM adalah chronic losses, root causes, preventative
problem solving, membangun equipment management system,
meningkatkan operators awareness dari peralatan dan segala
Nani Kurniati, PhD
kebutuhan dari peralatan
Six big losses
• Downtime losses
1. Equipment breakdowns
2.Equipment setup and adjustment time
• Slowed production losses
3. Idling or minor stoppage
4. Reduced speed
• Production defect losses
5. Process defects
6. Reduced yields
Berbagai kerugian tersebut diidentifikasi berdasarkan
klasifikasi: Breakdowns, Changeovers, Quality loss in process, Quality loss - start up,
Speed loss, Idling and minor stoppages, Safety and hygiene
Nani Kurniati, PhD

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
• Tujuan TPM adalah mencapai manufaktur sempurna yang memiliki

karakteristik:
❑ ZERO breakdowns
❑ ZERO defects
❑ ZERO speed losses
❑ ZERO accidents
• Tujuan tersebut dicapai dengan cara
❑ Memaksimalkan overall equipment effectiveness (OEE)
❑ Membangun sistem PM di seluruh lini perusahaan secara
terintegrasi
❑ Melibatkan perancang peralatan dan engineer, operator dan
pekerja maintenance dalam teamwork
❑ Mempromosikan PM melalui aktivitas tim kecil PM
Nani Kurniati, PhD
langkah TPM
Aut. Mgt. 7
7
Standardization 6
6
Autonomous Inspection
5
5
General Inspection 4
4
Initial Standards 3
Countermeasures for Contamination
2
Initial Clean-up
1
1
Nani Kurniati, PhD

Kentungan penerapan TPM
• Peningkatan umur peralatan up 40%

• Kerusakan peralatan yang tidak diduga down 99%
• Kecepatan operasi peralatan up 10%
• Cacat yang disebabkan peralatan down 90%
• Produktivitas (output) peralatan up 50%
• Biaya maintenance down 30%
• Aspek ekonomis → Return on investment beberapa
ratus persen
• Safety mendekati zero accidents
• Kepuasan kerja jauh lebih baik
Nani Kurniati, PhD

Pondasi utama dari TPM
• Everyday Maintenance
• Periodic Maintenance
• Instant Maintenance, Permasalahan kecil harus
diselesaikan dalam 3 menit
• Corrective Maintenance
• Preventative Maintenance
• Predictive Maintenance
• Pro-active Maintenance
• Autonomous Maintenance
• Reliability Centered Maintenance
Nani Kurniati, PhD

Overall Equipment Effectiveness (OEE)
• Ukuran utama (ultimate) yang dipergunakan adalah Overall Equipment

Effectiveness (OEE).
• Overall Equipment Effectiveness (OEE) menunjukan losses yang
diindikasikan oleh equipment downtime, menurunnya kecepatan
produksi dan cacat produk
– Availability merupakan ukuran losses berdasarkan equipment
downtime;
– Performance efficiency merupakan ukuran losses berdasarkan
turunnya kecepatan produksi;
– Quality Rate merupakan ukuran losses berdasarkan cacat produk.
OEE = AR*PR*QR
Availability X Performance Efficiency X Quality Rate
Nani Kurniati, PhD

• Availability mengukur losses berdasarkan downtime,

dengan rasio perbandingan terhadap waktu operasi aktual
dari yang telah dijadwalkan
• TPM menggunakan performance efficiency untuk
mengukur losses berdasarkan turunnya kecepatan produksi
→ tingkat kecepatan operasi dan net operating rate.
• Rate of quality products merupakan rasio antara jumlah
produk baik (good product-bukan defect product)
dibandingkan dengan total produksi.
Nani Kurniati, PhD

Berdasarkan data historis perusahaan yang sukses

menjalankan TPM, memiliki ukuran ideal untuk
Overall Equipment Effectiveness:
Availability .... > 90%

Performance efficiency .... > 95%
Rate of quality products ... > 99%
 Secara umum Overall Equipment Effectiveness rate >

85%.
Nani Kurniati, PhD

AVAILABILITY PERFORMANCE EFFICIENCY
A] Total available production time (including overtime) G] Designed Cycle Time (Machine rate at 100%
8 hours X 60 minutes = 480 minutes efficiency) = 20 sec / part = 0.33 min/part
B] Planned downtime
H] Total Parts Run (including Good and Bad) = 800
Personnel - Lunch, Breaks, Wash-up, Etc. = 60 minutes
Events - 5S, TPM, Meetings, etc. = 15 minutes I] Performance Efficiency = [ (G X H) / E]
Required downtime 75 minutes (0.33 X 800) / 315 = 267 / 315 = 84.66 %
C] Net Available Production Time [A - B] = 405 minutes QUALITY RATE [First Time Yield]:
D] Unplanned downtime = 90 minutes
J] Total first time rejects run
Breakdown, Internal Setup and Changeover, Wait time
(Reworked = 30 + Scrapped = 20 = 50
E] Actual Operating time [C - D] = 315 minutes
K] Quality Rate = [ (H - J) / H ] = (800-50)/800
F] Availability = [ E / C ] = 315 / 405 = .7778 = 77.78 % = 93.75 %
OEE
= Availability X Performance Efficiency X Quality Rate

= 77.78 % X 84.66 X 93.75 = .7778 X .8466 X .9375
= .6173
= 61.73 %
Nani Kurniati, PhD

RISK BASED INSPECTION

RISK BASED INSPECTION (RBI)
Definisi
• Resiko dipergunakan untuk mengidentifikasi
potensi gangguan/bahaya (hazards) dalam
fungsi peluang (likelihood) dan konsekuensi
dari sebuah kejadian
• Risk Based Inspection (RBI) merupakan sebuah
metode yang sistematis untuk membantu
pengguna untuk membuat keputusan bisnis
yang tepat (valid informed) terhadap biaya-
biaya inspeksi dan maintenance
Nani Kurniati, PhD

Kapabilitas
– Evaluasi rencana inspeksi yang sudah ada untuk
menentukan prioritas inspeksi
– Evaluasi rencana mendatang untuk pengambilan
keputusan
– Evaluasi perubahan terhadap penggunaan dasar
yang berdampak terhadap integritas peralatan
– Identifikasi kontributor kritis terhadap resiko yang
mungkin tidak pernah terdeteksi/diketahui
– Membangun level ekonomis yang optimal dari
inspeksi berdasarkan reduksi dari resiko yang
mungkin timbul
– Mengakomodasi keberadaan level “Acceptable Risk”
Nani Kurniati, PhD

• Mengukur Tingkat Resiko

– Resiko adalah kombinasi likelihood and konsekuensi
– Salah satu cara menggambarkannya adalah
menggunakan diagram X-Y plot
Likelihood 10-1
10-3
Risk = 10
10-5
Risk = 1
-7
10
10 102 103 104 105

Consequence Nani Kurniati, PhD
matrik resiko semi-kuantitatif
5 Medium-High Risk High

HighRisk
Risk
LIKELIHOOD
4 Med . High Risk

CATEGORY
2 Medium Risk
Medium Risk
1 Low Risk
A B C D E
CONSEQUENCE CATEGORY
I II III
Level
Qualitative Quantitative Quantitative
Definition
Process Inputs Ranges Actual Number Actual Number
Damage High, Medium, Damage Factor Damage Factor
Mechanisms Low Susceptibility 1 – 5,000 Range 1 – 5,000 Range
Consequence Consequence
5 x 5 Matrix Area, Damage Area, Failure
Safety Risk
Location Factor, 5 x 5 Frequency,
Matrix Quantified Risk
Safety,
Business
Financial Risk N/A NaniProduction,
Kurniati, PhD
Interruption Only
Level analisa
• Prosedur API 581 RBI tersebut menggunakan 3 level analisa:

– Level I - screening tool yang dipergunakan untuk menandai peralatan yang
beresiko tinggi (high-risk) yang perlu dianalisa secara lebih detail pengguna
– Level II – lebih kuantitatif dari Level I dan diskalakan lebih kecil dalam Level
III
– Level III – Pendekatan kuantitatif yang paling detail dari ketiga level
tersebut
Nani Kurniati, PhD

pendekatan manajemen
• Manajemen Resiko Mennggunakan RBI (API 581-200)
Nani Kurniati, PhD

END OF SLIDE

Maint Strategy

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Maint Strategy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Maintenance Strategy

NANI KURNIATI, PhD

DEPARTMENT OF INDUSTRIAL AND SYSTEMS ENGINEERING

Industrial and Systems Engineering ITS

• Perkembangan berbagai ragam metode

Nani Kurniati, PhD

“All the activities of the management that

Nani Kurniati, PhD

 Sumber gambar Maintenance History (Shenoy, Bhadury 1998) - dimodifikasi

Classic RCM RCM Backfit

-Term terotechnology introduced.

Pre-WW II Post-WW II 1980 Onwards

Nani Kurniati, PhD

• Repair : memperbaiki item yang fail

• Replace : mengganti dengan item yang baru

Nani Kurniati, PhD

1. properly maintained manufacturing equipment

Nani Kurniati, PhD

Industrial and Systems Engineering ITS

Menurut British Standard 3811:1993, CM

Nani Kurniati, PhD

 Pelaksanaan CM dilakukan dalam 4 langkah penting:

Nani Kurniati, PhD

Nani Kurniati, PhD

Industrial and Systems Engineering ITS

• The actions performed in an attempt to retain an

Nani Kurniati, PhD

• Corrective Maintenance (CM) akan

• Aktivitas PM dilakukan dengan mencari value

Nani Kurniati, PhD

• Reduksi frekuensi interupsi akibat

1. Menekan downtime (mesin jarang rusak)

4. Menekan jumlah “large scale repair”

Nani Kurniati, PhD

Nani Kurniati, PhD

• Tidak bisa, karena down bersifat probabilistik

Nani Kurniati, PhD

1. Memperhatikan pihak lain yang dipengaruhi oleh program

Nani Kurniati, PhD

Annual Cost ($)

• Banyak operasi yang berubah menjadi

• PM dan produksi semakin dipandang sebagai dua

Nani Kurniati, PhD

• Record detail, atau catatan kejadian yang sedang

Nani Kurniati, PhD

• PM bagi pekerja-inti merupakan tanggung jawab

Nani Kurniati, PhD

• 3 keputusan yang spesifik adalah:

Nani Kurniati, PhD

Industrial and Systems Engineering ITS

• mendeteksi perubahan kondisi fisik sebagai signs of

Nani Kurniati, PhD

Diklasifikasikan dalam dua metode berdasarkan cara

❑Statistical-based predictive maintenance,

Industrial and Systems Engineering ITS

 Upaya merancang metode Preventive Maintenance yang efektif dimulai pada

Nani Kurniati, PhD

 Awal tahun 1970an, US Navy mengimplementasi filosofi ini dengan

Nani Kurniati, PhD

Keuntungan aplikasi RCM terus menumbuhkan perkembangan

Nani Kurniati, PhD

• 1996, NAVAIR memunculkan update NAVAIR 00-25-403 yang berisi