BM100

BM100
3KW 三维切割头用户手册
BM100 3KW 3D Laser Cutting Head User Manual
Hotline: 400-670-1510
Email: sales@empower.cn
Add: 上海市松江区新飞路 1500 弄 72 号

BM100 3KW 三维切割头用户手册
版本： V2.0
日期： 2018/04/28
历史版本：
历史版本发布日期更改简述编辑人编辑日期审稿人审稿日期
2018/01/08 建立 BM100 产品说明书 Hugh
V1.0 2018/03/07 格式更新 Hugh

对外接机器人新增 IO
V2.0 2018/04/28 王曦 2018/04/28
完善
感谢您选择本公司的产品！
本手册对 BT200 光纤激光切割头的使用做了详细的介绍，包括安装、操作、维护说明等。如果您还有其它事
项需要了解的，可直接咨询本公司。
在使用本系列切割头及相关的设备之前，请您详细阅读本手册，这将有助于您更好地使用它。
由于产品功能的不断更新，您所收到的产品在某些方面可能与本手册的陈述有所出入,在此谨表歉意!
V1.0 上海嘉强自动化技术有限公司 © 版权所有 1 | 50

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目录
1 概述..................................................................................................................................................... 5
1.1 产品特点.............................................................................................................................. 5
2 安装-机械部分.................................................................................................................................. 7
2.1 安装孔位................................................................................................................................ 7
2.2 水管气管................................................................................................................................. 7
2.2.1 水冷接口.................................................................................................................... 7
2.2.2 辅助气体接口............................................................................................................ 8
2.3 光纤输入接口........................................................................................................................ 8
2.4 光纤接口插入方向调整........................................................................................................ 9
2.5 光束调中................................................................................................................................ 9
2.6 调焦点位置.......................................................................................................................... 10
3 维护.................................................................................................................................................. 12
3.1 清洁镜片.............................................................................................................................. 12
3.2 镜片的拆卸与安装.............................................................................................................. 12
3.2.1准直保护镜片的拆装................................................................................................ 12
3.2.2聚焦保护镜片的拆装................................................................................................ 13
3.2.3准直镜片的拆装........................................................................................................ 14
3.2.4聚焦镜片的拆装........................................................................................................ 15
3.3 更换喷嘴连接件................................................................................................................... 16
3.3.1 更换陶瓷体............................................................................................................... 16
3.3.2 更换喷嘴................................................................................................................... 16
控制柜说明：...................................................................................................................................... 19
特别注意:.................................................................................................................................... 20
标准配置:.................................................................................................................................... 20
初步检查:.................................................................................................................................... 20
4 概述................................................................................................................................................... 21
5 介绍................................................................................................................................................... 22
5.1 操作面板的使用和说明...................................................................................................... 22

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5.1.1 系统层次图说明...................................................................................................... 23
5.1.2 主界面说明.............................................................................................................. 24
5.1.3 标定选择.................................................................................................................. 26
5.2 外部接线的简介.................................................................................................................. 41
5.2.1 BNC 接口................................................................................................................... 42
5.2.2 GND 接口................................................................................................................... 42
5.2.3 220V 电源接口......................................................................................................... 42
5.2.4 用户接口................................................................................................................... 43
6 操作................................................................................................................................................... 45
6.1 设置 ETS-C200 参数........................................................................................................... 45
6.2 电机调试............................................................................................................................... 45
6.3 电容标定............................................................................................................................... 45
6.4 随动测试............................................................................................................................... 46
7 常见问题........................................................................................................................................... 47
7.1 报警信息.............................................................................................................................. 47
7.1.1 碰板报警.................................................................................................................. 47
7.1.2 上下限位报警.......................................................................................................... 47
7.1.3 编码器方向错误报警.............................................................................................. 47
7.1.4 超出 Z 轴行程报警................................................................................................ 47
7.1.5 伺服报警.................................................................................................................. 47
7.1.6 电容断线报警.......................................................................................................... 48
7.1.7 电容异常报警.......................................................................................................... 48
7.1.8 随动超差报警.......................................................................................................... 48
7.1.9 电容线已断.............................................................................................................. 48
7.1.10 电容异常................................................................................................................. 48
7.2 常见问题分析...................................................................................................................... 49
7.2.1 随动过程上抬或下降响应过慢.............................................................................. 49
7.2.2 实际跟随高度与设定跟随高度相差较大.............................................................. 49
7.2.3 标定过程异常终止.................................................................................................. 49
7.2.4 跟随过程抖动明显.................................................................................................. 49
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7.2.5 屏幕显示异常.......................................................................................................... 49
7.2.6 电容标定时喷嘴扎板.............................................................................................. 50

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1 概述
本手册涵盖 BM100 系列产品的基本安装，出厂设置，操作使用和保养服务等各个环节的概
括说明。具体光学机械或定制配置较多，本手册说明仅对其主要的单元部件进行介绍。
BM100 系列是瑞士 RAYTOOLS AG 于 2016 年推出的适用于中高功率三维切割应用的光纤头，
该产品内置电机驱动单元，通过线性机构驱动聚焦随动模块在 20mm 范围内自动变更位置。加
上整体优化的光学聚焦系统、环形气路及轻量化设计等特点，完全可以满足不同应用的板材切
割及其它定制需求的三维激光切割环境；优化的光路设计、水冷设计使得激光头可以在高功率
下长时间持续稳定工作。
1.1 产品特点
 优化的光学配置和平滑高效的气流设计；
 轻量化设计，减少机器人负载；
 手动调焦范围+7~-9mm，调节精度 0.25mm；
 准直镜上面增加了保护镜，可有效防止灰尘直接落到准直镜片上使准直镜片损毁；
 采用抽屉式镜座，使得保护镜片更换快速，简单；
 模块化的设计，细长喷嘴设计，减少工件干涉；
 光纤插入导向调节；
 具备多种光纤接口，可与各种激光器进行适配；
 牢靠的密封性设计。
如图 1 所示，激光头由：①光纤接口组件（FIA 组件）、②准直保护镜模块组件（CWM 组件）、

③准直模块组件（FRA 组件）、④随动模块组件（F-M 组件）、⑤随动聚焦镜模块组件（F-FM 组
件）、⑥聚焦保护镜模块组件（WM 组件）、和⑦喷嘴模块组件（TM 组件）七个基本单元组成。
(1) FIA 组件：导入光纤，可兼容 QBH、QD；
(2) CWM 组件: 防止灰尘直接落到准直镜片上使准直镜片损毁；
(3) FRA 组件：完成光纤准直功能，将入射的激光准直成平行光束；
(4) F-M 组件：内置电机驱动单元，通过线性机构驱动聚焦随动模块自动调整竖直方向的

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位置；
(5) F-FM 组件：将准直光束聚焦成高功率密度的会聚光束，并实现焦点位置上下调焦，且
在随动模块的驱动下可自动调整竖直方向的位置；
(6) WM 组件：保护镜片可以保护聚焦镜片免于返渣的损伤，延长镜片使用寿命；
(7) TM 组件：将会聚光束导引至加工工件，并产生高速气流喷射切缝完成高质量切割。
FIA 组件
CWM
FRA 组
F-M 组
F-FM 组
WM 组
TM 组件
图 1 激光头示意图

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2 安装-机械部分
2.1 安装孔位
BM100 激光头通过与 F-M 组件连接的安装板与机器人法兰固定，其安装孔大小及位置关系

如图 2 所示。
注意：激光加工头应与机器人导通，良好的接地。
图 2 安装孔位置
2.2 水管气管
2.2.1 水冷接口
BM100 加工头备有一套冷却水进水和出水的水路
接口，其水进出的方在激光器侧面的管线标识有明确
的指示，如下图 3 所示。建议激光器使用水冷。
图 3 管线接头位置

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下列详细列出了推荐的水流速度。
最小流速 1.8 升/分钟（0.48gpm）
入口压力 170-520kPa(30-60 psi)
入口温度 ≥室温 /＞结露点
硬度（相对于 CaCO3）＜250mg/liter
PH 范围 6~8
可通过微粒大小直径小于 200 微米
这款水冷接口的设计为闭环水冷系统，也能配合外部自由供水中使用，要符合上面列表中
的要求。
2.2.2 辅助气体接口
水蒸气最大碳氢化合物的最
气体纯度
辅助气体中的杂质如碳氢化合物和水蒸含量（ppm）大含量（ppm）
氧气 99.95% <5 ppm <1 ppm
气会损坏镜片，引起切割功率波动同时也会
氮气 99.99% <5 ppm <1 ppm
导致工件切面前后不一致，下表是推荐使用氩气 99.998% <5 ppm <1 ppm
的辅助气体规格。氦气 99.998% <5 ppm <1 ppm
杂质可以在气体供应管路中被过滤掉，但氧气和水汽可以通过非金属材质渗透进系统，这
是导致了灰尘和碳氢化合物出现的源头。推荐使用不锈钢材质的配件，同时必须使用能去除最
小到 0.01 微米微粒的过滤器来净化光路系统，同时使用过滤器使通过的杂质微粒直径降到
0.01 个微米以下。
推荐使用带有不锈钢膜片的压力表，工业压力表会吸入空气,如果采用橡胶膜片，会由于
老化等原因产生碳氢化合物。
注意：不可随意更换气管接头，尤其不要用生料带进行接头的密封，否则会造成气路堵塞，
无法进行正常切割，同时损坏激光头部件。
2.3 光纤输入接口
光纤接口就是指光纤末端和切割头之间的连接部分。BM100 适合于绝大多数的工业激光发
生器。它自身装备有准直镜组件。
常用的光纤接口包括 QBH、QD 其他光纤接口也可以适配。每一款激光接口都有其独特固定
光纤的方法。请参考相应的光纤接口使用介绍。图 1 所示就是 QBH 接头安装接口。

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警告：光学器件必须保持洁净，在使用之前必须清除所有灰尘。如果激光头为光纤垂直插
入，那么就必须将激光头旋转 90 度到水平放置，再插入光纤以阻止灰尘掉落在镜片表面。
插好光纤后再固定激光头。
2.4 光纤接口插入方向调整
本文结合 QBH 接头说明光纤插入方法。

建议使用 QBH 光纤保护帽
（1） QBH 接口端面红点和旋转手轮红点要在一条直线上，然后将光纤接头插入 QBH 接口，
接头上红点与这两点在同一直线上。
（2）接着顺时针旋转手轮，听到“哒”的声音后到位，完成一级锁紧，然后将手轮向
上拉，再次向顺时针方向旋转手轮，完成二级锁紧；
如果光纤接头插入接口时，光纤上的红点和激光头接口上的红点角度相差太远，导致无法
对齐插入，这时可以参考下面步骤来调整激光头上光纤接口的位置来解决这个问题，如图 4 所
示。
用扳手将该零件图示位置的 4 个锁紧螺母拧松一圈，注意不要将螺丝拧下来，旋转 QBH 接
口，到位后拧紧螺丝即可。
图 4 光纤导向调节
2.5 光束调中

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最佳切割质量很大程度上取决于居中的透镜。如果透镜未居中，激光光束可能接触喷嘴或
内壁，会产生高温变形。
在更换喷嘴后或切割质量下降时，需要透镜调中。
在 BM100 产品的调中可以通过调整准直镜 X-Y 轴的位置来完成。
以下针对 QBH 光束调中：
调节螺丝位于切割头的上部如插图 7 中所示。使用 3mm 的内六角扳手调松或者拧紧调节柱
塞直到光束在喷嘴中间位置。
确保激光束从喷嘴中心输出。常用的一种方法胶带打点：
（1）取一块透明的胶带展平贴到喷嘴中心孔端面正下方。
（2）打开激光器内部的引导红光找到并观察透明胶带上红光相对喷嘴中心的位置。通
过旋转调节螺丝将红色光斑调到喷嘴的相对中心位置。
（3）下一步打开并调整激光发生器在 80W-100W 的功率范围，进行手动打点。
（4）撕下胶带检查孔是否位于喷嘴中心。
（5）重复以上步骤，找到光束最佳的相对喷嘴中心位置。
这种调中需要一系列的调整，是任何激光调中的基本操作。
图 5 QBH 调喷嘴中心
2.6 调焦点位置
BM100 配置了一个透镜调节旋钮允许移动焦点来优化激光切割工艺。透镜有 16mm 的行程。

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切割之前需要找焦点，找焦点有很多种方法，其中一种方法是用美纹纸贴在激光切割头喷嘴正
下方：
（1）使用 4mm 的内六角扳手调整焦距罗盘的刻度显示至最大值，激光功率范围为
50-80w，通光时间 100ms；
（2）然后每移动 1mm 以内（越小越好）在美纹纸上开激光打一个孔；
（3）数次打孔，最终对比找出孔径最小的孔所对应的刻度为零焦，即焦点刚好在喷嘴
端面处。
图 6 调焦点位置
刻度显示与焦点关系：
焦点的调节范围为“+7~-9“。
例如：刻度为 0，即焦点位于喷嘴端面。
刻度为+7，即焦点位于喷嘴内 7mm 处。

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3 维护
3.1 清洁镜片
激光切割的加工工艺特点，需定期维护镜片，建议保护镜一周清洁一次，准直镜和聚焦镜
2~3 月清洁一次。
镜片的清洁：
I 使用工具：防尘手套、指套、长纤维脱脂棉棒、乙醇、橡胶气吹。
II 清洗方法：
（1）左手大拇指和食指带上指套。
（2）将乙醇喷洒到脱脂棉棒上。
（3）左手大拇指和食指轻轻捏住镜片的侧面边缘。
（注意，指套不能碰到镜片表面，以
免留下痕迹）
（4）镜片正对双眼，右手拿好脱脂棉棒，从下往上或者从左往右，单一方向轻轻拭擦
镜片，
（切忌不能来回擦拭，以免镜片二次污染），并用橡胶气吹吹拂镜片表面。正反
两面都要清洁，清洁完后再次确认不能有以下残留：清洁剂、脱脂棉、异物、杂质。
3.2 镜片的拆卸与安装
整个过程需在一个洁净的场所完成，且取镜片时带上防尘手套或指套。保护镜为易损件，
损坏后需更换。本产品分为准直保护镜片和聚焦保护镜片。拆装方法如下：
3.2.1 准直保护镜片的拆装
（1）使用 2.5mm 的内六角扳手拧松准直保护镜防尘盖的锁紧螺钉；

（2）用手捏住抽屉式镜座鱼尾，缓缓取出镜座；
（3）先取出弹性密封圈；
（4）再通过手指按压镜片，从弹性密封圈的一面将镜片从镜座里面推出来，这样弹性
密封圈和保护镜都可以拿出来（请放置好弹性密封圈）；
（5）清洁或更换保护镜片时，请务必关好准直保护镜防尘盖；
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（6）待清洁或更换完成，把镜片（不分正反面）装回到抽屉式镜座里；
（7）用弹性密封圈压住保护镜，如果弹性密封圈已经损坏请换一个新的弹性密封圈；
（8）捏住保护镜座的两边把镜座插入到激光加工头里；
（9）盖上准直保护镜防尘盖，拧紧锁紧螺钉。
3.2.2 聚焦保护镜片的拆装
（1）使用 2 mm 的内六角扳手拧松聚焦保护镜防尘盖的锁紧螺钉；
（2）翻开聚焦保护镜防尘盖；
（3）用手捏住抽屉式镜座鱼尾，缓缓取出镜座；
（4）清洁或更换保护镜片时，请务必关好聚焦保护镜防尘盖；
（5）通过朝镜座弹性顶丝所在的一侧挤压不锈钢压圈，可从没有弹性密封圈的一面将
不锈钢压圈取出，继而可取出镜片（请放置好不锈钢压圈）；
（6）待清洁或更换完成，把镜片（不分正反面）装回到抽屉式镜座里；
（7）把清洁后的不锈钢压圈轻轻放回槽内，卡入镜座中，确保不锈钢压圈彻底压实保
护镜；
（8）如果另一侧的弹性密封圈已经损坏，将无法保证气密性和镜片的稳固，请换一个
新的弹性密封圈；
（9）捏住保护镜座的两边把镜座插入到激光加工头里；
（10）盖上聚焦保护镜防尘盖，使用 2 mm 的内六角扳手拧紧锁紧螺钉。
图 7 更换准直保护镜图 8 更换聚焦保护镜

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图 9 准直保护镜座结构图 10 聚焦保护镜座结构
注意：禁止用指甲或坚硬无物直接扣出或挑出保护镜上面的弹性密封圈，这样会严重造成
弹性密封圈损坏、漏气甚至损坏保护镜及准直镜和聚焦镜；若弹性密封圈被取出后应妥善
存放，任何细小的划伤都会造成漏气，影响切割质量。
3.2.3 准直镜片的拆装
准直镜可以在激光加工头移离机器的时候更换。本手册仅仅针对 Raytools 的准直进行讲

解。第三方的准直请参照厂商提供的安装手册。
警告：移动光纤时要特别小心，光纤端口的损坏可能导致光纤偏移。用遮光套将光纤罩
住防止其被损坏。
（1）擦去 BM100 表面的灰尘；

（2）用 3mm 的内六角扳手将光纤准直镜上面的螺丝拧开如图 11 所示。将之放置在洁净
场所；
（3）使用专用的镜片安装工具拧出准直镜座，再用镜片安装工具取出准直镜座和准直
镜；
（4）更换或清洁准直镜片；
（5）如图 12 所示按顺序重新组装好准直镜组件，注意双凸镜片的箭头朝向，注意弹簧
压圈适当用力旋紧，并重新旋进 FRA 组件中；
（6）按以上步骤逆向操作锁紧；
（7）检查焦点位置是否在喷嘴孔中心，如不在中心，需重新调中操作。

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ELASTIC RING
BICONVEX LENS
CRESCENT LENS
LENS SEAT
图 11 准直拆卸顺序图 12 准直镜片装配顺序示意
3.2.4 聚焦镜片的拆装
当激光加工头离开安装机床后可以更换聚焦镜片。通常需要戴上干净的手套或者手指套来
操作光学镜片。
ELASTIC RING
CRESCENT LENS
BICONVEX LENS
LENS SEAT
图 13 聚焦拆卸顺序图 14 聚焦镜片装配顺序示意图

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（1）如图 13 所示，用 3mm 内六角扳手从激光头上取出锁紧螺钉；

（2）用专用的镜片安装工具取出镜座组件；
（3）将镜座组件移到洁净的地方，用工具旋下弹性压圈并取出镜片；
（4）更换或清洁聚焦镜片；
（5）如图 14 所示将聚焦镜片谨慎地安放到镜座内，注意双凸镜箭头朝向；
（6）把镜座组件放置到取镜工具上，用镜片安装工具将其旋进聚焦镜管内，拧紧镜座
到合适的位置，小心不要过于用力，防止镜片变形；
（7）重新按顺序安装配件；
（8）检查焦点位置是否在喷嘴孔中心，如不在中心，需重新调中操作。
注意：在移动镜座的过程中，保持镜座竖直，防止镜片掉落。
3.3 更换喷嘴连接件
在激光切割的过程中，激光头难免会被撞到，这样就需要更换喷嘴连接件。
3.3.1 更换陶瓷体
 旋开喷嘴；
 手按压陶瓷体，使其固定不偏斜，然后旋下压套；
 将新陶瓷体定位销孔和定位销对准，用手压住陶瓷体，将压套旋上；
 旋回喷嘴。
3.3.2 更换喷嘴
 旋开喷嘴；
 换上新喷嘴，用适宜的力度重新拧紧。
更换后必须重做一次电容标定。

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控制柜说明：
版本： V1.0
日期： 2018/03/07
历史版本：
历史版本发布日期更改简述编辑人编辑日期审稿人审稿日期
建立 BM100 控制柜说明
2018/02/10 王曦 2018/02/10 蓝刚 2018/02/26
书
V1.0 2018/03/08 格式更新王曦 2018/03/08

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特别注意:
本产品因特性对使用有严格要求，必须严格按照手册规定，对设备安装确保接
地良好。例如放大器外壳与切割工件间用万用表测量时导通。电机和电源之间确保
接地良好。防止因使用的不规范导致的切割头损坏问题。
1. 接地要求：设备必须有必要的接地。工件和放大器 BNC 外壳阻抗应<10 欧姆，工件于喷嘴

之间的阻抗应为 80-180 欧姆。
2. BNC 导线及电机编码器线必须于电机电源线及外部的动力电缆必须做必要的隔离防止造成
干扰。
3. 保护镜和喷嘴为消耗品损毁无法使用时必须更换。
标准配置:
初步检查:
请在设备抵达后第一时间检查所有包装。如发现任何损坏，收件人必须告知货运公司。货
运公司将要求收件人提供运送货物所用的包装，所有运单和损坏列表。损坏状况照片在解决货
运索赔中非常有用。
请不要在没有退货授权编号 ID 的情况下将已损坏的商品退回生产厂家！
虽然 RAYTools AG 公司会协助您尽快安装并投入使用，但是在运货过程中发生的损坏索赔必须
优先解决，随后才能进行维修和退换。如果外包装上没有清晰标注退货授权编号我们将不接受
任何退运。如您不遵从以上流程，我们将不能对您的切割头履行任何质量保证。请致电 RAYTools
AG 公司的销售工程师来获取退货授权编号。
请小心拆除设备外包装和以防损坏器械的包装材料。请保存好所有填充物和保护套，它们
是您退换设备的必需品。
请依照货品清单清点所有运抵的部件，确认所有的部件已运达。

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4 概述
本手册涵盖 BM100 控制柜的名词、接口介绍，操作，简易故障查询等各个环节的概括说明。
本手册中不包含切割头部分。切割头部分请见切割头部分手册，本手册说明仅对其主要的单元
部件进行介绍。
BM100 控制柜搭配激光切割头一起使用，控制柜有预留用户接口方面用户使用，可控制激
光头随动运动。BM100 控制柜搭配了流风机进行散热有效保证系统稳定的运行。如图 1.1 所示
图 1.1 BM100 控制柜前面板

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5 介绍
5.1 操作面板的使用和说明

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5.1.1 系统层次图说明

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5.1.2 主界面说明
打开时会显示如下界面
图 2.1.1 主界面
状态描述
停止 Z 轴处于静止状态
跟随激光头处于跟随状态
向上激光头处于向上运动状态
向下激光头处于向下运动状态
停靠随动停止后，激光头向停靠点运动状态
报警信息
随动增益等级 V：
随动增益等级从 1~30，默认 15 级。级数越大，随动的平均误差越小，跟随动作越快，
同时遇到斜面爬坡能力越强。但如果增益太强，系统会产生自激振荡，在主界面按左右方向键
可降低或升高随动增益等级。
设定的跟随高度：
跟随高度可由内部或外部控制，在（设置）—（参数设置）—（工艺参数）—（高度控制）
中设置：

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内部：表示（内部跟随高度）设定有效，跟随高度设定不能超过标定范围，最小为 0.2mm。
外部：表示跟随高度由外部输入电压控制。0.2V～3.5V 对应 0.2mm～35mm，外部输入电
压大于 3.5V 时，系统认定随动高度为 35mm，外部电压小于 0.2V 时，系统认定随动高度为
0.2mm。
动态误差：
跟随状态下，该值反应随动时的实时误差，
“+”表示大于跟随高度，
“-”表示小于跟随高
度。
当前 Z 轴坐标：
回原点（零点）后，Z 轴建立机械坐标系。向下运动坐标增大（坐标值都为正值）。
当前电容值 C：
此数值反应实际喷嘴与板材距离变化：距离增加，C 增加。距离减小，C 减小。
Z 轴点动速度：
H 为高速，L 为低速，在主界面按 OK 键可切换激光头点动的高低速。对应速度值在菜单
（设置）—（参数）—（设置）—（点动参数）—（点动高速）&（点动低速）中设置。

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5.1.3 标定选择
在主界面时，按“确认键”选择（设置）—（标定选择）进入标定选择子界面，包含电容
标定，伺服标定，回零操作，标定设置 4 项：
初次使用本产品时，必须先做伺服标定（当前坐标需大于 1mm），然后回零，最
后进行电容标定后续使用中，由于温漂等原因导致的电容变化时，只需要做电容标
定即可。
目前如果配备的是高创驱动器，那么不要进行伺服标定这一步操作，
（如果进行
伺服标定反而会发生故障，一直零漂）把零漂值直接改为 0V 即可。如果是松下或者
是安川的驱动器，那么伺服标定这步操作必须要做。
进行电容标定前必须检查切割板材的接地是否良好，接地不良会导致标定时扎
板。

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伺服标定
伺服标定的目的是消除伺服电机的零漂。在标定界面，选中（伺服标定）按“确认键”进
入伺服标定子界面。开始伺服标定时，会提示确认伺服编码器方向，如果编码器方向正确，请
将激光头点动到行程中间，选择开始标定，按“确认键”开始伺服标定。
清除零漂值：选择清除当前的零漂值。零漂值：显示为当前的零漂值。
编码器方向判定：激光头向上运动，Z 轴坐标减小；向下运动，Z 轴坐标增大。即为编码
器方向正确。注：进行伺服标定前如果不将激光头点动到 Z 轴行程之间，伺服标定可能会异
常终止，主界面会报“超出 Z 轴行程”错误。
标定完成后会生成新的零漂值，按“确认键”保存。

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回零操作
回零是激光头向上运动回到上限位点，同时确定零点坐标的过程。电容标定之前必须先进
行回零操作。在标定界面，选择回零操作，按“确认键”进入。
进行回零之前务必确保激光头在上下限位之间，确定后方可进行回零操作。

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电容标定
电容标定的目的是确定 TRA（喷嘴连接体）与板材之间的电容与高度对应关系。标定前
将喷嘴移动到靠近板材约 10mm，按“确认键”开始电容标定。没有回零则无法进行电容标定。
标定结果有“优”“良”“差”：优：表示标定结果好，选择保存。良：表示标定结果较

好，可选择保存。差：无法保存，必须重新标定。

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标定设置
在（标定设置）中可以更改标定范围，设定好标定范围后，随动的高度值就被限制在此范
围之内。
将光标移动到（标定范围）上，按“OK”键确定修改操作，左右键移动光标，上下键更改
数值，修改完毕后按“确认键”保存设置（以下修改参数设置操作类似）

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参数设置
在主界面时，按“确认键”进入进入参数设置的子界面。初次使用时，请用户务必要正确
设置以下参数，尤其是要将“机械参数”设置正确，否则系统将无法正确工作。
工艺参数
按“确认键”进入，子菜单项目包括：内部跟随高度、高度控制、停靠坐标、Z 轴行程、
回中坐标共 5 项参数：
(1)内部跟随高度：开启随动后，激光头底部与工件之间的距离，在主界面会显示设置的
内部跟随高度，内部跟随高度必须小于标定范围。
(2)高度控制：
（内部）表示通过按键设置的内部随动高度有效，并按此参数执行；
（外部）
表示随动高度由外部输入电压控制。
(3)停靠坐标：设置加工完成后激光头上抬的目标位置（随动关闭时激光头的停靠位置）。
(4)Z 轴行程：上限位点为 Z 轴零点，运动中不可超 Z 轴行程，以免发生危险。在打开
软限位的情况下，如果点动超过该 Z 轴行程，激光头立即停止，ETS-C200 产生报警“超出 Z
轴行程”。
(5)回中坐标：外部输入回中信号时，激光头运动的目标位置。

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速度参数
在参数设置界面选择按“确认键”进入速度参数的子菜单，包括随动速度、加速度 2 项：
1. 随动速度：开启随动时激光头的俯冲速度，此速度也是上抬速度。
2. 加速度：开启随动时激光头的俯冲加速度。
点动参数
在参数设置界面选择，按“确认键”进入点动参数的子菜单，包括点动模式、点动高速、
点动
低速、软限保护 4 项：

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1. 点动模式：高速[H]：点动以高速模式运行，对应于主界面上的 Z 轴点动速度 H；低

速[L]：点动以低速模式运行，对应于主界面上的 Z 轴点动速度 L。可在主界面按“OK”键
切换。
2. 点动高速：点动模式选择高速时对应的点动速度。
3. 点动低速：点动模式选择低速时对应的点动速度。
4. 软限保护：设置点动时是否启用软限位，若开启则不允许点动至负坐标或跟随高度以
下，避免点动时超出限位或碰板。软限保护功能只在主界面生效。
复位参数
在参数选择界面选择（复位参数），按“确认键”进入复位参数的子菜单。包括上电复位，
回停靠点，复位速度 3 项：
1. 上电复位：选择是否开启上电自动复位（回零点）功能，调试完成后将该选项设置为
“是”并保存参数。
2. 回停靠点：设置完复位后，选择是否回到停靠位置，激光头先回到零点，再回到停靠
点。
3. 复位速度：设置回原点的运动速度。

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报警设置
在参数设置界面选择（报警设置）按“确认键”进入报警设置的子菜单，包括跟随误差报
警、跟随误差延时、碰板报警延时、本体电容变化 4 项：
1.跟随误差报警：ETS-C200 允许的最大跟随误差（上限 10mm）。激光头跟随到位后，由

于运动超出板材边界或板材剧烈抖动等原因导致的跟随误差超过设置的报警值，并且持续时
间超过跟随误差延时， ETS-C200 会产生“随动超差报警”。
2.跟随误差延时：设置跟随误差报警的滤波时间。该值越大，允许产生跟踪误差的时间越
长，滤除干扰的能力也越强。
3.碰板报警延时：在切割过程中，如果碰板持续时间达到该设定值时，激光头会自动上抬
保护，并输出报警信号，ETS-C200 会产生“碰板报警”。该值不可为 0。
4.本体电容变化：由于温漂等因素导致的电容变化大于该设定值时，ETS-C200 会产生“电
容异常”报警，一般保持默认值。

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机械参数
在参数设置界面选择（机械参数），按“确认键”进入机械参数的子菜单，包括每转脉冲
数、丝杆导程、转速上限、速度增益、伺服类型、限位输入逻辑、通用输入逻辑、启用上抬信
号等 8 项：
1.每转脉冲数：设置伺服电机每转编码器反馈的脉冲数。需与驱动器中的参数一致。
2.丝杆导程：设置使用的传动机构每转的行程，如丝杆，则为丝杆导程。理论上，使用丝
杆导程越大，Z 轴的运行速度越快。单线螺纹的导程等于螺距。
3.转速上限：设置伺服电机允许的转速上限，根据电机及负载特性设置。
4. 速度增益：设置每伏特电压对应的实际转速，需与驱动器中的参数一致（例如
375r/min/V，电压升高 1 伏，转速增加 375r/min）。
5.伺服类型：安川驱动请设为 0，松下驱动请设为 1。不同的伺服，零速箝位的原理、输

入输出信号的逻辑及系统控制参数均不同。
6.限位输入逻辑：设置限位输入口的逻辑，更改设置会反置状态（0：常开/1：常闭）。

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7.通用输入逻辑：设置通用输入口的逻辑，更改设置会反置状态（0：常开/1：常闭）。
8.启用上抬信号：启用时，外部输入上抬信号有效。开启随动时，外部输入上抬信号，激
光头会上抬到停靠位置。

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功能测试
在主界面时，进入（设置）--（功能测试）。进入功能测试的界面：
1.进入功能测试界面后，会提示确认用上下键确认电机的旋转方向。若按上键，激光头向
上运动，则选是；若向下运动，则选否，然后按“确认键”保存，进入下一功能测试界面。
2.在功能测试的第二个子菜单中，包含输入输出各 8 个信号、Z 轴坐标、电容电压及键
盘。在输入输出端口中，当信号有效时，在 ETS-C200 的显示屏上该数据位会反显，装机测
试阶段需要测试端口信号的有效性。键盘显示按键的有效性，需要手动按键。上下点动激光
头，观察 Z 轴坐标是否变化，观察 C 值是否变化。
对应的输入、输出编号对应的信号如下表：
信号类型 1 2 3 4 5 6 7 8
输入信号伺服报警上限位下限位随动开关上抬急停回中标定
输出信号伺服停止伺服使能清伺服报警停靠到位回中到位异常报警碰板信号随动到位

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高级设置
在主界面时，（进入设置）---（高级设置）。包含报警信息、重新启动、应用选择、版本
信息四项：
1.报警信息：此界面保存历史报警信息，序号越小，状态越新。

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2.重新启动
重新启动：此操作等效于将 ETS-C200 系统断电再上电。恢复出厂设置：恢复出厂设置。
注：恢复出厂设置后，要重新配置相关参数，进行测试无问题后才可进行切割加工.
3.应用选择
可指定 TTA 值（频率值）或进行自动选频。自动选频是 ETS-C200 根据激光头特性在
200-400KHz 频率范围内选定最佳频率，并筛选出一些备选频率值备用，若系统选定的频率不
稳定，请在备选值内选择其它频率并指定 TTA 值。自动选频包含电容标定操作，若再次自行
选定频率值，则需进行电容标定。

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进行自动扫频之前,请务必先指定一个频率值，在这个频率值下碰板时必须有碰板信号。
4.版本信息：显示 ETS-C200 的软件及硬件版本。

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5.2 外部接线的简介
BM100 控制柜的外部接线。如图 2.2.1 所示。
图 2.2.1 BM100 控制柜后面板

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5.2.1 BNC 接口
此接口主要通过专用电缆与激光头上的 BT260TTAA 传感器进行数据通讯如图 2.2.2 所示。
图 2.2.2 传感器接口
5.2.2 GND 接口
此接口为 BM100 控制柜的外壳及内部其他接地的需求。
5.2.3 220V 电源接口

BM100 控制柜只需一根标准三角 220V 电源线。如图 2.2.3 所示。
图 2.2.3 220V 电源接口

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序号定义说明
1 L
2 GND
3 N
5.2.4 用户接口
用户接口的控制信号为 24V，建议使用独立 24V 电源。避免因外部短路造成的设

备损坏。如图 2.2.4 所示。
图 2.2.3 用户接口

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I/O （A）
序号名称接头线色 I/O 类型功能
出现状况时，按急停按键输入高
1 急停输入红色 DI
电平可实现紧急停止，
2 悬空悬空
3 FG 粗黑 / 屏蔽线
4 公共端 0V 黄色 / 接机器人 0V 保证统一电势差
上升沿控制随动开，下降沿控制
5 随动开关粉色 DI
随动关
6 悬空 / 悬空
上升沿控制上抬，下降沿关闭上
7 上抬黑色 DI
抬
8 回中蓝色 DI 回中输入信号，边沿触发
9 碰板输出紫色 DO 发生碰板时输出 24V
10 备用绿色 / 备用
11 随动到位灰色 DO 随动到达设置高度后输出 24V
12 悬空 / 悬空
I/O （B）
1 高度输出红色 AO 输出当前的传感高度，为模拟量
2 悬空 / 悬空
3 FG 粗黑 / 屏蔽线
4 报警输出黄色 DI 报警输出信号
5 标定粉色 / C200 标正较正
6 悬空 / 悬空
7 高度设置黑 AI 随动高度设置输入信号，为模拟量
回中到位时，输出高电平信号，常态
8 回中到位蓝色 DO
为高阻态
9 停靠到位紫色 DO 激光头停靠到位信号输出
10 抱闸绿色 / 电机抱闸信号输出，一般不用
模拟信号共地，模拟信号包括：高度
11 模拟地灰色 AI
设置输入、传感高度输出
12 悬空 / / 悬空

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6 操作
安装完成（保证接线正确并且牢靠，接地安全可靠）并设定好伺服驱动器参数后（伺服参
数出厂前已经设定好），初次使用 BM100 控制柜请按如下步骤调试：
6.1 设置 ETS-C200 参数
将 ETS-C200 上电，初始化完成后设置机械参数、点动参数、工艺参数、应用选择。具体
操作请参照第二章操作说明。
6.2 电机调试
1. 切换到功能测试，按上下方向键，确认电机运动方向正确后保存。
2. 进入下个测试界面，继续按上下键使电机丝杆转动一圈左右，观察显示屏上坐标变
化是否符合设置的丝杆导程的值，如不正确，可能是丝杆导程设置错误。
3. 用铁片触发上下限位传感器，观察对应输入输出编号是否反显。如果状况相反，请
更改限位输入逻辑。倘若无任何操作，电机一直在缓慢运动，可能是伺服类型选择错误。
4. 上述功能测试完成之后，将电机固定到导轨上，进入功能测试，确认激光头的运动方
向：按上键，激光头向上运动；按下键，激光头向下运动。若运动方向正确，将激光头点动
至两限位之间，进行伺服标定，在上限位以下执行回零操作。
6.3 电容标定
用铁片碰触喷嘴，若显示屏显示“碰板报警”，则可以开始进行电容标定操作，参考 2.4.1
电容标定。

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6.4 随动测试
随动是调高盒控制时：
确认在（设置）——（参数设置）——（工艺参数）——（高度控制）设置为“内部”。
在前面板上，按“随动开”和“随动关”用来控制随动功能的开启和关闭。
使用上位机控制激光头运动：
需要进行相应的设置。将工艺参数中的（高度控制）设置成“外部”。这时候随动高度将
由外部输入信号“高度设置（HIGH_SET）”控制。输入随动信号，观察随动功能是否正常；输
入上抬信号，观察上抬功能是否正常。以上调试步骤完成且无误后方可进行切割作业。

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7 常见问题
7.1 报警信息
7.1.1 碰板报警
当金属物体与喷嘴接触时会产生碰板报警，发生此报警时请检查：
1.喷嘴是否被金属物体或其他物体阻挡；
2.是否更换过激光头；
3.碰板报警延时是否合理设置；
4.实际未碰板但有碰板信号，可能是应用选择中的 TTA 默认值设置错误。
7.1.2 上下限位报警
当系统检测到 Z 轴上限位或下限位的传感器信号时，会产生此报警。若不符合要求，请
重新设置该传感器的位置。若一直显示此报警，请检查：
1. 限位传感器是否被不明物体遮挡；
2. 限位传感器安装不当；
3. 检查机械参数中的“限位输入逻辑”是否正确。
7.1.3 编码器方向错误报警
当编码器脉冲增长的方向和指令方向不一致时，会产生编码器方向错误。在功能测试中，
可以根据实际情况，选择运动方向正确与否，ETS-C200 会自动修正编码器方向。一般情况下，
ETS-C200 是不会报此错误。
7.1.4 超出 Z 轴行程报警
当实际 Z 轴坐标大于 Z 轴行程上限或小于 0 时，会产生此报警。出现此报警时请注意：
1.Z 轴行程设置是否恰当；
2.激光头位置是否超行程。
7.1.5 伺服报警
正常情况下，当驱动器出现报警时，会显示伺服报警。若驱动器正常，显示报警，则可能
由以下情况引起：
1. 伺服类型选择错误；
2. 伺服驱动器接线不正确；
3. 外部干扰。

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7.1.6 电容断线报警
当 TTA 模块到 ETS-C200 之间的电缆线断开时，会出现电容断线报警。请检查线缆是否
连接完好。
7.1.7 电容异常报警
出现此报警时，请检查如下项目：
1. TTA 模块到 TRA 之间的连线是否断开；
2. 激光头喷嘴是否固定好；
3. 激光头是否更换，需重新设定激光头型号。
4. 使用金属物体靠近喷嘴，观察屏幕上的电容值是否有较大范围内的变化。若无变化，
请仔细检测
信号线的连接；若有变化，且碰板信号正常，请重新进行电容标定。
7.1.8 随动超差报警
随动到位后，在随动过程中，喷嘴不能及时的跟住工件，实际距离超过了设定的随动超差
距离，并且持续时间超过超差延时时间后，会显示随动超差报警。请合理设置（跟随误差报
警），（跟随误差延时），以及（随动增益等级）。
7.1.9 电容线已断
TTA 模块与 ETS-C200 之间的连线出问题会显示“电容线已断”，请检查线缆连接。当出
现此报警时，将只能朝一个方向点动。
7.1.10 电容异常
TTA 模块与激光头上的 TRA 模块之间的连线或激光头上的喷嘴没有接好会显示“电容异
常”，请检查线缆连接。

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7.2 常见问题分析
7.2.1 随动过程上抬或下降响应过慢
1.随动增益等级设置较低观察主界面的随动增益等级是否设置过低，一般保持在 V10 左
右，过低会导致跟随响应慢。
2.驱动器的软启动加减速时间设置过大软启动加减速时间设置过大会导致速度响应不及
时，可适当降低此数值。
3.上抬高度不正常切割时，发现上抬高度越来越低。此时需确认联轴器是否松动。
7.2.2 实际跟随高度与设定跟随高度相差较大
1 参数设置不正确丝杆导程与实际导程不匹配会导致此问题。
2 标定问题
更换喷最后没有重新做电容标定可能会导致此问题。
7.2.3 标定过程异常终止
1 激光头位置过高
激光头位置过高导致未碰板时达到 Z 轴行程或标定范围会导致此异常。
2 板面过高
板面过高导致激光头碰板以后上抬到零坐标的距离小于设置的标定范围
3 标定过程受到干扰
标定过程中板面移动或喷嘴与其他物体接触会导致此问题
7.2.4 跟随过程抖动明显
1 随动增益等级过大随动增益等级过大会导致系统的自激震荡，电机会带动机械臂一起
抖动。
2 伺服刚性设置过低,伺服刚性不足可能会导致定位不准而发生抖动。
3 浮头松动或更换,更换浮头没有做电容标定，或者浮头松动可能会导致此异常。
7.2.5 屏幕显示异常
由于外部干扰可能会导致屏幕异常显示，出现此异常时请将 ETS-C200 断电重启。

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7.2.6 电容标定时喷嘴扎板
板材接地不良会导致扎板，此时板材与喷嘴接触无碰板信号，碰板不上抬导致扎板。请检
查板材的接地是否良好。

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Add: 上海市 松江区新飞路 1500 弄 72 号

历史版本 发布日期 更改简述 编辑人 编辑日期 审稿人 审稿日期

2018/01/08 建立 BM100 产品说明书 Hugh

V1.0 2018/03/07 格式更新 Hugh

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如图 1 所示，激光头由：①光纤接口组件（FIA 组件）、②准直保护镜模块组件（CWM 组件）、

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BM100 激光头通过与 F-M 组件连接的安装板与机器人法兰固定，其安装孔大小及位置关系

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本文结合 QBH 接头说明光纤插入方法。

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BM100 配置了一个透镜调节旋钮允许移动焦点来优化激光切割工艺。透镜有 16mm 的行程。

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（1） 使用 2.5mm 的内六角扳手拧松准直保护镜防尘盖的锁紧螺钉；

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准直镜可以在激光加工头移离机器的时候更换。本手册仅仅针对 Raytools 的准直进行讲

（1） 擦去 BM100 表面的灰尘；

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（1） 如图 13 所示，用 3mm 内六角扳手从激光头上取出锁紧螺钉；

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历史版本 发布日期 更改简述 编辑人 编辑日期 审稿人 审稿日期

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1. 接地要求：设备必须有必要的接地。工件和放大器 BNC 外壳阻抗应<10 欧姆，工件于喷嘴

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图 1.1 BM100 控制柜前面板

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标定结果有“优”“良”“差”： 优：表示标定结果好，选择保存。 良：表示标定结果较

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1. 点动模式：高速[H]：点动以高速模式运行，对应于主界面上的 Z 轴点动速度 H；低

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1.跟随误差报警：ETS-C200 允许的最大跟随误差（上限 10mm）。激光头跟随到位后，由

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5.伺服类型：安川驱动请设为 0，松下驱动请设为 1。不同的伺服，零速箝位的原理、输

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输入信号 伺服报警 上限位 下限位 随动开关 上抬 急停 回中 标定

输出信号 伺服停止 伺服使能 清伺服报警 停靠到位 回中到位 异常报警 碰板信号 随动到位

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4.版本信息：显示 ETS-C200 的软件及硬件版本。

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BM100 控制柜的外部接线。如图 2.2.1 所示。

图 2.2.1 BM100 控制柜后面板

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（1）使用 2.5mm 的内六角扳手拧松准直保护镜防尘盖的锁紧螺钉；

（1）擦去 BM100 表面的灰尘；

（1）如图 13 所示，用 3mm 内六角扳手从激光头上取出锁紧螺钉；

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标定结果有“优”“良”“差”：优：表示标定结果好，选择保存。良：表示标定结果较

输入信号伺服报警上限位下限位随动开关上抬急停回中标定

输出信号伺服停止伺服使能清伺服报警停靠到位回中到位异常报警碰板信号随动到位