ÖZET

Geometrik ölçülendirme ve tolerans verme, büyük ölçüde çizimlerin anlaşılır, tam ve tek anlamlı
olmasını sağlar.Böylece üretim, proses ve kalite mühendisleri aynı dili konuşmuş olur. Bu çalışmada,
geometrik tolerans standartları verilerek, tasarım ve imalat açısından yararları değerlendirilmiştir.
Ürünlerin kaliteli olarak elde edilmesini garanti eden ISO 9000 Kalite Güvence Standartları`nda
istenildiği gibi teknik resimlerde toleransların uygun olarak kullanılmasının tasarım ve imalat açısından
önemi araştırılmıştır.

GİRİŞ

Günümüzde firmaların en önemli amaçları, fazla kâr etmenin yanı sıra sıfır hatalı ve kalitesi yüksek
ürünleri üretmektir. Kaliteli ürünler üretebilmek için öncelikle tasarımlarının uygun yapılması
gerekmektedir. Bu nedenle imalat ve kalite mühendisleri teknik resimlerin anlaşılır ve tam doğru olması
konusunda hemfikirdirler. Gerçekten de, yetersiz bir çizim parçaların fonksiyonellik, üretebilirlik ve
kolay muayene edilebilme özelliklerinde değişiklikler yapılmasına neden olacağından, hem üretim hem
de muayene maliyetlerini arttırır. Günümüzde, rekabetçi zor piyasa şartları nedeni ile teknik çizimlerin
yalnızca kolay anlaşılır olması yeterli değildir. Aynı zamanda tasarımcı, çizimleri yanlış anlamaya neden
olmayacak şekilde yapmalıdır. Bu da ancak geometrik ölçülendirme ve tolerans ile sağlanabilir. Tasarım
sırasında teknik resimlerinde uygun toleransların verilmediği parçalar hem işlevlerini tam olarak yerine
getiremezler, hem de müşteri isteklerini karşılayamazlar. Geometrik ölçülendirme ve tolerans verme,
büyük ölçüde çizimlerin anlaşılır, tam ve tek anlamlı olmasını sağlar. Böylece üretim, proses ve kalite
mühendisleri aynı dili konuşmuş olur.

GEOMETRİK TOLERANSLAR

İmalatı yapılacak parça, tasarlanıp teknik resmi çizilirken, ideal geometrik biçim ve ölçülerde kabul
edilir. Pratikte, parçalara ait yüzeylerin birbirlerine veya belirli elemanlara göre durumları, kesitleri
(daire, dikdörtgen vb.) veya hacimleri (silindir, prizma, piramit vb.) ideal geometrik şekillerden farklılık
gösterir. Bunun çok çeşitli sebepleri olabilir. Genellikle, aşağıda belirtilen durumlar, elde edilen şekillerin
ideal geometrik şekillerinden farklı olmasına neden olabilir:

a) Malzemenin yapısından kaynaklanan değişiklikler,

b) Takım tezgahları ve bağlama aparatlarının yapısından kaynaklanan ve çalışırken tezgahta meydana
gelen değişiklikler,
c) İşlenen parçalarda ve kesici takımlarda meydana gelen değişiklikler,
d) Isıl işlemler sonunda meydana gelen değişiklikler,
e) Ölçme ve kontrol sırasındaki değişiklikler.

Geometrik toleranslarda kullanılan başlıca şekil ve konum durumları Şekil 1`de verilmiştir.
Durumun daha iyi anlaşılması için şekil değişiklikleri abartılı çizilmişidir. Şekilden de anlaşılacağı gibi
parçanın ideal geometrik yapıya yaklaşması ve görevini yapabilmesi için parçayı meydana getiren tek tek
veya birbirleri ile ilgili elemanları, şekil ve konumları bakımından ele alınarak incelemek zorunluluğu
vardır. Genellikle incelenmesi gereken durumlar şunlardır:

1.Tek elemanlar için (Doğrusallık, düzlemsellik, dairesellik, silindiriklik, bir çizginin şekli, bir
yüzeyin şekli).
2. Birbiri ile ilgili elemanlar için;

a) Yön bakımından (Paralellik, diklik ve eğiklik)

b) Konumu bakımından (Bir elemanın konumu, ortak merkezlilik, ortak eksenlilik, simetriklik)
c) Yalpamla (Kısmi radyal yalpalama, eksenel yalpalama, toplam yalpalama)
 Şekil 2 a`ya bakıldığında, 6 mm kalınlığında, 16 mm genişliğinde, 70 mm uzunluğunda ve aralarında 50
mm mesafe bulunan 7 mm çapında simetrik iki deliğe sahip bir levhayı gösterdiği kolayca
anlaşılmaktadır. Boyut toleransları +0,2 mm ve açısal toleransları +5º olarak verilmiştir. Şekil 2a ve
Şekil 2b karşılaştırıldığında Şekil 2b`nin daha karmaşık olduğu ve geometrik ölçülendirme ve tolerans
verme eğitimi almayan kişilerce anlaşılması güç olduğu görülmektedir. Bununla birlikte, geometrik
ölçülendirme ve tolerans verme parçanın kontrolü için gerekli metodu açıkça ve tam olarak gösterir.
Örneğin; Şekil 2a ve Şekil 2b`nin her ikisinde de levha kalınlığı 6+0,2 mm olarak görülmektedir. Fakat
levha hangi durumda düzgün kabul edilecektir? Şekil 2a`da bu konuda hiçbir şey belirtilmemiştir, verilen
toleranslar kalınlığı belirli sınırlar içinde tutabilir, fakat yüzeyin düzgünlüğünü tam olarak sağlayamaz ve
montaj için sorunlar çıkarabilir. Buna karşılık Şekil 2b düzgünlük için 0,2 mm`lik geometrik tolerans
vererek parçanın fonksiyonel
gerekliliklerini karşılayabilir.
Maksimum malzeme şartı ile
birlikte verilen bu geometrik
tolerans, parçanın aralarında
6,4 mm mesafe bulunan iki
paralel levha arasından
geçebilecek düzgünlükte
olmasını istemektedir.
Şüphesiz, parçanın bir
noktadan diğerine kalınlığı
belirtilen tolerans limitleri
içinde kalmalıdır. Şekil 2a ve
Şekil 2b deliğin konumu
açısından karşılaştırıldığında,
Şekil 2a`da üstteki deliğin
yerleşimi için maksimum
tolerans değeri, tolerans
yığılması nedeniyle +0,2 mm
yerine +0,4 mm olmaktadır.
Parça verilen tolerans değerleri içinde kalmasına rağmen, yüksek tolerans yığılması, montajda diğer
parçalarla uyumsuzluk yaratabileceğinden arzu edilmez. Ayrıca, tasarımcı bunu engellemek için, üretim
maliyetlerini arttıran gereksiz dar toleranslar kullanmak zorunda kalabilir.Parçaların ölçülerinin kontrolü
yapılırken muayene için hangi referans düzlemlerinin kullanılacağı geleneksel ölçülendirme sisteminde
belirsizdir. Fakat geometrik ölçülendirme ve tolerans verme yönteminde uygun montajı temin için birlikte
çalışacağı parçalarla uygun kesişmeleri sağlayan referans düzlemleri seçilerek resimler üzerinde
belirtilmektedir. Şekil 2b`de üstteki deliğin eksenlerinin C ve B referans düzlemlerine göre 8 ve 60 mm
temel ölçü değerlerinde olması istenmektedir. En çok malzeme şartı (MMC) uygulandığında delik en
küçük ölçüsünde (6,8 mm çapında) ve referans düzlem çerçevesine gerçek pozisyonunda yerleşmiş ve
ekseninin A referans düzlemine göre mükemmel bir silindirlik bölge içinde gerekmektedir. Dikkat
edilirse, konum tolerans bölgesi, MMC`de delik ekseninin doğruluk limitleri ve A referansına göre delik
eksenin durum limitlerinin her ikisini de belirlemektedir. Deliğin konumunu belirlemek için eş çalışan
parçaların en kötü durumunu simüle eden bir fonksiyonel mastar kullanılabilir. MMC şartı, sabit bir
fonksiyonel mastar kullanılarak sağlanır. Mastarın saplamalarının eksenleri arası 50 mm ve saplamaların
çapı 6,8 - 0,6 = 6,2 mm`dir.

Fonksiyonel Mastar Kullanımının Üç Büyük Faydası:

*Sadece basit parçalar için ekonomik üretim,

*Parçaların hızla kontrolü,

*Sonuçları yorumlamada kalifiye eleman gerektirmemesidir.

Geometrik Tolerans Standartları

Geometrik toleranslar teknik resimler üzerinde TS 1304

(ISO 1101), TS 10844, TS ISO 5459 TS 2955 (ISO 2692)
ve TS ISO 8015 no`lu standartlara uygun olarak
gösterilmelidir. Parçaları meydana getiren yüzeylerin daha
önce belirtilen özellikleri için bir sembol kullanılır.
Kullanılan bu semboller TS 1304 tarafından
standartlaştırılmış şekli ile Tablo 1`de verilmiştir.

Tolerans Çerçeveleri: Geometrik tolerans sembollerinin

tanımlaması gereken özellikler; toleransın şekli, Tablo 2`de
verilen kritik boyutlar (en az veya en çok malzeme
prensipleri) ve referans yüzeyleridir. Tablo 1`de semboller
ile birlikte tolerans değerleri, referans elemanları ve diğer
özellikleri belirtmek üzere Şekil 3 a ve b`de gösterilen
çerçeveler kullanılır. Şekillerden de görüldüğü gibi
toleranslar, iki veya daha çok kutucuklara ayrılmış bir
dikdörtgen çerçeve içinde verilmelidir. Bu kutucukların
soldan sağa doğru kapsamı ve sıralanması aşağıda
belirtildiği şekilde olmalıdır:

*Toleranslı nitelik için sembol,

*Uzunluk ölçülerinde olduğu gibi aynı birimdeki tolerans
değeri (Bu değerin önünde, tolerans bölgesi daire veya
silindir şeklinde olduğunda Ø sembolü bulunmalıdır)
*Gerektiğinde referans veya referanslar doğrudan doğruya
veya harflerle
gösterilmelidir (Şekil
3 a ve b).

Tolerans bölgesi
içindeki elemanların diğer özelliklerinin gösterilmesi için, veriler tolerans çerçevesinin yakınına
 yazılmalıdır. Bunlar bir kılavuz çizgisi ile tolerans çerçevesine bağlanabilir.Bir eleman için tolerans
niteliği birden daha çok ise, içindeki tolerans verileri ile tolerans çerçeveleri birbiri üzerine oturtulmalıdır.

En Çok Malzeme Prensibi (MMC): En çok malzeme prensibi, resim üzerinde verilen konum veya şekil
toleransının elemanın gerçek boyutları ile maksimum malzeme ölçüsü arasındaki fark kadar aşılmasına
müsaade eder. Örneğin delikler için en küçük delik çapı ölçüsü, miller için de en büyük mil çapı
ölçüsüdür. En çok malzeme prensibi bir eksen veya orta düzlemi bulunan delik, mil, pim ve kanal gibi
parça elemanlarına uygulanabilir. En çok malzeme prensibinin uygulanması üretimde esneklik sağlar.
Prensibin uygulanması ıskartayı azaltarak, maliyeti düşürür. Toleranslı elemana, referans elemanına veya
her ikisine uygulanan en çok malzeme prensibi:
  a) Tolerans değerinin sonuna,

b) Referans değerinin sonuna,

c) Bunların her ikisinin sonuna yerleştirilmiş M sembolü ile gösterilir.

  En Az Malzeme Prensibi (LMC): En az malzeme prensibi, bazı konum toleranslarında en az malzeme

durumuna veya boyutuna dayanmaktadır. Örneğin delikler için en büyük delik çapı ölçüsü, miller için de
en küçük mil çapı ölçüsüdür. Bu yol ile elde edilen toleranstaki artış, tasarım için fonksiyonel olarak
kabul edilebilir sınırlarda olmalıdır. En az malzeme durumu ekseni, merkez çizgisi veya merkez düzlemi
olan delik, mil, pim ve kanal gibi elemanlara uygulanır. Konum toleransı uygulanmışsa ve en az malzeme
durumu prensibinin uygulanması isteniyorsa L işareti konulmalıdır.

Referanslar: Referanslar, çizimin okunmasına açıklık getirerek, tasarımı en iyi şekilde ifade etmelidir.
Yeterli sayıda referans düzlemi, ekseni ve elemanı verilmelidir. Tolerans çerçevesinde fonksiyonu
belirleyen yeterli sayıda referans belirlenmelidir. Yukarıda belirtilen eleman kontrol çerçevesinin içeriği
Şekil 7`de verilmiştir.

Bütün parçalar üç boyutludur ve

teknik resimlerde parçanın
birbirleri ile 90º`lik açı yapan
pürüzsüz üç mükemmel yüzeyde
olduğu kabul edilir. Bu yüzeyler
izdüşüm düzlemi olarak
adlandırılır. İzdüşüm düzlemleri,
ölçülendirmede yararlanılan
referans düzlemleri olarak kabul
edilir (Şekil 8)

Geometrik Ölçülendirme Ve
Tolerans Vermenin Önemi
 Parça tasarımı ve imalatı açısından geometrik ölçülendirme ve tolerans verme tekniğinin üç önemli
faydası:
*Tolerans yığılmasının olmaması,
*Kontrol işlemenin açıkça tanımlanmış olması,
*Montajda ve parçalar birlikte çalışırken ortaya çıkabilecek sorunları minimuma indirgemesidir.

Teknik resimlerde bulunan tüm bilgilerin kolay, anlaşılır ve yanılgıya neden olmayacak biçimde tek
anlamlı olmaları beklenir. Geometrik ölçülendirme ve tolerans verme tekniği ile teknik resimlerde
belirtilmesi gereken bir çok ek bilgi anlaşılması zor olan notlarla açıklamaya gerek duyulmadan kolayca
verilebilmektedir. Geometrik ölçülendirme ve tolerans verme tekniği kullanılarak; geometrik biçimler
olan doğrusallık, düzlemsellik, dairesellik, silindirlik gibi şekil, diklik, paralellik, eğiklik gibi yönelme ve
eş merkezlik, eş eksenlik, simetriklik, konum gibi yerleştirme, dairesel ve toplam salgı gibi hareket
(dönme) özellikleri simgelenir ve bunlardaki kabul edilebilir kusurların (toleransların) basitçe
gösterilmesi sağlanır. Ayrıca bu geometrilerden bir ya da daha fazla yüzeye, eksene, doğruya bağımlı
olanlar bulunuyorsa, bu bağımlılık basit bir biçimde referans olarak gösterebilir. Tolerans miktarı, +
değerler yerine Ø (çap) olarak verildiğinde tolerans bölgesi %57 arttırılabilmektedir. İşlenirken esneyen
parçalara tolerans vermek kolaylıkla yapılabilmektedir.

Arzu edilmeyen tolerans yığılmaları önlenebilmektedir. Teknik resimlerde klasik ölçülendirmenin

kullanılması nedeni ile referans düzlemlerinin belirsizliği, ürünün kontrol işlemlerinde de sorunlara neden
olmaktadır.

Geometrik ölçülendirme ve tolerans verme tekniği ile ölçülendirilen resimlerde, parçanın ölçülerinin
kontrolünde hangi düzlemin referans alınacağı belirtildiği için yanlış anlaşılmalar önlenir ve ıskarta sayısı
azalır. Ayrıca muayene işlemi kolaylaşıp daha az süre aldığı için ürün maliyetleri de azalmış olur.
Günümüzde, hızlı üretim ürün maliyetlerini düşürmek için tercih edilen bir yöntemdir. Seri imalat yapan
firmalar zamandan tasarruf için Tam zamanında Üretim (Just in Time) tekniğini uygulamaktadırlar. Bu
yöntemde, tasarım fazından doğrudan üretime geçerek imalat ve kontrolün daha ekonomik olması
sağlanabilir. Geometrik ölçülendirme ve tolerans verme ile tasarım, imalat ve kontrol mühendislerinin
aynı dili konuşmaları sağlanarak, yanlış anlamalar ve bu nedenle oluşabilecek zaman kaybı önlenmiş olur.
Toleransların doğru verilmesi, özellikle montaj işlemlerinde önem kazanmaktadır. Örneğin, cıvata ile
bağlanacak makine donanımlarının tasarımında deliklerin
ölçülendirilmesi önemli bir yer tutar. Deliğin ve cıvatanın çapları arasında deliğin konumunun tespitinde
yararlanılacak nümerik bir bağıntı vardır. Bu değerler, her koşulda montajın gerçekleştirilmesini sağlar ve
resimler üzerinde toleranslar şeklinde verilir(7). Geometrik ölçülendirme ve tolerans verme tekniği ile
ölçülendirilen ürünlerde boyut ve şekil hataları minimuma ineceğinden birlikte çalışan parçaların uyumu
daha kolay sağlanır. Ürünün tam ölçülendirmesi ve doğru toleransların verilmesinin yanı sıra ürün boyut
ve toleranslarının tamlığını etkileyecek unsurların da gözönüne alınması gereklidir. Örneğin, ürün boyut
ve toleranslarını etkileyeceğinden bağlama aparatı tasarımında da toleransların gözönüne alınması
gerekmektedir. Bağlama aparatları, talaşlı şekillendirme esnasında iş parçalarının belli bir pozisyonda
tutulması için metal kesme işleminde kullanılan cihazlardır. Kesme esnasında kuvvetlerin etkisindeki iş
parçasının boyutsal tamlığı
ve stabilitesini sağlamak için tasarlanırlar. Aparat tasarımında en önemli konular, geometrik kontrol (iş
parçasının şekli, boyutlar vs.) ve paralelliktir. Öncelikle, iş parçasının toleranslarının tam olarak verilmesi
için referans düzlemleri seçilir. Seçilen düzlemler, boyutlar, tolerans, diklik, paralellik ve diğer ilgili
bağıntıların ölçüldüğü, ana referanslar olarak görev yapar. Daha sonra, iş parçasının toleranslara uygun
olarak işlenmesini sağlayacak aparatın yeterli geometrik toleransları verilmelidir. Bilgisayar yardımı ile
(CAD) yapılan tasarımlarda, eğer program toleransları tam olarak içermiyorsa, bu bilgilerde programa
eklenmelidir(8,9). Makine parçalarının teknik resimlerini kullanan firmalar, günümüzde ISO 9000 Kalite
Güvence Sistemlerinin yaygın olarak kullanmaya başlanması dolayısıyla resimlerin ürünün kalitesi
açısından önemini göz ardı edemezler. ISO 9000`e göre firma içi ya da dışında bir değerlendirme yaparak
firmaya "kalite güvence belgesi"`ni verecek olan denetçiler, ürün kalitesinden beklenenleri gerek düzey
gerekse süreklilik açısından verebilecek nitelikte olup olmadığını saptama durumundadırlar. Denetçiler,
teknik resimlerdeki tamlığın ve tek anlamlığın ölçme ve istatistiksel yöntemler gibi önemli olduğunu
kavrayabilecek görgü ve yetenekte iseler, incelemelerine teknik resimlerden başlarlar. Kalitenin
tasarımdan, dolayısı ile de teknik resimlerden başladığı herkes tarafından kabul edilen bir gerçektir.
Özellikle ürünün tasarımını da gerçekleştiren firmaların aldığı, ISO 9001 için bir belge söz konusu ise
teknik resimlerin, tasarım amaçlarını ve girdilerini belirtmede kesin etken olduğu ısrarla vurgulanmalıdır.
Aksi halde tasarım çıktısı yetersizdir, ürün kalitesi güvenilir değildir ve bu nedenle de Kalite Güvence
Sistemi ISO 9001 belgesi alınamaz.
Sonuç
Geometrik ölçülendirme ve tolerans vermenin yararları ve önemi uluslararası boyutta giderek daha iyi
anlaşılmaktadır. Aslında ölçülendirme ve tolerans verme evrensel bir sorundur. Özellikle tolerans verme
genellikle itilip kakılan, bir başkasına aktarılan, sonunda birilerinin deneyimine bırakılan bir olaydır.
Bunun nedenlerini araştırmak ve kaliteye olan etkilerini ortaya çıkarmak olanaklıdır. Oysa bilinir ki,
tolerans doğrudan kaliteyi etkileyen çok önemli bir etken olduğundan seçimi, kullanımı özel bilgi ve
deneyim gerektirir. Geometrik ölçülendirme ve tolerans vermenin yararları ve önemi anlaşılmış olmakla
birlikte, gerek ülkemizde ve gerekse diğer ülkelerde tasarım yapıp teknik resimleri hazırlayan teknik
elemanlar ve ISO 9000 Kalite Güvence belgelerini veren denetçilerin konuya hâkim olamaması nedeni ile
genellikle toleranslar teknik resimler üzerinde tam tamlığa ulaşamamakta ve ürünün kalitesini kötü yönde
etkilemektedirler. Ayrıca parçaların kontrolü ve montajı esnasında da sorunlar oluşabilmektedir. Bu
doğrultudaki sorunların çözümünde teknik resimleri geometrik tabanlı standartlara ve uygulamalara
uygun biçimde yeniden düzenleme ve tasarım, imalat, kalite,
ölçüm gibi konularda çalışan teknik elemanları geometrik ölçülendirme ve tolerans verme konularında
yeterli ve sürekli eğitimden geçirme önemli rol oynar. Özellikle üniversitelerimizde, bu eğitim
sağlandığında, firmalarımız giderek önem kazanan kaliteye daha çabuk ulaşabilecek ve ürünleri Avrupa
ve Dünya pazarlarında rekabet edebilecek düzeye ulaşacaktır.

YÜZEY KALİTELERİ

Bir makineyi meydana getiren parçaların ayrı ayrı ele alınarak yüzeyleri incelenecek olursa, birbirine
benzer yüzeylerin çok az olduğu görülür. Bu benzerlik, özellikle pürüzlülük ve düzgünlük bakımından
son derece önemlidir.Gereksiz yere sarf edilen zaman, maliyetin yükselmesine sebep olur. Bu sebeple
yüzeyler, gerektiği kadar düzgün ve pürüzsüz olmalıdır. Ama gerekmez düşüncesiyle, parçaların veya
makinelerin estetik özelliklerinden ve kalitelerinden fedakarlık yapılmamalıdır.
Uygulamalarda, farklılıkları ortadan kaldırmak, aynı özellik ve kalitede makine üretmek için yüzey
kalitelerinin belirlenmesi şarttır. Uluslararası Standartlar Organizasyonu ‘İSO’ bu konuda gerekli
çalışmaları yapmış ve çalışmalar sonunda elde edilen standartlar bütün dünya ülkelerince kabul edilmiştir.
Ülkemizde de yeni yüzey kaliteleri (TSE) tarafından Türkçe’ye çevrilerek yayınlanmıştır. Bu sebeple eski
yüzey kaliteleriyle yeni yüzey kaliteleri birlikte ele alınmıştır.

Eski Yüzey Kaliteleri

Yüzey kaliteleri ilk defa Almanya’da 1931 yılında DIN 140 normuna göre değerlendirilmiş ve
belli esaslara bağlanmıştır. Genel olarak yüzeyler, talaş kaldırılan ve talaş kaldırılmayan yüzeyler
şeklinde ifade edilirdi. Ayrıca talaş kaldırılarak işlenecek yüzeylerin tanımında el ve göz verileri dikkate
alınırdı. Yani yüzeyler, elin hissetme, gözün görme kabiliyetine göre tespit edilirdi. Aynı norma göre
kaba, orta, ince ve hassas olmak üzere dört çeşit yüzey kalitesi belirlenmiştir.
Daha sonra 1960 yılında bu yüzey kaliteleri yeniden ele alınmıştır. DIN3141 normu olarak kabul
edilen bu düzenlemeye göre, yüzey değerlendirilmesi pürüzlülük yüksekliği (Rt)’ye göre yapılmış, dört
ana yüzey kalitesi kendi aralarında da dörder seri olarak kabul edilmiştir.

Yeni Yüzey Kaliteleri

Yeni yüzey kaliteleri önce İSO tarafından belirlenerek ülkemize de tavsiye edilmiştir. Türk Standartları
Enstitüsü de, bu yüzey kalite ve sembollerini aynen alarak TS 2040 numarayla yayınlanmıştır, Bu
standartlara göre yüzeyler, min. Ve max. Pürüzlülük derinlikleri ve ortalama pürüz değerine göre ele
alınmış ve sınıflandırılmıştır. Yapılan değerlendirmelerde, ortalama pürüzlülük değeri Ra’ya göre
yüzeyler, 12 ana sınıfa ayrılmıştır. Bunlar: N1- N2- N3- N4- N5- N6- N7- N8-N9- N10- N11 VE N12
şeklinde ifade edilmiştir.
Bu yüzeyler, ayrıca max. Pürüz derinliği (R max), ortalama pürüz derinliği (Rz) gibi diğer pürüzlülük
değerleri ve imalat metotlarıyla birlikte değerlendirilmiştir. Böylece, daha geniş bir kullanma ve hareket
sahası sağlamıştır. Yeni yüzey kaliteleri (Çizelge 1)’de, yüzey sınıf numaraları ve Ra değerleriyle birlikte
verilmiştir. Aynı çizelgede eski ve yeni yüzey
kaliteleri de verilmektedir.
(Şekil 9)’da, silindirik bir parça perspektif görünüş
olarak verilmiştir. Bu parça üzerinde başlıca yüzey
kaliteleri görülmektedir. Aynı parçanın çizilmiş
olan görünüşlerinde eski ve yeni yüzey kalitelerini
ifade eden semboller de görülmektedir. Buradan
anlaşılacağı gibi eskiden yüzey kaliteleri üçgenlerle
belirtilirdi.
Halbuki

günümüzde yeni yüzey kaliteleri, sabit bir sembol üzerine

ortalama pürüzlülük değerini veren rakamlar veya yüzey
sınıf numarası yazılarak gösterilmektedir.(Şekil 10)

Yüzey Kalitelerinin Resimler Üzerinde Gösterilmesi

İhtiyaca ve amaca göre belirlenmiş olan yüzey kaliteleri, parçaların teknik resim üzerinde gösterilmelidir.
Bunun için sembol kullanılır. Semboller, TS 2040’ta standart hale getirilmiştir. Aşağıda semboller ve
kullanılmasıyla ilgili kurallar açıklanmıştır.
 Yüzey İşleme Sembolleri
a)Esas Sembol
Esas sembol, söz konusu yüzeye 60° eğiklikte birbirine eşit olmayan iki çizgiden meydana gelir. İki çizgi
arasındaysa 1/2oranı vardır. Bu sembol tek başına hiçbir anlam ifade etmez. (Şekil 11-a)
b)Talaş Kaldırılan Yüzey Sembolü
Talaş kaldırılan yüzey sembolü, işleme suretiyle, bir talaş kaldırıldığında veya kaldırılması söz konusu
olduğunda, esas sembole yatay bir çizgi eklenerek elde edilir. (Şekil 11-b)

c) Talaş Kaldırılmayan Yüzey Sembolü

Talaş kaldırılmayan yüzey sembolü, talaş kaldırılmadan
şekillendirilen yüzeyler söz konusu olduğunda, esas sembole bir
daire eklenerek elde edilir ( Şekil 11–c ). Bu sembol, bir
önceki yapım aşamasında talaş kaldırılarak veya
kaldırılmaksızın bir yüzeyin olduğu gibi kalmasını göstermek için
bir “işlem resmi” üzerinde üzerinde de kullanılabilir.
Mesela, yalnızca taşlama işlemlerini ve ölçülerini kapsayan bir
işlem resminde, bir önceki aşamada tornalanmış yüzeyler bu
sembolle gösterilebilir (Şekil 12). Yüzey durumunun belirli
özelliklerinin (üretim metodu, işlemler vb.) gösterilmesi
gerektiğinde, kullanılan sembollerin uzun koluna bir çizgi ilave
edilir. (Şekil 11-d).

d) Sembollere Eklenecek İşaretler ve Bilgiler

Yüzey pürüzlülüğünü göstermek için kullanılan sembollerin üzerine,
pürüzlülüğün ölçüsünü belirten değer veya değerler konulmalıdır (Şekil 13).

1- Yüzey işleme sembolünde a ile gösterilen yere, yüzey sınıf

numaraları (N1....N12) veya mikrometre (µm) cinsinden (Ra) ortalama
pürüzlülük değerleri yazılır (Şekil 14). Bu sembol, yüzeyler gelişi güzel bir
yapım usulüyle elde edilirse (Şekil 14-a) ’da; talaş kaldırılarak elde edilirse
(Şekil 14-b) ‘de görüldüğü gibi olmalıdır. Talaş kaldırılmadan elde edilirse
(Şekil 14-c)’deki şekil uygulanır.
Pürüzlülük değerinin min. Ve max. Değerlerinin gösterilmesi
gerekirse, bu değerler; max = a1 ve min = a2 ‘nin üstüne yazılır
(şekil 14-d).

2-Yüzeyin son durumunu belirtmek için özel bir yapım usulü zorunlu
görülürse, bu işlem, b ile gösterilen ve sembolün uzun kolunda
bulunan çizginin üzerine açıkça yazılır.

Burada aynı zamanda işlem veya kaplamayla ilgili bilgiler de

verilmelidir (Şekil 15). Bu bilgiler verilirken, kelimeler daima (-mış)
ekiyle sonuçlanmalıdır. Tornalanmış, kromlanmış, raybalanmış vb.

Tersi belirtilmedikçe, semboldeki sayısal değer, işlem veya

kaplamadan sonraki yüzey durumuna uygulanır. İşlemden önce
olduğu gibi işlemeden sonraki yüzey durumunun gösterilmesi
gerekirse, bu durum açıkça belirtilmelidir.

3-Pürüzlülük değerinin ölçüldüğü ve geçerli olduğu esas uzunluk

değeri c ile gösterilen yere yazılır. Esas uzunluk değerleri,
0.08 – 0.80 – 8.00 – 0.25 – 2.50 – 25.0 mm olarak
standartlaşmış serilerden birisi olmalıdır. (Şekil 16)

4- Yüzeyin şekillendirilmesi sırasında meydana gelen işleme

izlerinin yönünün bir sembolle belirtilmesi gerekiyorsa
bu sembol d ile gösterilen yere konmalıdır. (Şekil 17)
İzlerin şekil ve yönünü belirtmek üzere çeşitli semboller kullanılmalıdır. Böylece, paralel, dik, çapraz,
çok yönlü dairesel ve radyal izlerin parça üzerinde hangi konumda meydana
geleceği açıklanabilmektedir.

5- Özellikle döküm ve dövme işleriyle elde edilecek parçalara işlenecek aşırı

kalınlık değerinin belirtilmesi gerektiğinde, bu değer e ile gösterilen yere, sembolün sol tarafına mm
cinsinden yazılmalıdır.

6- Yüzeylerin diğer pürüzlülük değerleri ile ilgili bilgilerin verilmesi gerektiğinde, bu bilgi f ile
gösterilen yere ve parantez içine yazılır. Bu değerler, Rt, Rmax, Rz vb. değerleridir.
Yukarıda adı geçen bilgi ve özelliklerin bir parça üzerinde nasıl gösterileceği (Şekil 19)’da belirtilmiştir.
 YÜZEY DURUMLARI

1- GENEL BİLGİ

Makine imalatında çeşitli şekillendirme sistemleri (dövme, dökme, talaş kaldırılarak şekillendirme
vb.) kullanılır. Bu suretle makine ve bu makineleri oluşturan parçalar ortaya çıkar. Şekillendirme sistemi
ne olursa olsun makine parçaları, birçok değişik elemandan meydana gelir. Biz, özellikle parçaların
ancak görünen yüzeylerini görebiliriz. Parçaları meydana getiren bu yüzeyler “eşli yüzeyler” ve “eşsiz
yüzeyler” şeklinde ele alınabilir. Eşli yüzeylerin (birlikte çalışan yüzeyler) kalitesi, parçanın ve
parçaların meydana getirdiği makinelerin kalitesiyle yakından ilgilidir.

Eşli yüzeylerin birbirine göre durumu

Eşli yüzeylerin birbirine göre durumu incelenirse, normalde bir çizgi olarak ifade edildiği görülür.
Ancak aynı yüzeylerin büyütülmüş detay kesiti incelenecek olursa, bu yüzeylerin birçok girinti ve
çıkıntılardan (pürüzlerden) meydana geldiği anlaşılır.
Parçalardan birisi, sağa sola hareket ettirildiği taktirde, sürtünme sebebiyle bu pürüzlerin aşındığı
görülecektir. Zamanla bu aşınma o kadar artacak ki, R1 ve R2 ile gösterilmiş pürüz yükseklikleri ortadan
kalkacaktır. Sonuçta pürüzlülük bakımından ideal bir yüzey profili elde edilecektir. Ancak boyut ve şekil
bakımından bir değişiklik olacağından parça görevini yapamaz duruma düşecek, yani bozulmuş olacaktır.
Eşli yüzeylerin şekillendirilmesinde pürüzlülük ve düzgünlük, birlikte incelenmelidir. Yüzeylerin
değerlendirilmesinde düz veya dönel yüzey olması önemli değildir. Her yüzey, geometrik bakımdan ideal
şeklinde olmalıdır. Bu konuda, yüzeyler ayrı ayrı ele alınacak, düzgünlük ve pürüzlülük bakımından
incelenecektir. Daha sonra bunların resimler üzerinde gösterilmesine ilişkin kural ve örnekler
verilecektir.
İmalat sistemlerinde biri kullanılarak bu çizelgede görülen herhangi bir profil elde edilebilir. Bu
yüzey profillerinden hangisinin seçileceği çok önemlidir. Genellikle kullanma amacına göre bu yüzey
profillerinden bir veya birkaçı seçilmelidir. Özellikle makine imalatında eşli yüzeyler için düz pürüzlü ve
düz pürüzsüz yüzeylerden biri veya her ikisi birden tercih edilebilir. Eşsiz yüzeylerse (birlikte
çalışmayan-ayrı yüzeyler), dalgalı – pürüzlü veya dalgalı – pürüzsüz yüzeylerden meydana gelmelidir.
Yüzey seçimleri, teknik resim çizen kişi tarafından yapılmalıdır. Resim çizenin, seçilen bu
yüzeyleri de belirtmesi gerekir. Bu amaçla çeşitli semboller kullanılır. Bu sembollerle şekillendirme
sistemleri, yüzey kaliteleri, meydana gelen izler ve diğer bazı özellikler ifade edilebilir. Bununla ilgili
olarak yeterli bilgiye sahip olabilmek için, yüzey teknik birim profili ve temel terimlerin bilinmesine
ihtiyaç vardır. Bu temel bilgiden sonra yüzey kaliteleri, imalat metotları, yüzey pürüzlülüğü ve
toleranslar arasındaki ilişki ele alınacaktır. Son olarak da, yüzeylerin kontrolüne ve ölçülmesine kısaca
değinilecektir.
 2- YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ, TEKNİK BİRİM PROFİLİ VE GENEL TERİMLER

Yüzey özellikleri, parçanın ilgili yüzeyine ait dik kesilmiş bir kesitini büyütülerek çizilmiş şekli
üzerinde incelenir. Burada yüzeylerin bozukluğu (pürüzlülüğü; yani girinti ve çıkıntıları) ele alınır.
Bununla ilgili olarak Türk Standartları Enstitüsü’nün, TS 971 numaralı standardı esas alınacaktır. Buna
göre yüzey pürüzlülüğü “ortalama çizgi (M) sistemi” esasına göre değerlendirilecektir. Konuyla ilgili
şekil ve terimler
YENİ YÜZEY İŞLEME SEMBOLLERİ (TS 2040)
aşağıda verilmiştir.
Yüzey Kalite Değerleri ve İşlem Tezgahları

Pürüzlülük Sınıf
Pürüzlülük
DIN 140 kalite

Numarası
2-1 Eski Yeni yüzey değerleri
Gerçek
Yüzey kalite Değerlerinin
Yüzey işleme
Yüzey İşletme sembolleri Ra Elde Edildiği İş Tezgahları
sembolü 0,001 mm
max. Min
50 veya N12 Hamlaçla kesme, keskileme, Gerçek
50 - 25 N 12
elle taşlama
yüzey, 24 N11 Testere ile kesme, kaba cismi
▼  25 -12,5 N 11
eğeleme
12,5 - N10 Kaba torna, freze, planya,
12,5 - 6,3 N 10
diskli taşla
6,3 - N9 Torna, freze, planya, delik
6,3 - 3,2 N 9
işleme, matkapla delme
3,2 - N8 Torna, freze, planya,
▼▼  3,2 - 1,6 N 8
taşlama, rayba
1,6 - N7 Torna, freze, planya,
1,6 - 0,8 N 7
taşlama, rayba
0,8 - N6 Silindirik taşlama, yüzey
0,8 - 0,4 N 6
taşlama
0,4 - N5 Silindirik taşlama, honlama,
▼▼▼  0,4 - 0,2 N 5
lebleme, parlatma
0,2 - N4 Honlama, lebleme, bakır
0,2 - 0,1 N 4
diskle parlatma
0,1 - N3 Honlama, lebleme, süper
0,1 - 0,05 N 3
ince işleme
0,005 - N2 0,05 - Özel hassas işleme, polisaj,
▼▼▼▼  N 2
0,0025 süper ince işleme
0,025 - N1 Özel hassas işleme, polisaj,
0,025 - 0 N 1
süper ince işleme
50,63 - N12.N9 N 12 Kum dökümü, talaş
50 - 6,3
Talaş kaldırmadan İşleme

N 9 kaldırmadan işleme
6,3.3,2 - N9.N8 6,3 - 3,2
N9
Kalıpla dövme
N 8
Sembolleri

6,3.0,8 - N9.N6 6,3 - 0,8

N9
Kokil dökümü
N 6
6,3.0,4 - N9.N5 N9
6,3 - 0,4 N 5 Haddedenmiş yüzeyler
3,2.08 - N8.N6 3,2 - 0,8
N8
Pres döküm
N 6
6,3.0,4 - N9.N5 6,3 - 0,4
N9
Extrum (Güdümlü Akma)
N 5
çevresindeki ortamdan ayıran sınırlayıcı yüzeydir.
 3- YÜZEY KALİTELERİ

Bir makineyi meydana getiren parçaların ayrı ayrı ele alınarak yüzeyleri incelenecek olursa,
birbirine benzer yüzeylerin çok az olduğu görülür. Bu benzerlik, özellikle pürüzlülük ve düzgünlük
bakımından son derece önemlidir. Gereksiz yere sarf edilen zaman, maliyetin yükselmesine sebep olur.
Bu sebeple yüzeyler, gerektiği kadar düzgün ve pürüzsüz olmalıdır. Ama gerekmez düşüncesiyle,
parçaların veya makinelerin estetik özelliklerinden ve kalitelerinden fedakarlık yapılmamalıdır.

Uygulamalarda, farklılıkları ortadan kaldırmak, aynı özellik ve kalitede makine üretmek için
yüzey kalitelerinin belirlenmesi şarttır. Uluslararası Standartlar Organizasyonu “ISO” bu konuda gerekli
çalışmaları yapmış ve bu çalışmalar sonunda elde edilen standartlar bütün dünya ülkelerince kabul
edilmiştir. Ülkemizde de yeni düzey kaliteleri (TSE) tarafından Türkçe’ye çevrilerek yayınlanmıştır. Ne
var ki, birçok işletmede eski yüzey kaliteleri ve sembolleri hala kullanılmaktadır. Bu sebeple eski yüzey
kaliteleriyle yeni yüzey kaliteleri birlikte ele alınmıştır.

3-1 Eski Yüzey Kaliteleri

Yüzey kaliteleri ilk defa Almanya’da 1931 yılında 140 normuna göre değerlendirilmiş ve belli
esaslara bağlanmıştır. Genel olarak yüzeyler, talaş kaldırılan ve talaş kaldırılmayan yüzeyler şeklinde
ifade edilirdi. Ayrıca talaş kaldırılarak işlenecek yüzeylerin tanımında el ve göz verileri dikkate alınırdı.
Yani yüzeyler, elin hissetme, gözün görme kabiliyetine göre tespit edilirdi. Aynı norma göre kaba, orta,
ince ve hassas olmak üzere dört çeşit yüzey kalitesi belirlenmiştir.

Daha sonra, 1960 yılında bu yüzey kaliteleri yeniden ele alınmıştır. DIN 3141 normu olarak kabul
edilen bir düzenlemeye göre, yüzey değerlendirilmesi pürüzlülük yüksekliği (Rt)’ye göre yapılmış, dört
ana yüzey kalitesi kendi aralarında da dörder seri olarak kabul edilmiştir.

3-2 Yeni Yüzey Kaliteleri

Yeni yüzey kaliteleri önce ISO tarafından belirlenerek ülkemize de tavsiye edilmiştir. Türk
Standartları Enstitüsü de, bu yüzey kalite, ve sembollerini aynen alarak TS 2040 numarayla
yayınlanmıştır. Bu standartlara göre yüzeyler, min. ve max. pürüzlülük derinlikleri ve ortalama pürüz
değerine göre ele alınmış ve sınıflandırılma yapılmıştır. Yapılan değerlendirmede, ortalama pürüzlülük
değeri Ra’ya göre yüzeyler, 12 ana sınıfa ayrılmıştır. Bunlar; N1 – N2 – N3 – N4 – N5 – N6 – N7 – N8 –
N9 – N10 – N11 ve N12 şeklinde ifade edilmiştir.
 Bu yüzeyler, ayrıca max. pürüz derinliği (Rmax), ortalama pürüz derinliği (Rz) gibi diğer
pürüzlülük değerleri ve imalat metotlarıyla birlikte değerlendirilmiştir. Böylece, daha geniş bir kullanma
ve hareket sahası sağlanmıştır. Eskiden yüzey kaliteleri üçgenlerle belirtilirdi. Halbuki günümüzde yeni
yüzey kaliteleri, sabit bir sembol üzerine ortalama pürüzlülük değerini veren rakamlar veya yüzey sınıf
numarası yazılarak gösterilmektedir.

Yeni yüzey sembolleri

4- YÜZEY KALİTELERİNİN RESİMLER ÜZERİNDE GÖSTERİLMESİ

İhtiyaca ve amaca göre belirlenmiş yüzey kaliteleri, parçaların teknik resmi üzerinde
gösterilmelidir. Bunun için sembol kullanılır. Semboller, TS 2040’ta standart hal getirilmiştir. Aşağıda,
bu semboller ve kullanılmasıyla ilgili kurallar açıklanmıştır.
 Yüzey sembollerinin yüzeye konması
Semboller, doğrudan yüzeyi gösteren uzantı çizgisi üzerine ve sivri tarafı yüzeye dönük olacak şekilde
parçanın dış tarafına konur.

Yüzey sembollerinin oklarla gösterilmesi

Gerektiğinde sembol, okla son bulan bir kılavuz çizgiyle yüzeye bağlanabilir. Kılavuz çizgi,
birden fazla yüzeyi gösterecek şekilde tertiplenebilir. Ok, yüzeyi gösteren çizgi üzerine, parçanın dış
tarafına konur. Kılavuz çizgisinin sonuna yatay bir çizgi çizilerek sembol bu çizgi üzerine yerleştirilir.

Yüzey sembolleriyle ölçümlendirme

Parçanın bütün yüzeyleri için aynı kalite istendiğinde sembol, parçanın görünüşü yanına
(genellikle üst tarafına) “Her yer” notuyla birlikte yazı alanı yakınına veya genel bilgilerin yazılması için
ayrılmış yere veya parçanın işaret numarasının arkasına gelecek şekilde, resmin üst tarafına konur.
 Silindirik parçalarda yüzey sembolleri

Parça numarası, genellikle montaj resmiyle parça imalat resimlerinin aynı levhada bulunduğu
durumlarda yazılır. Bu numaranın büyüklüğü, resimde kullanılan normal yazı yüksekliğinin iki katıdır.
Parça yüzeylerinin çoğunluğu için aynı durum istendiğinde; bu yüzey durumuna uyan sembol
aşağıda açıklandığı gibi hareket edilerek konulmalıdır.

Aynı yüzey kalitesine sahip parçalarda sembolün durumu

1- Sembole “her yer özel göstermeler dışında” notu ilave edilmelidir.

2- Başka bir açıklama yapmadan parantez içinde bir esas sembol konmalıdır.
 Muhtelif yüzey sembolü işaretleme şekilleri

Sembol anlamının yazılması

Pürüzlülüğün Sınıflandırılması
Talaş kaldırılarak işlenen sınıf numaraları;
N1, N2, N3 - Hassas yüzey,
N4, N5 ,N6 - İnce yüzey
N7, N8, N9 - Orta yüzey
N10, N11, N12 – Kaba yüzey olarak işlenir.
Talaş kaldırılmadan işlenen sınıf numaraları;
.
 Talaşlı üretimde kesici takım pürüzlülük ilişkileri

TOLERANS VE ALIŞTIRMALAR

1- GENEL BİLGİ
 Teknik resmi çizilmiş makine parçalarına ait ölçülerin ve şekillerin, özel aletler, iş kalıpları,
otomatik makineler, mastarlar, çok yetenekli işçiler ve hatta robotlar kullanmak suretiyle dahi tam olarak
elde edilmesine imkan yoktur. Elde edilecek ölçü veya şekil, resim üzerinde belirtilen değerden biraz
büyük veya biraz küçük olur.
Parçaların boyut ve şekil bakımından tam elde edilmeyişini etkileyen başlıca faktörler şunlardır:
a) İşçinin; deneyimi, duyu organları, psikolojik durumu,
b) Tezgah ve ölçü aletlerinin hassasiyeti, yapılış hataları ve çalışma aksaklıkları,
c) Çevrenin çalışma şartları, ısısı ve diğer olumsuz etkenler.

2- TOLERANSIN ANLAMI VE GEREĞİ

Tolerans; günlük konuşmalarda hoşgörü (anlayış gösterme) anlamında kullanılmaktadır. Bu

kelime makine imalatında, parçaların tam ölçüsünde ve ideal şeklinde yapılamayışına gösterilecek
hoşgörüyü ifade etmektedir. Ayrıca iş parçalarının tam ölçü veya biçiminde üretilmesi için uğraşmak zor
ve gereksizdir. Bu sebeple, iş parçasının tam ve ideal ölçü veya biçiminde yapılması yerine, parçanın
çalışma yerindeki işleyişini aksatmayacak şekilde, ölçüsünden veya şeklinden biraz farklı yapılması hoş
görülebilir.
Tolerans konusu, “boyut toleransları” ve “şekil ve konum toleransları” olmak üzere iki bölümde
ele alınacaktır.

3 – BOYUT TOLERANSLARI
Boyut Toleranslarının Temel Kavramları

1- Boyut: Bir uzunluğun, seçilen birim cinsinden değerini gösteren sayıdır. TS 88’e göre boyut,
bir resim üzerine yazıldığı zaman, ölçü adını alır.

2- Gerçek Boyut: İmalat sonunda elde edilen ve ölçülerek bulunan boyuttur.

3- Anma Boyutu (AB): Sınır boyutlarının tanımlanmasında referans alınan boyuttur

4- Sınır Boyutu: Bir parçanın, kabul edilebilen iki sınır boyutudur. Gerçek boyut, bu iki sınır
boyutu kapsayan alan içinde bulunur.
5- En Büyük Boyut (EBÖ): İki sınır boyutunun en büyüğüdür. (EBÖ = AB + Üst sapma)

6- En Küçük Boyut (EKÖ): İki sınır boyutun en küçüğüdür. (EKÖ = AB – Alt Sapma)

7- Sapma: Bir sınır boyutuyla, anma boyutu arasındaki cebirsel farktır.

8- Gerçek Sapma: Gerçek boyutla anma boyutu arasındaki farktır.

9- Üst Sapma (ES,es): En büyük boyutla anma boyutu arasındaki cebirsel farktır. (Şekil 2-3 ve
4) [ES(es) = EBÖ – AB].

10- Alt Sapma (Eİ,ei): En büyük boyutla, anma boyutu arasındaki cebirsel farktır. (Şekil 2-3 ve
4) [Eİ(ei) = EKÖ – AB]

11- Temel Sapma: Sıfır çizgisine göre, tolerans bölgesinin konumunu tanımlamak için iki
sapmadan seçilen birisidir.

12- Sıfır Çizgisi: Toleransların ve alıştırmaların grafik olarak gösterilmesinde, sapmalar için
referans olarak alınan çizgidir.

13- Tolerans (T): En büyük boyutla en küçük boyut arasındaki cebirsel farktır. Tolerans, işareti
olmayan mutlak bir değerdir. T=EBÖ-EKÖ veya T=ES(es)-Eİ(ei). Delik toleransı;T D ve mil
toleransı; TM ile gösterilir.

14- Tolerans Bölgesi (Alanı): Toleransların grafik olarak gösterilmesinde; tolerans sınırlarını
gösteren iki çizgi arasında kalan ve toleransın büyüklüğü ile konumu, sıfır çizgisine göre
tanımlanan bölgedir.

15- Tolerans Birimi (i): Her anma boyutunun ana toleransının bulunmasında, her kaliteye özgü
bir katsayıyla çarpılan katsayıdır.

16- Ana Tolerans: Toleransları ve alıştırmaları standardize edilmiş bir sistemde, toleranslardan
herhangi biridir.

17- Kalite: Bütün anma boyutları için, aynı doğruluk derecesinde denk düştüğü kabul edilen
toleransların tümüdür.
18- Mil: Bir parçanın, silindirik olmasa bile her dış boyutunun belirtilmesi için kullanılan terimdir.

19- Delik: Bir parçanın, silindirik olmasa bile iç boyutunun belirtilmesi için kullanılan terimdir.

20- Normal Mil: Bir alıştırma sisteminde, üst sapması sıfır olan mildir.

21- Normal Delik: bir alıştırma sisteminde, alt sapması sıfır olan deliktir.

22- Alıştırma: Birbirine takılması gereken iki parçanın, takılmadan önce boyutları arasındaki
farkın oluşturduğu bağıntıdır.

23- Alıştırma Toleransı (AT): bir alıştırmanın iki elemanına (mil,delik) ait toleransların aritmetik
toplamıdır veya en büyük boşluk veya sıkılık ile en küçük boşluk ve sıkılık arasındaki farktır.
AT= TD + TM veya AT= EBB – EKB veya AT = EBS – EKS

24- Boşluk: birleştirilmeden önce, delik ve mil boyutları arasındaki pozitif (+) farktır.

25- En Büyük Boşluk (EBB): Boşluklu veya belirsiz b,r alıştırmada, deliğin en büyük boyutuyla
milin en küçük boyutu arasındaki pozitif (+) farktır.
EBB = Delik EBÖ – Mil EKÖ

26- En Küçük Boşluk (EKB): Boşluklu bir alıştırmada, deliğin en küçük ölçüsüyle milin en
büyük boyutu arasındaki pozitif (+) farktır.

27- Sıkılık: Birleştirilmeden önce delik ve mil boyutları arasındaki negatif (-) farktır.

28- En Büyük Sıkılık (EBS): Sıkı veya belirsiz bir alıştırmada, parçalar birbirine takılmadan
önce, deliğin en küçük boyutuyla milin en büyük boyutu arasındaki negatif (-) farktır.
EBS= Delik EKÖ – Mil EBÖ

29- En Küçük Sıkılık (EKS): Bir sıkı alıştırmada, parçalar birbirine takılmadan önce, deliğin en
büyük, milin en küçük boyutu arasındaki negatif (-) farktır. (Şekil 13-6)EKS = Delik EBÖ –
Mil EKÖ
ISO TOLERANS SİSTEMİ

Genel Bilgi
 Türk Standartları Enstitüsü, Uluslar arası Standardizasyon teşkilatı tarafından ISO/R 286
numarayla yayınlanan Tolerans ve Alıştırmalar Sistemi’ni aynen kabul ederek 1975’te TS 1845 numaralı
standart olarak yayınlanmıştır. Aşağıda bu sistem kısaca açıklanacaktır.

Tolerans Birimi (i)

ISO tolerans sisteminde anma ölçülerine ait olan toleransları hesaplamak üzere (i) harfiyle
gösterilen ve birimi mikrometre (µm) olan bir birim kabul etmiştir. (1µm= 0,001 mm). Bu birim, şu
formülle hesaplanır:

1~ 500 mm’ye kadar ölçüler için

i = 0,45 3√ D+0,001 . D … µm.

500 mm’ye kadar ölçüler için

500 ~ 3150 mm’ye kadar ölçüler için
i = + 0,004 . D + 2,1 … µm.

Buradaki (D), mm cinsinden her çap grubunun en küçük çapıyla en büyük çapı çarpımının
karekökü alınarak bulunur.

D = √D1.D2 Burada;
D1= İlgili çap grubunun ilk terimi,
D2= İlgili çap grubunun son terimidir.

Katsayılar (k)

Ana (esas) toleransın bulunması için (İ) tolerans birimiyle çarpılacak olan bir katsayı kabul
edilmiştir.

Ana (Esas) Tolerans Değerleri

Hesaplanarak bulunan ((i) tolerans birimi, (k) katsayıların çarpımıyla 5 ~ 16 arasındaki kalitelerin
anma toleranslarını verir.
İT …………….. = k . i ( µm)
 ÇAP KALİTELER
BASAMAKLARI
(mm) 0.1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
>1–3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
>3–6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 73 120 180 300 480 750
> 6 – 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 – 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18 – 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30 – 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
> 50 – 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 45 74 120 190 300 460 740 1200 1900
> 80 –120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
> 120 – 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
> 180 – 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
> 250 – 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
> 315 – 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
> 400 – 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
> 500 – 630               44 70 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400
> 630 – 800               50 80 125 200 320 500 800 1250 2000 3200 5000
> 800 – 1000               56 90 140 230 360 560 900 1400 2300 3600 5600
> 1000 – 1250               66 105 165 260 420 660 1050 1650 2600 4200 6600
> 1250 – 1600               78 125 195 310 500 780 1250 1950 3100 5000 7800
> 1600 – 2000               92 150 230 370 600 920 1500 2300 3700 6000 9200
> 2000 – 2500               110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4100 7000 11000
> 2500 – 3150               135 210 330 540 860 1350 2100 3300 5400 8600 13500
1 – 3150 mm arası ölçüler için ISO – temel toleranslar – um. (1 um = 0,001 mm).

Daha hassas olan IT 01, IT 02, IT 1, IT 2, IT 3, IT 4 kalitelerinin değerleri ayrı formülle hesaplanır.

IT 01 = 0,3 + 0,008 D
IT 02 = 0,5 + 0,0013 . D
IT 1 = 0,8 + 0,020 . D
IT 2 = (İlgili standartta geometrik dizi
IT 3 = şeklinde ayrıca çizelge olarak
IT 4 = verilmiştir.)

Çap Grupları

ISO tolerans sisteminin, 1 mm’den 3150 mm’ye kadarki boyut ölçülerinde kullanılması
amaçlanmıştır. Bu ölçüler; 21 ana grupta toplanmıştır. Verilen anma boyutu, çap basamaklarının ilk
veya sonundaki rakamların birisi ise şu şekilde hareket edilir:
Mesela; 30 mm’lik ölçü, görüldüğü ilk gruptan alınır. Çünkü 30 – 50 mm’in anlamı: 30’dan
büyük, 50 dahil yani 31 ve 50 mm ile bunların arasındaki değerlerdir.

Tolerans Kaliteleri (Nitelikleri)

 ISO tolerans sisteminde, özellikle alıştırmalarda, alıştırma dereceleri yerine yalnız tolerans
değerlerine bağlı olan kaliteler kabul edilmiştir. Toleransların büyüme sırasına göre 500 mm’ye kadar
ölçülerde 01’den 16’ya kadar 18 kalite, 500 – 3150 mm ölçülerde 11 çeşit kalite tespit edilmiştir.

Tolerans Alanları (Bölgeleri)

Değişik karakterde alıştırma elde etmek üzere sıfır çizgisine göre anma boyutunun bir işlevi
olarak, tolerans değerlerinin bulundukları yerler bir harfli (bazen iki harfli) bir sembolle belirtilmiştir.
Tolerans alanları;
Deliklerde (A)’dan ……..(ZC)’ye kadar 28 çeşit ve millerde (a)’dan ……… (zc)’ye kadar 28 çeşit
olarak belirlenmişti. Görüldüğü gibi, delikler için alfabenin büyük; miller içinse küçük harfleri
kullanılmaktadır. C, Ğ, I, J, O, Ö, S, W, Q, L, Ü gibi harfler karışıklıklara meydan vermemek için
kullanılmamaktadır. Tolerans alanları çap grubuna ve kaliteye bağlı olarak sıfır çizgisine yaklaşır veya
uzaklaşır. Tolerans alanının genişliği tolerans değerine göre dar veya geniş olur. İşte bu alanın sıfır
çizgisine göre nerede olduğu harflerle ifade edilmektedir.

1 mm'den - 3150 mm'ye kadar

Ana Basamaklar Ara Basamaklar

1-3
3-6
6 – 10  
10 - 14
10 - 18
14 - 13
18 - 24
18 - 30
24 - 30
30 - 40
30 - 50
40 - 50
50 - 65
50 - 80
65 - 80
80 - 100
80 - 120
100 - 120
120 - 140
120 - 180 140 - 160
160 - 180
180 - 200
180 - 250 200 - 225
225 - 250
250 - 315 250 - 280
 280 - 315
315 - 355
315 - 400
355 - 400
400 - 450
400 - 500
450 - 500
500 - 560
500 - 630
560 - 630
630 - 710
630 - 800
710 - 800
800 - 900
800 - 1000
900 - 1000
1000 - 1125
1000 - 1250
1125 - 1250
1250 - 1400
1250 - 1600
1400 - 1600
1600 - 1800
1600 - 2000
1800 - 2000
2000 - 2240
2000 - 2500
2240 - 2500
2500 - 2800
2500 - 3150
2800 - 3150
Anma çapları basamakları (mm)

ISO Alıştırmaları

Genel Bilgi

Birbiri üzerinde veya içinde çalışacak olan makine parçalarının serbestçe dönme, serbest doğrusal
hareket, tutuk geçme, daimi sıkı geçme gibi istenilen çalışma durumlarını sağlamak için, belirli sınır
ölçülerinin olması şarttır. Bu sınırlar arasında işlenmiş iki parça, birbirine takıldıklarında, istenilen sıkılık
veya boşluk elde edilmelidir. Bu çalışma şartını elde etmek için yapılan her iki parçaya, aynı ölçüler
verilir. Fakat istenilen sıkılık ve boşluk değerleri, sapmaların tespit edilip gösterilmesiyle elde edilir.

Birbirine takılacak iki parçanın montajından önceki ölçüleri arasındaki fark sonucu meydana gelen
bağıntıya “alıştırma” denir.
Örnek: Φ 50 H7 / p6 şeklinde verilen ölçüde, delik ve milin ölçüleri, ayrı ayrı şöyledir.

Delik: Φ 50H7 = Φ 50 +0,023

0

Mil: Φ 50p6 = Φ 50 +0,046

+0,026
 Buna göre; mil ölçüsüne ait sapmalarla delik ölçüsüne ait sapmalar değerlendirildiğinde,
sıgeçmenin meydana geleceği anlaşılır. Eğer bu şekilde hareket edilmeyip anma boyutu verildikten sonra
sadece geçmenin veya alıştırmanın adı verilseydi, işi yapan işçi, bu alıştırmayı herhangi bir şekilde
sağlayabilirdi. Fakat seri imalatta veya aynı işi çok sayıda yapma tekniğinde bu usul ekonomik değildir.
 ISO ALIŞTIRMALARI

Normal Mil Sistemi Ölçüler µm Cinsinden (1µ = 0,001 mm)

Anma Mil Delikler Mil Delikler

ölçüleri
aralıkları
…'den
…'e kadar P6 N6 M6 J6 H6 S7 R7 N7 M7 K7 J7 H7 G7 F7
mm.
h6 h6
+1 +1
0 -6 -4 -2 +2 +6 0 -14 -10 -4 -2 0 +4 0 2 +16
1…3
-
-4 -12 -10 -8 -4 0 -6 -24 -20 -14 12 -10 -6 0 +2 +6
+1 +1
0 -9 -5 -1 +5 +8 0 -15 -11 -4 0 +3 +6 2 6 +22
3…6
-
-5 -17 -13 -9 -3 0 -8 -27 -23 -16 12 -9 -6 0 +4 +10
+1 +2
0 -12 -7
-3 +5 +9 0 -17 -13 -4 0 +5 +8 5 0 +28
6…10
- -
-6 -21 -16 12 -4 0 -9 -32 -28 -19 15 -10 -7 0 +5 +13
+1 +1 +1 +2
0 -15 -9
-4 +6 1 0 -21 -16 -5 0 +6 0 8 4 +34
10…18
- -
-8 -26 -20 15 -5 0 -11 -39 -34 -23 18 -12 -8 0 +6 +16
+1 +1 +2 +2
0 -18 -11 -4 +8 3 0 -27 -20 -7 0 +6 2 1 8 +41
18…30
- -
-9 -31 -24 17 -5 0 -13 -48 -41 -28 21 -15 -9 0 +7 +20
                               
30…40 +1 +1 +1 +2 +3
0 -21 -12 -4 0 6 0 -34 -25 -8 0 +7 4 5 4 +50
- -
40…50 -11 -37 -28 20 -6 0 -16 -59 -50 -33 25 -18 -11 0 +9 +25
                               
              -42 -30              
50…65 +1 +1 +1 +3 +4
0 -26 -14 -5 3 9 0 -72 -60 -9 0 +9 8 0 0 +60
- - +1
65…80 -13 -45 -33 24 -6 0 -19 -48 -32 -39 30 -21 -12 0 0 +30
              -78 -62              
              -58 -38              
80…100 +1 +2 +1 +2 +3 +4
0 -30 -16 -6 6 2 0 -93 -73 -10 0 0 2 5 7 +71
- - +1
-15 -52 -38 28 -6 0 -22 -66 -41 -45 35 -25 -13 0 2 +36
100…120
-
              101 -76              
              -77 -48              
120…140 +1 +2 - +1 +2 +4 +5
0 -36 -20 -8 8 5 0 117 -88 -12 0 2 6 0 4 +83
              -85 -50              
140…160 -
     
        125 -90             
- - +1
-18 -61 -45 33 -7 0 -25 -93 -53 -52 40 -28 -14 0 4 +43
160…180
-
              133 -93              
-
              105 -60              
180…200
+2 +2 - +1 +3 +4 +6
0 -41 -22 -8 2 9 0 151 -106 -14 0 3 0 6 1 +96
 -
              113 -63              
200…225
-
              159 -109              
- - - +1
-20 -70 -51 37 -7 0 -29 123 -67 -60 46 -33 -16 0 5 +50
225…250
-
              169 -113              
-
              138 -74              
250…280
+2 +3 - +1 +3 +5 +6 +10
0 -47 -25 -9 5 2 0 190 -126 -14 0 6 6 2 9 8
- - - +1
-23 -79 -57 41 -7 0 -32 150 -78 -66 52 -36 -16 0 7 +56
280…315
-
              202 -130              
-
              169 -87              
315…355
- +2 +3 - +1 +3 +5 +7 +11
0 -51 -26 10 9 6 0 226 -144 -16 0 7 9 7 5 9
- - - +1
-25 -87 -62 46 -7 0 -36 187 -93 -73 57 -40 -18 0 8 +62
355…400
-
              244 -150              
-
              209 -103              
400…450
- +3 +4 - +1 +4 +6 +8 +13
0 -55 -27 10 3 0 0 272 -166 -17 0 8 3 3 3 1
- - - +2
-27 -95 -67 50 -7 0 -40 229 -109 -80 63 -45 -20 0 0 +68
450…50
-
              292 -172              
 Normal Mil Sisteminde İSO Alıştırmalarının Sapma Değeri

Normal Delik Sistemi Ölçüler µm Cinsinden (1µ = 0,001 mm)

Delik Miller Delik Miller

Anma
ölçüleri
aralıkları
…'den …'e p5 n5 k6 j6 h5 s6 r6 n6 m6 k6 j6 h6 g6 f7
kadar mm.
h6 h7
+6 +10 +8 +6 +4 0 +10 +20 +16 +10 +8 +6 +4 0 -2 -6
1…3
0 +6 +4 0 -2 -4 0 +14 +10 +4 +2 0 -2 -6 -8 -16
+8 +17 +13 +9 +6 0 +12 +27 +23 +16 +12 +9 +6 0 -4 -10
3…6
0 +12 +8 +1 -2 -5 0 +19 +15 +8 +4 +1 -2 -8 -12 -22
+9 +21 +16 +10 +7 0 +15 +32 +28 +19 +15 +10 +7 0 -5 -13
6…10
0 +15 +10 +1 -2 -6 0 +23 +19 +10 +6 +1 -2 -9 -14 -28
                               
10…14
+11 +26 +20 +12 +8 0 +18 +39 +34 +23 +18 +12 +8 0 -6 -16
-
14…18 0 +18 +12 +1 -3 -8 0 +28 +23 +12 +7 +1 -3 11 -17 -34
                               
                               
18…24
+13 +31 +24 +15 +9 0 +21 +48 +41 +28 +21 +15 +9 0 -7 -20
-
24…30 0 +22 +15 +2 -4 -9 0 +35 +28 +15 +8 +2 -4 13 -20 -41
                               
                               
30…40
+16 +37 +28 +18 +11 0 +25 +59 +50 +33 +25 +18 +11 0 -9 -25
-
40…50 0 +26 +17 +2 -5 -11 0 +43 +34 +17 +9 +2 -5 16 -25 -50
                               
              +72 +60              
50…65
+19 +45 +33 +21 +12 0 +30 +53 +41 +39 +30 +21 +12 0 -10 -30
-
65…80 0 +32 +20 +2 -7 -13 0 +78 +62 +20 +11 +2 -7 19 -29 -60
              +59 +43              
              +93 +73              
80…100
+22 +52 +38 +25 +13 0 +35 +71 +51 +45 +35 +25 +13 0 -12 -36
-
100…120 0 +37 +23 +3 -9 -15 0 +101 +76 +23 +13 +3 -9 22 -34 -71
              +79 +54              
              +117 +88              
120…140
+25 +61 +45 +28 +14 0 +40 +92 +63 +52 +40 +28 +14 0 -14 -43
              +125 +90              
140…160
              +100 +65              
-
160…180 0 +43 +27 +3 -11 -18 0 +133 +93 +27 +15 +3 -11 25 -39 -83
              +108 +68              
              +151 +106              
180…200
+29 +70 +51 +33 +16 0 +46 +122 +77 +60 +46 +33 +16 0 -15 -50
              +159 +109              
200…225
              +130 +80              
-
225…250 0 +50 +31 +4 -13 -20 0 +169 +113 +31 +17 +4 -13 29 -44 -96
              +140 +84              
              +190 +126              
250…280
+32 +79 +57 +36 +16 0 +52 +158 +94 +66 +52 +36 +16 0 -17 -56
 - -
280…315 0 +56 +34 +4 -16 -23 0 +202 +130 +34 +20 +4 -16 32 -49 108
              +170 +98              
              +226 +144              
315…355
+36 +87 +62 +40 +18 0 +57 +190 +108 +73 +57 +40 +18 0 -18 -62
- -
355…400 0 +62 +37 +4 -18 -25 0 +244 +150 +37 +21 +4 -18 36 -54 119
              +208 +114              
              +272 +166              
400…450
+40 +95 +67 +45 +20 0 +63 +232 +126 +80 +63 +45 +20 0 -20 -68
- -
450…50 0 +67 +40 +5 -20 -27 0 +292 +172 +40 +23 +5 -20 40 -60 131
              +252 +132              
Normal Delik Sisteminde ISO alıştırmalarının Sapma Değeri

Normal Mil Sistemi Ölçüler µm Cinsinden (1µ = 0,001 mm)

Mil Delikler Mil Delikler

Anma
ölçüleri
aralıkları
…'den …'e H8 H11 F8 E9 D10 C11 H11 D11 C11 A11
kadar mm.
h9 h11
0 +14 +60 +20 +39 +60 +120 0 +60 +80 +120 +330
1…3
-25 0 0 +6 +14 +20 +60 -60 0 +20 +60 +270
0 +18 +75 +28 +50 +78 +145 0 +75 +105 +145 +345
3…6
-30 0 0 +10 +20 +30 +70 -75 0 +30 +70 +270
0 +22 +90 +35 +61 +98 +170 0 +90 +130 +170 +370
6…10
-36 0 0 +13 +25 +40 +80 -90 0 +40 +80 +280
0 +27 +110 +43 +75 +120 +205 0 +110 +160 +205 +400
10…18
-43 0 0 +16 +32 +50 +95 -110 0 +50 +95 +290
0 +33 +130 +53 +92 +149 +240 0 +130 +195 +240 +430
18…30
-52 0 0 +20 +40 +65 +110 -130 0 +65 +110 +300
            +280       +280 +470
30…40
0 +39 +160 +64 +112 +180 +120 0 +160 +240 +120 +310
-62 0 0 +25 +50 +80 +290 -160 0 +80 +290 +480
40…50
            +130       +130 +320
            +330       +330 +530
50…65
0 +46 +190 +76 +134 +220 +140 0 +190 +290 +140 +340
-74 0 0 +30 +60 +100 +340 -190 0 +100 +340 +550
65…80
            +150       +150 +360
            +390       +390 +600
80…100
0 +54 +220 +90 +159 +260 +170 0 +220 +340 +170 +380
-87 0 0 +36 +72 +120 +400 -220 0 +120 +400 +630
100…120
            +180       +180 +410
            +450       +450 +710
120…140
0 +63 +250 +106 +185 +305 +200 0 +250 +395 +200 +460
            +460       +460 +770
140…160
            +210       +210 +520
-
160…180 100 0 0 +43 +85 +145 +480 -250 0 +145 +280 +830
            +230       +230 +580
            +530       +530 +950
180…200
0 -72 +290 +122 +215 +355 +240 0 +290 +460 +240 +660
            +550       +550 +1030
200…225
            +260       +260 +740
-
225…250 115 0 0 +50 +100 +170 +570 -290 0 +170 +570 +1110
            +280       +280 +820
            +620       +620 +1240
250…280
0 +81 +320 +137 +240 +400 +300 0 +320 +510 +300 +920
 -
280…315 130 0 0 +56 +110 +190 +650 -320 0 +190 +650 +1370
            +330       +330 +1050
            +720       +720 +1560
315…355
0 +89 +360 +151 +265 +440 +360 0 +360 +570 +360 +1200
-
355…400 140 0 0 +62 +125 +210 +760 -360 0 +210 +760 +1710
            +400       +400 +1350
            +840       +840 +1900
400…450
0 +97 +400 +165 +290 +480 +440 0 +400 +630 +440 +1500
-
450…500 155 0 0 +68 +135 +230 +880 -400 0 +230 +880 +2050
            +480       +480 +1650
Normal Mil Sisteminde ISO Alıştırmalarının sapma Değerleri

Normal Delik Sistemi Ölçüler µm Cinsinden (1µ = 0,001 mm)

Delik Miller Delik Miller

Anma
ölçüleri
aralıkları
…'den …'e x8 u8 h9 e8 d9 h9 h11 d9 c11 a11
kadar mm.
H8 H11
+14 +34 - 0 -14 -20 +60 0 0 -20 -60 -270
1…3
0 +20 - -25 -28 -45 0 -25 -60 -45 -120 -330
+18 +46 - 0 -20 -30 +75 0 0 -30 -70 -270
3…6
0 +28 - -30 -38 -60 0 -30 -75 -60 -145 -345
+22 +56 - 0 -25 -40 +90 0 0 -40 -80 -280
6…10
0 +34 - -36 -47 -76 0 -36 -90 -76 -170 -370
  +67 -                  
10…14
+27 +40 - 0 -32 -50 +110 0 0 -50 -95 -290
0 +72 - -43 -59 -93 0 -43 -110 -93 -205 -400
14…18
  +45 -                  
  +87 -                  
18…24
+33 +54 - 0 -40 -65 +130 0 0 -65 -110 -300
-
24…30 0 +97 +81 -52 -73 117 0 -52 -130 -117 -240 -430
  +64 +48                  
  +119 +99               -120 -310
30…40
+39 +80 +60 0 -50 -80 +160 0 0 -80 -280 -470
-
40…50 0 +136 +109 -62 -89 142 0 -62 -160 -142 -130 -320
  +97 +70               -290 -480
  +168 +133               -140 -340
50…65 -
+46 +122 +87 0 -60 100 +190 0 0 -100 -330 -530
- -
65…80 0 +192 +148 -74 106 174 0 -74 -190 -174 -150 -360
  +146 +102               -340 -550
  +232 +178               -170 -380
80…100 -
+54 +178 +124 0 -72 120 +220 0 0 -120 -390 -600
- -
100…120 0 +264 +198 -87 126 207 0 -87 -220 -207 -180 -410
  +210 +144               -400 -530
  +311 +233               -200 -460
120…140 -
+63 +248 +170 0 -85 145 +250 0 0 -145 -450 -710
  +343 +253               -210 -520
140…160
  +280 +190               -460 -770
 - -
160…180 0 +373 +273 -100 148 245 0 -100 -250 -245 -230 -580
  +310 +210               -480 -830
  +422 +308               -240 -660
180…200 - -
+72 +350 +236 0 100 170 +290 0 0 -170 -530 -950
  +457 +330               -260 -740
200…225
  +385 +258               -550 -1030
- -
225…250 0 +497 +356 -115 172 285 0 -115 290 -285 -280 -820
  +425 +284               -570 -1110
  +556 +396               -300 -920
250…280 - -
+81 +475 +315 0 110 190 +320 0 0 -190 -620 -1240
- -
280…315 0 +606 +431 -130 191 320 0 -130 -320 -320 -330 -1050
  +525 +350               -650 -1370
  +679 +479               -360 -1200
315…355 - -
+89 +590 +390 0 125 210 +360 0 0 -210 -720 -1560
- -
355…400 0 - +524 -140 214 350 0 -140 -360 -350 -400 -1350
  - +435               -760 -1710
  - +587               -440 -1500
400…450 - -
+97 - +490 0 135 230 +400 0 0 -230 -840 -1900
- -
450…500 0 +- +637 -155 232 385 0 -155 -400 -385 -480 -1650
  - +540               -880 -2050
Normal delik sisteminde ISO Alıştırmalarının Sapma Değeri
 Normal delik ve normal mil sistemlerine tavsiye edilen alıştırmalar.

ŞEKİL VE KONUM TOLERANSLARI

Genel Bilgi, Gereği ve Önemi

malatı yapılacak parça tasarlanıp teknik resmi çizilirken, ideal geometrik biçim ve ölçülerde kabul
edilir. Parçayı meydana getiren çeşitli geometrik elemanlar, biçim veya konum bakımından tam olarak
elde edilmez.

Genel İlkeler

a) Şekil ve konum toleranslarının genel amacı, işlemenin ve parçalar arasındaki değiştirilebilme

şartlarının sağlanmasıdır. Eğer bu toleranslar parçaya kullanma uygunluğu sağlıyorsa gerekliliği daha da
artar.
b) İş parçalarına verilen boyut toleransları, bazı şekil ve konum toleranslarının da sınırlarını
belirtmiş olabilir. Mesela; yüzeyin paralelliği veya düzlemselliği gibi…
c) Parçayı meydana getiren yüzeyler, boyut toleransının sınır ölçüleri arasında kalmak şartıyla,
belirtilmiş olan ideal geometrik şeklinden farklı olabilir. Bu durumda yüzeylere bir şekil tolerans
verilmelidir.
d) Parçaya boyut toleransı verilmemiş olsa dahi, bir şekil veya konum toleransı verildiğinde
imalatta ölçme veya kontrol için özel bir yöntemin kullanılması gerekmez.
 a) Bir daire içindeki yüzey,
b) Yuvarlak bir halka yüzey,
c) Paralel iki çizgi veya paralel iki doğru arasındaki yüzey,
d) Bir küre içindeki hacım,
e) Bir silindirdeki veya ortak eksenli iki silindir arasındaki hacım
f) Paralel iki yüzey veya paralel iki düzlem arasındaki hacım
g) Bir dikdörtgen içindeki hacım

Doğrusallık: Düz veya dönel yüzeyler üzerindeki doğru parçalarının durumunun tanımlanması,

Düzlemsellik: Düz bir düzeyin durumunun tanımlanması,

Dairesellik: Dairesel elemanın durumunun tanımlanması,

Silindiriklik: Dairesel tabanlı silindirin dönel yüzeyinin eksen boyunca durumunun tanımlanması

Paralellik: İki doğru iki düzlem veya iki eksenin birbirinden her noktada eşit uzaklıkta olma
durumunun tanımlanması,

Diklik: Referans düzlemine göre tam 90º olan yüzey, eksen veya doğruların durumunun
tanımlanması,

Eğiklik (Açısallık): 90º’den farklı bir yüzeyin, elemanın veya merkez düzleminin bir referans
elemanına göre durumunun tanımlanması,

Ortak Eksenlilik: Bir elemanın bütün ara kesitlerinin, bir referans ekseniyle aynı olması
durumunun tanımlanması,

Simetriklik: ortak eksenliğin, silindirik olmayan parçalar için durumunun tanımlanması veya bir
elemanın merkez düzlemine göre eşit olarak dağıtılması durumu,

Yalpalama: bir parça yüzeyinin, ekseni etrafına döndürülmesi sırasında, ideal şekilden gösterdiği
farklılıklar veya sapmalar,

Tolerans Çerçevelerinin Resimle Birleştirilmesi

 Tolerans çerçevesi, ucunda ok olan bir işaret çizgisiyle resim üzerindeki yüzeye bağlanır.
Bu okun ucu;

a) Tolerans, çizgiye veya yüzeyin kendisine uygulanıyorsa, elemanın çevresi üzerine veya
çevrenin uzantısı üzerine konur.
b) Tolerans, çizgiye veya yüzeyin kendisine uygulanıyorsa, elemanın çevresi üzerine veya
çevrenin uzantısı üzerine konur.
c) Tolerans, eksene veya bütün elemanlar için bir orta düzleme uygulanırsa, eksen üzerine
gelmek suretiyle toleranslı elemana birleştirilir.

Referans Çerçevelerinin Resimle Birleştirilmesi

Referans elemanı veya elemanları, içi dolu bir üçgenle son bulan bir işaret çizgisiyle belirtili. Söz
konusu üçgenin tabanı;

a)Referans elemanı çizgi veya yüzeyin kendisi ise, çevrenin uzantısı üzerine.
b)Referans elemanı eksen veya orta düzlemin ölçülendirilmiş kısmı olduğunda, bağlantı çizgisi ve
ölçü çizgi uzantısı üzerine.
c)Bir eksen yeterli doğrultuda tanımlanmış ise eksen üzerine veya bütün elemanlar için aynı
olduğu kabul edilen bir eksenin orta düzlemin üzerine konur.
d)İki ok için yeteri kadar yer bulunmuyorsa, bu üçgen, iki oktan birinin yerine konulmuş olabilir.
e)Birleşmiş iki eleman aynı ise, ikisinden birisinin referans olarak seçilmesine sebep yoksa.

Belirli Uzunlukların Belirtilmesi

a) Tolerans, herhangi bir yerde bulunan belirtilmiş bir uzunluğa uygulanıyorsa, bu uzunluğun değeri,
tolerans değerinin sonuna, eğik bir çizgiyle ayrılmış olarak eklenir. Bir yüzey olması halindeyse,
aynı gösterme şekli kullanılır.
b) Tam bir elemanın toleranslanmasında, aynı cinsten fakat daha küçük bir tolerans belirli bir unluğa
aitse ikinci tolerans, birincinin altına yazılır.
c) Tolerans, elemanın yalnız bir kısmına uygulanıyorsa bu kısmın toleransı, verilir ve ölçülendirilir.
d) Bir yüzeyde iki ayrı tolerans verilmişse bu durum görüldüğü gibi gösterilir.

En Çok Malzeme Şartının Belirtilmesi

Toleransı elemana, referans elemanına veya her ikisine uygulanan en çok malzeme şartının
gösterilmesi içim,
 a-Tolerans değerinin sonuna
b-Bunların her ikisinin sonuna,
c-Referans elemanının sonuna M harfi ilave edilir

Toleransın Ayrıntılı Tanımları ve Resimlerde Gösterilmesi

Çeşitli şekil ve konum toleransları, aşağıda verilen şekillerde gösterildiği tanımlanır ve parça
üzerinde gösterilir. Ayrıca bu toleransların ölçülmesi veya kontrol edilmesi amacıyla basit örnekler de
verilmiştir.
Bu tanımlarda dikkate alınan elemanın, tanımlamayla belirtilmiş olmanın dışında, sadeleştirme
amacıyla hatasız olduğu kabul edilir. Görevinin icab ettirdiği yerde, gereken yerlerde, bir elemanın
geometrik doğruluğunun tanımlanması için bir veya birçok özelliği toleranslanır. Bir elemanın geometrik
doğruluğu, belirli tolerans tipleriyle tanımlanmış ise bu elemanın diğer hataları sınırlı olabilir. (mesela;
düzgünlük; boyutsal veya paralellik toleransıyla sınırlanmış olabilir). Diğer hatalar belirli bir sembolle
tanımlanan tolerans bölgesine dahil olduğundan, bütün bu özellikleri her zaman sembolleşebilir.