T.C.

ERCİYES ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ

KAYNAK SONRASI ÇARPILMAYA MARUZ KALMIŞ

KAYNAKLANMIŞ PARÇALARIN DOĞRULTMA
İŞLEMİNİN İNCELENMESİ

Hazırlayanlar
Kevser ÖZSOY
1030110061
Fırat KAŞ
1030120102

Danışman
Doç.Dr. Eyyüp GERÇEKÇİOĞLU

Makine Mühendisliği Bölümü

Bitirme Ödevi

Temmuz, 2023
KAYSERİ
 T.C.
ERCİYES ÜİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ

KAYNAK SONRASI ÇARPILMAYA MARUZ KALMIŞ

KAYNAKLANMIŞ PARÇALARIN DOĞRULTMA
İŞLEMİNİN İNCELENMESİ

Hazırlayanlar
Kevser ÖZSOY
1030110061
Fırat KAŞ
1030120102

Danışman
Doç.Dr. Eyyüp GERÇEKÇİOĞLU

Makine Mühendisliği Bölümü

Bitirme Ödevi

Temmuz, 2023
KAYSERİ
 i

‘‘KAYNAK SONRASI ÇARPILMAYA MARUZ KALMIŞ KAYNAKLANMIŞ

PARÇALARIN DOĞRULTMA İŞLEMİNİN İNCELENMESİ ” adlı Bitirme
Ödevi, Erciyes Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Eğitim-Öğretim ve Sınav
Yönergesine dayanılarak hazırlanmış olup kontrol edilmiştir.

Hazırlayanlar
Kevser ÖZSOY
1030110061
Fırat KAŞ
1030120102
 ii

Bu çalışma, jürimiz tarafından Makine Mühendisliği Bölümünde Bitirme Ödevi olarak

kabul edilmiştir.

……/…../.........

Danışman:…………………………………………………

Üye:……………………………………………………….

Üye :………………………………………………………

ONAY:
Yukarıdaki imzaların, adı geçen öğretim elemanlarına ait olduğunu onaylıyorum.
 iii

ÖNSÖZ/TEŞEKKÜR

Çalışmamız boyunca bize her türlü yardımı ve fedakârlığı sağlayan Doç.Dr. Eyyüp
Gerçekçioğlu’na teşekkürlerimizi sunarız.

Kevser ÖZSOY

Fırat KAŞ

Temmuz 2023, KAYSERİ

 iv

KAYNAK SONRASI ÇARPILMAYA MARUZ KALMIŞ KAYNAKLANMIŞ

PARÇALARIN DOĞRULTMA İŞLEMİNİN İNCELENMESİ

Kevser ÖZSOY

Fırat KAŞ

Erciyes Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi

Bitirme Ödevi, Mayıs 2023
Danışman: Doç.Dr. Eyyüp GERÇEKÇİOĞLU

ÖZET

Üretim sektöründe kullanılan imalat usullerinden en çok kullanılan yöntemlerden biri de

kaynaktır. Kaynak yöntemi oldukça kompleks bir prosestir. Konstürksiyonların
kaynaklanması sırasında malzeme üzerinde yüksek ısı girdisi oluşmaktadır. Bu yüksek
ısı girdisi ise yapıda çarpılmalara neden olmaktadır. Meydana gelen bu çarpılmalar iç
yapıda plastik deformasyona sebebiyet vermektedir. Çarpılmalar yapıda problemlerde
neden olduğu için düzeltilmesi gerekmektedir. Çarpılmalar, ilgili bölgelerin tavlanması
ve dövülmesi ile düzeltilmektedir fakat bu yöntemlerin malzeme yapısında zayıflıklara
neden olduğu ve mukavemetin olumsuz etkilendiği gözlemlenmiştir. Çarpılmayı
gidermek için rezonanslı ve rezonanssız titreşimler aracılığı ile de çarpılmalar
giderilebilir. Bu yöntemde kaynaklı kısımda plastik defotrmasyon oluşturarak kaynaklı
yapıda çarpılmalar giderilebilir. Bir diğer yöntem ise alevle doğrultmadır. Alevle
doğrultmada yapının özelliklerine göre farklı methodlar kullanılarak çarpılmalar
giderilmeye çalışılır ve yapı doğrultulmuş olur. Bu çalışmada da çarpılmaya uğramış
kaynaklı parçaları doğrultma işlemlerini tüm yönleriyle ele alarak incelenmesi yapıldı.

Anahtar Kelimeler: Kaynak, Çarpılma, Kaynak Hataları, Doğrultma, Termal Gerilme

 v

KAYNAK SONRASI ÇARPILMAYA MARUZ KALMIŞ KAYNAKLANMIŞ

PARÇALARIN DOĞRULTMA İŞLEMİNİN İNCELENMESİ

Kevser ÖZSOY

Fırat KAŞ

Erciyes University, Faculty of Engineering

Graduation Thesis, May 2023
Supervisor: Assoc. Prof. Dr. Eyyüp GERÇEKÇİOĞLU

ABSTRACT

One of the most used methods of manufacturing methods used in the production sector
is welding. The welding method is a rather complex process. During the welding of the
constructions, high heat input occurs on the material. This high heat input causes
collisions in the structure. These impacts cause plastic deformation of the internal
structure. There should be details as it causes problems in the structure of the collisions.
The distortions are corrected by annealing and removing the relevant sections, but it has
been observed that these methods cause weaknesses in the material structure and
adversely affect durability. Bumps can also be eliminated with resonant and non-
resonant vibrations to eliminate the crash. In this method, depending on the plastic
deformation structure, distortions can be eliminated. Another method is flame
straightening. In flame straightening, the distortions are tried to be eliminated by using
methods such as hat heating, wedge heating, and hot spot, and the structure is
straightened according to the cultivation characteristics. These effects were also
examined by dealing with all their surfaces by straightening the parts that were exposed
to distortion.

Keywords: Welding,Distortion ,Reduisal stress,Thermal Stress,Straightening

 vi

İÇİNDEKİLER

KAYNAK SONRASI ÇARPILMAYA MARUZ KALMIŞ KAYNAKLANMIŞ

PARÇALARIN DOĞRULTMA İŞLEMİNİN İNCELENMESİ

YÖNERGEYE UYGUNLUK SAYFASI........................................................................i

KABUL VE ONAY SAYFASI.......................................................................................ii

ÖNSÖZ/TEŞEKKÜR....................................................................................................iii

ÖZET...............................................................................................................................iv

ABSTRACT.....................................................................................................................v

İÇİNDEKİLER...............................................................................................................vi

KISALTMALAR..........................................................................................................viii

TABLOLAR LİSTESİ...................................................................................................ix

ŞEKİLLER LİSTESİ......................................................................................................x

GİRİŞ..............................................................................................................................11

1. BÖLÜM

GENEL BİLGİLER ve LİTERATÜR ÇALIŞMASI

1.1. Problem Durumu....................................................................................................13

1.2. Araştırmanın Amacı...............................................................................................13

1.3. Araştırmanın Önemi..............................................................................................13

1.4. Kaynak Nedir?........................................................................................................14

1.5. Kaynak Yöntemlerinin

Sınıflandırılması………………………………………..14
 vii

1.6.Elektrik Ark Kaynağı……………………………………………………………..16

1.7.Örtülü Elektrotlarla Ark Kaynağı…………………………………………….17

1.8.Tozaltı Ark Kaynağı……………………………………………………………18

1.9.Gazaltı Ark Kaynağı (MIG, MAG)……………………………………………20

1.10.TIG Kaynağı…………………………………………………………………...21

1.11.Nokta Kaynağı…………………………………………………………………22

1.12.Sürtünme Kaynağı……………………………………………………………..23

1.13.Elektron Işın Kaynağı…………………………………………………………24

1.14.Patlamalı Kaynak………………………………………………………………25

2. BÖLÜM

2.Kaynak Hataları ……………………………………………………………………26

2.1. İç Hatalar………………………………………………………………………….26

2.1.1. Gözenekler (Gaz Kabarcıkları)

………………………………………...26

2.1.2. Çatlaklar………………………………………………………………...27

2.1.3. Cüruf Kalıntıları………………………………………………………..28

2.1.4. Yetersiz Ergime ve Nüfuziyet

Azlığı…………………………………...29

2.2.Dış Yüzey Hataları………………………………………………………………31

2.2.1.Yanma Olukları ve Çentikleri…………………………………………31

2.2.2.Aşırı Metal Yığılması…………………………………………………..32

 viii

2.2.3.Fazla Dışbükey İç Köşe Dikişi………………………………………….32

2.2.4.Fazla Fışkırmış (Sarkık) Dikiş………………………………………….33

2.2.5.Birleşme Olmadan Kaynak Metalinin Esas Metal Üzerine

Taşması….33

3. BÖLÜM

3.1 Kaynak Çarpılması…………………………………………….............................34

3.2 Çarpılma Nasıl

Oluşur?...........................................................................................35

3.3 Kaynak Çarpılması

Türleri……………………………………………………….36

3.3.1 Boyuna Çarpılma………………………………………………………………..36

3.3.1 Boyuna Çarpılma………………………………………………………………..37

3.3.3.Açısal
Çarpılma………………………………………………………………….37

3.3.4. Burkulma, Eğilme

Eğme………………………………………………………..38

3.4. Çarpılma Nedenleri………………………………………………………………38

3.4.1. Artık Gerilme……………………………...……………………………………39

3.5.Kaynaklı Yapılarda Artık Gerilme

Çeşitleri…………………………………….42

3.5.1.İç Köşe Kaynaklarında Artık Gerilmeler………………………………

42

3.5.2.Alın Kaynaklarında Artık

Gerilmeler………………………………….43
 ix

3.4.3.Boruların Kaynakğında Oluşan Artık

Gerilmeler…………………….43

3.5. Termal
Kesme……………………………………………………………………..43

3.6 .Kaynak…………………………………………………………………………….44

3.7.Kaynak Çarpılmalarını Kontrol Etme………………………………………......45

3.7.1.Kaynak Öncesi Yapılacalar…………………………………………………45

3.7.1.1. Tasarım……………………………………………………………….45

3.7.1.2. Armatürler ve Jigler…………………………………………………46

3.7.1.3. Punta Kaynağı………………………………………………………..46

3.7.1.4. Ön Ayar……………………………………………………………….46

3.8.2.Kaynak Sırasında Yapılacaklar……………………………………………….47

3.8.2.1. Kaynak Sırası…………………………………………………………47

3.8.2.2. Dengeli Kaynak……………………………………………………….47

3.8.2.3. Geri Adım ve Kaynak Katlama………………………………………

48

3.8.3.Kaynak SonrasındaYapılacaklar……………………………………………....48

3.8.3.1. Isıl İşlem……………………………………………………………….49

3.8.3.2. Gerilim Giderme

Tavlaması………………………………………….50

3.8.3.3. Mekanik Teknikler……………………………………………………

52

3.8.3.3.1.Çekiçle Gerilim Giderme……………………………...

…………….53
 x

3.8.3.3.2.Titreşim ile Gerilim

Giderme……………………………………….55

3.8.3.4. Alevle Isıtarak Düzeltme……………………………………………………..56

3.8.3.5. Termal Teknikler……………………………………………...………………

58

3.8.3.5.1. Spot Isıtma………………………………………………………..…………59

3.8.3.5.2. Hat Isıtma………………………………………………………………...…59

3.8.3.5.3. Kama Şeklinde Isıtma………………………………………………...……60

4. BÖLÜM

4.1. Bir T-Bağlantı Köşe kaynağında Çarpılma Analizi

Örneği…………………….63

4.2.Veriler……………………………………………………………………………..63

4.3.Analiz Sonucu……………………………………………………………………..65

5. BÖLÜM

5.1. Proje Hakkında Düşünceler……………………………………………………..68

5.2. Sonuçlar ve Öneriler…………………………………………………………......69

REFERANSLAR...........................................................................................................70

ÖZGEÇMİŞ...................................................................................................................71

ÖZGEÇMİŞ...................................................................................................................72

BENZERLİK RAPORU...............................................................................................73
 xi

ŞEKİL LİSTESİ

Şekil 1. 1 Kaynak Yapımı……………………………………………………....………3

Şekil 1. 2. Kaynak Yöntemlerinin Sınıflandırılması………………………………….4

Şekil 1. 3. Gaz Ergitme Kaynağı………………………………………………………5

Şekil 1.4.Elektrik Ark Kaynağı……………………………………………………......6

Şekil 1. 5. .Örtülü Elektrot Ark Kaynağı……………………………………………..7

Şekil 1.6.Tozaltı Ark Kaynağı Kaynağı……………………………………………….8

Şekil 1.7.MIG Kaynağı…………………………………………………………………9

Şekil 1. 8. .MIG ve MAG Kaynağı…………………………………………………...10

Şekil 1.9.TIG Kaynağı………………………………………………………………11

 xii

Şekil 1. 20. Nokta Kaynağı……………………………………………………………12

Şekil 1.31.Sürtünme Kaynağı…………......………………………………………….13

Şekil 1.12.Patlamalı Kaynak………………………………………………………….14

Şekil 2.1.Gözenek Hataları…………………………………………………………16

Şekil 2.2.Çatlak Hataları……………………………………………………………18

Şekil 2.3. Cüruf Kalıntıları…………………………………………………………...19

Şekil 2.4.Nüfuziyet Azlığı……………………………………………………………19

Şekil 2.5.Yanma Olukları……………………………………………………………..20

Şekil 2.6.Aşırı Metal Yığılması……………………………………………………….21

Şekil 2.7.Fazla Dışbükey İç Köşe Dikişi……………………………………………21

Şekil 2.8.Fazla Sarkık Dikiş………………………………………………………….22

Şekil 2.9.Birleşme Olmadan Sarkma Hali…………………………………………22

Şekil 3.1.Sıcaklıktaki artışla birlikte çeliğin özelliklerinde meydana gelen

değişiklikler, kaynak çevrimi sırasında neler olduğunun analizini ve dolayısıyla
kaynak çarpılmasına katkıda bulunan faktörlerin anlaşılmasını zorlaştırır……23

Şekil 3.2.Çelik Çubuk Modeli…………………………………………..……………25

Şekil 3.3.Boyuna Çarpılma………………………………………………...…………25

Şekil 3.4.Enine Çarpılma……………………………………………………………..26

Şekil 3.5. Açısal Çarpılma…………………………………………………………….26

Şekil 3.6. Burkulma………………………………………………………………...…27

Şekil 3.7. Bir alın dikişindeki, enine (T) ve boyuna (L) büzülme gerilmeleri……..28

Şekil 3.8. Bir alın kaynaklı birleştirmede çarpılma…………………………………29

 xiii

Şekil 3.9. Artık gerilmelerin oluşturduğu çekme ve basma gerilmeleri…………...30

Şekil 3.10. İç Köşe Kaynaklarda Artık Gerilmeler…………………………………31

Şekil 3.11. Boruların Kaynaklarında Oluşan Artık Gerilmeler……………………32

Şekil 3.12. Kaynak termal döngü konumu A, B ve C……………………………….34

Şekil 3.13 İyi derz tasarımının gösterimi………………………………………….…34

Şekil 3.14. Mastarlar ve Fikstür kurulumu……………………………………….…35

Şekil 3.15. Ön Ayar Örneği……………………………………………...……………36

Şekil 3.16.Çift V Alın Bağlantısında Dengeli Kaynak………………………………37

Şekil 3.17. Geri Adım Tekniği…......…………………………………………………37

Şekil 3.18. Çeliklere uygulanan ısıl işlemlerin Demir-Karbon denge diyagramı

üzerinde gösterilişi…………………………………………………………………….38

Şekil 3.19.Çeliklerin gerilme giderme tavlamasında parametrelerin tesirleri……40

Şekil 3.20 Kaynaklı i profilinin alevle ısıtılarak kaynak çarpılmanın

giderilmesi…………………………………………………………………………......41

Şekil 3.21. Stifnerli bir panelin alevle doğrultulacak olan dış bükey kısımları…...47

Şekil 3.22 Çarpılmayı düzeltmek için bölgesel ısıtma………………………………48

Şekil 3.23. Burkulmayı düzeltmek için noktasal ısıtma………………………….…49

Şekil 3.24. Köşe kaynağında açısal çarpılmayı düzeltmek için hat ısıtma…….…..50

Şekil 3.25. Plakayı düzleştirmek için kama şeklindeki ısıtmanın kullanılması…...50

Şekil 3.26. Çarpılmayı düzeltmek için kama şeklindeki ısıtma……………………51

Şekil 3.27. Plakanın bükülmüş kenarı…………………………………………….…51

Şekil 3.28. Kutu imalatı……………………………………….………………………52

 xiv

Şekil 4.1. Kaynaklı parçanın 3D görüntüsü…………………………………………53

Şekil 4.2. Kaynaktan 20 sn sonraki sıcaklık durum………………………………...54

Şekil 4.3. Kaynaktan 1 dk sonraki sıcaklık durumu……………………………......54

Şekil 4.4. Kaynaklı parçanın 4 dk sonraki sıcaklık durumu……………………….55

Şekil 4.5. Kaynaklı parçanın 30 dk sonraki sıcaklık dağılımı……………………...55

Şekil 4.6. Kaynaklı parçanın X ekseni yönünde artık gerilmeleri…………………56

Şekil 4.7. Kaynaklı parçanın Y ekseni yönünde artık gerilme dağılımı…………...56

Şekil 4.8. Kaynaklı parçanın Toplam Deformasyonu………………………………57

Şekil 4.9. Kaynaklı parçanın artık gerilme dağılımı…………………………………5

 GİRİŞ

Kaynaklı birleştirmelerin çok büyük bir kısmı ısı içermektedir. Kaynak prosesinde parça
lokal olarak ergime sıcaklığına kadar ısıtılır. Parçaların kaynaklı birleştirilmesi sırasında
parça lokal olarak ısıtıldığı için sıcaklık dağılımı süzensiz olmaktadır. Kaynak
süresince, kaynak bölgesinde sürekli değişiklikler meydana gelmektedir. Bu
düzensizlikler yapıda termal gerilimlere sebebiyet vermektedir. Kaynak metali sıvı
haldeyken en büyük hacme sahiptir. Kaynak metali katılaşırken ve katı halde soğurken
büzülme göstermektedir. Kaynak metaline komşu olan metal kaynak enerjisi etkisiyle
ısınır. Isınan ana metal de soğurken büzülme isteği gösterir. Fakat hem kaynak metali
hem de ana metal in büzülme eğilimi onları çerçeveleyen soğuk iş parçası tarafından
engellenir. Kaynaklı yapının rijitliği büzülmenin engellenmesini sağlar. Büzülmenin
engellenmesi yapıda kalıntılı gerilmelere neden olur. Kalıntılı gerilmeler kaynak bölgesi
sıcak haldeyken akma mukavemeti çok düşük olduğundan, oluşan kaynak gerileleri
plastik şekil değişimine uğrar. Yani kaynaklı bağlantıda ”ÇARPILMA ” meydana
gelmektedir. Kalıntılı gerilmeler kaynaklı yapının emniyetini etliler ve hasara
uğramasına neden olmaktadır.

Termal ve kalıntılı gerilmeler sonucu oluşan çarpırmaları düzeltmek için kaynak öncesi,
kaynak sırasında ve sonunda bazı mekanik ve termal doğrultma işlemleri uygulanabilir.
Dövme, çekiçleme, titreşim ile rezonanslı ve rezonanssız gerilim giderme, alevle
doğrultma işlemleri gerçekleştirilmektedir. Bu teknikler sayesinde kaynaklı yaplarda
oluşan çarpılmalar azaltılmış olur. Bu çalışmada da bu kaynak, çapılmanın oluşumu,
çeşitleri ve doğrultma yöntemleri ayrıntılı şekilde incelendi
 BÖLÜM 1

1.1. Problemin Durumu

Üretimin nededeyse her alanında kullanılan kaynak prosesi en önemli imalat usulüdür.
Kaynak işlemi çok farklı yöntemlerle uygulanabilir. Uygulanan kaynak işlemleri
sonucunda kaynaklı konstrüsksiyonlarda termal ve kalıntılı gerilmeler oluşmaktadır. Bu
gerilmeler de yapıda distorsiyonlara yani çarpılmaya uğramaktadır. Bu kaynaklı
yapıların mukavemeti için istenmeyen bir durumdur. Çarpılmaları giderebilmek için
yapıya doğrultma teknikleri uygulanmaktadır. Bu çalışmada da bu teknikler
incelenmiştir.

1.2. Araştırmanın Amacı

Bu çalışmanın amacı, imalatta çok geniş bir yer alan kaynak usulünün sonucunda
konstrüksiyonlarda meydana gelen termal ve kalıntılı gerilmeler sonucu yapıda oluşan
çarpılmalar istenmeyen bir durumdur. Bu çarpılamaları giderebilmek için mekanik be
termal doğrulyma yöntemleri uygulanmaktadır. Bu çalışmadaki amaç da bu yöntemleri
inceleyip, kaynak işlemlerinde uygulamalarını gözlemlemektir.

1.3. Araştırmanın Önemi

Bu çalışmada, kaynak sonrası çarpılmaya maruz kalmış parçalrın doğrultma işlemleri

incelenmektedir. Araştırma, Doğrultma işlemlerinin kaynaklı yapılarda etkileri
araştırılarak, kaynaklı imalat sıratında parçaların çarpılmalarını azaltıp yapıların daha
emniyetli ve dayanımının yüksek olması için doğru yöntemlerin bulunmasını üretim
için büyük önem arz etmektedir.
 3

1.4. Kaynak Nedir?

Kaynak, iki veya daha fazla malzemenin ısı, basınç veya her ikisini birden uygulayarak
aynı veya farklı özellikteki metalleri ek bir metal kullanarak bölgesel olarak geri
dönüşmez şekilde birleştirilmesini sağlayan çok. Karmaşık bir imalat yöntemidir.
Kaynak yönteminin 6000 yıllık tarihi olduğu da düşünülmektedir. Demirci kaynağının
gelişmesi ile insanların ihtiyaçlarına göre kaynak teknolojisi gelişmiş ve günümüze
kadar gelmiştir. Kaynak vazgeçilmez bir imalat teknolojisi olarak sektörlerde yerini
almıştır.

Şekil 1. 4 Kaynak Yapımı

1.5. Kaynak Yöntemlerinin Sınıflandırılması

Kaynak, büyük konstrüksiyonların veya çok küçük parçaların birleştirilmesinde

kullanılır. Kaynak prosesleri çok farklı şekillerde yapılabilir. Kaynak yapılırken
mekanik elektrik kimyasal katı hal sıcaklığı, optik gibi değişik enerji kaynakları
kullanılabilir.
 4

Kaynağı çeşitli şekillerde sınıflandırmak mümkündür. Genel şekilde kaynaklanan

malzemenin cinsine, kaynak işleminin amacına ve kaynak sırasında yapılan işlere göre
sınıflandırma yapılabilir.
 5

Şekil 1. 2. Kaynak Yöntemlerinin Sınıflandırılması

1.6.Gaz Ergitme Kaynağı

Kaynak için gerekli ısıyı oksi-yanıcı ve yakıcı gazların uygun oranlarda, yakılmasıyla
oluşan bir alevin ısı kaynağı olarak kullanılması yapılan kaynak prosesidir. Oksijen
 6

genellikle saf olarak kullanılır. Yaygın şekilde yanıcı gaz olarak asetilen kullanılır.
Kaynakta kullanılan asetilen gazı genellikle tüplere doldurulur.

Oksi-yanıcı gaz kaynakları gaz ergitme esasına dayanmaktadır. Birleştirilecek parçalar

kaynak bağı oluşturur ve birlikte ergitilir, basınç uygulanmaz.

Gaz kaynağı aslında bir el prosesidir. Tecrübeli bir operatör gerektirir. Kaynak torcu,
basınç ölçer ve düzenleyiciler, gözlük, eldiven gibi ekipmanlardan oluşur.

Şekil 1. 3. Gaz Ergitme Kaynağı1

1.6.Elektrik Ark Kaynağı

Kaynak için gerekli olan ısıyı elektrotlar arasında oluşturulduğu ve ark yoluyla
sağlandığı ergitme kaynağı türüne elektrik ark kaynağı denir. İlk olarak Bernardos usulü
bir karbon elektrot ve iş parçası arasında ark meydana getirilmesi ile uygulanmıştır. Bu
uygulamada ilave metal kullanılmıştır. Daha sonra Zerener usulü uygulanmıştır. Bu
usülde ark belli bir açı ile konumlandırılmış iki karbon elektrot arasında uygulanmıştır.
1
Mühendis ve Makina, cilt 62, sayı 702, s. 55-69, Ocak-Mart 2021
 7

Ayrıca iki elektrot arasında bulunan magnetik bir bobin, elektrot arasında oluşan arkın
parçaya doğru üflenmesini sağlamaktadır. Bu usulde dolguyu saplayacak kaynak
çubuğu gerekmektedir. Slavianeif usulü bugünkü ark kaynağının temelini oluşturur.
Slavianeif usulünde ark, çıplak metalik elektrotla birleştirilecek parça arasında meydana
gelmektedir. Kaell usulünde ise ark aynı örtü içine yerleştirilmiş iki metalik elektrot
arasında oluşmaktadır. Bu usülün en önemli avantajı kaynak hızının yüksek olmasıdır.

Şekil 1.4.Elektrik Ark Kaynağı

Günümüzde alışılagelmiş ark kaynağı çıplak elektrotlarla yapılamaz ve daima örtülü

elektrotlar kullanılır. Otomatik ve yarı otomatik ark kaynağında elektrot devamlı akan
çıplak bir metal teldir. Bu durumda kaynak bölgesi koruyucu ve arkı stabilize eden bir
ortam ile örtülüdür. Otomatik besleme ve kontrol ünitesi ark boyunun sabit kalmasını
sağlar. Ark kaynağının diğer bir çeşidinde elektrot ergimeyen tungstenden yapılmıştır.
Burada ihtiyaç duyulan ilave metali karşılamak için ayrıca bir doldurma teli de
kullanılır.

1.7.Örtülü Elektrotlarla Ark Kaynağı

 8

Örtülü elektrotlarla ark kaynağı, En eski, en verimli ve en basit yöntemdir. Endüstride

genellikle bu yöntem kullanılır. Ark, Örtülü bir elektrotun ucunu iş parçasına
dokundurularak meydana getirilir. Elektrot örtüsünün görevleri;

-Arkın devamlılığını sağlar

-Koruyuculuğu sağlamk için gaz üretmek

-İlave doldurma metali sağlamak

-İstenilen derinlikte kaynak dikişi elde edilmesini sağlamak.

-Ergimiş metali alaşımlandırmak için alaşım elemanı ialve etmek.

-Ergimiş metaldeki safsızlıkları gidermek için temizleyici davranışında bulunmak.

Şekil 1. 5. .Örtülü Elektrot Ark Kaynağı 2

1.8.Tozaltı Ark Kaynağı

2
[https://insapedia.com/elektrik-ark-kaynagi-nedir-cesitleri-nelerdir]
 9

Temelde bir elektrik ark kaynağıdır. Bu proseste kaynak arkı kireç, silikat ,magnezit,
oksit gibi elementlerden oluşan iri taneli bir toz örtüsü altında meydana gelir. Elektrot
bir makaraya sarılmış ve kaynak bölgesine sürekli sevk edilebilen, iyi elektrik iletmesi
için üzeri bakır kaplanmış bir tel şeklindedir. Kalın bir toz tabakası bölgeyi tamamen
örttüğünden kıvılcım oluşumu ve metal sıçraması önlenmiştir. Toz aynı zamanda bir
izalatör gibi davranarak meydana gelen ark ısısının derinlere nüfuziyetini sağlar. Bu
usulde normal el ark kaynağına nazaran elektrod teli daha yüksek bir akım şiddeti ile
yüklenebilir. Bu sebepten, derin nüfuziyetli ve geniş banyolu dikişler elde edilir.

Şekil 1.6.Tozaltı Ark Kaynağı Kaynağı

Tozaltı kaynağında yüksek kaynak hızı, yüksek ergitme oranı, derin nüfuziyet ve çok iyi
temizliktir. Daha fazla metal biriktirme istendiğinde çoklu elektrotlar kullanılabilir.
Geniş toz deposu ihtiyacı, tozun nemlenme ihtimali (boşluk ve gözeneğe sebep olur),
giderilmesi gereken çok miktarda cüruf, tane kabalaşmasına sebep olan büyük ısı girişi,
segregasyon ve sıcak çatlama ihtimalini arttıran yavaş soğuma hızı bu prosesin
 10

sınırlamalarıdır Elektrot telleri, orta karbonlu çelik, alaşımlı katı malzemeler veya
ortasından alaşım elemanları ihtiva eden özlü elektrotlar olabilir

1.9.Gazaltı Ark Kaynağı (MIG, MAG)

Gazaltı ark kaynağında ark, Argon, Helyum, gibi çeşitli soy gazlarla koruyucu gaz
atmosferi altında gerçekleşir. Genellikle Argon gazı kullanılmaktadır. MIG yani Metal
Inert Gas usulünde ark ergiyen bir tel elektrotla iş parçası arasında meydana gelir. Asal

gazların kullanımına ilave olarak genellikle dezoksidanlar mevcuttur ve oksidasyonu

önlemede yardımcı olur.

Şekil 1.7.MIG Kaynağı 3

Bu proses metal imalat sanayinde yaygın olarak kullanılır. Hemen hemen bütün metal
ve alaşımlar bu proseste kaynatılabilir. İşlemin özelliğinden dolayı jeneratörlerin
kullanılması kolaydır. Normal metal ark kaynağına göre iki kat daha fazla kaynak
verimine sahip olduğundan ekonomik ve daha verimli bir yöntemdir.

3
[https://www.electronicshub.org/mig-welding-vs-flux-core/]
 11

MAG kaynağında ise eriyen elektrodla CO atmosferi altında yapılan kaynak yöntemidir.
MIG yani Metal Activ Gas usulünün MAG usulünden tek farkı koruyucu gaz olarak
karbondioksit kullanılmasıdır. Bu yöntem genellikle çelik malzemelerin kaynağında
kullanılmaktadır. Kullanılacak karbondioksitin saf ve kuru olması gerekmektedir. Gaz
içindeki rutubet dikişi gevrekleştirir ve gözenek oluşmasına neden olur.

Şekil 1. 8. MIG ve MAG Kaynağı 4

1.10.TIG Kaynağı

Tungsten Inert Gaz kaynağı olarak bilinen Gaz Tungsten Ark kaynağı özel bir tutucu ile
tutulan bir tungten elektrot etrafındaki bir delikten asal gaz gönderir. Bu asal gaz

4
[https://www.cwbgroup.org/association/how-it-works/how-argon-used-mig-welding-
and-how-do-mig-and-mag-welding-differ]
 12

bölgeyi atmosferin etkisinden korur.Bu asal gaz genellikle Argon ve karbondioksit ya

da bunların karışımıdır. Tungsten elektrot bu inert gazlardaki ark sıcaklığı ında
ergimediğinden ark boyu sabit kalır ve böylece ark stabil ve devamlıdır. Arkın
başlamasını ve devamını sağlamak için yüksek AC veya DC kaynak voltajı ile yüksek
frekans uygulanır.

TIG kaynağı uygulanırken eğer bir doldurma metali gerekliyse birleştirecek malzemeye
göre ayrı bir tel malzeme gönderilmelidir. Bu durumda kaynak metali makaradan
beslenebilir.

TIG kaynağı hassas ve ince metallerin kaynağında hiç sorun çıkarmadan

gerçekleştirilebilir. Çok iyi ve kaliteli dikişler elde edilebiliriz. Sektörde çok yüksek
kaliteli kaynak prosesi olarak bilinir.

Şekil 1.9.TIG Kaynağı

1.11.Nokta Kaynağı
 13

Yaygın olarak direnç nokta kaynağı olarak kullanılır. Bu yöntemde iş parçaları üst üstte
bindirilir ve su ile soğutulan karşılıklı iki elektrot arasında bastırılarak elektrik akımının
sayesinde parçaların ara yüzeylerinde oluşsan direnç ısısı bir kaynak bağı oluşturur.

İyi kaynak bağı oluşturabilmek için basınç akım kesilene kadar uygulanır. Gerekli
basınç mekanik veya pnömatik yolla sağlanır. Beslenen güç genellikle AC akımıdır. Bir
nokta kaynağı, temas yüzeyleri arasında şekillenmiş bir metal kitlesinden ibarettir.

Nokta kaynağı tüm ticari metallere ve farklı cins metalleri kaynaklayabilmesinden

dolayı çok avantajlıdır. Nokta kaynağı genellikle saclar üzerine yapılmasına rağmen
diğer formdaki metallerde nokta kaynağı yapılabilir. Haddelenmiş sacların nokta
kaynağına uygun olmaları yanında çelik döküm ve bazı kokil dökümler zorluk
olmaksızın kaynak edilebilir.

Şekil 1. 50. Nokta Kaynağı5

1.12.Sürtünme Kaynağı

5
[https://metaldunyasi.com.tr/tr/arsiv/2015/23/cift-fazli-celikler-ve-nokta-direnc-kaynagi-
uygulamalari.html]
 14

Bir tür basınç kaynağı olan sürtünme kaynağı, sürtünme ısısı ile malzemeyi ergitmeden
plastik deformasyona uğratarak kaynaklandığı kaynak usulüdür.Sürtünme ısısının
oluşabilmesi için parçalardan en az birinin hareket etmesi gereklidir. Bu hareket
doğrusal veya dönme şeklinde olabilir.

Sürtünme kaynağında parçalar arasında sürtünme nedeniyle ısınma meydana gelirken

ayrıca basınç uygulanır. Bunun sonucu olarak başlangıçta bölgesel kaynamalar ve bu
kaynamış kısımların makaslanma durumu ortaya çıkar. Malzeme uygun plastikliğe
geldiği zaman, hareket durdurulur ve basınç yükseltilir. Böylece birleşme bölgesinde,
plastik yığılma meydana gelir ve parçalarda kaynaktan sonra eksenel yönde bir kısalma
ortaya çıkar.

Şekil 1.61.Sürtünme Kaynağı

1.13.Elektron Işın Kaynağı

 15

Elektron ışın kaynağı kaynaklanacak metal üzerinde dar bir ışık huzmesinden yüksek
hızlı elektronları şiddetli şekilde düşürülmesiyle oluşan ısı sayesinde yapılan ergitme
kaynağıdır. Elektronların kinetik enerjisi iş parçasına çarpmasıyla ısıya dönüşür. Bu
proses reaktif ve reakfer metalleri aşırı saflıkla kaynaklayabilmek için geliştirilmiş ve
çok yüksek kalitede kaynak dikişi elde edilmesi sağlanır. Bu kaynak işlemini
uygulayabilmek için özel cihazlara ihtiyaç vardır. İşlemin yapılabilmesi için yüksek
vakum ortamına ihtiyaç vardır. Elektron ışın kaynağı ısıdan etkilenen dar bölgelerle
derin mükemmel kalitede kaynak yapma imkanı elde etmemizi sağlar. Diğer proseslerle
kaynatılması zor olan zirkonyum, berilyum ve tungsten gibi malzemeler elektron ışın
kaynağıyla başarılı bir şekilde kaynatılabilir.

1.14.Patlamalı Kaynak

Patlamalı kaynak, büyük metal plakalarla, korozyona iyi direnç gösteren ince plakaları
kaplamak için kullanılır. Bu kaynak çeşidinde basınç tabaka şeklinde bir patlayıcı ile
uygulanır. Bunun için patlayıcı malzeme tabaka halinde kaplanacak plaka üzerine
yerleştirilir ve bir fünye ile patlatılıp ve bu şekilde üretilen yüksek basıncın meydana
geldiği gerilme dalgası plakaların ara yüzeyinde ilerler ve dalgalı bir plastik
deformasyonu oluşturur.

Şekil 1.12.Patlamalı Kaynak

 BÖLÜM 2

2.Kaynak Hataları

Kaynağın doğasında meydana gelen termal ve metalürjik değişikliklerden, kaynak

bağlantılarında hata ve süreksizler meydana gelebilir. Kaynaklı bağlantılarda en önemli
husus kalite kriteri olarak, emniyet alınır. Bir kaynak bağlantısının güvenilir olabilmesi
için kaynak dikişinde hiçbir kaynak hatası bulunmamalıdır. Gerekli emniyetin
sağlanabilmesi için tasarımın kullanım ömrü süresince işletme koşullarına uygun olmalı
ve malzeme ve kaynak tasarımında belirtilmiş hususları yeteri kadar karşılamalı ve
kaynaklı bağlantılarda kaynak dikişinin tamamen hatasız veya mevcut hataların düşük
olması istenir. Kaynaklı bağlantılarda hatalar, kaynak dikişinin hem homojenliğini
düşürür hem de mukavemetini düşürmektedir. Oluşan hatalar, kaynağı yapan operatörün
acemiliği, kaynak usulünün yanlış seçilmesi, kaynak ilave metalinin yanlış seçilmesi
kaynak ağızının iyi seçilmemesi gibi nedenlerden dolayı oluşabilir. Kaynak genel olarak
hataları iki ana gruba ayrılır;

1.İç hatalar

2.Dış hatalar

2.1. İç Hatalar

2.1.1. Gözenekler (Gaz Kabarcıkları)

Gözenekler kaynak sırasında oluşsan gazların dikişi terk edemeyip içeride kalması ya da
tam yüzeyde iken katılaşamamasından dolayı veya metalin kendisini çekmesinden
dolayı meydana gelirler. Kaynak dikişinde bulunan gözenekler dikişin taşıyıcı kesitini
azalttığı için mukavemetini de düşürmektedir. Ayrıca artık gerilmelere de neden
 17

olmaktadır. Bunlar da kaynaklı bağlantının mekanik özelliklerinin kötüleşmesini sağlar.

Gözenekler özellikle yorulma mukavemetini azaltır. Gözenekler çeşitleri şu şekilde
tanımlanabilir;

1.Yuvarlak gözenekler

2.Yığılmış gözenekler

3.Boyuna gözenekler

4.Yüzey Gözenekleri

5.Gözenek kanalları

Gözeneklere etki eden faktörlerden, esas metalin kimyasal bileşimi, ilave metalin
kimyasal bileşimi, esas ve kaynak metalinin ihtiva ettiği kükürt oranı, kaynak ağızının
kirli olması, düşük akım şiddetinde çalışmak, tozaltı kaynakta kaynak tozunun rutubetli
olması, çok kısa veya uzun ark boyları ile kaynak yapmak gözenek oluşma ihtimalini
arttırmaktadır.

Şekil 2.1.Gözenek Hataları6

6
Tahribatsız Malzeme ve Muayene Ders Notları, Durmuş Odabaş,2019
 18

2.1.2. Çatlaklar

Diğer kaynak hatlarına göre en tehlikeli olan çatlak oluşmasıdır. Esas metalde, kaynak
metalinde veya ısının etkisi altımdaki bölgede oluşabilir. Çatlaklar görünüşleri
bakımkından şı şekilde tanımlanabilir:

a)Boylamasına çatlak

b)Enlemesine çatlak

c)Yıldız çatlak

d)Dağınık çatlaklar

e)Dallı çatlaklar

f)Boyuna Krater çatlağı

Kaynak metalinden dolayı oluşan çatlaklar, çatlağı meydana getiren gerilmeler kaynak
metalinin kendini çekmesi ve bu çekmenin engellenmesi nedeniyle ortaya çıkmaktadır.
Kaynak yapılan parçaların iyi konumlandırılmaması, nufuziyet azlığı, kalıntıların
oluşması, malzemelerin birleşiminde kükürt oranın yüksek olması, malzemenin
sünekliliğinin düşük olmasından dolayı oluşabilmektedir.

Esas metalden kaynaklı çatlaklar genellikle yüksek mukavemetli ve yüksek karbonlu

çeliklerin etkisi altındaki bölgede meydana gelir. Bunun nedeni bu bölgenin kaynak
sırasında sertleşmesidir. Bu çatlakların oluşmasındaki başlıca faktörlerini şöyle
açıklayabiliriz; levha kalınlığını fazla olması ,düşük ısı girişi ile kaynak yapılması,
ortam sıcaklığının düşük olması ,esas metalin birleşiminin sertleşmeye neden olması
olarak sıralayabiliriz.
 19

Şekil 2.2.Çatlak Hataları7

2.1.3. Cüruf Kalıntıları

Cüruf kalıntıları, Kaynak metalinde bulanan depakan, kaynak tozu kalıntıları, oksit
kalıntıları ve ağır metal kalıntılarıdır. Bunlar kaynak bölgesinde sıkışır. Koruyucu gazlar
etkili değilse ve çevresel kirlilikler de varsa bu birikintilere eklenir. Çeşitleri şöyle
sıralanabilir:

a)Tek sıralı cüruf kalıntıları

b)Çok sıralı cüruf kalıntıları

c)Depakan ve kaynak tozu kalıntıları

Çok pasolu kaynaklarda, pasolar arasındaki cürufların tam olarak temizlenmemesi

kalıntılara sebep olmaktadır. Cüruf kalıntıları mukavemeti düşürür ve çatlak oluşumuna
sebebiyet vermektedir. Kalıntıların önlenebilmesi için erimiş banyo hareketlerinin
kontrolü ve pasolar arası cüruf kalıntıları kaynakçı tarafından keski, el fırçası ve taşla iyi
temizlenmesi gerekmektedir. Kaynak ağızları da yeterince temiz değilse metalik
olmayan kalıntılar oluşturabilmektedir.

7
Tahribatsız Malzeme ve Muayene Ders Notları, Durmuş Odabaş,2019
 20

Şekil 2.3. Cüruf Kalıntıları8

2.1.4. Yetersiz Ergime ve Nüfuziyet Azlığı

Yetersiz ergime, kaynak metali ile esas metal arasında veya esas metal veya üst üste
yapılan kaynak metaline ait pasolar arasında birleşmeyen bölgelerin bulunması ile
oluşan hatalar olarak tanımlanmaktadır. Yetersiz ergimenin nedeni cüruf, oksit kav veya
demir olmayan yabancı maddelerin var olmasıdır. Yetersiz ergime sonucu kaynak
kesitindeki birleşme azlığı, hem statik hem dinamik zorlamalarda kaynaklı bağlantının
mukavemetini büyük miktarda düşürmektedir. Bu hatayı düzeltebilmek için hatalı
kaynak dikişleri tamamen sökülüp yeniden kaynaklanmalıdır.

Ergimenin bütün malzeme kalınlığı boyunca olmamasından dolayı ortaya çıkar. Bu

hatanın önüne geçilebilmesi için uygun akım şiddeti ve elektrotun seçilmesi ve uygun
kaynak ağızının seçilmesi gereklidir.

Şekil 2.4.Nüfuziyet Azlığı

8
Tahribatsız Malzeme ve Muayene Ders Notları, Durmuş Odabaş,2019
 21

2.2.Dış Yüzey Hataları

2.2.1.Yanma Olukları ve Çentikleri

Esas malzeme ve dikişin kenarlarında meydana gelmektedir. Akım şiddetinin yüksek

seçilmesi, operatörün hızlı çalışması, kaynak sırasında elektrotun yanlış açı ile tutulması
ve esas metalin paslı olması gibi nedenlerden oluşabilir. Yanma olukları çentiktik etkisi
yaratmaktadır. Yanma olukları veya çentiklerini üçe ayırabiliriz;

1.Sürekli yanma olukları

2.Kesikli yanma olukları

3.Kökteki yanma olukları

Şekil 2.5.Yanma Olukları9

9
Tahribatsız Malzeme ve Muayene Ders Notları, Durmuş Odabaş,2019
 22

2.2.2.Aşırı Metal Yığılması

Kaynak dikişi üzerinde olması gerekenden fazla kaynak metalinin yılmasıdır. Metal
yığılması parçadaki gerilme dağılımını bozar. Bu hata türü elektrot çapının yanlış
seçilmesi ve kaynak hızının ayarlanamaması sonucu oluşur.

Şekil 2.6.Aşırı Metal Yığılması

2.2.3.Fazla Dışbükey İç Köşe Dikişi

Bu kaynak hatası düşük akım şiddetiyle kaynak yapılması sonucu oluşur. Gereksiz
malzeme yığılması ve çentik etkisiyle zararlıdır.

Şekil 2.7.Fazla Dışbükey İç Köşe Dikişi10

10
Tahribatsız Malzeme ve Muayene Ders Notları, Durmuş Odabaş,2019
 23

2.2.4.Fazla Fışkırmış (Sarkık) Dikiş

Kaynak dikişinin arkasında meydana gelmektedir. Ergimiş metalin katılaşması sırasında

ortaya çıkan gazlar sonucu ortaya çıkmaktadır. Gaz miktarının fazla ve katılaşma
süresinin uzun olması durumunda meydana gelir.

Şekil 2.8.Fazla Sarkık Dikiş

2.2.5.Birleşme Olmadan Kaynak Metalinin Esas Metal Üzerine Taşması

Elektrik ark kaynağı yaparken yanlış el hareketleri sonucu oluşmaktadır. Özellikle eğik
ve dik düzlemlerde yapılan kaynaklarda meydana gelir. Bu kaynak hatası kaynaklanmış
parçalarda dinamik yüklemelere ve gerilme yığılmasına neden olmaktadır.

Şekil 2.9.Birleşme Olmadan Sarkma Hali

 BÖLÜM 3

3.1 Kaynak Çarpılması

Bir kaynaktaki çarpılma, kaynak işleminin ısıtma ve soğutma döngüsü sırasında kaynak
metalinin ve bitişik ana metalin genleşmesi ve büzülmesinden kaynaklanır. Tüm
kaynağı bir parçanın bir tarafında yapmak, kaynakların bir taraftan diğerine dönüşümlü
olarak yapılmasından çok daha fazla çarpılmaya neden olur. Bu ısıtma ve soğutma
döngüsü sırasında, ısı uygulandıkça değişen fiziksel ve mekanik özellikler gibi birçok
faktör metalin büzülmesini etkiler ve çarpılmaya yol açar. Örneğin, kaynak bölgesinin
sıcaklığı arttıkça çelik levhanın akma dayanımı, elastikiyeti ve ısıl iletkenliği azalırken,
ısıl genleşme ve özgül ısı artar (Şekil 3.1). Bu değişiklikler sırayla ısı akışını ve ısı
dağılımının tekdüzeliğini etkiler.
 25

Şekil 3.1.Sıcaklıktaki artışla birlikte çeliğin özelliklerinde meydana gelen değişiklikler,

kaynak çevrimi sırasında neler olduğunun analizini ve dolayısıyla kaynak çarpılmasına
katkıda bulunan faktörlerin anlaşılmasını zorlaştırır.

3.2 Çarpılma Nasıl Oluşur?

Kaynak, genellikle malzemelerin bir arada kaynaştırılması için birleştirme noktasında

ısıtılmasını içerir. Bu ısı genleşme ve büzülme yaratır. Isıtma ve soğutma eşit değilse
çarpılma meydana gelebilir. Bu çarpılma artık gerilimden gelir.

Ortaya çıkan iki ana gerilme vardır.

 Kaynak havuzunun yanındaki alanlarda termal genleşme nedeniyle ana metal

kenarları çevreleyen alanda meydana gelen basınç gerilimi.
 Çekme gerilimi, metalin geri kalanı ısıtılan alan ve kaynak metalinin
büzülmesine direndiğinde ortaya çıkar.
Malzeme üzerinde indüklenen termal gerilimin büyüklüğünü, yalnızca kaynak alanının
hacmindeki değişiklikten ve malzemenin katılaşıp oda sıcaklığına soğuduğunda ortaya
çıkan hareketinden anlayabilirsiniz.

Genleşme ve büzülmeden kaynaklanan gerilim, ana metalin akma dayanımını aşarsa,

bağlantı, lokalize bir plastik deformasyona maruz kalabilir. Plastik deformasyon,
kaynağın yapısını bozar. Bu, bileşenlerin boyutlarında veya şeklinde kalıcı bir
değişikliğe yol açar. Bunun nasıl olduğunu daha iyi anlamak için, bir örnek olarak
aşağıdaki çelik çubuklu şekil kullanılmıştır.
 26

Şekil 3.2.Çelik Çubuk Modeli

3.3 Kaynak Çarpılması Türleri

3.3.1 Boyuna Çarpılma

Boyuna büzülme, kaynak uzunluğu boyunca meydana gelir. Soğutma sırasında, kaynak

ve çevre alan büzülür ve sonuç olarak iş parçasını kısaltır. Bu tür çarpılma, iş parçası
düzgün bir şekilde sabitlenmediğinde en fazladır.

Şekil 3.3.Boyuna Çarpılma

 27

3.3.2 Enine Çarpılma

Bu çarpılma, metal kaynaktan sonra büzüştüğünde ve kenarlarını birbirine doğru

çektiğinde olur. Bunun nedeni, metalin başlangıçta genleşmesi, ancak soğurken daha
yüksek bir büzülme oranı yaşamasıdır.

Şekil 3.4.Enine Çarpılma11

3.3.3.Açısal Çarpılma

Açısal çarpılma, kaynaklı parçalar arasındaki açıların büzülme ile değişmesiyle

oluşur. Üstte alttan daha büyük bir kaynak havuzu olduğu için üstte daralma daha
fazladır.

Şekil 3.5. Açısal Çarpılma

11
https://technoweld.com.au/2019/07/30/basics-of-distortion-in-welding/
 28

3.3.4. Burkulma, Eğilme Eğme

Yukarıdaki çarpılmanın türlerinin tümü tek bir eklemde meydana gelirse, sonuçlar
birkaç karmaşık çarpılma olur. Çarpılmalar eğilme, burkulma ve eğme şeklinde
olabilir. Eğmede, kaynak merkezi enine kesitin nötr ekseni ile çakışmaz.

Eğme, kaynak plakasının parçaları birkaç sertleştirilmiş nokta arasında içeri girdiğinde
oluşur. Kaynak uzunluğu boyunca birkaç tabak bölümü olabilir.

Elastik burkulma ise sacın eni boyunca kıvrılmasına neden olur. Böyle bir eklemi
düzleştirmeye çalışırsanız, büyük ihtimalle kopacaktır.

Şekil 3.6. Burkulma12

3.4. Çarpılma Nedenleri

Genel olarak, metal imalat ve kaynak endüstrisindeki çarpılmanın üç ana nedeni

vardır. Bunlar:

1. Artık Gerilme
2. Termal Kesim
3. Kaynak

12
https://technoweld.com.au/2019/07/30/basics-of-distortion-in-welding/
 29

3.4.1. Artık Gerilme

Artık gerilme, bir malzemenin içinde dış etkilerden bağımsız bir gerilme dağılımı olarak
tanımlanır. Artık gerilme olarak adlandırılır çünkü gerilme malzeme içinde homojen
olmayan plastik deformasyonun bir kalıntısı olarak bulunur. Kaynak işleminde,
kaynağın erime sıcaklığının üzerinde bir değere ısıtılmasıyla bölgesel erime elde edilir.
Soğutma işleminde ise işlem girdisine ve işlem yöntemine bağlı olarak farklı oranlarda
soğutma gerçekleşir. Başka bir deyişle, farklı ısıtma hızları, farklı soğutma hızları ve
yavaş soğutma ile artık gerilmeler üretilir.

Kaynaklarda kalıntı gerilme oluşumundaki sıcaklık farklılıklarının soğuma sürecindeki

farklılıklardan kaynaklandığı açıklanmıştır. Soğuma süreci malzemenin her yerinde aynı
şekilde ilerlemez. Kaynaklı malzemelerde çekme gerilmeleri kaynak bölgesinde, basma
gerilmeleri ise malzeme yüzeyinde gelişir.

Kaynak yüzeyinde meydana gelir. Kaynak katılaştıkça, ana metalde ve kaynakta

gerilmeler oluşur.

Şekil 3.7. Bir alın dikişindeki, enine (T) ve boyuna (L) büzülme gerilmeleri

Sertleşmiş alanlar, dikişin geri kalanının büzülmesini engelleyerek yapıda şekil

değişikliklerine neden olan fiziksel olarak görülebilen çekme gerilmelerine yol açar.
 30

Şekil 3.8. Bir alın kaynaklı birleştirmede çarpılma

Kaynak işlemlerinde meydana gelen iç gerilmelerin etkisiyle oluşan ve uniform

olmayan deformasyona çarpılma denir.

Kaynak işleminden kaynaklanan çarpılma çeşitli tekniklerle önlenebilmektedir. Bu

tekniklerden birinde, kaynak işlemi sonunda parça istenilen şekle getirilir veya kaynak
sırasında çarpılma önlenir. Diğer bir teknikte ise yapı, kaynak metali simetri ekseninin
her iki tarafında dengeli olacak şekilde tasarlanabilir ve kaynak bu tasarıma göre
gerçekleştirilebilir. Seçilen kaynak yöntemi ve kaynak sırası, çarpılma ve artık
gerilmelerin oluşumu için çok etkili parametrelerdir. Çarpılmış kaynaklar, gerekirse
kaynak sonrası ısıl işlem veya titreşimli gerilim giderme ile düzeltilebilir.

Kaynaklardaki artık gerilmeler ve gerinimler malzemelerin kırılma davranışını etkiler.

Düşük dış gerilme değerlerinde bile burkulma ve gevrek kırılma meydana gelebilir.
Burkulma, bileşende artık gerilme veya çarpılma varsa beklenenden çok daha düşük
basınç gerilmelerinde meydana gelir.

Çekme durumunda, düşük tokluğa sahip kaynaklardaki artık gerilmeler yerel olarak
yüksek gerilmelere neden olabilir ve bu da düşük gerilme değerlerinde ilerleyen gevrek
çatlakların oluşmasına neden olur. Artık gerilmeler ayrıca yorulma ve korozyon hasarını
da artırır.

Artık gerilmelerin kaynaklı parça üzerinde etkileri;

 31

- Yorulma hasarları
Bileşen yüzeyinde çekme ve basma gerilmeleri olarak mevcut olan kalıntı gerilmeler
arasında yorulma ömrü açısından bir fark vardır. Kaynak yüzeyinde artık gerilmelerin
çekme gerilmeleri olarak bulunması yorulma ömrünü kısaltırken, artık gerilmelerin
basma gerilmeleri olarak bulunması yorulma ömrünü uzatır. Bu durumda çekme
gerilmesi yapıda gevrek kırılma oluşumunun etkisini arttırmakta ve yorulma ömrünü
azaltmaktadır.

- Korozyon Hasarları
Gerilmeli korozyon çatlaması, bir malzemenin dış yüklemeden kaynaklanan statik ve
artık çekme gerilmelerinin etkisi altında korozyon nedeniyle hasar görmesidir. Gerilme
korozyonu çatlaması, malzemede çatlakların oluştuğu ve mukavemetini azaltan bir
korozyon türüdür. Gerilme korozyonunun oluşması için çekme gerilmesi gereklidir.
Kaynak dikişi etrafındaki ark gerilmesinin etkisi çekme gerilmesi olarak görülür. Bu da
malzemenin gevrek kırılmasına neden olur.

- Çarpılma Hasarları
Kaynak işlemi sırasında, kaynak dikişinin kesitindeki büzülme bu kesit üzerinde
eksantrik kuvvetler uyguladığından, ısıtılmış kaynak düzgün olmayan bir büzülme
davranışı sergiler. Bu da çarpılmaya neden olur. Alın birleştirmelerinde, kaynağın üst
tarafı köke göre daha fazla büzülür. Bu nedenle, boyuna ve enine çarpılmaya ek olarak,
bu tip kaynaklı bağlantılarda açısal çarpılma da meydana gelir. Açısal çarpılma, kaynak
dikişi boyunca sacın yanal bükülmesine neden olur.
 32

Şekil 3.9. Artık gerilmelerin oluşturduğu çekme ve basma gerilmeleri

Kaynaklı bileşenlerdeki artık gerilmeleri azaltmak için ısıl işlem, çekiçleme ve titreşim
yoluyla gerilim giderme gibi işlemler uygulanabilir. Kaynaklı bileşenlerin tasarım
aşamasında, artık gerilmelerin ve çarpılmaın etkileri, kusurların varlığının kontrolü,
bileşenin mekanik ve kimyasal özellikleri, tahribatlı ve tahribatsız test koşulları, üretim
maliyetleri ve personel güvenliği göz önünde bulundurulmalıdır.

3.5.Kaynaklı Yapılarda Artık Gerilme Çeşitleri

3.5.1.İç Köşe Kaynaklarında Artık Gerilmeler

İç köşe kaynağı dikişinde, birinci dikiş enine yönde bir reaksiyon gösterir. Böylece
büyük kısmı dikişte toplanan üç eksenli bir gerilme hali oluşur. Bunun bütün dikiş
kesitine, her tarafında çekme etkisi yapan hacimsel bir gerilme hali meydana getirdiği
düşünülmektedir. Kaynak dikişinin çevresinde yüksek çekme gerilmeleri oluşmaktadır.
T kaynak bağlantısını örnek vermek gerekirse; Kaynaklı yapının flanj kısmının kaynak
dikişinin uzağında basma gerilmeleri oluşur. Federde veya kaburgada ise kalıntı gerilme
dağılımı daha katmaşık halde olmaktadır. Kaynak dikişinin boylamasına büzülmesi
sonucu olarak kaburganın üst tarafında çekme gerilmeleri oluşur.
 33

Şekil 3.10. İç Köşe Kaynaklarda Artık Gerilmeler13

3.5.2.Alın Kaynaklarında Artık Gerilmeler

Alın kaynağı uygulanan parçalarda kalınlık arttıkça kalınlık doğrultusundaki gerilmeleri

incelemek gerekir. İlk pasoda oluşan çekme gerilmeleri diğer pasolardaki gerilmeleri de
etkilemektedir. Artık gerilmeler parçanın kalınlığı boyunca değişmektedir.

3.4.3.Boruların Kaynakğında Oluşan Artık Gerilmeler

Borularda uygulanan kaynak usullerinde artık gerilmelerin dağılımı çok kompleks

şekildedir. Yapılan kaynak sonucunda çevresel büzülmeler oluşmaktadır. Bum
büzülmelerin önleneblmesi için kesme kuvveti ve eğilme momenti meydana gelir.
Borunun et kalınlığı, kaynak dikişinin cinsi ve uygulanan kaynak tekniği artık gerilmeyi
etkileyen faktörlerdendir.

Şekil 3.11. Boruların Kaynaklarında Oluşan Artık Gerilmeler.14

3.5. Termal Kesme

Kaynak dışında, çelik işleme, birleştirme ve kenar hazırlama sırasında kullanılan termal
kesme de ana metallerin çarpılmasına neden olur ve artık gerilmeye neden
13
KAYNAK TEKNİĞİ EL KİTABI, Gedik Eğitim Vakfı Kaynak Teknolojisi Eğitim Araştırma ve
Muayene Enstitüsü,1991
14
Gedik Eğitim Vakfı Kaynak Teknolojisi Eğitim Araştırma ve Muayene Enstitüsü,1991
 34

olur. Çelikleri alevle keserken, kesilecek malzeme bir oksi-gaz alevi ile tutuşma
sıcaklığına yükseltilir. Çeliğin tutuşma sıcaklığı yaklaşık 815°C'dir ve bu sıcaklıkta
demir, tutuşma sıcaklığında erimiş olan oksitleri oluşturmak üzere oksijenle hızla
reaksiyona girer. Saf oksijen jeti çeliği yakar veya keser ve oksit oluşumu sırasında
ekzotermik reaksiyonlar, malzemenin erime noktasına kadar yerel bir sıcaklık artışına
neden olur.

Bu yüksek sıcaklık, kesim yüzeyine bitişik çeliğin genleşmesine ve bu da kesme

sırasında plakanın çarpılmasına neden olur. Malzeme kenarlarının tüm doğal genleşmesi
karşılanamaz ve bir miktar plastik deformasyon meydana gelir. Malzeme soğuduğunda
kenarlar büzülür ve kalınlaşmaya neden olan ilk plastik deformasyon nedeniyle nihai
uzunluk orijinalinden daha kısadır ve bu da ters yönde çarpılmaya yol açar.

3.6 .Kaynak

Bir kaynak yapıldığında erimiş metaldir ve bu nedenle sıcaktır, soğudukça büzülür, bu

çekme kaynak ve kaynağın yakınındaki ana malzeme üzerinde baskı oluşturur.

Çarpılma, kaynak işlemi sırasında yerel genleşmeye ve büzülmeye neden olan ana
metallerin bölgesel olarak ısıtılmasıyla da oluşturulur. Lokal genleşme ve büzülme,
kaynak bölgesine yakın soğuk ana metal içinde gerçekleşir ve bu kuvvetlerden hareketi
kısıtlar, bu hareketle artık gerilim oluşur.

Bu gerilimler öncelikle kaynak metali ve füzyon sınırına kapalı bölge, yani ısıdan
etkilenen bölge (Şekil 3.9) tarafından yaşanan diferansiyel kaynak termal döngüsü
(kaynak sırasında herhangi bir anda ısınma, tepe sıcaklığı ve soğutma) nedeniyle
gelişir. Kalıntı gerilimlerin türü ve büyüklüğü, kaynağın farklı aşamalarında, yani ısıtma
ve soğutmada sürekli olarak değişir. Isıtma sırasında birincil olarak termal genleşme
nedeniyle eritilmek üzere ısıtılan ana metal bölgesinde sıkıştırma kalıntı gerilimi gelişir
ve aynısı (termal genleşme), ana metali çevreleyen düşük sıcaklık tarafından
kısıtlanır. Bir zirve değerine ulaştıktan sonra, ısıtılan metalin yumuşaması nedeniyle
artık basınç gerilimi kademeli olarak azalır.
 35

Erime başlar başlamaz artık basınç gerilimi sıfıra iner ve kaynağın soğuma aşamasında
ters bir eğilim gözlenir. Soğuma sırasında metal büzülmeye başladığında (boyutu
küçüldüğünde), artık çekme gerilimleri gelişir (eğer malzemeden veya iş
kenetlemesinden dolayı büzülmeye izin verilmiyorsa) ve gerilim büyüklüğü oda
sıcaklığına ulaşılana kadar artmaya devam eder.

Şekil 3.12. Kaynak termal döngü konumu A, B ve C

3.7.Kaynak Çarpılmalarını Kontrol Etme

Çarpılma, imalatın tüm aşamalarında (kaynak öncesi, kaynak sırasında ve kaynak

işleminden sonra) kontrol edilmelidir.

3.7.1.Kaynak Öncesi Yapılacalar

3.7.1.1. Tasarım

İyi tasarlanmış bağlantılar minimum kaynak hacmini alır ve aşırı kaynaktan

etkilenmez. Alın kaynakları üzerinde çalışırken bu önemlidir.
 36

Şekil 3.13 İyi derz tasarımının gösterimi

3.7.1.2. Armatürler ve Jigler

Mastarlar ve kaynak fikstürleri, bir bağlantı soğuduktan sonra ısıyla büzülme

kuvvetlerine maruz kaldığında doğruluğu korumanıza ve metallerin çarpılmasını
azaltmanıza yardımcı olur. Fikir, aparat veya fikstürün, çevreleyen malzeme yerine
soğutma kaynağını akmaya (veya vermeye) zorlayarak ana malzemenin hareket
etmesini önleyeceğidir.

Şekil 3.14. Mastarlar ve Fikstür kurulumu15

15
https://technoweld.com.au/2019/07/30/basics-of-distortion-in-welding/
 37

3.7.1.3. Punta Kaynağı

Punta kaynakları, ana metali istenen yerde bir arada tutmak için kelepçeler gibi
çalışır. Bu kaynakların sayısı ve boyutu, ana malzemenin kalınlığına ve türüne
bağlıdır. Daha ince malzemeler tipik olarak daha sık tutturma gerektirir.

3.7.1.4. Ön Ayar

Ön ayar, bileşenlerin çarpılmayı telafi edecek ve bitirme işleminden sonra

fabrikasyonun boyutsal olarak doğru olmasını sağlayacak şekilde birleştirilmesini içerir.

Şekil 3.15. Ön Ayar Örneği

3.8.2.Kaynak Sırasında Yapılacaklar

3.8.2.1. Kaynak Sırası

İyi bir sıra, eşit ısı dağılımı sağlar ve kaynaklara sağlamlık katar. Sonuç olarak, artık
gerilimlerin tüm bileşen boyunca eşit bir şekilde dağılmasını sağlayarak çarpılmayı
azaltır.

3.8.2.2. Dengeli Kaynak

 38

Dengeli kaynağın diğer uygulamaları, Çift U ve Çift V alın bağlantılarını

içerir. Kaynağı dengeleyerek (ek yerinin her iki tarafında kaynak) büzülme gerilmeleri
birbirini dengeler. Aynısı iç köşe kaynakları için de geçerlidir.

Şekil 3.16.Çift V Alın Bağlantısında Dengeli Kaynak

3.8.2.3. Geri Adım ve Kaynak Katlama

Sürekli bir kaynakta bir yönde ilerlerken, özellikle alın kaynaklarında enine çekme
gerilmeleri oluşur. Bunu en aza indirmek için, geri adımlı kaynak teknikleri bu durumda
meydana gelen çarpılmayı azaltmaya yardımcı olur.

Şekil 3.17. Geri Adım Tekniği16

3.8.3.Kaynak SonrasındaYapılacaklar

16
https://technoweld.com.au/2019/07/30/basics-of-distortion-in-welding/
 39

Kaynaklı parçalarda düzensiz soğuma sonucunda oluşan gerilmelerin giderilmesi

amacıyla çeşitli uygulamalar yapılmaktadır. Uygulama yöntemleri ve tipleri
malzemenin yapısına, boyutuna, şekline ve çalışma ortamına vb. etkenlere bağlı olarak
farklı şekillerde yapılmaktadır.

Kaynak yapıldıktan sonra kalıntı gerilmeleri ve çarpılmaları azaltmak için bazı tedbirler
alınmaktadır.

Bunlar;

- Isıl işlem
- Mekanik Teknikler
- Termal Teknikler

3.8.3.1. Isıl İşlem

Isıl işlem malzemenin sertlik, tokluk gibi mekanik özelliklerini geliştirmek amacıyla
uygulanan işlemdir. Malzemenin özelliklerinde istenilen değişikliklerin sağlanması
amacıyla metalik malzemelerin ısıtılması, sabit sıcaklıkta tutulması ve soğutulması
süreçlerinin tamamına ısıl işlem denilmektedir.
 40

Şekil 3.18. Çeliklere uygulanan ısıl işlemlerin Demir-Karbon denge diyagramı üzerinde
gösterilişi17

Isıl işlem faz değişimi ile yapılabileceği gibi tane boyutlarının yeniden yapılandırılması
şeklinde de uygulanabilir. Faz değişimi yapılması düşünülen malzemelerde ilk olarak
östenit ferrit allotropik dönüşüm gösterip göstermediğine bakılır. Uygun olan
malzemelerde katı fazda ısıl işlem ile özellikleri değiştirilerek kullanım ömürleri ve
kullanım alanları artırılır.

Östenitleme işlemi sonrası oda sıcaklığına gelen malzemede yapı tamamen martenzite
dönüşmemektedir. Isıl işlem sonunda kalan östenit fazının martenzite dönüşmesi için en
etkili yöntem kriyojenik (çok düşük sıcaklıklarda yapılan) işlemdir. Bu işlem, su verme
ve temperleme işlemleri arasında sıfır altı sıcaklıklarda, belirli sürelerde malzemelerin
bekletilmesi işlemidir.

Gerilim giderme amacıyla yapılan ısıl işlemde ise tane boyutlarında değişim
amaçlanmaktadır. Kaynak işlemi sonucunda ısınan malzeme yüzeylerinde iri taneli yapı

17
https://malzemebilimi.net/celiklere-uygulanan-isil-islemler-nelerdir.html
 41

oluşumu gözlenmektedir. Yapılacak gerilim giderme ısıl işlemi ile tane boyutlarının
ince taneli yapıya dönüşümü sağlanmaktadır.

Normalizasyon ve gerilim giderme tavlamaları, uniform olmayan ısıtma soğutma

işlemlerinden biri olarak kaynak işlemleri sonrası kaynaklı malzeme içerisinde oluşan
gerilimin giderilmesi amacıyla uygulanan yöntemlerdendir. Malzemenin yapısına ve
yönteme bağlı olarak 500-680 0C arasında sıcaklıkta 30-60 dakika sürede bekleme
yapılarak yavaş soğuma ile tanelerin inceltilmesi sağlanmaktadır.

3.8.3.2. Gerilim Giderme Tavlaması

Muhtelif çeliklere uygulanan gerilme giderme tavlama sıcaklıkları Tablo 1’de

görülmektedir. Gerilme giderme tavlamasında giderilen kalıntı gerilme miktarı ısıtma
sıcaklığına, ısıda tutma süresine, çelik kimyasal bileşimine, çelik akma mukavemetine
ve soğutma hızına bağlıdır. Sıcaklığın, sürenin ve akma mukavemetinin tesiri Şekil
3.16'da görülmektedir. Gerilme giderme ısıl işlemi sırasında katı hal dönüşümleri
meydana gelmez. Ostenitik paslanmaz çeliklerde gerilme giderme tavlaması üç sebepten
dolayı zordur:

1. Ostenitik çelikler sürünme dirençleri yüksek yani sıcaklığa dayanıklı çelikler

olduklarından yeterli gerilme giderme elde etmek için 900 °C'nin üzerine
ısıtılmalıdır.
2. Kaynağın ITAB'ına krom karbür çökelme si olacağından taneler arası korozyona
uğrar.
3. 540-930 °C arasında sert gevrek α fazı çöker. Bu faz korozyon direncini ve
sünekliği düşürür. Bu nedenle bu çeliklerde kaynak öncesi tedbir alarak çarpılma
önlenmelidir.
 42

Tablo 1: Bazı kaynaklı çelik yapıların tipik gerilme giderme ısıl işlem sıcaklığı
 43

Şekil 3.19.Çeliklerin gerilme giderme tavlamasında parametrelerin tesirleri

Mekanik yöntem, çekiçleme veya titreşimle gerilim giderme yöntemleri ile

gerçekleştirilmektedir. Isıl işlem, tüm kaynaklı parçayı veya her kaynağı tek tek
ısıtmaktan oluşur. Burada, mekanik veya termal teknikler kullanarak çarpılmayı
düzeltmeye yönelik uygulama konusunda genel bilgiler verilecektir.

 Mekanik Teknikler
 Termal Teknikler

3.8.3.3. Mekanik Teknikler

Isıl işlem, normal, etkili ve standart olarak kabul edilen bir gerilim giderme ve çatlama
ve çarpılma eğilimini durdurma yöntemidir. Ancak ısıl işlemin teknik olarak mümkün
olmadığı veya pahalı olduğu durumlarda bazı yöntemler kullanılmaktadır. Bunlar, hiç
ısınmadan gerilimi azaltmanın yollarıdır. Kısaca mekanik yöntemler olarak
adlandırılırlar.

Mekanik yöntemin temel dayanağı; doğası gereği gerilmiş bir malzemenin dıştan
akmaya zorlanmasıdır. Akma noktasına ulaşıldığında metal hareket etmeye başlar,
dolayısıyla gerilim bu seviyeyi aşamaz. Malzeme aktıkça içinde kilitli olan gerilim
serbest kalır. Malzemenin sarkma, çatlama ve çarpılma eğilimi azalır. Malzeme
 44

soğumaya başladıkça kısalmak isteyeceği için basma gerilmesi azalacak ve sıfıra

düşecektir.

3.8.3.3.1.Çekiçle Gerilim Giderme

Çekiçleme ile gerilim giderme tarihi bir yöntemdir. Çekiç, kaynak kabiliyeti zayıf,
özellikle problem olabilecek malzemelerin kaynağında önemli bir araçtır. Tamamen el
becerisine dayalı bir uygulamadır. İyi yapılırsa gerçekten başarılı olabilir. İyi
kullanılmadığı takdirde ise tam tersi bir durum söz konusudur.

Çekiç darbeleri ile metal akmaya zorlanır. Akmanın yaratacağı olumlu sonuçlar
gerilimin giderilmesidir.

Kaynakta çekiç kullanılacaksa, her paso için ayrı ayrı ve paso tamamen soğumadan
yapılmalıdır. Sıcaklık anahtar faktörlerden biridir. Pasolar kırmızı renklerini kaybeder
kaybetmez çekiçlenmelidir. Bu, siyah sıcaklıklarda çekiçlemenin etkili olduğu anlamına
gelir. Metalde henüz gerilimler oluşmamışken kırmızı sıcaklıklarda çekiçlemenin bir
anlamı yoktur çünkü metal henüz mukavemet kazanmamıştır. Tersine, gecikmeli
çekiçlemenin hiçbir avantajı yoktur. Temperlenmemiş, soğuk pasonun çekiçlenmesi
sertleşmesine neden olur, bu da çatlama ve kırılmayı teşvik edebilir.

Çekiçleme ihtiyacı, daha fazla sayıda paso ile kaynak dikişlerinde daha fazla
hissedilebilir. Paso sayısı arttıkça, kaynak dikişinde çarpılma meydana gelme olasılığı
da artar. Benzer koşullar altında, ince plakalarda çarpılma ve kalın plakalarda çatlama
meydana gelme olasılığı daha yüksektir. Kökte, ilk iki paso ve son kapak pasosu hala
çekiçlemeye dayanacak kadar kalın değildir, bu nedenle çatlama bir endişe kaynağıdır.
Öte yandan, kapak pasoları çekiçlendiğinde, yüzeysel kusurlar ezilir ve örtülür, bu da
görsel muayeneyi, manyetik parçacık muayenesini ve penetrant muayenesini etkisiz
hale getirir. Bununla birlikte, en basit kaynak dikişi bile bu yöntemlerden en az biri veya
ikisi ile denetlenebilir.
 45

Çekiçlemenin sadece ara yollar için geçerli olduğu anlaşılmaktadır. Çekiçlenen yol
üzerinde çekiç izlerinin kalması ve bu nedenle yol yüzeyinin pürüzlendirilmesi önemli
değildir. Her durumda, alt geçişin yüzey tabakası bir sonraki geçiş çekildiğinde zaten
erimiş olur.

Uygulamanın diğer püf noktalarını;

• Çekicin ağırlığı,
• Çekicin şekli
• Çekiç ölçüleri ve
• Çekiç sertliği oluşturur.
Çekiçleme, çeşitli standartlarda tanınan bir yöntemdir. Ancak bu standartlara dahil
edilebilmesi için termal yöntemlerle gerilimin giderilmesinin teknik olarak imkansız
olması veya maliyet açısından kabul edilebilir olmaması gerekir. Başka bir deyişle,
çekiçleme ne normal ısıl işlemin yerine geçebilir ne de aynı verimi sağlayabilir. Bu

nedenle, koşullar ısıl işlem için uygun olmadığında ve çareler tükendiğinde

kullanılabilecek bir yöntemdir.
Örneğin, tankların gerilim giderme işlemine tabi tutulması gerektiğinde, tanklar bir
atölyede taşınabilecek büyüklükte birimler halinde üretilir ve ısıl işlem bir fırında
gerçekleştirilir. Standart, sınırlı durumlarda çekiçle gerilim gidermeye izin vermekte,
ancak operasyon yönteminin önceden bir test parçası üzerinde geliştirilmiş olmasını şart
koşmaktadır.
Çekiçleyerek Gerilim Giderme sırasında göz önünde bulundurulması gereken faktörler:

• Malzeme cinsi,

• Malzeme kalınlığı,

• Kaynağın kaç pasoda yapılacağı

• Pasoların kalınlığıdır.

Deney kaynağı iki küçük levha üzerinde yapılır. Levhalardan biri mengeneye bağlanır,
diğeri serbest bırakılır. Bu şartlarda kaynak yapılır ve pasolar çekiçlenir. Serbest
levhada dönme (çarpılma) olmazsa çekiçlemenin başarılı olduğuna karar verilir.
 46

Çekiçleme ile gerilim azaltmanın etkinliğini kontrol etmek için başka bir yöntem
genellikle daha kalın malzemeler için kullanılır. Bu, kaynak etrafında oluşturulan iki
zımba işareti arasındaki mesafenin değişimini gözlemlemektir. Bu mesafe ilk iki geçişte
±0,8 mm'den fazla değişmezse, çekiçlemenin etkili bir şekilde önlendiği kabul edilir.

3.8.3.3.2.Titreşim ile Gerilim Giderme

Titreşim ile gerilim Giderme, malzemeyi ısıtmadan titreştirerek üretim tarihindeki iç

gerilmelerin giderilmesidir. Dayandığı temel prensip basittir.

Önce malzemeye bir titreşim enerjisi verilerek onun içinde dinamik bir gerilim ortamı
meydana getirilir. Böylece oluşturulan yapay gerilmelerle mevcut iç gerilmelerin
toplamının, malzemenin dayanımını aştığı noktalarda kalıcı (plastik) deformasyonlar
oluşur.

Sonuç olarak, kalan iç gerilmelerin kısmen serbest bırakılması sağlanır. Mekanik

titreşim, iç gerilim dağılımının tepe noktalarını yumuşatan ve tamamını ortadan
kaldırmayan bir süreç olduğu için kısmi rahatlama olarak adlandırılır. Başka bir deyişle,
titreşimle şartlandırma olarak tanımlanabilir.

Titreşimle gerilim giderme yöntemi uygulamada da oldukça basittir. Parçanın uygun bir
yerine titreştirici takılır. Titreşimin frekansı değiştirilmek suretiyle parçanın öz frekansı
belirlenir. Bir grafikte titreşim genliği otomatik olarak kayıt olurken, genliği en yüksek
değere ulaşması rezonansın habercisidir.

Rezonans frekansında 15 dakikalık titreşim yeterlidir. Bu yöntem 150 tona kadar büyük
parçalar sağlayabilir.

Ancak bu basit işlemlerin ardındaki bazı belirsizlikler;

 Parçaya uygulanacak titreşimin uygulama yerinin, genliğinin, modunun ve

süresinin belirlenmesi.
 Parçanın geometrik şekli bazı ilave ağırlıkların takılmasını gerektiriyor ise, bu
kütlelerin takılacağı yerlerin belirlenmesi
 Gerilimin ne ölçüde giderildiğinin belirlenmesidir.
 47

Örneğin; ısıl yöntemle gerilim gidermenin etkinliği sertlik ölçmek suretiyle kontrol
edilir. Hâlbuki soğuk titreştirme malzemenin metalürjik yapısında herhangi bir
değişiklik oluşturmadığı için malzemede yumuşama olmamakta, sertliği
değişmemektedir. Böylece sertlik bir kontrol yöntemi olmaktan çıktığı gibi, onun yerini
alacak titreşimle gerilim gidermenin etkinliğini tayin edecek başka imkanlar
geliştirilmektedir.

Ancak, titreşim ve ısıtma yoluyla gerilim giderme yöntemleri henüz muayene ve kontrol
otoriteleri tarafından teknik standartlara dahil edilmemiştir.

Önceki bölümlerde tartışıldığı gibi, titreşimle gerilim giderme, gerilim gidermenin

mümkün veya ekonomik olmadığı durumlarda kullanılır. Bununla birlikte, zararları da
vardır.

Örneğin, çeşitli kaynaklı parçalardan oluşan bir ısı eşanjörü gibi karmaşık bir
geometriye sahip büyük bir yapı rezonans ile önemli bir süre sarsılırsa, kaynaklarda ve
diğer parçalarda çatlaklar oluşabilir. Alternatif olarak, mevcut kılcal çatlaklar
yayılabilir.

Sonuç olarak, iç gerilmeleri ortadan kaldırmayı değil, dağılımlarını düzeltmeyi

amaçlayan bu uygulamanın başarısı, gerilim-gerinim korozyonunun varlığında daha da
sorgulanır hale gelir.

3.8.3.4. Alevle Isıtarak Düzeltme

Çarpılmış kaynaklı yapıların düzeltilmesinde en yaygın kullanılan yöntem alevle ısıtma

yöntemidir. Alevle ısıtarak düzeltme yönteminin prensibi ısıtılan malzeme içerisinde
büyük bir dik sıcaklık gradyeni, birbirine çok yakın iki nokta arasında sıcaklık farkı
oluşturmaktır. Büyük bir şaloma kullanılır. İş parçası yüksek sıcaklığa ısıtılmasa da
hızla ısıtılır. Isıtılan kısımlar soğurken büzülecektir. Bu büzülme ile işlem öncesi
mevcut çarpıklık giderilmiş olur. Kaynaklı parçanın seçilmiş noktalarına veya bazı
doğrultulan boyunca alevle ısıtma yapılır ve ısıtmanın peşi sıra su püskürtülerek hızlı
soğutma yapılır. Bazen ısıtmanın hemen akabinde çekiçleme veya presleme yapılarak
doğrultma sağlanır. Şekil 3.17'de alevle ısıtılarak düzeltilmiş bir kiriş görülmektedir.
Şekildeki ekstra flanj kaynak edilince bu kısım kısalacak ve dolayısıyla bükülme,
 48

eğilme meydana gelecektir. Zıt taraftaki flanj uzunluğu boyunca ısıtılırsa bu flanj da
soğuduğunda kısalmak isteyecek ve dolayısıyla eğilme düzelecektir. Bu yöntem
tecrübeli kalifiye elemanlar tarafından uygulanması gereken bir yöntemdir. Operatör
fazla metal biriken kısımları tespit eder ve bu bölgeye ne kadar ısı vereceğini
tecrübesiyle tayin eder. Şekil 3.18'de bir metal panodaki bükülme ve fazla metal bölgesi
görülmektedir. Bu fazla metal bölgesinde büzülme sağlanarak düzeltme yapılır.

Şekil 3.20. Kaynaklı i profilinin alevle ısıtılarak kaynak çarpılmanın giderilmesi.

Şekil 3.21. Stifnerli bir panelin alevle doğrultulacak olan dış bükey kısımları
 49

3.8.3.5. Termal Teknikler

Termal tekniklerin arkasındaki temel ilke, yeterince yüksek yerel gerilimler

oluşturmaktır, böylece soğuma sırasında bileşen tekrar şekle girer. 

Şekil 3.22 Çarpılmayı düzeltmek için bölgesel ısıtma18

Bu, malzemenin yerel olarak, sıcak, düşük akma mukavemetli malzeme çevredeki
soğuk, daha yüksek akma mukavemetli malzemeye karşı genleşmeye çalışırken plastik
deformasyonun meydana geleceği bir sıcaklığa kadar ısıtılmasıyla elde edilir. Oda
sıcaklığına soğutulduğunda, ısıtılan alan ısıtma öncesine göre daha küçük bir boyuta
küçülmeye çalışacaktır. Bu şekilde üretilen gerilimler, bileşeni istenen şekle
çekecektir. (Şekil 3.19)

Bu nedenle yerel ısıtma, kaynak çarpılmasını düzeltmenin nispeten basit ama etkili bir
yoludur. Büzülme seviyesi, ısıtılan bölgelerin boyutuna, sayısına, konumuna ve
sıcaklığına göre belirlenir. Kalınlık ve plaka boyutu, ısıtılan bölgenin alanını
belirler. Isıtma bölgelerinin sayısı ve yerleşimi büyük ölçüde bir deneyim
meselesidir. Yeni işler için, büzülme seviyesini ölçmek için genellikle testlere ihtiyaç
duyulacaktır.

Nokta, çizgi veya kama şeklindeki ısıtma tekniklerinin tümü, çarpılmanın termal

düzeltmesinde kullanılabilir.

18
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/distortion-corrective-techniques-037
 50

3.8.3.5.1. SPOT ISITMA

Noktasal ısıtma (Şekil 3.20), örneğin sert bir çerçeveye nispeten ince bir levha
kaynaklandığında burkulmayı gidermek için kullanılır. Çarpılma dışbükey tarafta spot
ısıtma ile düzeltilir. Bükülme düzenliyse noktalar, tokanın merkezinden başlayıp dışa
doğru simetrik olarak düzenlenebilir.

19

Şekil 3.23. Burkulmayı düzeltmek için noktasal ısıtma

3.8.3.5.2. HAT ISITMA

Düz hatlarda ısıtma genellikle açısal çarpılmayı düzeltmek için kullanılır, örneğin iç
köşe kaynaklarında (Şekil 3.21). Bileşen, kaynaklı bağlantı hattı boyunca ancak
kaynağın karşı tarafında ısıtılır, böylece indüklenen gerilimler flanşı düz çeker.

19
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/distortion-corrective-techniques-037
 51

20

Şekil 3.24. Köşe kaynağında açısal çarpılmayı düzeltmek için hat ısıtma

3.8.3.5.3. KAMA ŞEKLİNDE ISITMA

Daha büyük karmaşık fabrikasyonlardaki çarpılmayı düzeltmek için hat ısıtma

kullanmaya ek olarak tüm alanları ısıtmak gerekli olabilir. Desen, malzemeyi tekrar
şekle sokmak için fabrikasyonun bir parçasını küçültmeyi amaçlar.

Şekil 3.25. Plakayı düzleştirmek için kama şeklindeki ısıtmanın kullanılması

20
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/distortion-corrective-techniques-037
 52

İnce panellerin spot ısıtmasının yanı sıra tabandan tepeye kama şeklinde bir ısıtma
bölgesi (Şekil 3.25) kullanılmalı ve sıcaklık profili plaka kalınlığı boyunca uniform
olmalıdır. Daha kalın kesitli malzeme için, plakanın her iki tarafında birer tane olmak
üzere iki hamlaç kullanmak gerekli olabilir.

Genel bir kılavuz olarak, eğimli bir plakayı düzeltmek için takoz boyutları şu şekilde
olmalıdır:

1. Kama uzunluğu- plaka genişliğinin üçte ikisi

2. Kama genişliği (taban)- uzunluğunun altıda biri (tabandan tepeye)
3.Doğrultma derecesi tipik olarak 3 m uzunluğunda bir levhada 5 mm olacaktır.

Kama şeklindeki ısıtma, çeşitli durumlarda çarpılmayı düzeltmek için İki düzlemde
düzeltme gerektiren standart haddelenmiş çelik bölüm vardır.

Şekil 3.26. Çarpılmayı düzeltmek için kama şeklindeki ısıtma

Şekil 3.27. Plakanın bükülmüş kenarı21

21
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/distortion-corrective-techniques-037
 53

Şekil 3.28. Kutu imalatı22

Termal doğrultma tekniklerini kullanmanın tehlikeleri, çok geniş bir alanı aşırı
küçültme veya çok yüksek bir sıcaklığa ısıtarak metalurjik değişikliklere neden olma
riskidir. Genel bir kural olarak, çeliklerdeki çarpılmayı düzeltirken, alanın sıcaklığı
yaklaşık 60° - 650°C - donuk kırmızı ısı ile sınırlandırılmalıdır.

Isıtma kesintiye uğrarsa veya ısı kaybolursa, operatör metalin soğumasına izin vermeli
ve ardından yeniden başlamalıdır.

Termal ısıtma ile çarpılmayı gidermek için termal teknikler kullanılırken aşağıdakiler
benimsenmelidir:

 İnce sac yapılarda burkulmayı gidermek için noktasal ısıtma kullanılabilir.

 İnce panellerin spot ısıtması dışında kama şeklinde bir ısıtma tekniği
kullanılabilir.
 Plakadaki açısal çarpılmayı düzeltmek için hat ısıtılabilir
 Bileşenin aşırı büzülmesini önlemek için ısıtma alanını sınırlanabilir.
 Metalurjik hasarı önlemek için çeliklerde sıcaklığı 60° ila 650°C (donuk kırmızı
ısı) ile sınırlandırılabilir
 Kamalı ısıtmada, kamanın tabanından tepesine kadar olan ısı, plaka kalınlığı
boyunca eşit şekilde nüfuz eder ve eşit bir sıcaklık sağlar.

22
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/distortion-corrective-techniques-037
 BÖLÜM 4

4.1. Bir T-Bağlantı Köşe kaynağında Çarpılma Analizi Örneği

Bu analiz çalışmasında, Kaynaklı bağlantının analizi için ANSYS Space Claim

ortamında çizilen T bağlantı köşe kaynağını Workbecnh ortamına aktardık ve zamana
bağlı sıcaklık değişimini inceleyebilmek için transient thermal analsys yapılmıştır.

4.2.Veriler

 AISI 604 paslanmaz sac levhalar kullanıldı.

 Kolektif ısı transfer katsayısı 15 W/m2

 Referans sıcaklığı sac metal için 25 ˚C ve kaynak metali için 1500 ˚C olarak
belirlendi.
 55

Şekil
4.1. Kaynaklı parçanın 3D görüntüsü

Şekil 4.2. Kaynaktan 20 sn sonraki sıcaklık durum

 56

Şekil 4.3. Kaynaktan 1 dk sonraki sıcaklık durumu

Şekil 4.4. Kaynaklı parçanın 4 dk sonraki sıcaklık durumu

 57

Şekil 4.5. Kaynaklı parçanın 30 dk sonraki sıcaklık dağılımı

Şekil 4.6. Kaynaklı parçanın X ekseni yönünde artık gerilmeleri

 58

Şekil 4.7. Kaynaklı parçanın Y ekseni yönünde artık gerilme dağılımı

Şekil 4.8. Kaynaklı parçanın Toplam Deformasyonu

Şekil 4.9. Kaynaklı parçanın artık gerilme dağılımı

4.3.Analizin Sonucu
 59

İlk olarak termal analiz sonucu incelemek gerekirse kaynaklı parça 30. Dakikada
homojen denge sıcaklığına ulaşmıştır ve bu süreçte termal gerilmeler meydana
gelmiştir.Yapısal analiz sonucunda ise plastik deformasyon sonuçları incelendi.Parça Y
ekseni boyunca gerilmeler parça üzerinde dağılmıştır.Gerilmelerin en yoğun olduğu
nölge kaynak bölgesidir.Gerilmeler bu bölgeden kaynaklanan parçaların diğer
bölgelerine doğru yayılmıştır.Bu deformasyonaları inceleyerek, gerilimleri gidermek
için doğru doğrultma yöntemi seçme imkanımız olur.
 BÖLÜM 5

SONUÇ

5.1. Proje Hakkında Düşünceler

Kaynak ile birleştirmede, işlem sırasında ve sonrasında meydana gelen kusurlar ve artık
gerilmeler üretimde aksamalara, ürünün reddedilmesine, parçalar üzerinde tekrar işlem
yapılmasına ve uzun vadeli performansın azalmasına neden olur. Bu etkilerin bir sonucu
olarak üretkenlik ve kararlılık olumsuz etkilenir.

Kaynak işlemi sonrasında oluşan artık gerilmeler ve çarpılmalar, parçaların boyutsal

toleranslarından sapmasına, çarpılmalar oluşturmasına ve çalışma ömürlerinin
azalmasına neden olur. Karmaşık yapıya sahip ve değişken yükler altında kullanılan
parçalarda zamanla gerilmelerin önemi ortaya çıkmaktadır.

Bu çalışmada Kaynak sonrası çarpılmaya maruz kalmış kaynaklı parçaların

doğrultma işlemleri, oluşabilecek hata türleri, ısıl işlemlerle, mekanik yöntemlerle ve
termal yöntemlerle gerilme gidermenin avantajları ve dezavantajları açıklanmaktadır.
 61

5.2. Sonuçlar ve Öneriler

Kaynak sonucunda çarpılmaya maruz kalmış parçalarım doğrultulması yöntemlerinin

araştırmasını yaptığımız bu çalışmada araştırmalar sonucu şu sonuçlara vardık

-Çapılmaya maruz kalmış parçalara gerilim giderme yöntemlerini uygulayabiliriz.

Bu yöntemlerdenbiri ısıl işlemlerdir ısıl işlemlerle normalizasyon, gerilim
giderme ve gerilim giderme tavlaması yapılabilir.

-Diğer bir yöntem olarak da mekanik yöntemlere başvurabiliriz. Bu yöntemlerden

çekiçleme uygulanabilir. Bu yöntem daha geleneksel bir yöntemdir. Mekanik
yötemlerden diğeri de titreşim ile rezonanslı ve rezonanssız gerilim giderme
yöntemidir. Bu yöntemde çarpılmaya uğramış parçaya yüksek genlik ve düşük
frekanslı titreşimler uygulayarak gerilimler giderilmeye çalışılır. Bu yöntem
düşük maliyetli bir çözüm sunmaktadır ve ısıl işlemlere göre daha kısa sürede
sonuç verir.

-Termal yöntemlerde alevle ısıtarak doğrultma da ise bir şaloma yardımıyla alev
uygulanarak parçanın genleşip büzülmesiyle parçanın eğilmesi düzeltilmiş
olur.Spot ısıtma yöntemiyle de genellikle ince metal sac levhaların gerilimleri
giderilir ve parça doprultulur.Hat ısıtmada parça ısıtılır ve doğrulyma apartları
yardımıyla kuvvete tabi tutulur.Bu kuvvet sayesinde de doğrultma işlemi
gerçekleştirilmiş olur.Son bir yöntem ise kama şeklinde ısıtmadır.Kama ile
ısıtmada parça kama ve ısıtma elemanı yardımıyla plaka boyunca ısıtılır ,
kontrollü şekilde soğutulur ve doğrutluma işlemini gerçekleştirmiş oluruz.

Özetlemek gerekirse kaynaklamış parçalarının termal ve maknik gerilme

analizerini inceleyip, çarpılmaya uğramış bölgelerdeki gerilmeleri gidermek için
uygun doğrultma işlemlerini seçebiliriz. Doğru işlemleri seçtiğimizde düzgün bir
malzeme yapısı elde ederiz ve kaynaklı parçanın daha emliyetli ve yüksek
mukavemetli bir hale getirmiş oluruz.
62
 KAYNAKÇA

1. Welding Handbook, Volume 1, Seventh Edition, American Welding Society,

Miami, 1981

2. ANIK, Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ.T.Ü. Kütüphanesi, Sayı 960,1973

3. Metals Handbook, Ninth Edition, Volume 6, We1ding and Brazing, American

Society for Metals, Metals Park, Ohio, 1983.

4. Masubuchi, K., Analysis ofWelded Structures, Pergamon Press, New York,

1980

5. ANIK, Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası, İstanbul

1983

6. ARK KAYNAĞI EL KİTABI, Burhan Oğuz, OERLIKON Yayını, 1975

7. Masubuchi, K., Control ofDistortion and Shrinkage in Welding, Welding

Council Bulletin, Number 149, 1970

8. Metals Handbook, Volume 1, ASM, Materials Park, 1993.

9. Malyer, E. 2018. “Ezerek Parlatma Yapılan AA7075-T6 Alüminyum

Alaşımında Meydana Gelen Kalıntı Gerilmelerin İncelenmesi,” Politeknik
Dergisi, DOI: 10.2339/politeknik.389592.

10. N.N., 1989, Welding HandBook, Vol. 1- Welding Technology, Eighth Edition,
Second Printing, AWS, USA
 64

11. Robert W. Messler, JR Principles of Welding- 1999 New York USA

12. SARCKS, J.R., Welding Principles And Pratices Revised, S, 869-879, 1981

13. Anık S.ve Vural V., “1000 Soruda Kaynak Teknolojisi El Kitabı”, Birsen
Yayınevi, İstanbul, 1993

14. Anık S., Tülbentçi K., Özgöktuğ T., “Soru ve Cevaplarla Kaynak Teknolojisi”,
Eğitim Yayınları, İstanbul, 1976

15. Michaleris P, DeBiccari A (1997) Prediction Weld Distortion Weld J 76(4):172–

180

16. Biswas P, Mandal NR (2008) Welding distortion simulation of large stiffened

plate panels. J Ship Prod 24(1):50–56

17. Radaj D. (1992). Heat Effects of Welding Temperature Field, Residual Stress,
Distortion.

18. Murakawa H, “Concept of inherent strain, inherent stress, inherent deformation

and inherent force for prediction of welding distortion and residual stress”

19. Çavratoğlu, N.K., Mühendis ve Makina Dergisi, 48. Cilt, Sayı 564, S, 9 MMOB
yayını, 2007

20. Mıchaleris, P., DeBiccari, A. Predicition Of Welding Distortion, Welding

Journal, 172-182, 1997

21. Cerit, A., Makine Mühendisliği El Kitabı , TMMOB Yayınları, Ankara, 2. Cilt ,
786-789, 1976

22. Smithells CJ. Metals reference book. London and Boston: Butterworths; 1976.
5th ed.

23. Benli, S., Kaynaklı Parçalarda Olusan Artık Gerilmelerin İncelenmesi, Yüksek
Lisans Tezi, Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İzmir, 2004
 65

24. S. Neubert, A. Pittner, M. Rethmeier, Influence of non-uniform martensitic

transformation on residual stresses and distortion of GMA-welding, J. Constr.
Steel Res. 128 (2017) 193–200.

25. Radaj D. Heat effects of welding. Temporary field, residual stress, distortion.
Berlin: Springer; 1992. p. 292–303.
 66

ÖZGEÇMİŞ

Adı Soyadı : Kevser Özsoy

Doğum Tarihi/Yeri : 08.06.1999/SAMSUN

Eğitim

İlköğretim : Gülsüm Sami Kefeli İlköğretim Okulu, Samsun-İlkadım, 2013

Ortaöğretim : Tülay Başaran Anadolu Lisesi, Samsun-İlkadım, 2017

Lisans : Erciyes Üniv. Makine Müh. Bölümü, Kayseri

Sürekli Adres : Ulugazi Mah. Karaoğlanoğlu Sok. Gül Apt. 17/17

İLKADIM/SAMSUN

Telefon : 0542 438 2835

E-mail : 1030110061@erciyes.edu.tr
 67

ÖZGEÇMİŞ

Adı Soyadı : Fırat Kaş

Doğum Tarihi/Yeri : 18.08.1997/ŞIRNAK

Eğitim

İlköğretim : Sincan İl Genel Meclisi İlköğretim Okulu, Ankara-Sincan,

2012

Ortaöğretim : Selahattib Akbilek Anadolu Lisesi, Ankara-Sincan-2015

Lisans : Erciyes Üniv. Makine Müh. Bölümü, Kayseri

Sürekli Adres : Malazgirt Mahallesi Meral Sok. Volkan Özkan Apt. 9/3
Sincan/ANKARA

Telefon : 0544 399 8173

E-mail : 1030120102@erciyes.edu.tr