BUDAPESTI MŰSZAKI ÉS GAZDASÁGTUDOMÁNYI EGYETEM

GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR

Dr. Kozma Mihály

GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

MŰSZAKI MENEDZSER HALLGATÓK RÉSZÉRE

Lektorálta : Dr. Bercsey Tibor

BUDAPEST
2004
MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

1. GÉPÉSZETI TERVEZÉS

A gépészeti tervezés a termék megvalósítás egyik fontos folyamata, amely során megfogalmazzák a
társadalomban igényként megjelenő, valamilyen feladat ellátására alkalmas, tárgyiasult termék
feladatát, a vele szemben támasztott követelményeket, fokozatosan kialakítják a termékre vonatkozó
elképzeléseket, és végül létrehozzák azt a dokumentációt, amely alapján a termék előállítható. A
feladattól függően a termék lehet termelő berendezés (pl. szállító, emelő, megmunkáló, alakító stb.
eszköz), vagy közszükségleti cikk (háztartási gép, szórakoztató berendezés, fogyasztási cikk, stb.).
A tervezés piackutatással indul, amely során feltárják, mekkora az igény az elkészítendő termék iránt,
és az milyen fontosabb tulajdonságokkal rendelkezzen. Ha a piackutatás eredménye azt mutatja,
érdemes a terméket előállítani, következik a koncepció képzés, amelyben megfogalmazzák a termék
feladatát, a vele szemben támasztott követelményeket, a feladat teljesítéséhez szükséges fő, rész és
elemi funkciókat. Ezt követően kiválasztják az egyes funkciók ellátására alkalmas fizikai hatáselveket,
az azokat létrehozó elvi megoldásokat és a szerkezeti kialakítás változatokat. A koncepció
szakaszában alakul ki a végleges követelményjegyzék, a funkciók közötti kapcsolatot megjelenítő
funkcióstruktúra, a megoldás elvek és az azokhoz tartozó szerkezeti kialakítások. A tervezésnek ebben
a szakaszában, minden egyes tervezési lépésben, több változatot dolgoznak ki, azokat értékelik, és az
alapján választják ki a legalkalmasabbat.
A megtervezés fázisában a részfunkciók ellátására alkalmas szerkezeti megoldás változatokat
összeépítik, előterv változatokat dolgoznak ki, amelyeket szintén értékelnek, és végül kialakítják a
főterv végleges változatát. A kidolgozás során, ezt a főtervet felhasználva elkészül a gyártási
dokumentáció (a műhelyrajzok, részegység rajzok, összeállítási rajzok, darabjegyzékek, gyártási,
ellenőrzési és szerelési utasítások stb.), ami alapján a termék előállítható. A gépészeti tervezés
fontosabb elemeit, a fentiek alapján az 1. táblázat foglalja össze.

Minden szakasz végén van értékelés és visszacsatolás az 1. táblázat A tervezési folyamat

optimális megoldás megtalálása érdekében. főbb lépései
A tervezés során kiválasztott megoldás akkor optimális, ha az
gazdaságosan előállítható és működtethető, vagyis ha a szerkezet: 1. Piackutatás
1. optimálisan elkészíthető:
− anyaghelyes 2. Koncepcióképzés
− gyártáshelyes − feladat megfogalmazás
− szereléshelyes − követelményjegyzék
− ellenőrzés-helyes. − funkció struktúra
2. optimálisan működik − megoldáskeresés
− működéshelyes
3. Megtervezés
− kezelés helyes
− előterv,
− igénybevétel helyes
− főterv,
− üzembe helyezés helyes,
− környezethelyes. 4. Kidolgozás
2. optimálisan megszüntethető − gyártási dokumentáció.
− újrahasznosítás-helyes
− megsemmisítés-helyes.

Látható, hogy az optimális megoldás megtalálása érdekében, a tervezési folyamatban nagyon sok
szempontot kell figyelembe venni, ezért sokrétű ismeretre van szükség. Közéjük tartozik a:
− gazdaságtan (főleg piaci ismeretek és költségszámítás)
− műszaki mechanika
− gépészeti alapismeretek
− műszaki ábrázolás
− gépelemek
− anyag és gyártásismeret
− tervezés elmélet, stb.

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 2

MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

A tervezés ezért csoportmunka, ahol rendszerint különböző területek szakemberei dolgoznak együtt
egy-egy termék kifejlesztésén.
A tervezési folyamatban különböző feladatok megoldására hatékonyan használhatók a számítógépek,
amelyek nélkül ma már szinte elképzelhetetlen az optimális megoldás megtalálása. De nemcsak a
tervezést, hanem a nyilvántartást, a gyártást, a minőség ellenőrzést stb. is gyakran számítóképek
segítségével végzik. Számítógépeket használnak:
− adatok tárolására (anyagok, tűrések, gyártási eljárások)
− szilárdsági számításokra
− geometriai modellezésre
− végeselemes analízisre
− rajzok előállítására, összeszerkesztésére, tárolására
− darabjegyzék készítésére
− gyártási előírások előállítására
− gyártás és folyamatirányításra
− minőségellenőrzésre
− készletgazdálkodásra, raktári adatok nyilvántartására, stb.
Számítógépeket egymással összekapcsolva lehetőség van arra, hogy a tervezéstől a gyártáson keresztül
az értékesítésig a teljes termék létrehozási folyamat számítógépek segítségével és irányításával menjen
végbe.
A számítógépes rendszerek költségesek, de korszerű piacképes termék létrehozása nélkülük ma már
elképzelhetetlen. A számítógép
− jelentősen lerövidíti a tervezés és gyártás idejét
− hatékonyan segíti az optimális konstrukció elérését
− számos változat kialakítását és gyártását teszi lehetővé.

2. GÉPÉSZETI ÁBRÁZOLÁS

A tervezési folyamatban elképzelt terméket meg kell jeleníteni annak érdekében, hogy azt mások is
egyértelműen lássák, megértsék, arról ítéletet alkothassanak, módósítására javaslatot tehessenek, és a
gyártók elkészíthessék. Legkönnyebben érthető lenne a térbeli képi (axonometrikus) ábrázolás, amely
azonban bonyolult testek kialakítását nem képes egyértelműen, mérethelyesen bemutatni, ezért a
gépészeti gyakorlatban rendszerint több oldalról készült nézeteken szemléltetik a testeket. Az
egyszerűsítés és egyértelműség érdekében a megjelenítéshez szabványos előírásokat, a műszaki
ábrázolás szabályait használják.

2.1 Ábrázolás nézeteken

A gépészeti termékek leghatékonyabban és legkönnyebben műszaki rajzokon mutathatók be. A

tervezés nyelve, a műszaki rajz, az ábrázoló geometria ismeretanyagát és szabványban rögzített
ábrázolási szabályokat használ fel a testek síkban ábrázolására.
A síkban ábrázolás a testek rendszerint egymásra merőleges (ritkán ferde) irányban vetített képeinek
(nézeteinek) vonalas ábrázolását jelenti, ahol a vonalak a kontúrokat és éleket jelenítik meg. Célszerű
a testet úgy ábrázolni, hogy a vetítés iránya a test felületére merőleges legyen, mert akkor
méretarányai nem torzulnak. Rendszerint a legjellemzőbb vetített kép az elölnézet (főnézet), felülről
vetített kép a felülnézet, oldalról vetített képek a balnézet és a jobbnézet. Ezeken kívül, ha az
egyértelmű ábrázoláshoz szükséges, készítenek alulnézetet (az elölnézet felett), és hátulnézetet (a bal
nézet mellett (1. ábra). A szabványban előírt nézet elrendezés mellett más nézet elrendezés is
használható. Ekkor azonban a nézetek vetítési irányát fel kell tüntetni, és az egyes nem helyükre került
nézeteket egyértelműen meg kell jelölni, rendszerint nagybetűvel. Ezen kívül egyes részletekről
nagyított vagy kicsinyített részletek is rajzolhatók, amelyeket szintén jelölésekkel kell egyértelműen
azonosíthatóvá tenni.

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 3

MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

alulnézet

elölnézet

jobbnézet

hátulnézet
balnézet
felülnézet

1. ábra Egyszerű test axonometrikus képe, és ábrázolása hat képsíkokon

Síkban készíthetők a termékről térbelinek látszó, un. axonometrikus képek is, amelyek azonban, bár
nagyon szemléletesek, bonyolultabb elemek részletes bemutatására nem alkalmasak, nem
mérethelyesek, ezért a tervezésben és gyártásban a termékek és elemeik megjelenítésére nem felelnek
meg. Az axonometrikus ábrázolást csak a testek bemutatására használják, általában olyan esetekben,
amikor a szemlélő nem ismeri a gépészeti ábrázolás szabályait, és a test különböző nézeteiből annak
tényleges alakját nem ismeri fel.

Egyszerű alakú testek ábrázolására egy-két képsík is elegendő lehet, különösen akkor, ha valamilyen
jellel utalnak a test alakjára. Pl. henger vagy gömb ábrázolásához egy, hasáb ábrázolásához két kép is
elegendő (2. ábra).

a, b, c, d,
2. ábra Egyszerű testek ábrázolása. a-henger, b- hasáb, c- gömb, d-lemez

Ugyanakkor bonyolult alakú testek egyértelmű megjelenítéséhez a szokásos hat képsík mellett további
képsíkokra is szükség lehet, amelyek vetítési irányát úgy választják meg, hogy a képsíkon a bemutatott
részlet torzulásmentesen jelenjen meg. Ebben az esetben, valamint akkor, ha a nézetet nem a
szabványban előírt helyére teszik, a vetítés irányát a nyíllal és betűvel jelzik, és a képet is nyíllal és
ugyanazzal a betűvel jelölik meg (3. ábra).

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 4

MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

a, b,

3. ábra Nem a helyére kerülő nézetek jelölése

Ha az egyértelmű ábrázoláshoz szükséges, a rajzon a nem látható éleket vékony szaggatott vonallal
feltüntetik. Egy testről mindig csak annyi képet kell megrajzolni, amennyi annak egyértelmű
ábrázolásához feltétlenül szükséges. Az ábrázolás egyértelműségét és egyszerűsítését szabványos
előírások könnyítik meg. Szabványok írják elő:
− a vonalvastagság és vonaltípus jelentését (vastag és vékony folytonos, szaggatott és pontvonal)
− a feliratok alakját és nagyságát
− az egyszerűsített ábrázolási lehetőségeket (pl. menet, fogazat, ismétlődő részek, fél nézet, fél
metszet, lyukkör)
− a méretek megadását (pl. átmérő, kúposság, lejtés, gömb, leélezés)
− a belső részek ábrázolását (pl. metszetek, szelvények)
− a jelképes jelöléseket (pl. felületi érdesség, alak és helyzettűrések, hegesztési varratok)
− a szöveges előírásokat (pl. hőkezelés, felületkezelés, megmunkálás, ellenőrzés stb.)
− a rajzok és a darabjegyzék kivitelét.

A termékek alkatrészekből (gépelemekből) állnak, amelyeket lehetőleg egyszerű geometriai formákból

építenek fel, mert azokat könnyebb ábrázolni, felismerni, elkészíteni és ellenőrizni. A bonyolult térbeli
alakzatokat is tartalmazó elemek elkészítése lényegesen költségesebb, mint az egyszerű elemekből
felépített testeké annak ellenére, hogy a korszerű számítógépes tervező és gyártó rendszerek szinte
bármilyen felület kezelésére képesek. A gépalkatrészeket ezért rendszerint hasábokból (háromszög,
négyszög vagy hatszög alapú hasáb), forgástestekből (henger, kúp, gömb, tórusz), illetve ezek
különböző módon csonkított változataiból állítják össze (4. és 5. ábrák). A valóságos alkatrészeken az
egyes elemek között gyártástechnológiai, szilárdsági vagy egyéb okok miatt nem éles, hanem
lekerekített, folytonos az átmenet, amit célszerű a rajzon is szemléltetni, mert akkor könnyebben
felismerhetők az alkatrészt alkotó egyszerű idomok.

a, b,
4. ábra Csonkított henger (a) és hasáb (b)

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 5

MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

5. ábra Csapágyház felépítése egyszerű idomokból

f,

a, b, c, d, e, g,
6. ábra Egyszerű alkatrészek ábrázolása (a - illesztő szeg, b - szegecs, c - fejes csapszeg, d - hatlapfejű
csavar, e - hengeres fejű csavar, f - hatlapú anya, g - koronás anya)

Az öntéssel vagy odorban kovácsolással készült alkatrészeket alkotó elemeket ferdén alakítják ki,
hogy az öntőminta vagy az alkatrész a formából kivehető legyen, és az éleket lekerekítik, mert az
áramló anyag az éles sarkokat letöri, vagy nem tölti ki (öntési, kovácsolási ferdeség, lekerekítés) (7.
ábra).

7. ábra Öntött csapágyház

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 6

MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

Az elemek belső kialakítása metszeteken mutatható be, amelyek úgy tüntetik fel a belső teret, mintha
síkkal elmetszették volna az elemet, és a metsző sík előtti részt eltávolították. Azt a részt, ahol a
metszősík anyagon megy át, bevonalkázzák (8. ábra). A csak a metszősíkban levő tárgyrész
szelvényen ábrázolható, amely nem tünteti fel a metszősík mögötti részeket. A metszősíkot és a
megrajzolt metszetet általában nagybetűvel megjelölik. A teljes metszet mellett használnak
részmetszeteket (félmetszet, kitörés), összetett (lépcsős) metszeteket, és beforgatott szelvényeket is.

a, c,

b,
8. ábra Metszetben ábrázolás. a-peremes persely teljes metszetben, b - hornyos tengelycsap (ábrázolás
beforgatott szelvénnyel), c - foglalat fél-nézet, fél-metszetben

A terméket alkotó elemek egymáshoz csatlakoztatása gyakran az egyszerű geometriai formákon

különleges alakzatok kialakítását (pl. lelapolás, menet, bordázat, fogazat) teszi szükségessé, amelyek
megjelenítésére a szabvány egyszerűsített ábrázolási szabályokat ír elő (9. ábra). Különösen hasznos
az egyszerűsített ábrázolás az összeállítási rajzon, ahol az alkatrészeket összeszerelt állapotban tüntetik
fel (10. ábra).

a, b, c,

d, e,

9. ábra a - lelapolás, b - menet, c- bordás tengely, d, e - fogazat ábrázolása

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 7

MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

a, b, c,
10. ábra a - csavarkötés, b - bordástengely kötés, c - kacsolódó fogaskerekek ábrázolása

2.2 Méretmegadás

Az alkatrészek méreteit a műszaki rajzon a méretvonalakra írt (mm-ben feltüntetett) számokkal adják
meg. A méretvonalakat kontúrvonalak, középvonalak, szimmetria vonalak méret segédvonalak
határolhatják, és a végükön nyilak helyezkednek el. A méretvonalak mindig párhuzamosak a mérendő
szakasszal, és nem keresztezhetik egymást. A méretszámokat, nyilakat semmiféle vonal nem
keresztezheti.
Az alkatrész valamennyi méretvonala alkotja a mérethálózatot, amelyet célszerű egy bázis felületre
felépíteni (működési, gyártási vagy ellenőrzési bázis). Csak olyan méretet szabad előírni, amely
ellenőrizhető). Soros méretlánc helyett célszerűbb párhuzamos méretláncot kialakítani, mert soros
mértláncnál az egyes méretek hibái összeadódnak, és nagy lehet az eredő méret eltérése. (11. ábra)

a, b,
11. ábra a - soros, b - párhuzamos méretlánc

Bizonyos esetekben lehetőség van egyszerűsített méretmegadásra (p. fél nézet, ismétlődő részek stb.
esetén)

2.3 Alkatrészek eltérései

Egy alkatrész soha sem készíthető el tökéletes pontossággal, hanem mindig eltér az elképzelt ideális
kialakításától. Az eltérések lehetnek:
− méreteltérések
− alakeltérések,
− helyzethibák
− felületi hibák.

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 8

MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

Az eltérések befolyásolják a gépszerkezet működőképességét, ezért a hibák nagyságát korlátozni kell:

a gyártási dokumentációban elő kell írni a megengedett hibákat a működés szempontjából fontos
felületekre. A hibák korlátozása azonban jelentős felelőséggel jár, mert jelentős mértékben
befolyásolja az elkészítendő elem előállítási költségeit. Minél kisebb a megengedett hiba, annál
pontosabb gyártástechnológiát és költségesebb gyártóeszközöket kell használni. Ezért minden esetben
gondosan mérlegeljék a megengedett eltéréseket, és csak indokolt esetekben szabad azokat szűk
határok közé szorítani.

2.3.1 Méreteltérések megadása

A működés szempontjából fontos méretek megengedett eltéréseit a névleges mérethez viszonyítva

adják meg. A névleges méretet célszerűen szabványos számsorból választják ki. Az elem megengedett
legnagyobb mérete a felső határméret (FH), megengedett legkisebb mérete az alsó határméret, a kettő
különbsége a tűrés (T=FH-AH). Az N névleges méret és a határméret különbsége a határeltérés. Ennek
megfelelően van felső határeltérés: FE=FH-N, és alsó határeltérés: AE=N-AH. T=FE-AE
A tűrés nagyságát a működési követelmények határozzák meg. Az előírt tűrés ugyanakkor hatást
gyakorol a gyártási költségekre: minél kisebb a tűrés, annál költségesebb az alkatrész előállítása, ezért
indokolatlanul nem szabad a méreteltéréseket nagyon szűk korlátok közé szorítani. A tűrés nagysága
sok esetben meghatározza a gyártástechnológiát is, hiszen nagyon szűk tűrések betartásához
rendszerint pontos forgácsoló megmunkálásra (pl. finomfúrásra, köszörülésre, dörzscsiszolásra van
szükség.
Amennyiben a rajzon valamely méretre nem írtak elő tűrést, arra a tűrésezetlen méretek pontossága
vonatkozik, amire szintén vonatkozik a szabvány.
A rajzon a méretek tűrése a határeltérésekkel is előírható, de az alkatrészek cserélhetősége, egyszerűbb
gyártása és ellenőrzése érdekében gyakran a tűréseket az ISO (International Standards Organization)
előírásai szerint adják meg.

2.3.2. ISO tűrés és illesztési trendszer

Az ISO nemzetközi szabvány egy betű és egy szám segítségével írja elő az adott méret eltérését a
névleges mérettől. A betű (a-tól z-ig) az alapeltérést, a szám (1-től 18-ig) a tűrésmező szélességét írja
elő. Kisbetű külső méretre (pl. tengelycsap átmérőre, hasáb szélességre), nagybetű a belső méretre (pl.
furat átmérőre, horony szélességre) vonatkozik. Egyes esetekben ezektől eltérő betűvel és számmal
jelzett tűrésmegadást is használnak.
Az ABC elejétől kedve a betű előre haladásával a belső méret pozitív alapeltérése (a felső határméret
és a névleges méret különbsége) fokozatosan csökken, H-nál nulla, majd egyre nagyobb negatív szám
lesz. A külső méretnél ezzel szemben a-nál az alapeltérés nagy negatív szám, ami az a-tól z felé
haladva egyre kisebb lesz, h-nál nulla, majd onnan kezdve egyre növekvő pozitív szám.
Mind az alapeltérés, mind a tűrésmező szélessége függ a mérettől, egy-egy alapeltérés és tűrésmező
szélesség érték csak bizonyos mérettartományban érvényes.
Például a 80 mm belső méret H11 tűrése, amit a szabvány szerint a következőképpen kell előírni:
+0 ,190
80 H11= 80 0 , azt jelenti, hogy a méret (pl. a furat) alapeltérése 0, a tűrésmező szélessége 0,190
mm, a felső határmérete 80,190 mm, alsó határmérete 80,000 mm.
−0 ,100
A 80 mm átmérőjű külső méret d9 tűrése (80 d9= 80 −0,174 ) szerint a méret (pl. a csap) alapeltérése -
0,100 mm, a tűrémező szélessége 0,074 mm, felső határmérete 79,900 mm, alsó határmérete 79,826
mm.
Az egymásba helyezett alkatrészek illeszkedésének minőségét (laza, átmeneti vagy szoros) a
kapcsolódó felületek jellemző méretének tűrésmezői: azok helyzete és nagysága határozza meg. A
tűrések előírásával tudatosan kiválasztható, hogy milyen mértékben legyen laza az illeszkedés, illetve
átmeneti (kis mértékben szoros) vagy szilárd (nagyon szoros) illesztés alakuljon ki.
Ugyanaz az illeszkedés sok tűrés pár előírásával is megvalósítható. A gyártási és ellenőrzési költségek
csökkentése érdekében azonban az ISO olyan illesztési rendszert javasolt, amelyben vagy a belsőméret
(furat) tűrését választják úgy, hogy alapeltérése 0 legyen (H tűrésű belső méret, alaplyuk rendszer),

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 9

MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

vagy külsőméret tűrését (h tűrésű külső méret, alap csaprendszer), és ezekhez írják elő a párosított
felület méretének tűrését úgy, hogy az elérendő illeszkedés létrejöjjön.
A fenti bemutatott méretek párosítása, H11/d9 laza illesztést eredményez, mert a felületek között
mindig van hézag (játék), melynek legnagyobb értéke, 80 mm névleges méret esetén, 0,364 mm,
legkisebb értéke 0,100 mm.
Laza illesztés szükséges, hogy az alkatrészek egymáson elmozdulhassanak (pl. siklócsapágyak,
csuklók, vezetékek esetében). Laza az illesztés pl. a következő tűrés pároknál: H7/f6, H7/g6, F8/h9,
E9/h9, D10/h9, C11/h9, C11/h11, A11/h11.
Átmeneti illesztést használnak az alkatrészek pontos vezetésére (pl. gördülőcsapágyak, tengely/agy
kötések, fedelek, csapágyházak, illesztőszegek beszerelésénél stb.). A H7/h6, H7/k6, H7/m6, J7/h6,
K7/h6, M7/h6 tűréspárok átmeneti illesztést jelentenek, ahol kismértékű fedés vagy játék egyaránt
előfordulhat.
Szoros illesztésre akkor van szükség, ha az egymáshoz illesztett alkatrészek nem mozdulhatnak el
egymáson. Ilyenkor a tűrésmezőket úgy választják meg, hogy a külső méret mindig nagyobb legyen,
mint a hozzá illesztett belső méret, ami túlfedést eredményez. Ezek az alkatrészek csak egymásba
sajtolással (vagy hőmérséklet különbség létrehozásával) szerelhetők össze. A szoros illesztés pl. a
következő tűréspárokkal írható elő: H7/s6, H7/p6, H7/r6, H8/u8, P7/h6, R7/h6,P9/h9.

2.3.3. Alak és helyzettűrések.

A gép megbízható működéséhez a méreteltérések (tűrések) mellett gyakran a megengedett alak és

helyzethibákat is elő kell írni. Az alakhibák közül főleg az egyenesség, a síklapúság, a körkörösség,
a hengeresség, a profilhűség előírása lehet fontos. Főleg a gördülő és a siklócsapágyak, valamint a
hozzájuk kapcsolódó felületek alakhűsége fontos, de a fogaskerék profilok, működtető bütykök
alakhibáját is erősen korlátozni kell.
A gyakrabban előírandó helyzethibák a párhuzamosság, a merőlegesség, az egytengelyűség, a
szimmetria hibák. Vannak összetett alak és helyzethibák, mint pl. a radiális ütés, a homlokütés.
Az alak és helyzettűrések megadása elengedhetetlen a pontosan gyártandó berendezések esetében,
mert csupán a méretek elkészítése az előírt tűréshatáron belül nem biztosítja a szerkezet megbízható
működését.
Az alak és helyzettűrések előírására szabványos jeleket használnak (12. ábra).

a, b, e,

c,

d,

12. ábra Gyakrabban előforduló alak és helyzethibák előírása. a - radiális ütés, b - egyenesség,
c - körkörösség, d - merőlegesség, e - párhuzamosság

2.3.4. Felületi egyenetlenségek

Bár a fent említett alakhibák is a felületek eltérései közé tartoznak (makro-eltérések), a felületi
érdességet és hullámosságot tekintik elsősorban felületi egyenetlenségnek (mikro-eltérésnek). A
felületi érdesség az anyag szerkezetétől és a gyártási technológiától függ. Forgácsolással készült
felületek érdessége gyakran meghatározott rendezettséget, irányultságot (barázdákat) mutat, amely a
forgácsoló szerszám haladásának irányát jelzi.

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 10

MŰSZAKI MENEDZSER SZAK GÉP ÉS SZERKEZETI ELEMEK

A gépalkatrészek felületeinek simasága döntő mértékben meghatározza működésüket

(méretállandóságukat, súrlódási, kopási és berágódási jellemzőiket, kifáradási szilárdságukat, külső
megjelenésüket stb.). Ezért a működési követelményektől, és a méret tűrések nagyságától függően elő
kell írni a felületek minőségét.
A felületi érdességek jellemzésére rendszerint
• az Ra átlagos felületi érdességet (a mérési hosszon belül az észlelt profil középvonalától mért
eltérések abszolút értékének átlaga)
• az Rz egyenetlenség magasságot (a mérési hosszon belül mért 5 legnagyobb érdesség átlaga)
• az Rmax legnagyobb felületi érdességet (a mérési hosszon belül a fenékvonal és a tetővonal
távolsága)
használják, bár a felületi érdesség jellemzésére más mérőszámok is rendelkezésre állnak.
A felületi érdességet jellemző mérőszámokat metszettapintós vagy lézersugaras érdesség mérő
berendezéssel, rendszerint síkban felvett profilgrammból határozzák meg. A mérés menetét és
paramétereit szabványok írják elő. Minden érdesség mérésnél pontosan meg kell adni a mérés irányát
(pl. a megmunkálás irányában, vagy rá merőlegesen történt a mérés).
A rajzokon a felületi érdesség megengedett legnagyobb értékére legtöbbször az Ra átlagos felületi
érdességet, vagy, nagyon sima felületeknél, az Rz egyenetlenség magasságot írják elő, szabványos
számsorból kiválasztott értékre. Az Ra átlagos felületi érdesség megadására a következő számokat
használják, amelyek a középvonaltól megengedett átlagos eltérést jelentik mikrométerben:
0,006; 0,012; 0,025; 0,05; 0,1; 0,2; 0,4; 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5; 25; 50; 100
A felület minőségét döntő mértékben meghatározza a gyártástechnológia. A 2. táblázat bemutatja,
hogy az egyes forgácsolási eljárásokkal gazdaságosan mekkora az elérhető legkisebb átlagos felületi
érdesség értéke. A termelékeny forgácsoló eljárásokkal (esztergálás, marás) elérhető felületi érdesség
korlátozott. Sima és szűk tűrésű felületek köszörüléssel állíthatók elő. Ahol még nagyobb felületi
simaságra van szükség, a felületeket leppolják vagy polírozzák.
A rajzokon felületi érdességek előírása szabványos jeleket használnak (13. ábra). A jel csúcsa mindig
arra a felületre mutat, amelyre az előírás vonatkozik. A jelre ráírt szám az Ra átlagos felületi érdesség
megengedett legnagyobb értékét jelöli. Amennyiben más érdesség mérőszám betartását igénylik, azt
az érdesség jelölésnél alulra kell írni. Előfordul, hogy a felületek gyártási technológiáját is előírják.

2. táblázat A különböző gyártási eljárásokkal

a, b, c, d,
elérhető Ra átlagos felületi érdességek
Megmunkálási eljárás Ra, µm
Esztergálás, marás, gyalulás, 1,6-50
vésés, fúrás
Finomesztergálás 0,1-0,8
Felfúrás 0,2-1,6
Dörzsárazás 0,1-1,6
Üregelés 0,2-1,6
Köszörülés 0,4-1,6
Finomköszörülés 0,1-0,4
13. ábra Felületi érdesség előírása. a - forgácsolt Dörzsköszörülés 0,1-0,4
felület, b - nem forgácsolt felület, c - Rz előírása Polírozás 0,1-0,4
köszörüléskor, d - finom felület, technológia Leppolás 0,025-0,4
előírása nélkül

BME Gépészmérnöki Kar Gépszerkezettani Intézet 11