TH truyền thông CN

MỤC LỤC
MỤC LỤC.................................................................................................................... 3
BÀI THỰC HÀNH SỐ 1: CÁC THIẾT BỊ TRONG HỆ THỐNG MẠNG............6
I. Mục tiêu.................................................................................................................... 6
II. Cơ sở lý thuyết........................................................................................................6
III. Thiết bị thực hành...............................................................................................18
IV. Phần mềm sử dụng..............................................................................................18
V. Thực hành/thí nghiệm..........................................................................................19
VI. Luyện tập thực hành...........................................................................................19
VII. Báo cáo thực hành..............................................................................................19
BÀI THỰC HÀNH SỐ 2: GHÉP NỐI PLC S7.300 VỚI PC QUA MPI...............20
I. Mục tiêu..................................................................................................................20
II. Cơ sở lý thuyết......................................................................................................20
BÀI THỰC HÀNH SỐ 3 : GHÉP NỐI PLC S7.1200 – PC QUA ETHERNET....28
I. Mục tiêu..................................................................................................................28
II. Cơ sở lý thuyết......................................................................................................28
BÀI THỰC HÀNH SỐ 4 : GHÉP NỐI PLC S7.1200 – PLC S7.1200 – PC..........35
I. Mục tiêu..................................................................................................................35
II. Cơ sở lý thuyết......................................................................................................35
1
BÀI THỰC HÀNH SỐ 5 : GHÉP NỐI HMI – PLC S7.1200 – PC........................42
I. Mục tiêu..................................................................................................................42
II. Cơ sở lý thuyết......................................................................................................42
BÀI THỰC HÀNH SỐ 6 : GHÉP NỐI PLC S7.300 – EM200M (PROFIBUS)....53
I. Mục tiêu..................................................................................................................53
II. Cơ sở lý thuyết......................................................................................................53
BÀI THỰC HÀNH 7,8: LẬP TRÌNH HÀM TRUYỀN THÔNG PUT/GET VÀ
ỨNG DỤNG TRUYỀN THÔNG GIỮA HAI HAY NHIỀU PLC S7 - 1200.........64
I. Mục tiêu..................................................................................................................64
II. Cơ sở lý thuyết......................................................................................................64
BÀI THỰC HÀNH SỐ 9: LẬP TRÌNH HÀM TRUYỀN THÔNG TSEND/TRCV
VÀ ỨNG DỤNG TRUYỀN THÔNG GIỮA HAI HAY NHIỀU PLC S7 - 1200. .74
I. Mục tiêu..................................................................................................................74
II. Cơ sở lý thuyết......................................................................................................74
2
BÀI THỰC HÀNH SỐ 10: ÔN TẬP + KIỂM TRA THỰC HÀNH......................86
I. Mục đích.................................................................................................................86
II. Nội dung, hình thức kiểm tra...............................................................................86
IV. Báo cáo kết quả....................................................................................................86
3
BÀI THỰC HÀNH SỐ 1: CÁC THIẾT BỊ TRONG HỆ THỐNG MẠNG
I. Mục tiêu
-Nhận biết các thiết bị thực trong một hệ thống mạng điều khiển và giám sát
-Mối quan hệ vật lý giữa các phần tử
-Ghi nhớ cấu tạo, hình dáng ngoài các thiết bị
-Hiểu được các mối liên kết vật lý, và logic giữa các thiết bị
-Nhận biết và phân biệt được cấu trúc phân cấp chức năng và hệ thống mạng trong tình
trường hợp cụ thể
-Hiểu được nững đặc tính và cơ sở kỹ thuật truyền tin cơ bản đối với từng giao thức
mạng cụ thể
II. Cơ sở lý thuyết
2.1. Sinh viên nghiên cứu lại toàn bộ lý thuyết đã được giảng dạy trên lớp:
Chương 1 về cơ sở kỹ thuật trong truyền tin công nghiệp, bao gồm nội dung về:
-Cấu trúc hệ thống điều khiển – giám sát
-Sự phân cấp chức năng và hệ thống mạng trong nhà máy, xí nghiệp
-Phân loại, đặc trưng các hệ thống mạng
-Kỹ thuật truyền dẫn, chuẩn truyền dẫn, môi trường truyền dẫn
-Phương pháp truy nhập bus
-Phương pháp mã hóa bit
-Phương pháp bảo toàn dữ liệu
-Các thiết bị liên kết mạng
Nội dung chương 2 về giao thức PROFIBUS, Industrial Ethernet, PROFIBUS.
2.2. Giao thức mạng PROFINET/Industrial Ethernet
IE (Industrial Ethernet) - mạng Ethernet công nghiệp là mạng phục vụ cho cấp quản
lý và cấp phân xưởng để thực hiện truyền thông giữa máy tính và các hệ thống tự động
hoá. Nó phục vụ cho việc trao đổi một lượng thông tin lớn, truyền thông trên một
phạm vi rộng. Các bộ xử lý truyền thông dùng trong mạng luôn kiểm tra xem đường
dẫn có bị chiếm dụng không. Nếu không thì một trạm nào đó trong mạng có thể gửi
điện tín đi, khi xảy ra xung đột trên mạng vì có hai trạm gửi thì ngừng ngay lại và quá
4
trình gửi điện tín được thực hiện lại sau một thời gian nhất định, thời gian này được
xác định theo luật toán học ngẫu nhiên.
Xuất phát từ mong muốn có một tiêu chuẩn truyền thông trên một mạng cho các ngành
công nghiệp, có khả năng chuẩn đoán rộng và các chức năng dịch vụ rộng khắp mạng
lưới đã dẫn tới sự gia tăng của việc sử dụng Ethernet công nghiệp. Tổ chức
PROFIBUS/PROFINET quốc tế (PI) đã phát triển 1 chuẩn qua các kinh nghiệm thu
được từ nhiều năm phát triển của PROFIBUS để thích hợp với Ethernet công nghiệp
cho các yêu cầu chuyên biệt trong công nghiệp, cung cấp một chuẩn truyền thông toàn
diện đáp ứng mọi yêu cầu chính là PROFINET.
PROFINET một chuẩn công nghiệp toàn diện dựa trên chuẩn Ethernet công nghiệp
cho truyền thông mở, độc lập với các nhà cung cấp. PROFINET đáp ứng tất cả các
yêu cầu sử dụng Ethernet ở tất cả các cấp độ và trong mọi ứng dụng tự động hóa. Điều
này làm cho PROFINET trở nên rất linh hoạt, đáng tin cậy và thiết thực trong môi
trường công nghiệp.
Như chúng ta biết, Industrial Ethernet (IE) dựa trên chuẩn IEEE 802.3, cho phép ghép
nối hệ thống tự động vào mạng văn phòng, cung cấp các dịch vụ IT cho phép chúng ta
truy cập dữ liệu sản xuất từ môi trường văn phòng. PROFINET là một chuẩn truyền
thông mở dựa trên IEEE 61158 và sử dụng chuẩn IT standard. Với PROFINET chúng
ta có thể thực hiện các giải pháp tự động với tính năng cao hơn so với yêu cầu khó của
tính năng thời gian thực.
Hàng loạt các thiết bị trường từ nhiều nhà cung cấp khác nhau cũng như các thiết bị
điều khiển, thiết bị mạng … ví dụ như thiết bị chuyển mạch – Switch đều có các chức
năng PROFINET. Giao diện này cung cấp trên hầu hết các thiết bị chuyển mạch với 2
cổng tích hợp để xây dựng cấu trúc mạng bus hay mạch vòng.
Sự tích hợp của hệ thống bus trường hiện tại và sự bảo toàn vốn đầu tư là một phần cốt
yếu của PROFINET. Mô hình thiết bị chuẩn PROFINET dựa trên mô hình
PROFIBUS. Các bộ điều khiển khác nhau có sẵn như Simatic S7 CPU của Siemens có
cả giao diện Ethernet và PROFIBUS. Hệ thống hiện có có thể dễ dàng tích hợp với
môi trường PROFINET mới. Việc chuyển đổi chương trình người dùng không đòi hỏi
nỗ lực lớn, và việc thay thế toàn bộ hệ thống PROFIBUS hiện hữu, xây dựng hệ thống
mới là không cần thiết.
5
Một khả năng tích hợp khác nữa là công nghệ proxy – ví dụ, IE/PB Link PN IO của
Simatic Net – hoạt động như một đại diện của các thiết bị PROFIBUS, liên kết này
cũng có sẵn với một giao diện mạng LAN không dây, điều này cũng cung cấp khả
năng cải tiến để tích hợp PROFIBUS với công nghệ không dây vào các giải pháp
PROFINET.
PROFINET đang sử dụng những tiện ích của công nghệ Ethernet vì vậy nó có thể
được sử dụng cho cấu trúc mạng sao và mạch vòng với các môi trường truyền dẫn
khác nhau cũng như mạng không dây.
Hình 1: Ghép nối thiết bị vào IE

- PROFINET có khả năng ghép nối mọi thiết bị tự động hóa vào mọi điểm
- Toàn bộ các ứng dụng tự động hóa được chạy thông qua một đường cáp truyền,
thời gian thực và TCP/IP, chuẩn hóa và an toàn. Trong trường hợp cần thiết có thể
sử dụng mạng không dây.
Hình 2: Ghép nối các thiết bị vào PROFINET

6
2.2.1. Đặc tính của PROFINET
a. Real time communication:

Băng thông rộng cho phép sử dụng Ethernet trong tất cả các nhiệm vụ tự động hóa,
bên cạnh việc truyền thông IO tuần hoàn (truyền số liệu trong 1ms), TCP/IP và giao
thức IT có thể được sử dụng cùng một lúc trên cùng một mạng.
PROFINET cung cấp thời gian đáp ứng với truyền thông chu kì trong 1ms giữa bộ
điều khiển PROFINET IO Controller và các thiết bị PROFINET IO Devices. Cơ cầu
này hoạt động với với các bộ chuyển mạch tiêu chuẩn. Sự truyền thông tuần hoàn dựa
trên layer 2 của mô hình OSI/ISO. Điều này cho phép thời gian phản ứng nhanh trong
các mạng Ethernet Networks.
PROFINET cũng cung cấp một giải pháp cho các tác vụ điều khiển truyền động nhanh
và xác định với hai phương thức truyền thông RT và IRT.
Phương pháp truyền RT hỗ trợ hai mức biểu diễn thời gian thực cho các quá trình quan
trọng;
PROFINET IRT – Isochrones Realtime, được sử dụng cho các tác vụ tự động hóa
nhanh với truyền thông tuần hoàn trong 250µs và Jitter < 1µs, cho các quá trình yêu
cầu độ chính xác cao và giao tiếp đẳng thời, không sử dụng giao thức TCP/IP. Trong
trường hợp các thiết bị mạng cần một ASIC để đảm bảo thời gian, ASIC Siemens cung
cấp gọi là ERTEC – Bộ điều khiển Ethernet thời gian thực (Enhanced Real-Time
Ethernet Controller).
7
- Giao tiếp thống nhất và thời gian phản ứng nhanh
- Giao tiếp đồng thời thời gian thực và cung cấp các dịch vụ IT trên 1 cáp truyền
- Truyền thông không giới hạn TCP/IP
- Giao tiếp thời gian thực có thể mở rộng từ các ứng dụng tính thời gian thực thấp đến
các ứng dụng có tính năng thời gian thực cao (RT - thời gian thực, IRT - giao tiếp
đẳng thời).
Chu kỳ truyền thông được phân chia thành 3 dải như trong hình ảnh bên dưới:
RT - giao tiếp thời gian thực

- Sử dụng các thành phần mạng chuẩn, ví du như switch
- Các lớp mạng biểu diễn tương tự như các hệ thông bus trường tiêu biểu (PROFIBUS)
8
- Ứng dụng tiêu biểu của tự động hóa sản xuất
- Hiệu suất cao bởi sử dụng thời gian xử lý stack tối ưu
-Thời gian phản ứng trên PROFINET network có thể điều chỉnh được như trong hình
ảnh bên dưới:
IRT – giao tiếp đẳng thời

Hỗ trợ phần cứng cho việc định vị khe thời gian trong việc trao đổi khung dữ liệu
- Truyền thông TCP/IP hoặc broadcast/multicast không ảnh hưởng đến các tính năng
thời gian thực của hệ thống
- Hiệu suất cao ngay cả trong trường hợp chuyển mạch tầng (cascaded switches)
- Thời gian truyền dữ liệu chính xác
- Sử dụng kỹ thuật cơ bản cho các ứng dụng đẳng thời
9
Hỗ trợ phần cứng đối với chế độ IRT.
- TCP/IP
+ Cấu hình và tham số hóa thiết bị, hệ thống
+ Dữ liệu chuẩn đoán
+ Thỏa thuận sử dụng các kênh truyền thông
- Real-Time RT
+ Hiệu suất truyền dữ liêu người dùng cao
+ Kích hoạt sự kiện thông báo/báo động
- IRT
+ Trao đổi dữ liệu đồng bộ
+ Hỗ trợ phần cứng qua ERTEC
b. Distributed Field Device
- Ghép nối các thiết bị trường phân tán
+ Sử dụng 2-port switch để xây dựng cấu trúc mạng đường thẳng
+ Sử dụng các module I/O hiện có (không cần thay đổi)
+ Cấu hình thiết bị theo họ thiết bị
10
+ PLC sử dụng chương trình với các hàm có sẵn
- Các lớp thiết bị PROFINET

+ PROFINET I/O controller: trao đổi tín hiệu vào/ra với các thiết bị trường; Truy cập
đến các tín hiệu I/O thông qua hình ảnh quá trình
+ PROFINET I/O device: định vị các thiết bị trường thông qua I/O controller
+ PROFINET I/O supervisor: HMI và trạm chuẩn đoán
- Cửa sổ cấu hình hiển thị tương tự nhau đối với PROFINET và PROFIBUS
- Cấu trúc thông tin chuẩn đoán trạm, hệ thống
11
-Tích hợp PROFIBUS và PROFINET
c. Network installation
- Cấu trúc mạng Industrial Ethernet (đường thẳng, mạch vòng, hình sao)
- Có thể sử dụng cấu trúc mạng không dây với ưu điểm
12
+ Dễ dàng liên kết với các thiết bị ở địa điểm khó
+ Tối ưu không gian và tính năng mở
+ Giá thành rẻ
d. Safety
- Chuẩn truyền thông đầu tiên tuân theo chuẩn an toàn IEC 61508
- PROFIsafe-Profile hỗ trợ truyền thông an toàn dành cho chuẩn truyền thông mở
PROFIBUS và PROFINET
- Khi sử dụng PROFIsafe-Profile hệ thống sẽ gặp phải một số lỗi như: lạc địa chỉ,
giảm tốc độ, mất dữ liệu với: trình tự của PROFIsafe-telegram; thời gian giám sát; tối
ưu CRC-checking; hay tự động giám sát thông qua địa chỉ duy nhất...
-Truyền thông Fail-safe, sự kiện không dây
13
PROFIsafe như một mô tả (profile) ứng dụng độc lập của công nghệ mạng, nó có thể
được sử dụng cho PROFIBUS cũng như đối với các hệ thống PROFINET. Các Slots
IO trong thiết bị PROFINET-IO có thể được trộn lẫn giữa tiêu chuẩn và an toàn, điều
này giúp giảm thiểu chi phí cáp và số lượng các module khác nhau. Dữ liệu an toàn và
tiêu chuẩn đều có thể truyền thông trên cùng mạng. Các chương trình an toàn có thể
được tạo ra với các công cụ kỹ thuật tiêu chuẩn như SIMATIC Step7 của Siemens.
Các khách hàng sẽ có những khả năng và tiện ích mới trong việc sử dụng các cấu trúc
mạng Ethernet công nghiệp, bao gồm cả mạng không dây trong các ứng dụng của
mình. Bên cạnh đó, công nghệ an toàn (Safety) cũng có thể sử dụng trên cùng một
mạng. PROFINET cung cấp nhiều dải tốc độ xử lý khác nhau từ rất nhanh, tốc độ cao
cho đến các tốc độ cho các ứng dụng IT thông thường, tất cả đều trên cùng một mạng.
2.2.2. Cấu trúc bức điện
- Cấu trúc bức điện tuân theo chuẩn IEEE 802.3.
0x0800: IP telegram
0x8892: PROFINET real-time telegram
- Sự phân bổ bức điện nhận được thông qua Frame-ID
Thực hiện truyền thông tuần hoàn (các giá trị quá trình) và truyền thông xung kích
theo sự kiện (báo động, biến cố)
-Thông tin trạng thái: trạng thái dữ liệu và thiết bị (run,stop, error...)
Cấu trúc khung truyền của PROFINET có mang đặc tính của chuẩn Ethernet, ben cạnh
đó có những đặc điểm riêng dành cho giao thức PROFINET.
Phần Ethernet bao gồm:
- Preamble: 7 byte
- Sync: 1 byte
- Source MAC: 6 byte
- Destination MAC: 6 byte
- Priority Tagging: 4 byte
- Ethernet type: 2 byte
14
- FCS: 4 byte
Phần nhận biết PROFINET:
- Frame ID: 2 byte
- Process data: có thể lên đến trên 1440byte
- Status information: 4 byte
2.2.3. Cáp truyền và thiết bị liên kết mạng
Hình ảnh cáp đồng Hình ảnh cáp quang

Kỹ thuật truyền dẫn dựa trên cáp đồng tuân thủ chuẩn 8802-3
Cáp truyền:
-Đôi dây xoắn tuân theo IEC 11801/61156
-Version hybrid (truyền dữ liệu + năng lượng)
Connector IP20 (giác cắm):
-RJ45 thiết kế cho môi trường văn phòng
-Có thể lắp ráp trong bus trường
Connector IP65
-Tương thích với thiết kế từ IP20
-Thiết kế kéo-đẩy
-Version hybrid (truyền dữ liệu + năng lượng)
-Connector M12 (4 chân)
-Có thể lắp ráp trong bus trường
Truyền dẫn với cáp quang dựa trên chuẩn 8802-3
Cáp truyền:
-Cáp quang sợi nhựa (POF – Plastic Optical Fiber/PCF – Polymer Cladded Fiber)
-Cáp quang sợi thủy tinh (IEC 60793, 60794)
Connector IP20 (giác cắm):
15
-SC RJ Push/Pull dành cho POF, PCF và cáp quang sợi thủy tinh
-SC Push/Pull, ST connector dành cho cáp quang sợi thủy tinh.
Connector IP65/67
-Tương thích với thiết kế từ IP20
-Thiết kế kéo-đẩy tích hợp SC RJ connector
III. Thiết bị thực hành
Nội dung 1: Hệ thống SCADA 3 bậc tự do (SCD 1209)
Nội dung 2:Hệ thống sản xuất linh hoạt (FMS 600)
IV. Phần mềm sử dụng

- Phần mềm lập trình PLC S7.300 Step 7 SIMATIC MANAGER
- Phần mềm lập trình PLC S7.1200 Tia Portal
- Phần mềm thiết kế giao diện giám sát WinCC
- Phần mềm thiết kế giao diện HMI (Tia Portal)
16
V. Thực hành/thí nghiệm
Yêu cầu sinh viên làm sáng tỏ một số vấn đề sau:
- Sự tương ứng của các thiết bị trong mô hình phân cấp mạng chức năng của hệ thống
điều khiển và giám sát
- Các cấp mạng tương ứng trong hệ thống điều khiển giám sát
- Vai trò cấp trường, cấp điều khiển, cấp điều khiển giám sát
+ Ghép nối thiết bị
+ Trao đổi thông tin
- Liệt kê các thiết bị trong hệ thống điều khiển giám sát của 2 Module trên phòng thực hành
- Mối liên kết vật lý và logic giữa các thiết bị
- Quan sát hình dáng, cấu tạo ngoài thiết bị
- Nêu rõ vai trò của từng thiết bị
- Nêu hoạt động của từng thiết bị nói riêng, và hòa trong hoạt động hệ thống nói chung
- Hệ thống Bus trường, Bus hệ thống, Bus điều khiển được sử dụng
- Làm sáng tỏ cấu trúc hệ thống điều khiển phân tán
VI. Luyện tập thực hành
Đọc, tìm hiểu, học lại kiến thức liên quan chuẩn bị viết báo cáo thực hành và trả bài
VII. Báo cáo thực hành
Viết báo cáo thực hành liên quan đến 2 nội dung trọng tâm bài thực hành:
Nội dung 1: Giao thức mạng truyền thông công nghiệp PROFIBUS
1.1. Liệt kê các thiết bị sử dụng trong mô hình hệ SCD-1209
1.2. Vẽ mô hình phân cấp chức năng hệ SCD-1209
1.3. Vẽ mô hình phân cấp mạng hệ SCD-1209
1.4. Thiết bị liên kết mạng sử dụng trong hệ SCD-1209
1.5. Những đặc điểm cơ bản của giao thức mạng sử dụng trong hệ SCD-1209
Nội dung 2: Giao thức mạng truyền thông công nghiệp PROFINET
2.1. Liệt kê các thiết bị sử dụng trong mô hình hệ FMS 600
2.2. Vẽ mô hình phân cấp chức năng hệ FMS 600
2.3. Vẽ mô hình phân cấp mạng hệ FMS 600
2.4. Thiết bị liên kết mạng sử dụng trong hệ FMS 600
2.5. Những đặc điểm cơ bản của giao thức mạng sử dụng trong hệ FMS 600
17
BÀI THỰC HÀNH SỐ 2: GHÉP NỐI PLC S7.300 VỚI PC QUA MPI
I. Mục tiêu
- Nhận dạng được cáp MPI
- Biết cách đấu nối PC- PLC S7.300
- Biết cách cấu hình phần cứng và cấu hình mạng PLC S7.300
- Biết cách download / upload cấu hình, chương trình giữa PLC S7.300 với PC
- Hiểu được vai trò của việc ghép nối PC - PLC
- Mạng Multi Point Interface
- Giao tiếp trong ghép nối điểm – đa điểm, đa điểm
- Nguyên tắc trong ghép nối và trao đổi dữ liệu mạng Simatic
- Nguyên tắc trong download / upload cấu hình, chương trình giữa PLC S7.300 với PC
- Cấu trúc phần cứng PLC S7.300
- Lập trình PLC S7.300
- Vận hành hệ thống sử dụng PLC S7.300
- PLC S7.300
- PC
- Cáp MPI
- Dây nối, phích cắm, nguồn điện
- Công tắc, nút nhấn, đèn báo...
-SimaticManager Step 7 V5.x
Yêu cầu:
- Ghép nối PLC S7.300 với PC qua MPI.
- Thực hiện cấu hình phần cứng PLC S7.300
- Cấu hình mạng: địa chỉ MPI của PLC, tốc độ truyền thông
- Lập trình bài toán đơn giản
- Download chương trình
-Test chương trình
18
Các bước thực hiện:
Bước 1: Ghép nối phần cứng PLC S7.300 – PC qua MPI
Bước 2: Mở phần mềm Simatic Step 7 Manager, tạo project mới
Được 1 Project có cấu hình ban đầu như hình ảnh bên dưới:
19
Bước 3: Thực hiện cấu hình phần cứng
-Thay đổi loại CPU S7.300 nếu cần thiết.
Ở đây trong quá trình tạo Project mới không thể lựa chọn được loại CPU phù hợp với
yêu cầu phần cứng thực tế, vì vậy nên ta cần thay đổi lại CPU như cấu hình bên dưới:
- Thay đổi địa chỉ vào/ra của I/O nếu cần:
20
Được cấu hình như hình ảnh sau:
Bước 4: Download cấu hình phần cứng xuống PLC

-Chọn PLC cần download cấu hình phần cứng
21
-Update CPU
22
-Download phần cứng
Bước 5: Lập trình

Bước 6: Download chương trình
Bước 7: Chạy chương trình
Bài 1: Lập trình và lắp ráp mạch điện điều khiển máy trộn hoá chất
+ Chế độ auto: Chuyển công tắc chế độ sang auto, khi nhấn và nút RUN (ban đầu
thùng rỗng tiếp điểm của các biến trở mở ) –PLC ra lệnh cấp điện cho P1 bơm liệu 1
vào bình. Khi liệu 1 đầy lên vị trí ls1 ( tiếp điểm ls1 đóng lại ) – P1 vẫn tiếp tục bơm.
23
Khi liệu 1 đầy lên đến vị trí ls2 – PLC ra lệnh dừng P1 đồng thời ra lệnh khởi động P2
và SM thực hiện khuấy. Khi liệu 2 được P2 bơm đầy đến vị trí ls3 –PLC ra lệnh dừng
P2 và SM vẫn tiếp tục khuấy. Sau 1 phút PLC ra lệnh dừng SM đồng thời ra lệnh mở
V bắt đầu quá trình xả. Khi liệu xả ra ngoài thì lần lượt tiếp điểm của các cảm biến ls3,
ls2, ls1 mở ra. Khi ls 1 mở ra thì PLC ra lệnh đóng van V đồng thời ra lệnh đóng bơm
P1 quá trình lặp lại như trên .
+ Chế độ man: Khi chuyển công tắc chuyển chế độ sang vị trí man thì P1, P2, SM, V
được điều khiển bởi các nút nhấn trên bảng điều khiển. Khi nhấn vào nút STOP thì
toàn bộ hệ thống dừng.
Sơ đồ mô tả công nghệ được mô tả như trong hình vẽ dưới:
24
Bắt
đầu
Khởi tạo
S S S S
Auto= BP1 BP2 BM= BV=
1 =1 =1 1 1
Đ Đ Đ Đ Đ
Bật P1 Bật P2 Bật SM Bật V
Tắt các Đ
động cơ stop=
1
S
S Bật Timer
Run
=1 Đ
T=6
LS1=
S 0 Đ 0s Đ
Mở V Đóng V Tắt SM
LS2=
S 1 Đ LS1=
S 0 Đ
Bật P1 Tắt P1
Bật V Tắt V
LS3=
S 1 Đ
Bật P2,SM Tắt P2
25
Bài 2: Kiểm soát chỗ cho garage ngầm
Một garage có 30 chỗ đậu xe, ở ngõ vào có hai đèn báo. Đèn đỏ báo hiệu Garage đã
hết chỗ, đèn xanh báo hiệu Garage còn chỗ trống. Đường vào và đường ra chỉ cho
phép 01 xe chạy. Cảm biến CB1 và CB2 được đặt gần nhau để nhận biết xe vào/ra,
yêu cầu lập trình khi cảm biến CB1 báo trước và cảm biến CB2 báo sau thì tính là xe
đi vào, khi cảm biến CB2 báo trước và cảm biến CB1báo sau thì tính là xe đi ra.
Ra   Vào
Bắt
đầu
Khởi tạo
Đ S S
M1.1=1 M1.2 Xe + 1
CB1=1 =1
S Đ Đ
M1.1=M1.2=0
Đ S S
CB2= M1.2=1 M1.1 Xe - 1
1 =1
Đ Đ
S
M1.1=M1.2=0
Xe<
30
Bật ĐX , tắt đỏ Bật Đỏ, tắt

xanh
26
Bài 3: Nhấn nút Start băng tải chạy. Khi CB2 phát hiện có vật thì đưa tiếp sp vào băng
chuyền. Khi CB3 đếm đủ 10 sp thì băng tải dừng. Xi lanh đi ra để đẩy thùng sản phẩm.
Khi xi lanh đi về (chạm công tắc hành trình) thì băng tải tiếp tục chạy.
Đèn xanh báo hiệu hệ thống chạy. Đèn vàng báo hiệu hệ thống dừng.

1. Mục đích thực hành
2. Bảng ngõ vào, ngõ ra
3. Sơ đồ đấu nối thiết bị thực hành với PLC
4. Chương trình điều khiển
5. Nhận xét và kết luận.
27
BÀI THỰC HÀNH SỐ 3: GHÉP NỐI PLC S7.1200 – PC QUA ETHERNET
I. Mục tiêu
- Nhận dạng được cáp đôi dây xoắn
- Biết cách đấu nối PC- PLC S7.1200
- Hiểu được vai trò của việc ghép nối PC - PLC
- Giao thức Ethernet công nghiệp
- Nguyên tắc trong ghép nối và trao đổi dữ liệu qua giao thức mạng Ethernet công
nghiệp
- Nguyên tắc trong download / upload cấu hình, chương trình giữa PLC S7.1200 với
PC
- Cấu hình mạng PLC S7.1200
- PLC S7.1200
- PC
- Cáp truyền
-Tia Portal V13/14...
Yêu cầu:
- Ghép nối PLC S7.1200 với PC qua Ethernet
- Cấu hình mạng PLC, PC
28
- Download chương trình
Giao tiếp S7.1200 với PC
Phần cứng thực:
PLC S7-1200 CPU1211C AC/DC/RLY
Mã: 211-1BE40-0XB0
Version: V4.1
Cài đặt địa chỉ IP cho máy tính
Để máy tính có thể giao tiếp với PLC S7-1200, tiến hành cài đặt địa chỉ IP theo các
bước sau:
Bước 1: Start/Control Pannel/ Network connection/ Local Area Connection/ Properties
Bước 2: Chọn giao thức truyền thông giao tiếp với PLC S7-1200
Internet Protocol Version 4/ Properties
Bước 3: Cài đặt địa chỉ IP cho máy tính
Chọn User the following IP address/ Nhập IP address dạng 192.168.0.x/ Subnet
mask: 255.255.255.0/OK/ Close.
29
Các bước ghép nối truyền thông PLC S7-1200 với thiết bị lập trình PC
Bước 1: Kết nối phần cứng

- Lắp đặt CPU
- Cắm cáp Ethernet vào cổng PROFINET
- Cắm đầu còn lại của cáp Ethernet vào PC
Bước 2: Tạo Project
Bước 3: Add new device
Bước 4: Cấu hình mạng

- Double click vào chân cổng mạng LAN
- Trong Properties/ General / Ethernet addressess/ chọn Add new subnet
Một subnet mới được tạo ra

30
Bước 5: Nhận diện thiết bị ghép nối vào mạng qua biểu tượng
Bước 6: Show thiết bị
Kết quả cho thấy thông qua giao thức “Realtek PLCe GBE Controller”, đã nhận
diện được thiết bị điều khiển PLC có tên “plc_1” và địa chỉ I là: 192.168.0.11
Bước 7: Gán địa chỉ IP cho CPU S7.1200
Gán địa chỉ IP offline (ngoại tuyến)
Trong Properties/ General / Ethernet addressess/gán địa chỉ IP của PLC tương ứng
với địa chỉ của PLC đã nhận diện được
Bước 8: Go online qua biểu tượng

31
Lựa chọn đặc điểm giao thức kết nối như hình ảnh dưới:
Thông tin về PLC đã cấu hình
Chọn show “accessible device”:
Nhấp “Start search”

PLC đã tìm thấy:
Kết quả:
Nhấp
Bước 9: Download chương trình
Thao tác:
32
Hiển thị cửa sổ “Check before loading”:
Lựa chọn “Stop all” như hình ảnh dưới và nhấp “Load”
Sau khi download xong, nhấp “Start all” và “Finish”
Kết quả

Bài 1: Lập trình điều điều khiển cho hệ thống các đèn theo yêu cầu sau:
Ấn nút S1 đèn 1 sáng, ấn nút S2 đèn 2 sáng, ấn nút s3 đèn 3 sáng. Ấn nút S4 các đèn
tắt và sau 5s đèn sáng lại lần lượt từ đèn 1, đèn 2, đèn 3 như cách ấn trên. Nếu thay đổi
thứ tự ấn các nút làm cho 3 đèn sáng lần lượt, thì khi ấn nút S4 các đèn đều tắt và sau
5s các đèn sáng lại lần lượt như cách ấn vừa thay đổi đó.
33
Bắt
đầu
Khởi tạo
Đ
S1=1, M0.2=0, VB1=1,
M0.3=0 M0.1=1,Bật D1
S
VB2=1,M0.2=1
S2=1, M0.1=0, Bật D2
M0.3=0
S3=1, M0.1=0, Đ
VB3=1,M0.3=1
M0.2=0
S1=1, M0.2=1 Đ
VB1=2, M0.1=1
hoặc M0.3=1
S2=1, M0.1=1, Đ
VB2=2
hoặc M0.3=1
S3=1, M0.1=1 Đ
VB3=2
hoặc M0.2=1
S1=1, M0.2=1, Đ
VB1=3
M0.3=1
S2=1, M0.1=1, Đ
VB2=3
M0.3=1
S3=1, M0.1=1, Đ
VB3=3
M0.3=1
S4=1, M0.2=1, Đ
M2.0=1
M0.3=1,M0.1=1
34
M2.0=1
Tăt đèn, chạy T
S
Đ
T>5s,
Bật D1
T<6s,VB1=1
T>5s, Đ
Bật D2
T<6s,VB2=1
T>5s, Đ
Bật D3
T<6s,VB3=1
T>6s, Đ
Bật D1
T<7s,VB1=2
T>6s, Đ
Bật D2
T<7s,VB2=2
T>6s, Đ
Bật D3
T<7s,VB3=2
T>7s,VB1=3 Đ
Bật D1
T>7s,VB2=3 Đ
Bật D2
T>7s,VB3=3 Đ
Bật D3
35
Bài 2: Lập trình điều điều khiển cho hệ thống sấy khô nho theo yêu cầu sau:
Ấn nút START băng tải 1 hoạt động đưa nho vào bồn rửa, khi nho vào bồn đạt đến ¾
bồn thì cảm biến 1 tác động, làm cho băng tải ngừng hoạt động. Đồng thời cho phép
động cơ bơm hoạt động để bơm nước vào bồn, khi nước phủ đầy nho thì cảm biến 2
tác động, cho dừng động cơ bơm và mở van xả nước dưới đáy bồn. Sau thời gian
chỉnh định 10s, van xả nho mở và khởi động băng tải 2 đưa nho vào lò sấy. Khi nho
đưa vào đầy thì cảm biến 3 tác động, làm băng tải 2 ngừng hoạt động, van xả nho đóng
lại, đồng thời cho phép lò sấy hoạt động. Khi đạt độ ẩm đỉnh định trước thì cảm biến 4
tác động, làm ngừng sấy, đồng thời mở van lò sấy và khởi động hệ thống làm lạnh.
Khi nho vào đầy bồn trộn thì cảm biến 5 tác động, làm cho hệ thống làm lạnh ngừng
hoạt động và đóng van lò sấy vào, đồng thời mở van bồn hương liệu, làm hương liệu
rót vào bồn trộn và khởi động động cơ trộn. Sau thời gian 20s thì ngừng trộn, đóng van
bồn hương liệu, mở van bồn trộn và khởi động máy đóng gói và động cơ băng tai 3.
Hệ thống có thể dừng bất cứ lúc nào nếu có sự cố hoặc ấn nút STOP.
Bài 3: Lập trình điều khiển cho hệ thống đóng gói 4 sản phẩm sau: Yêu cầu mỗi thùng
hàng đều có 1 sản phẩm riêng biệt. Nhấn nút START băng tải 1 chạy đưa sản phẩm 1
vào thùng hàng khi cảm biến S1 báo có sản phẩm thì băng tải 1 dừng, đồng thời băng
tải 2 chạy đưa sản phẩm thứ 2 vào thùng hàng, khi cảm biển S2 báo có sản phẩm thì
bằng tải 2 dừng, đồng thời băng tải 3 chạy đưa sản phẩm thứ 3 vào thùng hàng, khi
cảm biến S3 báo có sản phẩm thì băng tải 3 dừng hoạt động, đồng thời băng tải 4 chạy
đưa sản phẩm thứ 4 vào thùng hàng, khi cảm biến S4 báo có sản phẩm thì băng tải 4
dừng hoạt động. Và thùng hàng được đóng lại trong vào 10s thì hệ thống lại chạy lại
chu trình trên để đóng gói thùng hàng tiếp theo. Lưu ý: Sản phẩm 1 phải được đưa vào
thùng hàng trước nếu không thì các băng tải của các sản phẩm tiếp theo ko thể chạy.
Khi hệ thống chạy mà tác động vào cảm biến đã báo có sản phẩm rồi thì băng tải của
cảm biến đó không được phép chạy.
36
BÀI THỰC HÀNH SỐ 4: GHÉP NỐI PLC S7.1200 – PLC S7.1200 – PC
I. Mục tiêu
- Nhận dạng được cáp truyền trong giao thức mạng Ethernet
- Biết cách đấu nối PC với 2 hay nhiều PLC S7.1200
- Hiểu được vai trò của việc ghép nối PC với nhiều PLC
- Thiết bị liên kết mạng
nghiệp
PC
- 2 hay nhiều PLC S7.1200
- PC
- Cáp truyền
- Switch mạng
Yêu cầu:
37
- Download chương trình xuống từng PLC riêng rẽ
Bước 1: Ghép nối phần cứng các thiết bị trong mạng
Sử dụng 3 dây mạng LAN. 1 dây đấu nối PC với switch, 1 dây đấu nối PLC1 với
switch, 1 dây đấu nối PLC2 với switch.
Bước 2: Cài đặt địa chỉ IP cho máy tính như hướng dẫn trong bài thực hành trước
Bước 3: Mở phần mềm Tia Portal, tạo project mới, chèn 2 PLC S7.1200 có cấu hình
như thực tế
Bước 4: cấu hình mạng cho PLC 1 theo các đặc tính sau
Bước 5: Tìm kiếm sự hiện diện của PLC1
38
Bước 6: Download phần cứng đã cấu hình của PLC1 xuống PLC1
Bước 7: Nhấp finish, sau đó nhấp go online, và kết quả kết nối PLC1 vào mạng
39
Bước 8: Cấu hình PLC2 với đặc tính như sau
Bước 9: Tìm kiếm PLC2 được kết quả sau
40
Bước 10: Load cấu hình phần cứng + cấu hình mạng PLC2
Bước 11: Nhấp Go online có kết quả
41
Bước 12: Kết quả ghép nối PLC vào mạng
Bước 13: Lập trình cho từng PLC

Bước 14: Load chương trình xuống từng PLC
Bước 15: Chạy chương trình
Bước 16: Go offline
42
Bài 1: Lập trình điều khiển cho hệ thống 20 bóng đèn, 10 bóng đèn từ D1 đến D10 sẽ
được điều khiển bởi PLC 1, 10 bóng đèn D11 đến D20 sẽ được điều khiển bởi PLC 2.
Hãy lập trình sao cho các bóng đèn sáng lần lượt từ D1 đến D20, mỗi đèn sáng cách
nhau 2s. Khi các đèn tắt sẽ tắt lần lượt từ D20 đến D1, mỗi đèn tắt cách nhau 2s.
Bài 2: Hẹn giờ bật đèn đường cho 2 thành phố A và B vào ban đêm, thành phố A được
điều khiển bời PLC1 thành phố B được điều khiển bởi PLC 2. Yêu cầu đèn bật từ 18h
đến 5h sáng hôm sau với mùa Đông, và từ 18h30 đến 4h30 sáng hôm sau với mùa Hè.
Biết giờ mùa Đông được tính từ 00h00 ngày 25/10 và kết thúc vào 23h59 ngày 14/04
hàng năm.
Bài 3: Lập trình điều khiển cho hệ thống chuông báo tiết học ở Trường ĐH
CNTT&TT: Yêu cầu PLC1 điều khiển chuông báo cho giảng đường C2, C3, PLC2
điều khiển chuông báo cho giảng đường C5 và PLC3 điều khiển chuông báo cho các
phòng thực hành ở C6.
Bài 4: Lập trình điều khiển cho 2 hệ thống, hệ thống 1 được điều khiển bởi PLC1, hệ
thống 2 được điều khiển bởi PLC2. Yêu cầu 2 hệ thống hoạt động theo công nghệ sau:
Cảm biến S1 sử dụng để nhận biết sản phẩm. S2, S3, là cảm biến cảm ứng gần sử dụng
để nhận biết vật bằng sắt (S2 – thường mở), bằng đồng (S3 – thường mở). (S4 –
thường mở) là cảm biến quang sử dụng để nhận biết vật không có từ tính. Các van điều
khiển cần gạt V1, V2, V3 được set lên khi các cảm biến tương ứng S2, S3, S4 có tín
hiệu. Nhấn nút Start băng truyền sản phẩm hoạt động, khi cảm biến S1 có tín hiệu, các
van V1, V2, V3 trở về vị trí ban đầu, lúc này nếu 1 trong 3 cảm biến báo thì van tương
ứng sẽ thực hiện gạt vật vào thùng chứa sản phẩm đó và đếm số sản phẩm đó. Yêu cầu
thêm cho hệ thống 2 là phải đếm toàn bộ số sản phẩm có trong cả 3 thùng chứa. Nhấn
Stop, hệ thống dừng.
43
BÀI THỰC HÀNH SỐ 5: GHÉP NỐI HMI – PLC S7.1200 – PC
I. Mục tiêu
- Nhận dạng được cáp truyền trong giao thức mạng Ethernet
- Biết cách đấu nối PC với 2 hay nhiều PLC S7.1200
- Biết cách cấu hình phần cứng và cấu hình mạng HMI
- Biết cách download / upload cấu hình, chương trình giữa PLC S7.1200 với PC và
HMI
- Hiểu được vai trò của việc ghép nối PC – PLC - HMI
nghiệp
PC, PC – HMI
- Cấu hình phần cứng, cấu hình mạng PLC S7.1200, HMI
- Lập trình PLC S7.1200, thiết kế giao diện HMI
- Vận hành hệ thống sử dụng PLC S7.1200, HMI
- Nguyên lý hoạt động của HMI
HMI là giao diện vận hành giữa người và máy thông qua PLC, chúng được kết nối với
nhau bằng cáp tín hiệu. Khi người vận hành tác động nhấn nút trên màn hình hoặc cài
đặt thông số, yêu cầu sẽ được gửi đến PLC, PLC điều khiển máy móc dây chuyền hoạt
động.
Ngược lại, hệ thống máy móc dây chuyền có thể gửi trạng thái hoạt động hoặc thông
số hiện tại lên màn hình HMI thông qua PLC giúp cho con người thực hiện quá trình
giám sát và điều khiển.
- PLC S7.1200
- PC
44
- HMI
- Cáp truyền
- Switch mạng
Yêu cầu:
- Ghép nối PLC S7.1200 với PC, HMI qua Ethernet
- Lập trình bài toán đơn giản: Sử dụng nút nhấn START để bật động cơ DC_1 sử dụng
nút STOP để tắt động cơ DC_1. Sử dụng 1 công tắc On/Off để bật tắt động cơ DC_2.
- Download chương trình xuống cho HMI và PLC.
Sử dụng 3 dây mạng LAN. 1 dây đấu nối PC với switch, 1 dây đấu nối màn hình HMI
với switch, 1 dây đấu nối PLC với switch.

Mở Tia Portal/ Creat new project/Khai báo tên+ dường dẫn cho dự án
45
Bước 3: Chèn PLC
Configure device/ Add new device/ chọn PLC có cấu hình phù hợp (tương thích với
yêu cầu bài toán khi mô phỏng hoặc đúng với hệ thống thực)
Bước 4: Thêm HMI và cấu hình cho nó
Trên cửa sổ Devices nhấp đúp chuột vào thư mục Add new device sẽ xuất hiện màn
hình Add new device như hình dưới đây.
46
Chọn vào biểu tượng HMI và chọn loại màn hình HMI đúng với thực tế. Lúc này màn
hình kết nối xuất hiện.
Ta nhấp vào Browse để chọn PLC đã được chèn trước đó. Sau đó nhấp vào next để
tiếp tục cấu hình cho HMI.
Tại đây có thể chọn tiêu đề mặc định cho HMI, bao gồm thời gian và logo của nhà sản
xuất Siemens. Sau đó nhấp vào next để tiếp tục.
Ở đây ta không sử dụng đến tính năng của Alarms, nên ta tích bỏ chọn các dấu kiểm
sau đó đó nhấp vào next để tiếp tục.
47
Ở đây ta không cần tạo ra nhiều màn hình nên ta chỉ việc nhấp vào next để tiếp tục.
Khi cửa sổ này hiện ra ta chỉ việc nhấp vào next để tiếp tục.
Chọn vị trí nút ấn cho hệ thông ta chọn tùy ý hoặc không chọn cũng được. Sau đó
nhấp vào finish để hoàn thành việc cấu hình cho HMI.
Bước 5: Kiểm tra và thay đổi các địa chỉ mạng
Nhấp đúp chuột vào Device & Network để xem các thành phần trong mạng đã thiết lập
hay chưa. Nhấp chuột tiếp vào biểu tượng Show address lables để có thấy địa chỉ IP
48
của các thiêt bị hay không. Nếu địa chỉ IP bị trùng nhau ta phải thay đổi địa chỉ của 1
trong 2 thiết bị. Cách thay đổi địa chỉ IP như đã hướng dẫn ở bài trước.
Bước 6: Lập trình điều khiển theo yêu cầu bài toán đã cho trên PLC
Bước 7: Thiết kế giao diện điều khiển cho HMI
Trong HMI_1/ Screens/ Ta nhấp đúp chuột chọn Root screen sẽ hiện ra cửa sổ dưới:
49
Vào Element chọn biểu tượng button và đặt lên màn hình HMI
Để thiết lập thuộc tính cho button ta vào General thay đổi tên thành START
Sau đó ta chọn thuộc tính Events > Press. Ở đây ta gõ Setbit để chọn hàm Setbit (nghĩa
là sét bit khi button được ấn).
Sau đó nhấp vào biểu tượng chọn tag để chọn tag START bên PLC như hình dưới:
50
Tương tự ta cũng tạo hàm Resetbit khi rời con trỏ khỏi button như hình dưới.
Cũng tương tự như việc tạo button START ta sẽ thực hiện tạo 1 button STOP và 1
công tắc On/Off
Tiếp theo ta sẽ tạo 1 vòng tròn để biểu thị cho động cơ. Vào Basic objects chọn Circle
và đặt lên màn hình HMI.
Sau đó ta chọn thuộc tính cho động cơ như sau:
51
Nhấp chuột vào động cơ chọn Properties > Animations > Display rồi nhấp đúp chuột
vào Add new animation.
Cửa sổ Add animation xuất hiện ta chọn Appearance sau đó nhấn OK. Sau đó ta chọn
tag và thuộc tính cho động cơ như sau:
Động cơ chạy sẽ hiển thị màu vàng, động cơ dừng sẽ hiển thị màu trắng, tương tự ta
cũng tạo ra động cơ 2.
Kết quả hoàn thành việc thiết kế giao diện điều khiển cho HMI trên phần mềm
52
Bước 8: Compile và Download chương trình cho PLC và HMI cũng giống như cách
download chương trình của PLC như bài trước đã hướng dẫn.
Và ta có kết quả trên màn hình HMI thực tế.

Bài 1: Thiết kế giao diện điều khiển trên màn hình HMI cho hệ thống đèn tín hiệu giao
thông tại 1 ngã tư đường A giao với đường B theo yêu cầu sau: Chế độ tín hiệu đèn
giao thông vào ban ngay mỗi đường đều được phép đi trong thời gian 25s, thời gian
chuẩn bị dừng là 3s và phải dừng 25s mới được đi tiếp. Chế độ ban đêm thì đèn vàng
của đường A nháy với tần số f = 2Hz, đèn vàng của đường B nháy với tần số f = 1Hz.
Bài 2: Thiết kế giao diện điều khiển trên màn hình HMI cho bài toán đảo chiều quay
động cơ theo yêu cầu sau: Một động cơ điện 3 pha cần được điều khiển đảo chiều. Khi
ấn S1 (thường hở ) thì sau 10s động cơ sẽ quay phải và đèn H1 sáng báo động cơ đang
quay phải. Khi nhấn nút S2 (thường hở) thì sau 10s động cơ quay trái và đèn H2 sáng
báo động cơ quay trái. Động cơ có thể dừng bất cứ lúc nào nếu ấn nút dừng S3
(thường đóng) hoặc động cơ xảy ra sự cố quá dòng làm cho tiếp điểm của thiết bị bảo
vệ Q1 tác động. Khi động cơ dừng đèn báo H3 sáng. Yêu cầu khi ấn nút S1 và S2 đều
phải dừng động cơ.
Bài 3: Điều khiển và giám sát hệ thống băng chuyền sản phẩm được cho theo sơ đồ
công nghệ như hình vẽ sau: Yêu cầu thiết kế giao diện giám sát trên màn hình HMI.
Yêu cầu lập trình khi ấn nút START thì băng chuyền sản phẩm thùng hoạt động. Khi
thùng đụng công tắc hành trình S3 (NO) thì băng chuyền thùng dừng lại, băng chuyền
sản phẩm đã đóng gói bắt đầu chuyển động. Cảm biến (S2) được dùng để đếm số
lượng sản phẩm đã đóng gói bắt đầu chuyển động. Cảm biến S2(NC) được dùng để
đếm số lượng sản phẩm. Khi đếm được 12 sản phẩm thì băng chuyền sản phẩm dừng
53
và băng truyền thùng lại bắt đầu chuyển động. Bộ đếm được đặt lại và quá trình vận
hành lập lại cho đến khi ấn nút “Stop” (NC).

54
BÀI THỰC HÀNH SỐ 6: GHÉP NỐI PLC S7.300 – EM200M (PROFIBUS)
I. Mục tiêu
- Nhận dạng được cáp truyền trong giao thức mạng Profibus
- Biết cách đấu nối thiết bị vào mạng Profibus
- Biết cách cấu hình phần cứng và cấu hình mạng PLC S7.300 trong giao thức mạng
Profibus
- Biết cách download / upload cấu hình, chương trình giữa PLC S7.300 với PC sử
dụng giao thức mạng Profibus
- Hiểu được vai trò của việc ghép nối PC với PLC
- Giao thức Profibus
- Nguyên tắc trong ghép nối và trao đổi dữ liệu qua giao thức mạng Profibus
- Nguyên tắc trong download / upload cấu hình, chương trình giữa PLC S7.300 với PC
sử dụng giao thức mạng Profibus
- Cấu trúc phần cứng, cấu hình mạng PLC S7.300
- PLC S7.300
- PC
- Cáp truyền
-Simatic Step7 Manager
Yêu cầu:
- Ghép nối PLC S7.300 với PC qua Profibus
55
Ghép nối PLC S7-300 với ET 200M qua Profibus
Cấu hình thiết bị thực:
PLC S7-300, CPU 313C-2DP, mã: 313-6CG04-0AB0
ET200M, IM153-1, mã: 153-1AA03-0XB0
Khối DI/DO đi kèm với ET200M: DI8/DO8xDC24V, mã: 323-1BH01-0AA0
Các bước tiến hành:
Bước 1: Tạo Project trống (chưa chứa CPU)
Kết quả:
Bước 2: Chèn trạm SIMATIC S7-300
Kết quả
Bên trong trạm PLC S7-300
Bước 3: Chèn Rail (rack)
56
Kết quả
Bước 4: Chèn CPU theo thiết bị thực
Hiển thị cửa sổ giao diện
57
Nhấp New
Bước 5: Cấu hình thông số mạng
Nhấp OK được giao diện như sau:
58
NhấpOK
Bước 6: Chèn Module ET200M theo đúng thiết bị thực
-Chọn địa chỉ của module ET trong mạng Profibus
59
Nhấp Ok chúng ta có
Bước 7: Chèn module DI/DO
Bước 8: Save hệ thống

Bước 9: Download phần cứng xuống PLC
Nhấp vào biểu tượng download trên thanh công cụ:

Màn hình hiển thị cửa sổ giao diện sau:
60
Nhấp Select All, hiển thị giao diện như hình ảnh dưới:
Nhấp View, hiển thị kết quả tìm kiếm PLC qua giao thức mạng Profibus như hình
ảnh dưới:
61
Sau khi view
Nhấp update và nhấn Download
Hình ảnh cấu hình phần cứng sau khi thực hiện:
62
Bài 1: Lập trình hệ thống điều khiển bình trộn hóa chất.
Yêu cầu: Khởi động hệ thống bằng nút ấn Start, dừng hệ thống bằng nút ấn Stop. Hai
chất lỏng cùng được bơm vào bình trộn nhờ 2 bơm A và B, máy bơm chỉ hoạt động
khi đã mở 2 van A và B được 2 giây. Hai cảm biến S3 và S4 dùng để báo trạng thái
của chất lỏng chảy vào bình, nếu sau khi khởi động 5 giây mà 1 trong 2 cảm biến này
không phát hiện có chất lỏng chảy vào bình thì ngay lập tức dừng trương trình và đèn
báo sự cố máy bơm nhấp nháy chu kỳ 1S để báo sự cố. Một cảm biến S5 báo bình
chứa đã đầy và dừng cả 2 máy bơm, sau khi máy bơm dừng 2 giây thì khóa van A và
B, đồng thời bắt đầu cho phép động cơ trộn hoạt động và dừng trộn sau 10 giây. Lúc
63
này chất lỏng trong bình đã đều, chất lỏng sẽ được xả ra ngoài nhờ van xả, khi chất
lỏng được xả hết thì cảm biến S7 báo và khóa van xả lại. Quá trình tự động lập lại theo
chu trình trên. Nêu hệ thống đang hoạt động mà ấn nút Stop thì hệ thống phải thực
hiện hết chu trình mới được dừng.
Bài 2: Điều khiển cánh tay robot gắp vật
Robot thực hiện gắp vật từ băng chuyền B sang băng chuyền A. Tại vị trí ban đầu,
cánh tay ở phía băng chuyền A. Nhấn Start, băng chuyền A hoạt động, động cơ thuận
điều khiển cánh tay robot khởi động quay theo chiều kim đồng hồ. Khi gặp LS2 thì
dừng, đồng thời băng chuyền B khởi động. Băng chuyền B đưa vật tiến gần cánh tay.
Khi chạm vào S1 (cảm biến phát hiện vật) thì cánh tay kẹp lấy vật. Khi S2 tác động
tức vật đã được kẹp chặt thì động cơ ngược khởi động quay theo chiều ngược lại. Khi
cánh tay robot chạm vào LS1 thì dừng và nhả vật xuống băng chuyền A.
Bài 3: Lập trình hệ thống cầu trục sau:
Khi ấn nút START trục kéo cuộn tròn đưa móc lên, khi đến vị trí S3 tác động thì trục
kéo ngừng cuộn. Sau đó trục kéo di chuyển sang trái, đến vị trí S4 tác động thì nó
64
dừng và hạ móc xuống đưa sản phẩm vào thùng chứa TANK. Đưa sản phẩm xuống
khi S2 tác động thì ngừng. Sản phẩm ở trong thùng 20 giây, sau đó sản phẩm được
nhấc lên và di chuyển qua trái cho đến khi S5 tác động thì dừng lại. Lúc này sản phẩm
được hạ xuống đến vị trí S2 thì đèn báo nhấp nháy, người vận hành sẽ lấy sản phẩm ra
và nhấn nút RESET đèn hết nhấp nháy, móc lúc này được kéo lên vị trí S3 rồi di
chuyển về vị trí S1 rồi hạ xuống vị trí S2.
65
BÀI THỰC HÀNH 7,8: LẬP TRÌNH HÀM TRUYỀN THÔNG PUT/GET VÀ
ỨNG DỤNG TRUYỀN THÔNG GIỮA HAI HAY NHIỀU PLC S7 - 1200
I. Mục tiêu
- Ghép nối hai hay nhiều thiết bị vào mạng Ethernet công nghiệp
- Cấu hình phần cứng, cấu hình mạng các thiết bị
- Lập trình truyền thông trao đổi thông tin giữa hai hay nhiều PLC trong mạng
Ethernet
- Làm quen với hệ thống truyền thông công nghiệp cơ bản, có khả năng liên hệ mở
rộng sang các hệ thống trung bình và lớn trong thực tế
nghiệp
PC
- Lập trình PLC S7.1200 sử dụng lệnh truyền thông giao thức mạng tương ứng
- Lệnh PUT/GET
Lệnh PUT/GET là một trong các phương pháp giúp kết nối 2 PLC Siemens với nhau.
Đây là kiểu kết nối nằm trong bộ S7 connection và là kiểu truyền thông đơn phương –
tức là ta chỉ cần lập trình trên 1 thiết bị, thiết bị còn lại không cần lập trình truyền
thông gì cả. Đặc điểm truyền lượng data nhỏ từ 0 – 160 bytes.
66
Về nguyên lý, lệnh PUT/GET sẽ được lập trình trên 1 PLC. Vì vậy ta sẽ xem xét PLC
nào chủ động thì sẽ lập trình PUT/GET trên PLC đấy.
- Đặc điểm lệnh PUT
Ta có sơ đồ kết nối như sau: PLC local sẽ lấy dữ liệu trong DB1 gửi sang và ghi vào
DB2 của PLC partner.
Khi đó lệnh PUT sẽ có các ngõ vào ra như sau:
Trong đó chi tiết các thông số:
Lưu ý: ID có kiểu Word và dạng số Hex. Vì vậy chúng ta phải ghi dưới dạng
W#16#ID.
Cấu trúc ghi địa chỉ DB như sau: P#DBa.DBXx.y BYTE n
Trong đó: a là chỉ số của DB; x, y là chỉ số của bit bắt đầu dãy ô nhớ. n là số byte sẽ
truyền / nhận
67
- Đặc điểm lệnh GET
Tương tự như lệnh PUT, ta có sơ đồ kết nối như sau: PLC local sẽ lấy dữ liệu từ DB3
gửi sang và lưu vào DB2 của mình (PLC Local).
Khi đó lệnh GET sẽ có các ngõ vào ra như sau:
Trong đó chi tiết các thông số:
- Lưu ý khi thực hiện lệnh PUT/GET

+ Phải tắt chế độ Optimized block access của DB đi. Khi đó các biến nhớ trong DB
có địa chỉ xác định thì mới có thể truyền thông được.
68
+ Phải vào Properties của PLC và bật cho phép tính năng Put/Get hoạt động. Như vậy
thì PLC khác mới có thể dùng PUT/GET truy cập vào ô nhớ của PLC được.

- PC
- Cáp truyền
- Switch mạng
Yêu cầu:
69
- Lập trình bài toán đơn giản sử dụng hàm PUT/GET
VD: Lập trình điều khiển bài toán bật tắt động cơ như sau: Cho 2 nút Ấn S1 và S2 ở
bên PLC truyền điều khiển bật tắt động cơ ở bên PLC nhận. Và ngược lại cho 2 nút Ấn
S3 và S4 bên PLC nhận điều khiển bật tắt động cơ bên PLC truyền.

Bước 3: Chèn thiết bị

70
Bước 4: Vào mục Add new device để chọn PLC thứ 2
Bước 5: Vào Properties để bật chức năng Protection của cả 2 PLC lên
Bước 6: Vào Network view nối 2 PLC lại với nhau
Bước 7: Lập trình điều khiển trên PLC TRUYỀN

- Chọn khối GET, là khối cho phép PLC NHẬN gửi dữ liệu và PLC TRUYỀN nhận
dữ liệu.
Vào Communication/ S7 Communication/ Click đúp chuột chọn GET
71
Trong Configuration của GET/ Connection parameter/ chọn PLC đối tác tại Partner
Khai báo các chân cho khối GET trong Block parameter
Kết quả sau khi khai báo khối GET
- Chọn khối PUT, là khối cho phép PLC TRUYỀN gửi dữ liệu và PLC NHẬN nhận
dữ liệu.
Vào Communication/ S7 Communication/ Click đúp chuột chọn PUT
72
Trong Configuration của PUT/ Connection parameter/ chọn PLC đối tác tại Partner
Khai báo các chân cho khối PUT trong Block parameter
Kết quả sau khi khai báo khối PUT
Lập trình điểu khiển bật tắt động cơ:

Lập trình điều khiển trên PLC TRUYỀN bật tắt động cơ bên PLC NHẬN
73
Lập trình điều khiển trên PLC NHẬN bật tắt động cơ bên PLC TRUYỀN
Bước 8: Compile, Download và test chương trình cho cả 2 PLC như ở bài trước.
Bài 1: Kết nối truyền thông với 3 PLC khác nhau. Sử dụng nút ấn S1 ở PLC 1 để điều
khiển các động cơ chạy tuần tự tại PLC 2 như sau: Động cơ 1 chạy sau 3s động cơ 2
chạy sau 6s động cơ 3 chạy, động cơ 3 chạy sau 10s thì cả 3 động cơ dừng. Sử dụng
nút ấn S2 ở PLC 1 để điều khiển 2 động cơ bên PLC 3 như sau: ấn S2 lần 1 động cơ 1
chạy, ấn S2 lần 2 động cơ 2 chạy, ấn S2 lần 3 thì 1 đèn báo nhấp nháy với tần số 4Hz.
Bài 2: Kết nối truyền thông với 2 PLC khác nhau. Sử dụng counter bên PLC 1 đếm số
sản phẩm ở PLC 2 như sau: Khi bấm nút S1 bên PLC 1 thì băng truyền sản phẩm được
74
điều khiển bởi PLC 2 hoạt động, cảm biến CB1 sẽ nhận biết các sản phẩm trên băng
truyền chạy qua, mỗi sản đi qua sẽ được counter bên PLC 1 đếm. Khi đếm được 6 sản
phẩm thì băng truyền dừng để đóng gói sản phẩm trong vòng 5s, đồng thời reset lại bộ
đếm. Hết 5s băng truyền sẽ hoạt động trở lại. Hệ thống sẽ dừng ngay lập tức khi ấn nút
S2 bên PLC 1 hoặc sảy ra sự cố.
Bài 3: Kết nối truyền thông với 2 PLC khác nhau. Khi ấn nút S1 bên PLC 1 thì 1 đèn
báo bên PLC 2 nhấp nháy với tần số 0.5Hz. và PLC 1 sẽ đếm số lần nháy của đèn đó.
Khi đó nháy đc 5 lần thì đèn 1 bên PLC 1 sáng, đó nháy đc 10 lần thì đèn 2 bên PLC 1
sáng, đó nháy đc 20 lần thì đèn 3 bên PLC 1 sáng, đó nháy đc 50 lần thì đèn 3 bên
PLC 1 tắt. Và đén đó nháy đc 150 lần thì sẽ tự tắt.
75
BÀI THỰC HÀNH SỐ 9: LẬP TRÌNH HÀM TRUYỀN THÔNG TSEND/TRCV
VÀ ỨNG DỤNG TRUYỀN THÔNG GIỮA HAI HAY NHIỀU PLC S7 - 1200
I. Mục tiêu
- Ghép nối hai hay nhiều thiết bị vào mạng Ethernet công nghiệp
- Cấu hình phần cứng, cấu hình mạng các thiết bị
- Lập trình truyền thông trao đổi thông tin giữa hai hay nhiều PLC trong mạng
Ethernet
- Làm quen với hệ thống truyền thông công nghiệp cơ bản, có khả năng liên hệ mở
rộng sang các hệ thống trung bình và lớn trong thực tế
nghiệp
PC
- Lập trình PLC S7.1200 sử dụng lệnh truyền thông giao thức mạng tương ứng
- Truyền thông TSEND/TRCV là truyền nhận dữ liệu giữa 2 PLC trên 2 đường truyền
Ethernet.
76
Lệnh TSEND_C của PLC_1 sẽ được liên kết với lệnh TRCV_C của PLC_2 qua
đường truyền thứ nhất. Lệnh TRCV_C của PLC_1 liên kết với lệnh TSEND_C của
PLC_2 qua đường truyền thứ hai.
- Lệnh TSEND_C gửi dữ liệu qua Ethernet. Tạo ra một kết nối truyền thông đến trạm
đồng hành. Khi kết nối được thiết lập, nó sẽ được CPU tự động duy trì và giám sát.
Trong đó chi tiết các thông số các chân của TSEND_C:

REQ Cờ bắt đầu lệnh truyền dữ liệu (trigger)
Cài đặt kết nối:
CONT 0: Ngắt kết nối
1: Thiết lập và duy trì kết nối.
LEN Dung lượng dữ liệu được gửi (Byte)
Hàm truyền để kết nối với TRCV_C ở PLC đồng
CONNECT
hành.
DATA Dữ liệu gửi đi
ADDR Địa chỉ của vùng nhớ sẽ ghi trong PLC đồng hành.
COM_RST Reset khối truyền
DONE Báo đã gửi được tin hay chưa
BUSY Báo có đang truyền tin hay không
ERROR Báo lỗi
STATUS Nội dung lỗi
- Lệnh TRCV_C nhận dữ liệu qua Ethernet. Nhận dữ liệu kết nối truyền thông từ trạm
đồng hành.
77
Trong đó chi tiết các thông số các chân của TRCV_C:
EN_R Cho phép nhận dữ liệu
Cài đặt kết nối:
CONT 0: Ngắt kết nối
1: Thiết lập và duy trì kết nối sau khi nhận được dữ liệu
LEN Dung lượng dữ liệu nhận được (Byte)
ADHOC Sử dụng chế độ đặc biệt cho biến thể giao thức TCP
CONNECT Hàm truyền để kết nối với TSEND_C ở PLC đồng hành.
DATA Dữ liệu nhận được
Địa chỉ của vùng nhớ sẽ ghi trong PLC đồng hành với loại
ADDR
kết nối UDP
COM_RST Reset khối nhận
DONE Báo đã nhận được tin hay chưa
Tham số trạng thái với các giá trị sau:
BUSY 0: Nhận tin chưa bắt đầu hoặc đã hoàn thành.
1: Nhận tin chưa hoàn thành. Việc gửi tin mới không thể
được bắt đầu
ERROR Báo lỗi
STATUS Nội dung lỗi
RCVD_LEN Dung lượng dữ liệu thực sự nhận được ( Byte )

- PC
- Cáp truyền
- Switch mạng
78
Yêu cầu:
- Lập trình bài toán đơn giản sử dụng hàm TSEND/TRCV
VD: Lập trình điều khiển bài toán bật tắt động cơ như sau: Cho 2 nút Ấn S1 và S2 ở
bên PLC truyền điều khiển bật tắt động cơ ở bên PLC nhận. Và ngược lại cho 2 nút Ấn
S3 và S4 bên PLC nhận điều khiển bật tắt động cơ bên PLC truyền.

79
Bước 3: Chèn thiết bị
Bước 4: Vào mục Add new device để chọn PLC thứ 2
Bước 5: Vào Network view nối 2 PLC lại với nhau
Bước 6: Kích hoạt xung clock của cả 2 PLC vừa chọn lên.
Vào Properties/ General/ System and clock memory/ Click chuột vào ô Enable the use
of system memory byte và Enable the use of clock memory byte.
Bước 7: Lập trình điều khiển.
80
* Lập trình cho đường truyền thứ nhất tức là lệnh TSEND_C của PLC_1 sẽ được liên
kết với lệnh TRCV_C của PLC_2
- Chọn lệnh TSEND_C trên PLC_1 vào Communication/ Open user communication/
Click đúp chuột chọn TSEND_C.
Trong Configuration của TSEND_C/ Connection parameter/ chọn PLC_2 tại Partner.
Tại Connection data: Chọn PLC_1 gửi và chọn PLC_2 nhận.
Khai báo các chân cho lệnh TSEND_C trong Block parameter
Kết quả sau khi khai báo cho lệnh TSEND_C
81
Chú giải: Chân REQ chọn xung clock là 1Hz tức là cứ 1 giây thì gửi dữ liệu một lần.
Chân DATA chọn M10.0 là Bit đầu tiên gửi dữ liệu đi.
- Chọn lệnh TRCV_C trên PLC_2 vào Communication/ Open user communication/
Click đúp chuột chọn TRCV_C.
Trong Configuration của TRCV_C/ Connection parameter/ chọn PLC_1 tại Partner.
Khai báo các chân cho lệnh TRCV_C trong Block parameter
82
Kết quả sau khi khai báo cho lệnh TRCV_C
Chú giải: Chân EN_R chọn xung clock là 1Hz tức là cứ 1 giây thì nhận dữ liệu một
lần. Chân DATA chọn M20.0 là Bit đầu tiên nhận được dữ liệu.
* Lập trình cho đường truyền thứ hai tức là lệnh TSEND_C của PLC_2 sẽ được liên
kết với lệnh TRCV_C của PLC_1
- Chọn lệnh TSEND_C trên PLC_2 vào Communication/ Open user communication/
Click đúp chuột chọn TSEND_C.
Trong Configuration của TSEND_C/ Connection parameter/ chọn PLC_1 tại Partner.
83
Khai báo các chân cho lệnh TSEND_C trong Block parameter
Kết quả sau khi khai báo cho lệnh TSEND_C
- Chọn lệnh TRCV_C trên PLC_1 vào Communication/ Open user communication/
Click đúp chuột chọn TRCV_C.
84
Trong Configuration của TRCV_C/ Connection parameter/ chọn PLC_1 tại Partner.
Khai báo các chân cho lệnh TRCV_C trong Block parameter
Kết quả sau khi khai báo cho lệnh TRCV_C
Lập trình điểu khiển bật tắt động cơ:

Lập trình điều khiển trên PLC_1 bật tắt động cơ bên PLC_2
85
Lập trình điều khiển trên PLC_2 bật tắt động cơ bên PLC_1
Bước 8: Compile, Download và test chương trình cho cả 2 PLC như ở bài trước.
Bài 1: Kết nối truyền thông với 3 PLC khác nhau. Sử dụng nút ấn S1 ở PLC 1 để điều
khiển các động cơ chạy tuần tự tại PLC 2 như sau: Động cơ 1 chạy sau 2s động cơ 2
chạy sau 10s động cơ 3 chạy, động cơ 3 chạy sau 10s thì cả 3 động cơ dừng. Sử dụng
nút ấn S2 ở PLC 1 để điều khiển 2 động cơ bên PLC 3 như sau: ấn S2 lần 1 động cơ 1
chạy, ấn S2 lần 2 động cơ 2 chạy, ấn S2 lần 3 thì 1 đèn báo nhấp nháy với tần số 2Hz.
Bài 2: Kết nối truyền thông với 2 PLC khác nhau. Sử dụng counter bên PLC 1 đếm số
sản phẩm ở PLC 2 như sau: Khi bấm nút S1 bên PLC 1 thì băng truyền sản phẩm được
điều khiển bởi PLC 2 hoạt động, cảm biến CB1 sẽ nhận biết các sản phẩm trên băng
truyền chạy qua, mỗi sản đi qua sẽ được counter bên PLC 1 đếm. Khi đếm được 12
sản phẩm thì băng truyền dừng để đóng gói sản phẩm trong vòng 10s, đồng thời reset
lại bộ đếm. Hết 10s băng truyền sẽ hoạt động trở lại. Hệ thống sẽ dừng ngay lập tức
khi ấn nút S2 bên PLC 1 hoặc sảy ra sự cố.
Bài 3: Kết nối truyền thông với 2 PLC khác nhau. Khi ấn nút S1 bên PLC 1 thì 1 đèn
báo bên PLC 2 nhấp nháy với tần số 0.5Hz. và PLC 1 sẽ đếm số lần nháy của đèn đó.
86
Khi đó nháy đc 10 lần thì đèn 1 bên PLC 1 sáng, đó nháy đc 20 lần thì đèn 2 bên PLC
1 sáng, đó nháy đc 30 lần thì đèn 3 bên PLC 1 sáng, đó nháy đc 100 lần thì đèn 3 bên
PLC 1 tắt. Và đén đó nháy đc 200 lần thì sẽ tự tắt.
Bài 4: Lập trình truyền thông điều khiển máy khoan theo yêu cầu sau: PLC 1 được đặt
tại vị trí giám sát và PLC 2 sẽ điều khiển máy khoan.
Trường hợp 1: Người công nhân vận hành máy bằng tay (PL2), khi nhấn nút S1 thì
động cơ quay theo chiều thuận. Khi bàn máy chạm công tắc hành trình LS2 động cơ sẽ
ngừng hoạt động. Người công nhân sẽ ấn nút S2 để động cơ quay nghịch. Động cơ sẽ
được dừng lại khi ấn nút STOP hoặc bàn máy chạm công tắc hành trình LS1.
Trường hợp 2: Ở ví trí giám sát (PL 1) người quản lý sẽ ấn nút Auto để máy khoan
không thể chạy bằng tay được. Lúc này người quản lý sẽ cho máy khoan chạy tự động
bằng cách ấn nút AUTO START và công tắc hành trình LS1 ở trạng thái ON, động cơ
chuyển động theo chiều thuận cho đến khi bàn máy chạm vào công tắc hành trình LS2.
Lúc này 1 bộ định thời gian bắt đầu đếm. Động cơ sẽ chuyển động ngược lại khi bộ
định giờ trì hoãn đến 3 giây. Khi thay đổi trạng thái công tắc hành trình LS1 thì chu
trình lại tiếp tục cho đến khi ấn nút STOP.
87
BÀI THỰC HÀNH SỐ 10: ÔN TẬP + KIỂM TRA THỰC HÀNH
I. Mục đích
- Ôn tập lại toàn bộ kiển thức học phần
- Kiểm tra bài thực hành
II. Nội dung, hình thức kiểm tra
- Nội dung: bốc đề kiểm tra theo nhóm (2-3 sinh viên / nhóm)
- Hình thức: vấn đáp máy
-Máy tính PC/Laptop
-PLC S7-200/300/1200
-Các thiết bị khác liên quan
IV. Báo cáo kết quả
-Báo cáo kết quả theo nhóm
-Vấn đáp theo từng cá nhân
88

TH truyền thông CN

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TH truyền thông CN

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MỤC LỤC

-Cấu trúc hệ thống điều khiển – giám sát

-Phân loại, đặc trưng các hệ thống mạng

-Phương pháp truy nhập bus

-Phương pháp mã hóa bit

-Phương pháp bảo toàn dữ liệu

-Các thiết bị liên kết mạng

Nội dung chương 2 về giao thức PROFIBUS, Industrial Ethernet, PROFIBUS.

2.2. Giao thức mạng PROFINET/Industrial Ethernet

Hình 1: Ghép nối thiết bị vào IE

Hình 2: Ghép nối các thiết bị vào PROFINET

a. Real time communication:

RT - giao tiếp thời gian thực

IRT – giao tiếp đẳng thời

- Các lớp thiết bị PROFINET

- Cấu trúc thông tin chuẩn đoán trạm, hệ thống

- Có thể sử dụng cấu trúc mạng không dây với ưu điểm

-Truyền thông Fail-safe, sự kiện không dây

Hình ảnh cáp đồng Hình ảnh cáp quang

IV. Phần mềm sử dụng

- Thay đổi địa chỉ vào/ra của I/O nếu cần:

Bước 4: Download cấu hình phần cứng xuống PLC

Bước 5: Lập trình

Bật ĐX , tắt đỏ Bật Đỏ, tắt

VII. Báo cáo thực hành

Bước 1: Kết nối phần cứng

Bước 3: Add new device

Bước 4: Cấu hình mạng

Một subnet mới được tạo ra

Bước 6: Show thiết bị

Bước 8: Go online qua biểu tượng

Thông tin về PLC đã cấu hình

Chọn show “accessible device”:

Nhấp “Start search”

Sau khi download xong, nhấp “Start all” và “Finish”

VI. Luyện tập thực hành

Tăt đèn, chạy T

Bước 5: Tìm kiếm sự hiện diện của PLC1

Bước 9: Tìm kiếm PLC2 được kết quả sau

Bước 11: Nhấp Go online có kết quả

Bước 13: Lập trình cho từng PLC

Bước 2: Tạo Project

Bước 4: Thêm HMI và cấu hình cho nó

Bước 7: Thiết kế giao diện điều khiển cho HMI

Sau đó ta chọn thuộc tính cho động cơ như sau:

VI. Luyện tập thực hành

VII. Báo cáo thực hành

Bước 2: Chèn trạm SIMATIC S7-300

Bên trong trạm PLC S7-300

Bước 3: Chèn Rail (rack)

Bước 4: Chèn CPU theo thiết bị thực

Hiển thị cửa sổ giao diện

Bước 5: Cấu hình thông số mạng

Nhấp OK được giao diện như sau:

Bước 6: Chèn Module ET200M theo đúng thiết bị thực

-Chọn địa chỉ của module ET trong mạng Profibus

Bước 7: Chèn module DI/DO

Bước 8: Save hệ thống

Nhấp vào biểu tượng download trên thanh công cụ:

Nhấp update và nhấn Download

Khi đó lệnh PUT sẽ có các ngõ vào ra như sau:

Trong đó chi tiết các thông số:

Khi đó lệnh GET sẽ có các ngõ vào ra như sau:

Trong đó chi tiết các thông số: