2565 เล่มเอกสารอบรม

การสัมมนาและฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการถ่ายทอดเทคโนโลยีรไี ซเคิล
โครงการส่งเสริมและต่อยอดเทคโนโลยีรีไซเคิล
เพื่อพัฒนาของเสียเป็นแหล่งทรัพยากรทดแทน
ในพื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์ เพชรบุรี และพิษณุโลก
โดย
กองนวัตกรรมวัตถุดิบและอุตสาหกรรมต่อเนื่อง
กรมอุตสาหกรรมพื้นฐานและการเหมืองแร่ กระทรวงอุตสาหกรรม
ร่วมกับ
ศูนย์วิจัยนวัตกรรมการผลิตและรีไซเคิลโลหะ
สาขาวิชาวิศวกรรมโลหการ
สำนักวิชาวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีสุรนารี
วันที่ 22-23 กันยายน 2565

ณ ห้องประชุมวังพิกุล 1 โรงแรม ดิอิมพิเรียลโฮเทล แอนด์ คอนเวนชั่น เซนเตอร์ จังหวัดพิษณุโลก
และผ่านสื่ออิเล็กทรอนิกส์ (ZOOM)
ณ ห้องประชุมรีเจ้นท์ฮอลล์ 1 โรงแรมรีเจ้นท์ ชะอำ หัวหิน จังหวัดเพชรบุรี
กำหนดการฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการถ่ายทอดเทคโนโลยีรีไซเคิล
“โครงการส่งเสริมและต่อยอดเทคโนโลยีรีไซเคิล เพื่อพัฒนาของเสียเป็นแหล่งทรัพยากรทดแทน
ในพื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์ เพชรบุรี และพิษณุโลก”
ณ ห้องประชุมวังพิกุล 1 โรงแรม ดิ อิมพีเรียล โฮเทล แอนด์ คอนเวนชั่น เซ็นเตอร์ จังหวัดพิษณุโลก
*****************************************************
วันพฤหัสบดีที่ 22 กันยายน 2565
08.30 – 09.00 น. ลงทะเบียน
09.00 – 09.15 น. กล่าวต้อนรับ และเปิดการฝึกอบรม
โดย อธิบดีกรมอุตสาหกรรมพื้นฐานและการเหมืองแร่ หรือผู้แทน
09.15 – 09.45 น. สรุปภาพรวมโครงการและของเสียเป้าหมาย 3 ชนิด
โดย ผศ.ดร.สงบ คำค้อ ที่ปรึกษาโครงการ
09.45 – 10.30 น. เทคโนโลยีรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ โดยการผลิตเป็นเหล็กออกไซด์ (เฮมาไทต์) สำหรับ
ใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตสีป้องกันสนิม (ภาคทฤษฎี)
10.30 – 10.45 น. พักรับประทานอาหารว่าง
ใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตสีป้องกันสนิม (ภาคปฏิบัติ)
12.00 – 13.00 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13.00 – 13.15 น. เทคโนโลยีรีไซเคิลฝุ่นสังกะสีจากการหลอมรีไซเคิลเศษเหล็กด้วยเตาหลอมแบบเหนี่ยวนำ
ไฟฟ้า (Induction Furnace) โดยการผลิตเป็นสังกะสีบริสุทธิ์ (ภาคทฤษฎี)
ไฟฟ้า (Induction Furnace) โดยการผลิตเป็นสังกะสีบริสุทธิ์ (ภาคปฏิบัติ)
15.30 – 16.00 น. ถาม – ตอบ แลกเปลี่ยนความรู้เชิงวิชาการ/รับฟังความคิดเห็น
-2-
วันศุกร์ที่ 23 กันยายน 2565
09.00 – 09.30 น. ลงทะเบียน
09.30 – 10.15 น. เทคโนโลยีรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเสื่อมสภาพ โดยการผลิตเป็นแก้วโฟมสำหรับใช้เป็น
ฉนวนกันความร้อน (ภาคทฤษฎี)
โดย ผศ.ดร.ฐาปนีย์ พัชรวิชญ์ ที่ปรึกษาโครงการ
ฉนวนกันความร้อน (ภาคปฏิบัติ)
12.00 – 12.30 น. ถาม – ตอบ แลกเปลี่ยนความรู้เชิงวิชาการ/รับฟังความคิดเห็น และปิดการฝึกอบรม
*****************************************************
หมายเหตุ
ผู้เข้าร่วมงานควรได้รับวัคซีนป้องกันโรคติดเชื้อไวรัสโคโรนา 2019 (COVID-19) จำนวน ๒ เข็มขึ้นไป และต้อง
แสดงผลตรวจ ATK หรือ RT-PCR ในระยะเวลาไม่เกิน 48 ชั่วโมง ก่อนวันเข้าร่วมงาน
กำหนดการฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการถ่ายทอดเทคโนโลยีรีไซเคิล
“โครงการส่งเสริมและต่อยอดเทคโนโลยีรีไซเคิล เพื่อพัฒนาของเสียเป็นแหล่งทรัพยากรทดแทน
ในพื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์ เพชรบุรี และพิษณุโลก”
ณ ห้องประชุมรีเจ้นท์ฮอลล์ 1 โรงแรมรีเจ้นท์ ชะอำ หัวหิน จังหวัดเพชรบุรี
*****************************************************
วันพฤหัสบดีที่ 29 กันยายน 2565
08.30 – 09.00 น. ลงทะเบียน
09.00 – 09.15 น. กล่าวต้อนรับ และเปิดการฝึกอบรม
โดย อธิบดีกรมอุตสาหกรรมพื้นฐานและการเหมืองแร่ หรือผู้แทน
09.15 – 09.45 น. สรุปภาพรวมโครงการและของเสียเป้าหมาย 3 ชนิด
ใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตสีป้องกันสนิม (ภาคทฤษฎี)
ใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตสีป้องกันสนิม (ภาคปฏิบัติ)
ไฟฟ้า (Induction Furnace) โดยการผลิตเป็นสังกะสีบริสุทธิ์ (ภาคทฤษฎี)
ไฟฟ้า (Induction Furnace) โดยการผลิตเป็นสังกะสีบริสุทธิ์ (ภาคปฏิบัติ)
15.30 – 16.00 น. ถาม – ตอบ แลกเปลี่ยนความรู้เชิงวิชาการ/รับฟังความคิดเห็น
-2-
วันศุกร์ที่ 30 กันยายน 2565
09.00 – 09.30 น. ลงทะเบียน
ฉนวนกันความร้อน (ภาคทฤษฎี)
10.30 – 12.00 น. เทคโนโลยีรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเสื่อมสภาพ โดยการผลิ ตเป็นแก้วโฟมสำหรับใช้เป็น
ฉนวนกันความร้อน (ภาคปฏิบัติ)
12.00 – 12.30 น. ถาม – ตอบ แลกเปลี่ยนความรู้เชิงวิชาการ/รับฟังความคิดเห็น และปิดการฝึกอบรม
*****************************************************
หมายเหตุ
ผู้เข้าร่วมงานควรได้รับวัคซีนป้องกันโรคติดเชื้อไวรัสโคโรนา 2019 (COVID-19) จำนวน ๒ เข็มขึ้นไป และต้อง
แสดงผลตรวจ ATK หรือ RT-PCR ในระยะเวลาไม่เกิน 48 ชั่วโมง ก่อนวันเข้าร่วมงาน
สรุปภาพรวมโครงการและของเสียเป้าหมาย 3 ชนิด
การฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการถ่ายทอดเทคโนโลยีรีไซเคิล
โครงการส่งเสริมและต่อยอดเทคโนโลยีรีไซเคิล เพื่อพัฒนาของเสียเป็นแหล่งทรัพยากรทดแทน

ณ ห้องประชุมวังพิกุล 1 โรงแรม ดิอิมพิเรียลโฮเทล แอนด์ คอนเวนชั่น เซนเตอร์ จังหวัดพิษณุโลก และผ่านสื่ออิเล็กทรอนิกส์ (ZOOM)
ณ ห้องประชุมรีเจ้นท์ฮอลล์ 1 โรงแรมรีเจ้นท์ ชะอํา หัวหิน จังหวัดเพชรบุรี และผ่านสื่ออิเล็กทรอนิกส์ (ZOOM)
ในพื้นที่จังหวัดประจวบคีรขี ันธ์ เพชรบุรี และพิษณุโลก
ภาพรวมของการดําเนินงานโครงการ
ข้อมูลขยะ/ของเสียในพื้นที่เป้าหมาย
โดย ผศ.ดร.สงบ คําค้อ
ที่ปรึกษาโครงการ
เกี่ยวกับโครงการ
โครงการส่งเสริมและต่อยอดเทคโนโลยีรีไซเคิล
เพื่อพัฒนาของเสียเป็นแหล่งทรัพยากรทดแทน
ผู้ดําเนินการ กองนวัตกรรมวัตถุดิบและอุตสาหกรรมต่อเนื่อง
กรมอุตสาหกรรมพื้นฐานและการเหมืองแร่
กระทรวงอุตสาหกรรม
ที่ปรึกษา สาขาวิชาวิศวกรรมโลหการ
สํานักวิชาวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีสุรนารี
โครงการส่งเสริมและต่อยอดเทคโนโลยีรีไซเคิลเพื่อพัฒนาของเสียเป็นแหล่งทรัพยากรทดแทนในพื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์ เพชรบุรี และพิษณุโลก 3
1. เกี่ยวกับโครงการ
1.1 หลักการและเหตุผล
การพัฒนา Eco-industrial Town การขับเคลื่อนสู่ Zero Waste Society และ Circular Economy
 ปัจจัยสําคัญที่จะก่อให้เกิดการพัฒนาดังกล่าว คือ เทคโนโลยีรีไซเคิล เนื่องจากขยะหรือของเสียที่เกิดขึ้นจะไม่

สามารถหมุนเวียนกลับมาใช้ประโยชน์เป็นทรัพยากรทดแทนได้เลย หากขาดเทคโนโลยีรีไซเคิล
 จําเป็นต้องส่งเสริม พัฒนา และถ่ายทอดองค์ความรู้และเทคโนโลยีรีไซเคิลทั้งภาคทฤษฎีและภาคปฏิบัติให้แก่

ผู้ประกอบการ เพื่อให้สามารถนําขยะหรือของเสียทั้งจากภาคอุตสาหกรรมและภาคครัวเรือนที่เกิดขึ้นในพื้นที่
เป้าหมายมาใช้ประโยชน์ใหม่ได้ในเชิงพาณิชย์ และเป็นแหล่งทรัพยากรทดแทนให้แก่ภาคอุตสาหกรรมของ
ประเทศ

1.2 วัตถุประสงค์
1. เพื่อส่งเสริมการใช้เทคโนโลยีรีไซเคิลที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมในการนําขยะหรือของเสียทั้งจากภาคอุตสาหกรรม
และภาคครัวเรือนที่เกิดขึ้นในพื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์ เพชรบุรี และพิษณุโลก กลับมาใช้ประโยชน์ใหม่
พัฒนาและขยายผลเทคโนโลยีรีไซเคิลที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมของขยะหรือของเสียเกิดขึ้นในพื้นที่เป้าหมาย
2. เพื่อพัฒนาและขยายผลเทคโนโลยีรีไซเคิลที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมของขยะหรือของเสียเกิดขึ้นในพื้นที่เป้าหมาย
1.3 กลุ่มเป้าหมาย
1. หน่วยงานที่เกี่ยวข้องกับการบริหารจัดการ/การใช้ประโยชน์ขยะหรือของเสียทุกหน่วยงาน เช่น กรมอุตสาหกรรม

พื้นฐานและการเหมืองแร่ กรมโรงงานอุตสาหกรรม การนิคมอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย กรมควบคุมมลพิษ
กระทรวงพลังงาน สภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย องค์กรปกครองส่วนท้องถิ่น สถาบันการศึกษาและหน่วยงาน
วิจัยต่าง ๆ เป็นต้น
2. สถานประกอบการที่เป็นแหล่งกําเนิดของเสีย สถานประกอบการคัดแยก สถานประกอบการรีไซเคิล และสถาน
ประกอบการที่มีศักยภาพในการนําผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการรีไซเคิลไปใช้ประโยชน์ โดยเฉพาะในพื้นที่เมือง
อุตสาหกรรมเชิงนิเวศเป้าหมาย
3. ประชาชนและผู้ประกอบการอุตสาหกรรมในพื้นที่เมืองอุตสาหกรรมเชิงนิเวศเป้าหมาย รวมทั้งผู้ประกอบการ/
นักลงทุน/บุคลากรในอุตสาหกรรมรีไซเคิลที่สนใจ

1.4 ขั้นตอนการดําเนินงาน
สํารวจ ศึกษา และรวบรวมข้อมูลชนิด/ประเภทขยะหรือของเสียที่เกิดขึ้น
ในพื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์ เพรชบุรี และพิษณุโลก
คัดเลือกขยะหรือของเสียครัวเรือนและอุตสาหกรรมที่มีศักยภาพในการรีไซเคิล
เป็นวัตถุดิบทดแทนด้านแร่/โลหะ รวมถึงพลังงานทดแทนได้ จํานวน 3 ชนิด
ศึกษา วิจัย เพื่อพัฒนาเทคโนโลยีรีไซเคิลที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมของขยะหรือของเสีย

ที่ได้รับการคัดเลือก ในระดับห้องปฏิบัติการ (Lab scale) จํานวน 3 ชนิด และขยายผล
ในระดับโรงงานต้นแบบ (Pilot scale) จํานวน 1 ชนิด
วิเคราะห์และประเมินความเป็นไปได้ในการพัฒนาเทคโนโลยีรีไซเคิล
ของเสียที่ได้ศึกษาในเชิงพาณิชย์ในประเทศไทย
จัดทํารายละเอียดองค์ความรู้และเทคโนโลยีรีไซเคิลขยะ/ของเสียที่ได้รับคัดเลือก
2. ข้อมูลขยะ/ของเสียในพื้นที่เป้าหมาย
2.2 ปริมาณขยะ/ของเสียในพื้นที่เป้าหมาย
450,000
ปี 2561 ปี 2562 ปี 2563
พื้นที่ประกอบการอุตสาหกรรม
400,000 (จังหวัด) ตัน
ร้อย
ละ
ตัน
ร้อย
ละ
ตัน ร้อยละ
350,000 ประจวบคีรีขันธ์
เพชรบุรี
208,793.08 32.78 190,612.76 58.25 152,992.00 52.72
13,747.21 2.16 16,168.99 4.94 15,228.66 5.25
300,000 พิษณุโลก 414,379.99 65.06 120,455.25 36.81 121,956.16 42.03

ปริมาณของเสีย (ตัน)
รวมทั้งหมด 636,920.27 100.00 327,237.00 100.00 290,176.82 100.00
250,000
200,000
150,000
100,000
50,000
0
2561 2562 2563 2561 2562 2563 2561 2562 2563
ประจวบคีรีขันธ์ เพชรบุรี พิษณุโลก
2.3 พื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์-สัดส่วนปริมาณของเสียแยกตามประเภทของโรงงาน ระหว่าง พ.ศ. 2561-2563
220,000 00701 (สกัดน้ํามันจากพืช/สัตว์)

200,000 00801 (ผลิตและบรรจุอาหารหรือเครื่องดื่มจากพืช/ผัก/ผลไม้)
180,000 00802 (ถนอมอาหารจากพืช/ผัก/ผลไม้)
160,000 05801 (ผลิตภัณฑ์คอนกรีต/ยิปซัม/ปูนปลาสเตอร์)
140,000
05900 (ผลิตเหล็กขั้นต้น)
120,000 06401 (ทําภาชนะบรรจุจากโลหะ)
100,000 06410 (ทําผลิตภัณฑ์โลหะด้วยเคลือบ/ลงรัก/ซุบหรือขัด)
80,000 06900 (ผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์)
60,000 09501 (ซ่อมแซมยานยนต์)
40,000 10200 (ผลิต/จําหน่ายไอน้ํา)
20,000 อื่น ๆ
0
2561 2562 2563
ปี
2.3 พื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์-สัดส่วนปริมาณของเสียแยกตามวิธีกําจัด ระหว่าง พ.ศ. 2561-2563
220,000 011 (คัดแยกจําหน่ายต่อ)

200,000 031 (เป็นวัตถุดิบทดแทน)
180,000 042 (ทําเชื้อเพลิงผสม)
160,000 049 (นํากลับมาใช้อีกด้วยวิธีอื่น)
140,000
071 (ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล (วัสดุไม่อันตราย))

120,000 074 (เผาทําลายในเตาเผาขยะทั่วไป (วัสดุไม่อันตราย))
100,000 081 (รวบรวมและส่งออกนอกประเทศ)
80,000 082 (ถมทะเลหรือที่ลุ่ม (ไม่เป็นวัสดุอันตราย))
60,000 083 (หมักทําปุ๋ย/ปรับปรุงดิน (วัสดุไม่อันตราย))
40,000 084 (ทําอาหารสัตว์)
20,000 อื่น ๆ
0
2561 2562 2563
ปี
2.4 พื้นที่จังหวัดเพชรบุรี-สัดส่วนปริมาณของเสียแยกตามประเภทของโรงงาน ระหว่าง พ.ศ. 2561-2563
18,000 01501 (ทําอาหารผสมสําหรับเลี้ยงสัตว์)

16,000 04101 (การพิมพ์และตบแต่งสิ่งพิมพ์)
14,000 04400 (ผลิตยางเรซิ่นสังเคราะห์)
12,000 05304 (ทําภาชนะบรรจุด้วยพลาสติก)
05305 (ทําพลาสติกรูปทรงต่าง ๆ)
10,000 05900 (ผลิตเหล็กขั้นต้น)
8,000 06200 (ผลิตเครื่องเรือนที่ทําจากโลหะ)
6,000 06900 (ผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์)
4,000 07702 (ทําชิ้นส่วนพิเศษรถยนต์/รถพ่วง)
08801 (ผลิตไฟฟ้าจากแสงอาทิตย์)
2,000 อื่น ๆ
0
2561 2562 2563
ปี
2.4 พื้นที่จังหวัดเพชรบุรี-สัดส่วนปริมาณของเสียแยกตามวิธีกําจัด ระหว่าง พ.ศ. 2561-2563

16,000 039 (นํามาใช้ซ้ําด้วยวิธีอื่น)
12,000 049 (นํากลับมาใช้อีกด้วยวิธีอื่น)
051 (เข้ากระบวนการนําตัวทําละลายกลับมาใหม่)
10,000 071 (ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล (วัสดุไม่อันตราย))
8,000 073 (ฝังกลบอย่างปลอดภัย (ปรับเสถียรแล้ว))
6,000 081 (รวบรวมและส่งออกนอกประเทศ)
อื่น ๆ
0
2561 2562 2563
ปี
2.5 พื้นที่จังหวัดพิษณุโลก-สัดส่วนปริมาณของเสียแยกตามประเภทของโรงงาน ระหว่าง พ.ศ. 2561-2563
450,000 00201 (ต้ม นึ่งหรืออบพืช/เมล็ดพืช)

400,000 00401 (ฆ่าสัตว์)
350,000 00802 (ถนอมอาหารจากพืช/ผัก/ผลไม้)
300,000 01103 (ผลิตน้ําตาลทรายดิบ/ขาว)
01501 (ทําอาหารผสมสําหรับเลี้ยงสัตว์)
250,000 05001 (ทําผลิตภัณฑ์แอสฟัลต์/น้ํามันดิบ)
200,000 07702 (ทําชิ้นส่วนพิเศษรถยนต์/รถพ่วง)
150,000 08800 (ผลิตพลังงานไฟฟ้า)
100,000 08802 (ผลิตไฟฟ้าจากความร้อน)
09501 (ซ่อมแซมยานยนต์)
50,000 อื่น ๆ
0
2561 2562 2563
ปี
2.5 พื้นที่จังหวัดพิษณุโลก-สัดส่วนปริมาณของเสียแยกตามวิธีกําจัด ระหว่าง พ.ศ. 2561-2563

400,000 021 (กักเก็บในภาชนะ)
300,000 043 (เผาเอาพลังงาน)
049 (นํากลับมาใช้อีกด้วยวิธีอื่น)
250,000
071 (ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล (วัสดุไม่อันตราย))
200,000 073 (ฝังกลบอย่างปลอดภัย (ปรับเสถียรแล้ว))
150,000 075 (เผาทําลายในเตาเผา (ของเสียอันตราย))
อื่น ๆ
0
2561 2562 2563
ปี
2. ของเสียในพื้นที่เป้าหมาย
2.5 ชนิด/ประเภทของเสีย
1. ของเสียจากเคมีเกษตร 21. น้ํายาหล่อเย็น 41. ฝุ่นผงโลหะมีค่า 61. ตัวกรองอากาศที่ใช้แล้ว
2. ของเสียที่เกิดจากการแปรรูปพืช ผัก ผลไม้ 22. น้ํามันไฮดรอลิกที่ใช้แล้ว 42. เศษโลหะผสม 62. เรซินกรองน้ําที่ใช้แล้ว
3. ของเสียที่เกิดจากการแปรรูปเนื้อสัตว์ 23. น้ํามันเครื่องยนต์/เกียร์/หล่อลื่นที่ใช้แล้ว 43. กระป๋องสเปรย์ 63. ตะกอน/วัสดุที่เกิดจากการผลิตน้ํา
4. ผลิตภัณฑ์อาหารที่เสียแล้ว 24. น้ํามันเชื้อเพลิงเก่า/ปนเปื้อน 44. เศษวัสดุ/ชิ้นส่วนที่เกิดจากการขัด/เจียรโลหะ 64. ฝุ่นที่เกิดจากเตาหลอมโลหะ
5. กากตะกอนที่เกิดจากการแปรรูปอาหาร 25. ตะกอนน้ํามัน 45. เถ้าหนัก 65. ขยะทั่วไป/ขยะชีวมวล
6. เศษไม้/ชิ้นส่วนไม้ 26. ตัวทําละลายที่ใช้แล้ว 46. เถ้าลอย 66. ขยะ/ของเสียอื่น ๆ
7. เศษกระดาษ/ชิ้นส่วนกระดาษ 27. เศษชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ 47. แบตเตอรี่ชนิดตะกั่วที่ใช้แล้ว
8. กากปูนขาว/ตะกอนปูนขาว 28. อุปกรณ์ไฟฟ้าและคอมพิวเตอร์ที่เสื่อมสภาพ 48. แบตเตอรี่ชนิดนิกเกิลแคดเมียมที่ใช้แล้ว
9. เศษผ้า/ด้าย/เส้นใยผ้าและสิ่งทอ 29. หลอดไฟฟ้าหมดอายุ 49. แบตเตอร์รี่ไฮบริดจ์ที่ใช้แล้ว
10. เศษพลาสติก/ยาง/กาว 30. เศษเหล็ก/ขี้กลึงเหล็ก 50. แผงโซลาร์เซลล์เสื่อมสภาพ
11. ยางเสื่อมสภาพ 31. ลูกรีดเหล็กเสื่อมสภาพ 51. เศษปูน/เศษกระเบื้อง/เศษคอนกรีต/วัสดุก่อสร้าง
12. เศษแก้ว/กระจก/เซรามิกส์ 32. มิลล์สเกล 52. เศษยางมะตอย/ยางพารา
13. น้ําเสียจากการชะล้างชิ้นงาน/กระบวนการผลิต 33. เศษทองแดง/ทองเหลือง 53. อิฐทนไฟ
14. ตะกอนก้นกรอง 34. เศษอะลูมิเนียม 54. เศษฉนวนใยแก้วกันความร้อน
15. กากตะกอนจากระบบบําบัดน้ําเสีย 35. เศษบัดกรี/เศษดีบุก 55. บรรจุภัณฑ์ที่เป็นวัสดุผสม
16. สารละลายกรดที่ใช้แล้ว 36. เศษสังกะสี 56. บรรจุภัณฑ์เปื้อนสารเคมี
17. สารละลายด่างที่ใช้แล้ว 37. ตะกรันสังกะสี 57. บรรจุภัณฑ์ประเภทเหล็กเปื้อนสารเคมี
18. คะตะลีสต์ที่ใช้งานแล้ว 38. เถ้าสังกะสี 58. บรรจุภัณฑ์ประเภทพลาสติกเปื้อนสารเคมี
19. สารเคมี/ตะกอนสารเคมีเสื่อมสภาพ 39. กากตะกอนที่เกิดจากการชุบเคลือบผิวโลหะ 59. วัสดุดูดซับ/ตัวกรอง/ผ้าเช็ดที่ใช้แล้ว
20. กากสี/ผงสี/สารเคลือบเงา/หมึก 40. ตะกอนโลหะที่เกิดกจากการขัด/เจียร 60. ไส้กรองน้ํามันที่ใช้แล้ว
3. การคัดเลือกขยะ/ของเสียในพื้นที่เป้าหมายเพื่อนํามาศึกษากระบวนการรีไซเคิล
3.1 ชนิดของขยะ/ของเสียที่มโี ลหะเป็นองค์ประกอบในพื้นที่เป้าหมาย
คัดเลือกขยะหรือของเสียครัวเรือนและ
พื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์ อุตสาหกรรมที่มีศักยภาพในการรีไซเคิลเป็น
- อุตสาหกรรมผลิตเหล็กกล้า วัตถุดิบทดแทนด้านแร่/โลหะ รวมถึง  กรดเกลือเสื่อมสภาพ
พลังงานทดแทนได้ ที่เกิดขึ้นในพื้นที่เป้าหมาย  เฮมาไทต์
พื้นที่จังหวัดเพชรบุรี  ฝุ่นสังกะสี
- อุตสาหกรรมผลิตเหล็กกล้า หรือขยะหรือของเสียที่กรมอุตสาหกรรม
- อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ พื้นฐานและการเหมืองแร่ (กพร.) ได้ศึกษา  สังกะสีบริสุทธิ์
รวบรวมข้อมูลไว้ แต่ยังไม่มีการพัฒนา  หน้าจอแอลซีดีเสื่อมสภาพ
พื้นที่จังหวัดพิษณุโลก เทคโนโลยีรีไซเคิลขยะหรือของเสียดังกล่าว
- ของเสียภาคครัวเรือน  แก้วโฟม
ในเชิงพาณิชย์ในประเทศ จํานวน 3 ชนิด

เทคโนโลยีรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ
โดยการผลิตเป็นเหล็กออกไซด์ (เฮมาไทต์)
สำหรับใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตสีป้องกันสนิม

เทคโนโลยีรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ โดยการผลิตเป็นเหล็กออกไซด์ (เฮมาไทต์)
สําหรับใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตสีป้องกันสนิม
หัวข้อนําเสนอ
เทคโนโลยีรีไซเคิลกรดเกลือเสือ่ มสภาพ โดยการผลิตเป็นเหล็กออกไซด์ (เฮมาไทต์)

สําหรับใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตสีป้องกันสนิม
1. ลักษณะของของเสียชนิดกรดเกลือเสื่อมสภาพ
2. วรรณกรรมปริทัศน์ของเทคโนโลยีรีไซเคิลที่เกี่ยวข้อง
3. การศึกษาทดลองรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ
4. องค์ความรู้การรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ
5. การประเมินความเป็นไปได้ในเบื้องต้นในการพัฒนาเทคโนโลยีรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ
โครงการส่งเสริมและต่อยอดเทคโนโลยีรีไซเคิล เพื่อพัฒนาของเสียเป็นแหล่งทรัพยากรทดแทน ในพื้นที่จังหวัดประจวบคีรีขันธ์ เพชรบุรี และพิษณุโลก 3
1.1 แหล่งที่มา ปริมาณ และการจัดการ
- กรดเกลือเสื่อมสภาพที่เกิดจากโรงงานผลิตเหล็กแผ่นรีดร้อน
- ส่งกําจัดในปริมาณ 3,500 ตันต่อปี กรดเกลือเสื่อมสภาพเกิดขึ้นในขั้นตอนการกําจัดสาร
มลทิ น (impurity) สนิ ม (rust) และสะเก็ ด (scale)
- ปัจจุบันจ้างกําจัดในอัตรา 3,000 บาทต่อตัน ออกจากพื้นผิวเหล็กแผ่นรีดร้อนก่อนที่จะนําแผ่นเหล็ก
รีดร้อนไปเข้าสู่กระบวนการรีดเย็นต่อไป
ส่วนผสมของกรดเกลือเสื่อมสภาพประกอบด้วย 38 wt.% FeCl2, 2 wt.% HCl และ 60 wt.% H2O

มีเหล็กเป็นส่วนผสมในปริมาณ 150 – 250 g/l
1.2 ลักษณะของของเสีย
ลักษณะของกรดเกลือเสือ่ มสภาพ
องค์ประกอบทางเคมีของกรดเกลือเสือ่ มสภาพวิเคราะห์ด้วยเทคนิค ICP-OES

Element Fe Zn Al Si Mg Sn Ni Cr Ca Pb
mg/L 232,966.70 39.83 126.67 < 50 23.83 < 50 79.33 126.5 635.5 < 50
1.3 แนวคิด/แรงจูงใจในการรีไซเคิล
• ลดค่าใช้จ่ายด้านการกําจัดของเสียชนิดกรดเกลือเสื่อมสภาพ (ค่ากําจัดประมาณ 3,000 บาทต่อตัน)
• เพิ่มรายได้โดยการขายผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากการรีไซเคิล (เฮมาไทต์ราคาประมาณ 30,000 บาทต่อตัน)
ตัวอย่างข้อกําหนดของเหล็กออกไซด์ (Iron Oxide Red) ที่ใช้เป็นวัตถุดิบสําหรับผลิตสีทากันสนิม ตัวอย่างผงสีสําหรับการผลิตสีทากันสนิม

No. Item Limited Standard No.
1 Fe2O3 min % (m/m) 95 DIN 55913-2
2 Water soluble substances max%(m/m) 1.0 DIN ISO 787-3
3 Moisture at 105oC max%(m/m) 1.0 DIN ISO 787-2
4 Oil absorption approx.% 25 DIN ISO 787-5 Iron Oxide Red
5 Sieve residue on 0.045mm mesh max% (m/m) 0.5 DIN 53195
6 Tinting strengths vs. standard range 95-105 DIN 6174
7 E (≤) 1.0 DIN 6174
Iron Oxide Black

2. วรรณกรรมปริทัศน์เทคโนโลยีรีไซเคิลที่เกี่ยวข้อง
เทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง
หลักการกู้คืนเหล็กที่อยู่ในกรดเกลือเสื่อมสภาพโดยผลิตให้เป็นเฮมาไทต์
Spent HCl Acid (Fe2+)
Precipitation
Fe(OH)2
Oxidation
Fe(OH)3
Decomposition
Fe2O3
3.1 หลักการและวัตถุประสงค์
หลักการ : ใช้หลักการโลหวิทยาสารละลายในการเปลี่ยน Fe2+ ที่อยู่ในสารละลายของเสียให้เกิดการตกตะกอนเป็นเหล็กไฮดรอกไซด์
จากนั้นทําการออกซิไดซ์ Fe2+ ในตะกอนให้เป็น Fe3+ และในขั้นตอนสุดท้ายทําการสลายสารประกอบไฮดรอกไซด์ให้เป็น
สารประกอบออกไซด์ (เฮมาไทต์) โดยข้อมูลเบื้องต้นมีดังนี้
1. ตกตะกอนให้เกิดเป็นเหล็กไฮดรอกไซด์ด้วยสารละลายด่าง
2. ออกซิไดซ์ตะกอนเหล็กไฮดรอกไซด์ด้วยสารละลายไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์
3. สลายรูปเหล็กไฮดรอกไซด์ให้เป็นเหล็กออกไซด์โดยการเผา
วัตถุประสงค์ : เพื่อศึกษาความเป็นไปได้ในการรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ โดยการนํามาผลิตเป็นเฮมาไทต์ (Fe2O3) ซึ่งมีสมบัติที่
สามารถนําไปทําเป็นวัตถุดิบสําหรับผลิตเป็นผงสี (pigment) ทากันสนิมได้

3.2 อุปกรณ์และเครื่องมือ
อุปกรณ์และเครื่องมือการทดลองหลัก มีดังนี้
- ชุดอุปกรณ์เครื่องแก้วทดลองที่ใช้กับสารเคมี
- เครื่องกวนด้วยแม่เหล็ก (magnetic stirrer)
- เครื่องกวนและถังบรรจุสารละลายในระดับโรงงานนําร่อง
- เครื่องชั่งละเอียดทศนิยม 2 ตําแหน่ง
- เครื่องวัดความเป็นกรดด่าง (pH meter) และวัดอุณหภูมิ
- เครื่องกรองและกระดาษกรองในระดับห้องปฏิบัติการ
- เครื่องกรองในระดับโรงงานนําร่อง
- ตู้อบไล่ความชื้น
- เตาเผาและอุปกรณ์บรรจุสารสําหรับการเผา
- เครื่องวิเคราะห์ทางวิทยาศาสตร์ (ICP-OES, XRF, XRD, SEM)
- อุปกรณ์ป้องกันเกี่ยวกับความปลอดภัยต่าง ๆ เช่น ถุงมือ หน้ากาก แว่นตา เป็นต้น
3.3 วัตถุดิบและสารเคมี
วัตถุดิบและสารเคมีหลัก มีดังนี้
- กรดเกลือเสื่อมสภาพ
- โซเดียมไฮดรอกไซด์
- ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์
- น้ําอาร์โอ

3.4 ขั้นตอนและวิธีการทดลอง : ปฏิกิริยาเคมีที่เกี่ยวข้อง
Spent HCl Acid (Fe2+)
Precipitation FeCl2 + 2NaOH = Fe(OH)2 + 2NaCl
Oxidation Fe(OH)2 + 0.5H2O2 = Fe(OH)3

700oC
Decomposition Fe(OH)3  0.5Fe2O3 + 1.5H2O
Fe2O3
3.4 ขั้นตอนและวิธีการทดลอง : กําดําเนินการทดลอง Spent HCl Acid
NaOH (0.5-4 M) Precipitation
H2O2 35%v/v (x L) Oxidation

S L
Drying: 110oC 24 h
Roasting: 700oC, 2 h
Drying & Roasting
Washing
S L
Drying: 110oC, 24 h Drying

Fe2O3
3.5 ผลการทดลอง
3.5.1 การตกตะกอนให้เป็น Fe(OH)2 ด้วย NaOH
3.5.2 การออกซิไดซ์ตะกอน Fe(OH)2 ให้เป็น Fe(OH)3 ด้วย H2O2
3.5.3 การเผาตะกอนให้เป็น Fe2O3
สารละลายของเสียเริ่มต้น สารละลายหลังตกตะกอน
Fe2+ 240 g/L
ลักษณะของตะกอนที่ pH 7
รูปแบบการเลี้ยวเบนรังสีเอ็กซ์ของตะกอนที่ผ่านการตกตะกอนที่ pH 7
การออกซิไดซ์ตะกอนที่เกิดจากการตกตะกอนที่ pH 7 ด้วย H2O2 35 v/v %
ปริมาณ H2O2 ที่เติม (ml) 40 50 60 70 80 90 100 110

รูปแบบการเลี้ยวเบนรังสีเอ็กซ์ของตะกอนที่ผ่านการตกตะกอนที่ pH 7 และถูกนํามาออกซิไดซ์ด้วย H2O2 ในปริมาณต่าง ๆ
70 ml 80 ml
90 ml 100 ml
สีของเฮมาไทต์ที่ผ่านการล้างมาแล้วโดยนําตะกอนที่ผ่านการตกตะกอนที่ pH 7 และถูกนํามาออกซิไดซ์ด้วย H2O2 ในอัตราส่วนต่าง ๆ
และเผาที่อุณหภูมิ 700ºC เวลา 2 ชั่วโมง
ปริมาณ H2O2 ที่เติม (ml) 0 40 50 60
ปริมาณ H2O2 ที่เติม (ml) 70 80 90 100

3.5.3 การเผาตะกอนที่ผ่านการออกซิไดซ์แล้วให้เป็นเฮมาไทต์
ผลวิเคราะห์ของเฮมาไทต์ที่ผ่านการเผาและการล้างมาแล้วโดยนําตะกอนที่ผ่านการตกตะกอนที่ pH 7 และ ถูกนํามาออกซิไดซ์ด้วย
H2O2 ในอัตราส่วน 80 ml/สารชะละลาย 400 ml และเผาที่อุณหภูมิ 700oC เวลา 2 ชั่วโมง
ผ่านการเผา ผ่านการล้างหลังจากเผา
Element (wt.%)
(pH 7, Lab.)
Fe O Na Al Cl Cr Mn Bal.
หลังจากเผา 52.36 30.81 3.00 0.08 13.53 0.05 0.07 0.10
หลังจากล้าง 70.21 28.91 0.09 0.09 0.45 0.04 0.08 0.13
3.6 การทดลองในระดับโรงงานนําร่อง
ตกตะกอน
ออกซิเดชัน
กรองตะกอน เผา/ล้าง/อบแห้ง

3.6.2 การทดลองในระดับโรงงานนําร่อง : ตกตะกอนที่ pH 7
- สารละลายเริ่มต้น 20 ลิตร รูปแบบการเลี้ยวเบนรังสีเอ็กซ์ของตะกอนที่ผ่านการตกตะกอน pH 7

- ตกตะกอนที่ pH 7 (ในระดับโรงงานนําร่องที่)
- ปริมาณของ NaOH 2 M จํานวน 62 ลิตร
วิเคราะห์ของเฮมาไทต์ที่ผ่านการเผาและการล้างมาแล้วโดยนําตะกอนที่ผ่านการตกตะกอนที่ pH 7 และ ถูกนํามาออกซิไดซ์ด้วย H2O2
(4.5 ลิตร) และเผาที่อุณหภูมิ 700oC เวลา 2 ชั่วโมง
ผ่านการเผา ผ่านการล้างหลังจากเผา
Element (wt.%)
(pH 7, pilot)
Fe O Na Al Cl Cr Mn Bal.
หลังจากเผา 53.93 33.98 3.367 0.09 8.22 0.16 0.10 0.16
หลังจากล้าง 66.93 31.73 0.61 0.09 0.23 0.16 0.13 0.15
สีของของเฮมาไทต์ที่ผ่านการเผาและการล้างมาแล้ว
โดยนําตะกอนที่ผ่านการตกตะกอนที่ pH 7 และ
ถูกนํามาออกซิไดซ์ด้วย H2O2 และเผาที่อุณหภูมิ 700oC
เวลา 2 ชั่วโมง
0 ml 3500 ml 4000 ml
4500 ml 5000 ml 5500 ml
6000 ml 6500 ml 7000 ml

3.6.2 การทดลองในระดับโรงงานนําร่อง : ผลวิเคราะห์คุณภาพเฮมาไทต์
ผลการวิเคราะห์สมบัติของเฮมาไทต์ที่ได้จากการ
รีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพได้รับการยืนยันใน
เบื้องต้นโดยผู้ผลิตสีชั้นนําของประเทศ*พบว่า
เฮมาไทต์ที่ได้ผลิตได้มีสมบัตินําไปผลิตเป็นผงสี
ทากันสนิมได้ โดยมีราคารับซื้อประมาณ 25-30
บาท ต่อกิโลกรัม
*ขอขอบคุณบริษัทดังกล่าวอย่างสูงที่ได้ให้ความ
อนุเคราะห์ในครั้งนี้

3.7 สรุปผลการทดลง
 นําสารละลายปริมาณ 20 ลิตร มาเข้าสู่กระบวนการ โดย
1. ตกตะกอนด้วยสารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์เข้มข้น
2 M จนสารละลายมีค่า pH 7 ได้ใช้สารละลาย
โซเดียมไฮดรอกไซด์จํานวนประมาณ 62 ลิตร
2. ออกซิเดชันด้วยไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เข้มข้น
35%v/v ปริมาณ 4.5 ลิตร
 ผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นเป็นเหล็กออกไซด์หรือเฮมาไทต์ปริมาณ
6.446 กิโลกรัม โดยเฮมาไทต์มีความบริสุทธิ์ 97.6% การกู้
คืนเหล็ก 94.4%
วัตถุดิบและสารเคมีที่สําคัญที่ใช้ในกระบวนการได้แก่
- กรดเกลือเสื่อมสภาพ
- โซเดียมไฮดรอกไซด์gเข้มข้น 2 M
- ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เข้มข้น 35 %v/v
- น้ําประปา

4.2 เครื่องมือและอุปกรณ์
อุปกรณ์และเครื่องมือหลัก ได้แก่
- ชุดอุปกรณ์เครื่องแก้วทดลองที่ใช้กับสารเคมีสําหรับการทดลองในห้องปฏิบัติการ
- เครื่องกวนด้วยแม่เหล็ก (magnetic stirrer) สําหรับการทดลองในห้องปฏิบัติการ
- เครื่องกวนในระดับอุตสาหกรรมและถังบรรจุสารละลายในระดับโรงงานอุตสาหกรรม
- เครื่องชั่งละเอียดในระดับห้องปฏิบัติการและในระดับโรงงานอุตสาหกรรม
- เครื่องกรองและปั๊มสําหรับเครื่องกรองในระดับโรงงานอุตสาหกรรม
- ตู้อบไล่ความชื้นในระดับห้องปฏิบัติการและระดับโรงงานอุตสาหกรรม
- เตาเผาและอุปกรณ์บรรจุสารสําหรับการเผาในระดับห้องปฏิบัติการและระดับโรงงานอุตสาหกรรม
4.3 ขั้นตอนและวิธีการ
1. การตกตะกอนเหล็ก
- บรรจุสารละลายของเสียลงในถังตกตะกอนซึ่งมีชุดกวนสารละลายติดตั้งอยู่
- เติมสารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์ลงในถังกวนและทําการกวนสารละลายในระหว่างการเติมสารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์ ให้
ทําการเติมสารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์เป็นช่วง ๆ พร้อมกับกวนเพื่อให้เกิดปฏิกิริยาการตกตะกอนได้อย่างทั่วถึง และให้วัดค่า
pH ของสารละลายเป็นระยะๆ
- ให้ทําการตกตะกอนจนกระทั่งสารละลายมีค่า pH 7
- ปริมาณสารที่ต้องใช้คือ สารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์เข้มข้น 2 M ในปริมาณ 62 ลิตร ต่อ สารละลายกรดเกลือเสื่อมสภาพ (มี
เหล็กเป็นองค์ประกอบประมาณ 233 กรัมต่อลิตร) ในปริมาณ 20 ลิตร ซึ่งจะทําให้เกิดสารละลายหลังจากตกตะกอนประมาณ 82
ลิตร

2. การออกซิเดชัน
- เมื่อทําการตกตะกอนจนสารละลายมีค่า pH 7 แล้ว ให้เติมสารละลายไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ลงในถังสารละลายเป็นระยะ ๆ และ
ให้กวนสารละลายตลอดเวลาเพื่อให้เกิดปฏิกิริยาได้อย่างทั่วถึง
- ปริมาณสารที่ต้องใช้คือ สารละลายไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เข้มข้น 35%v/v ในปริมาณ 4.5 ลิตร ต่อสารละลายที่ตกตะกอนแล้ว
82 ลิตร
- เมื่ อ ทํ า การออกซิ เ ดชั น แล้ ว ให้ ทํ า การกรองแยกตะกอนเหล็ ก และสารละลายออกจากกั น โดยสารละลายให้ ส่ ง กํ า จั ด ตาม
กระบวนการ ส่วนตะกอนให้นําไปเผาเพื่อให้เป็นเฮมาไทต์
3. การเผาให้เป็นเฮมาไทต์
- นําตะกอนที่กรองแล้วมาทําการอบกําจัดน้ําที่อุณหภูมิ 110oC เวลา 24 ชั่วโมง
- นําตะกอนที่อบแล้วไปเผาที่อุณหภูมิ 700oC เวลา 2 ชั่วโมง
- นําตะกอนที่เผาแล้วไปล้างน้ําเพื่อกําจัดเกลือโซเดียม และนําตะกอนไปอบที่อุณหภูมิ 110oC เวลา 24 ชั่วโมง
4.4 ผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากการรีไซเคิลและการนําไปใช้ประโยชน์
– ผลิตภัณฑ์ที่ได้จากกระบวนการเป็นเฮมาไทต์ที่มีความบริสุทธิ์ไม่ต่ํากว่า 97% โดยสามารถที่จะนําไปผลิตเป็นสารตั้งต้นสําหรับทําผงสี
ทากัน
4.5 การจัดการของเสียที่เกิดจากกระบวนการรีไซเคิล
– สารละลายที่ถูกกรองแยกจากขั้นตอนการออกซิไดซ์ด้วยไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เพื่อเปลี่ยนเหล็กไฮดรอกไซด์เป็นเหล็กออกไซด์ โดย
สารละลายนี้มีองค์ประกอบหลักคือสารละลายเกลือโซเดียมคลอไรด์โดยมีโซเดียมเป็นองค์ประกอบประมาณ 20,420 มิลลิกรัมต่อลิตร
และมีเหล็กเป็นองค์ประกอบประมาณ 1,850 มิลลิกรัมต่อลิตร สารละลายนี้จะถูกนําไปบําบัดได้ภายในโรงงานของผู้ดําเนินกิจการรี
ไซเคิล หรือส่งให้ผู้รับกําจัดนําไปบําบัดตามกระบวนการ
– สารละลายที่เป็นน้ําล้างเฮมาไทต์หลังจากการเผา ซึ่งสารละลายส่วนนี้จะถูกนําไปบําบัดได้ภายในโรงงานของผู้ดําเนินกิจการรีไซเคิล

4.6 สมดุลวัสดุและผังการไหลตัว
5. การประเมินความเป็นไปได้ในเบื้องต้นในการพัฒนาเทคโนโลยีรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ
5.0 เกณฑ์พิจารณา
การวิเคราะห์ความเป็นไปได้ในเชิงเศรษฐศาสตร์เบื้องต้นสําหรับการรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ โดยการผลิตเป็นเหล็กออกไซด์ (เฮมา
ไทต์) สําหรับใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตสีป้องกันสนิมได้พิจารณาถึงปัจจัยต่าง ๆ ดังนี้
– พิจารณานํากรดเกลือเสื่อมสภาพ 4,000 ตันต่อปี จากแหล่งกําเนิดของเสียมาเข้าสู่กระบวนการรีไซเคิล จะได้ผลิตภัณฑ์เป็นเฮมา
ไทต์ประมาณ 992 ตันต่อปี
– วันทํางานของการรีไซเคิล 200 วันต่อปี โดยนํากรดเกลือเสื่อมสภาพมาเข้าสู่กระบวนการวันละ 20 ตัน
– ตกตะกอนเหล็ก/ออกซิเดชัน วันละ 1 ตันต่อถัง จํานวน 20 ถัง เกิดเฮมาไทต์วันละ 4.96 ตันต่อวัน หรือ 992 ตันต่อปี
– รายจ่ายโดยประมาณได้แก่ เงินลงทุนเริ่มแรก 11.6 ล้านบาท เงินเดือนพนักงาน 1.4 ล้านบาทต่อปี ค่าใช้จ่ายในการผลิต 8,600

บาทต่อตัน
– รายได้จากการขายเฮมาไทต์ราคา 30,000 บาทต่อกัน ค่ารับกําจัดของเสีย 3,000 ต่อตัน

5. การประเมินความเป็นไปได้เบื้องต้นในการพัฒนาเทคโนโลยีรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ
5.1 เงินลงทุนในสินทรัพย์
จํานวน ราคาต่อหน่วย จํานวนเงิน มูลค่าซาก
ลําดับ รายการ
หน่วย (บาท/หน่วย) (บาท) (บาท)
1 ค่าปรับพื้นที่ โรงเรือนและระบบระบายอากาศ บ่อพักสาร ระบบไฟฟ้า ประปา 1 4,500,000 4,500,000 -
2 ถังตกตะกอนขนาด 5,000 ลิตร 20 60,000 1,200,000 -
3 ถังสําหรับล้างเฮมาไทต์หลังการเผาขนาด 5,000 ลิตร 3 20,000 60,000 -
4 ถังเก็บสารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์ขนาด 6,000 ลิตร 2 25,000 50,000 -
5 ถังเก็บสารละลายไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ขนาด 5,000 ลิตร 1 25,000 25,000 -
6 ชุดมอเตอร์ไฟฟ้าขนาด 1.5 แรงม้า พร้อมระบบควบคุมและโครงสร้างการจับยึดสําหรับถังการตกตะกอนและออกซิเดชัน 20 17,500 350,000 35,000
7 ชุดมอเตอร์ไฟฟ้าขนาด 1.5 แรงม้า พร้อมระบบควบคุมและโครงสร้างการจับยึดสําหรับถังล้างเฮมาไทต์หลังการเผา 2 17,500 35,000 3,500
8 ชุดปั๊มไฟฟ้าขนาด 1 แรงม้า ระบบท่อลําเรียง และระบบควบคุมการดุดของเสียจากแหล่งเก็บเข้าถังตกตะกอน 2 10,000 20,000 2,000
9 ชุดปั๊มไฟฟ้าขนาด 1.5 แรงม้า ระบบท่อลําเลียง และเครื่องกรองแยกตะกอนเหล็กที่ออกซิไดซ์เสร็จแล้ว 2 600,000 1,200,000 120,000
10 ชุดปั๊มไฟฟ้าขนาด 1 แรงม้า ระบบท่อลําเลียง และเครื่องกรองแยกเหล็กเฮมาไทต์ที่ล้างน้ําเสร็จแล้ว 2 250,000 500,000 50,000
11 เตาอบอุตสาหกรรม 2 700,000 1,400,000 140,000
12 เตาเผาอุตสาหกรรมอุณหภูมิ 1,000oC 1 1,200,000 1,200,000 120,000
13 เครื่องวัดและระบบวัดความเป็นกรดด่างและวัดอุณหภูมิ 1 100,000 100,000 10,000
14 งบในการบํารุงรักษาเครื่องมือเครื่องจักร 1 500,000 500,000 -
15 อื่น ๆ 1 500,000 500,000 -
รวมเงินลงทุนในทรัพย์สนิ 11,640,000 480,500
5.2 ค่าใช้จ่ายในการดําเนินงานด้านบุคลากร
อัตราเงินเดือน จํานวนคน ค่าใช้จ่ายรายเดือน ค่าใช้จ่ายรายปี
หรืออัตราต่อหน่วย หรือหน่วย (บาท/เดือน) (บาท/ปี)
1 เงินเดือนหัวหน้างาน 22,000 1 22,000 264,000
2 เงินเดือนพนักงาน 17,500 4 70,000 840,000
3 เงินเดือนเจ้าหน้าที่ธุรการและประสานงาน 14,500 1 14,500 174,000
4 ค่าเดินทาง ขนส่ง และประสานงาน 5,000 1 5,000 60,000
5 อื่น ๆ 5,000 1 5,000 60,000
ค่าใช้จ่ายในการดําเนินการด้านบุคลากร งานธุรการและติดต่อประสานงาน 116,500 1,398,000

5.3 ค่าใช้จ่ายในต้นทุนการผลิต
จํานวน หน่วยที่ใช้ ราคาหน่วย จํานวนเงิน
หน่วย ต่อ 1 ตัน (บาท) (บาท)
1 สารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์เข้มข้น 2 M 2,384.5 ลิตร 2.5 6,676.60
2 สารละลายไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ 35%v/v 173.1 ลิตร 12.0 2,163.75
3 น้ําประปา 2,642.2 ลิตร 0.015 39.63
4 ค่าไฟฟ้าสําหรับมอร์เตอร์และปั๊ม 7.42 หน่วย 3.5 25.97
5 ค่าใช้จ่ายสําหรับการอบตะกอน 72 หน่วย 3.5 252.00
6 ค่าใช้จ่ายสําหรับการสําหรับการเผาเฮมาไทต์ 72 หน่วย 3.5 252.00
7 ค่ากําจัดน้ําทิ้ง 5.05 ลูกบาศก์เมตร 4.50 22.73
รวมค่าใช้จ่ายผันแปรของการรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ 1 ตัน 8,630.78
5.4 รายได้
ปริมาณ ราคา รายได้
(ตัน/ปี) (บาท/ตัน) (บาท/ปี)
1 เฮมาไทต์ (Fe2O3) ที่มีความบริสุทธิ์ประมาณ 97% 991.68 30,000 29,750,400
2 ค่ารับกําจัดของเสีย 4,000 3,000 12,000,000
รายได้รวม (บาท/ปี) 41,750,400

5.5 ผลการวิเคราะห์ในเชิงเศรษฐศาสตร์เบื้องต้น : สรุป
วัตถุดิบ/ ความเสี่ยง PWF* มูลค่าปัจจุบันสุทธิ B/C อัตราผลตอบแทนภายใน เริ่มได้กําไร ความเป็นไปได้
ผลิตภัณฑ์ (Net Present อัตราผลตอบแทน (Internal Rate of Return: IRR) ปีที่ ของการลงทุน
Value: NPV) ต่อค่าใช้จ่าย
ฝุ่นสังกะสี/ ปกติ 6% 22,533,870.62 1.08 99.10 ปีท่ี 2 ควรลงทุน
สังกะสีบริสุทธิ์ ค่าใช้จ่าย+ 6% 16,837,786.26 1.06 94.74 ปีท่ี 2 ควรลงทุน
*อ้างอิง PWF อ้างอิงจาก http://www.price.moc.go.th/price/fileuploader/file_cpi/Cpig072565_tg.pdf 23 เดือน
5.5 ผลการวิเคราะห์ในเชิงเศรษฐศาสตร์เบื้องต้น : การวิเคราะห์ผลตอบแทนแบบปกติ
Year Year Year Year Year Year Year Year Year Year
Analysis Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Revenue 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 42,230,900.00 417,984,500.00
Expense + Tax 45,817,898.40 37,669,898.40 37,669,898.40 37,669,898.40 37,669,898.40 37,669,898.40 37,669,898.40 37,669,898.40 37,669,898.40 37,814,048.40 384,991,134.00
Accumulated profit -4,067,498.40 4,080,501.60 4,080,501.60 4,080,501.60 4,080,501.60 4,080,501.60 4,080,501.60 4,080,501.60 4,080,501.60 4,416,851.60 32,993,366.00
Discount Rate 2% 0.98 0.96 0.94 0.92 0.91 0.89 0.87 0.85 0.84 0.82 8.98
Expense*Discount Rate 44,919,508.24 36,207,130.33 35,497,186.60 34,801,163.34 34,118,787.58 33,449,791.75 32,793,913.48 32,150,895.57 31,520,485.85 31,020,690.32 346,479,553.06
Revenue*Discount Rate 40,931,764.71 40,129,181.08 39,342,334.40 38,570,916.07 37,814,623.60 37,073,160.39 36,346,235.68 35,633,564.39 34,934,867.05 34,644,047.02 375,420,694.40
PWF 6% 0.94 0.89 0.84 0.79 0.75 0.70 0.67 0.63 0.59 0.56 7.36
NPV
NPV 2% -3,837,262.64 3,631,631.90 3,426,067.83 3,232,139.46 3,049,188.17 2,876,592.61 2,713,766.62 2,560,157.19 2,415,242.63 2,466,346.86 22,533,870.62
PWF 99% 0.50 0.25 0.13 0.06 0.03 0.02 0.01 0.00 0.00 0.00 1.01
NPV 99% -2,043,969.05 1,030,403.68 517,790.79 260,196.38 130,751.95 65,704.50 33,017.34 16,591.63 8,337.50 4,535.05 23,359.76
PVB/PVC 1.08
Internal rate of return (IRR) 99.10

5.5 ผลการวิเคราะห์ในเชิงเศรษฐศาสตร์เบื้องต้น : การวิเคราะห์ผลตอบแทนแบบค่าใช้จ่ายเพิ่ม
Analysis Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Revenue 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 41,750,400.00 42,230,900.00 417,984,500.00
Expense + Tax 46,591,813.75 38,443,813.75 38,443,813.75 38,443,813.75 38,443,813.75 38,443,813.75 38,443,813.75 38,443,813.75 38,443,813.75 38,587,963.75 392,730,287.52
Accumulated profit -4,841,413.75 3,306,586.25 3,306,586.25 3,306,586.25 3,306,586.25 3,306,586.25 3,306,586.25 3,306,586.25 3,306,586.25 3,642,936.25 25,254,212.48
Discount Rate 2% 0.98 0.96 0.94 0.92 0.91 0.89 0.87 0.85 0.84 0.82 8.98
PWF 8% 0.94 0.89 0.84 0.79 0.75 0.70 0.67 0.63 0.59 0.56 7.36
NPV
NPV 2% -4,567,371.46 2,942,849.99 2,776,273.57 2,619,126.01 2,470,873.60 2,331,012.83 2,199,068.71 2,074,593.12 1,957,163.32 2,034,196.57 16,837,786.26
PWF 99% 0.50 0.25 0.13 0.06 0.03 0.02 0.01 0.00 0.00 0.00 1.01
NPV 99% -2,432,871.23 834,975.44 419,585.65 210,847.06 105,953.30 53,242.86 26,755.21 13,444.83 6,756.19 3,740.42 -757,570.27
PVB/PVC 1.06

เทคโนโลยีรีไซเคิลฝุ่นสังกะสีจากการหลอมรีไซเคิลเศษเหล็ก
ด้วยเตาหลอมแบบเหนี่ยวนำไฟฟ้า (Induction Furnace)
โดยการผลิตเป็นสังกะสีบริสุทธิ์

ด้วยเตาหลอมแบบเหนี่ยวนําไฟฟ้า (Induction Furnace) โดยการผลิตเป็นสังกะสีบริสุทธิ์
ด้วยเตาหลอมแบบเหนี่ยวนําไฟฟ้า (Induction Furnace) โดยการผลิตเป็นสังกะสีบริสทุ ธิ์
1. ของเสียชนิดฝุ่นสังกะสี
3. การศึกษาทดลองรีไซเคิลฝุ่นสังกะสี
4. องค์ความรู้การรีไซเคิลฝุ่นสังกะสี
5. การประเมินความเป็นไปได้เบื้องต้นในการพัฒนาเทคโนโลยีรีไซเคิลฝุ่นสังกะสี
- ฝุ่นสังกะสีที่เกิดจากการผลิตเหล็กกล้าด้วยเตาหลอมไฟฟ้าแบบเหนี่ยวนํา
- เกิดขึ้นในปริมาณ 85-90 ตันต่อปี (โรงงานขนาดเล็ก)
- ปัจจุบันขายในราคาประมาณ 15-25 บาท ให้กับผู้รวบรวมของเสียเพื่อส่งขายต่อไปยังต่างประเทศ

1.2 ลักษณะของของเสีย
Type Zn Fe Pb Cr Al Cd Cu Ni Mn
ปริมาณธาตุ (wt.%)
High-zinc 26.66 16.93 2.71 0.12 0.59 0.044 0.25 0.013 1.19 สภาวะ
22.00 22.70 4.16 - 0.67 0.061 0.25 - - Zn Fe O Cl Si S Pb K Ca Mn Bal.
Medium-zinc 19.40 24.60 4.50 0.30 - 0.10 0.42 - 2.20 วัตถุดิบเริม่ ต้น 57.5 6.5 20.7 5.3 5.0 0.6 1.6 0.6 0.8 0.6 0.9
12.20 37.08 1.72 0.22 0.41 0.01 0.17 - - ล้าง 1 ครั้ง 55.2 6.1 27.9 3.4 4.0 0.4 1.4 0.1 0.5 0.5 0.6
Low-zinc 4.20 19.37 1.40 10.90 0.39 - - 4.1 - ล้าง 2 ครั้ง 54.6 7.2 27.3 3.2 4.3 0.5 1.3 0.1 0.5 0.6 0.6
0.77 35.88 0.28 11.15 0.34 - - 5.26 - ล้าง 3 ครั้ง 44.4 5.4 42.6 2.3 2.5 0.5 1.1 0.1 0.4 0.4 0.4
• หลีกเลี่ยงการส่งขายไปยังต่างประเทศ
• สกัดเอาสังกะสีกลับมาใช้ประโยชน์

เทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง
กระบวนการโลหวิทยาความร้อน
กระบวนการนี้เป็นการใช้ความร้อนที่มากกว่า 1000oC ในการสลายพันธะของ
โครงสร้าง ZnFe2O4 ขั้นตอนโดยรวมประกอบด้วย การกําจัดความชื้นวัตถุดิบ
(drying) การเผาปรับเปลี่ยนโครงสร้างและส่วนผสมทางเคมี (calcination &
roasting) การหลอมถลุง (smelting) และการทําให้บริสุทธิ์ (refining)
กระบวนการโลหวิทยาสารละลาย
ขั้นตอนหลักได้แก่
- การเตรียมวัตถุดิบ
- การชะละลาย (leaching)
- การเพิ่มความเข้มข้นของสารชะละลาย
- การแยกโลหะที่ต้องการจากสารชะละลาย
3.1 หลักการและวัตถุประสงค์
หลักการ : ใช้หลักการโลหวิทยาสารละลายในการชะละลายโลหะจากฝุ่นของเสีย จากนั้น ทําสารละลายให้บริสุทธิ์ขึ้นโดยการขจัด
สารมลทินต่าง ๆ สารละลายที่ได้จะถูกนําไปปรับ pH ให้เหมาะสมและถูกนํามาสกัดเอาโลหะให้อยู่ในรูปของแข็งด้วย
กระบวนการเคมีไฟฟ้า โดยมีขั้นตอนในการศึกษาหลัก ๆ ดังนี้
- ชะละลายฝุ่นสังกะสีด้วยสารละลายกรด
- กําจัดเหล็กจากสารละลายเพื่อทําให้สารละลายสังกะสีให้มีความบริสุทธิ์สูงขึ้น
- แยกสังสะสีจากสารละลายด้วยวิธีเคมีไฟฟ้า
วัตถุประสงค์ : เพื่อศึกษาความเป็นไปได้ในการรีไซเคิลฝุ่นสังกะสี โดยการผลิตเป็นสังกะสีบริสุทธิ์

อุปกรณ์และเครื่องมือหลักที่เกี่ยวข้องกับการสกัดสังกะสีจากฝุ่นสังกะสี ได้แก่
- เครื่องกวนด้วยแม่เหล็ก (magnetic stirrer) ที่มีตัวให้ความร้อน (heating plate)
- เครื่องชั่งละเอียดทศนิยม 3 ตําแหน่ง
- เครื่องกรองและกระดาษกรอง
- ชุดเซ็ตอุปกรณ์ทดลองอิเล็กโตรวินนิง
วัตถุดิบและสารเคมีหลัก มีดังนี้
- ฝุ่นสังกะสีที่เกิดจากการหลอมเศษเหล็กด้วยเตาหลอมไฟฟ้าแบบเหนี่ยวนํา
- สารละลายกรดซัลฟิวริก 2 M
- แคลเซียมออกไซด์ 20% โดยน้ําหนักต่อปริมาตร
- ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ 35% โดยปริมาตร
- น้ําอาร์โอ
- น้ําดีไอ

3.4 ขั้นตอนและวิธีการทดลอง
การกู้คืนสังกะสีจากฝุ่นสังกะสีที่เกิดจากเตาหลอมไฟฟ้าแบบเหนี่ยวนํามีขั้นตอนดังนี้
1. การเตรียมวัตถุดิบสําหรับการชะละลาย
2. การชะละลายฝุ่นสังกะสีด้วยสารละลายกรดซัลฟิวริก
3. การกําจัดเหล็กออกจากสารชะละลาย
4. การสกัดโลหะสังกะสีด้วยวิธีเคมีไฟฟ้า
1. การเตรียมวัตถุดิบ
2. การชะละลายฝุ่นสังกะสีด้วยสารละลายกรดซัลฟิวริก
3. การกําจัดเหล็ก
4. การสกัดสังกะสีด้วยวิธีเคมีไฟฟ้า

1. การเตรียมวัตถุดิบสําหรับการชะละลาย
ลักษณะของฝุ่นสังกะสี ผลวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีของฝุ่นสังกะสีด้วยเทคนิค XRF
สภาวะ
Zn Fe O Cl Si S Pb K Ca Mn Bal.
วัตถุดิบเริ่มต้น 57.5 6.5 20.7 5.3 5.0 0.6 1.6 0.6 0.8 0.6 0.9
ล้าง 1 ครั้ง 55.2 6.1 27.9 3.4 4.0 0.4 1.4 0.1 0.5 0.5 0.6
ล้าง 2 ครั้ง 54.6 7.2 27.3 3.2 4.3 0.5 1.3 0.1 0.5 0.6 0.6
ล้าง 3 ครั้ง 44.4 5.4 42.6 2.3 2.5 0.5 1.1 0.1 0.4 0.4 0.4
ผลวิเคราะห์สารประกอบของ
ฝุ่นสังกะสีก่อนล้างน้ํา ฝุ่นสังกะสีด้วยเทคนิค XRD
ฝุ่นสังกะสีหลังล้างน้ํา
1. การชะละลายฝุ่นสังกะสี
100
สภาวะการชะละลายด้วยกรดซัลฟิวริก 0.5 M
- อัตราส่วนของแข็งต่อของเหลว (g/L) 85
Solubility of zinc dust (%)
1M
50, 100, 150, 200 70
- ความเข้มข้นของกรดซัลฟิวริก (M) 2M
0.5, 1.0, 2.0, 4.0, 6.0 55
4M
40
6M
25
10
ความสามารถในการละลายของฝุ่นสังกะสี -5
50 g/L 100 g/L 150 g/L 200 g/L
ที่สภาวะการชะละลายต่าง ๆ
(เวลาชะละลาย 50 นาที) Concentration of H2SO4 (M)

การชะละลายสังกะสีด้วยกรดซัลฟิวริกที่ความเข้มข้น 1 M, 2 M และ 4 M
สารชะละลายหลังกรอง
การชะละลายสังกะสีด้วยกรดซัลฟิวริกที่ความเข้มข้น 2 M และ 4 M

1. การชะละลายฝุ่นสังกะสี ผลวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีของสารละลายที่เกิดจากการชะละลายฝุ่นสังกะสีด้วยกรดซัลฟิวริก
ความเข้มข้น 2 M, S/L 200 g/L
ธาตุ Zn Al Si Mg Ca Pb Fe Mn
ปริมาณ (mg/L) 112,900 247.50 539.50 166.90 551.90 18.30 3,548.00 701.10
สารชะละลายหลังกรอง
กากตะกอนที่กรอง
จากสารละลาย
ผลวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีด้วยเทคนิค WD-XRF ของกากตะกอนที่เกิดจากการชะละลาย

ด้วยกรดซัลฟิวริกเข้มข้น 2.0 M อัตราส่วน s/l 200 g/l
สภาวะ
Zn Fe O Cl Si S Pb K Ca Mn Bal. ผลวิเคราะห์องค์ประกอบด้วยเทคนิค XRD ของกากตะกอนที่เกิดจาก
กากตะกอน การชะละลายด้วยกรดซัลฟิวริกเข้มข้น 2.0 M อัตราส่วน s/l 200 g/l
5.76 21.24 15.80 0.626 27.51 8.94 12.48 0.56 3.77 0.522 2.79
ที่เกิดจากการกรอง
2. การกําจัดเหล็กออกจากสารละลายสังกะสี
สภาวะการกําจัดเหล็กจากการชะละลายสังกะสี  ออกซิไดซ์เหล็กด้วย H2O2 ในอัตราส่วน 10 ml/L (pregnant leach solution) ตกตะกอน
เหล็กด้วยสารละลาย CaO ความเข้มข้น 20%
สารชะละลายที่กําจัดเหล็กแล้ว กากตะกอนที่เกิดจากการกําจัดเหล็ก
สภาวะการสกัดสังกะสีด้วยวิธีเคมีไฟฟ้า
- อิทธิพลของสารมลทินในอิเล็กโตรไลต์ (ความบริสุทธิ์ของอิเล็กโตรไลต์)
- ค่า pH ของอิเล็กโตรไลต์  4, 3, 2, 1
- ความต่างศักย์ของเซลล์เคมีไฟฟ้า  3.4 V.
- ระยะเวลาของกระบวนการ  12, 24 ชั่วโมง
- ชนิดของอิเล็กโตรด และอื่น ๆ การจัดเซลล์อิเล็กโตรวินนิง
เริ่มทดลอง สิ้นสุดการทดลอง
ผลวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีด้วยเทคนิค ICP-OES ของสารอิเล็กโตรไลต์ที่ค่า pH ต่างกันและหลังการผ่านอิเล็กโตรวินนิ่ง (ความต่างศักย์
3.4 โวลต์ เวลา 12 ชั่วโมง)
กระบวนการ Element (mg/l)
Zn Fe Pb Si Al Mg Ca Mn
สารชะละลายสังกะสี 113,200.00 3,137.00 15.4 106.4 251.4 156.9 561.7 820.5
สารละลาย pH 4 107,500.00 24 8.6 114.9 168.9 241.7 604.6 794.2
สารละลายหลัง EW-pH 4 70,680.00 15.4 8.6 86.1 243.1 252.5 606.8 128
สารละลาย pH 3 109,900.00 129.5 9.2 113.6 176.5 246 606 820.2
สารละลายหลัง EW-pH 3 73,320.00 18.8 8.5 87.4 276.2 257.3 617 71.1
สารละลาย pH 2 108,000.00 20.7 7.3 104.3 164.6 241.4 578.2 795.9
สารละลายหลัง EW-pH 2 71,680.00 16.7 8.9 88.3 235.9 251.9 600.3 114.2
สารละลาย pH 1 103,100.00 15.3 6.9 96.1 156.7 228 541.5 755.2
สารละลายหลัง EW-pH 1 60,050.00 10.5 8.7 79.2 264.1 237.3 579.5 15.2
ลักษณะการเกาะของสังกะสีที่แคโทดของเซลล์อิเล็กโตรวินนิ่ง
ที่ใช้สารละลายอิเล็กโตรวินนิงที่มีค่า pH เริ่มต้นต่างกัน (ความ
ต่างศักย์ 3.4 โวลต์ เวลา 12 ชั่วโมง)
ผลวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีด้วยเทคนิค ICP-OES ของโลหะที่เกาะที่แคโทด
(ความต่างศักย์ 3.4 โวลต์ เวลา 12 ชั่วโมง)
Element (mg/l) Impurity Impurity Purity
pH
Fe Pb Si Al Mg Ca Mn (mg/l) (%) (%)
pH 1 0.23 2.21 0.27 0.67 0.14 0.6 0.05 4.17 0.041 99.959
pH 2 0.2 3.36 0.84 0.7 0.09 1.92 0.05 7.16 0.071 99.929
pH 3 0.01 4.08 0.95 0.66 0.1 1.21 0.05 7.06 0.070 99.927
pH 4 0.44 4.14 0.71 0.56 0.12 2.09 0.05 8.11 0.081 99.919
ผลวิเคราะห์ค่าประสิทธิภาพการใช้กระแสไฟฟ้า การกู้คืนโลหะสังกะสีและความบริสุทธิของสังกะสี
(ความต่างศักย์ 3.4 โวลต์ เวลา 12 ชั่วโมง)
สภาวะการทดลอง น้ําหนักแคโทด CE Recovery Purity
เริ่มต้น (g) สิ้นสุด (g) น้ําหนักเพิ่มขึ้น (g) (%) (%) (%)
pH 1 21.24 31.25 10.01 70.01 55.46 99.96
pH 2 21.83 30.59 8.76 72.04 50.03 99.93
pH 3 21.08 29.36 8.28 79.08 48.57 99.92
pH 4 21.18 29.25 8.07 83.35 46.88 99.91
ผลวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีด้วยเทคนิค ICP-OES ของสารอิเล็กโตรไลต์ที่เวลาต่างกัน
สารชะละลายสังกะสี 104,700.00 3,606.00 21 714 238.8 147.5 766.5 726.3
สารชะละลายหลังจากกําจัดเหล็ก 98,820.00 25.3 6.1 111.5 166.6 231.8 598.5 749.4
สารละลายอิเล็กโตรวินนิง pH 1 91,990.00 31.8 5.6 103.3 152.4 220.4 558.5 709.1
สารละลายหลัง EW, 12 h 52,970.00 27.8 8.2 89.1 272.9 229.5 594.1 11.9
สารละลายหลัง EW, 18 h 62,660.00 21.2 8.7 0.9 348.2 252 560.3 15.9
สารละลายหลัง EW, 24 h 86,540.00 23.6 7.9 106 547.5 265.5 508.5 32.5

ผลวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีด้วยเทคนิค ICP-OES ของโลหะที่เกาะที่แคโทดที่ระยะเวลาต่างกัน
(ความต่างศักย์เซลล์ 3.4 โวลต์ pH 1)
เวลา
12 h 0.5 5.18 2.45 0.26 0.23 0.178 0.05 8.848 0.0876 99.963
18 h 0.76 5.86 2.21 0.27 0.15 0.13 0.22 9.502 0.0941 99.896
24 0.71 8.25 2.42 0.24 0.14 0.25 0.04 11.97 0.1185 99.837
ผลวิเคราะห์ค่าประสิทธิภาพการใช้กระแสไฟฟ้า การกู้คืนโลหะสังกะสีและความบริสุทธิของสังกะสีที่เกาะที่แคโทดที่ระยะเวลาต่างกัน
(ความต่างศักย์ 3.4 โวลต์ pH 1)
น้ําหนักแคโทด CE Recovery Purity
เวลา
เริ่มต้น (g) สิ้นสุด (g) นน.เพิ่มขึ้น (g) (%) (%) (%)
12 h 21.24 31.769 10.52 70.26 56.67 99.963
18 h 21.02 29.3 8.28 33.77 44.96 99.896
24 21.99 26.05 4.06 14.45 22.03 99.837
ผลวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีด้วยเทคนิค ICP-OES ของสารอิเล็กโตรไลต์ที่เมื่อนําอิเล็กโตรไลต์มาใช้ซ้ํา
สารชะละลายสังกะสี 104,700 3,606 21 714 238.8 147.5 766.5 726.3
สารชะละลายหลังจากกําจัดเหล็ก 98,820 25.3 6.1 111.5 166.6 231.8 598.5 749.4
สารละลายอิเล็กโตรวินนิง pH 1 91,990 31.8 5.6 103.3 152.4 220.4 558.5 709.1
สารละลายหลัง EW#1, 12 h 52,970 27.8 8.2 89.1 272.9 229.5 594.1 11.9
สารละลายหลังปรับค่า pH 1 ด้วย NaOH 37,410 17.3 6.4 64.6 221.1 178.5 404.4 7.3
สารละลายหลัง EW#2, 12 h 860 24.5 4.0 49.4 262.2 192.4 447.4 1.9

ผลวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีด้วยเทคนิค ICP-OES ของโลหะที่เกาะที่แคโทดที่เกิดจากการใช้อิเล็กโตรไลต์ใหม่และการนําอิเล็กโตรไลต์
มาปรับปรุงใช้ซ้ํา (ความต่างศักย์ 3.4 โวลต์ pH 1)
สภาวะ
EW#1 0.46 2.04 0.28 0.46 0.06 0.24 0.24 3.72 0.037 99.96
EW#2 0.110 1.94 0.15 0.29 0.06 0.19 0.07 2.62 0.026 99.97
ผลวิเคราะห์ค่าประสิทธิภาพการใช้กระแสไฟฟ้า การกู้คืนโลหะสังกะสีและความบริสุทธิของสังกะสีเมื่อสารละลายอิเล็กโตรไลต์มาใช้ซ้ํา
(ความต่างศักย์ 3.4 โวลต์ pH 1)
น้ําหนักแคโทด CE Recovery Purity
สภาวะ
เริ่มต้น (g) สิ้นสุด (g) นน.เพิ่มขึ้น (g) (%) (%) (%)
EW#1 20.86 31.34 10.48 69.99 55.09 99.96
EW#2 28.25 35.37 7.12 55.96 95.13 99.97
Total recovery of zinc - 99.20 -
3.6 สรุปผลการทดลอง
คอนดิชันที่เหมาะสมในการกู้คืนสังกะสีจากฝุ่นสังกะสีที่เกิดจากเตาหลอมไฟฟ้าแบบเหนี่ยวนําโดยการผลิตเป็นโลหะสังกะสีบริสุทธิ์มีดังนี้
1. การเตรียมวัตถุดิบสําหรับการชะละลาย โดยการนําฝุ่นสังกะสีมาล้างน้ําด้วยอัตราส่วน S/L 1/10 g/ml เพื่อกําจัดคลอรีน
2. การชะละลายฝุ่นสังกะสีด้วยสารละลายกรดซัลฟิวริกที่ความเข้มข้น 2M, S/L 200 g/l ระยะเวลา 10 นาที
3. การกําจัดเหล็กออกจากสารชะละลายก่อนการทําอิเล็กโตรวินนิงสามารถทําได้โดยการเติม H2O2 ปริมาตร 10 ml ต่อสารละลาย 1
ลิตร หลังจากนั้นเติมสารละลาย CaO เข้มข้น 20 w/v% ลงไปจนสารละลายมีค่า pH ที่ 4
4. การสกัดโลหะสังกะสีด้วยวิธีเคมีไฟฟ้าให้ได้ร้อยละการกู้คืนสูงที่สุดเมื่อสารละลายมีค่า pH 1 ศักย์ไฟฟ้า 3.4 V ระยะเวลา 12 ชั่วโมง
ซึ่งจะได้โลหะสังกะสีที่มีความบริสุทธิ์มากกว่า 99.97% การกู้คืนสังกะสีจากสารละลายอิเล็กโตรไลต์มีค่าประมาณ 99.2%

- ฝุ่นสังกะสีที่เกิดจากการหลอมเศษเหล็กด้วยเตาหลอมไฟฟ้าแบบเหนี่ยวนํา
- สารละลายกรดซัลฟิวริก
- แคลเซียมออกไซด์
- ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์
อุปกรณ์และเครื่องมือหลัก ได้แก่
- ชุดอุปกรณ์เครื่องแก้วทดลองที่ใช้กับสารเคมีสําหรับการทดลองในห้องปฏิบัติการ
- เครื่องกวนด้วยแม่เหล็ก (magnetic stirrer) สําหรับการทดลองในห้องปฏิบัติการ
- เครื่องกวนในระดับอุตสาหกรรมและถังบรรจุสารละลายในระดับโรงงานอุตสาหกรรม
- เครื่องชั่งละเอียดในระดับห้องปฏิบัติการและในระดับโรงงานอุตสาหกรรม
- เครื่องกรองและปั๊มสําหรับเครื่องกรองในระดับโรงงานอุตสาหกรรม
- ตู้อบไล่ความชื้นในระดับห้องปฏิบัติการและระดับโรงงานอุตสาหกรรม

1. การล้างฝุ่นสังกะสี
- นําตะกอนแห้งบรรจุในถังชะล้างโดยใช้อัตราส่วนฝุ่นสังกะสี 1 กิโลกรัมต่อน้ํา 10 ลิตร โดยล้าง 3 รอบ
- กรองแยกตะกอนและน้ําล้าง โดยนําตะกอนที่กรองแยกแล้วไปผึ่งให้
2. การชะละลาย
- นําสารละลายกรดซัลฟิวริกเข้มข้น 2 M บรรจุลงในถัง และเติมฝุ่นสังกะสีลงในถังบรรจุกรดในอัตราส่วน 1 กิโลกรัมต่อสารละลายกรด
ปริมาตร 5 ลิตร จากนั้น ให้กวนสารในถังด้วยอุปกรณ์การกวนด้วยความเร็วรอบประมาณ 400 รอบต่อนาที เป็นเวลาประมาณ 10 นาที
เพื่อทําให้เกิดการชะละลาย
- เมื่อครบกําหนดเวลากวนแล้วให้ทําการกรองแยกเอาสารชะละลายออกจากกากตะกอน โดยนําสารละลายไปใช้ในขั้นตอนต่อไป ส่วนกาก
ตะกอนให้เก็บรวบรวมเพื่อนําไปบําบัด
3. การกําจัดเหล็ก
- นําสารชะละลายที่กรองแล้วมาเติมด้วยไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เข้มข้น 35 %v/v ในอัตราส่วนสารละลายไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ 10 ml
ต่อสารชะละลาย 1 ลิตร จากนั้นกวนสารละลายให้ทั่วถึงพอประมาณและปล่อยทิ้งไว้ 10 นาที
- เติมสารละลายแคลเซียมออกไซด์เข้มข้น 20 %w/v ลงในสารละลายเพื่อตกตะกอนแยกเอาเหล็กออกจากสารชะละลายสังกะสี ใน
ระหว่างการเติมสารละลายแคลเซียมออกไซด์ให้กวนสารละลายด้วยความการกวนประมาณ 300 รอบต่อนาที และให้เติมสารละลาย
แคลเซียมออกไซด์ไปเรื่อย ๆ เป็นช่วง ๆ จนกระทั่งสารละลายมีค่าpH 4
- เมื่อสารละลายมีค่า pH ที่กําหนดแล้ว ให้ทําการกรองแยกสารละลายและตะกอน ซึ่งสารละลายจะถูกนําไปปรับสภาพให้เป็นสารละลายอิ
เล็กโตรไลต์ ส่วนกากตะกอนที่แยกออกให้นําไปบําบัดต่อไป

4. การสกัดสังกะสีจากสารละลายด้วยกระบวนการอิเล็กโตรวันนิง
- นําสารละลายที่กําจัดเหล็กออกแล้วมาปรับให้มีค่า pH เป็น 1 โดยใช้สารละลายกรดซัลฟิวริกเข้มข้น 2 M จนกระทั่งสารอิเล็กโตรไลต์มีค่า
pH 1
- นําสารละลายอิเล็กโตรไลต์บรรจุลงในถังบรรจุอิเล็กโตรไลต์ของเซลล์อิเล็กโตรวินนิง ซึ่งขั้วแอโนดทํามาจากโลหะผสมตะกั่วและเงิน 1
wt.% ขั้วแคโทดเป็นโลหะอะลูมิเนียม ขั้วแอโนดต่อเข้ากับขั้วบวกของแหล่งป้อนกระแสไฟฟ้า ขั้วแคโทดต่อเข้ากับขั้วลบ เมื่อจัดเซลล
ไฟฟ้าพร้อมให้จ่ายกระแสไฟฟ้าเข้าเซลล์อิเล็กโตรวินนิงโดยควบคุมค่าความต่างศักย์ของเซลล์ไฟฟ้าคงที่ที่ 3.4 โวลต์ ระยะเวลาของการ
ดําเนินการ 12 ชั่วโมง
- เมื่อครบเวลาแล้วให้ทําการหยุดปล่อยกระแสไฟฟ้าและเก็บขั้วแอโนดไปทําความสะอาด ส่วนขั้วแคโทดให้นําไปลอกเอาโลหะสังกะสีที่จับ
อยู่ออก ส่วนสารละลายอิเล็กโตรไลต์ให้ทําไปกรองเอาตะกอนที่เกิดขึ้นออกและนําไปปรับค่า pH 1 โดยใช้สารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์
เข้มข้น 4 M
- นําสารละลายอิเล็กโตรไลต์ที่ได้จากการปรับค่า pH แล้วมาเติมในเซลล์ที่ได้จัดเตรียมไว้และดําเนินการโดยใช้สภาวะของอิเล็กโตรวินนิง
เดียวกัน กล่าวคือค่าความต่างศักย์ของเซลล์ไฟฟ้าคงที่ที่ 3.4 โวลต์ ระยะเวลาของการดําเนินการ 12 ชั่วโมง
- เมื่อครบเวลาแล้วให้หยุดปล่อยกระแสไฟฟ้า จัดเก็บผลิตภัณฑ์ที่ได้ นําอิเล็กโตรดไปทําความสะอาดเพื่อเตรียมพร้อมสําหรับใช้งานต่อไป
ส่วนสารละลายที่เกิดขึ้นให้เก็บรวบรวมไว้ในภาชนะบรรจุที่เหมาะสมเพื่อนําไปบัดบัดต่อไป
- เมื่อสารละลายมีค่า pH ที่กําหนดแล้ว ให้ทําการกรองแยกสารละลายและตะกอน ซึ่งสารละลายจะถูกนําไปปรับสภาพให้เป็นสารละลายอิ
เล็กโตรไลต์ ส่วนกากตะกอนที่แยกออกให้นําไปบําบัดต่อไป
4.4 ผลิตภัณฑ์และการนําไปใช้ประโยชน์
– ผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นเป็นโลหะสังกะสีบริสุทธิ์ระดับ 99.97% ซึ่งอาจจะจําหน่ายเป็นวัตถุดิบสําหรับการผลิตทองเหลือง หรือขายเป็นโลหะ
สังกะสีป้องกันการกัดกร่อน (zinc anode) ในราคากิโลกรัมละ 140-150 บาท นอกจากนี้ ยังสามารถนําไปเป็นวัตถุดิบสําหรับผลิตเป็น
สังกะสีบริสุทธิ์สูงด้วยกระบวนการอิเล็กโตรรีไฟนิงได้
4.5 การจัดการของเสียที่เกิดจากกระบวนการรีไซเคิล
– ของเสียที่เกิดขึ้นจากกระบวนการชะละลายเป็นตะกอนของเสียอันตรายโดยมี เหล็ก สังกะสี และตะกั่วเป็นองค์ประกอบหลัก ดังนั้น จึงต้อง
ส่งไปยังบริษทั รับกําจัดของเสียเพื่อที่จะได้จัดการได้อย่างถูกวิธี ส่วนของเสียที่เกิดขึ้นจากขั้นตอนกําจัดเหล็กมีเหล็กและแคลเซียมเป็น
องค์ประกอบหลัก ของเสียในขั้นตอนนี้มีความอันตรายน้อยกว่าของเสียที่เกิดจากการกรองในขั้นตอนการชะละลาย อย่างไรก็ตาม จะต้อง
จัดการโดยมีการกําจัดอย่างถูกวิธี ส่วนของเสียอีกส่วนหนึ่งเป็นสารละลายอิเล็กโตรไลต์ที่ใช้แล้ว ของเสียส่วนนี้มีสังกะสีเป็นองค์ประกอบ
ประมาณ 860 mg/l ซึ่งไม่เหมาะที่จะนํากลับมาใช้เป็นสารละลายอิเล็กโตรไลต์ได้ ดังนั้น จึงต้องส่งกําจัดเช่นเดียวกัน หรืออาจจะต้องสกัด
สังกะสีให้อยู่ในรูปของสังกะสีออกไซด์เพื่อจําหน่ายต่อไป

5.0 เกณฑ์การพิจารณา
การวิเคราะห์ความเป็นไปได้ในเชิงเศรษฐศาสตร์เบื้องต้นสําหรับการรีไซเคิลฝุ่นสังกะสี โดยการผลิตเป็นสังกะสีบริสุทธิ์ได้พิจารณาถึง
ปัจจัยต่าง ๆ ดังนี้
– พิจารณานําฝุ่นสังกะสี 80 ตันต่อปี จากแหล่งกําเนิดของเสียมาเข้าสู่กระบวนการรีไซเคิล จะได้ผลิตภัณฑ์เป็นสังกะสีบริสุทธิ์ 26.6
ตันต่อปี
– วันทํางานของการรีไซเคิล 200 วันต่อปี โดยนําฝุ่นสังกะสีมาเข้าสู่กระบวนการวันละ 400 ตัน
– ชะละลายตะกอนโดยใช้ถังชะละลาย 1 ถัง (4 ครั้ง ครั้งละ 100 กิโลกรัม) ตกตะกอนกําจัดเหล็กโดยใช้ถังตกตะกอน 2 ถัง ใช้เซลล์
อิเล็กโตรวินนิ่ง 8 เซลล์ (ใช้อิเล็กโตรด 1 คู่ โดยอ้างอิงจากการทดลองในห้องปฏิบัติการ)
– รายจ่ายโดยประมาณได้แก่ เงินลงทุนเริ่มแรก 4.329 ล้านบาท เงินเดือนพนักงาน 0.954 ล้านบาทต่อปี ค่าใช้จ่ายในการผลิต

12,157 บาทต่อ 400 กิโลกรัม
– รายได้จากการขายสังกะสีบริสุทธิ์ 99.97% ราคา 3,729,600 บาทต่อปี

5.1 เงินลงทุนในสินทรัพย์
ลําดับ รายการ จํานวน ราคาต่อหน่วย จํานวนเงิน มูลค่าซาก
หน่วย (บาท/หน่วย) (บาท) (บาท)
1 ค่าปรับพื้นที่ โรงเรือนและระบบระบายอากาศ บ่อพักสาร ระบบไฟฟ้า ประปา 1 3,000,000 3,000,000 -
2 ถังล้างฝุ่นสังกะสีขนาด 1,000 ลิตร 1 5,000 5,000 -
3 ถังชะละลายขนาด 5,000 ลิตร 1 5,000 5,000 -
4 ถังกําจัดเหล็กขนาด 5,000 ลิตร 1 5,000 5,000 -
5 ถังเก็บสารละลายกรดซัลฟิวริกขนาด 6,000 ลิตร 1 7,000 7,000 -
6 ถังเก็บสารละลายไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ขนาด 100 ลิตร 1 2,000 2,000 -
7 ถังเก็บสารละลายแคลเซียมออกไซด์ขนาด 100 ลิตร 1 2,000 2,000 -
8 ถังเก็บของเสียประจําวันขนาด 200 ลิตร 5 2,000 10,000 -
9 ชุดมอเตอร์ไฟฟ้าขนาด 1 แรงม้า พร้อมระบบควบคุมและโครงสร้างการจับยึด 2 8,500 17,000 1,700
10 ชุดมอเตอร์ไฟฟ้าขนาด 0.5 แรงม้า พร้อมระบบควบคุมและโครงสร้างการจับยึด 2 8,000 16,000 1,600
11 ชุดปั๊มไฟฟ้าขนาด 1 แรงม้า ระบบท่อลําเรียง และระบบควบคุมการดูดสารที่ชะละลายไปยังถังกําจัดเหล็ก 1 10,000 10,000 1,000
12 ชุดปั๊มไฟฟ้าขนาด 1 แรงม้า ระบบท่อลําเรียง และระบบควบคุมการดูดสารที่กําจัดเหล็กไปยังถังปรับค่า pH 1 10,000 10,000 1,000
13 ชุดปั๊มไฟฟ้าขนาด 1 แรงม้า ระบบท่อลําเรียง และระบบควบคุมการดูดสารจากถังปรับค่า pH ไปยังเซลล์อิเล็กโตรวินนิง 1 10,000 10,000 1,000
14 ชุดเซลล์อิเล็กโตรวินนิ่ง 8 100,000 800,000 80,000
15 เครื่องวัดและระบบวัดความเป็นกรดด่างและวัดอุณหภูมิ 1 80,000 80,000 10,000
16 งบในการบํารุงรักษาเครื่องมือเครื่องจักร 1 200,000 200,000 -
17 อื่น ๆ 1 150,000 150,000 -
รวมเงินลงทุนในทรัพย์สนิ 4,329,000 96,300
5.การประเมินความเป็นไปได้เบื้องต้นในการพัฒนาเทคโนโลยีรไี ซเคิลฝุ่นสังกะสี
5.2 ค่าใช้จ่ายด้านต้นทุนการผลิตและบุคลากร
อัตราเงินเดือน จํานวนคน ค่าใช้จ่ายรายเดือน ค่าใช้จ่ายรายปี
หรืออัตราต่อหน่วย หรือหน่วย (บาท/เดือน) (บาท/ปี)
1 เงินเดือนหัวหน้างาน 22,000 1 22,000 264,000
2 เงินเดือนพนักงาน 16,500 2 33,000 396,000
3 เงินเดือนเจ้าหน้าที่ธุรการและประสานงาน 14,500 1 14,500 174,000
4 ค่าเดินทาง ขนส่ง และประสานงาน 5,000 1 5,000 60,000
5 อื่น ๆ 5,000 1 5,000 60,000
ค่าใช้จ่ายในการดําเนินการด้านบุคลากร งานธุรการและติดต่อระสานงาน 79,500 954,000

5.3 ต้นทุนต่อตันของการรีไซเคิล
ลําดับ รายการ จํานวน หน่วยที่ใช้ ราคาหน่วย จํานวนเงิน
หน่วย ต่อ 400 กก. (บาท) (บาท)
1. ฝุ่นสังกะสี 400 บาท 15 6,000
2 น้ําประปา 8,000 ลิตร 0.015 120
3 สารละลายกรดซัลฟิวริก 2 M 2,018.6 ลิตร 2 4037.2
4 สารละลายแคลเซียมออกไซด์ 42.56 ลิตร 0.8 34.048
5 สารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์เข้มข้น 4 M 412 ลิตร 3 1236
6 ค่าไฟฟ้า 142.188 หน่วย 3.5 497.658
7 ค่ากําจัดกากตะกอน 0.373 ตัน 2,500 932.5
8 ค่ากําจัดสารละลาย 1.5 ลิตร 3,000 4,500
รวมค่าใช้จ่ายผันแปรของการรีไซเคิลกรดเกลือเสื่อมสภาพ 400 กิโลกรัม 17,357.41
5.4 รายได้และค่าตอบแทน
ลําดับ รายการ ปริมาณ ราคา รายได้

(ตัน/ปี) (บาท/ตัน) (บาท/ปี)
1 สังกะสีบริสุทธิ์ 99.97% 26.64 140,000 3,729,600
5.5 ผลการวิเคราะห์ในเชิงเศรษฐศาสตร์เบื้องต้น
วัตถุดิบ/ ความเสี่ยง PWF* มูลค่าปัจจุบันสุทธิ B/C อัตราผลตอบแทนภายใน เริ่มได้กําไร ความเป็นไปได้
ผลิตภัณฑ์ (Net Present อัตราผลตอบแทน (Internal Rate of Return: IRR) ปีที่ ของการลงทุน
Value: NPV) ต่อค่าใช้จ่าย
ฝุ่นสังกะสี/ ปกติ 6% 4,324,815.07 1.21 87.96 ปีท่ี 2 เป็นไปได้
สังกะสีบริสุทธิ์ ค่าใช้จ่าย+ 6% 3,864,438.37 1.19 85.58 ปีที่ 2 เป็นไปได้
*อ้างอิง PWF อ้างอิงจาก http://www.price.moc.go.th/price/fileuploader/file_cpi/Cpig072565_tg.pdf 35 เดือน

5.5 ผลการวิเคราะห์ในเชิงเศรษฐศาสตร์เบื้องต้น : การวิเคราะห์ผลตอบแทนแบบปกติ
Analysis Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Revenue 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,825,900.00 37,392,300.00
Expense + Tax 5,788,994.74 2,758,694.74 2,758,694.74 2,758,694.74 2,758,694.74 2,758,694.74 2,758,694.74 2,758,694.74 2,758,694.74 2,787,584.74 30,646,137.36
Accumulated profit -2,059,394.74 970,905.26 970,905.26 970,905.26 970,905.26 970,905.26 970,905.26 970,905.26 970,905.26 1,038,315.26 6,746,162.64
Discount Rate 2% 0.98 0.96 0.94 0.92 0.91 0.89 0.87 0.85 0.84 0.82 8.98
PWF 6% 0.94 0.89 0.84 0.79 0.75 0.70 0.67 0.63 0.59 0.56 7.36
NPV
NPV 2% -1,942,825.22 864,102.23 815,190.78 769,047.91 725,516.89 684,449.90 645,707.45 609,157.97 574,677.33 579,789.82 4,324,815.07
PWF 99% 0.50 0.25 0.13 0.06 0.03 0.02 0.01 0.00 0.00 0.00 1.01
NPV 99% -1,034,871.73 245,171.91 123,201.96 61,910.53 31,110.82 15,633.58 7,856.07 3,947.77 1,983.81 1,066.10 -542,989.17
PVB/PVC 1.21
5.5 ผลการวิเคราะห์ในเชิงเศรษฐศาสตร์เบื้องต้น : การวิเคราะห์ผลตอบแทนแบบค่าใช้จ่ายเพิ่ม
Analysis Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Revenue 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,729,600.00 3,825,900.00 37,392,300.00
Expense + Tax 5,851,545.18 2,821,245.18 2,821,245.18 2,821,245.18 2,821,245.18 2,821,245.18 2,821,245.18 2,821,245.18 2,821,245.18 2,850,135.18 31,271,641.78
Accumulated profit -2,121,945.18 908,354.82 908,354.82 908,354.82 908,354.82 908,354.82 908,354.82 908,354.82 908,354.82 975,764.82 6,120,658.22
Discount Rate 2% 0.98 0.96 0.94 0.92 0.91 0.89 0.87 0.85 0.84 0.82 8.98
PWF 8% 0.94 0.89 0.84 0.79 0.75 0.70 0.67 0.63 0.59 0.56 7.36
NPV
NPV 2% -2,001,835.07 808,432.56 762,672.22 719,502.10 678,775.56 640,354.31 604,107.84 569,913.05 537,653.82 544,861.98 3,864,438.37
PWF 99% 0.50 0.25 0.13 0.06 0.03 0.02 0.01 0.00 0.00 0.00 1.01
NPV 99% -1,066,304.11 229,376.74 115,264.69 57,921.96 29,106.51 14,626.39 7,349.94 3,693.44 1,856.00 1,001.88 -606,106.57
PVB/PVC 1.19

เทคโนโลยีรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเสื่อมสภาพ
โดยการผลิตเป็นแก้วโฟมสำหรับใช้เป็นฉนวนกันความร้อน

ภาพรวมของการดําเนินงานโครงการ
ข้อมูลขยะ/ของเสียในพื้นที่เป้าหมาย
โดย ผศ.ดร.ฐาปนีย์ พัชรวิชญ์
เทคโนโลยีรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเสื่อมสภาพโดยการผลิตเป็นแก้วโฟม
สําหรับใช้เป็นฉนวนกันความร้อน
1. ของเสียชนิดหน้าจอแอลซีดี
3. การศึกษาทดลองรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเสื่อมสภาพ
4. องค์ความรู้การรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเสื่อมสภาพ
5. การประเมินความเป็นไปได้ในเบื้องต้นในการพัฒนาเทคโนโลยีรีไซเคิล
 หน้าจอแอลซีดีมาจากอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ต่าง ๆ
- Mobile phone
- Tablets
- Notebooks/Laptops
- Desktops
TV Desktop monitor Notebook

รูปที่ 1: ของเสียอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่มีหน้าจอแอลซีดี
เป็นของเสียอิเล็กทรอนิกส์ซึ่งเป็นอันตรายต่อสภาพแวดล้อม หากไม่ถูกนํามาเข้าสู่ระบบการบริหารจัดการของเสีย
ให้ถูกต้องตามหลักวิชาการและระเบียบแนวทางปฏิบัติทางข้อกฎหมาย
มีปรอทในหลอดไฟที่ให้ความสว่างกับภาพ จึงจําเป็นต้องคํานึงถึงความปลอดภัยรวมถึงวิธีการกําจัดอย่างถูกต้อง

ประมาณการปริมาณของเสียในตลาดกลุ่มประเทศยุโรปตั้งแต่ปี ค.ศ 2000 – 2008

(พ.ศ. 2543 – 2551) พิจารณาจากจํานวนยอดขายอุปกรณ์เครื่องใช้ 3 ประเภท คือ
1) หน้าจอทีวี (TV screen)  อายุการใช้งาน 10 ปี
2) หน้าจอคอมพิวเตอร์ตั้งโต๊ะ (PC monitor)  อายุการใช้งาน 4 ปี
3) หน้าจอโน๊ตบุ๊ค (notebook screen)  อายุการใช้งาน 4 ปี LCD TV
จะเกิดปริมาณของเสีย 569 พันตันในปี ค.ศ. 2018 screen waste
 สัดส่วนของเสียหน้าจอแอลซีดีจากทีวีมีแนวโน้มเพิ่มมากขึน้
รูปที่ 2 ประมาณการน้ําหนัก (พันตัน) ของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่มีหน้าจอ

แอลซีดี ในกลุ่มประเทศยุโรป [1]
 จากข้อมูลการศึกษาวิจัยภายในประเทศ เพื่อจัดทําระบบฐานข้อมูลการจัดการซากผลิตภัณฑ์เครื่องใช้ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ และ
ประเมินปริมาณซากผลิตภัณฑ์เครื่องใช้ไฟฟ้าอิเล็กทรอนิกส์จํานวน 7 ชนิด (โดยใช้แบบสอบถาม) เมื่อพิจารณาเฉพาะขยะของเสีย
หน้าจอแอลซีดี พบว่า เกิดจาก 1) หน้าจอทีวีในปริมาณที่มากที่สดุ 2) หน้าจอคอมพิวเตอร์ตั้งโต๊ะ 3) คอมพิวเตอร์โน๊ตบุค๊ และ4)
โทรศัพท์มือถือ ซึ่งเป็นไปในทิศทางเดียวกันกับข้อมูลสัดส่วนของเสียหน้าจอแอลซีดใี นต่างประเทศ
 ปัจจัยสนับสนุน: การเปลี่ยนระบบส่งสัญญาณทีวีแบบอนาล็อก
มาเป็นแบบดิจิทัลโดย กสทช. จึงส่งผลให้เกิดขยะทีวีรุ่นเก่าแบบ
อนาล็อกซึ่งอาจมากถึง 2 ล้านเครื่องต่อปี เพื่อเปลี่ยนรุ่นทีวีรุ่น
ใหม่รองรับกับระบบดิจิทัลที่อาศัยหน้าจอแอลซีดี 1 2
 ข้อมูลการบริโภคทีวีภายในประเทศสูงถึง 4.9 ล้านเครื่องในปี 3 4
พ.ศ. 2553
 ของเสียหน้าจอแอลซีดีจากโทรศัพท์มือถือก็มีแนวโน้มสูงมากขึ้น
เช่นเดียวกัน คาดว่าในปี พ.ศ. 2559 จะมีขยะจากโทรศัพท์มือถือ
มากถึง 11 ล้านเครื่อง รูปที่ 3: ปริมาณขยะอิเล็กทรอนิกส์ทั้งหมดในประเทศไทย ปี พ.ศ.2562 (ไม่รวม stock) [2]
การจัดการขยะของเสียหน้าจอแอลซีดีภายในประเทศ
- ปัจจุบันยังไม่มีระบบการรีไซเคิลขยะอิเล็กทรอนิกส์ทมี่ ีมูลค่าทางเศรษฐกิจอย่างชัดเจนและครบวงจร ของเสียหน้าจอ
มีราคาที่ไม่สูงมาก ถอดแยกประกอบได้ยาก
- ปัญหาสําคัญนั้นอาจะเนื่องมาจากการรวบรวมซากผลิตภัณฑ์เพื่อส่งต่อไปยังโรงงานหรือสถานประกอบการที่มี
กระบวนการรีไซเคิลทีไ่ ด้รับใบอนุญาตอย่างถูกต้องจากหน่วยงานราชการที่เกี่ยวข้อง
- ขาดสถานที่บําบัดและกําจัดที่ได้มาตรฐานด้านการดําเนินงานอันเนื่องมาจากมีค่าใช้จ่ายสูง
- หากสามารถเพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ที่รีไซเคิลได้อย่างเป็นระบบ จะเป็นส่วนหนึ่งในการสนับสนุนให้เกิดระบบการ
บริหารจัดการขยะอิเล็กทรอนิกส์อย่างครบวงจรได้
1. ของเสียชนิดตะกอนหน้าจอแอลซีดี
1.2 ลักษณะทางกายภาพและองค์ประกอบทางเคมีของตะกอนหน้าจอแอลซีดี
องค์ประกอบหน้าจอแอลซีดี
 หน้าจอแอลซีดีผลิตจากพิกเซลโมโนโครมจํานวนมากซึ่งเป็นชั้นโมเลกุลผลึกเหลวที่แขวนลอยอยู่ระหว่างขั้วไฟฟ้าโปร่งแสง
สองขั้วที่ทําจากวัสดุอินเดียมทินออกไซด์ (Indium tin oxide) และฟิลเตอร์แบบโพลาไรซ์สองตัวที่มีแกนตั้งฉากกัน
รูปที่ 4: องค์ประกอบของหน้าจอแอลซีดี [4] รูปที่ 5: การบิดตัวของผลึกเหลวเพื่อหักเหคลื่นแสง [5]

การจําแนกประเภทของเสียหน้าจอแอลซีดี (จําแนกตามประเภทของเสียหน้าจอแอลซีดีและแนวทางการรีไซเคิลตามลักษณะของเสีย)
1) ของเสียจากกระบวนการผลิตแผ่นหน้าจอแอลซีดี (LCD cullet waste): เศษแผ่น LCD มีความบริสุทธิ์สูง  วัตถุดิบเริ่มต้นผลิต E-glass
2) ของเสียหน้าจอแอลซีดีการขั้นตอนการประกอบ (manufactured LCD panel waste glass) : ปนเปื้อนสารเคลือบหรือชั้นฟิล์ม  วัตถุดิบเริ่มต้นผลิตซีเมนต์
3) ของเสียหน้าจอแอลซีดีที่สิ้นอายุการใช้งาน (end-of-life LCD waste glass) : ของเสียอุปกรณ์หน้าจอ LCD มีความบริสุทธิ์น้อยที่สุด  ฝังกลบ
ดังนั้นแนวทางการรีไซเคิลขึ้นอยู่กับ
ระดับการปนเปื้อนหรือมลทินที่พบ
ในของเสีย
งานวิจัยนี้สนใจที่จะศึกษาแนวทาง
การรีไซเคิลของเสียหน้าจอแอลซีดี
ที่สิ้นอายุการใช้งาน (EOL-LCD)
รูปที่ 6: ประเภทของเสียหน้าจอแอลซีดีและแนวทางการรีไซเคิลตามลักษณะของเสีย [6]
องค์ประกอบของเสียหน้าจอแอลซีดี ตารางที่ 1: ตัวอย่างองค์ประกอบต่าง ๆ ของหน้าจอ LCD [1, 7]
[1]
องค์ประกอบหลักของอุปกรณ์ที่มีหน้าจอแอลซีดี [1, 7] คือ
1) โลหะแผ่นที่เป็นส่วนหุ้ม เช่น เหล็กกล้าคาร์บอน 33.55 – 46.34 wt.%
2) หน้าจอแอลซีดี 7.04 - 12.22 wt.%
Ex: model: LG
รูปที่ 7: ขั้นตอนการถอดแยกประกอบหน้าจอ EOL-LCD [7]

 หากพิจารณาการรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีที่สิ้นอายุการใช้งานโดยใช้แนวทางที่เหมาะสมจะเป็นการลดปัญหาด้านสิ่งแวดล้อมอีกทั้งเป็น
การเพิ่มมูลค่าของของเสียได้เป็นอย่างดี (ราคาขายของเสียหน้าจอแอลซีดีกิโลกรัมละ 25 บาท, ที่มา: วงษ์พานิชย์)
 สามารถรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีที่สิ้นอายุการใช้งานโดยนํามาผลิตเป็นแก้วโฟม (foam glass) น้ําหนักเบาด้วยโครงสร้างที่มีรูพรุนปิด
(closed - cell structure) มีสมบัติทางความร้อนที่ดี สามารถทนต่ออุณหภูมิสูง มีค่าความแข็งแรงอัดสูงหรือสามารถรับแรงที่
พื้นผิวได้ดี (surface load) อีกทั้งต้านทานต่อกรดและสารเคมีได้เป็นอย่างดี ใช้เป็นวัสดุทนความร้อนในเชิงโครงสร้างทั้งภายในและ
ภายนอก (indoor/outdoor)
รูปที่ 10 ลักษณะของแก้วโฟม (www.hualiinsulation.com)
สเปกของผลิตภัณฑ์ที่นําไปใช้ประโยชน์
สมบัติของผลิตภัณฑ์แก้วโฟมสําหรับการใช้งานทนความร้อนที่ได้จากการรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดี
- ทนความร้อนได้ดีและมีความแข็งแรงอัดที่ดีในช่วงอุณหภูมิในการใช้งานต่ํา -268 ถึง -179 oC ไปจนถึงช่วงอุณหภูมิสูง 205 ถึง 482 oC
- สําหรับงานภายในและภายนอกอาคาร (indoor/outdoor installations) โดยหากต้องการสมบัติพิเศษด้านการป้องกันไฟ (fire protection)
หรือสมบัติเป็นฉนวนกันเสียง (acoustic insulation) นั้นจําเป็นต้องมีข้อกําหนดพิเศษเพิ่มเติม
สมบัติตามมาตรฐาน ASTM 552-22 Standard specification for cellular glass thermal insulation [11]
- ความแข็งแรงอัด (compressive strength)
- ความแข็งแรงดัด (flexural strength)
- การดูดซึมน้ํา (water absorption)
- การซึมผ่านไอนํ้า (water vapor permeability)
- การนําความร้อน (thermal conductivity)
- สมรรถนะการทนความร้อนที่พื้นผิว (hot-surface performance)
- คุณลักษณะการไหม้ที่พื้นผิว (surface burning characteristics)
 แก้วโฟมที่มีสมบัติทนความร้อนสามารถนําไปใช้งานเชิงโครงสร้าง มีข้อกําหนดมาตรฐานผลิตภัณฑ์วัสดุฉนวนความร้อน หรือ Product
Category Rule for “Insulation materials” [10]
 ผลิตภัณฑ์แก้วโฟมสําหรับงานทนความร้อน สามารถอ้างอิงได้จากแหล่งข้อมูล Alibaba.com
- ราคาขาย 258 – 500 USD/m3 (8,729.84–18,340.00 บาท/ลม.) ณ อัตราแลกเปลี่ยนวันที่ 15 กันยายน 2565
- เปรียบเทียบราคาของเสียหน้าจอแอลซีดีคอมพิวเตอร์ 25 บาท/หน่วย (ที่มา: บริษัท วงษ์พาณิชย์ อินเตอร์เนชั่นเนล จํากัด)
- การนําหน้าจอแอลซีดีที่สิ้นอายุการใช้งานแล้วมาผ่านกระบวนการรีไซเคิลและพัฒนาเพื่อให้ได้เป็นแก้วโฟมสําหรับการใช้งาน
เป็นฉนวนนั้นจะเป็นการเพิ่มมูลค่าให้กับของเสียดังกล่าว
FOAMGLAS® Insulation
อุตสาหกรรมที่นําผลิตภัณฑ์ไปใช้ประโยชน์ System Specification
งานทั้งภายในและภายนอกที่ใช้แก้วโฟม
เป็นวัสดุฉนวนต่าง ๆ
และในกลุ่มอุตสาหกรรมปิโตรเคมี
สามารถใช้ในงานหุ้มท่อและถัง (งานบนพื้นดิน/
งานใต้ดิน, งานในร่ม/กลางแจ้ง
www.sirinengineering.co.th
ในช่วง -268 oC ถึง +200oC
รูปที่ 11 FOAMGLAS® Insulation รูปที่ 12 แก้วโฟมเม็ดในรูปทรง/ขนาดต่าง ๆ [13]
2.2 งานวิจัยที่เกี่ยวข้องกับการรีไซเคิลของเสียจอแอลซีดีเพื่อผลิตเป็นแก้วโฟม
2.2.1 การผลิตแก้วโฟมฉนวนความร้อน (งานวิจัยโดย M. Assfi และคณะ [8])
ศึกษาความเป็นไปได้ในการผลิตแก้วโฟมความแข็งแรงสูงสําหรับใช้งานเป็นฉนวนความร้อน
- ใช้ของเสียหน้าจอแอลซีดีผสมกับแมงกานีสออกไซด์ (MnO2) ที่ได้จากกระบวนการรีไซเคิลถ่านไฟฉายอัลคาไลน์ และสารที่ทําให้เกิดโฟม
คือ โซเดียมคาร์บอเนต (Na2CO3)
- ทําให้เกิดโฟมที่ 900 oC/30 min
ตารางที่ 5 องค์ประกอบทางเคมีของของเสียหน้าจอ LCD และแก้วโฟม [8]
- มีความหนาแน่นปรากฏ (apparent density) ที่ 0.85 g/cm3

- มีความแข็งแรงอัดในช่วง 18.7 MPa
- มีความแข็งแรงดัด 6 MPa รูปที่ 14 ลักษณะของแก้วโฟม [8]
- ค่าการนําไฟฟ้า (thermal conductivity) 0.22 W/m.K
2.2 งานวิจัยที่เกี่ยวข้องกับการรีไซเคิลของเสียจอแอลซีดีเพื่อผลิตเป็นแก้วโฟม
2.2.3 การผลิตแก้วโฟมจากแผ่นแก้วชนิดโซดาไลม์ (งานวิจัยโดย D.U. Tulyaganov และคณะ [15])
soda lime glass (70.64% SiO2, 0.68% Al2O3, 0.18% Fe2O3, 9.93% CaO, 3.55% MgO, 13.66% Na2O, 0.29 K2O และ 0.21% SO3)
เติมควอทซ์ ทราย แคลไซต์ แมกนีไซต์และดินขาว (kaolin) รวมถึงใช้ NH4H2PO4 และ CaF2 เพื่อเป็นแหล่งของ P2O5 และฟลูโอรีน
Alumino-silicate glass (AD glass: 47.04% SiO2, 15.49% Al2O3, 0.29% Fe2O3, 24.32% CaO, 9.70% MgO, 0.04% Na2O, 0.69 K2O, 0.01 TiO2,
2.02% P2O5, และ 0.37% CaF2)
- ผสมในหม้อบด แล้วหลอมที่อุณหภูมิ 1400 – 1420 oC/ 1 h + quenching ทําให้ได้ฟริต
(frit) จากนั้นบดแห้งด้วยหม้อบดความเร็วสูง ได้ผงขนาด 13 ไมครอน
- เติมซิลิคอนคาร์ไบด์ (SiC) 0.25 – 1 wt.% ขึ้นรูปที่ 80 MPa แล้วเผาที่ 900oC/0.5 h
โดยการเติม SiC ทําให้เกิดแก๊ส
- เกิดผลึกของอะนอไธท์ (anorthite: CaAl2Si2O8) และไดออปไซด์ (diopside: CaMgSi2O6)

ให้โครงสร้างสม่ําเสมอและมีความแข็งแรงอัดสูง รูปที่ 16 แก้วโฟมที่มีส่วนผสมของเศษแก้วโซดาไลม์ที่ผสม 1) 0.25% SiC, 2) 0.5%
SiC, 3) 1% SiC, 4) 1% SiC, 1% AD glass, 5) 1% SiC, 3% AD glass, 6) 1%
SiC, 5% AD glass, 7) 1% SiC, 10% AD glass [15]
3. การศึกษาทดลองรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดี
3.1 วัตถุประสงค์และแนวทาง
วัตถุประสงค์ : เพื่อศึกษาการรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีที่สิ้นอายุการใช้งานโดยนํามาผลิตเป็นแก้วโฟมสําหรับการใช้งานเป็นฉนวนความร้อน
แนวทาง :
ขั้นตอนที่ 1
- จอแอลซีดีที่สิ้นอายุการใช้งานสามารถนํามารีไซเคิลโดยการเพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ที่ได้
โดยผลิตเป็นแก้วโฟมที่มีสมบัติเป็นฉนวนความร้อน
- ศึกษาองค์ประกอบของอุปกรณ์ และวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีเบื้องต้น
เพื่อปรับส่วนผสมให้เหมาะสมกับการเกิดโครงสร้างโฟม
ขั้นตอนที่ 2
- เติมสารที่ทําให้เกิดฟองแก๊ส เช่น แกรไฟต์และแคลเซียมคาร์บอเนต
- ผสมกับเศษแผ่นแก้วโซดาไลม์หรือเศษแก้วจากแผงเซลล์แสงอาทิตย์ในสัดส่วน
ที่เหมาะสมเพื่อเป็นการปรับส่วนผสมและอุณหภูมิ Tg
- เมื่อขึ้นรูปทรงแล้วนํามาทดลองเผาในช่วงอุณหภูมิ 900 – 1100 oC
เพื่อให้ได้เป็นผลิตภัณฑ์แก้วโฟมตามต้องการ รูปที่ 17 แผนผังการทดลองรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเพือ่ ผลิตเป็นแก้วโฟม
อุปกรณ์และเครื่องมือหลักที่เกี่ยวข้องกับการผลิตแก้วโฟมจากของเสียหน้าจอแอลซีดี ได้แก่
- ค้อนทุบ
- ชุดตะแกรงกรอง
- กระดาษทราย
- เครื่องมือตัดชิ้นงาน
- ชุดภาชนะเหล็กกล้าไร้สนิมสําหรับผสมผง และที่กวนผสม (spatula)
- ชุดหม้อบดลดขนาดแบบเปียก (ball mill)
- ชุดหม้อผสม (ball mixing)
- ชุดแม่พิมพ์อัดเหล็กกล้าไร้สนิม
- เครื่องมืออัดขึ้นรูปผง
- เตาเผาอุณหภูมิสูง 1400 องศาเซลเซียส พร้อมเครื่องมือวัดอุณหภูมิ
- ถาดเผาที่อุณหภูมิสูง เช่น alumina, cordierite saggar
- อุปกรณ์ความปลอดภัย เช่น ถุงมือกันความร้อน ทนสารเคมี แว่นตา ฯลฯ
อุปกรณ์และเครื่องมือหลักที่เกี่ยวข้องกับการผลิตแก้วโฟมจากของเสียหน้าจอแอลซีดี ได้แก่ [ต่อ]
- เครื่อง X-Ray Diffractometer (XRD)
- เครื่อง X-Ray Fluorescence (XRF)
- กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน (Scanning Electron Microscope: SEM) พร้อมอุปกรณ์วิเคราะห์ธาตุด้วยเทคนิค EDS
- กล้องสเตอริโอพร้อมซอฟแวร์วิเคราะห์ภาพ
- เครื่องวิเคราะห์ขนาดอนุภาคด้วยเลเซอร์
- เครื่องทดสอบความแข็งแรงอัด
- เครื่องทดสอบความหนาแน่นด้วยวิธี Archimedes
- เครื่องทดสอบการนําความร้อน

- แผ่นหน้าจอแอลซีดีที่สิ้นอายุการใช้งาน
- เศษกระจกแผ่นเรียบ (แก้วชนิดโซดาไลม์)
- เศษกระจกแผงเซลล์แสงอาทิตย์
- แคลเซียมคาร์บอเนต
- แกรไฟต์
- สารยึดชนิดโพลีไวนิลอะซิเตท (PVA)
- น้ํา DI
- สารหล่อลื่นแม่พิมพ์
3.4 ขั้นตอนและวิธีการทดลอง
ขั้นตอนที่ 1: การถอดแยกประกอบและวิเคราะห์ของเสีย
- ถอดประกอบหน้าจอแอลซีดีจากอุปกรณ์ เพื่อแยกแผ่นแอลซีดี ออกจากส่วนประกอบอื่น ๆ
คือ โครงสร้างหน้าจอทําจากพลาติก แผ่นพีซีบี แผ่นโลหะ สกรู หลอดไฟ ชั้นฟิล์มพลาสติก
อุปกรณ์ต่อพ่วงและสายไฟ เพื่อชั่งน้ําหนักคํานวนสัดส่วน
- วิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีและเฟสเริ่มต้นของแผ่นหน้าจอแอลซีดีด้วยเทคนิค XRF และ
XRD รวมถึงส่วนผสมเริ่มต้นอื่น ๆ เช่น กระจกแผงเซลล์แสงอาทิตย์ และกระจกแผ่นเรียบ
คอร์เดียไรท์ เพื่อเตรียมสูตรส่วนผสมสําหรับการผลิตแก้วโฟม
ขั้นตอนที่ 2: การผลิตเป็นแก้วโฟม
- เตรียมสูตรส่วนผสม ชั่งน้ําหนัก บดลดขนาด ทําให้ส่วนผสมแห้ง แล้วผสมสารยึดเพื่ออัด
ขึ้นรูปทรงชิ้นงาน ก่อนนําเข้าเตาเผา
- วิเคราะห์เฟส ลักษณะรูพรุน ความหนาแน่น ความแข็งแรงอัดและค่าการนําความร้อน
รูปที่ 17 แผนผังการทดลองรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเพือ่ ผลิตเป็นแก้วโฟม
ของชิ้นงานแก้วโฟม

- ถอดแยกประกอบ
- ผลการวิเคราะห์คุณลักษณะ องค์ประกอบทางเคมีของแผ่นแอลซีดี
- เฟส 1: การทดลองปรับส่วนผสมเบื้องต้น โดยขึ้นรูปชิ้นงานทรงเม็ดยาและชิ้นงานแผ่นหน้าตัด 30 mm x 30 mm

- เฟส 2: การทดลองขึ้นรูปชิ้นงานแก้วโฟมทรงลูกบาศก์ 30 mm x 30 mm x 30 mm และชิ้นงานแผ่นหน้าตัด
80 mm x 80 mm
3.5 ผลการทดลอง: ขั้นตอนที่ 1 – การถอดแยกประกอบและวิเคราะห์แผ่นหน้าจอแอลซีดี
รูปที่ 18 ขั้นตอนการถอดแยกประกอบหน้าจอแอลซีดี
3.5 ผลการทดลอง: ขั้นตอนที่ 1 – การถอดแยกประกอบและวิเคราะห์แผ่นหน้าจอแอลซีดี
- หลังการถอดแยกประกอบ ชั่งน้ําหนักและวิเคราะห์องค์ประกอบของหน้าจอแอลซีดี หน้าจอมีน้ําหนักประมาณ 2.59 – 4.42 kg.
และมีน้ําหนักแผ่นหน้าจอแอลซีดี 255.9 – 454.25 g.
ตารางที่ 6 การวิเคราะห์องค์ประกอบของคอมพิวเตอร์ตั้งโต๊ะยี่ห้อต่าง ๆ หลังการถอดแยกประกอบ
Model
No. Parts Samsung
Philips Brilliance Samsung
Samsung VDO
syncMaster Acer X171 LG Flatron E2041 syncMaster Acer G205HL Philips 150E6 LG E2041T Unknown Samsung 713NS Acer AL176WA
17S La19D400E1
743BX SA300
1 Plastic parts (PC-ABS FR 40) 683.19 774.38 880 1000 846.96 833.45 839.04 820.10 673.16 805.00 838.13 682.22
2 Sheet metal 1406.45 1074.37 1,480 1,160 1190 536.01 1073.36 2020.00 2003.22 1445.30 1185.84 960.32
3 Screws 14.06 13.26 19.82 12.12 21.19 6.84 18.13 33.94 25.26 24.33 21.29 18.42
4 LCD screen 386.02 290.46 391 390.57 451.9 387.15 419.36 255.90 373.85 411.51 454.25 322.00
5 Fluorescence/LED lamps 13.51 36.01 49.69 27.20 - - - 19.13 13.93 44.85 5.95 2.38
6 Mainboard+frame 270.24 225.05 295.55 183.34 216.31 113.76 272.47 309.16 296.94 151.55 215.83 316.87
7 Acrylic + sheet 789.19 798.11 800 820 566.8 344.17 595.81 408.29 1006.28 1016.89 574.30 259.60
8 wire connector 7.9 8.49 10.98 16.3 17.82 9.16 8.23 7.05 23.79 14.53 17.58 27.24
Total weight (kg) 3.57 3.22 3.93 3.61 3.31 2.23 3.23 3.87 4.42 3.91 3.31 2.59
3.5 ผลการทดลอง: ขั้นตอนที่ 1 – ถอดแยกประกอบและวิเคราะห์องค์ประกอบแผ่นหน้าจอแอลซีดี
- ตัวอย่างองค์ประกอบของหน้าจอแอลซีดียหี่ ้อง Samsung 743BX และ Acer X171 Samsung 743BX
มีแผ่นแอลซีดีในช่วง 10.81 – 9.96 %
ตารางที่ 7 ตัวอย่างองค์ประกอบของหน้าจอแอลซีดีจากคอมพิวเตอร์ตั้งโต๊ะ
Samsung syncMaster 743BX Acer X171
No. Parts
weight (g) % weight (g) % LCD 10.81 %
1 Plastic parts (PC-ABS FR 40) 683.19 19.13 880.00 22.41
2 Sheet metal 1406.45 39.39 1480.00 37.69
3 Screws 14.06 0.39 19.82 0.50
4 LCD screen 386.02 10.81 391.00 9.96
5 Fluorescence lamps 13.51 0.38 49.69 1.27 LCD 9.96 %
6 Mainboard + frame 270.24 7.57 295.55 7.53
7 Acrylic + sheet 789.19 22.10 800.00 20.37
8 wire connector 7.90 0.22 10.98 0.28
Total 3570.6 100.00 3927.04 100.00 รูปที่ 19 กราฟแสดงตัวอย่างองค์ประกอบหน้าจอแอลซีดี
3.5 ผลการทดลอง: ขั้นตอนที่ 1 - ถอดแยกประกอบและวิเคราะห์องค์ประกอบแผ่นหน้าจอแอลซีดี
ผลวิเคราะห์ XRD
- ผลการวิเคราะห์ด้วยเทคนิค XRD พบเฟสของแก้วที่เป็น
อสัณฐาน (amorphous) คล้ายคลึงกันกับกระจกแผง
Glassy phase (amorphous)
เซลล์แสงอาทิตย์ (PV cullet) ที่ล้างด้วยน้ํา
รูปที่ 20 ผลวิเคราะห์เฟสด้วยเทคนิค XRD ของแผ่นหน้าจอแอลซีดีเปรียบเทียบกับกระจก

แผงเซลล์แสงอาทิตย์ (PV glass)
ผลวิเคราะห์ XRF
ผลการวิเคราะห์ด้วยเทคนิค XRF โดยแสดงเป็นร้อยละ
ของสารประกอบออกไซด์
- ซิลิกา (SiO2) ร้อยละ 55-58
- อะลูมินา (Al2O3) ร้อยละ 18-22
- แคลเซียมออกไซด์ (CaO) ร้อยละ 11-15
- แบเรียมออกไซด์ (BaO) ร้อยละ 0.1-7.5
- สตรอนเทียมออกไซด์ (SrO) ร้อยละ 2.7-2.9
- เหล็กออกไซด์ (Fe2O3) ร้อยละ 0.3-5
ตารางที่ 8 ผลวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีดว้ ยเทคนิค XRF

ของแผ่นหน้าจอแอลซีดียี่ห้อต่าง ๆ
ผลวิเคราะห์ XRF
ผลการวิเคราะห์ด้วยเทคนิค XRF โดยแสดงเป็นร้อย
ละสารประกอบออกไซด์
- ซิลิกา (SiO2) ร้อยละ 55-58 Continued
- อะลูมินา (Al2O3) ร้อยละ 18-22
- แคลเซียมออกไซด์ (CaO) ร้อยละ 11-15
- แบเรียมออกไซด์ (BaO) ร้อยละ 0.1-7.5
- สตรอนเทียมออกไซด์ (SrO) ร้อยละ 2.7-2.9
- เหล็กออกไซด์ (Fe2O3) ร้อยละ 0.3-5
ตารางที่ 8 ผลวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีดว้ ยเทคนิค XRF

ของแผ่นหน้าจอแอลซีดียี่ห้อต่าง ๆ
3.5 ผลการทดลองเบื้องต้น : ขั้นตอนที่ 2 – การผลิตแก้วโฟม
ผลการทดลองปรับสูตรส่วนผสมเบื้องต้น (การขึ้นรูปชิ้นงานเม็ดยาและชิ้นงานแผ่นหน้าตัด 30 mm x 30 mm)
1) การบดหยาบด้วยครกหิน
รูปที่ 21 ผลของการบดลดขนาดแผ่นหน้าจอแอลซีดี เปรียบเทียบกับแผ่น PV ด้วยครกหิน
2) การบดละเอียดด้วยเครื่องแพลเนททารี (planetary mill)

- บดด้วยชุดเครื่องบด planetary ที่ความเร็ว 400 rpm
โดยใช้ถ้วยบดเซอร์โคเนียปริมาตร 250 mL เวลา 20-30 นาที
รูปที่ 22 การบดละเอียด
แล้วทําการกรองผ่านตะแกรงเบอร์ 325 เมช (45 ไมครอน) ด้วยเครื่องบด planetary

ผลการทดลองปรับสูตรส่วนผสมเบื้องต้น (ชิ้นงานเม็ดยาและชิ้นงานแผ่นหน้าตัด 30 mm x 30 mm)
ตารางที่ 9 สูตรส่วนผสมแก้วโฟม (F1-1 ถึง F1-5)
3) การเตรียมสูตรส่วนผสมและขึ้นรูปชิ้นงาน
- ปรับสูตรส่วนผสม F1-1 ถึง F1-5 เพื่อศึกษาผลของการเติม
สารก่อฟอง คือ CaCO3 และแกรไฟต์ต่อโครงสร้างชิ้นงานแก้วโฟม
- ชั่งส่วนผสมต่าง ๆ ตามสูตร ผสมในหม้อบดพลาสติก ที่ความเร็ว
220 rpm เวลา 2 ชั่วโมง
- สเปรย์สารยึดชนิดพีวีเอลงบนส่วนผสม แล้วอัดขึ้นรูปชิ้นงาน
ทรงเม็ดยา (pellet moulding)
รูปที่ 23 การขึ้นรูปชิ้นงานทรงเม็ดยา
4) การเผาชิ้นงานและการวิเคราะห์คุณลักษณะของแก้วโฟม
- เผาชิ้นงานที่อุณหภูมิ 900 – 1100 oC/2 h ในเตาเผาที่บรรยากาศปกติ
- ที่อุณหภูมิการเผาที่สูงขึ้น ชิ้นงานฟอร์มโครงสร้างโฟมมากขึ้น
- สูตร F1-1 และ F1-2 ขยายขนาดชัดเจนที่ 1000 oC และยังคงรูป
- สูตร F1-3 และ F1-4 เกิดการฟอร์มผิวแก้วที่ 1000 oC และเสียรูปเป็นโดมที่
1050 oC
หลังเผาพบเฟสอะนอร์ไทต์ รูปที่ 24 ชิ้นงานทรงเม็ดยาหลังการเผา

(anorthite) และคริสโตบาไลต์
(cristobalite) เป็นหลักซึ่งให้ความ
เป็นผลึกและให้ความแข็งแรงที่ดี
รูปที่ 25 ผลวิเคราะห์เฟสด้วย XRD ของสูตร F1-1 ถึง F1-4
ตารางที่ 10 ความหนาแน่นของชิ้นงานทรงเม็ดโฟม
4) การเผาชิ้นงานและการวิเคราะห์คุณลักษณะของแก้วโฟมทรงเม็ดยา
- วัดค่าความหนาแน่น (apparent density) พบว่า ชิ้นงานให้ค่าความ
Firing
หนาแน่นลดลงเมือ่ เพิ่มอุณหภูมิเผาจาก 900 เป็น 1100 oC
- ชิ้นงานสูตร F1-1 ถึง F1-4 เมื่อเผาที่ 1000 oC มีความหนาแน่น < 1.0 g/cm3
5) การตรวจสอบลักษณะโครงสร้างรูพรุน
* เลือกนําไปพัฒนาปรับสูตรส่วนผสมต่อไป
- ชิ้นงานสูตร F1-1 และ F1-2 มีรูพรุนขนาดเล็ก

(< 200 ไมครอน) มีผนังหนา กระจายตัวสม่ําเสมอ
- ชิ้นงานสูตร F1-3 และ F1-4 มีรูพรุนหยาบและ
ไม่สม่ําเสมอ ส่วนชิ้นงาน F1-5 รูพรุนหยาบและ
รูปที่ 25 โครงสร้างรูพรุนของชิ้นงานสูตร F1-1 ถึง F1-4 (ถ่ายด้วย SEM) กระจายตัวห่างกัน
6) การผลิตชิน้ งานแผ่น 30 mm x 30 mm
- พัฒนาสูตร F3-1 ถึง F3-4 และเตรียมส่วนผสม
เหมือนขั้นตอนที่ผา่ นมา สเปรย์สารยึดพีวีเอแล้ว
อัดขึ้นรูปขนาดหน้าตัด 30 mm x 30 mm ที่
ความดันอัด 5-10 MPa
- เผาชิ้นงานที่ 1000 และ 1050 oC/ 2h
- ทดสอบความหนาแน่น และวัดขนาดรูพรุน
1 cm 1 cm รูปที่ 26 อัดขึ้นรูปชิ้นงานแผ่นหน้าตัด 30 mm x 30 mm
รูปที่ 27 ชิ้นงานแผ่นหน้าตัด 30 mm x 30 mm หลังเผา
6) การผลิตชิน้ งานแผ่น 30 mm x 30 mm ตารางที่ 11 สูตรส่วนผสมและสมบัตขิ องชิ้นงาน F3-1 ถึง F3-4
- ชิ้นงานสูตร F3-1 เผาที่ 1050 oC ให้ค่าความหนาแน่น ส่วนผสมและสมบัติ
สูตรส่วนผสม
ต่ําที่สุด 0.299 g/cm3 F3-1 F3-2 F3-3 F3-4
1. ส่วนผสม
* เลือกนําไปขึ้นรูปทรงลูกบาศก์ F3-1 1.1 แผ่นของเสีย LCD (blended waste) 80.00 80.00 80.00 80.00
1.2 แผ่นกระจกเซลล์แสงอาทิตย์ (PV glass) 5.00 6.60 6.48 6.60
1.3 กระจกแผ่นเรียบ (flat glass) 7.00 4.72 4.63 4.72
1.4 คอร์เดียไรท์ (Cordierite) 2.00 3.77 3.70 1.89
F3-2 1.5 แคลเซียมคาร์บอเนต (CaCO3) 3.00 4.72 4.63 4.72
1.6 แกรไฟต์ (graphite) 3.00 4.72 4.63 4.72
1.7 บอแร็กซ์ (borax) - - 1.85 1.89
รวม 100.00 100.00 100.00 100.00
F3-3 2. ความหนาแน่นรวม (bulk density, g/cm3)
รูปที่ 29 การวัดขนาดรูพรุนด้วยซอฟแวร์ 2.1 เผา 1000 oC/2h 0.299 0.781 0.501 0.622
Leica LAS EZ 2.2 เผา 1050 oC/2h 0.414 0.383 0.299 0.323
F3-4 3. ขนาดรูพรุน (mm)
รูปที่ 28 ชิ้นงานสูตร F3-1 ถึง F3-4 3.1 เผา 1000 oC/2h 0.320 0.092 0.949 0.150
หลังเผาที่ 1000 และ 1050oC /2h 3.2 เผา 1050 oC/2h 0.398 0.834 1.984 1.852
ผลการทดลองขึ้นรูปชิ้นงานแก้วโฟมทรงลูกบาศก์และชิ้นงานแผ่นขนาดหน้าตัด 80 mm x 80 mm
ขั้นตอนการทดลอง
- ชั่งส่วนผสมต่าง แล้วทําการบดผสมตามสูตร โดยบดหยาบวัตถุดิบที่เป็นแก้วก่อน
แล้วจึงนํามาบดผสมแบบเปียกโดยเติม คอร์เดียไรท์ แคลเซียมคาร์บอเนต แกรไฟต์
(บอแร็กซ์) และน้ํา
- นําส่วนผสมเปียกมากรองผ่านตะแกรงขนาด 150 และ 75 ไมครอน เพื่อแยกเศษ
ฟิล์มออก จากนั้นอบให้ส่วนผสมแห้ง
- สเปร์สารยึดพีวีเอ (ละลายน้ําอัตราส่วน 2 wt.%) ลงบนส่วนผสมแห้ง แล้วทําการ
ขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์เหล็กกล้าไร้สนิมรูปทรงต่าง ๆ เช่น ลูกบาศก์ แผ่นบางและแผ่น
ขนาดใหญ่ เป็นต้น ที่ความดันอัด 5 – 10 MPa
- นําเข้าเผาในเตาอุณหภูมิ 1000 และ 1050 oC เวลา 1 – 4 ชั่วโมง
- ตรวจสอบโครงสร้างจุลภาค วิเคราะห์ขนาดรูพรุน องค์ประกอบทางเคมีและเฟส
ของชิ้นงานแก้วโฟม
- ทดสอบความหนาแน่น ความแข็งแรงอัดและค่าการนําความร้อนของชิ้นงาน รูปที่ 29 การขึ้นรูปแก้วโฟมทรงลูกบาศก์และแผ่นหน้าตัด 80 mm x 80 mm
1) บดละเอียดแบบเปียกด้วยหม้อบด (ball mill) และอบแห้ง
- เลือกสูตร F3-1 และ F3-3 เตรียมชั่งส่วนผสมครั้งละ 500 กรัม แล้วบด
ผสมในหม้อบดขนาด 2 กิโลกรัม ที่ความเร็ว 120 rpm เวลา 24 ชั่วโมง
- กรองส่วนผสมผ่านตะแกรง 150 และ 75 ไมครอน เพื่อนําเศษฟิล์มค้าง
ตะแกรง (% residual) ออก
- อบส่วนผสมที่ 105 oC จนแห้ง
รูปที่ 30 การบดละเอียดด้วยหม้อบดและอบแห้ง j) เศษฟิล์มค้างบนตะแรกงหลังกรอง

2) การอัดขึ้นรูปทรงลูกบาศก์ เผาและตรวจสอบสมบัติชิ้นงาน ตารางที่ 12 สูตรส่วนผสมและสมบัตขิ องชิ้นงาน F3-1 และ F3-3
สูตรส่วนผสม
ส่วนผสม/สมบัติ
F3-1 F3-3
1.1 แผ่นของเสีย LCD (blended waste) 80 74.0
1.2 แผ่นกระจกเซลล์แสงอาทิตย์ (PV glass) 7.0 6.5
1.3 กระจกแผ่นเรียบ (flat glass) 5.0 4.5
a) อัดขึ้นรูปชิ้นงานด้วยแม่พิมพ์ลูกบาศก์ 30 x 30 x 30 มม. และนําเข้าเผา 1.4 คอร์เดียไรท์ (Cordierite) 2.0 3.8
1.5 แคลเซียมคาร์บอเนต (CaCO3) 3.0 4.6
1.6 แกรไฟต์ (graphite) 3.0 4.6
1.7 บอแรกซ์ (borax) - 2.0
รวม 100.0 100.0
2. ความหนาแน่นรวม (bulk density, g/cm3) 0.156 0.232
3. ขนาดรูพรุน (mm) 0.173 8.17
1 cm 4. ความแข็งแรงอัด (MPa) 1.10-4.20 -
b) ชิ้นงานหลังเผาที่อุณหภูมิ 1050 oC /4 ชั่วโมง
5. ค่าการนําความร้อน (W/m K) 0.1183 -
รูปที่ 31 การอัดขึ้นรูปชิ้นงานทรงลูกบาศก์และเผา
2) การอัดขึ้นรูปทรงลูกบาศก์ เผาและตรวจสอบสมบัติชิ้นงาน
- มีความหนาแน่นต่ํา 0.156 g/cm3
- มีการกระจายตัวของขนาดรูพรุนที่ดี มีขนาดรูพรุนเฉลี่ย 0.173 mm
- ประกอบไปด้วยเฟส Anorthite และ cristobalite ให้ความแข็งแรง
- มีความแข็งแรงอัดที่ดี 1.1- 4.2 MPa 1 cm
a) ชิ้นงานทรงลูกบาศก์
4.22 MPa
1.10 MPa
b) การกระจายตัวของขนาดรูพรุน c) ผลวิเคราะห์ XRD d) ผลการทดสอบ Compressive test

รูปที่ 32 ผลการตรวจสอบสมบัตชิ ิ้นงานทรงลูกบาศก์สตู ร F3-1
2) การอัดขึ้นรูปทรงลูกบาศก์ เผาและตรวจสอบสมบัติชิ้นงาน ตารางที่ 12 สูตรส่วนผสมและสมบัตขิ องชิ้นงาน F3-1 และ F3-3
ค่าความแข็งแรงอัด 0.414 – 0.620 MPa สูตรส่วนผสม
ส่วนผสม/สมบัติ
F3-1 F3-3
1.1 แผ่นของเสีย LCD (blended waste) 80 74.0
1.2 แผ่นกระจกเซลล์แสงอาทิตย์ (PV glass) 7.0 6.5
1.3 กระจกแผ่นเรียบ (flat glass) 5.0 4.5
1.4 คอร์เดียไรท์ 2.0 3.8
0.115 g/cm3 1.5 แคลเซียมคาร์บอเนต (CaCO3) 3.0 4.6
1.6 แกรไฟต์ (graphite) 3.0 4.6
ความหนาแน่น
1.7 บอแร็กซ์ (borax) - 2.0
0.045 W/m K รวม 100.0 100.0
2. ความหนาแน่นรวม (bulk density, g/cm3) 0.156 0.232
ค่าการนําความร้อน 3. ขนาดรูพรุน (mm) 0.173 8.17
4. ความแข็งแรงอัด (MPa) 1.10-4.20 -
5. ค่าการนําความร้อน (W/m K) 0.1183 -
c) ผลวิเคราะห์เฟสด้วย XRD สูตร F3-1
d) ชิ้นงานสูตร F3-3 เผาที่อุณหภูมิ 1050 oC/4h e) การกระจายตัวของขนาดรูพรุน F3-3 f) ผลวิเคราะห์เฟสด้วย XRD สูตร F3-3
รูปที่ 33 เปรียบเทียบลักษณะและสมบัตชิ ิ้นงานทรงลูกบาศก์สตู ร F3-1 และ F3-3 หลังเผา
รูปที่ 34 ชิ้นงานทรงลูกบาศก์ เผาที่อุณหภูมิต่าง ๆ

2) การอัดขึ้นรูปแผ่น เผาและตรวจสอบสมบัติชิ้นงาน
- เตรียมส่วนผสมสูตร F-3-3-1 ปริมาณ 500 g บดลดขนาดด้วยหม้อบด 24 ชั่วโมง กรองผ่านตะแกรง 150 และ 75 ไมครอน
โดยเหลือเศษฟิล์มค้างตะแกรง (% residue) 0.55 % และ 0.068 % จากนั้นอบแห้งแล้วกรองผ่านตะแกรง
- สเปรย์สารยึดพีวีเอ แล้วอัดขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ให้ได้ชิ้นงานแผ่นขนาดหน้าตัด 80 mm x 80 mm ด้วยเครื่องมืออัดขึ้นรูป
ที่แรงดันอัด 5 MPa
a) นําส่วนผสมใส่ในแม่พิมพ์แล้วอัดขึ้นรูปที่ 5 MPa b) ถอดแบบชิ้นงานแล้วนําเข้าเตาเผาอุณหภูมิสูง

รูปที่ 35 การอัดขึ้นรูปชิ้นงานแผ่นหน้าตัด 80 mm x 80 mm และเผาที่อุณหภูมิสูง
2) การอัดขึ้นรูปแผ่น เผาและตรวจสอบสมบัติชิ้นงาน
- ชิ้นงานสูตร F3-3 แบบแผ่นขนาดหลังเผาประมาณเท่าฝ่ามือ มีลกั ษณะรูพรุนขนาดใหญ่และเป็นทรงกลมมากกว่าสูตร F3-1
เนื่องจากเติม CaCO3 และแกรไฟต์ในปริมาณที่มากกว่า รวมถึงเติมบอแร็กซ์ซึ่งช่วยลดอุณหภูมกิ ารกลายเป็นแก้ว (glass transition
temperature, Tg)
รูปที่ 36 ชิ้นงานแผ่นหน้าตัด 80 mm x 80 mm หลังเผาและตัดชิ้นงาน

4. องค์ความรู้การรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดี
วัตถุดิบและสารเคมีที่เกี่ยวข้องกับการผลิตแก้วโฟมจากของเสียหน้าจอแอลซีดี ได้แก่
- แผ่นหน้าจอแอลซีดีที่สิ้นอายุการใช้งาน
- แผ่นกระจกเซลล์แสงอาทิตย์ (PV glass)
- กระจกแผ่นเรียบ (flat glass)
- คอร์เดียไรท์
- แคลเซียมคาร์บอเนต (CaCO3)
- แกรไฟต์ (graphite)
- สารยึดโพลีไวนิลแอลกอฮอล์ (Poly Vinyl Alcohol: PVA)
- สารหล่อลื่นแม่พิมพ์
- ผงอะลูมินา
- น้ํา
อุปกรณ์และเครื่องมือหลักที่เกี่ยวข้องกับการผลิตแก้วโฟมจากของเสียหน้าจอแอลซีดี ได้แก่
- ค้อนทุบ, เครื่องบดหยาบ
เครื่องมือวิเคราะห์และทดสอบ ได้แก่
- เครื่องชั่งน้ําหนัก 2 ตําแหน่ง
- ชุดเครื่องมือวัดความหนาแน่น
- เครื่องมือวัดขนาดเวอร์เนียคาลิปเปอร์
- ชุดเครื่องมือทดสอบความแข็งแรงอัด
- ชุดภาชนะเหล็กกล้าไร้สนิมสําหรับผสมผง และที่กวนผสม (spatula)
- อุปกรณ์ป้องกันเกี่ยวกับความปลอดภัยต่าง ๆ
- ชุดหม้อบดผสม (ball mill mixing) พร้อมรางบด
เช่น ถุงมือ หน้ากาก แว่นตา เป็นต้น
- ชุดหม้อบดลดขนาด (ball milling) พร้อมรางบด
- เครื่องวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมี เฟสและ
- ชุดตะแกรงกรองขนาด 150 (100 mesh) และ 75 ไมครอน (200 mesh)
องค์ประกอบ (หากจําเป็น) เช่น XRD และ
- เครื่องมือตัดชิ้นงาน ใบมีดตัด diamond wheel
XRF เป็นต้น
- ชุดแม่พิมพ์อัดเหล็กกล้าไร้สนิม
- เครื่องมือวิเคราะห์โครงสร้างและเฟส เช่น
- เครื่องมืออัดขึ้นรูปผง
SEM + EDS
- เตาเผาอุณหภูมิสูง 1400 องศาเซลเซียส พร้อมเครื่องมือวัดอุณหภูมิ
- ชุดกล้องสเตอริโอพร้อมซอฟแวร์วเิ คราะห์ภาพ
- ถาดเผาที่อุณหภูมิสูง เช่น alumina, cordierite saggar
- อุปกรณ์ความปลอดภัย เช่น ถุงมือกันความร้อน ทนสารเคมี แว่นตา ฯลฯ
- ชุดเครื่องมือทําความสะอาดด้วยอัลตร้าโซนิก
การรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเพื่อผลิตเป็นแก้วโฟมมี 2 ขั้นตอน หลัก ดังนี้

1. การถอดแยกประกอบชิ้นส่วนของเสียหน้าจอแอลซีดี เพื่อแยกแผ่นหน้าจอแอลซีดีออกจากองค์ประกอบอื่น ๆ คือ แผงวงจรอิเล็กทรอนิกส์
สายไฟและอุปกรณ์พ่วง แผ่นโลหะ สกรู โครงสร้างหน้าจอพลาสติก แผ่นพอลิเมอร์จากหน้าจอแอลซีดี และหลอดไฟฟลูออเรสเซนต์
2 การรีไซเคิลแผ่นหน้าจอแอลซีดีเพื่อผลิตเป็นแก้วโฟม โดยทําการบดผสมกับวัตถุดิบอื่น ๆ นํามาทําการอัดขึ้นรูปทรง เผาให้ความร้อน
จนได้ชิ้นงานที่ต้องการ
1) การถอดแยกประกอบของเสียหน้าจอแอลซีดี
องค์ประกอบหลัก
- หน้าจอแอลซีดี 10 %
- แผงวงจรอิเล็กทรอนิกส์ 8%
- แผ่นโลหะ 40 %
- สายไฟและอุปกรณ์พ่วง 0.3 %
- สกรู 0.5 %
- โครงสร้างหน้าจอพลาสติก 20 %
- แผ่นพอลิเมอร์จากหน้าจอแอลซีดี 21 %
- หลอดไฟฟลูออเรสเซนต์ 0.2 %

2) การรีไซเคิลเป็นแก้วโฟม เผาแยกชั้นฟิล์ม
550 oC/ 2h
1. ทําการลดขนาดเศษแผ่น LCD, เศษกระจกเซลล์แสงอาทิตย์และกระจกแผ่น
เรียบโดยใช้เครื่องบดหยาบ
2. ชั่งวัตถุดิบที่ลดขนาดแล้ว รวมถึงวัตถุดิบเพิ่มเติม คือ คอร์เดียไรท์ แคลเซียม
คาร์บอเนต (CaCO3) และแกรไฟต์เพิ่มเติมแล้วโหลดในหม้อบด เติมน้ําและ
บดผสมเป็นเวลา 24 ชั่วโมง
3. กรองผ่านตะแกรงขนาด 150 และ 75 ไมครอน เพื่อแยกเศษฟิลม์ ออก แล้ว
อบแห้งส่วนผสมในเตาอบที่อุณหภูมิ 105 oC
4. นําส่วนผสมมาผสมสารยึดโดยสเปรย์ด้วยสารละลายพีวเี อ 2% แล้วอัดขึ้น
รูปทรงชิ้นงานด้วยความดัน 5-10 MPa หรือที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับขนาดและ
รูปทรงของชิ้นงาน
5. เผาชิ้นงานที่อุณหภูมิสูง 1050 oC/2-4 ชั่วโมง โดยวางบนแผ่นรองเผา
6. ตัดแต่งชิ้นงานแก้วโฟมตามรูปทรงที่ต้องการ
4.4 ผลิตภัณฑ์และการนําไปใช้ประโยชน์
ผลิตภัณฑ์แก้วโฟมที่ได้จากการรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดี สามารถใช้เป็นวัสดุทนความร้อนได้ดีและมีความแข็งแรงอัดที่ดี สําหรับงานภายในและ
ภายนอกอาคาร (indoor/outdoor installations)
มาตรฐาน ASTM 552-22 Standard specification for cellular glass thermal insulation [11]
4.5 ของเสียและการจัดการของเสียที่เกิดจากกระบวนการรีไซเคิล
ของเสียจากกระบวนการผลิตแก้วโฟมมีดังต่อไปนี้
- เศษชิ้นงานที่เหลือจากการตัดสามารถนําไปบดลดขนาด ใช้เติมผสมลงในส่วนผสมเริ่มต้นได้
- เศษฟิล์มค้างตะแกรงกรองหลังบดผสมซึ่งมีปริมาณน้อย (0.45 %) รวมถึงเศษแผ่นฟิล์มพอลิเมอร์ที่แยกออกจากหน้าจอแอลซีดี
สามารถเผากําจัดทิ้งในเตาเผาที่มีระบบควบคุมมลพิษ
- โครงสร้างหน้าจอพลาสติกสามารถนํามาบดละเอียดแปรรูปเป็นวัสดุเติมเต็มในการนํามารีไซเคิลเป็นผลิตภัณฑ์ เช่น เก้าอี้
กรอบรูป หรือส่งกําจัด

- ของเสียหน้าจอแอลซีดีเริ่มต้น 1,000 kg ถอดแยกประกอบได้
แผ่นแอลซีดี 100 kg นํามาผลิตเป็นโฟมแก้ว ได้น้ําหนัก 93 kg
คิดเป็น 0.596 m3 ที่ความหนาแน่น 0.156 g/cm3
ขายวัสดุ
ขายวัสดุ บาท/kg kg บาท ทุน (บาท) ขาย (บาท)
เหล็กแผ่น+สกรู 2 405 810 จอแอลซี ดี 25,000 โฟมแก้ ว 12,974
แผงวงจรอิเล็กทรอนิกส์ 225 80 18,000 วั ตถุดิบ 402 ขายวั สดุ 18,810
รวม 18,810 25,402 31,784
ซื้อวัตถุดิบ ส่ วนต่าง 6,382
วั ตถุ ดิบ บาท/kg kg บาท
PVA 222.00 1.00 222.00
cordierite 20.00 2.50 50.00
CaCO3 18.00 3.75 67.50
graphite 16.00 3.75 60.00
flat glass 1.00 1.00 1.00
PV glass 1.50 1.00 1.50
รวม 402
5. การประเมินความเป็นไปได้เบื้องต้นในการรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดี
5.0 เกณฑ์พิจารณา
-- ของเสียหน้าจอแอลซีดีเริ่มต้น 1,000 kg ถอดแยกประกอบได้
แผ่นแอลซีดี 100 kg นํามาผลิตเป็นโฟมแก้ว ได้น้ําหนัก 93 kg
คิดเป็น 0.596 m3 ที่ความหนาแน่น 0.156 g/cm3
ดังนั้นหากคิดปริมาณของเสียหน้าจอ TV, คอมพิวเตอร์ตั้งโต๊ะ
ปีละ 4,000 ตัน โดยคิดและคิดเป็นน้ําหนักหน้าจอแอลซีดีร้อยละ
10 ต่อเครื่อง จะมีน้ําหนักของจอแอลซีดี 400,000 kg/ปี และ
หากสามารถรวบรวมของเสียได้ 50% จะสามารถนํามาเข้าสู่
กระบวนการรีไซเคิลได้ 200,000 kg/ปี
จากสมดุลวัสดุ เริ่มต้นจากน้ําหนักหน้าจอแอลซีดี 100 kg จะ
ผลิตแก้วโฟมได้ 93 kg ดังนั้น ใน 1 ปีจะสามารถผลิตแก้วโฟมได้
186,000 kg (ปริมาตร 1,192.31 m3 @ 0.156 g/cm3)
และหากพิจารณาราคาขายแก้วโฟมที่ 13,396.18 THB/m3
(238-500 USD/m3 หรือที่ค่าเฉลี่ย 369 USD/m3 อ้างอิง:
www.made-in-china.com)
ณ อัตราแลกเปลี่ยน 36.3 THB/USD ณ วันที่ 15 กันยายน 2565)
คิดเป็นเงิน 15,972,399 บาท/ปี (1.331 ล้านบาท/เดือน)
5.1 เงินลงทุนในสินทรัพย์ ตาราง: เงินลงทุนในสินทรัพย์ (เครื่องมือ)
ราคาต่อหน่วย ราคา มูลค่าซาก
- ค่าปรับพื้นที่ ค่าก่อสร้างอาคารโรงงาน ระบบไฟฟ้า-น้ําประปา ลําดับ รายการ หน่วย
(บาท/หน่วย) (บาท) (บาท)
ระบบรักษาความปลอดภัย ฯลฯ โดยกําหนดให้โครงสร้างอาคาร 1 ชุดเครื่องมือถอดแยกประกอบ 2 30,000 60,000 6,000
2 เตาเผา 1000ºC พร้อมอุปกรณ์บําบัดอากาศ 1 480,000 480,000 48,000
มีพื้นที่ 200 ตารางเมตร และโครงสร้างสําหรับเก็บวัตถุดิบ และ 3 ชุดเครื่องมือบดลดขนาด 1 330,000 330,000 33,000
ผลิตภัณฑ์มีพื้นที่ 300 ตารางเมตร รวมเป็นเงิน 1,000,000 บาท 4 ชุดหม้อบดบอลมิล 200 กิโลกรัม 3 186,000 558,000 55,800
5 ชุดเครื่องกรองแบบเปียก 2 4,000 8,000 800
(ไม่รวมค่าที่ดิน) 6 เครื่องอบทําผงแห้งแบบพ่นฝอย (Spray Dryer) 2 1,000,000 2,000,000 200,000
- ค่าเครื่องจักร วัสดุ อุปกรณ์ สําหรับการรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดี 7 ชุดเครื่องกวนแบบให้ความร้อน 200 ลิตร 1 70,000 70,000 7,000
8 เครื่องอัดแบบแผ่น 1 3,000,000 3,000,000 300,000
จํานวน 200 ตันต่อปี มีการลงทุนครั้งแรกเป็นจํานวนทั้งสิ้น 9 เตาเผาเซรามิก Roller 1400ºC 1 1,900,000 1,900,000 190,000
10,366,000 บาท 10 เครื่องตัดชิ้นงาน 2 125,000 250,000 25,000
- มีมูลค่าซากเมื่อสิ้นปีที่ 10 เป็นจํานวนทั้งสิ้น 911,600 บาท 11 เครื่องชั่งน้ําหนัก 300 kg 2 3,000 6,000 600
12 เครื่องชั่งน้ําหนัก 2 ตําแหน่ง 1 3,000 3,000 300
13 เครื่องมือวัดขนาด เช่น digital Vernia 2 5,500 11,000 1,100
14 เครื่องมือทดสอบแรงอัด 1 160,000 160,000 16,000
15 เครื่องมือทดสอบการนําความร้อน 1 280,000 280,000 28,000
ค่าปรับพื้นที่ ค่าก่อสร้างอาคารโรงงาน ระบบไฟฟ้า-
16 1 1,000,000 1,000,000 -
น้ําประปา ระบบรักษาความปลอดภัย ฯลฯ
17 งบในการบํารุงรักษาเครื่องมือเครือ่ งจักร 1 250,000 250,000 -
18 อื่น ๆ - 800,000 - -
รวมเงินลงทุนในสินทรัพย์ 10,366,000 911,600
5.2 ค่าใช้จ่ายด้านต้นทุนการผลิตและบุคลากร
ตาราง: ค่าใช้จ่ายบุคลากร
- ค่าใช้จ่ายในด้านบุคลากรคิดเป็นเงิน 113,500 บาท
ต่อเดือน หรือคิดเป็นเงิน 1,362,000 บาทปี ค่าใช้จ่ายรายเดือน ค่าใช้จ่ายรายปี
รายการ จํานวน
รายละเอียดของบุคลากรแต่ละตําแหน่งแสดงใน (บาท/เดือน) (บาท/ปี)
ตาราง เงินเดือนพนักงาน
- ผู้จัดการ/หัวหน้างาน 2 60,000 720,000
- พนักงาน 3 45,000 540,000
ค่าใช้จ่ายอื่น ๆ
- ค่าใช้จ่ายสํานักงาน 1 1,500 18,000
- ค่าเดินทาง/ขนส่ง 1 3,500 42,000
- อื่น ๆ 1 3,500 42,000
เงินเดือนพนักงานและค่าใช้จ่ายสํานักงาน 113,500 1,362,000

5.3 ต้นทุนต่อตันของการรีไซเคิล
ตาราง : ต้นทุนต่อปีของการรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดีเสื่อมสภาพ
ค่าใช้จ่ายในต้นทุนการผลิตจะประกอบด้วย ลําดับ รายการ ปริมาณ หน่วย หน่วยการผลิต
ราคา ราคา
- ค่าหน้าจอแอลซีดี 25 บาท/kg (บาท/หน่วย) (บาท)
1 จอแอลซีดี 200,000 กิโลกรัม ต่อ 200 ตัน 25 5,000,000
- พีวีเอเกรดอุตสาหกรรม
2 พีวีเอเกรดอุตสาหกรรม 2,000 กิโลกรัม ต่อ 200 ตัน 222 444,000
- คอร์เดียไรต์
3 คอร์เดียไรต์ 5,000 กิโลกรัม ต่อ 200 ตัน 20 100,000
- แคลเซียมคาร์บอเนต 4 แคลเซียมคาร์บอเนต 7,500 กิโลกรัม ต่อ 200 ตัน 18 135,000
- แกรไฟต์ 5 แกรไฟต์ 7,500 กิโลกรัม ต่อ 200 ตัน 16 120,000
- กระจกแผ่นเรียบ 6 กระจกแผ่นเรียบ 12,500 กิโลกรัม ต่อ 200 ตัน 1 12,500
- กระจกแผงเซลล์แสงอาทิตย์ 7 กระจกแผงเซลล์
17,500 กิโลกรัม ต่อ 200 ตัน 1.5 26,250
- น้ําประปา แสงอาทิตย์
- ค่าไฟฟ้า 8 น้ําประปา 600,000 ลิตร ต่อ 200 ตัน 0.01 6,000
โดยมีค่าใช้จ่ายซึ่งเป็นต้นทุนในการรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดี 9 ค่าไฟฟ้า 280,000 kWh ต่อ 200 ตัน 3.5 980,000
2,000 ตันต่อปี (แผ่นแอลซีดี 200 ตันต่อปี) ทั้งสิ้น รวมค่าใช้จ่ายผันแปรต่อหน่วยการผลิตของการรีไซเคิลหน้าจอแอลซีดี
6,823,750
6,823,750 บาทต่อปี โดยการผลิตเป็นแก้วโฟม 200 ตัน
5.4 รายได้และค่าตอบแทน
รายได้ทางตรงจากการขายผลิตภัณฑ์แก้วโฟมราคา 13,396.18 บาทต่อลูกบาศก์เมตร มีรายได้รวม 15,972,399 บาท/ปี
นอกจากนี้ สามารถขายเศษแผ่นเหล็กและสกรู ราคา 2 บาทต่อกิโลกรัม และแผงวงจรอิเล็กทรอนิกส์ราคา 225 บาทต่อ
กิโลกรัม ซึ่งจะมีรายได้รวม 19,734,399 บาท/ปี (1.331 ล้านบาท/เดือน) อีกทั้งยังมีรายได้ รายได้จากผลตอบแทนทางอ้อม
จากมูลค่าซาก ณ สิ้นปีที่ 10 ของการผลิตอีก 911,600 บาท
ตาราง : ผลตอบแทนทางตรง
ปริมาณ ราคา
(ลบ.ม/ปี ) (บาท/ลบ.ม) รายได้
หรือ หรือ (บาท/ปี )
(กิโลกรัม/ปี) (บาท/kg)
1 โฟมแก้ว ความหนาแน่น~0.156 g/cm3 1,192.31 13,396 15,972,399
2 เหล็กแผ่น+สกรู 81,000 2 162,000
3 แผงวงจรอิเล็กทรอนิกส์ 16,000 225 3,600,000

ตาราง: การวิเคราะห์จุดคุ้มทุนและผลตอบแทน
วัตถุดิบ ความเสี่ยง PWF มูลค่าปัจจุบันสุทธิ B/C อัตรา เริ่มได้กาํ ไร ความเป็นไป
(Net Present อัตรา ผลตอบแทน ปีที่ ได้ของการ
Value: NPV) ผลตอบแทนต่อ ภายใน ลงทุน
ค่าใช้จ่าย (Internal Rate
of Return: IRR)
จอแอลซีดี ปกติ 6% 43,735,381.09 1.44 106.92 2 ควรลงทุน

เสื่อมสภาพ ค่าใช้จ่าย+ 6% 41,866,148.98 1.42 106.60 2 ควรลงทุน
NPV B/C IRR ความเป็นไปได้ของการลงทุน

เป็นบวก (NPV > 0) มากกว่า 1 มากกว่าค่าเสียโอกาส (i) เป็นไปได้
เป็นศูนย์ (NPV = 0) เท่ากับ 1 เท่ากับค่าเสียโอกาส (i) ยังพอไปได้
เป็นลบ (NPV < 0) น้อยกว่า 1 น้อยกว่าค่าเสียโอกาส (i) ไม่ควรลงทุน
ตาราง: รายละเอียดการวิเคราะห์จุดคุ้มทุนและผลตอบแทนที่ได้จากโครงการกรณีการวิเคราะห์ผลตอบแทนแบบปกติ
Analysis Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Revenue 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 20,645,784.76 198,253,447.60
Expense + Tax 20,166,480.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 13,183,760.43 136,632,484.28
Accumulated profit -432,295.67 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 7,462,024.33 61,620,963.32
Discount Rate 2% 0.98 0.96 0.94 0.92 0.91 0.89 0.87 0.85 0.84 0.82 8.98
Expense*Discount
19,771,059.24 12,408,958.50 12,165,645.59 11,927,103.52 11,693,238.75 11,463,959.56 11,239,176.04 11,018,800.03 10,802,745.13 10,815,275.45 123,305,961.82
Rate
Revenue*Discount
19,347,239.96 18,967,882.31 18,595,963.05 18,231,336.33 17,873,859.14 17,523,391.32 17,179,795.41 16,842,936.68 16,512,683.02 16,936,734.43 178,011,821.65
Rate
NPV PWF 6% 0.94 0.89 0.84 0.79 0.75 0.70 0.67 0.63 0.59 0.56 7.36
NPV 2% -407,826.10 6,073,250.56 5,729,481.66 5,405,171.38 5,099,218.28 4,810,583.29 4,538,286.12 4,281,402.00 4,039,058.49 4,166,755.41 43,735,381.09
PWF 99% 0.50 0.25 0.13 0.06 0.03 0.02 0.01 0.00 0.00 0.00 1.01
NPV 99% -217,234.00 1,723,164.65 865,911.88 435,131.60 218,659.10 109,878.94 55,215.55 27,746.51 13,942.97 7,661.71 3,240,078.91
PVB/PVC 1.44
Internal rate of return
106.92
(IRR)

ตาราง: รายละเอียดการวิเคราะห์จุดคุ้มทุนและผลตอบแทนที่ได้จากโครงการกรณีการวิเคราะห์ผลตอบแทนแบบแบบค่าใช้จ่ายเพิ่ม
Analysis Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Revenue 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 19,734,184.76 20,645,784.76 198,253,447.60
Expense + Tax 20,166,480.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 12,910,280.43 13,183,760.43 136,632,484.28
Accumulated profit -432,295.67 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 6,823,904.33 7,462,024.33 61,620,963.32
Discount Rate 2% 0.98 0.96 0.94 0.92 0.91 0.89 0.87 0.85 0.84 0.82 8.98
Expense*Discoun
19,771,059.24 12,408,958.50 12,165,645.59 11,927,103.52 11,693,238.75 11,463,959.56 11,239,176.04 11,018,800.03 10,802,745.13 10,815,275.45 123,305,961.82
t Rate
Revenue*Discoun
19,347,239.96 18,967,882.31 18,595,963.05 18,231,336.33 17,873,859.14 17,523,391.32 17,179,795.41 16,842,936.68 16,512,683.02 16,936,734.43 178,011,821.65
t Rate
NPV PWF 8% 0.93 0.86 0.79 0.74 0.68 0.63 0.58 0.54 0.50 0.46 6.71
NPV 2% -400,273.77 5,850,398.09 5,417,035.27 5,015,773.40 4,644,234.63 4,300,217.25 3,981,682.64 3,686,743.18 3,413,651.09 3,456,361.08 39,365,822.85
PWF 99% 0.50 0.25 0.13 0.06 0.03 0.02 0.01 0.00 0.00 0.00 1.01
NPV 99% -217,234.00 1,723,164.65 865,911.88 435,131.60 218,659.10 109,878.94 55,215.55 27,746.51 13,942.97 7,661.71 3,240,078.91
PVB/PVC 1.44
Internal rate of return
107.88
(IRR)
เอกสารอ้างอิง
[1] S. Salhofer, et. al., Recycling of LCD screen in Europe – state of the art and challenges, 18th CIRP International Conference on Life Cycle Engineering,
Braunschweig, 2011.
[2] รายงานการวิจัย “โครงการการวิจัยเพื่อศึกษาวิเคราะห์ผังการไหล และจัดทําระบบฐานข้อมูลการจัดการซากผลิตภัณฑ์เครื่องใช้ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์และของเสียอันตรายชุมชนในประเทศ
ไทย” โดยศูนย์ความเป็นเลิศด้านการจัดการสารและของเสียอันตราย, 2563.
[3] กฤษฎา ศุภวรรธนะกุล, ขยะมือถือเข้าระบบแค่หมื่นเครื่อง ระบุอีกเกือบ 10 ล้านยังทิ้งเกลื่อน ชี้ไม่ตั้งรง.เพราะไม่มีกม.รองรับ, ศูนย์ข่าว TCIJ 6 มีนาคม 2556.
[4] https://www.xenarc.com/lcd-technology.html
[5] https://en.wikipedia.org/wiki/Liquid-crystal_display
[6] K. Kim and K. Kim, Valuable recycling of waste glass generated from liquid crystal display panel industry, Journal of Cleaner Production, vol.174, p.191-198, 2018.
[7] M. Buzatu and N.B. Milea, Recycling the liquid crystal displays, U.P.B. Sci. Bull, Series B, vol.70 (4), 2008.
[8] M. Assefi, et. al., High strength glass foams recycled from LCD waste screens for insulation application, Journal of Cleaner Production, vol.280, 124311, 2021.
[9] K. Kim and K. Kim, Recycling of waste glass generated from end-of-life LCD devices: A feasibility study using simulated waste glass, Journal of Cleaner Production,
227 (2019, p.199-206.
[10] ข้อกําหนดเฉพาะกลุ่มผลิตภัณฑ์วัสดุฉนวนความร้อน มอก
[11] ASTM C552 Standard Specification for Cellular Glass Thermal Insulation.
[12] FOAMGLAS® Insulation System Specification - General Guidelines for FOAMGLAS® Insulation, Pittsburgh Corning, I-GENERAL-PI-EQ 10/2016.
[13] M.A. Ali, Granulated foamed glass, Advanced building Materials.
[14] Y. Liu, et. al., Study of factors affecting properties of foam glass made from waste glass, Journal of Renewable Materials, DOI:10.32604/jrm.2021.012228.
[15] D.U. Tulyaganov, et. al., Preparation and characterization of high compressive strength foams from sheet glass, Journal of Porous Materials, 13. P.133-139, 2006.
[16] Product data sheet/FOAMGLAS® ONETM, Industrial pipe and & equipment insulation, ASTM C552 Grade 6, September 2020.


สอบถามรายละเอียดเพิม่ เติมได้ที่
ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร.สงบ คำค้อ

ศูนย์วิจัยนวัตกรรมการผลิตและรีไซเคิลโลหะ
สาขาวิชาวิศวกรรมโลหการ
สำนักวิชาวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีสุรนารี
โทร. 06 1969 5469, 044 224485

e-mail: sakhob@sut.ac.th

2565 เล่มเอกสารอบรม

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

2565 เล่มเอกสารอบรม

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

การสัมมนาและฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการถ่ายทอดเทคโนโลยีรไี ซเคิล

วันที่ 22-23 กันยายน 2565

วันที่ 22-23 กันยายน 2565

 จําเป็นต้องส่งเสริม พัฒนา และถ่ายทอดองค์ความรู้และเทคโนโลยีรีไซเคิลทั้งภาคทฤษฎีและภาคปฏิบัติให้แก่

1. หน่วยงานที่เกี่ยวข้องกับการบริหารจัดการ/การใช้ประโยชน์ขยะหรือของเสียทุกหน่วยงาน เช่น กรมอุตสาหกรรม

ศึกษา วิจัย เพื่อพัฒนาเทคโนโลยีรีไซเคิลที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมของขยะหรือของเสีย

300,000 พิษณุโลก 414,379.99 65.06 120,455.25 36.81 121,956.16 42.03

รวมทั้งหมด 636,920.27 100.00 327,237.00 100.00 290,176.82 100.00

220,000 00701 (สกัดน้ํามันจากพืช/สัตว์)

220,000 011 (คัดแยกจําหน่ายต่อ)

071 (ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล (วัสดุไม่อันตราย))

18,000 01501 (ทําอาหารผสมสําหรับเลี้ยงสัตว์)

18,000 011 (คัดแยกจําหน่ายต่อ)

450,000 00201 (ต้ม นึ่งหรืออบพืช/เมล็ดพืช)

450,000 011 (คัดแยกจําหน่ายต่อ)

วันที่ 22-23 กันยายน 2565

เทคโนโลยีรีไซเคิลกรดเกลือเสือ่ มสภาพ โดยการผลิตเป็นเหล็กออกไซด์ (เฮมาไทต์)

ส่วนผสมของกรดเกลือเสื่อมสภาพประกอบด้วย 38 wt.% FeCl2, 2 wt.% HCl และ 60 wt.% H2O

องค์ประกอบทางเคมีของกรดเกลือเสือ่ มสภาพวิเคราะห์ด้วยเทคนิค ICP-OES

Spent HCl Acid (Fe2+)

Precipitation FeCl2 + 2NaOH = Fe(OH)2 + 2NaCl

Oxidation Fe(OH)2 + 0.5H2O2 = Fe(OH)3

H2O2 35%v/v (x L) Oxidation

Drying: 110oC, 24 h Drying

ปริมาณ H2O2 ที่เติม (ml) 40 50 60 70 80 90 100 110

ปริมาณ H2O2 ที่เติม (ml) 0 40 50 60

ปริมาณ H2O2 ที่เติม (ml) 70 80 90 100

- สารละลายเริ่มต้น 20 ลิตร รูปแบบการเลี้ยวเบนรังสีเอ็กซ์ของตะกอนที่ผ่านการตกตะกอน pH 7

4500 ml 5000 ml 5500 ml

6000 ml 6500 ml 7000 ml

– รายได้จากการขายเฮมาไทต์ราคา 30,000 บาทต่อกัน ค่ารับกําจัดของเสีย 3,000 ต่อตัน

วันที่ 22-23 กันยายน 2565

ผลวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีด้วยเทคนิค WD-XRF ของกากตะกอนที่เกิดจากการชะละลาย

– รายได้จากการขายสังกะสีบริสุทธิ์ 99.97% ราคา 3,729,600 บาทต่อปี

ลําดับ รายการ ปริมาณ ราคา รายได้

วันที่ 22-23 กันยายน 2565

TV Desktop monitor Notebook

ประมาณการปริมาณของเสียในตลาดกลุ่มประเทศยุโรปตั้งแต่ปี ค.ศ 2000 – 2008

รูปที่ 2 ประมาณการน้ําหนัก (พันตัน) ของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่มีหน้าจอ

รูปที่ 4: องค์ประกอบของหน้าจอแอลซีดี [4] รูปที่ 5: การบิดตัวของผลึกเหลวเพื่อหักเหคลื่นแสง [5]

รูปที่ 7: ขั้นตอนการถอดแยกประกอบหน้าจอ EOL-LCD [7]

รูปที่ 10 ลักษณะของแก้วโฟม (www.hualiinsulation.com)

- มีความหนาแน่นปรากฏ (apparent density) ที่ 0.85 g/cm3

- เกิดผลึกของอะนอไธท์ (anorthite: CaAl2Si2O8) และไดออปไซด์ (diopside: CaMgSi2O6)

- เฟส 1: การทดลองปรับส่วนผสมเบื้องต้น โดยขึ้นรูปชิ้นงานทรงเม็ดยาและชิ้นงานแผ่นหน้าตัด 30 mm x 30 mm

รูปที่ 20 ผลวิเคราะห์เฟสด้วยเทคนิค XRD ของแผ่นหน้าจอแอลซีดีเปรียบเทียบกับกระจก

ตารางที่ 8 ผลวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีดว้ ยเทคนิค XRF

ตารางที่ 8 ผลวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีดว้ ยเทคนิค XRF

รูปที่ 21 ผลของการบดลดขนาดแผ่นหน้าจอแอลซีดี เปรียบเทียบกับแผ่น PV ด้วยครกหิน

2) การบดละเอียดด้วยเครื่องแพลเนททารี (planetary mill)

หลังเผาพบเฟสอะนอร์ไทต์ รูปที่ 24 ชิ้นงานทรงเม็ดยาหลังการเผา

- ชิ้นงานสูตร F1-1 และ F1-2 มีรูพรุนขนาดเล็ก

รูปที่ 30 การบดละเอียดด้วยหม้อบดและอบแห้ง j) เศษฟิล์มค้างบนตะแรกงหลังกรอง

b) การกระจายตัวของขนาดรูพรุน c) ผลวิเคราะห์ XRD d) ผลการทดสอบ Compressive test

c) ผลวิเคราะห์เฟสด้วย XRD สูตร F3-1

รูปที่ 34 ชิ้นงานทรงลูกบาศก์ เผาที่อุณหภูมิต่าง ๆ