Professional Documents
Culture Documents
rotacijskih strojeva
Beštak, Franjo
2016
Repository / Repozitorij:
DIPLOMSKI RAD
Franjo Beštak
DIPLOMSKIRAD
Mentor: Student:
Zahvaljujem na podršci i savjetovanju svojem mentoru prof. dr. sc. Dragutinu Lisjaku.
Također se zahvaljujem firmi STSi d.o.o. iz Zagreba – članu Ina grupe, koja me je primila
da odradim praktični dio diplomskog rada.
Franjo Beštak
Franjo Beštak Diplomski rad
SADRŽAJ
8. ZAKLJUČAK .................................................................................................................... 64
9. LITERATURA .................................................................................................................. 66
POPIS SLIKA
POPIS TABLICA
POPIS OZNAKA
SAŽETAK
Eksperimentalni dio rada odrađen je u suradnji s poduzećem STSi d.o.o. na Ininoj Otpremnoj
stanici Graberje Ivaničko, a sastoji se od praćenja stanja seta elektromotor-pumpa,
korektivnog balansiranja rotora elektromotora kod podizvođača te laserskim centriranjem
elektromotora i pumpe na postolju, pri čemu su prikazane bitne činjenice, problemi i postupci
prilikom izvođenja radova itd.
SUMMARY
This thesis describes the maintenance by state of rotating machinery , and the main
theme is on the actions of dynamic balancing and centering .
The aim is to demonstrate the application of dynamic balancing and laser centering rotating
machines , getting to know the procedures , defining all the significant parameters as well as
ways of dealing with typical problems that can occur during daily maintenance of rotating
machines .
The experimental part of the work was done in cooperation with the company STSI Ltd. on
INA's departure station Graberje Ivaničko, and consists of monitoring set of electric motor -
pump , corrective balancing rotor of electric motor with subcontractors and laser centering of
electric motor and pump at the stand , where are presented the essential facts , problems and
operation of the works and so on.
1. UVOD
Održavanje pogona nije iznimka, već je prihvaćeno kao bitna komponenta u bilo kojem
procesu tvrtke, ali je i trošak bez kojeg nema prave raspoloživosti strojeva, opreme, uređaja ili
bilo čega drugog, što je potrebno za realizaciju industrijskih procesa.
Kada se govori o održavanju industrijskih postrojenja te strojeva i opreme koja ona sadrže,
podrazumijeva se da je riječ o složenoj tehničkoj disciplini, koja se sastoji od postupaka
pregleda, popravka ili poboljšavanja stroja ili opreme, čime joj se otklanja kvar, poboljšava
postojeće stanje ili samo produžava radni vijek.
Korektivno
Preventivno
Korektivno održavanje je održavanje kod kojeg se uređaj održava tek nakon što je nastupio
kvar odnosno zastoj. Ovaj način održavanja je najzastupljeniji usprkos cijelom nizu
negativnih svojstava koje sa sobom nosi. Za ovaj način održavanja među pukom postoji
uvriježena uzrečica„ne diraj dok radi“.
Preventivno održavanje je održavanje prilikom kojeg se uređaj održava prije nego nastupi
kvar. Ovaj način dokida negativna svojstva korektivnog održavanja, ali sa sobom nosi neka
druga negativna svojstva. Preventivno održavanje se može vršiti na nekoliko načina.
U fazu uhodavanja spadaju uzroci kvarova poput: loše konstrukcije, lošeg materijala i loše
montaže, Nakon faze uhodavanja slijedi faza radnog vijeka, tijekom koje je vjerojatnost da će se
dogoditi kvar manja u odnosu na prethodnu fazu. Ova faza sastoji se od slučajnih nezavisnih
kvarova (utjecaj unutarnjih faktora) i od slučajnih prouzrokovanih kvarova (nastaju zbog lošeg
rukovanja i održavanja stroja te uslijed preopterećenja). Na kraju slijedi faza vremenskih kvarova,
u kojoj vjerojatnost za pojavu kvara progresivno raste, a uzrok tome je starenje sustava, zamor
materijala, trošenje, korozija itd. [2]
termografija
analiza vibracija
analiza ulja
U pravilu, provjera stanja radi se kombinacijom više različitih metoda, ovisno o slučaju,
potrebama i ozbiljnosti situacije.
3. DINAMIČKO BALANSIRANJE
Balansiranje je proces kojim se želi poboljšati raspodjela mase krutog rotacijskog tijela,
tako da to tijelo rotira u svojim ležajevima bez neuravnoteženih centrifugalnih sila.
Kao i kod laserskog poravnanja osovina ili vratila, balansiranje rotacijskih strojeva će
značajno doprinijeti poboljšanju pouzdanosti stroja. Za razliku od poravnanja osovina, pri
čemu je moguće centrirati strojeve približno 100%, to nije moguće postići kod balansiranja.
Čak i nakon balansiranja, strojevi će i dalje imati neku zaostalu neravnotežu, no koja u
znatnoj mjeri ne utječe na rad samog stroja.
(1)
Praktično iskustvo pokazuje da za rotore istog tipa dopušteni specifični debalans varira
promjenom brzine rotora, što je prikazano slikom 4.[1]
Slika 4. Dopušteni specifični debalans u ovisnosti o brzini rotacije i kvaliteti izvedbe [1]
Fakultet strojarstva i brodogradnje 9
Franjo Beštak Diplomski rad
Slika 4. prikazuje ISO 1940:2003 standard, gdje bijelo područje predstavlja generalno
korišteno područje osnovano na zajedničkom iskustvu najčešće korištene vrijednosti
specifičnog debalansa ovisne o brzini rotacije za standardne tipove strojeva.
Za standardne motore, pumpe, ventilatori i sl. najčešće se koristi razred od 2,5 i 6,3 u
iznimnim slučajevima se može koristiti razred 1.0.
Prije poduzimanja bilo kakvih korektivnih radnji za debalans stroja neophodno je utvrditi da li
su eliminirani uzroci vibracija kao što su primjerice: labavost i centričnost; tj. treba utvrditi
primarne izvore vibracija.[1]
Izvori vibracija na stroju mogu se razlikovati, ovisno o tome, o kojem je stroju riječ
(pumpa, elektromotor, turbina...). Jedan od uzroka može biti debalans rotora, budući da nema
idealnog rotora bez ekscentriciteta, tj. postoji neka udaljenost između osi vrtnje i osi inercije.
Dakle, najjednostavnije rečeno, neka točka na obodu rotora prilikom vrtnje ima svoju putanju,
koja nije kružnica, već elipsa. Oblik te putanje ovisi o geometriji ležajeva i osnim krutostima
rotora. Osim debalansa postoje još razni mogući uzroci, npr.: asimetričnost, rezonancija,
ležajevi, zračnost i ekscentričnost, problemi vezani uz protok, problemi s elektrikom, sustav
zupčanika, savijanje osovine ili vratila, od kojih su neki specifični za tip stroja, dok je većina
generalno primjenjiva na sve strojeve.
Težište mase rotora nalazi se na udaljenosti „e“ od osi vrtnje, a glavna os inercije paralelna je
osi rotacije, slika 5.
Težište mase rotora nalazi se u osi vrtnje, a glavna os inercije je pod nekim kutem u odnosu
na os vrtnje, slika 6.
U pogonu balansiranje treba izvoditi u normalnim radnim uvjetima i pri normalnoj brzini.
Ukoliko je debalans stroja prevelik, što bi pri normalnoj brzini bilo previše opasno, prethodno
balansiranje prvo mora biti izvedeno na smanjenom brzinom tako da se smanje i vibracije,
nakon čega slijedi konačno balansiranje s normalnom brzinom. Lokacije na rotoru na kojima
su pričvršćene ispitne i balans težine moraju biti dostupne.
Demontaža glavnih komponenti između probnih vrtnji nije dozvoljena, jer bi rezultati
mjerenja bili neusporedivi. Odgovarajuća točka mjerenja mora biti jednaka u svim vrtnjama i
na mjestu gdje vibrometar pokazuje najveću vrijednost vibracije.
Baš kao i sa kotačima automobila, balansiranje se vrši uglavnom dodavanjem balans težine,
rjeđe uklanjanjem težine. Stoga je pitanje određivanje lokacije gdje se mora dodati masa, te
koliki iznos mora biti.[1]
Najveću pozornost treba posvetiti kritičnoj brzini vrtnje, budući da se rotor mora vrtjeti
brzinom većom ili manjom od kritične.
Također je bitno naglasiti da stroj koji se balansira, balansira se za jednu predviđenu radnu
brzinu (nominalnu brzinu). Ukoliko tijekom procesa rada stroja dođe do potrebe za nekom
drugom brzinom vrtnje (većom ili manjom od nominalne), moguće je da će se opet pojaviti
debalans stroja u nekoj mjeri.
Ova pojava dolazi do izražaja kod motor-vretena na obradnim strojevima, jer kako se mijenja
brzina vrtnje, tako treba i kontinuirano usklađivati balans mase. To je prema izvoru [5]
riješeno:
Svakako se prilikom rada na stroju operateri moraju pridržavati propisanih pravila zaštite
na radu , budući da se montiraju mase na rotor koji se vrti velikim brzinama. [1]
4. CENTRIRANJE VRATILA
Sva vratila imaju nekakav progib zbog vlastite težine, zbog čega nisu sasvim ravna.
Dakle poravnanje dvaju vratila treba sagledavati u trenutku prijenosa snage s jednog
vratila na drugo.
Uvjeti koji su bili prisutni tijekom poravnanja vratila, mogu se promijeniti prilikom
rada stroja. Razlozi tome mogu biti:porast temperature, naprezanja koja su nastala
spajanjem cijevi, zakretni moment stroja, pomak temelja, ali i razdešenje ležaja. Vrijedi
pravilo da se prilikom poravnanja vratila, ona moraju zakretati u normalnom
Lasersko centriranje
Koliki je progib vratila unutar stroja ovisi o nekoliko faktora, kao što su: krutost
vratila, količina težine raspoređene između oslonaca, konstrukciji ležajeva i o distance između
oslonaca, slika 8.[1]
Za male rotacijske strojeve (koji imaju kratka vratila) pojava progiba unutar stroja je
zanemariva, a time se i u praksi može ignorirati. Kod velikih strojeva (strojevi s dugim
vratilima), npr. turbine generatora, veliki ventilatori.., progibna krivulja se mora uzeti u obzir.
U parnoj turbini , na primjer vratila su obično centrirana unutar 1/100 mm, a na sredini jednog
vratila zbog težine koju nosi, može biti progib i do 30 mm (niže u odnosu na krajeve). [1]
Nagib se opisuje kao kut između dvije rotirajuće osi, slika 11.
Nagib se može izraziti izravno kao kut u stupnjevima ili mili radijanima, a može se pak i
izraziti u jedinici mm/m, što pak stavlja u odnos prazninu između glavčina spojke i duljinu
dijametra spojke (radnog dijametra) slika 12. [1]
Praznina
Radni dijametar
Nagib
Slika 13. i slika 14. prikazuju odnose nagiba i praznine s obzirom na različite promjere
glavčina spojki.
Značajka praznina između glavčina, sama po sebi ne definira ništa, već kad se stavi u odnos s
radnim dijametrom, dobiva se vrijednost koja se može usporediti s tabličnim podacima.
Ofset se definira kao distanca između dvije osi rotacije. Mjeri se uvijek vertikalno u
odnosu na onu os rotacije koja je u horizontali. Kod međusobno nagnutih osi ofset postiže
različite vrijednosti, ovisno na kojem se mjestu mjeri, a kod paralelnih osi ofset je konstantan,
slika 15. [1]
Bitna razlika je u postupku ovisno o tome da li imamo standardnu spojku, ili se između
glavčina spojke nalazi pomoćni element (odstojnik) koji premošćuje potrebnu udaljenost,
slika 16. i slika 17. [1]
Slika 16. Mogući položaji kod centriranja strojeva s spojkom bez odstojnika[1]
Gurač
Instaliranje industrijskih strojeva kao što su pumpe, reduktori ili kompresora i sl.
zahtijeva pridržavanje nekih općih pravila.
Pogonjena jedinica obično se instalira prva, a glavni pokretač ili motor onda je
usklađen s vratilom pokretne jedinice
Ako je pogonjena jedinica upravljana preko reduktora, onda se prvo centrira reduktor
na pogonjenu jedinicu, a zatim reduktor na pogonsku jedinicu
Priprema temelja i površina na koje se stroj montira, pregled nogu stroja, postolja je
od najveće važnosti! Uspješno poravnanje se ne može lako postići na drugi način!
Prije sastavljanja opreme za centriranje dobro je vizualno sve pregledati, jer oči su
prvi mjerni sustav!
Broj podložnih pločica svesti na minimum tj. ne više od 3 podloške ispod noge stroja
Osigurati da bilo koji cjevovod koji je pričvšćen na strojeve mora biti ispravno
podložen, da ne unosi naprezanja. [1]
Paralelni Nakošeni
soft foot soft foot
Paralelni „soft foot“ ukazuje na to da su temeljna ploča i stopala stroja paralelni – korekcija je
moguća jednostavnim dodavanjem podložnih pločica odgovarajuće debljine, slika 28.
1) Provjeriti sva četiri stopala stroja, ako bilo koja noga pokazuje više od 0,08 mm
odstupanja, treba to propisno ispraviti.
2) Ispitati najveći ( ili dva najveća ako su ista ) mekana stopala s mjernim listićima za
utvrđivanje vrste mekih stopala.
3) Ispraviti dijagnosticirano stanje podlagajući samo jednu nogu
4) Ako su sve noge u okviru tolerancije započeti postupak centriranja[1]
5. LASERSKO CENTRIRANJE
Postoje dvije vrste laserskih sustava. Sustav s jednim laserom koristi jednu lasersku
zraku koja se projicira s odašiljača na prijemnik, koji ujedno zraku vraća natrag. Druga vrsta
laserskog sustava koristi dva lasera svaki s ugrađenim detektorima. [1]
Laserski sustav s jednim laserom kao što je prikazano na slici 21. ima niz prednosti koje su
poboljšavaju svestranost i upotrebljivost sustava. [1]
Korištenje jednog kabela - samo jedan (ili nijedan) kabel je potreban. To je posebno
korisno pri dugim razmacima između vratila, jer dugi kabeli mogu utjecati na
centriranje jer se mogu zapetljati.
Teoretski rečeno, bilo bi korisno imati statički detektor s osjetnom površinom promjera
500 mm, no sustav bi bio neupotrebljiv samo zbog veličine i težine. Optimalan kompromis je
dinamičko produljenje osjetne površine detektora, ako je to potrebno. To drži sustav na
minimalnoj veličini i težini, a samim tim i povećava uporabljivost sustava u teško dostupnim
područjima.[1]
Na primjeru centriranja pogona rashladnog tornja, koji ima između glavčina spojke odstojnik
duljine 3000 mm, biti će objašnjeno što sve utječe na izvedivost i točnost laserskog
centriranja. Slika 30. prikazuje ograničenja koja se nameću u slučaju centriranja vratila koja
imaju spojne odstojnike velike dužine. [1]
Slika 22. Ovisnost ofseta u odnosu na razmak između vratila koja se centriraju [1]
Dakle, za kutno odstupanje između spojnih površina od 0.5 stupnjeva, utvrđeno je sljedeće:
Ako se udaljenost između spojnih površina povećava do 500 mm ofset simetrali biti će
4.36 mm, izvan raspona mjerenja većine statičkih laserskih detektora.
Kada se udaljenost ista udaljenost poveća do 1000 mm, nastaje ofset od 8.72 mm, a
povećanjem udaljenosti na 3000 mm nastaje ogroman ofset od 26.18 mm. [1]
Ovaj veliki pomak se može mjeriti samo s detektorom proširenoga raspona mjerenja, jer bi
mjerna površina statičkog detektora trebala biti promjera oko 60 mm da bi se registrirao ovaj
ofset.
mjernog
Širina detektora
područja
Raspon
Promjer laserske zrake
Kao i kod komparatora, laserski sustav mjeri dva puta veći ofset od stvarnog fizičkog ofseta
između osi dva vratila, slika 24.
Fizički ofset
Mjereni ofset
Kako je najveći ofset iznosi -8.4mm prema slici 26. potrebna veličina mjernog raspona
detektora je sljedeća: [1]
(Mjereni ofset x 2) + promjer laserske zrake
Slika 26. Izmjereni podaci s laserskog uređaja prilikom izvođenja centriranja [1]
Dokazano je da kod brzine vrtnje strojeva od 3000 o/min, postojanje ofseta u iznosu od 0,06“
(1,524mm) dovodi do povećane potrošnje energije između 5% - 8%. [1]
Nakon dobro obavljenog centriranja laserskim uređajem, smanjuje se u znatnoj mjeri pojava
vibracija, porast temperature na strojevima, a samim time se produljuje vije trajanja brtvi,
ležaja i svih drugih elemenata.
vrijedi za sve
Uporaba remenskih prigona predstavlja značajan postotak svih industrijskih aplikacija osobito
kada je brzina pogonskog i gonjenog stroja različita.
Tri osnovna parametra opisuju nepravilnost kod postavljenih remenica, a to su: Vertikalna
nakošenost, horizontalna nakošenost i aksijalni ofset. Ova stanja mogu se pojaviti u jednoj ili
svim mogućim kombinacijama, slika 27. [1]
Prema statistici, više od 50% kvarova na strojevima, a samim time i zastoja, dolazi zbog
loše centriranosti strojeva. [1]
U slučaju oštećenja ležaja, javljaju se vibracije zbog visoke frekvencije koju stvara oštećeni
element prilikom rotacije. Same vibracije mogu nastati zbog još na primjer debalansa stroja
itd., ali i to se vibro uređajem otkrije.
Vibro uređaj se spaja na mjerne točke na stroju.
Ukoliko nisu dostupni ovi alati i vizualnim pregledom se može utvrditi da nešto nije u
redu, no dok se vizualno uoči mjesto kvara, već može doći do ozbiljnije havarije, npr.: [1]
1
Ex-agencija - državna ustanova koja se bavi tehničkim nadzorom postrojenja te poslovima ispitivanja i
certifikacije opreme u prostorima ugroženim eksplozivnom atmosferom.
Fakultet strojarstva i brodogradnje 36
Franjo Beštak Diplomski rad
Kako je šestogodišnji rok kontrole bio pred istekom za dva elektromotora u pumpaoni,
poduzeta je radnja skidanja te kompletnog pregleda i obnove istih kod podizvođača, firme
Mato el-d d.o.o., nakon čega su vraćeni na svoje postolje te je odrađeno lasersko centriranje
setova.
Nadalje će biti opisani radovi izvršeni samo na jednom elektromotoru koji ima oznaku
na postrojenju EM1, serijskog broja 944623, slika 31.
Prema opisu radova iz Servisnog izvještaja elektromotora (Prilog I), vidljivo je da je odrađena
kompletna reparatura elektromotora, slika 32.
Na slici 35. je prikazano je napajanje i detalj s temeljnim vijkom (otvor ključa OK 36;
M24x80 mm, čvrstoće 8.8), podložnim pločicama i guračima motora koje ima svaka noga.
Budući da je zbog velike težine motora korištena dizalica, kasnije potrebno precizno
pomicanje kod centriranja moguće je jedino guračima (uvrtni imbus vijci - 10mm;
M19x100mm ) i to dok su temeljni vijci otpušteni.
podložne pločice
72 mm
odstojnik
Na slici 36., vidi se da spojka ima dodatni članak, tj. odstojnik ili distancer širine 72 mm, koji
se nalazi između dviju glavčina.
odgovarajuće debljine, a potom se temeljni vijak stegne i provjeri se novo stanje. Ovaj
postupak se ponavlja, dok sve noge ne budu u dozvoljenim granicama odstupanja, slika 43.
U ovom slučaju „soft foot“ bio je prisutan na dvije noge dijagonalno, a stanje na svim
nogama došlo je u granice dopuštenih vrijednosti podlaganjem noge koja je najviše odstupala
(0,16 mm).
Vrlo je bitno da se temeljni vijci stežu moment ključem u ovisnosti o dimenziji i čvrstoći
vijka, tablica 9. Nakon ove faze slijedi vertikalno poravnanje.
Tablica 9. Preporučeni momenti stezanja različitih glavatih vijaka prema DIN 267
Čvrstoća vijka
Iz slike 44. može se zaključiti da je postupak centriranja izvršen uspješno, što više izvrsno, jer
su postignuti rezultati daleko bolji od dozvoljenog odstupanja ofseta koji za ovaj slučaj kod
rotacijske brzine od 3000 min-1 iznosi 0,06 mm. Najveće izvedeno horizontalno odstupanje
iznosi 0,018 mm, što je oko 3 puta manje od dozvoljenog.
Na stražnjoj strani elektromotora, nešto je drugačija situacija, slika 51. – slika 53. Za osi y i z,
najveća vibracijska brzina javlja se na prvom harmoniku signala, kod frekvencije f = 49,99
Hz, dok je za os x najveća vibracijska brzina na drugom harmoniku signala f = 99,98 Hz.
Na slici 54. uočljivo je kako su ukupne vibracije na prednjoj strani motora porasle, a uzrok je
već objašnjen tumačenjem spektra vibracija. Prosječna ukupna vibracijska brzina v, porasla je
s početnog stanja prije remonta od 1,78 mm/s RMSa na 2,54 mm/s RMSa nakon centriranja,
što je drastično povećanje od 42,7%.
Svakako treba uzeti u obzir da nakon godinu dana rada, tj. nakon približno 1456 sati rada,
stanje i elektromotora i pumpe se je pogoršalo, što se posebno vidi na rezultatima vibracija
pumpe, a jedan dio vibracija s pumpe prenosi se na elektromotor.
Na slici 55. također je uočljivo je kako su ukupne vibracije na stražnjoj strani motora porasle,
a uzrok je već objašnjen tumačenjem spektra vibracija. Prosječna ukupna vibracijska brzina v,
porasla je s početnog stanja prije remonta od 1,55 mm/s RMSa na 3,02mm/s RMSa nakon
centriranja, što je ogromno povećanje od 94,8%.
U svakom slučaju treba reći da prema ocjeni stanja ISO 10816-3 stroj spada u zonu B, a
samim time njegovo stanje se i dalje tretira zadovoljavajućim.
Na slici 57. prikazani su termogrami pumpe. Prva dva redom prikazuju prednji ležaj i stražnji
ležaj, dok donji termogram prikazuje pumpu u globalu. Temperature na ležajevima iznose
37.3°C i 43.8°C (prednji i stražnji ležaj), što je također značajno više od lanjskog mjerenja
26˚C i 28˚C (Prilog II).
Termografsko mjerenje iz 2015. g. izvodilo se nakon 25min rada strojeva, a mjerenje nakon
centriranja nakon 6 sati rada, što također utječe na termografske rezultate.
Iz tablice 12. vidi se da je centriranje elektromotora i pumpe izvedeno jako dobro, tj. dobivene
vrijednosti su čak 3x niže u odnosu na dozvoljene granice definirane prema tablici 3.
Na kraju treba reći da unatoč dobro odrađenom poslu balansiranja i centriranja, nisu
postignuti optimalni rezultati za stanje seta elektromotor-pumpa, na što su utjecali mnogi bitni
faktori, koji se daju premostiti.
Ukupni rezultati nisu optimalni, ali stanje seta je zadovoljavajuće, prema ISO 10816, što je
zapravo i najvažnije za cijeli sustav.
8. ZAKLJUČAK
Glavni uzrok ovakvom završnom stanju, nalazi se u analizi spektra vibracija dobivenog nakon
balansiranja elektromotora. Prema toj analizi zaključuje se da preostali debalans na motoru
uzrokuje to što provrti prednje i stražnje strane elektromotora u koje su uprešani ležajevi nisu
više koncentrični, budući da je rotor elektromotora izbalansiran. Uz ovaj glavni razlog
svakako treba spomenuti da elektromotor nakon godine dana rada ima i oko 1456 radnih sati
više.
Budući da se balansiranje elektromotora vrši pri nižoj okretnoj brzini od radne, zbog samih
mogućnosti stroja za balansiranje, trebalo bi uzimati strože tolerancije prema ISO 1940. te
tako izvesti balansiranje, što je prvi i jednostavniji način.
9. LITERATURA
[1] Pruftechnik Ltd.: An Engineers Guide to Shaft Alignment, Vibration Analysis, Dynamic
Balancing & Wear Debris Analysis; Pruftechnik Ltd, 2012.
[2] Teorijske podloge iz održavanja: prof.dr.sc. Ivo Čala, 2012.
[3] Podloge s predavanja, predmet Održavanje: prof.dr.sc. Dragutin Lisjak
[4] Kondić V., Horvat M., Maroević F.; Stručni članak: Primjena dijagnostike kao osnove
održavanja po stanju, Varaždin 2013.
[5] Kardum S.: Diplomski rad, Zagreb, 2013..
[6] http://turbomehanika.hr/ posjećeno 30.05.2016.g.
[7] http://www.stsi.hr/ posjećeno 30.05.2016.g.
[8] http://www.eltra-mg.hr/ posjećeno 30.05.2016.g.
[9] http://www.pruftechnik.com/products/alignment-systems-for-rotating-machinery/shaft-
alignment-systems/rotalign-ultra-is.html, posjećeno 10.06.2016.g.
[10] http://www.pruftechnik.com/products/alignment-systems-for-rotating-machinery/belt-
pulley-alignment-systems/pullalign.html, posjećeno 10.06.2016.g.
[11] Servisni izvještaj elektromotora: Mato el-d d.o.o.
PRILOZI