Machine Translated by Google
Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828
Şekil 14 Sac hidroformasyon sıvısı
basınçlandırmadan sonra hücre presi
yazılım paketlerinin çeşitliliği, erişilebilirliği ve kullanıcı dostu olması.
Bununla birlikte, diğer şekillendirme işlemleriyle karşılaştırıldığında
Damgalama gibi hidroforming de simüle edilmesi zor bir işlemdir
sıvı basıncının eklenmesi nedeniyle kauçuk diyaframlar
ve eksenel kuvvetlerin ve mevcut sıvı basıncının kombinasyonu
tüp hidroformingde.
Önceki bölümde de belirtildiği gibi, önemli bir bileşen
Son hidroforming araştırmaları,
yükleme yolu ve analitik alanındaki son araştırmaların çoğu
yöntemler bu amaca yöneliktir. Genel olarak,
akışkan basıncının hidrostatik ve evrensel olduğu varsayılır
uygulama boyunca ve basınç eğrisini takip edin.
Bu tür simülasyonlar hidroforming prosesine olanak sağlar
bir fonksiyonun optimizasyonuna izin vererek (genellikle
minimum malzeme incelmesi ve kırışma) [45] yerine daha fazla
geleneksel ampirik olarak türetilmiş denklem yöntemi, örneğin enerji
yöntemini kullanarak burkulmayı baskılayan bir basınç eğrisinin
hesaplanması [55]. Bu simülasyonlar sistematik olarak ilerlemektedir.
ve en iyisine göre optimum sıvı basıncını seçin
Her yinelemede sonuç. Muhammad ve diğerleri, kendi makalelerinde şöyle açıklıyor:
şekillendirme süreçlerinin gözden geçirilmesi süreklilik kullanma tercihi
Hidroformingdeki elementler tanımlanabildiği için
kalınlık yönlerinde deformasyon^ [56].
Birçok yeni makale, kavramın uygulanmasını önermektedir.
Hidroforming optimizasyonuna yönelik tavlama simülasyonu
süreçler. Simüle edilmiş tavlama en popüler yöntemlerden biridir.
optimizasyon problemlerini çözmek için kullanılan meta-sezgisel algoritmalar
[57] ve adını klasik tavlamadan (işlemi) alır.
metali ısıtmak ve yavaş yavaş soğutmak suretiyle yumuşatmak
minimum enerji durumundaki yapı) [58]. Tavlama benzetimi, küresel
değere yaklaşmak için olasılıksal bir tekniktir.
Kesin bir maksimum bulmanın gerçekçi olmadığı karmaşık durumlarda
kullanılan optimum. Haşimi ve ark. iki katmanlı kompozit levhalar
oluşturmak için bir levha hidroforming işlemini başarıyla kullandı ve
benzetilmiş bir tavlama algoritması kullanarak işlemi simüle etti [57].
Mirzaali ve ark. bir simüle kullanıldı
a) Elipsoidal kabuk b) Halka kabuğu
Şekil 15 Farklı boş kaynak desen çeşitleri; [9] reklamdan, [22] e'den yeniden çizilmiştir
799
THF işleminde eksenel simetrik tüpleri optimize etmek için 2D FEA
simülasyonuyla birlikte tavlama optimizasyon algoritması
[59].
Araştırmanın bir diğer önemli alanı ise uygulamadır.
Boolean mantığının aksine, herhangi bir şeyi kullanabilen bulanık mantık^
0 ile 1 arasındaki değer [50] bu, kısmen doğru olan bilgileri
işleyebileceği anlamına gelir. Öztürk ve diğerleri, bulanık bir yöntem uyguladılar.
Bir sayfadaki yükleme profilini optimize etmek için mantık tekniği
alüminyum alaşımlı levhaların derin çekilmesi için bir zımba kullanılarak
hidroforming işlemi [60]. Benzer şekilde Ge ve ark. bulanık mantık kullanıldı
Boru hidroforming işleminde yük yolu oluşturma teorisi
[50] ve Manabe ve ark. T-şekilli tüpleri hidroformlamak için proses içi bir
bulanık kontrol sistemi kullandı [61] ve bu bulanık mantığı kanıtladı
işlem sırasında da kullanılabilir.
Bunlardan hangisinin net bir cevabı yok
yöntemleri bu yükleme yolları sırasında en iyi sonuçları üretir.
Tekniklerin birbirini dışlaması zorunlu değildir ve hepsi
hesaplama gereksinimleri açısından kendi maliyetleri vardır.
Olasılıksal olarak çok amaçlı optimizasyon yapılabilir
veya olasılıksal olmayan ortamlar ve toleranslar alabilir ve
dikkate alınarak değişiklik yapılır. için bir olasılık fonksiyonuna sahip olmak
Hidroforming prosesindeki değişkenler daha iyi sonuçlar verir
sonlu elemanlar analizinde [48] ancak gerekli değildir ve diğer
Yalnızca belirsizliğin sınırlarını kullanmanın son örnekleri
da başarılı olmuştur [49]. Bulanık mantık, benzetilmiş tavlama ve
geleneksel yöntemler kullanan simülasyonlarla başarı elde edilmiştir.
modelleme teknikleri ve dolayısıyla seçim seçimi şu anlama gelir:
uygulama, karmaşıklık ve deneyimin bir karışımı. Daha fazlası için
referans Konuyla ilgili çok sayıda inceleme yazıldı
Sac metal şekillendirmede sonlu eleman modellemesi: Ablat
ve Kattavi [62] her tür incelemeyi yapıp kategorize etmektedir.
sayısal simülasyonun yanı sıra verim kriterleri ve yazılım
mevcut. Ayrıca Mackerle ve ark. [63] tanımla ve listele
farklı alanlarda çok sayıda şekillendirme kağıdı ve bölüm 1.1
yukarıda hidroforming üzerine çok sayıda inceleme makalesi listelenmiştir.
sonlu eleman modelleme hususlarını içerir.
c) Tenis topu kabuğu d) Voleybol kabuğu e) Amaca uygun inşa edilmiş kabuk
Machine Translated by Google
800
Şekil 16 Bir boru hidroformasyon proses penceresinin tipik şeması; [43]' te
açıklandığı gibi
Limit diyagramları ve eğrileri oluşturma
Proses pencereleri belirli bir hidroforming makinesinin işlevsel aralığına
ilişkin değerli bilgiler sağlasa da, doğaları gereği yalnızca belirli
makinelere uygulanabilirler. Bunun aksine, sınır eğrileri oluşturma (FLC,
malzeme parametreleri (örn. gerilim, gerinim) cinsinden sınırları temsil
eder ve sonuç olarak süreç kapasitesinin makineden bağımsız bir
görünümünü sağlar. Şekillendirme sınır eğrisi, bir malzemenin işlem
sırasında nasıl esnediğini analiz ederek üretilir. bir şekillendirme işlemi
ve bir malzemenin davranışının sınırlarının gözlemlenmesi Bunu yapmak
için, belirli bir malzemenin birçok numunesi, Nakajima veya Marciniak
testinde olduğu gibi yüzey optik olarak analiz edilirken çeşitli yönlerde
deforme edilir .
Nakajima testleri (Şekil 18) , bir şekillendirme prosesi sırasındaki
majör ve minör şekil değiştirmeleri hesaplamak için fotogrametriyi kullanır. dahil) optimize etmeye çalıştılar. Sabit geometrik gereksinimler nedeniyle
Şekillendirme limit diyagramları, titreşimli sıvı yükleri (bölüm 6'da
açıklanmıştır) gibi daha yeni hidroformasyon yöntemleriyle kullanıma
uygun olacak şekilde uyarlanmıştır [65] . FLD örnekleri (Şekil 19 ve 20)'
de görülebilir .
Şekil 17 Ampirik olarak türetilmiş boru hidroformasyon proses penceresi;
Elsevier'in izniyle yeniden basılmıştır: Çin Demir Dışı Metaller Derneği
İşlemleri [44]
Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828
Ortaya çıkan eğriler, şekillendirme prosesi sırasındaki arızayı tahmin
etmek için simülasyon yazılımıyla birlikte kullanılabildiğinden önemli bir
rol oynayabilir.
Triboloji
Yüzeylerin ve yağlayıcıların etkileşimi, hidroforming işleminin
performansında önemli bir faktördür. Şekillendirme operasyonunda
genel olarak amaç, malzeme akışına izin vermek için sürtünmeyi azaltmak
olsa da (genellikle yağlayıcı ekleyerek), sürtünme, önemli alanlarda
incelmeyi azaltarak malzeme akışını kontrol etmede yararlı olabilir. THF
prosesindeki tribolojik sorunları araştırmak için, yağlayıcı seçimi için
kılavuzlar öneren ve eksenel besleme, eksenel kuvvet ve parça kalınlığının
yağlayıcı performansının güçlü göstergeleri olduğu sonucuna varan Koç
gibi birçok büyük çalışma yapılmıştır [67] . Benzer şekilde Ngaile ve ark.
Boru hidroforming operasyonlarındaki tribolojinin zorluklarına genel bir
bakış sağlamak ve sürtünme koşullarını değerlendirmek için yapılan
testleri tartışmak . Ma ve ark. Yüksek gerinim hızlı şekillendirme için
sürtünme katsayısının ölçülmesine yönelik son araştırmalara bakın ve
yüksek gerinim hızlarında tüp hidroforming için sürtünme katsayılarını
ölçmek için literatürdeki yöntemleri değerlendirin [69].
Diğer çalışmalar, Abdelkefi ve diğerleri gibi tribolojik koşulların
spesifik uygulamalarına veya optimizasyonuna odaklanmaktadır. sayısal
ve deneysel araçlarla kare bir kalıpta (Şekil 23'te daha sonra gösterilen
köşe doldurma testine benzer) bir boru hidroformasyon işlemi kullanarak
sürtünme katsayısını değerlendiren kişi [70]. Duvar ile köşe yarıçapı
arasındaki geçiş bölgesinde kritik incelmenin meydana geldiğini
bulmuşlardır.
Rudraksha ve Gawande, bir THF operasyonundaki sürtünme katsayısına
baktılar ve sürtünmeyi azaltmak için diğer süreç parametrelerini (geometri
bu yaklaşım endüstride her zaman mümkün olmasa da sürtünme
katsayısını 0,15'ten 0,03'e düşürmeyi başardılar [71]. Wang ve diğerleri.
mikro şekillendirmeyi etkileyen (şekillendirme sırasında makro ölçekli
tribolojiden oldukça farklı olabilen) tribolojik faktörleri araştırın ve mikro
yığma prosedüründe sürtünmeyi tahmin etmek için bir denklem geliştirin
[72].
Malzemeler
Literatürde mevcut olan hidroformlu malzemeler
ve alaşımlar
Tüm şekillendirme/dövme operasyonları gibi, hidroformlamanın da
kullanılan malzemeye bağlı olarak büyük ölçüde farklı sonuçları vardır.
Daha güçlü malzemeler nihai şekli elde etmek için daha yüksek bir dövme
kuvveti gerektirir ve Ti-6-4 gibi bazı malzemelerin oda sıcaklığında
şekillendirilmesi son derece zordur. Standart çeliğin hidroformasyonu
ile ilgili çok sayıda çalışma bulunmaktadır.
Machine Translated by Google

Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828 801

Şekil 18 Nakajima test donanımı ve değerlendirilen çeşitli geometriler; [64]' ten yeniden çizilmiştir

Koç ve diğerleri, 2001 [10] tarafından oluşturulan ortak
boyutlar tablosunda görülebileceği gibi paslanmaz ve
alüminyum, özellikle otomotiv sınıflarındaki malzemeler .
Aşağıda, hidroforming malzemeleri üzerine yayınlanmış
geniş kapsamlı çalışmaların temsili bir kesiti yer almaktadır.
Oh, ve diğerleri, 2006 [73] otomotiv endüstrisindeki çeşitli
tüp hidroforming ve levha hidroforming uygulamalarını
özetlemiştir. STKM11A çelik kalitesi kullanılarak 48 mm
çapında ve 2 mm kalınlığında bir bağlantı çubuğu üreten bir
boru hidroformlama prosesinin ve SAPH38P çelikten yapılmış
bir motor beşiğinin üretilmesi için benzer bir işlemin
örneklerini verdiler. Ayrıca, yine SAPH38P çeliğinden yapılmış
bir motor montaj braketi üreten bir sac hidroformlama
operasyonunu da tartıştılar. Son olarak yine SAPH38P
değerlendirmek
çeliğinden yapılmış bir motor yatağı alt şasi düzeneği üretebilecek
Palumbo ve diğerleri, 2006 [74] yarı toroidal (halka benzeri)
şekiller üretmek için hareketli bir kalıp (veya bir karşı zımba)
kullanan boşluklu levha hidroforming işlemini kullanarak
paslanmaz çelik numuneleri oluşturdu. Parsa ve Darbandi,
2008 [75] üç farklı malzemeden bir otomotiv çamurluğu
üretmek için hidromekanik derin çekme işlemini kullandı: St14
çelik, IF çelik ve 2024 alüminyum levha. Abedrabbo ve diğerleri,
2009 [76] çeşitli kalitelerde (yani DDQ-T1, HSLA350-T1,
HSLA350-T1, DP600-T1, DP780-T1) yüksek mukavemetli çelikler
oluşturmak için tüp hidroforming işlemini kullanmış ve
maksimum malzeme incelmesi bulmuştur. Dairesel bir kesiti
kutu kesite genişleten bir işlem için %10-15 civarında. Bu araştırma
hafif otomobillerdeki tüp hidroforming uygulamalarına
yönelikti ve kesitine dayanıyordu.
söz konusu geometriler ve alaşımlar muhtemelen şasiyle
ilgili geometrilerdi.
Nikel ve titanyum alaşımları gibi diğer daha egzotik
havacılık malzemelerine ilişkin bilgiler literatürde daha az
mevcuttur çünkü ticari fırsatlar yeterince araştırılmamıştır.
Daha egzotik malzemelerin örnekleri arasında simülasyon
yoluyla yükleme yollarını optimize eden ve sonuçlarını ASTM
C11000 bakır borular kullanarak deneysel olarak doğrulayan
Mirzaali ve diğerleri, 2012 [77] yer almaktadır. Choi ve
diğerleri, 2007 [78] bir magnezyum alaşımı olan AZ31 için
bir yükleme yolunu optimize etti ancak sonuçlarını deneysel
olarak doğrulamadı, yalnızca sayısal olarak doğruladı.
Djavanroodi ve Derogar, 2010 [79] , Ti-6-4 ve AL6061-T6
alüminyum alaşımlı levhaların numunelerini üretmek ve
için küçük bir yüzer
sac ve boru operasyonlarını disk uygulayan
tartıştılar.
hidromekanik bir derin çekme işlemi kullandı. Mohamed ve
diğerleri, 2016 [37] bir FEA simülasyonu ve Inconel 718
üzerinde levha hidroforming derin çekme işleminden oluşan
bir deney gerçekleştirdi. Bu deney, ortasında tavlama
aşamasının yanı sıra iki fazlı bir işlem gerektiriyordu. oval
şekilli, derin çekilmiş bir bileşen oluşturmak için gelişmiş bir basınç dö
Genel bir kural olarak, eğer bir malzeme diğer soğuk
şekillendirme işlemlerine uygunsa, hidroforming prosesinde
de iyi performans gösterecektir. Hidroforming'in özel faydaları
arasında yüksek süneklik, düzgün uzama, büyük gerinim
sertleşme katsayısı, ince taneli yapı [6] ve akma ile çekme
mukavemeti arasında büyük fark gibi malzeme özellikleri yer alır.

Şekil 20 Uygulamalı FLD; [66] (diyagram) ve [64]' ten yeniden çizilmiştir

Şekil 19 Alanların açıklandığı FLD; [66]' dan yeniden çizilmiştir (Eş çift eksenli germe örneği)
Machine Translated by Google
802
Şekil 21 Hidroform için gereken kuvvetlere karşı metalin hidroformabilitesi;
[80]' den yeniden çizildi, çevrildi ve uyarlandı
Malzeme seçimi sırasında tasarımcılar, bileşenin diğer uygulamaya özel
tasarım gereksinimlerinin yanı sıra bu faktörleri de dikkate almalıdır.
Ayrıca, bir malzemeye karar vermeden önce gerekli olacak basınç
hesaplanmalı ve mevcut ekipmanlarla karşılaştırılmalıdır (tüp için).
hidroforming Koç ve ark. Pk = 1:2*σ* kullanılmasını önerir
burada pk son kalibrasyon basıncını, σ çekme mukavemetini, t0 kalınlığı
ve rc en küçük köşe yarıçapını temsil etmektedir) [6]. Hızlı bir referans
olması açısından, Şekil 21, malzeme türüne göre hidro-
şekillendirilebilirliği, belirli bir malzemeyi oluşturmak için gerekli
kuvvetler (pres gereksinimleri) ile karşılaştırmaktadır [80].
Tipik hidroforming malzeme özellikleri, mikro
yapıları ve toleransları
Bu bölüm, hidroformlu bileşenlerle ilişkili tipik malzeme özelliklerinin ve
mikro yapıların niteliksel bir tanımını verir. Genel hidroforming işleminin,
Şekil 22'de görüldüğü gibi, soğuk şekillendirme operasyonlarının tipik
özelliği olan bileşenlerin mikro yapısında değişiklikler yaptığı
düşünülebilir (yani, bir bileşenin enine kesitinin dış hatlarını takip
edecek şekilde bozulmuş bir tane yapısı).
Diğer soğuk şekillendirme işlemleri gibi hidroforming (oda sıcaklığında
gerçekleştirilir), yüksek düzeyde iş sertleşmesine (veya gerinim
sertleşmesine) neden olur [81]. Bu, mekanik ve mikroyapısal özellikler
açısından diğer işlemlere göre birçok avantajı olduğu anlamına gelir.
Soğuk şekillendirme operasyonlarında nesneyi oluşturmak için gereken
kuvvetler yüksektir
Şekil 22 Farklı imalat yöntemlerinde tane akışı; [5, 81]' den yeniden çizilmiştir
Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828
(malzemeler düşük sıcaklıklarda daha az şekillendirilebilir olduğundan)
ancak doğruluk yüksektir ve işletme maliyetleri düşüktür. Sıcak
şekillendirme operasyonlarında operasyon karmaşıklaştıkça maliyetler
genellikle artar. Yüksek sıcaklıklar oluşturulmalı ve korunmalıdır,
oksitlenme eğilimi artar, böylece inert gazlar (nitrojen veya argon) daha
alakalı hale gelir ve bazen termal genleşme ve büzülme alakalı hale
geldikçe doğruluk düşer (bu her zaman böyle olmasa da). Bununla
birlikte, gerinim sertleşmesi meydana geldiğinden mukavemet ve
sertlik, işleme veya dökümden hala daha yüksektir [81].
Malzeme karakterizasyonu
Çekme testleri geleneksel olarak malzemeleri karakterize etmek için
kullanılırken, daha gelişmiş tekniklerin farklı ve çoğunlukla daha üstün
bilgiler sağladığı kanıtlanmıştır. Bu testlerin örnekleri, daha önce bölüm
3.4'te açıklanan Nakajima ve Marciniak testlerinin yanı sıra, hidroforming'e
fiziksel olarak daha fazla benzeyen sıvı şişirme testleridir. Hidrolik
t0 şişirme testi, bir sac numunesini şişirmek için zımba yerine sıvı
rc;
basıncının kullanılması dışında Nakajima testine benzer (Şekil 23a). Üst
kısımdaki gerinim seviyeleri izlenirken numune şişkinliğin ortasında
kırılıncaya kadar sıvı basıncı artırılır. Bu, çift eksenli gerilim eğrilerinin
belirlenmesine olanak tanır
stres durumu [82]. Artık boru hidroformasyonu için bir boru şişirme
testinin (Şekil 23b), sonlu eleman simülasyonlarına yönelik çekme
testlerinden daha üstün veriler ürettiği kabul edilmektedir [83].
Endüstrideki ana zorluk, ölçüm donanımının bulunmamasıdır; bu nedenle
Vitu ve arkadaşlarına göre veriler üstün olsa da çoğu üretici hala
şekillendirme operasyonlarını tasarlamak için çekme bilgilerini kullanıyor
[83] . Test, hidrolik şişkinlik testine benzer şekilde çalışır (gerinim
ölçülürken tüpün ortasında bir kopma oluşana kadar basıncın artırılması),
ancak stoğun bir tüp olması ve kuruluma bağlı olarak eksenel
beslemenin kullanılıp kullanılamaması dışında. Diğer, daha temsili
testler arasında , bir boru hidroforming işleminde kullanıldığında bir
Coulomb katsayısı için standart bir disk üzerinde pin testinden [84] daha
temsili bir değer sağlayabilen bir Bköşe doldurma testinin^ (Şekil 23c)
kullanılması yer alır. Bir köşe doldurma testi, bir tüp hidroforming
işleminde mümkün olan minimum şekillendirilebilir yarıçap hakkında bir
fikir vermek üzere, malzeme kırılmadan önce malzemenin ne kadar
köşede oluşacağını görmek için metali kare bir köşeye iter.
Machine Translated by Google
Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828
a) Hidrolik şişkinlik b) Tüp şişirme testi
testi
Şekil 23 Hidroforming'e özgü çeşitli malzeme karakterizasyon testleri
operasyon. Metal şekillendirme uygulamalarındaki sürtünmeyi ölçmek
için yapılan diğer testler arasında, bir şeridin bir pim etrafında
gerilmesine dayanan cihazlar veya sürtünme kuvvetlerini anlamak için
gerinim ölçümlerini kullanan aparatlar yer alır [85]. Köşe doldurma
testinde, kare kesitli bir kalıptaki bir tüp kullanılır ve iç sıvı basıncı
arttığında tüpün kalıbın kare köşelerine ne kadar kolay veya ne kadar
iyi uyum sağladığı ölçülür. Ek olarak, tüp sürüklenme genişletme
testleri (Şekil 23d), bir koniyi kırılana kadar tüp içine zorlayarak
şekillendirilebilirliği ölçer [86]. Sonunda koni, dış tarafta bir yarık
oluşmasına neden olacak kadar kendisini tüpün içine doğru zorlayacaktır.
Orijinal malzemeyle karşılaştırıldığında kırılmanın başlangıcında
tüpün çevresinin değeri, şekillendirilebilirliğin bir göstergesidir. Bu
testlerden bazılarının örnekleri Şekil 23'te görülebilir .
Geometri
Sınırlamalar
Hidroforming işlemini zorlaştıran veya imkansız kılan bazı özellikler
vardır ve mümkünse bir bileşenin tasarım aşamasında bu özelliklerden
kaçınılmalıdır.
Bu limitler hidroforming prosesi için genel limitlerdir.
Şekil 24 Hidroformabiliteyi sınırlayan özellikler; 24c, [43]' ten yeniden çizilmiştir
803
c) Köşe doldurma d) Boru
testi sürüklenme genişletme testi [86]
ama aynı zamanda belli bir ölçüde malzemelere de bağımlıdırlar.
Örneğin, çekme derinliğinin her zaman bir sınırı vardır, ancak paslanmaz
çelik gibi bir malzeme, malzemenin üstün şekillendirilebilirliği (daha
yüksek süneklik) nedeniyle Ti 6-4'ten çok daha derine çekilecektir.
Tasarlanacak özellikler Şekil 24'te gösterilmektedir ve bazı temel kurallar
ve sınırlar bundan sonra tanımlanmaktadır.
ilgili literatür.
Çoklu virajlar
Boru hidroforming işleminde, tek bir borudaki birden fazla bükülme
(veya çıkıntı/çıkıntı), eksenel besleme hareketinin, işlem sırasında incelen
malzemenin yerini alma yeteneğini azaltır. Eksenel ilerlemeyi
engelleyecek kıvrımlara sahip bir şeklin gösterimi Şekil 24a'da
görülebilir . Bir borunun bir veya iki keskin kıvrımı varsa, eksenel
beslemeyi kullanmak yine de mümkün olabilir, ancak bir parçanın ikiden
fazla ciddi kıvrımı varsa, tüpün orta kısmındaki eksenel besleme neredeyse
imkansız hale gelir^ [6] . Bu durumda şiddetli bükülmeler 90 derece veya
daha fazladır.
Ayrıca, bir tüpün hidroformasyondan önce önceden bükülmesi
şekillendirilebilirliği tüketir ve hidroforming prosesi sırasında mümkün
olan deformasyon miktarını büyük ölçüde azaltabilir. 2 boyutlu bir büküm
(yarıçaplı bir büküm
Machine Translated by Google
804
Boru çapının iki katı) bükümün dış tarafında yaklaşık %20 eksenel gerilime
neden olur, 1,5D %25'e ve 1D ise %33'e yol açar. Koç ve diğerleri, mümkün
olan her yerde minimum 1,5D bükülme yarıçapını önermektedir [6].
Eksenel beslemenin hidroforma ne ölçüde yardımcı olduğu bölüm 5.1.5'te
literatürdeki bir denklem kullanılarak ölçülmüştür.
Keskin virajlar
Hem levha hem de tüp hidroformingde keskin bükülmelerden (Şekil
24b'de gösterildiği gibi) kaçınılmalıdır. Sac hidroformasyon işleminde
keskin bir bükme, zımba kullanma olasılığını ortadan kaldırabilir. Ayrıca
boşluklu kalıp kullanıldığında, keskin bir bükülme varsa malzemenin
flanştan içeriye doğru beslenmesi zorlaşacaktır. Boru hidroforming
işleminde keskin bükümler, hidroforming öncesinde büyük bir ön-bükme
operasyonu gerektirecektir, bu da şekillendirilebilirliği tüketecek ve
eksenel akışı sınırlayacaktır [6].
Derin çekişler
Son derece derin olan çizimlerin oluşturulması zordur ve birçok adım
veya gerilim giderici tavlama aşamaları gerektirebilir.
Ayrıca büyük çekme derinliklerine sahip özel ekipmanlara veya birden fazla
kalıp setine ihtiyaç duyulabilir. Bu, geliştirme, denemeler, çevrim süreleri,
işçilik ve ekipman maliyetleri gibi alanlarda önemli miktarda maliyete
neden olur.
Levha hidroformlamanın faydalarından biri, artan çekme oranı veya en
boy oranı cinsinden ifade edilen daha fazla şekillendirilebilirliğe izin
vermesidir. Belirli bir işlemde gerçekleştirilebilecek en büyük çekme oranı
Blimit çekme oranı^ (veya LDR) olarak bilinir. Daha büyük LDR'ler daha
büyük işlenmemiş parçaların kullanılmasına ve flanştan çalışma alanına
daha fazla malzemenin çekilmesine olanak tanır. Bu, daha az malzeme
inceltmeyle daha derin bir çekmenin mümkün olduğu anlamına gelir.
Normal soğuk sac şekillendirme operasyonları için sınır çekme oranı 2
civarındadır, ancak hidroforming için değer 2,5'e [1] ulaşabilir veya hatta
belirli durumlarda 3, [6]'nın üzerine çıkabilir. Bu bir genelleme olsa da
(çünkü limit çekme oranı geometrinin yanı sıra malzeme özelliklerine de
bağlıdır) altta yatan nokta şudur:
Şekil 25 Çekme Oranı Tanımı (D0/Df)
Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828
Bileşen, hidroforming prosesinde geleneksel derin çekme prosesine göre
daha fazla çekilebilir. Bu fayda, sıvının basıncı tüm yüzey üzerinde her yöne
eşit şekilde uygulaması ve dolayısıyla Bblank tutucu kuvveti tarafından
kontrol edilen bir metal ham tutucunun kullanıldığı geleneksel presleme
işlemlerine göre bir avantaja sahip olmasından kaynaklanmaktadır.
Hidroforming, sıvıyı besleyen sıvı sistemini kontrol eder. yalnızca çevre
yerine tüm işlenmemiş parça üzerinde basınç, bu da işlem sırasında
malzemenin çekilebilirliğini artırır. Bu değerlidir çünkü flanştan daha
fazla malzeme çekilirse son bileşende daha az malzeme incelmesi olur.
Benzer şekilde araştırmacılar, üzerinde çekme kararsızlığı nedeniyle
kopmanın meydana gelebileceği Bkritik akışkan basıncı konumu gibi
sınırlayıcı olguları da önermektedir [87].
LDR hesaplaması, aklında belirli bir geometri olan ve ekipman tedarik
etmesi gereken (veya tam tersi) bir tasarımcı için özellikle yararlı olan hızlı
bir hesaplamadır. LDR hesaplaması Şekil 25'te şematik olarak
gösterilmiştir ; burada çekme oranı şu şekilde olacaktır: Çekme Oranı =
D0/Df; [6] ve ulaşılabilecek maksimum D0/Df, LDR olacaktır.
Hidroforming prosesi genellikle 2 ila 3'lük bir LDR ile sınırlıdır [1] ve
çekme derinliği genellikle zımba çapının [21] kabaca iki katı olacak şekilde
ayarlanır. Geometri, hidroforming işlemiyle mümkün olandan daha büyük
bir çekme oranı gerektiriyorsa, alternatif bir üretim prosesi takip edilmeli
veya birden fazla çekme aşaması dikkate alınmalıdır. Bazı durumlarda çok
sayıda hidroformlu bileşen kabul edilebilir bir çekme oranına çekilip
birbirine kaynaklanabilir.
Sıcak derin çekme işleminde AZ31B magnezyum alaşımlı levha için
limit çekme oranının hesaplanmasını içeren yeni bir çalışmada Wang ve
ark. [88], Şekil 26'da görülebileceği gibi, işlem sırasında çeşitli ham
boyut çaplarına bakarak çekme oranını araştırmıştır. Şekillendirme
işlemi sırasında kabın içine daha fazla malzemenin akmasına izin vererek,
küçük gerinim (ε2) sıkıştırıcı hale gelerek, daha fazla malzemeye izin verir.
ana yönde daha fazla çekme gerilimi (ε1). Bu, Şekil 19'da görsel olarak
malzeme yüzeyindeki noktaların sağa doğru kayması olarak temsil
edilecektir. Hidrobiçimlendirme ile denge, işlenmemiş parça boyutu ne
kadar büyük olursa, işlenmemiş parçanın yüzeyindeki kuvvetin de o kadar
büyük olacağıdır. sıvı o kadar fazla alana kuvvet uygulayacaktır.
Boşluk boyutunun çok büyük olması, çok yüksek bir kuvvete yol açar.
Machine Translated by Google
Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828
Şekil 26 Çekme Oranlarının Deneysel Değerlendirilmesi [88]
malzemenin içeri çekilmesini engeller ve zımbanın malzemeyi delmesine
neden olur. Ham parça boyutunun çok küçük olması, malzemenin doğru
çekme derinliğine ulaşılmadan oluşturulmasına yol açar.
Keskin yarıçaplar
Malzemeyi dar bir iç yarıçapa veya dar bir dış yarıçapa (ikincisi Şekil
24e'de gösterilmektedir) yırtılmadan şişirmek veya çekmek çok zordur .
Bazı şirketler bunu daha gelişmiş şekillendirme teknikleri kullanarak
çözse de bu durum yine de maliyet ve karmaşıklık katıyor. Bir bileşeni
oluşturmak için gereken basınç, bileşenin en küçük yarıçapıyla doğru
orantılı olarak arttığından, mümkün olduğunda, hidroforming işleminin
gerekli basıncını azaltmak için büyük yarıçaplar kullanılmalıdır.
Kaynağa bağlı olarak bir yarıçapın ne kadar keskin olabileceğine ilişkin
farklı kurallar vardır. Sonraki işlemler, tavlama veya basınç arttırıcılar,
şekillendirme işleminden sonra yarıçapların sıkılaştırılmasına yardımcı
olabilir, ancak genel bir kural olarak, yüksek basınçlı hidroformasyon
işlemleri için mümkün olduğunda yarıçapların malzeme kalınlığından
en az 3 ila 5 kat daha büyük tutulması tavsiye edilir. [12] ve düşük basınçlı
işlemler için 10 kat daha büyük [4]. Bununla birlikte, daha yeni çalışmalar,
belirli durumlarda kenar düzeltme tekniğinin [89] veya daha sonraki bir
şekillendirme işleminin, belirli durumlarda malzeme kalınlığının 2 katı
kadar küçük yarıçaplar üretebildiğini göstermiştir ( "Gelişmiş
hidroforming teknikleri" bölümünde ayrıntılı olarak açıklanmıştır). ).
a) Çalıştırmadan önce b) İyi tasarlanmış köşeler
Şekil 27 İyi tasarlanmış ve kötü tasarlanmış iç ve dış köşeler
805
Bir bileşenin iç ve dış köşeleri arasında ve bu konumların her birinde
yetersiz malzeme basıncı olması durumunda ne olacağı arasında da bir
fark vardır. Bu köşeler, aşağıda Şekil 27'de bir kavite hidroforming
işleminde şematik olarak gösterilmektedir. İç köşeler basınç
tarafından yönetilir ve yetersiz basınç, köşenin uygun şekilde
doldurulmadığı ve istenenden daha büyük bir yarıçapa sahip olduğu
anlamına gelir [6] veya daha ölümcül bir şekilde kırışmaya neden olur
[4]. Dış köşeler bükme/germe yoluyla yapılır ve bu tür köşelerdeki daha
küçük yarıçaplar etraflarındaki malzeme akışını engelleyecektir. Bazen iç
ve dış köşelere sırasıyla B-male^ ve B-female^ köşeleri adı verilir. Eğer
yarıçap için yetersiz basınçla bir iç köşe oluşturulmuşsa, bu durumda
malzemenin köşeyi düzgün doldurmasında sorun vardır [6]. Bir dış
köşenin keskin bir yarıçapı varsa, malzemenin flanştan çekilmesi zor
olabilir ve bu da aşırı incelmeye ve yırtılmaya neden olabilir.
Aşırı şişkinlik
Bir tüpün fiziksel olarak genişleme kapasitesine sahip olduğu yalnızca
belirli bir miktar vardır ve bu genişleme malzeme özellikleri, başlangıçtaki
boşluk boyutu ve son geometri tarafından yönetilir. Bir tüpün
arızalanmadan önce maruz kalabileceği olası genleşmenin iyi bir
tahminine Brapid fizibilite kontrolü adı verilir. 2008 [6]. Bu denklem, bir
tüpün operasyon sırasında maruz kaldığı genleşmeyi belirler ve bunu
hesaplanan teorik sınırla karşılaştırır. Eğer tüp bu sınırdan daha az
genişlerse büyük olasılıkla başarılı bir şekilde oluşacaktır, eğer bu
sınırdan daha fazla genişlerse büyük ihtimalle başarısız olacaktır. Bunun
buluşsal bir değer olduğunun (yani kusurlu olduğunun) ve hataların
muhtemelen geometri değişiklikleri veya stres giderici ısıl işlemlerle
giderilebileceğinin farkına varılması önemlidir. Ayrıca bu denklem
muhtemelen çelik ve alüminyum sınıflarının kullanıldığı otomotiv
uygulamaları için geliştirildi. Denklem, Şekil 28'de gösterilen mümkün
olan maksimum kesit çevresini (PCSmax) kullanır .
Bu denklem, şekillendirilebilirliği tahmin etmek için leke sertleşme
katsayısını kullanarak eksenel beslemenin faydalarını ölçer.
Örneğin, tavlanmış paslanmaz çelik için gerinim sertleşmesi katsayısının
0,45 olduğu varsayılırsa, bu durumda şekillendirilebilirlik
c) Sıkı iç köşe d) Sıkı dış köşe
Machine Translated by Google
806
Şartlar:
CSexp; Kesit genişletme
OD; Dış çap
Adetmaks; Maksimum kesit çevresi
Şekil 28 Hızlı fizibilite kontrolü; Elsevier'in izniyle yeniden basılmıştır/uyarlanmıştır: Woodhead Publishing [6]
eksenel ilerleme 5,65220,45–1 = 1,18 ve olmadan 2,71830,45–
1 = 0,568. Bunun nedeni, eksenel besleme sırasında içeri giren
ilave malzemenin, işlem sırasında inceltilen malzemenin yerini
almasıdır. Malzeme perspektifinden bakıldığında eksenel
besleme, malzemenin şekillendirilebilirliğini artıran küçük basınç
gerinimini (ε2) destekler. Bunun görsel olarak anlaşılması için,
alınan gerinim yolu, Şekil 19'da gösterilen şekillendirme sınır
eğrisinin daha sağındadır. Basınçlı küçük gerinimler, büyük çekme
gerinimlerinin daha yüksek kabul edilebilir bir seviyesine izin verir.
Sac ve borunun tipik boyutsal doğruluğu ve
toleransları
Daha kalın ve daha ince kesitler, yönetilmesi gereken herhangi
bir soğuk şekillendirme prosesinin kasıtsız bir yan ürünüdür. İç
köşelerde köşenin keskinliği ve çekme derinliği ile orantılı
olarak duvar incelmesi beklenmeli,
Şekil 29 1,65 mm başlangıç kalınlığına sahip eksenel simetrik alüminyum
alaşımı 6061-T6 THF bileşeninde Duvar Kalınlığı değişimi; Elsevier'in
izniyle yeniden basılmıştır: Journal of Material Processing Technology [92]
Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828
N; gerinim sertleşme katsayısı
CSmaks; mümkün olan maksimum kesit;
pi
yani köşe ne kadar keskin ve çekme derin olursa incelmenin de
o kadar fazla olması beklenmelidir. Bunun nedeni artan sürtünme
nedeniyle malzemenin dar bir köşeye doğru gerilmesine ve
derin çekme için ek malzemeye ihtiyaç duyulmasına neden olur.
Sanılanın aksine, operasyon sırasında malzemenin belirli
noktalarda kalınlaştığı rapor edildi. Genel olarak bu kalınlaşma ,
eksenel beslemenin kullanıldığı ve şişkinliğin karşı tarafında
görüldüğü boru hidroforming işleminde en belirgindir (her ne
kadar levha hidroformingde de rapor edilmiş olsa da [90]) . Boru
hidroformasyon kalınlık dağılımına ilişkin iki örnek Şekil 2'de
görülebilir. 29 ve 30.
Bu örneklerde incelme en çok gerilmiş alanlarda belirgindir
ve kalınlaşma en çok malzeme beslemesinin mevcut olduğu
ancak yerel malzeme genleşmesinin olmadığı alanlarda
meydana gelir.
Boşluklu bir kalıpla levha hidroforming işlemi sırasında
ulaşılabilir toleranslara bir örnek Wesselmann ve diğerleri
tarafından verilmiştir. (FF Fluid Forming GmbH'de) [94]. Bir
müşteri onlara bir uydu antenini hidroformlama görevi verdi.
Şekil 30 2 mm başlangıç kalınlığına sahip Y şekilli THF paslanmaz çelik
bileşendeki duvar kalınlığı değişiminin konturları; Elsevier'in izniyle
yeniden basılmıştır: Malzeme Bilimi ve Mühendisliği [93]
Machine Translated by Google
Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828
Şekil 31 Bir Uydu anteninde
elde edilen levha
hidroformasyon toleranslarına
örnek (mm) [94]
genel tolerans ± 0,5 mm'dir ve simülasyon, denemeler ve geometrik
ölçümden sonra, işlemi, nominal değerin ± 0,3 mm'si dahilinde ortaya
çıkan bir parçayla gerçekleştirecek şekilde optimize ettiler. Uydu
anteni ve toleransı
birden fazla yerde ölçüldüğü Şekil 31'de görülmektedir .
Boru, levha ve kabuk hidroformasyonuna yönelik toleranslar, nihai
bileşen boyutuna göre değişebilir ancak tedarikçiler genellikle ± 0,01
ila ± 0,005 inç (± 0,25 veya ± 0,125 mm) arasında toleranslar teklif eder.
Bu toleranslara, zımba yüksekliğine göre ± 0,002 inç ve akışkan
basıncına göre ± %2'ye ulaşabilen modern kontrollerle ulaşılabilir .
Tüm mühendislik toleransları gibi, daha büyük parça boyutlarıyla daha
dar toleranslara ulaşmak giderek zorlaşıyor.
Gelişmiş hidroforming teknikleri
Bu bölüm, hidroforming endüstrisinde şu anda kullanılan daha
gelişmiş tekniklerin bazılarını gözden geçirmektedir. Karmaşık
geometrilerin oluşturulmasına yardımcı olan veya ek özellikler ekleyen
birçok farklı şekillendirme tekniği keşfedilmiştir. En popüler
olanlardan bazıları açıklamalar, şemalar ve temel ilkelerle birlikte
listelenmiştir.
Basınç arttırıcılar
Mevcut basıncın yetersiz olduğu durumlarda, bitirme işlemleri için
basınç arttırıcılar kullanılabilir. Hidroforming prosesinde ikinci adım
olarak kullanılırlar [95] ve
Şekil 32 Yetersiz sıvı basıncıyla
hidroform işlemi
807
Belirli bir alandaki basınç, özellikle bir ekipmanın kendi başına yeterince
sıkı bir yarıçap oluşturmak için yeterli basınç kapasitesine sahip
olmadığı durumlarda. Basınç arttırıcının basit bir örneği, ikincil bir
şekillendirme işlemi sırasında bileşenin üstüne oturan büyük bir disk
olan bir madeni para halkasıdır (her ne kadar teknik olarak bu işlem,
madeni para basmaktan çok ütülemeye benzese de). Büyük flanş
yarıçapına sahip bir parça üreten bir hidroformlama işlemi Şekil 32'de
görülebilir .
Bir basınç arttırıcı, akışkan basıncını, akışkan basıncının tek
başına elde edebileceğinden daha büyük, bir köşede yoğunlaşan
bir etki kuvvetine dönüştürerek çalışır. Bu, halkaya uygulanan sıvının
basıncının yarıçapta yoğunlaşan mekanik basınca dönüştürülmesiyle
yapılır.
Boşluklarla çalışan iç yoğunlaştırıcılar ve kauçuk yoğunlaştırıcılar
da dahil olmak üzere kullanılabilecek başka tür yoğunlaştırıcılar da
vardır. Şekil 32'de verilen örnek bir basınç arttırıcıya tabi tutulursa,
sonuç Şekil 33'te görüldüğü gibi yarıçapı keskinleştirir .
Literatürde geometrinin üst kısmındaki bir yarıçap için, daha sıkı bir
yarıçap oluşturmak amacıyla yeniden vuruş işlemleri önerilmiştir.
Ayrıca yeni bir çalışmada Wang ve ark. karşı tarafta küçük bir yarıçapa
sahip bir karşı zımba ile ikincil bir işlemin kullanılmasını önerir [96].
Çoklu aşamalar
Derin çekme veya çizilmiş bir bileşende daha ince detayların oluşturulması
durumunda, hidroforming operasyonlarında birden fazla yöntem kullanılabilir.
Machine Translated by Google
808
Şekil 33 [95]' te anlatıldığı gibi
basınç yoğunlaştırıcı
Halka Alanı =
Mekanik Kuvvet = Halka Alanı * Akışkan Basıncı
boyutu değişen kalıp setleri. Şekil 34'te şematik olarak gösterilen
çok aşamalı derin çekme durumunda , ilk zımba daha büyüktür ve
işlemin LDR'yi aşmaması için daha fazla malzemeyi deforme eder.
Daha sonra flanş parçadan kesilir ve tüp şeklindeki bir halkanın
üzerine yerleştirilir. Daha sonra zımba, ilk işlemde üretilen malzemeden
yararlanabilecek ve onu daha da çekebilecek daha dar bir zımbaya
değiştirilir [21].
İşleme sırasında düzeltme, kesme ve Hidropiercing
Bir bileşen, son geometrisine kadar bir boru hidroformasyon
operasyonuna tabi tutulduktan sonra, son bileşenin hala dahili sıvı
basıncına maruz kalırken delindiği bir işlem olan Hidrodelme
yapılabilir (Şekil 35) . Bu, şekillendirme işlemleri tamamlandıktan
sonra ve bileşen hala kalıbın içindeyken yerinde gerçekleştiği için
hidrodelmenin ikincil bir işlem olmadığı anlamına gelir. Otomotiv
uygulamalarında kullanılan hidro-biçimlendirilmiş tüp bileşenleri
sıklıkla sabitleme cihazlarının yerleştirildiği deliklerden yararlanır ve
bu gibi durumlarda hidrodelme delme, frezeleme, kesme veya mekanik
delmeye göre uygun maliyetli bir alternatif olabilir [6] . Suyla delme
işlemi sırasında delinmiş malzemeye ne olduğu ve nasıl çıkarıldığı
veya büküldüğü konusunda dikkatli olunmalıdır. Bu teknoloji teorik
olarak kesesiz levha hidroformasyon prosesi ile mümkün olsa da,
literatürdeki örnekler tüp hidroformlu bileşenlerin hidrodelilmesiyle
sınırlıdır.
Boşluklu levha hidroforming prosesinde kalıplar, şekillendirme
operasyonu tamamlandıktan sonra bileşenleri kesecek şekilde
tasarlanabilir ve bu da daha sonraki kesme veya kesme operasyonlarına
olan ihtiyacı ortadan kaldırır [20] . Şekillendirme işlemi sırasında
kalıpta keskin bir kenar oluşturulur.
a) Birinci aşama b) Trim parçası
Şekil 34 Bir tutma halkası ve birden fazla aşama kullanılarak hidroformlama [21]
Uluslararası J Mater Formu (2020) 13:789–828
Tamamlandığında basınç keskin bir kenar çevresinde oluşur ve
şekillendirilen metal, Quintus Technologies'in endüstriyel örneğinde
gösterildiği gibi bileşeni yerinde kesecek şekilde zorlanır (Şekil 36 ).
Önceden delinmiş delik uygulamaları
Şekillendirme işleminden önce işlenmemiş parçaya delik açmanın,
daha karmaşık geometriler oluşturmak veya sertlik gibi fiziksel
özellikleri geliştirmek için faydalı olabileceği birkaç farklı yol vardır. Bir
parçaya bir delik açılırsa
Presleme veya hidroformasyon işleminden önce malzeme, dairesel bir
çıkıntı oluşturmak için deliğin içine çekilebilir [21]. Delikli flanşlar
yaygın bir sac şekillendirme işlemidir ve görünüm, sağlamlık, gizli
bağlantılar ve sac metal parçaların kenarlarının güçlendirilmesi için
kullanılır [97]. Ayrıca, şekillendirme işleminden önce bir deliğin
önceden delinmesi, malzemenin hem üst hem de flanş bölümlerinden
duvara akmasına izin vererek duvarda daha az malzeme incelmesine
izin verebilen bir zımba hidroforming (ve derin çekme) tekniğidir.
Ancak genellikle yalnızca duvar kalınlığının önemli olduğu ve
operasyondan sonra geometrinin üst kısmının kaldırılacağı durumlarda
kullanışlıdır. Son olarak, bu işlem yalnızca derin çekmede veya
mesanesi olan hidroforming ekipmanlarıyla uygulanabilir. Doğrudan
iş parçasına etki eden bir sıvı varsa, sıvı muhtemelen deliğin içinden
bir yol bulacaktır. Bu işlem (Şekil 37)'de gösterilmektedir .
Genişleme şekillendirme
Boru bileşenlerinin bir hidroform makinesinde üretilmesi için
geliştirilen bir teknik, Bexpansion şekillendirme olarak bilinir.
c) Takım değişikliği d) İkinci aşama e) Son kısım