T.C.

TARIM VE ORMAN BAKANLIĞI

Personel Genel Müdürlüğü

Unvan Değişikliği Sınavı

Ders Notu

Mühendis
(Jeoloji - Maden)

Uyarı: Bu doküman çeşitli kaynaklardan faydalanılarak

oluşturulmuş bir derlemedir. Hiçbir suretle özgün bir kitap
özelliği taşımamaktadır. Sadece ilgili konularda bilgi edinme
amaçlı olarak kullanılması için bu doküman oluşturulmuştur.
Kesinlikle başka çalışmalarda dipnot olarak gösterilemez.
 GÖREV ALANLARI VE ATAMA
YAPILACAK GÖREVİN NİTELİĞİNE
İLİŞKİN KONULAR

- CEVHER HAZIRLAMA
- GERİLME - DEFORMASYON
- SONDAJ TEKNİĞİ
 CEVHER HAZIRLAMANIN TANIMI :

Yerkabuğunu meydana getiren kayaçlar,3500 civarındaki mineralin çeşitli bileşimlerde

bir araya gelmesiyle oluşmaktadır.
Ancak,minerallerin çogu nadir olup,kayaçlarda en çok bulunan 250 kadardır. İçerdiği
minerallerden bir veya birkaçı ekonomik değer taşıyan kayaca “cevher” adı verilir.Ekonomik
değer,ya yer kabuğundan elde edildiği şekli ile var olmakta veya bazı işlemlerin
uygulanmasından sonra kazanılmaktadır. Cevherler,nadiren tek bir mineralden,çoğu zaman
da,ekonomik değer taşıyan ve taşımayan,farklı fiziksel ve kimyasal özellikli,çok sayıda
mineralden oluşurlar.
Bir cevherdeki çeşitli mineralleri,endüstrinin gereksinimine uygun hammadde haline
getirmek ve ekonomik değer taşıyanları,taşımayanlardan ayırmak için yapılan işlemlerin
tümüne “cevher hazırlama” denir.
“Cevher hazırlama”nın görevi,cevherin yer kabuğundan üretilmesinden
(madencilikten) itibaren başlayıp,ya endüstrinin istediği özellikleri taşıyan bir hammaddenin
hazırlanmasına veya düşük tenörlü bir cevherin,metal üretimi (izabe) için uygun hale
getirilmesine kadar devam eder.
Yer bilimleri (jeoloji,maden yatakları,mineroloji ve petrografi),fizik,fiziko-
kimya,kimya(metalürjik kimya) ve prosesler tekniği,cevher hazırlamanın doğrudan dayandığı
bilim dallarıdır.
CEVHER HAZIRLAMANIN TARİHÇESİ :

Konuya ilişkin en eski yazılı belge,Orta Çağda yaşayan Agricola’nın De Re Metallica

adlı kitabıdır.
İnsanlar tarafından uygulanan ilk cevher hazırlama yöntemi,elle ayıklama
(tavuklama,triyaj,kriblaj)olup,bu yöntemin esası,renk,görünüş ve ağırlık farkından
yararlanarak,değer taşıyanları,taşımayanlardan el ile seçerek ayırmaktır. Metal üretiminin ilk
kez gerçekleştirildiği Maden Çağında, cevherlerin el ile ayıklanarak zenginleştirildiği
sanılmaktadır.
Çok ilkel uygarlıklarda insanlar, suyun temizleme özelliğini biliyor ve
kullanıyorlardı.Bundan yararlanarak,çok küçük mineral tanelerinin,yıkama ile daha iri
parçalardan ayrılmasını sağlamışlardır.Bu iki yöntem de günümüzde halen kullanılmaktadır.
İlk zenginleştirme yöntemleri,elle ayıklama ve yıkama ise de,cevherleri oluşturan
değerli ve değersiz minerallerin birleşik halde olmaları,bu minerallerin ayrı ayrı elde
edilebilmesi için ,cevher boyutunun küçültülmesi ve minerallerin serbest hale getirilmesi
gerekmektedir.Bu durum,”kırma” adı verilen boyut küçültme işlemini ortaya çıkarmıştır.İlk ve
basit kırma işlemleri çekiç-balyoz türünden el aletleri kullanılarak yapılmıştır.Çok büyük
boyutlu cevherler ise,önce ısıtılıp sonra su dökülerek,ani soğuma sonucu ortaya çıkan çatlama
ve patlamalardan yararlanılarak yapılmıştır.
Yıkama adımından sonraki adım ise;su akımının yıkama etkisi ile yerçekimi
kuvvetinden birlikte yararlanmanın düşünülmesidir. Bunun sonucunda,özgül ağırlıkları farklı
olan minerallerin birbirinden ayrılmasını sağlayan,”özğül ağırlık farkına göre ayırma”
yöntemleri gelişmeye başlamıştır. Attica’da bulunan eğimli taş masa kalıntıları,bu yöntemin
ilk kez eski Atinalılar tarafından kullanıldığını göstermektedir.Yerel bulgular,eski Atinalıların
taş masalarda simli kurşun (gümüşlü galen)cevherini zenginleştirdiklerini
kanıtlamaktadır.Eğimli taş masalardan su ve cevher birlikte akıtılmış,hafif taneler su ile
akarakgitmiş,ağır olan simli kurşun masa üzerinde kalarak zenginleşmiştir.Bu
işlem,günümüzde “tabaka halinde akan akışkan ortamda zenginleştirme”nin öncüsü olarak
sayılmaktadır.
Agricola’nın kitabından edindiğimiz bilgilere göre,Orta Çağda,kırma işlemleri
için;insan,hayvan veya su gücü ile çalışan ”tokmaklı kırıcılar”, öğütme için de un
değirmenleri gibi çalışan iki taş silindir arasında öğütme yapan değirmenler
geliştirilmiştir..Ayrıca,suyun aşağı-yukarı hareketinden yararlanılarak, özgül ağırlığı fazla
olan minerallerle,özgül ağırlığı az olan minerallerin tabakalar haline getirilip ayrılması esasına
dayanan ve günümüzde “jig” adı verilen zenginleştirme aygıtının basit bir şekli ilk kez
kullanılmıştır.
Cevher hazırlama teknolojisindeki en büyük gelişmeler,sanayileşme ve buna bağlı
olarak hammadde gereksiniminin arttığı 19.yüzyıl sonları ile 20.yüzyıl başlarında
yaşanmıştır.Hem boyut küçültme hem de zenginleştirme makinalarında önemli aşamalar
olmuş,kırma işlemleri için “konkasör” adı verilen mekanik kırıcılar,öğütme işlemleri için de
,aktarılan ortamla çalışan değirmenler kullanılmaya başlanmıştır.Kırma ve öğütme
tekniğindeki gelişmeler, kırılmış, öğütülmüş cevherlerin boyuta göre sınıflandırılmalarını
zorunlu kılmış ve “hareketsiz elek”lerden başlayarak,”sarsıntılı,titreşimli elekler”,küçük
boyutlu malzemeler için ise “klasifikatör” adı verilen makineler geliştirilmiştir.Bu arada,
Wilfley tarafından geliştirilen “sarsıntılı masa” kullanılmaya başlanmıştır.20.yüzyıl
başlarından itibaren,mineralleri birbirinden ayırmak için özgül ağırlık farkından başka
özelliklerinden de yararlanılmaya başlanmış,mineraller arasındaki manyetik duyarlılık
farklarına dayanılarak “manyetik ayırma”;mineraller arasındaki elektrik iletkenlik farklarına
dayanılarak “elektro-statik ayırma” yöntemleri geliştirilmiştir. 1890′lardan başlayarak
kullanılan,altın-gümüş kazanmaya yönelik “siyanürizasyon” (liç) ve amalgamasyon, kimyasal
ayırma yöntemlerinin ilk uygulamalarıdır.
Cevher hazırlamanın en önemli yöntemlerinden birisi, 1910′lardan sonra geliştirilen ve
mineraller arasındaki fizikokimyasal yüzey özellik farklılıklarına dayana “köpük flotasyonu”
dur.Bu yöntemin kullanılmasıyla,cevher hazırlamanın uygulama alanı genişlemiş ve küçük
boyutlu cevherlerden,yüksek tenör ve verimli konsantre üretimi gerçekleştirilebilmiştir.

CEVHER HAZIRLAMADA BELLİ BAŞLI TERİMLERİN ANLAMLARI

Mineral: Doğada çeşitli elementlerin bir araya gelerek meydana getirdikleri çok
sayıda bileşikler vardır.Belirli kimyasal ve fiziksel yapıya sahip bu bileşiklere mineral
denir.Cevher hazırlama açısından da bu tanım geçerli olmakla birlikte,genel sınıflandırmada
mineralleri “kıymetli mineraller” ve “kıymetsiz mineraller” diye ikiye ayırmak
mümkündür.Endüstride hammadde olarak kullanılabilen ve ekonomik değer taşıyan
minerallere “kıymetli mineraller”, ekonomik değer taşımayanlara ise “kıymetsiz mineraller”
denir.Kıymetsiz mineraller “gang mineralleri” olarak da adlandırılırlar.kıymetli mineraller,
genellikle içerisindeki kıymetli elementin ismi ile anılmaktadır.Örneğin, bakır
mineralleri,kurşun mineralleri,çinko mineralleri v.b.Bir kıymetli element ismi ile anılan
mineral içerisinde,o elementin çeşitli bileşikleri bulunabilir.Mesela,bakır minerali
dendiğinde,bakırın sülfürlü,oksitli,karbonatlı,silikatlı v.b.bir takım bileşenleri akla
gelmektedir.
Kıymetli ve kıymetsiz mineraller terimlerini kullanırken dikkat etmek gerekir.Şöyle
ki;üretildiği gibi ekonomik bir değere sahip olmayan bazı cevherler,bir takım işlemler sonucu
ekonomik değer kazanabilmektedirler. Örneğin,bir cevher içerisinde bulunan kuvars taneleri,o
cevher için kıymetsiz mineral olarak anlandırılabilirken, cam üretiminde kuvars, önemli bir
hammaddedir. Herhangi bir mineralden yararlanma olanağını sağlamakla bu minerale kıymet
kazandırmak ve kıymetsiz bir minerali kıymetli hale getirmek mümkün
olabilmektedir.Geçmişte kıymetsiz diye bilinen bir çok mineral, endüstriyel ve teknolojik
gelişmeye bağlı olarak yararlanma olanaklarının sağlanması ile günümüzde kıymetli
mineraller sınıfına dahil olmuşlardır.

Cevher: Doğrudan doğruya veya bazı işlemler sonucunda endüstride tüketim yeri
bulabilen ve ekonomik değeri olan bir veya birçok mineralden oluşan kayaca “cevher”
denir.Her hangi bir kayacın cevher olabilmesi için,ekonomik değer taşıması gerekmektedir.Bir
kayacın fiziksel ve kimyasal yapısı onu meydana getiren çeşitli minerallerin
oranlarına,birbirleriyle bağlantılarına,dağılım şekline bağlı olmakla birlikte,kayaçlarda yapı
özellikleri fiziksel ve kimyasal açıdan büyük değişiklikler göstermektedir.Bu,cevherler içinde
aynıdır.Bu nedenledir ki,bir cevheri meydana getiren mineralleri veya sadece kimyasal içeriği
belirtmek,bu cevhere ait bütün özellikleri belirtmek için yeterli olmaz.Aynı minerallerden
oluşn ve aynı kimyasal içeriğe sahip iki cevherin,hazırlama ve zenginleştirme yönünden aynı
problemleri doğuracağını söylemek her zaman mümkün olamamaktadır.Bu özellik de cevher
hazırlama yönünden büyük önem taşımaktadır.Hazırlanacak her cevherin,hazırlama
işlemlerine başlamadan önce,bütün özelliklerinin iyice araştırılıp belirlenmesi gerekmektedir.
Bir cevher sadece bazı kıymetli minerallerden oluşabileceği gibi,kıymetli bir veya bir kaç
mineral ile kıymetsiz bir veya birkaç mineral karışımından da oluşabilir.Cevherleri
adlandırmada,içeriklerindeki en belli başlı kıymetli mineral veya element ismi
kullanılır.Örneğin,pirit cevheri,galen cevheri,bakır cevheri,kurşun cevheri gibi.

Tenör: Cevherde veya bundan elde edilen ürünlerde kıymetli elementin tesbit edilen
oranının % olarak ifadesine “tenör” denir.Bazı durumlarda,elementin kendisi yerine bir
bileşiğinin oranı da tenör olarak kullanılmaktadır. Bor,fosfor,tungsten cevherlerinde element
yerine oksitlerinin % oranı verilir.Bu gibi durumlarda,tenör kelimesinden önce bileşiğin adı
söylenir.Örneğin B2O3 tenörü veya WO3 tenörü gibi.Altın gümüş gibi kıymetli
elementler,cevherlerde çok düşük oranlarda bulunurlar.Bu durumda tenör,cevherin tonu
başına,kıymetli elementin gramı olarak ifade edilir.Örneğin, 3 gr/t Au,300 g/t Ag gibi. g/t
terimi, ppm (parts per million /”milyonda bir parçacık”) olarak da ifade edilebilir.Alım-
satımlarda tenör yerine “ünite” terimi de kullanılmaktadır.Tenörün rakam olarak ifadesi,ünite
olarak kabul edilmektedir.Örneğin % 56 Fe içeren bir cevherin ünitesi 56 dır.

Ayırma ve Ayırma Sonucu Elde Edilen Ürünler

Ayırma: Üretildiği gibi ve doğrudan doğruya tüketime elverişli cevherler,günümüzde

yok denecek kadar azdır.Tüketim öncesi uygulanacak işlemler,endüstride kullanılan çeşitli
tüketim teknolojilerine bağlıdır.Cevherdeki kıymetli mineralleri,birbirlerinden ve gang
minerallerinden ayrı ürünler halinde elde etmeye”ayırma” denir.Her ayırma işleminde,en az
iki tane olmak üzere çeşitli sayıda ürün elde etmek söz konusu olmaktadır.
Konsantre: Cevherde mevcut bir kıymetli minera,ayırma hassasiyetine bağlı olarak
çeşitli ürünlerde,farklı oranlarda dağılmaktadır.Bir kıymetli mineralin çoğunluğunun
toplandığı ürüne, o mineral veya o mineraldeki kıymetli elementin “konsantre”si
denir.Örneğin.bir bakır cevherinin ayrılması sonucu,bakır minerallerinin çoğunlukta
bulunduğu ürüne bakır konsantresi denir.Konsantre kelimesi,ya kıymetli element veya
kıymetli mineral ismi ile kullanılır.Bakır konsantresi,kurşun konsantresi denilebildiği
gibi,kalkopirit konsantresi,galen konsantresi de denilebilmektedir.Birincide
elementlerin,ikincide minerallerin isimleri yer almaktadır.Elemente göre
adlandırmada,konsantre içerisinde o elementin çeşitli bileşikleri yer alabilir.Bazı
durumlarda,minerallerde ortak olarak bulunan elemente göre de konsantre
adlandırılabilir.Örneğin toplu flotasyonda sülfür konsantresi gibi.Bu halde,konsantre
içerisinde çeşitli kıymetli elementlerin (örneğin bakır,kurşun,çinko gibi.) sülfürlü
bileşiklerinin bulunması sözkonusudur. Bu tür,birden çok kıymetli element içeren
konsantrelere “bulk konsantre” de denilmektedir.

Atık: Ayırma sonucunda elde edilen ürünlerden,içerisinde gang minerallerinin

çoğunlukta olduğu ürüne “atık/artık” denir.Atığı/artığı oluşturan gang mineralleri çok çeşitli
olabilir.Atık/artık terimi bunların tümünü kapsamakta ve ayırma sonunda elde edilen
ürünlerden ekonomik değeri olmayan ve atılanlar için kullanılmaktadır.
Tane serbestleşmesi: Cevher hazırlamada kullanılan ayırma yöntemlerinin tümünde,ayrılacak
parçaların birbirinden serbest halde bulunmaları (cevherin her bir tanesinin,tek bir mineralden
oluşması) gerekmektedir.Cevher tanelerinin,tek bir mineralden oluşmasına “tane
serbestleşmesi” denilmektedir.
Birleşik Tane: Tane serbestleşmesini sağlamak için yapılan işlemler sonucunda,bazı cevher
taneleri iki yada hada fazla mineral içerebilir.Bunun gibi,iki yada daha fazla mineral içeren
cevher tanelerine “birleşik tane” veya “kenetli tane” denir.

Ara Ürün: Ayırma,genellikle tek bir işlemden çok,belirli bir sıraya göre,kademeli bir
işlemler dizisi halinde uygulanır.Cevherden elde edilmek istenen ürün adedine,ayırmanın
güçlük veya kolaylığına bağlı olarak kademe adedi değişebilmektedir.Nihai ürünleri elde
edebilmek için seçilen kademeler sırasında,nihai ürün kadar kaliteli,atık kadar da değersiz
olmayan bir takım ürünler çıkabilmektedir.Bu tip ürünlere “ara ürün” denir.Ara ürün,ne
konsantre ne de atıktır.Ara ürünlerin değerlendirilebilmeleri için ayırma işleminin özelliğine
bağlı olarak,tekrar kırılmaları yada öğütülmeleri gerekebilir.

Zenginleştirme: Ayırma sonucu elde edilen konsantrelerde,kıymetli mineral oranı

cevherdekine kıyasla yüksektir.Bundan dolayı,ayırma işlemlerine çoğu kez “zenginleştirme”
de denir.

Konsantrasyon: Konsantrede,kıymetli elementin cevherdekine kıyasla daha yüksek

oranda toplanmış olmasından dolayı ayırma işlemleri için “konsantrasyon”,ayırma işleminin
yapıldığı yerlere/tesislere de“konsantratör” denilmektedir.

CEVHER HAZIRLAMANIN ÇALIŞMA ALANI

Cevher hazırlamanın çalışma alanı,cevherin maden ocağından üretiminden itibaren

başlayıp,elde edilen hazırlanmış ürünün(konsantre),izabe tesisi veya diğer bir tüketiciye
ulaştırılmasına kadar devam eder.Bu işlemler;

Cevher Hazırlama Tesisini Besleyecek Cevherin Sağlanması: Cevher hazırlama

tesislerinin devamlı çalışabilmesine karşılık,maden ocakları genellikle günün belirli
saatlerinde veya bölgeseliklim koşullarına bağlı olarak,yılın belirli aylarında üretim
yapabilmekte,ayrıca maden ocağından cevher hazırlama tesisine cevher nakli de çeşitli
nedenlerle aksayabilmektedir.Bu durumda,cevher hazırlama tesisinin devamlı olarak
beslenebilmesi,tesis öncesinde koşullara uygun kapasitede cevher depolanması(stoklama)
yapmakla sağlanabilir.

Cevherdeki Minerallerin Boyut Küçültme İle Serbest Hale Getirilmesi: Bu

aşama,kırma-öğütme ve sınıflandırma (eleme-klasifikasyon) işlemlerini kapsamaktadır.Genel
olarak,kırma işlemleri belirli vardiyalarda,öğütme işlemi ise 24 saat,devamlı
yapılabilmektedir.Bu nedenle,öğütme öncesinde,yeterli kapasitede bir “ince cevher
silosu”(bunker) yer alır.Cevher hazırlama tesislerinde,kırma işlemi kuru olarak,öğütme
ise,uygulanacak zenginleştirme işleminin özelliğine göre yaş veya kuru olarak
yapılmaktadır.Bu işlemlere “cevher hazırlamada zenginleştirme öncesi işlemler”denir.

Serbest Hale Gelen Cevherin Zenginleştirilmesi: İstenilen boyuta öğütülen

cevher,tesisin zenginleştirme kısmına gönderilerek,değerli minerallerle değersiz mineraller
birbirlerinden ayrılarak,ayrı ürünler halinde elde edilir.Büyük oranda değerli minerallerden
oluşan ürüne “konsantre”,değersiz mineralleri içeren ürüne de “atık/artık” adı verilir.Tesisin
zenginleştirme kısmında,cevherin içerdiği minerallerin özelliklerine bağlı olarak uygun
ayırma yöntemi seçilmelidir.Cevherdeki değerli mineral sayısı birden fazla ise,bunlar tek bir
konsantre(bulk) içinde toplanabileceği gibi,ayrı ayrı konsantreler halinde de üretilebilir.

Zenginleştirme Sonucu Elde Edilen Ürünler Üzerindeki İşlemler: Zenginleştirme

işlemi sonucunda elde edilen ürünlerden konsantre,sulu ise,susuzlandırıldıktan sonra
depolanır.Daha sonra da tüketim yerine(izabe tesisi v.s.) nakledilir.Atık/artık
ise,boyutuna,sulu veya susuz oluşuna bağlı olarak,uygun nakil araçları (araba,bant,vagon,boru
hattı)ile taşınarak tesisten uzaklaştırılır.Çevre sağlığı ve atıkların ilerde tekrar değerlendirilme
olanakları göz önüne alınarak,uygun bir yerde toplanması (atık deposu,atık barajı) en geçerli
çözüm olmaktadır.Tesiste su gereksinimi varsa,sulu atıkların koyulaştırma işleminden sonra
atılmaları,su kazanımı açısından yararlı olabilmektedir.

CEVHER HAZIRLAMAYI GEREKTİREN NEDENLER

Cevher hazırlamanın ortaya çıkması ve gelişmesinin “teknolojik” ve

“ekonomik”olmak üzere iki ana nedeni vardır.

Teknolojik Nedenler: Cevherin,yer kabuğundan üretilmesi ile kullanılması

arasında,tüketim yerinin teknolojik gereğine uygun bazı değişiklikler geçirmesi temeline
dayanmaktadır.Örneğin,cam sanyiinde ana hammaddeyi oluşturan silis kumunun,0,1-0,5mm
boyutunda olması ve en çok %0,05Fe içermesi,teknolojik bir zorunluluktur.Belirtilen
özellikleri taşıyan silis kumu,boyutlandırma ve demirden arındırma gibi cevher hazırlama
işlemlerinin uygulanmasının sonucunda elde
edilir.Manyezit,dolomit,kalker,talk,kaolin,demiroksit,karbon ve kükürt gibi
hammaddeler,kauçuk,ilaç ve boya sanayiinde dolgu maddesi olarak kullanılmaktadır.Bu
maddelerin 20 mikron altına öğütülmeleri teknolojik bir zorunluluktur.

Ekonomik Nedenler:Yer kabuğundan üretildikleri şekli ile ekonomik değeri olan

cevherlerin,ekonomik değerlerinin artırılması veya yar kabuğundan üretildiklerinde ekonomik
değer taşımayan cevherlere,ekonomik değer kazandırılması esasına
dayanmaktadır.Üretildiklerinde ekonomik değer taşıyan cevherlere örnek
olarak;kömür,demir,bakır,kurşun,çinko,antimuan v.b. gösterilebilir.Bu tür cevherlerin izabe
öncesi zenginleştirilmesi ile nakliyegiderleri,izabe kayıpları ve izabe giderleri
azalaçağından,büyük ekonomik yararlar sağlamaktadır.Üretildiklerinde ekonomik olmayan
cevherlere örnek olarak da,yer kabuğunda gr/ton seviyelerinde bulunan altın,gümüş,uranyum
gibi elementleri içeren cevherler verilebilir.Bunlar ancak cevher hazırlama uygulamalarıyla
satılabilir hale getirilebilmektedir.
 CEVHER HAZIRLAMADA ZENGİNLEŞTİRME ÖNCESİ İŞLEMLER

KIRMA

Genel Bilgiler

Tane boyutunu küçültmek için uygulanan işlemler için kırma ve öğütme terimleri
kullanılır. Bu iki terim arasındaki fark,kırmada elde edilen ürün boyutunun,öğütmede elde
edilen ürün boyutundan daha iri olmasıdır.Boyut küçültme;”iri kırma”,”ince kırma” ve
“öğütme” olmak üzere üç kademede yapılır.Bu şekilde isimlendirme,işlem sonucu elde edilen
ürünün boyutuna göre yapılır.Boyut küçültme işlemi sonrası alına ürün 150 mm’den büyükse
iri kırma,150 mm-10mm arasında ise ince kırma ve 10 mm nin altında ise öğütme denir.Boyut
küçültme işleminde kullanılacak aracın “kırıcı” veya “öğütücü” (değirmen) diye
adlandırılmış olması da,kullanılacak terimi etkiler.Yani,boyut küçültme işleminde kırıcı
kullanıyorsanız,iri yada ince kırma;değirmen kullanıyorsanız öğütme yapıyorsunuz demektir.
Katı cisimlerin parçalarını birbirine bağlı tutan iç kuvvetlerin varlığı bilinmektedir.
Cevher hazırlamaya konu katı cisimlerde (cevherler ve/veya ekonomik mineral içeren
kayaçlar) ise kuvvetler,değişik yönlerde değişik değerler taşırlar.Dıştan uygulanacak bir
kuvvetle,iç kuvvetlerin yenilmesi sonucu boyut küçültme başarılmış olur.Uygulanacak dış
kuvvet,darbe,basınç veya kesme kuvveti şeklinde olabilir.Isıl işlem ile kristal suyunu
kaybettirerek ufalanmayı sağlamak veya ısıtıp ani soğutmak ve böylece iç gerilimleri
arttırarak parçalanma sağlanabilirse de,geçmişde yapılan uygulamalardan,bu tekniklerin çok
da ekonomik ve pratik olmadıkları ve aynı zamanda sonraki işlemlerde sıkıntıya yol açtıkları
için çok sınırlı uygulanmaktadır.
Etkisine bırakıldıkları dış kuvvetlerin parçalara uygulanma şekli,aracın yapısına
bağlıdır.Önemli olan,boyut küçültme işleminin başlangıç ve bitiş seviyeleri arasındaki
farktır.Gerek araç yapıları gerekse cevher özellikleri göz önüne alınarak boyut küçültmenin
kademeli şekilde yapılması tercih edilmelidir.
Boyut küçültme, ya tüketim yerinin veya sonraki hazırlama ve zenginleştirme işlemlerinin bir
gereğidir.Pahalı bir işlem olan boyut küçültme işlemlerinde,cevheri istenen boyutun altına
küçültmek,fazladan masraflara yol açacağından gereksizdir.
Konuya cevher açısından baktığımızda, kıymetli minerallerin bir çoğunun, gang
minerallerine göre daha kolay ufalanabilir karakterde olduklarını görürüz.Kıymetli mineralleri
aşırı derecede inceltmek,takip eden işlemler için sakıncalar doğurur.Kademeli olarak
uygulama bu yönden önem kazanır.Yeteri kadar incelmiş malzemeyi kademeler arası geçişte
ayırarak,incelmemiş olanlara işlemin uygulanması faydalıdır.
Boyut küçültme konusunda sıkça kullanılan bazı terim ve tarifleri bilmek, konuyu
daha iyi anlamamıza yardımcı olacaktır.
Giren veya beslenen cevher boyutu: Bir kırıcı veya öğütücü makinaya beslenen
cevherin tamamının geçebildiği en küçük elek boyutu.
Çıkan cevher veya ürün boyutu: Bir kırıcı veya öğütücü makinadan geçtikten sonra
elde edilen ürünün tamamının geçebildiği en küçük elek boyutu.
Küçültme oranı= giren cevher boyutu/çıkan cevher boyutu
Katı bir cisim üç boyutlu olacağına göre, bir parçayı tek bir boyutla tanımlamak oldukça
güçtür.Kaldı ki,kırmaya giren cevherde ve kırmadan elde edilen üründe inceden iriye kadar
çeşitli boyutlarda parçaların bir arada bulunması söz konusu olmaktadır.Boyutları belirlenecek
cevher,bir elek serisinden geçirilmiş olsun.Bu elek serisi içerisinde öyle bir elek vardır ki,bu
eleğin üzerinde hiç cevher parçası kalmamasına rağmen,boyutları daha küçük olan bir alttaki
elekte cevher parçaları kalmaktadır.Cevherin tamamının geçebildiği en küçük elek boyutu
böylece belirlenir.Bu eleğin boyutuna o “cevherin boyutu” denir.
 Boyut Küçültme Teorileri

Katı bir cismin iç bağlantı kuvvetlerini yenecek kadar bir dış kuvvetin uygulanması
sonucu bu cisim daha küçük parçalara bölünmekte ve böylece, kırma veya öğütme olayı
gerçekleşmektedir.Dış kuvvetin uygulanmasına harcanacak güç ile bu güce karşı elde edilen
sonuçlar arası ağlantılar üzerine,günümüze kadar üç teori ortaya atılmıştır.Bunlar,tarih
sırasıyla; 1867′de Rittinger’in,1885′de Kick’in ve 1951′de Bond’un ortaya attıkları teorilerdir.
Katı bir cismin parçalara bölünmesiyle yeniden bazı yüzeyler meydana gelmekte, böylelikle
kırılmış cevherde bir yüzey enerjisi artışı olmakta ve tane hacimleri küçülmektedir.
Rittinger’e göre, boyut küçültmede verilen faydalı iş, yüzey artışı ile orantılıdır.Kırma
veya öğütme sonucu yüzey enerjisinde artış olduğu bir gerçek ise de bu artış,harcanan toplam
enerjinin çok küçük bir kısmının (1/1000′lik) açıklanmasında yeterlidir.Enerjinin büyük
kısmının şekil değiştirerek ısı haline geçtiği bilinmektedir.
Kick ise olayı tane hacmi küçülmesi yönünden ele almış ve hacim küçülmesiyle
orantılı bir enerji sarfı gerektiğine dayalı teorisini ortaya atmıştır. Eğer f kırılacak tanenin, p
bu tanenin kırılmasından meydana gelen parçaların boyutları ise işlem için gerekli enerji
miktarının logR1/log2 ile orantılı olacağını beyan etmiştir.Burada R1=f/p,yani küçültme oranı
olarak belirlenmiştir.
Bond tarafından ortaya atılan ve günümüzde “üçüncü teori” diye de adlandırılan teoride ise üç
ana ilke kabul edilmektedir.
1_Boyut küçültme için dıştan bir enerji vermek gerektiğine göre, boyutları belirli her
parçanın bir enerji değeri veya seviyesi vardır.Boyut küçültme ile bu değere bir ilave
yapılmaktadır.
Verilen enerji=kırılmış cevherin enerji değeri-kırılacak cevherin enerji değeri şeklinde ifade
edilir.
2_ Boyut küçültmede faydalı iş, yeniden oluşturulan “çatlak” uzunlukları ile
orantılıdır.Çatlak uzunlukları ise yeniden meydana gelen yüzeylerin kare köküyle orantılı
olduğuna göre,bunları meydana getirmek için verilmesi gerekli iş dolayısı ile,kırılmış cevher
boyutunun karekökü tersinden,kırılacak cevher boyutunun kare kökü tersini çıkarmakla elde
edilen değerle orantılıdır.Bu ifadeye göre f kırılacak tane boyutu, p kırılmış tane boyutu

ise,gerekli enerji
ile orantılıdır.Pratik olması için, f yerine ,kırılacak cevherin %80’inin geçtiği elek boyutu(F),
p yerine kırılmış cevherin %80’inin geçtiği elek boyutu (P) alınabilir.Bu durumda yukarıdaki

ifade şeklini alır

3_Boyut küçültmede çatlak oluşumu tane içindeki “flow” lara bağlıdır.Kuvvet
uygulanması ile çatlak haline gelebilecek ve tane içerisindeki strüktürel zayıflıklara “flow”
denir.Tane içindeki flowların varlığı ve yapısı kırılma karakteristiğini tayin eder.
Her malzemenin boyut küçültmede ihtiyaç duyacağı enerji miktarı farklıdır. Wİ=”iş
endeksi” (work index) diye bir parametre alalım ve bu parametreyi sınırsız büyüklükte
parçalardan meydana gelmiş bir malzemenin birim ağırlığının (örneğin 1 tonunun) %80’i 100
mikron boyutundaki eleğin altına geçecek şekilde ufaltılması için gerekli enerji olarak

adlandıralım. Buna göre üçüncü teoriye göre:

denklemini kurabiliriz.
Burada:
W=Birim ağırlığı (ton) kırmak için gerekli enerji (kW saat/ton)
Wi=İş endeksi
F=Kırılacak cevherin %80’inin geçtiği elek boyutu (micron)
P=Kırılmış cevherin %80’inin geçtiği elek boyutu. (micron)
olarak ifade edilmektedir.

Homojen cisimlerin boyut küçültme işlemlerinde Wİ sabit bir değer taşırken, heterojen
cisimler için bu değerin her durumda sabit kalacağı söylenemez.Cevher hazırlamada ise,daha
çok heterojen malzemelrle çalışma söz konusudur. Minerallerin doğal halleriyle bir tane
büyüklükleri vardır.Bu tane büyüklüğü üstüne kırma ile altına kırmada iş endeksideğişir ve
genellikle doğal tane büyüklüğünün altına kırma için daha fazla enerji harcanması
gerekir.Böyle olunca da iş endeksi büyümüş olur.Kırıcı makinanın verimliliği de iş endeksini
etkileyen bir faktördür.
İş endeksinin belirlenmesi amacıyla yapılacak laboratuvar deneylerinde, hata oranını
en aza indirebilmek için,uygulamada kırılacak boyutta veya bu boyuta yakın bir boyutta kırma
deneylerinin yapılması faydalı olacaktır.

KIRMA VE ÖĞÜTME ÜRÜNLERİNİN İNCELENMESİ

Kırma ve öğütme sonucu elde edilen ürünlerde tene şekilleri ve tane büyüklükleri
önemli özellikleri oluştururlar.
Tane Şekli: Tane şeklinin, tane büyüklüğü ile hemen hemen hiç bir ilişkisi yoktur.
Fakat parça yeteri kadar küçültülmeye devam edilirse limit şeklin, ünit kristal şekli alacağı
söylenebilir. Bu limite ulaşmadan önceki tane şekilleri, cevher hazırlama için önem taşır. Tane
şeklinde, kristal yapısından daha fazla, klivaj düzlemleri, çatlaklar v.b. gibi özellikler rol
oynar. Bazı cevherler için çoğunlukla rastlanan tane şekilleri şöyledir.
kömür taneleri kübik
kuvars taneleri sivri uçlu
galen ve sfalerit taneleri köşeli
grafit ve mika taneleri yaprak halinde
stibnit taneleri iğne şeklinde
kalker,barit ve pirit taneleri eşit kenarlı,köşeli
parçalar halinde kırılır.
Tane Büyüklüğü:Kırma veya öğütme sonucu elde edilen ürünlerde çok çeşitli boyutlarda
parçalar,toplu halde bulunurlar.Çoğu zaman bu topluluk içerisindeki boyut dağılımının
bilimesi istenir.Bu amaçla uygulanacak yöntem,tane boyutuna bağlıdır..
37 mikron ve üzeri için elek,
5 mikrona kadar elütrasyon,
0,25 mikrona kadar mikroskop,
0,05 mikrona kadar santrifüj yöntemleri uygulanır.
Hangi yöntem uygulanırsa uygulansın,ilk işlem temsili numune almaktır.Numune
miktarı,ürün miktarına ve ürün boyutlarına bağlıdır.Ürün içerisindeki en büyük tane boyutu
büyüdükçe,temsili numune miktarı da artar.Numune alma yöntemi ve tane boyutuna bağlı
numune miktarını belirten standartlar gereğince yapılacak temsili numune alma işleminin
sonuçlar yönünden önemi unutulmamalıdır.Burada sadece eleklerle yapılan boyut dağılımı
belirleme yöntemlerinden bahsedilecektir.
Eleme Deneyleri ve Elek Eğrileri:Sonuçların sağlıklı olması,deneylerin yapılışında
gösterilecek dikkat ve özene bağlıdır.Numuneyi,sadece bir elek serisinden gelişigüzel
geçirmek yetersizdir.Elemede kullanılacak eleklerin standartlara uygun olması,elenecek
numunenin özelliklerinin dikkate alınması gereklidir.Örneğin;rutubet ve kil içeren bir
numuneyi kuru olarak elemek yanlış sonuçlar verecektir.Eleme deneylerinde kullanılacak
numunelerin aşağıda sıralanan özelliklerine dikkat edilmelidir.
a.Parça Boyutları: Numune içindeki en büyük ve en küçük parça boyutları,yaklaşık
olarak bilinmelidir.En büyük parça boyutu numunenin miktarını etkileyeceğine göre,elenecek
miktar bu boyuta bağlı olarak, bir kaç yüz kilogramdan bir kaç yüz grama kadar
değişebilir.Her eleme sonucunda bir elek üstü ve bir elek altı malzemesi alınacağından,belirli
bir elek altından sonra yarılama yaparak elenecek numune miktarı azaltılabilir.Ayrıca,eleme
deneylerinin amacı,seçilecek elek serisini de etkiler.Her numuneyi bütün standart elek
serisinden geçirmek gereksiz ve boşa zaman harcamak demektir.
b.Rutubet: Elenecek malzemede, yüzey rutubeti elemeyi güçleştirir. Ayrıca, parça
büyüklüklerine bağlı olarak yüzey rutubeti değişeceğinden ve iriden inceye doğru artış
göstereceğinden,elek aralarında kalan fraksiyonların kurutulmadan tartılması hatalı sonuçlar
verir.Elenecek numune ya önceden kurutulmalı yada fraksiyonlar kurutularak
tartılmalıdır.Bazı özel durumlarda,yüzey rutubeti ile birlikte bünye rutubeti veya kristal suyu
bulunabilir.Örnek olarak,linyit kömürleri veya sodyum borat cevherleri verilebilir.Bu gibi
durumlarda,kurutmaya çok dikkat etmek gerekir.Asıl olan,yüzey rutubetinin giderilerek
tanelerin elenebilecek derecede serbest hale gelmelerinin sağlanmasıdır.
c.Kil Varlığı: Sulu iken, su içerisine dağılmış ince parçalar halinde olan kil, kurutma
ile kerpiçleşerek taneleri birbirine bağlar. Bu nedenle, eleme öncesi kurutma, sakıncalı
sonuçlar doğurabilir. Bu gibi durumlarda, ya tamamen sulu eleme veya belirli bir boyutta sulu
elendikten sonra, o eleğin üstünde kalanı kurutarak kuru eleme ve elek altından alınan
numuneyi sulu eleme yolları izlenebilir. Eğer numune daha önce kısmen kurumuş ise, önce bir
süre su içerisinde bekletilerek killi kısımların suyu iyice emerek dağılmış hale getirilmeleri
sağlanmalıdır. Kuru kile su emdirmek zaman isteyen bir işlem olduğundan bu gibi numuneleri
hemen sulu elemek, hatalı sonuçlar verecektir.
Eğer numune tamamen kil içeriyorsa ve örneğin bunun kuru bir öğütme sonucu boyut
dağılımının bilinmesi isteniyor ise, sulu eleme uygulamak mümkün olmayacaktır. Böyle bir
numuneyi, kuru olarak ince boyutlu elekten geçirmek oldukça zordur ve hata yapmak
kaçınılmazdır. Su yerine, kil tarafından emilmeyen bir sıvı (örneğin: alkol) kullanmak uygun
olacaktır. Bentonit ve benzeri çok su emen malzemeler ile çalışmada bu husus büyük önem
kazanır.
Eleme Deneyleri: Yukarıda bahsedilen konulara dikkat edilerek eleme yöntemi
seçildikten sonra sıra elek serisinin seçimine gelir. Elemeden elde edilecek sonuçların bir
amaca hizmet etmesi söz konusu olduğundan, elek serisinin seçiminde bu amaç göz önüne
alınır. Deneyle ya elle veya bu işe özel eleme makineleri ile yapılır. Elemenin elle yapılması
durumunda, seçilen elek serisindeki en iri boyutlu elek alınarak bütün numune bu elekten
elenir. Elde edilen elek üstü miktarı tartılarak sonuç not edilir. Elek altına geçen miktar,bir alt
boyuttaki elekten aynı şekilde elenir.Bu işleme, en sonuncu eleğe kadar devam edilir.Bir üst
elekten geçen ve bir alt elekte kalan fraksiyonlar ayrı ayrı tartılır.Elekler inceldikçe elemenin
zorlaşacağı ve daha uzun zaman alacağı unutulmamalıdır. İnce eleklerden eleme zorluğu,
belirli bir elek altından sonra yarılanarak numune miktarının azaltılması yoluna gidilmesini
zorunlu kılabilir. Bu durumda, öncelikle tüm elek altı ve bundan ayrılan numune ayrı ayrı
tartılarak ağırlıklar önceden belirlenmelidir.
Elle elemede, bir defada elek üstüne konacak miktarın çok olmamasına dikkat etmek
gerekir. Aksi halde elek üzerinde kalın bir tabaka oluşturarak malzemenin elenmesi
zorlaşacaktır. Elemeyi sağlayan sallama hareketine sık sık darbe hareketi eklenmekle, tıkanan
gözlerin açılması ve böylece çalışır hale gelmeleri sağlanmış olur. Bu darbe, ya elek
kasnağına vurularak veya eleği tezgaha hafifçe vurarak sağlanır. Eleğe konan malzemedeki
elek altının büyük kısmı kısa sürede elek altına geçerse de, özellikle zor elenen malzemelerde
tam bir eleme için süre uzun olabilir. Bunun için ilkten elek altına geçenler alınır ve elemeye,
elek altına malzeme geçişi bitinceye kadar devam edilir.
Makine ile çalışmada, elek serisi en iri elek üstte ve diğerleri iriliklerine göre sıra ile
altta olmak üzere yerleştirilir. En alta konan, en ince eleğin altında toplama kabı bulunur.
Numune en üst elek üzerine konup, kapak kapatıldıktan sonra elek makinesi önceden
belirlenen süre ile çalıştırılır. Bu süre sonunda elek serisi makineden alınarak her bir elek
üzerinde kalan ve son eleğin altındaki kaba geçen miktarlar ayrı ayrı tartılır. Numune
miktarına bağlı olarak, gerektiğinde bu işlem, numunenin tamamı elek serisinden geçinceye
kadar devam edilir.
Eleme deneylerinin sonuçlarının sağlıklı olması, deneyi yapan kişinin göstereceği
dikkat ve özene çok bağlıdır. Eleme deneyleri sonucunda numune belirli elekler arasında
kısımlara ayrılmış olur. Bu kısımlar için elek fraksiyonu terimi kullanılır.

Eleme
Genel Bilgiler
Endüstrinin hemen hemen her alanında kuru veya yaş olarak uygulanan eleme
işlemleri ile karşılaşmak mümkündür. Kuru veya yaş eleme yönteminin seçimi amaca ve takip
eden işlemlere uyarlığa bağlıdır. Cevher hazırlamada elemenin ana amaçları;
-İri malzemeyi ayırarak kırmak
-İnce malzemeyi ayırarak gereksiz yere ufalanmayı ve enerji sarfiyatını önlemek
-Malzemeyi tüketim yerinin teknolojik ihtiyacı olan boyut gruplarına ayırarak tüketimi
kolaylaştırmak veya mümkün kılmak
-Ayırma işlemlerinde bir kademe oluşturarak ayırmayı mümkün kılmak
olarak sayılabilir.
Eleme işlemi tane boyutuna göre sınıflandırmak şeklinde tarif edilir. Belirli boyuttan
büyük ve küçük olan taneleri ayrı ürünler halinde elde etmek demek olan işlemin açıklaması
basitse de uygulamada karşılaşılan problemler oldukça ciddidir. Cevher hazırlamada, tanelerin
teker teker ele alınmaları yerine, çeşitli büyüklükteki tanelerin bir topluluk içinde bir arada
bulunmaları söz konusudur. Eleme konusunda sıkça kullanılan diğer bazı terimler ise şöyledir;
Geçen elek veya sınırlayıcı elek: Bir malzemenin tamamının geçtiği en küçük elek boyutu.
Tutan elek: Bir malzemenin tamamının üstünde kaldığı elek boyutu.
Elek oranı: Sınırlayıcı elek boyutu/tutan elek boyutu

Elek Açıklık Oranı=

a=elek açıklığı (mm)
d=tel kalınlığı (mm)
Eleme randımanı: Elekten alınan elek altı miktarı/elenen malzemedeki elek altı miktarı
Elek boyutu: Bir elek yüzeyinde delik olarak bulunan açıklıkları tanımlar. Bu delikler dairesel
ise daire çapı, kare ise kare kenar ölçüsü, dikdörtgen ise dikdörtgenin kısa kenar ölçüsü
demektir. Bazı ülkelerde, birim uzunluğa düşen delik sayısı belirtilerek elek boyutu
tanımlanmaktadır. İngiliz ve Amerikan standartlarında 1inch=25,4 mm uzunluğa düşen delik
sayısı meş (mesh) olarak tanımlanır.
Elemede Temel Prensipler: Her eleme işlemi bir yüzey üzerinde yapılır. Yüzeyde
bulunan deliklerle temas eden malzemenin boyutu eğer delik boyutundan küçük ise oradan
geçerek elek altına intikal eder, büyük ise elek yüzeyi üzerinde kalır.
Eleme işleminin başarılabilmesi için;
–Tanelerin birbirlerinden serbest halde olmaları,
–Sarsıntı, sallantı veya dönme gibi hareketler sonucu birleşerek topaklanmamaları,
–Her bir tanenin deliklerle temas etmesi ve burada bir bakıma bir kontrole tabi tutularak elek
altına geçmesi veya elek üzerinde kalması,
–Elek altına geçenlerin bir ürün, elek üstünde kalanların ayrı bir ürün olarak alınabilmesi
gerekir.
Bu maddeleri inceleyecek olursak:
Tanelerin Birbirlerinden Serbest Halde Olmaları: Elenecek malzemenin şartlarına
bağlıdır. Rutubeti, incesi fazla bir malzemede ince tanelerin iriler üzerine yapıştıkları görülür.
Böyle bir malzemede, özellikle ince boyutlu elemede güçlükler doğar. Eleme öncesi kurutma
yada tam aksine bol su vererek eleme uygun olur. Görülüyor ki, orijinal şartları ile elemeye
uygun olmayan bazı malzemeler, şartlar değiştirilmek ve tanelerin birbirlerinden serbestliği
sağlandığında elenebilmektedir.
Sarsıntı, Sallantı Veya Dönme Gibi Hareketlerle Topaklanma: Sabit elekler hariç, her
eleme işleminde elek yüzeyinin hareketi söz konusudur. Bu bir sallantı, sarsıntı veya dönme
hareketidir. Birbirlerinden serbest halde bulunan taneler, bazı şartlar altında birleşik
toplanarak tek başlarına sahip oldukları boyuttan daha büyük bir boyuta ulaşırlar ve böylece
elek deliklerinden geçemeyebilirler. Elenecek malzemenin bu özelliği iyice incelendikten
sonra elemede kullanılacak eleğin hareket şekli seçilmez ise, istenilen sonuçların elde
edilmesi mümkün olmayabilir. Aşırı miktarda ince tane, rutubet ve kil varlığı topaklanmaya
neden olan en önemli unsurlardır.
Tanelerin Deliklerle Teması: Elek yüzeyinde delik sayısını artırmak, başka bir deyişle,
yüzeyin toplam alanına oranla delikler tarafından kaplanan toplam alanı ( elek açıklığı)
arttırmak, tanelerin deliklerle temas şansını arttırır. Statik bir yüzey üzerine dökülen
malzemeden ancak deliklere karşı gelenler onlarla temas halinde olur.O halde ya yüzeyi veya
üstüne dökülen malzemeyi hareket ettirmek şarttır.Aksi halde sadece kısıtlı bir miktar
malzeme istenen teması sağlamış olur. Sabit eleklerde, yüzey sabit malzeme hareketlidir.
Hareketli eleklerde hem malzeme hem de yüzey hareketli olur.
Yüzey hareketinin karakteristiği ayrıca önem taşır. Bu hareket, elek üstüne gelen
malzemenin çok kısa sürede inceler altta iriler üstte olacak şekilde tabaka oluşturmasını
sağlamalıdır ki elek yüzeyi ile teması ve oradan geçmesi istenen ince malzemenin, deliklerle
teması kısa sürende sağlanmış olsun. Ayrıca ince parçalar deliklerden geçecek kadarda zaman
verilmelidir. Aksi halde, temas olsa da elek altına geçme zorlaşır. Elek üzerinde kalan ve delik
boyutundan iri malzeme hızlı bir şekilde elek yüzeyinden uzaklaştırılmalıdır. Aksi halde,
orada yığılmalar yaparak malzeme kalınlığını arttırır ve ince parçaların deliklerle temasına
engel olur. Elek altı ve elek üstü ürünlerini ayrı ayrı elde etmek, uygun şekillerde yapılan
oluklarla sağlanır. Bu olukların malzemenin özelliğine ve elemenin kuru yada yaş yapılmasına
bağlı olarak seçilmesi önemlidir. Eğimlerin yeterli olmaması halinde akış hızı azalır veya
tamamen durur. Bu da tıkanmalara yol açarak eleme işlemini aksatır veya tamamen durdurur.
Elemede randımanı etkileyen faktörler, elenecek malzemenin şartlarına, seçilen eleğe
ve yapılan tesis dizaynına bağlı olmakla birlikte, endüstriyel elemede belirli bir elek boyutu
ve elek yüzeyinden alınan kapasite de önemlidir. Çoğu kez,randıman ve kapasite birlikte
dikkate alınarak optimal değerin seçimi yoluna gidilir.
Eleme işlemlerinde, elek yüzeyi iri parçalar için bir nakledici görev, görmektedir.Elek
boyutundan çok küçük parçalar, serbest halde iseler, kolayca akarak elek eltına
geçerler.Önemli olan,elek boyutuna yakın boyuttaki malzemelerin durumudur.”kritik boyut”
parçalar diye bilinen bu parçaların elenecek malzemede bulunma oranları eleme güçlük veya
kolaylığını belirler.Eğer “kritik boyut” çok ise güç,az ise kolay bir eleme söz konusudur.Elek
boyutunun 1,5 ila 0,75 katı arasındaki boyuta sahip taneler “kritik boyut” veya “kritik tane”
olarak isimlendirilir.
 Parçalar genellikle en büyük boyutu elek yüzeyine paralel şekilde hareket eder.Bu
hareket sırasında hız ve deliğe yaklaşma yönü önem kazanır.Delik kenarlarına çarparak
sıçrama elekten geçmeyi engeller.Çok hızlı hareket ise iri üstte ve ince altta tabakalaşmatı
bozacağından sakıncalı olup elemeyi azaltır.
Eleğe beslenen miktarı arttırmak yüzey üzerindeki malzeme kalınlığını da
arttırır.Dolayısıyla, parçaların elek yüzeyine inmelerini güçleştirir.Ayrıca,malzeme kalınlığı
arttıkça basıncı da artacağından tıkanmalar çoğalır.Tıkanmada, elek yüzeyi yapısı ve parça
şekli önemli rol oynar.
Elek yüzeyinin boyutu (enXboy) kapasiteyi ve randımanı etkiler.Genel bir prensip
olarak, elek yüzeyi artışının kapasiteyi doğru orantıda etkilediği kabul edilir.
Bir eleğin kapasitesini her hal için sabit bir değerde kabul etmek mümkün değildir.O
halde bir eleğin kapasitesi,tatminkar bir eleme ile saatte o eleğe beslenebilen ton olarak
açıklanır.
Burada “tatminkar” kelimesi amaca bağlı olmaktadır.Endüstriyel uygulamada 6mm
elek boyutu ile elemede ve iyi çalışan bir titreşimli elekte, eleme randımanı %80-90arasında
(daha büyük delik açıklıklarında daha fazla),2 mm elek boyutunun altında randıman %60-70
arasında ise eleme sonuçları tatminkar olarak kabul edilebilir.
Eleme sırasında elek altına geçen miktar:
-Beslenende elek altı oranının azalması,
-Elek boyutuna yakın “kritik boyut/kritik tane” oranının artması,
-Rutubet ve kil oranının artması,
-İnce-uzun parça oranının artması
ile azalır.
Endüstriyel uygulamalarda elemeden tatminkar sonuçlar alınabilmesi için dikkat
edilmesi gereken önemli noktalardan bazıları şunlardır;
-Elenecek malzeme özellikleri iyice gözden geçirilmeli ve gerektiğinde eleme öncesi kurutma
v.b. gibi önlemler alınmalıdır.
-Elemede kullanılacak hareket şekli, malzemenin özelliklerine göre seçilmelidir.Örneğin,
fazla miktarda tıkanma yapan bir malzeme için elek yüzeyini darbeye maruz bırakmak
önleyici bir tedbir olabilir.Topaklanan malzemede sallantı hareketi uygun düşmeyebilir.
-Elek boyutunu belirlerken imkanlar çerçevesinde toleranslı davranılmalı ve kıtıkıtına
hesaplardan kaçınılmalıdır.Malzeme şartlarındaki değişiklikler, kapasiteyi düşürür.
-Güç eleme şartlarında katlı eleklerden kaçınılmalı, tek katlı elekler tercih
edilmelidir.Böylelikle her bir eleğin kendine uyan şartlarda çalıştırılması sağlanabilir.
-Genellikle elekler iyi bakım ve onarım istediklerinden, yerleştirme buna göre
yapılmalıdır.Beslemede malzemenin elek yüzeyinin tamamından efektif olarak yararlanma
şartlarının yaratılması yerinde olur.
-Eleme sonucu, elek altı ve elek üstü ürünlerinin,yığılma ve tıkanmalarına, birbirlerine
karışmalarına meydan vermeyecek önlemler alınmalıdır.
Elle Eleme
İnsan gücü kullanılarak yapılan elle eleme, gerek laboratuvar çalışmaları sırasında,
gerekse bazı özel hallerde kaçınılmazdır.Miktarın az ve bir mekanik aracın kullanılmasının
ekonomik olmadığı, işçiliğin ucuz enerji temininin güç olduğu yerlerde elle eleme
düşünülebilir.Elek boyutu ne kadar küçük ise elle eleme o kadar uzun süre alır ve kapasite de
ona göre düşük olur.
Yeteri kadar düşük miktarlar sözkonusu olan yerlerde, elle elemeyi uygularken bazı
noktaların göz önüne alınması gerek kapasite gerekse eleme randımanı yönünden önemlidir.
-Kullanılan elek boyutları uygun şekilde seçilmeli, işçiyi gereksiz yere yormamalıdır.Eğer
büyük ölçülerde elekler seçmek zorunluluğu varsa, bunların üzerlerine konan malzemenin
ağırlıklarını taşıyabilecek askı veya destek sistemleri kullanılmalıdır.İşçi, gücünü ağırlık
kaldırmaya değil, elek kasasını sallamaya kullanmalıdır.
-Tezgah seviyeleri işçinin rahatça çalışabileceği yükseklikte olmalı, elek altı bir toplama
oluğundan doğruca bir kaba yada arabaya boşalabilmalidir.
-Eğer elek yüzeyi yatay durumda ise, elek üstü bu yüzey üzerinde kalacağından ayrıca elle
alınması gerekir.Eleme sonu elek yüzeyini askılardan eğerek üstündekileri boşaltmak veya
elek üstünü almak uygun olur.
-Elle ayırma öncesi elemedeki gibi,eğik ve sabit bir ızgara üzerinde eleme yapılıyor ise,bu
yüzeyin eğimi,uygun seçilmekle,üstüne dökülen malzeme karıştırılıp yüzeye dağıtıldıktan
sonra elek üstünde kalan iri parçalar eğim boyunca kolayca kaydırılıp yüzeyden
uzaklaştırılabilir.
-Eğik bir elek yüzeyine kürekle malzemeyi atarak eleme durumunda (bir çok inşaat işlerinde
olduğu gibi) yüzey eğimi çok dik seçilecek olursa,atılan malzeme hızla aşağıya doğru kayar
ve iyi bir eleme olmaz.Az eğimde ise, hiç kaymama durumları olabileceğinden çalışma
sırasında denenerek uygun eğim seçilmelidir.Eğim nedeniyle, elekten geçen malzeme
boyutunun yüzeydeki elek deliklerinden daha ince olacağı unutulmamalıdır.Yatay yüzeyde
elemede böyle bir durum söz konusu değildir.Tıkanmalara karşı,yüzeye sık sık darbe
uygulanmalıdır.Elek yüzeyinde iri parçalar varsa bunlar elle yüzeyden alınmalıdır.
Endüstriyel Eleme
Endüstrinin hemen hemen her alanında çok çeşitli eleme konuları ile karşılaşmak
mümkündür.Endüstride elemenin sık kullanıldığı alanlardan biri de cevher
hazırlamadır.Tanelerin sadece boyut ve şekillerinin rol oynadığı bir ayırma işlemi olan
elemenin endüstriyel uygulamasında, kapasite ve randımanın birlikte dikkate alınması
gerekir.Sadece kapasitenin veya sadece randımanın sağlanmış olması yeterli değildir.
Mekanik araç kullanılarak gerçekleştirilen endüstriyel elemenin sonuçlarının tatminkar
olabilmesi elenecek malzeme özelliklerini göz önüne alarak, buna en uygun gelecek elek
tipinin seçimi ile mümkün olur.
Endüstriyel elekler,elemenin yapıldığı yüzeyin sabit veya hareketli oluşuna göre;
-Sabit elekler
-Hareketli elekler
diye iki ana bölüme ayrılır.Ayrıca,hareketli elekler, yapı ve hareket özelliklerine göre;
-Hareketli ızgaralar
-Dönen elekler (Tromel elekler)
-Sarsıntılı elekler
-Vibrör (titreşimli) elekler
şeklinde sınıflandırılır.
Sabit Izgaralar: Düz ve eğimli sabit bir elek yüzeyi üzerine beslenen malzeme, eğim
uygun ise, bu yüzey üzerinde eğim yönünde yer çekimi etkisiyle kayarak inerken ince
malzemenin elek altına geçmesi ile elek üzerindeki iriden ayrılması sağlanmış olur.Eğim akışa
elverişli değilse elle karıştırma, dağıtma ve elek üzerinde kalanı elle alma veya bu iri parlar
kırılarak elek altına geçirme yolları izlenebilir.Daha çok kuru ve iri elemede kullanılan sabit
ızgaraların kullanılış amaçlarına göre yapıları değişiktir.Silo üstü koruyucu ızgaralar,siloya
boşaltılacak malzemede az miktarda bulunması olası iri parçaları tutmaya ve silo dibi
boşaltma ve sonrasının arızasız çalışabilmelerine olanak tanırlar.Genellikle yatay konumlu
olan bu ızgaralar, ray, putrel (I demiri) veya özel şekilli çubuklardan, dayanıklı şekilde
yapılırlar.Gerektiğinde, ızgara üstünde kalan iri parçalar kırılarak ızgara altına geçirilir.İri
parça oranı yüksek ise, bir yandan incenin siloya akması güçleşir,diğer yandan silo üzerinde
aşırı derecede işçilik ve zaman kaybı olur.
İri Kırma Öncesi Sabit Izgara: Basit yapısı ve bir harreket düzeneğine ihtiyaç
duymayışı nedenleriyle iri kırma öncesi sabit ızgara kullanılması sıkça rastlanan bir
yöntemdir.Bu durumda, elek yüzeyi öyle bir eğimle yerleştirilir ki, üstte kalan iri parçalar yer
çekimi ve eğim nedeniyle kayarak kırıcı içine girer.Eğimin, malzemenin özelliklerine göre
seçilmesi gerekir.Fazla eğim, gereğinden fazla hızlı akışı ve dolayısıyla elek altına geçişi
azaltır.Az eğim ise zaman zaman akışın durmasına ve tıkanmalara neden olabilir.Durduktan
sonra yeniden kaymayı sağlamak, eğimin statik sürtünme açısını geçecek şekilde seçilmesine
bağlıdır.Çeşitli malzemeler için bu açı 250‘den başlayarak 500‘ye kadar
çıkabilmektedir.Genellikle 350-400 arası açılar kullanılır.Herhengi bir nedenle durma yok ve
malzemede bir ilk hareket var ise açı biraz daha düşürülebilir.Genellikle kuru eleme söz
konusudur.Uygulamada 35-40 mm boyut altındaki elemeler için kullanılmaz.Hareketli
eleklere oranla randımanı düşüktür.Ayrıca,eğimden dolayı,tesis içiyerleştirmede yükseklik
gerektirir.Boyutları istenen kapasiteye,en iri parça boyutuna,elek altı oranına,eğime ve elek
açıklık oranına bağlı olmakla birlikte, hiç bir zaman en büyük parça boyutunun üç katından
daha dar ende seçilmemelidir.
Raydan yapılmış ızgara yüzeyleri 125 mm elek açıklıklarından aşağısı için kullanılırsa
çok çabuk tıkanmalar olur.Bu durumda ray tabanlarının kesilmesi olumlu sonuç verir.Her ne
kadar yapısı basit ise de, maruz kalacağı darbe ve yüklere karşı dayanıklı olmalıdır.Yapımında
kullanılacak malzeme kesitleri ve bağlantıları ona göre seçilmelidir.
Izgaranın aralığının her bir 25 mm açıklığı için ızgara yüzyinin her bir m2‘sine 24
saatte 1300 ton kapasite vereceği ortalama bir değer olarak kabul edilebilir.Bu kabule göre
örneğin 100 mm ızgara arası açıklık halinde her bir m2‘ye 24 saatte kapasite 1300X4=5200
ton olarak hesaplanır.
Kavisli Elek: Son yıllarda ince ve sulu elemede oldukça geniş bir uygulama alanı
bulan kavisli elek, esasında sabit bir elek tipi olmakla beraber,elek yüzeyinin kavisli yapısı
nedeniyle aşırı eğimden doğan bazı sakıncaları ortadan kaldırmakta ve aynı zamanda
merkezkaç kuvvet etkisinden yararlanmaktadır.Düz elekte elek eğimi, üstten alta doğru sabit
kalmakta iken,kavisli elekte üstte eğim en büyük değerde iken alta doğru gittikçe
azalmaktadır.Su ile karışık halde eleğe beslenen malzeme, eğimi fazla olan üst uçtan alta
doğru hızla akarken kavisli yapı nedeniyle, yerçekiminden ayrı, bir merkezkaç kuvvet etkisine
de maruz kalmaktadır.Böylece su ile birlikte ince malzemede elek yüzeyindeki aralardan elek
altına geçmektedir.Alta doğru azalan eğim elek üstü akış hızını yavaşlatmaktadır.Oldukça
basit bir prensibe dayanan bu eleğin çalışma şartları gereği gibi yerine getirilirse tatminkar
sonuçlar alınabilmektedir.Önemli bir noktada elek boyutu ile elek altına geçen malzeme
boyutu arasında fark oluşudur.Genellikle, elek boyutunun yarısı elek altı boyutu olarak kabul
edilir.Eğer bu elekle örneğin 2 mm altının ayrılması isteniyor ise elek boyutu olarak 4 mm
açıklık seçilmelidir.Eleğe beslemenin üst kenar boyunca düzgün halde dağılmış şekilde
yapılması gerekmektedir.Üstte eğimin büyük oluşu ve hızlı akış geçen kapasitenin de yüksek
olması sonucunu doğurur.Prensibindeki özellik daha çok ince boyut elemede kullanılmasına
olanak tanımaktadır.

Sınıflandırma (klasifikasyon)
Çeşitli tane büyüklüğünde ve farklı özgül ağırlıktaki parçaların durgun veya hareket
halinde akışkan bir ortam içinde çöktürülmesine “sınıflandırma (klasifikasyon)” denir. Cevher
hazırlamada söz konusu akışkan ortam hava veya sudur. Buna göre “havalı sınıflandırma”
veya “yaş sınıflandırma” terimleri kullanılır.
Sınıflandırmanın amaçları şunlardır;
-İri taneleri incelerden ayırmak. Bunda, özgül ağırlık farkını gözetmeksizin, elemede olduğu
gibi bir ayırma söz konusudur. Örnek olarak, iri kumun ince kumdan ayrılması verilebilir.
-Çeşitli özgül ağırlıkta parçaları içeren ve geniş bir boyut aralığında dağılmış bir malzemeyi
gruplara ayırarak, her bir grupta özgül ağırlığı yüksek parçaların düşüklerden daha küçük
boyutta bulunmalarını sağlamak.
-İnce parçalar içeren ve geniş boyut aralıklarına dağılmış bir malzemeyi daha dar boyut
gruplarına ayırmak.
Sınıflandırmada boyut ile birlikte, özgül ağırlık,tane şekli gibi etkenlerin rol oynaması,bu
işlemi elemeden ayıran özelliklerdir.
Kendi halinde bulunan katı bir cisim, boşlukta düştüğü zaman yer çekimi nedeniyle
gittikçe hızını arttırarak düşmeye devam eder. Eğer bu cisim bir h yüksekliğinden düşmüş
ise,düşüş sonunda eriştiği hız;
v=√2gh formülü ile belirlenir.
Boşlukta düşmede cismi etkileyen sadece yerçekimidir. Boşluk yerine akışkan bir
ortamda düşme halinde, cisim bu ortam hareketine karşı bir direnç görür.Bu direnç,bir yandan
ortamın özelliklerine,parçaya ve parça hızına bağlıdır.Hız arttıkça bu direnç de
artar.Direnç=yerçekimi olunca parça hızı sabit kalır.Bu sabit hıza “terminal hız”
denir.Parçanın ortamdan gördüğü direncin şekli de değişiktir.Hız yavaş iken sadece parça
civarındaki ortam hareket eder ve bir karışıklık (türbülans) olmaz.Bu andaki direnç sadece
ortam viskozitesinden doğar,bunun için de “viskoz direnç” adını alır.Hız yükselince esas
direnç parçanın yolundaki ortamın yer değiştirmesinden doğar.Ortama böylece verilen kinetik
enerji, “eddy” ve “türbülans”a harcanmış olur.Bu durumlarda viskozitenin etkisi oldukça
küçüktür.Parçanın bu durumda gördüğü dirence “eddy direnci” ve “türbülans direnci” denir.
İster alçak isterse yüksek hızlarda olsun, parçanın terminal hıza erişmesi oldukça
çabuk gerçekleşir ve bundan sonra ortam içerisinde sabit bir hızla çökmesine devam eder.
Akışkan ortamda çökmeyi inceleyen bilim adamları Stoke ve Newton, kendi adlarının
verildiği birer yasa ortaya koymuşlardır. Bunlardan Stoke daha çok viskoz direnç bölgesini
incelemiş ve buna ait formülü vermiştir. Stoke’a göre akışkan bir ortamda düşen küresel bir
cismin bu ortamdan göreceği direnç
R=3πDnv formül ile belirlenir. Burada;
R=Ortamın direnci
D=Küre çapı
n=Ortam viskozitesi
v=parça hızını gösterir.
Newton ise, türbülans direnci bölgesini inceleyerek bu direncin;
R=K.p.D2.v2 formülü ile belirlenebileceğini ortaya koymuştur. Burada;
R=Ortam direnci
D=Küre çapı
P=Ortam dansitesi
v=Parça hızı
K=bir katsayıyı ifade etmektedir.
Her iki formül ile bulunan değerler ait oldukları alçak ve yüksek hız bölgelerinde
deneylerle elde edilenlere uymakta ise de ara yerdeki hızlar için geçerli sonuçlar
vermemektedir. Cevher hazırlama yönünden sınıflandırmada geçerli olan hızlar ise
çoğunlukla bu ara bölgeye düşmektedir.
Sınıflandırmayla ilgili genel yasaların yazılı ifadeleri şöyledir;
-Verilen bir akışkan ortamda şekil ve özgül ağırlıkları aynı olan iri olanı,ince olana kıyasla
daha hızlı çöker.
-Eğer parçalar aynı şekil ve boyutta iseler, çökme hızları özgül ağırlıkları ile doğru orantılıdır.
-Eğer parçalar aynı ağırlıkta fakat farklı şekillerde iseler, çökme hızları büyük olasılıkla farklı
olur.Küresel parçalar en çabuk, yassı ve düz parçalar en yavaş çökerler.
-Belirli bir akışkan ortamda çökmeye karşı direnç, parça çöküş hızına bağlıdır ve düşük
hızlarda hızın karesi, yüksek hızlarda hızla orantılı, ikisi arasında ise hızın 1 ve2. Kuvvetleri
arasında bir kuvveti ile orantılı olarak değişir.
-Belirli bir akışkan ortamda çökme hızı, diğer bütün şartlar aynı ise, küçük parçalar için parça
çapının karesi, büyük parçalar için parça çapının 1/2. Kuvveti ile, arada ise çapın 2 ila 1/2
kuvveti arasında bir kuvveti ile orantılı olarak değişir.
-Çökmeye karşı direnç, ortamın yoğunluğu ile orantılıdır.
-Çökmeye karşı direnç, ortamın viskozitesi ile orantılıdır. Parça büyüdükçe direnç artışı
çoğalır.
Şekil Faktörü:Sınıflandırmaya ait kanunlarda çöken parça şeklinin küresel olduğu kabul
edilmektedir.Cevher hazırlamada ise tane şekilleri çok değişiktir.Çeşitli araştırmacılar küreye
kıyasla parça şeklinin değişiminin etkisini inceleyerek bazı formüller
geliştirmişlerdir.Bunlardan biri şekil faktörü ile ilgilidir.Şekil faktörünün tarifi ise ;
Şekil faktörü=Parça hacmine eşit hacimli küre alanı/Parça alanı
Bu tarife göre küre şekil faktörü 1 e eşitken, küpün şekil faktörü 0,806 olmaktadır. Değişik
geometrik şekiller için tariften hareketle değerler hesaplanabilir. Şekil faktörü değerleri
küçüldükçe, başka bir deyişle şekil yönünden küresellikten uzaklaşıldıkça çökme hızlarında
küreye kıyasla sapmalar artmaktadır.
Serbest ve Engelli Çökme:Buraya kadar açıklanan sınıflandırma ile ilgili kanunlarda, parçanın
bir akışkan ortamda kendi başına ve serbestçe çökmesi olayı ele alınmıştır. Oysaki cevher
hazırlamada genellikle parçalar toplu halde bir ortam içerisinde bulurlar. Böylece birbirlerinin
çöküş hızlarını etkileyecek durumlar doğabilir.İşte bu nedenle, çökmeyi “serbest çökme” ve
”engelli çökme (bir arada çökme)”diye iki ayrı yönden ele almak gerekir.İyi dağılmış bir
pülpte (katı-sıvı karışımı) katı oranı %15’i geçmediği zaman engelli çökme şartları oluşmaz.
Serbest çökme katsayısı, serbest çöküş şartlarında, eşit çöküş hızına sahip parçalardan özgül
ağırlığı düşük olan parçanın çapının, yüksek olanın çapına oranına “serbest çökme katsayısı”
denir.
Engelli çökme katsayısı, engelli çöküş şartlarında eşit çöküş hızına sahip parçalardan özgül
ağırlığı düşük olanın çapının, yüksek olanın çapına oranına “engelli çökme katsayısı”
denir.Engelli çökme özgül ağırlığı düşük olan parçaları daha fazla etkilediğinden bunların
daha yavaş hızlarda çökmeleri ve dolayısıyla engelli çökme katsayısının serbestten daha
yüksek olması sonucunu doğurur.

Elekler

Eleklerin Sınıflandırılması
Eleklerin hareket sistemleri seçilirken eleğin kullanım amacı en önemli belirleyicidir.
Eleklerin boyutlandırılmasında verimlilik,kapasite,hareket sistemi ve montaj birlikte
düşünülmelidir.Elekler yaygın olarak kullanım yerleri ve hareket şekillerine göre
sınıflandırılır.
Izgara:Birbirlerine paralel kalın barlardan oluşmuştur.Barlar arasındaki açıklık, bir
sonraki makine için uygun üst boyuta eşittir.Kırıcı öncesi, bunker üstlerinde hız kesici olarak,
bant konveyör üzerinde ince malzeme yatağı oluşturma gibi değişik amaçlarla kullanılır.
 Sabit Meyilli Elekler: Birbirlerine paralel ince profilerden meydana
gelmişlerdir.Genellikle yatayla 450‘lik açı yaparlar.1,7mm veya daha ince malzemelerin yaş
elemesinde ve susuzlandırılmasında kullanılırlar.
Titreşimli Yatay Elekler: Genliği 2 cm den az,hızları 600 d/dakika olan titreşim
sistemli eleklerdir. Malzeme elek yüzeyinde uzun süre kalır.Bu tip eleklerde verimlilik
oldukça yüksek,kapasiteleri düşüktür.Birbirlerine yakın boyut dağılımlı malzemelerin
elenmesinde ve susuzlandırılmasında kullanılır.
Titreşimli Eğimli Elekler:Elek perdesinin eğimi ve titreşiminin etkisi ile malzeme
perde yüzeyinde hareket eder.Yüksek kapasite gerektiğinde,geniş boyut dağılımlı
malzemelerin elenmesinde kullanılır.
Salınımlı Elekler:Titreşim genliği fazla,hızları 100-400 devir/dakika olan eleklerdir.
-15mm+ 250 mikron aralığında hafif, hareket etme kabiliyeti yüksek malzemelerin
elenmesinde kullanılır.
Sallantılı Elekler: Titreşim genlikleri 2,5-10 cm,devirleri 30-200 devir/dakika olan
eleklerdir.Elek perdesine çok az bir eğim verilebilir.Elek şasesi askıya alınabileceği gibi,düz
yaylar ile zemine de bağlanabilir.Düşük kapasiteli olup,fazla bakım gerektirirler.
Dairesel Hareketli Elekler:Elek şasesi dört köşesinden dik eksantrik veya merkezinden
tek eksantrik şaft ile hareket ettirilir.-5mm+45 mikron aralığındaki boyutlandırmada kullanılır.
Konik Hareketli Elekler:Eleğin hareketi besleme bölgesinde büyük,boşaltma
bölgesinde küçük çaplı daire şeklindedir.Elek perdesi genellikle 50 meyillidir.Hareket
sisteminin devri 500-600 devir/dakika olup,-5mm+45 mikron arasındaki boyut
sınıflandırmasında kullanılır.
Gyratory Elekler:Titreşim,elek şasesinin alt ve üstündeki eksantrik ağırlıklar ile
sağlanmaktadır. Üstteki eksantrik ağırlık,yatay bir titreşim ile malzemeyi hareket
ettirir.Alttaki ağırlığın oluşturduğu dik ve teğetsel titreşim spiral şeklinde bir akış sağlar.45
mikronun altındaki kuru veya sulu elemedekimya,seramik,kağıt,gıda endüstrilerinde,gravite
yöntemi ile filtreleme,susuzlandırma ve atık suların temizlenmesinde kullanılır.
Merkezkaç Elekler: Elek yüzeyi düşey silindir şeklindedir ve sabit bir hız ile helezon
hareketi yapar.Üstten bir tabla ile beslenen malzeme merkezkaç kuvvet ve titreşimin etkisiyle
elek altına geçer.Bu eleklerin dönüş hızı 60-78 devir/dakika, helezonik hareketi 840-1092
devir/dakika arasındadır.-500 mikron malzemelerin kuru veya sulu elenmesinde,kum,çakıl ve
kömürün susuzlandırılmasında kullanılır.
Yüksek Hızlı Elekler: İnce ve çok ince taneli malzemelerin elenmesinde
kullanılır.Hareket sisteminin hızı 3000 devir/dakika ve daha fazladır.
Titreşimli Izgaralar:100-450 arası eğimli monte edilmiş titreşimli barlardan
oluşmuştur.Genel olarak kırıcı öncesinde kullanılır.
Tromel Elekler: Elek yüzeyi yatay silindir şeklindedir.Dönüş hızı 15-20 devir/dakika
civarındadır. Malzemenin akışını sağlamak için silindşre belirli bir eğim verilmiştir.Tromel
eleklerin kapasite ve verimliliği düşüktür.Yıkamada,kaba ayırmada ve değirmen çıkışlarında
kullanılırlar.
İçbükey Statik Elekler: Çok ince malzemelerin yaş elemesinde kullanılırlar.
Bilya Perdeli Elekler: Elek perdesi 0,5-5 mm açıklıklı olup, nemli malzemelerin
elenmesinde kullanılır.Bilyalar titreşimin etkisiyle alttan elek perdesine darbe yaparlar ve bu
hareketleri ile elek açıklıklarının nemli malzeme ile tıkanması önlenir.
Rotary Elekler: Elek düşey bir şaft üstüne monte edilmiştir.Bu şaft belirli bir hız ile
dönerken malzeme elenmekte,elenen malzeme ortamdan şutlar ile alınmaktadır.
Cevher hazırlamada en çok kullanılan hareketli elekler Tromel elekler,sarsıntılı elekler
ve titreşimli eleklerdir.
Tromel Elekler
Yıkamada,kaba ayırmada ve değirmen çıkışlarında kullanılan tromel elekler;
-Ana mil
-Elek çemberleri bağlantı kolları
-Çevre çemberleri
-Elek yüzeyleri
-Yataklar
-Tahrik düzeneği
-Ürün toplama olukları gibi temel parçalardan meydana gelir.
Ana Mil: Elek yüzeyleri ile aynı eksende olmak üzere yerleştirilen yeterli çapta bir
mil, elek dışı uzantılarında yatak yuvalarına girer.Konik veya piramidik şekillerde
mil,yatakları arasında yatay durumda oturtulurken,silindirik ve prizmatik şekillerde az eğimli
konumdadır.Böylece elek yüzeyi eğimi ve dönme hareketi dolayısıyla malzemenin elek
yüzeyi üzerinde eğim yönünde akışı sağlanmış olur.Eleğin ve üstüne beslenen malzemenin
bütün yükü ana mil tarafından taşındığına göre,malzemesi ve çapı ona göre seçilmiş
olmalıdır.Çevredeki çemberler üzerinde dönen tiplerinde ana mil bulunmaz.Bu durumda,elek
sabit şase üzerindeki makaralar tarafından taşınır ve bu makaralara dayanan çevre çemberleri
üzerinde yuvarlanır.Giriş ucunda bulunan bir flanş, beslenen malzemenin bu uçtan dışarı
taşmasını önler.
Elek Çemberleri Bağlantı Kolları: Ana mil üzerinde ve en az iki adet olmak üzere 4 ila
6 kollu radyal destekler bulunur.Bu kolların göbekleri mile sıkıca tutturulmuş olduklarından,
mil ile birliklte dönerler.Dış uçlarında elek kasnaklarına bağlanan kollar, elek yüzeylerinin
eksenden sabit ve eşit uzaklıkta durmalarını sağlarlar.
Çevre Çemberleri: Elek yüzeylerinin bağlandığı çemberler olup,elek büyüklüğüne
göre en az iki olmak üzere yeterli sayıdadır.Eleğe gereken rijiditeyi sağlamak amacıyla,
çemberler uygun aralarda boyuna kirişlerle birbirlerine bağlanarak desteklenirler.Böylece
meydana gelen kafes,elek yüzeylerini taşıyan ana yapıyı oluşturur.
Elek Yüzeyleri: Delikli sac elekler veya genellikle örgülü tel elekler kullanılır.Yüzeyler
elek şeklini verecek biçimde,silindir,konik veya düz parçaların bir araya gelmesiyle meydana
getirilir.Yüzeyler dıştan uçlarına geçen ve çevreyi kaplayan gergi çemberleri yardımıyla elek
gövdesi üzerine sıkıştırılırlar.Bazı yapılarda,elek yüzeyleri panolar halindedir.Bunlar civatalar
veya tel sıkıştırma mandalları yardımıyla gövdeye sabitlenirler.
Silindir ve konik elek şekillerinde,elek yüzeylerinin özel olarak kavislendirilmeleri
gerekirken,piramit ve prizma şekillerinde düz plakalar kullanılabilir.
Yataklar: Ana mil var ise,bu milin iki başına konan yataklar içerisinde dönüş
sağlanır.Eksenin eğimli olması halinde alt uçtaki yatağın yan baskıları alacak şekilde
seçilmesi gerekir.Değirmen çıkışlarında kullanılan tromel eleklere mil olmadığından, yatak da
yoktur.
Tahrik Düzeneği: Eleğin giriş ucuna konan büyük bir konik dişli ve dişliye irtibatlı
daha büyük çaplı konik bir dişli yoluyla dönüş sağlanır.Ana mile bağlı bir dişli veya kasnak
yoluyla da tahrik verilebilir.Elek dişlisi-tahrik dişlisi oranları gereken devir küçültmeyi
verir.Değirmen çıkışlarında kullanılan tromel elekler,değirmen boğazına civatalarla
tutturulup,değirmen ile birlikte dönerler.Bu nedenle,değirmen çıkışlarındaki tromel eleklerde
tahrik dişlisi veya kasnağı bulunmaz.
Ürün Toplama Olukları: Dönen (tromel) elekler,çeşitli düzenlerde
çalıştırılabilir.Bunlar arasında katlı elek düzeni ve sıralı elek düzeni sayılabilir.Katlı elek
düzeninde,aynı mil üzerine iç içe yerleştirilmiş birden fazla elek yüzeyi söz konusudur.İçten
dışa doğru katlarda elek boyutu küçülecek şekilde yapılan bu düzende,en ince boyutlu elek en
dışta bulunur.Kat çıkışları kademeli olarak yapılmakla her bir kat üzerindeki malzeme için
ayrı ayrı çıkış oluğu yapılır.En ince elekten (en dıştaki elek) bütün elek boyunca malzeme
akışı söz konusu olduğundan, bu eleği çevresi ve boyunca kaplayacak bir toplama oluğu
gereklidir.Dönüş yönüne bağlı olarak elenecek malzeme yüzeyde yükseleceği için,boşaltmada
buna göre olacağından oluk yapımında bu noktaya özellişkle dikkat etmek gerekir.Elek
boyunca belirli kısımları kaplayan elek yüzeylerinin delik boyutları değişik olacak şekilde
yapılan ikinci düzende ise,girişte en ince ve çıkışa doğru irileşen elek boyutları kullanılır.Bu
durumda her bir elek altı ürününün çevreden boşalması şekline göre oluk yapılması
gerekmektedir,en iri boyutlu eleğin üzerinde kalan malzeme ise çıkış ucundan alınmış olur.Bu
düzende, bütün malzemenin en ince boyutlu elek üzerinden geçmesi zorunluluğu en büyük
handikabı oluşturur.Bu durum, en ince boyutlu eleğin daha çabuk ve sık aşınmasına neden
olur.Katlı elek düzeninde,bir mekanizma kullanılarak ikiden fazla fraksiyon almak mümkün
olsa da,dışa doğru katların çapı büyüyeceğinden elek yüzeyi gereksiz yere büyütülmüş
olur.Ayrıca,iç eleklerdeki arızaları,delinme ve yırtılmaları görmek mümkün olamayacağı
gibi,iç eleklerin tamir,bakım ve değişimlerini yaparken üstündeki katların da sökülmesi
gerekir.
Elek yüzeylerinin bir silindir,koni,prizma veya piramit yüzeyler boyunca düzenlenmiş
olmalarına göre elek şekli, silindirik,konik,prizmatik veya piramidik diye adlandırılır.Koni
veya piramidik şekil,eksenin yatay konumuna karşı elek yüzeyinin eğimli olmasına olanak
verir.Silindir ve prizma şekillerinde ise elek yüzeyi eğimi için eksenin eğimli konması
gerekir.Prizma ve piramit şekilleri arasında en çok kullanılan hekzagonal olanlardır.
Elek Çap ve Boyları: Çap 60,75,90,105,120 ve 150 cm,boy ise 120 cm’den 450 cm’ye
kadar olabilir.
En önemli karakteristiği, eleme sırasında malzemenin devamlı aktarılmasıdır.Ayrıca,dönüş
esnasında elek yüzeyi üst noktaya yaklaşırken,yüzey üste ve parçalar alta geldiğinden, tıkanan
deliklerin bu durumda tekrar açılmaları mümkün olabilmektedir.
Hız: Hız arttıkça kapasite artar.Elek yüzeyi üzerinde malzeme 1/3 çap yüksekliğine çıkacak
şekilde hız verilirse maksimum randıman elde edilir.Hızın artışı,merkezkaç kuvvetini de
arttırır.Genellikle teorik kritik hızın %35-40’ına eşit hızlarda çalıştırılır.
Eğim: Belirli sınırlar içerisinde eğim arttıkça kapasite ve randıman artar.Genellikle kullanılan
eğimler 1/8 civarında olmakla birlikte,maksimum eğim 1/4 tür.
Çap: Elek yüzeyindeki malzeme yatak kalınlığını belirler.Çap büyüdükçe yatak kalınlığı
azalır.Küçük çaplarda bu kalınlık etkili bir biçimde artacağından,90cm den küçük çaplı dönen
elek kullanılmaması önerilir.
Gerekli çapın belirlenmesinde şu formülden yararlanılır.

Burada;
D= Elek çapı (cm)
W=Kapasite (saatte ton)
d=Özgül ağırlık
Boy: Randımanı etkiler ve boy uzadıkça randıman artar.Fakat en çok ilk 60 cm de eleme
olur.Kısa boylu ve eğimi fazla elekler kullanmakta yarar vardır.
Kapasite: Hız, çap, eğim ve elek açıklığı büyüdükçe kapasite artar,kritik tane oranı arttıkça
azalır.Yaş elemede kapasite,kuru elemeye oranla daha yüksektir.
CEVHER HAZIRLAMADA YARARLANILAN MİNERAL ÖZELLİKLERİ

Cevher hazırlamada ve özellikle zenginleştirme işlemlerinde minerallerin fiziksel,

fiziko-kimyasal ve kimyasal özelliklerinden yararlanılmaktadır.Değerli ve değersiz
minerallerin birbirinden ayrılması,bu mineraller arasındaki özellik farklarına dayanılarak
gerçekleştirilmektedir.Cevher hazırlamanın ilgilendiği fiziksel ve kimyasal özellikler
şunlardır:

A)FİZİKSEL ÖZELLİKLER
A1.Sertlik
A2.Gevreklik
A3.Yapı ve kırılış şekli
A4.Renk ve parlaklık
A5.Özgül ağırlık
A6.Manyetik duyarlık
A7.Elektrik iletkenliği
A8.Fluoresans ve fosforesans
A9.Radyoaktivite

B)FİZİKO-KİMYASAL ÖZELLİKLER

B1.Yüzey ve ara yüzey özellikler

C)KİMYASAL ÖZELLİKLER

C1.Isıl özellikler
C2.Farklı çözünürlük

Bu özellikleri inceleyecek olursak;

A1.SERTLİK:Minerallerin sertlik veya yumuşaklığı,kırma ve öğütme işlemlerinde etkili

olmaktadır.Cevheri oluşturan minerallerin sertliği arttıkça,kırıcı ve değirmenlerdeki astar
aşınmaları da artar.Minerallerin sertlikleri çok farklı olabilmektedir.Minerallerin sertliklerinin
karşılaştırılmasında kullanılan Mohs ölçeği şöyledir;

1. TALK
2. JİPS
3. KALSİT
4. FLUORİT
5. APATİT
6. ORTOKLAS
7. KUVARS
8. TOPAZ
9. KORUND
10. ELMAS

Bu ölçeğe göre,sertlik derecesi 1 olan talk en yumuşak,sertlik derecesi 10 olan elmas ise en
sert mineraldir.

A2.GEVREKLİK:Bazı mineraller,yumuşak oldukları halde,kırılmaya karşı

dayanıklıdırlar.Bunlara örnek olarak,mika,talk,jips,nabit bakır gösterilebilir.Bazı mineraller
ise sert olmalarına karşınkolayca kırılabilmektedirler.Kolay kırılan gevrek mineraller,zor
kırılan dayanıklı minerallere göre daha fazla ince parça(şlam)verirler.Farklı kırılma özelliği
olan mineraller,kırıldıktan sonra,boyuta göre sınıflandırma ile birbirlerinden ayrılabilirler.
A3.YAPI VE KIRILIŞ ŞEKLİ:Minerallerin kırılış şekilleri, genellikle kristal yapılarına
uygun olmaktadır.Kristal yapıları ise,cevherin oluşum şekli ve cevher yatağının türü ile
yakından ilgilidir.Örneğin,galen kübik,manyetit küresel,mika,molibdenit levha,kuvars sivri
köşeli prizmatik kırılmış tane vermek eğilimindedir.Minerallerin dilinimleri de kırılış şekli
üzerinde etkili olmaktadır.Tanelerin kırılış şekilleri, bunların akışkan bir ortam içindeki
çökme hızlarını doğrudan etkilemektedir.Kırılış şekline bağlı olarak,tane yüzeylerindeki
sürtünme katsayısı da,düzgün bir yüzeydeki harekette etkilidir.

A4.RENK VE PARLAKLIK:Renk ve parlaklık,minerallerin göz veya optik bir aygıtla

tanınmasını sağlayan özelliklerdir.Bir cevheri oluşturan minerallerin farklı renk veya
parlaklıkta olmalarından yararlanılarak,el ile veya optik esaslı otomatik ayırıcılarla bu
mineraller birbirlerinden ayrılarak,zenginleştirilebilmektedir.

A5.ÖZGÜL AĞIRLIK:Mineraller arasındaki özgül ağırlık farklılığı,bunların birbirinden

ayrılmasında yararlanılan en önemli özelliklerden biridir.Farklı özgül ağırlıklar,akışkan
ortamlardaki çökelmelerde,farklı çökelme hızlarına neden olmaktadır.Bu özellik,özgül ağırlık
farkına dayanan zenginleştirme (gravite zenginleştirmesi) yöntemlerinin ortaya çıkışını
sağlamıştır.

A6.MANYETİK DUYARLIK:Minerallerin manyetik duyarlıkları farklı düzeylerde

olmaktadır.Bu özellikten yararlanarak,mineralleri birbirinden ayırmak için,manyetik ayırma
yöntemi geliştirilmiştir.
A7.ELEKTRİK İLETKENLİĞİ:Minerallerin elektrik iletkenlikleri birbirinden
farklıdır.Bazı mineraller iletken,bazıları da yarı iletken veya yalıtkan olmaktadır.Bu
özelliklerinden yararlanarak mineralleri birbirinden ayırmak için kullanılan yönteme
elektrostatik ayırma (yüksek gerilim ayırması) denir.

A8.FLUORESANS VE FOSFORESANS:Bazı mineraller,uzun veya kısa dalgalı morötesi

(ultraviolet) ışınların etkisiyle fluoresans ve fosforesans özellik gösterir.Bu özelliklerden
yararlanılarak,elle veya otomatik ayırma yapılabilir.

A9.RADYOAKTİVİTE:Alfa,beta ve gama ışınları yayımlayan minerallere radyoaktif

mineraller denir.Uranyum içeren mineraller bu türe örnek olarak gösterilebilir.Radyoaktif olan
mineraller,olmayanlardan veya düşük düzeyde radyoaktif olanlar,yüksek düzeyde
olanlardan,radyoaktivite düzeyini ölçen aygıtlar (Geiger-Müller tüpü,sintilasyonsayıcısı)
yardımıyla ayrılabilirler.Bu özellik,elle veya otomatik aygıtla yapılan ayıklama işlemlerinde
kullanılmaktadır.

B1.YÜZEY VE ARA YÜZEY :Fiziksel ve kimyasal özelliklerinin yanı sıra,yüzey ve ara

yüzey özellikleri gibi,bazı fiziko-kimyasal özellikler de minerallerin birbirinden ayrılmasında
önemli rol oynarlar.Minerallerin yüzey özellikleri,bunların iki fazın ara yüzeyindeki
davranışlarını
etkilemektedir.Yağlılık,yapışkanlık,ıslanabilme,kutuplaşabilme,yüzeylerindeğme açısı ve
yüzey gerilimi (yüzey enerjisi) ara yüzeylerin özelliklerini oluşturmaktadır.Çeşitli kimyasal
maddelerin (reaktif) yardımı ile mineral yüzeylerinin ve mineral-su-hava ara yüzeylerinin
özellikleri istenildiği şekilde değiştirilebilmektedir.Bundan yararlanılarak,cevher hazırlamanın
en çok kullanılan yöntemlerinden biri olan köpük ile yüzdürme (köpük flotasyonu)
geliştirilmiştir.Salkımlaşma (flokülasyon) ve dağılma (dispersiyon) ve tane büyütme
(agglomerasyon) gibi işlemlerde de ,aynı özellikler etkili olmaktadır.Ayrıca,altın
zenginleştirmede kullanılan amalgamlaştırma yöntemi de,yüzey ve ara yüzey özelliklerine
dayanmaktadır.

C)KİMYASAL ÖZELLİKLER

C1.ISIL ÖZELLİKLER

C1a.Isı İle Gözenekliliğin (porozite) Değişimi:Bazı mineraller ısıtıldıklarında,uçucu

maddelerini kaybederek gözenekli ve süngerimsi bir yapı kazanırlar.Boşluklara dolan hava
nedeniyle bunların görünür özgül ağırlıkları azalır.Doğal olarak gözenekli bir yapıya sahip
olan volkanik tüflerin görünür özgül ağırlıkları 1′den küçüktür.
C1b.Isı ile Dağılma:Bazı mineraller ısıtıldıklarında,kristal sularını veya düşük sıcaklıklarda
uçucu maddelerini kaybederek dağılırlar.Kalsit,fluorit,jips,kolemanit ve barit bu tür
minerallere örnek verilebilir.Isıl işlem ile dağılarakküçük parçalar haline gelen bu tür
mineraller,aynı özelliği bulunmayanlardan yıkama ve boyuta göre sınıflandırma yöntemleri ile
ayrılabilirler.Isıtma ve ani soğutma,bazı minerallerin dağılmasına neden olabilmektedir.
C1c.Kalsine Etme (Kalsinasyon):Karbonatlı minerallerin bünyesindeki karbondioksiti
uzaklaştırmak amacıyla yapılan ısıl işleme kalsinasyon denilmektedir.Kalsinasyon ile,bazı
cevherler (siderit içeren demir cevherleri,smitsonit içeren çinko mineralleri,magnezit) belirli
ölçülerde zenginleştirilebilirler.Ayrıca,liç öncesi yapılan kalsinasyon sayesinde,sarf edilen asit
miktarı da azaltılabilir.
C1d.Kavurma:Sülfür minerallerinin kükürtünü uzaklaştırmak amacıyla yapılan ısıl işleme
kavurma denir.Liç öncesinde uygulanan kavurma ile (sülfat,klorür ve oksit kavurması) sülfür
mineralleri kolay çözünür hale gelmektedirler.Ayrıca,çeşitli demir minerallerinin yüksek
manyetik duyarlık kazanması için de kavurma yapılabilir.
C1e.Isı İle Manyetikliğin Değişimi:Hematit,limonit,siderit,markasit,pirit gibi demir
mineralleri,ısıl işlem uygulaması ile oksijen,karbondioksit veya kükürt kaybederek veya
uygun koşullarda oksitlenerek manyetite dönüşürler.Böylece,en yüksek düzeyde manyetik
duyarlık kazandıklarından,diğer minerallerden ayrılabilirler.Siderit için yapılan işleme
“manyetik kalsinasyon”,diğerleri için yapılan işleme “manyetik kavurma” denir.
C2.FARKLI ÇÖZÜNÜRLÜK (KİMYASAL REAKSİYON)ÖZELLİĞİ:Minerallerin
suda,asit veya baz çözeltilerde,ısı ve basınç altında çözünmeleri özelliğidir.Bu özelliğe
dayanılarak liç yöntemleri geliştirilmiştir.Cevherdeki altın ve gümüşün kazanılması için
uygulanan siyanürizasyon yöntemi de bu özelliğe dayanmaktadır.
TANIM

Kaya, büyük kütleler veya parçalar şeklinde bulunan doğal ve katı haldeki mineral oluşuk (ASTM) veya
büyük kütleler veya parçalar şeklinde bulunan mineral parçalarının doğal olarak meydana getirdiği
oluşuk (ISRM), yapıya bağlı süreksizlikler ihtiva eden ve tabii olarak oluşan kütle (TSE) olarak tanımlanabilir.

Kaya ile zemini birbirinden ayıran birçok parametre kullanılmaktadır. Bunlar başlıca dayanım ve tanelerin
sıkılığıdır. Fakat bunlar her zaman belirleyici olamamaktadır. Zeminlerin özellikleri sonsuz bir ortamda sürekli
olarak devam ettiği halde, kayalardaki özellikler süreksizliklerle kesintiye uğramaktadır. Dolayısıyla zemin
mekaniği sürekli ortam, kaya mekaniği ise süreksiz ortam mekaniği olarak tanımlanabilir.

TARİHÇE

Kaya insanoğlunun tanıdığı ve kullandığı ilk cisimlerden birisidir. Tarih öncesi dönemde ok başları, kaya
içine oyulmuş şehirler ve değişik kaplar bunlara birer örnektir. Piramitler, kayanın işlenmesi ile elde edilmiş
en büyük ve önemli yapıların en bilinenlerinden birisidir. Bunun dışında, maden çıkarmak, savunma ve su
temini için yapılmış çeşitli tarihi tüneller, kaya içerisinde yapılmış ilk mühendislik faaliyetleri olarak
tanımlanabilir. 19 ve 20inci yüzyılda artan ekonomik ve teknolojik gelişmeye bağlı olarak yerüstü ve
yeraltında yapılan mühendislik faaliyetleri büyük bir artış göstermiştir. Bu faaliyetler kaya mekaniği teorisinin
ve uygulama alanlarının artmasına neden olmuştur. Aşağıdaki tabloda kaya mekaniğinin uygulama
alanları görülmektedir:

Uyg.Alanı Proje türü Çalışmanın türü

Konut arsaları Heyelanlar, faylar, çeşitli deformasyonlar
Köprüler, yüksek binalar
Jeoteknik sondaj, heyelan, fay, beton agrega, ankraj, taşıma gücü
Yüzey enerji yapıları
Yüzey
Heyelan, fay, agrega, gövde tipi seçimi, tünel ve şev destekleri, deformasyon analizi (tünel
Yapıları Barajlar
şev ve temel), patlatmalar
Taş ocakları ve maden işl Kaya şevler, heyelanlar, patlatma, deformasyon analizi, sökülebilirlik ve kesilebilirlik
Dolu savaklar Kaya şevler, heyelanlar, patlatma, deformasyon analizi, sökülebilirlik
Kara ve demiryolları Heyelan, kazı yönlenimi ve eğimi, şevler, patlatma, deformasyon analizi
Ulaşım
Kanallar, boru hatları Heyelan, kazı yönlenimi ve eğimi, şevler, patlatma, deformasyon analizi
Hatları
Cebri borular Heyelan, deformasyon
Tüneller Gerilme-deformasyon analizi, destek seçimi, kazı yöntemi
Yer altı Galeriler Gerilme-deformasyon analizi, destek seçimi, kazı yöntemi
Kazıları Büyük yer altı boşlukları Gerilme-deformasyon analizi, destek seçimi, kazı yöntemi
Savunma Gerilme-deformasyon analizi, destek seçimi, kazı yöntemi
Petrol Kaya çatlakları ve faylar, permeabilite
Jeotermal Kaya çatlakları ve faylar, permeabilite
Enerji Nükleer enerji santralleri Kaya çatlakları ve faylar, temel özellikleri
Gelişimi Nükleer atık depolama Kaya çatlakları ve faylar, permeabilite
Petrol, doğalgaz için Gerilme-deformasyon analizi, destek seçimi, kazı yöntemi, kaya çatlakları ve faylar,
enerji depolama odaları permeabilite

FİZİKSEL BÜYÜKLÜKLER

Fiziksel ölçüler üç gruba ayrılabilir:

Skalar ölçüler: büyüklük ifadesidir; sıcaklık, uzunluk, ağırlık vb.

Ağırlık kg, gr, t

Vektörel ölçüler: büyüklük ve yön ifadesidir; kuvvet, akış vb.

Kuvvet kgk, grk, tk, N

Tensörel ölçüler: büyüklük, yön ve etkime düzlemi ifadesidir; gerilme, permeabilite vb.
Gerilme kgk/cm2, grk/cm2, tk/m2, N/m2=Pa

Kuvvet (Force) P

Kuvvet, vektörel büyüklüklerdir ve kavram olarak itme veya çekme olarak düşünülebilir. Bir hacimdeki tüm
elemanlara etki eden kuvvetlere cisim kuvvetleri denir ve yer çekimi, atalet ile manyetik kuvvetler buna
örnektir. Cisim kuvvetleri (x, y, z) genellikle birim hacimdeki kuvvet (N/m3) olarak ifade edilir.

İkinci tip kuvvetler, yüzey elemanlarına etki eder. Yüzey elemanları sürekli bir üzerinde düşünülebilir veya
kaya süreksizliklerinin çevrelediği sınır olarak alınabilir. Bu tür elemanların üzerine etki eden kuvvetlere
yüzey kuvvetleri denir ve bir matkabın bir kayayı delerken uyguladığı kuvvet bu tür kuvvetlere örnek
olarak verilebilir.

Gerilme (Stress) σ

Kayanın birim alanına etkiyen kuvvet gerilme olarak tanımlanır (kuvvet/uzunluk2) ve SI cinsinden birimi
N/m2 dir.
GERİLME-DEFORMASYON

Gerilme ve birim deformasyon analizleri, kaya mekaniği çalışmalarının temelini oluşturur. İleri seviyedeki
kaya mekaniği problemlerinin çözülebilmesi için gerilme ve birim deformasyonların ölçülmesi veya
birtakım teorik yaklaşım be çözümlerle bunların elde edilmesi gerekir. Problemlerin çözümü için, elde
edilen bu sonuçların en iyi şekilde değerlendirilebilmesi ve problemin modellemesinin yapılabilmesi için iyi
bir gerilme-deformasyon analizi gerekir.

Gerilme Çeşitleri

Gerilme etkime şekillerine göre aşağıdaki biçimlerde görülür.

Basma Gerilmesi Çekme Gerilmesi Kesme (kayma) Gerilmesi Burulma Gerilmesi

(Compressive Stress) (Tensile Stress) (Shear Stress) (Torsion Stress)
Şekil x1. Gerilme çeşitleri ve neden oldukları şekil değişiklikleri

Basma gerilmesi (σB) aynı doğrultuda birbirlerine doğru ve zıt yönlerdeki kuvvetlerin oluşturduğu
gerilmelerdir ve kayaların boylarında bir kısalma, enlerinde ise bir genişlemeye neden olurlar.

Çekme gerilmesi (σC) aynı doğrultuda birbirlerinden uzaklaşan ve zıt yönlerdeki kuvvetlerin oluşturduğu
gerilmelerdir ve kayaların boylarında bir uzama, enlerinde ise bir daralmaya neden olurlar.

Kesme (kayma) gerilmesi (τ) kenarlar boyunca farklı doğrultuda ve zıt yönlerdeki kuvvetlerin oluşturduğu
gerilmelerdir ve kayalarda şekil değişikliğine neden olurlar.

Burulma gerilmesi (σT) farklı iki noktadan kaya içerisinde dönme oluşturacak biçimde etkiyen gerilmelerdir.

Elastisite teorisine göre basma gerilmesi ve gerinmesi -, çekme gerilmesi ve gerinmesi + olarak kabul
edilmektedir. Yerin içerisindeki gerilmelerin büyük bir kısmının basma şeklinde olması nedeniyle, kaya
mekaniğinde basma gerilmeleri ve gerinmeleri + kabul edilmektedir.

Tek Yönlü Gerilme Altındaki Gerilme Bileşenleri (Basit Basma-Çekme)

Bir cisim uzunluğu boyunca σ kadar bir basma veya çekme gerilmesinin etkisi altında ise, bu doğrultuya
dik yönde (mesela AB yönünde) sadece normal gerilme etkiyecektir (Şekil .a). Herhangi bir düzlemin AB
ile θ kadarlık açı yaptığı düzlemlerde (mesela AC düzlemi) bu gerilmenin iki tane bileşeni vardır: σθ ve τθ.
Şekil ....b ABC üçgenine etkiyen gerilmeleri göstermektedir. Bu durumda, cismin uzun kenarına paralel
olan BC düzleminde herhangi bir gerilme olmayacaktır. Şekil ....c’de ise kağıt düzlemine dik yönde t kadar
bir kalınlık alındığında oluşan kuvvetler görülmektedir. σθ ve τθ’nin değerleri ise aşağıdaki şekilde olacaktır:

σθ= σ . cos2θ [Eş. x]

τθ= ½ sin.2.θ [Eş. x]

Bileşke gerilme (σr) = σ.cosθ [Eş. x]

 σ

C C
σθ τθ σθ.AC.t . AC.t
τθ
C

A B θ θ
A B A B
σ σ.AB.t

σ
(a) (b) (c)

Şekil x.Tek yönlü gerilme altındaki kayadaki gerilme bileşenleri

Bu değerlere göre aşağıdaki sonuçlara ulaşılabilir:

Maksimum normal gerilme θ=0° durumunda meydana gelir ve uygulanan gerilmeye (σ) eşittir. Maksimum
kesme gerilmesi θ=45° de oluşur ve büyüklüğü ½σ kadardır. Bu düzlemler üzerinde ½σ kadarlık normal
bileşen de vardır. Gerilme bileşenlerinin θ ile değişimi yukarıdaki eşitliklerde verilmiştir; θ=90° ise σθ=0, θ=0 ve
90° olduğunda τθ=0 ve θ=0° olduğunda bileşke gerilme maksimumdur.

Belirli büyüklükteki bir kuvvetin kaya içerisinde örneğin süreksizliklerden kaynaklanan herhangi eğik bir
düzleme etkidiğini kabul edelim. Uygulanan kuvvetin yüzey üzerindeki dağılımı değişken olacaktır. Bu
nedenle, uygulanan kuvvetin küçük kare bir elemanın üzerine uygulandığını kabul etmek uygun ve
yaygın bir uygulamadır. x ve y eksenleri elemana paralel, z ekseni ise yüzeye dik doğrultudadır.

y y
P
Nzz σzz
Szy
τzy
Szr
z z
Szx τzx

x x
Şekil x. Birim elemana etkiyen kuvvet ve gerilme bileşenleri

Elemanın yüzeyine uygulanan toplam kuvveti P olarak adlandıralım. P kuvveti yüzeye etkidiğinde iki
bileşene ayrılacaktır; ı) yüzeye dik yönde etkiyen Nzz normal bileşen ve ıı) yüzeye teğetsel etkiyen Szr
kesme bileşeni. x, y ve z eksenlerine paralel tüm gerilme bileşenlerini bulabilmek için, kesme kuvveti olan
Szr iki bileşen şeklinde çözülmelidir: Szy ve Szx. Her bir kuvvet bileşenine iki indis eklendiğinde, birinci indis (z)
düzleme dik olan yönü, ikinci indis ise bileşenin yönünü gösterir. Dik bileşen için, ikinci indis birincisi ile aynı
olacaktır ve tekrar gereksiz olacağından ikinci indis yazılmaz. Bu durumda Nzz ise Nz’ye dönüşecektir.

Bir yüzeye uygulanan kuvvetin yoğunluğu, kuvvetin o elemanın alanına (A) bölümü ile elde edilir. Bu
durumda, kuvvet bileşenleri aşağıdaki biçimde yazılabilir:
σn=Nz/A τzy=Szy/A τzx=Szx/A [Eş. 1]

Burada σn, τzy ve τzx etkidikleri yüzeydeki yüzey bileşenleri veya uygulanan gerilme bileşenleri olarak
adlandırılır. τn normal veya direkt gerilme, τzy ve τzx ise kesme gerilmeleri olarak tanımlanır.

Çözüm kolaylığı açısından, gerilme analizi iki boyutta bir çok kolaylıklar sağlar.
İki Boyutlu Gerilme Analizi

Aşağıdaki şekilde görülen kaya kütlesi iki ekseni (x, y) boyunca normal gerilmeye maruz kalırsa, buna “iki
eksenli gerilme hali” denir (Şekil 5). Kaya, x ekseni boyunca σx normal gerilme, y ekseni boyunca σy
normal gerilmesinin etkisinde kalsın.

σy

C
σθ τθ
σx.sinθ
σx C σx
τ.sinθ
A B θ
A τ.cosθ B

σy.cosθ

σy
(a) (b)
Şekil 5.İki yönlü gerilme altındaki kayadaki gerilme bileşenleri

AB düzlemindeki gerilme σy ve BC düzlemindeki gerilme σx ise;

σθ yönündeki normal gerilme:

σθ = ½(σy+σx) + ½(σy-σx) cos2θ + τ.sin2θ

Kesme gerilmesi ise

τθ = ½(σy-σx) sin2θ

ile ifade edilebilir. 2θ=90° olduğunda kesme gerilmesi düzlemi asal düzlemlerle 45° lik açı yaptığında oluşur
bu durumda maksimum kesme gerilmesi;

τmax = ½(σy-σx)

Yukarıdaki şekil (b) de görüldüğü gibi bazı θ değerlerinde τθ değeri sıfırdır. Kesme bileşeni değerlerinin sıfır
olduğu düzlemlere asal düzlemler denir.

Asal düzlemler üzerindeki gerilmeler ise sadece normal (basma ve çekme) gerilme biçiminde olacaktır ve
bunlar asal gerilmeler olarak adlandırılır.

3 Boyutlu Gerilme Analizi

Kaya kütlesi içerisinde bir noktadaki gerilmeleri tanımlayabilmek için, birim hacim elemanı göz önüne
almak yararlı olacaktır. Aşağıdaki şekilde, kenarları x, y ve z’ye paralel olan böyle bir eleman
görülmektedir. Üzerinde gerilmelerinin görüldüğü görünür üç yüzey de pozitiftir.
 σz x

τzx
τzy
τxz
y τxy
τyz σx

τyx

σy

Şekil 4. 3 boyutlu gerilme bileşenleri

DEFORMASYON

Gerinme (Strain) ε

Kayaya gerilmeler etkidiğinde, kayada çeşitli şekil değişiklikleri meydana gelir. Bunlar genellikle boy
uzaması, enine genişleme, hacimsel küçülme şeklinde ortaya çıkabilir. Basma ve çekme gerilmeleri,
kayanın boyunda bir uzama veya kısalma meydana getirirler. Boydaki değişimin orijinal uzunluğa (gerilme
uygulanmadan önce) oranı gerinme olarak tanımlanır. Gerinme birim uzunluktaki değişim veya oran
olduğu için birimsizdir. Kaya mekaniğinde, basma gerilmeleri pozitif, çekme gerilmeleri negatif olarak
kabul edilir.

Tek yönlü gerilme altında:

ε = ∆l / l = boydaki değişim/ orijinal boy veya

ε = σ/E

İki yönlü gerilme altında

x yönündeki gerinme:
1
εx = ( σ x − ν.σ y )
E

y yönündeki gerinme:
1
εy = ( σ y − ν.σ x )
E

Kayanın z yönünde bir kalınlığı var ise, bu yöndeki gerinme:

1
εz = ν( σ x + σ y )
E
Üç yönlü gerilme altında

σ2

z
x

y
σ3 σ1

Şekil 6. Basma şeklindeki üç yönlü gerilmeler (+ gerinme)

σ1, σ2 ve σ3 yönlerindeki asal gerinmeler sırası ile:

σ1 ν.σ 2 ν.σ 3
ε1 = − −
E E E

σ 2 ν.σ 3 ν.σ1
ε2 = − −
E E E

σ 3 ν.σ1 ν.σ 2
ε3 = − −
E E E

Bir yönden daha fazla sayıda gerilme mevcut ise, herhangi bir yöndeki gerilme ve gerinmeler orantılı
değildir. Fakat aynı yönde gerilme olmasa bile gerinmenin olacağı unutulmamalıdır.

Aynı gerilme ortamındaki hacimsel gerinme (εv) ise

εv=Hacimdeki değişme / Orijinal hacim

veya üç yöndeki gerinmelerin toplamı yani:

εv =ε1+ε2+ε3

Asal gerilmeler cinsinden yazıldığında

( σ1 + σ 2 + σ 3 )(1 − 2ν)
εv =
E

Kesme Gerinmesi

Bir eleman veya dikdörtgen kaya bloğunda kesme gerilmesinin oluşturduğu şekil değişikliği aşağıda
görülmektedir (Şekil .....). Kesme gerinmesi veya “kayma” α dır ve dik açıdan sapma miktarı olarak
tanımlanabilir. Radyan olarak ölçülür ve birimsizdir.

τ
∝

τ
Şekil 7. Kesme gerinmesi
Yukarıda açıklanan kısa süresi deformasyonlarla birlikte, kayalarda zamana bağlı olarak uzun süre
içerisinde de deformasyonlar görülür (Şekil ).

ε
Duraysız

Duraylı

Zaman

Birincil akma İkincil akma Üçüncül akma

Şekil Zamana bağlı deformasyonlar

ELASTİK SABİTLER

Poisson Oranı (Poisson’s Ratio) v

Kaya kütlesine tek yönlü bir gerilme etkidiğinde boyunda ve eninde bir değişim meydana gelecektir.
Enine gerinmenin boyuna gerinmeye oranı da Poisson oranı olarak tanımlanır.

v=Enine gerinme / Boyuna gerinme = [(r’-r) / r] / [(l’-l) / l ]

l' l

r
r'
Şekil Enine ve boyuna gerinmenin şematik görünüşü

Elastisite (Young) Modülü (Modulus of Elasticity-Young’s Modulus) E

Hooke yasası sınırları içerisinde, uygulanan doğrusal gerilme ile bu gerilmenin oluşturduğu gerinme
arasında bir oran vardır.

σ σ
σult Et
σkop

σyenilme Kopma

Yenilme
EE

Eort

Ei
ε ε
Çatlakların kapanma evresi Ei=Çatlak kapanma evresindeki elastisite modülü
EE=Elastik kısmın elastisite modülü
Elastik evre
Et=Teğetsel elastisite modülü
Eort=Ortalama elastisite modülü
Elasto-plastik evre

Şekil Standart bir kaya için gerilme-gerinme eğrisi ve elastisite modülleri

E = σ / ε veya

E = P.l / A.∆l
σ σ σ σ σ

ε ε ε ε ε
Mükemmel plastik Doğrusal elastik Mükemmel elastik Histerik davranışlı Kalıcı deformasyon
elastik malzeme öz elliğine sahip ma lzeme

Rijitlik Modülü (Modulus of Rigidity) G

Elastik malzemelerde veya kayanın elastik davrandığı evrede, belirli limitler içerisinde kesme gerilmesi ile
bunun oluşturduğu kesme gerinmesi arasında bir oran vardır. Kesme gerilmesinin, kesme gerinmesine
oranına rijidite modülü denir.

G=τ/α (N/m2)

Rijitlik modülü ile elastisite modülü arasında aşağıdaki ilişki vardır:

E=2G(1+v)

Bulk Modülü (Bulk Modulus) K

Hidrostatik gerilme altında (tüm gerilmeler birbirine eşit) kayanın ilksel hacminde ∆V kadar bir değişme olur.
Uygulanan gerilme ile hacimsel gerinme arasında ise aşağıdaki gibi bir ilişki vardır.

K = σ / (∆V/V)

Bulk modülü, elastisite modülü cinsinden aşağıdaki şekilde yazılabilir:

E=3K(1-2v)
GERİLME KAYNAKLARI VE ARAZİDEKİ GERİLMELER

Kayada görülen gerilmeler kökenlerine göre gruplandırılır.

Doğal gerilmeler: kayadaki herhangi bir kazıdan önce varolan gerilmelerdir örneğin yerçekimi gerilmesi,
tektonik gerilme, rezidüel (kalıntı) gerilme ve ısıl gerilme.

Etkileşim gerilmeleri: insanoğlunun yaptığı kazılara bağlı olarak gerilme değişimlerinin bir sonucu oluşan
gerilmelerdir.

Yerçekimine Bağlı Gerilmeler

Gerilmenin birim alana etkiyen kuvvet olduğu yukarıda belirtilmişti. Newton’un birinci hareket yasasına
göre kuvvet (P), kütle (m) ile ivmenin (b) çarpımıdır.

P= m . b

SI sistemde kuvvet Newton (N) ile tanımlanır ve 1 kg lık kütleyi saniye kareliğine (s2) 1 metre (m)
ivmelendirebilen (b) bir büyüklüktür.

m
P= 1N= kg
s2

Dünyada ivmelenme yerçekimine b=g=9.8 m/s2 bağlıdır ve 1 kg’lık kütlenin oluşturduğu kuvvet:

m
P(dünya)= 1 kg . 9.8 = 9.8 N
s2

1 N’luk bir kuvvet bir metrekareye etkidiğinde gerilme olarak adlandırılır ve bir Paskal (Pa)’lık bir büyüklük
ifade eder.

σdüşey = σv = (yoğunluk x ivme x kesit alan x derinlik) / kesit alan

= birim hacim ağırlık (N/m3) x derinlik (m)
= γ . h (N/m2=Pa)

Düşey bileşeni belirlemek kolay olmasına rağmen, kaya özelliklerinin etkisi ve farklı sınır koşulları nedeniyle
yatay bileşeni belirlemek daha karmaşıktır. Yer kabuğunu oluşturan malzemenin elastik olduğu ve yatay
hareketin mümkün olmadığı kabul edilirse, yatay bileşen:

ν
σyatay=σh= σv
1 −ν

ν: Poisson oranı

Poisson oranının genel olarak 0.15 ile 0.35 arasında değiştiği ve kayalar için ortalama 0.25 olduğu kabul
edilirse:

0.25 1
σ h= σ ν = σ ν (yatay gerilme düşey gerilmenin 1/3 ü kadar olacaktır.
1 − 0.25 3

Tektonik Gerilmeler

Dünya sabit bir yapıda olmadığı ve yer kabuğu sürekli hareket ettiği için deformasyonlar ve bunlara bağlı
sismik olaylar meydana gelmektedir. Plakaları hareket ettiren kuvvetler kabuğun altındaki (ortalama 35
km) mantodan kaynaklanmaktadır. Manto plastik yapıdadır ve çekirdek ile daha soğuk olan kabuk
arasındaki ısı farklarından dolayı hareket eder. Gerilmelerdeki bölgesel değişimler, mantonun belirli
bölgelere akışını sağlayan farklı kalınlıktaki kabuktan kaynaklanır.
Mevcut tektonik hareketler ve tektonik hareketlilik bilinmeksizin tektonik gerilmelerin büyüklük ve yönünü
tahmin etmek oldukça zordur. Ancak genellikle yatay gerilmeler düşey gerilmelerden daha büyüktür.

Kavram olarak mevcut veya aktif tektonik gerilmelerle ile kalıntı veya önceki gerilmeler arasındaki farkı
birbirinden ayırmak gerekir. Kalıcı tektonik gerilmeler, kaya içerisinde aşırı gerilme sonucu kalan ve kaya
deformasyonu ile tamamen boşaltılamayan gerilmelerdir. Kaya bu gerilmeleri çok uzun dönemler
boyunca koruyabilir.

Bir çok sahada mevcut ve kalıntı gerilmeleri birbirinden ayırmak oldukça zordur. Önceki çalışmalar
mevcut tektonik gerilmeler geniş alanlarda daha sürekli gerilme ortamları oluşturduğunu göstermektedir.
Ancak bu sürekliliği belirlemek zordur. Çünkü yeterli veri tabanı nadiren bulunur.

Artık (Rezidüel) Gerilmeler

Artık gerilmeler kendi kendini dengelemiş gerilmelerdir. Gerilmeler kaya dokusu içerisine hapsedilmiştir ve
kayanın dış yüzeyinde ise gerilme yoktur. Artık gerilmeler, mineral kafes sistemindeki şekil bozukluklarını
gösteren x-ray analiz ve farklı boyuttaki çeşitli gerinme belirleme yöntemleriyle bulunabilir. Eğer artık
gerilmelerin kaya dayanımı üzerinde olumsuz bir etkisi varsa, bu özellik malzemenin laboratuvar veya arazi
mukavemet deneyleri sırasında kendisini gösterecektir.

Isıl (Termal) Gerilmeler

Isıl gerilmeler kayanın ısınması ve soğumasından kaynaklanır. Bu işlem güneş ışığından, dünyanın
radyoaktivitesi sonucu oluşan ısınma veya diğer jeolojik işlemlerden dolayı dünya kabuğunun yüzeye
yakın kısımlarında meydana gelir. Bir kumtaşı için ısıl genişleme katsayısı (α) 1 ºC için 10.8x10-8 metredir.

Etkileşim (Induced) Gerilmeleri

Etkileşim gerilmeleri, yapılan kazıların bir sonucudur ve bu nedenle yeraltı kazı tasarımı ile yakından ilişkilidir.
Kazı duvarlarında ve arkasındaki gerilme dağılımları, kazı yapılmamış kayadan çok farklıdır.

Gerilme Değişimleri

Derine doğru gerilme değişimlerinin nasıl olduğu konusunda birçok araştırma yapılmıştır. Özellikle yatay
gerilmenin değişimi konusunda birçok araştırmacı çalışma yapmıştır ve bunlardan bazılarının sonuçları
aşağıdaki çizelgede verilmiştir. Bunun yanında düşey gerilmenin değişimi ile ilgili olarak yapılan
çalışmalardan graviteye bağlı olarak değişimi yukarıda açıklanmıştı. Hoek ve Brown’nın ise elde ettikleri
bulgular Şekil x’de verilmiştir. Buna göre düşey gerilmenin derinliğe bağlı değişimi 0.027xh şeklindedir.

Çizelge Farklı araştırmacılara göre σyatay/σdüşey oranları

Araştırmacı İlişki 400 metre 1400 metre
*Heim 1/1 ≈1 ≈1
**Terzaghi-Richard (v/(1-v)).σv 1/3 1/3
***Hoek-Brown kmin=(100/h)+0.3) 0.55 0.371
kmax=(1500/h+0.5) 4.25 1.571
****Stacey & Page sığ 3-(h/500) 2.2 -
derin (9/8)-(h/8000) - 0.95
*****Herget min (167/h)+1.46 1.876 1.579
ort (267/h)+1.25 1.916 1.441
max (357/h)+1.46 2.353 1.715
Herget’e göre yatay gerilme değerleri ise aşağıdaki gibidir:
Ortalama yatay gerilme (0-800 m) =0.0581 MPa/m
Ortalama yatay gerilme (800-2200 m) =35.79 MPa+0.0111 MPa/m
Ortalama yatay gerilme (olağanüstü durum) =14.45 MPa+0.0563 MPa/m

Herget’e göre düşey gerilme değerleri ise aşağıdaki gibidir:

Kuvars, kumtaşı,kireçtaşı, kuvarca zengin mağmatik kayalar =0.026 MPa/m
Bazik mağmatik ve metamorfik kayalar =0.029 MPa/m
Olağanüstü durum =0.0602 MPa/m
Şekil Hoek ve Brown’a göre yatay gerilmenin derinliğe bağlı değişimi

Şekil Hoek ve Brown’a göre düşey gerilmenin derinliğe bağlı değişimi

Yapısal Jeoloji ve Arazi Gerilmeleri

Bil bölgenin plaka tektoniği açısından maruz kaldığı hareketlere bağlı olarak, o bölgeye özgü gerilme
alanları oluşacaktır. Türkiye gözönüne alındığında (Şekil x) güneydoğu anadolu, Kuzey Anadolu ve Ege
Bölgesi’ndeki gerilme dağılımlarının ve rejimlerinin birbirinden farklı olacağı açıktır. Buna göre Arap ve
Anadolu Plakaları arasında bindirme ve buna bağlı gerilmeler, Kuzey Anadolu Fay Hattı boyunca yanal
hareket ve doğrultu atımlı faylar, Ege Bölgesi’nde ise açılma (genişleme) mekanizmalarına bağlı olarak
normal faylar gelişmiştir.

σ3
σ1

σ3

σ1

σ2
σ2
σ2

Asal gerilme büyüklükleri

σ1>σ2>σ3

σ1

σ3

Şekil .Çeşitli faylardaki asal gerilme yönleri

GERİLME ÖLÇME YÖNTEMLERİ

Gerilmeden Kurtulma Yöntemi

Bu yöntem, ölçüm cihazlarının yerleştirildiği kayanın etrafındaki gerilmelerin ikinci bir sondaj açılarak
boşaltılması tekniğine dayanır. Ölçüm cihazı ölçüm yapılacak kaya yüzeyine çok iyi yapıştırılarak
yüzeydeki değişimler kaydedilir.

Şekil Gerilmeden kurtulma teknikleri ile yapılan gerilme ölçme yöntemleri

Şekil Overcoring yöntemi ile gerilme ölçümü

Daha fazla bilgi için: http://www.mindata.com.au/Pages/HICELLPAGE.htm

Doğrudan Gerilme Ölçme Yöntemi

Gerilmeler doğrudan uygun cihazlar yardımıyla ölçülür. Bunun için yük hücreleri vb. cihazlar
kullanılmaktadır.Yük hücreleri, ölçüm yapılacak yere yerleştirilerek zamana bağlı olarak değişimler
doğrudan okunabilmektedir.

Şekil Örnek bir yük hücresi

Gerilme Dengelemesi Yöntemi

Bu yöntemde bir delik veya yarıkta ilk gerilme ortamının bozulması ve daha sonra çeşitli cihazlar
kullanarak ters yönde basınç uygulayarak ilk gerilme değerlerinin elde edilmesi sağlanır. Yassı yastık, bu
yöntemin kullanıldığı en yaygın tekniktir.
 Kontrol noktaları

Basınç
Ün itesi

Okuma
Ün itesi

Yandan Gör ünüş Karşıdan Görünüş

Şekil Yassı yastık yöntemi ile gerilme ölçümü

Holografik Rezidüel Gerilme Ölçme Yöntemi

Bu yöntem, sondaj kenarında meydana gelen yer değişikliklerinin optik olarak ölçülmesi sistemine
dayanmaktadır. Laser ışın demetindeki değişiklik optik olarak kaydedilmekte ve bir yazılım yardımı ile
gerilme analizi yapılmaktadır. Aşağıda sistemin şematik çalışma prensibi ve resmi görülmektedir.

Daha fazla bilgi için:

http://www.hytecinc.com/hysig/..%5CPRISM%5CRS%5CASME%20PVP-01.pdf

Çeşitli gerilme ölçme yöntemleri ile ilgili diğer sitelere girmek için google.com’dan “insitu stress
measurement methods” konusu aratılabilir.
YENİLME KRİTERLERİ
(Yenilmeye Bağlı Gerilme Limitleri)

Malzemelerin yenilme kriterleri ile ilgili olarak uzun zamandan beri çeşitli çalışmalar yapılmaktadır.
Bunlardan birçoğu ve özellikle ilk olanları kaya olmayan malzemeler için geliştirilmiştir. Ancak son yıllarda
kaya mühendisliğindeki artan çalışmalara bağlı olarak kaya özellikleri dikkate alınarak belirlenmiş yenilme
kriterleri de geliştirilmiştir. Aşağıda çok yaygın ve/veya tanınmış yenilme kriterlerinden bazıları verilmiştir.

Maksimum Çekme Gerilmesi Kriteri

Bu kritere göre, kayaya uygulanan en küçük asal gerilme (σ3), kayanın tek eksenli çekme gerilmesine eşit
olduğunda, kaya çekme çatlakları nedeni ile kırılır.

σ3=σtult

Maksimum Kesme Gerilmesi (Tresca) Kriteri

Tresca’ya ait bu yenilme kriteri, izotropik ve sünümlü kayalar için geçerlidir. Kriter, en büyük ve en küçük
asal gerilmelerin bir fonksiyonu olarak ifade edilir ve bunların farklarının yarısı kadardır.

s= τmax=(σ3-σ3)/2

s= τmax=Tresca’ya göre kayanın en yüksek kesme dayanımı

Bu ifadeden de anlaşılacağı gibi, bu kriterde orta büyüklükteki asal gerilme bir rol oynamaz. Tresca
yenilme kriteri Coulomb yenilme kriterinin özel bir halidir.

Coulomb ve Mohr Yenilme Kriteri

Mohr hipozezine göre (1900 da) bir düzlem üzerinde bir kesme kırılması meydana geldiğinde, bu düzlem
üzerindeki normal (σ) ve kesme (τ)gerilmeleri arasında bu malzemenin özelliklerine bağlı olarak aralarında
fonksiyonel bir ilişki vardır : τ= f(σ)

Coulomb Yenilme Kriteri (kayanın kesme dayanımı):

s= τ=σn.tanφ+c

Şekil Mohr ve Coulomb yenilme kriteri

Mohr yenilme zarfı bir eğri olduğu zaman matematiksel bir formül ile gösterilemez ve deneysel olarak
bulunur. Kriter, kaya mekaniğinde çatlak, kırık, fay ve diğer süreksizliklerin kesme dayanımlarının
bulunmasında belirli bir doğruluk derecesinde kullanılabilir. Ancak kırılma esnasında, kırılmaya neden olan
kaya içerisindeki içsel mikroskobik ölçekli çatlakları dikkate almaz. Kriter daha çok büyük ölçekli kırılma
özelliklerini tanımlar.
 Şekil Mohr zarfı örnekleri

Bieniawski Amprik Yenilme Kriteri

Bieniawski kayaların yenilmesi tanımlayan amprik bir yöntem önermiştir. Buna göre:
k burada
σ1 ⎛ σ3 ⎞
= 1 + A⎜⎜ ⎟⎟ veya
σc ⎝σc ⎠ τm=½(σ1-σ3)

c σm=½(σ1+σ3)
τm ⎛σ ⎞
= 0,1 + B⎜⎜ m ⎟⎟
σc ⎝ σc ⎠ σc=tek eksenli basma dayanımı

Bieniawski’nin çalışmalarının sonucuna göre kayalar için k≅0.75 ve c≅0.90 dir. Aynı şekilde deney yapılan
kayaçlardan elde edilen sonuçlar A ve B katsayılarının da dar bir aralıkta yeraldığını göstermektedir.
Aşağıda bazı kayalara ait A ve B değerleri verilmiştir.

Çizelge Bazı kayalar için A ve B katsayıları

Kaya Tipi A B
Norit 5.0 0.80
Kuvarsit 4.5 0.78
Kumtaşı 4.0 0.75
Silttaşı 3.0 0.70
Çamurtaşı 3.0 0.70

Hoek ve Brown Yenilme Kriteri

Orijinal Hoek ve Brown yenilme kriteri

Denklem HB-1

burada

σ1’, σ3’ : yenilme anındaki en büyük ve en küçük asal gerilme

σci : kayanın tek eksenli basma dayanımı
m ve s: malzeme sabitleri, sağlam kaya numunesi için s=1

Düzeltilmiş Hoek-Brown yenilme kriteri (2002):

Denklem HB-2

burada mb malzeme sabiti değeri mi’nin azaltılmış değeridir ve aşağıdaki denklemle tanımlanır:

Denklem HB-3
a ve a kaya kütlesinin sabitleridir ve aşağıdaki ilişkiye sahiptir:

Denklem HB-4

Denklem HB-5

D faktörü, kaya kütlesinin maruz kaldığı patlatmadan kaynaklanan hasar ve gerilme rahatlamasına bağlı
değişime bağlıdır. Rahatsız edilmemiş kayalar için 0 ile rahatsız edilmiş kayalar için 1 olan değerler
arasında değişir.

Elastisite modülünün belirlenmesi

σci≤100 MPa için

Denklem HB-11a

σci>100 MPa için

Denklem HB-11b

Şekil Hoek ve Brown yenilme kriteri

Tablo: D sabitini değerlendirme kılavuzu
Kaya kütlesinin görünüşü Kaya kütlesinin tanımı Önerilen D değeri

Tüneli çevreleyen kaya çevresinde en az

hasara neden olan TBM ile kazı veya D=0
mükemmel kalitedeki kontrollü patlatma

Kötü kaliteli kaya içerisinde çevre kayaya

en az hasar verecek şekilde mekanik veya
elle kazı (patlatmasız) D=0

Sıkışma problemlerinin önemli taban

kabarmalarına neden olduğu yerlerde, D=0.5
yandaki fotoğrafta görüldüğü gibi geçici Çelik destek yok
çelik destek olmaksızın hasar çok fazla
olabilir.

Tünel çevresindeki kayada 2-3 m derine

kadar uzanan şiddetli lokal hasara neden
D=0.8
olan sert kaya içerisindeki çok kötü kaliteli
patlatma

İnşaat amaçlı şevlerde orta şiddette kaya D=0.7

kütlesi hasarına neden olan küçük ölçekli İyi patlatma
patlatmalar, özellikle yanda görüldüğü gibi
kontrollü patlatma yapılırsa. ancak gerilme D=1.0
rahatlamasına bağlı bazı hasar olabilir. kötü patlatma

Yoğun patlatma ve örtü yükünün

kaldırılması ile oluşan gerilme rahatlaması D=1.0
nedeni ile önemli hasarlara uğramış büyük Yoğun patlatma
ölçekli açık maden kazıları.

Daha yumuşak kayalarda kazı şekline bağlı D=0.7

olarak daha az hasara uğrayan daha Mekanik kazı
yumuşak kaya kazıları
Tablo. Jeolojik tanıma dayalı Jeolojik Dayanım İndisinin- JDİ- (GSI-Geological Strength Index) Tahmini
GSI>25 olduğunda kaya kütlesinin kabul edilebilir biçimde iyi olduğu kabul edilebilir ve Hoek-Brown
kriteri aşağıdaki şekilde uygulanabilir:

GSI<25 olduğunda kaya kütlesinin kötü olduğu kabul edilebilir ve Hoek-Brown kriteri aşağıdaki şekilde
uygulanabilir:

Kohezyonun (c’) tek eksenli basma dayanımına (σct) oranı ile JDİ arasındaki ilişki

İçsel sürtünme açısı (φ) ile JDİ arasındaki ilişki

Tablo. Çok iyi kalitedeki bir kayanın bazı tipik özellikleri
Sağlam kaya dayanımı σct 150 MPa
Hoek-Brown sabiti mt 25
Jeolojik Dayanım İndisi JDİ (GSI) 75
İçsel sürtünme açısı φ’ 460
Kohezyon c’ 13 MPa
Kaya kütlesi basma dayanımı σcm 64.8 MPa
Kaya kütlesi çekme dayanımı σtm -0.9 MPa
Deformasyon modülü Em 42000 MPa
Poisson oranı v 0.2
Genleşme (dilation) açısı α φ’/4=11.5º

Tablo. Orta kalitedeki bir kayanın bazı tipik özellikleri

Sağlam kaya dayanımı σct 80 MPa
Hoek-Brown sabiti mt 12
Jeolojik Dayanım İndisi JDİ (GSI) 50
İçsel sürtünme açısı φ’ 330
Kohezyon c’ 3.5 MPa
Kaya kütlesi basma dayanımı σcm 13 MPa
Kaya kütlesi çekme dayanımı σtm -0.15 MPa
Deformasyon modülü Em 9000 MPa
Poisson oranı v 0.25
Genleşme (dilation) açısı α φ’/8=4º

Tablo. Çok kötü kalitedeki bir kayanın bazı tipik özellikleri

Sağlam kaya dayanımı σct 20 MPa
Hoek-Brown sabiti mt 8
Jeolojik Dayanım İndisi JDİ (GSI) 30
İçsel sürtünme açısı φ’ 240
Kohezyon c’ 0.55 MPa
Kaya kütlesi basma dayanımı σcm 1.7 MPa
Kaya kütlesi çekme dayanımı σtm -0.01 MPa
Deformasyon modülü Em 1400 MPa
Poisson oranı v 0.3
Genleşme (dilation) açısı α sıfır
 Çizelge Hoek & Brown yenilme kriteri sabitlerinin
kaya kütlesi sınıflamalarına bağlı olarak belirlenmesi

İYİ GELİŞMİŞ KRİSTAL DİLİNİMİ OLAN

SAĞLAM KRİSTALLİ ve AZ GELİŞMİŞ

İRİ TANELİ, ÇOK MİNERALLİ MAĞM.

Çamurtaşı, silttaşı, şeyl ve arduvaz

KRİSTAL DİLİMLİ KUMLU KAYAÇLAR

Yenilme Kriteri

Andezit, dolrit, diyabaz ve riyolit

KÜÇÜK TANELİ , ÇOK MİNERALLİ

Amfibolit, gabro, gnays, granit,

Dolomit, kireçtaşı ve mermer

ve METAMORFİK KAYAÇLAR
TAŞLAŞMIŞ KİLLİ KAYAÇLAR
KARBONAT KAYAÇLAR

VOLKANİK KAYAÇLAR
σ 1 = σ 3 + m.σ c .σ 3 + s.σ c2

norit ve kuvars-diyorit
Kumtaşı ve kuvarsit
(dilinime dik)
σ
τ = A.σ c ( − T )B
σc

burada

T = 12 (m − m 2 + 4s

KAYA MALZEMESİ m=7.0 m=10.0 m=15.0 m=17.0 m=25.0

Eklem içermeyen laboratuvar s=1 s=1 s=1 s=1 s=1
boyutundaki örnekler A=0.816 A=0.918 A=1.044 A=1.086 A=1.220
RMR=100 B=0.658 B=0.692 B=0.692 B=0.696 B=0.705
Q=500 T=0.140 T=0.099 T=0.067 T=0.059 T=0.040
ÇOK İYİ KALİTELİ KAYA KÜTLESİ m=3.5 m=5.0 m=7.5 m=8.5 m=12.5
Sıkı kenetlenmiş, örselenmemiş s=0.1 s=0.1 s=0.1 s=0.1 s=0.1
ve ayrışmamış eklemler ±3m A=0.651 A=0.739 A=0.848 A=0.883 A=0.998
RMR=85 B=0.679 B=0.692 B=0.702 B=0.705 B=0.712
Q=100 T=0.028 T=0.020 T=0.013 T=0.012 T=0.008
İYİ KALİTELİ KAYA KÜTLESİ m=0.7 m=1.0 m=1.5 m=1.7 m=2.5
Taze, az ayrışmış, kayaç s=0.004 s=0.004 s=0.004 s=0.004 s=0.004
eklemlerce (1-3 m) az örselenmiş A=0.369 A=0.427 A=0.501 A=0.525 A=0.603
RMR=65 B=0.669 B=0.683 B=0.695 B=0.698 B=0.707
Q=10 T=0.006 T=0.004 T=0.004 T=0.002 T=0.002
ORTA KALİTELİ KAYA KÜTLESİ m=0.14 m=0.20 m=0.30 m=0.34 m=0.50
0.3-1 m aralıklı, orta derecede s=0.0001 s=0.0001 s=0.0001 s=0.0001 s=0.0001
ayrışmış bir çok eklem takımı A=0.115 A=0.129 A=0.162 A=0.172 A=0.346
RMR=23 B=0.646 B=0.655 B=0.672 B=0.676 B=0.700
Q=0.1 T=0.0002 T=0.0002 T=0.0001 T=0.0001 T=0.0002
KÖTÜ KALİTELİ KAYA KÜTLESİ m=0.04 m=0.05 m=0.08 m=0.09 m=0.04
Çok sayıda ayrışmış 30-500 mm s=0.00001 s=0.00001 s=0.00001 s=0.00001 s=0.00001
aralıklı az dolgulu eklemler A=0.115 A=0.129 A=0.162 A=0.172 A=0.203
RMR=3 B=0.534 B=0.539 B=0.546 B=0.548 B=0.556
Q=0.01 T=0 T=0 T=0 T=0 T=0
m=0.007 m=0.010 m=0.015 m=0.017 m=0.025
ÇOK KÖTÜ KALİTELİ KAYA KÜTLESİ
s=0 s=0 s=0 s=0 s=0
Çok sayıda oldukça ayrışmış veya
A=0.042 A=0.050 A=0.061 A=0.065 A=0.078
<50 mm aralıklı dolgulu eklemler
B=0.534 B=0.539 B=0.546 B=0.548 B=0.556
T=0 T=0 T=0 T=0 T=0
Çizelge . Sağlam ve eklemli kaya kütlelerinde asal gerilme bağıntıları ve Mohr zarfları için yaklaşık denklemler
POLİMİNERALİK, KABA
LİTİFİYE OLMUŞ SERT KİLLİ KUVVETLİ KRİSTALLİ FAKAT
İYİ GELİŞMİŞ KRİSTAL KLİVAJLI POLİMİNERALİK, İNCE KRİSTALLİ VOLKANİK VE
KAYALAR KRİSTAL KLİVAJI İYİ GELİŞMEMİŞ
KAYALAR KRİSTALLİ VOLKANİK KAYALAR METAMORFİK KAYALAR
SİLİSLİ KAYALAR
Çamurtaşı, silttaşı, şeyl, arduvaz
Dolomit, kireçtaşı, mermer Andezit, dolerit,diabaz, ve riyolit Amfibolit, gabro, gnays,
(klivaja dik) Kumtaşı, kuvarsit
granit,norit ve kuvars diyorit
KAYA MALZEMESİ
Eklem içermeyen
laboratuvar σ 1n = σ 3n + 7σ 3n + 1.0 σ 1n = σ 3 n + 10σ 3n + 1.0 σ 1n = σ 3 n + 15σ 3 n + 1.0 σ 1n = σ 3 n + 17σ 3 n + 1.0 σ 1n = σ 3n + 25σ 3n + 1.0
boyutundaki
örnekler
RMR=100 τn=0.816(σn+0.140)0.658 τn=0.918(σn+0.099)0.677 τn=1.044(σn+0.067)0.692 τn=1.086(σn+0.059)0.696 τn=1.220(σn+0.040)0.705
Q=500
ÇOK İYİ KALİTELİ
KAYA KÜTLESİ
Sıkı kenetlenmiş, σ 1n = σ 3n + 3.5σ 3n + 0.1 σ 1n = σ 3n + 5σ 3n + 0.1 σ 1n = σ 3n + 7.5σ 3n + 0.1 σ 1n = σ 3n + 8.5σ 3n + 0.1 σ 1n = σ 3n + 12.5σ 3n + 0.1
±3m aralıklı
ayrışmamış eklemli
RMR=85 τn=0.651(σn+0.028)0.679 τn=0.739(σn+0.020)0.692 τn=0.848(σn+0.013)0.702 τn=0.883(σn+0.012)0.705 τn=0.998(σn+0.008)0.712
Q=100
İYİ KALİTELİ KAYA
KÜTLESİ
Taze, az ayrışmış, σ 1n = σ 3n + 0.7σ 3n + 0.004 σ 1n = σ 3n + 1.0σ 3n + 0.004 σ 1n = σ 3n + 1.5σ 3n + 0.004 σ 1n = σ 3n + 1.7σ 3 n + 0.004 σ 1n = σ 3n + 2.5σ 3n + 0.004
kayaç eklemlerce
(1-3 m) az
örselenmiş τn=0.369(σn+0.006)0.669 τn=0.427(σn+0.004)0.683 τn=0.501(σn+0.003)0.695 τn=0.525(σn+0.002)0.698 τn=0.603(σn+0.002)0.707
RMR=65
Q=10
ORTA KALİTELİ
KAYA KÜTLESİ σ 1n = σ 3n + 0.14σ 3n + 0.0001
0.3-1 m aralıklı, orta σ 1n = σ 3n + 0.20σ 3n + 0.0001 σ 1n = σ 3n + 0.30σ 3n + 0.0001 σ 1n = σ 3n + 0.34σ 3n + 0.0001 σ 1n = σ 3 n + 0.50σ 3 n + 0.0001
derecede ayrışmış
bir çok eklem
takımı τn=0.234(σn+0.0005)0.675 τn=0.280(σn+0.0003)0.688 τn=0.295(σn+0.0003)0.691 τn=0.346(σn+0.0002)0.700
RMR=44 τn=0.198(σn+0.0007)0.662
Q=1
KÖTÜ KALİTELİ
KAYA KÜTLESİ σ 1n = σ 3 n + 0.04σ 3n + 0.00001
Çok sayıda σ 1n = σ 3n + 0.05σ 3n + 0.00001 σ 1n = σ 3n + 0.09σ 3n + 0.00001 σ 1n = σ 3 n + 0.08σ 3n + 0.00001 σ 1n = σ 3n + 0.13σ 3n + 0.00001
ayrışmış 30-500 mm
aralıklı az dolgulu
eklemler τn=0.129(σn+0.0002)0.655 τn=0.172(σn+0.0001)0.676 τn=0.162(σn+0.0001)0.672 τn=0.203(σn+0.0001)0.686
RMR=23 τn=0.115(σn+0.0002)0.646
Q=0.1
ÇOK KÖTÜ
KALİTELİ KAYA
KÜTLESİ
Çok sayıda oldukça σ 1n = σ 3n + 0.007σ 3 n + 0 σ 1n = σ 3n + 0.010σ 3n + 0 σ 1n = σ 3n + 0.015σ 3n + 0 σ 1n = σ 3n + 0.017σ 3 n + 0 σ 1n = σ 3n + 0.025σ 3n + 0
ayrışmış veya <50
mm aralıklı dolgulu
eklemler τn=0.042(σn)0.534 τn=0.050(σn)0.539 τn=0.061(σn)0.546 τn=0.065(σn)0.548 τn=0.078(σn)0.556
RMR=3
Q=0.01
Pürüzlü Yüzeylerin Kesme Dayanımı

1. Yöntem

Patton’ın deneyleri sonucu elde ettiği pürüzlü yüzeylerin maksimum kesme dayanımı:

τ=σn*tan(φb+i)

burada
φb =yüzeyin içsel sürtünme açısı
İ= testere dişli yüzeyin açısı

Şekil. Testere dişli numunelerin kesme dayanımı (Patton deneyleri sonucu)

2. Yöntem

Pürüzlü yüzeylerin en yüksek kesme dayanımı aşağıdaki denklemde verilmiştir.

⎡ ⎛ JCS ⎞ ⎤
τ = σ n . tan ⎢ JRC. log10 ⎜⎜ ⎟⎟ + ϕ b ⎥
⎣ ⎝ σn ⎠ ⎦
burada

τ : En yüksek kesme dayanımı

σn : Efektif normal gerilme
JRC : Eklem pürüzlülük katsayısı
JCS : Kayanın basma dayanımı
φb : İçsel sürtünme açısı (bozunmamış yatay bir yüzeyde elde edilmiş kesme
gerilmesinden bulunan

Barton ve Bandis (1982) tarafından ölçeğin JRC ve JCS üzerinde aşağıda gösterildiği şekilde bir
etkisi olduğu belirtilmiştir:
burada
JRCo ve Lo (uzunluk) (100 mm’lik laboratuar ölçeğindeki
örnekler), JRCn ve Ln arazideki blok boyunu
göstermektedir.

Zayıflık yüzeyinin artması ile birlikte, büyük olasılıkla ortalama eklem duvar dayanımı (JCS) da
artan ölçekle birlikte azalacağından, Barton ve Bandis (1982) JCS’nin aşağıda şekilde bir boyut
düzeltmesini önermişlerdir:
 Burada,
JCSo ve Lo (uzunluk) 100 mm’lik laboratuar ölçeğindeki
örnekleri, JCSn ve Ln arazideki blok boyunu göstermektedir.

Şekil. Pürüzlülük profilleri ve JRC (Eklem Pürüzlülük Katsayısı) değerleri (Barton ve Choubey, 1977)
3. Yöntem

Barton (1982) pürüzlülük profilinin uzunluğu ve büyüklüğüne bağlı olarak eklem pürüzlülük
katsayısının (JRC) belirlenmesi için alternatif bir yöntem önermiştir. Aşağıda verilen abak
kullanılarak JRC bulunabilir.

Şekil. pürüzlülük profilinin uzunluğu ve büyüklüğüne bağlı olarak eklem pürüzlülük katsayısının (JRC)
belirlenmesi için alternatif bir yöntem (Barton, 1982).
Şekil Schmidt setliği ile eklem duvar dayanımının tahmini
KAYA KÜTLESİ SINIFLAMALARI

Kaya Yükü (Terzaghi) Sınıflaması

Terzaghi 1946 yılında, çelik destek sistemlerine uygun olarak geliştirilen ilk gerçekçi sınıflama
yöntemini ortaya koymuştur. Bu önemli bir gelişmeydi çünkü tünel kazılarında çelik destekler o
tarihte 50 yıldır kullanılıyordu. Bu sınıflamadan bahsederken sınıflamanın amacını iyi vurgulamak
gerekiyor. Sınıflama çelik desteklerle desteklenen tünellerin üzerindeki kaya yüklerini tahmin
etmek için tasarlanmıştır. ve püskürtme beton, kaya bulonu gibi yöntemlerin kullanıldığı modern
tüneller için uygun değildir. Terzaghi’nin tanımlamasından sonra çeşitli araştırmacılar tarafından
bazı değişikler yapılmış ve şimdi kullanımda olan son hali aşağıda verilmiştir.

Terzaghi’nin tünel kaya yükü kavramı

Kayanın Durumu RQD Kaya Yükü (ft) Açıklamalar

Küçük kavlaklamalar varsa
1 Sert ve sağlam 95-100 Sıfır
hafif kaplama gerekir
Sert tabakalı veya Esas olarak aya düşmelerini engellemek için
2 90-99 0-0.5B
şistoz hafif destek. Basınç ani değişiklikler gösterebilir
3 Masif, orta eklemli 85-95 0-0.25B Yanal basınç yok
4 Orta bloklu 75-85 0.25B-0.2(B+Ht) Önemli yanal basınç
5 Çok bloklu 30-75 (0.2-0.6)(B+Ht) Sızan suyun kayayı yumuşatıcı etkisi
6 Tamamen çelik desteklerin alt kısımlarında sürekli destek
parçalanmış fakat veya dairesel destek gerektirir.
kimyasal olarak 3-30 (0.6-1.1)(B+Ht) *Daha sonra yapılan değişiklikle, suyun
sağlam çok etkili olmadığı ve burada verilen
6a Kum ve çakıl 0-3 (1.1-1.4)(B+Ht) değerlerin %50 azaltılması önerilmiştir.
Sıkışan kaya, orta Yüksek yanal basınç
7 - (1.1-2.1)(B+Ht)
derinlik Dairesel çelik destekler tavsiye edilir
Sıkışan kaya, büyük Yüksek yanal basınç
8 - (2.1-4.5)(B+Ht)
derinlik Dairesel çelik destekler tavsiye edilir
250 ft’e kadar
Dairesel çelik destekler gereklidir. Aşırı
9 Şişen kaya - (B+Ht) den
durumlarda yenilen destekler kullanılmalı
bağımsız
*Derinliğin 1.5(B+Ht) den fazla olduğunda geçerlidir
Kaya Kalitesi Tayini (RQD) İndeksi

Deere tarafından 1964 yılında geliştirilmiş ve 1967 yılında ilk defa sunulmuştur. RQD, 10 cm (4 in)
veya daha uzun karotların uzunluğunun sondaj uzunluğuna oranı olarak tanımlanır ve yüzde
olarak ifade edilir. Bu nitel gösterge düşük kaliteli kaya zonlarının basit ve hızlı biçimde
belirlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. RQD’nin belirlenmesi için ISRM en az NX çaplı
(54.7 mm) ve çift karot tüplü sondaj ekipmanının kullanılmasını tavsiye etmektedir.

RQD=((Σ karot uzunluğu>10 cm)/Toplam karotlu sondaj uzunluğu) x%100

RQD (%) Kaya Kalitesi

<25 Çok kötü
25-50 Kötü
51-75 Orta
76-90 İyi
91-100 Mükemmel

Kaya Yapısı Oranı (RSR-Rock Structure Rating) Kavramı

RSR, 1972’de Wickham, Tideman ve Skinner tarafından geliştirilen bir zemin destek tahmin
modelidir. Kavram, uygun desteği seçmek için kaya kütlesini nicel olarak tanımlamaktadır.
Terzaghi’nin 1946’da sunduğu sınıflamadan sonra ilk ve tam bir kaya kütlesi sınıflamasıdır. RSR
birçok açıdan yenilikler içermektedir:
• İlk nicel sınıflamadır (Terzaghi’nin niteldir).
• Birçok parametreler içeren bir kaya kütlesi sınıflamasıdır (RQD gibi bir tane değil).
• Girdi ve çıktıları olan tam bir sınıflamadır.

RSR, tünelde kaya kütlesinin davranışını etkileyen faktörlerin iki genel kategoriye ayırmıştır: jeolojik
parametreler ve yapı parametreleri.

Jeolojik parametreler: a)kaya tipi, b)eklem şablonu -eklemlerin ortalama aralığı, c)eklem
yönlenimi –doğrultu, eğim, d)süreksizliklerin tipi, e)önemli fay, kesme düzlemi ve kıvrımlar, f)kaya
özellikleri, g) bozunma veya alterasyon

Yapı parametreleri: a)tünel boyutu, b)açım yönü, c)kazı yöntemi

Tüm bu parametreler aşağıda verilen çizelgelerde A, B ve C grubu olmak üzere üç ana

kategoriye ayrılmıştır. RSR=A+B+C dir ve en yüksek değeri 100’dür. RSR destek ihtiyacına bağlı
kaya kütlesi kalitesini göstermektedir.

Parametre A:Jeolojinin genel alanları

Temel Kaya Tipi Jeolojik Yapı
Sert Orta Yumuşak Ayrışmış
Mağmatik 1 2 3 4 Masif Az faylı Orta faylı Aşırı faylı
Metamorfik 1 2 3 4 veya kıvrımlı veya kıvrımlı veya kıvrımlı
Sedimanter 2 3 4 4
1. Tip 30 22 15 9
2. Tip 27 20 13 8
3. Tip 24 18 12 7
4. Tip 19 15 10 6

Makine ile yapılan tünel kazıları daha az destek gerektireceğinden, bu durumlarda RSR
değerinde bir düzeltme yapmak gerekir. Düzeltme faktörleri aşağıda verilmiştir.

Çeşitli çalışmacılar, RSR kullanarak bulon aralığı ve püskürtme beton kalınlığı belirlemek için çeşitli
önerilerde bulunmuşlardır. Ancak bunların tasarımında kullanılması tavsiye edilmemektedir.
Yöntem esas olarak çelik desteklerin aralığını belirlemek için tasarlanmıştır ve bunun için oldukça
başarılı sonuçlar elde edilmektedir. RSR kullanarak çeşitli tünel çapları için destek kartları
geliştirilmiştir ve bunlardan birisi örnek olarak aşağıda verilmiştir.

Parametre B: Eklem Şablonu, Açım Yönü

Eksen doğrultuya dik Eksen doğrultuya paralel
Eklemlerin eğimi Eğime karşı Eklemlerin eğimi
Yatay Eğimli Düşey Eğimli Düşey Yatay Eğimli Düşey
1. Çok yakın eklemli <2 in 9 11 13 10 12 9 9 7
2. Yakın eklemli 2-6 in 13 16 19 15 17 14 14 11
3.Orta eklemli 6-12 in 23 24 28 19 22 23 23 19
4.Orta-Bloklu 1-2 ft 30 32 36 25 28 30 28 24
5.Bloklu-Masif 2-4 ft 36 38 40 33 35 36 34 28
6.Masif,> 4ft 40 43 45 37 40 40 38 34
Yatay: 0-19º, Eğimli:20-49º, Düşey:50-90º

Parametre C: Eklem Şablonu, Açım Yönü

A+B Parametrelerinin Toplamı
13-44 45-75
Eklem Durumu
Beklenen Su Akışı (gl/dk)/1000 ft İyi Orta Zayıf İyi Orta Zayıf
Yok 22 18 12 25 22 18
Az <200 gl/dk 19 15 9 23 19 14
Orta 200-1000 gl/dk 15 11 7 21 16 12
Fazla >100 gl/dk 10 8 6 18 14 10
İyi: sıkı veya çimentolu, Orta:Hafif bozunmuş veya altere olmuş, Zayıf: Çok fazla bozunmuş, altere olmuş veya açık eklem

Çap
feet metre Düzeltme Faktörü
30 9.15 1.058
8.0 1.127
25 2.63 1.135
7.0 1.150
20 6.1 1.168
6.0 1.171
5.0 1.183
15 4.58 1.186
4.0 1.192
10 3.05 1.200

Şekil 24 ft (7.3 m) çaplı tünel için RSR destek kartı

Jeomekanik Sınıflama (RMR – Rock Mass Rating - Kaya Kütlesi Derecelendirmesi)

1972-1973 yıllarında Bineniawski tarafından geliştirilmiş ve zaman içerisinde değişiklikler yapılmıştır.

RMR 350 uygulamada denenmiş ve uygulanabilirliği kabul edilmiştir.

A Kaya Kütlesi Derecelendirme Sistemi (Kaya Kütlelerinin Jeomekanik Sınıflaması)

Parametre Değer Aralıkları
Sağlam Nokta Yük Bu kadar düşük
Kaya Dayanımı değerlerde tek eksenli
>10 4-10 2-4 1-2
Num. MPa) basınç dayanımı tercih
1 Dayanımı edilmelidir
Tek Eks. Basınç 5-25 1-5 <1
Dayanımı >250 100-250 50-100 25-50
MPa)
Derecesi 15 12 7 4 2 1 0
2 Karot Kalitesi (RQD) % 90-100 75-90 50-75 25-50 <25
Derecesi 20 17 13 8 3
3 Süreksizlik aralığı >2m 0.6-2m 200-600mm 60-200mm <60mm
Derecesi 20 15 10 8 5
Süreksizliklerin durumu Çok kaba yüzeyli
Slikensided >5 mm yumuşak dolgu
Hafif kaya yüzeyler Hafif kaya yüzeyler yüzeyler veya
Süreksiz
Ayrılma <1mm Ayrılma <1mm Dolgu <5mm Ayrılma >5mm
Ayrılma yok
Hafif bozunmuş Fazla bozunmuş veya Sürekli
4 Bozunmamış kaya
yüzeyler yüzeyler Ayrılma 1-5mm
yüzeyi
Sürekli
Derecesi 30 25 20 10 0
Yeraltı 10m uzunluğundaki >125
suyu tüneldeki su akışı Yok <10 10-25 25-125
(Üç (lt/dk)
durumdan Eklem Su Basıncı/ >0.5
hangisi Büyük Asal Gerilme 0 <0.1 0.1-0.2 0.2-0.5
5 biliniyorsa) Oranı
Genel durum Tamamen Akış
Nemli Islak Sızıntı
kuru şeklinde
Derecesi 15 10 7 4 0

A” Süreksizlik doğrultu ve eğimlerinin tünele etkisi

Doğrultu Tünel Eksenine Dik (>30º)
Doğrultu ile aynı yönde süreksizlik eğimi Doğrultuya karşı süreksizlik eğimi
Eğim 45-90 Eğim 20-45 Eğim 45-90 Eğim 20-45
Çok uygun Uygun Orta Uygun değil
Doğrultu Tünel Eksenine Paralel (<30º) Doğrultudan Bağımsız
Eğim 45-90 Eğim 20-45 Eğim 0-20
Orta Hiç uygun değil Orta

B Süreksizlik yönlenimi düzeltmesi

Süreksizliklerin Doğrultu ve Eğim Yönü Çok Uygun Uygun Orta Uygun Değil Hiç Uygun Değil
Tüneller ve madenler 0 -2 -5 -10 -12
Derecesi Temeller 0 -2 -7 -15 -25
Yamaçlar 0 -5 -25 -50 -60

C Düzeltilmiş sınıflamadan elde edilmiş kaya kütlesi sınıfları

Derece 100-81 80-61 41-60 40-21 0-20
Sınıf No I II III IV V
Tanım Çok iyi kaya İyi kaya Orta kaya Kötü kaya Çok kötü kaya

D. Kaya kütle sınıflarının anlamı

Sınıf No I II III IV V
Ort. ayakta kalma 15 m açıklık 10 m açıklık 5 m açıklık 2.5 m açıklık 1 m açıklık
süresi 20 yıl 1 yıl 1 hafta 10 saat 30 dakika
Kaya kütlesinin
>400 300-400 200-300 100-200 <100
kohezyonu (kPa)
Kaya kütlesinin içsel
>45 35-45 25-35 15-25 <15
sürt. açısı (Derece)
Şekil .RMR değerlerine bağlı olarak tünel kazılarının ayakta kalma zamanı

Destek yükü RMR sınıflamasından belirlenebilir:

P=((100-RMR)/100).γ.B

burada P=kaya yükü, kN

B=tünel genişliği, m
γ=kayanın birim hacim ağırlığı, kgk/m3

RMR>50 olan kayalarda arazideki elastisite modülü (EM- GPa)

EM = 2 RMR - 100

RMR<50 olan kayalarda arazideki elastisite modülü (EM- GPa)

EM = 10 (RMR – 10) / 40

RMR kullanılarak Hoek ve Brown yenilme kriterinde belirtilen m ve s katsayıları belirlenebilir:

Sağlam ve parçalanmamış kayalar için (yumuşak patlatma veya makine ile kazı):

⎛ RMR − 100 ⎞ ⎛ RMR − 100 ⎞

m = mi exp⎜ ⎟ s = exp⎜ ⎟
⎝ 28 ⎠ ⎝ 9 ⎠

Kırılmış ve parçalanmış kayalar için (yumuşak patlatma veya makine ile kazı):
 ⎛ RMR − 100 ⎞ ⎛ RMR − 100 ⎞
m = mi exp⎜ ⎟ s = exp⎜ ⎟
⎝ 14 ⎠ ⎝ 6 ⎠
Sağlam kaya içim m=mi dir ve değeri aşağıdaki formülde s=1 olarak alınarak bulunur.

σ1 σ 3 σ
= + m 3 +s
σc σc σc

Çizelge . Kaya tünellerinde RMR’ye dayalı destek rehberi

RMR Kazı DESTEK
Sınıfı Kaya Bulonu Püskürtme Beton Çelik İksa
81-100 Tam Kesit: 3 m ilerlemeli Destek gerekmez, gereken yerlere lokal bulonlama
61-80 Tam Kesit: 1-1.5 m ilerlemeli 3 m uzunluğunda, Gereken -
Desteklerin tamamlanması 2.5 aralıklı local yerlere
aynadan 20 m uzakta bulonlama, 50 mm
çelik ağ genellikle
gerekir
41-60 Üst ayna ve tabanda 4 m uzunluğunda, Tavanda -
1.5- 3m ilerleme, 1.5-2 aralıklı 50-100 mm,
her bir patlatmadan sistematik Yanlarda 30 mm
sonra ön destekleme, bulonlama,
aynanın 10 m ilerlemesi Tavan ve
ile nihai destek yanlarda
çelik ağ
21-40 Üst ayna ve tabanda 4-5 m uzunluğunda, Tavanda Gerekli yerlere
1-1.5 m ilerleme, 1-1.5 aralıklı 100-150 mm, 1.5 m aralıklı
aynanın 10 m ilerlemesi sistematik Yanlarda 100 mm hafif çelik iksa
ile destekleme hemen bulonlama,
yapılmalı Tavan ve
yanlarda
çelik ağ
0-20 Çoklu kazılar 5-6 m uzunluğunda, Tavanda 0.75 m aralıklı
Üstte 0.5-1.5 m ilerleme 1-1.5 aralıklı 150-200 mm, ağır çelik iksa.
Kazı ile birlikte destekler sistematik Yanlarda 150mm, Kesit kapatılmalı
hemen yerleştirilmeli, bulonlama, 50 mm aynada
Püskürtme beton Tavan ve
patlatmadan sonra yanlarda
mümkün olan en kısa zamanda çelik ağ

Q Sistemi (NGI Sınıflaması)

1974 yılında Barton ve arkadaşları tarafından Norveç Jeoteknik Enstitüsü’nde geliştirilmiş bir
sınıflamadır. Sistem altı adet parametreyi esas almaktadır:

RQD J r Ww
Q= x x
Jn J a SRF

burada

RQD : kaya kalitesi tanımı

Jn : eklem takım sayısı
Jr : eklem pürüzlülük sayısı
Ja : eklem alterasyon sayısı
Jw : eklem suyu indirgeme sayısı
SRF : gerilme indirgeme faktörü
Bu parametreler aşağıda açıklamalı verilmiştir.

Kaya Kalitesi Tanımı (RQD)

Tanım Değerlendirme Not
A Çok kötü 0-25 *Q hesaplanırken
B Kötü 26-50 RQD≤10 ise (0 dahil)
C Orta 51-75 10 alınır.
D İyi 76-90 *RQD 5 ve katları
E Mükemmel 91-100 olarak alınır

Eklem Takım Sayısı (Jn)

Tanım Değerlendirme Not
A Masif, eklem çok az veya hiç yok 0.5-1
B Bir eklem takımı 2 *Kesişme yerlerinde
C Bir eklem takımı ve gelişigüzel eklemler 3 (3xJn)
D İki eklem takımı 4 *Giriş ve çıkışlarda
E İki eklem takımı ve gelişigüzel eklemler 6 ağızlarında (2xJn)
F Üç eklem takımı 9 kullanılmalıdır
G Üç eklem takımı ve gelişigüzel eklemler 12
H Dört veya daha fazla eklem takımı, gelişigüzel 15
çok sayıda eklemler, küp şeker görünümünde
J Parçalanmış kaya, toprak görünümünde 20

Eklem Pürüzlülük Sayısı (Jr)

Tanım Değerlendirme Not
a) Kaya duvar kontağı, *İlgili eklem
b) 10 cm lik kesmeden önce kaya duvar kontağı takımlarının ortalama
A Süreksiz eklemler 4 ara mesafesi 3
B Pürüzlü ya da düzensiz dalgalı 3 metreden büyükse 1.0
C Düz, dalgalı 2 ilave edilir.
D Sürtünme izli (slikensided) dalgalı 1.5 *Lineasyon içeren
E Pürüzlü veya düzensiz düzlemsel 1.5 düzlemsel fay aynalı
F Düz, düzlemsel 1 eklemler için,
G Sürtünme izli, düzlemsel 0.5 lineasyonların uygun
c)Kesmeden sonra kaya duvar kontağı yok olması koşulu ile Jr=0.5
H Kaya duvar kontağını önleyebilecek kalınlıktaki 1 alınabilir.
kil mineralleri içeren zon *B den G ye kadar
olanlar küçük, diğerleri
J Kaya duvar kontağını önleyebilecek kalınlıktaki 1
büyük yapılardır
kumlu, çakıllı, ezilmiş zon
Eklem Alterasyon Sayısı (Ja)
Tanım Değerlendirme Not
Kaya duvar kontağı Değer ∼φr
A Sıkıca bağlanmış, sert, yumuşamaz, geçirimsiz *φr değerleri,
0.75 -
dolgu (öğneğin kuvars veya epidot) eğer varsa
B Altere olmamış eklem yüzeyleri, sadece yüzeysel alterasyon
1 25º-35º
paslanma ürünlerinin
C Hafif altere olmuş eklem yüzeyleri, yumuşamayan mineralojik
2 25º-35º özelliklerini
mineral kaplamaları
D Siltli veya kumlu kil kaplamaları, düşük kil oranı yaklaşık olarak
3 20º-25º göstermek için
(yumuşamayan)
E Yumuşamayan veya düşük sürtünmeli kil mineral verilmiştir.
kaplamalı (kaolinit, mika gibi).
Ayrıcaklorit, talk, jips, grafit ve az miktarda şişen 4 8º-16º
killer (1-2 mm veya daha az kalınlıkta kesikli
kaplamalar
F Kum taneleri, kil içermeyen kaya parçaları 4 25º-30º
G Aşırı konsolide olmuş yumuşamayan kil mineral
6 16º-24º
dolguları ( kesiksiz, kalınlık 5 mm’den az)
H Orta ve yüksek derecede konsolide olmuş,
yumuşamayan kil mineral dolgulu (kesiksiz, kalınlık 8 12º-16º
5 mm’den az)
J Şişen kil dolgulu (örn. montmorillonit) (kesiksiz,
kalınlık 5 mm’den az). Ja’nın değeri şişen kil
8-12 6º-12º
boyutundaki tanelerin yüzdesine ve su etkisinde
kalıp kalmayacağına göre değişir
b)Kaya duvar kontağı yok
K Dağılmış veya ezilmiş kaya ve kil zonları veya 6, 8 veya
6º-24º
bantları 8-12
L Siltli veya kumlu kil zonları veya bantları, küçük kil
5 -
parçaları (yumuşamayan)
M Sürekli, kalın kil zonları veya bantları 10, 13veya
6º-24º
(kilin tanımı için G,H, J şıklarına bakınız) 13-20

Eklem Suyu İndergeme Faktörü (Jw)

Tanım Değerlendirme Not
Değer Su basıncı
(kg/cm2)
A Kuru kazılar veya su gelişi 5 lt/dk dan az 1 <1.0 *C den F ye kadar
olan parametreler
B Orta derece su gelişi veya basıncı, genellikle
0.66 1-2.5 kaba tahminlerdir.
eklem dolgularının yıkanması (5 lt/dk yerel) Drenaj yapıldığında
C Dolgusuz, dayanımlı ve eklemli kayada çok su Jw arttırılmalıdır.
0.5 2.5-10.0 *Buz içeren
gelişi veya yüksek su basıncı tabakalar
D Çok miktarda su gelişi veya yüksek su basıncı ile olduğunda farklı
0.33 2.5-10.0
eklem dolgularının fazlaca yıkanması problemlerle
karşılaşılabilir ve
E Patlatma ile çok fazla su gelişi, zamanla azalma 0.2-0.1 >10.0
burada göz önüne
F Zamanla azalmayan çok fazla su gelişi veya 0.1- alınmamıştır.
>10.0
basıncı 0.05
Eklem İndergeme Faktörü (SRF)
Tanım Değerlendirme Not
a) Kazıyı kesen ve tünel kazılırken kaya kütlesinin gevşemesine neden *Kazıyı etkileyen
olabilecek zayıflık zonları fakat kesmeyen
A Kil veya kimyasal olarak ayrışmış kaya kapsayan zayıflık zonu varsa
SRF değerlerini
birden fazla zayıflık zonu, çevre kaya çok gevşek 10.0
% 25-50 azaltınız.
(herhangi bir derinlikte)
B Kil ve kimyasal olarak ayrışmış kaya kapsayan tek bir
5.0
zayıflık zonu (kazı derinliği ≤50 m)
C Kil ve kimyasal olarak ayrışmış kaya kapsayan tek bir
2.5
zayıflık zonu (kazı derinliği >50 m)
D Sağlam kayada çoklu makaslama zonları (kil yok),
7.5
çevre kaya çok gevşek (herhangi bir derinlikte)
E Sağlam kayada çoklu makaslama zonları (kil yok),
5.0
çevre (kazı derinliği ≤50m)
F Sağlam kayada çoklu makaslama zonları (kil yok),
2.5
çevre (kazı derinliği >50m)
G Gevşek, açık eklemler, çok fazla eklemli veya küp
5.0
şeker görünümlü (herhangi bir derinlikte)
b) Sağlam kaya, kaya gerilme problemleri σc/σ1 σt/σ1
H Yüzeye yakın düşük gerilme >200 >13 2.5
J Orta gerilme 200-10 13-0.66 1.0
K Yüksek gerilme (çok sıkı yapı) 10-5 0.66-0.33 0.5-2.0
L Orta şid. (masif) kaya patlaması 5-2.5 0.33-0.16 5-10
M Yüksek şid. (masif) kaya patlaması <2.5 <0.16 10-20
c)Sıkışan kaya,yüksek basınç altında sağlam olmaya kayanın plastik akışı *Kazı derinliğinin
N Orta miktarda sıkışan kaya basıncı 5-10 kazı genişliğinden
O Yüksek miktarda sıkışan kaya basıncı 10-20 az olduğu
d) Şişen kaya; Suyun varlığına bağlı kimyasal şişme durumlarda SRF yi
P Orta miktarda şişen kaya basıncı 5-10 2.5 ten 5 e
çıkartınız.
R Yüksek miktarda şişen kaya basıncı 10-15

Çizelge ESR değerleri

Kazı Türü ESR
A Geçici maden kazıları 3.0-5.0
B Dikey bacalar (şaftlar)
Dairesel kesitli 2.5
Dikdörtgen/dairesel kesitli 2.0
C Kalıcı maden kazıları, HES için su tünelleri (cebri borular hariç), pilot tüneller, 1.6
pilot kazılar, büyük kazılar için yapılan ön kazılar,
D Yeraltı depolaları, tasfiye odaları, küçük kara ve demiryolu tünelleri, yaklaşım 1.3
tünelleri, su işlem üniteleri
E Santral binaları, ana kara ve demiryolu tünelleri, sivil savunma sığınakları, giriş 1.0
çıkış ağızları, kesişme bölgeleri
F Yeraltı nükleer santralleri, metro istasyonları, fabrikalar ve sosyal tesisler 0.8
Şekil Eş boyut ve Q değerlerine bağlı destek kategorileri

Geçici destekleri belirlerken, ya Q’yu 5 kat arttırmak ya da ESR’yi 1.5 kat arttırmak gerekir. Destek
kategorilerinde bulon uzunlukları verilmemiştir. Ancak bu uzunlukl aşağıdaki eşitliği kullanarak
bulunabilir.

L = (2+0.15B)/ESR

burada B: kazı genişliği

En büyük desteksiz kazı genişliğini (Bmax-desteksiz) bulmak için:

Bmax-desteksiz = 2 (ESR) Q 0.4

Q değeri ile kalıcı destek basıncı (Ptavan) aşağıdaki eşitlik kullanılarak hesaplanabilir:

Ptavan = (2/Jr)Q -1/3

Eklem eklem takım sayısı 3 ten ea ise eşitlik aşağıdaki gibi ifade edilebilir:
Ptavan = (2/3) . Jn ½ . Jr -1 . Q -1/3
 pb Açıklık/ESR Not
Şartlı Faktörler Açıklık/ESR Destek Tipi
Dest. No Q (kg/cm2) (m)
(m)
RQD/Jn Jr/Jn
1 1000-400 <0.01 20-40 sb (utg)
2 1000-400 <0.01 30-60 sb (utg)
3 1000-400 <0.01 46-80 sb (utg)
4 1000-400 <0.01 65-100 sb (utg)
5 400-100 0.05 12-30 sb (utg)
6 400-100 0.05 19-45 sb (utg)
7 400-100 0.05 30-65 sb (utg)
8 400-100 0.05 48-88 sb (utg)
≥20 0.25 8.5-19 sb (utg)
9 100-40
<20 B (utg) 2.5-3 m
≥30 0.25 14-30 B (utg) 2-3 m
10 100-40
<30 B (utg) 2-3 m + clm
≥30 0.25 23-48 B (tg) 2-3 m
11 100-40
<30 B (tg) 1.5-2 m + clm
≥30 0.25 40-72 B (tg) 2-3 m
12 100-40
<30 B (tg) 1.5-2 m + clm
≥10 ≥1.5 0.5 5-14 sb (utg) I
≥10 <1.5 B (utg) 1.5-2m I
13 40-10
<10 ≥1.5 B (utg) 1.5-2m I
<10 <1.5 B (utg) 1.5-2m + S 2-3 cm I
≥10 ≥15 0.5 9-23 B (tg) 1.5-2 m + clm I,II
14 40-10 <10 ≥15 B (tg) 1.5-2 m + S (mr) 5-10 cm I,II
<15 B (utg) 1.5-2m + clm I,II
>10 0.5 15-40 B (tg) 1.5-2m + clm I,II,IV
15 40-10
≤10 B (tg) 1.5-2 m + S (mr) 5-10 cm I,II,IV
>15 0.5 30-65 B (tg) 1.5-2m + clm I,V,VI
16 40-10
≤15 B (tg) 1.5-2 m + S (mr) 10-15 cm I,V,VI
>30 1.0 3.5-9 sb (utg) I
≥10, ≤30 B (utg) 1.5-2m I
17 10-4
<10 ≥6 B (utg) 1-1.5 m + S 2-3 cm I
10 <6 S 2-3 cm I
>5 ≥10 1.0 7-15 B (tg) 1-1.5 m + clm I, III
>5 <10 B (utg) 1-1.5 m + clm I
18 10-4
≤5 ≥10 B (tg) 1-1.5 m + S 2-3 cm I,III
≤5 <10 B (utg) 1-1.5 m + S 2-3 cm I
≥20 1.0 12-29 B (tg) 1-2 m + S (mr) 10-15 cm I,II,IV
19 10-4
<20 B (tg) 1-1.5 m + S (mr) 5-10 cm I,II
≥35 1.0 24-52 B (tg) 1-2 m + S (mr) 20-25 cm I,V,VI
20 10-4
<35 B (tg) 1-2 m + S (mr) 10-20 cm I,II,IV
≥12.5 ≤0.75 1.5 2.1-6.5 B (utg) 1 m + S 2-3 cm I
21 4-1 <12.5 <0.75 S 2.5-5 cm I
>0.75 B (utg) 1 m I
>10, <30 >1.0 1.5 4.5-11.5 B (utg) 1 m + clm
≤10 >1.0 S 2.5-7.5 cm
22 4-1
<30 ≤1.0 B (tg) 1 m + S (mr) 2.5-5 cm
≥30 B (utg) 1 m
≥15 1.5 8-24 B (tg) 1-1.5 m + S (mr) 10-15 cm I,II,IV,VII
23 4-1
<15 B (utg) 1-1.5 m + S (mr) 5-10 cm I
≥30 1.5 18-46 B (tg) 1-1.5 m + S (mr) 15-30 cm
24 4-1
<30 B (tg) 1-1.5 m + S (mr) 10-15 cm
>10 >0.5 2.25 1.5-4.2 B (utg) 1m + mr veya clm I
25 1-0.4 ≤10 >0.5 B (utg) 1m + S(mr) 5 cm I
≤0.5 B (tg) 1m + S(Mr) 5 cm I
2.25 3.2-7.5 B (tg) 1m + S(mr) 5 -7.5cm VII,X,XI
26 1-0.4
B (utg) 1m + S 5 -7.5cm I, IX
≥12 2.25 6-18 B (tg) 1m + S(mr) 7.5-10cm I, IX
<12 B (utg) 1m + S(mr) 5 -7.5cm I, IX
27 1-0.4
>12 CCA 20-40cm + B(tg) 1m VIII, X, XI
<12 S(mr) 10-20cm + B(tg) 1m VIII, X, XI
≥30 2.25 15-38 B (tg) 1m + S(mr) 30-40cm I,IV,V,IX
≥20,<30 B (tg) 1m + S(mr) 20-30cm I,II,IV,IX
28d 1-0.4
<20 B (tg) 1m + S(mr) 15-20cm I,II,IX
CCA (sr) 30-100cm + B(tg) 1m IV, VIII, X, XI
>5 >0.25 3.0 1-3.1 B (utg) 1m + S 2 -3cm
≤5 >0.25 B (utg) 1m + S(mr) 5cm
29 0.4-0.1
≤0.25 B (utg) 1m + S(Mr) 5cm

≥5 3.0 2.2-6 B (tg) 1m + S 2.5-5cm IX

30 0.4-0.1 <5 S(mr) 5-7.5cm IX

>4 3.0 4-14.5 B (tg) 1m + S(mr) 5-12.5cm IX

≤4, ≥ 1.5 S(mr) 7.5-25cm IX
<1.5 CCA 20-40cm + B(tg) 1m IX, XI
31 0.4-0.1
CCA (sr) 30-50cm + B(tg) 1m VIII, X, XI

≥20 3.0 11-34 B (tg) 1m + S(mr) 40-60cm II, IV, IX, XI

32d 0.4-0.1 <20 B (tg) 1m + S(mr) 20-40cm III, IV, IX, XI

≥2 6 1-3.9 B (tg) 1m + S(mr) 2.5-5.0cm S(mr) 5-10cm IX

33 0.1-0.01 <2 S(mr) 7.5-15cm IX
VIII,X
≥2 ≥0.25 6 2-11 B (tg) 1m + S(mr) 5.0-7.5cm IX
<2 ≥0.25 S(mr) 7.5-15cm IX
34 0.1-0.01
<0.25 S(mr) 15-25cm IX
CCA (sr) 20-60cm + B(tg) 1m VIII, X, XI
≥15 6 6.2-28 B (tg) 1m + S(mr) 30-100cm II, IX, XI
≥15 CCA (sr) 60-200cm + B(tg) 1m VIII, X,XI,II
35d 0.1-0.01
<15 B (tg) 1m + S(mr) 20-75cm IX, XI, III
<15 CCA (sr) 40-150cm + B(tg) 1m VIII, X, XI, III
12 1.0-2.0 S(mr) 10-20cm IX
36 0.01-0.001
S(mr) 10-20cm + B(tg) 0.5-1m VIII, X, XI
12 1-6.5 S(mr) 20-60cm IX
37 0.01-0.001 S(mr) 20-60cm + B(tg) 0.5 -1m VIII, X, XI

≥10 12 4.0-20 CCA (sr) 100-300cm IX

≥10 CCA(sr) 100-300cm + B(tg)1m VIII, X, II, XI
38e 0.01-0.001
<10 S(mr) 70-200cm IX
<10 S(mr) 70-200cm VIII, X, III, XI
Kısaltmalar:

sb :spot (nokta) bulonlama

B :sistematik bulonlama
utg :gerdirmesiz ankrajlanmış
tg :gerdirmeli ankrajlanmış
S :püskürtme beton
mr :çelik hasır takviyeli
clm :zincir takviyeli
CCA :beton hasıt destek
sr :çelik destekli (bulon aralıkları metre cinsinden verilmiştir)
m :püskürtme beton veya beton hasır (kalınlık cm’dir)

Destek Açıklamaları aşağıda verilmiştir.

I- Kaya patlamaları veya kavlaklanma halinde genellikle genişletilmiş taşıma plakalı gerilmeli
bulonlar yaklaşık 1 m. aralıkla (bazen 0.8 m.) kullanılmaktadır. Nihai destekleme
kavlaklanma sona erdiğinde yapılmalıdır.
II- Aynı kazıda çeşitli uzunlukta bulonlar kullanılır (3.5 ve 7 m.).
III- Aynı kazıda çeşitli uzunlukta bulonlar kullanılır (2.3 ve 4 m.).
IV- Bulon destek basıncını takviye için genellikle gerilmeli tel ankrajlar kullanılır. Tipik aralık 2-4 m.
V- Bazı kazılarda çeşitli uzunlukta bulonlar kullanılır (6.8 ve 10 m.).
VI- Bulon destek basıncını takviye için genellikle gerilmeli tel ankrajlar kullanılır. Tipik aralık 4-6 m.
VII- Bu kategorideki eski tip santrallerin kazılarında tel kafesli ve serbest açıklıklı beton kemer
tavanlı (25-40 cm.) sistematik veya noktasal bulonlama kalıcı destek olarak kullanılmıştır.
VIII- Şişen killerin, örneğin montmorillonitik killerin varlığı halinde (fazla su bulunan ortamda) fazla
şişme halinde destek arkasına genişleme için yer bırakılır. Mümkün olduğu takdirde drenaj
önlemleri alınır.
IX- Şişen veya sıkışan kayaçların olmaması halinde
X- Sıkışan kayaçların varlığı halinde kalıcı destek olarak çok sağlam ve rijit destek kullanılır.
XI- Yazarın tecrübelerine göre, şişen veya sıkışan kayaçların varlığı halinde, beton (veya
püskürtme beton) kemerlenmeden önce gerekli olan geçici destekeleme eğer RQD / Jn
yeterli derecede yüksekse (1.5) genleşen tip bulon ve püskürtme beton kullanarak
sağlanabilir. Eğer kayaç fazla eklemli ise (RQD / Jn < 1.5) örneğin kuvarsit içinde küp
biçiminde bir makaslama zonunda geçici destek birkaç kat püskürtme betonla
sağlanabilir. Beton veya püskürtme betonun tatbikinden sonra beton üzerinde düzensiz
dağılabilecek yükü azaltmak için gerilmeli sistematik bulon buna da kullanılabilir. Ancak
fazla miktarda kil mevcutsa veya RQD / Jn < 1.5 ise, gerilmeden önce bulonlar enjekte
edilmedikçe bu yöntem etkili olmayabilir. Bu tip çok zayıf zeminlerde, bulonun yeterli bir
kısmının ankrajı, çabuk katılaşan reçineli ankrajlar kullanarak da sağlanabilir. Fazla
miktarda şişen veya sıkışan kayaçların varlığı halinde beton kemerlerin aynaya kadar
uzatılması gerekebilir. Bu gibi hallerde, ayrıca çalışılan aynanın da geçici desteklenmesi
gerekir.
XII- Güvenlik nedeniyle, kazı ve tavan kemeri desteklemesi sırasında çoğunlukla ışınsal
bulonlama yöntemi kullanılır. 16,20,24,28,32,35’inci kategoriler (sadece kazı eni /ESR>15 m.)

Fazla sıkışan kayaçlarda, kazı ve tavan duvar ve taban desteklemesi sırasında ışınsal bulonlama
yöntemi gereklidir. Kategori 38 (sadece kazı eni/ESR>10 m.).

Q ve RMR arasında aşağıdaki gibi bir ilişki verilmiştir:

Madencilik tünelleri için RMR = (9 x lnQ) + 44

İnşaat tünelleri için RMR = (10,5 x lnQ) + 42

Şekil Q ve RMR ile bazı parametreler arasındaki ilişki

ISRM Sınıflaması

ISRM 1981’de kaya kütlelerini basitçe belirlemek ve sınıflamak için genel bir jeoteknik tanımlama
geliştirmiştir. Bu işlem sırasında bir kaya kütlesinin aşağıdaki özellikleri dikkate alınmıştır:

• Kaya adı, basit jeolojik bir tanımla

• İki yapısal özelliği; tabaka kalınlığı ve süreksizlik aralığı
• İki mekanik özelliği; kaya numunesinin tek eksenli basınç dayanımı ve süreksizliklerin içsel
sürtünme açısı

Tanımlamalar aşağıdaki verilmiştir:

Çizelge ISRM’nin yapmış olduğu basit sınıflama

KAYA NUMUNESİNİN TEK EKSENLİ SÜREKSİZLİKLERİN İÇSEL
SÜREKSİZLİK ARALIĞI
BASINÇ DAYANIMI SÜRTÜNME AÇISI
Aralık (cm) Tanım Aralık (MPa) Tanım Aralık (cm) Tanım
>200 Çok geniş >200 Çok yüksek >45 Çok yüksek
60-200 Geniş 60-200 Yüksek 35-45 Yüksek
20-60 Orta 20-60 Orta 25-35 Orta
6-20 Yakın 6-20 Düşük 15-25 Düşük
<6 Çok yakın <6 Çok düşük <15 Çok düşük
KISALTMALAR

Kısaltma Değer
tera T 1012
giga G 109
mega M 106
kilo k 103
hekto h 102
deka da 10
desi (deci) d 10-1
santi (centi) c 10-2
mili m 10-3
mikro µ 10-6
nano n 10-9
piko p 10-12
femto f 10-15
atto a 10-18

Kaya Mekaniği Notasyonunda Kullanılan Bazı Harflerin Okunuşu

α alfa
β beta
δ delta
ε epsilon
φ fi
γ gama
λ lamda
µ mü
π pi
θ teta
Σσ sigma
τ teta
Ωω omega
ξ ksi
ψ psi
ζ zeta
DÖNÜŞÜMLER

Bazı Birimler İçin Dönüşüm Tablosu

Kuvvet (Force) Gerilme (Stress)

1N =1.00000*105 dynes 1 N/m2=1 Pa =1.00000*10-4 N/cm2

=1.01971*102 gf =1.01972*10-2 gf/cm2
=1.01971*10-1 kgf =1.01972*10-5 kgf/cm2
=1.01971*10-4 tf =1.01972*10-1 kgf/m2
=1.01972*10-4 tf/m2

1kN =1.00000*103 N 1 kgf/cm2 =9.80665*104 N/m2

=1.00000*10-3 MN =9.80665 N/cm2
=1.00000*108 dynes =1.00000*104 kgf/m2
=1.01971*105 gf =1.00000*10 tf/m2
=1.01971*102 kgf
=1.01971*10-1 tf 1 tf/m2 =9.80665*103 N/m2
=1.00000*103 kgf/m2
1 MN =1.00000*106 N =1.00000*10-1 kgf/cm2
=1.00000*103 kN
=1.01971*108 gf
=1.01971*105 kgf
=1.01971*102 tf Birim Hacim Ağırlık (Unit Weight)

1 N/m3 =1.01972*10-4 gf/cm3

1 gf =9.80655*10-3 N =1.01972*10-1 kgf/m3
=9.80655*102 dynes =1.01972*10-4 tf/m3
=1.00000*10-3 kgf
=1.00000*10-6 tf 1 gf/cm3 =9.80665*103 N/m3
=1.00000*10-3 kgf/cm3
1 kgf =9.80665 N =1.00000*103 kgf/m3
=9.80665*105 dynes =1.00000 tf/m3
=1.00000*103 gf
=1.00000*10-3 tf 1 kgf/m3 =9.80665 N/m3
=1.00000*10-3 gf/cm3
1 tf =9.80665*103 N =1.00000*10-6 kgf/cm3
=1.00000*108 dynes =1.00000*10-3 tf/m3
=1.00000*106 gf
=1.00000*103 kgf 1 tf/m3 =9.80665*103 N/m3
=1.00000*103 kgf/m3