Kimyasal Metalurji Giriş

1
Metalurji : Metal ve alaşımların, cevher veya metal içeren hammaddelerden, kullanım sürecine
uygun kalitede üretilmesini, saflaştırılmasını, alaşımlandırılmasını, şekillendirilmesini, korunmasını,
ve "üretim - kullanım" ömrü içindeki çevresel kaygı ve sorumlulukları da dikkate alarak insanların
ihtiyaçlarına cevap verecek özellikte ve biçimde hazırlanmasını hedef alan bir bilim ve teknoloji
dalıdır.

Metalurji;

- üretim metalürjisi,

- fiziksel metalurji

2
Üretim Metalurjisi : Üretim metalurjisi, cevher hazırlama aşamasından başlayarak, pirometalurjik,
hidrometalurjik ve elektrometalurjik yöntemler uygulamak suretiyle metalin cins ve özelliğine uygun
işlemler seçmekte ve diğer endüstrilerde kullanılmaya elverişli saf metaller veya alaşımlar
üretmektedir.

3
Türkiye'de birincil kaynaklardan üretimi yapılan başlıca metal ve alaşımlar; demir-çelik,
alüminyum, bakır, çinko, kurşun, civa, kadmiyum, ferrokrom, antimon ve gümüş'tür.

Metalurji ve malzeme bilimi, metallerle birlikte seramikleri, organik yapı malzemelerini, çimento,
ahşap, fiber ve kompozit malzemeleri, elektrik-elektronik ve manyetik malzemelerini, dişçilik ve
tıpta kullanılan malzemeleri, yakıt malzemelerini ve bunların özelliklerinin geliştirilmesini ve
üretimini inceleyen bilim dalıdır.

4
İnsanlığın ihtiyaç duyduğu geleceğe dönük mühendislik malzemelerinin

üretimi, "teknolojik - ekonomik - ekolojik" dengeler gözetilerek ve

çevresel sorumlulukların göz ardı edilmediği üretim yöntemleriyle

mümkün olabilecektir. İnsanlık tarihini taş devrinden tunç devrine, oradan

da demir devrine ulaştıran bu "sanat", bugün temel bilimlere dayalı ve

çağdaş medeniyetin kuruluş ve gelişmesine en çok katkısı olan "Metalurji«

mesleği adı altında bilimsel ve teknolojik bakımdan geniş bir alanı kapsar

hale gelmiştir. Tarihi açıdan metal, önceleri doğal halinde kullanılmış ve

bu da nabit metallerin şekillendirilmesiyle mümkün olmuştur. İlk

kullanılan nabit metaller, bakır ve altındır. Metalurjinin tarihi ile Anadolu

Medeniyetlerinin tarihsel gelişimi neredeyse özdeştir.

5
Arkeolojik bulgular bakır üretiminin ilk kez Anadolu ve İran topraklarında başladığını
göstermektedir. Bakırı işlemek suretiyle, mızraklar ve çeşitli silahlar yapan insanoğlu daha sonraki
yıllarda bakır ve kalayı karıştırarak bakırdan daha sert bir alaşım elde etmiştir.

Anadolu'da kalay bulunmadığı için Hititler, bakır ile arseniği alaşımlandırmak suretiyle yeni bir
alaşım bulmuşlar ve bütün bu gelişmeler de tunç çağının başlangıcına yol açmıştır. Aynı şekilde ilk
demir üretimi de M.Ö. 1500 yılında yine Anadolu'da yapılmıştır.

6
Mineral : Yeryüzünde doğal olarak var olan, benzer veya farklı fiziksel özellikleri olan ve belli bir
kimyasal formülle ifade edilebilen inorganik maddelerdir.

7
Cevher : Ekonomik değeri olan mineral veya mineral guruplarına maden, metal içeren madenlere de
cevher denir.

8
Yer küredeki elementlerin miktarları (% ağırlık olarak)

9
10
Metalik Bakırın Üretim Şeması

11
 Metalurjinin Çalışma Konuları

- fiziksel metalurji,

- mekaniksel metalurji,

- kimyasal/üretim metalurjisi,

- cevher hazırlama ve zenginleştirme,

- toz metalürjisi,

- mühendislik metalurjisi

12
Mekaniksel metalurji, metaller kadar diğer tüm malzeme çeşitlerinin de

tüm bu işler sırasındaki davranışlarıyla ilgilenir.

13
Kimyasal metalurji, metallerin, doğal olarak bulunan bileşiklerinden kazanılması ve ticari

kullanım için yeterli bir saflık düzeyine kadar saflaştırılmasıyla ilgilenir.

14
Cevher hazırlama ve zenginleştirme, madencilik yöntemleriyle üretilmiş
cevherlerin, metal kazanımının yapılacağı üretim metalürjisi süreçlerine
hazırlanmasıyla ve eğer yeterli metal değerine sahip değilse ve bu nedenle de
metal kazanımı süreçlerinin işletme maliyetlerini karşılayacak metal değerine
yükseltileceği zenginleştirme işlemleriyle ilgilenir.

15
Yeterli tenöre sahip olmama durumu, ocaktan üretilen tüvenan
cevherde değerli olmayan mineral veya minerallerin miktarındaki
göreceli fazlalıktır.

16
Toz metalürjisi, metallerin ve malzemelerin toz halindeki formlarının
üretimi ve işlenmesiyle ve bunların katı endüstriyel ürünleri ile
ilgilenir.

Mühendislik metalürjisi; ergiyik haldeki metallerin ve malzemelerin

işlenmesiyle ilgilenmektedir.

17
 Metalurjik Şartlar

Metallerin kazanımı temel olarak onların doğadaki bulunabilirliklerine

bağlıdır

1) Kabuktaki bolluk,

2) Kaynaklar,

3) Rezervlerdir.

18
Cevher satın alan metal üreticilerinin cevher satın alım “şartnameleri” veya
“spesifikasyonları” vardır.

19
Yurtiçi demir cevheri spesifikasyonları.

20
Toz demir cevheri spesifikasyonları.

21
Krom cevheri spesifikasyonları

22
Bakır konsantresi spesifikasyonu ve bir konsantrenin analiz değerleri

23
 Metallerin Doğada Bulunuşu

Mineral : Doğal şekilde oluşan homojen, belirli bir kimyasal bileşime sahip ve belirli bir
kristal yapısı olan inorganik kristalleşmiş katı bileşiklerdir.

Buna göre minerallerin özellikleri

1. Doğal olarak oluşur,
2. Herhangi bir parçası bütününün özelliklerini taşır,
3. Belirli bir kimyasal formülü vardır,
4. Katı halde olup nadiren sıvıdır,
5. İnorganiktir.

1
Ekstraktif Metalurji : Doğada metal dışı kum ve kaya gibi safsızlıklarla bir arada bulunan ve cevher olarak adlandırılan değişik
metal bileşimlerinden bu metallerin değişik metotlarla elde edilmesi ve devamında saflaştırılması uygulamalarının tümüne
birden üretim metalürjisi denir.
 Metaller

• Kolaylıkla elde edilebildiği için, ilk bulunan ve kullanılan metaller bakır,

gümüş ve altın şeklinde sıralanmaktadır.

• Bugün bilinen mevcut elementlerin %75’inden fazlası metaldir. 103

elementin 92 tanesi doğal olarak oluşmuş olup, bunların 80 adedi metaldir.

6
 Metallerin Fiziksel Özellikleri

• Oda sıcaklığında sıvı halde bulunan cıva ve gallium dışında metaller katı halde bulunur.

• Yüzeyleri parlatılabilir ve ışığı yansıtırlar.

• Metaller sünektir tel şeklinde çekilebilir. Örneğin 100 g gümüş 200 m uzatılabilir

• Bıçakla kesilebilen yumşaklıktaki sodyum ve potasyum harici metaller serttirler.

• Son kabuklarında 1-3 arası valans elektronu bulundururlar.

• Serbest elektronlarından dolayı metaller iyi iletkendirler. Gümüş ve bakır ısı ve elektriği en
iyi ileten iki metaldir.

7
• Metaller yüksek yoğunluğa sahiptirler.

• Metaller yüksek ergime ve kaynama noktasına sahiptirler.

• Metaller elektropozitiftirler.

• Nao – 1e- -------> Na+ Alo – 3e- ------> Al+3

8
 Ametaller

• Metalik olmayan 22 adet element ise yerkürede, atmosferde ve

okyanuslarda bulunmaktadır. Oda sıcaklığında metal olmayan
elementlerin yarısı gaz haldedir.

• Metal olmayan elementlerde miktar olarak ilk sırayı oksijen alır.

Miktar olarak ikinci sırada silisyum bulunmaktadır. Okyanuslardaki
suyu da önemli ölçüde hidrojen ve oksijen oluşturmaktadır.

9
 Position of Metals and Non-metals in the Periodic Table

Periyodik tablo

10
 Ametallerin Özellikler

- Oda sıcaklığında ametallerin bazılar gaz (oksijen) bazıları katı (karbon) halde bulunur.
- Çok kırılgandırlar ve şekil değiştirme özellikleri yoktur.
- Isı ve elektriği çok zayıf iletirler.
- Elektronegatif karakterdedir.
- Genellikle oksijenle asidik veya doğal oksit oluştururlar.

11
 Metallerin Hammadde Kaynakları

Metaller, birincil kaynak olarak adlandırılan doğada bulundukları kaynaklardan ve ikincil kaynak
olarak adlandırılan hurda gibi işlenmiş kaynaklardan yola çıkılarak üretilmektedir.

Hurdalar metal üretimleri için çok önemli kaynaktır. En iyi kaliteli paslanmaz çelikler neredeyse
tamamen hurda kullanılarak üretilmektedir.

12
Metallerin reaktiflik serisi

13
 Metallerin Reaktiflik Serisi

 Elektropozitif
 Elektron kaybederek diğer elementlerle bileşik oluşturma
eğilimi

 Bileşik oluşturma hızları

 Potasyum- Platinyum
Oxides Carbonates Halides Sulphides Sulphates

Marble or Zinc blende

Fluorspa Anglesite
Zincite (ZnO) limestone (ZnS) Galena
r (CaF2) (PbSO4)
(CaCO3) (PbS)
Cryolite
Haematite (Fe2O3.xH2O)Magnetite Calamine Iron pyrites Baryl
(Na3AlF
(Fe3O4) (ZnCO3) (FeS2) (BaSO4)
6)

Horn Gypsum
Siderite
Bauxite (Al2O3.2H2O) Silver Cinnabar (HgS) (CaSO4.2H2
(FeCO3)
(AgCl) O)
Rock Epsom salt
Magnesite
Cuprite (Cu2O) salt (MgSO4.7H2
(MgCO3)
(NaCl) O)

•Metals like gold and platinum occur in the free metallic form not acted upon by air or water
•The rest of the metals occur in the combined form as compounds. Copper is one of the metals which occur in
free as well as combined state
•Aluminium is the most abundant metal in the earth's crust
•The second most abundant metal in the earth is iron and the third one is calcium 1
5
 Mineral ve Cevher

Yer kabuğunu teşkil eden, doğal olarak belirli bir kimyasal yapıdaki homojen maddelere mineral
denir. Endüstride ekonomik şekilde üretime yarayan minerallere cevher adını vermekteyiz.

16
 Yerkürenin kimyasal kompozisyonu

Element Yer Küre Kıtasal Kabuk Okyanusal Kabuk Manto Çekirdek

Demir (Fe) 31,9 5,1 8,2 6,3 85
Oksijen (O) 29,7 46,6 44,9 44,8
Silisyum (Si) 16,1 27,7 24,1 21,5 6
Magnezyum
15,4 2,1 4 22,8
(Mg)
Nikel (Ni) 1,82 0,01 0,2 5,2
Kalsiyum (Ca) 1,71 3,6 7,8 2,5
Alüminyum (Al) 1,59 8,1 7,7 2,3
Kükürt (S) 0,63 0,05 0,03 1,9
Krom (Cr) 0,47 0,26 0,9
Sodyum (Na) 0,18 2,8 1,6 0,27
Mangan (Mn) 0,17 0,1 0,1 0,3
Fosfor (P) 0,12 0,1 0,009 0,35

17
 Yer kabuğu

i) Atmosfer (atmosphere) (yüzeyin yaklaşık 250 km üstüne kadar olan bölge; kimyasal içerik: N2, O2,

H2O, CO2, inert gazlar; fiziksel hali: gaz)

ii) Hidrosfer (hydrosphere) (kalınlık: 0,11 km; kimyasal içeriği: tuzlu ve tatlı su; fiziksel hali: sıvı)

iii) Litosfer (lithosphere) (kalınlık: 1200 km; kimyasal içerik: silikatlı kayalar; fiziksel hali: katı)

iv) Manto (mantle-chalcosphere) (kalınlık: 1700km; kimyasal içerik: ağır metallerin sülfürlü bileşikleri;

fiziksel hali; katı)

v) Çekirdek (core-siderosphere) (kalınlık: 3500km; kimyasal içerik: ergimiş demir-nikel; fiziksel hali: sıvı)

18
• Atmosfer mineral içermemektedir, manto ve çekirdek ise erişilebilme sınırı
dışındadır.

• Hidrosfer ise magnezyum ve sodyum üretiminin temel kaynaklarından biridir.

Litosfer olarak adlandırılan kabuk ve üst mantonun en üst bölümü ana metal ve
malzemelerin birincil üretim kaynağı olmaktadır.

19
20
Cevher yataklarının oluşumu

Cevher yatakları yer kabuğunda katı kayaç kütleleri arasında veya içerisinde yer almaktadır. Kayaç
kütlelerini şekillendiren Jeolojik süreçler ayrıca cevherlerin durumunu da oluşturmaktadır. Kayaç
kütleleri üç farklı şekilde oluşmaktadır:

(i) magmatik (magmatic),

(ii) tortul-çökelti (sedimentary) ve

(iii) başkalaşmış (metamorphic).

21
Ekonomik minimum tenör alt sınırı (cut-off grade) çeşitli faktörler :

- Cevher yatağının durumu

- Cevher yatağının rezervi

- Pazar yerine mesafe

22
- Metalin piyasa değeri

- Metal üretim masrafları

- ve diğer masraflar

gibi faktörlerin tümü yardımıyla ve satış imkanları, organizasyon, kredi temini, vergi durumları gibi

ekonomik şartların ele alındığı fizibilite etüdü ile her cevher için tenörün ekonomik alt sınırının

araştırılması gerekmektedir.

23
Cevher Oluşumları
Bir cevherden sadece bir metalin ekonomik olarak kazanıldığı cevherlere Fe,
Al, Cr ve Hg cevherleri örnek verilebilir.
Birden çok metalin kazanımının olabildiği kompleks cevherlere ise Cu, Pb, Zn,
Ni cevherleri örnek olarak gösterilebilir: Cu-Ni, Cu-Mo, Cu-Au, Pb-Zn, Zn-Cd,
Fe-Ti, Ni-Co, Fe-Mn, Sn-W, Pb-Zn-Cu, PbAg-Au, Pb-Cu-Ag-Au, Ni-Cu-Au-
Pt, Pb-Zn-Cu-Ag-Au.

24
Hem iyon yarıçapları hem kimyasal benzerlikleri birbirine çok yakın olan Co-Ni, Mo-
W, Nb-Ti cevherlerde yan yana sık rastlanan metallerdir. Sadece iyon yarıçapları
birbirine yakın olan metaller de, kimyasal benzerlik açısından önemli farklar olsa bile
cevherlerde yan yana sık rastlanabilir. Ni ve Mg örnektir. New Caledonia’da yer alan
garnierit yataklarının Ni-Mg-silikat türünde olmasının nedeni Ni2+ ve Mg2+
iyonlarının eşdeğer iyon yarıçaplarına sahip olmasından gelmektedir.

25
Şematik Olarak Cevherlerin Oluşumu (Sandgren-2010)
26
Cevherlerin ekonomik seviyede bir bileşime ulaşmasına neden olan doğa olayları:
- Ergimiş magma üzerinde katılaşma.
- Magmatik sıcak çözeltilerden çökelmeler.
- Erozyon yolu ile taşınma ve yığılma.
- Yüzey sularında çökelme,

27
- pH ve benzeri şartlardaki değişimler yüzey sularındaki çözünmüş maddelerin
çökelmesine sebebiyet verebilir.
- Yüzey sularının buharlaşması sonucu çözeltinin çözünmüş maddelerce
zenginleşmesi büyük ekonomik öneme sahip olabilir.
- Boşlukların doldurulması yolu ile cevher yataklarının oluşması mümkündür.

28
Maden yataklarının oluşumu; magmanın şematik gösterimi ve magmatik, pegmatik, pnömatolitik ve hidrotermal
soğuma aşamalarında minerallerin dağılımı. (Kesikli çizgi ufuk çizgisini göstermektedir.)

29
Madenlerde işletme-açık işletme (open-pit mining);

30
31
Madenlerde yer altı maden (underground mining) işletmesi 32
33
34
35
36
37
Magmatik oluşumlar ve kayaçlar:

• Magmatik kayaçlar ergimiş haldeki magmanın katılaşması sonucunda

oluşmaktadır. Katılaşma süreci eğer yüzeye ulaşmadan yer kabuğunun
derinliklerinde meydana geliyorsa sokulumlu ya da plütonik kayaç; yüzeye ulaşıp
meydana geliyorsa püskürük ya da volkanik kayaç olarak isimlendirilir.

• Magma ve magmatik kayaçların % 99’unu on adet element oluşturmakta (O2, Si,

Al, Fe, Ca, Na, K, Mg, Ti, H2), geriye kalan %1’i ise periyodik tablodaki diğer
elementler oluşturmaktadır.

• Türlerine göre: erken magmatik, geç magmatik, karışmaz sıvı, porfiri metal cevher
yatakları bulunmaktadır.

38
Tortul oluşumlar ve tortul kayaçlar:

• Fe, Mn, Cu, P, S, Zr, nadir metaller, U ve V’un değerli mineralleri ve cevherleri tortul oluşum
kaynaklıdır.

Metamorfik oluşumlar ve kayaçlar:

• Metamorfizm, kayaçların çevrede meydana gelen kimyasal ve fiziksel değişimlere bağlı olarak katı
halde göstermiş olduğu değişimdir. Bu değişim temelde kayaç içerisindeki kimyasal bileşimi
etkilemeden sadece minerallerin yeniden kristalleşmesi veya sulanmasıyla meydana gelmektedir.

39
Cevherlerin ekonomik seviyede bir bileşime ulaşmasına neden olan doğa olayları:

- Ergimiş magma üzerinde katılaşma.

- Magmatik sıcak çözeltilerde çökelmeler.

- Erozyon yolu ile taşınma ve yığılma.

- Yüzey sularında çökelme, pH ve benzeri şartlardaki değişimler yüzey sularındaki

çözünmüş maddelerin çökelmesine sebebiyet verebilir.

- Yüzey sularının buharlaşması sonucu çözeltinin çözünmüş maddelerce zenginleşmesi

büyük ekonomik öneme sahip olabilir.

- Boşlukların doldurulması yolu ile cevher yataklarının oluşması mümkündür.

40
41
Cu, Pb, Al ve Zn dünya üretiminin ortalama üçte biri hurda kaynaklı olmaktadır.
Cevherler ve hurda malzemeler haricinde çeşitli teknoloji kollarının çeşitli
safhalarında özellikle metalürjik işlemler sırasında oluşan ara ürün ve yan ürünler
de metalürjik hammaddeler olarak kullanılmaktadır. Metalurjik atıklar, küller,
baca tozları, vb. bu sınıfa girmektedir.

42
• Akım şeması (flow-sheet): cevherlerin işlenmesinde uygulanan temel işlem ve süreçlerin, özgün

işlemlerin sıralamasının şematik olarak gösterimidir.

• Temel işlemler (unit operations): bir aşamanın fiziksel özellikleri belirtilmektedir.

• Temel süreçler (unit processes): belli kimyasal reaksiyonlarla tanımlanan işlemler demektir.

• Maden yatağı: Cevherlerin yer kabuğunda bir araya toplandığı bölgelere “cevher veya maden” yatağı

denir.

43
Genel Çalışma Şeması

Mineraller ve özellikle cevherler doğada çok

çeşitli kimyasal ve mineralojik bileşimlerde,

büyük farklılıklar gösteren konsantrasyonlarda

bulunduklarından, tüm metalürjik süreçleri

kapsayan genel bir çalışma şeması vererek

cevherden metal veya alaşıma veya saf metale

giden yolu göstermek çok güç hatta imkansızdır.

44
Konsantrasyon:

Konsantrasyon işlemi cevher hazırlama, ergitme, uçurma vb. fiziksel değişimler yolu
ile olabildiği gibi; oksitleme, redükleme, çözümlendirme vb. gibi kimyasal
dönüşümlerden faydalanılarak veya bunların uygun kombinasyonları ile yapılır.
Konsantrasyonun görevi üretimi istenen malzemelerin ekonomik değeri olmayan
(gang) diğer kısımlardan ayrılarak bir veya birkaç ürün içerisinde tenörce
zenginleştirilmesidir.

45
Redüksiyon:

Redüksiyona tabi tutulan malzemeler ve redükleyiciler katı, sıvı ve gaz halinde

olabildikleri gibi, bir çözelti içerisinde iyonlar halinde de bulunabilirler.

Me+2 + 2 e– = Meo

46
Rafinasyon:

Redüksiyon sonucu elde edilen ve Ham-Metal (veya İzabik metal) denilen

malzemelerin safiyetlerinin yükseltilmesi ve istenmeyen katkı maddelerinin
ayrılması gerekir. Çok saf bir metalin istenilen safiyetlere çıkarılması için yeniden
ergitme ve zon rafinasyonu gibi çeşitli işlemler uygulanır, eğer istenilen sonuç
alınamazsa genellikle rafinasyon işlemi redüklenmiş metal ile katkı maddelerinin
termodinamik özelliklerinden yararlanılarak uygun kimyasal dönüşümler ile yeni
uygulamalar sayesinde yapılır.

47
 Metallerin doğada bulunuşu

Mineral :Doğal şekilde oluşan homojen, belirli bir kimyasal bileşime sahip ve belirli bir kristal yapısı olan
inorganik kristalleşmiş katı bileşiklerdir. Örnek, Hematit (Fe2O3).

Cevher : Herhangi bir metalin minerallerini içeren ve ekonomik değeri olan kayaçtır. Bir kayacın cevher
olabilmesi için ekonomik değeri olması gerekir.

Tenör : Cevherde bulunan mineralin veya metalin ağırlıkça oransan miktarıdır.

Rezerv: Bir cevher yatağının toplam miktarıdır.

Potansiyel rezerv : Gelecekte kullanılabilecek cevher

Kompleks Cevher : Birden fazla metal üretilebilecek cevher

1
2
3
Cevher Hazırlama – Zenginleştirme ve Sınıflandırma

4
5
Cevherin içerisinde bulunan, metalurjik süreci bozan ve üretilecek metalin içerisinde istenmeyen
safsızlıklardan arındırılması yapılması gereken bir işlem olarak ortaya çıkmaktadır. Bu konumuyla
cevher hazırlama, madencilik faaliyetleri ile metalurjik süreçler arasında yer alan bir süreçtir.

6
Cevher Hazırlama

Bir cevherdeki çeşitli mineralleri, kimyasal yapılarını bozmadan, endüstrinin ihtiyaçlarını en iyi
karşılayabilecek hammadde haline getirmek ve ekonomik değeri olanlarla olmayanları
birbirinden ayırmak için yapılan işlemlerin tümüdür.

7
 CEVHER HAZIRLAMADA BAZI TERİMLER

• Mineral: Genel olarak doğada çeşitli elementlerin birleşerek meydana getirdiği belirli kimyasal ve
fiziksel yapıya sahip bileşiklere denir.

Cevher hazırlama yönünden;

a-) Kıymetli mineraller: Endüstride hammadde olarak kullanılan ve ekonomik değer taşıyan
minerallerdir.

b-) Kıymetsiz mineraller: Ekonomik değer taşımazlar ve “gang mineralleri” denir.

8
Cevher: Doğal olarak ya da bazı işlemler sonucu endüstride tüketim yeri bulabilen ve ekonomik değeri olan bir
veya bir çok mineralden oluşmuş kayaçlara “cevher” denir.

Konsantre: Cevher hazırlama işlemlerinden sonra elde edilen ürünlerden bir kıymetli mineralin çoğunluğunun
bulunduğu ürüne o mineralin “konsantresi” denir.

Artık: Kullanılan işletme için ekonomik değeri olmayan çoğunluğunun toplandığı ürüne “artık-gang”
mineralleri denir.

Tenör: Cevherde veya cevherden elde edilen ürünlerdeki kıymetli elementin tespit edilen oranının % olarak
ifadesine denir. Örneğin;

Cevherdeki Cu tenörü %1.5

Konsantrede Cu tenörü %18

Artık Cu tenörü %0.15 gibi.

9
Tuvenan Cevher: Ocaktan çıkarılmış fakat, üzerinde hiçbir cevher hazırlama işlemi yapılmamış olan
cevhere “Tuvenan Cevher” denir. Kıymetli ve kıymetsiz mineraller karışımıdır.

Zenginleştirme (Konsantrasyon): Bir tuvenan cevheri oluşturan kıymetli ve kıymetsiz minerallerin

birbirinden ayrılması işlemine “Konsantrasyon (zenginleştirme)”denir.

10
• Serbest Tane: Tek bir mineral veya mineral grubundan oluşan tanelere “serbest tane” denir.

• Bağlı Tane (Bileşik Tane): Birbirinden ayrılması istenen kıymetli ve kıymetsiz minerallerin bir
arada bulundukları tanelere “Bağlı tane” veya “Bileşik tane” denir.

• Klasifikasyon : Değişik şekil ve değişik tane boyutlu, farklı özgül ağırlıklı tanelerin durgun veya
hareketli akışkan bir ortam içinde çöktürülmesine denir.

11
• Serbestleşme: Bağlı tanelerin bölünerek (parçalanarak) serbest taneler haline gelmelerine
“Serbestleşme” denir.

• Kırma :Tane boyutunu küçültmek için uygulanan işlemlere denir.

• Öğütme: Tane boyutunun küçültülerek 5 mm’nin altına indirilmesine denir.

• Eleme :Kırma ve öğütme sonucu elde edilen ürünleri boyuta göre ayırma işlemine “Eleme” denir.

12
 Bir cevherin endüstride kullanılabilmesi için aranan şartlar:

Cevheri oluşturan tanelerin belirli bir büyüklükte olması,

Cevherin içerdiği kıymetli element veya kıymetli mineral yüzdesinin belirli bir yüzdenin üzerinde
olması,

Cevherin içerdiği zararlı element veya zararlı mineral yüzdesinin belirli bir yüzdenin altında
olması.

13
Tane boyutlarının istenen büyüklükte olması için;

a-Boyut küçültme (kırma, öğütme),

b-Boyut büyütme (Aglomerasyon),

c-Boyuta göre tasnif etme (eleme, klasifikasyon) uygulanmaktadır.

14
 Cevher hazırlamanın işletme adımları:

•Cevher Hazırlama Tesisini Besleyecek Cevherin Temini.

•Cevherdeki Değerli Minerallerin Boyut Küçültme ile Serbest Hale Getirilmesi.

•Ayırma.

•Zenginleştirme Sonucunda Elde Edilen Ürünler Üzerindeki İşlemler.

15
Cevher Hazırlamayı Gerektiren Nedenler
a) Ekonomik Nedenler
b) Teknolojik Nedenler

16
 Cevher hazırlamanın amaçları

Ekonomik Amaç

Kuşkusuz metal üretiminde kullanılacak cevher içerisinde istenen mineraller yanında istenmeyen
mineraller de mevcuttur. Cevherin bu haliyle kullanılması başta nakliye olmak üzere metalin üretim
maliyetini önemli ölçüde artıracaktır. Bu olumsuzlukları gidermek ve daha ekonomik bir üretim için
mümkünse cevherin çıkartıldığı yerde cevher hazırlama uygulamaları ile gerekli ve gereksiz
malzemelerin birbirinden ayrılması gerekir.

17
* Ocaklardan üretildiği şekilde ekonomik olmayan bir cevherin ekonomik duruma getirilmesi.

18
* Ocaklardan üretildiği şekilde ekonomik olan bir cevherin ekonomikliliğinin daha da

arttırılması.

19
 Teknolojik Amaç
Cevher içerisindeki bazı maddeler daha sonraki teknolojik uygulamalar için problem oluşturabilir.
Bunun için başlangıçta bu maddelerin ortamdan mümkün olan ölçülerde uzaklaştırılması gerekir.
Ayrıca maden ocaklarından çıkarılan cevherler boyut ve şekil bakımından bu haliyle doğrudan
üretime uygun olmayabilir. Bu nedenle gerekiyorsa boyut küçültme (kırma ve öğütme işlemleri),
gerekiyorsa boyut büyültme (aglomerasyon uygulamaları) gibi ön hazırlık işlemleri uygulanmaktadır.

20
 Teknolojik Nedenler

Örnek 1:Cam yapımında kullanılan kuvars kumu özellikleri;

0,1 mm < Tane boyutu < 0,5 mm, % Fe2O3 < %0,05

Örnek 2:Pik demir üretiminde kullanılan demir cevheri özellikleri;

• 10 mm < Tane boyutu <100 mm, % P ve % Na2O+K2O < %0,1

21
Cevher hazırlama temel olarak iki kısımdan oluşur;
a. Cevherdeki minerallerin serbest hale getirilmesi
b. Minerallerin konsantre edilip atık maddelerden ayrılması sağlamak.

22
 Cevherdeki Minerallerin Serbest Hale Getirilmesi

Bir cevher içerisinde istenen ve istenmeyenler olmak üzere birden fazla mineral türü bulunabilir.
Bunları birbirinden ayırabilmek için serbestleşme boyutu denen boyuta kadar kırma ve öğütme
işlemleri ile boyut küçültme işlemine tabi tutulması gerekir.

23
 Yüzey Büyültme (Boyut Küçültme, Ufalama)

Katı maddelerin az veya çok sayıda parçalara ayrılması işlemidir. Ufalamanın mümkün olabilmesi
için, dıştan tatbik edilecek bir kuvvetle katı cisimlerin parçalarını birbirine bağlı tutan iç kuvvetlerin
yenilmesi gerekir. Tatbik edilecek kuvvet darbe, baskı veya kesme kuvveti şeklinde olabilir.
Ufalamanın karakteristik tarafı, her bir tanenin ayrı ayrı değil de tanelerin müştereken (kolektif
olarak), ufalanmasıdır.

24
Ufalamada esas elde edilen ürünün ebadıdır ve buna göre şu şekilde bir sınıflama yapılabilir:

A-) iri kırma(primer kırma) 1m-10cm

B-) ince kırma(seconder kırma) 10cm-1cm

C-) Öğütme 1cm-

Malın tamamının geçebildiği en küçük elek ebadına “o malın ebadı” denir.

25
Boyut küçültme işlemi temel olarak üç maksada yönelik olarak yapılır.

a. Cevherin gerekli ve gereksiz kısımlarını birbirinden ayırabilmek için fiziki serbestleşmeyi

sağlamak

b. Cevheri zenginleştirme cihazının kabul edebileceği boyuta getirmek.

c. Endüstrinin istediği özelliklere uygun hammadde haline getirmek.

26
 Boyut Küçültmenin Amaçları (Nedenleri):

a) Tane serbestleşmesini sağlamak

b) Belirli bir zenginleştirme işlemi için uygun tane boyutlu malzeme hazırlamak

c) Belirli bir proses için gerekli tane boyutuna malzemeyi indirmek (toz yakıt gibi)

d) Nakliyede kolaylık sağlamak

e) Bir malzemenin yüzey alanını büyütme (mesela liç işleminde olduğu gibi çözeltiye geçebilme
hızını artırmak)

27
28
 Kırma-Öğütme İşlemleri

Katı bir maddenin mekanik kuvvetler etkisiyle daha küçük parçalara bölünmesi işlemidir.
50 mm ve üzeri kaba kırma
5-50 mm arası ince kırma olarak kabul edilir.

Kırma-Öğütme Yöntemleri

Mekanik Yöntemler : Baskı, Darbe, Kesme, Çarpma kuvvetleriyle

Isısal Yöntem : Isıtıp hızlı soğutma ile

29
Kırma : Katı bir maddenin mekanik kuvvetler etkisiyle daha küçük parçalara bölünmesi işlemidir.
Teknolojide kırma, kaba (50 mm’den büyük) ve ince kırma (50-5 mm) şeklinde uygulanır.

Genellikle kırma işleminde basınç, darbe ve çarpma etkisinden yararlanılır. Teknolojide kırma
işlemleri kırılacak malzemenin sertliğine veya lifli olmasına bağlı olarak değişen yapıya sahip
kırıcılarla ve genellikle kuru olarak uygulanmaktadır.

30
 Basma yükü altında cevherin kırılması.
a) Yüksüz, b) Elastik gerilim altında, c) Çatlak oluşumu, d) Kırık parçacıklar.

31
 Çeşitli aşamalardaki cevher tane boyut dağılımı.
a) Kırılmamış cevherin düzenli parçacık boyutu,
b-b’) Cevherin bir defa kırılması,
c-c‘) Cevherin ikinci defa kırılması,
d-d’) Cevherin üçüncü defa kırılması,
e) d ve d’nün karışım halde toplamını vermektedir.

32
 Kırıcı Çeşitleri

Cevherlerin kırma işlemleri değişik konstrüksiyonlarda imal edilmiş kırıcılarda yapılmaktadır. Bu

kırıcıların laboratuar tipinden sanayi tipine kadar çeşitleri mevcuttur. En büyük tipleri saatte 500 tona
kadar cevher kırabilmektedir.

33
 Çeneli Kırıcı

PE/PEX Series Jaw Crusher has the features of high crushing and even product size ratio. It can be
used to crush material, whose compression strength is not more than 320Mpa. PE Series is used in
primary crushing, while PEX series is used in secondary crushing and fine crushing.

34
 Çeneli Kırıcının Özellikleri

Size of Feed Max Feed Discharge Range Capacity

Model Opening(mm)
Motor Power（kw）
Size (mm) Opening (mm) (m3/h )
PE-250×400 250×400 210 20-60 3-13 15
PE-400×600 400×600 340 40-100 10-35 30
PE-500×750 500×750 425 50-100 25-60 55
PE-600×900 600×900 500 65-180 30-85 55- 75
PE-750×1060 750×1060 630 80-180 72-150 110
PE-800×1060 800×1060 680 100-200 85-143 110
PE-870×1060 870×1060 750 170-270 145-235 110
PE-900×1060 900×1060 780 200-290 170-250 110
PE-900×1200 900×1200 780 95-225 100-240 110
PE-1000×1200 1000×1200 850 195-280 190-275 110
PE-1200×1500 1200×1500 1020 150-300 250-500 160
PEX-150×750 150×750 120 18-48 5-16 15
PEX-250×750 250×750 210 25-60 8-22 22
PEX-250×1000 250×1000 210 25-60 10-32 30-37
PEX-250×1200 250×1200 210 25-60 13-38 37
PEX-300×1300 300×1300 250 20-90 10-65 75

35
 Çeneli Kırıcı

Cevher besleme

Izgara

Volan

Eksantirik

Biyel kolu

Dönüş yayı

Çeneli Kırıcının Şematik Gösterimi.

36
Konik Döner Kırıcı

37
Konik Kırıcı

38
 Döner Kırıcı

Döner Kırıcının Şematik Gösterimi

39
Merdaneli Kırıcı

Besleme

Merdaneli Kırıcının Şematik Gösterimi.

40
 Çekiçli Kırıcı

Besleme

Ürün

Çekiç Kırıcının Şematik Gösterim

41
 Çeneli ve Konik tip kırıcılar sert ve orta sertlikteki maddelerin hem kaba
hem de ince kırma işlemlerinde başarı ile kullanılırken, yumuşak
maddelerin kaba kırılmasında çekiçli kırıcılar, orta sertlikteki maddeler için
ise daha çok merdaneli kırıcılar daha uygun olmaktadır.

Besle
Cevher me
besleme Izg
ara
Vol
an
Eksan
Biyeltirik
kolu

Dönüş
yayı 42
 Kırıcı çeşitleri
a)Merdaneli b)Çekiçli kırıcı.
43
 Öğütme (Islak)

Öğütme : Malzeme boyutunu 5 mm’nin altına indirme işlemine öğütme adı verilir. Öğütme işlemleri; 5-0,5
mm arasında kaba, 500-50 m arasında ince öğütme olarak ikiye ayrılır. 50-5 m tane boyutu aralığında
yapılacak öğütmeler çok ince öğütme, 5 m altındaki öğütmeler kolloid öğütme olarak sınıflandırılır.

Kritik Dönme Hızı (nc) = 423/√D

Ürün çıkışı
– 100 m D: Değirmenin cm cinsinden çapı
rpm : dakikadaki dönme sayısı (devir) (dev/dak)
Motor Sınıflandırıcılara

Sulu ortamda bilyeli öğütücünün şematik gösterimi (Yaş)

44
 Öğütme (Kuru)

Besleme Fandan hava girişi

Sklona gidiş

Motor

Hava akımı içerisindeki öğütmenin şematik gösterimi

45
 Öğütme Sistemleri
Başlıca dört çeşit öğütme sistemi vardır.
Aktarılan ortam sistemi
Yuvarlanan merdane sistemi
Dönen disk sistemi
Tokmakla dövme sistemi

46
Öğütücü ortam olarak, bilyalar, çubuklar, çakıllar ve iri cevher parçaları kullanılır.

47
Öğütülecek cevher ve öğütücü ortamdan meydana gelen karışım, bir silindirin içine
yerleştirilir ve silindir belirli bir hızla döndürülür. Silindir dönerken içindeki malzeme devamlı
olarak aktarılır. Bu sebeple, bu prensibe göre çalışan değirmenlere aktarılan ortam ile
çalışan değirmenler denir.

48
Değirmenin boy/çap oranı kaba öğütme için 0.7-1.0; ince öğütmeler için 1.0-2.0 arasındadır. Bilyenin
hareket hızı 42,3 √D olmalıdır. Bilye çapı ise D/20’den küçük veya öğütülen malzemenin tane boyutu
bilye çapına bağlı olduğundan d = 283√θ’ye eşit seçilmelidir.

49
 Sulu ortamda bilyeli öğütücünün şematik gösterimi

Kuru öğütmelerde bilye doldurma hacmi değirmen hacminin % 35-45’i, yaş öğütmede ise % 40-50’si kadar olmalıdır.
50
 Boyut Küçültme Teorileri

Bir cevhere uygulanacak yüzey büyütme işlemi için gerekli gücün giren ve çıkan malzemenin tane
boyutları arasındaki çeşitli bağıntılara bağlı oluşu Rittinger, Kick ve Bond’un boyut teorilerinin
esasıdır.

1
Boyut küçültmede harcanan teorik enerji miktarı Bond teorisine göre;

• Formülüyle hesaplanır.

W : Birim ağırlıktaki cevheri kırmak veya öğütmek için gerekli enerji (kwh/ton)
Wi : İş endeksi (kwh/ ton)
d1 : Ufalanmış malzemenin % 80’inin geçtiği elek açıklığı (μm)
d2 : Ufalanacak malzemenin % 80’nin geçtiği elek açıklığı (μm) olarak verilmiştir.

Not : Kırıcı ve değirmen dizaynlarında motor gücü, hesaplanan değerden % 25 fazla alınır.

2
3
 AGLOMERASYON İŞLEMLERİ

Toz haldeki demir cevherlerini ve çeşitli cevher hazırlama

yöntemleriyle zenginleştirilmiş demir cevheri konsantrelerini
yüksek fırınlarda kullanılabilecek hale getirme işlemlerine genel
olarak AGLOMERASYON adı verilmektedir.

4
 BOYUT BÜYÜTME (AGLOMERASYON)

Tane boyutuna katı-gaz temasını fırın içinde homojen hale getiren büyüklük:

Briketleme

Peletleme

Sinterleme yöntemleri

5
Biriketleme ve peletleme yöntemlerinde mekanik kuvvetler yardımıyla bir topaklaşma söz
konusudur. Sinterlemenin esası, daha çok sıcaklığın tatbikine dayanmakta ve işlem sırasında ayrıca
kimyasal bir değişim meydana gelmektedir.

6
 Briketleme
Briketlemenin prensibi ve ürünlerin şekli
Toz malzemenin bağlayıcı veya bağlayıcısız, belli
bir basınç uygulamak suretiyle birbirine
yapıştırılmasıdır.

Bu işlem malzemeye belli miktarda nem veya

bağlayıcı ilavesinden sonra, belli bir sıcaklıkta ve
belli bir süre basınç uygulama şeklinde tatbik
edilmektedir.

7
 Peletleme

Toz demir cevherleri veya konsantrelerinin, su veya diğer

türde bir bağlayıcı ilave edildikten sonra küresel şekilde
topaklaştırılması peletleme için bir örnek teşkil
etmektedir.

Pelete dayanıklılık kazandırmak ve izabe kademesinde

gerekli olan cüruf yapıcıyı temin etmek için pelet şarjına
kireç karıştırılır. Peletleme tablası, tablada malzemenin hareketi ve pelet
ürününün boyut ve şekilleri.
8
 Sinterleme

İnce cevher veya konsantrelerin ergime sıcaklığı civarında ısıtılarak, kısmi ergitme veya temas
noktalarında gelişen bir difüzyon ve bunu takip eden bir rekristalizasyon olayı ile tanelerin birbirine
yapışması olayına sinterleme denir.

Sinterlemenin en önemli amaçları toz cevherleri aglomere ederek, cevhere düşey fırın için gerekli
olan parça iriliğini, mukavemetini ve gaz geçirgenliğini kazandırmaktır.

9
Endüstriyel çapta malzeme ayırma: parça büyüklüğü, özgül ağırlık, manyetik özellik, elektrostatik
özellik ve yüzeysel özelliklere ve bu özellikler arasındaki malzemelerdeki farklılıklara göre çeşitli
yöntemler kullanılarak yapılmaktadır.

10
 BOYUTA GÖRE AYIRMA

Çeşitli büyüklükteki tanelerin karışımından oluşan bir malzemede, taneleri büyüklüklerine göre iki
veya daha fazla boyut grubuna ayırmak için yapılan işleme boyuta göre ayırma denir.

11
 Eleme

Eleme, kırılan veya öğütülen malzemeyi tane boyutuna göre sınıflandırmak için, mekanik kuvvetler

yardımıyla delik boyutu ve sayısı standart olan bir ortamdan (elek) geçirme işlemidir. Cevher

hazırlama tesislerinde eleme sabit veya hareketli sistemlerde yapılır. Sabit eleme için eğimli ızgaralar

kullanılmaktadır. Ancak çoğu kere ızgaralara tıkanmaları önlemek için mekanik bir hareket verilir.

12
Eleme ile elek altı ve elek üstü olmak üzere iki ürün elde edilir. Endüstriyel elekler elemenin
yapıldığı yüzeyin sabit veya hareketli olmasına göre "sabit elekler" ve "hareketli elekler" olmak üzere
iki ana bölüme ayrılır.

13
Cevher Hazırlamanın Komple Şematik
Olarak Gösterimi
14
Eleme işleminin şematik gösterimi

15
Eleme için kullanılan araçlara elek denir. Eleğin delikler bulunan kısmına elek yüzeyi denir.

Çeşitli elek açıklık (aralık, delik) şekilleri

16
Laboratuvarlarda yapılan eleme işlemlerinde laboratuvar elekleri adı verilen standart elekler
kullanılmaktadır. Bunlar yaklaşık olarak 20 cm çapında ve 5-6 cm yüksekliğinde pirinçten veya
çelikten yapılmış silindirik kuşaklardan oluşur. Bu kuşağın tabanına bir elek yüzeyi yerleştirilmiştir.
Bu elek yüzeyi genellikle tel örgüden yapılır ve elek açıklıkları çoğunlukla kare şeklindedir.

17
Laboratuvar elemesinin amaçlarından en önemli olanı, çeşitli büyüklükteki tanelerden oluşan bir
malzemede Boyut Dağılımını tespit etmektir.

Boyut Dağılımı, bir numunede tanelerin boyutları ile miktarları arasındaki ilişkidir.

18
 Elek Çeşitleri

Elek Yüzeyinin Yapısına Göre Elek Çeşitleri

Saç Elekler:

19
Saç elek tipleri
Tel Örgülü Elekler:

Tel örgülü elek şekli

20
Paralel Çubuklu Elekler:

Paralel çubuklu elek şekli

21
 Çalışma Şekillerine Göre Elek Çeşitleri

1. Hareketsiz (Sabit) Elekler

A) Sabit Izgara: Paralel çubuklu bir elektir. 25o-50o meyille yerleştirilir. Sabit Izgaralar kuru ve iri
malzemeler için uygundurlar. 35-40 mm’den daha küçük eleme boyutlarında kullanılmazlar.

22
B) Sabit Kavisli Elek: Sık aralıklarla enine yerleştirilmiş çubuk veya tellerden oluşan, yüzeyi kavisli,
hareketsiz bir elektir.

Sabit kavisli elek şekli 23

2.Hareketli Elekler

A) Hareketli Izgara : Yapısı sabit ızgara gibidir. Izgarayı oluşturan çubuklar ekzantrik bir
mekanizma ile aşağı ve yukarı hareket ettirilirler.

Hareketli ızgara

24
B) Dönen Elekler (Tromeller): Elek kendi çevresi etrafında döner ve 1/8 eğimle çalışır. Eğim en
fazla ¼ olabilir. Tromellerin uygulamada çapları 60-150 cm, boyları ise 120-480 cm arasında değişir.

Dönen elek(Trommel) şekilleri

25
Dönen eleklerin tercih nedenleri;

•Yapısı basit ve ucuzdur.

•Sarsıntı yapmaz.

•Elerken parçalar aktarılır.

•Elek yüzeyleri silindirik, kesik koni veya prizma

şeklinde olabilir.

26
C) Sallantılı Elekler: Elekler, elek kasası adı verilen dikdörtgenler prizması şeklinde bir yapı ile
buna yerleştirilen bir elek yüzeyinden meydana gelirler.

Sallantılı elek
27
D)Titreşimli Elekler (Vibrör Elekler):

Mekanik titreşimli elekler

Elektromanyetik titreşimli elekler

Titreşimli elekler, sallantılı eleklere nazaran daha hızlı çalışırlar ve

kapasiteleri yüksektir. Daha küçük tane boyutunda elleme
yapabilirler. Endüstride en çok kullanılan elek çeşidi TİTREŞİMLİ
Vibrör eleklerdir.

28
 Sınıflandırma

Genellikle parçacık boyutu 30-40 mm’den 1 mm’ye kadar olan malzemeler eleklerle
sınıflandırılırken; 1 mm’nin altındaki boyutların sınıflandırılmasında su veya hava gibi akışkanlardan
istifade edilen diğer sınıflandırıcılar kullanılmaktadır.

29
Sınıflandırmanın temel amaçları;

- Cevheri cevher zenginleştirme yöntemine uygun gelecek şekilde sınıflamak

- Kırma ve öğütme devresini kontrol etmek

- Endüstrinin istediği özelliklerde ürün elde etmek.

30
Sınıflandırmada geçerli olan bazı hususlar:

- Özgül ağırlığı ve şekli aynı olan iki taneden boyutu büyük olan daha hızlı çöker,

- Boyutu ve şekli aynı olan iki taneden özgül ağırlığı büyük olan daha hızlı çöker,

- Boyutu ve özgül ağırlığı aynı olan iki taneden yuvarlak olanı yassı olandan daha hızlı çöker,

- Bir tane yoğunluğu düşük olan bir sıvıda yoğunluğu yüksek olan bir sıvıdakinden daha hızlı çöker,

- Bir tane viskozitesi düşük olan bir sıvıda viskozitesi yüksek olan bir sıvıdakinden daha hızlı çöker.

31
 KLASİFİKASYON

Aralarında boyut, özgül ağırlık veya şekil farkı olan tanelerin, su veya hava gibi bir ortamda farklı
hızlarla çökmelerinden yararlanılarak birbirinden ayrılması işlemine klasifikasyon denir.

Tanelerin çökmesi için kullanılan ortamın cinsine göre iki çeşit klasifikasyon vardır:

Yaş klasifikasyon

Kuru klasifikasyon

32
 Klasifikatörler

Klasifikasyon yapmak için kullanılan araçlara klasifikatör denir.

Başlıca klasifikatör çeşitleri:

a) Çöktürme Havuzları

b) Çöktürme Konileri

c) Taraklı Klasifikatörler

d) Spiral(Vida) Klasifikatörler
Siklon’un çalışma prensibi ve şematik resmi
e)Siklon : Siklon üst kısmı silindirik, alt kısmı konik, pülp girişi
teğetsel olan içi boş bir gövdeden ibarettir. Taneleri hem boyut
farkına hem de yoğunluk farkına göre ayırır.

33
 İri boyutlu ve yüksek yoğunluklu ağır taneler siklon altından elde edilirler. Küçük boyutlu ve düşük
yoğunluklu taneler ise siklon üstünden çıkarlar. Siklonlar, genellikle 0,5 mm’den daha iri boyutlu
taneleri yoğunluklarına göre, 0,5 mm den daha küçük boyutlu taneleri ise büyüklüklerine göre
ayırmada kullanılır.

34
 Siklonların kullanılma amaçları:

• Siklonlar;

Boyut klasifikatörü olarak tane boyutu farkına göre ayırma,

Yoğunluk klasifikatörü olarak yoğunluk farkına göre ayırma,

Katı-su karışımından suyu atmada susuzlandırıcı,

Tozlu havada toz tutucu veya toz ayırıcı olarak kullanılırlar.

35
Diğer Sınıflandırıcılar

Değişik Tip Sulu Ortam Ayırıcıları.

36
Cevher hazırlama iki temel işlemden oluşmaktadır;

Serbestleşme: Değerli minerallerin, değersiz minerallerden (gang) serbest duruma getirilmesi

işlemidir.

Ayırma ve Zenginleştirme: Serbestleşmiş minerallerin aynı tür mineral içerecek ürünlere

dönüştürülmesi işlemidir.

1
2.2. SERBESTLEŞME

Serbestleşme, zenginleştirme öncesi yapılması gereken işlemler;

1.Örnek alma
2.Tane boyu analizleri
3.Ufalama (Kırma ve Öğütme)
4.Sınıflandırma

2
2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.1. ÖRNEK ALMA

Bir cevher yatağından, üretilen cevherin özellikleri hakkındaki sonuçlar için;

Birinci aşama madencilik çalışmalarının başlamasından önceki zamanı ve cevherin üretildiği zamanı
kapsar.

İkinci aşamada, tesisin öngörülen verimle çalışmasını sağlamak amacıyla gerek tesise beslenen
cevherin gerekse elde edilen ürünlerin özelliklerinin belirlenmesi ve buna göre önlemler alınması
gerekmektedir.

3
2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.1. ÖRNEK ALMA

Yaklaşımlar;

•Birincisi özellikleri bilinmek istenen cevher ve ürünlerin tümünün elden geçirilerek sonuca
ulaşılmasıdır.

•İkinci yaklaşımda ise tüm cevher kütlesi yerine cevherin tüm özelliklerini kapsayan, miktarı göreceli
olarak çok küçük bir örnek alınarak gerekli bilgileri sağlamak mümkündür.

4
2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.1. ÖRNEK ALMA / 2.2.1.1. YIĞINDAN ÖRNEK ALMAK

Örnek alma işlemlerini yığından ve hareket halindeki cevherden örnek almak üzere ikiye ayırmak
mümkündür.

Bir cevher yığınından örnek alma işlemini etkileyen etkenler;

1.Cevher Tenörü: Tenör yükseldikçe alınması gereken örnek miktarı artar.

2.Tane Boyu: Cevher yığınının tane boyu arttıkça örnek miktarı artar.

5
2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.1. ÖRNEK ALMA / 2.2.1.1. YIĞINDAN ÖRNEK ALMAK

3. Düzenli Dağılım: Homojenite cevherin birim hacminde yada ağırlığında cevher minerallerinin
oluşturduğu tenör ve mineralojik özelliklerinin tüm cevher kütlesinde benzer olması olarak
tanımlanabilir.

4. İşin Niteliği: Mesela hangi amaçla alınacağı duyarlılık açısından önemlidir. Amaç örnek miktarını
belirlemektir.

6
 2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.1. ÖRNEK ALMA / 2.2.1.2. HAREKET HALİNDEKİ CEVHERDEN ÖRNEK ALMAK

1.Sabit Hacimli Örnekleyici : Bant üzerinde akmakta olan tanesel malzemenin bir kısmını sabit hacimli bir
kaba aktarmak yoluyla örnekleme yapılmaktadır.

2.Sürgülü Örnekleyici : Akış halindeki malzemenin tümünün bir sürgü vasıtasıyla belirlenen bir süre için
akış yönünün değiştirilerek örnek olarak alınmasını sağlayan bir sistemdir.

3.Hareketli Kanatlı Örnekleyici : Bu sistem aynı zamanda örnek azaltma işlemlerine de uygulanabilir.
Bant üzerinden dökülmekte olan malzemenin bir kısmını belirlenen bir süre için akan kütleden ayrı
aktarabilen bir sistemdir.

7
2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.1. ÖRNEK ALMA / 2.2.1.3. ÖRNEK AZALTMA YÖNTEMLERİ

Büyük bir cevher yığınından öngörülen miktarda örnek alma, sistemli bir şekilde örneği azaltmakla
mümkündür. Örnekleme işleminin her aşamasında tane boyu ufalaması uygulanarak ihtiyaç duyulan
örnek miktarı elde edilmeye çalışılır.

8
 2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.1. ÖRNEK ALMA / 2.2.1.3. ÖRNEK AZALTMA YÖNTEMLERİ

Örnek azaltma yöntemleri

a)Alternatif Kürek Yöntemi: İri parçaları kırılmış cevher düz ve sert bir yüzey üzerinde harmanlandıktan sonra koni oluşturacak
şekilde yığılır. Oluşturulan cevher yığınından örneği üç kürek cevher bir tarafa bir kürek cevher bir tarafa konulmak suretiyle örnek
alınır.

b)Konileme – Dörtleme Yöntemi: İri cevher parçaları kırıldıktan sonra ve ana cevher yığınıyla harmanlandıktan sonra cevher bir
koni oluşturacak şekilde yığılır. Koninin üzerinden bastırarak cevher birkaç cm kalınlığında ve düzgün olarak yayılır. Yayılmış olan
cevher dört eşit parçaya bölünür. Çapraz parçalar birleştirilerek örnek olarak alınır.

c)Bölücü ile Örnek Alma: a ve b’de anlatılan yöntemlerle alınan örnekten veya örnekleme işlemine uğramamış daha az miktardaki
cevher yığınından örnek alma bölücü denilen aygıt kullanılarak gerçekleştirilebilir. Bu işlemde cevher kütlesi iki benzer parçaya
bölünür. Parçalardan biri örnek olarak alınırken diğeri gerekirse saklanır.

9
 2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.1. ÖRNEK ALMA / 2.2.1.3. ÖRNEK AZALTMA YÖNTEMLERİ

d) Masa Örnekleyici: Yüzeyinde delikler ve kanallar bulunan eğimli bir yüzeyden

oluşur. Delik sayısı kadar örnek almak mümkündür.

e) Döner Örnek Bölücü: Bir titreşimli besleyici ve bir eksen etrafında döner bir dizi
kavanozdan oluşmaktadır.

f) Sarkaçlı Örnek Bölücü: Bu aygıt belirlenen miktarda salınım yapan bir beslenme
konisi ve onun altına yerleştirilmiş iki adet toplama kabından oluşmaktadır.

g) Pedallı Örnek Bölücü: Akmakta olan cevherin önüne yerleştirilmiş hareketli bir
pedal cevherin akış yönünü değiştirmekte ve alttaki iki toplama kabına eşit olarak
akmasını sağlamaktadır.

10
2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.2. TANE BOYU ANALİZLERİ

Tane boyutunun bilinmesi neden gereklidir?

1.Alıcı Firmanın İsteği
2.Ufalama Süreçlerinin Kontrolü
3.Cevher Zenginleştirme Sürecinin Gereği
4.Serbestleşme Derecesinin Saptanması

11
2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.2. TANE BOYU ANALİZLERİ

Sadece düzenli geometrik şekiller, tanımlanabilen boyutlara sahiptir. Mesela bir kürenin boyutu onun
çapı ile bir küpün boyutu bir kenarın uzunluğu ile belirlenir. Oysa cevher hazırlama işlemlerinde
karşılaşılan taneler kesin olarak tanımlanamayan boyutlara sahip düzensiz şekiller göstermektedir.
Çoğunlukla bir taneyi tanımlayan boyutun tek bir boyut olması istendiğinde tane sanki
tanımlanabilen bir boyuta sahipmiş gibi yaklaşık bir tanımın yapılması gereği ortadadır. Bu tanım
NOMİNAL ÇAP (dm) olarak ifade edilmektedir.

12
2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.3. UFALAMA

Ufalama cevher hazırlama tesisinde yapılan, kırma ve öğütme işlemlerini kapsar.

• Kırma işlemi, cevher yatağından gelen cevher parçalarının küçültülerek öğütme işlemine sokulmasına kadar
sürdürülen bir işlemdir.

• Öğütme ise, kırılarak belli bir boyuta indirilmiş cevherin tane boyunun daha da inceltilerek bağlı durumdaki
gang ve değerli minerallerin birbirinden serbest hale getirilmesi işlemlerini kapsar.

13
• Kırma işlemi, genel olarak, küçültme oranları 3 ile 11 arasında değişen birkaç aşamada kuru olarak
yapılır. Küçültme oranı, kırıcıya giren en iri tane boyunun kırıcıyı terk eden en iri tane boyuna
oranı olarak tanımlanır.

14
2.2. SERBESTLEŞME BÖLÜM 2 - CEVHER HAZIRLAMA
2.2.3. UFALAMA / 2.2.3.1. KIRICILAR

• Kırma, ufalama işleminin ilk evresidir. Bu işlemde temel amaç değerli mineralleri gang
minerallerinden serbestleştirmektir. Kırma, genel olarak kuru yapılan bir işlem olup iki veya üç
aşamada yapılır.
• Cevher yatağından gelen cevher parçalarının büyüklüğü 150 cm kadar olabilmektedir. Bu
büyüklükteki cevher parçaları birincil (primary) kırma işleminde, büyük kırma makinaları
(kırıcılar) kullanılarak 20–10 cm’ye küçültülebilir. Birincil kırıcılar genellikle zamanlarının
%75’ini kırmada kullanabilirler.
• İkincil (secondary) kırma işlemi, birincil kırma işlemi sonucunda oluşan ürünün (kırılmış cevherin)
boyutlarını 2 cm ile 0.5 cm arasına indirmekten ibarettir.

15
Cevher Hazırlamada Yararlanılan Mineral Özellikleri

A.Fiziksel Özellikler
Yoğunluk
Sertlik
Gevreklik Yapı ve Kırılış Şekli
Renk ve Parlaklık
Manyetik Duyarlık
Elektrik İletkenliği
Fluoresans ve Fosforesans

16
Cevher Hazırlamada Yararlanılan Mineral Özellikleri

B.Fiziko-Kimyasal Özellikler
Yüzey ve Ara Yüzey Özellikleri

C.Kimyasal Özellikler
Isıl Özellikleri Farklı Çözünürlük

17
 ZENGİNLEŞTİRME İŞLEMLERİNDE YARARLANILAN MİNERAL ÖZELLİKLERİ

YARARLANILAN ZENGİNLEŞTİRME YÖNTEMLERİ UYGULAMA

MİNERAL BOYUTU, mm
ÖZELLİKLERİ
BOYUTA GÖRE SINIFLANDIRMA İLE
Dayanıklılık – ZENGİNLEŞTİRME
Ufalanma Yapı ve Elekler -150 +0.1
Kırılış Şekli Klasifikatörler (helezonlu vs.) -2.0 +0.05
Isı ile Dağlama Hidrosiklonlar -1 +0.001
Renk, parlaklık, AYIKLAMA (TRİYAJ) İLE ZENGİNLEŞTİRME
fluoresans, Elle Ayıklama -300 +30
radyoaktivite,
manyetizma, iletkenlik, Otomatik Ayıklama -200 +5
Özgül Ağırlık, X-Işını

ÖZGÜL AĞIRLIK FARKI (GRAVİTE) İLE

ZENGİNLEŞTİRME
Özgül Ağırlık Ağır Ortam Banyoları -150 +18
Ağır Ortam Siklonu -18 +0.5
Jigler -150 +0.5
Sarsıntılı Masalar -2.0 +0.05
Spiraller -2.0 +0.1
MGS,Falcon, Knelson -0.1 +0.01
Reichert Konisi -2.0 +0.02
 MANYETİK AYIRMA İLE ZENGİNLEŞTİRME
Manyetik Duyarlılık, Düşük Alan Şiddetli (<10000 Gauss) -100 +0.1
Isı ile Yüksek Alan Şiddetli (>10000 Gauss) -10 +0.001
Manyetikliğin
Değişimi

Elektrik İletkenlik ELEKTROSTATİK AYIRMA İLE ZENGİNLEŞTİRME -3.0 +0.1

SALKIMLAŞTIRMA ve DAĞITMA
(Flokülasyon ve Dispersiyon)
Yüzey ve Ara Seçimli Salkımlaştırma -0.02
Yüzey Özellikleri
FLOTASYON ( Köpükle Yüzdürme)
Mekanik Hücre Flotasyonu -0.5
Kolon Flotasyonu -0.1
AMALGAMLAŞTIRMA -2.0
KİMYASAL ZENGİNLEŞTİRME
Kalsinasyon -200
Farklı Çözünürlük, Kavurma -200
Kimyasal Siyanürasyon -0,075
Reaksiyon Karıştırma Liçi -0.5
Yığın Liçi -100
Tank Liçi -50
***Kısaca; cevher zenginleştirmede minerallerin fiziksel, fizikokimyasal ve kimyasal
özelliklerinden faydalanılır.
CEVHER ZENGİNLEŞTİRME NEDİR?
Cevher zenginleştirme, kısaca değerli minerali değersiz mineralden ayırma işlemidir. Bu işlemler genellikle
sulu ortamda yapılır. Zenginleştirme işlemi tanelerin SERBESTLEŞME BOYUTUNA bağlı olarak iri (>1mm)
yada ince (<1mm) boyutlarda yapılmaktadır.

Değerli minerali, değersiz mineralden ayırmak için çeşitli yöntemler ve cihazlar kullanılır. Bu cihazlara
“cevher zenginleştirme cihazları/ekipmanları” denir. Bunlardan bazıları; jig, sallantılı masa, spiral,
flotasyon hücresi, Falcon, MGS vb. gibi ekipmanlardır.

Cihaz seçimi,
serbestleşme tane
boyutuna bakılarak yapılır.
Her zenginleştirme
cihazının çalışma tane
boyutu farklıdır. Örneğin
jigler iri boyutta ayırma
yaparken, sallantılı
masalar ince boyutta
ayrım yapar.

Cevher Hazırlama/Zenginleştirme İşlemleri

CEVHERDEN -- SAF METAL ELDESİ

METALURJİK İŞLEM

Cevher
Hazırlama
Mühendislerini
ilgilendiren kısım
CEVHER ZENGİNLEŞTİRMEYİ GEREKTİREN NEDENLER?
1 Teknolojik Neden: Örneğin cam yapımında kullanılan Kuvars
Kumu (SiO2) içerisindeki demir (Fe2O3) oranı %0.1’in altında
olmalıdır. Boyutu 0.1 ile 0.5 mm arasında olmalıdır. Böyle bir
ürün, öğütme, sınıflandırma ve zenginleştirme işlemleri ile elde
edilir.
2 Ekonomik Neden: Örneğin binde 5 gr Au içeren bir cevher
mevcut hali ile satılamaz. Bu cevher zenginleştirilip konsantre
edildikten sonra satılabilir.
Benzer şekilde; %5 kromit içeren bir cevher en az %30 Cr2O3
içeren bir konsantreye dönüştürüldükten sonra satılabilir.
3 Çevresel Neden : Örneğin %2’nin üzerinde kükürt içeren
kömürlerin satışı SO2 emisyonları ve asit yağmurları nedeniyle
çevre bakanlığı tarafından yasaklanmıştır.
Bu yüzden kömür hazırlama tesislerinde kükürt %2’nin altına
düşürülür.

Zenginleştirme

Manyetik Ayırma
yada Flotasyon

Zenginleştirme Öncesi Zenginleştirme Sonrası

(yüksek Demir içerikli silis kumu) (düşük Demir içerikli saf silis kumu)
Cr2O3
CEVHER ZENGİNLEŞTİRMEDE KULLANILAN TERİMLER

1 Mineral: Doğal olarak oluşan, belirli bir kimyasal formüle sahip

inorganik bileşiklere “mineral” denilir. Örneğin; Hematit (Fe2O3),
Manyetit (Fe3O4), Kalkopirit (CuFeS2), Galen (PbS), Sfalerit (ZnS),
Kromit (Cr2O3 ), Kuvars (SiO2) ve Pirit (FeS2), birer mineraldir.
Kalkopirit Minerali
2 Cevher: Yerkabuğunda bulunan, olduğu gibi veya bazı işlemler
sonucu ekonomik değer taşıyan kayaca (mineral topluluğuna)
cevher denir. Örneğin; Krom Cevheri (kromit minerali)

Element----Mineral----Kayaç [Cevher]
Kromit minerali

3 Tenör : Bir cevher içerisindeki kıymetli mineral yüzdesine tenör denir.

Örneğin %20 Tenörlü Kromit Cevheri (%20 Cr2O3 minerali ihtiva
eden cevherdir.)

4 Konsantre: Zenginleştirme işlemi sonucunda elde edilen ve kıymetli

mineralleri ihtiva eden ürüne “konsantre” denir.

Konsantre krom cevheri

5-Artık (Gang): Zenginleştirme işlemi sonucunda elde edilen ve
%55 Cr2O3
kıymetsiz mineralleri ihtiva eden ürüne “artık” denir.
 CEVHER ZENGİNLEŞTİRMEDE TEMEL DEVRE TİPLERİ

Ocaktan Gelen Cevher Ocaktan Gelen Cevher

Kırma-öğütme Boyut küçültme

Boyut küçültme

Zenginleştirme

Zenginleştirme Artık
Ara Ürün
Konsantre

Artık Konsantre Boyut küçültme

2 ÜRÜNLÜ BASİT DEVRE 3 ÜRÜNLÜ DEVRE

Cevher içerisinde bağlı tanelerin bulunması nedeni ile ara ürün

oluşur. Bağlı taneler kırılarak/öğütülerek serbest hale getirilir ve
ARTIK: Arta kalan kısım tekrar zenginleştirilir.
ATIK: Atılan kısım, atık
 Ocaktan Gelen Cevher

Boyut küçültme

Kaba
Zenginleştirme

Kaba Artık Kaba Konsantre

Boyut küçültme Boyut küçültme

Süpürme konsantresi Temizleme Artığı

“araürün” “araürün”
Süpürme Temizleme

Nihai Artık Nihai Konsantre

“TEMİZLEME” VE “SÜPÜRMEYİ” İÇEREN DEVRE SİSTEMİ

TEMİZLEME (CLEANING)= Kaba konsantre içerisindeki değersiz mineralleri uzaklaştırmak için yapılan zenginleştirme işlemi

SÜPÜRME (SCAVENGING)= Kaba artık içerisindeki değerli mineralleri geri kazanmak için yapılan zenginleştirme işlemi
 Ocaktan Gelen Cevher
Ocaktan Gelen Cevher

İri
Boyut Küçültme İri
Boyut Küçültme

Artık Zenginleştirme
Kaba Konsantre
İri Boyutlu
Zenginleştirme
Orta Dereceli Konsantre
Boyut Küçültme Kaba Artık

İnce
Ara Ürün
Zenginleştirme Boyut Küçültme
Kaba Konsantre

İnce
Boyut Küçültme Artık Zenginleştirme

Ara Ürün
Zenginleştirme Küçük Boyutlu
Konsantre
Konsantre

TEK KADEMEDE ARTIK ATILAN İRİ VE İNCE KONSANTRENİN ALINDIĞI

KADEMELİ ZENGİNLEŞTİRME DEVRESİ KADEMELİ ZENGİNLEŞTİRME DEVRESİ
 Maddenin en küçük yapı taşı atom mu?

Günümüzde madenin en küçük yapı taşı “KUARK” tır. Kuarklar atom altı parçacıklar olarak da bilinir. Atom altı
parçacıkların hareketini inceleyen bilim dalına “quantum mekaniği” denir.

Kuark temel parçacık ve madenin temel bileşenlerinden biridir. Kuarklar bir araya gelerek ”hadronlar” olarak
bilinen ”bileşik parçacıkları” oluştururlar. Bunların en kararlı olanları atom
çekirdeğinin bileşenleri proton ve nötrondur. Renk hapsi denilen bir olgu sebebiyle kuarklar asla yalnız bir şekilde
bulunmazlar; onlar sadece hadronlar dahilinde bulunabilirler. Bu sebeple kuarklar hakkında bilinenlerin çoğu
hadronların gözlenmesi sonucunda elde edilmiştir.
KUARKTAN------------------------------- CEVHERE…
O halde, kuarklar atomları, benzer atomlar elementleri, elementler bileşikleri yani mineralleri oluşturur.
Örneğin Fe2O3 (hematit) bir demir mineralidir. Ekonomik değeri olan değerli minerallerden oluşan
yataklar “cevher“ adını alırken, mineral yatağı değersiz ise “gang yada taş” adını alır.

Kayaç ise bir veya birkaç mineralin (değerli veya değersiz olabilir) bir arada bulunduğu
oluşumdur.
Mineral: Au,Ag gibi atomlardan
oluşabileceği gibi, PbS, FeS2 gibi
KUARK ATOM=Bir bileşiklerden de oluşabilmektedir.
elementin Ancak oluşum doğal yoldan olmalıdır.
kimyasal
(Doğal yoldan oluşan atom yada bileşik
özelliklerini
taşıyan en küçük topluluklarıdır)
parçası Bir veya birkaç
mineral içerebilir

[Atom yada bileşik]

BİLEŞİK: En az 2farklı atomdan oluşur. Elementler kendi

özelliğini kaybeder. H2O, NaCO3 (soda)
MOLEKÜL: En az 2 aynı yada ayrı atomdan oluşan madde. Ekonomik değeri olan kayaç
O2, CO2 vb.
 Demir elementinin atom ağırlığı
~56’dir.

1 mol Fe= 56 gr’dır.

1 mol= Avagadro sayısı kadar

atom yada molekül içerir.

Avagadro sayısı: 6.02214199x1023

Amedeo Avogadro
Fe
Yoğunluk: 7
Au
Yoğunluk: 19

BİR MİNERALİN AĞIRLIĞI NASIL BULUNUR?

Fe2 (SO4)3 MineralininToplam ağırlığı

= 112+96+192=400 gr

Hg
Yoğunluk: 13
 ZENGİNLEŞTİRME YÖNTEMİNİN SEÇİMİ

Zenginleştirme yönteminin seçiminde başlıca 2 adım vardır.

1. ADIM: Cevher İçerisindeki Minerallerin ve Özelliklerinin Tespiti

Minerallerin tespiti; ince kesit yada parlak kesit hazırlanarak mikroskop ile ve XRD cihazı ile yapılır.
Kimyasal ve elementel analiz AAS ve XRF ile yapılır, ve % miktarları tespit edilir.
Yoğunluk testi piknometre ile yapılır.
Yukarıdaki analizler sonucunda minerallerin miktarları ve özellikleri tespit edilmiş olur.
Örneğin,cevherimizdeki değerli mineralimiz kromit (Cr2O3) gang minerali kuvars (SiO2) olsun. Kromit
mineralinin yoğunluğu 4.5, kuvarsın yoğunluğu 2.5’dir. Aralarında yoğunluk farkı olduğu için, ekonomik
bir yöntem olan GRAVİTE ile zenginleştirme uygulanabilir. Ancak serbestleşme boyutunun da, gravite ile
ayırmaya uygun olması gerekir.

2. ADIM: Serbestleşme Boyutunun Tespiti :

Tanelerin hangi boyutta serbestleştiği belirlenir ve o boyutta ayırma yapabilen cihazlar tek tek denenerek
en verimli olan cihaz tespit edilir. Cihaz seçiminde en ekonomik olan cihazlardan başlanarak seçim
yapılmalıdır. Örneğin, yoğunluk farkı bulunan mineraller için gravite yöntemleri, flotasyon ve liç
yöntemlerine göre çok daha ekonomiktir.

Kromit İRİ BOYUTTA (+1mm) serbestleşiyorsa, öğütülmeden İRİ BOYUTTA ZENGİNLEŞTİRME

YAPABİLEN JİG ile zenginleştirilebilir. Kromit 1mm altında serbestleşiyorsa, kırma-öğütme yapılır ve
ardından İNCE BOYUTTA ZENGİNLEŞTİRME yapabilen SALLANTILI MASA yada SPİRALLE
zenginleştirilebilir.
 XRD cihazı ile elde edilebilecek mineralojik analiz sonucu örneği

AAS ve XRF cihazları ile elde edilebilecek kimyasal analiz sonucu örneği
 TANELERİN SERBEST HALE GETİRİLMESİ
Cevher hazırlamada, zenginleştirmenin yapılabilmesi için tanelerin serbest hale getirilmesi
gerekmektedir. Tane serbestleşmesi kırma ve öğütme ile sağlanır.
Tek bir mineral içeren tanelere SERBEST TANE, iki veya daha fazla mineral içeren tanelere
BİLEŞİK (BAĞLI) TANE denilmektedir.
Tane serbestleşmesi; zenginleştirmenin hangi boyutta yapılacağına ve zenginleştirme
yönteminin seçimine ışık tutar. Verimli bir zenginleştirme işleminde TANE SERBESTLEŞME
DERECESİ %80’in üzerinde olmalıdır.

Bağlı
Tane

Serbest
Tane
 TANE SERBESTLEŞME BOYUTU NİÇİN ve NASIL BELİRLENİR?
Tane serbestleşme boyutu; zenginleştirmenin hangi boyutta ve hangi yöntemle/cihazla yapılacağına ışık
tutar. Tesis kurulmadan önce tane serbestleşme boyutu belirlenir ve tesis kurulduğunda o boyutta
zenginleştirme yapılır. Ayrıca, serbestleşme boyutuna bağlı olarak zenginleştirme cihazı seçimi yapılır.
Örneğin; bir cevherin tane serbestleşme boyutu;

1 mm’den büyükse; jig yada ağır ortam cihazları kullanılabilir. (iri boyut)
1 mm+75mikron arasında ise spiral,yada sallantılı masa kullanılabilir (ince boyut)
75mikron+20mikron arasında ise santrifujlu gravite ayırıcıları, yada flotasyon (çok ince boyut)
20 mikronun altında ise liç yöntemi (pahalı) kaçınılmaz olmaktadır (şlam boyutu).

Cevherdeki tanelerin serbestleşme boyutu 2 yöntemle belirlenir:

1Zenginleştirme yöntemi ile (Cevher farklı boyut gruplarına kırılır/öğütülür, her bir boyut grubundaki
cevher ile laboratuvarda benzer koşullarda deneyler yapılır, en yüksek verimi ve tenörü sağlayan boyut
grubu “tane serbestleşme boyutu” olarak kabul edilir. Daha sonra, tesis kurulduğunda cevher bu boyut
grubuna indirilerek (kırılarak/öğütülerek) zenginleştirme yapılır.

2Tane sayımı yöntemi ile (Cevher farklı boyut gruplarına kırılır/öğütülür. Daha sonra mikroskop
altında tek tek “bağlı” ve “serbest” taneler sayılır. Buradan serbestleşme derecesi saptanır.
Serbestleşme derecesi ne kadar yüksek olursa, zenginleştirme verimi de o derece yüksek olur.)

Laboratuvar testlerinde genellikle “zenginleştirme yöntemi ile” tane serbestleşme boyutu belirlenir.
Serbestleşme Boyutuna Bağlı olarak Verim ve Tenörün Değişimi
ZENGİNLEŞTİRME
YÖNTEMİ İLE
SERBESTLEŞME
BOYUTUNUN
BELİRLENMESİ

Farklı boyut gruplarında

zenginleştirme yapılmış ve
en yüksek “tenör” ve
“verim” -53 mikron
boyutunda elde edilmiştir.

Bu cevherin tane
serbestleşme boyutu -53
mikrondur.

-53 mikron boyutunda

ayırma yapabilen cihazlar
kullanılmalıdır.
 TANE SAYIMI YÖNTEMİ İLE SERBESTLEŞME BOYUTUNUN BELİRLENMESİ:

Tane sayımı mikroskop altında yapılır ve serbestleşme derecesinin hesaplanmasında

aşağıdaki formül kullanılır:

Serbest A Mineral Sayısı

Serbestleşme Derecesi (%)  X 100
Toplam A Mineral Sayısı

Serbest A minerali sayısı + [(Her bağlı tane için A minerali 20’de kaçı??)/20] x 1.4

NOT: Serbestleşme derecesi %80’den büyük ise, tane boyutu zenginleştirme işlemi için uygundur.
 Mineral Serbest Tane Serbest Tane
Serbestleşme Derecesi Örnek 2: Sayısı
İkili Bağlı Tane
Galen 120
Galen (PbS), sfalerit (ZnS) ve kuvars
Üçlü Bağlı Tane
Sfalerit 110
(SiO2) dan oluşan bir cevherin temsili
Kuvars 290
numunesinin kırılıp öğütülmesi ve elek 20’deki galen oranları toplam=437

İKİLİ BAĞLI TANELER

analizi sonucunda, bir elek ürünü
6 – 10 – 4 – 1 – 12 – 7 – 16 – 5 – 3 – 11 – 7 – 9 – 8 – 14 -
üzerinde yapılan mikroskopik tane 15 – 4 – 2 – 8 – 13 – 6 – 5 – 18 – 3 - 11 – 6 – 17 50
GALEN-
sayımı sonuçları yandaki Çizelgeler’de SFALERİT
19 – 13 - 11 – 10 – 7 – 12 – 9 – 4 – 2 – 16 – 3 – 14 - 7 5 –
15 – 3 – 12 – 10 – 8 – 3 – 16 – 5 – 11 – 1
verilmiştir. Galen ve Sfalerit’in
serbestleşme derecesi nedir? 4 – 15 – 6 – 1 – 11 – 3 – 14 – 2 –1 2 – 7 – 9 – 5 – 8 – 17 16
GALEN- – 5 –8 – 2 – 18 – 3 – 7 – 13 – 6 – 11 – 4 – 19 - 15 – 1
KUVAR 30
S
14 – 10 20’deki galen oranları toplam=266
Galen serbestleşme derecesi
1 – 17 – 5 – 6 – 1 – 11 – 3 – 14 – 2 – 12 – 7 – 9 – 5 – 8 17-
120 SFALERİT- 16 – 5 – 8 – 2 –18 –3- 7 –13 – 6 – 11 – 4 – 19
Sg  [ ]  %69.20 KUVARS 20
120  [(763 / 20)x1.4] 15- 1 – 14 – 10 – 1 –17 – 5 – 11 - 3 – 8 –12 – 6 – 4 – 9 7 –
12 – 16 – 13 – 2 –18 – 15 – 4 – 10 – 19
Toplam Bağlı Galen=437+266+60=763

ÜÇLÜ BAĞLI TANELER Toplam=60

GALEN 7 4 12 8 6 5 9 9
Toplam Bağlı Sfalerit
8
(1000-473)+192+44=799 SFALERİT 3 1 6 4 8 6 10 6

110 KUVARS 10 15 2 8 6 9 1 5
Ss  [ ]  %66.30
110  [(799 / 20)x1.4] TOPLAM 628
 CEVHER ZENGİNLEŞTİRME
TESİSLERİNE AİT ÖRNEKLER
Elmas Zenginleştirme Tesislerinden Örnekler

Elmas Yoğunluk: 3,5 gr/cm³

Kuvars Yoğunluk: 2,5 gr/cm³ Gemiye Monte Edilmiş Elmas Zenginleştirme
Tesisi, NAMİBİA, BATEMAN TECH.
Ağır Ortam Zenginleştirme tesisi,
Rusya- Elmas Zenginleştirme, BATEMAN TECH.
Tenörü %20-30 olan kromit mineralinden, sallantılı masalarla tenörü %40 Cr2O3 ve
üstünde olan kromit konsantresi üretilmektedir.
Tenörü %20-30 olan kurşun-çinko mineralinden, flotasyonla tenörü %50-60 Pb veya Zn
içeren konsantreler üretilmektedir.
 Epitermal yatak
TÜPRAG -KIŞLADAĞ (UŞAK) Altın Tenör: 0,3 gr/ton
Madeni
YIĞIN LİÇİ YÖNTEMİ
NaCN tüketimi=1 kg/ton
Yığın kalınlığı 10m
Örnek Bir Cevher Tesisi Görüntüsü

Koza Altın İşletmesi/Bergama-İzmir

Tesiste; Altın cevher -38mikrona öğütülür, ardından LİÇ ile zenginleştirilerek ALTIN kazanılır.
Ocaktan gelen cevherin ortalama tenörü 5 gr/ton’dur.
 Kömür Hazırlama (Yıkama) Tesisi/Aydın

Külü %40-50 arasında değişen tüvenan kömürden, ağır ortam tamburu ile külü %10-15 olan
temiz kömürler üretilmektedir. Isıl değer ortalama 2500 kcal/kg’dan 4500’e çıkarılmaktadır.
 -0.3 MM BOYUTLU SAHİL KUMUNDAKİ MİNERALLERİN
ÖZELLİKLERİ VE UYGUN ZENGİNLEŞTİRME AKIM ŞEMASI

Tüm tanelerin serbest olduğu saptandıktan sonra,

1-Gravite ile hafif olan KUVARS ayrılır,
2-Elektrostatik ayırma ile Rutil ve İlmenit ayrılır,
3-Monazit ve Zirkon Manyetik Ayırma ile ayrılır.
4-İlmenit ve Rutil Manyetik Ayırma ile ayrılır.

MİNERAL ÖZELLİKLER

ÖZGÜL
KİMYASAL MANYETİK ELEKTRİK SERTLİ
ADI RENK AĞIRLI
FORMÜLÜ DUYARLIK İLETKENLİK K
K

-0.2
KUVARS SiO2 Beyaz 2,65 Yalıtkan 7.0
Dia Manyetik

2.0
RUTİL TiO2 Kahverengi 4,20 İletken 6.25
Para Manyetik

162
İLMENİT FeTiO3 Siyah 4,75 İletken 5.5
Para Manyetik

-0.3
ZİRKON ZrSiO4 Beyaz 4,70 Yalıtkan 7.5
Dia Manyetik

(La,Ce,Th)P Kırmızı 15
MONAZİT 5,10 Yalıtkan 5.25
O4 Kahverengi Para Manyetik
 CEVHER HAZIRLAMA MÜHENDİSLERİNİN
ALTERNATİF ÇALIŞMA ALANLARI
1. Metal Zenginleştirme Tesisleri (Au, Ag, Cr, Cu, Pb, Zn, vb.) ÜLKEMİZDE
2. Kömür Yıkama Tesislerinde (Park Teknik, TKİ, TTK Tesislerinde) 200 Civarında Cevher Hazırlama Tesisi
3. Demir-Çelik Sanayisi (Erdemir, Kardemir vs.) 100 Civarında Kömür Yıkama Tesisi
4. Cam, Seramik, Çimento Endüstrisi (Şişe Cam, Nuh Çimento vs.) bulunmaktadır...
5. Termik Enerji Santrallerinde (Çayırhan, Soma, Çatalağzı vb.) 3 BİNDEN FAZLA MADEN İŞLETMESİ
6. Nükleer Hammadde Üretimi (Uranyum, Toryum) bulunmaktadır…
7. İnşaat Agrega Malzemeleri ve her geçen gün bu sayı
artmaktadır….
8. Gübre, Yem Sanayi
9. Deterjan, Boya Sanayi
10. Artık Değerlendirme
11. Toprak Islah Çalışmaları
CEVHER HAZIRLAMADA ZENGİNLEŞTİRME

59
ZENGİNLEŞTİRME

1. ÖZGÜL AĞIRLIK FARKI İLE ZENGİNLEŞTİRME

a) Durgun ortam (ağır ortam)

b) Düşey hareketli ortam (jig)

c) Tabaka halinde eğimli akan ortam (sarsıntılı masa, spiral, oluk)

60
a) Ağır ortam ayırması ile zenginleştirme

İri boyutlu mineral tanelerinin aralarındaki özgül ağırlık farklılığına dayanılarak, ağır bir akışkan
ortam içinde, yüzme ve batma yoluyla birbirinden ayrılması ile yapılan zenginleştirme işlemine ağır
ortam veya ağır sıvı veya yüzdürme-batırma ile zenginleştirme denilmektedir.

61
• Ayırma Kriteri : k = g1-g/g2-g

• g1: Ağır mineralin özgül ağırlığı,

• g2: Hafif mineralin özgül ağırlığı,

• g : Ortamın mineral özgül ağırlığı

• k≤1,25 ise cevhere gravite zenginleştirmesi yapılamaz

• 1,25<k≤1,50 ancak çakıl boyutundaki cevhere durgun ortam zenginleştirmesi yapılır.

• 1,50<k≤1,75 ayırma oldukça zordur

• 1,75<k≤2,5 ayırma kolay, 0,1mm'ye kadar bütün gravite yöntemleri kullanılabilir

• k>2,5 bütün boyutlarda ayırma kolaydır.

62
b) Düşey Hareketli Akışkan Ortamda (Jig ile) Zenginleştirme

Özgül ağırlığı farklı mineral tanelerinin aşağı-yukarı tabakalar halinde ayrılması ile yapılan
zenginleştirmeye jig ile zenginleştirme denir.

Bu şekilde yapılan zenginleştirmede kullanılan cihazlara JİG adı verilmektedir.

63
Jig’in sistematik görünüşü

64
Pistonun yukarı doğru hareketine emme denir.

65
c) Tabaka halinde akan akışkan ortamda zenginleştirme

c-1) Ayırma yüzeyi sabit olan cihazlar

Ayırma yüzeyi sabit olanlara en iyi örnek Humpreyspirali’dir.

Humprey spirali ve oluğunun

şematik resmi.(ayırma yüzeyi sabit)

66
• Humprey spirali ile zenginleştirilecek cevherlerin 1 mm altında olması ve %25-50 arasında katı
içeren pülp halinde beslenmesi gerekir.

Tek bir spiralde nihai bir zenginleştirme mümkün olmadığından, paralel ve seri halde bağlanan ve
çok sayıda spiralden oluşan bataryalarla çalışılır. Elde edilen konsantre ve artıklar tekrar
temizlenerek, nihai konsantre ve nihai artık üretilebilir.

67
c-2) Ayırma yüzeyi hareketli olan cihazlar

Ayırma yüzeyi hareketli aygıtlarda, ayırıcı yüzey uygun bir mekanizma ile çeşitli şekillerde hareket
ettirilmektedir. Hareketin şekline bağlı olarak ortaya çıkan kuvvetler, tabaka halinde akan akışkan
hareketi ile birlikte, minerallerin ayrılmasında etkili olmaktadır.

68
Sarsıntılı masa esas olarak, dikdörtgene yakın yamuk veya V şeklinde, bir yüzeydir. Yatayla birkaç
derecelik açı yapacak şekilde eğimli olan masa yüzeyi uygun bir mekanizma ile, masanın uzun ekseni
doğrultusunda ve geriye doğru olan hareketi daha hızlı olmak üzere, dakikada yaklaşık 300 salınım
ile ileri-geri hareket ettirilir. Masa yüzeyi genellikle dar ve uzun eşiklerle kaplıdır.

69
Sarsıntılı Masadaki Ayırmanın Esası: Masa yüzeyinde bulunan mineral taneleri, tabaka halinde
akan akışkan hareketi ile akış yönüne dik olan asimetrik hareketin bileşke etkisi altında hareket
ederler.

70
Tanelerin masa hareketi doğrultusuna göre dizilişleri.

71
Sarsıntılı masa yüzeyi

72
 Sarsıntılı masa yüzeyindeki ayırmanın etkinliğini artırmak üzere masa yüzeyi 12-15 mm genişlik ve
derinlikte eşiklerle kaplanır. Eşikler ya masa yüzeyi oyularak açılan oluklar yada sonradan ilave
edilen çıtalardır.

73
Eşiklerin yükseklikleri mekanizma kenarından konsantre kenarına doğru azalarak, konsantre
kenarında sıfır olmaktadır. Çalışma şekline bağlı olarak çok değişik eşik tertipleri kullanılabilir.
Eşiklerin mevcudiyeti akış koşullarını değiştirdiğinden, eşikler arasında engelli çöküş klasifikasyonu
(jiglerde olduğu gibi) olmaktadır. Bunun sonucunda hem etkili bir ayırma yapılabilmekte, hem de
masa kapasitesi artmaktadır.

74
Masa yüzeyinde oluşan kuşaklar

75
76
 2. MANYETİK AYIRMA İLE ZENGİNLEŞTİRME

Farklı manyetik duyarlıktaki bireysel mineral tanelerinin, uygun bir manyetik alan içinde, başlıcası
manyetik kuvvet olmak üzere, çeşitli kuvvetlerin (yerçekimi, sürtünme v.s) bileşik etkileri nedeni ile
birbirinden ayrılması yoluyla zenginleştirilmesine Manyetik Ayırma ile Zenginleştirme denir.

1
 Farklı manyetik duyarlıkta olan minerallerin endüstriyel düzeyde birbirinden ayrılmasını sağlamak
üzere geliştirilen makinelere “manyetik ayırıcı” adı verilmektedir.

Minerallerin kuru manyetik alanı 2

Manyetik ayırma ile zenginleştirme manyetit minerallerine doğrudan uygulanmaktadır. Ayrıca, ısıl
işlem ile düşük manyetik özellik gösteren hematit, siderit, limonit, götit ve pirit gibi mineraller,
yüzeylerinin manyetik hale getirilmesi ile tıpkı manyetit minerali gibi manyetik ayırma ile
zenginleştirilebilmektedir.

3
 3. ELEKTROSTATİK AYIRMA İLE ZENGİNLEŞTİRME

• Minerallerin iletkenlik farkına dayanarak yüksek gerilim altında yapılan zenginleştirme yöntemine
“elektrostatik ayırma ile zenginleştirme” denir.

Yüksek gerilimli
elektrostatik separatör
çalışma prensibi

4
 4. YÜZEY ÖZELLİĞİNDEN YARARLANARAK ZENGİNLEŞTİRME

• İnce öğütülmüş (0,2-0,005 mm) bir cevherdeki minerallerin yüzey özelliklerine ve bu özellikleri
arzulanan yönde etkileyebilme imkanına dayanan en yaygın yöntem flotasyondur.

Flotasyonun geniş uygulama alanı bulmasının nedeni, yüksek tenörlü cevherlerin tükenişi, bazı
cevherlerin tane büyüklüğü ve serbestleşme bakımından sadece flotasyonla zenginleştirilebilmesidir.

5
 Flotasyon mineralleri uygun reaktiflerle muamele edildikten sonra, bazı mineral yüzeylerinin
havaya karşı, bazılarının suya karşı selektif yakınlaşmalarından istifade edilerek mineralleri
birbirinden ayırmak suretiyle yapılan bir zenginleştirme usulüdür.

Muhtelif katıların sıvı ortamda, gaz kabarcıklarına yapışarak birbirlerinden ayrılmasını sağlayan
flotasyon usulünde üç faz daima bir arada bulunur. Bu üç faz, yüzdürülen katı fazı, muhtelif iyonları
bulunduran sıvı veya su fazı ve kabarcıkları meydana getiren gaz veya genel olarak hava fazıdır.

6
Flotasyon işleminde minerallerin köpüğe yapışmasını temin etmek için çeşitli kimyasal reaktiflerden
faydalanılır. Bunlara toplayıcı yani kollektörreaktif denir. Toplayıcı reaktiflerin, yüzmesi istenen
minerallerle reaksiyon yapmasını kolaylaştıran reaktiflere canlandırıcı (aktivatör) veya
zorlaştıranlara bastırıcı(depresant) reaktifler denir. Pülp içindeki mineral tanelerinin şlamla
kaplanmasına mani olan reaktiflere dağıtıcı yani dispersan reaktifler denir. Pülpte köpük
teşekkülünü kolaylaştıran ve küpüğün dayanıklılığını arttıran reaktiflere köpürtücü reaktifler denir.

7
Flotasyon cihazları genellikle seri halinde birbirini izleyen hücrelerden oluşmuştur. Her hücre bir
evvelki hücrenin artığını alarak flotasyon işlemine tabi tutar. Her hücre arasında artığın geçebilmesi
için bir bağlantı ve ara yerlerinde de artık akış plakası bulunur. Hücre içindeki pülpe hava girişi ve
pülpün karıştırılması üç şekilde gerçekleşir.

Kendi kendine havalandırmalı, mekanik karıştırmalı hücre (ajitasyon)

Hava üflemeli, mekanik karıştırmalı hücre (sub-aerasyon)

Hava üflemeli, hava ile karıştırmalı hücre (pnömatik)

8
Flotasyon hücresi

9
Flotasyon

Flotasyon günümüzde kullanılan en yaygın cevher zenginleştirme metotlarından biridir. Bu yöntemle

yeterli tane boyutuna getirilmiş düşük tenörlü cevherlerden, ekonomik olarak metal üretimi
yapılabilecek tenörde konsantreler elde etmek mümkündür.

10
Flotasyonla cevher zenginleştirmenin temel prensibi, ince öğütülmüş malzemeyi suyla karışım haline
getirmek, ilave kimyasal maddelerle değerli yada gangı (atık) yüzey kimyası açısından hidrofob
(suyla ıslanmayan) veya hidrofil (suyla ıslanan) yapmak ve hidrofob ürünü pulp içinde yaratılan hava
köpükleriyle yüzdürmektir.

11
Flotasyon Ünitesinin Şematik Görünümü.

12
Basınçlı Hava İle Çalışan Flotasyon Ünitesinin Basitleştirilmiş Hali.

13
Zenginleştirme, değerli mineralleri değersiz olanlardan ayırma işlemidir.

Zenginleştirme işlemi sonucunda kazanılan değerli ürüne konsantre; değersiz ürüne ise atık
denmektedir.

14
Cevher zenginleştirmek suretiyle değerli mineraller daha az bir kitlede toplanmış olurlar. Böylece ;
nakliye, ergitme masraflarından da tasarruf sağlanacağı gibi zararlı olan bazı yabancı maddeler metal
taşıyan kitlelerden ayrılmış olur ve daha sonraki ergitme işlemlerinde yapılacak cürufta daha az metal
kaybı verilmiş olur.

15
Zenginleştirme işleminde dikkat edilecek hususlar;

- Cevher mümkün olduğunca iri parçacık boyutlarında zenginleştirilmelidir. Aksi halde gereğinden
fazla boyut küçültme işlemi maliyeti ve bazı ürün kayıplarını artıracaktır.

- Mümkünse ön konsantre ve atık alma yoluyla maliyet azaltılmalıdır.

- Cevher içerisinde bulunan birden fazla değerli mineral ayrı ayrı kazanılarak gelir artırılmalıdır.

16
 Ayırıcılar

Kırma ve öğütme sonunda iki veya daha fazla farklı mineral içeren malzeme minerallerin
fiziksel, kimyasal vb. özellik farklılıklarından istifade ederek birbirinden ayrılabilir.

17
 Magnetik Ayırıcı 1

Elektromanyetikler

Beslemee
Güçlü Zayıf

MagnetikZayıf

Magnetik olmayan

18
Magnetik Ayırıcı 2

19
Magnetik Ayırıcı 3

20
Magnetik Ayırıcı 4

21
 Magnetik Ayırıcı 5

Döner çelik disk

Mıknatıslar
Sıyırıcı

Magnetik konsantre Pulp girişi

Pulp çıkışı

Yaş sistem Magnetik ayırıcının şematik görünümü

22
 Elektro Statik Ayırıcı

Besleme

Elektrik iletimi olan

parçacıklar

İletken olmayan
parçacıklar

23
Elektrostatik ayırıcının şematik görünümü

24
 PİROMETALURJİ

Pirometalurji, yüksek sıcaklıklar gerektiren bir ekstraktif metalurji metodudur.

İşlem için gerekli ısı, elektrik enerjisinden faydalanmak suretiyle karşılandığı zaman, bu tatbikata

Elektrotermik denir.

1
 Pirometalurjik Üretim Süreçleri

Metal sülfürler, karbonatlar ve hidratlar metal üretimi sırasında hammadde olarak kullanılmak üzere
uygun değildirler. Çoğu metal sülfür yapıları karbon veya hidrojen gibi en sık kullanılan redükleyici
malzemelerle dahi redüklenemezler. Bunun nedeni ise CS2 ve H2S oluşum serbest enerji değişimleri
çoğu metal sülfüre göre daha az negatif değerdedir. Aynı zamanda metal sülfür, karbonat ve hidratlar
su içerisinde çözünmez ve hidrometalujik üretim süreçlerinde de kullanılamazlar. Bu nedenle bu tür
cevher konsantrelerini ya oksit formuna dönüştürerek karbon veya hidrojenle redüklenebilir hale
getirmeli ya da sülfat formuna dönüştürerek su veya asit içerisinde çözünebilir hale getirmeliyiz.

2
• Pirometalurji İçinde Yeralan Uygulamalar;

- kurutma

- kalsinasyon

- kavurma

- sinter yapma

- ergitme

- destilasyon

- konvertisaj

- ateşle tasfiye

- döküm vb. uygulamalar şeklinde sıralanabilir.

3
4
5

METALURJİK ÖN İŞLEMLER

 Cevherin fiziksel ve kimyasal özelliklerini daha sonraki metalurjik

işlemlere uygun hale getirmek için uygulanan işlemlerdir.

 Kurutma, Kalsinasyon, Kavurma ve Aglomerasyon gibi işlemlerden

oluşur.
1. Kurutma

Cevher, konsantre ve katkı malzemelerinin içerdikleri suların uçurulmasıdır.

Suyun giderildiği maddeler katı, sıvı veya gaz olabilir

Suyun madde içindeki halleri, sıvı nem, su buharı ve ya kimyasal bağlı su

halindedir.

Kurutma genellikle soğuk katı maddeleri sıcak hava veya gazlarla temas
ettirmek suretiyle yapılır ve suyu uçurulur.

6
 Havanın rutubeti alındığında bu havaya
kuru hava denir.

Havanın kurutulmasında en çok

kullanılan metot rutubetli havayı kalsiyum
klorür veya silika jel içerisinden
geçirmekle yapılır.

7
KURUTMA İŞLEMİ NEDEN YAPILIR?

Pirometalurjik işlemlerde büyük miktarda ısı kaybına yol açan suyu maddenin bünyesinden
uzaklaştırmak için,

Birçok metalurjik işlemlerde istenmeyen yan izolasyonların oluşumuna engel olmak için,

Fırınlara yapılan şarjın ani hacim büyümelerini ve patlamaları önlemek için,

Kurutulmuş malzemenin nakli daha ucuz olduğu için yapılır.

8
 Kurutma işlemi genellikle döner fırınlar
da yapılmaktadır.

Kurutulacak ürün, sıcak hava veya

gazlarla imkân nispetinde fazlasıyla temas
ettirilmelidir.

9
 Kurutma işlemine girecek ürünün akış yönü ile kurutmayı yapacak gaz veya havanın akış yönü
terstir.

10
11
12
13
14
• Me2O3 H2O sistemi için sabit sıcaklıkta su buharı basıncı

15
Kurutma Kinetiği

Kurutma işlemi iki kademede gerçekleştirilir

Birinci kademede malzemenin yüzeyinde bulunan su buharlaşır.

İkinci kademe, malzeme içindeki su yüzeye gelir ve buharlaşma

gerçekleşir.

16
Kurutma Hızı-Zaman İlişkisi
17
Kurutma

Kurutma : Isıtmak suretiyle cevher, konsantre, katık maddelerin

rutubetinin (kimyasal olarak bağlı olmayan) alınmasıdır.

Gazların kurutulması
Bazenhava veya gazların içerisindeki rutubetin
alınması istenmektedir. Havanın rutubeti alındığında bu
havaya kuru hava denmektedir.

18
KURUTMA HIZINA ETKİ EDEN FAKTÖRLER

1. Kurutma sıcaklığının arttırılması

2. Gaz hızının yükseltilmesi

3. Kurutma gazının nispi rutubet inin düşürülmesi

4. Dış basıncın azaltılması

5. Isıtmanın buharlaşma yönünde olması

19
Bir çok entegre metalürji tesisinde atık durumunda olan birkaç yüz derece sıcaklıkta,
kullanılabilir gazlar vardır.

Kurutma döner fırında, ya da sabit ya da akışkan yataklı fırınlar gibi farklı tipte bir
çok fırında yapılabilir.

20
Kurutma işlemi genellikle atmosfer basıncına açık sistemlerde yapılır. Su, 100 C'de 1 atm. basınca ulaşır.

Yeterince yüksek bir buharlaşma hızı elde etmek için, toplam atmosfer basıncından daha yüksek buhar
basıncına sahip olunması tercih edilir.

Atmosferik basınçta kurutulacak madde suyun normal kaynama noktasının üzerine ısıtılır, düşük basınç
altında kurutmada ise atmosfer basıncı belli bir sıcaklıkta, suyun buhar basıncının altına çekilir.

21
22
23
Kurutma : Isıtmak suretiyle cevher, konsantre, katık maddeleri ve bazı hallerde havanın rutubetinin
alınmasıdır.

24
Gazların kurutulması

Bazen hava veya gazların içerisindeki rutubetin alınması istenmektedir. Havanın rutubeti alındığında
bu havaya kuru hava denmektedir.

25
Gazların kurutulması

Bazen hava veya gazların içerisindeki rutubetin alınması istenmektedir. Havanın rutubeti alındığında
bu havaya kuru hava denmektedir.

1
 Kurutma ve Kalsinasyon:

Konsantre bünyesinde bulunan ve fiziksel olarak bağlı suyun en basit şekilde uzaklaştırılması
malzemelerin suyun buharlaşma sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklığa ısıtılması (kurutma) ile
gerçekleşir.

2
Kalsinasyon mineralin parçalanma sıcaklığının üzerine ısıtılması veya belirlenen bir sıcaklıkta
parçalanma reaksiyonu sırasında oluşacak gaz ürünlerin kısmi buhar basınçlarının denge buhar
basıncının altındaki değerlere azaltılmasıyla gerçekleşmektedir. Kalsinasyon, metal hidrat ve
karbonat minerallerine kimyasal olarak bağlı olan su, CO2 ve diğer gazların görece düşük
parçalanma sıcaklığına sahip minerallerde gerçekleşir. Kurutma ve kalsinasyon döner fırın, şaft fırını
ve akışkan yataklı fırınlarda gerçekleşir.

3
Mineraller içerisindeki suyun istenmemesinin nedenleri olarak:

(i) suyun uzaklaştırılması işlem görecek hammaddenin azalmasını sağlamakta;

(ii) eğer malzeme elektrik ark fırını gibi yüksek sıcaklıklarda işlem gören bir fırına beslenecekse
suyun aniden buhar fazına geçmesi büyük ölçekli saçılmalara neden olmakta;

(iii) bazı durumlarda su uzaklaştırıldıktan sonra malzemeler daha reaktif hale gelebilmektedir;

(iv) suyun bulunması bazı istenmeyen reaksiyonlara neden olmakta ve zayıf ürün kalitesi ve
verimine neden olmaktadır.

4
Mineral yapısındaki kristal suyunun uzaklaştırılmasına dehidrasyon, bileşik suyunun
uzaklaştırılmasına dehidroksilasyon işlemi denir. Hidrat yapısındaki minerallerin kurutma sırasındaki
denge buhar basınçları hidroksit yapısındaki minerallere göre daha yüksektir. Kurutma işleminin
gerçekleşebilmesi için sistemdeki suyun kısmi buhar basıncı parçalanma reaksiyonunun denge buhar
basıncı değerinden aşağıda olmalıdır.

5
Kurutma sırasında, buharlaşma için gerekli olan durum; suyun buhar basıncının çevre koşullarında
bulunan suyun kısmi buhar basıncından büyük olmasıdır. Bununla birlikte daha hızlı buharlaşma için
buhar basıncının toplam atmosfer basıncından büyük olması gerekmektedir.

6
7
Metalurjik süreçlerde kurutma işlemi malzeme yüzeyinden veya içerisinden sıcak yanma gazları
geçirilerek yapılmaktadır.

Malzemelerin 400 °C sıcaklığa ısıtılması ile kristal suyun tamamı giderilir. Daha kuvvetli su
bağlarının olduğu durumlarda ise 400-600 °C sıcaklıklarına çıkılır. Al2O3 yapısındaki suyun
tamamen uzaklaştırılması, 1000 °C sıcaklığa kadar malzemelerin ısıtılması gerekebilir.

8
Kalsinasyon: Kalsinasyon, bir bileşiğin sıcaklık tesiriyle parçalanmasıdır.

• Magnezit MgCO3 ---------------------> MgO + CO2 625 oC

• Kalker CaCO3 -----------------------> CaO + CO2 910 oC

• Dolomit Mg.Ca(CO3)2 --------------> MgO + CaO + 2CO2 730 oC

9
Kalsinasyon, bir bileşiğin sıcaklık tesiriyle parçalanmasıdır.

Magnezit MgCO3 --------------------- MgO + CO2

Kalker CaCO3 ----------------------- CaO + CO2
Dolomit Mg Ca (CO3)2 -------------- MgO + CaO + 2CO2
Simitsonit ZnCO3 ---------------------- ZnO +CO2
Boksit Al2O3.2H2O ------------------- Al2O3 + 2H2O

10
 Kavurma

Kavurma : Yüksek sıcaklıklarda gazlarla katıların reaksiyonlarını içeren metalurjik bir

uygulamadır.
Klasik olarak bir sülfürün kavrulmasında meydana gelecek kimyasal reaksiyonlar aşağıda
verildiği şekildedir.

MSn + 1,5nO2 → MOn + nSO2.

Örnek
CuS + 1,5O2 → CuO + SO2
2ZnS + 3O2 → 2ZnO + 2SO2
2 PbS + 3 O2 → 2 PbO + 2 SO2

11
Kavurma : Sülfür cevher veya konsantreleri açık havada yüksek sıcaklıklarda ısıtmak suretiyle,
erime olmaksızın daha sonraki metalurjik işlemlere uygun olacak şekilde gerekli fiziksel ve kimyasal
değişikliklerin sağlanmasıdır. Kavurma sonunda elde edilen ürüne kalsine denir.

12
• 2ZnS +3O2 ------------------------>2ZnO + 2SO2 ΔH = -222400 cal (oksit kavurma)

• Kavurmada havanın oksijeni daima oksitleyici element olarak kullanılır.

13
Kavurma 2 PbS + 3 O2 ----------------------> 2 PbO + 2 SO2

Kızdırma 2 PbO + PbS ----------------------> 3 Pb + SO2

14
Metal Cevher Konsantre Mineral Teorik
(%) Konsantre
Oranı (%)
Fe 65 - Fe2O3 70
Cu 1 30-35 CuFeS2 35
Al 25 - Al2O3H2O 45
Zn 7-10 60-65 ZnS 67
Pb 8-15 65-75 PnS 87

Atom Ağırlıkları
Fe : 56 g/mol
Zn : 65,4 g/mol
S : 32 g/mol
Pb : 207,2 g/mol
Al : 27 g/mol
Cu : 63,5 g/mol
O : 16 g/mol
C : 12 g/mo
15
Kavurma, oksitli bileşikler (oksitler) kükürtlü bileşiklere (sülfürlere) oranla daha kolay
ve uygun bir şekilde metal haline indirgenebilir.
Metalik cevherlerin yapılarında çeşitli amaçlarla kimyasal değişimler gerçekleştirmek
üzere ergime sıcaklığının altında, ergime olmaksızın göreceli yüksek sıcaklıkta ve uygun
atmosfer altında işlenmesine “KAVURMA” denir.
Kavurma süreçlerinde katı-gaz reaksiyonları egemendir.

16
Kavurma işlemi aşağıdaki amaçlarla uygulanmaktadır:
- Cevher veya konsantredeki metal bileşiğinin daha sonra uygulanacak süreçlere uygun bir
bileşiğe dönüştürmek: örneğin cevheri pirometalurjik süreçlerde daha kolay indirgenebilir veya
hidrometalurjik süreçlerde çözünür duruma getirmek.
- Bazı zararlı safsızlıkları buharlaştırıp uzaklaştırmak,
- Cevher veya konsantredeki metali doğrudan buharlaştırarak indirgemek veya gaz halinde
bileşiklere dönüştürmek yoluyla gang minerallerinden ayırmak (uçurma),
- Malzemenin fiziki şeklini değiştirmek: örneğin toz cevherin sinter kavurma sonucu gözenekli
ve iri parça haline getirmek veya metalik bileşikleri gözenekli hale getirip, çözünmeyi
kolaylaştırmak,

17
Kavurmanın Kimyasal ve Fiziksel Şartları
Bir cevher veya konsantrenin otojen olarak yanabilmesi üç şarta bağlıdır.
1. Cevherdeki sülfür içeren mineralinin cinsine
2. Cevherdeki sülfürlü mineralin yüzdesine
3. Kullanılan kavurma fırını tipine
4. Cevher veya konsantrenin parçacık boyutu

18
Cevherleri kavurmanın esas amaçları:
- Sülfür haldeki mineralleri daha sonraki metalürjik işlemlere uygun olacak şekilde oksit veya
sülfat hale getirmektir.
- Kavurma anında istenmeyen bazı yabancı maddelerin buharlaşıp uçarak cevheri terk etmesi,
kavrulan malzemenin sinter olmasıdır.

19
Kavurma için hangi tip fırın kullanılırsa kullanılsın sülfür mineral
taneciklerinin hava cereyanına tabi tutulması ve yakılması istenmektedir.
Hava sıcak sülfür mineral yüzeyleriyle temas ettiğinde aşağıdaki
reaksiyonlar gerçekleşir.

4 FeS2 + 11O2 -------------------> 2 Fe2O3 + 8 SO2 ΔH = -808320 Cal

2 Cu2S + 3 O2 --------------------> 2 Cu2O + 2 SO2 ΔH = -188900 Cal

20
Metalurjik Kavurma Çeşitleri:

- Oksitleyici Kavurma (Tam kavurma, Kısmi kavurma)

- Redükleme Kavurması

- Klorürleştirme Kavurması

- Kalsinasyon Kavurması

- Sinterleme Kavurması

- Buharlaştırma-Uçurma Kavurması

21
Oksitleyici Kavurma:

Oksitleyici kavurma, genel olarak sülfürlü cevher ve konsantrelerin:

Pirometalurjik işlem öncesi minerali bir indirgeme reaktifi ile kolaylıkla indirgenebilen oksit haline
dönüştürmek;
“S” uçurmak suretiyle bir sonraki işlem için metal tenörünü yükseltmek;
Sulu ortamda kolayca çözünebilecek oksitler haline dönüştürülmesi için yapılır.

Sülfürlerin kavrulması sırasında tüm kükürdün uçurulması söz konusu ise bu tür kavurma işlemine
“tam kavurma” (dead or sweat roasting), yalnızca bir kısmının uçurulması durumunda ise “kısmi
kavurma” (partial roasting) adı verilir. Tam kavurma, metal oksit “C” veya “H” ile indirgenecekse
uygulanır.

22
23
Kalkosin (Cu2S) ve sfaleritin (ZnS) tam veya kısmi kavurma reaksiyonları aşağıdaki gibidir:
Cu2S + O2 = Cu2O + SO2 (az oksijen, tam kavurma)
Cu2S + 2O2 = 2CuO + SO2 (çok oksijen, yük. sıcak. ve uzun süre)
ZnS + O2 = ZnO + SO2 (900 – 1100 oC)
ZnS + 2O2 = ZnSO4 (500 – 600oC, kısmi kavurma)
Cu2O + FeS = FeO + Cu2S (Kernel kavurması)

24
Kısmi Kavurma:

Çeşitli metal sülfürler içeren metal konsantrelerinde safsızlık durumundaki metal

sülfürlerin seçimli olarak oksitlenmesi ve/veya; mevcut “S” seviyesini azaltmak üzere
de uygulanır. Böylece oluşan metal oksitler, sonradan izabe yoluyla ayrılabilir ve
uygun bir cüruf içinde toplanabilir. Bu nedenle, kısmi kavurma kolayca oksitlenebilen
safsızlık sülfürlerin daha kararlı metal sülfürlerden ayrılması için uygulanır.

25
Kalkopirit konsantresi kavrulurken, demir çözünmeyen Fe2O3 haline dönüştürülmeye çalışılır;

2CuFeS2 + 7/2O2 = 2CuO + 4SO2 + Fe2O3

26
İndirgeyici Kavurma:
MeS + O2 = Me + SO2
Metal sülfürlerin doğrudan indirgenmesi amacıyla nadiren uygulanır.
Aşağıdaki gibi durumlarda uygulanmaktadır:
a. Çözünmeyen metal bileşiklerinin karbon, CO, H2 gazları reaksiyonu sonucu, çözünebilen
bileşiklere dönüştürülmesi veya doğrudan indirgeme, örneğin;
2MnO2 + C = 2MnO + CO2
2Mn3O4 + C = 6MnO + CO2 Asitte kolay çözünür
SnO2 + CO = SnO + CO2
SnO + CO = Sn + CO2
UO3 + H2 = UO2 + H2O (700 – 900oC)
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2 (doğrudan indirgeme)

27
b. Manyetik kavurma; cevher veya konsantreye manyetik özellik kazandırmak için uygulanır.
500–700 oC’de ve kontrollü indirgeme ile hematit (Fe2O3) manyetit (Fe3O4) haline dönüştürülür.
Bu işlem sonunda zayıf manyetik özellikli demir minerallerine yüksek manyetik özellik kazandırılmış
olur. Böylece cevher manyetik ayırma ile gang minerallerinden ayrılarak zengin konsantre elde edilir.

2Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

28
Klorlayıcı (Halojenür Yapıcı) Kavurma:
Metalurjik bir süreçte halojenürlerin (Cl, F, I gibi halojen bileşiklerinin) kullanılmasının nedenleri:
a) Halojenürlerin metal içindeki düşük çözünürlükleri saf metal üretimini olanaklı kılar.
b) Yüksek buhar basınçları, buhar fazında ayrımı ve arıtmayı mümkün hale getirir.
c) Düşük ergime noktaları ve yüksek elektrik iletkenliği özellikleri nedeniyle yüksek sıcaklık-elektroliz
süreçlerini olanaklı hale getirir.
d) Halojenürlerin sulu çözeltilerdeki yüksek çözünürlükleri bileşiklerin ayrılmasını ve arıtılmasını
sağlamaktadır.

29
Klorürleştirme kavurmasının iki amacı vardır;
1. Çözünmeyen metal bileşiklerinin HCl, NaCl, KCl, CaCl2 gibi klorür bileşikleriyle tepkimesi
sonucu çözünebilen metal klorürlere dönüştürülmesi:
Çeşitli miktarlarda Pb, Ni, Cu, Zn, Co, As ve S içeren pirit sinteri, yaklaşık %10 NaCl ile karıştırılır
ve 500–600 oC sıcaklıkta havada kavrulur;

MeS + 2NaCl + 2O2 = MeCl2 + 2Na2SO4

PbO + 2HCl = PbCl2 + H2O
CuO + S + O2 + 2NaCl = CuCl2 + Na2SO4

3MeO + 2FeCl3 = 3MeCl2 + Fe2O3

30
2. Demir dışı metallerin uçucu klorür bileşiklerine dönüştürülmesi için uygulanır.
“kalsiyum klorür” için reaksiyonlar : (sıcaklık yaklaşık 1250 oC civarındadır);
MeO + CaCl2 = MeCl2 (g) + CaO
2MeS + 2CaCl2 + 3O2 = 2MeCl2 (g) + 2CaO + 2SO2 (g)
“Klor” gazı kullanıldığında, (sıcaklık yaklaşık 900–1000 oC);
2MeO + Cl2 (g) = 2MeCl2 (g) + O2 (g)
MeS + Cl2 (g) + O2 = MeCl2 (g) + SO2 (g)

31
Örneğin, termodinamik açıdan TiCl4, TiO2 den daha az kararlı olduğundan, rutil (TiO2) içeren
konsantrelerden Ti üretiminde;
TiO2 (k) + 2Cl2 (g) = TiCl4 (g) + O2 ΔG500 = + 97 kJ
reaksiyonun gerçekleşmesi olanaksızdır.
Ancak, benzer konsantreye 500 oC’de “C” ilave ederek klorürleme kavurması uygulandığında;
TiO2 (k) + C +2Cl2 (g) = TiCl4 (g) + CO2 ΔG500 = - 295 kJ

32
HCl gazı,
MeO2 + 4HCl (g) = MeCl4 (g) + 2H2O (g)
reaksiyonuna göre metal oksitlerin klorürlere dönüştürülmesinde kullanılabilmektedir.

Florürleştirme kavurması, metal oksitlerin florür bileşiklerine dönüştürülmesi için yapılır.

Örneğin, 500-700 oC sıcaklıklarda uranyum oksit;
UO2 + 4HF = UF4 + 2H2O

33
Sinterleyici Kavurma:
Yüksek fırın uygun büyüklükte parça boyutu gerektirir ve bu nedenle sülfürlü Fe veya Pb
cevherlerine sinterleme kavurması uygulanır. İnce kurşun sülfür konsantreleri düşey fırında izabe
öncesi 800–950 oC sıcaklıkta uygulanan sinterleme kavurması işlemiyle iri parçalar haline getirilir.
Bu sırada,

2PbS + 3O2 + SiO2 = PbO + PbO.SiO2 + 2SO2

34
Genellikle, göreceli yüksek sıcaklık ve oksitleme koşullarında düşük
“S” içeriği elde edilir. “S” içeriği düşük olan veya oksitli cevherlerde
yakıt ilave edilir.

35
Buharlaştırıcı-Uçurucu Kavurma:
Sülfürlü cevherlerin kavurma işlemi, sülfürlerin oksit veya sülfata dönüşmesinin yanında uçucu
bileşiklerin buharlaşmasına olanak sağlamaktadır. Cd, As2O3, Sb2O3 ve ZnO gibi kolayca
buharlaşabilen empurite elementleri uçurularak uzaklaştırılır.
Örneğin, sülfürlerin 400 oC gibi düşük sıcaklıklarda ısıtılmasıyla oluşan As2O3 ve Sb2O3
oksitleri kavurmanın son aşamalarında katı halden sıvı hale geçmeden doğrudan buharlaşarak
gaz fazına geçmektedir. Bunlar, torba filtreler kullanılarak işlem dumanından tekrar geri
kazanılabilir. Zn ve Cd ise indirgeyici koşullar altında ısıtıldıklarında buharlaşmaktadır.

36
37
38
Kavurmanın Kimyasal ve Fiziksel Şartları

Pratik olarak bütün sülfür içeren mineraller ateş alıp yanabilmektedir.

Minerallerin yanması sonucu elde edilen ısı reaksiyonun devam etmesi için yeterli gelmektedir.

1
Bir cevher veya konsantrenin otojen olarak yanabilmesi;

1. Cevherdeki sülfür içeren mineralinin cinsine

2. Cevherdeki sülfürlü mineralin yüzdesine

3. Kullanılan kavurma fırını tipine

4. Cevher veya konsantrenin parçacık boyutu

şartlarına bağlıdır.

2
Cevherleri kavurmanın esas gayesi, sülfür haldeki mineralleri daha sonraki metalürjik işlemlere

uygun olacak şekilde oksit veya sülfat hale getirmektir.

Hava sıcak sülfür mineral yüzeyleriyle temas ettiğinde aşağıdaki reaksiyonlar gerçekleşir

• 4 FeS2 + 11O2 -------------------> 2 Fe2O3 + 8 SO2 ΔH = -808320 Cal

• 2 Cu2S + 3 O2 --------------------> 2 Cu2O + 2 SO2 ΔH = -188900 Cal

3
Kavurma reaksiyonu öncelikle sülfür mineral tanesinin yüzeyinde olur ve reaksiyon ilerledikçe oksit

yüzeyde sinter bir tabaka meydana getirir. Oksijenin sülfü ile reaksiyon yapmaya devam edebilmesi

için gazların bu oksit tabakasından geçerek içerlere nüfuz etmesi gerekmektedir.

4
 Kavurma Süreçlerinin Endüstriyel Uygulaması

Mekanik veya Çok Katlı Fırınlarda Kavurma

Mekanik kavurma, dışı 6–7,5 m çapında ve 9–10 m yüksekliğinde, 8–12

katlı yatay ocaklardan oluşan dik silindirik şekilli “çok katlı fırınlarda”
gerçekleştirilir. Fırın iç duvarları ateş tuğlası ile kaplanmıştır. %20 nem
içeren sülfürlü cevher taneleri veya konsantresi üstten girer ve bir kattan
diğerine düşerken yukarı yükselen gaz ile temas ederek önce kurur ve
sonra kavrulur. Disk şekilli yatay ocak katları, cevherin hareketini ve
karışmasını sağlayacak şekilde merkezi aksa bağlı döner taraklı
kanatlarla donatılmıştır. Cevher dönen taraklarla katlardaki ocakların iç
veya dış kenarlarına doğru itilerek aşağı kattaki ocağa düşer. Döner
tırmıklı kanatlar aşırı ısınmayı önlemek üzere soğutulur. 5
Çok Katlı Döner Fırınlarda Kavurma

Çok katlı kavurma fırınının şematik gösterimi 6

Akışkan yataklı fırınlarda kavurma
Fe-sülfürler ile bazı Cu, Co ve Ni sülfürlerin cevher veya
konsantrelerinin kavrulmasında yaygın olarak
kullanılmaktadır. Akışkan yatakta en önemli parametreler
tane ortalama boyutu ve yüzeysel gaz hızıdır. Yatakta
yanma başladığında kendiliğinden devam eder. Hava ve
besleme malı sürekli olarak verilir. Ortama devamlı
olarak yeni pulp (%80 konsantre + %20 nem) ilave
edilirken kavrulmuş kısım taşırmak suretiyle fırından
dışarı alınır. Bu nedenle kavurma işlemi süreklidir.

7
Flash Kavurma
Oksitlenmenin, cevherin kavurma gazlarına teması ile ve özellikle ocak katları arasında düşmesi
sırasında oluştuğu gözlendikten sonra flash kavurma geliştirilmiştir.
Sıklıkla yaş olan konsantre en yukarıdaki bir veya iki katta kurutulur sonra yanma odası boyunca
düşer. En alttaki ocaklara çöktükten sonra kalsine (kavurma ürünü) toplanarak fırından dışarı alınır.
Kendi kendine yanmanın olmadığı durumda, işlem sıcaklığını korumak için ilave yakıt yakılır. Zn
kavurmada sülfata dönüşümü sağlamak için en alttaki ocakların üzerindeki atmosferi kontrol amacıyla
sıklıkla SO2 ilave edilir.

8
Flaş Kavurma Fırınında Kavurma

Flash kavurma Fırını 9

Sülfürlü bakır konsantrelerinin

temel mineralleri kalkoprit

(CuFeS2) ve pirittir (FeS2).

Sülfid cevherinin kavrulmasının şematik gösterimi

10
• Minerallerin 400-700 °C sıcaklıklar arasında havanın oksijeni ile yaptığı bilinen reaksiyonları:

• 2 CuFeS2 (k) --------------------------------> Cu2S (k) + 2 FeS (k) + ½ S2 (g)

• Cu2S (k) + 3/2 O2 (g) -----------------------> Cu2O (k) + SO2 (g)

• Cu2O(k) + 1/2 O2 (g) ----------------------> 2 CuO (k)

• 3 FeS (k) + 5 O2 (g) ------------------------> Fe3O4 (k) + 3 SO2 (g)

• 2 Fe3O4 (k) + 1/2 O2 (g ) -------------------> 3 Fe2O3 (k)

• 1/2 S2 (g) + O2 (g) ---------------------------> SO2 (g)

• FeS2 (k) ---------------------------------------> FeS (k) + 1/2 S2 (g)

11
Kavurmanın temel amaçları

1 Sülfür yapıyı tamamen veya kısmen okside dönüştürmek

2. Cevherdeki As2O3 (Arsenic trioxide) ve Sb2O3 (Antimony trioxide)
veya ZnO gibi yapıları buharlaştırmak için kavurma
3. Belirli sülfür yapıları sülfata dönüştürme
4. Magnetitleme kavurması,
5. Ergitme öncesi metal oksitleri metale indirgeme kavurması

12
 Sıcaklık kontrolü
için su spreyi Gazların
uygulaması temizlenmesi ve
SO2 eldesi

Kurutma veya
ön Isıtma Sklon
bölgeleri

Sıcak
Kalsine Cevher tozu borusu

Su spreyi
Izgara

Hava

Gerektiğinde
yardımcı yakıt
Sertleşmiş kalsine
çamuru

Sülfür cevherinin kavrulmasının şematik gösterimi

13
Kavurma ve Kalsinasyon İşleminin Karşılaştırılması

14
 Kalkoprit Mineralinin Kavrulması

2 CuFeS2 (k) ----------------------- Cu2S (k) + 2 FeS (k) + ½ S2 (g)

Cu2S (k) + 3/2 O2 (g) ------------- Cu2O (k) + SO2 (g)

Cu2O(k) + 1/2 O2 (g) ------------ 2 CuO (k)

3 FeS (k) + 5 O2 (g) -------------- Fe3O4 (k) + 3 SO2 (g)

2 Fe3O4 (k) + 1/2 O2 (g ) -------- 3 Fe2O3 (k)

1/2 S2 (g) + O2 (g) ---------------- SO2 (g)

FeS2 (k) ------------------------------ FeS (k) + 1/2 S2 (g)

15
 METAL OKSİTLERİN METALE İNDİRGENMESİ
İndirgeme , Metal oksitlerin metale dönüşmesi (oksijenin ortamdan uzaklaştırılmasıyla) indirgeme olarak adlandırılır.

Bu uygulama genellikle üç şekilde gerçekleştirilir.

1- Oksidi ısıtarak indirgeme

2 Kimyasal indirgeme
3 Elektrolitik indirgeme

Isı Kullanarak indirgeme

Reaktiflik serisinde çok düşük olan metallerin oksitlerinin indirgenmesinde tatbik edilir.
Örnek :

Roasting
2HgS + 3O2 2HgO + 2SO2
----------------
Mercuric
Mercuric sulphide (from air)
oxide

Heat
2HgO 2Hg + O2
--------->
(Reduction) (Mercury)
16
Kimyasal İndirgeme

Karbon (metalurjik kok) Kullanarak İndirgeme

Önnek:

2 ZnO + C ---------------- 2 Zn + CO2 

2PbO + C ---------------- 2 Pb + CO2 

17
CO’le İndirgeme

Karbonmonoksitle İndirgeme

Örnek:

Fe2O3 + 3CO ---------------- 2Fe + 3CO2 

18
Al’ la İndirgeme

Alüminyum Kullanarak İndirgeme

Örnek :
Cr2O3 + 2Al ---------------- Al2O3 +2Cr

19
Elektroliz’le İndirgeme

Örnek:

2 Al2O3 ---------------- 4Al +3O2

20
• Aglomerasyon İşlemleri

Toz haldeki demir cevherlerini ve çeşitli cevher hazırlama yöntemleriyle zenginleştirilmiş demir

cevheri konsantrelerini yüksek fırınlarda kullanılabilecek hale getirme işlemlerine

AGLOMERASYON adı verilmektedir.

21
• Sinterleme

Sinterleme; ince toz halindeki bir maddeyi basınç uygulamaksızın, ergime derecesi altındaki bir
sıcaklığa ısıtarak aglomere etmektir.

22
• Demir cevherlerinin sinterlenmesi

Sinterleme esas olarak, rutubetlendirilmiş demir cevheri tozları ve diğer toz haldeki malzemelerin

katı yakıt (kok tozu) ile beraber karışım halde geçirgen bir taban üzerine yüklenerek daha sonra

karışımın üst yüzeyindeki elde edilen yüksek sıcaklıkla ve geçirgen tabandan devamlı hava emilerek

sağlanan bir ortamda yapılmaktadır.

23
1- Toz halindeki cevherler değerlendirilir

2- Cevherlerdeki mevcut kükürt giderilir.

3- Yüksek fırının kapasitesi artırılır.

4- Kok kömüründen tasarruf sağlanır

5- Manyetit cevheri kısmen hematite çevrilerek yüksek fırındaki indirgenme kolaylaştırılır.

24
 A- Geri dönen ince Sinter
B-C- ince cevher
D- Kok
E- Kireçtaşı
F- Çok ince tozlar
1- Karıştırma tromeli
2- Besleyici
3- Ateşleyici
4- Toz tutucu
5- Sinter kırıcı
6- Sıcak elek
7- Soğutucu
8-Soğuk elek
9- Y.F. gönderilerek üstü
10- Elek altı ürün
11- Geri dönen (elek altı)
12- Toz Tutucu
13- Fan
14- Baca
Sinterlemede akım şeması

25
Sinterleme

Sinter harmanının kalınlığı : 10-30 cm Max. Sinter sıcaklığı : 1450 C Cevher boyutu 0-
10 mm
Kok-Kireçtaşı boyutu : 0-3 mm Sinter harmanı karışımı yaklaşık
% 65 cevher
% 3,5 kok
% 7,5 kireçtaşı
% 24 geri dönen toz sinter

Şekil 1 Sinterlemede akım şeması

A- Geri dönen ince Sinter B-C- ince cevher D- Kok E- Kireçtaşı, F- Çok ince tozlar
1- Karıştırma tromeli, 2- Besleyici, 3- Ateşleyici, 4- Toz tutucu, 5- Sinter kırıcı, 6- Sıcak elek 7-
Soğutucu, 8-Soğuk elek, 9- Yüksek fırına gönderilen elek üstü, 10- Elek altı ürün
11- Geri dönen (elek altı)ince sinter toz, 12- Toz Tutucu,13- Fan,14- Baca

26
• Peletleme

Düşük tenörlü veya safsızlıkları yüksek fırınlarda kullanılamayacak derecede fazla olan cevherler, yüksek
fırına verilmeden önce zenginleştirme işlemine tabi tutulurlar. Zenginleştirme sonrası elde edilen konsantre
ürün bu haliyle yüksek fırında kullanılmaya uygun değildir. Bu durumda konsantre ürünün içerisine katılan
bir bağlayıcı madde ile nem ve ısı yardımıyla belli boyutlarda sertleştirilme işlemine peletleme denir.
Peletleme işleminde iki temel uygulama safhası vardır.

1. Yaş pelet üretim safhası

2. Yaş peletlerin pişirilmesi

27
Yaş peletlerin pişirilmesi

Kurutma : Kurutma bölümünde sıcaklık yaklaşık 380 °C olup bu bölümde peletlerin rutubeti ve
kısmende yapısal suyu alınmaktadır.

Ön ısıtma bölgesi : Bu bölümde sıcaklık yaklaşık 970-1130 °C civarındadır. Hidratlar, karbonatlar

ve sülfatlar parçalanarak ayrışır. Cüruf bağları oluşmaya başlar. Magnetit (Fe3O4) hematite (Fe2O3)
dönüşmeye başlar.

28
Döner fırın : Fırın sıcaklığı yaklaşık 1250-1320 °C kadardır. Bu fırının çapı yaklaşık 5.2 m boyu
34.5 m ve eğimi yaklaşık 3° kadardır. İşletme tonajına bağlı olarak 0.5-1.5 dev/dak hızla dönen
fırında yakıt olarak fuel-oil kullanılmaktadır. Yüksek fırınlarda kullanılacak peletlerden temel olarak
istenen iki önemli özellik vardır.

1. Basınç dayanımı

2. Gözenek miktarı

29
 Ergitme, Katkı Maddeleri, Konvertisaj ve Destilasyon

● Ergitme : Uygun fırınlarda ve yüksek sıcaklıklarda, şarjın kimyasal reaksiyonlar ve ısı neticesi eritilmesidir.

30
Demir (pik) kurşun, düşey fırınlar kullanılmak suretiyle üretilmektedir.

Sülfür bakır cevher veya konsantrelerin ergitilmesinde demir ve kurşunda olduğu gibi direkt olarak

metal elde edilmeyip, bir ara ürün olan MAT elde edilir. Mat; bakır sülfür (Cu2S) ve demir sülfür

(FeS) karışımıdır. Sıvı cüruf, fırına verilen şarj içindeki gang minerallerin yapılarındaki kuvars ve

bazik oksitlerden meydana gelen bir silikatlar bileşimi olup, genellikle değerlendirilemeyip atılırlar.

31
Katkı maddeleri : Ergitme tipi fırınlara yüklenen cevher, konsantre gibi maddelere ilaveten bunlarla
birlikte uygun özellikte cüruf yapıcı maddeler katılır ve bu maddelere katkı maddeleri denir.

32
Konvertisaj : Sıvı haldeki metal veya ara ürün içine basınçlı hava üfleyerek yabancı maddeleri
bünyeden uzaklaştırmaktır.

1- Pik demir içindeki Si, Mn, C ve P elementlerini azaltarak çelik üretimi

2- MAT bakır içerisindeki S, Fe ve az miktardaki Pb, Zn, Sb, Se elementlerini bünyeden ayırarak
Bilister (Ham) bakır elde etmektir.

33
Destilasyon : Metal veya metal bileşimlerinin buharlaştırılıp bu buharların daha sonra sıvı veya katı

olarak kondanse edilmesidir. Destilasyon metodu, buharlaşma sıcaklığı düşük olan metal veya metal

bileşimlerine uygulanır. Cıva, kadmiyum ve çinko bu metallerdendir.

34
Ateşle tasfiye (Arıtma) : Ergitme metotları ile elde edilen ve saf olmayan metalleri saf hale getirmek
için yüksek sıcaklıklarda ve havanın oksijeninden yararlanarak uygulanan bir metottur.

35
 Kimyasal Prensipler

Stokiometri : Kimyasal reaksiyonların ağırlık bakımından ilişkilerini kapsamaktadır.

Örneğin bakır sülfür (kalkopirit : CuFeS2) mineralinin kavrulma veya oksitlenme reaksiyonu:.
2 CuFeS2 + 6 O2---------------- Cu2O + Fe2O3 + 4SO2

Bir elementin atom-gram ağırlığı : o elementin avagadro sayısı (6,02x1023) kadar gerçek atomunun bir araya gelerek

oluşturduğu ağırlığıdır.

1
• 2 CuFeS2 + 6 O2-----------------------------> Cu2O + Fe2O3 + 4 SO2 (1)

• 4 FeS2 + 11 O2-----------------------------> 2 Fe2O3 + 8 SO2 (2)

- Bir elementin atom-gram ağırlığı onun atom ağırlığı kadar grama eşittir. 1 atom gram element
içinde bulunan gerçek atom sayısı 6,02x1023 olup, bu sayıya avagadro sayısı denir ve N harfi ile
gösterilir.

2
- 1 gram hidrojen içerisinde 6,02x1023 adet gerçek hidrojen atomu vardır

- 27 gram alüminyum içerisinde 6,02x1023 adet gerçek alüminyum atomu vardır.

- 44 gram karbondioksit (CO2) gazı içerisinde 6,02x1023 tane CO2 molekülü, 32 gram oksijen gazı

içerisinde 6,02x1023 adet gerçek oksijen (O2) molekülü vardır.

- Bir bileşimin gram – mol ağırlığı da o bileşimin molekül ağırlığı kadar grama eşittir. Demirin gram

atom ağırlığı 55, 89 gram, FeS2’ün gram-mol ağırlığı ise 119,98 gram (55,89+32,02x2) aynı şekilde

başka ağırlık üniteleri de kullanılabilmektedir. Örneğin kilogram-atom veya ton-atom şeklinde

3
Bir çok hesaplamada elementlerin atom ağırlıkları yaklaşık rakamlar olarak alınmaktadır.

• Örneğin Fe : 56 gr, S : 32 gr, şeklindedir.

4
• 2 CuFeS2 + 6 O2-----------------------------> Cu2O + Fe2O3 + 4 SO2 (1)

• 4 FeS2 + 11 O2-----------------------------> 2 Fe2O3 + 8 SO2 (2)

- Bir elementin atom-gram ağırlığı onun atom ağırlığı kadar grama eşittir. 1 atom gram element
içinde bulunan gerçek atom sayısı 6,02x1023 olup, bu sayıya avagadro sayısı denir ve N harfi ile
gösterilir.

5
Örnek problem : 1000 kg kalkopiriti (CuFeS2) 1 nolu reaksiyona göre kavurmaktadır. Elde edecek
Cu2O, Fe2O3 ve SO2’in ağırlıklarıyla bu reaksiyon için gerekli oksijenin ağırlığını hesaplayınız.

Yaklaşık atom ağırlıklarından hareketle hesap edilen mol ağırlıkları şu şekildedir.

CuFeS2 = 184

Fe2O3 = 160
2 CuFeS2 + 6 O2-----------------------------> Cu2O + Fe2O3 + 4 SO2 (1)
Cu2O = 144

SO2 = 64

6
 2 CuFeS2 + 6 O2-----------------------------> Cu2O + Fe2O3 + 4 SO2 (1)

• 1000 kg CuFeS2 = 1000/184 = 5,43 mol Kontrol için;

• 1/2x 5,43 = 2,71 mol Cu2O 1000 Kg Kalkopirit (CuFeS2)
522 kg Oksijen (O2)

• 1 mol Cu2O ; 144 kg Toplam = 1522 Kg

• 1/2x 5,43 x144 = 391 kg Cu2O

391 kg Cu2O
• ½ x 5,43 x 160 = 435 kg Fe2O3
435 kg Fe2O3
• 4/2 x 5,43 x 64 = 696 kg SO2
696 kg SO2
• 6/2 x 5,43 x 32 = 522 kg O2 Toplam = 1522 Kg

7
Denklemlerin Eklenmesi

Örneğin çinko oksit karbon tarafından iki kademede indirgenmektedir.

• ZnO + CO ------------------> CO2 + Zn (4)

• CO2 + C ------------------> 2 CO (5)

Bu iki denklemi birbirine ekleyerek aşağıdaki tek reaksiyon elde edilebilir.

• ZnO + C ------------------> Zn + CO (6)

8
Örnek Problem: Karbon oksijenle yakıldığında CO ve CO2 karışımı elde edilmektedir. Elde edilen
gazın kimyasal analizi yapıldığında ağırlık esasına göre % 80 CO ve % 20 CO2 ölçülmüştür. Bu
durumu dikkate alarak 100 kg karbonu yakmak için kaç kg oksijene ihtiyaç olduğunu hesaplayınız.

• C + O2 ------------------> CO2 (7)

• 2 C + O2 ------------------> 2CO (8)

Toplamı ;

• 3 C + 2O2------------------> % 44 CO2 + % 56 2 CO (9) elde edilir.

9
C + O2 ------------------> CO2 (7) nolu denklemden

• (20/44) x 12 = 5,5 kg Karbon (C)

• (20/44) x 32 = 14,5 kg Oksijen (O2)

2 C + O2 ------------------> 2CO (8) nolu reaksiyondan

• 80/56x24 ------------------> 34,3 kg Karbon (C)

• 80/56x32 ------------------> 45,7 kg Oksijen (O2)

Karbon miktarı 5,5 + 34,3 = 39,8 kg ve 14,5 + 45,7 = 60,2 kg oksijen

• 100/39,8 x 60,2 = 151 kg oksijen (O2) gerekmektedir.

10
 Termokimya:

Metrik sistemde ısı miktarı birimi kalori (cal), İngiliz ölçü sisteminde British termel unit (B.t.u) kullanılır ve
bunun yaklaşık değeri 252 kaloridir.

Kalori : 1 g suyun sıcaklığını 1 °C yükseltebilen ısı değeridir.

Kilo Kalori : 1 kg suyun sıcaklığını 1 C yükseltebilen ısı değeridir.

Btu : 1 libre suyun sıcaklığını 1 °F yükseltebilen ısı değeridir.
1 cal = 4,186 Jul
1 Btu = 1054,9 Jul
1 Btu =252 cal

11
Reaksiyon ısısı

C + O2 ------------ CO2 + ısı

C + O2 ------------ CO2 + ∆H = -97200 Cal.

12
Reaksiyon Isısı

2 C + 2 O2 ------------- 2CO2 ΔH = -194400 Cal.

2 C + O2 --------------- 2 CO ΔH = -58320 Cal.
C + ½ O2 -------------- CO ΔH = -29160 Cal.
Cu2S + O2 ------------ 2 Cu + SO2 ΔH = -51980 Cal
2 Cu + SO2 ------------ Cu2S + O2 ΔH = + 51980 Cal

ΔH = - olduğu zaman, sistem dışarıya ısı vermektedir ve reaksiyon egzotermiktir.

ΔH = + olduğu zaman, sistem dışardan ısı almaktadır ve reaksiyon endotermiktir.

13
• Gaz Kanunları

Avagadro Kanunu : Aynı sıcaklık ve basınçta muhtelif gazların eşit hacimlerinde aynı sayıda

molekül vardır. Yine normal şartlar altında (0 °C ve 1 atmosfer basınç altında) bütün gazların 1

formül gramı 22,4 litre (0,0224 m3) hacme sahiptir. Normal koşullar altında bazı gazların 22,4

litresinin ağırlıkları şu şekildedir.

• CO2 : 44 gram

• SO2 : 64

• Cl2 : 71

• O2 : 32

• H2 : 2

• He : 4
14
• Hava : 28,96 gram
Standart şartlar altında 1 mol kg. gaz hacmi 22,4 m3 kadardır.

15
Örnek: Bir bakır konvertöründe 8000 Kg Cu2S bulunmaktadır. Cu2S’ ü okside etmek için
konvertöre hava üflenmektedir

Cu2S + O2 ---------------> 2 Cu + SO2 reaksiyonuna göre gerekli hava miktarını bulunuz.

32 kg kükürt (S) için 22, 4 m3 oksijen gerekmektedir.

1 kg kükürt (S) için 22,4/32 m3 oksijen gerekmektedir.

16
17
 Teşekkül Isısı

• Teşekkül ısısı: bir mol-gram ağırlıkta bir bileşimin kendi elementlerinden meydana gelebilmesi
için absorbe edilen kalori miktarıdır.

18
Reaksiyon ısısı : aşağıda verilen reaksiyonda reaksiyon ısısı bulmak için teşekkül ısısı ilişkisi

• C + O2 ----------------------> CO2 + ΔH = - 97200 cal.

19
• 4 FeS + 7 O2 -------------------> 2 Fe2O3 + 4 SO2

Her bileşimin teşekkül ısıları:

• Fe2O3 = - 191600 cal = 2x (-191600 cal) = - 393200 cal.

• SO2 = - 70904 cal = 4 x (-70904 cal) = - 283760 cal.

• FeS = 23050 cal = 4x (23050 cal) = 92200 cal

20
 2 Fe2O3 4 SO2 4 FeS

• ΔH =( (-383200 cal) + (-283760 cal)) –(92200 cal)

• ΔH = - 574760 cal olur.

21
• Örneğin asetilenin (C2H2) yakılmasında ;

2 C2H2 + 5 O2 -------------------> 4 CO2 +2 H2O + ΔH = - 613160 cal ısı açığa çıkmaktadır.

Endotermik bir reaksiyon ısısına da kalsiyum karbonatın kalsinasyon ile parçalanma reaksiyonu

CO3 -------------------> CaO + CO2 + ΔH = 37100 cal

22
• Yanma

Yakıtın yanmasıyla oluşan reaksiyona yanma denir. Oksitlenmesi sonucu ısı veren her madde bir

yakıt olarak kabul edilebilir. En çok kullanılan yakıtlar, maden kömürü, kok kömürü, akaryakıtlar,

gaz yakıtlar, odun kömürü ve odundur. Yakıt gibi ısı veren maddeler: silisyum, manganez ve metal

sülfürler. Yakıtlar içerisinde yanan maddeler, karbon hidrojen ve muhtelif hidro–karbon

bileşimleridir. Yanma sonucu elde edilen ürünler ise, CO2 ve H2O dur.

23
Yanma ile ilgili problemler şu şekilde sıralanabilir.

1. Bir ünite kömürü yakmak için gerekli teorik hava miktarı

2. Kullanılan fazla hava miktar

3. Yanma sonucu elde edilen ürünler

4. Yakıtın kalorifik gücü

a. Tecrübe sonucu elde edilen

b. Hesap yoluyla belirlenen

24
• Örnek problem

Bir metalurjik fırında aşağıda kompozisyonu verilen kömür yakılmaktadır.

• Element C H2 N2 O2 S Kül

• % miktar 72,2 5,0 1,7 7,8 0,8 12,5

Yanan kömürden arta kalan cürufun içinde % 25 karbon bulunmaktadır. Teorik hesaplamalara göre %
50 daha fazla hava tüketilmektedir. Kül cürufun % 75’i kadardır.

• İstenenler

a. 1 kg kömürü yakmak için gerekli teorik hava miktarını

b. Verilen şartlarda gerekli gerçek hava miktarını bulunuz.

25
26
Kalorifik Güç (Isı gücü)

Bir ünite (ağırlık veya hacim olarak) yakıt tamamen yakıldığında vermiş olduğu ısı miktarına, o
yakıtın kalorifik gücü denir. Katı ve sıvı yakıtlarda kilogram yakıt başına kalori olarak gaz yakıtlarda
ise metreküp başına kalori olarak ifade edilir. Elementlerin veya bileşimlerinin kalorifik güçleri
yanma reaksiyonu sonucu elde edilen ısılar bilinmekle hesap edilebilir.

27
Örnekler

• C + O2 ------------> CO2 ΔH = -97200 Cal.

• 97200 / 12 = 8100 cal/gr = (8100 kcal/kg) Karbon için bulunan ısı gücü

• 2 C2H2 + 5 O2------------> 4 CO2 + 2 H2O ΔH = - 613160 cal

C2H2 asetilen/0,0224 m3’ ün vermiş olduğu ısı miktarı 306580 cal ısı

1 m3 asetilenin verdiği ısı miktarı 13686,6 kcal/m3 (Asetilenin kalorifik gücü)

28
• Örnek Problem

100 gramlık bir bakır cevherinin % 30 Kalkopirit (CuFeS2), % 20 Pirit (FeS2) ve % 50’ si Kuvars

(SiO2) minerallerinden oluştuğuna göre bu cevherdeki toplam demir, bakır ve kükürt miktarlarını

hesaplayınız.

• CuFeS2 : 183,5 gr

• FeS2 : 120 gr

• SiO2 : 60 gr

29
Kalkopritteki

• Bakır miktarı Cu /CuFeS2 x30 = 63,5/183,5x30 = 10,39 gr

• Demir miktar Fe / CuFeS2 x30 = (56/183,5) x 30 = 9,16 gr

30
• Kükürt miktar S2/ CuFeS2 x30 = (64/183,5) x 30 = 10,46 gr

• Pritteki (FeS2) kükürt miktarı S2/FeS2x20= (64/120) x 20 = 10,67 gr

• Pritteki (FeS2) demir miktar Fe/FeS2x20 = (56/120) x 20 = 9,23 gr

• Toplam Fe = 9,16+9,23= 18,39 gr

• Toplam S = 10,46+10,67 = 21,13 gr

• Toplam Cu = 10,33 gr

31
• Alev Sıcaklığı

Yakıtların alev sıcaklıkları yakıt yakıldığı zaman elde edilen alev sıcaklığı olarak ifade edilir. Sıcak

cisimlerin ve alevlerin sıcaklıklarını ölçmek için termometre ve pirometre aletleri kullanılır.

32
• Gizli Isı

Bir maddenin gizli ısısı, madde normal sıcaklığa soğutulana kadar dışarıya vermiş olduğu ısı
miktarıdır. Örneğin ; 1500 °C’deki sıvı haldeki 1 ton bakırın gizli ısısı

1. Metalin 1500 °C’den 1083 °C’ye yani katılaşmanın başlangıcına kadar vermiş olduğu ısı

2. Metalin 1083 °C’de sıvı halden katı hale geçinceye kadar vermiş olduğu ısı.

3. 1083 °C’deki katı haldeki bakır kütlenin oda sıcaklığına soğuyuncaya kadar vermiş olduğu ısıyı
ihtiva etmektedir.

33
• Metalurjik Yakıtlar

Oksitlenmesi sonucu endüstriyel işlemler için gerekli ısıyı verebilen ve havanın oksijeni ile hızla

yanabilen her çeşit malzemeye yakıt denir.

Tam yanmama deyimi : Yakıtın tamamının yanmaması (Örneğin yakıt yandıktan sonra arta kalan

cürufta bir miktar karbon kalması) anlaşılır.

Yetersiz yanma: Karbonun tamamının (CO2) yapmayıp, bir kısmının (CO) yapması anlaşılır.

Yakıtın ateş alma sıcaklığı : Yakıtın yanmaya başladığı sıcaklık anlaşılır. Ateş alma sıcaklığı sabit

bir değer olmayıp, yakıtın fiziksel yapısı ve atmosfere basıncına bağlı olarak değişmektedir.

34
• Kül : Katı yakıtın kompozisyonunda olup, onun yanmayan kısmını teşkil eder.

• Cüruf : Yakıt yakıldıktan sonra geride kalan katı kitledir. Cüruf ağırlığı, yakıtın kül ağırlığından

fazla olduğu zaman aradaki fark yanmayan karbondan ileri gelmektedir. Metalurjik işlemlerde ısı

veren elementler önem sırasına göre : C, H, S, Si, Mn, Al ve P.

35
Yakıtların Sınıflandırılması

I. Katı Yakıtlar
A. Tabii
Odun
Linyit kömürü
Taş kömür
Antrasit
B.Suni
Pülverize kömür
Briket kömürü
Odun kömürü
Kok kömürü

36
II. Sıvı Yakıtlar
A. Tabii
a) Ham petrol
B. Suni
Destilasyon ürünleri (benzin, motorin, fuel-oil)
Kömür katranı
III. Gaz Yakıtlar
Tabii

a) Doğal gaz
B. Suni
Kok gazları
Yüksek fırın gazı
37
Odun : Kuru odun yandığı zaman 2700-3800 kcal/kg ısı vermektedir.

Odunun elyafı genellikle selülozdan (C6H10O5) meydana gelip ayrıca şeker, zamk, yağ vs. ihtiva
etmektedir.

38
Odun Kömürü : Odunun destilasyonu sonucu elde edilmektedir. Odun kömürü 6100 kcal/Kg
kalorifik güce sahiptir.

39
Kömürün Kimyasal Analizi :

a) Sabit karbon

b) Rutubet

c) Uçucu maddeler

d) Kül

40
Rutubet : Küçük bir kömür numunenin 104-110 °C sıcaklıklarda 1-5 saat ısıtılması sonucu elde
edilen ağırlıklar arası farktır.

Uçucu maddeler : Kapalı bir potada 1 gr kömür numunesinin 950 C sıcaklıkta 7 dakika süreyle
ısıtılması sonucu meydana gelen ağırlık farkı, (rutubet + uçucu maddeler) yüzdelerine eşittir.

41
Kül : Kömür numunesinin yanabilen elementlerinin tamamı yanacak şekilde kuvvetli bir yanma
sonucu geride bıraktığı maddedir.

Sabit Karbon Yüzdesi : 100-( % Kül + Uçucu madde + % Rutubet)

42
Linyit : Linyit en çok rastlanan maden kömürü cinsinden olup, bitümlü kömürlere nazaran düşük
kalitelidir. Ocaktan çıkarıldığı zaman % 30-40 rutubet ihtiva eder.

43
Taş Kömürü : Bu tür maden kömürleri en önemli metalurjik katı yakıtları teşkil ederler.

Antrasit : Antrasit ve yarı antrasit kömürler sert ve ağır kömürlerdir. Antrasit kısa ve mavi alevle
yanmaktadır.

44
 Metalurjik Kok Kömürü

● Demir ve demir dışı metallerin üretiminde kullanılan yüksek fırınlarda tüketilen

yegane yakıt metalurjik kok kömürüdür. Kok kömürü taş kömüründen

destilasyon işlemi sonucu elde edilmektedir.

● Kok kömürü kok fırınlarında dıştan endirekt olarak ısıtılmak suretiyle kok

kömürü elde edilmektedir. Kok kömürü üretiminde koktan ayrı destilasyon

ürünleri olan ( kok gazı, katran, naftalin, hafif yağlar ve amonyum sülfat gibi)
yan ürünler elde edilmektedir. Üretilen kok gazında CO, CO2, H2O, H2, N2,
H2S, S ve NH3 bulunup, bu gazlar kimya sanayiinin önemli bir hammadde
kaynağını teşkil etmektedir.

45
Karabük (kardemir) tesislerinde kullanılan iki kok fabrikasının sırayla kok üretim kapasiteleri
375.000 - 533 000 ton /Yıl kadardır.

46
Yüksek fırında kok kömürü;

1- Yanarak fırın içinde gerekli olan ısıyı verir,

2- Kısmi yanma sonucu fırındaki demir oksit minerallerini indirgemek üzere gerekli olan CO gazını
sağlar.

3- Yüksek fırından üretilen ham demir içerisindeki bulunan yaklaşık % 4 karbonun kaynağını
oluşturmaktadır.

47
1 Ton taş kömürü koklaştırıldığı zaman, ortalama olarak

- 635 kg kok kömürü, 31 m3 kok gazı (4900 kcal/m3 güçte), 11 kg (NH4)2SO4

- 38 kg katran, 11 lt yağ elde edilmektedir.

48
İdeal bir metalurjik kok kömürünün kimyasal kompozisyonu.

• Uçucu Madde : % 0,60 Max

• Sabit Karbon : % 88 Min

• Kükürt : % 0,45 Max

• Kül : % 10 Max

• Gözenek : % 50-55

• Rutubet : % 3 Max

• Kırma mukavemeti : 180 kg./cm2 (min)

49
Pulverize Kömür: Maden kömürünün pudra inceliğinde öğütülmesiyle elde edilen kömüre
pülverize kömür denir.. Pülverize kömür esas olarak iki maksat için kullanılmaktadır.

• 1. İri kömüre nazaran daha mükemmel ve tam olarak yanmaktadır.

• 2. Kömür ocaklarından çıkan kömürün inceleri ve düşük kalite kömürler bu şekilde

değerlendirilmektedir.

50
 Pülverize kömürün avantajları

1. Uzun alevle yanmaktadır.

2. Yüksek yanma randımanına sahiptir.

3. Düşük kalitedeki ve toz haldeki kömür tozlar değerlendirilmektedir.

Pülverize kömürün dezavantajları

1. Hava ve pülverize kömür tozu karışımı patlayıcıdır.

2. Uzun müddet depolanamaz.

3. Genellikle kül yüzdesi fazladır bu nedenle şarjın üzerini izole edebilir.

51
• Briket kömürü : Toz haldeki herhangi bir kömür uygun bir bağlayıcı ile karıştırılarak
preslenmesiyle briket kömür elde edilmektedir. Bağlayıcı, kömür taneciklerini dağılmayacak
şekilde sıkı olarak tutmaktadır. Genellikle kömürün kalorifik (ısı) gücüne katkıda bulunacak
organik maddeler kullanılmaktadır. Katran en yaygın kullanılan bağlayıcıdır.

52
• Akaryakıtlar: Petrol, en önemli metalurjik yakıtlardandır. Ham petrol yakıt olarak
kullanılabilmektedir. Ham petrol rafine edilerek kimya sanayiinde kullanılan pek çok hammadde
elde edilir. Ham petrolün rafinasyonu sonucu hafif maddeler (benzin, motorin) ve ağır maddeler
(yağlama yağları, gresler) ve ara ürün olarak da fuel oil elde edilir. Akar yakıtlar yaklaşık
olarak 10,000 kcal/kg kalorifik güce sahiptirler.

53
 Gaz Yakıtlar
• Doğal Gaz : En iyi gaz yakıt olup, gaz yakıtlar içinde en yüksek kalorifik güce sahiptirler
(6,200-10,700 kcal /m3 ). Genel olarak metan (CH4), etan (C2H6) ve az miktarda H2, CO, CO2,
N2, ve H2O ihtiva etmektedir. A.B.D’ lerinin Ohio eyaletinde çıkarılan doğal gazın kimyasal analiz
sonuçları % olarak şu şekildedir.

H2 : 1,89; CH4 : 92.84, CO : 0.2, C2H6 : 0.35, N2 : 3.82, CO2 : 0.75

• Kok Üretme Gazı : Kalorifik güç bakımından doğal gazdan sonra gelen önemli bir gazdır.
Kompozisyonunda yaklaşık % 40 metan (CH4) ve % 50 hidrojen vardır.

54
• Jeneratör Gazı : kömür yetersiz hava ile yakılarak veya karbonun su buharını parçalaması ile elde
edilmektedir.

• 2C + O2 ---------------> 2 CO elde edilir

Karbon su buharını parçaladığı zaman C + H2O -----------------> CO + H2

Yüksek Fırın Gazı : Pik demir üretiminde yüksek fırından elde edilen gazlarda yüksek miktarda
CO gazı bulunduğu için, bir çeşit gaz yakıt olarak kullanılmaktadır.

Kükürt : Sülfür cevherlerini kavurma ve ergitmede mineralin bileşimindeki kükürt okside olarak
(SO2) ve bazen de sülfat (SO3) yapması egzotermik reaksiyonlardır ve ortama ısı verirler. Böylece şarj
edilen malzemedeki kükürt bir çeşit yakıt olarak reaksiyona girmektedir.

55
 Yakıtların Seçilmesi

Metalurjik uygulamalar için yakıt seçilirken göz önünde tutulan faktörler:

Fiyat : Uygulama için kullanılabilecek birden fazla yakıt mevcut ise fiyatı en uygun olan tercih edilmelidir.

Temini : Özellikle demir çelik üretiminde metalurjik kok kömürü kullanılmakta ve genellikle demir çelik tesisleri bu
kömür yataklarına yakın yerlere kurulmaktadır.

Yakıtın Bahis Konusu İşleme Uygunluğu : Örneğin yüksek fırınlarda yakıt olarak kok kullanılmaktadır.

Yakıtın Temizliği : Yakıtta kül bulunması, yakıtın içindeki yanıcı element ve bileşimlerin yüzdelerini azaltacağı
için sonuç olarak onun kalorifik gücünü düşürmektedir Kok içindeki kükürt ve fosfor, demir cevherinin
ergitilmesinde zararlı elementler olarak tanımlanır.

56
 Refrakterler
Yüksek sıcaklıklara, korozif eriyiklere, içinde toz bulunan fırın gazlarının akışına dayanıklı her çeşit
fırın yapmaya elverişli malzemeye ‘’refrakter malzeme’’ denir.

1
Refrakter malzemeler genel olarak iki temel maksat için kullanılır:

1- Isıl izolasyon

2- Isıl iletkenlik

2
Genellikle fırın içerisindeki ısının dışarıya gitmemesi istendiğinde bunu sağlamak için fırınların iç
kısımlarında ısıl izolasyon özelliği yüksek olan refrakter malzemeler kullanılır. Bazı ergitme ve
tasfiye işlemlerinin yapıldığı fırınlarda ise (çinkonun pirometalurjik metotlarla üretilmesi veya
tasfiyesi gibi) ısıl iletkenliği yüksek olan refrakterler kullanılmaktadır.

3
Endüstride kullanılan belli başlı refrakter malzemeler
1- xAl2O3 . ySiO2
2- Al2O3
3- SiO2
4- CaO
5- MgO
6- 2MgO.SiO2 (Fosterit)
7- Fe2O3 veya Fe3O4
8- FeO . Cr2O3
9- Silisyum karbür veya diğer karbürler

4
Refrakterlerin ergime dereceleri
• Silis : 1724 °C
• Kaolin : 1740 °C
• Boksit tuğla : 1600 –1820 °C
• Magnezit tuğla : 2165 °C
• Karbon : 3600 °C

5
Refrakterlerin Sınıflandırılması

6
I. Asit yapılı Refrakterler

A - Alümina – Silikat malzemeler

B – Silisli Refrakterler

7
II. Bazik Refrakterler

A – Alümina Refrakterler. Bu refrakterlerin iki farklı çeşidi vardır.

a. Boksit veya boksit tuğla

b. Alundum (elektrik fırınında eritilen boksit)

B – Kalsiyum ve magnezyum oksitler. Bu refrakter malzemenin çeşitleri

a. Magnezit (MgCO3), kalsine edilerek elde edilen periklas (MgO)

b. Kalker (CaCO3), kalsine edilerek elde edilen (CaO)

c. Kalsiyum ve magnezyum karbonat bileşimi olan dolomit (Mg.Ca (CO3)2)

8
III. Nötr Refrakterler

a – Karbon Çeşitleri (Grafit, Odun Kömürü, Kok)

b – Kromit (krom cevheri)

c – Suni olarak yapılan refrakterler (Zirkon karbür, Silisyum karbür, Titanyum karbür)

d – Metaller (Fe, Cu, Mo, Ni, Pt, Os, Ta, Th, Ti, W, V ve Zr’dur).

e – Refrakter olarak nitelendirilen diğer malzemeler (Fosterit, Beton, Talk, Serpantin)

9
10
11
Fiziksel Şekillerine Göre Sınıflandırma

12
 Refrakterlerin Özellikleri

Bir refrakter malzemenin kullanım yerini belirlemede önemli olan faktörler şunlardır.

13
• Fiyat : Kullanılacak refrakter malzemenin fiyatı mümkün mertebe düşük olmalıdır. Kullanılan refrakter
malzemenin uzun ömürlü olması bu malzemeyi hem ucuz kılacak hem de tamir bakım masraflarını
azaltacaktır.

14
• Yumuşama Sıcaklığı : Refrakter malzemenin yumuşa sıcaklığı ne kadar yüksek olursa refrakterlik
özelliği de o derece yüksek kabul edilir. Refrakter malzemenin en önemli özelliğidir.

15
• Mukavemeti : Refrakter malzemenin mukavemetinin yüksek ve fırın gazları tarafından sürüklenen
tozların sürtünmesine karşı dayanıklı olması gerekir. Önemli olan refrakter malzemenin oda
sıcaklığındaki mukavemetinden ziyade çalışma sıcaklığı ve şartlarındaki mukavemetidir. Nitekim
oda sıcaklığında 300 – 400 kg/cm2 mukavemete sahip refrakter tuğlalar yüksek sıcaklıklarda ancak
1.5 , 3 kg / cm2 mukavemete sahiptirler.

16
• Kimyasal kompozisyonu : Metalurjik maksatlarla kullanılan refrakterler asidik bazik veya nötr
olabilir. Refrakter malzemenin cüruf ve eriyikten en az etkilenmesi ve bunlara karşı mukavim
olması istenir.

17
• Gözenek ve Yoğunluk : Refrakter malzemelerin gözenek miktarları azaldıkça cüruf ve fırın gazları
içindeki tozlara dayanıklılığı o derece artmaktadır. Refrakter malzemelerdeki gözenek miktarını
azaltmak ve yoğunluğunu artırmak için şekillendirme aşamasında refrakter malzemenin daha
yüksek basınçlarda preslenmesi gerekir. Gözenek miktarı az, yoğunluğu fazla olan refrakter
tuğlalar tercih edilmektedir.

18
• Isıl İletkenlik : İçinde yakıt yakılan refrakter bir fırın duvarının minimum ısıl iletkenliğe sahip
olması istenir. Böylece ısı kayıpları minimum olur. Buna karşılık pota tipi fırınlarda dışardan
verilen ısının içeriye geçebilmesi için potanın ısıl iletkenliğinin çok iyi olması arzu edilir.

19
• Elektrik İletkenliği : Refrakter malzeme, elektrik fırınlarında kullanıldığı zaman, elektrik
iletkenliği önem kazanmaktadır. Belli başlı refrakterler arasında grafit ve metaller iyi elektrik
iletkenliğine sahiptirler. Diğer refrakter malzeme çeşitleri genellikle izolatör olarak
kullanılmaktadır. Grafit çok iyi bir refrakter malzeme olarak yüksek sıcaklıklarda çalıştırılan
elektrik fırınlarında elektrot ve fırın astarı olarak kullanılmaktadır.

20
• Isıl Genleşme : Refrakter malzemeler ısıtıldığında genellikle uzama gösterirler. Bu nedenle her
refrakter için sıcaklık karşısındaki uzama yani genleşme değerleri tespit edilmiştir. Refrakter
malzemelerin sıcaklık karşısındaki genleşmelerinin minimum olması arzu edilir. Çünkü fırın
ısıtılırken tuğlalar genişlerler. Fırın örülürken yeterince genleşme payının bırakılması gerekir. Aksi
takdirde tuğlalar genişleyemezler ve çatlayarak kırılırlar. Fırın sürekli olarak ısıtmaya ve
soğutmaya maruz kalırsa meydana gelen ısıl şoklardan dolayı çatlamalar ve kırılmalar meydana
gelir. Fırınların ısıtma ve soğutma işlemleri imkan nispetinde yavaş yapılmalıdır. Refrakter
tuğlalardaki kırılmaların diğer bir sebebi ise tuğla kullanıldıktan sonra cüruf, metal veya diğer
yabancı maddelerden dolayı orijinal özelliğini kaybetmesidir.

21
 Refrakter malzemeler kullanımı sırasında şu özelliklere ve şartlara sahip olmalıdır.

1. Erimeden ve deforme olmadan yüksek sıcaklıklara dayanmalıdır,

2. Termik şoka dayanıklı olmalıdır,

3. Fırın yapısının ve şarjın yapacağı basınca soğukta ve kullanım sıcaklığında dayanıklı olmalıdır,

4. Cürufun, ergimiş metalin SO2, Cl2, CO2, Su buharı (H2O) ve metal buharına dayanıklı olmalıdır.

5. Şarjın aşındırmalarına dayanıklı olmalıdır,

6. Şarjdan ve cüruf yapıcı flakslardan oluşan gazlara dayanıklı olmalıdır,

7. Kullanım esnasında boyutları değişmemelidir,

8. Kullanım yerlerine bağlı olarak yüksek sıcaklıklarda yüksek elektrik direncine sahip olmalıdır

22
 Refrakter Hammaddeleri

Asidik Refrakter Hammaddeleri

• Silika
• Fused Silika
• Alumina –Silikat kil bazlı refrakter hammaddeleri
• Silisyum Karbür
• Zirkon

23
Nötr Refrakter Hammaddeleri
• Alumina
• Kromit cevheri
• Spineller
• Grafit

Bazik Refrakter Hammaddeleri

• Magnezya
• Dolomit
• Magnezyum- krom

24
 Asidik Refrakter Hammaddeler

• Silika:

Kuvars minerali zenginleştirildikten sonra ana komponent olan SiO2 % 93-100 oranında çıkarılır.
Zenginleştirilmiş silika içerisinde çok düşük oranda Al2O3, TiO2, CaO, Fe2O3, MgO ve alkali
oksitler bulunur.

25
Refrakter yapımına uygun bir silika analizi:

26
• Silika 1470 C’ye pişirildiğinde
ortaya çıkan Kristobalit fazıyla
hacimsel olarak kararlı hale gelir.
Hacimsel değişiklik sıfır olur.

27
28
Alumina – silikat refrakter hammaddeleri

29
 Nötr Refrakterler

Grafit

• Grafit tabi olarak bulunan en iyi refrakterlerden biridir.

• İndirgen ortamda ergime sıcaklığı 3650 derecedir.

• Yüksek termal iletkenliği, düşük termal genleşmesi, termal streslere karşı büyük direnç, fluxlara ve
ergimiş metallere karşı çok iyi dayanım özelliğine sahiptir.

• C oranı arttıkça refrakterlik artar.

30
 Bazik Refrakterler

Magnezya:

• Bazik refrakter malzemelerin ana hammaddesidir.

• Magnezya doğada serbest halde bulunmaz bu nedenle MgO içeren hammaddelerden çeşitli
prosesler sonucu elde edilir.

31
 MgO’nun Üretiminde Kullanılan Hammaddeler:

• Tabii manyezit (MgCO3)

• Deniz suyundaki Mg++ iyonları

• Yer altındaki MgCl2 ve MgSO4 gibi tuzlar

32
Refrakter Üretimi Akım Şeması

33
 Refrakter Tuğlalar

• Üretimde 0,5 ile 5 mm büyüklüğündeki kaba taneler bağlayıcı madde ile karıştırılarak form verilir
ve pişirilir.

• Tuğlalara form verilmesi çelik kalıplar içerisinde kuru preslemeyle, plastik şekil değiştirmeyle, elle
ve ayrıca nadiren alçı kalıplara süspansiyon halinde dökmek suretiyle yapılabilir.

34
• Tuğla üretiminde önce ham tuğlalar kurutularak içindeki kabası alınır ve ardından da daha çok tünel
fırınlar kullanılarak pişirme yapılır. Böylece kristal su yada CO2 gibi uçucu maddeler uzaklaştırılır,
daha sonrada sinterleşme gerçekleşir ve tuğla mekanik mukavemet kazanır.

35
 Asidik Refrakterler:

a) Şamot Tuğlalar: Refrakter tuğlaların toplam miktarının yaklaşık olarak % 65 kadarı şamot olarak
üretilirler ve metalurji fırınlarında cam ve tavlama fırınlarında, kafes yapımında, çeliğin
dökülmesinde aşınma malzemesi (kanal tuğlası, çarpma seti, yolluk ağzı) olarak, kazan tesislerinde
ve ev pişirme fırınlarında, sobalarda ve şöminelerde kullanılır.

• Ateşe dayanıklı hamurun ana bileşimi kaolindir. (% 64,6 SiO2 , % 39,5 Al2O3 ve % 3,9 H2O) Esas
bileşim olan bu karışımın dışında tüm diğer hamur mineralleri daha düşük Al2O3 içerirler.

36
• Şamot tuğla yapılırken kil su ile karıştırılıp preslenerek şekillendirilir. Tünel fırınında 36 saat süre
ile kurutulduktan sonra yakılır. 3 - 5 gün zarfında sıcaklık 1280 – 1350oC dereceye yükseltilir.
Tuğlalar, bu sıcaklıkta 2 - 3 gün tutulurlar.

• Soğuması için 3 gün daha fırında tutulurlar. Şamot tuğlalar yakıldıkları zaman, mekanik ve
kimyasal olarak kompozisyonunda bulunan suyun kaybolmasından ötürü çekme yapıp küçülürler.

• Plastisitesi yüksek olan killer diğerlerine nazaran daha çok çekme yaparlar.

• Tuğla yapılırken yeni kullanılan kil malzemesine, daha önce yakılıp kırılan kil (şamot)
malzemesinden karıştırmak suretiyle çekme miktarı azaltılabilmektedir. Böylece tuğlalar
şekillendirilirlerken, yandıktan sonra istenen ölçülerden biraz daha büyük yapılırlar.

• Şamot tuğlalar; mullit, tridimit ve kristobalit karışımından meydana gelirler.

37
• Şamot’un üretimi için hamurda mümkün olduğu kadar yüksek Al2O3 ve mümkün olduğu kadar
düşük alkali ve toprak alkali bulunması gerekir.

• Şamotta bileşim : % 32-38 Al2O3 - % 1-3 Fe2O3 - % 0,5-2 TiO2 ve geriye kalan SiO2 ‘dir.

38
b) Silika Tuğlaları: Silika tuğlaları içinde % 93 - % 98 arasında SiO2 bulunur. Bu tuğlalar yüksek
sıcaklıkta %3,5 ‘a varan oranlarda genişleme gösterir.

• 870 oC 1470 oC

• Kuvars ↔ Tridimit ↔ Kristobalit

• d = 2,65 d= 2,26 d= 2,32

• Bu dönüşüm sırasında özgül hacimde (d) önce küçülme sonra büyüme gözlenir. Bu durum silika
tuğlaları yüksek sıcaklıkta dayanıksız yapar. Silika tuğlalar kuvarsitten 1470 oC’ nin üzerindeki
sıcaklıkta üretilir. Tuğla pişirme sırasında % 14,3 hacim artışı yapar.

39
c) Alüminyum Oksidi Yüksek Şamot Tuğlaları: Şamot üretimi için kullanılan ateşe dayanıklı
maddelerin Al2O3 miktarı en fazla % 45 kadardır. En iyi koşullarda 1450oC’ ye kadar kullanılabilen
şamot’un ateşe dayanımını iyileştirmek için hammaddedeki alüminyum oksit oranını yükseltmesi
gerekir.

40
Bazik Refrakterler:

MgO, CaO ve CrO3 içeren tuğlalardır. Bunlar manyezit tuğla (periklas tuğla, MgO), krommanyezit
tuğla, dolomit tuğla ( CaO, MgO ) ve forsterit tuğla (2MgO, 2SiO2)’tir.

41
Tablo: Bazik refrakter tuğlaların bileşimleri ve özellikleri

42
3. Manyezit refrakterler :

Periklas, manyezit (MgCO3) veya Brusit (MgO.H20)'in kalsinasyonu sonucu elde edilmektedir.

Manyezit tuğla, öğütülmüş periklasın az miktarda demir oksit ile karıştırılıp şekillendirilmesi ve
yakılması sonucu elde edilmektedir.

Kompozisyonda bulunan demir oksit ve kuvars, manyeziferrit ve silikatlar yapıp Periklas tanelerini
bağlamış olur. Manyezit tuğla, kompozisyondaki demir oksitten ötürü koyu kahverengindedir.

43
Manyezit refrakter malzeme, bazik cüruflara karşı çok dayanıklıdır. Yüksek sıcaklıklarda mekanik
mukavemeti azalır. Oda sıcaklığında 490 - 700 Kg./cm2 mukavemete karşılık 1455 - 1480°C
sıcaklıkta 1.7 Kg/cm2'e düşmektedir.

44
4. Krom refrakterler :

Krom refrakterler, krom cevherlerinin refrakter özellikte olanlarından yapılmaktadır. Esas mineral
spinel olup kromit; (Fe, Mg)O. (Cr, Al,Fe)2O3 bileşimindedir. Krom refrakterler nötr özelliğe sahip
oldukları için asit ve bazik cüruflara karşı aynı ölçüde dayanıklıdırlar. Fırın şartlarının refrakter
yönünden zor olduğu hallerde ve bazik refrakter malzeme ile asit refrakter malzemenin bir biri ile
temas etmemesi gerektiğinde arada nötr tabaka olarak kullanılırlar. Krom refrakter malzeme imalinde
kullanılan krom cevherlerinde % Al2O3 + % Cr2O3 toplamının altmışın üzerinde olması istenir.

45
Krom tuğlası yapılacak ham madde içinde % SiO2 ve % MgO içeriklerine de dikkat etmek
gerekmektedir. Şayet bu maddeler MgO·SiO2 bileşimini yapacak miktarlarda iseler, bu durumda
yapılacak refrakter malzemenin yumuşama sıcaklığı düşük olur.

• Krom tuğlaları 1600 – 1650oC sıcaklığa kadar ısıtıldıklarında yok denecek kadar az bir hacim
değişikliği gösterirler.

46
5. Forsterit :

Forsterit refrakter malzeme, (2MgO • SiO2) kompozisyonundaki bir magnezyum silikattır. Bu çeşit
refrakterler, içinde yaklaşık % 85 forsterit bulunan olivin'lerden yapılır. Forsterit tuğlalar; yüke
oldukça dayanıklı olup, tekrar ısıtıldıklarında çok az miktarda çekme gösterirler.

47
7. Grafit:

Grafit, karbonun bir kristal yapılı olanıdır. En yüksek refrakter özelliğe sahip malzemeden biridir.
Çalışılan sıcaklıklarda hiç yumuşamayıp, ancak 3600°C civarında süblime olur (katı olan, gaz faza
geçer). Hiçbir korozif madde ona etkide bulunamaz. Yüksek sıcaklıklarda okside olarak (CO) veya
(CO2) yapar.

Grafit, ısıyı ve elektriği çok iyi iletmektedir.

48
Grafit potalar, değişik oranda grafit tozu ve kil karışımından yapılmaktadır. Kil, bağlayıcı olarak
kullanılmakta olup, onun % miktarı arttıkça potanın da kalitesi düşmektedir. Karbon ve grafit
elektrotlar, sunî olarak petrol kok'undan elde edilen grafitten yapılırlar.

49
8. Metal refrakterler :

İçi boş ve içinden hava veya su ile soğutulan çelik, pik veya bakırdan yapılmış ceketler refrakter
malzeme olarak kullanılırlar. Hava veya su ile soğutulmaksızın olduğu gibi kullanılan hakiki
anlamdaki refrakter metal olan platin, sadece laboratuvar teçhizatında kullanılmaktadır.

50
9.Diğer refrakterler :

(CaO) iyi bir refrakter olmakla beraber, havadan rutubet alarak hidrat, (CO2) alarak karbonat yapmak
suretiyle değişmektedir. Kalsine dolomit, kalsiyum magnezyum karbonat, Siemens Martin
fırınlarında aşınan fırın kısımlarını tamir etmede dolgu maddesi olarak kullanılmaktadır. Özel olarak
elektrik fırınlarında imal edilen diğer refrakter çeşitlerinden (ZrO2.),Silisyum karbür (SiC), Korund
(Al2O3), Eritilmiş Kuvars (SiO2), Manyetit (Fe3O4) sayılabilir. Bunlardan silisyum karbür yüksek
ısı iletkenliği istenen yerlerde tercih edilir. Manyetit, bakır konverterlerinde, magnezit tuğlanın
korunmasında özel olarak kullanılır.

51
52
53
İzolasyon Tuğlaları: Fırınlarda ve ısıl işlemlerin yapıldığı her türlü tesiste ısı izolasyonu için yüksek
gözenekli (% 40 - % 70) izolasyon tuğlaları kullanılır. Ancak bunlar ateşe dayanıklı değildir. Bunların
üretiminde ya yanarak boşluk yapan maddeler (odun talaşı, naftalin) yada yüksek gözenekli
hammadde ( kieselgur) kullanılır.

1200 oC’ ye kadar hatta daha yüksek sıcaklıklara kadar kullanılabilen izolasyon tuğlaları hafif ateş
tuğlası olarak adlandırılır. Bunlar şamot hafif tuğla, kaolin hafif tuğla ve alüminyum oksit hafif
tuğlalardır. İzolasyon tuğlaları soğukta basma dayanımı yaklaşık 700 kg/m3 özgül ağırlıkta, 1,5 MPa
ve 1100 kg/m3 ham özgül ağırlıkta 5 MPa olarak düşüktür.

54
• Özel Tuğlalar:

Silisyum karbür, forsterit, zirkon, grafit ve kromit gibi tuğlalardır. Bu tuğlalar hem ateşe dayanıklı
hem de yüksek sıcaklıkta hacim değişikliği göstermemeleri nedeniyle normal refrakter tuğlaya göre
üstünlükleri vardır. Elektrikli fırınlarda kullanılırlar.

Krom tuğlaları hammaddesi içinde (Cr2O3+ Al2O3 ) miktarı %60 veya daha fazla olan tuğlalardır.
Kromit içine düşük erime sıcaklığına sahip silikatlar ve manyezit ilave edilerek imal edilirler.

55
Seramikler

56
 Refrakter Çeşitleri

Silika refrakterler : Silika refrakterlerin yapılmasında kullanılan ham madde kuvars olup, tamamen
(SiO2) den ibarettir. Silika tuğlalar öğütülmüş rutubetli kuarsın % 2 oranında saf kalsiyum oksit ile
karıştırılıp preste şekil verilmesiyle imal edilmektedir.

57
Alümina-Silika Refrakterler : Bu çeşit refrakter tuğlalara ateş tuğlası veya şamot tuğlası da denir.
Refrakter malzeme kompozisyonunda Al2O3 ve SiO2’den başka FeO, MgO ve CaO gibi oksitlerde
bulunmaktadır. Bir çok şamot tuğlanın ham maddesini kaolin (Al2O3.2SiO2 . 2H2O) teşkil
etmektedir. Şamot tuğla yapılırken kil su ile karıştırılıp preslenerek şekillendirilir. Tünel fırınlarda 36
saat süreyle kurutulduktan sonra yakılır. 3-5 gün süreyle 1280-1350 °C’ ye yükseltilir. Tuğlalar bu
sıcaklıkta 2-3 gün tutulur. Şamot tuğlalar yüksek sıcaklıklarda ani sıcaklık değişimlerine karşı
dayanıklıdırlar. Bu tuğlaların kalitesi ve fiyatı içerisindeki alümina yüzdesi arttıkça yükselmektedir.

58
Magnezit Refrakterler : En çok kullanılan bazik refrakterler, magnezit tuğlalardır. Uygun bir
bağlayıcı kullanarak şekillendirilen periklas (MgO) dan yapılmaktadır. Periklas magnezitin (MgCO3)
veya Brusit (MgO.H2O)’nun kalsinasyonu sonucu elde edilmektedir. Magnezit tuğla, öğütülmüş
periklasın az miktarda demir oksit ile karıştırılıp şekillendirilmesi ve pişirilmesi ile elde edilir.
Magnezit tuğlalar bazik cüruflara karşı çok dayanıklıdır. Yüksek sıcaklıklarda mukavemeti oldukça
düşük olup, yoğunluğu 2.72 gr/cm3 ve içerdiği gözenek miktarı % 18-22 arasında değişmektedir.

59
Grafit : Grafit karbonun bir kristal yapılı olanıdır. En yüksek refrakterlik özelliğine sahip
malzemelerden biridir. Grafit ısıyı ve elektriği çok iyi iletir. Bu bakımdan indirekt ısıtmayı gerektiren
hallerde grafit refrakter malzemelerden geniş ölçüde yararlanılmaktadır. Keza metallerin
ergitilmesinde grafit potalar yaygın olarak kullanılmaktadır. Grafit potalar, değişik oranda grafit tozu
ve kil karışımından yapılmaktadır. Kil bağlayıcı görevi yapmakta ve miktarı arttıkça potanın kalitesi
de düşmektedir. Geleneksel grafitin fabrikasyonu aşağıda verildiği şekildedir.

60
 Refrakter Malzemenin Kullanılması

Genellikle minimum harç kullanılmasına gayret edilir. Harcın, tuğla kompozisyonunda veya ona
yakın olması istenir. Şamot tuğlalar, kendi harç toprağı su ile karıştırılmak suretiyle elde edilen harç
ile örülür. Refrakter tuğlalardan bazıları, tuğla harca daldırılıp yerine koymak suretiyle örülür. Fırın
ısıtıldığı zaman harç malzemesinin tuğla yüzeyleri ile kimyasal reaksiyon yaparak ara yüzeyde
sağlam bir bağlandı meydana gelmesi arzu edilir.

61
 1-Refrakter Tuğlalar:
Asidik seri :
• Şamot Tuğlalar.
• Silika Tuğlalar.
• Yüksek alümina tuğlaları
Bazik seri :
• Manyezit Tuğlalar.
• Krom Tuğlalar.
• Dolomit Tuğlalar.
• Forsterit Tuğlalar.

62
2-Seramikler:
• Taşıl Seramikler
• Vicro Seramikler
• Özel oksit seramik
3-Camlar:
• Kuvars camı
• Borosilikat camları
• Pencere camları
• Kurşun camları
• Su camı
• Özel camlar
63
 CÜRUFLAR

Kavrulmuş cevher veya konsantrelerin veya zengin cevherlerin doğrudan doğruya ergitilmesi sonucu
birbirine karışmayan belli başlı üç ayrı faz elde edilir. Bunlar;

a) Gaz faz

b) Metalin bulunduğu eriyik faz

c) Çeşitli silikatların oluşturduğu cüruf fazıdır

64
Genel olarak cüruflar metal ile karışmazlar ve
ekonomik bir değer taşımazlar. Demir çeliklerdeki
yüksek fırın cürufları portland çimentosu
üretiminde kullanılmaktadır. Demir dışı metal
üretiminde elde edilen cüruflar genellikle
değerlendirilemeden atılırlar.

Cürufun Yapısal Görünümü

Katkı Maddeleri : Fırına metal
ihtiva

65
Katkı Maddeleri : Fırına metal ihtiva eden şarj maddesine ilaveten özellikle cüruf oluşturması için
metalsiz şarj maddeleri ilave edilir. Ergitme işlemlerinde kullanılan şarj maddeleri ucuz ve kolay elde
edilebilir olmalıdır. Fırınlarda imkan nispetinde en fazla metal ihtiva eden hammadde ve en az
miktarda katkı maddesi kullanmaya gayret edilir.

66
 Katkı Maddelerinin Sınıflandırılması

Demir oksitler : Özellikle bakır, kurşun ve demirin ergitilmesinde kullanılmaktadır.

Manganez oksitler : Özellikle demir çelik üretiminde şarj maddesindeki kükürdü gidermek üzere
katkı maddesi olarak yaygın olarak kullanılır.

Kalker (CaCO3): Metalsiz olarak en çok kullanılan katkı maddelerinden biridir. Demir, kurşun ve
bakır cevherlerinin ergitilmesinde yaygın olarak kullanılır. Kalker kalsine edilmeksizin şarja ilave
edilir. Fırın içinde şarj aşağılara indikçe 900-1000 °C aralığında kalsine olarak CO2 gazını verir.

67
Dolomit ve Magnezit : Daha çok demir-çelik ergitme fırınlarında katkı maddesi olarak
kullanılmaktadır.

68
Çeşitli Ergitme Cüruflarının Kimyasal Analizleri

69
 İyi bir cürufta aranan özellikler

a) Düşük ergime sıcaklığı

b) Yoğunluğunun düşük olması

c) Düşük viskozite

70
 Ergitme Fırınları

Cevher, konsantre, kalsine veya sinterden meydana gelen metal ihtiva eden hammaddelerin
ergitilmesinde kullanılmakta olan fırınların başlıcaları.

71
Düşey (Yüksek) Fırın : Düşey fırınlar, en çok kullanılan fırın tiplerinden biri olup, üstten şarj edilip,
alttan boşaltılırlar. Hava (veya diğer gazlar) fırın tabanına yakın yerden, alttan fırına üflenip, şarj
kitlesi arasından yukarı doğru yükselirler. Fırına şarj edilen katı maddeler, fırını terk eden gazlar
tarafından sürüklenmeyecek derecede büyük parçacıklar halinde olmalıdır.

Fırına verilen yakıta şarj ile birlikte fırına üstten verilmektedir.

72
Fırına verilen şarj, fırın iç boşluğunu tamamen doldurur. Şarj yavaş yavaş aşağıya indikçe meydana
gelen üstteki boşluğa yeni şarj maddesi ilave edilir. Fırına verilen şarj maddelerinin tane büyüklükleri
ne fırının tıkanmasına sebebiyet verecek derecede ince, ne de şarj maddesinin yeteri derecede
reaksiyona girmesini engelleyecek derecede büyük olmalıdır. Bu fırınlara verilen şarj maddelerinin
parçacık boyutu 2-3 cm civarında olmalıdır.

73
Reverber Fırınları : Bu fırınların en önemli olanları;

1. Çelik üretiminde kullanılan Simens – Martin fırınları

2. Sülfür bakır konsantrelerinin ergitilmesinde kullanılan Reverber fırınlarıdır.

74
Reverber fırınının şematik gösterimi

75
Muf Fırını : Bu tip fırınlar, şarjın alev veya hava ile temas etmemesi istendiği hallerde kullanılır.
Şarjın ısınması indirekt ısıtma ile sağlanır. Isıl randımanı imkanlar nispetinde artırmak için muf fırın
yapımında kullanılan refrakter malzemenin ısıl iletkenliğinin yüksek olması istenir. Genellikle bu tip
fırınların ısıl randımanları düşüktür.

76
Pota Fırınları : Bu fırınlarda kullanılan söz konusu potalar değişik ölçülerde yapılırlar. Potalar ısıl
iletkenliği yüksek olan grafitten yapılırlar. Grafit tek başına kullanıldığında sağlam bir pota yapmak
oldukça zor olduğundan genellikle grafit içerisine belli oranlarda bağlayıcı olarak kil kullanılır. Pota
için kullanılan kilin miktarı arttıkça kilin ısıl iletimi ve kalitesi de azalır.

77
Silisyum karbür potalar grafit olanlara göre daha mukavim ve ısıl iletkenlikleri daha yüksektir.
Refrakter potalar laboratuarlarda kullanılan bir kaç yüz gramdan endüstride kullanılan 1 tona varan
kapasitelerde yapılabilmektedir. Pota fırınları daha çok döküm işlerinde kullanılmakta ve en çok
tercih edilen fırın tipini oluşturmaktadır.

78
Çok katlı Fırınlar : Bu fırınlar daha çok sülfür cevherlerinin kavrularak oksit hale getirilmelerinde
kullanılmaktadır.

79
Döner Fırınlar : Silindirik şekilli fırınlar olup, boyları ve çapları yapılacak metalurjik işlemin
cinsine göre değişmektedir. Bu fırınlarda çelik gövdenin içi ateşe dayanıklı refrakter tuğla ile
örülmüştür. Yakıt fırın alt ucundan yakılıp, gazlar fırının üst ucundan terk ederler. Döner fırınlar
kurutma, kalsinasyon ve destilasyon maksadı ile kullanılır.

80
Elektrik Fırınları : Başlıca iki amaca hizmet ederler.

1. Enerji cihazı olarak, reaksiyonların istenen yönde gelişmesini temin etmek.

2. İstenen özelliği temin maksadıyla bir karışım, sıvı ve gaz haline getirildiği gibi, istenen halde
tutmak içinde iş görmektedir.

81
 Elektrik Fırınların Sınıflandırılması :

Endüstride kullanılan yaklaşık bütün fırınlar alternatif akım fırınlarıdır. Sadece elektroliz işleminin
söz konusu olduğu hallerde doğru akım fırınları kullanılmaktadır. Yaygın olarak elektrik fırınlarının
sınıflandırması şu şekilde yapılmaktadır.

1. Direnç fırınları

2. Ark fırınları

3. Endüksiyon fırınları

82
• Direnç Fırınları : Bu fırınlar iki tiptir. Birinci tipte cereyan yüksek amper ile eriyecek maddeden
geçer ve bu maddenin gösterdiği direnç sonucu meydana gelen ısının etkisiyle erime olur. İkinci
tipte ise ceryanın geçtiği özel bir direnç maddesi kullanılır ve bu madde ısıtılmış olur. Bu direnç
maddesi şarjın bir kısmını teşkil etmez. Fakat direkt radyasyon ile ısısını şarja vermiş olur.

83
• Ark Fırını : Ark fırınında, fırının iç boşluğunda ark meydana getirilir. Ark iki elektrot arasında
veya şarj ile elektrodun temas etmesiyle meydana gelir.

• Endüksiyon Fırınları : Yüksek frekanslı endüksiyon fırınları büyük ölçüde, demir dışı metallerin
eritilmesinde kullanılmaktadır.

84
Fırından Alınan Cürufların Gizli Isısını Hesaplama
Problem :
CaSiO3 bileşimindeki cürufun ergime sıcaklığı 1540 °C dir.
Cürufun teşekkül sıcaklığı ise 1600 °C’dir.
Cürufun fırından alınış sıcaklığı ise 1650 °C’dir.
Cürufun erime ısısı 100 kcal/kg’dır
Cürufun (CaSiO3) ortalama özgül ısısı 0-1540 °C aralığında 0,220 kcal/kg’dır.
İstenen : 1650 °C’deki 100 kg cürufun fırın dışına taşıdığı ısı miktarı nedir?

85
Çözüm :
• 1 kg cürufu 0 °C’den 1540 °C’ye ısıtmak için gerekli olan ısı miktarı
1540 x 0,220 = 339 Kcal/kg
• Cürufun 1540°C’de katı halden sıvı hale geçmesi için gerekli ısı miktarı = 100 Kcal/kg
• Eriyik CaSiO3 ‘ün özgül ısısı = 0,40 Kcal/kg
• 1 Kg eriyik cürufu 1540 °C’den 1650 °C’ye kadar ısıtmak için gerekli olan ısı miktarı
110 x 0,40 = 44 Kcal
• Toplam gerekli ısı miktarı = 100 x (100 + 44 + 339) = 48300 kcal.

86
Problem :

0 °C’deki SiO2 ve CaO kullanılarak 100 kg 1650 °C sıcaklıktaki eriyik CaSiO3 cürufu elde etmek
için ne kadar ısıya ihtiyaç vardır hesaplayınız.

87
CaO’din ortalama özgül ısısı 0 – 1600 °C = 0,202 Kcal (0,202 x 1600 = 323 Kcal /kg CaO için) SiO2’in ortalama özgül ısısı 0 –

1600 °C = 0,270 Kcal (0,270x1600 = 432 Kcal / kg SiO2 için)

48,3 x 323 = 15600 Kcal

51,7 x 432 = 22400 Kcal

1600 °C’ de meydana gelen egzotermik reaksiyon sonucu açığa çıkan ısı miktarı

CaO + SiO2 -------------> CaSiO3 = ΔH = -22 400 Kcal.

22400 x100/116 =19 320 Kcal 100 kg CaSiO3 ‘ün teşekkül ısısı.

Katı fazdan sıvı faza geçerken 100 Kg CaSiO3 için gerekli ısı

100 x 100 = 10 000 Kcal gerekmektedir. (erime ısısı)

Eriyik haldeki cürufu 1600 °C’den 1650 °C’ye yükseltmek için gerekli ısı miktarı

100 x 50 x 0,40 = 2000 Kcal

Toplam gerekli ısı miktarı = 15600 + 22400 + 10000 + 2000 – 19320 = 30680 Kcal 88
 HİDROMETALURJİ

Sulu ortamlarda yapılan işlemlerle, cevher, konsantre, kalsine vs. maddelerin çözülüp metallerin
sonradan ayrılmasıdır.

Hidrometalurji işlem kademeleri çoğu zaman cevher zenginleştirme işlem kademelerini (öğütme,
sınıflandırma, filtrasyon) içine almaktadır.

1
 HİDROMETALURJİK PROSESLER

Hidrometalurjik metotların büyük oranda uygulama sahası bulduğu metal üretimlerinden

başlıcalarına alüminyum, uranyum, çinko ve magnezyum üretimi örnek olarak gösterilebilir. Bakır ve
nikel üretiminde daha az ölçüde ve kurşun üretiminde de önemsiz ölçüde hidrometalurji tatbikatına
rastlanmaktadır.

2
Hidrometalurjik proseslerde ana kademeler:

1-Çözeltiye alma (Liç İşlemi)

2-Katı-sıvı ayrımı ve çözeltinin emprütelerden temizlenmesi

3-Çözeltiye alınmış metalin kazanılması.

3
Uygun sulu solüsyonlar kullanılmak suretiyle mineral içindeki metal çözünmekte ve metal içermeyen
gang minerali ise çözünmeksizin artık malzemede kalmaktadır. Metallerin bu şekilde uygun
solüsyonlarla çözünmesine liç denir. İnce taneli ham maddeler, mekanik karıştırıcılardan veya
basınçlı havadan faydalanmak suretiyle solüsyon ile devamlı surette karıştırılarak liç yapılır. Liç
işlemi tamamlandıktan sonra çözelti artıklardan ayrılmak (filtre etmek vs.) suretiyle zengin liç
solüsyonu elde edilir.

4
Bu solüsyondan metalin elde edilmesi aşağıdaki şekillerde olabilir.

a) Kimyasal çökeltme

b) Elektroliz

c) Çözeni buharlaştırmak

5
Hidrometalurjideki işlem basamakları

1. Cevher, konsantre vb maddelerin hazırlanması

2. Metal içeren mineralin liç edilmesi

3. Zengin liç solüsyonunun çözünmeyen artıklarının ayrılarak alınması

4. Liç solüsyonundaki metalin çökeltilmesi

5. Çökeltinin işlenip satılır hale getirilmesi (ergitme, tasfiye ve döküm vb.)

6
Hazırlık İşlemi

a) Kırma ve öğütme

b) Daha sonraki işlemlerde reaktif tüketimine sebep olacak ve işlemin yürümesine zorluk
çıkarabilecek bazı çözünebilen tuzların, hammaddeyi yıkamak suretiyle bünyeden uzaklaştırılması.

c) Çözünmeyen metal bileşiklerin çözünebilir hale gelmesi, zararlı bazı elementlerin uçurulup
bünyeden atılması için yapılan kavurma işleminin yapılması.

7
• Liç

Kullanılan belli başlı çözücüler: Su, sülfürik asit, klorür asit, sodyum hidroksit, amonyak
bileşimleri, sodyum siyanür, ferritik klorür ve ferritik sülfattır.

8
Zengin Liç Solüsyonunun Atıklardan Ayrılması

Liç işlemi tamamlandıktan sonra, liç solüsyonu çözünmeyen artıklardan ayrılır.

9
Metallerin Çökeltilmesi

a) Kimyasal yoldan çökeltme

b) Çözünmeyen anot kullanmak suretiyle elektronik çökeltme (Elektrovinning)

c) Buharlaştırma suretiyle

10
Liç Reaktifleri

Kullanılan liç reaktifleri genel olarak şunlardır:

a) SU: Kalsine edilmiş ürünlerin liçinde kullanılır.

b) SULANDIRILMIŞ TUZ ÇÖZELTİLERİ:

Ferrik Sülfat: Sülfürlü minerallerin liçinde ;

sodyum siyanür: bakır ve altının liçinde ;

klorlu su : sülfürlü cevherlerin liçinde kullanılır.

11
c) ASİTLER: Sülfürik asit en önemli liç etkenidir. Oksit haldeki bakır cevherleri ile çok kolay bir
şekilde reaksiyona girer. Silikatlar sulu sülfürik asitte çözünmemekte iken, karbonatlar fazlasıyla asit
tüketmekte ve köpük oluşmasına neden olmaktadır.

d) BAZLAR: Amonyum hidroksit, bakır ve nikel gibi çözünen amin oluşturan metallerin
cevherlerinden direkt elde edilmesinde kullanılmaktadır.

12
Bazlarla liç etmenin avantajları :

1-Çok düşük korozyon sorunu olması

2-Karbonatlı gang içeren cevherlerin liç edilmesinde kullanılabilmeleri

3-Demir oksitleri çözmediğinden daha yüksek seçicilik özelliği taşımaları.

13
Liç reaktiflerinin seçimi ;

1-Liçe tabi tutulacak malzemenin kimyasal ve fiziksel karakteri,

2-Reaktifin korozyon yapabilme özelliği ve dolayısıyla konstrüksiyon malzemesinin maliyeti,

3-Reaktifin maliyeti,

4-İstenen elemente karşı reaktifin seçici olma özelliği,

5-Re-jenere(geri kazanılabilme) edilme özelliği.

14
 Liç Yöntemleri

1-Yerinde Liç: Cevher yerinde liç edilirse

“Yerinde Liç” adı verilir. Bu yöntem,
madencilik ve taşıma giderlerini
karşılayamayacak kadar fakir olan bakır
yataklarında uygulama alanı bulmuştur.

Yerinde Liç

15
2-Yığma Liç: Cevher özel olarak hazırlanmış bir sahaya yığılarak liç edilirse “Yığma Liç” denir.
Cevher hazırlama ve izabe metodları yardımıyla ekonomik bir şekilde işleme tabi tutulamayan düşük
tenörlü cevherlere veya ıskartaya atılmış malzemelere tatbik edilir. Cevher 5 mm’ye kadar kırılır.
Bakır cevheri söz konusu olduğunda su veya sulandırılmış sülfürik asit çözeltisi sprey şeklinde
yığının üzerine dökülür.

Altının Yığın Liçi

16
3-Perkolasyon veya Süzme(Vat) Liçi: Cevher öğütülerek elendikten sonra tabanı geçirgen malzeme
ile kaplı tanklara konarak üstten çözücü ilave edilerek yapılan liçe “perkolasyon liçi” denir.

25 mikron-5 mm boyutları arasındaki cevher tanklarda 20-40 saatte liç edilmektedir.

17
4-Karıştırma(Ajitasyon) Liçi: Eğer pülp devamlı olarak tank içinde karıştırılırsa “Ajitasyon Liçi”
denir. Pachuca adı verilen tank serileri aksi yön prensibine göre çalıştırılabilmektedir. İşleme tabi
tutulacak cevherin gözenekli olmaması ve dolayısıyla liç çözeltisinin nüfuz etmesine imkan
vermemesi durumunda hareketsiz metotlardan vazgeçilip, cevher önce öğütülmeli ve liç çözeltisi
ilavesinden sonra karıştırılmalıdır.

18
5-Basınç Altında Liç: Cevher basınç altında liç edildiğinde “Basınç Liçi” adını alır. İki tür basınç
liçi mevcuttur.

a) Oksijensiz basınç liçi: Bu durumda cevher kapalı bir kapta kaynama noktası üzerinde çözücü
içinde ısıtılarak yüksek tepkime hızı elde edilir. Örnek: Boksitin kostik soda ile liçi.

b) Oksijenle basınç liçi: Bu yöntem genellikle sülfürlü bakır cevherlerinin liçinde kullanılır.
Uranyumun liçinde de bu yöntem kullanılır. Sülfürlü bakır cevherleri için çözünme sıcaklığı yaklaşık
150 oC, basınç 5 Atü’dür. Bunun avantajı cevherin çözünme hızının fazla oluşudur.

19
 Liç İşlemleri

Çözeltiye Alma

Bu kademede asidik, bazik veya nötr karakterli bir sulu çözücü ortamda çözündürülecek
malzemedeki metalin en yüksek oranda, gangın(yabancı maddelerin) ise mümkün mertebe az
çözünmesi istenir.

20
 Liç İşlemine Etki Eden Faktörler

a) Tane Boyutunun Etkisi:

Genellikle ince öğütme, liç işlemi ile elde edilen madde miktarını arttırır. Elde edilen miktar, öğütme
maliyetini karşılayamadığı zaman ekonomik öğütme sınırı kavramı ortaya çıkar. Liç işlemi için
uygun boyutta taneler bulunduran bulamacın, karıştırmalı liç işleminde işlem görmesi için daha ince
öğütmek gerekebilir.

21
b) Çözelti Konsantrasyonunun Etkisi:

Çözelti konsantrasyonunun artışı liç reaksiyonunun hızını doğrudan etkilemektedir. Ancak, işletme
maliyetinin önemli bir kısmını oluşturduğundan, reaktif tüketimi azaltılmalıdır. Diğer taraftan çok
yüksek çözelti konsantrasyonu, bazı liç proseslerinde reaksiyon hızını olumsuz etkileyebilir. Bazen
reaktifin artan derişimi liç teçhizatının korozyonuna sebep olabilir.

22
c) Liç Sıcaklığının Etkisi:

Artan sıcaklıkta sıvıların viskozitesi düşüp liç hızını arttıran difüzyon katsayıları büyük olacağından,
liç işlemleri genellikle yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilir.

Difüzyon kontrollü liç reaksiyonlarında; sıcaklık artısı reaksiyon hızını genellikle lineer veya lineere
yakın oranda arttırır.

23
d) Katı/Sıvı Oranının Etkisi:

Karıştırmalı liç işleminde uygun bir katı/sıvı oranı; katı maddenin türü, beslenen tanecik boyutu,
prosesin özellikleri gibi faktörlerle, karışımdaki çözücü sıvı miktarı, çözeltiye alınmak istenen
çözünen bileşen miktarı gibi faktörler arasındaki ilişkiye bağlıdır.

24
 Liç İşleminin
Uygulama Alanları

25
Oksitli Bakırın Liçi

26
27
d)Kostik-Soda Liçi

Liç reaksiyonu,

• Cu+2+ 4OH----------- [Cu(OH)4]-2

şeklinde olup, eğer baz fazla ise sodyum kuprit [Na2(Cu(CO3)2] denilen bakır bileşiği oluşmaktadır.

28
e) Sodyum Siyanür Liçi

29
Sülfürlü Bakırın Liçi

Sülfürlü bakır cevherlerinin liç edilmesinde iki temel faktör vardır. Bunlar pH ve sıcaklıktır. Bunlara
bağlı olarak liç sonunda metal çözelti fazında, kükürt ise elementel olarak elde edilir. Ancak sıcaklık
120 oC’nin altında olmalıdır. Aksi taktirde bu sıcaklıkta elementel kükürt aşağıdaki reaksiyon
gereğince çözünecektir.

S + 3/2O2 + H2O ------- H2SO4

30
• CuS+ 2O2 --- CuSO4

31
a) Derişik Sülfürik Asit Liçi

Reaksiyon,

CuFeS2(k)+ 4H2SO4(ç) ------------ CuSO4(ç)+ 2S(k)

+ FeSO4(ç) + 2SO2(g)+ 4H2O

32
b) Ferrik Sülfat Liçi

CuFeS2(k) + 2Fe2(SO4)3(ç) ---- CuSO4(ç) + 5FeSO4(ç) + 2S(k)

33
c) Seyreltik Sülfürik Asit ve Oksijen Liçi

34
d) Amonyak Liçi

1)Sülfürlü minerallerin yükseltgenmesinden oluşacak asidi nötrleştirecek ve bakır-aminlerin

oluşmasını sağlayacak yeterli oranda NH3,

2)Ortamdaki sülfürlü cevherle tepkimeye girecek yeterli oranda yükseltgeyici,

3)Yükseltgeme sonucu veya amonyum sülfat ilavesi ile yeterli oranda SO4,

4)Yeterli oranda tepkime hızı sağlamak için kontrollü ısı.

Örnek olarak kovellitin liç reaksiyonu,

• CuS(k) + 4NH3(ç) + 2O2(g) ---- [Cu(NH3)4]SO4(ç)

35
e) Bakteri Liçi

Önemli iki bakteri çeşidi vardır.

1.Ototropik: İnorganik ortamlarda yaşarlar

2.Heterotropik: Organik ortamlarda yaşarlar

36
•Kalkopiritin bakterilerle liç reaksiyonu şöyledir:

• CuFeS2(k) + 2Fe2(SO4)3(ç) --- CuSO4(ç) + 5FeSO4(ç) +2S(k)

• 2S(k)+ 2H2O(ç)+ 3O2(g)…bakteri… 2H2SO4(ç)

37
Tepkime oda sıcaklığında, ortamda bakteri olmaması halinde son derece yavaştır. Oluşan sülfürik asit
mikro organizmalar için gerekli pH’yı sağlar.

38
Bakterinin liç işleminde Cu ekstraksiyonuna etkisi

39
f) Klorür Liçi

Örnek olarak; 100 g sıcak suda 107,9 g CuCl2 çözünürken sadece 53,8 g FeCl2 çözünmektedir.
Cevherdeki oksit, sülfür ve karbonat şeklinde olan metal, demir klorür ve HCl etkisiyle Cu(II) klorür
haline getirilmektedir. Bu yönteme Marsberg liç prosesi de denilmektedir.

40
• CuS(k)+ 2FeCl3(ç) ----- CuCl2(ç)+ 2FeCl2(ç)+ S(k)

• CuO(k)+ 2HCl(ç) ----- CuCl2(ç)+ H2O(s)

41
g) Siyanür Liçi

CuS(k) + 8NaCN(ç) ------ 2Na3Cu(CN)4(ç) + Na2S(ç)

42
h) Nitrik Asit Liçi

Aşağıdaki genel tepkimeler ortaya atılmıştır.

• 2CuS(k) + 6HNO3(ç) --- 2Cu(NO3)2(ç) + 2S(k) + NO(g) + NO2(g) + 3H2O(s)

• 3CuS(k) + 2HNO3(ç) + 3H2SO4(ç) ------ 3CuSO4(ç) + 3S(k) + 2NO(g) + 4H2O(s)

43
ı)Elektrokimyasal Liç

• CuS(k) ---- Cu+2(ç) + S(k) + 2e

• Cu+2(ç) + 2e --- Cu(k)

44
j) Hidrojen Peroksit Liçi

Özellikle, kalkopirit, bornit, kovellin ve kalkosin gibi sülfürlü bakır minerallerinin çözünmesinde
kullanılabilmektedir. Kalkopiritin hidrojen peroksitli ortamda liç edilmesi aşağıdaki reaksiyona göre
meydana gelmektedir.

2CuFeS2 + 17H2O2+ H2SO4 --- 2Cu+2 + 5SO4-2+ 2Fe+3 + 8H2O

45
 Katı-Sıvı Ayrımı ve Çözeltinin Emprütelerden Temizlenmesi

Emprütelerden Temizlenmesi

Katı-Sıvı Ayrımı

Genellikle katı fazın sıvı faz içerisinde az çok ayrılarak yoğunluğu birbirinden farklı, katıca zengin
bir “pülp” ve az katı madde içeren bir sıvı fazın teşekkülü “yoğunlaştırma” adı verilir.
“Kıvamlaştırma” işlemine ilaveten, katı-sıvı ayrımının çok temiz sıvı bir faz eldesi için uygulanan
işlem de “Filtrasyon” dur.

1
a) Kıvamlaştırma

Kıvamlaştırıcılar, sürekli olarak katı-sıvı ayrımı yapabilen, alt tarafı katı maddenin birikmesi için
konik olan, üst tarafı ise çapı yüksekliğinden çok çok büyük bir silindir şeklindedir.

Kıvamlaştırıcı 2
b) Filtrasyon

Ya yaş öğütme ya da doğrudan katı-sıvı ayrımı sonucu elde edilen karışımı parça büyüklüğüne göre
ayırmak amacıyla kullanılan filtreler poröz bir tabakadan ibarettir. Sıvı ve küçük parçalar filtrenin
açıklarından geçerken bu boyutların üzerindeki katı madde poröz filtre engelini geçemez ve filtre
içinde ve üzerinde toplanırlar.

3
 Tambur tipi vakumlu bir filtrenin
şematik yapısı.
Filtre olarak kullanılan maddeler,

Delikli levhalar, elekler, seramik elekler,

Metalik veya tekstil elyaflı filtreler,

Poröz maddeler,

Geçirgen yığınlar (kuvars, kum, kok, seramik, asbest vb.),

Deriler, membranlar vb. gibi çok çeşitlidir.

4
 Çözeltinin Emprütelerden Temizlenmesi

1. Emprüte, metal kazanma kademesinde işlemi zorlaştırır veya ürünün kalitesini bozar ve verimi
düşürür.

2. Emprüte yan ürün niteliğine sahiptir.

5
a) Çözeltiye bazı ilaveler yaparak çökeltme:

Fe2(SO4)3 + 3ZnO + 3H2O ----- 2Fe(OH)3 + 3ZnSO4

b) Organik solventler yardımıyla ekstraksiyon:

UO2(NO3)2(ç) + 2TBPh(ç) ---- -UO2.2NO3.2TBPh(org.faz)

6
c) İyon değiştiriciler(sentetik reçineler) ile adsorpsiyonve iyon değiştirme

UO2SO4 + Katyon değiştirici(2RH) ---- UO2R2(org)+H2SO4(ç)

d) Kristalizasyon

Kristalizasyon, bir çözeltideki metalin veya tuzun, kristalizör denen aygıtta saf metal tuzu kristalleri
şeklinde kazanılma işlemidir.

7
Alüminyum tesislerinde boksit,

• Al2O3.3H2O + 2NaOH ---- 2NaAl(OH)4(ç)

Meydana gelen reaksiyon;

• NaAl(OH)4(ç) --- Al(OH)3(k) + NaOH(ç)

8
 Çözeltideki Metalin Kazanılması

Uygulanan yöntemler daha çok söz konusu metalin çözeltideki konsantrasyonuna ve elde edilecek

metalik ürünün cins ve saflığına bağlıdır. Konsantrasyon düşük ve çözelti temiz değilse daha çok

ilave maddelerle “Yer değiştirme” esasına dayanan “Çökeltme Yöntemleri” uygulanır. Bu durumda

ürün, kimyasal bir bileşik veya %60-70 saflığında metalik yapıdadır. Konsantrasyon yüksek ve

çözelti temiz ise daha çok %99,9’un üzerinde saf metalik ürün veren “Elektroliz Yöntemleri”

uygulanır.

9
A) İyonik Çöktürme

Çöktürücü mümkün olduğunca temiz ve ekonomik (ucuz) olmalıdır. Filtre işlemi ve yıkamanın
kolay olması için oluşan çökeltinin iri taneli olması ve kantitatif miktarların elde edilebilmesi için de
tekrar çözünmemesi gerekir.

Çökelti belli bir Ph aralığında meydana gelir. Bu aralığın dışında çökeltinin çoğu yeniden çözünür.
Çökeltinin çoğu sıcak suda, soğuk suda olduğundan daha fazla çözünürler veya yüksek sıcaklıkta
çökeltme yapıldığında parçalanırlar.

10
1. Klorürlerle Çöktürme: Örneğin kupro klorürün (CuCl) sudaki çözünürlüğünün çok düşük olması
(0,062 g/l) özelliğinden yararlanılarak, liç çözeltilerinden bakır selektif(seçmeli) olarak çöktürülür.

• Cu+ + Cl- ----- CuCl(k)

2. Siyanürlerle Çöktürme: Örneğin düşük tenörlü bakır cevheri önce sülfürik asit ile liç edilir.
Çözeltiden SO2 gazı geçirilerek kuprik bakır, kupro sülfata dönüştürülür.

• 2Cu+2(ç) + SO2(g) + 2H2O(s) ----- Cu2SO4(ç) + 4H+(ç)

11
• Cu+(ç) + HCN- ----- CuCN(k) + H+(ç)

• Cu2O + 8 CN- + H2O --- 2[Cu(CN)4]-3(ç)+ 2OH-

• [Cu(CN)4]-3(ç) + 3H+ ------ CuCN(k)+ 3HCN

• 2CuCN(k)+ H2(g)---2Cu(k)+ 2HCN(g)

12
3. İndirgeme ile Çöktürme: Sodyum tartaratla dengelenmiş alkali bakır sülfat çözeltisine “fehling
çözeltisi” denir. Bu çözeltide tartarat iyonları ile bakır birleşerek, bakır tartarat kompleksini oluşturmuştur.
Bu çözeltiden bakırın çöktürülmesi iki yolla mümkündür.

a) Bazik yapılmış liç çözeltisine sodyum tartarat katıldıktan sonra glikoz gibi aldehid grubu ihtiva eden
maddeler ilave edilecek olursa Cu+2 iyonları Cu2O(k) halinde kırmızı bir çökelti vererek ayrılır.

b) Cu+2 iyonları dithionite (S2O4)-2 ile de ayrılabilmektedir.

[Firlh, Higson 1923] Cu+2 + S2O4-2 ……. Cu(k) + 2SO2(g)

Alkali çözeltilerde formaldehid ile oluşan tepkime ise şöyledir:

[Lukes,1964] Cu+2(ç) + 2HCHO + 4OH- --------- Cu(k) + 2HCOO- + 2H2O(s) + H2(g)

13
B) Metalle Çöktürme (Sementasyon)

Sementasyon bir metalin başka bir metal tarafından redüktif olarak (indirgeyici) çözeltilerden
çöktürülmesini esas alır ve bu işlem galvanik bir işlemdir.

14
Redüksiyon sistemlerinin standart potansiyelleri

Redüksiyonun olup olmayacağını gösteren standart

elektrod potansiyellerinin değerleri Bakırın demir
ile redüksiyonu sementasyona tipik bir örnektir.

• Cu+2+ 2e = Cu , Eo= +0,337 V

• Fe+2+ 2e = Fe , Eo= -0,440 V

15
 Katodik ve anodik reaksiyonlar;

• Anodik: Fe = Fe+2 + 2e ----- +0,440 V

• Katodik: Cu+2 + 2e = Cu …… +0,337 V

• Top.hücre reak. Fe + Cu+2 = Fe+2 + Cu +0,777 V

16
• CuSO4(ç) + Feo(k) ----- Cuo (k) + FeSO4(ç)

17
• Fe2(SO4)3 + Fe ….. 3FeSO4

• H2SO4 + Fe ….. FeSO4+ H2

18
Sement bakırın işlenmesinde en çok kullanılan metot, ergitme ile rafinasyon veya konverterlere geri
verilmesidir. Nadiren kullanılan diğer bir alternatif proses, sement bakırı çözmek ve H2 gazı ile
redüklemektir.

• H2o(g) + Cu+2(ç) --- Cuo(k) + 2H+(ç)

19
C) Gazlarla Çöktürme

• 2Cu+2 + SO2 + 2H2O ---- Cu2SO4 + 4H+

• SO2+ H2O ---- H+ + HSO3-

• Cu+2 + HSO3-+ H2O ----- Cu + HSO4- + 2H+

600 Atm.
• Cu+2 + H2 ……….… Cu + 2H+
Yüksek ısı

20
• 2Cu+2 + H2S ----- Cu2S + 2H+

• 2Fe+3 + 2H2S ……. 2Fe+2 + 2So + 4H+

H2S’ in ekonomik bir şekilde hidrometalurjik reaktif olarak kullanılmasının ortamdaki ferrik iyon
derişimine bağlı olduğu görülmektedir.

21
D) İyon ve Çökelti Yüzdürmesi

Bu yöntem 1954 yılında F.Sebba tarafından ortaya atılmıştır. Bu teknikte, anyonik veya katyonik
uygun bir yüzey-aktif etken (yani kollektör), çözeltideki metal iyonu konsantrasyonuna bağlı olarak
stokiometrik oranda çözeltiye eklenir. Metal iyonu ile tepkimeye girerek çözünmeyen bir sabun
meydana gelir. Bu sabun ortama verilen hava kabarcıkları ile köpük şeklinde yüzeye taşınır ve oradan
alınır. C10-16 yağ asitleri ile yapılan yüzdürmede Cu+2 için optimum koşullar pH: 5-6, yüzdürme
süresi ise 5 dk olmaktadır.

22
E) Elektroliz Yolu ile Çöktürme

Bu yöntemle başka bir işleme gerek kalmaksızın elektrolitik kalitede(çok saf) metal elde edilmektedir. Bu
durumda, izabe işlemi ortadan kalkmakta ve elektroliz devresinde sülfat asidi meydana gelmektedir ki bu
da liç devresinde tekrar kullanılmaktadır.

Örneğin, Cu+2 iyonu içeren asidik çözeltilerin elektrolizinde anotlar sülfat iyonlarından etkilenmeyen grafit
veya antimuanlı (%6 Sb) kurşundan (veya Ti ya da Pt’den) yapılmaktadır. Katotlar ise ince bakır
levhalardan ibarettir. Elektroliz olayının anot ve katot olaylarını şu şekilde belirtmek mümkündür.

• Katot: Cu+2(ç) + 2e …. Cuo(k)

• Anot: 2OH- …… H2O + ½ O2+ 2e

23
Anotta indirgemeye uğrayan OH- iyonları suyun, H2O …… H+ + OH- şeklinde dissosiyasyonu
sonucu sağlanmaktadır. Oluşan OH- iyonları harcandıkça çözeltide H+ iyon konsantrasyonu artarak
çözeltinin H2SO4 içeriğinin artmasına sebep olacaktır. Sonuç olarak olayın toplu reaksiyonunu şu
şekilde belirtmek mümkündür.

• CuSO4(ç) + H2O(s) …… Cu(k) + ½ O2(g)+ H2SO4(ç)

24
• Fe2(SO4)3 + Cu ….. CuSO4 + 2FeSO4

• Fe2(SO4)3 + SO2+ 2H2O ………. 2 FeSO4 + 2 H2SO4

25
F) Solvent Ekstraksiyon

Solvent ekstraksiyon sulu bir çözeltide bulunan farklı metal iyonlarından arzu edilen metali tercihli
olarak ayırmaya yarayan bir metottur.

26
 Solvent ekstraksiyon, sulu faz içinde çözünmeyen organik solventin sulu faz ile karıştırılarak söz
konusu metal iyonlarının organik faza alınması (yükleme) ve bekletilmesi ile yapılır. Bekletme işlemi
sırasında organik faz sulu fazdan ayrılacağından, organik faza geçen metal iyonları da sulu fazdan
ayrılmış olur.

27
 Metal iyonu ile yüklü olan organik fazın çözelti şartlarını ayarlayarak ikinci sulu bir fazla
muamelesi sonucu organik fazdaki metal iyonunun sulu faza tekrar alınması mümkündür. Bu kademe
karıştırma ve dinlendirme olmak üzere iki safhalı bir işlemdir. “Sıyırma” olarak adlandırılır.

Bakırlı çözümlendirme çözeltilerinin LIX64N ile muamelelerinde bakırın çözeltiden uzaklaştırılıp

tekrar temiz bir çözeltiye alınmasında yukarıda açıklanan iki temel proses kademesindeki
reaksiyonlar şu şekildedir:

• Yükleme: 2HR(org) + Cu+2(ç) ---- R2Cu(org) + 2H+(ç)

• Sıyırma : R2Cu(org) + 2H+(ç) ….. 2RH(org) + Cu+2(ç)

28
Problem : Alumina üretiminde kullanılan böhmitikboksit cevherlerinin bileşimi şu şekildedir:

%60 Al2O3, %10 Fe2O3, %8 SiO2, %4 TiO2, %15 H2O ve %3 organik madde.

Cevher 900 oC de kalsine edildikten sonra sudkostik çözeltisi ile çözündürülmüştür. Elde edilen
pülpün süzülmesi sonucu ayrılan kırmızı çamurun %25 Fe2O3 ihtiva ettiği, cevherdeki tüm demirin
kırmızı çamura gittiği ve silisin tamamen Na2O.Al2O3.2SiO2 şeklinde çöktüğü ve kırmızı çamura
gittiği bilindiğine göre,

a) Kalsine edilmiş boksitin bileşimini,

b) 1 ton kalsine boksitten elde edilen kırmızı çamur miktarını,

c) Kalsine boksitteki Al2O3’ün % kaçının çamura gittiğini,

d) Kırmızı çamurdaki Al2O3ve SiO2% lerini bulunuz.(Al2O3: 102, SiO2: 60, Fe2O3:160)

29
Çözüm: Temel, 100 kg orijinal cevher,

a) Kalsine miktarı: 100-(15+3) =82 kg

Kalsinedeki Al2O3 % si : (60/82)100 = %73,17

Kalsinedeki Fe2O3 % si : (10/82)100 = % 12,19

Kalsinedeki SiO2 % si : (8/82)100 = %9,76

Kalsinedeki TiO2 % si : (4/82)100 = %4,88

30
 b) 1 ton kalsine boksitten elde edilen kırmızı çamur miktarını ?

b) Temel, 1 ton kalsine boksit

Kalsinedeki Fe2O3 miktarı : (12,19/100)1000 = 121,9 kg

Kırmızı çamur miktarı : (100/25)121,9 = 487,6 kg

31
c) Kalsine boksitteki Al2O3’ün % kaçının çamura gittiğini ?

d) Kırmızı çamurdaki Al2O3ve SiO2% leri?

c) Kalsinedeki SiO2 miktarı : (9,76/100)1000 = 97,6 kg

Kalsinedeki Al2O3 miktarı : (73,17/100)1000 = 731,7 kg

SiO2’nin kırmızı çamura sürüklediği Al2O3 miktarı : (102/2x60)97,6 = 82,96 kg

Sürüklenen %Al2O3: (82,96/731,7)100 = %11,34

d) Kırmızı çamurdaki SiO2 % si (97,6/487,6)100 = %20,02

Kırmızı çamurdaki Al2O3% si : (82,96/487,6)100 = %17,02

32
Problem: % 75 ZnO içeren bir çinko kalsinesinin 100 kg’ı sıvı/katı oranı 5/1 olacak şekilde liç
işlemine tabi tutulmaktadır. Kullanılan liç çözeltisinin yoğunluğu 1,25 ve Zn+2 konsantrasyonu 60
g/l olarak verilmiştir. Liç işlemi sonunda ayrılan çözelti miktarı 2,5 m3 olup, Zn+2 konsantrasyonu
25 g/l olarak verilmiştir. Buna göre, liç verimini hesaplayınız. (Zn:65, O:16)

33
Çözüm : Temel 100 kg kalsine

Kalsinede mevcut ZnO miktarı : 75 kg

Kalsine(ZnO) deki mevcut Zn miktarı : (65/81)75 = 60,19 kg

Kullanılan çözelti miktarı : 100 . 5 = 500 kg

Kullanılan çözelti hacmi : 500/1,25 = 400 lt

Kullanılan çözeltideki Zn miktarı : 60 . 400x10-3= 24 kg

Elde edilen çözeltideki çinko miktarı : 2500 . 25x10-3= 62,5 kg

Kalsineden ekstrakte edilen Zn miktarı : 62,5-24 = 38,5

Liç Verimi : (38,5/60,19)100 = % 63,96

34
 ELEKTROMETALURJİ

Elektrometalurji : Cevher veya metal ihtiva eden her çeşit hammadde içindeki metalleri elektrik
enerjisinden faydalanarak üretmeye elektrometalurji denir.

1
Elektro-kimyanın iki temel bölümü vardır.

1. Elektroliz (Elektrik enerjisi, elektroliz yapmak için kullanılmaktadır.)

2.Elektrotermik (Elektrik enerjisi, tamamen ısı temin etmek amacıyla kullanılmaktadır)

2
Elektroliz : Elektrik cereyanının sulu veya eriyik elektrolitlerden geçmesiyle meydana gelen
kimyasal ayrışma neticesi katot da metal iyonlarının ve anot da metalik olmayan iyonların serbest
hale gelmesi olayıdır.

3
Elektrovinning : Hidro-metalurji tatbikatı olarak, liç işleminden sonra elde edilen metalce zengin
solüsyonlardan metallerin kazanılmasıdır.

Örneğin :

Bakır cevherleri liç işlemiyle çözünüp bakır, bakır sülfat olarak solüsyona alındıktan sonra elektrovinning
metoduyla saf bakır olarak katot da toplanması,

Çinko kalsinelerinin sülfürik asitli solüsyonlarda liç yapıldıktan sonra elektroliz yoluyla katot da
toplanması,

Alüminyumun tamamı, magnezyumun büyük kısmı, berilyum, sodyum, kalsiyum ve diğer bazı metaller
benzer metotlarla elde edilmesi.

4
Elektrolitik Tasfiye : Saf olmayan metalin anot şeklinde dökülüp, elektrolit içinde çözünerek katot
da saf metal halinde toplanması olayıdır.

5
Elektrotermik : Elektrik enerjisinin ısı temini maksadıyla kullanılmasıdır. - Ergitme

- Arıtma

- Alaşım yapma

- Muhtelif metal veya alaşımların döküm maksadıyla eritilmesi için kullanılmaktadır.

6
Elektrik fırınlarında ısı, metalin veya şarjın içinde meydana gelir. Yakıt yakılarak ısıtılan fırınlarda ise
ısı, sıcak alevler veya gazlarla şarja geçmektedir.

Genellikle demir dışı metallerin ergitilmesinde elektrik fırınları kullanılmaktadır. Bakır cevher veya
konsantrelerinin ergitilip MAT üretiminde elektrik fırınları kısmen kullanılmaktadır.

7
Elektrik fırınlarında üretilen çelikler gaz boşlukları içermezler.. Elektrotermik metotlarla ergitme
yapmanın yegane mahsurlu yanı elektrik enerjisinin pahalı olması ve üretim maliyetlerini
artırmasıdır.

8
 Elektroliz Sürecinde Ürünün Özelliğine Etki Eden Faktörler

- Akım Yoğunluğu

Düşük akım yoğunluğunda elektroliz yavaştır. Kristal büyümesi olayı nükleasyondan çok büyüktür.
- Elektrolit (Çözelti) Konsantrasyonu

Düşük elektrolit konsantrasyonunda difüzyon hızı yavaştır ve süreç difüzyon-kontrollüdür.

- Sıcaklık

a) Difüzyon hızını arttırır,

b) Kristal büyüme hızını arttırır.

- Elektrolit Banyosunun Karıştırılması

Yüksek karıştırma hızı, sınır tabaka kalınlığını azaltmak suretiyle; difüzyon hızını arttırmaktadır,
süreç kimyasal-kontrollüdür.
- Elektrolit İçinde Koloidal Bileşenlerin Etkisi

Elektrolit içinde az miktarda jelatin, zamk, peptonez, şeker vb. maddelerin bulunması düzgün ve ince
taneli toplanmayı teşvik etmektedir. Bu tür bileşenlerin yaklaşık 0.05 g/l den fazla miktarda olması
yapıda gevşek bir toplanmaya neden olmaktadır.
Elektrokimyasal yöntemler;

1. Rafinasyon Elektrolizi; Hidrojenden daha soy olan metallerin saflaştırılmasında

2. Redüksiyon Elektrolizi; EMK serisinde mangan ve daha soy metallerin sulu çözeltilerinden
elektrolitik kazanımında

3. Elektrodiyaliz; Atık çözeltilerin regenerasyonu, kısmı tuz giderimi, elektronötral bileşiklerin ve

bozunma ürünlerinin proses çözeltilerden ayrımında vb. kullanılmaktadır.

14
15
 Elektroliz Esaslı Elektrometalurjik Süreçler

Elektroliz esaslı elektrometalurjik süreçler;

a) Elektrokazanım (electrowinning)

b) Elektroarıtma (electrorefining)

c) Elektrokaplama (electroplating)

d) Elektroşekillendirme (electroforming)
Elektrokazanım

Elektrokazanım, metallerin sulu çözeltilerinden veya ergimiş tuzlarından elektrodepolama yoluyla

kazanılmasıdır. Elektro-biriktirme, metal tuzlarının sulu çözeltilerinden çok saf kadmiyum, çinko ve

bakırın kazanılmasının yanı sıra sulu çözeltilerinden kazanılamayan alüminyum ve magnezyum gibi

elektronegatif elementlerin ergimiş metal tuzlarından kazanılması için kullanılır.

Alüminyumun Elektrokazanım Yoluyla Üretimi

Alüminyumun birincil kaynaklardan üretimi tamamen ergimiş tuz elektrolizi (fused salt electrolysis)

yoluyla gerçekleştirilir. Boksitin Bayer süreci ile arıtılmasıyla elde edilen alumina, % 1–8 oranında az

miktardaki CaF2 ve AlF3 katkıları ile birlikte ergitilmiş kriyolit (cryolite-Na3AlF6) çözeltisine ilave

edilir. Kriyolitin 1010 oC olan ergime sıcaklığı düşürülür. Elektroliz işlemleri 900–1000 oC sıcaklık

aralığında yapılır.
Endüstriyel hücreler anotlarına göre ;

1. Söderberg karbon anotlu hücreler, artık terkedilmekte olan, koklaşma sürecinin işlem sırasında
fırınlanarak sertleştirilen hücre üzerinde (self-baked) oluştuğu sürekli anot tipli hücrelerdir. Söderberg
anotlar, bağlayıcı olarak % 25-28 taşkömürü zifti ve petro kok agregatından oluşur. Anot pişme
işlemi, hücre üzerinde, elektroliz sırasında yaklaşık 960°C’de gerçekleşir ve anot tükendikçe yeni
blok formundaki anotlar eklenir.
2. Prebaked = ön-pişirilmiş anotlu hücreler; koklaşma sürecinin başka bir birimde gerçekleştiği,
bloklar halinde elektrolizhanelere getirilip kullanılan, ön pişirilmiş anot tipli hücrelerdir. Ön pişirilmiş
anotlar % 13-16 arasında bağlayıcı olarak taşkömürü zifti ve petrokokdan oluşur. Özel anot pişirme
fırınlarında 1150-1200 °C’de pişirilerek anot formunu alır.
Katot malzemeleri;

1. Antrasitik /yarı-grafitik malzemeler, elektrikli veya gaz ısıtmalı fırınlarda kalsine edilmiş, antrasit
bazlı malzemelerdir. Grafit ilavesi yapılarak veya yapılmadan 1200 °C’de pişirilerek üretilir.

2. Grafitik malzemeler, % 100 grafit bazlıdır ve 1200 °C’de pişirilerek üretilir.

3. Grafitize malzemeler, petrol ve zift koku ana bileşenleridir. 800 °C’de yapılan pişirme işleminin
ardından, 2500 °C’nin üzerindeki sıcaklıklarda grafitize edilir.
Elektroliz hücrelerindeki elektrolitin ana bileşenleri kriyolit (Na3AlF6), alüminyum florür (AlF3),
kalsiyum florür (CaF2) ve alüminadır. Bu bileşenlerden oluşan elektrolit akışkan ve oldukça korozif
bir sıvıdır. Özgül ağırlığı 20 °C’de 2.95 g/cm³ ve 960 °C’ de 2.1 g/cm³’dür. Tipik elektrolit bileşimi
(ağırlıkça):

% 80 kriyolit (Na3AlF6),

% 8-12 aluminyum florür (AlF3),

% 4-7 kalsiyum florür (CaF2),

% 2-4 alumina.

NaF/AlF3 oranı: 2.2-2.8

Bazı tesislerde elektrolite %2-3 lityum florür (LiF) ve %2-4 magnezyum florür (MgF2) de eklenir.
Aluminyum busbarlardan elektrik akışı elektron hareketi ile gerçekleşirken (elektronik), elektrolit
içindeki elektrik akışı Na+ ve F- iyonlarının hareketi (iyonik) ile gerçekleşir. Elektrot yüzeyindeki
elektrik akışı ise elektrokimyasaldır.
Elektroliz sırasında alüminyum katot üzerinde toplanırken

• O2 + C → CO2
Alüminanın elektrolit içinde ayrışması (bozunması)

2Al2O3 → 3AlO2- + Al3+ veya

Al2O3 + 6NaF + 3/2C → 2AlF3 + 3/2CO2 + 6Na+ + 6e-

katodik reaksiyon

Al3+ + 3e- → Al (4.3) veya

2AlF3 + 6Na+ + 6e- → 2Al + 6NaF

anodik reaksiyon

3AlO2- → 3Al + 3O2 + 3e-

3C (elektrot) +3O2 → 3CO2

Anodik ve katodik reaksiyonların toplamı, elektroliz hücresindeki tam reaksiyonu verir:

• Al 3+ + 3 AlO2- + 3C → 4Al + 3 CO2

Akım verimi % 75-90 gibidir. Yeterli bir üretim hızını sağlamak için 4-5 V luk bir hücre akımının
uygulanmasını gerektirmektedir. Bu ise alüminyum üretiminde 13–18 kWh/kg gibi büyük enerji
tüketimine yol açmaktadır.
Elektroarıtma

Elektroarıtma, metallerin elektroliz yoluyla arıtılmasıdır. Saf olmayan metal anodik olarak

çözünürken ve saf metal katodik olarak toplanırken empüriteler anot çamuru olarak veya iyonlar

halinde çözelti içinde kalır.

Metallerin elektroarıtılmasında ve elektrokazanımında ürünün saf ve kompakt olması temel

gerekliliktir. Kalitatif olarak benzer fakat daha düşük derişimli çözeltilerden daha yüksek akım

yoğunluklarında toz şeklinde ürün elde edilir.

 Bakırın Elektroarıtma Yoluyla Arıtılması

Bakırın elektrolizi konusunda ilk patent 1870 yılında alınmış ancak, bakır elektrolizine ait prensipler

1902 yılında tespit edilmiştir. Bakır elektrolizi iki değişik amaçla yapılmaktadır:

1. Ham bakırı kullanım özelliklerine uygun olan bir saflığa getirmek,

2. Temiz ve derişik bakırlı çözeltilerdeki bakırı kazanmak.

Sulu bir çözeltme ortamında, örneğin bakırın çözeltiye iyonlar halinde geçmesi,

Cu → Cu2+ + 2e Eo = - 0,34 V “Anodik Çözünme”

Bakır iyonlarının bir elektroliz hücresinde,

Cu2+ + 2e → Cuo , Eo = + 0,34 V

NERST eşitliği ile;

Eohücre=0 (çözünme ve toplanma reaksiyonlarına ait standart elektromotive güç toplamı)

aCu= 1 (saf maddenin aktivitesi)

aCu= 0,9 (empüriteli bakırın aktivitesi)

Pratikte %90–95’lik bir akım verimi kabulü ile 1 kg rafine bakır elde etmek için 0,4 kWh
elektrik enerjisi tüketimi söz konusudur.

Çözelti doğrudan bir liç devresinden geliyorsa;

• Anotta: Fe2+ - e- ↔ Fe3+

• Katotta: Fe3+ + e- ↔ Fe2+

Soy metaller (Au, Pt, Pd, Ag) bakırdan daha yüksek pozitif deşarj potansiyeline sahip oldukları için,
uygulanan amper yoğunluklarında çözeltiye geçmezler ve çözünmeyen diğer yabancı maddelerle
birlikte anot çamuru oluşturulur.
Ham bakırdan ibaret anot içindeki selen, tellür ve kükürt, Ag2Se, Cu2Se, Ag2Te ve Cu2S bileşikleri

şeklinde bulunmaktadır. Elementlerin emf çizelgesinde As, Sb ve Bi bakırla hidrojen arasında

bulunmaktadır.
Örneğin, 50 oC sıcaklık ve 270 A/m2 yoğunluğundaki elektroliz şartlarında elektrolitteki bakır

konsantrasyonu 18 g/l’ye düşerse As katotta kolayca toplanmaya başlamaktadır. Anot içinde

bulunabilen Sb, Sn, Ni, Co, Fe ve Zn gibi elektronegatif elementler ise katotta bakırla birlikte

toplanmaları söz konusudur.

 Elektrokaplama

Elektrokaplama, kaplanacak metalin özelliklerine bağlı olarak ergimiş tuzlarla, sulu veya susuz
çözeltilerden, fakat en fazla sulu çözeltilerden yapılmaktadır.
Elektroşekillendirme

Elektroşekillendirme, nesnelerin elektrobiriktirme veya elektroerozyon yoluyla şekillendirilmesidir.

Depozit, elektrokaplama bakımından iyi ise (yapışma-tutunma hariç) ve bir bütün olarak katottan
ayrılabiliyorsa bu şartlarda elektroşekillendirmeye uygundur.
Elektroliz Uygulamalarına Yönelik Örnek Problemler
Örnek 4:

10 amper uygulanan bir elektrolitik kaplama işleminde, kromik asit çözeltisinden (CrO3), Cr6+
iyonlarının 90 dakika sonunda 0.9 gram toplandığını dikkate alarak akım verimini bulunuz (Cr atom
ağırlığı: 52).

Çözüm:

Faraday’ın 1. kanunu kullanılarak, toplanan krom miktarı, m,

Bakır Redüksiyon Elektrolizi

Örneğin üretim hızını artması, başlangıç yıllarında bakır redüksiyon elektrolizinde 100A/m2 akım
yoğunluğu kullanılırken, günümüzde gelişmelere paralel olarak standart işletmelerde çalışma akım
yoğunluğu 280A/m2’ye yükselmiştir. Jumbo elektrot kullanılan ve aşırı zorlanmış konveksiyon
uygulamalı işletmelerde uygulama akım yoğunluğu 600 A/cm2 seviyelerindedir.

48
49
Dünya bakır üretiminin yaklaşık % 15’i (1,25×106 t) redüksiyon elektrolizi yolu ile üretilmektedir.
Bakır redüksiyon elektrolizinde gerçekleşen katodik ve anodik reaksiyonlar;

50
Pratik koşullarda uygulanan hücre geriliminin dağılımı;

51
Bakır Rafinasyon Elektrolizi

Elektrolitik bakır rafinasyonun ilk uygulamaları dinamonun keşfi ile başlayıp, ilk patent 1883’de
Elkington (ABD) tarafından alınmış ve Balbach tarafından kurulan ilk bakır rafinerisi 1918 yılına
kadar çalıştırılmıştır. Elektrolitik rafinasyon uygulaması iki nedenle zorunluluk arz eder. Temel amaç
empüritelerin neden olduğu iletkenlik azalmasını ortadan kaldırmakken, rafinasyon esnasında
zenginleşmiş olarak anot çamuruna geçen soy metal ve yarı metalik metaller (Se, Te) rafinasyon
maliyetini karşıladıkları gibi işletmeye artı değerde kazandırırlar.

52
53
Bakır elektrolizinde anot ve katot arasına akım uygulandığı zaman CuSO4-H2SO4-H2O türü
elektrolitlerde :

a) Anottan anodik oksidasyon sonucu Cu2+ iyonları halinde çözünerek çözeltiye geçerken, elektronlar
anot metal üzerinden devreye iletilir.

54
b) Anot üzerinden dış elektrik devresine iletilen elektronlar katoda ulaşarak devreyi
tamamlamaktadır.

c) Elektrolit içindeki Cu2+ iyonları migrasyon (konveksiyon ve difüzyon) sonucu katot yüzeyine
ulaşırlar.

d) Katot yüzeyine ulaşan Cu2+ iyonları-anottan iletilmiş olan elektronlarla tekrar birleşerek metal
formuna redüklenirler.

55
56
CuSO4-H2SO4-H2O elektrolitli bir rafinasyon sisteminde, anot bakırda bulunan elementlerin
elektrolitik rafinasyon sırasındaki davranışlarını elektrokimyasal özelliklerine bağlı olarak;

1- Bakırdan daha bazik olan metaller; Fe, Sn, Zn, Ni, Cd

2- Bakıra yakın standart potansiyeli olan metaller; As, Sb, Bi

3- Bakırdan daha soy metaller; Au, Ag ve Pt grubu metaller

4- Çözünmeyen bileşikler oluşturan elementler; Se, Te, Sn, Pb

57
As, Bi, Co, Fe, Ni ve Sb; bu elementlerin hepsi Cu’dan daha negatif standart elektrot potansiyeline
sahiptir ve bu nedenle çözelti içindeki iyonları Cu iyonlarından daha kararlıdır.

58
59
60
50 ile 150 kg arasında ağırlığa ulaşan katotlar sistemden dışarı alınırlar. Bir katodun oluşum süresi 7
ile 14 gün, buna göre bir anodun banyoda kalış süresi 21 ile 28 gün civarındadır. Katot bakır en az %
99,9 Cu safiyetindedir. Rafinasyon elektrolizi ortalama % 90-95 akım randımanı ile çalışır ve enerji
tüketimi 0,2 – 0,25 kWh/kg Cu gibi çok düşük değerlerdedir.

61
 Çinko Redüksiyon Elektrolizi

Metal kazanımı açısından sülfürlü çinko konsantreleri kavurma yoluyla, karbonatlı çinko cevherleri

ise Waelz işlemi ile işlendikten sonra elde edilen kalsine (ZnO), klinkerleştirme (yoğunlaştırma)

işlemi sonunda çinko üretim prosesinin I. adımını teşkil eden liç işleminde sülfürik asit ile

çözümlendirilmektedir. Elde edilen sülfat çözeltileri demiri çöktürüldükten (Jarosit prosesi, Götit

prosesi, Hematit prosesi) sonra çinko tozu ile yapılan sementasyon [II. Adım] (pH ~ 3-5) işlemi

sonunda çözeltiye geçmiş olan empüritelerden (Cd, Ni, Co, Cu) arındırılmaktadır.

62
Çinko ile birlikte sülfat çözeltisine geçebilecek empüriteler;

1. Çinkodan daha elektronegatif potansiyel değerine sahip olan elementler (K, Na, Ca, Mg, Al, Mn).
Toplam konsantrasyonları 60 g/l ile sınırlandırılmıştır.

2. Potansiyel değerleri Hidrojen ile Çinko arasında yer alan metaller.

a) Pb, Cd, Ta, Sn

b) Fe, Co, Ni

3. Standart potansiyelleri çinkodan daha pozitif olan metaller (Cu, As, Sb, Te, Ge, In)

4. Lokal pil yaparak Çinkonun redüklenmişken geri çözünmesine yol açan metaller (Ni, Cu, Co, As, Sb)

63
Elektrolitik redüksiyonda katotta ve anotta meydana gelen reaksiyonlar ;

64
65
Hidrojenin katotta redüklenip gaz hale geçmesi üç kademede gerçekleşmektedir. Bu adımlar hidrojen
iyonunun elektron alması “Volmer-Reaksiyonu”, hidrojen molekülünün oluşumu “Tafel Reaksiyonu”
ve gaz fazına geçiştir. Gaz çıkışının gerçekleştirmek için uygulanması gereken ilave potansiyele de
“Hidrojen Fazla Voltajı” adı verilir.

66
67
68
Çinko redüksiyon elektrolizi, rafinasyon elektrolizinden farklı olarak Pb anotlar ve Al katotlar ile
gerçekleştirilmektedir. Kullanılan kurşun anotlar, alaşım elementi olarak % 0.25-% 1 arasında Ag ve
% 6’ ya varan oranlarda Sb içerirken, akım yoğunluğu bu elektroliz türünde 600-1000 A/m2 arasında
değişmektedir.

69
Yüksek akım yoğunluğu ile çalışılan tesislerde elektrolit çözeltisinin yüksek oranlarda H2SO4
içermesi zorunludur. 1000 A/m2 ‘lik akım yoğunluğunun üzerindeki değerlerde uzun süre çalışmak
mümkün değildir.

70