895.5.115 SA Book en 1.0

Service instructions
895.5.115
Material handling machine
895.5.115 en
Service instructions
Read this manual prior to performing any task!

SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH
Hebbelstraße 30
94315 Straubing
Telephone: +49 9421 540-0
E-mail: documentation@sennebogen.de
Internet: http://www.sennebogen.com
Translation of the original service instructions
895.5.115 SA, 1, en_US
© SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH
2 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

Table of contents
Table of contents
1 Introduction......................................................................... 7
1.1 Information about the documentation........................... 7
1.2 Specifications for service technicians......................... 10
2 Maintenance schedule...................................................... 12
3 Tools................................................................................... 20
3.1 Machine (fill levels)..................................................... 21
3.2 Tightening torques...................................................... 22
3.2.1 General information................................................. 22
3.2.2 Standard connections.............................................. 23
3.2.3 Rotary connection.................................................... 24
3.2.4 Wheel nuts............................................................... 25
4 Maintenance work............................................................. 26
4.1 Information about maintenance work.......................... 26
4.1.1 Instructions for using oils and lubricants.................. 26
4.2 Daily maintenance...................................................... 27
4.2.1 Moving the boom into the test position.................... 28
4.2.2 Perform the standard tests...................................... 30
4.2.3 Check machine for leaks......................................... 30
4.2.4 Checking the fill level of the windshield washer
system..................................................................... 31
4.2.5 Checking the fill level of the lubricant pump............ 31
4.2.6 Checking the pressure relief valve........................... 32
4.2.7 Checking the fill level of the lubricant pump for
slewing ring pinion lubrication.................................. 36
4.2.8 Visual inspection of the lubricating lines.................. 37
4.2.9 Checking the level in the uppercarriage hydraulic
oil tank and topping up the hydraulic oil................... 38
4.2.10 Checking the leak-tightness of the slewing gear... 41
4.2.11 Checking the slewing gear for unusual noise........ 42
4.2.12 Visual inspection of the hydraulic lines.................. 42
4.2.13 Dewatering the water separator............................. 43
4.2.14 Visually inspecting the engine............................... 44
4.2.15 Checking the engine oil level and topping up the
engine oil............................................................... 45
4.2.16 Green Hybrid system: Checking pressures........... 49
4.2.17 Visual inspection of the lift of the auxiliary crane
(option)................................................................... 51
4.2.18 Checking the slewing ring connection................... 52
4.2.19 Checking the rotary connection for the slewing
ring for pitting marks.............................................. 53
4.2.20 Check boom for leaks............................................ 53
4.2.21 Visual inspection of hydraulic cylinders for
damage and leaks................................................. 53
4.2.22 Checking static load-bearing parts and steel com-
ponents for damage............................................... 54
18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 3

Table of contents
4.2.23 Visual inspection of replaceable equipment.......... 54

4.2.24 Visual check of the varnished surfaces................. 55
4.2.25 Checking the level in the mobile undercarriage
hydraulic oil tank and topping up the hydraulic
oil........................................................................... 56
4.2.26 Checking the fill level of the lubricant pump.......... 58
4.2.27 Visual inspection of remote radio control............... 59
4.3 Visual and functional check of the machine................ 59
4.3.1 Checking attachments, access ladders, walkways,
railings and tools for proper mounting..................... 59
4.3.2 Checking all screw and bolt connections for correct
tightening................................................................. 60
4.3.3 Visual inspection of the access ladders................... 61
4.3.4 Checking accesses for damage............................... 61
4.3.5 Lubricate all moving mechanical parts and hinges.. 62
4.3.6 Checking the driver seat.......................................... 62
4.3.7 Checking the measuring device for oil purity........... 63
4.4 Lubricating the machine automatically........................ 64
4.4.1 General.................................................................... 64
4.4.2 Overview of lubrication systems.............................. 65
4.4.3 Uppercarriage central lubrication system................ 66
4.4.4 Automatic slewing ring pinion lubrication................. 74
4.5 Replacing the lubricating hose.................................... 81
4.6 Hydraulic system........................................................ 82
4.6.1 Overview of hydraulic oil tank.................................. 82
4.6.2 Depressurizing the hydraulic system....................... 83
4.6.3 Check the hydraulic oil tank for cracks.................... 83
4.6.4 Change hydraulic tank aeration filter....................... 83
4.6.5 Taking a hydraulic oil sample for Shell LubeAna-
lyst........................................................................... 84
4.6.6 Change the hydraulic oil return filter........................ 90
4.6.7 Change hydraulic leakage oil filter........................... 92
4.6.8 Changing the hydraulic oil and removing oil
sludge...................................................................... 93
4.6.9 Adding hydraulic oil.................................................. 95
4.6.10 Change HydroClean filter element......................... 96
4.6.11 Changing the feed pressure filter........................... 99
4.6.12 Green Hybrid system: Relieving and building up
the hydraulic pressure......................................... 101
4.6.13 Green Hybrid energy recovery system: replacing
the pressure filter................................................. 105
4.6.14 Cleaning the hydraulic oil cooler.......................... 108
4.6.15 Having the hydraulic oil cooler checked by an
authorized workshop............................................ 109
4.6.16 Calibrating the measuring device for oil purity..... 109
4.6.17 Visual inspection of the pressure accumulators.. 109

Table of contents
4.6.18 Checking the pilot pressure of the pressure accu-

mulators............................................................... 110
4.6.19 Visual inspection of piston accumulator............... 110
4.6.20 Checking the piston accumulator for oil leaking to
the gas side.......................................................... 110
4.6.21 Checking the pilot pressure of the piston accumu-
lator...................................................................... 112
4.6.22 Cleaning and oiling the piston rods of the
hydraulic cylinders................................................ 112
4.6.23 Hydraulic hoses.................................................... 114
4.6.24 Pump distributor gearbox..................................... 119
4.7 Electric motor............................................................ 123
4.7.1 Performing the initial inspection............................. 123
4.7.2 Performing the major inspection............................ 123
4.7.3 Lubricating the roller bearings............................... 124
4.8 Cleaning or replacing the filter elements of the Pow-
erpack....................................................................... 124
4.9 Electrical system....................................................... 128
4.9.1 Safety instructions................................................. 128
4.9.2 Replacing fuses..................................................... 128
4.9.3 Replacing switches and lamps inside switches..... 129
4.9.4 Electrical system switch cabinet............................ 130
4.9.5 Auxiliary crane (option).......................................... 133
4.10 Cab......................................................................... 135
4.10.1 Heating/air conditioning evaporator..................... 135
4.11 Lubricating the machine manually.......................... 140
4.11.1 General................................................................ 140
4.11.2 Lubricating manual lubrication points on the
uppercarriage....................................................... 141
4.12 Rotary connection................................................... 142
4.12.1 Safety instructions............................................... 142
4.12.2 Slewing gear box................................................. 143
4.12.3 Rotary connection of slewing ring........................ 148
4.12.4 Rotary feedthrough.............................................. 155
4.13 Hydraulic power unit in undercarriage (option)....... 156
4.13.1 Overview of hydraulic power unit......................... 156
4.13.2 Check the hydraulic oil tank for cracks................ 158
4.13.3 Change hydraulic tank aeration filter................... 158
4.13.4 Taking a hydraulic oil sample for Shell LubeAna-
lyst....................................................................... 158
4.13.5 Change the hydraulic oil return filter.................... 165
4.13.6 Change hydraulic leakage oil filter....................... 167
4.13.7 Changing the hydraulic oil and removing oil
sludge.................................................................. 168
4.13.8 Adding hydraulic oil.............................................. 170
4.13.9 Change HydroClean filter element....................... 171
4.13.10 Cleaning the hydraulic oil cooler........................ 174

Table of contents
4.13.11 Having the hydraulic oil cooler checked by an

authorized workshop.......................................... 175
4.13.12 Visual inspection of the pressure accumulators 176
4.13.13 Checking the pilot pressure of the pressure
accumulators..................................................... 176
4.14 Crawler undercarriage............................................ 177
4.14.1 Carrying out a visual inspection of the crawler
chassis................................................................. 177
4.14.2 Cleaning the crawler chassis............................... 177
4.14.3 Crawler travel drive.............................................. 178
4.14.4 Idler unit............................................................... 180
4.14.5 Check the crawler track tension........................... 189
4.14.6 Tension the crawler track..................................... 191
4.14.7 Retightening the track wheel screws................... 192
4.14.8 Check that the fastening bolts on the base plates
are tight and screw them tight if necessary......... 193
4.15 Cable drum............................................................. 194
4.15.1 Checking all components of the cable drum for
visible damage..................................................... 194
4.15.2 Cable drum body................................................. 195
4.15.3 Drive components of the cable drum................... 195
4.15.4 Slip ring assembly................................................ 201
4.15.5 Lines.................................................................... 203
4.16 Static load-bearing steel components..................... 205
4.16.1 Checking the safe mounting of the counterweight
elements.............................................................. 205
5 Supplier documentation for service work.................... 207
5.1 Pressure accumulators............................................. 207
5.2 Piston accumulator................................................... 214
5.3 Diesel engine CAT C18............................................. 221
5.4 Electric motor............................................................ 362
5.5 Site winch auxiliary crane......................................... 382
5.6 Generator.................................................................. 391
5.7 Rotary connection..................................................... 419
5.8 Slip ring body at rotor installation.............................. 429
5.9 Driving rigid axle....................................................... 442
5.10 Non-driving rigid axle.............................................. 449
5.11 Travel gear.............................................................. 458
5.12 Geared motor.......................................................... 479
5.13 Multi-disc brake....................................................... 501
5.14 Wheel set................................................................ 516
5.15 Transformer............................................................ 519
5.16 Cable drum............................................................. 567

Introduction
Information about the documentation
1 Introduction
1.1 Information about the documentation
This manual provides the trained expert with type-specific informa-
tion about maintenance of our machine.
In order to make this information easy to use, the service docu-
mentation is split into an operating manual and separate service
instructions.
The operating manual includes a general description of the
machine and instructions about all necessary maintenance tasks.
The service instructions require the user to be familiar with the con-
tent of the operating manual, in particular the safety instructions.
The service instructions describe the maintenance tasks to be per-
formed on assemblies and components that require a greater effort
and that must be performed by qualified experts.
Target group This machine has been developed for sophisticated tasks. The
machine may only be serviced by persons familiar with such work
and that are aware of the dangers.
Presentation methods Information that makes the work easier or contributes to better
understanding when operating the machine is presented in the
following manner:
Indicates notes that draw your attention to special

features.
These instructions include notes "Service instructions: see manu-

facturer documentation." referring to the supplier documentation for
service work in further chapters.
Optional/special equipment
Designates instructions and information, which depends on spe-
cial applications or special equipment.
Indicates instructions or notes that alert to particularities of a

machine with mobile undercarriage.
Indicates instructions or notes that alert to particularities of a

machine with crawler undercarriage.

Introduction
Hand tighten.
Tightening torque for screws or nuts. (here: 50 Nm)
Fork wrench with width across flats. (here: 13 mm)
Flat-blade screw driver
Phillips screw driver
Allen key. The size specification refers to the perpendicular dis-

tance of two parallel sides of a hexagonal cross-section. (here:
32 mm)
Square box key. The size specification refers to the perpendicular

distance between two parallel sides of a square cross-section.
(here: 32 mm)
Connect dial gauge or manometer.
Instructions are described as follows:

1. Press switch (1).
2. Activate control lever (2).
3. Unlock the bolt (3).
n Lists are marked with squares.

– Sub-points in lists or instructions are marked with dashes.

Introduction
Definition of terms Owner

The owner (entrepreneur/enterprise) is whoever operates the
product and uses it in accordance with its intended use or allows
the product to be operated by suitable and instructed personnel.
Operating personnel
Operating personnel are those persons authorized by the owner to
operate the product.
Specialist personnel
Specialist personnel are those persons authorized by the owner
to fulfill certain tasks such as installation, setup, repair and mainte-
nance, and troubleshooting.
n Specialist
Specialists are those who, on the basis of specialist training,
knowledge and experience with the product and in the full
knowledge of the relevant standards, can appraise the work
allocated to them and can recognize potential dangers and
avoid them.
n Instructed personnel
Instructed personnel are those who have received instruction
in the tasks allocated to them and in the potential dangers
of misuse and misbehavior, who have been taught about the
necessary safety equipment, safety measures, relevant regula-
tions, accident prevention guidelines and operating conditions
and who have proved their abilities.
n Experts
Experts are those who, on the basis of specialist training and
experience have sufficient knowledge in the area of the product
and are sufficiently aware of the relevant national occupa-
tional safety guidelines, accident prevention guidelines, regula-
tions and generally recognized technical regulations (e.g. EEC
guidelines, VDE regulations, VBG) as to be able to judge the
operational safety of the machine.
n Inspectors
Inspectors are those who are authorized by the technical
authorities (TÜV) or by a trade association to check the machi-
nery. Authorization by the trade association is issued in accord-
ance with the "Principles for the authorization of inspectors
for the testing of cranes" (ZH 1/518). The authorization is
linked with the issue of an identification number. This must be
specified by the authorized expert/inspector in the test report
and/or test certificate. Authorizations can also be restricted to
sub-areas of inspections or specific crane types.

Introduction
Specifications for service technicians
n Service technician
The service technician is a specialist trained by
SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH and is qualified to per-
form service work on SENNEBOGEN machines. The service
technician is authorized and certified by SENNEBOGEN
Maschinenfabrik GmbH. The service technician confirms
the performance of the service to the SENNEBOGEN
Service Partner and the machine owner. The client (the
SENNEBOGEN Service Partner and the owner) and the con-
tractor (service technician) reserve the right to determine how
the service technician confirms the performance of the service
to the SENNEBOGEN Service Partner and the owner.
n Electrician
Due to their professional training, knowledge, and experience
and their knowledge of the relevant standards and regulations,
the electrician is able to carry out work on electrical systems
and independently detect and avoid possible dangers.
Electricians are trained in their specific field of activity and
know the relevant standards and regulations.
n Electrician qualified for work on high-voltage systems
Due to their professional training, knowledge, and experience
and their knowledge of the relevant standards and regulations,
the electrician is able to carry out work on electrical systems
and independently detect and avoid possible dangers.
Electricians are trained in their specific field of activity and
know the relevant standards and regulations.
Electricians hold an additional qualification for work on high-
voltage systems.
Parts and accessories Use only genuine spare parts and accessory products that are
authorized by SENNEBOGEN. These parts have been tested
by SENNEBOGEN for their safety and functional suitability in
SENNEBOGEN machines. SENNEBOGEN does not assume any
liability for any parts or accessory products that have not been
approved.
1.2 Specifications for service technicians

Requirements n The service technician must have completed officially recog-
nized professional training and must be qualified to carry out
the work.
The service technician must have completed officially recog-
nized training compliant with the Pressure Equipment Directive.
n The service technician must be experienced in this area and
must actively engage in further training.
n The service technician must carry out fault diagnosis and
repairs on the machine.

Introduction
Specifications for service technicians
Obligations The service technician must carry out the tasks stated in the oper-
ating manual and additional technical documents.
The service technician must carry out the machine handover and
must ensure that the machine has been properly inspected fol-
lowing completion of all tasks.
The service technician must maintain the machine and provide
support to the service organization as a product expert.

Maintenance schedule
2 Maintenance schedule
Explanations n The “Service technician” column in the table marks the mainte-
nance tasks that must be performed by a service technician.
n The “Start-up phase” column lists different points in time, which
are in a specific time interval to the machine start-up. The
corresponding maintenance tasks must be performed once at
that specific point in time. Detailed information on the relevant
point in time can be found in the corresponding chapters.
n Detailed information on the “As required” maintenance interval
can be found in the corresponding chapters. Depending on
the equipment, required maintenance task messages are also
displayed on the machine control.
n Based on the “10 OH or 1 day” example, the information
regarding the maintenance interval is to be understood as
“after every 10 operating hours or after 1 day, depending on
which of the two events comes first”.
n The “> 10000 OH or 6 years” column lists the tasks that have
to be performed very rarely. Detailed information on the rele-
vant point in time can be found in the corresponding chapters.
> 10,000 OH or 6 years

1,000 OH or 6 months
500 OH or 3 months
4,000 OH or 2 years
Service Technician
250 OH or 1 month
2,000 OH or 1 year
Particular interval
50 OH or 1 week
10 OH or 1 day
Start-up phase
As required
Page
Chap. Task to perform
4 Maintenance work 26
4.2 Daily maintenance 27
4.2.2 Perform the standard tests X 30
4.2.3 Check machine for leaks X 30
4.2.4 Checking the fill level of the windshield X 31
washer system
4.2.5 Checking the fill level of the lubricant pump X 31
4.2.6 Checking the pressure relief valve X X 32
for slewing ring pinion lubrication
4.2.8 Visual inspection of the lubricating lines X 37
4.2.9 Checking the level in the uppercarriage X 38
hydraulic oil tank and topping up the hydraulic
oil
4.2.10 Checking the leak-tightness of the slewing X 41
gear


500 OH or 3 months
4,000 OH or 2 years
Service Technician
250 OH or 1 month
2,000 OH or 1 year
Particular interval
50 OH or 1 week
10 OH or 1 day
Start-up phase
As required
Page
4.2.11 Checking the slewing gear for unusual noise X 42
4.2.12 Visual inspection of the hydraulic lines X 42
4.2.13 Dewatering the water separator X 43
4.2.14 Visually inspecting the engine X 44
4.2.15 Checking the engine oil level and topping up X 45
the engine oil
4.2.16 Green Hybrid system: Checking pressures X 49
4.2.17 Visual inspection of the lift of the auxiliary X 51
crane (option)
4.2.18 Checking the slewing ring connection X 52
4.2.19 Checking the rotary connection for the X 53
slewing ring for pitting marks
4.2.20 Check boom for leaks X 53
4.2.21 Visual inspection of hydraulic cylinders for X 53
damage and leaks
4.2.22 Checking static load-bearing parts and steel X 54
components for damage
4.2.23 Visual inspection of replaceable equipment X 54
4.2.24 Visual check of the varnished surfaces X 55
4.2.25 Checking the level in the mobile undercar- X 56
riage hydraulic oil tank and topping up the
hydraulic oil
4.2.27 Visual inspection of remote radio control X 59
4.3 Visual and functional check of the 59
machine
4.3.1 Checking attachments, access ladders, walk- X X 59
ways, railings and tools for proper mounting
4.3.2 Checking all screw and bolt connections for X 60
correct tightening
4.3.3 Visual inspection of the access ladders X 61
4.3.4 Checking accesses for damage X X 61
4.3.5 Lubricate all moving mechanical parts and X X 62
hinges


500 OH or 3 months
4,000 OH or 2 years
Service Technician
250 OH or 1 month
2,000 OH or 1 year
Particular interval
50 OH or 1 week
10 OH or 1 day
Start-up phase
As required
Page
4.3.6 Checking the driver seat X 62
4.3.7 Checking the measuring device for oil purity X 63
4.4 Lubricating the machine automatically 64
4.4.3 Uppercarriage central lubrication system 66
4.4.3.3 Filling up the lubricating grease of the lubri- X X 71
cant pump
4.4.3.4 Setting the lubrication cycle at the lubricant X X 72
pump
4.4.4 Automatic slewing ring pinion lubrication 74
4.4.4.1 Filling up the lubricating grease of the lubri- X X 75
cant pump
4.4.4.2 Setting the lubrication cycle at the lubricant X X 77
pump
4.4.4.3 Manually actuating the slewing ring pinion X 79
lubrication function
4.4.4.4 Checking the sliding block of the slewing ring X X 80
pinion lubrication system
4.5 Replacing the lubricating hose X X 81
4.6 Hydraulic system 82
4.6.2 Depressurizing the hydraulic system X X 83
4.6.3 Check the hydraulic oil tank for cracks X X 83
4.6.4 Change hydraulic tank aeration filter X X 83
4.6.5 Taking a hydraulic oil sample for Shell LubeA- X X 84
nalyst
4.6.6 Change the hydraulic oil return filter X X X 90
4.6.7 Change hydraulic leakage oil filter X X X 92
4.6.8 Changing the hydraulic oil and removing oil X X 93
sludge
4.6.9 Adding hydraulic oil X 95
4.6.10 Change HydroClean filter element X X X 96
4.6.11 Changing the feed pressure filter X X X 99
4.6.12 Green Hybrid system: Relieving and building X 101
up the hydraulic pressure


500 OH or 3 months
4,000 OH or 2 years
Service Technician
250 OH or 1 month
2,000 OH or 1 year
Particular interval
50 OH or 1 week
10 OH or 1 day
Start-up phase
As required
Page
4.6.13 Green Hybrid energy recovery system: X X 105
replacing the pressure filter
4.6.14 Cleaning the hydraulic oil cooler X X 108
4.6.15 Having the hydraulic oil cooler checked by an X X 109
authorized workshop
4.6.16 Calibrating the measuring device for oil purity X X 109
4.6.17 Visual inspection of the pressure accumula- X 109
tors
4.6.18 Checking the pilot pressure of the pressure X X X 110
accumulators
4.6.19 Visual inspection of piston accumulator X 110
4.6.20 Checking the piston accumulator for oil X X 110
leaking to the gas side
4.6.21 Checking the pilot pressure of the piston X X X 112
accumulator
4.6.22 Cleaning and oiling the piston rods of the X 112
hydraulic cylinders
4.6.23 Hydraulic hoses 114
4.6.23.1 Checking the tightness of the fittings on the X X 114
hydraulic hoses
4.6.23.2 Change hydraulic hoses X X 115
4.6.24 Pump distributor gearbox 119
4.6.24.2 Checking the oil level X 120
4.6.24.3 Changing the gear oil X X X 121
4.6.24.4 Cleaning the vent valve of the transfer case X X 123
4.6.24.5 Checking seals and threaded unions for leaks X X X 123
4.7 Electric motor 123
4.7.1 Performing the initial inspection X X 123
4.7.2 Performing the major inspection X X 123
4.7.3 Lubricating the roller bearings X X 124
4.8 Cleaning or replacing the filter elements of the X X X 124
Powerpack
4.9 Electrical system 128


500 OH or 3 months
4,000 OH or 2 years
Service Technician
250 OH or 1 month
2,000 OH or 1 year
Particular interval
50 OH or 1 week
10 OH or 1 day
Start-up phase
As required
Page
4.9.2 Replacing fuses X 128
4.9.3 Replacing switches and lamps inside switches X 129
4.9.4 Electrical system switch cabinet 130
4.9.4.1 Replacing switch cabinet filter elements X 130
4.9.4.2 Cleaning the switch cabinet X X 133
4.9.5 Auxiliary crane (option) 133
4.9.5.1 Checking the function of the electric motor X 133
brake
4.9.5.2 Lubricating the sheave bearings X 134
4.9.5.3 Replacing the hoisting rope X X 134
4.10 Cab 135
4.10.1 Heating/air conditioning evaporator 135
4.10.1.2 Climate control function check X 135
4.10.1.3 Checking the air conditioning system X X 136
4.10.1.4 Cleaning or replacing filter elements in the X 138
heating system
4.10.1.5 Have heating system/air conditioning system X X 139
checked by authorized workshop
4.11 Lubricating the machine manually 140
4.11.2 Lubricating manual lubrication points on the X 141
uppercarriage
4.12 Rotary connection 142
4.12.2 Slewing gear box 143
4.12.2.1 Checking the slewing gear oil level X 143
4.12.2.2 Cleaning the vent valve of the slewing gear X X 144
4.12.2.3 Cleaning the housing of the slewing gear X 145
4.12.2.4 Checking the water content of the gear oil in X X X 146
the slewing gear
4.12.2.5 Changing the slewing gear oil X X X 146
4.12.3 Rotary connection of slewing ring 148
4.12.3.2 Visual inspection of the slewing ring screw X 149
connection


500 OH or 3 months
4,000 OH or 2 years
Service Technician
250 OH or 1 month
2,000 OH or 1 year
Particular interval
50 OH or 1 week
10 OH or 1 day
Start-up phase
As required
Page
4.12.3.3 Checking the preload of the bolts of the rotary X X 150
connection of the slewing ring
4.12.3.4 Visual inspection of the seals on the rotary X X 152
connection for the slewing ring
4.12.3.5 Using wear measurement to check the X X 153
bearing play of the rotary connection for the
slewing ring
4.12.4 Rotary feedthrough 155
4.12.4.1 Visual inspection of the rotary feedthrough X X 155
4.12.4.2 Checking the housing of the slip ring body X X 155
4.12.4.3 Checking the slip ring body X X 155
4.13 Hydraulic power unit in undercarriage 156
(option)
4.6.3 Check the hydraulic oil tank for cracks X X 83
4.6.4 Change hydraulic tank aeration filter X X 83
4.6.5 Taking a hydraulic oil sample for Shell LubeA- X X 84
nalyst
4.6.6 Change the hydraulic oil return filter X X X 90
4.6.7 Change hydraulic leakage oil filter X X X 92
4.6.8 Changing the hydraulic oil and removing oil X X 93
sludge
4.6.9 Adding hydraulic oil X 95
4.6.10 Change HydroClean filter element X X X 96
4.6.14 Cleaning the hydraulic oil cooler X X 108
4.6.15 Having the hydraulic oil cooler checked by an X X 109
authorized workshop
4.6.17 Visual inspection of the pressure accumula- X 109
tors
4.6.18 Checking the pilot pressure of the pressure X X X 110
accumulators
4.14 Crawler undercarriage 177
4.14.1 Carrying out a visual inspection of the crawler X 177
chassis
4.14.2 Cleaning the crawler chassis X 177


500 OH or 3 months
4,000 OH or 2 years
Service Technician
250 OH or 1 month
2,000 OH or 1 year
Particular interval
50 OH or 1 week
10 OH or 1 day
Start-up phase
As required
Page
4.14.3 Crawler travel drive 178
4.14.3.1 Checking the crawler travel drive oil level X 178
4.14.3.2 Checking the quality of the crawler travel drive X X 179
oil
4.14.3.3 Cleaning and replacing, if necessary, the vent X X X 179
screw of the crawler travel drive
4.14.3.4 Changing the crawler travel drive oil X X X 179
4.14.4 Idler unit 180
4.14.4.1 Checking the pressure in the nitrogen ten- X X X 180
sioning jack and adding nitrogen
4.14.5 Check the crawler track tension X 189
4.14.6 Tension the crawler track X X 191
4.14.7 Retightening the track wheel screws X X X 192
4.14.8 Check that the fastening bolts on the base X X X X 193
plates are tight and screw them tight if neces-
sary
4.15 Cable drum 194
4.15.1 Checking all components of the cable drum X 194
for visible damage
4.15.2 Cable drum body 195
4.15.2.1 Checking the tightness of all threaded unions X X 195
4.15.2.2 Checking the unwinding and winding of the X X X 195
line on the drum
4.15.3 Drive components of the cable drum 195
4.15.3.1 Checking the oil level of the gearbox X X 196
4.15.3.2 Checking the gearbox for leaks X X 198
4.15.3.3 Checking gearboxes for unusual noise and X X 198
vibration
4.15.3.4 Checking the gear oil for contamination X X 198
4.15.3.5 Cleaning the pressure vent valve X X 199
4.15.3.6 Replacing the pressure bleed valve X X 199
4.15.3.7 Changing the gear oil X X 199
4.15.3.8 Checking the geared motor for unusual noise X X 201


500 OH or 3 months
4,000 OH or 2 years
Service Technician
250 OH or 1 month
2,000 OH or 1 year
Particular interval
50 OH or 1 week
10 OH or 1 day
Start-up phase
As required
Page
4.15.3.9 Checking the geared motor for leaks X X 201
4.15.4 Slip ring assembly 201
4.15.4.1 Checking that the threaded unions of the X X 201
strands are firmly seated
4.15.4.2 Checking the wear limit of the brush holders X X 201
4.15.4.3 Checking the free movement of the brush X X 202
holders
4.15.4.4 Checking the contact pressure of the brush X X 202
holders on the slip rings
4.15.4.5 Removing soiling with dry compressed air X X 202
4.15.4.6 Checking for moisture and removing con- X X 202
densed water
4.15.4.7 Checking the electrical insulation X X 203
4.15.4.8 Checking the continuity of the protective con- X X 203
ductor system
4.15.5 Lines 203
4.15.5.1 Checking the insulation of all lines X X 203
4.15.5.2 Check function and condition of all strain X X 203
reliefs
4.15.5.3 Checking the attachment of the support roller X X 204
4.16 Static load-bearing steel components 205
4.16.1 Checking the safe mounting of the counter- X X 205
weight elements

Tools
3 Tools

Tools
Machine (fill levels)
3.1 Machine (fill levels)

Uppercarriage Component Quantity
Hydraulic tank in uppercarriage max. 2,170 l (573 gal.)
Hydraulic tank in uppercarriage, 1,410 l (372 gal.)
center of sight glass
Hydraulic oil in entire system approx. 2800 l (740 gal.)
in the case of a machine with
mobile gantry
Hydraulic oil in entire system approx. 3000 l (792 gal.)
in the case of a machine with
crawler gantry
Hydraulic oil in entire system in approx. 3000 l (792 gal.)
the case of a machine with rail
gantry
Fuel tank (with diesel engine) max. 2500 l (660 gal.)
Coolant in entire system (with approx. 110 l (29 gal.)
diesel engine)
Engine oil for CAT C18 diesel approx. 34 l (9 gal.)
engine
Slewing gear each approx. 12.9 l (3.41 gal.)
Distributor gearbox approx. 11.5 l (3.04 gal.)
Slewing ring lubrication – reser- approx. 1.0 l (0.3 gal.)
voir
Uppercarriage central lubrica- approx. 15.0 l (4.0 gal.)
tion system – reservoir
Hand pump to open the cover approx. 6.0 l (1.59 gal.)
on the Powerpack – hydraulic
oil tank

Tools
Tightening torques > General information
Undercarriage – mobile gantry Component Fill level Quantity

Fuel tank (with Nominal volume 2500 l (660.43 gal.)
diesel engine)
Bottom level switch 374 l (98.8 gal.)
1st bottom sight 374 l (98.8 gal.)
glass
1rd top sight glass 1140 l (301.16 gal.)
2nd bottom sight 1760 l (464.94 gal.)
glass
2rd top sight glass 2602 l (687.38 gal.)
Hydraulic tank in Maximum level max. 820 l (216 gal.)
undercarriage
Middle of sight glass 655 l (173 gal.)
Gear oil for SNB03 Maximum level approx. 8.0 l
rigid axle (2.1 gal.)
Undercarriage cen- Maximum level approx. 2.0 l
tral lubrication (0.5 gal.)
system – reservoir
Undercarriage - crawler gantry Component Quantity

Travel gear each approx. 52 l (13.74 gal.)
Rail gantry undercarriage Component Quantity

Travel gear each approx. 36 l (9.51 gal.)
3.2 Tightening torques

3.2.1 General information
If screws or nuts are changed, only use new or reconditioned parts.
Screws, nuts and all threads must be clean, dry and free of grease.
There are 3 different tables for tightening torques:

n Standard connections
n Rotary connection
n Wheel nuts

Tools
Tightening torques > Standard connections
3.2.2 Standard connections

Utilization To prevent a threaded connection from failing, only black phosph-
ated screws must be used in the following applications:
n Sprocket
n Slewing ring
n Track rollers
n Slewing gear, travel drives, and travel gear
n Winch installations
n All the screws for the following connections:
– Cab console - Cab
– Base frame - Cab adjustment
– Base frame - Engine
Tightening torques The tightening torques are valid for screws with metric standard
thread and a pitch according to DIN13. The tightening procedure
is carried out using a calibrated torque wrench with mechanical or
electrical torque release.
Screw Tightening torque

Dimensions Strength class Zinc flake coated Black phosphated
[Nm] [Nm]
M6 8.8 6.4 9.4
10.9 9.4 13.8
12.9 11 16.1
M8 8.8 15.4 22.8
10.9 22.7 33.4
12.9 26.5 39.1
M10 8.8 30 45
10.9 44.2 65.8
12.9 51.7 77.5
M12 8.8 52.5 77.5
10.9 76.7 114.2
12.9 90 133.3
M14 8.8 83.3 123.3
10.9 121.7 181.7
12.9 142.5 212.5
M16 8.8 127.5 191.7
10.9 186.7 281.7
12.9 218.3 329.2
M18 8.8 183 274

Tools
Tightening torques > Rotary connection

[Nm] [Nm]
10.9 262 391
12.9 306 458
M20 8.8 257 387
10.9 365 551
12.9 428 644
M22 8.8 348 528
10.9 496 753
12.9 580 881
M24 8.8 441 665
10.9 628 947
12.9 735 1108
M27 8.8 643 980
10.9 917 1395
12.9 1073 1633
M30 8.8 878 1331
10.9 1250 1895
12.9 1463 2218
M33 8.8 1179 1801
10.9 1679 2565
12.9 1965 3001
M36 8.8 1521 2315
10.9 2167 3298
12.9 2535 3859
M39 8.8 1957 2998
10.9 2788 4269
12.9 3262 4995
3.2.3 Rotary connection

Tightening torques The tightening torques are valid for screws with metric standard
thread and a pitch according to DIN13. The tightening procedure
is carried out using a calibrated torque wrench with mechanical or
electrical torque release.

Tools
Tightening torques > Wheel nuts

[Nm] [Nm]
M16 10.9 Not permissible 280
M33 10.9 Not permissible 2,600
3.2.4 Wheel nuts

Wheel nut Tightening torque
Characteristics Wheel bolt RIM material quality [Nm]
Flat collar nut with limes M22x1.5 ST 52 550
ring and centering ring

Maintenance work
Information about maintenance work > Instructions for using oils and lubricants
4 Maintenance work
4.1 Information about maintenance work
4.1.1 Instructions for using oils and lubricants
NOTICE!
Risk of damage to machine components due to
mixing different lubricants and operating fluids
Mixing different types of oils, lubricants or oper-
ating fluids can damage machine components.
– Only use the oils, lubricants and operating
fluids approved by SENNEBOGEN.
– Only use same type or identical (same specifi-
cation) oils, lubricants and operating fluids from
the same manufacturer.
NOTICE!
Damage to the machine due to selection of
unsuitable operating fluids
If oils, lubricants or operating fluids are used that
are not suitable for the respective ambient temper-
ature of the machine, the machine can be dam-
aged.
– Pay attention to the permitted ambient temper-
ature of the oils, lubricants and operating fluids.
– Make sure to select oils, lubricants and oper-
ating fluids that are suitable for use in the
ambient temperature.
Approved oils and lubricants

The oils and lubricants approved by
SENNEBOGEN are found in the list of operating
fluids.
Oil diagnosis Regular oil diagnosis helps to avoid unnecessary costs. The oil
diagnosis is conducted by a qualified laboratory. A series of tests
will determine the following:
n Oil condition
n Amount of abraded metal particles in the sample
n Wear rate of components
Conducting an oil diagnosis is recommended for the following com-
ponents:
n Hydraulic system
n Drive engine
n Winch

Maintenance work
Daily maintenance > Instructions for using oils and lubricants
Biodegradable oils and lubricants If there is a risk of mineral oil-based oils and lubricants leaking and
causing serious harm to the environment, biodegradable oils and
lubricants must be used.
Environmentally friendly lubricants are mandatory especially in
water conservation areas and nature reserves. Only synthetic,
ester-based biolubricants may be used.
See the list of operating fluids for more information.
4.2 Daily maintenance

Maintenance work
Daily maintenance > Moving the boom into the test position
4.2.1 Moving the boom into the test position

The boom is brought into the test position for the following pro-
cesses:
n Green Hybrid system: Checking the gas pressure and
hydraulic pressure. Ä Chapter 4.2.16 “Green Hybrid system:
Checking pressures” on page 49
n Green Hybrid system: Relieving and building up the hydraulic
pressure. Ä Chapter 4.6.12 “Green Hybrid system: Relieving
and building up the hydraulic pressure” on page 101
Prerequisites The tool has not picked up any load.
Open the load compensation

screen
1. Press the menu button Machine settings.

2. Select the Load compensation 1 or Load compensation 2
window with the scroll wheel.
Fig. 1: Load compensation

1 Gas pressure vessel 1
2 Gas pressure vessel 2
3 Hydraulic pressure in the Green Hybrid system
4 Filling setup mode
5 Ambient temperature of piston accumulators
6 Wait time for action
7 Boom position
8 Faults in the Green Hybrid system
9 Green Hybrid system test run
10 Build up hydraulic pressure in the Green Hybrid system

Maintenance work
Daily maintenance > Moving the boom into the test position
Moving the boom into the test posi-

tion
Requirement:
The [Release travel mode] switch is in the left-hand switch position.
6 Boom limitation bypass

F Compact boom up
1. Using the [Compact boom up] control on the right joystick,
raise the boom until it reaches the upper final position.
2. Press and hold the [Boom limitation bypass] button on the left
joystick.
3. Using the [Compact boom up] control on the right joystick,
carefully raise the boom further.
ð As soon as the boom has reached its required position,
the following will happen:
n The [Boom position] information symbol will go gray.
n The status indicator of the [Green Hybrid system test
run] quick-select icon flashes yellow.
4. Bring the joysticks into the neutral position and release.
ð The boom is in the test position.

Maintenance work
Daily maintenance > Check machine for leaks
4.2.2 Perform the standard tests

Personnel: n Machine operator
Protective equipment: n Protective clothing
1. On each side of the machine, check the following compo-
nents for damage and soiling:
n Hoses
n Protective coverings
n Warning labels
n Insulating materials (only on the exhaust system)
2. Check the machine for oil residues or leaks.
3. Remove any soiling. Contact a service engineer if you iden-
tify any signs of damage.
4. Check lighting function.
4.2.3 Check machine for leaks

n Protective gloves
n Safety shoes
n Hard hat
1. Inspect the entire machine for leaking operating fluids.

2. Determine the cause for the leak.
3. Tighten loose connections.
4. Inform the service technician about the damaged compo-
nents.

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the fill level of the lubricant pump
4.2.4 Checking the fill level of the windshield washer system

Always fill the container with windshield washer system antifreeze.
4.2.5 Checking the fill level of the lubricant pump

Personnel and protective equip-
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the pressure relief valve
Fig. 2: Lubricant pump (example representation)

1 [MAX] mark: maximum fill level
2 [MIN] mark: Minimum fill level
Read off the fill level of the lubricant pump through the sight
glass:
n The oil is at the halfway point on the sight glass: The
level is within the permissible range.
n The oil is below the halfway point on the sight glass: The
level is too low. Add lubricating grease.
4.2.6 Checking the pressure relief valve

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tools and equipment

Tool: n Grease gun
n Lint-free cloths
Material: n Commercial solvent
n Refilling

Maintenance work
Fault in the central lubrication

system NOTICE!
Damage to the machine caused by a fault in the
central lubrication system
In the event of a fault affecting the central lubrica-
tion system, the supply of lubricating grease to the
lubricating points will be suspended.
Insufficient lubrication at the lubricating points can
damage the machine.
– Check the lubrication at the lubricating points
regularly.
– Check the pressure relief valve regularly for
faults.
The pressure relief valve limits the buildup of pressure in the cen-
tral lubrication system. A blockage in the central lubrication system
can lead to increased operating pressure.
In the event of excess pressure, the pressure relief valve opens
and the lubricating grease that has built up can escape. The lubri-
cant pump continues to operate but lubricating grease is no longer
supplied to the lubricating points.
In the event of faults affecting central lubrication systems that are
controlled via SENCON, instructions on how to proceed are also
displayed in SENCON.
Fault on pressure relief valve with

rubber cap
1 Rubber cap
2 Pressure relief valve
In the event of excess pressure, the lubricating grease will leak out
of the rubber cap on the pressure relief valve. If the fault on the
pressure relief valve is not detected in good time, large quantities
of lubricating grease can escape.
Once the blockage has been removed, clean the pressure relief
valve and the area around it so that a further fault occurring in the
central lubrication system will be detected.
Fig. 3: Lubricant pump (example rep-

resentation)

Maintenance work
Fault on pressure relief valve with

control pin (option)

1 Pressure relief valve
2 Control pin pushed out: fault
3 Control pin pushed in: normal operation
In the event of excess pressure, the lubricating grease is directed
back into the grease tank via the pressure relief valve. The action
of directing the lubricating grease back into the grease container
pushes the red control pin out of the pressure relief valve.
Once the blockage has been removed, push the red control pin
back into the pressure relief valve so that a further fault occurring
in the central lubrication system will be detected.
Checking the pressure relief valve

1. Check the lubrication pipes in the central lubrication system
for damage:
n Check that the lubrication pipes are connected correctly
and firmly seated.
n Inspect the lubrication pipes for visible damage.
2. Check the pressure relief valve for faults.
ð If there are no visible faults on the pressure relief valve,
the pressure relief valve is functioning correctly.
In the event of a fault on the pressure relief valve, remove
the blockage from the central lubrication system.
Removing blockages in the central

lubrication system
Blockages in the central lubrication can occur for various reasons:
n Blocked lubrication pipes
n Damage to the distributor
n Incorrect lubricating grease
n Temperature too low

Maintenance work
A step-by-step guide to checking the flow of lubricating grease in

the lubrication system is described here by way of example.
1. Connect the filling connection on the grease gun to the emer-
gency lubricating nipple on the pressure relief valve.
Selection of emergency lubricating nip-

ples
The filling connection for the grease gun can
be connected to the corresponding emer-
gency lubricating nipple as appropriate for
the intended check:
– Emergency lubricating nipple on pressure
relief valve: check of lubrication pipe from
lubricant pump to main distributor.
– Emergency lubricating nipple on main
distributor: check of lubrication pipes
from main distributor to sub-distributor or
lubricating points.
– Emergency lubricating nipple on sub-dis-
tributor: check of lubrication pipes from
main distributor to sub-distributor or lubri-
cating points.
2. Check the distributor in the lubrication system:

n Disconnect each of the lubrication pipes from the main
distributor one after the other.
n Activate the grease gun several times to check the flow of
lubricating grease.
ð If lubricating grease escapes from the corresponding
outlet on the main distributor, look for the blockage in
the lubricant circuit from the main distributor to the sub-
distributor or to the lubricating points. The check can be
carried out on the sub-distributor in the same way as on
the main distributor.
3. Check the lubrication pipes for blockages.
4. Reconnect the lubrication pipes to the distributor.
5. Correct the fault on the pressure relief valve.
ð After removing the blockage, check the function of the
central lubrication system.

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the fill level of the lubricant pump for slewing ring pinion lubrication
Checking the function of the cen-

tral lubrication system
1. Start the central lubrication system manually.
ð The lubricant pump starts up.
2. Check the pressure relief valve for faults.
If the pressure relief valve malfunctions again, contact your
service technician.
3. Check the lubricating points for sufficient lubrication.
ð If there are no faults affecting the central lubrication
system, operation of the central lubrication system can
resume.
4.2.7 Checking the fill level of the lubricant pump for slewing ring pinion lubrica-
tion
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Daily maintenance > Visual inspection of the lubricating lines

glass:
4.2.8 Visual inspection of the lubricating lines

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Visual inspection of the lubricating

lines
Check the lubricating lines and connections for leakage and
damage.

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the level in the uppercarriage hydraulic oil tank and topping up the hydraulic oil
4.2.9 Checking the level in the uppercarriage hydraulic oil tank and topping up the
hydraulic oil
ENVIRONMENT!
Hydraulic oil spill is harmful to the environ-
ment!
If the hydraulic oil tank is filled to the maximum
without considering the amount of hydraulic oil in
the Green Hybrid system, the hydraulic oil tank
will overflow when the hydraulic oil from the Green
Hybrid system is returned to the tank.
Hydraulic oil return occurs when the hydraulic
pressure in the Green Hybrid system is relieved.
– Be sure to consider the additional amount of
hydraulic oil in the Green Hybrid system.
– The maximum fill level for hydraulic oil listed in
the operating manual must not be exceeded.
Hydraulic oil tank filled to maximum

The hydraulic tank will reach its maximum fill level
if all cylinders are retracted and the hydraulic
pressure in the Green Hybrid system has been
relieved.

Maintenance work
Putting the machine in the correct The machine must be placed in the correct position before
position for checking the hydraulic checking the hydraulic oil level and topping up the oil.
oil
Fig. 6: Upper final position of compact boom, using the example of

a mobile machine
1. Park the machine on level, solid ground.
ð The machine is in a level, horizontal position.
2. Raise the compact boom to the upper final position.
ð The cylinders for the compact boom are fully extended.
3. Retract all other cylinders.
ð The machine is in the correct position for checking the
hydraulic oil.

Maintenance work
Checking the hydraulic oil level

n Safety shoes
n Hard hat
n Protective gloves
Preconditions:
n The machine is in the correct position for checking the
hydraulic oil. Ä “Putting the machine in the correct position for
checking the hydraulic oil” on page 39
n The temperature of the hydraulic oil is within the permissible
range.
Read off the hydraulic oil level from the hydraulic oil tank
sight glass:
n The oil is level with the "Maximum hydraulic oil level"
marking: The fill level is within the permissible range.
n The oil is below the "Maximum hydraulic oil level"
marking: The fill level is too low. Top up the hydraulic
oil.
Meaning of the "Minimum hydraulic oil

level" marking
If the hydraulic oil level is too low, warning
signals will be displayed in SENCON.
Ä “Information in SENCON: Hydraulic oil
level is too low” on page 40
1 Upper sight glass

2 Lower sight glass
3 Hydraulic oil level
4 Marking: "Maximum hydraulic oil
level"
5 Marking: "Minimum hydraulic oil
level"
Information in SENCON: Hydraulic If the hydraulic oil level in the hydraulic tank is too low, corre-
oil level is too low sponding information will be displayed in SENCON.
The "Collective fault" information icon in the "Machine information
STOP and warning icons" area in SENCON is red. An acoustic signal will
sound.
The Active Faults Machine window displays the following fault:

Hydraulic oil level too low, SPN 1011007

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the leak-tightness of the slewing gear
Adding hydraulic oil

n Safety shoes
n Safety goggles
n Chemical-resistant protective gloves
Material: n Hydraulic oil
Requirement:
range.
n The hydraulic oil level is too low.
1. Clean the area around the aeration filter.
2. Unscrew the aeration filter from the hydraulic oil tank and set
it down on a clean surface.
3. Pour the hydraulic oil into the opening on the aeration filter.
Keep an eye on the fill level at all times while adding the oil.
Top up the hydraulic oil to the "Maximum hydraulic oil level"
marking. Ä “Checking the hydraulic oil level” on page 40
Make sure that no dirt gets into the filter element during the
filling process.
4. Screw the aeration filter tight by hand.
4.2.10 Checking the leak-tightness of the slewing gear

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Daily maintenance > Visual inspection of the hydraulic lines
Checking the leak-tightness of the

slewing gear
The leak-tightness of the slewing gear is determined by means of
visual inspection.
1. Check whether any leakage has occurred at the slewing
gear.
2. Check whether the slewing gear is sealed and air-tight.
3. Check whether the outer corrosion protection is undamaged.
4. Make a note of any significant change in condition and inform
the expert.
4.2.11 Checking the slewing gear for unusual noise

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Checking the slewing gear for

unusual noise
Slewing gear noise is checked acoustically.
1. Check whether the slewing gear exhibits any unusual noise.
2. Check whether slewing gear noise has increased in volume.
the expert.
4.2.12 Visual inspection of the hydraulic lines

Perform a visual inspection of the hydraulic lines and their

connections for damage, leakage and soiling.

Maintenance work
Daily maintenance > Dewatering the water separator
4.2.13 Dewatering the water separator

Water separator overview
Fig. 7: Water separator for CAT C15 or C18 diesel engine

1 Water separator (also called the main fuel filter)
2 Shell
3 Drain valve

Maintenance work
Daily maintenance > Visually inspecting the engine
Dewatering the water separator

n Safety shoes
n Safety goggles
n Hard hat
n Protective gloves
Tool: n collecting vessel
n Lint-free cloths
Preconditions:
n The water separator is filled with fuel.
n The water separator is protected from dirt in the environment.
1. Clean the area around the water separator.
2. Place a collecting vessel under the water separator.
3. Open the drain valve.
ð The flow of the fuel/water mixture falls into the collecting
vessel.
Make sure that no dirt gets into the water separator
during draining.
4. Shut off the drain valve as soon as clear fuel begins to drain.
5. Dispose of the fuel/water mixture as per regulations.
4.2.14 Visually inspecting the engine

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Before starting the machine, visually inspect the engine as follows:

n Check levels and look for any leaks in the fuel, coolant and
lubrication systems.
Notify SENNEBOGEN Service if you notice any

issues or need to add any fluid unexpectedly.

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the engine oil level and topping up the engine oil
With the engine running, perform the following:

n Check the fuel, coolant and lubrication system for leaks.
n Listen for unusual engine noises.
Unusual engine noises Unusual engine noises

include rattling (chatter).
n Check the default pressure, temperature and other parameters

on the SENCON.
n Visually inspect exhaust (color)
n Visually inspect the coolant level in the expansion tank.
4.2.15 Checking the engine oil level and topping up the engine oil
Safety instructions
WARNING!
Risk of burns from hot engine parts and hot
engine oil
Contact with hot engine parts or hot engine oil can
cause severe burns.
– Only check and top up the engine oil level
when the diesel engine is cool.
– Avoid contact with hot engine oil.
NOTICE!
Engine damage due to incorrect engine oil level
or incorrect engine oil
An excessively low or excessively high engine oil
level can result in reduce engine performance and
engine damage.
The use of unsuitable engine oil can lead to engine
damage.
– The engine oil level must not drop below the
MIN mark on the oil dipstick.
– The engine oil level must not rise above the
MIN mark on the oil dipstick.
– Only use the engine oils approved by
SENNEBOGEN.

Maintenance work
Components for engine oil
Fig. 8: Components for engine oil (example illustration)

1 Cap
2 Filler opening
3 Oil dipstick
4 Oil pan
5 Oil drain plug

Maintenance work
Checking the engine oil level

n Safety shoes
n Safety goggles
n Hard hat
n Protective gloves
Tool: n Clean, lint-free cloths
1. Allow the diesel engine to run idle for approximately
2 minutes.
2. Wait for approximately 5 minutes after turning off the diesel
engine.
ð The engine oil will return to the oil pan during this time.
3. Unlock the oil dipstick (turn counterclockwise) and pull it out.
4. Wipe the oil dipstick with a clean, lint-free cloth.
5. Insert the dipstick to the stop and remove it again.
6. Read off the engine oil level from the oil dipstick:
n The level is between the MIN and MAX markings on the
oil dipstick: The level is within the permissible range.
n The level is below the MIN marking on the oil dipstick:
The level is too low. Top up the engine oil.
Minimum engine oil level

If the engine oil level is too low, warning
signals will be displayed in SENCON.
Ä “Notices in SENCON: Engine oil level is
too low” on page 47
7. Insert the oil dipstick as far as it will go and lock it (turn

clockwise).
Notices in SENCON: Engine oil If the engine oil level in the diesel engine is too low, notices will be
level is too low displayed in SENCON.
The "Collective fault" information icon in the "Machine information
STOP and warning icons" area in SENCON is red. An acoustic signal will
sound.
The Active Faults Machine window displays the following fault:

Engine oil level too low, SPN 100

Maintenance work
Topping up the engine oil

n Safety shoes
n Safety goggles
n Hard hat
n Protective gloves
Tool: n Clean, lint-free cloths
Material: n Engine oil
Requirement:
n The engine oil level is too low. Ä “Checking the engine oil
level” on page 47
1. Clean the area around the filler neck.
2. Screw on the filler neck sealing cover and place it on a clean
surface.
3. Pour the engine oil into the filler opening.
Top up the engine oil until it reaches the MAX mark on the oil
dipstick.
Make sure that no dirt gets into the filler opening during the
filling process.
4. Seal the filler neck with the sealing cover.
5. Check the engine oil level.

Maintenance work
Daily maintenance > Green Hybrid system: Checking pressures
4.2.16 Green Hybrid system: Checking pressures

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Daily maintenance > Green Hybrid system: Checking pressures
Required hydraulic pressure The required values for hydraulic pressure apply to the hydraulic
pressure built up in the Green Hybrid system.
Table 1: Required values for hydraulic pressure

895E
Ambient temperature of Hydraulic pressure
piston accumulators
T [°C] p1(T) [bar] ± 2
-40 131
-35 135
-30 139
-25 144
-20 148
-15 152
-10 157
-5 161
0 165
5 169
10 174
15 178
20 182
25 186
30 191
35 195
40 199
45 203
50 207
55 212
60 216

Maintenance work
Daily maintenance > Visual inspection of the lift of the auxiliary crane (option)
Checking the gas pressure and

hydraulic pressure
Requirement:
n The boom is in the test position. Ä Chapter 4.2.1 “Moving
the boom into the test position” on page 28Ä “Prerequisites”
on page 28
n The hydraulic pressure in the Green Hybrid system has been
built up. Ä Chapter 4.6.12 “Green Hybrid system: Relieving
and building up the hydraulic pressure” on page 101
1. Read out the "Ambient temperature of the piston accumula-
30 °C tors" display in SENCON.
2. Determine the required value for the hydraulic pressure in the
Required values for hydraulic pressure table.
3. Check the "Hydraulic pressure in the Green Hybrid system"
display in SENCON to see whether the required value for the
120 bar hydraulic pressure has been reached.
ð If the actual value for the hydraulic pressure deviates
from the required value, contact the service technician.
1 4. Check the "Gas pressure vessel 1" and "Gas pressure vessel
120 bar 2" displays in SENCON.
The gas differential pressure between the two vessels must
not exceed 4 bar.
ð If the actual value for the gas pressure deviates from the
required value, contact the service technician.
5. If the actual value for the gas pressure in each pressure
vessel and the actual value for the hydraulic pressure are
equally high, lower the boom.
ð The "Boom position" information symbol will go green.
4.2.17 Visual inspection of the lift of the auxiliary crane (option)

n Protective gloves
n Safety shoes
n Hard hat
1. Before starting work, check all visible parts of the lift and
electrical wiring for visible damage.
n Contact the service technician if any damage or deforma-
tion is identified.
2. Before starting work, check all visible parts of the hoisting
rope and make sure the rope is lying correctly on the winch.
n Document every visible change to the hoisting rope.
tion is identified.

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the slewing ring connection
3. Before starting work, check that the sheave can rotate freely.
4. Before starting work, check the hoisting limit switch response
when the counterweight meets the lever.
tion is identified.
5. Before starting work and after longer periods of continuous
use, check that the fastening bolts are firmly seated.
For further information about the supplemental

winch, refer to the documentation provided by the
manufacturer.
4.2.18 Checking the slewing ring connection

1. Carry out a visual inspection of the following components to

check for damage:
n Threaded union
n Gearing
n Sealing lip
n Grease collar
2. Carry out a visual inspection to check that the slewing ring
has been lubricated evenly.

Maintenance work
Daily maintenance > Visual inspection of hydraulic cylinders for damage and leaks
4.2.19 Checking the rotary connection for the slewing ring for pitting marks
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Perform a visual inspection of the rotary connection of the

slewing ring for wear and run-in flat spots.
ð If damage is visible, contact a service technician.
4.2.20 Check boom for leaks

Check the base frame of the machine underneath the boom

for oil spills.
ð Oil spills indicate a leak at the boom.
4.2.21 Visual inspection of hydraulic cylinders for damage and leaks

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
1. Carry out a visual inspection of the hydraulic cylinders, the

pipework and the screw connections to check for leaks.
ð Contact a service technician if leaks are detected.
2. Check that the screw connections are tight.

Maintenance work
Daily maintenance > Visual inspection of replaceable equipment
3. Carry out a visual inspection of the hydraulic cylinders to

check for damage.
ð Contact a service technician if damage or leaks are iden-
tified.
4.2.22 Checking static load-bearing parts and steel components for damage

1. Thoroughly clean the components as far as is possible.
2. Conduct a visual inspection of the components:
n Traces of rust indicate cracking.
ð If there is any visible damage, have a dye-penetrant test
or magnetic particle test carried out by a specialist to
check the components for structural damage.
3. Only trained and qualified specialists are authorized to exe-
cute a repair.
4.2.23 Visual inspection of replaceable equipment

1. Perform a visual inspection of the replaceable equipment for

damage, leakage and soiling.
2. Remove any soiling.

Maintenance work
Daily maintenance > Visual check of the varnished surfaces
4.2.24 Visual check of the varnished surfaces

n Protective gloves
n Safety shoes
n Hard hat
1. Park the machine.

2. Secure the machine against being restarted without authori-
zation.
3. Inspect all accessible varnished surfaces for damage.
In the case of damage, proceed as Personnel: n Machine operator

follows:
n Protective gloves
n Safety shoes
n Hard hat
1. Determine the cause of the damage.

2. Repair paint damage without cracks or deformation in the
steel construction in accordance with the manufacturer's
repair instructions for paint damage.
The repair instructions for paint damage can

be obtained from your sales and service part-
ners.
3. If cracks or deformation in the steel structure is suspected,

have the damage inspected by an expert.
Expert requirements
An "expert" refers to anyone who, due to
the following measures, has thorough knowl-
edge of this machine and the applicable reg-
ulations and guidelines, and who can eval-
uate the operationally reliable status of the
machine:
– Technical training
– Training by SENNEBOGEN
4. Have all repairs performed by a specialist company.

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the level in the mobile undercarriage hydraulic oil tank and topping up the hydraulic oil
4.2.25 Checking the level in the mobile undercarriage hydraulic oil tank and top-
ping up the hydraulic oil
Checking the hydraulic oil level
n Safety shoes
n Hard hat
n Protective gloves
Preconditions:
n The machine is in a level, horizontal position.
n The outrigger cylinders are retracted.
range.
Read off the hydraulic oil level from the hydraulic oil tank
sight glass:
level is too low. Top up the hydraulic oil.
Minimum hydraulic oil level

If the hydraulic oil level is too low, warning
signals will be displayed on the mobile gantry
system control. Ä “Notices displayed on the
mobile gantry system control: Hydraulic oil
level is too low” on page 56
Notices displayed on the mobile If the hydraulic oil level in the hydraulic tank is too low, notices will
gantry system control: Hydraulic be displayed on the mobile gantry system control.
oil level is too low
The "Hydraulic oil level" display element in the "Main menu/
Steering page" is red. An acoustic signal will sound.
The error is displayed on the "Errors" menu page: The hydraulic oil
level is too low.

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the level in the mobile undercarriage hydraulic oil tank and topping up the hydraulic oil

n Safety shoes
n Safety goggles
Requirement:
n The outrigger cylinders are retracted.
range.
1 Aeration filter cover

2 Ventilation filter
3 Filter element
2. Unscrew the cover of the aeration filter on the hydraulic oil
tank and place it on a clean surface.
3. Pour the hydraulic oil into the filter element opening.
Top up the hydraulic oil until it reaches halfway up the sight
glass. Ä “Checking the hydraulic oil level” on page 56
filling process.
4. Close the filter element with the aeration filter cover.

Maintenance work
Daily maintenance > Checking the fill level of the lubricant pump
4.2.26 Checking the fill level of the lubricant pump

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

glass:

Maintenance work
Visual and functional check of the machine > Checking attachments, access ladders, walkways, railings and tools for proper
mounting
4.2.27 Visual inspection of remote radio control

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
1. Check the sender for damage.

2. Check the stop button function using the operating mode
display:
n Sender on: LED flashes,
n press stop button: LED flashes more rapidly.
3. A buzzer sounds when turning on the sender.
4.3 Visual and functional check of the machine

4.3.1 Checking attachments, access ladders, walkways, railings and tools for
proper mounting
Carry out this maintenance task 250 operating

hours after start-up.

Maintenance work
Visual and functional check of the machine > Checking all screw and bolt connections for correct tightening

ment
n Protective gloves
n Safety shoes
n Hard hat
1. Inspect all attachments, access ladders, walkways, railings,

and tools for any signs of damage or wear.
2. Inspect all attachments, access ladders, walkways, railings,
and tools for proper mounting.
ð Tighten or replace fasteners as needed.
3. Check all screws and screw connections on attachments,
access ladders, walkways, railings, and tools for any signs of
damage or corrosion.
ð Replace damaged screws where necessary.
4. Check the bolts used to attach platforms for any signs of
damage or corrosion.
ð Replace damaged bolts where necessary.
5. Inform the service technician about the damaged or worn
components.
4.3.2 Checking all screw and bolt connections for correct tightening
Checking all screw connections for
correct tightening WARNING!
Falling parts due to the use of incorrect tight-
ening torques
If too low or too high tightening torques are used,
parts of the machine can fall off.
This can result in injury to persons and damage to
the machine.
– Always use the tightening torques specified by
the manufacturer.

n Protective gloves
n Safety shoes
n Hard hat
Using a torque wrench, check that all the screw connections

on the cab, the axles, and the boom are tightened correctly.
ð Tighten as needed. Ä Chapter 3.2 “Tightening torques”
on page 22

Maintenance work
Visual and functional check of the machine > Checking accesses for damage
4.3.3 Visual inspection of the access ladders

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Visual inspection of the access lad-

ders
1. Check all side rails, rungs, steps and platforms for damage
and deformation.
2. Check all side rails, rungs, steps and platforms for sharp
edges, splinters and burrs.
3. Check all side rails, rungs, steps and platforms for wear of
the surface areas and platform coverings.
4. Check all rungs, steps and platforms for correct attachment
to their side rails.
5. Check all spreader braces and fixtures for damage and cor-
rosion.
6. Check all spreader braces and fixtures for correct function.
7. Check all ladders, steps, rollers and accessories such as
side rail extensions, bottom and top stabilizer bars, spreader
braces and fixtures for completeness and secure mounting.
components.
4.3.4 Checking accesses for damage

Checking accesses for damage
1. Be sure to observe the following when checking:
n Wear, deformation and destruction of components.
n Missing components.
n Tightness of components.
n Correct function of fastening elements.
2. Replace any damaged or worn components.

Maintenance work
Visual and functional check of the machine > Checking the driver seat
4.3.5 Lubricate all moving mechanical parts and hinges

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Lubricate all moving mechanical

parts and hinges
Lubricate all moving mechanical parts and hinges with
grease.
4.3.6 Checking the driver seat

Maintenance tasks according to Section "Information about workshop visits, repairs and mainte-
manufacturer instructions nance":
n If the seat is loose, this may be caused by loose bolt connec-
tions, worn parts or other faults.
n All seat functions must be checked regularly at each vehicle
maintenance interval specified by the vehicle manufacturer.
Check whether all controls and side covers are correctly
mounted and that all controls function correctly. Adjustments
must move easily across their entire travel. If adjustments are
difficult to operate, check for defects and soiling.
n Regularly check seat mounts and attachments, e. g. checking
whether all bolts are in place and tightened.
n Locking mechanisms of the rails, seatback, swivel mechanism,
recliner and seat pad length adjustment must be checked reg-
ularly for positive, play-free and complete engagement in all
positions.
n The running surfaces of the track rollers in the suspension
system are maintenance-free. The track rollers must not be
oiled or greased.
n Use leak detector spray to find leaking pneumatic components.
n If the suspension behavior has changed noticeably, the damper
may need to be replaced.

Maintenance work
Visual and functional check of the machine > Checking the measuring device for oil purity
4.3.7 Checking the measuring device for oil purity

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Checking the signals on the meas-

uring device
1 Measuring device for oil purity

2 Display
3 Status display

Maintenance work
Lubricating the machine automatically > General
1. Read off the actual values of the purity class from the display
and write them down.
2. Compare the actual values of the purity class with the set-
points for the purity class:
Setpoints for the purity class

> 4 µm(C) > 6 µm(C) > 14 µm(C)
20 18 15
ð One or more actual values of the purity class exceed the

setpoint values for the purity class: Contact the service
technician.
The lower the actual values of the purity class, the purer
the hydraulic oil.
3. Check the status display on the measuring device.
ð The status display lights up green: The measuring device
is not signaling any faults.
The status display lights up red: Contact the service tech-
nician.
Hydraulic oil analysis (Shell LubeAnalyst)

Performing regular hydraulic oil analyses will
extend the change intervals based on the results.
These hydraulic oil analyses can detect critical
states in the hydraulic system early and prevent
damage.
4.4 Lubricating the machine automatically

4.4.1 General
NOTICE!
– The reservoir for the central lubrication system
must always be adequately filled in order to
prevent damaging the bearing points.
– Insufficient lubrication can damage the compo-
nents.
– Please read the instructions in .

Maintenance work
Lubricating the machine automatically > Overview of lubrication systems
NOTICE!
If work conditions are harsh, the lubrication cycles
must be adjusted accordingly.
Examples of harsh work conditions:
– Multi-shift operation.
– Increased drive proportion of more than 25 %
of the deployment time.
– Use in extremely wear-promoting material.
– Frequent contact with water or corrosion-pro-
moting substances.
– Use at extreme temperatures.
After a run-in phase of approximately 100 hours

and after inspecting all lubrication points, the lubri-
cation time can be increased or decreased as
needed.
The machine comes standard with a central lubri-

cation system for the swing bearing and the equip-
ment.
4.4.2 Overview of lubrication systems

The machine is fitted with 3 lubrication systems as standard:
n One central lubrication system for the uppercarriage. This
system lubricates the following points:
– Swing bearing raceway
– Boom pivot point
– Hydraulic cylinder of the boom
– Stick pivot point
– Hydraulic cylinder of the stick
– Tool holder at stick end
n One lubrication system for the slewing ring pinion.
n One central lubrication system for the mobile undercarriage.

Maintenance work
Lubricating the machine automatically > Uppercarriage central lubrication system
4.4.3 Uppercarriage central lubrication system

4.4.3.1 Overview of central lubrication points
Overview of central lubrication
points on the left

Maintenance work
Overview of central lubrication

points on the right

Maintenance work
Lubrication schedule
1 Lubricant pump C Distributor – uppercarriage

2 Main distributor D Distributor – slewing ring
A Distributor – stick E Distributor – slewing ring
B Distributor – boom
Distributor Outlet number Lubrication point

Stick A1 Tool bolt – stick
649-47117-2 A2 Tool bolt – stick
A3 Stick cylinder on stick, left
A4 Stick cylinder on stick, right
A5 Left bolt connection for stick on boom
A6 Right bolt connection for stick on boom
A7 Stick cylinder on boom, left
A8 Stick cylinder on boom, right

Maintenance work

Boom B1 Hoist cylinder on boom, left
649-47008-9 B2 Hoist cylinder on boom, right
B3 Boom on base frame, left 1
B4 Boom on base frame, right 1
B5 Boom on base frame, left 2
B6 Boom on base frame, right 2
Distributor Outlet Lubrication point

number
Uppercar- C1 Hoist cylinder on base frame, left
riage
C2 Hoist cylinder on base frame, right
6190-7000
0025

Slewing ring D1 - D10 Slewing ring
619-47102-3

Slewing ring E1 - E10 Slewing ring
619-47102-3

Maintenance work
4.4.3.2 Overview of central lubrication points (separate lubrication system for hybrid cylinders)
Lubrication points overview
1 Lubricant pump
2 Distributor for hybrid cylinder

Distributor for hybrid 2-1 Hybrid cylinder on uppercarriage, left
cylinder
2-2 Hybrid cylinder on uppercarriage, right
6490-70000061
2-3 Closed
2-4 Closed
2-5 Hybrid cylinder on boom, left
2-6 Hybrid cylinder on boom, right

Maintenance work
4.4.3.3 Filling up the lubricating grease of the lubricant pump

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tools and equipment

Tool: n Grease gun
n Filling pump (option)
n Lint-free cloths
n Paintbrush
Material: n Refilling
Overview of lubricant pump
1 Filling nipple
2 Filling connection

Maintenance work
Filling via the filling nipple

1. Connect the filling connection on the filling pump or grease
gun to the filling nipple on the lubricant pump.
2. Fill the lubricant pump container up to just below the MAX
marking: Switch on the filling pump or pick up the grease
gun.
3. Switch off the filling pump or put down the grease gun.
4. Disconnect the filling connection on the filling pump or grease
gun from the filling nipple on the lubricant pump.
Filling via the filling connection

1. Unscrew the protective cap from the filling connection on the
lubricant pump.
2. Connect the filling connection on the grease gun to the filling
connection on the lubricant pump.
3. Fill the container until the fill level is just below the MAX
mark. Pick up the grease gun.
4. Put down the grease gun.
5. Disconnect the filling connection on the grease gun from the
filling connection on the lubricant pump.
6. Screw the protective cap onto the filling connection on the
lubricant pump.
4.4.3.4 Setting the lubrication cycle at the lubricant pump

ment
Personnel: n Service Technician
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
1 Control cover
1. Remove the cover from the pump control.
2. Set the time between lubrication cycles using the blue click
switch and a flat-head screwdriver.
3. Set the lubrication time using the red click switch and a flat-
head screwdriver.
4. Replace the cover.

Maintenance work
Lubricating the machine automatically > Automatic slewing ring pinion lubrication
Switch position 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
Lubrication time [min]: 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Red rotary switch
Time between lubrication 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
cycles [h]:
Blue rotary switch
4.4.4 Automatic slewing ring pinion lubrication

Function The automatic slewing ring pinion lubrication function lubricates the
machine's slewing ring gearing at regular intervals.
There are preset times both for the lubrication time and for the
time between lubrication cycles. Only the time while the machine
is being slewed is measured. If the machine is not being slewed,
neither of the two times is measured.
This means that the slewing ring pinions are only relubricated
when they have actually been used.
The slewing ring lubrication function can be actuated manually
in the event of particularly demanding work conditions or if the
machine is stationary for a long period of time. The lubrication
process starts immediately. The currently active lubrication or
pause cycle is interrupted; a completely new lubrication cycle
starts.
The times can be adjusted manually. The lubrication cycles must
be adjusted in the event of particularly demanding work conditions.
NOTICE!
Damage to the machine due to insufficient
lubrication
In the event of particularly demanding work condi-
tions, the preset lubrication cycles may not be suffi-
cient.
If the lubrication cycles are not adjusted according
to machine usage, the lubricant will not form an
unbroken film and the slewing ring pinion will not
be sufficiently lubricated. Insufficient lubrication of
the slewing ring gearing can cause damage to the
machine.
– Check the lubricant film on the slewing ring
gearing on a regular basis.
– Manually actuate the slewing ring pinion lubri-
cation function at regular intervals.
– Adjust the slewing ring pinion lubrication cycles
according to machine usage.

Maintenance work
Preset lubrication cycle Time between lubrication Lubrication time [s]

cycles [min]
20 88
4.4.4.1 Filling up the lubricating grease of the lubricant pump

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tools and equipment

Tool: n Grease gun
n Filling pump (option)
n Lint-free cloths
n Paintbrush
Material: n Refilling
Overview of lubricant pump
1 Container cover
2 Filling connection
3 Filling nipple

Maintenance work
Filling via the container cover

1. Clean the area around the lubricant pump container cover.
2. Turn the lubricant pump container cover counterclockwise to
unscrew it from the container.
3. Set the lubricant pump container cover down on a clean sur-
face.
ð The inside of the container cover must not become
soiled.
4. Fill the container from above up to the MAX marking.
Make sure that air is not added along with the lubricant wher-
ever possible.
Make sure that no dirt gets into the container during the filling
process.
5. Screw the container cover back on.
Filling via the filling connection

1. Unscrew the protective cap from the filling connection on the
lubricant pump.
2. Connect the filling connection on the grease gun to the filling
connection on the lubricant pump.
3. Fill the container until the fill level is just below the MAX
mark. Pick up the grease gun.
4. Put down the grease gun.
5. Disconnect the filling connection on the grease gun from the
filling connection on the lubricant pump.
6. Screw the protective cap onto the filling connection on the
lubricant pump.
Filling via the filling nipple

1. Connect the filling connection on the filling pump or grease
gun to the filling nipple on the lubricant pump.
2. Fill the lubricant pump container up to just below the MAX
marking: Switch on the filling pump or pick up the grease
gun.
3. Switch off the filling pump or put down the grease gun.
4. Disconnect the filling connection on the filling pump or grease
gun from the filling nipple on the lubricant pump.

Maintenance work
4.4.4.2 Setting the lubrication cycle at the lubricant pump

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
1 Control cover
1. Remove the cover from the pump control.
2. Set the time between lubrication cycles using the blue click
switch and a flat-head screwdriver.
3. Set the lubrication time using the red click switch and a flat-
head screwdriver.
4. Replace the cover.

Maintenance work
Switch position 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
Time between lubrication 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60
cycles [min]:
Blue rotary switch
Lubrication time [s]: 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 96 104 112 120
Red rotary switch
4.4.4.3 Manually actuating the slewing ring pinion lubrication function

Requirement:
n The drive engine has been started.
Slew the uppercarriage and, at the same time, press the
"Slewing ring pinion lubrication" button and hold it down for at
least 2 seconds.
ð The countdown to the next lubrication cycle is set to 0
and the cycle is started immediately.
During the lubrication time, the slewing ring gearing is
lubricated during the slewing motions.
Once lubrication has finished, the countdown to the next
automatic lubrication cycle starts.

Maintenance work
4.4.4.4 Checking the sliding block of the slewing ring pinion lubrication system
NOTICE!
Material damage if sliding block is worn
A worn sliding block can result in serious damage
to the machine.
– Replace the sliding block when the wear limit
has been reached.

n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tool: n Spanner
n Caliper
n Lint-free cloths
Fig. 10: Sliding block of the slewing ring pinion lubrication system
(example representation)
1 Hexagonal bolts
2 Slewing ring lubrication device
3 Sliding block
1. Remove the two hex screws.
2. Remove the slewing ring lubrication device.
3. Check the sliding block for wear.
ð Measurement A must be at least 28 mm.
If there are signs of wear, replace the sliding block.
4. Reattach the slewing ring lubrication device.

Maintenance work
Replacing the lubricating hose
4.5 Replacing the lubricating hose
1 Lubricating nipples
2 Lubricating hose
3 Sliding block housing
1.
The lubricating hose is connected to the
sliding block housing either directly or via an
adapter.
Disconnect the lubricating hose from the pump and the

sliding block housing.
2. Remove the lubricating hose.
3. Connect the new lubricating hose to the pump and the sliding
block housing and check that the connection is secure.
4. If necessary, fasten the new lubricating hose securely in the
engine compartment using cable ties.
5. Using a filling pump, add the lubricant to the lubricating hose
(2) via the lubricating nipple (1) until the lubricating hose is
completely full.

Maintenance work
Hydraulic system > Overview of hydraulic oil tank
4.6 Hydraulic system

4.6.1 Overview of hydraulic oil tank
1 Hydraulic oil tank

2 Return filter
3 Leakage oil filter
5 Oil change valve
6 Oil level indicator

Maintenance work
Hydraulic system > Change hydraulic tank aeration filter
4.6.2 Depressurizing the hydraulic system

1. Lower attached loads and the boom to the ground.
2. Turn off the engine.
3. When the engine comes to a standstill, return the ignition key
to the "1" position.
4. Select the [Depressurizing the hydraulic system] menu icon

in SENCON.
5. Slowly move both control levers in the operator cab in all
directions several times.
ð This relieves the pressure of the main hydraulic system
and in the pilot control pressure accumulator.
6. If there is a shut-off valve on the hybrid system, open it.
7. Open all aeration filters on the hydraulic oil tank.
ð This relieves the pre-load pressure inside the tank.
8. Close all aeration filters on the hydraulic oil tank again.
4.6.3 Check the hydraulic oil tank for cracks

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Protective gloves
n Safety goggles
Prerequisites:
range.
Perform a visual inspection of the hydraulic oil tank for cracks
and damage.
4.6.4 Change hydraulic tank aeration filter

1. Shut down the hydraulic system.
2. Unscrew the soiled aeration filter and dispose of it in an
environmentally sound manner.

Maintenance work
Hydraulic system > Taking a hydraulic oil sample for Shell LubeAnalyst
3. Screw the new aeration filter tight by hand.
4.6.5 Taking a hydraulic oil sample for Shell LubeAnalyst

4.6.5.1 Hydraulic oil sampling (Shell LubeAnalyst)

Every machine is filled with high-quality hydraulic oil at the factory.
Performing regular hydraulic oil analyses (Shell LubeAnalyst) will
These hydraulic oil analyses can detect critical states in the
hydraulic system early and prevent damage.
In order to extend these change intervals, the

machine must be equipped with a HydroClean filter
and the hydraulic oils recommended in the list of
operating materials.
For the hydraulic oil analyses, samples of the hydraulic oil must be
sent to the Shell LubeAnalyst-laboratory at defined intervals.
4.6.5.2 Information concerning this manual

This manual describes how to draw a hydraulic oil sample for
analysis purposes.
Using suitable hydraulic oils and successfully performing hydraulic
oil analyses can significantly extend the service life of hydraulic oil.
It is mandatory that the machine is equipped with a HydroClean-
filter.
For further information concerning suitable hydraulic oil please
refer to the list of operating materials.
Contact your Service Partner for more information on hydraulic oil
analyses. Oil sampling kits (10 sampling kits + instructions) are
available under part no. SE 190279.
A sampling kit for connecting to the existing mini-measuring point
can be ordered under part no. 88020.

Maintenance work
4.6.5.3 Registration with Shell LubeAnalyst

The machine is registered with Shell LubeAnalyst before delivery.
As a result, the machine receives a unique Shell LubeAnalyst-
machine registration number.
After handover to the operator, the service partner organizes the
results of the hydraulic oil analysis. He informs the operator about
the results and initiates the next hydraulic oil change or other
measures if needed.
4.6.5.4 Sampling intervals

The hydraulic oil analysis must be performed at the following inter-
vals:
n A service technician will take the first hydraulic oil sample after
250 operating hours.
n The operator must take the second hydraulic oil sample after
n The third hydraulic oil sample is taken by the operator after
around 1900 operating hours so the results are available to
Service after 2000 operating hours.
n Once the machine has passed 2000 operating hours, the oper-
ator must take a hydraulic oil sample every 500 operating
hours.
4.6.5.5 Sampling point
00159
Fig. 11: Sampling point sticker
1 2 3
00647
Fig. 12: Sampling points

Depending on the equipment of the machine, possible sampling
points are the measurement connection on the HydroClean filter
(/1), measuring point 2 on the measuring block (/2) or measuring
point OC on the measuring block (/3).

Maintenance work
4.6.5.6 Sampling
NOTICE!
Risk of machine damage due to fault hydraulic
oil analysis.
The hydraulic system could be damaged if the
results of the analysis are distorted due to an
unclean hydraulic oil sample.
– Ensure absolute cleanliness when sampling.
– Only use new and unused Shell LubeAnalyst-
sample bottles.
4 2
Shell LubeAnalyst
Shell LubeAnalyst K2
............................................................................................................
..................................................................................................................................
............................................................... .......................................
.......................................................................................
........................................................... ...........................................
...........................................
...........................................
........................................... ......................................................................................................................................
..................... ..................... .......................
K2 Web site: https://www.shell-lubeanalyst.shell.com/Lubes/CFE/Homepage.aspx

3
00162
Fig. 13: Hydraulic oil sampling materials
1 Hydraulic oil sample extractor SE 188020

2 Container for flushing oil
3 Shell LubeAnalyst-sample bottle Shell LubeAnalyst kit, SE 190279
4 Shell LubeAnalyst-sample identity card Part of the Shell LubeAnalyst kit, SE 190279
5 Shell LubeAnalyst-shipping envelope Part of the Shell LubeAnalyst kit, SE 190279

Maintenance work
WARNING!
Risk of severe burns from hot parts and
hydraulic oil.
Contact with hot hydraulic system parts or hot
hydraulic oil can cause severe burns.
– Avoid contact with hot parts.
– Wear protective clothing and protective gloves.
WARNING!
Risk of serious injury from pressurized
hydraulic oil!
Opening the hydraulic system can cause pressur-
ized hydraulic oil to eject and result in serious
injury.
1. Start the machine and warm it up for at least 15 minutes.

2. Set the tool on the ground and let the machine run to idle.
The Shell LubeAnalyst machine registration no.

(/1) is on the decal next to the sampling point.
Serial-No.: _________________________
x
LubeAnalyst-No.:
__________________ / _______________
1 00188
Fig. 14: Machine registration no./LubeAnalyst no.

Maintenance work
x
3 1
9 ............................................................................................................
10
..................................................................................................................................
2 ............................................................... .......................................
11
.......................................................................................
7 ........................................................... ...........................................
1
...........................................
8
...........................................
...........................................
4 ......................................................................................................................................
..................... ..................... 5 .......................

6
2
x
Serial-No.: ____________________
LubeAnalyst-No.: _ _ _ _ _ _ _ _ / _ _ _ _ _ 1
00646
Fig. 15: Sample identity card and LubeAnalyst decal on machine

3. Complete mandatory fields 1–6 on the sample identity card
().
n Write the Shell LubeAnalyst machine registration no./
LubeAnalyst no. for the machine in Field 1.
n Write the machine no./serial no. in Field 2.
n Write the sampling date in Field 3.
n Write the hydraulic oil brand and type in Field 4.
n Write the number of operating hours in Field 5.
n Write the amount of oil added since last sampling in
Field 6.
Optional fields

Maintenance work
n Write your e-mail address in Field 9.

n Write the name of your company in Field 10.
n Write the machine/part designation as shown on the
machine rating plate in Field 11.
n Write the machine manufacturer in Field 7.
n Mark the type of application in Field 8.
4. Thoroughly clean the area around the sampling point.
5. Take the protective cap off of the measurement connection
(/1), (/2) or (/3).
4
0 I
1 2 3
00181
Fig. 16: Draining flushing oil

6. Connect the hydraulic oil sampler (/3) to the measurement
connection (/1), (/2) or (/3) and drain approx. 0.25 liters of
hydraulic oil into an empty container (/5).
7. Dispose of the drained hydraulic oil in accordance with regu-
lations.
0 I
1 2 3
00182
Fig. 17: Taking hydraulic oil sample

8. Open a new, clean Shell LubeAnalyst sample bottle (/4) and
fill it with hydraulic oil up to the MAX mark.

Maintenance work
Hydraulic system > Change the hydraulic oil return filter
Make sure the sample container or closure

do not become contaminated.
9. Carefully seal the Shall LubeAnalyst-sample bottle.

10. Remove the hydraulic oil sample extractor from the sampling
point and clean it.
11. Close the measurement connection (/1), (/2) or (/3) with the
protective cap.
1
x
............................................................................................................
..................................................................................................................................
............................................................... .......................................
.......................................................................................
........................................................... ...........................................
...........................................
...........................................
........................................... ......................................................................................................................................
..................... ..................... .......................
x 00183
Fig. 18: Sample identity card

12. Affix the right section of the sample identity card (/1) to the
sample bottle.
13. Send the sample bottle with the sample identity card to the
laboratory in the Shell LubeAnalyst-envelope.
4.6.6 Change the hydraulic oil return filter


Maintenance work
Hydraulic system > Change the hydraulic oil return filter
WARNING!
Risk of injury from hot or pressurized hydraulic
oil, or loose hydraulic connections.
Hot or pressurized hydraulic oil, or loose hydraulic
connections can cause serious scalding and injury.
– Work on hydraulic systems must only be car-
ried out by personnel with special knowledge
and experience in the area of hydraulic sys-
tems.
– Only carry out maintenance tasks after the
hydraulic oil system has cooled down. The
hydraulic oil can reach temperatures of 70 °C
and more.
– Only perform maintenance when the hydraulic
system is depressurized.
– Only perform maintenance on the hydraulic
system with safety equipment.

2. Park the machine on a level surface.
3. Completely retract all hydraulic cylinders.
4. Depressurize the hydraulic system. Ä Chapter 4.6.2
“Depressurizing the hydraulic system” on page 83
5. Unscrew the cover.
6. Lift off the cover.
7. Unscrew the filter element with the filter bowl attached.
8. Disconnect the filter element from the filter bowl.
9. Check the surface of the element for residue and larger parti-
cles. These can indicate damage to the components.
10. Dispose of the filter element in accordance with applicable
environmental standards.
11. Clean the filter bowl and the cover.
12. Check the filter, especially the sealing surfaces, for mechan-
ical damage.
13. Check the O-rings and replace as needed.
14. Coat the sealing surfaces and the O-rings with a clean
medium.
15. Carefully screw the new filter element onto the mounting pins
for the element inside the housing.
ð Note the position of the clip on the element.
16. Insert the filter into the tank.
17. Replace the cover and tighten the screws by hand (alter-
nating between screws).

Maintenance work
Hydraulic system > Change hydraulic leakage oil filter
18. Turn on the hydraulic system.

19. Bleed the filter at a suitable location and check for leaks.
4.6.7 Change hydraulic leakage oil filter

Fig. 19: Hydraulic leakage oil filter

1 Nut
2 Return pipe
3 Filter element
1. Loosen the four nuts on the square tube.
2. Remove the return pipe.
3. Unscrew the filter element and remove it from the return pipe.
4. Screw the new filter element into the return pipe.
5. Insert the return pipe.
6. Tighten the four nuts on the square tube.

Maintenance work
Hydraulic system > Changing the hydraulic oil and removing oil sludge
4.6.8 Changing the hydraulic oil and removing oil sludge
WARNING!
– Work on the hydraulic system may only be
carried out by trained personnel with special
knowledge and experience of working with
hydraulic systems.
and higher.
ENVIRONMENT!
Risk of environmental damage due to improper
disposal of hydraulic oil.
Hydraulic oil that has not been properly disposed
of or poured contaminates ground water.
– Make sure hydraulic oil does not seep into the
soil or reach bodies of water.
– Observe applicable environmental standards
for disposing of hydraulic oil.
Mixing different types of oils, lubricants and oper-

ating fluids is prohibited.
Only mix the same type of or identical (same spec-
ification) oils, lubricants and operating fluids from
The work can be facilitated by pumping out as

much oil as possible makes the work easier. Use
the return filter openings to do this.


Maintenance work
Hydraulic system > Changing the hydraulic oil and removing oil sludge
5. Change the filter element in the return flow filter. Ä Chapter

4.6.6 “Change the hydraulic oil return filter” on page 90
6. Place a suitable container under the tank drain opening.
7. Unscrew the oil change valve cover on the underside of the
tank.
8. Screw in the mating component with the hose.
9. Collect the used oil in the container.
10. Clean the cover, the oil change valve, and the inside of the
hydraulic tank as needed.
11. Screw the oil change valve back in.
14. Pour fresh hydraulic oil into the opening on the aeration filter.
filling process.
16. Bleed the hydraulic pump:
Fig. 20: Maximum fill level marking on n Loosen the bleed screw on the pump but do not remove,
the lower sight glass and hold it in place by pressing on it gently with your
thumb.
n Wait several seconds until the air has escaped.
n Retighten the bleed screw.

Maintenance work
Hydraulic system > Adding hydraulic oil
4.6.9 Adding hydraulic oil

n Safety shoes
n Safety goggles
Requirement:
range.

3 Filter element
filling process.
Fig. 21: Maximum fill level marking on

the lower sight glass

Maintenance work
Hydraulic system > Change HydroClean filter element
4.6.10 Change HydroClean filter element

Indicator light HydroClean The contamination of the HydroClean filter insert is monitored by
SENCON the SENCON. If there is contamination the following symbol is
displayed in the SENCON:
DANGER!
oil, or loose hydraulic connections
hydraulic systems.
and higher.

Maintenance work
DANGER!
Risk of injury due to improper handling of the
pressure filter
Improper handling of the pressure filter can cause
serious injuries and scalding.
– For all works on the pressure equipment, it
must be ensured that the filter casing is pres-
sure-free.
– Modification of the pressure filter by means of
welding, drilling, forcing open, etc., is not per-
mitted.
– Allow the pressure filter to cool down before
touching it.
– Observe legal accident protection regulations,
safety agreements, and safety information
sheets for liquids.
WARNING!
Damage to the hydraulic system caused by
incorrect handling of the auxiliary control filter
Incorrect handling of the auxiliary control filter can
damage the hydraulic system.
– Take appropriate action (e.g., venting) to pre-
vent the formation of air cushions.
– Ensure the utmost cleanliness when replacing
a filter element.
ENVIRONMENT!

Maintenance work

Protective equip- n Protective clothing
ment: n Chemical-resistant protective gloves
n Safety shoes
Tool: n Spanner, width 32 mm, tightening
torque: hand-tight
n Spanner, width 27 mm, tightening
torque: 100 NM
n Allen key, width 6 mm
Material: n HydroClean filter element
n O-ring, back-up ring
2. Secure the machine against being restarted.
3. Depressurize the hydraulic system.
Ä Chapter 4.6.2 “Depressurizing the hydraulic system”
on page 83
1 Filter bowl cover

2 Allen screw
4. Use the integrated hexagon head to unscrew the filter bowl
cover.
ð If the components located higher up make it difficult
to unscrew the cover from the filter bowl, unscrew the
fastening screws from these components and set them
down to the side.

Maintenance work
Hydraulic system > Changing the feed pressure filter
5. Collect the liquid in a suitable container and dispose of it in

accordance with environmental regulations.
6. Remove the filter element.
7. Dispose of the filter element as hazardous waste.
8. Thoroughly clean the filter cover and the screw thread on the
filter casing.
9. Check the O-ring and the back-up ring in the filter cover and
replace if necessary.
10. Coat the sealing surfaces and the screw thread on the filter
head, the filter bowl, and the filter bowl cover, as well as the
O-rings, with clean operating fluid.
11. Slowly insert a new filter element into the filter casing.
12. Screw on the filter bowl cover until the stop and unscrew a
quarter turn.
13. Start the drive motor.
14. Unscrew the Allen screw slightly to expose the bleeder
opening.
15. Once oil begins to leak out, retighten the hex screw.
16. Shut down the drive engine.
17. Check the filter for leaks.
4.6.11 Changing the feed pressure filter

WARNING!
hydraulic oil.
– Shut down the leaking hydraulic system imme-
diately.
– When carrying out maintenance works on the
filter casing, make sure that the filter casing is
pressure-free.

Maintenance work
Hydraulic system > Changing the feed pressure filter
1 Feed pressure filter cover

2 Filter element
3 Soiling indicator
Premature filter replacement when the soiling

indicator turns red
These filters are equipped with a soiling indicator.
When the hydraulic system becomes contaminated
with soiling the indicator changes color from green
to red. This requires the filter to be changed in
addition between intervals.

Protective equipment: n Safety shoes
n Protective clothing
2. Clean the area around the cover of the filter.
3. Unscrew the cover of the filter.
5. Clean the parts.
6. Check the seals and replace as needed.
7. Insert the new filter element.
8. Screw on the cover of the filter.

Maintenance work
Hydraulic system > Green Hybrid system: Relieving and building up the hydraulic pressure
4.6.12 Green Hybrid system: Relieving and building up the hydraulic pressure
Frequency Relieve and build up the hydraulic pressure of the respective
hybrid system weekly or every 50 operating hours.
Controlling processes for both The hybrid systems are displayed and controlled in two separate
hybrid systems Load compensation windows in SENCON. The processes must
be carried out for both hybrid system 1 and hybrid system 2.
Actuating the hybrid systems at the same time

Start the processes for hybrid system 1 and hybrid
system 2 in parallel to save time.
Use the scroll wheel to navigate between the Load
compensation 1 and Load compensation 2 win-
dows.
Prerequisites The boom is in the test position. Ä Chapter 4.2.1 “Moving

the boom into the test position” on page 28Ä “Prerequisites”
on page 28

Maintenance work
4.6.12.1 Discharging the hydraulic pressure

The status indicator of the "Green Hybrid system test run" quick-
select icon flashes yellow.
1. Press the "Green Hybrid system test run" quick-select button.
ð The status indicator of the "Green Hybrid system test run"
quick-select icon lights up yellow for the duration of the
test run and emptying process.
2. Observe the "Hydraulic pressure in the Green Hybrid system"

display.
ð The hydraulic pressure in the Green Hybrid system
decreases.
3. As soon as the hydraulic pressure in the Green Hybrid

system drops, the wait time starts to count down on the "Wait
time for action" display in SENCON.
ð
Do not operate any machine functions
during the waiting time. Otherwise, this
will interrupt the Green Hybrid system
test run.
4. Wait until the wait time has elapsed.

ð The status indicator of the "Green Hybrid system test run"
quick-select icon will go black.
The status indicator of the "Build up hydraulic pressure in
Green Hybrid system" quick-select icon flashes yellow.
The "Fault in Green Hybrid system" information symbol is
gray.
The hydraulic pressure in the Green Hybrid system has
been relieved.

Maintenance work
Required gas pressure The required values for gas pressure apply to the hydraulic pres-
sure discharged in the Green Hybrid system.
Table 2: Required values for gas pressure

895E
Ambient temperature of Gas pressure
piston accumulators
T [°C] p0(T) [bar] ± 2
-40 123
-35 127
-30 131
-25 135
-20 138
-15 142
-10 146
-5 150
0 154
5 158
10 162
15 166
20 170
25 174
30 178
35 182
40 186
45 190
50 193
55 197
60 201

Maintenance work
Checking gas pressure

1. Read out the "Ambient temperature of the piston accumula-
30 °C tors" display in SENCON.
2. Determine the required value for the gas pressure in the
Required gas pressure table.
1 3. Check the "Gas pressure vessel 1" and "Gas pressure vessel
120 bar 2" displays in SENCON.
The gas differential pressure between the two vessels must
not exceed 4 bar.
ð The required values for the gas pressure have been
reached: The hydraulic pressure can be built up in the
Green Hybrid system.
If the actual values for the gas pressure in each pressure
vessel deviate from the required vale, contact the service
technician.
4.6.12.2 Building up hydraulic pressure

The status indicator of the "Build up hydraulic pressure in Green
Hybrid system" quick-select icon flashes yellow.
1. Press the "Build up hydraulic pressure in Green Hybrid
system" quick-select button.
ð The status indicator of the "Build up hydraulic pressure in
Green Hybrid system" quick-select icon lights up yellow
for the duration of the filling process.
2. Wait for the status indicator of the "Build up hydraulic pres-
sure in Green Hybrid system" quick-select icon to turn black.
ð The hydraulic pressure in the Green Hybrid system has
been built up.
The status indicator of the "Green Hybrid system test run"
quick-select icon flashes yellow.
3. Check the hydraulic pressure and gas pressure in the Green
Hybrid system. Ä Chapter 4.2.16 “Green Hybrid system:
Checking pressures” on page 49

Maintenance work
Hydraulic system > Green Hybrid energy recovery system: replacing the pressure filter
4.6.13 Green Hybrid energy recovery system: replacing the pressure filter
WARNING!
hydraulic oil!
diately.
– When carrying out maintenance works on the
filter casing, make sure that the filter casing is
pressure-free.
Premature filter replacement when the soiling

indicator turns red
These filters are equipped with a soiling indicator.
When the hydraulic system becomes contaminated
with soiling the indicator changes color from green
to red. This requires the filter to be changed in
addition between intervals.

Maintenance work
Fig. 22: Pressure filter for energy recovery

n Safety shoes
Tool: n Spanner, width 27 mm
on page 83

Maintenance work
1 Filter bowl
4. Unscrew the filter bowl.
8. Thoroughly clean the filter bowl, the filter head, and the
screw thread on the filter casing.
11. Insert a new filter element into the filter casing.
12. Screw on the filter bowl until the stop and unscrew a quarter
turn.
opening.

Maintenance work
Hydraulic system > Cleaning the hydraulic oil cooler
4.6.14 Cleaning the hydraulic oil cooler

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tools and equipment

Tool: n Clean and lint-free cloths
n Sponge
n Pressurized air cleaner (optional)
Material: n Commercially available solvents
Visual inspection of the hydraulic

oil cooler
1. Check the cooler for the following:
n Damaged cooling fins
n Corrosion
n Soiling
n Grease and oil
n Other foreign objects.
ð If air circulation between the fins is obstructed by soiling,
oil or grease, the hydraulic oil cooler must be cleaned.
2. Check the condition of the following components:
n Weld seams
n Brackets
n Air lines
n Connections
n Clamps
n Seals.
Cleaning the hydraulic oil cooler

1. Cover the drive motor before cleaning.
2. Blow off the cooling fins on the exhaust side with dry, filtered
compressed air (max. 2 bar/30 psi), keeping the air flow par-
allel with the fins.
3. Clean the cooler block from both sides using degreasing
agent and hot water to remove oil and grease.
4. Clean the cooler block with cleaning agent and hot water.

Maintenance work
Hydraulic system > Visual inspection of the pressure accumulators
5. Remove the soiling from the water drain lines.

6. Blow off any cleaning agent using compressed air.
7. Let the cooling system dry completely before resuming oper-
ation.
4.6.15 Having the hydraulic oil cooler checked by an authorized workshop

Contact a qualified specialist to carry out this maintenance work.
4.6.16 Calibrating the measuring device for oil purity

The particulate matter meter is mounted upstream of the
Hydroclean unit.
According to supplier documentation:
Unless specified by a higher authority, we recommend the sensor
to be recalibrated every 2 to 3 years by HYDAC-certified customer
service or service center.
4.6.17 Visual inspection of the pressure accumulators

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
1. Check the pressure accumulator connections for tightness.

2. Checking the pressure accumulator connections for tightness
3. Check fittings for correct condition.
4. Check the fastening elements.
ð Tighten loose connections.
nents.

Maintenance work
Hydraulic system > Checking the piston accumulator for oil leaking to the gas side
4.6.18 Checking the pilot pressure of the pressure accumulators

Maintenance instructions: see documentation provided by

manufacturer.
Further notes:
n Ä Chapter 5.1 “Pressure accumulators” on page 207
4.6.19 Visual inspection of piston accumulator

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
1. Check the piston accumulator connections for tightness.

2. Check the piston accumulator connections for leakage.
5. Check the piston accumulator for corrosion and deformation.
nents.
4.6.20 Checking the piston accumulator for oil leaking to the gas side
During continuous and fast accumulation work, oil may leak to the
gas side via the piston packing.

Maintenance work
Hydraulic system > Checking the piston accumulator for oil leaking to the gas side
The following symptoms indicate oil leaking to the gas side:

n Performance loss of the machine,
n Gas fill pressure outside the permissible range,
n Oil or oil mist exiting when opening the Allen bolt ( Ä Chapter
5.2 “Piston accumulator” on page 214).
Tool: n Miniature measuring hose with shut-off

valve
n Adapter for gas connection to miniature
measuring connection
n Container
on page 83
2. Connect the miniature measuring hose to the adapter, if
required.
3. Close the shut-off valve on the hose.
4. Hand-tighten the adapter to the gas connection at the bottom

of the piston accumulator.
5. Stick the loose end of the hose into an oil catch container of
sufficient volume and open the shut-off valve.
Make sure that gas or gas-oil mixture escaping under high
pressure does not hit any persons.

Maintenance work
Hydraulic system > Cleaning and oiling the piston rods of the hydraulic cylinders
6. Evaluate the drained fluid using the table:
Pure gas, no liquid Condensed-water/oil Condensed-water/oil Pure oil

mixture up to approx. mixture in excess of
200 ml approx. 200 ml
No measures are No measures are Identify fault. Leakage exists.
required. required.
Contact your Contact your SENNEBOGEN
No oil leaking to the SENNEBOGEN service service partner.
gas side. partner.
7. Close the shut-off valve on the hose.

8. Unscrew the miniature measuring hose from the gas connec-
tion at the bottom of the piston accumulator.
9. Check the gas pressure in the Green Hybrid System and refill
gas, if required.
Ä Chapter 4.6.12 “Green Hybrid system: Relieving and
building up the hydraulic pressure” on page 101
4.6.21 Checking the pilot pressure of the piston accumulator

Personnel: n Service technician with specialist training

manufacturer.
Further notes:
n Ä Chapter 5.2 “Piston accumulator” on page 214
4.6.22 Cleaning and oiling the piston rods of the hydraulic cylinders
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Hydraulic system > Cleaning and oiling the piston rods of the hydraulic cylinders
Tools and equipment

Tool: n Ladder
n Brush, lint-free cloth
n Paintbrush
NOTICE!
Property damage due to contamination/corro-
sion of the piston rods
Contamination of the piston rods and the wipers
(e.g., due to salt, water, dust, sand, corrosion-
causing materials) will damage the sliding surfaces
and seals.
– Check the piston rods and wipers for contami-
nation every day and clean them as needed.
– Clean piston rods and wipers according to
maintenance plan.
– At the end of daily operation, position the
machine so that the piston rods are fully
retracted and protected in the cylinder liners.
Cleaning and oiling the piston rods

of the hydraulic cylinders
1. Fully extend each piston rod.
ð The piston rod is fully accessible.
2. Clean the piston rod with the cloth only.
3. Completely wet the piston rod with the fresh mineral oil.
ð The piston rod is protected against the elements.

Maintenance work
Hydraulic system > Hydraulic hoses
4.6.23 Hydraulic hoses

4.6.23.1 Checking the tightness of the fittings on the hydraulic hoses
WARNING!
Risk of severe burns from hot parts and hot
hydraulic oil
– Only check the hydraulic oil level when the
hydraulic system is cooled.
– Only fill up with hydraulic oil when the hydraulic
system is cooled.
diately.
WARNING!
hydraulic oil
injury.
– Depressurize the hydraulic system before
starting work on it.
Personnel
1. Set the boom down.

zation.
5. Turn off the battery disconnect switch.
6. Check all threaded unions on flange connections, fittings,
etc., and tighten if necessary.

Maintenance work
4.6.23.2 Change hydraulic hoses
Carry out this maintenance task after 12,000 OH or

every 6 years.
WARNING!
Risk of severe burns from hot parts and hot
hydraulic oil
– Only check the hydraulic oil level when the
hydraulic system is cooled.
– Only fill up with hydraulic oil when the hydraulic
system is cooled.
diately.
WARNING!
hydraulic oil
injury.
– Depressurize the hydraulic system before
starting work on it.

n Protective gloves
n Safety goggles
The following requirements must be met before starting work:
n The boom is set down on the ground.
n The machine is parked.

Maintenance work
n The hydraulic system is depressurized. Ä Chapter 4.6.2

n The battery disconnect switch is switched off.
1. Please note the following points when disconnecting
hydraulic hoses:
n Before opening the connection, check again that the
hose concerned has been depressurized successfully.
n The threaded union between the hose fitting and the con-
nection should come loose easily.
2. Connect the vacuum pump to the hydraulic oil tank.
3. Disconnect the hydraulic hoses.

Maintenance work
4. Connect the hydraulic hoses.

When mounting all hydraulic hoses, observe the following
assembly instructions:
Test criteria Hose connection Incorrect assembly Correct assembly

and connection compo-
nents
Sufficient hose length: Hydraulic hose
If the hose is too short,
a tensile load will be cre-
ated.
00673 00674
Sufficient bend radius: Hydraulic hose

If the bend radius is not
sufficient, a tensile load
will be created.
00676
00675
Sufficient distance from Hydraulic hose

neighboring components
00677 00678
Do not twist the hose: Hydraulic hose

Twisting the hose creates
torsional loads.
00679 00681

Maintenance work

nents
No damage to outer Hydraulic oil hose
layer, reaching into the
hose insert 00685 00686
Do not inhibit natural Hydraulic hose r

movement of the hose
whereby the smallest 00683
permissible bend radius

is undershot r
00684
Use hose mounts to pro- Hydraulic hose

tect hydraulic hoses that
are not connected
00686
No unsealed places and Hydraulic hose, hose fit-

leaks ting, connection
00687 00686
Pre-determined usage Hydraulic hose

period not exceeded

Maintenance work
Hydraulic system > Pump distributor gearbox

nents
No kinks Hydraulic hose r
00683
r
00684
No deformations, Hose fitting and connec-

damage, corrosion of the tion, coupling sleeve,
fitting and the connection, coupler plug
that hinder the function,
security, and impermea-
bility of the connection
Check all threaded Flange connection, fitting
unions on flange connec-
tions, fittings, etc., and
tighten if necessary.
5. After mounting the hydraulic hoses, check the machine's

hydraulic system at maximum operating pressure.
4.6.24 Pump distributor gearbox

4.6.24.1 General
With certain options, distributor gearboxes can be mounted on the
drive unit connection.
CAUTION!
Observe all safety instructions before starting work.
NOTICE!
Perform a daily visual inspection for leaks. An
increased oil level in the gearbox or the mounting
flange with its own oil filling means that the seals
on the hydraulic power units are defective.

Maintenance work
Procedure
1 ventilation
2 Oil filter screw with dipstick
3 Oil drain plug
4 Oil filler screw (option)
WARNING!
– Risk of injury from rotating parts and scalding!
Only perform maintenance when the drive
motor is off and the distributor gearbox is cool.
– Oil must not seep into the ground or water-
ways. Dispose of old oil in accordance with
statutory regulations.
4.6.24.2 Checking the oil level
WARNING!

Maintenance work

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Checking the oil level

3. Unscrew oil filler plug with the dipstick (2).
4. Wipe off the oil from the oil dipstick.
5. Insert the oil dipstick into the opening until the thread of the
dipstick rests against the gear housing.
6. Pull the oil dipstick out.
7. The oil level must be between the lower marking (MIN) and
the upper marking (MAX) on the dipstick.
8. Top up gear oil, if necessary.
9. Screw in the oil filler plug with the oil dipstick (2).
4.6.24.3 Changing the gear oil

WARNING!
NOTICE!
Mixing different types of oils, lubricants, or oper-
ating fluids is not permissible!
Only mix oils, lubricants, and operating fluids that
are of the same type or identical (same specifica-
tions) from one manufacturer!

Maintenance work

3. Place a suitable collecting vessel under the oil drain plug (3).
4. Unscrew oil filler plug with the dipstick (2).
5. Unscrew the oil drain plug (3) and collect the waste oil in the
container.
6. Clean the components, check the seals and replace if neces-

sary.
7. Tighten the oil drain plug (3).
8. Add new gear oil.
9. Check oil level.
10. Screw in the oil filler plug with the dipstick (2).
11. Check the oil level after 2 operating hours.

Maintenance work
Electric motor > Performing the major inspection
4.6.24.4 Cleaning the vent valve of the transfer case

Cleaning the bleed valve
1. Clean the area around the bleed valve.
2. Unscrew the bleed valve and set it down on a clean surface.
Make sure that no dirt gets into the opening during cleaning.
3. Wash out the bleed valve with a solvent.
4. Blow out the bleed valve with compressed air (proceed with
caution).
5. Dry the bleed valve with a clean cloth.
6. Screw in the bleed valve.
4.6.24.5 Checking seals and threaded unions for leaks

1. Check all seals for leaks every time the oil is changed.
ð If leaks are detected, renew the seals.
2. Check all threaded unions for leaks every time the oil is
changed.
ð Retighten screws as necessary.
4.7 Electric motor

4.7.1 Performing the initial inspection
manufacturer.
Further notes:
n Ä Chapter 5.4 “Electric motor” on page 362
4.7.2 Performing the major inspection

manufacturer.

Maintenance work
Cleaning or replacing the filter elements of the Powerpack
Further notes:
4.7.3 Lubricating the roller bearings

manufacturer.
Further notes:
4.8 Cleaning or replacing the filter elements of the Powerpack

Installation location The filter element are in the Powerpack under the step grids in
front of the switch cabinet.

Maintenance work
Cleaning or replacing the filter ele- 1. Remove the step grids.

ments of the Powerpack
2. Take out the first filter element.

Maintenance work
3. Pull the second filter element forward and take it out.

Maintenance work
4. Clean the filter elements or insert new filter elements.

ð Make sure that filter elements are positioned correctly.

Maintenance work
Electrical system > Replacing fuses
5. Insert step grids.
4.9 Electrical system

4.9.1 Safety instructions
Please also observe the safety instructions in chapter 1 SAFETY
before starting to work on the electrical system.
WARNING!
Work on the electrical system must only be exe-
cuted by qualified electricians.
4.9.2 Replacing fuses
WARNING!
Risk of injury and burns from incorrect fuses.
Using incorrect fuses poses a risk of fire that can
cause serious injury.
– Do not repair fuses.
– Always use new fuses with the same
amperage.
– If a newly inserted fuse blows again after only
a short period of time, the electrical system
must be inspected by a qualified electrician.

Maintenance work
Electrical system > Replacing switches and lamps inside switches
Fig. 23: Example illustration

1. Turn off the engine.
2. Remove the fuse box cover.
3. Replace defective fuse.
4. Check the contacts.
ð Clean corroded contacts.
5. Replace the fuse box cover.
See the inside of the cover and the electric circuit

diagram for the assignments.
4.9.3 Replacing switches and lamps inside switches
CAUTION!
Switches can only be replaced as complete units.

Exception: The symbols can be removed by care-
fully easing them out with a screwdriver, and fitted
back in again.

Maintenance work
Electrical system > Electrical system switch cabinet
4.9.4 Electrical system switch cabinet

4.9.4.1 Replacing switch cabinet filter elements
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Overview
1 Filter element for air outlet

2 Filter element for air inlet
1. Slide the cover (3) up from below.

Maintenance work
2. Pull out the blue marking (4a) and swing the grille (4) away
3. Remove the filter elements (5).

4. Insert new filter elements.
5. Push on the grille.
6. Hook the cover correctly back into the guide (6) and slide
downward.
NOTICE!
If they are exposed to an extremely high level of
dust, the filter elements must be checked every
day and replaced as necessary. Always replace
the filter elements in both positions (1, 2).
NOTICE!
If the filter elements are not replaced in the event
of significant soiling, there is a risk of overheating
in the switch cabinet. Overheating may cause com-
ponents in the switch cabinet to fail.

Maintenance work
Electrical system > Auxiliary crane (option)
4.9.4.2 Cleaning the switch cabinet

ment
Personnel: n Electrician
Tools and equipment

Tool: n Vacuum cleaner
Cleaning the switch cabinet

Requirement:
The machine must be disconnected from the power supply via the
mains reversing switch.
Use a vacuum cleaner to remove the dust from the switching

elements and PCBs.
4.9.5 Auxiliary crane (option)

4.9.5.1 Checking the function of the electric motor brake
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
1. Use the lifting apparatus to lift the load.
2. Release the button on the control panel.

ð n If the drum on the lifting apparatus stops turning, the
brake is functioning correctly.
n If the drum on the lifting apparatus continues to turn,
the brake needs to be replaced.
Contact the service technician.
For further information about the supplemental

winch, refer to the documentation provided by the
manufacturer.

Maintenance work
Electrical system > Auxiliary crane (option)
4.9.5.2 Lubricating the sheave bearings

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Lubricating the sheave bearings

zation.
3. Remove the load.
4. Remove the plug from the power socket.
5. Lubricate the sheave bearings with the grease.
4.9.5.3 Replacing the hoisting rope

manufacturer.
Further notes:
n Ä Chapter 5.5 “Site winch auxiliary crane” on page 382

Maintenance work
Cab > Heating/air conditioning evaporator
4.10 Cab
4.10.1 Heating/air conditioning evaporator
4.10.1.1 Safety instructions
WARNING!
When working on air conditioning systems, be
aware that coolants and their vapors are health
hazards. Wear the appropriate protective equip-
ment.
– Maintenance and repair work must be exe-
cuted by trained specialist personnel only.
– Do not reach into the interior of the device and
do not insert any objects into the device.
– Only execute maintenance tasks with the drive
engine shut down and the fan disconnected.
– Allow the device and components inside the
device (heat exchanger, resistors) to fully cool
down before starting the maintenance tasks.
– Danger of freezing, wear protective gloves!
Avoid touching the coolant with bare skin.
– Wear protective goggles! If coolant does come
into contact with your eyes, seek medical
attention.
– Danger of injury! Avoid contact with the sharp
edged clutch plates on the liquefier and the
heat exchanger.
– Welding and soldering tasks are not permitted
on components of the air conditioning system!
The pressure in the system is increased by the
extreme heating and can cause an explosion.
– Only coolant R134a may be used in accord-
ance with DIN 8960 (fill quantity approximately
1.7 kg). Do not add any fluorescent additives
(tracer agents, sticks).
– Comply with the filling guidelines of
SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH.
4.10.1.2 Climate control function check

2. Pull the safety lever back.
3. Close the side windows, front window, and cab door.
4. Turn the ignition key to I.
5. Open the air nozzles.
6. Switch on the blower.
7. With the button, select the desired heating or cooling mode.

Maintenance work
8. Set the desired temperature using the temperature control.

9. Check the internal temperature and blower performance.
4.10.1.3 Checking the air conditioning system

A dirty or damaged air conditioning system will reduce perform-

ance and may cause system failures. Visually inspect the air condi-
tioning system to check its condition.
Overview of air-conditioning
system
1 Drive
2 Dryer / collector
3 Compressor
4 Condenser
5 Evaporator
6 Ring fan

Maintenance work
Checking the refrigerant level at the

collector dryer sight glass
Fig. 24: Collector dryer

1 Sight glass
1. Switch on the system.
2. Set the air conditioning to a temperature below the interior
temperature.
ð The compressor engages.
3. Read the refrigerant level at the collector dryer sight glass:
n Sight glass clear/free of bubbles: refrigerant level OK.
n Bubbles form in the sight glass: refrigerant level is low.
ð Switch off the system immediately to prevent damage.
Contact an authorized specialist workshop.
Checking the collector drier and

liquefier
1. Check the collector drier for corrosion.
2. Check the lines for cracks and leaks.
3. Check the liquefier for dirt and damage.
4. Check the liquefier fan function.

Maintenance work
Checking the air conditioning com-

pressor
Fig. 25: Air conditioning compressor (exemplary representation)

1 Line
2 magnetic clutch
3 V-belt
1. Check the lines for cracks and leaks.
2. Check the magnetic clutch for damage.
3. Check the V-belts for damage.
4.10.1.4 Cleaning or replacing filter elements in the heating system

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tools and equipment

Tool: n Pressurized air cleaner
Material: n Clean and lint-free cloths

Maintenance work
Overview
1 Heating system
2 Filter element for outside air
3 Filter cassette
4 Filter element for recirculating air
The filter elements for the heating system are located in the cab
behind the driver seat. The filter elements for outside air and
recirculating air are identical. Depending on where it is installed
in the heating system, the filter element will filter outside air or
recirculating air.
Cleaning or replacing filter ele-

ments
1. Pull out the filter cassettes by the handle.
2. Take the filter elements out of the filter cassettes.
3. Beat out the filter elements or clean them carefully with com-
pressed air.
4. Carry out a visual inspection of the filter elements.
ð Replace any filter elements that are damaged or dirty.
Filter elements that are intact and clean can continue to
be used.
5. Wipe the filter cassettes with clean, lint-free cloths.
6. Insert the cleaned or new filter elements into the filter cas-
settes.
ð The colorful sides of the filter elements should be visible
from above.
4.10.1.5 Have heating system/air conditioning system checked by authorized workshop

Personnel: n Specialist

Maintenance work
Lubricating the machine manually > General
The following maintenance tasks must be performed by an author-

ized workshop:
n Leakage test using a leakage detector at a system pressure of
25.0 bar.
n Clean the condenser unit using compressed air. Do not use a
steam cleaner!
n Clean the evaporator unit using compressed air.
n Check the condensed-water drains.
n Replace the filter/dryer element.
n Check the function of the maximum pressure switch.
n Check the function of the minimum pressure switch.
n Check the refrigerant hoses for chafing marks.
n Perform visual inspection of the electric lines for chafing marks.
n Check the connectors for tightness.
4.11 Lubricating the machine manually

4.11.1 General
NOTICE!
– Remove soiling from the machine before
manual lubrication.
– Take the red protective caps off the lubricating
nipples and remove any soiling.
– Remove excess grease from the lubricating
nipples.
– Do not exceed a maximum pressure of 350 bar
when using the mobile lubricator.
– The lubricating points on attachments (such
as the grapple) must be manually lubricated.
Follow the instructions in the additional docu-
mentation for the attachment.
– When relubricating using grease nipples, press
in grease until new grease escapes at the lubri-
cating point.

Maintenance work
Lubricating the machine manually > Lubricating manual lubrication points on the uppercarriage
NOTICE!
If work conditions are harsh, the lubrication cycles
must be adjusted accordingly.
Examples of harsh work conditions:
– Multi-shift operation.
– Increased drive proportion of more than 25 %
of the deployment time.
– Use in extremely wear-promoting material.
– Frequent contact with water or corrosion-pro-
moting substances.
– Use at extreme temperatures.
If you have any questions, contact your
SENNEBOGEN service partner.
The lubricating nipples must be covered with a red

protective cap after the lubricating process.
4.11.2 Lubricating manual lubrication points on the uppercarriage

The uppercarriage has the following manual lubrication points:
n The lubrication points for bolting on the cab adjustment cylinder
are on a lubrication strip.
n The other cab adjustment pivot points do not require mainte-
nance.

Maintenance work
Rotary connection > Safety instructions

n Safety goggles
n Hard hat
n Protective gloves
Tool: n Grease gun
Material: n Approximately 15 g ball bearing grease
as per DIN 51825
1-2 Lubricating nipple for bolting on the cab adjustment cylinder

3-10 Maintenance-free bushes
1. Remove the protective caps from the lubricating nipples.
2. Clean the lubricating nipples.
3. Lubricate each lubricating nipple with 3 shots from a grease
gun.
4. Remove the excess grease and dispose of it correctly.
5. Seal the lubricating nipples with the protective caps.
4.12 Rotary connection

Only specialist personnel who have been author-

ized and trained by SENNEBOGEN are allowed to
perform repair and measurement tasks.
Please also observe the safety instructions in chapter 1 SAFETY

before starting to work on the swing bearing.

Maintenance work
Rotary connection > Slewing gear box
4.12.2 Slewing gear box

4.12.2.1 Checking the slewing gear oil level
WARNING!
Risk of injury from rotating drive pinion at the
slewing gear
The rotating drive pinion at the slewing gear can
catch and tear off body parts or clothing.
– Wear suitable personal protective equipment.
– Maintain a safe distance from rotating and
moving parts.
– Perform maintenance work only when the
slewing gear is at complete standstill.

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tools and equipment

Material: n Clean and lint-free cloths
Checking the slewing gear oil level

1. Unlock the oil dipstick (turn counterclockwise) and pull it out.
2. Wipe the oil dipstick with a clean, lint-free cloth.
3. Insert the dipstick to the stop and remove it again.
4. Read off the engine oil level from the oil dipstick:
n The level is between the MIN and MAX markings on the
oil dipstick: The level is within the permissible range.
n The level is below the MIN marking on the oil dipstick:
The level is too low. Add gear oil.
5. Insert the oil dipstick as far as it will go and lock it (turn
clockwise).

Maintenance work
4.12.2.2 Cleaning the vent valve of the slewing gear

Overview
Fig. 26: Slewing gear (example representation)

1 Bleed valve

caution).

Maintenance work
4.12.2.3 Cleaning the housing of the slewing gear

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tools and equipment

n Sponge
NOTICE!
Improper use of cleaning devices can cause
property damage
Cleaning devices using compressed air and steam
operate at high pressures. Using these devices
may cause foreign matter such as soiling, dust or
water to ingress into sensitive components, leading
to their damage or destruction.
– Never aim the cleaning device directly and
closely at sensitive components.
NOTICE!
Unsuitable cleaning agent may cause property
damage
Unsuitable cleaning agents may damage or
destroy sensitive components.
– Only use neutral or slightly alkaline cleaning
agents that are suitable for the material of the
components.
– Protect sensitive components from unsuitable
cleaning agents.
– Use commercially available solvents to clean
sensitive components.

Maintenance work
Cleaning the parts

1. Carefully blow away the dust using compressed air.
2. Apply solvent carefully and let it soak.
3. Remove firmly adhering contamination with a sponge.
4. Dry the wet spots using a clean rag.
4.12.2.4 Checking the water content of the gear oil in the slewing gear

Visual inspection
1. Remove the oil drain plug.
2. Open the oil filler opening.
3. Drain approx. 0.25 l of gear oil from the drain valve with a
hose into an empty transparent sampling container.
4. Let the sampling container rest for some time.
5. Read off the result:
n Clear water is visible on the bottom of the sampling con-
tainer.
n Gear oil is turbid.
ð Water content is excessive.
The gear oil must be changed.
Taking a gear oil sample for Shell

LubeAnalyst F & Ä Chapter 4.13.4 “Taking a hydraulic oil
sample for Shell LubeAnalyst” on page 158
4.12.2.5 Changing the slewing gear oil


Maintenance work
WARNING!
WARNING!
ating fluids is not permissible!
Only mix together oils, lubrication, and operating
materials which are of the same type and/or iden-
tical, and from the same manufacturer!
NOTICE!
Depending on the machine type, multiple swing
gear boxes may be installed; conduct the service
for all swing gear boxes.
1 Oil dipstick
2 Oil level MAX
3 Oil level MIN
4 Oil filler opening
5 Oil drain valve with hose
6 Oil drain screw (magnetized)

Maintenance work
Rotary connection > Rotary connection of slewing ring
Changing the gear oil

3. Shut down drive engine and safeguard against restart.
4. Unscrew magnetized oil drain screw (6) and clean abrasion
off of parts.
5. Open the oil filler opening (4).
6. Old oil escapes via the oil drain valve with hose (5). Collect
used oil in a suitable container.
7. Screw cover nut back on.
Filling in gear oil
8. Add new oil via the oil filler opening (4) until the oil level Max
(2) is reached.
9. Check oil level:
– Unscrew oil dipstick (1)
ð Oil level must be between oil level MIN (3) and oil level
MAX (2).
10. Close oil filler opening (4).
11. Operate for 2 hours, then re-check the oil level.
4.12.3 Rotary connection of slewing ring

4.12.3.1 General information
NOTICE!
ating fluids is not permissible! Only mix oils, lubri-
cants, and operating fluids that are of the same
type or identical (same specifications) from one
manufacturer!
Ensure that the rotary connection is well lubricated.

n Bearing race (1):
– Via central lubrication system.
n Gearing (2):
– with gear spray or
– via the slewing ring pinion lubrication system.
n Seal (3):
– Check the seal between the bearing race and the gearing
for damage.
Relubrication must be carried out before and after

longer periods during which the machine is decom-
missioned (longer than 3 months)!

Maintenance work
1 Bearing race
2 Gearing
3 Seal
4.12.3.2 Visual inspection of the slewing ring screw connection

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Checking slewing ring screw con-

nection
1. Check that the visible slewing ring screw connections are
complete.
2. Check the visible slewing ring screws for deformation or
external changes:
n Deformation due to buckling
n Elongation
n Discoloration due to heat
3. Check the visible slewing ring screws for corrosion:
n Incipient oxidation on the surface can be easily wiped
away.
n Increased oxidation will make the surface rougher.
n Heavy oxidation is indicated by decomposition of the sur-
face.
In the case of heavy oxidation, have the slewing ring
screws checked and replaced by an expert.
the expert.
4.12.3.3 Checking the preload of the bolts of the rotary connection of the slewing ring
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tool: n Torque wrench, width AF 36, tightening

torque 730 Nm
DANGER!
Risk of death due to uppercarriage tipping over
Defective slewing ring bolts can cause the upper-
carriage to tip over, resulting in serious injury or
death.
– Do not tighten corroded or damaged bolts,
replace them immediately with new screws.
– Do not tighten loose bolts, replace immediately
by new bolts.
– Only use genuine spare parts.

Maintenance work
1. Inspect bolts and nuts for damage and deformation.

ð If bolts are damaged, the cause must be identified.
If more than one bolt is affected, all bolts must be
replaced as a complete set.
2. The torque wrench must be set to the specified value of
730 Nm.
3. Perform a random check of the tightening torque of the bolts
and nuts using a torque wrench.
ð The torque wrench must release without the bolt or nut
having moved.
The removal of undamaged and correctly torqued bolts or
nuts is not intended.

Maintenance work
4.12.3.4 Visual inspection of the seals on the rotary connection for the slewing ring
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tools and equipment

Tool: n Putty knife
n Lint-free cloths
Overview
Fig. 27: Seals on the rotary connection for the slewing ring
(example sectional view)
1 Sealing lip
2 Grease collar
3 Bearing race

Maintenance work
Checking the seals on the rotary

connection
1. Carry out a visual inspection of the area around the sealing
lips to check for sufficient lubrication:
n Dry areas due to insufficient lubricant quantity
n Dust deposits in the lubricant
ð Relatively little of the lubricating grease has been used all
the way around the sealing lips.
If lubrication is insufficient, check the cause:
n Lubricate the bearing race of the rotary connection
manually: Fresh lubricating grease must escape from
the sealing lips.
n On machines with central lubrication systems, adjust
the lubrication cycles according to machine usage.
2. Use a putty knife to remove any excess lubricating grease
that has escaped.
ð The grease collar should be retained all the way round
the sealing lips.
3. Use lint-free cloths to wipe clean any areas of the rotary
connection where dirt has accumulated.
Take care to stop dirt getting into the bearing races or the
lubrication.
4. Check the seals for signs of visible damage:
n Cracks
n Cuts
n malformations
ð The seals are intact if there are no signs of damage all
the way round.
Have damaged seals replaced by an expert.
4.12.3.5 Using wear measurement to check the bearing play of the rotary connection for the
slewing ring
After 250 OH, the play in the bearing must be

measured, noted, and reported to SENNEBOGEN.
The measurement is to be regarded as the zero
measurement for the delivery status!
The play in the slewing ring is calculated from the

difference between the measurement (after X oper-
ating hours) and the zero measurement (during
commissioning).
(Example: (0.7 mm play) - (0.2 mm zero measure-
ment) = (0.5 mm slewing ring play)

Maintenance work
1. Park the machine on level, solid ground.

ð The machine is in a level, horizontal position.
2. Raise the compact boom to the upper final position.
ð The cylinders for the compact boom are fully extended.
Fig. 28: Upper final position of compact boom, using the example
of a mobile machine
3. Fully retract the boom, overriding the limit shutdown if neces-
sary.
ð The minimum radius is reached.
4. Using a magnetic holder, attach the dial indicator between

the pivot point on the uppercarriage and the undercarriage,
then set the indicator to "0".
ð The zero setting is performed.
Fig. 29: Dial indicator between uppercarriage and undercarriage

5. Lower the compact boom to its lower end position.
ð The cylinders for the compact boom are fully retracted.
6. Extend the stick to the maximum radius.
ð Do not put the stick of attachment down on the ground.
The stick is approx. 10 cm above ground.

Maintenance work
Rotary connection > Rotary feedthrough
Fig. 30: Lower end position of the compact boom, using the
example of a mobile machine
7. Read the value of the slewing ring play off the dial indicator.
8. Repeat the measurement in increments of 90°.
4.12.4 Rotary feedthrough

4.12.4.1 Visual inspection of the rotary feedthrough
1. Check the rotary feedthrough for leaks at the connections
and at the top and bottom end of the pivot point.
ð Replace damaged seals as necessary.
2. Check the rotary feedthrough for noises indicating difficult
operation or seizing.
ð The hydraulic system might need to be cleaned.
3. Check the rotary link for correct attachment.
4.12.4.2 Checking the housing of the slip ring body

1. Check all bolts and nuts for correct tightening.
2. Check all rubber seals and PG threaded joints for leak tight-
ness and damage.
ð Replace all damaged parts as necessary.
4.12.4.3 Checking the slip ring body


Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Overview of hydraulic power unit

manufacturer.
Further notes:
n Ä Chapter 5.8 “Slip ring body at rotor installation” on page 429
4.13 Hydraulic power unit in undercarriage (option)

4.13.1 Overview of hydraulic power unit
Fig. 31: Overview of hydraulic power unit

1 Hydraulic oil tank 5 Gear wheel pump
2 Hydraulic oil cooling 6 HydroClean
3 Variable-displacement pump 7 Pressure accumulators
4 Fixed-displacement motor

Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Overview of hydraulic power unit
Fig. 32: Overview of hydraulic oil tank

1 Hydraulic oil tank
2 Return filter
3 Leakage oil filter
5 Oil change valve
6 Oil level indicator

Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Taking a hydraulic oil sample for Shell LubeAnalyst
4.13.2 Check the hydraulic oil tank for cracks

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Protective gloves
n Safety goggles
Prerequisites:
range.
Perform a visual inspection of the hydraulic oil tank for cracks
and damage.
4.13.3 Change hydraulic tank aeration filter

1. Shut down the hydraulic system.
2. Unscrew the soiled aeration filter and dispose of it in an
environmentally sound manner.
3. Screw the new aeration filter tight by hand.
4.13.4 Taking a hydraulic oil sample for Shell LubeAnalyst


Maintenance work
4.13.4.1 Hydraulic oil sampling (Shell LubeAnalyst)

Every machine is filled with high-quality hydraulic oil at the factory.
Performing regular hydraulic oil analyses (Shell LubeAnalyst) will
These hydraulic oil analyses can detect critical states in the
hydraulic system early and prevent damage.
In order to extend these change intervals, the

machine must be equipped with a HydroClean filter
and the hydraulic oils recommended in the list of
operating materials.
For the hydraulic oil analyses, samples of the hydraulic oil must be
sent to the Shell LubeAnalyst-laboratory at defined intervals.
4.13.4.2 Information concerning this manual

This manual describes how to draw a hydraulic oil sample for
analysis purposes.
Using suitable hydraulic oils and successfully performing hydraulic
oil analyses can significantly extend the service life of hydraulic oil.
It is mandatory that the machine is equipped with a HydroClean-
filter.
For further information concerning suitable hydraulic oil please
refer to the list of operating materials.
Contact your Service Partner for more information on hydraulic oil
analyses. Oil sampling kits (10 sampling kits + instructions) are
available under part no. SE 190279.
A sampling kit for connecting to the existing mini-measuring point
can be ordered under part no. 88020.
4.13.4.3 Registration with Shell LubeAnalyst

The machine is registered with Shell LubeAnalyst before delivery.
As a result, the machine receives a unique Shell LubeAnalyst-
machine registration number.
After handover to the operator, the service partner organizes the
results of the hydraulic oil analysis. He informs the operator about
the results and initiates the next hydraulic oil change or other
measures if needed.

Maintenance work
4.13.4.4 Sampling intervals

The hydraulic oil analysis must be performed at the following inter-
vals:
n A service technician will take the first hydraulic oil sample after
n The operator must take the second hydraulic oil sample after
n The third hydraulic oil sample is taken by the operator after
around 1900 operating hours so the results are available to
Service after 2000 operating hours.
n Once the machine has passed 2000 operating hours, the oper-
ator must take a hydraulic oil sample every 500 operating
hours.
4.13.4.5 Sampling point
00159
Fig. 33: Sampling point sticker
1 2 3
00647
Fig. 34: Sampling points

Depending on the equipment of the machine, possible sampling
points are the measurement connection on the HydroClean filter
(/1), measuring point 2 on the measuring block (/2) or measuring
point OC on the measuring block (/3).

Maintenance work
4.13.4.6 Sampling
NOTICE!
Risk of machine damage due to fault hydraulic
oil analysis.
The hydraulic system could be damaged if the
results of the analysis are distorted due to an
unclean hydraulic oil sample.
– Ensure absolute cleanliness when sampling.
– Only use new and unused Shell LubeAnalyst-
sample bottles.
4 2
Shell LubeAnalyst
............................................................................................................
..................................................................................................................................
............................................................... .......................................
.......................................................................................
........................................................... ...........................................
...........................................
...........................................
........................................... ......................................................................................................................................
..................... ..................... .......................

3
00162
Fig. 35: Hydraulic oil sampling materials
1 Hydraulic oil sample extractor SE 188020

2 Container for flushing oil
3 Shell LubeAnalyst-sample bottle Shell LubeAnalyst kit, SE 190279
4 Shell LubeAnalyst-sample identity card Part of the Shell LubeAnalyst kit, SE 190279
5 Shell LubeAnalyst-shipping envelope Part of the Shell LubeAnalyst kit, SE 190279

Maintenance work
WARNING!
hydraulic oil.
WARNING!
hydraulic oil!
injury.
1. Start the machine and warm it up for at least 15 minutes.

2. Set the tool on the ground and let the machine run to idle.
The Shell LubeAnalyst machine registration no.

(/1) is on the decal next to the sampling point.
Serial-No.: _________________________
x
LubeAnalyst-No.:
__________________ / _______________
1 00188
Fig. 36: Machine registration no./LubeAnalyst no.

Maintenance work
x
3 1
9 ............................................................................................................
10
..................................................................................................................................
2 ............................................................... .......................................
11
.......................................................................................
7 ........................................................... ...........................................
1
...........................................
8
...........................................
...........................................
4 ......................................................................................................................................
..................... ..................... 5 .......................

6
2
x
Serial-No.: ____________________
LubeAnalyst-No.: _ _ _ _ _ _ _ _ / _ _ _ _ _ 1
00646
Fig. 37: Sample identity card and LubeAnalyst decal on machine

3. Complete mandatory fields 1–6 on the sample identity card
().
n Write the Shell LubeAnalyst machine registration no./
LubeAnalyst no. for the machine in Field 1.
n Write the machine no./serial no. in Field 2.
n Write the sampling date in Field 3.
n Write the hydraulic oil brand and type in Field 4.
n Write the number of operating hours in Field 5.
n Write the amount of oil added since last sampling in
Field 6.
Optional fields

Maintenance work
n Write your e-mail address in Field 9.

n Write the name of your company in Field 10.
n Write the machine/part designation as shown on the
machine rating plate in Field 11.
n Write the machine manufacturer in Field 7.
n Mark the type of application in Field 8.
4. Thoroughly clean the area around the sampling point.
5. Take the protective cap off of the measurement connection
(/1), (/2) or (/3).
4
0 I
1 2 3
00181
Fig. 38: Draining flushing oil

6. Connect the hydraulic oil sampler (/3) to the measurement
connection (/1), (/2) or (/3) and drain approx. 0.25 liters of
hydraulic oil into an empty container (/5).
7. Dispose of the drained hydraulic oil in accordance with regu-
lations.
0 I
1 2 3
00182
Fig. 39: Taking hydraulic oil sample

8. Open a new, clean Shell LubeAnalyst sample bottle (/4) and
fill it with hydraulic oil up to the MAX mark.

Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Change the hydraulic oil return filter
Make sure the sample container or closure

do not become contaminated.
9. Carefully seal the Shall LubeAnalyst-sample bottle.

10. Remove the hydraulic oil sample extractor from the sampling
point and clean it.
11. Close the measurement connection (/1), (/2) or (/3) with the
protective cap.
1
x
............................................................................................................
..................................................................................................................................
............................................................... .......................................
.......................................................................................
........................................................... ...........................................
...........................................
...........................................
........................................... ......................................................................................................................................
..................... ..................... .......................
x 00183
Fig. 40: Sample identity card

12. Affix the right section of the sample identity card (/1) to the
sample bottle.
13. Send the sample bottle with the sample identity card to the
laboratory in the Shell LubeAnalyst-envelope.
4.13.5 Change the hydraulic oil return filter


Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Change the hydraulic oil return filter
WARNING!
– Work on hydraulic systems must only be car-
ried out by personnel with special knowledge
and experience in the area of hydraulic sys-
tems.
and more.

5. Unscrew the cover.
6. Lift off the cover.
7. Unscrew the filter element with the filter bowl attached.
8. Disconnect the filter element from the filter bowl.
9. Check the surface of the element for residue and larger parti-
cles. These can indicate damage to the components.
10. Dispose of the filter element in accordance with applicable
environmental standards.
11. Clean the filter bowl and the cover.
12. Check the filter, especially the sealing surfaces, for mechan-
ical damage.
13. Check the O-rings and replace as needed.
14. Coat the sealing surfaces and the O-rings with a clean
medium.
15. Carefully screw the new filter element onto the mounting pins
for the element inside the housing.
ð Note the position of the clip on the element.
16. Insert the filter into the tank.
17. Replace the cover and tighten the screws by hand (alter-
nating between screws).

Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Change hydraulic leakage oil filter
18. Turn on the hydraulic system.

19. Bleed the filter at a suitable location and check for leaks.
4.13.6 Change hydraulic leakage oil filter

Fig. 41: Hydraulic leakage oil filter

1 Nut
2 Return pipe
3 Filter element
1. Loosen the four nuts on the square tube.
2. Remove the return pipe.
3. Unscrew the filter element and remove it from the return pipe.
4. Screw the new filter element into the return pipe.
5. Insert the return pipe.
6. Tighten the four nuts on the square tube.

Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Changing the hydraulic oil and removing oil sludge
4.13.7 Changing the hydraulic oil and removing oil sludge
WARNING!
hydraulic systems.
and higher.
ENVIRONMENT!
Mixing different types of oils, lubricants and oper-

ating fluids is prohibited.
Only mix the same type of or identical (same spec-
ification) oils, lubricants and operating fluids from
The work can be facilitated by pumping out as

much oil as possible makes the work easier. Use
the return filter openings to do this.


Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Changing the hydraulic oil and removing oil sludge
5. Change the filter element in the return flow filter. Ä Chapter

4.13.5 “Change the hydraulic oil return filter” on page 165
6. Place a suitable container under the tank drain opening.
7. Unscrew the oil change valve cover on the underside of the
tank.
8. Screw in the mating component with the hose.
9. Collect the used oil in the container.
10. Clean the cover, the oil change valve, and the inside of the
hydraulic tank as needed.
11. Screw the oil change valve back in.
14. Pour fresh hydraulic oil into the opening on the aeration filter.
filling process.
16. Bleed the hydraulic pump:
Fig. 42: Maximum fill level marking on n Loosen the bleed screw on the pump but do not remove,
the lower sight glass and hold it in place by pressing on it gently with your
thumb.
n Wait several seconds until the air has escaped.
n Retighten the bleed screw.

Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Adding hydraulic oil
4.13.8 Adding hydraulic oil

n Safety shoes
n Safety goggles
Requirement:
range.

3 Filter element
filling process.
Fig. 43: Maximum fill level marking on

the lower sight glass

Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Change HydroClean filter element
4.13.9 Change HydroClean filter element

Indicator light HydroClean The contamination of the HydroClean filter insert is monitored by
SENCON the SENCON. If there is contamination the following symbol is
displayed in the SENCON:
DANGER!
oil, or loose hydraulic connections
hydraulic systems.
and higher.

Maintenance work
DANGER!
Risk of injury due to improper handling of the
pressure filter
Improper handling of the pressure filter can cause
serious injuries and scalding.
– For all works on the pressure equipment, it
must be ensured that the filter casing is pres-
sure-free.
– Modification of the pressure filter by means of
welding, drilling, forcing open, etc., is not per-
mitted.
– Allow the pressure filter to cool down before
touching it.
– Observe legal accident protection regulations,
safety agreements, and safety information
sheets for liquids.
WARNING!
Damage to the hydraulic system caused by
incorrect handling of the auxiliary control filter
Incorrect handling of the auxiliary control filter can
damage the hydraulic system.
– Take appropriate action (e.g., venting) to pre-
vent the formation of air cushions.
– Ensure the utmost cleanliness when replacing
a filter element.
ENVIRONMENT!

Maintenance work

Protective equip- n Protective clothing
ment: n Chemical-resistant protective gloves
n Safety shoes
Tool: n Spanner, width 32 mm, tightening
torque: hand-tight
n Spanner, width 27 mm, tightening
torque: 100 NM
n Allen key, width 6 mm
Material: n HydroClean filter element
n O-ring, back-up ring
on page 83
1 Filter bowl cover

2 Allen screw
4. Use the integrated hexagon head to unscrew the filter bowl
cover.
ð If the components located higher up make it difficult
to unscrew the cover from the filter bowl, unscrew the
fastening screws from these components and set them
down to the side.

Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Cleaning the hydraulic oil cooler

8. Thoroughly clean the filter cover and the screw thread on the
filter casing.
11. Slowly insert a new filter element into the filter casing.
12. Screw on the filter bowl cover until the stop and unscrew a
quarter turn.
opening.
4.13.10 Cleaning the hydraulic oil cooler

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tools and equipment

n Sponge

Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Having the hydraulic oil cooler checked by an authorized workshop
Visual inspection of the hydraulic

oil cooler
1. Check the cooler for the following:
n Damaged cooling fins
n Corrosion
n Soiling
n Grease and oil
n Other foreign objects.
ð If air circulation between the fins is obstructed by soiling,
oil or grease, the hydraulic oil cooler must be cleaned.
2. Check the condition of the following components:
n Weld seams
n Brackets
n Air lines
n Connections
n Clamps
n Seals.
Cleaning the hydraulic oil cooler

1. Cover the drive motor before cleaning.
2. Blow off the cooling fins on the exhaust side with dry, filtered
compressed air (max. 2 bar/30 psi), keeping the air flow par-
allel with the fins.
3. Clean the cooler block from both sides using degreasing
agent and hot water to remove oil and grease.
4. Clean the cooler block with cleaning agent and hot water.
5. Remove the soiling from the water drain lines.
6. Blow off any cleaning agent using compressed air.
7. Let the cooling system dry completely before resuming oper-
ation.
4.13.11 Having the hydraulic oil cooler checked by an authorized workshop


Maintenance work
Hydraulic power unit in undercarriage (option) > Checking the pilot pressure of the pressure accumulators
4.13.12 Visual inspection of the pressure accumulators

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
1. Check the pressure accumulator connections for tightness.

2. Checking the pressure accumulator connections for tightness
nents.
4.13.13 Checking the pilot pressure of the pressure accumulators


manufacturer.
Further notes:
n Ä Chapter 5.1 “Pressure accumulators” on page 207

Maintenance work
Crawler undercarriage > Cleaning the crawler chassis
4.14 Crawler undercarriage

4.14.1 Carrying out a visual inspection of the crawler chassis
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Carrying out visual inspections of

the crawler chassis
2. Switch off drive engine and safeguard it against restart.
3. Check the bolt connections and the threaded unions for firm
seat and completeness.
4. Check the bushes for any signs of damage or deformation.
5. Check the running surfaces of the chains and the bushes for
any signs of wear.
components.
4.14.2 Cleaning the crawler chassis

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Cleaning and lubricating the

crawler chassis

Maintenance work
Crawler undercarriage > Crawler travel drive
3. Clean the crawler chassis, the crawler track, and the sheaves
with steam cleaner.
CAUTION!
Attention! Hold the steam cleaner lance at
least 20 cm away from the surface to be
cleaned.
4. Lightly grease the guides and bolts.

5. Lubricate all lubrication points.
4.14.3 Crawler travel drive

4.14.3.1 Checking the crawler travel drive oil level
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Checking the gear oil level
1 Fastening bolts – sprocket

2 Oil filler plug
3 Oil drain plug
ð Ensure that the oil drain plug (3) is at the lowest position.
3. Remove the oil filler plug (2).
ð The oil level must reach the bottom of the filler opening;
top up the gear oil if necessary.
4. Tighten the oil fill plug (2).

Maintenance work
Crawler undercarriage > Crawler travel drive
4.14.3.2 Checking the quality of the crawler travel drive oil

n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

4.14.3.3 Cleaning and replacing, if necessary, the vent screw of the crawler travel drive
Carry out this maintenance task 50 OH after

startup.
Cleaning and replacing, if neces-

sary, the vent screw of the crawler
travel drive
1. Unscrew the vent screw.
2. Clean the vent screw thoroughly.
ð Replace the vent screw if damaged.
3. Screw in the vent screw.
4.14.3.4 Changing the crawler travel drive oil


Maintenance work
Crawler undercarriage > Idler unit
Changing the gear oil
1 Fastening bolts – sprocket

2 Oil filler plug
3 Oil drain plug
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

ð Ensure that the oil drain plug (3) is at the lowest position.
3. Place the collecting vessel under the oil drain screw (3).
4. Remove the oil filler plug (2).
5. Unscrew the oil drain plug (3) and collect the waste oil in the
container.
6. Clean the parts.
7. Check the seals and replace as needed.
8. Tighten the oil drain plug (3).
9. Pour fresh gear oil in through the oil filler plug (2) up to the
lower edge of the filler opening.
10. Tighten the oil fill plug (2).
11. Check the oil level after 2 operating hours.
ð Top up gear oil, if necessary.
4.14.4 Idler unit

4.14.4.1 Checking the pressure in the nitrogen tensioning jack and adding nitrogen
Carry out this maintenance task after 2000 OH or

every 6 months.

Maintenance work

n Safety shoes
n Safety goggles
Material: n Lint-free cloth
n Filling equipment
Rating plate for the nitrogen ten-

sioning jack
1 Permitted operating overpressure in bar

2 Contents in dm3
3 Production number
4 Year of manufacture
5 Filling pressure in bar
6 Maximum working pressure in bar

Maintenance work
Filling equipment: component over-

view
1 Cap nut
2 Extension
3 Filling valve
4 Hose line
5 Bottle adapter
6 Nitrogen bottle
Connecting the filling equipment to

the nitrogen tensioning jack
1. Check all parts for visible damage, including the seals and
hose line.
ð Replace any damaged parts.
2. Clean all sealing points and threaded unions carefully.

Maintenance work
7 Gas valve
8 Brass cap
9 Protective cap
3. Remove the protective covering (9) from the nitrogen ten-
sioning jack.
4. Unscrew the brass cap (8) from the gas valve (7).
ð While doing this, hold the gas valve (7) with a wrench to
prevent it turning.

Maintenance work
3 Filling valve
10 Adapter
A Hand wheel
B Relief valve
5. Screw the filling valve (3) onto the adapter (10).
ð n Check whether the handwheel (A) on the filling valve
is turned all the way back and closed.
Attention! Turn counterclockwise.
n Check whether the relief valve (B) is fully closed.
Attention! Turn clockwise.

Maintenance work
1 Cap nut
2 Extension
3 Filling valve
7 Gas valve
6. Screw the cap nut (1) with copper sealing ring 27x32 mm
onto the gas valve (7).
7. Screw the extension (2) with copper sealing ring 26x31 mm
onto the cap nut (1) and screw the preinstalled fill valve (3)
with rubber/metal seal into the extension (2).
ð Arrange the manometer so that it is pointing upward and
secure the cap nut on the manometer.
3 Filling valve
4 Hose line
5 Bottle adapter
6 Nitrogen bottle
8. Connect the hose line (4) with the bottle adapter (5) between
the filling valve (3) and the nitrogen bottle (6).

Maintenance work
Checking the pressure in the The pressure loss experienced during the testing process amounts
nitrogen tensioning jack to approximately 5 bar.
With nitrogen bottle: 1. Connect the filling equipment to the nitrogen tensioning jack.
2. Leave the nitrogen bottle (6) closed.

3. Turn the handwheel on the filling valve (A) clockwise.
ð The gas valve on the spring element opens.
4. Read the pressure on the manometer (C).
5. Turn the handwheel on the filling valve (A) counterclockwise.
ð The gas valve closes itself.
6. Finally, perform the steps in the “Connecting the filling equip-
ment to the nitrogen tensioning jack” chapter in reverse
order.
ð Protect the gas valve with the protective cap.
Attach the brass cap and copper ring.
Without nitrogen bottle: 1. Connect the filling equipment to the nitrogen tensioning jack.
2. Seal the filling connection on the manometer with a stopper

(11).
ð The gas valve on the spring element opens.

Maintenance work
4. Read the pressure on the manometer (C).

order.
Filling the nitrogen tensioning jack

with nitrogen DANGER!
Risk of explosion if permitted gas pressure is
exceeded!
Exceeding the gas pressure specified on the rating
plate will lead to an explosion.
– Observe the specifications on the pressure
accumulator rating plate.
1. Connect the filling equipment to the nitrogen tensioning jack.

ð The gas valve opens.
3. Turn the handwheel on the nitrogen bottle (6) counterclock-
wise.
ð The nitrogen bottle (6) opens.
4. Check the filling pressure on the manometer (C).

Maintenance work
5. Once the required pressure has been reached (allow at least

5 minutes), turn the handwheel on the nitrogen bottle (6)
clockwise.
ð The nitrogen bottle (6) closes.
order.
Releasing pressure from the

nitrogen tensioning jack DANGER!
Health hazard due to breathing in the released
gas!
Breathing in the released gas is harmful to health
due to the excessively low oxygen content in the
air.
– Do not breathe in released gas.
– Wear breathing protection equipment.

Maintenance work
Crawler undercarriage > Check the crawler track tension
1. Connect the filling equipment to the nitrogen tensioning jack.

ð The gas valve opens.
3. Connect the filling connection on the manometer to the
nitrogen bottle or seal it with a stopper (11).
ð Leave the nitrogen bottle (6) closed.
4. Turn the relief valve (B) on the manometer valve counter-
clockwise.
ð The gas pressure is relieved.
5. Perform the steps again in reverse order.
order.
4.14.5 Check the crawler track tension

Adequate but not excessive track tension is essential for the track
running gear to function smoothly and with minimal wear.
Properly adjusted track tension will reduce the

wear of undercarriage parts.

Maintenance work
Crawler undercarriage > Check the crawler track tension

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Check the crawler track tension
X Sag measurement
DANGER!
– Ensure no one is in the danger zone of the
machine.
– Use suspension gears with sufficient capaci-
ties!
– For lattice mast cranes – dismount ballast and
boom!
– Raise machine using suitable means and with
extreme caution (use lifting points provided).
1. Clean the running gear and crawler tracks thoroughly.

2. Park the machine on level and firm ground.
3. Lift the machine with suitable lifting gear until the crawler
track is no longer in contact with the ground.
4. Check the sag measurement “X” between the track roller and
the chain link.
ð The crawler track is properly tensioned when the sag
dimension "X" in the center of the track wheel carrier is
between min. 70 mm and max. 80 mm.
If the sag measurement "X" is not within the specified
range, the crawler track needs to be tensioned: Contact a
service technician to have this maintenance work carried
out.

Maintenance work
Crawler undercarriage > Tension the crawler track
5. Lower the machine back down to the ground and remove the
suspension gear.
4.14.6 Tension the crawler track

Personnel and protective equip- Personnel: n Service Technician
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Tension the crawler track The track tension is determined by the position of the idler. The
position of the idler is dictated by the quantity of grease in the
tensioning cylinder of the idler unit.
1. Slacken the hex screws (1) and remove the cover (2).
2. Clean the lubricating nipple (3).

3. Place the high-pressure grease gun on the lubricating nipple
and activate the grease gun until the crawler track is suffi-
ciently tensioned.
4. Drive the machine forward and backward.

Maintenance work
Crawler undercarriage > Retightening the track wheel screws
5. Lift the machine.
X Sag measurement
6. Check sag measurement “X” between track roller and track
section.
7. Repeat steps 3–5 until the sag measurement “X” is within the
range (minimum 70 mm, maximum 80 mm).
8. Bolt down the cover (2) with the hex screws (1).
9. Adjust the second crawler track in the same manner.
To relieve track tension, unscrew the lubricating

nipple by approximately 3 turns until grease
escapes. Check track tension again.
4.14.7 Retightening the track wheel screws

Prerequisites Clean the crawlers and tracks thoroughly before beginning work.

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Crawler undercarriage > Check that the fastening bolts on the base plates are tight and screw them tight if necessary
Procedure
1 Sprocket bolts
Check the sprocket bolts on both crawlers with a torque
wrench.
ð The bolts and connecting surface are lightly oiled.
4.14.8 Check that the fastening bolts on the base plates are tight and screw them
tight if necessary


ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Cable drum > Checking all components of the cable drum for visible damage
Check that the fastening bolts on

the base plates are tight and screw
them tight if necessary
1. Check a selection of the fastening bolts on the base plates

for tightness.
2. If any of the fastening bolts on the base plates are loose,
tighten them with a torque wrench.
4.15 Cable drum

4.15.1 Checking all components of the cable drum for visible damage
ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves
Checking all components of the

cable drum for visible damage
1. Check the steel structure for plastic deformation and cracks.
2. Check the bolts for deformations and tight fit.
3. Check the threaded connections for completeness and tight
fit.
4. Check the lines for leaks and tight fit.
the expert.
ð If no damage is obvious, the machine can be put into
operation.
If any defects are obvious, decommission the machine.

Maintenance work
Cable drum > Drive components of the cable drum
4.15.2 Cable drum body

4.15.2.1 Checking the tightness of all threaded unions
manufacturer.
Further notes:
n Ä Chapter 5.16 “Cable drum” on page 567
4.15.2.2 Checking the unwinding and winding of the line on the drum
manufacturer.
Further notes:
4.15.3 Drive components of the cable drum

Maintenance work
4.15.3.1 Checking the oil level of the gearbox
WARNING!
Danger of severe burns from hot gear oil!
Contact with hot gear oil can cause severe burns.
– Top up gear oil only after the gearboxes have
cooled down.
– Do not touch hot gearbox parts.
– Avoid any contact with hot gear oil.
NOTICE!
Risk of damage to the gearbox if gear oil level
is incorrect of if wrong oil is used
An excessively low or high gear oil level can cause
damage to the gearbox.
The use of unsuitable or contaminated gear oil can
cause damage to the gearbox.
– The gear oil level must not fall below the MIN
mark of the sight glass.
– The gear oil level must not exceed the MAX
mark of the sight glass.
– Only use gear oils specified by
SENNEBOGEN.

ment
n Safety shoes
n Hard hat
n Safety goggles
n Protective gloves

Maintenance work
Overview of transmission
Fig. 44: Transmission variants – example

1 Oil drain
2 Oil level in sight glass
3 Ventilation
4 Oil filler neck
Checking the oil level of the gear-

boxes
4. Let the oil in the gearbox cool down for 30 minutes until it
reaches operating temperature.
5. Check the oil level:
n Oil level in center of sight glass (1) at operating tempera-
ture.
n The oil level exceeds the center of the sight glass shortly
after the drive is disengaged.
Fig. 45: Oil level in sight glass n The oil level is below the center of the sight glass after
the drive has fully cooled down.
1 Sight glass
6. Top up with oil of the specified grade, if necessary.
7. Check the oil level in the sight glass again.

Maintenance work
4.15.3.2 Checking the gearbox for leaks

The leak-tightness of the slewing gear is determined by means of
visual inspection.
1. Check whether any leakage has occurred at the gearbox.
2. Check whether the gearbox is sealed and air-tight.
4.15.3.3 Checking gearboxes for unusual noise and vibration

Gearbox noise is checked acoustically.
1. Check whether the gearbox exhibits any unusual noise.
2. Check whether gearbox noise has increased in volume.
4.15.3.4 Checking the gear oil for contamination

Visual inspection
1. Remove the oil drain plug.
3. Drain approx. 0.25 l of gear oil from the drain valve with a
hose into an empty transparent sampling container.
4. Let the sampling container rest for some time.
5. Read off the result:
n Clear water is visible on the bottom of the sampling con-
tainer.
n Gear oil is turbid.
ð Water content is excessive.
Gear oil is contaminated.
The gear oil must be changed.


Maintenance work
4.15.3.5 Cleaning the pressure vent valve

caution).
4.15.3.6 Replacing the pressure bleed valve

2. Unscrew the bleed valve.
3. Screw in the new bleed valve.
4.15.3.7 Changing the gear oil
Carry out this maintenance task after 25000 OH or

every 5 years.

Maintenance work
Overview of transmission
Fig. 46: Transmission variants – example

1 Oil drain
2 Oil level in sight glass
3 Ventilation
4 Oil filler neck
Changing the gear oil 1. Unscrew oil drain plug and wipe off any abrasion.
3. Old oil drains via the oil drain valve with hose.
ð Collect old oil in a suitable container.
4. Replace the cap nut.
Filling in gear oil
5. Add new oil via the oil filler opening until the oil level has
reached the center of the sight glass.
6. Check the oil level:
n Oil level in center of sight glass (1) at operating tempera-
ture.
n The oil level exceeds the center of the sight glass shortly
after the drive is disengaged.
Fig. 47: Oil level in sight glass n The oil level is below the center of the sight glass after
the drive has fully cooled down.
1 Sight glass
7. Close the oil filler opening.
8. Check the oil level after two OH.

Maintenance work
Cable drum > Slip ring assembly
4.15.3.8 Checking the geared motor for unusual noise

Geared motor noise is checked acoustically.
1. Check whether the geared motor exhibits any unusual noise.
2. Check whether geared motor noise has increased in volume.
4.15.3.9 Checking the geared motor for leaks

The leak-tightness of the geared motor is determined by means of
visual inspection.
1. Check whether any leakage has occurred at the geared
motor.
2. Check whether the geared motor is sealed and air-tight.
4.15.4 Slip ring assembly

4.15.4.1 Checking that the threaded unions of the strands are firmly seated
Personnel: n Electrician qualified for work on high-
voltage systems

manufacturer.
Further notes:
4.15.4.2 Checking the wear limit of the brush holders

voltage systems

manufacturer.
Further notes:

Maintenance work
Cable drum > Slip ring assembly
4.15.4.3 Checking the free movement of the brush holders

voltage systems

manufacturer.
Further notes:
4.15.4.4 Checking the contact pressure of the brush holders on the slip rings
voltage systems

manufacturer.
Further notes:
4.15.4.5 Removing soiling with dry compressed air

voltage systems

manufacturer.
Further notes:
4.15.4.6 Checking for moisture and removing condensed water

voltage systems

manufacturer.

Maintenance work
Cable drum > Lines
Further notes:
4.15.4.7 Checking the electrical insulation

voltage systems

manufacturer.
Further notes:
4.15.4.8 Checking the continuity of the protective conductor system

voltage systems

manufacturer.
Further notes:
4.15.5 Lines
4.15.5.1 Checking the insulation of all lines

manufacturer.
Further notes:
4.15.5.2 Check function and condition of all strain reliefs

voltage systems

Maintenance work
Cable drum > Lines

manufacturer.
Further notes:
4.15.5.3 Checking the attachment of the support roller

manufacturer.
Further notes:

Maintenance work
Static load-bearing steel components > Checking the safe mounting of the counterweight elements
4.16 Static load-bearing steel components

4.16.1 Checking the safe mounting of the counterweight elements

Maintenance work
Static load-bearing steel components > Checking the safe mounting of the counterweight elements
Fig. 48: Counterweight blocks

1 Threaded rod
2 Hex nut
3 Strike
1. Perform visual inspection of threaded rods and hex nuts for
damage and deformation.
2. Perform a random check of the tightening torque of the hex
nuts using a torque wrench.
Specified torque for M48-8.8: 2000 Nm.
3. Check the engagement of all locking bolts.

Supplier documentation for service work
Pressure accumulators
5 Supplier documentation for service work

5.1 Pressure accumulators

4I
4 II

5I
E1 E2
5 II
A6

1. General information
Diaphragm accumulators are pressure vessels Gases under pressure.
(hydraulic accumulators) with a nitrogen filling
that is separated from the operating medium by
a diaphragm. After discharging and/or completely draining
They are intended for use in hydraulic the hydraulic accumulator (e.g. to depressurise
installations and are exclusively designed to the hydraulic system before work is carried
store and then discharge pressure fluids. out), the accumulator can build up an amount
Hydraulic accumulators are dimensioned, of pressure again when the lines are later shut
designed, manufactured and placed on off on the fluid side.
the market on the basis of national and This problem must be taken into account
international regulations. The national generally and in particular before carrying
regulations that apply at the place of installation out work on hydraulic systems which include
must be observed for initial start-up and connected hydraulic accumulators.
operation. All the fluid-side lines connected to the
hydraulic accumulator must therefore be
The plant operator is responsible for the depressurised and after that the lines must
hydraulic accumulator being used as intended remain open.
and for these regulations being complied with.
The documentation supplied with the hydraulic Only then may the accumulator be removed
accumulator must be kept in a safe place for from the hydraulic system.
the installation inspection and for subsequent Before working on the accumulator itself,
repeat testing. the gas side of the accumulator must be
Detailed assembly and repair instructions are depressurised and remain open. The gas side
available for work which may be carried out must be checked to ensure it is depressurized.
on the screw-type accumulator after initial Only then may the appropriate work (e.g.
installation and commissioning, e.g. repair disassembly of the accumulator) be carried out.
work. These are available on request. On no account must any welding, soldering
or mechanical work be carried out on the
NOTE accumulator.
GB
All work on HYDAC diaphragm accumulators Hydraulic accumulators must only
must only be carried out by suitably trained be charged with nitrogen. Never
staff. use oxygen or air:
Incorrect installation or handling can lead to Risk of explosion!
serious accidents. Danger of bursting and loss of
operating permission if machining
and/or welding/soldering
operations are carried out!
WARNING
The accumulator body can become hot.
Risk of burns.
NOTE
In the event of translation, only the original
version of the operating manual in German is
legally valid.
42

2. Equipment and 3. Transport and storage

safety devices Transport
The equipment, installation and operation of The transport of gas-filled hydraulic
hydraulic accumulators is subject to different accumulators must be carried out with the
regulations in different countries. utmost care and in compliance with all relevant
transport safety regulations (e.g. on public
In the Federal Republic of Germany this is roads, dangerous goods regulations, etc).
regulated by the „Health and Safety at Work“
(BetrSichV) regulation or EN14359. This
stipulates the following minimum equipment: DANGER
–– Shut-off device, Any diaphragm accumulator which has been
–– Device which protects against over- damaged during transport must not be put
pressurisation (must be type-tested, either into operation.
using a prototype or through individual expert
assessment),
–– Pressure release device between the Storage
hydraulic accumulator and the shut-off The hydraulic accumulator must be kept in a
device, cool, dry place, protected from direct sunlight.
–– Pressure measurement device marked with The accumulator can be stored in any position.
the maximum permitted operating pressure, To prevent dirt from entering the accumulator, it
–– Connection point for a test pressure gauge. must be ensured that the hydraulic connections
The following can also be fitted: are sealed off.
–– Safety device for excess temperature
–– Solenoid-operated pressure release valve
For further safety information and relevant
equipment (accessories), please refer to the
following brochures:
„Safety Equipment for Hydraulic Accumulators“
No. 3.552,
„Charging and Testing Unit FPU“
GB
No. 3.501 and
„Safety and Shut-off Block SAF/DSV“
No. 3.551.
NOTE
Before mounting permanently attached
adapters on the gas side of a diaphragm
accumulator, the int. hex. screw (1) must be
removed.
43

4.8 Mounting 5. Maintenance of the

The accumulators with standard connection accumulator
and nominal volumes up to 2 l can be
screwed directly into the pipe. The diaphragm 5.1 Basic maintenance
accumulator must be installed securely to instructions
withstand vibrations during operation or any In order to ensure long and trouble-free
break in the pipes. Also, the mounting supports operation, the following maintenance
must not exert stress in any form on the procedures must be carried out regularly:
accumulator.
–– Test the accumulator pre-charge pressure,
For suitable clamps and consoles please –– Check that connections are tight and leak-
refer to the brochure „Supports for Hydraulic free,
Accumulators“
–– Check the valves and safety devices for
No. 3.502. correct operation,
4.9 General –– Check the supports.
For further technical details please refer to the
following brochures: NOTE
„Hydraulic Diaphragm Accumulators“
The current regulations for repeat testing in
No. 3.100 and
the country concerned must be observed.
„Hydraulic Dampers“
No. 3.701.
5.2 Pre-charge pressure testing
frequency
If an accumulator type is being used in a
particular application for the first time for
which no empirical values are available, it is
recommended to observe the following testing
frequency:
GB
Since Elastomer All-PTFE
installation diaphragm
Immediately X X
3 days – X
7 days X X
4 weeks – X
8 weeks X X
1/2 year – X
1 year X X
X = test pre-charge pressure
If no noticeable gas loss has occurred, it is
recommended to perform the pre-charge
pressure test for the elastomer diaphragm
once a year (every six months for the all-PTFE
diaphragm).
If sufficient empirical data is available, the
testing frequency can be specified according to
the specific circumstances.
NOTE
Continuous operation at high operating
temperatures requires more frequent testing.
45

5.3 Testing the pre-charge Charging

–– The pressure setting of the pressure reducer
pressure must not exceed the operating pressure of
The pre-charge pressure can be tested with or the accumulator.
without the FPU charging and testing unit . –– Slowly open the nitrogen bottle so that the
On small accumulators, and wherever possible, nitrogen can flow into the accumulator.
the pre-charge pressure should be tested –– Interrupt the charging process from time
without the charging and testing unit to avoid to time and check the pre-charge pressure
any nitrogen loss during the test. reached on the pressure gauge (M).
–– Once the temperature has equalised, re-
check the pre-charge pressure and adjust
NOTE if necessary. The set values are generally
based on a charging temperature of 20 °С.
For drawings relating to the text, see fold-out
–– If the pressure is too high, it can be reduced
page. via the pressure release (B).
The following steps relate to the use of FPU-1 –– Once the required pre-charge pressure has
(p0, max = 350 bar). FPU-2 must be used for been reached, the int. hex. screw (1) on the
higher pressures. See: diaphragm accumulator must be closed by
“Instruction manual Charging and testing unit turning in a clockwise direction.
FPU” –– Close the shut-off valve on the nitrogen
No. 3.501.BA bottle, depressurise the FPU‑1 via the
release and remove the charging unit by
loosening the lock nut. Tighten (20 Nm) the
Testing rechargeable diaphragm int. hex. screw (1).
accumulators with the charging and –– Check the sealing of the gas valve with a
testing unit FPU‑1 suitable leak detector spray.
The following steps should be followed for –– Screw on the valve protection cap (2)
testing and charging using the FPU‑1 unit.
–– Diaphragm accumulators, as well as all Testing (non) re-chargeable diaphragm
lines connected on the fluid-side of the accumulators without the FPU‑1
accumulator, must be released of pressure
and must remain open. charging and testing unit
GB By setting up the accumulator as per the fold-
–– Unscrew the valve protection cap (2) from out page or by using the Safety and Shut-off
the diaphragm accumulator.
Block (SAF or SAB), the pre-charge pressure
–– Slightly loosen (approx. 1/2 a turn) the int. can also be checked via the fluid side.
hex. screw (1) on the diaphragm accumulator
with an Allen key SW 6, DIN 911. To avoid –– Isolate the hydraulically-charged diaphragm
leakages on the gas side, the seal ring (3) accumulator with shut-off valve  from the
must be lubricated with a suitable fluid before system.
re-assembly. –– Use pressure release valve  to slowly drain
–– Screw the FPU‑1 onto the gas charging the diaphragm accumulator on the fluid side.
connection of the diaphragm accumulator –– Watch the pressure gauge .
(M28x1.5) by hand. –– The pressure will initially fall slowly. It will
–– Close the release (B). drop suddenly only after the accumulator
The following step is only necessary if the has drained completely. This pressure is
the same as the pre-charge pressure of the
accumulator must also be charged. diaphragm accumulator.
–– Connect the nitrogen bottle (N2) with –– If the indicated pre-charge pressure is
pressure reducer (D) and adapter (G), if different from the required pressure, the
required, with charging hose (F) to the diaphragm accumulator, if re-chargeable,
FPU‑1 at the check valve (N). should be charged as described above.
Testing
–– Turn the spindle (H) anti-clockwise to open
the gas valve. Once the pressure gauge (M)
indicator begins to move, turn the spindle
one more full rotation.
–– Check the current pre-charge pressure on
the pressure gauge (M).
46

Piston accumulator
5.2 Piston accumulator

Piston accumulator
4I
4 II

Piston accumulator
5 I -VA- 5 II -VB-
-000-
5 III
5I 5 II
Pos. Mt [Nm] Mt [Nm]
190 180 –
210 20 20
230 20 –

Piston accumulator
1. General information Before working on the hydraulic accumulator

itself, the gas side of the hydraulic accumulator
Piston accumulators are pressure vessels must be depressurised and remain open.
(hydraulic accumulators) with a nitrogen filling Ensure that the gas side is depressurised.
that is separated from the operating medium by
a piston. They are intended for use in hydraulic Only then may the appropriate work (e.g.
installations and are exclusively designed to disassembly of the hydraulic accumulator) be
store and then discharge pressure fluids. carried out.
Hydraulic accumulators are dimensioned, On no account must any welding, soldering or
designed, manufactured and placed on the mechanical work be carried out on the piston
market on the basis of national and accumulator.
international regulations. The national Hydraulic accumulators must only
regulations that apply at the place of installation be charged with nitrogen. Never
must be observed for initial start-up and use oxygen or air,
operation. Risk of explosion!
The owner is responsible for the hydraulic Danger of bursting and loss of
accumulator being used as intended and for operating permission if machining
these regulations being complied with. The and/or welding/soldering
documentation supplied with the hydraulic operations are carried out!
accumulator must be kept in a safe place for
the installation inspection and any periodic
inspections. WARNING
Detailed assembly and repair instructions are The accumulator shell can become hot,
EN available for work which may be carried out on risk of burns.
the piston accumulator after installation and
commissioning, e.g. repair work. These are
available on request.
DANGER
NOTICE The piston accumulator may become
electrically charged, risk of spark.
All work on HYDAC piston accumulators must
only be carried out by suitably trained staff.
Incorrect installation or handling can lead to NOTICE
serious accidents.
For legal information see www.hydac.com.
Gases under pressure. NOTICE

Key to fold-out pages:
After discharging and/or completely draining 4 I = Charging and testing unit
the hydraulic accumulator (e.g. to depressurise 4 II = SAF circuit diagram
the hydraulic system before work is carried
5l = Standard model
out), the accumulator can build up an amount
screw design
of pressure again if the lines are later shut off
SK210/350
on the fluid side.
All the fluid-side lines connected to the 5ll = Series SK280
hydraulic accumulator must therefore be formed design
depressurised and after that the lines must VB – rechargeable
remain open. 000 – non-rechargeable
Only then may the accumulator be removed 5 III = Torque values
from the hydraulic system.
30

Piston accumulator
2 Equipment and safety 3. Transport and storage

devices Transport
The equipment, installation and operation of The transport of gas-filled hydraulic
hydraulic accumulators are subject to different accumulators must be carried out with the
regulations in different countries. utmost care and in compliance with all relevant
transport safety regulations (e.g. on public
In the Federal Republic of Germany, for roads, dangerous goods regulations, etc).
example, they are regulated by the “Industrial
Safety Regulation” (BetrSichV) or EN 14359. Only appropriate load carrying equipment must
This stipulates the following minimum be used for transport and handling, e.g.
equipment: magnets for rounded objects, or hemp rope or
transport strapping.
– Shut-off device
– Device which protects against excessive NOTICE
pressure (must be type-tested, either using a
prototype or through individual expert Do not use chains.
assessment)
Do not use steel cables.
– Pressure release device between the
hydraulic accumulator and the shut-off
device
DANGER
– Pressure measurement device marked with
the maximum permitted operating pressure Any damaged piston accumulator must not be
– Connection point for a test pressure gauge put into operation.
EN
The following can also be fitted: Storage
– Safety device for excess temperature The hydraulic accumulator can be stored in any
– Electro-magnetic operated pressure release position. To prevent dirt from entering the
valve hydraulic accumulator, it must be ensured that
For further safety information and relevant the hydraulic connections are sealed off.
equipment (accessories), please refer to the When supplied, piston accumulators are
following brochures: suitable for short-term storage. If the storage
“HYDAC Accumulator Technology” conditions are dry, cool and protected from
No. 3.000, direct sunlight, this period can be extended to
up to 6 months.
“Safety Equipment for Hydraulic Accumulators” For longer storage periods, the hydraulic
No. 3.552 accumulator must be provided with a long-term
"Charging and Testing Unit FPU" preservative.
No. 3.501
“Safety and Shut-off Block SAF/DSV”
No. 3.551
NOTICE
Before mounting permanently attached
adapters on the gas side of a piston
accumulator, the hex screw (210) and the
seal ring (200) must be removed, see fold-out
pages.
31

Piston accumulator
5. Maintenance
NOTICE
5.1 Basic maintenance
instructions For drawings referred to in the text, see
fold-out page.
In order to ensure long and trouble-free
operation, the following maintenance The following steps apply to the use of the
procedures must be carried out regularly: FPU-1 (p0,max = 350 bar). FPU-2 must be used
for higher pressures. See:
– Test the hydraulic accumulator pre-charge
pressure (p0) "Operating instructions for charging and
testing unit FPU-1"
– Check that connections are tight and No. 3.501.BA
leak-free
– Check the valves and safety equipment for Testing with the FPU-1 charging and
correct operation testing unit
To test and charge using the FPU-1 charging
– Check the mounting elements and testing unit follow these steps:
– If the hydraulic accumulator is operated fast – Piston accumulators, as well as all lines
and continuously, check for oil transfer into connected on the fluid-side of the hydraulic
the gas side after a few months accumulator, must be released of pressure
and must remain open.
NOTICE – Unscrew the protection cap (230) from the
piston accumulator.
The current regulations for repeat testing in
the country concerned must be observed. – Slightly loosen the hex screw (210) by the EN
piston accumulator with hex key SW 6,
5.2 Pre-charge pressure testing DIN 911 (roughly 1/2 a rotation). To avoid
leakages on the gas side, the seal ring (200)
frequency must be lubricated with a suitable fluid before
It is recommended that the following testing re-assembly.
frequencies be maintained: – Screw the FPU-1 onto the gas charging
– after each installation connection of the piston accumulator
– one week after installation (M28x1.5) by hand.
– eight weeks after installation – Close the release valve (B).
If no significant gas loss is detected, the future The following step is only necessary if the
test intervals can be carried out once per year. hydraulic accumulator must also be charged.
– Connect the nitrogen bottle (N2) with
NOTICE pressure reducer (D) and adapter (G), if
required, with charging hose (F) to the
Continuous operation at high operating FPU-1 at the check valve (N).
temperatures requires more frequent testing.
The nominal values of the pre-charge
Testing
– Turn the spindle (H) anti-clockwise to open
pressure (p0) are generally based on a
the gas valve. Once the pressure gauge (M)
charging temperature of 20 °C.
indicator begins to move, turn the spindle
one more full rotation.
5.3 Testing the pre-charge
– Check the current pre-charge pressure (p0)
pressure on the pressure gauge (M).
The pre-charge pressure (p0) can be tested
with or without the FPU charging and testing
unit.
On small hydraulic accumulators, and wherever
possible, the pre-charge pressure (p0) should
be tested without the charging and testing unit
to avoid any nitrogen loss during the test.
33

Piston accumulator
Charging Testing without the FPU-1 charging

– The pressure setting of the pressure reducer and testing unit
must not exceed the operating pressure of If the hydraulic accumulator is set up as per the
the hydraulic accumulator. fold-out page or by using the safety and
– Slowly open the nitrogen bottle valve so that shut-off block (SAF or SAB), the pre-charge
the nitrogen can flow into the hydraulic pressure (p0) can also be checked via the fluid
accumulator. side.
– Interrupt the charging process from time to – Isolate hydraulically charged piston
time and check the pre-charge pressure (p0) accumulator with shut-off valve  from the
reached on the pressure gauge (M). system.
– Once the temperature has equalised, – Use release valve  to slowly drain the
re-check the pre-charge pressure (p0) and piston accumulator on the fluid side.
adjust if necessary. The set values are based – Watch the pressure gauge .
on a charging temperature of 20 °С. – The pressure will initially fall slowly. It will
– If the pressure is too high, it can be reduced drop suddenly only after the hydraulic
via the release valve (B). accumulator has drained completely. This
– Once the required pre-charge pressure (p0) pressure is the same as the pre-charge
has been reached, the allen screw (210) on pressure (p0) of the piston accumulator.
the piston accumulator must be closed by – If the indicated pre-charge pressure (p0)
turning in a clockwise direction. differs from the nominal pressure, it must be
– Close the shut-off valve on the nitrogen corrected, if possible, as described above.
EN bottle, depressurise the FPU-1 via the 5.4 Checking for oil leakage on
release valve (B) and remove the charging
unit by loosening the lock nut. Tighten the gas side
(20 Nm) the hex screw (210). When the hydraulic accumulator is operated
– Check the sealing of the gas side with a fast and continuously, oil can leak through the
suitable leak detector spray. piston seals into the gas side.
This can be detected as follows:
– Screw on the protection cap (230), observe
the torque values. – A loss of power of the machine or system
– A higher gas pre-charge pressure than
before
– Escape of oil or oil mist when loosening the
hex screw (210)
NOTICE
The oil must only be removed by
appropriately qualified persons. Detailed
instructions are available on request.
34

Diesel engine CAT C18
5.3 Diesel engine CAT C18

SGBU9106-08 (de)
Feb 2016
(Übersetzung: Jan 2017)
Betriebs- und
Wartungshandbuch
C15, C18 Industriemotoren
N5F 1-UP (Motor)
N8F 1-UP (Motor)
SAFETY.CAT.COM

i06561440
Wichtige Sicherheitshinweise
Die meisten Unfälle beim Betrieb, bei der Wartung und Reparatur des Produkts entstehen durch die
Nichtbeachtung grundlegender Sicherheits- und Vorsichtsmaßnahmen. Oft lassen sich Unfälle dadurch
verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Das Personal muss sich potenzieller
Gefahren bewusst sein, einschließlich des Faktors Mensch, die die Sicherheit beeinträchtigen können. Das
Personal muss geschult sein und über die erforderlichen Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um die
Arbeiten fachgerecht ausführen zu können.
Durch unsachgemäßen Betrieb und mangelhafte Schmierung, Wartung oder Reparatur kann
Verletzungs- oder Lebensgefahr bestehen.
Vor der Durchführung von Schmier-, Wartungs- oder Reparaturarbeiten am Produkt überprüfen,
dass eine Berechtigung zur Durchführung dieser Arbeiten vorliegt und alle Hinweise zur
Handhabung, Schmierung, Wartung und Reparatur sorgfältig gelesen und verstanden wurden.
Sicherheits- und Warnhinweise sind in diesem Handbuch enthalten und am Werkzeug angebracht.
Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann zu Verletzungen oder zum Tode führen.
Gefahren sind durch das "Sicherheitssignalzeichen" gekennzeichnet, gefolgt von einem "Signalwort" wie
"GEFAHR", "WARNUNG" oder "VORSICHT". Der Aufkleber "WARNUNG" ist unten abgebildet.
Dieses Warnsymbol hat folgende Bedeutung:

Achtung! Vorsicht! Es geht hier um Ihre Sicherheit!
Der Hinweis, der die Gefahr erläutert, befindet sich in Text- oder Piktogrammform unter der Warnung.
Eine Liste (ohne Anspruch auf Vollständigkeit) von Arbeiten, die zu Schäden am Produkt führen können, ist
am Produkt und in diesem Handbuch durch “HINWEIS” -Zeichen gekennzeichnet.
Caterpillar kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in dieser
Anleitung enthaltenen und am Werkzeug angebrachten Warnungen sind daher nicht allumfassend.
Dieses Produkt darf zu keinem anderen als dem in diesem Handbuch vorgesehen Zweck verwendet
werden, ohne dass sichergestellt ist, dass alle Sicherheits- und Vorsichtsmaßnahmen getroffen
wurden, die für die Verwendung des Produkts für den gewünschten Einsatzzweck und am
gewünschten Ort erforderlich sind, und die örtlichen Richtlinien, Bestimmungen und
Gegebenheiten berücksichtigt wurden. Wenn ein nicht speziell von Caterpillar empfohlenes
Werkzeug, Verfahren, eine Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss
sichergestellt sein, dass man selbst und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem
sicherstellen, dass eine Berechtigung zur Durchführung dieser Arbeiten vorliegt und dass das
Produkt durch die geplante Handhabung, Schmierung, Wartung oder Reparatur nicht beschädigt
oder unsicher wird.
Die Informationen, Spezifikationen und Illustrationen in dieser Veröffentlichung basieren auf den zum
Zeitpunkt der Erstellung dieser Veröffentlichung verfügbaren Informationen. Die technischen Daten,
Anziehdrehmomente, Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen
können sich jederzeit ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartung des Produkts auswirken.
Vor der Aufnahme von Arbeiten zunächst die vollständigen und aktuellsten Unterlagen besorgen. Cat
-Händler stellen die jeweils aktuellen Informationen zur Verfügung.
Werden für dieses Produkt Ersatzteile benötigt,

empfiehlt Caterpillar die Verwendung von Cat-
Ersatzteilen.
Wenn dieser Warnhinweis nicht beachtet wird,
besteht die Gefahr von frühzeitigem Ausfall
und Produktschäden sowie Verletzungs- oder
Lebensgefahr.
In den USA dürfen Wartung, Austausch und Reparatur von Anlagen und Systemen zur
Schadstoffbegrenzung durch jede beliebige, vom Eigentümer bestimmte, Werkstatt oder Person
durchgeführt werden.

SGBU9106-08 3
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Abstellen des Motors....................................... 58
Vorwort .............................................................. 4 Wartung
Sicherheit Füllmengen...................................................... 60
Sicherheitshinweise .......................................... 6 Wartungsempfehlungen .................................. 69
Weitere Hinweise .............................................. 8 Wartungsintervalle (C15) ................................ 72
Allgemeine Hinweise......................................... 8 Wartungsintervalle (Motoren C15 mit

Nennleistungen größer 579 HP) ................... 74
Verbrennungen................................................ 12
Wartungsintervalle (Motoren C18 mit
Feuer und Explosionen ................................... 13 Nennleistung über 699 HP) ........................... 76
Quetschungen und Schnittwunden ................. 15 Wartungsintervalle (C18) ................................ 78
Auf- und Absteigen.......................................... 15 Garantie
Vor dem Starten des Motors............................ 16 Garantieinformationen .................................. 124
Starten des Motors .......................................... 16 Zusätzliche Information
Abstellen des Motors....................................... 16 Nennleistungen ............................................. 125
Elektrische Anlage........................................... 16 Kundendienst ................................................ 126
Motorelektronik................................................ 17 Referenzliteratur............................................ 128
Produkt-Information Stichwortverzeichnis
Allgemeine Hinweise....................................... 18 Stichwortverzeichnis ..................................... 131
Produkt-Identinformation................................. 22
Betrieb
Anheben und Lagerung................................... 25
Technische Merkmale und

Bedienungseinrichtungen.............................. 30
Systemdiagnose.............................................. 46
Starten des Motors .......................................... 47
Motorbetrieb .................................................... 52
Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen ... 56

4 SGBU9106-08
Vorwort
Vorwort Den Kraftstoffverbrauch oder die Betriebsstunden

zum Festlegen der Wartungsintervalle heranziehen.
Kalendarische Zeiträume (täglich, wöchentlich,
Literaturhinweise monatlich usw.) können anstelle der vom
Betriebsstundenzähler angezeigten Intervalle
Dieses Handbuch enthält Informationen über verwendet werden, wenn dies die Aufstellung
Sicherheit, die Betriebsanleitung sowie die Schmier- günstigerer Wartungspläne ermöglicht und die
und Wartungsanweisungen. Es sollte, zusammen mit Zeiträume etwa der Anzeige des
weiteren Informationen zum Motor, griffbereit in Betriebsstundenzählers entsprechen.
einem Bücherhalter in der Nähe des Motors
aufbewahrt und sorgfältig gelesen werden. Die Wartung muss jedoch immer zum
vorgeschriebenen Wartungsintervall durchgeführt
Einige Abbildungen und Darstellungen in dieser werden. Der Wartungsplan wird auch durch die
Veröffentlichung können Einzelheiten aufweisen, die eigentliche Umgebung, in der der Motor betrieben
sich von denen Ihres Motors unterscheiden. Auf wird, beeinflusst. Bei besonders schweren
einigen Abbildungen wurden zur besseren Übersicht Einsatzbedingungen, starker Staubentwicklung, sehr
Schutzvorrichtungen und Abdeckungen entfernt. Im hoher Luftfeuchtigkeit oder kaltem Wetter müssen
Rahmen ständiger Verbesserung und Schmier- und Wartungsarbeiten unter Umständen
Weiterentwicklung unsere Produktdesigns wurden häufiger durchgeführt werden, als es in den
möglicherweise auch Änderungen an Ihrem Motor Wartungsintervallen angegeben ist.
vorgenommen, die in dieser Veröffentlichung noch
nicht berücksichtigt wurden. Bei Fragen zu dieser Die Wartungsintervalle werden in Zusammenhang
Veröffentlichung oder zu Ihrem Cat-Motor wenden mit einem Programm für vorbeugende Wartung
Sie sich bitte an Ihren Cat-Händler. aufgestellt. Wenn dieses Programm befolgt wird, sind
regelmäßige Einstellungsarbeiten am Motor nicht
erforderlich. Durch die Aufstellung eines Programms
Sicherheit zur vorbeugenden Wartung lassen sich auch die
Im Abschnitt Sicherheit werden grundlegende Betriebskosten senken und die durch Ausfälle
entstehenden Stillstandzeiten wesentlich reduzieren.
Sicherheitsmaßnahmen beschrieben. Zudem wird in
diesem Abschnitt auf gefährliche Situationen
hingewiesen. Vor Inbetriebnahme des Motors und Wartungsintervalle
der Durchführung von Schmier- und
Wartungsarbeiten müssen diese Sicherheitshinweise Die Wartungsarbeiten öfter als in den
gelesen und verstanden worden sein. Wartungsintervallen angegeben durchführen. Dabei
kann es notwendig sein, bestimmte Arbeiten früher
Betrieb oder später als vorgesehen durchzuführen;
maßgebend sind dabei die Betriebs- und
Die hier empfohlenen Methoden beschränken sich Einsatzbedingungen sowie die spezifischen
auf die wichtigsten Grundzüge. Im praktischen Wartungspläne des Eigners. Es wird außerdem
Einsatz kann das Bedienungspersonal seine empfohlen, eine Wartungsakte über die
Arbeitstechnik weiterentwickeln, um die Leistung des durchgeführten Reparaturen als Teil der gesamten
Motors voll auszunutzen. Motorakte zu führen.
Der Abschnitt Betrieb eignet sich zum Nachschlagen
für erfahrenes Bedienungspersonal. Abbildungen
veranschaulichen dem Bedienungspersonal die
richtigen Methoden zum Überprüfen, Starten und
Abstellen des Motors. Außerdem enthält dieser
Abschnitt Informationen über die elektronische
Systemdiagnose.
Wartung
Der Abschnitt Wartung stellt einen Leitfaden zur
Pflege des Motors dar. Die Anleitungen und
Verfahren sind entsprechend dem
Kraftstoffverbrauch und/oder den in Betriebsstunden
bzw. Kalenderzeit ausgedrückten
Wartungsintervallen zusammengefasst. Die
Wartungspunkte in der Tabelle mit
Wartungsintervallen beziehen sich auf die darauf
folgenden detaillierten Anweisungen.

SGBU9106-08 5
Vorwort
Weitere Informationen über Dokumente, die als

Nachweis für durchgeführte Wartungsarbeiten oder
Reparaturen dienen, befinden sich in diesem
Betriebs- und Wartungshandbuch im Abschnitt,
“Wartungsakten” . Ihr Cat-Händler kann Sie bei der
Aufstellung eines Ihren Einsatzbedingungen
entsprechenden Wartungsplans beraten.
Motorüberholung
Im vorliegenden Betriebs- und Wartungshandbuch
werden keine Einzelheiten umfangreicher
Überholungsarbeiten beschrieben; ausgenommen
sind lediglich die Wartungsintervalle und die
entsprechenden Arbeiten. Größere Reparaturen
sollten nach Möglichkeit von Fachleuten oder einem
Cat-Händler ausgeführt werden. Letzterer bietet
Ihnen eine Vielzahl an Reparatur- und
Überholungsvarianten. Tritt an Ihrem Motor ein
größerer Schaden auf, kann Ihr Cat-Händler
verschiedene Reparaturvorschläge unterbreiten.
Weitere Informationen erhalten Sie bei Ihrem Cat-
Händler.
Warnung: Wahlvorschlag 65 in
Kalifornien
Der US-Bundesstaat Kalifornien weist darauf hin,
dass die Abgase von Dieselmotoren und einige ihrer
Bestandteile Krebs verursachen können und zu
Geburtsfehlern führen können.
Batteriepole, -anschlüsse und andere dazu
gehörende Teile enthalten Blei und
Bleiverbindungen. Nach Kontakt mit diesen Teilen
müssen die Hände gewaschen werden.

6 SGBU9106-08
Sicherheit
Sicherheitshinweise
Sicherheit
i04189452
Sicherheitshinweise
SMCS-Code: 1000; 7405
Am Motor können sich verschiedene Warnschilder
befinden. Die genaue Lage der Warnschilder und
eine Beschreibung der Gefahrenquelle sind in
diesem Abschnitt aufgeführt. Machen Sie sich mit der
Bedeutung aller Warnschilder vertraut.
Darauf achten, dass alle Warnschilder lesbar sind.
Wenn die Warnschilder verschmutzt oder unleserlich
sind, müssen sie gereinigt oder ersetzt werden. Die
Warnschilder mit einem Tuch, Wasser und Seife
reinigen. Lösungsmittel, Benzin oder andere
aggressive Chemikalien sollten nicht verwendet
werden. Lösungsmittel, Benzin und aggressive
Chemikalien können den Klebstoff lösen, mit dem die
Warnschilder befestigt sind. Gelöste Schilder können
abfallen.
Beschädigte und fehlende Warnschilder ersetzen.
Wenn sich ein Warnschild an einem
auszuwechselndem Teil befindet, muss es auch am
Ersatzteil angebracht werden. Neue Warnschilder
sind bei Ihrem Caterpillar-Händler erhältlich.
Abbildung 1 g02295113
Ansicht der rechten Seite eines typischen Industriemotors C15 bzw. C18

SGBU9106-08 7
Sicherheit
Sicherheitshinweise
Allgemeiner Warnhinweis (1)

Dieses Produkt nicht in Betrieb nehmen und
keine Arbeiten an ihm vornehmen, bevor die An-
weisungen und Warnungen im Betriebs- und War-
tungshandbuch gelesen und verstanden worden
sind. Wenn die Anweisungen nicht befolgt und
die Warnungen nicht beachtet werden, besteht
Verletzungsgefahr, unter Umständen mit Todes-
folge. Weitere Exemplare dieses Handbuchs sind
bei Ihrem Caterpillar-Händler erhältlich. Für die
richtige Behandlung des Produkts ist das Bedie-
nungspersonal verantwortlich.
Verätzungsgefahr durch
Schwefelsäure (2)
Ein Warnschild befindet sich auf der linken

Ventildeckelseite. Ein Warnschild befindet sich auf
der rechten Ventildeckelseite.
Ein Warnschild zur Verätzungsgefahr durch

Schwefelsäure befindet sich oben auf dem
Abgaskühler. Ein Warnschild zur Verätzungsgefahr
durch Schwefelsäure befindet sich auf der rechten
Seite des Abgaskühlers.

8 SGBU9106-08
Sicherheit
Weitere Hinweise
Eine Verätzung durch Schwefelsäure kann zu

ernsthaften Verletzungen oder zum Tod führen.
Der Abgaskühler enthält möglicherweise eine ge-
ringe Menge Schwefelsäure. Durch die Verwen-
dung von Kraftstoff mit einem Schwefelgehalt
von mehr als 15 ppm erhöht sich möglicherweise
die Menge der gebildeten Schwefelsäure. Die
Schwefelsäure kann während der Wartung vom
Abgaskühler auf den Motor spritzen. Die Schwe-
felsäure ruft bei Kontakt mit Augen, Haut und
Kleidung Verätzungen hervor. Stets die geeignete
persönliche Schutzausrüstung tragen, die auf
dem Materialsicherheitsdatenblatt für Schwefel-
säure angegeben ist. Stets die Erste-Hilfe-Anwei- Abbildung 4 g03422039
sungen auf dem Materialsicherheitsdatenblatt für Spülhinweisschild
Schwefelsäure befolgen.
Dieser Hinweis befindet sich neben dem
Batteriehauptschalter.
i05537363
HINWEIS
Weitere Hinweise Den Batteriehauptschalter erst ausschalten, wenn
die Anzeigeleuchte ausgeschaltet wurde. Wenn der
SMCS-Code: 1000; 7405 Schalter bei leuchtender Anzeigeleuchte ausgeschal-
tet wird, wird das DEF-System nicht gespült. In die-
An diesem Motor befinden sich verschiedene sem Fall kann DEF gefrieren und die Pumpe und
Hinweisschilder. Ihre genaue Lage und eine Leitungen beschädigen.
Beschreibung der Gefahrenquelle sind in diesem
Abschnitt aufgeführt. Der Fahrer muss mit allen
Hinweisschildern vertraut sein. i06575951
Alle Hinweisschilder müssen lesbar sein.
Hinweisschilder reinigen oder ersetzen, wenn der Allgemeine Hinweise
Text nicht lesbar ist. Die Abbildungen ersetzen, wenn
die Abbildungen nicht mehr erkennbar sind. Zum SMCS-Code: 1000; 4450; 7405
Reinigen der Schilder ein Tuch, Wasser und Seife
verwenden. Hinweisschilder nicht mit Lösungsmittel,
Benzin oder anderen aggressiven Chemikalien
reinigen. Diese Stoffe können den Klebstoff lösen,
mit dem die Hinweisschilder befestigt sind. Dadurch
können die Hinweisschilder abfallen.
Beschädigte oder fehlende Hinweisschilder ersetzen.
Wenn sich ein Hinweisschild an einem Teil befindet,
das ersetzt wird, muss am Ersatzteil ein
Hinweisschild angebracht werden. Neue Schilder
sind bei jedem Cat -Händler erhältlich.
Ein Warnschild mit der Aufschrift “Nicht in Betrieb

nehmen” am Startschalter oder an den
Bedienelementen anbringen, bevor der Motor
gewartet oder repariert wird. Diese Warnanhänger
(Sonderanleitung, SGHS7332) sind bei Ihrem Cat
-Händler erhältlich. Warnschilder am Motor und an
jedem Steuerstand anbringen. Bei Bedarf die
Startbedienelemente trennen.

SGBU9106-08 9
Sicherheit
Allgemeine Hinweise
Beim Durchführen von Wartungsarbeiten dürfen sich • Notwendige Reparaturen melden.

keine unbefugten Personen im Gefahrenbereich des
Motors aufhalten. Wenn keine anderen Anweisungen vorliegen, die
Wartung unter folgenden Bedingungen
Folgende Teile vorsichtig entfernen. Um ein durchführen:
Versprühen oder Verspritzen von unter Druck
stehenden Flüssigkeiten zu vermeiden, einen • Der Motor ist abgestellt. Dafür sorgen, dass der
Lappen über das zu entfernende Teil halten. Motor nicht gestartet werden kann.
• Einfüllstutzendeckel • Die Sicherheitssperren oder -bedienelemente sind
betätigt.
• Schmiernippel
• Batterien vor dem Durchführen von
• Druckmessstopfen Wartungsarbeiten oder Arbeiten an der
elektrischen Anlage abklemmen.
• Entlüfter
Batteriemasseleitungen abnehmen. Die Leitungen
• Ablassstopfen mit Isolierband umwickeln, um Funken zu
vermeiden.
Abdeckungsplatten vorsichtig abnehmen. Die letzten
beiden Schrauben oder Muttern an • Beim Starten eines neuen Motors Vorkehrungen
gegenüberliegenden Seiten der Abdeckungsplatte zum Anhalten des Motors im Falle einer
oder des Geräts allmählich lösen, jedoch nicht Überdrehzahl treffen. Wenn ein Motor seit der
ausschrauben. Bevor die letzten Schrauben oder Durchführung von Wartungsarbeiten nicht
Muttern ausgeschraubt werden, die Abdeckung gestartet wurde, Vorkehrungen zum Anhalten des
lockern, um eventuell vorhandenen Federdruck oder Motors im Falle einer Überdrehzahl treffen. Das
anderen Druck zu entlasten.
Abstellen des Motors kann durch Unterbrechen
der Kraftstoff- und/oder der Luftversorgung des
Motors erfolgen.
• Keine Reparaturen durchführen, über die keine
Kenntnisse vorhanden sind. Nur geeignete
Werkzeuge verwenden. Beschädigte
Ausrüstungsteile ersetzen oder reparieren.
• Den Motor mit den Bedienelementen starten.
Niemals über die Starteranschlüsse oder die
Batterien kurzschließen. Bei dieser Methode zum
Starten des Motors kann das Leerlauf-Startsystem
des Motors umgangen und/oder die elektrische
Anlage beschädigt werden.
Druckluft und Hochdruckreiniger
• Bei Bedarf einen Schutzhelm, eine Schutzbrille
Mit Druckluft und/oder unter Druck stehendem
und andere Schutzausrüstung tragen. Wasser können Fremdkörper und/oder heißes
Wasser ausgeblasen werden. Dies kann zu
• Um Gehörschäden zu vermeiden, bei Arbeiten an Verletzungen führen.
einem laufenden Motor Gehörschutz tragen.
Der Luftdruck zum Reinigen muss auf höchstens
• Keine lose Kleidung oder Schmuckstücke tragen, 205 kPa (30 psi) reduziert werden, wenn die
die sich an Bedienelementen oder anderen Teilen Luftdüse abgenommen wird. Außerdem müssen
des Motors verfangen können. dann ein wirksamer Ablenkschild für Splitter (falls
erforderlich) und persönliche Schutzausrüstung
• Darauf achten, dass alle Schutzverkleidungen und verwendet werden. Der maximale Wasserdruck zum
Abdeckungen vorschriftsmäßig am Motor befestigt Reinigen muss unter 275 kPa (40 psi) liegen.
sind.
Wenn Reinigungsarbeiten mit Druckluft und/oder
• Wartungsflüssigkeiten nie in Glasbehälter füllen. einem Hochdruckreiniger durchgeführt werden,
Glasbehälter können zerbrechen. Schutzkleidung, Sicherheitsschuhe und Augenschutz
tragen. Zum Schutz der Augen eine Schutzbrille oder
• Bei der Verwendung von Reinigungslösungen eine Schutzmaske tragen. Beim Reinigen des
vorsichtig vorgehen. Kühlsystems stets Augenschutz tragen.

10 SGBU9106-08
Sicherheit
Allgemeine Hinweise
Wasser nie direkt auf elektrische Anschlüsse, Gefahr durch statische Elektrizität
Verbindungen und Bauteile sprühen. Beim Reinigen
mit Druckluft den Motor abkühlen lassen, damit sich beim Betanken mit extrem
keine kleinen Fremdkörper entzünden, wenn diese schwefelarmem Dieselkraftstoff
auf heiße Oberflächen geblasen werden.
Durch das Entfernen von Schwefel und anderen
Flüssigkeiten Stoffen in extrem schwefelarmem Dieselkraftstoff
(ULSD, Ultra Low Sulfur Diesel) werden die
spezifische elektrische Leitfähigkeit von ULSD
verringert und die Speicherfähigkeit des ULSD für
elektrostatische Aufladung erhöht. In Raffinerien wird
der Kraftstoff häufig mit antistatischen Zusatzstoffen
behandelt. Viele Faktoren können die Wirksamkeit
der Zusatzstoffe mit der Zeit reduzieren. Während
der Kraftstoff durch Kraftstofffördersysteme fließt,
kann sich der ULSD-Kraftstoff elektrostatisch
aufladen. Eine Entladung der statischen Elektrizität in
Gegenwart von brennbaren Dämpfen kann Feuer
und Explosionen verursachen. Sicherstellen, dass
das gesamte zum Betanken der Maschine
verwendete System (Kraftstofftank, Förderpumpe,
Förderschlauch, Düse usw.) ordnungsgemäß
geerdet und verbunden ist. In Absprache mit dem
Kraftstoff- oder Kraftstoffsystemlieferanten
sicherstellen, dass das Fördersystem bezüglich
Abbildung 7 g00687600 ordnungsgemäßer Erdung und Verbindung den
Betankungsrichtlinien entspricht.
Bei der Kontrolle auf Leckstellen immer ein Brett oder
ein Stück Pappe verwenden. Unter hohem Druck aus
einem Leck austretende Flüssigkeit kann in die Haut
eindringen. In die Haut eindringende Flüssigkeit kann
schwere und möglicherweise tödliche Verletzungen Beim Tanken Risiken durch statische Elektrizität
verursachen. Ein Loch von der Größe eines vermeiden. Extrem schwefelarmer Dieselkraft-
Nadelstichs kann schwere Verletzungen stoff (ULSD, Ultra Low Sulfur Diesel) stellt ein hö-
verursachen. Wenn Flüssigkeit in die Haut eindringt, heres Risiko der Entzündung durch statische
muss die Wunde sofort behandelt werden. Der Arzt Elektrizität dar als ältere Dieselmischungen mit
muss mit dieser Art von Verletzungen vertraut sein. höherem Schwefelgehalt. Schwere oder tödliche
Unfälle durch Feuer und Explosionen vermeiden.
In Absprache mit dem Kraftstoff- oder Kraftstoff-
Umgang mit Flüssigkeiten systemlieferanten sicherstellen, dass das Förder-
system bezüglich ordnungsgemäßer Erdung und
HINWEIS Verbindung den Betankungsrichtlinien
Bei Inspektionen, Wartungs-, Prüf-, Einstell- und Re- entspricht.
paraturarbeiten darauf achten, dass keine Flüssigkei-
ten auslaufen. Flüssigkeiten in geeigneten Behältern
auffangen, bevor Gehäuse geöffnet oder Bauteile Leitungen, Rohre und Schläuche
zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten.
Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf- Hochdruckleitungen nicht biegen und nicht auf
fangen von Flüssigkeiten von Cat -Produkten finden Hochdruckleitungen schlagen. Keine beschädigten
sich in Fachliteratur, NENG2500, “Cat Dealer Service Leitungen, Rohre oder Schläuche anbringen.
Tool Catalog” und Fachliteratur, PECJ0003, “Cat
Shop Supplies and Tools Catalog”. Lockere oder beschädigte Kraftstoff- und
Ölleitungen, Rohre und Schläuche reparieren. Lecks
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- können Brände verursachen.
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Alle Leitungen, Rohre und Schläuche sorgfältig
kontrollieren. Nicht mit bloßen Händen prüfen, ob
Leckstellen vorhanden sind. Zum Überprüfen von
Motorteilen auf Leckstellen stets ein Brett oder ein
Stück Karton verwenden. Alle Verbindungen mit dem
empfohlenen Anziehdrehmoment anziehen.
Auf Folgendes achten:
• beschädigte oder leckende Endstücke

SGBU9106-08 11
Sicherheit
Allgemeine Hinweise
• durchgescheuerte oder eingeschnittene Vorsicht! Das Einatmen von Staub vermeiden, der
Ummantelung beim Umgang mit asbestfaserhaltigen Bauteilen
entstehen kann. Das Einatmen dieses Staubs ist
• freiliegende Drahteinlage gesundheitsschädlich. Zu den Bauteilen, die
Asbestfasern enthalten können, gehören
• stellenweises Ausbauchen der Ummantelung Bremsklötze, Bremsbänder, Bremsbeläge,
Kupplungsplatten und einige Dichtungen. Der in
• Knicke oder Quetschungen am flexiblen Teil von diesen Teilen enthaltene Asbest ist mit Harz
Schläuchen gebunden oder versiegelt. Normaler Umgang ist
nicht gefährlich, solange kein Asbeststaub erzeugt
• Einlagerung der Armierung in die Ummantelung wird, der in die Luft gelangen kann.
Sicherstellen, das alle Schellen, Schutzvorrichtungen Wenn Asbeststaub vorhanden ist, müssen folgende
und Wärmeschilde ordnungsgemäß angebracht sind. Richtlinien befolgt werden:
Durch die ordnungsgemäße Montage dieser Bauteile
werden folgende Effekte verhindert: Vibration, • Zum Reinigen nie Druckluft verwenden.
aneinander reibende Teile und übermäßige
Hitzeentwicklung beim Betrieb. • An asbesthaltigem Material nicht bürsten.
• An asbesthaltigem Material nicht schleifen.
Einatmen
• Asbesthaltiges Material nass reinigen.
• Es kann auch ein Staubsauger mit
leistungsstarkem Partikelfeinstfilter (HEPA)
verwendet werden.
• Bei maschineller Bearbeitung eine Absauganlage
verwenden.
• Falls der Staub nicht anderweitig ferngehalten
werden kann, eine zugelassene Staubmaske
benutzen.
• Maßgebliche Bestimmungen über die Sicherheit
am Arbeitsplatz befolgen. In den USA müssen die
Vorschriften der Occupational Safety and Health
Administration (OSHA) eingehalten werden. Diese
Abbildung 8 g02159053 OSHA-Vorschriften sind in “29 CFR 1910.1001” zu
finden.
Auslass
• Beim Entsorgen von Asbest die entsprechenden
Vorsicht! Abgase können die Gesundheit gefährden. Umweltbestimmungen befolgen.
Wenn das Gerät in einem geschlossenen Bereich
betrieben wird, ist entsprechende Belüftung • Orte meiden, an denen sich Asbestteilchen in der
erforderlich. Luft befinden können.
Asbest Softwrap
Von Cat gelieferte Ausrüstung sowie von Caterpillar Die Motorraumlüftung mit voller Leistung laufen
gelieferte Ersatzteile enthalten keinen Asbest. lassen. Eine vom National Institute of Occupational
Caterpillar empfiehlt, ausschließlich Original- Safety and Health (NIOSH) zugelassene
Ersatzteile von Cat zu verwenden. Beim Umgang mit Feinstaubatemmaske tragen Geeignete
asbestfaserhaltigen Ersatzteilen oder mit Schutzkleidung tragen, um direkten Kontakt so weit
Asbestschutt die folgenden Richtlinien befolgen: wie möglich auszuschließen. Stets ausreichende
Hygiene -Maßnahmen ergreifen und die Hände nach
dem Umgang mit Softwrap gründlich waschen. Nach
dem Umgang mit Softwrap nicht rauchen, bevor die
Hände gründlich gewaschen wurden. Fremdkörper
mit einem Staubsauger aufsaugen oder feucht
aufwischen. Zum Beseitigen von Fremdkörpern darf
keine Druckluft verwendet werden.

12 SGBU9106-08
Sicherheit
Verbrennungen
Referenzartikel: Die entsprechenden Kühlmittel

Sicherheitsdatenblätter finden sich mit einer Suche
nach Ersatzteilnummer oder Name auf der folgenden Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel heiß.
Website: Außerdem steht das Kühlmittel unter Druck. Der
Kühler und alle Leitungen zu den Heizgeräten und
https://catmsds.cat.com/MSDSSearch/servlet/ zum Motor enthalten heißes Kühlmittel. Heißes
Kühlmittel oder Dampf kann schwere Verbrennungen
cat.cis.ecs.
verursachen. Die Teile des Kühlsystems abkühlen
msdsSearch.controller. lassen, bevor das Kühlmittel abgelassen wird.
UserIdentificationDisplayServlet
Den Kühlmittelfüllstand kontrollieren, wenn der Motor
Entsorgen von gebrauchten abgestellt ist und sich abgekühlt hat. Sicherstellen,
dass sich der Einfüllstutzendeckel abgekühlt hat,
Flüssigkeiten bevor er abgenommen wird. Der Einfüllstutzendeckel
muss so kalt sein, dass er mit der bloßen Hand
berührt werden kann. Den Einfüllstutzendeckel
langsam abnehmen, um den Druck zu entlasten.
Der Kühlmittelzusatz enthält Alkali. Alkali kann
Verletzungen verursachen. Alkali nicht auf die Haut,
in die Augen oder in den Mund gelangen lassen.
Öle
Heißes Öl und heiße Schmiersystemteile können
Verletzungen verursachen. Darauf achten, dass
heißes Öl und heiße Teile die Haut nicht berühren
können.
Wenn ein Reservetank vorhanden ist, die Kappe vom
Reservetank abnehmen, wenn der Motor nicht mehr
läuft. Der Einfüllstutzendeckel muss bei der
Berührung kalt sein.
Unsachgemäße Abfallentsorgung gefährdet die
Umwelt. Potenziell schädliche Flüssigkeiten müssen Batterien
gemäß den geltenden Bestimmungen entsorgt
werden. Bei der Flüssigkeit in der Batterie handelt es sich um
ein Elektrolyt. Ein Elektrolyt ist eine Säure und kann
Immer lecksichere Behälter verwenden, wenn Verletzungen verursachen. Elektrolyte dürfen nicht
Flüssigkeiten abgelassen werden. Gebrauchte auf die Haut oder in die Augen gelangen.
Flüssigkeiten nicht auf den Boden, in einen Abfluss
oder in eine Wasserquelle schütten. Bei der Kontrolle des Batteriesäurestands nicht
rauchen. Batterien geben brennbare Dämpfe ab, die
i04116123
explodieren können.
Verbrennungen
SMCS-Code: 1000; 4450; 7405
Keine Teile eines Motors oder
Motornachbehandlungssystems während des
Betriebs berühren. Vor dem Durchführen von
Wartungsarbeiten am Motor oder am
Motornachbehandlungssystem diese abkühlen
lassen. Den Druck im betreffenden System
vollständig entspannen, bevor Leitungen,
Anschlussstücke oder andere dazugehörige Teile
abgenommen bzw. unterbrochen werden.

SGBU9106-08 13
Sicherheit
Feuer und Explosionen
Bei der Arbeit an Batterien immer eine Schutzbrille Sämtliche im Auffangbecken für Flüssigkeiten
tragen. Nach dem Berühren von Batterien die Hände aufgefangenen Flüssigkeiten müssen sofort entfernt
waschen. Es wird empfohlen, Handschuhe zu tragen. werden. Andernfalls besteht Brandgefahr. Feuer
kann Personen- und Sachschäden verursachen.
i05734403
Kraftstoffe und Schmierstoffe in vorschriftsmäßig
gekennzeichneten Behältern und unerreichbar für
Feuer und Explosionen unbefugte Personen aufbewahren. Ölige Lappen und
SMCS-Code: 1000; 4450; 7405 andere entzündliche Stoffe in Schutzbehältern
aufbewahren. An Orten, an denen brennbare Stoffe
lagern, nicht rauchen.
Den Motor keinen offenen Flammen aussetzen.
Abgasabschirmungen (wenn vorhanden) schützen
die heißen Bauteile der Abgasanlage im Falle eines
Leitungs-, Rohr- oder Dichtungsbruchs vor Öl- und
Kraftstoffspritzern. Die Abgasabschirmungen
müssen vorschriftsmäßig montiert sein.
Nicht an Leitungen oder Behältern schweißen, die
entzündliche Flüssigkeiten enthalten. An Leitungen
oder Behältern, die entzündliche Flüssigkeiten
enthalten, keine Schneidbrennarbeiten durchführen.
Solche Leitungen und Behälter mit einem nicht
brennbaren Lösungsmittel gründlich reinigen, bevor
an ihnen geschweißt oder mit einem Schneidbrenner
Abbildung 10 g00704000 gearbeitet wird.
Persönliche Schutzausrüstung kann erforderlich Die Kabel müssen sich in einwandfreiem Zustand
sein. befinden. Sämtliche elektrischen Kabel
ordnungsgemäß verlegen und befestigen.
Alle Kraftstoffe, die meisten Schmiermittel und einige Stromkabel täglich kontrollieren. Lockere oder
Kühlmittelgemische sind brennbar. angescheuerte Kabel reparieren, bevor der Motor in
Betrieb genommen wird. Darauf achten, dass alle
Führen Sie immer eine Sichtprüfung durch, um elektrischen Anschlüsse sauber sind und sicher
potenzielle Brandgefahren zu erkennen. Bei sitzen.
Brandgefahr keine Maschine in Betrieb nehmen.
Wenden Sie sich wegen Servicearbeiten an Ihren Kabel, die nicht befestigt oder nicht erforderlich sind,
Cat-Händler. entfernen. Keine Kabel verwenden, deren
Querschnitt kleiner als empfohlen ist. Keine
Entflammbare Flüssigkeiten, die auslaufen oder auf Sicherungen und/oder Schutzschalter umgehen.
heiße Oberflächen oder elektrische Bauteile
verspritzt werden, können Brände verursachen. Funkenüberschlag und Funkenbildung können
Feuer kann Personen- und Sachschäden Brände verursachen. Feste Anschlüsse, die
verursachen. empfohlenen Kabel und ordnungsgemäß instand
gehaltene Batteriekabel tragen dazu bei, dass
Es können sich Stichflammen bilden, wenn die Funkenüberschlag und Funkenbildung vermieden
Abdeckungen des Motorkurbelgehäuses nach werden.
weniger als fünfzehn Minuten nach einer
Notfallabschaltung abgenommen werden. Alle Leitungen und Schläuche auf Verschleiß und
Alterung kontrollieren. Schläuche ordnungsgemäß
Feststellen, ob die Gefahr besteht, dass der Motor verlegen. Leitungen und Schläuche müssen
während des Betriebs brennbare Gase ansaugt. ausreichenden Halt haben und die Schellen müssen
Diese Gase können zu einer Überdrehzahl des sicher sitzen. Alle Verbindungen mit dem
Motors führen. Dies kann Personen-, Sach- und empfohlenen Anziehdrehmoment anziehen. Lecks
Motorschäden zur Folge haben. können Brände verursachen.
Wenn während des Betriebs brennbare Gase in der Öl- und Kraftstofffilter ordnungsgemäß anbringen.
Umgebung unvermeidlich sind, wenden Sie sich an Die Filtergehäuse müssen mit dem richtigen
Ihren Cat-Händler, um weitere Auskünfte zu Anziehdrehmoment angezogen sein.
geeigneten Schutzvorrichtungen zu erhalten.
Entzündliche Stoffe, wie Kraftstoff, Öl und Schmutz,

vom Motor entfernen. Darauf achten, dass sich keine
brennbaren Stoffe am Motor ansammeln können.

14 SGBU9106-08
Sicherheit
Feuer und Explosionen
Abbildung 11 g00704059 Abbildung 12 g02298225
Beim Auftanken eines Motors vorsichtig vorgehen. Aus einer Batterie entweichende Gase können
Beim Auftanken eines Motors nicht rauchen. Einen explodieren. In der Nähe der Batterieoberseite darf
Motor nicht in der Nähe von offenen Flammen oder nicht mit offenem Feuer hantiert und dürfen keine
Funken auftanken. Motor vor dem Auftanken stets Funken erzeugt werden. An Orten, wo Batterien
abstellen. geladen werden, darf nicht geraucht werden.
Beim Tanken Risiken durch statische Elektrizität Zum Kontrollieren des Ladezustands der Batterie
vermeiden. Extrem schwefelarmer Dieselkraftstoff niemals einen metallischen Gegenstand über die
(ULSD, Ultra Low Sulfur Diesel) stellt ein höheres Batteriepole legen. Ein Voltmeter oder ein
Risiko der Entzündung durch statische Elektrizität Hydrometer verwenden.
dar als ältere Dieselmischungen mit höherem
Schwefelgehalt. Schwere oder tödliche Unfälle durch Durch falsches Anschließen der Überbrückungskabel
Feuer und Explosionen vermeiden. In Absprache mit kann es zu Explosionen und Verletzungen kommen.
dem Kraftstoff- oder Kraftstoffsystemlieferanten Für spezielle Anweisungen siehe Abschnitt "Betrieb"
sicherstellen, dass das Tanksystem den in diesem Handbuch.
Betankungsrichtlinien bezüglich ordnungsgemäßer
Erdung und Verbindungsverfahren entspricht. Eine eingefrorene Batterie darf nicht aufgeladen
werden. Das Laden einer eingefrorenen Batterie
kann zu Explosionen führen.
Batterien müssen sauber gehalten werden. Die
Abdeckungen (wenn vorhanden) müssen an den
Zellen angebracht sein. Beim Betrieb des Motors
müssen die empfohlenen Kabel, Anschlüsse und
Abdeckungen des Batteriegehäuses verwendet
werden.
Feuerlöscher
Sicherstellen, dass ein Feuerlöscher vorhanden ist.
Der Fahrer muss mit dem Gebrauch des
Feuerlöschers vertraut sein. Feuerlöscher
regelmäßig kontrollieren und warten lassen. Die
Empfehlungen auf dem Hinweisschild beachten.
Äther
Äther ist brennbar und giftig.

SGBU9106-08 15
Sicherheit
Quetschungen und Schnittwunden
Äther nur in belüfteten Bereichen verwenden. Beim Kontrollieren, ob alle Schellen, Schutzvorrichtungen
Austauschen eines Ätherzylinders oder Versprühen und Hitzeschilde ordnungsgemäß angebracht sind,
von Äther darf nicht geraucht werden. um Vibrationen, das Reiben an anderen Teilen und
übermäßige Erwärmung zu verhindern.
Ätherzylinder nicht in Räumen, in denen sich
Personen aufhalten, oder im Motorraum i01361707
aufbewahren. Ätherzylinder nicht in direktem
Sonnenlicht oder bei Temperaturen über 49 °C Quetschungen und
(120 °F) lagern. Ätherzylinder dürfen nicht in die
Nähe von offenem Feuer oder Funken kommen. Schnittwunden
Gebrauchte Ätherzylinder vorschriftsmäßig SMCS-Code: 1000; 4450; 7405
entsorgen. Ätherzylinder nicht durchbohren. Bauteile sicher unterbauen, wenn unter ihnen
Ätherzylinder für unbefugte Personen unzugänglich gearbeitet werden soll.
aufbewahren.
Wenn nicht anders angegeben, keine Einstellungen
Keinen Äther in den Motor spritzen, wenn der Motor am laufenden Motor vornehmen.
mit einer thermischen Starthilfe für das Starten bei
kalten Witterungsbedingungen ausgerüstet ist. Abstand zu allen rotierenden und sich bewegenden
Teilen einhalten. Die Schutzvorrichtungen in ihrer
Leitungen, Rohre und Schläuche Stellung lassen, bis die Wartungsarbeiten
durchgeführt werden. Die Schutzvorrichtungen nach
Hochdruckleitungen nicht biegen. Nicht auf der Durchführung der Wartungsarbeiten wieder
Hochdruckleitungen schlagen. Keine Leitungen anbringen.
einbauen, die verbogen oder beschädigt sind.
Keine Gegenstände in die Nähe von sich drehenden
Alle Leitungen, die lose oder beschädigt sind, Lüfterflügeln gelangen lassen. Die Lüfterflügel
reparieren. Lecks können Brände verursachen. schleudern Gegenstände weg oder zerschneiden sie.
Wenden Sie sich wegen Reparaturen oder
Ersatzteilen an Ihren Cat-Händler. Beim Schlagen auf Gegenstände eine Schutzbrille
tragen, um Augenverletzungen zu vermeiden.
Alle Leitungen, Rohre und Schläuche sorgfältig
kontrollieren. Nicht mit der bloßen Hand nach Vom bearbeiteten Stück können Splitter abspringen.
Leckstellen suchen. Bei der Kontrolle auf Leckstellen Vor dem Hämmern auf Gegenstände sicherstellen,
immer ein Stück Karton oder Pappe verwenden. Alle daß keine Personen in der Nähe verletzt werden
Verbindungen mit dem empfohlenen können.
Anziehdrehmoment anziehen.
i01423716
Teile ersetzen, wenn einer der folgenden Zustände
festgestellt wird:
Auf- und Absteigen
• Endanschlussstücke weisen Beschädigungen SMCS-Code: 1000; 4450; 7405
oder Leckstellen auf.
Vor dem Aufsteigen die Stufen, die Haltegriffe und
• Außendecken weisen Scheuerstellen oder den Arbeitsbereich kontrollieren. Sie sauber und in
Schnitte auf. gutem Zustand halten.
• Drähte liegen frei. Nur dort am Motor auf- und absteigen, wo sich Stufen
und/oder Haltegriffe befinden. Nicht an anderer Stelle
• Ummantelungen sind ausgebaucht. auf den Motor klettern oder von ihm abspringen.
• Elastische Teile von Schläuchen weisen Beim Auf- und Absteigen auf den Motor blicken.
Knickstellen auf. Dabei drei Kontaktstellen an den Stufen und
Haltegriffen beibehalten. Die drei Kontaktstellen
• Verstärkung in die Ummantelung eingebettet. können entweder beide Füße und eine Hand oder ein
Fuß und beide Hände sein. Keine
• Endanschlussstücke haben sich verschoben. Bedienungselemente als Handgriffe verwenden.
Nicht auf Bauteile steigen, die das Gewicht nicht
aufnehmen können. Eine geeignete Leiter oder eine
Arbeitsplattform verwenden. Die Aufstiegsvorrichtung
sichern, damit sie sich nicht bewegen kann.

16 SGBU9106-08
Sicherheit
Vor dem Starten des Motors
Beim Auf- und Absteigen am Motor keine Werkzeuge i04030413

oder Ausrüstungen tragen. Ein Tragseil verwenden,
um Werkzeuge oder Ausrüstungen auf den Motor zu
heben oder von ihm abzusenken.
Starten des Motors
SMCS-Code: 1000
i03644108
Den Motor NICHT starten und keine
Bedienungselemente betätigen, wenn sich ein
Vor dem Starten des Motors Warnschild am Motorstartschalter oder den
Bedienungselementen befindet. Vor dem Starten des
SMCS-Code: 1000 Motors Rücksprache mit der Person halten, die das
Warnschild angebracht hat.
HINWEIS
Beim ersten Startversuch eines neuen oder überhol- Sämtliche Schutzvorrichtungen und
ten Motors oder nach Reparatur eines Motors müs- Schutzabdeckungen müssen montiert sein, wenn der
sen Vorkehrungen getroffen werden, um den Motor Motor zur Durchführung von Wartungsarbeiten
im Falle eines Überdrehens abzustellen. Dies kann gestartet werden muss. Vorsichtig vorgehen, um
durch Unterbrechung der Kraftstoffzufuhr oder Luft- Unfälle durch rotierende Teile zu vermeiden.
zufuhr erreicht werden.
Den Motor mithilfe des Motorstartschalters starten.
Den Motor immer gemäß dem in diesem Betriebs-
und Wartungshandbuch, “Starten des Motors”
beschriebenen Verfahren starten. Der Bediener
Motorabgase enthalten Produkte, die gesund- muss das entsprechende Verfahren zum Vermeiden
heitsschädlich sein können. Den Motor nur an schwerer Schäden an den Motorbauteilen kennen.
gut belüfteten Orten starten und laufen lassen. Der Bediener muss das entsprechende Verfahren
Die Abgase ins Freie leiten, wenn der Motor in ei- zum Vermeiden von Verletzungen kennen.
nem geschlossenen Raum gestartet werden
muss. Um sicherzustellen, dass die Vorwärmeinrichtungen
für Umlaufkühlwasser bzw. Schmieröl (wenn
Motor auf mögliche Gefahren kontrollieren. vorhanden) einwandfrei funktionieren, Wasser- und
Öltemperaturanzeigen während des Betriebs der
Den Motor nicht starten und keine Vorwärmgeräte kontrollieren.
Bedienungselemente bewegen, wenn sich ein
Warnschild “NICHT IN BETRIEB NEHMEN” oder ein Motorabgase enthalten Verbrennungsprodukte, die
ähnliches Warnschild am Startschalter oder an den gesundheitsschädlich sein können. Den Motor nur in
Bedienungselementen befindet.
gut belüfteten Bereichen starten und laufen lassen.
Vor dem Starten des Motors darauf achten, dass sich Wenn der Motor in einem geschlossenen Raum
niemand auf, unter oder nahe dem Motor aufhält. gestartet werden muss, Abgase ins Freie leiten.
Darauf achten, dass sich keine Personen im
Gefahrenbereich des Motors aufhalten. i06899401
Darauf achten, dass sich das Beleuchtungssystem
(falls vorhanden) des Motors für die Abstellen des Motors
Einsatzbedingungen eignet. Sicherstellen, dass die
SMCS-Code: 1000
Beleuchtung (falls vorhanden) richtig funktioniert.
Den Motor nicht sofort abstellen, nachdem der Motor
Sämtliche Schutzvorrichtungen und unter Last betrieben wurde. Abruptes Abstellen des
Schutzabdeckungen müssen montiert sein, wenn der Motors kann zu Überhitzung und beschleunigtem
Motor zur Durchführung von Wartungsarbeiten Verschleiß von Motorbauteilen führen. Den Motor vor
gestartet werden muss. Vorsichtig vorgehen, um dem Ausschalten 5 Minuten lang laufen lassen.
Unfälle durch rotierende Teile zu vermeiden. Dadurch können heiße Motorbereiche allmählich
abkühlen.
Automatische Abschaltkreise nicht umgehen.
Automatische Abschaltkreise nicht deaktivieren. Die
Kreise sollen Verletzungen vorbeugen. Die Kreise i04189453
sollen auch dazu beitragen, Motorschäden zu
verhindern. Elektrische Anlage
Angaben zu Reparaturen und Einstellungen finden SMCS-Code: 1000; 1400
sich im Service Manual.
Bei eingeschaltetem Ladegerät die Kabel des
Ladegeräts oder andere Kabel des Batteriekreises
niemals von der Batterie abklemmen. Bei
Funkenbildung besteht Explosionsgefahr durch
entflammbare Gase, die bei manchen Batterien
entstehen.

SGBU9106-08 17
Sicherheit
Motorelektronik
Um das Entzünden durch Funken entflammbarer Das elektronische Steuergerät (ECM, Electronic
Gase, die bei manchen Batterien entstehen, zu Control Module) bietet ein umfassendes und
vermeiden, negatives ( “−” ) Überbrückungskabel der programmierbares Überwachungssystem für diesen
externen Stromquelle zuletzt an den Minuspol ( “−” ) Motor. Das Motorsteuergerät (ECM) überwacht
des Anlassers anschließen. Wenn am Anlasser kein spezifische Motorbetriebsparameter, um
Minuspol ( “−” ) vorhanden ist, Überbrückungskabel möglicherweise auftretende ungewöhnliche
am Motorblock anschließen. Bedingungen zu erkennen. Das Motorsteuergerät
Täglich kontrollieren, ob Stromkabel lose oder erzeugt einen Ereigniscode, wenn ein spezifischer
beschädigt sind. Vor Inbetriebnahme des Motors alle Motorparameter einen durch das
losen Stromkabel richtig befestigen. Vor Motorüberwachungssystem definierten
Inbetriebnahme des Motors alle beschädigten Toleranzbereich übersteigt. Das Motorsteuergerät
Stromkabel reparieren. Spezielle Startanweisungen reagiert mit einem Vorgang abhängig vom
finden sich im Abschnitt “Starten des Motors” in Schweregrad der Situation. Informationen über
diesem Betriebs- und Wartungshandbuch. Ereigniscodes sind diesem Betriebs- und
Wartungshandbuch , “Abschnitt "Ereigniscodes"”
(Abschnitt "Betrieb") zu entnehmen. Diese Vorgänge
Erdungsverfahren sind abhängig vom Schweregrad der Situation:
Für optimale Leistung und Zuverlässigkeit des • Aufleuchten einer Warnleuchte oder Ertönen eines
Motors muss dessen elektrische Anlage Warnsummers
vorschriftsmäßig an Masse angeschlossen sein.
Falsche Erdung führt zu unkontrollierten und • Leistungsminderung des Motors
unzuverlässigen Strompfaden.
• Abschaltung zum Schutz des Motors
Unkontrollierte Strompfade können zu Schäden an
Hauptlagern, Oberflächen der Die Motorüberwachungsanlage kann sich je nach
Kurbelwellenlagerzapfen und Bauteilen aus Motormodell und Motoreinsatz unterscheiden. Das
Aluminium führen. Überwachungssystem und die Steuerung der
Motorüberwachung sind jedoch bei allen Motoren
Motoren, die keine separaten Massebänder vom ähnlich.
Motor zum Rahmen aufweisen, können durch
elektrische Entladung beschädigt werden. [German] Anmerkung: Viele
Motorsteuerungssysteme und Anzeigemodule, die
Um sicherzustellen, dass der Motor und dessen für Caterpillar -Motorenangeboten werden, können
elektrische Systeme ordnungsgemäß funktionieren,
muss ein Masseband vom Motor zum Rahmen mit mit dem Motorüberwachungssystem zusammen
einer direkten Verbindung zur Batterie verwendet eingesetzt werden. Die Kombination dieser beiden
werden. Diese Verbindung wird mit einem Anlasser- Steuereinheiten sorgt für die richtige
Masseanschluss, einem Massekabel vom Anlasser Überwachungsfunktion für den jeweiligen
zum Rahmen oder einem direkten Masseanschluss Motoreinsatz. Weitere Informationen sind dem
vom Motor zum Rahmen erreicht. Troubleshooting Manual zu entnehmen.
Alle Masseanschlüsse müssen fest sitzen und frei
von Korrosion sein. Das Massekabel vom
Drehstromgenerator zum Batterie-Minuspol ( “−” )
muss ausreichend dimensioniert sein, um den
gesamten Ladestrom des Drehstromgenerators
bewältigen zu können.
i04116111
Motorelektronik
SMCS-Code: 1000; 1900
Unbefugte Eingriffe in die Installation des Elek-

troniksystems oder die Verkabelung des Erstaus-
rüsters sind gefährlich und können zu
Körperverletzungen, unter Umständen mit Todes-
folge, und/oder Beschädigungen des Motors
führen.

18 SGBU9106-08
Produkt-Information
Allgemeine Hinweise
Produkt-Information
Allgemeine Hinweise
i04189459
Produktansichten
SMCS-Code: 1000
Linke Seitenansicht eines typischen Industriemotors C15 bzw. C18
(1) Vorfilter Kraftstoffdrucksensor (6) Stickoxidreduziersystem-Ventil (11) Sicherheitsfiltersockel
(2) Nachfilter Kraftstoffdrucksensor (7) Motorsteuergerät (ECM, Engine Control (12) Öleinfüllstutzen
(3) Ladeluftkühler-Auslasssensor Module) (13) Kraftstofftemperatursensor
(4) Offene Kurbelgehäuseentlüftung (8) Kurbelgehäusedrucksensor
(5) Temperatursensor (9) Motordrehzahlsensor
Stickoxidreduziersystem (10) Kraftstoffpumpe

SGBU9106-08 19
Produkt-Information
Motorbeschreibung
Rechte Seitenansicht eines typischen Industriemotors C15 bzw. C18
(14) Kühler Stickoxidreduziersystem (15) Turbolader (16) Ölfiltersockel
i04189469 • Turboaufladung
Motorbeschreibung Motordaten
SMCS-Code: 1000; 4450; 4491
[German] Anmerkung: Die Vorderseite des Motors
befindet sich gegenüber der Schwungradseite des
Beschreibung des Motors Motors. Die linke und rechte Motorseite werden von
der Schwungradseite aus festgelegt. Zylinder Nr. 1 ist
Die Industriemotoren C15 und C18 von Caterpillar der vordere Zylinder.
weisen folgende Merkmale auf:
• Viertaktverfahren
• Mechanisch betätigtes, elektronisch gesteuertes
Kraftstoff-Einspritzsystem

20 SGBU9106-08
Produkt-Information
Motorbeschreibung
Merkmale der elektronischen Steuerung

Die Caterpillar -Motoren C15 und C18 sind für
elektronische Steuerungen ausgelegt. Ein integrierter
bordeigener Computer steuert den Motorbetrieb. Die
aktuellen Betriebsbedingungen werden überwacht.
Das Motorsteuergerät (ECM, Electronic Control
Module) steuert das Ansprechen des Motors auf
diese Bedingungen und auf die Anforderungen des
Bedieners bzw. Fahrers. Je nach
Betriebsbedingungen und Anforderungen des
Bedieners bzw. Fahrers sorgt das Motorsteuergerät
für eine genaue Regelung der Kraftstoffeinspritzung.
Die elektronische Motorsteuerung bietet Folgendes:
• Motordrehzahlregler
Lage der Zylinder und Ventile • Automatische Regelung der Gemischbildung
(A) Auslassventil
(B) Einlassventil
• Kennfeldsteuerung des Drehmomentanstiegs
Tabelle 1
• Einspritzregelung
Technische Daten des Motors C15 • Systemdiagnose
Anzahl der Zylinder und Sechs Zylinder in Reihe
• Nachbehandlungsregeneriersteuerung
Anordnung
Bohrung 137 mm (5,4") • Steuerung des Systems zur NOx-Begrenzung
Hub 171 mm (6,7'') Zusätzliche Merkmale
Ansaugung ATAAC(1)
Die folgenden zusätzlichen Eigenschaften
ermöglichen eine bessere Kraftstoffnutzung und
Hubraum 15,2 l (928 Kubikzoll)
Wartungsfreundlichkeit:
• Kaltstartvermögen
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
• Manipulationserkennung
Drehrichtung (vom Schwun- Gegen den Uhrzeigersinn
grad aus gesehen) • Diagnose
(1) Air-to-air aftercooled, mit luftgekühltem Ladeluftkühler
Motordiagnose
Tabelle 2
Der Motor ist mit einer Systemdiagnose ausgerüstet,
Technische Daten des Motors C18
mit der sichergestellt wird, dass alle Bauteile
Anzahl der Zylinder und Sechs Zylinder in Reihe ordnungsgemäß funktionieren. Unter bestimmten
Anordnung Einsatzbedingungen können Motorleistung und
Fahrgeschwindigkeit begrenzt werden. Die
Bohrung 145 mm (5,7") Diagnosecodes können mit einem elektronischen
Service-Werkzeug von Caterpillar abgerufen werden.
Hub 183 mm (7,2")
Es gibt zwei Codegruppen: Diagnosecodes und
Ansaugung ATAAC(1) Ereigniscodes. Diese beiden Codegruppen können
in zwei verschiedenen Zuständen vorliegen: aktiv
Hubraum 18,1 l (1105 Kubikzoll) und protokolliert.
Zündfolge 1-5-3-6-2-4 Die meisten Diagnosecodes werden protokolliert und

im Motorsteuergerät gespeichert. Weitere
Drehrichtung (vom Schwun- Gegen den Uhrzeigersinn Informationen dazu sind diesem Betriebs- und
grad aus gesehen) Wartungshandbuch, “Motordiagnose” (Abschnitt
"Betrieb") zu entnehmen.
(1) Air-to-air aftercooled, mit luftgekühltem Ladeluftkühler

SGBU9106-08 21
Produkt-Information
Motorbeschreibung
Nutzungsdauer des Motors

Der Wirkungsgrad des Motors und die optimale
Nutzung der Motorleistung hängen davon ab, ob die
entsprechenden Betriebs- und
Wartungsempfehlungen beachtet werden. Außerdem
müssen die empfohlenen Kraftstoffe, Kühlmittel und
Schmiermittel verwendet werden. Dieses Betriebs-
und Wartungshandbuch dient als Leitfaden für die
erforderliche Motorwartung.
Die zu erwartende Nutzungsdauer des Motors lässt
sich an der Leistung abschätzen, die im Durchschnitt
vom Motor gefordert wird. Die durchschnittlich
geforderte Leistung wird aus dem Kraftstoffverbrauch
des Motors über eine bestimmte Zeitdauer
berechnet. Weniger Stunden im Betrieb mit Vollgas
bzw. der Betrieb bei geringerer Gaseinstellung führen
zu einer geringeren durchschnittlichen
Leistungsanforderung. Eine Reduzierung der
Betriebsstunden verlängert die Betriebsdauer bis zu
einer Motorüberholung. Weitere Informationen siehe
dieses Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Überholung des Motors” (Abschnitt Wartung).
Produkte anderer Hersteller und

Caterpillar -Motoren
HINWEIS
Zur Maximierung der Nutzungsdauer des Kraftstoff-
systems und Verhinderung von vorzeitigem Ver-
schleiß aufgrund von Schleifmitteln im Kraftstoff ist
ein Hochleistungs-Kraftstofffilter mit vier Mikrometer
für alle Common-Rail-Kraftstoffsystems von Caterpil-
lar unbedingt erforderlich. Die Hochleistungs-Kraft-
stofffilter von Caterpillar erfüllen diese
Anforderungen. Wenden Sie sich für die richtigen Tei-
lenummern an Ihren Caterpillar -Händler.
Die Caterpillar -Garantie wird nicht eingeschränkt,
nur weil Zusatzvorrichtungen, Zubehör oder
Verbrauchsgüter (Filter, Additive, Katalysatoren usw.)
anderer Hersteller in einem Caterpillar -Produkt
verwendet werden.
Ausfälle, die auf die Montage oder die
Verwendung von Zusatzvorrichtungen, Zubehör
oder Verbrauchsgütern anderer Hersteller
zurückzuführen sind, sind jedoch KEINE
Caterpillar -Defekte. Deshalb fallen derartige
Ausfälle NICHT unter die Caterpillar -Garantie.

22 SGBU9106-08
Produkt-Information
Produkt-Identinformation
Produkt-Identinformation Die folgenden Informationen sind in das

Seriennummernschild eingestanzt: Seriennummer
des Motors, Motormodell und Ausführungsnummer.
i05537371
Das Motortypenschild befindet sich oben am
Lage der Schilder und Ventildeckel, ungefähr in der Mitte des Motors.
Aufkleber
SMCS-Code: 1000; 4450
Motortypenschild
Die folgenden Informationen können dem

Typenschild entnommen werden: Seriennummer des
Motors, Motormodell, Ausführungsnummer des
Motors, maximale Einsatzhöhe des Motors zum
Erreichen der Nennleistung, Leistung, oberer
Leerlauf, Volllastdrehzahl, Kraftstoffeinstellungen und
sonstige Informationen
(1) Seriennummernschild
(2) Typenschild
Das Seriennummernschild des Motors befindet sich

hinten auf der rechten Seite des Motorblocks.
Ansicht des CEM
Das Typenschild des Abgasnachbehandlungsmoduls

(CEM, Clean Emission Module) befindet sich auf der
Elektronikplatte für das CEM.
Seriennummernschild

SGBU9106-08 23
Produkt-Information
Zertifizierungsaufkleber zu Emissionswerten

CEM-Schild DEF-Schild
Das Typenschild des Abgasnachbehandlungsmoduls i03024906
(CEM) enthält die folgenden Informationen:
Teilenummer, Seriennummer, Änderungsstand und
ID-Code für Konfiguration. Diese Informationen
Zertifizierungsaufkleber zu
werden vom Cat-Händler möglicherweise bei Emissionswerten
Anfragen zum CEM benötigt.
SMCS-Code: 1000; 7405
EPA-Emissionszulassungsaufkleber

DEF-Modul CE-Emissionszulassungsaufkleber
(3) Position des Schilds
Der EPA-Emissionszulassungsaufkleber (falls
Auf dem Typenschild des DEF-Moduls (3) sind vorhanden) und/oder der CE-
folgende Informationen angegeben: Emissionszulassungsaufkleber (falls vorhanden)
Ersatzteilnummer, Seriennummer und Version. Diese befinden sich seitlich am Motor.
Informationen werden vom Cat-Händler
möglicherweise bei Anfragen zum DEF benötigt.

24 SGBU9106-08
Produkt-Information
Zertifizierungsaufkleber zu Emissionswerten
i04031355 (Tabelle 3, Forts.)

Paketausführung
Turbolader
Emissionswerten Kraftstoffiltereinsatz
SMCS-Code: 1000; 7405
Motorölfiltereinsatz
[German] Anmerkung: Diese Informationen sind für Zusatzölfilter
die USA, Kanada und Europa bestimmt.
Luftreinigerelement
Wenden Sie sich bezüglich einer Lüfterantriebsriemen
Emissionskontrollgarantieerklärung an Ihren Cat-
Händler. Drehstromgenerator-Keilriemen
Dieser Aufkleber befindet sich am Motor. Schmiersysteminhalt
Kühlsysteminhalt
i01445442
Leistungsdaten-Nr.
Referenznummern Personalmodul
SMCS-Code: 1000; 4450 untere Leerlaufdrehzahl
Die Informationen in Tabelle 3 sind unter Umständen obere Leerlaufdrehzahl
erforderlich, um Ersatzteile und Service zu erhalten.
Einige Nummern befinden sich am Vollastdrehzahl
Seriennummernschild und/oder Typenschild des Nennleistung
Motors. Die Informationen für Ihren Motor feststellen.
Die Informationen in die vorgesehenen Stellen in
Tabelle 3 eintragen. Liste für die Akten kopieren.
Information zur späteren Verwendung aufbewahren.
Die Haupt-ET-Nummern im Parts Manual für den
Motor sind zusammen mit der Motor-
Ausführungsnummer aufgelistet. Gelegentlich wird
eine Motorausführung vor der Auslieferung
geringfügig geändert. In diesem Fall wird durch eine
Änderungsnummer angezeigt, dass die Ausführung
geändert worden ist.
Die Paketausführung wird auch als Preisausführung
oder Kundenausführung bezeichnet. Dabei handelt
es sich um das gesamte Paket mit Anbaugeräten
und Sonderausrüstung, die nicht in der
Motorausführung enthalten sind.
Die Leistungsdatennummer verwendet Ihr
Caterpillar-Händler mit dem Technical Marketing
Information-System. Bevor der Motor das Werk
verläßt, wird die Leistung des Motors getestet.
Detaillierte Leistungsdaten werden aufgezeichnet.
Die Leistungsdatennummer wird dazu verwendet,
diese Daten abzurufen.
Tabelle 3
Referenznummern
Motormodell
Seriennummer
Ausführungsnummer
Änderungsnummer
(Fortsetzung)

SGBU9106-08 25
Betrieb
Anheben und Lagerung
Betrieb Die Hubösen wurden speziell für den vorliegenden

Motor konstruiert und angebracht. Durch
Veränderungen an Hubösen bzw. am Motor werden
die Hubösen und Hubvorrichtungen hinfällig. Wenn
Anheben und Lagerung Veränderungen vorgenommen werden, sicherstellen,
dass ordnungsgemäße Hebezeuge vorhanden sind.
Wenden Sie sich an Ihren Caterpillar -Händler, wenn
i05537370
Sie Informationen über Vorrichtungen zum
ordnungsgemäßen Anheben des Motors erhalten
Anheben möchten.
SMCS-Code: 7000; 7002
Motor und werksmontiertes Modul
für saubere Emissionen (CEM,
Clean Emission Module)
HINWEIS
Hubösen und Halterungen nie biegen. Hubösen und
Halterungen nur bei gespanntem Seil belasten. Dar-
an denken, daß die Tragfähigkeit von Hubösen ab-
nimmt, wenn der Winkel zwischen Hebezeug und
angehobenem Bauteil kleiner als 90° wird.
Wenn ein Bauteil schräg herausgehoben werden
muss, unbedingt einen Hebebalken mit ausreichen-
der Nennlast verwenden.
Ansicht der hinteren Huböse
Zum Anheben schwerer Bauteile ein Hebezeug
verwenden. Eine verstellbare Krantraverse
verwenden, um den Motor anzuheben. Alle
Tragelemente des Hebezeugs (Ketten und Seile)
müssen parallel zueinander angeordnet sein. Die
Ketten und Seile müssen senkrecht zur Oberseite
des anzuhebenden Gegenstands angeordnet sein.
Bei manchen Ausbauten müssen die
Hubvorrichtungen angehoben werden, um das
Gleichgewicht zu halten und optimale Sicherheit zu
erzielen.
Wenn NUR der Motor entfernt werden soll, die am
Motor vorhandenen Hubösen verwenden.

26 SGBU9106-08
Betrieb
Anheben
Der Schwerpunkt des Motorpakets hängt von den

Motoranbauten ab. Die Spreizstange und die Ketten
so einstellen, dass das Heben mit einem Kippwinkel
von höchstens 5 Grad zur Horizontalen in alle
Richtungen erfolgen kann.
Nur Kühler
Den Kühler und die Halterung am vorderen Träger
des Motors abnehmen. Hubösen oder
Hubhalterungen in die für das Anheben markierten
Gewindelöcher einschrauben.
Anheben des
Abgasnachbehandlungsmoduls
Ansicht der vorderen Huböse
Motoren mit einem werksmontierten Modul für

saubere Emissionen (CEM, Clean Emission Module)
und einem Kühler (oder einer entsprechenden
Kombination) können mithilfe einer zertifizierten
Spreizstange an den Hubösen des Motors
angehoben werden, sofern der Kippwinkel weniger
als 5 Grad beträgt.
Aktuelle Ersatzteilnummern für Hebeeinrichtungen
finden sich in Fachliteratur, NENG2500,Cat Dealer
Service Tool Catalog. Die Sicherheitsanweisungen
für das entsprechende Werkzeug befolgen, damit ein
sicheres Heben gewährleistet ist. Für die meisten
Pakete wird die Spreizstange 6V-6146 empfohlen,
die auf 142 cm (56'') eingestellt ist. Die Lasthaken Abbildung 28 g03354116
sollten dabei an einer Position etwa einen Zoll vom
Anschlag der Spreizstange zur Vorderseite des Typische Ausführung
Motors angebracht sein. Seite A
Leitungen des luftgekühlten Ladeluftkühlers, Luftfilter
und andere Anbauten entfernen, die den Hubketten
oder anderen Hebeeinrichtungen im Weg sein
könnten.

SGBU9106-08 27
Betrieb
Produktlagerung
1. Motor von Schmutz, Rost, Fett und Öl säubern.

Außenseite überprüfen. Lackierte Bereiche mit
Lackschaden mit einer Farbe guter Qualität
überstreichen.
2. Schmutz von Luftfiltern entfernen. Alle Dichtungen
und Filterelemente auf Beschädigung
kontrollieren.
3. Alle Punkte laut Angabe in diesem Betriebs- und
Wartungshandbuch, “Wartungsintervalle”
schmieren.
4. Kurbelgehäuseöl ablassen. Kurbelgehäuseöl und
Ölfilter erneuern. Das entsprechende Verfahren ist
in diesem Betriebs- und Wartungshandbuch
beschrieben.
5. Ist der Motor mit einem Druckluftanlasser
ausgerüstet, Druckspeicherbehälter mit folgender
Mischung füllen: 50 % flüchtiges
Korrosionsschutzöl (VCI, Volatile Corrosion
Inhibitor) und 50 % Motoröl.
Typische Ausführung
6. VCI-Öl zum Kurbelgehäuseöl geben. Das Volumen
Seite B
des VCI-Öls im Kurbelgehäuseöl sollte 3 bis 4 %
Das Modul für saubere Emissionen (CEM, Clean betragen.
Emission Module) abnehmen und die am CEM-
Träger angebrachten Hubösen zum Anheben [German] Anmerkung: Ist das Kurbelgehäuse voll,
verwenden. Der Schwerpunkt des CEM muss so viel Motoröl ablassen, dass die Mischung
sorgfältig ermittelt werden. eingefüllt werden kann.
HINWEIS 7. Luftfilterelemente ausbauen. Bei

Zum Anheben des Motorpakets nicht den Kühler und Drosselklappenstellung KRAFTSTOFF AUS den
keine Anschlagpunkte des CEM verwenden. Motor mit Anlassdrehzahl durchdrehen. Mit einem
Sprühgerät eine Mischung aus 50 % VCI-Öl und
50 % Motoröl in den Lufteinlass oder
i05537353
Turboladereinlass sprühen.
Produktlagerung [German] Anmerkung: Die VCI-Ölmischung kann in
SMCS-Code: 7002 den Einlass gegeben werden, wenn der Stopfen zum
Prüfen des Turbolader-Ladedrucks entfernt wird. Die
Mindesteinsatzmenge für die VCI-Ölmischung
Lagerung (weniger als ein Jahr) beträgt 5,5 ml je Liter (3 oz. je 1000 Kubikzoll)
Motorhubraum.
Wird ein Motor nicht eingesetzt, kann Öl von
folgenden normalerweise geschmierten Teilen 8. Mit einem Sprühgerät eine Mischung aus 50 %
ablaufen: Zylinderwandungen, Kolbenringe, VCI-Öl und 50 % Kurbelgehäuseöl in die
Hauptlager, Pleuellager, Kurbelwelle und Zahnräder. Auslassöffnungen sprühen. Die
Dieser Schmiermittelmangel führt dazu, dass sich Mindesteinsatzmenge für die VCI-Ölmischung
Korrosion auf dem Metall zu bilden beginnt. Dieser beträgt 5,5 ml pro l (3 oz. pro 1000 Kubikzoll)
Umstand verschlimmert sich noch in sehr feuchten Motorhubraum. Abgasrohr und alle
Bereichen. Ablauföffnungen im Schalldämpfer abdichten.
Wird der Motor wieder angelassen, führt der direkte 9. Kraftstoff aus dem Kraftstoff-
Kontakt von Metallen zu Verschließ, bevor die Sicherheitsfiltergehäuse entfernen. Alternativ zum
Flächen mit Öl versorgt werden. Um diesen
Entfernen von Schmutz und Wasser das
Verschleiß zu minimieren, bei
Drosselklappenstellung KRAFTSTOFF AUS den Kraftstoff-Schraubfilterelement leeren und wieder
Motor mit dem Anlasser durchdrehen. Motor erst anschrauben. Kraftstoff-Dosierpumpen entleeren.
anlassen, wenn am Druckanzeiger Öldruck
angezeigt wird.

28 SGBU9106-08
Betrieb
Produktlagerung
Kraftstoffvorfilter reinigen. Mit Kalibrieröl oder Werden die Batterien nicht ausgebaut, die
Kerosin füllen. Kraftstoffvorfilter montieren und Oberseiten der Batterien gründlich reinigen.
Kraftstoffförderpumpe betätigen. Mit diesem Batterien aufladen, so dass eine Dichtezahl von
Verfahren gelangt sauberes Öl in den 1,225 erreicht wird.
Sicherheitsfilter und den Motor.
Batteriepole abklemmen. Kunststoffabdeckung auf
Kraftstofftank-Ablassventil öffnen, um Wasser die Batterien setzen.
mitsamt Schmutz aus dem Kraftstofftank
abzulassen. Kalibrieröl oder Kerosin im Verhältnis [German] Anmerkung: Weitere Informationen sind
30 ml je 30 Liter (1 oz. je 7,50 US-Gall.) der Sonderanleitung, SGHS7633, “Batterie-
Kraftstofftank-Fassungsvermögen einsprühen, um Prüfverfahren” zu entnehmen.
Rost im Kraftstofftank zu verhindern.
Handelsübliches Biozid wie Biobor JF im 14. Alle Riemen lockern.
Verhältnis 0,15 ml je Liter (0,02 oz. je US-Gall.) in
den Kraftstoff geben. 15. Motor mit einer wasserdichten Abdeckung
schützen. Die Abdeckung muss sicher angebracht
Etwas Öl auf die Gewinde am Kraftstofftank-
Einfüllstutzen geben und Deckel aufschrauben. sein. Die Abdeckung sollte locker genug sein,
Zur Verhinderung von Kraftstoffverdampfung und damit Luft um den Motor zirkulieren und kein
als Konservierungsmaßnahme alle zum Tank Schaden durch Kondenswasser entstehen kann.
führenden Öffnungen versiegeln.
16. Etikett mit dem Einlagerdatum am Motor
10. Kraftstoff-Einspritzdüsen bzw. Zündkerzen anbringen.
ausbauen. In jeden Zylinder 30 ml (1 oz.)
Ölmischung (50 % VCI-Öl und 50 % Motoröl) 17. Wasserdichte Abdeckung alle 2 bis 3 Monate
geben. abnehmen und Motor auf Korrosion überprüfen.
Bei Anzeichen von Korrosion die
Motor mit einer Stange oder einem Drehwerkzeug Schutzmaßnahmen wiederholen.
langsam drehen. Dadurch gelangt Öl auf die
Zylinderwandungen. Alle Kraftstoff-Einspritzdüsen Kühlsystem
bzw. Zündkerzen einbauen und mit dem richtigen
Drehmoment festziehen. Kühlsystem vor der Lagerung vollständig auffüllen.
11. Dünnen Film einer Mischung aus 50 % VCI-Öl Weitere Informationen über Kühlmittel sind diesem
und 50 % Motoröl auf folgende Bauteile sprühen: Betriebs- und Wartungshandbuch,
Schwungrad, Zahnkranz-Zähne und “Flüssigkeitsempfehlungen” zu entnehmen.
Anlasserritzel. Abdeckungen montieren, damit die
Dämpfe aus dem VCI-Öl nicht entweichen Entnahme aus dem Lager
können.
1. Alle äußeren Schutzabdeckungen entfernen.
12. Satte Menge Caterpillar -Mehrzweckschmierfett
(Multipurpose Grease, MPGM) auf alle 2. Öl und Ölfilter wechseln.
beweglichen Außenteile wie Stangengewinde, 3. Zustand von Lüfter- und
Kugelgelenke und Gestänge geben. Drehstromgeneratorriemen kontrollieren. Riemen
[German] Anmerkung: Alle Abdeckungen nach Bedarf ersetzen. Die richtige
anbringen. Alle Öffnungen, Lufteinlässe, Verfahrensweise ist in diesem Betriebs- und
Auslassöffnungen, das Schwungradgehäuse, Wartungshandbuch, “Keilriemen - kontrollieren/
Kurbelgehäuseentlüftungen und Messstabrohre spannen/ersetzen” beschrieben.
müssen mit Klebeband verschlossen werden.
4. Kraftstofffilterelemente ersetzen.
Alle Abdeckungen müssen luft- und wasserdicht
sein. Wasserfestes, wetterbeständiges Klebeband 5. Kunststoffabdeckungen von den
wie Kendall Nr. 231 oder ähnliches verwenden. Luftfilterelementen abnehmen.
Kein Gewebe-Klebeband verwenden. Gewebe-
Klebeband dichtet nur kurzzeitig ab. 6. Motor mit einer Stange oder einem Drehwerkzeug
in normaler Drehrichtung drehen. Dadurch wird
13. Unter den meisten Bedingungen wird der Ausbau gewährleistet, dass keine hydraulische Blockade
der Batterien empfohlen. Alternativ können die und kein Widerstand besteht.
Batterien in einem Lagerraum aufbewahrt werden.
Eingelagerte Batterien nach Bedarf regelmäßig
aufladen.

SGBU9106-08 29
Betrieb
Produktlagerung
7. Vor der Inbetriebnahme des Motors den bzw. die 3. Den DEF-Tank mit DEF befüllen, das alle in “ISO
Ventildeckel abbauen. Satte Menge Motoröl auf 22241-1” definierten Anforderungen erfüllt.
Nockenwelle, Ventilstößel und Ventilmechanismus
4. Sicherstellen, dass zuerst alle DEF-Leitungen und
geben, damit der Mechanismus nicht beschädigt
elektrischen Anschlüsse angeschlossen werden,
wird.
um die Bildung von Kristallen zu verhindern.
8. Vor dem Anlassen den Motor druckschmieren.
5. Sicherstellen, dass die DEF-Kappe
Druckschmierung des Motors sorgt für sofortige
ordnungsgemäß angebracht ist.
Schmierung und verhindert Beschädigung des
Motors während der ersten Betriebsminuten. Ist
der Motor nicht mit einer Vorschmierpumpe
Beenden einer längeren Lagerung
ausgerüstet, bitten Sie Ihren Caterpillar-Händler (Motor mit DEF-Tank)
um Informationen zur Schmierung des Motors vor
dem Anlassen. Wenn die Dauer der Lagerung des DEF-Tanks
mindestens einer in Tabelle 4 angegebenen Dauer
9. Zustand aller Gummischläuche überprüfen. bei der entsprechenden Temperatur entspricht, den
Verschlissene Schläuche ersetzen. Beschädigte DEF ersetzen.
Schläuche ersetzen. Wenn die DEF-Qualität zweifelhaft ist, das DEF mit
einem Brechzahlmesser prüfen. Das DEF muss dem
10. Vor dem Starten das Kühlsystem auf eine
erforderlichen in “ISO 22241-1” definierten Bereich
Kühlwasserzusatz-Konzentration von 3 bis 6 entsprechen. Ausführlichere Informationen zum
Prozent prüfen. Flüssigen Kühlmittelzusatz oder Prüfen der DEF-Qualität erhalten Sie von Ihrem
gegebenenfalls Kühlmittelzusatz-Element Caterpillar -Händler.
zugeben. Tabelle 4
Temperatur Duration (Dauer)
Kühlmittelmischung auf richtigen Nitritgehalt
prüfen. Kühlmittelmischung bei Bedarf abstimmen. 10 °C (50 °F) 36 Monate
Motor vor dem Anlassen mit sauberem 25 °C (77 °F) 18 Monate

Dieselkraftstoff vorfluten.
30 °C (86 °F) 12 Monate
11. Sicherstellen, dass das Kühlsystem sauber ist.
35 °C (95 °F)(1) 6 Monate
Das System muss gefüllt sein. Sicherstellen, dass
das System die richtige Menge Kühlmittelzusatz (1) Bei 35 °C kann eine erhebliche Verschlechterung auftreten. Je-
enthält. de Charge vor der Verwendung kontrollieren.
12. Am ersten Einsatztag den gesamten Motor 1. Das DEF aus dem Tank ablassen und den Tank
mehrmals auf Leckstellen und einwandfreien mit DEF befüllen, das alle in “ISO 22241-1”
Betrieb kontrollieren. definierten Anforderungen erfüllt.
13. Bei Entnahme des Motors aus einem Lager, in 2. Den DEF-Filter ersetzen.
dem Temperaturen unter -12° C (10° F)
geherrscht haben, ist das Betriebs- und 3. Den Motor starten. Wenn ein Fehlercode aktiv
Wartungshandbuch, SGBU5898, “Empfehlungen wird, den Motor abstellen, 2 Minuten spülen
für den Einsatz von Caterpillar-Maschinen bei lassen und den Motor starten.
tiefen Umgebungstemperaturen” zu Rate zu 4. Wenn weiterhin ein Fehlercode aktiv ist, den
ziehen. Abschnitt Fehlersuche beachten.
Längere Lagerung (Motor mit DEF-

Tank)
1. Für eine normale Abstellung sorgen. Eine
verzögerte Motorabstellung durchführen oder den
Motor vor dem Abstellen ordnungsgemäß
abkühlen lassen.
2. Für eine ordnungsgemäße DEF-Spülung sorgen.
Den Batteriehauptschalter frühestens 2 Minuten
nach dem Ausschalten mit dem Schlüssel
trennen.

30 SGBU9106-08
Betrieb
Technische Merkmale und Bedienungseinrichtungen
Technische Merkmale und die DEF-Füllstand-Aufforderungen vom DEF-

Füllstand abhängen, hängen die anderen
Bedienungseinrichtungen Aufforderungskategorien von der Eskalationszeit ab.
Die Eskalationszeit-Aufforderungen weisen zum
Aufforderungs-Fehlercode stets einen zugehörigen
i06899402 Fehlercode auf. Der zugehörige Fehlercode ist der
Ursprung. Der Fehlercode für Eskalationszeit-
Warnsystem der selektiven Aufforderungen ist lediglich ein Indikator dafür, in
welcher Aufforderungsstufe sich der Motor befindet.
katalytischen Reduktion Der Fehlercode für Eskalationszeit-Aufforderungen
SMCS-Code: 1091-WXX; 7400 gibt außerdem an, wie viel Zeit bis zur nächsten
Aufforderungsstufe verbleibt. Es gibt drei
Das System zur selektiven katalytischen Reduktion Aufforderungsstufen (zwei für die Europäische
(SCR, Selective Catalytic Reduction) dient der Union), die einen Eskalationszeit-Aufforderungs-
Verringerung der NOx-Emissionen des Motors. Fehlercode auslösen.
Dieselabgasfluid (DEF, Diesel Exhaust Fluid) wird
aus dem DEF-Tank gepumpt und in den Abgasstrom
gesprüht. Das DEF reagiert mit dem SCR- [German] Anmerkung: Die zugehörigen Codes für
Katalysator und reduziert NOx zu Stickstoff- und die einzelnen Eskalationszeit-Kategorien finden sich
Wasserdampf. Das Abgasrückführungssystem unter "SCR Warning System Problem" in der
(EGR, Exhaust Gas Recirculation) kühlt und misst Fehlersuchanleitung.
Abgas und führt es wieder dem Ansaugkrümmer zu,
um die NOx-Reduzierung zu unterstützten. Erstes Auftreten – Ein Eskalationszeit-
Aufforderungs-Fehlercode wird zum ersten Mal aktiv.
HINWEIS Wiederholtes Auftreten – Ein Eskalationszeit-
Wenn der Motor unmittelbar nach dem Betrieb unter Aufforderungs-Fehlercode wird innerhalb von 40
Last abgestellt wird, können SCR-Komponenten Stunden nach dem ersten Auftreten erneut aktiv. Der
überhitzen. Motor muss 40 Stunden lang laufen, ohne einen
Eskalationszeit-Aufforderungsfehler auszulösen,
Zum Abkühlen des Motors siehe das Verfahren unter bevor er wieder zur Zeit des ersten Auftretens
Betriebs- und Wartungshandbuch, “Abstellen des zurückkehrt.
Motors”. Zum Verhindern übermäßiger Temperaturen
im Turboladergehäuse und in der DEF-Einspritzdüse Sicherer-Hafen-Modus (weltweit) – Beim Sicherer-
siehe das Verfahren unter Betriebs- und Wartungs- Hafen-Modus handelt es sich um eine Motorlaufzeit
handbuch, “Abstellen des Motors”. von 20 Minuten. Während des Sicherer-Hafen-
Modus (Europäische Union) kann der Motor nach
Erreichen einer Aufforderung der Stufe 3 mit voller
Leistung betrieben werden. In der Aufforderung Stufe
HINWEIS
Nach dem Abstellen des Motors mindestens 2 Minu- 3 kann der Fahrer einen Schlüsselzyklus durchführen
ten lang warten, bevor der Batteriehauptschalter in und der Motor wechselt in den Sicherer-Hafen-
die Stellung AUS gedreht wird. Wenn die Batterie zu Modus. Der Sicherer-Hafen-Modus kann nur einmal
schnell getrennt wird, werden die DEF-Leitungen ausgeführt werden. Der Sicherer-Hafen-Modus ist für
nach dem Abstellen des Motors nicht gespült. -Für DEF-Stand-Aufforderungen mit der
Konfiguration "Weltweit" nicht zulässig.
Sicherer-Hafen-Modus (Europäische Union) –
Definitionen Beim Sicherer-Hafen-Modus handelt es sich um eine
Motorlaufzeit von 30 Minuten. Während des
Die folgenden Definitionen beachten. Sicherer-Hafen-Modus (Europäische Union) kann
der Motor nach Erreichen einer Aufforderung der
Selbst behoben – Der Fehlerzustand besteht nicht Stufe 3 mit voller Leistung betrieben werden. In der
mehr. Ein aktiver Fehlercode ist nicht mehr aktiv. Aufforderung Stufe 3 kann der Fahrer einen
Schlüsselzyklus durchführen und der Motor wechselt
Benachrichtigung – Vom System durchgeführt in den Sicherer-Hafen-Modus. Der Sicherer-Hafen-
Maßnahme, mit der der Fahrer auf eine ausstehende Modus kann nur bis zu 3 Mal ausgeführt werden.
Aufforderung hingewiesen wird.
Aufforderung – Motordrosselungen,
Maschinengeschwindigkeitsbegrenzungen oder
andere Aktionen, mit denen der Fahrer zum
Reparieren oder Warten des
Emissionsbegrenzungssystems aufgefordert wird.
Aufforderungsstufen – Die Aufforderungen sind in
Kategorien aufgeteilt. DEF-Füllstände haben
Aufforderungsfehlercodes, die nicht mit den anderen
Aufforderungskategorien übereinstimmen. Während

SGBU9106-08 31
Betrieb
Warnsystem der selektiven katalytischen Reduktion

Normaler DEF-Stand
Wenn der DEF-Stand weniger als 13,5 % beträgt,
erfolgt ein Aufforderungsereignis der Stufe 1. Die
Aufforderungsstrategie für den Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für
DEF-Stand (Europäische Union) Emissionsstörungen leuchten. Die gelbe Anzeige
neben dem DEF-Standsanzeiger auf der
Instrumententafel leuchtet weiterhin auf.
Wenn der DEF-Stand unter 20 % fällt, leuchtet eine Reduced Performance (Verringerte Leistung)
gelbe Anzeigeleuchte neben dem DEF-
Standsanzeiger auf der Instrumententafel. Um Wenn das ECM für "verringerte Leistung" konfiguriert
weitere Aufforderungen zu vermeiden, den Schlüssel ist und der DEF-Stand 1 % unterschreitet, erfolgt
in die Stellung OFF (Aus) drehen und den DEF-Tank eine Aufforderung der Stufe 2 für den Motor. Die
mit DEF befüllen. Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für
Emissionsstörungen leuchten auf und blinken
langsam. Die gelbe Leuchte des DEF-Stand-
Anzeigers leuchtet weiterhin. Die Motorleistung wird
um 50 % gedrosselt. Wenn der DEF-Tank kein DEF
mehr enthält, wird die Motorleistung um 100 %
gedrosselt. Wenn der DEF-Tank leer ist, wird
außerdem der Motor auf 1000/min oder Leerlauf
begrenzt; es gilt der höhere Wert. Für die
Konfiguration für "verringerte Leistung" erfolgen
keine weiteren Aufforderungen. Der Sicherer-Hafen-
Modus ist für 3 Schlüsselzyklen zulässig.
Reduced Time (Verringerte Zeit)

32 SGBU9106-08
Betrieb
Wenn das ECM für “verringerte Zeit” konfiguriert ist [German] Anmerkung: Um weitere Aufforderungen
und der DEF-Stand 7,5 % unterschreitet, erfolgt eine zu vermeiden, den Schlüssel in die Stellung OFF
Aufforderung der Stufe 2 für den Motor. Die (Aus) drehen und den DEF-Tank mit DEF befüllen,
Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für um die DEF-Füllstand-Aufforderung zurückzusetzen.
langsam. Die gelbe Leuchte des DEF-Stand-
Anzeigers leuchtet weiterhin. Aufforderungsstrategie für
Eskalationszeit-Aufforderungs-
Fehler (Europäische Union)
Reduced Performance (Verringerte Leistung)

Die Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte
Reduced Time (Verringerte Zeit) für Emissionsstörungen leuchten, wenn ein einer
Aufforderung zugehöriger Fehler auftritt. Es gibt zwei
Wenn das ECM für “verringerte Zeit” konfiguriert ist Aufforderungskategorien. Wenn die Aufforderung
und der DEF-Stand 0 % beträgt, erfolgt eine aus einem Fehler der Kategorie 1 hervorgeht, erfolgt
Aufforderung der Stufe 3 für den Motor. Die eine Aufforderung der Stufe 1 für eine Dauer von 36
Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für Stunden. Wenn die Aufforderung aus einem Fehler
Emissionsstörungen leuchten auf und blinken der Kategorie 2 hervorgeht, erfolgt eine Aufforderung
schnell. Eine rote Stoppleuchte leuchtet der Stufe 1 für eine Dauer von 10 Stunden. Fehler
durchgehend. Die gelbe Leuchte des DEF-Stand- der Stufe 1 treten nicht wiederholt auf.
Anzeigers leuchtet weiterhin. Die Motorleistung wird Reduced Time (Verringerte Zeit)
um 100 % gedrosselt und auf 1000/min oder die
untere Leerlaufdrehzahl begrenzt; es gilt der größere Die Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte
Wert. Wenn die letzte Aufforderungsmaßnahme im für Emissionsstörungen leuchten, wenn ein einer
ET auf “Drosselung auf Leerlaufdrehzahl” eingestellt Aufforderung der Stufe 1 zugehöriger Fehler auftritt.
ist, läuft der Motor weiterhin bei gedrosseltem Es gibt zwei Aufforderungskategorien. Wenn die
Zustand im Leerlauf. Wenn sie auf “Abschalten” Aufforderung aus einem Fehler der Kategorie 1
eingestellt ist, wird der Motor nach 5 Minuten hervorgeht, erfolgt eine Aufforderung der Stufe 1 für
abgeschaltet. Der Sicherer-Hafen-Modus ist für eine Dauer von 18 Stunden. Wenn die Aufforderung
3 Schlüsselzyklen zulässig. Nach Beenden des aus einem Fehler der Kategorie 2 hervorgeht, erfolgt
Sicherer-Hafen-Modus kehrt der Motor in den eine Aufforderung der Stufe 1 für eine Dauer von 5
Leerlauf zurück oder wird abgeschaltet. In der
Abschalteinstellung kann der Motor erneut Stunden. Fehler der Stufe 1 treten nicht wiederholt
auf.
angelassen werden, läuft jedoch nur 5 Minuten lang
in gedrosseltem Zustand, bevor er wieder
abgeschaltet wird. Diese Maßnahme dauert an, bis
das Problem behoben ist.

SGBU9106-08 33
Betrieb
Wenn der Fehlerzustand über die gesamte Dauer der Wenn die Konfiguration für “verringerte Zeit”
Aufforderung der Stufe 1 anhält, wechselt die eingestellt ist und der Fehlerzustand über die
Strategie zur Aufforderung der Stufe 2. Die gesamte Dauer der Aufforderung der Stufe 2 anhält,
Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für wechselt die Strategie zur Aufforderung der Stufe 3.
Emissionsstörungen leuchten auf und blinken Eine Aufforderung der Stufe 3 weist für alle
langsam. Wenn die Aufforderung aus einem Fehler Kategorien die gleichen Maßnahmen auf. Die
der Kategorie 1 hervorgeht, dann tritt eine Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für
Aufforderung der Stufe 2 auf. Beim ersten Auftreten Emissionsstörungen blinken schnell. Eine rote
tritt die Aufforderung der Stufe 2 für eine Dauer von Stoppleuchte leuchtet ebenfalls durchgehend. Die
64 Stunden auf. Bei wiederholtem Auftreten tritt ein Motorleistung wird um 100 % gedrosselt und auf
Fehler der Kategorie 2 für eine Aufforderung der 1000/min oder die untere Leerlaufdrehzahl begrenzt;
Stufe 1 für eine Dauer von fünf Stunden auf. es gilt der größere Wert. Wenn die letzte
Aufforderungsmaßnahme in Cat ET auf “Idle Down
Wenn die Aufforderung aus einem Fehler der (Drosselung auf Leerlaufdrehzahl)” eingestellt ist,
Kategorie 2 hervorgeht, erfolgt eine Aufforderung der läuft der Motor weiterhin bei gedrosseltem Zustand
Stufe 2 für eine Dauer von 10 Stunden. Bei im Leerlauf. Wenn sie auf “Abschalten” eingestellt ist,
wiederholtem Auftreten tritt ein Fehler der Kategorie
wird der Motor nach 5 Minuten abgeschaltet. Ein
2 für eine Aufforderung der Stufe 2 für eine Dauer
Schlüsselzyklus ermöglicht den Start des Sicherer-
von zwei Stunden auf.
Hafen-Modus. Der Sicherer-Hafen-Modus ist bis zu
Die Motorleistung wird um 50 % gedrosselt. Wenn 3 Mal zulässig. Nach Beenden des Sicherer-Hafen-
der Fehler vor Ablauf des Aufforderungszeitraums Modus erfolgt eine letzte Aufforderung der Stufe 3 für
nicht behoben wird, wird der Motor um 100 % den Motor. In der Einstellung “Abschalten” kann der
gedrosselt. Außerdem wird der Motor auf 1000/min Motor erneut angelassen werden, läuft jedoch nur
oder Leerlauf begrenzt; es gilt der höhere Wert. Für 5 Minuten lang in gedrosseltem Zustand, bevor er
die Konfiguration “Reduced Performance wieder abgeschaltet wird. Diese Maßnahme dauert
(Verringerte Leistung)” erfolgen keine weiteren an, bis das Problem behoben ist.
Aufforderungen. Der Sicherer-Hafen-Modus ist für
3 Schlüsselzyklen zulässig. [German] Anmerkung: Wenn ein Fehler auftritt,
wenden Sie sich bezüglich der Reparatur an Ihren
Reduced Time (Verringerte Zeit) Cat -Händler.
Wenn der Fehlerzustand über die gesamte Dauer der
Aufforderung der Stufe 1 anhält, wechselt die
Aufforderungsstrategie für den
Strategie zur Aufforderung der Stufe 2. Die DEF-Stand (weltweit)
Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für
langsam. Wenn die Aufforderung aus einem Fehler
der Kategorie 1 hervorgeht, dann tritt eine
Aufforderung der Stufe 2 auf. Beim ersten Auftreten
tritt die Aufforderung der Stufe 2 für eine Dauer von
18 Stunden auf. Bei wiederholtem Auftreten tritt ein
Fehler der Kategorie 1 für eine Aufforderung der
Stufe 2 für eine Dauer von 108 Minuten auf.
Wenn die Aufforderung aus einem Fehler der
Kategorie 2 hervorgeht, erfolgt eine Aufforderung der
Stufe 2 für eine Dauer von 5 Stunden. Bei
wiederholtem Auftreten tritt 1 Stunde lang ein
Aufforderungsfehler der Kategorie 2, Stufe 2 auf.
Wenn der DEF-Stand unter 20 % fällt, leuchtet eine

gelbe Anzeigeleuchte neben dem DEF-
Standsanzeiger auf der Instrumententafel. Um
Aufforderungen zu vermeiden, den Schlüssel in die
Stellung OFF (Aus) drehen und den DEF-Tank mit
DEF befüllen.

34 SGBU9106-08
Betrieb
Wenn der DEF-Stand weniger als 13,5 % beträgt, Wenn das ECM für “verringerte Leistung” konfiguriert
erfolgt ein Aufforderungsereignis der Stufe 1. Die ist und der DEF-Tank kein DEF mehr enthält, erfolgt
Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für eine letzte Aufforderung der Stufe 3 für den Motor.
Emissionsstörungen leuchten. Die gelbe Anzeige Wenn das ECM für “verringert Zeit” konfiguriert ist
neben dem DEF-Standsanzeiger auf der und der DEF-Stand 3 % beträgt, erfolgt eine letzte
Instrumententafel leuchtet weiterhin auf. Aufforderung der Stufe 3 für den Motor. Die
Emissionsstörungen blinken schnell, und eine rote
Stoppleuchte leuchtet durchgehend. Der Motor wird
in den Leerlauf geschaltet oder abgestellt. Nach der
Abstellung kann der Motor 5 Minuten lang mit
verringerter Drehzahl und verringertem Drehmoment
neu gestartet werden. Bei Einstellung auf Leerlauf
läuft der Motor beliebig lang im Leerlauf mit
verringertem Drehmoment. Die gelbe Anzeige neben
dem DEF-Standsanzeiger auf der Instrumententafel
leuchtet weiterhin auf.
[German] Anmerkung: Um weitere Aufforderungen

zu vermeiden, den Schlüssel in die Stellung OFF
(Aus) drehen und den DEF-Tank mit DEF befüllen,
um die DEF-Füllstand-Aufforderung zurückzusetzen.
Wenn der DEF-Stand weniger als 7,5 % beträgt, Aufforderungsstrategie für

erfolgt ein Aufforderungsereignis der Stufe 2. Die Eskalationszeit-Aufforderungs-
Emissionsstörungen leuchten auf und blinken Fehler (weltweit)
langsam. Die gelbe Anzeige neben dem DEF-
Standsanzeiger auf der Instrumententafel leuchtet
weiterhin auf. Wenn das ECM für “verringerte
Leistung” konfiguriert ist und der DEF-Stand 1 %
erreicht, wird die Maschine auf 75 % Drehmoment
begrenzt.

SGBU9106-08 35
Betrieb
Die Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte

für Emissionsstörungen leuchten, wenn ein einer
Aufforderung der Stufe 1 zugehöriger Fehler auftritt.
Es gibt drei Aufforderungskategorien. Wenn die
Aufforderung aus einem Fehler der Kategorie 1
hervorgeht, erfolgt beim ersten Auftreten eine
Aufforderung der Stufe 1 für eine Dauer von 2,5
Stunden. Bei wiederholtem Auftreten tritt ein Fehler
der Kategorie 1 für eine Aufforderung der Stufe 1 für
eine Dauer von 5 Minuten auf. Abbildung 43 g03676215
Wenn die Aufforderung aus einem Fehler der Reduced Performance (Verringerte Leistung)
Kategorie 2 hervorgeht, erfolgt eine Aufforderung der Wenn ein Fehlerzustand für die gesamte Dauer einer
Stufe 1 für eine Dauer von 10 Stunden. Fehler der Aufforderung der Stufe 1 vorliegt, steigt die Strategie
Kategorie 2 für Aufforderungen der Stufe 1 treten auf die Aufforderungsstufe 2 an. Die
nicht wiederholt auf. Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für
Emissionsstörungen leuchten und blinken langsam,
wenn ein einer Aufforderung der Stufe 2 zugehöriger
Fehler auftritt. Die Motorleistung wird um 50 %
Stufe 1 für eine Dauer von 36 Stunden. Fehler der
Kategorie 3 für Aufforderungen der Stufe 1 treten gedrosselt. Wenn die Aufforderung aus einem Fehler
nicht wiederholt auf. der Kategorie 1 hervorgeht, erfolgt beim ersten
Auftreten eine Aufforderung der Stufe 2 für eine
Reduced Time (Verringerte Zeit) Die Dauer von 70 Minuten. Bei wiederholtem Auftreten
Motordiagnoseleuchte und die Anzeigeleuchte für tritt ein Fehler der Kategorie 1 für eine Aufforderung
Emissionsstörungen leuchten, wenn ein einer der Stufe 2 für eine Dauer von 5 Minuten auf.
Aufforderung der Stufe 1 zugehöriger Fehler auftritt.
Es gibt drei Aufforderungskategorien. Wenn die
Aufforderung aus einem Fehler der Kategorie 1
hervorgeht, erfolgt beim ersten Auftreten eine wiederholtem Auftreten tritt ein Fehler der Kategorie
Aufforderung der Stufe 1 für eine Dauer von 2,5 2 für eine Aufforderung der Stufe 2 für eine Dauer
Stunden. Bei wiederholtem Auftreten tritt ein Fehler von zwei Stunden auf.
der Kategorie 1 für eine Aufforderung der Stufe 1 für
eine Dauer von 5 Minuten auf. Wenn die Aufforderung aus einem Fehler der
Kategorie 2 hervorgeht, erfolgt eine Aufforderung der wiederholtem Auftreten tritt ein Fehler der Kategorie
Stufe 1 für eine Dauer von 5 Stunden. Fehler der 2 für eine Aufforderung der Stufe 3 für eine Dauer
Kategorie 2 für Aufforderungen der Stufe 1 treten
von fünf Stunden auf.
nicht wiederholt auf.
Kategorie 3 hervorgeht, erfolgt eine Aufforderung der Wenn der Fehlerzustand über die gesamte Dauer der
Stufe 1 für eine Dauer von 18 Stunden. Fehler der Aufforderung der Stufe 1 anhält, wechselt die
Kategorie 3 für Aufforderungen der Stufe 1 treten
Strategie zur Aufforderung der Stufe 2. Die
nicht wiederholt auf.
Emissionsstörungen leuchten und blinken langsam,
wenn ein einer Aufforderung der Stufe 2 zugehöriger
Fehler auftritt. Wenn die Aufforderung aus einem
Fehler der Kategorie 1 hervorgeht, erfolgt beim
ersten Auftreten eine Aufforderung der Stufe 2 für
eine Dauer von 70 Minuten. Bei wiederholtem
Auftreten tritt ein Fehler der Kategorie 1 für eine
Aufforderung der Stufe 2 für eine Dauer von 5
Minuten auf.
wiederholtem Auftreten tritt 1 Stunde lang ein
Wenn die Aufforderung das Ergebnis eines Fehlers
der Kategorie 3 ist, dann tritt 18 Stunden lang eine
Aufforderung der Stufe 2 auf. Bei wiederholtem
Auftreten tritt 108 Minuten lang ein

36 SGBU9106-08
Betrieb
Die Aufforderungsnotübersteuerung durch den

Fahrer kann nur mit von Caterpillar bereitgestellten
Passwörtern aktiviert werden. Die Funktion ist
standardmäßig deaktiviert. Falls zulässig, wird die
Funktion ab Werk aktiviert. Wenn der Kunde die
Funktion nach der Auslieferung des Motors aktiviert
haben möchte, muss er sich an einen Cat -Händler
wenden. Die Aufforderungsnotübersteuerung durch
den Fahrer wird von der US-Umweltschutzbehörde
(EPA, Environmental Protection Agency) reguliert
und ist nur in den Vereinigten Staaten zulässig. Die
Wenn der Fehlerzustand über die gesamte Dauer der Europäische Union und Japan erlauben die
Aufforderung der Stufe 2 anhält, wechselt die Verwendung der Funktion nicht. Für ausführliche
Strategie zur Aufforderung der Stufe 3. Eine Informationen zum Aktivieren, Deaktivieren oder
Aufforderung der Stufe 3 weist für alle Kategorien die Rücksetzen der Übersteuerung wenden Sie sich an
gleichen Maßnahmen auf. Die Motordiagnoseleuchte Ihren Cat -Händler. Vor der Durchführung der unten
und die Anzeigeleuchte für Emissionsstörungen angegebenen Verfahren sicherstellen, dass alle
blinken schnell. Eine rote Stoppleuchte leuchtet Informationen in diesem Dokument gelesen und
durchgehend. Die Motorleistung wird um 100 % verstanden wurden.
gedrosselt und auf 1000/min oder die untere
Unter bestimmten Bedingungen verlangt die EPA die
Leerlaufdrehzahl begrenzt; es gilt der größere Wert.
Begrenzung der Motordrehzahl und/oder -leistung
Wenn die letzte Aufforderungsmaßnahme in Cat®
(Drosselung), um die ordnungsgemäße Funktion des
ET auf "Idle Down" (Drosselung auf
Emissionssteuersystems des Motors sicherzustellen.
Leerlaufdrehzahl) eingestellt ist, läuft der Motor
Die EPA erlaubt die temporäre Deaktivierung diese
weiterhin bei gedrosseltem Zustand im Leerlauf. Bei
Begrenzungen (Wiederherstellung der vollen
der Einstellung "Shutdown (Abschalten)" wird der
Motordrehzahl und Leistungsfähigkeit) in
Motor nach 5 Minuten abgeschaltet. Ein
qualifizierten Notfällen. Die EPA definiert einen
Schlüsselzyklus ermöglicht den Start des Sicherer-
qualifizierten Notfall als direkte oder indirekte Gefahr
Hafen-Modus. Der Sicherer-Hafen-Modus ist nur für Leib und Leben. Im Folgenden werden einige
einmal zulässig. Nach Beenden des Sicherer-Hafen-
Modus erfolgt eine letzte Aufforderung der Stufe 3 für Beispiele für direkte und indirekte Gefahren
den Motor. Bei der Einstellung "Shutdown aufgeführt.
(Abschalten)" kann der Motor erneut angelassen, Direkt – Ein Emissionssteuerungszustand, der
jedoch nur 5 Minuten lang im gedrosselten Zustand verhindert, dass die Leistung eines Motors zur
betrieben werden, bevor er wieder abgeschaltet wird. Rettung einer Person aus einer lebensbedrohlichen
Diese Maßnahme dauert an, bis das Problem Lage eingesetzt wird.
behoben ist.
indirekt – Ein Emissionssteuerungszustand, der
[German] Anmerkung: Wenn ein Fehler auftritt, verhindert, dass die Leistung eines Motors dazu
wenden Sie sich bezüglich der Reparatur an Ihren verwendet wird, ein Datenzentrum, das Notrufe
Cat -Händler. weiterleitet, mit elektrischem Strom zu versorgen.
Aufforderungsnotübersteuerung
durch den Fahrer für Cat -Motoren
mit selektiven katalytischen
Reduktionssystemen (wenn
vorhanden)
[German] Anmerkung: Die
Aufforderungsnotübersteuerung darf nur bei
einer ausgewählten Anzahl von Motoren
verwendet werden, die bei Notfällen eingesetzt
werden können. Wenden Sie sich an Ihren Cat
-Händler, um zu erfahren, ob diese Funktion bei
Ihrem Motor zulässig ist.

SGBU9106-08 37
Betrieb
Die emissionsbedingte Drosselung kann für bis zu Die Zivilstrafen können pro Betriebstag festgesetzt
120 Motorbetriebsstunden deaktiviert werden. Die werden, an dem die Vorschriften verletzt werden, und
temporäre Deaktivierung der emissionsbedingten können hart sein.
Drosselung wird als “Aufforderungsnotübersteuerung
durch den Fahrer” bezeichnet und muss der US- Übersteuerungsaktivierungsme-
Umweltschutzbehörde gemeldet werden. Die
Übersteuerung muss vom Fahrer unterbrochen thode
werden, wenn der Notfall vor Ablauf der 120
Betriebsstunden der Übersteuerungsfunktion Die Übersteuerung kann mit Cat Electronic
beendet ist. Während der Unterbrechung der Technician (ET) aktiviert werden.
Übersteuerung wird die Ausrüstung gedrosselt. Die Industrieausführungen verfügen unter Umständen
Übersteuerung kann nur wieder aktiviert werden, über einen Schalter in der Nähe des Motors oder ein
elektronisches Anzeigemenü zum Aktivieren der
wenn erneut ein Notfall auftritt, bevor ein
Stundenschwellenwert der Übersteuerung. Das Anzeigemenü und die Position
Gesamtmotorbetriebsdauer seit der erstmaligen des Schalters können je nach Anwendung variieren.
Aktivierung der Übersteuerung erreicht wird. Dieser Die Übersteuerung ist nur verfügbar, wenn sich der
Schwellenwert wird als Rücklaufsperren-Zeitgeber Motor bereits in Aufforderung (Drosselung) befindet.
bezeichnet. Dieser Schwellenwert kann je nach Wenn die Übersteuerung bereits von einem
Anwendung variieren, beträgt jedoch üblicherweise autorisierten Cat -Händler aktiviert wurde, kann der
300 Betriebsstunden. Nachdem die Übersteuerung Fahrer die Übersteuerung ohne weitere Eingabe von
120 Stunden aktiv war oder der Schwellenwert des Caterpillar einschalten. Bei der Aktivierung leuchtet
Rücklaufsperren-Zeitgebers erreicht wird, läuft die die gelbe Warnleuchte auf, um den Fahrer darauf
Übersteuerung ab, und die Ausrüstung wird hinzuweisen, dass die Übersteuerung aktiv ist.
gedrosselt. Sobald die Übersteuerung abgelaufen ist, Außerdem wird ein Code aktiv, der angibt, dass die
muss sie von einem Cat -Händler zurückgesetzt Aufforderungsnotübersteuerung durch den Fahrer
werden, damit sie erneut verwendet werden kann. wegen Motoremissionen aktiv ist. Die Übersteuerung
muss vom Fahrer unterbrochen werden, wenn der
Die Übersteuerung kann nur von einem autorisierten Notfall vor Ablauf der 120 Betriebsstunden der
Cat -Händler mittels von Caterpillar bereitgestellten Übersteuerungsfunktion beendet ist.
Passwörtern aktiviert oder deaktiviert werden. Nach
der Freischaltung kann die Übersteuerung mittels Einstellen der Übersteuerung mit
eines Schalters durch den Fahrer oder über ein
elektronische Anzeigemenü (wenn vorhanden) Cat Electronic Technician (ET)
aktiviert werden. Bei der Aktivierung leuchten die
Motorkontroll- und Warnleuchten auf, bis die • Zu “Configuration Parameters
Übersteuerung zurückgesetzt wird. Außerdem ist ein (Konfigurationsparameter)” wechseln
Code aktiv, der anzeigt, dass die
Aufforderungsnotübersteuerung aktiv ist, bis die • Die Option “Aftertreatment Configuration
Übersteuerung zurückgesetzt wird. Die (Nachbehandlungskonfiguration)” auswählen
Übersteuerung kann nur vom Motorhersteller,
Caterpillar, zurückgesetzt werden. Ein Cat -Händler • Den Parameter “Operator Inducement Emergency
kann die Übersteuerung mit den von Caterpillar Override Activation (Aktivieren der
bereitgestellten Passwörtern zurücksetzen. Aufforderungsnotübersteuerung durch Fahrer)”
auswählen, um die Übersteuerung zu aktivieren
Folgende Maßnahmen sind gemäß nationaler
Vorschriften untersagt und können von der US-
Umweltschutzbehörde mit Strafen belegt werden:
• Unsachgemäße Verwendung der Übersteuerung
• Übersteuerung wird nach Ende des Notfalls nicht

deaktiviert
• Verwendung der Übersteuerung wird nicht
gemeldet

38 SGBU9106-08
Betrieb
• Das Feld “Value (Wert)” muss auf “Activated Rücksetzen der Übersteuerung
(Aktiviert)” gestellt werden (zum Unterbrechen der
Übersteuerung das Feld “Value (Wert)” auf “Not Die Übersteuerung muss mit Cat Electronic
Activated (Nicht aktiviert)” stellen) Technician (ET) zurückgesetzt werden, wenn die
Übersteuerung abgelaufen ist. Die Übersteuerung
Einstellen der Übersteuerung mit kann erst wieder verwendet werden, wenn sie
zurückgestellt wurde. Die Motorkontroll- und
Schalter Warnleuchten leuchten weiter, bis die Übersteuerung
Bei Industrieanwendungen kann zum Aktivieren der zurückgesetzt wird. Nach der erstmaligen Aktivierung
Übersteuerung ein Schalter oder ein kann die Übersteuerung jederzeit zurückgesetzt
Überbrückungskabelstrang neben dem Motor werden. Die Übersteuerung kann nur vom
angebracht werden. Auf der Seite J1 des Motorhersteller, Caterpillar, oder einem autorisierten
Elektroniksteuergeräts A5 (ECM, Electronic Control Cat -Händler mit den von Caterpillar bereitgestellten
Passwörtern zurückgesetzt werden. Zum
Module) befindet sich ein spezieller STG-Stift, der
verwendet werden kann. Die Fahrer müssen Zurücksetzen der Übersteuerung muss der Fahrer
ordnungsgemäß geschult werden, damit sie wissen, dem Servicetechniker die Informationen im
wo sich der Übersteuerungsschalter befindet. Die Einsatzbericht unten mitteilen.
Fahrer müssen ordnungsgemäß geschult werden,
damit sie wissen, dass ein Missbrauch des Schalters Übersteuerungseinsatzbericht
schwere Strafen zur Folge haben kann (siehe oben).
Zum Unterbrechen der Übersteuerung einfach den Zur Einhaltung nationaler Vorschriften muss der
Übersteuerungsschalter in die Stellung OFF (Aus) Fahrer den Einsatz der Übersteuerung innerhalb von
drehen oder den Überbrückungskabelstrang 60 Tagen nach der Aktivierung der Übersteuerung an
ausstecken. Neben dem Schalter oder dem Caterpillar Inc. melden. Bei Nichteinhaltung dieser
Überbrückungskabelstrang ist ein Aufkleber mit Meldepflicht kann der Fahrer gemäß 40 CFR
folgendem Text angebracht: EMERGENCY USE 1068.101 mit einer Strafe belegt werden. Caterpillar
ONLY (Nur im Notfall verwenden). SEE OWNERS Inc. wiederum meldet den Einsatz der Übersteuerung
MANUAL (Siehe Betriebshandbuch). PENALTIES jährlich an die US-Umweltschutzbehörde. Obwohl die
APPLY FOR MISUSE (Missbrauch ist strafbar). Übersteuerungseinsatzberichte an Caterpillar Inc.
geschickt werden, werden sie als bei der EPA
Einstellen der Übersteuerung über eingereicht angesehen. Die nationalen Vorschriften
untersagen die Einreichung falscher Informationen.
das elektronische Anzeigemenü Der Bericht muss folgende Informationen enthalten:
Bei einigen Anwendungen kann die Übersteuerung • Name des Ansprechpartners, Post- und E-Mail-
möglicherweise über das elektronische Adresse und Telefonnummer des verantwortlichen
Anzeigemenü aktiviert oder deaktiviert werden. Die Unternehmens oder der verantwortlichen
Fahrer müssen ordnungsgemäß geschult werden, Organisation
um zu verstehen, wo sich die Übersteuerung befindet
und dass ein Missbrauch der Übersteuerung • Eine Beschreibung des Notfalls, der Standort des
schwere Strafen zur Folge haben kann (siehe oben). Motors während des Notfalls und die
Auf der Anzeige wird eine Warnung angezeigt: Kontaktinformationen für einen Beamten, der den
“EMERGENCY USE ONLY (Nur im Notfall Notfall überprüfen kann (wie z. B. einem hohen
verwenden). SEE OWNERS MANUAL (Siehe Beamten der Bezirkspolizei, Branddirektor oder
Betriebshandbuch). PENALTIES APPLY FOR Krankenhausverwalter)
MISUSE (Missbrauch ist strafbar)” .
• Der Grund für die Aktivierung der Übersteuerung
während des Notfalls, wie z. B. das Fehlen von
DEF oder der Ausfall eines emissionsrelevanten
Sensors, als der Motor auf einen Notfall reagieren
musste
• Die Motorseriennummer (oder ähnliches)

• Eine Beschreibung des Ausmaßes und der Dauer
des Motorbetriebs bei aktiver Übersteuerung,
einschließlich der Angabe, ob die Übersteuerung
nach Ende des Notfalls manuell deaktiviert
(unterbrochen) wurde

SGBU9106-08 39
Betrieb
Elektrischer Hauptschalter
Der Übersteuerungseinsatzbericht kann per E- EIN – Den Hauptschalterschlüssel

Mail oder normaler Post an eine der folgenden einstecken und den
Adressen geschickt werden: Batteriehauptschalter im Uhrzeigersinn
drehen, um die elektrische Anlage zu aktivieren.
E-Mail: Zum Starten des Motors muss der
Emissions_Compliance@cat.com Batteriehauptschalter in die Stellung EIN gedreht
werden.
Normale Post:
OFF (AUS) – Um die elektrische Anlage
Caterpillar Inc. auszuschalten, den
P.O. Box 600 Batteriehauptschalter gegen den
Mossville, IL 61552-0600 Uhrzeigersinn in die Stellung AUS drehen.
z. H.: Emission Compliance Manager
Der Batteriehauptschalter und der Motorstartschalter
erfüllen unterschiedliche Aufgaben. Die gesamte
i05537355 elektrische Anlage wird deaktiviert, wenn der
Batteriehauptschalter in die Stellung AUS gedreht
Elektrischer Hauptschalter wird. Wenn nur der Motorstartschalter in die Stellung
AUS gedreht wird, bleibt die Batterie mit der
(Wenn vorhanden) elektrischen Anlage verbunden.
SMCS-Code: 1411
Den Batteriehauptschalter in die Stellung OFF (AUS)
drehen und den Schlüssel abziehen, wenn die
elektrische Anlage gewartet wird oder andere
Motorkomponenten gewartet werden.
Nach dem Betreiben des Motors den elektrischen
Hauptschalter in die Stellung OFF (AUS) drehen und
den Hauptschalterschlüssel abziehen. Dadurch wird
ein Entladen der Batterie verhindert. Folgende
Probleme können zum Entladen der Batterie führen:
• Kurzschlüsse
• Stromentnahme durch Verbraucher
• Vandalismus
i05862666
Überwachungssystem
HINWEIS SMCS-Code: 1900; 7400; 7450; 7451
Den Batteriehauptschalter erst ausschalten, wenn
die Anzeigeleuchte ausgeschaltet wurde. Wenn der
Das Überwachungssystem macht den Fahrer auf ein
Schalter bei leuchtender Anzeigeleuchte ausgeschal-
unmittelbar bestehendes Problem an einem der
tet wird, spült das Dieselabgasfluid-System (DEF, überwachten Motorsysteme aufmerksam. Außerdem
Diesel Exhaust Fluid) das DEF nicht. Wenn das DEF
macht das Überwachungssystem den Fahrer auf
nicht gespült wird, kann das DEF einfrieren und Pum-
bevorstehende Probleme an einem der überwachten
pen und Leitungen beschädigen. Motorsysteme aufmerksam.
Auf die Parameter des Überwachungssystems kann

HINWEIS mit dem Cat ET-Service-Werkzeug zugegriffen
Den Hauptschalter nie bei laufendem Motor in die werden. Viele Parameter im Überwachungssystem
Stellung AUS bewegen. Dadurch kann die elektri- können an den Betrieb des Motors angepasst
sche Anlage beschädigt werden. werden.
Ein Beispiel für die Anpassungen, die im
Elektrischer Hauptschalter – Mit dem Überwachungssystem vorgenommen werden
Batteriehauptschalter wird die Batterie können, ist das Ändern des Sollwerts der
von der elektrischen Anlage des Motors Überdrehzahlanzeige des Motors gegenüber der
getrennt. Bevor der Batterietrennschalter gedreht werksseitigen Standardeinstellung.
werden kann, muss der Schlüssel in den
Batterietrennschalter eingesetzt werden.

40 SGBU9106-08
Betrieb
Überwachungssystem
Instrumententafel
Motorstopp (Abschalten) – Den

Schlüssel in diese Stellung drehen, um
die verzögerte Motorabschaltung (DES,
Delayed Engine Shutdown) zu deaktivieren. Der
Motor wird sofort abgestellt.
[German] Anmerkung: Beim Abschalten des Motors

mit dieser Methode wird der Motor stärker
beansprucht, da die DES deaktiviert wird.
[German] Anmerkung: Eine Warnmeldung und/oder

eine akustische Anzeige werden/wird initiiert. Wenn
die Abgastemperatur den Grenzwert übersteigt, wird
ein Fehlercode bezüglich nicht ordnungsgemäßer
Motorabschaltung protokolliert.
Instrumententafel
(1) Service-Werkzeug-Anschluss [German] Anmerkung: Das Übersteuern der
(2) Motorstartschalter (Schlüssel) verzögerten Motorabstellung kann die Lebensdauer
(3) Tastatur des Motors und der Maschinensystemkomponenten
(4) Meldungsanzeige
(5) Stromkreisschutz
verringern.
Weitere Informationen finden sich in diesem
Service-Werkzeug-Anschluss (1) Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Motorabschaltungs-Verzögerung (wenn
Weitere Informationen zu Cat ET und den PC- vorhanden)”.
Anforderungen für Cat ET sind den Unterlagen zu
entnehmen, die der Cat ET-Software beiliegen. OFF (AUS) – Zündschlüssel nur
einstecken, wenn der Startschalter auf
Motorstartschalter (2) AUS steht. Zündschlüssel nur abziehen,
wenn der Startschalter auf AUS steht. Vor einem
erneuten Startversuch Motorstartschalter auf
HINWEIS AUS drehen. Motorstartschalter auf AUS drehen,
Wenn der Motor läuft, muss sich der Startschlüssel- um den Motor abzustellen.
schalter in der Stellung EIN befinden, damit Hydrau-
liksystem und elektrische Anlage funktionieren, und EIN – Um die elektrische Anlage in der
um schwere Beschädigungen der Maschine zu
vermeiden. Fahrerkabine einzuschalten, den
Schlüssel im Uhrzeigersinn in die
Stellung EIN drehen.
START – Zum Starten des Motors den
Schlüssel im Uhrzeigersinn in die
Stellung START drehen. Schlüssel
freigeben, wenn der Motor anspringt. Der
Schlüssel kehrt in die Stellung EIN zurück.

SGBU9106-08 41
Betrieb
Überwachungssystem
[German] Anmerkung: Wenn der Motor nicht Meldungsanzeige (4)

anspringt, den Motorstartschalterschlüssel wieder in
die Stellung AUS drehen. Vor dem erneuten Starten
des Motors den Schlüssel wieder in die Stellung zum
Starten drehen.
Tastatur (3)
Drehzahl erhöhen (6) – Diese Taste wird Meldungsanzeigebildschirm im Menü “Default

zum Erhöhen der Drehzahl verwendet. (Standard)”
(14) DEF-Füllstand
(15) Anzeigebalken
Regenerierung erzwingen (7) – Den
Schalter oben 2 Sekunden lang drücken Mit dieser Meldungsanzeige können verschiedene
und gedrückt halten, um einen Typen von Motorinformationen angezeigt werden.
manuellen Regenerierungszyklus zu starten. Die Informationen, die angezeigt werden können,
werden im Menü unten beschrieben.
Menü (8) – Mit dieser Taste werden auf Die Tasten zum Vorrollen (9) und Zurückrollen (13)
dem Anzeigebildschirm andere verwenden, um durch die folgenden Menüs in der
Optionen angezeigt. Meldungsanzeige zu navigieren.
Vorrollen (9) – Mit dieser Taste wird Die DEF-Füllstandanzeige (14) und der
durch die verschiedenen Bildschirme Anzeigebalken (15) befinden sich jeweils an den
navigiert. Seiten der Menübildschirme.
Drehzahl verringern (10) – Diese Taste DEF-Füllstand (14) – Diese Anzeige befindet sich
wird zum Verringern der Drehzahl jeweils auf der linken Seite der Menübildschirme und
verwendet. zeigt den DEF-Füllstand im DEF-Tank an.
Regenerierung deaktivieren (11) – Den Anzeigebalken (15) – Dieser Bereich befindet sich
Schalter unten 2 Sekunden lang drücken jeweils auf der rechten Seite der Menübildschirme.
und gedrückt halten, um den Wenn das Überwachungssystem einen der
automatischen Regenerierungszyklus zu folgenden Zustände erkennt, leuchtet eine
Anzeigeleuchte auf:
deaktivieren.
Eingabe (12) – Mit dieser Taste wird die Motor prüfen – Diese Anzeigeleuchte
aktuell hervorgehobene Menüoption leuchtet, wenn der Motor oder das
ausgewählt. Mit der Taste “ Eingabe”” Nachbehandlungssystem einen Fehler
werden zudem auf dem Bildschirm angezeigte aufweist.
Diagnosemeldungen der Stufe 1, 2 oder 3
bestätigt. Kontrollleuchte – Leuchtet auf, wenn
eine Warnmeldung der Stufe 2 oder 3
Zurückrollen (13) – Mit dieser Taste wird vom Überwachungssystem erkannt
durch die verschiedenen Bildschirme wurde.
navigiert.

42 SGBU9106-08
Betrieb
Überwachungssystem
Dieselpartikelfilter (DPF) – Diese “ Time to Regen (Zeit bis zur Regenerierung)”” –

Anzeige leuchtet auf, um anzuzeigen, Wenn zu dieser Option navigiert wird, wird die
dass eine Regenerierung erforderlich verbleibende Zeit bis zu nächsten erforderlichen
ist. Regenerierung angezeigt. Eine erzwungene DPF-
Regenerierung kann erst durchgeführt werden, wenn
Regenerierung aktiv – Diese Anzeige dieser Zeitgeber weniger als 8 Stunden anzeigt.
leuchtet auf, um anzuzeigen, dass das
Cat-Regenerierungssystem (CRS, Cat [German] Anmerkung: Bei einigen Anwendungen
Regeneration System) aktiv ist. ist diese Option so konfiguriert, dass die
Regenerierung deaktiviert – Diese verbleibende Zeit nur bei deaktivierter Regenerierung
Anzeige leuchtet auf, um anzuzeigen, angezeigt wird. In diesem Fall wird auf der Anzeige
dass die Regenerierung deaktiviert “AUTO” angezeigt, wenn die automatische
wurde. Regenerierung aktiviert ist. Wenn die Regenerierung
deaktiviert ist, wird die Zeit bis zur nächsten
Emissionsstörungsanzeige – Diese erforderlichen Regenerierung angezeigt.
Anzeige leuchtet auf, wenn ein
“ Kühlmitteltemperatur”” – Diese Anzeige zeigt die
Emissionssystem ausgefallen ist.
derzeitige Temperatur des Motorkühlmittels an.
Weitere Informationen finden sich unter Betriebs-
und Wartungshandbuch, “Warnsystem zur “ Öldruck”” – Diese Anzeige zeigt den derzeitigen
selektiven katalytischen Reduktion”. Motoröldruck an.
Menü "Home" (Standard) “ Kraftstoffdruck”” – Zeigt den Kraftstoffdruck
zwischen dem Kraftstofffilter und der
Kraftstoffeinspritzpumpe an. Eine Abnahme des
Kraftstoffdrucks deutet gewöhnlich auf einen
verschmutzten oder verstopften Kraftstofffilter hin.
Wenn der Kraftstofffilter verstopft, lässt die
Motorleistung merklich nach.
“ Batteriespannung”” – Zeigt die Spannung der
elektrischen Anlage an.
Menü Performance (Leistung)
Im “ Standardmenü”” werden folgende Optionen

angezeigt:
“ Speed (RPM) (Drehzahl (1/min))”” – Zeigt die
Motordrehzahl an. Wenn der Gashebel in die
Vollgasstellung bewegt wird, ohne dass der Motor
belastet ist, läuft der Motor mit oberer
Leerlaufdrehzahl. Der Motor läuft mit
Volllastdrehzahl, wenn der Gashebel sich bei
maximaler Nennlast des Motors in der
Vollgasstellung befindet. Abbildung 51 g03353207
“ Last-%”” – Diese Anzeige zeigt den Prozentsatz der Im Menü “ PERFORMANCE (Leistung)”” werden
Volllast an, mit dem der Motor betrieben wird. folgende Optionen angezeigt:

SGBU9106-08 43
Betrieb
Überwachungssystem
“ Engine Requested Speed (Angeforderte Menü "Totals & Configuration" (Gesamtwerte und
Motordrehzahl)”” – Diese Anzeige zeigt die Konfiguration)
angeforderte Motordrehzahl an.
“ Engine Desired Speed (Gewünschte
Motordrehzahl)”” – Diese Anzeige zeigt die
gewünschte Motordrehzahl an.
“ Gang”” – Zeigt die Motordrehzahl an. Wenn der
Gashebel in die Vollgasstellung bewegt wird, ohne
dass der Motor belastet ist, läuft der Motor mit oberer
Leerlaufdrehzahl. Der Motor läuft mit
Volllastdrehzahl, wenn der Gashebel sich bei
maximaler Nennlast des Motors in der
Vollgasstellung befindet.
“ Last-%”” – Diese Anzeige zeigt den Prozentsatz der
Volllast an, mit dem der Motor betrieben wird.
“ Kühlmitteltemperatur”” – Diese Anzeige zeigt die
derzeitige Temperatur des Motorkühlmittels an.
“ Intake Manifold Temp
(Ansaugkrümmertemperatur)”” – Diese Anzeige
zeigt die Temperatur am Krümmer an.
“ Turbo Boost Pressure (Ladedruck des
Turboladers)”” – Diese Anzeige zeigt den Druck am
Ansaugkrümmer an. Abbildung 52 g03353210
“ Öldruck”” – Diese Anzeige zeigt den Motoröldruck Im Menü “ Totals (Gesamtwerte)”” werden folgende
des Motors an. Optionen angezeigt:
“ Kraftstoffdruck”” – Diese Anzeige zeigt den
“ Total Fuel Used (Kraftstoffverbrauch gesamt)”” –
Kraftstoffdruck des Motors an.
Auf der Anzeige wird die Gesamtmenge des von der
“ Fuel Rate (Kraftstoffverbrauchsrate)”” – Diese Maschine verbrauchten Kraftstoffs angezeigt.
Anzeige zeigt den durchschnittlichen
“ Total ARD Fuel Used (Kraftstoffverbrauch der
Kraftstoffverbrauch in Gall./Stunde an.
Nachbehandlungsregeneriereinrichtung gesamt)””
“ Batteriespannung”” – Zeigt die Spannung der – Diese Anzeige zeigt die Menge des während der
elektrischen Anlage an. Lebensdauer des Motors vom
Regenerierungssystem verbrannten Kraftstoffs in
Gallonen an.
“ Total DEF Used (DEF-Verbrauch gesamt)”” –
Diese Anzeige zeigt die insgesamt vom System
verbrauchte Menge von Dieselabgasfluid (DEF,
Diesel Exhaust Fluid) an.
“ Motor-Betriebsstunden”” – Auf der Anzeige wird
die Gesamtanzahl der Stunden angezeigt, die der
Motor in Betrieb war.
“ Idle Speed (Leerlaufdrehzahl)”” – Diese Anzeige
zeigt die Leerlaufdrehzahleinstellung des Motors an.
“ Hohe Leerlaufdrehzahl”” – Diese Anzeige zeigt die
Einstellung der oberen Leerlaufdrehzahl des Motors
an.

44 SGBU9106-08
Betrieb
Überwachungssystem
Menü "Settings" (Einstellungen) Menü "Diagnostics" (Diagnose)
Die folgenden Optionen sind im Menü “ Settings Zum Menü “ Diagnostics (Diagnose)”” navigieren,
(Einstellungen)”” verfügbar: um möglicherweise vorhandene Fehlercodes
anzuzeigen.
“ Day Backlight Brightness (Helligkeit der
Tageshintergrundbeleuchtung)”” – Diese Option
auswählen, um die Helligkeit folgender Elemente
einzustellen: Meldungs-Digitalanzeigebereich,
Schalterbeleuchtung und
Instrumententafelbeleuchtung. Dadurch wird die
Lesbarkeit der Informationen verbessert.
“ TSC1 Enabled (TSC1 aktiviert)”” – Mit dieser
Option kann die Motordrehzahl über die “J1939”
-Datenübertragung mit einer externen
Drehzahlregelung gesteuert werden. Wenn sich die
Option “TSC1” in der Stellung NO (NEIN) befindet,
kann die Motordrehzahl nur mit der
Drehzahlregelung auf der Schalttafel geändert
werden.

SGBU9106-08 45
Betrieb
Überwachungssystem
Stromkreisschutz (5)
Seitenansicht der Instrumententafel
(14) Schutzschalter
Schutzschalter (14) – Die Taste zum Zurücksetzen

des Schutzschalters drücken, wenn ein
Schutzschalter ausgelöst wird. Wenn die elektrische
Anlage ordnungsgemäß funktioniert, bleibt der Knopf
eingedrückt. Den entsprechenden Stromkreis
kontrollieren, wenn der Knopf nicht eingedrückt bleibt
oder der Schutzschalter kurz nach dem Zurückstellen
auslöst. Den Stromkreis ggf. reparieren.

46 SGBU9106-08
Betrieb
Systemdiagnose
Systemdiagnose i04030397
i01581005
Fehlerprotokoll
SMCS-Code: 1000; 1900; 1901; 1902
Eigendiagnose Das System kann Fehler zu protokollieren. Wenn das
SMCS-Code: 1000; 1900; 1901; 1902 Elektroniksteuergerät (ECM) einen aktiven
Diagnosecode erzeugt, wird der Code im ECM-
Die elektronisch geregelten Caterpillar -Motoren Speicher aufgezeichnet. Die aufgezeichneten Codes
verfügen über die Fähigkeit, eine Eigendiagnose können mit einem elektronischen Servicewerkzeug
durchzuführen. Wenn das System ein aktives von Caterpillar abgerufen werden. Die
Problem auffindet, wird die “DIAGNOSELEUCHTE” aufgezeichneten Codes können mit einem
aktiviert. Die Diagnosecodes werden im elektronischen Servicewerkzeug von Caterpillar
Langzeitspeicher in der elektronischen Steuereinheit gelöscht werden. Nach 100 Stunden werden
abgespeichert. Die Diagnosecodes können mit Hilfe aufgezeichnete Codes automatisch aus dem ECM-
folgender Vorrichtungen abgerufen werden: Speicher gelöscht. Die folgenden Fehler können nur
mithilfe eines Werkspassworts aus dem ECM-
• elektronischen Service-Werkzeugen von Speicher gelöscht werden: Überdrehzahl, niedriger
Caterpillar Motoröldruck und hohe Motorkühlmitteltemperatur.
• “DIAGNOSELEUCHTE”
[German] Anmerkung: Die “DIAGNOSELEUCHTE”

muss vom Hersteller oder vom Kunden eingebaut
werden.
Einige Installationen verfügen über elektronische
Anzeigen, mit denen die Diagnosecodes direkt
abgelesen werden können. Für weitere
Informationen über das Abrufen von Diagnosecodes
siehe das Handbuch des Herstellers.
Aktive Codes zeigen ein aktuelles Problem an. Diese
Probleme müssen als Erstes untersucht werden.
Wenn ein Code aktiv ist, blinkt die
“DIAGNOSELEUCHTE” in Abständen von fünf
Sekunden und zeigt so den Diagnosecode an.
Protokollierte Codes beziehen sich auf folgende
Ereignisse:
• aussetzend auftretende Probleme
• aufgezeichnete Ereignisse
• Akte der Leistungsdaten
Seit der Aufzeichnung des Codes sind die Probleme
unter Umständen behoben worden. Diese Codes
weisen nicht darauf hin, dass eine Reparatur
erforderlich ist. Die Codes sind Richtlinien oder
Signale dafür, dass eine bestimmte Situation
existiert. Die Codes können bei der Fehlersuche
hilfreich sein.
Wenn die Probleme behoben worden sind, müssen
die entsprechenden aufgezeichneten Fehlercodes
gelöscht werden.

SGBU9106-08 47
Betrieb
Starten des Motors
Starten des Motors

Motorabgase enthalten Produkte, die gesund-
i02128930
heitsschädlich sein können. Den Motor nur an
gut belüfteten Orten starten und laufen lassen.
Vor dem Starten des Motors Die Abgase ins Freie leiten, wenn der Motor in ei-
nem geschlossenen Raum gestartet werden
SMCS-Code: 1000; 1400; 1450 muss.
Vor dem Starten des Motors die täglich erforderlichen
und andere fällige Wartungsarbeiten durchführen.
Den Motorraum kontrollieren. Durch diese Kontrolle • Den Motor nicht starten und keine
können spätere umfangreichere Reparaturen Bedienungselemente bewegen, wenn sich ein
vermieden werden. Für weitere Informationen siehe Warnschild “NICHT IN BETRIEB NEHMEN” oder
das Betriebs- und Wartungshandbuch, ein ähnliches Warnschild am Startschalter oder an
“Wartungsintervalle”. den Bedienungselementen befindet.
• Um eine maximale Nutzungsdauer des Motors zu • Darauf achten, dass sich die rotierenden Teile frei
erreichen, vor dem Starten eine gründliche bewegen können.
Sichtkontrolle durchführen. Auf Folgendes achten:
Ölleckage, Kühlmittelleckage, lockere Schrauben • Alle Schutzabdeckungen müssen sich an ihrem
und Verschmutzung. Schmutzansammlungen Platz befinden. Auf beschädigte und fehlende
entfernen und bei Bedarf Reparaturen Schutzabdeckungen kontrollieren. Beschädigte
durchführen lassen. Schutzabdeckungen reparieren. Beschädigte und/
oder fehlende Schutzabdeckungen ersetzen.
• Den Ladeluftkühler auf lockere Verbindungen und
Schmutzansammlungen kontrollieren. • Den Anschluss von Batterieladegeräten trennen,
die nicht gegen die hohe Stromentnahme
• Die Schläuche des Kühlsystems auf Risse und geschützt sind, die entsteht, wenn der elektrische
lose Schellen kontrollieren. Startermotor (falls vorhanden) eingeschaltet wird.
Die elektrischen Kabel und die Batterie auf
• Keilriemen des Drehstromgenerators und der schlechte Anschlüsse und Korrosion kontrollieren.
Nebenantriebe auf Risse, Bruchstellen oder
andere Schäden kontrollieren. • Alle Abschaltvorrichtungen und
Warneinrichtungen zurückstellen.
• Die Kabel auf lockere Anschlüsse sowie
verschlissene oder angescheuerte Stellen • Den Schmierölstand des Motors kontrollieren. Den
kontrollieren. Ölstand zwischen den Markierungen “ADD” und
“FULL” am Messstab halten.
• Kontrollieren, ob ausreichend Kraftstoff vorhanden
ist. Wasser aus dem Wasserabscheider (falls • Den Kühlmittelstand kontrollieren. Den
vorhanden) ablassen. Das Kraftstoffzuführventil Kühlmittelstand im Kühlmittel-Ausgleichsbehälter
öffnen. (falls vorhanden) kontrollieren. Den
Kühlmittelstand an der Markierung “FULL” am
HINWEIS Kühlmittel-Ausgleichsbehälter halten.
Alle Ventile in der Kraftstoffrücklaufleitung müssen
vor und während des Motorbetriebs geöffnet sein, um • Wenn der Motor nicht mit einem Kühlmittel-
den Aufbau hohen Kraftstoffdrucks zu vermeiden. Zu Ausgleichsbehälter ausgestattet ist, den
hoher Kraftstoffdruck kann Schäden an den Filterge- Kühlmittelstand in einem Bereich von 13 mm
häusen und andere Beschädigungen verursachen. (0,5 Zoll) unter der Unterkante des Einfüllrohrs
halten. Wenn der Motor mit einem Schauglas
ausgerüstet ist, den Kühlmittelstand so halten,
Wenn der Motor einige Wochen lang nicht eingesetzt dass er im Schauglas sichtbar ist.
wurde, kann es vorkommen, dass der Kraftstoff aus
den Leitungen in den Tank zurückgeflossen ist. Es
• Die Luftreiniger-Wartungsanzeige (falls
kann auch Luft in das Filtergehäuse gelangt sein.
Auch beim Wechseln von Kraftstofffiltern kann es zu vorhanden) kontrollieren. Den Luftreiniger warten,
Lufteinschlüssen im Motor kommen. In diesen Fällen wenn die gelbe Membran in den roten Bereich
muss das Kraftstoffsystem entlüftet werden. Siehe eintritt oder der rote Kolben in der sichtbaren
dieses Betriebs- und Wartungshandbuch, Stellung stehen bleibt.
“Kraftstoffsystem - entlüften” zu weiteren
Informationen zum Entlüften des Kraftstoffsystems. • Sicherstellen, dass alle Verbindungen zur
angetriebenen Ausrüstung unterbrochen sind.
Elektrische Belastungen verringern oder
entfernen.

48 SGBU9106-08
Betrieb
Starten bei tiefen Umgebungstemperaturen
i04189454 Das in diesem Betriebs- und Wartungshandbuch,

“Starten des Motors” beschriebene Verfahren
Starten bei tiefen anwenden.
Umgebungstemperaturen i04116120
SMCS-Code: 1000; 1250; 1450; 1453; 1456; 1900

Starten des Motors
Bei Temperaturen unter 10 °C (50 °F) wird die
Startfähigkeit durch die Verwendung einer SMCS-Code: 1000; 1450
Zylinderblockkühlmittelheizung oder einer anderen
Vorrichtung zum Erwärmen des Kurbelgehäuseöls
verbessert. Unter bestimmten Einsatzbedingungen
wird die Startfähigkeit durch die Verwendung eines Motorabgase enthalten Produkte, die gesund-
Mantelkühlwasservorwärmers verbessert. Mit dem heitsschädlich sein können. Den Motor nur an
Mantelkühlwasservorwärmer können weißer Rauch gut belüfteten Orten starten und laufen lassen.
und Fehlzündungen beim Anlassen bei niedrigen Die Abgase ins Freie leiten, wenn der Motor in ei-
Temperaturen reduziert werden. nem geschlossenen Raum gestartet werden
muss.
[German] Anmerkung: Wenn der Motor mehrere
Wochen lang nicht in Betrieb war, kann der Kraftstoff
ausgelaufen sein. Luft kann in das Filtergehäuse Starten des Motors
gelangt sein. Nach dem Ersetzen der Kraftstofffilter
können sich auch Lufteinschlüsse im Filtergehäuse Siehe Betriebsanleitung des Erstausrüsters für die
befinden. Weitere Informationen zum Entlüften des Bedienelemente. Das nachfolgend beschriebene
Kraftstoffsystems sind diesem Betriebs- und Verfahren zum Starten des Motors anwenden.
Wartungshandbuch, “Kraftstoffsystem - entlüften” zu
entnehmen. 1. Das Getriebe auf NEUTRAL schalten. Die
Schwungradkupplung lösen, damit der Motor
Ätherstarthilfe (wenn vorhanden) schneller startet und die Batterie geschont wird.
2. Den Zündschalter auf ON (Ein) drehen.
Die Ätherstarthilfe wird von der elektronischen
Steuereinheit geregelt. Das Motorsteuergerät Während der Schlüssel auf "ON" (Ein) steht,
überwacht die Kühlmitteltemperatur, die werden die Diagnoseleuchte, die Warnleuchte, die
Einlasslufttemperatur, die Umgebungslufttemperatur Regenerierungsleuchten und die Leuchte für den
und den atmosphärischen Druck, um zu ermitteln, ob deaktivierten DPF auf ordnungsgemäße Funktion
Äthereinspritzung erforderlich ist. Bei Normalnull wird der Glühlampen kontrolliert. Wenn eine der
Äther eingesetzt, wenn eine der Temperaturen 0 °C Leuchten nicht leuchtet, die Glühlampe ersetzen.
(32 °F) nicht übersteigt. Diese Temperatur steigt bei
zunehmenden Luftdruck an. HINWEIS
Den Startermotor nicht betätigen, während sich das
Schwungrad dreht. Den Motor nicht starten, wenn er
belastet ist.
Durch die Verwendung von Alkohol oder anderen
Wenn der Motor nicht innerhalb von 30 Sekunden an-
Starthilfeflüssigkeiten können Körperverletzun- springt, den Startschalter oder -knopf freigeben und
gen und Sachschäden hervorgerufen werden. zwei Minuten lang warten, damit sich der Startermo-
tor vor einem erneuten Startversuch abkühlen kann.
Alkohol und sonstige Starthilfeflüssigkeiten sind
sehr leicht entzündlich und giftig. Bei einer fals-
chen Lagerung kann es zu Körperverletzungen 3. Auf den Startknopf drücken oder den Zündschalter
oder Sachschäden kommen. in die Position START drehen, um den Motor
durchzudrehen.
Die Drosselklappe nicht drücken oder gedrückt
halten, während der Motor durchgedreht wird. Das
System liefert automatisch die zum Starten des
Motors erforderliche richtige Kraftstoffmenge.
4. Wenn der Motor nicht innerhalb von 30 Sekunden
startet, den Startknopf oder den Zündschalter
freigeben. Zwei Minuten lang warten, damit sich
der Anlassermotor abkühlen kann, bevor ein
erneuter Startversuch durchgeführt wird.

SGBU9106-08 49
Betrieb
Starten des Motors
Wenn andere Schwierigkeiten vermutet werden, das

HINWEIS entsprechende Verfahren anwenden, um den Motor
Der Öldruck muss innerhalb von 15 Sekunden nach zu starten.
dem Anspringen des Motors ansteigen. Die Motor-
drehzahl erst dann erhöhen, wenn normaler Öldruck
angezeigt wird. Wenn innerhalb von 15 Sekunden Schwierigkeiten mit dem
kein Öldruck im Manometer angezeigt wird, den Mo- Kabelstrang
tor NICHT weiter laufen lassen. Den Motor ABSTEL-
LEN, die Ursache feststellen und beheben.
5. Den Motor etwa drei Minuten lang im Leerlauf

laufen lassen. Den Motor im Leerlauf laufen
lassen, bis die Wassertemperaturanzeige
anzusteigen beginnt. Während der Aufwärmzeit
alle Anzeigen kontrollieren.
[German] Anmerkung: Die Anzeigen in der
Instrumententafel für Öldrücke und Kraftstoffdrücke
müssen sich im normalen Bereich befinden. Mit
“WARNLEUCHTEN” ausgestattete Motoren haben
keinen Betriebsbereich. Die “WARN- und
DIAGNOSELEUCHTE” (wenn vorhanden) blinkt,
während der Motor durchdreht. Die Leuchte muss
erlöschen, wenn der erforderliche Motoröl- oder
Kraftstoffdruck erreicht wird. Den Motor erst belasten
und die Drehzahl erst erhöhen, wenn die
Öldruckanzeige mindestens normalen Druck anzeigt.
Motor auf Leckagen bzw. ungewöhnliche Geräusche
kontrollieren.
Wenn der Motor mit geringer Last betrieben wird,
erreicht er die normale Betriebstemperatur schneller, Anschluss J2/P2 des Motorsteuergeräts
als wenn er ohne Last im Leerlauf läuft. Wenn der
Motor bei tiefen Temperaturen im Leerlauf betrieben Feststellen, wo sich das Motorsteuergerät befindet.
wird, die Motordrehzahl auf ca. 1000 bis 1200/min Den Anschluss auf festen und sicheren Sitz
erhöhen, um den Motor schneller aufzuwärmen. Die kontrollieren. Leicht an jedem Kabel des
empfohlene Drehzahl nicht überschreiten, um das Fahrzeugrahmen-Kabelstrangs ziehen.
Aufwärmen zu beschleunigen. Die unnötige
Leerlaufzeit auf zehn Minuten beschränken. 1. An jedem Kabel mit einer Kraft von etwa 4,5 kg
(10 lb) ziehen. Das Kabel darf dadurch nicht aus
Schwierigkeiten beim Starten dem Anschluss herausgezogen werden.
2. Wenn ein Kabel locker ist, das Kabel in den
Gelegentliche Schwierigkeiten beim Starten können
durch Folgendes verursacht werden: Anschluss zurückschieben. Erneut am Kabel
ziehen, um sicherzustellen, dass es gut sitzt.
• schwache Batterieladung
• Mangel an Kraftstoff
• Schwierigkeiten mit dem Kabelstrang
Wenn der Motor den vorhandenen Kraftstoff völlig
aufgebraucht hat, den Kraftstofftank füllen und das
Kraftstoffsystem entlüften. Siehe dieses Betriebs-
und Wartungshandbuch, “Kraftstoffsystem -
entlüften” im Abschnitt "Wartung".

50 SGBU9106-08
Betrieb
Starten mit Überbrückungskabeln
3. Den Motor starten. Wenn der Motor nicht

HINWEIS
anspringt, wenden Sie sich an den nächsten Die Spannung der äußeren Stromquelle muß der
Caterpillar-Händler, um Hilfe zu erhalten. Spannung des Startermotors entsprechen. Zum Star-
ten NUR eine äußere Stromquelle mit gleicher Span-
i05537372 nung verwenden. Durch Verwendung einer
Stromquelle mit höherer Spannung wird die elektri-
Starten mit sche Anlage beschädigt.
Überbrückungskabeln Die Batteriekabel nicht umgekehrt anschließen. Da-

durch kann der Drehstromgenerator beschädigt wer-
(Dieses Verfahren nicht in den. Das Massekabel zuletzt anschließen und später
als erstes abnehmen.
explosionsgefährdeter
Wenn zum Starten des Motors eine äußere Strom-
Umgebung anwenden.) quelle verwendet wird, den Motorsteuerschalter in
SMCS-Code: 1000; 1401; 1402; 1900 die Stellung “AUS” bewegen. Alle elektrischen Ver-
braucher ausschalten, bevor die Überbrückungska-
bel angeschlossen werden.
Darauf achten, daß sich der elektrische Hauptschal-
Das Anschließen der Batteriekabel an eine Batte- ter in der Stellung AUS befindet, bevor die Über-
rie und das Abtrennen dieser Kabel kann unter brückungskabel an den ausgefallenen Motor
Umständen zu einer Explosion mit möglicher Ge-
angeschlossen werden.
fahr für Leib und Leben führen. Auch das An-
schließen und das Abtrennen anderer
elektrischer Einrichtungen kann unter Umstän-
den eine Explosion mit möglicher Gefahr für Leib 1. Den Startschalter am ausgefallenen Motor auf
und Leben auslösen. Daher sind sowohl die Bat- AUS drehen. Alle zusätzlichen elektrischen
teriekabel als auch andere elektrische Einrichtun- Verbraucher ausschalten.
gen in explosionsgeschützter Atmosphäre
anzuschließen und abzutrennen. 2. Ein positives Ende des Starthilfekabels an den
positiven Pol der entladenen Batterie anschließen.
Das andere positive Ende des Starthilfekabels an
den positiven Pol der äußeren Stromquelle
anschließen.
Ein falscher Anschluss der Überbrückungskabel
kann Explosionen hervorrufen und zu Verletzun- 3. Ein negatives Ende des Starthilfekabels an den
gen führen. negativen Pol der äußeren Stromquelle
anschließen. Das andere negative Ende des
Funkenbildung in der Nähe von Batterien vermei-
den. Durch Funken können Dämpfe explodieren. Starthilfekabels am Motorblock oder an
Die Kabelenden dürfen einander oder den Motor Fahrgestellmasse anschließen. Dadurch wird
nicht berühren. verhindert, dass Funken brennbare Gase, die von
einigen Batterien entwickelt werden, entzünden.
Wenn die Anlage über kein Reservebatteriesystem
verfügt, kann zum Starten des Motors eine externe 4. Batterien aufladen. Der Motor läuft nach dem
Stromquelle erforderlich sein. Starten nicht weiter, wenn die Batterien nicht
aufgeladen wurden.
Zuerst den Grund dafür bestimmen, warum der Motor
über eine externe Stromquelle gestartet werden 5. Den Motor starten.
muss. Siehe Fehlersuche, UENR0955, “C13, C15,
and C18 Engines”. 6. Sofort, nachdem der ausgefallene Motor
Viele Batterien, die als unbrauchbar betrachtet angesprungen ist, die Starthilfekabel in
werden, können wieder aufgeladen werden. Stark umgekehrter Reihenfolge wieder abnehmen.
entladene Batterien werden nach dem Starten mit
Überbrückungskabel unter Umständen nicht völlig Weitere Informationen sind dem elektrischen
durch den Drehstromgenerator aufgeladen. Die Schaltplan des Motors zu entnehmen. Weitere
Batterien müssen mit einem Ladegerät bis zur Informationen erhalten Sie von Ihrem Caterpillar
richtigen Spannung aufgeladen werden. -Händler.
Informationen zum Prüfen und Aufladen von
Batterien sind der Publikation Besondere
Anweisungen, SEHS7633, “Battery Test Procedure”
zu entnehmen.

SGBU9106-08 51
Betrieb
Nach dem Starten des Motors
i05476216
Nach dem Starten des Motors

SMCS-Code: 1000
[German] Anmerkung: Bei

Umgebungstemperaturen zwischen 0 und 60 °C
(32 und 140 °F) beträgt die Aufwärmzeit etwa 3
Minuten. Bei Temperaturen unter 0 °C (32 °F) kann
eine längere Aufwärmzeit notwendig sein.
Während der Motor zum Aufwärmen im Leerlauf
läuft, folgende Kontrollen vornehmen:
• Auf austretende Flüssigkeiten und Luft bei
Leerlaufdrehzahl und Halbgas (ohne
Motorbelastung) achten, bevor der Motor unter
Last betrieben wird. Bei manchen Anwendungen
ist ein Betrieb des Motors bei Leerlaufdrehzahl
oder bei Halbgas ohne Motorbelastung nicht
möglich.
• Den Motor im Leerlauf laufen lassen, bis alle

Systeme Betriebstemperatur erreichen. Alle
Instrumente während der Aufwärmzeit
kontrollieren.
[German] Anmerkung: Alle Instrumente während

des Motorbetriebs regelmäßig ablesen und die Daten
aufzeichnen. Durch den Datenvergleich über einen
längeren Zeitraum können für jedes Instrument die
üblichen Anzeigewerte bestimmt werden. Ein
Vergleich dieser Werte über einen längeren Zeitraum
kann auf ungewöhnliche Betriebsentwicklungen
hinweisen. Wesentliche Veränderungen zwischen
Erfahrungswerten und den tatsächlichen Anzeigen
bedürfen einer genaueren Untersuchung.
Längerer Leerlauf bei tiefen

Umgebungstemperaturen
Der Motor kann die Drehzahl automatisch ändern,
wenn der Motor bei tiefen Umgebungstemperaturen
(üblicherweise unter 0 °C (32 °F)) längere Zeit im
Leerlauf läuft. Der Zweck der automatischen
Drehzahländerung ist ein dreifacher:
Aufrechterhaltung des erwünschten Betriebs des
Systems zur NOx-Begrenzung, Aufrechterhaltung
des erwünschten Betriebs des Regeneriersystems
und Warmhalten des Motorkühlmittels. Die
Motordrehzahl kann sich bis zu 20 Minuten lang auf
1600/min erhöhen.
Bei längerem Leerlauf kann die Leuchte "Hohe
Abgassystemtemperatur" aufleuchten. Dieses
Aufleuchten signalisiert, dass eine Regenerierung
des Dieselpartikelfilters im Gange ist.
Regenerierungen während des längeren Leerlaufs
bei tiefen Umgebungstemperaturen dauern
höchstens 10 Minuten.

52 SGBU9106-08
Betrieb
Motorbetrieb
Motorbetrieb i05862669
i06032105
Dieselpartikelfilter –
Regenerierung
Motorbetrieb SMCS-Code: 108F
SMCS-Code: 1000
Die Einhaltung der Betriebsvorschriften und Regenerierung
sachgemäß durchgeführte Wartungsarbeiten sind die
Grundlagen für einen wirtschaftlichen Betrieb des Bei der Regenerierung wird die Abgastemperatur
Motors und das Erreichen der maximalen eine gewisse Zeit lang erhöht. Das Caterpillar
Nutzungsdauer. Wenn die Anweisungen im Betriebs- -Regenerierungssystem (CRS, Caterpillar
und Wartungshandbuch befolgt werden, können die Regeneration System) wird zum Entfernen von Ruß
Kosten minimiert und eine maximale Nutzungsdauer aus dem DPF und zum Aufwärmen des Systems zur
des Motors erreicht werden. selektiven katalytischen Reduktion (SCR, Selective
Catalyst Reduction) verwendet. Im DPF wird sowohl
Wenn der Motor die Betriebstemperatur erreicht hat, Ruß als auch Asche aufgefangen. Die Asche wird bei
kann er mit Nenndrehzahl betrieben werden. Der einer manuellen Reinigung entfernt. Weitere
Motor erreicht bei niedriger Drehzahl und Last die Informationen zur Wartung des DPF finden sich unter
normale Betriebstemperatur schneller. Dieses Betriebs- und Wartungshandbuch,
Verfahren ist effizienter als der Betrieb des Motors “Dieselpartikelfilter - reinigen”.
mit niedriger Drehzahl ohne Last. Der Motor muss
seine Betriebstemperatur innerhalb weniger Minuten
erreichen. Regenerierungsanzeigen
Alle Instrumente während des Motorbetriebs Regenerierung aktiv – Wenn diese
regelmäßig ablesen und die Daten aufzeichnen.
Anzeige leuchtet, ist das System aktiv.
Durch den Datenvergleich über einen längeren
Zeitraum können für jedes Instrument die üblichen Diese Anzeige zeigt an, dass erhöhte
Anzeigewerte bestimmt werden. Ein Vergleich dieser Emissionstemperaturen möglich sind. Diese
Werte über einen längeren Zeitraum kann auf Anzeige wird ausgeschaltet, wenn die
ungewöhnliche Betriebsentwicklungen hinweisen. Regenerierung abgeschlossen ist.
Wesentliche Veränderungen zwischen
Erfahrungswerten und den tatsächlichen Anzeigen DPF – Diese Anzeige leuchtet, um
bedürfen einer genaueren Untersuchung. anzuzeigen, dass eine Regenerierung
erforderlich ist. Diese Anzeige leuchtet,
wenn die “ Zeit bis zur Regenerierung”” kürzer ist
als eine festgelegte Zeit.
Regenerierung deaktiviert – Diese

Anzeige leuchtet auf, um anzuzeigen,
dass die Regenerierung deaktiviert
wurde.
Regenerierungsschalter
Regenerierung erzwingen – Den
Schalter 2 Sekunden lang oben drücken,
damit eine Regenerierung beginnt.
Regenerierung deaktivieren – Den
Schalter 2 Sekunden lang unten
drücken, um die Regenerierung zu
deaktivieren.
[German] Anmerkung: Wenn die Maschine mit

einem Wippschalter ausgestattet ist, ist die
MITTLERE Stellung des Regenerierungsschalters
die Standardstellung für die automatische
Regenerierung.

SGBU9106-08 53
Betrieb
Dieselpartikelfilter – Regenerierung
[German] Anmerkung: Wenn der Motorstartschalter Deaktiviert: Wenn sich das Regenerierungssystem
aus- und wieder eingeschaltet wird oder der Schalter im deaktivierten Modus befindet, werden keine
zum “Erzwingen der Regenerierung” länger als 2 automatischen Regenerierungen durchgeführt. Die
Sekunden gedrückt wird, ist das System nicht mehr DPF-Anzeige leuchtet, wenn eine manuelle
deaktiviert. Wenn der Schalter zum “Erzwingen der Regenerierung erforderlich ist. Die auf dem
Regenerierung” gedrückt wird und die “Zeit bis zur Leistungsbildschirm angezeigte Meldung “Time to
Regen” (Zeit bis zur Regenerierung) gibt die Zeit bis
Regenerierung” weniger als 8 Stunden beträgt,
zur nächsten erforderlichen Regenerierung an. Die
beginnt die Regenerierung, wenn die Maschine im DPF-Anzeige kann jedoch trotz verbleibender Zeit in
Leerlauf betrieben wird und abgestellt ist. der Anzeige aufleuchten. Wenn die DPF-Anzeige
leuchtet, muss der Fahrer eine manuelle
[German] Anmerkung: Wenn der Motorstartschalter Regenerierung durchführen.
aus- und wieder eingeschaltet wird, während das
Regenerierungssystem mit dem Schalter zum
“Deaktivieren der Regenerierung” deaktiviert ist, den Regenerierungsauslöser
Schalter zum “Deaktivieren der Regenerierung” 2
Sekunden lang gedrückt halten, um die Eine Regenerierung kann aus folgenden Gründen
erforderlich sein:
Regenerierung erneut einzuleiten.
Ruß: Der DPF fängt vom Motor produzierten Ruß
Regenerierungsmodi auf. Eine automatische Regenerierung wird zum
Verringern des Rußstands aktiv.
Automatisch: Mithilfe mehrerer Eingänge vom
Motor und von der Maschine ermittelt das Startregenerierung: Eine Startregenerierung wird
Elektroniksteuergerät (ECM, Electronic Control vom ECM nach dem Starten eines kalten Motors
Module) den optimalen Zeitpunkt zur Durchführung initiiert. Diese Regenerierung wird zum Aufwärmen
einer automatischen Regenerierung. Automatische des Systems auf die zur Dosierung des
Regenerierungen können während des gesamten Dieselabgasfluids (DEF, Diesel Exhaust Fluid)
Betriebszyklus des Motors durchgeführt werden. Die erforderliche Temperatur durchgeführt.
Anzeige zur aktiven Regenerierung leuchtet auf, SCR-Wartung: Eine Regenerierung wird zur
wenn eine Regenerierung durchgeführt wird. Wartung des SCR-Systems durchgeführt.
Unterbrechungen der Regenerierung sind zulässig.
Wenn eine Regenerierung durchgeführt wird und ARD-Wartung: Eine Regenerierung wird zur
angehalten werden muss, kann der Schalter zum Wartung des CRS-Systems durchgeführt.
“Deaktivieren der Regenerierung” gedrückt werden.
[German] Anmerkung: Während der Regenerierung Warnanzeigen des
wird die Motordrehzahl möglicherweise automatisch Regenerierungssystems
eingestellt. Wenn eine Regenerierung durchgeführt
wird und der Motor in den Leerlauf geschaltet wird,
bleibt die Motordrehzahl möglicherweise erhöht, um
die Regenerierung fortzusetzen.
[German] Anmerkung: Wenn die Arbeit mit der
Maschine wieder aufgenommen wird, während eine
automatische Regenerierung aktiv ist, wird die
Regenerierung möglicherweise angehalten. Das
ECM überwacht weiterhin Eingangssignale, um die
beste Zeit für einen Neustart der Regenerierung zu Abbildung 57 g02117258
bestimmen.
Die DPF-Anzeige leuchtet durchgehend, wenn eine
Manuell: Eine manuelle Regenerierung wird durch Regenerierung erforderlich ist. Eine Regenerierung
Drücken des Schalters zum “Erzwingen der sollte so bald wie möglich erfolgen.
Regenerierung” initiiert. Eine manuelle
Regenerierung ist nur zulässig, wenn die “Zeit bis zur
Regenerierung” weniger als 8 Stunden beträgt.
Wenn der Schalter zum “Erzwingen der
Regenerierung” gedrückt wird, bevor die “Zeit bis zur
Regenerierung” weniger als 8 Stunden beträgt, wird
“Regen not Required (Regenerierung nicht
erforderlich)” angezeigt. Zum Ausführen einer
manuellen Regenerierung muss die Maschine
stehen, die Feststellbremse muss betätigt sein und
der Motor muss mit Leerlaufdrehzahl laufen.

54 SGBU9106-08
Betrieb
Einschalten der angetriebenen Ausrüstung
[German] Anmerkung: In einigen Fällen leuchtet die Wenn die gesammelte Rußmenge einen kritischen
DPF-Anzeige weiter, nachdem eine Regenerierung Schwellenwert erreicht, wird die Regenerierung
beendet ist. Die leuchtende DPF-Anzeige zeigt an, gesperrt. Zu diesem Zeitpunkt kann eine
dass keine vollständige Regenerierung durchgeführt Regenerierung nur mithilfe von Cat Electronic
wurde. Eine Regenerierung ist abgeschlossen, wenn Technician (ET) von einem autorisierten Cat -Händler
der Ruß vollständig entfernt wurde oder alle Kriterien durchgeführt werden. Der Motor kann neu gestartet
für einen der anderen Regenerierungstypen erfüllt werden, er wird jedoch nach 3 Sekunden wieder
sind. Wenn die DPF-Anzeige weiterhin leuchtet, eine abgeschaltet.
unterbrechungsfreie Regenerierung durchführen. Die
DPF-Anzeige wird ausgeschaltet, wenn eine i04116135
Regenerierung abgeschlossen ist.
Einschalten der angetriebenen
Wenn die Rußlast einen Schwellenwert übersteigt
oder die “Zeit bis zur Regenerierung” 0 Stunden Ausrüstung
beträgt, ist eine Regenerierung erforderlich. Die SMCS-Code: 1000
DPF-Anzeige leuchtet und blinkt langsam. Die
Motorleistung wird etwas gedrosselt. Wenn die 1. Den Motor möglichst mit halber Nenndrehzahl
Maschine ohne Regenerierung weiter betrieben wird,
erreicht die Drosselung schließlich 100 %. Die laufen lassen.
Maschine anhalten und die Feststellbremse 2. Angetriebene Verbraucher möglichst ohne Last
betätigen. Eine manuelle Regenerierung initiieren,
während sich der Motor im Leerlauf befindet. betätigen.
Unterbrochene Startvorgänge haben eine
übermäßige Beanspruchung des Antriebsstrangs
zur Folge. Durch unterbrochene Startvorgänge
wird auch Kraftstoff vergeudet. Um angetriebene
Verbraucher in Bewegung zu setzen, die
Kupplung weich und ohne Belastung betätigen.
Diese Methode ermöglicht einen weichen und
reibungslosen Start. Die Motordrehzahl sollte nicht
erhöht werden, und die Kupplung sollte nicht
rutschen.
Wenn die im DPF gesammelte Rußmenge einen 3. Stellen Sie sicher, dass die Anzeigen im
Schwellenwert erreicht hat oder “Zeit bis zur
Regenerierung” eine voreingestellte Zeit lang 0 Normalbereich anzeigen, wenn der Motor mit
Stunden beträgt, leuchtet die DPF-Anzeige und blinkt halber Nenndrehzahl läuft. Darauf achten, dass
schnell. Eine rote Stoppleuchte leuchtet alle Anzeigen ordnungsgemäß funktionieren.
durchgehend.
4. Die Motordrehzahl auf Nenndrehzahl erhöhen. Die
10 Minuten nach dem Leuchten der DPF-Anzeige Drehzahl immer auf Nenndrehzahl erhöhen, bevor
und der roten Stoppleuchte wird der Motor der Motor belastet wird.
abgeschaltet. Der Motor kann durch Aus- und
Einschalten des Motorstartschalterschlüssels neu 5. Den Motor belasten. Den Motor zu Beginn mit
gestartet werden. Der Motor wird wie vor der geringer Last laufen lassen. Die Anzeigen und
Abstellung gedrosselt. Verbraucher auf ordnungsgemäßen Betrieb
Wenn die gesammelte Rußmenge einen kontrollieren. Nachdem normaler Öldruck erreicht
Schwellenwert erreicht oder seit dem Aufleuchten ist und die Temperaturanzeige anzusteigen
der roten Stoppleuchte 6,4 Betriebsstunden ohne beginnt, kann der Motor unter Volllast betrieben
eine erfolgreiche Regenerierung vergangen sind, werden. Anzeigen und Verbraucher häufig
wird der Motor um 100 % gedrosselt. kontrollieren, wenn der Motor unter Last betrieben
wird.
Längerer Betrieb des Motors im Leerlauf oder mit
verringerter Last kann zu höherem Ölverbrauch
und zu verstärkten Kohlerückständen in den
Zylindern führen. Diese Kohlerückstände können
Leistungsverlust bzw. schwache Leistung
hervorrufen.

SGBU9106-08 55
Betrieb
Kraftstoff-Sparmaßnahmen
i06032106
Kraftstoff-Sparmaßnahmen
SMCS-Code: 1000; 1250
Der Wirkungsgrad des Motors kann den
Kraftstoffverbrauch beeinflussen. Durch den Entwurf
und die Technologie, die Caterpillar bei der
Herstellung verwendet, wird maximale
Kraftstoffeffizienz bei allen Anwendungen
gewährleistet. Die empfohlenen Verfahren
anwenden, damit der Motor während seiner
gesamten Nutzungsdauer optimale Leistung erreicht.
• Vermeiden, dass Kraftstoff verschüttet wird.
Kraftstoff dehnt sich aus, wenn er sich erwärmt. Der
Kraftstofftank kann überfließen. Die
Kraftstoffleitungen auf Leckagen kontrollieren. Die
Kraftstoffleitungen bei Bedarf reparieren.
• Daran denken, dass die Kraftstoffe

unterschiedliche Eigenschaften haben können.
Nur die empfohlenen Kraftstoffe verwenden.
• Unnötigen Betrieb ohne Last vermeiden.

Motor abstellen, statt ihn ohne Last über längere Zeit
laufen zu lassen.
• Luftfilter-Wartungsanzeige (wenn vorhanden)
häufig kontrollieren. Die Luftfilterelemente sauber
halten.
• Luftfilterdeckel nur dann abnehmen, wenn die
Luftfilter-Wartungsanzeige eine notwendige
Filterreinigung anzeigt.
• Die elektrische Anlage in gutem Zustand halten.
Eine einzige defekte Batteriezelle führt zur
Überlastung der Drehstromgenerators. Dadurch wird
unnötig Leistung und zuviel Kraftstoff verbraucht.
• Sicherstellen, dass alle Riemen richtig gespannt
sind. Die Riemen müssen sich in einwandfreiem
Zustand befinden.
• Sicherstellen, dass alle Schlauchverbindungen

fest sitzen. Die Anschlüsse dürfen keine Leckagen
aufweisen.
• Sicherstellen, dass sich die angetriebenen

Bauteile in einwandfreiem Zustand befinden.
• Kalte Motoren verbrauchen übermäßig viel
Kraftstoff. Die Bauteile des Kühlsystems sauber
und in einwandfreiem Zustand halten. Den Motor
nie ohne Wassertemperaturregler betreiben. Alle
diese Maßnahmen tragen dazu bei, die
Betriebstemperatur aufrechtzuerhalten.

56 SGBU9106-08
Betrieb
Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen
Betrieb bei tiefen Dieselkraftstoff Nr. 2 wird am häufigsten verwendet.

Entweder Dieselkraftstoff Nr. 1 oder eine Mischung
Umgebungstemperaturen aus Nr. 1 und Nr. 2 eignet sich am besten für den
Betrieb bei niedrigen Temperaturen.
i04116143 Die Verfügbarkeit von Dieselkraftstoff Nr. 1 ist
begrenzt. Dieselkraftstoff Nr. 1 wird normalerweise
Kühlerblockierungen während der Wintermonate in kälteren Regionen
angeboten. Wenn bei niedrigen Temperaturen kein
SMCS-Code: 1353; 1396 Dieselkraftstoff Nr. 1 verfügbar ist, Dieselkraftstoff Nr.
2 verwenden, wenn erforderlich.
Caterpillar empfiehlt, vor dem Kühler keine Klappen
und Abdeckungen anzubringen, die den Luftstrom Es gibt drei Hauptunterschiede zwischen
behindern. Die Behinderung des Luftstroms kann Dieselkraftstoff Nr. 1 und Nr. 2. Dieselkraftstoff Nr. 1
folgende Zustände hervorrufen: hat folgende Eigenschaften:
• hohe Abgastemperaturen • einen tieferen Trübungspunkt
• Leistungsverlust • einen tieferen Stockpunkt
• übermäßigen Einsatz des Lüfters • einen geringeren Heizwert pro Mengeneinheit
• höheren Kraftstoffverbrauch Wird Dieselkraftstoff Nr. 1 verwendet, lässt sich unter

Umständen eine Verminderung der Leistung und
Wenn eine Behinderung des Luftstroms erforderlich Kraftstoffeffizienz feststellen. Es dürften keine
ist, muss die Vorrichtung eine Öffnung direkt in Flucht weiteren negativen Folgen auftreten.
mit der Lüfternabe aufweisen. Die Öffnung in der Der Trübungspunkt wird bei der Temperatur erreicht,
Vorrichtung muss mindestens 770 cm2 (120 in2)groß bei der eine Trübung infolge von Paraffinkristallen im
sein. Kraftstoff entsteht. Durch diese Paraffinkristalle
Es ist eine Öffnung in der Mitte direkt in Flucht mit der können die Kraftstofffilter verstopft werden. Der
Lüfternabe erforderlich, damit der Luftstrom zu den Stockpunkt ist bei der Temperatur erreicht, bei der
Lüfterflügeln nicht unterbrochen wird. Durch eine der Dieselkraftstoff zähflüssig wird. Der Kraftstoff
Unterbrechung des Luftstroms zu den Lüfterflügeln fließt nicht mehr so leicht durch die Kraftstoffpumpen
kann es zu einem Ausfall des Lüfters kommen. und die Kraftstoffleitungen.
Caterpillar empfiehlt, eine Warnvorrichtung für die Beim Kauf des Dieselkraftstoffs muss auf diese
Ansaugkrümmertemperatur oder eine Werte geachtet werden. Die voraussichtliche
Temperaturanzeige für die Ansaugluft zu montieren. durchschnittliche Temperatur in dem Gebiet muss
Die Warnvorrichtung für die abgeschätzt werden. Motoren, die mit Kraftstoff für
Ansaugkrümmertemperatur muss auf 90 °C (194 °F) ein bestimmtes Klima betrieben werden, laufen unter
eingestellt werden. Die Ansaugkrümmertemperatur Umständen nicht zufriedenstellend, wenn sie in einer
Gegend mit einem anderen Klima eingesetzt werden.
darf höchstens 75 °C (167 °F) betragen. Es können Probleme infolge von
Temperaturen über diesem Grenzwert können einen Temperaturänderungen auftreten.
Leistungsabfall und eventuell Beschädigungen des
Motors hervorrufen. Bevor eine Fehlersuche wegen geringer
Motorleistung oder schwacher Gesamtleistung
i05267197 während der Wintermonate durchgeführt wird, sollte
kontrolliert werden, welche Kraftstoffsorte verwendet
Auswirkungen von tiefen wird.
Umgebungstemperaturen auf Wenn Dieselkraftstoff Nr. 2 verwendet wird, können

Probleme bei kalter Witterung mit folgenden
den Kraftstoff Hilfsmitteln auf ein Minimum begrenzt werden:
SMCS-Code: 1000; 1250; 1280 • Starthilfen
Die folgenden Kraftstoffsorten sind für Cat -Motoren • Ölwannenheizungen
geeignet:
• Kühlmittelheizungen
• Nr. 1
• Kraftstoffheizungen
• Nr. 2
• Isoliermantel an den Kraftstoffleitungen
• Mischung aus Nr. 1 und Nr. 2

SGBU9106-08 57
Betrieb
Kraftstoffsystem und tiefe Umgebungstemperaturen
Weitere Informationen zum Betrieb bei niedrigen [German] Anmerkung: Für diesen Motor müssen
Umgebungstemperaturen sind in der Fachliteratur, Kraftstoffheizgeräte verwendet werden, die vom
SEBU5898, “Cold Weather Recommendations” zu Wassertemperaturregler geregelt werden oder
finden. selbstregelnd sind. Nicht durch den
Wassertemperaturregler geregelte
i04116127 Kraftstoffheizgeräte können den Kraftstoff über 65 °C
(149 °F) erwärmen. Der Motor kann an Leistung
Kraftstoffsystem und tiefe verlieren, wenn die Temperatur des in den Motor
Umgebungstemperaturen gelangenden Kraftstoffs 37 °C (100 °F)
überschreitet.
SMCS-Code: 1000; 1250; 1280
[German] Anmerkung: Kraftstoffheizgeräte vom
Typ eines Wärmetauschers müssen eine
Kraftstofftanks Umgehungsvorrichtung haben, damit ein Überhitzen
In nur zum Teil gefüllten Kraftstofftanks kann es zur bei hohen Umgebungstemperaturen vermieden wird.
Bildung von Kondensation kommen. Nach jedem
Motoreinsatz die Kraftstofftanks auffüllen. Weitere Informationen zu Kraftstoffheizgeräten
erhalten Sie bei Ihrem Caterpillar -Händler.
Kraftstofftanks müssen mit einer Vorrichtung zum
Ablassen von Wasser und Sediment ausgerüstet
sein. Bei einigen Kraftstofftanks sind die Zulaufrohre
so angeordnet, dass Wasser und Sediment sich
unterhalb des Rohrendes absetzen können.
An anderen Kraftstofftanks werden
Versorgungsleitungen verwendet, die den Kraftstoff
direkt vom Boden des Tanks ansaugen. Wenn der
Motor mit einem derartigen System ausgerüstet ist,
muss der Kraftstofffilter unbedingt regelmäßig
gewartet werden.
Wasser und Sediment in folgenden Intervallen aus
allen Vorratstanks ablassen:
• wöchentlich
• bei jedem Ölwechsel

• bei jedem Befüllen des Kraftstofftanks
Das trägt dazu bei, dass Wasser bzw. Sediment nicht
aus dem Vorratstank in den Kraftstofftank des Motors
gepumpt werden.
Kraftstoffheizgeräte
Kraftstoffheizgeräte verhindern, dass Kraftstofffilter
bei tiefen Umgebungstemperaturen durch
Paraffinkristalle verstopfen. Damit der
Kraftstoffvorfilter angewärmten Kraftstoff erhält,
muss ein Kraftstoffheizgerät installiert sein.
Ein Kraftstoffheizgerät einfacher Bauweise wählen,
das den jeweiligen Einsatzerfordernissen entspricht.
Das Kraftstoffheizgerät muss außerdem verhindern,
dass der Kraftstoff zu warm werden kann. Zu hohe
Kraftstofftemperaturen beeinträchtigen die
Motorleistung. Ein Kraftstoffheizgerät mit einer
großen Heizfläche wählen. Das Kraftstoffheizgerät
muss eine geeignete Größe aufweisen. Kleine
Kraftstoffheizgeräte können aufgrund ihrer relativ
geringen Heizfläche zu warm werden.
Das Kraftstoffheizgerät bei warmem Wetter außer
Betrieb setzen.

58 SGBU9106-08
Betrieb
Abstellen des Motors
Abstellen des Motors [German] Anmerkung: Es gelten möglicherweise

Bestimmungen, die die Anwesenheit des Fahrers
und/oder des Servicepersonals bei laufendem Motor
i05862670
vorschreiben.
Abstellen des Motors
SMCS-Code: 1000
Wenn die Maschine bei laufendem Motor unbe-
aufsichtigt bleibt, besteht Verletzungs- bzw. Le-
HINWEIS bensgefahr. Vor dem Verlassen der Fahrerkabine
Wenn der Motor nach dem Betrieb unter Last sofort die Fahrhebel-/pedale in den neutralen Zustand
abgestellt wird, kann er überhitzen, und die Teile des versetzen, die Arbeitsgeräte auf den Boden auf-
Motors verschleißen schneller. setzen und alle Arbeitsgeräte deaktivieren sowie
Das folgende Abstellverfahren anwenden, damit der den Hebel für die Hydrauliksperrvorrichtung in
Motor abkühlen kann, und damit zu hohe Temperatu- die Stellung LOCKED (Gesperrt) stellen.
ren im Mittelgehäuse des Turboladers vermieden
werden. Es kann dort sonst Ölverkokung auftreten. [German] Anmerkung: Wenn der laufende Motor
nicht überwacht wird, kann dies im Falle einer
1. Nach dem Anhalten der Maschine den Motor 5 Fehlfunktion zu Sachschäden führen.
Minuten lang im Leerlauf laufen lassen. Während Motorstartschalter auf AUS drehen.
der Motor im Leerlauf betrieben wird, können sich
heiße Bereiche des Motors allmählich abkühlen. Verzögerte Motorabschaltung – Die
Kontrollleuchte für verzögerte
[German] Anmerkung: Wenn die Anzeigeleuchte Motorabschaltung leuchtet auf.
“Regen Active (Regenerierung aktiv)” leuchtet, den Alternativ kann auch folgender Text angezeigt
Motor nicht abstellen. Weitere Informationen zu werden: ENGINE COOLDOWN ACTIVE (Motor
Anzeigen finden sich unter Betriebs- und kühlt ab).
Wartungshandbuch, “Überwachungssystem”. (wenn
vorhanden) Die verzögerte Motorabschaltung erfolgt immer dann,
wenn beim Absstellen des Motors die
2. Motorstartschalter auf AUS drehen und den Abgastemperatur über einem Schwellenwert liegt.
Schlüssel abziehen. Die verzögerte Motorabschaltung läuft mindestens
76 Sekunden lang und bleibt aktiv, bis der Motor und
[German] Anmerkung: Die komplette Systemkomponenten abgekühlt sind. Die maximale
Motorabschaltung erfolgt möglicherweise verzögert. Laufzeit beträgt 7 Minuten.
Mit der verzögerten Motorabstellung wird das
[German] Anmerkung: Ein autorisierter Händler
Abkühlen des Motors und der
kann den Wert der maximalen Laufzeit auf bis zu 30
Nachbehandlungskomponenten (wenn vorhanden)
Minuten ändern, aber die Standardeinstellung ist 7
unterstützt.
Minuten.
Motorabschaltungs-Verzögerung [German] Anmerkung: Zum Umgehen der
(wenn aktiviert) verzögerten Motorabschaltung und Anhalten des
Motors den Motorstartschalter auf STOPP drehen.
Ein Umgehen der verzögerten Motorabschaltung
Bei der verzögerten Motorabschaltung läuft der
Motor noch einige Zeit, nachdem der kann die Lebensdauer des Motors und der
Startschalterschlüssel auf AUS gedreht wurde, damit Systemkomponenten verringern. Eine Warnmeldung
Motor und Systemkomponenten abkühlen können. und/oder eine akustische Anzeige wird initiiert, und
Der Startschalterschlüssel kann abgezogen werden. ein Fehlercode bezüglich einer nicht
ordnungsgemäßen Motorabschaltung wird
[German] Anmerkung: Der DEF-Spülvorgang läuft protokolliert.
nach dem Abstellen des Motors noch 2 Minuten und
muss abgeschlossen werden. Der Spülvorgang kann
während der verzögerten Motorabschaltung
ablaufen. Während des Spülvorgangs nicht den
Batteriehauptschalter abschalten.
Batteriehauptschalter erst abschalten, wenn die
Batteriehauptschalter-Anzeigeleuchte aus ist. Bei
vorzeitiger Beendigung des Spülvorgangs wird ein
Diagnosecode aktiv.

SGBU9106-08 59
Betrieb
Manuelles Abstellen
i04189455
Nach dem Abstellen des

Motors
SMCS-Code: 1000
[German] Anmerkung: Vor der Kontrolle des

Motorölstands nach Motorbetrieb 10 Minuten warten,
damit das Motoröl in die Ölwanne zurücklaufen kann.
• Kurbelgehäuseölstand kontrollieren. Ölstand

zwischen den Markierungen “ADD” und “FULL”
am Messstab halten.
Abbildung 59 g02362719 [German] Anmerkung: Ausschließlich Öl

verwenden, das in diesem Betriebs- und
[German] Anmerkung: Während einer verzögerten Wartungshandbuch, “Flüssigkeitsempfehlungen”
Motorabschaltung kann der Motorstartschalter empfohlen wird. Andernfalls kann es zu
jederzeit auf EIN gedreht werden. Der Motor kann Motorschäden kommen.
wieder in Betrieb genommen werden.
• Bei Bedarf kleinere Einstellungen vornehmen.
Leckstellen reparieren und lockere Schrauben
i05862668
festziehen.
Manuelles Abstellen • Anzeigewert des Betriebsstundenzählers notieren.
SMCS-Code: 1000; 7418 Wartungsarbeiten entsprechend der Hinweise in
diesem Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Wartungsintervalle” durchführen.
HINWEIS
Wenn der Motor sofort nach dem Betrieb unter Last • Kraftstofftank füllen, damit sich keine Feuchtigkeit
abgestellt wird, kann er überhitzen und die Teile des im Kraftstoff niederschlagen kann. Kraftstofftank
Motors verschleißen schneller. nicht überfüllen.
Wenn der Motor mit hoher Drehzahl und/oder mit Be-
lastung betrieben wurde, muss er mindestens drei • Motor abkühlen lassen. Kühlmittelstand
Minuten lang im unteren Leerlauf laufen, damit er überprüfen. Kühlmittelstand bei 13 mm (0,5")
sich etwas abkühlen und sich seine Temperatur stabi- unter der Unterkante des Einfüllrohrs halten.
lisieren kann.
[German] Anmerkung: Ausschließlich Kühlmittel
Wenn vermieden wird, den Motor in heißem Zustand verwenden, das in diesem Betriebs- und
abzustellen, erreichen Turboladerwelle und -lager ih- Wartungshandbuch, “Flüssigkeitsempfehlungen”
re optimale Nutzungsdauer. empfohlen wird. Andernfalls kann es zu
Motorschäden kommen.
[German] Anmerkung: Je nach Ausführung • Ist mit Temperaturen unter dem Gefrierpunkt zu
unterscheiden sich die Steuerungssysteme. rechnen, Kühlsystem auf ausreichenden
Sicherstellen, dass das Abstellverfahren bekannt ist. Frostschutz kontrollieren. Das Kühlsystem muss
Zum Abstellen des Motors folgende Richtlinien bis zu den tiefsten zu erwartenden
beachten. Außentemperaturen gegen Frost geschützt
werden. Bei Bedarf die richtige Mischung aus
1. Die Motorlast reduzieren, sodass der Motor mit
Kühlmittel und Wasser nachfüllen.
höchstens 30 % Leistung läuft.
2. Den Motor mindestens drei Minuten lang mit der • Alle anfallenden regelmäßigen Wartungsarbeiten
bei allen angetriebenen Komponenten
programmierten unteren Leerlaufdrehzahl laufen
durchführen. Diese Wartungsarbeiten sind in den
lassen. Anleitungen des Erstausrüsters bzw. Herstellers
3. Nach der Abkühlzeit den Startschlüsselschalter in beschrieben.
die Stellung AUS drehen.

60 SGBU9106-08
Wartung
Füllmengen
Wartung
Füllmengen
i04189451
Füllmengen Abbildung 62 g02300474
SMCS-Code: 1000; 1348; 1395; 7560 Großsumpf-Ölwanne
Informationen über die für diesen Motor Bei den Füllmengen des Kurbelgehäuses handelt es
zugelassenen Flüssigkeiten finden sich in diesem sich um ungefähre Werte für Kurbelgehäuse oder
Betriebs- und Wartungshandbuch, Sumpf plus Standardölfilter. Zusatzölfilter benötigen
“Flüssigkeitsempfehlungen”. zusätzliches Öl. Die Füllmengen der Zusatzölfilter
sind den Spezifikationen des Erstausrüsters zu
[German] Anmerkung: Weitere Informationen sind entnehmen.
der Fachliteratur, SGBU6251,Empfehlungen für Tabelle 5
Flüssigkeiten in Einbau-Dieselmotoren von
Caterpillar zu entnehmen. Industriemotoren C15 und C18
Füllmengen (ca.)
Schmiermittel-Füllmenge Ölsumpf(1)
Motor mit 1 Motor mit 2
Filter Filtern
Standardölwanne 34 l (36 qt.) 36 l (38 qt.)
Zentralsumpf-Ölwanne 60 l (63 qt.) 62 l (66 qt.)
Großsumpf-Ölwanne 68 l (72 qt.) 70 l (74 qt.)

(1) Diese Werte sind die ungefähren Füllmengen für den Kurbelge-
häuse-Ölsumpf, einschließlich der ab Werk gelieferten Stan-
dard-Ölfilter. Motoren mit Zusatzölfiltern benötigen zusätzliches
Öl. Die Füllmengen der Zusatzölfilter sind den Spezifikationen
des Erstausrüsters zu entnehmen.
Kühlmittel-Füllmenge
Damit das Kühlsystem richtig gewartet werden kann,
muss seine Gesamtfüllmenge bekannt sein. Die
Abbildung 60 g02300456 Füllmenge des gesamten Kühlsystems kann
unterschiedlich sein. Sie richtet sich nach der Größe
Standard-Ölwanne (d. h. dem Fassungsvermögen) des Kühlers. Für die
Wartung des Kühlsystems muss Tabelle 6 vom
Kunden ausgefüllt werden.
Tabelle 6
Füllmenge (ca.) des Kühlsystems
Gehäuse oder
Liter Quart
System
Gesamtes Kühlsy-
stem(1)
Zentralsumpf-Ölwanne
(Fortsetzung)

SGBU9106-08 61
Wartung
Flüssigkeitsempfehlungen
(Tabelle 6, Forts.) Engine Oil

(1) Die Gesamtfüllmenge des Kühlsystems bezieht folgende Bau-
teile ein:den Motorblock, den Kühler und alle Kühlmittelschläu- Cat-Öle wurden entwickelt und getestet, um volle
che und -leitungen.
Leistung und Nutzungsdauer für Cat -Motoren zu
gewährleisten.
i05537360
Für die nachstehend aufgeführten Anwendungen
Flüssigkeitsempfehlungen muss Cat DEO-ULS oder ein Öl verwendet werden,
das die Anforderungen der Spezifikation Cat ECF-3
SMCS-Code: 1280; 1348; 1395; 7560 und API CJ-4 erfüllt. Cat DEO-ULS und Öle, die die
Anforderungen der Spezifikation Cat ECF-3 und der
HINWEIS Ölkategorien API CJ-4 und ACEA E9 erfüllen,
Soweit möglich, entsprechen die Angaben an dieser wurden mit Einschränkungen hinsichtlich
Stelle den genauesten und aktuellsten Informationen. Sulfatasche, Phosphor und Schwefel entwickelt.
Mit der Verwendung dieses Dokuments erklären Sie Diese chemischen Einschränkungen dienen der
Ihr Einverständnis, dass Caterpillar Inc. nicht für Feh- Gewährleistung der erwarteten Nutzungsdauer und
ler oder Auslassungen verantwortlich gemacht wer- Leistung und des erwarteten Wartungsintervalls der
den kann. Nachbehandlungseinrichtungen. Wenn keine Öle
erhältlich sind, die die Anforderungen der
Spezifikationen Cat ECF-3 und API CJ-4 erfüllen,
HINWEIS können Öle verwendet werden, die der Spezifikation
Diese Empfehlungen können jederzeit ohne Voran- ACEA E9 entsprechen. Öle der Kategorie ACEA E9
kündigung geändert werden. Wenden Sie sich um erfüllen die chemischen Einschränkungen, mit deren
die neuesten Empfehlungen an Ihren Caterpillar- Hilfe die Nutzungsdauer der
Händler. Nachbehandlungseinrichtungen aufrechterhalten
werden soll. Die Öle der Kategorie ACEA E9 werden
Weitere Informationen sind der Fachliteratur, mithilfe einiger (jedoch nicht aller) Motorleistungs-
SGBU6251,Empfehlungen für Flüssigkeiten in Standardtests bewertet. Wenden Sie sich an Ihren
Einbau-Dieselmotoren von Caterpillar zu entnehmen. Öllieferanten, wenn Sie die Verwendung eines Öls in
Erwägung ziehen, das die Anforderungen der
Informationen zum Betrieb eines Motors unter Spezifikation Cat ECF-3 oder API CJ-4 nicht erfüllt.
schweren Bedingungen sind diesem Betriebs- und
Wartungshandbuch, “Einsatz unter schweren Die Nichterfüllung der aufgeführten Anforderungen
Bedingungen” zu entnehmen. führt zur Beschädigung von Motoren, die mit einer
Hinweis: Anweisungen zur Montage des Filters Nachbehandlungseinrichtung ausgestattet sind.
befinden sich an der Seite jedes Cat- Zudem kann sich dies nachteilig auf die Leistung der
Anschraubfilters. Bei Fremdfiltern, die keine Cat- Nachbehandlungseinrichtungen auswirken. Der
Filter sind, siehe die Montageanweisungen des Dieselpartikelfilter (DPF) verstopft schneller, und es
Filterherstellers. sind häufigere DPF-Asche-Serviceintervalle
erforderlich.
Dieselmotoröl Typische Nachbehandlungssysteme umfassen
Folgendes:
Cat DEO (Diesel Engine Oil, • Dieselpartikelfilter (DPF)
Dieselmotoröl)
• Diesel-Oxidationskatalysator (Diesel Oxidation
Aufgrund der großen Unterschiede in Qualität und Catalyst, DOC)
Leistung handelsüblicher Öle empfiehlt Caterpillar
folgende Öle: • Selektive katalytische Reduktion (SCR, Selective
Catalytic Reduction)
• Cat DEO-ULS (Dieselmotoröl, extrem
schwefelarm) (5W-40) • Stickoxid-Speicherkatalysatoren (Lean NOx
Traps, LNT)
schwefelarm) (10W-30) Weitere Systeme können ebenfalls zutreffen.

schwefelarm) (15W-40)

62 SGBU9106-08
Wartung
Tabelle 7
Schmiermittelviskosität und Umgebungstemperaturen
Ölsorte und °C °F
Gehäuse oder System Ölviskosität
Leistungsanforderungen min. max. min. max.
Cat DEO-ULS Cold Weather SAE 0W-40 -40 40 -40 104
Motorkurbelgehäuse Cat DEO-ULS SAE 10W-30 −18 40 0 104
Cat DEO-ULS SAE 15W-40 −9,5 50 15 122
Die planmäßige Öldiagnose (S·O·S) umfasst eine

HINWEIS
Ölauffrischungssysteme dürfen in Motoren mit Nach- Vielzahl von Tests, mit denen der Zustand des Öls
behandlungssystemen nicht eingesetzt werden. Eine und des geschmierten Gehäuses ermittelt wird. Für
verkürzte Nutzungsdauer oder Schäden an der diese Tests wurden basierend auf Erfahrungswerten
Nachbehandlungseinrichtung können die Folge sein. und der Korrelation zu Ausfällen Richtwerte
entwickelt. Übersteigt ein Wert einen oder mehrere
dieser Richtwerte, kann dies auf starke
Verschlechterung der Flüssigkeitsqualität oder auf
Programm der planmäßigen den bevorstehenden Ausfall eines Bauteils
Flüssigkeitsdiagnosen (S·O·S) Ölanalyse hinweisen. Ein Fachmann Ihres Cat-Händlers muss
die abschließende Analyse durchführen.
HINWEIS HINWEIS
Diese Empfehlungen können jederzeit ohne Voran- Stets eine nur für Öl bestimmte Probeentnahmesprit-
kündigung geändert werden. Wenden Sie sich um ze zur Ölprobeentnahme verwenden, und zum Ent-
die neuesten Empfehlungen an Ihren Caterpillar- nehmen von Kühlmittel eine andere Spritze
Händler. verwenden. Wenn die gleiche Spritze zur Entnahme
dieser beiden Proben verwendet wird, verursacht
Caterpillar hat ein Hilfsmittel für die Wartungsplanung dies eine Verschmutzung der entnommenen Proben.
entwickelt, mit dem die Alterung des Öls beurteilt Diese Verschmutzung kann zu einer falschen Dia-
wird. Außerdem werden hiermit frühe Anzeichen von gnose und Interpretation führen, was sowohl Händler
Verschleiß an den innen liegenden Bauteilen als auch Kunden beunruhigt.
festgestellt. Die von Caterpillar entwickelte Ölanalyse
wird planmäßige Öldiagnose (S·O·S) genannt und ist
Weitere Informationen zur planmäßigen Öldiagnose
Bestandteil des Programms der planmäßigen
(S·O·S) sind der Fachliteratur, SGBU6251,
Flüssigkeitsdiagnosen. Bei der planmäßigen
Empfehlungen für Flüssigkeiten in Einbau-
Öldiagnose (S·O·S) wird die Ölanalyse in vier Dieselmotoren von Caterpillar zu entnehmen.
Kategorien eingeteilt:
Weitere Informationen zur planmäßigen Öldiagnose
• Analyse der Komponenten-Verschleißrate (S·O·S) erhalten Sie auch von Ihrem Cat-Händler.
• Ölzustandsanalyse Empfehlungen zu Dieselkraftstoff

• Analyse der Ölverschmutzung
• Identifizierung des Öls
Diese vier Arten der Analyse werden eingesetzt, um
den Zustand Ihrer Ausrüstung zu überwachen. Sie
helfen Ihnen auch bei der Identifizierung möglicher
Probleme. Mit einer richtig angewandten
planmäßigen Öldiagnose (S·O·S) können die für
Reparaturen erforderlichen Kosten gesenkt und
Stillstandzeiten verkürzt werden.
NACD-Aufkleber

SGBU9106-08 63
Wartung
• Verschleiß nimmt zu.

• Korrosion nimmt zu.
• Ablagerungen nehmen zu.

• Sparsamkeit beim Kraftstoffverbrauch wird
beeinträchtigt.
• Ölablassintervall wird verkürzt (häufigerer

Ölwechsel).
• Gesamtbetriebskosten steigen.
Aus der Verwendung von ungeeigneten Kraftstoffen
resultierende Defekte gelten nicht als Cat-
Abbildung 64 g02052934 Werksfehler. Deshalb werden die Reparaturkosten
EAME-Aufkleber nicht von der Cat-Garantie gedeckt.
Dieselkraftstoff muss die “Cat-Spezifikationen für Die Verwendung von extrem schwefelarmem
Destillatkraftstoffe” und die neueste Version von Dieselkraftstoff bei Anwendungen außerhalb des
“ASTM D975” oder “EN 590” erfüllen, um eine Straßenverkehrs und solchen, in denen keine
optimale Motorleistung sicherzustellen. Die neuesten Motoren mit Zertifizierung gemäß Tier 4/Stufe IIIB
Informationen über Kraftstoffe und die Cat zum Einsatz kommen, wird von Cat nicht verlangt.
-Kraftstoffspezifikation sind der Fachliteratur, ULSD-Kraftstoffe sind nicht für Motoren erforderlich,
SGBU6251,Empfehlungen für Flüssigkeiten in die nicht mit einer Nachbehandlungseinrichtung
Einbau-Dieselmotoren von Caterpillar zu entnehmen. ausgestattet sind. Weil Motoren mit Zertifizierung
Diese Publikation findet sich auf Safety.Cat.com im gemäß Tier 4/Stufe IIIB/Stufe IV grundsätzlich die
Internet. Betriebsanweisungen einhalten. Mit Aufklebern am
Kraftstofftankeinlass wird sichergestellt, dass die
richtigen Kraftstoffe verwendet werden.
HINWEIS
Extrem schwefelarmer Dieselkraftstoff mit 0,0015
Prozent (≤15 ppm (mg/kg)) Schwefel ist gesetzlich Weitere Informationen über Kraftstoffe, Schmiermittel
und die Anforderungen von Tier 4 sind der
vorgeschrieben für Motoren, die gemäß Tier 4-Nor-
Fachliteratur, SGBU6251,Empfehlungen für
men für den Einsatz abseits vom Straßenverkehr zer-
tifiziert (von derUS-Umweltschutzbehörde (EPA) Flüssigkeiten in Einbau-Dieselmotoren von
gemäß Tier 4 zertifiziert) und mit Abgasnachbehand- Caterpillar zu entnehmen. Diese Publikation findet
lungssystemen ausgerüstet sind. sich auf Safety.Cat.com im Internet.
Europäischer extrem schwefelarmer Kraftstoff mit Schmierfett

0,0010 Prozent (≤10ppm (mg/kg)) Schwefel ist ge-
setzlich vorgeschrieben für Motoren, die gemäß der
europäischen Norm Stufe IIIB für den Einsatz abseits HINWEIS
vom Straßenverkehr und neueren Normen zertifiziert Diese Empfehlungen können jederzeit ohne Voran-
und mit Abgasnachbehandlungssystemen ausgerü- kündigung geändert werden. Wenden Sie sich um
stet sind. die neuesten Empfehlungen an Ihren Caterpillar-
Händler.
Die Verwendung von ungeeigneten Kraftstoffen Cat bietet verschiedene Schmierfette mit
mit hohem Schwefelgehalt kann folgende unterschiedlichen Leistungsbereichen von mittel bis
negative Auswirkungen haben: hoch an. Diese Cat -Schmierfette können in allen
Cat-Produkten und unter verschiedensten
• Verkürzung der Wartungsintervalle für die klimatischen Verhältnissen eingesetzt werden. Diese
Nachbehandlungseinrichtungen (häufigere Auswahl an Cat-Schmierfetten enthält stets ein
passendes Cat-Schmierfett, das die
Wartungsintervalle erforderlich) Leistungsanforderungen der meisten Motoren erfüllt
• Nachteilige Beeinflussung der Leistung und oder übertrifft.
Nutzungsdauer der Vor der Wahl eines Cat-Schmierfetts sind die
Nachbehandlungseinrichtungen Leistungsanforderungen des jeweiligen Motors
(Leistungsverlust) festzustellen. Wenden Sie sich an den Erstausrüster,
um Empfehlungen zu Schmierfetten zu erhalten.
• Verkürzung der Regenerierungsintervalle der Beraten Sie sich dann mit Ihrem Cat-Händler wegen
Nachbehandlungseinrichtungen einer Liste von Schmierfetten mit den
entsprechenden Leistungsanforderungen und den
• Effizienz und Beständigkeit des Motors werden verfügbaren Behältergrößen.
reduziert.

64 SGBU9106-08
Wartung
[German] Anmerkung: Es muss immer ein

HINWEIS
Schmierfett ausgewählt werden, das die Nie Kühlmittel in einen überhitzten Motor einfüllen.
Empfehlungen des Erstausrüsters für den jeweiligen Dies führt zu Motorschäden. Motor erst abkühlen
Einsatz erfüllt oder übertrifft. lassen.
Wenn eine einzige Schmierfettsorte für den
gesamten vorhandenen Maschinenpark verwendet
werden muss, ist immer ein Schmierfett HINWEIS
auszuwählen, das die Anforderungen des Das spezifische Gewicht des Kühlmittels häufig kon-
schwersten Einsatzes erfüllt oder übertrifft. Es ist zu trollieren, um ausreichenden Gefrier- und Siede-
berücksichtigen, dass Produkte, die kaum die schutz zu gewährleisten.
Mindest-Leistungsanforderungen erfüllen,
wahrscheinlich auch nur die Mindest-Nutzungsdauer
von Teilen erbringen. Wenn beim Kauf des HINWEIS
Schmierfetts nur der Preis in Betracht gezogen wird, Den Motor nur in Betrieb nehmen, wenn das Kühlsy-
ist dieser Kauf unwirtschaftlich. Stattdessen ist das stem mit Wasserthermostaten versehen ist. Wasser-
Schmierfett zu verwenden, mit dem die geringsten thermostate tragen dazu bei, dass das Kühlmittel
Gesamtbetriebskosten entstehen. Diese seine richtige Betriebstemperatur beibehält. Beim
Betriebskosten werden basierend auf einer Analyse Fehlen von Wasserthermostaten können sich Kühl-
der Kosten für Teile, Arbeitsleistung und system-Probleme entwickeln.
Stillstandzeiten sowie der Kosten der tatsächlich
verwendeten Schmierfettmenge ermittelt. Die folgenden beiden Kühlmittel werden in Cat-
Dieselmotoren verwendet:
[German] Anmerkung: Vor der Umstellung auf ein
Bevorzugt – Cat-Langzeitkühlmittel (ELC, Extended
neues Schmierfett altes Schmierfett vollständig Life Coolant) oder ein handelsübliches
ablaufen lassen. Einige Schmierfette sind chemisch Langzeitkühlmittel, das der Cat -Spezifikation
nicht miteinander verträglich. Informationen darüber, Motorkühlmittel EC-1 (Engine Coolant -1) entspricht.
ob bestimmte Fette verträglich sind, sind beim
Lieferanten erhältlich.
Zulässig – Cat DEAC (Dieselmotoren-Frostschutz-/
Sollten Unsicherheiten darüber bestehen, ob ein Kühlmittel) oder ein handelsübliches
altes mit einem neuem Schmierfett verträglich ist, Hochleistungskühlmittel, das die Spezifikationen
das alte Schmierfett vollständig aus dem gemäß “ASTM D4985” oder “ASTM D6210” erfüllt.
betreffenden System ausspülen, bevor das neue
Schmierfett eingefüllt wird.
[German] Anmerkung: Cat DEAC muss bei
[German] Anmerkung: Alle Cat -Schmierfette sind Erstfüllung nicht mit Kühlmittelzusatz (SCA,
miteinander chemisch verträglich. Wenn Cat Supplemental Coolant Additive) behandelt werden.
-Schmierfette miteinander vermischt werden, führt Ein handelsübliches Hochleistungskühlmittel, das nur
dies nicht zu einer nachteiligen chemischen der Spezifikation “ASTM D4985” entspricht, muss
Reaktion. Das Vermischen von Cat -Schmierfetten jedoch bei der Erstfüllung mit einem Kühlmittelzusatz
kann jedoch die Leistung beeinträchtigen. behandelt werden. Ein handelsübliches
Hochleistungskühlmittel, das der Spezifikation
Handelsübliche Schmierfette von Fremdherstellern “ASTM D6210” entspricht, braucht bei der Erstfüllung
gelten als Schmierfette zweiter Wahl. Zu dieser
Gruppe von Schmierfetten zweiter Wahl zählen auch NICHT mit einem Kühlmittelzusatz behandelt zu
Schmierfette mit einem Leistungsvermögen nach werden. Das Etikett oder die Anweisungen des
Tier-Norm. Weitere Informationen sind der Herstellers des handelsüblichen
Fachliteratur, SGBU6251,Empfehlungen für Hochleistungskühlmittels lesen.
Flüssigkeiten in Einbau-Dieselmotoren von
Caterpillar zu entnehmen. [German] Anmerkung: Diesen Kühlmitteln muss
regelmäßig Kühlmittelzusatz beigefügt werden.
Kühlmittel Tabelle 8
Nutzungsdauer vor dem Ausspülen und Füllen
HINWEIS
Diese Empfehlungen können jederzeit ohne Voran- Kühlmittel Nutzungsdauer(1)
kündigung geändert werden. Wenden Sie sich um
Cat ELC 12.000 Stunden bzw. 6
die neuesten Empfehlungen an Ihren Caterpillar-
Jahre
Händler.
Handelsübliches Kühlmittel, das der 6000 Stunden bzw. 6 Jahre
Cat -Spezifikation EC-1 entspricht
(Fortsetzung)

SGBU9106-08 65
Wartung
(Tabelle 8, Forts.) Weitere Informationen sind der Fachliteratur,

SGBU6251,Empfehlungen für Flüssigkeiten in
Cat DEAC 3000 Stunden bzw. 3 Jahre
Einbau-Dieselmotoren von Caterpillar zu entnehmen.
Handelsübliches Hochleistungs-
kühlmittel nach “ASTM D4985” oder
“ASTM D6210”
3000 Stunden bzw. 1 Jahr Dieselabgasfluid
(1) Den Zeitpunkt wählen, der zuerst auftritt.
Allgemeine Informationen
[German] Anmerkung: Cat -Langzeitzusatz Dieselabgasfluid (Diesel Exhaust Fluid, DEF) ist eine
beifügen, wenn das Kühlmittelwechselintervall zur Flüssigkeit, die in die Abgasanlage von Motoren, die
Hälfte abgelaufen ist. mit Systemen zur selektiven katalytischen Reduktion
(SCR, Abgasreinigungsanlage mit Dreiwege-
[German] Anmerkung: Diese Katalysator) ausgerüstet sind eingespritzt wird. SCR
Kühlmittelwechselintervalle sind nur möglich mit der reduziert die Emission von Stickoxiden (NOx) im
jährlichen planmäßigen Kühlmitteldiagnose der Stufe Dieselmotorabgas.
2.
Dieselabgasfluid kennt man auch unter anderen
Planmäßige Kühlmittelanalyse Namen, z. B. wässrige Harnstofflösung (Aqueous
Urea Solution, AUS) 32 oder AdBlue, allgemein auch
Tabelle 9 Harnstoff genannt.
Empfohlenes Intervall Bei Motoren mit SCR-Schadstoffminderungsanlage

wird DEF in kontrollierten Mengen in den
Kühlmittel- Motorabgasstrom eingespritzt. Bei erhöhter
sorte Stufe 1 Stufe 2 Abgastemperatur wird der Harnstoff im
Dieselabgasfluid in Ammoniak umgewandelt. Der
Alle 500 Betriebs- Ammoniak reagiert chemisch mit Stickoxiden im
Alle 2000 Stunden
DEAC stunden(1) Dieselabgas, sofern ein Dreiwege-Katalysator
(2)
bzw. jährlich(1) (3)
vorhanden ist. Bei der Reaktion werden Stickoxide in
unschädlichen Stickstoff (N2) und Wasser (H2O)
ELC Optional(3) Jährlich(3)
umgewandelt.
(1) Dieses Intervall wird für die Probeentnahme von allen her-
kömmlichen Hochleistungskühlmitteln empfohlen. Empfehlungen für Dieselabgasfluid
(2) Dies ist auch das empfohlene Probeentnahmeintervall für han-
delsübliche Kühlmittel, die den Anforderungen der Cat -Motor-
kühlmittelspezifikation (EC - 1) entsprechen. Für den Einsatz in Cat -Motoren muss
(3) Kühlmitteldiagnose der Stufe 2 früher durchführen, wenn ein Dieselabgasfluid alle in “ISO 22241-1” festgelegten
Problem vermutet oder festgestellt wird. Anforderungen erfüllen.
Das Motorkühlmittel muss geprüft werden, um Caterpillar empfiehlt für Cat -Motoren, die mit
sicherzustellen, dass der Motor innen vor Kavitation Abgasreinigungsanlage und Dreiwege-Katalysator
und Korrosion geschützt ist. Mit der (SCR-System) ausgerüstet sind, den Einsatz von
Kühlmittelanalyse wird außerdem geprüft, ob das Dieselabgasfluid (DEF); dieses kann über das
Kühlmittel den Motor vor Sieden und Gefrieren Teilebestellsystem von Cat bezogen werden.
schützt. Die planmäßige Kühlmitteldiagnose kann bei Teilenummerdaten sind in der nachfolgenden Tabelle
Ihrem Cat-Händler durchgeführt werden. Mit einer 10 angegeben:
planmäßigen Kühlmitteldiagnose von Cat kann der Tabelle 10
Zustand des Kühlmittels und des Kühlsystems am
besten überwacht werden. Die S·O·S- Cat -Teilenummer Gebindegröße
Kühlmittelanalyse ist ein Programm, das auf
regelmäßigen Proben basiert. 350-8733 Flasche mit ca. 9,5 Liter
350-8734 Behälter mit 1000 Liter

HINWEIS
Stets eine nur für Öl bestimmte Probeentnahmesprit-
ze zur Ölprobeentnahme verwenden, und zum Ent- In Nordamerika kann handelsübliches DEF, das die
API-Zulassung besitzt und alle in “ISO 22241-1”
nehmen von Kühlmittel eine andere Spritze festgelegten Anforderungen erfüllt, in Cat -Motoren
verwenden. Wenn die gleiche Spritze zur Entnahme mit SCR-System verwendet werden.
dies eine Verschmutzung der entnommenen Proben.
Außerhalb von Nordamerika kann handelsübliches
Diese Verschmutzung kann zu einer falschen Dia- DEF, das alle in “ISO 22241-1” festgelegten
gnose und Interpretation führen, was sowohl Händler Anforderungen erfüllt, in Cat -Motoren mit SCR-
als auch Kunden beunruhigt. System verwendet werden.

66 SGBU9106-08
Wartung
Der Lieferant sollte anhand von Unterlagen belegen Edelstahlsorten:

können, dass das DEF die Anforderungen der “ISO
22241-1” erfüllt. • 304 (S30400)
HINWEIS • 304L (S30403)

Cat übernimmt keine Garantie für die Qualität oder
Leistung von Flüssigkeiten, die von Fremdherstellern • 316 (S31600)
stammen.
• 316L (S31603)
Legierungen und Metalle:
HINWEIS
Keine für landwirtschaftliche Anwendungen vor- • Chromnickel (CrNi)
gesehene Harnstofflösungen verwenden. Keine
Flüssigkeiten benutzen, die nicht die Anforderungen • Chromnickelmolybdän (CrNiMo)
an Schadstoffminderungsanlagen mit selektiver kata-
lytischer Reduktion (SCR, Dreiwege-Katalysator) ge- • Titan
mäß “ ISO 22241-1” erfüllen. Die Verwendung
solcher Flüssigkeiten kann zu zahlreichen Problemen Nichtmetallische Werkstoffe:
führen; dazu zählen auch Beschädigung der SCR-
Ausrüstung und ein verminderter Wirkungsgrad der • Polyethylen
Stickoxidumwandlung.
• Polypropylen
DEF ist eine Lösung aus Deionat und gelöstem • Polyisobutylen
Festharnstoff mit einer Harnstoff-Endkonzentration
von 32,5 %. Die DEF-Konzentration von 32,5 % ist • Teflon (PFA)
für den Einsatz in Motoren mit
Abgasreinigungsanlage und Dreiwege-Katalysator • Polyfluorethylen (PFE)
optimal. Eine DEF-Konzentration von 32,5 % hat den
niedrigsten erreichbaren Gefrierpunkt von −11,5 °C • Polyvinylidenfluorid (PVDF)
(11,3 °F). Bei höheren oder geringeren DEF-
Konzentrationen als 32,5 % ist der Gefrierpunkt • Polytetrafluorethylen (PTFE)
höher. DEF-Dosiersysteme und die Spezifikationen
der “ISO 22241-1” sind für eine NICHT mit DEF verträgliche Werkstoffe sind u. a.
Lösungskonzentration von ca. 32,5 % ausgelegt. Aluminium, Magnesium, Zink, Nickel-
Beschichtungen, Silber und Kohlenstoffstahl und
Caterpillar bietet unter der Cat -Teilenummer 360- Lote, die irgendwelche der vorgenannten Werkstoffe
0774 ein Refraktometer an, mit dem man die DEF- enthalten. Unerwartete Reaktionen sind möglich,
Konzentration messen kann. Die mit dem Instrument wenn DEF-Lösungen mit nicht verträglichem Material
gelieferten Anweisungen sind zu befolgen. Die
oder unbekannten Werkstoffen in Berührung
Harnstoffkonzentration kann auch mit einem
geeigneten, im Handel erhältlichen tragbaren kommen.
Refraktometer bestimmt werden. Dabei sind die
Herstelleranweisungen zu beachten. Massenlagerung
DEF-Richtlinien Alle örtlichen Vorschriften befolgen, die

Massenlagertanks betreffen. Richtlinien für
Die DEF-Lösung ist gewöhnlich farblos und klar. ordnungsgemäßen Tankbau beachten. Das Tank-
Fassungsvermögen sollte normalerweise 110 % des
Änderungen der Farbe oder Durchsichtigkeit sind
geplanten Inhalts betragen. Tanks in Innenräumen
Anzeichen für Qualitätsprobleme. Die Qualität des
sind sachgemäß zu entlüften. Das Auffangen der
DEF kann abnehmen, wenn es unsachgemäß
Flüssigkeit bei Tanküberlauf ist einzuplanen. Tanks,
gelagert und gehandhabt, oder nicht vor
die bei kalten Witterungsbedingungen DEF abgeben,
Verunreinigung geschützt wird. Einzelheiten dazu
sind zu beheizen.
werden im Folgenden beschrieben.
Entlüftungen von Massenlagertanks sollten mit
Bei Verdacht auf Qualitätsprobleme sollten Filtern ausgerüstet sein, damit keine in der Luft
Prüfungen sich auf Harnstoffanteil, Alkalität in Form schwebenden Schmutzstoffe in den Tank gelangen
von NH3 und Biuretgehalt konzentrieren. DEF, das können. Trockenmittel-Entlüftungen sollten nicht
nicht alle diese Prüfungen besteht oder nicht mehr verwendet werden, da Wasser absorbiert wird, das
klar ist, sollte nicht verwendet werden. vielleicht die DEF-Konzentration verändert.
Materialverträglichkeit
DEF ist korrosiv. Wegen der Korrosionswirkung muss

DEF in Behältern aus zugelassenen Werkstoffen
gelagert werden. Empfohlene Lagerwerkstoffe:

SGBU9106-08 67
Wartung
Transport Stabilität
Alle örtlichen Vorschriften befolgen, die Transport DEF-Lösung ist stabil, wenn sie ordnungsgemäß
und Umschlag betreffen. Die empfohlene gelagert und gehandhabt wird. Die Qualität von DEF
Transporttemperatur für DEF liegt bei -5 °C (23 °F) baut rasch ab, wenn es bei hohen Temperaturen
bis 25 °C (77 °F). Alle Umladeanlagen und gelagert wird. Die ideale Lagertemperatur für DEF
Zwischenbehälter sollten ausschließlich für DEF liegt zwischen −9 °C (15,8 °F) und 25 °C (77 °F).
benutzt werden. Behälter sollten nicht für andere DEF, das länger als einen Monat bei über 35 °C
Flüssigkeiten wiederverwendet werden. (95 °F) gelagert wird, muss vor der Verwendung
Umladeanlagen müssen aus DEF-kompatiblen getestet werden. Bei der Prüfung sollten
Werkstoffen bestehen. Empfohlene Werkstoffe für Harnstoffanteil, Alkalität in Form von NH3 und
Schläuche und andere nichtmetallische Biuretgehalt geprüft werden.
Umladevorrichtungen sind u. a.:
Die Lagerdauer von DEF ist in der folgenden Tabelle
• Nitrilkautschuk (NBR) angegeben:
Tabelle 11
• Fluorkautschuk (FKM)
Lagertemperatur Voraussichtliche DEF-
• Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) Haltbarkeit
Der Zustand von Schläuchen und sonstigen Unter 25 °C (77 °F) 18 Monate
nichtmetallischen Gegenständen, die mit DEF 25 °C (77 °F) bis 30 °C (86 °F) 12 Monate
verwendet werden, sollte auf Zersetzungsanzeichen
überwacht werden. DEF-Lecks sind leicht an weißen 30 °C (86 °F) bis 35 °C (95 °F) 6 Monate
Harnstoffkristallen zu erkennen, die sich an der
Leckstelle ansammeln. Festharnstoff kann auf Über 35 °C95 ( °F) Qualität vor der Verwendung
verzinkten oder unlegierten Stahl, Aluminium, Kupfer prüfen
und Messing korrosiv wirken. Undichtigkeiten sollten
sofort behoben werden, um Schäden an
umliegenden Metallteilen zu vermeiden. Weitere Informationen über DEF-Qualitätskontrolle
sind in der Dokumentationsreihe “ISO 22241”
Sauberkeit enthalten.
Verunreinigungen können die Qualität und [German] Anmerkung: Sämtliche Flüssigkeiten

Haltbarkeit von DEF beeinträchtigen. Beim Einfüllen gemäß den geltenden Vorschriften und Vorschriften
in den DEF-Tank ist die Filterung von DEF ratsam. entsorgen.
Filter sollten mit DEF kompatibel sein und
ausschließlich mit DEF verwendet werden. Vor der Kraftstoffadditive
Verwendung ist mit dem Filterlieferanten die
Verträglichkeit mit DEF abzuklären. Es werden Cat -Dieselzusatz und Cat -Kraftstoffsystemreiniger
Siebfilter mit kompatiblen Metallen wie z. B. Edelstahl sind bei Bedarf verfügbar. Diese Produkte sind für
empfohlen. Filtermittel aus Papier (Zellulose) und Diesel- und Biodieselkraftstoffe verwendbar. Wenden
einige synthetische Filtermittel werden wegen der Sie sich wegen der Verfügbarkeit an Ihren Cat-
Zersetzung während des Gebrauchs nicht Händler.
empfohlen.
Beim Ein- bzw. Umfüllen von DEF ist Sorgfalt Biodiesel
geboten. Verschüttete oder ausgelaufene Flüssigkeit
sollte sofort beseitigt werden. Maschinen- und Biodiesel kann aus verschiedenen erneuerbaren
Ressourcen hergestellt werden, darunter
Motoroberflächen sollten sauber gewischt und mit Pflanzenöle, tierisches Fett und gebrauchtes
Wasser abgespült werden. Vorsicht ist geboten, Speiseöl. Die wichtigsten Pflanzenöle sind Sojaöl
wenn DEF in der Nähe eines Motors, der vor kurzem
in Betrieb war, ein- bzw. umgefüllt wird. Verschütten und Rapsöl. Damit diese Öle oder Fette als Kraftstoff
von DEF auf heiße Bauteile verursacht schädliche verwendet werden können, werden sie chemisch
Dämpfe. verarbeitet (verestert). Wasser und Verunreinigungen
werden entfernt.
Die US- Spezifikation für Destillatdieselkraftstoff
“ASTM D975-09a” schließt Biodiesel bis B5 (5
Prozent) ein. Derzeit kann Dieselkraftstoff in den
USA Biodiesel bis B5 enthalten.

68 SGBU9106-08
Wartung
Die europäische Spezifikation für Destillat-

Dieselkraftstoff “EN 590” schließt Biodiesel bis B5 (5
Prozent) und in manchen Regionen bis B7 (7
Prozent) ein. In Europa kann Dieselkraftstoff
Biodiesel bis B5 und in manchen Regionen bis B7
enthalten.
[German] Anmerkung: Der in der
Biodieselmischung verwendete Dieselanteil muss
extrem schwefelarmer Diesel (maximaler
Schwefelgehalt: 15 ppm, siehe “ASTM D975”) sein.
In Europa muss der in der Biodieselmischung
verwendete Dieselkraftstoffanteil schwefelfreier
Diesel (maximaler Schwefelgehalt: 10 ppm, siehe
“EN 590”) sein. Die endgültige Mischung darf einen
Schwefelgehalt von maximal 15 ppm aufweisen.
Bei der Verwendung von Biodiesel müssen
bestimmte Richtlinien eingehalten werden. Biodiesel
kann u. a. das Motoröl,
Nachbehandlungseinrichtungen und nicht-
metallische Bauteile des Kraftstoffsystems
beeinflussen. Biodieselkraftstoff verfügt über eine
begrenzte Lagerfähigkeit sowie eine eingeschränkte
Oxidationsbeständigkeit. Die Richtlinien und
Bestimmungen für jahreszeitabhängig betriebene
Motoren einhalten.
Um das mit der Verwendung von Biodiesel
verbundene Risiko zu minimieren, müssen spezielle
Mischungsanforderungen eingehalten werden.
Alle Richtlinien und Anforderungen finden sich in der
aktuellen Ausgabe der Fachliteratur, SEBU6251,Cat
Commercial Diesel Engine Fluids
Recommendations. Diese Publikation findet sich auf
Safety.Cat.com im Internet.

SGBU9106-08 69
Wartung
Wartungsempfehlungen
Wartungsempfehlungen 1. Motor abstellen.

2. Zehn Minuten warten.
i02919660
Zur Druckentlastung im Kraftstoffsystem auf keinen
Fall die Hochdruck-Kraftstoffleitungen lösen.
Druckentlastungssystem
SMCS-Code: 1250; 1300; 1350; 5050 Motoröl
Zur Druckentlastung im Schmiersystem Maschine
Kühlsystem ausschalten.
i05476218
System steht unter Druck! Heißes Kühlmittel ver-

ursacht Verbrennungen. Die Kühlerkappe nur bei
Schweißen an Motoren mit
abgestelltem Motor und abgekühltem Kühler ab- elektronischen Steuerungen
nehmen. Die Kappe langsam abnehmen, um den
Druck zu entspannen. SMCS-Code: 1000
Zur Druckentlastung im Kühlsystem Motor HINWEIS

ausschalten. Die Kühlsystem-Druckkappe abkühlen Da die Festigkeit des Rahmens vermindert werden
lassen. Die Kühlsystem-Druckkappe langsam kann, raten einige Hersteller vom Schweißen am
abnehmen, um den Druck zu entspannen. Fahrzeugrahmen oder an den Trägern ab. Wenden
Sie sich bezüglich Schweißarbeiten am Fahrzeug-
Kraftstoffsystem rahmen oder an den Trägern an den Erstausrüster
oder Ihren Cat -Händler.
Zur Druckentlastung im Kraftstoffsystem Motor
Korrekte Schweißverfahren sind notwendig, um
ausschalten.
Schäden am elektronischen Motorsteuergerät (ECM,
Electronic Control Module), am Modul für saubere
Hochdruck-Kraftstoffleitungen (falls Emissionen (CEM, Clean Emissions Module), an
vorhanden) Sensoren und an zugehörigen Bauteilen zu
vermeiden. Wenn möglich, das Bauteil vor dem
Schweißen ausbauen. Falls das Bauteil nicht entfernt
werden kann, muss das im Folgenden beschriebene
Verfahren angewandt werden, um an einer Maschine
Bei Kontakt mit unter hohem Druck stehendem zu schweißen, die mit einem Caterpillar -Motor mit
Kraftstoff kann es zu Flüssigkeitseindringung Elektroniksteuerung ausgerüstet ist. Das folgende
und Verbrühungen kommen. Beim Heraussprit- Verfahren gilt als das sicherste Verfahren für
zen von Kraftstoff besteht Brandgefahr. Bei Schweißarbeiten an einem Bauteil. Bei diesem
Nichtbeachtung der Anweisungen für Prüfung, Verfahren wird das Risiko einer Beschädigung der
Wartung und Service besteht Verletzungs- oder elektronischen Bauteile so gering wie möglich
sogar Lebensgefahr. gehalten.
Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen sind die HINWEIS
Kraftstoffleitungen zwischen Hochdruck- Masseanschluss des Schweißgeräts nicht an elektri-
Kraftstoffpumpe und Hochdruck-Kraftstoffverteiler schen Bauteilen, wie z. B. das Motorsteuergerät oder
und die Kraftstoffleitungen zwischen an Sensoren vornehmen. Ein inkorrekter Massean-
Kraftstoffverteiler und Zylinderkopf. Diese schluss kann zu Schäden am Ventiltrieb, an den La-
Kraftstoffleitungen unterscheiden sich von denen gern, Bauteilen der Hydraulik und der Elektrik sowie
anderer Kraftstoffsysteme. an anderen Bauteilen führen.
Das hat folgende Gründe: Schweißgerät nicht entlang der Mittellinie der Einheit
an Masse legen. Ein inkorrekter Masseanschluss
• In den Hochdruck-Kraftstoffleitungen herrscht kann zu Schäden an den Lagern, der Kurbelwelle,
ständig hoher Druck. der Rotorwelle sowie an anderen Bauteilen führen.
• Der Druck im Innern der Hochdruck- Das Massekabel des Schweißgeräts am Bauteil, das
Kraftstoffleitungen ist höher als bei anderen geschweißt werden soll, festklemmen. Die Klemme
Kraftstoffsystemen. so nahe wie möglich an der Schweißstelle anbringen.
Dies senkt die Gefahr von Schäden.
Vor Durchführung von Wartungs- oder
Reparaturarbeiten an den Motorkraftstoffleitungen
müssen folgende Schritte durchgeführt werden:

70 SGBU9106-08
Wartung
Einsatz unter schweren Bedingungen
[German] Anmerkung: Die Schweißarbeiten an 4. Das Massekabel des Schweißgeräts direkt an das
einem Ort durchführen, an dem keine Teil anklemmen, an dem geschweißt werden soll.
Explosionsgefahr besteht. Das Massekabel so nahe wie möglich an der
Schweißstelle anschließen, um das Risiko zu
1. Den Motor abstellen. Die Stromversorgung in die
vermindern, dass der Schweißstrom die Lager, die
Stellung OFF (Aus) drehen.
Bauteile der Hydraulik, die elektrischen
2. Das negative Batteriekabel von der Batterie Bauelemente sowie die Massebänder beschädigt.
abklemmen. Wenn ein Batterietrennschalter
[German] Anmerkung: Wenn elektrische/
vorhanden ist, den Schalter ausschalten.
elektronische Bauteile als Masseanschluss für das
3. Die Stecker J1/P1 und J2/P2 vom ECM trennen. Schweißgerät verwendet werden oder wenn sich
Die Verdrahtung vom CEM abklemmen. Die elektrische/elektronische Bauteile zwischen dem
Kabelstränge so verlegen, dass sie weder das Masseanschluss des Schweißgeräts und der
ECM noch das CEM oder Stifte versehentlich Schweißstelle befinden, kann der Stromfluss vom
Schweißgerät das Bauteil stark beschädigen.
berühren können.
5. Den Kabelstrang vor Fremdkörpern und
Schweißspritzern schützen.
6. Die Werkstoffe entsprechend den
vorgeschriebenen Verfahren schweißen.
i05155471
Einsatz unter schweren

Bedingungen
SMCS-Code: 1000
Wenn ein Motor außerhalb normaler Bedingungen
betrieben wird, bedeutet dies, dass er unter
schweren Bedingungen betrieben wird.
Ein unter schweren Bedingungen betriebener Motor
muss ggf. häufiger gewartet werden, um Folgendes
zu optimieren:
• Zuverlässigkeit
• Nutzungsdauer
Aufgrund der großen Zahl spezifischer
Einsatzbedingungen ist es nicht möglich, alle
Faktoren zu bestimmen, die zu einem Einsatz unter
schweren Bedingungen führen können.
Informationen zu der für den jeweiligen Motor
Abbildung 65 g01075639 erforderlichen Wartung erhalten Sie bei Ihrem Cat-
Siehe obiges Beispiel. Der Stromfluss vom Händler.
Schweißgerät zur Masseklemme des Schweißgeräts Anwendungen gelten als Schwereinsatz, wenn eine
verursacht keine Beschädigungen an den der folgenden Bedingungen zutrifft:
betreffenden Bauteilen.
(1) Motor
(2) Schweißelektrode
Schwierige Umweltfaktoren
(3) Schlüsselschalter ausgeschaltet
(4) Batterietrennschalter ausgeschaltet • Häufiger Betrieb in verschmutzter Luft
(5) Batteriekabel unterbrochen
(6) Batterie • Häufiger Betrieb in einer Höhe über 1525 m
(7) Elektrisches/elektronisches Bauteil (5000')
(8) Minimaler Abstand zwischen dem Bauteil, an dem geschweißt
wird, und einem elektrischen/elektronischen Bauteil
(9) Bauteil, an dem geschweißt wird • Häufiger Betrieb in Umgebungstemperaturen über
(10) Stromweg des Schweißgerätes 32 °C (90 °F)
(11) Masseklemme für das Schweißgerät

SGBU9106-08 71
Wartung
Einsatz unter schweren Bedingungen
• Häufiger Betrieb in Umgebungstemperaturen • Überschreiten der Wartungsintervalle zum

unter 0 °C (32 °F) Wechseln des Motoröls und des Motorkühlmittels
ohne Überprüfung durch planmäßige Öldiagnose
Schwierige Einsatzbedingungen • Überschreiten der Wartungsintervalle zum
Wechseln der Luft-, Öl- und Kraftstofffilter
• Häufiger Betrieb mit Ansaugluft mit korrosiven
Bestandteilen • Keine Verwendung eines Wasserabscheiders
• Betrieb mit Ansaugluft mit brennbaren • Verwenden von Filtern, die nicht in Fachliteratur,
Bestandteilen PEWJ0074,2008 Cat Filter and Fluid Application
Guide empfohlen werden
• Betrieb in anderen als den vorgesehenen
Anwendungen
• Betrieb mit verstopftem Kraftstofffilter
• Längerer Betrieb im Leerlauf (mehr als 20 % der

Betriebsstunden)
• Häufige Kaltstarts bei Temperaturen unter 0 °C

(32 °F)
• Häufige Trockenstarts (Starten, nachdem der
Motor länger als 72 Stunden nicht in Betrieb war)
• Häufiges Abstellen bei heißem Motor (Abstellen
des Motors ohne Einhaltung der minimalen
Abkühlzeit von zwei bis fünf Minuten)
• Betrieb oberhalb der Nenndrehzahl
• Betrieb unterhalb der Drehzahl für maximales

Drehmoment
• Betrieb mit Kraftstoff, der nicht die Standards für
Destillatdieselkraftstoffe gemäß Fachliteratur,
SEBU6251,Cat Commercial Diesel Engine Fluids
Recommendations “Distillate Diesel Fuel” erfüllt
• Betrieb mit einer Destillatkraftstoff-Mischung, die

mehr als 20 Prozent Biodiesel enthält
Falsche Wartungsverfahren
(Wartungsverfahren, die zu einem
Einsatz unter schweren
Bedingungen führen können)
• Ungeeignete Wartung von Kraftstoffvorratstanks
im Fall von überschüssigem Wasser, Sediment,
Besiedelung durch Mikroorganismen usw.
• Überschreiten der Wartungsintervalle über die

empfohlenen Intervalle hinaus
• Verwenden von Flüssigkeiten, die nicht in
Fachliteratur, SEBU6251,Cat Commercial Diesel
Engine Fluids Recommendations empfohlen
werden

72 SGBU9106-08
Wartung
Wartungsintervalle
i06899406 “ Kühler - reinigen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Wartungsintervalle Täglich
(C15) “ Druckluftbehälter - Wasser und Bodensatz
SMCS-Code: 1000; 4450; 7500 ablassen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
SER.-NR.: N5F1–und höher “ Kühlmittel – Füllstand überprüfen” . . . . . . . . . . . . 92
Das Betriebspersonal ist für die Durchführung der “ Angetriebene Ausrüstung - kontrollieren”. . . . . . . 99
Wartungsarbeiten, alle Einstellungen, die
Verwendung der richtigen Schmierstoffe, “ Luftreiniger - Wartungsanzeige kontrollieren” . . 103
Flüssigkeiten und Filter sowie den Ersatz von
Bauteilen wegen normaler Abnutzung und Alterung “ Motor - Ölstand kontrollieren” . . . . . . . . . . . . . . . 104
verantwortlich. Werden die festgelegten “ Kraftstoffsystem - Hauptfilter und
Wartungsintervalle und Verfahren nicht eingehalten, Wasserabscheider entleeren” . . . . . . . . . . . . . . . . 108
kann dies zu einer Verschlechterung der Leistung
und/oder beschleunigtem Verschleiß der Bauteile “ Nebenantriebskupplung – Prüfung ”. . . . . . . . . . 120
führen.
“ Sichtkontrolle” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Die Wartungsintervalle sind nach zurückgelegter
Strecke, Kraftstoffverbrauch, Betriebsstunden oder
Kalenderdatum festzulegen, JE NACH DEM, WAS Alle 6000 Betriebsstunden oder 3
ZUERST EINTRITT. Motoren im Schwereinsatz Jahre
müssen unter Umständen häufiger gewartet werden.
Vor jeder Folgewartung müssen sämtliche Arbeiten “ Langzeitkühlmittel (ELC) – hinzufügen” . . . . . . . . 91
des vorhergehenden Wartungsintervalls durchgeführt
werden. Alle 585.000 l (154.540 US-Gall.)
Das zuerst eintretende Intervall auswählen, um das Kraftstoff
richtige Wartungsintervall zu bestimmen:
Kraftstoffverbrauch, Betriebsstunden, “ Überholung des Motors” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Kalenderdatum. Motoren im Schwereinsatz müssen
unter Umständen häufiger gewartet werden.
Alle 10 000 Betriebsstunden
[German] Anmerkung: Vor der Inbetriebnahme oder
der Durchführung von Wartungsarbeiten müssen alle “ Filter der DEF-Sammelleitung - austauschen”. . . 95
Sicherheitshinweise, Warnungen und Anweisungen
gelesen und verstanden worden sein. Alle 12000 Betriebsstunden oder 6
Jahre
Wenn erforderlich
“ Kühlmittel (ELC) – wechseln” . . . . . . . . . . . . . . . . 89
“ Batterie - recyceln”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
“ Batterie - ersetzen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Alle 250 Betriebsstunden
“ Batterie oder Batteriekabel - trennen” . . . . . . . . . 84 “ Keilriemen - kontrollieren/spannen/ersetzen” . . . 84
“ DEF-Einfüllstutzensieb - reinigen” . . . . . . . . . . . . 95 “ Motor - Ölprobe entnehmen”. . . . . . . . . . . . . . . . 105
“ Motor - reinigen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 “ Massestift - kontrollieren/reinigen/festziehen” . . 113
“ Motor-Luftfilterelement (Doppelelement/Kasten) – Alle 500 Betriebsstunden

wechseln ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
“ Motorluftfilterelement (einzelnes Element) – “ Batterie - Säurestand kontrollieren” . . . . . . . . . . . 83
überprüfen/reinigen/ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . 101 “ Kühlmittelprobe (Stufe 1) - entnehmen” . . . . . . . . 92
“ Lagerung des Motors - kontrollieren” . . . . . . . . . 107 “ Kühlsystem - Kühlmittelzusatz (SCA) prüfen/
“ Kraftstoffsystem - entlüften” . . . . . . . . . . . . . . . . 108 hinzufügen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
“ Kraftstofftank - Wasser und Bodensatz “ Motor - Öl und Filter wechseln” . . . . . . . . . . . . . . 105

ablassen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111
“ Kraftstoffsystem - Hauptfilterelement
(Wasserabscheider) ersetzen” . . . . . . . . . . . . . . . 109

SGBU9106-08 73
Wartung
C15
“ Kraftstoffsystem - Sicherheitsfilter ersetzen” . . . 110

“ Schläuche und Schlauchschellen - kontrollieren/
ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Alle 500 Betriebsstunden oder 3

Monate
“ Keilriemen - kontrollieren/ersetzen ”. . . . . . . . . . . 85

“ Luftabsperrvorrichtung - prüfen” . . . . . . . . . . . . . . 81
“ Entdunsterfilter - Element ersetzen” . . . . . . . . . . 112
Alle 2000 Betriebsstunden oder

jährlich
“ Kühlmittelprobe (Stufe 2) - entnehmen” . . . . . . . . 93

“ Dauerbremse - kontrollieren/nachstellen/
ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
“ Motor - Ventilspiel kontrollieren” . . . . . . . . . . . . . 108
“ Ventilsteller - prüfen ”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

Jahre
“ Kühlmittel (Dieselmotoren-Frostschutz-Kühlmittel) –
wechseln” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

“ Luftkompressor – Prüfung ”. . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
“ Motorlager - kontrollieren” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
“ Starter - kontrollieren” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

“ Abgasnachbehandlungsvorrichtung – Zündkerze
reinigen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
“ Dieselabgasfluid-Filter - Ersetzen ” . . . . . . . . . . . 97
“ Dieselpartikelfilter - reinigen” . . . . . . . . . . . . . . . . 98
“ Injektor (Dieselabgasfluid) - ersetzen ”. . . . . . . . 117

74 SGBU9106-08
Wartung
Wartungsintervalle
(Motoren C15 mit “ Druckluftbehälter - Wasser und Bodensatz
Nennleistungen größer 579 HP) ablassen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
SMCS-Code: 1000; 4450; 7500 “ Kühlmittel – Füllstand überprüfen” . . . . . . . . . . . . 92
SER.-NR.: N5F1–und höher “ Angetriebene Ausrüstung - kontrollieren”. . . . . . . 99

Das Betriebspersonal ist für die Durchführung der “ Luftreiniger - Wartungsanzeige kontrollieren” . . 103
Verwendung der richtigen Schmierstoffe, “ Motor - Ölstand kontrollieren” . . . . . . . . . . . . . . . 104
Bauteilen wegen normaler Abnutzung und Alterung “ Kraftstoffsystem - Hauptfilter und
verantwortlich. Werden die festgelegten Wasserabscheider entleeren” . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Wartungsintervalle und Verfahren nicht eingehalten, “ Nebenantriebskupplung – Prüfung ”. . . . . . . . . . 120
und/oder beschleunigtem Verschleiß der Bauteile “ Sichtkontrolle” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
führen.
Die Wartungsintervalle sind nach zurückgelegter Alle 6000 Betriebsstunden oder 3
Kalenderdatum festzulegen, JE NACH DEM, WAS Jahre
ZUERST EINTRITT. Motoren im Schwereinsatz
müssen unter Umständen häufiger gewartet werden. “ Langzeitkühlmittel (ELC) – hinzufügen” . . . . . . . . 91
Vor jeder Folgewartung müssen sämtliche Arbeiten Alle 585.000 l (154.540 US-Gall.)
werden. Kraftstoff
Das zuerst eintretende Intervall auswählen, um das “ Überholung des Motors” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Kraftstoffverbrauch, Betriebsstunden,
Kalenderdatum. Motoren im Schwereinsatz müssen Alle 10 000 Betriebsstunden
“ Filter der DEF-Sammelleitung - austauschen”. . . 95
der Durchführung von Wartungsarbeiten müssen alle Alle 12000 Betriebsstunden oder 6
gelesen und verstanden worden sein. Jahre
Wenn erforderlich
“ Batterie - recyceln”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 Alle 250 Betriebsstunden
“ Batterie - ersetzen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 “ Keilriemen - kontrollieren/spannen/ersetzen” . . . 84
“ Batterie oder Batteriekabel - trennen” . . . . . . . . . 84 “ Motor - Ölprobe entnehmen”. . . . . . . . . . . . . . . . 105

“ DEF-Einfüllstutzensieb - reinigen” . . . . . . . . . . . . 95 “ Massestift - kontrollieren/reinigen/festziehen” . . 113
“ Motor - reinigen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Nach den ersten 500
“ Motor-Luftfilterelement (Doppelelement/Kasten) – Betriebsstunden
wechseln ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
“ Motorluftfilterelement (einzelnes Element) –
überprüfen/reinigen/ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . 101 “ Dauerbremse - kontrollieren/nachstellen/
ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
“ Lagerung des Motors - kontrollieren” . . . . . . . . . 107
“ Kraftstoffsystem - entlüften” . . . . . . . . . . . . . . . . 108
“ Kraftstofftank - Wasser und Bodensatz
ablassen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111

SGBU9106-08 75
Wartung
Motoren C15 mit Nennleistungen größer 579 HP
“ Ventilsteller - prüfen ”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 “ Starter - kontrollieren” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Alle 500 Betriebsstunden Alle 5000 Betriebsstunden

“ Batterie - Säurestand kontrollieren” . . . . . . . . . . . 83 “ Abgasnachbehandlungsvorrichtung – Zündkerze
reinigen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
“ Kühlsystem - Kühlmittelzusatz (SCA) prüfen/
hinzufügen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 “ Dieselpartikelfilter - reinigen” . . . . . . . . . . . . . . . . 98
“ Motor - Öl und Filter wechseln” . . . . . . . . . . . . . . 105 “ Injektor (Dieselabgasfluid) - ersetzen ”. . . . . . . . 117
ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

Monate


jährlich

ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

Jahre
wechseln” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87


76 SGBU9106-08
Wartung
Wartungsintervalle
(Motoren C18 mit Nennleistung “ Druckluftbehälter - Wasser und Bodensatz
über 699 HP) ablassen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
SMCS-Code: 1000; 4450; 7500 “ Kühlmittel – Füllstand überprüfen” . . . . . . . . . . . . 92
SER.-NR.: N8F1–und höher “ Angetriebene Ausrüstung - kontrollieren”. . . . . . . 99

Das Betriebspersonal ist für die Durchführung der “ Luftreiniger - Wartungsanzeige kontrollieren” . . 103
Verwendung der richtigen Schmierstoffe, “ Motor - Ölstand kontrollieren” . . . . . . . . . . . . . . . 104
Bauteilen wegen normaler Abnutzung und Alterung “ Kraftstoffsystem - Hauptfilter und
verantwortlich. Werden die festgelegten Wasserabscheider entleeren” . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Wartungsintervalle und Verfahren nicht eingehalten, “ Nebenantriebskupplung – Prüfung ”. . . . . . . . . . 120
und/oder beschleunigtem Verschleiß der Bauteile “ Sichtkontrolle” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
führen.
Die Wartungsintervalle sind nach zurückgelegter Alle 6000 Betriebsstunden oder 3
Kalenderdatum festzulegen, JE NACH DEM, WAS Jahre
ZUERST EINTRITT. Motoren im Schwereinsatz
müssen unter Umständen häufiger gewartet werden. “ Langzeitkühlmittel (ELC) – hinzufügen” . . . . . . . . 91
Vor jeder Folgewartung müssen sämtliche Arbeiten Alle 760.000 l (200,770 US-Gall.)
werden. Kraftstoff
Das zuerst eintretende Intervall auswählen, um das “ Überholung des Motors” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Kraftstoffverbrauch, Betriebsstunden,
Kalenderdatum. Motoren im Schwereinsatz müssen Alle 12000 Betriebsstunden oder 6
unter Umständen häufiger gewartet werden. Jahre
[German] Anmerkung: Vor der Inbetriebnahme oder “ Kühlmittel (ELC) – wechseln” . . . . . . . . . . . . . . . . 89
der Durchführung von Wartungsarbeiten müssen alle
gelesen und verstanden worden sein. Alle 250 Betriebsstunden
“ Keilriemen - kontrollieren/spannen/ersetzen” . . . 84
Wenn erforderlich
“ Motor - Ölprobe entnehmen”. . . . . . . . . . . . . . . . 105
“ Massestift - kontrollieren/reinigen/festziehen” . . 113
“ Batterie oder Batteriekabel - trennen” . . . . . . . . . 84 Nach den ersten 500
“ Motor - reinigen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Betriebsstunden
“ Motor-Luftfilterelement (Doppelelement/Kasten) – “ Keilriemen - kontrollieren/ersetzen ”. . . . . . . . . . . 85
wechseln ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 “ Dauerbremse - kontrollieren/nachstellen/
“ Motorluftfilterelement (einzelnes Element) – ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
überprüfen/reinigen/ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . 101 “ Motor - Ventilspiel kontrollieren” . . . . . . . . . . . . . 108
“ Lagerung des Motors - kontrollieren” . . . . . . . . . 107 “ Ventilsteller - prüfen ”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
“ Kraftstoffsystem - entlüften” . . . . . . . . . . . . . . . . 108
“ Kraftstofftank - Wasser und Bodensatz
ablassen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111 “ Batterie - Säurestand kontrollieren” . . . . . . . . . . . 83

SGBU9106-08 77
Wartung
Motoren C18 mit Nennleistung über 699 HP
“ Kühlsystem - Kühlmittelzusatz (SCA) prüfen/

hinzufügen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
“ Motor - Öl und Filter wechseln” . . . . . . . . . . . . . . 105

ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

Monate


jährlich

ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

Jahre
wechseln” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87


78 SGBU9106-08
Wartung
Wartungsintervalle
(C18) “ Druckluftbehälter - Wasser und Bodensatz
SMCS-Code: 1000; 4450; 7500 ablassen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
SER.-NR.: N8F1–und höher “ Kühlmittel – Füllstand überprüfen” . . . . . . . . . . . . 92
Das Betriebspersonal ist für die Durchführung der “ Angetriebene Ausrüstung - kontrollieren”. . . . . . . 99
Verwendung der richtigen Schmierstoffe, “ Luftreiniger - Wartungsanzeige kontrollieren” . . 103
Bauteilen wegen normaler Abnutzung und Alterung “ Motor - Ölstand kontrollieren” . . . . . . . . . . . . . . . 104
verantwortlich. Werden die festgelegten “ Kraftstoffsystem - Hauptfilter und
Wartungsintervalle und Verfahren nicht eingehalten, Wasserabscheider entleeren” . . . . . . . . . . . . . . . . 108
und/oder beschleunigtem Verschleiß der Bauteile “ Nebenantriebskupplung – Prüfung ”. . . . . . . . . . 120
führen.
“ Sichtkontrolle” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Die Wartungsintervalle sind nach zurückgelegter
Kalenderdatum festzulegen, JE NACH DEM, WAS Alle 6000 Betriebsstunden oder 3
ZUERST EINTRITT. Motoren im Schwereinsatz Jahre
müssen unter Umständen häufiger gewartet werden.
Vor jeder Folgewartung müssen sämtliche Arbeiten “ Langzeitkühlmittel (ELC) – hinzufügen” . . . . . . . . 91
werden. Alle 760.000 l (200,770 US-Gall.)
Das zuerst eintretende Intervall auswählen, um das Kraftstoff
Kraftstoffverbrauch, Betriebsstunden, “ Überholung des Motors” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Kalenderdatum. Motoren im Schwereinsatz müssen
Alle 10 000 Betriebsstunden
der Durchführung von Wartungsarbeiten müssen alle “ Filter der DEF-Sammelleitung - austauschen”. . . 95
gelesen und verstanden worden sein. Alle 12000 Betriebsstunden oder 6
Jahre
Wenn erforderlich
“ Batterie oder Batteriekabel - trennen” . . . . . . . . . 84 “ Keilriemen - kontrollieren/spannen/ersetzen” . . . 84
“ DEF-Einfüllstutzensieb - reinigen” . . . . . . . . . . . . 95 “ Motor - Ölprobe entnehmen”. . . . . . . . . . . . . . . . 105
“ Motor - reinigen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 “ Massestift - kontrollieren/reinigen/festziehen” . . 113
“ Motor-Luftfilterelement (Doppelelement/Kasten) – Alle 500 Betriebsstunden

wechseln ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
“ Motorluftfilterelement (einzelnes Element) – “ Batterie - Säurestand kontrollieren” . . . . . . . . . . . 83
überprüfen/reinigen/ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . 101 “ Kühlmittelprobe (Stufe 1) - entnehmen” . . . . . . . . 92
“ Lagerung des Motors - kontrollieren” . . . . . . . . . 107 “ Kühlsystem - Kühlmittelzusatz (SCA) prüfen/
“ Kraftstoffsystem - entlüften” . . . . . . . . . . . . . . . . 108 hinzufügen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
“ Kraftstofftank - Wasser und Bodensatz “ Motor - Öl und Filter wechseln” . . . . . . . . . . . . . . 105

ablassen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111

SGBU9106-08 79
Wartung
C18

ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

Monate


jährlich

ersetzen”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

Jahre
wechseln” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87


“ Abgasnachbehandlungsvorrichtung – Zündkerze
reinigen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
“ Dieselpartikelfilter - reinigen” . . . . . . . . . . . . . . . . 98
“ Injektor (Dieselabgasfluid) - ersetzen ”. . . . . . . . 117

80 SGBU9106-08
Wartung
Abgasnachbehandlungsvorrichtung – Zündkerze reinigen
i05537352 2. In der Zündkerzenvertiefung kann sich Schmutz

angesammelt haben. Jeglichen Schmutz sorgfältig
Abgasnachbehandlungs- entfernen. Hierfür Druckluft verwenden. Der
vorrichtung – Zündkerze maximale Luftdruck zum Reinigen darf 205 kPa
(30 psi) nicht übersteigen. Sicherstellen, dass der
reinigen Bereich um die Zündkerze sauber und frei von
SMCS-Code: 1555-070 Schmutz und Ablagerungen ist.
3. Eine Stecknuss und einen Brecherleiste
Ausbauen der Zündkerze verwenden, um die Glühkerze zu lockern. Wenden
Sie sich bezüglich der ET-Nummer für den
HINWEIS Steckschlüssel gegebenenfalls an Ihren
Bei laufendem Motor oder wenn der Schlüssel sich in Caterpillar-Händler. Die Glühkerze nach dem
der Position ON (Ein) befindet, wird die ARD-Zünd- Lockern von Hand mit der Stecknuss entfernen,
kerze weiterhin zünden. Vor Wartungsarbeiten an der
ARD-Glühkerze den Schlüssel in die Stellung OFF um das Gewinde auf Beschädigungen zu
(Aus) drehen. untersuchen. Die ausgeschraubte Zündkerze und
die alte Zündkerzendichtung untersuchen.
4. Nach dem Entfernen der Zündkerze den
Massefühler im ARD-Brennkopf reinigen. Dazu die
Öffnung im ARD-Brennkopf mit der
Kerzenbohrungsbürste305-2389 ausbürsten. Mit
diesem Werkzeug wird der Schmutz vom Sitz und
vom Gewinde abgekratzt. Bürste mehrmals durch
die Öffnung führen.
5. Die Zündkerze vorsichtig mit einem
nichtmetallischen Reinigungskissen reinigen.
Wenn die Sonde verbogen ist, Zündkerze
austauschen. Ansonsten ursprüngliche Zündkerze
einschrauben. Das ordnungsgemäße
Anziehdrehmoment findet sich im Handbuch
Technische Daten.
[German] Anmerkung: Eine Zündkerze kann beim

Herunterfallen beschädigt werden. Keine
heruntergefallene Zündkerze einbauen.
HINWEIS
Abbildung 66 g02139990 Keinen Gewindeschneider verwenden. Mit einem
(1) Kabelbaum Gewindeschneider wird unnötiges Metall entfernt.
(2) Zündkerze Das Gewinde kann ausreißen, und der Zylinderkopf
kann beschädigt werden.
1. Den Kabelstrang (1) von der Glühkerze (2)
trennen.
Einsetzen der Zündkerze
[German] Anmerkung: An Zündkerzen kein
Verletzungsgefahr durch Luftdruck. Gleitmittel verwenden. Der Großteil der Wärme wird
durch das Gewinde und den Sitzbereich der
Das Nichteinhalten der vorgeschriebenen Verfah- Zündkerze übertragen. Der Kontakt der Metallflächen
ren kann zu Verletzungen führen. Bei Arbeiten mit muss beibehalten werden, damit die erforderliche
Druckluft stets Schutzbrille und Schutzkleidung Wärmeübertragung stattfinden kann.
tragen.
1. Sicherstellen, dass die Zündkerze sauber und frei
Der Luftdruck zum Reinigen darf 205 kPa (30 psi)
nicht überschreiten, wenn der Düsenkopf abge- von Schmutz und Öl ist.
nommen ist.

SGBU9106-08 81
Wartung
Luftkompressor – Prüfung
HINWEIS
Die Zündkerze nicht zu stark festziehen. Die Umman-
telung kann beschädigt und die Dichtung kann ver- Wenn das am Luftkompressor-Zylinderkopf mon-
formt werden. Das Metall kann sich verformen und tierte Luftkompressor-Druckbegrenzungsventil
die Dichtung kann beschädigt werden. Die Ummante- Druckluft austreten lässt, hat sich eine Störung
lung kann gestreckt werden. Dadurch lockert sich die im Druckluftsystem, unter Umständen eine Blok-
Dichtung zwischen Ummantelung und Isolator, wo- kierung infolge von Vereisung, entwickelt.
durch der bei der Verbrennung entwickelte Druck an
der Dichtung vorbeigeblasen wird. Der Motor kann Den Motor erst wieder in Betrieb nehmen, wenn
schwer beschädigt werden. die Ursache für den Luftaustritt gefunden und be-
hoben worden ist. Bei einer Nichtbeachtung kann
Mit dem richtigen Anziehdrehmoment festziehen. es zu Sachschäden und Körperverletzungen, un-
ter Umständen mit Todesfolge, in der Maschine
und ihrer Umgebung kommen.
2. Die Glühkerze von Hand einschrauben, bis sie die
ARD berührt. Die Zündkerze nicht stärker Das Druckbegrenzungsventil dient zur Ableitung der
festziehen, um eine bessere Abdichtung zu Druckluft, falls es zu einer Störung im
erreichen. Das richtige Anzugsdrehmoment ist in Luftkompressor kommt.
Technische Daten, “Zündkerze” aufgeführt. Das Druckbegrenzungsventil des Luftkompressors
3. Kabelstrang anschließen. wird bei einem Druck von 1723 kPa (250 psi)
ausgelöst. Falls Druckluft aus dem
Druckbegrenzungsventil des Luftkompressors
i04116150 abgelassen wird, müssen alle Personen einen
sicheren Abstand zum Luftkompressor einhalten.
Luftkompressor – Prüfung Das Betriebspersonal darf sich außerdem nicht im
Gefahrenbereich des Luftkompressors aufhalten,
(wenn vorhanden) wenn der Motor betrieben wird und der
Luftkompressor freiliegt.
SMCS-Code: 1803-535
Siehe Service Manual oder die Erstausrüster-
Spezifikationen, um Informationen über den
Luftkompressor zu erhalten. Wenden Sie sich für
Die Luftleitung nur vom Luftkompressorregler ab- Unterstützung an Ihren Caterpillar -Händler.
nehmen, wenn die Druckluftbremse und die Zu-
satz-Luftanlagen entlüftet wurden. Wenn die i05363979
Druckluftbremse und die Zusatz-Luftanlagen
nicht vor dem Ausbau des Luftkompressors und/
oder Unterbrechen der Luftleitungen entlüftet Luftabsperrvorrichtung -
werden, besteht Verletzungsgefahr. prüfen
SMCS-Code: 1078-081
Um sicherzustellen, dass das
Saugrohrklappenabstellungs-Ventil stets schließt,
wenn der Motor Rauchgase aufnimmt, folgende
Prüfung bei jedem Ölwechsel durchführen. Ein
Fehlschlagen der Prüfung kann auf Verschleiß an der
Schnittstelle zwischen der Sperrplatte und dem
Ventilgehäuse und/oder am Lagersystem hindeuten.
1. Den Motor mit Leerlaufdrehzahl laufen lassen.
Sicherstellen, dass alle üblicherweise für die
Anwendung verwendeten Zubehörteile, wie ein
Lüfter oder Nebenantrieb, in Betrieb sind.
Typisches Beispiel
(1) Druckbegrenzungsventil

82 SGBU9106-08
Wartung
Druckluftbehälter - Wasser und Bodensatz ablassen
2. Die Saugrohrklappenabstellung manuell betätigen.

Bei elektrisch betätigten
Saugrohrklappenabstellungen den Beim Öffnen des Ablaßventils Schutzhandschu-
Saugrohrklappenabstellungs-Magnetschalter mit he, Gesichtsschutz, Schutzkleidung und Sicher-
heitsschuhe tragen. Durch Druckluft kann
einer geeigneten Stromversorgung oder Schmutz weggeschleudert werden, wodurch Kör-
Überbrückungskabeln von der Batterie unter perverletzungen verursacht werden können.
Strom setzen. Sicherstellen, dass der
Magnetschalter nur ein kurzzeitiges Signal erhält,
um Überhitzung zu vermeiden. Bei hydraulisch 1. Das Ablaßventil, das sich unten am
betätigten Saugrohrklappenabstellungen, die bei Druckluftbehälter befindet, öffnen. Wasser und
einigen Einheiten in Gefahrenbereichen Bodensatz ablassen.
verwendet werden, das Ventil durch Ziehen des 2. Das Ablaßventil schließen.
Notstoppgriffs betätigen.
3. Den Luftdruck kontrollieren. Der
3. Sicherstellen, dass die Saugrohrklappenabstellung Druckluftstartermotor benötigt einen Mindestdruck
betätigt wurde und der Motor vollständig zum von 620 kPa (90 psi) zur richtigen Funktion. Ein
Stillstand kommt. Druck von 1550 kPa (225 psi) darf nicht
überschritten werden. Der normale Luftdruck liegt
[German] Anmerkung: Da jede Anwendung
unterschiedliche Parasitärlasten und zwischen 758 und 965 kPa (110 und 140 psi).
Trägheitseigenschaften aufweist, kann die Zeitdauer
bis zum Auftreten des Problems nicht angegeben i02059833
werden. Wenn der Motor jedoch stottert oder
weiterläuft, können diese Symptome auf Batterie - recyceln
verschlissene Komponenten hindeuten, die ersetzt SMCS-Code: 1401-561; 1401-535; 1401-510; 1401-
werden müssen. 005; 1401
Um weitere Hilfe kann beim Händler-
Lösungsverbund gebeten werden. Eine alte Batterie richtig entsorgen. Sie niemals
wegwerfen. Alte Batterien an folgenden Stellen
entsorgen:
HINWEIS
In einigen Fällen kann beim Betätigen des Saug- • Batterielieferant
rohrklappenabstellungs-Ventils Öl hinter dem Wellen-
dichtring austreten. Durch wiederholtes Betätigen • zugelassene Batteriesammelstelle
des Saugrohrklappenabstellungs-Ventils beim Be-
trieb des Motors unter Last kann der Turbolader me- • Recyclingsstätte
chanisch beschädigt oder die Lebensdauer des
Turboladers verringert werden.
i01880808
i01318826
Batterie - ersetzen
SMCS-Code: 1401-510
Druckluftbehälter - Wasser
und Bodensatz ablassen
(falls vorhanden) Batterien geben brennbare Dämpfe ab, die explo-
dieren können. Die brennbaren Dämpfe können
SMCS-Code: 1466-543-M&S durch Funken entzündet werden. Dadurch kann
es zu schweren Körperverletzungen, unter Um-
Wasser und Bodensatz im Druckluftstartersystem ständen mit Todesfolge, kommen.
kann zu folgenden Zuständen führen:
Batterien, die sich in einem Gehäuse befinden,
• Gefrieren müssen vorschriftsmäßig belüftet werden. Die
vorgeschriebenen Verfahren befolgen, um Funke-
• Korrosion der inneren Teile nüberschlag und/oder Funken in der Nähe von
Batterien zu vermeiden. Beim Warten der Batte-
• Fehlfunktion des Druckluftstartersystems rien nicht rauchen.

SGBU9106-08 83
Wartung
Batterie - Säurestand kontrollieren
Die Batteriekabel oder Batterien dürfen nicht ab- Bleihaltige Batterien enthalten Schwefelsäure,
oder herausgenommen werden, wenn sich der die Verbrennungen an Haut und Kleidung verur-
Batteriedeckel in seiner Stellung befindet. Bevor sacht. Bei der Arbeit an oder in der Nähe von Bat-
irgendwelche Wartungsarbeiten vorgenommen terien immer einen Gesichtschutz und
werden, muss der Batteriedeckel abgenommen Schutzkleidung tragen.
werden.
Wenn die Batteriekabel abgenommen oder die 1. Die Verschlusskappen abnehmen. Den
Batterien herausgenommen werden, während Elektrolytstand an der Markierung “FULL” (Voll)
sich der Batteriedeckel in seiner Stellung befin- am Messstab halten.
det, können Batterien explodieren, was Körper-
verletzungen hervorrufen kann. Zum Nachfüllen destilliertes Wasser verwenden.
Ist kein destilliertes Wasser vorhanden, kann auch
sauberes, mineralstoffarmes Wasser verwendet
1. Startschalter für den Motor in die Stellung AUS werden. Kein künstlich enthärtetes Wasser
stellen. Alle elektrischen Verbraucher ausschalten. verwenden.
2. Alle Batterieladegeräte abschalten. Alle 2. Den Zustand des Elektrolyts mit dem Kühlmittel-/
Batterieladegeräte abnehmen. Batteriesäureprüfer245-5829 kontrollieren.
3. Mit dem “-” Minuskabel ist die “-” 3. Die Batterien sauber halten.
Batterieminusklemme an die “-” Das Batteriegehäuse mit einer der folgenden
Starterminusklemme angeschlossen. Das Kabel Lösungen reinigen:
vom Batterieminuspol “-” abnehmen.
• Eine Mischung aus 0,1 kg (0,2 lb) Natron und
4. Mit dem “+” Pluskabel ist die “+” 1 l (1 qt) sauberem Wasser
Batterieplusklemme an die “+” Starterplusklemme
angeschlossen. Das Kabel vom “+” • Eine Mischung aus 0,1 l (0,11 qt) Ammoniak
Batteriepluspol abnehmen. und 1 l (1 qt) sauberem Wasser
[German] Anmerkung: Alte Batterien richtig Das Batteriegehäuse mit sauberem Wasser
entsorgen. Batterien niemals wegwerfen. Alte gründlich abspülen.
Batterien an eine Aufbereitungsanlage zurückgeben.
Mit dem Batterie-Service-Werkzeug1U-9921 die
5. Die alte Batterie ausbauen. Batterieanschlüsse reinigen. Die Kabelklemmen
mit einer Drahtbürste reinigen. Die Teile so lange
6. Eine neue Batterie montieren. reinigen, bis die Oberflächen hell und glänzend
sind. NICHT zu viel Material entfernen. Wenn
[German] Anmerkung: Bevor die Kabel zuviel Material entfernt wird, passen die Klemmen
angeschlossen werden, sicherstellen, dass sich der möglicherweise nicht einwandfrei. Auf alle
Startschlüsselschalter in der Stellung AUS befindet. Kabelschuhe und Pole Silikonschmiermittel
5N-5561 , Vaseline oder MPGM-Schmierfett
auftragen.
7. Das Kabel vom Startermotor an den “+”
Batteriepluspol anschließen.
8. Das Kabel von der “- VE” Starterminusklemme an
die “-” Batterieminusklemme anschließen.
i06087297
Batterie - Säurestand
kontrollieren
SMCS-Code: 1401-535-FLV
Wenn der Motor einen längeren oder kürzeren
Zeitraum nicht betrieben wurde, werden die Batterien
möglicherweise nicht vollständig aufgeladen.
Sicherstellen, dass die Batterien immer voll geladen
sind, um zu verhindern, dass sie einfrieren.

84 SGBU9106-08
Wartung
Batterie oder Batteriekabel - trennen
i01504537 Wenn ein Keilriemensatz verwendet wird, die

Antriebsriemen immer in kompletten Sätzen
Batterie oder Batteriekabel - ersetzen. Wenn nur ein Riemen aus einem Satz
ausgewechselt wird, übernimmt er einen größeren
trennen Teil der Belastung als die anderen Riemen, weil sich
der ältere Keilriemen gestreckt hat. Diese zusätzliche
SMCS-Code: 1401; 1402-029 Belastung kann zum Reißen des neuen Keilriemens
führen.
Wenn die Keilriemen zu locker sind, rufen
Vibrationen einen unnötigen Verschleiß der
Die Batteriekabel oder Batterien dürfen nicht ab- Keilriemen und Riemenscheiben hervor. Lockere
oder herausgenommen werden, wenn sich der Keilriemen können so stark schleifen, dass es zu
Batteriedeckel in seiner Stellung befindet. Bevor Überhitzung kommt.
irgendwelche Wartungsarbeiten vorgenommen
werden, muss der Batteriedeckel abgenommen Wenn die Keilriemen zu stark gespannt sind, wird
werden. unnötiger Druck auf die Riemenscheibenlager und
Wenn die Batteriekabel abgenommen oder die die Keilriemen ausgeübt. Dadurch wird die
Batterien herausgenommen werden, während Lebensdauer dieser Bauteile verringert.
sich der Batteriedeckel in seiner Stellung befin-
Den Zustand und die Spannung der Keilriemen für
det, können Batterien explodieren, was Körper-
Drehstromgenerator und Nebenantrieb (falls
verletzungen hervorrufen kann.
vorhanden) kontrollieren.
1. Den Startschalter in die Stellung AUS drehen. Den Zum Kontrollieren der Riemenspannung in der Mitte
zwischen den Riemenscheiben eine Kraft von 110 N
Zündschalter (falls vorhanden) in die Stellung AUS (25 lb ft) ausüben. Bei richtiger Spannung muss der
drehen, den Schlüssel abziehen und alle Riemen 9 mm (0,35") bis 15 mm (0,59") nachgeben.
elektrischen Verbraucher ausschalten.
2. Die Verbindung zum negativen Batteriepol, der mit Keilriemen des
dem Startschalter verbunden ist, unterbrechen. Drehstromgenerators
Darauf achten, dass das Kabel den Pol nicht
berühren kann. Bei Ausrüstung mit vier 12-V-
Batterien muss die Verbindung zum negativen Pol
von zwei Batterien unterbrochen werden.
3. Die Leitungen mit Isolierband umwickeln, um ein
unbeabsichtigtes Anspringen des Motors zu
vermeiden.
4. Die erforderlichen Reparaturen vornehmen. Die
beschriebenen Schritte in umgekehrter
Reihenfolge durchführen, um alle Kabel wieder
anzuschließen.
i02999881
Keilriemen - kontrollieren/ Abbildung 68 g01154344

Typische Drehstromgenerator-Befestigung
spannen/ersetzen (1) Einstellmuttern
SMCS-Code: 1357-025; 1357-040; 1357-510 (2) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschrauben
Kontrolle 1. Die Befestigungsschrauben (2) und (3) etwas

Die Riemenspannung muss zum ersten Mal nach lösen. Die Einstellmutter (1) etwas lockern.
20 bis 40 Betriebsstunden kontrolliert werden. 2. Die Riemenscheibe bewegen, bis die richtige
Um eine optimale Leistung des Motors zu erreichen, Riemenspannung erreicht ist.
die Keilriemen auf Verschleiß und Rissbildung
kontrollieren. Verschlissene oder beschädigte
Keilriemen ersetzen.

SGBU9106-08 85
Wartung
Keilriemen - kontrollieren/ersetzen
3. Folgende Befestigungselemente festziehen:

Einstellmuttern (1), Befestigungsschraube (2) und
Befestigungsschraube (3). Für die richtigen
Anziehdrehmomente siehe Technische Daten,
SGNR3130.
4. Den Riemenschutz montieren. Für die richtigen
Anziehdrehmomente siehe Technische Daten,
SGNR3130.
Wenn neue Keilriemen montiert werden, die
Riemenspannung erneut nach 30 Minuten im
Motoreinsatz mit Nenndrehzahl kontrollieren.
Keilriemen des Luftkompressors

(falls vorhanden)
Seitenansicht von Luftkompressor und
Riemenscheibe
(6) Schraube
(7) Einstellschraube
Schraube 6 lösen. Schraube 7 lösen. Den

Luftkompressor näher an die Riemenscheibe
heranschieben. Den alten Riemen abnehmen. Einen
neuen Riemen auflegen.
Abbildung 69 g01389673 Den Luftkompressor in die korrekte Position
(4) Keilriemen des Luftkompressors schieben. Schraube 7 festziehen. Für das korrekte
(5) Befestigungsschrauben Anziehdrehmoment siehe Technische Daten,
SGNR3130,Anziehdrehmomente.
Die vier Befestigungsschrauben aus der Halterung
des Luftkompressors losschrauben. Den Riemen spannen.
Die vier Befestigungsschrauben (5) festziehen. Für
das korrekte Anziehdrehmoment siehe Technische
Daten, SGNR3130,Anziehdrehmomente.
i04822609
Keilriemen - kontrollieren/
ersetzen
(Wenn vorhanden)
SMCS-Code: 1397-040; 1397-510
Der Motor kann mit einer der folgenden Arten von
Riemen und Riemenspannern ausgerüstet sein.
Einzelriemen
Der Riemen am Motor kann wie der Riemen in
Abbildung 71 oder wie der Riemen in Abbildung 71
aussehen.

86 SGBU9106-08
Wartung
Wenn vorhanden
Zum Austauschen des Keilriemens wie folgt

vorgehen:
1. Knarre mit Vierkantantrieb in das Vierkantloch im
Riemenspanner einsetzen. Spanner im
Uhrzeigersinn drehen, um den Riemen zu
entspannen. Den Riemen abnehmen.
2. Neuen Riemen wie in der Abbildung dargestellt
montieren. Sicherstellen, dass der Riemen
vollständig auf den Riemenscheiben aufliegt.
Nach Abziehen der Knarre wird automatisch die
richtige Spannung eingestellt.
Zwei oder mehr Riemen
Vorderansicht eines Industriemotors C15 bzw. C18
(1) Riemen
(2) Riemenspanner
(3) Drehstromgenerator
(4) Umlenkrolle
(5) Kurbelwellenriemenscheibe
Riemenspanner
(1) Einstellschraube
(2) Sicherungsmutter 46 mm (1-13/16'')
(A) 22 mm (0,87")
Kontrolle der Riemen

Lüfterriemen auf Verschleiß und Rissbildung prüfen.
Riemen, die in schlechtem Zustand sind, ersetzen.
Riemenwechsel
Abbildung 72 g02294634 Bei Verwendung von Mehrfachriemen die Riemen
Vorderansicht eines Industriemotors C15 bzw. C18 stets in Komplettsätzen erneuern. Wenn nur ein
Riemen aus einem Satz ausgewechselt wird,
(1) Riemen
(2) Riemenspanner
übernimmt er einen größeren Teil der Belastung, da
die älteren Keilriemen sich gedehnt haben. Diese
Damit der Motor seine optimale Leistung erreichen zusätzliche Belastung kann zum Reißen des neuen
und optimal genutzt werden kann, die Keilriemen auf Riemens führen.
Verschleiß und Rissbildung kontrollieren. Riemen Zum Erneuern der Riemen das folgende Verfahren
nach Bedarf ersetzen. anwenden.

SGBU9106-08 87
Wartung
Dauerbremse - kontrollieren/nachstellen/ersetzen
1. Gegenmutter (2) mit einem Schraubenschlüssel • Kraftstoff ist in das Kühlsystem gelangt und hat
für 46 mm (1-13/16'') lösen. das Kühlmittel verunreinigt.
[German] Anmerkung: Siehe Abbildung73 , Maß

HINWEIS
(A). Durch die Verwendung von handelsüblichen Kühl-
systemreinigern können die Teile des Kühlsystems
2. Die Einstellschraube (1) lösen. beschädigt werden. Nur Kühlsystemreiniger verwen-
den, die für Caterpillar -Motoren zugelassen sind.
3. Alten Riemen abnehmen und durch einen neuen
Riemen ersetzen. Hilfe bei der Auswahl und
Bestellung neuer Riemen erhalten Sie bei Ihrem [German] Anmerkung: Nach dem Entleeren des
Caterpillar-Händler. Kühlsystems müssen Wasserpumpe und
Wassertemperaturregler kontrolliert werden.
4. Die Einstellschraube (1) anziehen. Mit einem
Riemenspannungsanzeiger144-0235
sicherstellen, dass der Riemen gemäß Tabelle 12
gespannt ist.
5. Gegenmutter auf 200 ± 25 Nm (148 ± 18 lb ft)
anziehen
Tabelle 12
Einstellung des Lüfterantriebsriemens
Riemenspannung (neu) Riemenspannung (gebraucht)

(1)
801 ± 44 N (180 ± 10 lb) 378 ± 44 N (85 ± 10 lb)

(1) Riemen nach mehr als 30 Betriebsminuten bei Nenndrehzahl
Riemeneinstellung
Die Schritte 1, 4 und 5 des Riemenersatz-Verfahrens

wiederholen.
i04189450
Dauerbremse - kontrollieren/
nachstellen/ersetzen
SMCS-Code: 1119-040; 1119-510; 1119-025
Auskunft über die vorschriftsmäßige
Verfahrensweise erteilt Ihr Caterpillar-Händler.
i04189445 Das Kühlsystemablassventil befindet sich unten am

Kühler.
Kühlmittel (Dieselmotoren-
Frostschutz-Kühlmittel) – Ablassen
wechseln
SMCS-Code: 1350-070; 1395-044
System steht unter Druck: Heißes Kühlmittel
Kühlsystem vor Ablauf des empfohlenen kann schwere Verbrennungen verursachen. Um
Wartungsintervalls reinigen und spülen, wenn eine die Kühlsystem-Einfüllkappe abzunehmen, den
der folgenden Bedingungen erfüllt ist: Motor abstellen und warten, bis sich die Teile des
Kühlsystems abgekühlt haben. Die Kühlsystem-
• Motor überhitzt häufig. Einfüllkappe langsam lösen, um den Druck zu
entspannen.
• Schaumbildung wird festgestellt.
• Öl ist in das Kühlsystem gelangt und hat das
Kühlmittel verunreinigt.

88 SGBU9106-08
Wartung
Kühlmittel (Dieselmotoren-Frostschutz-Kühlmittel) – wechseln
3. Kühlsystem mit einer Mischung aus sauberem

HINWEIS
Bei Inspektionen, Wartungs-, Prüf-, Einstell- und Re- Wasser und Kühlsystem-Schnellreiniger von Cat
paraturarbeiten darauf achten, dass keine Flüssigkei- befüllen. 0,5 l (1 pt.) Reiniger pro 15 l (4 US-Gall.)
ten auslaufen. Flüssigkeiten in geeigneten Behältern Gesamtfüllmenge des Kühlsystems hinzufügen.
auffangen, bevor Gehäuse geöffnet oder Bauteile Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel aufsetzen.
4. Motor starten und mindestens 30 Minuten lang im
Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf- Leerlauf laufen lassen. Die Kühlmitteltemperatur
fangen von Flüssigkeiten von Cat -Produkten finden muss mindestens 82 °C (180 °F) betragen.
sich in Fachliteratur, NENG2500, “Cat Dealer Service
Shop Supplies and Tools Catalog”. HINWEIS
Unsachgemäßes oder unvollständiges Spülen des
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- Kühlsystems kann Schäden an Kupfer- und anderen
stimmungen und Vorschriften entsorgen. Metallteilen verursachen.
Um Schäden am Kühlsystem zu vermeiden, das
1. Motor abstellen und abkühlen lassen. Kühlsystem- Kühlsystem unbedingt vollständig mit reinem Wasser
durchspülen. Das System so lange durchspülen, bis
Einfüllstutzendeckel langsam lösen, um Druck
das Reinigungsmittel vollständig beseitigt ist.
abzulassen. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel
abnehmen.
5. Motor abstellen und abkühlen lassen. Kühlsystem-
2. Kühlsystemablassventil öffnen. Einfüllstutzendeckel langsam lösen, um den Druck
Kühlmittel ablaufen lassen. zu entlasten. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel
abnehmen. Ablassventil öffnen. Wasser ablaufen
HINWEIS lassen. Kühlsystem mit sauberem Wasser
Das gebrauchte Kühlmittel richtig entsorgen oder auf- durchspülen. Daran denken, das Heizgerät und
bereiten. Es werden verschiedene Methoden ange- alle dazu gehörigen Versorgungs- und
boten, mit denen gebrauchtes Kühlmittel zur Rücklaufleitungen, wenn vorhanden, zu spülen.
Wiederverwendung in Kühlsystemen aufbereitet wer-
den kann. Für Caterpillar ist das vollständige Destil- Ablassventil schließen.
lieren die einzige Methode, die für die
Wiederaufbereitung von gebrauchtem Kühlmittel ak- Kühlsysteme mit starken
zeptabel ist.
Ablagerungen oder verstopfte
Wenden Sie sich um Auskunft über Entsorgung und Kühlsysteme
Wiederverwertung von gebrauchtem Kühlmittel an
Ihren Caterpillar -Händler oder an die Abteilung [German] Anmerkung: Das folgende Verfahren ist
Dealer Service Tools von Caterpillar : nur wirksam, wenn noch Flüssigkeit durch die
Komponenten des Kühlsystems fließt.
Außerhalb von Illinois 1-800-542-TOOL
Innerhalb von Illinois 1-800-541-TOOL 1. Kühlsystem mit klarem Wasser durchspülen, um
Kanada 1-800-523-TOOL
Fremdkörper zu entfernen.
International 1-309-578-7372
2. Ablassventil schließen.
Spülen
HINWEIS
1. Kühlsystem mit klarem Wasser durchspülen, um Das Kühlmittel langsam, höchstens 19 l (5 US-Gall.)
pro Minute, einfüllen, um Lufteinschlüsse zu
Fremdkörper zu entfernen. vermeiden.
3. Kühlsystem mit einer Mischung aus sauberem
HINWEIS Wasser und Kühlsystem-Schnellreiniger von Cat
Das Kühlmittel langsam, höchstens 19 l (5 US-Gall.)
pro Minute, einfüllen, um Lufteinschlüsse zu befüllen. 0,5 l (1 pt.) Reiniger pro 3,8 bis 7,6 l
vermeiden. (1 bis 2 US-Gall.) Gesamtfüllmenge des
Kühlsystems hinzufügen. Kühlsystem-
Einfüllstutzendeckel aufsetzen.
4. Motor starten und mindestens 90 Minuten lang im
Leerlauf laufen lassen. Die Kühlmitteltemperatur
muss mindestens 82 °C (180 °F) betragen.

SGBU9106-08 89
Wartung
Kühlmittel (ELC) – wechseln
5. Motor starten. Kühlsystem auf Leckstellen und

HINWEIS
Unsachgemäßes oder unvollständiges Spülen des richtige Betriebstemperatur kontrollieren.
Kühlsystems kann Schäden an Kupfer- und anderen
Metallteilen verursachen. i04189449
Um Schäden am Kühlsystem zu vermeiden, das

Kühlsystem unbedingt vollständig mit reinem Wasser Kühlmittel (ELC) – wechseln
durchspülen. Das System so lange durchspülen, bis SMCS-Code: 1350-070; 1395-044
das Reinigungsmittel vollständig beseitigt ist.
Kühlsystem vor Ablauf des empfohlenen
Wartungsintervalls reinigen und spülen, wenn eine
5. Motor abstellen und abkühlen lassen. Kühlsystem- der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
Einfüllstutzendeckel langsam lösen, um den Druck
abzulassen. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel • Motor überhitzt häufig.
• Schaumbildung wird festgestellt.
lassen. Kühlsystem mit sauberem Wasser
durchspülen. • Öl ist in das Kühlsystem gelangt und hat das
Kühlmittel verunreinigt.
Befüllen
• Kraftstoff ist in das Kühlsystem gelangt und hat
das Kühlmittel verunreinigt.
HINWEIS
Das Kühlmittel langsam, höchstens 19 l (5 US-Gall.) [German] Anmerkung: Wenn Langzeitkühlmittel
pro Minute, einfüllen, um Lufteinschlüsse zu (ELC, Extended Life Coolant) abgelassen und ersetzt
vermeiden. wird, ist zum Reinigen des Kühlsystems nur klares
Wasser erforderlich.
1. Kühlsystem mit Kühl-/Frostschutzmittel füllen.
[German] Anmerkung: Nach dem Entleeren des
Weitere Informationen zu Kühlsystem- Kühlsystems müssen Wasserpumpe und
Spezifikationen finden sich in diesem Betriebs- Wassertemperaturregler kontrolliert werden.
und Wartungshandbuch,
“Flüssigkeitsempfehlungen”. Kühlsystem-
Einfüllstutzendeckel nicht aufsetzen.
2. Motor starten und im unteren Leerlauf laufen
lassen. Motordrehzahl auf 1500/min erhöhen.
Motor eine Minute lang im oberen Leerlauf laufen
lassen, um den Motorblock zu entlüften. Motor
abstellen.
3. Kühlmittelstand kontrollieren. Kühlmittelstand
innerhalb von 13 mm (0,5") unter der Unterkante
des Einfüllrohrs halten. Kühlmittelstand innerhalb
von 13 mm (0,5") zum richtigen Pegel im
Schauglas halten.
4. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel reinigen.
Dichtung am Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel
kontrollieren. Wenn die Dichtung beschädigt ist,
alten Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel entsorgen
und neuen aufsetzen. Wenn die Dichtung des
Kühlsystem-Einfüllstutzendeckels nicht
beschädigt ist, einen Drucktest durchführen. Der
Drucktest wird mit einer Druckpumpe9S-8140
durchgeführt. Der vorgeschriebene Druck für den
Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel ist auf der
Deckeloberfläche eingestanzt. Wenn der
Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel den
vorgegebenen Druck nicht aufrechterhält, Deckel
ersetzen.

90 SGBU9106-08
Wartung
Kühlmittel (ELC) – wechseln
HINWEIS
Bei Inspektionen, Wartungs-, Prüf-, Einstell- und Re-
auffangen, bevor Gehäuse geöffnet oder Bauteile
Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf-
fangen von Flüssigkeiten von Cat -Produkten finden
Shop Supplies and Tools Catalog”.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
Wenden Sie sich um Auskunft über Entsorgung und
Wiederverwertung von gebrauchtem Kühlmittel an
Ihren Caterpillar -Händler oder an die Abteilung
Dealer Service Tools von Caterpillar.
Außerhalb von Illinois 1-800-542-TOOL

Innerhalb von Illinois 1-800-541-TOOL
Kanada 1-800-523-TOOL
International 1-309-578-7372
Spülen
1. Das Kühlsystem mit klarem Wasser durchspülen,
Abbildung 75 g02351659 um Fremdkörper zu entfernen.
Ablassen
HINWEIS
Das Kühlmittel langsam, höchstens 19 l (5 US-Gall.)
pro Minute, einfüllen, um Lufteinschlüsse zu
System steht unter Druck: Heißes Kühlmittel vermeiden.
kann schwere Verbrennungen verursachen. Um
die Kühlsystem-Einfüllkappe abzunehmen, den
Motor abstellen und warten, bis sich die Teile des 3. Kühlsystem mit sauberem Wasser befüllen.
Kühlsystems abgekühlt haben. Die Kühlsystem- Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel aufsetzen.
Einfüllkappe langsam lösen, um den Druck zu
entspannen. 4. Motor starten und im unteren Leerlauf laufen
lassen, bis die Kühlmitteltemperatur 49 bis 66 °C
(120 bis 150 °F) erreicht.
1. Motor abstellen und abkühlen lassen. Kühlsystem-
Einfüllstutzendeckel langsam lösen, um den Druck 5. Motor abstellen und abkühlen lassen. Kühlsystem-
abzulassen. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel Einfüllstutzendeckel langsam lösen, um den Druck
abnehmen. zu entlasten. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel
2. Kühlsystemablassventil öffnen.
lassen. Kühlsystem mit sauberem Wasser
Kühlmittel ablaufen lassen. durchspülen. Ablassventil schließen.
HINWEIS Befüllen
Das gebrauchte Kühlmittel richtig entsorgen oder auf-
bereiten. Es werden verschiedene Methoden ange-
boten, mit denen gebrauchtes Kühlmittel zur HINWEIS
Wiederverwendung in Kühlsystemen aufbereitet wer- Das Kühlmittel langsam, höchstens 19 l (5 US-Gall.)
den kann. Für Caterpillar ist das vollständige Destil- pro Minute, einfüllen, um Lufteinschlüsse zu
lieren die einzige Methode, die für die vermeiden.
Wiederaufbereitung von gebrauchtem Kühlmittel ak-
zeptabel ist.

SGBU9106-08 91
Wartung
Langzeitkühlmittel (ELC) – hinzufügen
1. Kühlsystem mit Langzeitkühlmittel (ELC, Extended Das Kühlsystem nur kontrollieren, wenn der Motor
Life Coolant) füllen. Weitere Informationen zu abgestellt und abgekühlt ist.
Kühlsystem-Spezifikationen finden sich in diesem
Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Flüssigkeitsempfehlungen”. Kühlsystem-
Einfüllstutzendeckel nicht aufsetzen. Heißes Kühlmittel, Dampf und Alkali können Kör-
perverletzungen verursachen.
2. Motor starten und im unteren Leerlauf laufen
lassen. Motordrehzahl auf oberen Leerlauf Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel
heiß und steht unter Druck. Der Kühler und alle
erhöhen. Motor eine Minute lang im oberen Leitungen zum Heizkörper und zum Motor enthal-
Leerlauf laufen lassen, um den Motorblock zu ten heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung
entlüften. Motor abstellen. kann schwere Verbrennungen verursachen.
3. Kühlmittelstand kontrollieren. Kühlmittelstand Den Kühlmittelstand nur dann kontrollieren,
innerhalb von 13 mm (0,5") unter der Unterkante wenn der Motor abgestellt und die Kühlerkappe
des Einfüllrohrs halten. Kühlmittelstand innerhalb so weit abgekühlt ist, dass sie mit der Hand be-
rührt werden kann.
von 13 mm (0,5") zum richtigen Pegel im
Schauglas halten. Nicht versuchen, Schlauchverbindungen festzu-
ziehen, wenn das Kühlmittel heiß ist, da sich der
4. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel reinigen. Schlauch lösen und das austretende Kühlmittel
Dichtung am Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel Verbrennungen verursachen kann.
kontrollieren. Alten Einfüllstutzendeckel nur bei
Kühlmittelzusatz enthält Alkali. Ihn nicht auf die
unbeschädigter Dichtung weiterverwenden. Den Haut oder in die Augen gelangen lassen.
wieder montierten Kühlsystem-
Einfüllstutzendeckel mit einem Drucktest mittels
Druckpumpe9S-8140 prüfen. Der HINWEIS
vorgeschriebene Druck für den Kühlsystem- Bei Inspektionen, Wartungs-, Prüf-, Einstell- und Re-
Einfüllstutzendeckel ist auf der Deckeloberfläche paraturarbeiten darauf achten, dass keine Flüssigkei-
eingestanzt. Wenn der Kühlsystem-
Einfüllstutzendeckel den vorgegebenen Druck zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten.
nicht aufrechterhält, Deckel ersetzen.
5. Motor starten. Kühlsystem auf Leckstellen und fangen von Flüssigkeiten von Cat -Produkten finden
richtige Betriebstemperatur kontrollieren. sich in Fachliteratur, NENG2500, “Cat Dealer Service
i04936715 Shop Supplies and Tools Catalog”.
Langzeitkühlmittel (ELC) – stimmungen und Vorschriften entsorgen.
hinzufügen
SMCS-Code: 1352-544-NL 1. Den Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel langsam
abnehmen, um den Druck zu entlasten. Den
Im Gegensatz zu handelsüblichen Kühlmitteln Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel abnehmen.
müssen dem Langzeitkühlmittel Cat ELC nicht
ständig zusätzliche Kühlmitteladditive beigefügt 2. Wenn nötig, genügend Kühlmittel aus dem
werden. Cat ELC Extender wird nur ein einziges Mal Kühlsystem ablassen, um Cat ELC Extender
hinzugegeben. hinzuzugeben.
HINWEIS 3. Je nach Füllmenge des Kühlsystems die
Für das Langzeitkühlmittel Cat ELC nur den (ELC) entsprechende Menge Cat ELC Extender
Langzeitzusatz von Caterpillar verwenden. hinzufügen. Weitere Informationen sind diesem
KEINEN handelsüblichen Kühlmittelzusatz mit Cat Betriebs- und Wartungshandbuch, “Füllmengen”
Langzeitkühlmittel (ELC) verwenden. Das Mischen oder diesem Betriebs- und Wartungshandbuch,
von Cat Langzeitkühlmittel (ELC) mit handelsübli- “Flüssigkeitsempfehlungen” zu entnehmen.
chen Kühlmitteln und/oder handelsüblichem Kühlmit-
telzusatz verringert die Nutzungsdauer des Cat
Langzeitkühlmittels (ELC).

92 SGBU9106-08
Wartung
Kühlmittel – Füllstand überprüfen
4. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel reinigen. Die

Dichtungen des Kühlsystem-Einfüllstutzendeckels
kontrollieren. Den Kühlsystem-
Einfüllstutzendeckel ersetzen, wenn die
Dichtungen beschädigt sind. Kühlsystem-
Einfülldeckel aufsetzen.
i04116129
Kühlmittel – Füllstand
überprüfen
SMCS-Code: 1395-082
Vor dem Kontrollieren des Kühlmittelfüllstands den
Motor abstellen und abkühlen lassen. Abbildung 77 g00103639
Dichtungen des Einfüllstutzendeckels (typische
Ausführung)
3. Den Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel reinigen und

den Zustand der Dichtungen des
Einfüllstutzendeckels kontrollieren. Wenn die
Dichtungen des Einfüllstutzendeckels beschädigt
sind, Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel ersetzen.
Den Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel wieder
anbringen.
4. Das Kühlsystem auf Leckagen kontrollieren.
i04189443
Abbildung 76
Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel
g00285520
Kühlmittelprobe (Stufe 1) -
entnehmen
SMCS-Code: 1350-008; 1395-554; 1395-008; 7542
System steht unter Druck: Heißes Kühlmittel [German] Anmerkung: Wenn das Kühlsystem mit
kann schwere Verbrennungen verursachen. Um Cat ELC (Extended Life Coolant,
die Kühlsystem-Einfüllkappe abzunehmen, den Langzeitkühlmittel) gefüllt ist, ist das Entnehmen
Motor abstellen und warten, bis sich die Teile des einer Kühlmittelprobe (Stufe 1) optional.
Kühlsystems abgekühlt haben. Die Kühlsystem-
Einfüllkappe langsam lösen, um den Druck zu [German] Anmerkung: Kühlmittelprobe (Stufe 1)
entspannen. entnehmen, wenn das Kühlsystem mit einem
anderen Kühlmittel als Cat ELC befüllt ist. Dies
1. Den Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel langsam gilt auch für folgende Kühlmittel:
abnehmen, um den Druck zu entlasten.
• handelsübliche Langzeitkühlmittel, die der
2. Den Kühlmittelfüllstand innerhalb 13 mm (0,5") Caterpillar-Kühlmittelspezifikation 1 (Caterpillar
über der Unterkante des Einfüllrohrs halten. Wenn EC-1) entsprechen
der Motor mit einem Schauglas ausgerüstet ist,
• Cat DEAC (Diesel Engine Antifreeze/Coolant,
den Kühlmittelfüllstand auf dem richtigen Stand im Dieselmotoren-Frostschutz-/Kühlmittel)
Schauglas halten.
• Handelsübliches Hochleistungskühl-/
Frostschutzmittel

SGBU9106-08 93
Wartung
Kühlmittelprobe (Stufe 2) - entnehmen
Tabelle 13
Empfohlenes Intervall • Keine Proben an der Ablassvorrichtung eines

Systems entnehmen.
Kühlmittel Stufe 1 Stufe 2 Die Probe für eine Analyse der Stufe 1 einsenden.
Cat DEAC oder an-
Alle 500 Betriebs-
deres Kühlmittel au-
stunden(1)
Jährlich(2) Weitere Informationen zur Kühlmittelanalyse sind
ßer Cat ELC diesem Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Flüssigkeitsempfehlungen” zu entnehmen oder
Cat ELC Optional Jährlich(2)
können bei Ihrem Caterpillar -Händler eingeholt
(1) Dies ist das empfohlene Kühlmittel-Probeentnahmeintervall für werden.
alle handelsüblichen Hochleistungskühl-/Frostschutzmittel.
Dies ist auch das empfohlene Kühlmittel-Probeentnahmeinter-
i05387690
vall für handelsübliche Kühlmittel, die der Spezifikation Cat EC-
1 für Motorkühlmittel entsprechen.
(2) Kühlmittelanalyse der Stufe 2 früher durchführen, wenn ein Kühlmittelprobe (Stufe 2) -
Problem vermutet oder festgestellt wird.
entnehmen
HINWEIS SMCS-Code: 1350-008; 1395-554; 1395-008; 7542
ze zur Ölprobeentnahme verwenden, und zum Ent- HINWEIS
nehmen von Kühlmittel eine andere Spritze Stets eine nur für Öl bestimmte Probeentnahmesprit-
verwenden. Wenn die gleiche Spritze zur Entnahme ze zur Ölprobeentnahme verwenden, und zum Ent-
dieser beiden Proben verwendet wird, verursacht nehmen von Kühlmittel eine andere Spritze
dies eine Verschmutzung der entnommenen Proben.
verwenden. Wenn die gleiche Spritze zur Entnahme
Diese Verschmutzung kann zu einer falschen Dia- dieser beiden Proben verwendet wird, verursacht
gnose und Interpretation führen, was sowohl Händler dies eine Verschmutzung der entnommenen Proben.
als auch Kunden beunruhigt. Diese Verschmutzung kann zu einer falschen Dia-
gnose und Interpretation führen, was sowohl Händler
als auch Kunden beunruhigt.
[German] Anmerkung: Unter Umständen weisen
die Analyseergebnisse der Stufe 1 darauf hin,
dass eine Analyse der Stufe 2 erforderlich ist.
HINWEIS
Den empfohlenen Zeitpunkt zum Entnehmen der
Kühlmittelprobe so genau wie möglich einhalten. Um paraturarbeiten darauf achten, dass keine Flüssigkei-
ein effektives Ergebnis der planmäßigen Analyse zu ten auslaufen. Flüssigkeiten in geeigneten Behältern
erhalten, muss ein konstanter Datentrend vorhanden auffangen, bevor Gehäuse geöffnet oder Bauteile
sein. Damit eine sachdienliche Datenverlaufsakte zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten.
angelegt werden kann, muss die Probeentnahme
regelmäßig erfolgen. Zubehör für die Entnahme von Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf-
Proben ist bei Ihrem Cat-Händler erhältlich. fangen von Flüssigkeiten von Cat -Produkten finden
Zur ordnungsgemäßen Entnahme der Tool Catalog” und Fachliteratur, PECJ0003, “Cat
Kühlmittelprobe folgende Richtlinien beachten: Shop Supplies and Tools Catalog”.
• Das Etikett für die Probeflasche ausfüllen, bevor Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
mit der Probeentnahme begonnen wird. stimmungen und Vorschriften entsorgen.
• Unbenutzte Probenflaschen in Kunststoffbeuteln Richtlinien zur ordnungsgemäßen

aufbewahren. Kühlmittelprobenentnahme finden sich unter
Betriebs- und Wartungshandbuch, “Kühlsystem -
• Kühlmittelproben direkt an der Probenzapfstelle Kühlmittelprobe entnehmen (Stufe 1)”.
entnehmen. Die Proben dürfen an keiner anderen
Die Probe für eine Analyse der Stufe 2 einsenden.
Stelle entnommen werden.
Weitere Informationen zur Kühlmittelanalyse finden
• Die Deckel bis zur Probeentnahme auf den leeren sich unter Fachliteratur, SEBU7003, “Cat 3600
Probeflaschen lassen. Series and C280 Series Diesel Engine Fluids
Recommendations”. Alternativ können Sie sich an
• Die Probe sofort nach der Entnahme in die Ihren Cat -Händler wenden.
Versandrolle geben, um Verschmutzung zu
vermeiden.
• Niemals Proben aus Ausgleichsbehältern

entnehmen.

94 SGBU9106-08
Wartung
Kühlsystem - Kühlmittelzusatz (SCA) prüfen/hinzufügen
i04347234
HINWEIS
Kühlsystem - Kühlmittelzusatz paraturarbeiten darauf achten, dass keine Flüssigkei-
(SCA) prüfen/hinzufügen ten auslaufen. Flüssigkeiten in geeigneten Behältern
(Mit konventionellem Kühlmittel zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten.
gefüllte Systeme) Informationen über Werkzeuge und Hilfsmittel, die
sich zum Auffangen und Aufbewahren von Flüssig-
SMCS-Code: 1352-045; 1395-081 keiten bei Cat -Produkten eignen, finden sich in der
Fachliteratur, NENG2500, “Caterpillar Dealer Service
Dieses Wartungsverfahren ist bei konventionellen
Tool Catalog” und in der Fachliteratur, GECJ0003,
Kühlmitteln wie DEAC erforderlich.Dieses
Wartungsverfahren nicht bei Kühlsystemen “Cat Shop Supplies and Tools”.
durchführen, die mit Cat Extended Life Coolant
(Cat ELC) oder Cat Extended Life Inhibitor (Cat Sämtliche Flüssigkeiten gemäß den geltenden Vor-
ELI) gefüllt sind. schriften und Vorschriften entsorgen.
[German] Anmerkung: Caterpillar empfiehlt, eine

planmäßige Kühlmitteldiagnose (Stufe 1) zur
Kühlmittelzusatz enthält Alkali. Um Körper- Überprüfung der Konzentration des
verletzungen zu vermeiden, den Kühlmittelzusatz Kühlmittelzusatzes durchzuführen.
nicht auf die Haut oder in die Augen gelangen las-
sen. Den Kühlmittelzusatz nicht trinken.
Beibehalten der richtigen
Konzentration des
HINWEIS
Durch zu hohe Kühlmittelzusatzkonzentration bilden Kühlmittelzusatzes im Kühlmittel
sich auf den heißen Flächen des Kühlsystems Abla-
gerungen, wodurch die Wärmeabfuhr im Motor be-
einträchtigt wird. Verringerte Wärmeabfuhr kann zu
Rissen in Zylinderköpfen und anderen heißen Bautei- System steht unter Druck: Heißes Kühlmittel
len führen. kann schwere Verbrennungen verursachen. Um
Zu hohe Kühlmittelzusatzkonzentration kann auch die Kühlsystem-Einfüllkappe abzunehmen, den
zum Zusetzen des Wärmetauschers, zu Überhitzen Motor abstellen und warten, bis sich die Teile des
und/oder beschleunigtem Verschleiß der Wasser- Kühlsystems abgekühlt haben. Die Kühlsystem-
pumpendichtung führen. Einfüllkappe langsam lösen, um den Druck zu
entspannen.
Die empfohlene Kühlmittelzusatzkonzentration nicht
überschreiten. 1. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel langsam
abnehmen.
HINWEIS 2. Die Konzentration des Kühlmittelzusatzes mit

Kühlmittelzusätze unterschiedlicher Marken und Sor- einem Nitrit-Teststreifen286-2578 oder anhand
ten KEINESFALLS mischen. Kühlmittelzusätze und der Ergebnisse der planmäßigen
Auffrischer KEINESFALLS mischen.
Kühlmitteldiagnose (Stufe1) überprüfen.
Nichtbeachtung dieser Empfehlungen kann die Nut-
3. Bei Bedarf etwas Kühlmittel ablassen, um Platz für
zungsdauer der Kühlsystembauteile verkürzen.
den Kühlmittelzusatz zu schaffen.
4. So viel Kühlmittelzusatz hinzufügen, dass die
HINWEIS Konzentration des Kühlmittelzusatzes im
Ausschließlich zugelassene SCAs verwenden .
Herkömmliche Kühlmittel erfordern die Zugabe von Kühlmittel zwischen 3 Prozent und 6 Prozent
SCA während ihrer gesamten Nutzungsdauer. KEIN beträgt.
SCA verwenden, wenn dies nicht ausdrücklich vom 5. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel reinigen.
Kühlmittellieferant zugelassen wurde. Der Kühlmittel-
hersteller ist dafür verantwortlich, Kompatibilität und Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel aufsetzen.
akzeptable Leistung sicherzustellen.
Nichtbeachtung dieser Empfehlungen kann die Nut-
zungsdauer der Kühlsystembauteile verkürzen.

SGBU9106-08 95
Wartung
DEF-Einfüllstutzensieb - reinigen
Weitere Informationen sind der Fachliteratur, 2. Die Siebbaugruppe (2) von beiden Seiten nach
SGBU6251,Empfehlungen für Flüssigkeiten in oben ziehen und aus dem Einfüllstutzenadapter
Einbau-Dieselmotoren von Caterpillar zu entnehmen. entfernen
i05766155 3. Das Filtersieb (3) mit Wasser oder Druckluft
reinigen. Wenn sich Fremdkörper im Sieb
DEF-Einfüllstutzensieb - befinden, das Sieb trocknen lassen und die
Fremdkörper entfernen, indem das Sieb
reinigen umgedreht und die Fremdkörper ausgeschüttet
SMCS-Code: 108K-070-Z3 werden. Wenn die Fremdkörper nicht entfernt
werden können oder das Filtersieb beschädigt ist,
HINWEIS das Filtersieb des Einfüllstutzenadapters ersetzen.
Vor der Ausführung von Wartungs- oder Reparaturar-
beiten sicherstellen, dass der Motor abgestellt ist. i05837075
HINWEIS
Filter der DEF-Sammelleitung -
Bei Inspektionen, Wartungs-, Prüf-, Einstell- und Re- austauschen
ten auslaufen. Flüssigkeiten in geeigneten Behältern SMCS-Code: 108K-510-FI
zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten. HINWEIS
Vor der Ausführung von Wartungs- oder Reparaturar-
Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf- beiten sicherstellen, dass der Motor abgestellt ist.
Shop Supplies and Tools Catalog”. HINWEIS
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- paraturarbeiten darauf achten, dass keine Flüssigkei-
stimmungen und Vorschriften entsorgen. ten auslaufen. Flüssigkeiten in geeigneten Behältern
Das Filtersieb des Einfüllstutzenadapters im zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten.
Dieselabgasfluid-Tank muss bei Verunreinigung
gereinigt oder ersetzt werden. Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf-
[German] Anmerkung: Informationen zum

korrekten Ausbau der Schlauchleitungen (1) und (5)
sind der Sonderanleitung, REHS8231, “Removal
Procedures for Diesel Exhaust Fluid (DEF)
Connectors” zu entnehmen.
1. Mit einem Schraubendreher oder Meißel auf die

Laschen (1) drücken.

96 SGBU9106-08
Wartung
Filter der DEF-Sammelleitung - austauschen
1. Die Schläuche (1) mit 4. Die Bandschelle (9) lösen und vom Filtersockel
Schlauchquetschvorrichtungen verschließen. (10) abnehmen.
2. Die Schlauchschellen (2) und (3) entfernen.
Kabelstränge (4) trennen. Die Schlauchleitungen
(1) und (5) abnehmen.
3. Die Schrauben (6), die Platte (7), die

Tanksammelleitung (8) und die Dichtung (nicht
abgebildet) entfernen.

SGBU9106-08 97
Wartung
Dieselabgasfluid-Filter - Ersetzen
7. Einen neuen Filter bis zur Unterseite des

vormontierten Filtersockels über die
Tanksammelleitungs-Heizschlangen ziehen.
8. Die Bandschelle mit einem Anziehdrehmoment

von 4,5 ± 0,7 Nm (40 ± 6 lb in) festziehen. Dabei
sicherstellen, dass die Bandschelle wie in
Abbildung 84 gezeigt mit der Abflachung am
Sockel ausgerichtet ist. Sicherstellen, dass der
Filter beim Festziehen der Bandschelle nicht
gequetscht wird.
9. Zum Wiedereinbau der Tanksammelleitung eine
neue Dichtung verwenden und die Arbeitsschritte
3 bis 5 in umgekehrter Reihenfolge ausführen.
10. Die Schrauben (6) über Kreuz mit einem
Anziehdrehmoment von 5 ± 1 Nm (44 ± 9 lb in)
festschrauben. Die Schrauben (6) über Kreuz mit
einem Anziehdrehmoment 5 ± 1 Nm (44 ± 9 lb in)
5. Den Filter (11) vom Filtersockel abnehmen.
nachziehen. Auf die O-Ringe in den
Schlauchleitungen (1) Gummischmiermittel
auftragen.
i05862667
Dieselabgasfluid-Filter -
Ersetzen
SMCS-Code: 108K-510-FI
Der Dieselabgasfluid-Filter (DEF, Diesel Exhaust
Fluid) befindet sich am DEF-Tank. Der DEF-Tank
befindet sich im Werkzeugkasten auf der rechten
Maschinenseite
6. Den Saugfilter (12) an den Sicherungsnasen (13)

packen und vom unteren Ende der Tankeinsatz-
Heizschlange abziehen. Den Filter durch einen
neuen Saugfilter ersetzen.

98 SGBU9106-08
Wartung
Dieselpartikelfilter - reinigen

Typische Ausführung Typische Ausführung
HINWEIS 3. Das DEF-Filterentfernungswerkzeug (4) in den

Vor der Ausführung von Wartungs- oder Reparaturar- DEF-Filter (1) einsetzen und den DEF-Filter (1)
beiten sicherstellen, dass der Motor abgestellt ist. entfernen.
[German] Anmerkung: Beim Umgang mit dem

HINWEIS DEF-Filterentfernungswerkzeug (4) müssen
Bei Inspektionen, Wartungs-, Prüf-, Einstell- und Re- Handschuhe getragen werden.
ten auslaufen. Flüssigkeiten in geeigneten Behältern 4. Die Umgebung des Filtergehäuses reinigen.
zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten. 5. Eine dünne Schicht Schmiermittel207-1601 auf
die Dichtungen des neuen DEF-Filters (1)
Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf- auftragen.
sich in Fachliteratur, NENG2500, “Cat Dealer Service 6. Den neuen DEF-Filter (1) und den
Tool Catalog” und Fachliteratur, PECJ0003, “Cat Gummikegeleinsatz anbringen. Den Filter mit
einem Schraubenschlüssel mit 27 mm (1,06'') mit
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- einem Anziehdrehmoment von 20 ± 5 Nm
stimmungen und Vorschriften entsorgen. (14,8 ± 3,7 lb ft) anziehen.
i05537359
1. Deckel des Dieselabgasfluid-Filters (3) mit einem
Schraubenschlüssel 27 mm (1,06'') abschrauben.
Dieselpartikelfilter - reinigen
2. Den Gummikegeleinsatz (2) aus dem DEF-Filter
SMCS-Code: 108F-070
(1) nehmen.
Wenden Sie sich an Ihren Cat -Händler, wenn der
DPF gereinigt werden muss.
Beim Reinigen des DPF muss eine der folgenden
Maßnahmen ergriffen werden, um das von
Caterpillar genehmigte Wartungsverfahren für den
DPF einzuhalten:
• Der DPF der Maschine kann durch einen neuen

DPF ersetzt werden.

SGBU9106-08 99
Wartung
Angetriebene Ausrüstung - kontrollieren
• Der DPF der Maschine kann durch einen • Anweisung für den Austausch der Kupplung
generalüberholten DPF ersetzt werden.
• Der DPF der Maschine kann durch einen örtlichen

Hintere Steuerräder kontrollieren
autorisierten Cat -Händler oder eine von Cater Die Kurbelwellen-Zahnräder kontrollieren. Bei
zugelassene DPF-Reinigungsmaschine gereinigt übermäßigem Verschleiß die Kurbelwellen-
und anschließend wieder eingebaut werden. Zahnräder und das große Stufen-Leitrad ersetzen.
[German] Anmerkung: Der DPF darf nach der Wenn die anderen Zahnräder durch den Ausfall
Reinigung ausschließlich in dieselbe Maschine eines Zahnrads beschädigt werden, die hinteren
eingebaut werden, um die fortlaufende Steuerräder komplett ersetzen.
Dokumentation der Emissionen sicherzustellen.
Für die richtigen Ersatzteile siehe das Parts Manual
[German] Anmerkung: Vor dem Entfernen des zu des Motors. Für Anweisungen zum Aus- und Einbau
der Steuerräder siehe Service Manual, “Disassembly
reinigenden DPF muss eine spezielle Asche-
and Assembly”. Wenden Sie sich bei Bedarf an Ihren
Wartungsregenerierung durchgeführt werden. Alle Caterpillar-Händler.
drei oben genannten Szenarien erfordern ein
Zurücksetzen des Asche-Überwachungssystems im
i06136298
Motorsteuergerät (ECM).
i02665160
Motor - reinigen
SMCS-Code: 1000-070
Angetriebene Ausrüstung -
kontrollieren
SMCS-Code: 3279-535 Es besteht Verletzungs- oder Lebensgefahr auf-
grund von Hochspannung.
Ausrichtung kontrollieren Feuchtigkeit kann elektrisch leitende Pfade
erzeugen.
Um Probleme mit dem Lager und Schwingungen der
Kurbelwelle und der angetriebenen Verbraucher zu Es ist sicherzustellen, dass die elektrische Anla-
minimieren, müssen der Motor und die ge ausgeschaltet ist. Die Starterbetätigung sper-
angetriebenen Verbraucher richtig ausgerichtet sein. ren und ein Schild “ NICHT BETÄTIGEN”” an den
Bedienelementen aufstellen bzw. aufhängen.
Die Ausrichtung gemäß der Anweisungen der
folgenden Hersteller kontrollieren:
HINWEIS
• Caterpillar Öl- und Schmierfettansammlungen können Brände
verursachen. Den Motor sauberhalten. Schmutz und
• Hersteller der Antriebskupplung Flüssigkeiten vom Motor entfernen, wenn sich be-
trächtliche Mengen angesammelt haben.
• Hersteller der angetriebenen Verbraucher
Es wird empfohlen, den Motor regelmäßig zu
Alle Halterungen gemäß der Spezifikationen reinigen. Den Motor mit Dampf reinigen, um Öl- und
festziehen. Fettansammlungen zu entfernen. Ein sauberer Motor
bietet die folgenden Vorteile:
Antriebskupplung kontrollieren
• leichte Erkennung von Leckagen
Die Antriebskupplung gemäß der Anweisungen des
entsprechenden Herstellers kontrollieren. Für die • maximale Wärmeübertragung
folgenden Wartungsinformationen siehe die
Veröffentlichungen des Kupplungs-Herstellers: • leichte Wartung
• Schmieranforderungen [German] Anmerkung: Vorsichtig vorgehen, damit

elektrische Komponenten beim Reinigen des Motors
• Spezifikationen für Endspiel nicht durch zu viel Wasser beschädigt werden.
Elektrische Bauteile, wie den Drehstromgenerator,
• Veröffentlichung “Reusability Guidelines ” den Starter und das elektronische Steuergerät, nicht
waschen.

100 SGBU9106-08
Wartung
Motor-Luftfilterelement (Doppelelement/Kasten) – wechseln
i04189466
Motor-Luftfilterelement
(Doppelelement/Kasten) –
wechseln
SMCS-Code: 1054-510
Hauptfilter
HINWEIS
Den Hauptfilter nur dann warten, wenn die Kontroll-
leuchte für den Ansaugluftfilter blinkt. Das Filterge-
häuse nur zur Wartung öffnen. Durch Öffnen des
Filtergehäuses kann Schmutz auf die saubere Seite
des Filtergehäuses gelangen.
HINWEIS
Die Lebensdauer von Luftfiltern kann sich auf drama-
tische Weise verkürzen, wenn das Vorreinigersystem
nicht richtig funktioniert. Wenden Sie sich an Ihren Abbildung 87 g02105115
Caterpillar-Händler, wenn die Lebensdauer von Luft-
filtern wesentlich kürzer ist als unter den entspre- 1. Luftfilterdeckel (1) abnehmen. Abziehen, um das
chenden Einsatzbedingungen zu erwarten. Der Filterelement herausnehmen zu können.
Abgassystem-Staubausstoßer für diesen Vorreiniger
muß einen Unterdruck von mindestens 508 mm 2. Hauptfilterelement (2) aus dem Luftfiltergehäuse
(20") Wassersäule erzeugen. (4) nehmen.
3. Sicherheitsfilterelement (3) mit einer Markierung
HINWEIS versehen, die darauf hinweist, dass das
Die Luftfilter nur bei abgestelltem Motor warten. An- Hauptfilterelement gewartet wurde.
dernfalls kann der Motor beschädigt werden. Sicherheitsfilterelement ersetzen, wenn das
Hauptfilterelement zum dritten Mal gewartet wird.
Siehe Abschnitt “Sicherheitsfilter”.
HINWEIS
Den Filter höchstens ein Jahr lang verwenden. 4. Luftfiltergehäuse (4) innen reinigen.
Sicherheitsfilterelement eingebaut lassen,
während das Gehäuse gereinigt wird.
5. Neuen Hauptluftfilter montieren. Filterelement zum
vorschriftsmäßigen Einbau fest einschieben.
Datum auf das Element schreiben, falls das
Hauptelement ersetzt wird.
6. Luftfilterdeckel aufsetzen.
Sicherheitsfilter
HINWEIS
Das Sicherheitsfilterelement immer ersetzen. Grund-
sätzlich nicht versuchen, den Filter durch eine Reini-
gung wiederzuverwenden.
Das Sicherheitsfilterelement muss ersetzt werden,
wenn das Hauptfilterelement zum dritten Mal gewar-
tet wird.

SGBU9106-08 101
Wartung
Motorluftfilterelement (einzelnes Element) – überprüfen/reinigen/ersetzen
7. Hauptfilterelement einsetzen und Luftfilterdeckel

HINWEIS
Der Filter sollte nicht länger als 1 Jahr verwendet montieren.
werden.
i04822607
HINWEIS Motorluftfilterelement
Beim Reinigen des Luftfiltergehäuses Sicherheitsfil-
terelement nicht herausnehmen. (einzelnes Element) –
überprüfen/reinigen/ersetzen
1. Zugangsklappe zum Motor öffnen. SMCS-Code: 1051; 1054-070; 1054-510; 1054-040
HINWEIS
Den Motor niemals ohne montiertes Luftreinigerele-
ment laufen lassen. Den Motor niemals laufen las-
sen, wenn das Luftreinigerelement beschädigt ist.
Keine Luftreinigerelemente mit beschädigten Falten
oder Dichtungen verwenden. Schmutz, der in den
Motor gelangt, verursacht vorzeitigen Verschleiß und
beschädigt die Motorteile. Luftreinigerelemente ver-
hindern, dass Schmutzteilchen aus der Luft in den
Lufteinlass gelangen.
HINWEIS
Das Luftreinigerelement niemals bei laufendem Mo-
tor warten, denn dadurch kann Schmutz in den Motor
gelangen.
[German] Anmerkung: Unter Umständen ist eine

Plattform erforderlich, um das Luftfilterelement zu
erreichen.
Die Luftfilterelemente reinigen oder ersetzen, wenn
folgende Bedingungen eintreten:
2. Luftfilterdeckel (1) abnehmen. • Die Luftfilterelemente kontrollieren, bevor die
Verstopfung des Luftfilters 2,5 Pa (10 Zoll H2O)
3. Hauptfilterelement (2) entfernen. Siehe Abschnitt
erreicht. Die Motorleistung kann verringert sein,
“Hauptfilter”. wenn die Verengung des Luftfilters über diesen
4. Luftfiltergehäuse (4) innen reinigen. Grenzwert ansteigt.
5. Sicherheitsfilterelement (3) entfernen. Dazu das • Die Luftfilterelemente müssen gereinigt oder
Element herausziehen. ersetzt werden, bevor die Verengung des
Luftfilters 3,75 kPa (15 Zoll H2O)überschreitet.
6. Neues Sicherheitsfilterelement montieren.
Filterelement kräftig hineindrücken, damit es [German] Anmerkung: Die Verengung des
richtig sitzt. Element mit Datum versehen, wenn es Luftfilters wird vor dem Lufteinlass zum Turbolader-
ausgewechselt wird. Kompressorrad gemessen.
Warten der Luftfilterelemente

[German] Anmerkung: Bei einem Luftfilter, der nicht
von Caterpillar hergestellt ist, die Anweisungen des
Erstausrüsters des Luftfilters befolgen.

102 SGBU9106-08
Wartung
Motorluftfilterelement (einzelnes Element) – überprüfen/reinigen/ersetzen
Wenn das Luftfilterelement zu verstopfen beginnt, 5. Luftfilterdeckel aufsetzen.

kann das Material des Luftfilterelements durch die
Luft aufgeschlitzt werden. Ungefilterte Luft
beschleunigt den inneren Motorverschleiß drastisch. Kontrollieren der Luftfilterelemente
Die richtigen Luftfilterelemente für Ihre Anwendung
erhalten Sie bei Ihrem Cat-Händler. Wenden Sie sich
in Bezug auf das richtige Luftfilterelement an Ihren
Caterpillar-Händler.
• Den Vorreiniger (wenn vorhanden) täglich auf
Verunreinigungen und Fremdkörper kontrollieren.
Bei Bedarf jegliche Verunreinigungen und
Fremdkörper entfernen.
Verschmutzte Papierluftfilterelemente durch saubere
ersetzen. Die Luftfilterelemente vor der Montage
sorgfältig auf Risse und/oder Löcher im Filtermaterial
kontrollieren. Dichtung des Luftfilterelements auf
Beschädigung kontrollieren. Geeignete
Luftfilterelemente als Ersatz vorrätig halten.
1. Luftfilterdeckel abnehmen. Das Luftfilterelement Abbildung 89 g00281693
herausnehmen.
Das saubere, trockene Luftfilterelement kontrollieren.
2. Die Lufteinlassöffnung des Turboladers mit Ein 60-Watt-Blaulicht in einem dunklen Raum oder
Klebeband verschließen, damit kein Schmutz einer ähnlichen Einrichtung verwenden. Das Blaulicht
in das Element einsetzen. Das Element drehen. Das
eindringen kann. Element auf Risse und/oder Löcher kontrollieren.
Kontrollieren, ob Licht durch das Filtermaterial
3. Deckel und Gehäuse des Luftfilters innen mit scheint. Wenn eine Bestätigung des Ergebnisses
einem sauberen, trockenen Tuch reinigen. notwendig ist, das Element mit einem neuen Element
mit derselben Teilenummer vergleichen.
4. Die Abdeckung von der Lufteinlassöffnung des
Turboladers abnehmen. Ein neues oder Keine Filterelemente verwenden, die Risse und/oder
gereinigtes Luftfilterelement einsetzen. Löcher im Filtermaterial aufweisen. Keine
Filterelemente mit beschädigten Falten oder
Dichtungen verwenden. Beschädigte Filterelemente
entsorgen.
Lagern von Luftfilterelementen

Wenn ein Element, das die Prüfung bestanden hat,
nicht verwendet wird, kann es für den späteren
Gebrauch aufbewahrt werden.

SGBU9106-08 103
Wartung
Luftreiniger - Wartungsanzeige kontrollieren

Typischer Wartungsanzeiger
Als Schutzabdeckung für die Lagerung keine Farbe,
keine wasserdichte Abdeckung und keine Plastikfolie Wartungsanzeiger kontrollieren. Das Luftfilterelement
verwenden. Der Luftstrom kann dadurch behindert muss gereinigt oder ersetzt werden, wenn einer der
werden. Die Filterelemente zum Schutz vor Schmutz
und Beschädigung in Papier, das mit flüchtigem folgenden Zustände eintritt:
Rostschutzöl (VCI) behandelt wurde, einwickeln.
• Die gelbe Membran tritt in den roten Bereich ein.
Das Element in einem Karton aufbewahren. Den
Karton außen richtig kennzeichnen. • Der rote Kolben bleibt in der sichtbaren Stellung
stehen.
Den Karton an einem trockenen Ort aufbewahren.
Wartungsanzeiger prüfen
i06136314
Wartungsanzeiger sind wichtige Instrumente.
Luftreiniger - Wartungsanzeige
• Kontrollieren, ob sich der Wartungsanzeiger leicht
kontrollieren zurücksetzen lässt. Die Wartungsanzeige muss
(Wenn vorhanden) sich durch höchstens dreimaliges Drücken
zurückstellen lassen.
SMCS-Code: 7452-040
• Die Bewegung des Wartungsanzeigenkörpers
Einige Motoren sind mit einer anderen beobachten, wenn der Motor unter Volllast
Wartungsanzeige ausgerüstet. betrieben wird. Der Körper muss etwa dann
Einige Motoren sind mit einer Differenzdruckanzeige verriegeln, wenn der stärkste Unterdruck erreicht
für den Einlassluftdruck ausgerüstet. Die Ansaugluft- wird.
Differenzdruckanzeige zeigt die Differenz zwischen Wenn sich die Wartungsanzeige nicht leicht
dem Druck vor und hinter dem Luftfilterelement an. zurückstellen lässt oder sich der Körper nicht beim
Je mehr das Luftfilterelement verstopft, desto größer stärksten Unterdruck verriegelt, muss die
wird der Druckunterschied. Wenn der Motor mit einer Wartungsanzeige ersetzt werden. Wenn sich die
anderen Wartungsanzeige ausgerüstet ist, die
Wartungsempfehlungen des entsprechenden neue Wartungsanzeige nicht zurückstellen lässt, ist
Herstellers befolgen. unter Umständen die Bohrung für die
Wartungsanzeige verstopft.
Die Wartungsanzeige kann an der sauberen Seite
des Luftfiltergehäuses oder an einer anderen Stelle Falls erforderlich, die Wartungsanzeige in sehr
montiert werden. staubigen Umgebungen häufiger ersetzen. Den
Wartungsanzeiger unabhängig von den
Einsatzbedingungen jährlich ersetzen. Den
Wartungsanzeiger bei der Motorüberholung oder
jedesmal, wenn Hauptbauteile des Motors ersetzt
werden, ersetzen.

104 SGBU9106-08
Wartung
Motorlager - kontrollieren
[German] Anmerkung: Bei der Montage eines

neuen Wartungsanzeigers können sich durch zu
starkes Anziehen an der Oberseite des
Wartungsanzeigers Risse bilden. Den
Wartungsanzeiger auf 2 Nm (18 lb in) anziehen.
i03024798
Motorlager - kontrollieren Abbildung 93 g00110310
SMCS-Code: 1152-040; 1152 Teilansicht des Ölmessstabs

(Y) Markierung “ADD (NACHFÜLLEN)”
Motorauflager auf Verschleiß und ordnungsgemäßes (X) Markierung “FULL (VOLL)”
Anziehdrehmoment der Schrauben kontrollieren.
Vibrationen des Motors können durch Folgendes
verursacht werden: HINWEIS
Diese Wartungsarbeit bei abgestelltem Motor
• falsche Montage des Motors durchführen.
• Verschlechterung der Motorauflager

HINWEIS
• lockere Befestigungsschrauben Der Motor kann beschädigt werden, wenn das Kur-
belgehäuse um mehr als über die Markierung “FULL”
Motorauflager mit Anzeichen von Verfall ersetzen. am Messstab mit Öl gefüllt wird.
Siehe Handbuch Technische Daten, SGNR3130,
Anziehdrehmomente. Wenden Sie sich um weitere Bei einem überfüllten Kurbelgehäuse kann die Kur-
Auskunft an Ihren Caterpillar-Händler.
belwelle in das Öl eintauchen. Dadurch wird weniger
Leistung entwickelt und es bilden sich Luftblasen im
i04189468
Öl. Diese Luftblasen (Schaum) können folgende
Schwierigkeiten hervorrufen: beeinträchtigte
Motor - Ölstand kontrollieren Schmierfähigkeit des Öls, niedrigerer Öldruck, unzu-
SMCS-Code: 1348-535-FLV reichende Kühlung, Ölaustritt aus den Kurbelge-
häuse-Entlüftern and zu starker Ölverbrauch.
Bei einem zu starken Ölverbrauch bilden sich Abla-
gerungen an den Kolben und in der Brennkammer.
Heißes Öl und heiße Teile können Körperverlet- Ablagerungen in der Brennkammer führen zu folgen-
zungen verursachen. Heißes Öl und heiße Teile den Schwierigkeiten: Riefenbildung an den Ventilen,
nicht auf die Haut gelangen lassen. Kohleablagerungen unter den Kolbenringen and Ver-
schleiß der Zylinderlaufbuchsen.
Wenn sich der Ölstand über der Markierung “FULL”

befindet, sofort etwas Öl ablassen.
1. Öleinfüllstutzendeckel abnehmen und Ölstand

überprüfen. Ölstand zwischen den Markierungen
“ADD” (Y) und “FULL” (X) am Ölmessstab (1)
halten. Kurbelgehäuse nicht über die Markierung
“FULL” (X) füllen.
2. Informationen zur Wahl der richtigen Ölsorte für
diesen Motor finden sich in diesem Betriebs- und
Wartungshandbuch, “Flüssigkeitsempfehlungen”.
3. Öleinfüllstutzendeckel reinigen.
Öleinfüllstutzendeckel aufsetzen.
Typische Einbaulage des Ölmessstabs
(1) Öleinfüllstutzendeckel
(2) Ölmessstab

SGBU9106-08 105
Wartung
Motor - Ölprobe entnehmen
4. Notieren, wie viel Öl nachgefüllt wurde. Bei der Es wird empfohlen, für das Probeentnahmeventil die
nächsten Ölprobenentnahme und -analyse Probeentnahmeflasche169-8373 zu verwenden.
angeben, welche Ölmenge seit der letzten Die Probeentnahmeflasche enthält die zur
Probeentnahme erforderlichen Teile. Anweisungen
Probenentnahme insgesamt hinzugefügt wurde. sind ebenfalls enthalten.
Die Aufzeichnung dieser Daten ist eine Hilfe für
eine möglichst genaue Ölanalyse. HINWEIS
i04276340 ze zur Ölprobeentnahme verwenden, und zum Ent-
nehmen von Kühlmittel eine andere Spritze
Motor - Ölprobe entnehmen verwenden. Wenn die gleiche Spritze zur Entnahme
SMCS-Code: 1348-554-SM dies eine Verschmutzung der entnommenen Proben.
Diese Verschmutzung kann zu einer falschen Dia-
Zusätzlich zu einem guten Programm der gnose und Interpretation führen, was sowohl Händler
vorbeugenden Wartung empfiehlt Caterpillar, in als auch Kunden beunruhigt.
regelmäßigen Intervallen eine planmäßige
Öldiagnose (S·O·S) durchzuführen. Die planmäßige
Wenn der Motor nicht mit einem
Öldiagnose enthält eine Infrarotanalyse zum Probeentnahmeventil ausgerüstet ist, wird
Bestimmen der Nitrierung und Oxidation des Öls. empfohlen, die Unterdruckpumpe1U-5718 zu
verwenden. Mit der Pumpe kann eine
Entnehmen der Probe für die Probeentnahmeflasche verwendet werden. An die
Pumpe muss eine Wegwerfrohrleitung
Analyse angeschlossen werden, die in den Sumpf eingeführt
wird.
Anweisungen sind der Fachliteratur, PEGJ0047,
“How To Take A Good S·O·S Oil Sample” zu
Heißes Öl und heiße Teile können Körperverlet- entnehmen. Umfassende Informationen und
zungen verursachen. Sie nicht auf die Haut gelan- Unterstützung beim Zusammenstellen eines
gen lassen. Programms der planmäßigen Öldiagnose für Ihren
Motor erhalten Sie bei Ihrem Cat-Händler.
Vor der Entnahme der Ölprobe den Aufkleber,
PEEP5031 zur Identifikation der Ölprobe ausfüllen. i04189456
Um eine genaue Analyse der Ölprobe zu erhalten,
folgende Informationen angeben:
Motor - Öl und Filter wechseln
• Motormodell SMCS-Code: 1318-510
• Betriebsstunden des Motors
• Anzahl der Stunden, in denen der Motor seit dem

letzten Ölwechsel in Betrieb war Heißes Öl und heiße Teile können Körperverlet-
zungen verursachen. Sie nicht auf die Haut gelan-
• Ölmenge, die seit dem letzten Ölwechsel gen lassen.
hinzugefügt wurde
Um sicherzustellen, dass die Probe dem Öl im Wahl des Ölwechselintervalls

Kurbelgehäuse entspricht, muss das Öl warm und
gut gemischt sein. Weitere Informationen zu Ölen, die in Caterpillar
-Motoren verwendet werden dürfen, finden sich in
Um eine Verunreinigung der Ölproben zu verhindern, diesem Betriebs- und Wartungshandbuch,
müssen die für die Probeentnahme verwendeten “Flüssigkeitsempfehlungen”.
Werkzeuge und das Zubehör sauber sein.
Informationen dazu, ob das normale
Caterpillar empfiehlt, für die Entnahme der Ölprobe Ölwechselintervall verkürzt werden sollte, finden sich
das Probeentnahmeventil zu benutzen. Qualität und in diesem Betriebs- und Wartungshandbuch, “Einsatz
Konsistenz der Proben sind besser, wenn das unter schweren Bedingungen”. Beim Betrieb unter
Probeentnahmeventil benutzt wird. Das den Bedingungen und in den Umgebungen, die unter
Probeentnahmeventil befindet sich an einer Stelle, "Einsatz unter schweren Bedingungen" erläutert sind,
wo das unter Druck stehende Öl während des ist das optimale Ölwechselintervall anhand der
normalen Motorbetriebs ausfließen kann. planmäßigen Öldiagnose bestimmen. Wird die
planmäßige Öldiagnose nicht angewendet, sollte das
Ölwechselintervall auf 250 Betriebsstunden verkürzt
werden.

106 SGBU9106-08
Wartung
Motor - Öl und Filter wechseln
Tabelle 14
Ölwechselintervall(1) 2. Wenn das Öl abgelaufen ist, muss der

Mehrbereichsöl Einsatzbedingungen Ölablassstopfen gereinigt und wieder
eingeschraubt werden.
Normal Einsatz unter schwe-
ren Bedingungen
Ölfilter wechseln
Cat DEO-ULS 500 Std. 250 Std.
Bevorzugt
HINWEIS
Öl, das die Anforderungen 500 Std. 250 Std. Die Caterpillar -Ölfilter werden entsprechend den
der Spezifikation Cat ECF-3 technischen Daten von Caterpillar hergestellt. Durch
oder die Klassifikation API die Verwendung eines nicht von Caterpillar empfohle-
CJ-4 erfüllt nen Ölfilters kann es zu schweren Beschädigungen
Gesamtbasenzahl (GBZ) der Motorlager, der Kurbelwelle und anderer Teile
mind. 8 kommen, weil größere Schadstoffe aus dem ungefil-
Bevorzugt terten Öl in das Schmiersystem des Motors gelan-
gen. Nur Ölfilter verwenden, die von Caterpillar
Öl, das die Spezifikation 500 Std. 250 Std.
empfohlen sind.
ACEA C9/E6 erfüllt
GBZ unter 10,4
(1) Weitere Informationen finden sich in der Fachliteratur,
PEHJ0192,Optimizing Oil Change Intervals.
Motoröl ablassen
Motor abstellen, wenn er mit normaler
Betriebstemperatur gelaufen ist. Warnschild “NICHT
IN BETRIEB NEHMEN” oder ähnliches Warnschild
am Zündschalter anbringen, bevor der Motor
gewartet wird.
HINWEIS
zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten. Abbildung 94 g00103713
Typische Ausführung von Filtersockel und
Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf- Filterdichtung
sich in Fachliteratur, NENG2500, “Cat Dealer Service 1. Ölfilter mit Bandschlüssel185-3630
Shop Supplies and Tools Catalog”. abschrauben.
2. Dichtfläche des Filtersockels reinigen. Etwaige
stimmungen und Vorschriften entsorgen. Ölfilterdichtungsreste entfernen.
3. Dichtung des neuen Ölfilters mit sauberem Motoröl
1. Ölablassstopfen ausschrauben, damit das Öl bestreichen.
ablaufen kann.
HINWEIS
Die Ölfilter nicht mit Öl füllen, bevor sie montiert wer-
den. Dieses Öl ist nicht gefiltert und kann Schadstoffe
enthalten. Durch verschmutztes Öl können die Motor-
teile schneller verschleißen.

SGBU9106-08 107
Wartung
Lagerung des Motors - kontrollieren
4. Ölfilter montieren. Ölfilter anschrauben, bis die 4. Ölmessstab herausnehmen, um den Ölstand zu
Ölfilterdichtung den Sockel berührt. Ölfilter gemäß kontrollieren. Ölstand zwischen den Markierungen
den Anweisungen am Ölfilter von Hand “ADD” und “FULL” auf der mit “ENGINE
festziehen. Ölfilter nicht zu stark festziehen. STOPPED” bezeichneten Seite des Messstabs
halten.
Füllen des Kurbelgehäuses
i03014082
1. Öleinfüllstutzendeckel abnehmen.
Vorgeschriebene Menge Motoröl in das Lagerung des Motors -
Kurbelgehäuse einfüllen. Weitere Informationen kontrollieren
dazu finden sich in diesem Betriebs- und
Wartungshandbuch, “Flüssigkeitsempfehlungen” SMCS-Code: 1000-535
(Abschnitt "Wartung"). Bei nur saisonal betriebenen und den Rest des
Jahres abgestellten Fahrzeugen kann das
HINWEIS Ölwechselintervall auf 12 Monate verlängert werden,
Bei Ausrüstung mit einem Zusatz-Ölfilter oder -Ölfil- indem das vorgeschriebene Lager- und
tersystem muss zusätzliches Öl in das Kurbelge- Inbetriebnahmeverfahren durchgeführt wird. Diese
häuse gefüllt werden. Die Empfehlungen des Verlängerung ist zulässig, wenn die folgenden im
Herstellers der Zusatzausrüstung befolgen. Wenn Betriebs- und Wartungshandbuch,
kein zusätzliches Öl hinzugefügt wird, fehlt es später “Wartungsintervalle” aufgeführten Kriterien zum
und der Motor kann beschädigt werden. Bestimmen der Wartungsintervalle nicht erreicht
worden sind:
HINWEIS • Fahrleistung
Um Beschädigungen der Kurbelwelle oder der Lager
zu vermeiden, den Motor durchdrehen, bevor er ge- • Betriebsstunden
startet wird, damit alle Filter gefüllt werden. Den Mo-
tor nicht mehr als 30 Sekunden lang durchdrehen. • Kraftstoffverbrauch
Wenn ein Motor längere Zeit nicht in Betrieb
genommen werden soll, müssen besondere
2. Motor starten und zwei Minuten lang im
Vorkehrungen getroffen werden. Wenn der Motor
“UNTEREN LEERLAUF” laufen lassen. Mit länger als einen Monat gelagert werden soll, wird
diesem Verfahren wird sichergestellt, dass sich Öl empfohlen, das komplette Verfahren zum Schützen
im Schmiersystem befindet und dass die Ölfilter des Motors durchzuführen. Für genauere
gefüllt sind. Ölfilter auf Ölleckagen kontrollieren. Informationen über die Lagerung von Motoren siehe
Sonderanleitung, SGHS9031, “Lagerung von
3. Motor abstellen und mindestens zehn Minuten Caterpillar-Erzeugnissen” .
warten, damit das Öl in den Sumpf zurücklaufen
kann.

108 SGBU9106-08
Wartung
Motor - Ventilspiel kontrollieren
Wenn der Motor mehrere Wochen lang nicht i02315878

gestartet wird, fließt das Schmieröl von den
Zylinderwänden und Kolbenringen ab. An der Kraftstoffsystem - entlüften
Laufbuchsen-Oberfläche kann sich Rost bilden. Rost
an den Zylinderlaufbuchsen führt zu erhöhtem SMCS-Code: 1250-548; 1258-548
Verschleiß und verringerter Nutzungsdauer des
Motors. Caterpillar empfiehlt die Verwendung eines
HINWEIS
flüchtigen korrosionshemmenden( VCI) -Öls um Darauf achten, dass kein Schmutz in das Kraftstoff-
Schäden im Motorinneren durch Feuchtigkeit beim system gelangen kann. Das Systemteil, das abge-
Lagern zu vermeiden. Die Hemmstoffe im VCI-Öl nommen werden soll, und seine Umgebung sorgfältig
wirken durch Verflüchtigung im Motor. Die reinigen. Eine geeignete Abdeckung über allen vom
Hemmstoffe kondensieren dann auf den Kraftstoffsystem abgenommenen Teilen anbringen.
Innenflächen des Motors. Der
Verflüchtigungsprozess und der
Kondenssationsprozess schützen Flächen, die mit 1. Startschlüsselschalter auf EIN drehen. Den
Schutzmitteln nicht erreichbar sind. 0,9 l Motorstartschalter zwei Minuten lang in die
(1,0 US-Quart) VCI-Öl4C-6792 reicht für 28,4 l Stellung EIN drehen.
(30,0 US-Quart) Motoröl. Dies ergibt eine
dreiprozentige Konzentration des VCI-Öls. Damit das 2. Prüfen, ob der Wasserabscheider mit Kraftstoff
VCI-Öl richtig wirkt, muss der Motor bei der Lagerung gefüllt ist.
vollständig abgedichtet sein. Das VCI-Öl lässt sich
nach Beendigung der Lagerung leicht vom Motor 3. Wenn der Wasserabscheider nicht mit Kraftstoff
entfernen. Die flüchtigen Dämpfe werden einfach gefüllt ist, den Motorstartschalter in Stellung AUS
durch Laufenlassen des Motors bei und dann wieder in Stellung EIN drehen. Dadurch
Betriebstemperatur entfernt. Wenn die flüchtigen wird die Kraftstoff-Förderpumpe noch einmal
Dämpfe entfernt sind, bleibt eineMineralölbasis übrig. eingeschaltet.
i04030406 4. Wenn der Wasserabscheider mit Kraftstoff gefüllt
ist, den Motor starten. Wenn der Motor anspringt
Motor - Ventilspiel und unrund läuft oder fehlzündet, ihn im unteren
Leerlauf laufen lassen, bis er rundläuft. Wenn der
kontrollieren Motor nicht gestartet werden kann oder weiterhin
SMCS-Code: 1105-535 fehlzündet oder Rauch entwickelt, Schritt 1
wiederholen.
[German] Anmerkung: Informationen zum
Einstellen des Ventilspiels sind Systems Operation/ i04872209
Testing and Adjusting, “Valve Lash Adjustment” zu
entnehmen. Wenden Sie sich für Unterstützung an
Ihren Cat-Händler.
Kraftstoffsystem - Hauptfilter
und Wasserabscheider
entleeren
Sicherstellen, dass der Motor während Wartungs- SMCS-Code: 1260-543; 1263-543
arbeiten nicht gestartet werden kann. Das
Schwungrad nicht mit dem Anlassermotor dre-
hen. Dies senkt die Verletzungsgefahr.
Heiße Motorbauteile können Verbrennungen ver- Es besteht Feuergefahr, wenn Kraftstoff auf heiße
ursachen. Den Motor vor dem Messen/Einstellen Flächen oder elektrische Komponenten gelangt.
des Ventilspiels abkühlen lassen. Um Körperverletzungen zu vermeiden, den Start-
schlüsselschalter ausschalten, wenn Kraftstofffil-
ter oder Wasserabscheiderelemente gewechselt
werden. Verschütteten Kraftstoff sofort
aufwischen.

SGBU9106-08 109
Wartung
Kraftstoffsystem - Hauptfilterelement (Wasserabscheider) ersetzen
i05363980
HINWEIS
Sicherstellen, dass bei der Durchführung von Inspek-
tionen, Wartungsarbeiten, Prüfungen, Einstellungen Kraftstoffsystem -
und Reparaturarbeiten am Produkt keine Flüssigkei-
ten auslaufen. Zum Auffangen von Flüssigkeiten ge-
Hauptfilterelement
eignete Behälter bereithalten, wenn Gehäuse (Wasserabscheider) ersetzen
geöffnet oder Flüssigkeiten enthaltende Bauteile zer-
legt werden. SMCS-Code: 1260-510-FQ; 1263-510-FQ
Zum Auffangen und Aufbewahren von Flüssigkeiten Wasser im Kraftstoff kann dazu führen, dass der
in Cat-Produkten geeignete Werkzeuge und Zubehö- Motor unrund läuft. Wasser im Kraftstoff kann zum
Ausfall einer Pumpe-Düse-Einheit führen. Wenn
rartikeln ist Fachliteratur, NENG2500, “Dealer Ser- Kraftstoff durch Wasser verunreinigt worden ist,
vice Tool Catalog”Cat zu entnehmen.
muss das Element bereits vor Ablauf des normalen
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- Wartungsintervalls gewechselt werden.
stimmungen entsorgen. Der Kraftstoffvorfilter/Wasserabscheider sorgt für
eine Filterung, durch die die Nutzungsdauer des
Sicherheitskraftstofffilters verlängert wird. Das
HINWEIS Element muss regelmäßig gewechselt werden. Wenn
Darauf achten, dass kein Schmutz in das Kraftstoff- ein Unterdruckmesser montiert ist, muss der
system gelangen kann. Das Systemteil, das abge- Hauptfilter/Wasserabscheider bei 50 bis 70 kPa
nommen werden soll, und seine Umgebung sorgfältig (15 bis 20 Zoll/Quecksilbersäule) gewechselt
reinigen. Eine geeignete Abdeckung über allen vom werden.
Kraftstoffsystem abgenommenen Teilen anbringen.
Element wechseln
Es besteht Feuergefahr, wenn Kraftstoff auf heiße

Flächen oder elektrische Komponenten gelangt.
Um Körperverletzungen zu vermeiden, den Start-
schlüsselschalter ausschalten, wenn Kraftstofffil-
ter oder Wasserabscheiderelemente gewechselt
werden. Verschütteten Kraftstoff sofort
aufwischen.
HINWEIS
Sicherstellen, dass bei der Durchführung von Inspek-
tionen, Wartungsarbeiten, Prüfungen, Einstellungen
und Reparaturarbeiten am Produkt keine Flüssigkei-
Abbildung 95 g01453091 ten auslaufen. Zum Auffangen von Flüssigkeiten ge-
(1) Filter eignete Behälter bereithalten, wenn Gehäuse
(2) Schale geöffnet oder Flüssigkeiten enthaltende Bauteile zer-
(3) Ablassvorrichtung legt werden.
Schale (2) muss täglich auf Wasseransammlung Zum Auffangen und Aufbewahren von Flüssigkeiten
kontrolliert werden. Angesammeltes Wasser aus der in Cat-Produkten geeignete Werkzeuge und Zubehö-
Schale ablassen. rartikeln ist Fachliteratur, NENG2500, “Dealer Ser-
vice Tool Catalog”Cat zu entnehmen.
1. Ablassvorrichtung (3) öffnen. Die
Ablassvorrichtung ist selbstlüftend. Das Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
ablaufende Wasser in einem geeigneten Behälter stimmungen entsorgen.
auffangen. Das Wasser ordnungsgemäß
entsorgen.
HINWEIS
2. Ablassvorrichtung (3) schließen. Darauf achten, dass kein Schmutz in das Kraftstoff-
system gelangen kann. Das Systemteil, das abge-
HINWEIS nommen werden soll, und seine Umgebung sorgfältig
Im Wasserabscheider herrscht während des norma- reinigen. Eine geeignete Abdeckung über allen vom
len Motorbetriebs Ansaugdruck. Darauf achten, dass Kraftstoffsystem abgenommenen Teilen anbringen.
das Ablassventil sicher festgezogen ist, damit keine
Luft in das Kraftstoffsystem eindringen kann.

110 SGBU9106-08
Wartung
Kraftstoffsystem - Sicherheitsfilter ersetzen
HINWEIS HINWEIS
Kraftstofffilter vor dem Einbauen nicht mit Kraft- Der Wasserabscheider steht während des normalen
stoff befüllen. Der Kraftstoff wird nicht gefiltert Motorbetriebs unter Ansaugdruck. Darauf achten,
und kann verunreinigt sein. Verunreinigter Kraft- dass der Entlüftungsstopfen sicher festgezogen ist,
stoff führt zu beschleunigtem Verschleiß der Bau- damit keine Luft in das Kraftstoffsystem gelangen
teile des Kraftstoffsystems. Kraftstoffsystem vor kann.
dem Starten des Motors entlüften.
8. Das Hauptventil für die Kraftstoffzufuhr öffnen.
1. Das Hauptventil für die Kraftstoffzufuhr schließen.
9. Den Motor starten und auf Leckagen kontrollieren.
Den Motor eine Minute lang laufen lassen. Den
Motor abstellen und erneut auf Leckagen
kontrollieren.
Es ist schwierig, Leckstellen aufzufinden, wenn
der Motor läuft. Der Primärfilter/Wasserabscheider
steht unter Ansaugdruck. Bei einer Undichtigkeit
kann Luft in den Kraftstoff gelangen. Luft im
Kraftstoff kann zu verringerter Motorleistung
führen (aufgrund von Lufteinschlüssen im
Kraftstoff). Sicherstellen, dass die Bauteile korrekt
installiert sind, damit keine Luft in das
Kraftstoffsystem eintritt.
i04189471
Kraftstoffsystem -
(1) Element
(2) Schale Sicherheitsfilter ersetzen
(3) Ablassen
SMCS-Code: 1261-510-SE
2. Das Element (1) samt Schale (2) vom
Befestigungssockel des Elements entfernen.
3. Den Inhalt des Filters entsorgen. Die Schale (2) Wenn Kraftstoff auf heiße Flächen oder elektri-
vom Element (1) entfernen. Die Schale kann sche Komponenten leckt oder auf sie versprüht
wird, besteht Feuergefahr. Um Körperverletzun-
wiederverwendet werden. Die Schale nicht gen zu vermeiden, den Startschalter ausschalten,
wegwerfen. Das gebrauchte Element entsorgen. bevor Kraftstofffilter oder die Elemente von Was-
serabscheidern gewechselt werden. Verschütte-
4. Den O-Ring von der Stopfbuchse der Schale ten Kraftstoff sofort aufwischen.
abnehmen. Die folgende Bauteile reinigen:
• Schale
HINWEIS
Keinen Schmutz in das Kraftstoffsystem eindringen
• O-Ring lassen. Die Umgebung der Teile des Kraftstoffsy-
stems sorgfältig reinigen, bevor diese abgenommen
• Befestigungssockel werden. Eine geeignete Abdeckung an den abge-
nommenen Teilen des Kraftstoffsystems anbringen.
Den O-Ring auf Beschädigung und Alterung
kontrollieren. Den O-Ring bei Bedarf ersetzen.
5. Den O-Ring mit sauberem Dieselkraftstoff
schmieren.
6. Die Schale (2) an einem neuen Element
montieren. Die Schale von Hand festziehen. Zum
Festziehen der Schale keine Werkzeuge
verwenden.
7. Die obere Dichtung von Element (1) mit sauberem
Dieselkraftstoff schmieren. Das neue Element am
Befestigungssockel montieren. Das Element von
Hand festziehen.

SGBU9106-08 111
Wartung
Kraftstofftank - Wasser und Bodensatz ablassen
5. Neue Kraftstofffilter montieren. Kraftstofffilter

HINWEIS
Bei Inspektionen, Wartungs-, Prüf-, Einstell- und Re- jeweils auf den Filtersockel schrauben, bis der O-
paraturarbeiten darauf achten, dass keine Flüssigkei- Ring den Sockel berührt. Am Filter befinden sich
ten auslaufen. Flüssigkeiten in geeigneten Behältern Markierungen, die als Hilfe zum richtigen
auffangen, bevor Gehäuse geöffnet oder Bauteile Festziehen dienen. Filter gemäß den
zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten. aufgedruckten Anweisungen festziehen. Die Filter
Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf- nicht zu stark festziehen.
fangen von Flüssigkeiten von Cat -Produkten finden 6. Kraftstoffzufuhrventil öffnen. Der Motor muss
Tool Catalog” und Fachliteratur, PECJ0003, “Cat entlüftet werden. Weitere Informationen dazu
Shop Supplies and Tools Catalog”. finden sich in diesem Betriebs- und
Wartungshandbuch, “Kraftstoffsystem - entlüften”.
stimmungen und Vorschriften entsorgen. i06136303
1. Motor abstellen. Zündschalter auf AUS drehen Kraftstofftank - Wasser und

oder Batterie abklemmen Weitere Informationen Bodensatz ablassen
dazu finden sich in diesem Betriebs- und
Wartungshandbuch, “Batterie oder Batteriekabel - SMCS-Code: 1273-543-M&S
trennen”. Kraftstoffzufuhrventil (wenn vorhanden)
absperren. HINWEIS
2. Vor dem Ausbau der Kraftstofffilter muss paraturarbeiten darauf achten, dass keine Flüssigkei-
möglicherweise der Restdruck im Kraftstoffsystem ten auslaufen. Flüssigkeiten in geeigneten Behältern
abgebaut werden. Eine Minute bis fünf Minuten auffangen, bevor Gehäuse geöffnet oder Bauteile
warten, bis der Kraftstoffdruck abgebaut ist. zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten.
Auslaufenden Kraftstoff mit geeignetem Behälter Informationen zu Werkzeugen und Zubehör zum Auf-
auffangen. fangen von Flüssigkeiten von Cat -Produkten finden
3. Gebrauchte Kraftstofffilter abmontieren und Tool Catalog” und Fachliteratur, PECJ0003, “Cat
entsorgen. Shop Supplies and Tools Catalog”.
4. O-Ringe der neuen Kraftstofffilter mit sauberem Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
Dieselkraftstoff bestreichen. stimmungen und Vorschriften entsorgen.
HINWEIS
Das Kraftstoff-Sicherheitsfilter vor dem Einsetzen
nicht mit Kraftstoff füllen. Dieser Kraftstoff ist nicht ge- Kraftstofftank
filtert und kann Schadstoffe enthalten. Durch ver-
schmutzten Kraftstoff verschleißen die Teile des Die Qualität des Kraftstoffs ist für die Leistung und
Kraftstoffsystems schneller. die Nutzungsdauer des Motors entscheidend.
Wasser im Kraftstoff kann zu übermäßigem
Verschleiß des Kraftstoffsystems führen.
HINWEIS Kondensation tritt beim Erwärmen und Abkühlen des
Damit die Komponenten des Kraftstoffsystems die er- Kraftstoffs auf. Kondensation tritt dann auf, wenn der
Kraftstoff durch das System zirkuliert und in den
wartete Nutzungsdauer erbringen können, wird für Kraftstofftank zurückfließt. Dadurch kommt es zur
alle Caterpillar -Dieselmotoren mit Pumpe-Düse-Sy- Wasseransammlung im Kraftstofftank.
stem eine Filterfeinheit des Sicherheitsfilters von 4 Regelmäßiges Ablassen und die Verwendung von
Mikrometern(c) absolut oder darunter benötigt. Es sei Kraftstoff guter Qualität können Wasser im Kraftstoff
darauf hingewiesen, dass heutzutage alle Caterpillar verhindern. Der Kraftstofftank ist mit einem
-Dieselmotoren ab Werk mit Hochleistungs-Kraftstoff- Kraftstofftank-Entlüfter versehen, der einen
filtern von Caterpillar mit einer Filterfeinheit von 4 Mi- Lufteinschluss oder einen Unterdruck verhindert. Es
krometern(c) absolut ausgerüstet werden. ist sicherzustellen, dass die Entlüftungsöffnung frei
von Fremdkörpern und nicht beschädigt ist.
Caterpillar garantiert weder Qualität noch Leistung
anderer Betriebsstoffe und Filter als der von
Caterpillar. Wasser und Sediment ablassen
Kraftstofftanks müssen am Boden eine Vorrichtung
zum Ablassen von Wasser und Sediment haben.

112 SGBU9106-08
Wartung
Entdunsterfilter - Element ersetzen
Das Auffangen von Wasser und Sediment mit einem Nach dem Befüllen oder Bewegen eines
geeigneten Behälter vorbereiten. Vor dem Öffnen Vorratstanks muss mit dem Befüllen des
des Ventils bei Bedarf einen Schlauch am Ventil Kraftstofftanks des Motors gewartet werden, damit
anschließen. sich das Sediment im Vorratstank absetzen kann.
Scheideplatten im Vorratstank helfen beim Absetzen
Zum Ablassen von Wasser und Sediment das von Sediment. Der Kraftstoff sollte beim Umpumpen
Ablassventil am Boden des Kraftstofftanks öffnen. vom Vorratstank zum Kraftstofftank gefiltert werden,
Ablassventil schließen. um die Kraftstoffqualität zu gewährleisten. Wenn
möglich auch Wasserabscheider verwenden.
[German] Anmerkung: Wird das Ablassventil nicht
ordnungsgemäß geschlossen, kann es zu
i04189464
Kraftstoffleckagen kommen, die sich negativ auf die
Motorleistung auswirken würden.
Entdunsterfilter - Element
Kraftstoff täglich kontrollieren. Nach dem Betrieb des ersetzen
Motors Wasser und Bodensatz aus dem
Kraftstofftank ablassen. Wasser und Bodensatz aus
dem Kraftstofftank ablassen, nachdem der
(Filter für offene
Kraftstofftank gefüllt wurde. 5 bis 10 Minuten
abwarten bevor dies durchgeführt wird.
Kurbelgehäuseentlüftung (OCV,
Open Crankcase Ventilation))
Den Tank nach dem Betrieb des Motors auffüllen, um
Luftfeuchtigkeit im Tank zu vermeiden. Dadurch wird SMCS-Code: 1074
Kondensation verhindert. Tank nicht bis zum Rand
füllen. Kraftstoff dehnt sich bei Erwärmung aus. Der
Tank könnte überlaufen.
Einige Kraftstofftanks sind mit Standrohren
ausgestattet. Wasser und Bodensatz setzen sich
unter dem Ende des Standrohrs ab. Einige
Kraftstofftanks sind mit Versorgungsleitungen
ausgestattet, die den Kraftstoff direkt vom Boden des
Tanks ansaugen. Wenn der Motor mit einem
derartigen System ausgerüstet ist, muss der
Kraftstofffilter unbedingt regelmäßig gewartet
werden.
Vorratstanks
Wasser und Sediment in Vorratstanks zu den
folgenden Zeitpunkten ablassen:
• Wöchentlich
• bei jedem Befüllen des Tanks
Dieser Vorgang verhindert, dass Wasser und
Sediment vom Vorratstank in den Kraftstofftank Abbildung 97 g02021473
gepumpt werden. Außerdem wird für die
Entlüftungsöffnung am Kraftstofftank ein Filter mit Der Filter des Systems zur offenen
vier Mikrometern empfohlen. Kurbelgehäuseentlüftung kann sich vorn oder hinten
auf der linken Motorseite befinden. Ein gebrauchter
Filter kann noch eine kleine Restmenge Kraftstoff
enthalten.

SGBU9106-08 113
Wartung
Massestift - kontrollieren/reinigen/festziehen
i04116119
HINWEIS
Es ist darauf zu achten, daß die Flüssigkeiten wäh-
rend der Durchführung von Inspektionen, Wartungs- Massestift - kontrollieren/
arbeiten, Kontrollen sowie Einstellungen und reinigen/festziehen
Reparaturen an der Maschine nicht unkontrolliert
ausfließen können. Es müssen geeignete Behälter SMCS-Code: 7423-040; 7423-070; 7423-079
zum Auffangen der Flüssigkeiten bereitgehalten wer-
den, bevor irgendein Gehäuse oder irgendein Bau-
teil, das Flüssigkeiten enthält, geöffnet oder zerlegt
wird.
Für Werkzeuge und Ausrüstungen, die für Caterpillar
-Maschinen zum Auffangen von Flüssigkeiten geeig-
net sind oder das Ausfließen dieser Flüssigkeiten
verhindern, siehe Fachliteratur, NENG2500, “Cater-
pillar Tools and Shop Products Guide”.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den örtlichen Vor-
schriften und Verordnungen entsorgen.
Die Massestiftschraube befindet sich an der oberen
linken Ecke des Motorsteuergeräts.
Den Kabelstrang des Erstausrüsters auf feste

Anschlüsse kontrollieren. Den Kabelstrang des
Erstausrüsters auf guten Zustand kontrollieren.
Die Massestiftschraube muss ein Massekabel zur
Batterie aufweisen. Die Massestiftschraube nach
jedem Ölwechsel festziehen. Massekabel und
-bänder an der Motormasse miteinander verbinden.
Alle Masseanschlüsse müssen fest sitzen und frei
von Korrosion sein.
• Die Massestiftschraube und die Anschlüsse für
das Masseband mit einem sauberen Tuch
reinigen.
• Wenn die Anschlüsse Korrosion aufweisen, sie mit
einer Lösung aus Wasser und Natron reinigen.
(1) Deckel • Massestiftschraube und das Masseband sauber
(2) Gehäuse für Filterelement
(3) Filterelement
halten und mit MPGM-Schmierfett oder Vaseline
(4) Topf einschmieren.
Entweder den Deckel oder den Topf vom Gehäuse

des OCV-Filters abnehmen. OCV-Filter entnehmen.
Der Filter kann nicht wieder verwendet werden. Filter
entsorgen. Neuen OCV-Filter in das Gehäuse
einsetzen. Deckel wieder aufsetzen, falls er entfernt
wurde. Topf wieder aufsetzen, falls er entfernt wurde.
Handfest anziehen.
[German] Anmerkung: Caterpillar ist nicht haftbar
für einen Motor, der wegen einer Veränderung des
OCV-Filters oder der Verwendung eines nicht von
Caterpillar zugelassenen Filters die EPA-
Emissionsgrenzwerte nicht mehr erfüllt.

114 SGBU9106-08
Wartung
Schläuche und Schlauchschellen - kontrollieren/ersetzen
i06122229 Alle Schellen auf Folgendes kontrollieren. Alle

Schellen ersetzen, die eines der folgenden Merkmale
Schläuche und aufweisen.
Schlauchschellen - • Rissbildung
kontrollieren/ersetzen • Lockerheit
SMCS-Code: 7554-040; 7554-510
• Schäden
Schläuche und Schellen müssen regelmäßig geprüft
und zu den empfohlenen Intervallen ausgetauscht Alle Armaturen auf Leckstellen untersuchen. Alle
Armaturen ersetzen, die Anzeichen für Leckstellen
werden, damit ein sicherer und durchgängiger aufweisen.
Betrieb des Motors gewährleistet ist. Wenn ein
Kraftstoffschlauch nicht zum empfohlenen Jede Anwendung kann unterschiedlich sein. Die
Austauschintervall ausgetauscht wird, kann dies eine Unterschiede hängen von folgenden Faktoren ab:
Gefahr darstellen. Vor dem Kontrollieren oder
Austauschen von Schläuchen und Schellen • Schlauchtyp
entsprechende Sicherheitsvorkehrungen treffen.
• Werkstoff der Anschlussstücke
[German] Anmerkung: Bei der Kontrolle von
Leckstellen immer ein Brett oder ein Stück Karton • voraussichtliche Ausdehnung und Schrumpfung
verwenden. Austretende Flüssigkeiten, die unter des Schlauchs
Druck stehen, können schwere oder tödliche
Verletzungen verursachen. Die gilt auch für • voraussichtliche Ausdehnung und Schrumpfung
Leckstellen von der Größe eines Nadellochs. Weitere der Anschlussstücke
Informationen sind dem Betriebs- und
Wartungshandbuch, “Allgemeine Hinweise” zu Durch extreme Temperaturunterschiede kommt es
zur Hitzeschrumpfung des Schlauchs.
entnehmen. Hitzeschrumpfung führt zum Lockern von
[German] Anmerkung: Sicherstellen, dass der Schlauchschellen. Dies kann Leckstellen
verursachen. Eine Schlauchschelle mit
Schlauch mit der Anwendung kompatibel ist. gleichbleibendem Drehmoment verhindert
Lockerung.
Kontrollieren der Schläuche und Gerissene oder weiche Schläuche ersetzen.
Schellen Schläuche ersetzen, die Anzeichen für Leckstellen
aufweisen. Schläuche ersetzen, die Anzeichen für
Alle Schläuche auf Leckstellen aufgrund folgender Schäden aufweisen. Gerissene oder beschädigte
Ursachen überprüfen. Alle Schläuche ersetzen, die Schlauchschellen ersetzen. Lockere
eines der folgenden Merkmale aufweisen. Wenn ein Schlauchschellen anziehen oder ersetzen.
Schlauch, der eines der folgenden Merkmale
aufweist, nicht ersetzt wird, kann dies eine Gefahr Ersetzen von Schläuchen und
darstellen.
Schlauchschellen
• gerissene Schläuche
• weiche Schläuche HINWEIS

• durchgescheuerte oder eingeschnittene paraturarbeiten darauf achten, dass keine Flüssigkei-
Ummantelung
• freiliegende Verstärkungsdrähte zerlegt werden, die Flüssigkeiten enthalten.
• stellenweises Ausbauchen der Ummantelung
• Knicke oder Quetschungen am flexiblen Teil von sich in Fachliteratur, NENG2500, “Cat Dealer Service
Schläuchen Shop Supplies and Tools Catalog”.
• Einlagerung der Armierung in die Ummantelung Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
• Schläuche mit Anzeichen für Leckstellen, die nicht
auf lockere Armaturen oder Schellen
zurückzuführen sind

SGBU9106-08 115
Wartung
Kühlsystem 11. Den Kühlmittel-Einfüllstutzendeckel reinigen.

Dichtungen des Einfüllstutzendeckels
kontrollieren. Den Dichtungssitz kontrollieren. Das
Vakuumventil und den Sitz auf Fremdkörper und
System steht unter Druck: Heißes Kühlmittel Beschädigungen kontrollieren.
kann schwere Verbrennungen verursachen. Um Einfüllstutzendeckel ersetzen, wenn die
die Kühlsystem-Einfüllkappe abzunehmen, den Dichtungen beschädigt sind. Einfüllstutzendeckel
Motor abstellen und warten, bis sich die Teile des
Kühlsystems abgekühlt haben. Die Kühlsystem- aufsetzen.
Einfüllkappe langsam lösen, um den Druck zu 12. Motor starten. Das Kühlsystem auf Leckstellen
entspannen.
kontrollieren.
Kraftstoffsystem
Wenn Schläuche oder Verschraubungen von

Drucksystemen abgenommen werden, kann es
zu Verletzungen kommen. Wenn Schläuche oder Verschraubungen von
Drucksystemen abgenommen werden, kann es
Wenn der Druck nicht entspannt wird, kann es zu zu Verletzungen kommen.
Verletzungen kommen.
Wenn der Druck nicht entspannt wird, kann es zu
Schläuche oder Verschraubungen erst abneh- Verletzungen kommen.
men, wenn der gesamte Druck im System ent-
spannt wurde. Schläuche oder Verschraubungen erst abneh-
men, wenn der gesamte Druck im System ent-
spannt wurde.
1. Motor abstellen.
2. Motor abkühlen lassen.
3. Vor dem Warten eines Kühlmittelschlauchs den
Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel langsam lösen, Bei Kontakt mit unter hohem Druck stehendem
um den Druck zu entlasten. Kraftstoff kann es zu Flüssigkeitseindringung
und Verbrühungen kommen. Beim Heraussprit-
4. Kühlsystem-Einfüllstutzendeckel abnehmen. zen von Kraftstoff besteht Brandgefahr. Bei
Nichtbeachtung der Anweisungen für Prüfung,
5. So viel Kühlmittel ablassen, dass sich der Wartung und Service besteht Verletzungs- oder
Kühlmittelstand unter dem Niveau des Schlauchs sogar Lebensgefahr.
befindet, der ersetzt werden soll. Kühlmittel in
geeigneten, sauberen Behälter ablassen. Das
Kühlmittel kann wiederverwendet werden. HINWEIS
Hochdruckleitungen nicht biegen und nicht an sie
6. Schlauchschellen abnehmen. schlagen. Keine verbogenen oder beschädigten Lei-
tungen, Rohre oder Schläuche anbringen. Lockere
7. Alten Schlauch abtrennen. oder beschädigte Brennstoff- und Ölleitungen, -rohre
8. Alten Schlauch durch neuen Schlauch ersetzen. und -schläuche reparieren. Lecks verursachen Brän-
de. Alle Leitungen, Rohre und Schläuche sorgfältig
9. Überprüfte oder neue Schlauchschellen kontrollieren. Alle Anschlüsse mit dem empfohlenen
montieren. Informationen zur Auswahl und Anziehdrehmoment festziehen.
Montage geeigneter Schlauchschellen finden sich
in Technische Daten, SENR3130,Torque
Specifications “Hose Clamps”. HINWEIS
Keinen Schmutz in das Kraftstoffsystem eindringen
10. Kühlsystem auffüllen. lassen. Die Umgebung der Teile des Kraftstoffsy-
stems sorgfältig reinigen, bevor diese abgenommen
werden. Eine geeignete Abdeckung an den abge-
nommenen Teilen des Kraftstoffsystems anbringen.

116 SGBU9106-08
Wartung
[German] Anmerkung: Zwischen der Hochdruck- 3. Alten Schlauch abtrennen.

Kraftstoffförderpumpe und den Einspritzelementen
sind möglicherweise Hochdruck-Kraftstoffleitungen 4. Alten Schlauch durch neuen Schlauch ersetzen.
angebracht. Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen 5. Überprüfte oder neue Schlauchschellen
stehen permanent unter hohem Druck. Die montieren. Informationen zur Auswahl und
Hochdruck-Kraftstoffleitungen nicht bei in Betrieb
Montage geeigneter Schlauchschellen finden sich
befindlichem Motor oder Starter kontrollieren. Nach
in Technische Daten, SENR3130,Torque
dem Abstellen des Motors 10 Minuten lang warten,
bevor Hochdruck-Kraftstoffleitungen gewartet oder Specifications “Hose Clamps”.
repariert werden. Während der 10 Minuten wird der 6. Schmiersystem befüllen. Um sicherzustellen, dass
Druck abgebaut. das Schmiersystem mit der richtigen Menge
Motoröl befüllt wird, dieses Betriebs- und
1. So viel Kraftstoff ablassen, dass sich der
Wartungshandbuch, “Motorölstand - prüfen”
Kraftstoffstand unter dem Niveau des Schlauchs
beachten.
befindet, der ersetzt werden soll.
7. Motor starten. Schmiersystem auf Leckstellen
2. Schlauchschellen abnehmen.
kontrollieren.
3. Alten Schlauch abtrennen.
Druckluftanlage
[German] Anmerkung: Bei der Wartung des
Kraftstoffsystems bei Bedarf Kappen oder Deckel 1. Schlauchschellen abnehmen.
verwenden, um das System zu schützen und das
Kraftstoffsystem sauber zu halten. 2. Alten Schlauch abtrennen.
4. Alten Schlauch durch neuen Schlauch ersetzen. 3. Alten Schlauch durch neuen Schlauch ersetzen.
5. Überprüfte oder neue Schlauchschellen 4. Überprüfte oder neue Schlauchschellen

montieren. Informationen zur Auswahl und montieren. Informationen zur Auswahl und
Montage geeigneter Schlauchschellen finden sich Montage geeigneter Schlauchschellen finden sich
in Technische Daten, SENR3130,Torque in Technische Daten, SENR3130,Torque
Specifications “Hose Clamps”. Specifications “Hose Clamps”.
6. Den Motor sorgfältig auf verschütteten Kraftstoff [German] Anmerkung: Die Bälge und die an den
untersuchen. Sicherstellen, dass sich kein Abgasbälgen angebrachten V-Schellen dürfen nicht
Kraftstoff auf oder neben dem Motor befindet. wiederverwendet werden.
[German] Anmerkung: Der Kraftstoff muss vor dem

Kraftstofffilter in das Kraftstoffsystem gefüllt werden.
7. Kraftstoffsystem auffüllen. Informationen zum

Entlüften des Motors mit Kraftstoff finden sich in
“Kraftstoffsystem - entlüften”.
8. Motor starten. Kraftstoffsystem auf Leckstellen
kontrollieren.
Schmiersystem
Heißes Öl und heiße Teile können Körperverlet-

zungen verursachen. Sie nicht auf die Haut gelan-
gen lassen.
1. Das Öl im Schmiersystem bis zu einem Stand

unter dem Schlauch ablassen, der ersetzt werden
soll.
2. Schlauchschellen abnehmen.

SGBU9106-08 117
Wartung
Injektor (Dieselabgasfluid) - ersetzen
5. Motor starten. Druckluftleitungen auf Leckstellen 10. Die Kühlmittelleitungen anschließen.

kontrollieren.
11. Die DEF-Leitung anschließen.
i05537356
i04189460
Injektor (Dieselabgasfluid) - Überholung des Motors

ersetzen SMCS-Code: 7595-043
SMCS-Code: 108I-510
Eine reduzierte Einsatzdauer des Motors unter
Volllast bringt einen niedrigeren durchschnittlichen
Leistungsbedarf und einen geringeren
Kraftstoffverbrauch mit sich. Durch eine geringere
durchschnittliche Leistungsanforderung werden die
Nutzungsdauer des Motors und die
Überholungsintervalle verlängert.
Die Notwendigkeit einer Motorüberholung wird im
Allgemeinen durch Zunahme des
Kraftstoffverbrauchs, erhöhten Ölverbrauch, zu viel
Motordurchblasegas und geringere Leistung
angezeigt. Arktische Temperaturen, extrem hohe
Temperaturen, korrosive Umgebung oder extreme
Staubentwicklung führen zu vorzeitigem Verschleiß
und machen eine Überholung erforderlich.
Die folgenden Faktoren müssen beachtet werden,
wenn eine Entscheidung über den Zeitpunkt für eine
Motorüberholung getroffen werden soll:
• Durchführung von vorbeugenden

Wartungsarbeiten
Abbildung 100 g03363165 • Qualität des verwendeten Kraftstoffs

Darstellung zeigt typisches Beispiel • Betriebsbedingungen
1. Die Dieselabgasfluid-Leitung (DEF, Diesel Exhaust • Ergebnisse der planmäßigen Öldiagnose
Fluid) (1) vom Injektor (4) trennen.
[German] Anmerkung: Wenn die
2. Die Kühlmittelleitungen (2) vom Injektor trennen. Wartungsanforderungen eingehalten werden,
3. Den elektrischen Anschluss (3) vom Injektor entspricht die ordnungsgemäße Funktion des
Nachbehandlungssystems erwartungsgemäß der
trennen.
Nutzungsdauer des Motors (Haltbarkeit des
4. Die Schrauben aus dem Injektor ausschrauben Abgassystems), wie durch die entsprechende
und den Injektor entfernen. Bestimmung definiert.
5. Die Dichtung ersetzen. Das Stahlende der Ölverbrauch als Kriterium für die
Dichtung muss zum Auslass des
Dieselpartikelfilters (DPF, Diesel Particulate Filter) Festlegung von
weisen. Überholungsintervallen
6. Die Einspritzdüse ersetzen.
Ölverbrauch, Kraftstoffverbrauch und
7. Heißschrauben-Compound auf die Wartungsinformationen können verwendet werden,
Schraubengewinde auftragen. um die gesamten Betriebskosten des Caterpillar
-Motors abzuschätzen. Mit dem Ölverbrauch kann
8. Die Schrauben des Injektors mit einem auch abgeschätzt werden, wie groß der
Anziehdrehmoment von 5 Nm (3,7 lb ft) anziehen. Reserveöltank für die entsprechenden
Wartungsintervalle sein muss.
Alle Schrauben erneut mit einem
Anziehdrehmoment von 5 Nm (3,7 lb ft) anziehen
und die Schrauben dann um weitere 90° drehen.
9. Den elektrischen Anschluss anschließen.

118 SGBU9106-08
Wartung
Überholung des Motors
Der Ölverbrauch steht in proportionalem Verhältnis • Werksüberholte Austauschbauteile von Caterpillar

zum Prozentsatz der Nennlast, unter der ein Motor Inc.
eingesetzt wird. Je höher der Prozentsatz der Last
ist, desto höher wird der Ölverbrauch pro Stunde.
Empfehlungen für die Überholung
Die Ölverbrauchsrate (sog. spezifischer Ölverbrauch)
wird in Gramm pro kW/h (lb/bhp) gemessen. Dieser Um Stillstandszeiten auf ein Minimum zu begrenzen,
spezifische Ölverbrauch hängt von der Motorlast ab. empfiehlt Caterpillar Inc. eine geplante
Wenden Sie sich an Ihren Caterpillar-Händler, um Motorüberholung durch Ihren Caterpillar-Händler,
Informationen zum Bestimmen der typischen bevor es zu einem Ausfall des Motors kommt. Durch
geplante Überholungen wird das beste Preis-/
Ölverbrauchsrate für Ihren Motor zu erhalten. Leistungsverhältnis erreicht.
Wenn der Ölverbrauch des Motors durch normalen [German] Anmerkung: Die Überholungsprogramme
Verschleiß auf das Dreifache dessen angestiegen ist,
was der Motor bei Betriebsbeginn verbraucht hat, können sich entsprechend den Einsatzbedingungen
muss eine Überholung eingeplant werden. Weitere des Motors und von Händler zu Händler
Hinweise sind zunehmender Kompressionsverlust unterscheiden. Ihr Caterpillar-Händler hat genauere
und etwas erhöhter Kraftstoffverbrauch. Informationen über die vorhandenen
Überholungsprogramme und Dienstleistungen, mit
Überholungsmöglichkeiten denen die Nutzungsdauer des Motors verlängert
werden kann.
Überholung vor einem Ausfall Wenn eine Überholung ohne die Unterstützung durch
Ihren Caterpillar-Händler durchgeführt wird, müssen
Eine planmäßige Motorüberholung vor einem Ausfall folgende Wartungsempfehlungen beachtet werden.
kann aus den folgenden Gründen die beste Lösung
sein: Überholung oder Austausch
• Teure, unerwartete Stillstandzeiten können
Zylinderkopf-Baugruppe, Zylinder-Baugruppen,
vermieden werden.
Öl- und Kraftstoffförderpumpe
• Viele Originalteile können nach den festgelegten
Standards wieder verwendet werden. Die genannten Teile müssen gemäß den
Anweisungen, die sich in verschiedenen Caterpillar
• Die Nutzungsdauer des Motors kann verlängert -Veröffentlichungen über die Wiederverwendbarkeit
werden, ohne dass das Risiko eines von Teilen befinden, kontrolliert werden. In der
Fachliteratur, SEBF8029 lässt sich feststellen,
schwerwiegenden Unglücks infolge eines welche Veröffentlichungen benötigt werden, um die
Motorausfalls eingegangen wird. zur Verfügung stehenden Motorteile auf
Wiederverwendbarkeit hin zu untersuchen.
• Es wird das Preis-/Leistungsverhältnis pro
Betriebsstunde über eine verlängerte Wenn die Teile den festgelegten
Nutzungsdauer erreicht. Inspektionsspezifikationen nach der
Wiederverwendbarkeits-Richtlinie entsprechen,
Überholung nach einem Ausfall können sie wiederverwendet werden.
Wenn der Motor nach einem Ausfall ausgebaut Teile, die nicht den festgelegten
werden muss, gibt es verschiedene Möglichkeiten, Inspektionsspezifikationen entsprechen, können
eine Überholung durchzuführen. Eine Überholung ist • aufgearbeitet
immer dann ratsam, wenn der Motorblock oder die
Kurbelwelle repariert werden muss.
• repariert oder
Befinden sich der Motorblock bzw. die Kurbelwelle
noch in reparaturfähigem Zustand, sollten die Kosten • ersetzt werden
für eine Überholung höchstens 40 bis 50 Prozent der Folgende Probleme können auftreten, wenn Teile
Kosten für einen neuen Motor (Austauschmotor) verwendet werden, die nicht den Spezifikationen
ausmachen. entsprechen:
Diese niedrigeren Kosten können auf drei Faktoren
• unvorhergesehene Stillstandzeiten
zurückgeführt werden:
• teure Reparaturen
• Besondere Konstruktionsmerkmale von Caterpillar
-Motoren • Beschädigung anderer Motorteile
• Caterpillar-Händler-Austauschbauteile • verminderte Motorleistung

SGBU9106-08 119
Wartung
Überholung des Motors
• erhöhter Kraftstoffverbrauch Ölkühlerblock

Verminderte Motorleistung und erhöhter Caterpillar Inc. empfiehlt, bei einer Überholung den
Kraftstoffverbrauch führen zu höheren Ölkühlerblock auszubauen. Ölkühlerblock reinigen.
Betriebskosten. Deshalb empfiehlt Caterpillar Inc.,
nicht den Spezifikationen entsprechende Teile zu Danach den Ölkühlerblock einem Drucktest
unterziehen.
reparieren oder zu ersetzen.
HINWEIS
Kontrolle bzw. Ersatz Zum Reinigen des Kühlers keine ätzenden Reini-
gungsmittel verwenden.
Kurbelwellenlager, Ventildreher und
Kurbelwellendichtungen Sie greifen die Metallteile am Kühler an, was Lecks
verursachen kann.
Folgende Bauteile werden wahrscheinlich vor der
zweiten Überholung ausfallen:
[German] Anmerkung: Ölkühlerblock gemäß
• Axialdrucklager folgendem Verfahren reinigen.
• Hauptlager 1. Ölkühlerblock ausbauen.

• Pleuellager 2. Fremdkörper aus dem Ölkühlerblock entfernen.
Ölkühlerblock zum Entfernen der Fremdkörper auf
• Ventildreher eine Seite drehen.
• Kurbelwellendichtungen 3. Ölkühlerblock mit einer Reinigungslösung
durchspülen, um Fremdstoffe zu lösen. Durch
Caterpillar Inc. empfiehlt daher, bei jeder Überholung Durchspülen des Ölkühlers wird auch Öl vom
diese Teile zu ersetzen.
Ölkühlerblock entfernt.
Diese Teile kontrollieren, wenn der Motor zum Zweck
einer Überholung ausgebaucht wird. [German] Anmerkung: Caterpillar Inc. empfiehlt die
Verwendung von Hydrosolv -Flüssigreinigern. In
Kurbelwelle auf Folgendes kontrollieren: Tabelle 15 sind die Hydrosolv -Flüssigreiniger
aufgeführt, die bei Ihrem Caterpillar-Händler
• Durchbiegung erhältlich sind.
• Beschädigung der Zapfen Tabelle 15
Hydrosolv-Flüssigreiniger
• Metallteile des Lagers, die sich in die Zapfen
eingefressen haben Teilenummer Beschreibung Größe
Zapfenabschrägung und Profil der 1U-5490 Hydrosolv4165 19 l (5 US-Gall.)

Kurbelwellenzapfen kontrollieren. Zur Überprüfung 174-6854 Hydrosolv100 19 l (5 US-Gall.)
dieser Bauteile die Verschleißmuster an folgenden
Bauteilen analysieren:
4. Ölkühlerblock mit Dampf reinigen. Durch
• Pleuellager Dampfreinigung des Ölkühlerblocks werden alle
• Hauptlager verbleibenden Reinigerrückstände entfernt.
Rippen des Ölkühlerblocks abspülen.
Nockenwelle auf Beschädigung der Zapfen und der Eingeschlossene Fremdkörper vollständig
Nockenvorsprünge kontrollieren. entfernen.
[German] Anmerkung: Nockenwelle mit der 5. Ölkühlerblock mit heißem Seifenwasser waschen.
Magnetpulverprüfmethode auf Risse kontrollieren, Block sorgfältig mit sauberem Wasser spülen.
wenn sie aus irgendeinem Grund ausgebaut wurde.
Folgende Bauteile auf Anzeichen von
Fressverschleiß oder Abrieb kontrollieren:
• Nockenwellenlager
• Nockenwellenstößel
Caterpillar Inc. empfiehlt den Ersatz des
Schwingungsdämpfers der Kurbelwelle.

120 SGBU9106-08
Wartung
Nebenantriebskupplung – Prüfung
• Feststellung von Metallkorrosion
Verletzungsgefahr durch Luftdruck. • Feststellung von Schmutzstoffen
Das Nichteinhalten der vorgeschriebenen Verfah- • Feststellung von angesammelten

ren kann zu Verletzungen führen. Bei Arbeiten mit Verunreinigungen (Korrosion und Kesselstein)
Druckluft stets Schutzbrille und Schutzkleidung
tragen. Nach Abschluss der planmäßigen Kühlmittelanalyse
(Stufe 2) werden die Ergebnisse und die
Zum Reinigen muss der maximale Luftdruck an entsprechenden Empfehlungen dem Kunden
der Düse unter 205 kPa (30 psi) liegen. mitgeteilt.
Weitere Informationen zur Kühlmittelanalyse erhalten
6. Ölkühlerblock mit Druckluft trocknen. Dazu die Luft
Sie bei Ihrem Caterpillar-Händler.
entgegen der normalen Durchflussrichtung
durchblasen.
i04116132
7. Bauteile auf Sauberkeit kontrollieren. Am
Ölkühlerblock eine Druckprüfung durchführen. Nebenantriebskupplung –
Ölkühlerblock bei Bedarf reparieren. Ölkühlerblock Prüfung
wieder einbauen.
SMCS-Code: 3055-535
Weitere Informationen zum Reinigen der Blöcke
erhalten Sie bei Ihrem Caterpillar-Händler.
HINWEIS
Bei neuen Nebenantrieben muss die Kupplungsein-
Kühlmittelanalyse durchführen. stellung vor der ersten Inbetriebnahme kontrolliert
werden. Die Einstellung muss nach den ersten 10
Konzentration des Kühlmittelzusatzes (SCA, Betriebsstunden erneut kontrolliert werden. Für neue
Supplemental Coolant Additive) regelmäßig mit Kupplungsplatten gibt es eine “Einlaufzeit”. Unter
Prüfsätzen oder anhand der planmäßigen Umständen muss die Kupplung mehrmals nachge-
Kühlmittelanalyse (Stufe 1) überprüfen. Eine weitere stellt werden, bis die neuen Platten “eingelaufen”
Kühlmittelanalyse wird bei der Motorüberholung sind.
empfohlen.
Es kann zum Beispiel vorkommen, dass erhebliche
Ablagerungen im Mantelkühlwasser des äußeren
Kühlsystems gefunden werden, auch wenn die
Konzentration der Kühlmittelzusätze sorgfältig
eingehalten wurde. Wahrscheinlich enthielt das
Kühlwasser Mineralien, die sich im Laufe der Zeit im
Motor abgelagert haben.
Mit einer Kühlmittelanalyse kann der Zustand des im
Kühlsystem verwendeten Wassers überprüft werden.
Eine Analyse des Wassers kann vom kommunalen
Wasserwerk oder einem Agrarlabor durchgeführt
werden. Auch ein unabhängiges Labor kann eine
Wasseranalyse durchführen.
Caterpillar Inc. empfiehlt die Durchführung einer
planmäßigen Kühlmittelanalyse (Stufe 2). Abbildung 101 g00781502
(1) Hinweisschild
Planmäßige Kühlmitteldiagnose (Stufe 2) (2) Seriennummernschild
Eine planmäßige Kühlmittelanalyse (Stufe 2) ist eine Die Kupplungseinstellung nach der “Einlaufzeit”
umfassende Analyse des Kühlmittels und der regelmäßig überprüfen. Schwereinsätze mit
Auswirkungen des Kühlmittels auf das Kühlsystem. häufigem Einrücken der Kupplung und relativ langem
Stufe 2 der planmäßigen Kühlmittelanalyse umfasst Kupplungsschlupf erfordern ein häufigeres
Folgendes: Nachstellen, als Einsätze mit geringer Belastung.
Das Drehmoment muss während des Betriebs
• alle planmäßigen Kühlmittelanalysen, die bei gemessen werden, um zu ermitteln, ob ein
Stufe 1 durchgeführt werden Nachstellen erforderlich ist.
• Sichtkontrolle der Eigenschaften

SGBU9106-08 121
Wartung
Kühler - reinigen
Siehe Erstausrüster-Information und Hinweisschild Zum Entfernen von Öl und Fett ein Entfettungsmittel
(1) für Anweisungen in Bezug auf Schmierung, und Dampf verwenden. Beide Seiten des
Einstellung und sonstige Wartungsempfehlungen. Kühlerblocks reinigen. Den Kühlerblock mit
Die Wartung gemäß dem Hinweisschild durchführen. Reinigungsmittel und heißem Wasser waschen. Den
Kühlerblock gründlich mit sauberem Wasser
abspülen.
Den Motor nicht starten, wenn der Deckel mit Nach dem Reinigen den Motor starten und mit oberer
dem Anweisungsschild von der Kupplung abge- Leerlaufdrehzahl laufen lassen. Das hilft beim
nommen ist. Es besteht Verletzungsgefahr. Entfernen von Fremdkörpern und beim Trocknen des
Kühlerblocks. Den Motor abstellen. Mit einer Leuchte
Wenn die Kupplung bis zum Berstpunkt beschä- hinter dem Kühler kontrollieren, ob der Kühler
vollständig gereinigt ist. Reinigungsverfahren bei
digt ist, können Stücke fortgeschleudert werden Bedarf wiederholen.
und Personen in der Nähe verletzen. Es müssen
die richtigen Schutzmaßnahmen getroffen wer- Die Kühlerrippen auf Beschädigung kontrollieren.
den, um Unfälle zu vermeiden. Verbogene Rippen können mit einem “Kamm”
begradigt werden. Den Zustand der folgenden
Komponenten prüfen: Schweißnähte, Halterungen,
i04117363 Luftleitungen, Anschlüsse, Klemmen und
Dichtungen. Bei Mängeln Reparaturen vornehmen.
Kühler - reinigen
i01678767
SMCS-Code: 1353-070
[German] Anmerkung: Es hängt von den Starter - kontrollieren

Einsatzbedingungen ab, wie häufig das SMCS-Code: 1451-040; 1453-040
Reinigungsverfahren durchgeführt werden muss.
Caterpillar Inc. empfiehlt, regelmäßig Inspektionen
Den Kühler auf folgende Punkte prüfen: beschädigte am Startermotor vorzunehmen. Wenn der
Kühlerrippen, Korrosion, Schmutz, Fett, Insekten, Startermotor nicht funktioniert, kann der Motor in
Laub, Öl und sonstige Fremdkörper. Den Kühler bei einer Notsituation unter Umständen nicht anspringen.
Bedarf reinigen.
Kontrollieren, ob der Startermotor richtig funktioniert.
Die elektrischen Anschlüsse kontrollieren und
reinigen. Für weitere Information zum Überprüfen
und für technische Daten siehe das Service Manual
Verletzungsgefahr durch Luftdruck. oder wenden Sie sich an Ihren Caterpillar -Händler.
Das Nichteinhalten der vorgeschriebenen Verfah- i04189446
ren kann zu Verletzungen führen. Bei Arbeiten mit
Druckluft stets Schutzbrille und Schutzkleidung
tragen. Ventilsteller - prüfen
SMCS-Code: 1105-535
Der Luftdruck zum Reinigen darf 205 kPa (30 psi)
nicht überschreiten, wenn der Düsenkopf abge- Die Ventilsteller sollten kontrolliert und eingestellt
nommen ist. werden, wenn folgende Bauteile eingestellt werden:
• Ventile
Druckluft ist die bevorzugte Methode zum Entfernen
von losen Fremdkörpern. Die Druckluft in • Einspritzdüsen
umgekehrter Richtung zum normalen Luftstrom des
Lüfters durchblasen. Düse etwa 6 mm (0,25 Zoll) • Kompressionsbremsen
von den Rippen entfernt halten. Die Düse langsam
parallel zu den Rohren bewegen. Dadurch werden Auskunft über die vorschriftsmäßige
die Fremdkörper zwischen den Rohren entfernt. Verfahrensweise erteilt Ihr Caterpillar-Händler.
Auch Druckwäsche kann zum Reinigen verwendet
werden. Der Wasserdruck darf zum Reinigen
275 kPa (40 psi) nicht überschreiten. Druckwäsche
zum Aufweichen von Schlamm verwenden. Den
Block von beiden Seiten reinigen.

122 SGBU9106-08
Wartung
Sichtkontrolle
i02664301 [German] Anmerkung: Die Wasserpumpendichtung

wird durch das im System befindliche Kühlmittel
Sichtkontrolle geschmiert. Geringe Leckage nach dem Abstellen
und Abkühlen ist normal, weil sich die erwärmten
SMCS-Code: 1000-040 Motorkomponenten beim Abkühlen
zusammenziehen.
Motor auf Leckstellen und lockere
Zu starke Kühlmittelleckage kann ein Anzeichen
Anschlüsse kontrollieren dafür sein, dass die Wasserpumpendichtung
ausgewechselt werden muss. Zum Aus- und
Für eine Sichtkontrolle werden nur wenige Minuten Einbauen von Wasserpumpen und/oder Dichtungen
benötigt. Durch eine gewissenhafte Durchführung siehe das Service Manual des Motors oder wenden
dieser Kontrolle können teure Reparaturen und Sie sich an Ihren Caterpillar -Händler.
Unfälle vermieden werden.
• Das Schmiersystem an der vorderen und hinteren
Um eine maximale Nutzungsdauer des Motors zu Kurbelwellendichtung, der Ölwanne, den Ölfiltern
erreichen, vor dem Starten eine sorgfältige und dem Ventildeckel auf Leckstellen
Sichtkontrolle des Motorraums durchführen. Dabei kontrollieren.
auf Öl- und Kühlmittellecks, lockere Schrauben,
verschlissene Keilriemen, lockere Anschlüsse und
Schmutzaufbau achten. Bei Bedarf Reparaturen • Das Kraftstoffsystem auf Leckstellen kontrollieren.
durchführen. Auf lose Schellen und Haltebänder an den
Kraftstoffleitungen achten.
• Die Schutzabdeckungen müssen an den richtigen
Stellen angebracht sein. Beschädigte • Die Schläuche und Krümmer des
Schutzabdeckungen reparieren und fehlende Luftansaugsystems auf Risse und lose Schellen
Schutzabdeckungen ersetzen. kontrollieren. Darauf achten, dass Schläuche und
Rohre nicht mit anderen Schläuchen, Rohren,
• Alle Kappen und Verschlussschrauben vor der Kabelbäumen usw. in Berührung kommen.
Durchführung von Wartungsarbeiten abwischen,
um eine Verunreinigung der Systeme durch Staub • Die Keilriemen des Drehstromgenerators und des
und Schmutz zu vermeiden. Nebenantriebs auf Risse, Bruchstellen oder
andere Schäden kontrollieren.
HINWEIS Die Keilriemen für Riemenscheiben mit mehreren
Bei Leckstellen (von Kühlmittel, Öl oder Kraftstoff) die Nuten müssen immer in kompletten Sätzen
Flüssigkeit sofort aufwischen. Wenn Leckage beob- ausgewechselt werden. Wenn nur ein Keilriemen
achtet wird, die Ursache finden und den Fehler behe- ersetzt wird, muss er eine stärkere Belastung als die
ben. Wenn Leckage vermutet wird, die betreffenden Keilriemen aufnehmen, die nicht ersetzt wurden. Die
Flüssigkeitsstände häufiger als empfohlen kontrollie- älteren Keilriemen sind bereits gedehnt. Infolge der
ren, bis die Leckstelle gefunden oder repariert oder zusätzlichen Belastung kann der neue Keilriemen
der Beweis erbracht wird, dass die Vermutung unbe- reißen.
gründet war.
• Wasser und Bodensatz müssen täglich aus den
Kraftstofftanks abgelassen werden, damit nur
HINWEIS sauberer Kraftstoff in das Kraftstoffsystem
Bei Fett- und/oder Ölansammlungen am Motor und/ gelangen kann.
oder am Zwischenboden besteht Feuergefahr. Die-
sen Schmutz mit Dampf oder unter hohem Druck ste- • Die Kabel und Kabelbäume auf lockere
hendem Wasser entfernen. Anschlüsse sowie verschlissene oder zerfaserte
Kabel kontrollieren.
• Darauf achten, dass alle Kühlmittelleitungen • Das Masseband darauf kontrollieren, ob es gut
richtig mit Schellen versehen und fest angebracht angeschlossen ist und sich in gutem Zustand
sind. Auf Leckstellen kontrollieren. Den Zustand befindet.
aller Leitungen kontrollieren.
• Die Masseverbindung zwischen der
• Die Wasserpumpen auf Kühlmittellecks elektronischen Steuereinheit und dem
kontrollieren. Zylinderkopf auf gute Befestigung und ihren
Zustand kontrollieren.

SGBU9106-08 123
Wartung
Sichtkontrolle
• Batterieladegeräte, die nicht gegen die hohe

Stromentnahme durch den Startermotor geschützt
sind, abklemmen. Den Zustand der Batterien und
ihren Säurestand kontrollieren (ausgenommen
wartungsfreie Batterien).
• Den Zustand der Anzeigeinstrumente
kontrollieren. Instrumente mit Rissen ersetzen.
Instrumente, die nicht kalibriert werden können,
ersetzen.

124 SGBU9106-08
Garantie
Garantieinformationen
Garantie 3. Neue, nicht in Straßenfahrzeugen eingesetzte

Dieselmotoren in Baumaschinen, die den
südkoreanischen Ausführungsbestimmungen für
Garantieinformationen Baumaschinen entsprechen, die nach dem 1.
Januar 2015 hergestellt wurden, und in Südkorea
betrieben und gewartet werden, einschließlich
i06163383
aller Bauteile des Emissionssteuersystems
Emissionswerte-Garantie (“emissionsrelevante Komponenten”), sind:
SMCS-Code: 1000 a. so konstruiert, gebaut und ausgerüstet, dass sie

die zum Zeitpunkt des Verkaufs geltenden
Der zertifizierende Motorhersteller garantiert dem Emissionsnormen entsprechen, die in den vom
Enderwerber und allen folgenden Erwerbern
Folgendes: südkoreanischen MOE veröffentlichten
Enforcement Rule of the Clean Air Conservation
1. Neue, nicht in Straßenfahrzeugen eingesetzte Act vorgeschrieben sind.
Dieselmotoren und ortsfeste Dieselmotoren mit
weniger als 10 Litern pro Zylinder (einschließlich b. frei von Material- und Verarbeitungsfehlern bei
Schiffsmotoren < 37 kW gemäß Tier 1 und Tier 2, emissionsrelevanten Komponenten, die
jedoch ohne Lokomotiv- und andere möglicherweise dazu führen, dass der Motor
Schiffsmotoren), die in den USA und Kanada während der Garantiezeit die geltenden
betrieben und gewartet werden, einschließlich Emissionsgrenzwerte nicht einhält.
aller Teile ihrer Abgasreinigungsanlage
Eine ausführliche Erläuterung der
(“emissionsrelevante Komponenten”), sind: Abgasreinigungsgarantie, die für neue, nicht in
Straßenfahrzeugen eingesetzte Dieselmotoren und
a. so konstruiert, gebaut und ausgerüstet, dass sie ortsfeste Dieselmotoren gilt, einschließlich der
zum Zeitpunkt des Verkaufs die geltenden abgedeckten Komponenten und der Garantiezeit,
Emissionsgrenzwerte einhalten, wie sie von der findet sich in einer separaten Fachliteratur. Wenden
US-amerikanischen Umweltschutzbehörde EPA Sie sich an Ihren autorisierten Cat-Händler, um zu
durch Vorschriften festgelegt sind, ermitteln, ob für den Motor eine
Abgasreinigungsgarantie gilt, und um eine Kopie der
entsprechenden Fachliteratur zu erhalten.
b. frei von Material- und Verarbeitungsfehlern bei
emissionsrelevanten Komponenten, die
möglicherweise dazu führen, dass der Motor
während der Garantiezeit die geltenden
Emissionsgrenzwerte nicht einhält.
2. Neue, nicht in Straßenfahrzeugen eingesetzte
Dieselmotoren (einschließlich Schiffsmotoren < 37
kW gemäß Tier 1 und Tier 2 sowie
Hilfsschiffsmotoren < 37 kW gemäß Tier 1 bis Tier
4, jedoch ohne Lokomotiv- und andere
Schiffsmotoren), die im Bundesstaat Kalifornien
betrieben und gewartet werden, einschließlich
aller Teile ihrer Abgasreinigungsanlage
(“emissionsrelevante Komponenten”), sind:
a. so konstruiert, gebaut und ausgerüstet, dass sie

zum Zeitpunkt des Verkaufs alle geltenden
Vorschriften erfüllen, wie sie vom California Air
Resources Board (CARB) beschlossen wurden,
b. frei von Material- und Verarbeitungsfehlern, die

zur Folge haben, dass eine emissionsrelevante
Komponente nicht in jeder wesentlichen
Hinsicht mit der Komponente übereinstimmt,
wie sie im Zulassungsantrag des
Motorherstellers für die Garantiezeit bezeichnet
ist.

SGBU9106-08 125
Zusätzliche Information
Nennleistungen
Zusätzliche Information Tabelle 16

Motornennleistungsdaten
Nennlastzeit(1)
Nennleistungen Nennlei-
stung
Lastfaktor Insge-
Anwendungsbei-
spiele
Jeweils
samt
i02128945
Pumpen für
Hauptrohrleitun-
Nennleistungsspezifikationen A 100 % 100 % entfällt
gen
SMCS-Code: 1000 Lüftung
Bewässerung-
Alle Motor-Nennleistungsangaben basieren auf “SAE spumpen
J1349”. Förderungsanla-
B 85 % 75 % entfällt
Die Nennleistungsangaben gelten für die gen
Standardbedingungen gemäß “AS1501”, “ISO3046/ Druckluftanlagen
1”, “DIN6271” und “BS5514”. Feuerwehrpum-
pen
Die Motor-Nennleistungen sind Brutto-
Weniger als 1 Häcksler
Nennleistungen. C 70 % 50 %
Steinbrecher
Stunde
bewegliche Luft-
Brutto-Nennleistung – Gesamtleistungsabgabe des
kompressoren
Motors mit Standardzubehör.
Pistenfahrzeuge
Weniger als Schneefräsen
Zum Standardzubehör gehören folgende Bauteile: D 50 % 10 %
30 Minuten Krane
Brunnenbohrer
• Ölpumpen
Reservekreisel-
• Kraftstoffpumpen Weniger als pumpen
E 35 % 5%
15 Minuten Ölsondenwar-
• Wasserpumpen tung
(1) Sowohl die Gesamtzeit bei Nennlast als auch die Zeit, in der
Von der Bruttoleistung die Leistung, die zum Antrieb
der Zusatzausrüstung notwendig ist, abziehen. Dies der Motor jeweils betrieben wird, muss berücksichtigt werden.
ergibt die Nettoleistung die für externe Lasten
(Schwungrad) zur Verfügung steht . HINWEIS
Wenn ein Motor mit einer Leistung betrieben wird, die
i04116133 über der angegebenen Nennleistung liegt, muss mit
einer Verkürzung seiner Nutzungsdauer bis zur Über-
Leistungsdefinitionen holung gerechnet werden.
SMCS-Code: 1000
Bei der Auswahl der richtigen Nennleistung für eine
bestimmte Anwendung muss vor allem bestimmt
werden, welchen Anteil der Zeit der Motor mit Vollgas
laufen soll. In den Leistungsdefinitionen wird der
Prozentsatz der Zeit angegeben, während der Motor
mit Vollgas läuft. In den Definitionen ist auch
angegeben, welchen Prozentsatz der Zeit der Motor
mit weniger als der Nenndrehzahl läuft.
Informationen über die Nennleistung des Motors sind
“Konfigurationsparameter” zu entnehmen.
[German] Anmerkung: Die Einsatzbeispiele dienen

nur als Leitfaden. Für eine genaue Bestimmung der
Nennleistung siehe Spezifikationen des
Erstausrüsters, oder wenden Sie sich an Ihren
Caterpillar-Händler.

126 SGBU9106-08
Kundendienst
Kundendienst Lateinamerika, Mexiko, Karibik

Caterpillar Americas Co.
701 Waterford Way, Suite 200
i03964546
Miami, FL 33126-4670
USA
Kundendienst Telefon: 305-476-6800
SMCS-Code: 1000; 4450 Fax: 305-476-6801
Europa, Afrika und Naher Osten
In den USA und Kanada Caterpillar Overseas S.A.
76 Route de Frontenex
Wenn in Bezug auf den Betrieb oder die Wartung
P.O. Box 6000
eines Motors ein Problem auftritt, wird dieses
normalerweise von einem Händler in Ihrer Nähe CH-1211 Genf 6
behoben. Schweiz
Telefon: 22-849-4444
Die Zufriedenheit des Kunden steht für die Firma Fax: 22-849-4544
Caterpillar und die Caterpillar-Händler an erster
Stelle. Wenn ein Problem auftritt, das nicht zur vollen Fernost
Zufriedenheit des Kunden gelöst wurde, wird
empfohlen, wie folgt vorzugehen: Caterpillar Asia Pte. Ltd.
7 Tractor Road
1. Besprechen Sie das Problem mit einem Mitglied Jurong, Singapore 627968
der Geschäftsleitung der entsprechenden Republic of Singapore
Niederlassung. Telefon: 65-662-8333
Fax: 65-662-8302
2. Wenn das Problem beim Händler nicht gelöst
werden kann, verwenden Sie die Telefonnummer China
unten, um mit einem Service-Koordinator zu Caterpillar China Ltd.
sprechen. 37/F., The Lee Gardens
33 Hysan Avenue
1-800-447-4986 Causeway Bay
G.P.O. Box 3069
Die Öffnungszeiten sind von 8 bis 16:30 Ortszeit Hongkong
(CST) von Montag bis Freitag. Telefon: 852-2848-0333
3. Sollten Sie immer noch unzufrieden sein, wenden Fax: 852-2848-0440
Sie sich bitte schriftlich an die folgende Anschrift: Japan
Shin Caterpillar Mitsubishi Ltd.
Caterpillar Inc.
SBS Tower
Manager, Customer Service, Engine Division
10-1, Yoga 4-Chome
Mossville Bldg AC
Setagaya-Ku, Tokyo 158-8530
P.O. Box 610
Japan
Mossville, Illinois 61552-0610
Telefon: 81-3-5717-1150
Dabei ist Folgendes zu beachten: Das Problem Fax: 81-3-5717-1177
wird letztlich wahrscheinlich beim Händler und mit
dessen Einrichtungen, Geräten und Personal Japan
gelöst. Daher sollte in der hier beschriebenen Caterpillar Power Systems, Inc.
Reihenfolge vorgegangen werden, wenn ein SBS Tower (14th floor)
Problem auftritt. 4-10-1, Yoga
Setagaya-Ku, Tokyo 158-0097
Außerhalb der USA und Kanada Telefon: 81-3-5797-4300
Fax: 81-3-5797-4359
Wenden Sie sich an eine der im Folgenden
aufgeführten Niederlassungen von Caterpillar, wenn
ein Problem außerhalb der USA und Kanada auftritt,
das nicht von einem Caterpillar-Händler gelöst
werden kann.

SGBU9106-08 127
Bestellen von Ersatzteilen
Australien und Neuseeland

Caterpillar of Australia Ltd.
1 Caterpillar Drive
Private Mail Bag 4
Tullamarine, Victoria 3043
Australia
Telefon: 03-9953-9333
Fax: 03-9335-3366
i02884380
Bestellen von Ersatzteilen

SMCS-Code: 4450; 7567
Wenn für dieses Produkt Ersatzteile benötigt wer-

den, wird empfohlen, nur Caterpillar-Ersatzteile
oder Ersatzteile mit gleichwertigen Spezifikatio-
nen (u.a. Abmessungen, Art, Stärke und Material)
zu verwenden.
Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu
vorzeitigem Ausfall, Beschädigung und Körper-
verletzungen, unter Umständen mit Todesfolge,
kommen.
Qualitätsersatzteile von Caterpillar sind bei den
Caterpillar-Händlern weltweit erhältlich. Die
Ersatzteillager sind immer auf dem neuesten Stand.
Sie verfügen über alle Teile, die zum Schutz Ihrer
Investition in einen Caterpillar -Motor erforderlich
sind.
Bei der Bestellung von Ersatzteilen bitte die
folgenden Informationen angeben:
• Ersatzteil-Nummer
• Bezeichnung des Teils
• Anzahl
Wenn die Ersatzteil-Nr. nicht genau festgestellt
werden kann, benötigt der Händler eine genaue
Beschreibung des erforderlichen Teils.
Damit er Wartungs- und Reparaturarbeiten an Ihrem
Caterpillar -Motor vornehmen kann, benötigt der
Händler alle Informationen, die sich auf dem
Typenschild befinden. Diese Informationen sind in
diesem Betriebs- und Wartungshandbuch (Abschnitt
"Produkt-Information") beschrieben.
Besprechen Sie das Problem mit Ihrem Händler. Er
muss über die Art des Problems und die
Bedingungen, unter denen es auftritt, informiert
werden. Auch der Zeitpunkt, zu dem das Problem
auftritt, muss dem Wartungspersonal des Händlers
mitgeteilt werden. Diese Informationen erleichtern
und beschleunigen die Fehlersuche und die
Problemlösung.

128 SGBU9106-08
Referenzliteratur
Referenzliteratur • Reparaturkosten des Eigentümers

• Quittungen des Eigentümers
i05267185
• Wartungsprotokoll
Wartungsakten
SMCS-Code: 1000; 4450
Caterpillar Inc. empfiehlt, sorgfältig geführte
Wartungsakten aufzubewahren. Sorgfältig geführte
Wartungsakten können folgendermaßen genutzt
werden:
• Ermittlung der Betriebskosten
• Erstellung von Wartungsplänen für andere

Motoren, die unter ähnlichen
Betriebsbedingungen betrieben werden
• Nachweis, dass die empfohlenen

Wartungsarbeiten termingerecht durchgeführt
wurden
Wartungsakten können auch zu einer Reihe von
anderen betriebswirtschaftlichen Entscheidungen,
die mit der Motorwartung zusammenhängen,
herangezogen werden.
Wartungsakten sind das Hauptelement eines gut
geführten Wartungsprogramms. Mit diesen kann Ihr
Cat-Händler die empfohlenen Wartungsintervalle den
spezifischen Einsatzbedingungen anzupassen. Dies
führt zu niedrigeren Motorbetriebskosten.
Aufzeichnungen über Folgendes führen:
Kraftstoffverbrauch – Aufzeichnungen des
Kraftstoffverbrauchs sind entscheidend, um zu
ermitteln, wann lastabhängige Bauteile inspiziert
oder repariert werden müssen. Anhand des
Kraftstoffverbrauchs werden außerdem die
Überholungsintervalle festgelegt.
Betriebsstunden – Aufzeichnungen der
Betriebsstunden sind entscheidend, um zu ermitteln,
wann drehzahlabhängige Bauteile inspiziert oder
repariert werden müssen.
Dokumente – Diese Dokumente müssen leicht
zugänglich sein und in der Aufzeichnungsakte des
Motors aufbewahrt werden. Auf allen Dokumenten
sollten folgende Informationen angegeben sein:
Datum, Betriebsstunden, Kraftstoffverbrauch,
Nummer der Einheit und Motorseriennummer. Die
folgenden Dokumente dienen für die Garantie als
Nachweis für durchgeführte Wartungsarbeiten und
Reparaturen:
Die folgenden Dokumente für die Garantie als

Nachweis für durchgeführte Wartungsarbeiten
aufbewahren. Diese Dokumente außerdem für die
Garantie als Nachweis für durchgeführte
Reparaturen aufbewahren:
• Arbeitsaufträge an den Händler und spezifizierte

Rechnungen

SGBU9106-08 129
Wartungsbericht
i02416459
Wartungsbericht
SMCS-Code: 1000; 4450
Tabelle 17
Motormodell Kundenident-Nr.
Seriennummer Ausrüstungs-Nr.
Betriebs- Kraftstoff-
Gewartete Komponente Datum Autorisierung
stunden verbrauch

130 SGBU9106-08
Referenzmaterial
i05996570
Referenzmaterial
SMCS-Code: 1000; 4450
Weitere Literatur zum Produkt kann bei Ihrem lokalen
Cat -Händler oder unter www.cat.com erworben
werden. Den Produktnamen, das Vertriebsmodell
und die Seriennummer verwenden, um die richtigen
Informationen für das Produkt zu erhalten.
i03995248
Stillegung und Entsorgung

SMCS-Code: 1000
Wenn das Produkt außer Dienst gestellt wird, gelten
unterschiedliche regionale Bestimmungen für die
Außerbetriebnahme des Produkts. Die Entsorgung
des Produkts erfolgt in Abhängigkeit der jeweiligen
regionalen Bestimmungen. Wenden Sie sich an Ihren
ansässigen Cat-Händler, um weitere Informationen
zu erhalten.

131 SGBU9106-08
Stichwortverzeichnis
A D
Abgasnachbehandlungsvorrichtung – Dauerbremse - kontrollieren/nachstellen/
Zündkerze reinigen........................................ 80 ersetzen ......................................................... 87
Ausbauen der Zündkerze ............................ 80 DEF-Einfüllstutzensieb - reinigen.................... 95
Einsetzen der Zündkerze............................. 80 Dieselabgasfluid-Filter - Ersetzen ................... 97
Abstellen des Motors................................. 16, 58 Dieselpartikelfilter - reinigen............................ 98
Motorabschaltungs-Verzögerung (wenn Dieselpartikelfilter – Regenerierung................ 52
aktiviert) ..................................................... 58 Regenerierung ............................................. 52
Allgemeine Hinweise................................... 8, 18 Regenerierungsanzeigen ............................ 52
Druckluft und Hochdruckreiniger ................... 9 Regenerierungsauslöser ............................. 53
Einatmen.......................................................11 Regenerierungsmodi ................................... 53
Entsorgen von gebrauchten Flüssigkeiten .. 12 Regenerierungsschalter .............................. 52
Flüssigkeiten................................................ 10 Warnanzeigen des
Gefahr durch statische Elektrizität beim Regenerierungssystems............................ 53
Betanken mit extrem schwefelarmem Druckentlastungssystem................................. 69
Dieselkraftstoff ........................................... 10 Kraftstoffsystem ........................................... 69
Leitungen, Rohre und Schläuche ................ 10 Kühlsystem .................................................. 69
Softwrap........................................................11 Motoröl ......................................................... 69
Umgang mit Flüssigkeiten ........................... 10 Druckluftbehälter - Wasser und Bodensatz
Angetriebene Ausrüstung - kontrollieren ........ 99 ablassen (falls vorhanden) ............................ 82
Antriebskupplung kontrollieren .................... 99
Ausrichtung kontrollieren............................. 99 E
Hintere Steuerräder kontrollieren ................ 99
Anheben .......................................................... 25 Eigendiagnose................................................. 46
Anheben des Einsatz unter schweren Bedingungen ............ 70
Abgasnachbehandlungsmoduls ................ 26 Falsche Wartungsverfahren
Motor und werksmontiertes Modul für saubere (Wartungsverfahren, die zu einem Einsatz
Emissionen (CEM, Clean Emission unter schweren Bedingungen führen
Module) ...................................................... 25 können) ...................................................... 71
Nur Kühler.................................................... 26 Schwierige Einsatzbedingungen ................. 71
Anheben und Lagerung................................... 25 Schwierige Umweltfaktoren......................... 70
Auf- und Absteigen.......................................... 15 Einschalten der angetriebenen Ausrüstung.... 54
Auswirkungen von tiefen Elektrische Anlage........................................... 16
Umgebungstemperaturen auf den Erdungsverfahren ........................................ 17
Kraftstoff ........................................................ 56 Elektrischer Hauptschalter (Wenn
vorhanden) .................................................... 39
Emissionswerte-Garantie.............................. 124
B
Entdunsterfilter - Element ersetzen (Filter
Batterie - ersetzen ........................................... 82 für offene Kurbelgehäuseentlüftung (OCV,
Batterie - recyceln ........................................... 82 Open Crankcase Ventilation)) ......................112
Batterie - Säurestand kontrollieren ................. 83
Batterie oder Batteriekabel - trennen .............. 84 F
Bestellen von Ersatzteilen............................. 127
Betrieb ............................................................. 25 Fehlerprotokoll................................................. 46
Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen ... 56 Feuer und Explosionen ................................... 13
Äther ............................................................ 14
Feuerlöscher................................................ 14
Leitungen, Rohre und Schläuche ................ 15

132 SGBU9106-08
Vorwort
Filter der DEF-Sammelleitung - Kühler - reinigen ............................................ 121

austauschen .................................................. 95 Kühlerblockierungen ....................................... 56
Flüssigkeitsempfehlungen .............................. 61 Kühlmittel – Füllstand überprüfen ................... 92
Biodiesel ...................................................... 67 Kühlmittel (Dieselmotoren-Frostschutz-
Dieselabgasfluid .......................................... 65 Kühlmittel) – wechseln .................................. 87
Dieselmotoröl............................................... 61 Ablassen ...................................................... 87
Empfehlungen zu Dieselkraftstoff................ 62 Befüllen ........................................................ 89
Kraftstoffadditive.......................................... 67 Kühlsysteme mit starken Ablagerungen oder
Kühlmittel ..................................................... 64 verstopfte Kühlsysteme ............................. 88
Schmierfett................................................... 63 Spülen.......................................................... 88
Füllmengen...................................................... 60 Kühlmittel (ELC) – wechseln ........................... 89
Kühlmittel-Füllmenge................................... 60 Ablassen ...................................................... 90
Schmiermittel-Füllmenge............................. 60 Befüllen ........................................................ 90
Spülen.......................................................... 90
G Kühlmittelprobe (Stufe 1) - entnehmen ........... 92
Kühlmittelprobe (Stufe 2) - entnehmen ........... 93
Garantie......................................................... 124 Kühlsystem - Kühlmittelzusatz (SCA)
Garantieinformationen .................................. 124 prüfen/hinzufügen (Mit konventionellem
Kühlmittel gefüllte Systeme).......................... 94
I Beibehalten der richtigen Konzentration des
Kühlmittelzusatzes im Kühlmittel ............... 94
Inhaltsverzeichnis.............................................. 3
Kundendienst ................................................ 126
Injektor (Dieselabgasfluid) - ersetzen ............117
Außerhalb der USA und Kanada ............... 126
In den USA und Kanada ............................ 126
K
Keilriemen - kontrollieren/ersetzen (Wenn L
vorhanden) .................................................... 85
Lage der Schilder und Aufkleber..................... 22
Einzelriemen ................................................ 85
Lagerung des Motors - kontrollieren ............. 107
Zwei oder mehr Riemen .............................. 86
Langzeitkühlmittel (ELC) – hinzufügen ........... 91
Keilriemen - kontrollieren/spannen/ersetzen .. 84
Leistungsdefinitionen .................................... 125
Keilriemen des Drehstromgenerators ......... 84
Luftabsperrvorrichtung - prüfen....................... 81
Keilriemen des Luftkompressors (falls
Luftkompressor – Prüfung (wenn
vorhanden)................................................. 85
vorhanden) .................................................... 81
Kontrolle....................................................... 84
Luftreiniger - Wartungsanzeige
Kraftstoff-Sparmaßnahmen............................. 55
kontrollieren (Wenn vorhanden).................. 103
Kraftstoffsystem - entlüften ........................... 108
Wartungsanzeiger prüfen .......................... 103
Kraftstoffsystem - Hauptfilter und
Wasserabscheider entleeren ...................... 108
Kraftstoffsystem - Hauptfilterelement M
(Wasserabscheider) ersetzen ..................... 109 Manuelles Abstellen ........................................ 59
Element wechseln ..................................... 109 Massestift - kontrollieren/reinigen/
Kraftstoffsystem - Sicherheitsfilter ersetzen ..110 festziehen .....................................................113
Kraftstoffsystem und tiefe Motor - Öl und Filter wechseln ...................... 105
Umgebungstemperaturen ............................. 57 Füllen des Kurbelgehäuses ....................... 107
Kraftstoffheizgeräte ..................................... 57 Motoröl ablassen ....................................... 106
Kraftstofftanks.............................................. 57 Ölfilter wechseln ........................................ 106
Kraftstofftank - Wasser und Bodensatz Wahl des Ölwechselintervalls.................... 105
ablassen ....................................................... 111 Motor - Ölprobe entnehmen .......................... 105
Kraftstofftank............................................... 111 Entnehmen der Probe für die Analyse ...... 105
Vorratstanks................................................112 Motor - Ölstand kontrollieren......................... 104
Wasser und Sediment ablassen................. 111 Motor - reinigen ............................................... 99

133 SGBU9106-08
Motor - Ventilspiel kontrollieren ..................... 108 Kontrollieren der Schläuche und

Motor-Luftfilterelement (Doppelelement/ Schellen ....................................................114
Kasten) – wechseln ..................................... 100 Schweißen an Motoren mit elektronischen
Hauptfilter .................................................. 100 Steuerungen .................................................. 69
Sicherheitsfilter .......................................... 100 Sicherheit .......................................................... 6
Motorbeschreibung ......................................... 19 Sicherheitshinweise .......................................... 6
Beschreibung des Motors............................ 19 Allgemeiner Warnhinweis (1)......................... 7
Motorbetrieb .................................................... 52 Verätzungsgefahr durch Schwefelsäure (2) .. 7
Motorelektronik................................................ 17 Sichtkontrolle................................................. 122
Motorlager - kontrollieren .............................. 104 Motor auf Leckstellen und lockere Anschlüsse
Motorluftfilterelement (einzelnes Element) kontrollieren ............................................. 122
– überprüfen/reinigen/ersetzen ................... 101 Starten bei tiefen Umgebungstemperaturen... 48
Kontrollieren der Luftfilterelemente ........... 102 Ätherstarthilfe (wenn vorhanden) ................ 48
Warten der Luftfilterelemente .................... 101 Starten des Motors .............................. 16, 47–48
Schwierigkeiten beim Starten...................... 49
N Schwierigkeiten mit dem Kabelstrang ......... 49
Starten des Motors ...................................... 48
Nach dem Abstellen des Motors ..................... 59 Starten mit Überbrückungskabeln (Dieses
Nach dem Starten des Motors ........................ 51 Verfahren nicht in explosionsgefährdeter
Längerer Leerlauf bei tiefen Umgebung anwenden.) ................................. 50
Umgebungstemperaturen.......................... 51 Starter - kontrollieren..................................... 121
Nebenantriebskupplung – Prüfung ............... 120 Stillegung und Entsorgung ............................ 130
Nennleistungen ............................................. 125 Systemdiagnose.............................................. 46
Nennleistungsspezifikationen ....................... 125
T
P
Technische Merkmale und
Produkt-Identinformation................................. 22 Bedienungseinrichtungen.............................. 30
Produkt-Information......................................... 18
Produktansichten ............................................ 18
U
Produktlagerung.............................................. 27
Beenden einer längeren Lagerung (Motor mit Überholung des Motors..................................117
DEF-Tank).................................................. 29 Empfehlungen für die Überholung..............118
Entnahme aus dem Lager ........................... 28 Ölverbrauch als Kriterium für die Festlegung
Lagerung (weniger als ein Jahr) .................. 27 von Überholungsintervallen ......................117
Längere Lagerung (Motor mit DEF-Tank) ... 29 Überwachungssystem..................................... 39
Instrumententafel......................................... 40
Q
V
Quetschungen und Schnittwunden ................. 15
Ventilsteller - prüfen....................................... 121
R Verbrennungen................................................ 12
Batterien ...................................................... 12
Referenzliteratur............................................ 128 Kühlmittel ..................................................... 12
Referenzmaterial........................................... 130 Öle ............................................................... 12
Referenznummern .......................................... 24 Vor dem Starten des Motors...................... 16, 47
Vorwort .............................................................. 4
S Betrieb ........................................................... 4
Literaturhinweise ........................................... 4
Schläuche und Schlauchschellen -
Motorüberholung ........................................... 5
kontrollieren/ersetzen ...................................114
Sicherheit....................................................... 4
Ersetzen von Schläuchen und
Warnung: Wahlvorschlag 65 in Kalifornien ... 5
Schlauchschellen......................................114

134 SGBU9106-08
Vorwort
Wartung ......................................................... 4 Wartungsintervalle (C18)

Wartungsintervalle......................................... 4 Alle 10 000 Betriebsstunden........................ 78
Alle 12000 Betriebsstunden oder 6 Jahre ... 78
W Alle 2000 Betriebsstunden........................... 79
Alle 2000 Betriebsstunden oder jährlich...... 79
Warnsystem der selektiven katalytischen Alle 250 Betriebsstunden............................. 78
Reduktion ...................................................... 30 Alle 2500 Betriebsstunden........................... 79
Aufforderungsnotübersteuerung durch den Alle 3000 Betriebsstunden oder 3 Jahre ..... 79
Fahrer für Cat -Motoren mit selektiven Alle 4000 Betriebsstunden........................... 79
katalytischen Reduktionssystemen (wenn Alle 500 Betriebsstunden............................. 78
vorhanden)................................................. 36 Alle 500 Betriebsstunden oder 3 Monate .... 79
Aufforderungsstrategie für den DEF-Stand Alle 5000 Betriebsstunden........................... 79
(Europäische Union) .................................. 31 Alle 6000 Betriebsstunden oder 3 Jahre ..... 78
Aufforderungsstrategie für den DEF-Stand Alle 760.000 l (200,770 US-Gall.)
(weltweit).................................................... 33 Kraftstoff..................................................... 78
Aufforderungsstrategie für Eskalationszeit- Täglich ......................................................... 78
Aufforderungs-Fehler (Europäische Wenn erforderlich ........................................ 78
Union) ........................................................ 32 Wartungsintervalle (Motoren C15 mit
Aufforderungsstrategie für Eskalationszeit- Nennleistungen größer 579 HP)
Aufforderungs-Fehler (weltweit) ................ 34 Alle 10 000 Betriebsstunden........................ 74
Definitionen.................................................. 30 Alle 12000 Betriebsstunden oder 6 Jahre ... 74
Einstellen der Übersteuerung mit Cat Alle 2000 Betriebsstunden........................... 75
Electronic Technician (ET)......................... 37 Alle 2000 Betriebsstunden oder jährlich...... 75
Einstellen der Übersteuerung mit Schalter.. 38 Alle 250 Betriebsstunden............................. 74
Einstellen der Übersteuerung über das Alle 2500 Betriebsstunden........................... 75
elektronische Anzeigemenü ...................... 38 Alle 3000 Betriebsstunden oder 3 Jahre ..... 75
Rücksetzen der Übersteuerung................... 38 Alle 4000 Betriebsstunden........................... 75
Übersteuerungsaktivierungsmethode ......... 37 Alle 500 Betriebsstunden............................. 75
Übersteuerungseinsatzbericht .................... 38 Alle 500 Betriebsstunden oder 3 Monate .... 75
Wartung ........................................................... 60 Alle 5000 Betriebsstunden........................... 75
Wartungsakten .............................................. 128 Alle 585.000 l (154.540 US-Gall.)
Wartungsbericht ............................................ 129 Kraftstoff..................................................... 74
Wartungsempfehlungen .................................. 69 Alle 6000 Betriebsstunden oder 3 Jahre ..... 74
Wartungsintervalle......................... 72, 74, 76, 78 Nach den ersten 500 Betriebsstunden ........ 74
Wartungsintervalle (C15) Täglich ......................................................... 74
Alle 10 000 Betriebsstunden........................ 72 Wenn erforderlich ........................................ 74
Alle 12000 Betriebsstunden oder 6 Jahre ... 72 Wartungsintervalle (Motoren C18 mit
Alle 2000 Betriebsstunden........................... 73 Nennleistung über 699 HP)
Alle 2000 Betriebsstunden oder jährlich...... 73 Alle 12000 Betriebsstunden oder 6 Jahre ... 76
Alle 250 Betriebsstunden............................. 72 Alle 2000 Betriebsstunden........................... 77
Alle 2500 Betriebsstunden........................... 73 Alle 2000 Betriebsstunden oder jährlich...... 77
Alle 3000 Betriebsstunden oder 3 Jahre ..... 73 Alle 250 Betriebsstunden............................. 76
Alle 4000 Betriebsstunden........................... 73 Alle 2500 Betriebsstunden........................... 77
Alle 500 Betriebsstunden............................. 72 Alle 3000 Betriebsstunden oder 3 Jahre ..... 77
Alle 500 Betriebsstunden oder 3 Monate .... 73 Alle 4000 Betriebsstunden........................... 77
Alle 5000 Betriebsstunden........................... 73 Alle 500 Betriebsstunden............................. 76
Alle 585.000 l (154.540 US-Gall.) Alle 500 Betriebsstunden oder 3 Monate .... 77
Kraftstoff..................................................... 72 Alle 6000 Betriebsstunden oder 3 Jahre ..... 76
Alle 6000 Betriebsstunden oder 3 Jahre ..... 72 Alle 760.000 l (200,770 US-Gall.)
Täglich ......................................................... 72 Kraftstoff..................................................... 76
Wenn erforderlich ........................................ 72 Nach den ersten 500 Betriebsstunden ........ 76

135 SGBU9106-08
Täglich ......................................................... 76
Wenn erforderlich ........................................ 76
Weitere Hinweise .............................................. 8
Wichtige Sicherheitshinweise ........................... 2
Z
Emissionswerten ..................................... 23–24
Zusätzliche Information ................................. 125


Produkt- und Händlerinformation

Anmerkung: Für die Lage der Produkt-Identnummer und Seriennummern siehe Abschnitt “Produkt-
Identinformation” im Betriebs- und Wartungshandbuch.
Lieferdatum:
Produkt-Identinformation
Modell:
Produkt-Identnummer:
Seriennummer des Motors:
Seriennummer des Getriebes:
Seriennummer des Generators:
Seriennummern der Arbeitsgeräte:
Arbeitsgeräteinformation:
Kundennummer:
Händlernummer:
Händlerinformation
Name: Niederlassung:
Adresse:
Kontaktperson beim Händler Telefon Dienststunden
Verkauf:
Ersatztei-
le:

Service:


SGBU9106 CAT, CATERPILLAR, die entsprechenden Logos, "Caterpillar Yellow" und das POWER EDGE-
©2016 Caterpillar Handelszeichen sowie die hierin verwendeten Unternehmens- und Produktidentitäten sind
Alle Rechte vorbehalten Markenzeichen von Caterpillar Inc. und dürfen nicht ohne Genehmigung verwendet werden.
140 Feb 2016

Electric motor
5.4 Electric motor

Electric motor
Montage-, Bedienungs- und Wartungsanleitung

Drehstrom-Asynchronmotoren für Niederspannung mit Käfigläufer
Drehstrom-Asynchronmotoren für Niederspannung mit Schleifringläufer
(Originalsprache)
Standardausführung
Version: 04.2018 IdentNo.: 68468 01

Electric motor
Inhalt/Content
Deutsch (Originalsprache)
Deutsch
Montage-, Bedienungs- und Wartungs-
anleitung Drehstrom-Asynchronmotoren mit
Käfigläufer und mit Schleifringläufer,
Normalausführung 4
04.2018 3 68468 01

Electric motor
1. Allgemeines Sachschäden führen und in Folge Personen gefährden.

Für folgende Motorreihen sind die ergänzenden Daher übernehmen wir keinerlei Verantwortung und
Montage,- Bedienungs- und Wartungsanleitungen zu Haftung für Verluste, Schäden oder Kosten, die sich
beachten: aus fehlerhafter Installation, unsachgemäßem Betrieb
– Explosionsgeschützte Drehstrom-Asynchronmotoren sowie falscher Verwendung und Wartung ergeben oder
(Zündschutzarten „eb“, „ec“, „tb“, „tc“) in irgendeiner Weise damit zusammenhängen. Wir sind
– Bremsmotoren bestrebt, unsere Erzeugnisse laufend zu verbessern.
– Brandgasmotoren Daher behalten wir uns das Recht vor, ohne vorherige
– Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer für Mitteilung Änderungen am Produkt, an den technischen
Niederspannung Schutzart IP 57S Daten oder der Montage- und Bedienungs- und War-
– Wassergekühlte Drehstrom-Asynchronmotoren mit tungsanleitung vorzunehmen. Ausführungen, technische
Käfigläufer für Niederspannung Daten und Abbildungen sind stets erst nach schriftlicher
– Einphasen-Asynchronmotoren mit Käfigläufer Bestätigung durch das Lieferwerk verbindlich.
– permanenterregte Synchronmotoren für
Umrichterbetrieb 1.5 EU-Motorenverordnung VO (EG) Nr. 640/2009
– Reluktanzmotoren Seit Juni 2011 ist die VO (EG) Nr. 640/2009 der
– Fremdlüfteraggregate, fremdbelüftete Motoren Europäischen Kommission für Elektromotoren in Kraft
getreten. Diese Verordnung regelt die Ökodesign
Zur Vermeidung von Schäden an den Motoren und den anforderungen für 2-, 4- und 6-polige Niederspannungs-
anzutreibenden Ausrüstungen sind die Bestimmungen Drehstrom-Asynchronmotoren im Leistungsbereich
der Bedienungs- und Wartungsanleitung und ggf. die 0,75 kW bis 375 kW.
gültigen Ergänzungen einzuhalten. Insbesondere müs-
sen zur Vermeidung von Gefahren die Sicherheitshin- Die einzelnen Ökodesign-Anforderungen treten nach
weise, die gesondert beiliegen, streng beachtet werden. folgendem Zeitplan in Kraft:
Da die Bedienungs- und Wartungsanleitung zur besse- – Seit 16. Juni 2011 müssen Motoren mindestens das
ren Übersichtlichkeit keine einzelnen Informationen für in Anhang I Nummer 1 der VO definierte Effizienz-
alle denkbaren Sondereinsatzgebiete und Bereiche mit niveau IE2 erreichen.
speziellen Anforderungen enthalten kann, sind bei der – Seit 1. Januar 2015 müssen Motoren mit einer Nenn-
Montage durch den Betreiber entsprechende Schutz ausgangsleistung von 7,5 – 375 kW entweder min-
vorkehrungen zu treffen. destens das in Anhang I Nummer 1 der VO definierte
Effizienzniveau IE3 erreichen oder dem in Anhang I
1.2. Qualifiziertes Personal Nummer 1 definierten Effizienzniveau IE2 entspre-
Montagearbeiten, Inbetriebsetzung und Betrieb von chen und mit einer Drehzahlregelung ausgestattet
Motoren dürfen nur von Fachpersonal ausgeführt wer- sein.
den, das aufgrund fachlicher Ausbildung, Erfahrung und – Seit 1. Januar 2017 müssen alle Motoren mit einer
Unterweisung ausreichende Kenntnisse über Nennausgangsleistung von 0,75 – 375 kW entweder
mindestens das in Anhang I Nummer 1 definierte
– Sicherheitsvorschriften, Effizienzniveau IE3 erreichen oder dem in Anhang I
– Unfallverhütungsvorschriften, Nummer 1 definierten Effizienzniveau IE2 entspre-
– Richtlinien und anerkannte Regeln der Technik chen und mit einer Drehzahlregelung ausgestattet
(z.B. VDE-Bestimmungen, Normen) hat. sein.
Das Fachpersonal muss die ihm übertragenen Arbeiten Die Verordnung gestattet somit dem Anwender, ent-
beurteilen, mögliche Gefahren erkennen und vermeiden weder einen IE3-Motor (für feste oder variable Dreh-
können. Es muss von dem für die Sicherheit der Anlage zahl) oder einen IE2-Motor in Verbindung mit einem
Verantwortlichen ermächtigt sein, die erforderlichen Drehzahlregler zu verwenden. Für die Einhaltung
Arbeiten und Tätigkeiten auszuführen. der Vorgaben der EU-Verordnung ist der Anwender
zuständig. Durch den Motorenhersteller erfolgt eine
1.3. Bestimmungsgemäßer Gebrauch entsprechende Kennzeichnung auf dem Produkt.
Dieser Motor ist nur für den vom Hersteller im Katalog Die detaillierten Geltungsbereiche und Ausnahmerege-
und in der zugehörigen technischen Dokumentation lungen für Sonderausführungen sind den Verordnungen
vorgesehenen Verwendungszweck freigegeben. Ein VO (EG) Nr. 640/2009 und VO (EG) Nr. 4/2014 zu
anderer oder darüber hinausgehender Gebrauch gilt entnehmen.
als nicht bestimmungsgemäß. Hierzu zählt auch die
Beachtung aller zugehörigen Produktschriften. Ände- 2. Beschreibung
rungen oder Umbauten am Motor sind nicht zulässig. Die Motoren entsprechen der IEC 34-1, der EN 60034-1
Fremdprodukte und -komponenten, die mit dem Motor und weiteren zutreffenden europäischen Normen. Die
zusammen eingesetzt werden, müssen vom Hersteller Lieferung nach besonderen Vorschriften (z.B. Klassifika-
empfohlen bzw. zugelassen sein. tions-Vorschriften, Vorschriften zum Explosionsschutz)
ist möglich.
1.4. Haftungsausschluss Als Lieferumfang gelten die Angaben auf der entspre-
Sowohl das Einhalten dieser Anleitung als auch die chenden Vertragsbestätigung.
Bedingungen und Methoden bei Installation, Betrieb,
Verwendung und Wartung des Elektromotors kön-
nen vom Hersteller nicht überwacht werden. Eine
unsachgemäße Ausführung der Installation kann zu
04.2018 4 68468 01 04.2018

Electric motor
3. Wirkungsgrad bewegungen des Läufers zu unterbinden (Gefahr von

Der Wirkungsgrad wird nach den Vorgaben der Stillstandsschäden).
EN 60034-2-1 ermittelt. Bei Motoren kleiner als 1 kW
wird die direkte Messung angewendet. Die Messunsi- Die Transportsicherung ist nur für den
cherheit dieses Verfahrens ist als „niedrig“ eingestuft. Transport gedacht! Sie darf nicht zur Last-
Bei Motoren ab 1 kW kommt das Einzelverlustverfahren aufnahme verwendet werden!
zum Einsatz. Die Zusatzverluste werden dabei aus den
Restverlusten ermittelt. Die Messunsicherheit dieses 8. Aufstellung und Montage
Verfahrens ist ebenfalls als „niedrig“ eingestuft. Das Da beim bestimmungsgemäßen Betrieb von
Leistungsschild von Energiesparmotoren enthält die An- Elektromotoren an deren Oberfläche Tem-
gabe des Wirkungsgrades und die Wirkungsgradklasse peraturen von über 100 °C auftreten können,
gemäß EN 60034-30. muss die Berührung der Oberfläche verhin-
dert werden, wenn die Motoren in zugäng-
4. Schutzart lichen Bereichen aufgestellt sind. Ebenso
Die Schutzart der Motoren ist auf dem zugehörigen dürfen an den Oberflächen keine temperatur-
Leistungsschild angegeben, angebaute Zusatzein- empfindlichen Teile befestigt werden oder
richtungen können sich in der Schutzart vom Motor anliegen.
unterscheiden, bei der Aufstellung der Motoren ist dies
zu beachten. Bei der Freiluftaufstellung von Motoren Bei den Bauformen IM B14 und IM B34 ist darauf zu
(Schutzart ≥ IP 44) ist zu beachten, dass die Motoren achten, dass die in der folgenden Tabelle angegebene
gegen unmittelbare Witterungseinflüsse (Festfrieren des maximale Einschraubtiefe nicht überschritten wird
Lüfters durch direkten Regen, Schnee- und Eiseinfall) (Beschädigung der Wicklung!).
geschützt werden. Belüftungsöffnungen sind freizuhalten, und in den Maß-
blättern vorgeschriebene Mindestabstände sind einzu-
5. Bauformen halten, damit der Strom der Kühlluft nicht beeinträchtigt
Die Bauform der Motoren ist auf dem Leistungsschild wird. Es ist dafür zu sorgen, dass das ausgeblasene
angegeben. Ein Einsatz in davon abweichenden Baufor- erwärmte Kühlmedium nicht wieder angesaugt wird.
men ist nur nach Genehmigung des Herstellers und ge- Beim Wellenende nach oben ist anwenderseitig das Ein-
gebenenfalls Umbau nach dessen Vorschrift gestattet. dringen von Flüssigkeit entlang der Welle zu verhindern!
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass insbesondere
bei Bauformen mit senkrechter Welle das Hineinfallen Die Passfeder im Wellenende ist durch die
von Fremdkörpern in die Lüfterhaube vermieden wird. Wellenschutzhülse nur für Transport und
Lagerung gesichert, eine Inbetriebnahme
6. Transport und Lagerung bzw. ein Probelauf mit nur durch die Wel-
Die Motoren sollen möglichst nur in geschlossenen, lenschutzhülse gesicherter Passfeder ist
trockenen Räumen gelagert werden. Eine Lagerung aufgrund der Schleudergefahr der Passfeder
in Freiluftbereichen mit Überdachung ist nur kurzzeitig strengstens untersagt.
zulässig. Dabei müssen sie gegen alle schädlichen Um-
welteinflüsse geschützt werden. Ebenso sind sie gegen Beim Aufziehen des Übertragungselementes (wie
mechanische Schädigungen zu sichern. Die Motoren Kupplung, Ritzel oder Riemenscheibe) sind Aufziehvor-
dürfen auf den Lüfterhauben weder transportiert noch richtungen zu benutzen, oder das aufzuziehende Teil ist
gelagert werden. Für den Transport sind die Ring- zu erwärmen. Zum Aufziehen besitzen die Wellenenden
schrauben/Lastböcke der Motoren unter Verwendung Zentrierungen mit Gewindebohrungen nach DIN 332
geeigneter Anschlagmittel zu benutzen. Die Ringschrau- Teil 2. Das Aufschlagen von Übertragungselementen
ben/Lastböcke sind nur zum Heben der Motoren ohne auf die Welle ist unzulässig, da Welle, Lager und andere
zusätzliche Anbauteile wie Grundplatten, Getriebe usw. Teile des Motors beschädigt werden können.
bestimmt. Werden Ringschrauben/Lastböcke nach Alle am Wellenende anzubauenden Elemente sind
der Aufstellung entfernt, sind die Gewindebohrungen entsprechend Wuchtsystem des Motors (ganze oder
entsprechend der Schutzart dauerhaft zu verschließen. halbe Passfeder) sorgfältig dynamisch zu wuchten. Die
Bei längerer Einlagerungszeit sollte zur Vermeidung Läufer der Motoren sind mit halber Passfeder gewuch-
von Lagerstillstandsschäden auf eine schwingungsarme tet. Dies ist auf dem Leistungsschild mit dem Buchsta-
Umgebung geachtet werden. Nach einer Einlagerungs- ben H hinter der Motor-Nr. gekennzeichnet. Motoren
zeit von über 12 Monaten ist vor Inbetriebnahme eine mit dem Buchstaben F hinter der Motornummer sind mit
Überprüfung des Fettzustandes durchzuführen. voller Passfeder gewuchtet. Die Motoren sind möglichst
schwingungsfrei aufzustellen. Bei Motoren in schwin-
7. Abbau der Transportsicherung gungsarmer Ausführung sind besondere Anweisungen
Bei Motoren mit Transportsicherung (Rollenlager) ist die zu beachten. Der Betreiber hat nach Abschluss der
Sechskantschraube, die zur Befestigung der Transport- Montage für den Schutz beweglicher Teile zu sorgen
sicherung dient, zu lockern und mit der Transportsiche- und die Betriebssicherheit herzustellen.
rung abzunehmen. Anschließend ist die in einer Tüte Bei direktem Kuppeln mit der angetriebenen Maschine
im Klemmenkasten verpackte Lagerdeckelschraube am ist besonders genau auszurichten. Die Achsen beider
Lagerdeckel einzuschrauben. Wenn die Motorvariante Maschinen müssen fluchten. Die Achshöhe ist durch
es vorsieht, ist der Tüte ein Federring beigefügt, der entsprechende Beilagen der angetriebenen Maschine
vor dem Einschrauben der Lagerdeckelschraube auf anzugleichen.
diese aufzustecken ist. Nach dem Abbau der Transport-
sicherung sind durch geeignete Maßnahmen Mikro-
468 01 04.2018 5 68468 01

Electric motor
Riementriebe belasten den Motor durch relativ große In Abhängigkeit von der Nennspannung UN sind bei
Radialkräfte. Bei der Dimensionierung von Riemen- einer Wicklungstemperatur von 25 °C folgende Mindest-
trieben ist neben den Vorschriften und Berechnungs- werte einzuhalten:
programmen der Riemenhersteller zu beachten, dass
die nach unseren Angaben am Wellenden des Motors Nennleistung Isolationswiderstand
zulässige Radialkraft durch Riemenzug und -vorspan- PN in kW bezogen auf Nenn
nung nicht überschritten wird. Insbesondere ist bei der spannung in kΩ/V
Montage die Riemenvorspannung genau nach den
Vorschriften der Riemenhersteller einzustellen. 1 < PN ≤ 10 6,3
10 < PN ≤ 100 4
Durch den Einsatz von Zylinderrollenlagern („verstärkte
Lagerung“ VL) können relativ große Radialkräfte oder 100 < PN 2,5
Massen am Motorwellenende aufgenommen werden.
Die Mindestradialkraft am Wellenende muss ein Viertel
der zulässigen Radialkraft betragen. Die zulässige Wel-
lenendenbelastung ist zu berücksichtigen. Die Angaben Bei Unterschreitung der Mindestwerte ist die Wicklung
können den Tabellen und Diagrammen in den konstruk- sachgemäß zu trocknen, bis der Isolationswiderstand
tiven Auswahldaten entnommen werden. dem geforderten Wert entspricht.
Nach längerer Lagerung vor der Inbetriebnahme ist
Eine Unterschreitung der Mindestradialkraft das Lagerfett visuell zu kontrollieren und bei Auftreten
kann innerhalb weniger Stunden zu Lager- von Verhärtungen und anderen Unregelmäßigkeiten zu
schäden führen. Probeläufe im unbelasteten tauschen. Werden die Motoren erst mehr als drei Jahre
Zustand dürfen nur kurzzeitig erfolgen. nach ihrer Lieferung durch den Hersteller in Betrieb ge-
nommen, ist in jedem Falle das Lagerfett zu wechseln.
Die Gewindebohrungen bei den in der Tabelle angeführ- Bei Motoren mit gedeckten oder gedichteten Lagern
ten Flanschtypen sind Durchgangsbohrungen. (Bauform sind nach einer Lagerzeit von vier Jahren die Lager
IM B14, IM B34) durch neue vom gleichen Typ zu ersetzen.
Um Beschädigungen des Wickelkopfes der Motorwick-
lung zu vermeiden, sind maximal zulässige Einschraub- 10. Motoranschluss
tiefen entsprechend nachfolgender Tabelle einzuhalten. Der Anschluss ist von einem Fachmann
nach den geltenden Sicherheitsbestimmun-
Flanschtyp alter Flansch- Einschraub gen vorzunehmen. Außerhalb Deutschlands
nach EN 50347 typ nach tiefe in mm sind die entsprechenden Landesvorschriften
DIN 42948 anzuwenden. Typenschildangaben sind
unbedingt zu beachten!
FT65 C80 6,5
Beim Anschließen der Motoren ist besonders auf
FT75 C90 8
sorgfältige Herstellung der Anschlussverbindungen
FT85 C105 8,5 im Anschlusskasten zu achten. Die Muttern der An-
schlussschrauben sind ohne Gewaltanwendung fest
FT100 C120 8 anzuziehen.
FT115 C140 10 Vor dem Anschluss der Netzzuleitungen sind die
bestehenden Motoranschlüsse gegebenenfalls nach-
FT130 C160 10 zuziehen.
FT165 C200 12
FT215 C250 12
Wird ein Motor in Bauform IM B34 ohne Flanschanbau-

ten eingesetzt, muss der Anwender geeignete Maßnah-
men an den Durchgangsbohrungen zur Wahrung des
Schutzgrades vornehmen.
9. Isolationsprüfung und Fett-/Lageraustausch

Bei der ersten Inbetriebnahme und besonders nach
längerer Lagerung ist der Isolationswiderstand der
Wicklung gegen Masse und zwischen den Phasen zu
messen. Die Prüfung hat mit Bemessungsspannung,
mindestens aber mit 500 V zu erfolgen.
An den Klemmen treten während und direkt

nach der Messung gefährliche Spannungen
auf, Klemmen keinesfalls berühren, Bedie-
nungsanleitung des Isolationsmessgerätes
genau beachten!
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Electric motor
Übersicht der Anschlusskästen
Klemmenkastentyp Klemmenplatte Bemessungsstrom Anschluss- Anzugsmoment

[A] gewinde [Nm]
KA 05 K1M4 30 M4 1,8 ± 0,2
KA 05-13 K1M4 30 M4 1,8 ± 0,2
KA 05-13 K1M5 30 M5 2,4 ± 0,2
KA 25 A SB 5 25 M5 2,5 ± 0,5
KA 25 A SS SB 5 25 M5 2,5 ± 0,5
K 63/25 A SB 5 25 M5 2,5 ± 0,5
KK 63 A SB 6 63 M6 4±1
KK 100 A SB 8 100 M8 7,5 ± 1,5
KK 200/100 A SB 8 100 M8 7,5 ± 1,5
KK 200 A SB 10 200 M10 12,5 ± 2,5
KK 400 A SB 12 400 M12 20 ± 4
KK 400 B KM 12 400 M12 20 ± 4
KK 400 B KM 16 630 M16 30 ± 4
KK 630 A KLP 630-16 630 M16 30 ± 4
KK 630 A KLP 630-20 630 M20 30 ± 4
KK 1000 A KLSO 1000 1000 Stromschiene -
11. Inbetriebnahme Anderenfalls besteht bei Wicklungsschäden kein Ga-

Alle Arbeiten sind nur im spannungslosen Zustand rantieanspruch. Vor dem ersten Einschalten empfiehlt
des Motors vorzunehmen. Die Installation muss unter sich eine Kontrolle der Isolationswiderstände zwischen
Beachtung der gültigen Vorschriften von entsprechend Wicklung und Masse und zwischen den Phasen (siehe
geschultem Fachpersonal erfolgen. Abschnitt 9). Nach längerer Lagerung ist die Messung
Zuerst ist ein Vergleich der Netzverhältnisse (Spannung des Isolationswiderstandes unbedingt durchzuführen.
und Frequenz) mit den Leistungsschildangaben des Vor dem Ankoppeln der Arbeitsmaschine ist die Dreh-
Motors vorzunehmen. Die Abmessungen der Anschluss- richtung des Motors zu überprüfen, um gegebenenfalls
kabel sind den Nennströmen des Motors anzupassen. Schäden an der Antriebsmaschine zu vermeiden. Wenn
Die Bezeichnung der Anschlussstellen des Motors die Netzleitungen mit der Phasenfolge L1, L2, L3 an
entspricht der EN 60034-8 (VDE 0530 Teil 8). Unter U, V, W angeschlossen werden, ergibt sich Rechtslauf
Punkt 24. Schaltbilder zum Anschluss von Dreh- (Blick auf antriebsseitiges Wellenende DE). Werden
strommotoren dieser Anleitung sind die häufigsten zwei Anschlüsse vertauscht, ergibt sich Linkslauf (z.B.
Schaltbilder für Drehstrommotoren in Grundausführung L1, L2, L3 an V, U, W). Bei Maschinen für nur eine
abgedruckt, nach denen der Anschluss vorgenommen Drehrichtung ist die vorgeschriebene Drehrichtung
wird. Für andere Ausführungen werden besondere durch einen Richtungspfeil an der Maschine gekenn-
Schaltbilder mitgeliefert, die im Klemmenkastendeckel zeichnet.
eingeklebt sind bzw. im Klemmenkasten beiliegen. Für
den Anschluss von Hilfs- und Schutzeinrichtungen (z.B.
Stillstandsheizung) kann ein zusätzlicher Klemmenkas-
ten vorgesehen sein, für den die gleichen Vorschriften
wie für den Hauptklemmenkasten gelten.
Die Motoren sind mit einem Überstromschutz in Be-
trieb zu nehmen, der entsprechend den Nenndaten
(≈ 1,05-facher Nennstrom) des Motors eingestellt ist.
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Electric motor
Die zulässigen Anzugsmomente für die Klemmenplat-

tenbolzen sind der folgenden Tabelle zu entnehmen:
Anzugsmomente für Schrauben am Anschlusskasten, Lagerschilde und Lagerdeckel

Baureihen der Achshöhen 56 bis 132T
Typ Bauform Lagerschild Festlagerdeckel Klemmenkasten

bzw.
progres DS NS DS NS Deckel
IEC Adapter
siv
Schrauben/Schraubenanzugsmoment MA
63… 56… M4 M4 M4
71… 63… 2,0 Nm 2,0 Nm 1,5 Nm
(bei W..
80… 71… M5 M5 M4
alle und K..
4,0 Nm 4,0 Nm 1,5 Nm
90… 80… 100 L
M5
M5
M6 M6 1,0 Nm
100 L 90… 2,0 Nm)
7,0 Nm 7,0 Nm
M4
M8
B3 2,5 Nm
100 10,0 Nm
100…
LX,112… M8
B5, B14
15,0 Nm M8 M5 M5
B3, B14 M8 10,0 Nm 2,0 Nm 2,0 Nm
FT130 10,0 Nm M4
132 S…T - 2,0 Nm
M8
B5, B14
15,0 Nm
Anzugsmomente für Schrauben am Anschlusskasten, Lagerschilde und Lagerdeckel

Baureihen der Achshöhen 112 bis 355
Gewinde Ø M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20

Lagerschilde - - 25 45 75 170 275
Lagerdeckel 5 8 15 20 20 - -
Klemmenkasten - 4 7,5 12,5 - 20 -
Vor dem Schließen des Klemmenkastens ist unbedingt ist, alle Befestigungsteile und Erdungsanschlüsse fest
zu überprüfen, dass angezogen sind, die Hilfs- und Zusatzeinrichtungen
– der Anschluss gemäß Anschlussplan erfolgt ist funktionsfähig und ordnungsgemäß angeschlossen sind
– alle Klemmenkastenanschlüsse fest angezogen sind und die Passfeder eines eventuell vorhandenen zweiten
– alle Mindestwerte der Luftstrecken eingehalten wer- Wellenendes gegen Wegschleudern gesichert ist.
den (größer 8 mm bis 500 V, größer 10 mm bis 750 V, Der Motor ist, falls möglich, ohne Last einzuschalten.
größer 14 mm bis 1000 V) Läuft er ruhig und ohne abnormale Geräusche, wird
– das Klemmenkasteninnere sauber und frei von der Motor mit der Arbeitsmaschine belastet. Bei der
Fremdkörpern ist Inbetriebnahme empfiehlt sich eine Beobachtung der
– unbenutzte Kabeleinführungen verschlossen und die aufgenommenen Ströme, wenn der Motor mit seiner
Verschlussschrauben mit Dichtung fest angezogen Arbeitsmaschine belastet ist, damit mögliche Überlas-
sind tungen und netzseitige Asymmetrien sofort erkennbar
– die Dichtung im Klemmenkastendeckel sauber und sind.
fest eingeklebt ist und alle Dichtungsflächen zur Der Anlasser muss sich beim Einschalten immer in
Gewährleistung der Schutzart ordnungsgemäß Anlassstellung befinden. Bei Schleifringläufermotoren
beschaffen sind. ist auf den einwandfreien Lauf der Bürsten zu achten.
Sie sollen grundsätzlich funkenfrei sein.
Vor dem Einschalten des Motors ist zu überprüfen, dass Bei Anbauten wie Geber, Bremsen usw. gelten die
alle Sicherheitsbestimmungen eingehalten werden, die jeweiligen Bedienungs- und Wartungsanleitungen der
Maschine ordnungsgemäß montiert und ausgerichtet Hersteller.
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Electric motor
12.1 Wartung bau ist erneut mit einer geeigneten Motordichtungsmas-

Es wird ausdrücklich nochmals auf die Sicherheitshin- se abzudichten. Vorhandene Kupferdichtungsscheiben
weise verwiesen, insbesondere auf das Freischalten, sind in jedem Falle wieder anzubringen.
Sichern gegen Wiedereinschaltung, Prüfen auf Span-
nungsfreiheit aller mit einer Spannungsquelle verbun- Sorgfältige und regelmäßige Wartung, Inspektionen und
denen Teile. Revisionen sind erforderlich, um eventuelle Störungen
Wenn für Wartungsarbeiten der Motor vom Netz rechtzeitig zu erkennen und zu beseitigen, bevor es zu
getrennt wird, ist besonders darauf zu achten, dass Folgeschäden kommen kann. Da die Betriebsverhältnis-
eventuell vorhandene Hilfsstromkreise, z.B. Stillstands- se nicht exakt definierbar sind, können nur allgemeine
heizungen, Fremdlüfter, Bremsen, ebenfalls vom Netz Fristen, unter der Voraussetzung eines störungsfreien
getrennt werden. Betriebes, angegeben werden. Sie sind immer an die
Ist bei Wartungsarbeiten die Demontage des Motors örtlichen Gegebenheiten (Verschmutzung, Belastung
erforderlich, dann ist an den Zentrierrändern die vorhan- usw.) anzupassen.
dene Dichtungsmasse zu entfernen. Beim Zusammen-
Was ist zu tun? Zeitintervall Fristen

Erstinspektion Nach ca. 500 Betriebsstunden spätesten nach einen ½ Jahr
Kontrolle der Luftwege je nach örtlichem
und Oberfläche des Motors Verschmutzungsgrad
Nachschmieren (Option) Siehe Typen- bzw. Schmierschild
Hauptinspektion ca. 10.000 Betriebsstunden einmal jährlich
Kondenswasser ablassen je nach klimatischen Bedingungen
12.2 Inspektionen und elektrischen Verbindungen verwendet werden,

12.2.1 Erstinspektion müssen fest angezogen sein (siehe auch Tabelle
Gemäß den Vorgaben soll nach etwa 500 Betriebs- Anzugsmomente für Schrauben unter Punkt 11.
stunden, aber spätestens nach einem halben Jahr, am Inbetriebnahme in der Bedienungs- und Wartungsan-
Motor eine Erstinspektion durchgeführt werden. leitung).
Folgende Untersuchungen werden bei Stillstand der d) Überprüfung der Leitungen und des Isolationsma-
Maschine durchgeführt: terials. Bei der Überprüfung wird festgestellt, ob die
a) Überprüfung des Fundaments. Es dürfen keine Risse Leitungen und die verwendeten Isolationsmaterialien
oder andere Beschädigungen wie Senkungen oder in ordnungsgemäßem Zustand sind. Sie dürfen keine
ähnliches auftreten. Verfärbungen oder gar Brandspuren aufweisen und
dürfen nicht gebrochen, gerissen oder auf andere
Folgende Untersuchungen werden bei laufendem Motor Weise defekt sein.
durchgeführt: e) Überprüfung des Isolationswiderstands. Der Iso-
a) Überprüfung der elektrischen Kenngrößen. lationswiderstand der Wicklung muss kontrolliert
b) Überprüfung der Lagertemperaturen. Es wird fest- werden. Die Vorgaben der Bedienungs- und War-
gestellt, ob die zulässigen Lagertemperaturen beim tungsanleitung (Punkt 9) sind einzuhalten.
Betrieb des Motors überschritten werden. f) Je nach Fettqualität und Lagerung des Motors kann
c) Überprüfung der Laufgeräusche. Beim Betrieb des nach 10.000 Betriebsstunden auch ein Fettwechsel
Motors wird akustisch überprüft, ob sich die Laufruhe der Wälzlager notwendig sein (siehe auch Punkt 13.
des Motors verschlechtert hat. Lager und Schmierung der Bedienungs- und War-
Werden bei der Untersuchung Abweichungen von den tungsanleitung). Ansonsten müssen die notwendigen
in der Bedienungs- und Wartungsanleitung gegebenen Nachschmierfristen für Wälzlager gesondert beachtet
Werten oder andere Defekte und Fehler festgestellt, so werden, denn sie weichen von den Inspektionsinter-
sind diese umgehend zu beheben. vallen ab.
12.2.2 Hauptinspektion Folgende Untersuchungen werden bei laufendem Motor

Gemäß den Vorgaben soll einmal jährlich nach ca. durchgeführt:
10.000 Betriebsstunden am Motor eine Hauptinspektion a) Überprüfung der elektrischen Kenngrößen.
durchgeführt werden. b) Überprüfung der Lagertemperaturen. Es wird fest-
Folgende Untersuchungen werden bei Stillstand der gestellt, ob die zulässigen Lagertemperaturen beim
Maschine durchgeführt: Betrieb des Motors überschritten werden.
a) Überprüfung des Fundaments. Es dürfen keine Risse c) Überprüfung der Laufgeräusche. Beim Betrieb des
oder andere Beschädigungen wie Senkungen oder Motors wird akustisch überprüft, ob sich die Laufruhe
ähnliches auftreten. des Motors verschlechtert hat.
b) Überprüfung der Ausrichtung des Motors. Die Aus- Werden bei der Untersuchung Abweichungen von den
richtung des Motors muss innerhalb der vorgegebe- in der Bedienungs- und Wartungsanleitung gegebenen
nen Toleranzen liegen. Werten oder andere Defekte und Fehler festgestellt, so
c) Überprüfung der Befestigungsschrauben. Alle sind diese umgehend zu beheben.
Schrauben, die zur Befestigung von mechanischen
468 01 04.2018 9 68468 01

Electric motor
13. Lager und Schmierung

Die Wälzlager der Motoren in Normalausführung
werden vom Werk bzw. bei gedeckten Lagern vom
Wälzlagerhersteller mit Wälzlagerfett nach DIN 51825
entsprechend folgender Tabelle gefettet:
Ab Achshöhe 132:
Ausführung des Motors Schmierfett- Bez. nach Temperatur-

bezeichnung DIN 51825 bereich in °C
Thermische Klasse F
Thermische Klasse H nach F ausgenutzt
Standard, TII, AS, NS, VL, LL Asonic GHY 72 KE2R-40 -40 bis +180
Schiffsausführung (SS)
Brandgasausführung
für tiefe Temperaturen Asonic GLY 32 KPE2N-50 -50 bis +140
für hohe Temperaturen,
Thermische Klasse H nach H ausgenutzt,
Berutox FH 28 KN KHC1R-30 -30 bis +180
Rollgangmotoren ARB, ARC
Brandgasausführungen
Kraftwerksausführung, Motoren nach
High-LUB LM 3 EP KP3N-30 -30 bis +140
VIK mit Nachschmiereinrichtung
für sehr hohe Umgebungstemperaturen Barrierta L55/3 - -25 bis +260
Kundenwunsch nach Rücksprache mit der Konstruktion des Herstellers
Bis Achshöhe 132:
Ausführung des Motors Schmierfett- Bez. nach Temperatur-

bezeichnung DIN 51825 bereich in °C
Thermische Klasse F
Thermische Klasse H nach F ausgenutzt
Asonic GLY 32 KEHC2N-50 -50 bis +140
Standard
Schiffsausführung
für tiefe Temperaturen Isoflex PDL 300 A KE1/2G-70 -70 bis +110
für hohe Temperaturen,
Thermische Klasse H nach H ausgenutzt, Klüberquiet
KE2/3R-40 -40 bis +180
Brandgasausführungen BHQ 72-102
Bahnausführungen
für sehr hohe Umgebungstemperaturen Barrierta L55/3 - -25 bis +260
Kundenwunsch nach Rücksprache mit der Konstruktion des Herstellers
Die Fettqualität gestattet bei normaler Beanspruchung Schmierfristen um etwa 25 % zu reduzieren. Wenn
und unter normalen Umweltbedingungen einen Betrieb beim Betrieb des Motors am Frequenzumrichter die
des Motors von etwa 10.000 Laufstunden bei 2-poliger Nenndrehzahl überschritten wird, verringert sich die
und 20.000 Laufstunden bei mehrpoliger Ausführung Nachschmierfrist etwa im umgekehrten Verhältnis zum
ohne Erneuerung des Wälzlagerfettes, wenn nichts Anstieg der Drehzahl.
anderes vereinbart wird. Der Zustand der Fettfüllung Das Neufetten der Lager erfolgt, nachdem diese mit ge-
sollte jedoch auch schon vor dieser Frist gelegentlich eigneten Lösungsmitteln gründlich gereinigt wurden. Es
kontrolliert werden. Unabhängig von den Betriebs- ist die gleiche Fettsorte zu verwenden. Als Ersatz dürfen
stunden sollte bei dauergeschmierten Lagern, bedingt nur die vom Motorhersteller benannten Austauschqua-
durch die Reduzierung der Schmierfähigkeit des Fettes, litäten eingesetzt werden. Es ist darauf zu achten, dass
nach spätestens 4 Jahren ein Lager- bzw. Fettwechsel der freie Raum der Lagerung nur zu etwa 2/3 mit Fett
erfolgen. Die angegebene Laufstundenzahl gilt nur bei gefüllt werden darf. Ein vollständiges Füllen der Lager
Betrieb mit Nenndrehzahl. und Lagerdeckel mit Fett führt zu erhöhter Lagertempe-
Bei Betrieb am Umrichter sind durch die damit verbun- ratur und damit zu einem erhöhten Verschleiß.
dene höhere Erwärmung des Motors die angegebenen
04.2018 10 68468 01 04.2018

Electric motor
Bei Lagerungen mit Nachschmiereinrichtung ist das Die nötigen Schmierfristen für Wälzlager weichen
Nachfetten am Schmiernippel bei laufendem Motor ent- von den Inspektionsintervallen ab und sind geson-
sprechend der für den jeweiligen Motor vorgegebenen dert zu beachten!
Fettmenge vorzunehmen. Die Nachschmierfristen sind
nachstehender Tabelle zu entnehmen. Die Maschinen haben bis zur Baugröße 315 M stan-
dardmäßig Wälzlager mit Fettdauerschmierung, ab
Baugröße zweipolige vier- und Baugröße 315 MX sind sie mit einer Nachschmierein-
Ausführung mehrpolige richtung ausgerüstet, die auch für den unteren Baugrö-
Reihe Reihe ßenbereich optional zur Verfügung steht. Die Angaben
Ausführung
IEC/DIN Transnorm zur Lagerung und Schmierung sind der allgemeinen
Montage-, Bedienungs- und Wartungsanleitung bzw.
132 bis 100 bis
2.000 h 4.000 h dem Typen- oder Nachschmierschild zu entnehmen.
280 250
280 bis Wartungsarbeiten (außer Nachschmier-
315 2.000 h 4.000 h arbeiten) sind nur im Stillstand der Maschine
315
durchzuführen. Es ist sicherzustellen, dass
355 - 2.000 h 3.000 h die Maschine gegen Einschalten gesichert
und durch ein entsprechendes Hinweisschild
gekennzeichnet ist.
Die zur Nachschmierung erforderlichen Fettmengen
sind der nachstehenden Tabelle zu entnehmen (dabei Weiter sind Sicherheitshinweise und Unfallverhütungs-
ist bei der ersten Nachschmierung etwa die doppelte vorschriften bei der Verwendung von Ölen, Schmierstof-
Menge erforderlich, da die Fettschmierrohre noch leer fen und Reinigungsmitteln der entsprechenden Herstel-
sind). Das verbrauchte Altfett wird in der Fettkammer ler zu beachten!
der Außenlagerdeckel gesammelt. Dieses Altfett muss
nach etwa fünf Nachschmiervorgängen, beispielsweise
im Rahmen von Revisionsarbeiten, entnommen werden.
Reihe Baulänge Fettmenge in cm3 Reihe Baulänge Fettmenge in cm3

Transnorm Polzahl IEC/DIN Polzahl
Baugröße D-Seite N-Seite Baugröße D-Seite N-Seite
112 alle 10 10 132 M4, MX6 17 17
132 alle 17 17 160 L2, MX2, L4, 6, 8 23 20
160 alle 23 20 M2, L4 23 23
180
2 23 23 M4, L6, 8 23 20
180
≥4 31 31 L2, L4, 6, 8, LX6 31 23
200
2 31 31 LX2 31 31
200
≥4 35 31 M2 31 31
225
2 35 35 M4, 6, 8, S4, 8 35 31
225
≥4 41 35 M2 35 35
250
2 41 41 M4, 6, 8 41 35
250
≥4 52 41 2 41 41
280
2 52 52 ≥4 52 41
280
≥4 57 52 S, M2 52 52
S2 57 52 S, M ≥ 4, MX2 57 52
M, L, LX2 57 57 315 MY, L, LX2 57 57
315
S4, 6, 8 64 52 MX4, 6, 8 64 52
M, L, LX4, 6, 8 78 57 MY, L, LX4, 6, 8 78 57
2 57 57 2 57 57
355 4 90 57 355 4, 6, 8 90 57
6, 8 90 57
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Electric motor
Benachbarte, unter Spannung stehende Teile 16. Kondenswasserablass

sind abzudecken! Bei Einsatzorten, an denen mit Betauung und damit auf-
tretendem Kondenswasser im Motorinneren zu rechnen
Es ist sicherzustellen, dass die Hilfsstromkreise, z.B. ist, muss in regelmäßigen Abständen über die Kondens-
Stillstandsheizung, spannungsfrei geschaltet sind. wasserablassöffnung am tiefsten Punkt des Lagerschil-
des das angesammelte Kondenswasser abgelassen
Bei der Ausführung mit Kondenswasserablaufloch ist und die Öffnung wieder geschlossen werden.
die Ablassschraube/der Verschlussstopfen vor dem
Wiederverschließen mit geeignetem Dichtmittel (z. B. 17. Säuberung
Epple 28) einzustreichen! Um die Wirkung der Kühlluft nicht zu beeinträchtigen,
sind alle Teile des Motors regelmäßig einer Reinigung
14. Langzeitlagerung (über 12 Monate) zu unterziehen. Meistens genügt das Ausblasen mit
Die Langzeitlagerung hat erschütterungsfrei in ge- wasser- und ölfreier Pressluft. Insbesondere sind die
schlossenen, trockenen Räumen in einem Tempera- Lüftungsöffnungen und Rippenzwischenräume sauber
turbereich von -20 bis +40 °C und in einer Atmosphäre zu halten. Der durch den natürlichen Abrieb im Motor-
ohne aggressive Gase, Dämpfe, Stäube und Salze innern oder im Schleifringraum abgesetzte Kohlestaub
zu erfolgen. Die Motoren sollten vorzugsweise in der ist regelmäßig zu entfernen. Es empfiehlt sich, bei den
Originalverpackung transportiert und gelagert wer- regelmäßigen Durchsichten der Arbeitsmaschine die
den. Lagerung und Transport auf den Lüfterhauben Elektromotoren einzubeziehen.
ist unzulässig. Ungeschützte Metalloberflächen, wie
etwa Wellenenden und Flansche, sind zusätzlich zum 18. Zusatzeinrichtungen
werksseitigen temporären Korrosionsschutz mit einem Die Motoren können optional mit Zusatzeinrichtungen
Langzeitkorrosionsschutz zu versehen. versehen sein:
Wenn die Motoren unter den Umgebungsbedingun-
gen betauen, sind Vorkehrungen zum Schutz gegen 18.1 Thermischer Motorschutz
Feuchtigkeit zu treffen. Dann ist Spezialverpackung mit Zur Überwachung der mittleren Ständerwicklungstem-
luftdicht verschweißter Folie erforderlich oder Verpa- peratur können Temperaturfühler (Kaltleiter, KTY, TS
ckung in Kunststofffolie mit feuchtigkeitsaufnehmenden oder PT100) im Motor eingebaut sein. Für ihren An-
Stoffen. In den Klemmenkasten der Motoren sind schluss sind entweder im Hauptanschlusskasten oder
Packungen eines feuchtigkeitsaufnehmenden Stoffes in Zusatzanschlusskästen entsprechende Hilfsklemmen
einzulegen. für Hilfsstromkreise vorhanden. An ihnen erfolgt der An-
Für den Transport sind die Ringschrauben/Lastböcke schluss entsprechend des beiliegenden Klemmenplans.
der Motoren unter Verwendung geeigneter Anschlag-
mittel zu verwenden. Die Ringschrauben/Lastböcke Eine Durchgangsprüfung des Kaltleiter-Fühlerkreises
sind nur zum Heben der Motoren ohne zusätzliche mit Prüflampe, Kurbelinduktor u. ä. ist strengstens ver-
Anbauteile wie Grundplatten, Getriebe usw. bestimmt. boten, da dies die sofortige Zerstörung der Fühler zur
Motoren mit verstärkter Lagerung werden mit einer Folge hat. Bei eventuell notwendiger Nachmessung des
Transportsicherung geliefert. Die Transportsicherung Kaltwiderstandes (bei ca. 20 °C) des Fühlerkreises darf
am Wellenende soll erst bei Montage des Motors und die Messspannung 2,5 V Gleichstrom nicht überschrei-
vor dem Einschalten entfernt werden. ten. Empfohlen wird die Messung mit Wheatstone-Brü-
cke mit einer Speisespannung von 4,5 V Gleichstrom.
15. Schleifkontaktsystem Der Kaltwiderstand des Fühlerkreises darf 810 Ohm
Das Schleifkontaktsystem ist einer regelmäßigen Beob- nicht überschreiten, eine Messung des Warmwiderstan-
achtung zu unterziehen. Es ist ratsam, unmittelbar nach des ist nicht erforderlich.
der Inbetriebnahme die Schleifringe 2- bis 3-mal, etwa
nach je 50 Laufstunden, einer Kontrolle zu unterziehen. Bei Motoren mit thermischem Wicklungs-
Danach ist eine regelmäßige Wartung erforderlich, schutz müssen Vorkehrungen getroffen wer-
deren Zeitabstand sich nach den jeweiligen Betriebsver- den, dass nach Ansprechen des thermischen
hältnissen richtet. Wicklungsschutzes und anschließender
Auf der Schleifringoberfläche soll sich eine Patina Abkühlung des Motors durch unbeabsichtig-
bilden. Diese tritt im Allgemeinen nach einer Laufdauer tes automatisches Wiedereinschalten keine
von 100 bis 500 Stunden ein. Machen sich starke Rillen Gefährdungen auftreten können.
oder Brandspuren auf der Oberfläche der Schleifringe
bemerkbar, müssen sie gesäubert oder erforderlichen- 18.2 Stillstandsheizung
falls überdreht werden. Das Auftreten leichter Rillen ist Die Anschlussspannung ist auf dem Motortypenschild
kein Anlass zu einer Nacharbeit. Der Druck der Kohle- angeben. Für ihren Anschluss sind entweder im
bürsten muss kontrolliert werden. Er soll 18,5 bis 24 kPa Hauptanschlusskasten oder in Zusatzanschlusskästen
betragen. Beim Austausch der Bürsten ist immer die entsprechende Klemmen für Hilfsstromkreise vorhan-
gleiche Bürstenmarke zu verwenden. Neue Kohlebürs- den. An ihnen erfolgt der Anschluss entsprechend des
ten müssen eingeschliffen werden. Bei Taschenbürsten- beiliegenden Klemmenplans. Die Stillstandsheizung ist
haltern ist darauf zu achten, dass durch Verschmutzen erst nach Abschalten des Motors einzuschalten. Sie darf
kein Verklemmen der Kohlebürsten eintritt. während des Motorbetriebes nicht eingeschaltet sein.
Die Kohlebürsten unterliegen einem natürlichen Ver-
schleiß. Der Abrieb kann 3 bis 5 mm pro 1.000 Lauf-
stunden betragen.
04.2018 12 68468 01 04.2018

Electric motor
18.3 Fremdbelüftungseinheit 21. Beseitigung von Störungen

Die Fremdlüftungseinheit sorgt bei Betrieb des Haupt- Die Beseitigung von allgemeinen Störungen mechani-
motors für die Abführung der Verlustwärme. Während scher und elektrischer Art kann nach dem Schema von
des Betriebes des Hauptmotors muss der Fremdbelüf- Abschnitt 26 Beseitigung von Störungen durchgeführt
tungsmotor eingeschaltet sein. Nach dem Ausschalten werden. Auf die strenge Beachtung aller Sicherheitshin-
des Hauptmotors ist ein temperaturabhängiger Nachlauf weise bei der Behebung von Störungen wird nochmals
der Fremdbelüftung zu gewährleisten. Bei Motoren mit ausdrücklich verwiesen.
drehrichtungsabhängigen Fremdlüftereinheiten muss
unbedingt die Drehrichtung beachtet werden (siehe 22. Klemmenplattenschaltungen
Drehrichtungspfeil). Es dürfen nur die vom Hersteller Für eine Maschine mit nur einem Wellenende oder zwei
gelieferten Fremdlüfteraggregate benutzt werden. Wellenenden verschiedener Dicke gilt als Drehsinn
Die Fremdbelüftungseinheit ist nach dem gültigen, im diejenige Drehrichtung des Läufers, die ein Beobach-
Anschlusskasten mitgelieferten Klemmenplan anzu- ter feststellt, wenn er die Stirnseite des einzigen oder
schließen. dickeren Wellenendes betrachtet.
19. Garantie, Reparatur, Ersatzteile Jedem Motor liegt der verbindliche Klemmenplan
Für Garantiereparaturen sind unsere Vertragswerk- bei, nach dem der Anschluss zu erfolgen hat. Der
stätten zuständig, sofern nichts anderes ausdrücklich Anschluss der Hilfsstromkreise hat nach dem eben-
vereinbart wurde. Dort werden auch alle anderen evtl. falls beiliegenden Zusatzklemmenplan zu erfolgen.
erforderlichen Reparaturen fachmännisch durchgeführt.
Informationen über die Organisation unseres Kunden- 23. Entsorgung
dienstes können im Werk angefordert werden. Die Bei der Entsorgung der Maschinen sind die geltenden
Ersatzteile sind in Abschnitt 25 Aufbau der Motoren die- nationalen Vorschriften zu beachten.
ser Bedienungs- und Wartungsanleitung enthalten. Die Des Weiteren ist zu beachten, dass Öle und Fette
sachgemäße Wartung, soweit sie im Abschnitt „War- entsprechend der Altölverordnung entsorgt werden. Sie
tung“ gefordert wird, gilt nicht als Eingriff im Sinne der dürfen nicht mit Lösemitteln, Kaltreinigern und Lackres-
Garantiebestimmungen. Sie entbindet somit das Werk ten verunreinigt sein.
nicht von der vereinbarten Garantieleistungspflicht.
Vor der Weiterverwertung sollten die einzelnen Werk-
20. Elektromagnetische Verträglichkeit stoffe getrennt werden. Wichtigste Komponenten
Die Konformität der Motoren als unselbständige Bauein- sind Grauguss (Gehäuse), Stahl (Welle, Ständer- und
heit mit den EMV-Normen wurde geprüft. Der Betreiber Läuferblech, Kleinteile), Aluminium (Läufer), Kupfer
von Anlagen ist dafür verantwortlich, dass durch geeig- (Wicklungen) und Kunststoffe (Isolationsmaterialien wie
nete Maßnahmen sichergestellt wird, dass Geräte bzw. z.B. Polyamid, Polypropylen etc.). Elektronikbauteile wie
Anlagen in ihrer Gesamtheit den einschlägigen Normen Leiterplatten (Umrichter, Geber etc.) werden getrennt
der elektromagnetischen Verträglichkeit entsprechen. aufbereitet.
468 01 04.2018 13 68468 01

Electric motor
24.Schaltbilder zum Anschluss von Drehstrommotoren,
Käfigläufer mit einer Drehzahl: Käfigläufer mit einer Drehzahl:

22. Klemmenplattenschaltungen, Terminal board circuits, Connexions de la plaque à bornes, Klemplaatschakelingen,
22.niedrige Spannung
22. Klemmenplattenschaltungen,
Klemmenplattenschaltungen,
Terminal Y hohe
Terminal
boardboardSpannung
circuits,
circuits,
Connexions
Connexions
de lade
plaque
la plaque beiKlemplaatschakelingen,
à bornes, Sterndreieckschalter
à bornes, ohne Brückenanschluss
Klemplaatschakelingen,
Forbindelsesdiagramm
Forbindelsesdiagramm nach Schema des Schalters
Käfigläufer mit einer
Käfigläufer
Käfigläufer
Drehzahl:
mit einer
mit Drehzahl:
einer Drehzahl:
Käfigläufer
Käfigläufer
mit einer
Käfigläufer
mit einer
Drehzahl:
mit Drehzahl:
einer Drehzahl:
Sterndreieckschalteranschluß:
Δ niedrige Spannung
Δ niedrige
Δ niedrige
Spannung
Spannung Y hohe
Y hohe Spannung
YSpannung
hohe Spannung beiSterndreieckschalter
Sterndreieckschalter
bei Sterndreieckschalter
bei ohne ohne
Brückenohne
Brücken Brücken
anschlussanschluss anschluss
singlesingle
speed squirrel
single
speed speed cage
squirrel motors:
squirrel
cage motors:
cage motors: single speed
single single
speed squirrel
speed
squirrel cage
squirrel
cage motors:
motors:
cage motors: nach
nach Schema
nach Schema
Schema
des des des
Schalters Schalters
Schalters
Δ low voltage
Δ low voltage
Δ low voltage Y high
highYvoltage
voltage
high voltage Star-deltaStar-delta
Star-delta
switchswitch switch
connection: connection:
connection:
Rotor Rotor
à cage Rotor
à cage ààcage
à une une vitesse
à unede
vitesse
22. vitesse
de rotation:
de rotation: Rotor
rotation: Rotor Rotor
Klemmenplattenschaltungen, ààcage
cageààcage
une
à unevitesse
à une vitesse
de rotation:
vitesse
Terminal de de rotation:
rotation:
board For
circuits, per For
star-delta
Forstar-delta
Connexions switchdeswitch
star-delta without
la without
switchbridges,
plaque bridges,
àconnection
without connection
bridges,
bornes, asconnection
as as
Δ tension
Δ tension Δ tension
basse basse basse Y tension
Y Y tension
tension élevée élevée
élevée to the
per
per switch
to to
thethe switch
scheme scheme
switch scheme
Kortsluitanker
Kortsluitanker Forbindelsesdiagramm
met één met toerental:
één toerental: Kortsluitanker
Kortsluitanker
met éénmettoerental:
één toerental: Dans Dans
le casledes cascommutateurs
des commutateurs étoile-étoile-
triangle triangle
Kortsluitanker met één toerental: Kortsluitanker met één toerental: Dans le cas des commutateurs étoile- triangle
Δ lage Δspanning
lage spanning Y
Käfigläufer mit einer Drehzahl: hoge Y spanning
hoge spanning Käfigläufer mit einer Drehzahl:sans ponts,
sans ponts,
connexionconnexion
suivant suivant
le schéma
le schéma
Sterndreieckschalteranschluß: du du
Δ lageKortslutningsmotor
spanning
Kortslutningsmotor Y hoge spanning med sans ponts, connexion suivant le schéma du
Kortslutningsmotor med Δmed eet
medSpannung
niedrige
eet
eet Kortslutningsmotor
Kortslutningsmotor
Kortslutningsmotor
eet
Ymed med
hohe omdrejningstal:
eet omdrejningstal: commutateur
Spannung
eet omdrejningstal:
commutateur
commutateur bei Sterndreieckschalter ohne Brücken anschluss
omdrejningstal:
omdrejningstal:
Δ lav spænding
Δ lavspeed
single spænding Y høj
squirrel cage spænding
Y høj spænding single
motors: speed squirrel cage Connexion
motors:Connexion
du commutateur
du commutateur
étoile-triangle:
étoile-triangle:
nach Schema des Schalters
omdrejningstal: Δ lav spænding Y høj spænding Connexion du commutateur étoile-triangle:
Sterdriehoek-aansluiting:
Δ low voltage Y high voltage Star-delta switch connection:
BijSterdriehoek-aansluiting:
Bij sterdriehoekschakelaars
sterdriehoekschakelaars zonderzonder
brug volgtbrug aan-
volgt aan-
Rotor à cage à une vitesse de rotation: Rotor à cage à une vitesse sluiting
de rotation:
sluiting
overeen-komstig
overeen-komstig For
het schemastar-delta
het schema
van zonderswitch
devanschake- without bridges, connection as
debrug
schake-
Δ tension basse Y tension élevée
Bij sterdriehoekschakelaars per to the switch scheme volgt aan-
laar laar
-Schaltung
-Schaltung
Kortsluitanker met één toerental: Y-Schaltung
Y-Schaltung
Kortsluitanker met één toerental: sluiting overeen-komstig
Stjernetrekantkoblingstilslutning:
het schema
Dans le cas des commutateurs van de schake-étoile- triangle
laar
-Schaltung
Δ
22.lage spanning
Klemmenplattenschaltungen, Y-Schaltung
Terminal Y
boardhoge spanning
circuits, Connexions de la plaque
ved tilslutning
ved tilslutningà bornes,
af Y/ Δafomskiftersans ponts, connexion
Y/ Δ omskifter
foretages
foretages
tilslutning
tilslutning
i suivant
i le schéma du
V2 Kortslutningsmotor
V2W1 W1
Forbindelsesdiagramm med eet V2 V2 W1 Kortslutningsmotor
W1 med eet omdrejningstal:
henhold henhold
til omskifterens
til omskifterens commutateur
diagram diagram
omdrejningstal:
Käfigläufer mit einerΔDrehzahl:
lav spænding Y mit
Käfigläufer højeiner
spænding
Drehzahl:
ved tilslutning af Y/ Δ omskifter
Connexion
foretages tilslutning
du commutateur i
étoile-triangle:
V2 W1 niedrige Spannung V2 hohe Spannung
W1 henhold til omskifterens ohnediagram
niedrige Spannung
niedrige Spannung
U2 ΔU2 V1 V1 U2 Y U2 V1 V1 bei Sterndreieckschalter Brücken anschluss

single speed squirrel cage motors: single speed squirrel cage motors: Bij sterdriehoekschakelaars zonder brug volgt aan-
nach Schema des Schalters
hohe Spannung
hohe Spannung
Δ low voltage Y high voltage Star-delta switch connection:

sluiting overeen-komstig het schema van de schake-
niedrige Spannung
U2 W2 V1Rotor
U1 à cage
W2 U2 Rotor
U1 à une vitesse de rotation: W2 W2 U1 V1 U1
à cage à une vitesse de rotation: For star-delta switch without bridges, connection as
laar
-Schaltung Y-Schaltung
hohe Spannung
Δ tension basse Y tension élevée per to the switch scheme

Kortsluitanker met één toerental: Kortsluitanker met één toerental: Stjernetrekantkoblingstilslutning:
Dans le cas des commutateurs étoile- triangle
W2 U1Δ lage spanning W2Y hoge spanning
U1 sans ponts, connexion tilslutning
ved suivant le af Y/ Δ omskifter
schéma du foretages tilslutning i
V2 med eet
Kortslutningsmotor W1 V2 eet omdrejningstal:
Kortslutningsmotor med W1 commutateur henhold til omskifterens diagram
omdrejningstal: Δ lav spænding Y høj spænding Connexion du commutateur étoile-triangle:
L1 L2 L1L3L2 L3 L1 L2 L1L3L2 L3 Sterdriehoek-aansluiting:
niedrige Spannung
U2 V1 U2 V1 Bij sterdriehoekschakelaars zonder brug volgt aan-

sluiting mit
Motor overeen-komstig
Motor
thermischem het
mit thermischem schema van de schake-
Wicklungsschutz
Wicklungsschutz
hohe Spannung
SchleifringläufermotorL1 L2 -Schaltung L3 L1 L2 L3 laar

Schleifringläufermotor Y hoheYSpannung
hohe Spannung Y-Schaltung Klemmenplattenschaltung
Klemmenplattenschaltung wie oben
wie oben
ΔSchleifringläufermotor
Δ niedrige
niedrige
SpannungSpannung W2 U1 W2 U1 Der Anschluss
Der Anschluss
erfolgt erfolgt
nach demnachAnschluss-
dem Anschluss-
ved tilslutning af Y/ Δ omskifter foretages tilslutning i
Slip ring
Slipmotor
ring motor V2 W1 Y high Yvoltage
high voltage V2 W1 schema schema
des Auslösegerätes
henhold til Motor
omskifterens diagram
niedrige
ΔΔlow
Δ low voltage voltage Spannung Y hohe Spannung Motor Motor withMotor with mit
thermal thermal thermischem
winding winding
protection Wicklungsschutz
protection mit thermischem Wicklungsschutz
Schleifringläufermotor
avec ring
MoteurMoteur rotor
avecmotor
àrotor
baguesà bagues Y hohe
Y tension Spannung
Y tension
élevéeélevée U2 Terminal Klemmenplattenschaltung
Terminal
board connection
board connection as above as above wie oben
Slip Klemmenplattenschaltung wie oben
niedrige Spannung
U2 V1 V1 TheDer
Δ niedrige Spannung
Δ tension
Δ tension
basse basse The connection Anschluss
connection
will bewill erfolgt
implemented nach
be implemented as dem
perasAnschluss-
per
hohe Spannung
22.motorΔ low voltage

Klemmenplattenschaltungen,
22. Klemmenplattenschaltungen,
Sleepringankermotor
Slip ring Sleepringankermotor Terminal YL1
Terminal
Y hoge
Y high Y spanning
L2
board
spanning
hoge
voltage high
board voltage
L3circuits,
circuits,
Connexions
Connexionsde lade L1
plaque L2 the
la plaque àL3bornes,
connecting
the Der
connecting
à schema
bornes, Anschluss
diagram
des diagram
of the erfolgt
tripping
Auslösegerätes
Klemplaatschakelingen, nach device
of the tripping
device dem Anschlussschema
Δ lage Δspanning
lage spanning W2 U1 W2 U1 Moteur Moteur
avec avec
protection
protection thermique thermique de de
Moteur
Δ low voltage avec rotor à bagues
Forbindelsesdiagramm Motordes with thermal winding protection
Auslösegerätes
l'enroulement
l'enroulement Connexion Connexionde la de plaquela plaque
Moteur Slæberingsmotor
avecSlæberingsmotor
Y høj spænding
Y Y høj spænding
tension élevée Terminal board connection as àaboveà Wicklungsschutz
Motor mit thermischem
Δ Δrotor
Käfigläufer
lav spænding
Δ lav mitàeiner
tension
Käfigläufer bagues
spændingbasse
mit Drehzahl:
einer Drehzahl: Käfigläufer Y tension
Käfigläufer
mit einer élevée
mit Drehzahl:
einer Drehzahl: Sterndreieckschalteranschluß:
bornesbornescommecomme ci-dessus ci-dessus
La The connection will
Δ tension basse
Δ niedrige
Δ niedrige
Spannung Schleifringläufermotor Y hoheYSpannung
Spannung hohe SpannungY hohe Spannung bei Sterndreieckschalter
beiLa Sterndreieckschalter
connexion connexion
se ohne
fait se ohne
Brücken
suivant
fait be
leBrücken
suivant implemented
Klemmenplattenschaltung
anschluss
schémale anschluss
schéma
de de as per
wie oben
Sleepringankermotor
Sleepringankermotor
single single
speed speed Δ
squirrel niedrige
squirrel Spannung
cage motors:
cage motors: Y hoge
single
L1 spanning
L2single
speed
L3 speed
squirrelsquirrel
cage motors:
cage motors:L1 L2 L3 nach Schema
nach Schema
connexiondes the
connexion connecting
Schalters
dudes Schalters
déclencheur
du déclencheur Der Anschluss
diagram erfolgt nach
of the tripping devicedem Anschluss-
low voltage
ΔΔlow
Δ lageΔspanning voltage Slip ring motor Y high Yvoltage
highYvoltage Y high voltage Star-delta
Star-delta
Motorswitch
Motor
metMoteur
switch
connection:
connection:
thermische
met thermische schema
avecwikkelingsbeveili-
protection des Auslösegerätes
thermique de
wikkelingsbeveili-
lage spanning hoge spanning Motor with
Rotor Rotor
à cageààcage
Slæberingsmotor une Δ low voltage
vitesse
à une vitesse
de rotation:
de rotation: Y
Rotor
høj Rotor
à cageààcage
spænding une vitesse
à une vitesse
de rotation:
de rotation: For star-delta
For
ging star-delta
switch
ging switch
without
l'enroulement
Klemmenbord
Motor Klemmenbord
mit without
bridges,
aansluiting
thermischem bridges,
connection
Connexionzoalsconnection
aansluiting
Wicklungsschutz boven asthermal
de
zoals boven winding
la asplaque à protection
ΔSlæberingsmotor
Δ tensiontension
basse basse -Schaltung
Moteur -Schaltung
avec rotor à bagues
Schleifringläufermotor Y tension
Y tension
élevéeYY-Schaltung
élevée Y-Schaltung
Y tension élevée
hohe Spannung per to the
per switch
to theAansluiting
Aansluiting switch
scheme scheme
bornesvindt plaats
vindt plaats
comme Terminal
wie
overeenkomstig
ci-dessus oben board
overeenkomstig het connection
het as above
Δ lav spænding Der
Kortsluitanker
Kortsluitanker Δ met
met één
Δ niedrige
éénSpannung
toerental:
tension toerental:
basse Kortsluitanker
Kortsluitanker
metspænding
éénmettoerental:
één toerental: Dans Dans
leaansluitschemacasAnschluss
casleaansluitschema
des commutateurs
desvan erfolgt
commutateurs
devan nachThe
uitschakel
de dem
étoile- Anschluss-
connection
étoile-
triangle
uitschakel
appara- will
triangle
appara- be implemented as per
Δ lav spænding Slip Y høj
Y high voltage La
schema connexion
des se
Auslösegerätes fait suivant le schéma de
Δ lage Δspanning
lage spanning V2W1ring motor
V2 Sleepringankermotor
W1 Y hogeYspanning
hoge
V2 spanning
V2 W1 Y hogeW1 spanning ponts,
sans sans tuur ponts,
connexion
tuur connexion
connexion
Motor
suivant theschéma
suivant
le
du déclencheur
with thermal
connecting
le schéma
winding protection
du diagram
du of the tripping device
Kortslutningsmotor Δmed
Kortslutningsmotor low voltage
eet
med eet Kortslutningsmotor
Kortslutningsmotor med eetmedomdrejningstal:
eet omdrejningstal: commutateur
commutateur
Δ lage spanning Motor Motor
med
Terminal termisk
med termisk
board Moteur
viklingsbeskyttelse
viklingsbeskyttelse
connection avec protection
as abovewikkelingsbeveili- thermique de
Moteur avec rotor à bagues Y tension élevée Motor met thermische
omdrejningstal:
omdrejningstal:
Ständer, Δ lav
U2 Stand,
spænding
Δ lav basse
spænding
V1 Stator,
Slæberingsmotor Stander,Y Stator
høj spænding
Y høj spænding Y høj spænding Connexion
Connexion
du commutateur
duconnection
Forbindelsesdiagram commutateur
Forbindelsesdiagram
The étoile-triangle:
som
will beétoile-triangle:
ovenstående
som ovenstående
l'enroulement
implemented as perConnexion de la plaque à
niedrige Spannung
niedrige Spannung
ΔU2tension V1 U2 U2 V1 V1 Aansluting theging

Aansluting Klemmenbord
van uitschakel
vandiagram
uitschakel
apparatuur aansluiting
apparatuur zoals boven
Δ lav spænding
Sleepringankermotor -Schaltung Y hoge spanning connecting
Y-Schaltung
ofbornes
the comme
tripping device ci-dessus
hohe Spannung
hohe Spannung
Δ lage spanning Aansluiting

Bij sterdriehoekschakelaars
Bijtilslutning
sterdriehoekschakelaars
tilslutning
Moteur af relæ vindt
zonder
af tilslutningen
avec relæ plaats
zonder
brug
tilslutningen
protection La volgt
brug overeenkomstig
foretages
thermique
connexion aan-
volgt seaan-
foretages
ide het le schéma de
faiti suivant
W2 Slæberingsmotor
W2U1 U1 W2 Y W2 høj spænding
U1 U1 sluitingsluiting
overeen-komstig
henhold overeen-komstig
henhold
l'enroulementtilhet
tilaansluitschema
relæts schema
relæts
diagram het schema
diagram
Connexion vandede
van devan
laschake-
de schake-
uitschakel
plaque à appara-
bornes comme ci-dessus
connexion du déclencheur
laar laar
V2 W1-Schaltung
-Schaltung
Δ lav spænding V2 Y-Schaltung
Y-Schaltung
W1 La
tuurconnexion
Stjernetrekantkoblingstilslutning: se fait Motor
suivant le met thermische
schéma de wikkelingsbeveili-
Motor du med termisk ging viklingsbeskyttelse
Klemmenbord
-Schaltung
ved tilslutning afconnexion
ved tilslutning Y/ Δdéclencheur
Y/ Δafomskifter omskifter
foretages foretages
tilslutningtilslutning
i iaansluiting zoals boven
Y-Schaltung
Forbindelsesdiagram
Motor met thermischeAansluiting som ovenstående
wikkelingsbeveili- vindt plaats overeenkomstig het
U2 V2 V1V2W1 W1 V2
U2 V2 W1V1 W1 henhold henhold
til omskifterens
tilging
omskifterensdiagram diagram
niedrige Spannung
Klemmenbord aansluiting zoals boven Aansluting van uitschakel apparatuur

aansluitschema van de uitschakel appara-
L1 L2-Schaltung
L1L3L2 L3 Y-Schaltung
L1 L2 L1L3L2 L3
Spannung
Aansluiting vindt plaats overeenkomstig het

V2 W1 V2 W1 tilslutningTP1af de tuur
relæ
TP2TP1 tilslutningen
TP2 appara- foretages i
niedrige Spannung
niedrige Spannung
U2 U2V1 V1 U2 U2 V1 V1 aansluitschema van uitschakel

W2 U1 V2 W1 W2 V2
U1 W1 henhold til relætsMotor
tuur diagram med termisk viklingsbeskyttelse
Spannung
hohe Spannung
Forbindelsesdiagram som ovenstående

Motor med termisk viklingsbeskyttelse
niedrige Spannung
W2 W2 U1 U1 U2 W2 W2 U1 U2 U1 V1 U2 V1 U2 V1 Forbindelsesdiagram som ovenstående

Aansluting van uitschakel apparatuur
niedrige Spannung
Läufer,Läufer,
Rotor Rotor V1
hohe Spannung
Aansluting van uitschakel apparatuur

hohe
tilslutning af relæ tilslutningen foretages i

hohe Spannung
Läuferanschluss je nachjeTyp
Läuferanschluss nach anTypLäuferklemmen
an Läuferklemmen oder Bürsten-
oder Bürsten- tilslutning af relæ tilslutningen foretages i
henhold til relæts diagram
hohe
halter zum
halterAnlasser
zum Anlasser W2W2 U1 U1 W2 U1W2 U1 henhold til relæts diagram
Rotor connection
Rotor connection
according
according
to L1
typeL2toeither
typeL3via
either
terminals
via terminals
or via or via L1 L2 L3
brush holder
brush holder
to starter
to starter L1 L2 L1L3L2 L3 L1 L2 L1L3L2 L3
Connexion
Connexion
du rotordusuivant
rotor suivant
le typeleaux typeborne
aux duborne
rotorduourotor
au ou au TP1 TP2
porte-balais vers levers
porte-balais démarreur
le démarreur L1 L2 L3 L1 L2 L3
Rotoraansluiting
Rotoraansluiting
afhankelijk
afhankelijk
van type vanaan typerotorklem
aan rotorklem L1ofL2
of borstel- L3
borstel- L1 L2 Motor
L3 mit thermischem
Motor mit
eingebaute
Wicklungsschutz
thermischem
FühlerWicklungsschutz
eingebaute
TP1
wieTP2
TPM
Fühler TPM
oben
wie oben
Schleifringläufermotor
houderSchleifringläufermotor
naar aanloopinrichting
houder naar aanloopinrichting Y hoheYSpannung
hohe Spannung
Läufer,Δ Rotor Läufer,
niedrige
Δ niedrige Rotor,
SpannungSpannung Anker, Løber, Rotor Der Anschluss
Der Anschluss
erfolgt erfolgt
nach dem dem Anschluss- TP1 TP2
nachAnschluss-
Rotortilslutning
Rotortilslutning
foretages
foretages
afhængig afhængig
af type,afenten
type, til
enten til
Läuferanschluss
Slip Slip
ring jeeller
motor
ring nach
motor Typbørsteholder
anjeLäuferklemmen oder
Y highBürsten-
Yvoltage
high voltage schemaschema
Läuferanschluss
rotorklemmer
rotorklemmer børsteholder
eller nach Typ
til starteren an Läuferklemmen
til starteren oder Bürstenhalter
halter zum Δ low voltage Läufer, Rotor
Anlasser
Δ low voltage Motor Motor
with thermal
with thermal
winding winding
protection
protection
Läuferanschluss je nach Typ an Läuferklemmen oder Bürsten-
zum
MoteurMoteur
Rotor connection Anlasser
avecaccording
rotor
avecàrotor
bagues
à
to
Läufer, bagues
type
Rotor
halter zum Anlassereither via Y tension
terminals Yortension
élevée
via élevée Terminal
Terminal
board connection
board connection
as above
as above
Δ tension
Δ tension
basse basse The connection
The connection
will bewill
implemented
be implemented
as peras per
brush holder to starter Läuferanschluss
Rotor connection accordingje nachto Typ an Läuferklemmen
type either oder Bürsten-
via terminals or via
the connecting
the connecting
diagram diagram
of the tripping
of the tripping
device device
Sleepringankermotor
Sleepringankermotor
brush Y hogeYspanning
hoge spanning
Connexion du rotor suivant leholder
halter zum to
type auxstarter
Anlasser
borne du rotor ou au MoteurMoteur
avec avec
protection
protection
thermique
thermique
de de
Δ lage Δspanning
lage spanning Connexion du rotor suivant le type aux borne du rotor ou au
porte-balais Rotor
vers le démarreur connection according to type either via terminals or via
Slæberingsmotor
Slæberingsmotor
Rotoraansluiting brush
afhankelijk
K
porte-balais
van
L
holderK
versM
typetoaan
leLdémarreur
starterM
rotorklem
Y høj spænding
Y høj spænding
van typeofaan
borstel-
l'enroulement
l'enroulement
Connexion
Connexion
de la de
eingebaute
eingebaute
plaque
la plaque
à
Fühler TPMFühler TPM
à
Δ lav spænding
Δ lav spænding Rotoraansluiting afhankelijk rotorklem of borstel- bornesbornes
commecomme
ci-dessus
ci-dessus
Connexion
houder naar aanloopinrichting du rotor suivant le type aux borne du rotor ou au
houder naar aanloopinrichting La connexion
La connexion
se fait se suivant
fait suivant
le schéma
le schéma
de de
Rotortilslutningvers
foretages afhængig af type, enten til
Rotortilslutning foretagesporte-balais
afhængig eller
rotorklemmer
le démarreur
af type, enten tilstarteren
børsteholder
connexion
connexion
du déclencheur
du déclencheur
eingebaute Fühler TPM
Rotoraansluiting
rotorklemmer eller børsteholder til starteren afhankelijktil van type aan rotorklem of borstel- Motor Motor
met thermische
met thermische wikkelingsbeveili-
wikkelingsbeveili-
houder naar aanloopinrichting ging Klemmenbord
ging Klemmenbord aansluiting
aansluiting
zoals boven
zoals boven
-Schaltung
-Schaltung
Rotortilslutning Y-Schaltung
foretages afhængig af type, Y-Schaltung
enten til Aansluiting
Aansluiting
vindt plaats
vindt plaats
overeenkomstig
overeenkomstig
het het
rotorklemmer eller børsteholder til starteren aansluitschema
aansluitschemavan devan uitschakel
de uitschakel
appara-appara-
V2 V2W1 W1 V2 V2 W1 W1 tuur tuur
K L M Motor Motor
med termisk
med termisk
viklingsbeskyttelse
viklingsbeskyttelse
Forbindelsesdiagram
Forbindelsesdiagram som ovenstående
som ovenstående
niedrige Spannung
niedrige Spannung
U2 KU2V1 LV1 M U2 U2 V1 V1
133 133 Aansluting
Aansluting
van uitschakel
van uitschakel
apparatuur
apparatuur
hohe Spannung
hohe Spannung
tilslutning
tilslutning
af relæ af tilslutningen
relæ tilslutningen
foretages
foretages
i i
135 135
W2 W2
U1 U1 K L M
W2 W2 U1 U1 henhold henhold
til relæts
til relæts
diagram diagram
L1 L2 L1L3L2 L3 L1 L2 L1L3133
L2 L3
135 TP1 TP2TP1 TP2
04.2018 124 68468 01 04.2018
Läufer,Läufer,
Rotor Rotor
Läuferanschluss je nachjeTyp
Läuferanschluss nach
anTypLäuferklemmen
an Läuferklemmenoder Bürsten-
oder Bürsten- 133
halter zum
halterAnlasser
zum Anlasser
Rotor connection
Rotor connection
according
according
to typetoeither
type via
either
terminals
via terminals
or via or via 135 133
brush holder
brush holder
to starter
to starter 135
Connexion
Connexion
du rotordusuivant
rotor suivant
le typeleauxtypeborne
aux duborne
rotorduourotor
au ou au
porte-balais vers levers
porte-balais démarreur
le démarreur
Rotoraansluiting
Rotoraansluiting
afhankelijk
afhankelijk
van type vanaantyperotorklem
aan rotorklem
of borstel-
of borstel- eingebaute
eingebaute
Fühler TPM
Fühler TPM
naar aanloopinrichting
houderhouder naar aanloopinrichting
Rotortilslutning
Rotortilslutning
foretages
foretages
afhængigafhængig
af type,afenten
type, til
enten til
rotorklemmer eller børsteholder
rotorklemmer eller børsteholder
til starteren
til starteren
K LK ML M
Electric motor
25. Aufbau der Motoren, Construction of the motor, Composition des moteurs
24. Aufbau der Motoren,
24. Motoren, Construction
Constructionof
ofthe
themotor,
motor,Composition
Compositiondes
desmoteurs
moteurs
Kennzahl
Kennzahl Bezeichnung
Bezeichnung Designation Désignation
1.01
1.01 Lagerschild
Lagerschild D-Seite
D-Seite End shield Drive-end Flasque côté D
1.02
1.02 Lagerdeckel,
Lagerdeckel, D-Seite,
D-Seite, außen
außen Bearing cover, Drive-end, external Couvre-roulement, côté D, extérieur
1.03 Lagerdeckel,
Lagerdeckel, D-Seite,
D-Seite, innen
innen Bearing cover, Drive-end, internal Couvre-roulement, côté D, intérieur
Tellerfeder // Wellfeder,
Wellfeder, D-Seite,
D-Seite,nicht
nicht Disc spring / wave washer, Drive-end, Rondelle à plateau/ élastique (n’existe
1.04
1.04 bei
bei Rollenlagern
Rollenlagern not for roller bearings pas pour roulements à rouleaux
1.05
1.05 Wälzlager
Wälzlager D-Seite
D-Seite Antifriction bearing, Drive-end Roulement, côté D
1.06
1.06 V-Ring
V-Ring D-Seite
D-Seite V-type rotary seal, Drive-end Joint V, côté D
1.07
1.07 Flanschlagerschild
Flanschlagerschild Flange end shield Flasque à bride
1.08
1.08 Filzring
Filzring D-Seite
D-Seite Felt ring, Drive-end Bague de feutre, côté D
2.01
2.01 Lagerschild
Lagerschild N-Seite
N-Seite End shield Non-drive end Flasque côté N
2.02
2.02 Lagerdeckel,
Lagerdeckel, N-Seite, außen
N-Seite, außen Bearing cover, Non-drive end, external Couvre-roulement, côté N, extérieur
2.03
2.03 Lagerdeckel,
Lagerdeckel, N-Seite,
N-Seite, innen
innen Bearing cover, Non-drive end, internal Couvre-roulement, côté N, intérieur
2.04
2.04 Wälzlager
Wälzlager N-Seite
N-Seite Antifriction bearing, Non-drive end Roulement, côté N
2.05
2.05 V-Ring
V-Ring N-Seite
N-Seite V-type rotary seal, Non-drive end Joint V, côté N
2.06
2.06 Wellfeder
Wellfeder N-Seite
N-Seite (oder
(oder D-Seite)
D-Seite) Wave washer, Non-drive end (or Drive- Rondelle élastique, côté N (ou côté D)
end)
2.08 Filzring N-Seite
2.08 Filzring N-Seite Felt ring, Non-drive end Bague de feutre, côté N
3.01 1 Paar Motorfüße
3.01 1 Paar Motorfüße 1 pair of motor feet 1 paire de pattes
3.02 Lüfter
3.02 Lüfter Fan Ventilateur
3.03 Lüfterhaube, Kunststoff
3.03 Lüfterhaube, Kunststoff Fan cowl, plastic Capot de ventilateur, plastique
3.04 Lüfterhaube, Stahlblech
3.04 Lüfterhaube, Stahlblech Fan cowl, sheet steel Capot de ventilateur, tôle d‘acier
3.05 Lüfterhaube mit Schutzdach
3.05 Lüfterhaube mit Schutzdach Fan cowl with canopy Capot de ventilateur avec abri
3.06 Ringschraube
3.06 Ringschraube Lifting eye bolt Œillet de levage
4.01/4.02 Klemmenkastendeckel
4.01/4.02 Klemmenkastendeckel Terminal box cover Couvercle de boîte à bornes
4.03/4.04 Dichtung Klemmenkastendeckel
4.03/4.04
4.05/4.06 Dichtung Klemmenkastendeckel
Klemmenkastenunterteil Terminal box cover gasket Joint de couvercle de boîte à bornes
4.05/4.06
4.07 Klemmenkastenunterteil
Dichtung Klemmenkastenunterteil Terminal box base Partie inférieure de boîte à bornes
4.07
4.08 Dichtung Klemmenplatte
Klemmenkastenunterteil Terminal box base gasket Joint embase de boîte à bornes
4.08
4.09 Klemmenplatte
Kabeleinführung Terminal plate Plaque à bornes
4.09
4.10 Kabeleinführung
Verschlussschraube Cable gland Entrée de câble
4.10
4.11 Verschlussschraube
Kabeleinführung für thermischen Screw plug for gland opening Fermeture
4.11 Kabeleinführung für thermischen
Wicklungsschutz Cable gland for thermal winding protec- Entrée de la protection thermique
4.12 Wicklungsschutz
Anschluss für therm. Wicklungs- tion
4.12 Anschluss fürschutz
therm. Wicklungs- Terminal for thermal winding protection Borne pour protection thermique
4.13 schutz
Schelle
4.13
4.14 Schelle
Verschlußstücken Clamp Collier
4.14
4.15 Verschlußstücken
Zwischenplatte Sealing components Bouchons
4.15
4.16 Zwischenplatte
Flacher Anschlußkasten Adapter plate Plaque intermédiaire
4.16
4.17 Flacher Anschlußkasten
Normalienbeutel Flat terminal box Boîte de connexion plate
4.17
5.01 Normalienbeutel
Läufer, komplett Standard parts bag Sachet de barrettes
5.01
6.01 Läufer, komplett
Schleuderscheibe, D-Seite Rotor, complete Rotor, complet
6.01
6.02 Schleuderscheibe, N-Seite
Schleuderscheibe, D-Seite Grease thrower ring, Drive-end Disque centrifuge côté D
6.02
6.03 Schleuderscheibe,
Labyrinthbuchse, D- u.N-Seite
N-Seite Grease thrower ring, Non-drive end Disque centrifuge côté N
6.03 Labyrinthbuchse, D- u. N-Seite Labyrinth gland, Drive- and Non-drive Douille à labyrinthe côté D et N
6.04 Leitscheibe, D-Seite end
6.04
6.05 Leitscheibe, N-Seite
Leitscheibe, D-Seite Guide disc, Drive-end Disque guide côté D
7.01
6.05 Schleifringläufer
Leitscheibe, mitN-Seite
Schleifringen Guide disc, Non-drive end Disque guide côté N
8.01
7.01 Bürstenhalter
Schleifringläufer mit Schleifringen Slip ring rotor with slip rings Rotor a bagues avec jeu de bagues
8.02
8.01 Bürstenträgerplatte mit Bürstenbol-
Bürstenhalter Brush holder Porte-balais
8.02 zen mit Bürstenbol-
Bürstenträgerplatte Brush carrier plate with brush rod Plaque porte-balais avec axe de balais
8.03 Schutzdeckel für zen Schleifringraum
8.03 Schutzdeckel für Schleifringraum Protective cover slip ring compartment Couvercle de protection pour le loge-
8.04 Dichtung für Schutzdeckel ment des bagues collectrices
8.05
8.04 Deckel für
Dichtung fürLüfterhaube
Schutzdeckel Gasket for protective cover Joint pour le couvercle de protection
9.01
8.05 Klemmenkastendeckel
Deckel für Lüfterhaubefür Läufer- Cover for fan cowl Couvercle pour le capot de ventilateur
9.01 klemmenkastenfür Läufer-
Klemmenkastendeckel Terminal box cover for rotor terminal box Couvercle de la boîte à bornes du rotor
9.02 Dichtung Klemmenkastendeckel
klemmenkasten für
9.02 DichtungLäuferklemmenkasten
Klemmenkastendeckel für Gasket for terminal box cover for rotor Joint du couvercle de la boîte à bornes
9.03 Klemmenplatte für Läuferanschluss
Läuferklemmenkasten terminal box du rotor
9.04
9.03 Klemmenkastenunterteil
Klemmenplatte für Läufer-
für Läuferanschluss Terminal board for rotor connection Plaque à bornes du rotor
9.04 anschluss für Läufer-
Klemmenkastenunterteil Terminal box base for rotor connection Embase de la boîte à bornes du rotor
9.05 Kabeleinführung für Läuferanschluss
anschluss
9.05 Kabeleinführung für Läuferanschluss Cable gland for rotor connection Entrée du câble pour le raccordement
9.06 Zwischenflansch für Läuferklemmen- du rotor
kasten
9.06 Zwischenflansch für Läuferklemmen- Adapter flange for rotor terminal box Bride intermédiaire pour la boîte à
9.07 Verschlussschraube für Läuferan-
kasten bornes du rotor
schluss
9.07 Verschlussschraube für Läuferan- Screw plug for rotor connection Vis de fermeture pour le raccordement
schluss du rotor
136
468 01 04.2018 127 68468 01
136
138

Electric motor
Drehstrom-Asynchronmotor mit Käfigläufer, Grundausführung 56 – 132T

(Beispiel, gelieferte Ausführung kann in Details abweichen)
Drehstrom-Asynchronmotor mit Käfigläufer, Grundausführung K2.R 56 – 132T
Three phase asynchronous motor with squirrel cage rotor / basic version K2.R 56 – 132T
(example, delivered version may differ in details)
Moteur asynchrone triphasé avec rotor à cage / version de base K2.R 56 – 132T
(exemple, la version livrée peut légèrement différer)
Motor asíncrono trifásico con rotor de jaula / ejecución básica K2.R 56 – 132T
(Ejemplo, determinadas ejecuciones pueden diferir en detalles)
Motor trifásico assíncrono com rotor de gaiola/ modelo de base K2.R 56 – 132T
(exemplo, o modelo fornecido pode diferir em detalhes)
Motore asincrono trifase con rotore a gabbia / versione K2.R 56 – 132T
(Esempio, la versione fornita può differenziasi in particolari)
Asynchrone draaistroommotor met kortsluitanker/ standaarduitvoering K2.R 56 – 132T
(Voorbeeld, bepaalde details van de geleverde uitvoering kunnen afwijken)
Trefaset-asynkronmotor med kortslutningsrotor / grundudførelse K2.R 56 – 132T
(eksempel, leveret udførelse kan afvige i detaljer)
Kortsluten trefas asynkronmotor / grundutförande K2.R 56 – 132T
(exempel, levererat utförande kan avvika i vissa detaljer)
Trefase kortslutnings asynkronmotor / basisversjon K2.R 56 – 132T
(Eksempel, levert modell kan avvike i enkelte detaljer)
Oikosulkumoottori, jossa häkkikäämitys / perusmalli K2.R 56 – 132T
(Esimerkki, toimitettu malli voi poiketa yksityiskohdiltaan)
Трёхфазный асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором / основное исполнение K2.R 56 – 132T
(пример, поставляемое исполнение может отклоняться в деталях)
Ασύγχρονος τριφασικός κινητήρας με βραχυκυκλωμένο ρότορα / Βασική Έκδοση K2.R 56 – 132T (παράδειγμα, η
παραδοτέα έκδοση μπορεί να παρουσιάζει διαφορές σε λεπτομέρειες)
04.2018
141132 68468 01 04.2018
143

Electric motor
English (translation)
Drehstrom-Asynchronmotor/Grundausführung 132 – 355

Drehstrom-Asynchronmotor / Grundausführung K1.R / K2.R 132 - 355
Three phase asynchronous motor / basic version K1.R / K2.R 132 - 355
Moteur asynchrone triphasé avec rotor à cage / version de base K1.R / K2.R
Motor asíncrono trifásico con rotor de jaula / ejecución básica K1.R / K2.R 132 - 355
Motor trifásico assíncrono com rotor de gaiola / modelo de base K1.R /K2.R 132 – 355
Motore asincrono trifase con rotore a gabbia / versione base K1.R / K2.R 132 - 355
Asynchrone draaistroommotor met kortsluitanker / basisuitvoering K1.R / K2.R
(voorbeeld, bepaalde deteils van de geleverde uitvoering kunnen afwijken)
Trefaset-asynkronmotor med kortslutningrotor / grundudførelse K1.R / K2.R 132 - 355
Kortsluten trefas asynkronmotor / grundutförande K1.R / K2.R 132 - 355
Trefase kortslutnings asynkronmotor / basisversjon K1.R / K2.R 132 - 355
Oikosulkumoottori, jossa häkkikäämitys / perusmalli K1.R / K2.R 132 - 355
Трёхфазный асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором / основное исполнение K1.R / K2.R 132 - 355
Ασύγχρονος τριφασικός κινητήρας με βραχυκυκλωμένο ρότορα / Βασική Έκδοση K1.R / K2.R 132 - 355 (παράδειγμα, η
παραδοτέα έκδοση μπορεί να παρουσιάζει διαφορές σε λεπτομέρειες)
4.02
4.04 4.13
4.06
4.01
4.03 4.07 4.14

4.12
4.08
4.15 3.02 3.04
4.05 2.01
4.11 4.03
1.01 1.03
5.01
4.07 4.09
1.04 3.06
2.04 3.03
1.05
1.06
2.03 2.05
1.02
2.02
3.05
1.01 2.04
1.05 3.01
2.01
1.07 1.05
1.07
1.04
1.03
1.05
1.06
1.02
142
468 01 04.2018 133 68468 01
144

Electric motor
Drehstrom-Asynchronmotor mit Schleifringläufer / Grundausführung S11R / SPER / S11H / SPEH

Drehstrom-Asynchronmotor
(Beispiel, gelieferte Ausführungmit Schleifringläufer/Grundausführung
kann in Details abweichen)
(Beispiel,
Three-phasegelieferte Ausführung
asynchronous kannslip
motor with in ring
Details
rotorabweichen)
/ basic version S11R / SPER, S11H /SPEH
Moteur asynchrone triphasé avec rotor a bagues / version de base S11R / SPER / S11H /SPEH
Motor asíncrono trifásico con rotor de anillos collectores / ejecución básica S11R / SPER, S11H / SPEH
Motor trifásico assíncrono com rotor com anéis colectores / modelo de base S11R / SPER, S11H /SPEH
Motore asincrono trifase con rotore ad anello collettore / versione base S11R / SPER, S11H / SPEH
Asynchrone draaistroommotor met sleepringanker / standaarduitvoering S11R / SPER, S11H / SPEH
(voorbeeld, bepaalde details van de geleverde uitvoering kunnen afwijken)
Trefaset-asynkronmotor med slæberingsrotor / grundudførelse S11R / SPER, S11H, SPEH
Släpringade trefas asynkronmotor / grundutförande S11R/SPER, S11H/SPEH
Trefase asynkron sleperingmotor / basisversjon S11R/SPER, S11H/SPEH
Oikosulkumoottori, jossa liukurengasroottori / perusmalli S11R/SPER, S11H/SPEH
Трёхфазный асинхронный двигатель с фазным ротором /
основное исполнение S11R / SPER, S11H / SPEH
Ασύγχρονος τριφασικός κινητήρας με δρομείς δακτυλίου / Βασική Έκδοση S11R / SPER, S11H / SPEH
(παράδειγμα, η παραδοτέα έκδοση μπορεί να παρουσιάζει διαφορές σε λεπτομέρειες)
4.02 4.13
4.04
4.06 4.14
9.01
4.01 9.02
4.03 9.03
4.07 8.03 8.05
4.08 9.04
4.12 4.15
1.03
4.03 9.07
1.05
8.04
1.01 4.05 4.10 9.05
4.11 4.09 9.06
1.04
4.07 3.06
1.02
3.02 3.04
2.05
2.02
2.04 2.01
2.03
1.06
8.02
8.01
3.05
3.01
1.03 3.01
1.05
1.06
1.02
1.04
1.07 7.01
143
04.2018 134 68468 01

145

Electric motor
26.
25. Beseitigung
Beseitigung vonvon
25. Beseitigung
von Störungen
Störungen
Störungen
26.1 Störung,
25.125.1
Störung, elektrisch
Störung,
elektrisch
elektrisch
Motor
Motor
läuftläuft
nichtnicht
an an
Motor
Motor läuftläuft schwer
schwer hochhoch
brummendes
brummendes
Geräusch
Geräusch
während
während
des des
Anlaufs
Anlaufs
brummendes
brummendes
Geräusch
Geräusch
während
während
des des
Betriebs
Betriebs
Brummen
Brummen
im Takt
im Takt
der doppelten
der doppelten
Schlupffrequenz
Schlupffrequenz
hohehohe Erwärmung
Erwärmung im Leerlauf
im Leerlauf
zu hohe
zu hohe
Erwärmung
Erwärmung
bei Bemessungsleistung
bei Bemessungsleistung
hohehohe
Erwärmung
Erwärmung
einzelner
einzelner
Wicklungsabschnitte
Wicklungsabschnitte
Mögliche
Mögliche Störungsursache
Störungsursache Abhilfemaßnahme
Abhilfemaßnahme
� �
� � � � Überlastung
Überlastung Belastung
Belastung
verringern
verringern
� � Unterbrechung
Unterbrechung einereiner Phase
Phase in Zuleitung
in der der Zuleitung
Schalter
Schalter
und und
Zuleitung
Zuleitung
kontrollieren
kontrollieren
Unterbrechung
Unterbrechung
einereiner
Phase
Phase
in der
in Zuleitung
der Zuleitung
� �
� �
� � nachnach
demdem
Einschalten
Einschalten Schalter
Schalter
und und
Zuleitung
Zuleitung
kontrollieren
kontrollieren
� � Netzspannung
Netzspannung zu niedrig,
zu niedrig, Frequenz
Frequenz zu hochNetzbedingungen
zu hoch Netzbedingungen
kontrollieren
kontrollieren
� Netzspannung
� Netzspannung zu hoch,
zu hoch, Frequenz
Frequenz zu niedrig
zu niedrig Netzbedingungen
Netzbedingungen
kontrollieren
kontrollieren
� �
� � � �
� � Ständerwicklung
Ständerwicklung verschaltet
verschaltet Schaltung
Schaltung
der Wicklung
der Wicklung
prüfen
prüfen
� �
� � � � Windungsschluß
Windungsschluß
Windungsschluss Wicklungs-
Wicklungs-
und und
Isolationwiderstand
Isolationwiderstand
prüfen,
prüfen,
Instandsetzung
Instandsetzung
in Vertragswerkstatt
� �
� �
� � Phasenschluß
Phasenschluß
Phasenschluss Wicklungs-
Wicklungs-
und und
Isolationwiderstand
Isolationwiderstand
prüfen,
prüfen,
Instandsetzung
Instandsetzung
� � Unterbrechung
Unterbrechung im
im Kurzschlusskäfig
Unterbrechung Kurzschlußkäfig
im Kurzschlußkäfig Instandsetzung
Instandsetzung
144144
04.2018 136 68468 01 04.2018
146

Electric motor
26.2
25.22Störung,
25. Störung,
25.
Störung, mechanisch
2 Störung,
mechanisch
mechanisch
mechanisch
schleifendes
schleifendes
schleifendes
Geräusch
Geräusch
Geräusch
hoheErwärmung
hohe hohe
Erwärmung
Erwärmung
starke
starkestarke
Schwingungen
Schwingungen
Schwingungen
Lagererwärmung
Lagererwärmung
Lagererwärmung zuhoch
zu hoch
zu hoch
Lagergeräusche
Lagergeräusche
Lagergeräusche
Mögliche
MöglicheStörungsursache
Störungsursache
Mögliche Störungsursache Abhilfemaßnahme
Abhilfemaßnahme
Abhilfemaßnahme
�� umlaufende
umlaufendeTeile
Teileschleifen
umlaufende Teile
schleifen
schleifen Ursache
Ursache
Ursache
feststellen,
feststellen,
feststellen,
Teile
Teilenachrichten
Teile
nachrichten
nachrichten
�� Luftzufuhr
Luftzufuhr
Luftzufuhr
gedrosselt
gedrosselt
gedrosselt Luftwege
Luftwege
Luftwege
kontrollieren
kontrollieren
kontrollieren
�� Unwucht
Unwucht
Unwucht desLäufers
des Läufers
des Läufers Läufer
Läufer
Läufer
ausbauen,
ausbauen,
ausbauen,
nachwuchten
nachwuchten
nachwuchten
�� Läufer
Läufer
Läufer unrund,
unrund,
unrund, WelleWelle
Welle verbogen
verbogen
verbogen Läufer
Läufer
Läufer
ausbauen,
ausbauen,
ausbauen,
weitere
weitere
weitere
Maßnahmen
Maßnahmen
Maßnahmen
mit
mitHersteller
Hersteller
mit Hersteller
abstimmen
abstimmen
abstimmen
�� mangelhafte
mangelhafte Ausrichtung
mangelhafte
Ausrichtung
Ausrichtung Maschinensatz
Maschinensatz
Maschinensatz
ausrichten,
ausrichten,
ausrichten,
Kupplung
Kupplung
Kupplung
prüfen
prüfen
prüfen
�� Unwucht
Unwucht
Unwucht derangekuppelten
der angekuppelten
der angekuppelten
Maschine
Maschine
Maschine angekuppelte
angekuppelte
angekuppelte
Maschine
Maschine
Maschine
nachwuchten
nachwuchten
nachwuchten
�� StößeStöße
Stöße vonder
von der
vonangekuppelten
der angekuppelten
angekuppelten Maschine
Maschine
Maschine angekuppelte
angekuppelte
angekuppelte
Maschine
Maschine
Maschine
kontrollieren
kontrollieren
kontrollieren
�� Unruhe
Unruhe
Unruhe vomGetriebe
vom Getriebe
vom Getriebe Getriebe
Getriebe
Getriebe
kontrollieren
kontrollieren
kontrollieren
und
undinin
und
Ordnung
Ordnung
in Ordnung
bringen
bringen
bringen
�� Resonanz
Resonanz
Resonanz mitdem
mit dem
mitFundament
dem
Fundament
Fundament nach
nachRücksprache
nach
Rücksprache
Rücksprache
Fundament
Fundament
Fundament
versteifen
versteifen
versteifen
�� Veränderung
Veränderung
Veränderung imFundament
im Fundament
im Fundament Ursache
Ursache
Ursache
Ursache feststellen,
feststellen,
feststellen,
feststellen, beseitigen
beseitigen
beseitigen
beseitigen und
undundMaschine
Maschine
und Maschine
Maschine neuneu
neuausrichten
ausrichten
neu ausrichten
ausrichten
�� zuviel
zu viel
zuFett
Fett
vielim
im
Fett
Lager
im Lager
Lager überschüssiges
überschüssiges
überschüssiges
Fett
Fettentfernen
entfernen
Fett entfernen
prüfen, �� Kühlmitteltemperatur
Kühlmitteltemperatur
Kühlmitteltemperatur größer
größer
größer 40 °C
40 °C
40 °C Lager
LagerLager
mit
mitgeeignetem
geeignetem
mit geeignetem
Fett
Fettneu
neu
Fettfetten
fetten
neu fetten
�� V-oder
V-oder
V-oder Gammaring
Gammaring
Gammaring schleifen
schleifen
schleifen V-
V-oder
oder
V- Gammaring
oder
Gammaring
Gammaring
ersetzen,
ersetzen,
ersetzen,
vorgeschriebenen
vorgeschriebenen
vorgeschriebenen
prüfen, Montageabstand
Montageabstand
Montageabstand
einhalten
einhalten
einhalten
�� Schmierung
Schmierung unzureichend
Schmierung
unzureichend
unzureichend nach
nachVorschrift
nach
Vorschrift
Vorschrift
schmieren
schmieren
schmieren
�� LagerLager
Lager istkorrodiert
ist korrodiert
ist korrodiert Lager
LagerLager
erneuern
erneuern
erneuern
�� Lagerspiel
Lagerspiel
Lagerspiel zuklein
zu klein
zu klein Lager
LagerLager
mit
mitgrößerer
größerer
mit größerer
Luftgruppe
Luftgruppe
Luftgruppe
einsetzen
einsetzen
einsetzen
�� Lagerspiel
Lagerspiel
Lagerspiel zugroß
zu groß
zu groß Lager
LagerLager
mit
mitkleinerer
kleinerer
mit kleinerer
Luftgruppe
Luftgruppe
Luftgruppe
einsetzen
einsetzen
einsetzen
�� Schleifspuren
Schleifspuren
Schleifspuren ininder
derinLaufbahn
der Laufbahn
Laufbahn Lager
LagerLager
austauschen
austauschen
austauschen
�� Standriefen
Standriefen
Standriefen Lager
LagerLager
austauschen
austauschen
austauschen
�� unterbelastetes
unterbelastetes
unterbelastetes Zylinderrollenlager
Zylinderrollenlager
Zylinderrollenlager Lagerung
Lagerung
Lagerung
nach
nachVorschrift
nach
Vorschrift
Vorschrift
des
desHerstellers
Herstellers
des Herstellers
ändern
ändern
ändern
�� Kupplung
Kupplung
Kupplung drückt
drückt
drückt oderzieht
oder oder
zieht zieht Maschine
Maschine
Maschine
neu
neuausrichten
ausrichten
neu ausrichten
�� Riemenspannung
Riemenspannung
Riemenspannung zugroß
zu groß
zu groß Riemenspannung
Riemenspannung
Riemenspannung
nach
nachVorschrift
nach
Vorschrift
Vorschrift
einstellen
einstellen
einstellen
�� Lager verkantet

LagerLager
verkantetoder
oderverspannt
verkantet oder
verspannt
verspannt Lagerbohrung
Lagerbohrung
Lagerbohrung
prüfen,
prüfen,
prüfen,
Rücksprache
Rücksprache
Rücksprache
mit
mitHersteller
Hersteller
mit Hersteller
145
145 145
68468 01 04.2018 137 68468 01
147

Site winch auxiliary crane
5.5 Site winch auxiliary crane

HOIST
Operating,maintenance,spare parts manual

Fig.1
Rif. GB
1 ROPE
2 HOOK
3 DRUM
4 BRAKE MOTOR
5 ELECTRIC PANEL
6 PULLEY
7 REVOLVING FRAME
8 TIE ROD
UP LIMIT SWITCH
9
LEVER
10 COUNTER WEIGHT
FRAME LOCKING
11
LEVER
12 SUPPORT HINGE
13 SPLIT PIN
14 GEAR BOX
15 PENDANT CONTROL
16 EXTENDABLE ARM
ELECTRIC POWER
17
PLUG
TECHNICAL DATA
Max capacity kg 300
Lifting speed m / 1' 19
Max working height m 25
Nom. voltage V / Hz 230 / 50

Motor power Kw 1.1
R.P.M. n° / 1' 1.320
Nom. current A 12
Duty type S3 50 %
Noise emission level --

dB 79
LwA (EN ISO 3744)
Level of noise pressure

dB <72
-- LpA -- 1,5m
Machine weight kg 55
Packing dimensions mm 820x350x550
Design standards
FEM 1.001, UNI-ISO 4301-4308-2408, UNI 7670-9466, EN 60204-1, EN 60204-32,
EN 60034-1, ISO 6336-1/-2
Special attention must be given to warnings with this symbol:

Fig.2
- WORKING SAFELY: For safety purposes, carefully

read the following instructions.
This OPERATION AND MAINTENANCE manual must be kept by
the site manager and be always available for consultation.
The manual is considered a part of the machine and must be
kept for future reference (EN ISO 12100-2) until scrapping of
the machine. If the manual becomes lost or damaged, request
another copy from the manufacturer.
The manual contains important information regarding site
preparation, installation, operation, maintenance and ordering
spare parts.
In any case, the installer and the operator must have adequate
experience and knowledge of the machine.
To guarantee the operator s safety, safe operation and long life
of the machine, follow the instructions in this manual and
observe the current regulations on safety and accident
prevention in the workplace (use of suitable footwear, clothing,
helmets and safety harnesses, arrangement of railings around
drops, etc.).
- Do not modify the metal structure or working parts
of the machine in any way.
declines any liability for non-compliance with the laws on the use
of hoisting equipment, and in particular: improper use, faulty
power supply, inadequate maintenance, unauthorised
modifications, tampering and/or damage and failure to follow any
or all of the instructions contained in this manual. reserves the
right to modify the characteristics of the product and/or the
contents of this manual without any obligation to update previous
3. ASSEMBLY (fig.1)
products or manuals.
1) The hoist must only be assembled and operated by skilled or
adequately trained personnel.
1. GENERAL DESCRIPTION
Given its weight, an adequate number of operators must be
- Important: Using lifting equipment requires great used when the hoist is being transported and installed so as to
attention and skill, therefore the hoist must only be used avoid creating hazardous situations.
by expert or adequately trained personnel. 2) The maximum work height (25 m) corresponds to the position
of the pulley axis (ref. 6) located at the end of the extensible
- 1) The machine is designed for lifting materials
arm (ref. 16).
and for use on building sites. 3) Fit the tie rods (ref. 8) connecting them to the frame (ref. 7)
- 2) Do not use the machine for lifting people and/ and the extensible arm (ref.16) using the special nuts and bolts
or animals. present in the connection seats. Fit the washers D=12x36x4
mm as shown in fig. 3. Tighten the nuts. Make sure the Up limit
- 3) Do not use the machine in places with risk of switch electric cable
explosions or fire or in underground excavations. (which is run through Fig. 3
The machine mainly consists of (fig.1): the base of the
- Drum (ref. 3) fitted on the reduction gear shaft, wire rope (ref. extensible arm near
1) that slides on a pulley (ref. 6), a lifting hook (ref. 2) and the hinge on the fra-
counterweight (ref. 10). me) is not pulled or
- Gearmotor consisting of a self-braking electric motor (ref. 4) jammed by any
and oil-bath reduction gear unit (ref. 14). mechanical parts.
- Electrical panel (ref. 5). 4) Position the support
- Up travel end control lever (ref. 9). structure and check
- Revolving frame (ref. 7) with rotation locking lever (ref. 11), the vertical alignment
extensible arm (ref. 16) and two tie-rods (ref. 8). of the support pins
- 1 m pendant control with three pushbuttons (ref. 15). (ref. 12), then lift the
locking lever (ref. 11),
insert the supporting
frame bushings (ref. 7) on the pins and fit the safety split pin
(ref. 13).
5) Adjust the length of the extensible arm (ref. 16) by means of
the adjustment holes and tightening the screw with nut.
The extensible arm allows a lifting travel
from the axis of the pins of between 85
and 110 cm.
6) Make sure all nuts are tight and check Fig.4
the vertical alignment of the support pins
(ref. 12) with a spirit level to ensure that
the hoist is correctly positioned.
7) The hoist is equipped with a pendant
control with three pushbuttons (fig. 4):
black = down, white = up, red =
emergency stop.
8) Release the hook.
11

4. CONNECTION TO THE ELECTRICAL MAINS - 8) Do not release a suspended load in a way giving
Make sure the mains voltage matches that given on the machine
rating plate and that it is between 210V and 235V with the hoist rise to instantaneous release, or by cutting the sling,
operating under full load. causing a spring-back reaction in the entire structure.
- The power supply line must be equipped with overcurrent - 9) Keep hands and other parts of the body away
and differential-type protection devices and the earth wire must from the drum during operation, to avoid the risk of
have the same section as the live wire. The wires must be catching in the winding rope with consequent serious
sized taking into account the operating currents and the length injury.
of the line, to avoid excessive voltage drops (ref. Table 1).
Do not use extension leads wound onto drums. - 10) Keep hands and other parts of the body away
- The power supply cable must be suitable for frequent handling from the counterweight during lifting, to avoid the risk
and must have an abrasion-resistant sleeve (e.g. H07RN-F of crushing against the stop lever.
type). - 11) Do not use the machine in adverse weather
- Connect the plug from the machine to a 16A EEC socket with
conditions (strong wind or storms) as the load is not
IP67 protection rating and tighten the mechanical retainer ring
controlled.
nut.
- The hoist is now ready for the first test run. - 12) The control position and lighting conditions
must ensure complete visibility of the load during its
5. TEST INSTRUCTIONS entire travel.
- Important. Testing must be performed by expert - 13) Make sure all guards are in place.
and skilled personnel, taking all the necessary
- 14) During operation, make sure the steel rope
precautions to ensure safety.
winds on correctly, one turn at a time, without slack or
- Important. The test must be carried out before
overlapping which can damage it. Otherwise, unwind
using the hoist. the rope then rewind it correctly, keeping it taut.
Before testing the hoist, carefully check that it has been
- 15) Make sure the lifting travel is completely free
correctly installed.
1) Lower the unloaded rope to the lower loading position by from obstacles and that no one can lean out from
pressing the down button, and check that at the end of its intermediate floors.
travel at least three turns of rope remain on the drum. - 16) Cordon off the ground loading area to prevent
2) No-load test. Apply a small load (20 kg) and check that the
persons from entering it during lifting.
machine works correctly by doing a complete up/down cycle.
Test the up, down and stop buttons and check that the up limit - 17) Keep children away from the hoist.
switch and the electric motor brake work correctly and that the
- 18) Do not allow unauthorised persons to access
cable winds correctly onto the drum.
3) Load test. This must be performed by applying the maximum the hoist when not being used.
load permissible for the hoist. Do a complete up and down run - 19) Do not use the hoist for pulling loads sideways
to check the hoist anchorings and the electric motor braking (more than 5° from vertical).
device.
After the test, check the support structures for possible giving - 20) Do not pull on the pendant control to turn the
or settling and recheck the horizontal alignment of the drum hoist on its pivots: always use the handles on the base of
(with a level). the frame.
4) The hoist is fitted with a safety device which stops travel in - 21) Do not leave a suspended load unattended.
the fully raised position (ref. 9).
It is a good rule to stop the hoist before the safety device is Raise the load, or lower and unload it.
tripped, by releasing the relative command button. - 22) Load lifting or lowering operations must be
When the rope is fully unwound, the operator standing near carried out in such a way as to minimise dangerous
the machine must check that the rope does not wind in the sideways and vertical movements.
wrong direction onto the drum.
At the end of testing, fill in the test report with the date, installation - 23) Do not allow the load to start to spin during
check and signature (Table 2), along with any other comments. lifting or lowering, as the rope could break.
- The test procedure described above, complete with - 24) Before leaving the hoist unattended, remove
no-load 2) and load 3) tests, must be performed every the load, wind the rope completely onto the drum and
time the machine is installed. disconnect the power plug.
Before resuming work after an extended idle period (e.g.
6. SAFETY WARNINGS AND OPERATING PRECAUTIONS overnight) the hoist must be tested by doing a no-load cycle
(as described in point 2, CHAP. 5).
- 1) Do not lift weights exceeding the capacity of the
hoist. 7. HOIST FRAME INSTALLATION (fig. 7)
- 2) Do not allow anyone to stand underneath After ensuring that the support surfaces can withstand the
suspended loads. stresses indicated in fig. 7, proceed as follows..
Position the middle tube (1) vertically, checking that when the
- 3) Do not attempt to raise loads that are anchored hoist is in the loading position the rotation locking lever (11, fig.
to the ground (e.g. buried posts, plinths, etc.). 1) is inserted in a groove in the locking plate, located below the
- 4) Make sure the load is properly attached to lower pivot.
Using the nuts and bolts provided with the support, fit the left
hoist hook and always close the safety catch. and right feet (2) at the base of the middle tube then fit the
- 5) If the load requires accessories (belts, ropes, upper (3) and lower (4) tie rods. Join the two feet with the
slings, etc.) to be hooked, they must be of certified and joining rabbet (5).
approved type. The weight of these accessories must be Make sure the nuts and bolts are tight.
subtracted from the maximum hoist capacity. Check that the support is perfectly upright (e.g. using a spirit
level), if necessary adjusting by placing metal shims under the
- 6) Make sure no part of the load comes out during base of the support.
lifting. Secure the middle tube by means of two M12 anchor bolts on
- 7) Make sure the load rests firmly on the ground the foot (position T).
To prevent the support from tipping over during operation, anchor
before releasing it from the hook.
it in one of the following ways:
12

- apply two anchor bolts; - Minimum breaking load 16.07 kN

- fit a ballast container. - Length 27 m.
- Do not assemble the hoist before securing the - Surface treatment galvanised greased
- The reference code is given in the spare parts table.
support with the two anchor bolts or ballasting.
8.1.1 REPLACING THE ROPE (Fig. 5)
7.1 ANCHORING THE SUPPORT WITH TWO BOLTS (fig. 8) Replacement must be carried out by a
A bolt (minimum diameter M14 and minimum strength class 8.8) qualified maintenance technician.
must be inserted in the 15 mm diameter hole at the end of each Remove the hook (ref. 2, fig. 1) and Fig. 5.1
of the two feet and through the floor and a bearing plate of remove the counterweight (10, fig. 1).
adequate size to withstand the force exerted by the anchor To avoid stress on the rope attachment
bolts on the floor (fig. 8) must be fitted under the head of the point the drum is fitted with a device to
nut. ensure that two turns of rope remain
The maximum force transmitted by each of the two bolts is on it even when fully unwound.
approx. 4000 N. When replacing the rope, it must be
fitted as follows.
7.2 FITTING THE BALLAST CONTAINER Unwind the rope completely. Remove it
If the anchor bolts cannot be fitted, a ballast container is available from inside the drum through the special
(fig. 9), which must rest symmetrically on both feet of the hole and slot.
support. Insert the new rope in the hole and
The ballast container consists of two side panels (1), two end run it through the slot in the drum
pieces (2), two lids (3), two supports (4), a locking bar (5) and tube. Tighten the clamp at the end,
two tie rods (6). leaving about 1 cm of rope free (fig.
To assemble, fit the two side panels together to form the V 5.1), then pull the rope until the clamp
shape present on the base and tighten them using the special touches the inside wall of the drum.
brackets, bolts, washers and nuts provided (fig. 10). Fit the Wind on two complete turns of rope,
two end pieces and screw them to the respective side panels. Fig. 5.2 keeping the rope in contact with the
Screw the two supports (4) under the side panels and the four drum (fig. 5.2).
screws in position P (fig. 9) to prevent the container from On the second turn, pass the rope under the hook located
falling of the feet. inside the slot in the drum (fig. 5.3).
Fit the two tie rods and the locking bar (5) to join the two side Pull the rope to ensure contact all
panels at points Q (fig. 9). The locking bar must be positioned around the cylinder.
mid-way between the two tie rods with the tab upwards. Wind the rope, correctly laying turn
Fill the ballast container with at least 840 kg of material having a on turn in consecutive layers.
specific weight of not more than 1300 kg/m3 (e.g. dry sand). Insert the rope in the counterweight
Liquid must not be used as ballast. (fig. 5.4) and aluminium sleeve.
In order to prevent tampering with the ballast, the container Insert the thimble in the hole of the
must be closed with the two lids and a padlock applied on the hook.
hole in the locking bar tab (5). Fig. 5.2
Run the wire rope back through the
Never use makeshift systems such as bags of cement or by sleeve and tighten the thimble in
stacking bricks as ballast, as they cannot guarantee safe the loop formed. Approx. 1 cm of rope must protrude from the
anchoring of the structure. sleeve.
- The ballast must not be removed until the hoist
has been dismantled from the support.
8. CHECKS AND MAINTENANCE

- Important. All maintenance work must be carried
out with the machine stopped, the load removed and the
power plug disconnected.
- Repairs must be carried out by qualified personnel or at the
Technical Assistance Centres.
- Only use original spares for replacing faulty parts.
- Check the efficiency of the electric motor brake Fig. 5.4
every 6/7 days.
- Always keep wording and symbols on the machine
legible.
- Keep the machine clean of dirt.
- Ensure constant efficiency of the Up limit switch,
Pull the rope to tighten all the parts together. Then press the
checking its operation at the start of every work shift.
aluminium sleeve with a suitable press or tool. Check that the
- Always check the state of the power cable before Up limit switch works when the counterweight strikes the lever.
using the machine, as it may have been accidentally Carry out the load test described in paragraph 5 and record the
damaged. rope replacement in Table 2.
- At the start of every work shift check that the pulley
8.1.2 PERIODICAL CHECKS
turns freely.
- Visually check the rope daily and whenever it is
- Grease the pulley bearings every 6-7 days.
subjected to abnormal strain (twisting, bending, kinks
or abrasion).
8.1 STEEL WIRE ROPE Replace the rope in case of the faults indicated in fig. 12.
Only use new ropes with characteristics as specified below, Every three months carefully inspect the entire rope and in
complete with certificate of conformity and identification. particular the ends, recording the results on the card in the
- External diameter 5 mm manual (Table 2), which must be kept by the site manager.
- Type 133 wires (19x7) anti-spin
- Direction of lay crossed right-handed - Replace the rope at least every year..
- Strand strength 1960 N/mm²
13

8.2 ADJUSTING THE MOTOR BRAKE (Fig. 6) 11. TROUBLESHOOTING

The mechanical disk brake engages when the power supply to
FAULT CAUSE SOLUTION
the magnetic opening device is interrupted.
The machine does Emergency stop button Turn to disengage
In case of a reduction in braking capacity, have the device not lift or lower on engaged
checked by a qualified maintenance technician, who will adjust command No power to machine Check mains cable
it if necessary.
Plug not inserted Plug in
- Caution. Before servicing the brake, make sure Power board cutout Reset the switch
the hoist is not loaded and that the power plug is tripped
disconnected. The machine lowers Up limit switch is faulty Repair.
Remove the fan cover (A) and adjust Fig. 6 but does not lift. or electric power line is
the air gap (d) between the magnet damaged.
(B) and brake disk (C) using a feeler IF THE FAULT PERSISTS Contact Technical
gauge: the gap (d) must be 0.4 mm. Service
Measurement must be made at three
different points to check that the disk 12. IN CASE OF MACHINE FAULT WITH SUSPENDED
is perfectly parallel to the magnet, LOAD
sliding the feeler gauge lightly If possible, remove the load by accessing it from the level where
backwards and forwards. it is located, then remove the hoist and perform maintenance as
If the air gap is too big, reduce it by necessary.
tightening nut (D) with an Allen Otherwise, use other lifting equipment (of sufficient capacity)
wrench. If it is too small, increase it positioned higher up, and suspend the faulty equipment at the
by unscrewing nut (D). Check load zone and near the hoist attachment points.
distance (d) several times. Lift the unit slowly to release it from the attachments, then
Once the air gap has been adjusted lower everything to the ground.
according to the dimensions listed - Do not attempt to operate the brake adjusting nut, as it would
above, refit cover (A). become uncontrollable.
To check braking capacity after making the adjustment, - Do not attempt to repair the fault on the machine with the load
repeatedly test the braking action under full load. suspended
8.3 GEARMOTOR LUBRICATION 13. SCRAPPING THE HOIST
The gearmotor unit must not leak oil: significant leaks may indi- To scrap the hoist at the end of its service life, carry out at least
cate damage to the aluminium structure. In this case, immediately the following steps:
seal or replace the casing. a) remove the oil plug and drain the oil;
- Check the reduction unit oil level through the b) separate the various plastic and electrical components
sight-glass before every start-up. Top-up if necessary. (cables, pendant control, etc.);
Top-up oil using the oil level cap on the gearmotor. c) divide the metal components according to the type of metal
Change the oil approx. every 2000 hours of work. Use gear oil (steel, aluminium, etc.).
with viscosity ISO VG 460 at 40°C (SAE 90÷140). After the various components have been separated, dispose
of them at authorised collection centres.
- The old oil is classed as special waste and must be
- Do not disperse them in the environment, as they
disposed of in accordance with the law.
can cause accidents or pollution.
8.4 ELECTRICAL SYSTEM
Check the condition of the pendant control insulating casing. 14. NOISE LEVEL AT THE OPERATOR S EAR
Make sure the steel cable connecting the pendant control to the The level Lp(A) specified in the TECHNICAL DATA table
electrical panel is shorter than the power cable so that the corresponds to the equivalent weighted sound pressure level
latter is not strained. Check that the electrical panel box is not on scale A envisaged by directive 2006/42/EC. This level is
damaged. Check operation of the Up limit switch. measured with no load, at the operator s head in the work
In case of damage to one of the above components, replace position 1.5 metres from the instrument, considering the different
with an original spare part. working conditions.
9. DISMANTLING THE HOIST

Remove any load from the hoist hook.
Wind the steel rope completely onto the drum. Disconnect the
power plug.
Remove the split pin from the support pivot and remove the
revolving frame.
10. TRANSPORT AND STORAGE

Do not leave the installed hoist unattended without
disconnecting the electric power line and winding the rope
completely onto the drum.
In case of prolonged disuse, it is advisable to keep it protected
against atmospheric agents.
During transport, protect the various machine parts against
impacts and crushing that could compromise its operation and
mechanical strength.
14

Fig.12
PUNTI DI VISIBILE APPIATTIMENTO
POINTS D' APLATISSAGE VISIBLE
VISIBLE FLATTENED POINTS
SCHLAUFENDIBILDUNG
PUNTOS DE ACHATAMIENTO EVIDENTE
PONTOS DE ACHATAMENTO EVIDENTES
CORROSIONE INTERNA O ESTERNA
CORROSION INTERIEURE OU EXTERIEURE
INTERNAL OR EXTERNAL CORROSION
ABFLACHUNGEN ODER AUFWÖLBUNGEN
CORROSION INTERNA O EXTERNA
CORROSÃO INTERNA OU EXTERNA
ROTTURA DI UN TREFOLO
RUPTURE D' UN BRIN
BREAKING OF ONE STRAND
BRECHEN EINZELNER DRÄHTE
ROTURA DE UN RAMAL
RUPTURA DE UM CORDÃO
ROTTURA DI SINGOLI FILI
RUPTURE DE FILS
BREAKING OF SINGLE WIRES
FEHLEN EINER LITZE
ROTURA DE HILOS
RUPTURA DE FIOS
FORMAZIOME DI ANSE
FORMATION DE BOUCLES
LOOPS
VERSCHLEIß=MATERIALVERLUST UNREGELMÄSSIGE OBERFLÄCHE
FORMACION DE CURVAS
FORMAÇÃO DE ANÉIS
31

Fig.12
PUNTI DI VISIBILE APPIATTIMENTO
POINTS D' APLATISSAGE VISIBLE
VISIBLE FLATTENED POINTS
SCHLAUFENDIBILDUNG
PUNTOS DE ACHATAMIENTO EVIDENTE
PONTOS DE ACHATAMENTO EVIDENTES
CORROSIONE INTERNA O ESTERNA
CORROSION INTERIEURE OU EXTERIEURE
INTERNAL OR EXTERNAL CORROSION
ABFLACHUNGEN ODER AUFWÖLBUNGEN
CORROSION INTERNA O EXTERNA
CORROSÃO INTERNA OU EXTERNA
ROTTURA DI UN TREFOLO
RUPTURE D' UN BRIN
BREAKING OF ONE STRAND
BRECHEN EINZELNER DRÄHTE
ROTURA DE UN RAMAL
RUPTURA DE UM CORDÃO
ROTTURA DI SINGOLI FILI
RUPTURE DE FILS
BREAKING OF SINGLE WIRES
FEHLEN EINER LITZE
ROTURA DE HILOS
RUPTURA DE FIOS
FORMAZIOME DI ANSE
FORMATION DE BOUCLES
LOOPS
VERSCHLEIß=MATERIALVERLUST UNREGELMÄSSIGE OBERFLÄCHE
FORMACION DE CURVAS
FORMAÇÃO DE ANÉIS
31

Generator
5.6 Generator

Generator
Synchrongeneratoren
Betriebs- und Einbauanleitung
Deutsch 08/2002

Generator
Synchrongeneratoren BG 132 / BG 160

Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
Wichtige Hinweise und Wissenswertes ....................................................... 5
Garantie ............................................................................................... 5
Bestimmungsgemäße Verwendung ............................................................ 6
Voraussetzungen und Anforderungen an den Einbau- und Einsatzort ............... 6
Sicherheitshinweise ................................................................................ 7
1 Bezeichnungsschema für Generatortypen ............................................. 11

1.1 Typschlüssel ............................................................................ 11
1.2 Beispiele für Bezeichnungen ...................................................... 12
2 Beschreibung ................................................................................. 13
2.1 Verwendung verschiedener Baugrößen (BG 132 und BG 160) ........... 13
2.2 Merkmale und Optionen verschiedener Baugrößen und Bauformen im
Überblick ................................................................................ 13
2.3 Allgemeine Funktionsweise ........................................................ 15
2.4 Generatorregler ........................................................................ 17
2.5 Mechanische Ausführungen ........................................................ 19
2.6 Antriebsarten ........................................................................... 21
2.7 Klemmkasten (Standardausführung) ............................................. 22
2.8 Schaltkasten (optional, nur für Generatoren 8 kVA und 13 kVA) ........ 23
3 Technische Daten ............................................................................ 25

3.1 Generatoren ............................................................................. 25
3.2 Schaltkasten (optional, nur für Generatoren 8 kVA und 13 kVA) ........ 25
3.3 Generatorregler ........................................................................ 25
4 Einbau .......................................................................................... 27
4.1 Sicherheitshinweise für den Einbau ............................................. 27
4.2 Anforderungen an den Einbau- und Einsatzort ............................... 29
4.3 Allgemeine Vorschriften für den Einbau ........................................ 29
4.4 Zulässige Einbaulagen und Bohrungen für Kondenswasserablauf ....... 31
Ausgabe August 2002 3

Generator

Inhaltsverzeichnis
4.5 Einbau für Einlager-Generatoren ................................................. 35

4.6 Einbau für Zweilager-Generatoren (BG 132) .................................. 49
4.7 Einbau für Zweilager-Generatoren (BG 160) .................................. 62
4.8 Elektrischer Anschluss der Generatoren ........................................ 70
5 Bedienung ..................................................................................... 73
5.1 Sicherheitshinweise für den Betrieb ............................................ 73
5.2 Zulässige Betriebsbedingungen ................................................... 75
5.3 Elektrische Schutzeinrichtungen, Schutzmaßnahmen und Erdung ...... 75
5.4 Anschluss an ein vorhandenes Verteilungsnetz
(z.B. Hausinstallation) .............................................................. 77
5.5 Bedienhinweise zum sicheren Arbeiten mit elektrischen Geräten ...... 78
5.6 Betrieb des Generators .............................................................. 80
6 Pflege und Wartung ......................................................................... 85

6.1 Wartungsübersicht .................................................................... 86
6.2 Sicherheitshinweise .................................................................. 87
6.3 Sichtkontrollen/Reinigungsarbeiten durch den Benutzer ................. 88
6.4 Wartungsarbeiten durch autorisiertes Fachpersonal ........................ 89
7 Instandsetzung ............................................................................... 92
8 Demontage .................................................................................... 93
8.1 Sicherheitshinweise .................................................................. 93
8.2 Demontage von Zweilager-Generatoren (BG 132 und BG 160) .......... 93
8.3 Demontage von Einlager-Generatoren .......................................... 93
9 Transport und Lagerung ..................................................................103
10 Außerbetriebnahme, Lagerung nach Demontage, Entsorgung .................104

10.1 Entsorgungshinweise ...............................................................104
11 Ersatzteile ....................................................................................105
4 Ausgabe August 2002

Generator

Bestimmungsgemäße Verwendung
Bestimmungsgemäße Verwendung
Die in diesem Handbuch beschriebenen Generatoren sind für die Energieerzeu-
gung im Rahmen eines Netzersatzbetriebs zur Einspeisung in ortsbewegliche Ver-
teilungssysteme bestimmt. Die Generatoren dürfen nur entsprechend den
Spannungs- und Leistungsangaben auf dem Typenschild eingesetzt werden. Ein
Rückspeisebetrieb (z.B. Anschluss von Vierquadranten-Umrichtern) ist nicht vor-
gesehen und nur nach Rücksprache mit dem Hersteller bedingt möglich.
Die Generatoren müssen mit der angegebenen Nenndrehzahl angetrieben werden.
Die Generator-Ausgänge sind durch geeignete Sicherungseinrichtungen entspre-
chend den Angaben auf dem Typenschild gegen Überstrom und Kurzschluss abzu-
sichern.
Die Generatoren dürfen nicht an andere Energieverteilungs- oder Energieerzeu-
gungssysteme (z.B. andere Generatoren oder das öffentliche Stromversorgungs-
netz) angeschlossen werden.
Die Generatoren dürfen nur für die hier angegebenen Anwendungen und nur ent-
sprechend den Angaben in dieser Betriebsanleitung benutzt werden. Jede andere
Verwendung ist missbräuchlich und nicht erlaubt.
Bei unsachgemäßer oder missbräuchlicher Verwendung der Generatoren oder ein-
zelner Komponenten davon übernimmt die Generator-Technik Schwäbisch Gmünd
GmbH & Co. KG keinerlei Haftung.
Voraussetzungen und Anforderungen an den Einbau- und Einsatzort

Einlager-Generatoren werden direkt an das Antriebsaggregat angebaut. Diese
Generatoren dürfen nur an solche Antriebsaggregate angebaut werden, die den
für sie geltenden Normen, Bestimmungen und Richtlinien entsprechen.
Zweilager-Generatoren werden üblicherweise in der Nähe des Antriebsaggregats
eingebaut. Der Generator muss fest und sicher auf einem absolut ebenen und
entsprechend der Gewichtsklasse des Generators geeigneten und ausreichend
tragfähigen Untergrund montiert werden. Bei Verwendung eines Riemenantriebs
ist es zweckmäßig, den Generator verstellbar, z.B. auf Schienen zu montieren,
um eine Einstellmöglichkeit für die Riemenspannung zu erhalten.
Alle Generatoren sind gemäß IP54 gegen Spritzwasser geschützt und können
somit auch im Freien montiert und verwendet werden. Die Generatoren sind nicht
explosionsgeschützt und dürfen deshalb nicht in explosionsgefährdeten Umge-
bungen betrieben werden. Weitergehende Vorschriften hierzu sind zu beachten!

Generator

Sicherheitshinweise
Der Einbau- und Einsatzort ist so zu wählen, dass die erforderlichen Mindestab-
stände eingehalten werden, jederzeit eine ausreichende Belüftung gewährleistet
ist und die Temperatur der Kühlluft 40 °C nicht überschreitet. Näheres hierzu
erfahren Sie in Kapitel 4 auf Seite 27.
Die Generatoren und die angebauten Teile dürfen nicht mit Hochdruckreinigern
besprüht werden. Vorzugsweise sind die Generatoren daher so zu positionieren,
dass auch ein versehentliches Besprühen des Generators mit Hochdruckreinigern
nicht möglich ist.
Sicherheitshinweise
In diesem Abschnitt sind alle relevanten Sicherheitshinweise zusammengefasst.
Lesen Sie die Sicherheitshinweise vor dem Einbau, der Inbetriebnahme und dem
Betrieb des Generators sorgfältig und beachten Sie diese. Diese Sicherheitshin-
weise finden Sie auch an den entsprechenden Textstellen im Handbuch.
-
Arbeiten an elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln dürfen
nur von dafür ausgebildetem Fachpersonal und entsprechend
den geltenden nationalen Bestimmungen durchgeführt werden
(in Deutschland: u.a. VDE-Vorschriften).
VORSICHT
Lebens- oder Arbeiten an elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln nur in
Verletzungs-
gefahr
abgeschaltetem und spannungslosem Zustand durchführen.
und Lebensgefahr durch Stromschlag! Abgeschaltete Antriebsaggre-
Zerstörungs-
gefahr
gate sind gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten zu sichern
(z.B. durch Abziehen und Verwahren des Zündschlüssels)!
Die Montage und Inbetriebnahme des Generators sowie War-
tungs-, Service- und Austauscharbeiten dürfen nur durch auto-
risiertes und qualifiziertes Fachpersonal vorgenommen werden.
Der Generator darf nicht in explosionsgefährdeten Umgebungen
betrieben werden. Weitergehende Vorschriften hierzu sind zu
beachten!
Führen Sie Sichtkontrollen für Wartungszwecke und Reinigungs-
arbeiten am Generator nie während des Betriebs durch. Schal-
ten Sie vorher das Antriebsaggregat aus und stellen Sie sicher,
dass es nicht unbeabsichtigt gestartet werden kann (z.B. durch
Abziehen und Verwahren des Zündschlüssels). Lebensgefahr
durch Stromschlag!

Generator

Sicherheitshinweise
-
Schließen Sie den Generator nie an das öffentliche Stromver-
sorgungsnetz an oder mit anderen Systemen zur Energieerzeu-
gung zusammen. Lebensgefahr, Brand- und Zerstörungsgefahr!
VORSICHT Schließen Sie nie mehrere Generatoren zusammen. Lebensge-
Lebens- oder fahr, Brand- und Zerstörungsgefahr!
Verletzungs-
gefahr Wenn der Generator an ein vorhandenes Verteilungsnetz (z.B.
und
Zerstörungs- Hausinstallation) angeschlossen werden soll, muss sicherge-
gefahr stellt werden, dass die Anlage vollständig und zuverlässig vom
öffentlichen Stromnetz des Energieversorgungsunternehmens
getrennt ist. Eine Rückspeisung in das öffentliche Stromnetz
oder ein Netzparallelbetrieb sind nicht zulässig. Durch Rück-
speisung Lebensgefahr durch Stromschlag für Personen, die
möglicherweise am abgeschalteten öffentlichen Stromnetz
arbeiten. Durch Netzparallelbetrieb mit dem öffentlichen
Stromnetz kann der Stromerzeuger beschädigt werden, brennen
oder Brände in den elektrischen Leitungen der Anlage verursa-
chen.
Eine Erdung des Neutralleiters des Generators (N, Mittelpunkt-
leiter) hebt die Schutzmaßnahme "Schutztrennung" auf und
sollte deshalb vermieden werden. Soll der Neutralleiter N trotz-
dem geerdet werden, so darf dies nur durch eine qualifizierte
Elektrofachkraft erfolgen. Am Generator-Ausgang muss in die-
sem Fall ein Fehlerstrom- (FI-) Schutzschalter nachgeschaltet
werden. Die Wirksamkeit der elektrischen Schutzmaßnahmen
ist durch entsprechende Messungen zu bestätigen.
Während des Betriebs liefert der Generator lebensgefährliche
elektrische Spannungen! Fassen Sie den Generator selbst oder
die am Generator angeschlossenen Geräte während des Betriebs
nie mit nassen Händen an. Lebensgefahr durch Stromschlag!
Teile des Generators können während und auch nach dem
Betrieb sehr heiß sein. Verbrennungsgefahr!
Betreiben Sie den Generator nur mit vorschriftsmäßig montier-
ten Schutzabdeckungen für den Antrieb. Verletzungsgefahr!

Generator

Sicherheitshinweise
-
Lesen Sie vor der Benutzung des Generators diese Betriebsan-
leitungBetriebsanleitung vollständig und aufmerksam durch.
Der Generator darf nur entsprechend den Angaben in der
Betriebsanleitung und für die im vorhergehenden Abschnitt
VORSICHT
"Bestimmungsgemäße Verwendung" angegebenen Zwecke
Lebens- oder
Verletzungs- benutzt werden.
gefahr
und Stellen Sie vor dem Anschließen von Geräten am Generator
Zerstörungs-
gefahr
sicher, dass die Geräte ausgeschaltet sind. Unfallgefahr!
Unkontrolliert anlaufende Geräte können Personen gefährden
oder verletzen sowie Beschädigungen verursachen oder selbst
beschädigt werden.
Kinder und Tiere dürfen während und nach dem Betrieb des
Generators keinen Zugang zum Generator haben. Treffen Sie
entsprechende Vorkehrungen. Lebensgefahr durch Stromschlag,
Verletzungs- und Verbrennungsgefahr!
Setzen Sie den Generator oder dessen Kompo-
nenten niemals dem Strahl von Hochdruckrei-
nigern aus. Lebensgefahr durch Stromschlag
und Zerstörungsgefahr!
Beachten Sie die zulässigen Betriebsbedingungen in Abschnitt 5.2

auf Seite 75. Der Generator darf nur entsprechend den dort angege-
benen Bedingungen und Daten betrieben werden. Dies gilt insbe-
sondere für die Umgebungs- und Kühlungsbedingungen und die
ACHTUNG zulässige Strombelastung.
Gefahr der
Zerstörung
Für den Einbau und für Reparaturen dürfen ausschließlich Original-
oder teile oder vom Hersteller ausdrücklich zugelassene Fremdteile ver-
Beschädigung wendet werden.
Es dürfen keine Veränderungen am Generator oder einzelnen Kom-
ponenten davon oder am Schaltkasten vorgenommen werden. Jede
Veränderung, unsachgemäße Reparatur oder Verwendung ungeeig-
neter Fremdteile führt zum Erlöschen jeglicher Garantieansprüche
sowie der Bauartzulassung entsprechend dem Gerätesicherheitsge-
setz und der Zertifizierung nach EU-/EWG-Richtlinien. Der Herstel-
ler übernimmt in diesem Fall keinerlei Haftung

Generator

Kapitel 5, Bedienung
5 Bedienung
Dieses Kapitel beschreibt die Bedienung des Generators. Abhängig von der Aus-
stattung Ihres Generators können Abweichungen bestehen. Sollte dies der Fall
sein, wird an den betreffenden Textstellen darauf hingewiesen.
Lesen Sie vor der Benutzung des Generators die Sicherheitshinweise in Abschnitt
5.1 sowie die Abschnitte 5.2 bis 5.6 aufmerksam und befolgen Sie die darin
gegebenen Anweisungen und Hinweise.
5.1 Sicherheitshinweise für den Betrieb

In diesem Abschnitt sind alle für den Betrieb des Generators relevanten Sicher-
heitshinweise zusammengefasst.
-
Der Generator darf nicht in explosionsgefährdeten Umgebungen
betrieben werden. Weitergehende Vorschriften hierzu sind zu
beachten!
VORSICHT Schließen Sie den Generator nie an das öffentliche Stromver-
sorgungsnetz an oder mit anderen Systemen zur Energieerzeu-
gung zusammen. Lebensgefahr, Brand- und Zerstörungsgefahr!
Schließen Sie nie mehrere Generatoren zusammen. Lebensge-
fahr, Brand- und Zerstörungsgefahr!
Während des Betriebs liefert der Generator lebensgefährliche
elektrische Spannungen! Fassen Sie den Generator selbst oder
die am Generator angeschlossenen Geräte während des Betriebs
nie mit nassen Händen an. Lebensgefahr durch Stromschlag!
Betreiben Sie den Generator nur mit vorschriftsmäßig montier-
ten Schutzabdeckungen für den Antrieb. Verletzungsgefahr!

Generator

-
Wenn der Generator an ein vorhandenes Verteilungsnetz (z.B.
Hausinstallation) angeschlossen werden soll, muss sicherge-
stellt werden, dass die Anlage vollständig und zuverlässig vom
VORSICHT
chen.
Lesen Sie vor der Benutzung des Generators diese Betriebsan-
leitung vollständig und aufmerksam durch. Der Generator darf
nur entsprechend den Angaben in der Betriebsanleitung und für
die im Abschnitt "Bestimmungsgemäße Verwendung" angege-
benen Zwecke benutzt werden.
Stellen Sie vor dem Anschließen von Geräten am Generator
sicher, dass die Geräte ausgeschaltet sind. Unfallgefahr!
Unkontrolliert anlaufende Geräte können Personen gefährden
oder verletzen sowie Beschädigungen verursachen oder selbst
beschädigt werden.
Kinder und Tiere dürfen während und nach dem Betrieb des
Generators keinen Zugang zum Generator haben. Treffen Sie
entsprechende Vorkehrungen. Lebensgefahr durch Stromschlag,
Verletzungs- und Verbrennungsgefahr!
Beachten Sie die Betriebsbedingungen in Abschnitt 5.2. Der Gene-
rator darf nur entsprechend den dort angegebenen Bedingungen
und Daten betrieben werden. Dies gilt insbesondere für die Umge-
bungs- und Kühlungsbedingungen und die zulässige Strombe-
ACHTUNG lastung.

Generator

5.2 Zulässige Betriebsbedingungen

Der Generator darf nur verwendet werden, wenn die nachfolgend genannten
Betriebsbedingungen erfüllt sind.
Es dürfen nur Geräte angeschlossen werden, deren Spannungs- und Frequenzan-
gaben auf dem Typenschild mit den Angaben auf dem Typenschild des Generators
übereinstimmen. Der Generator darf nicht überlastet werden. Die Summe der Auf-
nahmeleistungen aller angeschlossenen Geräte darf die für den Generator ange-
gebene Leistung nicht überschreiten.
Der Generator muss eine freie Kühlluftzufuhr sowie eine ungehinderte Kühlluft-
Ableitung haben. Die Temperatur der Kühlluft darf maximal 40 °C betragen.
Wenn die Kühlungsbedingungen nicht eingehalten werden können, darf der
Generator nicht bis zu seiner vollen Nennleistung belastet werden.
Bei ungenügender Kühlung des Generators oder unter Bedingungen, die von den
zulässigen Betriebsbedingungen abweichen, wird die Ausgangsspannung des
Generators automatisch abgesenkt. Um eine Beschädigung der angeschlossenen
Geräte zu vermeiden, muss in diesem Fall die am Generator angeschlossene Lei-
stung reduziert werden.
5.3 Elektrische Schutzeinrichtungen, Schutzmaßnahmen und

Erdung
5.3.1 Elektrischer Schutz und Erdung/Potentialausgleich

Wenn der Generator nicht mit der Option "Isolationsüberwachung mit Abschal-
tung" ausgestattet ist, erfüllt er gemäß VDE 0100, Teil 728, die Schutzmaß-
nahme "Schutztrennung mit Potentialausgleichsverbinder".
Wenn der Generator mit der Option "Isolationsüberwachung mit Abschaltung"
ausgestattet ist, so erfüllt er gemäß VDE 0100, Teil 728, die höherwertige
Schutzmaßnahme "Schutztrennung mit Isolationsüberwachung".
Für die ordnungsgemäße Funktion der genannten elektrischen Schutzmaßnah-
men ist eine Erdung des Generators (z.B. durch Erdungsstab) nicht erforderlich.
Sollte dies trotzdem gewünscht oder in speziellen Fällen erforderlich sein, darf
eine definierte Erdung des Generator-Gehäuses vorgenommen werden oder das
Generator-Gehäuse kann in einen Potentialausgleich mit anderen Geräten einbe-

Generator

zogen werden. Hierzu sind ausschließlich die dafür vorgesehenen und mit dem
Erdungszeichen gekennzeichneten Erdungspunkte zu verwenden.
-
VORSICHT
5.3.2 Absicherung gegen Überstrom

Wenn der Generator ab Werk mit einem Schaltkasten ausgestattet ist, sind die
Steckdosen des am Generator angebauten Schaltkastens mit Leitungsschutz-
schaltern (Sicherungsautomaten) gegen Überstrom und Kurzschluss abgesichert.
Siehe Bild 26.
Leitungsschutzschalter-Block
(Absicherung: 3P + N)
Bild 26 LS-Schutzschalter im Schaltkasten (nur für Generatoren 8kVA und

13 kVA)

Generator

Wenn der Generator nicht ab Werk mit einem Schaltkasten ausgestattet ist, müs-
sen zur Absicherung der am Generator angeschlossenen Stromkreise (Steckdosen)
in einem separaten Schaltschrank geeignete Sicherungseinrichtungen eingebaut
werden:
• Kurzschlussauslösung: Charakteristik "B"
• Absicherung gegen Überstrom: entsprechend Nennstrom
• Der Neutralleiter N muss ebenfalls abgesichert werden.
5.4 Anschluss an ein vorhandenes Verteilungsnetz (z.B.

Hausinstallation)
Der Anschluss von Stromerzeugern an ein vorhandenes Verteilungsnetz (z.B.
Hausinstallation) darf nur durch eine qualifizierte Elektro-Fachkraft und nur nach
Genehmigung durch das Energieversorgungsunternehmen vorgenommen werden.
Dabei sind alle relevanten DIN und VDE-Bestimmungen, insbesondere DIN VDE
0100, Teil 728.6, sowie zusätzlich möglicherweise bestehende Technische
Anschlussbedingungen des Energieversorgungsunternehmens zu beachten.
Dazu können ebenfalls erhebliche Veränderungen am Stromerzeuger erforderlich
sein, die nur durch eine qualifizierte Elektro-Fachkraft nach Rücksprache mit dem
Hersteller des Stromerzeugungssystems durchgeführt werden dürfen.
-
Wenn der Generator an ein vorhandenes Verteilungsnetz (z.B.
Hausinstallation) angeschlossen werden soll, muss sicherge-
stellt werden, dass die Anlage vollständig und zuverlässig vom
VORSICHT
chen.

Generator

5.5 Bedienhinweise zum sicheren Arbeiten mit elektrischen

Geräten
-
Für ein sicheres Arbeiten mit elektrischen Geräten beachten Sie
die nachfolgenden Bedienhinweise.
Beachten Sie auch die Sicherheitshinweise für den Betrieb in
VORSICHT Abschnitt 5.1 auf Seite 73.
• Geräte, die zur Abschaltung durch die Isolationsüberwachung und zur Fehler-
anzeige "ISOLATIONSFEHLER" geführt haben, dürfen auch nicht an anderen
Stromerzeugern ohne Isolationsüberwachung oder am allgemeinen Stromver-
sorgungsnetz betrieben werden. Solche Geräte mit Isolationsfehlern sind
unverzüglich außer Betrieb zu nehmen und zu ersetzen oder müssen vom
Gerätehersteller oder einem dafür autorisierten Elektro-Fachbetrieb instand
gesetzt werden.
• Schließen Sie nur Geräte an, die sich in einwandfreiem und sicherem Zustand
befinden. Die Geräte und Steckverbinder müssen sauber und trocken sein.
• Stellen Sie vor dem Anschließen von Geräten am Generator sicher, dass die
Geräte ausgeschaltet sind. Unfallgefahr! Unkontrolliert anlaufende Geräte
können Personen gefährden oder verletzen sowie Beschädigungen verursa-
chen oder selbst beschädigt werden.
• Je nach Einsatz- oder Anwendungsbereich sind beim Arbeiten mit Stromer-
zeugern Vorschriften, Verordnungen, Bestimmungen oder Empfehlungen von
Berufsgenossenschaften und Fachverbänden zu beachten. Zu berücksichtigen
sind darüber hinaus insbesondere auch das Gerätesicherheitsgesetz (GSG),
die relevanten Unfallverhütungsvorschriften sowie die Bergverordnungen der
Länder. Beim Einsatz von Stromerzeugern außerhalb des Geltungsbereichs
von Bestimmungen der Bundesrepublik Deutschland ist die Eignung des
Stromerzeugers unter Berücksichtigung der jeweiligen nationalen Bestim-
mungen zu prüfen. Bei Fragen wenden Sie sich bitte direkt an den System-
Hersteller.
• Betreiben Sie den Generator nur unter den in Abschnitt 5.2 auf Seite 75 auf-
geführten zulässigen Betriebsbedingungen.
• Viele tragbare elektrische Werkzeuge entsprechen der Schutzklasse II
(Schutzisolierung, Kennzeichnung ). Verwenden Sie nach Möglichkeit sol-
che Geräte. Wenn Geräte der Schutzklasse I (d.h. mit nicht schutzisolierten
Metall-Gehäuseteilen) verwendet werden, müssen diese mit einem Anschluss-
kabel und einem Stecker mit PE-Leiter ausgestattet sein.

Generator

• Beim Arbeiten in "Leitfähigen Bereichen mit begrenzter Bewegungsfreiheit",

d.h. im Geltungsbereich der DIN VDE 0100 Teil 706 (z.B. in Metallkesseln),
darf zur Stromversorgung von "handgeführten Elektrowerkzeugen und orts-
veränderlichen Messgeräten" immer nur ein einziges Betriebsmittel an den
Generator angeschlossen werden, oder es muss zusätzlich für jedes Gerät ein
separater Trenntransformator verwendet werden oder ein Trenntransformator
mit mehreren getrennten Sekundärwicklungen. Handgeführte Leuchten dür-
fen in leitfähigen Bereichen mit begrenzter Bewegungsfreiheit grundsätzlich
nur über einen Trenntransformator mit Schutzkleinspannung (SELV) betrieben
werden.
• Leitungen zur Verteilung (z.B. Verlängerungsleitungen und Geräteanschluss-
leitungen) müssen sorgfältig ausgewählt, verlegt und instand gehalten wer-
den. Elektrische Leitungen müssen regelmäßig überprüft werden. Defekte
Leitungen und Kabel müssen ausgetauscht werden. Beachten Sie beim
Anschluss von Verlängerungsleitungen den nachfolgenden Abschnitt 5.6.2
auf Seite 81.

Generator

5.6 Betrieb des Generators

Nehmen Sie den Generator erst in Betrieb, nachdem Sie alle
Abschnitte dieses Kapitels 5, insbesondere die Sicherheitshinweise
in Abschnitt 5.1 auf Seite 73, vollständig gelesen haben.
Wenn Ihr Generator mit der Option "Isolationsüberwachung mit
ACHTUNG
Abschaltung" ausgestattet ist, muss die korrekte Funktion der Iso-
lationsüberwachung arbeitstäglich überprüft werden.
Der Generator darf dann nur in Betrieb genommen werden, wenn
bei der Prüfung die korrekte Funktion des Isolationswächters fest-
gestellt wurde.
5.6.1 Bedienelemente im Schaltkasten (wenn vorhanden)

Bild 27 zeigt alle möglichen Bedien- und Anzeigeelemente im optional angebau-
ten Schaltkasten des Generators (Isolationswächter und Betriebsstundenzähler
sind ebenfalls optional).
Isolationswächter mit Leitungsschutzschalter-Block
Schalter und Leuchtmelder (Absicherung: 3P + N)
(optional)
Betriebsstundenzähler
(optional)
Steckdose 400 V
3 Steckdosen 230 V
Bild 27 Bedien- und Anzeigeelemente im Schaltkasten (optional)

Generator

5.6.2 Stromverteilung und Anschluss von Geräten
-
Der Generator darf nicht zur Einspeisung in Baustromverteiler
verwendet werden.
Generatoren, die mit einer Isolationsüberwachung ausgestattet
VORSICHT sind, dürfen keine weiteren Isolationswächter nachgeschaltet
werden, da sich die Isolationswächter gegenseitig beeinflussen
können.
Der Generator darf nicht überlastet werden. Die Summe der Aufnah-
meleistungen aller angeschlossenen Geräte darf die für den Genera-
tor angegebene Leistung nicht überschreiten.
Schließen Sie nur Geräte an, deren Spannungs- und Frequenzanga-
ACHTUNG
ben auf dem Typenschild mit den Angaben auf dem Typenschild des
Generators übereinstimmen.
Falls Ihr Generator mit einem angebauten Schaltkasten ausgestat-
tet ist:
• Verwenden Sie die Schutzschalter (Sicherungsautomaten) im
Schaltkasten nicht zum betriebsmäßigen Aus- und Einschalten
der angeschlossenen Geräte. Bei gleichzeitiger Verwendung
mehrerer Geräte an den Wechselspannungs-Steckdosen (beson-
ders bei Geräten mit unterschiedlicher Leistungsaufnahme) kön-
nen kurzzeitige Über- oder Unterspannungen durch eine
Einschaltverzögerung des Neutralleiters entstehen.
• Die Abdeckung des Schaltkastens und die Klappdeckel von
unbenutzten Steckdosen müssen immer korrekt geschlossen
werden, um die Schutzart IP54 zu gewährleisten (Ver-
schlussschrauben von Hand anziehen).
HINWEIS Fehlerstrom (FI) –Schutzschalter sind in ungeerdeten Netzen (IT-
Netz, wie es vom Generator zur Verfügung gestellt wird) prinzipbe-
dingt nicht funktionsfähig, da die Erdung fehlt. Durch die vom
Generator bereitgestellte Schutzmaßnahme "Schutztrennung" ist
jedoch ein nachgeschalteter Schutz durch Fehlerstrom-Schutzschal-
ter auch nicht erforderlich.

Generator

Gehen Sie bei der Inbetriebnahme des Generators und beim Anschließen von Ver-
brauchern wie folgt vor:
1. Führen Sie, falls erforderlich, die arbeitstägliche Überprüfung der Isolations-
überwachung durch. Siehe Abschnitt 5.6.3 auf Seite 84.
2. Stellen Sie sicher, dass keine Geräte an den Generator angeschlossen sind.
3. Schalten Sie alle Geräte, die später angeschlossen werden sollen, aus (Geräte-
schalter in Stellung "AUS", "0" oder "OFF"). Unfallgefahr durch unkontrolliert
anlaufende Geräte!
4. Starten Sie das Antriebsaggregat. Warten Sie, bis das Antriebsaggregat seine
Nenndrehzahl erreicht hat.
5. Schalten Sie, falls erforderlich, die Schutzschalter im angebauten Schaltka-

sten (falls vorhanden, siehe Bild 27) oder im Schaltschrank ein (Stellung
"EIN" oder "I").
6. Schließen Sie nacheinander die Geräte an bzw. schalten diese ein. Schalten
Sie dabei leistungsstarke Geräte mit hoher Stromaufnahme oder hohem
Anlaufstrom zuerst ein und erst danach die leistungsschwächeren Geräte.
HINWEIS Die Summe aller angeschlossenen Verlängerungskabel darf fol-

gende Längen nicht überschreiten:
• max. 250 m bei Leiterquerschnitt 2,5 mm2
• max. 100 m bei Leiterquerschnitt 1,5 mm2

Elektromotorisch angetriebene Geräte benötigen möglicher-
weise Anlaufströme, die um ein vielfaches über den angegebe-
nen Betriebsströmen liegen. Setzen Sie sich bitte im Zweifelsfall
mit dem Hersteller in Verbindung.
Um bei Drehspannungsgeneratoren einen sicheren Betrieb zu
gewährleisten, sollte der entnommene Strom für die Verbraucher
möglichst gleichmäßig auf die drei Außenleiter verteilt werden.
Achten sie darauf, dass die für jede Steckdose angegebene
maximale Stromstärke nicht überschritten wird.

Generator

7. Beim Ausschalten der angeschlossenen Geräte schalten Sie die Geräte nach-
einander aus und ziehen die Netzstecker der Geräte. Schalten Sie nach Mög-
lichkeit zuerst die leistungsschwächeren Geräte aus und erst zum Schluss
leistungsstarke Geräte mit hoher Stromaufnahme.
HINWEIS Achten Sie darauf, dass die Klappdeckel der Steckdosen nach
dem Ausstecken der Netzstecker wieder korrekt verschlossen
sind.

Generator

5.6.3 Prüfen der Isolationsüberwachung (falls vorhanden)
Wenn Ihr Generator mit der Option "Isolationsüberwachung mit

Abschaltung" ausgestattet ist, muss die korrekte Funktion der Iso-
lationsüberwachung arbeitstäglich überprüft werden.
Der Generator darf dann nur in Betrieb genommen werden, wenn
ACHTUNG
bei der Prüfung die korrekte Funktion des Isolationswächters fest-
gestellt wurde.
Gehen Sie zur Prüfung der Isolationsüberwachung wie folgt vor (Lage der Bedien-
und Anzeigeelemente siehe Bild 27):
1. Stecken Sie alle am Generator angeschlossenen Geräte und Leitungen aus.
2. Starten Sie das Antriebsaggregat. Die Überprüfung muss bei laufendem Gene-
rator durchgeführt werden.
3. Öffnen Sie die Abdeckung des Schaltkastens und schalten Sie den Schalter
des Isolationswächters ein (Stellung "EIN" oder "I").
4. Drücken Sie auf die rote Prüftaste, die gleichzeitig als Leuchtmelder dient.
Der Isolationswächter muss nun auslösen.
5. Kontrollieren Sie, ob der Isolationswächter ausgelöst hat und der rote Leucht-
melder "ISOLATIONSFEHLER" leuchtet.
HINWEIS Falls der Isolationswächter nicht auslöst oder Leuchtmelder

"ISOLATIONSFEHLER" nicht leuchtet, darf der Generator nicht
mehr benutzt werden. Kennzeichnen Sie in diesem Fall den
Generator als defekt und lassen Sie ihn instand setzen (siehe
Kapitel 7 auf Seite 92).
6. Stoppen Sie zum Rücksetzen des Isolationswächters das Antriebsaggregat.

7. Schalten Sie den Schalter des Isolationswächters wieder ein (Stellung "EIN"
oder "I") und schließen Sie die Abdeckung des Schaltkastens korrekt (Ver-
schlussschrauben von Hand anziehen).
8. Wenn die Prüfung erfolgreich war, ist der Generator nun einsatzbereit.

Generator

Kapitel 6, Pflege und Wartung
6 Pflege und Wartung

Alle Komponenten des Generators sind prinzipiell wartungsfrei (Ausnahme:
Wechsel des Kohlenhalters bei Bürstengeneratoren, siehe Abschnitt 6.4.1 auf
Seite 89). Dennoch müssen die in der Wartungsübersicht in Abschnitt 6.1 aufge-
führten Wartungsarbeiten regelmäßig und fristgerecht ausgeführt werden, um
einen zuverlässigen Betrieb des Generators zu gewährleisten.
Zusätzlich zu den hier angegebenen Arbeiten müssen möglicher-

weise Überprüfungen am Antriebssystem entsprechend den Vorga-
ben und Bestimmungen des jeweiligen Antriebs-/Systemherstellers
durchgeführt werden. Dies beinhaltet auch montierte Schutzab-
ACHTUNG deckungen. Beachten Sie hierzu die Wartungsvorschriften des
Antriebs- oder System-Herstellers.
Generator und Gehäuse des Schaltkastens nicht
öffnen oder zerlegen! Der Generator darf nur vom
Hersteller oder von einer autorisierten Stelle
geöffnet werden. Er enthält keine Teile, die vom
Benutzer ausgetauscht oder repariert werden kön-
nen. Es dürfen nur die in dieser Anleitung
beschriebenen Arbeiten ausgeführt werden.
Beschädigungen und Mängel am Generator müssen unabhängig von den War-

tungsintervallen unverzüglich durch autorisiertes und qualifiziertes Fachpersonal
beseitigt werden. Der Generator darf bis zur Beseitigung von Mängeln nicht in
Betrieb genommen werden. Reparaturarbeiten dürfen nur durch dafür ausgebilde-
tes Fachpersonal durchgeführt werden.

Generator

6.1 Wartungsübersicht
Intervall Wartungsarbeit Ausführung durch
arbeitstäg- Isolationsüberwachung auf korrekte Funk- Benutzer
lich tion prüfen (falls vorhanden).
Siehe Abschnitt 5.6.3 auf Seite 84.
monatlich Am Generator: Benutzer
• Sichtkontrolle auf Verschmutzung oder
Beschädigung, ggf. reinigen.
• Hinweis- und Typschilder prüfen, ggf.
reinigen oder ersetzen.
• Kühlluftöffnungen auf Verschmutzung
und Verstopfung prüfen, ggf. reinigen.
Siehe Abschnitt 6.3 auf Seite 88.
Am Schaltkasten (falls angebaut): Benutzer
• Sichtkontrolle auf Verschmutzung oder
Beschädigung, ggf. reinigen.
• Abdeckung und Steckdosendeckel auf
dichten Verschluss prüfen.
Siehe Abschnitt 6.3 auf Seite 88.
alle 1.000 Nur bei Bürstengeneratoren: qualifizierte
Betriebs- Kohlebürsten prüfen Elektro-Fachkraft
stunden
alle 5.000 Kugellager durch "Hörprobe" prüfen. Falls qualifizierte
Betriebs- erforderlich (rauhe Laufgeräusche der Fachkraft
stunden Lager), austauschen.
alle 20.000 Kugellager austauschen Hersteller
Betriebs-
Das Standard-Wartungsintervall für den Aus-
stunden
tausch der Kugellager beträgt 20.000 Stun-
den. Bei Bedarf (siehe Prüfung alle 5.000
Stunden) müssen die Kugellager früher aus-
getauscht werden.

Generator

6.2 Sicherheitshinweise
In diesem Abschnitt sind die für Wartungsarbeiten relevanten Sicherheitshin-
weise zusammengefasst.
-
Arbeiten an elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln dürfen
nur von dafür ausgebildetem Fachpersonal und entsprechend
den geltenden nationalen Bestimmungen durchgeführt werden
(in Deutschland: z.B. VDE-Vorschriften).
VORSICHT
Arbeiten an elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln nur in
abgeschaltetem und spannungslosem Zustand durchführen.
Lebensgefahr durch Stromschlag!
Abgeschaltete Antriebsaggregate sind gegen unbeabsichtigtes
Wiedereinschalten zu sichern (z.B. durch Abziehen und Verwah-
ren des Zündschlüssels)!
Wartungs-, Service- und Austauscharbeiten am Generator dür-
fen nur durch autorisiertes und qualifiziertes Fachpersonal vor-
genommen werden.
durch Stromschlag!
Für Reparatur- und Austauscharbeiten dürfen ausschließlich Origi-
nalteile oder vom Hersteller ausdrücklich zugelassene Fremdteile
verwendet werden.
ACHTUNG

Generator

6.3 Sichtkontrollen/Reinigungsarbeiten durch den Benutzer

Lesen und beachten Sie zusätzlich zu den hier angegebenen Sicherheitshinwei-
sen die Sicherheitshinweise im vorhergehenden Abschnitt 6.2.
-
VORSICHT
durch Stromschlag!
Die folgenden Arbeiten sind in monatlichem Abstand vom Anwender durchzufüh-

ren.
1. Prüfen Sie das Gehäuse des Generators auf äußerlich sichtbare Beschädigun-
gen sowie auf übermäßige Verschmutzungen, die die Kühlung beeinträchti-
gen könnten. Reinigen Sie den Generator falls erforderlich mit einem
feuchten Tuch.
2. Falls der Generator mit einem angebauten Schaltkasten ausgestattet ist, prü-
fen Sie das Gehäuse des Schaltkastens und die eingebauten Steckdosen auf
äußerlich sichtbare Beschädigungen und Verschmutzungen. Reinigen Sie den
Schaltkasten bei Bedarf mit einem feuchten Tuch. Prüfen Sie, ob die transpa-
rente Abdeckung des Schaltkastens und die Klappdeckel der Steckdosen
unbeschädigt sind und dicht schließen.
3. Prüfen Sie, ob das am Generator aufgeklebte Schild für die Sicherheits- und
Warnhinweise und das Typenschild gut lesbar sind. Falls erforderlich, reinigen
Sie die Schilder oder ersetzen diese.
4. Prüfen Sie die Kühlluftöffnungen an der Rückseite des Generators auf Ver-
schmutzungen, die den Kühlluftstrom behindern könnten und reinigen Sie
diese falls erforderlich mit einem feuchten Tuch.

Generator

6.4 Wartungsarbeiten durch autorisiertes Fachpersonal
-
Wartungs-, Service- und Austauscharbeiten am Generator dür-
fen nur durch autorisiertes und qualifiziertes Fachpersonal vor-
genommen werden.
VORSICHT
Lesen und beachten Sie zusätzlich zu den hier angegebenen Sicherheitshinwei-

sen die Sicherheitshinweise in Abschnitt 6.2.
6.4.1 Kontrolle/Austausch der Kohlebürsten (nur für Bürstenge-

neratoren)
Bei Bürstengeneratoren müssen alle 1.000 Betriebsstunden die Kohlebürsten
durch qualifiziertes Fachpersonal wie nachfolgend beschrieben ausgebaut und
kontrolliert werden. Falls die Kohlebürsten mehr als zur Hälfte abgelaufen sind,
muss der gesamte Kohlenhalter ausgetauscht werden. Die Kohlebürsten können
nicht einzeln ausgetauscht werden.
Ausbau des Kohlenhalters

1. Zwei Schrauben M8 x 45, Schlüsselweite 10 mm, (Bild 28/2) herausdrehen
und Manschette (1) abnehmen.
2. Beide Anschlussleitungen von den Anschlussfahnen des Kohlenhalters (Bild

28/3) abziehen. Die Anschlussleitungen sind durch die Größe der
Anschlussfahnen kodiert und so gegen Vertauschen gesichert (siehe Bild 29).
3. Befestigungsschraube des Kohlenhalters (Bild 28/3) herausdrehen und Koh-

lenhalter abnehmen.
1
2
Bild 28 Ausbau des Kohlenhalters

Generator

Kontrollieren der Kohlebürsten

Der Kohlenhalter muss ausgetauscht werden, wenn die Kohlebürsten mehr als zur
Hälfte abgelaufen sind, d.h. weniger als 6 mm aus dem Kohlenhalter herausragen
(siehe Bild 29).
min. 6 mm
rot
grau
Bild 29 Kontrolle/Austausch der Kohlebürsten
Einbau des Kohlenhalters

1. Kohlenhalter (Bild 30/3) in der richtigen Position in den Generator einsetzen
und auf die Schleifringe auf der Welle aufdrücken, so dass die Kohlebürsten
in den Kohlenhalter eingedrückt werden und der Kohlenhalter auf seinem
Befestigungssattel aufliegt.
2. Kohlenhalter weiterhin andrücken und Befestigungsschraube eindrehen, aber

noch nicht ganz festziehen. Während dem Eindrehen der Befestigungs-
schraube positioniert sich der Kohlenhalter automatisch auf dem Befesti-
gungssattel.
3. Korrekten Sitz des Kohlenhalters prüfen und Befestigungsschraube festzie-
hen.
4. Beide Anschlussleitungen entsprechend der Größe der Anschlussstecker auf

die Anschlussfahnen des Kohlenhalters aufstecken, siehe Bild 30.
5. Manschette (Bild 30/1) wieder aufsetzen und mit den zwei Schrauben (2)
festspannen.

Generator

1
2
rot 3
grau
Bild 30 Einbau des Kohlenhalters
6.4.2 Austausch der Kugellager

Die Kugellager des Generators müssen mindestens alle 20.000 Betriebsstunden
ausgetauscht werden. Sollten bei der regelmäßigen, alle 5.000 Betriebsstunden
vorgeschriebenen Kontrolle der Kugellager rauhe Laufgeräusche der Lager festge-
stellt werden, müssen die Kugellager jedoch schon früher ausgetauscht werden.
Wir empfehlen dringend, den Generator für diese Arbeiten auszubauen und zum
Hersteller oder zu einer vom Hersteller autorisierten Stelle einzuschicken.
Die Demontage des Generators ist in Kapitel 8 auf Seite 93 beschrieben.

Generator

Kapitel 7, Instandsetzung
7 Instandsetzung
Außer den im Rahmen der Wartung in Kapitel 6 beschriebenen Arbeiten können
außerhalb des Herstellerwerkes keinerlei Instandsetzungsarbeiten für die Genera-
toren durchgeführt werden.
Für erforderliche Reparaturen empfehlen wir, den Generator auszubauen und zum
Hersteller oder zu einer vom Hersteller autorisierten Stelle einzuschicken.
Die Demontage des Generators ist in Kapitel 8 auf Seite 93 beschrieben.

Rotary connection
5.7 Rotary connection

420
4 Einbau · Schmierung · Wartung (ESW) 5
Rotary connection
Einbau · Schmierung · Wartung (ESW)

Gilt nicht für Lager mit spezifisch erstellten ESW-Anweisungen – bei Ersatzlagerlieferung
ist es zwingend erforderlich, dass der Anlagenhersteller zu Einbau, Schmierung
und Wartung kontaktiert wird.
thyssenkrupp Rothe Erde GmbH bietet einen umfangreichen Großwälzlager-Service an (siehe Katalog "Rothe Einbau Eine ebene, fett- und ölfreie Auflagefläche
Erde® Großwälzlager" Kapitel Service oder www.thyssenkrupp-rotheerde.com -> Produkte und Service). ist für den Lagereinbau eine Vorausset-
VORSICHT zung. Schweißperlen, Gratbildung, Farbe
und sonstige Unebenheiten müssen ent-
Mögliche Hautreizungen durch
Transport und Handling Einlagerung fernt werden. Die Lagerringe müssen voll-
Konservierungsmittel
ständig von der Anschlusskonstruktion
• Beim Entfernen Handschuhe tragen
GEFAHR HINWEIS unterstützt werden.
• Mitgeltende Unterlagen des Herstel-
Lebensgefahr durch schwebende Last Sensible Oberfläche lers beachten
thyssenkrupp Rothe Erde GmbH empfiehlt
• NICHT unter die Last treten • Nicht mit scharfem Messer die eine Überprüfung der Auflagefläche mit
• Geeignetes Anschlagmittel wählen Verpackung öffnen einem Nivellier- oder Lasergerät (wird von
GEFAHR
• Geeignetes Hebemittel wählen • Oberfläche kann beschädigt werden thyssenkrupp Rothe Erde GmbH als Dienst-
• Geeignete Transportbohrungen sind Quetschgefahr beim Ablegen leistung angeboten). Die zulässigen Werte
in der Lagerzeichnung dargestellt In überdachten Lagerplätzen ca. 6 Monate. der Last der Ebenheit sind der Tabelle 1 zu entneh-
In geschlossenen, temperierten (Tempera- • Vor dem Ablegen den Ablageort men. Spitzenbildungen in kleinen Sektoren
Wie jedes andere Maschinenelement tur > 12 °C ) Räumen ca. 12 Monate. Lage- kontrollieren sind zu vermeiden, d.h. der K urvenverlauf
erfordern auch Großwälzlager sorgfältige rung im Freien ist nicht zulässig. • Auf Mitarbeiter achten darf im Bereich 0°–180° nur einmal gleich-
Behandlung. Der Transport und die Lage- mäßig ansteigen und wieder abfallen.
rung darf nur in horizontalem Zustand vor- Auf Wunsch können andere Konservie-
genommen werden. Bei entsprechenden rungsmittel und Verpackungsformen
Lagern sind Ringschrauben/Wirbelböcke in umgesetzt werden, z. B. Langzeitverpa-
die vorhandenen Transportbohrungen bzw. ckungen bis zu 5 Jahren.

Befestigungsbohrungen einzubringen. In
Sonderfällen wird eine innere Aussteifung Längere Einlagerungszeiten erfordern Tabelle 1: Zulässige Ebenheitsabweichung gemäß DIN EN ISO 1101 der Auflageflächen
(Transportkreuz) vorgesehen. Das Lager eine Sonderkonservierung. Nach länge-
gewicht ist auf der Kiste bzw. Palette zu rer Einlagerungszeit des Großwälzlagers
ersehen. Radiale Stöße sind unbedingt zu können durch Ansaugen der Dichtlippe Laufkreis Ø in mm Ebenheit gemäß DIN EN ISO 1101
DL je Auflagefläche in mm für
vermeiden. Reibmomenterhöhungen auftreten. Durch
leichtes vorsichtiges Anheben der Dicht- Serie 01 Serie 06 Serie 19
Auslieferungszustand lippe mit einem stumpfen Gegenstand am Zweireihige Kugel- Einreihige Kugel- Serie 13
Drehverbindungen Drehverbindungen Rollen-
• Laufsystem gesamten Umfang und durch mehrmaliges Vierpunktlager Drehverbindungen
Die Großwälzlager werden mit einem der Drehen des Großwälzlagers über 360° Serie 08
895.5.115 Material handling machine

Axial-Kugellager Serie 09 Serie 12
Fette gefüllt (siehe Tabelle 3) ausgelie- rechts und links reduziert sich das Reibmo- Doppel-Vierpunktlager Kombilager
fert (wenn nicht Sonderschmierstoff und ment auf Normalwert.
spezielle Fettmengen vorgesehen sind). Serien 25, 23, 28
Bild 1: Beispiel für Ebenheitsabwei- ø DL: 501 bis 1000 mm Profillager*
chung gemäß DIN EN ISO 1101 siehe Tabelle 1
• Außenkonturen bis 500 0,15 0,10 0,07
Die Lageraußenkonturen (außer Bohrun- bis 1000 0,20 0,15 0,10
gen) sind mit Cortec VCI konserviert. bis 1500 0,25 0,19 0,12
bis 2000 0,30 0,22 0,15
• Verzahnung bis 2500 0,35 0,25 0,17
0,15
Die Verzahnung ist nicht gefettet. Die bis 4000 0,40 0,30 0,20
Konservierung erfolgt wie bei den bis 6000 0,50 0,40 0,30
Außenkonturen. bis 8000 0,60 0,50 0,40
0,15
Seriennummer bezieht sich auf die ersten beiden Stellen der Zeichnungsnummer.
Für Sonderausführungen als Genauigkeitslager mit hoher Laufgenauigkeit und geringer Lagerluft dürfen die zulässi-
gen Werte der Tabelle 1 nicht verwendet werden, bitte Rücksprache mit thyssenkrupp Rothe Erde GmbH: www.thys-
senkrupp-rotheerde.com
*) Für Normal-Lager Serie 25, Serie 23 sind doppelte Werte zugelassen.
18.01.2022
6 Einbau · Schmierung · Wartung (ESW)7
18.01.2022
Bei Überschreitung der Werte wird eine Verzahnung Tabelle 2

mechanische Bearbeitung der Lage-
ranschlussflächen an der Anschluss GEFAHR
Gewinde-/ Bohrungsdurch- Anziehdrehmomente Nm bei
konstruktion notwendig. Die Einbaulage Schrauben messer Schrauben der Festigkeitsklasse
Quetschgefahr durch
der Großwälzlager muss der Zeichnungsla- durchmesser mm
offenliegende Zahnräder mG ≈ mK = 0,14
ge entsprechen. Wenn ein Transportkreuz
• Nicht in den Wirkungsbereich greifen
mit ausgeliefert wurde, ist dieses vor dem DIN EN 20 273 für für
Einbau zu entfernen. hydr. + elektr.
Md-Schrauber Md-Schlüssel
Die Entfernung der Konservierung kann mit
einem alkalischen Reiniger durchgeführt Es ist zu gewährleisten, dass das Zahnflan- 10.9 10.9
werden. Reiniger nicht an die Dichtungen kenspiel an den drei grün gekennzeichne- M 12 14 137 123
und in die Laufbahn gelangen lassen. Obe- ten Zähnen mindestens 0,03 – 0,04 x Modul
M 14 16 218 196
re und untere Auflagefläche des Großwälz beträgt. Nach dem endgültigen Festziehen
M 16 17,5 338 304
lagers sowie Verzahnung von der Konser des Lagers ist das Flankenspiel noch ein-
vierung säubern. mal über den ganzen Umfang zu überprü- M 18 20 469 422
fen. Am Ritzel ist e ine Kopfkantenrundung M 20 22 661 594

Hinweis Die Konservierung kann leicht mit und Kopfflankenrücknahme vorzusehen M 24 26 1136 1022
einem z. B. biologisch abbaubaren alkali- (siehe Kapitel „Verzahnung“ im Katalog M 27 30 1674 1506
schen Reiniger entfernt werden. Rothe Erde® Großwälzlager oder M 30 33 2274 2046
www.thyssenkrupp-rotheerde.com).
Grade 8 Grade 8
Vorteil Schnelle Entfernung der Konser-
UNC t" – 11 18 286 260
vierung und geringe Umweltbelastung.
UNC c" – 10 21 506 460
UNC u" – 9 25 803 730
Härteschlupf UNC 1" – 8 27,5 1210 1100
Die ungehärtete Stelle zwischen Beginn UNC 1r" – 7 32 1716 1560
und Ende der Laufbahnhärtung ist durch
UNC 1b" – 7 35 2410 2190
ein eingeschlagenes „S“ am Innen- bzw.
Grade 8 Grade 8
Außendurchmesser jedes L agerringes
gekennzeichnet. Beim verzahnten Ring UNF t" – 18 18 320 290
ist der Härteschlupf auf der Axialfläche UNF c" – 16 21 560 510

markiert. Die Schlupfstelle „S“ soll am UNF u" – 14 25 902 820
Ring mit Punktlast außerhalb der Haupt UNF 1" – 12 27,5 1330 1210
belastungszone liegen. Ist der Haupt- UNF 1r" – 12 32 1936 1760
arbeitsbereich für den Anwendungsfall
UNF 1b" – 12 35 2685 2440
bekannt, so ist die Schlupfstelle des
umfangsbelasteten Ringes auch außerhalb Bild 2: Messen des Flankenspiels
der Hauptbelastungszone zu positionieren.
Verschraubung/Schraubverbindung
Inbetriebnahmen Schraubenbohrungen von Lager und
Für Inbetriebnahmen und Testläufe muss Anschlusskonstruktion müssen überein-
das Lager vollständig verschraubt sein. stimmen, ansonsten erfolgt eine unzuläs-
Es ist eine ausreichende Belastung/ sige Verspannung. Durchgangsbohrungen
Momentbelastung aufzubringen um ein sind nach DIN EN 20 273, Reihe mittel,
Gleiten der Walzkörper zu vermeiden auszulegen – siehe Tabelle 2.
(„Slip-Stick-Effekt“).
Rotary connection
421
422
Rotary connection

Befestigungsschrauben bei den Schrauben oder Stehbolzen die Gewinde größer M 30 bzw. 1b“. Ab dieser Tabelle 3: Schmierstoffe Schmierstoffe
Befestigungsschrauben, Muttern und nötigen G
ewindeüberstände zu beachten Größe wird die Verwendung von Schrau-
Aralub 243 K bis 393 K
Scheiben (ohne Oberflächenbehand- und die entsprechenden Unterlegscheiben benspannzylindern empfohlen. VORSICHT
HLP 2 (−30 °C bis +120 °C)
lung) normal in Festigkeitsklasse 10.9 einzusetzen (siehe Kapitel „Schrauben“ im Bei nicht ausreichender Reibschlusssicher-
nach DIN ISO 267. Vorgegebene Anzahl Katalog Rothe Erde® Großwälzlager oder heit ist ein geeigneter Reibwertverbesserer Castrol Molub-Alloy 243 K bis 373 K
und Durchmesser sind unbedingt einzu- www.thyssenkrupp-rotheerde.com). oder Formschluss erforderlich. Anschwei- OG 936 SF Heavy (−30 °C bis +100 °C)
Schmierstoffe
halten. Schrauben über Kreuz sorgfältig ßen der Großwälzlager ist nicht zulässig. • Beim Umgang mit Schmierstoffen
auf vorgeschriebene Werte vorspannen, Die Festlegung der Anziehdrehmomente Spheerol 253 K bis 413 K Handschuhe tragen
Tabelle 2 zeigt einige Anhaltswerte. Die richtet sich nicht nur nach der Festig- Hinweis Nach Vorspannen der 8. Schrau- EPL 2 (−20 °C bis +140 °C) • Mitgeltende Unterlagen des Herstellers
Flächenpressung unter dem Schraubenk- keitsklasse der Schrauben und nach dem be über Kreuz einen kompletten Umlauf beachten
Castrol Molub-Alloy 253 K bis 363 K
opf bzw. der Mutter darf die zulässigen Anziehverfahren, sondern ist auch abhän- vorsehen. Die Vorspannung der zuerst
OG 9790/2500-0 (−20 °C bis + 90 °C)
Grenzwerte nicht überschreiten (siehe gig von der Reibung im Gewinde und an angezogenen Schraube wird durch das
Kapitel „Befestigungsschrauben“ im den Auflageflächen zwischen Schraubenk- Anspannen der weiteren Schrauben beein- Centoplex 253 K bis 403 K Schmierstoffspezifische Fragen sind mit
Katalog Rothe Erde® Großwälzlager oder opf und Mutter. Die in der Tabelle 2 ange- flusst. Es ist deshalb notwendig, mindes- EP 2 (−20 °C bis +130 °C) dem jeweiligen Schmierstoffhersteller zu
www.thyssenkrupp-rotheerde.com auch gebenen Anziehdrehmomente sind Richt- tens zwei Umläufe vorzusehen. klären.
bezüglich der Mindest-Klemmlänge). Bei werte, die auf leicht geölte Gewinde und Grafloscon 243 K bis 473 K
Überschreitung der Grenzflächenpressung Auflageflächen bezogen sind. Schmierung und Wartung C-SG 0 ultra (−30 °C bis +200 °C) Die in der Tabelle 3 aufgeführten Fette sind
müssen Unterlegscheiben geeigneter Grö- Die Schmiernippel müssen alle gut zugäng- für unsere Großwälzlager freigegeben und
Lagermeister 253 K bis 403 K
ße und F estigkeit vorgesehen werden. Bei Trockene Gewinde erfordern höhere, stark lich sein, evtl. sind Schmierleitungen vor- hinsichtlich der Verträglichkeit mit den von
EP 2 (−20 °C bis +130 °C)
Sacklochgewinden muss die Mindestein- geölte Gewinde niedrigere Anziehdrehmo- zusehen. thyssenkrupp Rothe Erde GmbH thyssenkrupp Rothe Erde GmbH einge-
schraubtiefe gewährleistet sein. Wird ein mente. Die Werte können deshalb sehr empfiehlt automatische Zentralschmieran- Ceplattyn 263 K bis 413 K setzten Materialien für Distanzhalter und
Schraubenspannzylinder verwendet, sind stark schwanken. Dies gilt besonders für lagen. Schmierung des Laufsystems und KG 10 HMF (−10 °C bis +140 °C)
Dichtungen geprüft. Die Fettliste hat keinen
der Verzahnung ist unmittelbar nach Ein- Anspruch auf Vollständigkeit.
bau durchzuführen. Hierzu, sowie zu jeder Mobilux 253 K bis 393 K
späteren Schmierung, sind Schmierstoffe EP 2 (−20 °C bis +120 °C) Bei Verwendung anderer Schmierstoffe ist
1 der Tabelle 3 zu verwenden. Bei diesen eine Eignungsbestätigung beim Schmier-
Mobilgear OGL 253 K bis 393 K
8 5 Laufbahnfetten handelt es sich ausschließ- stoffhersteller einzuholen. Die Eigenschaf-
lich um KP 2 K-Fette, d.h. Iithiumverseifte 461 (−20 °C bis +120 °C) ten müssen mindestens denen der in
Mineralöle der NLGI-Klasse 2 mit EP-Zu- Gadus S2 248 K bis 403 K
Tabelle 3 aufgeführten Fette entsprechen
sätzen. Die in der Tabelle 3 aufgeführten und die Verträglichkeit mit den von uns
V220 2 (−25 °C bis +130 °C)
Schmierstoffe für die Laufbahn sind unter verwendeten Materialien muss gegeben
4 3 einander mischbar. Die Reihenfolge der Gadus S2 263 K bis 473 K sein. Bei Verwendung von automatischen

genannten Schmierstoffe erfolgt alphabe- OGH NLGI 0/00 (−10 °C bis +200 °C) Schmieranlagen muss der Schmierstoff-
tisch. Die Fettfüllung vermindert Reibung, hersteller die Förderbarkeit bestätigen.
schützt gegen Korrosion und ist Bestandteil Multis 248 K bis 393 K Bei Tieftemperatureinsatz sind Sonder
der Abdichtung. EP 2 (−25 °C bis +120 °C) schmierstoffe erforderlich.
Copal 248 K bis 423 K
6 7 Deshalb immer so nachschmieren, dass Schmierstoffe sind wassergefährdende
OGL 0 (−25 °C bis +150 °C)
sich am ganzen Umfang der Lagerspalte Produkte. Sie dürfen nicht in den Boden, in
bzw. Dichtungen ein Fettkragen das Grundwasser oder in die Kanalisation
aus frischem Fett bildet. Dieser Fettkra- gelangen.
2 gen muss regelmäßig entfernt werden,
Bild 3: Anziehreihenfolge
der Befestigungs- um Wasseransammlungen zu vermeiden.
schrauben Lager beim Nachschmieren drehen oder
ausreichend schwenken. Laufbahnfett
Verzahnungsfett
(Symbole siehe Bild4 auf Seite 10)
18.01.2022
18.01.2022
Nachschmierung des Laufsystems Überprüfung des Laufsystems thyssenkrupp Rothe Erde GmbH
Die Nachschmierung muss unter Dre- Service Unterstützung
hung oder ausreichender Schwenkung GEFAHR Für den kontinuierlichen und störungsfreien
des Lagers erfolgen, bis frisches Fett am Betrieb unserer Großwälzlager bieten wir
gesamten Umfang an den Dichtlippen oder Bei Überschreiten der Ihnen folgenden Service an:
Labyrinthen austritt. Es gehört zur Aufga- maximal zulässigen
be des Wartungspersonals, durch gezielte Verschleißgrenzen
Überprüfung des Schmierzustandes der besteht Unfall und Einbau
Laufbahnen individuelle Verbrauchsmen- Lebensgefahr Beurteilung der Auflageflächen/ Laservermessung
gen und Intervalle festzulegen. Unter extre- • Bei Erreichen der Ver-
Lagermontage
men Bedingungen, wie z. B. in den T ropen, schleißgrenzen ist das
Gerät außer Betrieb zu Referenzmessung
bei hohem Feuchtigkeitsanfall, großer
Staub- und Schmutzeinwirkung, starken setzten Inbetriebnahme
Temperaturschwankungen sind die Nach-
schmierungen zu erhöhen und die Interval- SICHERHEITSHINWEISE
Wartung und Insepektion
le zu verkürzen.
• Im Betrieb muss sichergestellt werden, dass die Ver- Verschleißmessung
schleißgrenzen des Lagers nicht erreicht werden. Bezüg- Schraubenkontrolle
Für Drehgestell-Lagerungen von Schie-
lich weiterer Informationen (Skizzen/Prozeduren) siehe
nen- und Straßenfahrzeugen sowie Schmierstoffanalyse
www.thyssenkrupp-rotheerde.com.
Lager für Windenergieanlagen gelten Dichtungswechsel
• Der eingetretene Verschleiß ist regelmäßig zu ermitteln
Sondervorschriften.
und zu dokumentieren
• Die Vorgehensweise ist im Handbuch beschrieben
Bei teilmontierten Lagern, oder falls zwi- Instandsetzung
Laufbahn Verzahnung • Bei offen Fragen ist Rücksprache mit thyssenkrupp Rothe
schen Lagereinbau und Geräteinbetrieb- Reparatur
Erde GmbH zu halten
nahme Stillstandszeiten auftreten, müssen Generalüberholung
Bild 4
entsprechende Wartungen vorgenom- Bei Inbetriebnahme empfehlen wir eine
men werden, wie z. B. die Nachschmie- Kippspiel- oder Absenkmessung durchzu-
rung unter Drehung oder ausreichender Überprüfung des Schmierzustandes der führen (siehe Kapitel „Lagerinspektion“ im Sonstiges
Schwenkung spätestens nach 3 Monaten Verzahnung die individuellen Verbrauchs Katalog Rothe Erde® Großwälzlager oder Schulungen
bzw. in weiteren Abständen von 3 Monaten. mengen und Intervalle festzulegen. www.thyssenkrupp-rotheerde.com). Es ist
Technische Unterstützung
Vor und nach längerer Außerbetriebset- sicherzustellen, dass die Verschleißgren-
zung des Gerätes ist eine Nachschmierung Hinweis Eine gute Schmierung ist für das zen des Lagers nicht erreicht werden. Wir

unbedingt erforderlich. Die metallisch blan- Laufsystem und die Verzahnung unbedingt empfehlen, diese Messung in geeigneten
ken Lagerkonturen und Bohrungen müs- erforderlich. Nur so kann eine zufrieden- Intervallen zu wiederholen. Z usätzlich kann
sen konserviert und regelmäßig überprüft stellende Gebrauchsdauer erreicht werden. eine Gebrauchsfettprobe entnommen und
werden. analysiert werden.
Vorteil Optimaler Schmierstoffeinsatz und
Gerätereinigung Intervalle erhöhen die Anlageverfügbarkeit. Überprüfung der Dichtung
Bei Säuberung des Gerätes ist darauf zu Dichtungen mindestens alle 6 Monate kon-
achten, dass kein Reinigungsmittel oder Überprüfung der Schrauben trollieren, bei Beschädigungen muss ein
Wasser die Dichtungen beschädigt oder in Es ist zu gewährleisten, dass über die Dichtungsaustausch erfolgen.
die Laufbahnen eindringt. gesamte Lebensdauer des Großwälzlagers
eine ausreichend hohe Schraubenvor- Überprüfung der Verzahnung
Nachschmierung der Verzahnung spannkraft erhalten bleibt. Aufgrund von Im Laufe der Gebrauchsdauer treten Ein-
Wir empfehlen eine automatische Verzah- praktischen Erfahrungen, zum Ausgleich laufglättung und Verzahnungsverschleiß
nungsschmierung. Die Zahnflanken müs- von Setzerscheinungen, ist ein Nachziehen auf. Ein zulässiger Verschleißgrenzwert
sen immer einen ausreichenden bzw. Nachspannen der Schrauben mit dem ist stark vom Einsatzfall abhängig. Erfah-
Fettfilm aufweisen. Es gehört zur Aufgabe erforderlichen Anziehdrehmoment bzw. rungsgemäß kann der zulässige Verschleiß
des Wartungspersonals, durch gezielte Vorspannkraft empfehlenswert. bis zu 0,1 x Modul pro Zahnflanke betragen.
Rotary connection
423
424
12 Lagerinspektion13
Rotary connection
Lagerinspektion
Schäden vorbeugen Maximal zulässige Vergrößerung der Lagerspiele (gleichmäßiger Verschleiß)

Verschleißmessungen ermöglichen eine Für besondere Anwendungsfälle (Rücksprache thyssenkrupp Rothe Erde GmbH) sind diese Lagerspiel-
Früherkennung von technischen Proble- vergrößerungen nicht zulässig, z. B. Großwälzlager für Fahrgeschäfte 50 % der aufgeführten Werte.
men, bevor diese zu ungeplanten Anlagen-
stillständen führen. So werden unnötige
Instandsetzungskosten und teure Produk
tionsausfälle vermieden. Zur Bewertung Tabelle 4: Serien* 01, 08 (zweireihiges Kugellager/Axialkugellager)
des Lagerzustandes empfehlen wir daher
regelmäßige Lagerverschleißmessungen. Messverfahren Kugeldurchmesser mm
18 20 22 25 30 35 40 45 50 60 70
Der Verschleiß des Laufsystems macht sich max. zulässige Verschleißwerte bis mm
durch eine Veränderung der Axialbe-
Absenkmessung 1,8 2,2 3,0 3,8
wegung oder Absenkung bemerkbar.
Diese Verschleißerhöhung kann je nach Kippspielmessung 2,5 3,0 4,0 5,0
Anwendungsfall/ Lagerausführung durch
die Messung des Kippspiels oder durch *siehe 1. und 2. Ziffer der Zeichnungsnummer
Absenkmessungen ermittelt werden.
a 2 Tabelle 5: Serien* 06, 09, 25, 23, 28 (Vierpunktlager/Profillager)

Mk 1 3
Messverfahren Kugeldurchmesser mm
Fa 20 22 25 30 35 40 45 50 60 70
max. zulässige Verschleißwerte bis mm
4
Absenkmessung 1,6 2,0 2,6 3,3
Fr Bild 6: Prinzipieller Aufbau der Kippspielmessung
r
Kippspielmessung 2,0 2,6 3,2 4,0
*siehe 1. und 2. Ziffer der Zeichnungsnummer
Bild 5: Belastungsprinzip der Kippspielmessung

(Axialbewegung)
Tabelle 6: Serien* 12, 13, 16, 19 (Rollendrehverbindung)
Messung des Kippspiels Das Verfahren wird folgendermaßen ausgeführt: Messverfahren Rollendurchmesser mm
Wenn möglich, empfehlen wir zur • Bei Inbetriebnahme wird eine Referenzmessung durchgeführt. 16 20 25 28 32 36 40 45 50 60 70 80 90 100
Verschleißbestimmung die Messung des • Von einer festgelegten Position aus werden die Messpunkte am max. zulässige Verschleißwerte bis mm
Kippspiels. Das Belastungsprinzip für eine Umfang markiert.
solche Messung zeigt Bild 5. • Für die Null-Einstellung der Messuhren, die eine Messgenauig- Absenkmessung 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4
keit von 0,01 mm aufweisen sollten, ist zunächst das maximale Kippspielmessung 1,4 2,0 2,8 3,5 4,2
Es wird zwischen der unteren Anschluss rückdrehende Moment aufzubringen. Anschließend ist – ggf.
konstruktion und dem mit der Oberkon- durch Lastaufnahme – ein nach vorne kippendes Moment zu
*siehe 1. und 2. Ziffer der Zeichnungsnummer
struktion verschraubten Lagerring (Bild erzeugen.
6) gemessen. Um dabei den Einfluss von • Nach dem Schwenken der Oberkonstruktion wird die Messung
elastischen Verformungen der Anschluss- in den markierten Messpositionen wiederholt (siehe Tabelle 7
konstruktion zu minimieren, muss die Mes- auf Seite 19).
sung möglichst nahe am Laufsystem des
Lagers stattfinden.
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Lagerinspektion
Absenkmessung Die Alternative: Integrierte Ver-

Wo die Messung des Kippspiels nicht mög- schleiß-Messeinrichtung (IWM)
lich ist, empfehlen wir die Absenkmessung. Um die Funktionalität und Betriebssicher-
Dabei liegt der Schwerpunkt aus den Last- heit der Anlagen weiter zu optimieren,
kombinationen innerhalb des Laufkreis- arbeitet thyssenkrupp Rothe Erde GmbH
durchmessers des Lagers. Das Belas- unablässig an innovativen Lösungen für
tungsprinzip ist in Bild 7 dargestellt. die permanente Zustandsüber wachung.
2
Die integrierte Verschleiß-Messeinrichtung
1 3 für Großwälzlager ist eine p
atentierte Erfin-
4
dung, sie ermöglicht eine Online-Überprü-
Möglicher Lastschwerpunkt
fung des maximal zulässigen Axialspiels
Bild 8: Prinzipieller Aufbau der Absenkmessung bzw. der Absenkung der Drehverbindung.
mit Tiefenmessschieber
Fa
Vorteil Betriebsunterbrechungen zur

Erfassung des Axialspiels sind nicht
notwendig.
Im Bereich der Scheitellast der Laufbahnen

befindet sich ein Stift aus nicht rostendem
2
Stahl. Dieser ist – elektrisch isoliert – in

1 3
einen Ring montiert. Der Stift ragt in eine
4 Nut, die sich im Gegenring befindet. Das
Bild 7: Belastungsprinzip
der Absenkmessung Bild 9: Prinzipieller Aufbau der Absenkmessung maximal zulässige Spiel ist über die Nut-
mit Fühlerlehre breite einstellbar.
Gemessen wird zwischen der unteren An-
schlusskonstruktion und dem mit der Ober-
konstruktion verschraubten Lagerring Vorteil Durch die eindeutige Bewertung
Bild 10
(Bilder 8, 9). Der Ablauf ä hnelt dem bei der des Lager zustandes können verschlissene
Messung des Kippspiels: Teile rechtzeitig ausgetauscht werden. Ändert sich das Spiel unzulässig stark,

Zusammen mit einem optimalen Ersatz- geraten Ring und Stift in Kontakt. Durch die
• Auch hier werden bei der Inbetriebnah- teil-Management können daher Schadens elektrische Verbindung des Stiftes, wird bei
me des Gerätes Referenzwerte ermittelt. fälle und längere Stillstandszeiten vermie- der Berührung von Stift und Gegenring ein
• Von einer festgelegten Position aus den werden. Signal ausgelöst. Dieses Signal zeigt an,
werden die Messpunkte am Umfang dass die zulässige Relativ-Verschiebung
markiert. Hinweis Werden die zulässigen Ver- der Ringe erreicht und eine Lagerprüfung
schleißwerte (Tabellen 4, 5 und 6) über- notwendig ist.
In geeigneten Zeitabständen sollte nach schritten, empfehlen wir eine Stilllegung
Überprüfung der Lagerbefestigungs- des Gerätes. Vorteil Die Verformung der Anschlusskon-
schrauben eine Wiederholung der Kipp- struktion oder Elastizitäten der Schraubver-
spiel- oder Absenkmessung unter gleichen bindungen beeinflussen das Messergebnis
Bedingungen durchgeführt werden. Die nicht wesentlich. Die elastische Annähe-
jeweilige Differenz zur Referenzmessung rung der Laufbahnen, das Axialspiel des
Bild 11
gibt den zwischenzeitlich eingetretenen Lagers und die Ebenheitsabweichung
Verschleiß an. Bei ansteigenden Ver- der Auflagefläche werden kompensiert.
schleißwerten sollte in kürzeren Abständen Kosten für das Wartungspersonal werden
gemessen werden. minimiert.
Rotary connection
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426
Rotary connection
Lagerinspektion
Pos. 1
Pos. 1
Pos. 2
Verschlussschraube
Verschlussschraube
Bild 13: Dreireihige Rollendrehverbindung mit Bild 14: Einreihiges Kugellager mit
Fettentnahmebohrungen Fettentnahmebohrung
Die Fettproben müssen aus der Hauptbe- Die Entnahmebohrungen sind mit den Ver-
lastungszone entnommen werden. schlussschrauben wieder zu verschließen.
Die für die Probenentnahme ausgewählte Nach der Fettentnahme werden beide
Verschlussschraube (M16 EN ISO 4762) Schlauchenden mit den Plastikkappen
wird entfernt (Bilder 13 und 14), Position verschlossen.

1 und ggf. gegenüber, Position 2.
Die Fettprobe wird nummeriert und in die
Vor Entnahme der Fettprobe ist der mitge- gekennzeichnete Probenbox abgelegt.
lieferte Schlauch, geringfügig länger als die
Gesamtlänge der Fettentnahmebohrung, Die Probenbox wird mit den notwendigen
Bild 12: Fettprobenentnahmeset
schräg (45°) abzuschneiden. Der Schlauch Informationen (siehe Fettprobenentnahme-
wird bis in den Laufbahnbereich in die ent- set, Bild 12) auf der Oberseite versehen.
Fettprobenentnahmeset Lager mit Fettentnahmebohrungen sprechende Bohrung eingeführt (Bild 15).
Parallel, d.h. zeitgleich zu den Inspektions-
messungen, werden Gebrauchtfettproben VORSICHT Dabei muss die 45°-Schnittfläche entge-

entnommen. Die Gebrauchtfettanaly- gen der D rehrichtung positioniert werden
se e rgibt weitere Information über den Mögliche Hautreizungen durch (Bild 16).
Laufbahnzustand. Schmierstoffe
• Beim Umgang mit Schmierstoffen Hand-
schuhe tragen
• Mitgeltende Unterlagen des
Herstellers beachten
Das Fettprobenentnahmeset besteht aus

einem Plastikschlauch, diversen Ver-
schlusskappen, einer Saugvorrichtung und
einer P
robenbox für max. 5 Fettproben
sowie e inem Info-Blatt. Die Vorgehens
weise wird detailliert beschrieben.
Bild 15: Entnahme Bild 16: Detailausschnitt Entnahme
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18.01.2022
Tabelle 7: Messtabelle
Lagerinspektion
Kunde Anwendung Standort
thyssenkrupp Rothe Erde GmbH thyssenkrupp Rothe Erde GmbH

Fertigungsjahr
Zeichnungsnummer Auftragsnummer
Datum
Betriebsstunden
Lager ohne Fettentnahmebohrungen Basismes- Wiederholungsmessung (alle 12 Monate)

Messpunkt
Wenn keine Fettentnahmebohrungen am sung 1 2 3 4 5 6 7
Einlaufperiode
Normaler Verschleiß
Erhöhter Verschleiß
Extremer Verschleiß
Lager vorgesehen sind, werden eine oder
Hauptbelastungsbereich
mehrere Fettproben an der Dichtung ent- 1
180° gegenüber
nommen. Dieser Bereich wird in Nähe
eines Schmiernippels gereinigt. Bevorzugt Hauptbelastungsbereich
2
sollte die Entnahme im Hauptarbeitsbe- Grenzwert 180° gegenüber
reich und/oder 180° versetzt, erfolgen.

Hauptbelastungsbereich
Axialbewegung/Verschleiß (mm)
3
180° gegenüber
Während der Nachschmierung an dem o.g.
Schmiernippel (ohne Drehung des Lagers) Hauptbelastungsbereich
4
wird das erste austretende Fett an der 180° gegenüber
Dichtlippe entnommen (Bild 17). Eine
1
Menge von 3 ccm ist ausreichend.
Betriebs-
Basiswert
2
stunden Fettentnahmenummer
Hinweis Achten Sie bitte auf eine sorg- Fe-Partikel ppm/ 3
PQ-Index
fältige Entnahme, ansonsten erhalten 4
Sie eine Ergebnisverfälschung durch
Arbeitsstunden 5
Verunreinigung.
Fett
Schmiersystem
Menge/Intervall
Bemerkungen
Die Mess- und Analysewerte sowie die Fordern Sie das Fettprobenentnahmeset
lagerspezifischen Infomationen sollten unter folgender Adresse an:
in eine s eparate Tabelle (siehe Tabelle 7)
eingetragen und thyssenkrupp Rothe Erde thyssenkrupp Rothe Erde GmbH
GmbH zur V erfügung gestellt werden. Die Tremoniastraße 5 –11
Probenbox bitte an thyssenkrupp Rothe 44137 Dortmund
Erde GmbH senden. Telefon +49 (2 31) 1 86 - 0

Telefax +49 (2 31) 1 86 - 25 00
thyssenkrupp Rothe Erde GmbH sales.rotheerde@thyssenkrupp.com
Grenzwert Service
Fe-Partikel ppm/PQ-Index
Beckumer Straße 87 Entsorgung nach Gebrauchsende
Betriebs-
59555 Lippstadt
stunden service.rotheerde@thyssenkrupp.com HINWEIS
Bild 17: Fettentnahme an der Dichtlippe Bild 18: Verschleißkurven Bei der Entsorgung können Gefahren für
thyssenkrupp Rothe Erde GmbH sendet die
die Umwelt entstehen
Fettproben an ein geprüftes und qualifizier-
• Abfallrichtlinien beachten
Fe-Grenzwerte Verschleißkurven tes Labor.
• Nationale Rechtsvorschriften beachten
Ein Grenzwert für zulässige Fe-Kontaminie- Das Diagramm zeigt die Verschleißzunahme, bzw. Fe-Partikel- und
rung des Schmierstoffs ist im starken Maß PQ-Index-Zunahme in Abhängigkeit von den Betriebsstundenzah- Vorteil Kurze Bearbeitungszeit und Infor- Lager nach Gebrauchsende demontieren.
von den Betriebsparametern und Nach- len (Bild 18). mationsaufgabe per E-Mail zu dem Analy- Fett, Dichtungen und Kunststoffteile ent-
schmierintervallen abhängig. Je nach Ein- seergebnis sowie der Verschleißmessung. sprechend den gültigen Abfallrichtlinien
satzfall kann der Wert bis zu 20 000 ppm Für Standardanwendungsfälle siehe Werte in den Tabellen 4 – 6. entsorgen. Lagerringe und Wälzkörper sind
betragen. Bei Erreichen der Grenzwerte bitte thyssenkrupp Rothe Erde GmbH der stofflichen Verwertung (Material Recy-
kontaktieren. cling) zuzuführen.
Rotary connection
427
428
Einbau · Schmierung · Wartung (ESW) / Lagerinspektion 21
Rotary connection
Sicherheits- und Warnhinweise

Bitte beachten Sie die ausführliche Broschüre "Rothe Erde® Slewing Bearings Installation - Lubrication - Maintenance / Bearing Inspec-
tion". Diese finden Sie unter www.thyssenkrupp-rotheerde.com -> Download -> Technische Informationen. Bei Nichtbeachten kann ein
Schaden entstehen.
Transport und Handling Schmierstoffe, Lager mit Fettentnahmebohrungen
GEFAHR VORSICHT
Lebensgefahr durch schwebende Last Mögliche Hautreizungen durch Schmierstoffe

• NICHT unter die Last treten • Beim Umgang mit Schmierstoffen Handschuhe
• Geeignetes Anschlagmittel wählen tragen
• Geeignetes Hebemittel wählen • Mitgeltende Unterlagen des Herstellers
• Geeignete Transportbohrungen sind beachten
in der Lagerzeichnung dargestellt
Einlagerung Überprüfung des Laufsystems
HINWEIS GEFAHR
Sensible Oberfläche Bei Überschreiten der maxi-

• Nicht mit scharfem Messer die mal zulässigen Verschleiß-
Verpackung öffnen grenzen besteht Unfall und
• Oberfläche kann beschädigt werden Lebensgefahr
• Bei Erreichen der Verschleiß-
grenzen ist das Gerät außer
Betrieb zu setzten
Einbau
VORSICHT
SICHERHEITSHINWEISE
Konservierungsmittel • Im Betrieb muss sichergestellt werden, dass die Verschleiß-
• Beim Entfernen Handschuhe tragen grenzen des Lagers nicht erreicht werden. Bezüglich weiterer
• Mitgeltende Unterlagen des Herstellers Informationen (Skizzen/Prozeduren) siehe www.thyssen-
beachten krupp-rotheerde.com.
• Der eingetretene Verschleiß ist regelmäßig zu ermitteln und zu
dokumentieren
GEFAHR • Die Vorgehensweise ist im Handbuch beschrieben

• Bei offen Fragen ist Rücksprache mit thyssenkrupp Rothe Erde
Quetschgefahr beim Ablegen
GmbH zu halten
der Last
• Vor dem Ablegen den Ablageort kontrollieren
• Auf Mitarbeiter achten
Verzahnung Entsorgung nach Gebrauchsende
GEFAHR HINWEIS
Quetschgefahr durch Bei der Entsorgung können Gefahren für die

offenliegende Zahnräder Umwelt entstehen
• Nicht in den Wirkungsbereich greifen • Abfallrichtlinien beachten
• Nationale Rechtsvorschriften beachten
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Slip ring body at rotor installation
5.8 Slip ring body at rotor installation

4.7 Wartung
Die planmäßige Wartung sollte in einem Intervall von 12 Monaten durchgeführt
werden.
Werden Geräte zur Wartung zurück an den Hersteller versendet, so sind diese in
geeigneten Transportbehältern zu verpacken und gegen Beschädigung während
des Transports zu sichern.
Um eine schnelle Untersuchung fehlerhafter Geräte durchzuführen werden

Angaben zu Fehlerbild und evtl. Ursache benötigt. Füllen Sie dazu bitte das
Begleitblatt bei Rücklieferung aus.
4.7.1 Durchführung der Wartung

Bitte reinigen Sie die Oberflächen des Gerätes bevor es geöffnet wird so dass
kein Staub, Fremdkörper, Fett oder Feuchtigkeit eindringen kann.
Vor der Inspektion oder Wartung des Schleifringübertragers ist die Anlage
spannungsfrei zu schalten und gegen wieder Einschalten zu sichern.
Bitte beachten Sie das kein Staub, Fremdkörper, Fett oder Feuchtigkeit in das
Gerät eindringt während es geöffnet ist.
4.7.2 Außen Inspizierung

Prüfen Sie das Gehäuse auf äußere Beschädigungen (defekte Teile müssen
ausgetauscht werden)
Weist das Gerät Beschädigungen auf, so dokumentieren Sie diese bitte anhand
von Fotos und halten Sie sie schriftlich fest.
4.7.3 Demontage für die Wartung der Schleifbahnen
4.7.3.1 Mit Drehgeberanschluss
Zum Überprüfen und Warten des Schleifringes muss dieser geöffnet werden. Die
Klemmschraube (1) an der Kupplung zum Drehgeber wird gelöst. Dann die 4 Zyl-
Schrauben mit den Sechskantbolzen (2) lösen und die Haube vorsichtig abziehen
(3).
3
4
Abb. 4: Haube mit Encoder

Unter jedem Sechskantbolzen (4) liegen eine Unterlegscheibe und anschließend

eine Dichtscheibe. Achten Sie darauf, dass bei der Montage des Deckels diese
Unterlegscheibe mit Dichtungsscheibe ordnungsgemäß verbaut wird.
4.7.3.2 Mit montierter Drehdurchführung
Vor der Demontage der Haube muss die Drehdurchführung (1) entfernt werden.
Mit einem entsprechenden Gabelschlüssel oder durch Fixierung des Flansches
kann das Durchführungsrohr (2) gegengehalten werden, wenn mit einem zweiten
Gabelschlüssel die Drehdurchführung heruntergeschraubt wird.
Bei älteren Generationen befindet sich ein V-Ring (3) oberhalb der Haube, der
danach entfernt werden muss.
2
1
Abb. 5: Haube mit Drehdurchführung
Die neue Generation hat einen Wellendichtring in der Haube platziert, der
automatisch mit dem Deckel entfernt werden kann.
4.7.3.3 Öffnen der Haube

Alle Haubentypen werden mit 4 Sechskant Hutmuttern bzw. Gewindebolzen
gehalten. Nach dem Lösen kann die Haube vorsichtig abgezogen werden.
Unter jeder Hutmutter befindet sich je nach IP Schutzklasse eine Unterlegscheibe
mit Dichtscheibe, die zu kontrollieren ist und ggf. ausgetauscht werden muss.
Die Hauben Innenseite ist auf Verschmutzungen zu kontrollieren.
Nach der Haube ist ggf. ein Zwischenring montiert, der nach dem Lösen der
Erdung ohne Probleme entfernt werden kann.
Dieser Zwischenring wird über jeweils einen O-Ring abgedichtet, der zu
kontrollieren ist.
Die Schleifringe und die Kontaktteile können nun eingesehen werden.
4.7.3.4 Sichtung der Schleifbahnen

Folgende Punkte sind zu kontrollieren:
 Die Schleifringe müssen mit Schmiermittel benetzt sein. Wenn sich kein
Ölfilm auf den Schleifbahnen befindet sind diese vorsichtig und sorgfältig
zu reinigen. Nach der Reinigung müssen die Schleifbahnen mit
Schmiermittel eingesprüht werden (siehe Kapitel 6: Reinigen und
Schmieren).
 Sind Schäden an den Schleifbahnen oder an den Kontaktteilen zu
erkennen so muss der gesamte Schleifringübertrager ausgebaut und zur
Reparatur an den Hersteller verschickt werden.

Abb. 6: Blick auf die Schleifbahnen und Kontaktteile
Kontrollieren Sie die Dichtungen. Beschädigte Dichtungen müssen ausgetauscht

werden.
Achten Sie darauf, dass keine Leitungen und Bauteile beim Schließen
eingeklemmt werden.
Verschrauben Sie die Haube mit dem Gehäuse. Die Anzugsmomente für die
Schrauben entnehmen Sie bitte der technischen Tabelle im Anhang.
4.7.3.5 Reinigen und Schmieren
Nachfolgend wird die Reinigung und Schmierung des Gerätes beschrieben.

Fehlende, zu geringe und falsche Schmierung verringert die Lebensdauer des
Schleifringübertragers.
Achten Sie auf Einhaltung der
 Reinigungsintervalle,
 vorgeschriebene Reiniger,
 richtige Schmiermittel,
 Reinigungsprozeduren
 Schmierprozeduren.
4.7.3.6 Wichtige Hinweise
Es ist zwingend erforderlich, dass vor der Verwendung des Reinigers

sichergestellt ist, dass die Anlagenbauteile statisch entladen sind.
Eine Statische Aufladung kann zur Funkenbildung führen welche den Reiniger
entzünden kann.
Die Reiniger sind leicht entflammbar!
Vor der Inspektion oder Wartung des Schleifringübertrager ist die Anlage
spannungsfrei zu schalten und gegen wieder Einschalten zu sichern.
Bitte beachten Sie das kein Staub, Fremdkörper, Fett oder Feuchtigkeit in das
Gerät eindringt während es geöffnet ist

GEBOT
Augenschutz benutzen!
Um Verletzungen an den Augen zu vermeiden, ist bei allen Reinigungs- und
Schmierarbeiten die Schutzbrille zu tragen.
GEBOT
Handschutz benutzen!
Um Verletzungen und Reizungen an den Händen zu vermeiden, sind bei allen
Reinigungs- und Schmierarbeiten Handschuhe zu tragen.
4.7.4 Reinigen
Benutzen Sie nur Electrolube EML zum Reinigen und ebenfalls zum erneuten
einschmieren. (Die Datenblätter finden Sie in Kapitel 10: Datenblatt).
4.7.5 Wann muss gereinigt werden

Grundsätzlich muss der Schleifringübertrager gereinigt werden, wenn:
 dieser verschmutzt ist,
 trocken ist,
Verharztes Schmiermittel in der Schleifbahn des Schleifringübertrager kann zu
Unterbrechungen durch Abheben der Hartsilbernieten führen.
Ursache für die Verharzung kann sein:
 Zu tiefe Betriebstemperaturen
 Wartungsintervall zu lang gewählt
 Reinigungsvorgang nicht korrekt durchgeführt
 Falscher Reiniger
Der Boden sollte mit Tüchern bedeckt werden so dass tropfender oder
auslaufender Reiniger nicht direkt auf den Boden gelangt
4.7.5.1 Über ölte Schleifbahnen

Über ölte Schleifbahnoberflächen sind mit fusselfreien Tüchern zu reinigen.
4.7.6 Reinigen der Schleifbahn

Um alle Schleifbahnen reinigen zu können, muss nach dem Entfernen des oberen
Deckels, bei den Gehäuseversionen aus verzinktem Stahlblech ebenfalls das
untere Gehäuse entfernt werden. Achten Sie dabei auf die Leitungen. Diese
dürfen nicht gewaltsam herausgezogen werden, da sonst die Kontaktteile /
Schleifbahnen beschädigt werden könnten.
Abb. 7: Schleifringsäule nach Demontage des Gehäuses (Leitungen werden nicht angezeigt).

Die Schleifbahnen liegen nun frei und können gereinigt und neu eingeschmiert
werden.
Um eine gründliche Reinigung zu erzielen sollte der Sprühstrahl des Reinigers
konzentriert (punktuell) aufgebracht werden.
Bei leichter Verschmutzung reicht ein Reinigen nur mit dem Sprühreiniger.
Bei hartnäckiger Verschmutzung ist die Schleifbahn zusätzlich mit dem Pinsel zu
reinigen.
Achten Sie darauf, dass Sie nicht die Kontaktteile mit dem Pinsel verbiegen.
Spülen sie den Schleifring nochmals und kontrollieren Sie ob der runtertropfende
Reiniger sauber ist. Sonst wiederholen Sie die Reinigung.
Vermeiden Sie während der Reinigung das der Reiniger und Schmutz gegen die
Lagerdichtungen fließt.
4.7.6.1 Schmieren mit Electrolube EML

Verwenden Sie nur vom Hersteller freigegebene Schmierstoffe.
Stellen Sie vor Schmierung des Schleifringkörpers sicher, dass sich kein Schmutz
oder Fremdkörper auf den Bürsten und Schleifbahnen befinden.
Die Schmierung mit Electrolube EML erfolgt ausschließlich mit einer Sprühdose.
Durch kurze Sprühstöße auf den Schleifringen wird das Schmiermittel
aufgetragen. Bitte richten Sie den Sprühstahl dorthin, wo die Kontaktteile
Schleifbahn berührt.
Die Schleifbahnen sollten nach dem Einsprühen einen dünnen Schmierfilm
besitzen.
Achten Sie darauf, dass das Schmiermittel nicht von den Schleifbahnen tropft –
Gefahr des Überölen!
Gegenmaßnahme:
Wurde der Schleifring überölt, so ist eine erneute Reinigung mit fusselfreien
Tüchern durchzuführen und anschließend muss der Schleifring neu eingeölt
werden.
4.7.7 Montage
Nach der Wartung wird der Schleifringübertrager wieder montiert. Gehen Sie
dabei in umgekehrter Reihenfolge vor.
Achten Sie darauf, dass die Verkabelung nicht beschädigt wird und die
Kontaktteile „spannungsfrei“ auf den Schleifbahnen sitzen. Sollte sich ein
Kontaktteil auf der Schleifbahn verkanten, so führt das zu übermäßigem
Verschleiß!
Bei der Verdrahtung nehmen Sie den Verdrahtungsplan zu Hilfe.
4.7.8 Inbetriebnahme
Prüfen Sie vor der Inbetriebnahme nochmals das Gerät. Prüfen Sie ob die
Erdung, die Leitungen auf Beschädigung und ob sich die rotierenden Teile frei
drehen können und nicht mit anderen Bauteilen kollidieren. Die gesamte Anlage
muss den Vorschriften des Betreibers entsprechen.

5 Instandhaltung
5.1 Sicherheit
Die folgenden Arbeiten sind nur von entsprechendem Fachpersonal
durchzuführen. In jedem Fall müssen alle Schutzeinrichtungen verwendet
werden, die den jeweils geltenden Sicherheitsvorschriften und
Sicherheitsbestimmungen sowie dem neuesten Stand der Technik entsprechen.
GEFAHR
Gefahr durch elektrischen Strom!
Bei den Arbeiten am Schleifringkörper ist zu gewährleisten, dass der
Schleifringkörper spannungslos geschaltet und gesichert ist, um versehentliches
Einschalten zu verhindern! Nur in spannungsfreiem Zustand des
Schleifringkörpers Wartungsarbeiten durchführen! Bei Missachtung besteht
Lebensgefahr!
WARNUNG
Verletzungsgefahr!
Vor Beginn jeglicher Arbeiten am Schleifringübertrager ist sicherzustellen, dass
während der Arbeiten eine unbeabsichtigte Rotationsbewegung des
Schleifringübertragers ausgeschlossen ist. Anlage gegebenenfalls abschalten und
gegen Wiederanlauf sichern.
HINWEIS!
Gewinde von Schraubenverbindungen aus den Edelstahlmaterialien A2/A4, die
nicht mit Kleber gesichert werden, sind gegen „FRESSEN“ vor dem
Zusammenfügen mit Anti-Seize-Keramik Montagepaste oder Montagepaste Voler
A.C. zu bestreichen.

5.2 Verschleißtoleranzen
Nach Erreichen der Verschleißgrenzmaße ist ein Austausch der Bauteile

vorzunehmen.
5.3 Wartung
Durch die geschlossene Ausführung des Schleifringübertrager ist die erforderliche
Wartung gering. Eine Sichtprüfung des Schleifringübertrager sollte je nach
Belastung und Umwelteinflüssen in Intervallen von ca. 6 Monaten durchgeführt
werden. Folgende Punkte sind zu überprüfen:
GEFAHR
Gefahr durch elektrischen Strom!
Bei den Arbeiten am Schleifringkörper ist zu gewährleisten, dass der
Schleifringkörper spannungslos geschaltet und gesichert ist, um versehentliches
Einschalten zu verhindern! Nur in spannungsfreiem Zustand des
Schleifringkörpers Wartungsarbeiten durchführen! Bei Missachtung besteht
Lebensgefahr!
1. Der gesamte Schleifringübertrager einschließlich Bürstenhalter und

Isolationsmaterial muss trocken, staub- und fettfrei sein. Der Abrieb
von den Kontaktkohlen ist sorgfältig zu entfernen. Oxydierte Stellen der
Laufflächen sind mit feinem Schmirgelleinen zu glätten.
VORSICHT
Geräteschaden!
Bei veredelten Ringen darf die Lauffläche nicht mit Schmirgelleinen geglättet oder
gesäubert werden, da sonst die Veredelung beschädigt wird! Bitte benutzen Sie
hier zum Säubern Alkohol bzw. Spiritus.
2. Die Gelenkarme der Bürstenhalter sind durch Abheben auf Gängigkeit und
Anpresskraft zu überprüfen. Schwergängige, sowie Bürstenhalter mit zu
geringer Anpresskraft sind durch neue zu ersetzen. Es ist zu prüfen, ob
alle Bürstenhalter mittig zu den Schleifringen ausgerichtet sind.
VORSICHT
Geräteschaden!
Die Gelenke der Bürstenhalter bzw. die Ringoberfläche dürfen auf
keinen Fall gefettet oder geölt werden.
3. Stark abgelaufene Kontaktkohlen sowie Kohlen mit Brandstellen sind

rechtzeitig durch neue Kohlen zu ersetzen. Die Kontaktkohlen dürfen max.
bis auf 1/3 der Ursprungslänge abgenutzt werden.
Sind neue Kontaktkohlen erforderlich, müssen grundsätzlich beide Kohlen
des Bürstenhalters ausgetauscht werden, ferner müssen Kontaktkohlen
des gleichen Fabrikates verwendet werden. Die Standzeiten der Kohlen
sind abhängig von den Laufzeiten sowie von der Drehzahl der

Schleifringübertrager, daher können keine festen Wechselintervalle

angegeben werden.
Neue Kontaktkohlen sind, um eine große Kontaktfläche zu erzielen, auf
den Ringradius einzuschleifen.
Dies geschieht durch Auflegen von Schmiergelleinen auf die
Ringoberfläche, dass dann mehrfach unter den neuen Kohlen hin- und
hergezogen wird, um den Radius des Ringes in die Kohle einzuschleifen.
Der anfallende Staub ist zu entfernen.
4. Der feste Sitz der Anschlusskabel am Ring und an den Bürstenhaltern ist
zu überprüfen, gegebenenfalls Schrauben nachziehen.
5. Falls in Ihrem Schleifringübertrager-Gehäuse eine Heizung eingebaut ist,

müssen diese auf Funktionstüchtigkeit überprüfen.
6. Wellendichtring, Kabelverschraubung sowie Profilgummiabdichtung des

Schleifringübertrager-Gehäuses auf Dichtigkeit überprüfen. Defekte
Teile sofort austauschen, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu
verhindern.
7. Gehäusedeckel wieder aufschrauben und auf festen Sitz überprüfen.
5.4 Schmierung des Lagers
5.4.1 Bei Kugellagern

Das Lager des Schleifringkörpers ist abgedichtet und auf Lebensdauer
geschmiert. Daher ist eine Schmierung des Lagers nicht erforderlich.
5.4.2 Bei Laufrollensystemen

Der Schleifringkörper ist auf Laufrollen gelagert. Die Kugellager in den Rollen sind
auf Lebensdauer geschmiert. Daher ist eine Schmierung des Lagers nicht
erforderlich.
5.4.3 Bei Kugeldrehverbindungen

Immer so reichlich Fett nachschmieren, dass sich am ganzen Umfang der
Lagerspalten bzw. Dichtungen ein Fettkragen aus frischem Fett bildet. Lager beim
Nachschmieren drehen. Übermäßig austretendes Fett entfernen und
ordnungsgemäß entsorgen!
Freigegebene Fette siehe Datenblatt.
Schmierfristen für das Laufsystem entsprechend den Betriebsbedingungen
wählen. Allgemein etwa alle 100 Betriebsstunden, Rollenlager alle 50
Betriebsstunden. Kürzere Schmierfristen: In den Tropen, bei hohem
Feuchtigkeitsanfall, großer Staub- und Schmutzeinwirkung, starkem
Temperaturwechsel, sowie kontinuierlicher Drehbewegung.
Falls zwischen Lagereinbau und Geräteinbetriebnahme Stillstandszeiten
auftreten, müssen entsprechende Wartungen vorgenommen werden, wie z.B. die
Nachschmierung unter Drehung spätestens nach 6 Monaten bzw. in weiteren

7 Technische Zeichnung
Ansicht von unten (Flanschseite)


Ansicht von oben (Deckelseite)

Verdrahtungsplan

Driving rigid axle
5.9 Driving rigid axle

Driving rigid axle
1.3 Working Conditions and Tools

A clean and well lit work environment is necessary for an orderly proper repair. There
should also be enough room available to lay out the various parts and sub-assemblies
and to put them in order.
Furthermore, a complete as possible quality tool set of all important tools and basic
hardware is needed. Additionally, certain special tools are also necessary, which
usually prove to be of invaluable help, especially, when one must perform certain
repairs frequently. One spares oneself a lot of time and frustration. The specialty tools
will be described in the subsequent sections, i.e. marked (e.g. with Sk. No.).
Furthermore, a certain expertise, and for some repairs, even specific training is
necessary.
1.4 Service Work
Fig. 1

Driving rigid axle
1.4.2.1 First Filling

Caution! The axle is delivered without oil.
Explanation: Differential gearbox, planetary drive and outer wheel bearings have a
common oil chamber. Therefore, the oil level must be checked again after approx. 10
min. because of the relatively narrow passages that the oil passes through seemingly
slow, and as such an erroneous reading of the oil level is possible.
 Differential, Planetary Drive and Outer Wheel Bearing
Remove breather (No.40) and fill oil as per lubrication table until the oil level
reaches the top control mark of the oil dipstick (No.41). Check after approx. 10
minutes, add oil if need be. Tighten breather (No.40) with 55+10 Nm. (Fig. 2)
1.4.2.2 Oil Change
Note: Clean the area around the breather (No.40), the screw plugs (No.42) and the oil
dipstick (No.41) beforehand.
Perform oil change when oil is warm. Remove breather (No.40) then open oil drain
plug (No.42) and drain oil. Fill in new oil as per lubrication table until the oil level
reaches the top control mark of the oil dipstick (No.41). Tightening moment for the
breather (No.40) is 55 +10 Nm and for the oil drain plug (No.42) is 53+10 Nm. (Fig. 2)
Fig. 2

Driving rigid axle
1.4.2.3 Checking Oil Level

Instruction: Clean the area around the oil dipstick (No.41).
Oil level should be to the top control mark of the oil dipstick (No.41) and if
necessary add oil.
(Fig. 2)
1.4.2.4 Inspection
 Various visible bolts and nuts
Due to stresses and vibrations exerted on the transmission, it is possible for various
bolts and nuts to become loose. Timely tightening of these will prevent any leaks or
other damage.
 Wheel Nuts
Due to stresses of vehicle motion the wheel nuts will seat themselves properly.
Timely tightening of these will prevent a deflection of the center to the wheel rims.
Tighten wheel nuts with 550 Nm.
1.4.2.5 Permanent Grease filling renew
(See Repair Manual section 2.4.4)

Driving rigid axle
Fig. 5
11

Driving rigid axle
2.4 Wheel Bearing

2.4.1 Axle shaft exchange
(See Fig. 5)
Note!
The axle shafts (No.51) can replaced without disassembly of the gears.
 Partially drain oil from the differential.
 Loosen allen bolts (No.76) and remove carrier (No.66) with axle shaft (No.51).
 Slide in new axle shaft (No.51).
 Install new O-ring (No.68) in the carrier (No.66) and set-up unit.
 Fasten new allen bolts (No.76) with 180 Nm.
 Measure axle shaft projection „D“ (See section 2.4.5).
 Refill oil (see section 1.4.2.3).
2.4.2 Gear bearing exchange
(See Fig. 5)
Note!
For disassembly, the gears must be taken off.
 Partially drain oil from the differential.
 Loosen allen bolts (No.76) and remove carrier (No.66) with axle shaft (No.51).
 Bend up locking plate (No.72) and unscrew both groove nuts (No.71) with a special
groove nut key.
 Remove lock washer (No.62) and wheel hub (No.52).
 Remove seals (No.53 and No.54).
 Press gear bearing outer ring of (No.60 and No.61) out of the wheel hub (No.52).
 Pull off bearing inner ring of (No.60) simultaneously with the axle stub ring (No.69)
from the axle stub (No.59) with an extractor.
 Press new gear bearing outer rings of (No.60 and No.61) into the wheel hub
(No.52).
 Insert new seals (No.53 and No.54) in the wheel hub (No.52) and fill 50% of the
space between both seals with grease.
 Insert a new O-ring (No.70) in the axle stub ring (No.69) and then press on.
 Pull on new v-ring (No.25).
 Press gear bearing inner ring of (No.60) on the axle stub (No.59). (To ease
assembly, warm to approx. 80°C.)
 Slide on centered wheel hub (No.52) and press on preheated bearing inner ring of
(No.61). (During assembly, be careful not to damage the sealing lips of the seals).
 Push on locking washer (No.62) and tighten groove nut (No.71) with special groove
nut key, until the wheel hub (No.52) lets itself turn with 20 - 35 Nm.
 Install new locking plate (No.72) and bend one of the outer segments of the locking
plate in the fitting groove of the inner groove nut (No.71).
 Tighten the second groove nut (No.71) (counter nut) with approx. 300 - 500 Nm and
bend another segment of the locking plate (No.62) in the fitting groove of this outer
groove nut.
22

Driving rigid axle
 Slide in axle shaft (No.51).

 Install new O-ring (No.68) in the carrier (No.66) and set-up unit.
 Fasten new allen bolts (No.76) with 180 Nm.
 Measure axle shaft projection „D“ (See section 2.4.5).
2.4.3 Exchange of seals
See section 2.4.2
Caution! The adjustment value (gear bearing preload) for previously used tapered
roller bearings (No.60 and No.61) to be reduced to half value. This amounts
to 7 - 17 Nm.
2.4.4 Wheel hub exchange
See section 2.4.2
Caution! The adjustment value (gear bearing preload) for previously used tapered
roller bearings (No.60 and No.61) to be reduced to half value. This amounts
to 7 - 17 Nm.
2.4.5 Linear measurement of protruding axle shaft
 Loosen hex. bolts (No.67) and remove cover (No.77) on both sides.
 Take out all adjusting washers (No.78).
 For measurement, secure cover (No.77) with gasket (No.79) on one side with two
hex. bolts (No.67).
 On the opposite side, slide in axle shaft until stop.
 Measure distance „D“ from the face of the axle shaft (No.51) to the face of the
carrier (No.66).
 Measure distance „E“ from the seal face with gasket (No.79) to the spot face in the
cover (No.77).
 Calculate difference „F“ = „E“ - „D“.
 Determine thickness of the adjusting washers (No.78) „S“. (0.5 to 2.0mm; 0.5
intervals)
„S“ = „F“ - (0.4 to 1.0 mm)
 For adjustment purposes, remove assembled cover (No.77).
 Insert „S“/2 in both covers (No.77).
 Install cover (No.77) with gasket (No.79) and adjusting washers (No.78) and tighten
hex. bolts (No.67) with 46 Nm.
23

Non-driving rigid axle
5.10 Non-driving rigid axle

Fig. 1
1. Type plate
2. Lubricating nipple
30. Wheel bearing

1.3 Working Conditions and Tools

A clean and well lit work environment is necessary for an orderly proper repair. There
should also be enough room available to lay out the various parts and sub-assemblies
and to put them in order.
Furthermore, complete as possible quality tool set of all important tools and basic
hardware is needed. Additionally, certain special tools are also necessary, which
usually prove to be of invaluable help, especially, when one must perform certain
repairs frequently. One spares oneself a lot of time and frustration. The specialty tools
will be described in the subsequent sections, i.e. marked (e.g. with Sk.Nr.).
Furthermore, a certain expertise, and for some repairs even specific training is
necessary.
1.4 Service Work

1.4.1 Lubrication Table
Lubrication Table for SNB 04
Lubricating Location Nr. Fill Lubricant

Quantity
Gear Bearing 30 as needed Brand EP Grease
Description of the Lubricating Location Numbers:

Nr.: 30  Gear Bearing
(refer to Fig. 1/2)
Example for Brand-EP-Multipurpose grease, lithium saponified, water resistant (DIN 51825)
Klüber (Microlube GL 261) (Klüberplex BE 31-502)
Tripol (Tripol 3020 / 1000-1)

1.4.2.1 Inspection
 Various visible bolts and nuts
Due to stresses and vibrations exerted on the transmission, it is possible for various
bolts and nuts to become loose. Timely tightening of these will prevent any leaks or
other damage.
 Wheel Nuts
Due to stresses of vehicle motion the wheel nuts will seat themselves properly.
Timely tightening of these will prevent a deflection of the center to the wheel rims.
Tighten wheel nuts with 550 Nm.
1.4.2.2 Permanent grease filling renew
(See Repair Manual section 2.4.4)

Fig. 2

2 Repair Manual
2.1 Wheel Bearing Arrangement
If it is well accessible for repairs to the gear bearing arrangement, the axle need not be
removed from the vehicle.
2.1.1 Gear bearing exchange
(See Fig. 2)
Note!
 Loosen allen bolts (Nr.76) and remove cover (Nr.66).
 Bend up locking plate (Nr.72) and unscrew both groove nuts (Nr.71) with a special
groove nut key.
 Remove lock washer (Nr.62) and wheel hub (Nr.52).
 Remove seal (Nr.53).
 Press gear bearing outer ring of (Nr.60 and Nr.61) out of the wheel hub (Nr.52).
 Pull bearing inner ring of (Nr.60) simultaneously with the axle stub ring (Nr.69) from
the axle stub (Nr.59) with an extractor.
 Press new wheel bearing outer rings of (Nr.60 and Nr.61) into the wheel hub
(Nr.52).
 Insert new seal (Nr.53) in the wheel hub (Nr.52) and fill 50% of the space between
the seal (Nr.53) and the outer bearing ring (Nr.61) with grease.
 Insert new o-ring (Nr.70) in the axle stub ring (Nr.69) and then press on.
 Pull on new v-ring (Nr.25).
 Press gear bearing inner ring of (Nr.60) on the axle stub (Nr.59). (To ease
assembly, warm to approx. 80°C).
 Slide on centered wheel hub (Nr.52) and press on preheated bearing inner ring of
(Nr.61). (During assembly, be careful not to damage the sealing lips of the seals).
 Push on locking washer (Nr.62) and tighten groove nut (Nr.71) with special groove
nut key, until the wheel hub (Nr.52) lets itself turn with 20 - 35 Nm.
 Install new locking plate (Nr.72) and bend one of the outer segments of the locking
plate in the fitting groove of the inner groove nut (Nr.71).
 Tighten the second groove nut (Nr.71) (counter nut) with approx. 300 - 500 Nm and
bend another segment of the locking plate (Nr.62) in the fitting groove of this outer
groove nut.
 Fill the space between the tapered roller bearing (Nr.61) and cover (Nr.66), (Nr.54)
with grease to 50%.
 Insert new o-ring (Nr.68) in the cover (Nr.66) and set-up unit.
 Tighten new allen bolts (Nr.76) with 180 Nm.

2.1.2 Seal exchange

(See Fig. 2)
Note!
groove nut key.
 Insert new seal (Nr.53) in the wheel hub (Nr.52) and fill the space between the seal
(Nr.53) and the outer bearing ring (Nr.61) with grease to 50%.
Caution! 1. To ease assembly, heat to approx. 80°C.
2. The adjustment value (gear bearing preload) for previously used tapered
roller bearings (Nr.60 and Nr.61) to reduced to half value. This amounts to 10 -
17 Nm.
groove nut.
with grease to 50%.
2.1.3 Wheel hub exchange

See section 2.4.1
Caution! The adjustment value (gear bearing preload) for previously used tapered roller
bearings (Nr.60 and Nr.61) is to be reduced to half value. This amounts to 10 -
17 Nm.

2.1.4 Axle stub exchange

(See Fig. 2)
Note!
groove nut key.
 Pull bearing inner ring of (Nr.60) simultaneously with the axle stub ring (Nr.69) from
the axle stub (Nr.59) with an extractor.
 Loosen hex. bolts (Nr.63) and take axle stub (Nr.59) out of the center.
 Press a new cover (Nr.54) in the new axle stub (Nr.59) until stop.
 Insert the axle stub (Nr.59) in the center of the axle beam (Nr.50) and tighten new
hex. bolts (Nr.63) with 290 Nm „crosswise“.
 Insert new o-ring (Nr.70) in the axle stub ring (Nr.69) and then press on.
 Press gear bearing inner ring of (Nr.60) on the axle stub (Nr.59). (To ease
assembly, warm to approx. 80°C).
 Press new gear bearing outer rings of (Nr.60 and Nr.61) into the wheel hub (Nr.52).
 Insert new seal (Nr.53) in the wheel hub (Nr.52) and fill 50% of the space between
the seal (Nr.53) and the outer bearing ring (Nr.61) with grease.
groove nut.
with grease to 50%.

2.2 Exchange of the complete axle beam

(See Fig. 3)
Note! For large damage to the axle beam, it is advantageous to exchange the complete
axle beam instead of performing a repair.
 It would therefore be practical to remove the entire axle out of the vehicle.
 Disassemble pins of the pendulum suspension and remove axle.
 Rebuild axle stub (Nr.59). (see section 2.1.4)
 Install axle into vehicle, (assemble pins to the pendulum suspension).
10

Travel gear
5.11 Travel gear

Travel gear
Gear units
Operating and Assembly Instructions

Travel gear
Gear units – Operating and Assembly Instructions
Pos : 4 /Anl eitung en/Getriebe/0. Prol og/_Prol og: Anl eitung lesen @ 22\mod_1531815669201_388.doc x @ 2433301 @ @ 1
Read the operating and installation instructions
Read this operating and installation manual carefully prior to performing any work on or putting the
gear unit into operation. Always observe the instructions in this operating and assembly manual.
Keep this operating and installation manual in the vicinity of the gear unit so that it is available if
required.
Please also note the following documents:
• Operating and maintenance instructions for the electric motor,

• Operating instructions for equipment which is attached or provided.
Pos : 5 /Allgemei n/Allgemei ngültige Modul e/---------- Seitenumbr uch ---------- @ 1\mod_1329145698658_0.doc x @ 15891 @ @ 1

Travel gear
1 Safety information
Pos : 21.2.1 /Anlei tungen/Getriebe/1. Hinweise/Sic herheits hinweise/Besti mmungsg emäß e Ver wendung 01 [Getriebe MR L/EAC ] @ 33\mod_1559642322419_388.doc x @ 2537975 @ 2 @ 1
1.1 Intended use

These gear units are used to transmit and transform rotary movements. They are intended for use as
part of a drive system in commercially used plant and machinery. The gear units must not be operated
until it has been established that the plant or machinery can be safely operated with the gear unit.
Suitable protective measures must be provided if failure of a gear unit or a geared motor could result
in a risk to persons. The machine or system must comply with local legislation and directives. All
applicable health and safety requirements must be met. In particular, the Machinery Directive
2006/42/EC, TR CU 010/2011 and the TR CU 020/2011 must be especially observed in the relevant
areas of application.
Pos : 21.2.3 /Anlei tungen/Getriebe/1. Hinweise/Sic herheits hinweise/Besti mmungsg emäß e Ver wendung 02 [Getriebe kei n ex] @ 33\mod_1559642580030_388.doc x @ 2538049 @ @ 1
The gear units may not be used in environments in which an explosive atmosphere can occur.
Pos : 21.2.4 /Anlei tungen/Getriebe/1. Hinweise/Sic herheits hinweise/Besti mmungsg emäß e Ver wendung 03 [Getriebe] @ 33\mod_1559642705569_388.doc x @ 2538086 @ @ 1
The gear units may only be used according to the information in the technical documentation.
Damage to the gear unit may result if the gear unit is not used as intended and according to the
information in the operating and assembly manual. This may also result in personal injury.
The base or the gear unit mount must be appropriately designed for the weight and torque. All of the
fastenings provided must be used.
Some gear units are equipped with a cooling coil. These gear units may only be operated if the cooling
circuit is connected and in operation.
Pos : 21.5 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Sic herheits hinweis e/Kei ne Veränderungen vornehmen @ 22\mod_1531467922067_388.doc x @ 2433140 @ 2 @ 1
1.2 Do not make any modifications.

Do not make any modifications to the gear unit. Do not remove any protective devices.
Pos : 21.6 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Sic herheits hinweis e/Ins pektionen und Wartung durchführen @ 22\mod_1530529678502_388.doc x @ 2429333 @ 2 @ 1
1.3 Performing inspection and maintenance work

Due to lack of maintenance and damage, malfunctions may occur which can result in personal injury.
• Carry out all servicing and maintenance work at the specified intervals.
• Also note that servicing is necessary after long storage periods prior to commissioning.
• Do not operate damaged gear units. The gear unit must not have any leaks.
Pos : 21.7 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Sic herheits hinweis e/Pers onalqualifi kation @ 22\mod_1530534446474_388.doc x @ 2429521 @ 2 @ 1
1.4 Personnel qualification

All transport, storage, installation, commissioning and maintenance work must be carried out by
qualified specialist personnel.
Qualified specialist personnel are persons who have the training and experience to recognise and
avoid any possible risks.
Pos : 21.8 /Allgemein/Allgemeing ültige M odul e/---------- Seitenumbruc h ---------- @ 1\mod_1329145698658_0.doc x @ 15891 @ @ 1
10

Travel gear
Pos : 21.9.1 /Anlei tungen/Getriebe/1. Hinweise/Sic herheits hinweise/Sic herheit bei besti mmten T ätig keiten [_Titel] @ 22\mod_1531811512686_388.doc x @ 2433220 @ 2 @ 1
1.5 Safety for particular activities

Pos : 21.9.2 /Anlei tungen/Getriebe/1. Hinweise/Sic herheits hinweise/Auf Trans ports chäden kontrollier en @ 22\mod_1530528472640_388.doc x @ 2429296 @ 3 @ 1
1.5.1 Check for transport damage

Transport damage may cause malfunctions of the gear unit, which may cause personal injury. Oil
which escapes due to leaks may cause a slipping hazard.
• Check the packaging and the gear unit for transport damage.
• Do not operate damaged gear units.
Pos : 21.9.3 /Anlei tungen/Getriebe/1. Hinweise/Sic herheits hinweise/Sic herheits hinweise für Installation und Ins tandhaltung @ 22\mod_1530537922788_388.doc x @ 2429600 @ 3 @ 1
1.5.2 Safety information for installation and maintenance

Before starting work on the gear unit disconnect the drive from the power supply and secure it against
accidental switch-on. Allow the gear unit to cool down. Depressurise the cooling circuit lines.
Damaged or defective components, attachment adapters, flanges and covers may have sharp edges.
Wear work gloves and work clothing.
Pos : 21.10.1 /Anleitungen/Getriebe/1. Hi nweis e/Sic her heitshi nweis e/Gefähr dungen [_Titel] @ 22\mod_1531812422755_388.doc x @ 2433257 @ 2 @ 1
1.6 Hazards
Pos : 21.10.2 /Anleitungen/Getriebe/1. Hi nweis e/Sic her heitshi nweis e/Gefähr dungen bei m Anheben 01 @ 34\mod_1559807063051_388.doc x @ 2539250 @ 3 @ 1
1.6.1 Hazards when lifting

Persons may be injured by falling or swinging gear units. Therefore also observe the following
information:
• Cordon off a wide area around the hazard area. Take care that there is adequate space to avoid
swinging loads.
• Never stand under suspended loads.
• Use adequately dimensioned means of transport which are suitable for the purpose. The weight of
the gear unit can be obtained from the type plate.
Pos : 21.10.3 /Anleitungen/Getriebe/1. Hi nweis e/Sic her heitshi nweis e/Gefähr dungen bei m Anheben 02 [Getri ebe] @ 34\mod_1559808648235_388.doc x @ 2539334 @ @ 1
• Only lift the gear units by the eye bolts which are provided. The eye bolts must be fully screwed in.
Only pull on the eye bolts vertically, never cross-wise or at an angle. Only use the eye bolts to lift
the gear unit without other components. The eye bolts are not designed for lifting the gear unit with
attachments. Use the eye bolts on both the gear unit and the motor to lift a geared motor.
Pos : 21.10.5 /Anleitungen/Getriebe/1. Hi nweis e/Sic her heitshi nweis e/Gefähr dung durc h rotier ende Teil e @ 22\mod_1530538419628_388.doc x @ 2429637 @ 3 @ 1
1.6.2 Hazards due to rotating parts

Rotating parts cause a risk of entanglement. Therefore provide a contact guard. In addition to shafts,
this also applies to fans as well as drives and drive elements such as belt drives, chain drives, shrink
discs and couplings.
For test operation do not switch on the drive without an installed drive element or secure the parallel
key.
Take possible run-on of the machine into consideration for the design of protective guards.
11

Travel gear

Pos : 21.10.6 /Anleitungen/Getriebe/1. Hi nweis e/Sic her heitshi nweis e/Gefähr dungen durc h hohe oder ti efe T emperatur en @ 22\mod_1530531214142_388.doc x @ 2429370 @ 3 @ 1
1.6.3 Hazards due to high or low temperatures

The gear unit may heat up to 90 °C during operation. Touching hot surfaces or contact with hot oil may
result in burns. At very low ambient temperatures freezing may occur on contact.
• Only touch the gear unit when wearing gloves after operation or at very low ambient temperatures.
• Before starting maintenance work, allow the gear unit to cool down sufficiently after operation.
• Provide a contact guard if there is a risk that persons may touch the gear unit when it is in
operation.
• Bursts of hot oil mist may be emitted from the pressure vent screw during operation. Provide a
suitable guard so that persons cannot be injured by this.
• Do not place any flammable materials on the gear unit.
Pos : 21.10.7 /Anleitungen/Getriebe/1. Hi nweis e/Sic her heitshi nweis e/Gefähr dungen durc h Sc hmi erstoffe und ander e Substanzen @ 22\mod_1530535266235_388.doc x @ 2429558 @ 3 @ 1
1.6.4 Hazards due to lubricants and other substances

Chemical substances which are used with the gear unit may be toxic. Eye injuries may result if these
substances enter the eyes. Lubricants and adhesives may cause skin irritation.
Oil mist may escape when vent screws are opened.
Due to lubricants and conservation materials, gear units may be slippery and slip out of the hands.
There is a slipping hazard from spilled lubricants.
• When working with chemical substances wear chemical-resistant gloves and work clothing. Wash
your hands after working.
• Wear protective goggles if there is a possibility of splashed chemicals, for example when filling oil
or during cleaning work.
• If chemicals enter the eyes, rinse with large amounts of cold water immediately. Consult a
physician in case of symptoms.
• Observe the safety data sheets for the chemicals. Keep the safety data sheets in the vicinity of the
gear unit.
• Collect spilled lubricants immediately with a binding agent.
Pos : 21.10.8 /Anleitungen/Getriebe/1. Hi nweis e/Sic her heitshi nweis e/Gefähr dung durc h Lär m @ 22\mod_1530611473949_388.doc x @ 2429977 @ 3 @ 1
1.6.5 Hazards due to noise

Some gear units or attached components may cause hazardous noise levels during operation. Wear
hearing protection if work has to be carried out close to such gear units.
Pos : 21.10.9 /Anleitungen/Getriebe/1. Hi nweis e/Sic her heitshi nweis e/Gefähr dung durc h unter Dr uc k s tehendes Kühl mittel @ 22\mod_1531484732839_388.doc x @ 2433177 @ 3 @ 1
1.6.6 Hazards due to pressurised coolants

The cooling system is under high pressure. Damage or opening a cooling line which is under pressure
may result in injury. Depressurise the cooling circuit before working on the gear unit.
Pos : 21.11 /Allgemein/Allgemei ngültig e Module/---------- Seitenumbr uc h ---------- @ 1\mod_1329145698658_0.doc x @ 15891 @ @ 1
12

Travel gear
Pos : 21.12.1 /Allgemein/Allgemei ngültige Module/Erläuterung der ver wendeten Auszeic hnungen 01 @ 33\mod_1559648695536_388.doc x @ 2538130 @ 2 @ 1
1.7 Explanation of markings
DANGER
Indicates an immediate danger, which may result in death or very serious injury if it is not avoided.
Pos : 21.12.3 /Allgemein/Allgemei ngültige Module/Erläuterung der ver wendeten Auszeic hnungen 03 @ 33\mod_1559648785625_388.doc x @ 2538204 @ @ 1
WARNING
Indicates a dangerous situation, which may result in death or very serious injury if it is not avoided.
CAUTION
Indicates a dangerous situation, which may result in minor injuries if it is not avoided.
NOTICE!
Indicates a situation, which may result in damage to the product or its environment if it is not avoided.
Information
Indicates hints for use and especially important information to ensure reliability of operation.
Pos : 23 /Anl eitungen/Getriebe/2. Getriebebesc hrei bung/2. Getriebebesc hreibung [Titel] @ 3\mod_1368691027023_388.doc x @ 65591 @ 1 @ 1
13

Travel gear
2 Description of gear units
14

Travel gear
Pos : 34 /Anl eitungen/Getriebe/2. Getriebebesc hrei bung/T ypens chil d [B1000] @ 23\mod_1534153999090_388.doc x @ 2438707 @ 2 @ 1
2.2 Type plate

Explanation
1 Matrix – Barcode
2 gear unit type
3 Operating mode
4 Year of manufacture
5 Serial number
Rated torque of gear unit
6
output shaft
7 Drive power
Weight according to ordered
8
version
9 Overall gear unit ratio
10 Installation orientation
Rated speed of gear unit
11
output shaft
Lubricant type,
12
viscosity and quantity
13 Customer’s part number
14 Operating factor
Figure 1: Type plate (example) with explanation of type plate fields

Pos : 42 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/3. Montageanleitung, Lager ung, Vorbereitung, Aufstellung @ 23\mod_1531915085387_388.doc x @ 2434207 @ 1 @ 1
16

Travel gear
4 Commissioning
Pos : 185 /Anleitungen/Getri ebe/4. Inbetriebnahme/Ölstand pr üfen [B1000] @ 3\mod_1369226311724_388.doc x @ 70997 @ 2 @ 1
4.1 Check the oil level

The oil level must be checked prior to commissioning (please see chapter 5.2 "Service and
Maintenance Work").
Pos : 191 /Anleitungen/Getri ebe/4. Inbetriebnahme/Akti vier ung des automatisc hen Sc hmiers toffgebers [B1000] @ 37\mod_1560944532252_388.doc x @ 2544743 @ 25 @ 1
4.2 Activating the automatic lubricant dispenser

Some gear unit types with standard motor (Option IEC / NEMA) have an automatic lubricant dispenser
for the roller bearings. This must be activated prior to commissioning. The cartridge case cover of the
adapter for attaching an IEC/NEMA standard motor has a red information sign for activation of the
lubricant dispenser. Opposite to the lubricant dispenser there is a grease escape hole which is closed
with a G1/4 cap screw. After activation of the lubricant dispenser, the cap screw can be removed and
replaced with the grease collection container which is supplied separately with the delivery.
1. Swivel fitting
2. Grease collection container
3. G1/ 4 cap screw
Figure 23: Fitting the grease collection container
Activating the lubricant dispenser:

1. Loosen and remove the cylindrical screws.
2. Remove the cartridge cover.
3. Screw the activation screw into the lubricant dispenser until the lug breaks off at the defined
fracture point.
4. Re-fit the cartridge cover and fasten it with the cylindrical screw (please see chapter 7.4 "Screw
tightening torques").
5. Mark activation date on the adhesive label indicating the month/year.
38

Travel gear
4 Commissioning
Explanation
1 Cylindrical screws M8 x 16
2 Cartridge cover
3 Activation screw
4 Lug
5 Lubricant dispenser
6 Position of adhesive label
Figure 24: Activating the automatic lubricant dispenser with standard motor mounting
Adhesive label
Figure 25: Adhesive label

Pos : 230 /Anleitungen/Getri ebe/4. Inbetriebnahme/Betrieb mit Schmi ermittel kühlung 01 headline @ 34\mod_1559731540941_388.doc x @ 2539011 @ 2 @ 1
4.3 Operation with lubricant cooling

Pos : 231 /Anleitungen/Getri ebe/4. Inbetriebnahme/Betrieb mit Schmi ermittel kühlung 02 headline_Wass er kühl ung @ 34\mod_1559731553861_388.doc x @ 2539050 @ 5 @ 1
Water cooling
Pos : 232 /Anleitungen/Getri ebe/4. Inbetriebnahme/Betrieb mit Schmi ermittel kühlung 03 @ 34\mod_1559731563314_388.doc x @ 2539089 @ @ 1
The coolant must have a similar thermal capacity to water (specific thermal capacity at 20 °C
c=4.18 kJ/kgK). Industrial water without any air bubbles or sediments is recommended as a coolant.
The hardness of the water must be between 1 dH and 15 dH; the pH value must be between pH 7.4
and pH 9.5. No aggressive liquids may be added to the coolant!
The coolant pressure must not exceed 8 bar. The required quantity of coolant is 10 litres/minute,
and the coolant inlet temperature must not exceed 40 °C; we recommend 10 °C.
We also recommend fitting a pressure reducer or similar at the coolant inlet to avoid damage due to
excessive pressure.
If there is a danger of frost the operator should add a suitable anti-freeze solution to the cooling water.
The temperature of the cooling water and the cooling water flow rate must be supervised and
ensured by the operator. The drive must be shut down if the permissible temperature is exceeded.
Pos : 233 /Anleitungen/Getri ebe/4. Inbetriebnahme/Betrieb mit Schmi ermittel kühlung 04 [Luft/Öl ] @ 34\mod_1559731573783_388.doc x @ 2539128 @ 5 @ 1
Air / Oil cooler

The version and all important data relating to the air / oil cooler can be obtained from Catalogue
G1000 or contact the manufacturer of the cooling unit directly.
Pos : 241 /Anleitungen/Getri ebe/4. Inbetriebnahme/Ei nlaufz eit der Sc hnec kengetriebe [B1000] @ 23\mod_1531908450259_388.doc x @ 2434170 @ 2 @ 1
4.4 Running-in time for the worm gear unit

In order to achieve maximum efficiency of the worm gear unit, the gear unit must be subjected to a
running-in period of approx. 25 h – 48 h under maximum load.
39

Travel gear

There may be a reduction in efficiency before the running-in period is complete.
Pos : 243 /Anleitungen/Getri ebe/4. Inbetriebnahme/Chec kliste [B1000] @ 3\mod_1369303360997_388.doc x @ 71579 @ 2 @ 1
4.5 Checklist
Checklist
Subject of check Date Information
checked: see Section
Is the vent plug activated or the pressure vent screwed in? 3.4
Does the required configuration conform with the actual 7.1
installation?
Are the external gear shaft forces within permitted limits (chain 3.6
tension)?
Is the torque support correctly fitted? 3.7
Are contact guards fitted to rotating components? 3.9
Is the automatic lubricant dispenser activated? 4.2
Is the cooling cover connected to the cooling circuit? 3.12
3.13
Pos : 248 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/5. Ins pektion und Wartung @ 23\mod_1531828817835_388.doc x @ 2434012 @ 1 @ 1
40

Travel gear
5 Service and maintenance

Pos : 249 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungsinter valle/Inspekti ons- und Wartungsinter valle [B1000] @ 39\mod_1572949695416_388.doc x @ 2571820 @ 2 @ 1
5.1 Service and Maintenance Intervals
Service and Maintenance

Intervals Service and maintenance work Information
see Section
At least every six months • Visual inspection 5.2
• Check running noises
• Check the oil level
• Visual inspection of hose
• Re-grease / remove excess grease
(only applicable for free drive shaft / Option W and for agitator
bearings / Option VL2 / VL3)
• Replace the automatic lubricator /
remove excess grease
(for operating times < 8 h / day): A replacement interval of 1
year is permissible for the lubricant dispenser) (Only for IEC /
NEMA standard motor mounting). Empty or replace the
lubricant collection container with every second replacement
of the lubricant dispenser.
For operating temperatures • Change the oil (if filled with synthetic products, the interval is 5.2
up to 80 °C doubled, with the use of SmartOilChange the interval is
every 10000 operating specified by SmartOilChange)
hours, • Clean or replace the vent screw as necessary
at least every 2 years • Replace the shaft sealing rings at every oil change
Every 20000 operating • Re-lubricate the bearings in the gear unit 5.2
hours,
at least every 4 years
At least every 10 years • General overhaul 5.2
Information
The oil change intervals apply for normal operating conditions and operating temperatures up to
80 °C. The oil change intervals are reduced in the case of extreme conditions (operating temperatures
higher than 80 °C, high humidity, aggressive environment and frequent fluctuations in the operating
temperature).
Pos : 253 /Allgemein/Allgemeingültig e Module/---------- Seitenumbr uc h ---------- @ 1\mod_1329145698658_0.doc x @ 15891 @ @ 1
41

Travel gear
Pos : 254 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_00 Übersc hrift [B1000, B1050] @ 23\mod_1531828915132_388.doc x @ 2434049 @ 2 @ 1
5.2 Service and Maintenance Work

Pos : 256 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_01_Sichtkontr olle U ndichtigkeiten @ 34\mod_1559734367917_388.doc x @ 2539204 @ 5 @ 1
Visual inspection for leaks

The gear unit must be checked for leaks. Attention should be paid to escaping gear oil and traces of
oil on the exterior or underneath the gear unit. In particular, the shaft sealing rings, cover caps, screw
fittings, hoses and housing joints should be checked.
Information
Shaft sealing rings are components with a limited life and are subject to wear and ageing. The service
life of shaft sealing rings depends on various ambient conditions. Temperature, light (especially UV
light), ozone and other gases and liquids affect the ageing process of shaft sealing rings. Some of
these influences may change the physical or chemical properties of the shaft sealing rings and result
in a significant reduction of their service life. Foreign substances (e.g. dust, sludge, sand, metallic
particles) and excess temperature (excessive speed or external heating) accelerate the wear of the
sealing lip. These sealing lips are made of an elastomer material and are lubricated with a special
grease at the factory. This reduces the wear due to their function and ensures a long service life. An
oil film in the region of the rubbing sealing lip is therefore normal and is not due to leakage (please
see chapter 7.6 "Leakage and leak-tightness").
If leaks are suspected, the gear unit should be cleaned, the oil level checked and checked again for
leaks after approx. 24 hours. If a leak is confirmed (dripped oil), the gear unit must be repaired
immediately. Please contact the service department.
Pos : 257 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_01_Sichtkontr olle U ndichtigkeiten Kühlschl ange @ 36\mod_1560758680370_388.doc x @ 2542910 @ @ 1
If the gear unit is equipped with a cooling coil in the housing cover, the connections and the cooling
coil must be checked for leaks. If there are any leaks, these must be repaired immediately. Please
contact the service department.
Pos : 258 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_02_Laufg eräusc he pr üfen @ 36\mod_1560761540649_388.doc x @ 2542947 @ 5 @ 1
Check for running noises

If the gear unit produces unusual running noises or vibrations, this could indicate damage to the gear
unit. In this case the gear unit must be repaired immediately. Please contact the Service
department.
Pos : 263 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_03_Ölstand prüfen @ 25\mod_1544080741547_388.doc x @ 2469096 @ 5 @ 1
Check the oil level

Section 7.1 "Versions and maintenance"describes the mounting positions and the corresponding oil
level screws. With double gear units, the oil level must be checked on both units. The pressure vent
must be at the position marked in Section 7.1 "Versions and maintenance".
The oil level does not need to be checked on gear units without oil level screw (please see chapter 7.1
"Versions and maintenance").
Gear unit types that are not supplied full of oil must be filled before the oil level is checked.
Check the oil level with an oil temperature of between 20 °C to 40 °C.
1. The oil level may only be checked when the gear unit is at a standstill and has cooled down. The
gear unit must be secured to prevent accidental activation.
2. The oil level screw corresponding to the actual mounting position must be screwed out(please see
chapter 7.1 "Versions and maintenance").
42

Travel gear
Information
At the first oil level check a small amount of oil may escape, as the oil level may be above the lower
edge of the oil level hole.
3. Gear units with oil level screw: The correct oil level is at the bottom edge of the oil level hole. If
the oil level is too low, this must be corrected with the appropriate type of oil. Optionally, an oil level
glass is also possible instead of the oil level screw.
4. Gear units with oil tank: Der The oil level must be checked with the aid of the cap screw with
dipstick (G1¼ thread) in the oil tank. The oil level must be between the top and bottom marking
when the dipstick is fully screwed in (see Figure 26). Top up the oil level with the relevant type of oil
as necessary. These gearboxes may only be operated in the mounting position stated in
Section 7.1 "Versions and maintenance".
5. The oil level screw or the cap screw with dipstick and all other loosened screws must be correctly
re-tightened.
Figure 26: Checking the oil level with a dipstick

Pos : 277 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_04a_Sic htkontroll e Gummi puffer [B2000] @ 27\mod_1548837240917_388.doc x @ 2483414 @ 5 @ 1
Visual inspection of the rubber buffers

Gear units with rubber buffers (Option G or VG) and gear units with torque supports are equipped with
rubber elements. If these show damage such as tears to the rubber surface, the elements must be
replaced. Please contact the service department.
Pos : 285 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_04b_Sic htkontroll e Schl auch @ 27\mod_1548838386536_388.doc x @ 2483461 @ 5 @ 1
Visual inspection of hose

Gear units with an oil tank (Option OT) and external cooling units have rubber hoses. Check the
connections for leaks. After assembling the oil lines, fill the gear unit housing with the gear oil type and
quantity that is printed on the type plate. Please contact the service department.
Pos : 296 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_05_F ett nac hsc hmier en @ 25\mod_1544081994869_388.doc x @ 2469192 @ 5 @ 1
Re-greasing
Some gear unit designs (free drive shaft, Option W, agitator designs VL2 and VL3) are equipped with
a re-greasing device.
For agitator versions VL2 and VL3, the vent screw located opposite to the grease nipple must be
unscrewed before re-greasing. Grease should be injected until a quantity of 20 - 25 g escapes from
the vent hole. After this, the vent plug must be reinserted and tightened.
For Option W and some IEC adapters, the outer roller bearing must be re-greased with approx.
20 - 25 g of grease via the grease nipple provided. Remove any excess grease from the adapter.
Recommended grease: Petamo GHY 133N (please see chapter 7.2 "Lubricants")(Klüber Lubrication),
a food compatible grease is possible as an option.
43

Travel gear
Pos : 299 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_06_automatisc hen Sc hmiers toffgeber aus wechsel n @ 25\mod_1544082049733_388.doc x @ 2469240 @ 5 @ 1
Replacing the automatic lubricant dispenser
Explanation
1 Cylindrical screws M8 x 16
2 Cartridge cover
3 Activation screw
4 Lug
5 Lubricant sensor
6 Position of adhesive label
Figure 27: Replacing the automatic lubricant dispenser with standard motor mounting
The cartridge cover must be unscrewed. The lubrication dispenser is screwed out and replaced with a
new component. Remove any excess grease from the adapter. Then activate (please see chapter
4.2 "Activating the automatic lubricant dispenser").
Empty or replace the grease collection container with every second replacement of the lubricant
container. To empty the container, unscrew it from the screw fitting. The container has an internal
piston, which can be pressed back with a rod with a maximum diameter of 10 mm. Collect the grease
which is pressed out and dispose of it correctly. Due to the shape of the container, a residual
quantity of grease remains in the container. After emptying and cleaning the container, it can be
screwed back into the drain hole in the IEC adapter. Replace the container with a new one if it is
damaged.
Pos : 301 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_07_Öl wechs eln [B1000] @ 25\mod_1544082093418_388.doc x @ 2469288 @ 5 @ 1
Change the oil

The figures in Section 7.1 "Versions and maintenance"show the oil drain screw, the oil level screw and
the pressure vent screw for various designs.
Procedure:
1. Place a catchment vessel under the oil drain screw or the oil drain tap.
2. Completely remove the oil level screw or screwed sealing plug with dipstick if an oil level tank is
being used and unscrew oil drain screw.
3. Drain all the oil from the gear unit.
4. If the sealing ring of the oil drain screw or oil level screw is damaged in the thread, a new oil level
screw must be used or the thread must be cleaned and coated with securing lubricant, e.g.
Loctite 242, Loxeal 54-03 prior to insertion.
5. Screw the oil drain screw into the hole and tighten to the correct torque (please see chapter 7.4
"Screw tightening torques").
6. Using a suitable filling device, refill with oil of the same type through the oil level hole until oil
emerges from the oil level hole. (The oil can also be filled through the pressure vent screw or a
sealing plug located higher than the oil level). If an oil level tank is used, fill the oil through the
upper inlet (thread G1¼) until the oil level is set as described in Section 5.2 "Service and
Maintenance Work".
7. Wait at least 15 minutes, or at least 30 minutes if an oil level tank is used, and then check the oil
level. Proceed as described in Section 5.2 "Service and Maintenance Work".
44

Travel gear
Information
The oil does not need to be changed on gear units without oil level screw (please see chapter 7.1
"Versions and maintenance"). These gear units are lubricated for life.
Standard helical gear units have no oil level screw. Here, the oil is topped up through the pressure
vent bolt using the quantities listed in the table in Section 0 "Helical gear units".
Pos : 305 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_07b_Kühlschl ange auf Abl aqgerungen überpr üfen_hl [B2000] @ 36\mod_1560853666505_388.doc x @ 2543371 @ 5 @ 1
Checking the cooling coil for deposits

Pos : 309 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_08_Entlüftungssc hraube r einigen ggf. wec hs eln @ 25\mod_1544082165074_388.doc x @ 2469336 @ 5 @ 1
Cleaning or replacing the vent plug

Unscrew the vent screw and thoroughly clean it (e.g. with compressed air) and fit the vent screw in the
same place, If necessary, use a new vent screw with a new sealing ring.
Pos : 320 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_09_Wellendic htring tausc hen @ 25\mod_1544085814112_388.doc x @ 2469384 @ 5 @ 1
Replace the shaft sealing ring

Once the shaft sealing ring has reached the end of its service life, the oil film in the region of the
sealing lip increases and a measurable leakage with dripping oil occurs. The shaft sealing ring must
then be replaced. The space between the sealing lip and the protective lip must be filled
approximately 50 % with grease on fitting (recommended grease: PETAMO GHY 133N). Take care
that after fitting, the new shaft sealing ring does not run in the old wear track.
Pos : 322 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_10_N ac hfettung von Lag ern @ 25\mod_1544085879427_388.doc x @ 2469432 @ 5 @ 1
Re-lubricating bearings
For bearings which are not oil-lubricated and whose holes are completely above the oil level, replace
the roller bearing grease (recommended grease: PETAMO GHY 133N). Please contact the
service department.
Pos : 335 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten/Ins pekti ons- und Wartungsarbeiten_11_Gener alüberholung_headline [B1000, B2000] @ 36\mod_1560861155518_388.doc x @ 2543555 @ 5 @ 1
General overhaul
Pos : 337 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Gener alüber hol ung/General überhol ung_02 [B1000, B1050] @ 36\mod_1560861879248_388.doc x @ 2543669 @ @ 1
The general overhaul must be carried out by a specialist workshop with suitable equipment and be
qualified personnel with appropriate equipment in observance of national regulations and laws. We
recommend that the general overhaul is carried out by the Service Department.
Pos : 339 /Anleitungen/Getri ebe/5. Inspekti on und War tung/Gener alüber hol ung/General überhol ung_03 @ 31\mod_1553073894709_388.doc x @ 2515296 @ @ 1
For this, the gear unit must be fully disassembled and the following work must be carried out:
1. Clean all components of the gear unit

2. Examine all gear unit components for damage
3. All damaged components must be replaced
4. Replace all roller bearings
5. Replace all seals, shaft sealing rings and Nilos rings
6. Optional: Replace the backstop
7. Optional: Replace the elastomers in the coupling
Pos : 342 /Anleitungen/Getri ebe/6. Ents orgung/Ents orgung @ 29\mod_1552378169724_388.doc x @ 2504560 @ 1 @ 1
45

Travel gear
7 Appendix
7 Appendix
47

Travel gear
7 Appendix
Pos : 393 /Anleitungen/Getri ebe/7. Anhang/Sc hrauben-Anziehdrehmomente @ 37\mod_1560935892961_388.doc x @ 2544412 @ 2 @ 1
7.4 Screw tightening torques
Screw tightening torques [Nm]
Screw fastenings in strength classes Screw

Threaded pin fastenings on
Dimensions 8.8 10.9 12.9 V2A-70 Cap screws
on coupling protective
V4A-70 covers
M4 3.2 5 6 2.8 - - -
M5 6.4 9 11 5.8 - 2 -
M6 11 16 19 10 - - 6.4
M8 27 39 46 24 11 10 11
M10 53 78 91 48 11 17 27
M12 92 135 155 83 27 40 53
M16 230 335 390 207 35 - 92
M20 460 660 770 414 - - 230
M24 790 1150 1300 711 80 - 460
M30 1600 2250 2650 1400 170 - -
M36 2780 3910 4710 2500 - - 1600
M42 4470 6290 7540 4025 - - -
M48 6140 8640 16610 5525 - - -
M56 9840 13850 24130 8860 - - -
G½ - - - - 75 - -
G¾ - - - - 110 - -
G1 - - - - 190 - -
G1¼ - - - - 240 - -
G1½ - - - - 300 - -
Table 14: Screw tightening torques

Pos : 394 /Anleitungen/Getri ebe/7. Anhang/Sc hrauben-Anziehdrehmomente_M ontag e von Sc hlauc hverschr aubung en @ 37\mod_1560935911886_388.doc x @ 2544450 @ 5 @ 1
Installing hose unions

Oil the thread of the union nut, the cutting ring and the thread of the connecting piece. Tighten the
union nut with a spanner until the union nut becomes more difficult to turn. Turn the union nut further
by approx. 30° to 60° but only to a maximum of 90° while holding the connecting piece with a spanner.
Remove excess oil from the union.
Pos : 396 /Allgemein/Allgemeingültig e Module/---------Seitenumbr uc h kompakt --------- @ 13\mod_1476369695906_0.doc x @ 2265495 @ @ 1
73

Travel gear

Pos : 397 /Anleitungen/Getri ebe/7. Anhang/Betriebss tör ungen @ 26\mod_1547220112162_388.doc x @ 2481535 @ 2 @ 1
7.5 Troubleshooting
WARNING
Danger of slipping in case of leaks
• Clean the soiled floor before starting troubleshooting.
NOTICE!
Gear unit damage
• Shut down the gear unit immediately in case of malfunction.
Gear unit malfunctions

Fault Possible cause Remedy
Oil too low or
Unusual running noises,
bearing damage or Consult Service
vibrations
gear wheel damage
Oil escaping from gear unit
Defective seal Consult Service
or motor
Incorrect oil level or
Oil change,
Oil escaping from pressure vent incorrect, contaminated oil or
use oil expansion tank (Option OA)
unfavourable operating conditions
Unfavourable installation conditions
Gear unit becomes too hot Consult Service
or gear unit damage
Replace elastomer gear rim,
Defective motor coupling or
Shock when switching on, tighten motor and gear unit
loose gear unit mounting or
vibrations fastening bolts,
defective rubber element
replace rubber element
Fracture in gear unit or
Output shaft does not rotate
defective motor coupling or Consult Service
although motor is running
shrink disc slippage
Table 15: Overview of malfunctions

Pos : 404 /Allgemein/---------- Seitenumbr uc h ---------- @ 3\mod_1375347474401_0.doc x @ 84886 @ @ 1
74

Travel gear
7 Appendix
Pos : 405 /Anleitungen/Getri ebe/7. Anhang/Lec kage und Dichtheit @ 4\mod_1393493307129_388.doc x @ 120701 @ 2 @ 1
7.6 Leakage and leak-tightness

Gear units are filled with oil or grease to lubricate the moving parts. Seals prevent the escape of
lubricants. A complete seal is technically not possible, as a certain film of moisture, for example on the
radial shaft sealing rings is normal and advantageous for a long-term seal. In the region of vents,
moisture due to oil may be visible due to the escape of oil mist because of the function. In the case of
grease-lubricated labyrinth seals, e.g. Taconite sealing systems, used grease emerges from the
sealing gap due to the principle of operation. This apparent leak is not a fault.
According to the test conditions as per DIN 3761, the leak is determined by the medium which is to be
sealed, which in test bench tests exceeds the function-related moisture in a defined test period and
which results in dripping of the medium which is to be sealed. The measured quantity which is then
collected is designated as leakage.
Definition of leakage according to DIN 3761 and its appropriate use

Location of leak
Radial shaft
Term Explanation In IEC adapter Housing joint Venting
seal
No moisture No reason for No reason for No reason for No reason for
Sealed
apparent complaint complaint complaint complaint
Moisture film locally
No reason for No reason for No reason for No reason for
Damp restricted (not an
complaint complaint complaint complaint
area)
Moisture film beyond
No reason for No reason for Repair if No reason for
Wet the extent of the
complaint complaint necessary complaint
component
Measurable Recognisable Repair Repair Repair Repair
leakage stream, dripping recommended recommended recommended recommended
Temporary
malfunction of the
Temporary No reason for No reason for Repair if No reason for
sealing system or oil
leakage complaint complaint necessary complaint
leak due to
transport *)
Apparent leakage,
e.g. due to soiling,
Apparent No reason for No reason for No reason for No reason for
sealing systems
leakage complaint complaint complaint complaint
which can be re-
lubricated
Table 16: Definition of leaks according to DIN 3761
*) Previous experience has shown that moist or wet radial shaft sealing rings stop leaking later.
Therefore, under no circumstances can replacement be recommended at this stage. The reason for
momentary moisture may be e.g. small particles under the sealing lip.
Pos : 413 /Allgemein/---------- Seitenumbr uc h ---------- @ 3\mod_1375347474401_0.doc x @ 84886 @ @ 1
75

Geared motor
5.12 Geared motor

Geared motor
Axial Piston Fixed Motor

A2FM
Series 6
Instruction manual

Geared motor
1 About this manual
1.1 Validity of the documentation

This documentation is valid for the following product:
•• Axial piston fixed motor A2FM Series 6
This documentation is intended for machine/system manufacturers, fitters and

service technicians.
This documentation contains important information on the safe and appropriate
installation, transport, commissioning, operation, maintenance, removal and
simple troubleshooting of the axial piston unit.
ff Read this documentation completely and in particular chapter 2 “Safety
instructions” and chapter 3 “General instructions on damage to equipment and
the product”, before working with the axial piston unit.
1.2 Required and supplementary documentation

ff Only commission the axial piston unit if the documentation marked with the
book symbol is available to you and you have understood and observed it.
Table 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Document type
Order confirmation – Order confirmation
Contains the order-related technical data of your axial piston fixed motor A2FM.
Installation drawing Please request the Installation drawing
Contains the outer dimensions, all connections and the hydraulic circuit diagram installation drawing
for your axial piston fixed motor A2FM. via your contact
person at .
Axial piston fixed motor A2FM RE 91001 Data sheet

Contains the permissible technical data.
Pressure and boost valves for mobile applications, model MHDB RE 64642 Data sheet
BVD counterbalance valve RE 95522 Data sheet
Speed sensor (DSA) RE 95133 Data sheet
Mineral-oil based hydraulic fluid and related hydrocarbons RE 90220 Data sheet
Describes the requirements on a mineral-oil based hydraulic fluid and related
hydrocarbons for the operation with Rexroth hydraulic components, and assists
you in selecting a hydraulic fluid for your hydraulic system.
Environmentally acceptable hydraulic fluids RE 90221 Data sheet
Describes the requirements on an environmentally acceptable hydraulic fluid
for operation with Rexroth hydraulic components and assists you in selecting a
hydraulic fluid for your hydraulic system.
Axial piston units for operation with HF hydraulic fluids RE 90223 Data sheet
Contains additional information on the use of Rexroth axial piston units with
HF hydraulic fluids.
Information of the use of hydrostatic drives at low temperatures RE 90300-03-B Manual
Contains additional information on the use of Rexroth axial piston units at low
temperatures.
Storage and preservation of axial piston units RE 90312 Data sheet
Contains additional information on storage and preservation.

Geared motor
6/52
About this manual
1.3 Display of information

Standardized safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used so
that you can use this documentation to work quickly and safely with your axial
piston unit. To give you a better understanding they are explained in the sections
below.

Safety instructions are contained in this documentation in chapter 2.6 “Product-
specific safety instructions” and chapter 3 “General instructions on damage to
equipment and the product” as well as before a sequence or instruction whenever
there is a risk of injury to persons or damage to equipment. The described danger
prevention measures must be observed.
Safety instructions are set out as follows:
Signal word
Type and source of danger
Consequences with noncompliance
ff Measure for danger prevention
ff <List>
•• Safety sign: draws attention to the danger

•• Signal word: identifies the degree of the danger
•• Type and source of danger: identifies the type and source of the danger
•• Consequences: describes what occurs if the safety instructions are not
complied with
•• Precautions: states how the danger can be avoided
Table 2: Danger classes in accordance with ANSI Z535.6-2006
Safety sign, signal word Meaning

Identifies a dangerous situation that will result in death
DANGER or serious injuries if it is not avoided.
Identifies a dangerous situation that may result in death
WARNING or serious injuries if it is not avoided.
Identifies a dangerous situation that may result in minor
CAUTION to moderate injuries if it is not avoided.
NOTE Damage to equipment: the product or the environment

may be damaged.

Geared motor
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but which increase
the understanding of the documentation.
Table 3: Meaning of the symbols
Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product can not be used
and/or operated to the optimum extent.
ff Single, independent step

1. Numbered instruction:
The numbers specify that the steps are completed one after the
2. other.
3.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations:
Table 4: Designations
Designation Meaning
A2FM Axial piston fixed motor, open and closed circuits
Screw plug Metal screw, pressure-resistant
Protective plug Made out of plastic, not pressure-resistant, only for transportation
As umbrella term for “Axial piston fixed motor A2FM”, the designation “axial piston
unit” will be used in the following.
1.3.4 Abbreviations
This documentation uses the following abbreviations:
Table 5: Abbreviations
Abbreviation Meaning
DIN Deutsche Industrie Norm (German Institute for Standardization)
ISO International Organization for Standardization
RE Rexroth document in the English language
VDI 2230 Directive for the systematic calculation of high duty bolted
joints and joints with one cylindrical bolt from the VDI
(Verein Deutscher Ingenieure – Association of German Engineers)

Geared motor
8/52
Safety instructions
2 Safety instructions
2.1 About this chapter

The axial piston unit has been manufactured according to the generally accepted
rules of current technology. There is, however, still a danger of personal injury
or damage to equipment if this chapter and the safety instructions in this
documentation are not complied with.
ff Read this documentation completely and thoroughly before working with the
axial piston unit.
ff Keep this documentation in a location where it is accessible to all users at all
times.
ff Always include the required documentation when you pass the axial piston
unit on to third parties.
2.2 Intended use

Axial piston units are hydraulic components, meaning that in their application
they are classified neither as complete nor as incomplete machines in the sense
of the EU machine directive 2006/42/EC. A component is exclusively intended to
form an incomplete or a complete machine together with other components. The
component may only be commissioned after it has been installed in the machine/
system for which it is intended and the safety of the entire system has been
established in accordance with the machine directive.
The product is intended for the following use:
The axial piston unit is only approved for use as a hydraulic motor in hydrostatic
drives.
ff Observe the technical data, application and operating conditions and
performance limits as specified in data sheet RE 91001 and in the order
confirmation. Information about approved hydraulic fluids can be found in data
sheet RE 91001.
The axial piston unit is only intended for professional use and not for private use.
Intended use includes having completely read and understood this
documentation, especially chapter 2 “Safety instructions”.
2.3 Improper use

Any use other than that described as intended use shall be considered as
improper and is therefore impermissible.
shall accept no liability whatsoever for damage resulting from improper use. The
user shall bear all risks arising from improper use.
Similarly, the following foreseeable fault usages are also considered to be not as
intended:
•• Using outside the operating parameters approved in the data sheet
(unless customer-specific approval has been granted)
•• Use for non-approved fluids, e.g. water or polyurethane components
•• Modification of factory settings by non-authorized persons
•• Use of add/on parts (e.g. mountable filter, control unit, valves) that are not
specified Rexroth components
•• Using the axial piston unit under water at a depth of more than 10 meters
without necessary additional measures, e.g. pressure equalization

Geared motor
•• Using the axial piston unit when the exterior pressure is greater than the interior
pressure (case pressure)
•• Using the axial piston unit in explosive environments unless the
component or machine/system has been certified as compliant with the
ATEX directive 94/9/EC
•• Using the axial piston unit in an aggressive atmosphere
•• Using the axial piston unit in aircraft or space craft
2.4 Personnel qualifications

The activities described in this documentation require basic mechanical, electrical
and hydraulic knowledge, as well as knowledge of the associated technical terms.
For transporting and handling the product, additional knowledge is necessary
with regard to working with a lifting device and the corresponding attachment
equipment. In order to ensure safe use, these activities may therefore only be
carried out by appropriate qualified personnel or an instructed person under
the direction and supervision of qualified personnel.
Qualified personnel are those who can recognize possible hazards and institute
the appropriate safety measures due to their professional training, knowledge,
and experience, as well as their understanding of the relevant regulations
pertaining to the work to be done. Qualified personnel must observe the rules
relevant to the subject area and have the necessary hydraulic knowledge.
Hydraulic knowledge means, for instance:
•• reading and fully understanding hydraulic plans,
•• fully understanding in particular the interrelationships regarding safety devices,
and
•• having knowledge on the function and assembly of hydraulic components.
2.5 General safety instructions

•• Observe the applicable accident prevention and environmental protection
regulations.
•• Observe the safety regulations and provisions of the country in which the
product is used/operated.
•• Use Rexroth products only when they are in good technical order and condition.
•• Observe all notes on the product.
•• Persons who install, operate, remove or maintain Rexroth products must not
consume any alcohol, drugs or pharmaceuticals that may affect their ability to
respond.
•• Only use Rexroth original accessories and spare parts to ensure there is no risk
to persons from unsuitable spare parts.
•• Conform to the technical data and ambient conditions specified in the product
documentation.
•• If unsuitable products are installed or used in applications that are of relevance
to safety, unexpected operating conditions may occur in the application which
could result in injury to persons or property damage. For this reason, only use
the product in a safety-relevant application if this use is expressly specified
and permitted in the product documentation, for example in ex-protection
applications or in safety-related parts of a control system (functional safety).

Geared motor
10/52
Safety instructions
•• You may only commission the product if it has been determined that the end
product (e.g. machinery or a system) into which the Rexroth products are
installed complies with the country-specific provisions, safety regulations and
standards of the application.
2.6 Product-specific safety instructions

The following safety instructions apply for chapters 6 to 14.
WARNING
Danger from suspended loads!
Danger to life or risk of injury, damage to equipment!
Improper transportation may cause the axial piston unit to fall down lead to
injuries e.g. crushing or broken bones or damage to the product.
ff Make certain that the forklift truck or lifting device has adequate lifting
capacity.
ff Never stand under or put you hands under suspended loads.
ff Ensure your position is stable during transportation.
ff Use your personal protective equipment (e.g. safety glasses, safety gloves,
suitable working clothes, safety shoes).
ff Use suitable lifting devices for transportation.
ff Observe the prescribed position of the lifting strap.
ff Observe the national laws and regulations on work and health protection
and transportation.
Pressurized machine/system!
Danger to life or risk of injury, serious injuries when working on machines/
systems not shutdown! Damage to equipment!
ff Protect the complete system against being energized.
ff Make sure that the machine/system is depressurized. Please follow the
machine/system manufacturer’s instructions.
ff Do not disconnect any line connections, connections and components when
the machine/system is pressurized.
ff Switch off all power-transmitting components and connections (electric,
pneumatic, hydraulic) in accordance with the manufacturer’s instruction and
secure them against being switched back on.
Escaping oil mist!

Danger of explosion, danger of fire, allergic reactions, environmental pollution!
ff Depressurize the machine/system and repair the leak.
ff Only perform welding work then the machine/system is depressurized.
ff Keep open flames and ignition sources away from the axial piston unit.
ff If axial piston units are to be situated in the vicinity of ignition sources or
powerful thermal radiators, a shield must be erected to ensure that any
escaped hydraulic fluid can not ignite, and to protect hose lines from
premature aging.
Electrical voltage!
Risk of injury due to electric shock or damage to equipment!
ff Always set up the relevant part of the machine/system so that it is free of
electrical voltage before you install the product or when connecting and
disconnecting plugs. Protect the machine/system against being energized.

Geared motor
CAUTION
High noise development in operation!
Danger of hearing damage, deafness!
The noise emission of axial piston units depends on speed, operating pressure
and installation conditions. The sound pressure level may rise above 70 dBA
during normal application conditions.
ff Always wear hearing protection when in the vicinity of the operating axial
piston unit.
Hot surfaces on the axial piston unit!

Risk of burns!
ff Allow the axial piston unit to cool down sufficiently before touching it.
ff Wear heat-resistant protective clothing, e.g. gloves.
Improper routing of cables and lines!

Tripping hazard and damage to equipment!
ff Lay cables and lines so that they can not be damaged and nobody can trip
over them.
Contact with hydraulic fluid!

Hazard to health/health impairment e.g. eye injuries, skin damage, toxication
during inhalation!
ff Avoid contact with hydraulic fluids.
ff When working with hydraulic fluids, strictly observe the safety instructions
provided by the lubricant manufacturer.
ff Use your personal protective equipment (e.g. safety glasses, safety gloves,
suitable working clothes, safety shoes).
ff If hydraulic fluid should, nevertheless, come into contact with your eyes or
bloodstream or is swallowed, consult a doctor immediately.
Escaping hydraulic fluid due to machine/system leakage!

Risk of burns and risk of injury due to escaping oil jet!
ff Depressurize the machine/system and repair the leak.
ff Never attempt to block or seal the leak or oil jet with a cloth.
2.7 Personal protective equipment

The personal protective equipment is the responsibility of the user of the axial
piston unit. Observe the safety regulations and provisions of your country.
All components of the personal protective equipment must be intact.

Geared motor
12/52
General instructions on damage to equipment and the product
3 General instructions on damage to

equipment and the product
The following notes apply for chapters 6 to 14.
NOTE
Danger from improper handling!
Product can be damaged!
ff Do not expose the product to an impermissible mechanical load.
ff Never use the product as a handle or step.
ff Do not place/lay any objects on the product.
ff Do not strike the drive shaft of the axial piston unit.
ff Do not set/place the axial piston unit on the drive shaft.
ff Do not strike sensitive fittings (e.g. sensors or valves).
ff Do not strike sealing surfaces (e.g. service line ports).
ff Leave the protective covers on the axial piston unit until shortly before the
lines are connected.
Damage to equipment due to improper lubrication!

Product can be damaged or destroyed!
ff Never operate the axial piston unit with insufficient hydraulic fluid. Make sure
in particular that the rotary group has sufficient lubrication.
ff When commissioning a machine/system, make sure that the case interior
and the service lines of the axial piston unit are filled with hydraulic fluid and
remain filled during operation. Air intrusions in the forward drive shaft bearing
are to be prevented, especially with the installation position ”drive shaft
upwards”.
ff Check the hydraulic fluid level in the case interior regularly; if necessary,
recommission. With above-reservoir installation, the case interior may
drain via the reservoir line after longer standstill periods (air enters via the
shaft seal) or via the service line (gap leakage). The bearings are thus
insufficiently lubricated at switch on.
Mixing of hydraulic fluids!

ff Before installation, remove all fluids from the axial piston unit to prevent
mixing with the hydraulic fluid used in the machine/system.
ff Any mixing of hydraulic fluids of different manufacturers or different types
of the same manufacturer is not permissible in general.

Geared motor
13/52 General
instructions on damage to equipment and the product
NOTE
Contamination of the hydraulic fluid!
The cleanliness of the hydraulic fluid has a considerable impact on the
cleanliness and service life of the hydraulic system. Premature wear and
malfunctions!
ff Make sure that the working environment at the installation site is fully free
of dust and foreign substances in order to prevent contaminants, such as
welding beads or metal cuttings, from getting into the hydraulic lines and
causing product wear or malfunctions. The axial piston unit must be installed
in a clean condition.
ff Use only clean connections, hydraulic lines and attachments
(e.g. measuring equipment).
ff No contaminants may enter the connections when they are plugged.
ff Before commissioning, make certain that all hydraulic connections are
tight and that all of the connection seals and plugs are installed correctly to
ensure that they are leakproof and fluids and contaminants are prevented
from penetrating the product.
ff Use a suitable filter system to filter hydraulic fluids during filling to minimize
solid impurities and water in the hydraulic system.
Improper cleaning!
ff Plug all openings with the appropriate protective equipment in order to
prevent detergents from entering the hydraulic system.
ff Never use solvents or aggressive detergents. Use only water and,
if necessary, a mild detergent to clean the axial piston unit.
ff Do not point the power washer at sensitive components, e.g. shaft seal,
electrical connections and components.
ff Use lint-free cloths for cleaning.
Environmental pollution due to incorrect disposal!

Careless disposal of the axial piston unit, the hydraulic fluid and the packaging
material could lead to pollution of the environment!
ff Dispose of the axial piston unit, hydraulic fluid and packaging in accordance
with the national regulations in your country.
ff Dispose of the hydraulic fluid in accordance with the applicable safety data
sheet for the hydraulic fluid.
Escaping or spilling hydraulic fluid!

Environmental pollution and contamination of the ground water!
ff When filling and draining the hydraulic fluid, always place a drip tray under
the axial piston unit.
ff Use an oil binding agent if hydraulic fluid is spilt.
ff Observe the information in the safety data sheet for the hydraulic fluid and
the specifications provided by the system manufacturer.
•• The warranty only applies to the delivered configuration.

•• The entitlement under warranty is rendered void if the product is incorrectly
installed, commissioned or operated, as well as in the case of improper use
and/or handling.

Geared motor
35/52 Commissioning
8 Commissioning
WARNING
Danger while working in the danger zone of a machine/system!
Danger to life, risk of injury or serious injuries!
ff Pay attention to and rectify potential danger sources before operating the
axial piston unit.
ff Nobody may stand in the danger zone of the machine/system.
ff The emergency stop button for the machine/system must be within the
operator’s reach.
ff Always follow the instructions of the machine/system manufacturer during
commissioning.
CAUTION
Commissioning of an incorrectly installed product!
Risk of injury and damage to equipment!
You can injure yourself on incorrectly installed products or damage the product.
ff Make sure that all electrical and hydraulic ports are connected or plugged.
ff Only commission a completely installed product.
8.1 First commissioning

During all work for commissioning the axial piston unit, observe the general
safety instructions and intended use in chapter 2 “Safety instructions”.
ff Connect the gauge for the operating pressure and case pressure to the
specified measuring points on the axial piston unit or in the hydraulic system,
to check the technical data at first operation.
ff During the commissioning process, monitor the temperature of the hydraulic
fluid in the reservoir to ensure that it lies within the permissible viscosity limits.
8.1.1 Filling the axial piston unit

Professional filling and air bleeding is necessary to prevent damage to the axial
piston unit and to maintain correct function.
The axial piston unit should be filled with a filling unit (10 µm filter grade). The
axial piston unit must not be operated while it is being filled by the filling unit.
Use only a hydraulic fluid that conforms to the following requirements:

You can find details of the minimum requirements on hydraulic fluids in data
sheets . You can find the title of the data sheets in table 1 “Required and
supplementary documentation”. You can find details of permissible and optimal
viscosity in data sheet RE 91001.
To ensure the functional reliability of the axial piston unit, cleanliness level
20/18/15 according to at least ISO 4406 is necessary for the hydraulic fluid. At
very high hydraulic fluid temperatures (+90 °C to maximum +115 °C), cleanliness
level 19/17/14 according to at least ISO 4406 is necessary. For permissible
temperatures, see data sheet RE 91001.

Geared motor
36/52
Commissioning
1. Place a drip tray under the axial piston unit to collect any hydraulic fluid that
may escape.
Note! Contaminated hydraulic fluid!

The cleanliness levels of hydraulic fluids on delivery do not normally conform to
the requirements for our components.
ff Use a suitable filter system to filter hydraulic fluids during filling to minimize
solid impurities and water in the hydraulic system.
2. Fill and air bleed the axial piston unit via the appropriate ports, see chapter
“7.3 Installation position”. The hydraulic lines of the system must also be filled.
Note! Damage to equipment due to improper lubrication!

Product can be damaged or destroyed!
ff When using a shut-off valve in the reservoir line, makes sure that the input of
the axial piston unit can only be started when the shut-off valves are open.
3. When using a shut-off valve in the reservoir line, only operate the axial piston
unit when the shut-off valves are open.
8.1.2 Testing the hydraulic fluid supply

The axial piston unit must always have a sufficient supply of hydraulic fluid.
For this reason, the supply of hydraulic fluid must be ensured at the start of the
commissioning process.
When you test the hydraulic fluid supply, constantly monitor the noise
development and check the hydraulic fluid level in the reservoir. If the axial piston
unit becomes louder (cavitation) or the case drain fluid is discharged with bubbles,
this is an indication that the axial piston unit is not being sufficiently supplied with
hydraulic fluid.
Notes on troubleshooting can be found in chapter “14 Troubleshooting”.
To test the hydraulic fluid supply:
1. Allow the axial piston unit to run at low speed and without load. Pay attention
to leakage and noise.
2. Check the axial piston unit’s reservoir line during the test. The case drain fluid
should not contain any bubbles.
3. Increase the load and check whether the operating pressure rises as
expected.
4. Carry out a leak test to ensure that the hydraulic system is sealed and can
withstand the maximum pressure.
5. At maximum pressure, check the case drain pressure at port T1 or T2. Refer to
data sheet RE 91001 for the permissible value.

Geared motor
37/52 Commissioning
8.1.3 Performing functional test
WARNING
Incorrectly connected axial piston unit!
Mixing up the ports will lead to malfunctions (e.g. lift instead of lower) and thus
to corresponding danger to persons and equipment!
ff Before the functional test, check whether the piping specified in the hydraulic
circuit diagram has been installed.
Once you have tested the hydraulic fluid supply, you must perform a functional
test on the machine/system. The functional test should be performed according to
the instructions of the machine/system manufacturer.
The axial piston unit is checked for functional capability before delivery according
to the technical data. During commissioning, it must be ensured that the axial
piston unit was installed properly in the machine/system.
ff After starting the engine, check in particular the specified pressures,
e.g. system pressure, boost pressure and case pressure.
ff If necessary, disconnect the gauge and plug the ports with threaded plugs.
8.2 Running-in phase
NOTE
Damage to equipment by insufficient viscosity!
An increased hydraulic fluid temperature may reduce the viscosity values
by too much and damage the product!
ff Monitor the operating temperature during the running-in phase,
e.g. by measuring the case drain temperature.
ff Reduce the loading (pressure, rpm) of the axial piston unit if impermissible
operating temperatures and/or viscosities occur.
ff Operating temperatures that are too high indicate faults that have to be
analyzed and cleared.
The bearings and sliding surfaces are subject to a running-in phase. The
increased friction at the start of the running-in phase results in increased heat
development which decreases with increasing operating hours. The volumetric
and mechanical-hydraulic efficiency increases as well through the conclusion of
the running-in phase of approx. 10 operating hours.
To ensure that contamination in the hydraulic system does not damage
the axial piston unit, recommends the following procedure after the
running-in phase:
ff After the running-in phase, have a hydraulic fluid specimen analyzed for the
required cleanliness level.
ff Change the hydraulic fluid if the required cleanliness level is not reached.
If a laboratory test is not carried out after the running-in phase, recommends
the hydraulic fluid be changed.

Geared motor
38/52
Commissioning
8.3 Recommissioning after standstill

Depending on the installation conditions and ambient conditions, changes may
occur in the hydraulic system which make recommissioning necessary.
Among others, the following criteria may make recommissioning necessary:
•• Air and/or water in the hydraulic system
•• Old hydraulic fluid
•• Other contamination
ff Before recommissioning, proceed as described in chapter 8.1

“First commissioning”.

Geared motor
39/52
Operation
9 Operation
The product is a component which requires no settings or changes during
operation. For this reason, this chapter of the manual does not contain any
information on adjustment options. Use the product only within the performance
range provided in the technical data. The machine/system manufacturer is
responsible for the proper project planning of the hydraulic system and its control.

Geared motor
40/52
Maintenance and repair
10 Maintenance and repair
NOTE
Inspection and maintenance work carried out too late!
Damage to equipment!
ff Carry out the specified inspection and maintenance work at the intervals
described in this manual.
10.1 Cleaning and care
NOTE
Damage to seals and electrical system by mechanical effects!
The water jet of a power washer may damage the seals and electrical system
of the axial piston unit!
ff Do not point the power washer at sensitive components, e.g. shaft seal,
electrical connections and components.
For cleaning and care of the axial piston unit, observe the following:
ff Check whether all seals and fittings on the connections are securely seated
to ensure that no moisture can penetrate into the axial piston unit during
cleaning.
ff Use only water and, if necessary, a mild detergent to clean the axial piston
unit. Never use solvents or aggressive detergents.
ff Remove external coarse dirt and keep sensitive and important components,
such as solenoids, valves, displays and sensors, clean.

Geared motor
41/52 Maintenance and
repair
10.2 Inspection
In order to enable long and reliable operation of the axial piston unit,
recommends testing the hydraulic system and axial piston unit on a regular
basis, and documenting and archiving the following operating conditions:
Table 14: Inspection schedule
Task to be carried out Interval
Hydraulic Check level of hydraulic fluid in the reservoir. Daily
system
Check the operating temperature at a Weekly
comparable load condition at the reservoir
port and in the reservoir.
Conduct analysis of hydraulic fluid: viscosity, Yearly or every 2000
aging and dirt contamination operating hours
(whichever occurs
first)
Axial piston unit Check axial piston unit for leakage. Daily
Early detection of hydraulic fluid loss can help
to find errors on the machine/system and to
rectify them. For this reason, recommends
that the axial piston unit and system are
always kept in a clean condition.
Check axial piston unit for unusual noise Daily
development.
Check fasteners for tight seating. Monthly
All fasteners have to be checked when the
hydraulic system is switched off, depressurized
and cooled down.
10.3 Maintenance
The axial piston unit is low maintenance when used properly.
The service life of the axial piston unit is heavily dependent on the quality of the
hydraulic fluid. For this reason, we recommend changing the hydraulic fluid at
least once per year or every 2000 operating hours (which ever occurs first) or
having it analyzed by the hydraulic fluid manufacturer or a laboratory to determine
its suitability for further use.
The service life of the axial piston unit is limited by the service life of the bearings
fitted. The service life based on the load cycle can be requested from the
responsible Service partner, see chapter 10.5 “Spare parts” for address. Based
on these details, a maintenance period is to be determined by the system
manufacturer for the replacement of the bearings and included in the
maintenance schedule of the hydraulic system.
10.4 Repair
offers a comprehensive range of services for the repair of Rexroth axial piston
units.
Repairs on the axial piston unit may only be performed by service centers
certified.
ff Use exclusively original spare parts from Rexroth to repair the Rexroth axial
piston units, otherwise the functional reliability of the axial piston unit can not
be assured and you lose your entitlement under warranty.
In the event of questions regarding repair, contact your responsible Service

partner or the service department of the manufacture’s plant for the axial
piston unit, see chapter “10.5 Spare parts” for further information.

Geared motor
14 Troubleshooting
The following table may assist you in troubleshooting. The table makes no claim
for completeness.
In practical use, problems which are not listed here may also occur.
14.1 How to proceed for troubleshooting

ff Always act systematically and targeted, even under pressure of time. Random
and imprudent removal and a readjustment of settings could result in the
inability to ascertain the original failure cause.
ff First obtain a general overview of how your product works in conjunction with
the entire system.
ff Try to determine whether the product worked properly in conjunction with the
entire system before the error occurred.
ff Try to determine any changes of the entire system in which the product is
integrated
–– Were there any changes to the product’s application conditions or operating
range?
–– Has maintenance work recently been carried out? Is there an inspection or
maintenance log?
–– Were changes (e.g. conversions) or repairs made to the complete system
(machine/system, electrics, control) or on the product? If yes, which?
–– Has the hydraulic fluid been changed?
–– Was the product or machine operated as intended?
–– How did the malfunction appear?
ff Try to get a clear idea of the error cause. Directly ask the (machine) operator.
ff Document the work carried out.
ff If you cannot rectify the error, contact one of the contact addresses which can
be found under:
www.boschrexroth.com/addresses.

Geared motor
46/52
Troubleshooting
14.2 Malfunction table

Table 15: Axial piston unit malfunction table
Unusual noises Output speed too high. Machine/system manufacturer.
Improper fixing of the axial piston unit. Check the fixing of the axial piston unit
according to the specifications of the
machine/system manufacturer. Observe
tightening torques.
Improper fixing of the attachment parts, Fix attachment parts according to the
e.g. coupling and hydraulic lines. information provided by the coupling or
fitting manufacturer.
Mechanical damage to the axial piston unit Exchange axial piston unit,
(e.g. bearing damage). contact Service.
Pressure/flow fluctuations Axial piston unit not or insufficiently air bled. Completely air bleed axial piston unit.
Operational data not achieved Insufficient flow at hydraulic pump. Check function of the hydraulic pump.
Hydraulic fluid not in optimum viscosity Use suitable hydraulic fluid

range. (machine/system manufacturer).
Wear of axial piston unit. Exchange axial piston unit,
contact Service.
Excessive hydraulic fluid temperature and Excessive inlet temperature at the axial Machine or system manufacturer: inspect
case temperature piston unit. system, e.g malfunction of the cooler,
insufficient hydraulic fluid in the tank.
Malfunction of the pressure control valves Contact Service.
(e.g. high-pressure relief valve, pressure
cut-off, pressure controller).
Output speed too high. Machine/system manufacturer.
Malfunction of the flushing valve. Contact Service.

contact Service.
Instability/vibrations Target value not stable. Machine/system manufacturer.
Resonance in the reservoir line. Machine/system manufacturer.
Malfunction of the control devices Contact Service.

or the controller.

Geared motor
46/52
Troubleshooting

tightening torques.

contact Service.

contact Service.

or the controller.

Geared motor
46/52
Troubleshooting

tightening torques.

contact Service.

contact Service.

or the controller.

Multi-disc brake
5.13 Multi-disc brake

Multi-disc brake
Translation of the original

operating manual
Technical product information
TPI 520 EN
Hydraulically released spring-action

multi-plate brake
Version: 09.2020

Multi-disc brake
Operating instructions TPI 520 EN
Table of contents
1. Notes regarding use of the operating manual 3
1.1. Who are the operating instructions aimed at? 3
1.2. What can be found in the operating instructions? 4
1.3. Use of these instructions 4
1.4. Notes on the symbols used in the text 4
1.4.1. Note 4
1.4.2. Personal injury 4
1.4.3. Product / machinery / plant system damage 5
1.5. Personnel qualifications and training 5
1.6. The Ortlinghaus numbering system 5
2. Technical data / intended purpose 6
2.1.Intended Use 6
2.2.Appropriate use 6
2.3.Improper use 7
2.4.Use in EX endangered zones 7
2.5. Functional description 8
2.5.1.Activating a function 8
2.5.2. Deactivating a function 8
9
8. Maintenance 21
8.1. Hazard notes on maintenance 21
8.2. Maintenance intervals 22
8.2.1. Oil change 22
8.2.2. Changing the seals (elastomer) 22
8.2.3. Changing the springs 22
8.3. Care 23
2 09.2020

Multi-disc brake
1. Notes regarding use of the operating manual

These operating instructions, hereafter referred to as OI, are part of the
product and contain important information on how to safely and correctly
operate our product in machinery and plant systems as well as maintain,
repair, convert, store, decommission and dispose of the product.
In addition to these operating instructions, please follow the technical

data and instructions specified on the product drawing and the layouts
specially produced for the application concerned, e.g. layout calcula-
tions. If these should not be contained within the scope of documentation
then please request these immediately from Ortlinghaus.
Without the product drawing these OI are incomplete.
Keep these OI in a safe place, make them accessible to all users at all
times and pass them on to your customers! You are also free to make
copies of this example. Always keep the OI near to the machine or system
in order to ensure direct accessibility.
On delivery of the product, the attached OI represent the latest technical

development at the time of publication. Any supplements provided by
us should be added to the OI by you or future owners. As part of further
technical development, we reserve the right to make technically related
changes to these operating instructions. Please ensure that you have the
most recent version of the information. You can obtain this information from
us by telephone or e-mail (see the title page for the telephone number and
e-mail address), and easily request the current version of the operating
instructions.
1.1. Who are the operating instructions aimed at?

These OI are aimed at qualified specialist personnel, especially:
➜ assembly fitters of the machinery/plant system manufacturer;
➜ industrial mechanics/fitters of the machinery operator;
➜ other qualified and properly trained specialist personnel, responsible for
and thereby entrusted with project planning, assembly, commissioning,
operation, maintenance, decommissioning, storage and disposal of the
product.
Persons tasked with using the product must read the OI carefully before
conducting any work. If these prerequisites are not fulfilled, there is a risk
of the product being used incorrectly with severe damage to the product
and subsequent damage to other items as well as physical or fatal injury
and health hazards to the user or third parties. Reference is made in addi-
tion to paragraph (⇨ “Personnel qualifications and training” on page 31)
of the OI.
09.2020 3

Multi-disc brake
1.2. What can be found in the operating instructions?

These OI with the product drawing contain all the necessary information
related to the product named on the cover page for the proper utilisation
throughout the various stages of operation.
Note the residual dangers and safety information provided for the stages
of operation.
1.3. Use of these instructions

➜ Read through these OI completely before working with the product.
➜ The instructions in the OI must be complied with.
➜ Consider the product drawing as well as any design calculations.
➜ These OI are part of the product and should be kept accessible for all
users.
➜ If the product is passed on to a third party then pass these OI on as
well.
1.4. Notes on the symbols used in the text

Our products are produced in accordance with our knowledge of latest
engineering practice at the time of design and are operationally safe
and are subject to constant product enhancement. Nonetheless there is
a danger to personnel and property if the following instructions are not
complied with. The most important passages on the following pages are
highlighted with symbols to identify how to transport, install, commission,
operate, control, maintain, repair, decommission and dispose of the system
without danger.
These symbols mean:

1.4.1. Note
NOTE!
➜ Pay special attention to this text.
1.4.2. Personal injury

WARNING!
• Hazard while performing the described activity or as a result of hazards
during machine operation.
➜ Potentially severe head injury.
WARNING!
• Hazard while performing the described activity or as a result of
hazardous electrical voltage during machine operation.
ATTENTION!
• Hazard while performing the described activity or as a result of hazards
during machine operation.
➜ Potential physical injury or risk to health.
4 09.2020

Multi-disc brake
WARNING!
• Hazard while performing the described activity or as a result of non-
observance of explosion protection during machine operation.
1.4.3. Product / machinery / plant system damage

CAUTION!
• Hazard while performing the described activity or as a result of mechan-
ical hazards during machine operation.
➜ Potential material damage.
Non-observance of safety notices results in a loss of any claim for

compensation.
1.5. Personnel qualifications and training

Work on our products may only be carried out by professionals (authorized
persons) who possess appropriate qualification or professional training
pertaining to the tasks to be carried out, and who acknowledge and under-
stand the content of these OI.
Specialist personnel (authorized persons) must be familiar with and

observe the applicable safety standards. They must use appropriate safety
equipment. Furthermore, professional personnel (authorized persons) must
be able to detect possible hazards that could arise in the course of carrying
out their work.
It is up to the operator/machine manufacturers to determine the areas of

responsibility, appoint, qualify and monitor the specialist personnel (compe-
tent persons). If personnel do not possess the requisite qualifications and
knowledge then they must be trained and instructed accordingly.
1.6. The Ortlinghaus numbering system
Example: 0 111 - 222 - 33 - 444 555

0 = Code digit for products
Code digits for series
Code digits for design characteristics
Design size
Serial no.
Further design characteristics
09.2020 5

Multi-disc brake
2. Technical data / intended purpose

2.1. Intended Use
Hydraulically released, spring-applied, multi-plate brakes are primarily
used in combination with hydraulic motors as holding brakes in lifting gear
and construction vehicles. They are characterised by their compact design,
their low moment of inertia and the high switching frequency to which they
can be subjected. Moreover, thanks to their multi-plate design, they make
it possible to brake high torques within the respective permissible thermal
limits.
The static spring-applied multi-plate brakes are safety brakes which

are released by hydraulic oil at a pressure of between 10 and 50 bar
depending on the particular version.
The braking effect is applied in the pressureless state. The cylinder and
pistons are made of steel and are protected against corrosion.
In case of a failure in the oil supply, the brake can be disengaged manu-
ally (emergency stop). By evenly tightening the emergency bleed screws,
which were previously fitted on the flange side, the piston is withdrawn,
thus disengaging the brake. Appropriate space is to be provided for this
purpose.
This option is not available for the size 07 and the models 0022-320 and
0022-620.
The brakes are available in dry running or wet running versions (oil lubrication).
2.2. Appropriate use

Our products are intended exclusively for use in accordance with the
technical data stipulated per the design shown on the product drawing
(Complete item no. of product e.g. 0 . . . - . . . - . . - . . . . . .).
The order-specific design which was performed by Ortlinghaus may only
be used for the intended application.
The technical data specified by the customer is a component of the

intended use. Where mutually agreed product specifications exist, these
are also relevant. The customer is responsible for the correctness of its
data.
Our product is intended to be integrated into a system or machine or to

be assembled with other components to form a system or machine. The
product may therefore not be brought into operation until the plant or
machine in which the product is installed fully complies with national and
international directives.
Intended use also includes complying with the directions given in this oper-
ating manual, and paying attention to any residual dangers. Remaining
hazards are described in the hazard warning sections of the following
chapters. During the various applications (operating phases) in which
damage to the system and personal injury can ensue, respective safety
measures are to be taken by the operator/machine manufacturer. Observe
the applicable national regulations pertaining to accident prevention and
environmental protection.
6 09.2020

Multi-disc brake
2.3. Improper use

Any other use or use going beyond the use described in the chapter
(⇨ “Intended Use” on page 6) and (⇨ “Appropriate use” on page 6)
is considered to be improper use. Ortlinghaus is not liable for damages
arising from this.
In particular, but not exclusively, our product is considered to be subjected
to improper use if it:
➜ is used as a bearing in the sense of supporting and guiding moving
machine parts with respect to the stationary part
➜ is overloaded by an excessive speed, an excessive torque during gear
changes or braking or by an excessive operating pressure (also briefly
by pressure peaks)
➜ is overloaded by excessively long sliding actions on the friction surfaces
(e.g. by overloading)
➜ is operated with insufficient cooling or with at an operating pressure that
is too low
➜ is loaded by an excessively high switching frequency e.g. in activation
mode
➜ is operated with an incorrect fluid medium with wet running system
NOTE!
➜ If the safety instructions and residual hazards are not observed then this
is also considered improper use.
WARNING!
• Unauthorized conversions and modifications on the product are not
permitted for reasons of safety.
➜ This is where the prohibition of modifications to our products takes
effect.Non-adherencewillrenderanyclaimsmadeagainstvoid.
2.4. Use in EX endangered zones

The series 0022- ..0- , 0022- ..1-, 0022-..8- and 0022- ..9- spring-applied
multi-plate brakes can be used in EX endangered zones (after previous
check and approval by Ortlinghaus) of Categories 2 and 3, Atmosphere G,
subject to the scope of EU Directive 94/9.
In addition to these OI, the following documentation is valid and must be

observed:
• Supplementary operating manual TPI ATEX
• Product drawing 0022-...-..-......
• Technical data sheet with configuration data related to the specifications
and conditions of use indicated by the customer.
NOTE!
➜ Series 0022-601-20- ...000 is not approved for use in EX endan-
gered zones
09.2020 7

Multi-disc brake
2.5. Functional description

CAUTION!
• The maximum permissible pressure depends on the actual model
and is 320 bar for standard models. Please in any case observe the
maximum permissible pressure specified on the product drawing!
➜ Never apply more pressure to the spring-applied multi-plate brake
as there is otherwise a danger of screw breaks or breaks to the lock
washer.
WARNING!
• Never operate the spring-applied multi-plate brake with a lower
pressure as the completely released brake then overheats and gets
damaged.
➜ If you should wish to use the brake as a dynamic brake, please first
contact your customer service or get in touch with Ortlinghaus directly.
2.5.1. Activating a function

Brakes: The oil should be able to flow freely (between the piston (3) and
the cylinder) (2).
If the pressure chamber is pressureless then the pressure springs (7,
8) press the piston (3) against the plates. The outer plates (5) and inner
plates (6) are pressed together, thereby connecting the interior carrier (14)
and the external carrier (4 respectively 2) under spring pressure. The brake
is activated.
2.5.2. Deactivating a function
Release brake: Compressed oil moves the piston (3) against the force of
the pressure springs (7, 8). There is no more spring pressure in the plates
and the brake is released.
Centering-Ø Centering-Ø
2
5
7/8
6
14
14
3 6 3
7/8
2 5
4
Fig. 1: Function of the spring- Fig. 2: Function of the spring-

applied multi-plate brake applied multi-plate brake
0022-..0/-..8/-..9 0022-..1
8 09.2020

Multi-disc brake
2.6. Variants
The spring-applied, multi-plate brakes in the series 0022-..0, -..1, -..8 and
-..9 are equipped insofar as possible with an emergency stop. Not included
are the size 07 and the models 0022-320 and 0022-620. The brakes can
be disengaged in an emergency by tightening the screws.
These models are available in dry and wet-running versions.
2.6.1. Type key for variants 0022-..0 / -..8 / -..9

The brakes in the series 0022-..0/8/9 are screwed together and have a
centering at the outer diameter of the seating washer used for locating and
assembling on the machine body.
The models 0022-320 and 0022-620 are considered separately in the
operating manual TPI 820.
Forms of execution combinations for this series that can be supplied:

0022 - . . . - . . - 00 . 400
(. 408 for wet running)
0 closed version with stop plate

1 open version normal
2 closed version without stop torque
3 open version plate
5 closed version with stop plate increased,
6 open version maximum
7 closed version without stop torque
8 open version plate
0 pipe connection with metric thread with
1 pipe connection with inch-system thread hub
2 pipe connection with metric thread without
3 pipe connection with inch-system thread hub
0 without flange
8 with flange and sinus rings between the outer plates
for vertical installation
9 with flange
09.2020 9

Multi-disc brake
2.6.2. Type key for variants 0022-..1

The brakes in the series 0022-..1 are secured axially on both sides with
locking rings. The centerings found on both face sides are intended for
locating and mounting on the machine body.
Forms of execution combinations for this series that can be supplied:

0022 - . . 1 - . . - 00 . 400
( . 408 for wet running)
1 open variation normal torque

6 open variation increased, maximum torque
0 with hub
2 without hub
10 09.2020

Multi-disc brake
8. Maintenance
The maintenance work must only be carried out with the machine at a
standstill and secured against re-start. Observe also the maintenance
instructions for the complete system or the other components.
WARNING!
• The product can be a safety-relevant part that may present a hazard
potential that should not be underestimated if not properly maintained.
➜ If the function is impaired, we recommend a replacement or Ortlinghaus
customer service. We accept no liability for damage or operational inter-
ruption caused by improperly executed maintenance work. Observe the
applicable environmental regulations.
8.1. Hazard notes on maintenance

Remedial actions, safety
Hazard Cause Effects
information
Mechanical hazards:
Removal or extraction of Acceleration/ Running over, Bring system to halt before removal and
product from machine --> braking (kinetic sliding away, take measures to prevent system from
Elimination of product- energy) crushing being moved accidentally, safeguard hazard
related function, interruption Machine move- Running over, zone, observe sufficient stability under
or discontinuation of torque ment sliding away, load during removal of product, use lifting
transfer crushing apparatus appropriate and with sufficient
load-bearing capacity for task
Stability/structural Slipping, stum-
safety bling, falling
Disassembly Falling objects Crushing, Observe the disassembly sequence, use
catching, use lifting accessories with a sufficient load-
abrading, running bearing capacity, Use suitable (personal)
over protective equipment
Disassembly and removal Slippery surfaces Slipping, stum- Advice from operator --> with oil-driven
of parts bling, falling products oil can run out, collect residual
oil and dispose of properly, Use suitable
(personal) protective equipment, ensure
stability, observe safety instructions
Sharp edges, Crushing, cutting Observe instructions in OI, disassembly only
pointed parts by sufficiently trained personnel, Use suit-
able (personal) protective equipment
Removal -> Product under Gravity/spring Crushing, Observe instructions in OI, disassembly only
spring pressure force (stored catching, by sufficiently trained personnel, Use suit-
energy) sliding away able (personal) protective equipment
Disassembly of pressurised Pressure Leakage of Depressurise pressure connections prior
lines --> Pressure medium under to disassembling (check with manometer),
pressure collect residual oil and dispose of, observe
safety instructions
Material/substance hazards:
Removal of product, fitting/ Aerosol, fluid, Respiratory prob- Depressurise pressure connections before
removing pressure connec- vapour lems, allergisation disassembly (check with manometer),
tions collect residual oil in pressure chamber
or plate chamber (with wet running) and
dispose of, observe safety instructions
Ergonomic hazards:
Straining, Fatigue, musculo- Note weight information, use transportation
posture skeletal strain devices, perform work in upright position
09.2020 21

Multi-disc brake
Remedial actions, safety

Hazard Cause Effects
information
Hazards in connection with the operational environment of the machine
Disassembly/assembly or with Impurities, dust, Stumbling, falling When working, ensure that working surface
other miscellaneous work moisture is clean and dry, clean product
8.2. Maintenance intervals

Depending on the operating conditions and how much strain the equipment
is placed under, etc. we recommend that an inspection is carried out at
appropriate intervals, though no less than once annually:
• unacceptable operating noises, vibrations and temperatures
• operating performance and function
• condition of the screw connections on the machine body
• wear on friction surfaces, e.g. by measuring the air gap or piston travel.
• deposits in interior from plate wear.
• leaks and amount of cooling oil (only in the event of wet running)
• condition of outer seals; if necessary, grease and protect from dirt
• corrosion and deposits of dust or dirt
After an extended period out of service (from one month), a function check
must be performed.
NOTE!
• Any damage discovered must be rectified immediately.
➜ Observe the instructions from the chapter (⇨ “Troubleshooting” on
page 20).
8.2.1. Oil change

The length of the oil change interval depends on the type of oil used, the
environmental conditions, the load in the application and the age factor.
We recommend that an oil change be performed regularly at a frequency
of 1 to 2 years. The actual effective life of the oil may be shortened as a
result of high thermal load. By checking at regular intervals, it is possible to
identify when an oil change is due. Please also observe the system manu-
facturer’s oil change periods.
Please note that when the oil is changed a small amount is left behind
inside the product. It should therefore only be filled with as much oil as was
collected while draining the old oil.
8.2.2. Changing the seals (elastomer)
The seals used in the component are wear resistant. However, they are
subject to a natural ageing process. We recommend that seals be changed
at least every 5 years or after 106 engagement processes have been
reached.
8.2.3. Changing the springs
For safety reasons, we recommend a change to:
107 Load change for construction size 47
106 Load change for construction sizes 07 to 45, 55 to 87.
22 09.2020

Multi-disc brake
8.3. Care
Our products are to be protected against corrosion in accordance with their
conditions and location of use. Remove loose dirt, corrosion, and deposits
of dust or dirt. Do not use a pressure washer or agents which may damage
the corrosion protection or parts of the product.
CAUTION!
• Damage can be caused to our product during care or cleaning.
➜ Please do not use any corrosive, acidic or alkaline cleaning agents
and abrasives.
➜ Electrical components can be damaged or destroyed by cleaning
agents. Clean these with extreme care.
Apart from friction surfaces, all of our products can be cleaned with e.g.
• Petroleum
• benzene, brake cleaner for the metal surfaces,
• or an agent with additional corrosion-inhibitors such as
Castro Rustilo DW 180 HF for external application.
Only use cleaning agents in accordance with the manufacturer’s

instructions. Avoid contact with skin. Only use with good ventilation.
CAUTION!
• Cleaning of friction linings is not permitted,
➜ if the friction linings become dirty, please replace the plates.
09.2020 23

Multi-disc brake
9.7. Size and tightening torques of the screws

Attention! Secure all screw connections against loosening independently, e.g. with
Loctite type 262 and observe the prescribed tightening torques. For special variants,
please contact our Customer Service department or send the brake to us.
(For numbering, see cutaways)
9.7.1. Series 0022- . . 8/ 9
Size Tightening screws Screws Screws Screws

Item 17 Item 16 Item 11 for the
emergency
Strength TA Strength TA Strength TA
release
class [Nm] class [Nm] class [Nm]
8.8 (10.9*) 10.9 (8.8*) 10.9 (8.8*)
07 M 6 x 70 10.4 M 4 x 10 4.5 M 4 x 35 4.5
11 M 6 x 80 10.4 M 6 x 10 15.5 M 6 x 40 15.5 M 6 x 16
15 M 8 x 90 25 M 6 x 16 15.5 M 6 x 45 15.5 M 6 x 20
23 M 8 x 95 25 M 8 x 12 37 M 8 x 50 37 M 6 x 25
25 M 8 x 110 25 M 8 x 16 37 M 8 x 50 37 M 8 x 25
31 M 10 x 110 50 M 8 x 16 37 M 8 x 60 37 M 8 x 25
39 M 10 x 120 50 M 8 x 16 37 M 8 x 60 37 M 8 x 25
47 M 12 x 130 84 M 10 x 20 75 M 10 x 70 75 M 10 x 30
55 M 14 x 160 134 M 12 x 25 130 M 12 x 80 130 M 12 x 35
63 M 16 x 170 206 M 12 x 25 130 M 12 x 80 130 M 12 x 35
69 *M 16 x 190 245 M 16 x 30 310 M 16 x 90 310 M 12 x 35
- 10.9
75 *M 20 x 220 470 M 16 x 30 310 M 16 x 100 310 M 16 x 40
- 10.9
78 *M 24 x 260 830 M 20 x 40 620 M 20 x 120 620 M 16 x 40
- 10.9
84 *M 24 x 300 800 *M 24 x 40 740 *M 24 x 140 740 M 20 x 60
- 10.9 - 8.8 - 8.8
90 M 27 x 360 1000 M 20 x 40 620 M 20 x 160 620
9.7.2. Series 0022- . . 1
Size Tightening screws Screws for the emer-

gency release
Strength class 8.8 TA [Nm]
25 M8 25 M8x25
31 M10 51 M8x25
39 M10 51 M8x25
47 M10 51 M10x30
55 M12 87 M12x35
Length as required
09.2020 31

Wheel set
5.14 Wheel set

Wheel set
Maintenance Instructions
Wheel set

Wheel set
7. Commissioning, Maintenance and Servicing
Recurring check in accordance with UVV (Accident Prevention Regulations) cranes

BGV D6 § 26 Para. 1 (VBG 9) and the basic principles for specialist
examinations (ZH 1/27)
Lubrication and maintenance The wheel sets RAE/RNE are supplied as complete units.
The self-aligning roller bearings are filled with roller-bearing grease

Multifak EP 2 (Texaco).
The wheel sets RAEK/RNEK and RAEKOF/RNEKOF are supplied as

individual parts.
The self-aligning roller bearings must be filled with grease after installation.
Type of lubrication: lubricating using grease

Lubricant: Multifak EP 2 (Texaco) or equivalent roller
bearing grease from another manufacturer
(suitable for use at temperatures of -30 °C to
+90 °C)
For use in temperatures to -50 °C, we recommend

the roller-bearing grease Renolit
Unitemp 2 (Fuchs) or an equivalent, frostresistant
grease from another manufacturer.
For temperatures of more than 90 °C, use
appropriate temperature-resistant seals and
suitable high-temperature lubricants.
Re-lubrication: After every 2000 operating hours, through

the lubrication nipple through the flanged
bearing housing and bearing bushes
Change lubricant: Annually
Before attaching the gear motor, apply a layer of suitable assembly

grease to the drive shafts with gearing or feather key.
Servicing Replace damaged seal discs.
Running surfaces and flange wear of the crane wheel:

Inspection every 3 months
If there is wear on the running surfaces of more than 10 mm and at

a wheel flange width of less than 13 mm, replace the crane wheel.
Use a torque wrench and check the specified tightening torques of all
locking screws after 3 months operating time.
Subsequently, annually within the framework of the recurring check.
The maintenance intervals given are reference values that must be

adapted in extreme operating conditions.
- 29 -

Transformer
5.15 Transformer

Transformer
Typical arrangement; may differ from the actual transformer concerned.
OPERATING MANUAL
Cast Resin Transformers
IMPORTANT
READ CAREFULLY BEFORE USE
KEEP THE MANUAL FOR FUTURE REFERENCE

Transformer
1 INFORMATION ABOUT THIS OPERATING MANUAL
1.1 Important information about this manual

Make sure that you read this operating manual carefully and understand it
before you perform work on the transformer. cannot be held liable for
damage caused by non-compliance with the information provided in this
manual.
This manual
• is an integral part of the documentation of a cast resin transformer.
• is intended for the plant designer, plant operating company, person in
charge of the plant and for the qualified staff deployed for the task in
question.
• contains important information regarding the safe and trouble-free
operation of the transformer.
• only refers to the transformer and does not contain any information
about particularities and dangers on site.
• uses the term "Cast resin transformer" for all dry-type transformers
manufactured and applies equally to transformers with non-
encapsulated windings.
• is not intended for use on the US market in this version.
Comply with all specifications of this operating manual, the enclosed

documentation of external manufacturers and the locally valid standards
and regulations! This is a prerequisite for
• correct and appropriate operation of the transformer.
• proper storage, transport, installation, commissioning and
decommissioning, maintenance and inspection of the transformer.
• avoidance of dangers and compliance with the required technical
safety provisions.
5/67

Transformer
1.2 Availability of this manual

Keep this manual so that it is available for reference.
This Operating Manual is part of the unit and must be passed on to the
subsequent owner if the unit is sold.
1.3 Conventions regarding instructions and other highlighted text

In addition to the warnings and safety provisions described in section 2,
which you have to comply with at all times, this manual contains other
highlighted text:
• 1,2,3 ... or a, b, c,... Instructions involving a chronological sequence are
identified by figures or letters. Comply with the specified sequence of
operations.
• Enumerations which do not involve a chronological sequence are
identified by indents. Such operations can be performed in any order.
Keywords or supplementary Keywords or supplementary information appear in italics in special areas.
information
RECOMMENDATION
Contains recommendations on how to improve the product or the

workflow.
6/67

Transformer
2 SAFETY
2.1 Intended use

The transformer must only be used to transform electrical AC voltage.
In accordance with the underlying standards and regulations, the
transformer must be operated within the scope of the electrical data
specified in the data sheet, and within a self-contained electrical facility.
A self-contained electrical facility is a "room or location" that is used
exclusively for operation of electrical equipment, and that is kept under
lock and key. Qualified electricians and people who have received
electrical engineering training have access, however laypersons are only
allowed access, if they are accompanied by qualified electricians or people
who have received electro engineering training".
Intended use also includes
• Compliance with the operating manual.
• Operation within the capacity limits.
• Compliance with inspection and maintenance tasks.
• Compliance with the supplier documentation or separate
documentation provided by third-party manufacturers of attachments
and accessories.
A different use, or use that extends beyond the intended use described
above, is considered non-intended use and can result in personal injury or
material damage.
2.2 Incorrect use

Inappropriate use (meaning use OTHER than intended) includes but not
limited to:
• Unauthorized design changes to the transformer
• Assembly of monitoring and protective equipment other than
recommended or supplied with the unit
• Deactivating or bypassing safety equipment, and operation of the unit
with faulty safety equipment
• Operation and maintenance of the transformer by non-qualified staff
• Inappropriate assembly, operation, maintenance or commissioning of
the transformer
• Non-compliance with the instructions in the operating manual and the
supplier documentation or the separate documentation of the
external suppliers of attachments and accessories.
7/67

Transformer
2.3 Modifications to the transformer

Any modifications to the transformer or to any other parts of the
shipment that has not been previously agreed upon in writing will
immediately void or restrict the warranty and liability.
2.4 Warranty and liability

The warranty period and the liability are specified in the contract.
Deviations from the intended use described in this operating manual shall
restrict or void the warranty and liability.
2.5 Disclaimer
The contents of this manual have been checked for matching the product
described. Deviations nevertheless cannot be ruled out. Thus, cannot
guarantee full agreement with the product in question. This manual is
subject to revision on a regular basis; thus, any necessary corrections will
be reflected in subsequent versions.
8/67

Transformer
2.6 Requirements regarding staff

The transformer may only be handled by personnel (=specialists) qualified
for the task in question.
The term "specialists" or "qualified personnel" within the meaning of this
manual shall refer to persons who due to their education, knowledge,
experience and instructions from the person in control of work activity are
able to recognize and avoid the hazards, which might emanate from their
area of work.
Notice
Any person who is entrusted with working on the unit has the
responsibility to read this manual thoroughly and understand it,
particularly the “Safety” chapter.
The authorized personnel must:

• Utilize and be trained in the proper usage of required Personal
Protection Equipment (PPE).
• be aware of the local safety-specific mounting / erection provisions
and comply with these at all times.
• have been authorized and instructed by the appropriate person in
charge to perform the work on the transformer.
• Ensure unauthorized persons are not present in the danger zone.
9/67

Transformer
2.7 Warning and safety provision system

The warnings and safety provisions in this manual are to ensure your own
safety, the safety of other persons and the prevention of damage to the
transformer or the plant.
The information given always reflects the highest hazard level. This means
that an instruction regarding personal injury may also include an
instruction regarding material damage.
The warning information below is shown with a descending degree of
hazard:
!DANGER
Risk of fatal injuries!
This symbol in conjunction with the signal word “DANGER” indicates a
life-threatening situation that results directly in the death of or severe
injury to the person.
!WARNING
Risk of severe injuries!
This symbol in conjunction with the signal word „WARNING“ indicates a
dangerous situation that results in the death of or severe injury to the
person.
!CAUTION
Risk of minor to medium injuries!
This symbol in conjunction with the signal word “CAUTION” indicates a
potentially dangerous situation that may result in minor or medium
injury to the person.
ATTENTION
Risk of damage to property!
Describes a situation that could lead to property and/or environmental
damage.
Notice
Describes malfunctions, application information, and provides useful
information.
10/67

Transformer
2.8 Personal protection measures

Use exclusively protective equipment which has been certified for the
specific tasks by nationally recognized independent agencies.
Always wear safety shoes for the entire duration of the work!
Use additional protective equipment as required, according to local
regulations and common sense.
2.9 Safety information for risk avoidance associated with the transformer’s life
cycle phases
2.9.1 General rules for each phase of the transformer’s life cycle
All work shall be performed by authorized qualified Personnel only.
Installation is only admissible within electrical operating areas.
- Applies in general for working at heights

• Do not rest ladders against the transformer.
• Only use suitable stepladders which are free from damage.
• Place stepladder only on solid, level ground and ensure a stable
position.
• Secure stepladder against slipping or tipping over.
• When performing work, stand on the ladder with both feet on the
rung.
• Protect against falling down.
2.9.2 Transport and installation
- Transport with a crane:

• Make sure that the transformer is moved only in an upright (vertical)
position with the carriage aligned horizontally.
• Never work or move under suspended loads and never move
suspended loads over persons.
• When using lifting equipment use:

– all four lifting lugs provided to lift the unit.
– all four lifting lugs simultaneously.
– load lifting equipment designed for the transformer's weight.
11/67

Transformer
– load lifting equipment and transport securing devices which have

been certified for such tasks by nationally recognized independent
agencies.
• Never lift the transformer via the tie-down rings.
- When mounting the castors or machine bases:

• While mounting the castors, protect the transformer from tipping
over. Support transformer on supports or squared timbers that are
slightly taller than the castors or machine bases and capable of bearing
the transformer's weight.
• Mount the castors so that all 4 of them are either aligned either
longitudinally or transversely.
• Secure the castors in the selected orientation.
- When moving the transformer using its castors:

• Do not move the transformer along curved routes but only straight in
the direction of the castors.
• When pulling, always use both pulling eyelets located in the direction
you want to pull the transformer.
• Never use electrical components (windings, terminals, etc…) to pull on
when moving the transformer.
- Transport with a forklift truck:

• Transport by forklift truck is only permitted for transformers with
"forklift lifting" design.
• Lift only with correctly positioned tilt safeguards.
• Only use forklift trucks that can carry the weight of the transformer.
• Ensure that the center of gravity of the load is centered between the
forks.
• Always place the load on the forks to the stop and tilt the forks
backward.
• Always secure unstable loads that tend to tilt.
• If necessary, use a slip-on shoe on the forks to hold and protect the
load securely.
• Never transport multiple loads.
• Ensure that no one is in the danger zone.
• Always drive with the load lowered.
• Always drive with a load facing uphill. This applies to uphill and
downhill.
- During installation:
• When positioning the transformer, comply with the specified
minimum clearances between
– the live conductors and the windings, and the earthed parts!
12/67

Transformer
– the conductors and the windings, and other live parts of the
transformer!
• Comply with these clearances also in case of installation within an
enclosure.
• When routing the cables, comply with the specified minimum
clearances between
transformer!
• Secure the transformer on site to prevent it from rolling, using locking
devices, machine bases or transformer bearings (structurally
supported anti-vibration mountings).
• Leave a minimum distance of 30 cm between the wall and the air
vents of the enclosure.
2.9.3 Commissioning
- Before and during commissioning work, the following applies as a general rule:
For the entire duration of commissioning work, apply the five safety rules,
hereinafter also called "Safety measures" according to EN 50110-1
(Section "Working in a voltage-free state") in the specified order!
These rules are as follows:
1. Isolate main and auxiliary power circuits from the supply voltage.
2. Prevent switching-ON again (Lock out).
3. Verify that it has zero voltage.
4. Ground and short-circuit.
5. Cover or cordon-off adjacent live parts.
- When completing commissioning work, comply with the following as a general rule:
• Cancel the condition established by applying the safety measures
according to the applicable local requirements,
or, if there are no such requirements,
restore the previous condition by canceling the five previously
performed safety measures in the inverse order.
• Before closing the plant / enclosure, verify that no persons / animals
are in it.
• Make sure that no impurities and foreign matter (e. g. screws and
bolts, tools, metal chips etc.) are left on any transformer surfaces.
• Make sure that all impurities and foreign matter (e. g. screws, tools,
metal chips etc.) are eliminated from inside the enclosure and other
plant components.
• Do not apply voltage to damaged transformers!
• Apply voltage only if you are authorized and have been commissioned
to do so!
13/67

Transformer
• Switch-on/switch-off operations in direct succession are not

permitted. There must be a time window of at least one minute
between switching operations.
- Changing voltage taps:

• Before voltage conversion, make sure that the surfaces of the
transformer have cooled down to a temperature lower than 40°C.
• When tightening or releasing the threaded connections on the
coupling rods, compensate the torque by holding them up by means of
an open-end wrench size 20 or 21.
- Phase connection:
• In case of copper-aluminum connections, insert a copper-clad
aluminum sheet in the contact area.
• Before screw-fastening the contact surfaces, polish them to make
them bright.
• Make sure that no metal dust is left on any transformer surface after
polishing.
• When connecting the components in question, make sure that the
transformer terminals are not subject to mechanical stress.
connection links, compensate the torque with an open-end wrench
size 20 or 21.
clearances between
– the conductors and the windings and other live parts of the
transformer!
- Temperature monitoring:
• Do not replace thermistors with such that have temperature settings
higher than specified by the factory.
• If a programmable temperature monitor is used: Do not set the
nominal functioning temperatures of the devices higher than specified
by the factory.
• Attach suitable surge protection devices as close as possible to the
terminal strip of the transformer, in order to protect the electronics.
2.9.4 Operation
- General instructions regarding operation:

• Operate the cast resin transformers exclusively in closed electrical
operating areas.
• If voltage is applied to a transformer without enclosure or if the
enclosure is considered as not closed "safe to touch", never approach
14/67

Transformer
the windings or other conductive transformer components closer than

1.5 m!
• Persons with pacemakers and/or other medical implants and aids must
never approach more closely than is permitted by the limits specified
for their devices or implants regarding electromagnetic interferences!
The following examples for field intensities only refer to the
transformer and do not take the remaining part of the plant into
account. At a distance of 2 m from a transformer of 50 Hz / 630 kVA/
20 kV-0.4 kV, 5 µT can be measured. At a distance of 5 m from a
transformer of 50 Hz/ 3000 kVA / 20 kV-0.69 kV, there is a field
intensity of 10 µT.
• Consider the applicable regulations for exposure to electric, magnetic
and electromagnetic fields regarding transformer-near working.
- Temperature monitoring:
• Only operate the transformer with the temperature monitoring device
connected and functioning.
2.9.5 Maintenance
- Before and during maintenance work, the following applies as a general rule:
• For the entire duration of maintenance work, apply the five safety
measures according to EN 50110-1 (Section “Working in a voltage free
state”) in the specified order!
2. Prevent switching-ON again (Lock Out).
3. Verify that there is no voltage present.
5. Cover or cordon-off adjacent live parts.
• Before commencing maintenance work, make sure that the surfaces of
the transformer have cooled down to a temperature lower than 40°C.
- When completing maintenance work, comply with the following as a general rule:
• Cancel the condition established by applying the safety measures
according to the applicable local requirements,
or, if there are no such requirements,
restore the previous condition by canceling the five previously
performed safety measures in the inverse order.
• Before closing the plant / enclosure, verify that no persons / animals
are in it.
15/67

Transformer
plant components.
• Do not apply voltage to damaged transformers!
• Apply voltage only if you are authorized and have been commissioned
to do so!
• Switch-on/switch-off operations in direct succession are not
permitted. There must be a time window of at least one minute
between switching operations.
- Cleaning the transformer:

• When cleaning the transformer,
– do not use water
– do not use metal brushes or wire wool
plant components.
- To check the temperature sensors:

• Use ohmmeters with a service voltage of ≤ 2.5 Volt!
• Attach suitable surge protection devices as close as possible to the
terminal strip of the transformer, in order to protect the electronics.
- If electrical terminals have been disconnected during maintenance:

• In case of copper-aluminum connections, insert a copper-clad
aluminum sheet in the contact area.
• Before screw-fastening the contact surfaces, polish them to make
them bright.
• Make sure that no metal dust is left on any transformer surface after
polishing.
• When connecting the components in question, make sure that the
transformer terminals are not subject to mechanical stress.
reconnection links, compensate the torque by holding them up by
means of an open-end wrench size 20 or 21.
clearance between
transformer!
16/67

Transformer
- Maintenance of the fans:

• Wear protective gloves when working on rotor blades.
• Make sure that the fan is disconnected from the electrical circuit and
protected against being switched on again.
• Do not switch on the fan before it has been installed correctly into the
enclosure and tested.
- Maintenance of the enclosure:

• When finishing work, make sure that
– all impurities and foreign matter (e. g. screws, tools, metal chips
etc.) are eliminated from inside the enclosure and other plant
components.
– the equipotential bonding lines which have been removed for
access are re-connected!
– the transformer, fan and enclosure are dry.
– air inlets outside of the enclosure are not blocked.
– all warning labels are present and free from damage.
2.9.6 Decommissioning
- In general:
• For the entire duration of work, apply the five safety measures
according to EN 50110-1 (Section "Working in a voltage-free state") in
the specified order!
2. Prevent switching-ON again
3. Verify for zero voltage
5. Cover or cordon off adjacent live components.
• Before commencing work, make sure that the surfaces of the
transformer have cooled down to a temperature lower than 40°C.
• Observe the safety information provided in "Transport and
installation".
17/67

Transformer
3 DESCRIPTION OF THE TRANSFORMER
Fig. 1: High-voltage side (HV) of a standard cast resin transformer (example)
1 Low-voltage winding 6 Transformer serial number

2 Terminal strip for connection of temperature 7 High-voltage winding
monitoring device 8 Lower supporting blocks
3 Upper supporting blocks 9 Lower steel clamps
4 Core 10 Connection links
5 Upper steel clamp 11 High-voltage terminal
18/67

Transformer
Fig. 2: Low-voltage side (LV) of a standard cast resin transformer (example)
12 Tie-down rings for transport 16 Towing eyelets for longitudinal and transverse
13 Low-voltage terminal movements
14 Lifting lugs 17 Castors, can be installed for moving in either
longitudinal or transverse directions
15 Neutral bar (N terminal)
18 Earth terminals
19 Carriage
Transformers are used to transform AC voltages.

According to international regulations (IEC 60076-11), cast resin
transformers are classified as dry-type transformers. Air is used as coolant.
19/67

Transformer
In general, technical characteristics and the design are based on IEC

Transformer standards 60076-11 or on EN 50588-1 and order-specifically according to the
customer's specifications.
Moreover, as of 1 July 2015, transformers intended for operation in the
European Union are subject, in addition to the above-mentioned
standards, to Regulation 548/2014 of the EU Commission on the
implementation of the Ecodesign Directive 2009/125/EC.
Transformer design - concise The transformer core consists of grain-oriented cold-rolled soft magnetic
description
steel sheets which are insulated from each other. The individual
laminations are shaped so as to ensure that their optimized geometrical
arrangement (so-called step-lap) results in reduction of the no-load losses
and the transformer noise.
The low-voltage windings are mostly designed as strip windings. Utilization
of this winding type for the low-voltage windings enhances short-circuit
strength.
A special characteristic of the cast resin transformers are the high-voltage
windings which are completely encapsulated in cast resin under vacuum.
This ensures, compared to conventional dry-type transformers, a high
partial discharge, short-circuit and dielectric strength and a lower
sensitivity to environmental stress, such as that caused by humidity and
dust.
Further technical details are either visible, as cast resin transformers do
not feature a tank, or specified in the following documents.
These documents are located Nameplate, circuit plate, label showing terminal arrangement for
on the transformer. connection of the temperature monitoring device, table of torque values
for HV and LV terminals, jacking sketch with indication of specified angles,
1x label “Do not touch” with supplementary information indicating the
minimum clearances from the HV windings, 1x logo, 1x label
“Warning, electric voltage”, 2x label prohibiting transport by means of
industrial trucks
These documents can be Dimension drawing with parts list, measuring and test records,
requested again stating the
manufacturer documents regarding the accessories provided.
transformer serial number.
20/67

Transformer
4 PLANNING DETAILS
Unless otherwise specified in the contract, cast resin transformers
comply with the following requirements acc. to IEC 60076-11 and
IEC 60076-1:
• Climate class: C2
• Environmental class: E2
• Fire classification F1
• Short-circuit strength acc. to IEC 60076-5
4.1 Conditions on site

Unless otherwise stipulated in the contract, the transformers are required
to satisfy the following conditions on site:
• The cooling air does not exceed the following temperatures:
+ 40°C at any given time;
+ 30°C in the monthly average of the hottest month of the year;
+ 20°C in the annual average;
• and does not undercut the following temperatures:
-25°C in case of outdoor installation within a protective enclosure
-5°C in case of indoor transformers.
• The installation altitude is less than 1,000m above sea level.
• The site of installation is a closed electrical operating area.
• The site of installation complies with the national and local building
code and fire regulations for transformer rooms. If there are no such
regulations, refer to the directives in the IEC or DIN EN 61936-1
standards.
• The installation surface must be leveled, clean and designed to bear
the transformer's weight.
To this effect, the transformer's center of gravity may be assumed to
be in the horizontal plane in the center of the middle core column. In
case of installation on castors, this would mean that each castor bears
one-fourth of the transformer's weight.
Asymmetric supplementary attachments such as unilateral supports or
earthing switches or fans mounted on one side only may shift the
center of gravity relative to the longitudinal axis and must be taken
into consideration.
21/67

Transformer
4.2 Normative references for requirements regarding the site of installation

Requirements for the installation sites of transformers are provided in the
following standards.
Please note that the list cited here is only an incomplete example for
Germany and that some of the standards / regulations must be replaced or
supplemented by locally valid standards / regulations.
• IEC 60076-11 (Dry transformers)
• IEC 60076-1 (Power transformers)
• Annex C of IEC 60076-11 - can be used for ventilation design
• DIN EN 50110-1 (Operation of electrical installations)
• DIN EN 61936-1 (Power installations exceeding
1 kV - Part 1: Common rules)
• DIN EN 50522 (Earthing of power installations exceeding 1 kV)
• DIN VDE 0141 (Earthing systems for power installations with rated
voltages above 1 kV)
• DIN VDE 0100 (Low-voltage electrical installations)
• DIN VDE 0100-718 (Erection of low-voltage installations -
Requirements for special installations or locations -
Part 718: Installations for gathering of people)
• Elt Bau VO (Regulation on the construction of electrical service rooms)
• Arb. Stätt. VO (Regulations for the Workplace Ordinance)
• TA-Lärm (instructions for protection against acoustic pollution)
4.3 Important information to be complied with regarding transformer!

Please take the following into account:
• The cast resin transformers are exclusively intended for operation in
closed electrical operating areas.
• When installing the transformer in a transformer cell, comply with the
mandatory structural condition of the room.
• Always comply with the minimum clearances between the earthed
parts
– and the live conductors and the windings!
transformer!
These clearances are indicated in the "circle of protection" on the
dimensional diagram of the transformer, in Chapter "Installation
section 8.1 of this manual, or consult DIN EN 60076-3 for the
clearances between blank parts.
Whenever planning any work in the vicinity of the transformers, please
note that the "circle of protection" does not specify the limits of the
danger zone within the meaning of DIN EN 50110-1, but defines only
the distance required for operation free of disturbances. In this
22/67

Transformer
context, the zone of danger and approach is specified in Annex A to

the above-mentioned standard.
• Despite their cast resin insulation, the windings of the cast resin
transformers are not safe to touch. This is a functional insulation. This
insulation does not offer protection against dangerous shock currents
in case of contact or against flashover in case of approach. Take
protective measures to prevent persons from entering the danger
zone of the windings! When planning and implementing the protective
measures, treat the windings as non-protected active parts!
• The dry-type transformers must not be installed in potentially
explosive atmospheres (EX) without supplementary precautions!
• Take precautions to prevent the transformer room from being
flooded.
• cast-resin transformers feature the degree of protection IP 00 and are
intended for indoor installation.
In case of outdoor installation, use an enclosure with the minimum
protection type IP23C.
RECOMMENDATION
Although the transformers normally comply with the requirements of

climate class C2 and environmental class E2 acc. to IEC 60076-11,
adverse weather conditions may cause formation of foreign matter on
the windings. Thus, we recommend equipping the enclosure with an
anti-condensation heating in case of outdoor installation.
• If the transformer is operated in an enclosure in the vicinity of a wall

and if the wall-facing enclosure side contains air vents:
ensure a distance of at least 30 cm between the enclosure side and
the building wall.
RECOMMENDATION
To improve ventilation and accessibility, we recommend increasing the

distance to 40 cm.
23/67

Transformer
4.4 Electromagnetic behaviour / compatibility

Pursuant to IEC 60076-11 (sect. 4.3), transformers must be considered as
passive elements regarding emission and immunity.
However, when designing electrical operating areas adjacent to areas
accessible to the general public, it must be taken into consideration that
persons with implants or pacemakers are subject to an increased risk when
approaching such areas. The intensity of the magnetic field in the vicinity
of the transformer depends on its power, voltages, short-circuit voltage
and distance. At a distance of 5 m, a transformer featuring S=3 MVA,
uk=6 % HV=20kV, LV=690V will reach a magnetic field intensity of 10 µT at
a power frequency of 50 Hz. These values apply exclusively to the
transformer, not to influences by other components in the vicinity.
4.5 Ventilation of the transformer rooms
ATTENTION
Crack formation on winding surfaces!
Cooling air that is blown directly onto windings can cause cracks in the
resin coating of the windings, due to the extreme temperature
differential.
– Do not blow cooling air directly onto hot windings.
Equip the installation room with properly dimensioned ventilation. When
operating the transformer, losses occur in the form of heat, which must be
dissipated. Total transformer losses are comprised of no-load losses and
short-circuit losses at operating temperature. Operating temperature is
the sum of the ambient temperature and the permissible temperature
rise. Always provide the inlet opening of the supply air at the bottom, and
with a maximum height up to the beginning of the HV winding. This
promotes the chimney effect and circulation of the air flow in the duct
between the windings.
The configuration of the cooling in a naturally ventilated room is described
in IEC 60076-11 Annex C.
For force-ventilated rooms, the required air volume must be assumed as
3.2 cubic meters per kilowatt losses per minute.
Consider the increased power dissipation during AF mode (forced cooling
with air)! The increased losses are disproportionate to the current and are
included quadratically in the calculation. For example, in AF mode at 140%
power, short-circuit losses increase by a factor of 1.96 and must be
dissipated accordingly:
(140% / 100)²=1,96
24/67

Transformer
4.6 Temperature monitoring

The temperature influences the transformer's service life directly. To
prevent premature aging of the insulation and dangerous excess
temperatures, the transformer temperature must be monitored
continuously during operation.
The standard provides devices for monitoring 2 nominal functioning
temperatures (hereinafter called "NAT").
NAT for alarm is the temperature at which the temperature rise at rated
continuous load is reached. Any further increase of the load should be
avoided, as it reduces the transformer’s service life.
If NAT for tripping is reached, the temperature limit of the insulation
system is exceeded. There is a risk of permanently damaging the
transformer. This operating condition is not permitted for continuous
operation and should be used only in emergencies. In all the other cases,
we recommend shutting off the transformer once this situation has
occurred.
The thermistors or PT100 resistors are positioned in the low-voltage
windings, the color of the leads identifying the NAT of the thermistors.
The terminal strip connecting the thermistor leads to the tripping unit is
located, as a rule, on the upper steel clamp. A label showing the terminal
arrangement is provided in the direct vicinity. For example:
Fig. 3: Example for terminal
arrangement in case of a
standard temperature
monitoring device.
Temperatures for alarm (terminals 1 and 4) and tripping (terminals 5 and

8) may be monitored.
If the tripping devices have been ordered together with the transformer,
they are normally supplied uninstalled and are intended for installation in
the switch cabinet.
25/67

Transformer
9 COMMISSIONING
Switch-on/switch-off operations in direct succession are not permitted.
There must be a time window of at least one minute between switching
operations.
Every switching operation involves a risk of damage, therefore the
recommended number of 24 switching operations per year according to
IEC 60076-11 should not be exceeded.
The following safety notices apply for the entire duration of the work:
!DANGER
Risk of electric shock!
Non-compliance will result in death or serious injury!
Apply the five safety measures according to EN 50110-1 for the entire
duration of the work, in the specified sequence (section “Working in the
zero voltage state)!
The rules are:
1. De-energize main and auxiliary circuits
2. Lock out to prevent switching on
3. Verify zero voltage
4. Ground and short-circuit
5. Cover or block off adjacent live components
After completing the work:
Reverse the state established by applying the safety measures according
to applicable local regulations or, if there are none, reverse the five
safety measures listed above in the opposite sequence.
Only perform switching on if you are authorized to do so!
41/67

Transformer
!WARNING
Flashover due to foreign matter!
Non-compliance can result in death or serious injury.
Foreign matter on transformer surfaces during energizing cause damage
to windings, flashover and fire.
– Make sure that there are no impurities and foreign matter on any
transformer surfaces.
– Remove metal dust and other dust which might be on any
– When working, do not place tools, screws and metal parts on the
transformer.
– Make sure that no impurities and foreign matter are left in the
enclosure and on other plant components.
!CAUTION
Risk of burns when touching hot surfaces!
Non-compliance may result in injury.
Before starting to work, make sure that the transformer's surfaces have
cooled down to a temperature below 40°C, in order to avoid burns
caused by unintentional contact!
9.1 Preparations
1. Set up the transformer as described undersection 8.
2. Connect the transformer’s earth terminal to the earthing system and
verify the connection.
3. Check the transformer for impurities and foreign matter (e. g. screws,
tools, metal chips, etc.) on all transformer surfaces, also on and
between the windings, in the cooling ducts and between windings and
core. If necessary, clean once more and remove foreign matter.
There must not be any other adhesive labels on the HV windings,
except the tapping and phase designations.
4. Check the windings and the upper supporting blocks for tightness.
The rubber bases must be slightly compressed and the supporting
blocks must fit tightly.
If necessary, increase the pressure of the upper supporting blocks by
tightening the adjusting nut.
42/67

Transformer
ATTENTION
Damage to high-voltage windings!
When tightening or releasing the threaded

connections on the reconnection links,
compensate the torque with an open-jaw
wrench as shown in the drawing on the
right.
This avoids damage to the windings.
Screw connection Materials Thread sizes – tightening torques with specification of lubricants
[in Nm]
M8 M10 M12 M16 M20
1 2
A2A A2 A2A A2 A2A A2 A2A A2 A2A A2
Terminal rail / Copper /

connection copper
- - 40 40 70 70 140 140 280 280
Copper/Al3
Al/Al
HV switchover lugs Copper / Al /
/ encapsulated brass 10 10 20 20 35 35 - - - -
bushings
Surge arrestor Depending on the manufacturer of the surge arrestor
Fixed ball point Fixed ball point

- - - - 80 70 - - - -
diameter 20/25/30 / copper / Al
Fan holder Steel/steel - - - - 80 70 - - - -
Steel with steel Steel/steel 25 20 50 40 80 70 200 135 375 175
With wedge-lock Steel/steel

- - 50 40 70 45 175 105 340 175
washer
Polyamide screws 5 - - - - - -
Table 1 – Tightening torques
1A2A-8.8
2A2-70
3 Use copper-plated aluminum sheet metal
Check all electrical screw connections; correct the torque if necessary.

Ensure that the cable connections do not transfer any mechanical forces
to the transformer connections.
43/67

Transformer
9.3 Voltage conversion

Unless otherwise stipulated, cast-resin transformers are equipped
with reconnection links to permit voltage conversion.
Voltage conversion is effected at zero voltage by connecting the switching
connector to an appropriate tapping (voltage tap) on the winding.
The circuit plate shows the possible voltages and the switching
combinations pertaining to them. The circuit plate is located at the upper
yoke of the transformer on the side where the reconnection links are
provided.
To adjust the required voltage, the reconnection links on the connection
links must be connected to the appropriately numbered voltage tappings,
as specified on the circuit plate.
1 Switchover lug
2 Voltage tap
3 Number plate of the tap
4 Designation of the high-
voltage connection
5 High voltage connection
6 Number plate of the circuit
connection
7 Circuit connection
Fig. 14:Establishing a HV circuit connection
44/67

Transformer
ATTENTION

right.
For voltage conversion, proceed as follows:
Switch the reconnection links individually without changing the position of
the connection links!
1. Release the threaded connection "reconnection link / connection link”
(1, 7).
2. Remove the securing bolt from the tapping / connecting socket (2).
3. Polish the contact surfaces metallically bright to remove the invisible
oxide layer which is a poor electrical conductor, making sure that no
metal dust is left on any transformer surface.
4. Slip the reconnection link over the connecting socket (2) selected right
now and tighten it by means of the screw which was removed
previously. In case of aluminum copper connections, a washer of
copper-plated aluminum sheet must be inserted between the contact
surfaces in question, ensuring that the copper-plated side rests against
the copper terminal.
5. Re-tighten the reconnection link / connection link securely applying
the required torque (see section 9.2).
Note
If the unused voltage taps are shielded through cover bushings, remove
them for voltage changeover and attach them on the voltage tap that
has become free.
45/67

Transformer
9.4 Phase terminals
!DANGER
Risk of electric arc or electric shock.
Non-compliance will result in death, serious injury or destruction of the
plant!
When routing the cables, comply with the specified minimum
clearances between
transformer!
Refer to section 8.1, page 38.

Connect the phase terminals according to the circuit plate. Here, the
electrical terminals of the transformer may be made of aluminum or of
copper.
- Route the cables so that the transformer terminals are not subjected
to mechanical stress.
- To avoid corrosion in the transition area, insert a copper-plated
aluminum sheet between the copper/aluminum contact surfaces,
ensuring that the copper-plated side rests against the copper terminal.
- Polish the contact surfaces metallically bright to remove the oxide
layer which is a poor electrical conductor. Repeat this procedure every
time after the contact is opened, making sure that no metal dust is left
on any transformer surface.
- On the aluminum side of the link, a washer acc. to ISO 7093 must be
inserted additionally in the threaded connection.
The general design of threaded connections of electrical connections is
shown in following figure:
46/67

Transformer
1 Bolt ISO 4014 / 4017

2 Spring washer DIN 6796 / ISO
10670
3 Washer ISO 7093
4 Aluminum bar (shown in blue)
5 Nut ISO 4032
6 Copper bar (shown in brown)
7 Copper-plated aluminum sheet
Fig. 15: General design of threaded connections of electrical connections (sectional view)
47/67

Transformer
!WARNING
Fire hazard!
Non-compliance may result in death or serious injury!
If this instruction is disregarded, the transformer may be overloaded
and the insulation system will age prematurely.
Do not replace the thermistors with others of a higher nominal response

temperature!
!WARNING
Warning – electric shock!
Failure to comply with these instructions can result in death or serious
injury!
If there is a fault, high voltage can be applied on temperature sensors,
e.g. if there is a surge voltage event with voltage amplitudes outside of
the specified insulation level.
– Provide suitable surge protection devices (e.g. surge arrestors, high
voltage fuses, etc.) as close as possible to the terminal strip of the
transformer. Comply with the appropriate requirements specified
by the manufacturer of the protective device.
Connect the temperature monitoring sensors to the appropriate inputs of

the temperature monitoring device.
Check the function of the sensors by interrupting the sensor circuits for
PTC strings or by reading the current temperature values for other sensor
types.
Program the temperature monitoring device for the nominal functioning
temperatures. Consult for the values for warning and tripping in case of
utilization of a temperature monitoring device which does not comprise
PTC sensors. This step is not necessary for temperature monitoring
devices which use PTC thermistors.
48/67

Transformer
9.6 Fan
!WARNING
Severe injuries!
injury!
Long hair, garments that hang down, and jewelery can get caught and
pulled in to the fan. Hands will be severely injured.
– Ensure that the fan is disconnected from the power circuit and
protected against accidental start-up.
– Do not switch on the fan, until after it has been correctly installed in
the enclosure and has been tested.
– Wear protective gloves for tasks on rotor blades.
– When performing tasks on rotating parts, do not wear loose-fitting
clothing or jewelery.
– Protect long hair with a hood.
If fans are present:
– Observe the supplier documentation of the external manufacturer for
the fan.
– Check the mechanical installation (e. g. does the propeller rotate
without touching the enclosure? Are the tightening torques of the
screws OK?).
– Check the correct sense of rotation of the fans.
– Check the control for proper working order.
49/67

Transformer
9.7 Minimum clearances around transformer
!DANGER
plant!
When positioning the transformer, comply with the minimum clearance
between
transformer!
Check the minimum clearances between conductors and earth, between
winding surfaces and earth and between conductors with different
voltages. Correct if necessary!
For minimum clearances for installation altitudes ≤1,000 m above sea
level, see the Table in section 8.1.
Also maintain the minimum clearance when routing the cables.
50/67

Transformer
9.8 Checks before applying voltage

Before switching on, ensure that the following conditions are met:
– There must be no contaminants or foreign objects (e.g. bolts, tools,
metal chips, etc.) on any of the transformer surfaces, for example, on
and between the windings, in the cooling channels, or between
windings and core.
– The transformer must be dry and free of conductive substances (e.g.
moisture, dust, etc.).
– There must be no contaminants or foreign objects in the enclosure or
on other system components.
– The cooling air temperature must be within the agreed limits
(standard -25 °C to +40 °C).
– The windings must be symmetrically aligned and firmly clamped in on
the core. The support blocks must be firmly seated and their rubber
elements must be slightly compressed.
– The torque of the electrical bolted connections must have been
checked (see section 9.2 Tightening torques).
– The core must not be damaged and must not have shifted (for
example, damage indicated by protruding sheet metal layers, core tips
without paint that touch each other, asymmetries).
– Windings must not be damaged (indicated by chipping or cracks).
– All minimum air gaps must have been complied with in accordance
with the rated voltage. (see section 8.1 Position the transformer on its
site of operation ).
– There must be no personnel or animals in the transformer room.
– Transformer room and/or enclosure must be securely locked
(condition: access/opening must only be possible with key or tool).
– Other, locally valid safety regulations must have been complied with.
51/67

Transformer
10 OPERATION
Operate the cast resin transformers exclusively in closed electrical
operating areas!
Unless different customer specifications have been stipulated, cast resin
transformers are subject to the general operating conditions acc. to
IEC 60076-11.
!DANGER
Risk of electric arc or electric shock!
Despite their cast resin insulation, the windings are not safe to touch.
This is exclusively a functional insulation. This insulation does not
protect against dangerous shock currents in case of contact or against
flashover in case of approach.
– Never approach the windings or other conductive transformer
components to less than 1.5 m!
– Transformer must be operated in a closed electrical operating area.
!DANGER
Danger due to electromagnetic disturbances affecting pacemakers!
Electromagnetic radiation disturbs pacemakers or other medical
implants and aids.
– Never approach more closely than is permitted by the limits
specified for their devices or implants regarding electromagnetic
interferences!
– Take the applicable provisions regarding loads imposed by electrical,
magnetic and electromagnetic fields into account when working in
the proximity of the transformer.
!WARNING
Fire hazard!
Non-compliance can result in death or serious injury!
Overheating causes the transformer to burn.
- Only operate the transformer with a connected and functioning
temperature monitoring device!
– Temperature sensors must be serviced on a regular basis. Max.
maintenance interval: 1 year.
– Thermistors must not be replaced by such with a higher nominal
functioning temperature.
52/67

Transformer
1. Temperature monitoring device

The transformer temperature during operation directly affects its
service life.
Only operate the transformer with a connected and functioning
temperature monitoring device!
This prevents premature aging of the insulation system and helps to
detect malfunctions immediately and defects due to excessive
temperatures. The functioning of the temperature monitoring device
has been described in section 4.6 connection of the sensors in section
9.5.
2. Overload capacity
Compared to oil transformers, cast resin transformers feature a
different heat capacity, temperature of the insulation system and
heating time constant which determine the overload capacity
depending on the preload, coolant temperature and duration. Due to
the various design and implementation options, there are no generally
applicable load guidelines. They must be calculated individually and
may be requested if required.
53/67

Transformer
11 MAINTENANCE
The following safety notices apply for the entire duration of the work:
!DANGER
Risk of electric shock!
Apply the five safety measures according to EN 50110-1 for the entire
duration of the work, in the specified sequence (section “Working in the
zero voltage state)!
The rules are:
1. De-energize main and auxiliary circuits
2. Lock out to prevent switching on
3. Verify zero voltage
4. Ground and short-circuit
5. Cover or block off adjacent live components
After completing the work:
Reverse the state established by applying the safety measures according
to applicable local regulations or, if there are none, reverse the five
safety measures listed above in the opposite sequence.
Only perform switching on if you are authorized to do so!
!WARNING
Flashover due to foreign matter!
Non-compliance can result in death or serious injury.
Foreign matter on transformer surfaces during energizing cause damage
to windings, flashover and fire.
– Make sure that there are no impurities and foreign matter on any
– Remove metal dust and other dust which might be on any
– When working, do not place tools, screws and metal parts on the
transformer.
– Make sure that no impurities and foreign matter are left in the
enclosure and on other plant components.
54/67

Transformer
!CAUTION
Risk of burns when touching hot surfaces!
Non-compliance may result in injury.
Before starting to work, make sure that the transformer's surfaces have
cooled down to a temperature below 40°C, in order to avoid burns
caused by unintentional contact!
ATTENTION

right.
RECOMMENDATION
Switch the transformer OFF at least 3 or 4 hours before commencing

work. Leave the fans running (if applicable). Do not turn off the fans
until just before commencing work. This will reduce the waiting times
for cooling down on site. Depending on the load involved, longer cooling
periods may have to be observed.
Maintenance intervals
Perform transformer maintenance at intervals to be defined by yourself.
We recommend an initial inspection after max. 6 months.
The inspection intervals depend on the transformer's degree of
contamination. In case of minor impurities, the interval to the next check
can be extended. If serious contamination is detected, reduce the intervals
accordingly. The maintenance interval must not exceed one year.
Regarding all attachments and accessories, comply with the supplier
documentation of the external supplier.
55/67

Transformer
11.1 Cleaning
ATTENTION
Transformer damage at switch-on!
Use the following for cleaning
– Soft brushes, cloths, sponges, rags.
– Do not use water.
– Do not use metal brushes or steel wool.
Determine the degree of contamination of the windings and clean the
windings.
Ensure that the windings and the cooling channels have clean surfaces.
Clean the cooling channels and spaces between the windings with special
care. When using liquid cleaners, let the transformer dry completely
(approx. 1 hour).
Degrees of transformer contamination:

Degree Indicated by Cleaning recommendations
Light Light deposits of dry dust on the Clean the transformer with dry cloths and soft brushes.
transformer If necessary, compressed air can also be used to
remove dust at places that are difficult to access.
Medium Moist or salt-laden dust deposits Remove the deposits with soft brushes, sponges
on the transformer and cloths.
Heavy Indications as described for If there is heavy contamination contact Service for
medium degree of the subsequent procedure.
contamination, however with
traces of creep current and clear
traces of partial discharge
56/67

Transformer
11.1.1 White rust (zinc corrosion)

Zinc corrosion or white rust is a white, voluminous coating that can occur
due to presence of water on the surface over a longer period of time
during storage or transport. In the majority of cases, formation of white
rust is merely a visual impairment of the zinc coating.
1 White rust
Fig 16: White rust
If there are low levels of white rust, removal of the thin, whitish coating is
not absolutely necessary.
Light white rust can be removed with the aid of a non-metallic sponge and
cleaning agents that contain acetone.
If there are high levels of white rust, any repair measures to be carried out
must be made dependent on the extent of the damage. If measurement of
the remaining thickness of the zinc coating shows that the minimum
values required by standard DIN EN ISO 1461 have been met, then it
suffices to carefully remove the whitish coating. If the standard-
conformant layer thicknesses are below the standard, an additional,
professional repair of the corrosion protection must occur locally.
57/67

Transformer
!WARNING
Fire hazard!
Non-compliance may result in death or serious injury!
If this instruction is disregarded, the transformer may be overloaded
and the insulation system will age prematurely.
Do not replace the thermistors with others of a higher nominal response

temperature!
!WARNING
Warning – electric shock!
injury!
If there is a fault, high voltage can be applied on temperature sensors,
e.g. if there is a surge voltage event with voltage amplitudes outside of
the specified insulation level.
– Provide suitable surge protection devices (e.g. surge arrestors, high
voltage fuses, etc.) as close as possible to the terminal strip of the
transformer. Comply with the appropriate requirements specified
by the manufacturer of the protective device.
ATTENTION
Damage to temperature sensors!
Use ohmmeters with a service voltage of ≤ 2.5 Volt!
Otherwise, the sensors might be damaged!
Measure the resistance of the temperature sensors and compare the
values with the information on the routine inspection certificate.
Measure the PT100 twice, always against the common white conductor.
Resistance of the PT100 at an ambient temperature of 20 °C is approx. 110
ohm.
Measure the PTCs together as a 3-strand chain (sensor conductors of the
same color) for a tripping temperature. The resistance of an intact chain at
20 °C ambient temperature is between 60 and 750 ohm.
58/67

Transformer
11.3 Main terminals and bars
!DANGER
plant!
When routing the cables, comply with the specified minimum
clearances between
transformer!

- If electrical terminals have been disconnected during maintenance
work, polish the contact surfaces to a bright surface finish before
reconnecting them, making sure that no metal dust is left on any
transformer surface.
- Check existing insulations for damage.
- Make sure that the cable terminals do not transfer any mechanical
forces to the transformer terminals.
– Make sure that the bending radii specified for the conductor cross
section are not exceeded.
– Check all the threaded electrical connections for tightness and, if
necessary, correct the torques as described in section 9.2.
11.4 Windings
– Check that the windings on all legs of the transformer core are
arranged symmetrically.
– Check the windings for tight fit. Retighten the clamping devices as
required. The rubber elements between the windings and the
clamping devices must be slightly compressed.
– In case of vibration-proof models with clamping devices, the preload
must be checked and, if necessary, readjusted. The appropriate values
are available from the Service. Subsequently, the clamping devices
must be secured again using a locking compound.
– Make sure there are no impurities and foreign matter (e. g. screws,
tools, metal chips, etc.) on all transformer surfaces, also on and
between the windings, in the cooling ducts and between windings and
core. If necessary, clean once more and remove foreign matter.
59/67

Transformer
11.5 Other maintenance activities

– Check the safety clearances from earthed conductive components. For
the clearances, refer to the warning on the transformer, the Table in
section 8.1 or the protective circle on the dimension drawing of the
transformer.
– Check that all labels, plates and warning information are located on
the transformer and that there are no other adhesive labels on the HV
windings, except the tapping and phase designations.
Fig. 17: Labels for upper steel clamp, HV side (example)
1 Company logo 6 Nameplate

2 Terminal assignment 7 Warning sign “danger voltage“
3 Instruction sign – lifting lugs 8 Supplementary sign “Do not touch“
4 Instruction sign “Tightening torques“ 9 Prohibition sign “Do not touch”
5 Vector plate 10 Transformer serial number
Fig. 18: Label, lower steel clamp
1 Prohibition sign “Forklift truck” (not applicable for transformers with forklift brackets!)
60/67

Transformer
11.6 Fan
!WARNING
Severe injuries!
injury!
Long hair, garments that hang down, and jewelery can get caught and
pulled in to the fan. Hands will be severely injured.
– Ensure that the fan is disconnected from the power circuit and
protected against accidental start-up.
– Do not switch on the fan, until after it has been correctly installed in
the enclosure and has been tested.
– Wear protective gloves for tasks on rotor blades.
– When performing tasks on rotating parts, do not wear loose-fitting
clothing or jewelery.
– Protect long hair with a hood.
• Clean the air ducts using a dry rag!

• Check that
- the fans are mounted securely and the mounting screws are
properly tightened. Re-tighten as required!
- no lubricant is leaking from bearings or motors.
In this case, replace the fans!
- the fan blades - especially welds - are not cracked.
Replace the fans in case of damage!
61/67

Transformer
11.7 Enclosure
– Check the enclosure for damage which may impair personal safety or
the proper working order of the transformer. Replace the damaged
parts.
– Clean the inside of the transformer enclosure, the post insulators and
the air inlets.
– Check to ensure that no cracks appear on the surfaces of the post
insulators and bushings. Replace, if necessary.
– Eliminate all impurities and foreign matter (e. g. screws, tools, metal
chips etc.) from inside the enclosure and other plant components.
– Reconnect the equipotential bonding lines which have been removed
for access.
– Make sure that the transformer, fan and enclosure are dry.
– Make sure that no persons or animals are within the enclosure, and
lock it.
– Make sure that the air inlets outside the enclosure are not blocked
(minimum clearance 300 mm).
– Make sure that all warnings are available and undamaged. All sides of
the enclosure featuring access covers must be equipped with labels
"Warning - dangerous voltage" (DIN 4844-2 or DIN EN ISO 7010).
Check the positioning of the transformer in the enclosure for the minimum
clearances between
– the live conductors and the windings to grounded parts.
– the conductors to the windings and other live parts of the transformer.
11.8 Checks before applying voltage

Refer to section 9.8.
62/67

Transformer
12 TROUBLESHOOTING
Responding to early signs of trouble may minimize damage and increased
costs. In many cases, the problem can be determined and eliminated
quickly, and the transformer recommissioned in a short time.
!DANGER
Risk of electrical shock!
Fire hazard!
plant!
If one of the symptoms listed below is detected, shut down the
transformer immediately!
!DANGER
Risk of electrical shock!
Fire hazard!
plant!
If the problem cannot be eliminated, you are not allowed to
recommission the transformer!
– Contact the manufacturer immediately to this effect. Further
investigations may require disassembly of the transformer
(disassembly of winding, core).
– This work may only be performed by representatives by an
authorized repair workshop.
63/67

Transformer
Fault symptom Possible causes

Electrical circuit
Overheating, temperature warning – Permanent overloads
– External transformer connection incorrect
– Poor, insufficient cooling air circulation
– Excessive ambient temperature (max. admissible temperature
40°C, daily mean temp. of 30°C)
– Damaged fans, wrong direction of rotation, improperly sized for
application
– Load with high harmonic content
– Load unbalanced
Reduced no-load voltage – Turn-to-turn fault
– Reconnection link for HV tapping loose, not tightened
Excessive secondary voltage – Excessive input voltage
– HV taps incorrectly set
Unbalanced secondary voltage; – Overload
deviation between phases – HV taps not set to same voltage on all phases
– Neutral terminal not grounded
Insulation faults, insulation – Perpetual overload
resistances insufficient – Dirt deposited on windings/in cooling ducts
– Mechanical damage caused during handling
(transport/installation)
– Overvoltage due to lightning or switching operation
– Humidity
– Condensation
Switches or fuses tripped – Short-circuit
– Overload
Cables overheating – Poor, insufficient screw connections
– Incorrect conductor cross section, insufficient for load
– Wrong bundling and/or laying/routing of cables
Flashover - high voltage to earth – High static charge
– Overvoltage within the grid
– Insufficient voltage clearance to adjoining parts
Magnetic circuit
Vibrations, loud operating noise – Excessive input voltage and/or under-frequency condition
– Core clamping loose (incorrect, rough handling during transport
and installation)
– HV taps incorrectly set
Overheating – Excessive input voltage and/or insufficient system frequency
– Load with high harmonic content
– Load unbalanced
– Serious contamination on the core
High excitation current – Frequency too low
– Input voltage too high
Switches or fuses – Inrush
– Turn-to-turn fault, short-circuit between strands
Dielectric circuit (isolation)
64/67

Transformer
Fault symptom Possible causes

Smoke Insulation fault
Burnt insulation – Lightning overvoltage
– Switching/line fault
– Damaged connector sockets, taps or surge arresters
– Major quantities of dirt and/or dust deposited on or clinging to
winding surfaces /in cooling ducts
Overheating – Clogged ventilation ducts
– Insufficient ventilation
Switches or fuses tripped – Insulation fault
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Cable drum
5.16 Cable drum

Cable drum
Operating instructions
Motorised cable reel
Type series G (motor with frequency converter)

Cable drum
1 About this document Type series G (motor with frequency converter)
1 About this document

These operating instructions are part of the device. In this document, the term "device"
is used to refer to the product "Motorised cable reel type series G" (motor with
frequency converter).
► The operating instructions:
‒ Read them carefully and observe them when performing all kinds of work on
and with the device.
‒ When installing the device, include them in the documentation of the higher-
level system.
‒ In the event that there is a change of ownership of the device, hand them
over to the new owner.
Page 6

Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 1 About this document
1.4 Symbols and markings

The following symbols and markings are used in these operating instructions:
Symbol Signal word Meaning
A danger that will result in serious injuries or

DANGER death.
A danger that may result in serious injuries

WARNING or death.
A danger that may result in minor or

CAUTION moderate injuries.
NOTICE A note that helps avoid property damage.
A note that facilitates general understanding

INFORMATION or the optimisation of workflows.
Marking Meaning
● Bulleted list
→ Cross-reference
1 Key
2
3
9 Prerequisite for an action
► Action instruction
‒ Subordinate action instruction
1. Action instruction order
2.
3.
Â Action result
Page 7

Cable drum
2 Safety Type series G (motor with frequency converter)
2 Safety
Observance of all safety and warning notes in this document is a prerequisite for safe
working on and with the device.
► The operating instructions:
‒ Read them carefully.
‒ Keep them in the immediate vicinity of the device.
2.1 Intended use

The device is used to supply a mobile unit with electricity, and is either fixed or
installed on a mobile unit.
► The operating conditions must be complied with.
► Observe the operating instructions and additional information.
Other uses, e.g. all kinds of load movement, shall be regarded as unintended use.
2.2 Duties of the operator

The operating instructions, in particular the Safety chapter, must have been read and
understood, and must be observed when performing all kinds of work on and with the
device.
► The device must only be operated with due consideration of the following docu-
ments and regulations:
x Operating instructions
x Applicable documents
x Additional information
x Local regulations: laws, standards and directives
► Observe the five safety rules for all work on the device:
‒ Disconnect the device from the power supply.
‒ Secure the device against unintended reactivation.
‒ Establish a voltage-free state.
‒ Earth and short-circuit the device.
‒ Cover or fence off any adjacent parts with a voltage.
Page 8

Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 2 Safety
2.2.1 Personal protective equipment

► The following personal protective equipment has to be provided:
Safety goggles Safety shoes
Hard hat Fall arresting device
Safety gloves
2.2.2 Personnel
The described action instructions require basic electrical and mechanical knowledge.
► Only qualified and/or instructed personnel should be engaged.
► Carry out regular training on the device.
The following personnel qualifications are required to guarantee safe use of the
device:
Task Personnel
Transport Instructed personnel
Installation Qualified personnel
Electrical installation Electrician
Commissioning Qualified personnel
Operation Instructed personnel
Decommissioning Qualified personnel
Maintenance Electrician / qualified personnel
Troubleshooting Electrician / qualified personnel
Disassembly Qualified personnel
Disposal Instructed personnel
Electricians
Electricians are persons who have undergone professional training, have knowledge
and experience of electrical systems, as well as knowledge of the relevant standards
and regulations, who are therefore in a position to carry out the tasks they are
assigned as well as to detect and avoid potential hazards on their own.
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Cable drum
Qualified personnel
Qualified personnel are persons who have undergone professional training, have
knowledge and experience, as well as knowledge of the relevant standards and
regulations, who are therefore in a position to carry out the tasks they are assigned
as well as to detect and avoid potential hazards on their own.
Instructed personnel
Instructed personnel are persons who have been trained by qualified personnel.
Instructed personnel are able to perform the work assigned and to avoid known
dangers.
2.2.3 Installation and operation

► Carefully read the operating instructions before installing and operating the de-
vice.
► Observe the safety notes and warnings.
► Observe the markings on the device.
► Replace or clean missing and illegible markings.
► Observe the five safety rules during device installation.
► The device may only be operated in the correct technical condition.
► In case of faults in the operating behaviour, shut down the device and rectify the
faults.
2.2.4 Maintenance
The observance of the regular maintenance intervals is a prerequisite for the safe and
reliable operation of the device.
► Remedy all technical defects immediately.
► Only use genuine spare parts.
2.2.5 Conversion
Improper conversion of the device may lead to injury and/or property damage.
► Only carry out conversions of the device after consulting our customer service.
► Only use genuine spare parts.
2.2.6 Disposal
Improper disposal of the device can lead to environmental damage.
► Dispose of parts and components in accordance with locally applicable regula-
tions.
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Cable drum
2.3 Markings on the device

The following markings are attached to the device for information purposes and to
prevent injury and/or property damage.
Marking Meaning
The rating plate serves to identify the
device and contains technical data.
Unwinding direction of the device (right)
Unwinding direction of the device (left)
Danger due to electric current
Danger to life due to high voltage
High-voltage box support
Position of the high-voltage box sup-

port.
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Cable drum
2.4 Residual risks

Despite applying all protective measures during device operation, there are still
residual risks which can lead to injury and/or property damage. Persons who work on
and with the device must know about these residual risks and follow the action in-
structions to avoid them.
2.4.1 Electric current

The device is powered by electric current. There is a danger to life by electric shock
if electrically conductive components are touched.
► Observe the five safety rules.
► Check the electrical insulation of the device.
► Check the protective conductor system for electrical continuity.
► Do not use the PE protective conductor system as a PEN system.
► Observe EN, VDE and locally applicable safety regulations.
2.4.2 Rotation
The reel body of the device rotates during operation. Limbs can be crushed and
sheared off when reaching inside the rotating reel body. This leads to serious injuries
with potentially fatal consequences.
► Secure the working range of the device against unauthorised access.
► Wear personal protective equipment.
► Train operating and maintenance personnel.
2.4.3 Reeling cable

The reeling cable of the device may tear, fall off or whip around uncontrollably during
operation. Limbs may be drawn in and get caught when winding the reeling cable.
This leads to serious injuries with potentially fatal consequences.
► Operate the system with the installed safety device in the area of the reeling
cable.
► Secure the working range of the device against unauthorised access.
► Train operating and maintenance personnel.
Always leave two safety windings for strain relief on the device.
2.4.4 Swinging loads

When lifting the device, there is a danger to life from swinging loads.
► Keep out of the range of swinging loads.
► Use recommended slinging and transport gear.
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Cable drum
2.4.5 Hot surfaces

The surfaces of drive components (gearbox and motor) may reach high temperatures
during operation. There is a risk of burns when touching the surfaces.
► Let the drive components cool down before touching them.
2.4.6 Gear oil

Skin contact with gear oil may cause rashes and health damage.
► Clean the respective body parts after skin contact with gear oil.
► Observe the safety instructions of the oil manufacturer.
Puddles of gear oil may lead to serious accidents.
► Immediately remove puddle of gear oil with a suitable binder.
► Dispose of gear oil and binder in accordance with locally applicable regulations.
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Cable drum
3 Description Type series G (motor with frequency converter)
3 Description
The device is used to supply a mobile unit with electricity, and is either fixed or
installed on a mobile unit. Typical applications are:
x Ship cranes
x Container cranes
x Gripper and magnetic systems
x Hall cranes
x Light and stagecraft
3.1 Type key

The type key serves to identify the device and is stated on the rating plate.
G2-F90-T06151-220P4-IP55 (example)
G2 Bevel gear: size 2
F90 Motor with frequency converter: size 90
T06151 Reel body: 600 inner diameter / 1.500 external diameter / 1 winding
chamber
220P4 4-pole/220 A
IP55 Protection class
G5-F132-T22561-240P4-IP56 (example)
G5 Bevel gear: size 2
F132 Motor with frequency converter: size 132
T22561 Reel body: 2.200 inner diameter / 5.600 external diameter / 1 winding
chamber
240P4 4-pole/240 A
IP56 Protection class
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Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 3 Description
3.2 Layout
Figure 1 Device layout
1. Drive unit with bevel gear and motor with frequency converter
2. Reel body
3. Cable enclosure with slip ring assembly, heater and limit switch
4. High-voltage box with slip ring assembly, fibre optic rotary joint, heater and
limit switch
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Cable drum
3 Description Type series G (motor with frequency converter)
3.3 Function
The reeling cable is wound on the reel body by means of a motor. The reeling cable
is kept under constant tensile stress during operation. When the reeling cable is
unwound from the reel body, it is pulled from the device against the tensile stress.
The motor brake prevents the reeling cable from being unwound unintentionally.
3.4 Device usage types
INFORMATION
The arrows in the following illustrations show the directions for winding and unwind-
ing the reeling cable.
The device is used to supply a mobile unit with electricity, and is either fixed or in-
stalled on a mobile unit.
Vertical power supply

• The reeling cable is unwound upwards or downwards from the fixed-mounted
device.
Figure 2 Cable unwinding, vertically upwards Figure 3 Cable unwinding, vertically down-
wards
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Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 3 Description
Horizontal power supply

• The device is installed on a mobile unit, and the reeling cable is connected to the
fixed supply unit. The cable is unwound by the mobile unit.
Figure 4 Cable unwinding, horizontal
• The device is fixed-mounted and the reeling cable is unwound in one direction
by a mobile unit on which the supply unit is located. The cable is deposited on
cable deposit rollers.
Figure 5 Cable unwinding, horizontal with cable deposit rollers
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Cable drum
5 Installation Type series G (motor with frequency converter)
5 Installation
A prerequisite for safe device installation is the implementation of all action instruc-
tions and actions described in this chapter.
NOTICE Stress cracks in the gearbox housing
Imbalance and oil leaking from the gearbox

► Do not distort the gear plate when tightening the screws.
► Any deviation in the levelness of the gearbox support may not exceed
0.1 - 0.2 mm.
► Tighten the screws diagonally.
► Observe the tightening torques of the screws.
Figure 7 Tightening the screws and nuts
The installation location on which the device is installed must meet determined
requirements. An improper or unstable installation location will result in radial and
axial offset during operation. This cannot be measured when the device is at a
standstill.
► Choose the installation location so that:
• no resonance-induced vibrations occur.
• no vibrations are transferred.
• it is warp-resistant.
• it is designed appropriately for the weight of the device.
• it can take the forces acting on the gearbox.
• it shows no height offset in a two-part installation location.
► Prevent displacement by external forces resulting from side impacts.
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Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 5 Installation
5.1 Installing the device in its installation location

✓ Installation location is level and clean.
1. Attach the device to the lifting equipment by means of round loops

(→ Figure 6, page 19).
2. Tighten the round loops and maintain their tension.
3. Make sure that the weight of the device is evenly distributed.
4. Lift the device with lifting equipment.
5. Position the device in its installation location.
6. Align the device.
7. Attach the device in its installation location (→ Figure 7, page 20).
8. Check the tightening torques of the screw connections (→ 17.3, page 63).
Figure 8 Support position on the high-voltage box
For version with high-voltage box:
1. Attach the device to the lifting equipment by means of round loops

(→ Figure 8).
4. Lift the device with lifting equipment.
5. Position the device in its installation location.
6. Align the device.
7. Attach the device in its installation location (→ Figure 7, page 16).
9. Support the high-voltage box (→ Figure 8).
- Page 21

Cable drum
5.1.1 Drive unit with high-voltage box

On-site installation depends on the delivery status of the device.
Figure 9 Support position and round loops on the high-voltage box
1. Attach the drive unit with high-voltage box to the lifting equipment by means of
round loops (→ Figure 9).
4. Lift the drive unit with high-voltage box with lifting equipment.
5. Position the drive unit with high-voltage box at the installation location.
6. Align the drive unit with high-voltage box.
7. Attach the drive unit with high-voltage box at the installation location
(→ Figure 7 page 20).
9. Support the high-voltage box (→ Figure 9).
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Cable drum
5.1.2 Assembling reel body

The reel body is divided into two halves and is assembled at the installation location.
Figure 10 Assembly of reel body detail A, B and C part 1
1. Circular blank
2. Lug with hexagon screws and hexagon nuts
3. Reel jacket
4. Over jacket
- Page 23

Cable drum
Figure 11 Assembly of reel body detail A, B and C part 2
1. Circular blank
2. Lug with hexagon screws and hexagon nuts
3. Reel jacket
4. Over jacket
✓ Reel body halves are on an even surface.
✓ One reel body half is pre-assembled with lugs, hexagon screws and washers
(→ Figure 10, page 23, detail A).
✓ The hexagon screws, washers and hexagon nuts provided are ready.
1. Join and align the two-reel body halves.

2. Screw in place the reel body halves on the circular blank with M20 x 25 mm
hexagon screws with washers.
3. Screw in place the reel jacket with hexagon screws M12 x 25 mm, washers
and hexagon nuts (→ Figure 11).
4. Screw in place the over jacket with hexagon screws M12 x 25 mm, washers
and hexagon nuts.
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Cable drum
5.1.3 Installing the reel body on the drive unit
Figure 12 Reel body installation on reel flange
1. Reel body
2. Lug with hexagon screws and washers
3. Reel flange
4. Lock washer
5. Locknut
- Page 25

Cable drum
Figure 13 Reel body on lifting equipment Figure 14 Tightening the screws and nuts on the
reel body
✓ Reel body is assembled.

✓ Reel flange is assembled on the drive shaft of the gearbox.
✓ Reel body is attached to suitable lifting equipment by means of a round loop.
✓ Lugs on the reel body are facing in the direction of the gearbox
(→ Figure 12, page 25, detail G).
✓ The hexagon screws, Schnorr safety washers and hexagon nuts provided are
ready.
1. Push the reel body onto the reel flange.

2. Insert the hexagon screws through the bores on the reel body and reel flange.
3. Fasten the hexagon screws with Schnorr safety washers and hexagon nuts
crosswise (→ Figure 14).
4. Push the lock washer onto the hollow shaft of the gearbox
(→ Figure 12, page 25).
5. Twist the locknut onto the hollow shaft of the gearbox and fasten the reel
body.
6. Remove the round loop.
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Cable drum
5.1.4 Remove transport lock
INFORMATION
► Remove transport locks after successful reel body installation.
Figure 15 Transport lock on reel body
✓ Reel body is assembled on the drive unit.

✓ Rotation area is clear.
✓ Two persons are available.
1. Manually rotate the reel body to remove the transport lock.

2. Secure or mechanically fix the reel body by one person to protect against
unintentional rotation.
3. Remove transport lock.
4. Remove mechanical fixing.
5. Repeat action instructions 1 to 4 until all transport locks have been removed.
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Cable drum
6 Electrical installation Type series G (motor with frequency converter)
6 Electrical installation
A prerequisite for safe electrical installation of the device is the implementation of all
action instructions described in this chapter.
DANGER Electric current
Electric shock
► Observe the five safety rules.
► Check the electrical insulation of the device.
► Check the protective conductor system for electrical continuity.
► Do not use the PE protective conductor system as a PEN system.
► Observe EN, VDE and locally applicable safety regulations.
NOTICE Wrong tightening torques
Damage to the screws and device

► Observe the tightening torques of the screws (→ 17.3, page 63).
NOTICE Undershooting the minimum bending radius
Damage to the reeling cable

► Observe and comply with the minimum bending radius of the reeling cable.
The device is delivered in various variants. Different installation steps are necessary
before device commissioning, depending on the scope of delivery.
Device delivery variants:

1) Factory wiring.
2) On-site wiring.
Tasks Slip rings Brush holders Terminal strip

Wiring X X --
Wiring O X O
Wiring O X --
X Must be carried out by the customer

O Pre-wired by the manufacturer
-- Not present
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Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 6 Electrical installation
6.1 Layout of the slip ring assembly
6.1.1 High-voltage
Figure 16 High-voltage slip ring assembly (detail)
1. Hexagon screw, spring ring 9. Moving flap

2. Hexagon screw, spring ring 10. Bolt phase
3. Brush holder traverse 11. Bolt PE
4. Spacer bolt 12. Slip ring phase
5. Support insulator 13. Slip ring PE
6. Brush holder PE 14. Slip ring carrier
7. Brush holder phase 15. Hexagon nut, spring ring
8. Hexagon screw, spring ring
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Cable drum
6.1.2 Low-voltage
Figure 17 Low-voltage slip ring assembly (detail)
1. Hexagon nut, 8. Hexagon nut,

flat disc, spring ring flat disc, spring ring
2. Brush holder phase 9. Insulating pipe
3. Brush holder PE 10. Slip ring phase
4. Insulating pipe 11. Insulating pipe
5. Insulating pipe 12. Slip ring bolts
6. Pipe 13. Slip ring PE
7. Brush bolts 14. Slip ring carrier
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Cable drum
6.2 Disassembling and installing the slip ring assembly

This chapter describes how to disassemble and install the low-voltage slip ring
assembly in the cable enclosure.
Disassembling the slip ring assembly

The slip ring assembly must be dismantled before connecting the cable, depending
on the delivery condition of the device.
INFORMATION
► Observe the following diagram for action instructions 2 to 11:
→ Figure 17, page 30
1. Disassemble the covering hood (→ 13.1, page 54, item 3.10) on the cable en-
closure.
2. Disconnect the wires of the permanently routed cable from the brush holders.
3. Disassemble the hexagon nuts, flat discs and spring rings from the
brush bolts.
4. Loosen the clamping screws on the brush holders.
5. Disassemble the brush holder phase.
6. Disassemble the brush holder phase insulating pipes.
7. Disassemble the brush holder PE.
8. Disassemble the brush holder PE pipe.
9. Disassemble the brush bolts from the brush device.
10. Disassemble the hexagon nuts, flat discs and spring rings from the slip ring bolts.
11. Disassemble the insulating pipes and phase slip rings.
Installing the slip ring assembly

► Carry out installation in reverse order (→ 6.2).
Aligning the brush holder
INFORMATION
► Align the brush holder to the middle of the slip rings.
Figure 18 Aligning the brush holder
- Page 31

Cable drum
6.3 Connecting the reeling cable to the slip rings
INFORMATION
► Connect the wires of the reeling cable to the slip rings in such way that they
are offset by 120° (→ Figure 19 and Figure 20).
1. Slip ring PE connection

2. Slip ring phase connection
Figure 19 Connections on the high-voltage slip rings are offset by 120°
1. Slip ring PE connection

Figure 20 Connections on the low-voltage slip rings are offset by 120°
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Cable drum
Figure 21 Routing the reeling cable for connection to the slip rings
1. Strain relief clamp unwinding direction to the left

2. Strain relief clamp unwinding direction to the right
6.3.1 Version with high-voltage box
High-voltage slip ring assembly:

9 Doors and cover are open.
9 Reeling cable on cable unwinder is ready.
1. Loosen the screws of the strain relief clamp.

2. Loosen cable screw connection/RS plug on the hollow shaft.
3. Route the reeling cable along the reel jacket onto the reel body (→ Figure 21).
4. Route the reeling cable through the strain relief clamp and cable screw
connection/RS plug into the hollow shaft.
5. Route the reeling cable through the hollow shaft into the high-voltage box.
6. Strip the reeling cable according to the required connection length.
7. Strip the wires and fit them with ring cable lugs.
8. Connect the wire PE to the slip ring PE by means of a brass screw
(→Figure 16, page 29 item 13).
9. Connect the phase wires to the phase slip rings.
10. Check the continuity of the PE connection.
11. Check the continuity of the phases and other connections.
12. Number the connections at the slip rings and wires of the reeling cable.
13. Tighten the screws of the strain relief clamp.
14. Tighten cable screw connection/RS plug on the hollow shaft.
15. Close doors and cover.
- Page 33

Cable drum
High-voltage slip ring assembly with low voltage:


2. Loosen cable screw connection/RS plug on the hollow shaft.
3. Route the reeling cable along the reel jacket onto the reel body
(→ Figure 21, page 33)
4. Route the reeling cable through the strain relief clamp and cable screw con-
nection/RS plug into the hollow shaft.
5. Route the reeling cable through the hollow shaft into the high-voltage box.
8. Connect the wire PE to the slip ring PE by means of a brass screw
(→ Figure 16, page 29 item 13).
10. Connect the low-voltage phase wires to the connection plate
(→ Figure 38, page 56, item 4.8).
15. Tighten cable screw connection/RS plug on the hollow shaft.
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Cable drum
6.3.2 Version with cable enclosure

9 The covering hood has been dismantled.
9 The slip ring assembly has been disassembled.

2. Loosen the cable screw connection on the hollow shaft.
3. Route the reeling cable along the reel jacket onto the reel body (→ Figure 21,
page 33)
4. Route the reeling cable through the strain relief clamp and cable screw
connection into the hollow shaft.
5. Route the reeling cable through the hollow shaft into the cable enclosure.
8. Connect the wire PE to the slip ring PE (→Figure 16, page 30, item 13) by
means of a brass screw.
9. Install the slip ring assembly (→ 6.2, page 31).
15. Tighten the cable screw connection on the hollow shaft.
16. Install the covering hood.
- Page 35

Cable drum
6.4 Connecting the reeling cable to the terminal strip
Figure 22 Routing the reeling cable for connection to the terminal strip
1. Strain relief clamp unwinding direction to the left

2. Strain relief clamp unwinding direction to the right
9 Cover has been dismantled.

9 Slip rings are connected to the terminal strip.

2. Loosen the cable screw connection on the terminal strip cable enclosure.
3. Route the reeling cable along the reel jacket onto the reel body (Figure 22.
4. Route the reeling cable through the strain relief clamp and through the cable
screw connection into the terminal strip cable enclosure.
7. Connect the wires to the terminal strip according to the assembly.
11. Tighten the cable screw connection on the terminal strip cable enclosure.
12. Install the cover.
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Cable drum
6.5 Winding the reeling cable onto the reel body
DANGER Tilting loads
Injuries and/or property damage

► Use the cable unwinder.
► Check that the cable reel is fitted securely on the cable unwinder.
► Maintain distance a (→ Figure 24, page 38) of at least 5 m between the cable
unwinder and the device.
Figure 23 Cable unwinder with cable reel (example)
1. Cable reel
2. Cable unwinder
- Page 37

Cable drum
Figure 24 Winding the reeling cable
Figure 25 Spiral winding of the reeling cable
9 The reeling cable is connected to the device.
1. Under strain, wind the reeling cable in a parallel and twist-free manner.
2. Attach the cable end of the reeling cable on the already wound cable.
6.6 Connecting the permanently routed cable to the brush

holders
6.6.1 Version with high-voltage box

1. Loosen the cable screw connection/RS plug on the high-voltage box.

2. Guide the permanently routed cable through cable screw connection/RS plug
into the high-voltage box.
3. Strip the permanently routed cable according to the required connection
length.
5. Connect the wire PE to the brush holder PE by means of a brass screw
(→ Figure 16, page 29, item 6).
6. Connect the phase wires to the brush holder phase.
9. Tighten the cable screw connection/RS plug on the high-voltage box.
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Cable drum
6.6.2 Version with cable enclosure

9 The covering hood has been dismantled.
1. Loosen the cable screw connection in the cable enclosure.

2. Route the permanently routed cable through the cable screw connection into
the cable enclosure.
3. Strip the permanently routed cable according to the required connection
length.
5. Connect the wire PE to the brush holder PE (→ Figure 17, page 29 item 3) by
means of a brass screw.
6. Connect the phase wires to the brush holder phase.
9. Tighten the cable screw connection on the cable enclosure.
10. Install the covering hood.
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Cable drum
7 Commissioning Type series G (motor with frequency converter)
7 Commissioning
A prerequisite for safe device commissioning is the implementation of all action
instructions and actions described in this chapter.
7.1 Aligning the device
Figure 26 Cable routing from the device to the supply unit or to the first cable deflection
► Unwind the reeling cable in alignment with the supply unit.

► Unwind the reeling cable in alignment with the first cable deflection.
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Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 7 Commissioning
7.2 Performing a test run

To avoid air pockets between the cable deposits:
► Unwind the reeling cable from the reel body.
9 The cables are connected to the on-site supply unit.

9 The cable route is clear of obstacles.
1. Unwind reeling cable in manual mode or under operating conditions.

2. Inspect the safety windings on the reel body and align them.
3. Wind reeling cable in manual mode or under operating conditions.
Figure 27 Cable strain when unwinding and winding the reeling cable
7.3 Checks during commissioning

► When commissioning the device:
x Listen and watch out for bearing noises and vibrations.
x Inspect the unwinding and winding of the reeling cable.
x Inspect the safety winds.
x Make sure that the reeling cable is wound in tight layers on the reel body.
x Watch out for the cable tensile force while unwinding and winding the reeling
cable.
- Page 41

Cable drum
8 Operation Type series G (motor with frequency converter)
8 Operation
A prerequisite for safe device operation is the implementation of all action instructions
and measures described in this chapter.
8.1 Intended operation of the device

The drive is switched on five seconds before operation start to tighten the reeling
cable. The motor heater is switched off during operation. A PTC thermistor integrated
in the motor monitors the temperature of the motor. The motor must always be
switched on during operation. The drive of the device should remain switched on
during brief interruptions in operation.
Malfunctions
The following malfunctions are signalled by an interface on the device or in the higher-
level system by means of various accessories and trigger a quick stop.
x Slack cable (signalled by the proximity switch of the roller payout guide)
x Tight cable (signalled by the proximity switch of the roller payout guide)
x Unwinding length reached (signalled by the gear cam limit switch)
8.2 Manual operation of the device

In manual mode, the reeling cable can be unwound and wound by means of a button.
► Operate the device manually only during the test run and when performing
maintenance work.
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Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 9 Maintenance
9 Maintenance
The observance of the regular maintenance intervals as well as regular cleaning and
care are prerequisites for safe and reliable operation of the device. The block diagram
shows the effect of interacting components.
Figure 28 Block diagram of device, drive unit with reel body
1. Brake rectifier
2. Motor brake
3. Motor
4. Gearbox
5. Reel shaft
6. Cable reel with reeling cable
7. External unwinding force
9.1 Manual mode

In manual mode, the reeling cable can be unwound and wound by means of a button.
► Set up manual mode level.
- Page 43

Cable drum
9 Maintenance Type series G (motor with frequency converter)
9.2 Maintenance intervals
INFORMATION
All maintenance intervals are based on 40 operating hours per week. If operated
for longer hours, they must be shortened appropriately.
► The maintenance intervals must be adjusted according to the operating condi-
tions, such as soiling, dust load and ambient temperature.
Description First interval Further intervals
► Check for visible damage. − 1 week − 6 months

► Check cable screw connection/RS
plug.
General
checks
► Listen and watch out for bearing

noises and vibrations.
► Check the electrical insulation of the
cables.
► Check the seals.

plug.
Reel body
► Inspect the unwinding and winding of

the reeling cable.
► Inspect the safety winds.
► Listen and watch out for bearing
noises and vibrations.

plug.
Drive components
Gearbox
► Inspect the oil level. − after commissioning − 3,000 hours
► Check gearbox for leaks.
► Check the consistency of the oil. − 6 months − 6 months
► Replace the oil. − 25,000 hours* − 25,000 hours*
► Clean the pressure release valve. − 1 month − 1 month
► Exchange the pressure release valve. − 12 months − 12 months
► Check that all wire screw connections − 1 week − 6 months

are fitted tightly.
► Check the wear limit of the brush hold-
ers (→ 17.4, page 65).
► Check the mobility of the brush hold-
Slip ring assembly
ers.
► Check the contact pressure of the
brush holders.
► Remove dirt.
► Remove condensation and/or mois-
ture.
► Check the electrical insulation.
► Check the continuity of the PE protec-
tive earth conductor system
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Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 9 Maintenance
Description First interval Further intervals
► Check the insulation of all cables. − 1 week − 6 months

► Check that all wire screw connections
are fitted tightly.
► Check the function and condition of all
Cables
strain reliefs.
► Check the storage rollers' fixture.
► Inspect the course of cables.
− Daily during opera- − Daily during opera-
tion tion
* 25,000 operating hours or 5 years after commissioning if using synthetic oil. If using mineral oil, the
maintenance intervals are reduced to 10,000 operating hours or 2 years after commissioning.
9.3 Device cleaning and care
NOTICE Improper external cleaning
Damage to device
► Wipe the outside of the device with a damp cloth.
► Use a mild cleaning agent.
► Clean the inside of the high-voltage box:

‒ Use an industrial vacuum.
‒ Remove any moisture with a clean cloth.
► Cleaning the inside of the cable enclosure:
‒ Use an industrial vacuum.
‒ Remove any moisture with a clean cloth.
► To clean the motor:
‒ Remove dirt with dry compressed air.
‒ Remove soiling from condensate drain holes.
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Cable drum
9 Maintenance Type series G (motor with frequency converter)
9.4 Exchanging the reeling cable
CAUTION Cable under tensile stress
Injury and/or property damage

► Mechanically fix the reel body before disconnecting the reeling cable from the
supply unit.
The reeling cable is subject to natural wear depending on environmental influences

or operating hours and must be exchanged.
To exchange the reeling cable:

► Engage four persons.
x One person operates the pendant control panel for touch control mode.
x One person is on the slip ring assembly side.
x Two persons are on the side of the reel body.
► Use the cable unwinder with cable reel (→ Figure 23, page 37).
► Use the following aids, depending on the installation location:

x Crane with work cage or platform
x Lifting equipment
x Clamp mountings with eyelet
x Cable pulling grip
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Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 10 Fault
10 Fault
INFORMATION
In the event of faults that cannot be remedied by taking the following actions:
► Contact customer service (→ page 2).
Fault Possible causes Actions

No unwinding and The reel body rotates on its axle. ► Install the feather key.
winding of reeling The feather key on the axle is missing or broken. ► Replace the feather key.
cable
The application is not suitable for the configuration ► Contact customer service.
of the device.
Faulty drive part(s) ► Contact customer service.
Uneven unwinding The reel body and cable routing are not aligned ► Align the cable routing
and winding of the (→ 7.1, page 40).
reeling cable
The hollow shaft is not perfectly horizontal or right- ► Align the device
angled to the pulling off/winding direction. (→ 7.1, page 40).
Reeling cable is twisted. ► Untwist the

reeling cable.
Faults of the trans- Loose screws on the brush holders/slip rings ► Check the screws.
mission of the elec- ► Tighten screws if necessary.
tric current and data
Very soiled brush holders/slip rings ► Clean with contact spray.
Worn carbon brushes ► Replace the brush holders.
High moisture in the high-voltage box/cable ► Install heater.

enclosure. Heater is missing or faulty. ► Repair heater.
► Retrofit ventilation.
► Replace the faulty seal.
The device is exposed to unusual vibrations. ► Level uneven

travel way.
► Stop vibrations.
Interruption of the Flashover between phase and PE ► Switch off device.

current and data ► Contact customer service.
transmission
Electrical connection is interrupted. ► Check and establish
connection.
Unusual noise in Oil fill level is too low. ► Check gear oil level
gearbox (→ 12.3, page 51).
Oil contains foreign matter (uneven noise) ► Check the consistency of the
oil.
► Rinse the gearbox.
► Replace the gear oil
(→ 000001_WA).
Increased bearing play/damaged bearings. ► Contact customer service.
Damaged gear teeth. ► Contact customer service.
The fixing screws are not tightened properly. ► Tighten the screws and nuts.
Transport damage ► Examine the gearbox.
Damage due to a blockage during commissioning ► Contact customer service.
- Page 47

Cable drum
10 Fault Type series G (motor with frequency converter)
Fault Possible causes Actions

Oil leak Overpressure due to missing pressure release valve ► Install the pressure release
valve.
Overpressure due to soiled pressure release valve ► Clean the pressure release
valve.
Shaft sealing ring is damaged. ► Contact customer service.
Cover/flange screws are not tightened properly. ► Tighten the screws and nuts.
Transport damage (e.g. hairline cracks) ► Examine the gearbox.
Oil leak from the Frequent cold starts with foaming oil. ► Contact customer service.
gearbox ventilation
Unusual noise from Drive unit bearings are not lubricated. ► Check gear oil level
the drive unit (→ 12.2, page 51).
Increased bearing play and/or damaged bearings. ► Contact customer service.
The fixing screws are not tightened properly. ► Tighten the screws and nuts.
Gearbox gets too The fan hood of the motor and/or gearbox is heavily ► Clean the motor fan hood.
hot soiled. ► Clean the gearbox surface.
Wrong oil has been used (e.g. wrong viscosity). ► Check the consistency of the
oil
(→ 12.4, page 52).
Gear oil is too old. ► Replace the gear oil

(→ 000001_WA).
Increased bearing play and/or damaged bearings. ► Contact customer service.
Power flow interrupted due to breakage in gearbox. ► Contact customer service.
Increased play on Positive connection disconnected by overload. ► Contact customer service.

drive/output unit
Unusual noise from Increased bearing play and/or damaged bearings. ► Contact customer service.
motor
Wrong converter parameter settings. ► Correct the parameter set-
tings.
Output shaft does Excessively high external load on drive/output unit. ► Contact customer service.
not rotate with run-
ning motor
When the motor is Motor brake is faulty. ► Contact customer service.

stopped, the reeling
cable pulls off auto-
matically.
Page 48 -

Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 11 Motor
11 Motor
► Observe another applicable document (→ see supplier documentation).
- Page 49

Cable drum
12 Gearbox Type series G (motor with frequency converter)
12 Gearbox
Gearbox with long-term conservation is delivered completely filled with oil. The
gearbox is supplied filled with synthetic oil. For storage periods longer than 24 months,
we recommend that you replace the oil. (→ 000001_WA).
12.1 Design
Figure 29 Design M1 Figure 30 Design M4
Symbols
Figure 31 Ventilation Figure 32 Oil fill level/oil inspection glass
Figure 33 Oil drainage Figure 34 Oil filling
Page 50 -

Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 12 Gearbox
12.2 Gear oil quantity
NOTICE Wrong oil quantity
Damage to the gearbox

► Do not undershoot or exceed the prescribed oil quantity.
Design
Gearbox size
M1 M4
Gear oil quantity [l]
1 (SK 9022) 1.3 3.8
2 (SK 9032) 1.8 6.8
3 (SK 9042) 4.4 10.7
4 (SK 9052) 6.5 21.5
5 (SK 9072) 10.0 36.0
6 (SK 9082) 17.0 71.5
12.3 Inspecting the gear oil
WARNING Hot surface / hot oil
Burns
► Allow the surface of the gearbox to cool down before touching it.
► Allow the gear oil to cool down below +30 °C before carrying out any work on
the gearbox.
The volume of gear oil increases when the temperature rises. In the case of large
temperature fluctuations, the filling quantity can vary.
► During gear oil inspection, observe the following points:

‒ Check the oil fill level 30 minutes after switching off the drive, while it is still
warm from operation.
‒ Do not undershoot or exceed the prescribed oil quantity.
- Page 51

Cable drum
12 Gearbox Type series G (motor with frequency converter)
Figure35 Oil fill level in the oil inspection glass
The following gear oil fill levels are visible from the oil inspection glass (→ Figure35):
x Oil level in the middle of the inspection glass ᬅwhile it is still warm from opera-
tion.
x When the drive has just been switched off, the oil fill level is above the middle of
the inspection glass.
x The oil fill level is below the middle of the inspection glass when the drive has
completely cooled down.
1. Check the oil fill level from the oil inspection glass.
2. Correct the oil quantity in the gearbox if required.
3. Check the oil fill level from the oil inspection glass again.
12.4 Checking the quality
NOTICE Bad oil quality
Damage to the gearbox

► Replace the oil.
Influences acting on the oil can be identified by means of a visual inspection. Fresh
oil is visually clear, has a typical smell and a product-specific colour. Clouding or a
flaky appearance indicates the presence of water and/or soiling. A dark or black
colouration indicates residue formation, a strong thermal decomposition or soiling.
9 The drive was switched on shortly, and therefore wear particles and contami-
nation still float in the oil shortly after switching off.
1. Disassemble the pressure release valve.

2. Extract a small amount of oil using a suction pump and a flexible hose.
3. Check the quality of the gear oil.
4. Check the condition of the sealing ring on the closing element and exchange it
if required.
5. Install the pressure release valve.
Page 52 -

Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 12 Gearbox
12.5 Checking the gearbox for leaks
INFORMATION
For functional reasons, oil mist might escape from a pressure release valve or
labyrinth seal. During the first 24 operating hours of the gearbox run-in phase,
minor quantities of oil can escape on the shaft sealing ring.
► If leaks occur after the run-in phase of the gearbox, contact customer service
(→ page 2).
Condition Description Actions Notes

Moisture film at Moisture film due ► Wipe off the There is no fault.
the shaft sealing to functional rea- moisture film. The shaft sealing
ring sons (apparent ► Keep the mois- ring dries up dur-
leak) ture film under ing further opera-
observation. tion.
Leak at the shaft A small trickle and ► Contact cus- During the run-in
sealing ring formation of drops tomer service. phase, the shaft
is still visible even sealing ring en-
after the run-in gages in the shaft.
phase. A visible running
track is visible on
the shaft. Optimal
sealing conditions
are created after
the run-in phase.
12.5.1 Topping up the gear oil

In case of a leak, carry out the following action instructions:
1. Identify the point where the leak occurs.
2. Seal the leak.
3. Check the oil fill level in the dismantled pressure release valve.
4. Correct the oil quantity in the gearbox if required.
5. Check the oil fill level in the dismantled pressure release valve again.
6. Install the pressure release valve.
- Page 53

Cable drum
17 Appendix Type series G (motor with frequency converter)
17 Appendix
NOTICE Wrong tightening torques
Damage to the screws and device

► Observe the tightening torques of the screws.
NOTICE Non-flush face
Property damage
► Make sure that the faces of the fixture are flush with the installation location
when screwing in place.
17.1 Cable screw connection
Cable screw connection type Cable diameter [mm]

M 12 x 1.5 3…6
M 16 x 1.5 5…9
M 20 x 1.5 8 … 13
M 25 x 1.5 11 … 17
M 32 x 1.5 15 … 21
M 40 x 1.5 19 … 28
M 50 x 1.5 26 … 35
M 63 x 1.5 32 … 56
M 75 x 1.5 42 … 58
M 80 x 2 50 … 70
17.2 RS plug
RS plug type Cable diameter [mm]

RS-68 26 … 48
RS-100 48 … 70
RS-125 66 … 98
Page 62 -

Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 17 Appendix
17.3.1 Mounting plate
Tightening torque [Nm]

Thread size
Strength class 8.8 Strength class 10.9
M6 10 15
M8 23 34
M 10 46 68
M 12 80 117
M 14 135 190
M 16 194 285
M 20 391 557
M 24 675 960
M 30 1,450 2,100
M 36 2,528 3,700
17.3.2 Slip ring assembly
Thread size Tightening torques [Nm]

M 3.5 0.8
M4 1.2
M5 2
M6 3
M8 6
M 10 10
M 12 15.5
M 16 30
- Page 63

Cable drum
17 Appendix Type series G (motor with frequency converter)
17.3.3 Motor terminal board connections
Thread size Tightening torques [Nm]

M4 1
M5 2.2
M6 3.5
M8 7
M 10 11
M 12 17
M 16 34
Page 64 -

Cable drum
Type series G (motor with frequency converter) 17 Appendix
17.4 Replacing the brush holders

► Establishing the wear limit of the carbon brushes.
Figure 39 Dimensions of the new (B) and worn carbon (A)
Carbon brush dimensions

1) 2)
Current strength [A] Dimension A [Nm] Dimension B [Nm]
26 12 18
32 / 36 12 18
40 9 13
42 9 13
60 14 20
125 14 20
150 14 20
220 16 25
265 16 25
500 16 25
1)
Dimension for worn carbon brush
2)
Dimension for new carbon brush
► When the wear limit (dimension A) has been reached, replace the brush holder.
- Page 65

895.5.115 SA Book en 1.0

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© SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH

2 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 3

4.2.23 Visual inspection of replaceable equipment.......... 54

4 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

4.6.18 Checking the pilot pressure of the pressure accu-

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 5

4.13.11 Having the hydraulic oil cooler checked by an

6 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

Indicates notes that draw your attention to special

These instructions include notes "Service instructions: see manu-

Indicates instructions or notes that alert to particularities of a

Indicates instructions or notes that alert to particularities of a

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 7

Tightening torque for screws or nuts. (here: 50 Nm)

Fork wrench with width across flats. (here: 13 mm)

Flat-blade screw driver

Phillips screw driver

Allen key. The size specification refers to the perpendicular dis-

Square box key. The size specification refers to the perpendicular

Connect dial gauge or manometer.

Instructions are described as follows:

n Lists are marked with squares.

8 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

Definition of terms Owner

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 9

1.2 Specifications for service technicians

10 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 11

> 10,000 OH or 6 years

12 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

> 10,000 OH or 6 years

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 13

> 10,000 OH or 6 years

14 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

> 10,000 OH or 6 years

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 15

> 10,000 OH or 6 years

16 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

> 10,000 OH or 6 years

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 17

> 10,000 OH or 6 years

18 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

> 10,000 OH or 6 years

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 19

20 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

3.1 Machine (fill levels)

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 21

Undercarriage – mobile gantry Component Fill level Quantity

Undercarriage - crawler gantry Component Quantity

Rail gantry undercarriage Component Quantity

3.2 Tightening torques

There are 3 different tables for tightening torques:

22 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022

3.2.2 Standard connections

Screw Tightening torque

18.01.2022 895.5.115 Material handling machine 23

Screw Tightening torque

3.2.3 Rotary connection

24 895.5.115 Material handling machine 18.01.2022