埃塞俄比亚卤水提溴项目

Jereh Chemical Industrial Company Jereh Oil & Gas Engineering Corp

UNIT NAME 总体 PHASE 施工图

PROJECT No. E23001OGLS SHEET 1 / 11

DOC. No. E23001OGLS-000-00-CR-SPC-0001 REV. A

防腐涂层规格书

A 用于校核 周胜男 2023 年 3 月 17 日

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目 录

1. 设计依据 ..................................................................................................................................... 4

2. 标准及参考资料 ....................................................................................................................4

2.1. 采用下列标准 ........................................................................................................................4

2.2. 参考资料 ................................................................................................................................4

3. 环境介质情况 ............................................................................................................................. 4

4. 设计内容 ..................................................................................................................................... 4

5. 站内设备、储罐和管线的防腐 ................................................................................................ 4

5.1. 防腐涂层系统 ........................................................................................................................5

5.2. 对防腐涂料的技术要求 ........................................................................................................6

5.3. 表面处理 ................................................................................................................................8

5.4. 涂装施工 ................................................................................................................................9

5.5. 涂层修补 ................................................................................................................................9

5.6. 质量检验 ................................................................................................................................9

5.7. 局部修补 ..............................................................................................................................10

5.8. 储运 ………………………………………………………………………………………………………………………………..11

5.9. 涂敷生产的安全、卫生和环境保护 ..................................................................................11

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1. 设计依据
工艺专业设计委托资料单。

2. 标准及参考资料

2.1. 采用下列标准

GB/T 21447 -2018 《钢质管道外腐蚀控制规范》

GB/T 50393－2017《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》

GB/T 50538—2020《埋地钢质管道防腐保温层技术规范》

GB/T 8923.1《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表面和全

面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》

GB/T 9793-2012 《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》

SY/T 0407-2012《涂装前钢材表面处理规范》

SY/T 0414-2017《钢质管道聚烯烃胶粘带防腐层技术标准》

SY/T 4091-2016《滩海石油工程防腐蚀技术规范》

SY/T 0319-2021《钢质储罐防腐层技术规范》

HG/T 3668-2020《富锌底漆》

SH/T 3022-2019《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》

QCNPC-GD 0291-2006 《埋地钢质管道无溶剂液体环氧防腐层技术规范》

SY 0043/T-2020《石油天然气工程管道和设备涂色规范》

2.2. 参考资料

涂料制造厂的产品说明书和施工建议书

3. 环境介质情况
项目所在地全年高温，具有干旱炎热的气候，常年风多雨少。白天平均气温为 45～50℃，夜间平均气温
为 35℃左右。大气中含有氯化物等物质，水汽中主要成分为水和盐，评估大气环境腐蚀性等级不低于 C4。

该地区位于盐滩，土壤粉土为盐渍土，土壤中氯离子含量高，矿化度高，评估土壤腐蚀性程度为强。

4. 设计内容
站内设备及配套管线的防腐涂装。

5. 站内设备、储罐和管线的防腐
以下材质的设施无特殊说明不需涂装：

·不锈钢
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·非金属

5.1. 防腐涂层系统

站内管线、设备、钢结构及容器防腐涂层按表 1－表 3 的要求执行，表面处理等级要求 Sa2.5 级除另有规

定。以下涂料涂层厚度均指干膜厚度。

表1 地面管道、钢结构及设备储罐外防腐涂层结构

部位 防腐涂层结构 最小干膜厚度

100℃以下不保温的地面管道及 底漆 环氧富锌底漆 50µm

钢结构、设备暴露于大气部位
中间漆 环氧云铁中间漆 100 µm

面漆 丙烯酸聚氨酯面漆 40µm

100℃～200℃不保温的地面管 底漆 无机富锌漆 70µm

道及钢结构、设备暴露于大气部
位 面漆 有机硅耐热漆 40µm

200℃以下地面保温管道及设备 底漆 耐高温环氧酚醛漆 100µm

面漆 耐高温环氧酚醛漆 100µm

200℃～400℃地面管道及设备 底漆 无机富锌漆 70µm

面漆 有机硅耐热漆 40µm

地下镀锌件（接地极除外） 底漆 扫砂处理

面漆 环氧漆 200m

备注：栅栏、吊梁、框架、小口径管道外防腐，可采用刷涂。

表2 设备及储罐内壁涂层结构

部位 防腐涂层结构 最小干膜厚度

（温度<60℃）生活用水罐、消防水罐、工厂 底漆 环氧酚醛储罐漆 125µm

风储罐、仪表风储罐（除锈等级 Sa3 级）
。
面漆 环氧酚醛储罐漆 125µm

备注：环氧酚醛漆参照 SY/T 0319 或企业标准执行。

表3 站内埋地管道、储罐外防腐涂层结构

部位 防腐涂层结构 最小干膜厚度

70℃以下的埋地不保温管道、储 无溶剂液体环氧防腐层 600µm

罐
底漆 胶粘带配套底漆 30~50µm

面层 增强纤维型聚丙烯胶粘带 单层厚度≥1.2mm，55%搭接

70℃~120℃的埋地钢质管道 底漆 无溶剂液体环氧 400µm

面漆 无溶剂液体环氧 400µm

覆土罐（除锈等级 Sa3 级，锚 底漆 无溶剂液体环氧 400µm

纹深度 75m ~125m）
面漆 无溶剂液体环氧 400µm

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埋地不保温管道（介质温度<70℃）外防腐采用无溶剂型液体环氧防腐，同时再外缠聚丙烯增强编织纤维
防腐胶带加强防腐，以提高抗水汽渗透和机械完整性。

本工程站内管线、设备、储罐的涂色要求执行 SY 0043/T-2020《石油天然气工程管道和设备涂色规范》

中的要求。

5.2. 对防腐涂料的技术要求

5.2.1 应按设计要求的防腐材料品种进行购料。

5.2.2 所用的防腐涂料性能应能满足设计运行环境条件和涂装程序及执行标准的要求。

5.2.3 防腐涂料的技术及性能指标

5.2.3.1 环氧富锌、无机富锌、聚氨酯类防腐蚀涂料的技术及性能指标必须达到但不限于下表 4、表 5 的要

求。

表4 富锌涂料的性能指标

指 标
项 目 测试方法
无机富锌 环氧富锌

液料，搅拌混合后无硬块，呈均匀状态；
在容器中状态（组分 A，B） 目测
粉料，应呈微小均匀粉末状态。

施工性 对施涂无障碍 /

附着力（拉开发）
，MPa ≥ 3 7 GB/T 5210

干燥时间，h 表干 ≤ 0.5 1.5

GB/T 1728
实干 ≤ 6 24

涂膜外观 涂膜外观正常 /

适用期，h ≥ 4 2 GB/T 1723

耐冲击性，cm - 50 GB/T 1732

耐盐雾性 1000h 能耐盐雾 GB/T 1771

不挥发分，% ≥ 75 70 GB/T 1725

不挥发分中的金属锌含量，% ≥ 80 70 HG/T 3668

沉降程度（级）≥ — 6
贮存稳定性 GB/ 6753.3
黏度变化（级）≥ — 6

GB/T 9274
3% NaCl, 60℃， 30d 涂膜完好
甲法

表5 丙烯酸聚氨酯类防腐涂料的性能指标

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序号 项目 技术指标 试验方法

涂料

1 在容器中状态（组分 A，B） 搅拌后无硬块 目测

固体含量（组分 A 的质量分
2 ≥50 GB 1725
数%）

3 细度（µm） ≤55 GB 1724

干燥时间，h 表干 ≤2
4 GB/T 1728
实干 ≤24

沉降程度（级） ≥6
贮存稳
5 GB/ 6753.3
定性
黏度变化（级） ≥6

6 适用期，h ≥4 GB/T 1723

7 附着力（级） 1 GB/T 1720

8 柔韧性（mm） 1 GB/T 1731

9 耐冲击性（cm） ≥50 GB/T 1732

防腐层

耐磨性（mg）
10 ≤25 GB/T 1768
(500r/500g,CS-10)

11 电气强度（MV/m） ≥25 GB/T 1408.1

12 体积电阻率（Ω·m） ≥1×1012 GB/T 1410

GB/T 9274
13 5% H2SO4 (常温，30d) 防腐层完好
甲法

GB/T 9274
14 5% NaOH (常温，30d) 防腐层完好
甲法

15 5% NaCl (60℃，30d) 防腐层完好

16 耐盐雾性（1000h） 不起泡、不开裂，不脱层 GB 1771

17 人工加速老化（1000h） 不起泡、不开裂，不脱层 GB 1865

18 冻融循环（5 次循环） 合格 SY 7036 附录 B

5.2.3.2 聚丙烯胶粘带的性能指标应符合表 6 的规定。

表 6 聚丙烯增强纤维胶粘带性能指标

序号 项 目 性能指标 试验方法

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1 基膜材料 聚丙烯网状增强编织纤维 -

2 基膜厚度，mm 0.3±0.05
GB/T 6672
3 胶粘带整体厚度，mm ≥1.2

4 拉伸强度，MPa ≥60 GB/T 1040.3

对有环氧底漆钢 ≥30
剥离强度（常
5 GB/T 2792
温）
，N/cm
对基膜 ≥25

GB/T
6 电气强度（kV/mm） ≥15
1408.1

7 吸水率，% ＜0.35 SY/T 0414 附录 B

8 体积电阻率，Ω·m ≥1×1012 GB/T 1410

耐热老化（最高运行温度+20℃，
9 ≥75 SY/T 0414 附录 A
2400h）(%)

水蒸气渗透率 [mg/
10 ＜0.45 GB/T 1037
（24h·cm2）]

11 耐紫外光老化（600h）（%） ≥80 GB/T 23257

5.2.3.3 储罐和设备用无溶剂环氧等环氧类涂料的技术及性能指标必须达到 Q/CNPC-GD0291-2006《埋地

钢质管道无溶剂液体环氧防腐层技术规范》第 4 节的规定。

5.2.3.4 其余涂料的技术及性能指标必须达到相应的标准或产品说明书的规定。

5.2.4 所用防腐材料应具备产品合格证（标明生产日期及有效期）、由国家质量监督部门出具的产品质量
检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件。如果对质量有疑义时应委托职能部门进
行抽样检查，检验结果不符合要求的涂料、超过储存期的涂料一律不得使用。

5.2.5 底、面漆配套涂料品种应为同一生产厂家或同一供货商提供的产品，且生产厂或供货商应对所提供
的底、面漆的配伍性负责。未经设计同意不得将不同厂家的涂料或稀释剂等产品混用。

5.3. 表面处理

5.3.1 钢结构的表面处理应符合 SY/T 0407-2012《涂装前钢材表面处理规范》的规定。

5.3.2 在预制场地，所有待涂漆的钢表面均需达到第 5.1 节中涂层所规定的除锈等级。采用喷砂（丸）除

锈，且喷砂除锈处理必须保证足够的锚纹深度，通常的锚纹深度为 25~100m，一般随涂层厚度的增加而
增大，具体应根据涂料品种及其涂料生产厂商的建议定。

5.3.3 管道及设备表面的水溶性盐可采用湿法喷射清理或者水喷射清理，绝热管道及设备表面的盐分不应
高于 30mg/m2。

5.3.4 只允许采用干法喷砂（丸）除锈。喷砂应在白天进行，夜间禁止喷砂作业。当钢材表面温度低于露
点以上 3℃或相对湿度大于 85%时，不得进行喷砂作业。

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5.3.5 喷（抛）射除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣。不得用酸洗及其
它溶液或溶剂洗涤（包括不得使用防止生锈的缓蚀剂）。表面清洁度等级应达到国家现行标准《涂覆涂料
前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 3 部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘度评定（压敏粘带法）
》
GB/T 18570.3 规定的 3 级。

5.3.6 在喷砂后和当天日落之前，即在未出现任何锈迹之前，已喷砂清理的表面在 4 小时内应涂上底漆。

如果不存在毗邻涂层表面时，至少应在喷砂区域边缘周围留出 100mm 距离不要涂底漆。若存在毗邻涂
层表面时，喷砂应延至毗邻涂层 50mm 以上区域。没涂底漆的钢表面或被雨水、潮气弄湿的表面如果有
锈迹出现，需再次进行喷砂处理。

5.3.7 喷砂作业应远离或采取有效措施隔离喷漆作业处和新喷漆的表面。

5.3.8 喷砂处理达不到的区域，经业主同意，可以按 SY/T 0407《涂装前钢材表面预处理规范》中“动力

工具清理”规定采用动力工具除锈。

5.4. 涂装施工

5.4.1 应严格按照执行标准（涂料生产厂说明书）进行涂装。承包商制定涂装施工程序并报批准后方可实
施。涂装时应预留焊接影响区，其大小范围根据不同的涂料和涂层结构决定。

5.4.2 所采用的全部涂料都要用生产厂原有的、有清楚标识而且尚未开盖的容器来提供。涂料应在规定的
温度下保存。不得使用超过储存期的涂料。

5.4.3 涂料在配制及涂敷前全部涂料应进行充分搅拌或机械振动，使其混合均匀。如果必要，应按规定进
行稀释或过滤。稀释剂的品种和用量必须遵循涂料生产厂家的要求，不同厂家、不同品种的涂料和稀释
剂不得混用。

5.4.4 在潮湿的表面上不得进行涂装。被涂表面至少应高于露点以上 3℃，温度低于 5℃或相对湿度大于

85%时，一般不得进行外部表面涂装。涂料温度与被涂表面温度应大致相同。

5.4.5 涂料的涂装无特殊原因一般采用喷涂，具体可根据施工环境、涂刷面积、质量要求及涂料生产厂商
的建议来确定。通常边角、缝隙或小面积修补可采用刷涂。

5.4.6 内防腐涂层全部涂装完成后，一般需自然干燥 15 昼夜以上方可投入使用。

5.5. 涂层修补

5.5.1 所有的现场连接处、暴露的钢表面、焊接区域、涂层损伤处均应进行涂层修补，以提供连续完整的
涂层。

5.5.2 焊缝及损坏区域较大区域应采用喷砂除锈，并将邻近涂层打毛活化，喷砂达不到之处和局部小面积
的划伤，可用动力工具清理。

5.5.3 在只有面漆损坏时，表面涂 23 道原面漆。损坏程度已达钢表面，涂层系统见第 5.1 节表 1—表 3

的规定。

5.5.4 无机富锌底漆，需保证一次施工成形，尽量减少进行打磨和修补工作。

5.6. 质量检验

5.6.1 表面处理

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表面处理后的钢结构应在涂装底漆前逐件进行表面除锈质量和锚纹深度的检查。用 GB/T 8923.1 中相应

的标准照片或标准样板进行目视比较，除锈质量应达到第 5.3 节中规定的要求，即除非特别指明，表面处
理等级要求为 Sa2.5 级，锚纹深度应达到所执行标准（涂料生产厂商）的推荐要求，宜采用锚纹深度（粗
糙度）测量仪测定。每 4h 班抽测应不小于 1 次，每次 3 处。质量不合格的必须重新进行喷砂除锈。

表面清洁度检测应根据国家标准 GB/T 18570.3 的规定进行检测，每 4h 班抽测应不小于 1 次，每次 3 处。

基材表面锚纹深度检测应根据国家标准 GB/T 13288.5 的规定进行检测，每 4h 班抽测应不小于 1 处。

绝热的管道及设备，防腐层涂覆施工前，应根据国家标准 GB/T 18570.9 的规定对基材表面盐分进行检测，

每 4h 班抽测应不小于 1 处。

5.6.2 涂层外观检查

5.6.2.1 用目测检查涂层外观，要求平整、色泽均匀，无气泡、开裂、剥落、流挂、缩孔和褶皱等缺陷。

5.6.2.2 外观检查要求逐件或逐根钢管进行检查。

5.6.3 干膜厚度检查

5.6.3.1 防腐层厚度应采用磁性测厚仪检测，设备每喷涂 10m（管道每喷

2 抽测 5 处，设备不足 10m2(管
80m）
道不足 80m)时抽测 3 处。其厚度不得小于设计厚度，干膜厚度大于或等于设计厚度者应占检测点总数的
90％以上，其余检测点的干膜厚度也不应低于 90％的设计厚度值。否则，应增加涂装道数直至合格为止。

5.6.3.2 检查应在漆膜固化后进行。

5.6.3.3 需测量每层的漆膜厚度。

5.6.3.4 在有底漆涂层和二层或更多相同涂层的情况下，可以通过检查总的干膜厚度代替每层漆膜的检
查。

5.6.4 粘结力检查

涂层粘结力检查应按照相应的涂层标准执行。每 100m2 应抽测 1 处，不足 100m2 时，仍抽测一处，每处

测试 3 个数据，3 个测试数据均应符合要求。

5.6.5 漏点检测

设备内涂层/埋地防腐层漏点检测应使用电火花检漏仪进行全面的漏点检查，按《管道防腐层检漏试验方

法》SY/T0063 标准执行。防腐层厚度小于 1mm 时，涂层电火花检漏电压按下列公式计算：V=3294 T

式中：V---检漏电压峰值，V；

T---防腐层厚度，mm；

说明：底漆为可导静电涂料时，T 为防腐层总厚度减底漆厚度。

聚丙烯胶粘带的检测电压宜为 10kV。

5.6.5.3 检查出的漏点应进行修补或复涂。

5.7. 局部修补

5.7.1 按照第 5.1 节表 1—表 3 的要求，整修全部漆膜，以提供完整的涂层。

5.7.2 所有的现场连接处、暴露钢表面、焊接区域等均应涂装第 5.1 节表 1—表 3 规定的涂层。

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5.8. 储运

在运输和存放过程中，涂层应按非耐磨物质进行保护，吊装和搬运过程中应保护涂层表面免遭破坏。

5.9. 涂敷生产的安全、卫生和环境保护

5.9.1 涂敷生产的安全、环境保护应符合现行的国家标准 GB7692-2012《涂装作业安全规程涂漆前处理工

艺安全及其通风、净化》的要求。

5.9.2 除锈、喷涂生产过程中，各种设备产生的噪音：新建车间不得超过 85dB(A)，原有车间不得超过

90dB(A)。

5.9.3 除锈、喷涂车间空气中粉尘含量不得超过《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2010 中的规定。

5.9.4 喷涂车间空气中有害物质浓度不得超过 GB6514-2008 表 2 的规定，二甲苯、甲苯浓度不得超过

100mg/m3。

5.9.5 涂漆区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备安全的规定，实现电气整体防爆，照明灯具
必须采用防爆灯具，安全电压等级应符合 GB/T 3805-2008 的规定。当电气设备采用了超过 24V 的安全电
压时，必须采取防直接带电体的保护措施。

5.9.6 施工作业现场严禁存放除涂料以外的易燃品，需要用的涂料和稀料也应妥善存放保管，并应配备必
要的消防设施。现场严禁吸烟，场地周围 10m 内不准进行焊接或明火作业。

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