Gemi Makineleri Kaynak 1

İÇİNDEKİLER SAYFA NO
Bölüm 1 Pompaların Tanıtımı ve Sınıflandırılması.......................................................3
Bölüm 2 Hacimsel (Pozitif Deplasmanlı) Pompalar.....................................................15

2.1 Doğrusal Hareketli Pompalar.................................................................................15
2.1.1 Pistonlu Pompalar ..........................................................................................15
2.1.1.1 Tek Etkili Pistonlu Pompalar..................................................................17
2.1.1.2 Çift Etkili Pistonlu Pompalar..................................................................17
2.1.1.3 Tek Pistonlu Pompalar ...........................................................................18
2.1.1.4 İki (veya Çok) Pistonlu Pompalar...........................................................18
2.1.2 Plancerli Pompalar .........................................................................................18
2.1.3 Diyaframlı Pompalar ......................................................................................21
2.1.3.1 Tek Diyaframlı Pompalar .......................................................................21
2.1.3.2 Çift Diyaframlı Pompalar .......................................................................22
2.2 Dönel Hareketli Pompalar......................................................................................23
2.2.1 Dişli Pompalar................................................................................................24
2.2.1.1 Dıştan Dişli Pompalar.............................................................................24
2.2.1.2 İçten Dişli Pompalar ...............................................................................26
2.2.1.2.1 İçten Eksantrik (Hilal Ayraçlı) Pompalar .......................................27
2.2.1.2.2 Gerotor Pompalar............................................................................29
2.2.2 Loblu Pompalar ..............................................................................................29
2.2.3 Vidalı Pompalar .............................................................................................30
2.2.3.1 Tek Vidalı (Helisel Rotorlu) Pompalar...................................................30
2.2.3.2 İki (veya İkiz)Vidalı Pompalar ...............................................................31
2.2.3.3 Üç Vidalı Pompalar ................................................................................31
2.2.4 Kanatlı (Paletli) Pompalar ..............................................................................33
2.2.4.1 Dengeli (Balanslı) Kanatlı Pompalar......................................................35
2.2.4.2 Dengesiz (Balanssız) Kanatlı Pompalar .................................................35
2.2.5 Pistonlu Pompalar ..........................................................................................38
2.2.5.1 Eksenel Pistonlu Pompalar .....................................................................39
2.2.5.1.1 Düz Eksenel Hareketli Pistonlu Pompalar ......................................39
GEMİ YARDIMCI MAKİNALARI I
IV
2.2.5.1.2 Eğik Şaftlı Eksenel Pistonlu Pompalar ...........................................42

2.2.5.1.3 Açılı Plakalı Eksenel Pistonlu Pompalar ........................................43
2.2.5.1.4 Salınan Plakalı Pistonlu Pompalar ..................................................44
2.2.5.2 Radyal Pistonlu Pompalar ......................................................................45
2.2.6 Çevresel Pistonlu Pompalar ...........................................................................46
2.2.7 Elastik Hortumlu Pompalar ............................................................................47
2.2.8 Elastik Elemanlı Pompalar .............................................................................48
2.2.9 Sıvı Halkalı Pompalar ....................................................................................48
2.2.10 Vakvak Pompa (Kurbağacık Pompa) ...........................................................53
Bölüm 3 Dinamik Pompalar ..........................................................................................69

3.1 Akış Yönüne Göre Sınıflandırma...........................................................................70
3.1.1 Radyal Akışlı (Santrifüj) Pompalar ................................................................70
3.1.2 Eksenel Akışlı (Pervane) Pompalar................................................................71
3.1.3 Karışık Akışlı Pompalar .................................................................................73
3.2 Enerji Dönüşümüne Göre Sınıflandırma................................................................74
3.2.1 Volüt (Hücreli veya Gövdeli) Pompalar.........................................................74
3.2.2 Difüzörlü Pompalar ........................................................................................75
3.3 Mekanik Konstrüksiyona Göre Sınıflandırma .......................................................76
3.3.1 Kapalı İmpellerli Pompalar ............................................................................77
3.3.2 Yarı Açık (veya Yarı Kapalı) İmpellerli Pompalar ........................................77
3.3.3 Açık İmpellerli Pompalar ...............................................................................78
3.4 Kademeye Göre Sınıflandırma...............................................................................79
3.4.1 Tek Kademeli Pompalar.................................................................................79
3.4.2 Çok Kademeli Pompalar ................................................................................79
3.5 Çalışma Konumuna Göre Sınıflandırma ................................................................80
3.5.1 Yatay Pompalar ..............................................................................................80
3.5.2 Dikey Pompalar..............................................................................................81
3.5.2.1 Yaş Kuyu Pompaları...............................................................................81
3.5.2.2 Kuru Kuyu Pompaları.............................................................................81
3.6 Emme Konumuna Göre Sınıflandırma...................................................................82
3.6.1 Alttan Emişli Pompalar ..................................................................................82
3.6.2 Uçtan Emişli Pompalar...................................................................................83
3.6.3 Yandan Emişli Pompalar................................................................................83
3.6.4 Tek Emişli Pompalar ......................................................................................84
3.6.5 Çift Emişli Pompalar ......................................................................................84
3.7 Diğer Pompalar ......................................................................................................85
V
3.7.1 Dikey Tank (veya Şaft) Pompası....................................................................85

3.7.2 Türbin Pompalar.............................................................................................86
3.7.3 Dalgıç Pompa .................................................................................................88
3.7.4 Ejektör............................................................................................................88
Bölüm 4 Gemilerde Pompa Uygulamaları....................................................................97

4.1 Santrifüj Pompa Uygulamaları...............................................................................97
4.2 Balast Alma veya Tahliye İşlemleri .....................................................................103
4.3 Santrifüj Pompaların Verimli İşletilmesi .............................................................104
4.4 Dönel Pompaların Montajı...................................................................................111
4.5 Pistonlu Pompa Uygulamaları .............................................................................112
4.6 Pompaların Seri ve Paralel Çalıştırılmaları ..........................................................114
4.6.1 Eşdeğer Santrifüj Pompaların Paralel Çalıştırılması ....................................114
4.6.2 Eşdeğer Santrifüj Pompaların Seri Çalıştırılması.........................................116
4.6.3 Eşdeğer Olmayan Santrifüj Pompaların Birlikte Çalıştırılması....................118
4.6.4 Eşdeğer Hacimsel Pompaların Paralel Çalıştırılması ...................................120
4.6.5 Eşdeğer Olmayan Hacimsel Pompaların Paralel Çalıştırılması....................121
Bölüm 5 Sızdırmazlık Elemanları ...............................................................................129

5.1 Statik Sızdırmazlık Elemanları ............................................................................129
5.1.1 Kendir...........................................................................................................129
5.1.2 Teflon Bant...................................................................................................130
5.1.3 Conta ............................................................................................................130
5.1.3.1 Lastik Conta .........................................................................................130
5.1.3.2 Klingerit Conta .....................................................................................131
5.1.3.3 Mantar Conta ........................................................................................131
5.1.3.4 Amyant Conta (Amyant Şerit)..............................................................132
5.1.3.5 Bakır Conta...........................................................................................132
5.1.4 Bakır Pul ......................................................................................................132
5.1.5 O Ring ..........................................................................................................133
5.1.6 Havşa............................................................................................................133
5.1.7 Yüksük .........................................................................................................134
5.2 Dinamik Sızdırmazlık Elemanları........................................................................135
5.2.1 O Ring ..........................................................................................................135
5.2.2 Yağ Keçesi ...................................................................................................136
5.2.3 Salmastra (Yumuşak Salmastra) ..................................................................139
5.2.3.1 Teflon Monofil Esaslı Salmastra ..........................................................144
VI
5.2.3.2 Amyant Esaslı Salmastra ......................................................................146

5.2.4 Mekanik Salmastra (Mekanik Keçe veya Boğaz Pateni) .............................154
Bölüm 6 Bağlantı Elemanları.......................................................................................167

6.1 Borular .................................................................................................................167
6.1.1 Su Boruları ...................................................................................................168
6.1.2 Sanayi Boruları ve Profilleri.........................................................................169
6.1.3 Kazan Boruları .............................................................................................170
6.1.4 Doğal Gaz Boruları ......................................................................................170
6.1.5 Özel Borular .................................................................................................171
6.1.6 Petrol Boruları..............................................................................................172
6.1.7 Kalite Kontrol...............................................................................................172
6.1.7.1 Tahribatsız Testler ................................................................................172
6.1.7.2 Mekanik Testler....................................................................................173
6.2 Tüp Boru ..............................................................................................................177
6.3 Hidrolik Hortum...................................................................................................179
6.4 Fittingler (Bağlantı Elemanları) ...........................................................................182
6.4.1 Nipel (Erkek Bağlantı Elemanı) ...................................................................182
6.4.1.1 Redüksiyon Nipel .................................................................................182
6.4.1.2 T Nipel..................................................................................................183
6.4.1.3 Dirsek Nipel .........................................................................................183
6.4.1.4 İstavroz Nipel .......................................................................................183
6.4.2 Manşon (Dişi Bağlantı Elemanı) ..................................................................184
6.4.2.1 Redüksiyon Manşon .............................................................................184
6.4.2.2 T Manşon..............................................................................................184
6.4.2.3 Dirsek Manşon .....................................................................................185
6.4.2.4 İstavroz Manşon ...................................................................................185
6.4.3 Redüksiyon...................................................................................................185
6.4.4 Adaptör.........................................................................................................186
6.4.5 Kuyruklu Dirsek (90°-45°)...........................................................................186
6.4.6 Somun (Rakor) .............................................................................................186
6.4.7 Konik Rakor .................................................................................................187
6.4.8 Kör Tapa ......................................................................................................187
6.5 Cıvatalar...............................................................................................................187
6.6 Somunlar ..............................................................................................................189
6.7 Rondela (Pul) .......................................................................................................190
6.8 Kopilya.................................................................................................................192
VII
Bölüm 7 Devre Elemanları...........................................................................................207

7.1 Filtreler.................................................................................................................207
7.1.1 Hidrolik Devre Emiş Filtreleri .....................................................................208
7.1.2 Hidrolik Devre Dönüş Filtreleri ...................................................................209
7.1.3 Hidrolik Devre Basınç Hattı Filtreleri..........................................................210
7.1.4 Hidrolik Devre Doldurma ve Havalandırma Filtreleri .................................211
7.1.5 Su Filtreleri...................................................................................................212
7.1.6 Yağlama Yağı ve Yakıt Filtreleri .................................................................213
7.1.6.1 Filtre Elemanları...................................................................................213
7.1.6.2 Tekli Filtreler........................................................................................214
7.1.6.3 Dubleks (İkili) Filtreler.........................................................................215
7.1.6.4 Otomatik Yağ Filtresi ...........................................................................217
7.1.6.5 Otomatik Yakıt Filtresi.........................................................................220
7.1.6.6 Kirlilik Göstergesi (Filtre İndikatörü) ..................................................222
7.2 Basınç Şalteri veya Otomatiği (Presostat)............................................................223
7.3 Sıcaklık Şalteri (Termostat) .................................................................................224
7.4 Sıcaklıkölçer (Termometre) .................................................................................225
7.5 Basınçölçer (Basınç Göstergesi, Manometre) ......................................................226
7.6 Sınırlama Anahtarı ...............................................................................................227
7.7 Akümülatör ..........................................................................................................228
7.8 Isıtıcılar ve Soğutucular (Isı Değiştiriciler)..........................................................229
Bölüm 8 Pompa Devrelerinde Kullanılan Valfler ......................................................243

8.1 Sürgülü (Sülüs) Valf ............................................................................................244
8.2 Glob (Tablalı) Valf ..............................................................................................246
8.3 Geri Döndürmez Valf...........................................................................................248
8.4 Selenoid (Kumandalı) Valf ..................................................................................251
8.5 Küresel Valf .........................................................................................................252
8.6 Kelebek Valf ........................................................................................................254
8.7 Diyafram Valf ......................................................................................................255
8.8 Açılı (Köşeli veya Dirsek) Valf ...........................................................................256
8.9 İğne Valf ..............................................................................................................256
8.10 Konik (Blöf) Valf...............................................................................................257
8.11 Pistonlu Valf ......................................................................................................258
8.12 Yay Yüklü Valfler..............................................................................................259
8.12.1 Emniyet Valfi .............................................................................................259
8.12.2 Basınç Ayar Valfi (Regülatör) ...................................................................262
VIII
8.12.3 Basınç Düşürme (veya Ayarlama) Valfi ....................................................263

8.12.4 By-Pass Valfi .............................................................................................265
8.13 Bronz Valfler .....................................................................................................266
8.14 Çabuk Kapama Valfi..........................................................................................267
8.15 Dip Valfi (Dip Klapesi)......................................................................................268
8.16 P/V (Basınç/Vakum Emniyet) Valfleri ..............................................................269
8.17 Valf Karakteristikleri .........................................................................................273
Bölüm 9 Sintine Separatörü.........................................................................................285

9.1 Sintine Separatörünün Çalışma Prensibi ..............................................................285
9.1.1 Sintine Separatörünün Devreye Alınması ....................................................286
9.1.2 Sintine Separatörünün Temizlenmesi...........................................................288
9.2 Sintine Separatörlerinin Liman ve Bayrak Devlet Kontrolüne Hazırlanması ......296
9.3 Sintine Separatörünün Kullanım Koşulları ..........................................................298
Bölüm 10 Yağ ve Yakıt Ayrıştırıcıları ........................................................................309

10.1 Ayrıştırıcının (Separatörün) Tanımı...................................................................309
10.2 Ayrıştırma (Separasyon) Prensibi ve Çeşitleri ...................................................311
10.2.1 Yoğunluk Farkı Yöntemi ile Ayrıştırma ....................................................311
10.2.2 Merkezkaç Yöntem ile Ayrıştırma .............................................................314
10.2.3 Ayrıştırma Olayına Etki Eden Faktörler.....................................................317
10.2.3.1 Yoğunluk ............................................................................................317
10.2.3.2 Viskozite.............................................................................................319
10.2.3.3 Sıcaklık ve Viskozite ..........................................................................320
10.2.3.4 Sıcaklık ve Yoğunluk .........................................................................320
10.2.3.5 Viskoziteye Bağlı Akış Miktarı ..........................................................321
10.2.3.6 Seviye Ringi .......................................................................................321
10.2.3.7 Gravite (Ağırlık) Diski .......................................................................321
10.3 Ayrıştırma Metotları ..........................................................................................322
10.3.1 Sıvı-Sıvı Ayrıştırması ve Sıvı Ayrıştırıcı ...................................................322
10.3.2 Sıvı-Katı Ayrıştırması ve Katı Ayrıştırıcı ..................................................324
10.3.3 Konsantrasyon (Sıvı-Sıvı Ayrıştırması) .....................................................325
10.3.4 Sıvı-Sıvı ve Sıvı-Katı Ayrıştırıcılar Arasındaki Farklar.............................325
10.3.5 Ayrıştırıcıların Paralel ve Seri Çalıştırılmaları...........................................327
10.4 Ayrıştırıcı Tipleri ...............................................................................................328
10.4.1 Katı Maddeleri Tutan Ayrıştırıcılar............................................................328
10.4.2 Ejektör Tip Ayrıştırıcılar ............................................................................329
IX
10.4.3 Nozul Tip Ayrıştırıcılar ..............................................................................330

10.4.4 Sürahi Tip Ayrıştırıcılar (Dekantörler).......................................................330
10.5 Ayrıştırılan Maddeler ve Ayrıştırma Verimi......................................................331
10.6 Devre Elemanları ve Ayrıştırıcıya Giren Sular ..................................................332
10.7 Ayrıştırıcı Elemanları.........................................................................................334
10.7.1 Elektrik Motoru ..........................................................................................334
10.7.2 Merkezkaç Kavrama ..................................................................................334
10.7.3 Dişliler ve Şaft............................................................................................335
10.7.4 Pompa.........................................................................................................336
10.7.5 Alt Kısımdaki Diğer Elemanlar..................................................................336
10.7.6 Su Dağıtım Kapağı .....................................................................................337
10.7.7 Çanak (Alt Çanak) ve Çanak İçindeki Ana Parçalar ..................................338
10.7.7.1 Disk (Tas) Grubu................................................................................340
10.7.7.2 Seviye Ringi .......................................................................................340
10.7.7.3 Su ve Yağ veya Yakıt Diski (Pompası) ..............................................340
10.7.7.4 Gravite (Ağırlık) Diski .......................................................................342
10.8 Akış Yönü ve Parçacıkların Ayrılma Teorisi.....................................................344
10.9 Ayrıştırıcının Şok Yapılması ve Devreye Alınması...........................................347
10.9.1 Operasyon Suları ve Şok Yapma................................................................347
10.9.2 Ayrıştırıcının Devreye Alınması ................................................................350
10.10 Karşı Basınç ve Kapasite Ayarı .......................................................................351
10.10.1 Karşı Basınç Ayarı ...................................................................................351
10.10.2 Ayrıştırıcılarda Kapasite Ayarı ................................................................352
10.10.2.1 Yakıt Ayrıştırıcısında Kapasite Ayarı ..............................................352
10.10.2.2 Yağlama Yağı Ayrıştırıcısında Kapasite Ayarı ................................353
10.11 Ayrıştırıcılarda Yükseklik Ayarları..................................................................354
10.11.1 Yakıt Diski Yükseklik Ayarı....................................................................354
10.11.2 Kontrol Su Diski Yükseklik Ayarı ...........................................................355
10.12 Ayrıştırıcılarla İlgili Önemli Noktalar .............................................................356
10.12.1 Ayrıştırıcıya Yakıt Gelmiyor....................................................................356
10.12.2 Ayrıştırıcıya Yakıt Geliyor Ama Şok Yapılamıyor..................................356
10.12.3 Karter Yağı Eksiliyor ...............................................................................356
10.12.4 Uygun Gravite Diski Yok ........................................................................357
10.12.5 Devir Tutmuyor........................................................................................357
10.12.6 Yağlama Yağı Testi..................................................................................357
10.13 Yakıt Ayrıştırma Devresi ve Elemanları..........................................................358
10.14 Yağlama Yağı Ayrıştırma Devresi ve Elemanları............................................359
X
Bölüm 11 ALCAP Ayrıştırıcı.......................................................................................377

11.1 Alcap Ayrıştırıcının Oluşum Nedenleri .............................................................377
11.2 Alcap Ayrıştırıcının Diğer Ayrıştırıcılar ile Karşılaştırılması............................380
11.2.1 Seal Suyu....................................................................................................380
11.2.2 Ara Yüzey ..................................................................................................382
11.2.3 Gravite Diski ..............................................................................................384
11.2.4 Su Çıkışı .....................................................................................................385
11.2.5 Parçacıkların Ayrıştırılması........................................................................385
11.3 Kapasitans ve Transdüser...................................................................................385
11.4 Alcap Ayrıştırıcıda Yapılan Kontroller..............................................................389
11.5 Akış Kontrol Diski ve Yakıt Diski (Pompası) ...................................................390
11.6 Alcap Fuel-Oil (FOPX) Ayrıştırıcının Devre Elemanları ..................................393
11.6.1 Filtre ...........................................................................................................394
11.6.2 Yakıt (Besleme) Pompası...........................................................................395
11.6.3 Akış Şalteri.................................................................................................395
11.6.4 Isıtıcı...........................................................................................................395
11.6.5 Sıcaklık Sensoru (Algılayıcısı)...................................................................396
11.6.6 Yeniden Dolaşım (Sirkülasyon) Valfi ........................................................396
11.6.7 Karşı Basınç Ayar Valfi .............................................................................397
11.6.8 Alçak ve Yüksek Basınç Şalteri .................................................................397
11.6.9 Akış İndikatörü...........................................................................................398
11.6.10 Transdüser ................................................................................................399
11.6.11 Pnömatik Valf Bloğu................................................................................399
11.6.12 ALCAP Ayrıştırıcı ...................................................................................400
11.6.13 Su Boşaltma (Tahliye) Valfi.....................................................................400
11.6.14 Su Valf Bloğu...........................................................................................401
11.6.15 Operasyon Su Tankı .................................................................................401
11.6.16 Kontrol Ünitesi.........................................................................................402
11.6.17 Ayrıştırıcı ve Pompa Çalıştırıcısı (Elektrik Tablosu) ...............................402
11.6.18 Güç Ünitesi...............................................................................................402
11.6.19 Acil Durum Durdurma Düğmesi ..............................................................403
11.7 Sistem Elemanlarının Etkileşimi........................................................................403
11.8 Tetikleme Aralığı ...............................................................................................407
11.9 ALCAP Sisteminin Çalışma Prensibi ................................................................410
11.10 ALCAP Ayrıştırıcının Farkları ve Üstünlüğü ..................................................412
S MGE L STES
b : Özgül yakıt harcamı, g/kWh

bb : Mekanik salmastrada balans (denge) oranı
bf : Flenç kalınlı ı, mm
d : Çap, mm
d1 : Boru dı çapı, mm
d2 : Rondela dı çapı, mm
d3 : Cıvata di dibi çapı, mm
df : Flençlerdeki cıvata delik çapı, mm
D : Flenç çapı, mm
D1 : Somun di dibi çapı, mm
D2 : Bölüm çapı (cıvata ve somun), mm
e : Somun geni li i (kö eler arası), mm
g : Yerçekimi ivmesi, m/s2
h3 : Cıvata di yüksekli i, mm
K : Cıvata ba ı kalınlı ı, mm
k : Flençlerdeki cıvata delik daireleri çapı, mm
L : Cıvata uzunlu u, mm
M : Boru a ırlı ı, kg/m
m : Somun kalınlı ı, mm
r : 24 saatte ya lama ya ı için dola ım oranı
PMCR : Makinanın sürekli azami gücü, kW
p1 : Giri basıncı, bar
p2 : Çıkı basıncı, bar
ph : Akı kan basıncı, bar
ps : Yay basıncı, bar
GEM YARDIMCI MAK NALARI I
XII
pt : Toplam basınç, bar

Q : Debi, m3/h, l/h veya l/dak
q : Ayrı tırıcıda debi faktörü, l/h
s : Rondela/Boru et kalınlı ı, mm
S : Somun/Cıvata ba ı geni li i (anahtar a zı için), mm
t : Ayrı tırıcının günlük çalı ma zamanı, saat
vc : Merkezkaç ayrı ma hızı, m/s
z : Flençlerde kullanılan cıvata sayısı
l : Yakıtın (hafif faz) yo unlu u, kg/m3
p : Katı parçacık (a ır faz) yo unlu u, kg/m3
p : Basınç farkı, bar
ŞEKİL LİSTESİ SAYFA NO
Bölüm 1 Pompaların Tanıtımı ve Sınıflandırılması

Şekil 1.1 Pompaların sınıflandırması..................................................................................4
Şekil 1.2 Dinamik pompaların sınıflandırılması .................................................................4
Şekil 1.3 Doğrusal hareketli pompaların sınıflandırılması .................................................5
Şekil 1.4 Dönel hareketli pompaların sınıflandırılması ......................................................6
Bölüm 2 Hacimsel (Pozitif Deplasmanlı) Pompalar

Şekil 2.1 Doğrusal hareketli (pistonlu) pompanın emme durumu ....................................16
Şekil 2.2 Doğrusal hareketli (pistonlu) pompanın basma durumu....................................16
Şekil 2.3 Tek etkili pistonlu pompa ..................................................................................17
Şekil 2.4 Çift etkili pistonlu pompa ..................................................................................17
Şekil 2.5 İki (veya çok) pistonlu pompa ...........................................................................18
Şekil 2.6 Plancerli pompa .................................................................................................19
Şekil 2.7 Plancerli pompanın emme ve basma konumları ................................................19
Şekil 2.8 Gemilerde kullanılan plancerli pompa (Bosch tipi yakıt pompası) ...................20
Şekil 2.9 Tek diyaframlı pompa .......................................................................................21
Şekil 2.10 Tek diyaframlı pompanın çalışması.................................................................22
Şekil 2.11 Çift diyaframlı pompa .....................................................................................22
Şekil 2.12 Çift diyaframlı pompa ve elemanları ...............................................................23
Şekil 2.13 Dıştan dişli pompa ...........................................................................................24
Şekil 2.14 Dıştan dişli pompanın çalışması ......................................................................25
Şekil 2.15 Dıştan dişli pompa ve elemanları.....................................................................26
Şekil 2.16 İçten eksantrik pompa ve Gerotor pompa .......................................................26
Şekil 2.17 İçten eksantrik pompa......................................................................................27
Şekil 2.18 İçten eksantrik pompa ve elemanları ...............................................................27
Şekil 2.19 İçten eksantrik pompada akışkanın emilmesi ..................................................28
Şekil 2.20 İçten eksantrik pompada akışkanın taşınması..................................................28
Şekil 2.21 İçten eksantrik pompada akışkanın basılması..................................................28
Şekil 2.22 İçten dişli pompa (Gerotor pompa)..................................................................29
Şekil 2.23 Lob tipi pompa ................................................................................................30
Şekil 2.24 İki, üç ve dört kanatlı loblu pompa ..................................................................30
XIV
Şekil 2.25 Tek vidalı pompa .............................................................................................31

Şekil 2.26 İki vidalı pompa...............................................................................................31
Şekil 2.27 Üç vidalı pompa elemanları.............................................................................32
Şekil 2.28 Üç vidalı pompada akışkanın taşınması...........................................................32
Şekil 2.29 Üç vidalı pompa ve by-pass valfi ....................................................................33
Şekil 2.30 Kanatlı (paletli) pompa ....................................................................................33
Şekil 2.31 Paletli pompa ile akışkanın emilmesi ve taşınması..........................................34
Şekil 2.32 Paletli pompa ile akışkanın basılması ..............................................................34
Şekil 2.33 Dengeli kanatlı pompa.....................................................................................35
Şekil 2.34 Dengesiz ve dengeli kanatlı pompalar .............................................................35
Şekil 2.35 Değişken hacimli kanatlı pompada maksimum akış........................................36
Şekil 2.36 Değişken hacimli kanatlı pompada minimum akış ..........................................36
Şekil 2.37 Düşük basınçta basınca duyarlı kanatlı pompanın konumu.............................37
Şekil 2.38 Yüksek basınçta basınca duyarlı kanatlı pompanın konumu ...........................37
Şekil 2.39 Eksenel pistonlu pompa...................................................................................38
Şekil 2.40 Eksenel pistonlu pompa elemanları .................................................................39
Şekil 2.41 Düz eksenel hareketli pistonlu pompa .............................................................40
Şekil 2.42 Düz eksenel hareketli pistonlu pompada akışın olmadığı durum ....................40
Şekil 2.43 Düz eksenel hareketli pistonlu pompada akışın sağlandığı durum ..................41
Şekil 2.44 Pistonlu pompada basınç kompansatörü ile debinin artırılması.......................41
Şekil 2.45 Pistonlu pompalarda basınç kompansatörü ile debinin azaltılması..................42
Şekil 2.46 Eğik şaftlı eksenel pistonlu pompa .................................................................43
Şekil 2.47 Açılı plakalı eksenel pompa ............................................................................43
Şekil 2.48 Salınan plakalı pompa .....................................................................................44
Şekil 2.49 Salınan plakalı pompadaki emme, sıkıştırma ve basma işlemleri....................44
Şekil 2.50 Radyal pistonlu pompa ....................................................................................45
Şekil 2.51 Radyal pistonlu pompanın elemanları .............................................................46
Şekil 2.52 Çevresel pistonlu pompa ve elemanları ...........................................................46
Şekil 2.53 Çevresel pistonlu pompanın çalışması.............................................................47
Şekil 2.54 Elastik hortumlu pompa...................................................................................47
Şekil 2.55 Elastik elemanlı pompa....................................................................................48
Şekil 2.56 Sıvı halkalı pompanın havayı emerek vakum sağlaması .................................48
Şekil 2.57 Sıvı halkalı bir pompanın emme ve basma işlemleri .......................................49
Şekil 2.58 Sıvı halkalı pompada basıncın yükseklikle değişimi .......................................50
Şekil 2.59 Sıvı halkalı vakum pompası elemanları ile emme-basma portları ...................52
Şekil 2.60 Vakvak pompa.................................................................................................53
Şekil 2.61 Vakvak pompa elemanları ...............................................................................53
XV
Şekil 2.62 Vakvak pompanın emme ve basma valfleri.....................................................54

Şekil 2.63 Vakvak pompada bir emme valfi açık, diğeri kapalı durumda ........................54
Şekil 2.64 Vakvak pompada bir basma valfi açık, diğeri kapalı durumda........................55
Bölüm 3 Dinamik Pompalar

Şekil 3.1 Dinamik pompaların elemanları ve çalışması....................................................69
Şekil 3.2 Santrifüj pompalarda salyangoz ve impeller......................................................70
Şekil 3.3 Santrifüj pompada akışkanın emilmesi ve basılması .........................................71
Şekil 3.4 Santrifüj pompa elemanları................................................................................71
Şekil 3.5 Eksenel akışlı pompa impelleri..........................................................................72
Şekil 3.6 Eksenel akışlı pompa ve elemanları...................................................................72
Şekil 3.7 Karışık akışlı pompa..........................................................................................73
Şekil 3.8 Karışık akışlı pompa impelleri...........................................................................74
Şekil 3.9 Volüt tip pompa ve elemanları ..........................................................................74
Şekil 3.10 Volüt (salyangoz) pompa.................................................................................75
Şekil 3.11 Difüzörlü pompa..............................................................................................75
Şekil 3.12 Akış tipine göre impeller çeşitleri....................................................................76
Şekil 3.13 Kapalı, yarı açık ve açık impeller ....................................................................76
Şekil 3.14 Kapalı impellerli santrifüj pompa ....................................................................77
Şekil 3.15 Yarı açık impellerli santrifüj pompa................................................................78
Şekil 3.16 Açık impellerli santrifüj pompa.......................................................................78
Şekil 3.17 Tek kademeli yatay santrifüj pompanın iç görünüşü .......................................79
Şekil 3.18 Üç kademeli santrifüj pompanın iç ve dış görünüşü........................................80
Şekil 3.19 Yatay santrifüj pompa .....................................................................................80
Şekil 3.20 Dikey santrifüj pompa .....................................................................................81
Şekil 3.21 Yaş kuyu pompası ...........................................................................................81
Şekil 3.22 Kuru kuyu pompaları.......................................................................................82
Şekil 3.23 Alttan emişli pompa.........................................................................................82
Şekil 3.24 Uçtan emişli pompa .........................................................................................83
Şekil 3.25 Yandan emişli pompa ......................................................................................83
Şekil 3.26 Tek emişli pompa ............................................................................................84
Şekil 3.27 Çift emişli santrifüj pompa ..............................................................................84
Şekil 3.28 Radyal akışlı dikey tank pompası ....................................................................85
Şekil 3.29 Eksenel akışlı dikey tank pompası...................................................................86
Şekil 3.30 Türbin pompası ve elemanları .........................................................................87
Şekil 3.31 Dalgıç pompa...................................................................................................88
Şekil 3.32 Ejektör ile sintinenin basılması veya transferi .................................................89
XVI
Bölüm 4 Gemilerde Pompa Uygulamaları

Şekil 4.1 Gemide su çekimi örneği ve pompa konumu ....................................................98
Şekil 4.2 Gemilerdeki balast sistemi.................................................................................99
Şekil 4.3 Basit bir balast sistemi .....................................................................................101
Şekil 4.4 Bir gemiye ait balast sistemi............................................................................103
Şekil 4.5 Emme tankının doldurulması ve ızgara kullanımı ...........................................105
Şekil 4.6 Santrifüj pompaların girişinde eksantrik redüksiyon kullanılması ..................106
Şekil 4.7 Santrifüj pompaların girişinde konsantrik redüksiyon kullanılması ................107
Şekil 4.8 Pompa ile dirsek arasında boru kullanımı........................................................107
Şekil 4.9 Pompa alıcı devresindeki eğim ........................................................................108
Şekil 4.10 Vakum impellerli santrifüj pompa.................................................................109
Şekil 4.11 Vakum impellerli santrifüj pompada keçe ile sızdırmazlık sağlanması.........109
Şekil 4.12 Yatay ve dikey pompalarda vakum tankı.......................................................110
Şekil 4.13 Kendinden emişli santrifüj pompa.................................................................110
Şekil 4.14 Kendinden emişli bir pompanın havayı atması ve normal çalışması .............111
Şekil 4.15 Hidrolik sistemlerde pompaların montaj yöntemleri .....................................111
Şekil 4.16 Geleneksel yöntem ........................................................................................112
Şekil 4.17 Pistonlu pompa ve hava hücresi ....................................................................113
Şekil 4.18 Pistonlu pompa ve vakum hücresi .................................................................114
Şekil 4.19 Eşdeğer santrifüj pompaların paralel çalıştırılması........................................115
Şekil 4.20 Paralel çalışan santrifüj pompalarda çalışma noktası ....................................116
Şekil 4.21 Eşdeğer santrifüj pompaların seri çalıştırılması.............................................116
Şekil 4.22 Seri çalışan santrifüj pompalarda çalışma noktası .........................................117
Şekil 4.23 Farklı sistem karakteristiklerinde pompaların çalıştırılması ..........................118
Şekil 4.24 Eşdeğer olmayan santrifüj pompaların paralel çalışması...............................119
Şekil 4.25 Eşdeğer olmayan santrifüj pompaların seri çalışması....................................120
Şekil 4.26 Paralel çalışan eşdeğer hacimsel pompaların çalışma noktası .......................120
Şekil 4.27 Paralel çalışan eşdeğer olmayan hacimsel pompaların çalışma noktası ........121
Bölüm 5 Sızdırmazlık Elemanları

Şekil 5.1 Kendir ..............................................................................................................129
Şekil 5.2 Teflon bant.......................................................................................................130
Şekil 5.3 Özel yerler için kesilip hazırlanmış muhtelif hazır contalar ............................130
Şekil 5.4 Soğutucu (kuler) kapağında kullanılan lastik conta.........................................131
Şekil 5.5 Boru devrelerinde kullanılacak klingerit conta................................................131
Şekil 5.6 Mantar Conta ...................................................................................................132
Şekil 5.7 Amyant conta...................................................................................................132
XVII
Şekil 5.8 Bakır pul ..........................................................................................................133

Şekil 5.9 O ring...............................................................................................................133
Şekil 5.10 Havşalı bağlantı .............................................................................................134
Şekil 5.11 Yüksüklü bağlantı..........................................................................................134
Şekil 5.12 Yüksük ve somun ..........................................................................................134
Şekil 5.13 O ringin silindir pistonunda kullanımı...........................................................135
Şekil 5.14 O ringin yuva içindeki hareketi .....................................................................135
Şekil 5.15 Piston keçeleri ...............................................................................................136
Şekil 5.16 Çift etkili silindirlerde sızdırmazlık keçeleri .................................................136
Şekil 5.17 Küçük çaplı silindirlerde kullanılan Z keçe ...................................................137
Şekil 5.18 Aşınma halkası ..............................................................................................137
Şekil 5.19 Piston kolu sızdırmazlık keçeleri...................................................................137
Şekil 5.20 Sıyırıcı veya toz keçesi ..................................................................................138
Şekil 5.21 Piston kolu sıyırma keçesi .............................................................................138
Şekil 5.22 Pompa şaft boğazlarında kullanılan yağ keçeleri...........................................138
Şekil 5.23 Salmastraların örgü yapısı .............................................................................140
Şekil 5.24 Salmastra çıkarıcı ..........................................................................................140
Şekil 5.25 Salmastra ağızlarının kesilme konumları.......................................................142
Şekil 5.26 Salmastra atılmış (yerleştirilmiş) sürgülü valf...............................................142
Şekil 5.27 Santrifüj tip pompada yumuşak salmastra ve soğutma burcu .......................143
Şekil 5.28 Pompa şaft boğazına salmastra atılması ........................................................143
Şekil 5.29 Muhtelif salmastra çeşitleri............................................................................144
Şekil 5.30 Deniz suyu devrelerinde kullanılan don yağlı salmastralar ...........................145
Şekil 5.31 Teflon ve grafitli salmastra............................................................................145
Şekil 5.32 Grafitli salmastra çeşitleri..............................................................................147
Şekil 5.33 Amyant fitilin büyük bir flençte kullanımı ....................................................147
Şekil 5.34 Amyant fitillerin kesilme biçimleri ve büyük flençlerde kullanımı...............147
Şekil 5.35 Grafitli karbon salmastra ...............................................................................149
Şekil 5.36 Teflonlu karbon salmastra .............................................................................149
Şekil 5.37 Kevlar salmastra ............................................................................................150
Şekil 5.38 Grafitli salmastra ...........................................................................................150
Şekil 5.39 Grafitli telli salmastra ....................................................................................150
Şekil 5.40 Karbon lifli grafitli salmastra.........................................................................151
Şekil 5.41 Teflonlu grafitli salmastra..............................................................................151
Şekil 5.42 Kevlar iplikli teflonlu grafitli salmastra.........................................................152
Şekil 5.43 Silikon göbekli teflonlu grafitli salmastra......................................................152
Şekil 5.44 Teflonlu salmastra .........................................................................................152
XVIII
Şekil 5.45 Teflonlu yağlı salmastra ................................................................................153

Şekil 5.46 Teflonlu sentetik salmastra ............................................................................153
Şekil 5.47 Grafitli sentetik salmastra ..............................................................................153
Şekil 5.48 Rami iplikli teflonlu salmastra.......................................................................154
Şekil 5.49 Kevlar iplikli salmastra..................................................................................154
Şekil 5.50 Mekanik salmastra ve elemanları ..................................................................155
Şekil 5.51 Dengesiz mekanik salmastra..........................................................................156
Şekil 5.52 Dengeli mekanik salmastra............................................................................156
Şekil 5.53 Dengesiz ve dengeli mekanik salmastra uygulaması.....................................156
Şekil 5.54 Balanssız ve balanslı çift mekanik salmastra.................................................157
Şekil 5.55 Mekanik salmastra elemanları .......................................................................158
Şekil 5.56 Tank yardımıyla soğutulan mekanik salmastra..............................................158
Bölüm 6 Bağlantı Elemanları

Şekil 6.1 Muhtelif tip ve boyutlardaki borular................................................................167
Şekil 6.2 Flenç bağlantılı boru ve bağlantı elemanları....................................................168
Şekil 6.3 Dümen sisteminde kullanılan tüp boru ............................................................177
Şekil 6.4 Hidrolik hortumların iç yapısı .........................................................................180
Şekil 6.5 Bir veya birkaç sıra telli hidrolik hortum çeşitleri ...........................................180
Şekil 6.6 Hidrolik hortum ve bağlantı elemanları...........................................................181
Şekil 6.7 Çabuk bağlantı.................................................................................................181
Şekil 6.8 Hortumların doğru ve yanlış bağlantı biçimleri...............................................181
Şekil 6.9 Çelik malzemeden yapılmış nipel....................................................................182
Şekil 6.10 Bir tarafı 1/2", diğer tarafı 3/4" olan redüksiyon nipel ..................................182
Şekil 6.11 T nipel............................................................................................................183
Şekil 6.12 Dirsek nipel ...................................................................................................183
Şekil 6.13 İstavroz nipel .................................................................................................183
Şekil 6.14 Manşon ..........................................................................................................184
Şekil 6.15 Redüksiyon manşon.......................................................................................184
Şekil 6.16 T manşon .......................................................................................................184
Şekil 6.17 Dirsek manşon ...............................................................................................185
Şekil 6.18 İstavroz manşon.............................................................................................185
Şekil 6.19 Redüksiyon ....................................................................................................185
Şekil 6.20 Adaptör ..........................................................................................................186
Şekil 6.21 Kuyruklu dirsek .............................................................................................186
Şekil 6.22 Rakor-somun .................................................................................................186
Şekil 6.23 Konik rakor....................................................................................................187
XIX
Şekil 6.24 Dişi ve erkek kör tapa....................................................................................187

Şekil 6.25 Altı köşe başlı cıvata ve ölçülendirilmesi ......................................................187
Şekil 6.26 Kısmen veya tamamen dişli altı köşe ve allen başlı cıvatalar ........................188
Şekil 6.27 Banjo cıvatalar...............................................................................................189
Şekil 6.28 Somunların ölçülendirilmesi..........................................................................189
Şekil 6.29 Altı köşe, taçlı ve fiberli somunlar.................................................................190
Şekil 6.30 Pulların ölçülendirilmesi................................................................................190
Şekil 6.31 Muhtelif rondela çeşitleri...............................................................................191
Şekil 6.32 Tek ve iki kulaklı rondela ile bunların kullanılışları......................................191
Şekil 6.33 Kopilya ..........................................................................................................192
Şekil 6.34 Kopilya ve kullanım metodu .........................................................................193
Şekil 6.35 Cıvata ve somunların ölçülendirilmesi ..........................................................195
Bölüm 7 Devre Elemanları

Şekil 7.1 Emiş filtresi .....................................................................................................208
Şekil 7.2 Tanka dönüş devresine monte edilen filtre ve iç elemanları............................209
Şekil 7.3 Dönüş filtresi ...................................................................................................209
Şekil 7.4 Yüksek basınç filtreleri....................................................................................210
Şekil 7.5 Orta basınç hat filtresi......................................................................................210
Şekil 7.6 Filtrelerin emiş ve dönüş hattında by-pass devresiyle kullanımı .....................211
Şekil 7.7 Doldurma ve havalandırma filtreleri................................................................211
Şekil 7.8 Kinistin ve sintine su filtreleri .........................................................................212
Şekil 7.9 Düz veya sepet filtrelerin konulduğu filtre bloğu ............................................212
Şekil 7.10 Küçük devrelerde kullanılan yakıt filtreleri...................................................213
Şekil 7.11 Kağıt filtre ve iç yapısı ..................................................................................213
Şekil 7.12 İç ve dış tarafı metal korumalı yağ filtresi .....................................................214
Şekil 7.13 Tekli filtre......................................................................................................214
Şekil 7.14 Dubleks (ikili) filtre .......................................................................................215
Şekil 7.15 Muhtelif filtre elemanları...............................................................................215
Şekil 7.16 Mum şeklinde elemanları olan bir filtre ........................................................216
Şekil 7.17 Yağ ve yakıt filtresinin çalışması...................................................................216
Şekil 7.18 Dubleks filtrede yağ veya yakıtın temizlenme işlemi....................................217
Şekil 7.19 Otomatik yağ filtresi......................................................................................217
Şekil 7.20 Otomatik yağ filtresinde filtreleme konumu..................................................218
Şekil 7.21 Otomatik yağ filtresinin temizlenme konumu ...............................................219
Şekil 7.22 Otomatik yakıt filtresi....................................................................................220
Şekil 7.23 Otomatik yakıt filtresinin filtreleme ve temizlenme pozisyonları .................221
XX
Şekil 7.24 Yağ-yakıt filtre indikatörü .............................................................................222

Şekil 7.25 Basınç şalterinin dış görünüşü .......................................................................223
Şekil 7.26 Termostatın dış görünüşü ..............................................................................225
Şekil 7.27 Düz ve çeşitli açılarla bağlanabilir sıcaklıkölçerler .......................................225
Şekil 7.28 Yuvarlak ekranlı sıcaklıkölçer örnekleri........................................................226
Şekil 7.29 Basınçölçer ....................................................................................................226
Şekil 7.30 Sınırlama anahtarı..........................................................................................227
Şekil 7.31 Balonlu ve pistonlu tip akümülatör................................................................229
Şekil 7.32 Hava soğutmalı soğutucu...............................................................................230
Şekil 7.33 Borulu ve plakalı soğutucular ........................................................................230
Şekil 7.34 Borulu tipteki bir soğutucuda soğutma işlemi ...............................................231
Şekil 7.35 Plakalı tip ısıtıcı veya soğutucu .....................................................................231
Şekil 7.36 Borulu tip bir soğutucunun elemanları ..........................................................232
Şekil 7.37 Plakalı tip ısı değiştirici .................................................................................233
Bölüm 8 Pompa Devrelerinde Kullanılan Valfler

Şekil 8.1 Sürgülü (sülüs) valf .........................................................................................244
Şekil 8.2 Sürgülü valfin kesit görünümü ve elemanları..................................................245
Şekil 8.3 Sürgülü valf ve elemanları...............................................................................246
Şekil 8.4 Glob valfin iç ve dış görünüşü.........................................................................247
Şekil 8.5 Düz diskli bir glob valf ve elemanları .............................................................247
Şekil 8.6 Konik diskli ve düz diskli bir glob valf ...........................................................248
Şekil 8.7 El kumandalı geri döndürmez valf...................................................................248
Şekil 8.8 Çalpara valf .....................................................................................................249
Şekil 8.9 Pistonlu geri döndürmez valf...........................................................................250
Şekil 8.10 Geri döndürmez valflerden akışkan geçişi.....................................................250
Şekil 8.11 Pistonlu, küresel ve klapeli geri döndürmez valfler.......................................250
Şekil 8.12 El kumandasız geri döndürmez valf ..............................................................251
Şekil 8.13 Farklı modellerde selenoid valfler .................................................................251
Şekil 8.14 Selenoid valfin çalışması ...............................................................................252
Şekil 8.15 Selenoid valf elemanları ................................................................................252
Şekil 8.16 Flenç bağlantılı küresel valf ve elemanları ....................................................253
Şekil 8.17 Uzaktan kumandalı küresel valf ....................................................................253
Şekil 8.18 Kelebek valflerin iç görünüşü ve elemanları .................................................254
Şekil 8.19 Pnömatik kontrollü kelebek valfler................................................................255
Şekil 8.20 Düz ve çıkıntılı tipte olan diyafram valfler....................................................256
Şekil 8.21 Köşeli valf .....................................................................................................256
XXI
Şekil 8.22 İğne valf.........................................................................................................257

Şekil 8.23 Konik valf ve elemanları ...............................................................................257
Şekil 8.24 Vidalı ve flenç bağlantılı iki ve üç yönlü konik valfler .................................258
Şekil 8.25 Pistonlu valf...................................................................................................258
Şekil 8.26 Pistonlu valf ve elemanları ............................................................................259
Şekil 8.27 Kazanlarda kullanılan emniyet valfleri..........................................................260
Şekil 8.28 Emniyet valfinin çalışması ............................................................................260
Şekil 8.29 Kazan emniyet valfi.......................................................................................261
Şekil 8.30 Farklı tiplerde emniyet valfleri ......................................................................262
Şekil 8.31 Basınç ayarlama valfi ....................................................................................263
Şekil 8.32 Basınç düşürme (ayarlama) valfi ...................................................................264
Şekil 8.33 Basınç ayarlama valfinde basıncın yükseltilmesi ..........................................264
Şekil 8.34 Basınç ayarlama valfinde basıncın düşürülmesi ............................................265
Şekil 8.35 Vidalı bir pompada by-pass valfi...................................................................266
Şekil 8.36 Küresel, geri döndürmez ve sürgülü sarı valf ................................................266
Şekil 8.37 Viralı ve flenç bağlantılı sarı valfler ..............................................................267
Şekil 8.38 Çabuk kapama valfi .......................................................................................267
Şekil 8.39 Çelik tel ile kumandalı çabuk kapama valfi...................................................268
Şekil 8.40 Muhtelif şekillerdeki dip valfleri ...................................................................268
Şekil 8.41 Dip valfinin elemanları ..................................................................................269
Şekil 8.42 Ağırlıklı ve yaylı vakum valfleri ...................................................................270
Şekil 8.43 Ağırlıklı, yaylı ve pilot kumandalı basınç valfleri .........................................270
Şekil 8.44 Vakum valfinin kapalı ve açık konumları......................................................271
Şekil 8.45 Basınç valfinin kapalı ve açık konumları ......................................................271
Şekil 8.46 Basınç/vakum valfinin kapalı ve açık konumları...........................................272
Şekil 8.47 Basınç/vakum valfi ........................................................................................272
Şekil 8.48 Pnömatik ve el kontrollü bir glob valf ...........................................................273
Şekil 8.49 Pnömatik ve el kumandalı buhar ayarlama valfi............................................274
Bölüm 9 Sintine Separatörü

Şekil 9.1 Helisel rotorlu pompa ......................................................................................285
Şekil 9.2 Sintine separatörü ve devre şeması..................................................................287
Şekil 9.3 Heli-sep model sintine separatörü ...................................................................289
Şekil 9.4 Hamworthy model sintine separatörü ..............................................................289
Şekil 9.5 Sintine separatör pompası ve diğer elemanlar .................................................290
Şekil 9.6 Sintine separatör alt ve üst şamandıraları ........................................................290
Şekil 9.7 Sintine separatör ısıtıcısı..................................................................................291
XXII
Şekil 9.8 Sintine separatör üzerindeki elemanlar............................................................291

Şekil 9.9 Sintine separatörü devre şeması.......................................................................292
Şekil 9.10 Sintine separatöründe ayrıştırma işlemi.........................................................293
Şekil 9.11 Sintine separatörüne su alınması ve ayrıştırılan yağın tanka tahliyesi...........294
Şekil 9.12 Bileşik filtrenin çalışması ..............................................................................295
Şekil 9.13 Bileşik filtre çeşitleri .....................................................................................296
Bölüm 10 Yağ ve Yakıt Ayrıştırıcıları

Şekil 10.1 Ayrıştırıcılarda kavramayla hareket iletimi ...................................................310
Şekil 10.2 Ayrıştırıcılarda kayış ile hareket iletimi ........................................................310
Şekil 10.3 Yoğunluk farkı yöntemi ile ayrıştırma...........................................................311
Şekil 10.4 Ayrıştırmada zaman.......................................................................................311
Şekil 10.5 Tanka giren sıvının hareket mesafesi ve yönü ...............................................312
Şekil 10.6 Tanka giren sıvıda yüksek kapasite (aşırı besleme) durumu ........................312
Şekil 10.7 Tankın veya kabın içine plakaların yerleştirilmesi ........................................312
Şekil 10.8 Yakıt ve suyun ayrışması ve ara yüzey..........................................................313
Şekil 10.9 Ayrıştırmanın başlangıcı................................................................................313
Şekil 10.10 U tüpü prensibi ............................................................................................314
Şekil 10.11 Gravite diski ................................................................................................314
Şekil 10.12 Merkezkaç prensipte tankın konumu ...........................................................314
Şekil 10.13 Ağırlık ve merkezkaç ile ayrıştırmada levhaların konumu ..........................315
Şekil 10.14 Merkezkaç ayrışmadaki ifadeler ve birimleri ..............................................316
Şekil 10.15 Disk grubu ve deliklerde yakıt hareketi .......................................................316
Şekil 10.16 Gravite diski ile ara yüzeyin ilişkisi ............................................................316
Şekil 10.17 U tüpünde yakıt ve suyun konumu ..............................................................317
Şekil 10.18 Yakıtla su arasındaki ara yüzey ...................................................................318
Şekil 10.19 Ağırlık ile ayrıştırmada yakıt yoğunluğu değişmesinin etkisi .....................318
Şekil 10.20 Merkezkaç ile ayrıştırmada yakıt yoğunluğu değişmesinin etkisi ...............318
Şekil 10.21 Farklı viskozitelere sahip su ve yakıtın ölçülmesi .......................................319
Şekil 10.22 Viskozitenin ara yüzeye etkisi .....................................................................319
Şekil 10.23 Isıtılan yakıtta viskozitenin değişimi ...........................................................320
Şekil 10.24 Sıcaklığın yoğunluğa etkisi..........................................................................320
Şekil 10.25 Seviye ringi..................................................................................................321
Şekil 10.26 Gravite diski ................................................................................................322
Şekil 10.27 Sıvı-sıvı ayrıştırma işlemi............................................................................323
Şekil 10.28 Sıvı-sıvı ayrıştırıcı elemanları ve sisteme giriş-çıkışlar ...............................323
Şekil 10.29 Sıvı-katı ayrıştırma işlemi............................................................................324
XXIII
Şekil 10.30 Sıvı-katı ayrıştırıcı elemanları ve sisteme giriş-çıkışlar...............................324

Şekil 10.31 Konsantrasyon işlemi ..................................................................................325
Şekil 10.32 Konsantrasyon işleminde tas delikleri ve ara yüzey farklılığı .....................325
Şekil 10.33 Alfa-Laval model sıvı ve katı ayrıştırıcılar ..................................................326
Şekil 10.34 Ayrıştırıcıların seri çalıştırılmaları ve devre şeması ....................................327
Şekil 10.35 Katı maddeleri tutan ayrıştırıcı ....................................................................328
Şekil 10.36 Çamur sepeti yerleştirilmiş bir ayrıştırıcının el ile temizlenmesi ................329
Şekil 10.37 Ejektör tip ayrıştırıcı....................................................................................329
Şekil 10.38 Alfa-Laval model bazı nozul tip ayrıştırıcılar..............................................330
Şekil 10.39 Sürahi tip ayrıştırıcı .....................................................................................330
Şekil 10.40 Statik ve merkezkaç ayrıştırma....................................................................331
Şekil 10.41 Parçacık büyüklüğü, yoğunluk farkı ve viskozitenin verimle ilişkisi ..........332
Şekil 10.42 Ayrıştırıcı devresi elemanları ......................................................................332
Şekil 10.43 Ayrıştırıcının alt ve iç kısmındaki elemanlar...............................................334
Şekil 10.44 Kavramanın motor tarafından görünüşü ......................................................335
Şekil 10.45 Bronz dişli, krom dişli ve şaft ile titreşim söndürücü ..................................335
Şekil 10.46 Ayrıştırıcının alt kısmındaki elemanlar ve pompa.......................................336
Şekil 10.47 Karter içindeki ve çevresindeki elemanlar...................................................336
Şekil 10.48 Fren..............................................................................................................337
Şekil 10.49 Su dağıtım kapağı ........................................................................................337
Şekil 10.50 Çanak ve üzerindeki parçalar.......................................................................338
Şekil 10.51 Çanak ve çanak başlığı ................................................................................339
Şekil 10.52 Ayrıştırıcıdaki iç elemanlar .........................................................................339
Şekil 10.53 Delikleri tıkanmış ve kirlenmiş disk (tas) grubu..........................................340
Şekil 10.54 Seviye ringi ve yakıt diski ...........................................................................340
Şekil 10.55 Yakıt ve su disklerinin çalışması .................................................................341
Şekil 10.56 Su ve yakıt disklerinin basınç değişimlerindeki durumları..........................341
Şekil 10.57 Uygun gravite diskinde ara yüzey oluşumu.................................................342
Şekil 10.58 Normalden daha büyük gravite diskinde ara yüzey oluşumu ......................343
Şekil 10.59 Normalden daha küçük gravite diskinde ara yüzey oluşumu.......................343
Şekil 10.60 Gravite diski seçimi .....................................................................................345
Şekil 10.61 Sıvının ayrıştırıcıya girişi ve disklere geçişi................................................344
Şekil 10.62 Diskler ve disk çıkıntısı ...............................................................................346
Şekil 10.63 Disklerde sıvının ve parçacıkların akış yönleri............................................346
Şekil 10.64 Eğik çıkıntılı disk.........................................................................................347
Şekil 10.65 Ayrıştırıcıda çanak ve diğer elemanlar ........................................................348
Şekil 10.66 Ayrıştırıcıya kapama ve açma sularının verilmesi.......................................349
XXIV
Şekil 10.67 Şok yapma ve çamurun dışarı atılması ........................................................349

Şekil 10.68 Ayrıştırıcılarda karşı basınç .........................................................................351
Şekil 10.69 Yakıt diski yükseklik ayarı ..........................................................................355
Şekil 10.70 Kontrol su diski yükseklik ayarı ..................................................................355
Şekil 10.71 Viskozite ölçer.............................................................................................357
Şekil 10.72 Yakıt ayrıştırma sistemi...............................................................................358
Şekil 10.73 Yağlama yağı ayrıştırma sistemi..................................................................359
Bölüm 11 ALCAP Ayrıştırıcı

Şekil 11.1 Önceleri mevcut olan yoğunluk sınırı............................................................377
Şekil 11.2 Yoğunluk sınırının 991 kg/m3’e çıkarılması..................................................378
Şekil 11.3 Zamanla petrol fiyatlarının artması................................................................379
Şekil 11.4 Sıvı ayrıştırma sisteminde seal suyu..............................................................380
Şekil 11.5 Katı ayrıştırıcı sistemde değişen yakıt ve çamur bölgeleri ............................381
Şekil 11.6 ALCAP sistemde şartlandırma suyu..............................................................381
Şekil 11.7 Sıvı ayrıştırıcı sistemde ara yüzey .................................................................382
Şekil 11.8 Katı ayrıştırma sisteminde ara yüzey.............................................................383
Şekil 11.9 ALCAP sistemde ara yüzey...........................................................................383
Şekil 11.10 Sıvı ve katı ayrıştırma sistemlerinde kullanılan gravite diskleri ..................384
Şekil 11.11 ALCAP sisteminde akış kontrol diski .........................................................384
Şekil 11.12 Sıvı ve katı ayrıştırma sistemlerinde su çıkışları .........................................385
Şekil 11.13 Kapasitans....................................................................................................386
Şekil 11.14 Yakıt içindeki ölçüm ...................................................................................386
Şekil 11.15 Bazı maddelerin yalıtkanlık katsayıları .......................................................387
Şekil 11.16 Sudaki kapasitans ölçümü............................................................................387
Şekil 11.17 İçinde su bulunan yakıttaki kapasitans ........................................................388
Şekil 11.18 Transdüser yapılışı.......................................................................................388
Şekil 11.19 Transdüser ...................................................................................................389
Şekil 11.20 Transdüserin ALCAP çıkış devresinde kullanılışı.......................................389
Şekil 11.21 ALCAP ayrıştırıcıda kontrol edilen öğeler ..................................................390
Şekil 11.22 Gravite diskleri ve akış kontrol diski...........................................................390
Şekil 11.23 Yakıt diski ...................................................................................................391
Şekil 11.24 Yakıt hücresi, yakıt diski ve seviye ringi.....................................................391
Şekil 11.25 Yakıt oluşumu .............................................................................................392
Şekil 11.26 Yakıt pompalanması ....................................................................................392
Şekil 11.27 Su diski ........................................................................................................393
Şekil 11.28 ALCAP yakıt ayrıştırıcısı ve devre elemanları ............................................394
XXV
Şekil 11.29 Filtre ............................................................................................................394

Şekil 11.30 Vidalı tip yakıt (besleme) pompası ..............................................................395
Şekil 11.31 Akış şalteri...................................................................................................395
Şekil 11.32 Çeşitli tip ısıtıcılar .......................................................................................396
Şekil 11.33 Sıcaklık sensoru...........................................................................................396
Şekil 11.34 Dolaşım valfi ...............................................................................................396
Şekil 11.35 Yeniden dolaşım valfi..................................................................................397
Şekil 11.36 Karşı basınç ayar valfi .................................................................................397
Şekil 11.37 Alçak ve yüksek basınç şalteri.....................................................................398
Şekil 11.38 Akış indikatörü ............................................................................................398
Şekil 11.39 Transdüser ...................................................................................................399
Şekil 11.40 Pnömatik valf bloğu.....................................................................................399
Şekil 11.41 ALCAP ayrıştırıcı........................................................................................400
Şekil 11.42 Su tahliye valfi.............................................................................................400
Şekil 11.43 Su valf bloğu................................................................................................401
Şekil 11.44 Operasyon su tankı ......................................................................................401
Şekil 11.45 EPC 400 kontrol ünitesi...............................................................................402
Şekil 11.46 Ayrıştırıcı ve pompa çalıştırıcısı..................................................................402
Şekil 11.47 Güç ünitesi...................................................................................................402
Şekil 11.48 Acil durum stop düğmesi.............................................................................403
Şekil 11.49 Şartlandırma suyu verilmesi ........................................................................403
Şekil 11.50 Şartlandırma suyunun akışı..........................................................................404
Şekil 11.51 Şartlandırma suyunun yerleşmesi ................................................................404
Şekil 11.52 Ayrıştırıcıya yakıt verilmesi ........................................................................405
Şekil 11.53 Su disk hücresinin dolması ..........................................................................405
Şekil 11.54 Suyun dolaşımı ............................................................................................406
Şekil 11.55 Yakıtın dışarı devreye basılması..................................................................406
Şekil 11.56 Çanak çevresinde su tutulması.....................................................................407
Şekil 11.57 Ayrıştırıcının yakıtla beslenmesi .................................................................407
Şekil 11.58 Ara yüzey oluşması .....................................................................................408
Şekil 11.59 Yakıt içindeki suyun transdüserde okunması ..............................................408
Şekil 11.60 Tetikleme aralığı..........................................................................................409
Şekil 11.61 Tetikleme aralığının yükselmesi..................................................................409
Şekil 11.62 Tetikleme aralığı ve şok zamanının gösterilmesi.........................................410
Şekil 11.63 ALCAP FOPX ayrıştırıcının çalışması........................................................411
Şekil 11.64 Çamurun şok yapılarak tümüyle tahliye edilmesi........................................411
XXVI
TABLO LİSTESİ SAYFA NO
Bölüm 5 Sızdırmazlık Elemanları

Tablo 5.1 Salmastra çeşitleri ve kullanılabileceği yerler ................................................148
Bölüm 6 Bağlantı Elemanları

Tablo 6.1 Orta seri DIN 2440-TS 301/3 borunun özellikleri..........................................169
Tablo 6.2 Kazan borularının mekanik özellikleri (oda sıcaklığında)..............................170
Tablo 6.3 Standart doğal gaz borusu özellikleri .............................................................171
Tablo 6.4 TS 301 hafif sınıf çelik boruların ölçüleri ......................................................174
Tablo 6.5 TS 301 orta ve ağır sınıf çelik boruların ölçüleri............................................175
Tablo 6.6 PN 40 boru, flenç ve cıvata değerleri .............................................................176
Tablo 6.7 Hidrolik tüp boru özellikleri ...........................................................................178
Tablo 6.8 Hidrolik yağların malzemelerle uyumluluğu..................................................179
Tablo 6.9 Metrik ve Whitworth cıvataların karşılaştırılması ..........................................188
Tablo 6.10 Altı köşe başlı (DIN 933) cıvatalar ve ölçüleri (mm) ...................................189
Tablo 6.11 Altı köşe metrik somunlar ve ölçüleri (mm).................................................190
Tablo 6.12 DIN 125 normuna göre düz rondelaların ölçüleri (mm) ...............................192
Tablo 6.13 Vida tiplerine göre hatveler (adımlar) ..........................................................194
Tablo 6.14 Metrik ISO – Cıvata boyutları (normal cıvata).............................................196
Tablo 6.15 Metrik ISO – Cıvata boyutları (ince diş cıvata)............................................197
Tablo 6.16 Whitworth cıvata boyutları...........................................................................198
Tablo 6.17 Whitworth gaz diş cıvata boyutları...............................................................199
Bölüm 7 Devre Elemanları

Tablo 7.1 Kirlilik dereceleri ve parçacık sayıları............................................................208
Bölüm 8 Pompa Devrelerinde Kullanılan Valfler

Tablo 8.1 Sürgülü valflerin mm ve pus olarak ölçüleri ..................................................244
XXVIII
Tablo 8.2 Glob valflerin mm ve pus olarak ölçüleri .......................................................247

Tablo 8.3 Küçük ölçülerdeki küresel valflerin mm ve pus olarak ölçüleri .....................254
Tablo 8.4 Valf karakteristikleri.......................................................................................275
Bölüm 9 Sintine Separatörü

Tablo 9.1 Yakıt tankerlerinde kargo tanklarının basılmasının koşulları .........................299
Tablo 9.2 Tüm gemilerde yağlı atıkların basılması için koşullar....................................300
Bölüm 10 Yağ ve Yakıt Ayrıştırıcıları

Tablo 10.1 Ayrıştırmadan etkilenen ve etkilenmeyen maddeler ve özellikler................331
Tablo 10.2 Viskoziteye göre ayrıştırma sıcaklık ve kapasite tablosu .............................352
ÖNSÖZ
Kitaplı ıma baktı ım zaman gözüme hep yabancı kaynaklı kitaplar; maalesef, yirmi sekiz
cilt olmasına ra men ancak iki cildine sahip oldu um Hütte’ler, sonra kinci Dünya
Sava ı sırasında Almanların her eylerini kaybetmeye ba ladıkları bir dönemde, 1943
yılında yazılan ve Viyana’da basılan Dipl.-Ing. F. Mayr’ın "Ortsfeste und
Schiffsdieselmotoren" (Gemi Dizel Motorları) kitabı ve ardında Amerikalıların "Tekni in
ncili" adını verdikleri, Alan Osbourne’un iki ciltlik "Modern Marine Engineer’s Manuel"
isimli kitaplar çarpar. Bu tür kitapları ne zaman yapabilece imizi dü ünür ve zaman
zaman da ümitsizli e kapılırdım. Son yıllarda ümitsizli im giderek kaybolmaya ba ladı.
Çünkü, yukarıda sözünü etti im ve hayranlık duydu um, yabancı kitaplar arasına
"Hidrolik-Pnömatik Uygulamaları" isimli bir kitap da girdi. Teknik kitap yazarı olarak
hep yalnız kaldı ımı dü ünürken, iki genç yazar Hidrolik-Pnömatik uygulamalarının
devamı olarak, birbiri ardı sıra eserler vermeye ba ladılar. Bu kitaplardan biri ellerinizde.
Ön kapa ındaki adı "Gemi Yardımcı Makineleri"… Ne yazık ki, bir çok mesleki
konumuz arasında, çok önemli olmasına ra men, gemi yardımcı makineleri hep ikinci
plânda kaldı. Dolayısıyla, hakkında en az kitap yazılan konulardan biri, belki de
birincisi…
Teknik literatürümüzde "Gemi Yardımcı Makineleri" konusunda birkaç kitap vardır. Bu
konuda ilk kitap Merhum Mühendis Metin Elçiçek tarafından kaleme alındı. Merhum
yazar, Japonya’da ya adı ı deneyimlerini dile getirdi i kitabıyla birçok mühendise ı ık
tutmu , onları aydınlatmı tı. Ardından Fahrettin Küçük ahin tarafından, Murat
Khetagurov’dan çevrilen "Gemi yardımcı makineleri ve sistemleri" kitabı yayınlandı,
fakat ikinci baskısı türlü nedenlerle gerçekle emedi. Daha sonra, Doç. Dr. M. Fethi Eralp
iki ciltlik "Gemi yardımcı makinelerini" yazdı. .T.Ü. Gemi n aatı ve Deniz Bilimleri
Fakültesi tarafından bastırılan kitabı, hâlâ Fethi hocaya rahmet vesilesi oluyor… Uzunca
bir süre sonra Uzakyol Ba mühendisi Sn. Kemal Demirel ve Doç. Dr. Sn. smail Deha Er
çabalarını ve birikmi de erli deneyimlerini birle tirerek, yo un u ra ılardan sonra,
modern, ça ın gereklerine uygun, .T.Ü. Denizcilik Fakültesi Gemi Makineleri letme
Mühendisli i Bölümü ö rencilerinin ve bu arada Gemi Adamları sınavlarına hazırlanan
Türk denizcilerinin gereksinimlerini kar ılayacak, birinci cildi pompalar, separatörler ve
ikinci cildi kompresörler, so uk hava sistemleri, gemi devreleri ve evaporatörleri
kapsayan kitaplarını, siz okuyucularına sundular. Geleceklerinin çok parlak oldu una
yürekten inandı ım genç yazarlar, "Çok iyinin, iyinin dü manı oldu unun da"
farkındalar. Bu özellik, onların bu yola ba koyduklarını, çok güzel ve de erli eserler
vermeyi sürdüreceklerini göstermektedir. Genç yazarları, Ba mühendis Sn. Kemal
Demirel’i ve Doç. Dr. Sn. smail Deha Er’i canı gönülden kutluyor, ba arılarının
devamını yürekten diliyorum.
F. KÜÇÜK AH N
Ö retim Görevlisi
XXX
GR
Gemi yardımcı makinaları, esas itibarıyla geminin sevk ve idaresi için ihtiyaç duyulan
tüm süreçlerin yerine getirilmesi için bir araya getirilmi makina ve ekipmanlar toplulu u
olarak ele alınmaktadır. Ancak do rusu itibarıyla, bu tanımlamaya uygulamada bazı
kısıtlamalar getirilmektedir. Bu çerçevede ticaret gemisi sevk sisteminde, ana makina
veya makinalar olarak kullanılan dizel motorlar veya buhar türbinleri dı ında kalan
sistemlerin tümü gemi yardımcı makinaları olarak adlandırılmaktadır. Bu tanım
do rultusunda gemi yardımcı makinaları, geminin makina dairesi için kullanılan makina
yardımcıları ve güverte yardımcıları olarak sınıflandırılabilmektedir. Bu kitabın birinci ve
ikinci cildinde gerek makina dairesi yardımcı makinaları ve gerekse güverte yardımcı
makinalarının çalı ma prensipleri, görev ve fonksiyonları, kendilerini meydana getiren
mekanizma ve donanımların tanımlarına ayrıntılı olarak yer verilmi tir.
Gemi yardımcı makinaları kitabından amaçlanan, yüksek ö retimdeki lisans
ö rencilerinin temel mühendislik derslerinde ö renmi oldukları bilgilerin ve
mühendislik yakla ımların, gemilerde var olan uygulamalarını birebir kavramalarıdır.
Günümüzde sıkça kar ıla ılan bir sorun, gerçekte mühendisli in bir çok uygulama
alanında oldu u gibi, gemi makinaları mühendisli inde de kendini açıkça göstermektedir.
Söz konusu bu sorun, mühendislik yeterli ine sahip genç mezunların, temelde tüm
makina ve ekipmanların çalı ma sistemi hakkında fikir sahibi olmalarına kar ın ilgili
makinalarla yüz yüze geldiklerinde, mevcut sorunlara do ru tanıyı koyabilecek ve en
uygun tasarımın, çok seçenekli karar verme sürecinde kullanılmasına yönelik bilgi
eksiklikleri olması eklinde kar ımıza çıkmaktadır. Temelde ortaya çıkan bu sorunun
do ru olarak giderilebilmesi için, sadece teorik yakla ım ve çevrimlerle sınırlı
kalınmayıp, gerçek ya am uygulamasını da içerecek ekilde sistem ve ekipmanların
detaylı olarak irdelenmesi gerekmektedir. Kaleme aldı ımız bu kitabın birinci ve ikinci
cildi, söz konusu bu irdelemenin sa lıklı olarak yapılabilmesi için ortaya konmu bir
emek olarak algılanmalıdır.
Gemi yardımcı makinaları kitabının yukarıda bahsedilen amacının yanında, bir di er
katkısı da, günümüzde kitap konusunda büyük bir sorun olarak ya adı ımız oldukça
önemli orandaki Türkçe kaynak kitap ve yayın eksikli ini de giderme çabasıdır.
Gemi Makinaları Mühendisleri için Meslek Tasarım dersi olan gemi yardımcı makinaları
konusunda yapmı oldu umuz yazın taramasında, sadece 1978-1988 yılları arasında
basılmı toplam üç adet gemi yardımcı makinaları kitabı kar ımıza çıkmaktadır. Bununla
beraber gemi yardımcı makinaları gibi önemli bir ders için, ülkemizdeki birçok yüksek
ö retim kurumunda kaynak kitap olarak H. D. McGeorge tarafından yazılan "Marine
Auxiliary Machinery" adlı kitap kullanılmaktadır. Bütün bu bahsedilen gerekçeler
XXXII
ı ı ında, meslek tasarım veya mühendislik tasarım dersi olan gemi yardımcı makinaları
dersi ö rencilerinin, kendi anadilinde ö renebilece i, neden ve niçin sorularına cevap
bulabilece i bir kaynak kitaba duyulan gereksiniminin göz ardı edilemeyece i açıkça
ortaya çıkmaktadır.
Gemi Makinaları Mühendisli i’nin özellikle gemilerde çalı an mühendisler için
uluslararası uygulama alanı olması da göz önünde bulunduruldu unda, bu kitabın her iki
cildinde de her bölüm sonunda, o bölümde kullanılan kavramların Türkçe ve ngilizce
kar ılıkları ile tanımları yapılmaya gayret gösterilmi tir. Böylelikle özellikle lisans
ö rencilerinin bu konuda kullanılan uluslararası terimlerden uzak kalması önlenmeye
çalı ılmı tır. Bu kitabın bir di er avantajı, okuyucunun bu kitap dı ında kullanabilece i
yabancı kaynak kitap veya çe itli imalatçı firmaların kılavuz kitap bilgileriyle
uyumla tırılabilmesi için her bölüm arkasında tanımlanan sözlü ün bulunmasıdır.
Böylelikle, özellikle günümüzde yitirilmeye yüz tutmu Türkçe teknik terimler tekrar
gözden geçirilmi ve dilimizin yabancıla tırılması için gösterilen çabalara engel olmak
adına verilmi bir çaba olarak, siz okuyucularımızın de erlendirilmelerine sunulmu tur.
Gemi Yardımcı Makinaları I içeri inde; pompalar ve tüm çe itleri ile sızdırmazlık, devre
ve ba lantı elemanları, ayrıca ya -yakıt ayrı tırıcıları (separatörleri) ve ya lı su
ayrı tırıcıları (sintine separatörleri) detaylı olarak irdelenmektedir.
Ba müh. Kemal DEM REL - Doç. Dr. smail Deha ER

2008 stanbul
Bölüm 1
Pompaların Tanıtımı ve
Sınıflandırılması
BÖLÜM 1
Pompaların Tanıtımı ve Sınıflandırılması
Bir sıvının istenilen bir yere iletimini sağlayan veya başka bir deyişle sıvıyı transfer eden
cihaz, düzenek veya sistemlere "pompa" adı verilmektedir. Pompanın yapacağı iş;
transfer edeceği sıvıyı taşımak için gerekli olan potansiyel ve kinetik enerjiyi
sağlamaktır.
Günümüzde pompalar, genellikle bir elektrik motorundan hareket alarak çalışırlar.
Elektrik motoru dışında; dizel motoru, basınçlı buhar, basınçlı hava ve basınçlı yağ
yardımı ile oluşturulan donanımlar da tahrik elemanı olarak kullanılabilmektedir.
Pompalar ile onu tahrik eden elektrik motorlarının devir sayısı aynı olup motordan
hareketi alan pompanın gücü, kayıplardan dolayı hareketi veren motordan bir miktar daha
küçüktür.
Pompalar, sıvı hareketi veya akış üreten cihazlardır. Diğer bir ifadeyle pompa, sistemde
normal doğrultudaki kayma gerilmesinin bir fonksiyonu olan basıncın oluşması için
gerekli akışı sağlamaktadır. Örneğin sisteme (yüke) bağlanmamış bir pompanın
çıkışındaki sıvının basıncı sıfırdır. Oysa sisteme bağlanmış bir pompanın basıncı, yükün
direncini aşacak kadar yükselecektir.
Pompalar ile ilgili açıklamalara başlamadan önce akışın sağlanma prensibine göre
pompaların sınıflandırılmasının yapılması uygun olacaktır. Akışın sağlanma prensibine
göre pompalar öncelikle Şekil 1.1’de de görüldüğü gibi
1- Dinamik (veya rotadinamik) pompalar ve
2- Pozitif deplasmanlı (hacimsel) pompalar olmak üzere iki sınıfa
ayrılmaktadır.
Ana sınıflandırma sonrasında ise dinamik pompalar genellikle akış yönüne göre radyal
akışlı, eksenel akışlı ve her ikisinin karışımı olan karışık akışlı olmak üzere üç önemli
sınıfa daha ayrılmaktadır. Pozitif deplasmanlı (hacimsel) pompalar ise, pompa
elemanlarının hareketine göre
1- Doğrusal hareketli ve
2- Dönel hareketli olmak üzere iki sınıfa daha ayrılmaktadır.
Pompa tasniflerine dikkat edilecek olursa temel olarak dinamik pompaların sıvının akış
yönüne; hacimsel pompaların ise pompa elemanlarının hareketine göre sınıflandırıldığı
görülecektir.
4
Şekil 1.1 Pompaların sınıflandırması

Dinamik pompalar bazen sadece akışa göre değil, bunun yanında Şekil 1.2’de görüldüğü
gibi enerji dönüşümü, pompa impellerinin (çarkının) mekanik konstrüksiyonu, konum,
kademe ve emiş durumuna göre de alt sınıflara ayrılmaktadır. Bazen akış dışındaki bu
sınıflandırma dinamik pompaların değil; radyal akışlı (santrifüj) pompaların
sınıflandırılması şeklinde de verilmektedir. Ancak diğer alt sınıflar; eksenel veya karışık
akışlı pompalarda da mevcut olduğundan doğru sınıflandırmanın, radyal akışlı pompalara
değil, dinamik pompalara ait olduğunu kabul etmek daha doğru olacaktır.
DİNAMİK
POMPALAR
Akışa Enerjiye İmpellere Konuma Kademeye Emişe

Göre Göre Göre Göre Göre Göre
Radyal Volüt Açık Tek

Akışlı Gövdeli Yatay Tek Emişli
İmpellerli Kademeli
Çok Çift Emişli

Eksenel Kapalı Dikey
Difüzörlü Kademeli
Akışlı İmpellerli
Üstten
Emişli
Karışık Yarı Açık
Akışlı İmpellerli Uçtan
Emişli
Yandan
Emişli
Şekil 1.2 Dinamik pompaların sınıflandırılması

POMPALARIN TANITIMI VE SINIFLANDIRILMASI
5
Hidrolik sistemlerde kullanılan pompalar, pozitif deplasmanlı (hacimsel) pompalardır.

Akışkan olarak su göz önüne alındığında ise genellikle dinamik pompalar
kullanılmaktadır. Dinamik pompalar sürekli akış üretirler ve dolayısıyla da hacimsel
sıkıştırma işlevi yapmazlar. Bu pompalarda sıvının akışına karşı bir iç direnç oluşmaz ve
pompa çıkış kesitinin (çıkış valfinin kısılması şeklinde) değişmesi, basınç değişimi olarak
önem kazanır. Santrifüj ve pervane tipli pompalar, hacimsel olmayan yani dinamik
pompalara örnektir. Eğer dinamik pompaların çıkışı kapatılırsa veya körlenirse basınç
yükselir ve verim sıfıra düşer. Buna rağmen pompa elemanları dönmeye devam eder,
ancak akış olmaz.
Hacimsel pompalarda ise, pompanın çıkış portu (çıkış hücresi) kapatıldığı zaman
pompaya (ve elemanlarına) etkiyen basınç derhal yükselir ve pompa gövdesi (bloğu)
hasar riski altına girer, tahrik şaftı kırılabilir ya da pompayı hareket ettirici sistem durur.
Diğer bir ifadeyle böyle bir durum karşısında dinamik pompalarda akışkanın pompa
impelleri tarafından çiğnenmesi söz konusu iken hacimsel pompalarda, hacimsel
sıkıştırma nedeni ile pompa ve elemanları zarar görmektedir.
Pompaların sınıflandırılmasında bazen değişik metotlar kullanılmakla birlikte ana
sınıflandırma genellikle Şekil 1.1’de gösterildiği gibidir. Ancak hacimsel pompalarda,
bazen pompa rotorlarının sayısına göre tek veya çok rotorlu gibi bir sınıflandırma da
yapılmasına karşın, burada daha basit ve anlaşılır olması bakımından sadece pompa
elemanlarına göre sınıflandırma yapılacaktır.
Pozitif deplasmanlı veya diğer adıyla hacimsel pompalar, iç elemanlarının hareketine
göre Şekil 1.3 ve Şekil 1.4’te görüldüğü gibi doğrusal hareketli ve dönel hareketli olarak
iki sınıfa ayrılmıştır. Bunlardan ilki olan doğrusal hareketli pompalar ise pistonlu,
plancerli ve diyaframlı pompalar olmak üzere üç alt sınıfa daha ayrılmaktadır. Bu
pompalar da diğerleri gibi bazı alt sınıflara daha ayrılmaktadır.
Şekil 1.3 Doğrusal hareketli pompaların sınıflandırılması

6
Dönel hareketli pompalar da, aynen doğrusal hareketli pompalarda olduğu gibi pompa
elemanlarına göre pek çok alt sınıfa ayrılmakta ve bu sınıflandırma Şekil 1.4’te ayrıntılı
bir şekilde gösterilmektedir.
DÖNEL HAREKETLİ
POMPALAR
İçten
İçten Dişli P. Gerotor P.
Eksantrik P.
Dişli P.
Dıştan Dişli
Çevresel Pistonlu P.
P.
İki Dişlisi Üç Dişlisi Dengeli Dişli
Elastik Elemanlı Olan P. Olan P. P.
P.
İki Kanatlı Üç Kanatlı Dört Kanatlı

Loblu P.
Loblu P. Loblu P. Loblu P.
Elastik Hortumlu
P.
Vidalı P. Tek Vidalı P. İki Vidalı P. Üç Vidalı P.
Kanatlı (Paletli) Dengeli Dengesiz

P. Kanatlı P. Kanatlı P.
Sıvı Halkalı P.
Eksenel Radyal
Pistonlu P. Pistonlu P.
Pistonlu P.
Eğik Eksenli Küresel

Doğrusal P.
P. Pistonlu P.
Eğik Plakalı Salınım Silindirik

P. Plakalı P. Pistonlu P.
Şekil 1.4 Dönel hareketli pompaların sınıflandırılması

7
SÖZLÜK
açık impeller : (İng. open impeller) Kanatları üzerinde ve altında

(her iki tarafında da) kapak bulunmayan pompa
impelleri.
açılı plakalı eksenel pistonlu pompa : (İng. swash plate piston pump) Hacim değişiminin
belirli bir açıya sahip olan plaka ile değiştirildiği ve
üzerinde eksenel pistonlar bulunan bir çeşit
hacimsel pompa.
çevresel pistonlu pompa : (İng. circumferential piston pump) Üzerinde ikişer
kanat bulunan ve birlikte çalışan iki rotora sahip
olup bu rotorlar üzerindeki kanatlarla (pistonlarla)
hacim değişimi yapılan bir çeşit hacimsel pompa.
çift etkili pompa : (İng. double stroke pump) Pistonun hem alt hem
de üst tarafında sıvı bulunduran ve pistonun bir
strokunda hem emme hem de basma yapabilen
pistonlu pompa.
çok kademeli pompa : (İng. multistage pump) İçinde iki veya daha fazla
impeller bulunduran santrifüj pompa.
dengeli kanatlı (paletli) pompa : (İng. balanced vane pump) Gövdesi üzerinde iki
emme ile iki basma portu bulunan ve böylece
hidrolik srastın önlendiği kanatlı pompa.
dengesiz kanatlı (paletli) pompa : (İng. unbalanced vane pump) Gövdesi üzerinde bir
emme ile bir basma portu bulunduran ve pompa
içinde hidrolik srastın oluştuğu kanatlı pompa.
dıştan dişli pompa : (İng. external gear pump) Birbirlerinin dış
tarafındaki dişlerle biri tahrik eden, diğeri veya
diğerleri tahrik edilen iki veya üç adet birlikte
çalışan dişliden oluşup dişlilerle gövde arasında
sıvıyı taşıyan pompa.
difüzörlü pompa : (İng. diffuser pump) İmpeller dışında difüzör adı
verilen sabit kanatlar sayesinde sıvının kinetik
enerjisinin basınç enerjisine dönüştürüldüğü bir
çeşit santrifüj pompa.
dikey pompa : (İng. vertical pump) Gemi gibi alan darlığı olan
yerlerde şaft ekseninin düşey konumda olduğu
pompa.
dinamik pompalar : (İng. dynamic pumps) İmpeller veya pervane
vasıtasıyla transfer edilen sıvıdaki kinetik enerjinin
salyangoz veya difüzör ile basınç enerjisine
çevrildiği radyal akışlı (santrifüj), eksenel akışlı
(pervane) ve karışık akışlı pompalar.
8 GEMİ YARDIMCI MAKİNALARI I
dişli pompa : (İng. gear pump) İçinde iki adet içten veya iki ya
da üç adet dıştan dişli eleman bulundurarak sıvıyı
içten dişli olanlarda dişliler ve dıştan dişli olanlarda
da dişlilerle gövde arasında taşıyan pompa.
doğrusal hareketli pompalar : (İng. reciprocating pumps) Sıvıyı transfer eden iç
elemanının doğrusal hareket ettiği pistonlu,
plancerli ve diyaframlı pompalara verilen ad.
dönel hareketli pompalar : (İng. rotary pumps) Dişli, vida, piston vb. gibi iç
elemanların dönme hareketiyle sıvı transferi yapan
pompaların ortak adı.
düz eksenel hareketli pistonlu pompa : (İng. inline, axial piston pump) Hareketli ve eğik
bir plaka ile yine düz (eğik olmayan, yatay) bir
şaftla bunlara eksenel olarak çalışan birkaç adet
pistondan oluşan bir çeşit dönel hareketli pompa.
eğik şaftlı eksenel pistonlu pompa : (İng. bent axis piston pump) Hareketli ve eğik bir
plaka ile ancak eğik (yatayla belli bir açıda) bir
şaftla bunlara eksenel olarak çalışan birkaç adet
eksenel akışlı pompa : (İng. axial flow pump) Transfer edilen sıvının
pompadan çıkışının pompa şaft eksenine eksenel
(paralel) olduğu pompa, pervane pompa.
eksenel pistonlu pompa : (İng. axial piston pump) Sabit veya hareketli bir
plaka ile eksenel olarak yerleştirilmiş birkaç adet
elastik elemanlı pompa : (İng. flexible impeller pump) İçinde kauçuk gibi
bir malzemeden yapılmış elastik bir impeller
bulunduran pompa.
elastik hortumlu pompa : (İng. peristaltic pump) Ortada hareketli bir rotor ile
çevresinde elastik bir hortum bulunan ve rotor
üzerindeki kanatların hortuma basmasıyla sıvıları
emerek basan pompa.
hacimsel pompalar : (İng. positive displacement pumps) Sıvıların
transferini dişli, vida, piston vb. elemanlarla hacmin
azaltılması ve artırılması ile yapan pompaların genel
adı.
içten dişli pompa : (İng. internal gear pump) Diş sayısı daha fazla olan
bir dış dişli ile diş sayısı daha az olan bir iç dişlinin
iç içe geçmesiyle çalışan hacimsel bir pompa.
içten eksantrik pompa : (İng. crescent seal pump) Diş sayısı daha fazla
olan bir dış dişli ile diş sayısı daha az olan bir iç
dişlinin iç içe geçmesiyle çalışan ve aralarında ayraç
(sızdırmazlık) görevi yapan hilal şeklinde sabit bir
parça bulunduran hacimsel bir pompa.
9
iki (çift) diyaframlı pompa : (İng. double diaphragm pump) İki adet diyaframa
sahip olup bir diyafram emme yaparken diğer
diyaframın basma yaptığı doğrusal hareketli pompa.
iki (çift) emişli pompa : (İng. double suction pump) Hidrolik balans
sağlamak amacıyla emme tarafında bulunan perde
vasıtasıyla iki taraftan emme yapabilen bir çeşit
santrifüj pompa.
iki pistonlu pompa : (İng. duplex pump) İki veya daha fazla sayıda
pistona sahip olan pistonlu pompa.
iki vidalı pompa : (İng. two screw pump) Silindirik bir yuva içinde
iki adet vidaya sahip olan bir çeşit vidalı pompa.
kanatlı pompa : (İng. vane pump) Balanslı (dengeli) veya balanssız
(dengesiz) modelleri olan ve silindirik bir yuva
içerisinde dönen, üzerinde merkezkaç kuvvetle veya
yayla dışarı savrulan hareketli kanatları olan bir
çeşit hacimsel pompa, paletli pompa.
kapalı impeller : (İng. closed impeller) Santrifüj pompalarda temiz
sıvıların transferinde kullanılan ve her iki tarafı
kapaklarla kapatılmış bir çeşit impeller.
karışık akışlı pompa : (İng. mixed flow pump) Pompa çıkışındaki sıvının
hem eksenel (pompa şaft eksenine paralel) hem de
radyal (pompa şaft eksenine dikey) olduğu bir çeşit
dinamik pompa.
loblu pompa : (İng. lobe pump) Silindirik bir yuva içinde iki, üç
veya dört adet kanadı bulunan iki adet loba sahip bir
çeşit hacimsel pompa.
paletli pompa : (İng. vane pump) Balanslı (dengeli) veya balanssız
yayla dışarı savrulan hareketli kanatları olan bir
çeşit hacimsel pompa, kanatlı pompa.
pistonlu pompa : (İng. piston pump, reciprocating pump) İçinde sıvı
transferi için piston veya pistonlar bulunduran dönel
veya doğrusal hareketli pompa.
plancerli pompa : (İng. plunger pump, reciprocating pump) Sıvıyı,
içinde bulundurduğu plancer veya plancerlerle
emerek basan doğrusal hareketli pompa.
pozitif deplasmanlı pompalar : (İng. positive displacement pumps) Sıvıların
transferini dişli, vida, piston gibi elemanlarla
hacmin azaltılması ve artırılması ile yapan hacimsel
pompaların genel adı.
radyal akışlı pompa : (İng. radial flow pump) Transfer edilen sıvının
pompadan çıkışının pompa şaft eksenine radyal
(dikey) olduğu pompa, santrifüj pompa, merkezkaç

pompa.
radyal pistonlu pompa : (İng. radial piston pump) Dairesel bir yuva içine
radyal olarak yerleştirilmiş birkaç pistondan oluşan
bir çeşit hacimsel ve dönel hareketli pompa.
radyal pompa : (İng. radial pump) Dairesel bir yuva içine radyal
olarak yerleştirilmiş birkaç bilye veya pistondan
oluşan bir çeşit hacimsel ve dönel hareketli pompa.
salınan plakalı pistonlu pompa : (İng. wobble plate piston pump) Hacim
değişiminin belirli bir açıya sahip olan salınan bir
plaka ile değiştirildiği ve üzerinde eksenel olarak
yerleştirilmiş pistonlar veya bilyeler bulunan bir
çeşit hacimsel ve dönel hareketli pompa.
santrifüj pompa : (İng. centrifugal pump) İçinde hareketli eleman
olarak bir veya daha fazla impeller bulunduran ve
sıvının kinetik enerjisini merkezkaç prensibiyle bir
salyangozda veya difüzörde basınç enerjisine
çeviren pompa, merkezkaç pompa.
tek diyaframlı pompa : (İng. single diaphragm pump) İçinde hareketli
eleman olarak bir adet diyafram bulunduran ve
diyaframın iki hareketiyle (iki strokta) bir iş (emme-
basma) yapabilen bir çeşit doğrusal hareketli
pompa.
tek emişli pompa : (İng. single suction pump) Pompa girişinde bir tek
emişi olan santrifüj pompa.
tek etkili pompa : (İng. single stroke pump) İçinde bulundurduğu
pistonun iki hareketiyle (iki strokta) bir iş (emme-
basma) yapabilen bir çeşit doğrusal hareketli
(pistonlu) pompa.
tek kademeli pompa : (İng. single stage pump) İçinde bir adet impeller
bulunduran santrifüj pompa.
tek pistonlu pompa : (İng. simplex pump) İçinde hareketli eleman
olarak bir adet piston bulunduran tek veya çift etkili
bir çeşit doğrusal hareketli (pistonlu) pompa.
tek vidalı pompa : (İng. single screw pump, progressive cavity pump)
Silindirik bir yuva içinde genellikle kauçuk
malzemeden yapılmış sabit bir stator ve onun içinde
de rotor adı verilen hareketli bir vidadan oluşan bir
çeşit vidalı pompa, mono pompa, helisel rotorlu
pompa.
uçtan emişli pompa : (İng. end suction pump) Pompa şaftının uç
tarafından emiş yapan santrifüj pompa.
üç vidalı pompa : (İng. three screw pump, IMO pump) Silindirik bir
yuva içinde biri tahrik eden diğer ikisi ise tahrik
11
edilen toplam üç adet vidaya sahip olan bir çeşit
vidalı pompa.
üstten emişli pompa : (İng. top suction pump) Pompa emiş flencinin
yatay konumdaki pompa şaftının üst tarafında
olduğu santrifüj pompa.
vidalı pompa : (İng. screw pump) Silindirik bir yuva içinde bir,
iki veya üç adet vida bulunduran bir çeşit hacimsel
ve dönel hareketli pompa.
volüt gövdeli pompa : (İng. volute pump) İçinde impellerin de bulunduğu
salyangoz veya volüt adı verilen bir gövde
sayesinde sıvının kinetik enerjisinin basınç
enerjisine dönüştürüldüğü bir çeşit santrifüj pompa.
yandan emişli pompa : (İng. side suction pump) Pompa şaftının radyal
olmak üzere bir tarafından emme, diğer tarafından
ise basma yapılan genellikle dik konumda bulunan
santrifüj pompa, hat pompası.
yarı açık impeller : (İng. semi open impeller) Santrifüj pompalarda
kullanılan ve sadece bir tarafı kapakla kapatılmış bir
çeşit impeller.
yarı kapalı impeller : (İng. semi closed impeller) Santrifüj pompalarda
kullanılan ve sadece bir tarafı kapakla kapatılmış bir
çeşit impeller.
yatay pompa : (İng. horizontal pump) Pompa şaft ekseninin yere
paralel konumda olduğu pompa.
Bölüm 2
Hacimsel Pompalar
(Pozitif Deplasmanlı Pompalar)

Bölüm 2
Hacimsel (Pozitif Deplasmanlı) Pompalar
Hacimsel pompalar, bir tam dönü hareketinde emdi i kadar akı kanı (sıvıyı) devreye
basmaktadır. Bu pompalarda, pompa gövdesi ve pompa elemanları arasındaki
toleranslardan dolayı her zaman sabit bir debi elde etmek mümkün olup hareketli ve sabit
pompa elemanları arasındaki bo luk (aralık) nedeniyle meydana gelen kayıp, sıvının
miktarı az oldu unda ihmal edilebilmektedir. Pompanın çalı masındaki basınç
de i tirilmedi inde ise debi neredeyse sabit olmaktadır. Ancak a ınmı elemanlarla veya
do ru olmayan pompa operasyonlarında bu mümkün de ildir.
Hacimsel pompalar, hacmin artıp basıncın dü mesiyle akı kanı emmekte; hacmin
azalarak basıncın artması ile de akı kanı pompa dı ına ve ba lı oldukları devreye
basmaktadır. Hacimsel pompalar, sabit veya de i ken deplasmanlı (hacimli) olabilirler.
Sabit hacimli olanlarda her bir harekette veya devirde debi sabittir. De i ken hacimli
olanlarda ise, bu hacmin de i tirilmesiyle debi de de i tirilebilmektedir. Hacimsel
pompalar, kendi aralarında pompa elemanlarının hareket ekline göre iki sınıfa
ayrılmaktadır.
1- Do rusal hareketli pompalar,
2- Dönel hareketli pompalar.
2.1 DO RUSAL HAREKETL POMPALAR

Do rusal hareketli pompalar, pompa elemanlarının (piston, plancer veya diyafram)
hareketinin do rusal olması nedeniyle bu adla anılmaktadır. Ancak do rusal hareketli
pompalar, pratikte daha çok pistonlu veya plancerli tipte oldu undan pompa elemanına
bakılmaksızın bu pompalara "pistonlu ya da plancerli pompalar" da denilmektedir. Oysa
do rusal hareketli pompa sınıfına giren di er bir pompa tipi de diyaframlı pompadır.
2.1.1 P STONLU POMPALAR

Do rusal hareketli pistonlu pompalar; piston, piston segmanı veya keçesi, silindir, silindir
gömle i, tahrik mekanizması ve giri -çıkı taraflarındaki geri döndürmez valflerden
olu makta olup pompanın çalı ma prensibi ekil 2.1 ve 2.2’de gösterilmektedir. Pistonlu
pompalar genellikle bir elektrik motoru ve motordan aldı ı hareketi piston koluna ileten
bir krank donanımıyla tahrik edilmektedir. ekil 2.1’de görüldü ü gibi pompa pistonunun
sol tarafa hareket ettirilmesiyle pistonun hareket etti i yönün tersinde (silindirin sa
16
tarafında) kısmen bir vakum olu makta ve vakum olu an yerdeki hacim kadar akı kan
geri döndürmez valften de geçerek sıvının bulundu u tanktan vakum olu an bu alana
emilmektedir. Bu esnada, vakum sayesinde alttaki (giri teki) geri döndürmez valf
açılırken pompa çıkı ındaki geri döndürmez valf kapalı tutulmaktadır.
ekil 2.1 Do rusal hareketli (pistonlu) pompanın emme durumu

ekil 2.2’de görüldü ü gibi piston, ters tarafa yani sa a hareket etti inde ise giri
tarafındaki geri döndürmez valf kapanmakta ve çıkı tarafındaki geri döndürmez valf
açılarak aynı miktardaki akı kan devreye gönderilmektedir.
ekil 2.2 Do rusal hareketli (pistonlu) pompanın basma durumu

ster do rusal ister dönel tip olsun tüm hacimsel pompalarda her bir tam devirde aynı
miktarda akı kan basılmaktadır. Bu durum, pompaların fiziksel karakteri olup devir
sayısına ba lı de ildir. Bununla birlikte, birbirleriyle kıyaslandıklarında daha yüksek
devir sayısına sahip pompalarda, göreceli olarak ve toplamda, devir sayısı dü ük
olanlardan daha çok akı kan basılmaktadır.
Gemilerde bu pompa, genellikle sintine suyunu tanklara transfer etmek amacıyla
kullanılmaktadır. Pistonlu pompalar, akı kanı sıkı tırma yüzeyleri dikkate alınarak kendi
aralarında tek etkili ve çift etkili; piston sayılarına göre de tek pistonlu ve iki (veya çok)
pistonlu olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.
HAC MSEL (POZ T F DEPLASMANLI) POMPALAR 17
2.1.1.1 Tek Etkili Pistonlu Pompalar

Genellikle bir elektrik motorundan, kayı -kasnak veya di li ile ba lantı parçası
vasıtasıyla hareket alan pistonun ekil 2.3’te görüldü ü gibi sa tarafa hareketiyle alt
taraftaki geri döndürmez valf (emme valfi) açılmakta ve silindir içerisine akı kan
emilmektedir. Pistonun sol tarafa hareketinde, azalan hacim sonucu olu an basınç
nedeniyle alt taraftaki geri döndürmez valf kapanmakta ve üst taraftaki geri döndürmez
valf (basma valfi) açılarak akı kan devreye basılmaktadır. ekil 2.3’e dikkat edilirse bu
pompada, pistonun tek tarafında ve iki strokta bir i yapıldı ı açıkça görülmektedir.
ekil 2.3 Tek etkili pistonlu pompa
2.1.1.2 Çift Etkili Pistonlu Pompalar

ekil 2.4’te görüldü ü gibi çift etkili pompalarda pistonun yukarı hareketiyle sol alt
taraftaki emme (3) ve sa üst taraftaki basma valfi (2); pistonun a a ı harekinde ise sa
alt taraftaki emme valfi (4) ve sol üst taraftaki basma valfi (1) açılarak akı kan emilip
pompalanmaktadır. Çift etkili pistonlu pompaların her strokunda emme ve basma
yapılabilmektedir. Bu pompaların operasyonları sırasında dikkat edilecek en önemli
unsur pompaya hava yaptırmamaktır. Bu nedenle de sızdırmazlık elemanlarına a ırı özen
göstermek gerekmektedir.
ekil 2.4 Çift etkili pistonlu pompa

18
2.1.1.3 Tek Pistonlu Pompalar

Pistonlu pompalar, aynı zamanda piston sayılarına göre de tek pistonlu ve iki (veya çok)
pistonlu olarak ayrılmaktadır. ekil 2.3 ve 2.4’te gösterilmekte olan pompalar tek
pistonlu pompalara örnektir.
2.1.1.4 ki (veya Çok) Pistonlu Pompalar

ekil 2.5’te çok pistonlu bir pompa gösterilmektedir. Bu pompada sol tarafta iki adet
buhar silindiri ve pistonu ile sa tarafta iki adet su silindiri ve pistonu bulunmaktadır.
ekilde ise pistonlardan sadece birer tanesi görülmektedir. Geçmi te buhar tahrikli olarak
kullanılan bu pompa, günümüzde basınçlı hava ile tahrik edilmektedir. Sol taraftaki buhar
veya hava silindirinden verilen basınçlı buhar veya hava vasıtasıyla piston, sürgü valfin
konumuna göre sola veya sa a do ru hareket etmektedir. Sol taraftaki pistonun hareketi,
aynı kola ba lı olan sa taraftaki pistonu da sa a veya sola hareket ettirerek akı kanın
emilip basılmasını sa lamaktadır. Sa taraftaki pistonun akı kanı emmesi ve basması çift
etkili pistonlu pompa ile aynı olup aralarındaki fark yalnızca tahrik elemanıdır.
ekil 2.5 ki (veya çok) pistonlu pompa

Gemilerde kullanılan pistonlu pompalarda olası arızalar a a ıda sıralanmı tır:
1- Genellikle piston segmanları (keçeler), nadiren de pistonlar a ınabilir.
2- Pistonun çalı tı ı silindir gömle i a ınabilir.
3- Geri döndürmez valfler sık sık kirlenir ve temizlenmeleri gerekebilir.
4- Pompanın hava yaptı ı durumlarda ya da rutin olarak sızdırmazlık
elemanlarının (yumu ak salmastra, mekanik salmastra veya ya keçesi)
kontrol edilmeleri veya yenilenmeleri gerekir.
2.1.2 PLANCERL POMPALAR

Do rusal hareketli olan bu pompalar, dönel pistonlu pompalara benzemektedir. Bununla
birlikte bu pompalarda silindirler sabit olup tahrik aftı etrafında dönmezler. Plancerler;
krank aftla veya aft üzerindeki bir eksantrikle hareket ettirilebilir. Eksantrik
kullanıldı ında dönü hareketi yay ile sa lanmaktadır. Bu pompalar aynı zamanda
do rusal hareketli pistonlu pompalara da çok benzemektedir. Ancak pistonlu

pompalardaki piston ve keçe yerine, bu pompalarda "plancer" adı verilen ve çok hassas
i lenmi elemanlar kullanılmaktadır. Pompalanacak akı kan, yüzeyleri parlatılmı
plancerlerden ancak çok az miktarda kaçabilmektedir. Benzerli inden dolayı ço u zaman
bu pompalara da "pistonlu pompalar" denilmektedir.
Plancerli pompalar konstrüksiyonlarından dolayı di er pompalarda olmayan iki özellik
sunarlar. Bunlardan birincisi, akı kanı çok yüksek basınçlarda basabilmesidir. Bu nedenle
giri ve çıkı basınç farkı, göreceli olarak di er pompalara nazaran fazladır. kinci özellik
ise, plancer ve silindir dı ındaki parçaların ya lanmasının pistonlu pompalarda oldu u
gibi pompalanan akı kandan ba ımsız olmasıdır. Bu nedenle zayıf ya lama özellikli
akı kanlar da bu pompalarla basılabilmektedir.
ekil 2.6 Plancerli pompa

Plancerli pompaların hacimsel ve mekanik verimleri eksenel ve radyal pistonlu dönel
pompaların verimlerine yakındır. ekil 2.7’de çalı ması gösterilen plancerli pompa, bir
krank ile hareket alıp do rusal olarak hareket etmektedir. Sol taraftaki ekilde akı kan
emilirken sa tarafta hacmin azalması ile akı kan basılmaktadır.
ekil 2.7 Plancerli pompanın emme ve basma konumları

20
Gemilerde plancerli pompa denildi i zaman ise, akla hemen ana veya yardımcı
makinalarda kullanılan yüksek basınç yakıt pompaları gelmektedir. ekil 2.8’de
gösterilen bu pompalar biraz farklı olup makinanın kem aftından hareket alarak
çalı makta ve dizel makina enjektörüne yüksek basınç ile yakıt göndermektedir.
ekil 2.8 Gemilerde kullanılan plancerli pompa (Bosch tipi yakıt pompası)
Dizel makinalarda, hareketini krank afttan alan bir kem aft üzerine, her bir silindire ait
olan kemler yerle tirilmi olup bu kemler vasıtasıyla yakıt pompaları çalı tırılmakta ve
bu pompaların bastı ı yakıt, enjektörler tarafından makina silindirlerine
püskürtülmektedir. Yakıt keminin dönü üyle birlikte yakıt pompası içinde bulunan yay
yüklü plancer, bir silindir içinde a a ı-yukarı do rultuda hareket etmektedir. Silindir
içindeki plancerin yukarı hareket ettirilmesiyle plancerin üzerinde bulunan yakıtın basıncı
çok çabuk bir ekilde arttı ı için yüksek basınçlı yakıt, enjektörler vasıtasıyla makina
silindirlerine gönderilebilmektedir.
Yakıt pompasındaki plancerin üzerinde bir veya iki adet helisel oyuk ve pompa silindiri
üzerinde veya çevresinde ise bir yakıt giri portu ile bir de yakıt dönü portu
bulunmaktadır. Yakıt kemi, ana dairesi üzerindeyken bu delikler plancerin üst tarafında
kalmaktadır. Plancer, aynı zamanda pinyon di li adı verilen bir di li ile dairesel bir
hareketle döndürülebilmekte olup bu di li de hareketini yakıt veya indeks kolu olarak
adlandırılan bir mekanizmadan almaktadır. Yakıt veya indeks kolu da aynı zamanda
makina gavernörünün tahriki ile yatay olarak hareket ettirilmektedir. Makinanın devir
sayısını veya yükünü ayarlayıp kar ılayacak olan gavernör, hareketi yakıt (indeks) koluna
iletmekte ve yakıt kolu da pinyon di li vasıtasıyla planceri döndürmektedir. Normal
artlarda plancer, silindir içinde yukarı hareket etti inde yakıt dönü portu kapanmakta ve
silindir içindeki yakıtın basıncı artmaya ba lamaktadır. Gavernör vasıtasıyla indeks
kolunun hareket ettirilmesi ve dolayısıyla plancerin dönü ü ile gerekti inde plancerin
yukarı hareketine ra men sıkı tırılmaya çalı ılan yakıtın fazlası, plancer üzerindeki helis
ve silindir dönü portu üzerinden by-pass edilmektedir. Böylece makinanın gereksinimi
olan miktarda yakıt ile çalı ması sa lanabilmektedir.
2.1.3 D YAFRAMLI POMPALAR

Diyaframlı pompaların çalı ma prensibi pistonlu pompalara benzemekle birlikte
aralarındaki fark, piston yerine elastik diyafram kullanılmasıdır. Bu pompalar tek
diyaframlı ve çift diyaframlı olmak üzere iki sınıfa ayrılmaktadır.
2.1.3.1 Tek Diyaframlı Pompalar

Tek diyaframlı pompalar, daha çok benzin motorlarında yakıtı karbüratöre pompalamada
kullanılmaktadır. ekil 2.9’da görülmekte olan böyle bir pompada diyaframın hareketi,
bir itici kol (ba lantı kolu) ve kem tarafından sa lanmaktadır. Diyaframın yukarı
hareketiyle sol taraftaki emme valfi açılarak yakıt içeri çekilmekte ve diyaframın a a ı
hareketi ile de emilmi olan yakıt sıkı tırılmaya zorlanarak sa taraftaki çıkı (basma)
valfini açarak yakıtı devreye basmaktadır. Pompa üzerinde, ekilde görülmemesine kar ın
a ırı basınca kar ı koruma için bir de emniyet valfi bulunmaktadır.
ekil 2.9 Tek diyaframlı pompa

Tek diyaframlı bir pompanın çalı ması ekil 2.10 üzerinde de benzer bir ekilde
açıklanabilir. Sol taraftaki ekilde ba lantı kolu vasıtasıyla diyaframın a a ı hareketi ile
diyaframın üst tarafında hacim artarken pompanın sol tarafındaki emme valfi açılmakta
ve akı kan içeri emilmektedir. Sa taraftaki ekilde ise diyaframın yukarı hareketi ile
hacim azalmakta ve pompanın sol tarafındaki emme valfi kapanıp sa taraftaki basma
valfi açılarak akı kan devreye basılmaktadır.
22
ekil 2.10 Tek diyaframlı pompanın çalı ması
2.1.3.2 Çift Diyaframlı Pompalar

ekil 2.11’de görülmekte olan çift diyaframlı pompa da, tek diyaframlı pompaya benzer
prensiple çalı maktadır. Viskoz ve karı tırılmı sıvıların iletiminde bu pompalardan
faydalanıldı ı için daha çok tanker tipi gemilerde kullanılmaktadır.
ekil 2.11 Çift diyaframlı pompa

ekil 2.11 ve 2.12’de görülen pompalar basınçlı hava ile çalı tırılmaktadır. Basınçlı hava,
pistonlu hava valfinin sürgüsünden geçerek sa veya sol diyaframı, sa a veya sola
hareket ettirerek emme ve basma i leminin gerçekle mesini sa lamaktadır. Pompanın alt
tarafındaki geri döndürmez valfler emme valflerini, üst tarafta olanlar ise basma valflerini
göstermektedir. Bu pompada emme hücresi alt tarafta, basma hücresi ise üst taraftadır.
ekil 2.12’de görülen pozisyonda sa taraftaki diyafram akı kanı basmaktadır. Bu
durumda sa taraftaki emme valfi kapalı, basma valfi ise açık konumdadır. Bu esnada sol
taraftaki diyafram akı kanı emmeye çalı tı ından dolayı emme tarafındaki geri
döndürmez valf açık, basma tarafındaki geri döndürmez valf ise kapalı konumdadır. Tek
diyaframlı pompada diyaframın iki stroku ile sıvı emilip basılmakta iken çift diyaframlı
pompada diyaframlardan biri emme yaparken di er diyafram da basma i lemi
yapmaktadır. Bu nedenle çift diyaframlı pompalarda akı kesintili de il, süreklidir.
ekil 2.12 Çift diyaframlı pompa ve elemanları
2.2 DÖNEL HAREKETL POMPALAR

Dönel hareketli pompalarda akı kan, pompa elemanlarının dönü hareketiyle
basılmaktadır. Bu tür pompalar kendi aralarında, akı kanı ileten pompa elemanlarına göre
adlandırılmaktadır. Di li pompa, loblu pompa, kanatlı pompa ve pistonlu dönel pompa
gibi pompalar bu sınıfa örnek olarak verilebilmektedir.
24
2.2.1 D L POMPALAR
Bu pompalar da kendi aralarında di lilerin konumuna göre dı tan ve içten di li pompalar
olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.
2.2.1.1 Dı tan Di li Pompalar

Tipik bir dı tan di li pompa ekil 2.13 ve 2.14’te gösterilmektedir. Bu pompalarda
kullanılan di lilerin di profilleri düz, helisel, balıksırtı gibi de i ik tiplerde
olabilmektedir. En çok kullanılanı da düz di li biçiminde olanıdır, di erleri ise daha
sessiz olmalarına ra men daha pahalıdırlar.
ekil 2.13 Dı tan di li pompa

Gemilerde ya , yakıt ve çamur transferlerinde kullanılan pompa türüdür. Elemanları; aft,
(genellikle iki, nadiren üç adet) di li, dip veya uç burcu (yatak), rulman, sızdırmazlık
elemanı (yumu ak salmastra, mekanik salmastra veya ya keçesi), gresörlük ve kaplindir.
Mekanik salmastra kullanıldı ında ise gresörlük kullanılmaz.
Di li pompa, birbiriyle uyumlu çalı an iki di li ile akı kanın ta ınması prensibi ile
çalı makta ve akı kan, di liler arasında de il, ekil 2.13 ve 2.14’te görüldü ü gibi di liler
ile blok (gövde) arasında ta ınmaktadır. Di lilerden biri motordan hareket alıp "hareket
veren di li", "tahrik di lisi" veya "döndüren di li", bu di linin hareketlendirdi i di er
di li ise "hareket alan di li" veya "döndürülen di li" olarak adlandırılmaktadır. Di lilerin
yan yüzleri, ekil 2.15’te gösterilen pompa blo u ve a ınma plakaları veya contaları ile
kapatılmaktadır. Di li pompalarda basıncı ayarlamak amacıyla by-pass (basınç ayar) valfi
kullanılmakta ve bu valfler vasıtasıyla basınç artırılıp dü ürülebilmektedir. Basınç ayar
valfi, by-pass’a alındı ında yani açıldı ında akı kan pompa giri ine geri dönmektedir.
By-pass valfinin zaman zaman kaçırdı ı (kapalı olmasına kar ın sızdırdı ı) görüldü ünde
valf diski yuvasına alı tırılmalıdır. By-pass valfi kapatılmasına ra men istenilen basınca
ula ılamadı ı takdirde yay kuvveti artırılmalı ve bunun için de yayın altı imlerle (ince
metal levhalarla) beslenmelidir. By-pass valfi, di li pompalar gibi di er hacimsel

pompalarda da kullanıldı ı için anlatılanların tümü vidalı pompalar ve by-pass valfinin
kullanıldı ı di er pompalar için de geçerlidir.
ekil 2.13 ve 2.14’te gösterilen bu pompalarda di lilerin (birbirlerinden ayrılması)
hareketi ile giri tarafında hacmin arttı ı kısımda kısmi vakum olu turulmakta ve içeri
çekilen akı kan, di lilerin dı tarafıyla ve di bo lu u ile ta ınmaktadır. Çıkı tarafında
di lilerin birbirine yakla tı ı, yani hacmin azaldı ı yerde ise akı kan dı arı basılmaktadır.
Hacimsel pompalarda unutulmaması gereken kural udur. Hacmin arttı ı yerde emme,
hacmin azaldı ı yerde ise basma i lemi yapılmaktadır.
ekil 2.14 Dı tan di li pompanın çalı ması

deal ko ullarda di li pompaların hacimsel verimi % 93 civarındadır. Di li yüzeyleri ve
di liler ile blok (gövde) arasındaki bo luklar, sabit bir basınçtaki herhangi bir pompalama
hacminde belirli bir kayıp yaratmaktadır. Bu demektir ki, dü ük devir ve akı larda
hacimsel verim dü üktür. Bundan dolayı di li pompalar maksimum devirlerde
çalı tırılmalıdır. Her eye ra men bu pompalarda (di liler ile pompa gövdesinin iç yüzeyi
arasındaki) bo luklardan do acak kayıp, basınçla artmasına ra men devir ve kapasite
de i imlerinde neredeyse sabittir. Bu pompadaki kayıp (pompa devri dikkate
alınmadı ında) basıncın örne in 0 bar’dan 130 bar’a çıkmasında saatte yakla ık 340
litreye kadar yükselmektedir. Yüksek devir ve kapasiteli çalı tırmalarda basınç
de i ikli i ile kayıpların de i mesi performans üzerine bir miktar etki etmektedir. Ayrıca
ya içinde olmaması gereken a ındırıcı maddeler de a ınmayı artırmakta ve verimin
dü mesine neden olmaktadır.
Di li pompalarda genellikle iki di li olmasına kar ın nadiren de olsa üç di li bulunduran
modelleri de kullanılmaktadır. Dı tan di li pompalar iki ve üç di li bulundurmalarının
yanı sıra dengeli de olabilirler. Bu durumda di lilerin giri ve çıkı ları arasındaki ince tüp
borularla basınç dengelenerek ( aftın her iki tarafına dengeli basınç sa lanarak) sürtünme
ve a ınma azaltılmaya çalı ılmaktadır. Dı tan di li pompalar, hidrolik sistemlerde en çok
kullanılan pompalardan biri olmasının yanı sıra hidrolik motor olarak da yaygın bir
ekilde kullanılmaktadır. Dı tan di li pompalar sabit debili pompalardır.
26
ekil 2.15 Dı tan di li pompa ve elemanları
2.2.1.2 çten Di li Pompalar

çten di li pompalar ekil 2.16’da gösterilmekte olup bir iç ve bir dı olmak üzere iki
adet di liye sahiptir. çteki di linin di sayısı, dı taki di liden bir ya da iki di daha az
oldu undan bu tip tasarımlarda göreli olarak devir de dü üktür.
ekil 2.16 çten eksantrik pompa (solda) ve Gerotor pompa (sa da)
Örne in içteki di linin di sayısı 10 ve dı taki di linin di sayısı 11 ise, içteki di li 11 tur
dönerken dı taki di li 10 tur dönecektir. Bu göreli devir sayısının anlamı dü ük oranlı
a ınma demektir. Bu pompalar, küçük ve karma ık olmayan yapıda olup kendi aralarında
ikiye ayrılmaktadır.
2.2.1.2.1 çten Eksantrik (Hilal Ayraçlı) Pompalar

çten eksantrik pompalar, ekil 2.16 (sol tarafta), 2.17 ve 2.18’de görüldü ü gibi bir iç ve
bir dı di liden olu up hilal eklindeki ve gövdeye pin ile sabit bir ayırma elemanı (ayraç)
ile birbirlerinden ayrılmı lardır.
ekil 2.17 çten eksantrik pompa

ekil 2.18’de görüldü ü gibi bu pompada dı taki di li, tahrik eden (döndüren) di lidir ve
her iki di li aynı yönde dönmektedir. Ancak içteki di linin devri, dı taki di liden daha
yüksektir. Akı kan (genellikle hidrolik ya veya yakıt), di lilerin birbirinden hilal ile
ayrıldı ı yerde di er bir ifadeyle hacmin arttı ı yerde pompaya emilmektedir. Di lilerin
birbirleri ile hilalin di er ucunda kavu tu u yer di er bir ifadeyle hacmin azaldı ı kısım
ise akı kanın basıldı ı yerdir. Bu pompa, 60-70 bar altındaki dü ük basınçlı sistemlerde,
dü ük veya yüksek viskoziteli akı kanlarda kullanılmaktadır.
ekil 2.18 çten eksantrik pompa ve elemanları

28
ekil 2.19, 2.20 ve 2.21’de içten eksantrik pompanın çalı ması ve akı kanı transfer
etmesi kademeli olarak gösterilmektedir. ekil 2.19’da görüldü ü gibi pompa, saat
yönünün tersine dönmektedir. çteki di linin di sayısı 7 iken dı taki di linin di sayısının
9 oldu u görülmektedir. Di er bir ifadeyle dı taki di linin 7 devir yaptı ı durumda, içteki
di li 9 devir yapmaktadır. Pompadaki di lilerin dönü ü esnasında içteki ve dı taki di li
beraber hareket etmekte olmalarına kar ın di sayılarının farklı olmasından dolayı di ler
arasında bo luklar olu maktadır. Akı kan, ekil 2.19’da pompanın sol tarafında olu an
di ler arasındaki bo luklardan ve hacmin arttı ı yerden pompa içine emilmektedir.
ekil 2.19 çten eksantrik pompada akı kanın emilmesi

ekil 2.20’de görüldü ü gibi emilen akı kan iç ve dı di li arasındaki bo luklarla
ta ınmakta ve sabit olan hilal de di liler arasında bir sızdırmazlık perdesi
olu turmaktadır.
ekil 2.20 çten eksantrik pompada akı kanın ta ınması

ekil 2.21’de sa tarafta hilalin ucuna yakın yerde di liler arasındaki bo lukta hacmin
azalmaya ba lamasıyla akı kan da basılmaya ba lanmaktadır. Bu durum sürekli devam
ederek akı kan, istenildi i gibi devreye basılmı olmaktadır.
ekil 2.21 çten eksantrik pompada akı kanın basılması

2.2.1.2.2 Gerotor Pompalar

Genellikle hidrolik sistemlerde kullanılan bu pompa, ekil 2.16 (sa da) ve ekil 2.22’de
görüldü ü gibi birbirine temaslı bir çift di liden olu maktadır. Dı di li adı verilen dı taki
di linin di sayısı, iç di li veya tahrik di lisi adı verilen içteki di linin di sayısından bir
fazladır ve her iki di li de aynı yönde (saat yönünde) dönmektedir. Di lilerin birbirinden
ayrıldı ı yani hacmin arttı ı yerde ya içeri emilmekte ve di lilerin kavu maya ba ladı ı
yani hacmin azaldı ı yerde ise ya devreye basılmaktadır. Sızdırmazlık ise, di lilerin
birbirine teması tarafından sa lanmaktadır.
ekil 2.22 çten di li pompa (Gerotor pompa)

Bu pompaların dü ük devirlerde hacimsel verimi, içten eksantrik olanlardan daha
yüksektir; hacimsel ve toplam verimleri ise, dı tan di li pompalar ile aynı orandadır.
Bununla birlikte basılan akı kanın içindeki kire kar ı hassasiyeti daha yüksektir.
çten veya dı tan di li pompaların tümü bastıkları akı kanla ya landıkları için genellikle
sorunsuz çalı ırlar. Buna ra men nadiren de olsa u sorunlar çıkabilmektedir.
1- Greslenmedikleri zaman rulmanlar (rulmanlı yataklar) bozulabilir.
2- Bu tür pompalarda basılan akı kan zaman zaman su veya pislik içerebilir,
bu gibi durumlarda di liler ve blok a ınabilir.
3- By-pass valfleri kaçırabilir, di er bir ifadeyle valf diski ile valf yuvası
arasından sıvı kaça ı olabilir.
4- En çok görülen sorun, uzun sürede dahi olsa mekanik salmastranın
(mekanik seal veya aft seal) kaçırması yani pompa aft bo azından
dı arıya sıvı kaça ı veya içeriye hava giri i olmasıdır.
5- Nadiren de olsa di li aftlarının yatakları a ınabilir.
2.2.2 LOBLU POMPALAR

Loblu pompa, pek çok kayna a göre bir çe it dı tan di li pompa olup ekil 2.23 ve
2.24’te gösterilmektedir.
30
ekil 2.23 Lob tipi pompa

Loblu pompanın dı tan di li pompa ile olan farkı, di lilerin hareketindedir. Di li
pompada bir di li, motordan hareket almakta ve di er di liyi de döndürmektedir. Lob
türü pompada ise, her iki lob da pompa gövdesi dı ındaki di liler tarafından
döndürülmekte ve bu di lilere "zamanlama di lileri" adı verilmektedir. Ayrıca bu
pompalarda loblar iki, üç veya dört kanatlı olabilmektedir. Bu pompalar, sadece pompa
olarak de il aynı zamanda hava kompresörü olarak da kullanılmaktadır.
ekil 2.24 ki, üç ve dört kanatlı loblu pompa
2.2.3 V DALI POMPALAR

Vidalı pompalar, eksenel akı lı di li pompa olup kendi aralarında genellikle üç sınıfa
ayrılmaktadır. Bunlar tek vidalı, iki (ikiz) vidalı ve üç vidalı pompalardır.
2.2.3.1 Tek Vidalı (Helisel Rotorlu) Pompalar

Tek vidalı pompada ekil 2.25’de görüldü ü gibi spiral eklinde bir rotor, yine iç tarafı
spiral eklinde olan bir stator içinde eksantrik olarak dönmektedir. Rotor tek helisli
olmasına kar ın stator içinde kar ılıklı iki helis (oyuk, spiral, di ) bulunmaktadır. Böylece
rotorun hareketiyle giri tarafında rotor ve stator arasında artan hacim sayesinde sol
taraftan emilen akı kan, rotor ile stator arasında do rusal olarak ta ınarak hacmin
azaldı ı yer olan ve sa tarafta görülen çıkı flencinden devreye basılmaktadır. Rotor
genellikle çelik malzemeden, stator ise genelde do al veya sentetik kauçuk malzemeden
yapıldı ı için pompa asla kuru çalı tırılmamalıdır. Böyle bir durumda kauçuk hasar
görece i için pompa, emme ve basma özelli ini yitirmeye ba layacaktır.
ekil 2.25 Tek vidalı pompa

Tek vidalı (helisel rotorlu) pompalar, vakum özellikleri yüksek oldu undan gemilerde
sintine separatör pompası olarak kullanılabilece i gibi çamur transferlerinde ve çöp
yakma kazanlarının (insineratör) çamur pompası olarak da kullanılabilmektedir.
2.2.3.2 ki (veya kiz)Vidalı Pompalar

ki vidalı pompada, di leri birbirine paralel ba lantı ile çalı an iki rotor bulunmakta ve bu
rotorlar bir blok içinde birlikte çalı maktadır. ekil 2.26’da görülen bu pompalar
gemilerde ya , yakıt ve çamur transferlerinde veya ya lama ya ı dola ım (sirkülasyon)
pompası olarak kullanılmaktadır. Bunların dı ında dü ük veya yüksek viskoziteli petrol
ürünlerinde, rafine i lemlerinde, kimya ve petro-kimya tesislerinde kullanılan bir pompa
olup 2000 m3/h gibi yüksek kapasitelerde ve 30-35 bar basınçta kullanılabilmektedir.
ekil 2.26 ki vidalı pompa
2.2.3.3 Üç Vidalı Pompalar

Üç vidalı pompa ve elemanları ekil 2.27, ekil 2.28 ve ekil 2.29’da ayrıntılı bir
biçimde görülmektedir. Bu pompa, merkezde bir güç rotoru (tahrik vidası) ile bu tahrik
vidasından hareket alan ona ba lı di er iki vidadan olu makta ve bunlar aynı gövde
içinde ancak birbirlerine temas etmeden çalı maktadır. Gemilerde genelde ya lama ya ı
32
dola ım pompası olarak kullanılan bu pompa ço unlukla pompayı imal eden firma adı
olan "IMO pompa" adıyla anılmaktadır.
ekil 2.27 Üç vidalı pompa elemanları

Üç vidalı pompada akı , ekil 2.28’de görüldü ü gibi eksenel ve güç rotorunun
yönündedir ve akı kan, rotorların dönü hareketi ile alınıp basılmaktadır. Burada dikkat
edilmesi gereken özellik, vidalı pompa tarafından basılan akı kanın dönmedi i ancak
do rusal olarak ta ındı ıdır. Söz konusu akı kan, rotorların dönü ü ile eksen boyunca
basılmakta ve di er uçtan çıkması sa lanmaktadır. Rotorlar sonsuz vida ve kar ılık di lisi
gibi çalı arak akı kanı sürekli ileri ta ımaktadır.
ekil 2.28 Üç vidalı pompada akı kanın ta ınması

Üç vidalı pompalarda yüksek devirlerde bile titre im olu mamaktadır, bunun nedeni
metal metale sürtünmenin olmamasındandır, bu nedenle de oldukça sessiz çalı an
pompalardır. Büyük pompalar dü ük basınçlarda ve yüksek hacimlerde çalı arak daha
yüksek basınçlı sistemlere besleme yapmak amacıyla kullanılmaktadır. Di er uygulama
alanları olarak deniz altıların hidrolik sistemleri ve gürültünün kontrol altına alınması
gereken yerlerde kullanımı tercih edilmektedir. Genellikle vidalar ve aft, çelik
ala ımlardan; blok, krom nikelli dökme demirden; yataklar ise bronzdan yapılmaktadır.
Sorunları di li pompa sorunlarıyla aynı olup pompa çıkı ındaki akı kanın basınç ayarı
ekil 2.29’da gösterilen by-pass valfi ile yapılmaktadır. By-pass valfi açıldı ında basınç
dü mekte, kapatıldı ında ise yay kuvveti artıp valf diski yuvayı kapataca ından dolayı
pompada basınç yükselmektedir. By-pass valfi, pompa çıkı basıncı arttı ında akı kanın
bir kısmını pompa giri ine gönderecek ekilde çalı maktadır.
ekil 2.29 Üç vidalı pompa ve by-pass valfi
2.2.4 KANATLI (PALETL ) POMPALAR

Kanatlı pompalarda belirli sayıda kanatlar, bir blok (ring, halka) içinde dönen rotordaki
kanallar içinde radyal olarak hareket etmektedir. Bu blok, rotor merkezi ile eksantrik
olabilece i gibi oval de olabilmektedir. ekil 2.30’da kanatlı pompayı olu turan
elemanlar açık bir ekilde görülmektedir. Uç veya son plaka olarak adlandırılan parçalar,
akı kan giri ve çıkı portlarını (hücrelerini) da içermektedir.
ekil 2.30 Kanatlı (paletli) pompa

Bazı tasarımlarda, yuvanın eksantrik olmasından dolayı kanatların kanallardan içeri ve
dı arı hareketi ile bunların bu yuvayla teması merkezkaç kuvvetle sa lanmaktadır. Di er
34
bir tip tasarımda ise bu kanatlar, dü ük gerilimli bir yayla çalı makta veya
basınçlandırılmı pinler, kanatları dı arı do ru itmektedir.
ekil 2.31 ve 2.32’de kanatlı pompanın akı kanı emme ve basma i lemleri ile akı
pozisyonu gösterilmektedir. Saat yönünde dönen bu pompada dönü sırasında ekil
2.31’de sol tarafta görüldü ü gibi rotor, blok ve kanatlar tarafından hacmin artmaya
ba ladı ı yerde bir vakum olu turulmakta ve böylece akı kan vakum altında pompanın
emme tarafına çekilmektedir. Rotorun dönmeye devam etmesi ile akı kan, kanatlar
vasıtasıyla rotorla blok (ring, halka) arasında ta ınmaktadır.
ekil 2.31 Paletli pompa ile akı kanın emilmesi ve ta ınması

ekil 2.32’de görüldü ü gibi pompa elemanlarının dönü üne devam etmesiyle sa tarafta
hacim azalmakta ve burada sıkı tırılan akı kan devreye basılmaya ba lanmaktadır. Bu
pompalar dümen, kreyn, ırgat gibi gemi hidrolik sistemlerinde çokça kullanılmaktadır.
Bu hidrolik sistemlerde, bazen de bu pompa tasarımından hidrolik motor olarak
faydalanılmaktadır.
ekil 2.32 Paletli pompa ile akı kanın basılması

Kanatlı pompa sistemi sadece pompa veya hidrolik motor tasarımında de il, bunun
dı ında hava kompresörü olarak da kullanılmaktadır. Yine gemilerde, örne in ambar
sintine kuyularındaki suları tahliye etmek için kullanılan hava tahrikli dalgıç pompaların
hava motoru olarak da bu tasarımdan faydalanılmaktadır. Ancak bu durumda kanatlar,
çelik yerine fiber veya teflon malzemeden yapılmaktadır.
2.2.4.1 Dengeli (Balanslı) Kanatlı Pompalar

Kanatlı pompaların bazıları ekil 2.33’te görüldü ü gibi dengeli yapıda olup elips
eklinde bir blo a (oval ringe) sahiptir. Bunun anlamı pompa üzerinde iki adet giri , iki
adet de çıkı portu (hücresi) olmasıdır. Böylece rotorun her iki tarafında da pompalama
alanı bulunmaktadır. Dengeli kanatlı pompalar sadece sabit deplasmanlı olarak
tasarlanmaktadır.
ekil 2.33 Dengeli kanatlı pompa
2.2.4.2 Dengesiz (Balanssız) Kanatlı Pompalar

Dengeli ve dengesiz kanatlı pompa arasındaki fark ekil 2.34’te açıkça gösterilmektedir.
Dengeli kanatlı pompada rotorun çalı tı ı ring (blok) oval ekilde, dengesiz kanatlı
pompadaki blok ise dairesel ekildedir. Dengeli kanatlı pompada birbirleri arasında 90°
açı olan iki giri ve iki çıkı olmak üzere toplam dört adet port (hücre) varken dengesiz
kanatlı pompada birbirleri arasında 180° açı olan bir giri ve bir çıkı olmak üzere iki
adet port bulunmaktadır. Bu nedenlerden dolayı pompanın çalı ması durumunda dengesiz
kanatlı pompada aft ve yata ına yanal yük etkimekte iken dengeli kanatlı pompada bu
eksenel yükler dengelenmi oldu undan aft ve yata ına bu yükler etki etmemektedir.
ekil 2.34 Dengesiz ve dengeli kanatlı pompalar

36
Dengesiz kanatlı pompalar, sabit ve de i ken deplasmanlı (hacimli) olabilirler. De i ken

deplasmanlı dengesiz kanatlı pompalarda ekil 2.35 ve 2.36’da görüldü ü gibi dı arıdan
bir kolla (ayar cıvatası) veya ekil 2.37 ve 2.38’de görüldü ü gibi basınç kar ılayıcısı
(kompansatör) ile eksantriklik de i tirilebilmektedir.
ekil 2.35’te ayar mekanizmasının konumu gere i dairesel ring sa tarafta oldu undan
rotorun hareketiyle birlikte eksantriklik ve dolayısıyla da hacim de i kenli i arttı ı için
debi oldukça yüksek durumdadır.
ekil 2.35 De i ken hacimli kanatlı pompada maksimum akı

Akı miktarını dü ürmek için ayar mekanizması, ekil 2.36’da görülmekte oldu u gibi
bir miktar gev etilmekte ve dairesel ringin sola do ru kayması (hareket etmesi)
sa lanmaktadır. Bu hareket sonucunda rotor ile dairesel ring arasındaki hacim her yerde
ya birbirine yakın ya da aynı olaca ından akı miktarı azalarak ya minimuma inmekte
veya hiç akı olmamaktadır.
ekil 2.36 De i ken hacimli kanatlı pompada minimum akı

ekil 2.37 ve 2.38’de kompansatör (basınç kar ılayıcı) ile basınç kontrolü yaparak akı
miktarının (debinin) de i tirilmesi gösterilmektedir. Basınç, ayarlanan de erin (örne in
800 psi 55 bar) altına dü tü ünde kompansatör yay ve plakası, ekil 2.37’de görüldü ü
gibi eksantrikli i artırmakta ve pompa yeniden akı üretmeye ba lamaktadır.
ekil 2.37 Dü ük basınçta basınca duyarlı kanatlı pompanın konumu

Basınç, kompansatör yay basıncını (örne in 800 psi 55 bar) yenecek kadar yükseldi i
zaman kompansatör yay ve plakası tarafından ekil 2.38’de görüldü ü gibi eksantriklik
ve dolayısıyla akı azaltılmakta veya sıfıra inmektedir. Merkezleme oldu unda hacmin
azaltılması veya artırılması sıfıra yakın seviyeye dü ürülmektedir.
ekil 2.38 Yüksek basınçta basınca duyarlı kanatlı pompanın konumu

Kanatlı pompalardaki hareket merkezkaç kuvvetle sa landı ında kanatlar ile yuva
arasındaki sıkı bir sızdırmazlık nedeniyle bu pompalar dü ük devirli yerlerde uygun
de ildir. Bu nedenle de kanatlı pompaların 600 devir/dakika altında çalı tırılması
önerilmez. ayet kanatları çembere kar ı tutan yay gibi bir eleman var ise 100-200
38
devir/dakika’da da etkin çalı tırılabilirler. Yuvanın ve kanatların a ınması

kar ılanabildi i için bu pompaların kullanım ömrü fazladır, çünkü bu yüzeyler a ındı ı
zaman kanatlar biraz daha uza a açılmakta ve aynı görevi bir süre daha
sürdürebilmektedir.
Kanatlı pompalar, di er pompalar gibi paralel üniteler eklinde ba lanabilmesinin yanı
sıra bir tek ünite yani blok içinde iki adet pompa eklinde de çalı tırılabilmektedir.
Ayrıca aynı kapasitede olan iki pompa birbirleri ile seri olarak ba landı ında bir pompa
di erini de beslemi oldu undan bu düzenek basıncın iki kat artmasına neden olmaktadır.
Kanatlı pompalar göreli olarak yüksek verime sahip olup kapasitelerine ra men ebatları
küçük ve kir toleransları da tercih edilir durumdadır. Dümen, kreyn, ırgat gibi hidrolik
sistemlerde kullanılan bir pompa olup hava kompresörü olarak da kullanılmaktadır.
2.2.5 P STONLU POMPALAR

Pistonlu pompa, elemanları do rusal prensiple çalı an bir çe it dönel pompadır. Tek bir
piston kullanmak yerine bu pompada çok sayıda piston-silindir düzene i
kullanılmaktadır. Pompa mekanizmasının elemanları bir tahrik aftı ile hareket
ettirilmekte ve do rusal hareket yaparak akı kanı silindirlere emmekte daha sonra da
akı kanı ters hareketleri esnasında silindirden çıkı devresine sevk edebilmektedir.
ekil 2.39 Eksenel pistonlu pompa

Pistonlu pompalar genelde, sabit ve de i ken deplasmanlı olabilen eksenel ve radyal
pistonlu pompalar olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Bu pompalardan de i ken
deplasmanlı olanlar, enerji tasarrufu bakımından sabit deplasmanlı olanlardan daha çok
tercih edilmektedir. Ancak de i ken deplasmanlı olanlar, daha büyük ve daha a ır
olurlar. Bunun nedeni de bu de i kenli i sa layacak olan kol, elektrik motoru, hidrolik
silindir veya mekanik parçalardan dolayıdır. Hidrolik sistemlerde en çok kullanılan
pompalar di li, (dönel) pistonlu ve kanatlı pompalardır.
2.2.5.1 Eksenel Pistonlu Pompalar

Eksenel pistonlu pompalarda bulunan pistonlar, silindir blo u içinde ve tahrik aftının
merkeziyle paralel olacak ekilde do rusal hareket ederler. Bunun anlamı afttaki dönü
hareketinin eksenel harekete çevrilmesidir. Eksenel pompaların ço u, giri haznesinden
çıkı haznesine akı kanı basmak için çok pistonlu ve geri döndürmez valfli
yapılmaktadır.
ekil 2.40 Eksenel pistonlu pompa elemanları
2.2.5.1.1 Düz Eksenel Hareketli Pistonlu Pompalar

Silindir blo unun tahrik aftı tarafından döndürüldü ü en basit tipte olan eksenel pistonlu
pompalar olup ekil 2.41’de gösterilmektedir. Pistonlar, silindir yuvalarına yerle tirilmi
olup piston ayakları belli bir açıda olan e ik plakaya mafsallarla tutturulmu lardır.
Silindir blo u döndü ü zaman piston ayakları, e ik plakayı takip etmekte ve pistonlar
do rusal olarak hareket etmektedir. Emme ve basma hücreleri (hazneleri veya portları)
ile valfler çıkı blo u içine yerle tirilmi tir. Bu pompalarda deplasman; pistonların sayısı,
büyüklü ü ve strok ile de i mektedir.
40
Düz eksenel hareketli pistonlu pompa ve elemanları ekil 2.41’de görülmekte olup
pistonların ba lı oldu u plaka e ik, buna kar ın tahrik aftı da düzdür. Tahrik aftının
hareketiyle e ik plaka da dönel hareket yapmaktadır.
ekil 2.41 Düz eksenel hareketli pistonlu pompa

De i ken deplasmanlı bu pompalarda e ik plakanın açısı, bir mekanizma ile
de i tirilmekte ve de i tirilen bu açı ile de pistonların strokları de i mektedir. Bu
de i tirici mekanizmanın kontrolü mekanik, kol, kompansatör ve muhtelif yardımcı
mekanizmalar vasıtasıyla yapılabilmektedir.
ekil 2.42’de görülen düz eksenel hareketli pompanın e ik plakası, ayar mekanizması
vasıtasıyla açısız duruma, di er bir ifadeyle düz konuma getirilmi tir. Bu durumda aft
döndü ünde silindir blok da dönecek; ancak pistonlar, strokun olmaması nedeniyle ileri-
geri hareket etmeyecek ve pompalama yapılmayacaktır. ekilden de açıkça görüldü ü
gibi e ik plakanın düz yani açısız oldu u konumda pompanın çalı masına kar ın ya akı
olmamakta ya da en az düzeyde olmaktadır.
ekil 2.42 Düz eksenel hareketli pistonlu pompada akı ın olmadı ı durum
Pompa e ik plakası ekil 2.43’te görüldü ü gibi ayar mekanizma saplamasının vira
edilmesiyle e ik yani açılı duruma getirildi inde pistonların stroku artacak ve akı
sa lanmı veya artırılmı olacaktır.
ekil 2.43 Düz eksenel hareketli pistonlu pompada akı ın sa landı ı durum
Eksenel pompaların akı ayarları mekanik olarak yapıldı ı gibi basınç kompansatörü
(kar ılayıcı) ile basınca duyarlı olarak da yapılabilmektedir. Bu durumda pompa sabit bir
basınç de erine ayarlanmaktadır. ekil 2.44’te pompa basınç ayarı yapıldıktan sonra,
pompanın basıncı ayarlanan de erin (örne in 800 psi 55 bar) altında çalı tı ında
çıkı taki ya basıncı (en üstteki konik diski açamadı ı gibi) ortadaki pistonu da
itemezken yay kuvveti daha dü ük olan alttaki çubu un pistonunu itmekte ve çubuk
vasıtasıyla ittirilen plaka e ik duruma geçip akı miktarı (debi) artmaya ba lamaktadır.
ekil 2.44 Pistonlu pompada basınç kompansatörü ile debinin artırılması

42
Pompanın çıkı basıncı artıp ayarlanan de eri (örne in 800 psi 55 bar) a maya
kalktı ında ise üst taraftaki çıkı portuna ba lantısı olan akı kan ekil 2.45’te görüldü ü
gibi ortadaki pistonu sol tarafa itmekte, pistonun sol tarafına gelen ya ın da üst taraftaki
i ne valfi sa a do ru iterek açmasını ve üst taraftaki yüksek basınçlı ya ın giri devresine
by-pass edilmesini sa lamaktadır. Alt tarafta bulunan yaylı çubuk pistonu üzerindeki ya
basıncı da kalktı ından çubuk sol tarafa hareket ederek e ik plakanın düz yani açısız
konuma gelmesini sa lamakta ve basınç, ayarlanan de ere gelirken akı miktarı da
dü mü olmaktadır. Böylece eksenel pistonlu pompa 725-800 psi (50-55 bar) arasında
basınca duyarlı biçimde (öncelikle basıncı ve buna ba lı olarak da) akı ı ayarlayarak
düzenli bir ekilde çalı maktadır.
ekil 2.45 Pistonlu pompalarda basınç kompansatörü ile debinin azaltılması
2.2.5.1.2 E ik aftlı Eksenel Pistonlu Pompalar

E ik aftlı pistonlu pompa; düz eksenel pistonlu pompa gibi pistonlar, silindir blo u,
silindir blo unu döndüren tahrik aftı ile silindir blo unun kar ısında olan sabit valf
blo undan olu maktadır. Tahrik aftı ekseni, silindir blok eksenine belli bir açıda monte
edilmi tir. Tahrik aftının dönü hareketi; pistonların, silindir blo unun ve e ik plakanın
dönü hareketine neden olmaktadır. Pistonların eksenel hareketleri esnasında silindir
blo u üzerindeki pistonların yarısı emme i levini yerine getirirken di er yarısı ise basma
i levini yerine getirmektedir.
Pistonlar, valf blo undan uzakla tıklarında yani hacim arttı ında emme haznesindeki
valfi açmakta ve akı kan, emme (giri ) hücresinden silindir içine çekilmektedir. Pistonlar,
basma (çıkı ) hücresine yakla tıklarında yani daralan hacimde akı kanı bu hücreden
dı arı basmaktadır. Bu pompalar sabit ve de i ken deplasmanlı olabilir, ancak ters yönde
çalı tırılamazlar. E ik aftlı bir pompa ve giri -çıkı portları ekil 2.46’da
gösterilmektedir.
ekil 2.46 E ik aftlı eksenel pistonlu pompa (Plaka hareketli)

E ik aftlı eksenel pistonlu pompada tahrik aftı e ik olup düz eksenel hareketli pistonlu
pompada ise tahrik aftı düz plaka e iktir. Her iki pompa birbirine benzemekle birlikte
aralarındaki tek fark budur. Ayrıca her iki pompada da e ik plaka hareketlidir.
2.2.5.1.3 Açılı Plakalı Eksenel Pistonlu Pompalar

Açılı plakalı eksenel pistonlu pompa, içinde pek çok sayıda pistonları olan ve dönen bir
silindire sahiptir. Silindire belli bir açıyla yerle tirilmi olan açılı plaka sabit olup
pistonlar yayları vasıtasıyla bu sabit (dönmeyen) açılı plakaya do ru itilmektedir.
ekil 2.47 Açılı plakalı eksenel pompa (Plaka sabit)

Pistonlar bir tam devrin yarısında emme yaparlarken di er yarısında ise basma i lemi
yapmaktadır. Pistonlar açılı plakaya yakla tıklarında valf çıkı hücresinden uzakla tıkları
için artan hacimde emme valfini açarak akı kanı emmekte ve valf çıkı hücresine
yakla tıklarında ise hacim daraldı ı için emdikleri akı kanı basma hücresinden dı arı
basmaktadır.
E ik aftlı eksenel pompa ile birbirlerine çok benzer olduklarından genellikle
karı tırılmaktadır. Oysa e ik aftlı eksenel pistonlu pompada e ik plaka, tahrik aftıyla
birlikte hareket halindedir, açılı plakalı eksenel pompada ise açılı plaka sabittir.
44
2.2.5.1.4 Salınan Plakalı Pistonlu Pompalar

Salınan plakalı pistonlu pompa, sabit bir blok ve döner bir salınan plaka içermektedir.
Dört, be veya daha fazla pistona sahip olup ancak genelde tek rakamlı pistonlar
kullanılmaktadır. Her pistonun içinde ve arkasında küresel bir valf bulunmaktadır. ekil
2.48’de sol tarafta üst pistonun basma, alt pistonun emme; sa tarafta ise alt pistonun
basma, üst pistonun ise emme konumunda oldu u görülmektedir.
ekil 2.48 Salınan plakalı pompa

ekil 2.49’da ise bu pompanın emme ve basma pozisyonları daha açık bir ekilde
gösterilmektedir. Pistonlar salınan plaka tarafına geni yaylar tarafından itilmektedir. Bir
çift küçük yay da pistonun iç ve arkasında olup dı tarafta (sa da) olan yay basma tarafını
(çıkı ı) kapalı tutmaya çalı maktadır. Piston içinde olan yaylar daha zayıf olup emme
amacıyla kullanılmaktadır.
ekil 2.49 Salınan plakalı pompadaki emme, sıkı tırma ve basma i lemleri
Bu tür pompalar 600-700 bar kadar basınçla çalı abilmekte ve genellikle dü ük hacimli
uygulamalarda kullanılmaktadır.
2.2.5.2 Radyal Pistonlu Pompalar

Radyal pistonlu pompalarda pistonlar, silindir blok içine radyal olarak dizilmi
oldu undan aft merkezine dikey yönde hareket etmektedirler. Bu pompalarda biri
silindirik ekilde olan pistonlar, di eri ise küresel (bilye) pistonlar olmak üzere iki çe it
piston kullanılmaktadır. Radyal pistonlu pompalar çıkı hücrelerinin düzenlenmesine
göre de geri döndürmez valfli ve pin hücreli olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Bunların
tümü sabit ve de i ken deplasmanlı olabilmektedir. Bu pompalar da, di er hacimsel
pompalar gibi hidrolik sistemlerde kullanılmakla birlikte a ırı yüksek basınç altında bile
çok düzgün akı üretme özelli ine sahiptirler. Piston sayılarının (be veya yedi gibi) tek
olmasının nedeni hidrolik denge sa lamak amacıyladır.
ekil 2.50 Radyal pistonlu pompa

ekil 2.51’de gösterilen pin hücreli radyal pistonlu pompada silindir blok, sabit olan pin
hücrelerinin üzerinde ve rotor (reaksiyon) diskinin dairesel iç tarafında dönmektedir. Bu
dönme esnasında olu an basınçla pistonlar, do rusal olarak silindir içindeki yuvalarında
hareket etmekte ve diske do ru olan hareketlerinde pin hücresinden akı kanı emmekte;
pin hücresine do ru olan harekette ise daha önce emilmi olan akı kanı devreye
basmaktadırlar.
46
ekil 2.51 Radyal pistonlu pompanın elemanları

Pistonların sayısı ve büyüklü ü ile strok uzunlu u, pompa deplasmanını belirlemektedir.
Pompa deplasmanı, rotor diskinin hareket ettirilmesi ile pistonun stroku de i tirilerek
azaltılabilmekte veya ço altılabilmektedir.
2.2.6 ÇEVRESEL P STONLU POMPALAR

Di li ve loblu pompalara benzeyen bir pompa türüdür. Loblu pompalarda oldu u gibi
çevresel pistonlardan biri direkt olarak tahrik mekanizmasından (elektrik motorundan)
hareket alırken di er çevresel piston da zamanlama di lileri vasıtasıyla hareket alarak
aynı devirde fakat ters yönde dönmektedir.
ekil 2.52 Çevresel pistonlu pompa ve elemanları

Çevresel pistonlu pompa da, di er hacimsel pompalar gibi çalı maktadır. ekil 2.53’te
görüldü ü gibi pistonların hareketi ile sol tarafta hacmin artması ile akı kan emilmekte
ve sa tarafta ise hacmin azalması ile akı kan devreye basılmaktadır.
ekil 2.53 Çevresel pistonlu pompanın çalı ması
2.2.7 ELAST K HORTUMLU POMPALAR

20-200 devir/dakika gibi dü ük devirlerde ve genellikle tıp biliminde kullanılan bir
pompadır. Kana besleyici madde pompalamada, kanın filtreden geçirilmesi
uygulamalarında, açık kalp ameliyatlarında kan pompalamada, hassas sıvıların
transferinde ve ölçü ile basılması gereken sıvılarda kullanılan bir pompadır. Bununla
beraber ba ka kullanım alanları da bulunmaktadır. Elastik hortum ve hortuma basan
merdane veya diskten olu an iki önemli elemanı vardır. Bu pompanın tek problemi
zaman zaman hortumun a ınarak delinmesi veya yırtılmasıdır.
Elastik hortumlu pompanın iç elemanı olan disk veya merdane dönerken ekil 2.54’te
görüldü ü gibi elastik hortum üzerine basmaktadır. Aynen di er pompalarda oldu u gibi
bir tarafta artan hacimle emilen akı kan di er tarafta azalan hacimle pompa dı ına
basılmaktadır.
ekil 2.54 Elastik hortumlu pompa

48
2.2.8 ELAST K ELEMANLI POMPA

Elastik bir iç elemana sahip pompa olup oldukça basit yapıdadır. nce ve viskoz sıvıların
pompalanmasında kullanılabilece i gibi dü ük ve yüksek devirli tipleri de bulunmaktadır.
Kanatlı pompalara benzemekle birlikte rotor ve kanatların yerini bu pompada elastik
elemanlar almaktadır. Bu pompalar bastıkları akı kanla ya landıkları için uzun süre kuru
çalı tırılmamalıdır. Böyle bir durumda elastik eleman veya impeller hasar gördü ü için
pompa da akı kanı pompalayamaz duruma gelmektedir.
ekil 2.55 Elastik elemanlı pompa
2.2.9 SIVI HALKALI POMPA

Merkezkaç prensip yardımıyla çalı an bu pompalar, genellikle vakum sa lamak amacıyla
kullanıldı ından "sıvı halkalı vakum pompası" olarak da anılmaktadır. Bu pompalarda
vakum tutturmak amacıyla gazın (veya havanın) emilmesi, dönen bir sıvı halkası
yardımıyla olmaktadır. Pompanın iç tarafında bulunan fan (bir çe it açık impeller) ve
aft, pompa gövdesine eksantrik olarak yerle tirilmi tir. Pompanın çalı tırılmasıyla
birlikte bu fan (impeller), pompa içerisindeki sıvıyı merkezkaç kuvvetin etkisiyle gövde
iç çeperlerine savurmakta ve bir sıvı halkası olu turmaktadır. ekil 2.56’da görüldü ü
gibi olu an sıvı halkasının ortasındaki bölümde, fan kanatları arasındaki hacmin
daralması ve geni lemesi vasıtasıyla emme a zından emilen gaz (hava), çıkı a zından
bir miktar sıvı ile birlikte tahliye edilmektedir. Pompa hareketli parçalarının, pompa
gövdesinin sabit parçalarıyla temas etmemesi nedeniyle çalı ma esnasında mekanik
a ınma çok az olmaktadır.
ekil 2.56 Sıvı halkalı pompanın havayı emerek vakum sa laması

Sıvı halkalı bir ba ka pompanın emme ve basma i lemleri de ekil 2.57’de

gösterilmektedir.
ekil 2.57 Sıvı halkalı bir pompanın emme ve basma i lemleri

Bu pompalarda, çalı ma esnasında emilen gazların (havanın) sıkı tırılması sonucunda
üretilen ısının transfer edilmesi ve sıvı halkasının süreklili inin sa lanması için pompa
devamlı olarak servis sıvısı ile desteklenmelidir. Servis sıvısı olarak normalde su
kullanılmakta olup pompanın çalı ması esnasında pompa içerisinde sıcaklık artaca ından
servis suyu sıcaklı ının dü ük olması ve 15°C’yi geçmemesi gerekmektedir. Pompaya
verilecek servis sıvısı sistemleri a a ıda sıralanmaktadır.
1- Taze Sıvı ile Çalı ma: Sıvı halkalı vakum pompasının çalı ması için
gerekli olan sıvının tamamı bir sıvı sisteminden sa lanmakta olup dı arı
atılan gaz (hava) ve sıvının ayrı tırılması zorunlu de ilse sıvı separatörü
(ayrı tırıcısı) kullanılmasına gerek yoktur. E er besleme sıvısı basınçlı ise,
servis sıvısı hattına selenoid valf ilave edilerek bir basınç dü ürücüsünden
geçirildikten sonra kullanılmalıdır.
2- Kombine Sıvı ile Çalı ma: Servis sıvısı, bir sıvı sisteminden alınan besleme
sıvısı ve sıvı separatöründen alınan dola ım sıvısının karı ımından
olu makta olup besleme sıvısının miktarı, pompadan çıkan sıvının
sıcaklı ına ba lı olarak ayarlanmaktadır.
3- Devre Sıvısı ile Çalı ma: Separatörde gazdan ayrı tırılan sıvının tamamı
servis sıvısı olarak tekrar kullanılmakta olup pompa içerisinde sıcaklı ı
yükselen servis sıvısını so utmak için bir ısı de i tiricisinin devreye
konulması gerekmektedir.
Su halkalı vakum pompalarında emme basıncının de eri, pompanın çalı tı ı yerin
denizden yüksekli iyle de do rudan ili kili olup atmosfer basıncı azaldıkça pompanın
50
emme yetene inde herhangi bir de i iklik olmazken ölçülen vakum basıncının de eri
ekil 2.58’de görüldü ü gibi dü mektedir.
ekil 2.58 Sıvı halkalı pompada basıncın yükseklikle de i imi

Servis suyunun özellikleri pompa verimini ve ömrünü etkilemekte olup özellikle bu
suyun yüksek oranda kireç ihtiva etmesi pompada a ınmaya neden olmakta veya pompa
kısa zamanda kireç ile dolarak çalı amaz duruma gelebilmektedir.
Su halkalı vakum pompalarında gazlarla (veya havayla) birlikte, zaman zaman yo unlu u
servis suyundan daha fazla olan çok küçük ve katı parçacıklar emilebilmektedir.
Pompaya giren bu parçacıkların pompa içinden atılması oldukça zordur. Dı arı
çıkamayan bu parçacıklar sürekli çalı mada pompa içerisindeki parçaların (elemanların)
kısa zamanda a ınmasına neden olabilmektedir. Bu parçacıkların boyutları yeteri kadar
büyük oldu unda ise pompa fanlarını tahrip etmeye kadar varan zararlara bile neden
olmaktadır. Bu bakımdan pompa içerisine gerek emme kısmından gerekse servis suyu
giri kısmından bu tür parçacıkların girmesine engel olmak gerekmektedir.
Bir su halkalı vakum pompasında elde edilebilecek en dü ük emme basıncının fiziki
sınırı, emme basıncının servis suyunun buharla ma basıncına e it oldu u durumdur ve bu
sınırda pompanın emme yetene i sıfır olmaktadır. Kural olarak bu tip pompalar servis
suyunun buharla ma basıncına yakın emme basınçlarında uzun süreyle
çalı tırılmamalıdır. Bu dü ük de erdeki emme basınçlarında servis suyunun kaynamaya
ba lamasıyla olu an buhar fazı, pompanın çıkı (basınç) tarafında yo u tu undan
meydana gelen ani basınç de i imleri fan ve kademe plakalarında deformasyon
(bozulma) ile kuvvetli basınç darbelerine neden olmaktadır. deal artlarda (15ºC servis
suyu sıcaklı ı ve oda sıcaklı ında kuru hava ile) vakum basıncının de eri tek kademeli
pompalarda 600-680 mm Hg (80-160 torr mutlak); çift kademeli pompalarda 740 mm Hg
(20 torr mutlak) de erine kadar ula maktadır.
Sıvı halkalı vakum pompaları, endüstride oldukça geni kullanım alanına sahip olup
çalı ma ortamları sıvı içerisinde oldu undan filtreleme, kurutma, so utma ve damıtma
gibi nem içeren uygulamalar için idealdirler. Bu pompalar ba ta ya , kimya, ilaç, plastik,
tekstil, cam, gıda, sa lık, toprak sektörleri olmak üzere birçok sektörde a a ıda belirtilen
i lemlerde kullanılmaktadır.
1- Süt, yo urt ve meyve suyu üretiminde,
2- Deterjan, sabun, sigara ve içki üretiminde,
3- Bitkisel ya üretiminde ve rafine i lemlerinde,
4- Kiremit ve tu la endüstrisinde kullanılan preslerde çamur içindeki havanın
alınmasında,
5- Plastik sanayinde vakum ile ekil vermede, plastik boru üretiminde, PVC
profil üretiminde, kabloların plastik kaplanmasında,
6- Orman endüstrisinde emprenye i lemlerinde,
7- Reçel ve ekerleme üretiminde,
8- Ka ıt ve boya hamurunun vakumla kurutulmasında,
9- Kimya ve ilaç endüstrisinde üretim i lemi sonucunda olu an buharın ve
istenmeyen gazların çekilmesinde,
10- Makarna, salça ve konserve fabrikalarında kimyasal operasyonlar sonucu
olu an buharın çekilmesinde,
11- Tekstil ürünlerinin kurutulmasında,
12- Borulardan hava bo altmada ve gaz tüplerinin bo altılmasında,
13- Damıtma i lemlerinde,
14- Yeraltı sularını basınç pompalarına kadar çekmede,
15- Cam, seramik ve porselen sektöründe vakumla ekil verme i leminde.
Sıvı halkalı vakum pompalarının kullanım yerlerindeki bazı avantajları da a a ıda
sıralanmaktadır.
1- Emniyetli, verimli, sessiz ve titre imsiz olarak çalı ırlar.
2- Her çe it gaz ve buharı emebilirler.
3- Bakım gerektirmeden uzun süre yüksek verimde çalı abilirler.
4- ç ya lama gerektirmezler.
5- letme ve yatırım maliyetleri dü üktür.
6- Uygun servis sıvısı seçildi inde temizleme sorunu bulunmamaktadır.
7- Servis sıvısı, pompanın ısınma problemini ortadan kaldırmaktadır.
8- Hareket eden kısımları tek oldu undan nadiren arızalanırlar.
9- Paslanmaz çelik ve özel ala ımlı konstrüksiyonlarla korozyona neden olan
gazların transferi mümkün olmaktadır.
52
10- Mekanik salmastra kullanıldı ında % 100 sızdırmazlık sa lanmaktadır.

Sıvı halkalı vakum pompası elemanları ile emme-basma portları ekil 2.59’da
gösterilmektedir.
ekil 2.59 Sıvı halkalı vakum pompası elemanları ile emme-basma portları
2.2.10 VAKVAK POMPA (KURBA ACIK POMPA)

imdiye kadar anlatılan pompalar dı ında elektrik motoru, hava gibi tahrik elemanları
olmadan çalı an pompalar da bulunmaktadır. Bunların içinde en çok kullanılanı ve
önemli olanı gemilerde "vakvak pompa" veya "kurba acık pompa" olarak anılan el
pompalardır.
ekil 2.60 Vakvak pompa

ekil 2.61’de tüm elemanları görülen bu tür pompalar üstteki klapenin bir kol yardımıyla
hareket ettirilmesi ile alt tarafta açılan kapakçıklardan (emme valflerinden) içeri alınan
sıvıyı, üstteki klape ve kapakçıklar (basma valfleri) vasıtasıyla dı arı basmakta yani
pozitif deplasman prensibiyle çalı maktadırlar. Gemilerde filikaların içine dolan suyu
bo altmak, dizel jeneratörlerde ön ya lama pompası olarak ve ya tankları arasında
transfer amacıyla kullanılmaktadırlar.
ekil 2.61 Vakvak pompa elemanları

54
ekil 2.62’de sol tarafta gövdeye sabit bir profil üzerinde bulunan emme valfleri, sa
tarafta ise hareketli bir klape üzerinde bulunan basma valfleri görülmektedir. ekil
2.62’de sa taraftaki kapak üzerinde bir aft ile merkezlenmi bulunan klape, bir kol
vasıtasıyla a a ı-yukarı veya ileri-geri hareket ettirilmekte ve pompa kolu vasıtasıyla
yapılan bu hareket ile klapenin bir tarafında hacim azaltılmakta di er tarafta ise hacim
artırılmaktadır. Vakvak pompa üzerinde bulunan klapenin hareket ettirilmesiyle klape ve
emme valflerinin bulundu u profil arasında hacmin arttı ı bölgede kısmi bir vakum
olu turulmakta ve bunun sonucunda bu bölgede bulunan emme valfi açılmakta basma
valfi ise kapatılmaktadır. Emme valfinin açılmasıyla bu artan hacimli bölge içine emi
tarafından sıvı emilerek doldurulmaktadır.
ekil 2.62 Vakvak pompanın emme ve basma valfleri

Vakvak pompanın sa tarafında emme, sol tarafında basma i lemi yapan valflerin
konumu ekil 2.63’te gösterilmektedir. Klapenin sol tarafı ile emme valfinin bulundu u
profil arasında hacim azaltıldı ı için bu bölgede emme valfi kapanarak yuvasına
oturmakta ve daha önce emilen sıvının sıkı tırılmaya çalı masıyla klape üzerindeki
basma valfi ise açılmaktadır.
ekil 2.63 Vakvak pompada bir emme valfi açık, di eri kapalı durumda
Vakvak pompanın sol tarafında emme, sa tarafında ise basma i lemi yapan valflerin
konumu da ekil 2.64’te gösterilmektedir. Bu i lemler sonucunda klapenin emme valfleri
tarafına bakan bir bölgesinde (sol tarafta) emme valfinin açık ve basma valfinin kapalı
olması ile emme i lemi yapılmakta iken klapenin di er tarafında emme valfinin kapalı ve
basma valfinin açık olması ile (sa tarafta) basma i lemi yapılmaktadır. Böylece
pompada her durumda emme ve basma i lemi birlikte yapılabildi inden bu pompanın çift
etkili oldu u söylenebilir.
ekil 2.64 Vakvak pompada bir basma valfi açık, di eri kapalı durumda
Vakvak pompalar, emme ve basma ba lantılarının çapına göre ölçülendirilmekte ve bu
ölçüler 1/2", 3/4", 1", 1 1/2" . . . . eklinde devam etmektedir.
56
SÖZLÜK
açılı plakalı eksenel pistonlu pompa : ( ng. swash plate piston pump) Hacim de i iminin
belirli bir açıya sahip olan sabit plaka ile
de i tirildi i ve üzerinde eksenel pistonlar bulunan
bir çe it hacimsel pompa.
artan hacim : ( ng. increasing volume) Hacimsel pompalarda,
pompa iç elemanı veya elemanları tarafından vakum
yaratmak için elemanlar ile gövde iç tarafında
yaratılan normalden daha büyük hacim.
a ındırıcı madde : ( ng. abrasive) Pompalarla ta ınan bazı sıvılar
içinde bulunan ve pompa gövdesi ile pompa
elemanlarını a ındırma potansiyeli gösteren
tanecikli madde.
a ınma plakası : ( ng. wearing plate) Genellikle dı tan di li
pompalarda di lilerin yan yüzeyleri ile pompa
gövdesi arasında bulunan ve di liler ile gövdenin
a ınmasını önleyen bir çe it conta.
ayraç : ( ng. seal) ki parça arasındaki sızdırmazlık
elemanı.
azalan hacim : ( ng. decreasing volume) Hacimsel pompalarda,
pompa iç elemanı veya elemanları tarafından basınç
yaratmak için elemanlar ile gövde iç tarafında
yaratılan normalden daha küçük hacim.
basınç kar ılayıcı (kompansatör) : ( ng. compensator) Dönel pistonlu, kanatlı vb.
pompalarda basınca duyarlı olarak çalı an ve
pompanın debisini ayarlamakta kullanılan yaylı
mekanizma.
basma valfi : ( ng. delivery valve, discharge valve) Pompaların
sıvı çıkı taraflarında bulunan denetim elemanı.
bo luk (aralık) : ( ng. clearance) mpeller ve a ınma ringi veya
benzeri pompa elemanları arasında bulunan mesafe.
by-pass valfi : ( ng. by-pass valve, pressure regulating valve,
relief valve) Hacimsel pompalarda basılan sıvıyı
pompa giri ine göndererek pompanın ayarlanan
basınç de erinde çalı masını sa layan bir yardımcı
eleman (veya valf).
çamur : ( ng. sludge) Ya lama ya ı, dizel-oil ve fuel-oil
gibi sıvıların ayrı tırılması sonrasında kalan kirli
atık.
çevresel pistonlu pompa : ( ng. circumferential piston pump) Üzerinde iki er
kanat bulunan ve birlikte çalı an iki rotora sahip
olup bu rotorlar üzerindeki kanatlarla (pistonlarla)

hacim de i imi yapılan bir çe it hacimsel pompa.
çıkı haznesi veya hücresi : ( ng. outlet port, discharge port) Hacimsel
pompalarda, pompalanan sıvının çıktı ı alan veya
delik yer.
çift diyaframlı pompa : ( ng. double diaphragm pump) ki adet diyaframa
sahip olup bir diyafram emme yaparken di er
diyaframın basma yaptı ı do rusal hareketli pompa.
çift etkili pompa : ( ng. double stroke pump) Pistonun hem alt hem
de üst tarafında sıvı bulunduran ve pistonun bir
strokunda hem emme hem de basma yapabilen
pistonlu veya benzeri pompa.
çok kademeli pompa : ( ng. multistage pump) çinde iki veya daha fazla
debi : ( ng. capacity, delivery, flow rate) Pompalar
tarafından birim zamanda basılan sıvı miktarı, verdi.
de i ken deplasman : ( ng. variable displacement) Bazı hacimsel ve
dönel hareketli (eksenel pistonlu gibi) pompalarda
debinin de i tirilebilmesi için pompa elemanının
çalı tı ı gövdenin veya e ik plakanın
hareketlendirilmesiyle pompa iç elemanı ile gövde
arasındaki de i ebilen hacim.
dengeli kanatlı (paletli) pompa : ( ng. balanced vane pump) Gövdesi üzerinde iki
emme ile iki basma portu bulunan ve hidrolik
srastın (itme kuvvetinin) önlendi i kanatlı pompa.
dengesiz kanatlı (paletli) pompa : ( ng. unbalanced vane pump) Gövdesi üzerinde bir
emme ile bir basma portu bulunduran ve pompa
içinde hidrolik srastın (itme kuvvetinin) olu tu u
kanatlı pompa.
dı di li : ( ng. outer gear, external gear) çten di li (gerotor)
veya içten eksantrik pompalarda bulunan ve di
sayısı daha fazla olan büyük di li.
dı tan di li pompa : ( ng. external gear pump) Birbirlerinin dı
tarafındaki di lerle biri tahrik eden, di eri veya
di erleri tahrik edilen iki veya üç adet birlikte
çalı an di liden olu up di lilerle gövde arasında
sıvıyı ta ıyan hacimsel pompa.
difüzörlü pompa : ( ng. diffuser pump) mpeller dı ında difüzör adı
enerjisinin basınç enerjisine dönü türüldü ü bir
çe it santrifüj pompa.
dikey pompa : ( ng. vertical pump) Özellikle gemi gibi alan
darlı ı olan yerlerde kullanılan ve aft ekseninin
yere dü ey konumda oldu u pompa tipi.
58
dinamik pompalar : ( ng. dynamic pumps) mpeller veya pervane

çevrildi i radyal akı lı (santrifüj), eksenel akı lı
(pervane) ve karı ık akı lı pompalar.
dip burcu (uç burcu) : ( ng. end bearing, side bearing or sleeve) Dikey
pompalarda aftın alt tarafını, yatay pompalarda ise
aft veya aftların bir ya da iki tarafını yataklamada
kullanılan genellikle bronz veya beyaz metal kaplı
yatak veya burç.
di li pompa : ( ng. gear pump) çinde iki adet içten veya iki ya
da üç adet dı tan di li eleman bulundurarak sıvıyı
içten di li olanlarda di liler ve dı tan di li olanlarda
da di lilerle gövde arasında ta ıyan pompa.
do rusal hareketli pompalar : ( ng. reciprocating pumps) Sıvıyı transfer eden iç
elemanının do rusal hareket etti i pistonlu,
dönel hareketli pompalar : ( ng. rotary pumps) Di li, vida, piston vb. gibi iç
düz di li (alın di li) : ( ng. spur gear) Dı tan di li pompalarda en çok
kullanılan ve di leri aft eksenine paralel olan di li.
düz eksenel hareketli pistonlu pompa : ( ng. inline, axial piston pump) Hareketli ve e ik
bir plaka ile yine düz (e ik olmayan, yatay) bir
aftla bunlara eksenel olarak çalı an birkaç adet
pistondan olu an bir çe it dönel hareketli pompa.
e ik levha : ( ng. swash plate) Dönel hareketli eksenel pistonlu
pompalarda strok ve dolayısıyla deplasmanı (debi
de i imini) ayarlamada veya de i tirmede
kullanılan plaka.
e ik aftlı eksenel pistonlu pompa : ( ng. bent axis piston pump) Hareketli ve e ik
(yatayla belli bir açıda) bir plaka ve bir aft ile
bunların ba lı oldu u yatay afta eksenel olarak
çalı an birkaç adet pistondan olu an bir çe it dönel
hareketli pompa.
eksenel akı lı pompa : ( ng. axial flow pump) Transfer edilen sıvının
pompadan çıkı ının pompa aft eksenine eksenel
(paralel) oldu u pompa, pervane pompa.
eksenel hareketli pistonlu pompa : ( ng. axial piston pump) Sabit veya hareketli bir
plaka ile afta eksenel olarak yerle tirilmi birkaç
adet pistondan olu an bir çe it dönel hareketli
pompa.
elastik elemanlı pompa : ( ng. flexible impeller pump) çinde kauçuk gibi
bir malzemeden yapılmı elastik bir impeller
bulunduran pompa.
elastik hortumlu pompa : ( ng. peristaltic pump) Ortada hareketli bir rotor ile
çevresinde elastik bir hortum bulunan ve rotor
üzerindeki kanatların hortuma basmasıyla sıvıları
emerek basan pompa.
emme valfi : ( ng. suction valve, inlet valve) Pompaların sıvı
giri veya emme taraflarında bulunan denetim
elemanı (veya valf).
emniyet valfi : ( ng. pressure relief valve, safety valve) Herhangi
bir ünitedeki a ırı gaz basıncını veya pompadaki
a ırı sıvı basıncını tahliye eden ve yay basıncı ile
çalı an ayarlanabilir bir eleman (veya valf).
enjektör : ( ng. injector, fuel delivery valve) Dizel
makinalarda silindir içine yakıtı belirli bir basınç
altında atomizasyon eklinde püskürten ve yay
basıncı ile ayarlanabilen bir eleman, yakıt
püskürtme valfi.
geri döndürmez valf : ( ng. check valve, non-return valve) Tek yönde
akı a izin veren valf, çek valf.
giri haznesi (giri hücresi) : ( ng. inlet port, suction port) Hacimsel
pompalarda, pompalanan sıvının girdi i alan veya
delik yer.
güç rotoru (döndüren rotor) : ( ng. power rotor) Dı tan veya içten di li
pompalarda elektrik motorundan hareketi alıp ikinci
veya di er di liyi tahrik eden aft.
hacimsel verim : ( ng. volumetric efficiency) Pompa çıkı ında
ölçülen debinin impellerden geçen debiye oranı,
volümetrik verim.
hareket alan di li (döndürülen di li) : ( ng. driven gear) Dı tan veya içten di li
pompalarda elektrik motorundan hareketi alan
tahrik rotorunun çevirdi i ikinci veya di er di li.
hava kompresörü : ( ng. air compressor) Havayı emerek vida veya
piston gibi elemanlarla sıkı tırmak suretiyle
basıncını artıran ve hava tüpüne gönderen bir gemi
yardımcı makinası.
helisel di li : ( ng. helical gear) Dı tan di li pompalarda
kullanılan ve di leri helis biçiminde olan di li.
hidrolik pompa : ( ng. hydraulic pump) Hidrolik akı kanı belirli bir
basınç ve debi ile hidrolik silindir veya motora
göndererek do rusal veya dönel hareket elde
edilmesini sa layan ve mekanik enerjiyi hidrolik
enerjiye çeviren hacimsel tip pompa.
hilal ayraç : ( ng. crescent-seal) çten eksantrik pompalarda
içten di li ile dı tan di li arasında bulunan ve hilal
eklinde olan sızdırmazlık parçası.
60
iç di li : ( ng. inner gear, internal gear) çten di li veya

içten eksantrik pompalarda bulunan ve di sayısı
daha az olup dı taki di liden daha fazla devir
yaparak dönen ve iç tarafta bulunan di li.
içten di li pompa : ( ng. internal gear pump) Di sayısı daha fazla olan
bir dı di li ile di sayısı daha az olan bir iç di linin
iç içe geçmesiyle çalı an hacimsel tip pompa.
içten eksantrik pompa : ( ng. crescent seal pump) Di sayısı daha fazla
olan bir dı di li ile di sayısı daha az olan bir iç
di linin iç içe geçmesiyle çalı an ve aralarında ayraç
(sızdırmazlık) görevi yapan sabit bir hilal eklinde
parça bulunduran hacimsel pompa.
iki emi li pompa : ( ng. double suction pump) Hidrolik balans
(denge) sa lamak amacıyla emme tarafında bulunan
perde vasıtasıyla iki taraftan emme yapabilen bir
iki pistonlu pompa : ( ng. duplex pump) ki veya daha fazla sayıda
pistona sahip olan pistonlu pompa.
iki vidalı pompa : ( ng. two screw pump) Silindirik bir yuva içinde
iki adet vidaya sahip olan bir çe it vidalı pompa.
impeller : ( ng. impeller) Santrifüj pompalarda sıvıya kinetik
enerji kazandırarak sıvıyı emip basan ve içinde
kanatları bulunan pervane veya çark.
itici kol (ba lantı kolu) : ( ng. connecting rod) Dizel makinalarda pistonun
hareketini krank afta ileten parça; Pistonlu veya
plancerli pompalarda elektrik motorunun hareketini
pompa pistonuna ileten parça.
kanatlı pompa : ( ng. vane pump) Balanslı (dengeli) veya balanssız
yayla dı arı savrulan hareketli kanatları olan bir
çe it hacimsel pompa, paletli pompa.
kapalı impeller : ( ng. closed impeller) Santrifüj pompalarda temiz
kapaklarla kapatılmı bir çe it impeller.
kaplin : ( ng. coupling) Elektrik motor aftının hareketini
pompa aftına aktaran elastik veya rijit parça,
kavrama.
kasnak : ( ng. pulley) Elektrik motor aftının hareketini
pompa ve kompresör gibi yardımcı makinalara
kayı vasıtasıyla aktarmada kullanılan hem motor
hem de pompa veya kompresörde bulunan dairesel
biçimli volan veya disk.
kem : ( ng. cam) Dizel makinalarda kem aft üzerinde

bulunan ve yakıt pompalarına veya emme-egzoz
valflerine hareket ileten dairesel biçimli ancak
üzerinde bir çıkıntısı veya oyu u olan parça.
kem aft : ( ng. camshaft) Dizel makinalarda krank afttan
di li veya zincir vasıtasıyla hareket alarak yakıt
pompalarına veya emme-egzoz valflerine hareket
ileten ve üzerinde kemler bulunduran aft.
küresel valf : ( ng. ball valve) Akı kan devrelerinde kullanılan
ve akı kana yol verme veya akı kanı kesme i lemini
içinde bulunan bir küre biçimli disk ile yapan
genellikle kol bazen de hidrolik veya pnömatik
kumandalı kullanılan bir çe it valf.
loblu pompa : ( ng. lobe pump) Silindirik bir yuva içinde iki, üç
veya dört adet kanadı bulunan iki adet loba sahip bir
çe it hacimsel pompa.
mekanik salmastra : ( ng. mechanical or shaft seal) Sabit (seramik veya
metal) ve hareketli (karbon) bir parça, yay ve çe itli
lastik veya O ringlerden olu an ve pompaların aft
bo azlarında kullanılarak pompanın bastı ı sıvının
pompa dı ına kaçmasını veya pompanın hava
almasını önleyen sızdırmazlık elemanı, mekanik
seal, mekanik keçe.
paletli pompa : ( ng. vane pump) Balanslı (dengeli) veya balanssız
yayla dı arı savrulan hareketli kanatları olan bir
çe it hacimsel pompa, kanatlı pompa.
pin hücresi : ( ng. pintle port) Radyal pistonlu pompalarda
sıvının giri ile çıkı ında bulunan ve i necik
biçimindeki elemanlarla kontrol edilen yer.
pistonlu pompa : ( ng. piston pump, reciprocating pump) çinde sıvı
transferi için piston veya pistonlar bulunduran dönel
veya do rusal hareketli pompa.
plancerli pompa : ( ng. plunger pump, reciprocating pump) Sıvıyı,
içinde bulundurdu u plancer veya plancerlerle
emerek basan do rusal hareketli pompa.
pompa : ( ng. pump) Bir sıvının istenilen bir yere iletimini
sa layan veya ba ka bir deyi le sıvıyı transfer eden
cihaz veya düzenek.
pompa blo u : ( ng. pump case) mpeller, di li, vida gibi
pompanın hareketli ve hareketsiz di er iç
elemanlarını içinde bulunduran dı muhafaza,
gövde.
62
pozitif deplasmanlı pompalar : ( ng. positive displacement pumps) Sıvıların

transferini di li, vida, piston gibi elemanlarla
hacmin azaltılması ve artırılması ile yapan hacimsel
pompaların genel adı.
radyal akı lı pompa : ( ng. radial flow pump) Transfer edilen sıvının
pompadan çıkı ının pompa aft eksenine radyal
(dikey) oldu u pompa, santrifüj pompa, merkezkaç
pompa.
radyal pistonlu pompa : ( ng. radial piston pump) Dairesel bir yuva içine
radyal olarak yerle tirilmi birkaç pistondan veya
bilyeden olu an bir çe it hacimsel ve dönel hareketli
pompa.
radyal pompa : ( ng. radial pump) Dairesel bir yuva içine radyal
olarak yerle tirilmi birkaç bilye veya pistondan
veya bilyeden olu an bir çe it hacimsel ve dönel
hareketli pompa.
rotor : ( ng. rotor) Elektrik motorundan aldı ı hareketle
üzerindeki di li veya vida gibi pompa iç elemanını
çeviren aft.
rulman (rulmanlı yatak) : ( ng. ball bearing) Pompa veya motor aftlarını
yataklamada kullanılan ve içinde küre, fıçı,
silindirik vb. biçimlerde kayma hareketi sa layan
elemanlar bulunduran bir çe it yatak.
sabit deplasman : ( ng. fixed displacement) Bazı hacimsel
pompalarda pompa elemanı ile bu elemanın içinde
çalı tı ı yuva veya gövde arasındaki
de i tirilemeyen hacim.
salınan plakalı pistonlu pompa : ( ng. wobble plate piston pump) Hacim
de i iminin belirli bir açıya sahip olan salınan bir
plaka ile de i tirildi i ve üzerinde afta eksenel
olarak yerle tirilmi pistonlar veya bilyeler bulunan
bir çe it dönel hareketli hacimsel pompa.
salmastra : ( ng. packing) Pompa aft bo azlarında veya
valflerde birkaç adet olarak kullanılan, pompa veya
valf içindeki sıvının dı arı kaçmasını ve pompanın
hava almasını önleyen belirli kalınlıklardaki teflon,
grafit vb. malzemelerden yapılan ba lar.
santrifüj pompa : ( ng. centrifugal pump) çinde hareketli eleman
sıvının kinetik enerjisini merkezkaç prensiple bir
sıvı halkalı vakum pompası : ( ng. liquid ring vacuum pump) mpeller eklinde
hareketli bir iç elemana sahip olup gövdesinin iç
tarafında su gibi bir sıvı bulunduran ve vakum

sa lamada kullanılan pompa.
sızdırmazlık : ( ng. seal) Pompalarda ya da hareketli veya
hareketsiz yer ve ünitelerde sıvının dı arı kaçmasını
veya dı arıdan hava giri ini önleme.
silindir gömle i : ( ng. cylinder liner) Pistonlu pompalarda içinde
pistonun hareket etti i silindirik ekilde olan ve
pompa gövdesi içine yerle tirilen parça.
stator : ( ng. stator) Tek vidalı pompalarda içinde rotor adı
verilen erkek vidanın çalı tı ı ve genellikle do al
veya sentetik kauçuktan yapılan di i ve içi helisli
parça.
strok : ( ng. stroke) Pistonlu veya plancerli pompalarda
piston veya plancerin en alt (veya bir uç) noktadan
en üst (veya di er uç) noktaya kadar aldı ı yol.
tahrik di lisi : ( ng. drive gear) Elektrik motor aftından hareket
alan tahrik aftı üzerinde bulunan ve di er di liye de
hareket veren di li.
tahrik aftı : ( ng. drive shaft) Elektrik motor aftından hareket
alan ve üzerindeki tahrik di lisi ile di er di liye de
hareket veren aft.
tek diyaframlı pompa : ( ng. single diaphragm pump) çinde hareketli
eleman olarak bir adet diyafram bulunduran ve
diyaframın iki hareketiyle (iki strokta) bir i (emme-
basma) yapabilen bir çe it do rusal hareketli
pompa.
tek emi li pompa : ( ng. single suction pump) Pompa giri inde bir tek
emi i olan santrifüj pompa.
tek etkili pompa : ( ng. single stroke pump) çinde bulundurdu u
pistonun iki hareketiyle (iki strokta) bir i (emme-
basma) yapabilen bir çe it do rusal hareketli
(pistonlu) pompa.
tek kademeli pompa : ( ng. single stage pump) çinde bir adet impeller
tek pistonlu pompa : ( ng. simplex pump) çinde hareketli eleman
olarak bir adet piston bulunduran tek veya iki etkili
bir çe it do rusal hareketli (pistonlu) pompa.
tek vidalı pompa : ( ng. single screw pump, progressive cavity pump)
Silindirik bir yuva içinde genellikle kauçuk
malzemeden yapılmı sabit bir stator ve onun içinde
de rotor adı verilen hareketli bir vidadan olu an bir
çe it vidalı pompa, mono pompa, helisel rotorlu
pompa.
64
üç vidalı pompa : ( ng. three screw pump, IMO pump) Silindirik bir
yuva içinde biri tahrik eden di er ikisi ise tahrik
edilen toplam üç adet vidaya sahip olan bir çe it
vidalı hacimsel pompa.
vakum : ( ng. vacuum) Atmosfer basıncının altında olma
durumu.
valf diski : ( ng. valve disc) Pompa giri ve çıkı larında veya
devrelerde bulunan valflerin yuvasına basarak akı ı
önleyen veya yuvadan uzakla arak akı a izin veren
eleman.
valf yuvası (disk yuvası) : ( ng. valve seat) Pompa giri ve çıkı larında veya
devrelerde bulunan valflerin disklerinin oturdu u
genellikle halka biçiminde olan yuva.
verim : ( ng. efficiency) Pompa veya benzeri ünitelerde
kayıplar sonrasında kalan gerçek debi miktarının
yüzde ile belirtilen oranı.
vidalı pompa : ( ng. screw pump) Silindirik bir yuva içinde bir,
iki veya üç adet vida bulunduran bir çe it hacimsel
V-kayı ı : ( ng. V-belt) Elektrik motor aftının hareketini
aktarmada kullanılan motor ve pompa veya
kompresörde bulunan kasnaklar arasındaki iletim
elemanı.
volüt gövdeli pompa : ( ng. volute pump) çinde impellerin de bulundu u
enerjisine dönü türüldü ü bir çe it santrifüj pompa.
ya lama ya ı : ( ng. lubricating oil) Dizel makinalarda biri
hareketli di eri hareketsiz veya her ikisi de hareketli
olan parçalar arasındaki sürtünmeyi önleyip onları
ya lamada ve so utmada kullanılan sıvı karbonlu
hidrojen.
yakıt : ( ng. fuel oil or diesel oil) Dizel makinalarda
enjektör ile silindir içerisine atomize ekilde
püskürtülerek yakılan ve silindirde i üretilmesini
sa layan sıvı karbonlu hidrojen.
yarı açık impeller : ( ng. semi open impeller) Santrifüj pompalarda
kullanılan ve sadece bir tarafı kapakla kapatılmı bir
çe it impeller.
yarı kapalı impeller : ( ng. semi closed impeller) Santrifüj pompalarda
kullanılan ve sadece bir tarafı kapakla kapatılmı bir
çe it impeller.
yatak : ( ng. bearing) Pompa ve benzeri ünitelerde aftın

salgı yapmadan çalı masını sa layan yuva veya
burç.
yay kuvveti : ( ng. spring tension, spring pressure) Valflerde
yayın ba lı bulundu u diski iterek yuvaya
oturmasını ve valfin kapalı kalmasını sa layan
kuvvet.
66
Bölüm 3
Dinamik Pompalar
Bölüm 3
Dinamik Pompalar
Hacimsel pompalarda, pompa elemanları tarafından bir deplasman (hacim)

olu turulmakta ve sıvılar, bu hacmin azaltılması veya artırılması ve yer de i tirmesi
prensibiyle ta ınmaktadır. Oysa dinamik pompalarda durum oldukça farklıdır.
Dinamik pompalarda, motorun çalı tırılmasıyla birlikte pompa aftı ve aftın bir kama ile
ba landı ı impeller (çark), belirli bir hızda (örne in 1450 devir/dakika) dönmektedir.
mpeller, volüt adı verilen salyangoz biçimindeki bir gövdenin içinde bulunmakta olup
kanatlarının yapısı da iç kısımdan dı arı do ru geni leyen biçimdedir. mpellerin belirli
bir hızda dönmesiyle, impellerin ortasındaki gözde belirli bir vakum olu turulmakta ve
vakum olu turulan bu gözden emilen akı kana, impellerin dönü hareketi nedeniyle
belirli bir hız kazandırılmaktadır. çeri giren akı kan, ekil 3.1’de gösterildi i gibi
impeller kanatları vasıtasıyla çevreye do ru savrularak akı kana kazandırılan akı
enerjisiyle (kinetik enerjiyle), impeller sonrasındaki "volüt" denilen salyangoz biçimli
gövdeden istenilen yere belirli bir basınç ve debi ile basılmaktadır.
ekil 3.1 Dinamik pompaların elemanları ve çalı ması

Bazen de hızın dü ürülüp basıncın artırılması için gövde içine sabit kanatlar
yerle tirilmekte olup bu sabit kanatlara da "difüzör" adı verilmektedir.
70
Daha önceki bölümde anlatılan hacimsel pompaların genellikle hidrolik sistemlerde, ya ,

yakıt, çamur gibi akı kan devrelerinde kullanıldı ı anlatılmı tı. Oysa dinamik pompa
denildi i zaman genelde akla gelen ilk akı kan sudur. Bu nedenle de pompaların anlatımı
esnasında sıvı yerine "su" deyiminin kullanılması oldukça do aldır.
Dinamik pompalar; akı yönü, enerji dönü ümü, mekanik konstrüksiyon (impeller),
konum, kademe sayısı ve emi durumu gibi özelliklere göre bazı alt sınıflara
ayrılmaktadır. Sırasıyla bu alt sınıflar hakkında bilgi verilecektir.
3.1 AKI YÖNÜNE GÖRE SINIFLANDIRMA

Dinamik pompalar sıvının pompadan çıkı yönüne göre radyal akı lı, eksenel akı lı ve
karı ık akı lı olmak üzere üç sınıfa ayrılmaktadır.
3.1.1 RADYAL AKI LI (SANTR FÜJ) POMPALAR

Radyal akı lı pompa denildi i zaman, akı kanın impellerden pompa aft eksenine göre
radyal (dikey) olarak çıkı ı anla ılmalıdır. Motordan hareket alan pompa ve dolayısıyla
impeller, göbekten aldı ı sıvıyı kanat formuyla salyangoz vasıtasıyla çıkı tarafına
transfer etmektedir. Akı yönü pompa aftına dik oldu undan dolayı bu pompalara
"radyal akı lı pompalar" denilmektedir. Bu pompalar daha çok "santrifüj pompa" veya
"merkezkaç pompa" adıyla anılmaktadır.
ekil 3.2 Santrifüj pompalarda salyangoz ve impeller

Santrifüj pompalar, gemilerde tüm tatlı su ve deniz suyu sistemlerinde kullanılan pompa
türüdür. Elemanları impeller, salyangoz gövde, a ınma ringi (burcu), aft, aft
sızdırmazlık elemanı (yumu ak salmastra, mekanik salmastra veya ya keçesi),
sızdırmazlık kutusu, kaplin, gresörlük, rulmanlı yatak ile bazen de dip burcu ve aft
burcudur. Genellikle aft ile aft burcu, krom kaplı paslanmaz çelikten; impeller, dip
burcu ve a ınma ringleri bronz malzemeden; blok (gövde) ise dökme demirden veya
bronz malzemeden yapılmaktadır. Ancak pompa elemanlarının malzemeleri ta ınan
sıvıya göre de i ebilmektedir. Bu pompalardaki hareketli elemanlar aft ve impeller;
hareketsiz elemanlar ise volüt gövde, sızdırmazlık eleman kutusu ve yataklardır.
Santrifüj pompalarda belli bir devirle dönen impeller, tanktan veya herhangi bir
kaynaktan aldı ı akı kanı (genellikle suyu) ortasından (merkezinden) içine sokarak
kanatları vasıtasıyla merkezkaç kuvvetle çevreye do ru savurmaktadır. Çevreye savrulan
D NAM K POMPALAR
71
su, belirli bir hızda olmasına kar ın basıncı oldukça dü üktür. mpeller kanatlarından
çıkan sudaki hız (kinetik enerji), impellerin kanatları arasındaki alanın geni lemesi
dolayısıyla dü mekte ve basınç artmaya ba lamaktadır. "Volüt" adı verilen salyangoz
eklindeki gövdede bu enerji, tamamen basıncın artırılması yönünde etkin olmakta ve su,
devreye belirli bir basınçla basılmaktadır.
ekil 3.3 Santrifüj pompada akı kanın emilmesi ve basılması

Santrifüj pompalar, emme yetenekleri az olan pompalardır. Emme yetene i istenmeyen
deniz suyu so utma ve dola ım, tatlı su so utma ve dola ım ile sintine, balast ve atık su
devrelerinde rahatlıkla kullanılırlar. Emme ihtiyacı olan yerlerde ejektör veya ba ka
yöntemlerle emme sorunları da kısmen giderilmektedir. Kapasiteleri yüksek oldu undan
dolayı, akı kan veya tank içinde ve emme yetene i istenmeyen yerlerde de en çok tercih
edilen pompa türüdür. Bunun en güzel örne i de tankerlerde kargo (yük) pompası olarak
kullanılıp ham petrol transferi yapmasıdır. Gemilerdeki pis (atık) su ünitelerinde de bu
pompa, akı kan içinde çalı maktadır. ekil 3.4’te oldukça fazla kullanım alanı olan bir
santrifüj pompanın tüm elemanları açıkça görülmektedir.
ekil 3.4 Santrifüj pompa elemanları
3.1.2 EKSENEL AKI LI POMPALAR

Bu pompalarda akı hareketi, impeller tarafından akı kanın ta ınması eklinde olup
akı kanın hareketi pompa aft eksenine paralel oldu u için bu pompalara "eksenel akı lı
pompa" denilmektedir. Bu pompalarda impeller, bir pervane gibi görev yaptı ı için aynı
72
zamanda bu pompalar "pervane tip pompa" olarak da adlandırılmaktadır. Eksenel akı lı

pompalarda debi yüksek ama head (manometrik basma yüksekli i) dü üktür.
Eksenel akı lı pompalar yeterince büyükse, yeterli miktarda akı sa larlar ancak yüksek
basınç sa layamazlar. Bu pompaların ço u emi sorunu olmayan yerlerde (emme tarafı
akı kanın içinde) kullanılmakta ve genelde de dikey konumda monte edilmektedir, ancak
yatay biçimde monte edilenleri de bulunmaktadır.
ekil 3.5 Eksenel akı lı pompa impelleri (pervane)

ekil 3.6’da eksenel akı lı bir pompanın elemanları görülmekte olup bu pompalar
göllerde ve barajlarda oldukça fazla kullanım alanı bulmaktadır.
ekil 3.6 Eksenel akı lı pompa ve elemanları

D NAM K POMPALAR
73
3.1.3 KARI IK AKI LI POMPALAR

Bu pompalarda sıvının akı ı volüt gövde içinde eksene hem dik hem de yatay olabilir.
ekil 3.7’de görülen impeller tarafından emilen sıvı, sabit kanat veya difüzörden
geçirilerek dı arı basılmaktadır. Bu pompaların içine bir veya daha fazla kademe
yerle tirilmekte ve kademe sayısı da toplam head (basma yüksekli i) ihtiyacına göre
de i mektedir. Bu pompalar da, pervane tip pompalar gibi dalgıç (sıvı içinde) pompa
konumunda çalı tırılmaktadır. Karı ık akı lı pompaların kapasiteleri 450-112.000 m3/h
olup basma yüksekli i ise her kademe için 30 m kadardır.
Dü ük debi ve yüksek basınç istenen yerlerde radyal akı lı pompalar, yüksek debi ve
dü ük basınç gereken yerlerde eksenel akı lı pompalar, her ikisinin arasında ise karı ık
akı lı pompalar kullanılmaktadır. Karı ık ve eksenel akı lı pompalarda kullanılan
pervanelerin birbirine benzerli inden dolayı bazen bu pompaların adları karı tırılmakta
ve yanlı ifade edilmektedir.
ekil 3.7 Karı ık akı lı pompa

74
Tipik bir karı ık akı lı pompa impelleri ekil 3.8’de görülmektedir. Dinamik pompa
sınıfı içine giren ve bu anlatılanlardan ba ka pek çok pompa daha bulunmaktadır. Ancak
bu pompalar akı yönleri incelendi inde yine bu üç sınıftan birine dahil olacaktır.
ekil 3.8 Karı ık akı lı pompa impelleri
3.2 ENERJ DÖNÜ ÜMÜNE GÖRE SINIFLANDIRMA

Sıvıdaki kinetik enerjinin basınca dönü türülmesi bakımından dinamik pompalar iki
sınıfa ayrılmaktadır.
3.2.1 VOLÜT (HÜCREL VEYA GÖVDEL ) POMPALAR

Santrifüj pompalarda, içinde impellerin de çalı tı ı salyangoz biçimindeki muhafazanın
çıkı ına "volüt hücresi" adı verilmektedir. Salyangoz biçiminden dolayı volüt hücresinde,
impellerin bastı ı sıvının hızı dü mekte ve basıncı artmaktadır. Sıvının kinetik enerjisinin
basınç enerjisine volüt de denilen salyangozda çevrildi i pompalara "volüt (hücreli veya
gövdeli) pompalar" veya "salyangoz pompalar" adı verilmektedir. Volüt gövdeli
pompalar; so uk ve sıcak su dola ım devrelerinde, ana ve yardımcı makina so utma suyu
devrelerinde, kazan besleme suyu ve yangın devrelerinde kullanılabilmektedir.
ekil 3.9 Volüt tip pompa ve elemanları

D NAM K POMPALAR
75
Salyangoz gövdenin ana amaçlarından biri de pompa aftı üzerindeki hidrolik balansın
(dengenin) olu masına yardımcı olmaktır. Oysa gövde, e it olmayan bir basınç da ılımı
yaratmaktadır. Bu nedenle hidrolik balansın bozulmaması için pompaların, üretici
firmaların önerdi i debiyle çalı tırılması gerekmektedir. Aksi halde impeller üzerine
gelecek a ırı srast (itme kuvveti), aftın ve di er parçaların zarar görmesine neden
olabilece inden bu durumda pompadan istenen verim alınamayacaktır.
ekil 3.10 Volüt (salyangoz) pompa
3.2.2 D FÜZÖRLÜ POMPALAR

Santrifüj pompalarda salyangoz üzerinde sabit kanatlar var ise bu elemana "difüzör" adı
verilmektedir ve bu pompalarda hızın dü erek basıncın arttı ı yer difüzör yani sabit
kanatlardır. Bilindi i gibi nozullarda (lüle) basınç dü mekte ve hız artmakta iken
difüzörlerde ise hız dü mekte ve basınç artmaktadır. Bu nedenle difüzörler bir çe it ters
nozul olarak çalı maktadırlar. te difüzörlerde hızın dü üp basıncın arttı ı bu tür
pompalara da "difüzörlü pompa" adı verilmektedir. Difüzörlü pompalardaki sıvı akı ı,
volüt tip pompalardan daha kontrollü biçimdedir ve hızın basınca dönü ümündeki verim
daha yüksektir. Bu pompalarda aynı zamanda, impeller üzerindeki dengeli radyal yük
avantajı da bulunmaktadır. Difüzörlü pompalar genellikle yüksek basınç ihtiyacı olan
yerlerde tercih edilmektedir.
ekil 3.11 Difüzörlü pompa

76
3.3 MEKAN K KONSTRÜKS YONA GÖRE SINIFLANDIRMA

Dinamik pompalar akı larına göre radyal akı lı, eksenel akı lı ve karı ık akı lı olmak
üzere üç sınıfa ayrılmaktadır. Bu nedenle de farklı akı tiplerinde farklı impellerler
kullanılmaktadır. Bu impeller örnekleri ekil 3.12’de gösterilmektedir.
ekil 3.12 Akı tipine göre impeller çe itleri

Ancak bu impellerlerden ba ka bir sınıflandırma da, santrifüj pompalardaki impellerlerin
mekanik konstrüksiyonuna göre yapılmaktadır. Bu bakımdan impellerler üstteki
sınıflandırmanın dı ında ekil 3.13’te görüldü ü gibi kapalı, açık ve yarı açık (veya yarı
kapalı) olarak üç sınıfa daha ayrılmaktadır.
ekil 3.13 Kapalı, yarı açık ve açık impeller

D NAM K POMPALAR
77
3.3.1 KAPALI MPELLERL POMPALAR

Kapalı impellerde, impeller kanatlarının her iki tarafı birer kapakla kapatılmı tır. Bu
impeller ile temizleme i lerinde kullanılan akı kanların iyi dola ımı sa landı ı gibi
böylelikle mekanik salmastranın (sızdırmazlık elemanının) çevresinin de kirlenme riski
azaltılmaktadır.
Gemilerdeki ana makina ve dizel jeneratör tatlı su so utma pompaları ile balast ve yangın
pompalarının impellerleri genellikle kapalı tiptedir. Bu tip impeller içeren pompalar daha
çok yüksek basıncın gerekli oldu u yerlerde tercih edilmekte olup böyle bir pompa ekil
3.14’te görülmektedir.
ekil 3.14 Kapalı impellerli santrifüj pompa
3.3.2 YARI AÇIK (VEYA YARI KAPALI) MPELLERL POMPALAR

Yarı açık veya yarı kapalı impeller, kanatlarının sadece tek tarafında kapak içermektedir,
bu nedenle içinde küçük veya orta büyüklükte katı parçacıkların oldu u sıvılarda
kullanılmaktadır.
ekil 3.15’te de görülmekte olan yarı açık (yarı kapalı) impeller, açık impeller gibi
genellikle basıncın dü ük, debinin fazla oldu u yerlerde tercih edilmektedir. Yarı açık
impellerin gemideki uygulamalarına en iyi örnek pis su tanklarındaki transfer ve tahliye
pompalardır.
78
ekil 3.15 Yarı açık impellerli santrifüj pompa
3.3.3 AÇIK MPELLERL POMPALAR

Açık impellerli pompalar ise katı madde içeren akı kanlarda kullanılabilmektedir. Açık
impeller, genellikle pervane tip (propeller) pompalarda kullanılmakta ve basıncın dü ük,
debinin fazla oldu u yerlerde tercih edilmektedir.
ekil 3.16 Açık impellerli santrifüj pompa

D NAM K POMPALAR
79
3.4 KADEMEYE GÖRE SINIFLANDIRMA

Dinamik pompalar, ekil 3.17’de görüldü ü gibi tek kademeli olabilece i gibi, ekil
3.18’de görüldü ü üzere 2, 3, 4. . . gibi çok kademeli de olabilmektedirler.
3.4.1 TEK KADEMEL POMPALAR

Tek kademeli pompa; bir impeller ve bir gövdeden (bloktan) olu an pompa olup bu
nedenle de çok yüksek basınç istenmeyen yerlerde tercih edilmektedir.
ekil 3.17’de görülen santrifüj pompanın kullanım yerleri temiz ve hafif kirli sular, tatlı
ve içme suyu temini, kimya, eker, ka ıt ve petro-kimya endüstrileri, sulama,
ya murlama, yo u ma suyu, yüzme havuzu, ısıtma ve so utma ile iklimlendirme
devreleridir. Gemilerdeki ana ve yardımcı dizellere ait so utma pompaları da genellikle
tek kademeli ancak dikey pompalardır.
ekil 3.17 Tek kademeli yatay santrifüj pompanın iç görünü ü
3.4.2 ÇOK KADEMEL POMPALAR

çinde iki veya daha fazla impeller bulunan kademeli santrifüj pompalarda akı kanın
basıncı ilk kademede artırılmakta ve akı kan, bir sonraki kademeye basınçla girmektedir.
Akı kanın basıncı ikinci, üçüncü vb. kademelerde tekrar artırılmakta ve bu i lemler
zinciri her kademede devam etmektedir. Bu nedenle kademeli pompalar daha yüksek
basınç gereksinimi olan yerlerde tercih edilmektedir.
Kademeli santrifüj pompalar tüm gemilerde tatlı su, deniz suyu, içme suyu
hidroforlarında ve kazan besleme suyu sistemlerinde kullanılmaktadırlar. Örne in sıcak
su dola ım (devridaim) pompaları tek kademeli, tatlı su ve deniz suyu hidrofor pompaları
iki veya üç kademeli, kazan besleme suyu pompaları üç, dört veya be kademeli
olabilirler. Ancak kademe sayısı, gemiye ve kullanılacak sisteme göre de
de i ebilmektedir. Tek ve çok kademeli pompalar yerine göre yatay ve dikey konumda
olabilirler. Bu pompalar ayrıca ya murlama, sulama ve yo u ma suyu ile so utma
devrelerinde de kullanılmaktadır.
80
ekil 3.18 Üç kademeli santrifüj pompanın iç ve dı görünü ü
3.5 ÇALI MA KONUMUNA GÖRE SINIFLANDIRMA

Santrifüj pompalar çalı ma pozisyonlarına göre de yatay ve dikey olmak üzere iki sınıfa
ayrılmaktadır.
3.5.1 YATAY POMPALAR

Fazla yer tutmayan küçük hacimli pompalar yatay olarak yapılmaktadır. Pompalarının
yatay olmasının avantajı i letmecilere bakım-tutum esnasında kolaylık sa lamasıdır.
Sıcak su sirkülasyon, hidrofor, buzluk kompresör so utma suyu pompaları ve bazen de
jeneratör tatlı su ile deniz suyu pompaları gibi daha küçük pompalar yatay olabilirler. Bu
tip pompalar ayrıca kızgın ya , ısı transferi, kurutma sistemlerinde; kimya, plastik, gıda,
tekstil, ka ıt ve deri endüstrilerinde de kullanılabilmektedir.
ekil 3.19 Yatay santrifüj pompa

D NAM K POMPALAR
81
3.5.2 D KEY POMPALAR

Gemilerdeki makina daireleri gibi alan sorunu olan yerlerde ve özellikle de büyük
hacimli, güçlü pompalar dikey olarak yapılıp kullanılmaktadır. Balast, yangın, sintine,
ana makina tatlı su ve deniz suyu pompaları gibi büyük pompalar genellikle dikey
pompalardır.
ekil 3.20 Dikey santrifüj pompa
3.5.2.1 Ya Kuyu Pompaları

Kısmen veya tamamen akı kan içinde bulunan pompalara "ya kuyu pompaları" adı
verilmektedir. aftları kısa ve ekonomik pompalar olup su, çamur, pis su vb. devrelerde
oldukça fazla kullanım alanı bulunmaktadır.
ekil 3.21 Ya kuyu pompası
3.5.2.2 Kuru Kuyu Pompaları

Sıvı içinde bulunmayan dikey pompalar olup orta veya yüksek head (basma yüksekli i)
gerektiren yerlerde kullanılmaktadır. Genellikle kapalı ve radyal akı lı impelleri olan
pompalardır.
82
ekil 3.22 Kuru kuyu pompaları
3.6 EMME KONUMUNA GÖRE SINIFLANDIRMA

Santrifüj veya dinamik pompalar, anlatılanlara ilave olarak emi yaptıkları tarafa göre de
alttan, üstten, yandan, uçtan emi li gibi sınıflara ayrılmaktadır. Bu sınıflandırma daha çok
pompanın çalı aca ı yer ile ilgili bir durumdur. Ayrıca pompalar, tek emi li
olabilecekleri gibi çift emi li de olabilirler.
3.6.1 ALTTAN EM L POMPALAR

Alttan emi li pompalar dikey tip pompa olup alıcıları bazen suyun içinde, bazen de suyun
dı ında olabilmektedir. E er alttan emi li pompalar, pompa-motor komple suyun içinde
olursa bunlara da "dalgıç pompa" adı verilmektedir.
ekil 3.23 Alttan emi li pompa

D NAM K POMPALAR
83
3.6.2 UÇTAN EM L POMPALAR

Pompa emme a zı aftın bir ucunda olan pompalara "uçtan emi li pompalar" adı
verilmekte olup en çok kullanılan santrifüj pompa çe ididir.
ekil 3.24 Uçtan emi li pompa
3.6.3 YANDAN EM L POMPALAR

Alıcı ve verici boruları kar ılıklı olan ve aynı zamanda dikey oldu u için yer tasarrufu
sa ladı ından çok miktarda kullanılan bir pompadır. Isıtma, so utma, iklimlendirme,
içme suyu, yangın ve dola ım sistemleri ile yüzme havuzları ve otellerde kullanılan bu
pompalara "e eksenli pompalar" veya "hat tipi pompalar" da denilmektedir.
ekil 3.25 Yandan emi li pompa

Yukarıda sayılan pompaların dı ında tek taraftan ve iki taraftan emi li olan santrifüj
pompa çe itleri de bulunmaktadır.
84
3.6.4 TEK EM L POMPALAR

imdiye kadar anlatılan pompaların tümü tek emi li olup bu pompaların hidrolik balans
(denge) sorunları bulunmaktadır.
ekil 3.26 Tek emi li pompa
3.6.5 Ç FT EM L POMPALAR
Çift emi li olarak adlandırılan iki taraftan emi li bu pompalar, hidrolik denge sa ladıkları
için çok avantajlıdır. Aynı zamanda basınçları da tek emi li pompalardan daha yüksektir.
Pompanın alıcı borusu tek olmasına kar ın gövde içindeki farklı tip impellerden dolayı
iki taraftan emi yapılmaktadır. Bu pompanın impelleri ekil 3.27’de görüldü ü gibi
kombinedir.
ekil 3.27 Çift emi li santrifüj pompa

D NAM K POMPALAR
85
Petrol boru hatları, sulama, içme suyu sa lanması, so utma kuleleri, so utma suyu
dola ım, merkezi ısı sistemleri, termik enerji santralleri, yangın ve rafineriler bu
pompaların kullanım yerleridir.
Santrifüj veya dinamik pompalardaki tüm adı geçen çe itler, farklı amaçları yerine
getirdikleri için sınıflandırılmı lardır. Örne in biri emi bakımından, di eri debi
bakımından, bir di eri de basabildi i sıvı özellikleri veya çe itleri gibi nitelikler
bakımından di erine üstünlük sa lamaktadır. Özelliklerin ve ihtiyaçların çoklu u
nedeniyle bu sınıflandırmaların artırılması da mümkündür.
3.7 D ER POMPALAR
Pompalar pek çok sınıfa ayrılsalar da bu sınıfların hiçbirine girmeyen pompalar oldu u
gibi, birkaç sınıfa birden dahil olabilecek pompalar da mevcuttur. Bu bölümde, bu
pompalar hakkında bilgi verilecektir.
3.7.1 D KEY TANK (VEYA AFT) POMPASI

Herhangi bir sistem tankının üst kapa ına monte edilen ve uzun dü ey bir afta sahip,
alıcı kısmı da akı kanın içinde olan pompadır.
ekil 3.28 Radyal akı lı dikey tank pompası

86
Tank pompası; genellikle radyal, bazen de eksenel akı lı olup dikey konumdadır. Alıcı
kısmında valf olmayıp genellikle pompa a zında bir filtre bulunmaktadır. Sadece su ve
pis su sistemlerinde de il, emi sorunu olmadı ından ya , yakıt, petrol ürünleri ba ta
olmak üzere pek çok yerde kullanılmaya elveri lidir. Bu pompalar genellikle volüt
gövdeli olup bazen de kademeli olabilirler. ekil 3.28’de radyal akı lı bir dikey tank
pompası görülmektedir.
Arıtma tesisleri, dökümhaneler, kömürlü termik santraller, maden ocakları, atık su, çamur
ve ya sistemleri ile demir-çelik, petro-kimya ve ka ıt endüstrilerinde kullanılabilen bu
pompalara "kolon tipi kuyu pompaları" da denilmektedir. ekil 3.29’da yine dikey bir
tank pompası görülmekle beraber bu pompada akı bu kez radyal de il, ekseneldir.
Çünkü bu pompanın sıvıya kinetik enerji kazandıran elemanı impeller de il pervane
biçimindedir.
ekil 3.29 Eksenel akı lı dikey tank pompası
3.7.2 TÜRB N POMPALAR

Dikey aft (tank) pompalarına benzeyen bu pompalar, akı kan içinde çalı tıklarından
emi sorunları bulunmamaktadır. Ancak dikey aft pompaları gibi aftları uzun ve dü ey
olmalarına kar ın aralarında bazı farklar bulunmaktadır. Çünkü türbin pompalar, debi
yerine daha çok basınç ihtiyacı olan yerlerde kullanıldıklarından radyal akı ve volüt
yerine daha çok difüzörlü ve genellikle de çok kademeli yapılırlar. Türbin pompalar
genellikle su sa lamada, su dola ımında ve sulama i lerinde kullanılmaktadır. ki
kademeli bir türbin pompa ve elemanları ekil 3.30’da tüm ayrıntılarıyla
gösterilmektedir.
D NAM K POMPALAR
87
ekil 3.30 Türbin pompası ve elemanları

88
3.7.3 DALGIÇ POMPA

Kuyu gibi içi su dolu yerlerde kullanılan bir pompa tipi olup elektrik motoru pompaya
biti ik yani akupledir. Bu pompalarda elektrik motor aftı, aynı zamanda pompa aftı
görevini üstlenmekte ve impelleri de ta ımaktadır. Motorun sudan zarar görmemesi için
çok iyi bir izolasyona ihtiyacı olan bu pompa, gemide normal sistemle basılamayan
ambar sintine kuyularını, zincirli i tahliye gibi amaçlarla kullanılmaktadır. Makina
dairesinde ise gerekti inde sintine kuyularını bo altmada ve genellikle de pis su
ünitelerinin içinde kullanılmaktadır. Köy yerlerinde kuyulardan hidrofor tanklarına su
basan pompa da genellikle dalgıç pompadır.
ekil 3.31 Dalgıç pompa
3.7.4 EJEKTÖR
çindeki orifisten belirli bir basınçta sıvı veya hava geçirildi inde alt tarafında olu an
basınç dü mesiyle sıvıyı emerek kapan (içeri sokan) sistemlere "ejektör" adı
verilmektedir. Evaporatör, pis su ünitesi ve bazen de sintine devrelerinde
kullanılmaktadır. ekil 3.32’de görülen ejektörde sa taraftan sıvı veya hava verilmekte
ve sıvı veya hava verilen devrenin kesi ti i yerde olan orifisin altında vakum
olu tu undan filtreden de geçirilen sintine emilerek istenilen yere basılmaktadır.
Ejektörler kendi ba ına bir pompa olmayıp daha çok emme sorunu olan yerlerde
pompalarla birlikte veya pompalara yardımcı olarak vakum sa lamak amacıyla
kullanılmaktadır.
D NAM K POMPALAR
89
ekil 3.32 Ejektör ile sintinenin basılması veya transferi

90
SÖZLÜK
açık impeller : ( ng. open impeller) Kanatları üzerinde ve altında

(her iki tarafında da) kapak bulunmayan pompa
impelleri.
alçak basınç : ( ng. low pressure) Pompanın emme tarafındaki
basınç göstergesinde okunan basınç de eri.
alttan emi li pompa : ( ng. bottom suction pump) Dik konumda bulunan
santrifüj pompalarda, aftın alt uç tarafından emme
yapılan pompa.
a ınma ringi : ( ng. wearing ring, casing ring) Genellikle santrifüj
pompalarda impeller ile pompa gövdesi arasında
bulunan ve impeller ile gövdenin a ınmasını
önleyen bir çe it halka, a ınma burcu, a ınma
halkası.
balast pompası : ( ng. ballast pump) Gemilerdeki üst, yan veya çift
dip tanklara balast (deniz suyu) almakta veya bu
tanklardaki mevcut balastı (deniz suyunu) denize
basmakta kullanılan pompa.
basma yüksekli i : ( ng. head) Pompaların statik ve dinamik yükleri
kar ılamak için üretmek zorunda oldu u enerji.
çıkı : ( ng. outlet, discharge) Pompalarda basılacak
sıvının pompadan çıktı ı yer.
çift emi li pompa : ( ng. double suction pump) Hidrolik balans
sa lamak amacıyla emme tarafında bulunan perde
vasıtasıyla veya kombine impeller ile iki taraftan
emme yapabilen bir çe it santrifüj pompa.
çok kademeli pompa : ( ng. multistage pump) çinde iki veya daha fazla
D/G : ( ng. diesel generator) Gemilerde dizel tahrikli
olarak çalı an elektrik üreteci, dizel jeneratör,
elektrik üreteci.
dalgıç pompa : ( ng. submersible pump) Emece i su tankı veya
kayna ın içine daldırılarak çalı an, elektrik motor
aftı aynı zamanda pompanın da aftı olan ve
elektrik motoru ile pompa arasında sıvı geçmeyecek
ekilde iyice sızdırmazlık sa lanmı pompa tipi.
difüzörlü pompa : ( ng. diffuser pump) mpeller dı ında difüzör adı
enerjisinin basınç enerjisine dönü türüldü ü bir
D NAM K POMPALAR
91
dikey pompa : ( ng. vertical pump) Gemi gibi alan darlı ı olan
yerlerde aft ekseninin yere dü ey konumda oldu u
pompa.
dikey aft pompası : ( ng. vertical shaft pump) Uzun bir afta sahip olan
ve emece i sıvının içinde bulundu u tank veya
kaynakta dikey olarak yerle tirilen veya monte
edilen bir çe it santrifüj pompa.
dikey tank pompası : ( ng. vertical sump pump) Uzun bir afta sahip
olan ve emece i sıvının içinde bulundu u tank veya
kaynakta dikey olarak yerle tirilen veya monte
edilen bir çe it santrifüj pompa.
dinamik pompalar : ( ng. dynamic pumps) mpeller veya pervane
çevrildi i radyal akı lı (santrifüj pompa), eksenel
akı lı (pervane pompa) ve karı ık akı lı pompalar.
do rusal hareketli pompalar : ( ng. reciprocating pumps) Sıvıyı transfer eden iç
elemanının do rusal hareket etti i pistonlu,
dönel hareketli pompalar : ( ng. rotary pumps) Di li, vida, piston vb. gibi iç
ejektör pompası : ( ng. ejector pump) Vakumlu tatlı su üreticilerinde
(evaporatörlerde) vakum sa layabilmek için vakum
ve seviye ejektörlerinden geçilecek deniz suyunu ve
ısı de i tiriciye verilen besleme suyunu belli bir
basınçla basan deniz suyu pompası.
eksenel akı lı pompa : ( ng. axial flow pump) Transfer edilen sıvının
pompadan çıkı ının pompa aft eksenine eksenel
(paralel) oldu u pompa, pervane pompa.
giri : ( ng. inlet, suction) Pompalarda sıvıların girdi i
veya emmenin yapıldı ı yer
gresörlük : ( ng. grease cup) Gres ile ya lanması gereken
salmastra yuvası, rulman vb. yerlerde kullanılan ve
içine gres doldurulan veya basılan küçük kutu
eklindeki hazne.
kama : ( ng. key) Pompa aftı üzerindeki yuvasına
yerle tirilerek impelleri veya kaplini afta tutturan
ve genellikle çelik malzemeden yapılan metal parça.
kapalı impeller : ( ng. closed impeller) Santrifüj pompalarda temiz
kapaklarla kapatılmı bir çe it impeller.
kapasite : ( ng. capacity) Pompanın birim zamanda bastı ı
sıvı miktarı, akı miktarı, debi, verdi.
92
kaplin : ( ng. coupling) Elektrik veya hidrolik motor

aftının hareketini pompa aftına aktaran elastik
veya rijit eleman.
karı ık akı lı pompa : ( ng. mixed flow pump) Pompa çıkı ındaki sıvının
hem eksenel (pompa aft eksenine paralel) hem de
radyal (pompa aft eksenine dikey) oldu u bir çe it
dinamik pompa.
kurba acık pompa : ( ng. double acting semi-rotary hand wing pump)
Gövdesi içinde bulunan klapenin bir çubuk ve bir
kol yardımıyla ileri-geri hareketlendirilmesi ve
klape ile gövde üzerinde bulunan kapakçıkların
(emme ve basma valflerinin) açılıp kapanmasıyla
sıvı transferi yapan bir pompa, vakvak pompa, el
pompası.
kuru kuyu pompası : ( ng. dry-pit pump) Pompa gövdesi veya alıcısı
sıvı içinde bulunmayan bir çe it dikey santrifüj
pompa.
M/E : ( ng. main engine) Gemilerin pervanesini
döndürmek için gerekli i i sa layan genellikle dizel
veya buhar türbini olan makina, ana makina.
mekanik salmastra : ( ng. mechanical seal or shaft seal) Sabit (seramik
veya metal) ve hareketli (karbon) bir parça, yay ve
çe itli lastik veya O ringlerden olu an ve
pompaların aft bo azlarında kullanılarak pompanın
bastı ı sıvının pompa dı ına kaçmasını veya
pompanın hava almasını önleyen sızdırmazlık
elemanı.
pervane : ( ng. propeller) Eksenel akı lı pompalarda sıvıyı
alıp pompa aft eksenine paralel olarak ta ıyan ve
gemi pervanesine benzeyen pompa impelleri.
pis su ünitesi : ( ng. sewage unit) Gemilerdeki genellikle tuvalet
atıklarını, (bazen de tuvalet atıkları ile birlikte
banyo sularını da) fiziksel, biyolojik ve kimyasal
olarak temizleyip arıtan sistem, atık su ünitesi.
pompa gövdesi : ( ng. pump case) mpeller, di li, vida gibi
pompanın hareketli ve hareketsiz di er iç
elemanlarını içinde bulunduran dı muhafaza,
gövde.
radyal akı lı pompa : ( ng. radial flow pump) Transfer edilen sıvının
pompadan çıkı ının pompa aft eksenine radyal
(dikey) oldu u pompa, santrifüj pompa, merkezkaç
pompa.
radyal pompa : ( ng. radial pump) Dairesel bir yuva içine radyal
olarak yerle tirilmi birkaç bilye veya pistondan
olu an bir çe it hacimsel ve dönel hareketli pompa.
D NAM K POMPALAR
93
rulman (rulmanlı yatak) : ( ng. ball bearing) Pompa veya motor aftlarını
silindirik vb. biçimlerde kayma hareketi sa layan
elemanlar bulunduran bir çe it yatak.
sabit kanat : ( ng. diffuser) mpeller çıkı ında bulunan ve
gittikçe büyüyen bir alana sahip olmasıyla sıvının
kinetik enerjisinin basınç enerjisine dönü türüldü ü
gövde üzerindeki hareketsiz kanat, difüzör.
salmastra : ( ng. packing) Pompa aft bo azlarında birkaç adet
olarak kullanılan, pompa içindeki sıvının dı arı
kaçmasını ve pompanın hava almasını önleyen
belirli kalınlıklardaki teflon, grafit vb.
malzemelerden yapılan ba lar.
santrifüj pompa : ( ng. centrifugal pump) çinde hareketli eleman
sıvının kinetik enerjisini merkezkaç prensiple bir
sintine : ( ng. bilge) Ana ve yardımcı makinalardaki
kaçaklar nedeniyle makina dairesinde panyola
saçlarının alt kısmında bulunan kuyularda toplanan
kirli veya ya lı su.
sintine pompası : ( ng. bilge pump) Makina dairesindeki veya
ambarlardaki sintineyi (ya lı suyu) tanklara transfer
eden veya sintine separatöründe bulundu unda
muhtelif yerlerden aldı ı sintineyi separatörden
(ayrı tırıcıdan) geçirerek denize basan genellikle
pistonlu veya dönel hareketli hacimsel pompa.
aft : ( ng. shaft) Genellikle elektrik motorundan bazen
de hidrolik motorlardan kaplin, kavrama veya
kayı la aldıkları hareketi, üzerlerinde ta ıdıkları
impeller, pervane, di li, vida vb. hareketli
elemanlara aktaran genellikle de çelik malzemeden
yapılan uzun ve silindirik bir pompa elemanı.
tatlı su so utma pompası : ( ng. fresh water cooling pump) Ana makina, dizel
jeneratör ceketlerinde dola an tatlı suyu veya
ya lama ya ı kuleri, hava kuleri vb. so utucularda
dola arak bu ve di er ünitelerin so utulmasında
kullanılan tatlı suyu basan veya dola tıran pompa.
tek emi li pompa : ( ng. single suction pump) Pompa giri inde bir tek
emi i olan santrifüj pompa.
tek kademeli pompa : ( ng. single stage pump) çinde bir adet impeller
94
türbin pompası : ( ng. turbine pump) Genellikle emdi i veya aldı ı

sıvı kayna ının içinde bulunan bir veya birkaç
kademeden olu an pervane tip pompa.
uçtan emi li pompa : ( ng. end suction pump) Pompa aftının uç
tarafından emi yapan santrifüj pompa.
üstten emi li pompa : ( ng. top suction pump) Pompa emi flencinin
yatay konumdaki pompa aftının üst tarafında
oldu u santrifüj pompa.
vakvak pompa : ( ng. semi-rotary hand pump) Gövdesi içinde
bulunan klapenin bir çubuk ve bir kol yardımıyla
ileri-geri hareketlendirilmesi ve klape ile gövde
üzerinde bulunan kapakçıkların (emme ve basma
valflerinin) açılıp kapanmasıyla sıvı transferi yapan
bir pompa, el pompası.
volüt gövdeli pompa : ( ng. volute pump) çinde impellerin de bulundu u
enerjisine dönü türüldü ü bir çe it santrifüj pompa.
ya keçesi : ( ng. oil seal, seal ring) Pompa aftlarında bir veya
birkaç adet olarak kullanılan belirli bir iç çap, dı
çap ve kalınlı ı olan halka biçimindeki sızdırmazlık
elemanı.
yandan emi li pompa : ( ng. side suction pump) Pompa aftının bir
tarafından emme, di er tarafından ise basma yapılan
genellikle dik konumda bulunan santrifüj pompa,
hat pompası, e eksenli pompa.
yangın pompası : ( ng. fire pump) Gemilerde genellikle yangın için,
bazen de balast i lemlerinde gereksinim duyulan
deniz suyunu basan santrifüj tipteki pompa.
yarı açık (yarı kapalı) impeller : ( ng. semi open (semi closed) impeller) Santrifüj
pompalarda kullanılan ve sadece bir tarafı kapakla
kapatılmı bir çe it impeller.
ya kuyu pompası : ( ng. wet-pit pump) Pompa gövdesi veya alıcısı
sıvı içinde olan bir çe it santrifüj pompa.
yatak : ( ng. bearing) Pompa ve benzeri ünitelerde aftın
salgı yapmadan çalı masını sa layan yuva veya
burç.
yatay pompa : ( ng. horizontal pump) Pompa aft ekseninin yere
paralel konumda oldu u pompa.
yüksek basınç : ( ng. high pressure) Pompanın basma tarafındaki
Bölüm 4
Gemilerde Pompa Uygulamaları

Bölüm 4
Gemilerde Pompa Uygulamaları
Bu bölümde gemilerin balast tanklarına balast (deniz suyu) alınması, gemiden dışarı
(denize) balast basılması, balast uygulamaları, balast esnasında çıkabilecek sorunlar,
hidrolik pompa montaj şekilleri, pistonlu pompa uygulamaları, pompaların paralel ve seri
çalıştırılmaları ile pompaların genel sorunları ve çözümleri anlatılacaktır.
Gemilerde genellikle yağ ve yakıt pompaları dişli veya vidalı tipte; çamur pompaları
dişli, vidalı veya helisel rotorlu tipte; sintine transfer pompaları pistonlu (doğrusal
hareketli) tipte; ırgat, kreyn, dümen gibi hidrolik sistem pompaları ise dişli, kanatlı veya
dönel pistonlu tipte pompalardır. Bunların dışında kalan pompaların neredeyse tümü
santrifüj pompa tipindedir. Ayrıca tankerlerde kullanılan kargo (yük) pompaları da dikey
ve uzun şaftlı tank tipi santrifüj pompalardır. Bu bölümde, en yaygın kullanımı nedeniyle
öncelikle santrifüj pompa, daha sonra ise sırasıyla dönel ve pistonlu pompa uygulamaları
hakkında bilgi verilecektir.
4.1 SANTRİFÜJ POMPA UYGULAMALARI

Gemilerde ana makina ile dizel jeneratör deniz suyu ve tatlı su pompaları; deniz suyu,
tatlı su ve içme suyu hidrofor pompaları; sintine, balast ve yangın pompaları; kazan
besleme suyu pompaları, hava kompresörü ve buzluk sistemi su pompaları gibi pek çok
pompa santrifüj tiptedir. Bu pompalardan tatlı su dolaşımında kullanılanlar hem
akışkanın tatlı su olması hem de pompanın suyu emdiği yerin veya tankın pompa
seviyesinin üzerinde olması nedeniyle genellikle sorunsuz çalışmaktadır. Santrifüj
pompalardaki sorunlar genellikle akışkan olarak deniz suyu kullanılan ve özellikle de
suyun seviyesinin pompa seviyesinin altında olduğu sintine ve balast gibi sistemlerde
yaşanmaktadır.
Gemilerde balast işlemleri bilindiği gibi santrifüj pompalar ile yapılmaktadır. Balast
tankları doldurulurken yani gemiye balast alınırken pompanın deniz seviyesinin altında
olmasından dolayı bu işlem sorunsuz olarak gerçekleştirilmektedir. Ancak çift dip (DB)
tanklardan denize balast basılması durumunda ise, pompanın dip tankların seviyesinden
daha yukarıda olması nedeniyle sorunlar kendini göstermeye başlamaktadır. Pompalar,
dip tanklardan balastı ememediği zaman veya emme devresindeki kaçaklar nedeniyle
hava yapmaktadır. Böyle bir durumda bilinmesi gereken kural şu olmalıdır; pompalar
sadece giriş devrelerinden hava yaparlar. Hava yapan devre ve pompaların havaları da
pompaların çıkış devresinden çıkartılmaktadır.
98
Gemilerin içinde bulunduğu ve yüzmekte olduğu su seviyesine (yüksekliğine) "draft"

veya "su çekimi" adı verilmektedir. Su çekimi, gemiden gemiye ve hatta aynı gemide,
geminin yüklü veya balastlı (boş, yüksüz) olmasına göre farklı değerlerde olmaktadır.
Örneğin, tır veya araba gibi yükler taşıyan herhangi küçük bir Ro-Ro gemisinde su
çekimi 5 m iken hurda taşıyan büyük bir dökme yük gemisinde veya tankerde ise 15 m
olabilmektedir. Bu nedenle su çekimi Şekil 4.1’de görüldüğü gibi ortalama olarak 10 m
kabul edilecek ve örnekler de kabul edilen bu değer üzerinden verilecektir.
7m
Denize
Asma
tank 10 m
3m
Pompa
1,5 m
1,5 m Kinistin
DB tank
Şekil 4.1 Gemide su çekimi örneği ve pompa konumu

Gemilerin makina dairesinde pompaların bulunduğu yer; bazen biraz altında, bazen de
biraz üstünde olmakla birlikte genellikle panyola (sintine) saçları hizasındadır ve bu
saçların sintineden yüksekliği de yaklaşık 1,5 m civarındadır. Sintine altında bulunan DB
(çift dip) tanklarının yüksekliği de yine 1,5 m civarında olduğundan pompa merkezinin
tankın dibine olan toplam yüksekliği yaklaşık 3 m olmaktadır. Eğer pompa dip tanktan
emiş yapmaya çalıştığında (dirsek, valf, boru, filtre gibi kayıplar ihmal edilecek olursa)
tankın dolu olması durumunda pompanın emme tarafındaki basınçölçerde basınç -0,15 ile
-0,2 bar, tank boşaldığında veya su seviyesi tankın dibine yakın olduğunda ise yaklaşık
GEMİLERDE POMPA UYGULAMALARI
99
-0,3 bar civarında olacaktır. Şayet pompanın sıvıyı emdiği tank Şekil 4.1’de görüldüğü
gibi pompa seviyesinin üzerinde bir asma tank olsa ve tankın su seviyesi de pompa
merkezine 3 m mesafede olsa pompa merkezinde oluşacak efektif basınç (dirsek, valf,
boru vs. kayıplar ihmal edildiğinde) yaklaşık olarak 0,3 bar civarında olacaktır. Santrifüj
pompaların emme yetenekleri en fazla 7,5-8 m dolayında olduğundan gemideki bir balast
veya sintine pompasında görülecek emme basıncı da dip tanklar için yaklaşık -0,3 ile -0,7
bar arasında olabilir.
ASMA
TANK
DİP
TANK
Şekil 4.2 Gemilerdeki balast sistemi

100
Yaklaşık 10 m yükseklikteki suyun basıncı 1 bar kabul edilecek olursa gemiye ve

geminin boş ya da dolu (yüklü) olmasına göre değişmekle birlikte, pompanın su altında
kalan mesafesinin (5-10 m) su çekimine göre 2 ile 7 m civarında olması nedeniyle,
santrifüj pompalara gelen deniz suyu basıncı (efektif basınç olarak) yaklaşık 0,2-0,7 bar
civarındadır. Ancak bu değerin farklı su çekimine sahip gemilerde değişebileceği de
unutulmamalıdır. Su çekiminin 10 m ve pompa merkezinin de su yüzeyine mesafesinin 7
m olduğu kabul edilirse (dirsek, boru, valf vs. kayıpların ihmal edildiği durumda)
pompanın çıkışta yenmesi gereken basınç 7 m su yüksekliği veya efektif basınç olarak
yaklaşık 0,7 bar olmalıdır.
Pompa çıkış basıncının düşük olduğu durumda akış artacağı için kayıplarla birlikte
pompanın çıkış basıncının 1-1,5 bar olduğu durumda balast en hızlı şekilde
basılabilmektedir. Özellikle dökme yük taşıyan gemilerde balastın en kısa zamanda
basılması, geminin yeniden yükleme yapabilmesi bakımından çok önemlidir.
Pompaların yenmesi gereken yükler tanktaki basınç enerjisi, kinetik enerji, potansiyel
enerji ve sürtünme kayıplarından doğan enerjilerin (yüklerin) toplamına eşittir. Asma ve
dip tanklar hava firar boruları nedeniyle atmosfer basıncına sahip olduklarından efektif
basınç olarak sıfır basınca sahip olmaları nedeniyle yük oluşturmazlar. Pompanın emme
ve basma boru ağızları da sıvı içinde olduğundan kinetik enerji genellikle ihmal
edilmektedir. Bu durumda pompanın yenmesi gereken yük sadece statik yükseklik ile
boru, valf, dirsek ve fittinglerdeki sürtünmelerden meydana gelen kayıpların toplamıdır.
Yukarıdaki verilen ve aşağıda da verilecek olan örnek basınç değerleri, devrelerin
yerleşimine ve üzerindeki elemanlara göre her bir gemi için sürtünme kayıpları
değişeceğinden kayıpların ilave edilmediği değerlerdir. Bu nedenle de hem yukarı da
yapılan açıklamalara hem de aşağıda verilecek olan örnek değerlere mevcut devrelerdeki
sürtünme kayıpları ilave edilmelidir.
Verilen bilgiler sonrasında balast alınması veya basılması esnasında meydana gelebilecek
olası sorunlar ve çözümleri aşağıda verilmektedir.
1- Örneğin bir DB (çift dip) balast tankı denize basılıyorsa emme tarafındaki
basınçölçerde, pompanın ve tankın konumuna göre (efektif basınç olarak)
-0,3 ile -0,7 bar kadar vakum okunabilmektedir. Şayet balast
kaptırılamadıysa (emiş yapılamadıysa), Şekil 4.3’te de görüldüğü gibi
balast alıcı valfi kapatılıp pompaya 1-2 tur deniz suyu açılmalı ve pompa
giriş devresi deniz suyu ile doldurulmalıdır. Böylece pompanın havası
atılarak balast suyu kaptırılmaya çalışılmaktadır. Bunun için pompanın
deniz suyunu basmaya başlamasından sonra, deniz suyu valfi yarım tur
kapatılmakta ve daha önce kapatılan balast alıcı valfi yarım tur
açılmaktadır. Bu işlem birkaç kez tekrarlanıp deniz suyunun tam kapalı,
balast alıcı valfinin tam olarak açıldığı görüldükten sonra pompa çıkış
basıncı, dışarıdaki deniz suyu basıncını yenecek şekilde 1-1,5 bar değerine
ayarlanmalıdır.
2- Şayet bir sintine veya balast pompası çalıştırıldığında emme tarafındaki
basınçölçerde vakum yeterli olmasına karşın pompa basmıyorsa (yani
pompa çıkışındaki basınçölçerde basınç yoksa), pompa girişinde bir yer
101
kapalı demektir. Bu da pompa alıcı tarafında bir valfin kapalı kaldığı ya da

filtrenin tıkalı olduğu anlamına gelmektedir. Böyle bir durumda valf
onarılmalı veya filtre temizlenmelidir. Balast devreleri yeterince büyük
olduğu için alıcı devrelerin tıkanması pek olası bir neden değildir.
Şekil 4.3 Basit bir balast sistemi

3- Örneğin bir DB (çift dip) balast tankını basmaya çalışırken pompa girişinde
vakum (negatif basınç) yerine pozitif basınç var ve pompa çıkışında da
normal basınç var ise, pompa normaldir. Ancak dip tank basılıyor olsa
vakum olması gerekirdi. Pompa alıcı devresinde negatif basınç yerine
pozitif basınç olduğundan dip tank yerine yanlışlıkla üst veya yan (asma)
balast tankının valfinin açılıp açılmadığı kontrol edilmelidir. Bu durumda
diğer bir olasılık da, deniz suyu kaptırmada kullanılan deniz suyu valfi
kaçırmaktadır ya da açık kalmış demektir.
4- Şayet içinde deniz suyu olan bir dip tankını basmak amacıyla pompa
çalıştırıldığında emme tarafındaki basınçölçerde vakum yok ve pompa da
basmıyorsa yani çıkış basınçölçeri sağlam olmasına karşın bir değer
göstermiyorsa sistemde hava var demektir. Bu durumda pompanın giriş
devresi deniz suyu ile doldurulmalı ve sonra balast basılmaya
çalışılmalıdır.
Pompa devamlı olarak hava yapıyorsa, bu durumda hava yapan (emilen)
yer tespit edilmelidir. Bunun için en pratik yöntem, pompa giriş devresinin
(pompa çalışmıyorken) deniz suyu ile doldurulmasıdır. Pompa çalışmadığı
için giriş devresine doldurulan yaklaşık 0,2-0,7 bar basınçlı sıvı (deniz
102
suyu), hava alan yerden çıkacaktır. Bu gibi durumlarda en fazla rastlanan

olay, pompaların şaft boğazlarındaki yumuşak salmastra, keçe veya
mekanik salmastralar ile valflerin boğazlarındaki salmastraların ve alıcı
devrelerin (delinerek) kaçırması neticesinde pompanın hava yapmasıdır.
Sorunun pompa veya devrede olduğunu anlamak için, pompanın giriş valfi
kapatılmalı ve pompa çok kısa bir süre çalıştırılmalıdır. Bu durumda
normalde giriş valfi kapalı olduğundan pompanın vakuma geçmesi
gerekmektedir. Emme tarafındaki basınçölçerde vakum görünüyorsa
pompa sağlam, ancak pompanın emme tarafındaki giriş valfinden önceki
devrede sorun var demektir. Şayet pompanın emme tarafındaki
basınçölçerde vakum görülmüyorsa sorun pompada veya pompa ile valf
arasındaki alıcı devrede olabilir, ancak pompanın bu şekilde
denenmesinden önce devrenin deniz suyu ile doldurulup havasının
alınmasında fayda bulunmaktadır. Aksi durumda delinmiş bir devre
nedeniyle hava yapmış bir pompanın giriş valfi kapatılıp kısa bir süreliğine
çalıştırılmasıyla yine vakum tutmayacağı aşikardır. Normal şartlarda hiç bir
zaman pompaların giriş valflerinin kapatılarak çalıştırılması doğru değildir,
önerilen bu işlem sadece çok kısa süreli bir test içindir.
Pompanın giriş valfi kapatılarak kısa süre çalıştırılmasıyla yapılan test
sonucunda pompada vakum görülüyorsa diğer teste geçilmelidir. Bunun
için yine pompanın çalışmadığı konumda alıcı devrenin tamamı deniz suyu
ile doldurulmalıdır. Böylece kaçıran sandık valflerden veya havaya neden
olan delinmiş bir borudan deniz suyu geleceği için kaçak da bulunmuş
olacaktır.
5- Ana makina deniz suyu pompaları da deniz suyu seviyesinin altında
olduklarından bu pompaların alıcı (giriş) taraflarındaki basınç da su
çekimine göre değişmekle birlikte 0,2-0,7 bar arasındadır. Şayet bu basınç
değeri (su çekimi değişmemesine karşın) sıfıra yaklaşıyorsa sorun başlıyor
demektir. Bu pompaların emme tarafında bulunan basınçölçerdeki değerin
negatif olması, pompanın emme tarafında bir valfin kapalı veya kısık
kalmış olabileceği anlamına gelmektedir. Fakat bu gibi durumlarda en fazla
rastlanan olay kinistin filtrelerinin tıkanması ve kirlenmesidir.
6- Ambar sintinelerinin veya balast tanklarının basılması esnasında bazen
sintinelerin veya içinde az balast bulunan balast tanklarının yükseldiği de
görülmektedir. Bunun nedeni pompanın durma (stop) konumunda iken
deniz suyu valfinin açık tutulması ve sintine veya balast valf sandıklarının
da glob valf olması nedeniyle, deniz suyunun ambar sintinesine veya boş
olan balast tankına gitmesindendir. Bu nedenle deniz suyunun kaptırıldığı
durumlarda bu valf açıkken önlem olarak sintine veya balast pompasının
çalışır durumda olması gerektiği asla unutulmamalıdır. Normal şartlarda
ambar sintinesi devrelerinde (sintine kuyusunda) geri döndürmez valf
olduğundan deniz suyunun ambara (ambar sintine kuyusuna) geri gitmesi
söz konusu değildir. Böyle bir durumda geri döndürmez valfin de kaçırdığı
veya arızalandığı düşünülmelidir.
103
4.2 BALAST ALMA VEYA TAHLİYE İŞLEMLERİ

Bu bölümde tanklara balast alma, denize balast basma ve bunların acil durum sintine ve
yangın devreleri ile bağlantıları hakkında bilgi verilecek olup bunun için kullanılacak
devre şeması Şekil 4.4’te gösterilmektedir.
Balast sisteminde üç adet pompa bulunmaktadır. Bunlar balast pompası (BP), yangın
pompası (FP) ve acil durum sintine (EBP) pompasıdır. Her pompanın giriş ve çıkış
devreleri arıza durumunda diğerinin kullanılabilmesi amacıyla iştiraklenmiştir. 2, 3 ve 4
No’lu tanklar dip tank olup iskele ve sancak olmak üzere ikişer adettir. 1 No’lu tank baş
tarafta bulunan ve daha büyük bir tanktır. Baş ve kıç pik tankları hem balast hem de tatlı
su tankı olarak kullanılabilecek şekilde tasarlanmışlardır. Bu devre, aynı zamanda bir
kuru yük gemisine ait gerçek bir devredir.
Denize
12
11
5 8 6 9 7 10
İskele balast sandığı
Baş pik
No:2 13
No:3 BP FP EBP 14
Yangın
2 3 4 devresine
No:4
Acil durum
Sancak balast sandığı
1 sintine alıcısı
No:1
15
No:2
Deniz suyu devrelerine Kıç pik
No:3
No:4 Kinistin
17 16
Şekil 4.4 Bir gemiye ait balast sistemi

Örnek olarak verilen bu devrede iskele No 2 dip tanka balast pompası ile balast
alınacaksa iskele No 2 dip tank doldurma valfi ile birlikte 5, 2 ve 1 No’lu valfler açılarak
balast pompası (BP) çalıştırılmakta ve tanklara balast alınabilmektedir. 16 ve 17 No’lu
valflerin açılması diye bir şey söz konusu değildir. Çünkü bu valfler hem seyirde hem de
limanda her zaman zaten açık olması gereken valflerdir. Aynı tanka yangın pompası ile
balast alınacağı zaman 2 ve 5 No’lu valflerin yerine 3 ve 6 No’lu valfler açılmakta ve
yangın pompası (FP) çalıştırılmaktadır. Bu pompa ile balast devresi yerine yangın devresi
kullanılarak balast almak gerektiğinde 6 No’lu valf yerine 9 No’lu çıkış valfi ve 11 No’lu
yangın-balast iştirak valfi açılmalıdır.
Bu devrede iskele No 2 dip tankı, balast pompası (BP) ile denize basılmak istendiğinde
iskele No 2 dip tank alıcı valfi ve 2 No’lu pompa alıcı valfi ile birlikte 5 ve 12 No’lu
104
valfler de açılarak balast pompası (BP) çalıştırılmakta ve tanktaki balast denize

basılmaktadır. Aynı işlem yangın pompası ile yangın devresi kullanılarak yapılmak
istendiğinde 2 No’lu valf yerine 3 No’lu yangın pompası (FP) alıcı valfi ile 9, 11 ve 12
No’lu valfler açılarak yangın pompası çalıştırılmakta ve balast denize basılabilmektedir.
Balast pompası ile iskele No 2 dip tankının basılmasında tank dolu olmasına karşın
pompa hava yaparsa 1 No’lu deniz suyu kaptırma valfi açılmakta ve balast tankından
alıcı valf kapatılarak pompa çalıştırılmaktadır. Böylece pompa giriş devresi deniz suyu
ile doldurulmuş olacağından 1 No’lu deniz suyu valfi bir miktar kapatılmalı ve balast
tankından alıcı valf bir miktar açılmalıdır. Bu işlem tekrar edilerek deniz suyu valfi
tamamen kapatılmış ve balast tankından alıcı valf tamamen açılmış olacaktır. Bu
sistemde her üç pompa ile balast alınabilir, balast basılabilir, yangın devresine su
verilebilir ve geminin su alması gibi sadece acil durumlarda sintine basılabilir.
Zaman zaman gemilerde pompa kullanılmaksızın dip tanklara balast alınması da
mümkün olmaktadır. Şekil 4.4’teki devrede yine iskele No 2 dip tanka pompa
çalıştırmadan balast alabilmek için 1 No’lu valf ile iskele No 2 tanktan balast alıcı valfi
açılmaktadır. Dikkat edilirse açılan valf, tankı doldurma valfi değil, tanktan alıcı valftir.
Çünkü sandık valfler, glob valf oldukları için bu şekilde tankı doldurmak oldukça kolay
yoldur. Tankın doldurulma miktarı ise geminin su çekimine (draft) göre değişmektedir.
4.3 SANTRİFÜJ POMPALARIN VERİMLİ İŞLETİLMESİ

Santrifüj pompaların emme yetenekleri zayıf olduğundan bazı yöntemlerle bu yetenek
artırılmaya, dolayısıyla da bu pompaların kullanıldığı sistemlerde emme sorunlarının
çözülmesine çalışılmaktadır.
Emme yeteneklerinin artırılması veya korunması hatta santrifüj pompaların daha verimli
işletilebilmeleri için emme ve basma devrelerinde yapılan ve yapılması gereken işlemler
aşağıda anlatılmaktadır.
1- Gemilerde sintine veya balast işlemleri sırasında alıcı devreye deniz suyu
gösterilerek alıcı devrenin deniz suyu ile doldurulması ve sintine veya
balastı emmesi sağlanmaktadır. Bu yöntem, gemilerde diğer pompalar ve
yağlama yağı veya yakıt gibi farklı akışkanlar için de kullanılan bir
yöntemdir. Ancak diğer sistemlerde doğal olarak deniz suyu değil,
kaptırma işleminde pompanın bastığı akışkanın aynısı kullanılmaktadır.
2- Pompa alıcı devre boruları uygun yerlerden desteklenmelidir, böylece
devre titreşimlerinin azaltılması mümkün olmaktadır.
3- Pompaların alıcı devrelerinin çapı, pompa emme flenç ölçüsünden bir veya
iki kademe büyük yapılmalıdır. Örneğin emme flenç çapı DN 100 (4") ise,
alıcı boruların çapı DN 125 (5") veya DN 150 (6") olmalıdır.
4- Pompa alıcı borusunun çapı hiç bir koşulda basma borusundan küçük
olmamalıdır. Alıcı borunun çapı, basma boru çapına eşit veya bir kademe
büyük olmalıdır. Örneğin pompa basma borusu DN 100 (4") ise, alıcı boru
da DN 100 (4") veya DN 125 (5") olmalıdır.
105
5- Alıcı devrelerin sızdırmazlığı sağlanmalıdır.

6- Pompa ve alıcı devrelerdeki valf boğazlarından kaçak olmamasına özen
gösterilmelidir.
7- Basılacak sıvı içine hava veya gazların girmesine engel olunmalıdır.
8- Pompa alıcı devrelerinde dirsek, valf, filtre gibi elemanların
kullanılmasında özen gösterilmeli, kayıpları artıracak gereksiz dirseklerden
kaçınılmalı ve sade borularla sonuca gidilmelidir. Emme yapılacak tank ile
pompa arasındaki devre mümkün olduğunca kısa ve sade tutulmalıdır.
9- Alıcı borunun, emme tankındaki sıvı seviyesinin altında olması sağlanmalı
ve uygulamalarda da buna dikkat edilmelidir.
10- Pompa için yeterli net emme yüksekliği sağlanmalıdır.
11- Basılacak sıvı sıcaklığına ve sıvının buharlaşma basıncına dikkat
edilmelidir.
12- Gerektiğinde alıcı devrelerde ejektör kullanılmalıdır.
13- Eğer pompanın emiş yaptığı tanka basınçla sıvı girişi (doldurma) varsa bu
durumda pompanın hava yapmasını önlemek amacıyla sıvı girişi sağlayan
boru, tanktaki sıvı içine daldırılmalı ve emme ile doldurma devreleri
arasında delikli saç veya ızgara kullanılmalıdır. Böyle bir çalışma durumu
Şekil 4.5’te gösterilmektedir.
Şekil 4.5 Emme tankının doldurulması ve ızgara kullanımı

14- Alıcı devrenin herhangi bir kolektöre bağlanması gerekiyorsa bağlantı dik
değil, eğimli yapılmalıdır.
15- Emme sorunlarının yaşanmaması için pompaların tanklardaki alıcı
borularının ağızlarında dip valfi veya dip klapesi kullanılmalıdır.
16- Alıcı devre herhangi bir kolektörden emiş yapıyorsa pompa ile kolektör
arasına valf, filtre ve konsantrik redüksiyon konulmalıdır.
106
17- Boru devrelerinin montajı esnasında alıcı devrelerde ve tankta çapak, talaş
vb. yabancı maddeler kalabileceğinden alıcı devreler ve tank yıkanarak
temizlenmelidir.
18- Pompa serbest yüzeyli bir tanktan emiş yapıyorsa tankın hacmi yeterince
büyük olmalıdır. Böyle bir durumda tankın hacmi (m3 olarak) en azından
pompa debisinin (m3/h) sayısal değerinin 1/30’una eşit veya daha büyük
olmalıdır.
19- Kendinden emişli pompa veya vakum pompası kullanılması durumunda
dip klapesi veya valfi kullanmak gereksizdir.
20- Pompa alıcı devresinde geri döndürmez valf kullanılmamalıdır. Valf
kullanılmasının zorunlu olduğu yerlerde ise sülüs (sürgülü) valf gibi
sürtünme kaybı düşük olan valfler kullanılmalıdır. Ayrıca hava cebi
oluşmasını önlemek amacıyla valfler, mili yatay veya el tekeri aşağıda
olacak şekilde bağlanmalıdır.
21- Pompanın tanktaki alıcı borusunun ağzı tank dibine yakın olduğunda
pislikleri; sıvı yüzeyine yakın olduğunda ise anafor (girdap) etkisiyle hava
emilmesine neden olacağından alıcı borunun ağzı çan ağzı şeklinde
yapılmalı ve ağız girişinde sıvı hızı 1 m/s’yi aşmamalıdır.
22- Pompa emiş devrelerinde akışkanın hızı 1-2 m/s’yi aşmamalıdır.
23- Şekil 4.6’da görüldüğü gibi santrifüj pompaların emme taraflarının
eksantrik redüksiyon (dış merkezli düşürücü) ile donatılmasıyla hidrolik
kayıplar azaltılmaktadır. Redüksiyonun düz kısmı yatay olacak biçimde
bağlanmalıdır.
Şekil 4.6 Santrifüj pompaların girişinde eksantrik redüksiyon kullanılması

Şekil 4.7’de görüldüğü gibi santrifüj pompaların emme taraflarında
konsantrik redüksiyon kullanılmamalıdır. Konsantrik redüksiyon
kullanılması durumunda üst kısımda gaz/hava cebi oluşacağından pompa
performansı düşmektedir. Redüksiyon ekseninin düşey olması durumunda
ise konsantrik redüksiyon kullanılabilir.
107
Şekil 4.7 Santrifüj pompaların girişinde konsantrik redüksiyon kullanılması

24- Yatay pompalarda akışın düzenli olması bakımından pompa emme flencine
direkt olarak dirsek bağlanmamalıdır. Dirsek ile pompa arasında, boru
çapının en az iki katı uzunluğunda düz ve yatay bir boru olmalıdır.
Şekil 4.8 Pompa ile dirsek arasında boru kullanımı

25- Debi ayarı ve bazı durumlarda elektrik motorunu aşırı yükten korumak için
pompa çıkış devresine valf konulmalıdır.
26- Pompa alıcı borusunda hava veya gaz ceplerinin oluşmasını önlemek
amacıyla Şekil 4.9’da gösterildiği gibi alıcı borunun yatay kısmı pompaya
doğru yükselecek biçimde hafif eğimli olmalıdır. Eğim miktarı bir metre
boru için 2 cm olacak şekilde tasarlanmalıdır.
108
Şekil 4.9 Pompa alıcı devresindeki eğim

27- Basma devresinde boru genişlemesi, ani genişleme ile değil eksantrik
konik elemanlar ile yapılmalıdır.
28- Basma devresinin kısa ve düz olmasına özen gösterilmelidir.
29- Emme devresinde olduğu gibi, basma devresinde de gereksiz dirsek ve
fittinglerden kaçınılmalıdır. Kullanılacak dirseklerin eğrilik yarıçapı büyük
olmalıdır.
30- Su darbesini ve pompanın durması halinde sıvının geri akışını önlemek
amacıyla pompa çıkış devresine geri döndürmez valf konulmalıdır.
31- Pompa çıkış devresine titreşim ve gürültüyü önlemek amacıyla
kompansatör konulmalıdır.
32- Pompa çıkış borusu, pompa giriş borusundan büyük olmamak ve borudaki
akış hızı 3 m/s’yi aşmamak şartıyla pompa çıkış flencinden bir veya iki
kademe büyük yapılmalıdır.
33- Pompa çıkış boruları da alıcı borular gibi uygun şekilde mesnetlerle
emniyete alınmalıdır.
34- Pompa giriş ve çıkış kesitlerinde basınçları okuyabilmek amacıyla basınç
veya vakum göstergeleri kullanılmalıdır.
35- Kendinden emiş özelliği kazandırmak amacıyla bazı santrifüj pompalar
vakum pompalı olarak yapılmaktadır. Bunun için pompa içine Şekil
4.10’da görüldüğü gibi bir vakum impelleri ve pompa dışına da küçük bir
tank yerleştirilir. Vakum impellerli santrifüj pompada pompa impelleri ve
109
vakum impelleri aynı şafttan hareket almakla birlikte, bağımsız çalışmakta

ve farklı amaçlara hizmet etmektedir.
Şekil 4.10 Vakum impellerli santrifüj pompa

Bu tip pompaların sızdırmazlık sistemleri Şekil 4.10’da olduğu gibi şaft
burcu üzerine monte edilen iki ayrı mekanik salmastra veya Şekil 4.11’de
görüldüğü gibi örneğin 5 adet boğaz keçesi ile sağlanmaktadır.
Şekil 4.11 Vakum impellerli santrifüj pompada keçe ile sızdırmazlık sağlanması
Vakum impellerli santrifüj pompalarda tankların kullanımı Şekil 4.12’de
görüldüğü gibi hem dikey hem de yatay pompalara uygulanmaktadır.
110
Şekil 4.12 Yatay ve dikey pompalarda vakum tankı

Bazı durumlarda da emme sorunlarını yaşamamak için kendinden emişli
santrifüj pompalar kullanılmaktadır. Şekil 4.13’te de görüldüğü gibi bu
pompaların giriş taraflarına dip valfi veya dip klapesine benzemekte olan
geri döndürmez özellikte bir valf monte edilmektedir. Böylelikle ilk
çalıştırmada alıcı devresi sıvı ile doldurulmuş olan pompa, sonraki
uygulamalarda havası çıkarılmadan direkt olarak kullanılabilmektedir.
Şekil 4.13 Kendinden emişli santrifüj pompa

Pompanın alt tarafında ayrılan küçük bir bölme, pompanın çalışması
esnasında sürekli olarak basılan sıvı ile doldurulmaktadır. Bu nedenle
pompa girişindeki bu bölme, pompanın durdurulması durumunda bile dolu
olarak kalmaktadır. Kendinden emişli santrifüj pompalar tekrar devreye
alındıklarında Şekil 4.14’te görüldüğü gibi giriş bölmelerinde tuttukları sıvı
ile emmeye başlayarak girişlerinde vakum oluşturmakta ve oluşan vakum
ile de havayı dışarı atarak tanktaki sıvıyı emmektedirler.
111
Şekil 4.14 Kendinden emişli bir pompanın havayı atması ve normal çalışması
4.4 DÖNEL POMPALARIN MONTAJI

Dönel pompalar, daha önce de belirtildiği gibi daha çok hidrolik sistemlerde
kullanılmaktadır. Bu nedenle hidrolik sistemde kullanılan bir pompa ve devresi örnek
alınarak nasıl monte edildiği ve devre elemanları üzerinde bilgi verilecektir.
Hidrolik devrelerde kullanılan pompalar genellikle üç şekilde monte edilmektedir. Şekil
4.15’te gösterildiği gibi en çok kullanılan yöntem, pompanın tank üzerine monte edilmesi
şeklindedir. Bu yönteme "geleneksel yöntem" veya "tank üstü yöntemi" adı verilmektedir.
Diğer yöntemlerde ise pompa, tankın altına (tank altı yöntemi) veya önüne (L bağlantı
yöntemi) bağlanmaktadır.
Şekil 4.15 Hidrolik sistemlerde pompaların montaj yöntemleri

Şekil 4.16’da görülen geleneksel yöntemde pompa, yağ tankının üzerine monte edilmekle
birlikte alıcı devresi tankın altına (dibe yakın mesafeye) kadar uzatılmaktadır. Alıcı
devrenin ağzında pompayı korumak amacıyla bir "emme filtresi" bulunmaktadır.
112
Emme devresinin hava emmemesi, gelecek kirlerden ve oluşacak anafordan

etkilenmemesi amacıyla emme ve dönüş devreleri arasına üzeri delikli bir saç olan
"bölme perdesi" monte edilmektedir.
Tankın üst tarafında hem havalandırma hem de yağ doldurmada kullanılan ve filtre içeren
bir "havalandırma kapağı" bulunmaktadır.
Motor ve pompa arasındaki kaplinin üzerinde bir adet koruma saçı bulunmaktadır.
Pompa ve elektrik motoru, tankın üst tarafındaki kalınca bir saç levha üzerine monte
edilmektedir.
Hidrolik tankın yan tarafına temizlik, kontrol, bakım ve filtre yenilemek amacıyla bir
"menhol kapağı" monte edilmekte ve şekilde görülmemekle birlikte tanktaki yağın
seviyesini görebilmek için bir "tesviye şişesi" ile tank içindeki yağı boşaltmak için de alt
tarafta bir "tahliye tapası" bulunmaktadır.
Şekil 4.16 Geleneksel yöntem
4.5 PİSTONLU POMPA UYGULAMALARI

Doğrusal hareketli pistonlu pompalar, gemilerde çoğunlukla sintine ve bazen de kazan
besleme suyu devrelerinde, nadiren de dökme yük gemilerinde balast tanklarının
diplerinde kalan ve büyük pompalarla basılması zor olan az miktardaki suların
basılmasında diğer bir ifadeyle tankların süzdürülmesinde kullanılmaktadır.
Suyun sıkıştırılamaz bir akışkan olması nedeniyle özellikle de yüksek devirli pistonlu
pompalar, hidrolik şoklara dayanabilmek amacıyla sert ve dayanıklı malzemelerden
yapılmaktadır. Bunların dışında pistonlu pompalar, yine bu hidrolik şokları sönümlemek
113
amacıyla yastıklama hücreleriyle donatılmaktadır. Pistonlu pompalardaki bu hidrolik

şoklara "su çekiçlemesi" veya "su darbesi" adı verilmektedir. Bu şokları sönümlemek
amacıyla pompanın çıkışında kullanılan küçük tanklara "hava hücresi", pompa girişinde
kullanılanlara da "vakum hücresi" adı verilmektedir. Pompalarda bu iş için genellikle
hava hücresi, nadiren de vakum hücresi kullanılmaktadır.
Hava hücresi, pistonlu pompanın çıkışına, basma valfinden sonraki devreye monte
edilmektedir. Alt tarafı dar, üst tarafı ise daha geniş olan koni biçimindeki hava hücresi
dikey konumdadır. Alt tarafının dar olması, üst taraftaki hava yüzeyi ile temas halindeki
suyun alanını daraltmak amacıyladır. Temas yüzeyi azaltılırsa su tarafından emilen
havanın miktarı da o kadar azalmaktadır. Suyun havayı emmesi durumunda hava hücresi,
şokları sönümlemeyi etkisiz kılana kadar kademe kademe su ile dolmaktadır.
Şekil 4.17 Pistonlu pompa ve hava hücresi

Su, pompanın çıkış devresinde basınç altındayken (hava hücresinde bulunan hava ile)
pompa pistonunun her basma strokunda sıkıştırılmaktadır. Basma strokunun tersi
olduğunda ise hücredeki hava, suyun akışını kademeli olarak durduracak şekilde hafifçe
genleşmektedir. Böylece valflerin kolayca ve şoksuz bir biçimde yuvasına oturmasını
sağlamaktadır. 20 bar üzerindeki basınçlarda su, havayı çok çabuk emdiğinden böyle
durumlarda hava doldurma cihazı gerekmektedir. Bunun yanında diğer bir çözüm de
emme valfinden önceki devreye küçük bir valf monte edilmesidir. Monte edilen bu valf
açıldığında içeriye bir miktar hava emilmekte ve suyun emdiği hava kaybının bir kısmı
böylece karşılanabilmektedir.
Hava hücresinin hacmi, kullanıldığı yere ve pompa tipine göre değişmektedir. Kazan
besleme suyu ve diğer hizmetler için tek pistonlu pompalarda hava hücresinin hacmi,
piston hacminin iki veya üç katı kadar; iki veya çok pistonlu pompalarda ise pompa
hacminin bir veya iki katı kadar olmalıdır. Eğer pompa devri alışılmadık şekilde
yüksekse (örneğin yangın pompaları); hava hücresinin hacmi, piston hacminin yaklaşık
altı katı kadar olmaktadır.
114
Vakum hücreleri, bazen uzun bazen de suyun akışına direncin çok olduğu devrelerde
kullanılmaktadır. Vakum hücresinin uzunluğu, özellikle de suyun tümüyle akışını
sağlamak ve akış kesildiği zaman onu kademeli olarak durdurmak gerektiğinde çok
önemlidir. Vakum hücresinin çalışma prensibi neredeyse hava hücresinin çalışma
prensibinin tersidir. Şekil 4.18’de de görülen vakum hücresinde pompa pistonunun yukarı
hareketiyle en yüksek vakum değeri elde edilmektedir, bu durumda vakum hücresinde su
miktarı en azdır. Pistonun aşağı hareketi esnasında ise vakum hücresindeki vakum değeri
en az, su miktarı ise en yüksek değerdedir.
Şekil 4.18 Pistonlu pompa ve vakum hücresi
4.6 POMPALARIN SERİ VE PARALEL ÇALIŞTIRILMALARI

İki veya daha fazla santrifüj veya hacimsel pompa seri veya paralel şekilde birlikte
çalıştırılabilir. Böyle bir durumdaki eşdeğer (basma yüksekliği ve debisi aynı) olan ve
olmayan pompaların seri veya paralel çalıştırılmaları, anlaşılmayı kolaylaştırmak
amacıyla ayrı başlıklar altında incelenecektir.
4.6.1 EŞDEĞER SANTRİFÜJ POMPALARIN PARALEL ÇALIŞTIRILMASI

Eşdeğer santrifüj pompaların paralel çalıştırılmasında oluşan diyagram Şekil 4.19’da
gösterilmektedir. Gemilerde hemen hemen her pompanın kendisiyle aynı değerlere sahip
olan (eşdeğer) bir yedeği olduğu düşünülürse bu ve bundan sonraki diyagramlar
gemilerdeki pompa uygulamalarına iyi birer örnek olacaktır.
Eşdeğer pompaların paralel çalışması durumunda Şekil 4.19’a dikkat edilirse pompaların
alıcı (emme) ve verici (basma) devrelerinin aynı (ortak) olduğu görülecektir. Bu nedenle
de pompalar paralel çalıştıklarında (aynı boru hattında paralel çalışan pompaların
manometrik yükseklikleri eşit olduğundan) basma yüksekliklerinde bir değişim
115
olmamakta ancak paralel çalışma neticesinde paralel bağlı pompaların debilerinin toplamı
kadar bir debi elde edilmektedir.
Şekil 4.19’da görüldüğü gibi A veya B pompasından birinin manometrik eğrisi
çizildikten sonra düşey ekseni (basma yüksekliği, head) kesen birkaç yerden (örneğin %
25, 50 ve 75 gibi veya daha fazla) yatay çizgiler çizilmekte ve çizilen bu yatay çizgiler ilk
pompa eğrisinin iç tarafına kadar uzatılmaktadır. Daha sonra bu çizgiler, eğrinin sağ veya
dış tarafına taşınmakta ve pompa eğrisinin kapalı valf durumundaki basma yüksekliği
başlangıç ve sabit kabul edilerek taşınan çizgilerin sağ uç tarafından geçen yeni bir eğri
çizilmektedir. Çizilen bu yeni eğri, eşdeğer iki santrifüj pompanın paralel çalışma
durumundaki ortak pompa eğrisi H=f(Q) olmaktadır. Pompalardan herhangi biri (paralel
bağlantı olmaksızın) tek olarak çalıştığında A-B çalışma noktasında QA veya QB (QA=QB)
debisiyle çalışmaktadır. Pompaların birlikte (paralel) çalışma durumunda debisi ise
(sistem eğrisinin yatay olması durumunda) teorik olarak Q = QA + QB olmaktadır. Ancak
sürtünme kayıplarının, sistemdeki debinin karesiyle orantılı bir şekilde artmasından
dolayı yeni çalışma noktasındaki yeni ve gerçek debi miktarı, bir pompanın daha önce tek
başına sağladığı debinin iki katından daha az olmaktadır.
A
Basma yüksekliği
H=f(Q)
H =H
A
B
A-B P
0 QA, QB Q Debi
Şekil 4.19 Eşdeğer santrifüj pompaların paralel çalıştırılması

Sistem karakteristik Hs=f(Q) eğrisiyle, iki eşdeğer pompanın paralel bağlanmasıyla elde
edilen ortak pompa karakteristik H=f(Q) eğrisinin kesim noktası, Şekil 4.20’de görüldüğü
gibi yeni bir (P’) çalışma noktasıdır. Bu yeni durumda pompaların paralel (birlikte)
çalışmasıyla oluşan yeni ortak çalışma noktası (P’) ve pompaların her birinin yeni
çalışma noktaları da (A’-B’) olmaktadır. Paralel çalışma sonucunda oluşan toplam debi
(Q’) olup paralel (birlikte) çalışma anında A pompasının yeni debisi Q’A ve B
pompasının yeni debisi de Q’B olup toplam debi (Q’) pompaların bu yeni debilerinin (Q’A
ve Q’B) toplamına eşittir. Pompaların paralel çalıştırılması, sisteme basılan debinin az
olduğu durumlarda debiyi artırmak amacıyla kullanılan bir yöntemdir.
116
Basma yüksekliği
B
isi
)
Sis s =f(Q
eğr
tem
H
H=f(Q)
HA =H A’-B’ P’ Çalışma
B
noktası
0 Q’A, Q’B Q’=Q’A+Q’B Debi
Şekil 4.20 Paralel çalışan santrifüj pompalarda çalışma noktası
4.6.2 EŞDEĞER SANTRİFÜJ POMPALARIN SERİ ÇALIŞTIRILMASI

Bir pompanın büyük sistem yüklerini (kayıplarını) tek başına karşılayamadığı durumlarda
iki santrifüj pompa Şekil 4.21’de görüldüğü gibi seri halde çalıştırılabilir. Eşdeğer
pompaların seri çalışması durumunda Şekil 4.21’e dikkat edildiğinde bir pompanın çıkış
devresinin diğer pompanın giriş devresi olduğu görülecektir. Bu nedenle de ikinci
pompanın emiş basıncı, ilk pompanın basma basıncı kadar olacağından bu pompalar seri
çalıştıklarında debide herhangi bir değişim olmamakta ancak seri çalışma neticesinde
basma yüksekliği, her iki pompanın basma yüksekliklerinin toplamı kadar olmaktadır.
Basma yüksekliği B
A
H S
H=
f(
Q)
HA , HB A-B
HA
=H
B
0
Debi
Şekil 4.21 Eşdeğer santrifüj pompaların seri çalıştırılması
117
Şekil 4.21’de A veya B pompasından birinin manometrik eğrisi çizildikten sonra yatay
ekseni (debi) kesen birkaç yerden (örneğin % 25, 50 ve 75 gibi veya daha fazla) düşey
çizgiler çizilmekte ve çizilen bu düşey çizgiler ilk pompa eğrisinin iç tarafına kadar
uzatılmaktadır. Daha sonra bu çizgiler eğrinin üst veya dış tarafına taşınmakta ve (seri
çalışan pompaların debileri eşit olduğundan) pompa eğrisinin debisi başlangıç ve sabit
kabul edilerek bu çizgilerin üst tarafından geçen yeni bir eğri çizilmektedir. Çizilen bu
yeni eğri, eşdeğer iki santrifüj pompanın seri çalışma durumundaki ortak pompa
manometrik eğrisi H=f(Q) olmaktadır. Pompaların her biri tek olarak çalıştığında A-B
çalışma noktasında ve HA veya HB (HA = HB ) basma yüksekliği ile çalışmaktadır.
Pompaların birlikte (seri bağlı) çalışma durumunda basma yüksekliği ise teorik olarak
H=HA+HB olmaktadır. Ancak sürtünme kayıplarının, sistemdeki debinin karesiyle orantılı
bir şekilde artmasından dolayı yeni çalışma noktasındaki yeni basma yükseklik değeri,
bir pompanın daha önce tek başına sağladığı basma yüksekliğinin iki katından daha azdır.
Şekil 4.22’de görüldüğü gibi eşdeğer iki pompanın seri bağlanmasıyla elde edilen H=f(Q)
eğrisinin, Hs=f(Q) sistem karakteristik eğrisiyle kesişmesi sonucunda elde edilen yeni
basma yüksekliği, bir pompanın basma yüksekliğinden fazla olmasına karşın iki
pompanın basma yüksekliklerinin toplamından azdır. Hs=f(Q) sistem karakteristik
eğrisiyle, eşdeğer iki pompanın seri bağlanmasıyla elde edilen ortak pompa H=f(Q)
karakteristik eğrisinin kesim noktası yeni bir (S’) çalışma noktasıdır. Bu yeni durumda
pompaların seri (birlikte) çalışmasıyla oluşan yeni çalışma noktası (S’) ve pompaların her
birinin yeni çalışma noktaları da (A’-B’) olmaktadır. Seri çalışma sonucunda oluşan
toplam basma yüksekliği (H’) olup seri çalışma anında A pompasının yeni basma
yüksekliği H’A ve B pompasının yeni basma yüksekliği de H’B olup toplam basma
yüksekliği (H’) pompaların bu yeni basma yüksekliklerinin (H’A ve H’B) toplamına
eşittir.
Sistem
Basma yüksekliği
Hs=f(Q) B
eğrisi A
H=f
(Q)
Çalışma
H’=H’A+H’B S’ noktası
HA =H
B
H’A, H’B A’-B’
0
Debi
Şekil 4.22 Seri çalışan santrifüj pompalarda çalışma noktası

118
Yukarıda anlatılanlardan da anlaşılacağı gibi pompaların seri veya paralel çalıştırılması

sonucunda elde edilecek yeni basma yüksekliği veya debi, sistem karakteristik eğrisinin
yatık (kayıplar az) veya dik (kayıplar çok) olmasına bağlıdır. Şekil 4.23’te görülen dik
sistem karakteristiğinde seri olarak çalıştırılan pompaların debisi, yatay sistem
karakteristiğinde ise paralel çalıştırılan pompaların debisi daha yüksek değerlerdedir. Bu
nedenle debi veya basma yüksekliği gereksinimi olan durumlarda pompaların seri veya
paralel şekilde birlikte çalıştırılabilmesi için sistem eğrisine dikkat etmek gerektiği
bilinmelidir.
Basma yüksekliği
Basma yüksekliği
Po Po
m m
pa pa
lar la rs
se Sistem er i Sistem
ri
karakteristiği karakteristiği
Av Pom Av
pal eya Pom
eya ar p pal
Bp ara Bp ar par
om lel om ale
p ası p ası l
0 QP QS Debi 0 QS QP Debi
Dik sistem karakteristiği (boru kayıpları çok) Yatık sistem karakteristiği (boru kayıpları az)
Şekil 4.23 Farklı sistem karakteristiklerinde pompaların çalıştırılması

Şekil 4.23’ten anlaşılacağı gibi dik karakteristik eğrisi olan sistemlerde debiyi artırmanın
en iyi yolu pompaları seri çalıştırmak, yatık karakteristik eğrisi olan sistemlerde ise
debiyi artırmanın en iyi yolu ise pompaları paralel çalıştırmaktır. Santrifüj pompaların
paralel çalıştırılması genelde uygulanan bir yöntem olmasına karşın pompaların seri
çalıştırılarak basma yüksekliklerinin artırılması yerine kademeli santrifüj pompalar
kullanılması tercih edilmektedir.
4.6.3 EŞDEĞER OLMAYAN SANTRİFÜJ POMPALARIN BİRLİKTE

ÇALIŞTIRILMASI
Eşdeğer olmayan pompaların paralel çalışması sonucu elde edilecek yeni eğrinin çizimi
daha önce anlatıldığı gibidir. A pompasının (HA) manometrik eğrisine çizilen yatay
çizgiler, B pompasının (HB) manometrik eğrisine sağ veya dış taraftan ilave edildiğinde
A ve B pompalarının ortak paralel çalışma (manometrik) eğrisi elde edilmektedir.
Eşdeğer olmayan santrifüj pompaların paralel çalıştırılması ile basma yüksekliğinde bir
değişim olmazken karakteristik eğrilerde debi yönünde bir artış olmakta ve pompaların
paralel çalışması neticesinde yeni bir çalışma noktası (P) elde edilmektedir.
Küçük olan A pompası ile büyük olan B pompasının paralel çalıştırılması sonucunda ve P
çalışma noktasında Q debisi elde edilmektedir. Paralel çalışma esnasında küçük olan A
119
pompasının çalışma noktası A ve sağladığı debi QA iken büyük olan B pompasının

çalışma noktası B ve sağladığı debi de QB olmaktadır. Pompaların paralel çalışması
sonucunda elde edilen toplam debi Q, küçük pompanın sağladığı QA debisi ile büyük
pompanın sağladığı QB debisinin toplamına eşittir.
Paralel bağlı pompaların ortak emme ve basma devrelerinin yanında pompalara ait kısa
ve müstakil giriş-çıkış borularının kayıpları diyagramlarda ihmal edilmektedir.
B
Basma yüksekliği
Sistem
Hs=f(Q)
eğrisi
H
B
H
A
A P Çalışma
B
noktası
H=
f(Q
)
0 QA QB Q Debi
Şekil 4.24 Eşdeğer olmayan santrifüj pompaların paralel çalışması

Eşdeğer olmayan (farklı) santrifüj pompaların seri çalışması sonucu oluşan eğriyi
çizebilmek için yine aynı yöntem uygulanmaktadır. Öncelikle yatay eksenden başlamak
üzere A pompasının (HA) manometrik eğrisinin içine düşey çizgiler çizilmekte ve bu
çizgiler B pompasına ait (HB) manometrik eğrisinin üzerine ilave edildiğinde seri olarak
çalıştırılan pompaların yeni ortak H=f(Q) manometrik eğrisi elde edilmiş olmaktadır.
Eşdeğer olmayan (farklı) santrifüj pompaların seri bağlanması ile debide bir değişim
olmazken karakteristik eğrilerde basma yüksekliği yönünde bir artış olmakta ve
pompaların seri çalışması neticesinde Şekil 4.25’te görüldüğü gibi yeni bir çalışma
noktası (S) elde edilmektedir.
Büyük olan B pompası ile küçük olan A pompasının seri çalıştırılması sonucunda elde
edilen H=f(Q) pompa manometrik eğrisi ile sistem kayıplarını gösteren Hs=f(Q) sistem
eğrisinin kesişmesiyle elde edilen S çalışma noktasında H basma yüksekliği (head) elde
edilmektedir. Seri çalışma esnasında küçük olan A pompasının çalışma noktası A ve
basma yüksekliği HA iken, büyük olan B pompasının çalışma noktası B ve basma
yüksekliği de HB olmaktadır. Pompaların seri çalışması sonucunda elde edilen toplam
basma yüksekliği H, küçük pompanın HA basma yüksekliği ile büyük pompanın HB
basma yüksekliğinin toplamına eşittir.
120
A
B
Basma yüksekliği
H= Sistem
f(Q eğrisi
) Hs=f(Q)
S Çalışma
H noktası
HA B
HB
HB
A
HA
0 Debi
Şekil 4.25 Eşdeğer olmayan santrifüj pompaların seri çalışması
4.6.4 EŞDEĞER HACİMSEL POMPALARIN PARALEL ÇALIŞTIRILMASI

Eşdeğer hacimsel pompalar paralel çalıştırıldıkları zaman, paralel çalışma durumunda
elde edilen yeni debi Şekil 4.26’dan da anlaşılacağı gibi her bir pompanın debisinin
toplamı kadar olmaktadır. Bu pompaların eğrileri sistem eğrisiyle kesiştiğinde, santrifüj
pompalarda olduğu gibi elde edilen yeni debi miktarında azalma olmamaktadır.
Basma yüksekliği
A veya B A ve B
pompası pompası
Sistem
eğrisi
P Çalışma
noktası
0 Q A, Q B Q Debi
Şekil 4.26 Paralel çalışan eşdeğer hacimsel pompaların çalışma noktası

121
4.6.5 EŞDEĞER OLMAYAN HACİMSEL POMPALARIN PARALEL

ÇALIŞTIRILMASI
Eşdeğer olmayan hacimsel pompalar paralel çalıştırıldıkları zaman, paralel çalışma
durumunda elde edilen yeni debi Şekil 4.27’den de anlaşılacağı gibi her bir pompanın
debisinin toplamı kadar olmaktadır. Bu pompaların eğrileri sistem eğrisiyle kesiştiğinde
(sistem eğrisi, slipin olduğu yere ulaşmadığı sürece), santrifüj pompalarda olduğu gibi
elde edilen yeni debi miktarında azalma olmamaktadır.
Basma yüksekliği
A ve B
A pompası B pompası
pompası
Sistem
eğrisi
P
Çalışma
B noktası
0 QA QB Q Debi
Şekil 4.27 Paralel çalışan eşdeğer olmayan hacimsel pompaların çalışma noktası
122
SÖZLÜK
acil durum sintine pompası : (İng. emergency bilge pump) Geminin saç atması
veya çatışması şeklindeki olaylar sonrasında su
alması gibi olağanüstü durumlarda makina
dairesindeki sintineyi ayrıştırıcıya sokmadan direkt
olarak denize basan santrifüj pompa.
alıcı devre : (İng. suction line, suction pipe) Pompaların emiş
tarafındaki boru devresi.
ana makina : (İng. main engine) Gemilerin pervanesini
döndürmek için gerekli gücü sağlayan genellikle
dizel veya buhar türbini olan makina.
ana yatak : (İng. main bearing) Dizel makinalarda konnektin
rod (kol) yataklarının her iki tarafında bulunan
jurnal yatağı, şaft yatağı, palamar yatağı.
aşındırıcı : (İng. abrasive) Pompalarla taşınan bazı sıvılar
elemanlarını aşındırma potansiyeli gösteren
tanecikli madde.
balast : (İng. balast) Geminin yüksüz olduğu durumda
pervanenin su içinde kalması amacıyla bu iş için
ayrılmış tanklara alınan deniz suyu.
balast pompası : (İng. ballast pump) Gemilerdeki üst, yan veya çift
baş pik : (İng. fore peak) Geminin baş tarafında bulunan
genellikle balast, bazen de tatlı su için kullanılan
tank.
bileşik gösterge : (İng. compound gauge) Hem vakum hem de basınç
görülen yerlerde kullanılan ve ekranın sol tarafında
vakum, sağ tarafında ise basınç değerinin
gösterildiği bir çeşit basınçölçer.
boşluk (aralık) : (İng. clearance) İmpeller ve aşınma ringi veya
benzeri pompa elemanları arasında bulunan mesafe.
BP (balast pompası) : (İng. ballast pump) Gemilerdeki üst, yan veya çift
conta : (İng. gasket) Pompa gövdesi, valf kaveri ve flenç
gibi hareketsiz yerlerde kullanılan lastik, klingerit,
mantar vb. malzemelerden yapılan sızdırmazlık
elemanı.
123
çıkış valfi : (İng. outlet valve, delivery valve, discharge valve)

Pompa çıkış devrelerinde kullanılan bir çeşit valf.
deniz suyu pompası : (İng. sea water pump) Ana makina ve dizel
jeneratör tatlı suyu, yağlama yağı, süpürme havası,
hava kompresörü, buzluk sistem yoğuşturucusu vb.
sistemlerde soğutma için gereksinim duyulan deniz
suyunu basan veya dolaştıran santrifüj pompa.
dip tank : (İng. double bottom tank) Gemilerde yük
ambarlarının ve makina dairesinde sintinenin altında
kalan balast, yakıt, yağ, sintine, çamur vb.
akışkanlar için kullanılan tank.
dip valf : (İng. foot valve) Özellikle santrifüj pompalarda,
pompanın durması veya durdurulmasından sonra
basılan sıvının tanka geri dönmesini engelleyen ve
pompanın yeniden çalıştırılmasında da hava
yapmasını önleyen, tanktaki alıcı devre ağzına
bağlanan bir çeşit geri döndürmez valf.
dizel jeneratör : (İng. diesel generator) Gemilerde dizel tahrikli
olarak çalışan elektrik üreteci, elektrik üreteci.
draft : (İng. draught) Yüklü veya balastlı durumda
geminin deniz suyu içinde kalan yüksekliği, su
çekimi.
EBP (acil durum sintine pompası) : (İng. emergency bilge pump) Geminin su alması
gibi olağanüstü durumlarda makina dairesindeki
sintineyi ayrıştırıcıya sokmadan direkt olarak denize
basan santrifüj pompa.
efektif basınç : (İng. gauge pressure) Basınç göstergelerinde
okunan ve mutlak basınç değerinden 1 atmosfer
çıkartılmasıyla elde edilen değer.
eksenden kaçıklık : (İng. misalignment) Pompa şaft ekseni ile motor
şaft ekseni arasındaki paralel veya açısal
uyumsuzluk.
eksene alma : (İng. alignment) Pompa şaft ekseni ile motor şaft
ekseni arasındaki paralel veya açısal uyumsuzluğu
giderme.
emme derinliği : (İng. suction lift) Pompa şaft ekseni ile pompadan
daha aşağıda bulunan alıcı tanktaki sıvı seviyesi
arasındaki düşey mesafe.
emniyet valfi : (İng. pressure relief valve, safety valve) Herhangi
bir ünitedeki aşırı gaz basıncını veya pompadaki
aşırı sıvı basıncını tahliye eden ve yay basıncı ile
çalışan ayarlanabilir bir eleman (valf).
eşdeğer olmayan pompa : (İng. non-identical pump) Basma yüksekliği ve
debisi farklı olan pompalar.
124
eşdeğer pompa : (İng. identical pump) Basma yüksekliği ve debisi

aynı olan eş pompalar.
FP (yangın pompası) : (İng. fire pump) Gemilerde genellikle yangın için,
bazen de balast işlemlerinde gereksinim duyulan
girdap : (İng. vortex) Pompalarda bir engelle karşılaşan su
akıntısının dönerek ve çukurlaşarak yaptığı çevrinti,
ters akıntıların oluşturduğu dönme, eğrim, çevri,
burgaç, anafor.
giriş valfi : (İng. inlet valve, suction valve) Pompaların alıcı
tarafındaki devrede kullanılan sürgülü, küresel,
kelebek vb. tipteki valf.
iştirak valfi : (İng. connection valve) Tatlı su, deniz suyu,
sintine vb. sistemlerde bir devreyi diğer bir devreye
bağlayan ara valf.
kazan besleme suyu pompası : (İng. boiler feed pump) Hotvel veya besleme suyu
tankındaki suyu kazana transfer eden tatlı su
pompası.
kıç pik : (İng. aft peak) Geminin kıç tarafında bulunan
genellikle balast, bazen de tatlı su için kullanılan
tank.
kinistin : (İng. kingston, sea chest) Geminin alt taraflarından
gemiye deniz suyunun girdiği yer.
konnektin rod : (İng. connecting rod) Pistonlu pompalarda elektrik
motoru gibi bir tahrik elemanından pistona hareket
ileten kol.
krankpin : (İng. crankpin) Konnektin rodun krankşaft üzerine
bağlandığı yerdeki pin.
NPSHA : (İng. net positive suction head available) Belirli bir
devrede ve belirli işletme koşullarında çalışan bir
pompanın emme flenç kesitinde pompa referans
düzleminde ölçülen toplam yükün, basılan sıvının o
çalışma sıcaklığındaki mutlak buharlaşma
basıncından ne kadar büyük olduğunu gösteren
değer, emmedeki mevcut net pozitif yük.
NPSHR : (İng. net positive suction head required) Bir
pompanın kavitasyonsuz çalışmasını sağlayacak en
az emmedeki net pozitif yük.
özgül ağırlık : (İng. specific weight) Bir cismin birim hacimdeki
ağırlığı.
paralel eksenleme : (İng. parallel alignment) Pompa ve motor şaft
eksenleri arasındaki düşey mesafe ölçüsünü sıfır
veya sıfıra yakın bir değere getirebilmek için
125
yapılan düzeltme veya ayarlama, radyal ayar, kenar

ayarı.
plancer : (İng. plunger) Plancerli pompalarda kullanılan ve
doğrusal hareketle sıvıyı emip basan bir çeşit
keçesiz veya segmansız piston.
salmastra : (İng. packing) Pompa şaft boğazlarında birkaç adet
olarak kullanılan, pompa içindeki sıvının dışarı
malzemelerden yapılan bağlar.
salmastra kutusu : (İng. stuffing box) Pompaların şaft boğazlarından
dışarı kaçak olmasını ve dışarıdan da hava
emilmesini önlemek amacıyla pompa gövdesinde
bulunan ve içine salmastra atılan yuva.
su çekimi : (İng. draught) Yüklü veya balastlı durumda
geminin deniz suyu içinde kalan yüksekliği, draft.
tahrik elemanı : (İng. driver) Bir pompayı çalıştırmada kullanılan
elektrik motoru, dizel makina vb. tahrik ünitesi.
tatlı su pompası : (İng. fresh water pump) Gemilerde soğutma,
ısıtma, transfer vb. amaçlarla tatlı su basan veya
dolaştıran santrifüj pompa.
tolerans : (İng. tolerance) İşlenmiş bir parçanın yapım veya
işletme ölçüsünde olabilecek özür payı.
üst veya yan tank : (İng. topside tank, wing tank) Özellikle dökme
gemilerde bulunan ve çift dip tanklardan daha
yukarıda olup geminin sancak veya iskeleye yatması
durumunda gemiyi düzeltmek amacıyla kullanılan
balast tankı.
valf yuvası (disk yuvası) : (İng. valve seat) Pompa giriş ve çıkışlarında veya
devrelerde bulunan valflerin disklerinin oturduğu
genellikle halka biçiminde olan yuva.
V-kayış : (İng. V-belt) Elektrik motor şaftının hareketini
aktarmada kullanılan motor ve pompa veya
kompresörde bulunan kasnaklar arasındaki iletim
elemanı.
yağ keçesi : (İng. oil seal, seal ring) Pompa şaftlarında bir veya
birkaç adet olarak kullanılan belirli bir iç çap, dış
çap ve kalınlığı olan halka biçimindeki sızdırmazlık
elemanı.
yağlayıcı sıvı : (İng. lubricant) Herhangi bir sistemde yağlama
amacıyla kullanılan yağ veya suya verilen ortak ad.
126
yangın pompası : (İng. fire pump) Gemilerde genellikle yangın için,

bazen de balast işlemlerinde gereksinim duyulan
yatak : (İng. bearing) Pompa ve benzeri ünitelerde şaftın
salgı yapmadan çalışmasını sağlayan yuva veya
burç.
yatay pompa : (İng. horizontal pump) Pompa şaft ekseninin yere
paralel konumda olduğu pompa.
yetersiz basınç : (İng. insufficient pressure) Özellikle pompa
sorunlarında kullanılan ve pompa çıkış basıncının
normalden daha az olduğunu anlatan bir ifade.
Bölüm 5
Sızdırmazlık Elemanları
Bölüm 5
Sızdırmazlık Elemanları
Pompalarda ve devrelerinde kullanılan sızdırmazlık elemanları kendir, teflon bant,

muhtelif conta, O ring, ya keçesi, salmastra, mekanik seal (mekanik salmastra), bakır
pul, hav a ve yüksüktür.
Pompa ve devrelerinde kullanılan sızdırmazlık elemanları statik ve dinamik olmak üzere
ikiye ayrılmaktadır. Statik sızdırmazlık elemanları sabit olan boru, rakor gibi hareketsiz
yerlerde; dinamik sızdırmazlık elemanları ise pompa, silindir pistonu gibi hareketli
yerlerde kullanılmaktadır. O ring ise hem dinamik hem de statik sızdırmazlık elemanı
olarak kullanılmaktadır.
5.1 STAT K SIZDIRMAZLIK ELEMANLARI

Statik sızdırmazlık elemanları, hareketsiz devrelerde kullanılan kendir, teflon bant, conta,
bakır pul, O ring, hav a ve yüksüktür.
5.1.1 KEND R
Adı üzerinde oldu u gibi kendir ipinden yapılmı , erkek ba lantı elemanlarının di lerine
sarılan teflon bantla aynı i i gören bir sızdırmazlık malzemesidir.
ekil 5.1 Kendir

Öncelikle bir miktar boyaya batırılan kendir; nipel, boru ucu vb. erkek elemanların
üzerine sarılmakta ve böylece boru veya nipelle yapılan ba lantıdaki sızdırmazlık
artırılmı olmaktadır. Kendire sürülen boyanın kurumasından sonra devreye akı kan
verilmesi gerekmektedir. Kendir, daha çok su devrelerinde kullanılmaktadır.
130
5.1.2 TEFLON BANT

Hava, ya , yakıt, su vb. devrelerde kullanılan erkek ba lantı elemanlarının (nipel, cıvata
vb.) di leri üzerine sarılarak akı kanın dı arı sızmasını önlemektedir.
ekil 5.2 Teflon bant
5.1.3 CONTA
Birbiri ile kar ılıklı ba lanan ve sıkı tırılan iki metal parçanın yüzeyleri arasında
sızdırmazlık sa lamada kullanılmaktadır. Örne in boru devrelerinde flençlerin arasına,
pompalarda pompa kaverlerine ve blok aralarına, valflerde flençlere ve kaverlere, sonuç
olarak neredeyse sökülüp takılan hemen her üniteye sızdırmazlık elemanı olarak conta
konulmaktadır. Contalar sayesinde sistemden dı arı akı kan çıkması yani kaçak olu ması
önlenmi olmaktadır. Contaların, kullanıldı ı yere ve akı kan özelli ine göre pek çok
çe idi olup burada en çok kullanılan conta çe itleri anlatılacaktır.
ekil 5.3 Özel yerler için kesilip hazırlanmı muhtelif hazır contalar
5.1.3.1 Lastik Conta

Genellikle deniz suyu ve so uk tatlı su devrelerinde kullanılan kauçuk esaslı bu contalar
1-1,5-2-2,5-3 ve 4 mm kalınlıkta üretilmektedir. 2-3 mm kalınlı ında olan contalar
gemilerdeki pek çok yer için yeterli olup 1 mm lastik contalar nadiren kullanılmaktadır.
Lastik contaların içi bezli olanları da mevcut olup daha çok klingerit conta
kullanılamayan ve a ırı sıcak olmayan su devrelerinde kullanılmaktadır.
SIZDIRMAZLIK ELEMANLARI
131
ekil 5.4 So utucu (kuler) kapa ında kullanılan lastik conta
5.1.3.2 Klingerit Conta

Lastik conta gibi tatlı su ve deniz suyu devrelerinde kullanıldı ı gibi ilaveten ya , yakıt,
hava, egzoz ve buhar devrelerinde de kullanılmaktadır. Krizotil amyant elyafı tabi özel
SBR kauçuk, çe itli kimyasal dolgu katkı ve boya maddelerinden imal edilen klingerit
contanın da kendi aralarında grafitli, telli ve telsiz gibi çe itleri bulunmaktadır. Örne in
normal klingerit conta su, ya , yakıt ve hava devrelerinde (200°C’ye kadar) kullanılırken
egzoz ve buhar devrelerinde daha yüksek sıcaklıklara dayanıklı olan grafitli ve grafitli
telli klingerit contalar kullanılmaktadır. Kalınlıkları 0,5-1-1,5-2-2,5-3-3,5 ve 4 mm
olmasına kar ın 4 mm’lik contanın kesilmesi zor oldu undan gemilerde fazlaca
kullanılmaz, kullanı lı olan conta 1 ve 2 mm kalınlıkta olanıdır.
ekil 5.5 Boru devrelerinde kullanılacak klingerit conta
5.1.3.3 Mantar Conta

Ana makina ve jeneratörün karter ve kem aft kapakları için ideal bir contadır. 1 ve 2 mm
kalınlıklarda olanı daha kullanı lıdır.
132
ekil 5.6 Mantar Conta
5.1.3.4 Amyant Conta (Amyant erit)

Amyant ipli inden dokunmu olup egzoz ve buhar borularının izolasyonunda
kullanılmaktadır. 4 mm kalınlı ında ve 20-25-30-40-50-60-70-80-90-100 mm
geni liklerde olabilmektedir. Sızdırmazlıktan ziyade sıcaklı ı yüksek olan egzoz
devrelerinde ısı yalıtımı için kullanılmaktadır.
ekil 5.7 Amyant conta
5.1.3.5 Bakır Conta

Ana makina silindir gömle i (layner) ve kaver arasında, kaver egzoz çıkı larında, yakıt
pompalarında, filika motorlarında ve bunlara benzer yerlerde kullanılmaktadır. Bu conta
bazen sadece bakır olarak, bazen de iki bakır levha arasına klingerit conta konarak
kullanılmaktadır. Bakır pullar da, bir bakır conta çe ididir.
5.1.4 BAKIR PUL

çlerinden akı kan geçen iki malzemenin arasına konarak cıvatalarla sıkı tırılmakta veya
nipel ve somunlar arasına konarak sızdırmazlık sa lamaktadır. Bakır pullar, iç çap x dı
çap x kalınlık ölçüleriyle talep edilip kullanılmaktadır. Çok de i ik ölçülerde bakır pul
133
oldu undan hepsinin de gemide bulundurulması imkansızdır. Böyle durumlarda gemide

bulundurulan 0,5-1 ve 2 mm’lik bakır levhalar daldızla (zımba) veya makasla kesilerek
farklı ölçülerde bakır pul imal edilebilmektedir. mal edilen veya elde bulunan bakır pul
ısıtılıp suya sokularak yumu atılmakta ve öylece kullanılmaktadır.
ekil 5.8 Bakır pul
5.1.5 O R NG
Bakır pulun kullanıldı ı bazı yerlerde, borularda flençler arasında, silindir gömleklerinin
su ve hava tarafında, yakıt pompalarında, valf millerinde vb. yerlerde kullanılmaktadır.
Bu durumda statik sızdırmazlık elemanı sınıfına giren O ringler; sentetik ve do al kauçuk
veya teflon malzemeden yapılmaktadır.
ekil 5.9 O ring
5.1.6 HAV A
Hav alı ba lantı, eski bir ba lantı ekli olup bakır boru a zına yakla ık 37°’lik bir hav a
a zı açılmasıyla yapılmaktadır. Kar ısındaki ba lantı elemanının (genellikle nipel) a zı
da aynı ekilde konik oldu undan iyi bir sızdırmazlık sa lanabilmektedir. Ancak bu
ba lantı, yüksek basınçlı sistemlerde çok fazla kullanı lı de ildir. Hav a a zı açmadan
önce bu borular, boru çakısı denilen özel aletlerle kesilmeli ve kesilen yerin a zındaki
çapaklar iyice temizlenmelidir. Hav alar, uzun veya kısa açıldıklarında sıkı maya veya
çatlamalara neden olabilmektedir. ekil 5.10’da bakır borunun hav alı ba lantı durumu
gösterilmektedir.
134
ekil 5.10 Hav alı ba lantı
5.1.7 YÜKSÜK
Hav a gibi bir di er ba lantı ise ekil 5.11’de görülen yüksüklü ba lantıdır. Bu ba lantı
türünde tüp borunun üzerine "yüksük" adı verilen bir halka geçirilmektedir.
ekil 5.11 Yüksüklü ba lantı

Yüksüklerin bir kısmı sert lehimle sabitlenmi tir, bir kısmında ise yüksük sabit
olmadı ından tüp borunun a zı hafifçe i irilmekte ve yüksü ün dı arı çıkması
engellenmektedir. Yüksükteki konikli in aynısı, ba lantı yapılacak elemanın (genellikle
nipel) iç tarafında da oldu undan iyi bir sızdırmazlık sa lanmaktadır. Dikkat edilecek
olursa hav alı ba lantıda ba lantı elemanının dı tarafı, yüksüklü ba lantıda ise ba lantı
elemanının iç tarafı konik ekildedir.
ekil 5.12 Yüksük ve somun

135
5.2 D NAM K SIZDIRMAZLIK ELEMANLARI

Dinamik sızdırmazlık elemanları, hidrolik silindir pistonu ve pompa aftı gibi hareket
halinde olan yerlerde kullanılan O ring, yumu ak salmastra, ya veya sıyırma keçeleri ile
mekanik salmastradır. Mekanik salmastralara pompa aft bo azlarında kullanıldıkları için
"bo az pateni" veya "mekanik keçe" adı da verilmektedir.
5.2.1 O R NG
O ringler, ekil 5.13’te gösterildi i gibi hidrolik veya pnömatik sistemlerdeki silindirlerin
pistonlarında sızdırmazlık elemanı olarak kullanılabilmektedir.
ekil 5.13 O ringin silindir pistonunda kullanımı

O ringler, pistonlarda kullanıldı ında esneme özelli inden dolayı pistonun hareketi ve
akı kan basıncı sayesinde içinde bulundu u yuvanın duvarlarına yapı maya
çalı maktadır. Böylece O ring, ekil 5.14’te sa tarafta görülen konumu alıp dı çap
olarak da bir miktar büyümekte oldu undan alt ve üst taraflarından iyi bir sızdırmazlık
sa lamı olmaktadır.
ekil 5.14 O ringin yuva içindeki hareketi

136
5.2.2 YA KEÇES
Hidrolik sistemlerin silindirlerinde ve pistonlu sintine pompalarında oldukça fazla ekilde
kullanılan sızdırmazlık elemanıdır. Hidrolik ve pnömatik silindirlerin pistonlarına takılan
sızdırmazlık keçeleri ise silindirin ön ve arka yüzleri arasındaki sızdırmazlı ı
sa lamaktadır. Bu keçelerin sızdırması durumunda ise basınçlı hava veya ya , silindir
pistonunun di er tarafına geçmekte ve pistondan beklenen kuvvet veya hareket tam
anlamıyla alınamamaktadır. Keçeler çe itli ekillerde ve farklı kesitlerde olduklarından
farklı isimlerle adlandırılmaktadır. En çok kullanılan keçeler "L, U, V, Z" biçiminde olup
bazı örnekleri ekil 5.15’te gösterilmektedir.
ekil 5.15 Piston keçeleri

ekil 5.16’da sızdırmazlık keçelerinin piston üzerine takılmı ve silindir içindeki konumu
görülmektedir. Bu tür keçeler orta ve büyük çaplı silindirlerde kullanılmaktadır. Tek
etkili silindirlerde bir adet, çift etkili silindirlerde ise iki adet keçe kullanılmakta olup
ekil 5.16’ya dikkat edilirse U ekilli keçelerin sadece bir yönde sızdırmazlık sa ladı ı
görülecektir.
ekil 5.16 Çift etkili silindirlerde sızdırmazlık keçeleri

ekil 5.17’de görülen "Z keçeler" küçük çaplı silindirlerde kullanılmakta olup bu keçeler
pistonun iki tarafında da sızdırmazlık sa lamaktadır.
137
ekil 5.17 Küçük çaplı silindirlerde kullanılan Z keçe

Bazı pistonlarda dizel makina segmanlarını andıran a ınma halkaları kullanılmaktadır.
Sert plastik malzemelerden yapılan bu halkalar pistona yataklık (kılavuzluk) yaparak
eksenel yüklerde sızdırmazlık keçelerini ve silindirin piston tarafından zarar görmesini
önlemektedir.
ekil 5.18 A ınma halkası

Silindirlerde kullanılan di er bir keçe de piston kolu keçesidir. Piston kolu keçeleri
silindir içindeki ya ın dı arı kaçmasını önlemektedir. Bu nedenle oldukça önemli bir
i levi olan "V tipi keçeler" ekil 5.19’da gösterilmektedir.
ekil 5.19 Piston kolu sızdırmazlık keçeleri

138
Sıyırıcı keçeler (toz keçeleri) ise, piston kolunun silindirden çıkan ucuna takılmakta ve
dı arıdan toz veya benzeri pisliklerin içeri girmesini önlemektedir. ekil 5.20’de böyle
bir keçe örne i gösterilmektedir. Bu keçeler pompalarda da kullanılmaktadır.
ekil 5.20 Sıyırıcı veya toz keçesi

Piston kolu sıyırma keçesinin, piston kolu yuvasına monte edilmi çalı ma konumu ekil
5.21’de görülmektedir.
ekil 5.21 Piston kolu sıyırma keçesi

Ya keçeleri sadece silindirlerde de il aynı zamanda yumu ak salmastra ve mekanik
salmastra gibi pompaların aft bo azlarında da kullanılmaktadır. Pompa aft bo azlarında
kullanılan ya keçelerinin içinde keçenin afta daha iyi basarak iyi bir sızdırmazlık
sa laması için bir yay bulunmaktadır. Sızdırmazlık keçelerinde iç çap x dı çap x kalınlık
olmak üzere üç çe it ölçü bulunmaktadır.
ekil 5.22 Pompa aft bo azlarında kullanılan ya keçeleri

139
5.2.3 SALMASTRA (YUMU AK SALMASTRA)

Salmastralar; do rusal ve dönel hareketler yapan ekipmanlarda dinamik sızdırmazlık
sa lamaktadır. Hareketli parçalar arasında sızdırmazlı ın sa lanması hıza, basınca,
sıcaklı a ve ortam akı kanının kimyasal özellikleri gibi faktörlere ba lıdır. Bunun
yanında salmastra kutusu tasarımı, aft (mil) ile yuvanın yüzey temizli i, salmastra
yerle tirme ekli ve aft salgısı da salmastranın sızdırmazlık özelli ini etkilemektedir.
deal bir salmastra;
1- Kendisini direkt olarak ilgilendiren basınç, hız, sıcaklık, viskozite gibi
kullanılaca ı ortam artlarına uygun olmalıdır.
2- De i ik artlarda kullanılabilmeli, böylece stok çe itleri en aza
indirilebilmelidir.
3- lk alı tırma periyodunda aft ve salmastra yuvasına kolay ve kısa sürede
adapte olabilmelidir.
4- Fazla sürtünme olu turmamalıdır.
5- aftı a ındırmamalı, korozif etkisi olmamalıdır.
6- Sık sık bakım ve ayarlama gerektirmemelidir.
7- Arzu edilen çapta bükülebilecek kadar esnek olmalı ve büküldü ünde de
kesitinde deformasyon olmamalıdır.
8- Hareket halindeyken aft salgısını absorbe edecek kadar elastik olmalıdır.
9- Uzun ömürlü ve ekonomik olmalıdır.
Hiç bir salmastra, yukarıda sayılan özelliklerin tümünü bir arada ta ımadı ından çe itli
kullanım yerleri ve artlarına uygun salmastra tipleri geli tirilmi tir. Gemilerde de her
zaman bu farklı çe it salmastraların bazılarından gereksinime göre bir miktar salmastra
bulundurulmaktadır.
Salmastraların imali esnasında üstün kalitenin sa lanması amacı ile her iplik örülmeden
önce tek tek teflon, grafit, özel ya layıcı vb. ile emprenye (emdirme) edilmektedir. Bu
ekilde, emprenye maddelerinin, salmastranın tüm kesitinde e it olarak da ıtılmı olması
sa lanmaktadır.
Salmastraların örgü yapısı, salmastranın çalı ma ömrü ve performansını etkileyen önemli
bir faktördür. Bu nedenle salmastralarda mükemmel bir kare kesit sa layan özel
diyagonal örgü kullanılmalıdır. Bu tip örgü, salmastranın esnekli ini ve dayanıklılı ını
artırdı ı için kare kesitlerde herhangi bir deformasyon (bozulma) olmaksızın en küçük
kullanma çapında dahi salmastralar rahatlıkla bükülebilmektedir. Ayrıca sıkı bir örgü
yapısına ve düzgün bir yüzeye sahip olduklarında düz örgülü ve üst üste örgülü
salmastraların aksine, yüzeydeki iplikler a ındı ında veya kesildi i zaman da ılma
meydana gelmemektedir. Diyagonal örgü, salmastranın performansını ve çalı ma ömrünü
önemli ölçüde artırmaktadır.
140
ekil 5.23 Salmastraların örgü yapısı

Bütün pompalar, ba lantı parçaları, valfler, buhar makinaları vb. ekipmanlarda
kullanılabilen ve salmastraların yuvadan çıkarılmasına yarayan alete "salmastra çıkarıcı"
adı verilmektedir. Salmastra çıkarıcı, her yöne oynayabilen esnek gövdesi ve salmastraya
kolayca girebilen vidalı ucu ile bakım ve de i tirme sürelerini kısaltıp i lemleri
kolayla tırmakta ve aftın çizilmesini önlemektedir. Salmastra kutusunda kar ılıklı olarak
e it boyutta iki çıkarıcı kullanılması, salmastraların çıkarılmasını daha da
kolayla tırmaktadır.
ekil 5.24 Salmastra çıkarıcı

Salmastraların yüksek performans göstermesi, do ru bir seçim ve iyi bir montaj
sayesinde olmaktadır. Uygun yerle tirilmemi bir salmastra, ne kadar sıkılırsa sıkılsın
kaçakları önleyemedi i gibi fazla sıkıldıkça da a ırı ısınmakta, ezilip akmakta ve ayrıca
aft a ınmasına da neden olmaktadır. Bu nedenle salmastra montajı sırasında a a ıdaki
noktalara dikkat edilmelidir.
1- Eski salmastralar çıkarıldıktan sonra, salmastra kutusu iyice
temizlenmelidir. Salmastraları çıkarmak için "salmastra çıkarıcı"
kullanılması önerilmektedir.
141
2- aft veya valf mili çok a ınmı veya karıncalanmı ise temizlenmeli veya
de i tirilmeli, yatak bo lukları alınmalıdır. aft yüzey temizli inin en az
0,4 mikron olması önerilir, bu da ancak aftın ta lanması ile elde
edilebilmektedir.
3- aft ile salmastra yuvası ve aft ile glend arasındaki bo lu un en fazla 0,5
mm, glend ile salmastra yuvasının arasındaki bo lu un en fazla 0,2 mm
olmasına dikkat edilmelidir. Bo luklar daha büyük ise, salmastra basınç
altında ezilerek bu bo luklara akabilir.
4- Salmastralar spiral ekilde yerle tirilmemeli, mutlaka aft çapına uygun
ringler (halkalar) eklinde olmalıdır. Bunun için salmastra, ortalama aft
çevresi kadar uzunluklarda kesilip kullanılmalıdır. Salmastra bir kalıp
üzerinde sarılarak gerekli ring (halka) sayısında ve a ızları 45° veya 90° lik
açı ile kesilebilir. Salmastralar, halka eklinde kapatıldı ında ise uçlar
birbirine paralel olmalıdır.
ekil 5.25 Salmastra a ızlarının kesilme konumları

5- Salmastralar, fazla bir kuvvet uygulanmadan tek tek salmastra yuvasına
itilmeli, üst üste gelen ringlerin a ızlarının, bir alttaki ringden 90° veya
180° farklı olmasına ve ringlerin bo luksuz yerle tirilmesine dikkat
edilmelidir. Ringlerin yerle tirilmesi sırasında sivri uçlu aletler
kullanılmamalıdır.
6- Önceden ekillendirilmi salmastra ringleri kullanılıyorsa, afta geçirmek
için ring uçlarının ters yönlerde hafifçe bükülerek açılması gerekir. Aksi
takdirde ringler deforme olabilir.
7- Valflerde genellikle kesin sızdırmazlık istendi i için sistem basınca maruz
kalmadan önce glend (salmastra baskı parçası), ortam basıncına göre yava
yava sıkılmalıdır. E er i letme basıncında kaçaklar oluyorsa, glendin biraz
daha sıkılması suretiyle kaçaklar tamamen önlenmelidir.
8- Pompalarda ise genellikle salmastranın kaçakları sınırlandırması fakat
tamamen önlememesi istenir. Bir miktar akı kan sızıntısı, aft a ınmasını
en az düzeyde tutacak ve sürtünmeden dolayı açı a çıkan ısı geçi ine
yardımcı olacak bir ya layıcı görevi görmektedir. Bu nedenle glend,
pompa çalı tırılmadan önce el ile hafifçe sıkılmalı ve böylece çalı tı ı anda
bir miktar kaça a izin verilmelidir.
142
Akı kana ba lı olarak 50-200 damla/dakika kaçak normal kabul

edilmektedir. Yakla ık 15 dakikalık bir i letmeden sonra glend cıvataları
her defasında 1/6 oranında kademeli ve e it olarak sıkılmalıdır. Bu arada
salmastra yuvası sıcaklı ının çok fazla artmamasına dikkat edilmelidir.
E er sıcaklıkta ani bir artı veya kaçakta çok fazla bir azalma varsa, glend
derhal gev etilmeli ve i lem tekrar ba latılmalıdır. Bu ilk alı tırma dönemi
özellikle önemlidir. Gerekli dikkat gösterilmezse, yüksek hızlarda
salmastra yüzeyi bozulabilir. lk alı tırma dönemi bitiminde izin verilecek
en az kaçak miktarı akı kan, ortam basıncı, sıcaklık ve hıza ba lı olarak
10-120 damla/dakika arasında de i ebilir.
ekil 5.26 Salmastra atılmı (yerle tirilmi ) sürgülü valf

9- Salmastraların a ırı sıkılması, kaçakları tamamen önlemektedir. Fakat bu
durumda salmastra, kuru aft üzerinde dönerek sürtünme nedeniyle
sıcaklı ın artmasına, bu a ırı ısınma ise salmastra içindeki ya layıcının
bozulmasına ve akmasına neden olabilmektedir. Bunun sonucunda
salmastra hacmi giderek küçülebilir ve en sonunda salmastra, tamamen
kuruyarak yanabilir ve aft da a ınabilir. Bu nedenle özellikle yüksek hız
ve sıcaklıklarda, salmastranın bir miktar kaçak yapmasına izin verilmesi
tavsiye edilmektedir.
10- Özel durumlarda (yüksek sıcaklıklarda, dü ük viskoziteli veya uçuculu u
yüksek sıvılar ve korozif akı kanların bulundu u ortamlarda vb.
durumlarda) akı kan kaçaklarına izin verilememesi veya yeterli ya layıcı
sa lanamaması nedeniyle, salmastraların dı arıdan ya lanabilmesi için
so utma veya ya lama ringleri (burçları) bulunmaktadır.
143
Gemide sökülmü ve bakımı yapılacak bir pompanın salmastraları ve so utma ringi ekil
5.27’de açıkça görülmektedir.
ekil 5.27 Santrifüj tip pompada yumu ak salmastra ve so utma burcu (ringi)
Pompalara atılacak (yerle tirilecek) salmastraların sayısı salmastra yuvasının derinli ine
ba lıdır. Bazı pompalarda bu yuvaya ekil 5.28’de sol tarafta görüldü ü gibi birkaç sıra
salmastra pe pe e atılmaktadır. Bazı pompalarda ise yuvanın pompa tarafına bir, iki ya
da üç sıra salmastra atıldıktan sonra ekil 5.28’de sa tarafta görüldü ü gibi araya
so utma veya ya lama parçası (burcu veya ringi) konulmakta ve daha sonra bu so utma
veya ya lama parçasının (ringinin) di er (glend) tarafına iki veya üç sıra daha salmastra
atılıp tümü glend vasıtasıyla sıkılmaktadır. Böylece salmastralar ve aft, bu ring
vasıtasıyla ve pompanın bastı ı akı kanla ya lanıp so utulmaktadır.
ekil 5.28 Pompa aft bo azına salmastra atılması

144
Bazı pompalar kendi bastıkları sıvıyla, bazıları da bastıkları sıvının uygun olmaması
nedeniyle dı arıdan bir kaynakla da ya lanabilmektedir. Böyle bir örnek mekanik
salmastraların anlatımında ve ekil 5.56’da gösterilmektedir.
Valflerde ve pompalarda kullanılan salmastraların don ya lı, teflonlu, grafitli, telli
grafitli, kur unlu grafitli gibi adları olsa da temelde teflon monofil esaslı ve amyant esaslı
olmak üzere iki çe it salmastra bulunmaktadır. Gerekti inde bu temel esaslara ya layıcı
ve grafit emprenye edilmektedir.
5.2.3.1 Teflon Monofil Esaslı Salmastra

Teflon monofil kullanım ömrü, malzeme özelli i olarak mükemmel kimyasal dayanımı,
dü ük sürtünme katsayısı ve yapı mazlık özelli i ile salmastra malzemesi olarak geni
kullanım alanına sahiptir. Teflon monofil örgülü salmastralar; bilinen bütün asitler,
alkaliler, solventler (çözücüler) ve di er kimyasal maddelere tam dayanıklıdırlar,
korozyondan etkilenmezler, -260°C ve +270°C sıcaklık aralı ında özelliklerini korurlar,
yumu ak ve esnek bir yapıya sahiptirler.
Ölçüleri metrik ve pus (parmak) cinsinden olup 1/8" (3,1 mm), 1/4" (6,4 mm), 5/16" (8
mm), 3/8" (9,5 mm), 7/16" (11,1 mm), 1/2" (12,7 mm), 9/16" (14,3 mm), 5/8" (15,9 mm),
11/16" (17,5 mm), 3/4" (19,1 mm), 7/8" (22,2 mm) ve 1" (25,4 mm) eklindedir. Bu
ölçüler 3" ölçüsüne kadar devam etmekte olup 3" gibi büyük ölçülerdeki salmastralar
dümen ve pervane aft bo azlarında kullanılmaktadır. Ancak metrik ölçüde olanlar
genellikle 4-6-8... mm eklinde anılmaktadır.
ekil 5.29 Muhtelif salmastra çe itleri

Teflon monofillerden özel diyagonal örgülü salmastranın çok dü ük sürtünme katsayısı
nedeniyle aft ve salmastra a ınması çok azdır. Özellikle oksijen uygulamaları gibi sıvı
ya layıcıların sakıncalı oldu u veya ürün kirlenmesinin kesinlikle istenmedi i ilaç ve
gıda maddelerinin bulundu u ortamlarda ba arıyla kullanılmaktadır.
Ya lı teflon monofillerden özel diyagonal örgülü salmastrada kimyasal dayanımı yüksek,
korozyon önleyici özelliklere sahip, yüksek sıcaklıklara dayanıklı özel bir ya layıcı
kullanılmaktadır. Kullanılan imalat yöntemi, ya layıcının salmastra içinde homojen bir
145
ekilde da ılımını sa lamaktadır. Bu nedenle ya layıcı, kritik i letme artlarında bile

akmaya dirençlidir. Ya layıcı kullanılması, salmastranın sürtünme katsayısını azaltıp ısı
iletimini artırmaktadır. Dolayısıyla hız ve basınç sınırları daha yüksektir.
ekil 5.30 Deniz suyu devrelerinde kullanılan don ya lı salmastralar

Grafitli, ya lı teflon monofillerden özel diyagonal örgülü salmastrada kimyasal ve ısıl
dayanımı yüksek, korozyon önleyici özelliklere sahip özel bir ya layıcı ve özel bir grafit
karı ım maddesi kullanılmaktadır. Kullanılan imalat yöntemi, ya layıcı ve grafit
maddesinin salmastra içinde homojen bir ekilde da ılımını sa lamaktadır. Bu nedenle
ya layıcı ve grafit maddesi kritik i letme artlarında bile salmastradan akmaya dirençlidir
ve kirletici özellikleri de büyük ölçüde yok edilmi olmaktadır. Di er grafitli salmastralar
gibi eli kolayca kirletmezler. Grafitli karı ım maddesinin kullanılması, sıvı ya lamanın
yanında kuru ya lamayı da sa lamaktadır. Böylelikle salmastranın sürtünme katsayısı
çok dü mekte ve ısı iletimi ise büyük ölçüde artmaktadır, bu nedenle daha yüksek
hızlarda da kullanılabilmektedir.
ekil 5.31 Teflon ve grafitli salmastra

146
Teflon esaslı salmastraların içeriklerine göre kullanım yerleri konsantre asitler, konsantre
alkaliler, solventler (kimyasal çözücüler), buhar, su, hava, oksijen, sıcak su, ya lar, tuz
çözeltileri, vakum, a ındırıcı ve yapı kan ortamlardır.
5.2.3.2 Amyant Esaslı Salmastra

Bu gruba giren salmastralar, beyaz amyant iplik örgülü salmastralardır. Beyaz amyant
iplikler dü ük ve yüksek sıcaklıklara, zayıf alkali ve asit çözeltilere dayanıklıdırlar.
Beyaz amyant iplik örgülü salmastralar esnek bir yapıya sahip olup çe itli ya layıcılar
kullanılarak bu salmastraların performansı artırılmaktadır. En uygun ya layıcı ve imalat
yönteminin seçilmesi de çok önemlidir. Ya layıcı seçiminin yanlı yapılması aftların
a ınmasına ve korozyona neden olabilmektedir. Amyant iplik örgülü salmastralarda, en
uygun imalat yöntemi ve en uygun ya layıcılar olan teflon, özel grafit maddeleri ve özel
sıvı ya layıcılar kullanılmaktadır. Böylece salmastraların kimyasal dayanımları ve ısı
iletkenliklerinin artması, sürtünme katsayılarının dü mesi sa lanmaktadır.
Beyaz amyant iplikli diyagonal örgülü salmastrada iplikler, tek tek, yüksek oranda teflon
ile emprenye edilmektedir. Teflon, amyant ipliklerle çok kuvvetli bir elektrostatik ba
kurdu u için i letme sırasında akmamakta ve salmastra hacminde küçülme meydana
getirmemektedir. Teflon, salmastranın kimyasal dayanımını büyük ölçüde artırmakta ve
sürtünme katsayısını dü ürmektedir. letme kesintilerinden sonra ekipmanı tekrar
çalı tırmak kolaydır ve paslanmalara neden olmamaktadır.
Beyaz amyant iplikli diyagonal örgülü salmastrada iplikler tek tek, yüksek oranda
teflonla emprenye edildi i gibi ayrıca özel bir ya layıcı ile de emprenye edilmektedir. Bu
salmastrada kimyasal ve termal dayanımı yüksek, korozyon önleyici özelliklere sahip
özel bir sıvı ya layıcı kullanılmaktadır. Bu nedenle ısı iletimi yüksektir ve sadece teflon
ile emprenye edilene göre daha yüksek hızlarda kullanılabilir. Sürtünme katsayısı dü ük
olup ilk adaptasyonu iyi ve yumu aktır. Ayrıca kolay ekil alabilmekte ve kolay adapte
olabilmektedir. Ayrıca eli ve bulundu u ortamı kirletmeme avantajına da sahiptir. En çok
kullanılan salmastra tipi olup özellikle sıcak ve so uk su pompaları için geli tirilmi tir.
Beyaz amyant iplikli diyagonal örgülü salmastra; teflon ve özel ya layıcının yanında
grafit ile de emprenye edilmektedir. Bu salmastraların sürtünme katsayısı çok dü ük ve
ısı iletimi yüksektir. Bu nedenle öncekilere nazaran daha da yüksek hızlarda
kullanılabilmektedir. Kullanılan imalat yöntemi, teflon ve grafitin amyant iplerle kuvvetli
bir ba kurmasını sa lamaktadır. Bu nedenle grafit, i letme sırasında akmaz ve eli
kolaylıkla kirletmez.
Amyant esaslı salmastraların içeriklerine göre kullanım yerleri seyreltik asitler ve
alkaliler, solventler, buhar, sıcak ve so uk su, ya lar, atık sular, deniz suyu, tuz
çözeltileri, gresler, kızgın buhar, hidrojen, oksijen ve di er gazlardır.
Amyant esaslı grafitli salmastraların ölçüleri öyledir: 4 mm (1/8"), 6 mm (1/4"), 8 mm
(5/16"), 10 mm (3/8"), 12 mm (1/2"), 14 mm (9/16"), 16 mm (5/8"), 18 mm (11/16"), 20
mm (13/16"), 22 mm (7/8"), 25 mm (1").
147
ekil 5.32 Grafitli salmastra çe itleri

Amyant fitiller, gemilerde klasik salmastra i levi dı ında liman ve baca kazanı alt-üst
kapaklarında, egzoz devre flençlerinde ve metal körüklü büyük kompansatörlerde
(genle me parçalarında) emniyetle kullanılmakta olup 3, 4, 6, 8 ve 10 mm ölçüde
olabilmektedirler.
ekil 5.33 Amyant fitilin büyük bir flençte kullanımı

Amyant fitillerin ekil 5.33’te görüldü ü gibi uçlarının üst üste getirilerek kullanılması
dı ında ekil 5.34’te görüldü ü gibi uçlarının açılı veya V eklinde kesilerek üst üste
getirilmesi de mümkündür. Bunların dı ında bu fitiller, çok büyük flençlerde ise
cıvatalardan birinin iç, di erinin ise dı tarafından geçirilerek kullanılmaktadır.
ekil 5.34 Amyant fitillerin kesilme biçimleri ve büyük flençlerde kullanımı

Salmastraların kullanım yerleri, dayanabilecekleri basınç ve sıcaklık de erleri Tablo
5.1’de gösterilmektedir.
148
Tablo 5.1 Salmastra çe itleri ve kullanılabilece i yerler

149
Salmastralar, bazen farklı maddeler kullanılmasıyla de i ik amaçlara da hizmet

etmektedir. Bu nedenle a a ıda kevlar (DuPont firması tarafından geli tirilmi yüksek
sıcaklı a dayanıklı lif, aramit), PTFE (politetrafloretilen veya ticari adıyla teflon),
karbon, grafit, asbest (amyant), Ramie (tekstilde kullanılan Asya’daki bir bitki lifi) gibi
maddelerden yapılan salmastra örnekleri de verilecektir.
Grafitli karbon salmastra, aralıksız karbon ipliklerinden örülmekte olup pompa ve
valflerde kullanılmaktadır. Grafit parçacıkları ile i lemden geçirilen bu salmastra 540°C
sıcaklık ve 40 bar basınca dayanıklıdır.
ekil 5.35 Grafitli karbon salmastra

Teflonlu karbon salmastra, yüksek saflıktaki grafit ipliklerinden örülmü ve teflonla
emdirilerek birbirlerine ba lanmı tır. Karbon ve teflonun karı tırılması, salmastraya
mükemmel bir kir tutmama özelli i ve kimyasal direnç kazandırmaktadır. Bu salmastra
315°C’ye dayanıklıdır.
ekil 5.36 Teflonlu karbon salmastra

Kevlar salmastra, kevlar (aramit) lifinden örülmü ve ya ile i lem görmü bir salmastra
olup özellikle a ındırıcılarda tercih edilmektedir. 260°C sıcaklık ve 35 bar basınca
dayanıklıdır.
150
ekil 5.37 Kevlar salmastra

Grafitli salmastra, geni letilmi saf grafitten örülerek yapılmaktadır. Esnekli i,
sıkı tırılabilirli i, ısı iletimi ve kendinden ya lama özelli i ile petrol rafinerileri ve güç
üretim tesisleri için ideal bir salmastradır. 650°C buhar sıcaklı ına ve 200 bar basınca
dayanıklıdır.
ekil 5.38 Grafitli salmastra

Grafitli telli salmastra, saf ve esnek grafitten örülerek yapılıp özel bir tel ile takviye
edilmektedir. Yüksek performans gerektiren buhar ve genel hizmet devrelerindeki
valflerde kullanılmakta 650°C sıcaklıkta buhar, 3000°C oksitlenme olmayan atmosfer
ortamına ve 380 bar basınca dayanıklıdır.
ekil 5.39 Grafitli telli salmastra

151
Karbon lifli grafitli salmastra, grafit ipliklerinin grafitli karbon lifleriyle

kuvvetlendirilmesiyle elde edilmektedir. Örgü sırasında da salmastraya karbon lif
iplikleri ilave edilmektedir. Kendinden ya lamalı bu salmastra 650°C buhar sıcaklı ına
ve 250 bar basınca dayanıklıdır.
ekil 5.40 Karbon lifli grafitli salmastra

Teflonlu grafitli salmastra, grafit parçacıkları içeren teflon ipliklerinin örülmesiyle elde
edilmektedir. Dü ük sürtünme katsayısı ve yüksek ısı iletkenli i sayesinde sa lamlı ı ve
kullanım ömrü uzamaktadır. Alkaliler, kimyasal çözücüler, su, buhar ve kuvvetli
oksitleyici asitler dı ında kalan asitler için kullanılmaktadır. 260°C sıcaklık, 20 bar basınç
ile 4000 devir/dakika hızda kullanılmaya uygundur.
ekil 5.41 Teflonlu grafitli salmastra

Kevlar iplikli teflonlu grafitli salmastra, teflonlu grafitli salmastranın dı kenarlarının
aramit ile takviye edilmesiyle elde edilmektedir. Böylece yüksek basınç ve
sıcaklıklardaki bo luk kaçakları önlenmektedir. yi bir kayma hızı ve ısı iletkenli ine
sahip olup su, sıcak su, ya , gres, zayıf asitler ve a ındırıcı ortamlardaki
sızdırmazlıklarda kullanılması önerilmektedir. 260°C sıcaklık ve 500 bar basınca
dayanıklıdır.
152
ekil 5.42 Kevlar iplikli teflonlu grafitli salmastra

Silikon göbekli teflonlu grafitli salmastra, esnek kauçuk göbekli bir salmastra olup radyal
aft hareketi altında grafit ile iyi bir ısı iletimi, teflon ile iyi bir kimyasal dayanım ve
kauçuk ile de iyi bir esneklik sunmaktadır. Karı tırıcılarda, mikserlerde ve pompalarda
önerilmekte olup 260°C sıcaklık ve 2000 devir/dakika dönme hızında
kullanılabilmektedir.
ekil 5.43 Silikon göbekli teflonlu grafitli salmastra

Teflonlu salmastra, da ılmı teflon emdirilmi teflon ipliklerinin örülmesiyle elde
edilmektedir. Mükemmel bir kimyasal dayanıma sahip olup 260°C sıcaklık, 70 bar basınç
ve 3000 devir/dakika dönme hızında kullanılabilmektedir.
ekil 5.44 Teflonlu salmastra

153
Teflonlu ya lı salmastra, da ılmı ve teflon emdirilmi olan teflon ipliklerinin

örülmesiyle elde edilmektedir. Kare kesitle örülmü olan bu salmastra, mükemmel bir
kimyasal dayanıma sahip olup 260°C sıcaklık, 70 bar basınç ve 3000 devir/dakika dönme
hızındaki pompalarda ve valflerde kullanılabilmektedir.
ekil 5.45 Teflonlu ya lı salmastra

Teflonlu sentetik salmastra; hem örülmeden önce hem de örüldükten sonra teflon
emdirilmi bir salmastradır. yi bir kimyasal direnç gösteren bu salmastraya aynı
zamanda ya da katılmaktadır. 200°C sıcaklık, 20 bar basınç ve 2200 devir/dakika dönme
hızında kullanılabilmektedir.
ekil 5.46 Teflonlu sentetik salmastra

Grafitli sentetik salmastra, sentetik salmastradaki ipliklerin her bir telinin tek tek grafitle
kaplanması ve yüksek sıcaklı a dayanıklı ya emdirilmesiyle elde edilmektedir. Örgünün
bitirilmesiyle salmastra yüzeyi tekrar grafitle kaplanmaktadır. Genel hizmet
uygulamalarında ve amyant gereksinimi duyulan yerlerde kullanılabilmektedir.
ekil 5.47 Grafitli sentetik salmastra

154
Ramie iplikli teflonlu salmastra, Ramie ipliklerine teflon emdirmek suretiyle elde
edilmektedir. Stern tüplerde, gemilerdeki tatlı su ve deniz suyu uygulamalarında
kullanılmaktadır. Salmastra kalınlıkları 6-50 mm arasındadır.
ekil 5.48 Rami iplikli teflonlu salmastra

Kevlar iplikli salmastra, aramit liflerinden örülüp ya ve teflon ile i lem görmek suretiyle
elde edilmektedir. Asit ve alkalilerde kullanılmaktadır.
ekil 5.49 Kevlar iplikli salmastra
5.2.4 MEKAN K SALMASTRA (MEKAN K KEÇE VEYA BO AZ PATEN )

Günümüzde pompalarda en çok kullanılan ve en önemli sızdırmazlık elemanı mekanik
salmastradır. Pek çok çe it mekanik salmastra olmasına ra men en çok kullanılan
çe itlerinden biri ekil 5.50’de görülmektedir. ekilden de anla ıldı ı gibi mekanik
salmastra; pompa blo una (gövdesine) monte edilen sabit parça, pompa aftına geçirilen
hareketli parça, yay, yay tutucusu ile sabit ve hareketli parçalardaki sızdırmazlık
elemanlarından olu maktadır.
155
ekil 5.50 Mekanik salmastra ve elemanları

Mekanik salmastraların çalı ma prensibi kısaca öyledir. afta geçirilen hareketli parça;
yay ve dı arıya kaçmaya çalı an akı kanın basıncıyla sabit parçaya do ru itilmektedir.
Böylelikle hareketli parçanın yüzeyi ile sabit parçanın yüzeyi birbirleriyle temas haline
gelmekte ve akı kanın aft çevresinden dı arıya kaçması önlenmi olmaktadır. Oysa sabit
parçanın dı tarafından da akı kanın dı arı sızması mümkündür. Bu da sabit parçanın
üzerine takılan bir sızdırmazlık elemanı (kauçuk) ile bazen de bir O ring ile
önlenmektedir. Böylece mekanik salmastranın hem iç hem de dı tarafından dı arıya
akı kan sızdırmasının önüne geçmi olunmaktadır.
Mekanik salmastralar, akı kan basıncının esas alındı ı durumda balanslı (dengeli) ve
balanssız (dengesiz) olarak ikiye ayrılmaktadırlar. ekil 5.51’de görülen mekanik
salmastranın aftla birlikte dönen hareketli parçası, yay ve akı kan basıncıyla pompa
blo undaki sabit parçaya do ru itilmektedir. Buradaki akı kan basıncı tümüyle
kullanılırsa buna "dengesiz (balanssız) mekanik salmastra" adı verilmektedir. Burada
hidrolik srast (itme kuvveti) yüzeyi, temas yüzeyine e ittir.
156
ekil 5.51 Dengesiz mekanik salmastra

ekil 5.52’de ise bir öncekinin aksine hidrolik srast yüzeyi, temas yüzeyinden küçüktür.
Bu ekilde olanlara ise "dengeli mekanik salmastra" adı verilmektedir.
ekil 5.52 Dengeli mekanik salmastra

Mekanik salmastralarda balans (denge) oranı "bb" ile gösterilirse "bb = hidrolik srast
yüzeyi/temas yüzeyi" eklinde ifade edilmektedir. ayet "bb" de eri azaltılırsa a ırı ısınma
riski de azaltılmı , ancak izlerin ayrılma riski de artırılmı olmaktadır. ekil 5.53’te sol
tarafta dengesiz, sa tarafta ise dengeli mekanik salmastranın pompa üzerindeki
uygulaması görülmektedir.
ekil 5.53 Dengesiz ve dengeli mekanik salmastra uygulaması

Mekanik salmastraların temas yüzeylerindeki gerçek basınç; yay basıncı (ps) ile akı kan
basıncına (ph) ba lıdır ve bu toplam basınç "pt" ile gösterilerek "pt = ps + ph" eklinde
157
ifade edilmektedir. Akı kan basıncı hesaplanaca ı zaman a a ıdaki ba lantı

kullanılmaktadır.
"ph = p (bb – k)" olup " p" içerideki (akı kan basıncı) ile dı arıdaki basınç (genellikle
atmosfer basıncı) arasındaki farktır. Katsayı olarak kullanılan "k" ise do rusal veya
dı bükey izler arasındaki basınç da ılımını ifade etmektedir. Do rusal modellerde k = 0,5
ve dı bükey modellerde k > 0,5 olarak alınmaktadır. Balans oranı ve katsayı 0,5 oldu u
durumda, hidrolik etkinin hiç katkısı olmadı ı ve mekanik salmastranın sadece yay
basıncıyla çalı tı ı sonucu ortaya çıkmaktadır.
Mekanik salmastralar hem tek hem de çift olarak kullanılabilmektedir. Çift mekanik
salmastraların balanslı ve balanssız olanlarının kullanımı ekil 5.54’te gösterilmektedir.
ekil 5.54 Balanssız ve balanslı çift mekanik salmastra

Mekanik salmastraların sabit ve hareketli parçalarında malzeme olarak metal emdirilmi
karbon, reçine emdirilmi karbon, reçine ba lı karbon grafit, silikonlu grafit, cam
takviyeli PTFE (politetrafloretilen, teflon), karbon takviyeli PTFE, di er sentetik
malzemeler, tungsten karpit, krom karpit, silikon karpit, alüminyum oksit veya steatit gibi
seramik malzemeler, kromlu çelik, nikel kromlu çelik, nikel krom ve molibdenli çelik ile
krom molibdenli dökme demir kullanılmaktadır. Hareketli ve sabit parçalar genellikle
karbon-grafit malzemeden olmasına kar ın gemilerde kısaca "karbon" olarak
adlandırılmaktadır. Bu malzemenin kullanılma nedenleri karbonların iyi ya lama
özellikleri, çalı ma yüzeylerindeki iz hatalarını giderme e ilimi, iyi bir kimyasal
dayanım, yüksek sıcaklı a dayanım, yeterli sıkı tırma direnci ve dü ük üretim
maliyetidir.
kincil sızdırmazlık elemanı, O ring veya lastik olarak adlandırılan parçalarda da
malzeme olarak nitril kauçuk, EPDM (etilenpropilen kauçuk), silikonlu kauçuk ve PTFE
kullanılmaktadır. Yay ve di er parçalarda ise karbon çeli i, kromlu çelik, nikel kromlu
çelik, nikel krom molibdenli çelik ve pirinç ile monel kullanılmaktadır. Çok klasik bir
mekanik salmastranın elemanları ile malzeme örnekleri ekil 5.55’te gösterilmektedir.
158
ekil 5.55 Mekanik salmastra elemanları

Mekanik salmastralar genellikle pompaların bastıkları akı kanla ya lanmakta ve
so utulmaktadırlar. Buna kar ın nadiren de olsa harici bir tank yardımıyla so utulan
mekanik salmastra örne i ekil 5.56’da gösterilmektedir.
ekil 5.56 Tank yardımıyla so utulan mekanik salmastra

159
A a ıdaki ko ullarda aft bo azında so utma sıvısı ba ımsız bir kaynaktan sa lanan
temiz bir sıvı veya su ile yapılmaktadır.
1- Pompa çıkı basıncı 0,7 bar de erinden dü ük veya pompa manometrik
yüksekli i 7 m’den az oldu unda,
2- Statik emme yüksekli i (derinli i) 5 m’den fazla oldu unda,
3- Pompanın bastı ı sıvı içerisinde katı madde tanecikleri oldu unda veya
basılan sıvının çamurlu su olması durumunda,
4- Yapı kan sıvıların veya yüksek sıcaklık nedeniyle buharla ıp kristalle en
sıvıların basılması durumunda,
5- Yo u um pompalarında,
6- So utma yapılmayan sıcak su pompalarında basılan su sıcaklı ının
120°C’yi a ması durumunda.
160
SÖZLÜK
akı kan basıncı : ( ng. fluid pressure) Pompanın bastı ı sıvının

devrede ölçülen basınç de eri.
amyant : ( ng. asbestos) Gemilerde kazan, sıcak yakıt ve
egzoz devrelerinde kullanılan ve bu devrelerdeki
ısının da dı arı kaçmasını önleyen ısıya dayanıklı
bez.
a ınma ringi : ( ng. wearing ring, casing ring) Genellikle santrifüj
pompalarda impeller ile pompa gövdesi arasında
bulunan ve impeller ile gövdenin a ınmasını
önleyen bir çe it halka, a ınma burcu, a ınma
halkası.
ba lantı elemanı : ( ng. fitting) Ya , yakıt, su, hidrolik, pnömatik vb.
devrelerde genellikle a ızları di li boruların
birbirlerine ba lanmasında kullanılan nipel,
man on, dirsek vb. elemanların tümüne verilen ad.
bakır pul : ( ng. copper washer) Genellikle hidrolik, pnömatik
ve yakıt devrelerindeki bazı ba lantı elemanlarının
arasında sızdırmazlık amacıyla kullanılan belli bir iç
çapı, dı çapı ve kalınlı ı olan halka biçimindeki
bakır malzemeden yapılan rondela veya
sızdırmazlık elemanı.
boru : ( ng. pipe) Ya , yakıt, su, hava, buhar vb. devreler
ile pompaların emme ve basma devrelerini olu turan
genellikle de çelik malzemeden yapılan flençlerle
veya muhtelif ba lantı elemanları ile birbirine
ba lanan ve belli bir et kalınlı ına sahip silindirik
yapıdaki ba lantı elemanı.
conta : ( ng. gasket) Pompa gövdesi, valf kaveri ve flenç
elemanı.
çift etkili silindir : ( ng. double acting cylinder) Hidrolik sistemlerde
kullanılan ve pistonun hem sa hem de sol
tarafından hidrolik akı kanın girdi i ve pistonun
hem ileri hem de geri hareketinin hidrolik akı kanla
yapıldı ı silindir.
çift mekanik salmastra : ( ng. dual mechanical seal) Bazı pompaların aft
bo azlarında kullanılan ve birbirlerine ters konumda
olan iki adet mekanik salmastraya verilen ad.
daldız : ( ng. round hole punch) Flençlere, kuler
(so utucu) kapaklarına vb. yerlere kesilen contaların
161
üzerine cıvataların geçebilmesi için delik açmaya

yarayan alet, delik zımbası.
dengeli mekanik salmastra : ( ng. balanced shaft seal) Pompa aftıyla birlikte
dönen hareketli eleman üzerindeki hidrolik srast
yüzeyinin gövdede bulunan sabit eleman üzerindeki
temas yüzeyinden küçük oldu u mekanik salmastra.
dengesiz mekanik salmastra : ( ng. unbalanced shaft seal) Pompa aftıyla birlikte
dönen hareketli eleman üzerindeki hidrolik srast
yüzeyinin gövdede bulunan sabit eleman üzerindeki
temas yüzeyine e it oldu u mekanik salmastra.
dı çap : ( ng. outer diameter) Boru, pul, O ring gibi
dairesel elemanların dı taraflarından alınan en
büyük ölçü.
dinamik sızdırmazlık elemanları : ( ng. dynamic seals) Pompa ve hidrolik silindir
gibi hareketli yerlerde kullanılan sızdırmazlık
elemanları.
glend : ( ng. gland) Pompa aft bo azlarına atılan
salmastraları iterek yuvasında kalmasını sa layan
baskı parçası.
hareketli parça (mekanik salmastrada) : ( ng. rotating seal) Metal emdirilmi karbon,
reçine emdirilmi karbon, reçine ba lı karbon grafit,
silikonlu grafit, cam takviyeli PTFE
(politetrafloretilen, teflon), karbon takviyeli PTFE,
di er sentetik malzemeler, tungsten karpit, krom
karpit, silikon karpit, alüminyum oksit veya steatit
gibi seramik malzemeler, kromlu çelik, nikel
kromlu çelik, nikel krom ve molibdenli çelik ile
krom molibdenli dökme demir gibi malzemelerden
yapılan ve aft üzerine geçirilerek aftla birlikte
dönen mekanik salmastra elemanı.
hav alı boru : ( ng. flared tube) Genellikle dü ük basınçlı
yerlerde sızdırmazlık amacıyla kullanılan ve
a zında hav a bulunan bakır boru.
hidrolik srast yüzeyi : ( ng. hydraulic thrust surface) Mekanik
salmastralardaki hareketli parçanın gövdede
bulunan sabit parçaya pompanın transfer etti i
sıvının basıncıyla bastı ı yüzey.
iç çap : ( ng. inner diameter) Boru, pul, O ring gibi
dairesel elemanların iç taraflarından alınan en büyük
ölçü.
kalınlık : ( ng. thickness) Boru, pul, O ring gibi dairesel
elemanların dı çapı ile iç çapı arasındaki farkın
ikiye bölünmesiyle elde edilen ölçü veya bu
elemanların dı ve iç yüzeyleri arasındaki mesafe.
162
karter : ( ng. crankcase) Dizel makinalarda krank aft,

konnektin rod, piston rod, kroshed gibi parçaları
içinde bulunduran ve alt tarafında ya tankı olan
muhafaza.
kaver : ( ng. cylinder head) Dizel makinalarda silindir
gömle inin (laynerin) üst tarafında bulunup yanma
odasında basınç olu masına yardımcı olan ve
üzerinde enjektör, ilk hareket valfi, emniyet valfi
vb. bulunan parça.
kem aft : ( ng. camshaft) Dizel makinalarda krank afttan
di li veya kayı vasıtasıyla hareket alarak yakıt
pompalarına veya emme-egzoz valflerine hareket
ileten ve üzerinde kemler bulunduran aft.
kendir : ( ng. hemp thread) Kenevir ipinden yapılan ve
genellikle su devrelerinde erkek ba lantı elemanları
üzerine sarılarak kullanılan sızdırmazlık elemanı.
mekanik salmastra (mekanik seal) : ( ng. mechanical seal, shaft seal) Sabit (seramik
veya metal) ve hareketli (karbon) bir parça, yay ve
çe itli lastik veya O ringlerden olu an ve
pompaların aft bo azlarında kullanılarak pompanın
bastı ı sıvının pompa dı ına kaçmasını veya
pompanın hava almasını önleyen sızdırmazlık
elemanı.
nipel : ( ng. nipple, male) Genellikle di li boru
devrelerinde kullanılan ve ortasında anahtar için altı
kö e yüzey ve bu yüzeyin di er iki üst tarafında di
olan silindirik ekilli erkek ba lantı elemanı.
O ring : ( ng. O ring) O harfine benzeyen ve lastik
(kauçuk) malzemeden yapılıp hem hareketli hem de
hareketsiz yerlerde kullanılabilen bir sızdırmazlık
elemanı.
piston kolu keçesi : ( ng. piston rod seal ring) Hidrolik silindirlerde
piston kolunun silindirden çıktı ı yuvada bulunup
pistonun kolu tarafındaki hidrolik akı kanın silindir
dı ına kaçmasını önleyen sızdırmazlık elemanı.
pus, parmak : ( ng. inch) 25,4 mm’ye e it ölçü birimi.
sabit parça (mekanik salmastrada) : ( ng. stationary seal) Metal emdirilmi karbon,
reçine emdirilmi karbon, reçine ba lı karbon grafit,
silikonlu grafit, cam takviyeli PTFE
(politetrafloretilen, teflon), karbon takviyeli PTFE,
di er sentetik malzemeler, tungsten karpit, krom
karpit, silikon karpit, alüminyum oksit veya steatit
gibi seramik malzemeler, kromlu çelik, nikel
kromlu çelik, nikel krom ve molibdenli çelik ile
krom molibdenli dökme demir gibi malzemelerden
yapılan ve aft üzerine geçirilerek aftla birlikte
163
dönen hareketli parçanın kar ısında olup onunla

birlikte çalı an gövde üzerindeki hareketsiz
mekanik salmastra elemanı.
salmastra : ( ng. packing) Pompa aft bo azlarında birkaç adet
olarak kullanılan, pompa içindeki sıvının dı arı
malzemelerden yapılan ba lar.
salmastra kutusu : ( ng. stuffing box) Pompaların aft bo azlarından
dı arı kaçak olmasını ve dı arıdan da hava
emilmesini önlemek amacıyla pompa gövdesinde
bulunan ve içine salmastra atılan yuva.
sıyırıcı keçe (toz keçesi) : ( ng. wiper) Hidrolik ve pnömatik silindirlerde
piston kolu tarafından silindire toz vb. istenmeyen
nesnelerin girmesini önleyen sızdırmazlık elemanı.
sızdırmazlık elemanı : ( ng. seal) Pompalarda ya da hareketli veya
hareketsiz devre ve ünitelerde sıvının dı arı
kaçmasını veya dı arıdan hava giri ini önlemekte
kullanılan mekanik salmastra, yumu ak salmastra,
ya keçesi, O ring, conta vb. elemanların tümüne
verilen ad.
silindir gömle i : ( ng. cylinder liner) Dizel makinalarda içinde
pistonun çalı tı ı silindirik parça, layner.
so utma parçası (ya lama parçası) : ( ng. lantern ring, cage ring) Pompa aft
bo azlarında sızdırmazlık için kullanılan üst ve alt
salmastraların arasında bulunan ve genellikle bronz
veya PTFE malzemeden yapılarak sızdırmazlık
elemanının ya lanması veya so utulmasında
kullanılan silindirik ve ortası so utucu veya
ya layıcı sıvının geçebilmesi için delikli olan parça.
statik sızdırmazlık elemanları : ( ng. static seals) Hareketsiz devrelerde kullanılan
kendir, teflon bant, conta, bakır pul, O ring vb.
sızdırmazlık elemanları.
aft (mil) : ( ng. shaft) Genellikle elektrik motorundan bazen
de hidrolik motorlardan kaplin, kavrama veya
kayı la aldıkları hareketi, üzerlerinde ta ıdıkları
impeller, pervane, di li, vida vb. hareketli
elemanlara aktaran genellikle de çelik malzemeden
yapılan uzun ve silindirik bir pompa elemanı.
teflon bant : ( ng. teflon tape) Hava, ya , yakıt, su vb.
devrelerde kullanılan erkek ba lantı elemanlarının
(nipel, cıvata vb.) di leri üzerine sarılarak akı kanın
dı arı kaçmasını önleyen beyaz renkte bant
eklindeki sızdırmazlık elemanı.
164
tek etkili silindir : ( ng. single acting cylinder) leri hareketin hidrolik
akı kan ile geri hareketin ise a ırlık, yay vb.
ekillerde oldu u hidrolik silindir.
temas yüzeyi : ( ng. contact surface) Mekanik salmastralarda
hareketli elemanın sabit eleman üzerindeki çalı ma
yüzeyi.
tüp boru : ( ng. tube or tube pipe) Genellikle hidrolik ve
pnömatik devrelerde kullanılan çelik ve bakır boru.
valf mili : ( ng. valve spindle) Valf disklerinin a a ı yukarı
veya sa a sola hareket ettirilmesini sa layan
silindirik ekilde olan di li veya di siz çubuk veya
mil.
ya keçesi : ( ng. oil seal, seal ring) Pompa aftlarında bir veya
birkaç adet olarak kullanılan belirli bir iç çap, dı
çap ve kalınlı ı olan halka biçimindeki sızdırmazlık
elemanı.
yay basıncı : ( ng. spring tension, spring pressure) Mekanik
salmastralarda yayın ba lı bulundu u hareketli
elemanı iterek sabit parçanın yüzeyine basmasını
sa layan birim yüzeye etkiyen kuvvet.
yüksük : ( ng. sleeve) Genellikle yüksek basınçlı devrelerde
boruların üzerine geçirilerek sızdırmazlık sa lamada
kullanılan halka eklindeki konik bir parça.
Bölüm 6
Ba lantı Elemanları
Bölüm 6
Bağlantı Elemanları
Pompa devrelerindeki bağlantı elemanları; pompa ve valf gibi aksamları birbirine

bağlayan borular, tüp borular, hidrolik hortumlar ve bunların birbirlerine
birleştirilmesinde kullanılan bağlantı elemanları yani fittinglerdir.
6.1 BORULAR
Hidrolik sistemlerde çok önemli olmalarına rağmen işletme mühendisleri tarafından en
son dikkate alınan elemanlardır. Oysa işletme sırasında uygun kesit alanına sahip
olmayan dar bir boru, akışkanın geçişini kısıtlayabilmekte ve sistemin hidrolik gücünü
kaybetmesine yol açabilmektedir. Kötü bağlantı ise hidrolik kaçaklara ve gücün
düşmesine neden olabilmektedir.
Şekil 6.1 Muhtelif tip ve boyutlardaki borular

Boruların anma çapları 1/2", 3/4", 1", 1 1/4", 1 1/2", 2", 2 1/2", 3", 4", 5" ... şeklindedir.
Boruların et kalınlıkları ise standart, kalın veya ekstra kalın gibi değişik ölçülerde
olabilmektedir. 1" (1 pus, 1 parmak veya 1 inç), uzunluk ölçüsü olarak 25,4 mm olmasına
karşın örneğin 1 pus’luk bir su borunun dış çapı borudaki basınç kayıpları göz önüne
alınarak hesap edilmiş olup sabittir. Örnek verilecek olursa 1" orta seri DIN 2440-TS
301/3 su borusunun optimum dış çapı 33,7 mm (en az 33,3 mm ve en fazla 34,2 mm), et
kalınlığı ise 3,25 mm’dir. 1" borunun et kalınlığı bazen de 3,4 veya 4,5 mm gibi daha
büyük ölçülerde (daha kalın) olabileceğinden dolayı iç çaplar değişmektedir. Çünkü dış
çap değişmeyip 1" borunun dış çapı her zaman 1,315 pus (33,7 mm) olmaktadır. Bu
168
nedenle de 1" boru denildiği zaman iç çapı yaklaşık olarak 1" olan boruyu anlamak daha
doğru olacaktır.
Borular; dişli (viralı), somunlu ve Şekil 6.2’de görüldüğü gibi flençli şekillerle
bağlanabilmektedir. Boruların; borulara, valflere ve pompalara cıvata-somun aracılığı ile
bağlanmalarını sağlayan makara şeklindeki kalın saçlara "flenç" adı verilmektedir.
Flençlerin yüzeylerinde, flenç ölçülerine göre değişmekle birlikte 4, 8 veya 12; hatta
bazen daha da fazla delik bulunmaktadır. Bu delikler, cıvataların geçebilmesi için
cıvataların çaplarından biraz daha büyük ölçüde açılmaktadır. Dişli (viralı) bağlantılarda
ise boru dişleri hafif konik yapılmakta olup sızdırmazlıklarında daha çok teflon bant ile
kendir, somunlu bağlantılarda da sızdırmazlık için havşa metodu ve yüksük
kullanılmaktadır. Flençli bağlantılarda ise, sızdırmazlık elemanı olarak lastik veya
klingerit gibi çeşitleri olan contalar kullanılmaktadır.
Şekil 6.2 Flenç bağlantılı boru ve bağlantı elemanları

Borular; kullanıldıkları yerlere göre, standartlara göre, malzemelerine göre vb. şekillerde
sınıflandırılabilirse de burada en çok bilinen borular hakkında bilgilendirme yapılacaktır.
6.1.1 SU BORULARI
Su boruları, DIN 17100 normuna uygun çelik bantlardan, yüksek frekans kaynağı ile
boyuna kaynaklı olarak standartlara göre üretilmektedir. Dış çapları 21,3 mm ile 324 mm
ve et kalınlıkları 2 mm ile 8 mm arasında ve standart boylardadır. Genel olarak su, buhar,
yağ, hava tesislerinde ve konstrüktif amaçlar için kullanılan boruların tümü 50 bar
hidrostatik testten geçirilerek aşağıdaki şekillerde piyasaya sunulmaktadır.
1- Siyah, dişsiz, manşonsuz (düz uçlu veya kaynak ağızlı),
2- Siyah, dişli, manşonlu,
BAĞLANTI ELEMANLARI
169
3- Galvanizli, dişsiz, manşonsuz,

4- Galvanizli, dişli, manşonlu.
Tablo 6.1 Orta seri DIN 2440-TS 301/3 borunun özellikleri
Nominal ölçü Dış çap Et kalınlığı
Optimum
Inch mm En az mm En fazla mm mm
mm
½ 15 21,0 21,3 21,8 2,65
¾ 20 26,5 26,9 27,3 2,65
1 25 33,3 33,7 34,2 3,25
1¼ 32 42,0 42,4 42,9 3,25
1½ 40 47,9 48,3 48,2 3,25
2 50 59,7 60,3 60,8 3,65
2½ 65 75,3 76,1 76,6 3,65
3 80 88,0 88,9 89,5 4,05
4 100 113,1 114,3 115,0 4,50
5 125 138,5 139,7 140,8 4,85
6 150 163,9 165,1 166,5 4,85
6.1.2 SANAYİ BORULARI VE PROFİLLERİ

Sanayi boruları ve profilleri DIN 17100 normuna uygun standart olarak St 34 kalite çelik
bantlardan yüksek frekans kaynağı ile imal edilmektedir. Dış çapları 6 mm ile 70 mm
arasında, et kalınlığı 0,70-2,00 mm arasında ve standart 6 m boydadır. Sanayi boruları,
istek üzerine değişik kalitede, sıcak haddelenmiş, dekape edilmiş veya soğuk
haddelenmiş bantlardan imal edilmekte, yüzeyleri nikelaj ve benzeri uygulamalara en
uygun şekilde piyasaya sunulmaktadır. Sanayi boruları; otomotiv, otomotiv yan sanayi,
beyaz eşya, mobilya, tekstil, elektrikli ev aletleri gibi sanayiler başta olmak üzere çeşitli
sektörlerde kullanılmaktadır.
170
6.1.3 KAZAN BORULARI

Kazan, buhar ve ısı değiştirici boruları standart olarak St 37.8 kalitede yüksek sıcaklığa
dayanıklı çelik bantlardan yüksek frekans kaynağı ile üretilmektedir.
Birinci kalite kazan ve buhar borularının maksimum işletme basıncı 63,5 mm dış çaptan
küçük borularda 80 bar, 63,5 mm dış çaptan büyük borularda 32 bar ve maksimum
işletme sıcaklığı (taşınan sıvının sıcaklığı) ise 450°C’dir.
Tablo 6.2 Kazan borularının mekanik özellikleri (oda sıcaklığında)
Akma sınırı Kopma uzaması

Çekme (16 mm et
Çeliğin
mukavemeti kalınlığına L0=5·d0 Dik
kadar) uzunlamasına doğrultuda
Kısa Malzeme
N/mm2 N/mm2 en az % en az
gösterilişi no
Fe 37.8 1.0315 360-480 235 25 23
Fe 42.8 1.0498 410-530 235 21 19
6.1.4 DOĞAL GAZ BORULARI

Doğal gaz boruları, özel kalite çelik bantlardan yüksek frekans kaynağı ile üretilmektedir.
Dış çapları 21,3 mm ile 323,9 mm arasında, et kalınlıkları 2,80-9,5 mm arasında ve
standart 6 m boyda üretilmekte olup boru ağızları 21,3 mm ile 48,3 mm arası düz, 60,3
mm ve yukarısı kaynak ağızlı olarak yapılmaktadır. Üretim standartları API 5L ve TS
6047’dir.
Doğal gaz borularında alınan bazı güvenlik önlemleri şunlardır:
1- Borulara API 5L standardının gerektirdiği bütün testler uygulanmaktadır.
2- Özel kalitede çelik bantlardan üretilmektedir.
3- Et kalınlığı daha fazladır.
4- Borulara ısıl işlem uygulanmaktadır.
5- Borulardan alınan örnekler, kalite kontrol bölümünde fiziksel ve mekanik
testlerden geçirilerek standartlara uygunluğu kontrol edilmektedir.
6- Tüm borular, % 100 hidrostatik basınç testi ve manyetik testten geçirilerek
sızdırmazlığı ve borunun metalografik yapısında herhangi bir hata olup
olmadığı kontrol edilmektedir.
171
7- Tüm borular vernikle kaplanmakta olup boyut, deney basıncı ve "Doğal

Gaz Borusu" ibarelerini taşıyacak şekilde şablon yapılmaktadır.
Tablo 6.3 Standart doğal gaz borusu özellikleri
Dış çap Test

Et kalınlığı basıncı
mm
Inch mm bar
½ 21,3 2,80 48
¾ 26,7 2,90 48
1 33,4 3,40 48
1¼ 42,2 3,60 83
1½ 48,3 3,70 83
2 60,3 3,90 161
2½ 73,0 5,20 172
3 88,9 5,50 154
4 114,3 6,0 152
5 141,0 6,6 135
6 168,3 7,1 123
8 219,1 8,18 84
10 273,0 9,27 68
12 323,9 9,5 57
6.1.5 ÖZEL BORULAR

Ölçü, fiziksel özellikler ve yüzey kalitesi açısından özel ihtiyaçları karşılamak için,
standart üretim dışında özel üretim yöntemlerinin uygulandığı, hassas ve yuvarlak
borulardır. Çeşitli kullanım alanı olan özel borular ihtiyaca göre soğuk çekme boruları,
172
içi ve dışı kalibre edilmiş borular (silindir boruları), özel şekilli borular, kaplamalı
borular gibi gruplarda üretilmektedir.
6.1.6 PETROL BORULARI

Petrol boruları, API 5L ve 5A normlarına göre 1/2"-12 ¾" arasında dış çapa ve
maksimum 13 m boru boyuna kadar yüksek frekans kaynağı ile düz dikişli olarak
üretilmektedir. Genel olarak su, buhar, yağ, akaryakıt, petrol, doğal gaz ve kimyasal sıvı
naklinde kullanılan petrol boruları, normun öngördüğü kalitedeki malzemelerden en
modern makina ve üretim teknikleri kullanılarak imal edilmektedir.
Hammadde olarak kullanılan çeliğin tesislere girdiği andan itibaren ve üretim süresince
fiziksel ve kimyasal özellikleri kontrol edilmekte, kaynak dikişi ise ultrasonik veya
elektromanyetik yöntemlerle test edilmektedir. Kaynak dikişi veya borunun tümü
tavlanarak korozyona açık olan yapı ortadan kaldırılıp tüm borular maksimum 200 bar
değerine kadar çıkabilen hidrostatik teste tabi tutulmaktadır. Belirli bir süre basınç altında
bırakılarak borulara kaynak ve malzeme kontrolü için bir dizi mekanik test (ezme,
şişirme, yassılaştırma) uygulanmaktadır.
6.1.7 KALİTE KONTROL

Tüm borulara uygun tahribatsız muayeneler ve mekanik testler uygulanmaktadır.
6.1.7.1 Tahribatsız Testler

Tahribatsız testler; hidrostatik basınç, Eddy Current, flux sızıntı ve ultrasonik testlerdir.
1- Hidrostatik Basınç Testi

Su, petrol, doğal gaz ve kazan boruları belirli bir süre normların öngördüğü
basınç değerleri altında hidrostatik teste tabi tutulmaktadır.
2- Eddy Current Testi

Borunun kaynak bölgesi ve malzemesinde olabilecek tüm hatalar
elektromanyetik algılayıcı cihazla tespit edilmektedir.
3- Ultrasonik Test
Boruların kaynak bölgesinde meydana gelebilecek hatalar, ultrasonik
dalgalar aracılığı ile çok hassas bir biçimde tespit edilmektedir.
4- Flux Sızıntı Testi

Borunun kaynak bölgesi ve malzemesinde olabilecek tüm hatalar,
elektromanyetik dalgaların yayılım özelliği yardımı ile test edilmektedir.
173
6.1.7.2 Mekanik Testler
1- Yassıltma Testi
Borulardan alınan örnekler, borunun kaynak bölgesi yana ve üste gelecek
şekilde maksimum düzeyde yassıtılıp kaynakta bir açılma olup olmadığı
kontrol edilmektedir.
2- Bükme Testi
Boru 90 dereceye kadar bükülmekte ve herhangi bir kırılma ya da kaynakta
açılma olup olmadığı kontrol edilmektedir.
3- Genişletme Testi
Alınan örneklerin ağızları belirli açılardaki koniler aracılığı ile
genişletilerek kaynakta bir açılma olup olmadığı kontrol edilmektedir.
4- Çekme Testi
Boruların akma sınırı, kopma mukavemeti ve uzama değerleri
ölçülmektedir.
5- Katlama Testi
Malzeme kalitesinin ölçülmesi amacıyla yapıldığı gibi, petrol borularının
kaynak kalitesini kontrol etmek amacıyla, kaynak bölgesinden hazırlanan
numunelerden de yapılmaktadır.
Borular ayrıca et kalınlıklarının farklılığından dolayı hafif, orta ve ağır sınıf şeklinde de
sınıflandırılmaktadır. TS 301 ve TS 1997’ye uygun boru boyutları (anma çapı, dış çap ve
et kalınlıkları) ile birim uzunluk ağırlıkları (1 m borunun ağırlığı) Tablo 6.4 ve Tablo
6.5’te verilmektedir.
174
Tablo 6.4 TS 301 hafif sınıf çelik boruların ölçüleri
Hafif Sınıf - 1 Hafif Sınıf - 2
DN
Et Et
(mm) Dış Çap Kalınlığı Ağırlık Dış çap Kalınlığı Ağırlık
(mm) (mm) (kg/m) (mm) (mm) (kg/m)
6 9,7 - 10,4 1,8 0,366 9,7 - 10,1 1,8 0,360
8 13,2 - 13,9 2,0 0,570 13,2 - 13,6 1,8 0,515
10 16,7 - 17,4 2,0 0,742 16,7 - 17,1 1,8 0,670
15 21 - 21,7 2,3 1,08 21,0 - 21,4 2,0 0,947
20 26,4 - 27,1 2,3 1,39 26,4 - 26,9 2,3 1,380
25 33,2 - 34,0 2,9 2,20 33,2 - 33,8 2,6 1,980
32 41,9 - 42,7 2,9 2,82 41,9 - 43,5 2,6 2,540
40 47,8 - 48,6 2,9 3,24 47,8 - 48,4 2,9 3,230
50 59,6 - 60,7 3,2 4,49 59,6 - 60,2 2,9 4,080
65 75,2 - 76,3 3,2 5,73 75,2 - 76,0 3,2 5,710
80 87,9 - 89,4 3,6 7,55 87,9 - 88,7 3,2 6,720
100 113,0 - 114,9 4,0 10,8 113,0 - 113,9 3,6 9,750

175
Tablo 6.5 TS 301 orta ve ağır sınıf çelik boruların ölçüleri
Orta Sınıf Ağır Sınıf
DN
Et Et
(mm) Dış Çap Kalınlığı Ağırlık Dış Çap Kalınlığı Ağırlık
(mm) (mm) (kg/m) (mm) (mm) (kg/m)
6 9,8 - 10,6 2,0 0,404 9,8 - 10,6 2,6 0,487
8 13,2 - 14,0 2,3 0,641 13,2 - 14,0 2,9 0,765
10 16,7 - 17,5 2,3 0,839 16,7 - 17,5 2,9 1,02
15 21,0 - 21,8 2,6 1,21 21,0 - 21,8 3,2 1,44
20 26,5 - 27,3 2,6 1,56 26,5 - 27,3 3,2 1,87
25 33,3 - 34,2 3,2 2,41 33,3 - 34,2 4,0 2,93
32 42,0 - 42,9 3,2 3,10 42,0 - 42,9 4,0 3,79
40 47,9 - 48,8 3,2 3,56 47,9 - 48,8 4,0 4,37
50 59,7 - 60,8 3,6 5,03 59,7 - 60,8 4,5 6,19
65 75,3 - 76,6 3,6 6,42 75,3 - 76,6 4,5 7,93
80 88,0 - 89,5 4,0 8,36 88,0 - 89,5 5,0 10,3
100 113,1 - 115,0 4,5 12,2 113,1 - 115,0 5,4 14,5
125 138,5 - 140,8 5,0 16,6 138,5 - 140,8 5,4 17,9

176
Borular, anma basınçlarına göre de farklı özellik ve değerlere sahiptirler. Bunlara örnek
olarak anma basıncı 40 bar (PN 40) olan boruya, boruya ait flence ve kullanılacak
cıvatalara ait bazı değerler Tablo 6.6’da verilmektedir.
Tablo 6.6 PN 40 boru, flenç ve cıvata değerleri
BORU FLENÇ CIVATA
Anma Dış Cıvata Delik Delik

Çap Kalınlık Sayı Diş
Çapı Çap Daire Çapı çapı
DN D1 D b k Z M d
10 24 90 16 60 4 M12 14
15 27 95 16 65 4 M12 14
20 35 105 18 75 4 M12 14
25 41 115 18 85 4 M12 14
32 49 140 20 100 4 M16 18
40 58 150 20 110 4 M16 18
50 70 165 22 125 4 M16 18
65 92 185 24 145 8 M16 18

80 104 200 26 160 8 M16 18
100 128 235 28 190 8 M20 23
125 155 270 30 220 8 M24 27

150 184 300 34 250 8 M24 27
200 242 375 40 320 12 M27 30

250 298 450 46 385 12 M30 33
300 356 515 50 450 16 M30 33
350 412 580 54 510 16 M33 36

400 470 660 62 585 16 M36 39
177
6.2 TÜP BORU

Tüp borular, dikişsiz çelik çekme borular ile bakır borulardır. Pnömatik sistemlerde hem
bakır hem de çelik olan tüp borular kullanılmasına karşın hidrolik sistemlerde bakırın
oksitlenmeye neden olması itibariyle sadece çelik tüp borular kullanılmaktadır. Tüp
borular, et kalınlığı diğer çelik borulardan daha az olan genelde de küçük çaplı borulardır.
Bu borular, Şekil 6.3’teki dümen devresinde görüldüğü gibi daha hafif, daha kolay
bükülebilir ve taşınabilir, daha esnek, daha temiz ve daha düzgün iç yüzeye sahip olma
gibi avantajlara sahiptir.
Şekil 6.3 Dümen sisteminde kullanılan tüp boru

Tüp boruların bağlantıları daha çok iki şekilde olmaktadır. Bu bağlantılar su gibi sıvıların
kullanıldığı düşük basınçlı devrelerde havşalı; hidrolik yağların veya basınçlı havanın
kullanıldığı yüksek basınçlı devrelerde ise yüksüklü olarak yapılmaktadır. Yüksüklü
bağlantılarda yüksük adı verilen konik elemanlar tek tarafı konik, iki tarafı konik, lehim
veya kaynakla sabitlenmiş biçimlerde olabilmektedir. Daha çok pnömatik sistemlerde
kullanılmakta olan bakır boru ile hidrolik devrelerde kullanılan çelik tüp boru çapları 6
mm (1/4"), 8 mm (5/16"), 10 mm (3/8"), 12 mm (1/2") . . . şeklinde devam etmektedir.
Hidrolik sitemlerde kullanılan çelik tüp boruların belli bir dış çapa kadar ölçüleri, et
kalınlıkları, borulara uygun debileri ve akış hızları Tablo 6.7’de gösterilmektedir.
Hidrolik sistemlerde kullanılan boruların kullanılmasında aşağıdaki noktalara dikkat
etmek gerekmektedir.
1- Hidrolik sistemlerde emme boru çapı basma boru çapından büyük
olmalıdır.
2- Tanktan pompaya kadar olan boru uzunluğu hatta tüm sistemde kullanılan
borular (basınç kaybını önlemek amacıyla) mümkün olduğu kadar kısa
olmalıdır.
3- Boru devrelerinde (basınç kaybını önlemek amacıyla) gereksiz dirsek
kullanılmamalı ve kullanılan dirseklerin yarıçapları yeterince büyük
olmalıdır.
178
4- Pompa emiş devresinde vakum olması nedeniyle iyi bir sızdırmazlık

sağlanmalıdır.
5- Dönüş devresinde akış hızının düşük tutulması için uygun boru çapı
kullanılmalıdır.
6- Silindir ile hız kontrol valfleri arasındaki mesafe kısa tutulmalıdır.
7- Titreşim nedeniyle borular uygun yerlerden boru kelepçeleri ile
desteklenmelidir.
Tablo 6.7 Hidrolik tüp boru özellikleri
Et Kalınlığı Akış Hızı

Boru
mm m/s
Akış Türü
Dış En Fazla Çalışma Basıncı En Fazla Çalışma Basıncı
Debi
Çap bar bar
l/dak
mm
63 100 160 250 400 63 100 160 250 400
0,63 6 1 1 1 1 1,5 0,84 0,84 0,84 0,84 1,5
2,5 8 1 1 1 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,1 2,1 Laminer
6,3 10 1 1 1 1,5 2 2,1 2,1 2,1 2,7 3,7
16 12 1 1 1,5 2 2,5 3,4 3,4 4,2 5,3 6,9
40 16 1,5 1,5 1,5 2 3 5 5 5 5,9 8,5
40 20 - - - - 4 - - - - 5,9
63 1,5 1,5 2 2,5 - 4,6 4,6 5,2 5,9 -
63 25 - - - - 5 - - - - 5,9
100 2 2 3 3 - 4,8 4,8 5,9 5,9 -
Türbülanslı
100 30 - - - - 6 - - - - 6,6
160 2 2 3 4 - 5 5 5,9 7 -
160 38 - - - - 7 - - - - 5,9
250 3 3 4 5 - 5,2 5,2 5,9 6,8 -
250 50 - - - - 9 - - - - 5,2
400 3 3 6 6 - 4,4 4,4 5,9 5,9 -
179
6.3 HİDROLİK HORTUM

Hidrolik bağlantı elemanlarından olan hidrolik hortumların malzemesi, kullanılacak
yağın petrol esaslı veya su esaslı olmasına göre değişmektedir. Örneğin, petrol esaslı
yağlar için kullanılan hidrolik hortumlarla fosfat esteri yağlar kullanılamayacağı gibi,
fosfat esteri yağlarda kullanılan hidrolik hortumlarla da petrol esaslı yağlar
kullanılmamalıdır. Bu nedenle kullanılacak yağlarla uyumlu olan hortum ve yağ keçesi
malzemelerinin çok iyi bilinmesi gerekmektedir.
Hidrolik sistemlerde kullanılan hidrolik akışkan çeşidine göre kullanılabilecek uygun
malzemeler Tablo 6.8’de verilmektedir.
Tablo 6.8 Hidrolik yağların malzemelerle uyumluluğu
Hortum Hidrolik akışkan

malzemesi
Yağda su Fosfat Klorlu Petrol

Petrol yağı Su glikol hidro- türevli
bileşiği esteri
karbon sentetik
Akrilonitril Çok iyi Çok iyi Çok iyi Zayıf Zayıf Zayıf
Neopren İyi İyi İyi Zayıf Zayıf Zayıf
Butil Zayıf Zayıf İyi Orta-iyi Zayıf Zayıf
Silikon Orta Orta Orta-zayıf Orta-iyi Zayıf-orta Orta
Etilen-prop Zayıf Zayıf İyi-çok iyi Çok iyi Zayıf Zayıf
Viton Çok iyi Çok iyi Çok iyi Çok iyi-iyi Çok iyi-iyi Çok iyi-iyi
Hidrolik hortumların iç yapısı Şekil 6.4 ve Şekil 6.5’te gösterilmekte olup şekildeki
hortumun en içteki katmanında yağ dayanımı yüksektir. Bu katmanın ana hammaddesi
NBR (akrilonitril-butadien kauçuk) maddesinden oluşmaktadır. Ayrıca yüksek
sıcaklıktaki yağ dayanımı yüksek olup fosfat esterler ve kuru hava dayanımı için bir
miktar EPDM (etilen-propilen kauçuğu) maddesi de bulunmaktadır. Bu iç katmanın
üzerine sarılan tel örgü, kauçuğa yapışabilmesi için pirinç kaplı sertleştirilmiş çelikten
oluşmaktadır. En dıştaki katmanın sürtünme dayanımı yüksektir ve ana hammadde olarak
PVC (polivinil klorid) katkılı NBR maddesinden oluşmakta olup atmosferik şartlara da
dayanıklıdır.
180
Şekil 6.4 Hidrolik hortumların iç yapısı

Hortumlar kullanılacakları yerdeki basınç değerine göre üç sınıfa ayrılmaktadır:
1- Düşük ve orta basınçlı devre hortumları; 88-225 bar basınca dayanıklı olup
iç ve dış kauçuk katmanlar arasında bir sıra çelik tel örgü bulunmaktadır.
2- Orta ve yüksek basınçlı devre hortumları; 165-400 bar basınca dayanıklı
olup iç ve dış kauçuk katmanlar arasında iki sıra çelik tel örgü
bulunmaktadır.
3- Yüksek ve aşırı yüksek basınçlı devre hortumları; 280-600 bar basınca
dayanıklı olup iç ve dış kauçuk katmanlar arasında dört sıra çelik tel spiral
örgü bulunmaktadır.
Şekil 6.5 Bir veya birkaç sıra telli hidrolik hortum çeşitleri
Hidrolik hortumlar da iç çapları ile anılmakta olup bu hortumların bağlantı biçimleri
Şekil 6.6’da görülmekte olduğu gibi dişli, borulu, flençli, bilezikli, manşonlu veya
kavramalı olabilmektedir.
181
Şekil 6.6 Hidrolik hortum ve bağlantı elemanları

En kolay ve güvenilir bağlantı biçimi Şekil 6.7’de görüldüğü üzere itme ve çekmeli türde
yani çabuk bağlantı şeklinde olanıdır. Bu bağlantı elemanı veya yöntemi, geri döndürmez
nitelikli olduğundan bağlantı olmadığı durumda geri döndürmez eleman ile akış
önlenmekte ancak hortum bağlandığı zaman akış mümkün hale gelmektedir.
Şekil 6.7 Çabuk bağlantı

Standart hidrolik hortumların dayanacağı akışkan sıcaklığı -40°C ile +100°C arasında
olsa da kullanılacak hortumun kullanım kitabındaki değerlere dikkat etmek en doğru yol
olmalıdır. Ayrıca hidrolik hortumlar kılavuz kitaplarında belirtilenden daha fazla
bükülmemelidir. Hortumların bazı doğru ve yanlış bağlantı biçimleri Şekil 6.8’de
gösterilmektedir.
Şekil 6.8 Hortumların doğru ve yanlış bağlantı biçimleri

182
6.4 FİTTİNGLER (BAĞLANTI ELEMANLARI)

Pompa devrelerinde ve hidrolik sistemlerde kullanılan diğer bağlantı elemanları ise nipel,
manşon, rakor, somun, dirsek, redüksiyon, adaptör gibi elemanlar olup bunların genel adı
"fitting" olarak tanımlanmaktadır. Aşağıda muhtelif fittingler açıklanmaktadır.
6.4.1 NİPEL (ERKEK BAĞLANTI ELEMANI)

İç tarafı akışkanın geçmesi için delik biçimde ve dış tarafında da dişleri olan (erkek)
bağlantı elemanıdır. Anahtar ağzı için kullanılan altı köşeli kısmın dışındaki her iki
tarafının dişleri aynı şekilde olduğunda sadece "nipel" olarak adlandırılmaktadır.
Şekil 6.9 Çelik malzemeden yapılmış nipel

En çok kullanılan nipeller R 1/4"-5/16"-3/8"-1/2"-5/8"-3/4"-1"-1 1/4"-1 1/2"-2"...tir. (R
harfi, boru dişini ifade etmektedir ve bundan sonra bağlantı elemanlarında verilecek tüm
Whitworth ölçüler boru dişi ölçüsü olacaktır.) Metrik diş kullanılan nipeller ise M 6, 8,
10, 12, 14, 16 . . . mm şeklindedir. Nipel ağızları düz olabildiği gibi yüksüklü bağlantılar
için iç tarafı konik biçimde de olabilmektedir.
6.4.1.1 Redüksiyon Nipel

Bir tarafındaki diş ölçüsü büyük, diğer tarafındaki diş ölçüsü küçük olan nipele
"redüksiyon nipel" adı verilmektedir. Örneğin bir tarafı 3/4", diğer tarafı 1/2" olan nipel
gibi.
Şekil 6.10 Bir tarafı 1/2", diğer tarafı 3/4" olan redüksiyon nipel
183
6.4.1.2 T Nipel
Şekil itibariyle T harfine benzeyen üç tarafı erkek olan bağlantı elemanına "T nipel" adı
verilmektedir. Genellikle üç tarafın dişi aynıdır, bazen iki tarafın dişi aynı olup diğer
tarafın dişi küçüktür. Bazılarında da bir taraf ayarlanabilir diğer bir ifadeyle hareketli
olabilmektedir.
Şekil 6.11 T nipel
6.4.1.3 Dirsek Nipel

Şekil 6.12’de gösterildiği gibi şekil itibariyle L harfine benzeyen (90° açılı) nipeldir.
Şekil 6.12 Dirsek nipel
6.4.1.4 İstavroz Nipel

Şekil itibariyle istavroza benzeyen nipel olup dört tarafının dişleri aynı olabileceği gibi
sadece karşılıklı dişler de aynı olabilmektedir.
Şekil 6.13 İstavroz nipel

184
6.4.2 MANŞON (DİŞİ BAĞLANTI ELEMANI)

Sadece iki tarafı veya boydan boya içten dişli olan (dişi) bağlantı elemanlarına "manşon"
adı verilmektedir. Galvaniz, pirinç ve çelik malzemeden yapılmakta olup nipellerle
birlikte kullanıldıklarından ölçüleri de nipellerle aynıdır.
Şekil 6.14 Manşon
6.4.2.1 Redüksiyon Manşon

Diş ölçüsü olarak bir tarafı büyük, diğer tarafı küçük olan dişi bağlantı elemanına
"manşon redüksiyon" adı verilmektedir. Örneğin bir tarafı 3/4", diğer tarafı 1/2" olan
manşon gibi.
Şekil 6.15 Redüksiyon manşon
6.4.2.2 T Manşon
Şekil itibariyle T harfine benzeyen ve üç tarafı dişi olan bağlantı elemanına "T manşon"
adı verilmektedir. Genellikle üç tarafın dişi aynıdır, bazen karşılıklı olan iki tarafın dişi
aynı olup diğer tarafın dişi ise farklı (küçük) olabilmektedir.
Şekil 6.16 T manşon

185
6.4.2.3 Dirsek Manşon

Şekil itibariyle L harfine benzeyen (genelde 90°, bazen de 45°açılı) manşondur. Diş
ölçüleri genellikle eşit olup nadiren bir tarafının diş ölçüsü ise Şekil 6.17’de ortada
görüldüğü gibi küçük de olabilmektedir.
Şekil 6.17 Dirsek manşon
6.4.2.4 İstavroz Manşon

Şekil itibariyle istavroza (haça) benzediğinden bu adı alan ve dört tarafı dişi olan bağlantı
elemanıdır. Dört tarafındaki dişler aynı olabileceği gibi sadece karşılıklı dişler de aynı
olabilmektedir.
Şekil 6.18 İstavroz manşon
6.4.3 REDÜKSİYON
Bir tarafı (dış tarafı) erkek ve büyük, diğer tarafı (iç tarafı) dişi ve küçük ölçüde olan
bağlantı elemanlarına "redüksiyon" adı verilmektedir. 3/4" erkek x 1/2" dişi gibi.
Şekil 6.19 Redüksiyon

186
6.4.4 ADAPTÖR
Bir tarafı dişi, diğer tarafı erkek olan dökme demir, çelik veya pirinç malzemeden yapılan
bağlantı elemanıdır. Her iki taraf aynı ölçüde olabildiği gibi, farklı ölçülerde de
olabilmektedir. Örnek verilecek olursa 1/2" dişi x 3/8" erkek gibi. Benzerliğinden dolayı
genellikle adı redüksiyon ile karıştırılmaktadır.
Şekil 6.20 Adaptör
6.4.5 KUYRUKLU DİRSEK (90°-45°)

Bir tarafı dişi, diğer tarafı erkek olan genellikle dökme demirden yapılmış 90 veya 45
derece eğimli bağlantı elemanıdır. Her iki tarafın diş ölçüsü aynı olup şu ölçülerde
olabilmektedir. 1/2"-3/4"-1"-1 1/4"-1 1/2" . . .
Şekil 6.21 Kuyruklu dirsek
6.4.6 SOMUN (RAKOR)

Tüp boruların nipellere bağlanmasını sağlayan dişi ve içi delik elemanlardır. Bakır pul, O
ring veya conta ile bağlantı için iç tarafları düz; yüksük ve havşa bağlantı için iç tarafları
konik yapıda imal edilen rakorlar çelik ve pirinç malzemeden yapılmaktadır.
Şekil 6.22 Rakor-somun

187
6.4.7 KONİK RAKOR

İçi delik ve iç taraftan dişli olup redüksiyon, manşon ve somundan oluşan bir grup
şeklindeki bağlantı elemanıdır. Genellikle galvaniz ve çelik malzemeden yapılıp ara
uzatma veya hareketli rakor amacıyla su ve hidrolik devrelerde kullanılmaktadır.
Şekil 6.23 Konik rakor
6.4.8 KÖR TAPA

Dişi veya erkek olup içi deliksiz ve bir devre veya üniteden akışkanın çıkışını önleyen
bağlantı elemanıdır. Galvaniz, çelik ve pirinç malzemeden yapılırlar.
Şekil 6.24 Dişi ve erkek kör tapa
6.5 CIVATALAR
Silindirik şekli üzerinde dişleri bulunan ve altı köşe, tornavida, allen (alyan) veya havşa
başlı kafası olan ve genelde içi deliksiz erkek bağlantı elemanına "cıvata" adı
verilmektedir.
d
Şekil 6.25 Altı köşe başlı cıvata ve ölçülendirilmesi

188
Cıvatalar üzerinde genelde iki çeşit diş profili bulunmakta olup bunlar Metrik (M) ve
Whitworth dişlerdir. Bazı özel yerler için ise Whitworth gaz diş ve Metrik ince diş de
kullanılmaktadır. Metrik cıvataların diş (vida) açısı 60 derece, Whitworth cıvataların diş
açısı ise 55 derecedir. Bu nedenle de bu cıvataların bir bakışta tanınmaları mümkündür.
En çok kullanılan Metrik ve Whitworth cıvatalar ile bunların genellikle karıştırılan (hata
yapılabilen) birbirlerine yakın ölçüleri Tablo 6.9’da alt alta gösterilmektedir.
Tablo 6.9 Metrik ve Whitworth cıvataların karşılaştırılması
M 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Wh 1/4 5/16 3/8 1/2 9/16 5/8 3/4 7/8 1
Flenç bağlantılarındaki cıvatalar, somunlarla beraber kullanıldıklarından dişlerin

karıştırılıp yanlış kullanılması bakımından genellikle sorun çıkarmamaktadır. Örneğin
flençlerin bağlantı delik çapları 14 mm olduğunda M12 cıvata-somun veya 1/2" cıvata-
somun kullanılabilmektedir. Ancak Whitworth cıvatayla Metrik somun veya tersi
kullanılmamalıdır. Şayet cıvata, bloktaki bir yuvaya (dişe) vira edilecekse yuvadaki dişin
aynısı olan cıvata kullanılmalıdır. Yani Metrik diş olan yere Whitworth diş, aynı
zamanda Whitworth olan yere de Metrik diş kullanılmamalıdır. Örneğin, gemilerde valf
sandıklarındaki blok üzerinde valflerin monte edildiği dişler 3/8" diş ise aynı diş cıvata
kullanılmalı, asla M10 cıvata kullanılmamalıdır. Böyle bir hata yapıldığında sadece
cıvata dişleri değil, aynı zamanda yuvadaki dişler de bozulmuş olacaktır. Bunun
düzeltilebilmesi için de blok üzerinde yuvadaki diş ölçüsünün büyütülmesi gerekmekte
olup bu da oldukça zahmetli ve zaman alan bir iştir.
Şekil 6.26 Kısmen veya tamamen dişli altı köşe ve allen başlı cıvatalar
Cıvataların boyları ve diş kısımlarının uzunluğu, kullanılacağı yere göre değişiklik
gösterebilmektedir. En çok kullanılan cıvata çeşidi altı köşe başlı olanıdır. Ancak cıvata
kafasının (başının) görülmesinin istenmediği yerlerde allen başlı cıvatalar, panyola
saçları (sintine saçları) gibi ince saçların montajında ise tornavida başlı cıvatalar tercih
edilmektedir. Filika motoru, acil durum yangın veya aydınlatma dizeli gibi ünitelerin yağ
ve yakıt devrelerinde Şekil 6.27’de görüldüğü gibi içi akışkanın geçmesi için delik olan
banjo cıvatalar kullanılmaktadır.
189
Şekil 6.27 Banjo cıvatalar

Cıvatalar; kullanılacağı yere uygun çelik, krom kaplama ve pirinç gibi malzemelerden
yapılmakta olup en çok kullanılan cıvatalar ve ölçüleri Tablo 6.10’da gösterilmektedir.
Tablo 6.10 Altı köşe başlı (DIN 933) cıvatalar ve ölçüleri (mm)
Anma
d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36
çapı
Adım P 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3,5 3,5 4
Kafa
Kalınlığı
K 2,8 3,5 4 5,5 7 8 9 10 12 13 14 15 17 19 21 23
Anahtar
Ağzı S 7 8 10 13 17 19 22 24 27 30 32 36 41 46 50 55
Boy L Muhtelif ölçülerde olabilir
6.6 SOMUNLAR
Cıvata veya saplama üzerindeki dişlerle birlikte çalışan ve parçaların sıkılması veya
birleştirilmesinde cıvata ve saplamalarla birlikte kullanılan içi delik dişi bağlantı
elemanına "somun" adı verilmekte olup ölçüleri cıvata ölçüleriyle aynıdır.
Şekil 6.28 Somunların ölçülendirilmesi

190
Genelde altı köşeli somunlar kullanılsa da bu somunların dışında şapkalı somun, tırtıllı
somun, yüksüklü somun, taçlı somun, kelebek somun, kamalı somun, fiberli somun ve
bilezik somun gibi çeşitleri de bulunmaktadır. Cıvatalarla aynı malzemeden yapılmakta
olup bu malzemeler genellikle çelik, krom kaplama ve pirinçtir. Somunlar, cıvatalarla
birlikte kullanılarak boruları flençler vasıtasıyla birbirine bağlamada, makina parçalarını
sıkıştırmada veya başka bir üniteye sabitleme gibi işlemlerde kullanılmaktadır.
Şekil 6.29 Altı köşe, taçlı ve fiberli somunlar

En çok kullanılan altı köşe somunlar ile bu somunların anma çapı, adım, anahtar ağzı ve
yükseklik (kalınlık) gibi bazı temel ölçüleri Tablo 6.11’de verilmektedir.
Tablo 6.11 Altı köşe metrik somunlar ve ölçüleri (mm)
Anma Çapı d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30
Adım P 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3,5
Anahatar
K 7 8 10 13 17 19 22 24 27 30 32 36 41 46
Ağzı
Yükseklik m 3,2 4 5 6.5 8 10 11 13 15 16 18 19 22 24
6.7 RONDELA (PUL)

İçi delik olup 1, 2 veya 3 mm gibi kalınlıklarda olan çelik, bakır ya da alüminyum
malzemeden yapılmış bir bağlantı elemanıdır.
Şekil 6.30 Pulların ölçülendirilmesi

191
Rondelalar, bloklardaki deliklerde ve flenç deliklerinde cıvatalarla birlikte; uzun cıvata

ve saplamalarda boşluk doldurmak, bazı sistemlerde ise sızdırmazlık sağlamak için
kullanılmaktadır. Genellikle çelik olanlara "rondela veya pul", bakır olanlara ise sadece
"pul" denilmektedir. Çelik olan rondelaların kapalı, çok ince ve küçük olanları da bazen
"pul" diye anılmaktadır. Gemilerde ise bakır pul dışındakilerin tümüne "rondela" adı
verilmektedir Bazı çelik rondelalar daha kalınca ve ağızları yarıktır, bunlara da "yaylı
rondela" adı verilmektedir. Yaylı rondelalar, somunların üzerine baskı yaparak laçka
olmalarını önlemektedir. Bir de kullanım alanı daha az olan (türbin rotorunun ucunda
kullanıldığı gibi) tırtıllı rondelalar bulunmaktadır.
Şekil 6.31 Muhtelif rondela çeşitleri

Yukarıda bahsedilen rondelaların dışında emniyet amacıyla kullanılan bir veya iki
kulaklı, çok kulaklı ve tırnaklı rondelalar da mevcuttur. Gemilerde en azından 8-10-12-16
ve 20 mm ölçülerde bol miktarda düz rondela bulundurulmalıdır. Tek kulaklı rondelaların
kulak kısmı, Şekil 6.32’de görüldüğü gibi kullanıldıkları cıvata veya somun sıkıldıktan
sonra cıvata başı veya somunun köşeleri üzerine kıvrılarak emniyet sağlanmış
olmaktadır. İki kulaklı rondelada ise, bir kulak cıvata veya somunun köşesi üzerine, diğer
kulak ise blok üzerine kıvrılmakta ve böylece cıvata veya somunun laçka olması
önlenmiş olmaktadır. Düz rondelaların dışındaki neredeyse tüm rondelalar görüldüğü gibi
cıvata ve somunların laçka olmasını önlemek üzere emniyet amaçlı olarak
kullanılmaktadır.
Şekil 6.32 Tek ve iki kulaklı rondela ile bunların kullanılışları

Rondelalar belirli bir iç çap, dış çap ve kalınlığa sahip olup Metrik ölçüde olan düz
rondelaların DIN 125 normuna göre iç çap, dış çap ve kalınlık ölçüleri Tablo 6.12’de
gösterilmektedir.
192
Tablo 6.12 DIN 125 normuna göre düz rondelaların ölçüleri (mm)
M 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36
s 1 1 1,6 1,6 2 2,5 2,5 3 3 3 3 4 4 4 4 5
d2 9 10 12,5 17 21 24 28 30 34 37 39 44 50 56 60 66
d1 4,2 5,5 6,6 9 11 14 16 18 20 22 24 26 30 33 36 39
6.8 KOPİLYA
Kadınların saçlarına taktıkları tel tokalara benzeyen ve çelik malzemeden yapılan
emniyet elemanlarına "kopilya" adı verilmektedir. Kopilyaların kullanıldığı yerdeki
cıvata veya şaft ile somunun ortası deliktir veya bu amacı yerine getirebilmek için Şekil
6.29’da ortada gösterildiği gibi genellikle taçlı somun kullanılmaktadır.
Şekil 6.33 Kopilya

Kopilyaların kullanımı tamamen emniyet amaçlıdır. Şafta (veya cıvataya) geçirilip
sıkılan somunun deliği ile şaft (veya cıvata) deliği üst üste getirilmekte ve bu delikten de
kopilya geçirilmektedir. Şaft veya cıvatadan geçirilmiş kopilyanın uçları daha sonra da
somun çevresine doğru aksi yönde kıvrıldığında şafta (veya cıvataya) geçirilen somunun
laçka olması önlenmiş olmaktadır.
Kopilyalarda biri kalınlık, diğeri de uzunluk olmak üzere iki ölçü bulunmaktadır. Bu
nedenle kopilyaların kullanıldığı yerdeki somun ve şaftın (veya cıvatanın) üzerinde
bulunan delik çapına uygun kalınlıktaki kopilyanın kullanılması gerekmektedir.
Kopilyanın olmadığı durumda bazen bu emniyeti sağlamak için gemilerde çivi veya
benzeri bir eleman da kullanılmaktadır. Kopilyanın takılması ve daha sonra da bükülmesi
Şekil 6.34’te açıkça gösterilmektedir.
193
Şekil 6.34 Kopilya ve kullanım metodu

194
Tablo 6.13 Vida tiplerine göre hatveler (adımlar)
Whitworth:55° UNC ve UNF:60° Boru diş Wh:55° Metrik:60°

Anma Wh. Anma UNC diş UNF diş Anma BSP Anma M
ölçüsü ölçüsü Nr sayısı sayısı ölçüsü DIN259 ölçüsü
inch Diş sayısı ve inch inch mm diş sayısı
1/16 60 Nr.0 80 1/16 2 0,4

3/32 48 Nr.1 64 72 1/8 28 2.3 0,4
1/8 40 Nr.2 56 64 1/4 19 2,6 0,45
5/32 32 Nr.3 48 56 3/8 19 3 0,5
3/16 24 Nr.4 40 48 7/16 14 3,5 0,6
7/32 24 Nr.5 40 44 5/8 14 4 0,7
1/4 20 Nr.6 32 40 3/4 14 5 0,8
5/16 18 Nr.8 32 36 7/8 14 6 1
3/8 16 Nr.10 24 32 1 11 7 1
7/16 14 Nr.12 24 28 1 1/4 11 8 1,25
1/2 12 1/4 20 28 1 1/2 11 9 1,25
9/16 12 5/16 18 24 1 3/4 11 10 1,5
5/8 11 3/8 16 24 2 11 11 1,5
11/16 11 7/16 14 20 2 1/4 11 12 1,75
3/4 10 1/2 13 20 2 1/2 11 14 2
13/16 10 9/16 12 18 2 3/4 11 16 2
7/8 9 5/8 11 18 3 11 18 2,5
15/16 9 3/4 10 16 20 2,5
1 8 7/8 9 14 22 2,5
1 1/8 7 1 8 12 24 3
1 1/4 7 1 1/8 7 12 27 3
1 3/8 6 1 1/4 7 12 30 3,5
1 1/2 6 1 3/8 6 12 33 3,5
1 5/8 5 1 1/2 6 12 36 4
1 3/4 5 1 3/4 5 39 4
1 7/8 4 1/2 2 4 1/2 42 4,5
2 4 1/2 2 1/4 4 1/2 45 4,5
2 1/4 4 2 1/2 4 48 5
2 1/2 4 2 3/4 4 52 5
2 3/4 3 1/2 3 4 56 5,5
3 3 1/2 60 5,5
Anma çapı d=D
SOMUN
P Vida adımı (hatve) P
Cıvata diş yüksekliği h3 = 0,6134P
60o Somun diş yüksekliği H1 = 0,5413P
Yuvarlaklık R = 0,1443P
Bölüm (ortalama vida) çapı d2 = D2 = d - 0,6495P
Cıvata diş dibi çapı d3 = d - 1,2269P
Somun diş dibi çapı D1 = d -1,0825P

R
Matkap çapı =d-P

CIVATA
Profil açısı = 60o
Şekil 6.35 Cıvata ve somunların ölçülendirilmesi

196
Tablo 6.14 Metrik ISO – Cıvata boyutları (normal cıvata)
Vida Vida Bölüm Diş dibi ∅ Diş yüksekliği Gerilim Matkap Cıvata tornalama çapı Altıgen
Yuvarlaklık
kesiti çapı
gösterimi adımı dairesi ∅ anahtar
Cıvata Somun Cıvata Somun R
d=D P d2=D2 As mm2 ∅ ince orta ağzı
d3 D1 h3 H1
M1 0,25 0,84 0,69 0,73 0,15 0,14 0,04 0,46 0,75 1,1 1,2 -
M 1,2 0,25 1,04 0,89 0,93 0,15 0,14 0,04 0,73 0,95 1,3 1,4 -
M 1,6 0,35 1,38 1,17 1,22 0,22 0,19 0,05 1,27 1,3 1,7 1,8 3,2
M2 0,4 1,74 1,51 1,57 0,25 0,22 0,06 2,07 1,6 2,2 2,4 4
M 2,5 0,45 2,21 1,95 2,01 0,28 0,24 0,07 3,39 2,1 2,7 2,9 5
M3 0,5 2,68 2,39 2,46 0,31 0,27 0,07 5,03 2,5 3,2 3,4 5,5
M4 0,7 3,55 3,14 3,24 0,43 0,38 0,10 8,78 3,3 4,3 4,5 7
M5 0,8 4,48 4,02 4,13 0,49 0,43 0,12 14,2 4,2 5,3 5,5 8
M6 1 5,35 4,77 4,92 0,61 0,54 0,14 20,1 5,0 6,4 6,6 10
M8 1,25 7,19 6,47 6,65 0,77 0,68 0,18 36,6 6,8 8,4 9 13
M 10 1,5 9,03 8,16 8,38 0,92 0,81 0,22 58,0 8,5 10,5 11 16
M 12 1,75 10,86 9,85 10,11 1,07 0,95 0,25 84,3 10,2 13 13,5 18
M 16 2 14,70 13,55 13,84 1,23 1,08 0,29 157 14 17 17,5 24
M 20 2,5 18,38 16,93 17,29 1,53 1,35 0,36 245 17,5 21 22 30
M 24 3 22,05 20,32 20,75 1,84 1,62 0,43 353 21 25 26 36
M 30 3,5 27,73 25,71 26,21 2,15 1,89 0,51 561 26,5 31 33 46
M 36 4 33,40 31,09 31,67 2,45 2,17 0,58 817 32 37 39 55
M 42 4,5 39,08 36,48 37,13 2,76 2,44 0,65 1121 37,5 43 45 65
197
Tablo 6.15 Metrik ISO – Cıvata boyutları (ince diş cıvata)
Bölüm Bölüm Diş dibi∅ Bölüm

Diş dibi∅ Diş dibi∅
Vida dairesi Vida dairesi Vida dairesi ∅
∅ ∅
gösterimi gösterimi gösterimi d2=D2
Cıvata Somun Cıvata Somun Cıvata Somun
d2=D2 d2=D2
d3 D1 d3 D1 d3 D1
M 2 X0,2 1,87 1,76 1,78 M 10X 1 9,35 8,77 8,92 M 30 X1,5 29,03 28,16 28,38
M 2,5X0,25 2,34 2,19 2,23 M 12X 1 11,35 10,77 10,92 M 30 X 2 28,71 27,55 27,84
M 3 X0,35 2,77 2,57 2,62 M 12X1,25 11,19 10,47 10,65 M 36 X1,5 35,03 34,16 34,38
M 4 X 0,5 3,68 3,39 3,46 M 16 X 1 15,35 14,77 14,92 M 36 X 2 34,70 33,55 33,84
M 5 X 0,5 4,68 4,39 4,46 M 16 X1,5 15,03 14,16 14,38 M 42 X1,5 41,03 40,16 40,38
M 6 X 0,75 5,51 5,08 5,19 M 20 X 1 19,35 18,77 18,92 M 42 X 2 40,70 39,55 39,84
M 8 X 0,75 7,51 7,08 7,19 M 20 X1,5 19,03 18,16 18,38 M 48 X1,5 47,03 46,16 46,38
M8X1 7,35 6,77 6,92 M 24 X1,5 23,03 22,16 22,38 M 48 X 2 46,70 45,55 45,84
M 10X 0,75 9,51 9,08 9,19 M 24 X 2 22,70 21,55 21,84 M 56 X1,5 55,03 54,16 54,38
198
Tablo 6.16 Whitworth cıvata boyutları
Cıvata ve somun için mm olarak Cıvata ve somun için mm olarak
Vida ölçüler Vida ölçüler
göst. Bölüm göst. Bölüm

Diş Parmakta Diş Diş dibi Diş Parmakta Diş Diş dibi
d Dış∅ d Dış∅
dibi dairesi∅ diş sayısı yüksekliği kesiti dibi dairesi∅ diş sayısı yüksekliği kesiti
d=D d=D
d1=D1 d2=D2 Z h1=H1 mm2 d1=D1 d2=D2 Z h1=H1 mm2
1/4 6,35 4,72 5,54 20 0,81 17,5 1 1/4 31,75 27,10 29,43 7 2,32 577
5/16 7,94 6,13 7,03 18 0,90 29,5 1 1/2 38,10 32,68 35,39 6 2,71 839
3/8 9,53 7,49 8,51 16 1,02 44,1 1 3/4 44,45 37,95 41,20 5 3,25 1131
1/2 12,70 9,99 11,35 12 1,36 78,4 2 50,80 43,57 47,19 4 1/2 3,36 1491
5/8 15,88 12,92 14,40 11 1,48 131 2 1/4 57,15 49,02 53,09 4 4,07 1886
3/4 19,05 15,80 17,42 10 1,63 196 2 1/2 63,50 55,37 59,44 4 4,07 2408
7/8 22,23 18,61 20,42 9 1,81 272 3 76,20 66,91 72,56 3 1/2 4,65 3516
1 25,40 21,34 23,37 8 2,03 358 3 1/2 88,90 78,89 83,89 3 1/2 5,00 4888
199
Tablo 6.17 Whitworth gaz diş cıvata boyutları
DIN 2999 Diş Vida İlişik

DIN ISO 228 Dış çap Bölüm çapı Diş dibi çapı Vida adımı düzlem
sayısı derinliği aralığı
Dış ve iç vida Dış vida İç vida d=D d2=D2 d1=D1 P
Z h1=H1 a
G 1/16 R 1/16 Rp 1/16 7,72 7,14 6,56 0,91 28 0,58 4,0

G 1/8 R 1/8 Rp 1/8 9,73 9,15 8,57 0,91 28 0,58 4,0
G 1/4 R 1/4 Rp 1/4 13,16 12,30 11,45 1,34 19 0,86 6,0
G 3/8 R 3/8 Rp 3/8 16,66 15,81 14,95 1,34 19 0,86 6,4

G 1/2 R 1/2 Rp 1/2 20,96 19,79 18,63 1,81 14 1,16 8,2
G 3/4 R 3/4 Rp 3/4 26,44 25,28 24,12 1,81 14 1,16 9,5
G1 R1 Rp1 33,25 31,77 30,29 2,31 11 1,48 10,4

G1 1/4 R1 1/4 Rp1 1/4 41,91 40,43 38,95 2,31 11 1,48 12,7
G1 1/2 R1 1/2 Rp1 1/2 47,80 46,32 44,85 2,31 11 1,48 12,7
G R2 Rp2 59,61 58,14 56,66 2,31 11 1,48 15,9

G2 1/2 R2 1/2 Rp2 1/2 75,18 73,71 72,23 2,31 11 1,48 17,5
G3 R3 Rp3 87,88 86,41 84,93 2,31 11 1,48 20,6
G4 R4 Rp4 113,03 111,55 110,07 2,31 11 1,48 25,4

G5 R5 Rp5 138,43 136,95 135,37 2,31 11 1,48 28,6
G6 R6 Rp6 163,83 162,35 160,87 2,31 11 1,48 28,6
200
SÖZLÜK
adaptör : (İng. connector) Bir tarafı dişi, diğer tarafı erkek

ve her iki tarafında da diş olan dökme demir, çelik
veya pirinç malzemeden yapılan bağlantı elemanı.
altı köşe baş : (İng. hexagonal head) Nipel, adaptör, cıvata vb.
bağlantı elemanlarının üzerinde açık (yaprak),
kapalı (yıldız) ve kurbağacık anahtarların
çalışabilmesi için yapılmış altı adet köşesi bulunan
anahtar çalışma kısmı.
bağlantı elemanı : (İng. fitting) Yağ, yakıt, su, hidrolik, pnömatik vb.
devrelerde genellikle ağızları dişli boruların
birbirlerine bağlanmasında kullanılan nipel,
manşon, dirsek vb. elemanların tümüne verilen ad.
bakır boru : (İng. copper pipe) Genellikle pnömatik devreler ile
basınç gösterge devrelerinde kullanılan bakır
malzemeden yapılmış iç çapları 6, 8, 10 . . . mm
ölçülerinde olan tüp boru.
boru : (İng. pipe) Yağ, yakıt, su, hava, buhar, sintine vb.
devreler ile pompaların emme ve basma devrelerini
oluşturan genellikle de çelik malzemeden yapılan
flençlerle veya muhtelif bağlantı elemanları ile
birbirine bağlanan ve belli bir et kalınlığına sahip
silindirik yapıdaki bağlantı elemanı.
buhar : (İng. steam) Gemilerde yağ, yakıt, su vb.
akışkanların ısıtılmasında veya ırgat vb. ünitelerin
çalıştırılmasında kullanılan ve kazanlarda suyun
yüksek sıcaklıklarda ısıtılmasıyla elde edilen gaz
fazındaki akışkan.
cıvata : (İng. bolt) Üzerinde genellikle Metrik veya
Whitworth diş olan ve makina parçalarını veya
boruları flençlerle birbirlerine birleştirmede
kullanılan ve anahtarla sıkılabilmesi veya
sökülebilmesi için genellikle altı köşe, bazen de
tornavida, kare veya allen başlı olan erkek bağlantı
elemanı.
conta : (İng. gasket) Pompa gövdesi, valf kaveri ve flenç
elemanı.
çabuk bağlantı : (İng. quick coupling) Hidrolik hortumların
birbirlerine veya karşısındaki elemanlara kolayca
bağlanabilmesi veya sökülebilmesini sağlayan, itme
ve çekme şeklindeki hareketle çalışan ve bağlantı
201
durumunda akışa izin veren, bağlantı olmadığında

ise geri döndürmez konumda bulunup akışkanın
geçişini önleyen bir bağlantı şekli ve elemanı.
çelik boru : (İng. steel pipe) Gemilerdeki tüm devrelerde
içinden akışkan geçmesi için kullanılan çelik
malzemeden yapılmış içi boş ve belli bir et
kalınlığına sahip silindirik bağlantı elemanı.
dış çap : (İng. outer diameter) Boru, pul, O ring gibi
dairesel elemanların dış taraflarından alınan en
büyük ölçü.
dirsek : (İng. elbow) Dişli veya kaynaklı olarak boruların
birleştirilmesinde kullanılan, 90 veya 45 derece açılı
(kıvrımlı) bağlantı elemanı.
dirsek manşon : (İng. elbow) 90 veya 45 derece açılı (kıvrımlı) ve
her iki ucunun iç taraflarında dişleri olan (dişi)
bağlantı elemanı.
dirsek nipel : (İng. elbow nipple) 90 veya 45 derece açılı
(kıvrımlı) ve her iki ucunun dış taraflarında dişleri
olan (erkek) bağlantı elemanı.
flenç : (İng. flange) Borulara genellikle kaynakla
tutturulan ve boruların birbirlerine 4, 8, 12 veya 16
adet cıvata ve somunla bağlanmasını sağlayan
belirli bir iç çapı, dış çapı ve kalınlığı olan dairesel
bağlantı parçası.
galvanizli : (İng. galvanized) Galvaniz banyosuna batırılmış
olan.
hidrolik hortum : (İng. hydraulic hose) Hidrolik devrelerde
kullanılan, dışı muhtelif kauçuk malzemelerden
yapılan ve içlerinde belirli sayılarda çelik tel örgü
bulunan yüksek basınçlara dayanıklı hortum.
iç çap : (İng. inner diameter) Boru, pul, O ring gibi
dairesel elemanların iç taraflarından alınan en büyük
ölçü.
istavroz manşon : (İng. cross) İstavroz şeklinde ve dört ucunun da iç
taraflarında diş olan (dişi) bağlantı elemanı.
istavroz nipel : (İng. cross nipple) İstavroz şeklinde ve dört
ucunun da dış taraflarında diş olan (erkek) bağlantı
elemanı.
kalınlık : (İng. thickness) Boru, pul, O ring gibi dairesel
elemanların dış çapı ile iç çapı arasındaki farkın
ikiye bölünmesiyle elde edilen ölçü veya bu
elemanların dış ve iç yüzeyleri arasındaki mesafe.
kazan : (İng. boiler, steam boiler) Gemilerde buhar elde
etmek için kullanılan alev veya su borulu ünite.
202
kılavuz kitap : (İng. instruction book or guide book) Gemilerde

kullanılan pompa, ayrıştırıcı, kazan, kompresör vb.
tüm ünitelerin bakım tutumunu, elemanlarını ve
çalışma prensiplerini anlatan kitapçık.
konik rakor (rakor union) : (İng. union) Uçlarında diş olan iki borunun
birbirine bağlanmasında kullanılan dişi bir bağlantı
elemanı.
kopilya : (İng. cotter pin, split pin) Bazı şaftların veya
cıvataların uçlarında kullanılan somunların laçka
olmaması için somun ve şaft veya cıvatadaki
deliklerden geçirilerek emniyet sağlayan ve kadın
saç tokasına benzeyen çelik malzemeden yapılan
bağlantı elemanı, çatal pin.
kör tapa : (İng. head plug) Boru veya benzer devrelerdeki
akışkanın dışarı çıkmasını önlemek için kullanılan
dişi veya erkek deliksiz bir eleman.
kuyruklu dirsek : (İng. street elbow, male/female) 90 veya 45 derece
açılı (kıvrımlı) ve bir ucunun dış tarafında, diğer
ucunun ise iç tarafında diş olan bir bağlantı elemanı.
manşon : (İng. socket, female) Her iki ucunun iç tarafında
diş olan veya iç tarafı tamamen dişli olan (dişi)
silindirik bir bağlantı elemanı.
NBR : (İng. Nitrile Butadiene Rubber) Hidrolik
hortumların ana hammaddesi olan akrilonitril-
butadien kauçuk malzemeye verilen ad.
nipel : (İng. nipple, male) Genellikle dişli boru
devrelerinde kullanılan ve orta kısmında anahtar
için altı köşe yüzey ve bu yüzeyin diğer iki üst
tarafında diş olan (erkek) silindirik şekilli bağlantı
elemanı.
pul : (İng. washer) Cıvata başlarının veya somunların
altlarında boşluk doldurmak, onların laçka olmasını
önlemek veya sızdırmazlık sağlamak gibi amaçlarla
kullanılan belirli bir iç çapı, dış çapı ve kalınlığı
olan halka şeklindeki bağlantı elemanı, rondela.
PVC : (İng. polyvinyl chloride) Hidrolik hortumların dış
katmanında kullanılan plastik reçine malzemesi.
redüksiyon manşon : (İng. reducing socket) Bir ucundaki diş ölçüsü
diğer uçtaki diş ölçüsünden küçük veya büyük olan
dişi bağlantı elemanı.
redüksiyon nipel : (İng. reducing nipple) Bir ucundaki diş ölçüsü
diğer uçtaki diş ölçüsünden küçük veya büyük olan
erkek bağlantı elemanı.
203
redüksiyon : (İng. reducing bush) Bir ucundaki dişin erkek ve

ölçüsünün büyük, diğer uçtaki dişin ise dişi ve
ölçüsünün küçük olduğu hem erkek hem de dişi
rondela : (İng. washer) Cıvata başlarının veya somunların
altlarında boşluk doldurmak, onların laçka olmasını
önlemek veya sızdırmazlık sağlamak gibi amaçlarla
kullanılan belirli bir iç çapı, dış çapı ve kalınlığı
olan tırtıllı, yaylı, düz veya kulaklı halka şeklindeki
bağlantı elemanı, pul.
saplama : (İng. stud, bolt) İçi dolu çelik veya pirinç silindirik
çubuk malzemeden yapılan ve her iki ucunda aynı
veya farklı, kısmen veya tamamen Metrik veya
Whitworth diş bulunan somunlarla birlikte
kullanılan erkek bağlantı elemanı.
sızdırmazlık elemanı : (İng. seal) Pompalarda ya da hareketli veya
hareketsiz devre ve ünitelerde sıvının dışarı
kaçmasını veya dışarıdan hava girişini önlemekte
kullanılan mekanik salmastra, yumuşak salmastra,
yağ keçesi, O ring, conta vb. elemanların tümüne
verilen ad.
somun : (İng. bushing, nut, cap) Pirinç veya çelik çubuk
malzemeden yapılan dış tarafı altı köşe, içi delik
olan ve bu delik kısımda Metrik veya Whitworth diş
olup cıvata ve saplamalarla birlikte kullanılan dişi
su borusu : (İng. water pipe) Gemilerdeki tatlı su ve deniz
suyu devrelerinde kullanılan ve çelik malzemeden
yapılmış boru.
T nipel : (İng. tee nipple) T harfine benzeyen ve üç ucunun
da dış taraflarında diş olan (erkek) bağlantı elemanı.
taçlı somun : (İng. castle nut) Kopilyanın geçebilmesi için üst
tarafında kale burçlarına benzer şekli olan bir çeşit
somun.
teflon bant : (İng. teflon tape) Hava, yağ, yakıt, su vb.
devrelerde kullanılan erkek bağlantı elemanlarının
(nipel, cıvata vb.) dişleri üzerine sarılarak akışkanın
dışarı kaçmasını önleyen beyaz renkte bant
şeklindeki sızdırmazlık elemanı.
tüp boru : (İng. tube or tube pipe) Genellikle hidrolik
devrelerde kullanılan çelik ile pnömatik devrelerde
kullanılan çelik ve bakır boru.
uyumluluk : (İng. compatibility) Hortum, keçe vb.
malzemelerin bazı akışkanlarla kullanıldığında
bozulmaması durumu.
204
yaylı rondela : (İng. spring washer) Yaylı çelik malzemeden

yapılan ortası yarık ve somunların laçka olmaması
gereken yerlerde kullanılan bir çeşit rondela.
Bölüm 7
Devre Elemanları
Bölüm 7
Devre Elemanları
Pompa sistemlerindeki devre elemanlarının ba lıcaları olarak filtre, basınç alteri,

basınçölçer (basınç göstergesi, manometre), sıcaklıkölçer (sıcaklık göstergesi,
termometre), indikatör (gösterge), ısıtıcı (hiter), so utucu (kuler), sınırlama anahtarı ve
akümülatör sayılabilir.
7.1 F LTRELER
Filtreler, hidrolik akı kanı temizleyerek sistemin daha iyi i lemesini sa layan pislik
tutucu elemanlardır. Özellikle hidrolik devrelerdeki sistem arızalarının pek ço u (% 80-
90) akı kanın kirli olmasından dolayı meydana gelmektedir. Hidrolik sistemde kullanılan
filtrelerin tuttu u pislik parçaları (parçacıklar) çok küçük oldukları için metrenin
milyonda biri olan "mikron" ile ölçülmekte ve m eklinde ifade edilmektedir. Bu
parçacıkları ve pislikleri tutmada kullanılan filtrelerin hassasiyeti de yine mikron ile
belirtilmektedir.
Hidrolik devrelerdeki filtreler, bulundukları yer itibarıyla emme filtreleri, dönü filtreleri,
basınç hattı filtreleri ve doldurma veya havalandırma filtreleri olmak üzere genellikle dört
sınıfa ayrılmaktadır.
Bir hidrolik sistemin güvenilirli i, temizli i ile ilgili oldu undan filtrelerin do ru seçimi
oldukça önemlidir. Bu nedenle do ru filtrenin seçiminde etkin olan unsurlar a a ıda
sıralanmaktadır.
1- Parçacıkların büyüklü ü,
2- Parçacıkların sayısı,
3- Basınçlı akı kanın hidrolik elemanlardaki akı hızı,
4- Sistemdeki çalı ma basıncı,
5- Basınç dü üm miktarı ve
6- Yapısal ko ullardır.
Hidrolik akı kanlar ile yapılan deneyler, parçacıkların sayısı ve büyüklü ü ile kirlenme
arasında bir ili ki oldu unu göstermektedir. Bu nedenle SAE standartlarına göre kirlilik
dereceleri 0. . . 6 rakamlarıyla gösterilmekte olan 7 farklı sınıfa ayrılmakta ve bu
sınıflarda bulunan parçacık büyüklü ü ve sayıları Tablo 7.1’de gösterilmektedir.
208
Tablo 7.1 Kirlilik dereceleri ve parçacık sayıları
Parçacık Parçacık sayısı (100 cm3/sınıf)

büyüklü ü
m 0 1 2 3 4 5 6
5-10 2700 4600 9700 24000 32000 87000 128000
10-25 670 1340 2680 5360 10700 21400 42000
25-50 93 210 380 780 1510 3130 6500
50-100 16 28 56 110 225 430 1000
100- 1 3 5 11 21 41 92
Hidrolik sistemlerin dı ında gemilerde su, sintine, ya , yakıt gibi devrelerde tekli ve
özellikle ya ve yakıt devrelerinde daha çok pompanın giri ve çıkı larında dubleks (ikili)
filtreler ile pompa sonrasında bulunan otomatik filtreler de kullanılmaktadır. Hidrolik
sistem filtrelerinden ba lamak üzere yukarıda adı geçen tüm filtreler hakkında a a ıda
bilgi verilecektir.
7.1.1 H DROL K DEVRE EM F LTRELER

Emi filtreleri, hidrolik devrelerde pompayı korumak amacıyla kullanılmaktadır ve
hassasiyetleri genellikle 50-70 mikron arasında bazen de 100 mikrondan fazladır.
Pompadan önce kullanıldıklarından dolayı kirlendikleri zaman pompalara emi zorlu u
çıkarmaları, kavitasyon nedeniyle kaba filtreleme, de i tirilmelerinin ve kirlilik
göstergelerinin montajının zor olması en büyük dezavantajıdır.
ekil 7.1 Emi filtresi

DEVRE ELEMANLARI
209
7.1.2 H DROL K DEVRE DÖNÜ F LTRELER

Dönü filtreleri, akı kanın hidrolik devrede i ini bitirip tanka döndü ü devre üzerinde
kullanılmaktadır. Tank dı ına monte edildikleri için temizlik ve bakımları emi
filtrelerinden daha kolay olup hassasiyetleri 10-20 mikron dolayındadır.
ekil 7.2 Tanka dönü devresine monte edilen filtre ve iç elemanları

Dönü filtreleri sayesinde, sistemden dönen kirli ya ın filtre edilerek tanka temiz olarak
bo alması sa lanmaktadır. Dönü filtrelerinin hassasiyeti, sistemde kullanılan
elemanların hassasiyetleri dikkate alınarak belirlenmektedir. Eksenel pistonlu pompaların
kullanıldı ı devrelerde 10 mikron, di li ve paletli pompa devrelerinde ise 20 mikron
hassasiyet tercih edilmektedir. Dönü hattı filtrelerinin avantajları; dü ük maliyet, kolay
bakım, kirlilik göstergesi ile kontrol imkanı ve hassas filtrelemedir. Geri döndürmez
valfli olmaları ve so uk çalı tırmalarda veya basınç durumlarında kirletici parçacıkların
geri döndürmez valf üzerinden tanka kaçabilme olasılı ı bu filtrelerin dezavantajlarıdır.
ekil 7.3 Dönü filtresi

210
7.1.3 H DROL K DEVRE BASINÇ HATTI F LTRELER

Basınç hattı filtreleri, devre elemanlarını korumak amacıyla kullanılmakta olup filtreleme
hassasiyeti 1-5 mikron dolayındadır, ayrıca 100-400 bar gibi yüksek basınçlara
dayanacak ekilde imal edilmektedir.
ekil 7.4 Yüksek basınç filtreleri

Yüksek basınç filtreleri daima kirlilik göstergeleri ile birlikte kullanılmaktadır. Basınç
filtrelerinin avantajları; direkt olarak hassas elemanların önlerine ba lanması, çok hassas
filtreleme, bakım kolaylı ı ve uzun servis süresidir. Yüksek basınçlara ve oklara
dayanıklı olma gereksinimi ile filtre elemanlarının yüksek basınç farkına göre
tasarlanmaları bu filtrelerin dezavantajlarıdır. Çünkü bunların tümü maliyetleri yükselten
etkenlerdir. Basınç hattı filtreleri ile ya ın filtredeki akı yönü ekil 7.5’te
gösterilmektedir.
ekil 7.5 Orta basınç hat filtresi

DEVRE ELEMANLARI
211
Filtrelerin kirlenmeleri durumunda olu acak basınç yükselmesi veya emme zorlu u gibi
sorunları a mak için emme ve dönü hattı filtrelerine ekil 7.6’da görüldü ü gibi by-pass
hattı konulmaktadır.
ekil 7.6 Filtrelerin emi ve dönü hattında by-pass devresiyle kullanımı
7.1.4 H DROL K DEVRE DOLDURMA VE HAVALANDIRMA F LTRELER

Kullanıcılar tarafından pek önem verilmese de en önemli filtrelerden biridir. Dı
ortamdan tanka ve dolayısıyla sisteme kaçan kirletici parçacıklar, havalandırma
filtreleriyle; ya dolumu esnasında dı ortamdan sisteme kaçan veya ya dan gelen
pislikler ise dolum filtreleri ile tutulmaktadır. Dolum ve havalandırma filtreleri temel
olarak tanka do ru akan havayı filtrelemek için bir hava filtresi ve tank doldurulurken
ya ın içerisinden gelebilecek büyük parçacıkları ayırabilmek için bir dolum filtresinden
olu maktadır. Her ne kadar tank kapa ında dolum için bir filtre mevcut olsa da, tanka ya
alınması veya ya transfer i lemleri filtreleme üniteleri ile yapılmalıdır.
ekil 7.7 Doldurma ve havalandırma filtreleri

Gemilerdeki hidrolik sistemlerde kullanılan tel ve metal elemanlı filtreler (ka ıt
filtrelerden farklı oldukları için) kirlendiklerinde atılmayıp temizlenebilmektedir.
Temizleme i lemi tiner, elektrosol (tetraklorür) gibi ilaçlarla yapılmakta ve temizlik
sonrasında hidrolik akı kanın akı yönünün tersinden hava tutulmaktadır.
212
7.1.5 SU F LTRELER
Su filtreleri; deniz suyu, tatlı su, balast, sintine ve pis su gibi devrelerde kullanılan
filtreler olup düz veya sepet eklindeki saçların üzerine açılmı deliklerden ibarettir.
Filtrelerin hassasiyeti kullanılaca ı yere göre de i mektedir.
ekil 7.8 Kinistin ve sintine su filtreleri

Su filtreleri, genellikle pompaların giri tarafında bulunup kaba filtreleme i lerinde
kullanılmaktadır ve sepet eklinde olanların üst tarafına filtreyi tutup kaldırmak için bir
çubuk kaynatılmı tır. Gemilerdeki kinistin filtreleri de sepet eklindedir. Bu filtreler,
çekiçle darbe yapılarak veya kazıma ile temizlenmektedir. Sepet filtreler, kinistin veya
deniz suyu devrelerinde kullanıldıklarında yuvalarına takılmadan önce midye tutmaması
için zehirli boya ile boyanmaktadır. Bu tür filtrelerin blok kapakları kolay açılıp
kapanması amacıyla genellikle kelebek somun ile donatılmaktadır. Gemilerde sintine ve
balast devrelerinde kullanılan filtrelerin konuldu u filtre blo u örne i ekil 7.9’da
gösterilmektedir.
ekil 7.9 Düz veya sepet filtrelerin konuldu u filtre blo u

DEVRE ELEMANLARI
213
7.1.6 YA LAMA YA I VE YAKIT F LTRELER

Bu kısımda öncelikle filtre elemanları, daha sonra da filtre çe itleri üzerinde durulacaktır.
7.1.6.1 Filtre Elemanları

Acil durum aydınlatma jeneratörü ve dizel tahrikli yangın pompası gibi küçük
sistemlerde yakıt olarak genellikle dizel-oil ve bu yakıt devrelerinde de keçe, pamuk,
selüloz ve ka ıt gibi malzemelerden yapılmı filtre elemanları kullanılmaktadır.
ekil 7.10 Küçük devrelerde kullanılan yakıt filtreleri

Küçük devrelerde kullanılan ya ve yakıt filtreleri temizlenmeyip genellikle
kirlendiklerinde atılmakta olup bu filtrelere di er bir örnek de ekil 7.11’de
gösterilmektedir.
ekil 7.11 Ka ıt filtre ve iç yapısı

214
Devrelerin biraz büyümesi ile pamuklu veya ka ıt filtrelerin yerini iç elemanları yine
ka ıt, kuma veya pamuklu, ancak iç ve dı tarafları delikli çelik muhafaza ile korunan
filtreler almaktadır. Böyle bir filtre de ekil 7.12’de gösterilmektedir. Filtrelerden
akı kanın geçi i bazen içeriden dı arıya, bazen de dı arıdan içeriye do ru olmaktadır. Her
ikisi de filtrelemede kullanılan yöntemlerdendir.
ekil 7.12 ç ve dı tarafı metal korumalı ya filtresi
7.1.6.2 Tekli Filtreler

Filtreler bazen tek bir blok, bazen de iki blok içinde bulunmaktadır. Küçük devrelerde
veya durdurulup temizlenmesi mümkün olan veya yedek ihtiyacı olmayan yerlerde tekli
filtreler kullanılabilir. Böyle bir filtre ekil 7.13’te gösterilmektedir.
ekil 7.13 Tekli filtre

DEVRE ELEMANLARI
215
7.1.6.3 Dubleks ( kili) Filtreler

Gemilerde dizel jeneratör ve özellikle ana makina ya lama ya ı ve yakıt devrelerinde
hem pompalardan önce hem de pompalardan sonra dubleks (ikili) filtreler
kullanılmaktadır.
ekil 7.14 Dubleks (ikili) filtre

ekil 7.14’te de görüldü ü gibi dubleks filtrelerde iki ayrı blok bulunmakta ve bu
filtrelerden biri devrede iken di eri temiz olarak yedekte bekletilmektedir. Her iki
filtrenin aynı anda kullanılması da mümkün olmasına ra men böyle bir yol tercih
edilmemelidir. Kullanılan filtre içindeki filtre elemanı kirlendi i zaman, bir kol
yardımıyla yedekte temiz olarak tutulan filtre grubu devreye alınmakta ve kirlenen filtre
içindeki filtre eleman veya elemanları temizlenmektedir. Böylece bu filtrelerin
kullanılmasıyla filtrenin kirlendi i durumlarda pompa, jeneratör veya makinanın
durdurulmasına gerek kalmamaktadır.
ekil 7.15 Muhtelif filtre elemanları

216
Dubleks filtrelerdeki her bir blok içinde bir tek filtre elemanı olabilece i gibi büyük
devre ve sistemlerde, genellikle iç içe geçmi birkaç çelik telli sepet filtre veya bir sepet
filtre içinde belirli sayıda mum eklinde olan filtre elemanları bulunmaktadır. Büyük
devrelerdeki bu filtre elemanları, çelik örgülü tellerden olu makta ve kirlendi inde
muhtelif kimyasal ilaçlarla ve basınçlı hava ile temizlenerek tekrar kullanılmaktadır.
ekil 7.16’da içinde "mum" adı verilen pek çok elemandan olu an kendinden temizlemeli
bir filtre görülmektedir.
ekil 7.16 Mum eklinde elemanları olan bir filtre

ekil 7.17’de bir filtrenin çalı ması, sa dan sola do ru kademeli bir ekilde
gösterilmektedir. Ya veya yakıt, filtreye sa taraftaki giri devresinden girmektedir.
Akı kan daha sonra üst taraftan filtre elemanına iç tarafından girmekte ve dı a do ru
temizlenerek geçmektedir. Daha sonra akı kan, temizlenmi olarak sol taraftaki çıkı
devresine yönelmektedir.
ekil 7.17 Ya ve yakıt filtresinin çalı ması

DEVRE ELEMANLARI
217
ekil 7.18’de de aynı biçimde bir dubleks (ikili) filtredeki yakıt veya ya ın temizlenme
i lemi kademeli olarak gösterilmektedir. Burada sol taraftaki filtre devrededir. Ya veya
yakıt üst taraftaki giri devresinden filtre içine girerek filtre elemanının iç tarafından dı a
do ru hareketle temizlenmekte ve alttaki çıkı devresinden kullanılaca ı yere
temizlenmi olarak gönderilmektedir.
ekil 7.18 Dubleks filtrede ya veya yakıtın temizlenme i lemi
7.1.6.4 Otomatik Ya Filtresi

Otomatik ya filtreleri, belli sayıda filtre grubundan ve her grup da içindeki belli sayıda
filtre elemanından (mum) olu maktadır. Bu filtreler, pompaların çıkı devreleri üzerinde
bulunmaktadır. Otomatik ya filtresinde örne in altı filtre grubu var ise, bunlardan be
tanesi kullanımda olup kalan bir adet filtre grubu ise yedek olarak temiz bir ekilde
tutulmaktadır.
ekil 7.19 Otomatik ya filtresi

218
Filtreleme operasyonu sırasında ya lama ya ı ekil 7.20’de gösterildi i gibi filtre giri
borusundan (1) filtreye girmektedir. Ya lama ya ı, kullanımda olan filtre gruplarına (2)
girmeden önce döner hareketli olan ve otomatik ya filtresinin tam merkezine
yerle tirilmi bulunan filtre seçici mekanizmasından (4) geçmektedir. Buradan geçen
ya lama ya ı, filtre elemanlarının (3) dı ından filtreye girmekte ve filtrenin içinden
temizlenmi olarak geçerek çıkı borusuna (5), oradan da devreye gitmektedir. Bu
filtreleme esnasında ya lama ya ının içindeki istenmeyen kirler filtre elemanlarının dı
yüzeyinde tutulmakta ve aynı anda bir adet filtre grubu kullanılmayıp temiz bir ekilde
yedek olarak bekletilmektedir. Bu esnada çamur çıkı valfi (6), yön kontrol valfinden
gelen hava sayesinde kapalı durumda tutulmakta ve hava tüpü (7) içinde 4-10 bar
arasında basınçlı hava bulunmaktadır.
ekil 7.20 Otomatik ya filtresinde filtreleme konumu

DEVRE ELEMANLARI
219
Filtreleme sonucunda, filtrelerin kirlenip kirlenmedi ini anlayabilmek amacıyla filtrenin

ya giri ve çıkı tarafları arasına (içinde yay ve mıknatıs olan) bir kirlilik göstergesi
(indikatörü) yerle tirilmi tir. Basınç farkıyla çalı an bu gösterge, içindeki yay basıncına
göre daha önce belirlenmi olan basınç farkına ula tı ında tetikleme yaparak elektrik
motorunu (8) çalı tırmaktadır. ekil 7.20’de görülen elektrik motoru (8), filtre seçme
mekanizmasını (4) çevirmekte ve kirli olan bir filtre grubu devreden çıkarılarak temiz
olan yedekteki filtre grubu (2) devreye sokulmaktadır. Kirlenmi olan filtre grubunun
okla (basınçlı hava ile) temizlenmesi ise ekil 7.21’de gösterilmektedir.
ekil 7.21 Otomatik ya filtresinin temizlenme konumu

220
Motorun dönü üyle birlikte çamur (kirli ya atı ı) çıkı valfi (6) açılmakta ve kirli olan
filtre grubu (2) çamur tankına bo altılarak basınçsızlandırılmaktadır. Çamur valfinin
açılması, göstergenin kırmızı (kirli) konuma gelmesi ve 3/2 pnömatik yön kontrol
valfinin selenoid bobinini tetiklemesiyle olmaktadır. 3/2 valfin konum de i tirmesiyle
çamur valfinin (6) açılması, aynı anda kapalı durumda bulunan temizleme valfine (9)
hava göndererek onu da tetiklemekte ve valfin açılmasını sa lamaktadır. Tüpteki (7)
basınçlı hava, temizleme valfinden (9) ve seçme mekanizmasından (10) geçtikten sonra,
ya lama ya ı akı yönünün tam tersine, filtrenin içinden dı ına do ru akı la filtre
elemanlarının temizlenmesini sa lamakta ve filtre elemanlarının (3) dı ındaki kirler, açık
olan çamur valfinden geçirilerek filtre dı ına (çamur tankına) atılmaktadır.
Basınçlı havanın akı ı, kısa bir süre daha devam ettikten sonra 3/2 yön kontrol valfi yay
basıncıyla normal konumuna gelerek çamur valfini (6) ve temizleme valfini (9)
kapatmaktadır. Temizlenmi olan filtre grubu, valf seçme mekanizması vasıtasıyla 11
No.lu hattan beslenerek ya ile doldurulmakta ve gelecek sefere kullanılmak üzere yedek
filtre olarak temiz bir ekilde hazır tutulmaktadır.
7.1.6.5 Otomatik Yakıt Filtresi

Otomatik yakıt filtrelerinde iki filtre grubu olup bir filtre grubu i lev görürken di eri
yedekte beklemektedir. Temizlenecek olan yakıt, ekil 7.23’te görülmekte olan üst giri
flencinden filtre grubuna girmekte ve dı arıdan içeriye do ru akı halinde oldu undan
yakıttan kalan pislikler filtre elemanlarının dı tarafında toplanmaktadır.
ekil 7.22 Otomatik yakıt filtresi

DEVRE ELEMANLARI
221
Filtre elemanlarının üzerindeki pisliklerin artması, filtre giri i ile çıkı ı arasına konmu
olan filtre kirlilik göstergesinde basınç farkının (diferansiyel basıncın) yükselmesine
neden olmaktadır. Kirlilik göstergesindeki basınç farkı, ayarlanmı seviyeye ula tı ında
filtre kirlenmi olaca ından dolayı gösterge, filtre blo unun üst tarafındaki 5/2 yön
kontrol valfinin selenoidini uyarmaktadır. 5/2 yön valfinin 1-4 konumundan 1-2
konumuna gelmesiyle basınçlı hava, filtre gövdesini çevirmekte ve böylece yedekte
bekletilen temiz filtre devreye sokulup kirlenmi olan filtre grubu temizlenmek üzere
devreden çıkarılmaktadır. Yedek pozisyondaki filtre grubunun otomatik olarak operasyon
konumuna dönmesi, kirlilikten dolayı yükselmi olan diferansiyel basıncın aniden
dü mesine neden olmaktadır.
ekil 7.23 Otomatik yakıt filtresinin filtreleme ve temizlenme pozisyonları

Daha sonra filtrenin oklanması (hava ile temizlenmesi) otomatik olarak ba lamaktadır.
Alt taraftaki ok için kullanılan 5/2 yön kontrol valfi, normalde 1-4 konumundadır ve
basınçlı hava, çamur pistonunun üst tarafına gelerek pistonu a a ı konumda tutmaktadır.
Böylece çalı ma esnasında çamur tankına açılan hücre kapalı tutulmu olmaktadır. ekil
7.23’te gösterilen çamur valfine kumanda eden 5/2 yön kontrol valfinin gösterge
222
tarafından tetiklenmesiyle, valfin konumu ekildeki gibi 1-2 ve 4-5 konumunu alıp basınç
ayarlama devresinden gelen hava, çamur pistonunu yukarı kaldırmaktadır. Pistonun üst
tarafındaki hava ise, 5/2 yön valfinin ekildeki gibi 4-5 hattından tahliye olmakta ve daha
sonra da küçük hava tüpündeki basınçlı hava, giri valfi yoluyla ani geni leme suretiyle
kirli filtre tarafına geçmektedir. Yakıt akı yönünün tam tersine, filtre elemanlarının
içinden dı ına do ru akan basınçlı hava, filtre elemanlarının dı ındaki pisli i de alarak
çamur valfinden geçip dı arı atılmaktadır. Bu olaydan kısa bir süre sonra 5/2 yön valfi
(yay basıncı nedeniyle) ve dolayısıyla da çamur valfi otomatik olarak kapanmaktadır.
Aynı zamanda temizlenmi olan bo filtre grubu, bir pilot boru vasıtasıyla kademeli
olarak temizlenmi sıvıyla (yakıtla) doldurulmakta ve böylece filtre grubu da otomatik
olarak havasızlandırılmı olmaktadır. Artık temizlenmi ve temiz yakıtla doldurulmu
olan filtre grubu gerekti inde kullanım amacıyla yedek konumundadır.
7.1.6.6 Kirlilik Göstergesi (Filtre ndikatörü)

Akı kanın geçti i sistemlerde bazı durum veya konumların dı arıdan görülmesi
istenmektedir. Örne in ya veya yakıt filtrelerinin kirlenip kirlenmedi inin
anla ılabilmesi için filtrenin giri ve çıkı ına birer adet basınçölçer konulması
gerekmektedir. Böylece filtrenin giri ve çıkı ı arasındaki basınç farkı arttı ında, bu
basınç de i imleri basınçölçerler ile saptanabilece inden filtrenin kirlendi inin de
anla ılması mümkün olabilecektir. Bu iki basınçölçer yerine filtre giri ve çıkı ından
birer devre ba lanarak filtrenin kirli olup olmadı ını göstermek üzere çalı an ve basınç
farkına göre hareket edip i letmeciyi uyaran cihazlara "kirlilik göstergesi", "filtre
göstergesi" veya "filtre indikatörü" adı verilmektedir.
Filtredeki basınç farkının de i mesi ile filtre indikatörünün içinde bulunan pistonun,
do rusal hareketi ekil 7.24’te gösterilen penceredeki beyaz kadranın iç tarafındaki
mıknatıslı göstergeye (kadrana) dönel hareket yaptırmaktadır. Filtrenin temiz oldu u
durumda beyaz olarak görülen gösterge, filtrenin kirlenmesi ile basınç farkı arttı ından
kırmızı renge dönmekte ve aynı zamanda i letmeciyi de sesli ve ı ıklı olarak
uyarabilmektedir.
ekil 7.24 Ya -yakıt filtre indikatörü

DEVRE ELEMANLARI
223
7.2 BASINÇ ALTER VEYA OTOMAT (PRESOSTAT)

Basınçlı bir akı kan devresinde basınç azaldı ında alarm çalmasını, yedek pompanın
otomatik olarak devreye girmesini veya çıkmasını sa layan cihazlara "basınç alteri",
"basınç otomati i" veya "presostat" adı verilmektedir. Piston ve diyafram tip olmak
üzere iki çe it olup basınç alterinin altındaki hücreden giren basınçlı akı kan, piston
veya diyaframı hareket ettirip daha önceden ayarlanmı olan yay basıncını yenmeye
çalı maktadır. Bu hareket, içerideki kontaklara kumanda ederek elektriki olarak devreyi
ya tamamlamakta ya da kesmektedir.
Akı kan basıncının, basınç alteri içindeki yay basıncını yenip yenememesi prensibiyle
çalı an basınç alterindeki alarm de eri ile çalı tırma (start) veya durdurma (stop)
basınçları alter üzerindeki dü melerden ayarlanabilmektedir ve bu ayar ile alterin yay
basıncı de i tirilmi olmaktadır. Otomatik çalı acak pompa için kullanılacaksa bir de
diferansiyel basıncın (çalı tırma ve durdurma arasındaki basınç farkının) ayarlanması
gerekmektedir. Basınç alterleri sadece hidrolik, su, ya , yakıt devresinde de il gemideki
bütün sistemlerde kullanıldıklarından bu alterler hakkında genel bilgi vermek daha
do ru olacaktır. Cihazın ve çalı ma ilkesinin anla ılmasını kolayla tırabilmek amacıyla
bu bilgiler örnekler biçiminde verilecektir.
ekil 7.25 Basınç alterinin dı görünü ü

Bir pompa 6-7 bar arasındaki basınçlarda çalı ıyorsa, 6 bar basınçta pompanın devreye
girmesi ve 7 bar basınçta da devreden çıkması isteniyorsa (örne in Danfoss marka için
RT 116 model) 1-10 bar aralı ında çalı an ve diferansiyeli 0,2-1,3 bar olan bir basınç
alteri seçilmektedir. Çalı tırma basıncı, alter üzerindeki dü meden 6 bar de erine
ayarlanmakta ve diferansiyel de 1 bar yapılacak olursa devre basıncı 6 bar oldu unda
pompa çalı acak ve 6 + 1 = 7 bar oldu unda ise duracaktır.
Bir ba ka örnek de buzluk sistemi yüksek basınç alterinden verilecek olursa, sistem 17
bar basınçta (güvenlik bakımından) durdurulmak istensin ve sorun çok ciddi
olabilece inden dolayı dı arıdan müdahale etmeden sistem çalı masın. te böyle bir
durumda da basınç alteri olarak Danfoss RT 19B modeli seçilmektedir, çünkü bu model
dı arıdan resetlemeyle (sıfırlamayla) çalı maktadır. Bu kez, yüksek basınç 17 bar ve
224
diferansiyel de 1 bar basınca ayarlanırsa sistemin basıncı (yo u turucuya deniz suyu
gelmemesi gibi bir durumda) yükselecek ve buzluk kompresörü 17 bar basınçta
duracaktır. Sistemi hemen resetlemeyle de devreye sokma imkanı yoktur. Ancak sorun
giderildikten sonra diferansiyel 1 bara ayarlandı ı için bu kez 17 – 1 = 16 bar basınçta
iken basınç alteri resetlenip (sıfırlanıp) tekrar devreye sokulabilmektedir.
Bir di li sisteminde istenen minimum basınç 3 bar olsun. Böyle bir durumda minimum
resetlemeli RT 200 model seçilmekte ve diferansiyel 0,2 bar gibi bir de ere
ayarlanmaktadır. Bu durumda ya basıncı 3 bar de erinin altına indi inde alarm çalacak
ama 3 bar basınç sa lansa da alarm resetlenemeyecektir. Alarmın resetlenmesi için
sistemde minimum 3 + 0,2 = 3,2 bar basınç de erinin sa lanması gerekmektedir.
Bir ba ka örnek ise gemilerdeki iklimlendirme kompresöründen verilebilir. Bu
kompresör bilindi i gibi yakla ık 4 bar civarında devreye girip çalı makta ve 3 bar
basınçta durmaktadır. Benzer ayarlı ba ka bir basınç alteri kullanıldı ında ise tatlı su
hidrofor devresinde pompa 3 bar basınçta çalı ıp 4 bar basınçta durmaktadır. Görüldü ü
üzere buzluk devresi ile hidrofor sisteminde basınç alterleri ters çalı maktadır. Bunun
nedeni basınç alterlerinin de selenoidler gibi normalde açık (NO) veya normalde kapalı
(NC) olmasındandır. Bu nedenle hangi alterin kullanılması gerekti i ve ayarlanan
basıncın çalı tırma basıncı mı, yoksa durdurma basıncı mı oldu unun bilinmesi
gerekmektedir. Bu nedenle basınç alterlerinin do ru çalı tırılabilmesi ve ayarlanabilmesi
için kesinlikle kullanım kılavuzuna ba vurulmalıdır.
Basınç alterlerinin ba lantı di leri R 1/4, 3/8 ve 1/2" olup gemilerde kullanılan basınç
alterleri 0-6, 0-10, 0-30 . . . bar arasında olsa da bunların dı ında pek çok çe idi daha
bulunmaktadır. Sonuç olarak bilinmeli ki, bazı alterlerde çalı tırma basıncı, bazılarında
ise durdurma basıncı ayarlanmaktadır. Diferansiyel basınç (basınç farkı) genellikle
ayarlanarak de i tirilebilirse de alterlerin çok azında bu basınç sabittir. Akı ve basıncın
oldu u sistemlerde kullanılan basınç alterleri, genellikle alçak veya yüksek basınç
de erlerinde alarm çaldırarak i letmeciyi uyarmak ve herhangi bir üniteye çalı tırma
veya durdurma yönünde ikaz vermek amacıyla kullanılmaktadır.
7.3 SICAKLIK ALTER (TERMOSTAT)

Kullanıldıkları sistemlerde sıcaklıkları otomatik olarak ayarlayabilen, alarm çaldırabilen
ve sıcaklık de i imiyle bir sistemi devreye sokan veya çıkartabilen cihazlara "sıcaklık
alteri" veya "termostat" adı verilmektedir. Basınç alterlerinin çalı masına benzer
ekilde çalı makla birlikte; basınç alterleri akı kan basıncı ile uyarılırken sıcaklık
alterleri akı kan sıcaklı ı ile uyarılmaktadır. Termostatların sıcaklı ı hissedebilmesi için
"ısı duyarı" adı verilen duyucu uçları bulunmaktadır ve ayarlanan sıcaklı a geldiklerinde
elektriki olarak bir sistemi uyararak veya akı kanın akı yönünü de i tirerek belirli bir
sıcaklı a ayarlamakta, bir sistemi durdurmakta veya alarm çaldırabilmektedirler.
Elektrikli termostatların dı ında bir de so utucularda kullanılan di er bir termostat çe idi
daha bulunmaktadır. Bu termostat ise ayarlandı ı sıcaklık derecesine göre so utucu
akı kanı ya so utucuya sokmakta ya da by-pass devresine yönlendirmektedir. Böylece
so utulması istenen akı kan sistemin ilk çalı tırılmasında yeterince so uk oldu u için
so utucu akı kan by-pass devresine gitmekte ve akı kan istenilen de ere kadar
DEVRE ELEMANLARI
225
ısınmaktadır. Akı kan sıcaklı ı istenilen de eri geçmeye ba ladı ında ise so utucu
akı kan termostat ile so utucuya verilmekte ve akı kan istenilen de ere kadar
so utularak sabit bir sıcaklık de erinde tutulmaktadır.
ekil 7.26 Termostatın dı görünü ü
7.4 SICAKLIKÖLÇER (TERMOMETRE)

Çalı an makina, kazan, ısı de i tirici veya pompa devresi gibi pek çok sistemdeki
akı kanın sıcaklı ını ölçmekte kullanılan sıcaklık göstergelerine "sıcaklıkölçer" veya
"termometre" adı verilmektedir. Düz, açılı (90-135°), yuvarlak ekranlı (dial), gliserinli,
dijital gibi pek çok çe idi bulunmaktadır. Gemilerde en çok kullanılanı ise, devrelerin
üzerine yerle tirilmi olan ve ekil 7.27’de gösterilen düz termometredir. Sıcaklıkölçerde
dikkat edilmesi gereken iki unsur bulunmaktadır. Bunlardan ilki sıcaklıkölçer ile hangi
sıcaklık de erleri arasında okuma yapılaca ıdır. Bu sıcaklık de erleri genellikle 0-100,
0-120, 0-200, 50-600°C’dir. Di eri ise devreye takılacak sıcaklıkölçer ısı duyarının
uzunlu udur. Isı duyarının uzunluk (veya derinlik) ölçüleri ise 30, 40, 50, 63, 75, 90 ve
100 . . . 300 mm’dir.
ekil 7.27 Düz ve çe itli açılarla ba lanabilir sıcaklıkölçerler

226
Gemilerde kullanılan sıcaklıkölçerlerin ba lantı di leri genelde R 1/2" olup buradaki R

harfi, boru di i ifade etmektedir.
ekil 7.28 Yuvarlak ekranlı sıcaklıkölçer örnekleri
7.5 BASINÇÖLÇER (BASINÇ GÖSTERGES , MANOMETRE)

Çalı an pompa veya hidrolik sistemlerdeki akı kanın herhangi bir yerdeki basıncını
ölçmekte kullanılan göstergelere "basınçölçer", "basınç göstergesi" veya "manometre"
adı verilmektedir. Direkt ve uzaktan algılama olmak üzere iki çe it okuma yapan bu
göstergelerden direkt okuma yapanları bir "Bourdon tüpü" içermektedir. Bu tüpe dolan
basınçlı sıvı, ekil 7.29’da da görülen tüpü esneterek sektör di liye hareket vermekte ve
di liye ba lı ibre, gösterge üzerindeki basıncın psi, bar, MPa gibi de erlerle okunmasını
sa lamaktadır. Uzaktan algılama ile okuma yapılan göstergelerde ise "Bourdon diyafram"
bulunmaktadır. Basınçlı sıvı göstergeye geldi inde, göstergedeki diyaframı hareket
ettirmekte ve bu hareket bir elektrik sinyali üretmektedir. Bu sinyal, ekran üzerinde
basınç olarak okunmaktadır.
ekil 7.29 Basınçölçer

DEVRE ELEMANLARI
227
Basınçölçerlerin yuvarlak ekranlı, gliserinli ve dijital gibi çe itleri olup hava kompresörü,
buzluk kompresörü, yakıt pompası, hidrolik vb. sistemlerde göstergenin titre imden
etkilenmesini önlemek için gliserinli basınçölçerler kullanılmaktadır.
Basınçölçerler, genellikle 63, 100 ve nadiren de 160 mm ekran çapında, ba lantı di leri
de R 1/4", 1/2" ve nadiren 3/4" ölçüsünde olmaktadır. Basınçölçerler ile do ru okuma
yapabilmek için uygun basınç aralı ındaki göstergeler kullanılmalıdır. Bu nedenle
göstergenin kullanılaca ı yerdeki minimum ve maksimum basınçların bilinmesi
gerekmektedir. Örne in, en fazla 8 bar basıncı olan balast-yangın pompasında 0-10 bar
basınç göstergesi kullanılmalıdır. Devamlı vakum altında çalı an (evaporatör gibi)
yerlerde ise 0-760 mmHg vakum göstergesi veya vakum altında çalı ıp bazen de deniz
suyu verilen yerlerde de –1/+1 ya da –1/+3 bar vakum-basınç (bile ik) göstergeleri
kullanılmalıdır. Genelde basınçölçerler u de erlerde okuma yapmaktadır. –1/0; -1/+1;
-1/+3; -1/+5; 0-1; 0-2,5; 0-4; 0-6; 0-10; 0-16; 0-25; 0-40; 0-100 ve 0-600 . . . bar.
7.6 SINIRLAMA ANAHTARI

Sınırlama anahtarları, hidrolik veya pnömatik sistemlerde elde edilen do rusal ve dönel
hareketleri sınırlayan elemanlardır. Örne in gemilerin dümen sistemlerinde, geminin
iskele veya sancak tarafa dönü lerinde yeke en fazla 35 derece basılabilmektedir. Bu
basma açısını 35 derecede bitiren elemana "sınırlama anahtarı" adı verilmektedir.
Dümen yekesi, iskele veya sanca a daha fazla basılmak istense de sınırlama anahtarı
nedeniyle bu mümkün olmamaktadır.
Gemilerde örne in dümen sistemindeki sınırlama anahtarının normal çalı ıp çalı madı ı
kontrol edilece i zaman dümenin yeke açısı daha istenilen dereceye gelmeden önce
(örne in 15 derecede), sınırlama anahtarı el ile uyarılmaktadır. Yeke açısı 15 derecede
duruyor ise böylece sınırlama anahtarının do ru çalı tı ı ve devreye kumanda etti i
anla ılmı olmaktadır.
ekil 7.30 Sınırlama anahtarı

228
7.7 AKÜMÜLATÖR
Hidrolik sistemler üzerinde bulunarak hidrolik enerjiyi depolayan elemanlara
"akümülatör" adı verilmektedir. Akümülatörler, depoladıkları basınçlı akı kanı
gerekti inde devreye vermekte ve böylece kısa bir süre dahi olsa i in devamını
sa lamaktadır. Hidrolik sistemlerde meydana gelebilecek ani basınç dalgalarını emen
(sönümlendiren) akümülatörler, böylece sistemi de korumaya yardım etmektedir.
Akümülatörler, yapı olarak a a ıda sıralanmı be ayrı tipte yapılmaktadır.
1- A ırlıklı akümülatörler,
2- Yaylı akümülatörler,
3- Pistonlu akümülatörler,
4- Diyaframlı akümülatörler,
5- Balonlu akümülatörler.
A ırlıklı ve yaylı tip akümülatörler endüstriyel uygulamalarda neredeyse hiç
kullanılmamaktadır. Pistonlu, diyaframlı ve balonlu tip akümülatörlerin içi ise azot gazı
ile doldurulmaktadır. Akümülatörlere doldurulacak azot gazının basınç de eri,
akümülatör tipi ve sistemin en yüksek çalı ma basıncına ba lıdır.
ekil 7.31’de sa tarafta görülmekte olan pistonlu akümülatörler büyük hacim ve debili
sistemlerde kullanılmaktadır. Bu akümülatörlerin içinde bulunan pistonun üst tarafına
azot gazı doldurulmakta ve pistonun alt tarafında ise basınçlı ya bulunmaktadır. Azot
gazı ile basınçlı ya ın birbirine karı masını engelleyen elemanın piston olması nedeniyle
bu tip akümülatörlere "pistonlu akümülatör" adı verilmektedir. Basınçlı ya ın
akümülatöre girmesiyle piston yukarıya do ru itilmekte ve pistonun üst tarafında bulunan
azot gazını sıkı tırmakta ve basıncını artırmaktadır. Akı kan basıncı ile azot gazının
basıncı e itlendi inde piston durmakta ve hidrolik devrede herhangi bir nedenle basınç
dü mesi olu tu unda azot gazı genle erek pistonu bu kez a a ıya do ru itmektedir.
Pistonun a a ı hareketi sonucu devreye basılan ya ile sistemin basıncı dengelenerek
normal konuma getirilmektedir. Pistonlu tip akümülatörler, en yüksek çalı ma basıncının
1/10’u kadar bir basınca kadar azot gazı ile doldurulmaktadır. .
Üst tarafındaki azot gazı ile alt tarafındaki basınçlı akı kanı birbirinden ayırmak için iç
eleman olarak elastik diyafram (membran) kullanan akümülatörlere "diyaframlı
akümülatör" adı verilmektedir. Diyaframlı akümülatörler küçük hacimli oldukları için
genelde ok ve titre im sönümlemesinde ve uyarı ya ı gereksiniminde kullanılmaktadır.
Diyaframlı akümülatörlere doldurulacak azot gazının oranı da pistonlu tiplerde oldu u
gibi en yüksek çalı ma basıncının 1/10’u kadardır.
Balonlu tip akümülatörler çok iyi bir sızdırmazlık ve hızlı yanıt verme özellikleriyle
günümüzde en çok kullanılan akümülatörlerdir. Balonlu tip akümülatörler, hidrolik
sistemin en yüksek çalı ma basıncının 1/4’ü kadar bir basınca kadar azot gazı ile
doldurulmaktadır. Örne in hidrolik sistemdeki en büyük çalı ma basıncı 100 bar ise bu
devrede kullanılacak balonlu tip akümülatöre doldurulacak azot gazı basıncının 25 bar
olması gerekmektedir.
DEVRE ELEMANLARI
229
ekil 7.31’de sol tarafta görülmekte olan balonlu akümülatörün içine basınçlı ya
girdi inde gazların genel denklemi gere i, içinde azot gazı bulunan balonun hacmi
ekilde de görüldü ü gibi küçülmekte ancak basıncı artmaktadır. Balon içindeki basınç
ile akümülatöre giren hidrolik akı kanın basıncı e itlenene kadar akümülatöre basınçlı
ya giri i devam etmektedir. Basıncın e it olmasıyla artık akümülatör içinde
kullanılmaya hazır belirli bir miktarda basınçlı ya depolanmı olmaktadır. Çalı ma
esnasında hidrolik sistemde meydana gelecek bir basınç dü mesi durumunda balon
içindeki azot gazı geni lemekte ve akümülatör içindeki basınçlı ya ı sisteme basarak
basıncı dengelemektedir. Bundan ba ka, hidrolik sistemde herhangi bir nedenle basınç
yükselmesi oldu unda, akı kanın bir kısmı azot gazını sıkı tırarak akümülatöre girmekte
ve sistemin bir ok darbesi ile zarar görmesini önlemektedir.
ekil 7.31 Balonlu ve pistonlu tip akümülatör

Sonuç olarak akümülatörler a a ıdaki görevleri yerine getirmektedir.
1- Kısa süre içinde istenen çok miktardaki ya ı sa lamak,
2- Enerji (elektrik) kesilmesi gibi bir durumda içinde biriktirdi i hidrolik
enerji ile ba lanmı olan bir hareketi bitirmek,
3- Hidrolik devredeki kaçaklar nedeniyle olu acak basınç dü mesini
dengelemek ve basıncı belli bir seviyede tutmak,
4- Darbeli çalı malar sonucu olu an titre imlerin sönümlenmesini sa lamak,
5- Hidrolik pompanın bastı ı basınçlı akı kana ek olarak gerekti inde sisteme
akı kan takviyesi yapmak,
6- Sıcaklık nedeniyle olu an genle melerin sisteme verece i zararı önlemek.
7.8 ISITICILAR VE SO UTUCULAR (ISI DE T R C LER)

So uk iklim bölgelerinde veya kı aylarında hava sıcaklı ının dü ük olması tanktaki
ya ın, yakıtın veya akı kanın viskozitesinin artmasına neden olmaktadır. Akıcılı ın
azalması, sistem verimini ve pompanın emi yetene ini dü ürece inden akı kanın
ısıtılması gerekmektedir. Bu nedenle akı kanlar, tankların dı ında da "ısıtıcı" veya "hiter"
denilen cihazlarla ısıtılmaktadır. Akı kanların ısıtılması elektrikle ve (gemilerde
genellikle) buhar ile yapılmaktadır.
230
Tropikal iklim bölgelerinde veya yaz aylarında ise hava sıcaklı ının yüksek olması bu
kez ya ın, yakıtın veya akı kanın viskozitesinin dü mesine neden olmaktadır. Akıcılı ın
artması, yine sistem verimini dü ürmekte, ya film tabakasını azaltmakta ve hatta
kaçaklara bile neden olabilmektedir. Böyle durumlarda ve akı kanın sürekli dola ım
halinde oldu u veya so utma yaptı ı sistemlerde akı kanın so utulması gerekmektedir.
Bu nedenle akı kanlar "so utucu" veya "kuler" adı verilen cihazlarla so utulmaktadır ve
bunun için de devrelerin gidi veya dönü hattına so utucu konmaktadır. So utucular
duruma göre hava veya su so utmalı olabilirler. Su so utmalı olanlarda hem deniz suyu
hem de tatlı su kullanılabilmektedir.
ekil 7.32 Hava so utmalı so utucu

Gemilerdeki ısıtıcı ve so utucular; borulu ve plakalı olmak üzere genellikle iki tiptedir.
Plakalı ısıtıcı veya so utucularda plaka malzemesi titanyum, borulu tipte olanlarda ise iyi
bir ısı transferi sa layan bakır veya alüminyum pirinci kullanılmaktadır. Borulu ve
plakalı so utuculara örnek ekil 7.33’te gösterilmektedir.
ekil 7.33 Borulu ve plakalı so utucular

Isıtıcı ve so utucuların çalı ma prensipleri aynıdır. Örne in borulu tipte olan bir
so utucuda boruların bir tarafında (örne in dı ında) so utulacak akı kan, di er tarafında
ise (örne in içinde) so utucu akı kan dola maktadır.
DEVRE ELEMANLARI
231
Isıtıcılarda ise so utucu akı kan yerine buhar dola tırılarak di er akı kanın ısıtılması
sa lanmaktadır. Borulu tip so utucularda ekil 7.33 ve ekil 7.34’te görüldü ü gibi
boruların arasında perdeler kullanılmaktadır. Bu perdeler sayesinde akı kan, boruların
çevresinde daha fazla dola tırılmakta ve sonuç olarak da daha iyi bir so utma elde
edilmektedir. ekil 7.34’te borulu tipte bir so utucuda, so utulan ve so utucu olan
akı kanların so utucuya giri ve çıkı ları ile so utucu içindeki akı ları gösterilmektedir.
ekil 7.34 Borulu tipteki bir so utucuda so utma i lemi

Plakalı tipte bir so utucu veya ısıtıcıda, pek çok sayıda plaka pe pe e sıralanmı tır. Bu
plakalar arasındaki sızdırmazlık ise ekil 7.35’te görüldü ü gibi akı kan giri ve
çıkı larının çevresine yapı tırılmı contalar ile sa lanmaktadır. Plakaların bir yüzünde
so utulan veya ısıtılan akı kan dola makta iken plakanın di er yüzünde so utan veya
ısıtan akı kan dola maktadır.
ekil 7.35 Plakalı tip ısıtıcı veya so utucu

232
Son olarak da ekil 7.36’da borulu tipte bir so utucunun üzerindeki elemanlar
gösterilmektedir. Borulu tip so utucuların bazılarında so utucu kapa ı içine bir bölme
yapılarak so utucu akı kanın so utucudan iki kez geçmesi sa lanarak so utma kapasitesi
artırılmaktadır.
ekil 7.36 Borulu tip bir so utucunun elemanları

Borulu tip so utucuların bir demir çubuk veya bu çubuk üzerine takılmı bir fırça ile tüm
borularının temizlenmesi i lemine "tomar" adı verilmektedir. Onlarca veya yüzü a kın
borunun tomar edilmesi i letmeci için oldukça fazla zaman almaktadır. Tomar edilen
borular daha sonra tatlı su ile yıkanmakta ve son olarak da boru içlerine basınçlı hava
tutulmaktadır. Bu tip so utucuların di er bir sorunu da so utucu boruların zaman zaman
delinmesidir. Böyle bir durumda borunun içinden geçen akı kan (örne in deniz suyu
veya tatlı su) so utucudan geçirilmemekte ve borunun dı ından geçen (so utulan)
akı kan olan genellikle ya lama ya ı veya tatlı su ise so utucudan geçirilmektedir.
Ya lama ya ı veya tatlı suyun so utucudan çıkı valfi bir miktar kısılarak basıncın biraz
artması sa lanırsa açılan so utucu kapakları sayesinde delik boru veya boruların
a zından ya lama ya ı veya tatlı su geldi i görülecektir. Delinmi olan bu boruların
a ızlarına (kar ılıklı veya her iki tarafına) pirinç veya a açtan yapılmı hafif konik
tapalar çakılmalı ve test i lemi birden fazla borunun delik olma olasılı ına kar ı en küçük
kaça ı bulana kadar tekrarlanmalıdır.
Plakalı (levhalı) tip so utucunun elemanı olan plakaların pahalı bir malzeme olan
titanyumdan yapılmı olması ilk maliyeti yükseltmesine kar ın so utucu temizli inin
kolay olması i letmecilere büyük bir avantaj sa lamaktadır. Plakalar herhangi bir nedenle
yerlerinden çıkartılıp tekrar yerlerine takılacakları zaman plakaların üzerinde bulunan
DEVRE ELEMANLARI
233
A1, A2 ... ve B1, B2... veya benzeri i aretlere dikkat edilmeli ve plakalar do ru sıra ile
yerlerine monte edilmelidir. Ayrıca dı kapak üzerindeki saplama somunları kar ılıklı ve
kapaklar arasındaki mesafe tüm so utucuda e it olacak ekilde sıkılmalıdır. Plakalı tip
so utucularda (veya ısıtıcılarda) plakaların üzerinde bulunan lastik veya contalar
nedeniyle so utucudan (veya ısıtıcıdan) kaçak görüldü ünde kaçıran plakanın üzerindeki
lastik (kauçuk) eleman veya conta yenilenmektedir. Yedekte conta veya lastik eleman
olmaması durumunda bu plaka (örne in A7) ve bununla birlikte çalı an plaka (örne in
B7) so utucudan (veya ısıtıcıdan) çıkarılmalıdır. Ancak bu durumda so utucudaki (veya
ısıtıcıdaki) so utma (veya ısıtma) kapasitesi bir miktar azalmı olacaktır.
ekil 7.37 Plakalı tip ısı de i tirici

234
SÖZLÜK
akı yönü : ( ng. flow direction) Bazı valflerin ve filtrelerin

i levlerini do ru yapabilmesi için devre üzerine
do ru ba lanmaları gerekti inden bu elemanların
üzerinde sıvının akım yönünü gösteren i aret.
akümülatör : ( ng. accumulator) Hidrolik sistemlerde kullanılıp
azot gazlı, yaylı ve pistonlu gibi çe itleri olan ve
basınç enerjisini depolayıp basınç dü mesi veya
hidrolik kaçak gibi durumlarda devreye basınç
sa layan bir hidrolik devre elemanı.
alçak basınç : ( ng. low pressure) Pompanın emme tarafındaki
ayna : ( ng. tubesheet) Borulu ısıtıcı ve so utucular ile
kazanlarda boruların ön ve arka taraflarında
bulunan, üzerinde boruların geçebilmesi için boru
sayısı kadar delik olan ve boruları tutan belirli bir
kalınlıktaki saç levha.
basınç fark göstergesi : ( ng. differential pressure indicator) Özellikle
otomatik ve ikili ya ve yakıt filtrelerinde kullanılan
ve filtreye giri basıncı ile filtreden çıkı basıncını
algılayıp aradaki farka göre filtrenin kirli olup
olmadı ını gösteren bir indikatör.
basınç hattı filtresi : ( ng. pressure line filter) Hidrolik devrelerin
yüksek basınçlı oldu u kısımlarında kullanılarak
hidrolik akı kan içindeki pislikleri temizleyip
tutarak hidrolik devre elemanlarını koruyan bir
temizleyici eleman.
basınçölçer : ( ng. pressure gauge) Pompa giri ve çıkı
devreleri ile muhtelif devrelerdeki akı kanların
basınçlarını genellikle bar veya MPa birimiyle
gösteren bir cihaz, manometre.
basınç alteri : ( ng. pressure switch) Pompa, kompresör vb.
üniteler ile akı kan dola an devrelerde kullanılarak
bu cihazların otomatik olarak devreye girmesini,
devreden çıkmasını veya alçak ve yüksek basınç
durumlarında alarm çalmasını sa layan elektrikli bir
devre ve güvenlik cihazı, presostat.
ba : ( ng. fore) Geminin ba tarafı.
boru : ( ng. pipe) Ya , yakıt, su, hava, buhar, sintine vb.
devreler ile pompaların emme ve basma devrelerini
olu turan genellikle de çelik malzemeden yapılan
flençlerle veya muhtelif ba lantı elemanları ile
birbirine ba lanan ve belli bir et kalınlı ına sahip
silindirik yapıdaki ba lantı elemanı.
DEVRE ELEMANLARI
235
borulu tip so utucu : ( ng. tube type cooler) Gemilerde kullanılan ve

genellikle boruların içinden so utucu akı kanın
(deniz suyu veya tatlı su), borularından dı ından ise
so utulan akı kanın (tatlı su, ya lama ya ı veya
hava) geçti i bir ısı de i tirici.
çamur tankı : ( ng. sludge tank) Dizel-oil, fuel-oil ve ya lama
ya ının ayrı tırılması sonunda kalan kirli atıkların
toplandı ı tank.
çamur valfi : ( ng. sludge valve) Otomatik ya veya yakıt
filtrelerinde kullanılan ve filtreleme sonunda kalan
kirli atıkları çamur tankına gönderen pnömatik
kontrollü valf.
çelik telli : ( ng. steel mesh) Gemilerdeki sepet tipi filtrelerin
dı veya iç kısımlarındaki örgü veya dörtgen ekilli
çelik malzemeden yapılmı filtre modeli.
çıkı borusu : ( ng. outlet pipe, discharge pipe) Pompalar ile
basılan sıvının pompa çıkı flencinden sonraki boru
devresi.
çıkı valfi : ( ng. discharge valve) Pompalar ile basılan sıvının
pompadan çıktı ı devre üzerindeki akı kontrol
valfi.
diferansiyel basınç (basınç farkı) : ( ng. differential pressure) Herhangi bir ünitede
ba lama veya biti , çalı tırma veya durdurma ya da
giri veya çıkı basınçları arasındaki de er.
dönü filtresi : ( ng. return filter) Hidrolik sistemlerde silindir
veya hidrolik motordan çıkan akı kanın tanka dönü
devresi üzerine monte edilerek hidrolik akı kan
içindeki pislikleri temizleyip tutan bir devre
elemanı.
dubleks filtre : ( ng. duplex filter) Gemilerde üzerinde bulundu u
devrede sıvı akı ını sa layan ünitenin
durdurulmasına gerek bırakmayan, biri
kirlendi inde di eri devreye alınmak suretiyle
yedekli olarak çalı tırılabilen iki adet filtre
blo undan olu an akı kan temizleme ünitesi, ikili
filtre.
dümen donanımı : ( ng. steering gear) Geminin seyirde rotasını tayin
edebilmek ve manevra esnasında ise limana uygun
ekilde girip rıhtıma yana mak için gereksinim
duydu u ve yekenin iskele veya sanca a basılması
biçimindeki i levi hidrolik prensiple yerine getirip
pompa, silindir, basınç sınırlandırma valfi, yön
de i tirme valfi, ya tankı, yeke ve yeke aftı gibi
elemanlardan olu an ünite.
236
emi filtresi : ( ng. suction filter) Hidrolik sistemlerde hidrolik

pompa ile hidrolik tank arasındaki emme hattında
bulunarak akı kanı temizleyip pompayı koruyan bir
akı kan temizleme elemanı.
filtre : ( ng. filter) Gemilerde kullanılan ya , yakıt, su ve
hava gibi akı kanlar içindeki istenmeyen pislikleri
gözenekli yapısıyla temizleyen statik bir temizleme
elemanı, pislik tutucu.
filtre çıkı ı : ( ng. filter outlet) Temizlenen akı kanın filtreden
çıktı ı yer.
filtre elemanı : ( ng. filter element, candle) Özellikle otomatik
filtrelerde bulunan filtre gruplarının içinde birkaç
adet olarak bulunan ve muma benzemesi sonucu bu
adı alan akı kan temizleme veya pislik tutma
elemanı.
filtre giri i : ( ng. filter inlet) Temizlenecek akı kanın filtreye
girdi i yer.
filtre grubu : ( ng. filter chamber) çinde mum veya sepet
eklinde birden fazla temizleme elemanı bulunduran
filtre blo u.
filtre seçici mekanizması : ( ng. rotary selector mechanism) Otomatik ya
veya yakıt filtrelerinde kirlenen filtre grubunu
devreden çıkartarak temiz filtre grubunu devreye
sokan ve elektrik motoruyla çalı an dönel hareketli
bir mekanizma.
hava tüpü : ( ng. air reservoir, air bottle) Gemilerde basınçlı
havanın depolandı ı yatay veya dikey konumdaki
tank.
havalandırma filtresi : ( ng. air breathing filter, air vent filter) Hidrolik
sistemlerin tanklarında bulunan ve tankın
havalandırılması i levini yapan filtre.
havasızlandırılmı : ( ng. air vented) Havası dı arı atılmı veya
havadan arındırılmı .
ısı duyarı : ( ng. bulb) Termostat (sıcaklık alteri veya
anahtarı) ve termometreler (sıcaklık göstergesi) ile
buzluk devrelerinde kullanılan genle me valflerinde
bulunan ve temas etti i yüzeydeki sıcaklı ı
okuyarak ba lı bulundu a alter veya göstergeye
ileten ısı hisseden uç.
ısıtıcı : ( ng. heater, heat exchanger) Gemilerde kullanılan
ya , yakıt veya su gibi akı kanların genellikle buhar
ile ısıtılarak sıcaklı ının artmasını sa layan borulu
veya plakalı (levhalı) tipteki ısı de i tirici, hiter.
DEVRE ELEMANLARI
237
ikili filtre : ( ng. duplex filter) Gemilerde üzerinde bulundu u

devrede sıvı akı ını sa layan ünitenin
durdurulmasına gerek bırakmayan, biri
kirlendi inde di eri devreye alınmak suretiyle
yedekli olarak çalı tırılabilen iki adet filtre
blo undan olu an akı kan temizleme ünitesi.
indikatör (gösterge) : ( ng. indicator) Gemilerde kullanılan ya , yakıt, su
vb. devrelerde bulunan akı kanların sıcaklık, basınç
veya basınç farklarını okuyarak gösteren cihaz veya
elemanlar.
iskele : ( ng. port) Geminin sol tarafı.
kelebek somun : ( ng. wing nut) Özellikle kinistin, sintine ve balast
filtre kapaklarında bulunup üzerindeki çıkıntı veya
köprü biçimindeki metal vasıtasıyla filtre
kapaklarının daha kolay sökülmesi veya takılmasına
yardımcı olan bir çe it somun.
kıç : ( ng. aft) Geminin arka (pervane) tarafı.
kinistin filtresi : ( ng. sea chest filter, kingston filter) Kinistin valfi
ile devre valfi arasında bulunan ve gemiye giren
deniz suyu içindeki pislikleri temizleyerek tutan bir
çe it temizleme elemanı.
kirlilik göstergesi : ( ng. filter indicator) Özellikle ya ve yakıt
filtrelerinde kullanılan ve filtreye giri basıncı ile
filtreden çıkı basıncını algılayıp aradaki farka göre
filtrenin kirli olup olmadı ını gösteren bir indikatör.
otomatik filtre : ( ng. automatic filter) Gemilerin ana makina
ya lama ya ı ve a ır yakıt devrelerinde kullanılıp
pnömatik ve elektrik kumanda ile a ır yakıt
devrelerinde genellikle iki, ya lama ya ı
devrelerinde ise birkaç adet filtre grubu olarak
kendinden temizlemeli çalı an filtre cihazı.
perde : ( ng. baffle) Gemilerde kullanılan borulu tip ısıtıcı
(hiter) ve so utucu (kuler) ünitelerin içinde bulunan
ve genellikle so utulan akı kanın dola tırılarak
ısıtma veya so utma verimini artırmak amacıyla
kullanılan boruların arasındaki saç levhalar.
plakalı tip so utucu : ( ng. plate type cooler) Genellikle titanyum
malzemeden yapılmı onlarca levhanın birbiri
ardına sıralanmasıyla ve ço unlukla merkezi
so utma sistemlerinde kullanılan, levhaların bir
tarafından so utucu akı kan, di er tarafından ise
so utulan akı kanın geçti i levhalı tip so utucu
(kuler).
sancak : ( ng. starboard) Geminin sa tarafı.
238
sepet filtre : ( ng. basket filter) Ya , yakıt, su vb. devrelerde

kullanılan ve akı kan içindeki istenmeyen pislikleri
temizleyerek tutan ve sepete benzeyen, genellikle de
çelik tel örgülü bir veya iç içe geçmi birkaç adet
filtreden olu an temizleme elemanı veya pislik
tutucu.
sıcaklıkölçer : ( ng. thermometer) Ya , yakıt, su, hava, buhar vb.
devrelerde kullanılan ve devredeki boru içine
daldırılmı ısı duyarı ile boru içinden geçen
akı kanın sıcaklı ını okuyarak gösteren cihaz veya
eleman, termometre.
sıcaklık alteri : ( ng. thermostat) Herhangi bir sistemde ortam veya
akı kanın sıcaklı ını okuyarak bir üniteyi devreye
sokan veya devreden çıkartan ya da alarm çaldıran
sıcaklık kontrol cihazı, termostat.
sınırlama anahtarı : ( ng. limit switch) Özellikle hidrolik ve pnömatik
sistemlerde silindir içindeki pistonların hareketini
sınırlayan bir kontrol mekanizması veya valfi.
sintine filtresi : ( ng. bilge filter) Gemilerin sintine (ya lı su)
devrelerindeki sintine pompasının emme devresi
üzerinde bulunan ve sintine suyundaki pislikleri
temizleyip tutarak pompayı koruyan temizleme
elemanı.
so utucu : ( ng. cooler, heat exchanger) Gemilerde kullanılan
tatlı su, ya lama ya ı veya hava gibi akı kanların
tatlı su veya deniz suyu ile so utularak sıcaklı ının
azalmasını sa layan borulu veya plakalı (levhalı)
tipteki ısı de i tirici, kuler.
so utucu boruları : ( ng. tube bundle) Borulu tip so utucularda
bulunan ve içinden genellikle so utucu akı kanın
(tatlı su veya deniz suyu) geçti i boruların tümüne
verilen ad.
so utucu kapa ı : ( ng. head) Gemilerde kullanılan so utucularda
(kulerlerde) boruların için geçen akı kanın dı arı
çıkmasını önleyen ancak temizlik veya bakım tutum
durumlarında açılan kapak.
oklama : ( ng. back-flushing) Ya lama ya ı veya a ır yakıt
otomatik filtrelerinde kirlenen filtre grubunun
devreden çıkartılarak basınçlı hava ile temizlenmesi.
tahliye : ( ng. drain) Herhangi bir devre veya ünitedeki
akı kanın kısmen veya tamamen bo altılması.
tapa : ( ng. plug) Borulu tipteki ısıtıcı (hiter) ve so utucu
(kuler) borularının delinmesi sonucunda delik
oldu u saptanan boruların her iki a zına çakılan
DEVRE ELEMANLARI
239
pirinç veya a aç malzemeden yapılmı hafif konik

ekilli silindirik parça.
tekli filtre : ( ng. simplex filter) Üzerinde yede i olmayan ve
kirlendi inde ise bulundu u ünite veya akı kanı
transfer eden makinanın durdurulması zorunlu olan
bir tek eleman veya iç içe geçmi birçok eleman
ancak bir tek bloktan olu an temizleme ünitesi.
temizleme valfi : ( ng. flushing valve) Ya lama ya ı veya a ır yakıt
otomatik filtrelerinde kirlenen filtre grubunun
temizlenebilmesi için basınçlı hava gönderen
pnömatik kontrollü valf.
ya doldurma filtresi : ( ng. oil filling filter) Hidrolik sistemlerdeki ya
tanklarına temiz ya alımlarında kullanılan ve
tankın üst taraflarında bulunan temizleme elemanı.
ya lama ya ı : ( ng. lubricating oil) Dizel makinalarda biri
hareketli di eri hareketsiz veya her ikisi de hareketli
ya lamada ve so utmada kullanılan sıvı karbonlu
hidrojen.
yakıt : ( ng. fuel oil or diesel oil) Dizel makinalarda
enjektör ile silindir içerisine atomize ekilde
püskürtülerek yakılan ve silindirde i üretilmesini
sa layan sıvı karbonlu hidrojen.
yeke : ( ng. rudder) Gemilerin kıç tarafındaki pervanenin
arkasında bulunup dümen makinasındaki
silindirlerin hareketini bir aftla alarak geminin
sancak veya iskeleye dönü ünü sa layan parça.
yön kontrol valfi : ( ng. directional control valve, changeover valve)
Hidrolik ve pnömatik sistemlerde bulunan el,
basınçlı hava, basınçlı ya , kol, pedal, elektrik vb.
ekillerde kontrol edilebilen ve hidrolik veya
pnömatik silindir ya da motorların hareket yönünü
de i tirmede kullanılan 3/2, 4/2, 4/3, 5/2 ve 5/3
biçimlerinde olabilen hidrolik veya pnömatik bir
valf.
yüksek basınç : ( ng. high pressure) Pompanın basma tarafındaki
zarf : ( ng. shell) Borulu tipteki ısıtıcı (hiter) ve so utucu
(kuler) ünitelerde ısıtma veya so utma borularını
içinde bulunduran gövde saçı.
240
Bölüm 8
Pompa Devrelerinde Kullanılan
Valfler
Bölüm 8
Pompa Devrelerinde Kullanılan Valfler
Pompaların giri ve çıkı ları ile akı kanın basıldı ı devrelerin üzerinde bulunarak bazen
akı kanın geçmesini sa layan, bazen de akı kanın geçmesini engelleyen elemanlara
"valf" adı verilmektedir. Bu i levlerinin dı ında valfler, akı kanı kısıtladıkları gibi basınç
ayarlamak için de kullanılmaktadır. Gemilerde, sulama ve so utma i lemlerinde, kimya
ve hidrokarbon endüstrisi ile petrol rafineleri gibi daha pek çok yerde kullanılan valfler
genellikle dökme demir, dökme çelik, paslanmaz çelik ve bronz malzemeden yapılmakta
bazen de krom ile kaplanmaktadır.
Valflerin üzerinde yazan PN 16 veya PN 40 gibi ifadeler, valflerin 38°C’de
çalı abilecekleri nominal (anma) basınç de erini ifade etmektedir. Bunun dı ında yine
valflerin üzerlerinde yazan DN 32, DN 40, DN 50 gibi de erler, flençli valflerde ba lantı
flençlerinin mm cinsinden iç çap ölçüsüdür. Örne in flenç iç çapı 32 mm (DN 32) olan
bir valf 32’lik valf olarak anılmaktadır.
Valfler, sadece kullanıldı ı devrenin çapına, akı kanın türüne ve sistem basıncına göre
seçilmezler. Bunların yanında valflerin ne amaçla kullanılaca ı da çok önemlidir.
Valflerin kullanılma amaçları ve özellikleri a a ıda sıralanmaktadır.
1- Kısma yapabilirlik; valfler, sıvıların akı miktarını de i tirmeyi
sa lamaktadır.
2- Valflerin tam açıkken türbülansa neden olması ve akı a direnç sa laması;
akı ın basılaca ı yüksekli i azaltmaktadır.
3- Çabuk açma ve kapatma mekanizması; acil durumlarda hızlı müdahale
imkanı sa lamaktadır.
4- Sıkı (tam) kapama; yüksek basınçlarda kaça ı önlemektedir.
5- Tek yönlü akı sa lama; kar ı taraftan akı ı engellemektedir.
6- Ayarlanan basınçta açma; sistemde olu acak a ırı basıncı tahliye
etmektedir.
7- A ındırıcı maddelere direnebilme; sertle tirilmi malzemeler kullanılarak
hızlı a ınmayı azaltabilmektedir.
Valflerden ve i levlerinden bahsettikten sonra valflerin sınıflandırılması ve en çok
kullanılan valflerin anlatımı yapılacaktır.
244
8.1 SÜRGÜLÜ (SÜLÜS) VALF

Deniz suyu, tatlı su ve ya devrelerinde alıcı valf olarak yani pompadan önce sürgülü
(sülüs) valfler kullanılmaktadır. Bu valfler, tamamen açık ya da tamamen kapalı olarak
kullanılması gereken valflerdir.
Sürgülü valfin elemanları dil veya disk, disk yuvası, valf gövdesi, valf kaveri, mil, glend
(salmastra baskı parçası), glend saplamaları ve valfi açıp kapamaya yarayan el tekeridir.
Valfte sızdırmazlı ı sa layan ise kaver contası ve salmastradır.
Sürgülü valfin diski (dili) ekil 8.1’de görüldü ü gibi a a ı yukarı hareketle çalı makta
ve hafif konik olan bu disk, akı kanın geçi ini sa lamakta veya engellemektedir. Bu
valfler kaçırmaya (sızdırmaya) ba ladıkları zaman yapılacak ey valfi sökerek diski ve
çalı tı ı yüzeyi temizlemektir. Bu valflerin diskleri, çalı tıkları yüzeye yani yuvaya
alı tırılamazlar. Temizlenmelerine kar ın valf yine de kaçırıyorsa yapılacak i lem valf
diski ve yuvasındaki kar ılıklı çalı an parçaları (örne in bronz) yenilemektir. Bunun da
mümkün olmadı ı durumda valf komple yenilenmelidir. Sürgülü valfler, glob ve geri
döndürmez valfler gibi yönlü valf olmadıklarından her iki yönde de ba lanabilirler.
ekil 8.1 Sürgülü (sülüs) valf

Dökme demirden yapılmı olan sürgülü valfler 10 bar basınca dayanıklı olup en çok
kullanılan ölçüleri öyledir.
Tablo 8.1 Sürgülü valflerin mm ve pus olarak ölçüleri
Sürgülü mm 40 50 65 80 100 125 150 200

valf pus 1 1/2 2 2 1/2 3 4 5 6 8
POMPA DEVRELER NDE KULLANILAN VALFLER
245
Bu valflerin bakımı yapıldı ında sırasıyla el tekeri, glend saplamaları ve kaver

saplamaları sökülerek kaver ve mil birlikte dı arı alınmaktadır. Daha sonra mil somunu
sökülerek diskin milden ayrılması sa lanmakta disk ve yuvası raspa ve tel fırça ile ayrı
ayrı temizlenmektedir. Büyük valflerin disklerinin alınlarındaki çalı an parça,
tersanelerde yenilenebilirse de bu i lem gemilerde genellikle yapılmamaktadır.
ekil 8.2 Sürgülü valfin kesit görünümü ve elemanları

Salmastra kutusundaki salmastralar, salmastra çıkarıcı ile (salmastra çıkarıcının olmadı ı
durumda tornavida veya metal bir kanca ile) dı arı alınarak yenilenmekte, bu i lem
yapılırken de akı kana uygun nitelikte ve yuvaya uygun çapta salmastra seçilmektedir.
Salmastra, valf mili etrafına sarılarak uygun çapta olacak ekilde maket bıça ı veya
ta lanmı bir testere a zıyla kesilip salmastra kutusuna yerle tirilmektedir. Kutunun
yüksekli ine göre birkaç adet salmastra kutuya konmalı; ancak bir salmastranın a zı ne
tarafa geliyorsa, sonraki salmastranın a zı ters tarafa gelmelidir. Di er bir ifadeyle
salmastraların a ızlarının aynı yönde olmamasına dikkat edilmelidir. En güvenilir
yöntem salmastra a ızlarının 90 veya 180 derecelik bir açıyla yerle tirilmesidir. Daha
sonra glend saplamaları, valf el tekerinin zorlanmayaca ı ekilde kar ılıklı olarak
sıkılmakta ve böylece iyi bir sızdırmazlık sa lanmı olmaktadır. Valflerin her
sökülmesinde flenç ve kaver contaları da muhakkak yenilenmelidir.
246
ekil 8.3 Sürgülü valf ve elemanları
8.2 GLOB (TABLALI) VALF

Deniz suyu, tatlı su, sintine, çamur ve ya devrelerinde çıkı valfi; yakıt ve hava
devrelerinde hem giri hem de çıkı ve devre valfi olarak kullanılmaktadır. Glob valfin
elemanları sürgülü valfin elemanlarıyla aynı olmakla birlikte glob valfin diski, yan
yüzeyleriyle de il, alt yüzeyi ile akı kana kumanda etmektedir. El tekeri ile valf açılıp
kapatıldı ında dil, valf mili ile birlikte a a ı-yukarı hareket etmektedir. Valfin diski, valf
miline bir setuskur (vidalı pin) ile (bazen de somun veya bilye ile) ba lanmı tır. Valf,
yarım açılmak suretiyle akı kan kontrol edilebilmekte ve balast-sintine pompalarında
çıkı basıncı ayarlanabilmektedir. Bu valfler sızdırdıkları veya kaçırdıkları zaman, valf
komple yenilenmeden, valfin diski yuvasına alı tırma macunu ile alı tırılabilmektedir.
247
ekil 8.4 Glob valfin iç ve dı görünü ü

Glob valfler malzemesine göre 427-650°C’ye kadar dayanıklı yapılabilmektedir. Dökme
demir ve dökme çelikten yapılan glob valflerin ölçüleri öyledir.
Tablo 8.2 Glob valflerin mm ve pus olarak ölçüleri
Glob mm 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200

valf
pus 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 3 4 5 6 8
ekil 8.5 Düz diskli bir glob valf ve elemanları

Glob valflerin diskleri, konik veya düz olabilmektedir. ekil 8.5’te düz tipte bir glob valf
ve elemanları, ekil 8.6’da ise konik ve düz diskli glob valfler gösterilmektedir.
248
ekil 8.6 Konik diskli ve düz diskli bir glob valf

Glob valfler, yönlü valf oldukları için valf gövdesi üzerinde bulunan ok i areti yönünde
ba lanmaktadır.
8.3 GER DÖNDÜRMEZ VALF

Geri döndürmez valf, dı görünü olarak glob valfe benzemesine ra men aralarında
önemli bir fark bulunmaktadır. Geri döndürmez valflerde disk, valf miline bir setuskurla
ba lı de ildir ve serbesttir. Bu nedenle valf, el tekeri ile kapatıldı ında glob valf gibi
kapanmakta, ama açıldı ında glob valf gibi disk yukarı çıkamayaca ından valf
açılmamaktadır.
ekil 8.7 El kumandalı geri döndürmez valf

249
Geri döndürmez valfte diski yukarı kaldıran, pompa tarafından basılarak valften geçen
akı kandır. E er pompa durdurulup da akı kan geçmezse valfin diski kendi a ırlı ı ile
a a ı dü erek kapalı kalmaktadır. Aynı zamanda valften daha önce geçmi olan akı kan
tersten basınç uygulayarak valfi kapalı tutmakta ve akı kan da geçti i devreye geri
dönememektedir. Bu nedenle de bu valflere "geri döndürmez valf" adı verilmektedir.
Gemilerde pompalar genelde biri çalı an ve di eri yedekte çalı maya hazır olmak üzere
iki adettir. Pompaların çıkı larında geri döndürmez valf kullanılması sayesinde çalı an
pompanın sa ladı ı akı ve basınç, yedekte olan pompanın üzerine etkimemekte ve
pompanın ters yönde dönmesine de neden olmamaktadır.
imdiye kadar anlatılan valfler, el kumandalı geri döndürmez valf olup bunlar pompa
çıkı larında ve gemilerde borda çıkı larında son valf olarak kullanılmaktadır. Böylece
valflerden akı kan geçmese de, gemi dı ındaki deniz suyunun içeri girmesi önlenmi
olmaktadır.
El kumandalı valflerin dı ında devre üzerlerinde el kumandasız geri döndürmez valfler de
kullanılmaktadır. Bu valfler piston, küresel ve klape ekillerinde diskli olabilmektedir.
Klape diskli olan bu tür valflere "çalpara" adı verilmekte, bu valfler daha çok banyo ve
tuvalet atıklarının denize çıkı devrelerinde kullanılmaktadır. Bu tür valfler ekil 8.8’de
gösterilmektedir. Çalpara valfler, sürekli start/stop edilen (özellikle do rusal hareketli)
pompa çıkı larında kullanılmazlar. Böyle bir durumda klapelerin zarar görme olasılı ı
yüksektir.
ekil 8.8 Çalpara valf

Pistonlu geri döndürmez valfler de pek çok yerde kullanılabilmektedir. En iyi
örneklerinden biri gemilerdeki hava kompresörlerinin çıkı ında olanıdır. Çünkü bu
valfler start/stop i lemlerinin çok oldu u yerlerde kullanılmaya uygundurlar. Böyle bir
valfin iç ve dı görünümü ekil 8.9’da gösterilmektedir. Valf gövdesinde bulunan ok
i areti valften geçecek akı kanın akı yönünü gösterdi i için geri döndürmez özellikli
tüm valfler üzerindeki bu i arete göre ba lanmalıdır.
250
ekil 8.9 Pistonlu geri döndürmez valf

Geri döndürmez valflerden akı kan geçi i ve valf disklerinin hareketi ekil 8.10’da
gösterilmektedir. Akı kanın soldan sa a hareketiyle klape açılarak veya disk yuvasından
kaldırılarak akı kan geçi ine izin verilmektedir. Akı kan geçmedi i durumda ise valfler,
klape veya diskin a ırlı ı veya çıkı tarafındaki akı kan basıncıyla kapalı kalmaktadır.
ekil 8.10 Geri döndürmez valflerden akı kan geçi i

Geri döndürmez valflerin ölçüleri glob valfin ölçüleriyle aynıdır. Pistonlu, küresel ve
klape diskli geri döndürmez valflerin tümü ekil 8.11’de bir arada gösterilmektedir.
ekil 8.11 Pistonlu, küresel ve klapeli geri döndürmez valfler

251
Gemilerde ve daha birçok yerde oldukça fazla kullanım alanı bulunan el kumandasız geri
döndürmez valf ekil 8.12’de gösterilmektedir.
ekil 8.12 El kumandasız geri döndürmez valf
8.4 SELENO D (KUMANDALI) VALF

Elektrik kumandalı bir valf olup normalde açık (NO) ve normalde kapalı (NC) olmak
üzere iki çe ittir. Bu nedenle amaca göre, uygun olan valf çe idi kullanılmaktadır.
ekil 8.13 Farklı modellerde selenoid valfler

Örne in ekil 8.14’te görüldü ü gibi normalde kapalı olan bir valf elektriklendi i zaman
bobin vasıtasıyla mıknatıslanma olu makta ve yay kuvvetiyle normalde kapalı olan valf,
bobin elektriklendi i için plancer ve diyaframı yukarı çekerek valfi açmaktadır.
252
ekil 8.14 Selenoid valfin çalı ması

Selenoid valflerin normalde açık veya kapalı olmasını sa layan en ba ta yay kuvvetidir.
Yay kuvvetini yenip valfin konum de i tirmesini sa layan ise manyetik alan ve bu alanın
olu turdu u manyetik kuvvettir. Bu kuvvet de bir elektrik bobininin elektriklenmesi ile
olu maktadır. Böyle bir selenoid valf ve parçaları ekil 8.15’te gösterilmektedir.
ekil 8.15 Selenoid valf elemanları

Selenoid valfler sintine separatörlerinde, hava ile buzluk devrelerinde ve pek çok yerde
kullanılmaktadır. Bakımları kolay olup sorunları ise genelde diyafram (lastik) yırtılması
ya da uzun süre kullanılmayan selenoid valflerin tutukluk yapmasıdır. 1/2 - 3/4 - 1 - 1 1/4
ve 1 1/2" . . . ölçülerinde olurlar.
8.5 KÜRESEL VALF

ki veya üç yönlü olup bir kol vasıtasıyla kumanda edilmektedir. ki yönlü olanlarda
kolun 90 derece çevrilmesiyle valf açılmakta veya kapatılmaktadır. ekil 8.16’da da
görüldü ü gibi valfin içinde delikli küre eklinde bir disk bulunmaktadır.
253
ekil 8.16 Flenç ba lantılı küresel valf ve elemanları

Küresel valflerin en büyük sorunu kürenin (diskin) veya kürenin bastı ı taraflardaki O
ringlerin veya sızdırmazlık elemanlarının a ınmasıdır. Ba lantı tarafları viralı ve flençli
olmak üzere iki çe it olup küresel valfler genellikle döküm, çelik ve krom malzemeden
yapılmakta ve tam açık veya tam kapalı olarak kullanılmaktadırlar. Bu valfler tamamen
açıkken bir miktar türbülans ve akı a direnç yaratmaktadırlar. Kısma yapmak amacıyla
kullanılmazlar, çünkü kısma durumunda valf içindeki küre veya top a ınabilmekte, bu da
valfin kaçırmasına (sızdırmasına) neden olabilmektedir.
ekil 8.17 Uzaktan kumandalı küresel valf

254
Dökme demirden yapılan küresel valfler 16 bar, dökme çelikten yapılanlar ise 40 bar
basınca dayanıklıdır. Gemi ana makinalarının yakıt pompalarında kullanılan küresel
valfler ise 400-500 bar’dan daha yüksek basınca dayanıklı yapılmaktadır. Dökme demir
ve dökme çelikten yapılıp hidrofor ve su devrelerinde kullanılan küresel valfler flenç
ba lantılı olup ölçüleri öyledir.
Tablo 8.3 Küçük ölçülerdeki küresel valflerin mm ve pus olarak ölçüleri
Küresel mm 15 20 25 32
valf pus 1/2 3/4 1 1 1/4
8.6 KELEBEK VALF

Kullanılı itibarıyla küresel valfe benzeyen bir valf olup son dönemlerde yaygın bir
ekilde gemilerdeki dü ük ve yüksek sıcaklık tatlı su ve deniz suyu devrelerinde
kullanılmaktadır. Örne in evaporatör devrelerinde 0-90 derece yerine, ayarlama amacıyla
0 ile 90 derece arasında çe itli açılarla kullanılabilmektedir, di er bir ifadeyle bu valflerle
kısma yapılabilmektedir. Tamamen açıkken bir miktar türbülans ve akı direncine neden
olurlar.
Kelebek valflerin en büyük sorunu, diskin veya yuvanın üzerindeki lasti in (kauçu un)
zarar görmesidir. Bazı valflerde bu lastik diskin üzerinde de il, gövdenin iç tarafında
bulunmaktadır. Alı tırma yapılmayarak sadece disk veya yuva üzerindeki lasti in
yenilenmesi, bu valfin bakımını da oldukça kolayla tırmaktadır.
ekil 8.18 Kelebek valflerin iç görünü ü ve elemanları

255
Kelebek valfler, teknolojinin geli mesi ve uzaktan kumandalı sistemlerin artması

sonrasında daha da çok kullanılır olmu lardır. Son yıllarda yapılan gemilerin otomasyon
a ırlıklı olması nedeniyle elektronik, hidrolik ve pnömatik gibi uzaktan kumanda
yöntemlerine de e ilim artmaktadır. Bu nedenlerle uzaktan kumandaya uygun olmaları
nedeniyle kelebek valfler daha önce kullanılmayan pek çok devrede kullanılmaya
ba lanmı tır.
ekil 8.19’da farklı boyutlarda olan pnömatik kontrollü kelebek valf örnekleri
gösterilmektedir. Kelebek valflerin dı ında da uzaktan kumandalı valfler bulunmaktadır.
Daha önceleri gemilerde kinistin valfleri olarak genelde glob valfler kullanılırken
otomasyon olan gemilerin artmasıyla ve kelebek valflerin de uzaktan kumandaya uygun
olması sonucu pek çok gemide kinistin valfi olarak kelebek valfler tercih edilmeye
ba lanmı tır.
ekil 8.19 Pnömatik kontrollü kelebek valfler
8.7 D YAFRAM VALF

Diyafram valf, a ındırıcı madde içeren akı kanların devrelerinde akı ı kontrol etmek
amacıyla kullanılmaktadır. Bu valflerde diyafram, valf mekanizmasını a ındırıcı ve
korozyon etkilerinden korumaktadır. Gemilerde atık su (pis su, tuvalet) tank devrelerinde
kullanılabilmektedir.
Diyafram valfler ekil 8.20’de görüldü ü gibi düz ve çıkıntılı tipte olabilmektedir.
Çıkıntılı tipte olanlarda valf kapalı iken sıkı bir kapama sa lanmaktadır. Düz tipte olanlar
ise, valf açıkken az bir türbülans ve dü ük bir akı a direnç gereksinimi duyulan yerlerde
kullanılmaktadır. Bu valflerde valf disklerinin altında elastik bir diyafram bulunmaktadır.
256
ekil 8.20 Düz ve çıkıntılı tipte olan diyafram valfler
8.8 AÇILI (KÖ EL VEYA D RSEK) VALF

ç yapısı ve diski glob valflere benzeyen ancak dı yapısı 90 derece açılı olan bir valftir.
Gemilerde daha çok servis ve dinlendirme tanklarının yakıt çıkı larında ve kazan su
doldurma devrelerinde kullanılmaktadır. Yakıt devrelerinde kullanılan açılı valfler çabuk
kapama donanımı ile de donatılmaktadır. Yakıt devrelerinin dı ında, liman ve baca
kazanlarının su dreyn devreleri ile çe itli sistemlerde blok üzerindeki flençlere monte
edilerek kullanılmaktadır. Akı kan alttan girerse 90 derece açı yaparak akı a devam
etmekte, e er akı kan yandan girerse 90 derece açı yaparak a a ıya do ru akmaktadır.
Bu nedenle oldukça fazla türbülansa ve akı direncine sahip valflerdir. Çelik malzemeden
yapılmı kö eli valfin dı ve iç görünümleri ekil 8.21’de gösterilmektedir.
ekil 8.21 Kö eli valf
8.9 NE VALF
Glob ve sürgülü (sülüs) valflere benzemekle birlikte bu valflerde milin alt (ve/veya yan)
yüzeyi disk görevi görmekte olup bu kısım hafif konik biçimdedir. Valf açıldı ında bu
257
konik kısım, valf yuvasından uzakla arak akı kanın geçi ine izin vermektedir. Bu valfler,
tam açık ve tam kapalı durumlarının arasındaki konumlarda akı ı kontrol ederler. Valf
tamamen açık olsa bile alanın darlı ından dolayı bu valflerde türbülans ve dolayısıyla da
akı a direnç çok fazladır. ne valfler, genellikle hidrolik ve pnömatik devrelerde
kullanılmaktadır.
ekil 8.22 ne valf
8.10 KON K (BLÖF) VALF

Küresel valf gibi çabuk açılan kollu bir valf olup sıkı bir kapama sa ladı ı gibi küresel
valfin yapamadı ı kısma i lemini de yapmaktadır. Bu valfler tam açık ve tam kapalı
durumlarının arasındaki konumlarda da akı ı kontrol ederler. Dolayısıyla bu valfte de
akı a direnç bulunmaktadır.
ekil 8.23 Konik valf ve elemanları

258
Konik valfler, genellikle iki veya üç yönlü olmak üzere iki tiptedir. Her iki tipte olan
valfler, yön değiştirme valfi olarak yakıt ve sintine devreleri ile kazan sularının
boşaltılmasında kullanılmaktadır. Bu valflerin diskleri aşağıya doğru konik yapıda
olduklarından "konik valf" olarak adlandırılmakta ve küresel ya da diğer pek çok valf gibi
hem vidalı hem de flenç bağlantılı yapılmaktadır.
Şekil 8.24 Vidalı ve flenç bağlantılı iki ve üç yönlü konik valfler
8.11 PİSTONLU VALF

Pistonlu valfler dış görünüş olarak aynen glob valfe benzemekle birlikte aralarında valfin
disk kısmında bir fark bulunmaktadır. Bu valflerin diski silindirik bir piston şeklindedir
ve bu pistonun üzerinde O ring veya benzeri sızdırmazlık sağlayan elemanlar
bulunmaktadır.
Şekil 8.25 Pistonlu valf

POMPA DEVRELERİNDE KULLANILAN VALFLER
259
Şekil 8.26’da görüldüğü gibi valfin diski yukarı kaldırıldığında valfin sol tarafından giren
akışkan, diskin altından ve yuvanın yanal yüzeyindeki porttan geçerek valften
çıkmaktadır. Ancak aynı zamanda valf diski içindeki kanaldan geçen akışkan diskin üst
tarafında bulunan basınç denge odasına geçerek valf diskinin üst tarafından aşağıya doğru
bir denge kuvveti uygulamaktadır.
Şekil 8.26 Pistonlu valf ve elemanları

Pistonlu valfin disk-yuva ilişkisi ve hareketi sülüs ve glob valfin karışımı veya bileşimi
şeklinde izah edilebilir. Pistonlu valflerin bakım ve onarımı oldukça kolaydır. Valf
elemanlarının alıştırılmasına gerek olmayıp sadece temizlenmeleri ve piston üzerindeki O
ring gibi sızdırmazlık elemanlarının yenilenmesi yeterlidir. Pistonlu valfler gemilerde
daha çok hava devrelerinde kullanılmaktadır.
8.12 YAY YÜKLÜ VALFLER

Emniyet valfi, basınç ayarlama valfi, basınç düşürme valfi ve by-pass valfi gibi valflerin
tümü mil, disk, disk yuvası ve yay içeren valfler olup iç elemanları bakımından aynı olup
işlev, kullanıldıkları yer ve amaçları bakımından farklılıklar göstermektedirler.
8.12.1 EMNİYET VALFİ

Emniyet valfi; ana makina, kazan, sintine separatörü, evaporatör, hidrofor, hava tüpleri,
hava ve buzluk kompresörü vb. pek çok yerde istenmeyen aşırı basınçları tahliye etmek
için kullanılmaktadır. Şekil 8.27’de kazanlarda kullanılan iki ayrı tip emniyet valfi
görülmektedir.
260
ekil 8.27 Kazanlarda kullanılan emniyet valfleri

Emniyet valflerinin çalı ması ekil 8.28’de gösterildi i gibidir. Valfin a zına gelen
akı kanın basıncı emniyet valfinin ayarlanan basıncını a tı ında yani yay kuvvetini
yendi inde akı kan (ya , yakıt, su, buhar veya hava), emniyet valfi vasıtasıyla sistemden
dı arı atılmaktadır.
ekil 8.28 Emniyet valfinin çalı ması

261
Emniyet valfinin kullanıldı ı sistemdeki (örne in kazan) akı kan (örne in buhar), ekil
8.28’de görüldü ü gibi emniyet valfinin alt tarafına direkt olarak etkimektedir. Emniyet
valfinin ayar basıncının 5 bar oldu u dü ünülürse buhar basıncı 5 bar olana kadar
sistemde normal olarak kalacaktır. Ancak kazandaki buhar basıncı, valfin ayarlanmı
olan basıncını di er bir ifadeyle 5 bar de erini a acak olursa buhar, emniyet valfinin
diskini yukarı kaldırmakta ve atmosfere tahliye olmaktadır. Kazan buhar basıncı 5 bar
veya altına dü meye ba layınca emniyet valfinin yayı, diski a a ıya do ru iterek valfi
kapatmaktadır. Böylece akı kanın da dı arı kaçması son bulmu olmaktadır. Kazan
emniyet valfleri, zaman zaman üzerlerindeki kol vasıtasıyla açılarak mekanik aksamın ve
akı kanın çıkı ı kontrol edilebilmektedir.
Emniyet valflerinin ayarı ekil 8.27’de de gösterilen üzerindeki ayar saplama veya
somunlarının sıkılması veya laçka edilmesiyle yapılmaktadır. Ayar somununun sıkılması
veya gev etilmesiyle yapılan i , valfin yay kuvvetinin ayarlanmasıdır. Ayar saplama
somun veya cıvatasının sıkılması ile yay kuvveti artırılmakta ve laçka edilmesi ile de
basınç ayarı dü ürülmektedir. Ancak nadiren de olsa bazı emniyet valflerinde ayar
saplaması bulunmamakta, böyle valflerin ayarı ise pul veya rondela ( im) ilave etmek
veya çıkarmakla yapılmaktadır. Bu i lemle aynı ekilde yay kuvveti de i tirilmi
olmaktadır.
ekil 8.29 Kazan emniyet valfi

262
Emniyet valfleri sadece kazanlarda kullanılmaz. Ancak di er sistemlerde kullanılan

emniyet valfleri de benzer ekilde çalı maktadır. ekil 8.30’da farklı tiplerde emniyet
valfleri gösterilmektedir.
ekil 8.30 Farklı tiplerde emniyet valfleri
8.12.2 BASINÇ AYAR VALF (REGÜLATÖR)

Yay yükü (kuvveti) ile çalı an bu valfler, ana makina yakıt devrelerinde basınç
ayarlamak ve akı ı düzenlemek amacıyla kullanılmaktadırlar. Bu nedenle de bu valflere
"basınç ayarlama valfleri" adı verilmektedir.
Gemilerde servis tanklarından temiz yakıtı alarak ana makina yüksek basınç yakıt
pompalarına gönderen besleme pompalarının basıncı sabittir. Bu basınç, besleme
pompalarının üzerindeki by-pass valfleriyle ayarlanmaktadır. Bu pompaların bastı ı
yakıtın bir kısmı yüksek basınç pompaları ile enjektörlere gönderilirken fazlası ise tekrar
karı ım veya servis tankına geri gönderilmektedir. Bu devredeki basıncın sürekli aynı
kalması gerekmektedir. Ancak seyir ve manevralarda farklı viskoziteli yakıt (dizel-oil ve
fuel-oil) kullanılması ve bu esnada veya zaman zaman yakıt sıcaklı ının de i mesi ile
devredeki yakıt basıncı da de i me potansiyeli içine girmektedir. Yüksek basınç yakıt
pompaları alıcı hattının sonuna konarak kendinden önceki (yakıt pompa devresindeki)
basıncı sabit bir de erde tutan bu valflere "yakıt regüle valfi" veya "basınç ayarlama
valfi" adı verilmektedir.
263
ekil 8.31 Basınç ayarlama valfi

Besleme pompası vasıtasıyla ana makina yüksek yakıt pompalarına gönderilen yakıt
basıncı dü tü ünde basınç ayarlama valfi kapanarak basıncın artmasına, basınç arttı ında
ise emniyet valfi gibi açarak basıncın dü mesine neden olmaktadır. Böylelikle yüksek
basınç yakıt pompalarında hafif veya a ır yakıt yada sıcak veya so uk yakıt gibi basıncı
etkileyen tüm durumlarda devre basıncı sabit tutulmaktadır. Bu valfin basınç dü ürme
valfinden farkı, valften önceki devrede basıncı ayarlayarak sabit tutmasıdır.
8.12.3 BASINÇ DÜ ÜRME (VEYA AYARLAMA) VALF

Genellikle hava devrelerinde kullanılan ve kendisine gelen havanın basıncını çıkı ta
istenen de ere ayarlayan veya dü üren valflere "basınç ayarlama valfi" veya "basınç
dü ürme valfi" adı verilmektedir. Örne in hava tüpünden çıkıp bu valfe giren 30 bar
basıncındaki hava, valf üzerindeki ayar saplamasıyla basıncı dü ürülüp istenilen basınca
(örne in 6 bara) ayarlanabilmektedir. Burada 30 bar basıncındaki hava de il, dü ürülen
basınçtaki hava kullanılmaktadır. Bu valfler pnömatik sistemlerde artlandırıcı içinde
filtre ve ya layıcı ile birlikte kullanıldı ı gibi tek ba ına da kullanılmaktadır. Herhangi
bir devrede dü ük basınçlı hava gerekti inde bu valf kullanılmaktadır, ancak sonraki bir
devrede bundan daha da dü ük bir basınçlı hava gerekti inde yeni bir basınç dü ürme
valfi daha kullanılmalıdır.
Basınç dü ürme valflerinin çalı ma konumları ekil 8.32 ve 8.33’te ayrıntılı bir ekilde
gösterilmi tir. ekil 8.32’de sol tarafta gösterilen valfe hava giri i P1, hava çıkı ı ise P2
olarak tanımlanmaktadır. Herhangi bir P1 basıncındaki hava, valfe girdikten sonra P2
basıncıyla valften çıkacaktır. Ancak valften hava akı ı olmadı ı (hava kullanılmadı ı)
zaman valf diski, üst tarafındaki yay vasıtasıyla kapalı tutulmaktadır. P2 basıncı
artırılmak istendi inde valfin üst tarafındaki ayar ba lı ı saat yönünde çevrilerek yay
kuvveti ve dolayısıyla da P2 basıncı artırılmı olmaktadır. ekilde görüldü ü gibi hava
basıncı 4 bar’dan 5 bar’a çıkartılırken üst taraftaki yay, diyafram vasıtasıyla alt taraftaki
diski iterek açmakta ve hava, diskten geçerek P2 haznesine gitmektedir. Bu haznedeki P2
basınçlı hava, ufak bir kanal vasıtasıyla diyaframı yukarı kaldırmaya ve valf diskini
kapatmaya çalı arak basıncı yeni ayarlanan de erinde dengelemektedir.
264
ekil 8.32 Basınç dü ürme (ayarlama) valfi

Örne in P2 basıncı 5 bar de erine ayarlandıktan sonra hava akı ı (kullanımı) kesilmi
olsun. Bu durumda hava basıncı, P2 haznesindeki kanal vasıtasıyla ekil 8.33’te sol
tarafta görüldü ü gibi diyaframı kaldırmaya yani yay kuvvetini dengelemeye
çalı maktadır. Ancak hava akı ı oldu unda, P2 tarafında kanaldaki hava azalaca ı için
üst taraftaki yay, diyaframı ve dolayısıyla da diski a a ı iterek valfi kısmen açmaktadır.
te bu döngü içinde hava basıncı; yay kuvveti ve kanaldan geçerek onu dengelemeye
çalı an hava arasındaki ili ki sonrasında ayarlanan de erinde sabit kalmaktadır.
ekil 8.33 Basınç ayarlama valfinde basıncın yükseltilmesi

265
Hava basıncı daha dü ük bir de ere (örne in 4 bar’a) ayarlanmak istenirse, ayarlama
ba lı ı saat yönünün tersine çevrilmektedir. Bu esnada yay kuvveti azalmakta ve
diyafram yukarı kalkmaktadır. P2 tarafındaki hazneden kanala giren hava, disk milinin
üstündeki bo luktan ve yayın bulundu u hazneden de geçerek atmosfere tahliye olmaya
ba lamaktadır. Kanaldan gelen havanın azalmasıyla diyafram bir miktar a a ı inerek valf
diskini kapatmakta ve yeni P2 basıncını yani 4 bar basıncı sa lamaktadır.
ekil 8.34 Basınç ayarlama valfinde basıncın dü ürülmesi
8.12.4 BY-PASS VALF

Genellikle ya , yakıt ve çamur gibi akı kanları basan hacimsel pompalar üzerinde
bulunan bu valf, pompa çıkı ında istenilen basıncın ayarlanmasını sa lamaktadır.
ekil 8.35’te de görülen pozitif deplasmanlı herhangi bir pompanın çıkı basıncı (by-pass
valfinin yay basıncı) örne in 3 bar’a ayarlanmı olsun. Akı kan yeterince ısıtılmı ise,
pompa çalı tırıldı ı zaman çıkı basıncı normal de erinden dü ük olacaktır ve bu
durumda by-pass valfinin diski tamamen kapatarak basıncın 3 bar’a yükselmesini
sa layacaktır. ayet ısıtma kangallarında veya buhar sisteminde bir sorun nedeniyle
akı kan ısıtılamadı ında ve pompanın da çalı tırılması gerekiyorsa pompanın basıncı 3
bar de erini a acaktır, i te tam bu durumda by-pass valfi yine devreye girmektedir.
Pompa, akı kanı basarken by-pass valfinin diski 3 bar basınca kadar devamlı kapalı olup
akı kan tümüyle çıkı devresine basılmaktadır. Ancak çıkı basıncı 3 bar de erini a maya
ba ladı ında by-pass valfinin diski açılmaya ba lamakta ve akı kanın bir kısmını çıkı
hattından giri hattına göndermektedir. Böylelikle pompa çıkı basıncını yine 3 bar
de erinde sabit olarak tutmaktadır.
Basınç ayarlama valflerinin sorunları; disklerinin altına pislik gelmesi, disk veya
yuvalarının hasar görmesi ile nadiren de yayların kırılarak uyguladıkları basınçların
bozulması eklindedir.
266
ekil 8.35 Vidalı bir pompada by-pass valfi
8.13 BRONZ VALFLER

Daha önce anlatılan sürgülü, glob, geri döndürmez ve küresel valflerin tümü aynı
zamanda bronz malzemeden de yapılmaktadır. Ancak bronz malzemeden yapılan büyük
valfler çok pahalı olduklarından daha çok ufak valflerin bronz malzemeden yapılarak
kullanılması söz konusu olmaktadır. Küçük ölçülerdeki bronz valfler, küçük tankların
doldurma ve bo altma devrelerinde, genle me tanklarında, basınçölçer devrelerinde,
hidrofor sistemlerinde ve benzer yerlerde kullanılmaktadır.
ekil 8.36 Küresel, geri döndürmez ve sürgülü sarı valf

Genel olarak bu valfler 1/2" (15 mm), 3/4" (20 mm), 1" (25 mm), 1 1/4" (32 mm), 1 1/2"
(40 mm), 2" (50mm), 2 1/2" (65 mm) ölçülerde olurlar. Bu valflerin küçük ebatta olanları
viralı iken ebatları büyüdükçe flençli olanlarının kullanılması daha çok tercih
edilmektedir. Viralı olan bronz valfler hem erkek hem de di i ba lantılı olabilmektedir.
Basınçölçer devreleri gibi yerlerde kullanılan bronz valflerin 1/4" ve 3/8" olanları da
bulunmaktadır. Çok küçük olan bu valflere "musluk valf" adı da verilmektedir.
267
ekil 8.37 Viralı ve flenç ba lantılı sarı valfler
8.14 ÇABUK KAPAMA VALF

Çabuk kapama valfleri, yapı olarak açılı veya glob valfler olmakla birlikte kumanda
ekilleri farklıdır. Bu valfler pompaların giri ve çıkı larında de il, gemilerdeki yakıt
servis ve dinlendirme tanklarında bulunurlar. Bu tanklardaki yakıtın çıkı ları yani
devreye verili leri çabuk kapama valfleri ile olmaktadır.
Gemilerde yangın gibi ola anüstü durumlarda ana makina, dizel jeneratör ve kazana
giden yakıtların kesilmesi gerekmektedir. Bu nedenle çabuk kapama valflerinin
kumandası uzaktan yapılmaktadır. Yangın mahalline girmeden ya am mahalli veya
güvertedeki herhangi bir yerden kumanda ile bu valfler kapatılabilmektedir. Uzaktan ve
çabuk bir ekilde kapatıldıkları için bu valflere "çabuk kapama valfleri" adı
verilmektedir.
ekil 8.38 Çabuk kapama valfi

268
Çabuk kapama valfleri çelik tel, hidrolik veya pnömatik kontrollü olabilmektedir.
Herhangi bir acil durumda veya test etmek amacıyla kapatılan bu valfler daha sonra el ile
açılmaktadır. Valflerin kapatılmalarında çelik tel, hidrolik veya pnömatik sistem valfin
miline bir tırnak veya pin vasıtasıyla kumanda etmekte ve yay ile de sıkı tırılmı olan
valf milini ve dolayısıyla valf diskini a a ıya dü ürmektedir. Kapatılan valflerin
açılmasında (valflerin kurulmasında) öncelikle valf el tekeri ile tekrar kapatılmakta ve
emniyet donanımı önce pin veya tırna a geçirilerek valf el tekeri ile bu kez açılmaktadır.
Bu valflerin gemideki kullanım yerleri ekil 8.39’da gösterilmektedir. Kumanda
sistemleri bazen bir, bazen de birden fazla valfe kumanda edebilmektedir.
ekil 8.39 Çelik tel ile kumandalı çabuk kapama valfi
8.15 D P VALF (D P KLAPES )

Dip valfi veya klapesi, pompaların alıcı devrelerinin ucunda bulunan valf olup yapı
olarak da bir çe it geri döndürmez valf özelli i ta ımaktadır. Pompalar (özellikle santrifüj
pompalar) stop edildiklerinde (durdurulduklarında) basılan sıvı, pompa devresinden
geriye kayna ına veya tanka akmaktadır. Pompa çalı tırıldı ında ise alıcı devre bo
oldu undan pompa, akı kanı emmekte zorlanmakta ve hatta bir süre kuru çalı maktadır.
te pompanın bu ekilde çalı ıp hava yapmasını önlemek amacıyla dip valfi veya klapesi
kullanılmaktadır.
ekil 8.40 Muhtelif ekillerdeki dip valfleri

269
Dip valfler, içlerinde ya bir disk ya da bir klape bulundururlar. Pompa çalı tı ı zaman
emme yapılaca ı için valf diski yukarı kalkmakta veya klape açılmaktadır. Pompanın
stop edilmesiyle ise valf diski veya klapesi de kapanmaktadır; böylelikle alıcı devredeki
sıvı, tanka veya kayna ına geri dönmeyip devrede kalmaktadır. Sonuç olarak pompanın
tekrar çalı tırılması durumunda alıcı devrede sıvı tutuldu u için pompa hem kuru
çalı mamı olmakta hem de tanktan sıvının çekilmesi yani pompanın hava yapmaması
sa lanmı olmaktadır.
ekil 8.41 Dip valfinin elemanları
8.16 P/V (BASINÇ/VAKUM EMN YET) VALFLER

Basınç/vakum valfleri, tanker tipi gemilerde kullanılmak üzere, bir tankta bulunan
maksimum basınç ile vakumu sınırlandırmak amacıyla tasarlanmı tır. Bir tankta bulunan
sıvının üzerinde kalan hacim, gaz (hava, buhar vb.) ile dolup bu gaz sıkı tırıldı ında
olu an basınç de eri de tankın dizayn basınç de erini a tı ı zaman tankta patlama
olabilmektedir. Aynı zamanda tanktaki sıcaklık arttı ında da buharla ma ve sıkı manın
etkisi basıncın artmasına neden olmaktadır. Bunun tam tersi oldu unda yani tanktaki sıvı
bo altıldı ında ya da tankın sıcaklı ı dü tü ünde ise tankta vakum meydana gelmektedir.
E er tanka alınmı olan sıvı uçucu de ilse o zaman tankın bir serbest havalandırma ile
havalandırılmasına izin verilebilir. E er sıvı uçucu ise bu durumda tanktaki de erli
sıvının atmosfere yayılması söz konusu olacaktır. Bu nedenlerden dolayı ham petrol,
yakıt ve benzeri yük ta ıyan gemilerde "basınç-vakum valfi" veya kısaca "P-V valf" adı
verilen emniyet valfleri kullanılmaktadır. Bu emniyet valflerinin kullanılmasıyla tanktaki
basıncın atmosfer basıncı üzerine çıkması sa lanmaktadır. Basınçtaki bu artı , sıvının
kaynama noktasını artırmakta ve farklı biçimlerde olu acak buhar miktarını ise
azaltmaktadır.
270
Gemilerde kullanılan bu emniyet valfleri sadece basınç, sadece vakum veya basınç ve
vakum valfleri bir arada (kombine basınç-vakum valfi) biçimde olabilmektedir. te
tankların üzerine monte edilen basınç-vakum valfi olarak adlandırılan bu emniyet valfleri
tankın sıvı ile doldurulması (yükleme) esnasında tanktan havanın çıkarılması ve tanktan
sıvı bo altılması (tahliye) esnasında ise tank içine hava verilmesi amacıyla
tasarlanmı lardır. Vakum emniyet valfleri ekil 8.42’de gösterildi i gibi a ırlık veya yay
yüklü olabilmektedir. Bunun anlamı valf diskini kapatmayı sa layan etkinin valf diskinin
a ırlı ı veya yay basıncı tarafından meydana getirilen kuvvetle sa lanması demektir.
ekil 8.42 A ırlıklı ve yaylı vakum valfleri

Basınç valfleri ise vakum valflerinde oldu u gibi a ırlıklı ve yay yüklü olmanın yanı sıra
pilot kumandalı da olabilmektedir. ekil 8.43’te sol tarafta a ırlıklı, ortada yay yüklü ve
sa tarafta da pilot kumandalı basınç valfi görülmektedir.
ekil 8.43 A ırlıklı, yaylı ve pilot kumandalı basınç valfleri

ekil 8.44’te gösterilmekte olan vakum valf diskinin kapalı kalabilmesi için gerekli
kuvvet (A), valf diskinin a ırlı ı ile olabildi i gibi yay basıncıyla da sa lanabilmektedir.
Valf diskinin a ırlı ı veya yay basıncı tarafından meydana getirilen kuvvet (A) valf
diskine üst taraftan, atmosfer basıncının yarattı ı kuvvet (B) ise valf diskine alt taraftan
etkimektedir. Yay basıncı veya valf diskinin a ırlı ı ile meydana gelen kuvvetin (A)
atmosfer basıncı tarafından yaratılan kuvvetten (B) büyük olması durumunda valf kapalı
271
kalmaktadır. ekil 8.44’te sol tarafta gösterildi i gibi tankın doldurulması (yükleme)
sırasında sıvının üst tarafındaki hacimde bulunan hava veya gazların sıkı ması nedeniyle
olu an basıncın yarattı ı kuvvet (C) valfi sıkıca kapalı tutmaya yardım etmektedir. Sa
tarafta görüldü ü gibi tankın bo altılması (tahliye) sırasında tank içinde basıncın dü mesi
nedeniyle yaratılan vakum (C) bu kez atmosfer basıncının da yarattı ı kuvvet (B) ile
birlikte valfi yukarı itip açmakta ve tank içine havanın girmesini sa lamaktadır.
ekil 8.44 Vakum valfinin kapalı ve açık konumları

ekil 8.45’te sol tarafta görülen basınç valfinde ise valf diskinin a ırlı ı veya yay
basıncının yarattı ı kuvvet (A) valf diskini normal ko ullarda yuvasında kapalı
tutmaktadır. Çünkü a ırlık veya yay basıncı tarafından yaratılan kuvvet (A), normal
artlarda ve tank bo altılırken (tahliye esnasında) olu an vakum nedeniyle valf diskini
yukarı kaldırmaya çalı an kuvvetten (B) daha büyüktür. Ancak tankın doldurulması
(yükleme) esnasında tank içindeki basınç arataca ı için bu basıncın yarattı ı kuvvet (B)
valfi kapalı tutmaya çalı an kuvvetten (A) fazla olaca ı için valf diskini kaldırıp valfi
açmakta ve tank içindeki sıkı an hava veya gazların atmosfere tahliyesini sa lamaktadır.
ekil 8.45 Basınç valfinin kapalı ve açık konumları

272
Daha önce anlatıldı ı üzere vakum ve basınç valfleri ayrı ayrı olabilece i gibi bir arada
yani ekil 8.46’daki gibi kombine biçimde de olabilmektedir. ekilde sol tarafta
görüldü ü gibi tankın bo altılması esnasında tank içinde vakum olu aca ı için vakum
valfi açılmakta ve tank içine atmosferden hava emilmektedir. Bu esnada dü ük basınç
nedeniyle basınç valfi de kapalı tutulmaktadır. Ancak tankın doldurulması sırasında bu
kez tank içindeki basınç artaca ı için basınç valfi açılarak tank içinde sıkı tırılan hava
veya gazlar atmosfere verilmekte ve vakum valfi de artan basınç nedeniyle sıkıca kapalı
tutulmaktadır.
ekil 8.46 Basınç/vakum valfinin kapalı ve açık konumları

Gemilerde kullanılmakta olan kombine bir basınç/vakum emniyet valfi ekil 8.47’de
görülmektedir.
ekil 8.47 Basınç/vakum valfi

273
8.17 VALF KARAKTER ST KLER

Akı kanların kontrol edilmesinde kullanılmakta olan tüm valfler genellikle a a ıdaki
ekillerde kontrol edilmektedir.
1- El tekeri veya bir kol ile manüel kontrol,
2- Pnömatik (basınçlı hava ile) kontrol,
3- Hidrolik (basınçlı ya ile) kontrol,
4- Elektrik (selenoid bobin) ile kontrol,
5- Basınçlı buhar ile kontrol.
Geli en teknoloji ve ihtiyaçlar neticesinde, bu kontrol mekanizmalarında el ile kontrolden
otomasyon kontrollerine geçi olmaktadır. Otomatik veya pnömatik kontrollü valfler
bazen arıza yapabildi inden, valflerin kumanda sorunu olmaması için otomasyonlu
valfler bazen elle kontrol ile birlikte yapılmaktadır. 2,8-10,3 bar hava basıncıyla çalı an
pnömatik kontrollü böyle bir glob valf 8.48’de gösterilmektedir.
Ana makinaya yakıt sa layan dizel-oil ve fuel-oil karı ım valfleri pnömatik kontrollü bir
valf olmasına kar ın acil durumlarda kontrol edilebilmesi için aynı zamanda el ile de
kumandalı olmalarında büyük fayda bulunmaktadır.
ekil 8.48 Pnömatik ve el kontrollü bir glob valf

274
Gemilerde ve buhar kullanılan sistemlerde de basınçlı hava ile valflerin otomatik olarak
kontrol edilmeleri mümkündür. Bilindi i gibi gemilerde kullanılan fuel-oilin ana
makinada yakılmasından önce ısıtılarak viskozitesinin 11-15 cSt’ye kadar dü ürülmesi
gerekmektedir. Yakıt besleme pompalarının bastı ı yakıt, ısıtıcılardan geçerek
viskozimetre üzerinden ana makina yüksek yakıt pompalarına gönderilmektedir.
Viskozimetre, içinden geçen yakıtı basınçlı hava ile mukayese ederek viskozitesini
ölçmekte ve gerekti inde yakıt ısıtıcının buhar valfine kumanda etmektedir. Isıtıcıya
basınçlı buhar sa lamakta kullanılan buhar ayarlama valfi, çok açıldı ında yakıtı
gerekti inden fazla ısıtacak; az açıldı ında ise ısıtamayıp yakıtın so uk kalmasına neden
olacaktır. Viskozimetreden kumanda alarak çalı an buhar ayar valfi, viskozitenin yüksek
oldu u durumda hava valfine kumanda ile daha fazla buhar geçirmekte ve yakıtı istenen
sıcaklı a (viskoziteye) ula ana kadar ısıtmaktadır. Isıtmanın fazla olup viskozitenin
dü ük oldu u durumda ise viskozimetre, buhar valfine giden havaya kumanda etmekte ve
valfin kısılmasıyla da yakıt sıcaklı ının dü mesini sa lamaktadır. ekil 8.49’da basınçlı
hava (pnömatik) ve el kumandalı diyaframlı bir buhar ayarlama valfi görülmektedir.
Viskozimetreden gelen uyarı ile valfin diyaframına etkiyen hava basıncı de i mekte ve
diyaframa ba lı mil, buhar valfini açıp kapatarak içinden geçirdi i buhar miktarını
ayarlamaktadır.
ekil 8.49 Pnömatik ve el kumandalı buhar ayarlama valfi

Bu bölümde anlatılan valflerin özellikleri ve karakteristikleri Tablo 8.4’te
gösterilmektedir.
275
Tablo 8.4 Valf karakteristikleri
Valfler Valf ekli Karakteristikleri
Sürgülü valf -Akı ayarlaması için uygun de ildir, sadece

açma ve kapama için uygundur.
-Sıkı kapama yapar.
-Açıldı ı zaman çok az bir basınç dü mesine
neden olur.
Glob valf -Akı ayarlaması için uygundur.

-Açıldı ı zaman bile a ırı basınç dü mesine
neden olur.
-Yüksek basınçlı temiz sıvılarda kullanılır.
Küresel valf -Bazı özel küresel valflerin dı ında akı

ayarlaması için uygun de ildir.
-Açıldı ı zaman çok az bir basınç dü mesine
neden olur.
-Gaz, sıvı ve sulu/balçıklı karı ımlarda
kullanılır.
Kelebek valf -Akı ayarlaması için uygundur.

-Sıkı kapama için uygun de ildir.
-Açıldı ı zaman az bir basınç dü mesine
neden olur.
-Dü ük basınçlı ve büyük çaplı devrelerde
kullanılır.
-Geni kullanım alanına sahiptir (Gaz, sıvı
ve sulu/balçıklı karı ımlar vb.).
276
Valfler Valf ekli Karakteristikleri
Diyafram valf -Açma/kapama ve dü ük oranlı kısma

kontrolü için uygundur.
neden olur.
-Korozif ve sulu/balçıklı sıvılarda kullanılır.
Konik valf -Akı ayarlaması için uygundur.

neden olur.
-Çabuk açma özelli i vardır.
ne valf -Akı ayarlaması için uygundur.

-Küçük çaplı devrelerde hassas kontrol
yapar.
-Dü ük akı lı temiz sıvılarda kullanılır.
-Açıldı ı zaman bile yüksek bir basınç
dü mesine neden olur.
Geri -Tek yönlü akı a izin verir.

döndürmez
-Kendinden kapama yapar.
valf
neden olur.
-Do rusal hareketli pompa çıkı larında
uygun de ildir.
Basınç -Önceden ayarlanmı basınçta açar.

emniyet valfi
277
SÖZLÜK
açılı valf : ( ng. angle valve) Dinlendirme ve servis

tanklarından yakıt çıkı larında veya kazanların su
giri lerinde kullanılan akı kan giri i ve çıkı ı
arasında 90 derece açı olan bir çe it glob valf.
alı tırma macunu : ( ng. lapping compound, grinding paste) Valf
disklerinin valf yuvalarına alı tırılmasında
kullanılan ve içinde metal tozu bulunan kalın, orta,
ince ve çok ince gibi çe itleri olan bir çe it macun.
a ındırıcı : ( ng. abrasive) Pompalarla ta ınan bazı sıvılar
elemanlarını a ındırma potansiyeli gösteren
tanecikli madde.
ayar saplaması : ( ng. adjusting screw) Emniyet, by-pass, basınç
dü ürme ve basınç ayarlama valflerinde kullanılarak
yayın basıncını artırmada veya azaltmada kullanılan
bir çe it cıvata veya saplama.
basınç ayar valfi : ( ng. pressure regulating valve) Ana makina
yüksek basınç yakıt pompalarına yakıt giri devresi
üzerinde bulunan ve yakıt cinsinin veya sıcaklı ının
de i mesi durumunda de i ecek olan basıncı sabit
bir de ere ayarlamada kullanılan bir ayar valfi.
basınç dü ürme valfi : ( ng. pressure reducing valve) Gemilerdeki hava
tüpünde bulunan 25-30 bar basıncındaki havayı
düdük, servis ve kontrol havası devrelerinde
kullanılmak üzere daha alçak basınçlara dü ürmede
kullanılan yay kuvvetiyle çalı ıp basınç de eri
ayarlanabilir bir valf.
blöf : ( ng. blow down) Gemilerde, kazanların alt
tarafında bulunup kazan suyunu kısmen veya
tamamen bo altmada kullanılan bir valf.
bobin : ( ng. coil) Selenoid valflerde bulunup valf diskini
itme veya çekmede kullanılarak valfi açan veya
kapatan, içinden elektrik akımı geçebilen yalıtılmı
tel ile bu telin sarılı bulundu u silindirden olu an
aygıt.
bronz : ( ng. bronze) Koyu kızıl renkte olup bazı valflerin
malzemesi olarak kullanılan bakır, çinko ve kalay
ala ımı.
buhar : ( ng. steam) Gemilerde ya , yakıt, su vb.
akı kanların ısıtılmasında veya ırgat vb. ünitelerin
çalı tırılmasında kullanılan ve kazanlarda suyun
278
yüksek sıcaklıklarda ısıtılmasıyla elde edilen gaz

fazındaki akı kan.
buzluk kompresörü : ( ng. refrigerating compressor) Gemilerde buzluk
adı verilen so utma ünitelerinin çalı tırılmasında
kullanılan ve R22, R134a vb. so utucu akı kanları
buharla tırıcı çıkı ında gaz fazında ve alçak basınçla
alarak bu gazların basıncını yükseltip
yo u turucuya ve ısı duyarlı kısılma valfine
gönderen cihaz.
by-pass valfi : ( ng. by-pass valve) Hacimsel pompaların
çıkı ında bulunarak basıncın artması gibi bir
durumda sıvının bir kısmını giri devresine
göndererek pompada basıncın sabit olmasını
sa layan yay kuvveti ayarlanabilir bir valf.
conta : ( ng. gasket) Pompa gövdesi, valf kaveri ve flenç
elemanı.
çabuk kapama valfi : ( ng. quick closing valve) Servis ve dinlendirme
yakıt tanklarından yakıt çıkı ını sa layan ve yangın
gibi acil durumlarda makina dairesi dı ından
hidrolik, pnömatik ve çelik tel vasıtasıyla
kapatılabilen bir çe it valf.
çalpara valf : ( ng. swing check valve) Gemilerde özellikle
tuvalet ve banyo sularının gemi dı ına çıktı ı
devrelerde kullanılan ve içinde bir klapesi olan bir
çe it geri döndürmez valf.
dip valf : ( ng. foot valve) Özellikle santrifüj pompalarda,
pompanın durması veya durdurulmasından sonra
pompa devresindeki sıvının tanka geri dönmesini
engelleyen ve pompanın yeniden çalı tırılmasında
da hava yapmasını önleyen, tanktaki alıcı devre
a zına ba lanan bir çe it geri döndürmez valf.
diyafram valf : ( ng. diaphragm valve) çinde bulunan bir mili
ittirerek veya geri çekerek mil altındaki elastik
diyaframla akı a izin veren veya akı ı kesen bir
çe it valf.
dökme demir : ( ng. cast iron) çinde % 2’den % 6’ya kadar
karbon bulunan bir demir-karbon ala ımı, font, pik.
laminer akı : ( ng. smooth laminar flow) Sıvıların pompa veya
devrelerdeki dirençsiz, engellemesiz akı türü.
el kumandalı valf : ( ng. manual operated valve) Valflerin üst
taraflarında bulunan bir el tekeri veya bir kol
vasıtasıyla el ile açılan veya kapatılan valflerin
genel adı.
279
el tekeri : ( ng. handle) Valflerin üst tarafında bulunan ve

valf miline kumanda ederek valfi açan veya kapatan
döküm malzemeden yapılan dairesel eleman.
emniyet valfi : ( ng. pressure relief valve, safety valve) Herhangi
bir ünitedeki a ırı gaz basıncını veya pompa
devresindeki a ırı sıvı basıncını tahliye eden ve yay
kuvveti ile çalı an ayarlanabilir bir eleman (valf).
evaporatör : ( ng. evaporator, fresh water generator) Gemilerde
genellikle deniz suyunun vakum altında ana makina
ceket suyu ile ısıtılmasıyla tatlı su elde etmede
kullanılan ünite, buharla tırıcı, tatlı su üretme
cihazı.
flenç : ( ng. flange) Borulara genellikle kaynakla
tutturulan ve boruların birbirlerine 4, 8, 12 veya 16
adet cıvata ve somunla ba lanmasını sa layan
belirli bir iç çapı, dı çapı ve kalınlı ı olan dairesel
ba lantı parçası.
geri döndürmez valf : ( ng. check valve, non-return valve) Bulundu u
devre üzerinde bir yönden akı kan geçi ine izin
veren, aksi yönden ise diskin yuvaya oturmasıyla
geçi e izin vermeyen tek yönlü çalı an bir valf.
glend : ( ng. gland) Pompa aft bo azlarına atılan
salmastraları iterek yuvasında kalmasını sa layan
baskı parçası.
glob valf : ( ng. globe valve) Yatay konumdaki diskinin
yuvaya oturmasıyla akı ı kesen, diskin yukarı
kaldırılmasıyla da akı a izin veren ve üzerindeki ok
i areti yönünde ba lanması gereken akı a yüksek
direnç gösteren bir çe it valf.
güç rotoru : ( ng. power rotor) Dı tan veya içten di li
pompalarda elektrik motorundan hareketi alıp ikinci
veya di er di liyi tahrik eden rotor.
hava kompresörü : ( ng. air compressor) Havayı emerek di li veya
piston gibi elemanlarla sıkı tırmak suretiyle
basıncını artıran ve hava tüpüne gönderen bir gemi
yardımcı makinası.
hava tüpü : ( ng. air reservoir, air bottle) Gemilerde basınçlı
havanın depolandı ı yatay veya dikey konumdaki
tank.
i ne valf : ( ng. needle valve) ne biçimindeki disk ucu
sayesinde akı kanın geçi i ayarlanabilen ve
denetlenebilen bir çe it kısma valfi, kısma valfi.
karı ım tankı : ( ng. mixing tank, vent tank) Ana makina yakıt
devresinde bulunan ve manevralarda dizel-oil’den
fuel-oil’e veya fuel-oil’den dizel-oil’e geçi lerde
280
farklı cins ve farklı sıcaklıklardaki yakıtların

karı arak ana makinaya karı ım halinde
gönderilmesini sa layan tank.
kazan : ( ng. boiler, steam boiler) Gemilerde buhar elde
etmek için kullanılan alev veya su borulu ünite.
kelebek valf : ( ng. butterfly valve) Pompaların genellikle alıcı
devrelerinde ve sürgülü valflerin kullanılabilecekleri
her devrede kullanılan ve üzerindeki bir kol
yardımıyla 0-90 derece veya arasında çevrilerek tam
açık veya tam kapalı konum dı ında kısmen de
açıklı ın ayarlanabildi i basınç kaybı az olan bir
valf.
kısma : ( ng. restriction, throttle) ne valf veya benzeri
valflerle akı kan geçi ine kısmen izin verme
durumu.
konik valf : ( ng. plug valve) Küresel valflere benzemekle
birlikte kazan vb. yerlerde de kullanılan ve
üzerindeki kol vasıtasıyla içindeki konik ekilli
diskin 0-90 derece çevrilmesiyle tam açılıp kapanan
veya 0-90 derece arasında kısmen açıklıkla da
çalı abilen bir valf.
krom : ( ng. chrome) Isıya dayanıklı, havada
oksitlenmeyen, çok sert, erime noktasının 1857°C
olu u nedeniyle metallere sertlik sa lamakta ve
zırhlı araç yapımında kullanılan bir element.
küresel valf : ( ng. ball valve) Akı kan devrelerinde kullanılan
ve akı kana yol verme veya akı kanı kesme i lemini
genellikle kol bazen de hidrolik veya pnömatik
kumandalı kullanılan bir çe it valf.
manyetik alan : ( ng. magnetic field) Bir tel üzerinden geçen
elektrik akımı gibi elektrik yüklerinin hareketi ile
yaratılan ve manyetik kuvvetin olu masını sa layan
alan.
mil : ( ng. spindle) Valflerin iç ve üst kısmında bulunup
valf diskine ba lı olarak çalı an ve el, pnömatik,
hidrolik veya elektrik kumanda ile bazen a a ı-
yukarı, bazen de sa a-sola hareketle valf diskini
yuvaya yakla tırarak kapatan veya uzakla tırarak
açan bir aft.
musluk valf : ( ng. cock) Genellikle basınç gösterge devreleri
üzerinde kullanılarak göstergeye akı kan gitmesini
veya gitmemesini sa layan bronz malzemeden
yapılmı küçük valf.
281
paslanmaz çelik : ( ng. stainless steel) Paslanmaya kar ı özel olarak

dayanıklılı ı sa lanmı olan çelik türü.
pistonlu valf : ( ng. piston valve) Genellikle hava devrelerinde
kullanılan ve iç kısmında pistona benzeyen bir diski
bulunan bir kontrol valfi.
PN : ( ng. pressure nominal) Valf gövdeleri üzerinde
yazan ve valflerin çalı maları esnasındaki nominal
(anma) basınç de erini gösteren kısaltma.
raspa : ( ng. scraper) Pompa, makina, valf vb. ünite veya
parçaların sökülmesinden sonra temizlikleri
esnasında parçaların üzerindeki kı ır, karbon, boya
vb. istenmeyen eyleri kazımakta kullanılan ucu
keskin çelikten yapılmı bir temizleme aleti.
rondela : ( ng. washer) Cıvata ba larının veya somunların
altlarında bo luk doldurmak, onların laçka olmasını
önlemek veya sızdırmazlık sa lamak gibi amaçlarla
kullanılan belirli bir iç çapı, dı çapı ve kalınlı ı
olan halka eklindeki ba lantı elemanı.
salmastra : ( ng. packing) Pompa aft (veya valf) bo azlarında
birkaç adet olarak kullanılan, pompa (veya valf)
içindeki sıvının dı arı kaçmasını ve pompanın hava
almasını önleyen belirli kalınlıklardaki teflon, grafit
vb. malzemelerden yapılan ba lar.
saplama : ( ng. stud, bolt) çi dolu çelik veya pirinç silindirik
çubuk malzemeden yapılan ve her iki ucunda aynı
veya farklı, kısmen veya tamamen metrik veya
whitworth di bulunan somunlarla birlikte
kullanılan erkek ba lantı elemanı.
selenoid kumandalı valf : ( ng. solenoid operated valve) Kelebek, küresel vb.
valflerin miline kumanda eden bir selenoid bobinin
enerjilendirilmesi veya enerjisizlendirilmesi ile
açılan veya kapanan valf.
sintine separatörü : ( ng. oily water separator, OWS) Gemi
ambarlarında veya makina dairesinde bulunan ya lı
suları (sintineleri) bir sintine pompası ile alarak
içinde bulundurdu u bir veya birkaç grup filtreden
geçirerek temizleyen ve sintine suyundaki kirlilik
oranı 15 ppm de erinin altına dü tü ünde ise
temizlenmi olan bu suyu denize basan bir
ayrı tırma ünitesi, ya lı su ayrı tırıcısı.
somun : ( ng. bushing, nut, cap) Pirinç veya çelik çubuk
malzemeden yapılan dı tarafı altı kö e, içi delik
olan ve bu delik kısımda metrik veya whitworth di
olup cıvata ve saplamalarla birlikte kullanılan di i
ba lantı elemanı.
282
sürgülü valf (sülüs valf) : ( ng. sluice valve, gate valve) Sürgü veya dil adı
da verilen bir diskin bir kanal içinde a a ı-yukarı
hareketiyle açılan ve kapanan akı a dirençleri
(basınç kaybı) az oldu undan genellikle pompa
giri lerinde kullanılan bir valf.
tahliye : ( ng. drain) Herhangi bir devre veya ünitedeki
akı kanın kısmen veya tamamen bo altılması.
valf : ( ng. valve) Pompaların giri lerinde ve
çıkı larında, ayrıca akı kanın geçti i devrelerin
üzerinde bulunarak bazen akı kanın kısmen veya
tamamen geçmesini sa layan, bazen de akı kanın
geçmesini engelleyen ya da devre üzerinde basınç
ayarlayan veya emniyet sa layan; genellikle bir
diski, bir disk yuvası, bir mili, bir gövdesi ve kaveri,
bazen de yay ve basınç ayar saplaması olan akı
kontrol elemanı.
valf alı tırma : ( ng. valve lapping) Özellikle glob ve geri
döndürmez valflerdeki disklerin, valflerin kapalı
oldukları durumda sızdırmaz olmalarını sa lamak
amacıyla alı tırma macunu ile valf yuvalarına
alı tırılması i lemi.
valf dili : ( ng. valve disc) Valf millerinin kumandasıyla
a a ı-yukarı veya sa a-sola hareketle disk
yuvalarına yakla arak veya uzakla arak valflerin
açılmasını veya kapatılmasını sa layan valf gövdesi
içindeki bir eleman.
valf diski : ( ng. valve disc) Valf millerinin kumandasıyla
a a ı-yukarı veya sa a-sola hareketle disk
yuvalarına yakla arak veya uzakla arak valflerin
açılmasını veya kapatılmasını sa layan valf gövdesi
içindeki bir eleman.
valf gövdesi : ( ng. valve body, valve case) Valf diski, mil, valf
yuvası ile bazen de yayı içerisinde bulunduran
valfin dı muhafazası.
valf kaveri : ( ng. valve cover) Özellikle sürgülü, glob ve geri
döndürmez valflerde valfın alt gövdesi ile birlikte iç
elemanları içinde bulundurup valfın bakım tutumu
esnasında sökülerek valf içinin ve elemanların
bakımlarının yapılmasını sa layan, aynı zamanda
valf miline yataklık veya kılavuzluk edip içinde
salmastra yuvasını da bulunduran valf gövdesinin
üst kısmındaki parça.
yakıt besleme pompası : ( ng. booster pump) Gemilerde servis (günlük)
tanklardan yakıtı alarak ana makina yüksek basınç
yakıt pompalarına basan hacimsel tip pompa.
Bölüm 9
Sintine Separatörü
(Ya lı Su Ayrı tırıcısı)

BÖLÜM 9
Sintine Separatörü (Yağlı Su Ayrıştırıcısı)
Gemilerin makina dairesi sintine (kirli ve yağlı su) kuyularında, ambar sintine
kuyularında, boru tünelinde, koferdamda veya sintine tanklarında toplanmış olan sintine
sularını temizleyerek 15 ppm (milyonda parçacık) değeri altında denize basan cihazlara
"sintine separatörü" veya "yağlı su ayrıştırıcısı" adı verilmekte ve kısaca "OWS"
kısaltması ile belirtilmektedir.
9.1 SİNTİNE SEPARATÖRÜNÜN ÇALIŞMA PRENSİBİ

Sintine separatör pompası, separatörden geçirmek amacıyla sintine suyunu direkt olarak
sintine kuyusundan veya sintine toplama tankından almaktadır. Bunun için kullanılan
pompalar, genellikle emiş özellikleri kuvvetli olan pozitif hacimli pompalar olup
bunlardan biri de Şekil 9.1’de görüldüğü gibi helisel rotorlu pompalardır. Helisel rotorlu
pompalar, iç eleman olarak helisel bir rotor ile doğal veya sentetik bir lastikten
(kauçuktan) yapılmış olan statordan oluşmaktadır. Pompa, bu özelliği dolayısı ile asla
kuru çalıştırılmamalıdır.
Şekil 9.1 Helisel rotorlu pompa

Helisel rotorlu veya başka bir pompa vasıtasıyla filtreden de geçirilerek emilen sintine
suyu, Şekil 9.2’de örnek olarak gösterilen Marshall-Orr model ayrıştırıcının tam orta
kısmından içeriye ve daha sonra da filtre kısmına sokulmaktadır. Bir boru içerisinden
geçen sintine, borunun içindeki perdeden geçerken yön değiştirmekte ve soldaki küresel
valften geçerek içeri girmektedir. Sol taraftan, filtre görevi gören kumların altından
separatöre giren sintine, farklı hassaslıktaki dört kademe kumdan geçerek birinci
separasyonu (ayrıştırma işlemini) tamamlamakta ve sağ taraftaki kumların olduğu
bölmeye gelmektedir. Burada da yine dört kademe kumdan geçen sintine, ikinci kez
filtrelenmiş (ayrıştırılmış) olmaktadır. En alttaki kumlar kaba olup yukarı çıktıkça
286
kumların hassasiyeti artmaktadır. En alttaki kum 3,0-5,0 mm, bir üstteki kum 2,0-3,0
mm, daha üstteki 1,0-2,0 mm ve en üstteki kum filtre ise 0,4-0,8 mm hassasiyettedir.
Sintineyi, kum vb. filtrelerden geçirmekteki amaç; sintine suyu içindeki yağ
zerreciklerini daha büyük taneler haline getirmektir.
Kumların olduğu mahalli terk eden sintine, separatör dışındaki 1 No.lu boru vasıtasıyla
üst taraftaki plaka veya levha filtrelere ulaşmaktadır. Plaka (levha) filtrelerden geçerek
üçüncü ve son ayrıştırma işlemi de tamamlandığında buradan çıkan su, ince bir bakır
boru ile dedektöre (okuyucu-OCD) gelmektedir. Bu esnada sintine suyundan ayrıştırılan
kirli yağlar (çamur), yoğunluğunun az olması nedeniyle Şekil 9.2’de orta ve sol üst
taraftaki haznenin de en üst tarafında toplanmaktadır. Numune su gönderilen bakır
borunun öncesindeki selenoid valf, separatör çalıştığı sürece açık durumdadır. Bu
selenoid valften sonra separatörde, yine selenoid valflerle kontrol edilmekte olan iki adet
çıkış valfi bulunmaktadır. Bunlardan biri denize temiz su çıkışı, diğeri ise sintineye (veya
tanka) kirli su çıkışıdır (Günümüzde bu valfler yerine daha çok üç yollu valfler
kullanılmaktadır). Bu separatörde üç kez filtreden geçirilerek temizlenmiş olan sintine
suyu, dedektör tarafından okunmakta ve suyun kirlilik oranı 15 ppm’in altındaysa denize
çıkış (temiz su) selenoid valfı açılarak yeterince temizlenmiş sintine denize
basılmaktadır. Kirlilik oranı 15 ppm’in üzerindeyse, diğer selenoid valf açılmakta ve
yeterince temizlenmemiş olan sintine suyu, tekrar ayrıştırma işlemine tabi tutulmak üzere
sintineye veya sintine tankına gönderilmektedir.
Kirli yağ (çamur) haznesinde toplanmış olan çamur miktarı çoğalıp da ayarlanan (örneğin
% 75 gibi) bir değere ulaştığında prob (seviye algılayıcı veya seviye ölçer) adı verilen bir
çeşit şamandıra, çamur selenoid valflerini açarak içeride bulunan kirli yağı çamur tankına
tahliye etmektedir. Buradan da anlaşılacağı gibi kirli yağ (çamur) selenoid valflerinin
açılmasının ppm (su içerisindeki yağ miktarı) ile bir ilgisi bulunmamaktadır. Bu valfler,
haznedeki kirli yağ miktarının artması ile açılmaktadır. Ancak yüksek ppm ile çalışan
sintine separatöründe doğaldır ki bu valf veya valfler daha sık olarak açılacaktır. Çünkü
yüksek ppm, sintinenin çok kirli olduğunun da göstergesidir.
9.1.1 SİNTİNE SEPARATÖRÜNÜN DEVREYE ALINMASI

Şekil 9.2’de örnek olarak verilen sintine separatörünü devreye alıp çalıştırabilmek için
aşağıda işlemler yerine getirilmektedir.
1- Sintine separatörüne, deniz suyu hidroforundan gelen valf açılarak
separatörün içi deniz suyu ile doldurulmaktadır.
2- Separatör üzerindeki üç adet hava firar valfi el ile açılarak separatörün
havası çıkarılmaktadır. Bu valflerden su geldiğinin görülmesiyle önce hava
firar valfleri, sonrasında da deniz suyu valfi kapatılmalıdır.
3- Sintine alıcı ve pompa alıcı valfleri açılmalıdır.
4- Sintine separatörü denize çıkış valfi açılmalıdır.
5- PPM tablosu çalıştırılmalı ve numune suyu valfi açık tutulmalıdır.
SİNTİNE SEPARATÖRÜ
287
288
6- Pompa birkaç tur el ile döndürüldükten sonra çalıştırılmalıdır. Artık

makina sintinesi, temizlenerek denize basılmaya başlanabilir.
7- Sintine basma işlemi bittikten sonra işlem sırası tersten uygulanmalıdır.
9.1.2 SİNTİNE SEPARATÖRÜNÜN TEMİZLENMESİ

Şekil 9.2’de görülen separatörün temizlenmesinde aşağıdaki işlemler yerine
getirilmelidir.
1- Sintine separatör üzerindeki 1 No.lu valf kapalı, 2 No.lu valf açık
tutulmalıdır.
2- Sintine separatörü deniz suyu alıcı valfı açılarak separatör (hidrofor
devresinden veya pompa vasıtasıyla) deniz suyu ile çalıştırılmalıdır. Bu
işlem sayesinde kum filtreler yıkanıp temizlendiği için 2 No.lu valften
yağlı ve kirli su gelecektir.
3- Temiz su gelene kadar veya biraz daha fazla süreyle bu işleme devam
edilmelidir.
4- Separatör içinin (kumların) temiz olduğu görüldükten sonra 1 No.lu valf
açılıp 2 No.lu valf kapatılmalıdır.
5- Separatör üzerindeki üç adet hava firar valfı açılarak yıkama işlemine
devam edildiğinde levha filtreler de temizlenmiş ve yıkanmış olacaktır.
6- Bir saat kadar süreyle yıkama işlemi yapıldıktan sonra pompa durdurulmalı
ve valfler kapatılmalıdır.
7- Separatör sintine girişindeki üç yönlü valfleri çevirmek suretiyle her iki
taraf yıkanabilir.
8- Sintine separatörünün çalıştırılması süresince alt tarafında bulunan üç
yönlü valflerin çalışma yönünün her mevsim değiştirilmesi önerilir.
Diğer bir sintine separatör modeli de Şekil 9.3’te görülmektedir. Dikkat edilecek olursa
bu separatörde kullanılmakta olan pompa, sintine separatörünün girişinde değil
çıkışındadır. Pompa, sintine suyunu emerek separatöre sokmaktadır ve sintine, ilk önce
"kaba ayrıştırıcı" adı verilen bir çeşit filtreleme elemanından geçmektedir. Burada sintine
içindeki kirli yağlar, sudan ayrılarak şekilde de görüldüğü gibi separatörün üst tarafındaki
yağ haznesinde toplanmaktadır. Sintine, bu ilk filtrelemeden sonra "ince ayrıştırıcı"
denilen bir başka eleman tarafından tekrar ikinci bir filtrelemeye tabi tutulmaktadır.
Kaba ve ince filtrelerden geçirilerek temizlenmiş olan sintine, pompa ile dedektöre
(OCD) gönderilmekte ve dedektör tarafından okunan kirlilik 15 ppm değerinin altında ise
denize çıkış selenoid valfi açılmaktadır. Şayet kirlilik 15 ppm’den fazla ise, sintine tekrar
separasyon (ayrıştırma) amacıyla tanka veya sintineye verilmek üzere sirkülasyon
(dolaşım) selenoid valfi açılmaktadır. Eğer kirli yağ (çamur) haznesi yeterince dolarsa
prob (şamandıra veya seviye ölçer), kirli yağ (çamur) çıkış selenoid valfini açmakta ve
kirli yağı çamur tankına göndermektedir.
289
Şekil 9.3 Heli-sep model sintine separatörü

Bu separatörde hem sintine hem de yağ haznesinden numune alma (kontrol) imkanı
bulunmasının dışında separatör devresi üzerinde hem separatörü hem de dedektörü
yıkamak için temiz su devresi bulunmaktadır. Görüldüğü gibi bu ve daha önceki sintine
separatörü arasında çalışma prensibi bakımından neredeyse hiç fark yoktur. Bütün sintine
separatörleri benzer şekilde çalışmaktadırlar, ancak birbirlerinden farkları genellikle
ayrıştırma veya filtrelemeyi yapan filtre elemanlarındadır.
Şekil 9.4 Hamworthy model sintine separatörü

290
Şekil 9.4’te görülen Hamworthy model sintine separatörü de diğerleri gibi MARPOL
konvansiyonu gereğince kurallara uygun bir şekilde, denizleri kirli ve yağlı atıklardan
korumak üzere gemilerde kullanılmaktadır. Sistem, 15 ppm’de alarm vermekte olup
tamamen otomatik olarak çalışabilmektedir. Ayrıştırma sonucu elde kalan kirli yağ
(çamur) ise bir toplama (çamur) tankına gönderilmektedir.
Separatör içinde "bileşik filtre" adı verilen filtre ünitesi, dikey şekilde yerleştirilmiş pek
çok sayıdaki plakalardan (levhalardan) oluşmaktadır. Sistemde aynı zamanda Şekil 9.5’te
de görülen pozitif deplasmanlı bir su pompası kullanılmaktadır.
Şekil 9.5 Sintine separatör pompası ve diğer elemanlar

Pompayı çalıştırmak ve durdurmak amacıyla Şekil 9.6’da görülmekte olan ve "prob" adı
verilen iki adet şamandıra kullanılmaktadır. Bu iki şamandıra aynı zamanda sintine
suyundan ayrıştırılan kirli yağın çıkışına da kumanda etmektedir. Üçüncü bir şamandıra
da tankın en alt kısmında bulunup burada yağ bulunduğu anda pompayı durdurarak yağın
dışarı basılmasını önlemektedir.
Şekil 9.6 Sintine separatör alt ve üst şamandıraları

291
Separatörde ayrıştırılacak yağlı su (sintine) içindeki yağın yoğunluğunu değiştirerek

ayrıştırma işleminden daha iyi sonuç alabilmek için sistemde bir ısıtıcı kullanılmaktadır.
Separatör tankı üzerine yerleştirilmiş olan bu ısıtıcı Şekil 9.7’de gösterilmektedir.
Şekil 9.7 Sintine separatör ısıtıcısı

Hamworthy model sintine separatörüne ait tüm elemanlar Şekil 9.8’de ayrıntılı bir
biçimde gösterilmektedir.
Şekil 9.8 Sintine separatör üzerindeki elemanlar

Sistem çalıştırılmadan önce Şekil 9.9’da da görülen separatöre su giriş valfi (8),
dedektöre su gidiş valfi (9), denize çıkış valfi (10), çamur tankına gidiş valfi (6) ve
sintine separatörüne sintine giriş valfi (2) açılmaktadır. Ayrıca elektrik tablosu üzerinden
ısıtıcı devreye alınıp kontrol durumu da otomatik konuma getirilmektedir.
292
Makina dairesi sintine kuyularının seviyesi yükseldikçe sintine transfer pompası otomatik
olarak devreye girmekte ve kuyulardaki sintineyi, sintine su toplama tankına transfer
etmektedir. Sintine su tankının alt tarafındaki şamandıra (18), düşük seviye alarmı
içindir. Sintine su tankının üst tarafındaki şamandıra (19) ise, sintine separatörünün
çalışmasını otomatik olarak başlatmaktadır. En üstte bulunan şamandıra (20) da yüksek
seviye alarmının çalmasını sağlayarak makina personelini uyarmaktadır. Uyarı
sonrasında herhangi bir müdahale olmazsa tank taşmaktadır.
Şekil 9.9 Sintine separatörü devre şeması

Pompanın otomatik olarak çalışmasından önce su doldurma valfi (7) ilk önce "El" (Man.)
konumuna getirilerek açılmakta ve separatör içi su ile doldurulmaktadır. Sistem daha
sonra da "Otomatik" (Aut.) konumuna alınmaktadır. Böylece separatör içi üst şamandıra
(15) hizasına kadar su ile doldurulup su seviyesi üst şamandıra hizasına gelince su verme
valfi (7), selenoid tarafından kapatılmaktadır. Valfin kapatılmasıyla birlikte sintine alış
valfi (1), selenoid vasıtasıyla açılmakta ve pompa otomatik olarak devreye girerek
tanktaki yağlı sintineyi emmeye başlamaktadır. Çalışan pompa, sintine su tankındaki
sintineyi yaklaşık 0,5 bar vakum altında emmektedir. Yağlı sintine, separatörün sol
tarafından girmesine rağmen sintine separatör pompası emişini Şekil 9.10’da görüldüğü
gibi sintine separatörünün sağ alt tarafından yapmaktadır. Bu nedenle pompanın yağlı
sintineyi alıp basma ihtimali de yoktur.
Sintine, filtrelerden geçirilerek ayrıştırılmakta ve kirli yağ, suyun üst kısmına çıkarak
orada toplanmaktadır. Filtreden geçerek temizlenen sintine suyu ppm okuyucuna
gönderilerek kontrol edilmekte ve 15 ppm altında ise pompa tarafından dışarı (denize)
basılmaktadır.
293
294
295
Sintine separatörünün su pompası, separatör içindeki suyu basarken suyun seviyesi azalıp
da alttaki şamandıra (14) seviyesine düştüğünde sintine pompası stop etmektedir.
Pompanın stop etmesiyle birlikte su giriş valfi (7) ve kirli yağ (çamur) çıkış valfi (5)
selenoid bobinleri enerjilenerek valfleri açmaktadır. Böylece sintine separatörüne bir
yandan su doldurulmakta ve diğer yandan suyun üst tarafındaki sintineden ayrıştırılmış
olan kirli yağ (çamur) da, kirli yağ (çamur) toplama tankına gönderilmektedir. Bu durum
Şekil 9.11’de açıkça gösterilmektedir. Su seviyesi, üst şamandıra hizasına geldiğinde ise
su ve kirli yağ valfleri kapanarak tekrar pompa çalışmakta ve sintine separasyon işlemine
başlanmaktadır. Herhangi bir nedenle sintine separatörünün en alt kısmındaki yağ
seviyesi şamandıraya (16) kadar yükseldiğinde pompa, alıcısı da aynı yerde olduğundan
derhal stop etmektedir.
Daha önce de söylendiği gibi tüm sintine separatörlerinde çalışma prensibi benzerlik
göstermektedir. Separatörlerde temel esas, sintine suyunu filtrelerden geçirerek sintine
suyu içindeki yağ zerreciklerini daha büyük taneler haline getirmek ve bu yağ tanelerinin
de yoğunluk farkı nedeniyle temiz olan suyun üzerinde toplanmasını sağlayarak çamur
tankına göndermektir. Bu esnada temizlenmiş ve yağlarından arınmış sintine suyunu
temiz bir halde denize basmaktır. Separatörlerin aralarındaki fark ise genelde separatörün
içinde kullanılan filtre elemanlarından kaynaklanmaktadır. Birden fazla (onlarca veya
yüzlerce) plaka veya levhadan oluşan bu filtreleme grubuna "bileşik filtre" adı
verilmektedir. Bu filtre elemanlarından birine yağlı suyun (sintinenin) girişi, suyun
temizlenmesi, kirli yağın ayrılması ve katı maddelerin aşağıya çökmesi Şekil 9.12’de
gösterilmektedir.
Şekil 9.12 Bileşik filtrenin çalışması

Şekil 9.12’nin dışında levha tipindeki bileşik filtrelerin diğer örnekleri de Şekil 9.13’te
gösterilmektedir.
296
Şekil 9.13 Bileşik filtre çeşitleri
9.2 SİNTİNE SEPARATÖRLERİNİN LİMAN VE BAYRAK

DEVLET KONTROLÜNE HAZIRLANMASI
Sintine separatörü, gemilerde liman ve bayrak otoritelerince en çok kontrol edilen
sistemlerden biridir. Deniz ve çevre kirliliğini önlemek için bu sistemin doğru bir şekilde
çalıştırılması gerekmektedir. Bu nedenle öncelikle makina dairesi sintinesi temiz
tutulmalıdır, yağ ve yakıt kaçakları giderilmeli ve sintineye asla kimyevi ilaç atıkları
dökülmemelidir. Separatörün bunları ayırma gibi bir özelliği yoktur, ayırabilse de bir
müddet sonra kendi kirlenmekte ve ayrıştırma yapamaz hale gelebilmektedir.
Sintine separatörlerinde, denetçiler tarafından yapılan kontrollerde dikkat edilen ve gemi
çalışanlarının da devamlı kontrol etmesi gereken bazı noktalar bulunmaktadır.
İşletmecilerin yapması gereken işlem ve kontroller aşağıda sıralanmaktadır.
1- İlk olarak sintine separatör pompasının normal olduğu (doğru basınç
değerleri ile çalıştığı) kontrol edilmelidir. Pompa emiş (vakum) yapıyor
fakat basamıyorsa alıcı filtre temizlenmeli, sonra da alıcı valfin dili kontrol
edilmelidir. Pompa iyi ememiyor ve iyi basamıyorsa, (helisel rotorlu
pompada) pompa statorunu yenilemek gerekebilir. Pompa 2-3 bar gibi belli
bir basınç altında çalıştırılıp pompanın yeterli basınçla çalıştığı ve sintine
separatör gövdesinin sağlam olduğu test edilmelidir.
2- Pompanın emme ve basma değerlerinin yeterli olduğu durumlarda sintine
separatör çıkışlarındaki selenoid valflerin doğru çalışıp çalışmadığı kontrol
edilmelidir. 15 ppm’in altında ve üstünde valflerin doğru bir şekilde açılıp
kapandığı görülmelidir. Bunun için 15 ppm’in üstünde alarm çalarak
sintineye çıkış valfi, 15 ppm’in altında ise denize çıkış selenoid valfi
açılmalıdır. Bazı (geri yıkamalı) separatörlerde 15 ppm’in üzerinde pompa
stop etmekte ya da sintineyi toplama tankına göndermektedir.
3- Dedektör (ppm okuyucu) içine çalışma esnasında bir çubuk sokularak 15
ppm’in üstünde alarmın çaldığı kontrol edilmelidir.
297
4- Sintine separatörünün üstünde bulunan kirli yağ (çamur) tahliye valf veya
valfleri liman kontrollerindeki en önemli ve en çok dikkat edilen
noktalardan biridir. Bazı separatörlerde üst kapakta bulunan probun (yağ
seviyesini ölçen şamandıra) fişi çekilip selenoid valfler açılmakta,
bazılarında ise (örnekteki Marshall-Orr model separatörde olduğu gibi)
elektrik tablosu içinde bulunan bir cihazdaki düğme, çalışma konumundan
test konumuna getirilip ve selenoid valflerin açıldığı test edilebilmektedir.
Test konumunda selenoid valfler elektriklendiği için sintine, çamur tankına
tahliye olmaya başladığından sintine separatöründeki basınç düşmektedir.
Ancak selenoid valf veya valfler, elektriki olarak açsa da mekanik olarak
açmamış olabileceğinden, çamur tankına çıkışlar elle kontrol edilmeli veya
her birinin çıkış rekoru gevşetilerek su veya yağın geldiği görülmelidir.
Sintine separatör üzerindeki selenoid valfler elektriki olarak doğru açılıyor
fakat su kaçırıyor ise valflerin içine kum tanecikleri veya pislik gitmiş
olabileceğinden valfler sökülüp temizlenmelidir.
5- Separatörün 15 ppm altında normal çalıştığı farz edildiğinde, bu esnada
ppm düğmesi kapatılırsa temiz su çıkışı kapanmalı ve sintineye çıkış valfı
otomatik olarak açılmalıdır. Bu işlemi yapan cihaza "otomatik stop
(durdurma) cihazı" adı verilmektedir. Bazı separatörlerde ise bu işlemle
pompa durmaktadır. Buradaki otomatik stop (durdurma) ile anlatılmak
istenen denize çıkışın durdurulmasıdır.
6- Sintine separatörü çalıştırılırken ppm okuyucunun içi (cam), temiz bir bez
ya da fırça ile temizlenmelidir. Buna rağmen okuyucunun (dedektörün)
doğru okuduğundan emin olunmazsa dedektörün altında valf var ise
kapatılmalı ve dedektörün içi ılık tatlı su ile doldurularak "0" ppm
okunmalıdır. Her şeye rağmen ppm değeri yüksek okunuyorsa dedektörün
içi temizlenmeli veya elektronik elemanlar kontrol edilmeli ve gevşek
olanlar sıkılmalıdır. Kontrollerde kullanılacak suyun kaynar su veya soğuk
su olması durumunda buharlaşma nedeniyle okuyucu yanlış okuma
yapabileceğinden dolayı kontrollerde ılık su kullanılması önerilmektedir.
7- Separatör içindeki filtre elemanlarının ayrıştırma yapabilmesi için bu
elemanlar temiz olmalıdır. İlk örnekteki Marshall-Orr model separatör
içindeki kum filtreler dört çeşittir. En alttaki kum filtre daha kaba olup en
üstteki kum filtre en ince gözeneklidir. Separatördeki her farklı kum
katmanı arasında yine ızgara şeklinde bir filtre bulunmaktadır. Bu kumlar
ayrıştırma yapamaz duruma geldiklerinde yenilenmeleri gerekir, seyirde ve
yenileme imkanı yoksa kumlar dışarı alınıp ilaçla temizlenmelidir. Sintine
separatöründeki sintine giriş valflerinin yönü her mevsim değiştirilmelidir.
Çok uzun süredir açılmadığı biliniyorsa separatör üst kapağı sökülerek
plakalar (levhalar) ve aralarında birikmiş pislikler temizlenebilir. Sintine
separatörü gövdesinde ve çıkışında olan basınç göstergeleri ile kumların
(filtrelerin) kirlenip kirlenmediği anlaşılabilir. Gövdedeki gösterge basıncı,
çıkış basıncından büyük ise kum filtreler kirlenmiş olup yıkanmaları veya
yenilenmeleri gerekir. Farklı sintine separatörlerinde, farklı filtre
elemanları kullanılabilmektedir.
298
8- Sintine separatörlerinde unutulmamalıdır ki okuyucudaki "hava", aynen

yağ gibi etki etmektedir. Bu nedenle de dedektöre gelen su, örneğin bakır
boru ile 0,8 m yükseltilip hava firar (U boru) yapılarak
havasızlandırılmalıdır. Böylece ppm değerinin gereksiz yere yüksek
göstermesi ve gezinmesi de önlenmiş olmaktadır.
9- Okuyucu devresine gelen su miktarı çok fazla olduğunda köpürme
nedeniyle okuma hatası olabilmektedir. Bu nedenle okuyucuya verilen
suyun dakikada bir litre civarında olması önerilmektedir.
10- Sintine separatör gövde saçı sağlam ve çevresi temiz olmalıdır.
11- Sintinenin, separatöre girmeden hiçbir yerde temiz su çıkış devresine
bağlantısı olmamalıdır.
12- Denize çıkış valfi çevresindeki bir yere "DENİZE YAĞ BASMAK
YASAKTIR" ve İngilizce olarak "DISCHARGE OF OIL IS PROHIBITED"
yazısı asılmalıdır.
13- Sintine separatörü üzerinde sintine şeması ve sintine separatörünün
çalıştırma talimatı olmalıdır.
14- Gemi Makinaları İşletme Mühendisleri, sintine separatörünün kapasitesini
bilmelidir.
9.3 SİNTİNE SEPARATÖRÜNÜN KULLANIM KOŞULLARI

Günümüz kurallarına göre sintine separatörünün gemi türlerine ve büyüklüklerine göre
nerelerde kullanılabileceğine dair ayrıntılar Tablo 9.1 ve Tablo 9.2’de gösterilmektedir.
Ancak bu tablolardaki kuralların da zamanla değişebileceği unutulmamalıdır.
Bu koşullar, tankerlerdeki yük tanklarının basılması ile diğer tüm gemilerde makina
dairesindeki yağlı su atıklarının (sintinenin) basılması olarak iki farklı şekilde
değerlendirilmektedir.
299
Tablo 9.1 Yakıt tankerlerinde kargo tanklarının basılmasının koşulları
DENİZ BÖLGELERİ BASMA KOŞULLARI

"Özel (Sınırlandırılmış) Alan" içinde Temiz veya "ayrılmış balast" dışında basma yoktur
"Özel (Sınırlandırılmış) Karadan 50 deniz mili uzaklık Temiz veya "ayrılmış balast" dışında basma yoktur
Alan" dışında içinde
Karadan 50 deniz mili uzaklık Aşağıdakilerin dışında basma yoktur
dışında a) Temiz veya "ayrılmış balast" ya da
b) Şu koşullar olduğu zaman;
1- Tanker rotasında (seyir halinde), ve
2- Deniz mili başına 60 litreyi aşmayan basma alanlarında, ve
3- Basılan yağ miktarı toplamı (mevcut tankerler için) 1/15.000 veya
(yeni tankerler için) daha önceki seferden taşınan yükün toplam
miktarını 1/30.000 oranında aşmadığında; ve
4- Tankerin (Marpol 73/78 Ek 1’de Kural 15’e göre) çalışır halde yağ
basma monitörü, kontrol sistemi ve toplama tank düzenlemeleri var
ise.
Özel (Sınırlandırılmış) Alan: Akdeniz, Karadeniz ve Baltık Denizi alanları (2 Ekim, 1983) ve Kızıl Deniz ve Körfez bölgeleri (IMO
tarafından yayınlanan tarihten itibaren).
Temiz Balast: Bir tank içinde bulunan, aktığında gözle görülen bir parlaklık yaratmayan ve yağ içeriği 15 ppm miktarını aşmayan
balasttır.
300
Tablo 9.2 Tüm gemilerde yağlı atıkların basılması için koşullar (Makina dairesi alanı/yakıt tankı balast suyu)
DENİZ BÖLGELERİ GEMİ TİPİ VE BÜYÜKLÜĞÜ BASMA KOŞULLARI
"Özel(Sınırlandırılmış) Herhangi bir Tüm büyüklükteki tankerler ve Aşağıdaki koşulların dışında basma yoktur:
Alan" içinde yerde 400 GRT’tan büyük diğer gemiler 1- Gemi rotasında devam edecek; ve
2- Yağın inceltilmeksizin kirlilik miktarı 15 ppm’i
aşmayacak; ve
3- Geminin çalışır durumda 15 ppm otomatik durdurma
cihazlı yağ filtreleme donanımı olacak; ve
4- Tankerler için sintine suyu, yük (kargo) pompaları
dairesi sintinelerinden oluşmayacak ve yük atıklarıyla
karışmış olmayacak.
Karadan 12 Tanker dışındaki 400 GRT’tan Yağın inceltilmeksizin temizlik miktarı 15 ppm’i
deniz mili küçük gemiler aşmaması dışında basma yoktur.
mesafe içinde
Karadan 12 Aşağıdaki koşulların biri dışında basma yoktur:

deniz mili a) Yağın temizlik miktarı inceltilmeksizin 15 ppm’i
mesafe dışında aşmayacak; ya da
b) Aşağıdaki koşullar oluştuğu zaman;
1- Gemi rotasında devam edecek ve
2- Yağ içeriği 100 ppm’den az olacak.
301
DENİZ BÖLGELERİ GEMİ TİPİ VE BÜYÜKLÜĞÜ BASMA KOŞULLARI
"Özel (Sınırlandırılmış) Karadan 12 Tüm büyüklükteki tankerler ve Yağın inceltilmeksizin temizlik miktarı 15 ppm’i
Alan" dışında deniz mili** 400 GRT’tan büyük diğer gemiler aşmaması dışında basma yoktur.
mesafe içinde
400 GRT’tan küçük diğer gemiler 400 GRT ve daha büyük gemiler pratik ve makul (kabul
edilebilir) kuralları uygularlar.
Tüm büyüklükteki tankerler ve Aşağıdaki koşulların biri dışında basma yoktur:

Karadan 12 400 GRT’tan büyük diğer gemiler a) Yağın temizlik miktarı 15 ppm’i aşmayacak; ya da
deniz mili b)
mesafe dışında 1- Gemi rotasında devam edecek; ve
2- Yağ içeriği 15 ppm’den az olacak, ve
3- Tankerin (Marpol 73/78 Ek 1’de Kural 15’e göre)
çalışır halde yağ basma monitörü, kontrol sistemi ve yağlı
su ayrıştırma veya diğer düzenlemeleri var ise, ve
4- Tankerler için sintine suyu, yük (kargo) pompaları
dairesi sintinelerinden oluşmayacak ve yük atıklarıyla
karışmış olmayacak.
400 GRT’tan küçük diğer gemiler 400 grt ve daha büyük gemilerin pratik ve makul (kabul
edilebilir) kurallarını uygularlar.
** Zararlı olabilecek miktarda basılan yağ, ABD karasularında yasaklanmıştır.

302
SÖZLÜK
algılayıcı : (İng. probe) Sintine separatörünün (yağlı su

ayrıştırıcısının) üst tarafında toplanan farklı
yoğunluklardaki sıvıları (kirli yağ ve su) algılayarak
bu bölümde artan kirli yağ seviyesiyle çamur valfini
açan ve kirli yağı (çamuru) çamur tankına gönderen
bir çeşit cihaz veya yoğunluğa duyarlı şamandıra,
seviye ölçer.
alıcı valf : (İng. suction valve) Pompaların emme hatlarında
bulunan ve basınç düşümü az olan sülüs, küresel
veya kelebek tipindeki valf.
ambar sintine kuyusu : (İng. hold bilge well) Gemi ambarlarının
yıkanması esnasında ya da ambar açıkken tahliye
veya yükleme yapılırken ambara giren yağmur
sularının toplandığı ve ambarın baş veya genellikle
kıç taraflarında bulunan küçük bölme.
ayrılmış balast : (İng. segregated balast) Tanker tipi gemilerde gemi
dengesini sağlamak amacıyla deniz suyu yerine
tanklara alınan yüke (yakıta) verilen ad.
ayrıştırma : (İng. separation) Sintinenin (yağlı suyun), yağlı su
ayrıştırıcısı içinde bulunan filtrelerden geçirilmesi
suretiyle, sintine içindeki kirli yağ zerreciklerinin
tanecikler haline getirilerek temiz suyun kirli
yağdan ayrılması işlemi.
basınçölçer : (İng. pressure gauge) Pompa emme ve basma
hatları ile muhtelif devre ve ünitelerde bulunan ve
bulunduğu devre veya ünitelerdeki akışkanın
basıncını gösteren cihaz, basınç göstergesi,
manometre.
bileşik filtre : (İng. coalescer) Birden fazla filtre elemanının bir
arada ve bir tek grup şeklinde bulunması.
boru tüneli : (İng. duct keel) Makina dairesinden geminin baş
tarafına kadar uzanan, içinde balast ve yakıt
tanklarının alıcı ve verici boruları veya bazen de
valfleri bulunan ambarların alt tarafındaki oldukça
uzun bir tünel.
çamur : (İng. sludge) Yağlama yağı, dizel-oil, fuel-oil ve
sintine gibi sıvıların ayrıştırılması sonrasında kalan
kirli yağ, yakıt veya atık.
denize çıkış valfi : (İng. discharge valve, overboard valve) Deniz
suyu, balast ve sintine gibi sıvıları basan pompaların
bastıkları sıvının gemi dışına atılmasında kullanılan
303
ve makina dairesinden denize bağlantı sağlayan geri
döndürmez özellikli valf.
devre şeması : (İng. piping diagram) Yağlama yağı, yakıt, tatlı su
veya deniz suyu, sintine, balast, buhar, hava vb.
sistemlerdeki pompa, kompresör, boru, filtre,
ayrıştırıcı, valf vb. elemanlar ile sistemde kullanılan
sıvının hangi eleman ve aşamalardan geçtiğini
gösteren çizim.
dolaşım : (İng. circulation) Özellikle yağlama yağı ve tatlı su
gibi devrelerdeki akışkanın belirli tank veya
sistemlerden başka bir yere gönderilmeksizin
sürekli bu elemanlar arasında dolaştırılması.
düşük seviye alarmı : (İng. low level alarm) Herhangi bir tankta bulunan
sıvının izin verilebilir en alt seviyesinin de altına
inmeye başladığında işletmeciyi uyaran sesli ve
ışıklı uyarı.
geri yıkama : (İng. backwash) Bir ünitenin kirlenmesi
durumunda otomatik olarak sıvı akışını keserek tatlı
su veya deniz suyu ile kendini temizlemesi.
hava firar valfi : (İng. vent valve) Herhangi bir tank veya ünitenin
atmosferle bağlantısını sağlayan devre üzerinde
bulunan kontrol valfi.
helisel rotorlu pompa : (İng. progressive cavity pump) Silindirik bir yuva
içinde genellikle kauçuk malzemeden yapılmış sabit
bir stator ve onun içinde de rotor adı verilen
hareketli bir vidadan oluşan bir çeşit vidalı pompa,
mono pompa.
ısıtıcı : (İng. heater) Gemilerde kullanılan yağ, yakıt, su,
sintine gibi akışkanların genellikle buhar, nadiren de
elektrik ile ısıtılarak sıcaklığının artmasını sağlayan
borulu, plakalı (levhalı) veya rezistanslı tipteki ısı
değiştirici, hiter.
kirli su çıkışı : (İng. oily (dirty) water outlet) Sintine (yağlı su)
ayrıştırıcısından geçen sintine suyunun içinde
kirlilik oranı 15 ppm veya daha yüksek bir değerde
olduğunda kirli kabul edilen bu suyun sintineye
veya sintine toplama tankına verilmek üzere
ayrıştırıcıdan çıktığı devre veya valf.
kirli yağ : (İng. dirty oil, sludge) Yağlama yağı, dizel-oil,
fuel-oil ve sintine gibi sıvıların ayrıştırılması
sonrasında kalan kirli yağ, yakıt veya atık.
koferdam : (İng. cofferdam) Makina dairesinde sintinenin
altında bulunan ve ana makina sump (yağlama yağı
toplanma) tankını çevreleyip koruyan ancak sump
tank içinde veya sump tanka girip çıkan yağlama
304
yağı veya buhar borularında bir sorun olduğunda
menhol kapakları açılarak içine girilen yer veya boş
alan.
küresel valf : (İng. ball valve) Akışkan devrelerinde kullanılan
ve akışkana yol verme veya akışkanı kesme işlemini
genellikle kol, bazen de hidrolik, pnömatik ve
elektrik kumandalı olarak kullanılan bir çeşit valf.
makina dairesi : (İng. engine room) Gemi pervanesini çeviren ana
makina ile bu ana makinaya yardımcı olan makina,
cihaz ve ünitelerin içinde bulunduğu genellikle
geminin kıç tarafında bulunan bir yer.
makina personeli : (İng. engine crew) Gemide makina dairesinde
çalışan, vardiya tutan veya makinalardan sorumlu
olan mühendis, elektrik zabiti, makina lostroması,
yağcı, fitter ve siliciden oluşan takım.
okuyucu : (İng. oil content detector, OCD) Yağlı su
ayrıştırıcısında temizlenen yağlı suyun (sintinenin)
kirlilik miktarını okuyarak gösteren ve bu sudaki
kirlilik miktarının 15 ppm değerinin altında
çıkmasıyla temiz kabul edilen suyu denize gönderen
valfi, 15 ppm veya üstünde bir değer çıkması
durumunda ise kirli kabul edilen suyu sintine veya
sintine toplama tankına gönderen valfi açan
elektronik cihaz.
otomatik stop cihazı : (İng. automatic stopping device) Yağlı su
ayrıştırıcısında ppm tablosunun çalıştırılmaması
veya herhangi bir nedenle kapanması durumunda
denize temiz su çıkış valfini kapatan veya pompayı
durduran bir emniyet cihazı.
özel alan (sınırlandırılmış alan) : (İng. special area, restricted area) Yağlı su
ayrıştırıcısının çalıştırılmasında bazı kısıtlamalar ve
koşullar bulunan Akdeniz, Karadeniz ve Baltık
Denizi alanları ile Kızıl Deniz ve Körfez bölgelerine
verilen ad.
plaka (levha) : (İng. plate) Bazı yağlı su ayrıştırıcılarında filtre
vazifesi görmek üzere kullanılan belirli sayıda ve
eğik biçimde birbiri ardına sıralanmış çelik
levhalara verilen ad.
ppm : (İng. particular (part) per million) Sintine suyunun
içindeki yağ veya kirlilik miktarını ifade eden
milyonda parçacık anlamına gelen bir ölçü veya
değerlendirme metodu.
prob (algılayıcı) : (İng. probe) Sintine separatörünün (yağlı su
ayrıştırıcısının) üst tarafında toplanan farklı
yoğunluklardaki sıvıları (kirli yağ ve su) algılayarak
305
bu bölümde artan kirli yağ seviyesiyle çamur valfini
açan ve kirli yağı (çamuru) çamur tankına
göndermekte kullanılan bir çeşit cihaz veya
yoğunluğa duyarlı şamandıra, seviye ölçer.
sintine : (İng. bilge) Ana ve yardımcı makinalardaki
kirli veya yağlı su ya da gemi ambarlarının
yıkanması sonrasında ambarda kalan kirli veya yağlı
su.
sintine filtresi : (İng. bilge filter) Gemilerin sintine (yağlı su)
devrelerinde kullanılan sintine pompasının emme
devresi üzerinde bulunan ve sintine suyundaki
pislikleri temizleyip tutarak pompayı koruyan
temizleme elemanı.
sintine pompası : (İng. bilge pump) Makina dairesindeki veya
ambarlardaki sintineyi (yağlı suyu) tanklara transfer
eden veya sintine separatöründe bulunduğunda
muhtelif yerlerden aldığı sintineyi separatörden
(ayrıştırıcıdan) geçirerek denize basan genellikle
pistonlu veya dönel hareketli hacimsel pompa.
sintine separatörü : (İng. oily water separator, OWS) Gemi
ambarlarında veya makina dairesinde bulunan yağlı
suları (sintineleri) bir sintine pompası ile alarak
içinde bulundurduğu bir veya birkaç grup filtreden
oranı 15 ppm değerinin altına düştüğünde ise
temizlenmiş olan bu suyu denize basan bir
ayrıştırma ünitesi, yağlı su ayrıştırıcısı.
sintine suyu : (İng. bilge water) Ana ve yardımcı makinalardaki
kirli veya yağlı su ya da gemi ambarlarının
yıkanması sonrasında ambarda kalan kirli veya yağlı
su.
sintine tankı : (İng. bilge tank, bilge water tank, bilge holding
tank) Yağlı su ayrıştırıcısının kullanılmadığı veya
sintinedeki su seviyesinin aşırı yükselmesi
durumunda sintinedeki suyun sintine pompası ile
alınıp transfer edildiği veya içinde sintine bulunan
tank.
sintine toplama tankı : (İng. bilge holding tank) Yağlı su ayrıştırıcısının
kullanılmadığı veya sintinedeki su seviyesinin aşırı
yükselmesi durumunda sintinedeki suyun sintine
pompası ile alınıp transfer edildiği veya içinde
sintine bulunan tank.
306
şamandıra : (İng. float) Herhangi bir tankın alt veya üst
seviyelerinde bulunup düşük veya yüksek seviye
durumlarında alarm çaldırarak işletmeci personeli
uyaran veya herhangi bir pompayı devreye sokan
veya devreden çıkartan seviye kontrol cihazı.
temiz su çıkışı : (İng. clean water outlet) Sintine (yağlı su)
ayrıştırıcısından geçen sintine suyunun içindeki
kirlilik oranı 15 ppm değerinden düşük olduğunda
temizlenmiş olduğu kabul edilen bu suyun denize
basılmak üzere ayrıştırıcıdan çıktığı devre veya valf.
üç yönlü valf : (İng. three way valve) Bazı yağlı su
ayrıştırıcılarında kullanılan ve sintine suyunun
ayrıştırıcıya giriş veya çıkış yönünü değiştirmede
kullanılan bir çeşit mekanik yön kontrol valfi, üç
yollu valf.
vakum ölçer : (İng. vacuum gauge) Genellikle pompa
seviyesinden daha aşağıdaki bir tanktan emme
yapan pompaların girişinde kullanılan ve pompanın
girişindeki vakum değerini gösteren bir gösterge,
vakum göstergesi.
valf sandığı : (İng. valve chest) Gemilerdeki balast veya yakıt
tanklarının çokluğu nedeniyle bu tanklardan alıcı ve
tanklara verici valflerin bir arada olduğu bir valf
bloğu.
yağlı su ayrıştırıcısı : (İng. oily water separator) Gemi ambarlarında
veya makina dairesinde bulunan yağlı suları
(sintineleri) bir sintine pompası ile alarak içinde
bulundurduğu bir veya birkaç grup filtreden
oranı 15 ppm değerinin altına düştüğünde ise
temizlenmiş olan bu suyu denize basan bir
ayrıştırma ünitesi, sintine separatörü.
yüksek seviye alarmı : (İng. high level alarm) Herhangi bir tankta bulunan
sıvının izin verilebilir en üst seviyesinin de üstüne
çıkmaya başladığında işletmeciyi uyaran sesli ve
ışıklı uyarı.
Bölüm 10
Ya lama Ya ı ve Yakıt Ayrı tırıcıları

Bölüm 10
Yağlama Yağı ve Yakıt Ayrıştırıcıları (Separatörler)
Gemilerde, rafine yakıt kullanılmasının direkt navlun fiyatlarına etkimesi ve rekabetçi

taşımacılık şartlarını zorlaması nedeniyle "ağır yakıt" adı verilen az rafine olmuş, fakat
düşük fiyatlı yakıt kullanılmaktadır. Bu nedenle kalitesi düşük ancak fiyat olarak en
uygun olan yakıt, makinalarda kullanılmadan önce ayrıştırma işleminden geçirilmektedir.
Ana makina ve jeneratörlerde kullanılan yağlama yağlarının ve yakıtların, içlerinde
bulunan katı (çamur) ve sıvı (su) pisliklerden temizlenmesi olayına "separasyon" veya
"ayrıştırma" adı verilmektedir. Gemilere göre değişmekle birlikte tercih edilen uygulama
sistemi bir gemide iki adet fuel-oil, iki adet yağlama yağı ve bir adet de dizel-oil
separatörünün bulunmasıdır. Ayrıca fuel-oil ve dizel-oil separatörlerin de gerektiğinde
veya özellikle arıza durumlarında birbirlerinin yerlerine kullanılacak şekilde devre ve
valflerle iştirakli olmasında büyük fayda bulunmaktadır.
10.1 AYRIŞTIRICININ (SEPARATÖRÜN) TANIMI

Ana makina ve jeneratörlerde yakılacak fuel-oil (F/O) ve dizel-oil (D/O) ile ana makina,
bazen de dizel jeneratör (D/G) karter yağını su, çamur gibi istenmeyen maddelerden
ayırıp temizleyen cihazlara "separatör" veya "ayrıştırıcı" denilmektedir. Gemilerde en
çok Alfa Laval, Mitsubishi ve Westfalia gibi ayrıştırıcılar kullanılmaktadır.
Ayrıştırıcılar, yağ ve yakıtta bulunan su, çamur, tortu gibi yabancı maddeleri merkezkaç
prensibiyle ayrıştırırlar. Şekil 10.1 ve 10.2’de gösterildiği gibi elektrik motorundan kayış
veya bir kavrama ile hareket alan bir yatay dişli, dikey şafta bağlı bir başka dişliyi ve
dolayısıyla da ayrıştırıcının ana şaftını çevirmektedir. Motordan gelen hareketin dişliyi
çevirmesi, balata pabuçlarının yardımıyla olmaktadır. Motor ile dişli arasına
yerleştirilmiş olan bir silindirik tamburun iç yüzeyine çarpan balata pabuçları zamanla
çarpma periyodunu sıklaştırır ve en sonunda tambur iç yüzeyine yapışırlar. Böylece
ayrıştırıcı normal devrine ulaşmış olur. Ayrıştırıcının çalışma devrine ulaşması, genellikle
5-6 dakikayı bulmaktadır.
Ayrıştırıcılar, şaftın dönmesiyle hareketlenen çanak ve taslardan (çanak disklerinden)
geçen sıvı içinde, sıvıdan daha ağır olan sıvı veya katı maddeleri merkezkaç kuvvetle
tasların deliklerinden uzak olan bölüme (çevreye doğru) savurarak ayrıştırma işlemini
yaparlar.
Şekil 10.1 Ayrıştırıcılarda kavramayla hareket iletimi
Şekil 10.2 Ayrıştırıcılarda kayış ile hareket iletimi

YAĞLAMA YAĞI VE YAKIT AYRIŞTIRICILARI
311
10.2 AYRIŞTIRMA (SEPARASYON) PRENSİBİ VE ÇEŞİTLERİ

Ayrıştırma işleminin yapılabilmesi için iki temel koşul gerekmektedir. Bu koşullar
aşağıda belirtildiği gibi;
1- İki farklı sıvının birbirine karışmamış olması ve
2- Sıvıların yoğunluklarının farklı olmasıdır.
10.2.1 YOĞUNLUK FARKI YÖNTEMİ İLE AYRIŞTIRMA

Kirli veya bulanık bir sıvı (örneğin fuel-oil) Şekil 10.3’te görüldüğü gibi bir tank veya
kabın içinde bir süre bekletilirse yakıt içindeki katı parçacıklar ve pislikler ağırlık
etkisiyle dibe çökelmektedir. Bu olaya daha önce de söylendiği gibi "ayrıştırma" adı
verilmektedir. Ancak buradaki ayrıştırma "ağırlık ile ayrıştırma" olarak
adlandırılmaktadır. Daha sonra bu tank veya kaptaki sıvı, başka bir tank veya kaba
boşaltılırsa ilk tankta veya kapta sadece katı parçacıklar kalmaktadır.
Şekil 10.3 Yoğunluk farkı yöntemi ile ayrıştırma

Ayrıştırma işlemi, bazı faktörlerin etkisi altındadır. Bunlar;
1- Zaman,
2- Mesafenin kısaltılması,
3- Hızın artırılması,
4- Tankın plakalarla (levhalarla) donatılması gibi faktörlerdir.
Ayrıştırmanın oluşması için bir zaman gerekmekte olup bu işlem de parçacıkların batma
hızına bağlı olarak değişmektedir. Şekil 10.4’te görüldüğü gibi ayrıştırmada büyük
parçacıklar daha çabuk batmaktadır.
Şekil 10.4 Ayrıştırmada zaman

Sıvının döküldüğü tankın biçimi Şekil 10.5’te gösterildiği gibi olursa, sıvı içindeki katı
parçacıkların hareket etme mesafesi de kısalmaktadır. Kirli sıvı veya yakıt, bir kap veya
tanka dökülürse burada iki türlü hareket meydana gelmektedir. Bunlardan ilki yerçekimi
(ağırlık) kuvveti ile aşağı doğru, diğeri ise taşıntı olacağı için bu tanktan diğer tanka
doğru olmaktadır.
Şekil 10.5 Tanka giren sıvının hareket mesafesi ve yönü

Tanka veya kaba dökülen sıvı veya yakıtın besleme oranı (kapasitesi) yüksekse,
parçacıkların bir kısmı dibe çökecek zamanı bulamadığından Şekil 10.6’da görüldüğü
gibi akmakta olan sıvı ile diğer kaba geçmektedir.
Şekil 10.6 Tanka giren sıvıda yüksek kapasite (aşırı besleme) durumu
Tankın içine plakalar (levhalar) yerleştirildiğinde ise katı parçacıkların alacağı yol daha
da kısalacaktır. Bu işlem, ayrıştırma hızını artırmanın en etkin yoludur. Levhalar
sayesinde parçacıklar Şekil 10.7’de gösterildiği gibi engelle karşılaşacak ve diğer tanka
geçemeyecektir.
Şekil 10.7 Tankın veya kabın içine plakaların yerleştirilmesi

313
Birbirine karışmamış iki farklı yoğunluktaki sıvının ayrıştırılmasında, ağırlık metodu

kullanıldığındaki durum Şekil 10.8’de görülmektedir. Örneğin bu sıvılar yakıt ve su
olsun. Bu durumda tankta ayrışma olduğunda üç katman oluşmaktadır. Üstte hafif olan
yakıt, altta ise daha ağır olan su bulunmakta, ikisi arasında ise yakıt ile suyu ayıran ve
gittikçe azalan bir yüzey oluşmaktadır. Bekleme sonunda oluşan ve her iki sıvıyı (yakıtı
ve suyu) bölen bu ince tabaka veya katmana "ara yüzey" veya "ara perde" adı
verilmektedir.
Şekil 10.8 Yakıt ve suyun ayrışması ve ara yüzey

Ağırlık metodunda istenirse ayrıştırma işlemi sürekli hale getirilebilmektedir. Bunun için
tek girişten yakıt ve su karışımı (sulu yakıt) ile besleme yapılmalı, Şekil 10.9’da
gösterildiği gibi yakıt ve su için ayrı çıkış hazneleri (portları) olmalıdır. Bu durumda
yakıt, sudan hafif olduğu için üst taraftaki hazneden; su ise ağır olduğundan alt taraftaki
hazneden dışarı çıkmakta ve her ikisi arasında bir ara yüzey oluşmaktadır.
Şekil 10.9 Ayrıştırmanın başlangıcı

Ayrıştırma işlemi gerçekte, Şekil 10.10’da görüldüğü gibi U tüpü (bileşik kaplar)
prensibine göre olmaktadır. U tüpüne bakılırsa hafif olan yakıt seviyesi, ağır olan su
seviyesinin daha üzerinde kalmaktadır. Giriş bölmesinden kirli sıvı (yakıt ve su)
verildiğinde sıvının yolunu bulması, ara yüzeyin oluştuğu yerde bölme perdesi vasıtasıyla
olmaktadır.
Şekil 10.10 U tüpü prensibi

Ayrıştırma işleminde su çıkışının olduğu yere bir disk yerleştirilerek ara yüzey seviyesi
ayarlanabilmektedir. Bu seviyenin ayarlanmasında kullanılacak diskin yüksekliği (iç
çapı) çok önemlidir. Şekil 10.11’de görüldüğü gibi eğer bu diskin yüksekliği fazla (iç çap
küçük) ise su, yakıt ile; diskin yüksekliğinin düşük (iç çapın büyük) olduğu durumda ise
yakıtın bir kısmı suyla beraber dışarı gitmektedir. Ayrıştırma işleminde ara yüzeyi
ayarlamada kullanılan ve su çıkışını kontrol eden bu diske "ağırlık diski" veya "gravite
diski" adı verilmektedir.
Şekil 10.11 Gravite diski
10.2.2 MERKEZKAÇ YÖNTEM İLE AYRIŞTIRMA

Ağırlık ile olan ayrıştırmada kullanılan elemanlardan yatık konumda olan kap veya tank,
merkezkaç prensip ile olan ayrıştırmada Şekil 10.12’de görüldüğü gibi silindirik bir tank
konumunu almaktadır.
Şekil 10.12 Merkezkaç prensipte tankın konumu

315
Yerçekimi ile ayrıştırmada kullanılan levhalar düz iken merkezkaç prensip ile
ayrıştırmada Şekil 10.13’te görüldüğü gibi üstü kesik koni biçimindeki dairesel şekilli ve
aşağıya eğimli elemanlar kullanılmaktadır. Kesik koni biçimindeki eğimli bu elemanlara
"tas", "disk", "çanak tası" veya "çanak diski" gibi adlar verilmektedir. Tasların konik
veya eğimli yapılmasının nedeni sıvıdaki parçacıkların kaymasını ve hareketini
kolaylaştırmak içindir.
Şekil 10.13 Ağırlık ve merkezkaç ile ayrıştırmada levhaların konumu

Ağırlık yöntemiyle ayrıştırmada yerçekimi kuvveti nedeniyle örneğin 1 g kadar hız elde
edilirken merkezkaç prensip uygulandığında bu hız yerçekimine nazaran >5000 g
olmaktadır. Diğer bir ifadeyle etkin bir ayrıştırma için hızın artırılması gerekmektedir. Bu
da santrifüj (merkezkaç) kuvvetin mekanik olarak yaratılmasıyla sağlanmaktadır.
Böylece bu kuvvet, yerçekimine nazaran binlerce kez artırılmış olmaktadır. Ağırlık
metodu ile ayrıştırmada kullanılan Stoke yasası aşağıdaki gibidir.
d 2 ( ρp − ρl )
v= g
18µ
v : Parçacıkların dibe çökme veya çökelme hızı, m/s

d : Parçacıkların çapı, mm
ρp : Ağır fazın (katı parçacık) yoğunluğu, kg/m3
ρl : Hafif fazın (yakıtın) yoğunluğu, kg/m3
g : Yerçekimi ivmesi, m/s2
µ : Sürekli fazın (yakıtın) viskozitesi, kg/m-s
Merkezkaç kuvvet ile ayrıştırmada ise Stoke yasası aşağıdaki gibidir.
d 2 ( ρ p − ρl ) d 2 ( ρ p − ρl )
vc = Cg = rω2
18µ 18µ
Bu ifadeler ve birimleri Şekil 10.14’te gösterildiği gibidir.

Şekil 10.14 Merkezkaç ayrışmadaki ifadeler ve birimleri

Merkezkaç ayrıştırmada kullanılan tasların içinde delikler mevcuttur. Bu delikler, kirli
yakıt karışımının bütün disk (tas) grubuna dağılmasını sağlayarak olayın etkinliğini
artırırlar. Disk grubu ve delikleri Şekil 10.15’te görülmektedir.
Şekil 10.15 Disk grubu ve deliklerde yakıt hareketi

Merkezkaç ayrıştırmada ara yüzey mesafesini ayarlamak için kullanılan ağırlık veya
gravite diski Şekil 10.16’da gösterilmektedir. Yakıta uygun gravite diski kullanıldığında
ara yüzey, disk grubunun deliği ve disklerin dış kenarları civarında oluşmaktadır. Ancak
uygun disk yerine iç çapı daha büyük gravite diski kullanıldığında, ara yüzey dışarı doğru
hareket ettiği için yakıtın bir kısmı su ile birlikte dışarı kaçmaktadır. Uygun disk yerine iç
çapı daha küçük gravite diski kullanıldığında ise, ara yüzey içeri doğru hareket ettiği için
suyun bir kısmı yakıta karışmaktadır.
Şekil 10.16 Gravite diski ile ara yüzeyin ilişkisi

317
10.2.3 AYRIŞTIRMA OLAYINA ETKİ EDEN FAKTÖRLER

Ara yüzey, hiçbir zaman disk (tas) gruplarına uzanmamalı ya da üst diskin dış kenarını
geçmemelidir. Ara yüzeyi etkileyen faktörler aşağıda sıralanmış olup bunlar
1- Yoğunluk,
2- Viskozite,
3- Sıcaklık,
4- Debi,
5- Seviye ringi ve
6- Gravite diskidir.
Bu nedenle de ara yüzeyi ve dolayısıyla da ayrıştırma verimini etkileyen bu faktörlere
özen göstermek gerekmektedir.
10.2.3.1 Yoğunluk
Yakıt ve su örneği ele alınacak olduğunda eşit hacimde ağırlığı daha az olan yakıt, sudan
hafiftir denilmektedir. U tüpünde karşı borularda ve farklı yoğunluklarda olan su ile
yakıt, kendi ağırlıklarına göre bir denge oluşturmaktadır. U tüpünde, ağır (yoğunluğu
fazla) olan suyun seviyesi daha düşük, hafif (yoğunluğu az) olan yakıtın seviyesi ise daha
yüksektir. Bu durumdaki U tüpü ile deniz duyu, tatlı su ve yakıtın yoğunlukları Şekil
10.17’de gösterilmektedir.
U tüpündeki denge ve sıvıların seviyesi, yakıt ve suyun tüp içinde karşılaştığı yüzeyin
hareketi ile sağlanmaktadır. İşte yakıt ve suyun karşılaştığı bu yüzeye "ara yüzey" adı
verilmektedir.
Şekil 10.17 U tüpünde yakıt ve suyun konumu

Ayrıştırma işlemi, U tüpü (bileşik kaplar) prensibine göre çalışmaktadır. Tüp içindeki
hidrolik denge, su ve yakıtın birbirlerine göre olan ağırlığına göre sağlanmaktadır. Her
ikisinin tank veya tüp içinde karşılaştığı yer, Şekil 10.18’de görüldüğü gibi ara yüzeydir.
Şekil 10.18 Yakıtla su arasındaki ara yüzey

Normalden daha yüksek yoğunluğa sahip olan bir yakıt ile su, U tüpüne konursa bu kez
yakıt seviyesi aşağıda, su seviyesi yukarıda olmaktadır. Ayrıştırıcıda böyle bir durum
meydana geldiğinde ise, yakıt üst seviyesi sabit olup değişmeyeceğinden su ile olan ara
yüzey değişerek aşağıya inmekte böylece su çıkış yüksekliği değişmiş olmaktadır. Farklı
yoğunluklardaki iki yakıtın su ile tank içindeki konumlarındaki farklılık ve ara yüzeyin
yeni konumu Şekil 10.19’da açıkça gösterilmektedir.
Şekil 10.19 Ağırlık ile ayrıştırmada yakıt yoğunluğu değişmesinin etkisi

Merkezkaç ayrıştırmada yakıt yoğunluğu artarsa ara yüzey, Şekil 10.20’de sol tarafta
görüldüğü gibi dışarıya doğru; yakıt yoğunluğu azaldığında ise sağ tarafta görüldüğü gibi
içeriye doğru hareket etmektedir. Ortada ise normal konum gösterilmektedir.
Şekil 10.20 Merkezkaç ile ayrıştırmada yakıt yoğunluğu değişmesinin etkisi

319
10.2.3.2 Viskozite
Viskozite, sıvıların akmaya karşı gösterdiği direnç olup bilinen hacimdeki sıvıların, yine
ölçüsü bilinen bir delikten geçtiği zamanın ölçülmesiyle bulunmaktadır. Viskozite
ölçümünde değişik birimler kullanılsa da en çok bilinen ve kullanılan birim cSt
(mm2/s)’dir. Gemi uygulamalarında ağır veya kalın sıvı denildiği zaman sıvının tüpten
geçtiği sürenin uzun, hafif sıvı dendiğinde ise bu sürenin kısa olduğu anlaşılmaktadır.
Yakıt ve suyun viskozitesine örnek Şekil 10.21’de gösterilmektedir.
Şekil 10.21 Farklı viskozitelere sahip su ve yakıtın ölçülmesi

Genellikle düşük viskoziteli sıvıların borulardan daha iyi akış yaptığı ve yüksek
viskoziteli sıvılardan daha iyi pompalandığı bilinmektedir. Ayrıştırıcıya kirli yakıt
verildiğinde ara yüzeyin, disk grubunun dış ucunda oluştuğu kabul edilirse ara yüzeyin
dış tarafında da su mahalli oluşmaktadır. Yakıtın dışarı kaçması veya çıkması için disk
grubu hattını geçmesi gerekmektedir. Diskler (taslar) küçük parçacıkların hareket
mesafesini en aza indirebilmek için birbirlerine sıkıca geçirilmişlerdir. Bununla birlikte
daha kalın ve viskoz yakıtta hareket yönündeki direnç daha büyük olacaktır. Yakıtın içeri
doğru hareketine olan direnç ise, ara yüzeyin yavaşça dışarı doğru hareketine neden
olmaktadır.
Sonuç olarak şu söylenebilir, viskozitenin artması durumunda ara yüzey Şekil 10.22’de
sol tarafta görüldüğü gibi dışarıya doğru hareket etmektedir. Bu nedenle de yakıt, su çıkış
tarafına geçerek dışarı kaçmaktadır. Bu duruma, ayrıştırıcıda "seal suyu kaybı var"
denilmektedir. Viskozite azaldığında ise ara yüzey Şekil 10.22’de sağ tarafta görüldüğü
gibi içeriye doğru hareket etmekte ve su, disk grubunu bloke ederek tıkamaktadır.
Şekil 10.22 Viskozitenin ara yüzeye etkisi

10.2.3.3 Sıcaklık ve Viskozite

Yakıt içindeki yabancı parçacık ve suyun ayrıştırılması öncelikle yakıtın viskozitesine
bağlıdır. Örneğin gaz-oil’in viskozitesi fuel-oil’e göre düşüktür. Bu nedenle de gaz-oilin
viskozitesini düşürmek için ısıtmaya gerek yoktur. Buna karşın fuel-oil ve yağlama
yağları viskoz akışkan olduklarından bunların disklerden (taslardan) geçişini
kolaylaştırmak için ısıtılmaları gerekmektedir. Yakıtın viskozitesinin azaltılmasıyla, katı
parçacıkların ayrışması kolaylaşmaktadır. Isıtılan yakıtın viskozitesinin değişimi Şekil
10.23’te görülmektedir.
Şekil 10.23 Isıtılan yakıtta viskozitenin değişimi
10.2.3.4 Sıcaklık ve Yoğunluk

Sıcaklık aynı zamanda yakıt, yağ ve suyun yoğunluğuna da etki etmektedir. Bu özellikten
faydalanılarak yakıtlar ve yağlama yağları ısıtılarak gerekirse yoğunlukları suyun
yoğunluğunun altına düşürülebilir. Bu durum Şekil 10.24’te iki farklı yoğunluktaki yakıt
ve su örnekleriyle gösterilmektedir.
Şekil 10.24 Sıcaklığın yoğunluğa etkisi

321
10.2.3.5 Viskoziteye Bağlı Akış Miktarı

Ayrıştırıcıların etkin bir şekilde kullanılabileceği, belli bir sınırda akış miktarları
(debileri) bulunmaktadır. Ayrıştırıcıya verilecek besleme veya debi aynı zamanda
viskoziteye de bağlıdır. Viskozitedeki değişimle yakıtın debisindeki artış daha çok
yakıtın disk grubuna geçmesi demek olduğundan bu durumda ara yüzey dışarı doğru
hareket etmektedir. Debinin azalmasıyla ise ara yüzeyin hareketi içeri doğru olmaktadır.
10.2.3.6 Seviye Ringi

Ayrıştırma işleminde yakıt iç dengesini (yakıt çıkışını) sabit pozisyonda tutmak için Şekil
10.25’te gösterilmekte olan üst diskin iç kısmına konulan parçaya "seviye ringi" adı
verilmektedir. Bu ring belli bir iç çapa sahiptir ve ayrıştırma yöntemi değiştirilmedikçe
de bu parça değiştirilmez.
Şekil 10.25 Seviye ringi
10.2.3.7 Gravite (Ağırlık) Diski

İç seviyenin, seviye ringi ile sabit tutulduğu durumda ara yüzey pozisyonu, su çıkışına
konulan ve Şekil 10.26’ta da gösterilen "gravite diski" veya "ağırlık diski" adı verilen bir
parça ile ayarlanmaktadır. Böylelikle su sütununun ayarlanmasıyla ara yüzey mesafesi de
ayarlanmış olacaktır. Yoğunluk, viskozite, akış miktarı ve sıcaklık gibi parametrelerin
değişimlerinde optimum ayrıştırma için ara yüzeyin kontrol edilmesinde kullanılan ana
yöntem bu diski kontrol etmek veya değiştirmekle uygulanmaktadır.
Şekil 10.26 Gravite diski
10.3 AYRIŞTIRMA METOTLARI

Ayrıştırma metotları sıvı-sıvı ayrıştırma, sıvı-katı ayrıştırma ve konsantrasyon olmak
üzere üç sınıfa ayrılmaktadır. Bunlardan sıvı-sıvı ayrıştırma ve sıvı-katı ayrıştırma
işlemleri gemide kullanılan metotlardan olup konsantrasyon işlemi gemilerde
kullanılmamaktadır.
10.3.1 SIVI-SIVI AYRIŞTIRMASI VE SIVI AYRIŞTIRICI

İçinde katı parçacık olan veya olmayan iki sıvıyı ayrıştırma metodu olup burada ana
amaç hafif olan fazdaki (düşük yoğunluktaki) sıvıyı (yağlama yağı veya yakıtı), göreceli
olarak ağır olan fazdan (yüksek yoğunluktaki sudan) temizlemektir. Bu sistemde
kullanılan ayrıştırma cihazlarına "sıvı-sıvı ayrıştırıcısı" veya kısaca "sıvı ayrıştırıcı" adı
verilmektedir. Sıvı-sıvı ayrıştırılmasında bir kısım katı parçacıklar da ayrıştırılmaktadır.
Sıvı ayrıştırıcıda, bir taraftan temiz yakıt ve su ayrı yerlerden çıkarken çanaktan da katı
maddelerin (çamur) atılması gerçekleştirilmektedir. Bu ayrıştırıcıya giriş ve çıkışlar ile
sıvı ayrıştırıcı elemanları Şekil 10.27 ve 10.28’de gösterilmektedir.
323
Şekil 10.27 Sıvı-sıvı ayrıştırma işlemi

Sıvı-sıvı ayrıştırma işleminde çanak çevresine yerleşen çamurun dışarı atılması işlemine
"şok" adı verilmektedir. Şok esnasında gerçekte çanak ancak birkaç milisaniye açık
kalmaktadır. Şok yapma zamanı ise birkaç dakikadan birkaç saate kadar
değişebilmektedir. Bu süre, işlem yapılan sıvıdaki katı parçacıkların miktarına,
karakterine ve çanaktaki parçacıkların büyüklüğüne göre değişmektedir.
Şekil 10.28 Sıvı-sıvı ayrıştırıcı elemanları ve sisteme giriş-çıkışlar

10.3.2 SIVI-KATI AYRIŞTIRMASI VE KATI AYRIŞTIRICI

Sıvı-katı ayrıştırma metodunda, Şekil 10.29 ve 10.30’da görüldüğü gibi sıvı faz içindeki
katı faz ayrıştırılmakta olup bu sistemde disk grubu ile çanak arasındaki bölüme "çamur
alanı" adı verilmektedir. Eğer bu alan disk grubuna ulaşırsa ayrıştırma işlemi devam
edemez. Pratikte bu alanın % 75’inin dolmasına izin verilmektedir.
Şekil 10.29 Sıvı-katı ayrıştırma işlemi
Şekil 10.30 Sıvı-katı ayrıştırıcı elemanları ve sisteme giriş-çıkışlar

Bu sistemde amaç; sıvı faz (yakıt) içindeki katı parçacıkları (çamuru) ayrıştırmak
olmasına karşın hafif faz içindeki bir miktar su da ayrıştırılmaktadır. Sıvı-katı
325
ayrıştırması yapan cihazlara "sıvı-katı ayrıştırıcısı" veya kısaca "katı ayrıştırıcı" adı
verilmektedir.
10.3.3 KONSANTRASYON (SIVI-SIVI AYRIŞTIRMASI)

Bu metot sıvı-sıvı ayrıştırmaya benzemekle birlikte bu sistemde amaç düşük
yoğunluktaki fazı değil, Şekil 10.31 ve 10.32’de gösterildiği gibi yüksek yoğunluğa sahip
olan fazı temizlemektir. Ayrıca taslar (diskler) içindeki delikler daha içeride ve merkeze
yakındır. Konsantrasyon metodu, diğer iki metot gibi gemilerde kullanılan bir metot
değildir. Konsantrasyon metodunda kullanılan ayrıştırıcının farkları Şekil 10.32’de
açıkça görülmektedir.
Şekil 10.31 Konsantrasyon işlemi
Şekil 10.32 Konsantrasyon işleminde tas delikleri ve ara yüzey farklılığı
10.3.4 SIVI-SIVI VE SIVI-KATI AYRIŞTIRICILAR ARASINDAKİ FARKLAR

Gemilerdeki ayrıştırma işlemlerinde her iki metot da kullanılmakla birlikte aralarında
önemli bazı farklılıklar bulunmaktadır. Bu farklılıklar aşağıda verilmektedir.
1- Yağlama yağı veya yakıtı, sıvı atıklardan (sudan) temizlemek için sıvı
ayrıştırıcı, katı atıklardan (çamurdan) temizlemek içinse katı ayrıştırıcı
kullanılmaktadır. Ancak sıvı-sıvı ayrıştırma işleminde bir miktar katı atık,
sıvı-katı ayrıştırma işleminde de bir miktar sıvı atık dışarı atılmaktadır.
2- Şekil 10.28 ve 10.30’da da görüldüğü gibi sıvı ayrıştırıcıda atıklar su

çıkışından ve çanaktan, katı ayrıştırıcıda ise sadece çanaktan olmaktadır.
Bu demektir ki sıvı ayrıştırıcıda iki çıkış, katı ayrıştırıcıda ise tek çıkış
bulunmaktadır.
3- Sıvı-sıvı ayrıştırma işleminde sürekli ve tümüyle çamurları boşaltma
yapılırken, sıvı-katı ayrıştırma işleminde ise sadece tümüyle boşaltma
(çamuru tahliye işlemi) yapılmaktadır.
4- Sıvı-katı ayrıştırma işleminde, sıvı-sıvı ayrıştırma işleminde olduğu gibi
seal suyunun (ara yüzey oluşturmada kullanılan sıcak ve basınçlı suyun)
kullanılmasına gerek yoktur.
5- Sıvı-sıvı ayrıştırma işleminde, sıvının yoğunluğuna ve ayrıştırmada
uygulanacak sıcaklığa uygun bir gravite diski kullanılırken sıvı-katı
ayrıştırma işleminde su çıkışı kontrol edilmediğinden en ufak gravite diski
veya "katı ayrıştırıcı diski" kullanılmaktadır.
6- Sıvı-sıvı ayrıştırıcıda iç çapı küçük seviye ringi, sıvı-katı ayrıştırıcıda ise iç
çapı büyük seviye ringi kullanılmaktadır.
7- Sıvı ayrıştırıcıda yakıt veya yağdaki su ayrıştırılacağı için tasların dış
kenarında ara yüzeyin oluşturulmasına özen gösterilmektedir. Katı
ayrıştırıcıda suyun ayrıştırılması amaçlanmadığı için seal suyu verilmediği
gibi ara yüzeyin oluşturulması için de herhangi bir işlem yapılmamaktadır.
Sıvı ayrıştırıcı ile katı ayrıştırıcı arasındaki seviye ringi, gravite diski, seal suyu, yakıt ve
su çıkışları ile ara yüzey gibi bazı özelliklerdeki farklar Şekil 10.33’te gösterilmektedir.
Şekil 10.33 Alfa-Laval model sıvı ve katı ayrıştırıcılar

327
10.3.5 AYRIŞTIRICILARIN PARALEL VE SERİ ÇALIŞTIRILMALARI

Gemilerdeki ayrıştırıcılar genellikle sıvı-sıvı ayrıştırıcı olarak kullanılmaktadır. Bu
nedenle örneğin bir ayrıştırıcı sıvı-sıvı ayrıştırıcı olarak kullanıldığında diğer ayrıştırıcı
yine genellikle sıvı-sıvı ayrıştırıcı, bazen de sıvı-katı ayrıştırıcı olarak yedekte
tutulmaktadır. Her iki ayrıştırıcının aynı anda sıvı-sıvı ayrıştırıcı olarak kullanılması
mümkün olsa da bu yöntem pek uygulanmamaktadır. Ancak bir ayrıştırıcının sıvı-sıvı,
diğerinin ise sıvı-katı ayrıştırıcı olarak seri bir şekilde kullanılması, gereksinim
duyulduğunda veya gereksinim duyulmamasına karşın tedbir olarak da çoğu zaman
önerilen bir uygulamadır.
Şekil 10.34’te görüldüğü gibi bir ayrıştırıcı sıvı-sıvı, diğeri ise sıvı-katı olarak seri
çalıştırılabilir. Gerçekte sıvı ayrıştırıcı çok verimli olarak kullanılabilirse katı ayrıştırıcıya
ihtiyaç duyulmayabilir. Gemilerde genellikle sıvı ayrıştırıcı kullanıldığından separatör
veya ayrıştırıcı denildiği zaman "sıvı ayrıştırıcı" anlaşılmalıdır.
Gemilerde her sistem yedeklemeli olarak kullanıldığından Şekil 10.34’te de tüm
elemanlar birbirlerinin yerine kullanılabilir biçimde çizilmiştir. Dinlendirme ve servis
tankları bir adet gösterilmesine karşın gemilerde genellikle ikişer adet dinlendirme ve
servis tankı bulunmaktadır. Ayrıca bir ayrıştırıcı, diğer ayrıştırıcının pompası, filtresi
veya ısıtıcısı ile çalışabilmektedir.
Servis
Tankı
Dinlendirme
Tankı
Isıtıcı Isıtıcı
No:1 No:2
Filtre Pompa
No:1 No:1
Ayrıştırıcı
(sıvı-sıvı)
Filtre Pompa Ayrıştırıcı
No:2 No:2 (sıvı-katı)
Şekil 10.34 Ayrıştırıcıların seri çalıştırılmaları ve devre şeması

10.4 AYRIŞTIRICI TİPLERİ

Ayrıştırıcılar genellikle ayrıştırma sonunda kalan maddelerin tahliye edilme ve katı
maddelerin büyüklüğüne göre çeşitli tiplere ayrılmaktadır. Bu ayrıştırıcı tipleri genellikle
1- Katı maddeleri tutan tip,
2- Katı maddeleri püskürterek boşaltan ejektör tip,
3- Nozul tip ve
4- Sürahi tip olmak üzere dört çeşittir.
10.4.1 KATI MADDELERİ TUTAN AYRIŞTIRICILAR

Şekil 10.35’de gösterilmekte olan katı maddeleri tutan ayrıştırıcılar, içinde hacim olarak
% 0,1-0,5 gibi düşük miktarda katı madde içeren sıvılarda kullanılmaktadır.
Şekil 10.35 Katı maddeleri tutan ayrıştırıcı

Katı maddeleri tutan ayrıştırıcılar kirlendikleri zaman şok yapılarak temizlenmezler. Bu
ayrıştırıcıların temizlenmesi için durdurulmaları gerekmektedir. Ayrıştırıcı
durdurulduktan sonra çanak sökülerek temizlik el ile yapılmaktadır.
Katı maddeleri tutan ayrıştırıcılar, distile (damıtık) yakıtlar ve distile yakıt yakan dizel
motorların yağlama yağları için tavsiye edilirler. Bu ayrıştırıcılar, eskiden özellikle de
yağlama yağı separatörü olarak oldukça fazla kullanım alanına sahiptir. Günümüzde ise
ayrıştırıcıların Şekil 10.36’da görüldüğü gibi el ile temizlenmeleri giderek azalan bir
uygulama halini almaktadır.
329
Şekil 10.36 Çamur sepeti yerleştirilmiş bir ayrıştırıcının el ile temizlenmesi
10.4.2 EJEKTÖR TİP AYRIŞTIRICILAR

Şekil 10.37’de gösterilen ejektör tip ayrıştırıcılar sıvı içinde hacim olarak % 0,5-5
arasında hatta % 10’a kadar katı madde içeren sıvılarda kullanılmakta olup bu
ayrıştırıcıları temizlemek için durdurmaya gerek yoktur.
Şekil 10.37 Ejektör tip ayrıştırıcı

Ejektör tip ayrıştırıcılarda katı parçacıklar çanakta toplanmakta ve belli zaman
aralıklarında saniyenin bir parçası kadar zamanda dışarı atılmakta olup bu olaya da "şok"
adı verilmektedir. Bu tip ayrıştırıcılar ağır yakıtları ve ağır yakıt yakan makinaların
yağlama yağlarını temizlemek için önerilmektedir. Ejektör tip ayrıştırıcılar, yağlama yağı
ve yakıttaki 0,1 mikrona kadar olan katı parçacıkları dahi temizleyebilmektedir.
10.4.3 NOZUL TİP AYRIŞTIRICILAR

İçerisinde katı parçacıkların ve parçacık büyüklüklerinin sabit miktarda olduğu, hacim
olarak da maksimum % 5-35 katı madde bulunan sıvılarda kullanılmaktadır. Otomatik
olarak sürekli çamur çıkışı olan ve Şekil 10.38’de gösterilmekte olan bu tip
ayrıştırıcılarda nozullar çanak çevresine yerleştirilmişlerdir ve nozul çapı uygulamaya
bağlı olarak değişebilmektedir.
Şekil 10.38 Alfa-Laval model bazı nozul tip ayrıştırıcılar
10.4.4 SÜRAHİ TİP AYRIŞTIRICILAR (DEKANTÖRLER)

Sürahi tip ayrıştırıcılar, merkezkaç ayrıştırıcılar için parçacıkların çok büyük ve katı
parçacıkların hacimsel oranının % 40-50 olduğu sıvıların ayrıştırılmasında
kullanılmaktadır. Şekil 10.39’da sürahi tip bir ayrıştırıcı görülmektedir.
Şekil 10.39 Sürahi tip ayrıştırıcı

331
10.5 AYRIŞTIRILAN MADDELER VE AYRIŞTIRMA VERİMİ

Ayrıştırma neticesinde sıvı içindeki bazı maddeler dışarı atılamadığı gibi sıvıların bazı
özellikleri de değiştirilemez yani ayrıştırmadan hiç etkilenmezler. Bazı maddeler ise
Tablo 10.1’de gösterildiği gibi ayrıştırmadan bir miktar etkilenirken sıvı içinde bulunan
bazı maddeler de tamamen etkilenir ve ayrıştırma ile sıvıdan atılırlar.
Tablo 10.1 Ayrıştırmadan etkilenen ve etkilenmeyen maddeler ve özellikler
Etkilenmeyenler Az etkilenenler Tamamen temizlenenler

Yoğunluk Tortu (çökelti) Su
Viskozite Kül Sodyum
CCAI Kalsiyum Alüminyum
Parlama noktası Silikon
Akma noktası Demir
Mikro karbon artığı Magnezyum
Sülfür
Vanadyum
Asfalt
Nikel
Ayrıştırmadan en iyi verimi almak için statik ayrıştırma yerine merkezkaç ayrıştırma
yapmak gerekmektedir. Çünkü hatırlanacağı ve Şekil 10.40’ta görüldüğü gibi statik
ayrıştırmada tahrik kuvveti 1g iken merkezkaç ayrıştırmada bu kuvvet rω2 kadardır.
Şekil 10.40 Statik ve merkezkaç ayrıştırma

Stoke Yasası, hatırlanacağı gibi parçacık büyüklüğüne, yoğunluk farkına ve viskoziteye
de bağlıdır. Bu etkenlerin verimle ilişkisi Şekil 10.41’de grafiklerle gösterilmektedir.
d 2 ( ρ p − ρl )
v= g
18µ
+ 100
50
- 0
Parçacık büyüklüğü Yoğunluk farkı Viskozite
Şekil 10.41 Parçacık büyüklüğü, yoğunluk farkı ve viskozitenin verimle ilişkisi
10.6 DEVRE ELEMANLARI VE AYRIŞTIRICIYA GİREN SULAR

Ayrıştırıcı devrelerinin aralarında bazen az bir fark olmakla birlikte bu devrelerde
genellikle Şekil 10.42’de gösterilen elemanlar bulunmaktadır.
Şekil 10.42 Ayrıştırıcı devresi elemanları

Ayrıştırıcının çalıştırılabilmesi için öncelikle bir elektrik motoruna ihtiyaç vardır. Ancak
bundan önce yakıtın dinlendirme tankından alınarak ayrıştırıcıya verilmesi
333
gerekmektedir. Bu işlemi yapan cihaz yakıt pompasıdır. Bazı ayrıştırıcılarda yakıt

pompası ayrıştırıcıdan bağımsız olup Şekil 10.42’de görüldüğü gibi bir elektrik motoru
ile hareket alırken bazılarında ise ayrıştırıcıya akuple pompalar kullanılmaktadır. Bu
pompalar genellikle dişli veya vidalı tiptedir.
Dinlendirme tankından pompa vasıtasıyla alınan yakıt, ayrıştırıcıya girmeden önce bir ön
ısıtıcıdan geçirilerek ısıtılmakta ve böylece yakıtın yoğunluğu ile viskozitesi düşürülerek
ayrıştırma işleminin verimi artırılmaktadır. Yakıt veya yağlama yağı, yeterince
ısıtılmadığı zaman üç yollu pnömatik valf vasıtasıyla tekrar geri gönderilerek ısıtılmakta
ve sıcaklığı istenen değere getirilmektedir.
Ayrıştırıcıdan çıkan temiz yağlama yağı veya yakıt; alçak ve yüksek basınç
presostatlarından (basınç şalterlerinden) geçirilerek normal basınç değerinde tanka
gönderilmektedir. Yağlama yağı veya yakıt, normal basınç değerinden çok düşük veya
çok fazla olduğunda basınç şalterleri alarm vererek işletmeciyi uyarmaktadır. Bu
şalterlerin bitişiğinde bulunan basınç göstergesinden (basınçölçerden) sıvının devredeki
basıncı görülebilmektedir. Basınç göstergesinin arkasında bulunan basınç ayarlama valfi
ile servis tankına gönderilecek sıvının basıncı (karşı basınç) ayarlanabilmekte olup bu
basınç genellikle 2 bar’ı aşmayacak değerde olmakla birlikte gemiden gemiye de farklılık
göstermektedir. Ayrıştırıcıdan çıkan su ve çamur gibi atıklar, çamur devresi ile çamur
tankına gönderilmektedir. Operasyon su tankı, tatlı su hidroforundan gelen su ile
doldurulmaktadır.
Ayrıştırma (separasyon) işlemi için ayrıştırıcıya genellikle üç yerden su verilmektedir.
1- "Kapama suyu" olarak da adlandırılan "düşük basınçlı operasyon suyu",
operasyon su tankından (0,1-0,25 bar gibi) düşük basınçla ve soğuk (ortam
sıcaklığında) olarak ayrıştırıcının yan tarafından içeri verilmektedir.
2- "Açma suyu" veya "şok suyu" olarak da adlandırılan "yüksek basınçlı
operasyon suyu", operasyon tankından veya direkt olarak hidrofordan (1,5-
3 bar gibi) daha yüksek bir basınçla ve soğuk (ortam sıcaklığında) olarak
yine ayrıştırıcının yan tarafından içeri verilmektedir.
3- "Seal suyu", hidrofordan sonra elektrikli veya buharlı bir ısıtıcıdan
geçirilerek veya sıcak su devresinden (2-4 bar gibi) yüksek bir basınçla
ayrıştırıcıya üstten ve ayrıştırma operasyonuna yardımcı olmak üzere
yağlama yağı veya yakıt sıcaklığına yakın bir değerde sıcak olarak
verilmektedir.
Düşük basınçlı operasyon suyu (kapama suyu), sistem çalışırken sürekli açık olup
diğerleri şok esnasında ve ayrıştırıcıyı devreye alıp çıkarırken kullanılmaktadır.
Günümüzde neredeyse tüm ayrıştırıcılar otomatik olarak çalıştırılmakta ve işletmeciyi
uyaran sesli ve ışıklı alarm sistemleriyle donatılmaktadır. Ayrıştırıcının devreye
alınmasından, şok yapılması, pnömatik ve elektrikli valflerin otomatik olarak açıp
kapamaları ve alarmlarına kadar tüm otomasyon işlemleri "kontrol üniteleri" tarafından
sağlanmaktadır.
10.7 AYRIŞTIRICI ELEMANLARI

Ayrıştırıcı içinde ve üzerinde Şekil 10.43’te gösterildiği gibi pek çok eleman
bulunmaktadır. Bu elemanların tanıtımına tahrik elemanı olan motordan ve ayrıştırıcının
alt kısmından başlanacaktır. Bütün ayrıştırıcılar birebir aynı elemanlara sahip
olmadığından yaygın şekilde kullanılan bir ayrıştırıcı örnek olarak alınacak ve ana
elemanlar başlıklar halinde tanımlanacaktır.
Şekil 10.43 Ayrıştırıcının alt ve iç kısmındaki elemanlar
10.7.1 ELEKTRİK MOTORU

Elektrik motoru, ayrıştırıcıya devir hareketi veren tahrik elemanı olup elektrik
motorlarının devir hareketi öncelikle ara şafta genellikle elastik bir kaplinle, bazı
ayrıştırıcılarda ise V-kayışlarıyla iletilmektedir. Örnek verilecek olursa Alfa-Laval
MOPX-205 ayrıştırıcının elektrik motorunun devri 50 Hz için 1500 d/dak, 60 Hz için de
1800 d/dak olup çanak devri de 50 Hz için en fazla 7607 d/dak, 60 Hz için de en fazla
7537 d/dak olmaktadır. Görüldüğü gibi ayrıştırıcı şaftının devir sayısı, elektrik
motorunun devir sayısından birkaç kat daha fazladır.
10.7.2 MERKEZKAÇ KAVRAMA

Kavrama; Şekil 10.44’te görüldüğü gibi bir tarafı şaftın girdiği yer dışında kapalı, diğer
tarafı açık ve ucundaki yatay şafta somunla bağlı olan silindirik şekilde bir disk ile bu
diske hareketi veren balatalardan oluşmaktadır. Motor şaftına kaplinle bağlı olan ara şaft
üzerindeki birkaç (örneğin üç) adet balata, merkezkaç kuvvetle dışa doğru açılıp kavrama
diskinin iç yüzeyine çarparak motorun hareketini separatör karterindeki yatay dişli ve
şafta iletmektedir. Kavrama balataları, önceleri diskin iç yüzeyine çarparak düşmelerine
335
karşın 3-5 dakika içinde kavrama silindirinin iç yüzeyine yapışarak kalmakta ve

sonrasında da motor devrini yatay dişli ve şafta iletmiş olmaktadır.
Şekil 10.44 Kavramanın motor tarafından görünüşü

Sonuç olarak Şekil 10.43 ve 10.45’te de görüldüğü gibi motor şaftı, elastik kaplin, ara
şaft, kavrama balataları, kavrama diski (silindiri veya tamburu), yatay şaft ve yatay dişli
şeklinde sıralanabilecek bir şekilde ayrıştırıcıda yatay hareket oluşmaktadır.
10.7.3 DİŞLİLER VE ŞAFT

Yatay dişli ve şafta gelen devir hareketi, dikey bir dişli vasıtasıyla dikey şafta (ana şafta)
ve dolayısıyla çanak ile diğer elemanlara da iletilmektedir. Yatay ve dikey dişli arasında
belirli bir devir yükseltme (çevrim) oranı olduğundan ana şaft ve çanak, elektrik
motorundan birkaç kat daha yüksek bir devirle dönmektedir. Yatay dişli bronz
malzemeden yapıldığı için genellikle "bronz dişli" ve dikey dişli de krom kaplı
malzemeden yapıldığı için "krom dişli" olarak adlandırılmaktadır. Krom dişlinin
bulunduğu ana şaftta ve diğer elemanlarda oluşacak titreşimi önlemek için şaft, öncelikle
alttan ve üstten rulmanlarla yataklanmaktadır. Bunun dışında, oluşacak titreşimi
(vibrasyonu) sönümlemek amacıyla ayrıştırıcı karterinin en üst kısmında titreşim yay
bloğu mevcut olup yaylar vasıtasıyla titreşim önlenmektedir.
Şekil 10.45 Bronz dişli, krom dişli ve şaft ile titreşim söndürücü
10.7.4 POMPA
Ayrıştırıcıların bazılarında Şekil 10.42’de görüldüğü gibi yağ veya yakıt pompası ayrı bir
elektrik motoru ile tahrik edilmekte olup ayrıştırıcıdan bağımsız hareket etmektedir. Bazı
ayrıştırıcılarda ise Şekil 10.43 ve 10.46’da görüldüğü gibi yatay şaftın uç tarafına akuple
edilmiş dişli türde yağ veya yakıt pompaları kullanılmaktadır.
Şekil 10.46 Ayrıştırıcının alt kısmındaki elemanlar ve pompa
10.7.5 ALT KISIMDAKİ DİĞER ELEMANLAR

Ayrıştırıcının alt kısmında karter içi ve çevresindeki diğer elemanlar Şekil 10.46 ve
10.47’de gösterilmektedir. Karterdeki dişli, rulman ve diğer hareketli elemanların
yağlanabilmesi için kartere yağ alınması gerekmektedir. Bu nedenle karter dışında yağ
alma tapası ve alınan yağın seviyesini görebilmek için yağ seviye camı bulunmaktadır.
Kartere alınacak yağın seviyesi, gösterge camının orta seviyesinin çok az üzerinde
olmalıdır. Bu ölçünün dışındaki az veya çok miktardaki yağ, rulmanlara zarar verebilir.
Şekil 10.47 Karter içindeki ve çevresindeki elemanlar

337
Karterdeki yağ, kirlendiği için veya herhangi bir nedenle boşaltılmak istenirse bu iş için
karterin en alt kısmına yakın yerde bulunan yağ tahliye tapası açılmakta ve karter yağı
dışarı tahliye edilmektedir. Temiz yağ almadan önce karter temizliği ve kontrolü
yapılması gerektiği asla unutulmamalıdır.
Devir sayıcının bir parçası karter kapağı üzerinde ve küçük dişlisi de karter içinde olup
yatay dişliyle birlikte hareket halindedir. Karter kapağı üzerindeki parçası dönerek
gerektiğinde işletmecinin ayrıştırıcı devri hakkında bilgi sahibi olmasını sağlamaktadır.
Kapak dışında dönen parçanın üzerinde nokta şeklinde bir çıkıntı veya kabarıklık olup
işletmeci, parmağını bu noktaya temas ettirerek dakikadaki devir sayısını
öğrenebilmektedir. Bu devir sayısı, motor devir sayısı ile belli bir orandadır. Örneğin
motor devir sayısı 1500 d/dak ve devir düşürme oranı 1/12 ise devir sayıcıdaki devir 125
d/dak olmalıdır.
Karter kapağı yanındaki bir başka eleman da Şekil 10.48’de gösterilen frendir. Ayrıştırıcı
durdurulacağı zaman fren kullanılarak çanağın yavaşlama ve durma süresi
kısaltılmaktadır. Bunun yanında kritik devirler de böylece daha hızlı geçilmiş olmaktadır.
Fren sistemi, bir fren balatasının kavrama tamburu üzerine basmasıyla çalışmaktadır.
Şekil 10.48 Fren
10.7.6 SU DAĞITIM KAPAĞI

Ayrıştırıcının karteri ile çanak arasında bulunan ve Şekil 10.49’da gösterilmekte olan bu
kapak, açma ve kapama sularının giriş ve dağılma yeridir.
Şekil 10.49 Su dağıtım kapağı

Dağıtım kapağı, operasyon sularının dağıtım işlevinden başka yükseklik ayarında da

kullanılan bir parçadır. Yükseklik ayarının yapılması işleminde 1, 2, 3, 4 veya 5 adet 1
mm kalınlığındaki contalar ölçüye göre ya su dağıtım kapağının altına konmakta veya
kapağın altındaki fazla contalar çıkarılmaktadır.
10.7.7 ÇANAK (ALT ÇANAK) VE ÇANAK İÇİNDEKİ ANA PARÇALAR

Ayrıştırıcılardaki belki de en önemli elemanlardan biri olup birkaç bin devirle
dönmektedir. Ayrıştırma işleminde kullanılan diğer elemanlar da (kayar alt çanak,
distribütör, taslar, üst disk, seviye ringi) Şekil 10.50’de gösterilmekte olup alt çanağın
içine ve sırayla üst üste monte edilmektedir. Diğer elemanlar çanak içine konduktan
sonra Şekil 10.51’de gösterilen alt çanak ve çanak başlığı (üst çanak) büyük ring ile
sıkılmaktadır. Ayrıştırma neticesine oluşan çamurun toplandığı yer üst çanak ile kayar alt
çanak arasında çanak gövdesinin çevresindeki kısımdır.
Şekil 10.50 Çanak ve üzerindeki parçalar

Montaj esnasında Şekil 10.52’de görüldüğü gibi en altta çanak gövdesi veya alt çanak
bulunmaktadır. Bunun üzerine kayar alt çanak konup şafta monte edilmektedir. Daha
sonra distribütör veya dağıtıcı olarak adlandırılan parça (alt tarafındaki tırnağına dikkat
edilerek) kayar alt çanak üzerine oturtulmakta ve tüm diskler (taslar) dağıtıcı üzerine
yerleştirilmektedir. Tasların üzerine üst disk, bunun üzerine de çanak başlığı (üst çanak)
konarak büyük ring ile bütün parçalar sıkılmaktadır. Üst çanak veya çanak başlığı üzerine
gravite diski konmakta ve küçük ring ile sıkılarak sabitlenmektedir. Ayrıştırıcının üst
kapağı da kapatılırsa artık ayrıştırıcı kabaca işlem yapacak konuma gelmiş demektir.
339
Şekil 10.51 Çanak ve çanak başlığı

Parçalar arasındaki sızdırmazlık teflon ringlerle veya O ringlerle sağlanmaktadır. Ana
çanak altında da iki adet parça bulunmaktadır. Alttaki yay tablası, birçok sayıda yaylarla
çanağa baskı yapmaktadır. Ayrıca yine bu tabla üzerindeki operasyon flenci, şok
esnasında kullanılan teflon tapaları bulundurmaktadır.
Şekil 10.52 Ayrıştırıcıdaki iç elemanlar

10.7.7.1 Disk (Tas) Grubu

Ayrıştırıcıya giren yağlama yağı ve yakıtı ayrıştıran pek çok sayıda ve kesik koni
biçimindeki Şekil 10.53’te gösterilen elemanlara "disk" veya "tas" adı verilmektedir.
Onlarca sayıdaki diskten oluşan bu disk setine ise "disk grubu" veya "disk seti" adı
verilmektedir. Taslar, distribütör üzerine delikleri aynı hizada olacak şekilde sıralanmakta
ve üzerlerine de "üst disk" adı verilen yine konik olan bir parça konmaktadır.
Şekil 10.53 Delikleri tıkanmış ve kirlenmiş disk (tas) grubu
10.7.7.2 Seviye Ringi

Şekil 10.54’te gösterilmekte olan seviye ringinin iç çapı, çanaktaki serbest yakıt
seviyesini belirlemekte olup seviye ringi, üst diskin içine monte edilmektedir. Örneğin
sıvı-sıvı ayrıştırma sisteminde küçük çaplı seviye ringi kullanılırken sıvı-katı ayrıştırma
sisteminde amaç yakıt içindeki parçacıkları ayırmak olduğundan büyük çaplı seviye ringi
kullanılmaktadır.
Şekil 10.54 Seviye ringi ve yakıt diski
10.7.7.3 Su ve Yağ veya Yakıt Diski (Pompası)

Su ve yakıt disklerin amacı, ayrıştırılmış yakıt (veya yağ) ve suyu ayrıştırıcının dışına
pompalamaktır. Oysa daha önceleri bu işlem, yatay şaft veya dişli kutusundan hareket
alan bir dişli pompa ile yapılmaktaydı. Ayrıştırıcı içinde, merkezkaç kuvvetle dönen
341
sıvının kinetik enerjisi, su veya yakıt diski ile akış enerjisine dönüşmekte ve basınç
artmaktadır. Yakıt ve su diskleri için bir çeşit ters santrifüj pompa ifadesi kullanılabilir,
çünkü burada impeller sabit olup gövde dönmektedir. Diğer bir ifadeyle ise bu diskler,
bulundukları parça üzerinde sabit olup hareketsizdirler.
Her disk, pompalayacağı sıvı için bir hücreye sahip olup bu disk hücrelerindeki sıvı
(yakıt veya su), çanağın dönüş hareketiyle tahrik edilmektedir. Ayrıştırıcıya verilen kirli
yakıt miktarı arttıkça, yakıt diski de yakıtı Şekil 10.55’te görüldüğü gibi daha uzağa
pompalamaktadır. Bu nedenle akış miktarındaki artışla, disk hücresindeki seviye de içeri
doğru hareket etmektedir.
Şekil 10.55 Yakıt ve su disklerinin çalışması

Yakıt veya su diskinin dönen sıvı içine daldırılan çevresel derinliği, basma hattındaki akış
basıncına bağlıdır. Karşı basınç düşerken dönen sıvıdaki iç seviye Şekil 10.56’da sağ
tarafta görüldüğü gibi dışa doğru, karşı basınç yükselirse sıvıdaki iç seviye de sol tarafta
görüldüğü gibi içe doğru hareket etmektedir.
Karşı basınç değeri kapasite (debi) ile direkt ilişkili olduğundan karşı basıncın değişmesi
durumunda disk kapasitesine de dikkat etmek gerekmektedir. Genellikle kapasite (debi)
artırıldığında (karşı basınç düşeceği için) karşı basıncın da artırılması gerekmektedir.
Şekil 10.56 Su ve yakıt disklerinin basınç değişimlerindeki durumları

10.7.7.4 Gravite (Ağırlık) Diski

Gravite diski, ayrıştırıcılarda ara yüzeyi ayarlayan ve ayrıştırıcının su çıkışını kontrol
etmek için kullanılan halka şeklindeki bir parçadır. Üst çanak (çanak başlığı) üzerine
monte edilmekte ve küçük kilit ring ile sıkılarak sabitlenmektedir. Ayrıştırma yapılacağı
zaman, ayrıştırılacak yağ veya yakıtın yoğunluğu ile sıcaklığına göre uygun bir gravite
diski seçilerek kullanılmalıdır.
Başvuru veya bakım-tutum kitaplarında yoğunluk ve ayrıştırma sıcaklığına göre bazen
hazır tablolar halinde kullanılması gereken uygun gravite disk ölçüsü verilmekte, bazen
de işletmeci hazır diyagram veya nomogramlardan faydalanarak kullanılan yakıtın
yoğunluk, ayrıştırma sıcaklığı ve akış miktarına göre uygun gravite diskini seçmektedir.
Ayrıştırma işleminde belki de en önemli etken seçilen gravite diskinin iç çap ölçüsüdür.
Bilindiği gibi uygun (iç çapı olması gerektiği gibi, doğru ölçüde olan) gravite diski
seçildiğinde ara yüzey, Şekil 10.57’de de görüldüğü gibi disk grubunun delikleri ile disk
grubunun dış kenarı arasında oluşmaktadır.
Şekil 10.57 Uygun gravite diskinde ara yüzey oluşumu

Seçilen gravite diskinin iç çapı normalden (olması gerekenden) büyük olduğu zaman ara
yüzey, Şekil 10.58’de görüldüğü gibi üst diskin hizasına (dış kenarına) kadar dışa doğru
hareket etmektedir. Bu duruma "yakıtın dışarı vermesi" adı verilmektedir.
343
Şekil 10.58 Normalden daha büyük gravite diskinde ara yüzey oluşumu
Seçilen gravite diskinin iç çapı normalden (olması gerekenden) küçük olduğu zaman ise
ara yüzey, Şekil 10.59’da görüldüğü gibi disk grubundan merkeze doğru hareket
etmektedir. Bu durumda seal suyu, yağ veya yakıta karışabilmektedir.
Şekil 10.59 Normalden daha küçük gravite diskinde ara yüzey oluşumu
Sıvı-sıvı ayrıştırmada ayrıştırma sıcaklığına ve yoğunluğa göre uygun gravite diski

seçilirken sıvı-katı ayrıştırmada mevcut en küçük gravite diski kullanılmaktadır.
Gravite diskinin seçimi şu örnekle açıklanabilir. 960 kg/m3 yoğunlukta olan yakıt 90°C
sıcaklıkta ayrıştırılmak istendiğinde Şekil 10.60’da sol taraftaki yoğunluk kısmından 960
kg/m3 değeri bulunarak sağa doğru eğimli olan diğer çizgilere paralel bir çizgi çizilir. Alt
taraftaki sıcaklık kısmından da 90°C değeri bulunarak yukarı doğru düşey bir çizgi
çekilir. Çizilen yoğunluk ve sıcaklık çizgilerinin kesiştiği nokta saptanarak sağa doğru
yatay bir çizgi daha çizilir ve bu çizgi sağ taraftaki hangi gravite diski bölgesine denk
düşüyorsa o gravite diski kullanılır. Verilen örnekte 73,5 mm iç çapı olan gravite diski
kullanılmalıdır. Bazen Şekil 10.60’da gösterilen tablonun yanında bir de akış miktarı
tablosu bulunmaktadır. Yoğunluk ve sıcaklık için çizilen çizgilerin kesişme noktasından
yine sağ tarafa yatay bir çizgi çekilir ve bu çizgi bu kez de kullanılacak akış miktarı
çizgisiyle kesiştirilir. Kesişme noktası hangi gravite diski bölgesinde ise o disk seçilerek
kullanılır.
10.8 AKIŞ YÖNÜ VE PARÇACIKLARIN AYRILMA TEORİSİ

Ayrıştırılacak yağlama yağı veya yakıt, sisteme ayrıştırıcının üst tarafından verilmektedir.
Distribütör içinden geçen sıvı Şekil 10.61’de görüldüğü gibi kayar alt çanağın üzerine
kadar gelmekte ve buradan gidecek tek yer olan taslara doğru yönelmektedir. Taslara
yönelen yağ veya yakıt, tasların (disklerin) deliklerinden geçmek suretiyle ayrışmak
üzere bütün disklere dağılmaktadır.
Şekil 10.61 Sıvının ayrıştırıcıya girişi ve disklere geçişi

345
Şekil 10.60 Gravite diski seçimi

Disklerde, merkezkaç kuvvetin etkisiyle sıvı içinde bulunan ve sıvıdan daha ağır olan
parçacıklar (çamur ve su) çevreye doğru yönelerek ayrışmaktadır. Ayrışan parçacıklar
çanak içinde çevreye yakın bir yerde toplanmakta ve toplanan parçacıklar yeteri miktarda
çoğaldığı zaman ayrıştırıcı şok (tümüyle boşaltma) yapılmak suretiyle temizlenmektedir.
İçindeki ağır parçacıklardan temizlenmiş olan yağ veya yakıt ise, seviye ringi ve yağ
veya yakıt diski (pompası) vasıtasıyla kullanılacağı servis tankına basılmaktadır.
Ayrıştırmada kullanılan diskler arasındaki mesafe, disklerin üzerindeki çıkıntılarla
belirlenmektedir. Bu çıkıntıların kalınlığı, uygulamaya bağlı olarak değişmektedir.
Eskiden kullanılan ve düz çıkıntılı taslardan oluşmuş olan tas grubu Şekil 10.62’de
görülmektedir.
Şekil 10.62 Diskler ve disk çıkıntısı

Disklerdeki delikler, diskteki çıkıntılara yakın yerlerde bulunmaktadır. Çünkü disklere
giren farklı yoğunluktaki iki faz, yoğunluklarının farklı olması nedeniyle değişik
davranışlarda bulunmaktadır. Bunlardan hafif olan faz (yağ veya yakıt) Şekil 10.63 ve
10.64’te görüldüğü gibi içe doğru hareket ederken ağır olan faz (çamur ve su) da dışa
doğru hareket etmektedir. Ancak bazı parçacıkların ayrışmaması nedeniyle ayrışma
verimi % 100’den düşüktür.
0, 5
mm
Şekil 10.63 Disklerde sıvının ve parçacıkların akış yönleri

347
Şekil 10.63’te görülen ve düz çıkıntılı iki disk arasına giren hareket halindeki parçacık,
ayrışma esnasında kendi yönünde hareket ederken akış yönü ve merkezkaç kuvvet olmak
üzere iki kuvvetten etkilenmektedir. Diğer taraftan disk çıkıntısı düz değil eğik ise,
merkezkaç kuvvet aynı yönde hareket etmekte, fakat merkezkaç kuvvet ile hareketin
yönü arasındaki açı aynı kalmasına rağmen sıvının akış kuvvet oku saat yönünde
dönmektedir. Bunun sonucunda akış kuvvetinin dikey etkisinin azalması, daha az yoğun
(hafif) parçacıkların ana akışı takip etmesine yol açtığından daha iyi bir ayrışma
olmaktadır.
Şekil 10.64 Eğik çıkıntılı disk
10.9 AYRIŞTIRICININ ŞOK YAPILMASI VE DEVREYE

ALINMASI
Bu kısımda öncelikle operasyon suları ve şok yapma, daha sonra da ayrıştırıcıyı devreye
almak için yapılması gereken işlemler anlatılacaktır.
10.9.1 OPERASYON SULARI VE ŞOK YAPMA

Ayrıştırıcıya Şekil 10.65 ve 10.66’da görüldüğü gibi yan taraftan düşük basınçlı
operasyon suyu (kapama suyu) verildiğinde kayıcı alt çanak altına dolan bu su, kayıcı alt
çanağın dış kenar yarıçapının, teflon ringin bulunduğu yarıçaptan daha büyük olmasından
dolayı ve merkezkaç kuvvetin de etkisi ile basıncı artarak çanağın kapalı kalmasını
sağlamaktadır. Düşük basınçlı bu kapama suyu, kontrol su diski vasıtasıyla verilmektedir.
Buharlaşma veya kaçak gibi durumlarda kontrol su diski, statik basıncı dengeleyecek
şekilde operasyon su seviyesini sabit tutmaktadır. Bu esnada operasyon flenci, yaylar
vasıtasıyla yukarı bastırılmakta ve üzerindeki valf tapaları (teflon tapalar), kapama
suyunun kaçmasını önlemektedir.
Şekil 10.65 Ayrıştırıcıda çanak ve diğer elemanlar

Ayrıştırıcıya yan taraftan yüksek basınçlı su (açma suyu, şok suyu) verildiğinde ise su
diski, bu suyu Şekil 10.66 ve 10.67’de görüldüğü gibi çanağın altına yani operasyon
flencinin üst kısmına göndermektedir. Altındaki yay kuvvetiyle yukarı harekete zorlanan
operasyon flenci, üstten de basınçlı suyun etkisi ile aşağıya harekete zorlanmakta ve
operasyon flencinin aşağı hareketi sonucu çanak ile operasyon flenci arası (ve nozul)
açılarak çanak üstündeki operasyon suyunun Şekil 10.66 ve 10.67’de görüldüğü gibi
teflon tapaların olduğu yerden dışarı kaçması sağlanmaktadır.
Kayıcı alt çanağın altına uygulanan operasyon suyunun basıncı azaldığından kayıcı alt
çanak aşağı inmekte ve kayıcı alt çanak ile üst çanak arasından çamur portlarına çamur
ejekte edilmeye başlanmaktadır, bu işleme "şok" veya "çamur tahliyesi" yani "çamurun
dışarı atılması" adı verilmektedir. Bu olaydan sonra açma (şok) suyu kapatılmakta ve
operasyon flenci üzerindeki nozul vasıtasıyla açma hücresindeki su tahliye edilmektedir.
Ancak nozul deliği çok küçük olduğundan buradaki su kaçağı ihmal edilebilmektedir.
Tüm bunlardan sonra yayların operasyon flencini yukarı harekete zorlamasıyla operasyon
flenci ile çanak arasındaki kanallar teflon tapalar ile kapanmakta ve su çıkışı son
bulmaktadır.
349
Şekil 10.66 Ayrıştırıcıya kapama ve açma sularının verilmesi

Düşük basınçlı operasyon (kapama) suyunun verilmesi ile kayıcı alt çanak, yukarı doğru
hareket ettirilmekte ve çanak tekrar kapatılmaktadır. Böylece çamur tahliye işlemi de
bitirilmiş olmaktadır. Ayrıştırıcıya bundan sonra seal suyu verilmekte ve seal (ara yüzey)
oluşturulduktan sonra yakıtın da açılmasıyla ayrıştırma işlemi başlatılmaktadır.
Şekil 10.67 Şok yapma ve çamurun dışarı atılması

Sıvı-sıvı ayrıştırma işleminde seal suyunun verilme işlemi, yağlama yağı veya yakıt valfi
açılmadan önce yapılmalıdır. Çanak kapama suyu, çamur tahliye işlemi esnasında ve
ayrıca tüm ayrıştırma işlemi esnasında oluşabilecek buharlaşma nedeniyle eksilen suyu
tamamlamak için açık tutulmalıdır.
10.9.2 AYRIŞTIRICININ DEVREYE ALINMASI

Günümüzde ayrıştırıcının devreye alınması, şok yapılması ve durdurulması gibi işlemler
tamamıyla otomasyona bağlı olarak yapılmaktadır. Burada yakıt ayrıştırıcısı için
otomatik olarak yapılan uygulamaların açıklamaları ve işlem sırası genel bir şekilde
anlatılacaktır. Ayrıştırıcıyı devreye alabilmek için aşağıdaki işlemler yapılmalıdır.
1- Dinlendirme tankının yakıt çıkış valfi açılmalıdır.
2- Ayrıştırıcının çalıştırılması ile birlikte devrini bulması için 3-5 dakika
beklenmelidir. Ayrıştırıcının devrini aldığı, ampermetreden veya devir
sayıcıdan kontrol edilebilir. Ayrıştırıcının ilk hareketi sırasında çekilen
akım yüksek olup normal devir tuttuğunda ise akım düşmektedir.
3- Ayrıştırıcıya yan taraftan kapama suyu verilerek çanağın kapanması
sağlanmalıdır. Daha sonra üstten sıcak seal suyu verilmeli ve su fazlasının
yandan çıktığı görüldüğünde seal suyu kapatılmalı, daha sonra
ayrıştırıcının devrini alması için 5-6 saniye kadar beklenmelidir.
4- Ayrıştırıcının ve yakıt (veya yağlama yağı) ısıtıcısının yakıt (veya yağlama
yağı) valfleri ile buhar valfleri açılmalı, yakıt (veya yağlama yağı) bir
müddet dolaştırılarak istenen sıcaklığa kadar ısıtılmalıdır. Ayrıştırma
işleminde fuel-oil 98°C, yağlama yağı 80-90°C ve dizel-oil 50-60°C’ye
kadar ısıtabilir. Gaz-oil için ısıtmaya gerek yoktur.
5- Bu durumda ayrışma işlemine başlanabilirse de tedbir olarak ayrıştırıcının
şok yapılmasında fayda vardır. Ayrıştırıcı hem kirli bırakılmış olabilir hem
de şok sisteminin çalıştığının görülerek sistemin çalıştırılması daha güvenli
bir yoldur.
6- Ayrıştırıcıya açma (şok) suyu verilerek çanağın açması ve varsa çamurun
atılması sağlanmalıdır. Şok sesi duyulduktan sonra açma valfi kapatılmalı
ve devir düştüğü için bir süre devrin yükselmesi beklenmelidir. Kapama
suyunun çanağı kapadığı görülünce (bu iş 10-15 saniye kadar sürer) tekrar
sıcak seal suyu verilerek suyun fazlasının yandan gelmesi beklenmelidir.
Seal oluşturulup da suyun fazlası dışarı çıktığında seal su valfi kapatılarak
ayrıştırıcının devrini alması için 5-6 saniye kadar tekrar beklenmelidir.
7- Gerek görülmediği durumda 5 No.lu maddedeki işlemler yapılmayabilir.
Ancak ayrıştırıcıda çanak açık kalmış ve ayrıştırıcı kirli bırakılmış
olabileceğinden dolayı sürecin normal şartlarda olduğunu görmek
bakımından bu işlemleri yapmak faydalıdır.
8- Bütün bunlardan sonra ayrıştırıcının giriş-çıkış yakıt (veya yağlama yağı)
valfleri açılarak ayrıştırıcıya yakıt verilmelidir.
9- Ayrıştırıcının üzerinde veya çıkışında bulunan akış ölçer (debimetre) ile
kapasite ayarlanmalıdır.
10- Akış miktarının ayarlanmasından sonra çıkış basıncı (karşı basınç) da (en
fazla 2 bar olacak şekilde) ayarlanarak ayrıştırma işlemine başlanmalıdır.
351
11- Ayrıştırma işlemi bittikten sonra tüm yakıt (veya yağlama yağı) ve buhar
valfleri kapatılmalı ve ayrıştırıcıya seal suyu verilerek suyun fazlasının
akması beklenmelidir. Suyun fazlası görüldüğünde seal suyu kapatılarak 5-
6 saniye beklenmeli ve açma (şok) suyu açılarak ayrıştırıcı şok
yapılmalıdır. Açma ve kapama suları kapatılarak ayrıştırıcı
durdurulmalıdır.
10.10 KARŞI BASINÇ VE KAPASİTE AYARI

Ayrıştırma olayında en önemli ayarlardan birisi karşı basıncın ayarı ve nasıl yapıldığı,
diğeri de kapasite (akış miktarı, debi) ayarının hangi kriterlere göre yapılacağıdır.
10.10.1 KARŞI BASINÇ AYARI

Ayrıştırıcılarda pek uyulmayan ve genellikle adet olduğu biçimde ayarlanan karşı basınç
prensibi gemilerdeki en büyük sorundur. Bu değer ayrıştırıcıya ve ayrıştırıcının bastığı
sıvı ile sıvının basıldığı tanka (tankın yüksekliğine ve doluluğuna) bağlı olduğu için
gemiden gemiye değişkenlik göstermektedir. Şayet "x" bar olması gereken karşı basınç,
Şekil 10.68’de görüldüğü gibi gerekenden daha yüksek ise, yağlama yağı veya yakıt
suyla beraber dışarı kaçmaktadır. Karşı basınç istenenden küçük ise, yağlama yağı ve
yakıt tarafına su karışmaktadır.
Şekil 10.68 Ayrıştırıcılarda karşı basınç

Karşı basıncı doğru ayarlamanın yolu şöyledir. Ayrıştırıcı, akış ölçer (debimetre) ile
uygun olan akış miktarına ayarlandıktan sonra basınç ayar valfi yavaş yavaş kapatılmalı
ve ayrıştırıcının yağlama yağı veya yakıtı dışarı vermesi sağlanmalıdır. Bu esnada
okunan basınç not edilmeli ve by-pass valfi açılarak okunan değerden 0,5 bar daha düşük
olan değere ayarlanmalıdır.
10.10.2 AYRIŞTIRICILARDA KAPASİTE AYARI

Kapasite miktarı, yakıt ve yağlama yağında farklı olacağı için bunların ayrı ayrı ele
alınması gerekmektedir.
10.10.2.1 Yakıt Ayrıştırıcısında Kapasite Ayarı

Yakıt ayrıştırıcısının kendinden temizlemeli ve otomatik kontrollü olduğu sistemlerde en
uygun (optimum) ayrıştırıcı kapasitesi aşağıdaki formülle bulunmaktadır.
PMCR ⋅ b ⋅ 24
Q= l/h
ρ⋅t
PMCR : Makinanın maksimum sürekli gücü, kW

b : Yakıt harcamı, gr/kWh
ρ : Yakıtın yoğunluğu, kg/m3
t : Ayrıştırıcının günlük serviste kalma zamanı, 23 h
Örneğin 6000 kW gücü olan bir makina % 85 yükle çalışıyor ve yakıt harcamı 166
gr/kWh ise ayrıştırıcı kapasitesi aşağıdaki gibi bulunmaktadır. (ρ = 970 kg/m3)
PMCR b24 6000 ⋅ 0,85 ⋅166 ⋅ 24

Q= = = 910 l/h
ρt 970 ⋅ 23
Optimum kapasite, kullanılan ağır yakıt tipine göre değişmekte ve ayrıştırıcının nominal
(anma) kapasitesinin yüzdesi olarak tanımlanmaktadır. Nominal kapasite ise, ayrıştırma
sıcaklığında 12 cSt altındaki karışım halinde olmayan yakıtlar için olan kapasitedir.
Debi ayarı için bir başka pratik hesap yolu da öncelikle makinanın saatlik harcamının
bulunarak bunun belli bir yüzde (örneğin % 10 veya 20) fazlası ile ayrıştırıcının
çalıştırılmasıdır. Verilen örnekte bu sarfiyat 166 x 6000 x 0,85 = 846 kg/h olduğuna göre
ayrıştırıcı kapasitesi bu harcamın bir miktar (örneğin % 10) üzerinde ayarlanır. Yakıtın
viskozitesine göre ayrıştırma sıcaklık ve kapasite miktarları Tablo 10.2’de
gösterilmektedir.
353
Tablo 10.2 Viskoziteye göre ayrıştırma sıcaklık ve kapasite tablosu
50°C’deki ağır yakıtın

Ayrıştırma sıcaklığı, Optimum kapasite,
nominal viskozitesi,
°C (% nominal kapasite)
cSt
30 70-98 62
40 80-98 62
60 80-98 47
100 90-98 45
180 98 30
380 98 26
460 98 22
600 98 18
700 98 16
10.10.2.2 Yağlama Yağı Ayrıştırıcısında Kapasite Ayarı

Yağlama yağı ayrıştırıcıları, seyir boyunca durmaksızın çalışması gerektiği gibi ayrıca
makina durduktan sonra da yoğuşacak yağ buharları nedeniyle en az 12 saat daha
çalıştırılmalıdır. Aslında bakım-tutum dışında yağ ayrıştırıcılarının devamlı devrede
tutulmasında çok büyük fayda bulunmaktadır.
Ayrıştırma kapasitesi için de aynen ağır yakıtta olduğu gibi nominal (anma) kapasite ve
optimum (en verimli, en uygun) kapasite olmak üzere iki tanım bulunmaktadır. Yağ
ayrıştırıcıları için optimum kapasite, nominal kapasitenin % 25’idir. Yağ ayrıştırıcısı için
optimum kapasite aşağıdaki formülle bulunmaktadır.
r ⋅ q ⋅ PMCR
Q= l/h
t
r : 24 saatte toplam yağlama yağı için dolaşım oranı (Fuel-oil kullanan makinalar
için "5" ve dizel-oil kullanan makinalar için "3" alınır).
q : Miktar faktörü, 1,4 l/kW
PMCR : Makinanın sürekli maksimum gücü, kW

t : Ayrıştırıcının günlük çalışma saati, h (kendinden temizlemeli olanlar için 23
saat, diğerleri için 20 saat alınır).
Fuel-oil kullanan makina için aynı örnek verilecek olursa,
rqPMCR 5 ⋅1,4 ⋅ 6000 ⋅ 0,85

Q= = = 1552 l/h olarak bulunur.
t 23
Optimum ayrıştırma kapasitesi 1552 l/h olduğuna göre nominal ayrıştırma kapasitesi
1552 x 4 = 6208 l/h olarak hesap edilir.
Yağlama yağının ayrıştırılmasında bir başka pratik yol da şudur. Makinanın sump (yağ
toplanma) tankındaki yağlama yağı, ayrıştırıcıda iki zamanlı makinalarda günde iki kez,
dört zamanlı makinalarda ise dört kez dolaştırılmalıdır.
Örneğin karterinde 8 m3 yağ olan iki ve dört zamanlı iki makina olsun.
İki zamanlı makina için yağlama yağı ayrıştırıcısındaki kapasite ayarı
8 x 2 / 24 = 0,66 m3/h,
dört zamanlı makina için yağlama yağı ayrıştırıcısındaki kapasite ayarı ise
8 x 4 /24 = 1,33 m3/h olmalıdır.
10.11 AYRIŞTIRICILARDA YÜKSEKLİK AYARLARI

Ayrıştırıcılar, komple söküldüğü zaman ya da yılda bir kez yükseklik ayarlarının kontrol
edilmesi gerekmektedir. Bu ayarların yapılmaması durumunda ayrıştırıcı parçaları
birbirlerine sürtecek, bazı parçalar sürekli aşınacak ve ayrıştırıcının balansı bozulacaktır.
Haliyle iyi bir ayrıştırma da olamayacağı için bu ayarlar en azından yılda bir kez ihmal
edilmeden yapılmalıdır. Ayrıştırıcılarda yükseklik ayarları iki farklı yerden
yapılmaktadır.
10.11.1 YAKIT DİSKİ YÜKSEKLİK AYARI

Bu yükseklik ayarı için öncelikle çanak başlığı üzerindeki yakıt diski ile separatör dış
kapak üst başlığının üst düz kısmı arasındaki yükseklik ölçülmektedir. Bu ölçünün
alınabilmesi için gravite diski ile gravite diskini sıkan küçük ringin de sökülmesi
gerekmektedir. Derinlik kumpasıyla ölçüm sonrasında bulunan değerin olması gereken
değerden az veya fazla olması durumuna göre her biri 1 mm kalınlıkta olan 0-6 adet
yükseklik ayar şimleri, Şekil 10.69’daki üst kapak başlığının üzerine ilave edilmekte veya
çıkarılmaktadır.
355
Şekil 10.69 Yakıt diski yükseklik ayarı
10.11.2 KONTROL SU DİSKİ YÜKSEKLİK AYARI

Bu yükseklik ayarında ise su mahallinin üzerindeki kontrol su diski ile ayrıştırıcı şaftının
üst kısmı arasındaki yükseklik, özel bir mastar ya da kumpas ile ölçülmektedir. Bulunan
değerin olması gereken değerden az veya fazla olması durumuna göre Şekil 10.70’te de
gösterilen 1-5 adet 1 mm’lik klingerit conta olan yükseklik ayar şimleri (veya contaları)
dağıtım kapağının altına ilave edilmekte veya çıkarılmaktadır.
Şekil 10.70 Kontrol su diski yükseklik ayarı

Şekil 10.69 ve 10.70’de verilen örneklerdeki değerler Alfa-Laval MOPX 205 ayrıştırıcıya
aittir.
10.12 AYRIŞTIRICILARLA İLGİLİ ÖNEMLİ NOKTALAR

Ayrıştırıcılarda zaman zaman meydana gelen bazı olaylar işletmeciyi uzun zaman
uğraştırmaktadır. Bunlardan bazıları aşağıda belirtilmiş ve bunlara ait faydalı olabilecek
çözüm önerileri ve ipuçları verilmeye çalışılmıştır.
10.12.1 AYRIŞTIRICIYA YAKIT GELMİYOR

Ayrıştırıcıya yakıt gelmemesi durumunda
1- Dinlendirme tankı yakıt valfi,
2- Ayrıştırıcı yakıt valfleri,
3- Isıtıcı yakıt valfleri,
4- Ayrıştırıcı filtresi,
5- Pompa aşınma contası,
6- Pompa elemanları ve
7- By-pass valfi
kontrol edilmelidir.
10.12.2 AYRIŞTIRICIYA YAKIT GELİYOR AMA ŞOK YAPILAMIYOR

Ayrıştırıcıya yakıt geliyor, ayrıştırıcı çalışıyor ama şok yapılmak istendiğinde şok
yapılamıyorsa
1- Düşük basınçlı su (kapama suyu),
2- Yüksek basınçlı su (açma suyu),
3- Operasyon flencindeki nozul deliği,
4- Çanağı sabitleyen cıvatalardan delikli olanı,
5- Dağıtım ringi üzerindeki suların normal (basınçlı) olup olmadığı ve
6- Valf (teflon) tapaları
10.12.3 KARTER YAĞI EKSİLİYOR

Ayrıştırıcı devreye alınmadan önce ve çalışma esnasında karter yağı kontrol edilmelidir.
Bu kontrolde yağ seviyesinde eksilme görülürse
357
1- Bronz dişlinin içinden geçen yatay şaftın karterden çıktığı yerdeki yağ
keçesi,
2- Elektrik motor tarafındaki şaft keçesi,
3- Dikey şaftın dibindeki sabitleme somununun altındaki O ring
10.12.4 UYGUN GRAVİTE DİSKİ YOK

Yağ veya yakıt ayrıştırıcılarında, yağlama yağı veya yakıtın yoğunluğu ile ayrıştırma
sıcaklığına uygun gravite diski bakım-tutum kitabındaki tablodan seçilmektedir.
Tablodaki uygun gravite diski yerine iç çapı daha büyük olan bir disk kullanılırsa
ayrıştırıcı, yağ-yakıtı dışarı verir; daha küçük diskte ise ayrıştırma işlemi ya çok kötü olur
ya da hiç olmaz ve su, yağlama yağı veya yakıta karışabilir. Gravite diski üzerindeki
değer, diskin iç çap ölçüsüdür. Eğer eldeki bir disk (örneğin 60 mm) iyi ayrıştırma
yapmıyor, sonraki de (örneğin 70 mm) dışarı veriyorsa bu durumda yedekte olup hiç
kullanılmayan en küçük (örneğin 50 mm) gravite diski iç çapı tornada bir miktar
büyültülerek uygun disk haline getirilip kullanılabilir.
10.12.5 DEVİR TUTMUYOR

Yağ-yakıt separatörleri zaman zaman devirlerine ulaşamazlar. Bunun en basit nedeni
motorun hareketini bronz dişliye aktaran balata pabuçlarının yüzeylerinin aşınması,
kayganlaşması veya yağlanmasıdır. Böyle bir durumda balatalar sökülerek dışarı alınmalı
ve yedeği ile değiştirilmelidir, ancak yedeğinin olmadığı durumda yüzeyleri temizlenmeli
ve yüzeyler testere ağzı ile baklava dilimi şeklinde çizilerek kullanılmalıdır.
10.12.6 YAĞLAMA YAĞI TESTİ

Gemilerde modern cihazlarla yağ testleri yapılabilse de en basit yağ testi Şekil 10.71’de
gösterilen plastik viskozite ölçerler ile yapılandır. Ancak bu test sadece viskozite içindir.
Bu test ile yağın viskozite bakımından kullanılabilir olup olmadığı anlaşılmaktadır.
Şekil 10.71 Viskozite ölçer

Su testleri için de en pratik yol BP, Mobil veya Shell gibi firmaların kerosenli test
cihazlarıdır. Gemi dizel makinalarında % 0,2’den fazla suyun her zaman tehlikeli
olabileceği düşünülürse ayrıştırma işleminin önemi daha iyi anlaşılır.
10.13 YAKIT AYRIŞTIRMA DEVRESİ VE ELEMANLARI

Düşük kalitedeki yakıtların ayrıştırılmasında sıvı-sıvı ayrıştırıcı ile sıvı-katı ayrıştırıcı seri
olarak çalıştırılmaktadır.
Yakıt ayrıştırma sistemi için Şekil 10.72’de gösterildiği üzere en azından iki adet dip tank
(1) tavsiye edilmektedir. Böylece farklı coğrafi bölgelerden alınan yakıtların
karıştırılmaması sağlanmış olmaktadır. Bu tanklardan yakıt transferinin kolay
yapılabilmesi için dip tanklar (1) 40°C’ye kadar ısıtılmalıdır.
Dip tanklardaki (1) yakıt, bir transfer (aktarma) pompası (2) ile dinlendirme tankına
aktarılmakta ve aktarma pompasının önünde de kaba pislikleri tutması amacıyla bir filtre
bulunmaktadır.
Transfer pompasının (2) dip tanktan (1) aldığı yakıt, alt tarafı eğimli olan dinlendirme
tankına (3) gönderilmekte ve bu tankta dinlendirilen yakıtın içinde bulunan su ve çamur
tahliye edilerek yakıt kısmen temizlenmektedir. Bu tankta bulunan şamandıralar (4)
ayrıştırıcının otomatik çalışmasında kullanılmaktadır. Ayrıca tankın alçak ve yüksek
seviye ile sıcaklık alarmları da olmalıdır. Tank içinde bulunan ısıtıcılar (6) vasıtasıyla
yakıt 50-65°C’ye kadar ısıtılmakta ve tanktaki sıcaklığın sabit tutulması da bir sensor (5)
ile sağlanmaktadır. Ayrıca tankın dip tarafında yakıttaki su seviyesini kontrol eden bir
başka sensor (7) bulunmaktadır. Tanktaki su seviyesi arttığında sensor (7) işletmeciyi
uyarmakta ve tanktaki su tahliye edilmektedir.
Şekil 10.72 Yakıt ayrıştırma sistemi

Ayrıştırıcı yakıt pompası (9), dinlendirme tankından aldığı yakıtı önce filtreden (8)
geçirmekte ve sonra da ısıtmak üzere ısıtıcıya (10) göndermektedir. Pompanın (9)
359
gönderdiği yakıt için akış kontrolü amacıyla bir akış kontrol valfi (11) kullanılmaktadır.
Akış kontrolünün bir başka yolu da pompa devrini ayarlamaktır. Bunun dışında yakıt
sıcaklığındaki dalgalanmaları önlemek için de dolaşım valfi (12) kullanılmaktadır.
Isıtıcıda (10) 90-98°C’ye kadar ısıtılan yakıt, ayrıştırıcıya gönderilmektedir.
Ayrıştırıcıların ilki sıvı-sıvı ayrıştırıcı (13), ikincisi ise sıvı-katı ayrıştırıcı (14) olup bu
cihazlar seri olarak çalışabilmektedir.
Sıvı ayrıştırıcı (13) ve katı ayrıştırıcı (14) sistemle temizlenen yakıt, servis tankına (15)
gönderilmektedir. Servis tankı veya günlük tank adı verilen bu tank (15), yakıtın temiz
olarak bulunduğu ve dinlendirme tankındaki özelliklere sahip bir tanktır. Bu tanktaki
yakıt sıcaklığı 70-80°C dolayındadır.
10.14 YAĞLAMA YAĞI AYRIŞTIRMA DEVRESİ VE

ELEMANLARI
Yağ tankından alıcı devrenin (1) ağzı Şekil 10.73’te görüldüğü üzere tank dibine yakın
olmalıdır. Ayrıca yağ tankından bağlantıyı kesmek için bir izolasyon valfi (2)
kullanmakta fayda vardır. Bu valfin geri döndürmez özellikte olması önerilmektedir.
Böylece sistemin çalışmadığı durumda devredeki yağın tanka boşalması önlenmiş
olmaktadır.
Şekil 10.73 Yağlama yağı ayrıştırma sistemi

Pompayı (4), devre ve sistemdeki kaba pislik ve döküntülerden korumak için bir filtre (3)
kullanılmaktadır. Bu döküntü ve pislikler ayrıştırma sistemine zarar veremese de ana
makina yağlama sisteminde büyük hasarlara neden olabilmektedir.
Pompa (4), hacimsel tipte olup genellikle dişli veya vidalı türde olanları önerilmektedir.
Bu besleme pompasının (4) kapasitesi özenle seçilmeli ve bu seçimde makinanın
büyüklüğüne ve olası kir miktarına dikkat edilmelidir. Pompa (4), ayrıştırıcıya değil de
tanka yakın yere monte edilirse emme zorluğu da yaşanmayacaktır. Bu pompalar
üzerindeki emniyet valfi (by-pass valfi), yanlışlıkla kapatılan bir valf olduğunda pompayı
korumaktadır. Pompa emniyet veya by-pass valfi, akış kontrol için kullanılmamalıdır.
Böyle yapılması, ayrıştırıcının yağdan suyu temizlememesi ve pompaya zarar vermenin
en iyi yoludur.
Ayrıştırıcıya değişmeyen ve tutarlı bir akışla yağ göndermenin yolu bazı akış kontrol
metotlarıyla mümkün olmaktadır. Bunlar; pompa devrini elektriki veya mekanik olarak
kontrol etmek (değiştirmek), sistem için gerekli akış miktarına göre tam uygun bir
besleme pompası kullanmak veya sabit akış regülatörü (ayarlayıcısı) (5) gibi bazı özel
sistemleri kullanmaktır.
Yağlama yağını ısıtmak için kullanılacak ısıtıcıda (6) sabit bir sıcaklık sağlamak ve bunu
devamlı kılmak için PI sistemi önerilmektedir. Isıtıcıda (6) kullanılacak ısıtma düzeneği
için elektrik, buhar, termal yağ veya sıcak su kullanılabilir. Yağlama yağındaki sıcaklık
dalgalanmalarını önlemek amacıyla basınçlı hava ile çalışan bir yağ dolaşım valfi (7)
kullanılmaktadır. Bu valf, konum değişikliklerinde yağ sıcaklığını dalgalandırmamak için
ayrıştırıcıya yakın bir yere monte edilmelidir.
Sistemde kullanılan sıvı ayrıştırıcı (8); konvansiyonel tipte, gravite diskli ve ara
yüzeylidir. Devre üzerinde yağın istenmeyen yerlere geri gitmesini önlemek üzere geri
döndürmez valfler (9) kullanılmaktadır. Bunun dışında ayrıştırıcının devreye alınması,
kapatılması ve bakım-tutum gibi durumlarda kullanılmak üzere ayrıştırıcının giriş ve
çıkışında valfler (10) de kullanılmasında fayda vardır.
361
SÖZLÜK
açma suyu : (İng. opening water, high pressure operating

water) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının ilk devreye
alınmasında ve çamur haznesinin dolup şok
gereksinimi duyulduğunda ayrıştırıcıya verilerek
kayar alt çanak altındaki suyun tahliyesini ve
çanağın aşağıya kayarak şok yapılmasını sağlayan
kısmen yüksek basınçlı su, şok suyu.
ağır faz : (İng. heavy phase, sludge, water) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, yağ ve yakıtın yoğunluğundan
daha fazla yoğunluğa sahip olduğu için merkezkaç
kuvvetle dışarı savrulan çamur veya genellikle su.
ağırlık diski : (İng. gravity disc) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
sıvı-sıvı ayrıştırma metodunda kullanılan ve
ayrıştırıcıdan çıkan suyu kontrol edip sabit bir dış
çapa ancak farklı yoğunluklara sahip yağ veya
yakıta göre farklı iç çaplardan uygun olanın seçilip
kullanıldığı çelikten yapılmış halka biçimindeki bir
disk, gravite diski.
akış ayarlayıcısı : (İng. flow regulator) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, ayrıştırıcıdan çıkan yağ veya
yakıtın debisini ayarlamada kullanılan valf.
akış kontrol valfi : (İng. flow control valve) Yağ ve yakıt
akış ölçer : (İng. flow meter) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
ayrıştırıcıdan çıkan yağ veya yakıtın debisini ölçen
sayaç, debi ölçer, debimetre, yakıt veya yağ sayacı.
akma noktası : (İng. pour point) Yağlama yağı ve yakıtın
akabilme özelliğini koruduğu en düşük sıcaklık.
alt çanak : (İng. bowl) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında, üzerine
kayar alt çanağın, dağıtıcının, disklerin (disk
grubunun), üst diskin ve üst çanağın konulduğu, su
mahalli üstüne monte edilerek düşey (ana) şafttan
hareket alan ve iç tarafının çevreye yakın
kısımlarında su ile çamurun toplandığı ayrıştırıcının
en önemli taşıyıcı elemanı, ana çanak.
ana makina : (İng. main engine, M/E) Gemilerin pervanesini
döndürmek için gerekli gücü sağlayan genellikle
dizel veya buhar türbini tipinde olan makina.
ana şaft : (İng. bowl shaft) Yatay şafttan dişli vasıtasıyla
hareket alan ancak yatay şafttan birkaç kat daha
yüksek devirle dönen, çanak ve çanak içinde
bulunan diğer elemanların da yüksek devirlerde

hareketini sağlayan düşey şaft.
ara şaft : (İng. intermediate shaft) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, elektrik motorunun hareketini,
bağlı bulunduğu kavrama ve balata pabuçları
yardımıyla yatay ve dikey dişli ile düşey (ana) şafta
ileten yatay şaft.
ara yüzey : (İng. interface) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında, disk
grubunun dış kenarında yağ veya yakıt ile su
arasında oluşan perde.
aşınma contası : (İng. wearing plate, wearing gasket) Genellikle
dıştan dişli pompalarda, dişlilerin yan yüzeyleri ile
pompa gövdesi arasında bulunan ve dişlilerin yan
yüzeyleri ile gövdenin aşınmasını önleyen sekiz (8)
rakamına benzeyen bir çeşit conta veya plaka.
ayrıştırma : (İng. separation) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
yağ veya yakıt içinde bulunan ve istenmeyen su,
çamur ile diğer bazı maddelerin yağ ve yakıttan
merkezkaç kuvvet ilkesi ile uzaklaştırılması ile
temiz yağ veya yakıt elde etme işlemi.
balata pabuçları : (İng. clutch pad, friction pad) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, elektrik motorundaki devir
hareketini bağlı bulunduğu kavramanın iç
yüzeylerine önce çarparak, sonra da yapışarak aynı
devirde (ancak 3-5 dakikalık bir süre içinde
kademeli olarak) aktaran elemanlar.
basınç şalteri : (İng. pressure switch) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarının çıkışlarında bulunan ve yağ veya
yakıtın basıncının normal değerlerinin dışına
çıkması durumunda alarm çaldırarak işletmeciyi
uyaran cihaz, presostat, basınç otomatiği.
besleme oranı : (İng. feed rate) Ayrıştırıcıya sokulan yağ veya
yakıtın kapasitesi veya debisi.
besleme pompası : (İng. feed pump) Yağlama yağını, ana makina
sump tankından; yakıtı ise dinlendirme tanklarından
alarak ısıtıcıdan geçirmek suretiyle yağ veya yakıt
ayrıştırıcına gönderen dişli veya vidalı tipteki
hacimsel pompa.
buhar valfi : (İng. steam valve) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
temizlenecek yağlama yağı veya yakıtı ayrıştırıcıya
girmeden ısıtabilmek için ısıtıcıya buhar girişi
sağlayan genellikle glob tipteki valf.
büyük ring : (İng. large lock ring) Çanak içindeki elemanların
taşınmasını sağlayan alt çanak ile çanak başlığını
363
birbirine bağlayan büyük halka somun, büyük halka

somun.
çamur alanı : (İng. sludge space) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
disk grubunun dışında ve uzağında, özellikle çanak
deliklerine yakın çevrede yağ veya yakıttan
ayrıştırılan çamurun toplandığı bölge.
çamur tahliyesi : (İng. sludge discharge) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, temizlenen yağ veya yakıttan
çıkan su ve çamurun şok yapılarak ayrıştırıcıdan
atılması ve çamur tankına gönderilmesi.
çanak : (İng. bowl) Alt çanak ve çanak başlığının tümüne
verilen ad.
çanak başlığı : (İng. bowl hood) Alt çanak üzerine yerleştirilen
kayar çanak, dağıtıcı, tas grubu vb. elemanlardan
sonra en üst tarafa konularak alt çanağa büyük
somunla sıkılan ve tüm çanak içindeki elemanları
taşımaya ve korumaya yardımcı eleman, üst çanak.
çökelme hızı : (İng. settling velocity) Ağırlık ile ayrıştırmada,
tanka verilen sıvı içinde bulunan ve sıvıdan daha
ağır olan maddelerin tank dibine ulaşmasındaki hız.
çökelti : (İng. deposit) Yağlama yağı ve yakıt içinde, dibe
çökmüş halde bulunup merkezkaç ayrıştırmada
kısmen temizlenebilen katı maddeler, tortu.
dağıtım ringi : (İng. distributing ring) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, operasyon suyunu, üzerinde
bulunan birkaç delikten dağıtan eleman.
damlacık : (İng. droplet) Stoke yasasında adı geçen ve
yağlama yağı veya yakıt içinde bulunup çökme hızı
hesaplanan parçacık.
debi : (İng. flow, capacity, throughput) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, temizlenmiş olan yağ veya yakıtın
birim zamanda (saatte) ayrıştırıcıdan geçen hacim
olarak miktarı.
dekantör : (İng. decanter) Parçacıkların çok büyük ve katı
parçacıkların hacimsel oranının % 40-50 olduğu
sıvıların ayrıştırılmasında kullanılan merkezkaç
ayrıştırıcı, sürahi tip ayrıştırıcı.
devir sayıcı : (İng. revolution counter) Ayrıştırıcıların karter
kapağı üzerinde bulunan ve ucundaki dişli parçası
ile yatay dişliden hareket alıp işletmecinin ayrıştırıcı
devri hakkında bilgi sahibi olmasını sağlayan küçük
ve üzeri noktalı bir disk.
dibe çökme hızı : (İng. settling velocity) Ağırlık ile ayrıştırmada,

tanka verilen sıvı içinde bulunan ve sıvıdan daha
ağır olan maddelerin tank dibine ulaşmasındaki hız.
dikey dişli : (İng. worm) Yatay dişliden aldığı devir hareketini
4-5 kat daha artırarak ana şafta aktaran ve ana
şafttın alt tarafında bulunan krom kaplı çelik
malzemeden yapılmış bir dişli, krom dişli.
dinlendirme tankı : (İng. settling tank) Dip tanklardan transfer
pompasıyla alınan yakıtın transfer edildiği ve
ayrıştırıcıya girmeden önce dinlendirilerek ve
ısıtılarak yakıt içindeki su ve çamurun kısmen
tahliye edildiği makina dairesinde bulunan yakıt
tankı.
dip tank : (İng. double bottom tank) Nadiren makina
dairesinde genellikle ambarların alt taraflarında
bulunup yakıtın depolandığı tank, çift dip tank.
disk : (İng. disc) Kesik koni biçiminde ve çelikten
yapılmış, ayrıştırmada en fazla ve temel görev gören
içinden yağ veya yakıt geçen ve dağıtıcı üzerine pek
çok sayıda yerleştirilen eleman, tas.
disk grubu : (İng. disc stack) Dağıtıcı (distribütör) üzerine
yerleştirilmiş kesik koni biçiminde çelikten yapılmış
olan pek çok sayıda disk.
dişli kutusu : (İng. gear box) Yatay şaft üzerinde bulunan bir
adet bronz dişli ile ana şaftın alt kısmında bulunan
krom kaplı çelik dişlinin bulunduğu yer, karter.
dişli pompa : (İng. gear pump) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
yağlama yağı ve yakıtı alıp basmada kullanılan iki
adet dıştan dişli eleman bulundurarak sıvıyı
dişlilerle gövde arasında taşıyan hacimsel pompa.
dizel jeneratör : (İng. diesel generator, D/G) Gemilerde dizel
tahrikli olarak çalışan elektrik üreteci, elektrik
üreteci.
dizel-oil : (İng. diesel oil, D/O, MDO) Gaz-oil içinde
yaklaşık % 10 gibi bir oranda fuel-oil (ağır yakıt)
bulunan, dizel jeneratörlerde ve manevra esnasında
ana makinada kullanılan hafif yakıt.
dizel-oil separatörü : (İng. diesel oil separator or purifier) Dizel-oil
içinde bulunan su, çamur vb. istenmeyen maddeleri
ayrıştırıp atarak dizel-oili temizleyen ayrıştırıcı.
döşek : (İng. foundation) Elektrik motoru, pompa,
kompresör, ayrıştırıcı gibi cihaz ve ünitelerin
üzerinde oturtulduğu genellikle dökümden yapılmış
oturak, şasi.
365
düşük basınçlı operasyon suyu : (İng. low pressure operating water) Tanktan gelen
ve çanağı kapalı tutmada kullanılan düşük basınçlı
su, kapama suyu.
ejektör tip ayrıştırıcı : (İng. solids ejecting type separator) Yağlama yağı
ve yakıttan çıkan su ve çamurun operasyon boyunca
sürekli boşaltma ile ya da operasyon aralarında şok
ile çok kısa zaman içinde dışarı atıldığı yağ ve yakıt
ayrıştırıcısı.
fren : (İng. brake) Ayrıştırıcının durdurulması için geçen
zamanı kısaltmak için kullanılan ve ağzında balata
bulunup bu balatanın kavramaya bastığı el ile
kumanda edilen sistem.
fuel-oil : (İng. fuel oil, heavy oil, F/O) Seyir süresi boyunca
gemilerin ana makinasında ve nadiren de dizel
jeneratörlerde kullanılan yakıt, ağır yakıt.
fuel-oil separatörü : (İng. fuel oil separator or purifier) Gemilerin ana
makinasında kullanılan ağır yakıtın içindeki su ve
çamuru temizlemede kullanılan ayrıştırıcı, ağır yakıt
geri döndürmez valf : (İng. non-return valve, check valve) Gemilerdeki
deniz suyu, tuvalet, banyo suları ile diğer
sistemlerin tahliyelerinde gemi bordasından çıkış
valfi olarak kullanılan ve giriş tarafındaki basınç
çıkış tarafındaki basınçtan yüksek olduğunda açılan,
girişteki basıncın çıkış (deniz) tarafındaki basınçtan
düşük olduğu durumda ise kapanan tek yöne akışlı
valf.
gravite diski : (İng. gravity disc) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
yakıta göre farklı iç çapa sahip olanın seçildiği
çelikten yapılmış halka biçimindeki bir disk, ağırlık
diski.
hafif faz : (İng. light phase, fuel oil, diesel oil, lubricating oil)
Temizlenmek üzere ayrıştırıcıya sokulan ve
yoğunluğu su veya çamurdan düşük olan dizel-oil,
fuel-oil ve yağlama yağı gibi sıvı akışkanlara
verilen ad.
hareket iletimi : (İng. transmission) Yağlama yağı veya yakıt
ayrıştırıcılarında, elektrik motorundaki dönel
hareketin ayrıştırıcı ana şaftına aktarılma işlemi.
ısıtıcı : (İng. heater) Gemilerde kullanılan yağ, yakıt, su,
sintine gibi akışkanların genellikle buhar, nadiren de
elektrik ile ısıtılarak bu akışkanların sıcaklığının
artmasını sağlayan borulu, plakalı (levhalı) veya

rezistanslı tipteki ısı değiştirici, hiter.
iç çap : (İng. inner diameter) Gravite diskinin ortasındaki
delikte en büyük çap veya uzunluk.
iştirak : (İng. connection) Gemilerdeki sistemler veya
borular arasında her iki sistem veya devreyi valf
aracılıyla birbirine bağlayan bağlantı.
kapama suyu : (İng. closing water, low pressure operating water)
Çanağı kapalı tutmada kullanılan ve tanktan gelen
düşük basınçlı operasyon suyu.
kapasite : (İng. capacity, flow, throughput) Yağ veya yakıt
ayrıştırıcılarında, ayrıştırıcının çıkış tarafında
bulunan bir valf ile ayarlanan ayrıştırılmış yağ veya
yakıtın debisi.
kapasite ayarı : (İng. flow adjustment) Yağ veya yakıt
bulunan bir valf ile ayrıştırılan yağ veya yakıtın
debisinin ayarlanması işlemi.
kaplin : (İng. coupling) Ayrıştırıcılarda, elektrik
motorunun hareketini yatay veya ara şafta
aktarmada kullanılan içinde genellikle elastik
(kauçuk) bir eleman bulunan dairesel şekilli bir çift
diske verilen ad.
karşı basınç : (İng. back pressure) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
çıkış devrelerindeki 2-2,5 bar basınç değerini
aşmaması gereken statik ve dinamik yüklerin
tümüne verilen ad.
karter : (İng. crankcase) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında
yatay şaft üzerinde bulunan bir adet bronz dişli ile
ana şaftın alt kısmında bulunan krom kaplı çelik
dişlinin bulunduğu yer, dişli kutusu.
karter yağı : (İng. sump oil) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
karterlerinde bulunan ve dişlilerin yağlanmasını
sağlayan dişli kutusu yağı.
katı : (İng. solid) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
yağlama yağı ve yakıt içinden ayrıştırılan çamura
verilen ad.
katı ayrıştırıcı : (İng. clarifier) Yağlama yağı ve yakıtta bulunan
çamurun ayrıştırılmasında kullanılan yağ ve yakıt
ayrıştırıcısı, sıvı-katı ayrıştırıcı.
katı ayrıştırıcı diski : (İng. clarifier disc) Katı ayrıştırıcılarda, amacın
suyun ayrıştırılması olmaması nedeniyle kullanılan
en küçük iç çaplı gravite diski.
367
katı maddeleri tutan ayrıştırıcı : (İng. solids retaining type separator) Gemilerde
eskiden oldukça sık ve özellikle yağlama yağındaki
katı maddeleri (çamuru) ayrıştırmada kullanılan ve
şok özelliği olmayıp temizlemenin el ile yapıldığı
ayrıştırıcı tipi.
katı parçacık : (İng. solid) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
verilen ad.
kavrama : (İng. clutch) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
elektrik motorundaki devir hareketini bağlı
bulunduğu şaft üzerindeki balatalarla aynı devirde
(ancak 3-5 dakikalık bir süre içinde kademeli
olarak) yatay şafta aktaran disk.
kavrama balataları : (İng. clutch pad) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
elektrik motorundaki devir hareketini bağlı
bulunduğu kavramanın iç yüzeylerine önce
çarparak, sonra da yapışarak aynı devirde (ancak 3-
5 dakikalık bir süre içinde kademeli olarak) aktaran
elemanlar.
kayar alt çanak : (İng. sliding bowl bottom) Alt (ana) çanak
üzerinde bulunup düşük basınçlı operasyon
(kapama) suyu ile yukarı hareket edip çanağı kapalı
tutan ve yüksek basınçlı operasyon (açma) suyu ile
aşağı hareket edip çanağı açan ve şok yapmayı
(çamuru tahliye etmeyi) sağlayan parça.
konsantrasyon : (İng. concentration) Sıvı-sıvı ayrıştırmaya
benzemekle birlikte tasların (disklerin) içindeki
deliklerin daha içeride ve merkeze yakın olduğu ve
amacı düşük yoğunluktaki fazı değil yüksek
yoğunluğa sahip olan fazı temizlemek olan
ayrıştırma işlemi.
kontrol diski yükseklik ayarı : (İng. control paring disc height adjustment)
Kontrol diski üzerinde yapılan ve üzerindeki diğer
parçaların birbirlerine sürtmesini engelleyen bir
ayar.
kontrol ünitesi : (İng. control unit) Açma, kapama ve seal suyu
valflerinin açılması veya kapanması, çamur
miktarının artması ile şok yapılması, basınç ve
sıcaklık değişimlerinde alarm çalması vb. diğer
işlemleri otomatik olarak yöneten ve uygulayan
elektronik ünite.
küçük ring : (İng. small lock ring) Gravite diskini üst çanak
üzerindeki yerine sabitlemede kullanılan küçük
halka somun, küçük halka somun.
kül : (İng. ash) Yakıt ve yağlama yağı içinde olması
istenmeyen yanma sonucunda kalan atık.
makina sürekli maksimum gücü : (İng. maximum continuous rating, MCR) Gemi
ana makinalarının seyirde sürekli ve verimli olarak
çalışması için gerekli, makina gücünün yaklaşık %
85’i civarında olan güç.
merkezkaç kuvvet : (İng. centrifugal force) Özellikle santrifüj
pompalarda, sıvıya enerji kazandırmada kullanılan
ve belli bir devirle dönen pompa impellerinin sıvıyı
çevreye doğru fırlatması şeklindeki kuvvet.
merkezkaç yöntemi : (İng. centrifugal method) Özellikle santrifüj tip
ayrıştırıcılarda, belli bir devirle dönen iç
elemanların sıvıyı çevreye doğru fırlatması ve
dolayısıyla sıvı (yağlama yağı veya yakıt) içindeki
daha ağır maddelerin (su ve çamur) çevrede
toplandığı ayrıştırma yöntemi.
miktar faktörü : (İng. quantity factor) Yağlama yağı
ayrıştırıcılarının optimum kapasitesini hesaplamada
kullanılan ve 1,4 l/kW olarak alınan değer.
nozul : (İng. nozzle) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında şok
yapılabilmesi için, kayar alt çanağı yukarıda tutan
suyun tahliyesini sağlayan açma suyunu boşaltmak
amacıyla kullanılan, operasyon flenci üzerindeki
yuvasına sıkıca geçirilmiş ve içinde çok küçük bir
delik bulunan küçük yuvarlak bir parça.
nozul deliği : (İng. nozzle hole) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında
şok yapılabilmesi için, kayar alt çanağı yukarıda
tutan suyun tahliyesini sağlayan açma suyunu
boşaltmak amacıyla kullanılan nozul içindeki çok
küçük delik.
nozul tip ayrıştırıcı : (İng. nozzle type separator) İçerisinde katı
parçacıkların ve parçacık büyüklüklerinin sabit
miktarda olduğu, hacim olarak da maksimum % 5-
35 katı madde bulunan sıvılarda kullanılan ve
otomatik olarak sürekli çamur çıkışı olup çanak
çevresine yerleştirilmiş ve çapları değişken nozullar
bulunan bir ayrıştırıcı tipi.
operasyon flenci : (İng. operating slide) Alt çanak altında bulunup
yaylara baskı yapan bir ayrıştırıcı parçası.
operasyon suyu : (İng. operating water) Çanağı kapalı tutmada
kullanılan ve tanktan gelen düşük basınçlı veya
çanağı açıp şok yapmada kullanılan tanktan veya
hidrofordan gelen daha yüksek basınçlı sulara
verilen ad.
optimum kapasite : (İng. optimum capacity) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, en iyi ve en verimli ayrıştırma için
ayrıştırıcı çıkışında ayarlanması gereken uygun
debi.
369
parlama noktası : (İng. flash point) Açık ve kapalı diye adlandırılan

iki ayrı yöntemle ölçülüp petrol ürünlerinin
uçuculuğu hakkında fikir veren ve tanımlanmış bir
test aparatında yanıcı bir ürünün hava ile karıştığı
anda parlayabilen bir karışım meydana getirdiği en
düşük sıcaklık noktası.
plaka (levha) : (İng. plate) Ayrıştırma işlemlerinde, yağlama yağı
veya yakıt içindeki yağlama yağı ve yakıttan daha
ağır olan parçacıkların çarparak tutulmasında
kullanılan düz veya eğik olarak kullanılan
dikdörtgen biçimindeki metal eleman.
presostat : (İng. pressure switch) Pompa, kompresör,
ayrıştırıcı vb. üniteler ile akışkan dolaşan devrelerde
kullanılarak bu cihazların otomatik olarak devreye
girmesini, devreden çıkmasını veya alçak ve yüksek
basınç durumlarında alarm çalmasını sağlayan
elektrikli bir devre ve güvenlik cihazı.
rulman : (İng. ball bearing) Pompa veya motor şaftlarını
silindirik vb. biçimlerde kayma hareketi sağlayan
elemanlar bulunduran bir çeşit yatak.
seal suyu : (İng. water seal, sealing washer) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, üst taraftan verilen ve hem
disklerin temizliğini hem de disk grubunun dış
ucunda ara yüzey oluşumunu sağlayan sıcak su.
seal suyu kaybı var : (İng. broken seal water, lost seal liquid) Seal suyu
eksilmesi nedeniyle yağlama yağı veya yakıtın
disklerin dışına hareket etmesiyle ara yüzeyin
disklerin dış ucundan daha uzakta ve çevreye yakın
bir yerde oluşması ve dolayısıyla da yağlama yağı
veya yakıtın su mahallinden dışarı çıkması,
ayrıştırıcı dışarı veriyor.
sensor : (İng. sensor) Bir devre veya sisteme dokundurarak
veya yaklaştırılarak sıcaklık, dönme hızı vb.
özellikleri okumakta kullanılan alet, sezici,
algılayıcı, duyucu, duyargaç.
servis tankı : (İng. service tank) Ana makina ve dizel
jeneratörlerde yakılan dizel-oil veya fuel-oil gibi
yakıtların dinlendirme tankından ayrıştırıcı
vasıtasıyla alınıp gönderildiği ve içinde kullanıma
hazır temiz yakıt bulunduran tank, günlük yakıt
tankı.
seviye camı : (İng. sight glass, level glass) Herhangi bir sistem,
ünite veya tanktaki yağlama yağı, yakıt, su, çamur
vb. akışkanların seviyelerini göstermede kullanılan
genellikle ısıya dayanıklı şeffaf cam, mika veya
benzeri malzemeden yapılmış gösterge.
seviye ringi : (İng. level ring) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında, yağ

veya yakıt iç dengesini (yağ veya yakıt çıkışını)
kontrol ederek sabit pozisyonda tutmak için üst
diskin iç kısmına konulan, ayrıştırma yöntemi
değiştirilmedikçe de değiştirilmeyen belli bir iç çapa
sahip parça.
sıvı ayrıştırıcı : (İng. purifier) Yağlama yağı ve yakıtta bulunan
suyun ayrıştırılmasında kullanılan yağ ve yakıt
ayrıştırıcısı, sıvı-sıvı ayrıştırıcı.
sıvı-katı ayrıştırma : (İng. clarification) Yağlama yağı ve yakıtta
bulunan çamurun ayrıştırılması için uygulanan
ayrıştırma metodu, katı ayrıştırma.
sıvı-sıvı ayrıştırma : (İng. purification) Yağlama yağı ve yakıtta
bulunan suyun ayrıştırılması için uygulanan
ayrıştırma metodu, sıvı ayrıştırma.
su dağıtım kapağı : (İng. water distributing cover) Ayrıştırıcılarda,
operasyon suyunu üzerinde bulunan ring ve bu ring
üzerindeki birkaç delikten dağıtan eleman.
su diski (su pompası) : (İng. water paring disc) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, yağlama yağı veya yakıttan
ayrıştırılmış olan suyu ayrıştırıcının dışına gönderen
impellerli bir çeşit disk veya pompa.
sürahi tip ayrıştırıcı : (İng. decanter) Parçacıkların çok büyük ve katı
parçacıkların hacimsel oranının % 40-50 olduğu
sıvıların ayrıştırılmasında kullanılan bir çeşit
ayrıştırıcı, dekantör.
sürekli boşaltma : (İng. continuously discharge) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, ayrıştırılan yağlama yağı veya
yakıttan çıkan suyun (şok yapmaksızın) su
çıkışından sürekli olarak dışarı atılması.
şok : (İng. total discharge) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, çamur haznesinin dolması
nedeniyle açma suyu verilerek kayar alt çanak
altındaki suyun tahliyesini ve çanağın aşağıya
kaymasıyla çanakta birikmiş olan çamur ve suyun
tamamen boşaltılmasını sağlayan işlem.
şok suyu : (İng. opening water) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
ilk devreye alınmasında ve çamur haznesinin dolup
şok gereksinimi duyulduğunda ayrıştırıcıya
verilerek, kayar alt çanak altındaki suyun tahliyesini
ve çanağın aşağıya kayarak şok yapılmasını (çamur
ve suyun dışarı atılmasını) sağlayan kısmen yüksek
basınçlı su, açma suyu.
tahliye tapası : (İng. drain plug) Herhangi bir devre veya ünitedeki
sıvıyı içeride tutma ve tapa açıldığında ise devre
371
veya ünitedeki sıvıyı tahliye etmede (boşaltmada)

kullanılan kör tapaya verilen ad, boşaltma tapası.
takometre : (İng. tachometer) Dönel hareketli bir motor, rotor
veya şaftın devir sayısını ölçen cihaz.
tas : (İng. disc) Kesik koni biçiminde ve çelikten
içinden yağ veya yakıt geçen eleman, disk.
tas grubu : (İng. disc stack) Dağıtıcı (distribütör) üzerine
yerleştirilmiş, kesik koni biçiminde çelikten
yapılmış ve üzerinde yağlama yağı veya yakıt geçişi
için delikleri olan pek çok sayıda disk.
teflon tapa : (İng. valve plug) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
kapama suyunun kaçırmasını önleyen ve teflon
malzemeden yapılmış küçük silindirik parçalar.
titreşim yay bloğu : (İng. vibration damping case) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, ana şaft ve onunla birlikte çalışan
çanak ve diğer elemanların titreşim yapmasını
önleyen, şaft çevresinde bulunan birkaç yay ve yay
yuvasından oluşan bir çeşit titreşim sönümlendirme
parçası.
tortu : (İng. sediment) Yağlama yağı ve yakıt içinde dibe
kısmen temizlenebilen katı maddeler, çökelti.
üst disk : (İng. top disc) Tas grubunun üstüne yerleştirilen ve
içinde seviye ringini taşıyan yine taslar gibi koni
biçimli dökümden yapılmış bir parça.
V-kayış : (İng. V belt) Ayrıştırıcı elektrik motorlarındaki
dönme hareketini, ara veya yatay şafta iletmede
kullanılan bir çeşit kauçuk veya deri malzemeden
yapılmış eleman.
valf plug : (İng. valve plug) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
kapama suyunun kaçırmasını önleyen teflon
malzemeden yapılmış küçük silindirik tapalar.
vanadyum : (İng. vanadium) Atom numarası 23, atom ağırlığı
50,942, yoğunluğu 6,11 olan ve 1710°C’de eriyen,
yağlama yağı ve yakıtta belli değerlerin üstünde
bulunduğunda özellikle egzoz valflerine zarar veren
beyaz bir element.
verim : (İng. efficiency) Pompa, ayrıştırıcı veya benzeri
ünitelerde kayıplar sonrasında kalan gerçek debi
miktarının yüzde ile belirtilen oranı.
vidalı pompa : (İng. screw pump) Silindirik bir yuva içinde bir,
iki veya üç adet vida bulunduran bir çeşit hacimsel
viskozite : (İng. viscosity) Sıvıların akmaya karşı gösterdiği

direncin ifadesi veya değeri.
viskozite ölçer : (İng. viscosimeter, flostick) Sıvıların viskozite
değerlerini veya viskozitelerinin kullanılmaya
uygun olup olmadığını ölçen cihaz.
yağ dolaşım valfi : (İng. oil circulation valve) Yağlama yağı
ayrıştırıcılarında, ayrıştırılacak yağlama yağının
sıcaklığının istenen değere ulaşmadığı durumda,
yağlama yağını tekrar ve uygun sıcaklığa kadar
ısıtabilmek için ayrıştırıcıya sokmadan ısıtıcıya geri
gönderen üç yönlü valf.
yağ doldurma tapası : (İng. oil filling plug) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
karterlerinde bulunan dişli yağ seviyesinin eksilmesi
durumunda kartere yağ alımını sağlayan kör tapa.
yağ keçesi : (İng. oil seal, seal ring) Yağ ve yakıt ayrıştırıcı
yatay ve dikey şaftlarında kullanılan belirli bir iç
çap, dış çap ve kalınlığı olan viton veya perbunan
malzemeden yapılmış halka biçimindeki
sızdırmazlık elemanı.
yağlama yağı : (İng. lubricating oil, L/O) Dizel makinalarda biri
hareketli diğeri hareketsiz veya her ikisi de hareketli
yağlamada ve soğutmada kullanılan sıvı karbonlu
hidrojen.
yağlama yağı separatörü : (İng. lubricating oil separator or purifier) Yağlama
yağı içinde istenmeyen su, çamur vb. gibi sıvı ve
katı maddeleri ayrıştırmada kullanılan merkezkaç
tipteki ayrıştırıcı.
yakıt diski (yakıt pompası) : (İng. oil paring disc) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, ayrıştırılmış yakıt veya yağlama
yağını ayrıştırıcının dışına gönderen impellerli bir
çeşit disk veya pompa.
yakıt diski yükseklik ayarı : (İng. oil paring disc height adjustment)
Ayrıştırıcının üst tarafında bulunan yakıt diski ile
dış kapak arasındaki mesafeyi ayarlayabilmek için
yapılan ayar işlemi.
yakıt harcamı : (İng. fuel consumption) Gemi ana makinasının
birim zamanda (saat) kW başına harcadığı yakıt
miktarı.
yakıt pompası : (İng. fuel pump) Yakıt ayrıştırıcılarında,
dinlendirme tankından yakıtı alarak önce ısıtıcıya
sokup ısınmasını sağlayan, sonra da ayrıştırıcıya
sokarak temizlenmesini sağlayan dişli veya vidalı
tipteki bir transfer pompası.
373
yatay dişli : (İng. worm wheel) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,

elektrik motorundan alınan dönel hareketi kavrama
ile alıp üzerindeki dişlerle dikey dişli vasıtasıyla ana
şafta ileten genellikle bronz malzemeden yapılan
dişli.
yavaşlama zamanı : (İng. retardation time) Çalışan ayrıştırıcıların
görevleri bittikten sonra kapatılmaları
(durdurulmaları) gerektiğinde çalışma durumundan
durmaya kadar geçen birkaç dakikalık süre.
yedek : (İng. stand-by) Çalışmayıp her an çalıştırılmaya
hazır tutulan yedek pompa, kompresör, ayrıştırıcı
vb. cihaz veya ünite.
yüksek basınçlı operasyon suyu : (İng. high pressure operating water) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarının ilk devreye alınmasında ve çamur
haznesinin dolup şok gereksinimi duyulduğunda
ayrıştırıcıya verilerek, kayar alt çanak altındaki
suyun tahliyesini ve çanağın aşağıya kayarak şok
yapılmasını sağlayan kısmen yüksek basınçlı su,
açma suyu.
yükseklik ayarı : (İng. high adjustment) Ayrıştırıcıların üst tarafında
bulunan yakıt diski ile dış kapak arasındaki veya su
kontrol diski üzerindeki mesafeyi ayarlayabilmek
için yapılan ayar işlemi.
yükseklik ayar şimi : (İng. height adjustment ring) Yükseklik
ayarlarında ilave etme veya çıkartma şeklinde
kullanılan 1 mm kalınlığındaki klingerit veya metal
(çelik) conta.
Bölüm 11
ALCAP Ayrı tırıcı

Bölüm 11
ALCAP (FOPX-MFPX-LOPX) Ayrıştırıcı
ALCAP, Alfa Laval tarafından üretilmiş 1983 yılından beri kullanılmakta olan gelişmiş
bir modeldir. 15ºC’de 1010 kg/m3 yoğunluğa sahip ağır yakıtlar için bile bu sistemde
ayrıştırma yapılabilmektedir. ALCAP; "Alfa Laval Clarifier and Purifier" kelimelerinin
baş harflerinden oluşmuş bir kısaltmadır. ALCAP ayrıştırıcı, bazı çok önemli nedenlerin
sonrasında gereksinim haline gelerek doğmuştur.
11.1 ALCAP AYRIŞTIRICININ OLUŞUM NEDENLERİ

İlk ayrıştırıcılarda yoğunluk/ara yüzey sınırı 960 kg/m3 olup tam bu yoğunluk sınırında
ara yüzey hassas olmaya başlamaktaydı. Bu durumda sıvı ayrıştırıcı tasarımı Şekil
11.1’de gösterildiği üzere 985 kg/m3 mutlak yoğunluğa göre yapılmaktaydı.
Şekil 11.1 Önceleri mevcut olan yoğunluk sınırı

378
Son zamanlarda yoğunluk sınırının 991 kg/m3’e çıkarılmasıyla birlikte ara yüzey
hassasiyeti de artmıştır. Örneğin özel bir sıvı ayrıştırıcının çanağı üzerinde yapılan
testlerde Şekil 11.2’de de gösterildiği gibi 980 kg/m3 yoğunlukta olan bir ağır yakıtın
ayrıştırılmasında, sıcaklığın 1°C değişmesiyle ara yüzeyin 25 mm yer değiştirdiği
görülmüştür.
Şekil 11.2 Yoğunluk sınırının 991 kg/m3’e çıkarılması

Bu testler 13 farklı büyüklükteki sıvı ayrıştırıcı çanaklarında yapıldığında da oransal
olarak benzer sonuçlar elde edilmiştir. Yoğunluk sınırının 991 kg/m3’e çıkması ile
birlikte iyi bir ayrıştırmanın tek bir sıvı ayrıştırıcı ile yapılması da zorlaşmıştır.
1973 ve 1978 yıllarındaki petrol krizleri ile ham petrol stokları azalmış ve iyi yakıta olan
talep de Şekil 11.3’te gösterildiği gibi artmıştır. Petrol üreten şirketler kerosen ve gaz-oil
gibi hafif distile yakıtlara artan talepler nedeniyle çok iyi fiyatlarla müşteriler
bulabilmişlerdir. Bunun sonrasında da ham petrolden elde edilen hafif yakıtların daha çok
temini için rafine işlemleri de hızlandırılmıştır.
Rafineride yapılmakta olan işlemlerde alüminyum ve silikon gibi katalizörler
kullanılmakta olup bunların çoğu rafineride fuel-oilden ayrıştırılmaktadır. Ancak artık
yakıt havuzunda ise bu maddelerden bir miktarı kalmaktadır. Bu da ağır yakıt
oluşturmada kullanılan gaz-oil ile birlikte yakıta geri dönmektedir. Aşırı miktarda
aşındırıcı olan bu maddeler dizel makinalar için büyük tehlike oluşturmakta ve böylece
artık yakıtların kalitesinde büyük bir düşme olmaktadır.
ALCAP AYRIŞTIRICI
379
Şekil 11.3 Zamanla petrol fiyatlarının artması

Alfa-Laval tarafından yapılan araştırmalar parçacıkların ayrıştırılmasında katı ayrıştırma
sisteminin, iyi ayarlanmış bir sıvı ayrıştırma sisteminden daha iyi sonuç verdiğini
göstermektedir. Yoğunluk sınırının 991 kg/m3’e yükseldiği yakıtın ayrıştırma işleminin
sıvı ayrıştırma sistemiyle yapıldığı bilinmektedir. Oysa yine bilinen başka bir olgu ise,
daha düşük yoğunluklarda bile sorunların olduğudur.
Gemi sahipleri tüm bu sorunlar sonrasında ucuz yakıta yönelmekte olduğundan bu da
düşük kaliteli yakıt anlamına gelmektedir. Düşük kaliteli artık fuel-oiller daha ağır olup
yoğunlukları ise 991 kg/m3’ten daha fazladır. Aynı zamanda bu ağır yakıtlar büyük
oranda da karbon atomları içermektedir.
Tüm bunların yanında klasik ayrıştırıcılarda seal suyu kayıpları da bulunmaktadır. Tüm
bu ve diğer nedenler iki (sıvı ve katı) ayrıştırıcı yerine her iki görevi üstlenebilecek tek
bir ayrıştırıcı ihtiyacını zorunlu kılmıştır. Katı ayrıştırıcı sisteminin ağır yakıttan suyu
ayrıştırabilmesi de son nokta olmuş ve yukarıda sayılan nedenler sonrasında ALCAP
(Alfa-Laval Purifier ve Clarifier) sistemi geliştirilmiştir. Yakıtın en verimli ayrıştırma
yöntemi, yakıt-su ara yüzeyinin tas (disk) grubunun dışında ama üst disk hizasının (dış
kenarının) içinde oluşmasını sağlamakla gerçekleşmiştir. Unutulmamalıdır ki bu ara
yüzey problemi temel olarak dört etkenin değişmesi ile oluşmaktadır.
1- Yoğunluk değişimi,
2- Viskozite değişimi,
3- Sıcaklık değişimi,
4- Akış miktarı (kapasite veya debi) değişimi.
380
11.2 ALCAP AYRIŞTIRICININ DİĞER AYRIŞTIRICILAR İLE

KARŞILAŞTIRILMASI
ALCAP ayrıştırıcı ile sıvı ve katı ayrıştırıcılar; seal suyu, ara yüzey, gravite diski, su
çıkışı ve parçacıkların ayrıştırılması bakımından farklılıklar göstermektedir.
11.2.1 SEAL SUYU

ALCAP normalde, sıvı-katı ayrıştırıcı olarak çalışmakta olup ancak suyu tahliye ederken
seal suyu kırıldığı durumda sıvı-sıvı ayrıştırıcı olarak çalışmaktadır.
Sıvı ayrıştırıcı sistemde, Şekil 11.4’te görüldüğü gibi seal suyu bulunmakta ve
ayrıştırıcıya her şok yapılmasından (çamurun tahliye edilmesinden) sonra seal suyu
verilmektedir. Bu nedenle sıvı ayrıştırma sisteminde doğru bir şekilde seal suyu
bulunması gerekmektedir. Çünkü seal suyunun eksilmesi veya olmaması (kırılması)
durumunda yakıt, üst disk hizasının dışına çıkabilmekte ve böylece de su çıkışından
dışarı kaçabilmektedir. Gemilerde bu olaya "separatörün (ayrıştırıcının) dışarı vermesi"
adı verilmektedir.
Şekil 11.4 Sıvı ayrıştırma sisteminde seal suyu

Katı ayrıştırma sisteminde su çıkışı, en küçük gravite diski ile bloke edildiğinden
(donatıldığından) seal suyuna ihtiyaç yoktur. Gravite disk deliğinin çapı, seviye ringinin
çapından küçük olduğu için bu durumda asıl problem yakıt içinde su olduğu zamandır.
Çünkü böyle bir durumda çanak su ile dolacak ve tas (disk) grubu bloke olacaktır.
Katı ayrıştırıcılarda, seal suyu olmadığından yakıt ve çamurun konumu ile katı ayrıştırma
diski Şekil 11.5’te gösterilmektedir.
ALCAP AYRIŞTIRICI
381
Şekil 11.5 Katı ayrıştırıcı sistemde değişen yakıt ve çamur bölgeleri

ALCAP sisteminde, çamurun şok ile tahliye edilmesinden sonra ayrıştırıcıya belli bir
miktarda su ilave edilmektedir. İlave edilen bu suya "şartlandırma suyu" adı
verilmektedir. Ayrıştırıcıya verilen bu şartlandırma suyu, ara yüzeyin üst diskin dış
kenarına (ucuna) ulaşması için yeterli değildir. Bu suyun amacı çamuru ıslak tutarak bir
sonraki şok sırasında çamur tahliyesini kolaylaştırabilmek içindir. Bu nedenle ALCAP
ayrıştırıcıya verilen şartlandırma suyuna, seal suyu denmesi de doğru değildir.
ALCAP ayrıştırıcıya çamuru ıslak tutmak amacıyla verilen şartlandırma suyu ile ara
yüzeyin oluştuğu yeni bölgenin, sıvı ayrıştırıcıdaki ara yüzeyden farklı olduğu Şekil
11.6’da açıkça görülmektedir.
Şekil 11.6 ALCAP sistemde şartlandırma suyu

382
11.2.2 ARA YÜZEY

Sıvı ayrıştırıcı sistemde her şok olayından sonra yeniden ara yüzey oluşturulmaktadır.
Ara yüzeyin oluşturulmasındaki asıl tehlike ara yüzeyin pozisyonunu etkileyen dört ana
faktörün değişmesidir.
Şekil 11.7’de sol tarafta görüldüğü gibi ara yüzey merkeze yakın bir yerde oluştuğu
zaman disk (tas) grubu, su tarafından bloke edilmektedir. Bu durumda parçacıkların
ayrıştırılması ciddi bir oranda azaldığı gibi su da, yakıt tarafına geçmektedir.
Şekil 11.7’de sağ tarafta görüldüğü gibi örneğin yakıt ayrıştırma sıcaklığının düşmesiyle
ara yüzey dışa doğru hareket etmektedir. Bu durumda seal suyu kaybı oluşmakta ve yakıt,
su çıkışından dışarı kaçmaktadır. Bunun sonucunda azalan yakıt nedeniyle "karşı basınç
düşük" alarmı çalmaktadır.
Çoğu zaman işletmeciler bu gibi durumlarda işin kolayına kaçarak gravite diskini
değiştirmek yolunu seçerek daha küçük iç çaplı gravite diski takarlar. Oysa ayrıştırma
sıcaklığı yükseldiğinde ise ara yüzey, tekrar disk grubuna doğru hareket edecektir.
Şekil 11.7 Sıvı ayrıştırıcı sistemde ara yüzey

Katı ayrıştırma sisteminde Şekil 11.8’de sol tarafta görüldüğü gibi çanağa su ilave
edilmemektedir, fakat Şekil 11.8’de sağ tarafta görüldüğü gibi yakıt içinde su varsa doğal
olarak ara yüzey oluşmaktadır. Ancak bu durumda ara yüzey içeri doğru hareket etmekte
ve disk grubu, su tarafından bloke edilmektedir. Bunun yanında parçacıkların
ayrıştırılması önemli miktarda azalarak su, temiz yakıta karışıp temiz yakıt tarafından
dışarı kaçmakta ve böylece de ayrıştırmadan beklenen sonuç alınamamaktadır.
ALCAP AYRIŞTIRICI
383
Şekil 11.8 Katı ayrıştırma sisteminde ara yüzey

Daha önce de belirtildiği gibi ALCAP sisteminde, çamurun şok ile tahliye edilmesinden
sonra belli bir miktarda su ilave edilmekte ve ilave edilen bu suya "şartlandırma suyu"
adı verilmektedir. Bu su, Şekil 11.9’da görüldüğü gibi ara yüzeyin üst disk dış ucuna
(kenarına) ulaşması için yeterli değildir. Bu suyun amacı çamuru ıslak tutarak bir sonraki
şok sırasında çamur tahliyesini kolaylaştırmak içindir.
Bazen de yakıt ile su arasında çok daha büyük çaplı bir ara yüzey oluşabilmektedir. Bu
durumda ara yüzey içeri yönde hareket edip disk grubuna ulaşmaktadır. Bir miktar su,
yakıta karışıp yakıtla beraber dışarı kaçmak isteyecek olmasına karşın yakıt çıkışında
transdüser tarafından yakıt içindeki bu su algılanmakta ve gereği yapılmaktadır.
Şekil 11.9 ALCAP sistemde ara yüzey

384
11.2.3 GRAVİTE DİSKİ

Sıvı ayrıştırıcı sistemde iç çap ölçüsüne göre adlandırılan değişik ölçülerde gravite
diskleri kullanılmakta ve bu diskler zaman zaman değiştirilmektedir. Sıvı ayrıştırıcılarda
kullanılacak gravite diskleri; yoğunluk, viskozite, sıcaklık ve akış miktarındaki
değişimlere göre değişmektedir.
Katı ayrıştırıcı sistemde gravite diskinin değiştirilmesine gerek yoktur. Elde bulunan en
küçük çaplı gravite diski takılır ve bir daha değiştirilmez. Katı ayrıştırma sisteminde
kullanılan ve Şekil 11.10’da da gösterilen küçük çaplı bu gravite diski zaman zaman "katı
ayrıştırıcı diski" olarak adlandırılmaktadır.
Şekil 11.10 Sıvı ve katı ayrıştırma sistemlerinde kullanılan gravite diskleri

ALCAP sistemde ise Şekil 11.11’de görüldüğü gibi gravite disk yerine "akış kontrol
diski" kullanılmaktadır. Akış kontrol diskinde de ayarlama ihtiyacı olmayıp bu disk de, su
boşaltma valfi açık olduğu durumda su çıkışından azaltılmış bir akışa izin vermektedir.
Şekil 11.11 ALCAP sisteminde akış kontrol diski

ALCAP AYRIŞTIRICI
385
11.2.4 SU ÇIKIŞI
Sıvı ayrıştırma sisteminde su çıkışı normalde açık olup su, bu çıkış devresinden serbestçe
çıkabilmektedir.
Katı ayrıştırma sisteminde ise su çıkışı Şekil 11.12’de görüldüğü gibi katı ayrıştırıcı
diskin kullanılmasıyla kapalı durumda bulunmaktadır.
Şekil 11.12 Sıvı ve katı ayrıştırma sistemlerinde su çıkışları
11.2.5 PARÇACIKLARIN AYRIŞTIRILMASI

Sıvı ayrıştırma sisteminde işlem durumları iyi ayarlandığında parçacık ayrıştırılması iyi
yapılabilmektedir.
Katı ayrıştırma sisteminde de su, disk grubunu bloke etmediği sürece ayrıştırma iyi
yapılabilmektedir.
ALCAP sisteminde ise ara yüzey, disk grubu dışında olduğu için ayrıştırma her zaman
çok daha iyi yapılabilmektedir.
11.3 KAPASİTANS VE TRANSDÜSER

Kapasitans, bir sistemin (yalıtkanın) elektrik depolayabilme yeterliliğidir. Bir diğer
ifadeyle de bir sistemin elektrik şarjındaki (dolumundaki) değişikliğin ona karşılık gelen
elektrik potansiyeline olan oranıdır ve aşağıdaki bağıntı ile tarif edilmektedir.
ε0εr A
C=
d
C : Kapasitans, F
ε0 : Serbest boşluktaki (vakumda) yayılma, 8,854·10-12 F/m
εr : Plakalar arasındaki göreceli yayılma
A : Plakalar arasındaki alan, m2
d : Plaka ayrıştırması, m
386
Transdüserde; ε0, A ve d sabit olup sadece göreceli yayılma değişkendir ve bu

değişkenlik de kapasitansın değişikliğine neden olmaktadır. Kapasitans ve ölçümü şöyle
açıklanabilir.
Şekil 11.13’te görüldüğü gibi iki adet iletken plaka ele alınsın, bu plakaların alanı (A)
sabittir. Daha sonra bu iki plakanın arasına yalıtkan madde konsun ve iki plaka paralel
konumda sıkıca sabitlensin. Plakalar arasındaki mesafe (d) sabit olup daha sonra bu iki
plakaya bir gerilim ölçme devresi (voltmetre) bağlansın.
Şekil 11.13 Kapasitans

Daha sonra bu iki plaka, Şekil 11.14’te görüldüğü gibi tümüyle yakıt içine batırılsın. Bu
durumda ölçüm cihazındaki gösterge değişecektir. Değişikliğin nedeni iki plaka
arasındaki yalıtkanlık katsayısının hava yerine yakıttan olmasındandır. Bu durum sağ
tarafta daha basit bir şekilde gösterilmektedir. Kapasitans değişimi 1’den 2’ye yükselmiş
olup iki kattır.
Şekil 11.14 Yakıt içindeki ölçüm

ALCAP AYRIŞTIRICI
387
Eğer plakalar kısmen yakıt içine daldırılırsa paralel olarak iki kapasitör var gibi
düşünülmelidir. Bunun yarısı havaya, diğeri yarısı yakıta daldırılmış demektir.
Maddelerin yalıtkanlık katsayıları birbirinden farklı olup Şekil 11.15’te bazı maddelerin
20°C’deki yalıtkanlık katsayıları gösterilmektedir.
Şekil 11.15 Bazı maddelerin yalıtkanlık katsayıları

Bu iki plaka Şekil 11.16’da görüldüğü gibi tamamen su içine batırıldığında ölçüm
cihazında yeniden bir değişim olacaktır. Çünkü bu kez de yalıtkanlık katsayısı yakıttan
saf damıtık suya değişmiştir. Bu kez değişim 2’den 80’e çıktığı için 40 kattır. İçindeki
erimiş mineral içerikleri farklı olduğundan tatlı ve deniz suyu yalıtkanlık katsayıları çok
daha yüksektir.
Şekil 11.16 Sudaki kapasitans ölçümü

388
Şayet plakalar Şekil 11.17’de görüldüğü gibi içinde su bulunan yakıt içine daldırıldığında
plakalar arasındaki yakıt ve su oranına göre ölçüm cihazında farklı değerler okunabilir.
Yakıt içinde çok az miktarda su bile olsa etkisi çok fazla olduğundan bu değer ölçüm
cihazında görülecektir.
Şekil 11.17 İçinde su bulunan yakıttaki kapasitans

Ayrıştırıcıda kullanılan ve ayrıştırıcı ihtiyaçlarına göre kapasitörden transdüsere geçiş şu
şekilde olmaktadır.
Şekil 11.18’de görüldüğü gibi iki adet plaka (a) alınsın ve bu plakalar bir iç ve bir dış
boru şeklinde rulo (b) yapılıp iç içe konsun. Daha sonra da bu boruları birbirlerinden
ayırmak ve yalıtmak üzere aralarına izolatör (c) konsun.
Şekil 11.18 Transdüser yapılışı

Daha sonra Şekil 11.19’da görüldüğü gibi boruların her iki tarafına flenç konulursa
böylece transdüserin kullanımı ve devreye bağlanması da kolaylaştırılmış olur. Son
olarak da üzerine bir osilatör konduğunda transdüser tamamlanmış olur.
ALCAP AYRIŞTIRICI
389
Şekil 11.19 Transdüser

Şekil 11.19’da görülen ve yukarıda anlatılanlar sonucunda elde edilen transdüser, temiz
yakıt çıkış devresine monte edilmekte ve yakıt içinde bulunan su miktarı da sinyaller
vasıtasıyla ölçülmüş olmaktadır.
Transdüserin ALCAP ayrıştırıcının yakıt çıkış devresinde kullanılışı Şekil 11.20’de
gösterilmektedir.
Şekil 11.20 Transdüserin ALCAP çıkış devresinde kullanılışı
11.4 ALCAP AYRIŞTIRICIDA YAPILAN KONTROLLER

ALCAP ayrıştırıcıda Şekil 11.21’de de gösterildiği gibi şartlandırıcı suyu, açma ve
kapama suları elektronik olarak kontrol edilmektedir. Ayrıca çanak çevresinde artan su
da, su boşaltma valfi ile dışarı tahliye edilmektedir. Temiz yakıt çıkışına konulan alçak ve
yüksek basınç şalteri ise yakıt basıncını, dolayısıyla da şartlandırma suyunu kontrol
etmektedir. Transdüser ile de yakıt içinde olmaması gereken suyun kontrolü
390
yapılmaktadır. Bu kontrollerin tümünü yapan cihaza "elektronik programlanabilir

kontrol edici" veya kısaca "kontrol ünitesi" adı verilmektedir.
Şekil 11.21 ALCAP ayrıştırıcıda kontrol edilen öğeler
11.5 AKIŞ KONTROL DİSKİ VE YAKIT DİSKİ (POMPASI)

ALCAP sistemde kullanılan akış kontrol diski de, sıvı ayrıştırıcı sistemde kullanılan
gravite diskleri gibi monte edilirler. Sıvı ayrıştırıcı sistemde kullanılan gravite diskleri ve
ALCAP sistemde kullanılan akış kontrol diski Şekil 11.22’de gösterilmektedir. Üst
tarafta görülen 7 adet gravite diski, farklı iç çaplarda olup sıvı ayrıştırma sisteminde
kullanılmaktadır. Altta tarafta tek ve iç çapı küçük olan akış kontrol diski, katı ayrıştırıcı
sistemindeki gravite diski ile karşılaştırılabilir.
Şekil 11.22 Üstte gravite diskleri, altta ve solda akış kontrol diski
ALCAP AYRIŞTIRICI
391
Akış kontrol diski üzerinde bulunan delik, büyük çaplı gravite diskleriyle eş değerli
olabilmek amacıyla açılmıştır. Çanaktan çıkarak su çıkış hattına gidecek olan suyun
tamamı bu akış kontrol deliğinden geçmektedir.
ALCAP ayrıştırıcıda kullanılan bir yakıt diski ise Şekil 11.23’te gösterilmektedir.
Şekil 11.23 Yakıt diski

Şekil 11.24’te ise ALCAP ayrıştırıcıda bulunan yakıt hücresi, yakıt diski ve seviye ringi
bir arada görülmektedir.
Şekil 11.24 Yakıt hücresi, yakıt diski ve seviye ringi

392
Başlangıçta çanakta, Şekil 11.25’te sol tarafta görüldüğü gibi bir yakıt oluşumu meydana
gelmektedir. Daha sonra ise sağ tarafta görüldüğü gibi yakıt, seviye ringine ulaşmakta ve
onu da geçerek yakıt hücresine dolmaya başlamaktadır. Bu esnada çanaktaki iç yakıt
seviyesi, seviye ringi sayesinde belirlenmekte bunun sonrasında da yakıt hücresi dıştan
içe doğru dolmaya başlamaktadır.
Şekil 11.25 Yakıt oluşumu

Yakıt, seviye ringinin üst ve alt ucuna ulaştığı zaman bir hava çemberi (perdesi)
oluşturmaktadır. Ancak bu durumda yakıt, yakıt diski tarafından hemen
toplanamamaktadır. Oluşturulan bu perdenin amacı, yakıtın pompalanması sırasında
havanın da yakıtla birlikte pompalanmasını önlemek içindir. Daha sonra yakıt diski, Şekil
11.26’da görüldüğü gibi yakıtı içine doğru almakta ve onu yakıt çıkış devresine doğru
pompalamaktadır.
Şekil 11.26 Yakıt pompalanması

ALCAP AYRIŞTIRICI
393
Özetle söylenecek olursa yakıt diskinin üst ve alt ucu her zaman yakıt içinde
bulunmaktadır. Böylece basma devresine gönderilen yakıtı havadan korumuş olmaktadır.
Son olarak da buradan çıkan yakıt, kapasitansı okunmak üzere transdüserden
geçirilmektedir.
ALCAP sisteminde kullanılan su diskinin alt tarafında Şekil 11.27’de gösterilmekte
olduğu gibi küçük delikler bulunmaktadır. Bu delikler, akış kontrol diski altındaki suyu
geri dolaştırırlar. Bu dolaşım ise su hücresindeki suyun sıcaklığını kontrol etmeye
yaramaktadır.
Şekil 11.27 Su diski
11.6 ALCAP FUEL-OİL (FOPX) AYRIŞTIRICININ DEVRE

ELEMANLARI
ALCAP fuel-oil (FOPX) ayrıştırıcının devre elemanları Şekil 11.28’de gösterilmektedir.
Bu elemanlar; filtre (1), yakıt (besleme) pompası (2), akış şalteri (3), ısıtıcı (4), sıcaklık
sensoru (5), yeniden dolaşım (sirkülasyon) valfi (6), karşı basınç ayar valfi (7), alçak ve
yüksek basınç şalteri ve basınç göstergesi (8), akış indikatörü (9), transdüser (10),
pnömatik valf bloğu (11), ALCAP ayrıştırıcı (12), su boşaltma valfi (13), su valf bloğu
(14), operasyon su tankı (15), kontrol ünitesi (16), ayrıştırıcı ve pompa çalıştırıcısı
(elektrik tablosu) (17), güç ünitesi (18) ve acil durum durdurma düğmesi (19) olarak
sayılabilir.
394
Şekil 11.28 ALCAP yakıt ayrıştırıcısı ve devre elemanları

Yukarıda sayılan elemanlar ve işlevleri hakkında aşağıda sırasıyla kısa bilgiler
verilecektir.
11.6.1 FİLTRE
Filtre, yakıt pompasını devre ve tanklardan gelecek pisliklerden korumaktadır. Pompanın
alıcı tarafına ve pompaya yakın bir yere monte edilmelidir. Şekil 11.29’da devre üzerine
monte edilmiş durumdaki bir filtre görülmektedir.
Şekil 11.29 Filtre

ALCAP AYRIŞTIRICI
395
11.6.2 YAKIT (BESLEME) POMPASI

Hacimsel tipte bir pompa olup genellikle dişli veya vidalı olan pompalar
kullanılmaktadır. Şekil 11.30’da gösterilen vidalı pompa bu iş için oldukça iyi bir
çözümdür.
Şekil 11.30 Vidalı tip yakıt (besleme) pompası
11.6.3 AKIŞ ŞALTERİ

Düşük miktarda yakıt akışına karşı, ısıtıcıyı korumak için akış kontrolü yapmakta olan ve
Şekil 11.31’de gösterilen akış şalteri, sadece elektrikli ısıtıcı bulunan sistemlerde
kullanılmaktadır.
Şekil 11.31 Akış şalteri
11.6.4 ISITICI
Isıtıcılar, ayrıştırıcıya giren yakıtın viskozitesinin düşük olması gerektiğinden yakıtın
ısıtılmasını sağlayan ısı değiştiricilerdir. Şekil 11.32’de gösterilen bu ısı değiştiriciler
elektrikli, buharlı, termal yağlı olabilirler. Ağır yakıt için önerilen ayrıştırıcıya giriş
sıcaklığı 98°C civarındadır.
396
Şekil 11.32 Çeşitli tip ısıtıcılar
11.6.5 SICAKLIK SENSORU (ALGILAYICISI)

Şekil 11.33’te gösterilen sıcaklık sensorunun (algılayıcısının) amacı ısıtıcıdan çıkan
yakıtın sıcaklığını ölçmek ve göstermektir. Bu iş için genellikle PT 100 sensorlar
(algılayıcılar) kullanılmaktadır.
Şekil 11.33 Sıcaklık sensoru
11.6.6 YENİDEN DOLAŞIM (SİRKÜLASYON) VALFİ

Yakıt sıcaklığını ayarlamak amacıyla kullanılan bir valf olup Şekil 11.34’te
gösterilmektedir.
Şekil 11.34 Dolaşım valfi

ALCAP AYRIŞTIRICI
397
Üç yollu olan bu valf, hava ile yön değiştirmektedir. Şekil 11.35’te sol tarafta görüldüğü
gibi yakıt sağ taraftan girerek alt taraftan çıkmakta ve dolaşıma gitmektedir. Sağ tarafta
görüldüğü gibi valfe basınçlı hava ile kumanda verildiğinde valf mili aşağıya doğru
hareket etmekte ve yakıt sağdan girerek sol taraftan ayrıştırıcıya gönderilmektedir.
Şekil 11.35 Yeniden dolaşım valfi
11.6.7 KARŞI BASINÇ AYAR VALFİ

Karşı basınç ayar valfi, ayrıştırıcıdan çıkan yakıtın basıncını ayarlamak için kullanılan
valftir. Basınç şalterlerinin işini kolaylaştıran bu valf Şekil 11.36’da gösterilmektedir.
Karşı basınç değeri gemiden gemiye, ayrıştırıcının ve tankların konumuna göre değişse
de genellikle 1,5-2 bar değerini aşmamaktadır.
Şekil 11.36 Karşı basınç ayar valfi
11.6.8 ALÇAK VE YÜKSEK BASINÇ ŞALTERİ

Normal şartlar altında ayrıştırılan temiz yakıt, yakıt diski adı verilen pompa ile
ayrıştırıcının üst tarafından çıkış devresine basılmaktadır. Bu akış, devrede pozitif bir
basınç yaratmakta olup basınç göstergesinde de görülen bu basınca "basma yüksekliği"
veya "karşı basınç" gibi adlar verilmektedir.
398
Karşı basınç ayarlama valfi ise, bu doğal basıncı artırmak için kullanılmaktadır. Bu
basınç genellikle 1,5-2 bar dolayındadır. Şekil 11.37’de gösterilen alçak ve yüksek basınç
şalteri, ayarlanan ve olması istenen basınç değerlerine göre değişimlerde alarm verecek
şekilde ayarlanmakta ve işletmeciyi uyarmaktadır. Alarmı duyan işletmeci de duruma
göre yakıt basıncını düşürerek veya yükselterek istenen veya gerekli olan basınç değerini
ayarlamalıdır.
Şekil 11.37 Alçak ve yüksek basınç şalteri
11.6.9 AKIŞ İNDİKATÖRÜ

Şekil 11.38’de gösterilmekte olan akış indikatörü, bir gösterge olup akış ölçer değildir.
İşletmeciye, ayrıştırıcıdan çıkan yakıt akışını düzenlemek için imkan vermektedir.
Şekil 11.38 Akış indikatörü

ALCAP AYRIŞTIRICI
399
11.6.10 TRANSDÜSER
ALCAP ayrıştırıcının en önemli elemanı olup Şekil 11.39’da gösterilen transdüser, temiz
yakıt içindeki su miktarını kontrol etmektedir.
Şekil 11.39 Transdüser
11.6.11 PNÖMATİK VALF BLOĞU

Şekil 11.40’ta görülen pnömatik valf bloğu, yakıt dolaşım ve su boşaltma valflerine
basınçlı havayı yönlendirerek onların yön değiştirmelerini ve dolayısıyla valflerin
açılmasını veya kapanmasını sağlamaktadır.
Şekil 11.40 Pnömatik valf bloğu

400
11.6.12 ALCAP AYRIŞTIRICI

Şekil 11.41’de gösterilen ALCAP ayrıştırıcı, geleneksel sıvı ayrıştırıcı ve katı
ayrıştırıcıların dış görünüşüne benzemekte olup benzer ölçülerdeki ayrıştırıcılardan dış
görünüş olarak bir farkı bulunmamaktadır.
Şekil 11.41 ALCAP ayrıştırıcı
11.6.13 SU BOŞALTMA (TAHLİYE) VALFİ

Su tahliye veya boşaltma valfi, ALCAP sistemde ayrıştırılan suyu dışarıya tahliye etmek
amacıyla kullanılan pnömatik kontrollü bir valftir. Şekil 11.42’de gösterilen bu valf,
normalde kapalı bir valf olup valfin kapalı olduğu durumda sistem katı ayrıştırıcı
konumunda çalışmaktadır.
Şekil 11.42 Su tahliye valfi

ALCAP AYRIŞTIRICI
401
11.6.14 SU VALF BLOĞU

Ayrıştırıcıda gerekli olan operasyon ve şartlandırma suları, Şekil 11.43’te gösterilen su
valf bloğundan verilmektedir. Operasyon suyu, ayrıştırıcıda çanağı açmak ve kapamak
için, şartlandırma suyu ise çanağın iç tarafında kullanılmaktadır. Su valf bloğundaki valf
selenoidlerine kontrol ünitesi ile kumanda edilmektedir.
Şekil 11.43 Su valf bloğu
11.6.15 OPERASYON SU TANKI

Şekil 11.44’te görülen operasyon su tankı, çanağı kapatmak için gerekli düşük basınçlı
operasyon suyu için kullanılmaktadır. Tank içindeki su seviyesi, ayrıştırıcıdan 2,2-3,2 m
yüksek olacak şekilde uygun bir yere monte edilmekle birlikte bazı ALCAP modellerinde
bu tank kullanılmamaktadır.
Şekil 11.44 Operasyon su tankı

402
11.6.16 KONTROL ÜNİTESİ

Şekil 11.45’te görülen kontrol ünitesi, mikro işlemci tabanlı ve "elektronik
programlanabilir kontrol edici" anlamına gelen bir denetim elemanıdır. Aynı zamanda
ısıtıcı için bir de PI kontrol sistemini içermektedir.
Şekil 11.45 EPC 400 kontrol ünitesi
11.6.17 AYRIŞTIRICI VE POMPA ÇALIŞTIRICISI (ELEKTRİK TABLOSU)

Ayrıştırıcının ve pompanın çalıştırılması ve durdurulması için kullanılan bir elektrik
tablosu olup Şekil 11.46’da görülmektedir.
Şekil 11.46 Ayrıştırıcı ve pompa çalıştırıcısı
11.6.18 GÜÇ ÜNİTESİ

Ana sigortaları ve kontrol ünitesi tarafından kontrol edilen kontaktörleri içeren bir ünite
olup Şekil 11.47’de görülmektedir.
Şekil 11.47 Güç ünitesi

ALCAP AYRIŞTIRICI
403
11.6.19 ACİL DURUM DURDURMA DÜĞMESİ

Şekil 11.48’de görülmekte olan acil durum durdurma düğmesi, yüksek titreşim gibi acil
durumlarda ayrıştırıcıyı durdurmak amacıyla kullanılmaktadır.
Şekil 11.48 Acil durum stop düğmesi
11.7 SİSTEM ELEMANLARININ ETKİLEŞİMİ

Ayrıştırıcıya ilk işlem olarak su valf bloğu tarafından Şekil 11.49’da görüldüğü gibi
şartlandırma suyu verilmektedir.
Şekil 11.49 Şartlandırma suyu verilmesi

Verilen şartlandırma suyu, Şekil 11.50’de görüldüğü üzere önce su diski (pompası)
hücresini doldurmakta ve sonra da akış kontrol diskinin küçük deliğinden aşağıya doğru
akmaktadır. Su, üst çanak ve üst disk arasından çanak çevresindeki çamur alanına ulaşana
kadar aşağıya doğru akmaya devam etmekte ve nihayetinde su valfi kapanmaktadır.
404
Şekil 11.50 Şartlandırma suyunun akışı

Su valfinin kapatılmasından sonra, Şekil 11.51’de görüldüğü gibi çanak çevresine suyun
yerleşmesiyle birlikte su diski çevresinde bir miktar su kalacaktır.
Şekil 11.51 Şartlandırma suyunun yerleşmesi

Daha sonra ayrıştırıcının yakıt girişinden yakıt verilmekte ve Şekil 11.52’de görüldüğü
gibi dağıtıcının içinden geçen yakıt, disklerin (tasların) dış tarafından içeriye doğru
ALCAP AYRIŞTIRICI
405
yönelmektedir. Bu esnada sağ taraftaki şekilde de görüldüğü gibi yakıt ve su arasında ara
yüzey oluşturulmaktadır. Yakıtın etkisiyle ise su, dışarı doğru ve üst çanak ile üst disk
arasına geri itilmektedir.
Şekil 11.52 Ayrıştırıcıya yakıt verilmesi

Yakıt, Şekil 11.53’te görüldüğü gibi suyun yerini değiştirmeye devam etmektedir. Su,
yeniden akış kontrol diskinin deliğine doğru gidip su diski hücresini doldurmaya
başlamaktadır.
Şekil 11.53 Su disk hücresinin dolması

406
Şekil 11.54’te görüldüğü gibi su diski hücresindeki su seviyesi içeriye doğru arttıkça disk
tarafından toplanarak çoğalan su, su diski (pompası) tarafından dışarıya doğru
pompalanmaktadır. Ancak su boşaltma valfi kapalı olduğundan pompalanan su dışarı
çıkamamaktadır. Tam bu aşamada ara yüzey dışarı doğru açılarak üst diskin dış ucunu
geçmekte ve ara yüzey mesafesi, kapalı olan su çıkış valfi ile korunmaktadır. Su dışarı
kaçamadığı için bir miktar sirkülasyon (dolaşım) oluşmaktadır. Bu dolaşım; su diski alt
deliğinden akış kontrol diski altına ve akış kontrol diski deliğinden de su diskine şeklinde
devam ederek bu küçük miktardaki dolaşım, bu bölgedeki aşırı ısınmayı da önlemektedir.
Şekil 11.54 Suyun dolaşımı

Bu esnada Şekil 11.55’te görüldüğü üzere ayrıştırıcı da yakıtla beslenmeye devam
etmektedir. Yakıt, seviye ringi üzerinden geçerek yakıt diskine gelmekte ve disk
vasıtasıyla dışarı pompalanmaktadır.
Şekil 11.55 Yakıtın dışarı devreye basılması

ALCAP AYRIŞTIRICI
407
11.8 TETİKLEME ARALIĞI

Şekil 11.56’da görüldüğü üzere ayrıştırıcı, çanak çevresinde bir miktar suya sahiptir.
Çanak çevresinde tutulan bu suyun amacı ara yüzey oluşturmak değil, yakıttan
ayrıştırılan katı parçacıkların ıslak tutulması ve korunması içindir.
Şekil 11.56 Çanak çevresinde su tutulması

Daha sonra ayrıştırıcıya yakıt verilmekte ve çanak diskleri Şekil 11.57’de görüldüğü gibi
dışarıdan içeriye doğru dolmaya başlamaktadır. Seviye ringini de aşarak yakıt diski
hücresine yol alan yakıt, yakıt diski tarafından temiz yakıt çıkışına toplanmaktadır.
Şekil 11.57 Ayrıştırıcının yakıtla beslenmesi

Bu esnada yakıt içinde bulunan bir kısım su, Şekil 11.58’de görüldüğü gibi
ayrıştırılmasına rağmen, su boşaltma valfi normalde kapalı olduğundan ayrıştırılan su
hemen buradan geçememektedir. Suyun ayrıştırılması ile birlikte oluşan ara yüzey içeriye
doğru disk grubuna ulaşana dek hareket etmektedir.
408
Şekil 11.58 Ara yüzey oluşması

Bu esnada suyun bir kısmı, disklerden içeri girerek yakıtla birlikte çıkışa doğru hareket
etmektedir. Daha sonra bu su damlacıkları seviye ringi üzerinden yakıtla birlikte yakıt
diski hücresine gitmekte son olarak da yakıt diski ile bu damlacıklar dışarı
pompalanmaktadır. Temiz yakıt içerisindeki su damlacıkları yalıtkanlık katsayısını
değiştirdiği için değişen kapasitans da çıkış devresine konulmuş olan transdüser ile
okunmaktadır. Yakıt içindeki su damlacıklarının yakıtla birlikte devreye çıkışı Şekil
11.59’da gösterilmektedir.
Şekil 11.59 Yakıt içindeki suyun transdüserde okunması

ALCAP AYRIŞTIRICI
409
Transdüserdeki gerçek değerin Şekil 11.60’ta da gösterildiği gibi 280 olduğu varsayılsın.
Kontrol ünitesinde, tetikleme aralığında transdüserin bu değeri "0" (% 0) olarak
alınmakta ve bu değer "100"e (% 100) çıktığında yakıttaki su miktarı % 0,2 artmış
demektir.
Şekil 11.60 Tetikleme aralığı

Okuma yapıldığında Şekil 11.61’de görüldüğü gibi ekranın sol tarafında değer 00 ile 100
arasında gösterilmektedir. Tetikleme aralığı % 100’e ulaştığında ise kontrol ünitesi ekranı
"--" şekline dönmektedir.
Şekil 11.61 Tetikleme aralığının yükselmesi

410
Böyle bir durumda kontrol ünitesi, yakıt içindeki suyu azaltmak için gerekli hareketi
yapmakta olup bu durum için "tetikleme noktasına ulaşıldı" denilmektedir. Tetikleme
aralığı yüzdesi yani diğer bir ifadeyle yakıttaki su miktarı, ekranın sol tarafında
gösterilirken ekranın sağ tarafında da Şekil 11.62’de görüldüğü gibi gelecek sefer
yapılacak olan şok zamanı gösterilmektedir.
Şekil 11.62 Tetikleme aralığı ve şok zamanının gösterilmesi
11.9 ALCAP SİSTEMİNİN ÇALIŞMA PRENSİBİ

Katı ayrıştırıcı olarak çalışan bu ayrıştırıcıya sürekli olarak kirli yakıt verilerek iyi bir
ayrıştırma sonrasında da temiz yakıt çıkışından sürekli temiz yakıt alınmaktadır.
Ayrıştırma sonucundaki çamur ve su, çanak çevresinde toplanmakta olup temiz yakıt
çıkış devresine, çıkan yakıt içindeki su değişim miktarını ölçmek için bir transdüser
yerleştirilmiştir. Transdüser tarafından alınan sinyaller Şekil 11.63’te görüldüğü gibi
sürekli olarak kontrol ünitesine aktarılmaktadır.
Ayrıştırılmış olan su, disklere yaklaştığında bir miktar su temizlenmiş yakıt ile birlikte
uzaklaşmakta ve temizlenmiş yakıttaki su da ayrıştırma verimliliğini düşürmektedir.
Şayet temizlenmiş yakıttaki su miktarı tetikleme noktasına ulaşırsa kontrol ünitesi,
çanakta toplanmış olan suyun otomatik olarak tahliye işlemini başlatmaktadır.
Suyun tahliye edilmesi ya boşaltma valfi vasıtasıyla ya da çanak çevresine toplanmış
çamurun şok vasıtasıyla Şekil 11.64’te görüldüğü gibi ejekte edilerek tümüyle
boşaltılması şeklinde olmaktadır. Kontrol ünitesi en son şok zamanına göre bu iki
işlemden birini gerçekleştirmektedir.
ALCAP AYRIŞTIRICI
411
Şekil 11.63 ALCAP FOPX ayrıştırıcının çalışması

Kontrol ünitesi gözlemleme, kontrol ve alarm gibi fonksiyonları da içermekte olup
sistemdeki çamurun ejekte ile tahliye edilmesi Şekil 11.64’te gösterilmektedir.
Şekil 11.64 Çamurun şok yapılarak tümüyle tahliye edilmesi

412
11.10 ALCAP AYRIŞTIRICININ FARKLARI VE ÜSTÜNLÜĞÜ

ALCAP ayrıştırıcının diğer geleneksel ayrıştırıcılara göre bazı farkları ve üstünlükleri
bulunmaktadır. Bu farklar ve üstünlükler aşağıda sıralanmaktadır.
1- Ayrıştırılmış su, asla yağ ve yakıta karışmamaktadır.
2- Gravite diski yoktur, onun yerine akış kontrol diski mevcuttur.
3- Kontrol ünitesi ile tüm operasyonlar sağlanabilmektedir.
4- WT-200 transdüser ile yağlama yağı veya yakıt çıkışındaki su, sürekli
kontrol edilebilmektedir. Transdüser, kontrol ünitesi ile bağlantılı
çalışmakta ve yağlama yağı veya yakıt çıkışındaki yaklaşık % 0,2 su
değişimine anında müdahale etmektedir.
5- Sistem katı ayrıştırıcı gibi çalışmaktadır.
6- Ayrıştırılmış yağlama yağı veya yakıt, monitör ile sürekli
gözlenebilmektedir.
7- Akışkanın sıcaklık ve yoğunluk değişimlerinde ayrıştırıcının sürekli ayara
gereksinimi yoktur.
8- Etkin temizlik operasyonu oldukça yeterlidir.
9- Operasyon basit olup operasyonun güvenilirliği yüksektir.
10- Manüel kontrol ve ayarlar azaltılmıştır.
11- Manüel temizlik azaltılmıştır.
12- İmalat giderleri azaltılmıştır.
ALCAP AYRIŞTIRICI
413
SÖZLÜK
acil durum durdurma düğmesi : (İng. emergency stop button) Aşırı titreşim,
parçaların gevşemesi, aşırı kaçak gibi acil
durumlarda ayrıştırıcıyı durdurmak için kullanılan
elektrik düğmesi.
açma suyu : (İng. opening water, high pressure operating
water) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının ilk devreye
alınmasında ve çamur haznesinin dolup şok
gereksinimi duyulduğunda ayrıştırıcıya verilerek
kayar alt çanak altındaki suyun tahliyesini ve
çanağın aşağıya kayarak şok yapılmasını sağlayan
kısmen yüksek basınçlı su, şok suyu.
ağır faz : (İng. heavy phase, sludge, water) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, yağ ve yakıtın yoğunluğundan
daha fazla yoğunluğa sahip olduğu için merkezkaç
kuvvetle dışarı savrulan çamur veya genellikle su.
akış ayarlayıcısı : (İng. flow regulator) Yağ ve yakıt
akış indikatörü : (İng. flow indicator) İşletmeciye, ayrıştırıcıdan
çıkan yakıt akışını düzenlemek için imkan tanıyan
bir gösterge.
akış kontrol diski : (İng. flow control disc) ALCAP ayrıştırıcılarda
kullanılan ve ayarlama ihtiyacı olmayıp su boşaltma
valfi açık olduğu durumda su çıkışından azaltılmış
bir akışa izin vermekte kullanılan bir çeşit gravite
veya katı ayrıştırıcı diski.
akış ölçer : (İng. flow meter) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
ayrıştırıcıdan çıkan yağ veya yakıtın debisini ölçen
sayaç, debi ölçer, debimetre, yakıt veya yağ sayacı.
akış şalteri : (İng. flow switch) Düşük miktarda yakıt akışına
karşı, ısıtıcıyı korumak için akış kontrolü yapmakta
olan ve sadece elektrikli ısıtıcı bulunan
ayrıştırıcılarda kullanılan bir cihaz.
ALCAP : (İng. Alfa Laval Purifier and Clarifier) Alfa Laval
Purifier and Clarifier kelimelerinin baş harflerini
ifade eden ve yağlama yağı veya ağır yakıtı
ayrıştırmada kullanılan katı ayrıştırma prensibiyle
çalışan ancak yakıt içindeki suyu da kontrol
edebilen tamamıyla otomatik çalışan bir ayrıştırıcı.
alt çanak : (İng. bowl) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında, üzerine
kayar alt çanağın, dağıtıcının, disklerin (disk
grubunun), üst diskin ve üst çanağın konulduğu, su
414
mahalli üstüne monte edilerek düşey (ana) şafttan

hareket alan ve iç tarafının çevreye yakın
kısımlarında su ile çamurun toplandığı ayrıştırıcının
en önemli taşıyıcı elemanı, ana çanak.
ana şaft : (İng. bowl shaft) Yatay şafttan dişli vasıtasıyla
hareket alan ancak yatay şafttan birkaç kat daha
yüksek devirle dönen, çanak ve çanak içinde
bulunan diğer elemanların da yüksek devirlerde
hareketini sağlayan düşey şaft.
ara şaft : (İng. intermediate shaft) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, elektrik motorunun hareketini,
bağlı bulunduğu kavrama ve balata pabuçları
yardımıyla yatay ve dikey dişli ile düşey (ana) şafta
ileten yatay şaft.
ara yüzey : (İng. interface) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında, disk
grubunun dış kenarında yağ veya yakıt ile su
arasında oluşan perde.
ayrıştırma : (İng. separation) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
yağ veya yakıt içinde bulunan ve istenmeyen su,
çamur ile diğer bazı maddelerin yağ ve yakıttan
merkezkaç kuvvet ilkesi ile uzaklaştırılması ile
temiz yağ veya yakıt elde etme işlemi.
besleme oranı : (İng. feed rate) Ayrıştırıcıya sokulan yağ veya
yakıtın kapasitesi veya debisi.
besleme pompası : (İng. feed pump) Yağlama yağını, ana makina
sump tankından; yakıtı ise dinlendirme tanklarından
alarak ısıtıcıdan geçirmek suretiyle yağ veya yakıt
ayrıştırıcına gönderen dişli veya vidalı tipteki
hacimsel pompa.
çamur alanı : (İng. sludge space) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
disk grubunun dışında ve uzağında, özellikle çanak
deliklerine yakın çevrede yağ veya yakıttan
ayrıştırılan çamurun toplandığı bölge.
çamur tahliyesi : (İng. sludge discharge) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, temizlenen yağ veya yakıttan
çıkan su ve çamurun şok yapılarak ayrıştırıcıdan
atılması ve çamur tankına gönderilmesi.
çanak : (İng. bowl) Alt çanak ve çanak başlığının tümüne
verilen ad.
çanak başlığı : (İng. bowl hood) Alt çanak üzerine yerleştirilen
kayar çanak, dağıtıcı, tas grubu vb. elemanlardan
sonra en üst tarafa konularak alt çanağa büyük
somunla sıkılan ve tüm çanak içindeki elemanları
taşımaya ve korumaya yardımcı eleman, üst çanak.
ALCAP AYRIŞTIRICI
415
çökelti : (İng. deposit) Yağlama yağı ve yakıt içinde, dibe

kısmen temizlenebilen katı maddeler, tortu.
dağıtma ringi : (İng. distributing ring) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, operasyon suyunu, üzerinde
bulunan birkaç delikten dağıtan eleman.
damlacık : (İng. droplet) Stoke yasasında adı geçen ve
yağlama yağı veya yakıt içinde bulunup çökme hızı
hesaplanan parçacık.
devir sayıcı : (İng. revolution counter) Ayrıştırıcıların karter
kapağı üzerinde bulunan ve ucundaki dişli parçası
ile yatay dişliden hareket alıp işletmecinin ayrıştırıcı
devri hakkında bilgi sahibi olmasını sağlayan küçük
ve üzeri noktalı bir disk.
dikey dişli : (İng. worm) Yatay dişliden aldığı devir hareketini
4-5 kat daha artırarak ana şafta aktaran ve ana
şafttın alt tarafında bulunan krom kaplı çelik
malzemeden yapılmış bir sonsuz dişli, krom dişli.
dinlendirme tankı : (İng. settling tank) Dip tanklardan transfer
pompasıyla alınan yakıtın transfer edildiği ve
ayrıştırıcıya girmeden önce dinlendirilerek ve
ısıtılarak yakıt içindeki su ve çamurun kısmen
tahliye edildiği makina dairesinde bulunan yakıt
tankı.
disk : (İng. disc) Kesik koni biçiminde ve çelikten
içinden yağ veya yakıt geçen ve dağıtıcı üzerine pek
çok sayıda yerleştirilen eleman, tas.
disk grubu : (İng. disc stack) Dağıtıcı (distribütör) üzerine
yerleştirilmiş kesik koni biçiminde çelikten yapılmış
olan pek çok sayıda diskin.
dişli kutusu : (İng. gear box) Yatay şaft üzerinde bulunan bir
adet bronz dişli ile ana şaftın alt kısmında bulunan
krom kaplı çelik dişlinin bulunduğu yer, karter.
dizel-oil separatörü : (İng. diesel oil separator or purifier) Dizel-oil
içinde bulunan su, çamur vb. istenmeyen maddeleri
ayrıştırıp atarak dizel-oili temizleyen ayrıştırıcı.
düşük basınçlı operasyon suyu : (İng. low pressure operating water) Tanktan gelen
ve çanağı kapalı tutmada kullanılan düşük basınçlı
su, kapama suyu.
elektronik programlanabilir kontrol edici : (İng. electronic programmable controller) Açma,
kapama ve seal suyu valflerinin açılması veya
kapanması, çamur miktarının artması ile şok
yapılması, basınç ve sıcaklık değişimlerinde alarm
416
çalması vb. diğer işlemleri otomatik olarak kontrol

eden, yöneten ve uygulayan elektronik ünite.
fren : (İng. brake) Ayrıştırıcının durdurulması için geçen
zamanı kısaltmak için kullanılan ve ağzında balata
bulunup bu balatanın kavramaya bastığı el ile
kumanda edilen sistem.
fuel-oil separatörü : (İng. fuel oil separator or purifier) Gemilerin ana
makinasında kullanılan ağır yakıtın içindeki su ve
çamuru temizlemede kullanılan ayrıştırıcı, ağır yakıt
gravite diski : (İng. gravity disc) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
yakıta göre farklı iç çapa sahip olanın seçildiği
çelikten yapılmış halka biçimindeki bir disk, ağırlık
diski.
güç ünitesi : (İng. power unit) Ayrıştırıcıların çalıştırılması için
elektrik motoruna elektrik sağlayan veya
durdurulması için elektriği kesen içinde kontaktör,
sigorta vb. elemanlar bulunan elektrik tablosu veya
panosu.
hafif faz : (İng. light phase, fuel oil, diesel oil, lubricating oil)
Temizlenmek üzere ayrıştırıcıya sokulan ve
yoğunluğu su veya çamurdan düşük olan dizel-oil,
fuel-oil ve yağlama yağı gibi sıvı akışkanlara
verilen ad.
iştirak : (İng. connection) Gemilerdeki sistemler veya
borular arasında her iki sistem veya devreyi valf
aracılıyla birbirine bağlayan bağlantı.
kapama suyu : (İng. closing water, low pressure operating water)
Çanağı kapalı tutmada kullanılan ve tanktan gelen
düşük basınçlı operasyon suyu.
kapasitans : (İng. capacitance) Bir sistemin (yalıtkanın) elektrik
depolayabilme yeterliliği veya bir diğer ifadeyle ise
bir sistemin elektrik şarjındaki (dolumundaki)
değişikliğin ona karşılık gelen elektrik potansiyeline
olan oranı.
kapasite : (İng. capacity, flow, throughput) Yağ veya yakıt
bulunan bir valf ile ayarlanan ayrıştırılmış yağ veya
yakıtın debisi.
kapasite ayarı : (İng. flow adjustment) Yağ veya yakıt
ALCAP AYRIŞTIRICI
417
bulunan bir valf ile ayrıştırılan yağ veya yakıtın

debisinin ayarlanması işlemi.
kaplin : (İng. coupling) Ayrıştırıcılarda, elektrik
motorunun hareketini yatay veya ara şafta
aktarmada kullanılan içinde genellikle elastik
(kauçuk) bir eleman bulunan dairesel şekilli bir çift
diske verilen ad.
karşı basınç : (İng. back pressure) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
çıkış devrelerindeki 2-2,5 bar basınç değerini
aşmaması gereken statik ve dinamik yüklerin
tümüne verilen ad.
karter : (İng. crankcase) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında
yatay şaft üzerinde bulunan bir adet bronz dişli ile
ana şaftın alt kısmında bulunan krom kaplı çelik
dişlinin bulunduğu yer, dişli kutusu.
karter yağı : (İng. sump oil) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
karterlerinde bulunan ve dişlilerin yağlanmasını
sağlayan dişli kutusu yağı.
katı : (İng. solid) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
verilen ad.
katı ayrıştırıcı : (İng. clarifier) Yağlama yağı ve yakıtta bulunan
çamurun ayrıştırılmasında kullanılan yağ ve yakıt
ayrıştırıcısı, sıvı-katı ayrıştırıcı.
katı ayrıştırıcı diski : (İng. clarifier disc) Katı ayrıştırıcılarda, amacın
suyun ayrıştırılması olmaması nedeniyle kullanılan
en küçük iç çaplı gravite diski.
katı parçacık : (İng. solid) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında,
verilen ad.
kayar alt çanak : (İng. sliding bowl bottom) Alt (ana) çanak
üzerinde bulunup düşük basınçlı operasyon
(kapama) suyu ile yukarı hareket edip çanağı kapalı
tutan ve yüksek basınçlı operasyon (açma) suyu ile
aşağı hareket edip çanağı açan ve şok yapmayı
(çamuru tahliye etmeyi) sağlayan parça.
kerosen : (İng. kerosene) Gemilerin güvertesinde aydınlatma
amacıyla kandiller içindeki yakıt, gavernörlerin
içinin yıkanmasında temizleyici, pürmüzlerin
çalıştırılmasında ise yine yakacak olarak kullanılan
bir petrol ürünü, gaz yağı.
kontrol ünitesi : (İng. control unit) Açma, kapama ve seal suyu
valflerinin açılması veya kapanması, çamur
miktarının artması ile şok yapılması, basınç ve
sıcaklık değişimlerinde alarm çalması vb. diğer
418
işlemleri otomatik olarak kontrol eden, yöneten ve

uygulayan elektronik ünite.
normalde açık valf : (İng. normally open (NO) valve) Normalde
(elektrik verilmediğinde) açık durumda bulunan
ancak elektrik verildiğinde kapanan selenoid
kumandalı valf.
normalde kapalı valf : (İng. normally closed (NC) valve) Normalde
(elektrik verilmediğinde) kapalı durumda bulunan
ancak elektrik verildiğinde açılan selenoid
kumandalı valf.
operasyon flenci : (İng. operating slide) Alt çanak altında bulunup
yaylara baskı yapan bir ayrıştırıcı parçası.
operasyon su tankı : (İng. operating water tank) Çıkışında veya alt
tarafında bulunan bir valf ile ayrıştırıcıya verilecek
olan operasyon suyunu depolayan ve hidrofor
devresinden doldurulan küçük hacimli bir su tankı.
operasyon suyu : (İng. operating water) Çanağı kapalı tutmada
kullanılan ve tanktan gelen düşük basınçlı veya
çanağı açıp şok yapmada kullanılan tanktan veya
hidrofordan gelen daha yüksek basınçlı sulara
verilen ad.
optimum kapasite : (İng. optimum capacity) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, en iyi ve en verimli ayrıştırma için
ayrıştırıcı çıkışında ayarlanması gereken uygun
debi.
seal suyu : (İng. water seal, sealing washer) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, üst taraftan verilen ve hem
disklerin temizliğini hem de disk grubunun dış
ucunda ara yüzey oluşumunu sağlayan sıcak su.
sensor : (İng. sensor) Bir devre veya sisteme dokundurarak
veya yaklaştırılarak sıcaklık, dönme hızı vb.
özellikleri okumakta kullanılan alet, sezici,
algılayıcı, duyucu, duyargaç.
servis tankı : (İng. service tank) Ana makina ve dizel
jeneratörlerde yakılan dizel-oil veya fuel-oil gibi
yakıtların dinlendirme tankından ayrıştırıcı
vasıtasıyla alınıp gönderildiği ve içinde kullanıma
hazır temiz yakıt bulunduran tank, günlük yakıt
tankı.
seviye ringi : (İng. level ring) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarında, yağ
veya yakıt iç dengesini (yağ veya yakıt çıkışını)
kontrol ederek sabit pozisyonda tutmak için üst
diskin iç kısmına konulan, ayrıştırma yöntemi
değiştirilmedikçe de değiştirilmeyen belli bir iç çapa
sahip parça.
ALCAP AYRIŞTIRICI
419
sıvı ayrıştırıcı : (İng. purifier) Yağlama yağı ve yakıtta bulunan

suyun ayrıştırılmasında kullanılan yağ ve yakıt
ayrıştırıcısı, sıvı-sıvı ayrıştırıcı.
sıvı-katı ayrıştırma : (İng. clarification) Yağlama yağı ve yakıtta
bulunan çamurun ayrıştırılması için uygulanan
ayrıştırma metodu, katı ayrıştırma.
sıvı-sıvı ayrıştırma : (İng. purification) Yağlama yağı ve yakıtta
bulunan suyun ayrıştırılması için uygulanan
ayrıştırma metodu, sıvı ayrıştırma.
su diski (su pompası) : (İng. water paring disc) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, yağlama yağı veya yakıttan
ayrıştırılmış olan suyu ayrıştırıcının dışına gönderen
impellerli bir çeşit disk veya pompa.
su tahliye valfi : (İng. water drain valve) ALCAP ayrıştırıcılarda
bulunan ve çamur alanında veya ayrıştırılmış yakıt
içinde artan suyu tahliye eden selenoid kontrollü bir
valf.
şartlandırma suyu : (İng. conditional water) ALCAP ayrıştırıcılarda
çamuru ıslak tutarak bir sonraki şok sırasında çamur
tahliyesini kolaylaştırabilmek için ayrıştırıcıya
verilen sıcak su.
şok : (İng. total discharge) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, çamur haznesinin dolması
nedeniyle açma suyu verilerek kayar alt çanak
altındaki suyun tahliyesini ve çanağın aşağıya
kaymasıyla çanakta birikmiş olan çamur ve suyun
tamamen boşaltılmasını sağlayan işlem.
şok suyu : (İng. opening water) Yağ ve yakıt ayrıştırıcılarının
ilk devreye alınmasında ve çamur haznesinin dolup
şok gereksinimi duyulduğunda ayrıştırıcıya
verilerek, kayar alt çanak altındaki suyun tahliyesini
ve çanağın aşağıya kayarak şok yapılmasını (çamur
ve suyun dışarı atılmasını) sağlayan kısmen yüksek
basınçlı su, açma suyu.
takometre : (İng. tachometer) Dönel hareketli bir motor, rotor
veya şaftın devir sayısını ölçen cihaz.
tas : (İng. disc) Kesik koni biçiminde ve çelikten
içinden yağ veya yakıt geçen eleman, disk.
tas grubu : (İng. disc stack) Dağıtıcı (distribütör) üzerine
yerleştirilmiş, kesik koni biçiminde çelikten
yapılmış ve üzerinde yağlama yağı veya yakıt geçişi
için delikleri olan pek çok sayıda disk.
tetikleme : (İng. trigger) ALCAP ayrıştırıcılarda temizlenmiş
yağlama yağı veya yakıt içindeki suyun % 0,2
420
oranında artması durumunda kontrol ünitesini

uyarma.
tortu : (İng. sediment) Yağlama yağı ve yakıt içinde dibe
kısmen temizlenebilen katı maddeler, çökelti.
transdüser : (İng. transducer) Temiz yakıt çıkış devresinde
kullanılarak ayrıştırıcıdan çıkan temiz yakıt içindeki
su değişim miktarını ölçen ve değişim durumunda
kontrol ünitesine sinyal gönderen cihaz.
üst disk : (İng. top disc) Tas grubunun üstüne yerleştirilen ve
içinde seviye ringini taşıyan yine taslar gibi koni
biçimli dökümden yapılmış bir parça.
viskozite ölçer : (İng. viscosimeter, flostick) Sıvıların viskozite
değerlerini veya viskozitelerinin kullanılmaya
uygun olup olmadığını ölçen cihaz.
yağ dolaşım valfi : (İng. oil circulation valve) Yağlama yağı
ayrıştırıcılarında, ayrıştırılacak yağlama yağının
sıcaklığının istenen değere ulaşmadığı durumda,
yağlama yağını tekrar ve uygun sıcaklığa kadar
ısıtabilmek için ayrıştırıcıya sokmadan ısıtıcıya geri
gönderen üç yönlü valf.
yağlama yağı separatörü : (İng. lubricating oil separator or purifier) Yağlama
yağı içinde istenmeyen su, çamur vb. gibi sıvı ve
katı maddeleri ayrıştırmada kullanılan merkezkaç
tipteki ayrıştırıcı.
yakıt diski (yakıt pompası) : (İng. oil paring disc) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarında, ayrıştırılmış yakıt veya yağlama
yağını ayrıştırıcının dışına gönderen impellerli bir
çeşit disk veya pompa.
yakıt pompası : (İng. fuel pump) Yakıt ayrıştırıcılarında,
dinlendirme tankından yakıtı alarak önce ısıtıcıya
sokup ısınmasını sağlayan, sonra da ayrıştırıcıya
sokarak temizlenmesini sağlayan dişli veya vidalı
tipteki bir transfer pompası.
yalıtkan : (İng. isolator) Temiz yakıt çıkış devresinde
kullanılarak ayrıştırıcıdan çıkan temiz yakıt içindeki
su değişim miktarını ölçen transdüserlerde bu ölçüm
içini yapan kapasitans elemanı.
yüksek basınçlı operasyon suyu : (İng. high pressure operating water) Yağ ve yakıt
ayrıştırıcılarının ilk devreye alınmasında ve çamur
haznesinin dolup şok gereksinimi duyulduğunda
ayrıştırıcıya verilerek, kayar alt çanak altındaki
suyun tahliyesini ve çanağın aşağıya kayarak şok
yapılmasını sağlayan kısmen yüksek basınçlı su,
açma suyu.
BİRİMLER VE DÖNÜŞÜMLERİ
ALAN
1 m2 = 100 dm2 = 104 cm2 = 106 mm2
1 square inch (sq in, inch2) = 6,4516 cm2
1 square foot (sq ft, foot2) = 929,03 cm2
BASINÇ
1 Pa = 1 N/m2
1 bar = 105 Pa = 100 kPa = 0,1 MPa
1 kgf/cm2 = 1 kp/cm2 = 0,9806 bar = 10 m H2O (+4°C)
1 mbar = 0,001 bar = 100 Pa
1 kPa = 0,01 bar
1 MPa = 10 bar
1 m H2O (+4°C) = 0,09806 bar
1 mm Hg (0°C) = 1,333·10-3 bar = 1 torr
1 atm (standart) = 1,01325 bar
1 atm (standart) = 760 mm Hg (0°C) = 10,3325 m H2O (+4°C)
1 teknik atmosfer (at) = 1 kp/cm2 = 1 kgf/cm2 = 10 m H2O (+4°C)
1 bar = 14,5038 psi (pound square inch)
1 bar = 0,98692 atm = 750,06 mm Hg (0°C) = 33,456 ft H2O (0°C)
1 bar = 10,197 m H2O (+4°C) = 1,0197 kg/cm2 = 1,0197 kgf/cm2
ENERJİ
1 J = 1 N·m = 1 kg·m2/s2
1 W·s = 1 J
1 kWs = 1000 J
422
1 kWh = 3,6·106 J = 859,845 kcal

1 kp·m = 9,81 J
1 cal = 4,186 J
GÜÇ
1 W = 1 J/s = 1 N·m/s = 1 kgm2/s3
1 kW = 1000 W
1 HP (metrik) = 0,7355 kW
1 HP (elektrik) = 0,746 kW
1 cal/s = 4,18 W
HACİM
1 m3 = 1000 dm3 = 106 cm3
1 litre (l) = 1 dm3 = 1000 cm3
1 cubic inch (cu in, in3) = 16,387 cm3
1 cubic foot (cu ft, ft3) = 28316,8 cm3
HACİMSEL DEBİ
1 m3/h = 0,2778·10-3 m3/s
1 dm3/dak = 0,01667·10-3 m3/s = 0,06 m3/h
1 dm3/s = 0,001 m3/s = 3,6 m3/h
1 U. S. gallon per minute (U. S. gpm) = 630,9·10-7 m3/s = 0,2271 m3/h
1 U. K. gallon per minute (U. K. gpm) = 757,7·10-7 m3/s = 0,2728 m3/h
1 m3/h = 4,403 U. S. gpm
1 ft3/s = 0,02832 m3/s = 101,94 m3/h
HIZ
1 km/h = 0,2778 m/s
1 ft/s = 0,3048 m/s
1 ft/m = 0,00508 m/s
BİRİMLER VE DÖNÜŞÜMLERİ
423
KUVVET
1 N = 1 kg·m/s2
1 kg kuvvet (kgf) = 9,806 N
1 pound-force (lbf) = 4,448 N
KÜTLE
1 gram (g) = 0,001 kg
1 ton (t) = 1000 kg
1 pound (lb, lbm) = 0,4536 kg
KÜTLE DEBİSİ
1 kg/m = 0,01667 kg/s
1 t/h = 0,2778 kg/s
1 t/m = 16,67 kg/s
MOMENT, TORK
1 N·m = 1 kg·m2/s2
1 kgf·m = 9,807 N·m
ÖZGÜL AĞIRLIK
1 kgf/m3 = 9,81 N/m3
1 kp/m3 = 9,81 N/m3
1 lb/ft3 = 157,09 N/m3
UZUNLUK
1 m = 10 dm = 100 cm = 1000 mm = 106 µm (mikron)
1 pus, inch (in.) = 1" = 25,4 mm
1 foot (ft) = 12 inch = 0,3048 m
1 deniz mili = 1852 m
1 kara mili = 1609,34 m
424
VİSKOZİTE (DİNAMİK VEYA MUTLAK)

1 Pa·s = 1 N·s/m2 = 1 kg/s·m
1 Poise (P) = 0,1 Pa·s
1 centi Poise (cP) = 0,001 Pa·s
VİSKOZİTE (KİNEMATİK)
1 Stoke (St) = 1 cm2/s = 100 mm2/s = 10-4 m2/s
1 centi Stoke (cSt) = 1 mm2/s = 10-6 m2/s
1 Stoke (St) = 100 cSt
1 ft2/s = 0,09290 m2/s = 92903 cSt
YOĞUNLUK
1 g/cm3 = 1000 kg/m3
1 kg/dm3 = 1000 kg/m3
1 lb/ft3 = 16,0184 kg/m3
1 lb/in3 = 27,6799 kg/dm3
ZAMAN
1 saat (h) = 60 dakika (dak) = 3600 saniye (s)
KAYNAKLAR
1. KEMAL DEMİREL, (İstanbul, 2006); Gemi Yardımcı Makinalarında Sorunlar

ve Çözümler; Akademi Denizcilik; ISBN: 975-92185-8-5.
2. KEMAL DEMİREL-İ. DEHA ER, (İstanbul, 2007); Gemi Mühendisleri İçin
Pompa Uygulamaları; Birsen Yayınevi; ISBN: 978-975-511-496-5.
3. İ. DEHA ER-KEMAL DEMİREL, (İstanbul, 2004); Gemi Mühendisleri İçin
Hidrolik-Pnömatik Uygulamaları; Akademi Denizcilik; ISBN: 975-92185-2-6.
4. METE ŞEN, (İstanbul, 2003); Santrifüj Pompalar ve Pompa Tesisatları; Mas
Grup.
5. HARRY L. STEWART, (New York, 1991); Pumps; Macmillan Publishing
Company.
6. KİRKOR YALÇIN, (İstanbul, 1998); Hacımsal ve Santrifüj Pompalar; Çağlayan
Kitabevi; ISBN: 975-436-034-0.
7. IGOR J. KARASSIK, WILLIAM C. KRUTZCH, WARREN H. FRASER and
JOSEPH P. MESSINA; (1976); Pump Handbook; McGraw-Hill, Inc.
8. FAHRETTİN KÜÇÜKŞAHİN, (İstanbul, 2003); Ansiklopedik Bilimsel ve Teknik
Denizcilik Sözlüğü, İngilizce-Türkçe; Akademi Denizcilik; ISBN: 975-92185-0-X
9. FAHRETTİN KÜÇÜKŞAHİN, (İstanbul, 2006); Ansiklopedik Bilimsel ve Teknik
Denizcilik Sözlüğü, Türkçe-İngilizce; Akademi Denizcilik; ISBN: 975-92185-0-X
10. FETHİ ERALP, (İstanbul, 1987); Gemi Yardımcı Makinaları 1; İTÜ Ofset Baskı
Atölyesi.
11. FAHRETTİN SÖNMEZ, (İstanbul, 1961); Santrifüj Pompalar; Ankara Matbaası.
12. Alfa Laval Pump Handbook; (2001); First Edition.
13. Pompe Garbarino S.P.A.; Installation, Use and Maintenance Manual; (2002).
426
14. RAYMOND P. LAMBECK; MARCEL DEKKER, (1983); Hydraulic Pumps and

Motors: Selection and Application for Hydraulic Power Control Systems (Fluid
Power and Control).
15. ROGER CLINE, (Colorado, 1998); Maintenance Scheduling for Mechanical
Equipment; Hydroelectric Research and Technical Services; United States
Department of the Interior Bureau of Reclamation Denver.
16. Positive Displacement Pumps; (2003); Serving Industrial Publications-Viking
Pump.
17. Dynamic Pumps; (New York, 1999); Goulds Pumps Product Catalogue; Goulds
Pumps Publications.
18. Technical Presentation Made at Pump Users Expo’98; (OH-USA, 1998); Imo
Pump; Technical Proceedings; Cincinnati.
19. Dynex High Pressure Hydraulics Product Catalogue; (2003); Dynex Rivett Inc.
20. Allweiler Pump Product Catalogue; (2000); ALLWEILER Group Publications.
21. JP Marine Products Catalogue; (Örebro-Sweden, 2004); Johnson Pump Group.
22. TLS Lobe Pump: Installation, Service And Maintenance Instructions;
(Vallentuna – Sweden, 1998); TLS Technical Information.
23. HAWE Hydraulik Product Catalogue; (Germany, 2004); HAWE Hydraulik
Gmbh Press.
24. Premier Fluid Systems; (March 2002); Canadian Home Travaini Pumps.
25. Diagno Pump Your Must Handy Guide To Pump Troubleshooting; (2000-2002).
26. Installation; Operation and Maintenance Manual for Kirloskar Pump; Dewas.
27. Johnston Pump Company; Vertical Turbine Installation; Operation and
Maintenance Manual; (Texas, 19.02.2004).
28. Pulsafeeder Engineered Pump Operations; Installation Operation Maintenance
Instruction; (New York); Bulletin No.Img-96.
29. Johnson Pump Instruction Manual Internal Gear Pumps; (Brussels,
01.12.2000).
30. General Installation; Operation; Maintenance and Troubleshooting Manual for
Imo Pump Two Screw Products; (July 1998).
KAYNAKLAR
427
31. Inoxpa; Installation Service and Maintenance Instructions; (Sweden;

10.12.1998); Svenska Pump Development AB.
32. Wright Pump; Installation and Maintenance Manual For Universal I Series
Pump Models; (WI-USA; November 2003).
33. Jabsco Flexible Impeller Pump, Troubleshooting Guide; Depco Pump Marine
Catalog.
34. Installation Operation Maintenance Instruction Pulsar Shadow Mechanical
Diaphragm Metering Pump; (New York, 2003); Pulsafeeder.
35. Feedpump Operation and Design Guidelines; (Winterthur, Switzerland, 1993);
Summary Report TR-102102; Sulzer Brothers and EPRI.
36. Cargo Pumps; Pump Systems; (Denmark); Hamworthy Fluid Innovation.
37. Centrifugal Pump Basics and Troubleshooting, Study Guide; (USA, 2003);
Primedia Workplace Learning.
38. Self-priming Centrifugal Pump; CombiPrime; (Netherlands); Johnson Pump
Group.
39. Close Coupled and Frame Mounted Pumps; (2002); Summit Pump Inc.
40. Hydraulic Pumps; (1998-1999); FPHD; Fluid Power Handbook and Directory.
41. Rotary and Centrifugal Pumps; (2002); IMO Pump.
42. Instruction Manual Internal Gear Pumps; (Brussels, 2000); Johnson Pump.
43. Instruction Manual Rotary Lobe Pumps; (Brussels, 2003); Johnson Pump.
44. JIM MAYER, (USA, 1995); Select a PD Pump in Ten Steps; Viking Pump.
45. Hydraulic Institute Standards for Centrifugal, Rotary and Reciprocating
Pumps, 14th Edition; (1983); Hydraulic Institute.
46. Technical Data, Goulds Pumps; (2000); ITT Industries.
47. MUKESH SAHDEV; Centrifugal Pumps: Basics Concepts of Operation,
Maintenance and Troubleshooting, Part 1; Chemical Engineers’ Resource Page.
48. JACQUES CHAURETTE, (Montreal-Canada, 2005); Centrifugal Pump Systems;
Fluid Design Inc.
49. Borusan Ürün Tanıtım Kataloğu.
50. Metal Mesleğinde Tablolar; (İstanbul, 2000); Milli Eğitim Basımevi.
51. Instruction Manual Marshal-Orr Inverto; Marshall Orr Ltd., Scotland.
428
52. Heli-Sep OWS Instruction Book; (Irvine, CA.-USA); Coffin World Water
Systems, LLC.
53. Oily Water Separator Type SKIT S; (Bremen, 04.10.1998); RWO Water
Technology.
54. Alfa Laval Instruction Book, Separator MAPX 204-TGT-24; (Amsterdam,
23.02.1977); Order Nr. 510.478.
55. Operator’s Manual Mineral Oil Separators, MOPX 205 TGT-MOPX 207 SGT;
(Sweden); Book No. OM SO 2686E.
56. Alfa Laval Instruction Book, Plate Heat Exchangers Type-PO-VB/20 for HFO
Heater; (Amsterdam, 23.02.1977); Order Nr. 510. 478.
57. Alfa Laval Instruction Book, Steam Regulating Device; (Amsterdam,
23.02.1977); Order Nr. 510. 478.
58. Technical Information ALCAP Cleaning System for Fuel Oil (FOPX/MFPX);
(Sweden, Sept 1997); Alfa Laval Marine and Power.
59. Technical Information ALCAP-LOPX Separation System for Lube Oil;
(Sweden, Sept 1997); Alfa Laval Marine and Power.
60. Technical Information EPC-41 and EPC-400 Control Units for Separation
Systems; (Sweden, Feb 1995); Alfa Laval Marine and Power.
61. Westfalia Separator Mineraloil Systems; (Germany); GEA Mechanical
Separation Division.
62. Service Manual, SA 836 Separation System; (Sweden, Sep 2004); Alfa Laval
Tumba AB, Marine and Diesel Equipment.
63. J.C.R VAN DEN BERGH; (Netherlands, 1975); Stork-Werkspoor Diesel
Instruction Book; Stork-Werkspoor Diesel BV.
64. Instruction Manual Mitsubishi Self Jector Type SJ 700; (Tokyo); Mitsubishi
Kakoki Kaisha Ltd.
65. Fluid Power Handbook & Directory; (1998-1999).
66. DB Deniz Nakliyatı T.A.Ş. Malzeme Kataloğu.
67. Unitor’s Worldwide Catalogue; (Norway, 1992); Unitor’s Standard Product
Range; Unitor.
68. Product Guide; (Norway; 1998); Unitor.
KAYNAKLAR
429
69. Training Record Book for Engine Cadet; (2001); Prepared for Seafarers’
Training Scheme in Japan.
70. Marine Stores Guide; (Essex, 1978); IMPA Catalogue.
71. Valtek Control Products and Services; (USA, 1998); Flowserve.
72. Water Well Supplies; (Georgia, June 2002); Simmons Manufacturing Company.
73. Piston Valves; (Italy, 2004); Cesare Bonetti S.p.A.
74. Pilot Operated Pressure Reducing Valves; (Manchester); Bailey.
75. High Capacity Pressure Regulator, Cash Valve Type G-60; (Feb 2001); Tyco
Valves and Controls.
76. API 603 Cast Stainless Steel Gate, Globe & Check Valves; (Montreal, 1999);
Velan.
77. API 6D & 6A Trunnion-Mounted Ball Valves; (Montreal, 2003); Velan.
78. Triple Offset, Metal-Seated Butterfly Valves; (Montreal, 2003); Velan.
79. Hermetically-Sealed Gate and Globe Bellows Seal Valves; (Montreal, 2003);
Velan.
80. Cast Steel Gate, Globe and Check Valves; (Montreal, 2002); Velan.
81. Control Valve Handbook; (Marshalltown, 2001); Fisher Controls and Regulators.
82. Forged Steel Gate, Globe and Check Valves; (Montreal, 2002); Velan.
83. Vana Kataloğu, (Ankara, 2001); KSB.
84. Pressure Switch Solutions; (Florida, 2000); MPL (Micro Pneumatic Logic, Inc.).
85. Mechanical Pressure Gauges; (Germany, 1997); Sika.
86. Boll Automatic Filter Selfclean Type 6.18; (Kerpen, 2001); Bollfilter Protection
Systems; Boll & Kirch Filterbau GmbH.
88. Boll Added-media Pre-coat Filter with Dry Discharge Topsystems Type 8.35,
Boll Own-media Pre-coat Filter with Dry Discharge Topsystems Type 8.36;
(Kerpen, 2001); Bollfilter Protection Systems; Boll & Kirch Filterbau GmbH.
430
90. Automatic Filters for Mineral Oil, Technical Information for Oil Filtration;
(Sweden, 2004); Alfa Laval.
91. Automatic and Manual Filtration; Bollfilter Protection Systems; (Essex,
England); Boll & Kirch Filterbau GmbH.
92. Filtration and Fuels & Lubricants, Automatic Filter Type 6.62/6.62.1; (Kerpen,
1998); Boll & Kirch Filterbau GmbH.
93. Simplex Filters and Changeover Filters with Two Chambers, Boll Universal
Filters; (Kerpen); Boll & Kirch Filterbau GmbH.
94. Propak Katalog; (İstanbul, 2004).
95. Mechanical Face Seals; (Italy); Meccanotecnica Umbra.
96. FluidSIM 3.0 Yazılım Kütüphanesi; (Tuzla); Festo Sanayi ve Ticaret A.Ş.
97. Units for Regulating and Monitoring of Pressure and Temperature,Type RT;
(Denmark, Oct 2002); Danfoss A/S.
98. Automation of Commercial Refrigeration Plant; (Denmark, 2004); Danfoss A/S.
99. Norgren Training Modules; IMI Norgren Ltd.; (Staffordshire, 2004); Norgren
Virtual Press Centre.
DİZİN
alıcı valf ..100, 103, 104, 244, 286, 288, 296,

302
A alıştırma macunu..................... 246, 277, 282
alt çanak...338, 347, 348, 349, 361, 362, 414
acil durum.......103, 104, 122, 123, 188, 243, alttan emişli pompa............................. 82, 90
268, 273, 278, 393, 403, 413 ambar sintine kuyusu ...................... 102, 302
acil durum durdurma düğmesi 393, 403, 413 amyant ............ 131, 144, 146, 149, 153, 160
açık impeller ..................7, 48, 76, 77, 78, 90 ana makina ......77, 81, 92, 97, 122, 215, 237,
açılı plakalı eksenel pistonlu pompa..... 7, 56 254, 259, 262, 263, 267, 274, 279, 280,
açılı valf.......................................... 256, 277 282, 303, 304, 309, 359, 361, 362, 364,
açma suyu 348, 356, 361, 368, 370, 373, 413 365, 368, 372, 414, 416, 417
adaptör............................................ 182, 200 ana şaft....309, 335, 361, 364, 365, 366, 371,
ağır faz............................................ 361, 413 373, 414, 415, 416, 418
ağırlık diski......314, 321, 361, 365, 413, 417 ana yatak ................................................. 122
akış ayarlayıcısı .............................. 361, 413 anafor .............................................. 106, 124
akış enerjisi....................................... 69, 341 ara şaft ............ 334, 335, 362, 366, 414, 418
akış indikatörü ........................ 393, 398, 413 ara yüzey.313, 314, 316, 317, 318, 319, 321,
akış kontrol diski ....384, 390, 393, 404, 405, 325, 326, 342, 343, 349, 360, 362, 369,
406, 412, 413 377, 378, 379, 380, 381, 382, 383, 385,
akış kontrol valfi..................... 235, 359, 361 405, 406, 407, 408, 414, 420
akış ölçer .................350, 352, 361, 398, 413 artan hacim ....................... 30, 43, 47, 54, 56
akış şalteri............................... 393, 395, 413 asma tank .................................................. 99
akış yönü ......3, 70, 210, 211, 220, 222, 224, aşındırıcı .....25, 56, 122, 146, 151, 255, 277,
234, 249, 347 378
akışkan 15, 16, 17, 19, 21, 23, 24, 25, 28, 29, aşınma contası................................. 356, 362
30, 32, 33, 34, 42, 47, 69, 70, 71, 79, 81, aşınma halkası................................... 90, 160
86, 97, 112, 129, 130, 132, 135, 141, 142, aşınma plakası........................................... 56
155, 156, 157, 160, 164, 179, 181, 200, atık su ünitesi ............................................ 92
201, 216, 223, 224, 229, 230, 231, 232, atmosfer basıncı ........ 49, 100, 157, 269, 270
234, 235, 236, 237, 238, 246, 249, 250, ayar saplaması................. 261, 263, 277, 282
256, 259, 260, 261, 265, 277, 278, 279, ayarlama..125, 139, 222, 254, 262, 263, 264,
280, 320, 369, 420 265, 274, 277, 384, 413
akışkan basıncı135, 155, 156, 157, 160, 224, ayna......................................................... 234
250 ayraç ................................... 8, 27, 56, 59, 60
akma noktası........................................... 361 ayrılmış balast................................. 299, 302
akümülatör.......................207, 228, 229, 234 ayrıştırıcı.202, 288, 303, 309, 322, 325, 326,
ALCAP... 375, 377, 379, 380, 381, 383, 384, 327, 328, 329, 330, 334, 335, 337, 338,
385, 389, 390, 391, 393, 394, 399, 400, 346, 350, 351, 352, 354, 355, 356, 357,
401, 410, 411, 412, 413, 414 359, 363, 364, 365, 366, 367, 368, 369,
alçak basınç .......................90, 234, 277, 278 370, 371, 372, 373, 377, 378, 379, 380,
alev ................................................. 201, 280 381, 382, 384, 388, 390, 393, 400, 406,
algılayıcı ..........172, 286, 302, 304, 369, 420 407, 410, 414, 415, 416, 417, 418, 419,
alıcı devre101, 102, 104, 105, 106, 108, 110, 420
111, 122, 123, 268, 269, 278, 280, 359 ayrıştırma 281, 285, 286, 288, 289, 291, 296,
297, 301, 302, 305, 306, 309, 311, 312,
432
313, 315, 317, 321, 322, 323, 324, 325, basma valfi.......... 17, 21, 23, 54, 55, 56, 113
326, 328, 331, 333, 342, 344, 349, 350, basma yüksekliği ... 72, 73, 81, 90, 114, 115,
352, 354, 357, 358, 359, 362, 367, 368, 116, 117, 118, 119, 397
370, 377, 379, 380, 382, 383, 384, 385, baş...103, 122, 200, 234, 263, 265, 302, 338,
390, 410, 414, 419, 420 377, 414
azalan hacim ................................. 17, 47, 56 baş pik..................................................... 122
azot ......................................... 228, 229, 234 baş taraf........................... 103, 122, 234, 302
batma hızı ............................................... 311
besleme oranı .......................... 312, 362, 414
B besleme pompası..... 282, 359, 360, 362, 414
beyaz metal ............................................... 58
bağlantı elemanı .....133, 134, 160, 162, 181, bileşik filtre............................. 290, 295, 302
182, 183, 184, 185, 186, 187, 189, 190, blok.....24, 25, 29, 31, 32, 33, 34, 35, 38, 40,
200, 201, 202, 203, 234, 281 42, 44, 45, 70, 130, 188, 191, 212, 214,
bakım-tutum ..............80, 342, 353, 357, 360 215, 216, 256
bakır boru133, 161, 164, 177, 200, 203, 286, bobin ....................................... 251, 273, 277
298 boru.......51, 85, 98, 100, 104, 105, 107, 108,
bakır pul...................129, 132, 160, 163, 191 114, 122, 129, 130, 133, 160, 162, 167,
balast .. 71, 77, 90, 94, 97, 99, 100, 101, 102, 168, 170, 172, 173, 176, 177, 178, 182,
103, 104, 112, 122, 123, 124, 125, 126, 200, 202, 203, 222, 226, 232, 234, 235,
212, 227, 237, 246, 300, 302, 303, 306 238, 285, 286, 298, 302, 303, 388
balast pompası ...........90, 100, 102, 103, 122 boru tüneli....................................... 285, 302
balata pabuçları................309, 357, 362, 414 borulu tip soğutucu ................................. 235
basınç 5, 7, 10, 11, 15, 17, 19, 20, 24, 25, 33, boşluk ..15, 56, 122, 151, 191, 202, 203, 281
36, 41, 42, 49, 50, 51, 56, 57, 58, 59, 62, boya .......................... 51, 131, 184, 212, 281
64, 69, 71, 73, 74, 75, 86, 88, 90, 91, 93, BP ........................................... 103, 122, 358
94, 98, 100, 101, 102, 108, 113, 122, 123, bronz ...58, 70, 163, 243, 244, 266, 277, 280,
139, 141, 145, 147, 151, 152, 153, 156, 335, 357, 364, 366, 373, 416, 418
157, 160, 162, 167, 170, 172, 177, 180, buhar .3, 18, 50, 92, 122, 131, 132, 140, 146,
200, 207, 209, 210, 211, 219, 221, 222, 150, 151, 160, 168, 170, 172, 200, 201,
223, 224, 226, 227, 228, 229, 234, 235, 229, 231, 234, 236, 238, 260, 261, 265,
237, 239, 243, 249, 259, 261, 262, 263, 269, 273, 274, 277, 278, 279, 280, 303,
269, 270, 271, 272, 275, 276, 277, 280, 304, 350, 351, 360, 361, 362, 365, 414,
281, 282, 283, 296, 297, 302, 333, 341, 415, 418
351, 352, 362, 365, 366, 367, 393, 397, buhar valfi............................... 274, 362, 415
398, 414, 416, 417, 418, 419 buharlaşma basıncı.................... 50, 105, 124
basınç ayar valfi...................... 277, 352, 397 buharlaştırıcı ................................... 278, 279
basınç ayarlama valfi ......259, 262, 263, 283, burç ....................................... 58, 65, 94, 126
333, 398 buzluk kompresörü ......... 224, 227, 259, 278
basınç düşürme valfi........259, 263, 277, 283 büyük ring....................................... 338, 362
basınç fark göstergesi ............................. 234 by-pass valfi..25, 33, 56, 259, 265, 266, 278,
basınç farkı 19, 219, 221, 222, 223, 224, 235 352, 360
basınç göstergesi.90, 94, 207, 226, 227, 234,
239, 302, 333, 393, 397
basınç hattı...................................... 207, 234 C
basınç hattı filtresi .................................. 234
basınç karşılayıcı ................................ 36, 56 ceket suyu ....................................... 279, 416
basınç şalteri ....207, 223, 224, 234, 362, 414 cıvata.......130, 163, 168, 176, 187, 188, 189,
basma basıncı ......................................... 116 191, 192, 196, 197, 198, 199, 200, 201,
basma hattı.............................................. 341 203, 277, 279, 281
basma portu .......................................... 7, 57
DİZİN
433
conta . 56, 122, 129, 130, 131, 132, 160, 163, dağıtma ringi........................................... 415
186, 200, 203, 233, 278, 355, 362, 373 daldız ...................................................... 160
dalgıç pompa........................... 34, 82, 88, 90
damıtık su ....................................... 387, 416
Ç damlacık.......................................... 363, 415
debi15, 36, 41, 57, 58, 59, 64, 69, 72, 73, 85,
çabuk bağlantı................................. 181, 200 86, 91, 115, 117, 118, 119, 120, 121, 321,
çabuk kapama valfi......................... 268, 278 341, 351, 361, 363, 368, 371, 379, 413,
çalıştırma .........................223, 224, 235, 298 415, 420
çalpara valf ............................................. 278 dedektör .......................................... 286, 288
çamur...... 24, 31, 51, 56, 70, 81, 86, 97, 123, değişken deplasman .... 15, 36, 38, 42, 45, 57
218, 220, 221, 235, 246, 265, 286, 288, dekantör .......................................... 363, 370
290, 291, 295, 297, 302, 305, 309, 322, dengeli kanatlı pompa ............................... 35
324, 330, 333, 346, 348, 349, 358, 361, dengeli mekanik salmastra .............. 156, 161
362, 363, 364, 367, 368, 369, 370, 372, dengesiz kanatlı pompa....................... 35, 36
373, 381, 383, 404, 410, 413, 414, 415, dengesiz mekanik salmastra.................... 161
416, 419 deniz suyu .70, 71, 79, 80, 81, 90, 91, 94, 97,
çamur alanı ......................324, 363, 404, 415 100, 101, 102, 104, 122, 123, 124, 125,
çamur pompası ......................................... 31 126, 130, 131, 146, 154, 203, 212, 224,
çamur tahliyesi ........348, 363, 381, 383, 415 227, 230, 232, 235, 237, 238, 249, 254,
çamur tankı .....220, 221, 235, 286, 288, 291, 279, 286, 288, 302, 303, 365, 387, 416,
295, 297, 302, 305, 333, 363, 415 417
çamur valfi...............220, 221, 235, 302, 305 deniz suyu hidroforu ............................... 286
çanak ...... 309, 315, 323, 324, 328, 330, 334, deniz suyu pompası........................... 91, 123
335, 337, 338, 339, 342, 346, 348, 349, denize çıkış valfi ..................... 286, 291, 302
350, 354, 361, 362, 363, 367, 368, 371, devir......3, 16, 21, 25, 26, 28, 37, 47, 60, 69,
380, 389, 404, 405, 407, 410, 414, 415, 151, 152, 153, 334, 335, 337, 350, 362,
419, 420 363, 364, 367, 371, 415
çanak başlığı ...338, 339, 342, 354, 362, 363, devir sayıcı...................... 337, 350, 363, 415
415 devir sayısı ........ 3, 16, 21, 26, 334, 337, 371
çelik ...... 30, 32, 34, 51, 86, 91, 93, 157, 160, devre şeması.................... 103, 292, 303, 327
161, 162, 163, 164, 168, 169, 170, 174, dış çap.......94, 125, 132, 135, 138, 160, 161,
175, 177, 180, 184, 186, 187, 189, 190, 164, 167, 170, 172, 173, 177, 191, 201,
191, 192, 200, 201, 202, 203, 204, 214, 202, 203, 279, 281, 361, 365, 372, 413,
216, 234, 235, 238, 243, 253, 268, 278, 417
281, 304, 364, 366, 373, 415, 416, 418 dış dişli................................ 8, 27, 28, 57, 60
çelik boru.........................174, 175, 177, 201 dıştan dişli pompa . 7, 24, 29, 30, 56, 57, 362
çelik telli......................................... 216, 235 dibe çökme hızı....................................... 364
çevresel pistonlu pompa ....................... 7, 56 diferansiyel basınç .................................. 235
çıkış borusu ............................ 108, 218, 235 difüzör............... 7, 57, 58, 69, 75, 90, 91, 93
çıkış haznesi ....................................... 39, 57 difüzörlü pompa........................ 7, 57, 75, 90
çıkış hücresi.......................................... 5, 43 dikey dişli ....... 335, 362, 364, 373, 414, 415
çift etkili pompa.............................. 7, 17, 57 dikey pompa ............... 7, 57, 79, 81, 91, 110
çift etkili silindir ............................. 136, 160 dikey şaft pompası .................................... 91
çok kademeli pompa................. 7, 57, 79, 90 dikey tank pompası ....................... 85, 86, 91
çökelme hızı ................................... 315, 363 dinamik pompalar .. 3, 4, 5, 7, 58, 69, 74, 82,
çökelti ..............................331, 363, 371, 415 85, 91
dinamik sızdırmazlık elemanları ..... 129, 161
dinlendirme tankı ... 332, 358, 359, 364, 369,
D 372, 415, 420
dip burcu ............................................. 58, 70
D/G....................................90, 309, 364, 416
434
dip tank. 90, 97, 98, 100, 101, 103, 104, 122, düz dişli............................................... 24, 58
123, 125, 358, 364, 416 düz eksenel hareketli pistonlu pompa .. 8, 43,
dip valf.....................105, 110, 123, 268, 278 58
dirsek 98, 100, 105, 107, 108, 160, 177, 182,
186, 200, 201, 256
dirsek manşon......................................... 201 E
dirsek nipel ............................................. 201
disk . 47, 60, 61, 64, 125, 244, 245, 248, 250, EBP................................................. 103, 123
252, 254, 256, 258, 259, 265, 269, 279, eğik levha.................................................. 58
280, 282, 304, 314, 315, 316, 317, 319, eğik plaka.................... 39, 40, 41, 42, 43, 57
321, 324, 334, 340, 341, 342, 343, 344, eğik şaftlı eksenel pistonlu pompa .. 8, 43, 58
346, 347, 357, 361, 362, 363, 364, 365, ejektör ............71, 88, 91, 105, 328, 329, 365
367, 369, 370, 371, 372, 379, 380, 382, ejektör pompası......................................... 91
383, 384, 385, 406, 408, 413, 414, 415, ejektör tip ayrıştırıcı........................ 329, 365
416, 417, 420 eksenden kaçıklık.................................... 123
disk grubu316, 319, 321, 324, 340, 342, 343, eksene alma............................................. 123
361, 362, 363, 364, 369, 382, 383, 385, eksenel akışlı pompa ........... 8, 58, 71, 73, 91
408, 414, 415, 416, 420 eksenel hareketli pistonlu pompa .. 40, 41, 58
distile su.................................................. 416 eksenel pistonlu pompa....... 8, 39, 42, 43, 58
dişli kutusu ..............340, 364, 366, 416, 418 eksenel pompa .......................................... 43
dişli pompa .8, 24, 25, 26, 29, 30, 33, 58, 59, el kumandalı............................ 249, 274, 278
340, 364, 416 el kumandalı valf .................................... 278
diyafram . 9, 10, 15, 21, 23, 57, 63, 223, 226, el pompası........................................... 92, 94
228, 252, 255, 256, 263, 265, 278 el tekeri ....106, 244, 245, 248, 268, 278, 279
diyafram valf .................................. 256, 278 elastik elemanlı pompa ......................... 8, 58
dizel jeneratör ...53, 77, 90, 93, 97, 123, 215, elastik hortumlu pompa......................... 8, 59
267, 309, 364, 365, 369, 416, 417, 420 elektrik motoru. 3, 15, 17, 39, 46, 53, 59, 60,
dizel-oil.....56, 213, 262, 273, 279, 302, 303, 88, 90, 93, 107, 112, 124, 125, 163, 219,
309, 350, 353, 364, 365, 369, 416, 417, 236, 279, 309, 332, 334, 335, 336, 362,
420 365, 366, 367, 373, 414, 417, 418
dizel-oil separatörü ................. 309, 364, 416 elektronik programlanabilir kontrol edici
doğrusal hareketli pompa....5, 6, 8, 9, 10, 15, .................................................... 402, 416
57, 58, 61, 63, 91 emiş filtresi ............................................. 236
dolaşım ... 31, 32, 49, 71, 74, 79, 83, 85, 230, emme basıncı ................................ 49, 50, 99
288, 303, 353, 359, 393, 397, 399, 406 emme derinliği ........................................ 123
dolaşım pompası....................................... 32 emme filtresi ........................................... 111
dökme demir.......32, 70, 157, 161, 162, 186, emme hattı .............................................. 236
200, 243, 278 emme valfi .....17, 21, 23, 43, 54, 55, 59, 113
dökme gemi ............................................ 125 emniyet valfi ...... 21, 59, 123, 162, 259, 260,
dönel hareketli pompalar ................ 8, 58, 91 261, 263, 272, 276, 279, 283, 360
dönüş filtresi ........................................... 235 enjektör ............................... 59, 64, 162, 239
dönüş hattı ...................................... 211, 230 eşdeğer ....114, 115, 117, 120, 121, 123, 124,
döşek .............................................. 364, 416 417
draft ...................................98, 104, 123, 125 eşdeğer olmayan pompa.......................... 123
dubleks filtre................................... 215, 235 eşdeğer pompa ................................ 115, 124
durdurma .................223, 224, 235, 297, 300 evaporatör ....................... 227, 254, 259, 279
duyucu uç ............................................... 224
dümen makinası...................................... 239
düşük basınçlı operasyon suyu333, 347, 365, F
366, 401, 416, 418
düşük seviye alarmı ........................ 292, 303 fırça......................................... 232, 245, 297
DİZİN
435
filtre .... 86, 98, 101, 105, 112, 207, 209, 210, gresörlük ....................................... 24, 70, 91
211, 212, 213, 214, 215, 216, 217, 218, güç rotoru.............................. 31, 32, 59, 279
219, 220, 221, 222, 235, 236, 237, 238, güç ünitesi....................................... 393, 417
239, 263, 285, 289, 290, 295, 296, 297,
302, 303, 304, 358, 359, 393, 394, 417
filtre çıkışı .............................................. 236 H
filtre elemanı............215, 216, 217, 236, 302
filtre girişi ....................................... 221, 236 hacimsel pompa . 3, 5, 7, 8, 9, 16, 25, 45, 47,
filtre grubu......215, 217, 218, 219, 220, 221, 56, 57, 60, 61, 62, 64, 70, 93, 114, 120,
222, 236, 237, 238, 239 121, 265, 305, 362, 364, 414, 416
filtre seçici mekanizması ................ 218, 236 hacimsel verim.............................. 25, 29, 59
flenç 104, 122, 124, 160, 168, 176, 191, 200, hafif faz................................... 324, 365, 417
201, 243, 245, 254, 258, 267, 278, 279, hareket alan dişli ................................. 24, 59
388 hareket iletimi ......................... 310, 365, 418
FP ........................................... 103, 104, 124 hareketli parça... 48, 154, 155, 157, 161, 163
fren ......................................... 337, 365, 417 hava filtresi ............................................. 211
fren balatası ............................................ 337 hava firar valfi................................. 286, 303
fuel-oil ......56, 235, 262, 273, 274, 279, 302, hava kompresörü...... 30, 34, 38, 59, 97, 123,
303, 309, 311, 320, 350, 364, 365, 369, 227, 279
378, 379, 393, 417, 420 hava kuleri ................................................ 93
fuel-oil separatörü........................... 365, 417 hava tüpü....59, 218, 222, 236, 263, 277, 279
havalandırma........... 112, 207, 211, 236, 269
havalandırma filtresi ............................... 236
G havşalı boru............................................. 161
helisel dişli................................................ 59
galvanizli ................................................ 201 helisel rotorlu pompa .. 10, 63, 285, 296, 303
gavernör.................................................... 21 hidrofor ...79, 80, 88, 97, 224, 254, 259, 266,
gaz-oil............................................. 320, 378 288, 420
gemi yardımcı makinası.................... 59, 279 hidrolik hortum ....... 167, 179, 180, 181, 201
geri döndürmez valf....15, 16, 17, 23, 39, 45, hidrolik motor ......... 25, 34, 92, 93, 163, 235
59, 102, 106, 108, 123, 209, 244, 248, hidrolik pompa............................ 59, 97, 236
249, 250, 251, 268, 278, 279, 282, 360, hidrolik silindir ........... 39, 59, 135, 161, 164
365, 417 hidrolik srast yüzeyi........................ 156, 161
geri yıkama ..................................... 296, 303
girdap.............................................. 106, 124
giriş haznesi........................................ 39, 59 I
giriş sıcaklığı .......................................... 395
giriş valfi .................102, 124, 222, 291, 295 ısı değiştirici49, 91, 170, 225, 233, 235, 236,
glend ........ 141, 142, 143, 161, 244, 245, 279 238, 303, 366, 395, 418
glob valf.. 102, 104, 246, 247, 248, 250, 255, ısı duyarı ......................... 224, 225, 236, 238
256, 258, 259, 267, 273, 277, 279 ısıtıcı207, 229, 230, 231, 234, 236, 237, 238,
gösterge .. 122, 200, 207, 219, 221, 222, 226, 239, 291, 303, 365, 393, 395, 402, 413,
237, 280, 297, 306, 336, 369, 386, 398, 418
413 ızgara .............................................. 105, 297
gövde 7, 8, 11, 24, 25, 31, 48, 56, 57, 58, 61,
62, 64, 69, 70, 73, 75, 84, 92, 93, 94, 163,
239, 298, 341, 364, 416 İ
gravite diski ....314, 316, 321, 326, 338, 342,
343, 344, 354, 357, 361, 365, 366, 380, iç çap.94, 125, 132, 138, 160, 161, 164, 167,
382, 384, 390, 413, 417, 419 180, 191, 200, 201, 202, 203, 243, 279,
gres ................................................... 91, 151 281, 314, 316, 321, 326, 340, 342, 343,
436
344, 357, 361, 365, 366, 370, 372, 382, karter yağı ............... 309, 337, 356, 366, 418
384, 390, 413, 417, 419, 420 kasnak ................................................. 17, 60
iç dişli ............................................. 8, 29, 60 katı 50, 77, 78, 107, 113, 159, 295, 309, 311,
içme suyu................................ 79, 83, 85, 97 312, 315, 320, 322, 323, 324, 325, 326,
içten dişli pompa ...............8, 24, 59, 60, 279 327, 328, 329, 330, 358, 359, 363, 366,
içten eksantrik pompa............... 8, 28, 57, 60 367, 368, 370, 371, 372, 379, 380, 384,
iğne valf............................................ 42, 279 385, 390, 400, 407, 412, 413, 414, 415,
iki emişli pompa ....................................... 60 419
iki pistonlu pompa ................................ 9, 60 katı ayrıştırıcı ..324, 325, 326, 327, 358, 359,
iki vidalı pompa.................................... 9, 60 366, 380, 384, 385, 390, 400, 412, 413,
ikili filtre......................................... 235, 237 419
ilk çalıştırma ........................................... 110 katı ayrıştırıcı diski 326, 366, 384, 385, 413,
impeller.....7, 8, 9, 10, 11, 48, 57, 58, 60, 62, 419
63, 64, 69, 70, 71, 73, 75, 76, 77, 78, 79, katı maddeleri tutan ayrıştırıcı ........ 328, 367
86, 90, 91, 93, 94, 160, 163, 341 katı parçacık50, 77, 311, 312, 315, 320, 322,
indikatör ................................. 207, 234, 237 323, 324, 329, 330, 363, 367, 368, 370,
insineratör................................................. 31 407, 419
iskele .......................103, 104, 227, 235, 237 kauçuk.8, 10, 30, 58, 63, 130, 131, 133, 152,
istavroz manşon ...................................... 201 155, 157, 162, 179, 180, 201, 202, 233,
istavroz nipel .......................................... 201 303, 366, 371, 418
iştirak...............................103, 124, 366, 418 kaver ............................... 132, 162, 244, 245
iştirak valfi...................................... 103, 124 kavrama ......60, 93, 163, 309, 334, 335, 337,
itici kol................................................ 21, 60 362, 367, 373, 414
kavrama balataları........................... 335, 367
kayar alt çanak 338, 361, 367, 370, 373, 413,
K 419
kayış............................ 17, 60, 162, 309, 310
kaçak ...... 102, 105, 125, 130, 142, 163, 233, kazan.....74, 79, 97, 112, 124, 160, 170, 172,
234, 347, 413 201, 202, 225, 256, 258, 259, 261, 277,
kalınlık..... 132, 138, 161, 190, 191, 192, 201 280
kama ................................................... 69, 91 kazan besleme suyu pompası .................. 124
kanatlı pompa7, 9, 23, 33, 34, 35, 36, 37, 39, kelebek somun ........................ 190, 212, 237
57, 60, 61 kelebek valf..................................... 255, 280
kanca ...................................................... 245 kem ..................................................... 21, 61
kapalı impeller ................................ 9, 60, 91 kemşaft................................ 20, 61, 131, 162
kapama suyu ...333, 347, 349, 350, 356, 365, kendir.............................. 129, 162, 163, 168
366, 371, 416, 418 kerosen............................................ 378, 419
kapama valfi ........................................... 267 kıç ................... 103, 124, 237, 239, 302, 304
kapasitans ........................387, 388, 408, 418 kıç pik ............................................. 103, 124
kapasite.......25, 91, 312, 341, 350, 351, 352, kıç taraf ........................... 124, 239, 302, 304
353, 354, 366, 379, 418 kılavuz kitap.................................... 181, 202
kapasite ayarı.......................... 354, 366, 418 kısma............... 253, 254, 257, 276, 279, 280
kaplin....... 60, 70, 92, 93, 163, 335, 366, 418 kışır ......................................................... 281
karışık akışlı pompa....4, 7, 9, 58, 73, 74, 91, kimyasal ilaç ........................................... 216
92 kinistin .................... 102, 124, 212, 237, 255
karışım tankı ........................................... 279 kinistin filtresi......................................... 237
karşı basınç .....333, 341, 350, 351, 366, 382, kirli su çıkışı ................................... 286, 303
393, 397, 418 kirli yağ...209, 220, 286, 288, 290, 292, 295,
karşı basınç ayar valfi ............................. 393 297, 302, 303, 304
karter ...... 131, 162, 309, 336, 337, 356, 363, kirlilik göstergesi .... 209, 219, 221, 222, 237
364, 366, 415, 416, 418 koferdam................................................. 303
DİZİN
437
kompansatör ....................36, 37, 40, 56, 108 merkezkaç yöntem .......................... 368, 419
konik valf........................................ 258, 280 miktar faktörü ......................................... 368
konnektin rod.......................... 122, 124, 162 mil...139, 163, 164, 244, 245, 259, 274, 278,
konsantrasyon ................................. 322, 367 280, 282
kontrol diski yükseklik ayarı .................. 367 musluk valf ..................................... 266, 280
kontrol ünitesi.367, 390, 393, 401, 402, 409,
410, 412, 419
kopilya............................................ 192, 202 N
korozyon..........................144, 145, 146, 255
kör tapa............................187, 202, 371, 372 NBR................................................ 179, 202
krankpin.................................................. 124 nipel 129, 130, 132, 133, 134, 160, 162, 163,
krankşaft ......................................... 124, 162 182, 183, 200, 202, 203
kreyn............................................. 34, 38, 97 normalde açık valf .................................. 419
krom ... 32, 70, 157, 161, 162, 189, 190, 243, normalde kapalı valf ............................... 419
253, 280, 335, 364, 366, 415, 416, 418 nozul ......................... 75, 330, 348, 356, 368
kroshed ................................................... 162 nozul deliği ............................. 348, 356, 368
kullanım kılavuzu ................................... 224 nozul tip ayrıştırıcı .......................... 330, 368
kurbağacık pompa .............................. 53, 92 NPSHA .................................................... 124
kuru kuyu pompası ................................... 92 NPSHR .................................................... 124
kuru yük gemisi ...................................... 103
kuyruklu dirsek....................................... 202
küçük ring............................... 338, 354, 367 O
kül................................................... 367, 419
küresel valf61, 253, 254, 257, 266, 275, 280, O ring..61, 92, 129, 133, 135, 155, 157, 161,
285, 304 162, 163, 186, 201, 203, 253, 258, 259,
339, 357
okuyucu .......................... 286, 296, 297, 304
L operasyon flenci...... 339, 347, 348, 368, 420
operasyon su tankı .......... 333, 393, 401, 420
layner.............................................. 132, 163 operasyon suyu333, 348, 363, 368, 370, 415,
levha 112, 132, 234, 286, 288, 295, 304, 369 420
loblu pompa.........................9, 23, 30, 46, 61 optimum kapasite.................... 353, 368, 420
otomatik filtre ......... 208, 236, 237, 238, 239
otomatik stop cihazı ................................ 304
M
M/E........................................... 92, 361, 414 Ö
makina dairesi.....93, 98, 122, 123, 278, 281,
285, 296, 298, 303, 304, 305, 306, 364, ön ısıtıcı .................................................. 333
416 özel alan.................................................. 304
makina personeli............................. 292, 304 özgül ağırlık............................................ 124
makina sürekli maksimum gücü ............. 368
manevra .................................. 235, 364, 416
manşon .... 160, 182, 184, 185, 187, 200, 202 P
manyetik alan ................................. 252, 280
mekanik salmastra 18, 24, 29, 61, 70, 77, 92, palamar yatağı......................................... 122
102, 109, 129, 135, 138, 144, 154, 155, paletli pompa .......................... 9, 60, 61, 209
156, 157, 158, 160, 161, 162, 163, 203 paralel eksenleme.................................... 124
mekanik seal ........................29, 61, 129, 162 parlama noktası....................................... 369
merkezkaç kuvvet...9, 33, 37, 48, 60, 61, 70, paslanmaz çelik......................... 70, 243, 281
309, 334, 340, 346, 347, 361, 362, 368, perde ............... 9, 60, 90, 237, 313, 362, 414
413, 414
438
pervane5, 7, 8, 58, 60, 71, 72, 73, 78, 86, 91, raspa................................................ 245, 281
92, 93, 94, 144, 163, 237 reçine .............................. 157, 161, 162, 202
pin hücresi .......................................... 45, 61 redüksiyon ......105, 106, 107, 182, 184, 185,
pis su ünitesi ....................................... 88, 92 186, 187, 202, 203
pistonlu pompa ...7, 9, 15, 17, 18, 19, 21, 38, redüksiyon manşon ................................. 202
39, 42, 44, 45, 46, 47, 60, 61, 97, 112, redüksiyon nipel.............................. 182, 202
113, 209 rondela .....160, 191, 202, 203, 204, 261, 281
pistonlu valf............................................ 281 rotor 8, 10, 30, 31, 33, 34, 36, 45, 46, 48, 59,
plaka . 7, 8, 10, 33, 40, 41, 43, 44, 56, 58, 62, 62, 63, 279, 285, 303, 371
230, 231, 233, 286, 295, 304, 362, 369, rulman..................... 24, 62, 91, 93, 336, 369
386, 387, 388
plakalı tip soğutucu................................. 237
plancer ...........9, 15, 19, 20, 21, 61, 125, 251 S
plancerli pompa .......9, 15, 19, 20, 60, 61, 63
PN........................................... 176, 243, 281 sabit deplasman............................. 35, 39, 62
pompa ... 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 15, 16, 18, sabit kanat ............... 7, 57, 69, 73, 75, 90, 93
19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, sabit parça ..48, 154, 155, 157, 161, 162, 164
30, 31, 32, 33, 34, 35, 37, 38, 41, 42, 43, salınan plakalı pistonlu pompa............ 10, 62
44, 46, 47, 48, 49, 50, 53, 54, 56, 57, 58, salmastra ...24, 52, 62, 91, 93, 125, 129, 139,
59, 60, 61, 62, 63, 64, 69, 70, 71, 72, 73, 140, 141, 142, 143, 144, 145, 146, 147,
74, 75, 77, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 86, 88, 149, 150, 151, 152, 153, 154, 155, 158,
90, 91, 92, 93, 94, 97, 98, 100, 101, 102, 161, 163, 244, 245, 281, 282
103, 104, 105, 106, 107, 108, 110, 111, salmastra kutusu...... 125, 139, 140, 163, 245
112, 113, 114, 115, 117, 118, 119, 122, sancak ..................... 103, 125, 227, 237, 239
124, 125, 126, 129, 130, 135, 141, 143, santrifüj pompa .. 7, 9, 10, 11, 57, 60, 62, 63,
146, 149, 154, 155, 156, 159, 160, 162, 64, 70, 71, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 83, 84,
163, 167, 202, 208, 215, 223, 224, 225, 90, 91, 92, 93, 94, 97, 100, 104, 106, 108,
226, 235, 249, 262, 265, 268, 269, 276, 109, 110, 114, 115, 116, 117, 118, 119,
277, 278, 279, 281, 282, 283, 285, 286, 120, 121, 122, 123, 125, 160, 268, 278,
288, 292, 295, 296, 297, 300, 301, 303, 341, 368
306, 333, 336, 359, 360, 362, 364, 368, saplama ........... 189, 203, 233, 261, 277, 281
370, 371, 372, 373, 393, 395, 397, 402, seal suyu .319, 326, 343, 349, 350, 351, 367,
416 369, 379, 380, 381, 382, 416, 419, 420
pompa bloğu ........................24, 61, 154, 155 seal suyu kaybı........................ 319, 369, 382
pozitif deplasmanlı pompa.................... 9, 62 selenoid kumandalı ......................... 281, 419
ppm. 281, 285, 286, 288, 290, 292, 296, 297, selenoid valf..... 49, 251, 252, 286, 288, 296,
298, 299, 300, 301, 303, 304, 305, 306 297
presostat...........223, 234, 362, 369, 414, 420 sensor...................................... 358, 369, 420
prob .................................286, 288, 290, 304 separatör....31, 285, 286, 288, 289, 290, 291,
pul.... 133, 161, 186, 191, 201, 202, 203, 261 292, 295, 296, 297, 298, 309, 327, 334,
pus ...................144, 162, 167, 244, 247, 254 354
PVC .......................................... 51, 179, 202 sepet filtre ............................... 212, 216, 238
servis tankı ......262, 327, 333, 346, 359, 369,
420
R setuskur................................................... 246
seviye camı ............................................. 369
radyal akışlı pompa..........4, 9, 62, 70, 73, 92 seviye ringi .....321, 326, 338, 340, 346, 370,
radyal pistonlu pompa ............ 10, 38, 45, 62 371, 380, 391, 392, 406, 408, 420
radyal pompa ................................ 10, 62, 92 seyir ........................................ 262, 299, 353
rafineri .................................................... 420 sıcaklık göstergesi........................... 207, 236
rakor union ............................................. 202 sıcaklık şalteri ......................... 224, 236, 238
DİZİN
439
sıkıştırma ................................ 5, 16, 44, 157 soğutma...50, 71, 74, 77, 79, 80, 83, 85, 123,
sınırlama anahtarı ................... 207, 227, 238 125, 142, 143, 159, 163, 230, 231, 232,
sıvı .. 3, 7, 8, 9, 23, 29, 48, 49, 50, 54, 56, 57, 233, 237, 239, 243, 278
58, 59, 60, 61, 62, 64, 70, 73, 75, 85, 86, soğutucu..160, 163, 207, 224, 230, 231, 232,
88, 90, 91, 92, 94, 100, 101, 105, 106, 235, 237, 238, 239, 278
110, 123, 144, 145, 146, 159, 172, 226, soğutucu akışkan.... 224, 230, 231, 232, 235,
235, 237, 239, 268, 269, 270, 275, 279, 237, 238, 278
303, 309, 311, 312, 313, 319, 322, 323, somun .....134, 168, 182, 186, 188, 189, 190,
324, 325, 326, 327, 329, 331, 340, 341, 191, 192, 198, 202, 203, 237, 246, 261,
344, 346, 349, 351, 358, 359, 360, 361, 281, 363, 367
363, 364, 365, 366, 367, 368, 370, 372, statik sızdırmazlık elemanları ................. 163
377, 378, 379, 380, 381, 390, 400, 413, stator ..................................... 10, 30, 63, 303
417, 419 strok ........................................ 39, 46, 58, 63
sıvı ayrıştırıcı..322, 323, 325, 326, 327, 358, su borusu......................................... 167, 203
359, 360, 370, 377, 378, 380, 381, 390, su çekimi........... 98, 100, 102, 104, 123, 125
400 su dağıtım kapağı ............................ 338, 370
sıvı halkalı vakum pompası ................ 48, 62 su diski....341, 347, 348, 355, 370, 393, 404,
sıvı-katı ayrıştırma..322, 325, 326, 340, 344, 405, 406
370 su kaçağı ................................................. 348
sıvı-sıvı ayrıştırma ..322, 325, 326, 340, 361, su pompası .............................. 290, 295, 370
365, 370, 413, 417 su soğutmalı ............................................ 230
sıyırıcı keçe............................................. 163 sulama................................... 79, 85, 86, 243
sızdırmazlık 8, 17, 18, 24, 28, 37, 52, 56, 59, sülüs valf................................................. 282
60, 61, 63, 70, 77, 90, 92, 94, 109, 122, sürahi tip ayrıştırıcı ......................... 363, 370
125, 129, 130, 132, 133, 134, 135, 136, sürekli boşaltma .............................. 365, 370
137, 138, 139, 141, 154, 155, 157, 160, sürgülü valf ............. 142, 244, 246, 280, 282
161, 162, 163, 164, 168, 178, 191, 200,
202, 203, 228, 231, 245, 253, 258, 259,
278, 281, 339, 372
sızdırmazlık elemanı...24, 56, 61, 70, 77, 92,
94, 122, 125, 129, 130, 133, 135, 136, şaft 7, 8, 9, 11, 18, 24, 29, 32, 35, 40, 45, 48,
154, 155, 157, 160, 162, 163, 164, 168, 54, 57, 58, 59, 61, 62, 63, 70, 71, 86, 91,
200, 203, 278, 372 92, 93, 94, 102, 109, 122, 123, 124, 125,
silindir gömleği......15, 18, 63, 132, 162, 163 126, 135, 138, 139, 140, 141, 142, 143,
sintine16, 31, 34, 71, 81, 88, 93, 97, 98, 100, 144, 152, 155, 159, 160, 161, 162, 163,
102, 103, 104, 112, 122, 123, 124, 136, 192, 202, 279, 280, 281, 335, 340, 357,
188, 200, 208, 212, 234, 237, 238, 246, 362, 364, 366, 367, 371, 414, 416, 418
252, 258, 259, 281, 285, 286, 288, 289, şamandıra286, 288, 290, 292, 295, 297, 302,
290, 291, 292, 295, 296, 297, 298, 300, 305, 306
301, 302, 303, 304, 305, 306, 365, 418 şartlandırma suyu... 381, 383, 389, 401, 403,
sintine filtresi.................................. 238, 305 404
sintine pompası...93, 99, 122, 123, 238, 281, şim .......................................................... 261
295, 305, 306 şok...221, 228, 229, 323, 328, 329, 333, 339,
sintine separatörü......93, 259, 281, 285, 286, 346, 347, 348, 350, 351, 356, 361, 363,
288, 289, 290, 291, 292, 295, 297, 298, 365, 367, 368, 370, 373, 380, 381, 382,
305, 306 383, 410, 412, 413, 415, 416, 419, 420
sintine suyu.......16, 238, 281, 285, 286, 288, şok suyu .................. 333, 348, 361, 370, 413
290, 292, 295, 300, 301, 303, 305, 306 şoklama................................................... 238
sintine tankı .................................... 286, 305
sintine toplama tankı........285, 303, 304, 305
440
tetikleme ................................. 219, 409, 410

T tıkalı........................................................ 101
titreşim .......32, 108, 228, 335, 371, 403, 413
T nipel ............................................ 183, 203 titreşim yay bloğu ........................... 335, 371
taçlı somun ............................. 190, 192, 203 tolerans.................................................... 125
tahliye34, 48, 59, 77, 88, 103, 112, 123, 222, tortu................................. 309, 363, 371, 415
238, 243, 259, 261, 265, 270, 271, 279, toz keçesi ........................................ 138, 163
282, 286, 297, 302, 326, 328, 337, 348, transdüser383, 388, 389, 393, 399, 408, 410,
349, 358, 364, 367, 370, 380, 381, 383, 412
389, 400, 410, 411, 412, 416, 419 tüp boru.....25, 134, 164, 167, 177, 178, 200,
tahliye valfi............................................. 400 203
tahrik dişlisi .................................. 24, 29, 63 türbin pompası .......................................... 94
tahrik elemanı ................3, 18, 124, 125, 334
tahrik şaftı..........5, 18, 38, 39, 40, 42, 43, 63
takometre ................................................ 371 U
tambur..................................................... 309
tanecikli .................................... 56, 122, 277 uçtan emişli pompa ....................... 10, 83, 94
tank... 71, 86, 91, 97, 98, 101, 103, 104, 105, uyumluluk............................................... 203
106, 108, 111, 112, 122, 123, 124, 125,
158, 211, 235, 236, 255, 270, 271, 272,
279, 292, 299, 303, 305, 311, 314, 317, Ü
318, 359, 363, 364, 369, 401, 415, 416,
420 üç vidalı pompa............................. 10, 30, 64
tapa ................................................. 238, 370 üç yönlü valf ........................... 288, 306, 372
tas315, 316, 317, 325, 340, 346, 363, 364, üst disk....317, 321, 338, 340, 342, 361, 370,
371, 379, 380, 382, 415, 416 371, 379, 380, 381, 383, 404, 405, 406,
tas grubu ..........................346, 363, 371, 415 414, 420
tatlı su70, 71, 77, 79, 80, 81, 91, 93, 97, 103, üst kapak ................................. 147, 297, 354
122, 123, 124, 125, 130, 131, 154, 203, üstten emişli pompa ............................ 11, 94
212, 224, 230, 232, 235, 238, 244, 246,
254, 279, 297, 303, 317, 333, 416
tatlı su hidroforu ..................................... 333 V
tatlı su pompası............................... 124, 125
tatlı su soğutma pompası .......................... 93 vakum .15, 25, 31, 34, 48, 49, 50, 51, 52, 54,
tatlı su tankı ............................................ 103 56, 63, 64, 69, 88, 91, 100, 101, 102, 106,
teflon bant........................129, 163, 168, 203 108, 110, 113, 114, 122, 146, 178, 227,
teflon tapa........................339, 347, 348, 371 269, 270, 271, 272, 279, 292, 296, 306,
tek diyaframlı pompa.................... 10, 22, 63 416
tek emişli pompa .................... 10, 63, 84, 93 vakum göstergesi ............................ 227, 306
tek etkili pompa .................................. 10, 63 vakvak pompa............................... 53, 92, 94
tek etkili silindir...................................... 164 valf 16, 17, 23, 24, 29, 33, 42, 43, 44, 56, 59,
tek kademe.........................10, 50, 63, 79, 93 61, 62, 64, 86, 98, 100, 101, 102, 103,
tek kademeli pompa................ 10, 50, 63, 93 104, 105, 106, 107, 110, 113, 115, 122,
tek pistonlu pompa ................10, 18, 63, 113 123, 124, 125, 133, 141, 160, 164, 167,
tek vidalı pompa ................................. 10, 63 188, 200, 220, 235, 239, 243, 244, 245,
tekli filtre ........................................ 214, 239 246, 247, 248, 249, 250, 251, 252, 253,
temas yüzeyi ....................155, 156, 161, 164 254, 255, 256, 257, 258, 259, 263, 265,
temiz su çıkışı......................... 286, 297, 306 266, 268, 269, 270, 271, 273, 275, 276,
temizleme valfi ............................... 220, 239 277, 278, 279, 280, 281, 282, 286, 288,
temizleyici .............................. 234, 417, 419 297, 302, 303, 304, 306, 333, 347, 360,
termostat ......................................... 224, 238 361, 362, 365, 366, 371, 393, 396, 397,
tesviye şişesi ........................................... 112
DİZİN
441
399, 400, 401, 403, 413, 415, 417, 418, 274, 277, 278, 279, 282, 283, 296, 300,
419, 420 302, 303, 306, 309, 311, 312, 313, 314,
valf alıştırma........................................... 282 316, 317, 318, 319, 320, 321, 322, 324,
valf dili ................................................... 282 326, 328, 329, 333, 336, 340, 341, 344,
valf diski. 24, 29, 33, 64, 244, 259, 263, 265, 346, 349, 350, 351, 352, 354, 356, 357,
268, 269, 270, 271, 277, 280, 282 358, 359, 361, 362, 363, 364, 365, 366,
valf gövdesi ............................ 244, 248, 282 367, 368, 369, 370, 371, 372, 373, 378,
valf kaveri........122, 160, 200, 244, 278, 282 379, 380, 381, 382, 383, 386, 387, 388,
valf mili .. 141, 164, 245, 246, 248, 268, 279, 389, 391, 392, 393, 394, 395, 397, 398,
282, 397 399, 405, 406, 407, 408, 410, 412, 413,
valf plug.................................................. 371 414, 415, 416, 417, 418, 419, 420
valf sandığı ............................................. 306 yakıt ayrıştırıcısı .... 350, 365, 366, 370, 394,
valf yuvası ...................29, 64, 125, 257, 282 417, 419
vanadyum ............................................... 371 yakıt diski340, 341, 346, 354, 372, 373, 391,
verim ...........................5, 25, 59, 64, 75, 371 392, 393, 397, 406, 407, 408
vidalı pompa9, 10, 11, 25, 30, 31, 32, 33, 60, yakıt diski yükseklik ayarı ...................... 372
63, 64, 303, 371, 395 yakıt harcamı .................................. 352, 372
vira.............................41, 168, 188, 253, 266 yakıt kolu .................................................. 21
viskozite ..................139, 321, 357, 372, 384 yakıt pompası... 20, 227, 333, 336, 358, 372,
viskozite ölçer................................. 357, 372 394
V-kayış ..............................64, 125, 334, 371 yalıtkan ................................................... 386
yan tank................................................... 125
yandan emişli pompa .......................... 11, 94
Y yangın pompası 94, 103, 104, 124, 126, 213,
227
yağ dolaşım valfi ............................ 360, 372 yarı açık impeller ................................ 11, 64
yağ doldurma filtresi............................... 239 yarı kapalı impeller ....................... 11, 64, 77
yağ doldurma tapası................................ 372 yaş kuyu pompası ..................................... 94
yağ filtresi........................214, 217, 218, 219 yatak .....24, 58, 62, 65, 70, 93, 94, 126, 141,
yağ keçesi18, 24, 70, 94, 125, 129, 163, 164, 369
179, 203, 357, 372 yatay dişli.309, 334, 335, 337, 363, 373, 415
yağ seviye camı ...................................... 336 yatay pompa.................. 11, 58, 94, 109, 126
yağ seviyesi .....295, 297, 302, 305, 356, 372 yavaşlama zamanı ................................... 373
yağ tankı ..........................111, 162, 235, 359 yay basıncı ..37, 59, 123, 156, 157, 164, 219,
yağlama yağı.31, 64, 93, 104, 123, 215, 218, 220, 222, 223, 265, 270, 271
220, 232, 235, 237, 238, 239, 303, 309, yaylı rondela ................................... 191, 204
322, 328, 329, 333, 340, 344, 349, 350, yedek........214, 217, 218, 220, 222, 223, 373
351, 352, 353, 354, 357, 359, 362, 363, yeke......................................... 227, 235, 239
364, 365, 366, 367, 368, 369, 370, 371, yerçekimi ........................................ 312, 315
372, 412, 414, 415, 416, 417, 419 yetersiz basınç......................................... 126
yağlama yağı ayrıştırıcısı........................ 354 yoğunluk .295, 331, 332, 342, 344, 377, 378,
yağlama yağı separatörü ................. 328, 372 384, 412
yağlayıcı sıvı................................... 125, 163 yoğuşma.................................................... 79
yağlı su ayrıştırıcısı.281, 285, 302, 304, 305, yoğuşturucu ............................................ 123
306 yön değiştirme valfi ........................ 235, 258
yakıt.... 20, 21, 24, 27, 31, 59, 61, 64, 70, 86, yön kontrol valfi ..... 218, 220, 221, 239, 306
97, 104, 123, 130, 131, 132, 133, 160, yumuşak salmastra18, 24, 70, 102, 135, 138,
162, 163, 188, 200, 203, 208, 213, 215, 143, 163, 203
216, 217, 220, 221, 222, 223, 227, 234, yüklü ................... 20, 98, 100, 259, 270, 283
235, 236, 237, 238, 239, 246, 254, 256, yüksek basınç..19, 20, 32, 42, 45, 72, 73, 75,
258, 260, 262, 263, 265, 267, 269, 273, 79, 94, 133, 151, 164, 177, 180, 201, 210,
442
223, 224, 234, 239, 243, 262, 263, 277,

282, 283, 333, 348, 361, 367, 368, 369,
370, 373, 389, 393, 398, 413, 419, 420
yüksek basınç yakıt pompası .................. 283
yüksek basınçlı operasyon suyu...... 333, 373
yüksek seviye alarmı ...................... 292, 306
yükseklik ayar şimi................................. 373
yükseklik ayarı ................338, 354, 355, 373
yüksük .....................134, 164, 168, 177, 186
yüksüz............................................... 98, 122
Z
zarf.......................................................... 239

Gemi Makineleri Kaynak 1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Gemi Makineleri Kaynak 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

İÇİNDEKİLER SAYFA NO

Bölüm 1 Pompaların Tanıtımı ve Sınıflandırılması.......................................................3

Bölüm 2 Hacimsel (Pozitif Deplasmanlı) Pompalar.....................................................15

2.2.5.1.2 Eğik Şaftlı Eksenel Pistonlu Pompalar ...........................................42

Bölüm 3 Dinamik Pompalar ..........................................................................................69

3.7.1 Dikey Tank (veya Şaft) Pompası....................................................................85

Bölüm 4 Gemilerde Pompa Uygulamaları....................................................................97

Bölüm 5 Sızdırmazlık Elemanları ...............................................................................129

5.2.3.2 Amyant Esaslı Salmastra ......................................................................146

Bölüm 6 Bağlantı Elemanları.......................................................................................167

Bölüm 7 Devre Elemanları...........................................................................................207

Bölüm 8 Pompa Devrelerinde Kullanılan Valfler ......................................................243

8.12.3 Basınç Düşürme (veya Ayarlama) Valfi ....................................................263

Bölüm 9 Sintine Separatörü.........................................................................................285

Bölüm 10 Yağ ve Yakıt Ayrıştırıcıları ........................................................................309

10.4.3 Nozul Tip Ayrıştırıcılar ..............................................................................330

Bölüm 11 ALCAP Ayrıştırıcı.......................................................................................377

b : Özgül yakıt harcamı, g/kWh

pt : Toplam basınç, bar

Bölüm 1 Pompaların Tanıtımı ve Sınıflandırılması

Bölüm 2 Hacimsel (Pozitif Deplasmanlı) Pompalar

Şekil 2.25 Tek vidalı pompa .............................................................................................31

Şekil 2.62 Vakvak pompanın emme ve basma valfleri.....................................................54

Bölüm 3 Dinamik Pompalar

Bölüm 4 Gemilerde Pompa Uygulamaları

Bölüm 5 Sızdırmazlık Elemanları

Şekil 5.8 Bakır pul ..........................................................................................................133

Şekil 5.45 Teflonlu yağlı salmastra ................................................................................153

Bölüm 6 Bağlantı Elemanları

Şekil 6.24 Dişi ve erkek kör tapa....................................................................................187

Bölüm 7 Devre Elemanları

Şekil 7.24 Yağ-yakıt filtre indikatörü .............................................................................222

Bölüm 8 Pompa Devrelerinde Kullanılan Valfler

Şekil 8.22 İğne valf.........................................................................................................257

Bölüm 9 Sintine Separatörü

Şekil 9.8 Sintine separatör üzerindeki elemanlar............................................................291

Bölüm 10 Yağ ve Yakıt Ayrıştırıcıları

Şekil 10.30 Sıvı-katı ayrıştırıcı elemanları ve sisteme giriş-çıkışlar...............................324

Şekil 10.67 Şok yapma ve çamurun dışarı atılması ........................................................349

Bölüm 11 ALCAP Ayrıştırıcı

Şekil 11.29 Filtre ............................................................................................................394

Bölüm 5 Sızdırmazlık Elemanları

Bölüm 6 Bağlantı Elemanları

Bölüm 7 Devre Elemanları

Bölüm 8 Pompa Devrelerinde Kullanılan Valfler

Tablo 8.2 Glob valflerin mm ve pus olarak ölçüleri .......................................................247

Bölüm 9 Sintine Separatörü

Bölüm 10 Yağ ve Yakıt Ayrıştırıcıları

Ba müh. Kemal DEM REL - Doç. Dr. smail Deha ER

Pompaların Tanıtımı ve Sınıflandırılması

Şekil 1.1 Pompaların sınıflandırması

Akışa Enerjiye İmpellere Konuma Kademeye Emişe

Radyal Volüt Açık Tek

Çok Çift Emişli

Şekil 1.2 Dinamik pompaların sınıflandırılması

Hidrolik sistemlerde kullanılan pompalar, pozitif deplasmanlı (hacimsel) pompalardır.

Şekil 1.3 Doğrusal hareketli pompaların sınıflandırılması

İki Kanatlı Üç Kanatlı Dört Kanatlı

Vidalı P. Tek Vidalı P. İki Vidalı P. Üç Vidalı P.

Kanatlı (Paletli) Dengeli Dengesiz

Eğik Eksenli Küresel

Eğik Plakalı Salınım Silindirik

Şekil 1.4 Dönel hareketli pompaların sınıflandırılması

açık impeller : (İng. open impeller) Kanatları üzerinde ve altında