Professional Documents
Culture Documents
net/publication/315712834
CITATIONS READS
0 643
4 authors, including:
Bünyamin Çiçek
Hitit University
50 PUBLICATIONS 202 CITATIONS
SEE PROFILE
All content following this page was uploaded by Bünyamin Çiçek on 31 March 2017.
dağılımını sağlamak ve bu bölgenin hızlı soğuyarak yüksek sıcaklık koşulları gerektiren buhar türbinlerinde ve
sertleşmesini önlemek ve gevrek yapı oluşumuna izin kazanlarda yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. 1985-
vermemek amacıyla ön ısıtma yapılır. Kaynak işlemi 1995 yılları arasında kısmi molibden alaşım elementinin
tamamlandıktan sonra kontrollü olarak oda sıcaklığına yerine tungsten ilave edilmesiyle maksimum sıcaklık
kadar soğutulur ve uzun süre beklememek koşuluyla 620°C’e ulaşmıştır. Bu döneme ait bilinen tipik örnekler
kaynak sonrasında meydana gelen iç kalıcı gerilmeleri AISI P92 kalite AISI P122 kalite çeliklerdir. Halen
gidermek amacıyla gerilme giderme tavlaması yapılır. Bu laboratuvar çalışmaları devam eden 4.dönem çeliklerin
proseste tavlama sıcaklığı, ısıtma hızı ve soğutma hızı en kobalt alaşım elementinin ilave edilmesi ve tungsten
önemli parametrelerdir. Malzemenin mikroyapısı, et miktarının arttırılmasıyla maksimum sıcaklığın 650°C’e ve
kalınlığı ve dış çapı dikkate alınarak ısıtma ve soğutma sürünme dayanımının 180 MPa’a ulaşması beklenmektedir
hızları belirlenir.(EN 12952-5). Bu şekilde gerilme giderme [7].
tavlaması sonrası istenmeyen yapıların oluşumuna izin
verilmemiş ve tokluğu iyileştirilerek sertlik bir miktar 3. Termik Santrallerde Kullanılan Çelikler
azaltılmış olur. Bu nedenle son yıllarda yapılan
çalışmalarda bu ve bunun gibi çelik malzemelerde kaynak
Öncelikle ilk çelik olarak her sektörde kullanılan yapı çeliği
sonrası ısıl işlemin önemi gittikçe artmaktadır. [4]
diye adlandırdığımız normal hadde çelikleri dışında servis
şartları konusunda sıcaklık parametresinin arttığı Cr-Mo
2. Enerji Santrallerinde Kullanılan Çelikler çelikleri bu çalışmada daha çok ele alınmıştır.
Günümüzde elektrik üretimi yapan enerji santralleri; termik Bu çelikleri servis şatlarına göre şu şekilde listeleyebiliriz.
santraller, nükleer santraller ve rafinerilerde tercih
edilmelerinin en önemli nedenleri yüksek sıcaklık (650°C) a. 16Mo3 (P1) Servis Sıcaklığı; 100C-200C aralığı
ve yüksek basınca (300 bar) dayanıklı olmalarıdır [5,6]. b. 13CrMo4-5 (P11) Servis Sıcaklığı; 400C-535C
aralığı
Modern çağda enerji kullanımının artması sebebiyle enerji c. 10CrMo9-10 (P22) Servis Sıcaklığı; 535C-560C
santrallerinde termal verimi yüksek olan malzemelerin aralığı
gereksinimini zorunlu hale getirmiştir. Yüksek sıcaklık ve d. XCrMoVNb9-1 (P91) Servis Sıcaklığı; 560C-580C
yüksek basınç servis şartlarında enerji verimliliğinin aralığı
artmasıyla beraber çevre de korunmaktadır [7]. e. XCrWMoVNb9-2 (P92) Servis Sıcaklığı; 580C
üstü [4]
Ferritik çelikler geçmişten günümüze kadar genel olarak 4
döneme ayrılmaktadır. Gelişim evreleri; alaşımlı Bu çelikler arasında kullanım yerleri ve birbirinin yerine
elementleri modifikasyonu, servis sıcaklıkları ve örnek kullanımları konusunda Resim 1’de farklı çeliklerin farklı
ferritik çelikler Tablo 1’de gösterilmiştir. yerlerde kullanılmasıyla kalınlık farkının değişimi
görülmektedir.
Tablo 1. Ferritik Çeliklerin Gelişim Evreleri [7]
Kullanılan çeliklerin kimyasal analizleri Tablo 3.’de yapılmalıdır. Bu şartlar çerçevesinde IIW cemiyeti
verilmiştir. tarafından yayınlanan Ceş formülü aşağıda verilmiştir.
hazırlanması gerekmektedir. Bu aşamada bu çeliklerin getirecektir. Bu ve bunun gibi birçok detay takip edilmeli ve
tamamının Ceş seviyesi gözetmeksizin 200-250C hata oranını düşürecek her iyi iyileştirme ilgili Kaynak
seviyelerine kadar ön ısı görmesi Termik Santral Mühendisi veya Kalite Ekibi tarafından uygulamaya
sanayisinde vazgeçilmez bir kanundur. konulabilir.
Elektrot ve ilave teller sahada nem ve sıcaklık açısından Kaynak yeteri kadar soğuduktan sonra testlerin başlaması
kontrol altına alınmış odalarda kalite ekibi tarafından takip en geç 24 saat içinde olmalıdır. Bunun sebebi; oluşan
edilerek muhafaza edilmektedir. Bu koruma odasından beklenmeyen gerilimlerin veya mikro çatlakların büyüyerek
çıkış durumunda eğer elektrot için şoklama ısıl işlemi kaynakta geri dönülemez hatalara yol açmasını
gerekiyorsa bu yine bu oda içerisindeki ısıl işlem engellemektir. Kaynak için gerekli Tahribatsız Test
fırınlarında kontrollü şekilde yapılır ve kayıt altına alınır. yöntemine göre test yapılmaktadır. Yüzeysel hataların
Kaynakçı kaynağa başlamadan önce yeteri kadar elektrotu tayin edilmesinde Penetrant ve Manyetik Testler
alır ve hangi kaynak bölgesinde kaynak yapacak ise kullanılırken hacimsel hataları tespit etmek için ise
kaynak yapacağı malzemeyi ve elektrotu eşleştirmek Radyografik ve Ultrasonik Testler kullanılır. Bu testler EN
zorundadır. Ardından bu oda dışına yine sıcaklığı kontrol 473 standartı çerçevesinde sertifika almış uzman kişiler
edilen seyyar ısıtıcılarla taşınmakta ve kayıt altına alınarak tarafından yapılır. Bu hataların kontrolünün ardından kabul
kaynak başlangıcı yapılmaktadır. Bunun amacı bilindiği şartları dışında olan kaynaklar tamir için yeniden
+
gibi nem oranının fazla olması kaynakta H kalıntısının kaynatılmak üzere tamir listesine kayıt edilir. Bu aşamada
fazla olmasına sebep olmaktadır. Bu durumda sıcak çatlak her kaynakçının hata oranı çok önemlidir. Hata oranı artan
durumuna yol açar ki hiçbir Tahribatsız Muayene (NDT) kaynakçı yetenek testine gönderilir veya tekrar
testinden geçemeyecek duruma gelecektir. sertifikasyon işlemine tabi tutulur. Bunların sonucunda hata
oranı düşmeyen kaynakçı için uyarı ve uzaklaştırma
Kaynak başladıktan sonra pasolar arası geçiş durumunda verilebilir ve gerekirse sertifikası iptal edilir. Bunların aksine
seyyar ısıtıcıda hazır bekletilen ısı değeri ayarlanmış ilave hiç hata vermeyen tecrübeli kaynakçılar belirlenir ve servis
metaller kullanılmalıdır. Bu durumda pasolar arası geçiş şartlarında basınç ve sıcaklık değerinin en yüksek olacağı
sıcaklığı Kaynak Yöntem Şartnamesi’ne göre yapılmalı ve kaynaklar bu hatasız kaynakçılara kaynattırılır. İlaveten bu
kesinlikle kontrol altında olmalıdır. Eğer fazla olursa kaynakçılar “MasterWelder” ismiyle adlandırılarak tamir
beklenen ITAB bölgesi düzensiz olacak ve sertlik dağılımı veren kaynaklarda bu kaynakçılar tarafından yapılır ve
etkilenecektir. Eğer az olursa o pasonun olduğu bölgede kaynağın tekrar tamir vermesi önlenmiş olur.
ITAB dar kalacak ana malzemeden kaynak metaline geçiş Kaynak için ise tamir işlemi 3 kez tekrarlanabilir. Bu ilgili
bölgesi kısa seviyede kalacak ve ani bir darbede kırılma standart olan ASME Section III-IX ve EN 12952-5
eğiliminde olacaktır. Bu değişken kaynak anında lazer standartlarında kısmen belirtilmektedir. Standartlarda izin
termometrelerle ölçülmektedir. verilmesine rağmen 3 kez bir malzemenin kaynak
sırasında oluşan yüksek ısı girdisine maruz kalması ısı
Başka bir konu ise boru kaynaklarında oluşan boru içi hava tesiri altındaki bölgeyi devamlı genişletecek ve yapıyı
akımının engellenmesi ve kök kaynağı esnasında iç bozacaktır. Bu yüzden tamir verilen kaynaklarda eğer tamir
atmosferin kontrolü durumudur. Bu durum kaynak işlemi tekrarlanmaya devam ediyorsa malzeme değişimine
yapılacak bölgelerin kaynaktan önce her iki ucunun hava gidilmelidir ve bu durumda ilgili standartlarda
akımını engelleyecek şekilde kapatılması ve en yakın belirtilmektedir.
başka bir girişten iç alana Ar gazı verilmesiyle çözülür.
İçerde oluşamayan hava akımı ve ek olarak Ar gazı Tamir durumunda malzeme kalitesinin bu tamirden önce
atmosferi kök kaynağını destekleyecek ve hata çıkma takip edilmesi gerekmektedir. Bu durumda malzemenin
oranı en yüksek olan kök pasosunu hatasız hale normal kaynağı sonrasında yapıda kalan kalıntı gerilimler
ÇİÇEK, Bünyamin. LİMAN, Şenol. GÖNÜLLÜ, Altuğ.ve BAKOVKA, Milan