2.

Uluslar arası Demir Çelik Sempozyumu (IISS’15), 1-3 Nisan 2015, Karabük, Türkiye

Thermal Power Plant Application in The Steel Used Examination of

Weldability, Filler Metals and Post-Weld Heat Treatment Conditions

Termik Santral Uygulamalarında kullanılan çeliklerin kaynak edilebilirlik,

ilave metal ve kaynak sonrası ısıl işlem şartlarının incelenmesi
Bünyamin ÇİÇEKa, Şenol LİMANb, Altuğ GÖNÜLLÜb, Milan BAKOVKAc
a İstanbul Gedik Üniversitesi, İstanbul, Türkiye, bunyamin.cicek@gedik.edu.tr
b Efor Endüstriyel A.Ş., Ankara, Türkiye
c Ses Tlmace CFB a.s., Slovakya

Özet
Hazırlanan bu çalışmada Termik Santral uygulamalarında
kullanılan çelik kalitelerinin kullanılan bölgelerdeki kullanım
amaçları ve bu çeliklerinin birbiri arasındaki kaynak şartları
kısaca özetlenmiştir. Öncelikle herhangi bir termik
santralde kullanılan düşük karbonlu ve yüksek alaşımlı (Cr-
Mo alaşımlı) çeliklerin santraldeki kullanım bölgeleri ve
kullanım miktarları açıklanmıştır. Yüksek alaşımlı çelikler
olarak (Cr-Mo alaşımlı) kullanılan bu çeliklerin kaynağında
kullanılan ilave metal grupları, ön ısı durumları, pasolar
arası geçiş sıcaklıkları, tahribatsız muayeneler ve kaynak
sonrası ısıl işlem durumları anlatılmıştır. Kaynak öncesi ön
ısı şartlarının yapılabilme durumları ilgili standartlara göre
incelenmiştir. İlave malzemelerin seçilme şartları, kaynak
pozisyonlarının durumu ve kaynakçıların kaynak
yapabilme durumları birleşik olarak incelenmiştir. Aynı
kalitede veya farklı kalitede çeliklerin kaynak edilebilme
durumları detaylı şekilde incelenmiştir. Kaynak sonrası
gerilim giderme ısıl işlemi hakkında ilgili standartlardan
bilgiler derlenmiş ve hangi kalite çelikte hangi şartların
kullanılacağı analiz edilmiştir. Sonuç olarak bu çalışmada
Türkiye’de de projesi devam eden Termik Santrallerde
kullanılan çeliklerin kaynakla ilgili bütün aşamalarının
durumları incelenmiş ve gerçek montaj şantiyesi üzerinden
resimlerle anlatılmıştır.
Anahtar kelimeler: Termik Santral, Cr-Mo Çelikleri,
Kaynak Edilebilirlik, İlave Metal, PWHT
Abstract
Prepared this study purposes in areas of steel grades used
in thermal power plant used in and application conditions
from each of these welds is briefly outlined steel. First, any
thermal power plant used in low-carbon and high-alloy (Cr-
Mo alloy) is explained by the use of steel of the power
plant and the amount of use. High-alloy steels as (Cr-Mo
alloy) used filler metal groups used in welding these steels,
pre-heat situations, interpass transition temperature are
described non-destructive testing and post-weld heat
treatment conditions. To be able to do the pre-conditions
before the heat weld conditions are analyzed according to
the relevant standards. Filler materials selected conditions,
to make the weld of the welding position and the welder
case have been examined as a unified state. In the case of
the same quality or its ability to weld different quality of
steel was examined in detail. Compiled information from
the relevant standard on the post-weld heat treatment and
stress relief which will be used in which circumstances
quality steel were analyzed. In conclusion, this study
examined the status of all stages of the project related to
the welding of the steel used in the ongoing thermal power
plants in Turkey and is described with pictures on the
actual installation sites.
Keywords: Thermal Power Plant, Cr-Mo Steel,
Weldability, Filler Metal, PWHT.
1. Giriş
Modern çağda enerji gereksinimin giderek artmasıyla
beraber petro-kimya sektöründe termik santraller ve
nükleer santrallerin kurulumu tüm dünyada yaygınlaşmaya
başlamıştır. Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç koşullarında
çalışan buhar kazanı, ısıtıcılar, reaktörler ve basınca
maruz kalan kazanın diğer kısımları sürünmeye dayanıklı
ve mekanik özellikleri yüksek sıcaklığa dayanıklı
malzemelerin kullanımını zorunlu hale getirmiştir. Bu
özelliklere sahip olan CrMo çelikleri gerek yüksek ısı
iletkenliği ve yüksek sürünme direnci, gerekse de yüksek
korozyon direnci ile önemli bir yere sahiptir. Ayrıca, termal
verimin yüksek olması enerji kaybını minimize eder ve
düşük CO2 salınımı sayesinde çevre kirliliğine yol açmaz
[1,2].
Yüksek sıcaklık ve basınç ortamında çalışan dikişsiz
olarak üretilen borular, montaj esnasında TIG kaynağı,
elektrik ark kaynağı ve toz altı kaynak yöntemi kullanılarak
birleştirilebilmektedir [3].
CrMo ferritik çelikleri yapısında molibden, krom ve
vanadyum alaşım elementlerini içermeleri nedeniyle
karbon eşdeğeri yüksektir. Bu nedenle kaynak edilebilme
kabiliyetlerinin düşük olması sebebiyle ön ısıtma ve
gerilme giderme tavlamalarının yapılması zorunludur.
Kaynak öncesinde kaynak dikişi bölgesinde homojen ısı
dağılımını sağlamak ve bu bölgenin hızlı soğuyarak
sertleşmesini önlemek ve gevrek yapı oluşumuna izin
vermemek amacıyla ön ısıtma yapılır. Kaynak işlemi
tamamlandıktan sonra kontrollü olarak oda sıcaklığına

© IISS’15, Karabük Üniversitesi, Karabük, Türkiye

 Bünyamin ÇİÇEK, Şenol LİMAN, Altuğ GÖNÜLLÜ, Milan BAKOVKA

kadar soğutulur ve uzun süre beklememek koşuluyla
kaynak sonrasında meydana gelen iç kalıcı gerilmeleri
gidermek amacıyla gerilme giderme tavlaması yapılır. Bu
proseste tavlama sıcaklığı, ısıtma hızı ve soğutma hızı en
önemli parametrelerdir. Malzemenin mikroyapısı, et
kalınlığı ve dış çapı dikkate alınarak ısıtma ve soğutma
hızları belirlenir.(EN 12952-5). Bu şekilde gerilme giderme
tavlaması sonrası istenmeyen yapıların oluşumuna izin
verilmemiş ve tokluğu iyileştirilerek sertlik bir miktar
azaltılmış olur. Bu nedenle son yıllarda yapılan
çalışmalarda bu ve bunun gibi çelik malzemelerde kaynak
sonrası ısıl işlemin önemi gittikçe artmaktadır.[4]
2. Enerji Santrallerinde Kullanılan Çelikler
620°C’e ulaşmıştır. Bu döneme ait bilinen tipik örnekler
AISI P92 kalite AISI P122 kalite çeliklerdir. Halen
laboratuvar çalışmaları devam eden 4.dönem çeliklerin
kobalt alaşım elementinin ilave edilmesi ve tungsten
miktarının arttırılmasıyla maksimum sıcaklığın 650°C’e ve
sürünme dayanımının 180 MPa’a ulaşması beklenmektedir
[7].
3. Termik Santrallerde Kullanılan Çelikler
Öncelikle ilk çelik olarak her sektörde kullanılan yapı çeliği
diye adlandırdığımız normal hadde çelikleri dışında servis
şartları konusunda sıcaklık parametresinin arttığı Cr-Mo
çelikleri bu çalışmada daha çok ele alınmıştır.

Günümüzde elektrik üretimi yapan enerji santralleri; termik
santraller, nükleer santraller ve rafinerilerde tercih
edilmelerinin en önemli nedenleri yüksek sıcaklık (650°C)
ve yüksek basınca (300 bar) dayanıklı olmalarıdır [5,6].
Modern çağda enerji kullanımının artması sebebiyle enerji
santrallerinde termal verimi yüksek olan malzemelerin
gereksinimini zorunlu hale getirmiştir. Yüksek sıcaklık ve
yüksek basınç servis şartlarında enerji verimliliğinin
artmasıyla beraber çevre de korunmaktadır [7].
Ferritik çelikler geçmişten günümüze kadar genel olarak 4
döneme ayrılmaktadır. Gelişim evreleri; alaşımlı
elementleri modifikasyonu, servis sıcaklıkları ve örnek
ferritik çelikler Tablo 1’de gösterilmiştir.
Tablo 1. Ferritik Çeliklerin Gelişim Evreleri[7]
Bu çelikleri servis şatlarına göre şu şekilde listeleyebiliriz.
a. 16Mo3 (P1) Servis Sıcaklığı; 100C-200C aralığı
b. 13CrMo4-5 (P11) Servis Sıcaklığı; 400C-535C
aralığı
c. 10CrMo9-10 (P22) Servis Sıcaklığı; 535C-560C
aralığı
d. XCrMoVNb9-1 (P91) Servis Sıcaklığı; 560C-580C
aralığı
e. XCrWMoVNb9-2 (P92) Servis Sıcaklığı; 580C
üstü [4]
Bu çelikler arasında kullanım yerleri ve birbirinin yerine
kullanımları konusunda Resim 1’de farklı çeliklerin farklı
yerlerde kullanılmasıyla kalınlık farkının değişimi
görülmektedir.

Resim 1. Farklı çeliklerin birbiri yerine kullanılmasıyla

oluşan kalınlık farkı.[8]

Ayrıca bu çeliklerin standart (EN 10216-2) şartlarda akma

dayanımı, çekme dayanımı, % uzama ve darbe enerjisi
değerleri Tablo 2.’de görülmektedir.
4 döneme ayrılmış ferritik çelikler; 9Cr1Mo çelik (T9) ve
12Cr çelik (AISI 410) baz alınarak geliştirilmiştir. 1960 Tablo 2. Çelik Cinsine Göre Mekanik Değerleri
yılları öncesinde ferritik çelikler 600°C’de 105 saat
sürünme deneyi uygulandığında sürünme dayanımı 35 Akma Çekme Darbe
Çelik
MPa seviyelerinde idi. 1960 yıllarında molibden, vanadyum Dayanımı Dayanımı % Uzama Enerjisi
Cinsi
ve niyobyum alaşım elementlerinin katkısıyla sürünme Mpa Mpa J , (+20C)
direnci 60 Mpa seviyesine kadar ulaşmıştır. Bu döneme ait
çelikler 565°C maksimum servis koşullarında P1 220-275 440-590 >22 >35
çalışabilmekteydi ve örnek olarak EM 12, HCM 9M ve F9 P11 >205 >415 >22 >35
örnek çeliklerini gösterebiliriz. Niyobyum, vanadyum ve
karbon alaşım elementlerinin optimize edilmesi ile 1970 P22 >220 >415 >22 >35
yıllarında 2.dönem çelikleri geliştirilmiştir. Bu gelişmeden P91 >415 >585 >20 >35
sonra AISI T91/AISI P91 kalite çelikler 593°C’e kadar
yüksek sıcaklık koşulları gerektiren buhar türbinlerinde ve P92 >440 >620 >20 >35
kazanlarda yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. 1985-
1995 yılları arasında kısmi molibden alaşım elementinin Kullanılan çeliklerin kimyasal analizleri Tablo 3.’de
yerine tungsten ilave edilmesiyle maksimum sıcaklık verilmiştir.

Tablo 3. Çelikler için Kimyasal Analizler (EN 10216-2)
Bu çeliklerin Termik Santral uygulamasında kullanıldığı
bölgeler Resim 2.’de detaylı şekilde gözükmektedir.
Yanma bölgesinde daha düşük sıcaklıklar bulunurken
ısınan kazanın üst kısımlarında daha yüksek sıcaklık
derecesinde servis şartları ortaya çıkmaktadır.
Resim 2. Termik Santral kazanı ve yanma odası
bölümlerinde çeliklerin kullanım yerleri[9]
4. Kaynak Edilebilirlik, Tahribatsız Muayene
ve PWHT
Günümüzden yaklaşık olarak 4000 yıl öncesinde (MÖ.
2000) iki metal parçası soğuk ya da sıcak çekiçle vurarak
birleştirme yöntemiyle kullanılmaya başlanmıştır. Bu
yöntem “demirci kaynağı” olarak tabir edilmektedir. Kaynak
yöntemi, endüstri uygulamalarında 19.yy’ın ortalarından
itibaren tamir amaçlı olmak üzere oksi-asetilen kaynağının
kullanılmasıyla yaygınlaşmaya başlamıştır. Elektrik arkı,
18.yy sonlarında Volta tarafından keşfedilmiş fakat; 19.yy
sonlarına doğru kaynakta kullanılmaya başlanmıştır. 1920-
Bünyamin ÇİÇEK, Şenol LİMAN, Altuğ GÖNÜLLÜ, Milan BAKOVKA
1940 yılları arasında örtülü elektrodların geliştirilmesiyle
elektrik ark kaynağı yaygınlaşmış ve diğer kaynak
yöntemlerinin keşfedilmesine ve geliştirilmesine neden
olmuştur [7]
Çeliği yerel olarak etkileyen çabuk ısınma ve soğuma
olayları bakımından kaynak işlemi, çelik üzerinde termik
şok etkisi veya böyle etkilerin bir serisi olarak
tanımlanabilir. Çeliğin buna dayanma kabiliyetine “kaynak
kabiliyet derecesi” (KKD) denir.[4,7]
Bu bağlamda çeliklerin KKD seviyesi Ceş değeriyle ters
orantılıdır. Ceş formülüne göre yüksek değerli bir çelik için
KKD seviyesi düşüktür. Bu yüzden Ceş değeri arttıkça
kaynak işleminin takibi konusunda detaylar artmakta her
aşama kayıt altına alınarak ilgili şartlar dâhilinde
yapılmalıdır. Bu şartlar çerçevesinde IIW cemiyeti
tarafından yayınlanan Ceş formülü aşağıda verilmiştir.
(1)
Bu formül ile hesaplanan P1, P11 ve P22 kalite çeliklerde
her şey kabul olarak değerlendirilse de formülde
bulunmayan elementlerinde bulunduğu P91 ve P92 kalite
çelikler için bu formülün kullanılması doğru olmayacaktır.
Bu aşamada başka formüllerin kullanılması gerekmekte
olup en kapsamlı olarak “The Japanese Welding
Engineering Society” tarafından yayınlanan formül daha
çok kullanışlıdır.
(2)
Bu aşamayı şu şekilde sonlandırabiliriz ki Ceş farkı fazla
olan malzemeler birbirine kaynak yapılırken eğer aradaki
fark >1 ise tampon malzeme kullanılması bir zorunluluktur.
Bunun sebebi ani sertlik değişiminin etkisidir. Bu tampon
malzeme iki malzemenin ara değerinde Ceş değerine sahip
olmalıdır ve min. 150 mm olarak kullanılmalıdır.
Başka bir durum ise “kaynak esnasında farklı çeliklerin
kaynağı sırasında Ceş farkı <1 olan çeliklerde hangi ilave
tel ve kaynak şartları geçerlidir” durumudur. Bu durumda
Ceş değeri büyük olan kalitedeki çeliğin ilave metal ve
kaynak şartları geçerlidir. Termik Santral uygulamalarında
bu durum çok dikkat edilen ve devamlı tartışma konusu
olan bir durumdur.
Kaynak edilebilirlik için ön ısı seviyesi de vazgeçilmez bir
unsurdur. Çünkü kaynak başlangıcı anında malzemeye
verilen ani ısı girdisi yapıyı etkileyecek ve gevreklik
barındırıyorsa ki, bu çeliklerin hepsi barındırır, bu gevrek
yapının ön ısıtma yoluyla nispeten bu ani ısı girdisine
hazırlanması gerekmektedir. Bu aşamada bu çeliklerin
tamamının Ceş seviyesi gözetmeksizin 200-250C
seviyelerine kadar ön ısı görmesi Termik Santral
sanayisinde vazgeçilmez bir kanundur.
Kaynaklar standarda göre sertifika almış tecrübeli
kaynakçılar tarafından yeterli dinleme ve yaşam ihtiyaçları
giderildikten sonra yapılır. Kaynakçının standart dışında
kontrol edilmesi çok önemli olup gerekirse ek denetimler
de konabilir. Örneğin bir kaynakçının günlük uyku saati
veya 3 gün gece vardiyasında çalışan kaynakçının 1 gün

tatil vermesi gibi durumlar eklenebilir ki bu çok yaygın bir
uygulamadır. Ayrıca farklı bir malzemenin kaynağına
geçildiğinde o malzemenin kaynak metalinin akıcılık
durumu ve ön ısı durumları konusunda kaynakçıya eğitim
verilir. Bütün kaynakçılar “Kaynak Yöntem Şartnamesi”
(WPS) üzerinden gerekli parametreleri alarak kaynak
yaparlar. Bu parametreler dışında değer kullanıp
kullanmadığı devamlı kontrol edilir. Eğer bir kaynakçı WPS
dışında değer kullanarak kaynak yapar ise 1 uyarı hakkı
vardır ve 2. uyarı yapılmadan kaynakçı sertifikası kalite
ekibi tarafından iptal edilir.
Son olarak bu bölümde kaynak esnasında elektrot veya
tellerin saklanması, taşınması ve pasolar arası geçiş
sıcaklığı konuları yine direk sahadan örneklerle
özetlenecektir.
Elektrot ve ilave teller sahada nem ve sıcaklık açısından
kontrol altına alınmış odalarda kalite ekibi tarafından takip
edilerek muhafaza edilmektedir. Bu koruma odasından
çıkış durumunda eğer elektrot için şoklama ısıl işlemi
gerekiyorsa bu yine bu oda içerisindeki ısıl işlem
fırınlarında kontrollü şekilde yapılır ve kayıt altına alınır.
Kaynakçı kaynağa başlamadan önce yeteri kadar elektrotu
alır ve hangi kaynak bölgesinde kaynak yapacak ise
kaynak yapacağı malzemeyi ve elektrotu eşleştirmek
zorundadır. Ardından bu oda dışına yine sıcaklığı kontrol
edilen seyyar ısıtıcılarla taşınmakta ve kayıt altına alınarak
kaynak başlangıcı yapılmaktadır. Bunun amacı bilindiği
gibi nem oranının fazla olması kaynakta H+ kalıntısının
fazla olmasına sebep olmaktadır. Bu durumda sıcak çatlak
durumuna yol açar ki hiçbir Tahribatsız Muayene (NDT)
testinden geçemeyecek duruma gelecektir.
Resim 3. İlave metal için yaşam döngüsü
Kaynak başladıktan sonra pasolar arası geçiş durumunda
seyyar ısıtıcıda hazır bekletilen ısı değeri ayarlanmış ilave
metaller kullanılmalıdır. Bu durumda pasolar arası geçiş
sıcaklığı Kaynak Yöntem Şartnamesi’ne göre yapılmalı ve
kesinlikle kontrol altında olmalıdır. Eğer fazla olursa
beklenen ITAB bölgesi düzensiz olacak ve sertlik dağılımı
etkilenecektir. Eğer az olursa o pasonun olduğu bölgede
ITAB dar kalacak ana malzemeden kaynak metaline geçiş
bölgesi kısa seviyede kalacak ve ani bir darbede kırılma
eğiliminde olacaktır. Bu değişken kaynak anında lazer
termometrelerle ölçülmektedir.
Başka bir konu ise boru kaynaklarında oluşan boru içi hava
akımının engellenmesi ve kök kaynağı esnasında iç
atmosferin kontrolü durumudur. Bu durum kaynak
yapılacak bölgelerin kaynaktan önce her iki ucunun hava
akımını engelleyecek şekilde kapatılması ve en yakın
Bünyamin ÇİÇEK, Şenol LİMAN, Altuğ GÖNÜLLÜ, Milan BAKOVKA
başka bir girişten iç alana Ar gazı verilmesiyle çözülür.
İçerde oluşamayan hava akımı ve ek olarak Ar gazı
atmosferi kök kaynağını destekleyecek ve hata çıkma
oranı en yüksek olan kök pasosunu hatasız hale
getirecektir. Bu ve bunun gibi birçok detay takip edilmeli ve
hata oranını düşürecek her iyi iyileştirme ilgili Kaynak
Mühendisi veya Kalite Ekibi tarafından uygulamaya
konulabilir.
Ardından kaynak başlar ve kurallar çerçevesinde bitirilir.
Akabinde yapıda oluşacak fazların dengelenmesi ve
kontrollü soğutma adına kaynak bölgesinde soğumayı
geciktirecek şekilde ısı battaniyeleri kullanılır. Her kaynak
ayrım gözetmeksizin kontrol altında takip edilir ve soğuma
hızı kayıt altına alınır. Bu işlem saat başı yapılan
ölçümlerle takip edilir.
Kaynak yeteri kadar soğuduktan sonra testlerin başlaması
en geç 24 saat içinde olmalıdır. Bunun sebebi; oluşan
beklenmeyen gerilimlerin veya mikro çatlakların büyüyerek
kaynakta geri dönülemez hatalara yol açmasını
engellemektir. Kaynak için gerekli Tahribatsız Test
yöntemine göre test yapılmaktadır. Yüzeysel hataların
tayin edilmesinde Penetrant ve Manyetik Testler
kullanılırken hacimsel hataları tespit etmek için ise
Radyografik ve Ultrasonik Testler kullanılır. Bu testler EN
473 standartı çerçevesinde sertifika almış uzman kişiler
tarafından yapılır. Bu hataların kontrolünün ardından kabul
şartları dışında olan kaynaklar tamir için yeniden
kaynatılmak üzere tamir listesine kayıt edilir. Bu aşamada
her kaynakçının hata oranı çok önemlidir. Hata oranı artan
kaynakçı yetenek testine gönderilir veya tekrar
sertifikasyon işlemine tabi tutulur. Bunların sonucunda hata
oranı düşmeyen kaynakçı için uyarı ve uzaklaştırma
verilebilir ve gerekirse sertifikası iptal edilir. Bunların aksine
hiç hata vermeyen tecrübeli kaynakçılar belirlenir ve servis
şartlarında basınç ve sıcaklık değerinin en yüksek olacağı
kaynaklar bu hatasız kaynakçılara kaynattırılır. İlaveten bu
kaynakçılar “MasterWelder” ismiyle adlandırılarak tamir
veren kaynaklarda bu kaynakçılar tarafından yapılır ve
kaynağın tekrar tamir vermesi önlenmiş olur.
Kaynak için ise tamir işlemi 3 kez tekrarlanabilir. Bu ilgili
standart olan ASME Section III-IX ve EN 12952-5
standartlarında kısmen belirtilmektedir. Standartlarda izin
verilmesine rağmen 3 kez bir malzemenin kaynak
sırasında oluşan yüksek ısı girdisine maruz kalması ısı
tesiri altındaki bölgeyi devamlı genişletecek ve yapıyı
bozacaktır. Bu yüzden tamir verilen kaynaklarda eğer tamir
işlemi tekrarlanmaya devam ediyorsa malzeme değişimine
gidilmelidir ve bu durumda ilgili standartlarda
belirtilmektedir.
Tamir durumunda malzeme kalitesinin bu tamirden önce
takip edilmesi gerekmektedir. Bu durumda malzemenin
normal kaynağı sonrasında yapıda kalan kalıntı gerilimler
çok önemli bir durumdur. Bu çeliklerin hepsinde de PWHT
ısıl işlemine; et kalınlığına göre ve cinsine göre karar
verilmektedir. Ancak şunu belirtmeliyiz ki “Kaynak tamir
versin veya vermesin PWHT ısıl işlemi yapılmak
zorundadır” şartı göz ardı edilmemelidir. Çünkü zaten tamir
vermeyen kaynak için PWHT yapılması ilgili şartlara göre
zorunludur. Ancak tamir veren kaynak PWHT işlemi
yapılmadan tamire geçilemez. Çünkü kaynak anında
malzemeye etki eden ısı girdisinden dolayı kalıntı gerilimler
oluşmuştur ve bu gerilimler giderilmeden tekrar kaynak
 Bünyamin ÇİÇEK, Şenol LİMAN, Altuğ GÖNÜLLÜ, Milan BAKOVKA

yapmak veya tamir yapmak yapıyı tamamen bozacak
gerekirse malzeme değişimine sebep olacaktır. Bu PWHT
işlemi EN 12952-5 standartında açıklanmış listelere göre
yapılır. Bu standartta ayrıca ısıl çift (termokupl)
başlıklarının kaynaktan ne kadar uzağa monte edileceği
gibi önemli detaylarda belirtilmektedir. Ayrıca ısıl işlem için
ısıtma hızı, bekleme süresi ve soğutma hızı değişkenleri
de bu standartta açıklanmıştır. Bu çalışma tamamen bilgi
vermek amaçlı olduğu için listeler tüm sayfaları
kapsayacağından ayrı ayrı eklenmemiştir.
Son olarak PWHT ısıl işlemi sonrası yapılan kaynağın
doğruluğunu ispatlamak adına mobil sertlik ölçüm cihazı ile
kaynak bölgesi ve ITAB bölgesi sertlikleri alınır. Bu
değerler EN 12952-5 standartında geçen değerleri
geçmemelidir. Ayrıca kaynak metalinden mobil kimyasal
analiz cihazı (PMI) ile yapının kimyasal analizi alınarak
uygun elektrotun kullanılıp kullanılmadığı kontrol edilir. Bu
durumda yanlış yapma ihtimali “0” olarak, kaynak kurallara
göre bitirilmiş olur.
Mo(AISI P91) Steel , Journal of Materials Processing
Technology, Hindistan, 5245-5253.
[6] Booker, M.K., Sikka, V.K., Booker, B.L.P. (1983)
Comparison of the Mechanical Properties of Several
High-chromium Ferritic Steels. Proceedings of
International Conference on Ferritic Steels for High
Temperature Applications.ASM Metals Park, Ohio, Sf.
257–273.
[7] Zhang, Y. (2009). Changes in Microsturucture and
Mechanical Properties of AISI P91 Weld Metal during
Creep. Doktora Tezi, University of Nottingham,
Nottingham, İngiltere.
[8] Harbor, D. (2011). Material Data Sheet AISI P91/T91.
ThyssenKrupp, Berlin, Almanya.
[9] http://www.voestalpine.com/welding, Erişim Tarihi:
30.12.2014.

Bu çalışmanın sonucu olarak dünyada ve Türkiye’de

devam eden onlarca Termik Santral montaj sahalarında
çalışan mühendisler bu konuları zaten çok iyi bilseler bile
bu konu Türkiye’de akademik çalışmaya bir türlü
aktarılamamıştır. Bu çalışma ile kaynak olayının her
aşamasını akademik olarak araştıran bilim insanlarına bu
aşamaların uygulanması konusunda bir fikir verilmesi
amaçlanmıştır.

Açıklama: Bu çalışma Bolu-Göynük Termik Santrali

montajı ve yerinde imalatı sırasında Kalite Ekibi olarak
görev olan ekip tarafından hazırlanmıştır. Türkiye’de
devam eden çok sayıda Termik Santral veya Doğalgaz
Çevrim Santrallerinde kullanılan dokümanlar tamamen
İngilizce ve Slovakça gibi dillerde bulunmaktadır. Bu
çalışma bilinçli olarak Türkçe dilinde yazılmıştır. Son olarak
bu çalışma bir deney ürünü olmayıp sayısız Termik Santral
imalatında ve montajında bulunan yazarımız SES Tlmace
firmasından Slovak Mühendis Milan BAKOVKA ve EFOR
Endüstriyel A.Ş. firmasında görev yapan Kalite Ekibinin bir
tecrübe aktarımı olarak özetlenmiştir. Bolu-Göynük Termik
Santrali Ocak 2015 tarihinde ilk dumanını vermiş ve
sorunsuz olarak çalışmaya başlamıştır.

Kaynaklar
[1] Zheng, F.H. (2012). Heat Resistant
Steels,Microstructure Evolution and Life Assesment in
Power Plants, Thermal Power Plants, Sf 195-197.
[2] Gianfrancesco, A.D., Venditti D., Allen D.J. ve diğ.
(2009). Applications of Advance Low Alloyed Steels
for New High-temperature components. Office for
Offical Publications of the Europenean Communities,
ISBN 978-92-79-10006.2, Lüksemburg.
[3] Wildasin, K.,(2014). ESAB Cr-Mo Welding Electrodes
for the Power Generating Industry, Sf 1-2.
[4] KIRBAŞ Caner, AISI P11 Ve AISI P91 Kalite Dikişsiz
Boru Çeliklerinin Mekanik Özelliklerine Gerilme
Giderme Tavlaması Sıcaklığının Etkisi, İstanbul Teknik
Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Yüksek Lisans
Tezi, 2014.
[5] Arivazhagan, B., Sundaresan, S., Kamaraj, M. (2009).
A Study on Influence of Shielding Gas Composition on
Toughness of Flux-cored Arc Weld of Modified 9Cr-