Chapter 6 Casting.

6.1 INTRODUCTION.

6.1.0 General.

a. Process Starts with a Pattern.

b. A Mold Is Constructed from the Pattern.

c. Mold Cavity Filled with Molten Material.

6.1.1 IMPORTANT PARAMETERS IN THE CASTING PROCESS

a. CASTING DESIGN

a1. Progressive versus Directional Solidification.

a2. Hot Spots Are Focal Points for Solidification.

a3. Control of Hot Spots Usually by Proper Design.

a4. Uniform Section Thicknesses Desirable.

b. POURING

b1. Most Pouring Done from Ladles.

b2. Turbulent Flow Harmful.

b3. Pouring Rate.

c. THE GATING SYSTEM

d. RISERS

d1. Risers Are Multipurpose.

e. CHILLS

c1. Chills Initiate Solidification.

c2. Choice of Internal Chills Critical.

f. FOUNDRY TECHNOLOGY

6.l.2 FLUID FLOW AND HEAT TRANSFER

a. SOLIDIFICATION OF METALS

b. SHRINKAGE

b1. Shrinkage Occurs in Three Stages.

b2. First Stage-Shrinkage in the Liquid.

b3. Solidification Shrinkage.

b4. Macroporosity.
b5. Contraction in the Solid State.

6.1.3 ECONOMY OF CASTING

a. Casting Is a Large Industry.

b. Foundries Tend to Specialize.

6.2 CASTING PRACTICES

6.2.0 Melting Equipment

a. Cupola.

b. Crucible Furnaces.

c. Pot Furnaces.

d. Reverberatory Furnaces.

e. Electric Are Furnaces

f. Induction Furnaces.

g. Foundry Mechanization.

h. Metal Mold and Special Processes.

i. Special Processes Receive Limited Use.

6.2.1 CONTINUOUS CASTING

a. Special Equipment and Skills Required.

b. Good Quality Castings Possible.

6.2.2 SAND CASTING, PATTERN. CORES. AND MOLD DESIGN

a. SAND MOLDING

a1. Procedure for Sand Molding.

b. GREEN SAND

b1. The Term Green Refers to Moisture.

b2. Sand Grains Held Together by Clay.

b3. Water Conditions the Clay.

c. PATTERNS

d. FLASKS

e. SAND COMPACTION

e1. Casting Quality Dependent on Proper Compaction.

e2. Manual Ramming.

e3. Jolting and Squeezing Use Mechanical Energy.

e4. Sand Slinging Limited to Large Molds.

f. CORES

f1. Cores Need Strength for Handling.

f2. Final Core Properties Very Important.

f3. Chaplets.

g. GREEN SAND ADVANTAGES AND LIMITATIONS

g1. Green Sand Process Extremely Flexible

g2. Green Sand Not Universally Applicable.

g3. Green Sand Not Universally Applicable.

h. DRY SAND MOLDS

h1. Elimination of Moisture Reduces Casting Discontinuities.

h2. Skin Drying-Substitute for Oven Drying.

i. FLOOR AND PIT MOLDS

i1. Large Molds Difficult to Handle.

i2. Drag of Pit Molds Below Floor Level.

j. SHELL MOLDS

j2.Sand Bonded with Thermosetting Plastic.

6 2.3 EXPENDABLE PLASTER MOLD CASTING

a. General.

b. Casting Cools Slowly.

6.2 4 INVESTMENT(LOST WAX) CASTING

a. The Working Pattern Is Destroyed During Investment Casting

b. Duplicate Parts Start with a Master Pattern.

c. Process Limited to Small Castings.

d. High Quality versus High Cost.

6.2.5 LOST FOAM CASTING

6.2.6 DIE CASTING

a. General.
b. Hot Chamber Die Casting.

c. Machines Limited to Low Pressures.

d. Cold Chamber Die Casting.

e. Casting Quality High.

6.2.7 CASTING USING CENTRIFUGAL FORCE

a. True Centrifuga! Casting-Hollow Product.

b. Semicentrifugal Casting-Solid Product.

c. Centrifuge Casting-Multiple Product.

6.2.8 OTHER PERMANENT-MOLD CASTING PROCESSES

a. Metal Molds Used Mostly for Low-Melting-Point Alloys.

b. High Accuracies and Good Finishes.

6.3 OTHER SOLIDIFICATION PROCESSES

6.3.1 SINGLE CRYSTAL PRODUCTION

a. Used to Produce Silicon Wafers.

6.3.2 RAPID SOLIDIFICATION

a. General.

b. Crystal Growth Starts at the Surface.

c. Second Phase Slower.

d. Second Phase Also Directional

e. Third Phase.

f. Grain Characteristics Influenced by Cooling Rates.

g. Eutectics Similar to Pure Metals.

i. Noneutectics Freeze through a Temperature Range.

j. Segregation.

6.4 QUALITY OF TH E CASTING PRODUCT

6.4.1 COMPARISON OF QUALITY OF DIFFERENT CASTING PRACTICES

6.4.2 SURFACE FINISH AND INTERNAL QUALITY OF CASTINGS

6.4.3 IMPERFECTIONS IN SAND CAST NGS

6.5 THE FUTURE OF CASTINGS

a. Continuous Improvement.

6.1 INTRODUCTION.

6.1.0 General.

a. Definition.

1. Quá trình đúc có thể được định nghĩa là một vật thể kim loại được tạo thành bằng
cách cho kim loại nóng chảy đông cứng trong khuôn, hình dạng của vật thể được xác
định bởi hình dạng của khuôn.

2. Quá trình Đúc là một quá trình hình thành các sản phẩm kim loại bằng cách nung
chảy kim loại, đổ vào một cái khoang được gọi là khuôn và cho phép nó hóa rắn.

3. Khi nó được lấy ra khỏi khuôn, nó sẽ có hình dạng giống như khuôn.

4. Nhiều bộ phận và linh kiện được chế tạo bằng cách đúc, bao gồm máy ảnh, bộ chế
hòa khí, khối động cơ, trục khuỷu, linh kiện ô tô,thiết bị nông nghiệp, thiết bị
đường bộ, và đường ống.

1. A casting may be defined as a “metal object obtained by allowing molten metal to

solidify in a mould” , the shape of the object being determined by the shape of the
mould cavity.

2. Casting (or) foundry is a process of forming metallic products by melting the

metal, pouring in to a cavity known as the mould, and allowing it to solidify.

3. When it is removed from the mould, it will be same shapes as the mould.

4. Many parts and components are made by casting, including cameras, carburetors,
engine blocks, crankshafts, automotive components, agricultural equipments, road
equipment, and pipes.

b. Advantages of casting process

Một số lý do cho sự thành công của quá trình đúc là:

1.1 Có thể tạo ra các chi tiết có hình dạng phức tạp nhất, cả bên ngoài và bên
trong.

1.2 Có thể tạo ra các chi tiết kim loại nặng, cực lớn khi chúng khó hoặc không có
lợi ích về mặt kinh tế khi sản xuất.

1.3 Do tính chất vật lý, một số kim loại chỉ có thể được đúc vì chúng không thể
được gia công thành các thanh, thanh, tấm hoặc hình dạng khác.

1.4 Quá trình tạo hình có thể được đơn giản hóa như một mảnh duy nhất.

1.5 Đúc kim loại là một quá trình thích ứng cao với các yêu cầu của sản xuất hàng
loạt.

1.6 Đạt được một số tính chất kỹ thuật có lợi hơn khi thực hiện bằng phương pháp
đúc kim loại.

Some of the reasons for the success of the casting process are:
1.1 The most intricate of shapes, both external and internal, may be cast.

1.2 Extremely large, heavy metal objects may be cast when they would be difficult
or economically impossible to produce.

1.3 Because of their physical properties, some metal can only be cast to shape
since they cannot be hotworked into bars, rods, plates, or other shapes.

1.4 Construction may be simplified as a single piece.

1.5 Metal casting is a process highly adaptable to the requirements of mass

production

1.6 Some engineering properties are obtained more favorably in cast metals.

c. Casting process.

1. Process Starts with a Pattern.

2. A Mold Is Constructed from the Pattern.

3. Mold Cavity Filled with Molten Material.

d. Terminology

Quá trình đúc kim loại sử dụng thuật ngữ sau:

1. Pattern: Một bản sao gần đúng của vật đúc cuối cùng được sử dụng để tạo thành
khoang khuôn.

2. Vật liệu khuôn (Molding material): Vật liệu được đóng gói xung quanh mẫu và sau
đó mẫu được loại bỏ để rời khỏi khoang nơi vật liệu đúc sẽ được đổ.

3. Khung (Flask): Khung gỗ hoặc kim loại cứng giữ vật liệu khuôn.

4. Cope: Nửa trên của mẫu, bình, khuôn hoặc lõi.

5. Drag: Nửa dưới của mẫu, bình, khuôn hoặc lõi.

6. Lõi (Core): Một vật được chèn vào trong khuôn tạo ra các tính năng bên trong
trong quá trình đúc, chẳng hạn như các lỗ.

7. Core print: Vùng được thêm vào mẫu, lõi hoặc khuôn được sử dụng để định vị và hỗ
trợ lõi.

8. Mold cavity: Khu vực mở kết hợp của vật liệu đúc và lõi, nơi kim loại được đổ để
sản xuất vật đúc.

9. Riser: Một khoảng trống thừa trong khuôn, cái mà được lấp đầy vật liệu nóng
chảy, để bù cho sự co ngót trong quá trình hóa rắn.

10. Hệ thống gating: Mạng lưới các kênh được kết nối cung cấp vật liệu nóng chảy
đến các khoang khuôn.

11. Cốc rót hoặc chậu rót: Một phần của hệ thống gating nhận vật liệu nóng chảy từ
bình rót.

12. Ống rót (Sprue): Cốc rót gắn vào Sprue, là phần thẳng đứng của hệ thống gating.
Đầu kia của Sprue bám vào Runner.
13. Đường dẫn (Runners): Phần nằm ngang của hệ thống gating kết nối các the sprues
với the gates.

14. Gates: Các lối vào được kiểm soát từ các runner vào các khoang khuôn.

15. Lỗ thông hơi: Các kênh bổ sung cung cấp lối thoát cho khí được tạo ra trong quá
trình rót.

16. Đường phân chia hoặc bề mặt chia tay: Giao diện giữa nửa và kéo nửa khuôn, bình
hoặc mẫu.

17. Draft: Độ côn trên vật đúc hoặc mẫu vật cho phép rút nó ra khỏi khuôn.

18. Hộp lõi: Khuôn hoặc khuôn dùng để sản xuất lõi.

19. Chaplet: Thanh giữ dọc dài cho lõi mà sau khi đúc, nó trở thành một phần không
thể thiếu của vật đúc, cung cấp sự hỗ trợ cho lõi.

Metal casting processes uses the following terminology:

1. Pattern: An approximate duplicate of the final casting used to form the mold
cavity.

2. Molding material: The material that is packed around the pattern and then the
pattern is removed to leave the cavity where the casting material will be poured.

3. Flask: The rigid wood or metal frame that holds the molding material.

4. Cope: The top half of the pattern, flask, mold, or core.

5. Drag: The bottom half of the pattern, flask, mold, or core.

6. Core: An insert in the mold that produces internal features in the casting, such
as holes.

7. Core print: The region added to the pattern, core, or mold used to locate and
support the core.

8. Mold cavity: The combined open area of the molding material and core, where the
metal is poured to produce the casting.

9. Riser: An extra void in the mold that fills with molten material to compensate
for shrinkage during solidification.

10. Gating system: The network of connected channels that deliver the molten
material to the mold cavities.

11. Pouring cup or pouring basin: The part of the gating system that receives the
molten material from the pouring vessel.

12. Sprue: The pouring cup attaches to the sprue, which is the vertical part of the
gating system. The other end of the sprue attaches to the runners.

13. Runners: The horizontal portion of the gating system that connects the sprues
to the gates.

14. Gates: The controlled entrances from the runners into the mold cavities.
15. Vents: Additional channels that provide an escape for gases generated during
the pour.

16. Parting line or parting surface: The interface between the cope and drag halves
of the mold, flask, or pattern.

17. Draft: The taper on the casting or pattern that allow it to be withdrawn from
the mold

18. Core box: The mold or die used to produce the cores.

19. Chaplet: Long vertical holding rod for core that after casting it become the
integral part of casting, provide the support to the core.

6.1.1 IMPORTANT PARAMETERS IN THE CASTING PROCESS

a. CASTING DESIGN

a1. Progressive versus Directional Solidification.

0. Phương pháp hóa rắn định hướng (DS) và hóa rắn lũy tiến là các loại hóa rắn
trong vật đúc. Sự hóa rắn định hướng là sự hóa rắn xảy ra từ đầu xa nhất của vật
đúc và đi theo hướng của mầm cây. Còn Sự hóa rắn lũy tiến, còn được gọi là sự hóa
rắn song song, là sự hóa rắn bắt đầu từ các biên của vật đúc và tiến triển vuông
góc từ bề mặt đó.

0. Directional solidification (DS) and progressive solidification are types of

solidification within castings. Directional solidification is solidification that
occurs from farthest end of the casting and works its way towards the sprue.
Progressive solidification, also known as parallel solidification, is
solidification that starts at the walls of the casting and progresses
perpendicularly from that surface.

1. Thuật ngữ hóa rắn tiến triển (progressive solidification), là sự đông đặc của
chất lỏng từ bên ngoài về phía trung tâm, nó khác với hóa rắn định hướng
(directional solidification). Thay vì từ bề mặt đến tâm khối, sự hóa rắn định hướng
(directional solidification) được sử dụng để mô tả sự đông đặc từ một phần của vật
đúc sang phần khác, chẳng hạn như từ đầu này sang đầu kia, như trong Hình 6.2.

2. Hướng đông đặc là cực kỳ quan trọng đối với chất lượng của vật đúc vì cần kim
loại lỏng để bù cho sự co lại của chất lỏng trong quá trình hóa rắn.

3. Thiết kế và quy trình đúc phải làm cho kim loại ở xa điểm đầu tiên bị đóng băng
trước khi hóa rắn di chuyển về phía đầu nạp, có thể tại điểm mà kim loại được đổ
vào khuôn hoặc có thể được đặt tại các điểm khác nơi chất lỏng có thể được lưu trữ
để đưa vào đúc một cách phù hợp.

1. The term progressive solidification, the freezing of a liquid from the outside
toward the center, is different from directional solidification. Rather than from
the surface to the center of the mass, directional solidification is used to
describe the freezing from one part of a casting to another, such as from one end
to the other end, as shown in Figure 6.2.

2. The direction of freezing is extremely important to the quality of a casting

because of the need for liquid metal to compensate for the contraction of the
liquid during solidification.
3. Casting design and procedure should cause the metal farthest from the point of
entry to freeze first with solidification moving toward a feed head, which may be
at the point where metal is poured into the mold or can be located at other points
where liquid can be stored to feed into the casting proper.

a2. Hot Spots Are Focal Points for Solidification.

1. Các khu vực nhiệt độ cao nhất ngay sau khi đổ được gọi là các điểm nóng (hot
spots) và nên được đặt càng gần càng tốt với các nguồn cung cấp kim loại.

2. Bất liên tục rất xuất hiện tại các điểm hot spots, cái mà được tạo ra bởi sự
thay đổi mặt cắt hoặc hình dạng của bộ phận và nơi các gates và riser đã được kết
nối với vật đúc.

1. The highest temperature areas immediately after pouring are called hot spots and
should be located as near as possible to sources of feed metal.

2. Discontinuities are most likely at hot spots created by section changes or

geometry of the part and where gates and risers have been connected to the casting.

a3. Control of Hot Spots Usually by Proper Design.

1. Điểm Hot spots thường được đặt tại các điểm có kích thước mặt cắt lớn nhất. Các
vật chủ, các chữ cái được nâng lên, độ dày mặt cắt không đồng nhất và các phần giao
nhau thường là những troublemakers trong quá trình sản xuất các vật đúc có chất
lượng cao.

2. Giải pháp cho vấn đề liên quan đến việc:

- thay đổi thiết kế, như trong Hình 6.3, hoặc

- Rót kim loại đúc theo cách mà các điểm Hot spots này không còn là vấn đề.

1. Hot spots are usually located at points of greatest sectional dimensions.

Bosses, raised letters, nonuniform section thicknesses, and intersecting members
are often troublemakers in the production of highquality castings.

2. Solutions to the problem involve:

- changing the design, as shown in Figure 6.3,

- or pouring the casting in such a way that these spots cease to be sources of
trouble.

a4. Uniform Section Thicknesses Desirable.

- Section changes should be minimized as much as possible in order to approach

uniform cooling rates and reduce discontinuities.

b. POURING

b1. Most Pouring Done from Ladles.

Rót thường được thực hiện bằng cách sử dụng muôi để vận chuyển kim loại nóng từ
thiết bị nấu chảy đến khuôn.

Pouring is usually performed by using ladles to transport the hot metal from the
melting equipment to the molds.
b2. Turbulent Flow Harmful.

Dòng chảy rối có hại.

1. Chất lượng của quá trình đúc có thể bị ảnh hưởng đáng kể bởi quá trình rót. Dòng
chảy rối (Turbulent flow), được tạo ra bởi việc đổ vật liệu lỏng từ độ cao quá lớn
hoặc do tốc độ dòng chảy quá mức vào khuôn, nên tránh.

2. Sự rối loạn (Turbulence) sẽ làm cho khí được thu gom có thể xuất hiện dưới dạng
lỗ hổng hoặc túi trong quá trình đúc thành phẩm và cũng có thể oxy hóa kim loại
nóng để tạo thành các dạng ngậm oxit kim loại.

3. Một Dòng chảy quá thô, quá nhanh của kim loại lỏng có thể gây ăn mòn khuôn
(erode the mold) và dẫn đến mất hình dạng hoặc chi tiết trong khoang khuôn và cũng
có thể dẫn đến việc ngậm các hạt cát trong kim loại.

4. Dạng khuyết tật Cold shots cũng là kết quả của Dòng chảy rối. nguyên nhân của nó
là do những giọt kim loại bị bắn tung tóe làm mất nhiệt, đông đặc lại, và sau đó bị
mắc kẹt như những viên có dạng hình cầu và không kết hợp hoàn toàn với kim loại.

1. Casting quality can be significantly influenced by pouring procedure. Turbulent

flow, which is caused by pouring from too great a height or by excessive rates of
flow into the mold, should be avoided.

2. Turbulence will cause gas to be picked up that may appear as cavities or pockets
in the finished casting and may also oxidize the hot metal to form metallic oxide
inclusions.

3. Rough, fast flow of liquid metal may erode the mold and result in loss of shape
or detail in the cavity and inclusion of sand particles in the metal.

4. Cold shots are also a result of turbulent flow. Drops of splashing metal lose
heat, freeze, and are then entrapped as globules that do not join completely with
the metal.

b3. Pouring Rate.

1. Tốc độ rót được sử dụng trong việc đổ đầy khuôn là rất quan trọng.

2. Nếu kim loại đi vào khoang quá chậm, nó có thể đông đặc trước khi khuôn được lấp
đầy.

- Các phần mỏng được làm nguội quá nhanh khi tiếp xúc với thành khuôn có thể bị
đông đặc trước khi kim loại được rót vào hoàn toàn, hoặc kim loại chảy theo một
hướng có thể đông đặc và sau đó gặp kim loại chảy qua một đường khác sẽ tạo ra sự
gián đoạn được gọi là cold shut.

- Mặc dù khuôn đã được đổ đầy hoàn toàn, hiện tượng cold shut cũng tạo ra đường
biên trên bề mặt vật đúc, cho thấy kim loại không được liên kết chắc chắn và do đó
dễ bị vỡ.

3. Nếu tốc độ rót quá cao, nó sẽ gây ra xói mòn (erosion) các thành khuôn và dẫn
đến cát của khuôn sẽ bị vùi lấp và làm mất chi tiết trong quá trình đúc. Sốc nhiệt
cao (High thermal shock) đối với khuôn có thể dẫn đến nứt và cong vênh (buckling).

4. Tốc độ rót được kiểm soát bởi việc thiết kế khuôn và kích thước của cốc rót
(pouring basin) , ống rót (sprue) , đường dẫn (runner) và cổng.

5. Hệ thống gating nên được thiết kế sao cho khi chậu rót (pouring basin) được giữ
đầy, phần còn lại của hệ thống sẽ được lấp đầy hoàn toàn với một dòng kim loại đồng
nhất.

1. The pouring rate used in filling a mold is critical.

2. If metal enters the cavity too slowly, it may freeze before the mold is filled.

- Thin sections that cool too rapidly in contact with the mold walls may freeze off
before the metal travels its complete path, or metal flowing in one direction may
solidify and then be met by metal flowing through another path to form a
discontinuity known as a cold shut.

- Even though the mold is completely filled, the cold shut shows the seam on the
surface of the casting, indicating the metal is not solidly joined and is therefore
subject to easy breakage.

3. If the pouring rate is too high, it will cause erosion of the mold walls with
the resulting sand inclusions and loss of detail in the casting. High thermal shock
to the mold may result in cracks and buckling.

4. The rate of pouring is controlled by the mold design and the pouring basin,
sprue, runner, and gate dimensions.

5. The gating system should be designed so that when the pouring basin is kept
full, the rest of the system will be completely filled with a uniform flow of
metal.

c. THE GATING SYSTEM.

1. Hệ thống gating(The gating system) trong khuôn đúc là một kênh, hoặc là một mạng
lưới của các kênh, qua đó kim loại nóng chảy chảy vào khoang từ bên ngoài khuôn.

2. Cốc rót (hoặc chậu rót) The pouring cup(or pouring basin) là một phần của (The
gating system) nhận kim loại nóng chảy từ bình rót và đưa nó đến phần còn lại của
khuôn. Cốc rót thường được sử dụng để giảm thiểu sự bắn tóe và sự chảy rối khi kim
loại chảy vào Ống rót (Sprue) .

3. Từ cốc rót, kim loại đi xuống một ống rót-the sprue, đó là phần dọc của the
gating system,

4. Sau đó chạy dọc theo các kênh nằm ngang, được gọi là đường dẫn-runners, và cuối
cùng thông qua các lối vào được kiểm soát, hoặc cổng, để chảy vào khoang khuôn.

5. Các cổng thường được gắn vào:

-. phần dày nhất hoặc nặng nhất của vật đúc để kiểm soát SHRINKAGE

-. xuống dưới cùng của quá trình đúc để giảm thiểu TURBULENCE VÀ SPLASHING.

6. Đối với vật đúc lớn, nhiều cổng và đường dẫn có thể được sử dụng để đưa kim loại
vào nhiều hơn một điểm của khoang khuôn.

7. Dòng chảy rối được tạo ra trong khi đổ kim loại nóng chảy vào khuôn gây ra các
vấn đề sau:

- hấp thụ khí,

- oxy hóa kim loại, và

- Xói mòn khuôn.

8. Do đó, hệ thống gating nên được thiết kế để giảm thiểu dòng chảy rối.

9. Spue ngắn là mong muốn, vì chúng giảm thiểu khoảng cách mà kim loại phải rơi khi
đi vào khuôn.

10. Cốc rót hình chữ nhật ngăn chặn sự hình thành của một xoáy hoặc phễu xoắn ốc,
có xu hướng hút khí và oxit vào Spue.

11. Các Spue thon (Tapered sprues) cũng ngăn chặn việc hình thành xoáy trước.

12. Một sprue well lớn có thể được sử dụng để làm tiêu tan động năng của dòng chảy
và ngăn ngừa sự bắn tung tóe và sự rối khi kim loại di chuyển vào runner.

1. The gating system in a casting mold is the channel, or network of channels,

through which molten metal flows into cavity from outside of mold.

2.The pouring cup(or pouring basin) is the portion of the gating system that
receives the molten metal from the pouring vessel and delivers it to the rest of
the mold. Pouring cup is often used to minimize splash and turbulence as the metal
flows into downsprue.

3. From the pouring cup, the metal travels down a downsprue also called simply the
sprue (the vertical portion of the gating system),

4. Then along horizontal channels, called runners , and finally through controlled
entrances, or gates, into the mold cavity.

5. The gates are usually attached to the:

-. thickest or heaviest sections of a casting to control SHRINKAGE

-. to the bottom of the casting to minimize TURBULENCE AND SPLASHING.

6. For large castings, multiple gates and runners may be used to introduce metal
to more than one point of the mold cavity.

7. Turbulent flow is generated while pouring the molten metal into the mold which
causes the following problems:

– absorption of gases,

– oxidation of the metal, and

– erosion of the mold.

8. Therefore gating systems should be designed to minimize turbulent flow.

9. Short sprue are desirable, since they minimize the distance that the metal must
fall when entering the mold.

10. Rectangular pouring cups prevent the formation of a vortex or spiraling funnel,
which tends to suck gas and oxides into the sprue.

11. Tapered sprues also pre-vent vortex formation.

12. A large sprue well can be used to dissipate the kinetic energy of the falling
stream and prevent splashing and turbulence as the metal makes the turn into the
runner

d. RISERS

d1. Risers Are Multipurpose.

1. Một riser là một khoảng trống bổ sung trong khuôn cũng lấp đầy bằng kim loại
nóng chảy.

2. Riser là một bể chứa kim loại nóng chảy bổ sung có thể chảy vào khuôn để bù cho
sự co ngót của bộ phận trong quá trình hóa rắn.

3. riser phải được thiết kế để được đông đặc sau vật đúc chính để đáp ứng chức năng
bù co ngót của nó.

4. Rủi ro được phân loại theo ba tiêu chí.

- Đầu tiên là nếu riser mở ra bầu khí quyển, nếu có thì nó được gọi là open riser,
nếu không thì nó được gọi là blind riser .

- Tiêu chí thứ hai là nơi đặt riser; nếu nó nằm trên vật đúc thì nó được gọi là top
riser và nếu nó nằm bên cạnh vật đúc thì nó được gọi là side riser.

- Cuối cùng, nếu riser nằm trên hệ thống gating để nó được đổ đầy kim loại lỏng sau
khoang đúc, chúng nhận kim loại nóng cuối cùng đi vào khuôn và thường làm như vậy
tại thời điểm kim loại trong khoang khuôn có đã bắt đầu nguội và hóa rắn, nó được
gọi là live riser or hot riser, nhưng nếu riser lấp đầy bằng các vật liệu đã chảy
qua khoang đúc thì nó được gọi là dead riser or cold riser.

1. A riser is an additional void in the mold that also fills with molten metal.

2. Riser is a reservoir of additional molten metal that can flow into the mold to
compensate for shrinkage of the part during solidification .

3. The riser must be designed to freeze after the main casting in order to satisfy
its function.

4. Risers are classified by three criteria.

- The first is if the riser is open to the atmosphere, if it is then it is called

an open riser, otherwise it is known as a blind type.

- The second criterion is where the riser is located; if it is located on the

casting then it is known as a top riser and if it is located next to the casting it
is known as a side riser.

- Finally, if the riser is located on the gating system so that it fills after the
molding cavity, receive the last hot metal that enters the mold and generally do so
at a time when the metal in the mold cavity has already begun to cool and solidify
it is known as a live riser or hot riser, but if the riser fills with materials
that have already flowed through the molding cavity it is known as a dead riser or
cold riser

e. CHILLS
c1. Chills Initiate Solidification.

1. Chill là một vật thể được sử dụng để thúc đẩy quá trình hóa rắn trong một phần
cụ thể của khuôn đúc kim loại. Thông thường kim loại trong khuôn nguội đi ở một tỷ
lệ nhất định liên quan đến độ dày của vật đúc. Khi hình dạng của khoang đúc ngăn
chặn sự hóa rắn định hướng xảy ra một cách tự nhiên, thì một vật Chill có thể được
đặt một cách chiến lược để giúp thúc đẩy nó.

2. Để trợ giúp trong quá trình hóa rắn định hướng, người ta cũng có thể thu được
theo cách làm ngược lại bằng cách sử dụng chill, đây là các thiết bị hấp thụ nhiệt
được đưa vào khuôn gần khoang khuôn (Hình 6.7).

3. Để quá trình hấp thụ nhiệt nhanh, chill thường được làm bằng thép, gang hoặc
đồng và được thiết kế để phù hợp với kích thước và hình dạng đúc.

4. Bởi vì chill phải khô để tránh sự hình thành lỗ thông hơi từ khí, đôi khi cần
phải đổ vật liệu vào khuôn ngay sau khi nó được tạo ra, trước khi chill có thời
gian để thu thập độ ẩm từ ngưng tụ.

5. Ngoài việc giúp củng cố directional solidification, chill cũng có thể cải thiện
các tính chất vật lý. Làm lạnh nhanh trong và sau khi hóa rắn làm chậm sự tăng
trưởng của hạt và do đó tạo ra cấu trúc cứng hơn, mạnh hơn.

1. A chill is an object used to promote solidification in a specific portion of a

metal casting mold. Normally the metal in the mould cools at a certain rate
relative to thickness of the casting. When the geometry of the molding cavity
prevents directional solidification from occurring naturally, a chill can be
strategically placed to help promote it. There are two types of chills: internal
and external chills.

2. Help in directional solidification can also be obtained in a reverse manner by

the use of chills, which are heat-absorbing devices inserted in the mold near the
cavity (Figure 6.7).

3. To absorb heat rapidly, chills are usually made of steel, cast iron, or copper
and designed to conform to the casting size and shape.

4. Because chills must be dry to avoid blowhole formation from gases, it is

sometimes necessary to pour a mold soon after it has been made, before the chills
have time to collect moisture from condensation.

5. In addition to helping with directional solidification, chills may also improve

physical properties. Fast cooling during and after solidification retards grain
growth and thus produces a harder, stronger structure.

c2. Choice of Internal Chills Critical.

Tiêu chí lựa chọn của Internal Chills.

1. Internal chills trở thành một phần không thể thiếu của vật đúc đôi khi được sử
dụng để tăng tốc độ hóa rắn ở những khu vực không thể áp dụng external chills.

2. Việc thiết kế và sử dụng internal chills là rất quan trọng. Thông thường loại
chill này được làm bằng chất liệu giống như đúc. chill phải có kích thước như vậy,
nó có chức năng như một thiết bị làm mát, nhưng đồng thời nó phải được làm nóng đủ
để nó hợp nhất với vật liệu đổ để trở thành một phần không thể tách rời và bền bỉ
của vật đúc.
3. Phương pháp RT thường được sử dụng để phát hiện các internal chills không sử
dụng và sự bất liên tục lân cận có thể gây ra do sự thay đổi tốc độ làm mát được
tạo ra bởi sự hiện diện của chills.

1. Internal chills that become an integral part of the casting are occasionally
used to speed solidification in areas where external chills cannot be applied.

2. The design and use of internal chills is critical. Usually this type of chill is
made of the same material as the casting. The chill must be of such size that it
functions as a cooling device, but at the same time it must be heated enough that
it fuses with the poured material to become an integral and equally strong part of
the casting.

3. Radiography is often used to detect unfused internal chills and adjacent

discontinuities that may be caused by the change in cooling rate created by the
presence of the chill

f. FOUNDRY TECHNOLOGY

6.l.2 FLUID FLOW AND HEAT TRANSFER

a. SOLIDIFICATION OF METALS.

a1. Introduction to Solidification

1. Hiểu biết về Cơ chế hóa rắn là cần thiết để ngăn ngừa khuyết tật do sự co ngót.

2. Ngay sau khi kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn cát, quá trình hóa rắn bắt
đầu.

3. Trong quá trình hóa rắn, vật đúc phát triển lực liên kết và có được các đặc điểm
cấu trúc.

4. Chế độ hóa rắn ảnh hưởng đến các tính chất của vật đúc có được cấu trúc kim loại
được xác định trong quá trình hóa rắn. Cấu trúc luyện kim bao gồm:

- Kích thước hạt, hình dạng và định hướng

- Phân phối các nguyên tố hợp kim

- Nền tảng cấu trúc tinh thể và sự không hoàn hảo của nó

5. Sự Co ngót thể tích xảy ra trong ba giai đoạn:

- Sự Co ngót trong giai đoạn lỏng : sự co ngót chất lỏng xảy ra khi kim loại ở
trạng thái lỏng.

- Sự Co ngót hóa rắn : Sự Co ngót xảy ra trong quá trình thay đổi từ dạng lỏng sang
dạng rắn

- Sự Co ngót trong giai đoạn rắn (Solid contraction) : Solid contraction xảy ra khi
kim loại đã hóa rắn; Solid contraction xảy ra sau khi hóa rắn; Solid contraction
không ảnh hưởng đến khuyết tật co ngót.

1. Solidification mechanism is essential for preventing defects due to shrinkage.

2. As soon as the molten metal is poured in a sand mold, the process of

solidification starts.
3. During solidification, cast forms develops cohesion and acquires structural
characteristics.

4. The mode of solidification affects the properties of the casting acquires a

metallographic structure which is determined during solidification. The
metallographic structure consists of:

- Grain size, shape and orientation

- Distribution of alloying elements

- Underlying crystal structure and its imperfections

5. Volume shrinkage/volume contraction occurs during three stages:

- Liquid contraction (shrinkage): liquid contraction occurs when the metal is in

liquid state.

- Solidification contraction (shrinkage): solidification contraction occurs during

the change from liquid to solid

- Solid contraction (shrinkage): solid contraction occurs when the metal is solid;
solid contraction occurs after solidification; solid contraction does not influence
shrinkage defects.

a2. Concept of Solidification in Casting.

1. Khi kim loại trong điều kiện nóng chảy, thì nó sở hữu năng lượng cao.

2. Khi kim loại nóng chảy nguội đi, nó mất năng lượng để tạo thành tinh thể.

3. Vì sự mất nhiệt nhanh hơn ở gần thành khuôn hơn bất kỳ nơi nào khác, các tinh
thể kim loại đầu tiên được gọi là mầm, được hình thành ở đây.

4. Sự tạo mầm như trên có xu hướng phát triển ở giai đoạn hóa rắn thứ hai.

5. Sự tăng trưởng tinh thể xảy ra theo dạng nhánh cây (Dendrite).

6. Sự phát triển của dendrite diễn ra bởi sự phát triển của các nhánh nhỏ trên các
nhánh ban đầu của các nhánh cây riêng lẻ:

- Khi làm mát chậm thì Dendrite phát triển dài trong khi làm lạnh nhanh gây ra sự
phát triển dendrite ngắn.

- Cuối cùng Dendrite trở thành hạt (grains), việc làm lạnh chậm tạo ra cấu trúc hạt
lớn và việc làm lạnh nhanh tạo ra cấu trúc hạt nhỏ trong kim loại hóa rắn.

7. Trong quá trình hóa rắn, ngày càng có nhánh của dendrite phát triển và cũng ngày
càng nhiều dendrites hình thành cho đến khi toàn bộ kim loại lỏng được kết tinh.

1. A metal in molten condition possesses high energy.

2. As the molten metal cools, it loses energy to form crystals.

3. Since heat loss is more rapid near the mold walls than any other place, the
first metal crystallites called ‘nuclei’ form here.

4. Nuclei formed as above tend to grow at the second stage of solidification.

5. The crystal growth occurs in a dendrite manner.

6. Dendrite growth takes place by the evolution of small arms on the original
branches of individual dendrites:

- Slow cooling makes the dendrites to grow long whereas fast cooling causes short
dendrite growth.

- Since eventually dendrites become grains, slow cooling results in large grain
structure and fast cooling in small grain structure in the solidified metal.

7. As solidification proceeds, more and more arms grow on an existing dendrite and
also more and more dendrites form until the whole melt is crystallized.

b. SHRINKAGE

b1. Shrinkage Occurs in Three Stages.

Một số vấn đề quan trọng nhất liên quan đến quá trình đúc là những vấn đề về co
ngót. Số lượng co ngót xảy ra, tất nhiên, sẽ thay đổi theo vật liệu được đúc, nhưng
nó cũng bị ảnh hưởng bởi quy trình và kỹ thuật đúc. Ba giai đoạn co ngót xảy ra khi
nhiệt độ giảm từ nhiệt độ của kim loại nóng chảy đến nhiệt độ phòng được minh họa
trong hình 6.8.

Some of the most important problems connected with the casting process are those of
shrinkage. The amount of shrinkage that occurs will, of course, vary with the
material being cast, but it is also influenced by the casting procedure and
techniques. The three stages of contraction that occur as the temperature decreases
from the temperature of the molten metal to room temperature are illustrated in
Figure 6.8.

b2. First Stage-Shrinkage in the Liquid.

1. Trong quá trình nấu chảy, khi chuẩn bị để rót vật đúc, kim loại luôn được nung
nóng cao hơn nhiệt độ nóng chảy. Nhiệt bổ sung chênh lệch này cần thiết cho sự tan
chảy được gọi là quá nhiệt (superheat). Nó là cần thiết để cung cấp tính lưu động
của chất lỏng để cho phép các chất phụ gia lạnh được trộn vào với kim loại trước
khi rót.

2. superheat cho phép kim loại được luân chuyển và tiếp xúc với thiết bị lạnh mà
không bắt đầu bị đông đặc, và đảm bảo đủ thời gian trước khi sự đông đặc xảy ra để
cho phép xử lý (disposal) vật liệu.

3. Một số superheat bị mất trong quá trình transfer kim loại lỏng từ thiết bị nóng
chảy vào khuôn. Tuy nhiên, khi kim loại được đổ vào khuôn, một số superheat phải
còn tồn đọng lại để đảm bảo rằng khuôn sẽ lấp đầy.

4. Sự mất mát của superheat dẫn đến sự co ngót (contraction hay shrinkage) và tăng
mật độ nhưng không có khả năng gây ra vấn đề nghiêm trọng trong quá trình đúc. Sự
thay đổi thể tích có thể được bù lại bằng cách đổ vật liệu bổ sung vào khoang khuôn
khi quá nhiệt bị mất. Một ngoại lệ tồn tại khi khoang khuôn có những thiết kế không
phù hợp làm cho một phần của nó có thể bị đông đặc và ngăn dòng chảy của kim loại
lỏng để thay thế co ngót.

1. In the melting procedure, preparatory to pouring castings, the metal is always

heated well above the melting temperature. The additional heat above that necessary
for melting is called superheat. It is necessary to provide fluidity of the liquid
to permit cold additives to be mixed with the metal before pouring.
2. Superheat allows the metal to be transferred and to contact
cold equipment without starting to freeze, and ensures that sufficient time will
elapse before freezing occurs to allow disposal of the material.

3. Some superheat is lost during transfer of the liquid metal from the melting
equipment to the mold. However, as the metal is poured into the mold, some
superheat must remain to ensure that the mold will fill.

4. Loss of superheat results in contraction and increased density but is not likely
to cause serious problems in casting. The volume change can be compensated for by
pouring additional material into the mold cavity as the superheat is lost. An
exception exists when the cavity is of such design that part of it may freeze off
and prevent the flow of the liquid metal for shrinkage replacement.

b3. Solidification Shrinkage.

1. Giai đoạn co rút thứ hai xảy ra trong quá trình chuyển từ dạng lỏng sang dạng
rắn. Nước là một ngoại lệ cho quy tắc này, nhưng với hầu hết các vật liệu đều đậm
đặc hơn khi ở dạng rắn so với khi ở dạng chất lỏng. Kim loại có ngót lại khi chúng
thay đổi từ chất lỏng sang chất rắn.

Độ co ngót thể tích gần đúng khi hóa rắn cho một số kim loại phổ biến được thể hiện
trong Bảng 6.1.

2. Sự Co ngót ở giai đoạn này có thể được thay thế một phần vì toàn bộ kim loại
chưa bị đông đặc. Nếu một đường dẫn phù hợp có thể được giữ luôn luôn mở, thì kim
loại lỏng có thể chảy từ các vùng nóng để thay thế phần lớn độ co ngót.

3. Tuy nhiên, trong sự hình thành cấu trúc hạt dendritic ( cấu trúc nhánh cây), các
túi nhỏ đã bị bao bạo lại hoàn toàn bằng vật liệu rắn. Tùy thuộc vào đặc tính của
vật liệu và kích thước của lớp chất lỏng bao bọc, mà sự co rút cục bộ sẽ phát triển
các khoảng trống ngẫu nhiên được gọi là rổ khí tế vi (microporosity) hoặc co ngót
tế vi (microshrinkage) (Hình 6.9).

4. Microporosity gây giảm mật độ và có xu hướng giảm độ co ngót rõ ràng, cái mà có

thể nhìn thấy trên bề mặt vật đúc.Sự co ngót xảy ra trong quá trình hóa rắn và
microporosity thường đi kèm với nhau, nó được giảm thiểu trong các vật liệu nằm gần
thành phần eutectic (nghĩa là hỗn hợp các chất hóa rắn ở nhiệt độ dưới nhiệt độ của
các thành phần riêng biệt).

5. Điều này có vẻ là do sự đông đặc đồng đều hơn với gradient nhiệt độ thấp hơn và
sự tạo mầm ngẫu nhiên hơn tạo ra cấu trúc hạt mịn hơn. Microshrinkage thường là một
vấn đề trong đúc nhôm hoặc magiê

1. The second stage of shrinkage occurs during the transformation from liquid to
solid. Water is an exception to the rule, but most materials are denser as solids
than as liquids. Metals contract as they change from liquid to solid.

The approximate volumetric solidification shrinkage for some common metals is shown
in Table 6.1.

2. Contraction at this stage can be partially replaced because the entire metal is
not yet frozen. If a suitable path can be kept open, liquid metal can flow from the
hot zones to replace most of the shrinkage.

3. However, in the formation of a dendritic grain structure, small pockets have

been left completely enclosed with solid material. Depending upon the
characteristics of the material and the size of the liquid enclosures, localized
shrinking will develop minute random voids referred to as microporosity or
microshrinkage (Figure 6.9).

4. Microporosity causes a reduction in density and tends to reduce the apparent

shrinkage that can be seen on the surface of a casting.
The shrinkage that occurs during solidification and the microporosity that often
accompanies it are minimized in materials that are near eutectic composition (that
is, a mixture of substances that solidifies at a temperature below that of the
separate constituents).

5. This seems to be due to more uniform freezing with lower temperature gradients
and more random nucleation producing finer grain structure. Microshrinkage is often
a problem in aluminum or magnesium castings

b4. Macroporosity.

1. Rỗ khí của vật đúc có thể được khuếch đại bởi sự phát triển của không khí trước
và trong quá trình hóa rắn. Không khí có thể tạo thành túi hoặc bong bóng của chính
nó hoặc có thể đi vào các lỗ rỗng của microporosity để phóng to chúng.

2. Các loại khí phát triển (evolved) thường là hydro, có thể kết hợp với oxy hòa
tan để tạo thành hơi nước. Những khe hở phân tán ngẫu nhiên có kích thước lớn trong
kim loại rắn được gọi là macroporosity.

1. The porosity of a casting may be amplified by the evolution of

gas before and during solidification. Gas may form pockets or bubbles of its own or
may enter the voids of microporosity to enlarge them.

2. The evolved gas is usually hydrogen, which may combine with dissolved oxygen to
form water vapor. These randomly dispersed openings of large size in the solid
metal are referred to as macroporosity.

b5. Contraction in the Solid State.

1. Giai đoạn co rút thứ ba là xảy ra sau khi hóa rắn và là nguyên nhân chính của sự
thay đổi kích thước thành kích thước khác so với mẫu vật được sử dụng để tạo khoang
trong khuôn.

2. Mặc dù sự co ngót của quá trình hóa rắn có thể đóng góp trong một số trường hợp,
nhưng sự co ngót kim loại rắn là yếu tố chính của sự co ngót của patternmaker, cái
mà phải được cho phép bằng cách làm cho mẫu quá khổ.

1. The third stage of shrinkage is that occurring after solidification takes place
and is the primary cause of dimensional change to a size different from that of the
pattern used to make the cavity in the mold.

3. Although contraction of solidification may contribute in some cases, the solid

metal contraction is the main element of patternmaker’s shrinkage, which must be
allowed for by making the pattern oversized.

6.1.3 ECONOMY OF CASTING

a. Casting Is a Large Industry.

b. Foundries Tend to Specialize.

6.2 CASTING PRACTICES

6.2.0 Melting Equipment

a. Cupola.

a1. Preparation of cupola.

1. Than cốc, xỉ và kim loại chưa cháy hết trong lần nấu chảy trước đó được loại bỏ
từ cửa dưới đáy lò.

2. Xỉ, than cốc, sắt dính vào thành bên của lò phải được loại bỏ

3. Gạch bị hư hỏng được thay thế và lớp lót chịu lửa bị hư hỏng phải được vá lại.

1. Unburned coke, slag and metal are removed from bottom doors of previous melting.

2. Slag, coke, iron sticking to the side walls of the furnace are removed.

3. Damaged bricks are replaced and damaged refractory lining is patched up.

a2. Lightening of cupola.

1. Gỗ mềm, khô được đặt trên lớp đệm cát.

2. Than cốc được đặt phía trên các miếng gỗ cho đến tuyeres

3. Gỗ được đánh lửa thông qua lỗ vòi (tap hole).

1. Soft, dry wood are placed on the sand bed.

2. Coke is placed above the wooden pieces till the tuyeres

3. Wood is ignited through tap hole.

a3. Charging of cupola

1. Sau khi lớp than cốc được đốt cháy đúng cách, lò cupola được nạp liệu vào từ cửa
nạp.

2. Các lớp xen kẽ nhau của các lớp đá vôi(Chất trợ dung), kim loại và nhiên liệu
(than cốc) được nạp cho đến mức của cửa nạp.

3. Chất trợ dung (Flux) là chất hỗ trợ để hình thành nên xỉ và để loại bỏ tạp chất,
Trong luyện kim, một chất trợ dung (có nguồn gốc từ Latin fluxus có nghĩa là "dòng
chảy") là một chất làm sạch hóa học, chất chảy hoặc chất làm sạch. chất trợ dung có
thể có nhiều hơn một chức năng cùng một lúc. Chúng được sử dụng trong cả ngành khai
thác luyện kim và tạo thành mối nối kim loại.

1. After the coke bed is properly ignited, the cupola is charged from the charging
door.

2. Involves alternate layers of limestone (flux), metal (iron) and fuel (coke) up
to the level of charging door.

3. Flux is a substance aiding in formation of slag for removing impurities, In

metallurgy, a flux (derived from Latin fluxus meaning "flow") is a chemical
cleaning agent, flowing agent, or purifying agent. Fluxes may have more than one
function at a time. They are used in both extractive metallurgy and metal joining.

a4. Melting.

1. Quá trình gia nhiệt trong khoảng 30 - 60 phút.

2. Luồng không khí(blast) được đưa vào.

3. Than cốc trở nên khá nóng để làm tan chảy kim loại nạp vào.

4. Bây giờ kim loại nóng chảy bắt đầu tích lũy trong lò và xuất hiện ở lỗ vòi.

1. A soak period 30 – 60 min is given to charge for preheating

2. Blast is turned ON

3. Coke becomes fairly hot to melt the metal charge

4. Now molten metal starts accumulating in the hearth and appears at tap hole

a5. Slagging and metal tapping.

1. Sau khi tích lũy đủ, lỗ lẩy xỉ được mở ra và xỉ được thu gom trong một thùng
chứa và xử lý

2. Vòi được mở và kim loại nóng chảy được rót vào khuôn.

1. After enough is accumulated the slag hole is opened and the slag is collected in
a container and disposed off

2. The plug is knocked off from the tap hole and the molten metal is tapped pouring
into the mould

a6. Dropping down

b. Crucible Furnaces.

1. Nó rất đơn giản, dùng để nấu với khối lượng ít.

2. Nó được tạo thành từ nồi lò crucible và nồi này được tạo thành từ Graphite cộng
với cacbua silic cộng với đất sét và cộng với một số nhựa

3. Dùng để nấu Kim loại màu và hợp kim điểm nóng chảy thấp

4. Khí hoặc dầu được kết hợp với không khí thổi vào xung quanh nồi nấu crucible để
tạo ra nhiệt nóng chảy. Trừ một số lò crucible có nắp đậy, thì đa số kim loại nóng
chảy được tiếp xúc với các sản phẩm đốt cháy nên dễ bị nhiễm bẩn có thể làm giảm
chất lượng của vật đúc cuối cùng.

5. Có Ba loại:

- nồi nấu kim loại nhấc được

- Nồi cố định

- Nồi nghiêng

1. It is very simple, Melting of small quantities

2. It is made up of crucible and this crucible is made up of Graphite plus Silicon

carbide plus clay and plus some resin

3. Non ferrous metals and low melting point alloys

4. Gas or oil is combined with an air blast around the crucible to produce the
melting heat. Unless a cover is placed on the crucible, the melt is exposed to
products of combustion and is susceptible to contamination that may reduce the
quality of the final castings.

5.Three types:

- Lift out crucible

- Stationary pot

- Tilting pot

c. Pot Furnaces.

1. Số lượng vật liệu màu đến vài trăm kg có thể được nấu chảy trong lò pot
furnaces, cái mà có chứa nồi crucible được đặt cố định.

2. toàn bộ lò được nghiêng để đổ kim loại nóng chảy vào một cái muôi vận chuyển.

1. Quantities of nonferrous materials to several hundred kilograms may be melted in

pot furnaces that contain a permanently placed crucible.

2. the entire furnace is tilted to pour the molten metal into a transporting ladle.

d. Reverberatory Furnaces.

1. Lò reverberatory là lò luyện kim mà cô lập vật liệu bị được xử lý khỏi sự tiếp

xúc với nhiên liệu, nhưng lại không được xử lý khỏi sự tiếp xúc với khí đốt.

2. Lò reverberatory furnace có thể tương phản:

- một mặt với lò cao, trong đó nhiên liệu và vật liệu được trộn trong một buồng duy
nhất,

- mặt khác, với các loại lò crucible, muffling, or retort, trong đó vật liệu bị cô
lập ra khỏi nhiên liệu và tất cả các sản phẩm đốt cháy bao gồm cả khí và tro bay.

3. Một số xưởng đúc lớn làm tan chảy kim loại màu trong lò reverberatory, ở đó ngọn
lửa bao gồm hỗn hợp khí đốt-không khí hoặc dầu-không khí được phát ra thông qua các
nozzles ở các vách của lò- cái mà được làm bằng gạch, khí đốt này trực tiếp tiếp
xúc với bề mặt vật liệu nạp vào.

4. Khí hấp thụ từ các sản phẩm đốt cháy là rất cao, nhưng công suất lò lớn và tốc
độ nóng chảy cao mang lại tính kinh tế để giúp bù đắp cho nhược điểm này.

5. Lò reverberatory kiểu nghiêng nhỏ hơn cũng thường được dùng để nấu chảy nhanh
một số kim loại có số lượng nhỏ hơn.

1. A reverberatory furnace is a metallurgical or process furnace that isolates the

material being processed from contact with the fuel, but not from contact with
combustion gases.

2. The reverberatory furnace can be contrasted :

-on the one hand with the blast furnace, in which fuel and material are mixed in a
single chamber, and,
- on the other hand, with crucible, muffling, or retort furnaces, in which the
subject material is isolated from the fuel and all of the products of combustion
including gases and flying ash.

3. Some of the largest foundries melt nonferrous metals in reverberatory furnaces

that play a gas-air or oil-air flame through nozzles in the sidewalls of a brick
structure, directly on the surface of the charged material.

4. Gas absorption from products of combustion is high, but the large capacity
available and high melting rate provide economics that help compensate for this
fault.

5. Smaller tilting-type reverberating furnaces are also available for fast melting
of smaller quantities of metal.

e. Electric Are Furnaces

e1. ELECTRIC ARC FURNACE:

1. Lò hồ quang điện (EAF) là lò nung làm nóng vật liệu nạp vào bằng hồ quang điện.

2. Lò hồ quang có kích thước từ các đơn vị nhỏ có công suất xấp xỉ một tấn (được sử
dụng trong các xưởng đúc để sản xuất các sản phẩm gang) lên đến khoảng 400 tấn được
sử dụng để sản xuất thép thứ cấp.

1. An Electric Arc Furnace (EAF) is a furnace that heats charged material by means
of an electric arc.

2. Arc furnaces range in size from small units of approximately one ton capacity
(used in foundries for producing cast iron products) up to about 400 ton units used
for secondary steelmaking.

e2. TEMPERATURE RANGE:

1. Nhiệt độ lò hồ quang điện công nghiệp có thể lên tới 1.800 ° C, trong khi các
đơn vị phòng thí nghiệm có thể vượt quá 3.000 ° C.

2. Lò hồ quang khác với lò nung cảm ứng ở chỗ vật liệu nạp vào tiếp xúc trực tiếp
với hồ quang điện và dòng điện trong the furnace terminals đi xuyên qua vật liệu
nạp vào.

1. Industrial electric arc furnace temperatures can be up to 1,800 °C, while

laboratory units can exceed 3,000 °C.

2. Arc furnaces differ from induction furnaces in that the charge material is
directly exposed to an electric arc, and the current in the furnace terminals
passes through the charged material

e3. TYPES OF EAF:

1. Hai loại dòng điện có thể được sử dụng trong Lò điện hồ quang:

- EAF trực tiếp (DC)

- EAF xen kẽ (AC)

2. Lò hồ quang điện xoay chiều ba pha với điện cực than chì thường được sử dụng
trong sản xuất thép.
1. Two kinds of electric current may be used in Electric Arc Furnaces:

- direct (DC) EAF

- alternating (AC) EAF

2. Three-phase AC Electric Arc Furnaces with graphite electrodes are commonly used
in steel making.

e4. CONSTRUCTION:

1. Lò bao gồm một lò sưởi(hearth) hình cầu (phía dưới), vỏ hình trụ và một mái hình
mái vòm làm mát bằng nước.

2. Mái lò có ba lỗ cho các điện cực than chì tiêu hao được giữ bằng cơ cấu kẹp.

3. Cơ chế cung cấp nâng và hạ độc lập của mỗi điện cực.

4. Giá đỡ điện cực làm mát bằng nước cũng đóng vai trò là tiếp điểm để truyền dòng
điện được cung cấp bởi cáp (ống) làm mát bằng nước.

5. Điện cực và the scrap tạo thành kết nối hình sao của dòng điện ba pha, trong đó
the scrap là mối nối phổ biến.

6. Lò được gắn trên một cơ chế nghiêng để gõ thép nóng chảy thông qua một lỗ vòi
với một vòi rót nằm ở mặt sau của vỏ.

7. Cửa nạp, qua đó các thành phần xỉ và phụ gia hợp kim được nạp vào, được đặt ở
phía trước của vỏ lò.

8. Cửa nạp liệu cũng được sử dụng để loại bỏ xỉ (khử xỉ).

1. The furnace consists of a spherical hearth (bottom), cylindrical shell and a

swinging water-cooled dome-shaped roof.

2. The roof has three holes for consumable graphite electrodes held by a clamping
mechanism.

3. The mechanism provides independent lifting and lowering of each electrode.

4. The water-cooled electrode holders serve also as contacts for transmitting

electric current supplied by water-cooled cables (tubes).

5. The electrode and the scrap form the star connection of three-phase current, in
which the scrap is common junction.

6. The furnace is mounted on a tilting mechanism for tapping the molten steel
through a tap hole with a pour spout located on the back side of the shell.

7. The charge door, through which the slag components and alloying additives are
charged, is located on the front side of the furnace shell.

8. The charge door is also used for removing the slag (de-slagging).

e5. Operation:

The electric arc furnace operates as a batch melting process.

1. Furnace Charging.
1.1 Bước đầu tiên là nạp liệu. Mái lò và điện cực được nâng lên và được quay sang
một bên của lò để cho phép vật liệu được nạp vào.

1.2 Khi sạc xong, mái lò và các điện cực quay trở lại vị trí trên lò. Mái lò được
hạ xuống và sau đó các điện cực được hạ xuống để tạo hồ quang điện trên vật liệu
tích điện.

1.3 Nhiệt sinh ra của điện cực chủ yếu phụ thuộc vào thể tích và mật độ của vật
liệu được nạp vào.

1.1 The first step is “charging”. The roof and electrode are raised and are swung
to the side of the furnace to allow the material to be charged.

1.2 When the charging is complete the roof and electrodes swing back into place
over the furnace. The roof is lowered and then the electrodes are lowered to strike
an arc on the charged material.

1.3 The heat produce by electrode is primarily dependent on volume and density of
charge.

2. Melting

Quá trình nóng chảy bắt đầu ở điện áp thấp (hồ quang ngắn) giữa các điện cực và phế
liệu.

- Hồ quang điện trong giai đoạn này không ổn định.

- Để cải thiện độ ổn định hồ quang, các mảnh nhỏ của phế liệu được đặt ở lớp trên
của điện tích.

- Các điện cực hạ xuống làm nóng chảy điện tích và thâm nhập vào các lỗ hình thành
phế liệu.

- Kim loại nóng chảy chảy xuống đáy lò.

- Khi các điện cực đến bể chất lỏng, hồ quang trở nên ổn định và điện áp có thể
tăng lên (hồ quang dài).

- Các điện cực được nâng cùng với mức độ nóng chảy. Hầu hết phế liệu (85%) tan chảy
trong giai đoạn này.

- Nhiệt độ của hồ quang đạt (3500ºC)...

Melting process starts at low voltage (short arc) between the electrodes and the
scrap.

- The arc during this period is unstable.

- In order to improve the arc stability small pieces of the scrap are placed in the
upper layer of the charge.

- The electrodes descend melting the charge and penetrating into the scrap forming
bores.

- The molten metal flows down to the furnace bottom.

- When the electrodes reach the liquid bath the arc becomes stable and the voltage
may be increased (long arc).
- The electrodes are lifting together with the melt level. Most of scrap (85%)
melt during this period.

- Temperature of the arc reaches (3500ºC)

3. Tapping

4. Furnace turn-around

f. Induction Furnaces.

1. Lò nung cảm ứng làm nóng chảy vật liệu với nhiệt lượng tỏa ra từ dòng điện xoáy.
Các cuộn dây được xây dựng trong các bức tường lò tạo ra một từ trường xen kẽ tần
số cao, từ đó gây ra dòng điện xoáy bên trong làm nóng vật liệu nạp vào đến điểm
nóng chảy của nó. Làm nóng nhanh và chất lượng cao do không có sản phẩm đốt giúp bù
đắp chi phí cao cho thiết bị và năng lượng tiêu thụ.

2.Induction furnaces melt materials with the heat dissipated from eddy currents.
Coils built into the furnace walls set up a high-frequency alternating magnetic
field, which in turn causes internal eddy currents that heat the charge to its
melting point. Rapid heating and high quality resulting from the absence of
combustion products help offset the high cost of the equipment and power consumed.

g. Foundry Mechanization.

h. Metal Mold and Special Processes.

i. Special Processes Receive Limited Use.

6.2.1 CONTINUOUS CASTING

a. Special Equipment and Skills Required.

b. Good Quality Castings Possible.

6.2.2 SAND CASTING, PATTERN. CORES. AND MOLD DESIGN

1. Đúc cát, còn được gọi là đúc trong khuôn cát, là một quá trình đúc kim loại đặc
trưng bằng cách sử dụng cát làm vật liệu khuôn.

2. Thuật ngữ "đúc cát" cũng có thể chỉ một vật thể được tạo ra thông qua quá trình
đúc cát.

3. Đúc cát được sản xuất trong các nhà máy chuyên dụng gọi là foundries. Hơn 70%
tất cả các vật đúc kim loại được sản xuất thông qua quá trình đúc cát.

4. Có sáu bước trong quy trình này:

4.1 Đặt một mẫu trên cát để tạo khuôn.

4.2 Kết hợp mẫu và cát trong một hệ thống gating.

4.3 Bỏ mẫu.

4.4 Đổ đầy khoang khuôn bằng kim loại nóng chảy.

4.5 Để kim loại nguội.

4.6 Phá bỏ khuôn cát và loại bỏ vật đúc

1. Sand casting, also known as sand moulded casting, is a metal casting process
characterized by using sand as the mould material.

2. The term "sand casting" can also refer to an object produced via the sand
casting process.

3. Sand castings are produced in specialized factories called foundries. Over 70%
of all metal castings are produced via sand casting process.

4. There are six steps in this process:

4.1 Place a pattern in sand to create a mould.

4.2 Incorporate the pattern and sand in a gating system.

4.3 Remove the pattern.

4.4 Fill the mould cavity with molten metal.

4.5 Allow the metal to cool.

4.6 Break away the sand mould and remove the casting.

a. SAND MOLDING

1. Cát là vật liệu được sử dụng phổ biến nhất để xây dựng khuôn.

2. Một loạt các kích cỡ hạt cát, kết hợp và trộn lẫn với một số vật liệu khác và
được xử lý theo các cách khác nhau, làm cho cát thể hiện các đặc tính làm cho nó
phù hợp cho một số ứng dụng trong chế tạo khuôn.

3. Khi đúc các chi tiết có khối lượng lớn thì phương pháp đúc bằng khuôn cát thường
được ưu tiên sử dụng hơn so với tất cả các phương pháp khác kết hợp.

4. Quy trình đúc trong khuôn cát.

Các yêu cầu sau đây là cơ bản cho đúc cát, và hầu hết chúng cũng được áp dụng để
xây dựng các loại khuôn khác.

4.1 Cát: dùng làm vật liệu kết cấu chính cho khuôn.

4.2 Mẫu : Để tạo thành một khoang khuôn có hình dạng và kích thước phù hợp trong
cát.

4.3 Khuôn chứa: để chứa cát xung quanh mẫu và để cung cấp phương tiện loại bỏ mẫu
sau khi khuôn được tạo.

4.4 Phương pháp Ramming: nén cát xung quanh mẫu để chuyển chính xác kích thước và
hình dạng.

4.5 Lõi: để hình thành các bề mặt bên trong của bộ phận (thường không bắt buộc đối
với vật đúc không có lỗ hoặc lỗ).

4.6 Hệ thống grating: để cung cấp phương tiện lấp đầy khoang khuôn bằng kim loại
với tỷ lệ thích hợp và cung cấp kim loại lỏng cho khoang khuôn trong quá trình làm
nguội và hóa rắn.
5. Quy trình thông thường để thực hiện đúc cát xanh đơn giản:

5.1 bắt đầu bằng việc đặt mẫu vật, và các chi tiết phụ trợ khác vào bên trong một
nửa khuôn dưới, như trong Hình 6.12.

5.2. Cát sau đó được đổ vào xung quanh mẫu vật và giữa các thành khuôn dưới. Sau
khi loại bỏ cát thừa, một tấm ván được đặt vào nửa khuôn dưới và cát để giữ cát và
mẫu vật trong nửa khuôn dưới và lật ngược chúng lại.

5.3. Loại bỏ tấm ván để lộ ra phía bên kia của mẫu. Phủ một lớp mỏng của hợp chất
chống kết dính (các hạt không hấp thụ khô) được phủ lên trên mẫu và cát để ngăn
ngừa sự bám dính.

5.4. Bổ sung nửa khuôn trên để cho phép cát được đổ vào mẫu và nửa khuôn trên.

5.5 Sau khi hệ thống rót được lắp vào nửa khuôn trên thì, nửa trên của khuôn có thể
được gỡ bỏ, rút mẫu và hệ thống gating hoàn thành.

5.6. Lắp lại các nửa khuôn để hoàn thành nhiệm vụ và khuôn đã sẵn sàng để đổ.

1. Sand is the most commonly used material for construction of molds.

2. A variety of sand grain sizes, combined and mixed with a number of other
materials and processed in different ways, causes sand to exhibit characteristics
that make it suitable for several applications in mold making.

3. A greater tonnage of castings is produced by sand molding than by all other

methods combined.

4. Procedure for Sand Molding.

The following requirements are basic to sand molding, and most of them also apply
to the construction of other types of molds.

4.1 Sand: to serve as the main structural material for the mold.

4.2 Pattern: To form a properly shaped and sized cavity in the sand.

4.3 Flask: to contain the sand around the pattern and to provide a means of
removing the pattern after the mold is made.

4.4 Ramming method: to compact the sand around the pattern for accurate transfer of
size and shape.

4.5 Core: to form internal surfaces on the part (usually not required for castings
without cavities or holes).

4.6 Mold grating system: to provide a means of filling the mold cavity with metal
at the proper rate and to supply liquid metal to the mold cavity as the casting
contracts during cooling and solidification.

5. The usual procedure for making a simple green sand casting:

5.1 starts with placing the pattern to be copied on a pattern, or follower, board
inside one-half of the flask, as shown in Figure 6.12.

5.2. Sand is then packed around the pattern and between the walls of the flask.
After striking off excess sand, a bottom board is held against the flask and sand,
and the assembly turned over.
5.3. Removal of the pattern board exposes the other side of the pattern. A thin
layer of parting compound (dry nonabsorbent particles) is dusted on the pattern and
sand to prevent adhesion.

5.4. Addition of the upper half of the flask allows sand to be packed against the
pattern.

5.5 After the sprue is cut to the parting line depth, the upper half of the mold
can be removed, the pattern withdrawn, and the gating system completed.

5.6. Reassembly of the mold halves completes the task, and the mold is ready for
pouring.

b. GREEN SAND

b1. The Term Green Refers to Moisture.

Thuật ngữ xanh đề cập đến độ ẩm.

1. Phần lớn vật đúc được đổ trong khuôn cát xanh(green sand), là hỗn hợp của cát,
đất sét và độ ẩm.

2. Các vật liệu này có sẵn với số lượng lớn, tương đối rẻ tiền, và, ngoại trừ một
số tổn thất phải thay thế, thì chúng có thể tái sử dụng.

3. Tỷ lệ của hỗn hợp và chủng loại của cát và đất sét có thể được thay đổi để thay
đổi tính chất của khuôn cho phù hợp với vật liệu được đổ

4. Để tạo ra công việc tốt một cách nhất quán, điều quan trọng là phải lấy được các
tính chất có lợi bằng cách thay đổi thành phần của hỗn hợp cát.

1. The majority of castings are poured in molds of green sand, which is a mixture
of sand, clay, and moisture.

2. The materials are available in large quantities, relatively inexpensive, and,

except for some losses that must be replaced, reusable.

3. The proportions of the mixture and the types of sand and clay may be varied to
change the properties of the molds to suit the material being poured.

4. To produce good work consistently, it is important that advantage be taken of

the properties that can be controlled by varying the constituents of the sand
mixture.

b2. Sand Grains Held Together by Clay.

Hạt cát được tổ chức bởi đất sét.

1. Trong một khuôn, các hạt cát được liên kết với nhau bằng đất sét, cái mà được
kết hợp với một lượng nước thích hợp.

2. Theo lý thuyết liên kết được chấp nhận phổ biến nhất đó là khi áp lực được áp
dụng cho khuôn cát,thì đất sét, cái mà bao phủ từng hạt cát, sẽ biến dạng và chảy
để chặn và khóa các hạt cát tại chỗ.

3. Hàm lượng sét có thể thay đổi từ ít nhất là 2% hoặc 3% đến cao 50%, nhưng dường
như để thu được kết quả tốt nhất thì hàm lượng đất sét chỉ đủ để phủ hoàn toàn từng
hạt cát.
1. In a mold, the sand particles are bound together by clay that is combined with a
suitable quantity of water.

2. The most commonly accepted theory of bonding is that as pressure is applied to

the molding sand, the clay, which coats each sand particle, deforms and flows to
wedge and lock the particles in place.

3. The clay content can be varied from as little as 2% or 3% to as high as 50%, but
the best results seem to be obtained when the amount of clay is just sufficient to
coat completely each of the sand grains.

b3. Water Conditions the Clay.

Điều kiện nước của đất sét.

1. Nước là yếu tố cần thiết thứ ba để đúc cát xanh.

2. Số lượng tối ưu sẽ thay đổi từ khoảng 2% đến 8% trọng lượng, tùy thuộc phần lớn
vào loại và số lượng đất sét hiện tại.

3. Màng nước mỏng, có độ dày cỡ vài phân tử , được hấp thụ xung quanh các tinh thể
đất sét. Lớp nước này được giữ trong mối quan hệ cố định với đất sét bởi lực hút
nguyên tử và được mô tả là nước cứng, hoặc nước ủ.

4. Các loại đất sét có khả năng rất tốt trong việc giữ màng nước này để mang lại độ
bền liên kết lớn nhất.

5. Lượng nước vượt quá mức cần thiết để làm nóng khuôn cát đúc không đóng góp vào
độ bền nhưng sẽ cải thiện khả năng chảy cho phép cát được nén xung quanh mẫu.

1. Water is the third requisite for green sand molding.

2. The optimum quantity will vary from about 2% to 8% by weight, depending largely
upon the type and quantity of clay present.

3. Thin films of water, several molecules in thickness, are absorbed around the
clay crystals. This water is held in fixed relationship to the clay by atomic
attraction and is described as rigid water, or tempering water.

4. The clays that have the greatest ability to hold this water film provide the
greatest bonding strength.

5. Water in excess of that needed to temper the molding sand does not contribute to
strength but will improve the flowability that permits the sand to be compacted
around the pattern.

c. PATTERNS.

c1. Intro.

1. Các mẫu được làm bằng các vật liệu khác nhau: chủ yếu là gỗ, kim loại, nhựa hoặc
thạch cao, tùy thuộc vào hình dạng, kích thước, độ phức tạp và lượng sử dụng dự
kiến.

2. Chúng được xây dựng lớn hơn một chút so với chi tiết hoàn thiện để cho phép sự
co ngót của kim loại lỏng, trong và sau khi hóa rắn, đến kích thước nhiệt độ phòng.
Phần vật liệu dư thừa để cho công tác gia công hoàn thiện bề mặt sản phẩm.
3. Các mẫu cũng phải được xây dựng với các góc dự thảo (draft angles) phù hợp để
tạo điều kiện cho việc rút chúng ra khỏi khuôn. Các mẫu có thể được thiết kế theo
kiểu:

- phẳng lưng (flatback), trong đó hai chiều kích thước lớn nhất nằm trong một mặt
phẳng;

- Phân tách (split), cái mà có hiệu quả chia tách để tạo thành các mẫu phẳng;

- hoặc dạng chi tiết bất thường (irregular parting), đòi hỏi phải tách dọc theo hai
hoặc nhiều mặt phẳng để loại bỏ mô hình để tạo ra khoang đúc.

4. Bất kỳ loại mẫu nào trong số này có thể được gắn trên matchplate để cải thiện độ
chính xác và sản xuất nhanh hơn nếu được chứng minh bằng số lượng vật đúc cần
thiết. Pattern types of the loose variety are shown in Figure 6.13.

1. Patterns are made of various materials: principally wood, metal, plastic, or

plaster, depending on the shape, size, intricacy, and amount of expected use.

2. They are constructed slightly larger than the expected resulting part to allow
for shrinkage of the liquid metal, during and after solidification, to room-
temperature size. Extra material is also left on surfaces to be machined or
finished to provide removal material on the casting.

3. Patterns also must be constructed with suitable draft angles to facilitate their
removal from the mold medium. Patterns may be designated as:

- flatback, where the largest two dimensions are in a single plane;

- split, which effectively separates to form flatback patterns;

- or irregular parting, which requires separation along two or more planes for
removal of the pattern to produce the casting cavity.

4. Any of these pattern types can be mounted on a matchplate for improved accuracy
and faster production if justified by the needed quantity of castings. Pattern
types of the loose variety are shown in Figure 6.13.

c2. Allowances.

1. Để bù đắp cho bất kỳ thay đổi kích thước và cấu trúc nào sẽ xảy ra trong quá
trình đúc hoặc tạo khuôn, các dung sai cho phép(allowances) thường được sử dụng
trong chế tạo mẫu.

2. Độ co ngót cho phép. (Contraction allowance / Shrinkage allowance)

- Độ co ngót cho phép (Shrinkage Allowance): hầu hết tất cả các kim loại co lại
hoặc giảm thể tích sau khi hóa rắn để thu được một kích thước cụ thể của vật đúc.

- Kim loại sẽ trải qua quá trình co ngót trong suốt quá trình hóa rắn và sự co ngót
này còn diễn ra khi làm mát đến nhiệt độ phòng. Để bù lại, mẫu phải được làm lớn
hơn so với kích thước vật đúc yêu cầu. Kích thước thêm này được đưa ra trên mẫu để
bù cho sự co rút kim loại nên được gọi là Độ co ngót cho phép (Shrinkage
Allowance).

- Mẫu cần kết hợp các Độ co ngót cho phép phù hợp; chúng được gọi là Độ co ngót cho
phép (Contraction allowance) , và giá trị chính xác của chúng phụ thuộc vào hợp kim
được đúc và phương pháp đúc cát chính xác đang được sử dụng.
- Một số hợp kim sẽ có độ co ngót tuyến tính tổng thể lên tới 2,5%, trong khi các
hợp kim khác thực sự không bị co ngót hoặc tăng kích thước trong quá trình đúc (kim
loại và một số loại gang đúc nhất định).

- Lượng co ngót cũng phụ thuộc vào quá trình đúc cát được sử dụng, ví dụ cát kết
dính đất sét, cát liên kết hóa học hoặc các vật liệu liên kết khác được sử dụng
trong cát.

- Co ngót (Shrinkage) một lần nữa có thể được phân loại thành co ngót lỏng (liquid
shrinkage) và co ngót rắn (solid shrinkage). liquid shrinkage là sự giảm thể tích
diễn ra trong quá trình hóa rắn, và solid shrinkage là sự giảm thể tích trong quá
trình làm nguội kim loại đúc. Shrinkage Allowance chỉ tính đến độ co rút rắn.
liquid shrinkage được tính bởi việc thiết kế riser.

1. To compensate for any dimensional and structural changes which will happen
during the casting or patterning process, allowances are usually made in the
pattern.

2. Contraction allowance / Shrinkage allowance.

- Shrinkage Allowance : almost all metals shrink or contract volumetrically after

solidification to obtain a particular size of casting an amount is equal to the
shrinkage or contraction.

- The metal will undergo shrinkage during solidification and contract further on
cooling to room temperature. To compensate this, the pattern is made larger than
the required casting. This extra size is given on the pattern for metal shrinkage
is called shrinkage allowance.

- The pattern needs to incorporate suitable allowances for shrinkage; these are
called contraction allowances, and their exact values depend on the alloy being
cast and the exact sand casting method being used.

- Some alloys will have overall linear shrinkage of up to 2.5%, whereas other
alloys may actually experience no shrinkage or a slight "positive" shrinkage or
increase in size in the casting process (type metal and certain cast irons).

- The shrinkage amount is also dependent on the sand casting process employed, for
example clay-bonded sand, chemical bonded sands, or other bonding materials used
within the sand.

- This was traditionally accounted for using a shrink rule, which is an oversized
rule.

- Shrinkage can again be classified into liquid shrinkage and solid shrinkage.
Liquid shrinkage is the reduction in volume during the process of solidification,
and Solid shrinkage is the reduction in volume during the cooling of the cast
metal. Shrinkage allowance takes into account only the solid shrinkage. The liquid
shrinkage is accounted for by risers.

3. Góc vát cho phép/ Draft allowance

- Khi mẫu được rút ra khỏi khuôn cát, có khả năng bất kỳ góc cạnh nào cũng có thể
bị phá vỡ, hoặc bị hư hỏng trong quá trình. Để tránh điều này, một góc côn (taper)
được tạo ra trên mẫu, để tạo điều kiện dễ dàng loại bỏ mẫu ra khỏi khuôn và do đó
giảm sự hư hại cho các cạnh.

- Góc côn (The taper angle) được tạo ra thì được gọi là Góc vát (the Draft angle).
Giá trị của Draft angle phụ thuộc vào độ phức tạp của hoa văn, loại khuôn (đúc tay
hoặc đúc máy), chiều cao của bề mặt, v.v ...

- When the pattern is to be removed from the sand mold, there is a possibility that
any leading edges may break off, or get damaged in the process. To avoid this, a
taper is provided on the pattern, so as to facilitate easy removal of the pattern
from the mold, and hence reduce damage to edges.

- The taper angle provided is called the Draft angle. The value of the draft angle
depends upon the complexity of the pattern, the type of molding (hand molding or
machine molding), height of the surface, etc.

4. Finishing or Machining allowance

5. Shake allowance.

6. Distortion allowance.

d. FLASKS.

e. SAND COMPACTION

e1. Casting Quality Dependent on Proper Compaction.

e2. Manual Ramming.

e3. Jolting and Squeezing Use Mechanical Energy.

e4. Sand Slinging Limited to Large Molds.

f. CORES

f1. Cores Need Strength for Handling.

f2. Final Core Properties Very Important.

f3. Chaplets.

g. GREEN SAND ADVANTAGES AND LIMITATIONS

g1. Green Sand Process Extremely Flexible

g2. Green Sand Not Universally Applicable.

g3. Green Sand Not Universally Applicable.

h. DRY SAND MOLDS

h1. Elimination of Moisture Reduces Casting Discontinuities.

h2. Skin Drying-Substitute for Oven Drying.

i. FLOOR AND PIT MOLDS

i1. Large Molds Difficult to Handle.

i2. Drag of Pit Molds Below Floor Level.

j. SHELL MOLDS
j2.Sand Bonded with Thermosetting Plastic.

6 2.3 EXPENDABLE PLASTER MOLD CASTING

a. General.

b. Casting Cools Slowly.

6.2 4 INVESTMENT(LOST WAX) CASTING

a. The Working Pattern Is Destroyed During Investment Casting

b. Duplicate Parts Start with a Master Pattern.

c. Process Limited to Small Castings.

d. High Quality versus High Cost.

6.2.5 LOST FOAM CASTING

6.2.6 DIE CASTING

a. General.

b. Hot Chamber Die Casting.

c. Machines Limited to Low Pressures.

d. Cold Chamber Die Casting.

e. Casting Quality High.

6.2.7 CASTING USING CENTRIFUGAL FORCE

a. True Centrifuga! Casting-Hollow Product.

b. Semicentrifugal Casting-Solid Product.

c. Centrifuge Casting-Multiple Product.

6.2.8 OTHER PERMANENT-MOLD CASTING PROCESSES

a. Metal Molds Used Mostly for Low-Melting-Point Alloys.

b. High Accuracies and Good Finishes.

6.3 OTHER SOLIDIFICATION PROCESSES

6.3.1 SINGLE CRYSTAL PRODUCTION

a. Used to Produce Silicon Wafers.

6.3.2 RAPID SOLIDIFICATION

a. General.

b. Crystal Growth Starts at the Surface.

c. Second Phase Slower.

d. Second Phase Also Directional

e. Third Phase.

f. Grain Characteristics Influenced by Cooling Rates.

g. Eutectics Similar to Pure Metals.

i. Noneutectics Freeze through a Temperature Range.

j. Segregation.

6.4 QUALITY OF THE CASTING PRODUCT

6.4.1 COMPARISON OF QUALITY OF DIFFERENT CASTING PRACTICES

6.4.2 SURFACE FINISH AND INTERNAL QUALITY OF CASTINGS

6.4.3 IMPERFECTIONS IN SAND CAST NGS

6.5 THE FUTURE OF CASTINGS

a. Continuous Improvement.