凸緣螺帽裂痕與鍛造工具之關係的研究

凸緣螺帽裂痕與鍛造工具之關係的研究
A Study of Relation between Flange Nut Cracks and Forging Tools
研究生：洪敏嫣
指導教授：許昭和
國立高雄應用科技大學
模具工程系碩士班
碩士論文
A Thesis Submitted to
Institute of Mold & Die Engineering
National Kaohsiung University of Applied Sciences
In Partial Fulfillment of the Requirements
for the Degree of Master of Engineering
in Mold and Die Engineering
January 2004
Kaohsiung, Taiwan, Republic of China
中華民國 103 年元月
凸緣螺帽裂痕與鍛造工具之關係的研究
學生：洪敏嫣指導教授：許昭和
國立高雄應用科技大學模具工程研究所
摘要
現今台灣的扣件業已經對於以冷鍛塑性變型生產螺絲螺帽的技術頗為成熟，但對於
某些形狀較特殊或是材料較不易成型的零件仍有一定程度上的困難。部分如凸緣徑較大
的凸緣螺帽等變型量較大的零件，則常有著使用較硬的材料凸緣外圍會出現裂痕的情
形。本文針對成型模工具做改善，探討在同樣材料、機械與環境下，預成型模組必須以
何種型式才能減少或消除凸緣螺帽成型時常於凸緣最外處出現裂痕的問題。本文使用有
限元素分析軟體取代了大部分的實際實驗，只以六模冷打成型車與人工全檢驗證最初及
最佳的模組，省去製作大部分模工具的時間與成本。其結果顯示三模底必須圓順，其凹
底 R 角與深度必須相近，可將裂痕出現比例降於 0.16%。二前沖對裂痕沒有影響。而一
模底角度越尖則越能消除裂痕，50∘模底已可將裂痕比例降至 0.0%。
關鍵字：凸緣螺帽、裂痕、DEFORM-3D
I
A Study of Relation between Flange Nut Cracks and Forging Tools
Graduate Student：Ann Hong Advisor：Dr. Chao-Ho Hsu
Institute of Mold & Die Engineering
National Kaohsiung University of Applied Sciences
Abstract
The current fastener industry in Taiwan is already sophisticated with the technique in cold
forge nuts and bolts, but parts with complex shapes and materials that are hard to form still present
a certain degree of difficulty. Flange nut with large flange diameter, for instance, often form crack
at the edge of the flange when forming with a hard material. This study focuses on reducing or
eliminating cracks at the edges of flange nuts with consistent material, forming machine,
environment, but improved tool design. In order to reduce cost and time on tooling, this study
replaced most physical experiment with FEM simulations, only verifying the result of the first and
the simulated best sets of modules with a six station cold forming machine and human sorting. The
result shows that the third die must be as round as possible, with its R and depth close to one
another, in order to reduce crack appearance down to 0.16%. The second punch has no effect on
cracks. The first die can reduce crack appearance with a sharper angled bottom; an angle of 50
∘can reduce crack appearance down to 0.0%.
Keyword：Flange nut, cracks, DEFORM-3D
II
III
目錄
目錄............................................................................................................................... IV
圖目錄..........................................................................................................................VII
表目錄..........................................................................................................................XII
第一章緒論 ............................................................................................................... 1
1.1 前言 ............................................................................................................... 1
1.2 研究動機與目的 ........................................................................................... 2
1.3 文獻回顧 ....................................................................................................... 3
1.3.1 扣件材料與鍛造成型概略之研究參考.............................................. 3
1.3.2 鍛造成型與有限元素分析之參數參考.............................................. 3
1.3.3 金屬鍛造成型裂痕之參考研究.......................................................... 3
1.4 論文架構 ....................................................................................................... 4
第二章基礎原理........................................................................................................... 5
2.1 鍛造概論......................................................................................................... 5
2.2 材料構成方程式 ........................................................................................... 7
2.3 裂痕種類......................................................................................................... 8
2.3.1 鍛造裂痕與淬火裂痕 .......................................................................... 8
2.3.2 線裂............................................................................................................... 9
2.3.3 剪切裂痕 ............................................................................................ 10
第三章研究規劃與流程 .............................................................................................11
3.1 研究規劃........................................................................................................11
3.2 定義凸緣螺帽規格........................................................................................ 12
3.2.1 螺帽規格 ........................................................................................... 12
3.2.2 使用材質 ........................................................................................... 12
3.3 實驗設備....................................................................................................... 13
IV
3.3.1 成型機台 ........................................................................................... 13
3.3.2 模工具 ............................................................................................... 15
3.4 檢驗與紀錄方法........................................................................................... 17
3.5 模擬及實驗計畫........................................................................................... 17
第四章有限元素模擬 ................................................................................................ 18
4.1 有限元素基本理論....................................................................................... 18
4.2 DEFORM 軟體簡介 ...................................................................................... 19
4.3 DEFORM 幾何設定 ...................................................................................... 20
4.3.1 剪切模的幾何設定 ........................................................................... 20
4.4 DEFORM 網格設定 ...................................................................................... 21
4.4.1 剪切胚料的網格設定 ....................................................................... 21
4.4.2 成型胚料的網格設定 ....................................................................... 22
4.5 DEFORM 材料設定 ...................................................................................... 23
4.6 DEFORM 環境設定 ...................................................................................... 25
4.6.1 元件動作 ........................................................................................... 25
4.6.2 摩擦型式 ............................................................................................ 25
4.6.3 模擬控制 ........................................................................................... 26
第五章結果與討論..................................................................................................... 27
5.1 原始模組分析............................................................................................... 27
5.2 三模凹底設計之研究................................................................................... 30
5.2.1 模擬結果 ........................................................................................... 30
5.2.2 實際生產結果 .................................................................................... 32
5.3 二前沖角度設計之研究............................................................................... 34
5.4 一模底角度設計之研究............................................................................... 36
5.4.1 模擬結果 ............................................................................................ 36
5.4.2 實際生產結果 ................................................................................... 37
V
第六章結論................................................................................................................. 40
參考文獻....................................................................................................................... 41
附錄 A：各實驗的模擬結果....................................................................................... 43
A.1 第一階段...................................................................................................... 43
A.1 第二階段...................................................................................................... 46
A.3 第三階段...................................................................................................... 49
VI
圖目錄
圗 2-1 鍛造裂痕與淬火裂痕 ........................................................................................ 8

圗 2-2 線裂 .................................................................................................................... 9
圗 2-3 線材表面瑕疵 .................................................................................................... 9
圗 2-4 剪切裂痕 .......................................................................................................... 10
圖 2-1 研究流程圖 ...................................................................................................... 11
圖 3-2 DIN6927 六角凸緣扭矩螺帽規範要求之尺寸............................................... 13
圖 3-3 A310 成型車台外型 ......................................................................................... 14
圖 3-4 A310 成型車台模工具空間 ............................................................................. 14
圖 3-4 凸緣螺帽成型流程 .......................................................................................... 15
圖 3-5 一模 .................................................................................................................. 16
圖 3-6 前二沖 .............................................................................................................. 16
圖 3-7 三模 .................................................................................................................. 16
圗 4-1 剪切模的幾何設定 4.3.2 成型模的幾何設定 ............................................... 20
4.3.2 成型模的幾何設定 ............................................................................................ 21
圗 4-2 成型模的幾何設定之剖視圖 ........................................................................... 21
圗 4-3 剪切胚料的網格設定 ....................................................................................... 22
圗 4-4 成型胚料的網格設定 ....................................................................................... 23
圗 4-5 DEFORM 材料庫內碳鋼的含碳量與流變應力的關係圗 ............................. 24
圗 4-6 以線性內插法預測之 1022 材質流變應力曲線 ............................................ 25
圖 5-1 剪料胚 .............................................................................................................. 28
圖 5-2 Damage 值表尺................................................................................................. 28
圖 5-3 原始(一:30∘二:8∘三:R1.5/H2.75)模胚側視圖 ........................................... 29
圖 5-4 原始(一:30∘二:8∘三:R1.5/H2.75)模胚模擬側視圖 ................................... 29
圖 5-5 原始(一:30∘二:8∘三:R1.5/H2.75)模胚上視圖 ........................................... 29
VII
圖 5-6 原始(一:30∘二:8∘三:R1.5/H2.75)模胚模擬上視圖 ................................... 29
圖 5-7 三模凹底處 R 角小(R0.5)之模胚模擬圖 ....................................................... 30
圖 5-8 三模凹底 R 角比原始模具來的大(R3.0)之模胚模擬圖 ............................... 31
圖 5-9 三模 R 角比原始模具大許多(R7.0)之模胚模擬圖 ....................................... 31
圖 5-10 三模凹底各種設計之模胚最大 Damage 值................................................. 32
圖 5-11 實驗 4(一:30∘二:8∘三:R3.0/H3.15)模胚圖............................................... 32
圖 5-12 沖具較平之模胚模擬圖 ................................................................................. 34
圖 5-13 沖棒較尖之模胚模擬圖 ................................................................................ 34
圖 5-14 二沖棒各種設計之模胚最大 Damage 值...................................................... 35
圖 5-15 一模底角度小之模胚模擬圖 ......................................................................... 36
圖 5-16 一模底角度大之模胚模擬圖 ......................................................................... 36
圖 5-17 一模底各種設計之模胚最大 Damage 值...................................................... 37
圖 5-18 第三階段各實驗各模之壓造力 .................................................................... 38
圖 5-19 一模底各種設計之總壓造力 ......................................................................... 38
圖 5-20 實驗 19(一:50∘二:8∘三:R3.0/H3.15)模胚圖 ............................................ 39
圖 A-1 實驗 1(一:30∘二:8∘三:R0.5/H2.63)模胚模擬側視圖 ............................... 43
圖 A-2 實驗 1(一:30∘二:8∘三:R0.5/H2.63)模胚模擬上視圖 ............................... 43
圖 A-10 實驗 5(一:30∘二:8∘三:R3.5/H3.28)模胚模擬上視圖 ............................. 45
圖 A-11 實驗 6(一:30∘二:8∘三:R5.0/H3.50)模胚模擬側視圖.............................. 45
VIII
圖 A-13 實驗 7(一:30∘二:8∘三:R7.0/H3.65)模胚模擬側視圖 ............................. 45
圖 A-15 實驗 8(一:30∘二:0∘三:R3.0)模胚模擬側視圖 ........................................ 46
圖 A-16 實驗 8(一:30∘二:0∘三:R3.0)模胚模擬上視圖 ........................................ 46
圖 A-17 實驗 9(一:30∘二:5∘三:R3.0)模胚模擬側視圖 ........................................ 46
圖 A-18 實驗 9(一:30∘二:5∘三:R3.0)模胚模擬上視圖 ........................................ 46
圖 A-19 實驗 10(一:30∘二:10∘三:R3.0)模胚模擬側視圖 .................................... 47
圖 A-20 實驗 10(一:30∘二:10∘三:R3.0)模胚模擬上視圖 .................................... 47
圖 A-21 實驗 11(一:30∘二:12∘三:R3.0)模胚模擬側視圖..................................... 47
圖 A-22 實驗 11(一:30∘二:12∘三:R3.0)模胚模擬上視圖..................................... 47
圖 A-27 實驗 14(一:0∘二:8∘三:R3.0)模胚模擬側視圖 ......................................... 49
圖 A-28 實驗 14(一:0∘二:8∘三:R3.0)模胚模擬上視圖 ......................................... 49
圖 A-29 實驗 15(一:10∘二:8∘三:R3.0)模胚模擬側視圖 ....................................... 49
圖 A-30 實驗 15(一:10∘二:8∘三:R3.0)模胚模擬上視圖 ....................................... 49
IX
圖 A-40 實驗 20(一:60∘二:8∘三:R3.0)模胚模擬上視 ........................................... 51
X
表目錄
表 3-1 A310 機械規格表.............................................................................................. 14

表 3-2 同體積之前提下，三模凹底 R 與深度 H 之關係 ........................................ 17
表 3-3 實驗計畫表 ...................................................................................................... 18
表 4-1 生產 DIN6927 M8 之六角凸緣扭矩螺帽時，各模模胚之 HRB 硬度 ........ 24
表 5-1 使用原始模組所生產之螺帽不良率 ............................................................... 27
表 5-2 使用實驗 4 模組所生產之螺帽不良率 ........................................................... 33
表 5-3 使用實驗 19 模組所生產之螺帽不良率 ........................................................ 39
XI
第一章緒論
1.1 前言
最早期的扣件產業使用鋼板做為原料，將其以沖床及六角模切削成六角柱
體，在以車床車修倒角、內孔及螺紋，最後成為大型螺帽。此方法由於所需時間
非常久，則價格非常昂貴。現今螺絲螺帽的成形方式為利用金屬的可塑性，將通
常為圓柱狀的胚料於模具內擠壓使之形成所須的外觀與尺寸，而連續快速生產的
螺絲打頭機與螺帽成型機則通常會使用整捆的原料線材，以機械動作將之切斷成
適合的長度，再送入模內。螺帽成型與螺絲成型不同之處在於螺絲成型通常只對
末端一部分的胚料做擠壓變形成頭部形狀，其餘螺絲桿的部分維持線材原來的形
體，而螺帽成型則是將整個胚料擠壓變形，並使用沖棒頭挖出螺帽的內孔；相較
於螺絲打頭，螺帽成型所需的變形量較大，需要的預成形較多，而致於螺帽成型
所需的模數通常比螺絲打頭來的多。由於螺帽成型的變形量普遍比較大，生產螺
帽時則常產生裂縫。
現今台灣的扣件業已經對於以冷鍛塑性變型生產螺絲螺帽的技術頗為成熟，
普通的六角螺絲螺帽皆較沒有成型上的問題，但對於某些形狀較特殊或是材料較
不易成型的零件仍有一定程度上的困難。本文以使用較硬材質為原料的凸緣螺帽
做為研究對象，針對模工具型狀對於裂痕的影響做探討，其過程運用有限元素分
析軟體模擬比較各種不同模工具尺寸之裂痕結果，最後再以實際生產確認。
1
1.2 研究動機與目的
論及扣件業時，一般人普遍會認為螺絲可以單獨使用在任何具有內螺紋的物
件上，螺帽則必須要配合螺絲使用，而認為螺絲的市場比起螺帽較大，但近年來
由於台灣扣件業發展突飛猛進，許多國外汽車廠開始購入使用國內所生產的汽車
用扣件，而此汽車用扣件則有一大部分為內螺紋的扣件，我們統稱螺母或螺帽。
汽車用扣件通常著重於高抗拉強度與防鬆扭力等優良機械性質，其中凸緣螺帽及
全金屬防鬆螺帽為汽車廠常使用的汽車件之一，而由於顧及用車人之安全，汽車
廠也常要求汽車用扣件近乎完美，任何一點小瑕疵皆不被允許。
為了提升工廠等級，生產汽車件是必要的趨勢。為了達到汽車件所要求的優
良機械性質，螺帽生產所使用的材料也必須跟著提升，然而使用高等級且高硬度
的材料生產如凸緣螺帽此大變型量之扣件時，延伸量較多的部位則容易裂開造成
不良。通常螺帽工廠會以改變材質或對原料進行加工使其增加延伸性，但有一定
限度，且很可能會增加熱處理的困難度。成型師傅也會調整成型機的剪切機構，
使剪切面品質提升來減少瑕疵擴大形成裂痕，但此工程需要消費的時間較長，成
型師傅必須慢慢測試剪切面直到螺帽不再出現裂痕，而礙於成型機的穩定度，結
果也較不能夠被保證。模具設計者則會試著改變模具的形體，藉由預成型形狀來
消除裂痕，但若以傳統試誤法，此方式則又遠比調整車台費時及昂貴。
螺帽工廠為了確保所有產品都有符合各戶之要求，可能會採取光學或是人工
全檢的方式來一個個檢查並排除有瑕疵的產品。當產品大量生產時，此法則極度
費時，極可能造成產品無法準時交貨的情形。而不管是光學或是人工檢察，都有
一定程度的誤判率，尤其是經過了長時間大批量全檢而疲倦的工人，可靠度也會
持續下降。
本文的目標在於減少或消除凸緣螺帽成型時常於凸緣最外處出現裂痕的問
題，其過程針對成型模工具做改善，探討在同樣材料、機械與環境下，凸緣螺帽
的預成型模組必須以何種型式才能使得螺帽不出現裂痕，並使用有限元素分析軟
體代替了大部分費時及昂貴的實驗，以節省時間與成本的方式找出解決凸緣裂痕
的問題的方法並試圖提供往後凸緣螺帽之模具的設計方向。
2
1.3 文獻回顧
1.3.1 扣件材料與鍛造成型概略之研究參考
本文參考了陳進明等人[1]探討塑性加工時，工件表面粗度變形之研究、
Kichitaro Shinozaki 等[2]對於冷鍛擠壓之計算公式、黃宗立[3]對於冷鍛金屬加工之
有限元素分析所使用的各種原理方程式、黃逸敏等[4]對於塑性成形與摩擦之間的
影響及黃祺祥等[5]對於鋼材冷間加工硬化之研究。
1.3.2 鍛造成型與有限元素分析之參數參考
何慧琳博士等人[6]研究凸緣成形時，凸緣外型與模具參數之關係，其模具參
數包括模具轉角、隔離環厚度、摩擦因子及加工硬化係數，並研究改進影響薄型
凸緣翹曲之模具參數。陳義松等人[7]使用 DEFORM-3D 對六角凸緣螺栓進行模擬，
分析各道次成形之鍛造負荷、等效應力、等效應變、速度場及外型尺寸，並將其
分析結果與實際成品比對。林恆勝等人[8]亦使用 DEFORM-3D 對六角凸緣螺栓進
行模擬，但循序探討四種成型方案以求達成無廢料成型之目標。蔣佳宏等人[9] 及
許光誠等人[10]皆使用 DEFORM-3D 及田口方法對冷鍛模具進行最佳化設計。張定
平等人[11]針對中空薄凸緣扣件以 DEFORM-3D 與田口方法找出凸緣預成型之最佳
模具參數，並透過具觀侵蝕實驗檢視是否存再摺料與裂紋等缺陷驗證實驗。林昆
龍等人[12]使用田口方法對凸緣焊接螺帽進行最佳化設計，針對摩擦因子對於外觀
尺寸、鍛造負荷、接腳高度及接腳底徑之影響比對成品以驗證分析模式，並比對
eesy-2-form 及 DEFORM-2D 兩種模擬分析軟體以求準確度。王水鐸博士等人[13]提
出比能量消耗觀念，以 DEFORM-3D 及田口方法研究適用性最佳之延性破壞準則。
劉傳仁講師[14]與何宜彰等[15]則研究對於 DEFORM-3D 模擬分析冷鍛成形的各項
設定。
1.3.3 金屬鍛造成型裂痕之參考研究
本為最主要參考了翁森棋等人[16]針對剪切品質與凸緣裂痕關係之研究。其研
究使用田口方法對凸緣螺帽成形品質做最佳化參數實驗，其品質重點針對凸緣產
生裂痕與否，以不同的成形速度、剪刀 R 角、剪模 R 角、模料間隙及刀模間隙做
為實驗參數。
3
1.4 論文架構
本文共分為六章，其概要內容分別敘述如下：第一章緒論，首先簡介過去到
現在台灣扣件產業的變化與演進，再來說明本文研究的動機與目的，並對相關的
文獻資料作回顧。第二章基礎理論介紹，其主要在簡介鍛造加工的概論與方式，
及螺帽裂痕的種類與發生原因。第三章說明研究規劃與流程，其內容包含所選擇
實驗之螺帽種類、使用之材料、實驗所需之設備與實驗計畫等。第四章有限元素
模擬則敘述本研究所應用的有限元素 DEFORM 3D 之相關理論，與行各模擬實驗
時所需取得的各項參數及所需執行的各項設定。第五章結果與討論則研究於
DEFORM 3D 模擬出之成果，互相比較後施以實際生產，再依實際生產之不良率結
果，重複實驗以求找出較佳的生產方式。第六張結論與建議則針對本研究結果做
出總結，並對未來的研究方向做建議。
4
第二章基礎原理
2.1 鍛造概論
鍛造(forging) 是一種金屬塑性加工，乃藉著衝擊或擠壓的方式，在不改變或
幾乎不改變工件質量及材料成分之條件下，使金屬材料產生塑性變形以獲得所需
之形狀及機械性質的加工方法。鍛造是相當重要的加工技術，適合利用於製造各
種高強度的金屬製品或零組件，與汽機車工業、重工業、手工具業等產業有著密
不可分的關係，如金屬扣件(螺絲螺帽)，汽車曲柄、輪圈、齒輪及軸承皆是鍛造加
工之產品，其中扣件業則使用高速來回之模工具，以階段性鍛造的方式大量生產
扣件。
根據加工時工件的溫度，可將鍛造分為熱鍛、溫鍛及冷鍛。熱鍛加工時，胚
料溫度處於再結晶溫度之上的高溫，溫鍛胚料溫度於再結晶溫度與室溫之間，冷
鍛胚料溫度則為室溫。
熱鍛處於高溫環境下，胚料因再結晶具有較佳的可塑性，可以減少胚料變形
時所需之壓力及能量，也可使材料孔隙壓實緊密。但熱鍛其缺點乃若鍛造後沒有
使之淬火硬化，機械性質則會由於材料已再結晶的緣故而下降，而胚料處於高溫
時容易氧化而產生鱗皮、表面欠光平、以及熱漲冷縮難以預測以至尺寸精度難以
控制，較適合大型零件或是還需再加工的粗胚之生產使用。設備方面較昂貴、模
工具因高熱容易損壞及工作環境較惡劣也是其問題。
溫鍛處於冷鍛與熱鍛之間，故融合熱鍛和冷鍛之優缺點，變形負荷不高之條
件下擁有較佳成形性，提高尺寸精度，具有省能源優點。但溫鍛其缺點，模具使
用壽命方面控制不易，可能造成模具毀損、崩毀，在鍛造生產時成本控制與預測
較為難。溫鍛通常使用於如不鏽鋼般硬度過高而無法使用冷鍛之材料。
冷鍛處於室溫環境下，金屬晶粒以滑動方式產生變形，其所需之壓力與能量
較大，需進行退火或球化之方式使材料強度降低。雖有加工硬化之問題，但鍛造
出之零件強度較佳。因冷鍛所需之能量較熱鍛為大，為避免模具過度變形以保持
良好之剛性，在模具方面則採用如碳化鎢般較為昂貴之高剛性材料。冷鍛因鍛造
精度最佳，為扣件業最常使用之鍛造方式。
鍛造加工依模具型式之分類為開模(open die)和閉模(close die)鍛造，其之間的

差別在於是否以模具來密閉限制鍛造過程中的金屬流向。開模鍛造又稱為自由鍛
5
造(free forging)，是將金屬胚料放置在平面或模具之間，施以加壓鍛打的加工方式。
其優點為，但其缺點為對金屬材料之流動與尺寸精度控制較為不易，需仰賴熟練
之經驗。
閉模鍛造又稱模鍛，是將胚料完全封閉於模具之中，藉鍛造機施加擠壓或衝
擊之能量，使胚料流動填滿模內空間之加工法。其優點為尺寸精度穩定。但其缺
點為成形負荷會隨胚料在模具內充填時逐漸增加，其限制面積越大，成形負荷也
越高，故成形設備需較大的出力。胚料變形至完全充填於模具內時，多餘的擠壓
則會由模具縫隙處發生溢料，於胚料上產生肉粒。在模具方面則會因為負荷大而
產生彈性變形，使其精度較難以計算。
基本工作法是為成形工程之基礎，基本上可分為[19]:
(a)後方擠伸(backward extrusion):以沖具(punch)壓縮無間隙嵌合於模子(die)的素
材，使材料(billet)在沖具與模子之間隙或沖具內部流動，形成有底的圓筒形製品或
軸狀零件。此方法的材料流動方向與沖具的行進方向相反。此法為螺帽成型通常
使用之方法。
(b)前方擠伸(forward extrusion):使素材密閉於母模內部，材料在沖模的前進方向流
動，通過母模的成型底或沖模與配合沖頭(counter punch)的間隙，減少素材斷面積，
作成階梯軸或有底的圓筒狀製品。此法為螺絲成型通常使用之方法，但也常依零
件型式用於螺帽成型。
(c)複合擠伸(combination extrusion):同時施行後方擠伸與前方擠伸，做成更複雜的
製品。材料相對於沖具的加壓方向，在前後兩方向流動，相對減少模具的拘束，
斷面減少率易大於單獨的擠壓加工。但模具無法控制的自由端有兩處，故無法自
由選定後方擠壓部與前方擠壓部的長度。
(d)自由粗鍛 (upsetting):在平行工具之間壓縮素材的單純粗鍛，或以模子拘束一部
分，將剩餘部分鍛粗的方法，通常用於對剪切胚之整型。
(e)半閉模鍛粗:將沖具、模子或雙方的鍛粗部分拘束，將多餘的材料在工具間溢出
的方法，由於材料可自由流動的方向減少，成形所需的壓縮荷重遠大於自由鍛粗，
但拘束的部位可將胚料的缺陷減少。通常使用於預成形。
(f)密閉鍛粗:將素材完全密閉於模子與沖具內部而鍛粗，可充分成形各種形狀等，
但由於材料沒有流動的空間而被壓縮於密閉空間內，成形荷重在鍛粗作業中最
大，因此成形師傅通常會精算過素材之體積，在慢慢擠壓以免擠壓過頭而破壞模
具。
6
2.2 材料構成方程式
材料塑性變形是一種很複雜的過程，其介在影響因子很多。為使能準確的預
測材料能夠在不同運載條件下的塑性變形行為，在使之塑性變形理論與實驗結果
去建構材料方程式，且所構成之方程式能適用於各種應變速率條件和溫度範圍，
於此分別敘述各模式條件如下：
(a)Ludwik 模式［14］
σ = A + Bε n (2-1)
這是一個最常使用的應力應變曲線模式，其中 A 與 B 為常數，而 n 為加工硬化係

數，其值介於 0 至 1 之間。當材料的塑性變形量很大的時候，此方程式還可用來
描述材料的特性，但是所能描述的負載範圍有一定的限制，主要是因為缺少描述
溫度與應變速率效應的參數。
(b)Campbell 模式［15］
⎧ ⎛ ε ⎞⎫
σ = A(ε )n ⎨1 + m ln⎜1 + ⎟⎬ (2-2)
⎩ ⎝ B ⎠⎭
此模式在室溫下去描述材料的塑性變形和應變速率的關係，在模擬上有較好
的符合性與適切性。
7
2.3 裂痕種類
裂痕指的是扣件上材料的不連貫，有可能於扣件表面或內部形成，但內部裂
痕不易偵測，若不使用聲納、渦電流或是磁粉探測全檢則無法發現，所以通常是
以目視的方式發現表面裂痕再決定處置方式或進一步偵測內部裂痕，而由於鍛造
扣件之材料延伸最大、破壞最嚴重的部位為扣件的表面，所以裂痕通常是於表面
形成，再延伸至扣件內部，故扣件業較少檢測扣件內部之縫隙。裂痕的種類大至
上分為鍛造裂痕、線裂、剪切痕與淬火裂痕。
2.3.1 鍛造裂痕與淬火裂痕
如圖 2-1 左邊的螺帽所示，鍛造裂痕通常為位於承面或座面長度較小但數量較
多的裂痕，鍛造裂痕最常發生在凸緣輪面，因剪切面粗糙加上凸緣面材料大量拉
伸所致。右邊螺帽所示的則是淬火裂痕，此裂痕乃於淬火再結晶時，因螺帽內部
材質不均勻而產生的材料不連貫。
圗 2-1 鍛造裂痕與淬火裂痕
8
2.3.2 線裂
鍛造時，若線材表面本身有細微的瑕疵裂縫的話，此裂縫會隨著材料的延伸
變型而擴展張大，如圖 2-2 所示，在表面形成肉眼可見的裂縫。業界通常稱此類線
材本身造成的瑕疵為線裂。此種裂縫通常於越外側之處擴張的越大，故於凸緣最
外側處擴張的最大。線裂通常有兩種，其一種如圖 2-3 左圗所示，線材表面有著 V
字型的尖銳瑕疵，不同於會因鍛造延伸而壓平的 U 型圓順瑕疵，V 型的尖銳瑕疵
則會使裂痕隨著材料拉伸自 V 字底部往內部延伸。另一種如右圗所示，乃材料內
有非金屬的介在物，造成變型時材料延伸不均勻所造成的裂痕。通常線材上為小
瑕疵的方向乃依壓造的方向，存於某一段落或整條線材上，所以線裂所造成的裂
痕通常為由頂面裂到座面的縫隙，並集中於某一段的生產中。由於線裂乃於原料
處就已經存在的瑕疵，故較無法以鍛造方式排除。
圗 2-2 線裂
圗 2-3 線材表面瑕疵
9
2.3.3 剪切裂痕
螺帽於成形過程中，若不能將剪切時於剪接面造成的瑕疵消除時，則此裂痕
將會隨著材料延伸而擴大，形成剪切裂痕。如圖 2-4 所示，由於剪切裂痕來自於剪
切面的瑕疵，其裂痕位置通常產生在接近螺帽頂面或座面處。剪切的瑕疵通常因
細小而可於與模具磨擦中去除，但若瑕疵過大或擴張過大時，則會存在於螺帽表
面，故延伸較大的凸緣處為剪切裂痕最常出現的位置。一般剪切面的瑕疵過大乃
因為剪切工具損壞或配置不當所造成，可以調整使剪切面瑕疵減少，但使用某些
硬度較高的材料時，瑕疵則較難消除。
圗 2-4 剪切裂痕
10
第三章研究規劃與流程
3.1 研究規劃
本研究之流程如圖 3-1 所示，先選定公司常出現凸緣裂縫之產品，蒐集過去該

產品之不良紀錄並由生產重量及不良重量計算出不良率。使用有限元素軟體模擬
分析此產品之成型，決定數項可能影響凸緣處成型之模工具部位為欲改變之項目
並設定各項目欲模擬之尺寸參數。先由其一項模工具部位開始逐一模擬不同尺寸
參數並分析各參數對尾模半成品凸緣處之影響，挑選模擬結果出現凸緣裂縫可能
性最小之模組製作模工具並實際投入生產，再以人工全檢的方式記錄不良之比
例。保留此組模工具之尺寸參數再改變下一項模工具之尺寸參數，模擬分析不同
尺寸參數對尾模半成品凸緣處之影響。重複模擬分析、實際生產、全檢紀錄之流
程直到欲改變之模工具部位皆已實驗完畢或已消除凸緣處出現裂縫的情況。
定義凸緣螺帽規格
回顧不良率紀錄
分析模擬原始組模
決定可能影響凸緣裂縫之模工具參數
改變其(另)一參數並進行模擬
將模擬出之最佳結果投入實際生產
生產數批後回顧不良率
結果與討論
圖 2-1 研究流程圖
11
3.2 定義凸緣螺帽規格
3.2.1 螺帽規格
本研究選擇規範 DIN6927、CLS-10 等級、尺寸 M8*P1.25 粗牙之六角凸緣扭

矩螺帽進行不良分析與模擬實驗，此產品過去生產時常有發生凸緣處產生裂縫的
現象，無法偵測亦無法排除，只能由成型師父或檢驗人員告知偶然發現凸緣處有
裂縫，再採取人工全檢的方式排除。此規範及尺寸之凸緣螺帽主要尺寸要求如圖
3-2 所示，除厚度較厚之外，與 DIN6923 為非常相似之凸緣螺帽。本研究選擇
DIN6927 實驗而非 DIN6923 乃因為相較於已大多數使用 10B21 硼鋼生產的 CLS-10
DIN6923 凸緣螺帽，CLS-10 的 DIN6927 凸緣扭矩螺帽因部分客戶不接受硼鋼而較
常使用較難以成型的 1035 材質進行生產，以至於凸緣處出現裂縫的機率較高。
3.2.2 使用材質
規範 DIN6927 六角凸緣扭矩螺帽之機械性質需符合 ISO 898 part2，而 ISO898

part2 內，M8*P1.25 之粗牙螺帽在 CLS-10 的級數之下，須有 38100N 的保證荷重。
為達到此強度，材質使用了較容易熱處理強化硬度的 1035。1035 乃 SAE(Society of
Automotive Engineers，汽車工程師協會)與 AISI(American Iron and Steel Institute，
美國鋼鐵協會)賦予此材質之名稱，其前兩碼之 10 代表碳鋼，而後兩碼之 35 代表
含碳量 wt0.35%，屬於中碳鋼。為了成型的需求，材料經過二抽一球(兩次抽線及
一次球化)的處理，其順序為先將直徑 14mm 之盤元粗抽成直徑 12.2mm 之線材半
成品，經過球化軟化後再精抽成直徑 11.7mm 之線材。相較於同樣是 CLS-10 的
DIN6923 所逐漸使用的含碳量 wt0.21%的硼鋼 10B21，含碳量較高的 1035 較硬、
較難成型也較容易裂。10B21 得以較低的含碳量，經由熱處理達到同樣含碳量的碳
鋼索達不到的強度，而一般需要使用 1035 才可能達到強度，10B21 同樣可以達到。
之所以使用 1035 而非 10B21 乃因為，硼鋼經過熱處理後體積的變化比起純碳鋼來
的大，常造成孔縮小而牙緊。DIN6927 是全金屬防鬆產品，熱處理後尚須經過壓
點製程。壓點是將螺帽一部份的螺紋變型，使螺帽鎻上配合件之後變緊，形成防
鬆的效果。若壓點不夠，螺帽旋出之扭力不足，無法達到防鬆的效果；若壓點過
頭，螺帽之頭牙(第一螺紋)也可能變型，使螺帽無法配上配合件，無法使用。扭矩
螺帽本身就有螺紋無法旋入的危險，而使用硼鋼進行熱處理則會增加螺紋出問題
的機率，加上還有許多使用者因硼鋼不是何使用於低溫環境而還無法接受硼鋼做
為原料，所以此產品部分還是使用二抽一球的 1035 生產。
12
圖 3-2 DIN6927 六角凸緣扭矩螺帽規範要求之尺寸
3.3 實驗設備
3.3.1 成型機台
本研究之實驗成型所使用的車台為編號 A310 的螺帽成型車，其年份廠牌為

2009 年三星所生產之車台。此車台內含線性送料系統，可更穩定送料，將問題發
生於剪切料的機率降低。A310 車之機械規格表則如表 3-1 所示。
13
表 3-1 A310 機械規格表
螺帽成型機規格表
性能單位 SNF-14P6S
產品規格(對邊) Mm 14
衝模數 6
壓造力 Tons 75
主滑塊行程 Mm 80
主馬達馬力 Hp 20
模距 Mm 60
公模(直徑*長度) mm*mm Ø40*120L
母模(直徑*長度) Mm □60*45L
最大切斷徑 Mm Ø14
最大切斷長 Mm 19
後頂出行程 Mm 19
生產速度(MAX) pcs/ mm 220
圖 3-3 A310 成型車台外型
圖 3-4 A310 成型車台模工具空間
14
3.3.2 模工具
一般六模車之凸緣螺帽成型方式如圖 3-4 所示，由左到右，先將剪切下來的剪

料胚於一模做擠壓。由於剪切下來的胚料會有些許彎曲，剪切面也不公整，所以
必須先做擠壓整型，使之圓化、工整及對稱。接著如圖中彎曲的箭頭線表示，一
模胚料經由夾具翻轉來到第二模，對另一面進行整型。接著翻轉轉移到三模，藉
由圖中綠色前三沖棒之沖棒頭將材料撐開並填入六角對角處，型成六角。三模的
底為圓形凹陷型，用意在於將欲成型為凸緣的材料集於下方圓型處，與六角處分
開。接著再度翻轉轉移到四模，使六角在模底而圓形凹底在前沖面。凸緣必須以
前沖成型，因為必須靠著前沖頭將材料往外撐開及前沖面將凸緣面壓開，而且凸
緣在外才有辦法脫模。此時，若三模沒有將六角與凹底分開，而是整個的六角模
胚，在四模成型凸緣時，凸緣則會變成六角而非圓型。接著平移至五模做最後的
擠壓成型，在移至六模或是通模將中間鐵粒通掉。本研究所要實驗的 DIN6927
CLS-10 M8*P1.25 六角凸緣扭矩螺帽也遵循此方式成型。
圖 3-4 凸緣螺帽成型流程
由尾模的第五模反推回來，對螺帽凸緣處有直接接觸和成型關係的模工具乃
為前五沖、前四沖、三模底、前二沖及一模底；此等工具對於螺帽凸緣處產生裂
縫應也有最直接的關係，為此研究欲探討設計之項目。但五模組決定成品最終尺
寸，而成品最終尺寸不能改變，固五模組不能改變。四模組則和五模組為一體，
先將模胚形成接近成品尺寸的狀態，再由五模將之完成，所以四模組也不便動之。
因此，本研究所要實驗的項目為何種設計的一模底、二前沖及三模底較有利於消
除螺帽凸緣處產生裂縫的現象。
如圖 3-5 所示，一模為整型模，設計較為簡單，尺寸只有圓徑及模底的角度，
而圓徑乃由成品的對邊尺寸經由各模的過模差反向計算回來，不宜改變，所以本
研究要在一模實驗的設計為不同的模底角度 F∘。
二模與一模同樣為整型模，所以如圖 3-6 所示，前二沖之設計也極為簡單，排

除不宜變動之圓徑，本研究欲在前二沖的角度 G∘上做模擬實驗，研究前二沖之
角度與凸緣裂縫之關係。
15
圖 3-5 一模
圖 3-6 前二沖
圖 3-7 三模
三模於凸緣螺帽成型流程內，屬於非常關鍵的一模，由於三模凹底的尺寸決
定了模胚在四模成型凸緣時，是否能將六角處與凸緣處分離的恰當。若是凹底材
16
料不足，六角處材料則會太多，造成六角處太長，於四模時則會有六角處的材料
去填補凸緣的狀況；若是凹底材料太多，六角處材料則會不足，造成六角處太短，
於四模時則會有凸緣處的材料去填補六角的狀況。兩種狀況皆會造成螺帽有鐵
粒、傷痕及工具於凸緣與六角之轉角處容易損壞。因此，本研究欲實驗模擬不同
的三模凹底設計時，必須將凹底的容積保持相同。凹底的尺寸主要為深度 H 及圓
角 R，當圓角 R 之尺寸加大時，凹底材料會變多，深度 H 也必須縮短來使容積平
衡。本研究以圓角 R 為指標，讓深度 H 隨之改變，其關係顯示於表 3-2。
表 3-2 同體積之前提下，三模凹底 R 與深度 H 之關係

R(mm) H(mm) V(mm^3)
1.5 2.75 310
0.5 2.63 310
1.0 2.67 310
2.5 3.00 310
3.0 3.15 310
3.5 3.28 310
5.0 3.50 310
7.0 3.65 310
3.4 檢驗與紀錄方法
本研究只在意有無裂縫，而不在意裂縫的大小，因為無論大小，有裂縫皆是
不良。對於裂縫的批判由人工全檢組以目測的方式做篩選。DIN6927 CLS-10
M8*P1.25 六角凸緣扭矩螺帽正常的製程為成型Æ攻牙Æ熱處理Æ壓點，但在有發
現凸緣裂痕的情況下，製程將加入人工全檢於成型之後。相關單位會將各製程的
各桶螺帽之桶號及重量紀載於製程流程卡上並記錄於電腦系統內。本研究將會依
此紀錄批次檢視不良率。
3.5 模擬及實驗計畫
本研究之實驗計畫如表 3-3 所示，先於階段一模擬數種三模凹底設計，依損傷

值取其中凸緣處出現裂縫機率最小的設計製作模工具並予以生產實驗，在統計出
現裂痕之比例。階段二則承襲階段一結果之三模，模擬數種前二沖角度設計，生
產實驗並統計比例。階段三承襲階段一結果之三模與階段二結果之前二沖，模擬
數種一模底角度設計，生產實驗並統計比例。
17
表 3-3 實驗計畫表
階段實驗編號一模底角度(∘) 二前沖角度(∘) 三模凹底 R(mm)

0(原始) 30 8 1.5
1 30 8 0.5
2 30 8 1.0
3 30 8 2.5
1
4 30 8 3.0
5 30 8 3.5
6 30 8 5.0
7 30 8 7.0
8 30 0 階段 1 的
9 30 5 最佳結果
10 30 10
2
11 30 12
12 30 15
13 30 20
14 0 階段 2 的階段 1 的
15 10 最佳結果最佳結果
16 20
3 17 40
18 45
19 50
20 60
第四章有限元素模擬
4.1 有限元素基本理論
有限元素法(FEM, Finite Element Method)是一種常被用在工程問題的數值解

析方法。此方法基本概念是將整個結構視為次區域(有限元素)的組合，由次區域做
結構解析。在每一個次區域內的結構行為，可用一假設函數來表示該區域內的應
力或應變。某些情況下，這個假設之應力場或變位場不能夠確保連體的連續性，
18
但仍然能夠滿足收斂性之解答要求。當結構簡單，行為可以用一個微分方程來表
示時，則有限元素法、級數法及差分法相似，均以求該積分方程的近似解。當整
個架構為混雜之結構，包含很多不同結構形式時，每一個結構型式會有不同的微
分方程式表示該結構之行為，則仍然能夠直接應用的有限元素法較為有效。
一般有限元素法所使用之計算過程為隱式分析(implicit analysis)，先將待分析
之元件分割成相當數量的元素(element)，針對每一個元素中節點(node)之變形參數
向量(速度或位移參數)加以組織，將此變形參數向量乘以適當形狀函數，再將此變
形參數向量與構成方程式和邊界條件等代入力平衡的虛功原理方程式中，再利用
數值方法中的直接迭代法 (direct iteration method) 或是牛頓 - 拉普森法
(Newton-Raphson method)可針對適合之收斂準則而將此非線性方程式解出。
4.2 DEFORM 軟體簡介
DEFORM-3D 為一套採用有限元素法的解析軟體，可解析擠製、壓延、引伸、
鍛造等塑性加工製程，及熱傳問題應用，使用範圍相當廣泛。3D 方面，可針對上
截面非圓型之成品形狀進行擠製模擬，常應用於金屬材料成形過程之模擬，且擁
有強大元素自動網格重佈(Auto-remesh)的功能。DEFORM-3D 擁有較為簡化之前處
理介面，但不失其準確性。DEFORM-3D 亦建有廣大的材質資料庫可供使用者直
接選取材質，省去依實驗繪製出材質應力應變曲線的必要。唯一缺點為
DEFORM-3D 運算時間較其它有限元素套裝軟體來的長。
Deform TM 是由 Battelle Columbus Lab 所研究開發，於 1991 年底移轉到原程

式開發人員所籌組的 SFTC(Scientific Forming Technologies Corp.)繼續從事軟體的
發展與改進，並正式將軟體商業化，其名稱乃是 Design Environment for FORMing
的簡寫。
DEFORM-3D 的後處理模組(post-processor)包含了材料破損瑕疵之指標
damage 值供使用者預測材料是否會出現裂縫。當 damage 值超過材料之臨界損傷
值時，該處即很有可能產生裂痕，而各材質之臨界損傷值必須以實際實驗取得數
續。Damage factor, 以 D f 所代表的 damage 係數如公式 4-1 所示
σ∗
D f = ∫ dε (4-1)
σ
19
其 σ ∗ 代表拉伸最大主應力，σ代表有效應力， dε 則代表有效應變增值。Damage
值適合延伸方式的冷鍛成型參考，但不適合作為模工具損壞的指標，也不適合作
為壓縮破裂的指標。
4.3 DEFORM 幾何設定
DEFORM 的幾何設定大致上可分為工件(work piece)、上模(top die)與下模

(bottom die)。工件乃欲模擬變型之物件，而一般的塑性加工過程中，遠小於塑性
應變的彈性應變便可以作理想化之忽略，固工件的物件類型(object type)通常設為
塑性(plastic)。上模通常是移動之模工具其物件類型因為塑性通常遠低於工件而設
為不會變型鋼性(rigid)，而下模通常是固定之模工具，物件類型通常也是剛性。以
螺帽成型來說，工件即是螺帽，上模是沖棒，而下模則是打模。
4.3.1 剪切模的幾何設定
DEFORM 可以從 3D CAD 軟體所繪製的零件中讀取幾何，如圖 4-1 所示，

DEFORM 讀取了於 Pro/ENGINEER 繪製出的線材、剪刀與剪模之模型，以 STL 檔
的形式匯入 DEFORM 的前處理模組(pre-processor)。左圗中的元件已使用物件位置
(object position)的功能將線材與剪模位於同軸，並將剪刀貼緊線材，剪刀與剪模間
距 0.7mm 做為初始位置。由於必須模擬剪料胚兩頭之剪切面，如中圗於第一次剪
切將線頭剪掉後，必須將工件往上移動 11.1mm 再如右圗行第二次剪切。
圗 4-1 剪切模的幾何設定
20
4.3.2 成型模的幾何設定
相同於剪切模之幾何設定，成型模元件之幾何由 Pro/EGINEER 繪製零件模型

後再由 STL 檔匯入 DEFORM，工件乃須匯入上一模最後一步之工件，如圖 4-2 所
示，右圗為四模組幾何設定的初始位置，其所有元件皆同軸，工件緊貼於四模內，
前四沖緊貼於工件上，而工件則是由左圗第三模完成成型之狀態匯入，再將之翻
轉 180∘來模擬轉移夾具之翻轉。
圗 4-2 成型模的幾何設定之剖視圖
4.4 DEFORM 網格設定
DEFORM 流體計算會將工件型體中的每一點分別計算，由於型體中有無限個
點，使用者必須於型體內設定節點(node)，以點與鄰近的點所組成的 3D 塊狀物：
元素(element)來代表工件型體，此元素的網路稱之為網格，而 DEFORM 的前處理
模組含有數項工具可供使用者設定網格。由於 DEFORM 會於每一步計算每個節點
之數據，節點越多速度則會越慢，而且雖然節點越多越能完美重現型體，但網格
過度密集的話可能引起元素重疊而造成 DEFORM 錯誤。
4.4.1 剪切胚料的網格設定
由於剪切模擬時，工件型體的變型絕大部分在於剪切面的部分，而模擬時為
了減少節點的數量節省模擬所需時間，可使用 DEFORM 工具裡的網格視窗將剪切
面部位之網格細化。使用網格視窗必須至網格選項裡細節設定(detail settings)底下
比重因素(weighing factors)，將網格密度視窗(mesh density window)的項目提高，依
本模擬需求，將表面彎率(surface curvature)、應變分佈(strain distribution)與應變率
分佈(strain rate distribution)設為 10%，溫度(temperature)設為 0%因為本模擬將溫度
21
忽略，而網格密度視窗設為 70%，使 DEFORM 自動網格重佈時將絕大部分的網格
集中在網格視窗內。如圖 4-3 所示，工件在網格視窗內的網格依照網格視窗(mesh
window)底下的設定每元素大小(element size)為 0.2mm，網格視窗外的網格依照依
照通用(general)的設定最大 2.5mm(max element size)、最小 0.5mm(min element
size)，但由於網格視窗外的比重設的很低，所以大部分網格大小接近 2.5mm，其
總和元素量大約 7000。由於本研究並不分析工具之損耗，因此不必替剪刀與剪模
設網格。
圗 4-3 剪切胚料的網格設定
4.4.2 成型胚料的網格設定
成型胚料的網格設定類似剪切胚料的網格設定，只是欲觀察的部為不同而細
化的部位不同。本研究欲觀察的是螺帽凸緣的部分，所以如圖 4-4 把將成型為凸緣
處的工件部位(約 30%之材料)細化，使網格視窗內的元素大小為 0.2mm，視窗外圍
0.2 到 0.6mm，總和大約四萬元素。通常模擬此類有對稱之元件時，會將元件於對
稱處頗開，減少元件體積以減少元件數與計算時間，但本研究意在觀察 damage 值，
而 damage 值於剪料時已成不對稱狀，所以無法使用此法。以網格視窗細化凸緣處
時必須留意並調整視窗之位置已免自動網格重佈時，凸緣部位已超出網格視窗，
造成凸緣部位沒有細化。
22
圗 4-4 成型胚料的網格設定
4.5 DEFORM 材料設定
DEFORM 材料庫裡的材質資料包涵楊氏係數(Young’s Modulus)、泊松比

(Poisson’s Ratio)、熱脹係數及導熱係數等不同特性，其中塑性變型分析計算最主要
使用的流變應力是經過實驗，對應不同的應變(Strain)、應變率(Strain rate)及溫度所
編成的曲線圖。DEFORM 的材料庫裡所建的材料特性皆為生料，即沒有經過加工
處理過的材料特性，然而奔研究所選擇實驗的 DIN6927 CLS-10 M8*P1.25 六角凸
緣扭矩螺帽實際成型所使用的材質乃經過二抽一球處理的 1035 中碳鋼。抽線將原
本圓徑較大之原料抽成圓徑較小的線材，使材料的密度變高、硬度變硬，而球化
將材料的結晶圓化，使之硬度變軟，此兩項加工處理皆會影響材料的流變應力，
所以 DEFORM 材料庫裡 1035 的材質特性資料並不適合本實驗所需的材質，必須
選擇流變應力與加工後的 1035 相同之材質代為模擬。大多數碳鋼的流變應力曲線
都非常相似，差別通常只在於含碳量的不同所帶來的硬度差距使流變應力有所高
低。新倡發公司於初期生產 DIN6927 M8 之六角凸緣扭矩螺帽時，為了符合各等級
之強度，曾實驗使用不同材質成型，由表 4-1 可以看出使用未加工過的 1022 與使
用二抽一球的 1035 所成形的各模模胚之 HRB 硬度相同，代表未加工過的 1022 與
二抽一球的 1035 之流變應力相近，所以本實驗於 DEFORM 模擬時，選擇使用 1022
材質來模擬二抽一球的 1035。
23
表 4-1 生產 DIN6927 M8 之六角凸緣扭矩螺帽時，各模模胚之 HRB 硬度
材質加工別模數
剪胚 1 2 3 4 5
1015 未加工 80 81 83 87 90 92
1018 未加工 81 82 84 88 91 93
1022 未加工 84 85 87 91 94 96
10B21 球化 78 79 81 85 88 90
10B21 未加工 84 85 87 91 94 96
1035 二抽一球 84 85 87 91 94 96
1035 未加工 92 未測試未測試未測試未測試未測試
由於 DEFORM 的材料庫裡並無 1022，本研究則以 DEFORM 的材料庫裡有的

其他碳鋼推測 1022 之流變應力。由圖 4-5 可以看出於各應變值，流變應力乃隨著
含碳量之提升而提升，其中於含碳量 0.15%與 0.45%之間，流變應力之變化幾乎是
直線的，則可使用線性內插法取得含碳量 0.22%於各應變之流變應力。如圖 4-6 將
線性內插法所得之數值構成 1022 材質的流變應力曲線後，再輸入 DEFORM 的材
料庫。
圗 4-5 DEFORM 材料庫內碳鋼的含碳量與流變應力的關係圗
24
圗 4-6 以線性內插法預測之 1022 材質流變應力曲線
4.6 DEFORM 環境設定
4.6.1 元件動作
本研究所要模擬的 DIN6927 CLS-10 M8*P1.25 六角凸緣扭矩螺帽於 A310 車生

產時速度為 150pcs/min，也就是沖棒基座的主滑塊每分鐘來回 150 次，而 A310 車
主滑塊的行程為 80mm，所以沖棒之平均速度為每秒 400mm，於 DEFORM 設定時，
選擇沖棒物件的動作(movement)，選定動作之方向為工件之方位後，再選擇統一速
度，輸入沖棒平均速度 400mm/sec。車台之所以沒有於最高速的 220pcs/min 生產
乃因為車台內轉移模胚的夾具必須夾住螺帽之凸緣處，而凸緣處既薄又是圓形
的，較不容易夾穩，所以將速度放慢以求夾料穩定。
4.6.2 摩擦型式
DEFORM 可於前處理模組的物件互相關係(inter-object)設定中選取並定義摩
擦型式及係數，其可選取之型式分為:
(a) 庫倫摩擦模式：當兩接觸面間產生相對運動，摩擦剪應力(τ)與垂直應力(p)為
正比時，摩擦剪應力公式為
τ = μp (4-2)
25
其中μ代表庫倫摩擦係數(coulomb friction coefficient)，為常數，此庫倫摩擦模式適
用於兩接觸面間接觸壓力較小的場合。庫倫摩擦模式通常使用於薄板成形問題，
由於金屬成形製程工件與模具間接觸力大，因此不適合使用庫倫摩擦模式。
(b) 定剪摩擦模式：當兩接觸面間產生相對運動，若採密斯氏(von Mises)降伏準則

摩擦剪應力與材料的剪降伏應力(k)成正比時，摩擦剪應力公式為
ε
τ = mk = m (4-3)
3
其中 m 為常數的定剪摩擦因子(shear friction factor)，σ為流變應力，此定剪摩擦模

式較適用於兩接觸面間接觸壓力較大的金屬成形，因此本研究模擬所採用的即為
此摩擦模式，而一般有潤滑的冷鍛成型，定剪摩擦因子為 0.12。
4.6.3 模擬控制
每沖棒之成型行程不一，必須由模擬控制(simulation controls)內設定模擬步驟
數(number of simulation steps)與步驟解析度(solution step definition)。由於實際世界
的步驟數是無限的，步驟解析度越小時，模擬數據應越準確，但也會因步驟數的
增加使計算時間變長，而步驟解析度設定的過大時，則會因為一次變型量太大造
成數據不準確。此模擬最小之元素為網格視窗內 0.2mm 之元素，而步驟解析度最
好小於最小元素之尺寸以避免元素重疊，所以選擇一半的 0.1mm 做為步驟解析
度，模擬步驟數則視沖棒之成型行程變化。數值方法則使用直接迭代法。
26
第五章結果與討論
5.1 原始模組分析
如表 5-1 所示，使用原始模組所生產之螺帽自 2011/03/16 開始於 A310 車生產

後皆有發現裂縫並以全檢剃除。2011/05/12 以前生產之螺帽，由於桶號系統還未開
始啟用，只有記錄整批的重量而無法檢視各桶不良之比例，無法判斷不良品是否
集中於某一桶或是平均散布於各桶。於 2011/05/12 之後所生產的螺帽，由於已依
據桶號紀錄重量，可由各桶的不良率發現不良品乃平均分布於各桶中，其不良率
除了數量較少的桶次外，皆在 1%至 2%之間，總不良率則是 1.36%。不良品非集
中於某一桶螺帽可斷言螺帽凸緣上的裂痕並非來自於線材本身的瑕疵而是來自剪
切的瑕疵，因為線材本身的瑕疵會集中於某一段線材而導致不良品也集中於某桶
螺帽。
表 5-1 使用原始模組所生產之螺帽不良率
開始生產日期桶號全檢裂痕前全檢裂痕後不良率

(yyyy/mm/dd) 重量(kg) 數量重量(kg) 數量
2011/03/16 --- 1,013 122,048 1,001 120,602 1.18%
2011/05/12 0995 585 70,482 583 70,241 0.34%
2197 300 36,145 299 36,024 0.33%
2011/06/24 1200 841 101,325 829 99,880 1.43%
0869 870 104,819 854 102,892 1.84%
2154 947 114,096 929 111,928 1.90%
2498 877 105,663 862 103,855 1.71%
2276 347 41,807 347 41,807 0.00%
0517 498 60,000 495 59,639 0.60%
1405 151 18,193 151 18,193 0.00%
0470 923 111,205 911 109,759 1.30%
0614 346 41,687 346 41,687 0.00%
2011/08/11 1384 914 110,120 901 108,554 1.42%
2113 718 86,506 705 84,940 1.81%
總和 9330 1,124,096 9213 1,110,000 1.25%
27
圖 5-1 剪料胚
由於螺帽凸緣處的裂縫來自於剪切面不公整的瑕疵，模擬也必須從剪切開
始。圖 5-1 顯示實際的剪料胚與模擬的剪料胚，位於實際剪料胚上較光滑之處乃於
剪刀行程較前端，剛開始將兩段剪料分離之處，俗稱月眉，此處較為光滑乃因為
剪切面的材料之變型量或延伸量還小，已至於損傷較為輕微。當剪刀行程逐漸邁
進，剪切面之材料滑行延伸的距離越長時，則損傷較為大、剪切面較為粗糙也較
容易出現瑕疵已至接續成型出現裂縫。本研究的所有模擬實驗皆依此剪料胚的模
擬數據資料往下做成型模擬，以不同的模具設計企圖降低此損傷，而損傷的程度
則由 DEFORM 數據化，依圖 5-2 的表尺使用顏色表示。由於本研究中最高的損傷
值接近 5，故將表尺的最高值設定為 5 以方便由顏色區分損傷值之高低，並由同一
表尺檢視所有模擬之模胚，觀察各組模胚之相同處與不同處。
圖 5-2 Damage 值表尺
原始模組的實際模胚與模擬之模胚呈現於圖 5-3 至圖 5-6，括號內的數值乃本

研究的三項因子：一模底角度、二前沖角度及三模凹底 R 與深度 H，依序排列。
由圖 5-6 可看出損傷的位置乃隨著材料的擴展而擴展，而二模、四模與五模胚之損
傷位置都有比前一模更接近邊緣的現象，圖 5-6 中的二模、四模與五模胚皆為沖棒
面，因此可解釋為沖棒將材料往外推開的同時也將損傷的位置向外擴張。反之，
一模與三模之損傷位置都有比前一模更接近中心的現象。胚由圖 5-5 可看出於最右
邊的五模時，損傷最高的位置(最紅的位置)已來到了凸緣的最外處，其值為 4.98。
28
圖 5-3 原始(一:30∘二:8∘三:R1.5/H2.75)模胚側視圖
圖 5-4 原始(一:30∘二:8∘三:R1.5/H2.75)模胚模擬側視圖
圖 5-5 原始(一:30∘二:8∘三:R1.5/H2.75)模胚上視圖
圖 5-6 原始(一:30∘二:8∘三:R1.5/H2.75)模胚模擬上視圖
29
5.2 三模凹底設計之研究
此階段的實驗為不同三模凹底尺寸設計對於尾模胚凸緣處損傷值的研究。照
表 3-3 所示，欲模擬實驗的尺寸由 R0.5 到 R7.0 等七種尺寸，其中實驗一與實驗二
之 R 角比原始模具的 R1.5 來的小，而實驗二至實驗七之 R 角則比原始模具大。由
於三模的設計有著兩個互相影響之參數：R 角與深度 H，對於凸緣裂縫之影響除了
會以 R 角做基礎外，也應該以 R 與 H 的關係做基礎。
5.2.1 模擬結果
三模凹底處 R 角小之組模由圖 5-7 所示，以側視圖觀之較為不圓、接近四角

狀。比較此兩實驗之三模胚的模擬結果與原始之三模胚，由上視圖可以發現實驗
一與實驗二損傷較高的位置較為外側，而連帶的造成四模與五模胚損傷高的位置
也較外側，值也較來的高，檢視側視圖可以發現由於三模胚之凹底較為尖角。
圖 5-7 三模凹底處 R 角小(R0.5)之模胚模擬圖
30
三模凹底 R 角比原始模具來的大之組模由圖 5-8 所示，其 R 角與深度 H 之數
值較為接近，以側視圖的觀之較為圓。由上視圖比較三模胚的模擬結果與原始之
三模胚可以發現損傷較高的位置已較為內側，而檢視側視圖也可以發現由於三模
胚之凹底較為圓，四模胚的凸緣處也因而較為圓角。
圖 5-8 三模凹底 R 角比原始模具來的大(R3.0)之模胚模擬圖
三模 R 角比原始模具大許多之組模由圖 5-9 所示，從側面觀之 R 角已接近直

線，凹底近乎成三角狀。觀察三模胚之上視圖可發現損傷較高的位置也較為內側，
但觀察四模與五模胚的時候會發現損傷位置比起實驗一還要來的外側。
圖 5-9 三模 R 角比原始模具大許多(R7.0)之模胚模擬圖
31
整組實驗結果如圖 5-10 所示，前兩模並未做改變，因此數據乃完全一樣，而
雖然三模的模胚是 R 角越小、模底越方正不圓順時損傷越小，但觀其凸緣成形的
四模及尾模胚的 damage 值為模底 R3.0 的 4.17 最為低，而越遠離 R3.0 則損傷越嚴
重。檢視模底 R 與深度 H 之關係及可發現與 R3.0 之處兩者最為接近，所以可以評
判 R 與 H 越為接近，也就是模底越為圓順，越容易消除材料上的瑕疵損傷。
圖 5-10 三模凹底各種設計之模胚最大 Damage 值
5.2.2 實際生產結果
將實驗四之模工具投入實際生產所產出的模胚如圖 5-11 所示。
圖 5-11 實驗 4(一:30∘二:8∘三:R3.0/H3.15)模胚圖
32
於 2011/10/14 至 2012/01/02 所生產的四批螺帽之不良率則顯示於表 5-2。由於
2011/10/14、2011/11/04 與 2012/01/02 所生產的螺帽數量不多，皆只有兩桶，所以
無法判斷螺帽凸緣上的裂痕是否來自於線材本身的瑕疵，但檢視 2011/11/30 所生
產的螺帽可發現除了數量較少的桶次外，不良之螺帽乃平均分布於各桶中，其不
良率在 0.1%至 0.3%之間。當尾模胚模擬結果之損傷值為 4.17 時，總不良率為
0.16%，相較於原始模組的 4.98 損傷值與 1.36%不良率已有非常大的進步，表示損
傷值降低時，出現裂縫的機率也下降，且實驗乃朝著正確的方向進行。
表 5-2 使用實驗 4 模組所生產之螺帽不良率

2011/10/14 1714 932 112,289 929 111,928 0.32%
1611 780 93,976 780 93,976 0.00%
2011/11/04 0955 1,004 120,964 1,001 120,602 0.30%
1898 699 84,217 699 84,217 0.00%
2011/11/30 1970 936 112,771 933 112,410 0.32%
0223 1,080 130,120 1,076 129,639 0.37%
0472 86 10,361 86 10,361 0.00%
2199 934 112,530 932 112,289 0.21%
1701 922 111,084 921 110,964 0.11%
1421 282 33,976 282 33,976 0.00%
1988 786 94,699 787 94,819 -0.13%
2626 506 60,964 506 60,964 0.00%
2012/01/02 0558 583 70,241 583 70,241 0.00%
2787 699 84,217 698 84,096 0.14%
總和 10,229 1,232,410 10,213 1,230,482 0.16%
33
5.3 二前沖角度設計之研究
第二階段的實驗為不同前二沖尺寸設計對於尾模胚凸緣處損傷值的研究。在
保留前一階段最佳結果三模的情況下，照表 3-3 所示，欲模擬實驗的尺寸由 0∘到
20∘等六種尺寸，其中實驗 8 與實驗 9 之角度比原始模具的 8∘來的小，則沖具較
平，而實驗 10 至實驗 13 之角度比原始模具大，則沖具較尖。
第二階段的實驗模擬結果如圖 5-12 與圖 5-13 所示，其圖 5-12 為沖具較平的

組模，而圖 5-13 為沖棒較尖的組模。側視圖由於沖棒之不同設計在於螺帽之內部，
所以將二模胚以剖視圖以便觀之。由側視圖可以得知沖棒之角度越大，即沖棒越
尖，挖入胚料的深度也較深，但觀察尾模胚可發現兩者不管在形體、材料損傷的
位置或是損傷的程度都相差不遠。
圖 5-12 沖具較平之模胚模擬圖
圖 5-13 沖棒較尖之模胚模擬圖
34
由圖 5-14 的曲線圖可以發現最初的 8∘二沖棒已經是可以產出最小損傷的設
計。由於一模未做改變，所以 damage 值不會改變，而有著不同設計的二前沖，也
沒有影響二模胚的數據。除了實驗 8 之平的 0∘二沖棒對最終螺帽的損傷值有有較
不好的影響外，其他模擬出之數據也相差不遠，因而判斷二前沖對於螺帽凸緣處
的裂痕影響甚小，固不投入實際生產實驗。
圖 5-14 二沖棒各種設計之模胚最大 Damage 值
35
5.4 一模底角度設計之研究
此階段的實驗為不同一模底尺寸設計對於尾模胚凸緣處損傷值的研究。在保
留前一階段最佳結果前二沖的情況下，照表 3-3 所示，欲模擬實驗的尺寸由 0∘到
60∘等七種尺寸，其中實驗 14 至實驗 16 之角度比原始模具的 30∘來的小，而實
驗 17 至實驗 20 之角度則比原始模具大。
5.4.1 模擬結果
第二階段的實驗模擬結果如圖 5-15 與圖 5-16 所示，其圖 5-15 為模底角度小

之組模，而圖 5-16 為模底角度大之組模。由側視圖可以看出一模底的角度越大，
一模胚上方三角之部位越尖也越長，其總長也較長。由上視圖可明顯看出一模底
的角度越大時，損傷較高的位置較位於中心，面積也越小。至二模時，可看出損
傷雖然面積較大，但數值卻有明顯的下降，而於尾模時可發現模胚之損傷明顯得
較於中心且較輕微，由側視圖已看不出邊緣處有損傷之現象。
圖 5-15 一模底角度小之模胚模擬圖
圖 5-16 一模底角度大之模胚模擬圖
36
由圖 5-17 的曲線圖可以發現尾模胚之損傷值隨著一模底角度加大而下降。不
同於第一階段的實驗，一模底的角度直接對一模胚的 damage 值造成了影響，進而
影響了之後的模胚，且下降幅度相較於第一階段的模擬實驗來的大，而最低值的
3.38 來自於一模角度最大的 60∘，相較於第一階段之最佳設計由 4.98 下降至 4.17，
此階段之最佳設計由 4.17 下降至 3.38，下降程度大，應能完全去除剪切時的瑕疵
以消除螺帽凸緣處裂縫的產生。
圖 5-17 一模底各種設計之模胚最大 Damage 值
5.4.2 實際生產結果
實際生產本應投入有著最低 damage 值之實驗 20 的 60∘一模，但以此一模企

圖生產時，成型師傅卻告知車台壓造力不足，螺帽打不動，無法成型。回到模擬
軟體察看時，發現壓造此模組的壓造力的確比起原始模組較高上許多。第三階段
各實驗各模之壓造力如圖 5-18 所示，各實驗之二模至五模的壓造力皆相仿，但一
模的壓造力卻有非常大的差別；模底角度越大、型體越尖的一模所需的壓造力也
越大。由圖 5-19 可發現總壓造力也隨著一模底變尖而上升，於模底 60∘時壓造力
以超過了車台最大壓造力的 75 噸，以至於打不動，無法生產。實際生產只好退一
步使用所需總壓造力還在 75 噸以下的實驗 19 模組，其一模底為 50∘，最大 damage
值為 3.8。
37
圖 5-18 第三階段各實驗各模之壓造力
圖 5-19 一模底各種設計之總壓造力
38
將實驗 19 之模工具投入實際生產所產出的模胚如圖 5-20 所示，於 2012/05/18
至 2012/12/10 所生產的四批螺帽之不良率則顯示於表 5-3。此四批螺帽皆無發現凸
緣處有裂痕，顯示此組模具以成功消除了出現凸緣裂縫的機率，也可判斷出此材
質於 damage 值 3.8 以下不會出現裂縫。(註；不良率處於負數可能因為成型組與全
檢組的秤重有誤差，造成全檢組量測的重量比成型組還重)
圖 5-20 實驗 19(一:50∘二:8∘三:R3.0/H3.15)模胚圖
表 5-3 使用實驗 19 模組所生產之螺帽不良率

2012/05/18 1055 854 102,892 854 102,892 0.00%
2012/08/06 0512 790 95,181 791 95,301 -0.13%
2012/09/13 1118 862 103,855 862 103,855 0.00%
2012/12/10 0928 973 117,229 973 117,229 0.00%
總和 3,479 419,157 3,480 419,277 -0.03%
39
第六章結論
本研究之目的在於探討如何以模工具的設計來減少或消除凸緣螺帽成型時常
於凸緣最外處出現的裂痕，並試圖依實驗結果提供往後設計凸緣螺帽之模工具的
方向。本文針對規範 DIN6927、CLS-10 等級、尺寸 M8*P1.25 粗牙之六角凸緣扭
矩螺帽，運用有限元素分析軟體 DEFORM 3D 進行一系列以不同模具尺寸成形的
模擬，依照 DEFORM 3D 內 damage 值的結果判斷裂痕產生的機率，再以實際生產
確認裂痕比例。結果發現當三模凹底 R 於 3mm，二前沖角度於 8∘，一模底角度
為 60∘時最不會出現裂痕。其中也發現三模凹底 R 對最終凸緣裂痕的出現有著小
幅度的影響，二前沖角度幾乎沒有影響，而一模底角度有著大幅度的影響。
於實際生產時確認當三模凹底 R 為 3.0mm 時，凸緣出現裂痕的不良率為

0.16%，確實比當三模凹底 R 為 1.5mm 時的 1.25%有著明顯的改善。同時也因失誤
之故發現雖然一模底角度對最終凸緣裂痕的出現有著大幅度的影響，同時對成型
車的負荷也有大幅度的影響；雖然模擬的結果顯示一模底角度為 60∘時最不會出
現裂痕，但由於一模底角度為 60∘時的鍛造荷重過大導致無法成型，而將就於第
二不會出現裂痕的 50∘一模底，其生產的不良率為 0%，已完全消除裂痕。不管是
哪一套模組，由剪切所造成的 damage 值乃是固定，而觀察 damage 分佈時，可發
現 damage 值較低的模組模胚，其 damage 最高點都較接近模胚中心。
依照各組模擬的趨勢，本文做出當三模凹底 R 越圓順，也就是圓角 R 與凹底

深度越接近時，及一模底角度越大，也就是模底越尖時，最容易將材料集中於工
件中心，則為裂痕較不會出現的模具設計。但由於一模底角度大時，一模胚之長
度也會隨之較長且一模的鍛造壓力也會上升，故必須注意一模之模內長度與成型
車所能負荷的鍛造壓力。
40
參考文獻
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[17] DEFORM-3D Version 6.1 Manual
42
附錄 A：各實驗的模擬結果
A.1 第一階段
圖 A-1 實驗 1(一:30∘二:8∘三:R0.5/H2.63)模胚模擬側視圖
圖 A-2 實驗 1(一:30∘二:8∘三:R0.5/H2.63)模胚模擬上視圖
43
44
45
A.1 第二階段
圖 A-15 實驗 8(一:30∘二:0∘三:R3.0)模胚模擬側視圖
圖 A-16 實驗 8(一:30∘二:0∘三:R3.0)模胚模擬上視圖
46
47
48
A.3 第三階段
49
50
圖 A-40 實驗 20(一:60∘二:8∘三:R3.0)模胚模擬上視
51

凸緣螺帽裂痕與鍛造工具之關係的研究

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凸緣螺帽裂痕與鍛造工具之關係的研究

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凸緣螺帽裂痕與鍛造工具之關係的研究

A Study of Relation between Flange Nut Cracks and Forging Tools

Graduate Student：Ann Hong Advisor：Dr. Chao-Ho Hsu

Institute of Mold & Die Engineering

National Kaohsiung University of Applied Sciences

Keyword：Flange nut, cracks, DEFORM-3D

圗 2-1 鍛造裂痕與淬火裂痕 ........................................................................................ 8

表 3-1 A310 機械規格表.............................................................................................. 14

鍛造加工依模具型式之分類為開模(open die)和閉模(close die)鍛造，其之間的

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圖 3-3 A310 成型車台外型

圖 3-4 A310 成型車台模工具空間

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階段 實驗編號 一模底角度(∘) 二前沖角度(∘) 三模凹底 R(mm)

有限元素法(FEM, Finite Element Method)是一種常被用在工程問題的數值解

4.2 DEFORM 軟體簡介

Deform TM 是由 Battelle Columbus Lab 所研究開發，於 1991 年底移轉到原程

續。Damage factor, 以 D f 所代表的 damage 係數如公式 4-1 所示

4.3 DEFORM 幾何設定

DEFORM 的幾何設定大致上可分為工件(work piece)、上模(top die)與下模

DEFORM 可以從 3D CAD 軟體所繪製的零件中讀取幾何，如圖 4-1 所示，

相同於剪切模之幾何設定，成型模元件之幾何由 Pro/EGINEER 繪製零件模型

4.4 DEFORM 網格設定

4.5 DEFORM 材料設定

DEFORM 材料庫裡的材質資料包涵楊氏係數(Young’s Modulus)、泊松比

由於 DEFORM 的材料庫裡並無 1022，本研究則以 DEFORM 的材料庫裡有的

圗 4-5 DEFORM 材料庫內碳鋼的含碳量與流變應力的關係圗

4.6 DEFORM 環境設定

本研究所要模擬的 DIN6927 CLS-10 M8*P1.25 六角凸緣扭矩螺帽於 A310 車生

(b) 定剪摩擦模式：當兩接觸面間產生相對運動，若採密斯氏(von Mises)降伏準則

其中 m 為常數的定剪摩擦因子(shear friction factor)，σ為流變應力，此定剪摩擦模

如表 5-1 所示，使用原始模組所生產之螺帽自 2011/03/16 開始於 A310 車生產

開始生產日期 桶號 全檢裂痕前 全檢裂痕後 不良率

圖 5-2 Damage 值表尺

原始模組的實際模胚與模擬之模胚呈現於圖 5-3 至圖 5-6，括號內的數值乃本

三模凹底處 R 角小之組模由圖 5-7 所示，以側視圖觀之較為不圓、接近四角

圖 5-7 三模凹底處 R 角小(R0.5)之模胚模擬圖

圖 5-8 三模凹底 R 角比原始模具來的大(R3.0)之模胚模擬圖

三模 R 角比原始模具大許多之組模由圖 5-9 所示，從側面觀之 R 角已接近直

圖 5-10 三模凹底各種設計之模胚最大 Damage 值

將實驗四之模工具投入實際生產所產出的模胚如圖 5-11 所示。

表 5-2 使用實驗 4 模組所生產之螺帽不良率

開始生產日期 桶號 全檢裂痕前 全檢裂痕後 不良率

第二階段的實驗模擬結果如圖 5-12 與圖 5-13 所示，其圖 5-12 為沖具較平的

圖 5-14 二沖棒各種設計之模胚最大 Damage 值

第二階段的實驗模擬結果如圖 5-15 與圖 5-16 所示，其圖 5-15 為模底角度小

圖 5-17 一模底各種設計之模胚最大 Damage 值

實際生產本應投入有著最低 damage 值之實驗 20 的 60∘一模，但以此一模企

表 5-3 使用實驗 19 模組所生產之螺帽不良率

開始生產日期 桶號 全檢裂痕前 全檢裂痕後 不良率

於實際生產時確認當三模凹底 R 為 3.0mm 時，凸緣出現裂痕的不良率為

依照各組模擬的趨勢，本文做出當三模凹底 R 越圓順，也就是圓角 R 與凹底

[2] Kichitaro Shinozaki, Takahiro Ohashi, Toru Shimizu, Kan-ichi Hatsukano,

[3] 黃宗立，冷鍛頭實驗與電腦模擬分析，臺北科技大學學報，Vol.35 No.2 (2002/09)

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