รายงาน

ปฏิบัติการการตัดเฉือนด้วยเครื่องกลึงซีเอ็นซี

จัดทำโดย

นางสาว พันดาว คุ้มไข่น้ำ 633040317-6

นายวสุรัตน์ ใจมา 633040321-5

นายธนะรัฐ บุญเมฆ 633040656-4

นายพันฑกานต์ ไสบาล 633040661-1

เสนอ

ผศ.ดร. สุขอังคณา แถลงกัณฑ์

รายงานนี้เป็ นส่วนหนึ่งของรายวิชา EN 413003 MANUFACTURING
ENGINEERING LABORATORY

ภาคเรียนที่ 1 ปี การศึกษา 2565

มหาวิทยาลัยขอนแก่น

คำนำ

รายงานฉบับนี้เป็ นรายงานปฏิบัติการ เรื่อง ปฏิบัติการการตัดเฉือน

ด้วยเครื่องกลึงซีเอ็นซี(Machining laboratory) ซึ่งเป็ นส่วนหนึ่งของ
รายวิชา EN413003 ปฏิบัติการวิศวกรรมการผลิต ภาคเรียนที่ 1 ปี การ
ศึกษา 2565 สาขาวิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยขอนแก่น รายงานฉบับนี้ประกอบไปด้วย ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง
กับ เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ อลูมิเนียมอันลอย มีดกลึงและส่วนผสมต่างๆที่
ใช้ผลิต ตลอดจนสามารถเข้าใจถึงหลักการทำงานของเครื่องกลึง CNC
หลักการของการทดลอง และนำไปประยุกต์ใช้ในการทำงาน
คณะผู้จัดทำหวังว่ารายงานปฏิบัติการฉบับนี้จะเป็ นประโยชน์ต่อผู้ที่
ศึกษาเรื่องกระบวนการทางความร้อนของเหล็กกล้า (Heat treatment
of steel laboratory) ไม่มากก็น้อย ทั้งนี้หากมีความผิดพลาดประการใด
ที่เกี่ยวข้องกับเนื้อหาในรายงานปฏิบัติการ ทางคณะผู้จัดทำขออภัยมา ณ
ที่นี้
 สารบัญ

บทนำ
1

วัตถุประสงค์
1

ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง
1

ชั้นตอนการทดลอง
6

ผลการทดลอง
7

อภิปรายผลการทดลอง
11

สรุปผลการ
12

คำถามท้ายการทดลอง
13
 1

1.บทนำ

Machining เป็ นกระบวนการผลิตที่สำคัญมากในทางอุตสาหกรรม

สามารถผลิตชิ้นงานที่มีขนาดความคลาดเคลื่อนหรือพิกัดความเผื่อ
(Tolerance) น้อยกว่า 0.025 มิลลิเมตร ซึ่งมีความถูกต้องมากกว่า
กระบวนการผลิตส่วนใหญ่ และสามารถผลิตผิวสำเร็จ (Surface
finish) ของชิ้นงานให้มีความเรียบ 0.4 mm หรือดีกว่าโดย
Machining ประกอบด้วยหลายกระบวนการย่อยซึ่งจะใช้เครื่องมือ
ตัดหรือ มีดตัด (Cutting tool) ในการ กําจัดเนื้อวัสดุส่วนเกินออก
จากชิ้นงานและวัสดุส่วนที่เหลือจะมีรูปร่างตามที่ต้องการ
กระบวนการทำงานของ Cutting Tool ในขณะที่ทำการตัดด้วย
เครื่องจักรกล (Machining) ถ้าไม่มีการควบคุมแรงตัดจะส่งผลให้
เกิดแรงตัดที่ มากเกินไป ทำให้มีดตัดเกิดการแตกหักชํารุดได้ และ
ถ้าอุณหภูมิในการตัดสูงเกินไปจะทำให้ใบมีดอ่อนตัวลงจนไม่
สามารถใช้งานได้ หากไม่เกิดสภาวะทั้งสองที่กล่าวมา แต่การใช้งาน
ใบมีดเป็ นระยะเวลานานก็ส่งผลให้เกิดการชํารุดได้ เช่นเดียวกัน
หากไม่ทำการเปลี่ยนใหม่เมื่อถึงเวลาที่เหมาะสมในขั้นตอนหลักของ
กระบวน Machining จะเกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนรูปโดยการเฉือน
(Shear deformation) ทำให้เกิดเศษตัด (Chip) เมื่อเศษตัดถูกกัด
ออกจากชิ้นงานจะเกิดผิวชิ้นงานใหม่ กระบวนการกัดนี้ใช้ในการ
 2

ผลิตชิ้นงาน โลหะให้มีรูปร่างต่างๆ และถือเป็ นกระบวนการผลิตที่

สำคัญมากอย่างหนึ่ง

1.1 วัตถุประสงค์

- ศึกษาเครื่องมือและอุปกรณ์ที่ใช้ในกระบวณการตัดเฉือน

- ศึกษาผลกระทบจากกระบวณการตัดเฉือนต่อสภาพผิวของ
เหล็กและอลูมิเนียมทั้งหมด

2. ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง

2.1 วัสดุและอุปกรณ์

2.1.1 เครื่องจักรซีเอ็นซี (The CNC Lathe machine)

คือ เครื่องจักรที่มีระบบการทำงานควบคุมด้วยระบบคอมพิวเตอร์
ทั้งหมดทั้งการหมุนของระบบแกน ต่างๆ การหมุนของมอเตอร์ ขั้นตอน
ลำดับการทำงาน และงานปลีกย่อยอื่นๆ ซึ่งมาจากคําว่า CNC ที่ย่อมา
จากคําว่า Computer Numerical Control ซึ่งไม่ว่าจะเป็ นเครี่องจักรใด
ที่ถูกควบคุมด้วยระบบคอมพิวเตอร์จะนับได้ว่าเป็ น เครื่องจักร CNC
ทั้งหมด อย่างเช่น เครื่องกลึง เครื่องมิลลิ่ง เครื่องเจียระไน เป็ นต้น

โดยเครื่อง CNC ถูกออกแบบมาเพื่อช่วยในงานอุตสาหกรรมที่ยังใช้

ระบบ Manual ที่ต้องอาศัย ประสบการณ์ ความเชี่ยวชาญชํานาญส่วน
บุคคล ซึ่งทำให้คุณภาพของชิ้นงานและความเร็วในการผลิตนั้นขึ้นอยู่กับ
ฝี มือของบุคคลนั้นๆ และมีข้อจํากัดในงานบางประเภท ดังนั้นเครื่อง CNC
จึงสามารถเข้ามาเพื่อช่วยให้กระบวนการ ผลิตสามารถที่จะผลิตสินค้าได้
ในปริมาณมาก มีความละเอียดสูง คุณภาพดี รวดเร็ว
 3

ระบบควบคุม CNC จะมีส่วนสำคัญคือ ระบบ G-code ซึ่งจะเป็ น

ชุดคําสั่งมาตรฐานสากลที่ใช้ในการ ควบคุมตำแหน่งการเคลื่อนที่ของ
เครื่องจักรอย่างการเคลื่อนทขี่องหัวจับชิ้นงานการเคลื่อนที่ของเครื่องมือ
ตัดและ จะมีระบบ M-code ซึ่งอาจจะเหมือนหรือแตกต่างกันไปตามผผู้
ลิตเครื่องจักรโดยจะมีคำสั่งอย่างการสั่งระบบเปิ ดปิ ด น้ำหล่อเย็น สั่ง
เปลี่ยนทูล สั่งระบบการหมุนตัว spindle เป็ นต้น โดยผู้ใช้ต้องสั่งการ
ทำงานต่างๆให้เป็ นลำดับขั้นตอน ตามต้องการลงในชุดคําสั่ง เพื่อเครื่อง
จักรจะนําคำสั่งไปประมวลผลและควบคุมการทำงานตามชุดคําสั่งต่อไป

2.1.2 มีดกลึง (Inserts)

คือ เครื่องมือสำหรับการขึ้นรูปชิ้นงานด้วยวิธีการกลึง โดยชิ้น

งานจะถูกยึดติดกับ spindle

ของเครื่องกลึง เพื่อหมุนชิ้นงานด้วยความเร็วสูง จากนั้นใช้เม็ดมีด

ที่ยึดติดกับตัวยึด มากัดกลึงชิ้นงาน

ให้ได้รูปทรงตามที่ต้องการ โดยวัสดุหลักที่นำมาใช้ทำมีดกลึง ได้แก่

1) เหล็กกล้าคาร์บอนสูง (High Carbon Steel)

มีปริมาณคาร์บอน 0.8%–1.20% ซึ่งสามารถทำการชุบแข็งได้

ดีและด้วยกรรมวิธีทางความ

ร้อนที่เหมาะสมอาจสามารถเพิ่มความแข็งจนมีค่าใกล้เคียงกับเหล็กกล้า
ความเร็วสูงต่างๆ และถูกจํากัดใช้เฉพาะ เครื่องมือตัดขนาดเล็ก และไม่
เหมาะสมในการตัดด้วยความเร็วสูงหรือใช้ในงานหนัก แต่จะใช้ในการ
ปฏิบัติกับวัสดุอ่อน
 4

2) เหล็กกล้าความเร็วสูง (High-Speed Steel): HSS

เหล็กกล้าความเร็วสูงหรือเหล็กรอบสูงจะมีส่วนประกอบของ
โลหะผสมสูง มีความสามารถ

ในการชุบแข็งได้ดี และสามารถรักษาสภาพของคมตัดที่ดีไว้ได้จนถึง
อุณหภูมิประมาณ 650 องศา ซึ่งจะเป็ นคุณสมบัติ ในด้านความต้านทาน
ต่อการอ่อนตัวที่อุณหภูมิสูงซึ่งเป็ นคุณสมบัติที่ต้องการมากที่สุดในเครื่อง
มือตัดต่างๆโดยเหล็กกล้าทำเครื่องมือตัดชนิดแรกถูกพัฒนาขึ้นโดย
Frederick W. Taylor และ M. White ในปี ค.ศ. 1900 ซึ่งทำโดยการ
เติมทังสะเตน (tungsten) 18% และโครเมี่ยม 5.5% ลงเป็ นธาตุผสมใน
เหล็กกล้า

3) โลหะผสมหล่อนอกกลุ่มเหล็ก (Cast Nonferrous Alloys)

ประกอบด้วยส่วนผสมหลัก โครเมี่ยม โคบอลต์และทังสเตนกับ

ธาตุผสมในปริมาณน้อยกว่า ตั้งแต่หนึ่งชนิดขึ้นไปที่มีการสร้างรูปแบบ
คาร์ไบด์ เช่นแทนทาลัม(tantalum) พลวงหรือโบรอน (boron) ซึ่งเป็ น
วัสดุ ที่เหมาะสมสำหรับทำเครื่องมือตัด เมื่อหล่อให้เข้ารูปแล้ววัสดุจะมี
ความแข็งและสามารถรักษามุมตัดที่ดีไว้ได้จนถึงอุณหภูมิ 925 องศา
เปรียบเทียบกับเหล็กกล้าความเร็วสูงมันจะสามารถใช้ได้ที่อัตราเร็วตัดสูง
กว่าถึง 2 เท่าที่อัตราการป้ อนเดียวกัน

4) คาร์ไบต์ ( Carbide )
 5

ทำขึ้นได้โดยการทางโลหะผงเท่านั้นโดยผงโลหะของทังสเตน
คาร์ไบด์และโคบอลต์จะถูกอัด

ให้มีรูปร่างตามต้องการแล้วนําเข้าสู่กระบวนการกึ่งยึดเหนี่ยวในเตาซึ่งมี
บรรยากาศของไฮโดรเจนที่อุณหภูมิ 1550 องศา จากนั้นจึงทำผิวสำเร็จ
โดยการเจียรนัย เครื่องมือคาร์ไบด์นี้มีส่วนผสมของทังสเตนคาร์ไบด์
ประมาณ 94 % และโคบอลต์ 6 % เหมาะสมกับการตัดปาดเหล็กหล่อ
และวัสดุอื่นๆจำนวนมากยกเว้นเหล็กกล้า เนื่องจากเศษตัดจะยึดติด หรือ
เชื่อมตัวเข้ากับผิวหน้าคาร์ไบด์ ซึ่งสามารถแก้ไขได้โดยการเติมไททาเนียม
และแทนทาลัมคาร์ไบด์ เข้าผสมพร้อมกันกับเพิ่มปริมาณของโคบอลต์ ซึ่ง
ในเครื่องมอื ตัดของคาร์ไบด์ที่เหมาะแก่การปฏิบัติสำหรับเหล็กล้าจะ
ประกอบไปด้วย ทังสเตนคาร์ไบด์ 82% ไททาเนี่ยมคาร์ไบด์ 10% และ
โคบอลต์ 8% ส่วนผสมนี้จะมีสัมประสิทธิ์ความเสียดทานต่ำเป็ นผลให้มี
แนวโน้มการสึกหรอที่ด้านบนหรือความเป็ นแอ่งลดน้อยลง เนื่องจากการ
แปรเปลี่ยนส่วนประกอบจะทำให้คาร์ไบด์มีการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติไป

5) เม็ดมีดเพชร ( Diamond Insert )

เพชรใช้เป็ นเครื่องมือตัดคมเดี่ยวสำหรับการตัดขนาดเบาะที่
อัตราเร็วสูง ซึ่งต้องมีการรองรับ

อย่างมั่นคงแข็งแรงเนื่องจากวัสดุเพชรมีความแข็งและเปราะสูงมาก รูป
แบบของการใช้งานคือ ใช้ในการตัดปาดวัสดุที่มีความแข็งจนยากต่อการ
ปฏิบัติการด้วยเครื่องมืออื่น ๆ ทั้งยัง ต้องการความแม่นยําและผิวสำเร็จที่
ดีหรือใช้ในการตัดขนาดเบาที่ความเร็วสูงสำหรับวัสดุอ่อนกว่า เช่น การ
ตัดปาดพลาสติก ยางแข็ง คาร์บอนอัดและอลูมินัมที่อัตราเร็วตัด 5-25
 6

เมตรต่อวินาที รวมทั้งสามารถใช้ในการตบแต่งล้อหินเจียรนัย แม่แบบดึง

ลวดขนาดเล็ก การเจียรนัยและการขัดถูจําเพาะ

6) เซรามิกส์ (Ceramic Inserts)

เป็ นส่วนผสมของผงอลูมินัมออกไซด์และสารจําพวก ไททา

เนียม แมกนีเซียม หรือ โครเมี่ยม

ออกไซด์ (chromium oxide) รวมตัวประสานที่นําผ่านเข้าขบวนการทำ

มีดเล็ก (cutting tool insert) ตัวมีดเล็บที่ได้อาจยึดเข้ากับฐานมีดได้โดย
การใช้ตัวบีบจับ (clamp) หรือการใช้อีพอกซีเรซิน (epoxy resin) โดย
สมบัติของมีดเล็บคือมีความแข็งแรงในด้านการรับแรงอัดสูงแต่เปราะ ดัง
น้ั นมีดเล็บจึงต้องมีค่ามุมคายเป็ นลบในช่วง 5-7 องศา เพื่อความแข็งแรง
เช่นเดียวกับฐานการรองรับซึ่งต้องทําอย่างแน่นหนา

2.1.3 เครื่องวัดความหยาบผิว ( Surface Roughness Tester )

คือ เครื่องมือที่ใช้ทดสอบความหยาบของผิววัสดุ ชิ้นงานต่างๆ เพื่อ

ตรวจสอบและควบคุมคุณภาพ

ผลิตภัณฑ์ ใช้ทดสอบในงานที่มีการกลึง กัด ไส หรือใช้ในห้องปฏิบัติการ

ทางด้านงานโลหะ

มีประโยชน์สำหรับการติดตามกระบวนการผลิตในอุตสาหกรรมต่างๆ
ตั้งแต่ยานยนต์ไปจนถึงอุปกรณ์ทางการแพทย์ สามารถวัดได้อย่างรวดเร็ว
แม่นยํา ทำให้เป็ นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับการควบคุมคุณภาพ
ในโรงงาน

หลักการทำงานของ เครื่องวัดความหยาบผิว
 7

1) วางชิ้นงานที่ตำแหน่งวัด ขจัดน้ำมันหรือฝุ่นบนพื้นผิวของชิ้นงาน
ที่จะวัด

2) ทำการวัดความหยาบผิวโดยใช้สไตลัสที่ไวต่อการสัมผัสซึ่งสัมผัส
กับพื้นผิวของชิ้นงานทดสอบ

โดยตรง

3) สไตลัสนี้จะติดอยู่กับอุปกรณ์รับสัญญาณที่มีความละเอียดอ่อน
สามารถตรวจจับการแปรผัน

ของพื้นผิวในระดับนาโนเมตร

4) เมื่อปลายสไตลัสแตะลงบนผิวของชิ้นงานสไตลัสจะเคลื่อนที่ไป
บนพื้นผิวตามระยะที่กำหนดไว้

ในโปรแกรม

5) ในขณะที่ปลายสไตลัสลากไปบนพื้นผิววัสดุ คอมพิวเตอร์ก็จะ
ประมวลผลเป็ น

กราฟ (Roughness profile) หรือค่าความหยาบออกมา แสดงผล

การวัดผ่านหน้าจอเครื่อง หรือ มอนิเตอร์

2.2 การกลึง (Turning)

เป็ นกระบวนการตัดเฉือนที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อตัดแต่งและตัดชิ้นงาน
ให้ได้ขนาดสุดท้ายตามที่ต้องการ กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการกําจัด
วัสดุที่ไม่ต้องการออกจากชิ้นงานด้วยการหมุนชิ้นงานและดอกสว่าน
เครื่องมือจะ เคลื่อนที่เป็ นเส้นตรงในทิศทางขนานกับชิ้นงานที่หมุนด้วย
ความเร็วสูง ดังที่เห็นในรูป บิตของเครื่องมือ จะถูกป้ อน ชิ้นงานจะยึดติด
 8

อยู่กับที่ของเครื่องกลึง หลังจากนั้นเครื่องมือตัด (cutting tool) จะ

เคลื่อนที่เข้าตัดชิ้นงานและ กระบวนการตัดแต่งจะเริ่มต้นขึ้น เพื่อให้ได้
ขนาดสุดท้ายที่แม่นยํา ชิ้นงานจะต้องถูกล็อคด้วยสปิ นเดิล (spindle)
หรือ หัวจับอย่างแน่นหนาไม่ให้ชิ้นงานเคลื่อนที่ขณะหมุนด้วยวามเร็วสูง

เครื่องจักที่ขึ้นรูปงานกลึง คือ เครื่องกลึง (Lathe) มีทั้งเครื่องกลึง ที่

เป็ นการควบคุม แบบธรรมดา (manual) และเครื่องกลึงที่ควบคุมด้วย
ระบบอัตโนมัติ (CNC Lathe) และเครื่องกลึง ยังสามารถทำงาน ได้อีก
หลาย อย่าง เช่น เจาะรู (drill), แท็ปเกลียว (Tapping)

2.2.1 ประเภทการกลึง

1) การกลึงปาดหน้า (Across the work)

การกลึงปาดหน้า เป็ นลักษณะการกลึงปาดผิวหน้าตัดของชิ้น

งานออก ชิ้นงานจะหมุน ส่วนมีดกลึงจะเคลื่อนที่เข้าออกในแนว Y (ด้าน
ตั้งฉากกับ spindle) เพื่อปาดผิวหน้า และเลื่อนซ้าย-ขวาในแนวแกน Z
(แนวเดียวกับ spindle) เพื่อควบคุมความยาว

2) การกลึงปลอก

การกลึงปอก เป็ นลักษณะของการกลึงชิ้นงาน ตามแนวขนานเพลา

จับยึด ของเครื่องกลึง ถ้าเป็ นการกลึงปอกภายนอก ขนาดเส้นผ่า
ศูนย์กลาง ของชิ้นงาน จะเล็กลง และถ้าเป็ นการกลึงปอกภายใน หรือ
การกลึงคว้านรู จะทำให้เส้นผ่าศูนย์กลางของรู มีขนาดโตขึ้น

2.2.2 Cutting Condition

 9

1) ความเร็วรอบ (Rotational speed :N) มีหน่วยเป็ น (rev/min,

rpm)

2) ระยะป้ อนต่อรอบ หรือ ระยะทางที่มีดกลึงเคลื่อนที่ในแนวเส้น

ตรงต่อรอบ (feed : f) มีหน่วยเป็ น

(mm/rev)

3) อัตราป้ อน(Feed Rate :F) หมายถึงความเร็วของการเดินของ

เครื่องมือตัดไปตามความยาวของ

ชิ้นงานในแต่ละรอบของการหมุนเพลาหัวจับชิ้นงาน(งานกลึง) มี
หน่วยเป็ น (mm/rev) หรือ

ความเร็วการเดินทูลตัดเฉือนชิ้นงานต่อหนึ่งนาที(งานกัด) มีหน่วย
เป็ น (mm/min)

4) ความลึกตัด (Depth of Cut: Dc) หมายถึง ความลึกของการตัด

เฉือนเนื้อชิ้นงานโดยการกําหนดค่าความลึกตัดและค่าอัตราป้ อน
ต้องคำนึงถึงความสามารถในการรับแรงของตัวเครื่องจักร เครื่องมือ
ตัดที่จะนำมาใช้ ความลึกตัดถ้าลึกมากจะทำให้คมมีดรับแรง
กระจายเต็มหน้า และ เครื่องจักรจะรับภาระมากตามไปด้วย ทั้งนี้
ขึ้นอยู่กับรูปทรงของเม็ดมีดด้วย มีหน่วยเป็ น (mm, ft)

5) ความเร็วตัด (Cutting Speed: V) หมายถึง ความเร็วที่คมมีด

กลึงตัด หรือปาดผิวโลหะออกเมื่อโลหะหมุนครบ 1 รอบ คมมีกกบึงก็จะ
ตัดโลหะเป็ นแนวตัดยาวเท่าเส้นรอบวงพอดีมีหน่วย เป็ น (m/min)

2.2.3 Surface Quality

 10

ผิวสำเร็จของการกลึงขึ้นอยู่กับมีดตัด ความเร็วในการตัดและการ
ป้ อน และคมตัดและการสั้น การกลึงมักจะแบ่งออกเป็ นการกลึงหยาบ
และการกลึงละเอียด โดยที่

1) การกลึงหยาบ(Roughing) คือการขึ้นรูปชิ้นงานที่ทำให้เศษโลหะไหล
ออกมาเร็วมากที่สุดเท่าจะ เป็ นไปได้ แต่ผิวงานที่ออกมาจะไม่เรียบนัก
เพราะมีค่าความลึกตัดมาก หรือเป็ นชั้นหนา โดยที่จะ เหลือผิวสำหรับ
การขึ้นรูปชื้นงานในขั้นสุดท้ายอีกครั้งหนึ่ง ใช้อัตราป้ อนสูง และความเร็ว
ตัดต่ำ

3. ขั้นตอนและวิธีการทดลอง

4.1 วัสดุและอุปกรณ์

1.เครื่องกลึง CNC (The CNC Lathe machine)

2.เครื่องมือตัดเม็ดมีดคาร์ไบด์ ( A carbide insert cutting tool)

3.แท่งเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ และอะลูมิเนียมอัลลอย ( Low

carbon steel and Aluminum alloy rods)

4.เครื่องมือวัดความหยาบผิว (Surface roughness

measurement apparatus)

4.2 ขั้นตอนและวิธีการทดลอง

1. นำแท่งชิ้นงานเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ และอะลูมิเนียมอัลลอยเข้า
เครื่องกลึง CNC

2. ตั้งค่า และสั่งงานเครื่องกลึง โดยใช้โปรแกรม G code และเริ่ม

กลึงชิ้นงานตามเงื่อนไขต่างๆที่กำหนดให้
 11

3. นำแท่งชิ้นงานกลึงเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ และอะลูมิเนียมอัลลอย
ออกจากเครื่องกลึง CNC

4. นำแท่งชิ้นงานมาวัดค่าความหยาบของผิว ที่เครื่องมือวัดความ
หยาบผิว โดยวางชิ้นงานบนแท่นให้ได้ระดับ และเลื่อนก้านหัวทดสอบลง
บนบริเวณผิวชิ้นงานต้องการทดสอบ

5.นำค่าที่ได้จากการทดสอบมาวิเคราะห์ ตอบคำถาม และสรุปผล

การทดลองต่อไป

4. ผลการทดลอง

ตารางที่1 แสดงพารามิเตอร์ที่เงื่อนไขต่างๆที่ใช้ในการทดลอง

Materi N Do Df f N ff V MMR
3
als o. (m (m (mm/ (rp (mm/ πDoN/1 (mm /
m) m) rev) m) min) 000 min)
(m/
min)
0.2
Low 1. 36. 36 884 177 101 4,044
Carbon 1 4
0.5
steel 1. 36. 36 884 442 101 10,109
2 4
0.2
2. 36. 36 176 353.8 202 8,092
1 4 9
0.5
2. 36. 36 176 884.5 202 20,229
2 4 9
 12

0.2
Alumin 3. 36. 36 176 353.8 202 8,092
ium 1 4 9
0.5
alloy 3. 36. 36 176 884.5 202 20,229
2 4 9
0.2
4. 36. 36 265 530.6 303 12,135
1 4 3
0.5
4. 36. 36 265 1326.5 303 30,338
2 4 3

ตารางที่2 แสดงผลการวัดค่าความหยาบละเอียดที่เงื่อนไขต่างๆ

Materi No. Ra1 Ra2 Ra3 Averag Std Rough

als (µm) (µm) (µm) e Ra ness
numbe
r
Low 1.1 4.69 5.21 4.61 4.84 0.325 N8
Carbon 78
steel 1.2 9.59 8.89 8.29 8.92 0.650 N9
64
2.1 2.19 2.23 2.71 2.38 0.289 N7
37
2.2 11.0 10.8 10.9 10.9 0.1 N9
Alumin 3.1 8.66 8.58 8.51 8.58 0.075 N9
ium 06
alloy 3.2 10.8 10.5 11.5 10.93 0.513 N9
 13

16
4.1 2.15 2.20 2.21 2.19 0.032 N7
15
4.2 9.73 9.51 9.19 9.48 0.271 N9
54
 14

ตารางที่3 แสดงค่าการเปรียบเทียบความหยาบละเอียดผิวที่อัตราป้ อน
เท่ากันความเร็วตัดไม่เท่ากัน

Average Ra (µm)
Material V f = 0.2 std f = 0.5 std
s (m/min)
Low 101 4.61 0.32578 8.92 0.65064
Carbon 202 2.38 0.28937 10.9 0.1
steel
Alumini 202 8.58 0.07506 10.93 0.51316
um 303 2.19 0.03215 9.48 0.27154
alloy

ความเร็วตัดมีผลต่อค่าความหยาบละเอียดผิวของ
เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำที่อัตราป้ อนไม่เท่ากัน
12 10.9

10 8.92
Ra (µm)

8
F=0.2
6 4.61 F=0.5

4
2.38
2

0
80 100 120 140 160 180 200 220
Cutting speed (m/min)

กราฟแสดงความเร็วตัดมีผลต่อค่าความหยาบละเอียดผิวของเหล็กกล้า
คาร์บอนต่ำที่อัตราป้ อนไม่เท่ากัน
ความเร็วตัดมีผลต่อค่าความหยาบละเอียดผิวของ
อะลูมิเนียมอันลอยที่อัตราป้ อนไม่เท่ากัน
12

10

8
a (µm)

AL feed 0.2
6
AL feed 0.5
4
 2

0
180 200 220 240 260 280 300 320
15
Cutting speed (m/min)

กราฟความเร็วตัดมีผลต่อค่าความหยาบละเอียดผิวของอะลูมิเนียมอัน
ลอยที่อัตราป้ อนไม่เท่ากัน

ความเร็วตัดมีผลต่อค่าความหยาบละเอียดผิวของเหล็กกล้า
คาร์บอนต่ำและอลูมิเนียมอันลอยที่อัตราป้อนไม่เท่ากัน
12

10

8 Fe feed 0.2
Ra (µm)

Fe feed 0.5
6
AL feed 0.2
4 AL feed 0.5

0
50 100 150 200 250 300 350

Cutting speed (m/min)

กราฟความเร็วตัดมีผลต่อค่าความหยาบละเอียดผิวของเหล็กกล้า
คาร์บอนต่ำและอลูมิเนียมอันลอยที่ อัตราป้ อนไม่เท่ากัน
 16

ตารางที่4 แสดงค่าการปรียบเทียบความหยาบละเอียดผิวที่Feed rate

ต่างกัน

Materials ff (mm/min) Ra (µm) std

Low Carbon 177 4.61 0.32578
steel 353.8 2.38 0.28937
442 8.92 0.65064
884.5 10.9 0.1
Aluminium 353.8 8.58 0.07506
alloy 530.6 2.19 0.03215
884.5 10.93 0.51316
1326.5 9.48 0.27154

12 10.9

10 8.92

6
4.61
Ra (µm)

4
2.38
2

0
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Feed rate (mm/min)
 17

กราฟแสดงค่าความหยาบละเอียดผิวที่Feed rate ต่างกันบนชิ้นงาน

เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ

ค่าความหยาบละเอียดผิวที่Feed rateต่างกันบนชิ้น
งานอะลูมิเนียมอันลอย
12
10
8
Ra (µm)

6
4
2
0
200 400 600 800 1000 1200 1400

Feed rate (mm/min)

ค่าความหยาบละเอียดผิวที่Feed rate ต่างกันบนชิ้นงานอะลูมิเนียมอัน

ลอย
12

10

8
Ra (µm)

6
Low Carbon steel
4 Aluminium alloy

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Feed rate (mm/min)

 18

ค่าความหยาบละเอียดผิวที่Feed rate ต่างกันบนชิ้นงานอะลูมิเนียมอัน

ลอยและเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ

5. อภิปรายผลและการวิเคราะห์

จากกการศึกษาเรื่อง การตัดเฉือนด้วยเครื่องมือกล (Machining

laboratory) ทำให้ทราบว่า เมื่อนำเหล็กกล้า (Low carbon steel) และ
อะลูมิเนียมอัลลอยด์ (Aluminum alloy) มาผ่านการกลึงและวัดค่า จะ
ได้ค่าจากการวัดความหยาบผิวของชิ้นงาน (Ra), วิเคราะห์ผลการป้ อน
(Feet rate), ความเร็วตัดเฉือน (Cutting speed), และอัตราการกำจัด
เนื้อวัสดุออก (Material removal rate) ดังนี้

อะลูมิเนียม (Aluminum alloy)

- ชิ้นงานที่ 1.1 มีค่า Ra เท่ากับ 8.58 Std เท่ากับ 0.07506 ,อัตรา

การป้ อน เท่ากับ 353.8 mm/min , Material removal rate
3
เท่ากับ 8,092 mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 202 m/min
- ชิ้นงานที่ 1.2 มีค่า Ra เท่ากับ 10.93 Std เท่ากับ 0.51316 ,อัตรา
การป้ อน เท่ากับ 884.5 mm/min , Material removal rate
3
เท่ากับ 20,229 mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 202 m/min
- ชิ้นงานที่ 1.3 มีค่า Ra เท่ากับ 2.19 Std เท่ากับ 0.03215 ,อัตรา
การป้ อน เท่ากับ 530.6 mm/min , Material removal rate
3
เท่ากับ 12,135 mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 303 m/min
 19

- ชิ้นงานที่ 1.4 มีค่า Ra เท่ากับ 9.48 Std เท่ากับ 0.27154 ,อัตรา

การป้ อน เท่ากับ 1326.5 mm/min , Material removal rate
3
เท่ากับ 30,338 mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 303 m/min

เหล็กกล้า (Low carbon steel)

- ชิ้นงานที่ 2.1 มีค่า Ra เท่ากับ 4.48 Std เท่ากับ 0.32578 ,อัตรา
การป้ อน เท่ากับ 177 mm/min , Material removal rate
3
เท่ากับ 4,044 mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 101 m/min
- ชิ้นงานที่ 2.2 มีค่า Ra เท่ากับ 8.92 Std เท่ากับ 0.65064 ,อัตรา
การป้ อน เท่ากับ 353.8 mm/min , Material removal rate
3
เท่ากับ 10,109 mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 101 m/min
- ชิ้นงานที่ 2.3 มีค่า Ra เท่ากับ 2.38 Std เท่ากับ 0.28937 ,อัตรา
การป้ อน เท่ากับ 442 mm/min , Material removal rate
3
เท่ากับ 8,092 mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 202 m/min
- ชิ้นงานที่ 2.4 มีค่า Ra เท่ากับ 10.9 Std เท่ากับ 0.1 ,อัตราการ
ป้ อน เท่ากับ 884.5 mm/min , Material removal rate เท่ากับ
3
20,229 mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 202 m/min
 20

6. สรุปผลการทดลอง

การตัดเฉือนด้วยเครื่องมือกล (Machining laboratory) คือ

กระบวนการขึ้นรูปชิ้นงานโลหะให้มีรูปร่างแตกต่างจากเดิมเพื่อนำไปใช้
งาน โดยการขึ้นรูปโลหะมีหลายประเภทคือ การกัด (Milling) การ
เจาะ(Drilling) การกลึงทั่วไป (General Turning) การทำเกลียว
(Threading) การคว้าน (Boring) การรีม (Reaming) เป็ นต้น

จากการทดลอง การตัดเฉือนด้วยเครื่องมือกล (Machining

laboratory) ทำให้ทราบว่า เมื่อนำค่าความหยาบผิวของชิ้นงานมา
เปรียบเทียบโดยแบ่งเป็ นแต่ละประเภทคือ อะลูมิเนียม
(Aluminum alloy) และเหล็กกล้า (Low carbon steel)
พบว่า อะลูมิเนียม (Aluminum alloy) ของชิ้นงานที่ 1.2 มี
ค่า Ra เท่ากับ 10.93 Std เท่ากับ 0.51316 ,อัตราการป้ อน เท่ากับ
884.5 mm/min , Material removal rate เท่ากับ 20,229
3
mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 202 m/min ซึ่งมีค่าความ
หยาบมากที่สุด
เหล็กกล้า (Low carbon steel) ของชิ้นงานที่ 2.4 มีค่า Ra
เท่ากับ 10.9 Std เท่ากับ 0.1 ,อัตราการป้ อน เท่ากับ 884.5
mm/min , Material removal rate เท่ากับ 20,229
3
mm /min ,Cutting speed เท่ากับ 202 m/min ซึ่งมีค่าความ
หยาบมากที่สุด
ดังนั้นจึงสามารถสรุปได้ว่า วัสดุทั้งสองคือ อะลูมิเนียม (Aluminum
alloy) และเหล็กกล้า (Low carbon steel) มีค่าความหยาบผิวสูง
 21

ขึ้น เมื่อแนวโน้มอัตราการป้ อนและความเร็วตัดเฉือนสูงขึ้นตาม

ลำดับ
 22

คำถามท้ายปฏิบัติการ

1 . From the graph of speed (x-axis) and Ra (y-axis) of the

steel, explain the effect of speed on surface roughness
and surface quality .

ตอบ
12 10.9
10 8.92
8
Ra (µm)

6 4.61
F=0.2
4 2.38 F=0.5
2
0
80 100 120 140 160 180 200 220
Cutting speed (m/min)

จากกราฟจะเห็นได้ว่ากราฟของเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ ที่ค่า F=0.2 จะพบ

ว่า cutting speed ที่เพิ่มขึ้นนั้นจะทำให้ค่า Ra หรือค่าความหยาบผิว
เฉลี่ยน้อยลง ส่วนที่ค่า F=0.5 จะพบว่า cutting speed ที่เพิ่มขึ้นจะ
ทำให้ค่า Ra หรือค่าความหยาบผิวเฉลี่ยมีค่ามากขึ้น จึงได้ว่าที่ค่า F สูง
แล้วให้ค่า cutting speed ต่ำ จะทำให้ผิวชิ้นงานมีความหยาบน้อยกว่าที่
ค่า cutting speed สูง ส่วนที่ค่า F ต่ำ แล้วให้ค่า cutting speed สูงจะ
ทำให้ผิวชิ้นงานมีความหยาบน้อยกว่าที่ค่า cutting speed ต่ำ

2 . From the graph of feed (x-axis) and Ra (y-axis) of

aluminum alloy, explain the effect of feed rate on
surface roughness and surface quality
 23

ตอบ

ความเร็วตัดมีผลต่อค่าความหยาบละเอียดผิวของ
อะลูมิเนียมอันลอยที่อัตราป้ อนไม่เท่ากัน
12
10
8
Ra (µm)

AL feed 0.2
6 AL feed 0.5
4
2
0
180 200 220 240 260 280 300 320

Cutting speed (m/min)

จากกราฟจะเห็นได้ว่ากราฟของอะลูมิเนียมอัลลอย ที่ค่า F = 0.2 พบว่า

cutting speed ที่เพิ่มขึ้นนั้นจะทำให้ค่า Ra หรือค่าความหยาบผิวเฉลี่ย
น้อยลง แต่ที่ค่า F = 0.5 พบว่า cutting speed ที่เพิ่มขึ้นนั้นจะทำให้ค่า
Ra หรือค่าความหยาบผิวเฉลี่ยเพิ่มขึ้นด้วย

3. Do steel and aluminum alloys need to use different

cutting tool materials.

ตอบ จำเป็ น เพราะว่าโลหะแต่ละชนิดมีค่าความแข็ง และค่าความเหนียว

ที่แตกต่างกัน จึงต้องใช้วัสดุตัดที่แตกต่างกัน ตามคุณสมบัติ และความ
เหมาะสมของโลหะแต่ละชนิด

4. What are the suitable cutting speeds of steel using a

coated cutting insert.
 24

ตอบ cutting speed ที่เหมาะสมของเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ คือ 50-500

m/min

5. What are the suitable cutting speeds of aluminium

alloy using a coated cutting insert.

ตอบ cutting speed ที่เหมาะสมของอะลูมิเนียมอัลลอย คือ 200-1000

m/min

6. Are there any other cutting parameters or conditions

such as lubrication that may affect the surface finish of
both materials

ตอบ ชนิดของใบมีดที่ใช้ในการตัด, ความคมของใบมีด, error ที่เกิดขึ้น

จากเครื่องจักร และผู้ที่ตั้งค่าต่างๆในเครื่องจักร