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  • Automatización de La Fabricación - 3

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    Automatizacién de la fabricacién 241 La compensacién de longitud se aplica al eje perpendicular al plano principal definido mediante las funciones G17, G18 0 G19. Tabla de correctores de herramientas: Para la compensacién de la longitud y radio de herramienta, el control numérico emplea los datos geométricos almacenados en Ia tabla de herramientas. Los correctores existentes en dicha tabla son distintos segtin se trate de un tomo 0 una fresadora (0 centro de mecanizado). ‘Torno de control numérico: En la tabla de correctores se definen los datos de longitudes de herramienta, radio de punta y tipo o forma, Los apartados que aparecen son: — Longitud nominal de la herramienta segtin el eje X — Longitud nominal de la herramienta segtin el eje Z. — El cédigo de forma o tipo de la herramienta, que se programa segain el formato: FO, .., F9. — El radio nominal de la punta de la herramienta. — El corrector de desgaste (1) en longitud de ta herramienta segtin el eje X SE ete ese (es Sonat il brane seetiel ee dos son muy parecidos a las indicadas para los tomos. Las tinicas diferencias apreciables son: — No hay un e6digo de forma, como en el caso del toro. — Se habla de longitud (L) y radio (R) de herramienta, en vez. de longitudes X y Z. — Los correctores asociados son: I para el radio (R) y K para la longitud (L). 4.5.4. CICLOS FIJOS Los ciclos fijos son secuencias de operaci6n fijas, incluidos en el control, que pueden ser utilizadas ‘mediante la Hamada a un solo bloque. Su objetivo es reducir considerablemente los tiempos de pro- gramaci6n y los errores, posibilitando que el usuario pueda utilizar un solo bloque para ejecutar un Conjunto de operaciones repetitivas que s6lo difieren en ciertos parametros (longitud, profundidad de la pasada, etc.). De hecho, son un conjunto de subrutinas paramétricas definidas por el propio sistema. Y muchos controles permiten definir subrutinas elaboradas por los programadores como ciclos propios, en cuyo caso son Iamados por el usuario mediante el uso de una funcién G. Un ciclo fijo se define mediante la funcién G indicativa del ciclo y los pardmetros correspon- dientes, Se pueden distinguir ciclos fijos para operaciones de fresado (en general, de centro de mecaniza- do) y ciclos fijos de toreado, Ciclos fijos de torneado: Los controles numéricos de tornos disponen de los siguientes ciclos fijos de mecanizado: G66: Ciclo fijo de seguimiento de perfil. G68: Ciclo fijo de desbastado en el eje X. G69: Ciclo fijo de desbastado en el eje Z. G81: Ciclo fijo de torneado de tramos rectos. G82: Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos. G83: Ciclo fijo de taladrado. G84: Ciclo fijo de torneado de tramos curvos. G85: Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos. G86: Ciclo fijo de roscado longitudinal © ITES-Paraninfo 242 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién G87: Cielo fijo de roscado frontal. G88: Ciclo fijo de ranurado en el eje X G89: Ciclo fijo de ranurado en el eje Z. Estos ciclos fijos se ejecutan siempre en el plano ZX. No son modales, por lo que tnicamente se realizan una vez al ejecutarse el bloque en el que estin programados. La ejecucidn de un cielo fijo de tomo anula la compensacién de radio (G41 y G42). Ciclos fijos de fresado: Los controles numéricos de fresadoras y centros de mecanizado disponen de los siguientes ciclos' fijos de mecanizado: G79: Ciclo fijo definido por el usuario, G81: Ciclo fijo de taladrado, G82: Ciclo fijo de taladrado con temporizacién, G83: Ciclo fijo de taladrado profundo. G84: Ciclo fijo de roseacio con macho. G85: Ciclo fijo de escariado. G86: Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance répido GOO. G87: Ciclo fijo de cajera rectangular. G88; Ciclo fijo de cajera circular G89: Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo GOL Todos los ciclos fijos de fresado son modales. Es decir, una vez definido un ciclo fijo, todos los bloques que se programen a continuacién estarén bajo Ia influencia de dicho ciclo fijo, mientras el mismo no sea anulado. Cada vez. que se ejecuta un bloque en el que se ha programado algin movi- miento de los ejes, automiticamente se efectuard el mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido. ‘Al programar en un bloque el eédigo G80, éste anula cualquier ciclo fijo que estuviera activo. Si se define un ciclo fijo, éste anula y sustituye a cualquier otro que estuviera activo. Los ciclos fijos también son anulados mediante M02, M30, RESET 0 EMERGENCIA. Finalmente, todos los ciclos fijos, salvo el ciclo G79, son anulados mediante la programacién de las funciones G32, G53/G59, G74, G92 o cuando se selecciona un nuevo plano principal mediante GIT, G18 0 G19. La estructura de estos blogues que se hallan dentro de la zona de influencia del ciclo fijo es la normal, salvo que N2 puede programarse al final del bloque (ntimero de veces que se repite el blo- {que). Si se programa NO, no se ejecutara el ciclo fijo una vez realizado el movimiento. Los ciclos fijos pueden ser ejecutados en cualquier plano, Por lo tanto, al programar cualquier ciclo fijo, éste se ejecutara en ef plano seleccionado, y la profundizacién se realizard en el eje per pendicular a dicho plano. 4.5.5. PROGRAMACION PARAMETRICA En los apartados anteriores se han presentado los aspectos fundamentales de la programacién me- diante control asignando valores numéricos fijos en los bloques de que consta el programa. Este modo de programar, util y vilido para muchas aplicaciones en CN, inerementa notable- ‘mente sus potencialidades y versatilidad mediante el uso de pardmetros y las operaciones que entre ellos pueden realizarse. Los programas que hacen uso de los pardmetras se transforman en programas més generales, mis titiles en la ejecucién de geometrias que poseen caracterfsticas comunes y que se diferencian en algo mas que en un mero factor de escala. Las ventajas que se derivan del uso correcto de parametros son diversas: El niimero de progra- ‘mas a mantener se reduce y, por tanto, también disminuyen Tas dificultades para documentar conve- ©NTES-Paraninto, ‘Automatizacion de ta fabricacion = 243 nientemente las piezas que se fabrican, Al disponer de una biblioteca amplia y documentada de pro- ‘gramas, es mds facil construir nuevos programas adaptados a nuevas necesidades de fabricacién. Pardmetros: ‘Se denomina parémetros a espacios de la memoria del equipo CNC a los que tiene acceso el progra- mador para almacenar y leer valores numéricos con los que puede llevar a cabo cualquier operacién de programacién de trayectorias, forma de decisi6n respecto de la herramienta a utilizar, caracteristi- cas de corte o forma a mecanizar, por ejemplo. Un parémetro sustituye a un valor numérico de una direccién en un programa. Al pardmetro se Je asignan valores dentro del programa y, asi, se puede ajustar un programa para varios empleos similares (por ejemplo, diferente avance, velocidad del cabezal para diferentes materiales, ciclos de trabajo). Los pardmetros se componen de una direccién R o P (u otra denominacién segiin controles) y de tun nimero de tres cifras como maximo. Con los parimetros se puede operar con cualquiera de las cuatro clases de operaciones aritméticas basicas. PROBLEMAS RESUELTOS > 44, Una maquina transfer circular con 6 puestos de trabajo esté equipada con 4 unidades de mecanizado (véase la Figura 4.5) en las que se realizan las siguientes operaciones sobre una pieza de aluminio: Unidad de Unidad d smecaniz.2 smeceniz.3 Unidad de Unidad de rmecaniz, 1 | mecaniz, 4 Entrada del Salida de ‘material Ta pieza Figura 45. Esquema de la maquina transfer circular. Unidades de mecanizado n.° 1 y n.° 2: Operaciones necesarias para mecanizar un agujero ros- cado M14, con profundidad de rosca 50 mm. Herramientas empleadas: broca de acero rapido con recubrimiento de TiN (pardmetros de corte recomendados: v= 15 m/min ¥ djey = 0,26 mm/rev) y macho de roscar de acero rapido (velocidad de corte recomendada: v. = 5 m/min). Unidades de mecanizado n.° 3 y n.° 4: Operaciones necesarias para mecanizar un agujero de didmetro 8 mm con tolerancias dimensionales H7 (@8H7), con una profundidad de 35 mm. Herra- mientas empleadas: broca de metal duro con recubrimiento TiN (¢, = 42 m/min y a,.. = 0.17 mm rev) y escariadot de acero ripido (v, = 4 m/min y die, = 0,5 mm/rev). Se pide: 1. Determine la cadencia de produecién de la méquina en piezas por hora. © ITES-Paraninfo 244 © —Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacisn 2. Considerando que la maquina trabaja a doble turno (turnos de 1.750 horas anuales) y que su rendimiento efectivo anual (considerando todos los motivos de paradas: reparaciones, falta de material, ete.) es del 86%, determine Ia maxima producci6n anual. Nota 1: La carga de la materia prima y la retirada de la pieza mecanizada requieren menos tiempo que la operaci6n de mecanizado més lenta. ‘Nota 2: Considere que, en los puestos de mecanizado, todos los tiempos distintos de los despla- zamientos de herramientas a velocidad trabajo (aproximaci6n y retirada de Ia herramienta a veloci- dad maxima, giro de la mesa de la maquina transfer, ete.) son iguales a 0,1 minutos. RESOLUCION 1, Para determinar la cadencia de produccién es necesario caleular el tiempo de ciclo correspon diente a la fabricacién de una pieza. El tiempo de ciclo en una maquina transfer viene determinado por el tiempo correspondiente al puesto de trabajo més lento. El enunciado indica que en este caso el puesto mis lento es uno de los puestos de mecanizado, por lo que el tiempo de ciclo viene dado Por: : 0.1 + (tei) 'max siendo (f'n, el tiempo correspondiente a los desplazamientos de la herramienta a velocidad de trabajo de la operaci6n de mecanizado mas lenta. Es necesario calcular el tiempo (f,,)" en los cuatro puestos de mecanizado para determinar cul es el mayor. Unidad de mecanizado 1 (taladrado previo al roscado M14): El taladro previo a un roscado con macho M14 se realiza con una broca de didmetro 12 mm y debe tener una profundidad algo mayor que la de la zona roscada. Se consideraré una profundidad del taladro de 52 mm, « la que debe afadirse 1a distancia de seguridad (2 mm) y la longitud de la punta de la broca: Longitud del desplazamiento a velocidad de trabajo = L = 52 + 2+ 0,3-D = 57,6 mm. Pardmetros de corte recomendados: v, = 15 m/min y 4... = 0,26 mmyrev. 1000 = 398 rpm + Gy == 7 Oy Oey = (1g = 0,557 min Unidad de mecanizado 2 (roseado con macho M14): En las operaciones de roscado con macho, es necesario que 1a herramienta realice el desplazamiento de retroceso a velocidad de trabajo. Por tanto, la longitud a considerar (incluyendo la distancia de seguridad) sera: Longitud del desplazamiento a velocidad de trabajo La velocidad de corte recomendada es: v, = 5 m/min y el a =2mm. 2-(50 + 2) = 104 mm. ance es igual al paso: d., = paso = = 114 rpm > (1,2)' = 0,456 min xl ™D ‘Unidad de mecanizado 3 (taladrado previo al escariado): El taladro previo un escariado de un agujero @8H7 se realiza con una broca de diémetro 7,8 mm yy debe tener una profundidad algo mayor que la de la zona escariada, debido a que los escariacores no tienen corte frontal. Se consideraré una profundidad de taladro de 37 mm més la distancia de seguridad y la longitud de la punta de la broca: Longitud del desplazamiento a velocidad de trabajo = =37+2+03-D= 41,3 mm. © ITES-Paraninfo Autoratizacion de ta fabricacién 245 Parimettos de corte recomendados: 1, = 42 m/min y dey = 0,17 mm/rey. 1,000 v, ™-D 714 rpm = (1,3) = 0,142 min Unidad de mecanizado 4 (escariado del agujero @8H7): En las operaciones de escariado, la herramienta realiza el desplazamiento de retroceso a velocidad de trabajo para cvitar que una retirada répida del escariador estropee el acabado del agujero meca- nizado. Longitud del desplazamiento a velocidad de trabajo Parimetros de corte recomendados: v, = 4 m/min y dey 2.35 + 2) = 74 mm. 0,5 mm/rev. 00 es = (te) = 0,93 ni sap = 159 epm ~ (9) = 0.93 min Por tanto, el puesto de trabajo de la méquina transfer mas lento es el mimero 4 (escariado) y el tiempo de ciclo es 0,93 + 0,1 = 1,03 minutos Cadencia de produccién horaria de la méquina transfer = 60/1,03 = 58 piezas/hora. -1.750-0,86 2. Nuimero maximo de horas de produceién anuales = Méixima produceién anual ~ 175.340 piezas/aio. 10 horas/afio. D 4.2, Para realizar en una placa de cuatro agujeros pasantes con rosca M6 se efectia un punteado previo seguido del taladrado y roscado con macho correspondientes. Se desea analizar las siguientes alter- nativas a) Emplear un centro de mecanizado trabajando a tres turnos con dedicacin de un operatio. Coste del centro: 80.000 €, Tiempo de cambio de herramienta: 5 s. b) Emplear una méquina transfer circular con tres puestos de mecanizado en los cuales se rea- lizan simultneamente los distintos mecanizados correspondientes los cuatro agujeros 1 cados. Considerar que la maquina transfer trabaja a dos turnos con dedicacién de un opera- rio al 25%. Coste de la maquina: 30.000 €. Coste de cada unidad de mecanizado: 10.000 €. Tiempo de movimiento en vacio de las herramientas y de transferencia entre puestos en la maquina transfer: 6 s. El tiempo de carga de material y descarga de la pieza mecanizada es inferior al tiempo de la unidad de mecanizado mas lenta. Datos comunes al centro de mecanizado y maquina transfer: — Tiempos de corte: Punteado: 2 5; taladrado (25):10 s; roscado con macho (M6): 8 s. — Periodo de amortizacién de las méquinas (centro de mecanizado y transfer): 3 afos. — Interés bancario: 5%. — Horas de trabajo en un turno anual: 1.750 horas (rendimiento efectivo anual del $24). — Coste horario de un operario: 15 €/hora — Despreciar los tiempos no productivos distintos de los indicados como datos en las caracteristi- cas del centro de mecanizado y de la méquina transfer. — Considerar que el coste de materia prima y de herramientas es idéntico en ambas altemativas. — Despreciar el coste de utillajes. Se pide: 1. Calcule los tiempos de fabricacién unitarios de las altemativas a) y b). 2, Calcule la produccién anual para la que el coste de fubricacién se iguale en ambas alterna- tivas, ‘© ITES-Paraninto 246 —_Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién 3. Compruebe si existe capacidad de fabricacién para dicha produccién en los tres afos del periodo de amortizacién en ambas alternativas. RESOLUCION 1, Centro de mecanizado (a): Los centros de mecanizado, en general, disponen de un Gnico husillo principal, por lo que se realizan las operaciones de forma secuencial, El tiempo de corte se obtiene sumando los tiempos de corte de las distintas operaciones (4 punteados, 4 taladrados y 4 roscados con macho). En este caso, se indica que el tinico tiempo no productivo a considerar es él tiempo necesario para realizar los tres cambios de herramienta en cada pieza Feate = 4 (yun + ta + toss) + 3° tes = 4-2 + 10 + 8) +3 Maquina transfer (6): En las méquinas transfer todos los puestos de trabajo actan simulténeamente, por lo que el ticmpo de fabricacién viene determinado por el tiempo del puesto mis lento. En este proceso, la operacién mas lenta es el taladrado (1, = 10 s): = 95 s/pieza eave = Sopeod * (leidaux = 6 + 10 = 16 s/pieza 2. El coste de fabricacién se obtiene a partir de la expresién: Crave = Camoet + Emo + Crap + Chas + Coin Centro de mecanizado (a) Coste horario del centro de mecanizado: 80.000: (1 + 0,05)" SNS OezIaT Lt Ate Coste de amortizacién: , (Coste horario) yy, = 0,189 €/pieza Coste de mano de obra: 15 - (Cue) = 5 gop tate = 0.396 €/pieza Los restantes sumandos del coste de fabricacién son iguales para ambas alternativas 0 despre- ciables. Maquina transfer (b): Coste de amortizacion: 60.000: (1 + 0,05)" _ 1.” de piezas fabricadas (Comoe) Coste de mano de obra: 25 tary 0.017 €/pieza El coste de fabricacién para ambas altemnativas se igualaré cuando: 69.457,5 ° de piezas fabricadas 0,189 + 0,396 = 0,017 + ITES-Paraninto Automatizacién de la fabricacién 247 Produccién total para igualar el coste de fabricacién: 122.284 piezas. 3. La capacidad de produccién en el periodo de amortizacién (3 afos) del centro de mecanizado es: 1,750. 3.600-3 -0,82-3 thane = 489.410 piezas La capacidad de produccién en el periodo de amortizaci6n (3 aos) de la maquina transfer es: 1,750-3.600-2-0,82:3 rate 1.937.250 piezas Ambas alternativas presentan capacidad de fabricacién superior a Ia de igualdad de costes. 43, En un tomo multihusillo, en el que los movimientos, tanto de las herramientas radiales como de las axiales, se realizan por Ievas, se sustituye un carro correspondiente a una herramienta radial por una unidad independiente de control numérico. Esta unidad trabaja en dos ejes, controlando a la vez las posiciones en los ejes Z.(eje del husillo correspondiente al carro sustituido) y X (radial y, por lo tanto, perpendicular al eje del husillo de la citada posicién de trabajo). La unidad indicada se destina a realizar una operacién de acabado, perfilando en una zona de la pieza un contorno esférico de acuerdo con el esquema de la Figura 4.6. La herramienta empleada para esta operacién es una herramienta de perfilar de plaquita circular de didmetro 5 mm. BjeX ia, de Material a ple climinar ee ‘Sento de vance bia Figura 4.6, Oporacion de perfilado realizada con unidad de CN. Se considera que los desplazamientos hechos en vacfo a velocidad ripida (movimientos de apro- ximaci6n) son de 2 segundos y que los desplazamientos hechos en vacio a velocidad de avance de ajo (entradas y salidas de seguridad) representan un 7,14% del tiempo de arranque de viruta. La maquina esta regulada para trabajar con una cadencia de fabricacién de 72 piezas por hora, y tiene un tiempo de giro de las barras para avanzar entre operaciGn y operaciOn de 3 segundos. Se pretende regular la velocidad de avance de la unidad de control numérico de perfilado, para obtener el mejor acabado superficial sin alterar el tiempo de ciclo productive de la maquina, © ITES-Paraninfo 248 © ITES-Paraninfo Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién 1. Sabiendo que el husillo de la maquina gira an constante = 768 rpm, calcule Ia velocidad de avance més adecuada para la unidad de C.N. en mm/min. 2. Calcule en micras 1a rugosidad maxima teérica (diferencia de altura entre cresta y valle) considerando la geometrfa de la herramienta y el avance calculado, Suponga constante a seecién de viruta (despreciando la vatiacién en la geometria del corte en el momento del comienzo y en el de finalizacién del mecanizado).. 3. Calcule los valores menor y mayor de la relaci6n (F,/F.), siendo F, y F., respectivamente, las componentes de la fuerza de mecanizado segiin Ia direccién dei eje X (direcciGn del radio de la pieza) y del eje Z.(direcciGn del eje de giro de la pieza). Considere que la plaqui- ta de corte circular empleada es axilsimétrica y que el proceso de corte es ortogonal 4. Conociendo que Ia fuerza especifica de corte es de 5.000 N/mm”, calcule, para la operacién de contorneado descrita, el valor de la relacién Potencia de corte minima Potencia de corte maxima RESOLUCION 1. El mejor acabado superficial se obtendré estableciendo el avance de herramienta menor que permita realizar la operacién de perfilado en el tiempo disponible. La cadencia de fabri. j6n de 1a maquina es de 72 piezas/hora: es decir, el tiempo de ciclo es de 50 segundos/pieza. Esos 50 segundos se consumen en los siguientes concept '* Desplazamientos de la herramienta a velocidad maxima: 2s. ‘© Tiempo de corte: Scone ‘© Otros desplazamientos en vacto (7,14% del tiempo de corte): 0,0714- faye ‘© Tiempo para el giro de los husillos entre operaciones: 3 s. 1 +.0,0714 fone +2 + D, 4 Sear = 42 La velocidad de avance para ese tiempo de corte se calcula con la expresion: L Yayance siendo L la Jongitud recorrida por la herramienta en Ia operacién de perfilado (véase la Figura 4.7). Figura 47. Trayectoria de la herramionta. ‘Automatizacion de la tabricacion 249. Para el cdlculo de esta longitud, se ha considerado la trayectoria del centro de 1a plaquita circular de 1a herramienta: 34 Angulo: radio = 2-aresen iG L= 83,95 mm vance = 120 mm/min 2. Tal y como se muestra en la Figura 4.8, la rugosidad maxima te6rica (Rmx) esta relacionada ‘geométricamente con el avance (a) y con el radio de la herramienta (Rj) seztin la expresi6n: ‘ay zi 6) + Riva ~ Rena)” Dome = O° Rua) El avance se obtiene con la expresién: donde m es el régimen de giro de la pieza (768 pm). 20 0156 = 76g 7 0.156 mmirev 156)" 250 Ce) #5 Rey > _ (0.1560 Rx = 25 — [25 (=~) = 0.00122 mm 5 Rings = 122 um Figura 4.8. Rugosidad del contorno. 3. Debido a que la profundidad de pasada es muy pequefta en relacién con el radio de la herra- mienta, la superficie de material eliminado en cada instante (seccién de viruta no deformada) se encuentra précticamente en la zona de tangencia de la herramienta con la superficie de la pieza mecanizada, Considerando geometria axilsimétrica de la plaquita y corte ortogonal, la componente de la fuerza de mecanizado en el plano perpendicular al movimiento de corte es perpendicular a la superficie de la pieza mecanizada (véase la Figura 4.9), Por tanto, la relacién (F,/F.) es igual a la relaci6n entre las coordenadas, respecto del centro de Ja pieza, del punto de tangencia de Ia herramienta con la superficie mecanizada (X, /Z,). © ITES-Paraninto 250 —_Probiemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién as Figura 49. Relacién F,/F, en el contorneado. La relacién maxima de las componentes de la fuerza (F,/F,) corresponde al punto inicial de la trayectoria y la relacién minima al punto medio: Punto inicial de la trayectoria: (ua). Punto medio de la trayectoria: F, x, _ 42 mere iene 0 4. La potencia de corte viene dada por la expresién: Proce = Foote &, La fuerza de corte se mantiene constante a lo largo de la operacién de contomneado (fuerza espe- cifica y seccién de viruta constantes); P, , D) fae P, Poin Comin _ Onin EH Pont _ 9 597 Cmax max Yas a2 lee > En el programa siguiente de control numérico corresponde al torneado de una pieza a partir de una barra de aluminio de didmetro 40 mm. Considere que el husillo del torno permite el paso de dicha barra, por lo que se trabaja directamente mecanizando el extremo de la barra con alimentacién auto- mética de material. El origen de coordenadas se encuentra en punto central del extremo libre de la barra, PROGRAMA DE CN: NLO GO G90 G96 x40 21 FO.15 $90 71.163 N20 G81 X20 2-30 Q40 R-30 C3 Li M1 HO N30 GO x50 2150 N40 X16 Zi FO.1 $110'T2.2 N50 G1 X20 z-1 N60 2-30 N70 x38 N80 X42 2-32 (Continia ef programa en fa pdgina siguiente) © ITES-Paraninto Automatizacion de la fabricaciin 251 N90 GO x50 2150 W100 X22 Z-10 FO.05 $30 73.3 N1LO G1 X16 Niz0 GO x22 N130 2-20 N140 G1 x16 150 GO X42 N160 2-43 N170 G1 X-2 N180 GO X50 2150 Las herramientas T1.1 y T2.2 son herramientas de torneado general. T3.3 es una herramienta de tronzado-ranurado con ancho de filo 3 mm (el punto de referencia de dicha herramicnta, empleado para definir su posicién, es el punto del filo mas cereano al agarre de la pieza). De esta forma, la ongitud de la pieza obtenida al realizar el tronzado en Z-43 es de 40 mm. 1. Indique en una hoja de proceso simplificada las operaciones, herramientas, velocidades de corte y avances correspondientes al programa de control numérico. 2. Realice un plano acotado definiendo la geometria de la pieza obtenida. 3. Calcule el caudal de viruta en las operaciones realizadas con las hetramientas TI.1 y 12.2, Nota: No considere los cambios del caudal de viruta en la entrada y salida de las herra- mientas y al mecanizar los chaflanes. 4. Calcule el tiempo de corte de las operaciones realizadas con las herramientas TI.1 y 73.3, Nota: No considere la limitacién de maxima velocidad de giro del husillo principal det tomo. 5. Indique cémo deberfa modificarse el programa de control numérico para que todas las ope- raciones de mecanizado se realizasen con velocidad de giro del husillo constante (G97), ‘manteniendo en cada operacién la misma velocidad de corte méxima y avance que en el programa original. Calcule los nuevos tiempos de corte con dichos cambios para las opera- ciones realizadas con las herramientas T1.1 y 73.3. RESOLUCION 1. El programa de control numérico comienza realizando en el bloque N20 un ciclo fijo de desbas- te de un tramo recto (G81). Esta primera operacién se realiza con la herramienta T1.1, programan- dose en el bloque N10 los pardmetros de corte: =90 m/min y a=0,15 mm/rev Desde el bloque N40 hasta el N&O se realiza una operacién de acabado con la herramienta 2.2, programando el contorno de la pieza final. En el bloque N40 se programan los correspondientes pariimetros de corte: = 110 m/min y a= 0,1 mm/rev Las tayectorias programadas en los bloques N100 a N150 con la herramienta T3.3 (ranurado- tronzado) corresponden con la realizacién de dos ranuras. Por tiltimo, en Jos bloques N160 y N170 se programa una operacién de tronzado. En estas dos iltimas operaciones los parmetros de corte (programados en N100) son: =30 m/min y a =0,05 mm/rev La hoja de proceso quedarfa como indica la tabla adjunta: 252 —_Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacion 2. El contomo exterior de la pieza esti definido por las trayectorias lineales programadas entre los bloques N40 y N80 (operaci6n de acabado). En los bloques N100 y N130 se programan las posicio- nes en las que se realizan los dos ranurados (Z-10 y Z-20). En la Figura 4.10 se muestra el plano acotado de la pieza obtenida. Figura 4.10. Plano de la pieza obtenida. 3. El caudal de viruta se obticne a partir de ta expresién: O=S-0.=a-p-0, Operacién de desbaste (T1.1): »,=90 m/min y a=0,15 mm/rev (ver Apartado 4.1) La profundidad de! desbaste se define en el bloque N20 (valor C3): p = 3 mm Qy1) = O.15-3-90 = 40,5 em/min Operacién de acabado (T2.2): »,=110 m/min y a =0.1 mm/rev (ver Apartado 4.1) En la operacién de acabado se mecanizan las creces definidas en el ciclo fijo de desbaste (blo- que N20, valores Ly M= 1): p = | mm. Orr = 0,1-1-110= El tiempo de corte se obtiene a partir de la expresion: L_ bwD a ae an a-1,000-0, Tcm‘/min Operacién de desbaste (1.1): Ei desbaste se realiza en tres pasadas con profundidad 3 mm, de forma que partiendo de un diémetro de 40 mm se obtiene un diémetro de 22 mm (ciclo fijo progra- ITES-Paraninto Automatizacién de la fabricacién = 235 ‘Como desventaja se puede citar la poca estandari trol a otro Los controles que permiten programacién conversacional permiten también, generalmente, pro- gramacidn en cédigos ISO. Y, de hecho, la forma conversacional puede no ser en sf més que un programa cuya misién es crear el fichero con la programacidn en cédigo ISO. Aunque en otras oca- siones, en los CNC se almacenan los bloques de diferente forma segdin sea ISO 0 Conversacional in de los métodos, que difieren de un con- 4.4.5. EJES Y SISTEMAS DE REFERENCIA El objetivo de un control numérico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes gober- nados. La posicién de los diversos puntos a alcanzar se determinara por sus coordenadas en unos sistemas de coordenadas, que o bien son fijos en el espacio o se fijan al iniciar la operacién. Durante Ia ejecucién de los programas se podré hacer uso de coordenadas relativas 0 incrementales si el control usado asf lo admite. Los ejes se denominan segin la norma ISO R841 0 RS267-1 (véase la Figura 4.2). Eje Z: El eje Z coincide con la direcciGn de! husillo principal, que es el que proporciona la potencia de corte. El sentido positivo del eje Z es aquel con el que aumenta la distancia a la pieza Eje X: El eje X es un eje de traslacién perpendicular al eje 7. En las méquinas que generan superticies de revolucién por medio del movimiento de rotacién

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