ZESZYTY PROBLEMOWE

POSTĘPÓW NAUK ROLNICZYCH

Nr 44

GRANULOWANIE PASZ
JACEK BILOWICKI

Zakład Suszannictwa IMER

Naturalną formą paszy treściwej dla zwierząt jest ziarno. Chcąc zmie-
nić proporcje poszczególnych składników w paszy o tej postaci, co dykto-
wane jest najczęściej względami produkcyjnymi, najwłaściwszą drogą po-
stępowania jest mielenie, mieszanie i wytwarzanie odpowiednich granul.
Granulowanie pasz rozpoczęto w Stanach Zjednoczonych już około
30—40 lat temu. Pierwsze urządzenie do tego celu zostało zbudowane
w roku 1911. Szczególne jednak zainteresowanie wykorzystaniem pasz
granulowanych daje się zaobserwować na przestrzeni ostatniego dziesięcio-
lecia. O zainteresowaniu tym świadczy zarówno duża ilość prac badaw-
czych prowadzonych w USA nad technologią wytwarzania i żywieniem
zwierząt paszami granulowanymi, jak też rozwój ich produkcji. Pasze gra-
nulowane stosuje się coraz powszechniej w żywieniu zwierząt różnych ga-
tunków. Obserwować można również wyraźny postęp w dziedzinie kon-
strukcji odpowiednich urządzeń.
Dużą uwagę granulowaniu pasz poświęca się również w innych krajach,
jak Anglia, Dania, Holandia, Niemcy. W ZSRR oprócz prowadzonych licz-.
nych prac badawczych, planowany jest na szeroką skalę rozwój produk-
cji granulowanych pasz treściwych dla wszystkich gatunków zwierząt,
drobiu a także ryb.
W Polsce metoda ta stosowana jest jeszcze w niewielkim zakresie.
Obecnie działa zaledwie parę urządzeń, importowanych z USA, Belgii
di Anglii, na terenie zakładów przemysłu paszowego oraz w przemysło-
wych suszarniach do zielonek. Niemniej obserwuje się w kraju rosnące
| zainteresowanie produkcją i zastosowaniem pasz granulowanych i roz-
wiązanie tego problemu będzie miało duże znaczenie gospodarcze.
Wprowadzenie granulowania pasz w skali produkcyjnej wymaga ro-
zeznania zarówno od strony teoretycznej, jak technologiczno-ekonomicz-
nej. Badania nad tym zagadnieniem zostały obecnie podjęte przez Instytut
Mechanizacji i Elektryfikacji Rolnictwa.
294 J. Bitowicki [2]

Pierwsza część niniejszego opracowania ma na celu próbę zbiorczego

zestawienia dostępnych materiałów i informacji z zakresu technologii
i ekonomiki granulowania.
Druga część będzie obejmować syntezę uzyskiwanych wyników zasto-
sowania pasz granulowanych w żywieniu różnych gatunków zwierząt.

I. PRODUKCJA PASZ GRANULOWANYCH

Granulowanie pasz ma w zasadzie ustalone metody produkcji, mimo to
proces pozostaje nadal tematem licznych prac badawczych. Granulowane
są przede wszystkim mieszanki pasz treściwych, produkowane przemy-
słowo. Ponadto metoda ta staje się coraz częściej końcowym ogniwem
w produkcji suszu z zielonek, głównie z lucerny. Obecnie w USA około 2/s
całej produkcji lucerny przetwarzane jest na białkowo-witaminową paszę
treściwą. |
Dotychczasowe zastosowanie granulowania pasz wykazuje szereg istot-
nych korzyści gospodarczych. Struktura granul ułatwia przemieszczanie
pasz zarówno w obrębie gospodarstwa czy magazynu, jak i przy transpor-
cie na dalsze odległości. Uproszczenie prac transportowych i łatwość ich
zmechanizowania (granule są bardziej sypkie, co zwiększa łatwość czer-
pania ich z zasobników lub komór składowania i podnosi sprawność dzia-
łania wszelkich przenośników) obniża znacznie nakłady robocizny i kosz-
ty transportu. Większa gęstość granul, w porównaniu z paszą sypką, poz-
wala na oszczędność miejsca podczas składowania, zużycie mniejszej ilości
opakowań itp., poza tym zwiększona ich odporność na kruszenie się i roz-
pylanie obniża straty składników pokarmowych. Pasza w tej postaci
upraszcza zestaw dawki pokarmowej, umożliwiając zarazem szerokie za-
stosowanie automatów przy żywieniu zwierząt. Czas zużywany na poda-
wanie paszy zwierzętom zostaje skrócony o około 60% (13). Ponadto gra-
nulowanie zwiększa wartości pokarmowe i smakowe paszy, zapobiegając
zarazem wyjadaniu przez zwierzęta jednych składników, a pozostawianie
innych, mniej smacznych, chociaż produkcyjnie pożądanych. Wreszcie
metoda ta stwarza możliwość mieszania z paszami dodatków mineralnych,
witamin, atybiotyków itp. składników, podnoszących ich jakość. Ujemną
stroną są stosunkowo wysokie koszty związane z rozdrabnianiem i samym
procesem granulowania.
Granulowanie a brykietowanie. Granulowanie pasz wy-
maga uprzedniego rozdrobnienia (zmielenia) przerabianego materiału.
W odróżnieniu od granulowania stosowana jest również produkcja brykie-
tów z siana. Siano długie lub pocięte na sieczkę prasowane jest pod ciś-
nieniem w brykiety, kostki o znacznie większych wymiarach niż granule,
a poza tym różniące się od granul inymi właściwościami fizycznymi, jak
gestość, sypkość, naturalny kąt zsypu itp. (rysunek 1). Maszyny do pro-
[3] Granulowanie pasz 295

Rys. 1. U góry — różne formy brykietów z siana, u dołu — granule z siana

mielonego na mąkę

dukcji brykietów mogą zbierać siano bezpośrednie z wałów, brykietując

i podając na przyczepę. Wilgotność materiału brykietowanego powinna
wynosić 12—15%. Wg Bruhna (5) siano może być brykietowane nawet przy
wilgotności 30%, po czym materiał należy dosuszać w stodole. Przy uży-
ciu do brykietowania maszyny systemu „Lundell” osiąga się wydajność
5—6 ton/godzine.
Dla porównania brykietowania z granulowaniem zestawiono w tabeli
dane wg Minsona (12):

Brykietowanie Granulowanie

Rodzaj maszyny przewoźna lub stacyjna

stacyjna
Zużycie mocy KM/tonę 10-46 rozdrabnianie 15—30
granulowanie 10—25
Wymiary produktów (cali) 2-—5 X 1/,—2 średnica 3/39--1
Gęstość funtów/stopę* 10+ 36 40-: 45
Właściwości przeładunkowe dość dobre dobre
Sposób transportowania pojemnik pojemnik
Wartość pokarmowa w porów- żadnych zmian zwiększa ilość mleka,
naniu z sianem prasowanym obniża zawartość
tłuszczu

Technologia granulowania pasz

Przy granulowaniu pasz zarysowują się następujące etapy technologii

produkcji:
— przygotowanie materiału,
— właściwe granulowanie,
— obróbka gotowego produktu.
296 J. Bitowicki [4]

Zależnie od warunków i potrzeb mogą być stosowane różne warianty tech-

nologiczne, uzupełniające poszczególne ogniwa procesu. W literaturze spo-
tyka się opisy kilku różnych sposobów granulowania, w zależności od
metody przygotowania surowca, spośród których daje się wyodrębnić
dwa zasadnicze:
— granulowanie metodą suchą, z nawilgoceniem rozdrobnionego produk-
tu do około 18%;
— granulowanie metodą wilgotną, wymagające nawilgocenia mieszanki
sypkiej do wilgotności około 33—31%.

Budowa i zastosowanie urządzeń do granulowania

Do prasowania (produkcji) granul używane są urządzenia hydrauliczne

lub mechaniczne różnych konstrukcji. Pierwsze typy maszyn do granulo-
wania pracowały na zasadzie formowania granul. Zespoły robocze takich
pras (najczęściej tłokowe) zestawiane były po dwa, pracujące naprze-
mian; podczas gdy w jednym zespole następowało prasowanie, drugi
w tym samym czasie był napełniany surowcem. Materiał mógł być granu-
lowany nawilgocony lub suchy. Urządzeń takich używano najczęściej przy
badaniach nad procesem granulowania (1, 4, 14).
Odmienną nieco zasadę działania ma prasa formująca, produkowana
przez firme ,,Thompson”. Nawilgacana melasą mieszanka dostaje się tu
pomiędzy dwa obracające się w przeciwnych kierunkach walce o odpo-
wiednich wyżłobieniach, nadających kształt granulom, i poddana zostaje
ściskaniu. Z prasy materiał w formie granul przedostaje się do chłodnicy.
W urządzeniach tego typu prasowany produkt poddawany jest działaniu
ciśnienia przez stosunkowo krótki czas. Powierzchnia otrzymywanych
granul nie jest gładka, jak przy prasach innych typów.
Urządzenia pracujące na zasadzie formowania są obecnie rzadko stoso-
wane ze względu na małą ich wydajność, duże zużycie energii i niedosta-
teczną sprężystość. Bardziej współczesne prasy granulujące pracują na
zasadzie wytłaczania. Pod względem konstrukcyjnym prasy te dają się
podzielić na 3 zasadnicze typy:
1. Prasa typu „Sheiler” posiada parę zazębionych walców, obracających
się w przeciwnych kierunkach. W ściankach walców, w miejscach wgłę-
bionych, wykonane są promieniowo otwory, prowadzące do wnętrza wal-
ców. Materiał podawany do miejsca, w którym walce zębate stykają się,
wytłaczany jest następnie w postaci granul do wnętrza walców. Umiesz-
czone wewnątrz walców stacjonarne noże regulują długość produkowa-
nych granul. Z każdego walca granule przedostają się do chłodnicy lub na
przenośnik. Ten typ prasy osiąga dość znaczną wydajność i wymaga silni-
ka o mocy około 150 kW. Produkowane są granule o rozmiarach do
[5] Granulowanie pasz 297

z zawartością melasy do 50%. Mogą być również granulowane

13,5 mm
mieszanki z wysoką zawartością pasz objętościowych.
2. Drugi typ pras wyciskających posiada obracającą się, pionową wy-
mienną matrycę. Matryca ma kształt dysku o perforowanych ściankach
bocznych. Do wnętrza matrycy podawana jest odpowiednio przygotowana
mieszanka paszowa. Umocowane we wnętrzu matrycy rolki wygniata-
jące, podczas ruchu obrotowego matrycy dociskają surowiec do perforo-
wanych ścianek i przetłaczają na zewnątrz przez otwory w ściankach.

Rys. 3. a — Prasa granulująca firmy

Simon (typ Century) b — Ruchoma
matryca z rolkami wytłaczającymi
Rys. 2. Prasa granulująca firmy
i nożami regulującymi długość granul.
„Simon” (typ Master)

granule zostają obcinane umieszczonymi na zewnątrz stacjo-

Wyciskane
narnymi nożami. Zależnie od potrzeb stosuje się matryce o różnej średnicy
otworów.
Prasy działające na tej zasadzie produkowane są w różnych wersjach
przez wiele firm, przeważnie amerykańskich, jak Sizer, Simon (rys. 2),
298 J. Bitowicki [6]

California Pellet Mill Co i inne. Do tego typu urządzeń należą także pro-
dukowane w ZSRR prasy granulujące DPA i DPB. Schemat działania
prasy kalifornijskiej „„Hyflo” pokazano na rysunku 4.

Mączka
|
—
A —

|. = Ife
5 4 4 4 Rys. 4. Schemat działania kalifornij-
= Eg skiej prasy „Hyflo”: 1 — ślimak dozu-
Doprowodzenie jący, 2 — wygarniacz palcowy, 3 — ko-
pary wodnej mora kondycjonowania, 4 — stacjonar-
SS an ne rolki wyttaczajace, 5 — obrotowa
matryca.

3. Trzeci typ działa na tej samej zasadzie, co omówiony poprzednio,

z tym, że okrągła, najczęściej poziomo ustawiona matryca z perforowa-
nymi ściankami, pozostaje nieruchoma. Dozowany produkt przetłaczają
obracające się wewnątrz matrycy rolki wygniatające. Wytłaczane granule
są obcinane poruszającymi się po zewnętrznym obwodzie matrycy nożami.
Ten typ maszyny zalecany jest szczególnie przy produkcji granul z du-
żej ilości mąki siennej. Prasy tego rodzaju produkowane są przez firmy
angielskie Turner i Templewood, belgijską firmę LMS i inne.

Mączka wada
1 — wałek wygarniający z kosza zasypowego,
2 — ślimak dozujący,
3 — regulator obrotów ślimaka,
4 — wyrzutnik palcowy,
5 — zespół przekładni napędu,
6 — wirnik granulatora,
7 — rolki wygniatające,
8 — nieruchoma matryca,
9 — noże regulujące długość granul

Rys. 5. Schemat budowy granulatora produkcji belgijskiej firmy L. М.Ъ.

Schemat budowy belgijskiej prasy LMS pokazano na rysunku 5.

Większość pras stosowanych współcześnie zaliczyć można do typów
omawianych w punkcie 2 i 3, przy czym poszczególne firmy wprowadza-
[71 Granulowanie pasz 299

Rys. 6. Zamontowana matryca i noże regulujące długość granul

w prasie L.M.S.
OIE

SOR
ERRAND

Rys. 7. Widok rolek wytłaczających

prasy L.M.S.

i ulepszenia. Krótką charakterystykę różnych mo-

ją różne modyfikacje
deli pras granulujących zestawiono w tabeli:
 300 J. Bitowicki [8]

mm pom
Srednice

| ae, | małym | wadze | moka | aja mosz

Moc Zapotrzebo-

mm KW kW/tone

D.P.A. ZSRR 2—16 300 — 500 15 30—50

L. M. S. Belgia 2,5—23 460 — 800 15 18,8—37,5
Sizer USA 4—15 750 — 800 16 20,0—21,5
D.P.B. ZSRR 2—19 560 —2000 20 10—40
CPM Hyflo USA 2,4—19 1900—5000 35 7 —35
Templewood Anglia 2,4—15 do 1200 15 12,5
Heavy-Duty USA — — 30 —
Simon-Master USA — — 23 —
Simon Anglia 2,4—19 co 4500 35 7,8
Pelcub USA 4—15 2000—3060 40 13,5—20,0
Pelcub-Major USA 4—15 2000—5000 53 10,6—17,7
Orbit 4—14 6000—10000 65 6,5—11,0

Przeciętne zapotrzebowanie mocy przez zestawione typy pras wynos

i
20,5 kW/t. Landa-Dalev (9) podaje, że wydajność prasy granulującej z
sil-
nikiem o mocy 73,5 kW wynosi 6,8—9,0 ton/godz.
Wydajność urządzeń uzależniona jest przede wszystkim od rodzaju
granulowanego materiału oraz od średnicy otworów w matrycy. Dla przy-
kładu angielska prasa granulująca ,,Turner” osiąga następujące wydaj-
ności:

przy otworach w matrycy:

OD 3 mm — 1,2 t/godz
Ф 5 mm — 2,0 t/godz
Ф 13 шт — 3,0 t/godz

Dla zapewnienia sprawnego działania prasy konieczne jest pełne oprzy-

rządowanie włączone w proces technologiczny. Do przygotowania mate-
riału używane są specjalne maszyny różnych systemów, zależnie od wa-
runków pracy granulatora. Maszyny te mogą być przystosowane do kon-
dycjonowania mieszanek z melasą, tłuszczem lub parą wodną. W wytwór-
niach mieszanek treściwych stosowane są specjalne mieszalnie pasz o wy-
dajności dopasowanej do potrzeb linii produkcyjnej.
Po zgranulowaniu materiał podlega schładzaniu. Przy prasach o więk-
szych wydajnościach zaleca się stosować chłodnice plonowe, cylindryczne.
Najczęściej używane są chłodnice systemu Simon lub Sizer. Nagrzany
materiał przesuwa się stopniowo pod własnym ciężarem pomiędzy pod-
wójnymi ażurowymi ścianami kolumny. Zasysane przez wentylator po-
wietrze przepływa przez warstwę granul, schładzając je do temperatury
otoczenia. Schemat budowy chłodnicy pokazano na rysunku 8.
[9] Granulowanie pasz 301

Następnie granule zostają przesiewane w celu oddzielenia części miał-

kiej. Często stosuje się także wtórne rozdrabnianie granul. Na rysunku 9
Kosz Zasypowy

al 38 > | Ą
a
5$ =x 2

| fie &
Rys. 8. Schemat budowy urządzenia firmy „Si- Powetrze / [7 =” - §
mon” do schtadzania granul odprowadzane f\@ Ee №
do cyklona й ЗАВ
Odbior schlodzonych
gronul

pokazano schemat technologiczny cyklu produkcyjnego w zakładzie pro-

dukcyjnym mieszanek pasz granulowanych. W wypadku granulowania su-
szu z zielonek, granulator współpracuje z agregatem suszarni i młynków
bijakowych, włączony w linię produkcyjną, lub służąc jako wyposażenie
dodatkowe. W Stanach Zjednoczonych stosowane są również przewoźne
agregaty do granulowania pasz (9). |
Rys. 9. Schemat cyklu produkcyjnego
w zakładzie wytwarzającym mieszanki
pasz granulowanych: I — zasobnik, 2 —
>

rozdrabniacz młotkowy, 3 — zasobnik,

m

4 — rozdrabniacz makuchu, 5 — prze-

nośnik, 6 — zasobnik, 7 — przenośnik,
pneumatyczny, 8 — bęben z magnesem,
m ow ee

9 — ślimak, 10 — silosy, 11 — dozatory,

12 — ślimak mieszający, 13 — przeno-
sw

śnik, 14 — bęben z magnesem, 15 —

4
N

urządzenie przesuwające, 16 — zasob-

nik, 17 — mieszalnia z melasą, 18 — za-
sobnik, 19 — ślimak podający, 20 —
prasa granulująca, 21 — zespół sit.
22 — chłodnica, 23 — zasobnik, 24 —
aparat workujący, 25 — wentylatcr,
26 — cyklon, 27 — przepustnica, 26 —
zbiornik z melasą, 29 — pompa, 30 —
przewód rurowy, 31 — zbiornik melasy,
32 — przewód rurowy, 33 — pompa,
34 i 35 przewody rurowe

Granulowanie metodą suchą

Ten sposób granulowania jest stosowany powszechnie przy przygoto-

waniu pasz dla wszystkich rodzajów inwentarza. Przygotowanie produktu
wymaga rozdrobnienia i przesiewu materiału przez sita. Przygotowana
mieszanka poddana jest tzw. kondycjonowaniu, podczas którego zostaje
302 J. Bitowicki [10]

nawilgocona przegrzaną parą wodną pod ciśnieniem 2—3 atm, lub wodą.
Zależnie od potrzeb może być dodawana substancja wiążąca (lepiszcze)
w postaci melasy, rybiego tłuszczu itp. Granulowanie może odbywać się
również bez nawilgacania lub dodatku jakichkolwiek składników wiążą-
cych. Po wyjściu z maszyny granule podlegają schładzaniu i sortowaniu,
polegającym na oddzieleniu części sypkiej (kruszywa). Gotowy produkt
jest workowany i magazynowany. Poszczególne etapy technologii granu-
lowania były tematem licznych badań. Prace, prowadzone w różnych kra-
jach, miały na celu ustalenie optymalnych warunków dla sprawnego dzia-
łania urządzeń granulujących, a także dla uzyskania pożądanych właści-
wości granul. Według większości autorów, na przebieg granulowania
w decydującej mierze wpływają: stopień rozdrobnienia, wilgotność, a tak-
że naturalne własności surowca.
Stopień rozdrobnienia materiału. Do rozdrobnienia su-
rowca używane są głównie młynki bijakowe (około 3600 obr/min), często
z nieruchomymi bijakami (9).
Zwiększenie efektywności pracy młynków bijakowych uzyskiwano za-
stępując 50% bijaków o grubości 12,5 mm bijakami o mniejszej grubości
(6,25 mm) i skracając długość tych ostatnich o 3,2 mm (9). Rozdrabnia-
nie paszy pochłania stosunkowo dużo energii, około 11--22 kWh/t (5), za-
leżnie od stopnia rozdrobnienia i wilgotności materiału.Podsuszone rośliny
pastewne (lucerna, koniczyna), cięte na drobną sieczkę, mogą być granu-
lowane bezpośrednio na odpowiednich maszynach. Jednak wg Bruhna (5)
wydajność tych maszyn jest znacznie niższa (o 70—80%), niż przy granu-
lowaniu mączki. Granulator zużywa zbyt dużo energii na dalsze rozdrab-
nienie sieczki i tylko część energii może być wykorzystana do granulo-
wania. Zużycie energii jest 4—6-krotnie wyższe niż w wypadku materia-
łu uprzednio zmielonego. Ponadto nie każde urządzenie jest przystosowa-
ne do granulowania materiału nie zmielonego.
Stopień rozdrobnienia materiału powinien być dostosowany do śred-
nicy otworów w matrycy granulatora. Badania przeprowadzone na Uni-
wersytecie w Davis (Kalifornia) wykazały, że średnica otworów w ma-
trycy granulatora powinna być większa o 3—6 mm od otworów w sitach
młynka przez które przesiewany jest surowiec (9). Inni autorzy (9), za-
lecają stosowanie w młynkach sit o średnicy oczek 6—12 mm przy śred-
nicy granul 8—19 mm, a także 4,6 mm przy średnicy 6,4 mm. Wg Min-
sona (12) najczęściej używane są sita o średnicy */2 i 1/3 cala dla odpowied-
niej średnicy granul $%/ i 5/8 cala. М iektóre typy urządzeń granulacyjnych
uzyskują optymalną wydajność przy śrucie z ziarna przesiewanej przez
sita © 3,7—4,0 mm.
Przy przerobie suszu z zielonek na granule o średnicy 6—25 mm zale-
cane jest przesiewanie mączki przez sita o średnicy oczek 1,5 mm (3).
[11] Granulowanie разг 303

Podezas badan prowadzonych w IMER dobre rezultaty uzyskiwano рго-

dukujac granule o srednicy 4, 11 i 23 mm z suszu przesiewanego przez
sita © 2,5 mm (2). Materiał zawierający duży procent pasz objętościowych
powinien być drobniej zmielony. Wyniki wielu badań wskazują jednak,
że zarówno zbyt miałkie, jak niedostateczne rozdrobnienie jest niepozą-
dane. Marchant (11) podaje, że drobne śrutowanie ziarna przyczynia się
do wzrostu wytrzymałości granul. Prawdopodobnie odgrywa tu rolę trud-
ność zespolenia i sprasowania elastycznych włókien plew w grubej śrucie.
Zbyt jednak pylaste rozdrobnienie powoduje, podczas nawilgacania mącz-
ki przed granulowaniem, pozostawianie drobnych grudek nie nawilgoco-
nych, które osłabiają granule lub brykiety.
Wg Bruhna (5) przy produkcji granul dla krów mlecznych wskazane
byłoby używać siano grubo zmielone, lub tylko pocięte na sieczkę ze
względu na możliwość zaburzeń w trawieniu zwierząt, a także celem unik-
nięcia zbyt wysokich kosztów przerobu paszy. Zbyt miałko rozdrobniona
pasza objętościowa przechodząc szybko przez przewód pokarmowy zwie-
rząt nie może być należycie przetrawiona i przyswojona, a także utrudnia
procesy fermentacyjne u przeżuwaczy. Ponadto zbyt miałki produkt pod
działaniem pary ulega sklajstrowaniu, co utrudnia granulowanie i pro-
wadzi do ślizgania się i zatarć rolek prasujących. Z tych względów pasze
mączyste zaleca się śrutować raczej grubo. Użycie produktów grubiej
zmielonych zapewnia większą ekonomikę granulowania, zwłaszcza, ze
zwiększone nakłady na drobne zmielenie, mogą przewyższać korzyści
z szybszego przyrostu żywionych zwierząt. |
Jak wynika z przytoczonych danych optymalne rozmiary cząstek są
różne dla różnych produktów i powinny być sprawdzane doświadczalnie.
Istotną rolę odgrywa ponadto jednolitość rozrobnienia materiału wpły-
wając na lepszy wygląd granul i zwiększając efektywność procesu granu-
lowania o 10—15% (9).
Wilgotność materiału. Niemniej istotną rolę przy granulo-
naturaine
waniu odgrywają wilgotność i skład chemiczny, a takze inne
własności surowca. Zdaniem większości autorów wilgotnose granuiowa-
nego materiału powinna pozostawać w granicach 12—20% (9, 12). Na nie-
których urządzeniach może być granulowany surowiec o wilgotności na-
turalnej 25—30%. Przy nawilgacaniu mieszanki przez dodanie pary wod-
nej zalecane jest utrzymywanie wilgotności surowca 13—15% (9).
siennej
Bezruczkin (4) badał wpływ naturalnej wilgotności mączki
sze wy-
(w zakresie 7,0—25,3%) na przebieg granulowania na sucho. Najlep
uległa
niki uzyskano przy wilgotnościach 12—18%. Przy wilgotności 25,3%
wzajemne
obniżeniu wytrzymałość granul. Nadmiar wilgoci, utrudniając
osłabia działanie sił napięcia powierzchniowego, co
zbliżenie cząstek,
w efekcie obniża trwałość granul. Granulowanie mączki zbyt suchej wiąże
304 J. Bitowicki [12]

się ze wzajemnym łączeniem cząstek bez występowania sił kapilarnych,

a zatem siły napięcia powierzchniowego są także nieznaczne. Przy wilgot-
ności 12—18% obserwowano także najmniejsze zwiększenie objętości
(pęcznienie) granul po sprasowaniu (4). W badaniach IMER (2) uzyskiwano
dobre wyniki przy granulowaniu mielonego suszu z traw (bez żadnych
dodatków) nawilgacanego wodą do 20,5%.
Siano granulowane zbyt wilgotne i zapleśniałe tworzy granule o nie-
prawidłowym kształcie i może powodować przerwy w pracy urządze-
nia (9).
Jako czynnik nawilgacający przy granulowaniu pasz, zwłaszcza dla
krów mlecznych, zalecana jest melasa, dodawana w ilości 5—10% dawki.
Dodatek melasy jest z jednej strony czynnikiem wiążącym granule,
zwiększającym spoistość produktu, z drugiej poprawia zapach i wy-
gląd granul i podnosi walory smakowe. Ponadto dodatek 5% melasy obniża
o około '/6 zapotrzebowanie mocy przy granulowaniu (11). Dodawanie
melasy zalecane jest podczas kondycjonowania mieszanki.
Kondycjonowanie mieszanki. Pod określeniem kondycjo-
nowania spotykanym często w literaturze, należy rozumieć oddziaływanie
przez określony przeciąg czasu zespołu takich czynników jak wilgotność,
temperatura, mieszanie mechaniczne, doprowadzenie pary wodnej lub
lepiszcza itp. Prawidłowe kondycjonowanie mieszanki zabezpiecza spraw-
ny przebieg granulowania. Właściwie przygotowany materiał powinien
po zgnieceniu w palcach tworzyć gładką, zlekka ciastowatą tabletkę. Wa-
runki kondycjonowania zależą w dużej mierze od zestawu mieszanki.
Wysoka zawartość włókna i węglowodanów w paszy utrudnia granulo-
wanie, natomiast pasza zawierająca tłuszcze łatwiej ulega sprasowaniu.
Przy obecności składników włóknistych należy po dodaniu melasy pod-
grzewać mieszankę w ciągu 4 godzin, ażeby wilgoć przenikająca włókno
po granulowaniu, nie powodowała rozpadu granul. Jako lepiszcze stoso-
wany jest często tłuszcz rybny, dobrze wiążący granule i zawierający
witaminy.
Paszą najlepiej nadającą się do granulowania jest kukurydza, najgo-
rzej — sorgo (9). Dodatek kukurydzy, owsa lub jęczmienia może zwięk-
szyć wydajność urządzenia o około 15%, zaś pełna dawka kukurydzy —
do 30%. Mączka z siana jest materiałem łatwym do granulowania, zwłasz-
cza z dodatkiem melasy. Do granulowania może być użyte siano z do-
mieszką niesmacznych chwastów.
Przy nawilgacaniu surowca parą o stałych cechach fizycznych, dopro-
wadza się ją również do komory kondycjonowania. Zastosowanie prze-
grzanej pary zwiększa możliwość zachowania w granulach tłuszczów,
melasy itp. Podniesienie temperatury mieszanki w czasie kondycjonowa-
nia zwiększa wydajność granulatora i polepsza jakość otrzymywanych
[13] Granulowanie pasz 305

granul. Temperatura mieszanki przed granulowaniem powinna utrzy-

mywać się w granicach 71—82"C (9).
Skrobia zawarta w paszy ulega trawieniu przez zwierzęta pod wpły-
wem enzymów, rozkładających ją na prostsze węglowodany. Działanie
enzymów jest bardziej aktywne w stosunku do skrobi uprzednio zhydro-
lizowanej, co uzyskuje się przez oddziaływanie wilgoci, temperatury
i ciśnienia w czasie kondycjonowania i granulowania.
Dla utrzymywania stałej wydajności prasy należy utrzymywać stały
ciężar objętościowy mieszanki. Jako optymalny podawany jest ciężar ob-
jętościowy równy 480 kg/m? (9).
Przed granulowaniem zalecane jest przepuszczanie mieszanki przez
silny elektromagnes, w celu usuniecia metalowych zanieczyszczen. Mag-
nes ustawiony jest pod katem 50° do kierunku przesuwania sie mieszanki.
Mieszanki pasz granulowanych, stosowanych w USA dzielić można na
4 zasadnicze grupy (co nie wyklucza możliwości stosowania innych wa-
riantów):
— granulowana mączka z siana lub suszu z zielonek;
— mieszanka mączki z zielonki z paszami treściwymi;
— granulowane grubo rozdrobnione siano (lub susz);
— mieszanka grubo rozdrobnionego siana (lub suszu) z dodatkiem pasz
treściwych.
W żywieniu zwierząt lepsze efekty uzyskuje się przez stosowanie mie-
szanek z paszami treściwymi. Optymalną wydaje się mieszanka z zawar-
tością około 30% pasz treściwych, przy zawartości włókna 20—21% (9).
Charakterystyka matrycy. Rodzaj matryc wpływa w decy-
dujący sposób na przebieg granulowania. Obserwuje się dążność do sto-
sowania matryc uniwersalnych, z możliwością zastosowania ich do mie-
szanek o różnym składzie. Istotnym elementem jest długość matryc. Za-
dowalającą jakość granul uzyskiwano przy długości matrycy 38 mm, jed-
nak przy stosunkowo dużej ilości drobnej frakcji (kruszywa). Otrzymy-
wanie właściwych granul, przy małej ilości kruszywa zapewniała matryca
o długości 64 mm.
Ważna jest także liczba otworów w martycy, a także ich zbieżność
(stożkowe zwężenie). Zwężenie stożkowe otworów matrycy jest szczegól-
nie zalecane przy średnicy otworów 6 mm i większej (9). Wielkość śred-
nicy otworów w matrycach wahać się może od 3,0 do 25,0 mm, a nawet
więcej. Bezruczkin (4) badał produkcję granul z mączki siennej o śred-
nicach 25,35 i 45 mm i wysokości 15—50 mm. Autor ten uważa, że dla
mąki siennej o niższej wilgotności powinny być stosowane matryce dłuż-
sze, o stałej średnicy wewnętrznej.
Poszczególne firmy stosują różny kaliber otworów w matrycach. Z re-
guły zachowana jest zależność długości matrycy od wielkości średnicy

20 — Zeszyty Problen.owe PNR nr 44

306 J. Bitowicki [14]

otworow. Landa-Dalev (9) przytacza w zwiazku z tym nastepujace wiel-

kości:
Średnica otworów matrycy mm 4,0 4,7 5,2 6,3
Długość matrycy mm 35—50,8 38—50,8 44—57,1 50,8—63,5

W prasie firmy Simon przy średnicy otworów 10,0 mm zachowano

grubość matrycy 77,4 mm.
Poniżej podano charakterystykę matryc belgijskiej prasy LMS (2).

Średnica otworów matrycy Długość

a LPR matrycy
wewnętrzna | zewnętrzna | mm

5,0 4,6 32,5

12,1 11,0 60,0
25,0 23,0 124,0

Matryce wykonane są z twardych stopów antykorozyjnych, co znacznie

przedłuża okres ich pracy. Długość okresu użytkowania matrycy zależy
od sposobu eksploatowania a także od rodzaju granulowanych mieszanek.
Przy dużej zawartości ziarna w mieszance czas pracy matrycy ulega
przedłużeniu 3—5 razy. Nie jest wówczas konieczne napełnianie matrycy
na okres przerwy w pracy materiałem porowatym lub natłuszczanie, po-
nieważ mieszanka zbożowa pozostająca w otworach zabezpiecza normalną
pracę nawet po dłuższej przerwie. Natomiast zalecane są te zabiegi przy
granulowaniu mączki siennej. ,
Dostatecznie duża prędkość ruchu matrycy (lub rolek wytłaczających)
zmniejsza grubość warstwy mieszanki przechodzącej między rolkami
a matrycą i zapewnia optymalne warunki prasowania. Rolki wytłaczające
nie powinny stykać się z metalem matrycy.
W większości maszyn do granulowania stosuje się matryce wymienne,
co umożliwia produkcję granul różnej średnicy. Na rysunku 10 przed-
stawiono wymienne matryce granulatora belgijskiej firmy L.M.S.
Proces granulowania. W procesie tworzenia granul istotną
rolę spełnia wilgotność materiału i oddziaływujące ciśnienie. Wilgotność
zawarta w materiale ułatwia wzajemne przemieszczanie cząstek podczas
prasowania i powoduje występowanie sił napięcia powierzchniowego.
Skutkiem działania ciśnienia występują siły międzycząstkowe, warunku-
jące wzajemne przyciąganie cząstek. Przy prasowaniu surowca suchego
w materiale znajduje się tylko wilgoć związana, której usunięcie z naczyń
włosowych wymaga dużych nakładów energii, a zatem zwiększonego ciś-
nienia. O ile materiał o wilgotności 35—37% wymaga ciśnień około
[15] о Granulowanie pasz 307

Rys. 10. Wymienne matryce prasy LMS o średnicach otworów:

a — @ 4 mm, b — Ф И ма, с — © 23 mm

100 kg/cm?, surowiec o wilgotności 13—14% moze być zgranulowany do-

piero przy ciśnieniu rzędu 1500—2000 kg/cm?. Ciśnienie robocze stosowane
w granulatorach wynosi przeciętnie 600—700 kg/cm? (13). Zużycie mocy
na granulowanie wynosi od 14,7 kW/t (9) do 20,5 kW/, a nawet 50 kW/t.
Bezruczkin (4) granulując mielony susz z zielonek, ustalił że przy
stałym ciśnieniu granule o mniejszej średnicy podlegają silniejszemu spra-
sowaniu. Objętość mączki w procesie granulowania zmniejsza się 5—12
krotnie. Wielkość stosowanych ciśnień ulegała zmianom w zakresie od
125 do 1020 kg/cm?. Tenże autor stwierdza, że praca zużywana na spra-
sowanie materiału stanowi zaledwie 20—30% ogólnego ciśnienia, reszta
zaś zostaje zużytkowana na pokonanie oporów tarcia o ścianki matrycy
i tarcia między cząsteczkami siana. Przy maksymalnym ciśnieniu, odpo-
wiadającym wartości krytycznej, dalszy wzrost ciśnienia będzie niepo-
trzebną stratą energii. Praktycznie proces granulowania Bezruczkin dzieli
na 2 etapy:

— prasowanie wstępne, gdzie występuje znaczne zmniejszenie objętości

mączki przy nieznacznym wzroście nacisku,
— prasowanie właściwe, gdzie zasadniczym rodzajem odkształceń są od-
kształcenia sprężyste.

Badania przeprowadzone przez Wszechzwiązkowy Naukowo-Badawczy

Instytut Ziarna (13) nad własnościami strukturalno-mechanicznymi granu-
lowanych mieszanek wykazały, że w mieszance o różnej wilgotności za-
308 sa J. Bilowicki
_ 116]
chodzą podczas prasowania odkształcenia sprężyste i kruche (odwracalne
i nieodwracalne).
Odkształcenia kruche powstają na skutek zgniatania poszczególnych
cząstek podczas prasowania, co sprzyja bardziej zwartemu rozmieszczeniu
ich w granuli. Odkształcenia kruche sprzyjają uzyskiwaniu granul o gład-
kiej i połyskującej powierzchni. Odkształcenia sprężyste natomiast ułat-
wiają zmniejszenie objętości, bez uszkodzenia struktury cząstek. Na sku-
tek różnic w sposobach otrzymywania granul, różna jest charakterystyka
jakościowa zgranulowanej masy.
Sprężyste własności siana, a także obecność powietrza ściskanego wraz
z miączką powodują rozszerzanie się granul po opuszczeniu matrycy. Gra-
nule poddane zbyt krótkotrwałemu oddziaływaniu ciśnienia, po opuszcze-
niu matrycy ulegają rozszerzeniu sprężystemu, mogącemu sięgać do 100%
wysokości początkowej (4). W wypadku oddziaływania ciśnienia przez
okres 0,5—1 min. stopień rozszerzalności granul znacznie malał. Granule
takie cechuje zwiększona wytrzymałość mechaniczna, Wniosek ten po-
twierdzają wyniki badań Marchanta (11). Wytrzymałość granul zależy
także od ich długości. Podczas przesuwania się materiału w matrycy wy-
stępuje hamowanie warstwy powierzchniowej, wynikłe na skutek tarcia
cząstek o ścianki matrycy. Zjawisko to wywołuje zmniejszenie gęstości
granul w części zewnętrznej, stykającej się z matrycą, oraz powstawanie
porów na powierzchni granul, co również obniża ich wytrzymałość me-
chaniczną.
Zarówno wtórne rozszerzanie granul, jak i ich wytrzymałość zależą
w dużej mierze od wilgotności prasowanego materiału. Badania przepro-
wadzone w IMER (2) nad granulowaniem suszu z zielonek wykazują, że
wilgotność otrzymywanych granul była niższa w porównaniu z materia-
łem wyjściowym (mączką) o 0,4%, mimo znacznego nawilgocenia w czasie
kondycjonowania.
Przebieg wilgotności przedstawiał się następująco:
-—- materiał wyjściowy (mączka) — 8,5%
— material nawilgocony wodą przy kondycjonowaniu — 20,5%
— material po zgranulowaniu — 1,8%
Podezas granulowania wystepuje podwyzszenie temperatury prasowa-
nego materialu do okolo 60—80°C lub nawet wyżej. Temperatura zależy
od rodzaju surowca, stopnia sprasowania, obecnosci melasy i dodatku
wody lub pary. Najlepsze wyniki uzyskiwano przy zwilżeniu przegrzaną
parą wodną w ilości około 100 kg/tonę mieszanki i przy większych średni-
cach otworów matryc (13). Normalna temperatura matrycy przy praso-
waniu wynosi około 100”C. Wzrost temperatury zmiękcza zawarte w ma-
teriale tłuszcze dzięki czemu powierzchnia wytłaczanych granul jest gład-
ka i połyskująca.
[17] Granulowanie pasz 309

Długość granul wytłaczanych z matrycy może być regulowana rozsta-

wem noży zgarniających.
Postępowanie z gotowymi granulami. Opuszczające
prasę granule wymagają chłodzenia. Najczęściej spotykany sposób schła-
dzania polega na przetłaczaniu przez warstwę granul chłodnego powietrza.
W trakcie schładzania zachodzi również proces wysychania granul. Z tego
względu zalecane jest powolne schładzanie, ponieważ przy zbyt szybkim
odparowaniu wilgoci z powierzchni granul wytwarza się na ich powierz-
chni twarda warstwa, utrudniająca dyfuzję wilgoci ze środka. Ciepło
i wilgoć pozostające wewnątrz granul, przy niedostatecznym schłodzeniu,
przemieszczają się stopniowo ku powierzchni, w wyniku czego materiał
nawilgaca się zewnętrznie i może pleśnieć. Po ochłodzeniu granule osią-
gają odpowiednią wytrzymałość. W trakcie chłodzenia wilgotność granul
ulega obniżeniu o 1—1,5% (13). Czas chłodzenia przy wymuszonym prze-
pływie powietrza powinien wynosić nie mniej niż 5—6 minut (6).
Po ochłodzeniu granule podlegają sortowaniu na sitach, dla oddzielenia
części miałkiej (kruszywa). Rodzaj sit dobierany jest zależnie od wielkości
otworów w matrycy. Ilość kruszywa nie powinna przekraczać 10% ciężaru
granul. Odsiana część miałka zostaje ponownie poddana granulowaniu.
Liczne doświadczenia wykazują, że największą wydajność urządzeń
do granulowania osiąga się przy produkcji granul większych rozmiarów.
Ażeby pomimo to uzyskać produkt o określonym stopniu rozdrobnienia
stosuje się powtórne rozdrabnianie granul po schładzaniu, w wyniku czego
uzyskuje się tzw. krupy, pożądane zwłaszcza w żywieniu drobiu.
Granule wyprodukowane z wysoko-nawilgoconego surowca wymagają
suszenia. Ze względu na walory jakościowe produktu (zawartość karotenu)
zalecane jest stosowanie temperatur suszenia rzędu 40°C (13).
Właściwości granul. Największe zapotrzebowanie na pasze
granulowane obserwuje się w drobiarstwie. Ostatnio obserwuje się wzrost
zapotrzebowania również dla bydła, zwłaszcza krów mlecznych, a także
trzody chlewnej i owiec.
Masa granulowana powinna być gęsta, lecz nie za twarda, ażeby ułatwić
właściwe przyswajanie jej przez zwierzęta. Ponadto granule powinny
dobrze znosić transport luzem. Na własności fizyczne granul wpływa
struktura i wilgotność prasowanego materiału, warun«i i czas ich od-
działywania podczas kondycjonowania mieszanki a także ciśnienie praso-
wania oraz opory w otworach matrycy.
Kształt granul uzależniony jest od formy używanej matrycy. Najbar-
dziej rozpowszechnioną postacią są granule cylindryczne o średnicy od
3 do 25 mm. Spotyka się granule w formie kostek, okrągłe lub owalne.
Na rysunku 11 i 12 pokazano granule i różnej średnicy wykonane z mie-
szanki pasz treściwych oraz ze zmielonego suszu z traw łąkowych.
 310 o J. Biłowicki [18]

ыы НЫ ЗНАЙ

Rys. 12. Granule z suszu z zielonek

Przy granulach o kształcie cylindrycznym długość, która może być

dowolnie regulowana, powinna nieznacznie przewyższać średnicę. Dłu-
gość granul jest szczególnie istotna w paszach przygotowywanych dla
{1 9] Granulowanie pasz 311

drobiu. Zalecane jest (9) zachowanie następującej proporcji wymiarów

granul:

Średnica (D) Długość (L) D:L

48 mm 6,3 mm 0,76
12,7 mm 16,0 mm 0,79

Nadmierna długość osłabia wytrzymałość mechaniczną granul. Podob-

nie maleje wytrzymałość ze wzrostem średnicy granul.
Najlepszym produktem są granule o błyszczącej powierzchni zewnętrz-
nej na której nie znać pęknięć (szczeliny). Zbyt silne sprasowanie lub
nadmierny dodatek melasy przy kondycjonowaniu powoduje miękkość
i nieprzyjemny ich wygląd zewnetrzny. Granule produkowane na sucho
na ogół posiadają bardziej gładką, błyszczącą powierzchnię niż wytwarza-
ne z wilgotnego materiału (13).
Bezruczkin (4) badał wytrzymałość granul, zrzucając je z wyso-
kości 2 m, Stwierdził on, że większą wytrzymałość mechaniczną wykazują
granule z dobrze zmielonego materiału. Granule produkowane z grubo
rozdrobnionej koniczyny szybko ulegały rozpadowi. Badania Marchan-
ta (11) wykazały zależność wytrzymałości granul od czasu upływającego
pomiędzy kondycjonowaniem a prasowaniem: 20-minutowa przerwa mię-
dzy sporządzeniem mieszanki a granulowaniem obniżała wytrzymałość
granul do połowy. Ponadto autor ten stwierdził, że przy niższych wilgot-
nościach początkowych, wzrostowi ciśnienia prasowania towarzyszył
wzrost wytrzymałości granul.
Wg Połuninej (13) odporność mechaniczna granul produkowanych
na sucho jest niższa niż przy wysokim nawilgoceniu surowca. Natomiast
większy.
ciężar objętościowy granul wykonanych z suchego surowca jest
640—-
Wahania w ciężarze objętościowym granul podawane są w zakresie
—690 kg/m?. Wg Minsona (12) ciężar objętościowy granul wynosi 40—45
funtów/stopę sześć. (640—720 kg/m*). W badaniach IMER (2) uzyskiwano
objętościowy granul ze zmielonego suszu z zielonek wynoszący,
ciężar
zależnie od średnicy granul, 660—715 kg/m*.
się
Ciężar właściwy granul z mączki siennej wg Bezruczkina (4) wahał
w zakresie 0,8-- 1,2 g/em* przy czym zwiększenie wilgotności powodo-
ponadto
wało wzrost ciężaru właściwego (rysunek 13). Auter ten podaje
ciśnienia
zależność ciężaru właściwego granul od wysokości działającego
badaniach IMER (2) uzyskiwano cieżar właściwy nieco
(rysunek 14). W
wyższy, rzędu 1,15—1,37 g/cm’.
Naturalny kat zsypu granul wg Dobie (3) wynosi dla granul 25—35°.
gdy
Granulki wykazują tendencję osypywania się w kierunku otworu,
Ułatwia
sąsiadująca z otworem partia materiału zacznie się wysypywać.
(13), jako
to znacznie manipulacje magazynowe. W literaturze radzieckiej
312
J. Bitowicki
[20]

wskaźnik charakteryzujący jakość, przytaczany jest ponadto czas pęcz-

nienia i rozpadania się granul w wodzie. Granule produkowane z suchej
mieszanki, lub nieznacznie nawilgoconej, pęcznieją w wodzie w ciągu
20 sekund do 3 minut; natomiast czas pęcznienia granul przygotowanych
z silniej nawilgoconego surowca wynosi 15 -- 20 minut.
10
SKU
8 46 д
"

E 4 и kg/m 2
>
3= 42 J
/ 500 A
5 (0 3
5 400
= 8 z4 Z 500 Z)
5 0L_z |
04 06 08 g/cm 04 06 08 g/cm
Ciężar wlaść. gronul (ięzar młość. granul
Ryn. „a Zależność ciężaru Rys. 14. Zależność ciężaru
właściwego granul z mączki właściwego granul z mączki
sienniej od wilgotności mate- siennej od wysokości działa-
riału (wg Bezruczkina) jącego ciśnienia
(wg Bezruczkina)

Na podstawie badań WNIIZ ustalono, że maksymalna dopuszczal-

na wilgotność granul przeznaczonych do przechowywania wynosi 14,5%.
Wyższe wilgotności mogą być powodem pogorszenia się jakości przecho-
wywanego produktu.

||
Wskaźniki jakościowe Z suchego materiału Z wilgotnego materiału

Wygląd zewnętrzny Powierzchnia gładka Powierzchnia nieznacz-

połyskująca nie chropowata
Barwa Odpowiada zestawowi Nieco ciemniejsza od
składników w stanie paszy na sucho
sypkim
Zapach naturalny
bez objawów pleśnienia, zapachu gnilnego lub
rozpadu
Ciężar usypowy kg/m? nie mniej
od 0,6 0,45
Ciężar właściwy g/cm? nie
mniej od Li 1,0
Zawartość cząstek sypkich
(kruszywa) nie więcej niż % 10,0 5,0
Czas pęcznienia w wodzie w
minutach, nie mniej niż 3,0 15,0
[21] Granulowanie pasz 313

Powyżej zestawiono charakterystykę jakościową pasz granulowanych

na sucho i na mokro wgPołuninej (13):

Granulowanie metodą wilgotną

Opis technologii granulowania „na mokro” spotyka się przede wszy-

stkim w literaturze radzieckiej (13). Metoda ta stosowana jest głównie
w przemyśle spożywczym (produkcja makaronu), w oparciu o badania
przeprowadzone przez Wszechzwiąkowy Naukowo-Badawczy Instytut
Ziarna.
Materiał przeznaczony do granulowania przesiewany jest na sitach
o wymiarach oczek 1,4 X 1,4 mm, następnie nawilgacany, najczęściej go=
rącą wodą, do około 33 -- 37%. Na skutek znacznego nawilgocenia mate-
riału w czasie kondycjonowania prasowanie zachodzi pod stosunkowo
niskim ciśnieniem rzędu 35—40 kg/cm?, i przy temperaturze 70—80'C.
Uzyskany produkt wymaga dodatkowego suszenia w temperaturze 100—
—1107”C, przy wilgotności względnej czynnika suszącego 25—30% i pręd-
kości przepływu 3,5—4 m/sek.
Wytrzymałość mechaniczną granule otrzymywane tym sposobem uzy-
szyb-
skują dopiero po wysuszeniu. Podczas suszenia powierzchnia granul
cienka
ko traci wilgoć, naczynia zwężają się i tracą elastyczność. Powstaje
-
warstwa nieprzepuszczalna, chroniąca przed oddziaływaniem mechanicz
nym oraz przenikaniem wody i powietrza do wewnątrz. Głównym ele-
mentem składowym mieszanki jest skrobia, która przy nawilgoceniu go-
masy.
rącą wodą ulega sklajstrowaniu, co sprzyja wytworzeniu się zwięzłej
iono
Charakterystykę materiału uzyskiwanego tą metodą przedstaw
odpor-
poprzednio. Należy tu dodać, że granule te charakteryzuję się dużą
na pęcznienie i rozpad w wodzie, w związku z tym produkowane
nością
dużej
są głównie jako pasza dla ryb. Ogólnie granulowanie surowca o
wilgotności jest raczej nie stosowane przy produkcji pasz dla innych ga-
tunków zwierząt.

Efektywność granulowania pasz

zabiegom, jak rozdrob-

Przerabiany materiał poddawany jest licznym
enia jednostkowe, co
nienie, ogrzewanie, nawilgacanie, chłodzenie, ciśni
wych. Jednak badania
może wpłynąć na zmianę jego właściwości początko
aniem zraielonego suszu
przeprowadzone przez IMER (2) nad granulow
duje istotnych zmian
z zielonek wykazały, że granulowanie nie powo
jej składzie chemicznym.
w zawartości substancji organicznej ani też w
postacią do przechowywania, zarówno w workach,
Granule są wygodną
materiał zgranulowany podlega mniejszym stratom
jak luzem. Ponadto
w czasie przechowywania. Wg danych Łaguty
składników odżywczych
314 J. Bitowicki [22]

(10) susz z zielonek przechowywany w postaci granul zachowuje znacznie

więcej karotenu, niż ten sam materiał przechowywany w postaci mączki.
Z zastosowaniem pasz granulowanych wiążą się określone koszty prze-
robu paszy. Dane amerykańskie (5) wskazują na niejednolite ceny ryn-
kowe pasz granulowanych. Rozpiętość cen sięga z jednej strony górnych
granic, jakie wytrzymuje istniejący popyt, z drugiej strony zdarza się, że
cena paszy zgranulowanej równa jest cenie tej samej paszy zmielonej.
Na ogół w cenę granul wliczany jest koszt surowca, koszt własny granulo-
wania i niewielki zysk przedsiębiorcy. Wg danych przemysłu paszowego
w Polsce różnica w cenie zakupu 1 t mieszanki treściwej granulowanej
i sypkiej wynosi około 100—150 zł. Dla przykładu podano ceny 1 t mie-
szanek treściwych dla trzody chlewnej i drobiu:

Mieszanka Mieszanka
»TA“ „о“
| (trzoda chl.) (drób)

Cena paszy sypkiej zł/t 2650 3500

Cena paszy granulow. zł/t 2800 3600
Różnica w cenie zł/t 150 100

Większość autorów nie daje określonej odpowiedzi dotyczącej ekono-

miki granulowania, wychodząc z założenia, że uzależniona jest ona od
konkretnych warunków gospodarstwa. Faktyczne koszty granulowania
paszy zmielonej nie są zbyt wysokie. Zależą one w dużym stopniu od
rodzaju materiału oraz rozmiarów produkowanych granul. Wysokie na-
kłady wiążą się natomiast z rozdrobnieniem paszy (duże zużycie energii
oraz konieczność stosowania dodatkowej maszyny — młynka). Zapotrze-
bowanie energii jest szczególnie wysokie przy mieleniu paszy na drobną
mączkę. Dalsze badania nad granulowaniem paszy powinny iść przede
wszystkim w kierunku obniżenia kosztów procesu.
Ostatecznym kryterium opłacalności stosowania pasz granulowanych są
wyniki doświadczeń żywieniowych, przeprowadzonych na zwierzętach.
Przegląd wykonanych w tej dziedzinie prac oraz uzyskane wyniki zostaną
przedstawione w drugiej części opracowania.

LITERATURA

1. Bellinger P. L, Me Colly 3. Dobie J. B. — Agricultural En-

H, F. — Agricultural Engineering Nr gineering Nr. 6, 1960.
4—5 1961.
4.Bezruczkin A. N, — Traktory
2. Bitowicki J... Cenkow T. P.
i Sielchozmasziny Nr. 2, 1958.
— Wstepne badania nad granulowa-
niem suszu z Zielonek na urzadzeniu 5. Bruhn M. D. — Agricultural
belgijskiej firmy L.M.S. IMER 1962. Engineering Nr. 7, 1957.
[23] Granulowanie pasz 315

6. Instrukcja obsługi i konserwacji 11. Marchant W. T, B. — Jour-

granulatora Multipresse „R” prod. nal of Agricult. Engineering Research
belgijskiej firmy L.M.S. t. 6 Nr. 4, 1961.
12. Minsom D. J. — Practical Po-
7. Lange E, — Landtechnische
wer Farming Nr 2, 1961.
Forschung t. 10. Nr. 2 1960.
13. Potunina N. J. — Proizwod-
8, Lundell V. J. Hull D. O. —
stwo granulirowannych kombikormow.
Agricultural Egineering Nr. 8, 1961.
Moskwa, 1962.
9.Landa-Dalev L. M. — Sielsk. 14.Shepperson С. Grun-
Choz. za Rubiezom. Ziwotnowodstwo, dey J. K. — Journal of Agricult. En-
Nr. 8, 1961. gineering Research t. 7, Nr. 2, 1962.
10. Łaguta A. F. — Trudy Wsie- 15. Wytyczne do użytkowania prasy
sojuz. Nauczno-Isledow. Instituta Zi- granulującej „Hyflo” firmy California
wotnowodstwa t. XXII, 1948. Pellet Mill Co. (USA).