0186 MOM DSP 025 062 0041 Aceite de Control HP

ABEINSA EPC
ABENGOA CHILE
Operation and Maintenance Manual
Título
High-pressure hydraulic - Operating and maintenance manual
Cliente: UTE Abener Teyma Atacama I
Proyecto: CSP Atacama 1
Document: 0186-MOM-DSP-025-062-0041
Supplier Code: DSP
Revision: 00
Date: 17/09/2015
Prepared by:
Michael Janečka, ARGO-HYTOS Protech MJ
Reviewed by:
Pavel Kusička, Doosan Škoda Power PK
Approved by:
Ilona Havelová, Doosan Škoda Power IH
This Procedure is owned by UTE Abener Teyma CSP Atacama. Its total or partial reproduction by any means as well as its distribution to third
parties without the express written consent of UTE Abener Teyma CSP Atacama is forbidden.
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ABEINSA EPC
Revision: 00 Date: 17/09/2015
ABENGOA CHILE
Page: 2 of 3
Review Control Sheet
Revision Date Purpose of the Review Prepared Reviewed Approved

00 17/09/2015 First issue MJ PK IH
ABEINSA EPC
Revision: 00 Date: 17/09/2015
ABENGOA CHILE
Page: 3 of 3
Index
1. Operating and maintenance manual.........................................................................................................

6-H-50 005
2. Attachments - Detail Design:
2.1 Technical Description...........................................................................................................................

6-H-50 000
2.2 Functional diagram...............................................................................................................................

1-H-49 853
2.3 Specification......................................................................................................................................6-H-49 854
2.4 Layout drawing of hydraulic power unit..............................................................................................

3-H-49 994/a
2.5 Layout drawing of actuators................................................................................................................

3-H-50 001
3. Attachments - Manuals for components:
3.1 Motor 1LE1........................................................................................................................... SIEMENS
3.2 Instructions for use of Accumulator EHV......................................................................................................

OLAER
3.3 Tester and Pressurizer VGU................................................................................................................

OLAER
3.4 Plate heat exchangers PWO................................................................................................................

SWEP
3.5 Water valve AVTA..............................................................................................................................

DANFOSS
3.6 Water filter F76S...............................................................................................................................HONEYWELL
3.7 Linear Transducer BTL7..........................................................................................................................

BALLUFF
PRO100170 0186-MOM-DSP-025-062-0041 OM
A R G O - H Y T O S Protech s.r.o.
OPERATING & MAINTENANCE

MANUAL
MANUAL PARA EL USO Y
MANTENIMIENTO
Ing. Michael JANEČKA Purchaser of

Made by Doosan Škoda Power
documentation
Ing. Tomáš ONDERKA Manufacturer
Checked by
Ing. Tomáš ONDERKA Investor

Approved by
Director of Ing. Petr MACURA

company
Documentation ARGO-HYTOS Protech s.r.o. Copy number
supplier
Order number 15033/15
16.9.2015
Date
Project
CSP Atacama, Chile
Subproject
Steam Turbine
Construction Fractional Part
Dwg. No.: 1
High-pressure hydraulic
Hidráulica de alta presión 6-H-50 005 42
PRO100170 0186-MOM-DSP-025-062-0041 OM
Content / Contenido
1.0 BASIC INFORMATION ............................................................................................................................. 3
2.0 MAIN TECHNICAL DATA ....................................................................................................................... 3
3.0 DESCRIPTIVE PART ................................................................................................................................. 5
4.0 OPERATING PERSONAL ......................................................................................................................... 6
5.0 OPERATION PART .................................................................................................................................... 8
6.0 NOTE .......................................................................................................................................................... 10
7.0 MAINTENANCE AND INSPECTION .................................................................................................... 11
8.0 SPARE PARTS AND GASKETS.............................................................................................................. 16
9.0 REPAIR ...................................................................................................................................................... 16
10.0 REPAIR AND MAJOR OVERHAUL OF HYDRAULIC COMPONENTS ................................... 20
11.0 PERIOD OF INSPECTION ................................................................................................................. 20
12.0 DISPOSAL ............................................................................................................................................. 20
13.0 WARRANTIES ...................................................................................................................................... 21
14.0 ATTACHMENTS .................................................................................................................................. 21
1.0 INFORMACIÓN BÁSICA ........................................................................................................................ 22
2.0 DATOS TÉCNICOS PRINCIPALES....................................................................................................... 22
3.0 PARTE DESCRIPTIVA ............................................................................................................................ 24
4.0 PERSONAL OPERATIVO ....................................................................................................................... 25
5.0 PARTE DE FUNCIONAMIENTO ........................................................................................................... 27
6.0 NOTA .......................................................................................................................................................... 30
7.0 MANTENTENIMIENTO E INSPECCIÓN ............................................................................................ 31
8.0 PIEZAS DE RECAMBIO Y JUNTAS SELLADORAS .......................................................................... 37
9.0 REPARACIONES COTIDIANAS ............................................................................................................ 37
10.0 REPARACIONES GENERALES ........................................................................................................ 41
11.0 PERÍODO DE REVISIÓN Y VIDA ÚTIL DEL APARATO ............................................................ 41
12.0 LIQUIDACIÓN ..................................................................................................................................... 41
13.0 GARANTÍAS ......................................................................................................................................... 41
14.0 ANEXOS ................................................................................................................................................ 42
Operating&Maintenance Manual Dwg.No. : Page 2

Manual para el uso y mantenimiento 6-H-50 005 Pages 42
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1.0 Basic information

1.1 Introduction
Basic condition for reaching the high level of reliability, service life, design parameters, as
well as maximum environmental safety of electric hydraulic equipment is a correctly
performed erection, adjustment and operation of hydraulic circuit, qualified service as well
as following the prescribed principles of maintenance, including safety instructions.
The product has been manufactured according to the accepted rules of current
technology. However, there is still the risk of personal injury and damage to property
if you do not observe this chapter and the safety instructions in this documentation.
• Read this documentation completely and thoroughly before working with the
product.
• Keep this documentation in a location where it is accessible to all users at all times.
• Always include the required documentation when you pass the product on to third
parties.
Due to the interaction between the hydraulic power unit/actuator and the complete
machine, the installation of the hydraulic power unit/actuator into the machinery will result
in additional potential hazards. This applies in particular to the influence of hydraulic and
electric controls on hydraulic drives generating mechanical movements. It is therefore
essential for the manufacturer of the complete machine to have undertaken an
independent risk assessment. Furthermore, the manufacturer must on this basis have
prepared operating instructions for the complete machine.
1.2 Related documents

- Technical description dwg. no. 6-H-50 000
- Functional diagram dwg. no. 1-H-49 853
- Specification dwg. no. 6-H-49 854
- Layout drawing of hydraulic power unit dwg. no. 3-H-49 994
- Layout drawing of actuators dwg. no. 3-H-50 001
2.0 Main technical data

2.1 Equipment list with ISA codes
- Hydraulic power unit X-27000
- Actuator of HP stop valve XV-20200
- Actuator of HP control valve No.1 HV-20200-A
- Actuator of HP control valve No.2 HV-20200-B
- Actuator of HP control valve No.3 HV-20200-C
- Actuator of IP stop valve XV-21200
- Actuator of IP control valve HV-21200
2.2 Nominal parameters of equipment

Power system:
- power circuits U = 380V AC /50Hz
- control circuits U = 24 V DC
Installed kilowatt – power circuits P = 34 kW
Installed kilowatts – control circuits P = 1 kW
Maximum working pressure in circuit p = 16 MPa
Testing pressure in circuit p = 24 MPa
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Filtration:
- pressure line 10 µm (β10=200)
- return line 16 µm (β16=200)
- filtration circuit 5 µm (β5=200)
- air 2 µm
- cooling water 500 µm
Working fluid:
- Operating fill – mineral oil Quintolubric 888-68
- Tank volume 630 dm3
Range of operational temperatures:
- working fluid 45°C ÷ 55°C
- cooling water 5°C ÷ 38°C
- ambient 5°C ÷ 60°C
2.2.1 Operational setup – parameters of hydraulic drive

Values of operational setup of hydraulic drive, i.e. pressures and flow rates, are defined in
hydraulic circuit diagram of the hydraulic power unit.
During erection and putting the hydraulics into operation will be these adjusting
parameters setup according to circuit diagram, or adjusted according to actual loads and
technical requirements. The interventions into functioning of hydraulics as well as setup of
parameters during operation may be performed by special appointed maintenance
employees only, in necessary cases, e.g. occurrence of fault etc.
Element: Setup of parameters:
- Pressure relief valve (13.1, 13.2) 20 MPa
- Pressure relief valve (14.1, 14.2) 16 MPa
- Pressure relief valve in safety block (19.1, 19.2, 19.3) 25 MPa
- Pressure switch (16.1, 16.2) 5 MPa
- Pressure switch (52.1-52.3, 60.1-60..2) 10 MPa
- Pressure relief valve (32) 0,8 MPa
- Pressure switch (33) 0,04 MPa
- Thermostatic valve (29) 50°C
Designed parameters of accumulators
- Total volume of accumulator Vo = 3x42 dm3
- Nitrogen refilling pressure (ambient temperature 20°C) po = 10 MPa
- Working pressure 16MPa
(Pressure relief valve of pump pressure control)
- Maximum working pressure of hydraulic circuit 20MPa
(Pressure relief valve at pump pressure port)
- Maximum working pressure of accumulator 25MPa
(Pressure relief valve in safety block)
Refilling of the accumulator should be done by refilling equipment made by Olaer acc. to
manufacturer’s instructions.
2.3 Material and energy requirements
2.3.1 Requirements for nitrogen

For filling of the accumulators are necessary three pressure vessels of technical nitrogen
4.0 of volume 50 dm3 and pressure 20 MPa.
- refilling pressure p=10 MPa at 20°C
- required cleanness f = 3 µm

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Technical nitrogen - class 4.0:

- N2 ≥ 99,99 vol.%
- O2 < 50vpm
- H2O < 30vpm
2.3.2 Requirements for cooling watter

Cooling watter for working liquid cooling should be industrial, filtrated.
- min. watter temperature + 5 °C
- max. watter temperature + 38 °C
- max. size of solid particles 50 mikron
- amount of contaminant upto 20 mg per dm3
- watter pressure p = 0,3-0,5 MPa
- max. required watter flow Q = 4 m3/h.
2.3.3 Requirements for working liquid

In the hydraulic system is prescribed to use as a working fluid a hydraulic mineral oil HLP
acc. to DIN 51 524-2 (HM fluids, ASTM 6158-05) in viscosity grade ISO VG 46.
Basic technical parameters – Shell Tellus S2 M 46:

- kinematic viscosity (at 40 °C) 46 mm2.s-1
- viscosity index (ISO2909) 98
- density (at 15 °C) 879 kg/m3
- flashing point (ISO2592) 230°C
- pour point (ISO3016) -30°C
For the first filling of the hydraulic system exissts a need of cca 800 dm3 of working liquid.
Filling of hydraulic power unit must be done by a filling equipment with filtration capability
min. β5 ≥ 200. After complex function tests carry out quality analysis of working liquid and
according to needs accomplish a refill of working liquid. During the time of operation is
necessary to observe operation parameters of liquid according to recommendations of the
manufacturer.
Fluid purity class to ISO 4406:1999:

- Maximum permissible degree of contamination 17/15/12 (Class 6 to NAS1638)
- Recommended degree of contamination 16/14/11 (Class 5 to NAS1638)
2.3.4 Requirements for energy

The power unit
- power circuits U = 400V / 50 Hz
- control circuits Ur = 24 V DC
Installed kilowatt – power circuits P = 34 kW
Installed kilowatt – control circuit P = 1 kW
The actuators
- control circuits Ur = 24 V DC
- control signal of servovalves DN10 Ir = ±30 mA
- control signal of servovalves DN16 Ir = ±50 mA
3.0 Descriptive part

Structure of the hydraulic system is evident in the hydraulic circuit diagram and technical
description. The hydraulic system consists of a hydraulic power unit and actuators. The
individual parts are connected by piping.

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3.1 Design concept of equipment

The design of the hydraulic unit complies with the safety regulations according to EN
12100:2011 Safety of machine equipment. General terms, general rules for designing.
The hydraulic accumulator is regarded as a pressure vessel and it is necessary to adhere
to norm Stationary pressure vessels.
Design concept is obvious from the lay-outs of the power unit and actuators, which are
included in the project documentation.
4.0 Operating personal
4.1 Duties and responsibilities of operating personal

The hydraulic equipment may be handled and adjusted only by a person that is trained
and sufficiently instructed for a particular type of work. This person must follow directions
specified in the accompanying documentation. The design of the hydraulic unit complies
with the safety regulations according to EN 12100:2011 Safety of machine equipment.
General terms, general rules for designing. The hydraulic accumulator is regarded as a
pressure vessel and it is necessary to adhere to norm Stationary pressure vessels.
Professional knowledge in the area of hydraulics means that the personnel must:
- be able to read and fully understand hydraulic plans
- especially fully understand plans in connection with the building in of safety
equipment
- have knowledge about the function and building in of the individual hydraulic
elements
Such persons are taken for skilled personnel that, based on technical education and
experience and thus acquired knowledge, can be authorized to perform with due
responsibility the following operations:
- assess the required work
- ascertain and discern possible danger or failure
- perform the necessary measures to remedy a failure or possible danger
- perform the necessary repairs and disassembly.
4.1.1 Personnel for maintenance and inspections

It is necessary that they meet the following prerequisites:
- professionally conscious personnel
- necessary professional knowledge in the area of hydraulics.
Replacement of filtration elements and oil is a part of daily maintenance.
4.1.2 Personnel for comissioning, maintenance and shutting down of operation

It is necessary that they meet the following prerequisites:
- professionally conscious personnel
- with professional knowledge in the area of hydraulics
- when performing work on electrical equipment it is necessary that the personnel be
acquainted with the regulation EN 50110-1 “Operation of electrical equipment“.
Through unprofessional handling danger of injury may originate, as well as the
operational safety risk is far lower and so also the life cycle of equipment.

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4.2 Safety and health protection requirements
4.2.1 General
• The regulations regarding accident prevention and environmental protection applicable
in the country where the product is used and at the workplace must be observed.
• The ARGO-HYTOS warranty applies only to the configuration supplied. The warranty
will not apply if the product is incorrectly assembled, not used as intended and/or handled
improperly.
• You should keep the manufacturer's data sheet on oil safety to hand and observe the
safety information contained therein.
• Only persons who have been authorized by the operator may be granted access to the
immediate vicinity of operation. This also applies during machine standstill.
• Only authorized personnel are allowed to operate the adjusting mechanisms of the
components or parts, under the proviso that the hydraulic power unit/actuator is used as
intended.
• Persons who assemble, operate, dismantle or maintain products supplied by ARGO-
HYTOS must not consume any alcohol, drugs or medication that may have a detrimental
affect on their reactions.
4.2.2 Avoidance of hazards

• Before installation, check the hydraulic power/actuator unit for visible transport damage
e.g. cracks, missing lead seals, screws, protective covers.
• ARGO-HYTOS hydraulic power units/actuators should be used only if in a sound
technical condition.
• Hydraulic power units/actuators should be used only within the performance range
specified in the technical data.
• Under no circumstances should the hydraulic power unit/actuator be subjected to
inadmissible mechanical loads. Do not place any objects on top of the power unit.
• Never remove or damage lead seals that have been fitted by ARGO-HYTOS.
• In this context, observe the maximum load-bearing capacity of the foundations or ground
as well as that of the attachment devices and vehicles used for transport.
• You should use only the designated attachment points.
• Avoid damage of any kind on the pressurized or functional components of the hydraulic
power unit/actuator.
4.2.3 Protective measures

• Ensure that all associated safety devices pertaining to the hydraulic power unit/actuator
are existent, have been correctly installed and are fully functional. Do not displace,
bypass or disable the safety devices/equipment.
• If it does become necessary to temporarily disable any safety equipment, e.g. for
commissioning or maintenance work, always take appropriate measures to ensure that no
potential injury to persons or damage to property can occur. Also observe the
superordinate operating instructions for the machine or system.
• If it does become necessary to work at height, entailing a fall hazard, suitable safety
precautions must be taken (e.g. provision of gratings, handrails or harnesses).
• The hydraulic power unit/actuator may heat up during operation. The solenoids in the
hydraulic power unit/actuator become so hot during operation that you may sustain burns.
You should wear heat-proof gloves or protective clothing.
• Suitable measures should be taken to prevent any slip hazard caused by oily surfaces
that may e.g. result from maintenance work.
• In the event of leaks, you should never allow any part of your body to come into contact
with the oil jet. Never try to stop or seal the leak or the oil jet using a cloth.
• Leaks may cause an oil mist. Take special care if there are potential ignition sources in
the vicinity.

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5.0 Operation part

In accordance with the directive, it is permissible to put it into operation only after it has
been ensured that the machine (hydraulic equipment) in which the supplied elements are
to be built conforms with the relevant EU directive.
Because the connection of another components may create an additional/other type of
danger during operation, it is urgent to observe and follow the instructions for use of the
machinery.
This applies in particular to „mechanical damages“ which can occur as a result of the
function of the hydraulic unit and drives (cylinders, motors) and their mechanical
movements.
For operation of hydraulic equipment is necessary to perform as follows:

1. To perform the inspections duly documented and checked under the principles as
follows:
- every day inspection of equipment
- record on occurrence of first drop and/or leak of liquid as well as method of its
removal
- determination of the term of repair and responsible employee
- certificate of repair performance and its check (Maintenance Journal)
Establishing of inspection system is a necessary assumption for possible claim
procedure.
2. To set out operational procedure for filling, refilling and exchange of working liquid
- prescribed vessels (barrels, tanks)
- handling areas
- technical means (filtration and refilling equipment)
- responsible employees
- method of removal of accidental leakage
3. To set out the prescription for procedures and measures for emergency leak of liquid
from hydraulic systems as well as to determine the responsibility of employees.
- usable cleaning agents and their availability
- collecting means and their availability (vessels, vapex, fillings etc.)
- disposal of contaminated materials, method of their treatment
- responsible employees
4. To establish the prescription of procedures and measures for case of emergency leak
of liquid from hydraulic systems as well as to determine the responsibilities of employees.
5. To trace the value of operational temperatures so that avoid exceeding the maximum
operational temperature.
6. To care for exclusive utilization of prescribed working liquid
5.1 Preparation for start up

Start-up may only be carried out by specialists.Particularly the special instructions of the
manufacturerand the producer of the components must be observed. The hydraulic
scheme, the parts list, and the kontrol system flow chart should be present. The planned
pressure setting must be indicated for all pressure valves in the hydraulic scheme.
Before start-up the assembly of the complete hydraulic equipment must be inspected by
specialists. Particularly the following points are to be observed:
- Mounting of pipes including clamping
- Accurate connection of pressure and return pipes
- Accurate connection of the pilot pressure pipes
- Accurate assembly of the hydraulic components
- Accurate connection of the actuators
- Hydraulic equipment must be mounted safely for the operation.
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- Parts of the entire system where driven by the hydraulics must be mounted safely for
the operation.
Before start-up of the hydraulic system the specialists must prepare all necessary
requirements to protect individuals and parts of the system against damage.
The start-up must be done very carefully according to the safety regulation.
5.2 Start up / Trial run
5.2.1 Filling of the power unit tank with working fluid

Before the hydraulic fluid is poured into the tank, its interior must be checked again for
cleanliness, and be cleaned if necessary.
The tank is to be filled using a filling unit with filtration ability minimum β 8 ≥ 200, so that
the desired cleanliness class of the fluid is ensured when starting up. Special filling units
or equipment provided with the system are especially suitable for this.
5.2.2 Filling of bladder accumulators with nitrogen

Hydraulic accumulators must be pre-charged only with nitrogen. Therefore the filling up of
the accumulator must be done according to the instructions of the producer by using only
the special tools. The testing documents of the hydraulic accumulators and safety valves
must be stored separately. If necessary, they must be presented to the safety
commissioner.
Pre-setting of safety valves cannot be changed.
Before strat-up of the equipmet it is necessary to check nitrogen pressure and only after
that the bladder accumulator may be connected to the system.
5.2.3 Electrical connection

It is necessary to check the type of voltage and current and compare it with data on the
type plates and in the documentation. The electronic connections must be done according
to the technical rules by using the appropriate plugs. Power units, parts of the system and
single mounted components must be grounded.
5.2.4 Pumps and motors

The pump case must be filled with the clean operating hydraulic fluid before start-up to
lubricate the bearing with oil. Particularly the special start-up instructions for pumps and
hydraulic and electric devices must be observed. It is advantageous to keep the pressure
setting low at first when starting the pump for the first time. The pressure compensator ise
set to approx. 1,5 – 2,0 MPa. First the motor is quickly switched on and directly switched
off to determine the rotation direction. The correct rotation direction is indicated by an
arrow on the motor housing. If the rotation direction is incorrect, reverse the polarity of the
e-motor. The pump is started by multiple short start-ups (on-off operation). After approx. 1
min run time, the working pressure can be set to its nominal value.
5.2.5 Setting of pressure at the pressure relief valves

The relief valves (13.1-13.2, 14.1-14.2) protect pumps and elements of the hydraulic
system against possible increase of pressure. Setting is performed by manufacturer. After
assurance of pressure for respective valve we will perform the blocking against
unqualified handling. The pressure can be checked at respective pressure gauge (17.1,
17.2).
Pre-setting of safety valve (19.1-19.3) in the safety and shut-off blocks of accumulators is
performed by manufacturer and this adjustment is protected with a seal.
5.2.6 Setting of pressure switches

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Pressure switches (16.1, 16.2) indicate the achievement of switching pressure in the main
circuit. Setting is performed by manufacturer. Verification of pressure setting of the switch
can be done by closing of ball valve (36.1, 36.2) at the pump outlet and than
decrease/increase of the pump pressure. The pressure can be checked at respective
pressure gauge (17.1, 17.2).
Pressure switch (33) indicates the achievement of switching pressure in the filtration
circuit. Setting is performed by manufacturer. Verification of pressure setting of the switch
can be done by closing of ball valve (42) at the pump outlet. The pressure can be
checked at respective pressure gauge (31).
5.2.7 Air bleeding

Air in the hydraulic system is very disadvantageous and undesirable for the control
system. The systém must be carefully vented, especially for the first start-up, for oil
changes, or when lines and valves were opened.
The pipeline network is vented at its highest point. The fitting can be loosened a little so
that the air can escape with only a small amount of oil escaping. When the oil is no longer
foaming, the fitting is retightened.
5.3 Stabilized operation

During operation the control system monitors parameters of the hydraulic system,
nevertheless it is also necessary to perform periodical simple quick checks of these
parameters:
- Working fluid level in the tank
- Working temperature of the working fluid
- Condition of the working fluid
- Working pressure
- Gas pre-load pressure on the accumulators.
- Leaks
- Clogging of filter elements
A special attention must be paid to the quality of working liquid. The state of liquid
significantly influences the operational life and reliability of the entire hydraulic system.
The solid contamination in working liquid as well as chemical changes causes mechanical
worn-out of functional areas of hydraulic elements, pumps, hydraulic cylinders and
failures of sealing elements. It is necessary to watch carefully the state of contamination
of filtration elements and these are to be in time replaced with new ones; in prescribed
periods must be the working liquid replaced. If these primary maintenance activities are
performed systematically, the powerful hydraulic equipment will correctly meet the
required functions.
5.4 Shutdown
During the schut down of the power unit the electro motors of the pumps will be
schwitched off. For the complete disconnection of the power unit from the system it is
necessary to close the pressure outputs to actuators by means of ball valves, release
pressure from the bladder accumulators and close the ball valves at the input and output
of cooling water.
6.0 Note
The above mentioned summarization of instructions and principles is based on long term
experience in operation of hydraulic equipment for different purposes. Only by the careful
keeping of these operational prescriptions may be reached a reliable and trouble-free
operation of the equipment as well as reaching of high operational life and safety.

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7.0 Maintenance and Inspection

7.1 Maintenance
The complex of the maintenance measures and evaluation of actual technical condition of
hydraulic equipment is divided into the three areas as follows:
Maintenance: Measures to ensure the required condition
Inspection: Measures to identify and assess the actual condition
Repair: Measures to reinstate the required condition
By means of these procedures it is possible to reach economically optimal functional
capability of the hydraulic equipment.
The ARGO-HYTOS hydraulic equipment design enables to achieve high performance (in
terms of operational safety and service life) with low requirements for maintenance.
However, the maintenance is a precondition for the high performance of the equipment.
Experience shows that 70 % of hydraulic equipment failures and damages are caused
indirectly by the working fluid. This implies that it is important to evaluate the inspection
and maintenance costs associated with testing required by the regulations intended to
keep the proper operation of the equipment (condition, working fluid cleanness class).
7.1.1 General Instructions

Gradual working fluid temperature rise and/or filter cartridge replacement interval
shortening may indicate the pump and sealing are worn out and working fluid is too old.
This should be an impulse to test all used parts of the equipment.
A steep working fluid temperature rise is an alarming signal that it is necessary to conduct
an immediate inspection of the equipment.
Another aspect is a plain development of requirements for repair covered by the
guarantee.
7.1.2 Personnel Qualifications

Maintenance and inspections can be performed only by qualified and trained personnel.
7.1.3 Maintenance and Inspection Intervals

Table 1
Putting into
Permanent
operation* Remarks
operation*
(1st week)
Oil level T T
Temperature T T
Condition (oil quality test; optical) W 4000 h Contamination; oil in water, very old oil
Without the analysis – replacement
Analysis/replacement - 8000 h after 8000 h
If the analysis is O.K.
Check for the filter clogging using
T T
the contamination index
Charging pressure in accumulators W 4000 h
Inspection of the air filter 2000 h Depending on ambient conditions
Operating pressure indicated by
T W
pressure gauge
Seepages from outside T W Accumulation of liquid seeping in
Leakages of control actuators W 4000 h Leakage piping or plugs
Contamination T W Air passage through electric motor
Damage and stable mounting of all Including piping system and
W 2000 h
components connection of electrical parts
Hose lines W 4000 h
Operating noise (rotations, fluid flow,
Noise, vibration T W impacts during control mechanism
readjustment)
Measuring device operation W 4000 h

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Operating hours / time intervals:

T = daily
W = weekly or after 160 operating hours
700 h = monthly or after 700 operating hours
2000 h = quarterly or after 2000 operating hours
4000 h = half yearly or after 4000 operating hours
8000 h = yearly or after 8000 operating hours
B = as required
If any discrepancies occur during the inspections the inspection intervals must be
shortened. If the inspection results are documented and no negative findings have been
recorded the inspections intervals may be extended. This applies particularly to the oil
analyses.
In the initial phase as well as during normal operation it is possible with a definite amount
of attention as well as with the help of documented results of maintenance to accelerate
the performance of preventative maintenance.
Caution!
Negative development of the inspected parameters, such as working fluid temperature,
filter cartridge replacement interval and noise, indicate certain changes. This problem can
be readily addressed using the matrix designed to detect the failure source in a more
detailed manner.
7.1.4 Inspection Documentation

It is recommended to document the results of the various inspections.
- Based on the observed maintenance and inspection intervals it is possible to identify
actual operating condition and derive the functionality and economical standards of
the equipment.
- Comparison of the values from the different inspections and maintenance actions
enable the identification of the cause and source of any failure.
Gradual working fluid temperature rise and/or filter cartridge replacement interval
shortening may indicate the pump and sealing are worn out and working fluid is too old.
This should be an impulse to test all used parts of the equipment.
Steep working fluid temperature rise is an alarming signal that it is necessary to conduct
an immediate inspection of the equipment.
7.2 Working Fluid
7.2.1 Working Fluid Temperature

A maximum temperature of 55 °C of oil in the tank is recommended for HLP oils so that
with rises in temperature the oil aging process is not accelerated and the life of the seals
and hoses is not shortened.
7.2.2 Working Fluid Condition

The working fluid aging and contamination process depends on various operating
conditions such as operating temperature and pressure, filtration, contamination from
outside through ventilation and moving sealing, humidity, etc.
Visual inspection makes it possible to make only a rough estimation of the working fluid
condition (turbidity, worse transparency than after filling, deposits on the tank bottom).
For this reason a laboratory test is recommended. Depending on the test result the
working fluid is replaced or refiltered.
- Too aged and/or turbid working fluid must be replaced.
- Contaminated working fluid (the required level of cleanliness is not kept) must be
filtered through a separate filter unit.

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In order to clean the working fluid by removing the sludge and major deposits it is
recommended to filter about 90 % of the tank content through an external filter unit. The
remaining impurities and deposits must be removed.
7.2.3 Working Fluid Replacement

The directives stipulate that the oil which has not been tested in a laboratory is replaced
after approx. 8000 operating hours. This requires the observation of the maximum
working fluid temperature in the tank (55°C) and regular filter checks and filter cartridge
replacement.
By adequate attention paid to the oil and proper working fluid checks it is possible to
extend considerably the necessary filter cartridge replacement intervals.
Supplier of working liquid indicates the operational life of the working fluid up to 20 000
operational hours however it is influenced with the environment as well as the way of
operation. The replacement of working fluid is suitable to perform according to
recommendation of the fluid supplier. The hydraulic system user must ensure regular
servicing of working fluid after one month, three months, six months and one year of
operation after commissioning. Fluid samples have to be taken not only from the hydraulic
unit, but also from all hydraulic cylinders. After evaluation of particular samples taken from
the hydraulic system the fluid supplier will recommend its following utilization. For
emptying of the tank serves the plug in the tank bottom. After emptying of tank the cover
on the face of tank is to be taken of and the tank is to be carefully cleaned.
The textile releasing fibre may not be utilized for cleaning. After cleaning up the tank is to
be refilled with clean working liquid by means of filling unit, which has the built up filter of
filtration efficiency of 5 µm.
The working fluid level must be monitored and the fluid if necessary must b e refilled to
avoid falling below the mark of minimum allowable level, which could lead to a failure.
When refilling the working fluid be sure to use the same type from the same
manufacturer.
7.3 Filter Inspection
7.3.1 Hydraulic Filter

With these filters, if the admissible back/differential pressure is exceeded, an optical or
electrical signal is output.
If it is indicated the clogging of filter element during cold start, must be after reaching the
working temperature stopped clogging indication. Optical indicators must be in a green
field, for electro-optical indicators must be switched off warning LED (red, orange or
yellow depending on the type of connector).
If the indicator after reaching working temperature keeps on clogging indication it is
necessary to replace filter element as soon as possible.
Always be careful to have in a stock original spare filter elements.
Filter Element Replacement

- Shut down the equipment. The filter pressure must be relieved!
- Clean the surface around the filter
- Turn the container anticlockwise until removed and clean using appropriate detergent.
- Remove the filter element in by rocking motion while pulling up element (return filters)
respectively down (pressure filters).
- Check the container "O" ring and carrier ring for damage. Replace if damaged.
- Compare the new filter element order number with that on the filter nameplate to
ensure you are using the correct one.
- Partially open the plastic package of the filter element, slide the element on the filter
head adapter (pressure filters) and pull off the plastic package from the filter element.
- Screw the filter container in the filter body up to stop (pressure filtres). Plastic lids of
return filters tight up carefully to prevent them from bursting.

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7.3.2 Water filter

Clogging of water filter depends on working conditions and on the contamination of
cooling water. Hydraulic unit has installed the water filter that is not designed for filtration
of water circuits, but only for protection of unit parts.
During its clogging will be reduced the water flow and by that decreasing of cooling
capacity.
Cleaning of filter element
During reverse rinsing, an inlet pressure of at least 1.5 bar is required. The reverse
rinsing interval depends on the degree of dirt in the water.
- must be positioned a collecting container beneath before reverse rinsing
- Open ball valve by turning the reverse rinsing button to the stop point. Select bar must
be upright
- Close ball valve again after approx. 3 seconds. Repeat procedure three times
- If the filter is extremely dirty, the procedure may have to be repeated additional times
- With aid of the memory ring, the next deadline for manual reverse rinsing can be
booked.
7.4 Piping Connection Inspection

The piping consists of the pipes and the connection elements.
In order to allow for a visual inspection, prior cleaning may be required.
There is an inspection for:
- Corrosion
- Crack formation
- Leaks
- Indication of the application of external force
In the case of leaks at fittings, the latter are to be re-tightened once and this then
recorded. If there are still leaks at these fittings, these must be carefully checked for the
cause of the leakage. Depending on the findings, the seals may need to be renewed
and/or the fitting replaced with a pipe section. In the case of leaks at flanges, you should
proceed in a similar manner.
In the case of crack formation or leaks at welded seams, the cause has to be
determined and remedied. Afterwards, the components concerned are to be replaced or
repaired in a professional manner.
If there are signs of an application of external force the cause must be determined
and remedied. Afterwards, the component and also adjacent pressurized components are
to be checked for damage and assessed with respect to further reliable use. If necessary,
these components are to be replaced or repaired in a professional manner.
If there are signs of corrosion the component is to be checked for damage and
assessed with respect to further reliable use. If necessary, this component is to be
replaced or repaired in a professional manner. You must in all cases provide for corrosion
protection.
7.5 Hose assemblies

Hose assemblies consist of an elastic part (hose) and fittings mounted on both sides.
Hose assemblies and compensators are components requiring constant monitoring.
They should be replaced if one of the following conditions is determined during inspection:
- Damage of the outer layer down to the core (e.g. abrasion points, cuts or cracks).
- Visible traces of overheating, fire: Carbonization, blistering or fouling due to partial
heat impact (hot spots).
- Embrittlement of the outer layer (formation of cracks in the elastic part).
- Deformation not corresponding to the original shape of the components in both
depressurized and pressurized condition.
- Leaks.
- Damage or deformation of the fitting (sealing function impaired).
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- Corrosion of the fitting reducing function and stability.
- Hose working loose from the fitting.
- Storage time (2 years) and service life exceeded (4 years).
7.6 Hydraulic accumulators

Accumulators are a potential source of hazards. Leaking pressurized gas may result in
serious injury or even death.
Particular care must be taken when working on hydraulic systems with accumulators, as
inappropriate behavior may result in serious injury.
Never perform welding or soldering work or any mechanical processing on accumulators!
If air or oxygen is used as an accumulator medium, there is a high risk of explosion!
If uncleaned gases are used, the contaminating substances contained therein or the
water content may lead to unforeseeable and uncontrollable behavior of the device.
Only use nitrogen as gas in the accumulator (Nitrogen Class 4.0 or better)
When draining the nitrogen from the accumulator, the atmospheric oxygen will be
displaced. In very small rooms, this may result in fainting or even suffocation.
There are legally prescribed inspections for accumulators, which have to be undertaken at
defined intervals. This is the responsibility of the operator.
Gas filling pressure
The essential maintenance required for hydraulic accumulators entails the verification and
setting of the gas filling pressure.
To this purpose, only those testing and filling devices and procedures may be used, which
are recommended by the manufacturer for filling accumulators.
Please note that the gas filling pressure must be selected according to the gas
temperature.
In this connection, it must be ensured that the admissible accumulator pressure is not
exceeded. Ensure that the gas valve is securely closed after each inspection or
adjustment.
Due to the fast discharge of the gas pressure, the components and component parts
affected will be subjected to extreme cooling. In extreme cases, contact with unprotected
skin may even result in supercooling in the form of burns!
You should wear thermal gloves and avoid contact with the supercooled components.
Wait for a reasonable period of time until the supercooled components have reached
ambient temperature once more!
Dismantling from the system
Before dismantling hydraulic accumulators, the liquid pressure in the accumulator must
be reduced to ambient pressure (i.e. be in a depressurized condition).
Maintenance instructions
Service, maintenance and/or replacement of hydraulic accumulator components may only
be carried out by sufficiently trained personnel on the basis of written instructions and by
using parts and materials, the manufacture of which has been certified as being in
accordance with current specifications.
7.7 Installation/Dismantling of Individual Components

The instructions for use supplied with the individual components must be observed.
To ensure proper performance, the hydraulic components must be installed in stress-free
condition. This requires that the mounting surfaces be flat and smooth. The fastening
bolts must be uniformly tightened to the specified torque.
7.8 Hydraulic cylinders

Normally, hydraulic cylinders are almost maintenance-free after the commissioning. After
a new system has been commissioned, regular checks are necessary in order to
determine whether the hydraulic cylinder functions perfectly.

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During these checks, you must particularly watch out for the following:
- Possible oil leaks at the oil ports
- Check with regard to "rubbing marks" or mechanical damage at the surface of the
stroke-related piston rod running surfaces. Rubbing marks may be an indication of a
polluted hydraulic system or of inadmissible traverse loads on the hydraulic cylinder.
- Damage to the coatings
- Possible leakage at the cylinder head or cylinder bottom
- Extreme temperatures and pollution shorten the hydraulic cylinder's service life. You
should therefore provide for regular maintenance of the entire hydraulic system.
- The replacement intervals for wear parts like e.g. seals, guide sleeves and guide rings
depend on the relevant application, the operating conditions, temperatures, etc. and
on the medium quality. No fixed time has been determined for the exchange of these
wear parts.
- Leakage in the area of the piston rod and the cylinder head is an indication of the
necessity to exchange the wear parts.
8.0 Spare Parts and Gaskets

Any spare part or gasket for this device can be ordered at the company ARGO-HYTOS
Protech s.r.o. according to component list stated in the technical specification.
8.1 Spare Parts and Gaskets Ordering Instructions

Ordering spare parts and gaskets it is to be indicated:
- the commission number according to the label,
- the production date,
- the component order number, if need be the component specification (in case of
gaskets ordering a component name, which is required to),
- number of pieces.
9.0 Repair
Locate and eliminate malfunction and damage.
9.1 Fault localisation

A precondition for system repairs is successful, i.e. systematic fault search.
This requires in any case detailed knowledge of the structure and the operating principle
of the individual components as well as of the entire system. The required documentation
should be available and easily accessible.
The most important measuring instruments should be easily available.
9.2 Fault correction

When carrying out any work, observe strictest cleanliness. Before loosening fittings, clean
the surrounding area.
Generally, defective components should not be repaired on site, since for the proper
repair, the required tooling and the required cleanliness are usually not given on site. On
site, only complete components should be changed whenever possible, in order
- to keep the time for which the opened system is exposed to ambient influences to a
minimum,
- to keep the fluid loss as low as possible,
- to ensure the shortest possible downtime through the use of overhauled and tested
components.
After failed components are located, it is essential to check whether the entire system or
parts of the system have been contaminated by broken parts or larger amounts of
abraded metal.

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9.3 Fault causes and their effect

To facilitate the systematic error and failure detection or elimination the “Error Source and
Impact on Hydraulic Mechanism Performance“ matrix is available.
An overview of the effects of a fault:

A) Excessive noises,
B) Insufficient force/torque (pressure) at the drives,
C) Uneven drive movements (pressure and/or flow oscillations),
D) The drive does not move or is too slow (none or too little flow),
E) The drive does not stop or overruns,
F) The pump switches on and off loads too frequently,
G) Switching shocks when valves are switched,
H) The operating/pressure fluid temperature is too high,
I) Contaminated working fluid.
Fault effect „A“: Excessive noises
Fault source Fault cause

1. Coupling: Incorrectly aligned, loose, defective
Mechanical drive 2. Pump or motor fixing loose
1
component 3. Defective pump or motor
4. Wrong direction of rotation
Unfavourable suction conditions due to:
1. Air breather clogged or too small
2. The suction line isolator valve is not fully open
2 Suction conditions 3. Suction line is blocked, too small , too many bends
4. Located 1000 m above seal level
5. Suction line is not air-tight, air is being sucked in
6. See A10
1. Incorrect direction of rotation or the speed is too high
2. The suction and pressure lines exchanged
3 Pump 3. Defective pump seals/pump
4. Oscillating control system
5. See A1, A2
1. Pipe mounts missing or loose
2. Incorrectly fitted (e.g. not free of tension)
4 Pressure lines
3. Flow noises due to the cross-section being too small
4. See A10
1. See A4
5 Return lines 2. Switching shocks, due long return lines and/or too high flow
velocities. The oil column is not pre-loaded
1. Flow noises and oscillation due to incorrect valve selection,
unfavourable
6 Pressure valves characteristic curve or the flow is too high
2. Valve oscillations causes other controller to oscillate
1. See A6
7 Flow valves
2. Flow control valve pressure compensator oscillation
1. See A6
8 Isolator valves 2. Vibration caused by control pressure fluctuations with pilot
operated check valves
3. Performance limits have been exceeded (flow too high)
1. See A6
9 Directional valves
2. Valve rattles, defective solenoid or the voltage is too low
1. Fluid level is too low
2. The viscosity is too high (temperature is too low, oil with an
unsuitable viscosity grade)
10 Pressure fluid 3. The pressure fluid foams (too much air in the fluid)
1 to 3 results in, dependent on the combinations, suction problems =
pump noise, flow noises, switching shocks
11 Drive (cylinder/motor) Wear on the running surfaces

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Fault effect „B“: Insufficient power/torque (pressure) at the drives

1. Defective pump (see A3)
2. Pump flow too low or with variable pumps the de-swash pressure is set
3 Pump
too low, see B 12-2
3. The controller is defective
4 Pressure lines The pipe resistance is too high (length, cross-section, pipe bends)
5 Return lines See B4
1. The operating pressure is set too low, see B 12-2
2. The valve seat is contaminated, damaged or worn
6 Pressure valves
3. The safety valves are set too close to the operating pressure relief
valve (d > 20 bar), so that flow can pass to tank
7 Flow valves Incorrect settings, see B 12-2
8 Isolator valves See B 12-2
Incorrect switched position (e.g. zero pressure circulation, the valve does
not switch or the spool jams), see B 12-2
1. The viscosity is too low > leakage is too high
10 Pressure fluid
2. The viscosity is too high > flow resistance is too high
1. Internal leakage (e.g. worn cylinder seals)
11 Drive (cylinder/motor) 2. Friction is too high (in the cylinder, e.g. due to side loading at the piston
rod or seal elements)
1. Check the display instruments
12 Others
2. The sum of the flow/ working resistance and/or leakage is too high
Fault effect „C“: Uneven drive movements

Fluctuating flows, with variable displacement pumps, caused by:
1. Defective pump, controller
3 Pump 2. Unsuitable pilot control valve
3. Influences from the system acting io the controller
4. See B 3-2
6 Pressure valves See B 6
1. Changes to the flow rates at the throttle valves due to pressure
changes
7 Flow valves
2. Fluctuations at the pressure compensator when the natural frequency
of the drive is low
8 Isolator valves See A 8-2
9 Directional valves See A 9
10 Pressure fluid Entrapped air in the pressure fluid (see „I“)
1. Hydraulic motor speed below minimum limit
11 Drive (cylinder/motor) 2. Stick-Slip-Effect (jerky movement) with cylinder (the lower the stick
friction the lower the cylinder speed can be)
1. Insufficient load holding on the return side of the drive
12 Others
2. The system has not been fully bled
Fault effect „D“: The drive does not move or is too slow (none or insufficient
flow)
3 Pump See B 3 and B 12-2
6 Pressure valves See B 6
7 Flow valves See B 7
9 Directional valves See B 9
Drive (cylinder/motor)
11 See B 11
The start conditions have not been met. Electrical control lines (plugs)
12 Others disconnected, signal elements (e.g. pressure switches are incorrectly set
or defective) or limit switches are not being reached

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Fault effect „E“: The drive does not stop or follows on

1. Do not close or are too slow due to back pressures
8 Isolator valves
2. The valve seat is contaminated or defective
1. Switching time adjustment is too slow
9 Directional valves 2. The drive creeps due to the internal leakage of the valve (design
constrictions).
Drives (cylinder/motor)
11 Internal leakage, e.g. due to worn out cylinder seals
1. The system has not been adequately bled
2. The electrical signal processing from the contact switch to the
12 Others
adjustment element is defective or too slow
3. The valve spool jams (e.g. due to contamination)
Fault effect „F“: Pump on or off load switching too frequent

Force = The operating pressure should be maintained, without
accumulators, when the pump is switched off. The compression volumes
11 Drive (cylinder/motor)
(e.g. the volume within the drive and pipes/hoses) is in relation to the
system leakage too low.
For systems with accumulators:
1. The oil demands from the actuator and/or leakage is too high
2. The oil volume is not or only partially available:
12 Others - Isolator valve to the accumulator is closed
- Bladder (membrane) defective
- Gas pre-charge, operating and set pressures (e.g. pressure
switches do not meet the requirements)
Fault effect „G“: Switching shocks when valves are switched

4 Pressure lines See G 9, A 4
5 Return lines See G 9, A 5
Opens too fast, e.g. with electrical unloading, increase the switching time
6 Pressure valves
by means of orifices
8 Isolator valves Opens too fast. Increase the switching time by means of orifices
Optimise the switching time influence between the delay E 9-1 and the
severity of the switching shocks
10 Pressure fluid See fault source „I“; entrapped air in the oil
1. Compression energy (the product of the compression volume x the
11 Drive (cylinder/motor) pressure) is dissipated too quickly
2. The kinetic energy (weight x velocity) is too high (see G 9-1)
1. The system is not fully bled
12 Others 2. With accumulator systems, when the accumulator energy is switched
to a low pressure potential (see G 9-1)
Fault effect „H“: Pressure fluid temperature too high

With fixed displacement pumps the generated energy (pressure x flow) is
3 Pump
greater than the machine’s energy requirements (e.g. during set-up).

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1. Increased efficiency loses due to changed conditions. They primarily
result from faults caused by fault reaction B „insufficient force“.
2. Due to inadequate heat dissipation :
- Not enough fluid in the reservoir
- The ambient temperature is too high
- Insufficient heat dissipation due to encapsulation
- With an oil/water cooler the cooling water is not available or is
insufficient (inlet pressure is too low or there is sedimentation in the
12 Others
cooler)
- With oil/air coolers the air flow is disrupted (e.g. by the cooling covers
being blocked)
-The cooler control and adjustment elements should be checked to
ensure that they are set to the correct values and that they are
functional
3. Pressure relief valves that are set too low or isolator valves that are
not correctly closed on accumulator or safety blocks
Fault effect „I“: Contaminated pressure fluid

Type Effect
1. Coarse particles result in the sudden failure of components.
Solid particle contamination 2. Fine particles cause wear (internal leakage, control inaccuracy),
jamming of valves and the formation of an oil sediment.
Water in oil Corrosion, increased wear.
1. Increase the oil compressibility which can result in jerky drive
movements and switching shocks.
Entrapped air (air bubbles)
2. Increase the danger of cavitation wear on metallic surfaces, locally
in the oil
high fluid temperatures as well as the destruction of seals when
unloading.
The combined effects of all contamination types is increased ageing of the oil which
results in a chain reaction.
10.0 Repair and major overhaul of hydraulic components

Generally, it can be said that only the component manu-facturer can carry out major
overhauls in the most efficiently and reliably (same quality standard, trained personnel,
test facilities, warranty, etc.).
11.0 Period of inspection

Assumed period of inspection of supplied hydraulic equipment is 4 years. This period may
be changed by user on the base of shut downs and inspections of equipment and
systems related to the hydraulic drive.
Assumed operational life of supplied hydraulic equipment is 30 years.
12.0 Disposal
- Dispose of the individual materials according to the legal provisions. Particular
attention is necessary when disposing of components with hydraulic fluid residues.
- Observe the disposal information in the hydraulic fluid safety data sheet.
- When disposing of electric and electronic components comply with the country-
specific legal provisions and regulations.
12.1 Environmental protection

Careless disposal of the hydraulic cylinder, its components and the oil can lead to
environmental pollution. Please observe the following points:
- Dispose of the product/components in accordance with the national regulations in your
country and/or your company-internal specifications.
- Dispose of oil according to the legal provisions and moreover observing the safety
data sheet of the hydraulic medium used.
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13.0 Warranties
Material and justified guaranty of ARGO-HYTOS Protech s.r.o. is applied to all faults that
are not originated by corresponding use or unwilful handling that is not given in
documentation.
The end user is obliged to submit to the inspection records of the regular maintenance
and inspection of supplied hydraulic equipment, or the history of parameters recorded by
a control system (pressure, temperature, etc.). If will be found during warranty claim, that
the purity of the working fluid does not meet the minimum class 6 according to NAS1638,
then ARGO-HYTOS Protech removes defects of the hydraulic elements used on the
device only for consideration.
For details of concrete cases of guaranty please use the contractual documents
(Contract).
14.0 Attachments
- Technical description dwg. no. 6-H-50 000

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1.0 Información básica

1.1 Introducción
La alta fiabilidad de trabajo, logro de vida útil satisfactoria y de los parámetros de trabajo
requeridos de propulsión hidráulica del aparato tecnológico o de la máquina está
condicionada por el seguimiento de los principios prescritos y de las condiciones de
trabajo incluido el ajuste correcto de los elementos hidráulicos.
Producto ha sido fabricado según las normas técnicas generalmente reconocidas. A

pesar de ello existe peligro para las personas y bienes en el caso de que no se sigan las
instrucciones contenidas en este capítulo y las indicaciones de seguridad contenidas en
toda esta documentación.
• Lea detenidamente toda esta documentación antes de empezar a trabajar con el
producto.
• Guarde la documentación de manera que sea siempre accesible para todos los
usuarios.
• Entregue el producto a terceras partes siempre junto con la documentación
necesaria.
Tras el montaje de la unidad/agregado de impulsión a la máquina surgen otros posibles

riesgos en consecuencia de efectos mutuos entre la unidad/agregado de impulsión
hidráulico y todo el aparato de la máquina. Esto es válido sobre todo para el efecto de la
dirección hidráulica y eléctrica en los agregados de impulsión hidráulicos que causan los
movimientos mecánicos. Por eso debe el fabricante de los aparatos completos de las
máquinas realizar la valoración de los riesgos. Además tiene en base de ello elaborar el
manual de manejo para todo el aparato de la máquina.
1.2 Documentación relacionada
- Descripción técnica núm. fáb. 6-H-50 000
- Esquema funcional núm. fáb. 1-H-49 853
- Especificación núm. fáb. 6-H-49 854
- Disposición de la unidad hidráulica núm. fáb. 3-H-49 994
- Disposición de los servoactuadores núm. fáb. 3-H-50 001
2.0 Datos técnicos principales

2.1 Lista de los aparatos marcados con códigos ISA
- Unidad hidráulica X-27000
- Servoactuador de la AP válvula de cierre rápido XV-20200
- Servoactuador de la AP válvula de regulación No.1 HV-20200-A
- Servoactuador de la AP válvula de regulación No.2 HV-20200-B
- Servoactuador de la AP válvula de regulación No.3 HV-20200-C
- Servoactuador de la IP válvula de cierre rápido XV-21200
- Servoactuador de la IP válvula de regulación HV-21200
2.2 Parámetros nominales del aparato

Sistema de tensión:
- circuitos de fuerza U = 380V / 50 Hz
- circuitos de dirección U = 24 V DC
Potencia de entrada instalada – circuitos de fuerza P = 34 kW
Potencia de entrada instalada – circuitos de dirección P = 1 kW
Presión de trabajo máxima en el circuito p = 16 MPa
Presión de prueba en el circuito p = 24 MPa

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Filtraciones:
- en la rama de presión 10 µm (β10=200)
- en la rama residual 16 µm (β16=200)
- en el circuito de filtración 5 µm (β5=200)
- del aire 2 µm
- del agua refrigerante 500 µm
Fluido operante:
- Relleno de operaciones – aceite mineral Quintolubric 888-68
- Capacidad útil del depósito 630 dm3
Rango de temperaturas de trabajo:
- fluido operante 45°C ÷ 55°C
- agua refrigerante 5°C ÷ 38°C
- ambiente 5°C ÷ 60°C
2.2.1 Ajuste de funcionamiento - parámetros de la propulsión hidráulica

Los valores de los ajustes de funcionamiento de la propulsión hidráulica, es decir, de las
presiones y caudales, están definidas de forma inequívoca en los esquemas hidráulicos.
Durante el encendido y puesta en marcha del sistema hidráulico serán estos parámetros
de ajuste configurados según el esquema de funcionamiento, eventualmente modificados
según las cargas reales y requerimientos tecnológicos. Las intervenciones a las
funciones del sistema hidráulico y ajuste de los parámetros los pueden realizar en las
condiciones de trabajo sólo los operarios de mantenimiento designados de forma
especial, sin embargo, sólo en los casos imprescindibles, por ej. cuando surge un fallo,
etc.
Elemento: Ajuste de los parámetros:
- Válvula de seguridad (13.1, 13.2) 20 MPa
- Válvula de seguridad (14.1, 14.2) 16 MPa
- Válvula de seguridad en el bloque de seguridad (19.1, 19.2, 19.3) 25 MPa
- Conmutador de presión (16.1, 16.2) 5 MPa
- Conmutador de presión (52.1-52.3, 60.1-60.3) 10 MPa
- Válvula de seguridad (32) 0,8 MPa
- Conmutador de presión (33) 0,04 MPa
- Válvula termostática (29) 50°C
Parámetros de proyecto del acumulador
- Volumen total del acumulador Vo = 3x42 dm3
- Presión de carga de nitrógeno (temperatura ambiente 20°C) po = 10 MPa
- Presión de trabajo 16 MPa
(Válvula de alivio de presión de control de la presión de la bomba)
- Presión máxima de trabajo de circuito hidráulico 20MPa
(Válvula de alivio de presión en el puerto de presión de la bomba)
- Presión máxima de trabajo de acumulador 25MPa
(Válvula de alivio de presión en el bloque de seguridad)
La carga de estos acumuladores se realiza mediante el aparato cargador de la empresa
Olaer según las instrucciones del fabricante.
2.3 Requerimientos de material y energía
2.3.1 Requerimientos para el nitrógeno

Para la carga de los acumuladores se necesitan tres botellas del nitrógeno técnico 4.0 de
50 dm3 de volumen y de 20 MPa de presión.
- presión de carga p=10 MPa para 20°C
- limpieza requerida f = 3 µm
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Nitrógeno técnico - clase 4.0:

- N2 ≥ 99,99 vol.%
- O2 < 50vpm
- H2O < 30vpm
2.3.2 Requerimientos para el agua refrigerante

El agua refrigerante para la refrigeración del fluido operante será la industrial, filtrada.
- temperatura de agua mín. + 5 °C
- máx. temperatura de agua + 38 °C
- medidas máx. de las partículas fijas 50 micras
- cantidad de suciedad hasta 20 mg en dm3
- presión de agua p = 0,3-0,5 MPa
- máx. caudal de agua requerido Q = 4 m3/h.
2.3.3 Requerimientos para el fluido operante

En el sistema hidráulico está prescrito sólo el uso de líquido aceite mineral hidráulico HLP
según DIN 51 524 (HM fluids, ASTM 6158-05) de la clase de viscosidad ISO VG46.
Parámetros técnicos básicos - Shell Tellus S2 M 46:
- viscosidad cinemática (a los 40°C) 46 mm2.s-1
- índice de viscosidad (ISO2909) 98
- densidad a 15 °C 879 kg/m3
- punto de inflamación (ISO2592) 230°C
- punto de congelación (ISO3016) -30°C
Para la primera carga del circuito hidráulico se necesita aprox. 800 dm3 del fluido
operante. Cargar el agregado mediante el aparato cargador con la capacidad de filtración
mínima β5 ≥ 200. Tras las pruebas complejas de funcionalidad realizar el análisis de
calidad del fluido operante y cambiarlo, según la necesidad. Durante todo el tiempo del
funcionamiento es necesario vigilar de manera consecuente los parámetros de
funcionamiento según las recomendaciones del fabricante.
Clase de pureza del fluido a ISO 4406:1999:

- Grado máx. admisible de impurezas 17/15/12 (Clase 6 a NAS1638)
- Recomendado grado de contaminación 16/14/11 (Clase 5 a NAS1638)
2.3.4 Requerimientos para la energía

Unidad hidráulica
- circuitos de fuerza U = 400V / 50 Hz
- circuitos de dirección Ur = 24 V DC
Potencia de entrada instalada – circuitos de fuerza P = 34 kW
Potencia de entrada instalada – circuitos de dirección P = 1 kW
Servoactuadores
- circuitos de dirección Ur = 24 V DC
- señal directiva de servoválvulas DN10 Ir = ±30 mA
- señal directiva de servoválvulas DN16 Ir = ±50 mA
3.0 Parte descriptiva

La solución general del sistema hidráulico se obvia en el esquema funcional y en la
descripción técnica. Sistema hidráulico está formado por la unidad hidráulica y por los
servoactuadores. Las partes individuales están unidas por los conductos de tuberías.

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3.1 Solución de construcción del aparato

La construcción de la unidad hidráulica responde a las normas de seguridad según
EN 12100:2011 Seguridad de los aparatos de maquinaria. Términos básicos, principios
generales para la proyección. Acumulador hidráulico se considera un recipiente de
presión y es necesario seguir las normas correspondientes para los recipientes de
presión estables.
La solución de construcción se obvia en la disposición de la unidad hidráulica y de la

disposición de los servoactuadores, que forman parte de la documentación del proyecto.
4.0 Personal operativo
4.1 Obligaciones y responsabilidades del personal operativo

Los aparatos hidráulicos los puede manejar y ajustar sólo trabajador formado para el tipo
de trabajo correspondiente y suficientemente instruido. Debe seguir las instrucciones
indicadas en la documentación adjunta. La construcción de la unidad hidráulica responde
a las normas de seguridad según EN 12100:2011 Seguridad de los aparatos de
maquinaria. Términos básicos, principios generales para la proyección. Acumulador
hidráulico se considera un recipiente de presión y es necesario seguir las normas
correspondientes para los recipientes de presión estables.
Los conocimientos específicos en la especialidad de hidráulica significan, que el personal

debe:
- ser capaz de leer y entender totalmente los planos hidráulicos,
- sobre todo entender totalmente los planos relacionados con instalación de los
dispositivos de seguridad
- tener conocimientos sobre la función e instalación de cada uno de los elementos
hidráulicos.
El personal cualificado se consideran aquellas personas a las que se les puede confiar,
en base a la formación especializada y conocimientos así adquiridos, la realización de las
siguientes tareas con la responsabilidad correspondiente:
- valorar el trabajo exigido,
- verificar y reconocer los posibles riesgos o averías,
- ejecutar las medidas imprescindibles para eliminar la avería o posible riesgo,
- realizar las reparaciones y montajes necesarios.
4.1.1 Personal para el mantenimiento y controles

Es necesario que cumpla las siguientes condiciones:
- personal especializado y consciente,
- conocimientos especializados imprescindibles en el área de hidráulica.
Cambio de filtros de recambio y de aceite forma parte del mantenimiento diario.
4.1.2 Personal para la puesta en marcha, mantenimiento y paro de marcha

Es necesario que cumpla las siguientes condiciones:
- personal especializado y consciente,
- con conocimientos especializados en el área de hidráulica,
- durante el trabajo en el aparato eléctrico es necesario que el personal sea conocedor
del decreto EN 50110-1 "Funcionamiento de los aparatos eléctricos".
La manipulación inexperta puede ocasionar el riesgo de lesión, incluido el riesgo

de lesión mortal, durante el proceso de trabajo.

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4.2 Requisitos de seguridad y protección de la salud
4.2.1 Bases
• Siga las normas de seguridad y protección de la salud laboral y las normas ecológicas
vigentes en el país de utilización y en el lugar de trabajo.
• Garantía de la empresa ARGO-HYTOS sólo es válida para la configuración
suministrada. La garantía se extingue en el caso de montaje erróneo, utilización para
fines diferentes a los que está destinado o en el caso de manipulación indebida.
• Tenga a mano la hoja de seguridad del fabricante del aceite y siga las indicaciones de
seguridad mencionadas en ella.
• Permita el acceso a la zona de la inmediata proximidad de trabajo del aparato sólo a
personas autorizadas por el explotador. Esto es válido también con el aparato parado.
• Manipular los elementos de ajuste en los componentes y piezas puede sólo personal
autorizado dentro del marco de uso de la unidad/agregado de impulsión hidráulica para la
finalidad destinada.
• Las personas que montan, manejan, desmontan o mantienen los productos
suministrados por la empresa ARGO-HYTOS no pueden estar bajo efectos de alcohol,
otras drogas o medicamentos que influyen en la capacidad de reacción.
4.2.2 Eliminación de riesgos

• Antes del montaje revise la unidad/propulsión hidráulica respecto a los daňos visibles
causado por el transporte, como son las grietas, falta de sellos, tornillos o cubiertas.
• Utilice unidades/propulsiones hidráulicas ARGO-HYTOS sólo en su estado técnico sin
presencia de daňos.
• Utilice la unidad/propulsión hidráulica exclusivamente dentro del rango de los
parámetros definidos en la información técnica.
• Bajo ninguna circunstancia cargue mecánicamente la unidad/propulsión hidráulica de
forma inadmisible. No deje encima ningún objeto.
• Nunca retire, ni dañe los sellos instalados por la empresa ARGO-HYTOS.
• De mientras respete la capacidad de carga máxima de los cimientos, resp. de la base y
elementos de amarre o vehículos de transporte.
• Utilice sólo los puntos y ojales prescritos para el amarre.
• Evite cualquier tipo de daño en las piezas bajo presión, resp. en las piezas funcionales
de la unidad/propulsión hidráulica.
4.2.3 Medidas de protección

• Asegure que todos los dispositivos de protección pertenecientes a la unidad/propulsión
hidráulica estén debidamente instalados y totalmente funcionales. Está prohibido cambiar
la posición de los dispositivos de protección, pontearlos o retirarlos del funcionamiento.
• En el caso de que sea necesario, por ejemplo durante la puesta en marcha o durante
los trabajos de mantenimiento, retirar los dispositivos de seguridad del funcionamiento,
debe tomar las medidas
que garanticen que no puedan surgir situaciones peligrosas para las personas o bienes
materiales. De mientras siga también las indicaciones contenidas en el manual de uso de
la máquina o aparato.
• Si es necesario realizar los trabajos en las alturas durante los cuales existe el riesgo de
caída, tome las medidas preventivas adecuadas (por ej. parrillas de rejas, barandillas o
también amarre con la cuerda).
• Unidad/propulsión hidráulica puede calentarse durante el funcionamiento.
Electroimanes de la unidad/propulsión hidráulica están durante el funcionamiento incluso
tan calientes que existe riesgo de quemaduras. Protéjase con guantes termorresistentes
o con ropa de protección.
• Tome medidas adecuadas para evitar riesgo de resbalamiento en las superficies
rociados de aceite que pueden aparecer por ej. en consecuencia de los trabajos de
servicio.

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• En el caso de presencia de juntas selladoras en mal estado hay que evitar en cualquier
caso que el aceite proyectado bajo alta presión alcance el cuerpo. Nunca intente parar el
chorro de aceite o sellar la filtración con un trapo.
• En el caso de filtraciones puede aparecer niebla de aceite. Si las fuentes potenciales
inflamables se encuentren cerca, es necesario tener especial cuidado.
5.0 Parte de funcionamiento

De acuerdo con la directriz está permitida la puesta en marcha cuando ya está
garantizado, que la máquina (aparato hidráulico) a la cual deben estar instalados los
elementos suministrados, cumple con la directriz EU relevante.
Al conectar otros componentes puede surgir otro/diferente tipo de peligro durante el
funcionamiento, por eso es imprescindible seguir y mantener las indicaciones del manual
de uso de todo el aparato completo de la máquina.
Eso vale sobre todo para los "Daňos mecánicos" los cuales pueden surgir en base del
funcionamiento del aparato y propulsiones hidráulicas (cilindros, motores) y de sus
movimientos mecánicos.
Para el funcionamiento del aparato hidráulico es necesario:

1. Realizar las tareas de inspección bien documentadas y controladas según los
principios:
- revisión diaria del aparato
- registro y descubrimiento de primera gota o filtración del líquido y modo de reparación
- fijación de la fecha de la reparación y asignación del operario responsable
- justificante de realización de la reparación y su revisión (diario de operaciones de
mantenimiento)
La implantación del sistema de inspecciones es una condición indispensable para el
proceso de reclamación eventual.
2. Elaborar el procedimiento de operaciones para carga, recarga y sustitución del fluido

operante
- recipientes prescritos (bidones, cisternas)
- espacios de manipulación
- dispositivos técnicos (aparatos de filtración y relleno)
- operarios responsables
- modo de eliminación de fugas ocasionales
3. Elaborar el protocolo para la manipulación con el material contaminado:

- preparados de limpieza utilizados y su accesibilidad
- medios de recogida y su accesibilidad (recipientes, vapex, serrín, etc.)
- retirada y almacenamiento de materiales contaminados, modo de su liquidación
- operarios responsables
4. Elaborar el protocolo de procedimientos y medidas para el caso de fuga de avería de

líquido de los sistemas hidráulicos y definir la responsabilidad de los operarios.
5. Vigilar el valor de las temperaturas de funcionamiento para que no supere la

temperatura máxima de funcionamiento.
6. Procurar que se utilice exclusivamente el fluido operante prescrito.
5.1 Preparación para el arranque / puesta en marcha

El arranque lo pueden realizar sólo los especialistas. Deben seguirse las propias
instrucciones de los fabricantes de aparatos y de los fabricantes de componentes
individuales. Debe ser presentado el esquema hidráulico, lista de los aparatos y esquema
de bloque de los sistemas de dirección. Los ajustes de proyecto de las presiones deben
estar reflejados en todas las válvulas de presión en el sistema hidráulico.

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Antes del arranque debe ser verificado por los especialistas la complementación del
aparato hidráulicos. Los siguientes puntos deben ser verificados:
- Montaje de las tuberías incluido el amarre.
- Correcta conexión de los recorridos de tuberías de entrada y salida de la presión.
- Correcta conexión de tuberías de dirección de presión.
- Montaje de componentes hidráulicos.
- Correcta conexión de servoactuadores.
- El aparato hidráulico debe ser montado de manera que la seguridad de los operarios
sea garantizada.
- Las partes del sistema completo que son propulsadas por el sistema hidráulico deben
ser montadas de manera que la seguridad de los operarios sea garantizada.
Antes de comenzar el arranque del sistema hidráulico deben los especialistas asegurar
todos los requisitos indispensables para la protección de la salud de las personas y de
las partes del sistema ante los daños.
El arranque debe ser realizado con sumo cuidado según todos los reglamentos de
seguridad.
5.2 Arranque / puesta en marcha
5.2.1 Relleno del depósito de la unidad del fluido operante

Antes de rellenar el depósito de la unidad del fluido operante es necesario revisar la
limpieza de su superficie interior y si es necesario, hay que limpiar el depósito.
Rellenar el depósito del agregado mediante el dispositivo de llenado con la capacidad de
filtración mínima β 8 ≥ 200 de manera que esté asegurada la clase exigida de limpieza del
líquido operante durante el propio arranque. Muy recomendadas son las unidades
especiales de llenado o dispositivos suministrados junto con el sistema.
5.2.2 Relleno de acumuladores de vejiga de nitrógeno

Los acumuladores de vejiga pueden ser rellenados sólo con el nitrógeno. Por esta razón
debe ser el relleno de los acumuladores realizado según las instrucciones de los
fabricantes y exclusivamente utilizando las herramientas especiales. Los pasaportes de
los acumuladores hidráulicos y de las válvulas de seguridad deben estar adjuntos y
deben guardarse por separado. Estos deben presentarse a las autoridades de control si
así lo requieren. El preajuste de las válvulas de seguridad no debe modificarse.
Antes de la puesta de marcha del aparato es necesario revisar la presión de relleno del
nitrógeno y una vez revisada, el acumulador de vejiga puede conectarse al sistema
5.2.3 Conexión eléctrica

Es necesario verificar los tipos de tensiones y corrientes y compararlos con los datos en
las etiquetas de tipo y en la documentación. La conexión eléctrica debe realizarse según
las reglas técnicas y utilizando las terminaciones adecuadas. Las unidades de fuerza,
partes del sistema y componentes montados individualmente deben estar puestos a
tierra.
5.2.4 Bombas y motores

El cuerpo de la bomba debe ser antes de la puesta en marcha rellenada con fluido
operante limpio, para que se lubriquen los cojinetes. Deben seguirse las instrucciones
prescritas para el arranque de las bombas y aparatos hidráulicos y eléctricos. Durante la
primera puesta en marcha es conveniente a la hora de arranque mantener el ajuste bajo
de presión. El regulador de presión se ajusta aproximadamente a 1,5 – 2,0 MPa. Primero
se arranca el motor durante un tiempo breve, para que se verifique el sentido de su giro.
El sentido correcto del giro lo indica la flecha situada en el cuerpo de motor. Si el sentido

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del giro es contrario, cambie los polos del electromotor. La puesta en marcha de la
bomba se realiza mediante unos breves arranques. Aproximadamente tras un minuto de
la marcha es posible ajustar la presión de trabajo y su valor nominal.
5.2.5 Ajuste de la presión en las válvulas de seguridad

Las válvulas de seguridad (13.1-13.2, 14.1-14.2) aseguran los hidrogeneradores y
elementos del circuito hidráulico ante el posible aumento de presión. El ajuste está hecho
por el fabricante. Tras ajustar la presión de seguridad de la válvula correspondiente la
aseguramos contra la manipulación inexperta. Controlamos la presión en manómetro
correspondiente (17.1, 17.2).
Ajustes de las válvulas de seguridad (19.1-19.3) en los bloques hidráulicos de seguridad
está hecho por el fabricante y este ajuste está protegido por un sello.
5.2.6 Ajustes de conmutadores de presión

Los conmutadores de presión (16.1, 16.2) señalan el alcance de la presión de
accionamiento en el circuito principal. El ajuste está hecho por el fabricante. El control del
ajuste de la presión de accionamiento del conmutador correspondiente lo realizamos
cerrando la válvula de bola (36.1, 36.2) en la salida de la bomba y seguidamente
bajando/subiendo la tensión de la bomba. Controlamos la presión en manómetro
correspondiente (17.1, 17.2).
El conmutador de presión (33) señaliza el alcance de la presión de accionamiento en el
circuito de filtración. El ajuste está hecho por el fabricante. El control del ajuste de la
presión de accionamiento del conmutador correspondiente lo realizamos cerrando la
válvula de bola (42) en la salida de la bomba. Controlamos la presión en manómetro
correspondiente (31).
5.2.7 Evacuación de aire

El aire en el sistema hidráulico es muy inconveniente e indeseable por razones de
dirección del sistema. Sistema debe ser bien purgado, sobre todo antes del primer
arranque, tras cambiar el líquido operante y en el caso de que se hayan desarmado
tramos o desmontado las válvulas.
La red de tuberías se purga en su punto más alto. La armadura de purgar debe ser
aflojada sólo parcialmente para que el aire pueda salir sólo con una cantidad pequeña de
vapores de aceite. Cuando el aceite ya no forma espuma, la armadura se cierra
herméticamente.
5.3 Funcionamiento estabilizado

Durante el funcionamiento realiza sistema de dirección el control de una serie de
parámetros del sistema hidráulico, sin embargo, también es necesario realizar controles
sencillos y rápidos de los siguientes parámetros:
- Nivel del fluido operante en el depósito
- Temperatura de trabajo del fluido operante
- Estado del fluido operante
- Presión de trabajo
- Presión de llenado en los acumuladores
- Filtraciones
- Obstrucción de los filtros de recambio
Hay que prestar especial atención a la calidad del fluido operante. Su estado influye de
manera considerable la vida útil y fiabilidad de todo el sistema hidráulico. La suciedad
sólida en el fluido y los cambios químicos originados por el envejecimiento causan el
desgaste mecánico de las superficies funcionales de los elementos hidráulicos, bombas,
servoactuadores, y también los fallos de los elementos de sellado. Por eso es necesario
vigilar cuidadosamente el estado de suciedad de los filtros de recambio, cambiarlos a

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tiempo por unos nuevos y realizar con la regularidad prescrita el cambio del fluido
operante. Si estos trabajos primarios de mantenimiento se realizan sistemáticamente, el
aparato hidráulico cumplirá correctamente las funciones requeridas.
5.4 Retirada del aparato

Al retirar la unidad hidráulica se apagan los electromotores de las bombas. Para la
retirada total del agregado del sistema es necesario cerrar las salidas de presión hacía
los servoactuadores mediante las válvulas de bola, liberar la presión de los acumuladores
de vejiga y cerrar las válvulas de bola en la entrada y salida del agua refrigerante.
6.0 Nota
El resumen de reglamentos y principios se basa en los conocimientos y experiencias a
largo plazo con el funcionamiento de los aparatos hidráulicos destinados para fines
diferentes. Sólo con el seguimiento riguroso de estos reglamentos de trabajo se logrará
el funcionamiento fiable, sin fallos del dispositivo, y se logrará la larga vida útil y
seguridad.

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7.0 Mantentenimiento e inspección
7.1 Mantenimiento
Resumen de las medidas para el mantenimiento y valoración de estado real técnico de
aparatos hidráulicos correspondientes se divide en tres partes:
Mantenimiento: medidas para asegurar el estado requerido
Control: medidas para asegurar y valorar el estado real
Reparaciones: medidas para restablecer el estado requerido
Con estos procedimientos es posible lograr la garantía de rentabilidad óptima de la
capacidad funcional del aparato hidráulico.
Los aparatos hidráulicos de la empresa ARGO-HYTOS tienen las condiciones de
construcción para lograr la capacidad alta de funcionamiento (seguridad de trabajo, vida
útil). Tienen pocas exigencias de mantenimiento. Este mantenimiento es, sin embargo, la
parte indispensable de la capacidad funcional del aparato.
En base a las experiencias prácticas está demostrado que un 70 % de los fallos y daños
en los aparatos hidráulicos está causado indirectamente por el líquido operante. En
base a esto se concluye que de forma primaria hay que tener en cuenta los costes de
control y mantenimiento durante la verificación y realización de las prueba dentro del
rango de las directrices para mantener la función correcta del aparato (estado, clase de
limpieza del líquido operante)
7.1.1 Indicaciones generales

Aumento paulatino de la temperatura del líquido operante y/o recorte de los intervalos
entre el cambio del filtro de recambio avisa sobre el posible desgaste de la bomba, junta
selladora y antigüedad del fluido operante. El aumento de la temperatura del fluido
operante debería ser motivo para probar todas las partes utilizadas del aparato.
El aumento agudo de la temperatura del líquido operante es el indicador alarmante y por
eso es imprescindible revisar el aparato inmediatamente.
7.1.2 Cualificación del personal

Los mantenimientos e inspecciones puede realizar sólo personal cualificado y formado.
7.1.3 Intervalos de mantenimiento e inspecciones

Tabla 1
puesta en funciona
funcionami miento
notas
ento* permanen
(1. semana) te
nivel de aceite D D
temperatura D D
estado (prueba de calidad de aceite; contaminación; agua en el aceite, aceite
T 4000 h
visual) muy envejecido
sin análisis cambiar después de 8000 h
análisis / cambio de aceite - 8000 h si hay análisis se puede mantener el
mismo aceite
vigilancia de obstrucción del filtro
mediante el indicador de D D
contaminación
Presión de llenado en los
T 4000 h
acumuladores
dependiendo de las condiciones
verificar estado del filtro de aire 2000 h
ambientales
presión de trabajo en el manómetro D T
formación de caudal de líquido desde
filtraciones exteriores D T
las filtraciones

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filtraciones de los servoactuadores de
T 4000 h tuberías o tapones de derrame
regulación
contaminación D T paso del aire por el motor eléctrico
daňos y asentamiento fijo de todos los incluido el sistema de tuberías,
T 2000 h
elementos conexión de electro
conductos de manguera T 4000 h
ruido de funcionamiento (rotaciones,
circulación del líquido, choques durante
ruido, vibraciones D T
la reconstrucción de los mecanismos
reguladores)
función de los aparatos de medición T 4000 h
Horas de trabajo/rangos de tiempo:

D = diariamente
S = semanalmente o tras 160 horas de trabajo
700 h = mensualmente o tras 700 horas de trabajo
2000 h = trimestralmente o tras 2000 horas de trabajo
4000 h = semestralmente o tras 4000 horas de trabajo
8000 h = anualmente o tras 8000 horas de trabajo
N = según la necesidad
En el caso de que durante las pruebas realizadas surjan algunos problemas, será
necesario acortar los intervalos entre cada una de las pruebas. Si los resultados de las
inspecciones están documentados y si durante las pruebas individuales no se
encontraron hallazgos negativos, los intervalos entre cada una de las pruebes pueden
incluso prolongarse. Esto vale sobre todo para los análisis de aceite.
En la primera fase y también durante el funcionamiento a lo largo de todo el aňo es
posible acelerar la realización de mantenimiento preventivo prestando la correspondiente
atención y mediante los resultados documentados.
¡Atención!
El desarrollo negativo de los parámetros ensayados, por ej. temperatura del líquido
operante, intervalo de cambio de los filtros de recambio y ruido, indica ciertos cambios.
Mediante la matriz para la búsqueda del foco de fallos es posible solucionar este
problema de manera más detallada.
7.1.4 Documentación de inspección

Es recomendable documentar los resultados de cada inspección.
- En base a los intervalos mantenidos de mantenimiento e inspección es posible
establecer las condiciones reales de trabajo y sacar la conclusión sobre la
funcionalidad y rendimiento del aparato.
- Al comparar los valores de cada una de las inspecciones y mantenimiento es posible
luego definir la causa y foco del eventual fallo.
El crecimiento paulatino de la temperatura del líquido operante y/o acortando los
intervalos del cambio de los filtros de recambio pueden indicar posible desgaste de la
bomba, de las juntas selladoras y antigüedad del líquido operante y deberían ser motivo
para probar todas las partes utilizadas del aparato.
El aumento agudo de la temperatura del líquido operante es el indicador alarmante de
que es imprescindible revisar el aparato inmediatamente.
7.2 Fluido operante
7.2.1 Temperatura del líquido operante

Para los líquidos HLP es recomendable la temperatura máxima de aceite en el depósito
de 55°C, para que con el aumento de temperatura no se acelere el proceso de
envejecimiento del fluido operante y no se acorte la vida útil de las juntas selladoras de
las mangueras.

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7.2.2 Estado del líquido operante

El proceso de envejecimiento y de contaminación del líquido operante depende de varias
condiciones de trabajo, como por ej. temperatura, presión de trabajo, filtración,
contaminación desde el ambiente a través de la ventilación y juntas selladoras móviles,
humedad, etc.
La prueba visual permite sólo una valoración a groso modo del estado del líquido
operante (turbiedad, peor claridad desde el momento del llenado, deposiciones en el
fondo del depósito).
Por eso es recomendable realizar la prueba del laboratorio. Según el resultado de la

prueba el líquido se cambia o se filtra.
- Es necesario cambiar el líquido demasiado envejecido y/o turbio.
- Al líquido operante contaminado (no se mantiene la clase de limpieza exigida) es
necesario filtrar mediante el propio agregado de filtración.
Para limpiar el líquido operante se recomienda filtrar aprox. 90% del contenido del
depósito mediante el agregado de filtración externo. La cantidad restante del líquido con
la suciedad y deposiciones es necesario eliminar y liquidar de forma ecológica. El líquido
operante usado no debe entrar en contacto con el agua.
7.2.3 Cambio del líquido operante

El líquido operante que no haya sido analizada en el laboratorio se debe, según las
directrices, cambiar después de aprox. 8000 horas de trabajo del aparato. Además es
necesario mantener la máxima temperatura permitida en el depósito hasta los 55°C,
revisar regularmente los filtros y cambiar los filtros de recambio.
Con el cuidado y controles del líquido operante es posible prolongar de forma
considerable los intervalos necesarios entre el cambio de los filtros de recambio.
El proveedor del líquido operante establece la vida útil del líquido operante de hasta
20000 horas de trabajo, esta es, sin embargo, influida por el ambiente y modo de trabajo.
El cambio del líquido operante es conveniente realizar según las recomendaciones de la
empresa suministradora del líquido. Usuario del sistema hidráulico debe asegurar el
servicio regular del líquido operante tras un mes, tres meses, seis meses y un año de
trabajo tras la puesta en marcha. Las muestras del líquido deben ser tomadas no sólo del
depósito del agregado hidráulico, sino también de todos los cilindros hidráulicos. Tras
valorar cada una de las muestras tomadas desde el sistema la empresa suministradora
del líquido recomendará su siguiente uso.
Para el vaciado del depósito sirve el tapón en el fondo del depósito. Tras vaciar el
depósito se retira la tapa de la parte frontal del depósito y el depósito se limpia
minuciosamente. Para la limpieza no debe ser utilizado el trapo que suelta fibras. Tras la
limpieza se llena el depósito del líquido operante limpio con la ayuda de la unidad de
llenado que tiene integrado un filtro con la capacidad de filtración de 5 µm.
Es imprescindible vigilar el nivel del líquido operante y si es necesario rellenar el líquido
de tal manera que el nivel no esté por debajo de la marca de nivel mínimo permitido, lo
cuál podría causar una avería. Durante el relleno por el líquido operante vigile que se
utilice siempre el mismo tipo del líquido operante del mismo fabricante.
7.3 Revisión de filtros
7.3.1 Filtros hidráulicos

Al superar la presión permitida hidroestática, resp. presión de diferencia, aparece la señal
eléctrica, resp. óptica.
Si se indica la obstrucción del filtro de recambio durante la puesta en marcha en frío, tras
alcanzar la temperatura de trabajo el indicador debe dejar de indicar la obstrucción. Los
indicadores ópticos deben estar en un campo verde, en el caso de indicadores

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electroópticos debe apagarse el diodo LED de emergencia (rojo, naranja, eventualmente
amarilla, según el tipo del conector).
Si el indicador tras alcanzar la temperatura de trabajo sigue señalizando la obstrucción,
es necesario cambiar lo antes posible el filtro de recambio.
Siempre procura tener en el almacén los filtros de recambio originales.
Cambio del filtro de recambio

- Retire el aparato. ¡La presión del filtro debe estar disminuida!
- Limpie alrededor del filtro.
- Desatornille el recipiente y límpielo en un detergente adecuado.
- Extraiga el elemento de filtración mediante el movimiento oscilante y a la vez tire del
elemento hacía arriba (filtros residuales), respectivamente hacía abajo (filtros de
presión).
- Revise el anillo sellador "O" y el anillo de soporte del recipiente, por si no están
dañados. Cambie los dañados por los nuevos.
- Compare el número del pedido del filtro de recambio que está introduciendo con el
número de pedido en la etiqueta del filtro para asegurarse de que utiliza el filtro de
recambio correcto.
- Abra parcialmente el envoltorio de plástico del filtro de recambio, introduzca el filtro en
la pieza de paso de la cabeza del filtro (filtros de presión) y retire el envoltorio de
plástico del filtro de recambio.
- Atornille el recipiente del filtro en el cuerpo del filtro hasta el tope (filtros de presión).
Apriete las tapas de plástico de los filtros residuales con mucho cuidado para que no
se rajen.
7.3.2 Filtro de agua

La obstrucción de filtro de agua depende de las condiciones de trabajo del agregado y de
la contaminación del agua refrigerante. El agregado hidráulico tiene instalado el filtro de
agua que no está destinado a la filtración de los circuitos de agua, sino sólo a la
protección de las partes del agregado.
Al obstruirse disminuye el caudal del agua y con eso disminuye también la potencia
refrigerante.
Limpieza del filtro de recambio
Para la correcta función del lavado regresivo la presión de entrada debe ser como
mínimo 1,5 bar. El intervalo entre los lavados depende del nivel de contaminación de
agua.
- Antes del lavado se debe colocar el recipiente de retención.
- Con girar el botón del lavado regresivo abrir la válvula de bola hasta el tope. La raya
de marcar debe estar en posición vertical
- Tras aprox. 3 segundos cerrar de nuevo la válvula de bola. Repetir esta operación
tres veces.
- Con el filtro altamente contaminado puede que sea necesario repetirlo otra vez.
- Con la ayuda del anillo Memory puede marcarse el próximo término de lavado
manual.
7.4 Revisión de juntas de tuberías

Las tuberías están compuestas por los tubos y elementos de unión.
Para que sea posible realizar el control visual es posible que sea necesario limpiarlo.
El control se realiza teniendo en cuenta lo siguiente:
- Filtraciones
- Apariencia de grietas
- Signos de efectos de fuerzas exteriores
- Corrosión

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En el caso de filtraciones en las uniones atornilladas es necesario apretar estas

uniones y reflejar este trabajo en el protocolo. Si las filtraciones siguen estando presentes
en esas uniones es necesario investigar a fondo la causa. Dependiendo del hallazgo es
necesario cambiar las juntas selladoras, o juntas atornilladas con la tubería. En el caso
de filtraciones en las bridas siga de modo similar.
En el caso de que aparezcan las grietas o filtraciones en las soldaduras es necesario
averiguar y eliminar la causa. Después hay que cambiar los elementos defectuosos o
repararlos de forma especializada.
En el caso de signos de efectos de fuerzas exteriores es necesario averiguar y
eliminar la causa. Luego es necesario revisar la pieza y también las piezas colindantes
bajo la presión teniendo en cuenta el grado del daño y hacer la valoración desde el punto
de vista de la próxima utilización fiable. En el caso de necesidad hay que sustituir estas
piezas o repararlas de forma especializada.
En el caso de signos de corrosión es necesario revisar la pieza teniendo en cuenta el
grado del daño y hacer la valoración desde el punto de vista de la próxima utilización
fiable. En el caso de necesidad hay que sustituir esta pieza o repararla de forma
especializada. En todo caso está prescrita la protección anticorrosiva.
7.5 Conductos de manguera

Los conductos de manguera están formados por la parte elástica (tubo elástico) y
armaduras montadas en ambos lados.
Los conductos de manguera son piezas que necesitan vigilancia permanente.
Cámbielos en el caso de que durante la revisión se halla lo siguiente:
- Deterioro de la capa exterior hasta la inserción (por ej. zonas desgastadas, cortes o
rajas).
- Signos visibles de recalentamiento, incendio: Carbonización, formación de burbujas o
zonas endurecidas originadas por el efecto de calor (zona caliente).
- La capa exterior se vuelve frágil (formación de grietas en la parte elástica).
- Deformación que no se corresponde con la forma original de la pieza en estado sin
presión, ni en estado bajo presión.
- Puntos no sellados.
- Daño o deformación de armadura ( efecto negativo en la función de sellado).
- La corrosión de la armadura empeoran su función y resistencia.
- La manguera sobresale de la armadura.
- Se superó el tiempo de almacenamiento (2 aňos) o tiempo de utilización (4 aňos).
7.6 Acumuladores hidráulicos

Los acumuladores son el foco potencial del peligro. El gas liberado bajo presión puede
representar un grave peligro para la salud y la vida.
Trabajos en los aparatos hidráulicos con los acumuladores requieren una cautela
especial ya que el procedimiento erróneo puede causar lesiones graves.
Nunca realice trabajos de soldadura o soldadura blanda, ni fresado mecánico, sobre los
depósitos.
¡En el caso de utilizar en el acumulador como medio aire u oxígeno corre un gran peligro
de explosión!
Al utilizar los gases contaminados pueden las substancias contaminantes contenidas en
ellos causar el comportamiento imprevisible e incontrolable.
Como el gas para el depósito utilice tan sólo nitrógeno técnico de la clase 4.0 o mejor.
Durante la liberación del nitrógeno desde el acumulador baja el contenido del oxígeno en
el aire. En los espacios demasiado estrechos puede surgir el desvanecimiento o muerte
por asfixia.
Para los acumuladores existen controles establecidos por ley que deben realizarse en
intervalos definidos. El explotador es el responsable.

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Presión de relleno de nitrógeno
Una de las medidas fundamentales del mantenimiento, imprescindible para los
acumuladores hidráulicos, es el control y ajuste de la presión del aire del relleno de gas.
Para la función correcta del acumulador es necesario controlar periódicamente la
pretensión del gas según los datos en el esquema de la conexión.
Para eso está permitido solamente el uso de aparatos de control y de relleno y métodos
recomendados por el fabricante para el relleno de los acumuladores.
Recuerde que la presión del relleno gaseoso debe estar ajustado dependiendo de la
temperatura del gas.
De mientras hay que vigilar que la presión permitida para el acumulador no se supere.
Asegure que la válvula de gas esté cerrada de forma segura después de cada revisión o
ajuste.
En el caso de liberación rápida de presión de gas se enfrían considerablemente los
aparatos y partes de ellos que participan el esa liberación. ¡Esto puede llegar hasta el
punto que al contacto con la piel desprotegida surge la hipotermia que tiene aspecto de
quemadura!
Lleve los guantes aislantes y evite el contacto con las partes hipotérmicos del aparato.
¡Deje pasar el tiempo correspondiente para que las partes hipotérmicas pueden llegar de
nuevo a la temperatura ambiente!
Desmontaje desde el agregado

Antes del montaje de los acumuladores hidráulicos es necesario bajar la presión en el
depósito hasta el nivel de la presión del ambiente alrededor (es decir, estado sin presión
en la parte de aceite y también el na parte del nitrógeno).
Instrucciones de servicio
El mantenimiento, reparaciones y reposiciones de las piezas de los depósitos hidráulicos
los puede realizar sólo personal suficientemente cualificado en base a las indicaciones
escritas y con el uso de las piezas y materiales cuya fabricación haya sido certificada
según las especificaciones vigentes.
7.7 Montaje/desmontaje de componentes individuales

Es necesario seguir las instrucciones del uso de cada uno de los componentes que están
indicadas en las hojas del catálogo.
Para asegurar el funcionamiento correcto es necesario montar los componentes
hidráulicos en estado sin tensión. Para eso es necesario que las superficies de fijación
sean rectas y planas. Los tornillos de fijación deben ser apretados de forma uniforme con
el momento de apriete prescrito.
7.8 Rodillos hidráulicos

En las circunstancias normales el cilindro hidráulico no requiere prácticamente ningún
tipo de mantenimiento tras su puesta en marcha. Cuando se pone en marcha un sistema
nuevo es necesario realizar controles periódicas para averiguar si el cilindro hidráulico
funciona correctamente.
Durante estos controles preste atención sobre todo a los siguientes puntos:
- Posible fuga de aceite en las juntas de aceite
- Controles enfocados a "huellas tras la marcha" o deterioro mecánico de la superficie
de resbalamiento del pistón, emboladas condicionadas. Las huellas tras la marcha
pueden ser el signo de contaminación del sistema hidráulico o de carga transversal
inadmisible del cilindro hidráulico.
- Capa de pintura dañada
- Posibles filtraciones en la cabeza o en el fondo del cilindro
- Temperaturas extremas y contaminación acortan la vida útil del cilindro hidráulico. Por
eso asegure el mantenimiento periódico de todo el sistema hidráulico.
- Los intervalos de las sustituciones de las piezas que sufren desgaste, como son las
juntas selladoras, camisas guía y anillos guía, dependen del caso determinado de

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uso, condiciones de trabajo, temperaturas, etc. y de la calidad del medio. Para el
cambio de estas piezas que sufren desgaste no está establecido ningún período fijo.
- Filtración en la zona del pistón y cabeza del cilindro indica la necesidad de recambio
de las piezas que sufren desgaste.
8.0 Piezas de recambio y juntas selladoras

Para el aparato se puede pedir a la empresa ARGO-HYTOS Protech s.r.o. cualquier
pieza de recambio o junta selladora según las Especificaciones de los elementos.
8.1 Instrucciones para hacer el pedido de las piezas de recambio y juntas

selladoras
Al pedir las piezas de recambio y de las juntas selladoras es necesario indicar:
- número de pedido según la etiqueta
- fecha de fabricación
- tipo de elemento según las Especificaciones de los elementos (en el caso de las
juntas selladoras el nombre del elemento para el cuál se pide)
- número de unidades
9.0 Reparaciones cotidianas

Las actividades de reparación incluyen el descubrimiento y eliminación de los focos de
averías
9.1 Localización de errores

La condición para las reparaciones sistemáticas es una búsqueda exitosa, es decir
sistemática, del foco de las averías.
Para eso es imprescindible en cualquier caso conocer perfectamente la construcción y la
función, tanto de cada uno de los elementos, como del sistema completo. Toda la
documentación importante debe estar disponible y debe estar guardada en un lugar de
fácil acceso.
Todos los aparatos importantes de medición deberían estar fácilmente accesibles.
9.2 Reparación de avería

Todos los trabajos de reparación requieren limpieza absoluta. Antes de aflojar cada una
de las juntas atornilladas en los conductos de tuberías es necesario limpiar
perfectamente las zonas alrededor.
Los elementos defectuosos no deberían repararse en un principio en el lugar de la avería

ya que para realizar estas reparaciones faltan en la mayoría de los casos las
herramientas necesarias y también la limpieza necesaria del ambiente. En el lugar de
avería deberían sustituirse sólo los elementos completos por las siguientes razones:
- para que el tiempo de desmontaje del aparato sea lo más corto posible y la suciedad
no entre dentro,
- para que las pérdidas del líquido operante sean las menores posible,
- para que el aparato esté sin funcionar el menos tiempo posible.
Es muy importante que tras localizar los elementos defectuosos se pueda determinar
hasta donde llegará la suciedad en el circuito hidráulico durante el recambio de los
elementos, si se contaminará todo el circuito o sólo una parte, y también, que puede ser
el foco de esta suciedad.

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9.3 Posibles causas y consecuencias de las averías

Como ayuda para la búsqueda sistemática, eventualmente reducción de los errores y
averías, está disponible matriz „Focos de errores y su influencia en la función de los
mecanismos hidráulicos"
Resumen de consecuencias de las averías:

A) ruido excesivo
B) valores insuficientes de la fuerza (presión) en el pistón
C) movimiento irregular del pistón (variaciones del valor de presión y/o de caudal)
D) pistón no se mueve o solamente de forma muy lenta (caudal del líquido inexistente o
muy bajo)
E) pistón no se para tras el apago, eventualmente "sigue por inercia"
G) choques durante el accionamiento de las válvulas
H) la temperatura de trabajo excesivamente alta/temperatura del líquido operante
I) líquido operante contaminado.
Consecuencia de la avería "A": Ruido excesivo

foco de avería causa de avería
1. junta: mal calibrada, suelta, dañada
parte mecánica del 2. fijación suelta de la bomba, eventualmente del motor
1
actuador 3. bomba o motor dañado
4. dirección incorrecta del giro
Proporciones erróneas en la zona de succión de la bomba,
1. filtro de aire está contaminado o es demasiado pequeño
2. rama de succión obstruida, diámetro de dimensión insuficiente, muchos
proporciones en la
2 arcos en la rama de succión
rama de succión
3. lugar de instalación se encuentra en la altura superior a 1000 m s. n. m.
4. tubería de succión no está debidamente sellada, succiona el aire
5. ver punto A10
1. dirección incorrecta del giro de la bomba
2. cambio de ramas de succión y empuje
3 bomba
3. junta selladora de la bomba/la propia bomba está dañada
4. ver punto A1, A2
1. tubería no está sujeta o la sujeción está floja
2. montaje inadecuado (por ej. tensión demasiado alta)
4 tubería de presión 3. mucho ruido al pasar el líquido, debido al diámetro de las tuberías
demasiado pequeño
4. ver punto A10
1. ver punto A4
5 tubería de residuos 2. choques causados por la tubería de residuos demasiado larga y/o
velocidad alta de paso del líquido, columna de aceite no está pretensada
1. mucho ruido al pasar el líquido y vibraciones de las tuberías debido al
dimensionado erróneo, característica desfavorable o caudal del líquido
6 válvulas de presión
demasiado alto
2. choques de las válvulas hacen vibrar los otros reguladores
1. ver punto A6
7 válvulas de corriente
2. vibración de báscula de presión en las válvulas de corriente
1. ver punto A6
2. "soplado" del líquido causado por la oscilación de la presión de dirección
8 válvulas de cierre
en las válvulas de retención
3. superación del límite de potencia (caudal demasiado alto(
1. ver punto A6
9 distribuidores
2. vibración de la válvula debido al imán defectuoso o a la presión baja
1. nivel del líquido operante demasiado bajo en el depósito
2. viscosidad demasiado alta (temperatura demasiado alta, aceite no tiene
la clase de viscosidad adecuada)
10 fluido operante 3. líquido operante espumoso (proporción de aire demasiado alta)
puntos desde el 1 hasta el 3 causan, según la combinación, problemas con
la succión = ruido causado por la bomba, ruido al pasar el liquido, choques
al accionar las válvulas
propulsión (cilindro
11 desgaste de las piezas que se mueven en serie una tras otra
hidráulico)

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Consecuencia de la avería "B": Valores insuficientes de la fuerza (presión) en el

pistón
1. bomba dañada (ver punto A3)
3 bomba
2. bomba suministra poca cantidad, ver punto B 12-2
resistencia demasiado alta durante el paso del líquido en la tubería
4 tubería de presión
(longitud, diámetro, curvatura de la tubería)
5 tubería de residuos ver punto B4
1. presión de trabajo está ajustada en un valor demasiado bajo, ver punto B
12-2
2. asiento de la válvula está contaminado, dañado o cerrado
6 válvulas de presión
3. válvulas de seguridad están ajustadas con el espaciado demasiado
pequeño de la presión de trabajo
(d > 20 bar), así que una parte del líquido pasa al depósito
7 válvulas de corriente ajuste erróneo, ver punto B 12-2
8 válvulas de cierre ver punto B 12-2
reconstrucción errónea (por ej. circulación del líquido sin presión, válvula
9 distribuidores
no se acciona o la corredera está atascada), ver punto B 12-2
1. viscosidad demasiado baja > grandes filtraciones
10 fluido operante 2. viscosidad demasiado alta > resistencias de la corriente de líquido son
demasiado altas
1. fugas internos del líquido desde las filtraciones (por ej. junta selladora
propulsión (cilindro dentro del cilindro tiene filtraciones)
11
hidráulico) 2. roce demasiado alto (en el cilindro por ej. por las fuerzas transversales o
por los elementos de sellado)
1. probar los elementos de seňalización
12 Otros 2. sumas de caudales, resistencias de trabajo y/o filtraciones son
demasiado grandes
Consecuencia de la avería "C": Movimientos irregulares del pistón

3 bomba Bomba dañada
6 válvulas de presión ver punto B 6
1. cambios de la cantidad del caudal en la válvula reguladora influidos por el
cambio de presión
7 válvulas de corriente
2. báscula de presión oscilante durante la propia frecuencia baja de la
propulsión
8 válvulas de cierre ver punto A 8-2
9 Distribuidores ver punto A 9
10 fluido operante aire no diluido en el líquido operante (ver "I")
Stick-Slip-Effekt (movimiento espasmódico del pistón) en los cilindros
11 (cuanto menor es la superficie de fricción, tanto mayor puede ser la
hidráulico)
velocidad del pistón)
1. contrapeso insuficiente en el extremo opuesto de la propulsión
12 Otros 2. aparato no está completamente desaireado
Consecuencia de la avería "D": Pistón no se mueve o solamente de forma muy

lenta (caudal del líquido inexistente o muy bajo)
3 bomba ver punto B 3 y B 12-2
6 válvulas de presión ver punto B 6
7 válvulas de corriente ver punto B 7
9 Distribuidores ver punto B 9
11 ver punto B 11
hidráulico)
Puesta en funcionamiento de forma errónea. Conexión eléctrica
interrumpida (conectores defectuosos), conductores de señalizado (por
12 Otros
ej. conmutadores de presión) están mal conectados o dañados, o el
botón limitador no funciona.

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Consecuencia de la avería "E": pistón no se para tras el apago, eventualmente

"sigue por inercia"
1. no se cierra, o ce cierra demasiado lento debido a la presión dinámica
8 válvulas de cierre
2. asiento de la válvula está contaminado o dañado
1. reconstrucción está demasiado lenta
9 Distribuidores 2. llegada final lenta de la propulsión mediante las filtraciones internas de la
válvula
propulsión (cilindro filtraciones internas, por ej. mediante la junta selladora cerrada de los
11
hidráulico) cilindros
1. aparato no está completamente desaireado
2. procesamiento eléctrico de las señales desde el botón limitador hasta los
12 Otros
conductores de posición está dañado o es demasiado lento
3. corredera de la válvula está atascada (por ej. por la suciedad)
Consecuencia de la avería "G": Choques durante el accionamiento de las válvulas

4 tubería de presión ver punto G 9, A 4
5 tubería de residuos ver punto G 9, A 5
6 válvulas de presión se abren demasiado rápido, por ej. durante el libramiento eléctrico
8 válvulas de cierre se abren demasiado rápido
optimizado de influencia de los tiempos reajustados entre la llegada E 9-1
9 Distribuidores
y fuerza de la corredera reajustada
10 fluido operante ver foco de la avería "I", aire no diluido en el aceite
1. energía de compresión (resultado del coeficiente de caudal x presión) se
11 elimina demasiado rápido
hidráulico)
2. energía cinética demasiado alta (peso x velocidad) (ver punto G 6)
12 Otros aparato no está completamente desaireado
Consecuencia de la avería "H": La temperatura de trabajo excesivamente

alta/temperatura del líquido operante
en el caso de bombas constantes es la energía producida (presión x
3 Bomba caudal) mayor que la energía necesaria para el trabajo del aparato (por
ej. funcionamiento de ajuste)
1. Mayor pérdida del grado de eficiencia debido al cambio de las
condiciones. Esto sucede de principio por un fallo - consecuencia de
avería B "Fuerza insuficiente".
2. Salida de calor insuficiente:
- nivel bajo del fluido operante en el depósito
12 Otros
- temperatura demasiado alta del ambiente
- salida insuficiente de las radiaciones térmicas
- verificar el ajuste correcto de valores de los elementos de dirección y de
posición
3. Válvulas de seguridad están ajustadas en unos valores demasiado bajos
Consecuencia de la avería "I": Líquido operante contaminado

Modo consecuencias
1. Las partículas gruesas causan el fallo inmediato de ciertos elementos.
2. Las partículas finas causan el desgaste (filtraciones internas, exactitud de
suciedad sólida
las regulación), atascamiento de las válvulas y formación de espuma de
aceite.
agua en el aceite corrosión, mayor desgaste
1. mayor compresión de aceite que puede llevar a movimientos de la
aire no diluido propulsión y grandes choques durante el reajuste de las válvulas
(burbujas de aire) en el 2. mayor riesgo de desgaste de cavitación de las superficies metálicas,
aceite temperaturas localmente altas del líquido operante, igual que el deterioro
de juntas aislantes cuando se sueltan
Toda la suciedad causa la aceleración general del proceso de envejecimiento del aceite
lo cual causa reacción en cadena.

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10.0 Reparaciones generales

En principio se puede observar que es rentable realizar las reparaciones generales del
aparato hidráulico por el propio fabricante desde el punto de vista de rendimiento y
seguridad (la misma calidad, personal especializado, posibilidad de ensayo, garantías,
etc.).
11.0 Período de revisión y vida útil del aparato

En el caso de los aparatos hidráulicos suministrado prevemos el período de revisión de 4
años. Este tiempo puede ser modificada por el usuario en base a retiradas y revisiones
de otros aparatos y sistemas con los cuales está asociada la propulsión hidráulica.
La vida útil prevista de los aparatos hidráulicos es de 30 años.
12.0 Liquidación
- Liquide cada material según los reglamentos legales. Hay que prestar especial
atención a la liquidación de las partes con los restos de los líquidos operantes.
- Sigan las instrucciones para la liquidación según la hoja de seguridad de los líquidos
operantes.
- En el caso de liquidación de piezas eléctricas y electrónicas sigan las normas legales
y directrices vigentes el el país correspondiente.
12.1 Protección del medio ambiente

Liquidación negligente del cilindro hidráulico, partes de él y del aceite puede causar la
contaminación
del medio ambiente. Siga las siguientes instrucciones:
- Realice la liquidación según las normas vigentes en su país, eventualmente según
las directrices internas de su empresa.
- Liquide el aceite según las normas legales teniendo especialmente en cuenta la hoja
de seguridad del medio hidráulico usado.
13.0 Garantías
Todas las averías que no hayan sido causadas por el uso indebido o manejo inadecuado,
el cuál no está reflejado en la documentación suministrada, están cubiertas por la
garantía material y legal de la empresa ARGO-HYTOS Protech s.r.o.
El usuario final está obligado a presentar para su revisión los registros de mantenimiento
regular y de las inspecciones de los aparatos hidráulicos suministrados, eventualmente el
historial de los parámetros registrados por el sistema de direción (presión, temperatura,
etc.) En el caso de que durante la reclamación se descubra sobre todo que la limpieza
del líquido operante no llega a la clase 6 según NAS1638, entonces la empresa ARGO-
HYTOS Protech eliminará los defectos en los elementos hidráulicos utilizados en el
aparatos sólo a cambio del pago.
Para ver más detalles sobre los casos concretos de garantía consulte, por favor, los
documentos de contrato (contrato).

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14.0 Anexos
- Descripción técnica núm. fáb. 6-H-50 000
- Esquema funcional núm. fáb. 1-H-49 853
- Especificación núm. fáb. 6-H-49 854
- Disposición de la unidad hidráulica núm. fáb. 3-H-49 994
- Disposición de los servoactuadores núm. fáb. 3-H-50 001

A R G O – H Y T O S Protech s.r.o.
TECHNICAL DESCRIPTION
DESCRIPCIÓN TÉCNICA
Ing. Michael JANEČKA Purchaser of DOOSAN ŠKODA

Made by
documentation POWER
Checked by

Approved by
Director of Ing. Petr MACURA

company
Documentation ARGO - HYTOS Protech s.r.o. Number of copies
supplier
26.5.2015
Date
Project
CSP Atacama, Chile
Subproject
Steam Turbine
Name
Dwg.No.: 1
HP Hydraulic System
HP sistema hidráulico
6-H-50 000 16
Content / Contenido
1.0 DESCRIPTIVE PART ................................................................................................................................. 3

1.1 HYDRAULIC POWER UNIT............................................................................................................................ 3
1.1.1 DESCRIPTION OF THE MAIN COMPONENTS .............................................................................................. 3
1.1.2. DESCRIPTION OF THE HYDRAULIC BLOCK 2 OUT OF 3 SELECTION ........................................................... 4
1.1.3. DESCRIPTION OF THE COOLING AND FILTRATION CIRCUIT ...................................................................... 5
1.1.5 ELECTRICAL PART.................................................................................................................................. 5
1.2 ACTUATORS ............................................................................................................................................... 6
1.2.1. DESCRIPTION OF THE HP STOP VALVE ACTUATOR.................................................................................. 6
1.2.1.1 DESCRIPTION OF THE CONTROL BLOCK OF THE HP STOP VALVE ACTUATOR ...................................... 6
1.2.2 DESCRIPTION OF THE HP CONTROL VALVE ACTUATOR .......................................................................... 7
1.2.2.1 DESCRIPTION OF THE CONTROL BLOCK OF THE HP CONTROL VALVE ACTUATOR............................... 7
1.2.3 DESCRIPTION OF THE IP STOP VALVE ACTUATOR ................................................................................... 8
1.2.3.1 DESCRIPTION OF THE CONTROL BLOCK OF THE IP STOP VALVE ACTUATOR ....................................... 8
1.2.4 DESCRIPTION OF THE IP CONTROL VALVE ACTUATOR ............................................................................ 9
1.2.4.1 DESCRIPTION OF THE CONTROL BLOCK OF THE IP CONTROL VALVE ACTUATOR ................................ 9
1.0 PARTE DESCRIPTIVA ............................................................................................................................ 10
1.1 UNIDAD HIDRÁULICA ................................................................................................................................ 10
1.1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES PRINCIPALES .......................................................................................... 10
1.1.2 DESCRIPCIÓN DEL BLOQUE HIDRÁULICO DE ELECCIÓN DE 2 DE LOS 3 .................................................. 11
1.1.3 DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN Y DE FILTRACIÓN ...................................................... 12
1.1.5 PARTE ELECTRO................................................................................................................................... 12
1.2 SERVOPROPULSORES ................................................................................................................................ 13
1.2.1 DESCRIPCIÓN DEL SERVOPROPULSOR AP DE LA VÁLVULA DE CIERRE RÁPIDO ..................................... 13
1.2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL BLOQUE DE DIRECCIÓN DEL SERVOPROPULSOR AP DE LA VÁLVULA DE CIERRE
RÁPIDO 13
1.2.2 DESCRIPCIÓN DEL SERVOPROPULSOR AP DE LA VÁLVULA DE REGULACIÓN......................................... 14
1.2.2.1 DESCRIPCIÓN DEL BLOQUE DE DIRECCIÓN DEL SERVOPROPULSOR AP DE LA VÁLVULA DE
REGULACIÓN ...................................................................................................................................................... 14
1.2.3 DESCRIPCIÓN DEL SERVOPROPULSOR IP DE LA VÁLVULA DE CIERRE RÁPIDO....................................... 15
1.2.3.1 DESCRIPCIÓN DEL BLOQUE DE DIRECCIÓN DEL SERVOPROPULSOR IP DE LA VÁLVULA DE CIERRE
RÁPIDO 15
1.2.4 DESCRIPCIÓN DEL SERVOPROPULSOR IP DE LA VÁLVULA DE REGULACIÓN .......................................... 16
1.2.4.1 DESCRIPCIÓN DEL BLOQUE DE DIRECCIÓN DEL SERVOPROPULSOR IP DE LA VÁLVULA DE RETENCIÓN
16
Technical Description Dwg.No.: Page 2

Descripción técnica 6-H-50 000 Pages 16
1.0 Descriptive part
Structure of the hydraulic system is evident in the hydraulic circuit diagram. The hydraulic
system consists of a hydraulic power unit and actuators. The individual parts are
connected by piping.
Related documents:
1.1 Hydraulic power unit
1.1.1 Description of the main components

The hydraulic power unit (1) delivers working liquid with nominal pressure 160 bar. The
reservoir (2.1) of the hydraulic power unit has a volume of 630 liters and it is equipped
with an optical level gauge (3), three electrical level transmitters with resistant
thermometer (4.1, 4.2, 4.3), resistant thermometer (6), air filter (7) with a humidity
separator, and with a thermometer (5). Level of working liquid is indicated by a level
floating switch, which signalizes level drop under the alarm limit and under the limit for
shut-down of pumps.
The source of working liquid is represented by two parallel pressure lines, but in normal
operation conditions the working liquid is secured by one of them only. The second
pressure line serves as a stand-by or it helps to stabilize the working liquid pressure
during sudden pressure drop. The drip tray (2.2) is designed for interception of the
working liquid during its changing, equipment revisions etc.
The working liquid is delivered from the reservoir by two piston pumps (11.1, 11.2) each
one sized for a flow of 45 lpm. Electromotors (10.1, 10.2) are in a vertical arrangement,
electrical power of each one is 16,9 kW at 1475 rpm. Pressure of the working liquid is
measured by pressure gauges (17.1, 17.2) and checked by pressure switches (16.1,
16.2). The pressure gauges (17.1, 17.2) and the pressure switches (16.1, 16.2) can be
disconnected by the needle valves (49.1, 49.2). Safe operation is ensured by safety
valves (13.1, 13.2) set at 200 bar, which by-pass the working liquid to the reservoir, when
the pressure increases above the adjusted level. The piston pumps are equipped with a
remote pressure controller – it means, the pressure adjustment is secured by pressure
valves (14.1, 14.2) connected to the outlet of the pressure controller of the pumps. The
pressure valves are set at 160 bar.
Pressure hoses (48.1-48.8) decrease influence of the pump vibrations on the connected
equipment.
The working liquid flows from the pumps to bladder accumulators (18.1, 18.2, 18.3)
connected to the common pressure outlet of the pumps. The bladder accumulators
ensure immediate delivery of the working liquid in case of a sudden increase of
consumption. Pressure stabilization of the working liquid during start-up of the stand-by
pump is the next task for the bladder accumulators. The bladder accumulators are filled
by nitrogen with a charging pressure of 100 bar. All of the bladder accumulators are
equipped with safety and shut-off blocks (19.1, 19.2, 19.3) for disconnecting from the
pressure system during operation. Safety valves located on the safety and shut-off blocks
are set at 250 bar (maximum working pressure of the bladder accumulators). The safety
valves are secured with a seal according to TŰV. Pressure measurement is ensured by
pressure gauges (20.1, 20.2, 20.3).

The working liquid flows from the piston pumps to the bladder accumulators via the full
flow filters (15.1, 15.2) with filter elements 10 µm and check valves (44.1, 44.2). The
filters are equipped with electrical clogging indicators which transmit binary signal to the
control system. The filter elements can be replaced during the turbine operation with the
help of ball valves (36.1, 36.2, 37.1, 37.2) which disconnect filters from the pressure lines.
The common pressure line of the piston pumps and bladder accumulators is divided to
two pressure lines (P1, P2) at the outlet form the power unit. Each pressure line can be
closed by means of the ball valve (35.1, 35.2).
Pressure measurement in the common outlet line is ensured by pressure transmitter (23)
and by the pressure gauge (9). The pressure transmitter (23) can be disconnected by the
ball valve (46). The pressure gauge (9) can be disconnected by the test hose.
The working liquid returns from actuators via two return lines (T1, T2). Each return line is
separated from the common return line by the check valve (43.1, 43.2). In front of the
reservoir inlet is located the return line filter (34) with a by-pass valve. This filter helps to
keep purity of the working liquid that returns to the reservoir.
The ball valve (38) is designed to drain the working liquid from the reservoir.
1.1.2. Description of the hydraulic block 2 out of 3 selection

The working liquid flows to the block (50) through the ball valve (66) and through the inlet
P.
Before launching of the turbine, the working liquid flows to the closed poppet valves (51.1,
51.2, 51.3). Solenoids of the valves are de-energized, therefore the cartridge valves
(53.1, 53.2, 53.3) are opened (interconnection of ports A-B), the hydraulic driven check
valve (54) is closed and tripping liquid can not flow to the port P3. The actuator of the stop
valve stays in closed position.
After launching of the turbine, the solenoids of the poppet valves (51.1, 51.2, 51.3) are
energized, therefore the cartridge valves (53.1, 53.2, 53.3) are closed (interconnection A-
B is canceled), so the working liquid flows to the pressure switches (52.1, 52.2, 52.3) and
through the check valves (55.1, 55.2, 55.3) and the orifice (57) as a control liquid to the
hydraulic driven check valve (54). Now the pressure of the control liquid in the tripping
circuit is created and the actuator of the stop valve can be opened.
A signal indicating the correct function of the poppet valves (51.1, 51.2, 51.3) and the
cartridge valves (53.1, 53.2, 53.3) is ensured by means of three pressure switches (52.1,
52.2, 52.3), connected to the relevant poppet valve. The pressure switches can be
disconnected by three-way poppet valves (64.1, 64.2, 64.3).
Three pressure switches (60.1, 60.2, 60.3) ensure a feedback signal indicating the
launching of turbine, transmit signals indicating the control liquid pressure in the tripping
circuit to control system and also they are used by the protection system. Local
measurement is ensured by the pressure gauge (65). The pressure switches (60.1, 60.2,
60.3) can be disconnected by the three-way poppet valves (63.1, 63.2, 63.3).
A failure of one poppet valve (or disconnection of power supply to one solenoid only) has
no influence on the pressure of control liquid in the tripping circuit. This function is
provided by means of shuttle valves (62.1, 62.2, 62.3), that keep all cartridge valves in
closed position.
In case of disconnection of power supply to at least two out of three solenoids of the
poppet valves (51.1, 51.2, 51.3) (or a failure of two out of three cartridge valves or poppet
valves), ports A-B of the cartridge valves (53.1, 53.2, 53.3) will be connected, the
hydraulic driven check valve (54) will be closed, the control liquid in the tripping circuit will
loose pressure and the actuator of the stop valve will be closed.
The orifice (58) ensures safety closing of the hydraulic driven check valve (54).
1.1.3. Description of the cooling and filtration circuit
The hydraulic power unit is equipped with a separate cooling circuit. The working liquid
flows to this circuit from the tank via the gear pump (26.1, 26.2). The gear pump is sized
for a flow of 67 l/min each. The pumps are situated on common shaft in tandem with
piston pumps (11.1, 11.2). Gear pumps are mutually separated by check valves (47.1,
47.2). Pressure at the outlet of the pumps is measured by the pressure gauge (31) and
controlled by the pressure switch (33) and is limited to max. 8 bar by means of the
pressure safety valve (32). The working liquid flows from the gear pump through the
check valve (47.1, 47.2), one of the water coolers (27.1, 27.2) and one of the return line
filters (28.1, 28.2) with a filter element 5 µm back to the tank. The return line filters are
equipped with electrical clogging indicators that transmit binary signal to the control
system. If one of the filters is clogged, then is possible to switch the flow to the other one
by three-way ball valve (39.3). The ball valve (42) closes the pumps output to the water
cooler and return line filter and allows an easy maintenance of the cooling circuit during
operation.
The flow of the cooling water is controlled by the thermostatic valve (29) at the inlet water
coolers. In front of the thermostatic valve is installed the protection strainer (30) for
impurities interception in the cooling water. In case that the thermostatic valve fails, the
by-pass water valve (40) is located here. The inlet and outlet of the cooling water can be
closed by the ball valves (41.1, 41.2). The switching between coolers (27.1, 27.2) is
possible to make by simultaneous changing over of three-way ball valves (39.1, 39.2) and
on water side by ball valves (45.1, 45.2, 45.3, 45.4).
1.1.5 Electrical part

All electrical components except electromotors are connected to the terminal box (1.1),
which is mounted to the frame of the power unit.
The power unit includes additional metal plate electro-box (1.2), which implies short circuit
protection and switching on the lights 230VAC (2x fluorescent lamp 18W) and plug socket
for connecting the auxiliary devices and components.

1.2 Actuators
1.2.1. Description of the HP stop valve actuator

The two positions single-acting actuator (position open/close) of the stop valve is moved
to the open position by the working liquid pressure influence to the piston. The actuator
closing is secured by the force of the spring. Closing time of the stop valve is 0,3s. The
run down to the end position is cushioned. The run down cushioning (piston speed) is
adjustable by the orifice, which is located in the input under the actuator piston. The both
positions of the actuator are checked by the switches (100.1, 100.2) and the linear
transducer (101).
1.2.1.1 Description of the control block of the HP stop valve actuator

All hydraulic components for controlling the actuator are located on the hydraulic control
block (111).
During opening of the stop valve the working liquid flows from the hydraulic power unit via
the inlet P through the full flow pressure filter (102) and orifice (107.1) to the poppet valve
(103), which is driven by a solenoid. Simultaneously, the control liquid flows through the
tripping circuit from the hydraulic block (50) (located on the power unit) to the cartridge
valves (105.1, 105.2) and keeps them in the closed position (ports 1-2 are closed).
Therefore the working liquid flow is ensured via the opened solenoid poppet valve (103)
under the piston of the actuator (100) and the stop valve will open. There are also test
couplings (109.1, 109.2, 109.3, 109.4, 109.5) located at the control block for working and
control liquid pressure measurement.
Disconnection of the power supply at least of two solenoids of the poppet valves (51.1,
51.2, 51.3) of the hydraulic block 2 out of 3 selection (50) or energizing of poppet valve
solenoid (104) ensures quick closing of the stop valve actuator by means of loss of
control liquid pressure at the cartridge valves (105.1, 105.2), where channels 1 - 2 will be
interconnected. Then the spring force ensures a full transferring of the liquid from the
under piston space to the above piston space of the actuator. The working liquid does not
return back to the reservoir of the power unit. In this way closing of the stop valve actuator
is ensured.
The solenoid poppet valve (103) enables a moveability test of the stop valve during the
turbine operation. The flow rate is limited by the orifice (107.2). At the time of energizing
the poppet valve solenoid (103) the channels A - T of the poppet valve are connected and
the working liquid slowly flows from the under piston space to the above piston space of
the actuator. The stop valve is slightly closing. Energizing of the solenoid of the poppet
valve (103) is limited by time and therefore the maximum closing position of the stop valve
is determined with a partial throttling of the inlet steam.
The working liquid flows to the control block via the full flow pressure filter (102) with a
filter element 10 µm. The filter is equipped with a clogging indicator.

1.2.2 Description of the HP control valve actuator
The three actuators of IP control valves (120, 140, 160) are part of the hydraulic system.
The actuator No.1 (120) is described only. Function and design of both is identical,
description is valid for each of them with analogy of positions labeling eventually ISA
codes.
Control valve of the turbine is driven by the single-acting actuator (120). The actuator is
designed as hydraulic cylinder with linear output. Shifting to the open position is ensured
by the working liquid pressure influencing on the piston of the actuator. The switching
time between the open and close position is approximately 1,2s (it is valid for both
directions – opening and closing). The actuator closing is secured by influence of the
spring. The closing time of the actuator is 0,3s in case, when the solenoid of the poppet
valve (127) is energized. The run down of the piston to the end position is cushioned. The
run down cushioning (speed of the piston) can be adjusted by orifice that is located at the
output of the actuator. Exact sensing of the actuator piston position for the feedback
signal to control system is provided by two linear position transmitters (120.1, 120.2)
integrated in the actuator piston rod.
1.2.2.1 Description of the control block of the HP control valve actuator

block (121).
The continuous control is provided by the servo-valve with two solenoids (124) produced
by the Rexroth company. The servo-valve regulates the flow of working liquid to the under
piston space according to the command for opening or closing of the control valve. In
case of malfunction of one solenoid or one half of control system, it’s full operation is
ensured by the second solenoid, but dynamic properties are slightly worse.
The control system transmits signal ±50mA (±30mA for servovalves 144, 164) for the
required valve position to the both solenoids of servo-valve (124). The feedback signal (4-
20mA) from the position transmitter (120.1, 120.2) indicating the actual position of the
control valve actuator is coming to control system at the same time. On the base of
difference between the required and actual position, the position controller determines the
direction of actuator moving. The difference between the required and actual position of
the actuator is presented by the signal ± 50 mA, that is transmitted by the control system.
The position controller is a part of the software of control system.
The poppet valve (127) ensures a quick closing of the control valve actuator. The
solenoid of the poppet valve (127) is without power supply during the turbine operation
and the working liquid can flow as the control liquid to the cartridge valves (125.1, 125.2).
The cartridge valves are closed (channels 1 - 2 are closed). When the solenoid of the
poppet valve (127) is energized, the working fluid pressure decreases and the cartridge
valves (125.1, 125.2) will open (channels 1 - 2 are open). Then the spring force ensures a
full transferring of the liquid from the under piston space to the above piston space of the
actuator. The working liquid does not return back to the reservoir of the power unit. In this
way closing of the control valve actuator is ensured.
Test couplings (129.1, 129.2, 129.3, 129.4, 129.5) enable pressure measuring.
The working liquid flows to the control block via full flow pressure filter (122) with filter
element 10 µm. The filter is equipped with a clogging indicator.

1.2.3 Description of the IP stop valve actuator
The two positions single-acting actuator (position open/close) of the stop valve is moved
to the open position by the working liquid pressure influence to the piston. The actuator
closing is secured by the force of the spring. Closing time of the stop valve is 0,3s. The
run down to the end position is cushioned. The run down cushioning (piston speed) is
adjustable by the orifice, which is located in the input under the actuator piston. The both
positions of the actuator are checked by the switches (200.1, 200.2) and the linear
transducer (201).
1.2.3.1 Description of the control block of the IP stop valve actuator

block (211).
During opening of the stop valve the working liquid flows from the hydraulic power unit via
the inlet P through the full flow pressure filter (202) and orifice (207.1) to the poppet valve
(203), which is driven by a solenoid. Simultaneously, the control liquid flows through the
tripping circuit from the hydraulic block (50) (located on the power unit) to the cartridge
valves (205.1, 205.2) and keeps them in the closed position (ports 1 - 2 are closed).
Therefore the working liquid flow is ensured via the opened solenoid poppet valve (203)
under the piston of the actuator (200) and the stop valve will open. There are also test
couplings (209.1, 209.2, 209.3, 209.4, 209.5) with external thread located at the control
block for working and control liquid pressure measurement.
Disconnection of the power supply at least of two solenoids of the poppet valves (51.1,
51.2, 51.3) of the hydraulic block 2 out of 3 selection (50) or energizing of poppet valve
solenoid (204) ensures quick closing of the stop valve actuator by means of loss of
control liquid pressure at the cartridge valves (205.1, 205.2), where channels 1 - 2 will be
interconnected. Then the spring force ensures a full transferring of the liquid from the
under piston space to the above piston space of the actuator. The working liquid does not
return back to the reservoir of the power unit. In this way closing of the stop valve actuator
is ensured.
The solenoid poppet valve (203) enables a moveability test of the stop valve during the
turbine operation. The flow rate is limited by the orifice (207.2). At the time of energizing
the poppet valve solenoid (203) the channels A - T of the poppet valve are connected and
the working liquid slowly flows from the under piston space to the above piston space of
the actuator. The stop valve is slightly closing. Energizing of the solenoid of the poppet
valve (203) is limited by time and therefore the maximum closing position of the stop valve
is determined with a partial throttling of the inlet steam.
The working liquid flows to the control block via the full flow pressure filter (202) with a
filter element 10 µm. The filter is equipped with a clogging indicator.

1.2.4 Description of the IP control valve actuator
The IP control valve of the turbine is driven by the single-acting actuator (220). The
actuator is designed as hydraulic cylinder with linear output. Shifting to the open position
is ensured by the working liquid pressure influencing on the piston of the actuator. The
switching time between the open and close position is approximately 1,2s (it is valid for
both directions – opening and closing). The actuator closing is secured by influence of the
spring. The closing time of the actuator is 0,3s in case, when the solenoid of the poppet
valve (227) is energized. The run down of the piston to the end position is cushioned. The
run down cushioning (speed of the piston) can be adjusted by orifice that is located at the
output of the actuator. Exact sensing of the actuator piston position for the feedback
signal to control system is provided by two linear position transmitters (220.1, 220.2)
integrated in the actuator piston rod.
1.2.4.1 Description of the control block of the IP control valve actuator

block (221).
The continuous control is provided by the servo-valve with two solenoids (224) produced
by the Rexroth company. The servo-valve regulates the flow of working liquid to the under
piston space according to the command for opening or closing of the control valve. In
case of malfunction of one solenoid or one half of control system, it’s full operation is
ensured by the second solenoid, but dynamic properties are slightly worse.
The control system transmits signal ±50 mA for the required valve position to the both
solenoids of servo-valve (224). The feedback signal (4-20mA) from the position
transmitters (220.1, 220.2) indicating the actual position of the control valve actuator is
coming to control system at the same time. On the base of difference between the
required and actual position, the position controller determines the direction of actuator
moving. The difference between the required and actual position of the actuator
is presented by the signal ± 50 mA, that is transmitted by the control system. The position
controller is a part of the software of control system.
The poppet valve (227) ensures a quick closing of the control valve actuator. The
solenoid of the poppet valve (227) is without power supply during the turbine operation
and the working liquid can flow as the control liquid to the cartridge valves (225.1, 225.2).
The cartridge valves are closed (channels 1 - 2 are closed). When the solenoid of the
poppet valve (227) is energized, the working fluid pressure decreases and the cartridge
valves (225.1, 225.2) will open (channels 1 - 2 are open). Then the spring force ensures a
full transferring of the liquid from the under piston space to the above piston space of the
actuator. The working liquid does not return back to the reservoir of the power unit. In this
way closing of the control valve actuator is ensured.
Test couplings (229.1, 229.2, 229.3, 229.4, 229.5) enable pressure measuring.
The working liquid flows to the control block via full flow pressure filter (222) with filter
element 10 µm. The filter is equipped with a clogging indicator.

1.0 Parte descriptiva
La solución general del sistema hidráulico se obvia en el esquema funcional. Sistema
hidráulico está formado por la unidad hidráulica y por los servopropulsores. Las partes
individuales están unidas por los conductos de tuberías.
Lista de planos:
- esquema funcional núm. fáb. 1-H-49 583
- especificación de los elementos núm. fáb. 6-H-49 584
- disposición de la unidad hidráulica núm. fáb. 3-H-49 994
- disposición de los servopropulsores núm. fáb. 3-H-50 001
1.1 Unidad hidráulica
1.1.1 Descripción de las partes principales

La unidad hidráulica (1) suministra el líquido de dirección con la presión nominal de 160
bares. El depósito (2.1) de la unidad hidráulica tiene la capacidad de 630 litros y está
equipado por el indicador óptico de nivel (3), tres transmisores de nivel eléctricos con
termómetro de resistencia (4.1, 4.2, 4.3), termómetro de resistencia (6), filtro de aire (7)
con el separador de humedad y termómetro (5). El nivel del líquido operante está
indicado por el conmutador de nivel que señaliza la bajada del nivel por debajo del nivel
de advertencia y por debajo del nivel para el paro de las bombas.
La fuente del líquido operante de presión son dos ramas paralelas de presión, sin
embargo, en las condiciones normales de trabajo es el líquido operante de presión
suministrado solamente por una de ellas. La segunda rama de presión es de reserva o
ayuda a estabilizar la presión del líquido operante durante la bajada repentina de la
presión. La cubeta de retención (2.2) está diseñada para la retención del líquido operante
durante su cambio, reparaciones del aparato, etc.
El líquido operante está suministrada desde el depósito con la ayuda de dos bombas de
pistones (11.1, 11.2), cada una de ellas está dimensionado para el caudal de 45 l/min.
Los electromotores (10.1, 10.2) están ordenados verticalmente, la potencia eléctrica de
cada uno es de 16,9 kW a las 1475 rev./min. La presión del líquido operante es medida
por los manómetros (17.1, 17.2) y es controlado por los conmutadores de presión (16.1,
16.2). Los manómetros (17.1, 17.2) y los conmutadores de presión (16.1, 16.2) pueden
ser desconectados por las válvulas de aguja (49.1, 49.2). El funcionamiento seguro está
asegurado mediante las válvulas de seguridad (13.1, 13.2) ajustadas a 200 bares, las
cuales conducen el líquido operante hacía el depósito cuando la presión supera el valor
establecido. Las bombas de pistones están equipadas por la dirección de presión remota
– eso significa que el ajuste de la presión está asegurada por las válvulas de presión
(14.1, 14.2) conectadas a la salida desde los reguladores de las bombas. Las válvulas de
presión están ajustadas en 160 bares.
Las mangueras de presión (48.1-48.8) disminuyen la influencia de las bombas en el

aparato conectado.
El líquido operante corre desde las bombas hasta los acumuladores de vejiga (18.1, 18.2,
18.3) conectados a la salida de presión común de las bombas. Los acumuladores de
vejiga aseguran el suministro inmediato del líquido de dirección en el caso de aumento
repentino del consumo. Otra exigencia para los acumuladores de vejiga es estabilizar la
presión del líquido operante durante el arranque de la bomba de reserva. Los
acumuladores de vejiga están rellenos de nitrógeno con el presión de llenado de 100
bares. Todos los acumuladores de vejiga tienen los bloques de seguridad y del cierre
(19.1, 19.2, 19.3) para la retirada del sistema de presión durante el funcionamiento. Las

válvulas de seguridad situadas en los bloques de seguridad están ajustadas a 250 bares
(presión máxima de trabajo de los acumuladores de vejiga). Las válvulas de seguridad
están selladas según TŰV. La medición de la presión está asegurada por los
manómetros (20.1, 20.2, 20.3).
El líquido de dirección corre desde las bombas de pistones hacía los acumuladores de
vejiga a través de los filtros de los filtros de caudal total (15.1, 15.2) con el filtro de
recambio 10 µm y de las válvulas de retención (44.1, 44.2). Los filtros están equipados
por la señalización de la obstrucción del filtro de recambio que manda una señal binaria
al sistema de dirección. Los filtros de recambio pueden ser sustituidos durante el
funcionamiento de la turbina gracias a las válvulas de bola (36.1, 36.2, 37.1, 37.2) que
desconectan los filtros de la rama de presión.
La rama común de presión de las bombas de pistones y de los acumuladores de vejiga
está dividida en la salida de la unidad hidráulica dividida en dos ramas de presión (P1,
P2). Cada rama de presión puede ser cerrada por la válvula de bola (35.1, 35.2).
La medición de la presión en la rama común de salida está asegurada por el detector de

presión (23) y por el manómetro (9). El detector de presión (23) puede ser desconectado
por la válvula de bola (46). El manómetro (9) puede ser desconectado por la manguera
de prueba.
El líquido operante vuelve a los propulsores a través de dos ramas residuales (T1, T2,).
Cada rama residual está separada de la rama común residual por la válvula de retención
(43.1, 43.2). Ante la entrada hacía el depósito está situado el filtro de residuos (34) con la
válvula de desvío. Este filtro ayuda a mantener la limpieza del líquido operante que
vuelve al depósito.
La válvula de bola (38) sirve para vaciar el líquido del depósito.
1.1.2 Descripción del bloque hidráulico de elección de 2 de los 3

El fluido de dirección corre hasta el bloque (50) a través de la válvula de bola (66)
mediante la entrada P.
Antes del arranque de la turbina corre el fluido operante hacía las válvulas de asiento
cerradas (51.1, 51.2, 51.3). Los electroimánes de estas válvulas no están bajo tensión,
por eso las válvulas incorporadas (53.1, 53.2, 53.3) abiertas (conexión de las salidas A -
B), la válvula de retención dirigida hidráulicamente (54) está cerrada y el líquido de
dirección no puede correr hacía la salida P3. El servopropulsor de la válvula de cierre
rápido permanece en la posición cerrada.
Tras la puesta en marcha la turbina están loe electroimanes de las válvulas de asiento
(51.1, 51.2, 51.3) bajo tensión y las válvulas incorporadas (53.1, 53.2, 53.3) están
cerradas (interconexión de las salidas A - B está interrumpida), así que el líquido
operante corre hacía los conmutadores de presión (52.1, 52.2, 52.3) y a través de las
válvulas de retención (55.1, 55.2, 55.3) y de la pantalla (57), como el líquido de dirección,
hacía la válvula de retención (54) dirigida hidráulicamente. Ahora se forma la presión del
líquido de dirección en el circuito de apagado y el servopropulsor de la válvula de cierre
rápido puede ser abierto.
La señal sobre la función correcta de las válvulas de asiento (51.1, 51.2, 51.3) y de las
válvulas incorporadas (53.1, 53.2, 53.3) está asegurada mediante tres conmutadores de
presión (52.1, 52.2, 52.3) conectados a la válvula de asiento correspondiente. Los
conmutadores de presión pueden ser desconectados mediante las válvulas de asiento de
tres vías (64.1, 64.2, 64.3).

Los tres conmutadores de presión (60.1, 60.2, 60.3) aseguran la señal retroactiva sobre
el arranque de la turbina, transmiten la señal sobre la presión del líquido de dirección en
el circuito de apagado hacía el sistema de dirección y también los aprovecha el sistema
de protección. La medición local se realiza mediante manómetro (65). Los conmutadores
de presión (60.1, 60.2, 60.3) pueden ser desconectados mediante las válvulas de asiento
de tres vías (63.1, 63.2, 63.3).
El fallo de una de las válvulas de asiento (o pérdida de tensión en uno de los
electroimanes) no influye de ninguna forma en la presión del líquido de dirección en el
circuito de apagado Esta función la cumplen las válvulas de alternación (62.1, 62.2, 62.3)
que mantienen todas las válvulas incorporadas en la posición cerrada.
En el caso de desconexión de la tensión de al menos dos de los tres electroimanes de
las válvulas de asiento (51.1, 51.2, 51.3) (o fallo de dos de los tres válvulas incorporadas
o válvulas de asiento) se interconectan las salidas A-B de las válvulas incorporadas
(53.1, 53.2, 53.3), la válvula de retención (54) dirigida hidráulicamente se cierra, el líquido
de dirección en el circuito de apagado pierde la presión y el servopropulsor de la válvula
de cierre rápido se cierra.
La pantalla (58) se encarga del cierre seguro de la válvula de retención (54) dirigida
hidráulicamente.
1.1.3 Descripción del circuito de refrigeración y de filtración

La unidad hidráulica está equipada de circuito de refrigeración separado. El líquido
operante corre hacía este circuito desde el depósito con la ayuda de las bombas de
engranajes (26.1, 26.2). Cada una de las bombas de engranajes está dimensionado para
el caudal de 67 l/min. Las bombas están situadas en el palier común en el tándem con
las bombas de pistones (11.1, 11.2). Las bombas de engranajes están separadas entre
sí mediante las válvulas de retención (47.1, 47.2). La presión en la salida de estas
bombas se mide mediante el manómetro (31), está controlada por el conmutador de
presión (33) y está limitada al valor máximo de 8 bares mediante la válvula de seguridad
(32). Desde la bomba de engranajes corre el líquido operante a través de las válvulas de
retención (47.1, 47.2), uno de los refrigeradores de agua (27.1, 27.2) y uno de los filtros
de circulación (28.1, 28.2) con el filtro de recambio 5 µm de vuelta al depósito. Los filtros
están equipados por las señalizaciones de la obstrucción del filtro de recambio que
mandan una señal binaria al sistema de dirección. En el caso de obstrucción de uno de
los filtros se puede conmutar el caudal en el segundo mediante la válvula de bola de tres
vías (39.3). La válvula de bola (42) cierra la salida de las bombas hacía el refrigerador de
agua y hacía los filtros de circulación y facilita el mantenimiento fácil del circuito de
refrigeración durante el funcionamiento.
El caudal del agua refrigerante está dirigido en la entrada a los refrigeradores de agua
mediante la válvula termoestática (29). Antes de la válvula termoestática se encuentra un
tamiz de protección (30) para la retención de la suciedad en el agua refrigerante. Para el
caso del fallo de la válvula termoestática está situada aquí la válvula de bola de desvío
(40). La entrada y la salida del agua refrigerante pueden ser cerrados por la válvula de
bola (41.1, 41.2). La conmutación entre los refrigeradores (27.1, 27.2) es posible
mediante reajuste de las válvulas de bola de tres vías (39.1, 39.2) y en la parte de agua
con el reajuste de las válvulas de bola (45.1, 45.2, 45.3, 45.4) al mismo tiempo.
1.1.5 Parte electro

Todos lo elementos eléctricos, excepto lo electromotores, están conectados a la caja de
paso (1.1) que está montada en el marco de la unidad hidráulica.
El agregado además contiene una caja eléctrica complementaria de chapa (1.2) que
contiene el seguro y encendido de la luz 230V (2x fluorescente 18W) y enchufe para la
conexión de los dispositivos y aparatos auxiliares.

1.2 Servopropulsores
1.2.1 Descripción del servopropulsor AP de la válvula de cierre rápido

El servopropulsor de efecto simple de dos posiciones (posición abierto/cerrado) de la
válvula de cierre rápido es trasladado a la posición abierta mediante el efecto de la
presión del líquido operante sobre el pistón. El cierre del servopropulsor está asegurado
mediante la fuerza del muelle. El tiempo de cierre de la válvula de cierre rápido es de 0,3
s. La llegada del pistón a la posición final es amortiguada. La amortiguación de la
llegada (velocidad del pistón) se ajusta mediante una pantalla que está situada en la
salida por debajo del pistón del servopropulsor. Ambas posiciones del servopropulsor
están detectadas por los conmutadores (100.1, 100.2) y por el detector de la posición
(101).
1.2.1.1 Descripción del bloque de dirección del servopropulsor AP de la válvula de

cierre rápido
Todos los elementos hidráulicos para la dirección del servopropulsor están situados en el
bloque hidráulico de dirección (111).
Durante la apertura de la válvula de cierre rápido corre el líquido operante desde el
agregado hidráulico mediante la entrada del bloque de dirección P a través del filtro de
caudal total de presión (102) y a través de la pantalla (107.1) hasta la válvula de asiento
(103) que está dirigido por el electroimán. A la vez corre el líquido de dirección por el
circuito de apago desde el bloque (50) (situado en el agregado hidráulico) hasta las
válvulas incorporadas (105.1, 105.2) y las mantiene en la posición cerrada (salidas 1-2
están cerradas). Así está asegurado el caudal del líquido operante a través de la válvula
de asiento (103) por debajo del pistón del servopropulsor (100) y la válvula de cierre
rápido se abre. Para la medición de presión del líquido operante y de dirección están
situados en el bloque de dirección los empalmes de medición (109.1, 109.2, 109.3, 109.4,
109.5).
La desconexión de la tensión de al menos dos electroimanes de las válvulas de asiento
(51.1, 51.2, 51.3) de bloque hidráulico de elección de 2 de los tres (50) o al conducir la
tensión al electroimán de la válvula de asiento (104) asegura el cierre rápido de la válvula
de cierre rápido mediante la bajada de tensión del líquido de dirección en las válvulas
incorporadas (105.1, 105.2) en los cuales se conectan las salidas 1 - 2. Luego asegura
la fuerza del muelle el paso fiable del líquido operante desde la zona por debajo del
pistón hacía la zona por encima del pistón del servopropulsor. El líquido operante no
vuelve de nuevo al depósito del agregado hidráulico. De este modo el cierre de la válvula
de cierre rápido está aseurado.
La válvula electromagnética de asiento (103) permite realizar el test de movilidad de la
válvula de cierre rápido durante el funcionamiento de la turbina. La cantidad del caudal
está limitada por la pantalla (107.2). Durante el accionamiento del electroimán de la
válvula de asiento (103) se interconectan las salidas A - T de la válvula de asiento y el
líquido operante pasa lentamente desde la zona por debajo del pistón a la zona por
encima del pistón del servopropulsor. La válvula de cierre rápido se cierra lentamente. El
accionamiento del electroimán de la válvula de asiento (103) está limitado en el tiempo y
con eso se determina la posición del cierre máximo de la válvula de cierre rápido con el
estrangulamiento parcial del vapor de entrada.
El líquido operante pasa al bloque de dirección a través del filtro de presión de caudal
total (102) con el filtro de recambio 10 µm. El filtro está equipado por la señalización
óptica de la obstrucción del filtro de recambio.

1.2.2 Descripción del servopropulsor AP de la válvula de regulación
Una parte del sistema hidráulico son tres servopropulsores AP de la válvula de regulación
(120, 140, 160). Solamente se describe el servopropulsor No.1 (120). Ambos propulsores
son idénticos en lo que refiere a la función y construcción y la descripción es válida para
ambos con la analogía de marcado de las posiciones, respectivamente códigos ISA.
La válvula de dirección de la turbina está propulsada por el servopropulsor de efecto
simple (120). El servopropulsor está construido como cilindro hidráulico con la salida
lineal. El traslado a la posición abierta está asegurado mediante la presión del líquido
operante sobre el pistón del servopropulsor. El tiempo de conmutación entre la posición
abierta o cerrada son aprox. 1,2 s (esto es válido para ambas direcciones – apertuta y
cierre). El cierre del servopropulsor está asegurado mediante el efecto del muelle. El
tiempo de cierre del servopropulsor es de 0,3 s en el caso de que el electroimán de la
válvula de asiento (127) está bajo tensión. La llegada del pistón del servopropulsor a la
posición final es amortiguada. La amortiguación de la llegada (velocidad del pistón) se
ajusta mediante una pantalla que está situada en la salida del servopropulsor. La
detección exacta de la posición del pistón del servopropulsor para la señal retroactiva
hacía el sistema de dirección está asegurada mediante dos detectores lineales de la
posición (120.1, 120.2) integrados en la cámara de pistones del servopropulsor.
1.2.2.1 Descripción del bloque de dirección del servopropulsor AP de la válvula de

regulación
La regulación fluida está asegurada por la servoválvula de la empresa Rexroth (124) con
dos electroimanes. La servoválvula regula la circulación del fluido operante hasta la zona
por debajo del pistón según la exigencia de apertura o cierre del servopropulsor. En el
caso de fallo de un electroiman o de la mitad del sistema de dirección está su función
asegurada mediante el segundo electroiman, tan sólo las propiedades dinámicas
empeoran un poco.
Sistema de dirección transmite la señal ±50mA (±30mA para servoválvulas 144, 164)
para la posición requerida del servopropulsor de la válvula de regulación a los dos
electroimanes de la servoválvula (124). La señal retroactiva (4-20mA) desde el detector
de posición (120.1, 120.2) sobre la posición real del servopropulsor de la válvula de
regulación llega a la vez al sistema de dirección. En base a la diferencia entre la posición
requerida y la posición real determina el regulador de la posición la dirección del
movimiento del servopropulsor. La diferencia entre la posición requerida y la posición real
del servopropulsor se expresa po la señal ± 50 mA que transmite el sistema de dirección.
El regulador de la posición forma parte del suministro del software del sistema de
dirección.
La válvula de asiento (127) asegura el cierre rápido del servopropulsor de la válvula de
regulación. Electroimán de la válvula de asiento (127) está durante el funcionamiento de
la turbina sin tensión y el líquido operante puede circular como fluido de dirección hacía
las válvulas incorporadas (125.1, 125.2). Las válvulas incorporadas están cerradas
(salidas 1 - 2 están cerradas). Cuando el electroimán de la válvula de asiento (127) está
bajo tensión, la presión del líquido de dirección disminuye y las válvulas incorporadas
(125.1, 125.2) se abren (salidas 1 - 2 están interconectadas). Luego asegura la fuerza del
muelle el paso fiable del líquido operante desde la zona por debajo del pistón hacía la
zona por encima del pistón del servopropulsor. El líquido operante no vuelve de nuevo al
depósito del agregado hidráulico. Con eso está asegurado el cierre del servopropulsor de
la válvula de regulación.

Los empalmes de medición (129.1, 129.2, 129.3, 129.4, 129.5) permiten la medición de
la presión del líquido de dirección.
El líquido operante circula al bloque de dirección a través del filtro de presión de caudal
1.2.3 Descripción del servopropulsor IP de la válvula de cierre rápido

El servopropulsor de efecto simple de dos posiciones (posición abierto/cerrado) de la
válvula de cierre rápido es trasladado a la posición abierta mediante el efecto de la
presión del líquido operante sobre el pistón. El cierre del servopropulsor está asegurado
mediante la fuerza del muelle. El tiempo de cierre de la válvula de cierre rápido es de 0,3
s. La llegada del pistón a la posición final es amortiguada. La amortiguación de la llegada
(velocidad del pistón) se ajusta mediante una pantalla que está situada en la salida por
debajo del pistón del servopropulsor. Ambas posiciones del servopropulsor están
detectadas por los conmutadores (200.1, 200.2) y por el detector de la posición (201).
1.2.3.1 Descripción del bloque de dirección del servopropulsor IP de la válvula de

cierre rápido
Durante la apertura de la válvula de cierre rápido corre el líquido operante desde el
agregado hidráulico mediante la entrada del bloque de dirección P a través del filtro de
caudal total de presión (202) y a través de la pantalla (207.1) hasta la válvula de asiento
(203) que está dirigido por el electroimán. A la vez corre el líquido de dirección por el
circuito de apago desde el bloque (50) (situado en el agregado hidráulico) hasta las
válvulas incorporadas (205.1, 205.2) y las mantiene en la posición cerrada (salidas 1- 2
están cerradas). Así está asegurado el caudal del líquido operante a través de la válvula
de asiento (203) por debajo del pistón del servopropulsor (200) y la válvula de cierre
rápido se abre. Para la medición de presión del líquido operante y de dirección están
situados en el bloque de dirección los empalmes de medición con el roscado exterior
(209.1, 209.2, 209.3, 209.4, 209.5).
La desconexión de la tensión de al menos dos electroimanes de las válvulas de asiento
(51.1, 51.2, 51.3) de bloque hidráulico de elección de 2 de los tres (50) o al conducir la
tensión al electroimán de la válvula de asiento (204) asegura el cierre rápido de la válvula
de cierre rápido mediante la bajada de tensión del líquido de dirección en las válvulas
incorporadas (205.1, 205.2) en los cuales se conectan las salidas 1 - 2. Luego asegura
la fuerza del muelle el paso fiable del líquido operante desde la zona por debajo del
pistón hacía la zona por encima del pistón del servopropulsor. El líquido operante no
vuelve de nuevo al depósito del agregado hidráulico. De este modo el cierre de la válvula
de cierre rápido está aseurado.
La válvula electromagnética de asiento (203) permite realizar el test de movilidad de la
válvula de cierre rápido durante el funcionamiento de la turbina. La cantidad del caudal
está limitada por la pantalla (207.2). Durante el accionamiento del electroimán de la
válvula de asiento (203) se interconectan las salidas A - T de la válvula de asiento y el
líquido operante pasa lentamente desde la zona por debajo del pistón a la zona por
encima del pistón del servopropulsor. La válvula de cierre rápido se cierra lentamente. El
accionamiento del electroimán de la válvula de asiento (203) está limitado en el tiempo y
con eso se determina la posición del cierre máximo de la válvula de cierre rápido con el
estrangulamiento parcial del vapor de entrada.
El líquido operante pasa al bloque de dirección a través del filtro de presión de caudal

1.2.4 Descripción del servopropulsor IP de la válvula de regulación
La válvula de retención IP de la turbina está propulsada por el servopropulsor de efecto
simple (220). El servopropulsor está construido como cilindro hidráulico con la salida
lineal. El traslado a la posición abierta está asegurado mediante la presión del líquido
operante sobre el pistón del servopropulsor. El tiempo de conmutación entre la posición
abierta o cerrada son aprox. 1,2 s (esto es válido para ambas direcciones – apertuta y
cierre). El cierre del servopropulsor está asegurado mediante el efecto del muelle. El
tiempo de cierre del servopropulsor es de 0,3 s en el caso de que el electroimán de la
válvula de asiento (227) está bajo tensión. La llegada del pistón del servopropulsor a la
posición final es amortiguada. La amortiguación de la llegada (velocidad del pistón) se
ajusta mediante una pantalla que está situada en la salida del servopropulsor. La
detección exacta de la posición del pistón del servopropulsor para la señal retroactiva
hacía el sistema de dirección está asegurada mediante dos detectores lineales de la
posición (220.1, 220.2) integrados en la cámara de pistones del servopropulsor.
1.2.4.1 Descripción del bloque de dirección del servopropulsor IP de la válvula de

retención
La regulación fluida está asegurada por la servoválvula de la empresa Rexroth (224) con
dos electroimanes. La servoválvula regula la circulación del fluido operante hasta la zona
por debajo del pistón según la exigencia de apertura o cierre del servopropulsor. En el
caso de fallo de un electroiman o de la mitad del sistema de dirección está su función
asegurada mediante el segundo electroiman, tan sólo las propiedades dinámicas
empeoran un poco.
Sistema de dirección transmite la señal ±50 mA para la posición requerida del
servopropulsor de la válvula de regulación a los dos electroimanes de la servoválvula
(224). La señal retroactiva (4-20mA) desde los detectores de posición (220.1, 220.2)
sobre la posición real del servopropulsor de la válvula de regulación llega a la vez al
sistema de dirección. En base a la diferencia entre la posición requerida y la posición real
determina el regulador de la posición la dirección del movimiento del servopropulsor. La
diferencia entre la posición requerida y la posición real del servopropulsor se expresa po
la señal ± 50 mA que transmite el sistema de dirección. El regulador de la posición forma
parte del suministro del software del sistema de dirección.
La válvula de asiento (227) asegura el cierre rápido del servopropulsor de la válvula de
regulación. Electroimán de la válvula de asiento (227) está durante el funcionamiento de
la turbina sin tensión y el líquido operante puede circular como fluido de dirección hacía
las válvulas incorporadas (225.1, 225.2). Las válvulas incorporadas están cerradas
(salidas 1 - 2 están cerradas). Cuando el electroimán de la válvula de asiento (227) está
bajo tensión, la presión del líquido de dirección disminuye y las válvulas incorporadas
(225.1, 225.2) se abren (salidas 1 - 2 están interconectadas). Luego asegura la fuerza del
muelle el paso fiable del líquido operante desde la zona por debajo del pistón hacía la
zona por encima del pistón del servopropulsor. El líquido operante no vuelve de nuevo al
depósito del agregado hidráulico. Con eso está asegurado el cierre del servopropulsor de
la válvula de regulación.
Los empalmes de medición con el roscado exterior (229.1, 229.2, 229.3, 229.4, 229.5)
permiten la medición de la presión del líquido de dirección.
El líquido operante circula al bloque de dirección a través del filtro de presión de caudal

X X1 X X2
P T P T P T
P T P T
P1 T1 P1 T1 P1 T1 P1 T1 P2 T2
P1 P2 X1 X2 T1 T2
8.0
1 35.1 35.2 43.1 43.2
1.1 1.2 60.1 60.2 60.3 52.1 52.2 52.3
20.1 20.2 20.3
63.1 63.2 63.3 64.1 64.2 64.3
41.1 18.1 18.2 18.3
8.1 8.2 8.3 T11
30
19.1 19.2 19.3 59.2

23 I
P
9 55.1 55.2 55.3
29
40 46
51.1 51.2 51.3
44.1 44.2 65 57
62.1 62.2 62.3
41.2 37.1 37.2
39.1 53.1 53.2 53.3
17.1 17.2
15.1 15.2
45.1 27.1 27.2 59.3
36.1 36.2 58 P T
45.2 66 56
33 31 59.1
P2 T2
54
16.1 16.2
39.2 50
39.3 13.1 13.2
28.1 28.2 42
32 XX
8.4 10.1 10.2 34

14.1 14.2 R
T R R
47.2 47.1 T T
T12 F1 F2
48.3 48.7 48.4 48.8

o
o 48.6 48.5 48.1 48.2 7

S11
3 5
11.1 11.2 S12
4.1 4.2 4.3
26.1 26.2
2.1 38
2.2
A R G O - H Y T O S Protech s.r.o.
SPECIFICATION
ESPECIFICACIONES DE LOS COMPONENTES
Made by Ing. Michael Janečka Purchaser DOOSAN ŠKODA POWER
Checked by Ing.Tomáš Onderka Investor
Approved by Ing.Tomáš Onderka Investor
Director of
Ing. Petr Macura
company
Documentation Copy number
ARGO-HYTOS Protech
supplier
Date 16.9.2015
Change Change description Made by Date Approved by Date
Project:
CSP Atacama
Subproject:
Steam Turbine
Name: Drwg. Nr.:
1
High-pressure hydraulic
Hidráulica de alta presión
6-H-49 854 11
Drwg. Nr.: Name: Functional diagram.:
6-H-49 854 High-pressure hydraulic Hidráulica de alta presión 1-H-49 853

Pos. Qty
ISA-code / código ISA Name / Nombre Type / Tipo Producer / Productor
Pos. Pzas
1 X-27000 Hydraulic power unit Unidad de potencia hidráulica
1.1 CBC-2700-41 1 Terminal box Caja de transición SCHACK WSM 5040150 ARGO-HYTOS
3 Transmitter Transmisor FlexTemp 2321 HRT (2321-0001+PROG2) BAUMER
1 Display Pantalla PREWIEW 5714 A UK PR ELECTRONICS
1.2 CBC-2700-01 1 Electrical box Caja eléctrica RITTAL AE 1035.500 ARGO-HYTOS
2.1 T-27200 1 Tank stainless steel Tanque de acero inoxidable BNK630/stainless steel, 3-H-050 084 ARGO-HYTOS
2.2 T-27201 1 Drip tray Sumidero 3-H-050 101 ARGO-HYTOS
3 LG-27200 1 Oil level gauges Indicador de nivel C5.3529-50 ARGO-HYTOS
4.1 LSL-27200 1 Float switch Sensor de nivel UNS1000-VA/FL3-KL12/2-VA44-L2/3.3-PT100 (L0=345, BARKSDALE
Lpt100=340, L1=280, L2=200)
LSLL-27200-A
TIT-27200-A
4.2 LSLL-27200-B 2 Float switch Sensor de nivel UNS1000-VA/FL3-KL6-VA44-L1/3-PT100 (L0=345, BARKSDALE
Lpt100=340, L1=280)
TIT-27200-B
4.3 LSLL-27200-C
TIT-27200-C
5 TG-27200 1 Thermometer Termómetro TU100/0-120C/400mm + Thermowell M20X1,5 Stainless METRA
steel
7 F-27200-01 1 Ventilating filter Filtro de aire D-102 + A-102-1"NPT UFI
8.0 AP-27204-01 5 Test coupling Conexión de medición SMK20-G1/4-VC STAUFF
8.1 AP-27203-01
8.2 AP-27203-02
8.3 AP-27203-03
8.4
9 PG-27204 1 Pressure gauge Manómetro 213.53.100, dia 100 (0-250bar, scale bar, stem 1/2") WIKA
10.1 BWO-27202-A 2 Electric motor Motor de inducción 1LE1603-1EB43-3GB4-Z SIEMENS
+B02+H00+H02+L00+Q02+Y50+Y82 (16,9kW, 4p, 3 AC
50HZ 380VD/660VY, 50Hz, IP55, Y50=2000m, 60°C,
16,9kW)
10.2 BWO-27202-B
11.1 P-27202-01 2 Axial piston pump Bomba hidráulica de pistones axiales JRR045BRP2620NNN3K4RVA8NFFFNNNP00 DANFOSS
11.2 P-27202-02
2 Spacer Pieza intermedia SAE B kit 4510377 DANFOSS
12 1 Manifold Bloque básico 2-H-045 790 ARGO-HYTOS
13.1 VZ-27202-02 2 Pressure relief valve Válvula de seguridad VPP1-10-SP/32 ARGO-HYTOS
13.2 VZ-27202-04
14.1 VZ-27202-01 2 Pressure relief valve Válvula de seguridad VPP2-04/RB1-25V ARGO-HYTOS
14.2 VZ-27202-03
2/11

Pos. Qty
Pos. Pzas
15.1 F-27202-01 2 Pressure filter Filtro de presión HD064-196 ARGO-HYTOS
PDSH-27202-A 2 Clogging indicator Indicador de saturación eléctrico DG041-43 ARGO-HYTOS
15.2 F-27202-02
PDSH-27202-B
16.1 PSL-27202-A 2 Pressure switch Interruptor de presión TS4-16-0 ARGO-HYTOS
16.2 PSL-27202-B
2 Socket Conector 010808-0769, KA042P3YT9 ARGO-HYTOS
17.1 PG-27202-A 2 Pressure gauge Manómetro 213.53.100, dia 100 (0-250bar, scale bar, stem 1/2") WIKA
17.2 PG-27202-B
18.1 V-27203-01 3 Bladder accumulator Acumulador de vejiga EHV42-330/94 (CE+ASME) OLAER
18.2 V-27203-02
18.3 V-27203-03
19.1 VZ-27203-01 3 Safety unit Bloque de seguridad del acumulador DI20MS2-3-250-BH-AS13 OLAER
19.2 VZ-27203-02
19.3 VZ-27203-03
20.1 PG-27203-A 3 Pressure gauge Manómetro 213.53.63, dia 63 (0-250bar, scale bar, stem 1/4") WIKA
20.2 PG-27203-B
20.3 PG-27203-C
23 PIT-27204 1 Pressure transducer Sensor de presión 2088 G 4 S 22 B2 M7 Q4 (rango de 0 a 250bar, unidades ROSEMOUNT
bar en la pantalla, 4-20 mA)
26.1 P-27202-03 2 Gear pump Bomba de engranajes SNP3/48DSC07…_F DANFOSS
26.2 P-27202-04
27.1 E-27205-01 2 Water-oil heat exchanger Refrigerador de agua PWO B120T-80 OLAER
27.2 E-27205-02
28.1 F-27205-01 2 Return filter Filtro retenedor de residuos E453-159 ARGO-HYTOS
28.2 F-27205-02
2 Return filter - head Filtro de residuos - cabezal E443.0109 FILTER HEAD ARGO-HYTOS
PDSH-27205-A 2 Clogging indicator Indicador de saturación eléctrico DG041-44 ARGO-HYTOS
PDSH-27205-B
29 VZ-27209-01 1 Water valve Válvula termostática de agua AVTA 25 (25-65°C, 1", capillary tube 2m armoured, Code DANFOSS
no. 003N0032) + Thermowell 3/4
30 F-27209-01 1 Water filter Filtro de agua F76S-3/4AF HONEYWELL
Filtration element Cartucho de filtro AF11S-1F HONEYWELL
Pressure gauge Manómetro 0-16bar, 1/4" HONEYWELL
32 VZ-27205-01 1 Pressure relief valve Válvula de seguridad RDFA-LSV , cavity T3-A SUN
33 PSL-27205 1 Pressure switch Interruptor de presión 8111-PL1-B BARKSDALE
34 F-27208 1 Return filter Filtro retenedor de residuos E453-168 ARGO-HYTOS
3/11

Pos. Qty
Pos. Pzas
1 Clogging indicator Indicador de saturación óptico DG200-06 ARGO-HYTOS
50 1 Hydraulic block 2/3 Bloque hidráulico 2/3 A509-029-G01 ARGO-HYTOS

51.1 HV-27207-A 3 Directional poppet valve Conmutador en silla DWDA-MAV-224 SUN
51.2 HV-27207-B
51.3 HV-27207-C
3 Socket Conector K2-LED, EN 175301-803 (DIN43650A) ARGO-HYTOS
52.2 PSL-27207-B
52.3 PSL-27207-C
53.1 VG-27207-01 3 Cartridge valve Válvula lógica LODC-XDV SUN
53.2 VG-27207-02
53.3 VG-27207-03
54 VC-27206-01 1 Check valve with hydraulic release Bloqueo hidráulico CKCB-XEV SUN
55.1 VC-27207-04 3 Check valve Válvula unidireccional CXDA-XEV SUN

55.2 VC-27207-05
55.3 VC-27207-06
56 RO-27206-01 1 Orifice Pantalla M6/8-1,2mm ARGO-HYTOS
59.2 AP-27206-02
59.3 AP-27206-03
60.2 PSL-27206-B
60.3 PSL-27206-C
62.1 VC-27207-01 3 Shuttle valve Válvula de intercambio CSAX-XXV SUN
62.2 VC-27207-02
62.3 VC-27207-03
61 1 Manifold Cubo de Aislamiento A905-133-G01 SUN
63.1 VZ-27206-01 3 Gauge isolator valve Válvula de aislamiento DBAM-DHN SUN
63.2 VZ-27206-02
63.3 VZ-27206-03
64.1 VZ-27207-01 3 Gauge isolator valve Válvula de aislamiento DBAM-DHN SUN
64.2 VZ-27207-02
64.3 VZ-27207-03
4/11

Pos. Qty
Pos. Pzas
66 VB-27204-03 1 Ball valve Válvula de bola BKH 16S 13 1113 1 PISTER
35.1 VB-27204-01 2 Ball valve Válvula de bola BKHU 25 1123 1 PISTER
35.2 VB-27204-02
36.2 VB-27202-03
37.2 VB-27202-04
38 VB-27200-01 1 Ball valve Válvula de bola BKH 16S 13 1113 1 PISTER
39.1 VB-27205-02 3 Ball valve Válvula de bola SK3 25S 20 2123 1 -T180° PISTER
39.2 VB-27205-03
39.3 VB-27205-04
40 VG-27209-02 1 Ball valve - water Válvula de bola - agua BKH 25S 20 1113 1 PISTER
41.1 VG-27209-01 2 Ball valve - water Válvula de bola - agua BKH 25S 20 1113 1 PISTER
41.2 VG-27209-05
42 VB-27205-01 1 Ball valve Válvula de bola BKHU 20 1123 1 PISTER
43.1 VC-27208-01 2 Check valve Válvula unidireccional CXJC-XCV SUN
43.2 VC-27208-02
44.1 VC-27202-01 2 Check valve Válvula unidireccional CXFA-XCV SUN
44.2 VC-27202-02
45.1 VG-27209-03 2 Ball valve Válvula de bola SK3 25S 20 2123 1 -T180° PISTER
45.2 VG-27209-04
46 VZ-27204-01 1 Isolating valve Válvula de prueba VS120-02-05-1-0-B10 / P4-M01-CU(2x) JSP
47.1 VC-27205-01 2 Check valve Válvula unidireccional CXHA-XAV SUN
47.2 VC-27205-02
48.1 1 Hose Manguera HD420PROx860/SFL/AOS HANSAFLEX
48.2 1 Hose Manguera HD420PROx780/SFL/AOS HANSAFLEX
48.3 2 Hose Manguera PKP206PROx465/AOS0490 HANSAFLEX
48.4
48.5 1 Hose Manguera PKP220PROx1390/AOS/AOS90 HANSAFLEX
48.6 1 Hose Manguera PKP220PROx970/AOS90/AOS HANSAFLEX
48.7 2 Hose Manguera PKP216PROx540/AOS90/AOS HANSAFLEX
48.8
2 Damping ring Anillo de amortiguación DT350 KTR
2 Bell housing Soporte PK350/6/4 KTR
2 Coupling Embrague R42.48x50xGG-31,75Kx50xGG -92ShA-T-PUR KTR
6 Clamp Abrazadera del acumulador ABRAZADERA 200.571 OLAER
3 Console Consola del acumulador CONSOLA 999.932 OLAER
2 Console Consola del refrigerador FK-B45-120T OLAER
2 Lamp Iluminación Prima 118 PCc ta60, 18W TREVOS
2 Flange (Water) Brida (agua) ANSI, B16.5, Size1", Class150, A105, 33.4x3,38 ARGO-HYTOS
5/11

Pos. Qty
Pos. Pzas
2 Flange (X) Brida (X) SFX 6001 - 17,15x3,20 M8x30 (SAE1/2-6000) HAVIT
1 Flange (P1) Brida (P1) SFX 6004 - 42,16x4,85 M14x50 (SAE5/4-6000) HAVIT
1 Flange (P2) Brida (P2) SFX 6004 - 33,40x4,55 M14x50 (SAE5/4-6000) HAVIT
2 Flange (T) Brida (T) SFX 3004 - 42,16x3,56 M12x35 (SAE5/4-3000) HAVIT
1 Closed Flange Brida de cierre AFC401M8x30 /SAE 1/2"6000psi/ HAVIT
Accessories HPU Accesorios de AH

70 4 Filtration element for pos.15 Cartucho de filtro para la pos.15 V3.0520-16 ARGO-HYTOS
71 8 Filtration element for pos.28 Cartucho de filtro para la pos.28 V2.1217-03 (or 53) ARGO-HYTOS
72 4 Filtration element for pos.34 Cartucho de filtro para la pos.34 V2.1217-08 (or 58) ARGO-HYTOS
73 1 Nitrogen filling unit Equipo de llenado VGU-250-TS3 + 40g - reduction for Chile (Unit 1) OLAER
74 5 Working fluid Fluido de trabajo HLP ISO VG46, drum 205l (Option) ARGO-HYTOS
75 1 Oil service unit Unidad de potencia de filtración FA016-1100 (0,45kW, 16lpm, 3EN2) (Unit 1) ARGO-HYTOS
Actuator of HP Stop Valve Servoactuador AP de la válvula de cierre rápido

100 XV-20200 1 Hydraulic cylinder Cilindro hidráulico PHM 125/60-95(82), 3F 552 900 ARGO-HYTOS
100.1 ZSH-20200 2 Inductive limit switch Final de carrera BERO 3RG40 13-3 CD00 SIEMENS
100.2 ZSL-20200
2 Socket Conector 99-1430-822-04 BINDER
101 ZIT-20200 1 Linear transducer Sensor de posición BTL7-E501-M0100-B-KA02 BALLUFF
1 Magnet Imán BTL5-P-1013-4R BALLUFF
111 1 Manifold Bloque B504-093-G01 ARGO-HYTOS
102 F-20200-01 1 Pressure filter Filtro de presión HD044-186/V ARGO-HYTOS
1 Optical indicator Indicador de saturación óptico DG042-02/V ARGO-HYTOS
103 XV-20200-A2 1 Directional poppet valve Conmutador en silla AS32060a-G24-HB6D1S792 WANDFLUH
1 Socket Conector K1, EN 175301-803 (DIN43650A) ARGO-HYTOS
104 XV-20200-A1 1 Directional poppet valve Conmutador en silla M-3SED6UK1X/350CG24N9K4/V BOSCH/REXROTH
105.1 VG-20200-01 2 Cartridge valve Válvula lógica LOHC-XDV SUN
105.2 VG-20200-02
107.1 RO-20200-01 1 Oriffice Pantalla M6-2,5mm ARGO-HYTOS
107.2 RO-20200-02 1 Oriffice Pantalla M6-1,0mm ARGO-HYTOS
108 VC-20200-01 1 Check valve with hydraulic release Bloqueo hidráulico CKCB-XEV SUN
109.2 AP-20200-02
109.3 AP-20200-03
109.4 AP-20200-04
6/11

Pos. Qty
Pos. Pzas
109.5 AP-20200-05
110 CBC-20200-41 2 Connector Conector para la pos. 101 CDA10 ILME
CBC-20200-42 Conector para la pos. 100.1, 100.2
CBC-20200-44 2 Connector Conector para la pos. 103 CK03 ILME
CBC-20200-43 Conector para la pos. 104
1 Flange P Brida P SFX 6002 - 26,67x3,91 M10x35 (SAE3/4-6000) HAVIT
1 Flange T Brida T SFX 3003 - 33,40x3,38 M10x30 (SAE1-3000) HAVIT
1 Flange X Brida X SFX 6001 - 17,15x3,20 M8x30 (SAE1/2-6000) HAVIT
1 Closed Flange Brida de cierre AFC102M10x35 /SAE 1"3000psi/ HAVIT
2 Bolt Tuerca M16x120, DIN912, 10.9 ARGO-HYTOS
Actuator of HP Control Valve 1 Servoactuador AP de la válvula de regulación Nro.1

120 HV-20200-A 1 Hydraulic cylinder Cilindro hidráulico PHM 240/90-75(63), 3F 554 900 ARGO-HYTOS
120.1 ZIT-20200-A1 2 Linear transducer Sensor de posición BTL7-E501-M0100-B-KA02 BALLUFF
120.2 ZIT-20200-A2
121 1 Manifold Bloque de control B504-073-G01 ARGO-HYTOS
124 HV-20200-A1 1 Servovalve Servoválvula 4WS2EM16-2X/200B12T315K8CV-114 BOSCH/REXROTH
HV-20200-A2
1 Socket Conector No.: 900002460 BOSCH/REXROTH
125.1 VG-20200-11 2 Cartridge valve Válvula lógica LOKC-XDV SUN
125.2 VG-20200-12
129.2 AP-20200-12
129.3 AP-20200-13
129.4 AP-20200-14
129.5 AP-20200-15
130 CBC-20200-51 3 Connector Conector para la pos. 120.1 CDA10 ILME
CBC-20200-52 Conector para la pos. 120.2
1 Flange P Brida P SFX 6003 - 33,40x4,55 M12x45 (SAE1-6000) HAVIT
1 Flange T Brida T SFX 3004 - 42,16x3,56 M12x30 (SAE5/4-3000) HAVIT
7/11

Pos. Qty
Pos. Pzas

140 HV-20200-B 1 Hydraulic cylinder Cilindro hidráulico PHM 140/60-40(30), 3F 555 900 ARGO-HYTOS
140.1 ZIT-20200-B1 2 Linear transducer Sensor de posición BTL7-E501-M0100-B-KA02 BALLUFF
140.2 ZIT-20200-B2
144 HV-20200-B1 1 Servovalve Servoválvula 4WS2EM10-5X/30B11ET315K31CV-114 BOSCH/REXROTH
HV-20200-B2
1 Socket Conector R900223890, (7P Z31 BF63PG11M SPEZ) BOSCH/REXROTH
145.2 VG-20200-22
147 XV-20200-B3 1 Directional poppet valve Conmutador en silla M-3SED6UK1X/350CG24N9K4/V BOSCH/REXROTH
149.2 AP-20200-22
149.3 AP-20200-23
149.4 AP-20200-24
149.5 AP-20200-25

160 HV-20200-C 1 Hydraulic cylinder Cilindro hidráulico PHM 140/60-40(30), 3F 555 900 ARGO-HYTOS
160.1 ZIT-20200-C1 2 Linear transducer Sensor de posición BTL7-E501-M0100-B-KA02 BALLUFF
160.2 ZIT-20200-C2
8/11

Pos. Qty
Pos. Pzas
164 HV-20200-C1 1 Servovalve Servoválvula 4WS2EM10-5X/30B11ET315K31CV-114 BOSCH/REXROTH
HV-20200-C2
1 Socket Conector R900223890, (7P Z31 BF63PG11M SPEZ) BOSCH/REXROTH
165.2 VG-20200-32
167 XV-20200-C3 1 Directional poppet valve Conmutador en silla M-3SED6UK1X/350CG24N9K4/V BOSCH/REXROTH
169.2 AP-20200-32
169.3 AP-20200-33
169.4 AP-20200-34
169.5 AP-20200-35
Actuator of IP Stop Valve Servoactuador IP de la válvula de cierre rápido

200 XV-21200 1 Hydraulic cylinder Cilindro hidráulico PHM 125/60-150(139), 3F 553 900 ARGO-HYTOS
200.1 ZSH-21200 2 Inductive limit switch Final de carrera BERO 3RG40 13-3 CD00 SIEMENS
200.2 ZSL-21200
2 Socket Conector 99-1430-822-04 BINDER
201 ZIT-21200 1 Linear transducer Sensor de posición BTL7-E501-M0200-B-KA02 BALLUFF
211 1 Manifold Bloque B504-063-G01 ARGO-HYTOS
203 XV-21200-A2 1 Directional poppet valve Conmutador en silla AS32100b-G24-D1/HB8,5 WANDFLUH
9/11

Pos. Qty
Pos. Pzas
205.1 VG-21200-01 2 Cartridge valve Válvula lógica LOJC-XDV SUN
205.2 VG-21200-02
207.1 RO-21200-01 1 Oriffice Pantalla M10x1.5 ø3.5mm ARGO-HYTOS
207.2 RO-21200-02 1 Oriffice Pantalla M5x0.8 ø1.2mm ARGO-HYTOS
208 VC-21200-01 1 Check valve with hydraulic release Bloqueo hidráulico CKEB-XEV SUN

209.2 AP-21200-02
209.3 AP-21200-03
209.4 AP-21200-04
209.5 AP-21200-05
210 CBC-21200-41 2 Connector Conector para la pos. 201 CDA10 ILME
CBC-21200-42 Conector para la pos. 200.1, 200.2
1 Flange X Brida X SFX 6001 - 17,15x3,20 M8x30 (SAE1/2-6000) HAVIT
2 Bolt Tuerca M16x157(170), DIN912, 10.9 ARGO-HYTOS
2 Bolt Tuerca M16x147(160), DIN912, 10.9 ARGO-HYTOS
Actuator of IP Control Valve Servoactuador IP de la válvula de regulación

220 HV-21200 1 Hydraulic cylinder Cilindro hidráulico PHM 160/60-155(145), 3F 556 900 ARGO-HYTOS
220.1 ZIT-21200-A 2 Linear transducer Sensor de posición BTL7-E501-M0200-B-KA02 BALLUFF
220.2 ZIT-21200-B
224 HV-21200-A1 1 Servovalve Servoválvula 4WS2EM16-2X/200B12T315K8CV-114 BOSCH/REXROTH
HV-21200-A2
1 Socket Conector No.: 900002460 BOSCH/REXROTH
225.1 VG-21200-11 2 Cartridge valve Válvula lógica LOKC-XDV SUN
225.2 VG-21200-12
227 HV-21200-A3 1 Directional poppet valve Conmutador en silla M-3SED6UK1X/350CG24N9K4/V BOSCH/REXROTH
10/11

Pos. Qty
Pos. Pzas
229.2 AP-21200-12
229.3 AP-21200-13
229.4 AP-21200-14
229.5 AP-21200-15
1 Flange P Brida P SFX 6003 - 33,40x4,55 M12x45 (SAE1-6000) HAVIT
1 Flange T Brida T SFX 3004 - 42,16x3,56 M12x30 (SAE5/4-3000) HAVIT
Accessories Accesorios
1 USB Programmer Programador USB BTL7-A-CB01-USB-KA KONFI-BOX (Unit 1) BALLUFF
11/11
110
x T P 111
101
Dokumentace je nasim dusevnim vlastnictvim a tvori soucast obchodniho tajemstvi s.r.o.
100 105.1 105.2 102

ARGO - HYTOS Protech s.r.o.
103 109.1 100.2 100.1
109.5 109.2
109.4
104 109.3 108

107.1
107.2
Datum/Date Projekt/Project: Část stavby - projektu / Project part: Typ schématu/Schematic type:
Vypr/Design
Změna Popis změny Datum Podpis Ověřil/Checked Č.Zakázky/Project No.: Číslo výkresu/Drawing No.: List/Page:
Change Change description Date Sign. Schv/Approved Investor: Listů/Pages:
120.1
120.2
A
A
125.1 125.2 124 121
120.1 ; 120.2
129.1
127
120 122
129.5 129.4 129.2
130
129.3
Vypr/Design
P
A
140.1
160.1
140.2
T 160.2
142 145.1 145.2 147 141

162 165.1 165.2 167 161
149.1
169.1
149.3 149.4 150

169.3 169.4 170
149.5 149.2 140

169.5 169.2 160
Vypr/Design
208 209.3 204
202
211 210
209.4
201
209.2
207,1
207,2
200 209.1 203 205.2 205.1
200.1 200.2
209.5
X
T
P
Vypr/Design
220.1
220.2
220 225.1 229.5 225.2 224 227 229.1 230

221 222
229.2
229.4
P
229.3
Vypr/Design
Low-voltage motors Introduction 1
___________________
___________________
Safety information 2
3
___________________
Description
SIMOTICS GP, SD, DP, XP
___________________
Preparing for use 4
Low-Voltage Motors
Low-voltage motors ___________________
Assembly 5
___________________
Electrical connection 6
Operating Instructions
___________________
Commissioning 7
___________________
Operation 8
___________________
Maintenance 9
___________________
Spare parts 10
___________________
Disposal 11
___________________
Appendix A
___________________
Technical data and drawings B
05/2014
5 610 00000 02 000
Legal information
Warning notice system
This manual contains notices you have to observe in order to ensure your personal safety, as well as to prevent
damage to property. The notices referring to your personal safety are highlighted in the manual by a safety alert
symbol, notices referring only to property damage have no safety alert symbol. These notices shown below are
graded according to the degree of danger.
DANGER
indicates that death or severe personal injury will result if proper precautions are not taken.
WARNING
indicates that death or severe personal injury may result if proper precautions are not taken.
CAUTION
indicates that minor personal injury can result if proper precautions are not taken.
NOTICE
indicates that property damage can result if proper precautions are not taken.
If more than one degree of danger is present, the warning notice representing the highest degree of danger will
be used. A notice warning of injury to persons with a safety alert symbol may also include a warning relating to
property damage.
Qualified Personnel
The product/system described in this documentation may be operated only by personnel qualified for the specific
task in accordance with the relevant documentation, in particular its warning notices and safety instructions.
Qualified personnel are those who, based on their training and experience, are capable of identifying risks and
avoiding potential hazards when working with these products/systems.
Proper use of Siemens products
Note the following:
WARNING
Siemens products may only be used for the applications described in the catalog and in the relevant technical
documentation. If products and components from other manufacturers are used, these must be recommended
or approved by Siemens. Proper transport, storage, installation, assembly, commissioning, operation and
maintenance are required to ensure that the products operate safely and without any problems. The permissible
ambient conditions must be complied with. The information in the relevant documentation must be observed.
Trademarks
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information in this publication is reviewed regularly and any necessary corrections are included in subsequent
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Siemens AG Order number: 5 610 00000 02 000 Copyright © Siemens AG 2008 - 2014.
Industry Sector Ⓟ 05/2014 Subject to change All rights reserved
Postfach 48 48
90026 NÜRNBERG
GERMANY
Table of contents
1 Introduction ............................................................................................................................................. 9
1.1 About these instructions ................................................................................................................. 9
1.2 Information for the reader .............................................................................................................. 9
2 Safety information ................................................................................................................................. 11
2.1 Information for those responsible for the plant or system ............................................................11
2.2 The five safety rules .....................................................................................................................11
2.3 Qualified personnel ......................................................................................................................12
2.4 The safe use of electrical machines.............................................................................................12
2.5 Safety instructions: Explosion-proof machines ............................................................................13
2.6 Special designs and construction versions ..................................................................................13
2.7 Special conditions for explosion-proof machines.........................................................................13
3 Description ............................................................................................................................................ 15
3.1 Area of application .......................................................................................................................15
3.1.1 CE marking ..................................................................................................................................15
3.2 Rating plates ................................................................................................................................16
3.3 Installation ....................................................................................................................................17
3.3.1 Machine design ............................................................................................................................17
3.3.2 Regulations ..................................................................................................................................18
3.3.3 Cooling and ventilation .................................................................................................................19
3.3.3.1 General ........................................................................................................................................19
3.3.3.2 Machines with a fan .....................................................................................................................19
3.3.3.3 Machines without a fan (optional) ................................................................................................20
3.3.4 Bearings .......................................................................................................................................21
3.3.5 Balancing .....................................................................................................................................21
3.3.6 Types of construction/method of installation ................................................................................22
3.3.7 Degree of protection ....................................................................................................................24
3.3.8 Optional built-on and built-in accessories ....................................................................................25
4 Preparing for use .................................................................................................................................. 27
4.1 Delivery ........................................................................................................................................27
4.2 Transport ......................................................................................................................................27
4.3 Storage .........................................................................................................................................28
4.4 Electromagnetic compatibility ......................................................................................................29
5 Assembly .............................................................................................................................................. 31
5.1 Installation ....................................................................................................................................31
5.1.1 Safety instructions ........................................................................................................................31
5.1.2 Safety instructions: Explosion-proof machines ............................................................................31
5.1.3 Machine installation .....................................................................................................................32
5.1.4 Cooling .........................................................................................................................................33
5.1.4.1 Ventilation ....................................................................................................................................33
5.1.5 Machines with type of construction IM B15, IM B9, IM V8 and IM V9 .........................................34
Low-voltage motors
Operating Instructions, 05/2014, 5 610 00000 02 000 5
Table of contents
5.1.6 Balancing..................................................................................................................................... 35
5.1.6.1 Mounting and withdrawing output transmission elements .......................................................... 36
5.1.7 Noise emission ............................................................................................................................ 37
5.2 Alignment and fastening.............................................................................................................. 37
5.2.1 Flatness of supporting surfaces .................................................................................................. 38
5.2.2 Machine frame mounting feet (special design) ........................................................................... 38
6 Electrical connection ............................................................................................................................. 39
6.1 Connecting the machine ............................................................................................................. 39
6.1.1 General........................................................................................................................................ 39
6.1.2 Terminal designations ................................................................................................................. 41
6.1.3 Direction of rotation ..................................................................................................................... 41
6.1.4 Connection with/without cable lugs ............................................................................................. 41
6.1.5 Connection with cable lug for explosion-protected machines ..................................................... 42
6.1.6 Connecting protruding cables ..................................................................................................... 42
6.1.7 Cable glands ............................................................................................................................... 42
6.1.7.1 Mounting position of sheet metal nuts in screw-type connections .............................................. 43
6.1.8 Terminal box ............................................................................................................................... 44
6.1.8.1 General........................................................................................................................................ 44
6.1.8.2 Versions ...................................................................................................................................... 45
6.1.8.3 Protruding connection cables ...................................................................................................... 47
6.1.8.4 Connecting the temperature sensor/anti-condensation heater ................................................... 48
6.1.8.5 Cable entry .................................................................................................................................. 50
6.1.8.6 Thread sizes in terminal box ....................................................................................................... 51
6.2 Tightening torques ...................................................................................................................... 53
6.2.1 Electrical connections - Termincal board connections ................................................................ 53
6.2.2 Cable glands ............................................................................................................................... 54
6.2.3 Terminal boxes, end shields, grounding conductors, sheet metal fan covers ............................ 54
6.3 Conductor connection ................................................................................................................. 55
6.3.1 General information on conductor connection ............................................................................ 55
6.3.2 Type of conductor connection ..................................................................................................... 56
6.4 Connecting the grounding conductor .......................................................................................... 59
6.4.1 General information on connecting the grounding conductor ..................................................... 59
6.4.2 Grounding connection type ......................................................................................................... 60
6.4.3 Minimum surface area of grounding conductor........................................................................... 61
6.4.4 Size of grounding conductor screw ............................................................................................. 62
6.5 Final measures ............................................................................................................................ 62
6.6 Connecting optional mounted components ................................................................................. 63
6.6.1 External fan, incremental encoder, brake ................................................................................... 63
6.6.1.1 Mounting a brake ........................................................................................................................ 63
6.6.1.2 Mounted external fan .................................................................................................................. 63
6.7 Connecting converters ................................................................................................................ 64
7 Commissioning ..................................................................................................................................... 67
7.1 Insulation resistance ................................................................................................................... 67
7.1.1 Testing the insulation resistance ................................................................................................. 67
7.2 Measures before start-up ............................................................................................................ 69
7.3 Switching on ................................................................................................................................ 71
Low-voltage motors
6 Operating Instructions, 05/2014, 5 610 00000 02 000
Table of contents
8 Operation .............................................................................................................................................. 73
8.1 Safety instructions ........................................................................................................................73
8.1.1 Safety instructions during operation.............................................................................................73
8.1.2 Safety information for explosion-protected machines in operation ..............................................75
8.1.3 Safety instructions for cleaning ....................................................................................................76
8.1.4 Machines with textile fan covers ..................................................................................................76
8.2 Stoppages ....................................................................................................................................76
8.3 Fault tables ...................................................................................................................................78
8.4 Deactivating .................................................................................................................................80
8.5 Class ............................................................................................................................................80
8.5.1 Zone 1 with type of protection Ex de IIC Gb (flameproof enclosure "d" for the machine
and increased safety "e" for the terminal box) .............................................................................80
8.5.2 Zone 1 with Ex e IIC Gb type of protection (increased safety "e") ...............................................81
8.5.3 Zone 1 with Ex e IIB Gb type of protection (increased safety "e") ...............................................82
8.5.4 Zone 2 with type of protection Ex nA IIC Gc, non sparking .........................................................83
8.5.5 Zone 2 with type of protection Ex nA IIB Gc, non sparking .........................................................84
8.5.6 Zone 21 ........................................................................................................................................85
8.5.7 Zone 22 ........................................................................................................................................86
9 Maintenance ......................................................................................................................................... 87
9.1 Preparation and notes ..................................................................................................................87
9.1.1 North American market ................................................................................................................88
9.1.2 Customs union Eurasia ................................................................................................................88
9.1.3 Touch up any damaged paintwork ...............................................................................................90
9.1.4 Repainting ....................................................................................................................................90
9.2 Inspection .....................................................................................................................................91
9.2.1 General inspection specifications ................................................................................................91
9.2.2 Optional built-on accessories .......................................................................................................91
9.2.3 Initial inspection............................................................................................................................91
9.2.4 Main inspection ............................................................................................................................92
9.3 Maintenance.................................................................................................................................93
9.3.1 Maintenance intervals ..................................................................................................................93
9.3.2 Regreasing (optional) ...................................................................................................................94
9.3.3 Cleaning .......................................................................................................................................94
9.3.4 Drain condensate .........................................................................................................................95
9.4 Corrective maintenance ...............................................................................................................96
9.4.1 Instructions for repair ...................................................................................................................96
9.4.2 Storage .........................................................................................................................................96
9.4.2.1 Changing bearings .......................................................................................................................97
9.4.2.2 Replacing bearings in explosion-proof machines ........................................................................98
9.4.3 Dismantling ..................................................................................................................................98
9.4.3.1 Bearing bushes ............................................................................................................................99
9.4.3.2 Links .............................................................................................................................................99
9.4.4 Assembly ......................................................................................................................................99
9.4.4.1 Assemly ........................................................................................................................................99
9.4.4.2 Fitting the bearing cartridges .......................................................................................................99
9.4.4.3 Fitting bearings...........................................................................................................................100
9.4.4.4 Mounting fans.............................................................................................................................100
Low-voltage motors
Table of contents
9.4.4.5 Mounting the fan cover .............................................................................................................. 101

9.4.4.6 Canopy; mounting a rotary pulse encoder under the canopy ................................................... 101
9.4.4.7 Reassembly: Miscellaneous information ................................................................................... 101
9.4.5 Screw lock washers .................................................................................................................. 102
9.4.6 Electrical connections - Termincal board connections .............................................................. 102
9.4.7 Cable glands ............................................................................................................................. 102
9.4.8 Terminal boxes, end shields, grounding conductors, sheet metal fan covers .......................... 103
9.4.9 Optional add-on units ................................................................................................................ 104
10 Spare parts ..........................................................................................................................................105
10.1 Parts order................................................................................................................................. 105
10.2 Parts groups definition .............................................................................................................. 105
10.3 Ordering example ...................................................................................................................... 106
10.4 Machine parts ............................................................................................................................ 107
10.5 Standardized parts .................................................................................................................... 110
11 Disposal...............................................................................................................................................113
11.1 Introduction................................................................................................................................ 113
11.2 Preparing for disassembly......................................................................................................... 113
11.3 Dismantling the machine ........................................................................................................... 113
11.4 Disposal of components ............................................................................................................ 114
A Appendix .............................................................................................................................................115
A.1 SIEMENS Service Center ......................................................................................................... 115
A.2 Languages of operating instructions available in the Internet................................................... 115
A.3 Further documents .................................................................................................................... 116
B Technical data and drawings ................................................................................................................117
B.1 Exploded drawings .................................................................................................................... 117
B.1.1 1LA,1LP,1MA,1MF,1PP6/7/9 FS 56 ... 90L .............................................................................. 117
B.1.2 1LA,1LP,1MA,1MF,1PP6/7/9 FS 100 ... 160 ............................................................................ 118
B.1.3 1LA5180 ... 225 ......................................................................................................................... 119
B.1.4 1MA6180 ... 200 ........................................................................................................................ 120
B.1.5 Terminal boxes 1MA6180 ... 200 .............................................................................................. 121
B.1.6 1MJ6070 ... 200 ........................................................................................................................ 122
B.1.7 Terminal boxes 1MJ6070 ... 160 ............................................................................................... 123
B.1.8 Terminal boxes 1MJ6180 ... 200 (Ex e) .................................................................................... 124
B.1.9 Terminal boxes 1MJ6180 ... 200 (Ex d) .................................................................................... 125
B.1.10 1LE1/ 1MB1 BG 80 ... 160 aluminum ....................................................................................... 126
B.1.11 1LE1 / 1MB1 BG 100 ... 200 cast iron ...................................................................................... 127
B.1.12 1LE1 / 1MB1 BG 225 ... 315 cast iron ...................................................................................... 128
B.1.13 1LG4/6 FS 180 ... 315 ............................................................................................................... 129
B.1.14 Terminal box gk330, gt320, gk430, gt420................................................................................. 130
B.1.15 Terminal box gk431, gt421, gt520, gt540 ................................................................................. 131
B.1.16 Terminal box 1LG4/6 gt620, gt640, gt791 ................................................................................ 132
Glossary ..............................................................................................................................................133
Index ...................................................................................................................................................135
Low-voltage motors
Introduction 1
1.1 About these instructions
These instructions describe the machine and explain how to handle it, from initial delivery to
final disposal of the equipment. Keep these instructions for later use.
Read these operating instructions before you handle the machine and follow the instructions
to become familiar with its design and operating principles and thus ensure safe, problem-
free machine operation and long service life.
If you have suggestions for improving the document, please contact the Service Center.
Text format features

The warning notice system is explained on the rear of the inside front. Always follow the
safety instructions and notices in these instructions.
In addition to the safety-related warning notices which you must read, you will find the text in
these instructions is formatted in the following way:
1. Handling instructions are always formatted as a numbered list. Always perform the steps
in the order given.
● Lists are formatted as bulleted lists.
– Lists on the second level are hyphenated.
Note
A Note is an important item of information about the product, handling of the product or the
relevant section of the document. Notes provide you with help or further suggestions/ideas.
1.2 Information for the reader
Explanation of the icons

Note for 1LE1, 1MB1, 1PC1, 1PC3 machines
Note for 1LE1, 1PC1 and 1PC3 machines, frame sizes 80 and 90 with central terminal box
locking
Information about explosion-protected machines
Low-voltage motors
Introduction
1.2 Information for the reader
Low-voltage motors
Safety information 2
2.1 Information for those responsible for the plant or system
This electric machine has been designed and built in accordance with the specifications
contained in Directive 2006/95/EC ("Low-Voltage Directive") and is intended for use in
industrial plants. Please observe the country-specific regulations when using the electric
machine outside the European Community. Follow the local and industry-specific safety and
setup regulations.
The persons responsible for the plant must ensure the following:
● Planning and configuration work and all work carried out on and with the machine is only
to be done by qualified personnel.
● The operating instructions must always be available for all work.
● The technical data as well as the specifications relating to the permissible installation,
connection, ambient and operating conditions are taken into account at all times.
● The specific setup and safety regulations as well as regulations on the use of personal
protective equipment are observed.
Note
Use the services and support provided by the appropriate Service Center for planning,
installation, commissioning, and servicing work.
You will find safety instructions in the individual sections of this document. Follow the safety
instructions for your own safety, to protect other people and to avoid damage to property.
Observe the following safety instructions for all activities on and with the machine.
2.2 The five safety rules

For your personal safety and to prevent material damage when carrying out any work,
always observe the safety instructions and the following five safety rules, according to
EN 50110-1 "Dead working". Apply the five safety rules in the sequence stated before
starting work.
Five safety rules

1. Disconnect completely.
Disconnect the auxiliary circuits, for example anti-condensation heating.
2. Secure against reconnection.
3. Verify absence of operating voltage.
4. Carry out earthing and short-short-circuiting.
5. Provide protection against adjacent live parts.
To energize the system, apply the measures in reverse order.
Low-voltage motors
Safety information
2.3 Qualified personnel
2.3 Qualified personnel

All work at the machine must be carried out by qualified personnel only. For the purpose of
this documentation, qualified personnel is taken to mean people who fulfill the following
requirements:
● Through appropriate training and experience, they are able to recognize and avoid risks
and potential dangers in their particular field of activity.
● They have been instructed to carry out work on the machine by the appropriate person
responsible.
2.4 The safe use of electrical machines
WARNING
High voltages
Electrical machines contain live parts. Fatal or severe injuries and substantial material
damage can occur if the required covers are removed or if the machines are not handled,
operated, or maintained properly.
• Only remove covers in compliance with the applicable regulations.
• Operate the machines properly.
• Perform regular maintenance on the machine.
WARNING
Rotating parts
Electrical machines contain dangerous rotating parts. Fatal or severe injuries and
substantial material damage can occur if the required covers are removed or if the
machines are not handled, operated, or maintained properly.
• Perform regular maintenance on the machine.
• Secure free-standing shaft extensions.
WARNING
Risk of burning
Electrical machines have hot surfaces. Fatal or severe injuries and substantial material
• Allow the machine to cool down before starting any work on it.
Low-voltage motors
Safety information
2.5 Safety instructions: Explosion-proof machines
2.5 Safety instructions: Explosion-proof machines
Note
The increased level of danger in hazardous areas demands that you pay particular attention
to the notes marked with .
2.6 Special designs and construction versions
Note
Before carry out any work on the machine, determine the machine version.
If any deviations or uncertainties arise, contact the manufacturer specifying the type
designation and serial number (see rating plate) or have the equipment repaired by a
Siemens Service Center.
2.7 Special conditions for explosion-proof machines

Special conditions for the safe application of explosion-protected machines marked with X
(excerpt from the EC type-examination certificate, point 17)
Flameproof enclosure "d"
Flameproof joints may only be repaired strictly in accordance with the manufacturer's design
specifications. Repair in accordance with the values in Tables 1 and 2 of EN / IEC 60079-1 is
not permitted.
Zone 21
● Do not operate the motors with excessively thick deposits of dust.
● When the motors are mounted with the free shaft end pointing upwards, prevent foreign
bodies from dropping into the ventilation openings using an appropriate mechanical
design.
● For motors with a fixed connecting cable: The free end of the cable must be connected
according to valid regulations for electrical installations.
Low-voltage motors
Safety information
2.7 Special conditions for explosion-proof machines
Low-voltage motors
Description 3
3.1 Area of application
Overview
The three-phase machines of this series are used as industrial drives. They are designed for
a wide range of drive applications both for line operation as well as in conjunction with
frequency converters.
They are characterized by their high power density, extreme robustness, long service life
and outstanding reliability.
Intended use of the machines

These machines are intended for industrial installations. They comply with the harmonized
standards of the series EN / IEC 60034 (VDE 0530). Their use in hazardous areas is
forbidden unless the marking on the rating plate expressly permits this operation. If
other/more wide-ranging demands (e.g. protection so that they cannot be touched by
children) are made in special cases – i.e. use in non-industrial installations – these conditions
must have been complied with in the plant or system itself when the motors are installed.
Note
Machine directive
Low-voltage motors are components designed for installation in machines in accordance
with the current Machinery Directive. They must not be commissioned until it has been
verified that the end product complies with this directive (refer to EN 60204-1).
3.1.1 CE marking
Note
Use of machines without CE identification
Machines without marking are intended for operation outside the European Economic
Area (EEA). Do not use any machines without CE mark within of the EEA!
Low-voltage motors
Description
3.2 Rating plates
3.2 Rating plates
Rating plate
The rating plate shows the identification data and the most important technical data. The
data on the rating plate and the contractual agreements define the limits of proper usage.
Data on the rating plate
Item Description Item Description

General data Electrical data
1 Type of machine 31 Electrical data
2 Machine type 32 -
3 Serial number (incl. date of manufacture 33 Rated voltage [V]
YY.MM )
4 Standards 34 Winding connections
5 Additional details (optional) 35 Frequency [Hz]
6 Customer data (optional) 36 Rated power [kW]
7 Country of origin 37 Rated current [A]
8 Production location 38 Power factor [cosφ]
9 Identification number of testing agency 39 Rated speed [rpm]
(optional)
10 Regulations (optional) 40 Efficiency class
Mechanical data 41 Efficiency
11 Frame size 42 Torque [Nm] (optional)
12 Type of construction 43 Rated power [hp] (optional)
13 Degree of protection 44 Service factor (optional)
14 Machine weight [kg] 45 Starting current ratio (optional)
15 Temperature class 46 Operating mode (optional)
16 Ambient temperature range (optional) 47 NEMA data (optional)
17 Installation altitude (only if higher than 1000 48 Anti-condensation heating (optional)
m)
18 Vibration severity grade 49 Company logo
19 Bearing sizes
20 Relubrication data/specifications (optional)
21 Brake data (optional)
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation
Figure 3-1 Examples of rating plates
3.3 Installation
3.3.1 Machine design

Machines of this series are low-voltage three-phase asynchronous drives with a cylindrical
shaft end and featherkey way. They can be supplied as single-speed machines with different
efficiency classes or as pole changing machines for several speeds.
In the case of machines with feet (IM B3 type of construction), the feet are cast or bolted on.
It is possible to change the feet bolted on the housing of the machine, e.g. to change the
position of the terminal box; however, only have this performed by an authorized retrofit
partner.
With the appropriate post working, ensure that the feet mounting surfaces are again on one
plane and parallel to the machine shaft, and shim when required. Professionally touch up
damaged painted surfaces.
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation
3.3.2 Regulations
Standard motors
The regulations and standards used as basis to design and test this machine are stamped
on the rating plate. The machine design basically complies with the following standards:
Table 3- 1 Applicable general regulations
Feature Standard
Dimensioning and operating behavior EN / IEC 60034-1
Procedure for determining the losses and the efficiency of rotating electrical machines and EN / IEC 60034-2-1
inspections EN / IEC 60034-2-2
EN / IEC 60034-2-3
Degree of protection EN / IEC 60034-5
Cooling EN / IEC 60034-6
Type of construction EN / IEC 60034-7
Terminal designations and direction of rotation EN / IEC 60034-8
Noise emission EN / IEC 60034-9
Starting characteristics of rotating electrical machines EN / IEC 60034-12
Vibration severity grades EN / IEC 60034-14
Efficiency classification of three-phase squirrel-cage induction motors EN / IEC 60034-30
IEC standard voltages IEC 60038
Supplementary regulations for explosion-proof machines
Table 3- 2 Regulations applied for explosion-protected machines
Feature Standard
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 0: General requirements EN / IEC 60079-0
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 1: Flameproof enclosure "d" EN / IEC 60079-1
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 7: Increased safety "e" EN / IEC 60079-7
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 14: Electric installations for EN / IEC 60079-14
endangered atmospheres (except underground excavation)
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 15: Type of protection "n" EN / IEC 60079-15
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 19: Repairs and overhauls EN / IEC 60079-19
Potentially explosive atmosphere - Part 31: Device dust explosion protection by enclosure "t" EN / IEC 60079-31
Electrical equipment for use in the presence of combustible dust - Part 17: Inspection and EN / IEC 60079-17
maintenance of electrical systems in hazardous areas (except underground excavation)
Directive on the approximation of the laws of the Member States concerning equipment and RL94/9/EC
protective systems intended for use in hazardous areas.
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation
3.3.3 Cooling and ventilation
3.3.3.1 General
The machines of this series are three-phase asynchronous machines with a closed primary
(internal) cooling circuit and an open secondary cooling circuit (surface cooling). The surface
cooling varies depending on the version.
3.3.3.2 Machines with a fan
Self-ventilation (standard): Cooling IC 411 in accordance with EN / IEC 60034-6

Located at the ND end of the stator housing is an air intake cowl that guides the external air
on its way to the motor. The external air is drawn in through openings in the air intake cowl
and flows axially across the outer cooling ribs of the motor frame. The fan wheel for the
external flow of cooling air is attached to the machine shaft.
The fan wheels are bidirectional.
Check the cooling effect below rated speed in the case of frequent switching or braking – or
if the speed is controlled continually below the rated speed.
Note explosion-protected machines

Machines for use in Zone 21 and Zone 22 have a metal fan.
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation
Forced ventilation (optional): Type of cooling IC 416 in accordance with EN / IEC 60034-6
WARNING
Risk of burning
Operating the machine without external fan results in overheating. This may result in
personal injury and material damage.
Never commission the machine without an external fan.
Cooling that does not depend on the speed is achieved by means of a separately driven fan
wheel (forced ventilation). Forced ventilation does not depend on the operating state of the
machine.
The fan wheel for the external flow of cooling air is powered by an independent module and
is enclosed by the fan cover.
3.3.3.3 Machines without a fan (optional)
Surface cooling by free convection: Cooling IC 410 in accordance with EN / IEC 60034-6
Figure 3-2 IC410
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation
Surface cooling by relative movement of cooling air: Type of cooling IC 418 in accordance with
EN / IEC 60034-6
Figure 3-3 IC418
3.3.4 Bearings
In order to support the machine shaft and maintain its position in the non-moving part of the
machine, only 2 rolling-contact bearings are used. One roller bearing performs the function
of a location bearing that transfers axial and radial forces from the rotating machine shaft to
the non-moving part of the machine. The second roller bearing is implemented as floating
and support bearing in order to allow thermal expansion inside the machine and transfer
radial forces.
The nominal (calculated) useful life of the bearings according to ISO 281 is at least 20,000
hours with utilization of the permissible radial/axial forces. However, the achievable useful
life of the bearings can be significantly longer in the case of lower forces (e.g. operation with
self-aligning couplings).
Avoid rigid couplings.
Roller bearings with permanent lubrication are maintenance-free. For bearings that can be
relubricated, observe the data on the rating plate or lubricant plate.
3.3.5 Balancing
As standard, the motor is balanced dynamically with a half featherkey (code "H") in
accordance with ISO 8821.
The balance quality corresponds to vibration level "A". Vibration level "B" is optional or
possible on request.
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation
3.3.6 Types of construction/method of installation
WARNING
Damage caused by small parts falling in
Material damage and injury can occur if the fan is destroyed and therefore the motor
overheats.
• For types of construction with a shaft extension facing downwards, a suitable cover
must be fitted to prevent small parts from falling into the fan cover (see also standard
IEC / EN 60079-0).
• Prevent the cooling airflow from being reduced as a result of covers that might be in
place.
Further possible fields of application

The type of construction of the machine is stated on the rating plate.
Note
When lifting the machines for transport, only lift them in a position that corresponds to their
basic construction type.
Table 3- 3 Type of construction
Basic type of Diagram Other methods of Diagram

construction code installation
IM B3 (IM 1001) IM V5 (IM 1011)
IM V6 (IM 1031)
IM B6 (IM 1051)
IM B7 (IM 1061)
IM B8 (IM 1071)
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation

IM B5 (IM 3001) IM V1 (IM 3011)
IM V3 (IM 3031)

IM B14 (IM 3601) IM V18 (IM 3611)
IM V19 (IM 3631)
Basic type of Diagram

construction code
IM B35 (IM 2001)
IM B34 (IM 2101)
Types of construction/Installation conditions for explosion-proof machines
The type of construction of the machine is stated on the rating plate.

In the case of explosion-proof machines where the shaft extensions point downwards (types
of construction IM V5, IM V1 or IM V18 ) a protective top cover is mandatory. Explosion-
proof machines with IM V5, IM V1 and IM V18 types of construction are fitted with a canopy
at the factory.
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation
Table 3- 4 Construction type with protective top cover
Conditions of installation Graphics-Based Representation

IM V5 (IM 1011)
IM V1 (IM 3011)
IM V18 (IM 3611)
3.3.7 Degree of protection

The motor degree of protection is stamped on the rating plate. They can be installed in dusty
or humid environments.
WARNING
Dangerous voltage
The winding can be damaged if objects are introduced into the condensation holes
(optional). This can lead to death, serious injury or material damage.
Note the following to maintain the degree of protection:
• Switch off the machine so that it is in a no-voltage condition, before you open the
condensation drain holes.
• Close the condensation drain holes, e.g. using T-plugs, before commissioning the
machine.
NOTICE
Storage
The motor can be damaged if you use it or store it unprotected outdoors.
• Protect the motor against intensive solar radiation, rain, snow, ice and dust. Use a
superstructure or additional cover, for example.
• If required, contact the Siemens Service Center, or technically coordinate outdoors use.
Environmental requirements
The machine is suitable for tropical climates.
Guide value for the standard version 60 % relative humidity at an ambient temperature of
(Tamb) 40 °C.
Ambient temperature: -20 °C to +40 °C
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation
Installation altitude: ≤ 1000 m

Air with normal oxygen content, usually 21 % (V/V)
If the environmental requirements are different from the details listed here, then the values
on the rating plate will apply.
Machines intended for use in Zone 1 (type of protection Flameproof Enclosure "d" or
Increased Safety "e") or in Zone 2 (type of protection "n") are designed with IP 55 degree of
protection.
Machines intended for use in Zone 21 have IP 65 degree of protection. Machines intended
for use in Zone 22 have IP 55 degree of protection and can be used in dusty environments
such as grinders, silos, animal feed plants, and malthouses, as well as in certain areas of the
chemical industry.
3.3.8 Optional built-on and built-in accessories

In addition to the current-dependent overload protective device located in the connecting
leads, we recommend that you use temperature sensors embedded in the stator winding in
order to monitor the temperature and protect the stator winding from overheating.
Machines whose winding is exposed to the danger of condensation due to the climate, e.g.
machines at a standstill in a damp environment or machines which are exposed to large
temperature fluctuations, can be equipped with an anti-condensation heater.
As an option, the machines can be fitted with additional built-on accessories on the
ventilation side (e.g. brake, rotary pulse encoder).
Optional built-on and built-in accessories for explosion-proof machines

Investigate the influence of sources of heat and cold on the finished installation when it
includes built-on accessories compliant with EN 60079-14!
Table 3- 5 Recommended maximum interface temperatures for flange motors
Type of protection Ex d Ex e, Ex nA
Supply voltage Line Converter Line
Control range - 10 Hz to frated (≤ 60 Hz) -
Cooling method Self-ventilated
Frame size 63 ... 200
Mechanical design EN 50347
Ambient temperature -20° C ... +60° C -20 °C ... +40 °C
Temperature class T3, T4 T3
Number of poles 2, 4 2 4
Max. shaft temperature 100 °C 60 °C 75 °C
Max. flange temperature 100 °C 60 °C 75 °C
Select mounted equipment such as brakes, forced ventilation or incremental encoders according to the
requirements of the Directive 94/9/EC.
Low-voltage motors
Description
3.3 Installation
Low-voltage motors
Preparing for use 4
4.1 Delivery
Checking the delivery for completeness

The drive systems are put together on an individual basis. When you take receipt of the
delivery, please check immediately whether the items delivered are in accordance with the
accompanying documents. Siemens will not accept any claims relating to items missing from
the delivery and which are submitted at a later date.
● Report any apparent transport damage to the delivery agent immediately.
● Report any apparent defects/missing components to the appropriate SIEMENS office
immediately.
Archive the safety and commissioning notes provided in the scope of delivery as well as the
optionally available operating instructions so that these documents are always easily
accessible.
The rating plate optionally enclosed as a loose item with the delivery is provided to enable
the motor data to be attached on or near the machine or installation.
4.2 Transport
WARNING
Risk of dropping and swinging when transported suspended
If you transport the motor suspended from cables or ropes, the cables or ropes can break,
e.g. as result of damage. Further, if not adequately attached, the motor can swing. This can
result in death, serious injury, or material damage.
• Use additional, suitable lifting equipment for transport and during installation.
• Two cables alone must be able to carry the complete load.
• Prevent the lifting equipment from sliding by appropriately securing it.
Low-voltage motors
Preparing for use
4.3 Storage
WARNING
Toppling over or slipping of the motor
The motor can slide or topple over if it is not correctly lifted or transported. This can result in
death, serious injury, or material damage.
• Use all the lifting eyes on the machine.
• Any eyes that are screwed in must be tightly fastened.
• Eyebolts must be screwed in right up to their supporting surface.
• If necessary, use suitable, sufficiently-sized transport equipment such as lifting straps
(EN1492-1) and lashing straps (EN12195-2).
If any transport locks are in place, remove them before commissioning. Store the transport
locks or disable them. Use the transport locks when transporting the motors again or
reactivate the transport locks.
The machines are packed in different ways depending on how they are transported and their
size. If not otherwise contractually agreed, the packaging corresponds to the packing
guidelines according to ISPM (International Standards for Phytosanitary Measures).
Comply with the images shown on the packaging. Their meaning is as follows:
Up Fragile Protect Protect Center of Hand hooks Attach

goods against against gravity forbidden here
moisture heat
4.3 Storage
Storing outdoors
NOTICE
Damage to the motor
Damage can occur if incorrectly stored.
Take all precautions to protect the motor under extreme climatic conditions, e.g. salt-laden
and/or dusty, moist/humid atmospheres.
Choose a dry storage location which is safe from flooding and free from vibration. Repair any
damage to the packaging before putting the equipment into storage if this is necessary to
ensure proper storage conditions. In order to ensure protection against ground moisture,
Low-voltage motors
Preparing for use
4.4 Electromagnetic compatibility
locate machines, equipment and crates on pallets, wooden beams or foundations. Prevent
equipment from sinking into the ground. Do not impede air circulation under the stored items.
Covers or tarpaulins used to protect the equipment against the weather must not come into
contact with the surfaces of the equipment. Use wooden spacer elements to ensure that air
can circulate freely around the equipment.
Storing indoors
The storage rooms must provide protection against extreme weather conditions. They must
be dry, free from dust, frost and vibration and well ventilated.
Bare metal surfaces

For transport, the bare surfaces (shaft ends, flange surfaces, centering edges) should be
coated with an anti-corrosion agent which will last for a limited amount of time (<6 months).
Apply suitable anti-corrosion measures for longer storage times.
Condensation drain hole

Open any condensation drain holes to drain the condensation depending on the
environmental conditions, every six months at the latest.
Storage time
Turn the shafts 1x every year to avoid bearing brinelling. Prolonged storage periods reduce
the useful life of the bearing grease (aging).
Open bearings
● For open bearings e.g. 1Z, check the state of the bearing grease over 12 months.
● Replace the grease if it is identified that the grease has lost its lubricating properties or is
polluted. The consistency of the grease will change if condensation is allowed to enter.
Closed bearings
● For sealed bearings, replace the DE and NDE bearings after a storage time of 48 months.
Note
If the torque levels are very unequal (e.g. when a reciprocating compressor is being driven),
a non-sinusoidal machine current will be induced whose harmonics can have an
impermissible effect on the supply system and cause impermissible interference emissions
as a result.
Low-voltage motors
Preparing for use
Note
Converter
• If operated with a frequency converter, the emitted interference varies in strength,
depending on the design of the converter (type, interference suppression measures,
manufacturer).
• Avoid that the specified limit values stipulated for the drive system (consisting of the
motor and converter) are exceeded.
• You must observe the EMC information from the manufacturer of the converter.
• The most effective method of shielding is to conductively connect a shielded machine
supply cable to the metal terminal box of the machine (with a metal screw connection)
over a large surface area.
• On machines with integrated sensors (e.g. PTC thermistors), disturbance voltages
caused by the converter may occur on the sensor cable.
When used in accordance with their intended purpose and operated on an electrical supply
system with characteristics according to EN 50160, the enclosed machines comply with the
requirements of the EC Directive concerning electromagnetic compatibility.
Immunity to interference
The machines in principle fulfill the requirements of interference immunity in conformity with
EN / IEC 61000-6-2 . If machines with integrated sensors (e.g. PTC thermistors) are used,
the operating company must ensure sufficient interference immunity by selecting a suitable
sensor signal lead (possibly with shielding, connected in the same way as the machine
feeder cable) and a suitable evaluation unit.
When operating the machines from a converter at speeds higher than the rated speed, then
the mechanical speed limits must be carefully observed (safe operating speed
EN / IEC 60034-1).
Low-voltage motors
Assembly 5
5.1 Installation
5.1.1 Safety instructions
WARNING
Risk of burning
Electrical machines have hot surfaces.
Fatal or severe injuries and substantial material damage can occur if the required covers
are removed or if the machines are not handled, operated, or maintained properly.
• Allow the machine to cool down before starting any work on it.
• Prevent parts (cables, etc.) from coming into contact with the machine enclosure.
NOTICE
Damage to the motor
In order to avoid material damage, check the following points before commissioning the
motor.
• Using appropriate measures, check whether the correct direction of rotation of the motor
has been set by the customer, e.g. by decoupling from the driven load.
• Ensure that temperature-sensitive parts (cables, etc.) are not in contact with the
machine enclosure.
• Ensure that the condensation drain holes are always located at the lowest part of the
motor.
Note
Observe the technical data on the rating plates attached to the motor enclosure.
5.1.2 Safety instructions: Explosion-proof machines
Note
The increased level of danger in hazardous areas demands that you pay particular attention
to the notes marked with .
Low-voltage motors
Assembly
5.1 Installation
5.1.3 Machine installation
General
Note
In order to prevent the eyebolts loosening, after mounting, tighten these or remove them.
NOTICE
Damage to mounted components
Material damage can occur if you use the mounted components to help lift the motor.
Do not use the mounted components to help lift the motor.
● For vertical installation, use all of the eyebolts provided and when necessary, hoisting
straps (DIN EN 1492-1) and/or lashing straps (DIN EN 12195-2) to stabilize the position
of the motor.
● Prevent foreign bodies from falling into the fan cover. For vertical machine installation
with the shaft end facing downwards, attach a protective canopy.
● If the shaft extension is facing upwards, the user must prevent liquid from moving along
the shaft and entering the motor.
● Clean bare metal surfaces with anti-corrosion agent using white spirit to ensure proper
installation and / or machine mounting.
● Do not obstruct the ventilation! Do not draw in the discharged air directly – also from
adjacent equipment.
● Avoid exposing them to direct, intense solar radiation, rain, snow, ice, or also dust for
extended periods. Attach a covering structure or an additional cover when using or
storing outdoors.
● Do not exceed the permissible axial and radial forces.
● Only use explosion-protected machines in appropriate areas in accordance with directive
1999/92/EG .
If the certificate is supplemented by an X, observe the special conditions listed in the EC
type examination certificate. Special conditions for explosion-proof machines (Page 13)
● When installing electrical systems in hazardous zones, observe EN / IEC 60079-14 and
the corresponding country regulations.
● The machine temperature class specified on the rating plate must be equal to or greater
than the temperature class of any combustible gases that may develop.
Low-voltage motors
Assembly
5.1 Installation
5.1.4 Cooling
5.1.4.1 Ventilation
CAUTION
Overheating and failure of the motor
Material damage or slight injury can occur if you do not observe the following points:
• Do not obstruct ventilation.
• Prevent the air expelled by neighboring equipment from being immediately sucked in
again.
• On the vertical type of machine construction with air intake from above, protect the air
inlets from the ingress of foreign bodies and water.
• If the shaft extension is facing upwards, liquid must be prevented from entering by
moving along the shaft.
Table 5- 1 Air guidance
Incorrect Correct
Minimum dimension "x" for the distance between neighboring modules and the air intake of the
machine
Low-voltage motors
Assembly
5.1 Installation
Table 5- 2 Minimum dimension "X" for the distance between neighboring modules and the air intake
of the machine
Frame size X
[mm]
63 ... 71 15
80 ... 100 20
112 25
132 30
160 40
180 ... 225 45
180 ... 200 (1LG) 90
225 ... 250 (1LG, 1MA6) 100
280 ... 315 110
5.1.5 Machines with type of construction IM B15, IM B9, IM V8 and IM V9
Special types of construction
NOTICE
Damage to the motor
Material damage can occur if the following notes are not observed:
• The IM B3 bearing shield with built-in distance ring mounted at the DE is only used as
transport lock. A warning label is attached to this bearing shield.
• The spacer ring is not a roller bearing.
• Remove the bearing shield and the spacer ring.
• Remove the transport lock before commissioning.
These machines do not have their own bearing system for the machine shaft at the drive end
(DE). The machine shaft is accepted by the (hollow) shaft or coupling of the plant or driven
machine.
Using the centering flange, the machine is aligned with respect to enclosures, flanges or
driven machines.
Note that the temperature of the motor and motor shaft increases during operation. The
thermal expansion of the machine shaft must be compensated by the customer in the form of
suitable measures.
Use the spring washers provided to locate the NDE bearing without any play.
Low-voltage motors
Assembly
5.1 Installation
5.1.6 Balancing
CAUTION
Incorrect mounting or removal
To avoid injury and material damage, carefully observe general touch protection measures
for output transmission elements.
• The general touch protection measures for drive output elements must be observed.
• Output elements may only be attached or withdrawn using the correct equipment.
• The feather keys are only secured against falling out during shipping. If you commission
a machine without an output element, the feather keys must be secured to prevent them
from being thrown out.
The rotor is dynamically balanced. The balancing quality corresponds to vibration severity
grade "A" for the complete machine as standard. The optional vibration severity grade "B" is
indicated on the rating plate.
The declaration regarding the type of featherkey for balancing is generally marked on the
rating plate and optionally on the face of the shaft end.
Designation:
● As a standard measure, balancing is carried out dynamically with a half featherkey (code
"H") in accordance with ISO 8821.
● "F" means balancing with a whole featherkey (optional version).
● "N" means balancing without a featherkey (optional version).
The featherkey data on the shaft and transmission element must indicate the correct type of
balancing in each case and must be correctly mounted.
The balancing quality corresponds to vibration severity grade "A" for the complete machine;
vibration severity grade "B" is possible as an option, i.e. in order to ensure the desired
balancing quality, it must be ensured that the featherkey data on the hub and machine shaft
complement each other in the case of a shorter or longer output transmission element.
Measures conforming to ISO 10816 must be taken in order to compensate any offset
between electrical machines and driven machines.
The foundation must be designed according to DIN 4024.
Low-voltage motors
Assembly
5.1 Installation
5.1.6.1 Mounting and withdrawing output transmission elements
Withdrawing output transmission elements
Mounting output transmission elements

● When mounting output transmission elements (coupling, gear wheel, belt pulley etc. ) use
the thread at the shaft end.
If possible, heat up the output transmission elements as required.
● Use a suitable device when withdrawing output elements.
● When mounting or withdrawing, do not apply any blows, for example with a hammer or
similar tool, to the parts to be mounted or withdrawn.
● Only transfer radial or axial forces specified in the catalog to the motor bearings via the
shaft extension.
Low-voltage motors
Assembly
5.2 Alignment and fastening
5.1.7 Noise emission
CAUTION
Hearing damage when operating three-phase motors
If you exceed the permissible sound pressure level, hearing damage can occur when
operating three-phase motors at their rated power.
Observe the maximum permissible sound pressure level according to the ISO 1680
standard. The maximum permissible sound pressure level is 70 dB (A).

When aligning and mounting, please observe the following:
● Uniform mounting surface
● Mounting feet and flanges are securely fixed.
● Precise alignment for a direct coupling
● Mounting surfaces must be clean
● Repair any damage to the paint, this must be done immediately and correctly.
● Remove any anti-corrosion protection using white spirit.
● Avoid installation-related resonances with the rotating frequency and twice the line
frequency.
● Listen for unusual noises when turning the rotor manually.
● Check the direction of rotation with the machine decoupled.
● Avoid rigid couplings.
Measures
The following measures are required in order to compensate any radial offset at the coupling
and to horizontally adjust the electrical machine with respect to the driven load:
● Vertical positioning.
When vertically positioning the machine, place thin metal shins under the mounting feet in
order to avoid tensioning and deforming the motor. The number of shims should be kept
as low as possible i.e. only stack a few shims.
● Horizontal positioning
To position the machine horizontally, shift it sideways on the foundation and ensure that
the axial position is maintained (angularity error).
● When positioning the motor, ensure that a uniform axial gap is maintained around the
coupling.
● Smooth running
Stable, vibration-free design of the foundations in accordance with DIN 4024 and precise
Low-voltage motors
Assembly
alignment of the coupling, as well as a well-balanced transmission element (coupling, belt

pulleys, fans, etc.), are prerequisites for smooth running with low vibration.
Maximum permissible vibration in operation according to ISO 10816 must be complied
with.
Inadmissible vibration caused for example, by imbalance (drive output element), external
vibration or any resonance in the complete speed range must be avoided.
It may be necessary to completely balance the machine with the drive output element or
the system resonance frequency must be shifted.
● Foot/flange mounting
Use thread sizes specified in EN 50347 for mounting the motor to foundations or to
machine flanges. Attach the machine at four foot or flange holes in a rectangular
configuration with respect to one another. The customer is responsible for selecting the
strength of the fixing elements.
For the fixing elements up to and including frame size 160, property class 5.6 or higher is
recommended, from frame size 180, property class 8.8 or higher.
For IM B14 flanges, select the correct screw length.
Note
Only authorized retrofit partners must be employed to relocate the bolted on mounting
feet at the machine enclosure.
In order to avoid stressing and deforming the motor, ensure that the foot mounting
surfaces are aligned in one plane and are parallel to the machine shaft. Post-machine the
foot mounting surfaces or use thin shims, for example.
5.2.1 Flatness of supporting surfaces
Flatness of the supporting surfaces for conventional motors
Frame size Flatness

[mm]
≤ 132 0,10
160 0,15
≥ 180 0,20
5.2.2 Machine frame mounting feet (special design)
Note
For terminal boxes mounted at the NDE (option H08), dimension C can deviate from EN
50347.
For motors with double or triple holes at the NDE, maintain the foot mounting dimensions as
specified in standard EN 50347 .
Low-voltage motors
Electrical connection 6
6.1 Connecting the machine
6.1.1 General
DANGER
Hazardous voltages
Death, injury or material damage can occur. Note the following safety information before
connecting-up the machine:
• Only qualified and trained personnel should carry out work on the machine while it is
stationary.
• Disconnect the machine from the power supply and take measures to prevent it being
reconnected. This also applies to auxiliary circuits.
• Check that the machine really is in a no-voltage condition.
• Establish a safe protective conductor connection before starting any work.
• If the incoming power supply system displays any deviations from the rated values in
terms of voltage, frequency, curve form or symmetry, such deviations will increase the
temperature and influence electromagnetic compatibility.
DANGER
Hazardous voltages
Death, injury or material damage can occur. Operating the machine on a line supply system
with a non-grounded neutral point is only permitted over short time intervals that occur
rarely, e.g. the time leading to a fault being eliminated (ground fault of a cable, EN 60034-
1).
Observe the information in EN / IEC 60034-1 (VDE 0530-1) regarding operation at the limits
of the A zones (±5 % voltage difference and ±2 % frequency difference) and the B zones,
especially in respect of temperature increase and deviation of the operating data from the
rated data on the rating plate. Never exceed the specified limits!
Connect up so that a permanently safe electrical connection is guaranteed (no protruding
wire ends); use the assigned cable-end fittings (e.g. cable lugs, end sleeves).
Connect up the line supply voltage and arranged the disconnecting link in accordance with
the circuit diagram provided in the terminal box.
Select connecting cables according to DIN VDE 0100 taking into account the rated current
and the system-dependent conditions (e.g. ambient temperature, routing type etc. according
to DIN VDE 0298 or EN / IEC 60204-1).
Low-voltage motors
Electrical connection
The technical specifications stipulate the following that have to be taken into account with
respect to the motor connection:
● Direction of rotation.
● The number and arrangement of the terminal boxes.
● The circuit and connection of the machine winding.
The following features make this type of electrical connection different from that for standard
machines:
● Maintain the area A in EN / IEC 60034-1 (VDE 0530-1) (±5 % voltage or ±2 % frequency
deviation, waveform, line supply symmetry) so that the temperature rise remains within
the permissible limits.
● Larger deviations from the rated data may result in electrical machines heating up to
impermissible levels. This information must be specified on the rating plate. Under no
circumstances exceed the limits!
● Protect every machine with type of protection increased safety "e" in accordance with
EN / IEC 60079-14 against an inadmissible temperature rise using a current-dependent,
delayed circuit breaker with phase failure protection and asymmetry detection
corresponding to EN / IEC 60947 or using an equivalent device in all phases.
● For machines with type of protection increased safety "e", select the overcurrent device
with current-dependent delayed trip so that the tripping time, which should be taken from
the characteristic of the switch for the ratio IA / IN of the machine to be protected, is no
longer than the safe-locked rotor time tE. Take the ratio IA / IN as well as the safe-locked
rotor time tE from the rating plate. Set the protective device to the rated current. Use a
certified tripping unit in accordance with RL 94/9/EC.
● For machines with increased safety "e" type of protection, in the event of a locked rotor
the protective device must disconnect within the tE time specified for the relevant
temperature class. Protect electrical machines for heavy duty starting (acceleration time >
1.7 x tE time) according to the specifications of the EC-type examination certificate using
a starting monitoring function.
Direct monitoring of the winding temperature is permissible as a means of thermal
machine protection, provided that this is certified and specified on the rating plate.
● With pole-changing machines, separate, interlocked protective devices are required for
each speed step. Devices with an EC-type examination certificate are recommended.
Low-voltage motors
6.1.2 Terminal designations

With the terminal designations according to DIN VDE 0530 Part 8 or EN / IEC 60034-8 for
three-phase machines, the following principle definitions apply:
Table 6- 1 Terminal designations (with the 1U1-1 as an example)
1 U 1 - 1 Designation
x Index showing the pole assignment for pole-changing machines (where
applicable, a lower number indicates a lower speed) or, in special cases, for a
subdivided winding.
x Phase designation (U, V, W)
x Index showing the start (1) / end (2) or tapping point of the winding (if there is
more than one connection per winding)
x Additional index for cases in which it is obligatory to connect parallel power
feed cables to several terminals with otherwise identical designations
6.1.3 Direction of rotation

The standard motors are suitable for clockwise and counter-clockwise rotation.
Connection of the power cables in the phase sequence L1, L2, L3 to U1, V1, W1 results in
clockwise rotation (looking at the DE shaft end on the drive side). If two of the connections
are interchanged, then the resulting direction of rotation is counter-clockwise (e.g. L1, L2, L3
to V1, U1, W1).
In the case of machines intended for only one direction of rotation, the defined direction of
rotation e.g. for machines with an axial fan, is marked by a direction arrow on the machine.
6.1.4 Connection with/without cable lugs

In the case of terminals with terminal clamps, distribute the conductors in such a way that the
clamping heights on both sides of the fillet are about the same. This method of connection
requires that you must bend a single conductor in a U shape or use a cable lug. The same
applies to the inner and outer terminals of the ground conductor.
When connecting up using cable lugs, select their size corresponding to the required cable
cross-section and the stud size. An inclined arrangement is only permitted provided the
required air clearances and creepage distances are carefully maintained.
Remove the insulation from the conductor ends so that the remaining insulation is almost
long enough to reach the cable lug.
Note
The direct contact between the cable lug surfaces and the contact nuts or contact screws
ensure that the connection can conduct current.
Low-voltage motors
6.1.5 Connection with cable lug for explosion-protected machines
WARNING
Short-circuit hazard
Live conductors released from the terminal board can cause short circuits. Death or serious
physical injury can result.
• You must bend single-core line conductors into a U shape in order to prevent the
contact force being transferred at just one side.
• In order to prevent the cable lug from rotating, for a line connection using a cable lug,
angle single- or multi-core cables downwards through an angle of approx. 40°.
6.1.6 Connecting protruding cables

In the case of connection cables brought out of the machine, no terminal board is installed
on the terminal base of the machine housing. The connection cables are directly connected
to stator winding terminals at the factory.
The connection cables are color-coded or labeled. The customer directly connects individual
cables in the control cabinet for their system in accordance with the labeling.
6.1.7 Cable glands
Cable glands with (sheet metal) nuts (EN 50262)
① Nut
② O ring
Low-voltage motors
Cable glands with reductions and (sheet metal) nuts (EN 50262)
① Nut
② O ring
6.1.7.1 Mounting position of sheet metal nuts in screw-type connections
② O ring
③ Mounting position of metal-sheet
nuts
Cable glands with connecting thread in the terminal box (EN 50262)
② O ring
Low-voltage motors
6.1.8 Terminal box
6.1.8.1 General
DANGER
Hazardous voltage
Electric motors have high voltages. When incorrectly handled, this can result in death or
severe injury.
Switch off the machine so that it is in a no-voltage condition before you open the terminal
box.
NOTICE
Damage to the terminal box
If you incorrectly carry out work on or in the terminal box, this can result in material
damage. You must observe the following to avoid damaging the terminal box:
• Ensure that the components inside the terminal box are not damaged.
• It must be ensured that there are no foreign bodies, dirt or moisture in the terminal box.
• Close the terminal box using the original seal so that it is dust tight and water tight.
• Use O-rings or suitable flat gaskets to seal entries in the terminal box (DIN 42925) and
other open entries.
• Please observe the tightening torques for cable glands and other screws.
• When performing a test run, secure the feather keys without output elements.
Terminal box- terminal board versions, 1LE 80...90
Machines, frame sizes 80 … 90, are supplied with different terminal boards depending on
the winding as well as the type and number of installed parts.
Low-voltage motors
WARNING
Hazardous voltage
Loosening the safety torx screw can result in death, serious injury or material damage.
Do not loosen the safety torx screw with respect to the center terminal, as this ensures a
conductive connection between the grounding conductor and frame!
NOTICE
Serious damage to the machine
Failure to observe these measures will destroy the motor.
• Only rotate the terminal box if the connection cables have still not been laid.
• If you release the safety torx screw at both sides of the outer connecting terminals, this
can destroy the machine.
• Remove the three large snap hooks on the terminal board before rotating the the
terminal box. Keep the snap hooks pressed while rotating the terminal box and use a
screwdriver to re-engage when finished.
6.1.8.2 Versions
Standard design
It is possible to turn the top side of a machine terminal box 4 x 90 degrees (if screwed on).
The terminal box can be turned 4x90 degrees on the terminal base of the machine's housing
in the case of a terminal board with 6 terminal studs (standard design).
For machines with frame sizes 80 ... 90, with central terminal box locking (basic or optional
terminal board), the terminal box can be rotated continuously through 360 degrees.
Low-voltage motors
Installation instructions
1. Press the three large snap hooks ③ over the flange ① of the terminal box towards the
inside.
2. Hold the snap hooks ③ pressed inwards, detach the terminal box, raise it slightly and
rotate it to the required POSITION. Observe the arrow for the position of the terminal box
②.
3. Press the terminal box lightly towards the machine housing. Use a screwdriver to allow
the large snap hooks ③ to engage over the flange ① of the terminal box.
① Flange
② Terminal box positioner
③ Snap hooks
④ Safety Torx screws
Optional terminal board (star or delta circuit)
NOTICE
Arcing at the optional terminal board can destroy the machine
In order to prevent destroying the machine, it is absolutely essential that you comply with
the following note:
To change the operating mode, always press the jumper fully into the base of the slot and
use the red locking lever to ensure that it is engaged.
Connection system for the optional terminal board
Optional terminal board (star or delta circuit)

You can use the jumpers to set the operating mode for machines that have an optional
terminal board.
Low-voltage motors
Installation instructions
1. Open the red locking lever ① and remove the jumper ② from the slot.
2. Release the snap hook on the compartment and remove the jumper ③.
3. Press the jumper ③ fully into the base of the slot and engage the locking lever at its end
position.
4. Press the jumper ② into the compartment and allow the snap hooks to re-engage at the
compartment.
Explosion-protected machines (with the exception of machines for Zone 22) are equipped
with terminal boxes with type of protection increased safety "e".
For 1MJ machines, terminal boxes with type of protection flameproof enclosure "d" with
explosion group IIC are available as an option.
Please note in this regard design, connection options and spare parts.
Note the explosion protection information designated with in the operating instructions!
Have authorized Siemens workshops perform any repairs.
6.1.8.3 Protruding connection cables
WARNING
Risk of short-circuit and voltage hazard
A short-circuit can occur if the connecting cables are clamped between the enclosure parts
and cover plate. This can result in death, severe injury and material damage.
During disassembly and particularly when installing the cover plate, make sure that the
connecting cables are not clamped between enclosure parts and the cover plate.
Low-voltage motors
CAUTION
Damage to connecting cables that are freely led out
You must observe the following note to avoid damaging connecting cables that are freely
led out:
• It must be ensured that there are no foreign bodies, dirt, or moisture in the terminal base
of the machine enclosure.
• Use O-rings or suitable flat gaskets to seal entries in cover plates (DIN 42925) and other
open
entries.
• Seal the terminal base of the machine enclosure using the original seal of the cover
plate to prevent dust and water from entering.
• Please observe the tightening torques for cable glands and other screws.
6.1.8.4 Connecting the temperature sensor/anti-condensation heater

Auxiliary circuits are connected in the terminal box.
Figure 6-1 Connection to terminal strip
Figure 6-2 Connection to terminal board
Low-voltage motors
The temperature sensor / anti-condensation heater is connected in the terminal box.
Table 6- 2 Connection to terminal strip
Aluminum Cast iron
Connection at the temperature sensor using a spring-loaded connection system
① Flat-head screwdriver
② Sensor cable
③ Tension spring
Low-voltage motors
6.1.8.5 Cable entry
Knockout openings
NOTICE
Damage to the terminal box
You must observe the following notes to avoid damaging the terminal box:
• Knockout openings in the terminal box must be knocked out using appropriate methods.
• Take care not to damage the terminal box or its interior components (the terminal board,
cable connections, and so on).
Assembly and laying of cables

Screw the screw-type connection into the housing or fasten with a nut.
Note
The screw-type connections must have been matched to the connecting cables used
(armoring, braid, shield).
NOTICE
Damage to terminal board
The terminal board can be damaged for incorrect installation and routing. You must apply
the following measures to avoid damaging the terminal board:
• Remove the screw-type connections (EN 50262) only when the terminal box is closed.
• Tighten the screw-type connections to rated torque value only when the terminal box is
closed.
• Tighten the screw-type connections only finger tight when the terminal box is open.
• Make sure that the three large snap hooks are engaged when tightening the screw
connections.
Low-voltage motors
Cable entries for explosion-proof machines

The cable glands must have an EC-type examination certificate and be certified for the
respective hazardous zone.
● Any openings that are not being used must be sealed using the corresponding certified
plugs.
● Please observe the manufacturer's specifications when fitting cable entries.
● Before installing the cable, remove the dust protection element or plug from the cable
gland.
6.1.8.6 Thread sizes in terminal box
Table 6- 3 Thread sizes in the cast iron terminal box
Frame size Type Type of protection / Standard thread Additional

Zone thread
with mounting parts
Size Number Size Number
71 ... 90 1MJ6 Increased safety "e" M 25x1.5 2 - -
Zone 21 M 16x1.5 1
71 ... 90 1MJ6 Flameproof enclosure "d" M 25x1.5 1 M 20x1.5 1

Zone 21
100 ... 132 1LA6 Increased safety "e" M 32x1.5 2 M 16x1.5 1
1MA6 Non sparking "n"
Zone 22
100 ... 132 1MJ6 Increased safety "e" M 32x1.5 2 - -
Zone 21 M 16x1.5 1
100 ... 132 1MJ6 Flameproof enclosure "d" M 32x1.5 M 20x1.5 1
Zone 21 1
160 1LA6 Increased safety "e" M 40x1.5 2 M 16x1.5 1

1MA6
160M/L 1MJ6 Increased safety "e" M 40x1.5 2 M 16x1.5 2
Zone 21
160 1MJ6 Flameproof enclosure "d" M 40x1.5 1 M 20x1.5 1
Zone 21
180 1MA6 Increased safety "e" M 40x1.5 2 M 16x1.5 2
1MJ6 Zone 21
Zone 21
180 1LG4 Non sparking "n" M 40x1.5 2 M 20x1.5 2
1LG6 Zone 21
Zone 22
Low-voltage motors

Zone thread
with mounting parts
1MJ6 Zone 21
Zone 21
1LG6 Zone 21
Zone 22
225 1LG4 Increased safety "e" M 50x1.5 2 M 20x1.5 2
1LG6 Non sparking "n"
1MA6
Zone 21
Zone 22
250 ... 315 1LG4 Increased safety "e" M63 x 1.5 2 M 20x1.5 2
1MA6
Zone 21
Zone 22
Table 6- 4 Thread sizes in the aluminum terminal box

Zone thread with
mounting parts
Size Number Size Number
63 ... 90 1LA7 Increased safety "e" M 16 x 1.5 1 - -
1LA9 Non sparking "n" M 25 x 1.5 1
1MA7
Zone 21
Zone 22
71 ... 90 1MJ6 Increased safety "e" M 25x1.5 2 M 16x1.5 1
Zone 21
100 ... 132 1LA7 Increased safety "e" M 32x1.5 4 - -
1LA9 Non sparking "n"
1MA7
Zone 21
Zone 22
100 ... 132 1MB1 Non sparking "n" M 32x1.5 2 M 16x1.5 1
Zone 21
Zone 22
100 ... 132 1MJ6 Increased safety "e" M 32x1.5 2 M 16x1.5 1
Zone 21
Low-voltage motors
6.2 Tightening torques

Zone thread with
mounting parts
160 1LA7 Increased safety "e" M 40x1.5 4 - -
1LA9 Non sparking "n"
1MA7
Zone 21
Zone 22
160 1MB1 Non sparking "n" M 40x1.5 2 M 16x1.5 1
Zone 21
Zone 22
160M 1MJ6 Increased safety "e" M 40x1.5 2 M 16x1.5 1
Zone 21
180 1LA5 Zone 21 M 40x1.5 2 M 16x1.5 1
Zone 22
1LG6 Zone 21
Zone 22
1MJ6 Zone 21
200 ... 225 1LA5 Zone 21 M 50x1.5 2 M 16x1.5 1
Zone 22
1MJ6 Zone 21
1LG6 Zone 21
Zone 22
225 1LG4 Increased safety "e" M 50x1.5 2 M 20x1.5 2
1MA6
Zone 21
Zone 22
6.2.1 Electrical connections - Termincal board connections
Table 6- 5 Tightening torques for electrical connections on the terminal board
Thread ∅ M 3,5 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16
Nm min 0,8 0,8 1,8 2,7 5,5 9 14 27
Max. 1,2 1,2 2,5 4 8 13 20 40
Low-voltage motors
6.2.2 Cable glands
Note
Avoid damaging the cable jacket.
Adapt the tightening torques to the cable jacket materials.
You should refer to the table in order to find the correct tightening torque for any metal and
plastic cable glands that are to be mounted directly on the machine, as well as for any other
screw-type connections (such as adapters).
Table 6- 6 Tightening torques for cable glands
Metal Plastic Clamping range [mm] O ring

± 10% Standard Cord dia.
[Nm] ± 10% -30 °C ... 100 °C [mm]
[Nm]
Ex Ex
-30 °C ... 90 °C -60 °C ... 105 °C
M 12 x 1.5 8 1,5 3,0 ... 7,0 -
M 16 x 1.5 10 2 4,5 ... 10,0 6,0 ... 10,0
M 20 x 1.5 12 4 7,0 ... 13,0 6,0 ... 12,0
M 25 x 1.5 9,0 ... 17,0 10,0 ... 16,0
M 32 x 1.5 18 11,0 ... 21,0 13,0 ... 20,0 2
M 40 x 1.5 6 19,0 ... 28,0 20,0 ... 26,0
M 50 x 1.5 20 26,0 ... 35,0 25,0 ... 31,0
M 63 x 1.5 34,0 ... 45,0 -
● Any openings that are not being used must be sealed using using the appropriate
certified plugs.
● Please observe the manufacturer's specifications when fitting cable glands.
6.2.3 Terminal boxes, end shields, grounding conductors, sheet metal fan covers
If no other tightening torques are specified, then the values in the following table apply.
Table 6- 7 Tightening torques for screws on the terminal box, end shields, screw-type grounding conductor connections
Thread ∅ M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16 M20
Nm min 2 3.5 6 16 28 46 110 225
max 3 5 9 24 42 70 165 340
Low-voltage motors
6.3 Conductor connection
Table 6- 8 Tightening torques for self-tapping screws on the terminal box, end shields, screw-type grounding conductor
connections, sheet metal fan covers
Thread ∅ M4 M5 M6
Nm min 4 7,5 12,5
max 5 9,5 15,5
6.3.1 General information on conductor connection

Cross-sections that can be connected depending on the size of the terminal (possibly
reduced due to size of cable entries)
WARNING
Short-circuit hazard
Connection and installation errors at connecting cables and cover washers can result in a
short-circuit. Death or serious physical injury can result.
Note the following precautionary measures:
• Do not lay connection cables over the central dome of the terminal board.
• Observe the opening direction and the mounting position of the cover washers on the
terminal board.
Table 6- 9 Max. conductor connection for standard machines and Zone 22
Frame size Max. connectable conductor cross-section

[mm²]
56 ... 90 1,5
2.5 with cable lug
100 ... 112 4,0
132 6,0
160 ... 180 16,0
200 25,0
225 35.0 with cable lug
250 ... 280 120,0
315 240,0
Low-voltage motors
Table 6- 10 Max. conductor connection for explosion-proof machines (with the exception of Zone 22
and 1MJ) and VIK standard version
[mm²]
56 ... 112 4,0
132 6,0
160 16,0
180 10,0
180 (1LG4, 1LG6) 16,0
200 ... 225 50,0
250 ... 280 120,0
315 240,0
Table 6- 11 Max. conductor connection for standard 1MJ machines

[mm²]
71 ... 80 4,0
90 ... 160 M 6,0
160 L 16,0
180 25,0
200 ... 225 50,0
250 ... 280 120,0
315 240,0
6.3.2 Type of conductor connection

Terminal board Conductor
crosssection
[mm²]
Connection with cable lug
DIN 46 234
Bend down the cable lug for the
... 25
connection!
Connection of an individual
conductor with terminal clamp
... 10
Connection of two conductors of

approximately the same
thickness with terminal clamp
... 25
① Link rail
② Power supply cord
③ Motor connection cable
④ Cover washer
Low-voltage motors
Terminal plate Conductor

cross-
section
[mm²]
Bend down the cable lug for the
connection!
1MA618. … 10
1MA620. … 35
conductor with terminal clamp
1MA618. ... 20. … 25
Connection of two conductors of

the same thickness with terminal
clamp
1MA618. ... 20. … 25
Low-voltage motors
Connecting terminal Conductor

cross-
section
[mm²]
1MA618. ... 22. 2,5 … 25
1MA625. ... 28. 10 … 95
1MA631. 25 … 135
1MA631. + L00 50 … 300
1MA618. ... 22. … 16
1MA625. ... 28. … 35
1MA631. … 70
1MA631. + L00 … 120
1MA618. ... 22. 16 … 50
1MA625. ... 28. 50 … 120
1MA631. 95 … 240
1MA631. + L00 120 … 400
1MJ618. 2,5 ... 25
2,5 ... 25
16
1MJ62
16 ... 50
Low-voltage motors
6.4 Connecting the grounding conductor
Recommended connection variants
① Cable lugs DIN 46237 with insulating sleeve (round and open)
② Rigid cable (insulation removed at ends ≤ 8 mm)
③ End sleeves DIN 46228 ≤ 8 mm
If air gaps ≥ 5.5 mm (up to 690 V) are observed between non-insulated components, you can also use
alternative connection elements without insulating sleeve, for example cable lugs acc. to DIN 46234 .
6.4.1 General information on connecting the grounding conductor
Note
The machine's grounding conductor cross-section must comply with EN / IEC 60034-1.
Please also observe installation regulations such as those specified in EN / IEC 60204-1.
Basically, there are two ways of connecting a grounding conductor to the machine.
● Internal grounding with a connection in terminal box at the location intended for this
purpose and marked accordingly.
● External grounding with connection at the stator housing at the locations intended for this
purpose and marked accordingly.
Low-voltage motors
6.4.2 Grounding connection type
Enclosure grounding method Conductor

cross-
section
[mm²]
conductor under the external
grounding bracket. … 10
Connection is made using a

DIN cable lug under the
external grounding bracket. … 25
DIN 46 234
External grounding
1MJ6071 ... 132 ... 25
1MJ618. ... 35
1MJ6160 L .. 35
1MJ620. ... 50
Low-voltage motors
6.4.3 Minimum surface area of grounding conductor
Table 6- 12 Minimum cross-sectional area of grounding conductor
Minimum cross-sectional area of phase Minimum surface area of associated grounding

conductor for installation connection
S
[mm²] [mm²]
S ≤ 16 S
16 < S ≤ 35 16
S > 35 0.5 S
Internal ground terminal

When making connections, ensure the following:
● connecting surface is bare and is protected against corrosion using a suitable substance,
e.g. acid-free Vaseline.
● Locate the cable lug between the terminal clamps.
● Place a spring washer below the screw head.
External ground terminal

When making connections, ensure the following:
● connecting surface is bare and is protected against corrosion using a suitable substance,
e.g. acid-free Vaseline.
● Position the cable lug between the contact bracket and the grounding bracket; do not
remove the contact bracket pressed into the enclosure!
● Place a spring washer below the screw head.
● Maintain the tightening torque of the terminal screw as specified in the table.
Low-voltage motors
6.5 Final measures
6.4.4 Size of grounding conductor screw
Table 6- 13 Size of grounding conductor screw external grounding (except for 1MJ machines)
Frame size Thread size for the grounding conductor

63 ... 90 M3.5 / M4
100 ... 112 M5
132 ... 180 M6
200 ... 225 M8
200 1LG4/6, 1LE1 2x M6
200 ... 315 1LG, 1LE1, 1MA 2x M8
For machines of size 80 ... 90 with central terminal-box locking, the ground conductor can also be
connected with a cable lug in accordance with DIN46237, size M4.
Table 6- 14 Size of grounding conductor screw external grounding for 1MJ machines
Frame size Thread size for the grounding conductor

71 ... 180 2x M6
200 ... 315 2x M8
6.5 Final measures

Before closing the terminal box/terminal base of the machine enclosure, check the following:
● Establish the electrical connections in the terminal box in accordance with the details in
the sections above and tighten with the correct torque.
● The clearances between non-insulated parts have been maintained:
≥ 5.5 mm to 690 V, ≥ 8 mm to 1000 V.
● Avoid protruding wire ends!
● In order not to damage the cable insulation, freely arrange the connecting cables.
● Connect the machine corresponding to the specified direction of rotation.
● Keep the inside of the terminal box clean and free from trimmed-off ends of wire.
● Ensure that all seals and sealing surfaces are undamaged and clean.
● Correctly and professionally close unused openings in the terminal boxes.
Before closing the terminal box, check that
● the air clearances for explosion-protected machines (with the exception of machines for
Zone 22) between non-insulated parts are maintained: ≥ 10 mm to 690 V.
● the minimum creepage distance for explosion-protected machines (with the exception of
machines for Zone 22) between non-insulated parts is maintained: ≥ 12 mm to 690 V.
Low-voltage motors
6.6 Connecting optional mounted components
6.6 Connecting optional mounted components
6.6.1 External fan, incremental encoder, brake

See the list of additional operating instructions: Further documents (Page 116)
Select mounted components such as external fans, incremental encoders or brakes
according to the requirements of the directive 94/9/EG .
6.6.1.1 Mounting a brake
Table 6- 15 Assigning standard brakes for 1LE1 machines
Frame size Brake type Size assignment of the Tightening torque of manual
(BG) brakes lifting lever
Nm
80 2LM8 010–3NA10 1) 08 2.8
90 2LM8 020–4NA10 1) 10 4.8
100 2LM8 040–5NA10 1) 12 4.8
112 2LM8 060–6NA10 1) 14 12
132 2LM8 100–7NA10 1) 16 12
160 2LM8 260–8NA10 1) 20 23
180 2LM8 315–0NA10 1) 20 23
200 2LM8 400–0NA10 1) 25 40
225 2LM8 400–0NA10 1) 25 40
250 KFB 63 2) 63 40
280 KFB 100 2) 100 40
315 KFB 160 2) 160 40
1) INTORQ Corp.
2) PINTSCH BUBENZER Corp.
6.6.1.2 Mounted external fan

Tightening torque applied to the fastening screws used for attaching external fans to the
housing, see Terminal boxes, end shields, grounding conductors, sheet metal fan covers
(Page 54)
Low-voltage motors
6.7 Connecting converters
NOTICE
Excessively high supply voltage
Material damage can occur if the supply voltage is too high for the insulation system.
The standard insulation system is designed so that converter operation is possible for line
voltages up to UN ≤ 500 V. Maintain the following limit values in all operating states (voltage
values are peak values):
Ûconductor-conductor ≤ 1500 V, Û conductor-ground ≤ 1100 V, voltage rise times of ts > 0.1 µs.
NOTICE
Missing shielding
• Machines must always be connected to converters using shielded machine feeder
cables.
• The most effective method of shielding is to conductively connect
the cable to the metal terminal box of the machine (with a metal screw connections)
through a large surface area.
• Please observe the section containing instructions on ensuring electromagnetic
compatibility (EMC).
See the list of additional operating instructions: Further documents (Page 116)
WARNING
Machine overheating
Operating explosion-protected machines at the converter without using the appropriate
protective equipment can result in death or severe injury.
Always use PTC thermistor monitoring when operating explosion-protected machines at the
converter. Tripping units according to directive 94/9/EC are always necessary when using
PTC thermistor monitoring.
Machines with increased safety "e" type of protection

Converter operation for these machines must be expressly certified. It is essential that you
observe the separate manufacturer's information and instructions. Converter and protective
devices must be marked as belonging together and the permitted operating data must be
defined in the common EC-type examination certificate.
Machines operated from a converter for Zone 21 and Zone 22
These machines are generally equipped with three PTC thermistors in accordance with DIN
44082 with a rated response temperature that depends on the maximum possible surface
temperature. Select the PTC thermistors in accordance with this standard. The maximum
Low-voltage motors
temperature at the cable entries is 120° C. Use suitable cables for this temperature. Do not
exceed the maximum frequency dependent on the number of poles, which is stamped on the
rating plate.
System, converter-cable-electrical machine
Please observe the information in accordance with EN / IEC 60034-17 and EN / IEC 60034-
25 regarding winding stress. For line supplies with operating voltages up to 690 V, the
maximum value of the voltage peaks at the end of the cable must not exceed twice the value
of the converter's DC-link voltage.
Machines with type of protection flameproof enclosure "d" or "de"

Temperature sensors for tripping
These machines are equipped with three temperature sensors in the winding and one
temperature sensor in the gland plate in order that the temperature class is maintained.
Connect the temperature sensors in series according to the circuit diagram.
Temperature sensors for alarm and trip
These machines have for warning and shutdown three temperature sensors in the winding
and one temperature sensor in the gland plate. Connect the temperature sensors in series
according to the circuit diagram.
Mechanical limit speeds for converter operation
Table 6- 16 Explosion-protected motors in Zone 1 with type of protection "de" (motor series 1MJ)
Motor- Motor type 2-pole 1) 4-pole 6-pole 8-pole

frame size nmax fmax nmax fmax nmax fmax nmax fmax
rpm Hz rpm Hz rpm Hz rpm Hz
1MJ6
71 M 1MJ6 07. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
80 M 1MJ6 08 . 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
90 L 1MJ6 09 . 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
100 L 1MJ6 10 . 5400 90 3000 100 2000 100 1500 100
112 M 1MJ6 11 . 5400 90 3000 100 2000 100 1500 100
132 S/M 1MJ6 13 . 4800 80 3000 100 2000 100 1500 100
160 M/L 1MJ6 16 . 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
180 M/L 1MJ6 18 . 5100 85 3000 100 2000 100 1500 100
200 L 1MJ6 20 . 5100 85 3000 100 2000 100 1500 100
Low-voltage motors
Table 6- 17 Explosion-proof motors in Zones 2, 21 and 22 with type of protection "n" or protection against dust explosions
(motor series 1LA, 1LG)
Motor- Motor type 2-pole 1) 4- 6-pole 8-pole

frame size nmax fmax pole fmax nmax fmax nmax fmax
rpm Hz nmax Hz rpm Hz rpm Hz
rpm
1LA5, 1LA6, 1LA7, 1LA9
56 M 1LA7/1LA9 05. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
63 M 1LA7/1LA9 06. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
71 M 1LA7/1LA9 07. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
80 M 1LA7/1LA9 08. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
90 L 1LA7/1LA9 09. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
100 L 1LA6/1LA7/1LA9 10. 5400 90 3000 100 2000 100 1500 100
112 M 1LA6/1LA7/1LA9 11. 5400 90 3000 100 2000 100 1500 100
132 S/M 1LA6/1LA7/1LA9 13. 4800 80 3000 100 2000 100 1500 100
160 M/L 1LA6/1LA7/1LA9 16. 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
180 M/L 1LA5/1LA9 18. 5100 3) 4) 85 3) 4) 3000 100 2000 100 1500 100
200 L 1LA5/1LA9 20. 5100 3) 4) 85 3) 4) 3000 100 2000 100 1500 100
225 S/M 1LA5 22. 5100 4) 85 4) 3000 100 2000 100 1500 100
1LG4, 1LG6
180 M/L 1LG4/1LG6 18. 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
200 L 1LG4/1LG6 20. 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
225 S/M 1LG4/1LG6 22. 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
250 M 1LG4/1LG6 25. 3900 65 3000 100 2000 100 1500 100
280 S/M 1LG4/1LG6 28. 3600 60 3000 100 2000 100 1500 100
315 S/M/L 1LG4/1LG6 31. 3600 1) 60 1) 2600 87 2000 87 1500 100
1) For continuous operation in the range fmax (nmax), an inquiry is required.
2) For vertical mounting nmax = 3000 rpm, fmax = 50 Hz.
3) For 1LA9 motors, frame sizes 180 M/L and 200 L, nmax = 4500 min-1 and fmax = 75 Hz.
4) The values in the following table are used for explosion-protected motors with option D19
Frame size Nmax fmax

rpm Hz
180 M/L 3300 55
200 L 3100 51
225 S/M 3000 50
Low-voltage motors
Commissioning 7
7.1 Insulation resistance
7.1.1 Testing the insulation resistance
WARNING
Hazardous voltage at the terminals
Only appropriately trained personnel may carry out this work.
Hazardous voltages are sometimes present at the terminals during and immediately after
measurement of the winding insulation resistance. If you touch the terminals, this can result
in death, serious injury or material damage.
If any power cables are connected, check to make sure line supply voltage cannot be
connected. To discharge the winding, after measuring the insulation resistance, connect the
winding to ground potential.
NOTICE
Short-circuit
Material damage can occur if you do not apply the following measures:
• Check the insulation resistance before commissioning and after any extended periods of
storage or periods during which the equipment is not operational.
• Before measuring the insulation resistance, read the operating manual for the insulation
resistance meter you are going to use.
• Disconnect any connected main-circuit cables from the terminals before measuring the
insulation resistance.
Note
If the critical insulation resistance is less than or equal to this value, the windings must be
dried or, if the fan is removed, cleaned thoroughly and dried.
Please note that the insulation resistance of dried, clean windings is lower than that of warm
windings. The insulation resistance can only be properly assessed after conversion to the
reference temperature of 25 °C.
Note
If the measured value is close to the critical value, you must check the insulation resistance
at suitably frequent intervals.
Low-voltage motors
Commissioning
7.1 Insulation resistance
Measuring the insulation resistance

1. Before you begin measuring the insulation resistance, please read the operating manual
for the insulation resistance meter you are going to use.
2. Disconnect any connected main-circuit cables from the terminals before measuring the
insulation resistance.
3. Where possible, measure the insulation resistance of the winding with respect to the
motor enclosure when the winding temperature is between 20 ... 30 °C. Different
insulation resistance values apply for other temperatures.
4. When measuring, wait until the final resistance value is reached. This is reached after
approximately one minute. Then read off the insulation resistance.
Limit values of the stator winding insulation resistance

The following table indicates the measuring circuit voltage and the limit values for the
minimum insulation resistance and the critical insulation resistance of the stator winding.
Table 7- 1 Insulation resistance of the stator unwinding at 25 °C
Measuring circuit voltage 500 V

Minimum insulation resistance for new, cleaned or 10 MΩ
repaired windings
Critical specific insulation resistance after a long operating 0,5 MΩ / kV
time
Note the following:

● If the measurements are performed at winding temperatures ≠ 25 °C, convert the
measured value to the reference temperature of 25 °C in order to be able to compare the
values with the table above.
– The insulation resistance halves every time the temperature rises by 10 K.
– The resistance doubles every time the temperature falls by 10 K.
● Dry, new windings have a typical insulation resistance of more than 100 ... 2000 MΩ
depending on the winding size, design and rated voltage. An insulation resistance value
close to the minimum value could be due to moisture and/or dirt accumulation.
● During operation, the insulation resistance of the windings can fall to the critical insulation
resistance due to ambient and operational influences. The critical insulation resistance
value for a winding temperature of 25 °C can be calculated by multiplying the rated
voltage (kV) by the specific critical resistance value (0,5 MΩ / kV).
Low-voltage motors
Commissioning
7.2 Measures before start-up
Example:
Critical resistance for UN = 690 V rated voltage:
690 V x 0,5 MΩ / kV = 0,345 MΩ
NOTICE
Critical insulation resistance reached or fallen below
If the critical insulation resistance is reached or fallen below, this can result in damage to
the insulation or voltage flashovers.
• Contact your Siemens Service Center.
• If the measured value is close to the critical value, you must check the insulation
resistance at suitably frequent intervals.
See also
SIEMENS Service Center (Page 115)
WARNING
Rotating parts
Electrical machines contain dangerous rotating parts. Fatal or severe injuries and
substantial material damage can occur if the required covers are removed or if the
machines are not handled, operated, or maintained properly.
Before commissioning, attach the covers that prevent inadvertently touching active and
rotating components.
NOTICE
Damage caused by insufficient cooling
Effective cooling is no longer possible if air guidance of the machine is not provided as
intended. This can damage the machine.
Before commissioning, attach the covers in order to guarantee the required air guidance.
Low-voltage motors
Commissioning
Measures
Once the system has been correctly installed, you should check the following prior to
commissioning:
● The machine has been assembled and aligned correctly.
● The machine has been connected so that it rotates in the direction specified.
● The operating conditions match the data specified on the rating plate.
● The bearings have been lubricated as appropriate for the version used. Rolling-contact
bearing machines which have been in storage for more than 24 months have been
relubricated.
● Any supplementary machine monitoring equipment has been connected correctly and is
functioning as it should.
● For versions with bearing thermometers, the bearing temperatures must be checked
during the machine's first period of operation. The warning and shutdown values are set
on the monitoring device.
● Appropriately configured control and speed monitoring functions ensure that the machine
cannot exceed the permissible speeds specified on the rating plate.
● The output elements have the correct settings for their type (e.g. alignment and balancing
of couplings, belt forces in the case of a belt drive, tooth forces and tooth face clearance
in the case of toothed-wheel power output, radial and axial clearance in the case of
coupled shafts).
● The minimum insulation resistance and minimum clearance values have been adhered
to.
● The grounding and equipotential bonding connections have been established correctly.
● All fixing screws, connection elements, and electrical connections have been tightened to
the specified torques.
● Lifting eyes that were screwed in have been removed following installation or secured to
prevent them becoming loose.
● The rotor can turn without coming into contact with the stator.
● All touch protection measures for both moving and live parts have been implemented.
● In cases where the shaft extension is not being used and is, therefore, exposed, it has
been covered and the feather key has been secured to prevent it from being thrown out.
● If being used, the external fan is ready for operation and connected so that it rotates in
the direction specified.
● The flow of cooling air is not obstructed.
● If a brake is being used, it is functioning correctly.
● The specified mechanical limit speed n max is adhered to.
Low-voltage motors
Commissioning
7.3 Switching on
If the design of the machine requires the converter to be assigned in a particular way, the
relevant information will be provided on the rating plate or an additional label.
Note
It may be necessary to perform additional checks and tests in accordance with the specific
situation on site.
7.3 Switching on
Measures for start-up

After installation or inspections, the following measures are recommended for normal start-
up of the machines:
● Start the machine without a load; to do this, close the motor starter protector and do not
switch the machine off prematurely. You should limit how often you switch the machine
off while it is starting up and still running at a slow speed, for checking the direction of
rotation or the required dimensions, for example. Allow the machine to run to a standstill
before switching it back on again.
● Check the mechanical operation for noises or vibrations at the bearings and bearing end
shields.
● If the motor does not run smoothly and/or there are any abnormal noises, switch it off and
determine the cause as it slows down.
● If mechanical operation improves immediately after the machine is switched off, then the
cause is magnetic or electrical. If mechanical operation does not improve immediately
after switching the machine off, then the cause is mechanical, such as an imbalance in
the electrical machines or in the driven machine, inadequate alignment of the machine
set, operation of the machine with the system resonating (system = machine + base
frame + foundation, etc.).
● If there are no problems with the machine's mechanical operation, switch on any cooling
devices that are being used and continue to monitor the machine for a while during no-
load operation.
Low-voltage motors
Commissioning
7.3 Switching on
● If it runs perfectly, connect a load. Check that it runs smoothly, and read off and
document the values for voltage, current and power. As far as possible, read off and
document the corresponding values for the driven machine as well.
NOTICE
Damage to the motor
If you do not maintain the permissible vibration values, this can either damage or
destroy the motor.
In operation, maintain the permissible vibration values according to ISO 10816.
● Monitor and document the temperatures of the bearings, windings, etc. until the system
reaches a steady state, in as much as this is possible with the available measuring
instruments.
Measures to take when commissioning explosion-proof machines

After installation or inspections, the following measures are recommended for normal start-
up of the machines:
● Start the machine without a load; to do this, close the motor starter protector and do not
switch the machine off prematurely.
● You should limit how often you switch the machine off while it is starting up and still
running at a slow speed, for checking the direction of rotation or the required dimensions,
for example.
● Allow machines to reach a standstill before switching them back on.
Low-voltage motors
Operation 8
8.1 Safety instructions
8.1.1 Safety instructions during operation
Switching on the machine with anti-condensation heating (optional)
CAUTION
Machine overheating
Slight injury or material damage can occur if you do not observe the following:
Switch off the (optional) anti-condensation heating before switching on.
Machine operation
DANGER
Hazardous voltages
Operating the machine on a line supply system with a non-grounded neutral point is only
permitted over short time intervals that occur rarely, e.g. the time leading to a fault being
eliminated (ground fault of a cable, EN / IEC 60034-1).
WARNING
Rotating or live parts
Rotating or live parts are dangerous. Death, serious injury, or material damage can result if
the required covers are removed.
• De-energize the machine and bring it into a no voltage condition before removing any
covers.
• Ensure that the following covers are closed in operation:
– Covers that prevent coming into contact with active or rotating parts
– Covers that are required for the correct air guidance, and therefore for effective
cooling
– Covers required to maintain the degree of protection of the machine.
Low-voltage motors
Operation
WARNING
Risk of burning
Electrical machines have hot surfaces. Fatal or severe injuries and substantial material
Do not touch the machine in operation and wait until the machine has completely cooled
down.
NOTICE
Premature bearing failure
The bearings can be damaged if the following is not observed.
Be sure to comply with the minimum radial load of 30% of the cylindrical roller bearings in
accordance with catalog data.
WARNING
Faults during operation
Changes with respect to normal operation indicate that there is an impaired function. This
can cause faults which can result in eventual or immediate death, severe injury or material
damage.
For instance, observe the following signs that could indicate a malfunction:
• Higher power drawn than usual
• Higher temperatures than usual
• Unusual noises
• Unusual smells
• Activation of monitoring equipment
Immediately contact the maintenance personnel if you identify any irregularities If you are in
doubt, immediately switch off the machine, being sure to observe the system-specific safety
conditions.
NOTICE
Risk of corrosion due to condensation
When changing machines and/or ambient temperatures, air humidity can condense within
the machines.
• If available, remove the screw plugs to drain the water depending on the ambient and
operating conditions.
• Reinsert them afterwards.
If the motor is equipped with drain plugs, then the water can drain away automatically.
Low-voltage motors
Operation
CAUTION
Risk of injury when touching the fan
There is a risk of injury at machines equipped with a fan cover for the textile industry, as the
fan is not completely touch protected.
• Do not touch the rotating fan.
• Do not put your fingers into the larger air discharge openings.
• Manual intervention must be prevented on the customer's side by using suitable
measures, e.g. appropriate housings or a protective grating.
8.1.2 Safety information for explosion-protected machines in operation
WARNING
Explosion hazard
These explosion-protected machines are not suitable for hybrid explosive environments.
This can result in death, serious injury or material damage.
Use in atmospheres where there is a risk of explosion caused by both gas and dust
simultaneously is absolutely prohibited.
Only install machines with type of protection flameproof enclosure "d", increased safety "e",
and machines for Zone 2 in hazardous areas, according to the regulations laid down by the
responsible supervisory authority. They are responsible for determining the hazard level of
each area (division into zones). Layers of dust on machines for Zone 21 and Zone 22 must –
under no circumstances – be higher than 5 mm.
● If there are no other specifications in the EC-type examination certificate or on the rating
plate regarding operating mode and tolerance, electrical machines are designed for
continuous duty and normal startup procedures that are performed infrequently and do
not result in excessive temperature rise. Only use these machines for the operating mode
specified on the rating plate.
● Measures for maintaining the temperature class:
For S1 line supply operation, a function-tested, current-dependent protective device that
monitors all three phase conductors provides sufficient protection for the machine. This
protective device is set to the rated current and must switch off machines with 1.2x the
rated current within 2 hours or less. Do not switchoff for 1.05-fold or smaller rated current.
Pole-changing machines require a separate switch for each number of poles. If an anti-
condensation heating system is available, it may only be switched on when the machines
are not in operation.
For S2 to S9 line supply operation, machines with type of protection Flameproof
Enclosure "d" must be equipped with at least three temperature sensors (one per phase),
a temperature sensor in the gland plate and with a suitable electronic switchoff device
with a temperature sensor.
Low-voltage motors
Operation
8.2 Stoppages
8.1.3 Safety instructions for cleaning
Cleaning
To ensure problem-free machine cooling, the air ducts (ventilation grilles, channels, cooling
fins, tubes) must be free of pollution.
WARNING
Explosion hazard
It is forbidden to clean the machine in an explosive atmosphere. This can result in death,
serious injury or material damage.
Surfaces can become statically charged and discharge to ignite potentially explosive
atmospheres.
8.1.4 Machines with textile fan covers

In order to guarantee an essentially unobstructed flow of cooling air containing fluff, remains
of materials or similar dirt, machines with a fan cover for textile applications have a larger air
discharge cross-section between the edge of the cover and the cooling ribs of the machine
frame.
These machines have a warning sticker on the fan cover.
8.2 Stoppages
Overview
If the machine remains out of service for an extended period of time (> 1 month), it should be
commissioned regularly (around once a month) or, at the very least, the rotor should be
turned. Please refer to the instructions in the section titled "Switching on" before
recommissioning the machine. If a rotor locking device has been fitted to the machine, you
must remove it before the rotor starts to turn.
NOTICE
Restricted motor function
If not used for longer periods of time, material damage or complete motor failure can occur.
If the motor is out of service for a period of more than 12 months, then environmental
effects can damage the motor.
Apply suitable corrosion protection, preservation, packing and drying measures.
Low-voltage motors
Operation
8.2 Stoppages
Switching on the anti-condensation heater

If an anti-condensation heater is provided, switch it on during the machine stoppages.
Taking the machine out of service

For details of measures that need to be implemented, please refer to Section Preparing for
use (Page 27).
Lubricating before recommissioning
NOTICE
Dry running bearings
Bearings can be damaged if they do not have sufficient grease.
Re-grease the bearings if they have been out of service for more than one year. The shaft
must rotate so that the grease can be distributed in the bearings. Observe the data on the
lubricant plate.
See also Chapter, Maintenance - bearing service life.
Low-voltage motors
Operation
8.3 Fault tables
8.3 Fault tables
Note
Before removing any faults, please read the information in Chapter Safety information
(Page 11).
Note
If you operate the motor with a converter, and an electrical fault occurs, then also observe
the information in the converter operating instructions.
The tables below list general faults caused by mechanical and electrical influences.
Table 8- 1 Electrical influences
Electrical fault characteristics

↓ Machine will not start up
↓ Machine starts up reluctantly
↓ Rumbling noise during startup
↓ Rumbling noise during operation
↓ Overheating during no-load operation
↓ Overheating when under load
↓ Overheating of individual winding sections
Possible causes of faults Remedial measures1)

X X X X Overload Reduce load
X Interruption of a phase in the supply line Check switches and supply lines
X X X X X Interruption of a phase in the supply line Check switches and supply lines
after switching on
X X Supply voltage too low, frequency too Check power supply conditions
high
X Supply voltage too high, frequency too Check power supply conditions
low
X X X X X Stator winding incorrectly connected Check winding connections
X X X X Winding short circuit or phase short Measure the winding resistances and insulation
circuit in stator winding resistances, repair after consultation with
manufacturer
X Incorrect direction of rotation of axial fan Check connections
(1) As well as eliminating the cause of the fault (as described under "Remedial measures"),
you must also rectify any damage the machine may have suffered.
Low-voltage motors
Operation
8.3 Fault tables
Table 8- 2 Mechanical effects
Mechanical fault characteristics

↓ Grinding noise
↓ Overheating
↓ Radial vibrations
↓ Axial vibrations
Possible causes of faults Remedial measures1)

X Rotating parts are grinding Determine cause and adjust parts concerned
X Reduced air supply, fan possibly rotating in the wrong Check airways, clean machine
direction
X Rotor not balanced. Check feather key declaration (H, F, N)
X Rotor out of true, shaft bent Please consult the manufacturer.
X X Poor alignment Align machine set,
check coupling. 2)
X Coupled machine not balanced Re-balance coupled machine
X Surges from coupled machine Inspect coupled machine
X X Imbalance originating from gearing Adjust/repair gearing
X X Resonance in the overall system (comprising machine Reinforce foundation following consultation
and foundation)
X X Changes in foundation Determine cause of changes; eliminate if
necessary; realign machine
1) As well as eliminating the cause of the fault (as described under "Remedial measures"),
you must also rectify any damage the machine may have suffered.
2) Note any changes that take place while the temperature is rising.
Low-voltage motors
Operation
8.4 Deactivating
8.4 Deactivating
Commission any devices provided for protection against condensation after switching off the
machine.
8.5 Class
8.5.1 Zone 1 with type of protection Ex de IIC Gb (flameproof enclosure "d" for the
machine and increased safety "e" for the terminal box)
158 II 2 G Ex d e IIC T4 Gb
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑫
1 Ex d e IIC T4 Gb X
① ② ③ ⑬ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑫ ⑭
① CE - or EAC marking
② Identification number or name of nominated testing agency
③ Code for prevention of explosions
④ Device group: II not for mining, but other hazardous zones
⑤ Device category: 2 for occasional danger and for use in Zone 1
⑥ Atmosphere: G for gas
⑦ Explosion protection: International
⑧ Type of protection: "d" Flameproof Enclosure of machine
⑨ Type of protection: "e" Increased Safety of terminal box
⑩ Explosion group: IIC for acetylene
⑪ Temperature class: T4 for maximum surface temperature of 135° C
⑫ Device protection level: Gb for a high level of protection in hazardous zones with
explosive gas mixtures
⑬ Zone 1
⑭ "X" special conditions
Low-voltage motors
Operation
8.5 Class
8.5.2 Zone 1 with Ex e IIC Gb type of protection (increased safety "e")
158 II 2 G Ex e IIC T3 Gb
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪
1 Ex e IIC T3 Gb X
① ② ③ ⑫ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑬
⑤ Device category: 2 for occasional danger
⑧ Type of protection: "e" Increased Safety
⑨ Explosion group: IIC for acetylene
⑩ Temperature class: T3 for maximum surface temperature of 200° C
⑪ Device protection level: Gb for a high level of protection in hazardous zones with
⑫ Zone 1
⑬ "X" special conditions
Low-voltage motors
Operation
8.5 Class
8.5.3 Zone 1 with Ex e IIB Gb type of protection (increased safety "e")
158 II 2 G Ex e IIB T3 Gb
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪
1 Ex e IIB T3 Gb X
① ② ③ ⑫ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑬
⑧ Type of protection: "e" Increased Safety
⑨ Explosion group: IIB for ethylene
⑩ Temperature Class: T3 for maximum surface temperature of 200° C
⑪ Device protection level: Gb for a high level of protection in hazardous zones with
⑫ Zone 1
Low-voltage motors
Operation
8.5 Class
8.5.4 Zone 2 with type of protection Ex nA IIC Gc, non sparking
II 3 G Ex nA IIC T3 Gc
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
2 Ex nA IIC T3 Gc X
① ⑪ ② ⑫ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑬
② Code for prevention of explosions
③ Device group: II not for mining, but other hazardous zones
④ Device category: 3 for infrequent, short-term danger
⑤ Atmosphere: G for gas
⑥ Explosion protection: International
⑦ Type of protection: "nA" for non-sparking
⑧ Explosion group: IIC for acetylene
⑨ Temperature Class: T3 for maximum surface temperature of 200° C
⑩ Device protection level: Gc for an extended level of protection in hazardous zones with
⑪ Identification number or name of nominated testing agency
⑫ Zone 2
Low-voltage motors
Operation
8.5 Class
8.5.5 Zone 2 with type of protection Ex nA IIB Gc, non sparking
II 3 G Ex nA IIB T3 Gc
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
2 Ex nA IIB T3 Gc X
① ⑪ ② ⑫ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑬
⑤ Atmosphere: G for gas
⑦ Type of protection: "nA" for non-sparking
⑧ Explosion group: IIB for ethylene
⑨ Temperature Class: T3 for maximum surface temperature of 200° C
⑩ Device protection level: Gc for an extended level of protection in hazardous zones with
⑫ Zone 2
Low-voltage motors
Operation
8.5 Class
8.5.6 Zone 21
158 II 2 D Ex tb IIIC T125°C Db
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪
Ex tb IIIC T125°C Db X
① ② ③ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑫
⑥ Atmosphere: D for dust
⑧ Type of protection: "tb" for protection by enclosure
⑨ Explosion group: IIIC for conductive dust
⑩ Maximum surface temperature: T 125° C
⑪ Device protection level: Db for a high level of protection level in flammable dust
atmospheres
⑫ "X" special conditions
Low-voltage motors
Operation
8.5 Class
8.5.7 Zone 22
II 3 D Ex tc IIIB T125°C Dc
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
Ex tc IIIB T125°C Dc X
① ⑪ ② ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑫
⑤ Atmosphere: D for dust
⑦ Type of protection: "tc" for protection by enclosure
⑧ Explosion group: IIIB for non-conductive dust
⑨ Maximum surface temperature: T 125° C
⑩ Device protection level: Dc for an extended protection level in flammable dust
atmospheres
⑫ "X" special conditions
Low-voltage motors
Maintenance 9
9.1 Preparation and notes
WARNING
Hazards when carrying out maintenance work
You must observe the following safety instructions to prevent death, injury or material
damage:
• Before starting work on the machines, make sure that the plant or system has been
disconnected in a manner that is compliant with the appropriate specifications and
regulations.
• In addition to the main circuits, make sure that supplementary and auxiliary circuits,
particularly in heating devices, are also disconnected.
• Certain parts of the motor may reach temperatures above 50° C. Physical contact with
the machine could result in burn injuries! Check the temperature of parts before
touching them.
• When using compressed air for cleaning, make sure that appropriate methods of
extraction systems are in place and that personal protective gear is worn (protective
goggles, face mask and similar).
• If you are using chemical cleaning agents, observe the instructions and any warnings
provided in the relevant safety data sheet. Chemical agents must be compatible with the
machine's components, especially if these contain plastics.
Note
For operating conditions, which deviate from the conditions specified on the rating plate, the
general maintenance intervals specified up until now can change.
Preparation and notes for explosion-protected machines

● Only have the machines repaired in authorized Siemens workshops!
● For machines intended for use in hazardous areas, only have modifications, repairs and
overhaul work carried out by appropriately qualified personnel.
It is imperative that you observe the regulations according to EN / IEC 60079-19 !
● When making changes or performing repair or overhauling work on machines intended
for use with combustible dust, please observe the regulations laid down by
EN / IEC 60079-17!
Low-voltage motors
Maintenance
9.1.1 North American market
Machines for the North American market (optional)

When making changes or repairs, maintain the corresponding design standards! These
machines are labeled on the rating plate with the following markings.
Table 9- 1 Markings for the North American market
Underwriters Laboratories
Canadian Standard Association
Canadian Standard Association Energy Efficiency Verification
9.1.2 Customs union Eurasia
Machines Eurasian market (optional)

When making changes or repairs, maintain the corresponding design standards! These
machines are labeled on the rating plate with the following markings.
Customs union Eurasia

Eurasian customs union
Explosion-protected
Low-voltage motors
Maintenance
Table 9- 2 Applicable general regulations
Feature Standard EAC

Dimensioning and operating behavior EN / IEC 60034-1 GOST R IEC 60034-1
Procedure for determining the losses and the efficiency of rotating electrical EN / IEC 60034-2-1 GOST R IEC 60034-
machines and inspections EN / IEC 60034-2-2 2-1
EN / IEC 60034-2-3 GOST R IEC 60034-
2-2
GOST RIEC 60034-
2-3
Degree of protection EN / IEC 60034-5 GOST R IEC 60034-5
Cooling EN / IEC 60034-6 GOST R IEC 60034-6
Type of construction EN / IEC 60034-7 GOST R IEC 60034-7
Terminal designations and direction of rotation EN / IEC 60034-8 GOST R IEC 60034-8
Noise emission EN / IEC 60034-9 GOST R IEC 60034-9
Starting characteristics of rotating electrical machines EN / IEC 60034-12 GOST R IEC 60034-
12
Vibration severity grades EN / IEC 60034-14 GOST R IEC 60034-
14
Efficiency classification of three-phase squirrel-cage induction motors EN / IEC 60034-30 GOST R IEC 60034-
30
IEC standard voltages IEC 60038 GOST R IEC 60038
Table 9- 3 Regulations applied for explosion-protected machines
Feature Standard EAC

Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 0: General EN / IEC 60079-0 GOST 30852 0 -
requirements 2002
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 1: Flameproof EN / IEC 60079-1 GOST 30852 1 -
enclosure "d" 2002
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 7: Increased EN / IEC 60079-7 GOST 30852 8 -
safety "e" 2002
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 14: Electric EN / IEC 60079-14 GOST 30852 13 -
installations for endangered atmospheres (except underground excavation) 2002
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 15: Type of EN / IEC 60079-15 GOST 30852 14 -
protection "n" 2002
Electrical equipment for hazardous gas atmospheres, Part 19: Repairs and EN / IEC 60079-19 GOST 30852 18 -
overhauls 2002
Potentially explosive atmosphere - Part 31: Device dust explosion EN / IEC 60079-31 GOST R IEC 60079-
protection by enclosure "t" 31
Electrical equipment for use in the presence of combustible dust - Part 17: EN / IEC 60079-17 GOST 30852 16 -
Inspection and maintenance of electrical systems in hazardous areas 2002
(except underground excavation)
Directive on the approximation of the laws of the Member States RL94/9/EC TR CU
concerning equipment and protective systems intended for use in
hazardous areas.
Low-voltage motors
Maintenance
9.1.3 Touch up any damaged paintwork

If the paint is damaged, it must be repaired in order to protect the unit against corrosion.
Note
Paint system
Contact the Service Center before you repair any paint damage. They will provide you with
more information about the correct paint system and methods of repairing paint damage.
9.1.4 Repainting
WARNING
Explosion danger caused by incorrect painting
If the paint coat thickness exceeds the permissible thickness, then electrostatic discharge
can occur and associated discharge. At this instant, if there is any explosive mixture that
can be easily ignited, then an explosion can occur resulting in death, severe injury and
material damage.
When repainting/touching up, avoid excessively thick paint coatings. You can determine the
permissible coating thickness of the paint depending on the explosion group and the
surface resistance of the paint.
You must comply with one of the following requirements when you repaint painted surfaces:
● Limit the total paint coating thickness in accordance with the explosion protection group:
– IIA, IIB: Total paint coating thickness ≤ 2 mm
– IIC: Total paint coating thickness ≤ 0.330 mm for motors of group II (gas)
● Limit the surface resistance of the paint used:
– IIA, IIB, IIC, III: Surface resistance ≤ 1 GΩ for machines of groups II and III (gas and
dust)
● Breakdown voltage ≤ 4 kV for explosion group III (dust only)
● An overall coating thickness of > 120 µm is inadmissible for processes which generate
strong charges.
Low-voltage motors
Maintenance
9.2 Inspection
9.2 Inspection
9.2.1 General inspection specifications
Notes
Note
Pay particular attention to the relubrication intervals for rolling bearings that deviate from the
inspection intervals.
Note
When servicing a three-phase machine, it is generally not necessary to dismantle it. The
machine only has to be dismantled if the bearings are to be replaced.
9.2.2 Optional built-on accessories

See the list of additional operating instructions: Auto-Hotspot
See also
Further documents (Page 116)
9.2.3 Initial inspection
Inspection interval
The first inspection after installation or repair of the three-phase machine is, under normal
circumstances, conducted after approx. 500 operating hours, but at the latest after 1/2 year.
Procedure
Check the following points while the motor is operational:
● Maintain the electrical parameters.
● Comply with the permissible bearing temperatures.
● The smooth running characteristics and noise of the three-phase machine must not
deteriorate.
Check the following points while the motor is at a standstill:
Low-voltage motors
Maintenance
9.2 Inspection
● The motor foundation must have no indentations or cracks.
Note
Additional checks and tests may be required. Observe the associated supplementary
instructions and special plant/system-specific conditions
Note
Rectify any impermissible deviations immediately.
9.2.4 Main inspection
Inspection interval
Inspect the machine once a year.
Procedure
Check the following points while the motor is operational:
● Maintain the electrical parameters.
● Comply with the permissible bearing temperatures.
● The smooth running characteristics and noise of the three-phase machine must not
deteriorate.
Check the following points while the motor is at a standstill:
● The motor foundation must have no indentations or cracks.
● The three-phase machine must be aligned within the permissible tolerances.
● All of the mounting bolts for the mechanical and electrical connections must be securely
tightened.
● The winding isolation resistances must be sufficiently high.
● Cables and insulating parts and components must be in a good condition and must not be
discolored.
Note
Rectify any impermissible deviations immediately.
Low-voltage motors
Maintenance
9.3 Maintenance
9.3 Maintenance
9.3.1 Maintenance intervals
CAUTION
Skin irritations and eye inflammations
Many greases can cause skin irritations and eye inflammations.
Follow all safety instructions of the manufacturer.
The machines are equipped with permanently lubricated roller bearings. A regreasing device
is optional.
Carry out careful and regular maintenance, inspections, and revisions to detect faults at an
early stage and eliminate them before they can cause further damage.
Operating situations and characteristics can vary widely. For this reason, only general
maintenance intervals can be specified here. Maintenance intervals should therefore be
scheduled to suit the local conditions (dirt, starting frequency, load, etc.).
NOTICE
Motor failure
Material damage can occur if the motor develops faults or is overloaded.
If faults occur, immediately carry out an inspection. An immediate inspection is especially
necessary, if the three-phase motor is excessively stressed, either electrically or
mechanically (e.g. overload or short-circuit).
Measures, intervals
Measures after operating period intervals have elapsed:
Table 9- 4 Operating period intervals
Measures Operating period intervals Intervals

Initial inspection After 500 operating hours After 1/2 year at the latest
Relubrication (optional) See the lubricant plate
Clean Depending on the degree of pollution
Main inspection Approximately every 16000 operating After two years at the latest
hours
Drain condensate Depending on the climatic conditions
Low-voltage motors
Maintenance
9.3 Maintenance
9.3.2 Regreasing (optional)
For machines with regreasing system, relubrication intervals, grease quantity and grease
grade are provided on the lubricant plate. Additional data can be taken from the main
machine rating plate.
Grade of grease for standard motors (IP55) UNIREX N3 - ESSO).
Note
It is not permissible to mix different types of grease.
Prolonged storage periods reduce the useful lifetime of the bearing grease. Check the
condition of the grease if the equipment has been in storage for more than 12 months. If the
grease is found to have lost oil content or to be contaminated, the machine must be
immediately relubricated before commissioning. For information on permanently-greased
bearings, please refer to the section titled Storage (Page 96).
Procedure
To relubricate the roller bearings, proceed as follows:
1. Clean the grease nipples at the drive end and non-drive end.
2. Press in the type and quantity of grease specified (see rating/lubricant plate data).
– Please observe the information on the rating and lubricant plates.
– Regreasing should be carried out when the motor is running (max. 3600 rpm).
The bearing temperature rises sharply at first, then drops to the normal value again when the
excess grease is displaced out of the bearing.
9.3.3 Cleaning
Cleaning the greasing channels and used grease chambers

The used grease collects outside each bearing in the used grease chamber of the outer
bearing cap. When replacing bearings, remove the used grease.
Note
You have to separate the active parts of the bearings to replace the grease that is in the
greasing channel.
Low-voltage motors
Maintenance
9.3 Maintenance
Cleaning the cooling air passages

Regularly clean the cooling air passages through which the ambient air flows, e.g. using dry
compressed air.
Note
Never direct compressed air in the direction of the shaft outlet or machine openings.
In the case of machines with textile fan covers, regularly remove fluff balls, fabric remnants,
and similar types of contamination (particularly at the air passage opening between the fan
cover and cooling fins of the machine enclosure) to ensure that the cooling air can flow
without obstruction.
Note
The frequency of the cleaning intervals depends on the local degree of contamination.
WARNING
Damage to the motor
Material damage can occur if you direct compressed air towards the shaft outlet or
openings in the motor.
Avoid directly pointing compressed air onto shaft sealing rings or labyrinth seals of the
motor.
See also
Safety instructions for cleaning (Page 76)
9.3.4 Drain condensate

If there are condensate drain holes present, these must be opened at regular intervals,
depending on climatic conditions.
NOTICE
Reduction of the degree of protection
If condensation drain holes are not closed, then this can result in material damage to the
motor.
In order to maintain the degree of protection, after the condensation has been drained, all
of the drain holes must be closed again.
Low-voltage motors
Maintenance
9.4 Corrective maintenance
9.4.1 Instructions for repair
Qualified personnel
Only appropriately qualified persons should be deployed to commission and operate
equipment. Qualified persons, as far as the safety instructions specified in this manual are
concerned, are those who have the necessary authorization to commission, ground and
identify/tag equipment, systems and circuits in accordance with the relevant safety
standards.
Instructions relevant to safety
WARNING
High voltages
Electrical machines contain live parts. Fatal or severe injuries and substantial material
Before starting to work on the motor, bring it into a no voltage condition, and only open the
covers of active parts once this has been done.
Note
Observe the information in Chapter Preparing for use.
See also
Preparing for use (Page 27)
9.4.2 Storage
Take the bearing used up to frame size 90 only for special versions, and generally for frame
size 100 and higher from the rating plate.
Bearing lifetime
Prolonged storage periods reduce the useful lifetime of the bearing grease. In the case of
permanently lubricated bearings, this leads to a shorter bearing lifetime.
Bearing or grease replacement is recommended after a storage time of 12 months, for
longer than four years, replace the bearings or grease.
Low-voltage motors
Maintenance
Replacing bearings
Recommended interval after which bearings are to be replaced under normal operating
conditions:
Table 9- 5 Bearing replacement intervals
Ambient temperature Principle of operation Bearing replacement intervals

40° C Horizontal coupling operation 40 000 h
40° C With axial and radial forces 20 000 h
Note
Special operating conditions
Examples of factors that can reduce operating hours are vertical machine installation, high
vibrational and impact loads, frequent reversing, higher ambient temperature, higher speeds,
etc.
● Do not reuse bearings that have been removed.

● Remove any polluted old grease from the bearing shield.
● Replace old grease with new grease.
● Replace the shaft seals when the bearings are replaced.
● Lightly grease the contact surfaces of the sealing lips!
9.4.2.1 Changing bearings
Replacing bearings
Low-voltage motors
Maintenance
9.4.2.2 Replacing bearings in explosion-proof machines

● When changing the bearings, renew the sealing rings and only use original Siemens
spare parts.
● When installing the sealing rings for the motor series 1LA., 1MA.06. to 20., 1MJ6., fill
completely the space in the sealing ring and in the end shield hub with a suitable type of
grease.
9.4.3 Dismantling
Note
Before commencing disassembly, you should mark how each of the fastening elements has
been assigned, as well as how internal connections are arranged. This simplifies subsequent
reassembly.
Fan
Take care not to damage the snapping mechanisms on fans that are equipped with these.
To ensure this, the fans should be heated to a temperature of approximately 50 °C around
the area of the hub. If any damage is caused, request new parts.
Fan cover
● Carefully lever the snap openings on the cover out of the snap-in lugs one after the other;
do not apply the lever directly under the web (risk of breakage).
● Do not damage the snap mechanisms. If any damage is caused, request new parts.
Canopy; incremental encoder under the canopy

Loosen the fixing screws on the external surface of the protective cover.
Under no circumstances should the spacing bolts or the mounting bracket be disassembled
or forcibly separated from each other or the cover. Forcibly removing or separating can
destroy the distance bolts, the connecting elements of the mounting bracket or the fan cover.
Low-voltage motors
Maintenance
9.4.3.1 Bearing bushes

Protect the bearings against the ingress of dirt and moisture.
9.4.3.2 Links
● Replace any corroded screws.
● Take care not to damage the insulation of live parts.
● Document the position of any rating and supplementary plates that have been removed.
● Avoid damaging the centering edges.
9.4.4 Assembly
If possible, assemble the machine on and alignment plate. This ensures that the mounting
feet surfaces are all on the same plane.
Avoid damaging the windings protruding out of the stator enclosure when fitting the end
shield.
9.4.4.1 Assemly
● Apply Fluid-D to the centering edge.
● Check the terminal box seals, and if required, replace these.
● Repair any damage to the paint, also to screws/bolts.
● Take the necessary measures to ensure compliance with the applicable degree of
protection.
● Do not forget the foam rubber cover in the cable entry. Completely seal the holes, and
ensure that cables do not come into contact with sharp edges.
See also
Terminal boxes, end shields, grounding conductors, sheet metal fan covers (Page 103)
For flameproof machines, apply just a small amount of acid-free, non-resinous grease to the
centering edges (e.g. Renolit H 442 supplied by Fuchs). Do not use any sealing agents.
9.4.4.2 Fitting the bearing cartridges

When fitting the bearing cartridges, observe the specified screw tightening torques.
Low-voltage motors
Maintenance
9.4.4.3 Fitting bearings
Sealing the bearings

Note the following details:
● Shaft sealing rings are used to seal machines at the rotor shaft. For V rings, comply with
the assembly dimension.
● Use the specified bearings.
● Ensure that the bearing sealing disks are in the correct position.
● Insert the elements for bearing preloading at the correct end.
● Fixed bearings can have a locking ring or bearing cover.
Mounting dimension "x" of V rings
Frame size X
[mm]
100 ... 112 6 ±0.8
132 ... 225 7 ±1
180 ... 225 11 ±1
(1LG, 1MA622.)
225
(1LG, 1LE; 4 ... 8-pole)
250 ... 315 13.5 ±1.2
(1LG, 1LE; 4 ... 8-pole)
225 11 ±1
(1LG, 1LE; 2-pole)
250 ... 315 13.5 ±1.2
(1LG, 1LE; 2-pole)
9.4.4.4 Mounting fans
Fans
Take care not to damage the snapping mechanisms on fans that are equipped with these.
To ensure this, the fans should be heated to a temperature of approximately 50 °C around
the area of the hub.
If any damage is caused, request new parts.
Low-voltage motors
Maintenance
9.4.4.5 Mounting the fan cover
Fan cover
● When fitting the cover, do not overstretch it (risk of breakage).
● First engage two snap openings positioned next to one other, then carefully press the
cover into position with the two openings situated opposite these using the snap-in lugs,
and snap it into place.
● Latch all snap openings cleanly into the snap-in lugs.
9.4.4.6 Canopy; mounting a rotary pulse encoder under the canopy
Canopy; incremental encoder under the canopy

Guide the fixing screws through the holes on the external surface of the canopy and tighten
to a torque of 3 Nm ±10%.
9.4.4.7 Reassembly: Miscellaneous information
Miscellaneous
● Number and position of rating plates and additional labels as in original condition
● If necessary, fix cables in place.
● Check tightening torques of all screws, as well as those of screws which have not been
unscrewed.
The number on the EC-type examination certificate for machines with flameproof enclosure
"d" type of protection is represented by an X, since the flameproof joints deviate from
EN / IEC 60079-1, Table 2. Only perform repairs following consultation with the manufacturer
and be sure to use original parts.
Low-voltage motors
Maintenance
9.4.5 Screw lock washers
Nuts or bolts that are mounted together with locking, resilient and/or force-distributing
elements (e.g., safety plates, spring-lock washers, etc.) must be refitted together with
identical, fully functional elements.
Always replace locking elements.
9.4.6 Electrical connections - Termincal board connections
Table 9- 6 Tightening torques for electrical connections on the terminal board
Thread ∅ M 3,5 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16
Nm min 0,8 0,8 1,8 2,7 5,5 9 14 27
Max. 1,2 1,2 2,5 4 8 13 20 40
9.4.7 Cable glands
Note
Avoid damaging the cable jacket.
Adapt the tightening torques to the cable jacket materials.
You should refer to the table in order to find the correct tightening torque for any metal and
plastic cable glands that are to be mounted directly on the machine, as well as for any other
screw-type connections (such as adapters).
Low-voltage motors
Maintenance
Table 9- 7 Tightening torques for cable glands
Metal Plastic Clamping range [mm] O ring

± 10% Standard Cord dia.
[Nm] ± 10% [mm]
-30 °C ... 100 °C
[Nm]
Ex Ex
-30 °C ... 90 °C -60 °C ... 105 °C
M 12 x 1.5 8 1,5 3,0 ... 7,0 -
M 16 x 1.5 10 2 4,5 ... 10,0 6,0 ... 10,0
M 20 x 1.5 12 4 7,0 ... 13,0 6,0 ... 12,0
M 25 x 1.5 9,0 ... 17,0 10,0 ... 16,0
M 32 x 1.5 18 11,0 ... 21,0 13,0 ... 20,0 2
M 40 x 1.5 6 19,0 ... 28,0 20,0 ... 26,0
M 50 x 1.5 20 26,0 ... 35,0 25,0 ... 31,0
M 63 x 1.5 34,0 ... 45,0 -
● Any openings that are not being used must be sealed using using the appropriate
certified plugs.
● Please observe the manufacturer's specifications when fitting cable glands.
9.4.8 Terminal boxes, end shields, grounding conductors, sheet metal fan covers
If no other tightening torques are specified, then the values in the following table apply.
Table 9- 8 Tightening torques for screws on the terminal box, end shields, screw-type grounding conductor connections
Thread ∅ M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16 M20
Nm min 2 3.5 6 16 28 46 110 225
max 3 5 9 24 42 70 165 340
Table 9- 9 Tightening torques for self-tapping screws on the terminal box, end shields, screw-type grounding conductor
connections, sheet metal fan covers
Thread ∅ M4 M5 M6
Nm min 4 7,5 12,5
max 5 9,5 15,5
Low-voltage motors
Maintenance
9.4.9 Optional add-on units

See the list of additional operating instructions: Appendix (Page 115)
Table 9- 10 Assigning standard brakes for 1LE1 machines
Frame size Brake type Size assignment of the Tightening torque of manual
(BG) brakes lifting lever
Nm
80 2LM8 010–3NA10 1) 08 2.8
90 2LM8 020–4NA10 1) 10 4.8
100 2LM8 040–5NA10 1) 12 4.8
112 2LM8 060–6NA10 1) 14 12
132 2LM8 100–7NA10 1) 16 12
160 2LM8 260–8NA10 1) 20 23
180 2LM8 315–0NA10 1) 20 23
200 2LM8 400–0NA10 1) 25 40
225 2LM8 400–0NA10 1) 25 40
250 KFB 63 2) 63 40
280 KFB 100 2) 100 40
315 KFB 160 2) 160 40
1) INTORQ Corp.
2) PINTSCH BUBENZER Corp.
Tightening torque applied to the fastening screws used for attaching external fans to the
housing, see Terminal boxes, end shields, grounding conductors, sheet metal fan covers
(Page 54)
Low-voltage motors
Spare parts 10
10.1 Parts order
In addition to the exact part designation, please specify the machine type and the serial
number in all orders for spare parts and repair parts. The part designation must be identical
to the designation stated in the list of parts and specified together with the appropriate part
number.
When spare and repair parts are ordered, the following details must be provided:
● Designation and part number
● Order number and serial number of the machine
Spare parts information and database

Using the Siemens order number and the associated serial number, you can download spare
parts information from a database for almost all current motors → Spares On Web
(https://b2b-extern.automation.siemens.com/spares_on_web)
10.2 Parts groups definition
The following parts groups are differentiated:

Spare parts
Spare parts are machine parts that can be ordered during the production time and for a
further five years after discontinuation of production. These parts should be replaced only by
authorized service or modification partners.
Repair parts
Repair parts are machine parts that can be supplied during the active production of the
machine (until the product discontinuation).
Repair parts are parts used for the repair or modification of the current products. These parts
should be replaced only by authorized service or modification partners.
Standardized parts
Standardized parts are machine parts obtained from free trade outlets in accordance with
their necessary dimensions, materials and surface finish. A detailed list can be found in the
"Standardized parts" section.
Low-voltage motors
Spare parts
10.2 Parts groups definition
Other parts
Other parts are small parts required to complete the exploded drawing. They cannot,
however, be supplied as individual spare or repair parts. The delivery in assembly units (e.g.
complete terminal box) is possible on request.
The following supply commitment apply to replacement machines and spare parts following
delivery of the motor:
● For up to five years, in the event of total machine failure, Siemens will supply a
comparable machine with regard to the mounting dimensions and functions.
● Spare parts will be available for up to five years.
● After the time period of up to five years, Siemens provides information about spare parts
and will supply documents when required.
● Spare machine deliveries after the active production of the machine series are also
identified as "Spare motor" on the nameplate. Spare parts are offered only on request for
these machines.
Ordering example
Table 10- 1 Ordering example
End shield, drive end 1.40 End shield

Machine type * 1LA7163-4AA60
ID no. * E0705/1234567 01 001
* corresponding to the rating plate
Table 10- 2 Ordering example
End shield, drive end 1.40 End shield

Machine type * 1LE1002-1DB43-4AA0
ID no. * E0605/0496382 02 001
* corresponding to the rating plate
Take the type and serial number from the rating plate and the machine documentation.
When replacing rolling-contact bearings, in addition to the bearing identification code, the
replacement code for the bearing version is required. Both of these codes are specified on
the rating plate and in the machine documentation. They are also shown on the installed
bearings.
The graphical representations in this chapter show schematic diagrams of the basic
versions. They are used for spare part definitions. The supplied version may differ in details
from these representations.
Low-voltage motors
Spare parts
10.3 Machine parts
10.3 Machine parts
Part Description Part Description

1.00 DE bearings Terminal box, complete
1.30 Bolt 5.30 Rubber stopper (1MA618.-20.)
1.31 Spring lock washer according to SN 60727 5.31 Terminal clamp (1MA618.-20.)
1.32 Bolt 5.32 Angle (1MA618.-20.)
1.33 Nut 5.33 Washer (1MA618.-20.)
1.40 End shield 5.36 Spring lock washer according to SN 60727
1.43 Shaft sealing ring 5.37 Spring lock washer according to SN 60727
1.44 Bearing cover 5.42 Terminal box housing, including seal
1.45 Bolt 5.43 Entry plate
1.46 Cover ring 5.44 Terminal box top side
1.47 O ring 5.45 Enclosure
1.48 Self-tapping screw 5.46 Bolt
1.49 Bolt 5.47 Bolt
1.50 Flanged nut 5.48 Spring lock washer according to SN 60727
1.56 Spacer washer 5.49 Self-tapping screw
1.58 Spring washer 5.51 Nut
1.60 Roller bearing 5.52 Cable gland
1.61 Spring band for end shield hub 5.53 Sealing plug
1.62 Sealing plug 1LG 5.54 O ring
1.63 T plug 1LE GG 100..315 5.55 Nut
1.64 DE bearing cover, inner 5.60 Connecting terminal plate screw
1.65 Grease nipple 5.61 Bolt
1.67 Outer bearing cover 5.62 Spring lock washer according to SN 60727
1.68 Grease slinger (optional) 5.63 Mounting rail
1.69 Compression spring 5.64 Spring washer
3.00 Rotor, complete 5.65 Bolt
3.02 Locking ring 5.68 O ring
3.38 Featherkey 5.69 Sealing plug
3.88 Featherkey for fan 5.70 Terminal clamp
4.00 Stator, complete 5.72 Contact bracket
4.04 Eyebolt 5.76 Terminal plate / contact bracket
4.05 Disk 5.78 Spring lock washer according to SN 60727
4.07 Housing foot 5.79 Bolt
4.08 Housing foot, left 5.80 Self-tapping screw
1LE + 1LE GG 100..315
4.09 Housing foot, right 5.81 Self-tapping screw
4.10 Spring lock washer according to SN 60727 5.82 O ring
4.11 Bolt 5.83 Seal
4.12 Nut 5.84 Terminal box cover
Low-voltage motors
Spare parts
10.3 Machine parts

4.14 Nut 5.85 Terminal box cover including seal (optional screw)
4.18 Rating plate 5.86 Protection mark
4.19 Self-tapping screw 5.87 Bolt
4.20 Cover 5.88 Spring lock washer according to SN 60727
4.30 Contact bracket 5.89 Bolt
4.31 Grounding bracket 5.90 The top side of the terminal box can be rotated 4 x 90
degrees, complete
(for subsequent mounting)
4.35 Disk 5.91 Bolt
4.37 Terminal board 5.92 Terminal box cover
4.38 Spring lock washer according to SN 60727 5.93 Seal
4.39 Grounding screw (self-tapping screw) 5.94 Bolt
4.40 Disk 5.95 Terminal box top side
4.41 Grounding lug 5.96 Sealing plug
5.00 Terminal box, complete 5.97 Nut
5.02 spacer 5.98 Metal-sheet nut
5.03 Seal 5.99 Adapter plate
5.04 Seal 6.00 NDE bearings
5.06 Mounting rail 6.02 Locking ring
5.08 Spacer sleeve 6.03 Bearing cover NDE, inner
5.09 Bolt 6.10 Roller bearing
5.10 Complete terminal board 6.11 Spring band for end shield hub
5.11 Terminal block 6.20 End shield
5.12 Ex d terminal box (1MJ6) (star point connection) 6.23 Shaft sealing ring
5.13 Link rail 6.24 Bearing cover NDE, outer
5.14 Terminal box underside 6.25 Lubrication sleeve
5.15 Plug 6.26 Cover
5.16 Spring lock washer according to SN 60727 6.27 Outer bearing cover
5.17 Bolt 6.28 Bolt
5.18 Spring lock washer according to SN 60727 6.29 Self-tapping screw
5.19 Self-tapping screw 6.30 Bearing cover NDE, inner
5.20 Cable entry, complete 6.31 Nut
5.21 Screw (drilled) 6.45 Bolt
5.22 Connection terminal, complete 6.64 Nut
5.23 Cable entry, complete 6.65 Grease nipple
5.24 Bolt 6.67 Rubber bush
5.25 Combination screws M3.5 6.72 Grease slinger
5.26 Set: Jumper plug Y, jumper plug Δ 7.00 Complete ventilation
5.27 Clamp 7.04 Fan
5.28 High saddle terminal 7.12 Locking ring
5.29 Lower saddle terminal 7.19 Bolt
7.40 Fan cover
Low-voltage motors
Spare parts
10.3 Machine parts

7.41 bracket
7.47 Sleeve
7.48 Spring lock washer according to SN 60727
7.49 Bolt
Tools for mounting and withdrawing roller bearings; fans and output transmission elements cannot be supplied.
Low-voltage motors
Spare parts
10.4 Standardized parts
Table 10- 3 Purchase commercially available standard parts according to the dimensions, materials and surface.
No Standard Picture No Standard Picture
DIN 471 DIN 939
3.02 1.30
6.02 1.31
7.12 1.32 DIN 6912
1.45
DIN 472 1.49
4.11 DIN 7964
4.19
5.09
5.17
5.19
DIN 580 EN ISO 4014
5.24
5.47
4.04
5.46
5.49
DIN 582 EN ISO 4017
5.60
5.61
5.65
1.60 5.79
6.10 DIN 625 5.87 EN ISO 4762
5.89
5.91
5.94 EN ISO 7045
3.38 DIN 6885 6.29
6.45
7.49 EN ISO 7049
1.33
1.50
4.12
4.14 EN ISO 4032 4.05 EN ISO 7089
5.55 7.48 EN ISO 7090
6.30
Note
1MJ spare parts
Use screws with property class ≥ 8.8 and nuts with property class ≥ 8.
Low-voltage motors
Spare parts
Table 10- 4 Purchase commercially available standard parts according to the dimensions, materials and surface.
No Standard Picture No Standard Picture
EN ISO 4014
DIN 472
6.02
(FS 160)
1.49 EN ISO 4017
(frame
size
132/160)
4.04 DIN 580 4.11
EN ISO 4762
6.29
(frame
size
132/160)
EN ISO 7089
EN ISO 7090
3.38 DIN 6885 4.05 Purchase
commercially
available
standard parts
according to
the
dimensions,
materials and
surface.
Low-voltage motors
Spare parts
Low-voltage motors
Disposal 11
11.1 Introduction
Protecting the environment and preserving its resources are corporate goals of the highest
priority for us. Our worldwide environmental management system to ISO 14001 ensures
compliance with legislation and sets high standards in this regard. Environmentally friendly
design, technical safety and health protection are always firm goals even at the product
development stage.
Recommendations for the environmentally friendly disposal of the machine and its
components are given in the following section. Be sure to comply with local disposal
regulations.
11.2 Preparing for disassembly

Disassembly of the machine must be carried out and/or supervised by qualified personnel
with appropriate expert knowledge.
1. Contact a certified waste disposal organization in your vicinity. Clarify what is expected in
terms of the quality of dismantling the machine and provision of the components.
2. Follow the five safety rules (Page 11).
3. Disconnect all electrical connections and remove all cables.
4. Remove all liquids such as oil and cooling liquids. Collect the liquids separately and
dispose of them in a professional manner.
5. Detach the machine fixings.
6. Transport the machine to a suitable location for disassembly.
See also
Corrective maintenance (Page 96)
11.3 Dismantling the machine

Dismantle the machine using the general procedures commonly used in mechanical
engineering.
WARNING
Machine parts can fall
The machine is made up of heavy parts. These parts are liable to fall during dismantling.
This can result in death, serious injury or material damage.
Before you release any machine parts, secure them so that they cannot fall.
Low-voltage motors
Disposal
11.4 Disposal of components
11.4 Disposal of components
Components
The machines consist mainly of steel and various proportions of copper and aluminum.
Metals are generally considered to be unlimitedly recyclable.
Sort the components for recycling according to whether they are:
● Iron and steel
● Aluminum
● Non-ferrous metal, e.g. windings
The winding insulation is incinerated during copper recycling.
● Insulating materials
● Cables and wires
● Electronic waste
Process materials and chemicals

Sort the process materials and chemicals for recycling according to whether they are for
example:
● Oil
● Grease
● Cleaning substances and solvents
● Paint residues
● Anti-corrosion agent
● Coolant additives such as inhibitors, antifreeze or biocides
Dispose of the separated components according to local regulations or via a specialist
disposal company. The same applies for cloths and cleaning substances which have been
used while working on the machine.
Packaging material
● If necessary, contact a suitable specialist disposal company.
● Wooden packaging for sea transport consists of impregnated wood. Observe the local
regulations.
● The foil used for water-proof packaging is an aluminum composite foil. It can be recycled
thermally. Dirty foil must be disposed of via waste incineration.
Low-voltage motors
Appendix A
A.1 SIEMENS Service Center
Details regarding the design of this electrical machine and the permissible operating
conditions are described in these instructions.
On-site service calls and spare parts

If you wish to request on-site service calls or order spare parts, please contact your local
Siemens sales office. This office will contact the responsible service center on your behalf.
You can find your local contact partner here.
Technical queries or additional information

If you have any technical queries or you require additional information, please contact the
Please have the following machine data ready:
● Machine type
● Serial number
You can find this data on the rating plate of the machine.
Service numbers
Table A- 1 Siemens Service Center contact details
Time zone Telephone Fax Internet

Europe / +49 911 +49 911 http://www.siemens.com/automation/support-request
Africa 895 7222 895 7223 (http://www.siemens.de/automation/support-request)
Americas +1 423 +1 423 mailto:techsupport.sea@siemens.com
262 5710 262 2231
Asia / +86 10 +86 10 mailto:support.asia.automation@siemens.com
Pacific 6475 7575 6474 7474
A.2 Languages of operating instructions available in the Internet
Additional languages in the Internet

You can find the operating instructions in other languages on the Internet page:
http://www.siemens.com/motors (http://www.siemens.com/motors)
If you require additional language versions, please contact the Siemens Service Center.
Low-voltage motors
Appendix
A.3 Further documents
A.3 Further documents

These operating instructions can also be obtained at the following Internet site:
http://www.siemens.com/motors
General Documentation
1.517.30777.30.000 1XP8001 encoder

5 610 00000 02 000 Operating_Instructions_Simotics GP, SD, DP, XP
5 610 00000 02 001 Operating_Instructions_Compact_Simotics GP, SD, DP
5 610 00000 02 002 Operating_Instructions_Compact_Simotics XP
5 610 00002 09 000 Incremental encoder 1XP8012-1x
5 610 00002 09 001 Incremental encoder 1XP8012-2x
5 610 70000 02 015 External fan
5 610 70000 10 020 Spring-loaded brake
See also
Optional built-on accessories (Page 91)
Low-voltage motors
Technical data and drawings B
B.1 Exploded drawings
B.1.1 1LA,1LP,1MA,1MF,1PP6/7/9 FS 56 ... 90L
Low-voltage motors
Technical data and drawings
B.1.2 1LA,1LP,1MA,1MF,1PP6/7/9 FS 100 ... 160
Low-voltage motors
B.1.3 1LA5180 ... 225
Low-voltage motors
B.1.4 1MA6180 ... 200
Low-voltage motors
B.1.5 Terminal boxes 1MA6180 ... 200
Low-voltage motors
B.1.6 1MJ6070 ... 200
Low-voltage motors
B.1.7 Terminal boxes 1MJ6070 ... 160
Low-voltage motors
B.1.8 Terminal boxes 1MJ6180 ... 200 (Ex e)
Low-voltage motors
B.1.9 Terminal boxes 1MJ6180 ... 200 (Ex d)
Low-voltage motors
B.1.10 1LE1/ 1MB1 BG 80 ... 160 aluminum
Low-voltage motors
B.1.11 1LE1 / 1MB1 BG 100 ... 200 cast iron
Low-voltage motors
B.1.12 1LE1 / 1MB1 BG 225 ... 315 cast iron
Low-voltage motors
B.1.13 1LG4/6 FS 180 ... 315
Low-voltage motors
B.1.14 Terminal box gk330, gt320, gk430, gt420
Low-voltage motors
B.1.15 Terminal box gk431, gt421, gt520, gt540
Low-voltage motors
B.1.16 Terminal box 1LG4/6 gt620, gt640, gt791
Low-voltage motors
Glossary
AS
Drive end (DE)
BA
Operating instructions
CE
CE marking
Code F
Balanced with whole featherkey (full)
Code H
Balanced with half featherkey (half)
CSA
CSA E
Canadian Standard Association Energie Efficiency Verification
CT
Coolant temperature
DE
Drive end (D end of shaft)
EAC
Zollunion Eurasien - Eurasian Customs Union
EC type examination certificate
Evidence of a machine certified by an inspection body
EMC
Electromagnetic compatibility
Ex
Codes for explosion-protected equipment
GOST
Gosudarstwenny Standart
IC
International Cooling (standard)
IM
International mounting standard design
Low-voltage motors
Glossary
Internet
www.siemens.com/motors
IP
Degree of protection
ISPM
International Standards for Phytosanitary Measures
N code
Balanced without featherkey (non2)
NDE
Non-drive end
NE/NDE
Non-drive end
SH
Shaft height
UL
VIK
Verband der industriellen Energie- und Kraftwirtschaft e.V. (German Association of Industrial
Energy Users and Self-Generators)
Zone 1
Atmosphere: Gas; Danger level: Occasional danger; Type of protection: Increased Safety "e"
+ Flameproof Enclosure "d"
Zone 2
Atmosphere: Gas; Danger level: Infrequent and short-term danger; Type of protection: Non-
sparking "n"
Zone 21
Atmosphere: Dust; Danger level: Occasional danger; Type of protection: Protection by
enclosure "t"; device protection level "Db"
Zone 22
Atmosphere: Dust; Danger level: Infrequent and short-term danger; Type of protection:
Protection by enclosure "t"; device protection level "Dc"
Low-voltage motors
Index
C R
Contact data, 115 Rating plate, 16
Correct usage, 16 Repainting, 90
D S
Disassembly Service Center, 115
Disposal, 113 Service numbers, 115
Disposal Siemens Service Center, 115
Chemicals, 114 Spare parts, 115
Components, 114
F
Field service visits, 115
Five safety rules, 11
I
Insulation resistance
Critical, 69
measure, 68
L
Low-Voltage Directive, 11
M
More information, 115
P
Paint system, 90
Paintwork damage, 90
Q
Qualified personnel, 12
Low-voltage motors
Motores de baja tensión Introducción 1
___________________
___________________
Consignas de seguridad 2
___________________
Descripción 3
SIMOTICS GP, SD, DP, XP
___________________
Preparación para el uso 4
Motores de baja tensión
Motores de baja tensión ___________________
Montaje 5
___________________
Conexión eléctrica 6
___________________
Puesta en marcha 7
___________________
Funcionamiento 8
___________________
Mantenimiento 9
___________________
Repuestos 10
___________________
Eliminación 11
___________________
Anexo A
___________________
Datos técnicos y planos B
05/2014
5 610 00000 55 000
Notas jurídicas
Filosofía en la señalización de advertencias y peligros
Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de
daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de
advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al
grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.
PELIGRO
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones
corporales graves.
ADVERTENCIA
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones
corporales graves.
PRECAUCIÓN
Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.
ATENCIÓN
Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.
Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una
consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna
puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.
Personal cualificado
El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal
cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la
misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y
experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o
manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.
Uso previsto o de los productos de Siemens
Considere lo siguiente:
ADVERTENCIA
Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la
documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido
recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su
transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma
correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las
indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.
Marcas registradas
Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y
designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros
para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.
Exención de responsabilidad
Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos.
Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena
concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las
correcciones se incluyen en la siguiente edición.
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Industry Sector Ⓟ 05/2014 Sujeto a cambios sin previo aviso Reservados todos los derechos
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90026 NÜRNBERG
ALEMANIA
Índice
1 Introducción ............................................................................................................................................. 11
1.1 Acerca de estas instrucciones .....................................................................................................11
1.2 Indicaciones para el lector ...........................................................................................................11
2 Consignas de seguridad .......................................................................................................................... 13
2.1 Información para el responsable de la instalación.......................................................................13
2.2 Las cinco reglas de seguridad .....................................................................................................13
2.3 Personal cualificado .....................................................................................................................14
2.4 Manejo seguro de máquinas eléctricas .......................................................................................15
2.5 Consigna de seguridad para máquinas con protección contra explosiones ...............................16
2.6 Modelos especiales y variantes de diseño ..................................................................................16
2.7 Condiciones especiales para máquinas con protección contra explosiones ..............................16
3 Descripción .............................................................................................................................................. 17
3.1 Campo de aplicación ...................................................................................................................17
3.1.1 Marcado CE .................................................................................................................................17
3.2 Placas de características .............................................................................................................18
3.3 Diseño ..........................................................................................................................................19
3.3.1 Versión de la máquina .................................................................................................................19
3.3.2 Normas.........................................................................................................................................20
3.3.3 Refrigeración, ventilación.............................................................................................................21
3.3.3.1 Generalidades ..............................................................................................................................21
3.3.3.2 Máquinas con ventilador ..............................................................................................................21
3.3.3.3 Máquinas sin ventilador (opcional) ..............................................................................................23
3.3.4 Cojinetes ......................................................................................................................................23
3.3.5 Equilibrado ...................................................................................................................................24
3.3.6 Formas constructivas/tipos de instalación ...................................................................................24
3.3.7 Grado de protección ....................................................................................................................26
3.3.8 Componentes opcionales adosables e incorporables .................................................................27
4 Preparación para el uso ........................................................................................................................... 29
4.1 Suministro ....................................................................................................................................29
4.2 Transporte ....................................................................................................................................29
4.3 Almacenamiento ..........................................................................................................................30
4.4 Compatibilidad electromagnética .................................................................................................32
5 Montaje .................................................................................................................................................... 33
5.1 Colocación ...................................................................................................................................33
5.1.1 Consignas de seguridad relevantes ............................................................................................33
5.1.2 Consigna de seguridad para máquinas con protección contra explosiones ...............................34

Instrucciones de servicio, 05/2014, 5 610 00000 55 000 5
Índice
5.1.3 Colocación de la máquina ........................................................................................................... 34

5.1.4 Refrigeración ............................................................................................................................... 35
5.1.4.1 Ventilación ................................................................................................................................... 35
5.1.5 Máquinas de forma constructiva IM B15, IM B9, IM V8 e IM V9 ................................................ 37
5.1.6 Equilibrado .................................................................................................................................. 38
5.1.6.1 Calado y extracción de los elementos de transmisión................................................................ 39
5.1.7 Emisión de ruidos........................................................................................................................ 40
5.2 Alineación y fijación..................................................................................................................... 40
5.2.1 Nivelado de las superficies de apoyo ......................................................................................... 42
5.2.2 Patas de la carcasa (versión especial) ....................................................................................... 42
6 Conexión eléctrica ................................................................................................................................... 43
6.1 Conexión de la máquina ............................................................................................................. 43
6.1.1 Generalidades ............................................................................................................................. 43
6.1.2 Designaciones de bornes............................................................................................................ 45
6.1.3 Sentido de giro ............................................................................................................................ 45
6.1.4 Conexión con/sin terminales de cable ........................................................................................ 45
6.1.5 Conexión con terminales de cable para máquinas para atmósferas potencialmente
explosivas.................................................................................................................................... 46
6.1.6 Conexión de cables alargados .................................................................................................... 46
6.1.7 Pasacables .................................................................................................................................. 46
6.1.7.1 Posición de montaje de la tuerca rápida en pasacables ............................................................ 47
6.1.8 Caja de conexiones..................................................................................................................... 48
6.1.8.1 Generalidades ............................................................................................................................. 48
6.1.8.2 Variantes ..................................................................................................................................... 49
6.1.8.3 Cables de conexión alargados .................................................................................................... 52
6.1.8.4 Conexión del sensor de temperatura/calefacción anticondensaciones ...................................... 52
6.1.8.5 Entrada de los cables.................................................................................................................. 54
6.1.8.6 Tamaños de rosca en la caja de conexiones.............................................................................. 56
0
Pares de apriete ......................................................................................................................................... 59
6.2.1 Conexiones eléctricas - Conexiones de la placa de bornes ....................................................... 59
6.2.2 Pasacables .................................................................................................................................. 59
6.2.3 Caja de conexiones, escudos portacojinete, conductores de puesta a tierra, campanas
de ventiladores de chapa ............................................................................................................ 60
6.3 Conexión por cable ..................................................................................................................... 60
6.3.1 Generalidades sobre la conexión por cable................................................................................ 60
6.3.2 Tipo de conexión por cable ......................................................................................................... 62
6.4 Conexión de conductores de puesta a tierra .............................................................................. 65
6.4.1 Generalidades sobre la conexión del conductor de puesta a tierra ........................................... 65
6.4.2 Tipo de conexión de puesta a tierra............................................................................................ 66
6.4.3 Área de la sección mínima del conductor de puesta a tierra ...................................................... 67
6.4.4 Tamaño de tornillo del conductor de puesta a tierra .................................................................. 68
6.5 Acciones finales .......................................................................................................................... 68
6.6 Conexión de los componentes adosables opcionales ................................................................ 69
6.6.1 Ventilador externo, sensor de velocidad, freno........................................................................... 69
6.6.1.1 Montaje de frenos ....................................................................................................................... 69
6.6.1.2 Montaje de ventilador externo ..................................................................................................... 69

6 Instrucciones de servicio, 05/2014, 5 610 00000 55 000
Índice
6.7 Conexión del convertidor .............................................................................................................70

7 Puesta en marcha.................................................................................................................................... 75
7.1 Resistencia de aislamiento ..........................................................................................................75
7.1.1 Comprobar la resistencia de aislamiento.....................................................................................75
7.2 Medidas previas a la puesta en marcha ......................................................................................77
7.3 Conectar.......................................................................................................................................79
8 Funcionamiento ....................................................................................................................................... 81
8.1 Consignas de seguridad ..............................................................................................................81
8.1.1 Consignas de seguridad durante el funcionamiento....................................................................81
8.1.2 Consignas de seguridad para el funcionamiento de máquinas para atmósferas
potencialmente explosivas ...........................................................................................................83
8.1.3 Consignas de seguridad para la limpieza ....................................................................................84
8.1.4 Máquinas con campana de ventilador textil.................................................................................84
8.2 Pausas de funcionamiento...........................................................................................................84
8.3 Tablas de anomalías....................................................................................................................86
8.4 Desconexión ................................................................................................................................88
8.5 Marcado .......................................................................................................................................88
8.5.1 Zona 1 con modo de protección Ex de IIC Gb (Envolventes antideflagrantes "d" de la
máquina y Seguridad aumentada "e" de la caja de conexiones) ................................................88
8.5.2 Zona 1 con modo de protección Ex e IIC Gb (Seguridad aumentada "e") ..................................89
8.5.3 Zona 1 con modo de protección Ex e IIB Gb (Seguridad aumentada "e") ..................................90
8.5.4 Zona 2 con modo de protección Ex nA IIC Gc Antichispas .........................................................91
8.5.5 Zona 2 con modo de protección Ex nA IIB Gc Antichispas .........................................................92
8.5.6 Zona 21 ........................................................................................................................................93
8.5.7 Zona 22 ........................................................................................................................................94
9 Mantenimiento ......................................................................................................................................... 95
9.1 Preparativos e indicaciones .........................................................................................................95
9.1.1 Mercado norteamericano .............................................................................................................96
9.1.2 Unión aduanera Eurasia ..............................................................................................................96
9.1.3 Reparación de daños en la pintura ..............................................................................................98
9.1.4 Reparación de daños en la pintura ..............................................................................................98
9.2 Inspección ....................................................................................................................................99
9.2.1 Especificaciones generales de inspección ..................................................................................99
9.2.2 Componentes adosables opcionales ...........................................................................................99
9.2.3 Primera inspección ......................................................................................................................99
9.2.4 Inspección general .....................................................................................................................100
0
Mantenimiento ...........................................................................................................................................101
9.3.1 Intervalos de mantenimiento ......................................................................................................101
9.3.2 Reengrase (opción) ...................................................................................................................102
9.3.3 Limpieza .....................................................................................................................................102
9.3.4 Drenaje del agua de condensación ...........................................................................................103
0
Reparación ................................................................................................................................................104

Índice
9.4.1 Consignas para la reparación ................................................................................................... 104

9.4.2 Almacenamiento ....................................................................................................................... 104
9.4.2.1 Representación del cambio de cojinetes .................................................................................. 106
9.4.2.2 Cambio de cojinetes en máquinas con protección contra explosiones .................................... 106
9.4.3 Desmontaje ............................................................................................................................... 106
9.4.3.1 Insertos de cojinete ................................................................................................................... 107
9.4.3.2 Conexiones desmontables ........................................................................................................ 107
9.4.4 Montaje...................................................................................................................................... 107
9.4.4.1 Montaje...................................................................................................................................... 108
9.4.4.2 Montar insertos de cojinete ....................................................................................................... 108
9.4.4.3 Montaje de los cojinetes............................................................................................................ 108
9.4.4.4 Montaje del ventilador ............................................................................................................... 109
9.4.4.5 Montaje de la campana del ventilador ...................................................................................... 109
9.4.4.6 Montaje del techo protector, del sensor de velocidad bajo techo protector ............................. 109
9.4.4.7 Otras indicaciones de montaje .................................................................................................. 110
9.4.5 Elementos blocantes ................................................................................................................. 110
9.4.6 Conexiones eléctricas - Conexiones de la placa de bornes ..................................................... 110
9.4.7 Pasacables ................................................................................................................................ 110
9.4.8 Caja de conexiones, escudos portacojinete, conductores de puesta a tierra, campanas
de ventiladores de chapa .......................................................................................................... 111
9.4.9 Componentes adosables opcionales ........................................................................................ 112
10 Repuestos ............................................................................................................................................. 113
10.1 Pedido de piezas ....................................................................................................................... 113
10.2 Definición grupos de piezas ...................................................................................................... 113
10.3 Ejemplo de pedido .................................................................................................................... 114
10.4 Elementos de la máquina.......................................................................................................... 115
0
Piezas normalizadas ................................................................................................................................ 118
11 Eliminación ............................................................................................................................................ 121
11.1 Introducción ............................................................................................................................... 121
11.2 Preparación del desmontaje ..................................................................................................... 121
11.3 Desarme de la máquina ............................................................................................................ 122
11.4 Eliminación de los componentes .............................................................................................. 122
A Anexo .................................................................................................................................................... 125
A.1 Siemens Service Center ........................................................................................................... 125
A.2 Versiones en otros idiomas de las instrucciones de servicio en Internet ................................. 126
A.3 Otros documentos ..................................................................................................................... 126
B Datos técnicos y planos ......................................................................................................................... 127
B.1 Dibujos en explosión ................................................................................................................. 127
B.1.1 1LA,1LP,1MA,1MF,1PP6/7/9 BG 56 ... 90L.............................................................................. 127
B.1.2 1LA,1LP,1MA,1MF,1PP6/7/9 BG 100 ... 160............................................................................ 128
B.1.3 1LA5180 ... 225 ......................................................................................................................... 129
B.1.4 1MA6180 ... 200 ........................................................................................................................ 130

Índice
B.1.5 Caja de conexiones 1MA6180 ... 200 ........................................................................................131

B.1.6 1MJ6070 ... 200 .........................................................................................................................132
B.1.7 Caja de conexiones 1MJ6070 ... 160 ........................................................................................133
B.1.8 Caja de conexiones 1MJ6180 ... 200 (Ex e) ..............................................................................134
B.1.9 Caja de conexiones 1MJ6180 ... 200 (Ex d) ..............................................................................135
B.1.10 1LE1/1MB1 BG 80 ... 160 aluminio ...........................................................................................136
B.1.11 1LE1/1MB1 BG 100 ... 200 fundición gris..................................................................................137
B.1.12 1LE1/1MB1 BG 225 ... 315 fundición gris..................................................................................138
B.1.13 1LG4/6 BG 180 ... 315 ...............................................................................................................139
B.1.14 Caja de conexiones gk330, gt320, gk430, gt420.......................................................................140
B.1.15 Caja de conexiones gk431, gt421, gt520, gt540 .......................................................................141
B.1.16 Caja de conexiones 1LG4/6 gt620, gt640, gt791 ......................................................................142
Glosario ................................................................................................................................................. 143
Índice alfabético ..................................................................................................................................... 145

Índice

Introducción 1
1.1 Acerca de estas instrucciones
Estas instrucciones describen la máquina y le informan sobre su manejo desde el momento
de la entrega hasta la eliminación. Conserve las instrucciones para su posterior uso.
Lea estas instrucciones de servicio antes de utilizar la máquina y obsérvelas. De este modo
se asegurará un funcionamiento sin peligros ni averías, así como una larga vida útil de la
máquina.
Si tiene alguna propuesta para mejorar el documento, póngase en contacto con Service
Center.
Características textuales
El sistema de advertencia se explica en el reverso de la página de portada. Respete
siempre las consignas de seguridad contenidas en estas instrucciones.
Además de las advertencias de obligado cumplimiento por motivos de seguridad, en estas
instrucciones hallará las siguientes características textuales:
1. Las instrucciones aparecen en forma de lista numerada. Respete el orden de pasos
especificado.
● Las enumeraciones utilizan el punto de viñeta.
– El guión se utiliza en el segundo nivel de las enumeraciones.
Nota
Una indicación es una información importante sobre el producto, sobre el manejo del
producto o sobre la parte correspondiente de la documentación. Las notas sirven de ayuda
o proporcionan sugerencias adicionales.
1.2 Indicaciones para el lector
Explicación de los iconos

Indicación para las máquinas 1LE1, 1MB1, 1PC1, 1PC3
Indicación para máquinas 1LE1, 1PC1 y 1PC3 de tamaño 80 y 90 con inmovilización

centralizada de la caja de conexiones
Indicación para máquinas para atmósferas potencialmente explosivas

Introducción
1.2 Indicaciones para el lector

Consignas de seguridad 2
2.1 Información para el responsable de la instalación
Esta máquina eléctrica ha sido concebida y construida según las pautas de la directiva
2006/95/CE ("directiva de baja tensión") y está destinada al uso en instalaciones
industriales. Si la máquina eléctrica se utiliza fuera de la Comunidad Europea, tenga en
cuenta la normativa específica del país en el que se encuentre. Siga las normas de
seguridad y de instalación locales y específicas del sector.
Las personas responsables de la instalación deben garantizar lo siguiente:
● Los trabajos de planificación y configuración, así como todas las tareas realizadas en la
máquina y con ella, son llevados a cabo únicamente por personal cualificado.
● Las instrucciones de servicio están siempre disponibles en todos los trabajos.
● Se observan de manera consecuente los datos técnicos y las indicaciones sobre las
condiciones fiables de montaje, conexión, ambientales y de servicio.
● Se respetan las normas específicas de instalación y seguridad, así como la normativa en
cuanto al uso de equipos de protección personal.
Nota
Para las tareas de planificación, montaje, puesta en marcha y servicio técnico, solicite la
asistencia y los servicios del centro de asistencia técnica competente.
Los diferentes capítulos de este documento contienen consignas de seguridad. Es

imprescindible que respete las consignas de seguridad para garantizar su propia seguridad,
para proteger a otras personas y para evitar daños materiales.
Tenga en cuenta las siguientes consignas de seguridad en todas las tareas realizadas en y
con la máquina.
2.2 Las cinco reglas de seguridad

Por su propia seguridad y para evitar daños materiales, al realizar trabajos respete siempre
las consignas relevantes para la seguridad y las siguientes cinco reglas de seguridad según
EN 50110-1 "Trabajos con la tensión desconectada". Antes de comenzar a trabajar, deberá
aplicar las cinco reglas de seguridad en el orden mencionado.
Cinco reglas de seguridad

1. Desconectar y aislar de alimentación.
Desconecte y aísle también los circuitos auxiliares, p. ej., la calefacción
anticondensaciones
2. Proteger contra reconexión accidental.

Consignas de seguridad
2.3 Personal cualificado
3. Cerciorarse de la ausencia de tensión.

4. Poner a tierra y cortocircuitar.
5. Cubrir o delimitar las piezas bajo tensión.
Tras finalizar los trabajos, deshaga las operaciones realizadas en orden inverso.
2.3 Personal cualificado

Todos los trabajos en la máquina solamente debe encomendarse a personal cualificado. El
término "personal cualificado" se refiere en esta documentación a personas que cumplen los
siguientes requisitos:
● Debido a su formación y experiencia, están en disposición de reconocer los riesgos
asociados a su campo de actividad y de evitar posibles peligros.
● La persona responsable correspondiente les ha encomendado la tarea de llevar a cabo
trabajos en la máquina.

2.4 Manejo seguro de máquinas eléctricas
2.4 Manejo seguro de máquinas eléctricas
ADVERTENCIA
Alta tensión
Las máquinas eléctricas están provistas de piezas bajo tensión. Si retira las cubiertas
necesarias, utiliza las máquinas inadecuadamente, las maneja incorrectamente o no las
mantiene suficientemente, existe peligro de muerte, lesiones corporales graves y daños
materiales.
• Para retirar cubiertas, siga estrictamente las normas correspondientes.
• Maneje las máquinas de la manera adecuada.
• Realice periódicamente el mantenimiento de la máquina.
ADVERTENCIA
Elementos rotativos
Las máquinas eléctricas están provistas de elementos rotativos peligrosos. Si retira las
cubiertas necesarias, utiliza las máquinas inadecuadamente, las maneja incorrectamente o
no las mantiene suficientemente, existe peligro de muerte, lesiones corporales graves y
daños materiales.
• Realice periódicamente el mantenimiento de la máquina.
• Proteja los extremos de ejes que queden accesibles.
ADVERTENCIA
Peligro de quemaduras
Las máquinas eléctricas están provistas de superficies calientes. Si retira las cubiertas
materiales.
• Deje que se enfríe la máquina antes de realizar trabajos en ella.

2.5 Consigna de seguridad para máquinas con protección contra explosiones
2.5 Consigna de seguridad para máquinas con protección contra

explosiones
Nota
Las atmósferas potencialmente explosivas son más peligrosas, por lo que es necesario
observar muy cuidadosamente las indicaciones señaladas con .
2.6 Modelos especiales y variantes de diseño
Nota
Antes de todos los trabajos en la máquina, especifique la versión de la máquina.
En caso de dudas y desviaciones, consulte al fabricante indicando la denominación de tipo y
el número de fabricación (ver placa de características), o encomiende los trabajos de
mantenimiento a uno de los Siemens Service Center.
2.7 Condiciones especiales para máquinas con protección contra

explosiones
Condiciones especiales para el uso seguro de máquinas para atmósferas potencialmente
explosivas marcadas con X (extracto del certificado CE de tipo, punto 17).
Envolventes antideflagrantes "d"
Las juntas antideflagrantes solo deben repararse siguiendo las especificaciones
constructivas del fabricante. No se permite la reparación de acuerdo con los valores de las
tablas 1 y 2 de EN/IEC 60079-1.
Zona 21
● No utilice los motores si tienen una capa de polvo excesivamente gruesa.
● Si se montan los motores con el extremo libre del eje hacia arriba, adose un elemento
que impida que cuerpos extraños puedan caer por las aberturas de ventilación.
● En motores con cable de conexión fijo: el extremo libre del cable debe conectarse de
acuerdo con las directrices de instalación.

Descripción 3
3.1 Campo de aplicación
Resumen
Las máquinas trifásicas de esta gama se utilizan como accionamientos industriales. Están
concebidas para un gran número de aplicaciones de accionamiento, tanto alimentadas
directamente por red como desde convertidores de frecuencia.
Se caracterizan por su alta densidad de potencia, gran robustez, larga vida útil, y por su
gran fiabilidad.
Uso conforme de las máquinas

Estas máquinas están destinadas al uso en instalaciones industriales y terciarias. Cumplen
las normas armonizadas de la serie EN/IEC 60034 (VDE 0530). Se prohíbe su uso en
atmósferas potencialmente explosivas a menos que el marcado en la placa de
características lo permita expresamente. Si en un caso especial (uso en una instalación no
industrial ni terciaria) se imponen requisitos distintos o más rigurosos (p. ej. protección
contra contactos por niños), el montaje asegurará el cumplimiento de esos requisitos en el
lado de la instalación.
Nota
Directiva de máquinas
Las máquinas de baja tensión son componentes para la instalación en máquinas en el
sentido de la Directiva de máquinas actual. Su puesta en marcha queda prohibida hasta que
se haya constatado la conformidad del producto final con dicha directiva (observar
EN 60204-1).
3.1.1 Marcado CE
Nota
Uso de máquinas sin marcado CE
Las máquinas sin marcado están destinadas al funcionamiento fuera del Espacio
Económico Europeo (EEE). ¡No utilice máquinas sin marcado CE dentro del EEE!

Descripción
3.2 Placas de características
3.2 Placas de características
Placa de características
La placa de características contiene los datos de identificación y los datos técnicos más
importantes. Los datos de la placa de características y los acuerdos contractuales
establecen los límites del uso reglamentario.
Datos de la placa de características
Posición Descripción Posición Descripción

Datos generales Datos eléctricos
1 Tipo de máquina 31 Datos eléctricos
2 Tipo de máquina 32 -
3 Número de serie (incl. fecha de fabricación, 33 Tensión nominal [V]
AA.MM)
4 Normas 34 Conexión del devanado
5 Datos adicionales (opcional) 35 Frecuencia [Hz]
6 Datos del cliente (opción) 36 Potencia asignada [kW]
7 País de fabricación 37 Intensidad asignada [A]
8 Sede de producción 38 Factor de potencia [cosφ]
9 Número de identificación del organismo de 39 Velocidad asignada [1/min]
inspección técnica (opcional)
10 Prescripciones (opcional) 40 Clase de eficiencia
Datos mecánicos 41 Rendimiento
11 Tamaño 42 Par [Nm] (opcional)
12 Forma constructiva 43 Potencia asignada [HP] (opcional)
13 Grado de protección 44 Factor de servicio (opcional)
14 Peso de la máquina [kg] 45 Corriente de arranque (opcional)
15 Clase térmica 46 Modo de funcionamiento (opcional)
16 Rango de temperatura ambiente (opcional) 47 Datos NEMA (opcional)
17 Altitud de instalación (solo si supera los 48 Calefacción anticondensaciones (opcional)
1000 m)
18 Nivel de vibraciones 49 Logotipo de la empresa
19 Tamaños de cojinete
20 Datos de reengrase/prescripciones
(opcional)
21 Datos de frenado (opcional)

Descripción
3.3 Diseño
Figura 3-1 Ejemplos de placas de características
3.3 Diseño
3.3.1 Versión de la máquina

Las máquinas de esta gama son motores asíncronos trifásicos de baja tensión con extremo
de eje cilíndrico y chavetero. Están disponibles modelos de una velocidad y distintas clases
de rendimiento y de polos conmutables para varias velocidades.
En el caso de máquinas con patas (modelo IM B3), éstas se encuentran atornilladas o
integradas por fundición.
Es posible cambiar la posición de las patas atornilladas a la carcasa de la máquina (p. ej.,
para modificar la posición de la caja de conexiones), pero solo podrá encomendar dicha
tarea a empresas autorizadas.
A continuación, deberá repasar las superficies de apoyo de las patas para que queden
niveladas y en paralelo al eje de la máquina y, si es preciso, deberá suplementarlas. Repase
correctamente las superficies pintadas que presenten daños.

Descripción
3.3 Diseño
3.3.2 Normas
Máquinas estándar
En la placa de características encontrará las prescripciones y normas tomadas como base
para dimensionar y probar esta máquina. Las versiones de la máquina se corresponden
básicamente con las siguientes normas:
Tabla 3- 1 Normas generales aplicables
Característica Norma
Dimensionamiento y comportamiento en funcionamiento EN/IEC 60034-1
Método para determinar las pérdidas y el rendimiento de máquinas eléctricas giratorias y EN/IEC 60034-2-1
ensayos EN/IEC 60034-2-2
EN/IEC 60034-2-3
Grado de protección EN/IEC 60034-5
Refrigeración EN/IEC 60034-6
Forma constructiva EN/IEC 60034-7
Designación de conexiones y sentido de giro EN/IEC 60034-8
Emisión de ruidos EN/IEC 60034-9
Comportamiento de arranque, máquinas giratorias eléctricas EN/IEC 60034-12
Niveles de vibraciones mecánicas EN/IEC 60034-14
Clasificación por rendimiento de motores trifásicos con rotores de jaula de ardilla EN/IEC 60034-30
Tensiones normalizadas IEC IEC 60038
Normas complementarias para máquinas con protección contra explosiones
Tabla 3- 2 Normas aplicables para máquinas con protección contra explosiones
Característica Norma
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 0: Requisitos generales EN/IEC 60079-0
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 1: Envolventes antideflagrantes "d" EN/IEC 60079-1
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 7: Seguridad aumentada "e" EN/IEC 60079-7
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 14: Instalaciones eléctricas en áreas EN/IEC 60079-14
peligrosas (distintas de las minas)
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 15: Modo de protección "n" EN/IEC 60079-15
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 19: Reparación y revisión EN/IEC 60079-19
Atmósfera explosiva. Parte 31: Protección para atmósfera pulverulenta mediante carcasa "t" EN/IEC 60079-31
Material eléctrico para uso en presencia de polvo combustible. Parte 17: Inspección y EN/IEC 60079-17
mantenimiento de instalaciones eléctricas en emplazamientos peligrosos (a excepción de las
minas)
Directiva relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre los 94/9/CE
aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas

Descripción
3.3 Diseño
3.3.3 Refrigeración, ventilación
3.3.3.1 Generalidades
Las máquinas de esta gama son máquinas asíncronas trifásicas con un circuito de
refrigeración primario (interno) cerrado y un circuito de refrigeración por aire secundario
abierto (refrigeración superficial). La refrigeración superficial varía según la versión.
3.3.3.2 Máquinas con ventilador
Autoventilación (estándar): tipo de refrigeración IC 411 según EN / IEC 60034-6

En LCA (NDE) de la carcasa del estátor está dispuesta una cubierta de ventilador para guiar
el aire externo. El aire exterior es aspirado por una serie de orificios en la cubierta del
ventilador y fluye axialmente por las aletas de refrigeración externas de la carcasa. El rodete
del ventilador que impulsa el aire de refrigeración exterior se encuentra fijado al eje de la
máquina.
Los rodetes pueden girar en ambos sentidos.
En caso de régimen de frenado o maniobras frecuentes, así como si la velocidad de giro es
continuamente inferior a la nominal, deberá comprobar el efecto refrigerante.
Indicaciones, máquinas Ex
Las máquinas para el uso en la zona 21 y la zona 22 tienen un ventilador de metal.

Descripción
3.3 Diseño
Ventilación independiente (opcional): tipo de refrigeración IC 416 según EN/IEC 60034-6
ADVERTENCIA
El funcionamiento de la máquina sin ventilador externo da lugar a sobrecalentamiento.
Pueden producirse lesiones corporales y daños materiales.
¡Nunca ponga la máquina en marcha sin ventilador externo!
Un rodete de ventilador accionado por separado (ventilación independiente) refrigera la

máquina con independencia de su velocidad de giro. La ventilación independiente no
depende del estado operativo de la máquina.
El rodete del ventilador que impulsa el aire de refrigeración externo se acciona por medio de
un módulo independiente y está encerrado en la cubierta del ventilador.

Descripción
3.3 Diseño
3.3.3.3 Máquinas sin ventilador (opcional)
Refrigeración superficial por convección libre: tipo de refrigeración IC 410 según EN / IEC 60034-6.
Figura 3-2 IC410
Refrigeración superficial por movimiento relativo del aire de refrigeración: tipo de refrigeración IC 418
según EN/IEC 60034-6.
Figura 3-3 IC418
3.3.4 Cojinetes
El eje de la máquina se apoya y guía en la parte fija de la máquina únicamente mediante 2
rodamientos. Un rodamiento ejerce de cojinete fijo que transmite las fuerzas axiales y
radiales del eje giratorio a la parte fija de la máquina. El segundo rodamiento funciona como
cojinete libre y de apoyo para absorber las dilataciones térmicas dentro de la máquina y
transmitir las fuerzas radiales.
La vida útil nominal (calculada) de los cojinetes según ISO 281 es de 20 000 horas como
mínimo si se aprovechan las fuerzas radiales y axiales admitidas. No obstante, la vida útil de
los cojinetes puede alargarse considerablemente si se aplican fuerzas menores (p. ej.,
funcionamiento con acoplamiento de compensación).
Evite los acoplamientos rígidos.
Los rodamientos lubricados para toda su vida útil no necesitan mantenimiento. Para los
cojinetes reengrasables, respete las indicaciones de la placa de características o de
lubricación.

Descripción
3.3 Diseño
3.3.5 Equilibrado
De forma estándar, la máquina se equilibra dinámicamente con media chaveta (letra "H")
según ISO 8821.
La calidad de equilibrado corresponde al nivel de vibraciones mecánicas "A". El nivel de
vibraciones mecánicas "B" está disponible de forma opcional o por encargo.
3.3.6 Formas constructivas/tipos de instalación
ADVERTENCIA
Daños por caída en el interior de piezas pequeñas
Si se daña el ventilador y con ello la máquina se sobrecalienta, pueden producirse daños
materiales y lesiones corporales.
• En las formas constructivas con el extremo del eje hacia abajo, evite la caída de piezas
pequeñas en la campana del ventilador mediante una cubierta apropiada (consulte
también la norma IEC / EN 60079-0).
• Evite que las posibles cubiertas reduzcan la circulación del aire de refrigeración.
Otras posibilidades de aplicación

En la placa de características figura la forma constructiva de la máquina correspondiente.
Nota
Eleve las máquinas durante el transporte solamente en una posición que concuerde con su
forma constructiva básica.
Tabla 3- 3 Forma constructiva
Código de forma Representación gráfica Otros tipos de Representación gráfica

constructiva básica instalación
IM B3 (IM 1001) IM V5 (IM 1011)
IM V6 (IM 1031)
IM B6 (IM 1051)
IM B7 (IM 1061)
IM B8 (IM 1071)

Descripción
3.3 Diseño

IM B5 (IM 3001) IM V1 (IM 3011)
IM V3 (IM 3031)

IM B14 (IM 3601) IM V18 (IM 3611)
IM V19 (IM 3631)
Código de forma Representación gráfica

constructiva básica
IM B35 (IM 2001)
IM B34 (IM 2101)
Formas constructivas/tipo de instalación para máquinas con protección contra explosiones
En la placa de características figura la forma constructiva de la máquina correspondiente.

En máquinas con protección contra explosiones con formas constructivas con extremo de
eje hacia abajo IM V5, IM V1 o IM V18 está prescrita una versión con techo protector. Las
máquinas con protección contra explosiones con los diseños mecánicos IM V5, IM V1 o IM
V18 se ejecutan de fábrica con techo protector.

Descripción
3.3 Diseño
Tabla 3- 4 Forma constructiva con techo protector
Tipos de instalación Representación gráfica

IM V5 (IM 1011)
IM V1 (IM 3011)
IM V18 (IM 3611)
3.3.7 Grado de protección

La máquina está fabricada con el grado de protección que se indica en la placa de
características. Puede instalarse en atmósferas polvorientas o húmedas.
ADVERTENCIA
Tensión peligrosa
La introducción de objetos en los orificios para el agua de condensación (opcional) puede
dañar el devanado. Existe peligro de muerte, lesiones graves y daños materiales.
Observe las siguientes indicaciones para mantener el grado de protección:
• Desconecte la máquina de la tensión antes de abrir los orificios para el agua de
condensación.
• Cierre los orificios para el agua de condensación (p. ej., con tapones en T) antes de
poner en marcha la máquina.
ATENCIÓN
Almacenamiento
Si utiliza o almacena la máquina al aire libre sin protección, se puede dañar la máquina.
• Proteja la máquina contra la incidencia prolongada de radiación solar intensa, lluvia,
nieve, heladas o polvo. Utilice, por ejemplo, un techo o una cubierta adicional.
• Si es necesario, póngase en contacto con el Siemens Service Center o realice los
ajustes técnicos para la utilización al aire libre.

Descripción
3.3 Diseño
Condiciones ambientales
La máquina es apta para zonas tropicales.
Valor orientativo para la versión estándar: 60 % de humedad relativa del aire para una
temperatura ambiente (Tamb) de 40 °C.
Temperatura ambiente: -20 °C a +40 °C
Altitud de instalación: ≤ 1000 m
Aire con contenido normal de oxígeno, normalmente 21 % (V/V)
En caso de condiciones ambientales diferentes, se toman como válidos los datos indicados
en la placa de características.
Las máquinas para uso en la zona 1 (modo de protección Envolventes antideflagrantes "d" o
Seguridad aumentada "e") o en la zona 2 (modo de protección "n") están ejecutadas con el
grado de protección IP55.
Las máquinas para uso en la zona 21 están fabricadas con el grado de protección IP65; las
máquinas para uso en la zona 22 están fabricadas con el grado de protección IP55 y
pueden utilizarse en entornos polvorientos como, p. ej., molinos, silos, fábricas de pienso de
animales, fábricas de malta, y en determinados sectores de la industria química.
3.3.8 Componentes opcionales adosables e incorporables

Adicionalmente al dispositivo de protección contra sobrecargas que actúa en función de la
intensidad y que está instalado en los cables de conexión, se recomienda utilizar las sondas
térmicas incluidas en el devanado del estátor para supervisar la temperatura de la máquina
y proteger el devanado de posibles sobrecalentamientos.
Las máquinas cuyo devanado corra riesgo de condensación debido a las condiciones
climáticas, p. ej., máquinas paradas en entornos húmedos o máquinas sometidas a cambios
fuertes de temperatura, pueden equiparse con una calefacción anticondensaciones.
De forma opcional, las máquinas pueden dotarse con componentes adosables adicionales
en el lado LCA/NDE (p. ej., freno, sensor de velocidad).

Descripción
3.3 Diseño
Componentes opcionales adosables e incorporables para máquinas con protección contra

explosiones
Examine la influencia de las fuentes de calor y de frío en los componentes adosables según
EN 60079-14 en la instalación terminada.
Tabla 3- 5 Temperaturas de interfaces máximas recomendadas para motores con brida
Modo de protección Ex d Ex e, Ex nA
Tensión de alimentación Red Convertidor Red
Rango de ajuste - 10 Hz a fN (≤ 60 Hz) -
Tipo de ventilación Con autoventilación
Tamaño 63 ... 200
Dimensionado mecánico EN 50347
Temperatura ambiente -20 °C ... +60 °C -20 °C ... +40 ℃
Clase de temperatura T3, T4 T3
Número de polos 2, 4 2 4
Temperatura máx. de eje 100 °C 60 °C 75 °C
Temperatura máx. de la brida 100 °C 60 °C 75 °C
Debe seleccionar los componentes adosables como el freno, la ventilación independiente o

el emisor de impulsos de acuerdo con los requisitos de la directiva 94/9/CE.

Preparación para el uso 4
4.1 Suministro
Compruebe la integridad del suministro

Los sistemas de accionamiento se componen de forma individual. Una vez recibido el
suministro, compruebe inmediatamente si su contenido coincide con lo expuesto en los
documentos que acompañan la mercancía. Siemens no se responsabiliza de daños que se
reclamen posteriormente.
● Presente inmediatamente una reclamación al transportista por los daños de transporte
detectados.
● Presente inmediatamente una reclamación al representante competente de Siemens por
los defectos reconocibles o el suministro incompleto.
Conserve las consignas de seguridad y puesta en marcha incluidas en el alcance del
suministro, así como las instrucciones de servicio disponibles opcionalmente en un lugar
accesible.
La placa de características opcional suelta incluida en el suministro está prevista para fijar
adicionalmente los datos de la máquina en o junto a la máquina o instalación.
4.2 Transporte
ADVERTENCIA
Peligro de caída o de balanceo en transporte suspendido
Si transporta la máquina suspendida de cuerdas, estas pueden romperse, por ejemplo, a
causa de un deterioro. Además, la máquina puede balancearse en caso de fijación
insuficiente. Existe peligro de muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Utilice para el transporte y la instalación otros medios de transporte auxiliares
adecuados.
• Dos cuerdas ya deben poder soportar toda la carga.
• Asegure los medios de transporte para evitar que resbalen.

Preparación para el uso
4.3 Almacenamiento
ADVERTENCIA
Volcado o resbalamiento de la máquina
Si no eleva o transporta la máquina de la manera adecuada, la máquina puede resbalar o
volcar. Existe peligro de muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Utilice todas las argollas de elevación presentes en la máquina.
• Apriete a fondo las argollas de elevación que vayan enroscadas.
• Enrosque los cáncamos hasta su superficie de apoyo.
• Si es necesario, utilice elementos auxiliares de elevación y transporte adecuados y con
la capacidad suficiente, como eslingas planas (EN 1492-1) y correas de amarre o estiba
(EN 12195-2).
Antes de la puesta en marcha, desmonte todas las protecciones de transporte que pueda
haber. Guarde las protecciones de transporte o anúlelas. Utilice las protecciones de
transporte para otros transportes o actívelas de nuevo.
La máquina se embalará de acuerdo al tipo de transporte y a su tamaño. A menos que en el
contrato se especifique lo contrario, el embalaje cumplirá las directrices de embalaje de las
ISPM (normas internacionales para las medidas de protección de plantas).
Se deben observar los símbolos que aparezcan en el embalaje. Tienen el siguiente
significado:
arriba Frágil Proteger Proteger Centro de Prohibidos Eslingar

de la del calor gravedad ganchos aquí
humedad manuales
4.3 Almacenamiento
Almacenamiento al aire libre
ATENCIÓN
Daños en la máquina
Un almacenamiento inadecuado puede producir daños materiales.
Tome precauciones en caso de condiciones climáticas extremas, como atmósferas con sal
y/o atmósferas húmedas con polvo.
Elija un lugar de almacenamiento a prueba de inundaciones, sin vibraciones y seco. Antes

de almacenar, repare los daños en el embalaje si ello es necesario para el almacenamiento

4.3 Almacenamiento
correcto. Coloque las máquinas, los equipos y las cajas sobre paletas, vigas o cimientos
para garantizar la protección contra la humedad del suelo. Evite que se produzca un
hundimiento en la tierra. No obstaculice la circulación del aire por debajo de la mercancía
almacenada.
Las cubiertas o toldos para la protección contra la intemperie no deben tocar la superficie
del material almacenado. Asegure una circulación suficiente del aire mediante maderas
distanciadoras insertadas.
Almacenamiento en el interior
Los almacenes deben proteger frente a las condiciones atmosféricas extremas. Deben estar
secos, a prueba de heladas, libres de polvo, vibraciones y choques y bien ventilados.
Superficies metálicas desnudas

Las superficies de ajuste desnudas como extremos de eje, superficies de bridas, bordes de
centrado deben protegerse durante el transporte con un producto anticorrosión no
permanente (< 6 meses). En caso de almacenamiento más prolongado, tome las oportunas
medidas de protección anticorrosión.
Orificio para el agua de condensación

Purgue el agua de condensación según las condiciones ambientales abriendo los orificios
existentes a tal efecto, como muy tarde cada 6 meses.
Tiempo de almacenamiento
Gire los ejes 1 vez al año para evitar las marcas indelebles debidas a la inmovilidad. En
caso de almacenamiento prolongado se acorta la duración del uso de la grasa de los
cojinetes (envejecimiento).
Cojinetes abiertos
● En caso de cojinetes abiertos, p. ej. 1Z, compruebe el estado de la grasa en caso de
almacenamiento superior a 12 meses.
● Si la comprobación permite reconocer una falta de engrase o suciedad de la grasa,
sustituya la grasa. La penetración de agua de condensación produce modificaciones en
la consistencia de la grasa.
Cojinetes cerrados
● En caso de cojinetes cerrados, sustituya los cojinetes en el lado LA/DE y en el lado
LCA/NDE tras 48 meses de almacenamiento.

4.4 Compatibilidad electromagnética
4.4 Compatibilidad electromagnética
Nota
Si el par presenta fuertes irregularidades (p. ej., accionamiento de un compresor de
émbolo), se fuerza en la máquina una corriente no senoidal cuyos armónicos podrían
contaminar indebidamente la red y, por consiguiente, provocar la propagación de
perturbaciones no permitidas.
Nota
Convertidor
• Si el motor es alimentado por un convertidor, según la ejecución de éste (modelo,
desparasitaje, fabricante) se emiten perturbaciones de diversa intensidad.
• Impida que se rebasen los valores límite prescritos en el sistema de accionamiento,
compuesto por máquina y convertidor.
• Es imprescindible observar las indicaciones sobre compatibilidad electromagnética que
facilite el fabricante del convertidor.
• Si se conecta eléctricamente un cable de alimentación apantallado a la caja metálica de
conexiones de la máquina cubriendo una superficie amplia (con pasacables de metal), el
apantallamiento tendrá la máxima eficacia.
• En máquinas con sensores incorporados (p. ej., termistores) el convertidor puede inducir
perturbaciones en el cable al sensor.
Las máquinas en construcción cerrada, si se usan para los fines especificados y se utilizan
conectadas a la red de suministro eléctrico con las características estipuladas por la
euronorma EN 50160, cumplen los requisitos de la directiva actual de compatibilidad
electromagnética.
Inmunidad a perturbaciones
Las máquinas cumplen por principio los requisitos de inmunidad a perturbaciones según la
norma EN / IEC 61000-6-2 . En máquinas con sensores incorporados (p. ej., termistores
PTC), el usuario debe procurar por su cuenta la suficiente inmunidad a perturbaciones
eligiendo un cable al sensor (dado el caso, con apantallamiento, conexionado como en el
cable de alimentación) y un relé de protección (aparato de evaluación) adecuados.
Si una máquina alimentada por convertidor funciona a una velocidad mayor a la asignada,
debe observar las velocidades límite mecánicas (Safe Operating Speed EN / IEC 60034-1).

Montaje 5
5.1 Colocación
5.1.1 Consignas de seguridad relevantes
ADVERTENCIA
Las máquinas eléctricas están provistas de superficies calientes.
Si retira las cubiertas necesarias, utiliza las máquinas inadecuadamente, las maneja
incorrectamente o no las mantiene suficientemente, existe peligro de muerte, lesiones
corporales graves y daños materiales.
• Deje que se enfríe la máquina antes de realizar trabajos en ella.
• Evite que se apoyen piezas (cables, etc.) en la carcasa de la máquina.
ATENCIÓN
Para evitar daños materiales, verifique los siguientes puntos antes de la puesta en marcha:
• Verifique mediante los procedimientos adecuados que el sentido de giro de la máquina
ajustado por el cliente sea correcto; p. ej. desacoplando la máquina accionada.
• Asegúrese de que no se apoyen piezas sensibles a la temperatura (cables, etc.) en la
carcasa de la máquina.
• Asegúrese de que los orificios para el agua de condensación estén siempre en el punto
más bajo de la máquina.
Nota
Tenga en cuenta los datos técnicos que figuran en las placas fijadas a la carcasa de la
máquina.

Montaje
5.1 Colocación
5.1.2 Consigna de seguridad para máquinas con protección contra explosiones
Nota
Las atmósferas potencialmente explosivas son más peligrosas, por lo que es necesario
observar muy cuidadosamente las indicaciones señaladas con .
5.1.3 Colocación de la máquina
Generalidades
Nota
Para evitar que se suelten las argollas de elevación, apriete estas después del montaje o
retire las argollas.
ATENCIÓN
Daños en componentes adosables
Si utiliza componentes adosables como ayudas para el izado, pueden producirse daños
materiales.
No utilice los componentes adosables como ayudas para el izado.
● En caso de disposición vertical, utilice todas las argollas de elevación y, dado el caso,
eslingas planas (DIN EN 1492-1) o correas de amarre o estiba (DIN EN 12195-2)
disponibles para estabilizar la posición.
● Evite que caigan cuerpos extraños en la campana del ventilador. En caso de colocación
vertical de la máquina con el extremo del eje hacia abajo, coloque un techo protector.
● Si el extremo del eje mira hacia arriba, impida la penetración de líquidos por el eje.
● Limpie con gasolina de comprobación las superficies metálicas desnudas provistas de
anticorrosivo que sean necesarias para colocar o montar perfectamente la máquina.
● ¡No obstaculice la ventilación! No reaspire por la entrada el aire caliente que sale de la
máquina ni de otros componentes cercanos.
● Evite la incidencia prolongada de radiación solar directa e intensa, lluvia, nieve, heladas
o polvo. Coloque un techo o una cubierta adicional en caso de uso o almacenamiento al
aire libre.
● No rebase las fuerzas axiales y radiales permitidas.

Montaje
5.1 Colocación
● Utilice las máquinas para atmósferas potencialmente explosivas solo en las

correspondientes áreas según la directiva 1999/92/EG .
Si el certificado va acompañado de una X, tenga en cuenta las condiciones especiales
del certificado CE de tipo. Condiciones especiales para máquinas con protección contra
explosiones (Página 16)
● Al montar instalaciones eléctricas en atmósferas potencialmente explosivas, observe la
norma EN/IEC 60079-14 y las correspondientes prescripciones del país.
● La clase de temperatura de la máquina indicada en la placa de características deber ser
igual o superior a la clase de temperatura de los gases combustibles que puedan surgir.
5.1.4 Refrigeración
5.1.4.1 Ventilación
PRECAUCIÓN
Sobrecalentamiento y fallo de la máquina
Pueden producirse daños materiales o lesiones corporales leves si no tiene en cuenta los
puntos siguientes:
• No obstaculice la ventilación.
• Evite que se aspire directamente el aire procedente de otros componentes cercanos.
• En las máquinas de construcción vertical con entrada de aire desde arriba, evite la
penetración de cuerpos extraños y agua por los orificios de entrada de aire.
• Si el extremo del eje mira hacia arriba, impida la penetración de líquidos por el eje.

Montaje
5.1 Colocación
Tabla 5- 1 Conducción del aire
Incorrecto Correcto
Distancia mínima "x" entre módulos contiguos para la entrada de aire en la máquina
Tabla 5- 2 Distancia mínima "X" entre módulos contiguos para la entrada de aire en la máquina
Tamaño X
[mm]
63 ... 71 15
80 ... 100 20
112 25
132 30
160 40
180 ... 225 45

Montaje
5.1 Colocación
Tamaño X
[mm]
180 ... 200 (1LG) 90
225 ... 250 (1LG, 1MA6) 100
280 ... 315 110
5.1.5 Máquinas de forma constructiva IM B15, IM B9, IM V8 e IM V9
Formas constructivas especiales
ATENCIÓN
Si no se observan las indicaciones siguientes, pueden producirse daños materiales:
• El escudo portacojinete montado en el lado de accionamiento (LA/DE) en IM B3 con
anillo distanciador integrado solamente es un seguro de transporte. Este escudo
portacojinete tiene un rótulo adhesivo de advertencia.
• El anillo distanciador no posee las características de un rodamiento.
• Retire el escudo portacojinete y el anillo distanciador.
• Retire el seguro de transporte antes de la puesta en marcha.
Estas máquinas no poseen cojinetes propios en el eje de la máquina del lado de

accionamiento LA/DE. El eje de máquina se aloja en el eje (hueco) o en el acoplamiento de
la instalación o máquina accionada.
Mediante el borde de centrado, la máquina se alinea respecto a carcasas, bridas o
máquinas accionadas.
Tenga en cuenta que la máquina y el eje de la máquina se calientan durante el
funcionamiento. El cliente debe compensar el cambio de longitud provocado por la dilatación
térmica del eje de la máquina mediante las medidas oportunas.
Para este fin, y para una colocación sin juego del cojinete LCA/NDE, utilice las arandelas
elásticas suministradas.

Montaje
5.1 Colocación
5.1.6 Equilibrado
PRECAUCIÓN
Montaje o desmontaje inadecuado
Para evitar lesiones corporales y daños materiales, tenga en cuenta las medidas
requeridas generalmente para la protección contra contacto de los elementos de
transmisión:
• Preste atención a las medidas generales necesarias para la protección contra contacto
de los elementos de transmisión.
• Utilice siempre un dispositivo adecuado para calar y extraer los elementos de
transmisión.
• Las chavetas solo están aseguradas contra su desprendimiento durante el transporte.
Si pone en marcha una máquina sin elemento de transmisión, asegure la chaveta para
que no salga despedida.
El rotor está equilibrado dinámicamente. La calidad de equilibrado corresponde de forma

estándar al nivel de vibraciones mecánicas "A" en toda la máquina. El nivel de vibraciones
mecánicas opcional "B" se indica en la placa de características.
El tipo de chaveta acordado para el equilibrado se indica generalmente en la placa de
características y de forma opcional en el extremo del eje.
Marcación:
● De forma estándar, el equilibrado se realiza dinámicamente con media chaveta (letra "H")
según ISO 8821.
● La letra "F" significa equilibrado con chaveta completa (opción).
● La letra "N" significa equilibrado sin chaveta (opción).

Montaje
5.1 Colocación
Las chavetas para el eje y el elemento de transmisión deben corresponder al tipo de

equilibrado correcto y estar bien montadas.
La calidad de equilibrado equivale al nivel de vibraciones mecánicas "A" en toda la máquina;
el nivel "B" es opcional, es decir, para garantizar esta calidad de equilibrado cuando se usen
elementos de transmisión más cortos o más largos, asegúrese de que las chavetas
especificadas para el cubo del elemento y el eje de la máquina sean complementarias.
Compense el desajuste en el acoplamiento entre máquinas eléctricas respecto a máquinas

accionadas según ISO 10816.
Diseñe los cimientos según DIN 4024.
5.1.6.1 Calado y extracción de los elementos de transmisión
Extracción de los elementos de transmisión

Montaje
5.2 Alineación y fijación
Calado de los elementos de transmisión

● Para calar los elementos de transmisión (acoplamiento, rueda dentada, polea, etc.),
utilice la rosca del extremo del eje.
Si es posible, caliente dichos elementos en la medida necesaria.
● Utilice para la extracción un dispositivo adecuado.
● Durante el calado y la extracción no transmita golpes, p. ej. con el martillo o herramientas
similares, a las piezas que deben montarse o desmontarse.
● Transmita únicamente las fuerzas radiales o axiales permitidas según catálogo al
cojinete de la máquina a través del extremo del eje.
5.1.7 Emisión de ruidos
PRECAUCIÓN
Lesiones en los oídos durante el funcionamiento de máquinas trifásicas
Si sobrepasa los niveles de presión acústica permitidos, pueden producirse lesiones en los
oídos durante el funcionamiento de máquinas trifásicas con potencia asignada.
Tenga en cuenta los niveles de presión acústica permitidos según la norma ISO 1680. El
nivel de presión acústica permitido es de 70 dB (A).

Durante la alineación y fijación, preste atención a lo siguiente:
● Apoyo uniforme
● Buena fijación de las patas y las bridas
● Alineación exacta en caso de acoplamiento directo
● Limpieza de las superficies de fijación

Montaje
● Repare de forma inmediata y adecuada los daños en la pintura.

● Retire el agente anticorrosivo existente con gasolina de comprobación.
● Evite las resonancias estructurales inducidas a la frecuencia de giro y al doble de la
frecuencia de red.
● Ruidos anómalos al girar el rotor a mano.
● Control del sentido de giro en estado no acoplado.
● Evite los acoplamientos rígidos.
Acciones
Para compensar el desajuste radial del acoplamiento y ajustar horizontalmente la máquina
eléctrica a la máquina accionada es preciso adoptar las medidas siguientes:
● Posicionamiento vertical
Para el posicionamiento vertical, coloque chapas de calza delgadas debajo de las patas
de las máquinas para evitar que estas queden sometidas a tensiones mecánicas. El
número de chapas adicionales debe ser el menor posible; utilice por ello pocas chapas
apiladas.
● Posicionamiento horizontal
Para el posicionamiento horizontal, desplace lateralmente la máquina sobre los cimientos
o bancada observando que se mantenga la alineación axial (error angular).
● Al efectuar el posicionamiento, observe también que el intersticio axial en el
acoplamiento sea uniforme en todo el contorno.
● Suavidad de marcha
Para un funcionamiento suave y sin fluctuaciones se requiere un diseño de los cimientos
y bancadas estable y sin vibraciones según DIN 4024, una alineación exacta del
acoplamiento y un buen equilibrado del órgano de transmisión (acoplamiento, poleas,
ventilador, etc.).
Deben respetarse las vibraciones máx. permitidas durante el funcionamiento según ISO
10816.
Deben evitarse las vibraciones no permitidas, p. ej. debidas a desequilibrios (órgano de
transmisión), vibraciones de causa externa o resonancias en todo el rango de
velocidades.
Puede ser necesario efectuar un equilibrado completo de la máquina con el elemento de
transmisión o desplazamiento de las resonancias del sistema.

Montaje
● Fijación con patas o bridas

Para la fijación de la máquina con patas o bridas sobre los cimientos/bancada o en la
brida de la máquina, utilice los tamaños de rosca prescritos en EN 50347. Fije la
máquina en cuatro orificios para patas o bridas colocados formando ángulos rectos entre
sí. El cliente debe decidir la resistencia de los elementos de fijación.
Para los elementos de fijación hasta el tamaño 160 inclusive se recomienda la clase de
resistencia 5.6 o superior, y a partir del tamaño 180, la clase de resistencia 8.8 o
superior.
Para las bridas de IM B14, elija la longitud de tornillo adecuada.
Nota
Permita la colocación de las patas roscadas en la carcasa de la máquina solo a socios
de instalación autorizados.
Para evitar tensiones en la máquina, coloque a continuación las superficies de apoyo de
las patas en un plano y paralelas al eje de la máquina. Para ello, revise las superficies de
apoyo de las patas o p. ej. inserte chapas de calza delgadas debajo.
5.2.1 Nivelado de las superficies de apoyo
Nivelado de la superficie de apoyo para motores convencionales
Tamaño Nivelado
[mm]
≤ 132 0,10
160 0,15
≥ 180 0,20
5.2.2 Patas de la carcasa (versión especial)
Nota
Con la posición de la caja de bornes en el lado LCA/NDE (opción H08) la cota C puede ser
diferente de EN 50347.
En las máquinas con orificios dobles o triples en el lado LCA/NDE, respete las dimensiones
normalizadas de las patas según EN 50347 .

Conexión eléctrica 6
6.1 Conexión de la máquina
6.1.1 Generalidades
PELIGRO
Tensiones peligrosas
Puede producirse la muerte, lesiones corporales o daños materiales. Observe las
siguientes consignas de seguridad antes de conectar la máquina:
• Encomiende todos los trabajos en la máquina parada únicamente a personal técnico
cualificado.
• Desconecte la máquina de la tensión y asegúrela contra la reconexión. Esto es también
aplicable a los circuitos auxiliares.
• ¡Compruebe la ausencia de tensión!
• ¡Establezca una conexión segura del conductor de protección antes de empezar a
trabajar!
• Si los valores de tensión, frecuencia, forma de onda y equilibrado de la red de
alimentación difieren de los asignados, esto puede aumentar el calentamiento y afectar
a la compatibilidad electromagnética.
PELIGRO
Puede producirse la muerte, lesiones corporales o daños materiales. Solo se permite
utilizar la máquina en una red con neutro aislado durante breves lapsos de tiempo y con
poca frecuencia, p. ej. durante un disparo a causa de un defecto (contacto a tierra de un
cable, EN 60034-1).
Tenga en cuenta lo especificado en EN / IEC 60034-1 (VDE 0530-1) para el funcionamiento

en los límites de la zona A (±5% de desviación de tensión y ±2% de desviación de
frecuencia) y de la zona B, especialmente en lo referente al calentamiento y a la desviación
de los datos de funcionamiento con respecto a los valores asignados de la placa de
características. ¡No supere los límites en ningún caso!
Realice la conexión de modo que se garantice a largo plazo una unión eléctrica segura (sin
extremos de hilo salientes); utilice la dotación de extremos de cable asignada (p. ej.,
terminales de cable, punteras de cable).
Realice la conexión de la tensión de red y la disposición del puente desmontable según el
esquema que se encuentra en la caja de conexiones.

Conexión eléctrica
Seleccione los cables de conexión según DIN VDE 0100 teniendo en cuenta la intensidad
asignada y las condiciones dependientes de la instalación (p. ej., temperatura ambiente, tipo
de tendido, etc., según DIN VDE 0298 o EN / IEC 60204-1).
En los datos técnicos se indican los siguientes datos necesarios para la conexión:
● Sentido de giro.
● Número y disposición de las cajas de bornes.
● Conexión y tipo de conexionado del devanado de la máquina.
La conexión eléctrica se diferencia de la de las máquinas estándar por lo siguiente:
● Debe respetarse la zona A de EN / IEC 60034-1 (VDE 0530-1) (±5% de desviación de
tensión o ±2% de desviación de frecuencia, forma de curva, equilibrado de la red) para
que el calentamiento se mantenga dentro de los límites admisibles.
● Unas desviaciones mayores con respecto a los datos asignados pueden aumentar hasta
límites inadmisibles los calentamientos de la máquina eléctrica y deben estar indicadas
en la placa de características. ¡No rebase los límites en ningún caso!
● Proteja las máquinas con el modo de protección Seguridad aumentada "e" contra un
calentamiento inadmisible de acuerdo con la norma EN / IEC 60079-14 mediante un
interruptor automático con curva de disparo que cuente con protección de pérdida de
fase y reconocimiento de asimetrías conforme a EN / IEC 60947 o bien mediante una
protección equivalente en todas las fases.
● En las máquinas con el modo de protección Seguridad aumentada "e", seleccione una
protección térmica con curva de disparo de tal manera que el tiempo de disparo que
debe extraerse de la característica del interruptor para la relación IA/IN de la máquina que
se va a proteger no sea mayor que el tiempo de calentamiento tE de la máquina.
Consulte en la placa de características la relación IA/IN, así como el tiempo de
calentamiento tE. Ajuste la intensidad asignada en el dispositivo de protección. Utilice un
dispositivo de disparo según RL 94/9/CE.
● En máquinas con el modo de protección Seguridad aumentada "e", el dispositivo de
protección debe desconectarse, con el rotor bloqueado, en el transcurso del tiempo tE
indicado para la correspondiente clase de temperatura. Proteja las máquinas eléctricas
para arranque pesado (tiempo de arranque > 1,7 x tE) con una vigilancia de arranque de
acuerdo con las indicaciones del certificado CE de tipo.
Se admite una protección térmica para máquinas mediante vigilancia directa de
temperaturas del devanado si está certificada e indicada en la placa de características.
● En máquinas con polos conmutables, para cada grado de velocidad se necesitan
dispositivos de protección separados que se bloqueen mutuamente. Se recomiendan
dispositivos con certificado CE de tipo.

6.1.2 Designaciones de bornes

En las designaciones de bornes según DIN VDE 0530 parte 8 o EN / IEC 60034-8 se
aplican las siguientes definiciones básicas para máquinas trifásicas:
Tabla 6- 1 Designaciones de bornes (en el ejemplo 1U1-1)
1 U 1 - 1 Explicación
x Número característico para la asignación de polos en máquinas de polos
conmutables (dentro de lo aplicable, el número más bajo corresponde a una
velocidad de giro más baja) o en casos especiales con devanado dividido.
x Denominación de fase (U, V, W)
x Identificador para el inicio (1)/fin del devanado (2) o para tomas (si existe más
de una conexión por devanado)
x Número característico adicional si, en caso de existir varios bornes con una
denominación por lo demás idéntica, es obligatoria la conexión de cables de
red paralelos
6.1.3 Sentido de giro

Por regla general las máquinas pueden funcionar con giro a derechas (horario) y a
izquierdas (antihorario).
Si los cables de red se conectan en U1, V1, W1 con la secuencia de fases L1, L2, L3,
resulta giro horario (observar el extremo del eje LA/DE, lado de accionamiento). Si se
invierten dos conexiones, se obtiene el giro a la izquierda (p. ej., L1, L2, L3 en V1, U1, W1).
En el caso de máquinas con sentido único de giro, dicho sentido se indica con una flecha en
la máquina, p. ej., en máquinas con ventilador axial.
6.1.4 Conexión con/sin terminales de cable

En el caso de bornes de conexión con pisacables, distribuya los conductores de forma que
queden las mismas alturas aprisionadas en ambos lados. Por ello, si se conecta un único
conductor, debe doblarse en forma de U o conectarse con un terminal de cable. Esto
también se aplica a la conexión del conductor de puesta a tierra interna y externa.
Si usa terminales de cable, elija su tamaño conforme a la sección de conductor y el tamaño
de perno necesarios. La disposición inclinada se permite solo en la medida que se cumplan
las líneas de fuga y distancias de aislamiento por aire necesarias.
Pele los extremos de los conductores de modo que el aislamiento restante llegue
prácticamente hasta el terminal.
Nota
La conexión apta para conducir corriente se garantiza por medio del contacto directo entre
las superficies del terminal de cable y la tuerca de contacto o el tornillo de contacto.

6.1.5 Conexión con terminales de cable para máquinas para atmósferas

potencialmente explosivas
ADVERTENCIA
Peligro de cortocircuito
Los conductores bajo tensión sueltos de la placa de bornes pueden provocar un
cortocircuito. Como consecuencia pueden ocasionarse lesiones graves o incluso la muerte.
• Para evitar la transmisión unilateral de la fuerza del contacto, los conductores
monofilares del cable de red deberán curvarse en forma de U.
• Para evitar la torsión de los terminales de cable, si la conexión de red se establece con
cables mono o multifilares y terminales, los cables deberán doblarse hacia abajo en
aprox. 40°.
6.1.6 Conexión de cables alargados

Si hay cables de conexión que salen de la máquina, en el cabezal de conexión de la
carcasa de la máquina no hay montada ninguna placa de bornes. Los cables de conexión
vienen unidos de fábrica directamente a las conexiones del devanado del estator.
Los cables de conexión tienen rotulaciones o marcas de color. El cliente debe conectar cada
uno de los cables directamente en el armario eléctrico de su instalación según la rotulación.
6.1.7 Pasacables
Pasacables con tuerca rápida (de chapa) (EN 50262)
① Tuerca
② Junta tórica

Pasacables con reducciones y tuerca rápida (de chapa) (EN 50262)
① Tuerca
② Junta tórica
6.1.7.1 Posición de montaje de la tuerca rápida en pasacables
② Junta tórica
③ Posición de montaje de la tuerca
rápida
Pasacables con rosca de conexión a la caja de conexiones (EN 50262)
② Junta tórica

6.1.8 Caja de conexiones
6.1.8.1 Generalidades
PELIGRO
Tensión peligrosa
En las máquinas eléctricas existe alta tensión. El manejo inadecuado puede producir la
muerte o lesiones corporales graves.
Deje la máquina sin tensión cuando trabaje en la caja de conexiones.
ATENCIÓN
Daños en la caja de conexiones
Si realiza trabajos en la caja de conexiones inadecuadamente, pueden producirse daños
materiales. Para evitar daños materiales en la caja de conexiones, tenga en cuenta las
siguientes instrucciones:
• Evite dañar los componentes en el interior de la caja de conexiones.
• En la caja de conexiones no debe haber cuerpos extraños, suciedad ni humedad.
• Selle la caja de conexiones contra el polvo y el agua con la junta original.
• Cierre con juntas tóricas o planas las entradas a la caja de conexiones (DIN 42925) y
otras entradas abiertas.
• Observe los pares de apriete para pasacables y otros tornillos.
• Antes de probar la máquina sin elementos de transmisión, asegure las chavetas.
Caja de conexiones, variantes de placa de bornes 1LE 80...90
Las máquinas de tamaño 80 … 90 se suministran con diferentes placas de bornes en

función del devanado y del tipo y la cantidad de componentes incorporables que haya en el
devanado.

ADVERTENCIA
Tensión peligrosa
Retirar el tornillo Torx de seguridad podría causar la muerte, lesiones corporales graves o
daños materiales.
No retire el tornillo Torx de seguridad frente al borne de conexión central, pues este
establece una conexión conductora de electricidad entre el conductor de puesta a tierra y
la carcasa.
ATENCIÓN
Destrucción de la máquina
Si no se observan las medidas siguientes, se puede destruir la máquina.
• Gire la caja de conexiones únicamente si los cables de conexión aún no se han tendido.
• Si se retiran los tornillos Torx de seguridad en los dos lados de los bornes de conexión
exteriores, la máquina puede destruirse.
• Antes de girar la caja de conexiones, suelte los tres ganchos con cierre grandes de la
placa de bornes. Al girar, mantenga presionados los ganchos con cierre y, a
continuación, vuelva a encajarlos con ayuda de un destornillador.
6.1.8.2 Variantes
Versión estándar
En máquinas con la parte superior de la caja de conexiones atornillada, ésta puede girarse 4
x 90 grados.
Si se utiliza una placa de bornes con 6 pernos de conexión (versión estándar) la caja de
conexiones se puede girar 4 x 90 grados en el cabezal de conexión de la carcasa de la
máquina.
En las máquinas de tamaño 80 ... 90 con inmovilización centralizada de la caja de
conexiones (placa de bornes básica u opcional), la caja de conexiones se puede girar hasta
360 grados.

Indicaciones para el montaje

1. Presione hacia dentro los tres ganchos con cierre grandes ③ sobre el borde ① de la
caja de conexiones.
2. Mantenga presionados hacia dentro los ganchos con cierre ③, retire la caja de
conexiones, levántela ligeramente y gírela hasta la POSICIÓN deseada. Observe la
flecha del posicionamiento de la caja de conexiones ②.
3. Presione la caja de conexiones ligeramente en dirección a la carcasa de la máquina.
Encaje los ganchos con cierre grandes ③ con un destornillador por encima del borde ①
de la caja de conexiones.
① Borde
② Posicionamiento de la caja de conexiones
③ Ganchos con cierre
④ Tornillos Torx de seguridad
Placa de bornes opcional (conexión en estrella o triángulo)
ATENCIÓN
Destrucción de la máquina por arco eléctrico en la placa de bornes opcional
Para evitar la destrucción de la máquina, tenga en cuenta las siguientes instrucciones:
Si cambia el modo de operación, presione siempre el puente hasta el fondo de la ranura y
encaje la palanca roja de bloqueo.

Sistema de conexión placa de bornes opcional
Placa de bornes opcional (conexión en estrella o triángulo)

Los puentes permiten ajustar el modo de funcionamiento en las máquinas con placa de
bornes opcional.
Indicaciones para el montaje

1. Abra la palanca roja de bloqueo ① y extraiga el puente ② de la ranura.
2. Suelte los ganchos con cierre de la ranura y retire el puente ③.
3. Presione el puente ③ hasta el fondo de la ranura y encaje la palanca de bloqueo en la
posición final.
4. Inserte el puente ② en la ranura y encaje en ella el gancho con cierre.
Las máquinas para atmósferas explosivas (excepción: máquinas para zona 22) están
equipadas con cajas de conexiones con el modo de protección Seguridad aumentada "e".
En máquinas 1MJ, las cajas de conexiones con el modo de protección Envolventes
antideflagrantes "d" están disponibles opcionalmente con el grupo de explosión IIC.
Tenga en cuenta al respecto la estructura, las posibilidades de conexión y los repuestos.

¡Observe las indicaciones de las instrucciones de servicio sobre atmósferas explosivas
señaladas con !
Las reparaciones deben ser realizadas en talleres autorizados por Siemens.

6.1.8.3 Cables de conexión alargados
ADVERTENCIA
Peligro de cortocircuito y de tensión
Si los cables de conexión quedan aprisionados entre piezas de la carcasa y la placa de
cubierta, puede producirse un cortocircuito. Existe peligro de muerte, graves lesiones
corporales y daños materiales.
Asegúrese de que los cables de conexión no queden aprisionados entre piezas de la
carcasa y la placa de cubierta durante el desmontaje y especialmente durante el montaje
de la placa de la cubierta.
PRECAUCIÓN
Daños en cables de conexión alargados
Para evitar daños materiales en los cables de conexión alargados, tenga en cuenta las
siguientes instrucciones:
• En el cabezal de conexión de la carcasa de la máquina no debe haber cuerpos
extraños, suciedad
ni humedad.
• Cierre las entradas a la caja de conexiones (DIN 42925) y otras entradas abiertas
con juntas tóricas o planas.
• Selle contra el polvo y el agua el cabezal de conexión de la carcasa de la máquina con
la junta original de la tapa.
• Observe los pares de apriete para pasacables y otros tornillos.
6.1.8.4 Conexión del sensor de temperatura/calefacción anticondensaciones

Los circuitos auxiliares se conectan en las cajas de conexiones.
Figura 6-1 Conexión al regletero

Figura 6-2 Conexión a la placa de bornes
Los sensores de temperatura y la calefacción anticondensaciones se conectan en las cajas

de conexiones.
Tabla 6- 2 Conexión al regletero
Aluminio Fundición

Conexión al sensor de temperatura con bornes de resorte
① Destornillador plano
② Cable del sensor
③ Resorte
6.1.8.5 Entrada de los cables
Orificios pretroquelados rompibles
ATENCIÓN
Daños en la caja de conexiones
Para evitar daños materiales en la caja de conexiones, tenga en cuenta las siguientes
instrucciones:
• Rompa de la forma adecuada los orificios pretroquelados de la caja de conexiones.
• No dañe la caja de conexiones ni la placa de bornes, las conexiones de cable, etc.
situados en el interior de la caja.

Montaje y tendido
Atornillar el pasacables a la carcasa o fijarlo con una contratuerca.
Nota
Los pasacables deben ser adecuados para el cable de conexión utilizado (armado,
apantallado, blindado).
ATENCIÓN
Daños materiales en la placa de bornes
El montaje y el tendido inadecuados pueden producir daños materiales en la placa de
bornes. Para evitar daños materiales en la placa de bornes, tome las siguientes medidas:
• Suelte los pasacables (EN 50262) solamente si la caja de conexiones está cerrada.
• Apriete los pasacables con el par nominal solamente si la caja de conexiones está
cerrada.
• Si la caja de conexiones está abierta, apriete los pasacables solamente a mano.
• Al apretar los pasacables, los tres ganchos con cierre grandes deben estar encajados.
Entradas de cables para máquinas con protección contra explosiones

Las entradas para cables deben contar con certificado CE de tipo y estar permitidas para la
correspondiente atmósfera potencialmente explosiva.
● Cierre con los correspondientes tapones homologados las aberturas no utilizadas.
● ¡Al montar la entrada para cables, observe las indicaciones del fabricante!
● Antes de montar el cable, retire del pasacables los tapones de cierre o la arandela de
protección contra el polvo que se suministran.

6.1.8.6 Tamaños de rosca en la caja de conexiones
Tabla 6- 3 Tamaños de rosca en la caja de conexiones de fundición gris
Tamaño Tipo Modo de protección/ Rosca estándar Roscas

zona adicionales
para componentes
incorporables
Tamaño Número Tamaño Número
71 ... 90 1MJ6 Seguridad aumentada "e" M 25x1,5 2 - -
Zona 21 M 16x1,5 1
71 ... 90 1MJ6 Envolventes antideflagrantes M 25x1,5 1 M 20x1,5 1
"d"
Zona 21
100 ... 132 1LA6 Seguridad aumentada "e" M 32x1,5 2 M 16x1,5 1
1MA6 Antichispas "n"
Zona 22
100 ... 132 1MJ6 Seguridad aumentada "e" M 32x1,5 2 - -
Zona 21 M 16x1,5 1
100 ... 132 1MJ6 Envolventes antideflagrantes M 32x1,5 M 20x1,5 1
"d" 1
Zona 21
160 1LA6 Seguridad aumentada "e" M 40x1,5 2 M 16x1,5 1
1MA6
160M/L 1MJ6 Seguridad aumentada "e" M 40x1,5 2 M 16x1,5 2
Zona 21
160 1MJ6 Envolventes antideflagrantes M 40x1,5 1 M 20x1,5 1
"d"
Zona 21
180 1MA6 Seguridad aumentada "e" M 40x1,5 2 M 16x1,5 2
1MJ6 Zona 21
"d"
Zona 21
180 1LG4 Antichispas "n" M 40x1,5 2 M 20x1,5 2
1LG6 Zona 21
Zona 22
1MJ6 Zona 21
"d"
Zona 21


zona adicionales
para componentes
incorporables
1LG6 Zona 21
Zona 22
225 1LG4 Seguridad aumentada "e" M 50x1,5 2 M 20x1,5 2
1LG6 Antichispas "n"
1MA6
Zona 21
Zona 22
250 ... 315 1LG4 Seguridad aumentada "e" M 63x1,5 2 M 20x1,5 2
1MA6
Zona 21
Zona 22
Tabla 6- 4 Tamaños de rosca en la caja de conexiones de aluminio

zona adicionales
para componentes
incorporables
Tamaño Número Tamaño Número
63 ... 90 1LA7 Seguridad aumentada "e" M 16x1,5 1 - -
1LA9 Antichispas "n" M 25x1,5 1
1MA7
Zona 21
Zona 22
71 ... 90 1MJ6 Seguridad aumentada "e" M 25x1,5 2 M 16x1,5 1
Zona 21
100 ... 132 1LA7 Seguridad aumentada "e" M 32x1,5 4 - -
1LA9 Antichispas "n"
1MA7
Zona 21
Zona 22
100 ... 132 1MB1 Antichispas "n" M 32x1,5 2 M 16x1,5 1
Zona 21
Zona 22
100 ... 132 1MJ6 Seguridad aumentada "e" M 32x1,5 2 M 16x1,5 1
Zona 21
160 1LA7 Seguridad aumentada "e" M 40x1,5 4 - -
1LA9 Antichispas "n"
1MA7
Zona 21
Zona 22
160 1MB1 Antichispas "n" M 40x1,5 2 M 16x1,5 1


zona adicionales
para componentes
incorporables
Zona 21
Zona 22
160M 1MJ6 Seguridad aumentada "e" M 40x1,5 2 M 16x1,5 1
Zona 21
180 1LA5 Zona 21 M 40x1,5 2 M 16x1,5 1
Zona 22
1LG6 Zona 21
Zona 22
1MJ6 Zona 21
200 ... 225 1LA5 Zona 21 M 50x1,5 2 M 16x1,5 1
Zona 22
1MJ6 Zona 21
1LG6 Zona 21
Zona 22
225 1LG4 Seguridad aumentada "e" M 50x1,5 2 M 20x1,5 2
1MA6
Zona 21
Zona 22

6.2 Pares de apriete
6.2 Pares de apriete
6.2.1 Conexiones eléctricas - Conexiones de la placa de bornes
Tabla 6- 5 Pares de apriete para conexiones eléctricas en la placa de bornes
∅ rosca M 3,5 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16
Nm mín. 0,8 0,8 1,8 2,7 5,5 9 14 27
máx. 1,2 1,2 2,5 4 8 13 20 40
6.2.2 Pasacables
Nota
Evite dañar la cubierta del cable.
Ajuste los pares de apriete de los materiales de la cubierta del cable.
En el caso de los pares de apriete para pasacables de metal y de plástico para el montaje
directo en la máquina y otros pasacables (p. ej., reducciones), deben aplicarse los
correspondientes pares indicados en la tabla.
Tabla 6- 6 Pares de apriete para pasacables
Metal Plás- Secciones de conductor [mm] Junta tórica

± 10% tico ∅ cordón
Estándar
[Nm] ± 10% [mm]
-30 °C ... 100 °C
[Nm]
Ex Ex
-30 °C ... 90 °C -60 °C ... 105 °C
M 12 x 1,5 8 1,5 3,0 ... 7,0 -
M 16 x 1,5 10 2 4,5 ... 10,0 6,0 ... 10,0
M 20 x 1,5 12 4 7,0 ... 13,0 6,0 ... 12,0
M 25 x 1,5 9,0 ... 17,0 10,0 ... 16,0
M 32 x 1,5 18 11,0 ... 21,0 13,0 ... 20,0 2
M 40 x 1,5 6 19,0 ... 28,0 20,0 ... 26,0
M 50 x 1,5 20 26,0 ... 35,0 25,0 ... 31,0
M 63 x 1,5 34,0 ... 45,0 -
Los pasacables deben contar con certificado CE de tipo y estar permitidos para la
● Cierre con tapones homologados adecuados las aberturas no utilizadas.
● Al montar los pasacables, observe las indicaciones del fabricante.

6.3 Conexión por cable
6.2.3 Caja de conexiones, escudos portacojinete, conductores de puesta a tierra,

campanas de ventiladores de chapa
Si no se han indicado otros pares de apriete, se aplicarán los valores de las siguientes
tablas.
Tabla 6- 7 Pares de apriete para tornillos en uniones roscadas en la caja de conexiones, escudos portacojinete y
conductores de puesta a tierra
∅ rosca M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16 M 20
Nm mín. 2 3,5 6 16 28 46 110 225
máx. 3 5 9 24 42 70 165 340
Tabla 6- 8 Pares de apriete para tornillos autorroscantes en uniones roscadas en la caja de conexiones, escudos
portacojinete y conductores de puesta a tierra, así como campanas de ventiladores de chapa
∅ rosca M4 M5 M6
Nm mín. 4 7,5 12,5
máx. 5 9,5 15,5
6.3.1 Generalidades sobre la conexión por cable

Secciones conectables según el tamaño del borne (en su caso, reducido por el tamaño de
las entradas de cables)
ADVERTENCIA
Peligro de cortocircuito
Los fallos de conexión y de montaje en los cables de conexión y las arandelas superiores
pueden producir un cortocircuito. Como consecuencia pueden ocasionarse lesiones graves
o incluso la muerte.
Tome las siguientes precauciones:
• No tienda los cables de conexión por encima de la cúpula central de la placa de bornes.
• Tenga en cuenta la dirección de apertura y la posición de montaje de la arandela
superior de la placa de bornes.

Tabla 6- 9 Conexión por cable máx. para máquinas estándar y zona 22
Tamaño Máx. sección de conductor conectable

[mm²]
56 ... 90 1,5
2,5 con terminal
100 ... 112 4,0
132 6,0
160 ... 180 16,0
200 25,0
225 35,0 con terminal
250 ... 280 120,0
315 240,0
Tabla 6- 10 Conexión por cable máx. para máquinas con protección contra explosiones (salvo zona
22 y M1J) y ejecución VIK en versión estándar

[mm²]
56 ... 112 4,0
132 6,0
160 16,0
180 10,0
180 (1LG4, 1LG6) 16,0
200 ... 225 50,0
250 ... 280 120,0
315 240,0
Tabla 6- 11 Conexión por cable máx. para máquinas 1MJ en versión estándar

[mm²]
71 ... 80 4,0
90 ... 160 M 6,0
160 L 16,0
180 25,0
200 ... 225 50,0
250 ... 280 120,0
315 240,0

6.3.2 Tipo de conexión por cable
Placa de bornes Sección

del
conductor
[mm²]
Conexión con terminal de cable
DIN 46 234
Doble el terminal hacia abajo para
... 25
conectarlo.
Conexión de un solo conductor

con pisacables
... 10
Conexión de dos conductores de

aprox. mismo grosor con
pisacables
... 25
① Barra de conexión
② Cable de conexión de red
③ Cable de conexión a motor
④ Arandela superior

Placa de bornes Sección

del
conductor
[mm²]
Doble el terminal hacia abajo para
conectarlo.
1MA618. … 10
1MA620. … 35
Conexión de un solo conductor con

pisacables
1MA618. ... 20. … 25
Conexión de dos conductores del

mismo grosor con pisacables
1MA618. ... 20. … 25

Borne de conexión Sección

del
conductor
[mm²]
1MA618. ... 22. 2,5 … 25
1MA625. ... 28. 10 … 95
1MA631. 25 … 135
1MA631. + L00 50 … 300
1MA618. ... 22. … 16
1MA625. ... 28. … 35
1MA631. … 70
1MA631. + L00 … 120
1MA618. ... 22. 16 … 50
1MA625. ... 28. 50 … 120
1MA631. 95 … 240
1MA631. + L00 120 … 400
1MJ618. 2,5 ... 25
2,5 ... 25
16
1MJ62
16 ... 50

6.4 Conexión de conductores de puesta a tierra
Variantes de conexión recomendadas
① Terminales de cable DIN 46237 con puntera aislada (redonda y abierta)

② Conductor rígido (extremos aislados ≤ 8 mm)
③ Punteras de cable DIN 46228 ≤ 8 mm
Si se cumplen las distancias al aire entre elementos no aislados ≥ 5,5 mm (hasta 690 V), pueden
utilizarse también elementos de conexión alternativos, p. ej., terminales de cable según DIN 46234
sin puntera aislada.
6.4.1 Generalidades sobre la conexión del conductor de puesta a tierra
Nota
La sección del conductor de puesta a tierra de la máquina debe cumplir EN/IEC 60034-1.
Observe además las directrices de instalación, p. ej., según EN/IEC 60204-1.
En principio hay dos posibilidades para conectar un conductor de puesta a tierra a la

máquina:
● Puesta a tierra interna con conexión en la caja de conexiones en el punto destinado a
ello y marcado de la forma correspondiente.
● Puesta a tierra externa con conexión a la carcasa del estátor en los puntos destinados a
ello y marcados de la forma correspondiente.

6.4.2 Tipo de conexión de puesta a tierra
Tipo de puesta a tierra de la carcasa Sección

del
conductor
[mm²]
Conexión de un único
conductor bajo la escuadra
exterior de puesta a tierra. … 10
Conexión con terminal de

cable DIN bajo la escuadra
exterior de puesta a tierra. … 25
DIN 46 234
Puesta a tierra externa

1MJ6071 ... 132 ... 25
1MJ618. ... 35
1MJ6160 L .. 35
1MJ620. ... 50

6.4.3 Área de la sección mínima del conductor de puesta a tierra
Tabla 6- 12 Área de la sección mínima del conductor de puesta a tierra
Área de la sección mínima del conductor de fase Área de la sección mínima de la correspondiente
de la instalación conexión de tierra
S
[mm²] [mm²]
S ≤ 16 S
16 < S ≤ 35 16
S > 35 0,5 S
Puesta a tierra interna

Al efectuar la conexión, preste atención a lo siguiente:
● La superficie de conexión debe estar desnuda para el contacto y protegida con un
producto adecuado contra la corrosión, p. ej. vaselina sin ácido.
● El terminal de cable está colocado entre los pisacables.
● La arandela Grower se encuentra bajo la cabeza del tornillo.
Conexión de puesta a tierra externa

Al efectuar la conexión, preste atención a lo siguiente:
● La superficie de conexión debe estar desnuda para el contacto y protegida con un
producto adecuado contra la corrosión, p. ej. vaselina sin ácido.
● El terminal de cable se coloca entre el angular de contacto y el angular de puesta a tierra
(el angular de contacto insertado en la carcasa no debe extraerse).
● La arandela Grower se encuentra bajo la cabeza del tornillo.
● El par de apriete para el tornillo coincide con el indicado en la tabla.

6.5 Acciones finales
6.4.4 Tamaño de tornillo del conductor de puesta a tierra
Tabla 6- 13 Tamaño de tornillo del conductor de puesta a tierra externa (salvo máquinas 1MJ)
Tamaño Tamaño de rosca para el conductor de puesta a tierra

63 ... 90 M3,5/M4
100 ... 112 M5
132 ... 180 M6
200 ... 225 M8
200 1LG4/6, 1LE1 2x M6
200 ... 315 1LG, 1LE1, 1MA 2x M8
En el caso de máquinas de tamaño 80 ... 90 con inmovilización centralizada de la caja de conexiones,

el conductor de puesta a tierra también se puede conectar con un terminal de cable según DIN
46237, tamaño M4.
Tabla 6- 14 Tamaño de tornillo del conductor de puesta a tierra externa en máquinas 1MJ
Tamaño Tamaño de rosca para el conductor de puesta a tierra

71 ... 180 2x M6
200 ... 315 2x M8
6.5 Acciones finales

Antes de cerrar la caja de conexiones/el cabezal de conexión de la carcasa de la máquina,
compruebe que:
● Realice las conexiones eléctricas en la caja de conexiones conforme a lo especificado en
los apartados anteriores y apriételas con el par adecuado.
● Se cumplan las distancias al aire entre elementos no aislados:
≥ 5,5 mm hasta 690 V, ≥ 8 mm hasta 1000 V.
● ¡Evite que sobresalgan extremos de hilo!
● Disponga los cables de conexión con libertad de movimiento para no deteriorar el
aislamiento del cable.
● Conecte la máquina según el sentido de giro predeterminado.
● Mantenga el interior de la caja de conexiones limpio y libre de restos de cables.
● Mantenga todas las juntas y superficies de obturación limpias y libres de daños.
● Cierre correctamente los orificios sin utilizar de la caja de conexiones.
Antes de cerrar la caja de conexiones, cerciórese de que
● Se cumplan las distancias al aire entre elementos no aislados en las máquinas con
protección contra explosiones (excepción: máquinas para la zona 22): ≥ 10 mm hasta
690 V.
● Se cumplan las líneas de fuga mínimas entre piezas no aisladas en las máquinas con
protección contra explosiones (excepción: máquinas para la zona 22): ≥ 12 mm hasta
690 V.

6.6 Conexión de los componentes adosables opcionales
6.6 Conexión de los componentes adosables opcionales
6.6.1 Ventilador externo, sensor de velocidad, freno

Ver el listado de las instrucciones de servicio adicionales: Otros documentos (Página 126)
Elija los componentes adosables como ventiladores externos, sensores de velocidad o
frenos según los requisitos de la directiva 94/9/EG .
6.6.1.1 Montaje de frenos
Tabla 6- 15 Asignación de freno estándar en máquinas 1LE1
Tamaño Tipo de freno Asignación de tamaños Par de accionamiento palanca

(BG) de los frenos de apertura manual
Nm
80 2LM8 010–3NA10 1) 08 2,8
90 2LM8 020–4NA10 1) 10 4,8
100 2LM8 040–5NA10 1) 12 4,8
112 2LM8 060–6NA10 1) 14 12
132 2LM8 100–7NA10 1) 16 12
160 2LM8 260–8NA10 1) 20 23
180 2LM8 315–0NA10 1) 20 23
200 2LM8 400–0NA10 1) 25 40
225 2LM8 400–0NA10 1) 25 40
250 KFB 63 2) 63 40
280 KFB 100 2) 100 40
315 KFB 160 2) 160 40
1) Marca INTORQ
2) Marca PINTSCH BUBENZER
6.6.1.2 Montaje de ventilador externo

Pares de apriete para tornillos de fijación ventilador externo completo en carcasa, ver Caja
de conexiones, escudos portacojinete, conductores de puesta a tierra, campanas de
ventiladores de chapa (Página 60)

6.7 Conexión del convertidor
ATENCIÓN
Tensión de conexión demasiado elevada
Si la tensión de conexión es demasiado elevada para el sistema de aislamiento, pueden
producirse daños materiales.
El sistema de aislamiento estándar está diseñado para permitir la alimentación por
convertidor con tensiones de red UN ≤ 500 V. Respete los siguientes límites en todos los
estados operativos (los valores de tensión indicados son valores de cresta):
Ûfase-fase ≤ 1500 V, Û fase-tierra ≤ 1100 V, tiempos subida onda choque de ts > 0,1 µs.
ATENCIÓN
Apantallado defectuoso
• Use siempre cables de alimentación apantallados para conectar las máquinas a los
convertidores de frecuencia.
• El apantallamiento tendrá la máxima eficacia si se conecta eléctricamente a la
caja de conexiones metálica de la máquina cubriendo una superficie amplia con
uniones atornilladas de metal.
• Tenga en cuenta el capítulo sobre el cumplimiento de los requisitos de compatibilidad
electromagnética (CEM).
Vea el listado de las instrucciones de servicio adicionales: Otros documentos (Página 126)
ADVERTENCIA
Sobrecalentamiento de la máquina
El funcionamiento de máquinas con protección contra explosiones en el convertidor sin
dispositivo de protección puede producir la muerte o lesiones corporales graves.
Utilice las máquinas con protección contra explosiones en el convertidor siempre con
vigilancia por termistor. Para la vigilancia por termistor se requieren dispositivos de disparo
según la directiva 94/9/CE.
Máquinas con modo de protección Seguridad aumentada "e"

La alimentación por convertidor debe estar certificada expresamente en estas máquinas. Es
imprescindible observar las indicaciones del fabricante que se entregan por separado. El
convertidor y los dispositivos de protección deben estar identificados como componentes
conjuntados, y los datos operativos admisibles deben estar definidos en el certificado CE de
tipo común.

Máquinas alimentadas por convertidor para la zona 21 y la zona 22

En general, estas máquinas suelen estar equipadas con 3 termistores según DIN 44082 con
una temperatura nominal de reacción en función de la máx. temperatura superficial posible.
Elija los dispositivos de disparo por termistor según esta norma. La temperatura de las
entradas de los cables es de 120 °C como máximo. Utilice cables adecuados para esta
temperatura. No rebase la frecuencia máxima en función del número de polos que está
estampada en la placa de características.
Sistema convertidor-cable-máquina eléctrica
Observe las indicaciones de las normas EN / IEC 60034-17 y EN / IEC 60034-25 en relación
con la solicitación del devanado. En redes públicas con tensiones de empleo de hasta
690 V, el valor máximo de los picos de tensión en el extremo del cable no debe superar el
doble de la tensión del circuito intermedio del convertidor.
Máquinas con modo de protección Envolventes antideflagrantes "d" o "de"

Sonda de temperatura para desconexión
Estas máquinas están equipadas con tres sondas de temperatura en el devanado y una
sonda de temperatura en la placa pasamuros a fin de respetar la clase de temperatura.
Conecte la sonda de temperatura en serie según el esquema.
Sonda de temperatura para advertencia y desconexión
Estas máquinas incorporan en el devanado tres sondas de temperatura para advertencia y
desconexión respectivamente, así como una sonda de temperatura en la placa pasamuros.
Conecte la sonda de temperatura en serie según el esquema.

Velocidades límite mecánicas en la alimentación por convertidor
Tabla 6- 16 Motores protegidos contra explosiones en zona 1, con modo de protección "de" (serie 1MJ)
Tamaño Tipo de motor 2 polos 4 polos 6 polos 8 polos

del 1)
fmáx nmáx fmáx nmáx fmáx nmáx fmáx
motor nmáx Hz min-1 Hz min-1 Hz min-1 Hz
min-1
1MJ6
71 M 1MJ6 07. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
80 M 1MJ6 08 . 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
90 L 1MJ6 09 . 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
100 L 1MJ6 10 . 5400 90 3000 100 2000 100 1500 100
112 M 1MJ6 11 . 5400 90 3000 100 2000 100 1500 100
132 S/M 1MJ6 13 . 4800 80 3000 100 2000 100 1500 100
160 M/L 1MJ6 16 . 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
180 M/L 1MJ6 18 . 5100 85 3000 100 2000 100 1500 100
200 L 1MJ6 20 . 5100 85 3000 100 2000 100 1500 100

Tabla 6- 17 Motores protegidos contra explosiones en zona 2, 21 y 22, con modo de protección "n" o para atmósfera
pulverulenta (series 1LA, 1LG)
Tamaño Tipo de motor 2 polos 1) 4 6 polos 8 polos

del nmáx fmáx polos fmáx nmáx fmáx nmáx fmáx
motor min-1 Hz nmáx Hz min-1 Hz min-1 Hz
min-1
1LA5, 1LA6, 1LA7, 1LA9
56 M 1LA7/1LA9 05. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
63 M 1LA7/1LA9 06. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
71 M 1LA7/1LA9 07. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
80 M 1LA7/1LA9 08. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
90 L 1LA7/1LA9 09. 6000 100 3000 100 2000 100 1500 100
100 L 1LA6/1LA7/1LA9 10. 5400 90 3000 100 2000 100 1500 100
112 M 1LA6/1LA7/1LA9 11. 5400 90 3000 100 2000 100 1500 100
132 S/M 1LA6/1LA7/1LA9 13. 4800 80 3000 100 2000 100 1500 100
160 M/L 1LA6/1LA7/1LA9 16. 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
180 M/L 1LA5/1LA9 18. 5100 3) 4) 85 3) 4) 3000 100 2000 100 1500 100
200 L 1LA5/1LA9 20. 5100 3) 4) 85 3) 4) 3000 100 2000 100 1500 100
225 S/M 1LA5 22. 5100 4) 85 4) 3000 100 2000 100 1500 100
1LG4, 1LG6
180 M/L 1LG4/1LG6 18. 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
200 L 1LG4/1LG6 20. 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
225 S/M 1LG4/1LG6 22. 4500 75 3000 100 2000 100 1500 100
250 M 1LG4/1LG6 25. 3900 65 3000 100 2000 100 1500 100
280 S/M 1LG4/1LG6 28. 3600 60 3000 100 2000 100 1500 100
315 S/M/L 1LG4/1LG6 31. 3600 1) 60 1) 2600 87 2000 87 1500 100
1) En caso de servicio continuo en el rango fmáx (nmáx) se requiere una consulta previa.
2) Para montaje vertical nmáx = 3000 min-1, fmáx = 50 Hz.
3) Para motores 1LA9 de tamaño 180 M/L y 200 L, nmáx es = 4500 min-1 y fmáx es = 75 Hz.
4) Para motores protegidos contra explosiones con la opción D19 se aplican los valores de la tabla siguiente
Tamaño Nmáx fmáx

min-1 Hz
180 M/L 3300 55
200 L 3100 51
225 S/M 3000 50


Puesta en marcha 7
7.1 Resistencia de aislamiento
7.1.1 Comprobar la resistencia de aislamiento
ADVERTENCIA
Tensión peligrosa en los bornes
Estos trabajos deben encomendarse únicamente a personal especializado.
Durante la medición de la resistencia de aislamiento del devanado e inmediatamente
después existen tensiones parcialmente peligrosas en los bornes. Si toca los bornes,
existe peligro de muerte, lesiones corporales graves o daños materiales.
Si están conectados los cables de red, asegúrese de que no pueda aplicarse ninguna
tensión de red. Para descargar el devanado, después de la medición de la resistencia de
aislamiento conecte el devanado con el potencial de tierra.
ATENCIÓN
Cortocircuito
Pueden producirse daños materiales si no respeta las medidas siguientes:
• Compruebe la resistencia de aislamiento antes de la puesta en marcha, así como tras
un tiempo de parada o un período de almacenamiento prolongados.
• Antes de medir la resistencia de aislamiento, debe observar las instrucciones de uso del
instrumento de medida utilizado.
• Para efectuar la medición del aislamiento, desemborne los cables del circuito principal
ya conectados.
Nota
Si se alcanza o no llega a alcanzarse la resistencia de aislamiento crítica es necesario secar
los devanados o, cuando está desmontado el rotor, limpiarlos y secarlos a fondo.
Después de secar los devanados limpios, tener en cuenta que la resistencia de aislamiento
es menor cuando el devanado está caliente. Para valorar correctamente la resistencia de
aislamiento, es necesario convertirla previamente a la temperatura de referencia de 25 °C.
Nota
Si el valor medido está próximo al valor crítico, en adelante verifique más a menudo la
resistencia de aislamiento.

Puesta en marcha
7.1 Resistencia de aislamiento
Medición de la resistencia de aislamiento

1. Antes de comenzar a medir la resistencia de aislamiento, deben observarse las
instrucciones de uso del instrumento de medida utilizado.
2. Para efectuar la medición del aislamiento, desemborne los cables del circuito principal ya
conectados.
3. A ser posible, mida la resistencia de aislamiento del devanado respecto a la carcasa de
la máquina con una temperatura del devanado de 20 ... 30 °C. Para otras temperaturas
se aplican valores distintos para la resistencia de aislamiento.
4. En la medición, espere hasta que se haya alcanzado el valor final de la resistencia. Esto
ocurre al cabo de un minuto aproximadamente. A continuación, lea la resistencia de
aislamiento.
Valores límite de la resistencia de aislamiento del devanado del estátor

La siguiente tabla indica la tensión de medida, así como los valores límite para la resistencia
de aislamiento mínima y la resistencia de aislamiento crítica del devanado del estátor.
Tabla 7- 1 Resistencia de aislamiento del devanado del estátor a 25 °C
Tensión de medida 500 V

Resistencia de aislamiento mínima en devanados nuevos, 10 MΩ
limpiados o reparados
Resistencia de aislamiento específica crítica tras un 0,5 MΩ / kV
período de funcionamiento prolongado
En tal caso, considere lo siguiente:

● En caso de medición con temperaturas de devanado ≠ 25 °C, convierta el valor medido a
la temperatura de referencia de 25 °C para permitir la comparación con la tabla anterior.
– Por cada incremento de temperatura en 10 K, se reduce a la mitad la resistencia de
aislamiento.
– Por cada reducción de temperatura en 10 K, se duplica la resistencia.
● Los devanados secos y en perfecto estado tienen típicamente una resistencia de
aislamiento superior a 100 ... 2000 MΩ, en función del tamaño del devanado, el modelo y
la tensión asignada. Si el valor de la resistencia de aislamiento es próximo al valor
mínimo, puede deberse a la humedad o la suciedad.
● Durante el tiempo de funcionamiento, la resistencia de aislamiento de los devanados
puede bajar a la resistencia de aislamiento crítica por efectos medioambientales y debido
al funcionamiento. La resistencia de aislamiento crítica se calcula con una temperatura
del devanado de 25 °C multiplicando la tensión asignada (kV) por el valor de resistencia
crítico específico (0,5 MΩ / kV).

Puesta en marcha
7.2 Medidas previas a la puesta en marcha
Ejemplo:
Resistencia crítica para una tensión asignada UN = 690 V:
690 V x 0,5 MΩ / kV = 0,345 MΩ
ATENCIÓN
Se alcanza o se rebasa por defecto la resistencia de aislamiento crítica
Si se alcanza o se rebasa por defecto la resistencia de aislamiento crítica, pueden
producirse daños en el aislamiento y rupturas de tensión.
• Diríjase al centro de asistencia técnica.
• Si el valor medido está próximo al valor crítico, verifique en adelante la resistencia
de aislamiento con mayor frecuencia.
Consulte también
Siemens Service Center (Página 125)
ADVERTENCIA
Elementos rotativos
Las máquinas eléctricas están provistas de elementos rotativos peligrosos. Si retira las
cubiertas necesarias, utiliza las máquinas inadecuadamente, las maneja incorrectamente o
no las mantiene suficientemente, existe peligro de muerte, lesiones corporales graves y
daños materiales.
Antes de la puesta en marcha, monte las cubiertas que eviten el contacto involuntario con
los elementos activos y rotativos.
ATENCIÓN
Daños por refrigeración insuficiente
Si la conducción de aire de la máquina no se produce como está previsto, ya no es posible
una refrigeración eficaz de la máquina. Esto puede producir daños materiales en la
máquina.
Antes de la puesta en marcha, monte las cubiertas para garantizar la conducción de aire
prevista.

Puesta en marcha
Acciones
Tras el montaje correcto y antes de la puesta en marcha de la instalación, compruebe lo
siguiente:
● Montaje y alineación correctos de la máquina.
● Conexión de la máquina conforme al sentido de giro especificado.
● Coincidencia de las condiciones de servicio con los datos previstos según placa de
características.
● Lubricación de los cojinetes según sus características. Reengrase de las máquinas con
rodamientos que hayan estado almacenados más de 24 meses.
● Conexión y funcionamiento correctos de los posibles dispositivos complementarios para
la vigilancia de la máquina.
● Verificación de la temperatura de los cojinetes (en las versiones provistas de
termómetros) durante el rodaje de la máquina. Ajuste de los valores de advertencia y
desconexión en el dispositivo de vigilancia.
● Comprobación del correcto dimensionamiento del control y la monitorización de
velocidad para que no pueda superarse la velocidad máxima (especificada en la placa de
características).
● Ajuste correcto de los elementos de transmisión según su naturaleza (p. ej. alineación y
equilibrado de acoplamientos, fuerzas de transmisión en caso de transmisión por correa,
fuerza del dentado y holgura de los flancos de diente en caso de transmisión por
engranajes, juego radial y axial en el caso de ejes acoplados).
● Cumplimiento de los valores mínimos de resistencia de aislamiento y distancia al aire.
● Correcto establecimiento de las conexiones de puesta a tierra y equipotencial.
● Fijación con el par especificado de todos los tornillos de sujeción, elementos de unión y
conexiones eléctricas.
● Argollas de elevación retiradas o aseguradas contra pérdida tras el montaje.
● Giro del rotor sin rozar al arrancar.
● Realización de todas las medidas de protección contra contacto directo para piezas en
movimiento y sometidas a tensión.
● En caso de extremos de eje no utilizados, cobertura del extremo de eje abierto y
aseguramiento de la chaveta para evitar que salga despedida.
● Operatividad del ventilador externo, si lo hay, y conexión según el sentido de giro
especificado.
● Conducción sin obstáculos del aire de refrigeración.
● Perfecto funcionamiento del freno, si lo hay.
● Cumplimiento de la velocidad límite mecánica indicada nmáx.
Si el dimensionado de la máquina exige un determinado convertidor, consulte los
correspondientes datos adicionales en la placa de características u otra placa adicional.
Nota
Es posible que resulten necesarias comprobaciones adicionales conforme a las condiciones
particulares de la instalación.

Puesta en marcha
7.3 Conectar
7.3 Conectar
Medidas para la puesta en marcha
Después del montaje o de revisiones, se recomienda ejecutar las siguientes medidas para la
puesta en marcha normal de las máquinas:
● Arrancar la máquina sin carga; para este fin, cerrar el interruptor automático y mantenerlo
cerrado el tiempo necesario. Limitar al mínimo imprescindible las desconexiones justo
tras el arranque destinadas a controlar el sentido de giro o para fines de prueba. Antes
de volver a conectar, esperar a que se pare la máquina.
● Controlar la marcha mecánica para detectar posibles ruidos o vibraciones en los
cojinetes o los escudos portacojinete.
● En caso de marcha inestable o ruidos anormales, desconectar la máquina y determinar
la causa durante la marcha en inercia.
● Si la marcha mecánica mejora inmediatamente después de la desconexión, existen
causas magnéticas o eléctricas. Si la marcha mecánica no mejora tras la desconexión,
existen causas mecánicas: p. ej., desequilibrio de las máquinas eléctricas o de la
máquina accionada, alineación deficiente del grupo de máquinas, funcionamiento de la
máquina en la banda de resonancia del sistema (sistema = máquina + bastidor +
cimientos, etc.).
● En caso de marcha mecánica perfecta de la máquina, conectar los dispositivos de
refrigeración, si los hay, y seguir observando la máquina durante algún tiempo
funcionando en vacío.
● En caso de marcha correcta, aplicar carga a la máquina. Controlar la estabilidad de
marcha; leer y registrar los valores de tensión, intensidad y potencia. Si es posible, leer
los valores correspondientes de la máquina accionada y registrarlos también.
ATENCIÓN
Si no respeta los valores de vibración permitidos, pueden producirse daños en la
máquina o la destrucción de la máquina.
Respete los valores de vibración permitidos según la ISO 10816 durante el servicio.
● Vigilar y registrar las temperaturas de los cojinetes, devanados, etc., hasta alcanzar el
punto de estabilización, si lo permiten los instrumentos de medición disponibles.
Medidas durante la puesta en marcha de máquinas con protección contra explosiones

Después del montaje o de revisiones, se recomienda ejecutar las siguientes medidas para la
puesta en marcha normal de las máquinas:
● Arrancar la máquina sin carga; para este fin, cerrar el interruptor automático y mantenerlo
cerrado el tiempo necesario.
● Limitar al mínimo imprescindible las desconexiones justo tras el arranque destinadas a
controlar el sentido de giro o para fines de prueba.
● Antes de volver a conectar las máquinas, esperar a que se paren.

Puesta en marcha
7.3 Conectar

Funcionamiento 8
8.1 Consignas de seguridad
8.1.1 Consignas de seguridad durante el funcionamiento
Conexión de la máquina con calefacción anticondensación (opcional)
PRECAUCIÓN
Sobrecalentamiento de la máquina
Pueden producirse daños materiales o lesiones corporales leves si no tiene en cuenta los
puntos siguientes:
Antes de cada encendido, conecte la calefacción anticondensaciones (opcional).
Funcionamiento de la máquina
PELIGRO
Solo se permite utilizar la máquina en una red con neutro aislado durante breves lapsos de
tiempo y con poca frecuencia, p. ej. durante un disparo a causa de un defecto (contacto a
tierra de un cable, EN / IEC 60034-1).
ADVERTENCIA
Elementos rotatorios o bajo tensión
Los elementos rotativos o bajo tensión representan un peligro. Retirar las cubiertas
necesarias podría causar la muerte, graves lesiones corporales o daños materiales.
• Si deben retirarse cubiertas, primero desconecte la máquina y aíslela de la
alimentación.
• Asegúrese de que las siguientes cubiertas estén cerradas durante el servicio:
– Cubiertas que evitan el contacto con elementos activos o rotativos
– Cubiertas necesarias para la correcta conducción del aire y, en consecuencia, para
una refrigeración eficaz
– Cubiertas necesarias para el grado de protección de la máquina.

Funcionamiento
ADVERTENCIA
Las máquinas eléctricas están provistas de superficies calientes. Si retira las cubiertas
materiales.
No toque la máquina durante el funcionamiento y hasta que la máquina se haya enfriado.
ATENCIÓN
Fallo prematuro del cojinete
En caso de incumplimiento pueden producirse daños materiales en el cojinete.
Es imprescindible respetar la carga radial mínima de los rodamientos de rodillos cilíndricos
del 30% según los datos del catálogo.
ADVERTENCIA
Anomalías durante el funcionamiento
Los cambios en el funcionamiento normal indican que el motor funciona de forma anómala.
Pueden producirse averías que pueden provocar, de forma directa o indirecta, la muerte,
lesiones corporales graves o daños materiales.
Tenga en cuenta p. ej. los siguientes síntomas para fallos funcionales:
• Consumo superior al habitual
• Temperaturas superiores a las habituales
• Ruidos inusuales
• Ruidos inusuales
• Activación de los dispositivos de vigilancia
Si observa irregularidades, informe inmediatamente al personal de mantenimiento. En caso
de duda, desconecte la máquina de inmediato teniendo presentes las condiciones de
seguridad específicas de la instalación.
ATENCIÓN
Peligro de corrosión debido al agua de condensación
Si la temperatura ambiental o la temperatura de la máquina son muy cambiantes, puede
condensarse la humedad del aire en el interior de la máquina.
• Si los hubiera, quite los tornillos de cierre para drenar el agua según sean las
condiciones ambientales o de funcionamiento.
• A continuación vuelva a montar los tornillos de cierre, si los hay.
Si la máquina está equipada con tapones de drenaje, el agua sale automáticamente.

Funcionamiento
PRECAUCIÓN
Peligro de lesiones al tocar el ventilador
En las máquinas con campana de ventilador textil puede haber peligro de lesiones, ya que
el ventilador no está protegido totalmente contra el contacto.
• No toque el ventilador en rotación.
• No introduzca las manos en los orificios de salida de aire ampliados.
• El cliente debe evitar la manipulación manual mediante medidas apropiadas, p. ej. con
cerramientos o rejillas de bloqueo.
8.1.2 Consignas de seguridad para el funcionamiento de máquinas para atmósferas

potencialmente explosivas
ADVERTENCIA
Peligro de explosión
Estas máquinas con protección contra explosiones no son aptas para entornos
explosivos híbridos.
Esto puede provocar la muerte, lesiones corporales graves y daños materiales.
Está prohibida su utilización en atmósferas explosivas de gas y de polvo simultáneamente.
Las máquinas con el modo de protección Envolventes antideflagrantes "d" y Seguridad

aumentada "e" y las máquinas para la zona 2 solo deben utilizarse en atmósferas
potencialmente explosivas en conformidad con la autoridad encargada de la inspección.
Sobre esta autoridad recae la constatación del posible peligro de explosiones (división en
zonas). La altura de la capa de polvo en máquinas para la zona 21 y la zona 22 no debe
superar los 5 mm bajo ningún concepto.
● Si no figuran otras indicaciones actuales relativas al modo de funcionamiento y a la
tolerancia en el certificado CE de tipo o en la placa de características, significa que las
máquinas eléctricas están concebidas para un servicio continuo y arranques normales
que no se repiten con frecuencia, en los que no se produce un calentamiento de
arranque notable. Utilice estas máquinas solamente en el modo de operación indicado
en la placa de características.
● Medidas para respetar la clase de temperatura:
En la alimentación por red S1, para proteger las máquinas basta con un dispositivo de
protección sometido a prueba funcional y que actúe en función de la intensidad que vigile
los tres conductores de fase. Este dispositivo de protección ajustado a la intensidad
asignada debe desconectar las máquinas en el transcurso de 2 horas o menos cuando la
intensidad es 1,2 veces la asignada. Si la intensidad es 1,05 veces la asignada o menos,
las máquinas no deben desconectarse. Las máquinas con polos conmutables necesitan
un interruptor propio para cada número de polos. Si se dispone de calefacción
anticondensaciones, esta solo puede calentar cuando las máquinas no están en
funcionamiento.
Para la alimentación por red de S2 a S9, las máquinas con el modo de protección
Envolventes antideflagrantes "d" deben equiparse con al menos 3 sensores de
temperatura (uno por fase) y un sensor de temperatura en la placa pasamuros, y deben
funcionar con una electrónica de desconexión adecuada.

Funcionamiento
8.2 Pausas de funcionamiento
8.1.3 Consignas de seguridad para la limpieza
Limpieza
Para garantizar el correcto funcionamiento de la refrigeración de la máquina, deberán estar
limpias todas las partes por las que circule el aire (rejillas de ventilación, canales, aletas de
refrigeración, tuberías).
ADVERTENCIA
Peligro de explosión
Se prohíbe limpiar la máquina en presencia de atmósfera explosiva. Esto puede provocar
la muerte, lesiones corporales graves y daños materiales.
Las superficies se podrían cargar estáticamente y dar lugar a descargas capaces de
producir una ignición.
8.1.4 Máquinas con campana de ventilador textil

Para garantizar al máximo posible la ausencia de pelusas, restos de tejido o impurezas
similares que obstaculicen el flujo del aire de refrigeración, las máquinas con campana del
ventilador textil tienen una sección de salida del aire mayor entre el borde de la campana y
las aletas de refrigeración de la carcasa de la máquina.
Estas máquinas están identificadas con un adhesivo de advertencia en la campana del
ventilador.
Resumen
En caso de pausas de funcionamiento prolongadas (> 1 mes), poner la máquina en servicio
con regularidad, aproximadamente una vez al mes o, al menos, hacer girar el rotor; antes de
la conexión para la nueva puesta en marcha debe observarse el apartado "Conexión". En
máquinas con dispositivo de inmovilización del rotor, retirarlo antes del giro del rotor.
ATENCIÓN
Limitaciones en el funcionamiento de la máquina
Tras tiempos de parada prolongados, pueden producirse daños materiales o el fallo
completo de la máquina.
Si pone la máquina fuera de servicio durante un período superior a 12 meses, pueden
producirse daños en la máquina debido a las condiciones ambientales.
Adopte las medidas adecuadas de protección anticorrosiva, conservación, embalaje y
secado.

Funcionamiento
Conectar la calefacción anticondensaciones

Si hay calefacción anticondensaciones, conectarla durante las pausas de funcionamiento de
la máquina.
Poner fuera de servicio

Encontrará detalles sobre las medidas necesarias en el capítulo Preparación para el uso
(Página 29).
Lubrificación antes de la nueva puesta en marcha
ATENCIÓN
Rozamiento seco de los cojinetes
Si no hay suficiente grasa en los cojinetes, estos pueden dañarse.
Después de realizar pausas de servicio superiores a un año, engrase los cojinetes. Para
distribuir la grasa en los cojinetes, el eje debe girar. Tenga en cuenta los datos de la placa
de características.
Consulte también el capítulo Mantenimiento - Vida útil de los cojinetes.

Funcionamiento
8.3 Tablas de anomalías
Nota
¡Antes de solucionar la anomalía, consulte el capítulo Consignas de seguridad (Página 13)!
Nota
Si opera la máquina con un convertidor de frecuencia y se produce una anomalía eléctrica,
tenga además en cuenta las instrucciones de servicio del convertidor de frecuencia.
Las tablas siguientes relacionan anomalías generales causadas por efectos mecánicos y
eléctricos.
Tabla 8- 1 Efectos eléctricos
Características de las anomalías eléctricas

↓ La máquina no arranca.
↓ A la máquina le cuesta arrancar.
↓ Zumbido al arrancar.
↓ Zumbido durante el funcionamiento.
↓ Fuerte calentamiento durante la marcha en vacío.
↓ Fuerte calentamiento con marcha en carga.
↓ Fuerte calentamiento en secciones determinadas del devanado.
Posibles causas de la anomalía Remedios 1)

X X X X Sobrecarga. Reducir la carga.
X Interrupción de una fase en el cable de Comprobar los interruptores y los cables de
alimentación. alimentación.
X X X X X Interrupción de una fase en el cable de Comprobar los interruptores y los cables de
alimentación después de conectar. alimentación.
X X Tensión de conexión demasiado baja, Comprobar las condiciones de la red.
frecuencia demasiado alta.
X Tensión de conexión demasiado alta, Comprobar las condiciones de la red.
frecuencia demasiado baja.
X X X X X Conexionado incorrecto del devanado del Comprobar el conexionado del devanado.
estátor.
X X X X Cortocircuito en devanado o cortocircuito Determinar las resistencias del devanado y las
de fase en el devanado del estátor. resistencias de aislamiento; reparación previa
consulta con el fabricante.
X Sentido de giro incorrecto en el ventilador Comprobar la conexión.
axial.
(1) Además de eliminar la causa del fallo (aplicando los remedios), elimine también los
daños que se hayan podido producir en la máquina.

Funcionamiento
Tabla 8- 2 Efectos mecánicos
Características de las anomalías mecánicas

↓ Ruido de rozamiento.
↓ Fuerte calentamiento.
↓ Vibraciones radiales.
↓ Vibraciones axiales.
Posibles causas de la anomalía Remedios 1)

X Se producen roces de piezas giratorias. Determinar la causa, reajustar las piezas.
X Suministro de aire reducido, posible sentido de giro Controlar las vías aéreas, limpiar la máquina.
incorrecto del ventilador.
X Desequilibrio en el rotor. Comprobar el tipo equilibrado especificado (H, F,
N).
X Rotor no concéntrico, eje arqueado. Ponerse en contacto con el fabricante.
X X Alineación defectuosa. Alinear el grupo de máquinas,
comprobar el acoplamiento. 2)
X Desequilibrio en máquina acoplada. Reequilibrar la máquina acoplada.
X Choques transmitidos por la máquina acoplada. Examinar la máquina acoplada.
X X Vibraciones en el reductor. Corregir posibles problemas en el reductor.
X X Resonancia del sistema de máquina y cimientos. Tras consultar con fábrica, rigidizar la
cimentación.
X X Cambios en los cimientos. Determinar la causa de los cambios y, en caso
necesario, eliminarla; reajustar la máquina.
(1) Además de eliminar la causa del fallo (aplicando los remedios), debe eliminar también
los daños que se hayan podido producir en la máquina.
2) Tenga en cuenta los posibles cambios producidos por el calentamiento.

Funcionamiento
8.4 Desconexión
8.4 Desconexión
Tras desconectar la máquina, ponga en marcha los dispositivos previstos para evitar la
condensación.
8.5 Marcado
8.5.1 Zona 1 con modo de protección Ex de IIC Gb (Envolventes antideflagrantes "d"

de la máquina y Seguridad aumentada "e" de la caja de conexiones)
158 II 2 G Ex d e IIC T4 Gb
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑫
1 Ex d e IIC T4 Gb X
① ② ③ ⑬ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑫ ⑭
① CE - o marcado EAC
② Número de identificación o nombre del organismo de inspección técnica notificado
③ Distintivo para la prevención de explosiones
④ Grupo de aparatos: II en atmósferas potencialmente explosivas que no sean de
minería
⑤ Categoría de los aparatos: 2 para riesgo ocasional y uso en la zona 1
⑥ Atmósfera: G para gas
⑦ Protección contra explosiones: Internacional
⑧ Modo de protección: "d" Envolventes antideflagrantes de la máquina
⑨ Modo de protección: "e" Seguridad aumentada de la caja de conexiones
⑩ Grupo de explosión: IIC para acetileno
⑪ Clase de temperatura: T4 para una temperatura en superficie máxima de 135 °C
⑫ Nivel de protección del aparato: Gb para un nivel de protección alto en atmósferas de
gas explosivas
⑬ Zona 1
⑭ "X", condiciones especiales

Funcionamiento
8.5 Marcado
8.5.2 Zona 1 con modo de protección Ex e IIC Gb (Seguridad aumentada "e")
158 II 2 G Ex e IIC T3 Gb
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪
1 Ex e IIC T3 Gb X
① ② ③ ⑫ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑬
minería
⑤ Categoría de los aparatos: 2 para riesgo ocasional
⑧ Modo de protección: "e" Seguridad aumentada
⑨ Grupo de explosión: IIC para acetileno
⑩ Clase de temperatura: T3 para una temperatura en superficie máxima de 200 °C
⑪ Nivel de protección del aparato: Gb para un nivel de protección alto en atmósferas de
gas explosivas
⑫ Zona 1
⑬ "X", condiciones especiales

Funcionamiento
8.5 Marcado
8.5.3 Zona 1 con modo de protección Ex e IIB Gb (Seguridad aumentada "e")
158 II 2 G Ex e IIB T3 Gb
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪
1 Ex e IIB T3 Gb X
① ② ③ ⑫ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑬
minería
⑧ Modo de protección: "e" Seguridad aumentada
⑨ Grupo de explosión: IIB para etileno
⑩ Clase de temperatura: T3 para una temperatura en superficie máxima de 200 °C
⑪ Nivel de protección del aparato: Gb para un nivel de protección alto en atmósferas de
gas explosivas
⑫ Zona 1

Funcionamiento
8.5 Marcado
8.5.4 Zona 2 con modo de protección Ex nA IIC Gc Antichispas
II 3 G Ex nA IIC T3 Gc
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
2 Ex nA IIC T3 Gc X
① ⑪ ② ⑫ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑬
② Distintivo para la prevención de explosiones
③ Grupo de aparatos: II en atmósferas potencialmente explosivas que no sean de
minería
④ Categoría de los aparatos: 3 para riesgo poco frecuente y breve
⑤ Atmósfera: G para gas
⑥ Protección contra explosiones: Internacional
⑦ Modo de protección: "nA" de Antichispas
⑧ Grupo de explosión: IIC para acetileno
⑨ Clase de temperatura: T3 para una temperatura en superficie máxima de 200 °C
⑩ Nivel de protección del aparato: Gc para un nivel de protección ampliado en
atmósferas de gas explosivas
⑪ Número de identificación o nombre del organismo de inspección técnica notificado
⑫ Zona 2

Funcionamiento
8.5 Marcado
8.5.5 Zona 2 con modo de protección Ex nA IIB Gc Antichispas
II 3 G Ex nA IIB T3 Gc
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
2 Ex nA IIB T3 Gc X
① ⑪ ② ⑫ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑬
minería
⑤ Atmósfera: G para gas
⑦ Modo de protección: "nA" de Antichispas
⑧ Grupo de explosión: IIB para etileno
⑨ Clase de temperatura: T3 para una temperatura en superficie máxima de 200 °C
⑩ Nivel de protección del aparato: Gc para un nivel de protección ampliado en
atmósferas de gas explosivas
⑫ Zona 2

Funcionamiento
8.5 Marcado
8.5.6 Zona 21
158 II 2 D Ex tb IIIC T125°C Db
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪
Ex tb IIIC T125°C Db X
① ② ③ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑪ ⑫
minería
⑥ Atmósfera: D para polvo
⑧ Modo de protección: "tb" para protección por carcasa
⑨ Grupo de explosión: IIIC para polvo conductor
⑩ Temperatura máxima en superficie: T 125° C
⑪ Nivel de protección del aparato: Db para un nivel de protección alto en atmósferas de
polvo combustible
⑫ X", condiciones especiales

Funcionamiento
8.5 Marcado
8.5.7 Zona 22
II 3 D Ex tc IIIB T125°C Dc
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
Ex tc IIIB T125°C Dc X
① ⑪ ② ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ ⑫
minería
⑤ Atmósfera: D para polvo
⑦ Modo de protección: "tc" para protección por carcasa
⑧ Grupo de explosión: IIIB para polvo no conductor
⑨ Temperatura máxima en superficie: T 125° C
⑩ Nivel de protección del aparato: Dc para un nivel de protección ampliado en atmósferas
de polvo combustible
⑫ "X", condiciones especiales

Mantenimiento 9
9.1 Preparativos e indicaciones
ADVERTENCIA
Peligros durante los trabajos de mantenimiento
Para evitar la muerte, lesiones corporales y daños materiales, tenga en cuenta las
siguientes consignas de seguridad:
• Antes de iniciar cualquier trabajo en las máquinas, asegúrese de que la instalación esté
desconectada y aislada de la alimentación de forma reglamentaria.
• Además de los circuitos principales, tenga en cuenta los circuitos complementarios o
auxiliares existentes, y en especial, el dispositivo de calefacción.
• Determinados elementos de la máquina pueden alcanzar temperaturas de más de
50 °C. Surge el riesgo de quemaduras en caso de contacto. Controle la temperatura de
las piezas antes de tocarlas.
• Durante la limpieza con aire comprimido, asegúrese de utilizar un sistema de extracción
adecuado y los equipos de protección personal correspondientes (gafas de protección,
filtros respiratorios, etc.).
• Si emplea detergentes químicos, observe las notas de advertencia y de empleo de la
hoja de datos de seguridad correspondiente. Todo producto químico utilizado debe ser
compatible con los componentes de la máquina, particularmente los plásticos.
Nota
Para las condiciones de servicio diferentes a las condiciones indicadas en la placa de
características, pueden cambiarse los intervalos de mantenimiento generales indicados
hasta la fecha.
Preparativos e indicaciones para máquinas con protección contra explosiones

● Las reparaciones deben ser realizadas exclusivamente en talleres autorizados.
● Las modificaciones, reparaciones y revisiones de máquinas para atmósferas de gas
potencialmente explosivas deben ser efectuadas únicamente por personal cualificado.
¡Es imprescindible observar las prescripciones de EN / IEC 60079-19!
● ¡En caso de modificación, reparación o revisión de máquinas para uso en presencia de
polvo combustible, tenga en cuenta las prescripciones de EN / IEC 60079-17!

Mantenimiento
9.1.1 Mercado norteamericano
Máquinas para el mercado norteamericano (opcional)

En caso de modificaciones o reparaciones en las máquinas enumeradas, cumpla las
normas constructivas pertinentes. Estas máquinas presentan las siguientes marcas en la
placa de características.
Tabla 9- 1 Marcas para el mercado norteamericano
Canadian Standard Association Energy Efficiency Verification
9.1.2 Unión aduanera Eurasia
Máquinas mercado euroasiático (opcional)

En caso de modificaciones o reparaciones en las máquinas enumeradas, cumpla las
normas constructivas pertinentes. Estas máquinas presentan las siguientes marcas en la
placa de características.
Unión aduanera Eurasia

Eurasian Customs Union
Protegidos contra explosiones

Mantenimiento
Tabla 9- 2 Normas generales aplicables
Característica Norma EAC

Dimensionamiento y comportamiento en funcionamiento EN/IEC 60034-1 GOST R IEC 60034-1
Método para determinar las pérdidas y el rendimiento de máquinas EN/IEC 60034-2-1 GOST R IEC 60034-
eléctricas giratorias y ensayos EN/IEC 60034-2-2 2-1
EN/IEC 60034-2-3 GOST R IEC 60034-
2-2
GOST RIEC 60034-
2-3
Grado de protección EN/IEC 60034-5 GOST R IEC 60034-5
Refrigeración EN/IEC 60034-6 GOST R IEC 60034-6
Forma constructiva EN/IEC 60034-7 GOST R IEC 60034-7
Designación de conexiones y sentido de giro EN/IEC 60034-8 GOST R IEC 60034-8
Emisión de ruidos EN/IEC 60034-9 GOST R IEC 60034-9
Comportamiento de arranque, máquinas giratorias eléctricas EN/IEC 60034-12 GOST R IEC 60034-
12
Niveles de vibraciones mecánicas EN/IEC 60034-14 GOST R IEC 60034-
14
Clasificación por rendimiento de motores trifásicos con rotores de jaula de EN/IEC 60034-30 GOST R IEC 60034-
ardilla 30
Tensiones normalizadas IEC IEC 60038 GOST R IEC 60038
Tabla 9- 3 Normas aplicables para máquinas con protección contra explosiones
Característica Norma EAC

Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 0: Requisitos EN/IEC 60079-0 GOST 30852 0 -
generales 2002
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 1: Envolventes EN/IEC 60079-1 GOST 30852 1 -
antideflagrantes "d" 2002
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 7: Seguridad EN/IEC 60079-7 GOST 30852 8 -
aumentada "e" 2002
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 14: EN/IEC 60079-14 GOST 30852 13 -
Instalaciones eléctricas en áreas peligrosas (distintas de las minas) 2002
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 15: Modo de EN/IEC 60079-15 GOST 30852 14 -
protección "n" 2002
Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 19: Reparación EN/IEC 60079-19 GOST 30852 18 -
y revisión 2002
Atmósfera explosiva. Parte 31: Protección para atmósfera pulverulenta EN/IEC 60079-31 GOST R IEC 60079-
mediante carcasa "t" 31
Material eléctrico para uso en presencia de polvo combustible. Parte 17: EN/IEC 60079-17 GOST 30852 16 -
Inspección y mantenimiento de instalaciones eléctricas en emplazamientos 2002
peligrosos (a excepción de las minas)
Directiva relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados 94/9/CE TR CU
miembros sobre los aparatos y sistemas de protección para uso en
atmósferas potencialmente explosivas

Mantenimiento
9.1.3 Reparación de daños en la pintura

Si la pintura está dañada, repare los daños. De este modo se garantiza la protección contra
la corrosión.
Nota
Aplicación de la pintura
Póngase en contacto con el centro de asistencia técnica antes de reparar daños en la
pintura. Recibirá información adicional sobre la correcta aplicación de la pintura y la
reparación de los daños.
9.1.4 Reparación de daños en la pintura
ADVERTENCIA
Peligro de explosión por pintura inadecuada
Si el espesor de la pintura supera el espesor de capa permitido, puede producirse carga y
descarga electrostática. En ese momento, las mezclas fácilmente inflamables pueden
producir explosiones y, con ello, la muerte, lesiones corporales graves y daños materiales.
Al reparar los daños en la pintura, evite un espesor de capa excesivo. Determine el
espesor de capa permitido según el grupo de explosión y la resistencia superficial de la
pintura.
Si vuelve a pintar superficies pintadas, respete una de las siguientes condiciones:

● Limitación del espesor total de la capa de pintura conforme al grupo de explosión:
– IIA, IIB: espesor total de la capa de pintura ≤ 2 mm
– IIC: Espesor total de la capa de pintura ≤ 0,330 mm en máquinas del grupo II (gas)
● Limitación de la resistencia superficial de la pintura aplicada:
– IIA, IIB, IIC, III: Resistencia superficial ≤ 1 GΩ en máquinas del grupo II y III (gas y
polvo)
● Tensión disruptiva ≤ 4 kV para grupo de explosión III (solo polvo)
● En los procesos generadores de cargas intensas no se admite un espesor total de la
capa de pintura > 120 µm.

Mantenimiento
9.2 Inspección
9.2 Inspección
9.2.1 Especificaciones generales de inspección
Notas
Nota
Respete en particular los intervalos de reengrase necesarios para los rodamientos que no
coincidan con los intervalos de inspección.
Nota
Por regla general no hace falta desarmar las máquinas trifásicas para efectuar las
inspecciones. Al reemplazar los cojinetes es cuando se necesita desarmar la máquina por
primera vez.
9.2.2 Componentes adosables opcionales

Ver el listado de las instrucciones de servicio adicionales: Auto-Hotspot
Consulte también
Otros documentos (Página 126)
9.2.3 Primera inspección
Plazo de inspección
La primera inspección tras el montaje o reparación de la máquina trifásica se realiza en caso
normal tras aprox. 500 horas de servicio, pero como muy tarde tras 1/2 año.
Ejecución
Compruebe los puntos siguientes durante el rodaje de la máquina:
● Respete las magnitudes características eléctricas.
● Respete las temperaturas admisibles en los cojinetes.
● No ha empeorado la suavidad de marcha ni los ruidos emitidos durante la marcha de la
máquina trifásica.
Compruebe los puntos siguientes durante el tiempo de parada de la máquina:

Mantenimiento
9.2 Inspección
● No deben producirse asentamientos ni aparecer grietas en los cimientos.
Nota
Si es necesario, realizar más comprobaciones. Tenga en cuenta las instrucciones
complementarias asignadas y las condiciones particulares específicas de la máquina.
Nota
Elimine inmediatamente las desviaciones no permitidas.
9.2.4 Inspección general
Plazo de inspección
Inspeccione la máquina 1 vez al año.
Ejecución
Compruebe los puntos siguientes durante el rodaje de la máquina:
● Respete las magnitudes características eléctricas.
● Respete las temperaturas admisibles en los cojinetes.
● No ha empeorado la suavidad de marcha ni los ruidos emitidos durante la marcha de la
máquina trifásica.
Compruebe los puntos siguientes durante el tiempo de parada de la máquina:
● No deben producirse asentamientos ni aparecer grietas en los cimientos.
● La alineación de la máquina trifásica debe estar dentro de las tolerancias admisibles.
● Todos los tornillos de fijación para uniones mecánicas y conexiones eléctricas deben
estar firmemente apretados.
● Las resistencias de aislamiento de los devanados deben ser suficientemente elevadas.
● Los cables y piezas aisladas deben hallarse en perfecto estado y no presentar
decoloraciones.
Nota
Elimine inmediatamente las desviaciones no permitidas.

Mantenimiento
9.3 Mantenimiento
9.3 Mantenimiento
9.3.1 Intervalos de mantenimiento
PRECAUCIÓN
Irritación de la piel y de los ojos
Muchas grasas pueden causar irritación de la piel y de los ojos.
Respete todas las normas de seguridad del fabricante.
Las máquinas disponen de rodamientos con lubrificación permanente de grasa. El

dispositivo de reengrase es opcional.
Para poder detectar a tiempo las anomalías y subsanarlas antes de que ocasionen daños
derivados, realice operaciones de mantenimiento, inspección y revisión de forma cuidadosa
y periódica.
Dado que las condiciones de funcionamiento son muy variadas, pueden indicarse solo
plazos generales en el caso de funcionamiento sin anomalías. Por ello, adapte los intervalos
a plazos de mantenimiento a las condiciones locales (suciedad, frecuencia de conexión,
carga, etc.).
ATENCIÓN
Fallo de la máquina
En caso de fallo o de sobrecarga de la máquina pueden producirse daños materiales.
Si se producen fallos, realice inmediatamente una inspección. La inspección inmediata es
particularmente necesaria cuando se produce una sobrecarga eléctrica o mecánica de la
máquina trifásica (p.ej. sobrecarga o cortocircuito).
Actividades, intervalos, plazos

Actividades tras expirar los intervalos de servicio o los plazos:
Tabla 9- 4 Intervalos de servicio
Acciones Intervalos de servicio Plazos

Primera inspección Tras 500 horas de servicio Al cabo de máx. 1/2 año
Reengrase (opción) Ver placa de lubricación
Limpieza Según el grado de suciedad local
Inspección general Aprox. cada 16000 horas de servicio Como muy tarde tras 2 años
Drenaje del agua de En función de las condiciones climáticas
condensación

Mantenimiento
9.3 Mantenimiento
9.3.2 Reengrase (opción)
Para máquinas con dispositivo de reengrase, consulte los datos sobre los plazos de
relubricación, la cantidad y el tipo de grasa que se debe aplicar en la placa de lubricación,
así como cualquier otro dato, en la placa de características de la máquina.
Tipo de grasa en motores estándar (IP55) UNIREX N3 - marca ESSO).
Nota
La mezcla de diferentes tipos de grasa no está permitida.
En caso de almacenamiento prolongado se acorta la duración del uso de la grasa de los

cojinetes. El caso de almacenamiento por más de 12 meses, compruebe el estado de la
grasa. En caso de que en la revisión se detectara que la grasa ha desaparecido o se ha
ensuciado, vuelva a lubricar inmediatamente antes de la puesta en marcha. Para el
almacenamiento con lubricación permanente, consultar el capítulo Almacenamiento
(Página 104).
Procedimiento
Para reengrasar los rodamientos, proceda del siguiente modo:
1. Limpie las boquillas de engrase en el lado LA/DE y LCA/NDE.
2. Inyecte el tipo y cantidad de grasa prescritos (según placa).
– Tenga en cuenta los datos que figuran en las placas de características y de
lubricación.
– El reengrase debe realizarse con la máquina en marcha (máx. 3600 min-1).
La temperatura del cojinete aumenta primero sensiblemente y desciende de nuevo a su
valor normal al ser expulsada del cojinete la grasa sobrante.
9.3.3 Limpieza
Limpieza de los canales de lubricación y cámaras de grasa vieja

La grasa consumida se acumula fuera del cojinete en la cámara de grasa vieja de la tapa
externa del cojinete. Cuando cambie los cojinetes, retire la grasa vieja.
Nota
Para reemplazar la grasa que se encuentre en el canal de lubrificación es necesario
desarmar los insertos de cojinete.

Mantenimiento
9.3 Mantenimiento
Limpieza de las vías de aire de refrigeración

Limpie periódicamente las vías de aire de refrigeración por las que circula aire ambiental,
p. ej. con aire comprimido seco.
Nota
¡Nunca dirija el aire comprimido hacia la salida del eje o las aberturas de la máquina!
En máquinas con campana del ventilador textil, elimine regularmente las pelusas, restos de
tela o impurezas similares, especialmente en las aberturas para el paso del aire entre la
campana del ventilador y las aletas de refrigeración de la carcasa de la máquina, a fin de
garantizar un flujo sin obstáculos del aire de refrigeración.
Nota
Los intervalos de limpieza dependen del grado de suciedad que aparece en el lugar de
instalación.
ADVERTENCIA
Pueden producirse daños materiales si dirige el aire comprimido hacia la salida del eje o
las aberturas de la máquina.
Evite la influencia directa del aire comprimido sobre retenes o sellos de la máquina.
Consulte también
Consignas de seguridad para la limpieza (Página 84)
9.3.4 Drenaje del agua de condensación

Si se dispone de aberturas para el agua de condensación, pueden abrirse a intervalos
regulares en función de las condiciones climáticas.
ATENCIÓN
Reducción del grado de protección
Las aberturas para el agua de condensación no cerradas pueden producir daños
materiales en la máquina.
Para conservar el grado de protección tras el drenaje del agua de condensación, deben
cerrarse de nuevo todas las aberturas de drenaje.

Mantenimiento
9.4 Reparación
9.4 Reparación
9.4.1 Consignas para la reparación
Personal cualificado
La puesta en marcha y el funcionamiento de un equipo o una máquina deben estar a cargo
únicamente de personal cualificado. Personal cualificado en el sentido de las consignas
técnicas de seguridad de este manual son personas autorizadas para poner en marcha,
conectar a tierra e identificar equipos, sistemas y circuitos eléctricos conforme a las normas
en materia de seguridad.
Consignas de seguridad relevantes
ADVERTENCIA
Alta tensión
Las máquinas eléctricas están provistas de piezas bajo tensión. Si retira las cubiertas
materiales.
Antes de iniciar los trabajos, desconecte la máquina de la tensión y abra las cubiertas de
los elementos activos únicamente después.
Nota
Tenga en cuenta el capítulo Preparación para el uso.
Consulte también
Preparación para el uso (Página 29)
9.4.2 Almacenamiento
Consulte cuáles son los cojinetes utilizados en la placa de características (hasta el tamaño
90, solo en versiones especiales y, a partir del tamaño 100, de forma general).

Mantenimiento
9.4 Reparación
Vida útil de los cojinetes

En caso de almacenamiento prolongado se acorta la duración del uso de la grasa de los
cojinetes. En el caso de los cojinetes con lubricación permanente, esto acorta la vida útil.
Se recomienda cambiar los cojinetes o la grasa tras los primeros 12 meses de
almacenamiento; si el período supera los 4 años, sustituya los cojinetes o la grasa.
Cambio de cojinetes
Plazo de cambio de cojinetes recomendado en condiciones normales:
Tabla 9- 5 Plazo de cambio de cojinetes
Temperatura ambiente Modo de funcionamiento Plazo de cambio de cojinetes

40° C Acoplamiento horizontal 40 000 h
40° C Con fuerzas axiales y radiales 20 000 h
Nota
Condiciones de funcionamiento especiales
Las horas de funcionamiento se reducen, p. ej., si la máquina está en posición vertical, o se
producen vibraciones y golpes de consideración o inversiones de sentido frecuentes, o la
temperatura ambiente es alta, o la máquina trabaja a altas velocidades, etc.
● No vuelva a utilizar los cojinetes extraídos.

● Limpie la grasa sucia que haya en el escudo portacojinete.
● Sustituya la grasa usada por grasa nueva.
● Cambie los retenes junto con los cojinetes.
● ¡Engrase ligeramente las superficies de contacto de los labios obturadores!

Mantenimiento
9.4 Reparación
9.4.2.1 Representación del cambio de cojinetes
Cambio de cojinetes
9.4.2.2 Cambio de cojinetes en máquinas con protección contra explosiones

● Sustituya los retenes al cambiar los cojinetes y utilice únicamente repuestos originales de
Siemens.
● Al montar los retenes para las series 1LA., 1MA.06. a 20. y 1MJ6., rellene al 100% con
una grasa adecuada los espacios libres existentes en el retén y en el cubo del escudo
portacojinete.
9.4.3 Desmontaje
Nota
Antes de comenzar el desmontaje, marque la asignación de los elementos de fijación y la
disposición de las conexiones internas. Esto facilita el ensamblaje posterior.
Ventilador
¡Si el ventilador tiene mecanismos de abroche, procure no dañarlos! Para ello, caliente el
ventilador en la zona del cubo a una temperatura de aprox. 50 °C. En caso de daños,
solicitar nuevas piezas.

Mantenimiento
9.4 Reparación
Campana del ventilador
● Desmontar sucesivamente las aberturas de los salientes de abroche de la campana con

la ayuda de una palanca; al hacerlo, no debe colocarse la palanca directamente bajo el
alma (riesgo de rotura).
● No dañar los mecanismos de abroche. En caso de daños, solicitar nuevas piezas.
Techo protector, sensor de velocidad bajo techo protector

Aflojar los tornillos de fijación de la superficie exterior del techo protector.
No desmontar en ningún caso los pernos distanciadores ni las escuadras de fijación, ni
forzarlos para separarlos entre sí o de la campana. La eliminación o separación forzada
puede dar lugar al deterioro de los pernos distanciadores, los elementos de unión de las
escuadras de fijación o la campana del ventilador.
9.4.3.1 Insertos de cojinete

Proteja los cojinetes contra la penetración de suciedad y humedad.
9.4.3.2 Conexiones desmontables

● Sustituya los tornillos que puedan estar corroídos.
● No dañe los aislamientos de las piezas bajo tensión.
● Documente la posición de las placas de características y placas adicionales que haya
que desmontar.
● Evite daños en los bordes de centrado.
9.4.4 Montaje
El ensamblaje de la máquina se efectuará a ser posible sobre una placa de alineación. Se
asegura así que las superficies de apoyo estén en un plano.
Al montar el escudo portacojinete, evite dañar los devanados que sobresalen de la carcasa
del estátor.

Mantenimiento
9.4 Reparación
9.4.4.1 Montaje
● Aplique fluido D en el borde de centrado.
● Compruebe las juntas de las cajas de conexiones y sustitúyalas si es necesario.
● Repare los daños en la pintura y en los tornillos.
● Tenga en cuenta las medidas necesarias para mantener el grado de protección.
● No se olvide de la cubierta de gomaespuma en la entrada de cables. Selle
completamente los orificios y evite tender los cables por cantos afilados.
Consulte también
Caja de conexiones, escudos portacojinete, conductores de puesta a tierra, campanas de
En máquinas antideflagrantes, unte ligeramente los bordes de centrado con grasa sin ácidos
ni resinas y resistente al envejecimiento (p. ej. Renolit H 442, empresa Fuchs). No utilice
materiales obturadores.
9.4.4.2 Montar insertos de cojinete

Durante el montaje de los insertos de cojinete tenga en cuenta los pares de apriete de los
tornillos prescritos.
9.4.4.3 Montaje de los cojinetes
Obturación de cojinetes
Tenga en cuenta los siguientes detalles:
● Para el sellado de las máquinas en el eje del rotor se utilizan retenes. Respete las
dimensiones de montaje de los retenes.
● Utilice los cojinetes correctos.
● Tenga en cuenta la posición correcta de los discos de obturación de los cojinetes.
● Coloque los elementos de ajuste de los cojinetes en el lado correcto.
● Los cojinetes fijos pueden estar provistos de anillo de seguridad o de tapa de cojinete.

Mantenimiento
9.4 Reparación
Dimensión de montaje "x" de los retenes
Tamaño X
[mm]
100 ... 112 6 ±0,8
132 ... 225 7 ±1
180 ... 225 11 ±1
(1LG, 1MA622.)
225
(1LG, 1LE; 4 ... 8 polos)
250 ... 315 13,5 ±1,2
(1LG, 1LE; 4 ... 8 polos)
225 11 ±1
(1LG, 1LE; 2 polos)
250 ... 315 13,5 ±1,2
(1LG, 1LE; 2 polos)
9.4.4.4 Montaje del ventilador
Ventilador
¡Si el ventilador tiene mecanismos de abroche, procure no dañarlos! Para ello, caliente el
ventilador en la zona del cubo a una temperatura de aprox. 50 °C.
En caso de daños, solicitar nuevas piezas.
9.4.4.5 Montaje de la campana del ventilador
Campana del ventilador

● Al montar la campana, no estirarla en exceso (riesgo de rotura).
● Enganchar en primer lugar dos aberturas de abroche contiguas, a continuación presionar
con cuidado la cubierta con las dos aberturas del lado opuesto sobre los salientes de
abroche, y encajarlas.
● Encajar correctamente todas las aberturas de abroche en los salientes correspondientes.
9.4.4.6 Montaje del techo protector, del sensor de velocidad bajo techo protector
Techo protector, sensor de velocidad bajo techo protector

Pasar los tornillos de fijación a través de los orificios de la superficie exterior del techo
protector y apretarlos con par 3 Nm ± 10%.

Mantenimiento
9.4 Reparación
9.4.4.7 Otras indicaciones de montaje
Varios
● Número y posición de las placas de características y adicionales como en su estado
original.
● En caso necesario, fijar los cables eléctricos.
● Comprobar los pares de apriete de todos los tornillos, incluso de los que no se hayan
soltado.
El número del certificado CE de tipo de las máquinas con el modo de protección

Envolventes antideflagrantes "d" contiene una "X", ya que las juntas antideflagrantes difieren
de las indicadas en la tabla 2 de la norma EN/IEC 60079-1. Realice reparaciones solo previa
consulta con el fabricante y utilizando piezas originales.
9.4.5 Elementos blocantes
Los tornillos o roscas que llevan elementos blocantes con cierre por forma, adherencia o
similares (p. ej. lengüetas, arandelas Grower, etc.) deben remontarse con los mismos
elementos y en perfecto estado.
¡Los elementos blocantes deben cambiarse siempre!
9.4.6 Conexiones eléctricas - Conexiones de la placa de bornes
Tabla 9- 6 Pares de apriete para conexiones eléctricas en la placa de bornes
∅ rosca M 3,5 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16
Nm mín. 0,8 0,8 1,8 2,7 5,5 9 14 27
máx. 1,2 1,2 2,5 4 8 13 20 40
9.4.7 Pasacables
Nota
Evite dañar la cubierta del cable.
Ajuste los pares de apriete de los materiales de la cubierta del cable.

Mantenimiento
9.4 Reparación
En el caso de los pares de apriete para pasacables de metal y de plástico para el montaje
directo en la máquina y otros pasacables (p. ej., reducciones), deben aplicarse los
correspondientes pares indicados en la tabla.
Tabla 9- 7 Pares de apriete para pasacables
Metal Plás- Secciones de conductor [mm] Junta tórica

± 10% tico ∅ cordón
Estándar
[Nm] ± 10% [mm]
-30 °C ... 100 °C
[Nm]
Ex Ex
-30 °C ... 90 °C -60 °C ... 105 °C
M 12 x 1,5 8 1,5 3,0 ... 7,0 -
M 16 x 1,5 10 2 4,5 ... 10,0 6,0 ... 10,0
M 20 x 1,5 12 4 7,0 ... 13,0 6,0 ... 12,0
M 25 x 1,5 9,0 ... 17,0 10,0 ... 16,0
M 32 x 1,5 18 11,0 ... 21,0 13,0 ... 20,0 2
M 40 x 1,5 6 19,0 ... 28,0 20,0 ... 26,0
M 50 x 1,5 20 26,0 ... 35,0 25,0 ... 31,0
M 63 x 1,5 34,0 ... 45,0 -
Los pasacables deben contar con certificado CE de tipo y estar permitidos para la
● Cierre con tapones homologados adecuados las aberturas no utilizadas.
● Al montar los pasacables, observe las indicaciones del fabricante.
9.4.8 Caja de conexiones, escudos portacojinete, conductores de puesta a tierra,

campanas de ventiladores de chapa
Si no se han indicado otros pares de apriete, se aplicarán los valores de las siguientes
tablas.
Tabla 9- 8 Pares de apriete para tornillos en uniones roscadas en la caja de conexiones, escudos portacojinete y
conductores de puesta a tierra
∅ rosca M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16 M 20
Nm mín. 2 3,5 6 16 28 46 110 225
máx. 3 5 9 24 42 70 165 340

Mantenimiento
9.4 Reparación
Tabla 9- 9 Pares de apriete para tornillos autorroscantes en uniones roscadas en la caja de conexiones, escudos
portacojinete y conductores de puesta a tierra, así como campanas de ventiladores de chapa
∅ rosca M4 M5 M6
Nm mín. 4 7,5 12,5
máx. 5 9,5 15,5
9.4.9 Componentes adosables opcionales

Ver el listado de las instrucciones de servicio adicionales: Anexo (Página 125)
Tabla 9- 10 Asignación de freno estándar en máquinas 1LE1
Tamaño Tipo de freno Asignación de tamaños Par de accionamiento palanca

(BG) de los frenos de apertura manual
Nm
80 2LM8 010–3NA10 1) 08 2,8
90 2LM8 020–4NA10 1) 10 4,8
100 2LM8 040–5NA10 1) 12 4,8
112 2LM8 060–6NA10 1) 14 12
132 2LM8 100–7NA10 1) 16 12
160 2LM8 260–8NA10 1) 20 23
180 2LM8 315–0NA10 1) 20 23
200 2LM8 400–0NA10 1) 25 40
225 2LM8 400–0NA10 1) 25 40
250 KFB 63 2) 63 40
280 KFB 100 2) 100 40
315 KFB 160 2) 160 40
1) Marca INTORQ
2) Marca PINTSCH BUBENZER
Pares de apriete para tornillos de fijación ventilador externo completo en carcasa, ver Caja
de conexiones, escudos portacojinete, conductores de puesta a tierra, campanas de

Repuestos 10
10.1 Pedido de piezas
En pedidos de repuestos o piezas para reparación, indique siempre, además del nombre
exacto de las piezas, el tipo de máquina y el número de fabricación. El nombre de las piezas
debe coincidir con el nombre que aparece en las listas de despiece y debe complementarse
con el número de pieza correspondiente.
Para pedir repuestos y piezas para reparación, se necesitan los siguientes datos:
● Nombre y número de pieza
● Referencia y número de serie de la máquina
Información sobre repuestos y base de datos:

Con ayuda de la referencia de Siemens y el número de serie correspondiente se puede
descargar información sobre repuestos para casi todas las máquinas actuales. Dicha
información está disponible en una base de datos → Spares On Web (https://b2b-
extern.automation.siemens.com/spares_on_web)
10.2 Definición grupos de piezas
Se distinguen los siguientes grupos de piezas:

Repuestos
Los repuestos son piezas de maquinaria que pueden pedirse durante el tiempo de
producción y durante los 5 años siguientes al término de la producción. Estas piezas solo
pueden ser sustituidas por personas autorizadas para llevar a cabo tareas de servicio
técnico o modificación.
Piezas para reparación

Las piezas para reparación son piezas de maquinaria que únicamente se suministran
durante la producción activa de la máquina (hasta la retirada del producto).
Las piezas de reparación se utilizan para reparar o modificar los productos actuales. Solo
pueden ser sustituidas por personas autorizadas para llevar a cabo tareas de servicio
técnico o modificación.

Repuestos
10.3 Ejemplo de pedido
Piezas normalizadas
Las piezas normalizadas son piezas de maquinaria que pueden adquirirse en los
distribuidores habituales en función de las dimensiones, el material y el acabado superficial.
Encontrará una lista detallada en el capítulo "Piezas normalizadas".
Otras piezas
Existen también otras piezas pequeñas que completan el dibujo en explosión. Estas piezas
no se suministran por separado como repuestos o piezas para reparación. En cambio, sí
están disponibles por encargo en forma de módulos (p. ej. una caja de conexiones
completa).
El siguiente compromiso de suministro se aplica a las máquinas de sustitución y los

repuestos después del suministro de la máquina.
● Durante los primeros 5 años, Siemens suministra, en caso de fallo completo de la
máquina, una máquina equivalente en cuanto a dimensiones y funcionalidad (posible
cambio de serie).
● El periodo de suministro de repuestos es de 5 años.
● A partir de 5 años, Siemens proporciona información sobre repuestos y suministra la
documentación que sea necesaria.
● Las máquinas de sustitución suministradas una vez finalizada la producción activa de la
serie llevan la indicación "Sparemotor" (motor de repuesto) en la placa de características.
Para estas máquinas únicamente se ofrecen repuestos por encargo.
10.3 Ejemplo de pedido
Tabla 10- 1 Ejemplo de pedido
Escudo portacojinete, LA/DE 1.40 Escudo portacojinete

Tipo de máquina* 1LA7163-4AA60
N.º de identificación* E0705/1234567 01 001
* según la placa de características
Tabla 10- 2 Ejemplo de pedido
Escudo portacojinete, LA/DE 1.40 Escudo portacojinete

Tipo de máquina* 1LE1002-1DB43-4AA0
N.º de identificación* E0605/0496382 02 001
* según la placa de características

Repuestos
10.4 Elementos de la máquina
Consulte el tipo y el número de fabricación en las indicaciones de la placa y en la

documentación de la máquina.
Al sustituir rodamientos se precisa conocer, además de la identificación de los mismos,
también el sufijo que codifica su ejecución. Ambas identificaciones figuran en la placa de
características y en la documentación de la máquina, o también pueden leerse en el cojinete
montado.
Las representaciones gráficas contenidas en este capítulo son esquemas de principio de las
versiones básicas. Sirven para la definición de los repuestos. La versión suministrada se
puede desviar en detalles de dichas representaciones.
Pieza Descripción Pieza Descripción

1.00 Cojinete LA/DE Caja de conexiones completa
1.30 Tornillo 5.30 Tapón de goma (1MA618.-20.)
1.31 Arandela Grower según SN 60727 5.31 Pisacables (1MA618.-20.)
1.32 Tornillo 5.32 Escuadra (1MA618.-20.)
1.33 Tuerca 5.33 Arandela (1MA618.-20.)
1.40 Escudo portacojinete 5.36 Arandela Grower según SN 60727
1.43 Retén 5.37 Arandela Grower según SN 60727
1.44 Tapa de cojinete 5.42 Carcasa de la caja de conexiones incl. junta
1.45 Tornillo 5.43 Placa de entrada
1.46 Anillo protector 5.44 Parte superior de la caja de conexiones
1.47 Junta tórica 5.45 Cajas
1.48 Tornillo autorroscante 5.46 Tornillo
1.49 Tornillo 5.47 Tornillo
1.50 Tuerca con collar 5.48 Arandela Grower según SN 60727
1.56 Disco de compensación 5.49 Tornillo autorroscante
1.58 Arandela elástica 5.51 Tuerca
1.60 Rodamientos 5.52 Pasacables
1.61 Cinta elástica para cubo del escudo 5.53 Tapón de cierre
portacojinete
1.62 Tapón de cierre 1LG 5.54 Junta tórica
1.63 Tapón en T 1LE GG 100..315 5.55 Tuerca
1.64 Tapa de cojinete LA/DE, lado interior 5.60 Tornillo placa de bornes
1.65 Boquilla de engrase 5.61 Tornillo
1.67 Tapa exterior de cojinete 5.62 Arandela Grower según SN 60727
1.68 Disco centrífugo (opcional) 5.63 Riel de soporte
1.69 Muelle de compresión 5.64 Anillo elástico
3.00 Rotor completo 5.65 Tornillo
3.02 Anillo de seguridad 5.68 Junta tórica
3.38 Chaveta 5.69 Tapón de cierre

Repuestos

3.88 Chaveta para ventilador 5.70 Pisacables
4.00 Estátor completo 5.72 Escuadra de contacto
4.04 Tornillo con ojo 5.76 Placa de bornes/escuadra de contacto
4.05 Arandela 5.78 Arandela Grower según SN 60727
4.07 Pata de la carcasa 5.79 Tornillo
4.08 Pata de la carcasa, izquierda 5.80 Tornillo autorroscante
1LE + 1LE GG 100..315
4.09 Pata de la carcasa, derecha 5.81 Tornillo autorroscante
4.10 Arandela Grower según SN 60727 5.82 Junta tórica
4.11 Tornillo 5.83 Junta
4.12 Tuerca 5.84 Tapa de la caja de conexiones
4.14 Tuerca 5.85 Tapa de la caja de conexiones incl. junta (tornillo
opcional)
4.18 Placa de características 5.86 Distintivo de protección
4.19 Tornillo autorroscante 5.87 Tornillo
4.20 Cubierta 5.88 Arandela Grower según SN 60727
4.30 Escuadra de contacto 5.89 Tornillo
4.31 Escuadra de puesta a tierra 5.90 Parte superior de la caja de conexiones, girable 4 x 90
grados, completa
(para montaje adosado posterior)
4.35 Arandela 5.91 Tornillo
4.37 Placa de fijación 5.92 Tapa de la caja de conexiones
4.38 Arandela Grower según SN 60727 5.93 Junta
4.39 Tornillo de puesta a tierra (tornillo 5.94 Tornillo
autorroscante)
4.40 Arandela 5.95 Parte superior de la caja de conexiones
4.41 Lengüeta de puesta a tierra 5.96 Tapón de cierre
5.00 Caja de conexiones completa 5.97 Tuerca
5.02 Pieza intermedia 5.98 Tuerca de chapa
5.03 Junta 5.99 Placa adaptadora
5.04 Junta 6.00 Cojinete LCA/NDE
5.06 Riel de soporte 6.02 Anillo de seguridad
5.08 Arandela Grower 6.03 Tapa de cojinete LCA/NDE, lado interior
5.09 Tornillo 6.10 Rodamientos
5.10 Placa de bornes completa 6.11 Cinta elástica para cubo del escudo portacojinete
5.11 regleta de bornes 6.20 Escudo portacojinete
5.12 Caja de conexiones Ex d (1MJ6) (conexión en 6.23 Retén
estrella)
5.13 Barra de conexión 6.24 Tapa de cojinete LCA/NDE, lado exterior
5.14 Parte inferior de la caja de conexiones 6.25 Manguito de lubricación
5.15 Tapón 6.26 Cubierta
5.16 Arandela Grower según SN 60727 6.27 Tapa exterior de cojinete
5.17 Tornillo 6.28 Tornillo

Repuestos

5.18 Arandela Grower según SN 60727 6.29 Tornillo autorroscante
5.19 Tornillo autorroscante 6.30 Tapa de cojinete LCA/NDE, lado interior
5.20 Pasacables, completo 6.31 Tuerca
5.21 Tornillo (con taladro) 6.45 Tornillo
5.22 Borne de conexión, completo 6.64 Tuerca
5.23 Pasacables, completo 6.65 Boquilla de engrase
5.24 Tornillo 6.67 Manguito de goma
5.25 Tornillo combinado M3,5 6.72 Disco centrífugo
5.26 Juego: puente enchufable Y, puente enchufable 7.00 Sistema de ventilación completo
Δ
5.27 Abrazadera de sujeción 7.04 Ventilador
5.28 Borne de abrazadera alto 7.12 Anillo de seguridad
5.29 Borne de abrazadera bajo 7.19 Tornillo
7.40 Campana del ventilador
7.41 Ángulo
7.47 Manguito
7.48 Arandela Grower según SN 60727
7.49 Tornillo
Los dispositivos de calado y extracción para rodamientos, ventiladores y órganos de transmisión no forman parte de
nuestra gama suministrable.

Repuestos
10.5 Piezas normalizadas
Tabla 10- 3 Puede adquirir las piezas normalizadas en función de las dimensiones, el material y el acabado superficial en
los comercios habituales.
N.º Norma Figura N.º Norma Figura
DIN 471 DIN 939
3.02 1.30
6.02 1.31
7.12 1.32 DIN 6912
1.45
DIN 472 1.49
4.11 DIN 7964
4.19
5.09
5.17
5.19
DIN 580 EN ISO 4014
5.24
5.47
4.04
5.46
5.49
DIN 582 EN ISO 4017
5.60
5.61
5.65
1.60 5.79
6.10 DIN 625 5.87 EN ISO 4762
5.89
5.91
5.94 EN ISO 7045
3.38 DIN 6885 6.29
6.45
7.49 EN ISO 7049
1.33
1.50
4.12
4.14 EN ISO 4032 4.05 EN ISO 7089
5.55 7.48 EN ISO 7090
6.30
Nota
Repuestos 1MJ
Utilice tornillos de la clase de resistencia ≥ 8.8 y tuercas de la clase de resistencia ≥ 8.

Repuestos
Tabla 10- 4 Puede adquirir las piezas normalizadas en función de las dimensiones, el material y el acabado superficial en
los comercios habituales.
N.º Norma Figura N.º Norma Figura
EN ISO 4014
DIN 472
6.02
(tamaño 160)
1.49 EN ISO 4017
(tamaño
132/160)
4.11
4.04 DIN 580
6.29
EN ISO 4762
(tamaño
132/160)
EN ISO 7089
EN ISO 7090
3.38 DIN 6885 4.05 Adquiera las
piezas
normalizadas
en función de
las
dimensiones,
el material y el
acabado
superficial en
los comercios
habituales.

Repuestos

Eliminación 11
11.1 Introducción
La protección del medio ambiente y de los recursos naturales son para nosotros objetivos
empresariales de alta prioridad. Nuestra política internacional de gestión ambiental según la
norma ISO 14001 garantiza el cumplimiento de las leyes y establece normas de actuación
estrictas. Ya en la fase de desarrollo de nuestros productos, concedemos la máxima
importancia a cuestiones como el diseño ecológico, la seguridad técnica y la protección de
la salud.
En el siguiente capítulo se recogen recomendaciones para una eliminación ecológica de la
máquina y sus componentes. Siga la normativa local de eliminación y gestión de residuos.
11.2 Preparación del desmontaje

El desmontaje de la máquina debe llevarlo a cabo o supervisarlo personal cualificado con
los conocimientos técnicos adecuados.
1. Póngase en contacto con una empresa especializada en eliminación de residuos de su
proximidad. Averigüe en qué medida debe desarmarse la máquina o deben prepararse
los componentes.
2. Observe las cinco reglas de seguridad (Página 13).
3. Desconecte todas las conexiones eléctricas y retire todos los cables.
4. Retire todos los líquidos, como aceite y líquidos refrigerantes. Recoja por separado los
líquidos y recíclelos o elimínelos siguiendo las normativas correspondientes.
5. Suelte las fijaciones de la máquina.
6. Transporte la máquina a un lugar adecuado para el desmontaje.
Consulte también
Reparación (Página 104)

Eliminación
11.3 Desarme de la máquina
11.3 Desarme de la máquina

Desarme la máquina siguiendo el procedimiento general aplicable a la maquinaria.
ADVERTENCIA
Pueden caer elementos de la máquina
La máquina está compuesta por elementos de gran peso. Estas piezas pueden caerse
durante el desarme. Existe peligro de muerte, graves lesiones corporales y daños
materiales.
Asegure los elementos de la máquina contra caída antes de que estos se suelten.
11.4 Eliminación de los componentes
Componentes
Las máquinas están compuestas en gran parte de acero y de diferentes proporciones de
cobre y aluminio. En general, los materiales metálicos son considerados reciclables sin
limitaciones.
Para su posterior reciclaje, separe los componentes en las categorías siguientes:
● Acero y hierro
● Aluminio
● Metales no ferrosos, p. ej. devanados
El aislamiento del devanado se calcina durante el reciclado del cobre.
● Materiales aislantes
● Cables
● Chatarra electrónica
Aditivos y sustancias químicas

Separe los aditivos y las sustancias químicas para su eliminación, p. ej. en las categorías
siguientes:
● Aceite
● Grasas
● Productos de limpieza y disolventes
● Restos de pintura
● Productos anticorrosivos
● Aditivos del refrigerante tales como inhibidores, líquidos anticongelantes o biocidas

Eliminación
Deseche los componentes separados siguiendo las normales locales o a través de una
empresa de eliminación de desechos especializada. Esto también se aplica a las bayetas y
detergentes con los que se han realizado trabajos en la máquina.
Material de embalaje
● En caso necesario, póngase en contacto con una empresa de eliminación de desechos
especializada.
● Los embalajes de madera para el transporte marítimo están hechos de madera
impregnada. Tenga en cuenta las normas locales.
● La lámina del embalaje hermético es una hoja compuesta de aluminio. Puede dársele un
uso térmico. Las láminas sucias deben ser eliminadas mediante la incineración de
desechos.

Eliminación

Anexo A
A.1 Siemens Service Center
Los detalles relativos a esta máquina eléctrica suministrada así como a las condiciones
permitidas de operación se describen en estas instrucciones.
Asistencia técnica local y repuestos

Si quiere solicitar asistencia técnica local o necesita repuestos, diríjase al distribuidor de su
zona. Él se pondrá en contacto con la oficina de asistencia técnica competente. Encontrará
a su persona de contacto local aquí.
Preguntas técnicas o información adicional

Si tiene alguna pregunta técnica o necesita más información, no dude en consultar al
Para ello tenga a mano los siguientes datos de la máquina:
● Tipo de máquina
● Número de serie
Esta información consta en la placa de características de la máquina.
Números del Servicio Técnico
Tabla A- 1 Datos de contacto de Siemens Service Center
Zona Teléfono Fax Internet

horaria
Europa/ +49 911 +49 911 http://www.siemens.com/automation/support-request
África 895 7222 895 7223 (http://www.siemens.de/automation/support-request)
América +1 423 +1 423 mailto:techsupport.sea@siemens.com
262 5710 262 2231
Asia/ +86 10 +86 10 mailto:support.asia.automation@siemens.com
Pacífico 6475 7575 6474 7474

Anexo
A.2 Versiones en otros idiomas de las instrucciones de servicio en Internet
A.2 Versiones en otros idiomas de las instrucciones de servicio en

Internet
Versiones en otros idiomas en Internet

En la página web encontrará versiones de las instrucciones de servicio en otros idiomas:
http://www.siemens.com/motors (http://www.siemens.com/motors)
Si necesita versiones en otros idiomas, diríjase al Siemens Service Center.
A.3 Otros documentos

Las instrucciones de servicio pueden consultarse en la siguiente página web:
http://www.siemens.com/motors
Documentación general
1.517.30777.30.000 Encóder 1XP8001

5 610 00000 02 000 Operating_Instructions_Simotics GP, SD, DP, XP
5 610 00000 02 001 Operating_Instructions_Compact_Simotics GP, SD, DP
5 610 00000 02 002 Operating_Instructions_Compact_Simotics XP
5 610 00002 09 000 Captador incremental 1XP8012-1x
5 610 00002 09 001 Captador incremental 1XP8012-2x
5 610 70000 02 015 Ventilador externo
5 610 70000 10 020 Freno de resorte
Consulte también
Componentes adosables opcionales (Página 99)

Datos técnicos y planos B
B.1 Dibujos en explosión
B.1.1 1LA,1LP,1MA,1MF,1PP6/7/9 BG 56 ... 90L

Datos técnicos y planos
B.1.2 1LA,1LP,1MA,1MF,1PP6/7/9 BG 100 ... 160

B.1.3 1LA5180 ... 225

B.1.4 1MA6180 ... 200

B.1.5 Caja de conexiones 1MA6180 ... 200

B.1.6 1MJ6070 ... 200

B.1.7 Caja de conexiones 1MJ6070 ... 160

B.1.8 Caja de conexiones 1MJ6180 ... 200 (Ex e)

B.1.9 Caja de conexiones 1MJ6180 ... 200 (Ex d)

B.1.10 1LE1/1MB1 BG 80 ... 160 aluminio

B.1.11 1LE1/1MB1 BG 100 ... 200 fundición gris

B.1.12 1LE1/1MB1 BG 225 ... 315 fundición gris

B.1.13 1LG4/6 BG 180 ... 315

B.1.14 Caja de conexiones gk330, gt320, gk430, gt420

B.1.15 Caja de conexiones gk431, gt421, gt520, gt540

B.1.16 Caja de conexiones 1LG4/6 gt620, gt640, gt791

Glosario
AH
Altura de eje
BA
CE
Marcado CE
CEM
Compatibilidad electromagnética
Certificado de examen CE de tipo
Certificado de una máquina expedido por un organismo de inspección técnica
CSA
CSA E
Canadian Standard Association Energie Efficiency Verification
DE
Drive End (LA)
EAC
Zollunion Eurasien - Eurasian Customs Union
Ex
Distintivo de los materiales con protección contra explosiones
GOST
Gosudarstwenny Standart
IC
International Cooling (norma)
IM
Forma constructiva básicaInternational mounting
Internet
www.siemens.com/motors
IP
Grado de protección
ISPM
Internationale Standards für pflanzengesundheitliche Maßnahmen (normas internacionales
para las medidas de protección de plantas)

Glosario
KT
Temperatura del refrigerante
LA
Lado del accionamiento (DE)
LCA
Lado contrario a accionamiento (NE/NDE)
Letra F
Equilibrado con chaveta completa ("full")
Letra H
Equilibrado con media chaveta ("half")
Letra N
Equilibrado sin chaveta ("non2")
NE/NDE
Non Drive End (LCA)
UL
VIK
Verband der industriellen Energie- und Kraftwirtschaft e.V. (Asociación de industriales que
producen su propia energía)
Zona 1
Atmósfera: gas; nivel de riesgo: riesgo ocasional; modo de protección: Seguridad
aumentada "e" + Envolventes antideflagrantes "d"
Zona 2
Atmósfera: gas; nivel de riesgo: riesgo poco frecuente o breve; modo de protección:
Antichispas "n"
Zona 21
Atmósfera: polvo; nivel de riesgo: riesgo ocasional; modo de protección: protección por
carcasa "t"; nivel de protección del aparato "Db"
Zona 22
Atmósfera: polvo; nivel de riesgo: riesgo poco frecuente o breve; modo de protección:
protección por carcasa "t"; nivel de protección del aparato "Dc"

Índice alfabético
A S
Aplicación de la pintura, 98 Service Center, 125
Asistencias técnicas sobre el terreno, 125 Siemens Service Center, 125
C U
Cinco reglas de seguridad, 13 Uso reglamentario, 18
D
Daños en la pintura, 98
Datos de contacto, 125
Desmontaje
eliminación, 121
Directiva de baja tensión, 13
E
Eliminación
Componentes, 122
Sustancias químicas, 122
M
Más información, 125
N
Números del Servicio Técnico, 125
P
Personal cualificado, 14
Placa de características, 18
R
Reparación de daños en la pintura, 98
Repuestos, 125
Resistencia de aislamiento
crítica, 77
medir, 76

The Professional Choice
Instructions de Service CE
EC Instructions for use
CE - Betriebsanleitung
Istruzioni per l’uso accumulatori CE
Instrucciones de uso CE
FR GB DE IT ES
NI 02 - 108647-6
Instructions de service CE
1 Champ d’application 3
2 Généralités 3
3 Dispositifs de sécurité 3
4 Manutention - Stockage 3
5 Etiquetage et marquage de l'accumulateur 4
6 Mise en service 4/5
7 Maintenance 6
8 Destruction – Recyclage de l’accumulateur 6
9 Symboles 6
EC Instructions for Use
1. Scope 7
2. General 7
3. Safety Devices 7
4. Handling storage 7
5. Accumulator Labeling and Marking 8
6. Commissionning 8/9
7. Maintenance 10
8. Accumulator Disposal – Recycling 10
9. Symbols 10
CE-Betriebsanleitung
1. Anwendungsgebiet 11
2. Allgemeines 11
3. Sicherheitseinrichtungen 11
4. Transport - Lagerung 11
5. Beschriftung und Kennzeichnung des Druckspeichers 12
6. Inbetriebnahme 12/13
7. Wartung 14
8. Recycling des Druckspeichers 14
9. Symbole 14
Istruzioni per l’uso accumulatori CE
1. Scopo 15
2. Generalità 15
3. Dispositivi di sicurezza 15
4. Movimentazione e immagazzinamento 15
5. Etichettatura e marcatura 16
6. Messa in servizio 16/17
7. Manutenzione 18
8. Smaltimento Accumulatore - Riciclaggio 18
9. Simbologia 18
Instrucciones de uso CE
1. Alcance 19
2. General 19
3. Dispositivos de seguridad 19
4. Manipulación-Almacenaje 19
5. Etiquetado y marcado del acumulador 20
6. Puesta en servicio 20/21
7. Mantenimiento 22
8. Reciclado- Eliminación del Acumulador 22
9. Símbolos 22
Instructions de service CE | NI02-FR 108647 | Rev. 06
1 Champ d’application
Cette notice concerne les accumulateurs hydropneumatiques, suivant la PED 97/23/EC. Elle est aussi ap-
plicable aux accumulateurs selon article 3&3 de PED 97/23/EC ;
2 Généralités
Ces équipements sont conçus, fabriqués et contrôlés conformément à la Directive d’Equipements sous pres-
sion 97/23/CE.
Il est impératif de suivre rigoureusement les instructions de la présente notice et des notices par-
ticulières lorsque celles-ci existent et sont pertinentes.
Le fournisseur décline toute responsabilité quant aux dommages matériels ou humains, directs ou in-
directs, résultant de la non-observation des instructions ci-après énoncées, ainsi qu’aux conséquenc-
es telles que, par exemple, les pertes d'exploitation…
Avant la mise en service et durant l’exploitation, l’exploitant doit tenir compte des réglementations en
vigueur sur les lieux d’installation concernant les accumulateurs hydrauliques.
Avant l’installation et durant le fonctionnement, l’exploitant est entièrement responsable du respect des
réglementations existantes, et doit conserver soigneusement les documents fournis avec l’appareil pendant
toute la vie de celui-ci. Ils peuvent être exigés lors des inspections.
3 Dispositifs de sécurité
Les réglementations en vigueur sur les lieux d’installation imposent tout ou partie des dispositifs de sécu-
rité suivants :
o Dispositif de protection contre les surpressions
o Dispositif de décompression
o Dispositif de mesure de la pression
o Raccord pour manomètre de contrôle
o Dispositif d’isolement
o Etc.
Il est de la responsabilité de l’exploitant de satisfaire à ces réglementations.
Les blocs Olaer intègrent tout ou partie de ces dispositifs (livrables en option sur demande)
4 Manutention - Stockage
L'emballage d'origine est adapté à la manutention et au stockage, sauf spécification particulière.
4.1 Manutention
Manipuer avec precaution !
Prévoir un dispositif de levage approprié à la masse de l'accumulateur
La valve de gonflage ne doit pas subir de chocs, même légers.
4.2 Stockage
Stocker dans un endroit frais et sec. Ne pas exposer à la flamme ni à la chaleur.
Il est recommandé de stocker les accumulateurs en position horizontale.
Dans leur emballage d’origine, il est préconisé de ne pas les empiler, excepté pour les volumes inférieurs à
4 litres (2 rangées maximum).
En cas de stockage supérieur à 5 ans, faire changer impérativement toutes les pièces en élastomère avant
mise en service (s’adresser à Olaer ou à son réseau agréé).
En cas de stockage inférieur ou égal à 5 ans, tenir compte de cette durée pour déterminer les dates des
premiers travaux de maintenance (voir § 7).
Si les accumulateurs (vessie et membrane) sont stockés plus de 6 mois, le gonflage doit être ramené à la
pression de stockage (voir & 6.1.1).
Vous référer aussi aux instructions de stockage Olaer.
3
Instructions de service CE | NI02-FR 108647 | Rev. 06
5 Etiquetage et marquage de l’accumulateur

Il est formellement interdit de modifier les informations et marquages sans accord écrit préalable
d’Olaer.
En cas de divergence entre les informations fournies sur la plaque du constructeur et sur les autres pièces
d’accumulateur (corps, bouche, etc…), toujours se référer à la plaque du constructeur.
Les informations suivantes sont indiquées sur l’accumulateur :
o Logo OLAER
o Désignation du produit
o Date de fabrication
o Référence de l’accumulateur
o Plage de température admissible de l’accumulateur TS en °C.
o Pression maximale PS en bar
o Groupe de fluides (1 ou 2)
o Volume nominal de l’accumulateur V en litres
o Pression d’essai PT en bar
o Date d’épreuve
Et, sur certains modèles :
o Messages et instructions de sécurité ou similaires(« Danger », azote seulement, etc)
o Pression de gonflage P0 Maxi en bar
o Amplitude de pression admissible ΔPmaxi en bar
o Masse à sec en kilogramme
o Quand c’est applicable:
- Le logo CE
- Le numéro de l’organisme notifié
6 Mise en service
La mise en service ne doit être confiée qu’à des techniciens qualifiés (s’adresser à Olaer ou à son réseau
agréé).
Avant l’installation, inspecter visuellement l’accumulateur afin de détecter tout dommage éventuel.
Des précautions doivent être observées pour éviter d’endommager la peinture (qui est la protection
contre la corrosion) ou autre équipement optionnel lors du déballage.
Avant toute intervention sur les installations hydrauliques, s’assurer de l’absence de pression.
Un montage non conforme peut être la source d’accidents graves, de risques d’explosion et/ou
d’éclatement !
Il est formellement interdit :
o d’effectuer sur l’accumulateur un soudage, brasage, perçage, ou toute autre opération risquant
d’altérer les propriétés mécaniques !
o de modifier l’accumulateur ou ses composants sans accord écrit préalable d’Olaer.
Pour plus de détails sur la mise en service ou l’utilisation, s’adresser à Olaer ou à son réseau agréé.
6.1 Conseils pour la mise en service
6.1.1 Pression de gonflage P0 - Pression de gonflage maximale admissible
La pression de gonflage (P0) est calculée suivant les conditions d’utilisation indiquées par le client.
Sur certains modèles, la pression de gonflage maximale admissible est indiquée sur l’accumulateur.
Les accumulateurs sont livrés :
o Soit prêts à l’emploi, gonflés à P0,
o Soit gonflés entre 2 et 5 bar (pression de stockage), dans ce cas, l’accumulateur doit être gonflé à
P0 avant la mise en service (voir &6.2)
6.1.2 Gaz de gonflage
Utiliser uniquement de l’azote pur à 99,8 % minimum en volume à l’exception des accumulateurs à pis-
ton pour lesquels l’azote pur à 99,9% minimum en volume doit être utilisé (pour assurer une protection
contre la corrosion). 3
Il est formellement interdit de gonfler l’accumulateur avec de l’oxygène ou de l’air !
Risque d’explosion !
4
Instructions de service | NI02-FR 108647 | Rev. 06
6.1.3 Pression maximale admissible PS

La pression maximale (PS) est indiquée sur l’accumulateur.
Vérifier que la valeur de pression maximale admissible est supérieure à celle du circuit hydraulique. Pour
d’autres pressions, contacter obligatoirement Olaer.
6.1.4 Amplitude de pression admissible (types ELV/OLV uniquement)
L’amplitude de pression maximale admissible (ΔPmaxi = Pmax – Pmin) entre la pression hydraulique maxi-
male et minimale est indiquée sur l’accumulateur (accumulateurs de type ELV/OLV uniquement).
Vérifier que la valeur de l’amplitude de pression du circuit hydraulique est inférieure à l’amplitude de la
pression admissible
6.1.5 Plage de température de l’accumulateur admissible TS
La plage de température (TS) est indiquée sur l’accumulateur
Vérifier que la plage de température admissible couvre les températures d’utilisation (températures de
l’environnement et du fluide hydraulique). Pour d’autres températures, contacter obligatoirement Olaer
6.1.6 Fluide hydraulique utilisé
Les matériaux constitutifs de l’accumulateur sont définis en fonction du fluide hydraulique utilisé.
Vérifier la compatibilité du fluide avec le matériel.
Il est formellement interdit d’utiliser un accumulateur avec un fluide pour lequel il n’est pas conçu.
En particulier, il est formellement interdit d’utiliser un accumulateur prévu pour un fluide de groupe 2
avec un fluide de groupe 1.
Le groupe de fluides autorisé (1 ou 2) est indiqué sur la plaque firme constructeur de l’accumulateur.
Le groupe 1 (fluides dangereux) comprend les fluides définis comme étant : explosifs, extrêmement
inflammables, facilement inflammables, inflammables, très toxiques, toxiques, comburants (se reporter
à la Directive Equipements sous pression) .Le groupe 2 (fluides non dangereux) comprend tous les autres
fluides.
En cas d’utilisation d’un fluide de groupe 1 (dangereux), prendre les mesures de sécurité conformé-
ment aux réglementations en vigueur sur les lieux d’installation.
Pour plus de détails, contacter Olaer.
6.1.7 Emplacement de montage
Laisser visibles les étiquetages et marquages.
Laisser un espace minimum de 200 mm au-dessus de la valve de gonflage pour les appareils de
vérification et de gonflage. Sur les modèles équipés d’une vis de purge, assurer l’accessibilité de celle-ci.
Veiller aux conditions environnementales et protéger, si besoin est, des sources de chaleur, des champs
électriques, magnétiques, de la foudre, de l’humidité, des intempéries…
Pour un fonctionnement optimal, l’accumulateur doit être placé le plus près possible de l’organe
utilisateur, et être monté verticalement, valve de gonflage vers le haut.
L’accumulateur peut aussi fonctionner horizontalement (à l’exception des accumulateurs de type ELV/OLV
qui doivent impérativement être montés verticalement, valve de gonflage vers le haut).
6.1.8 Fixation
Fixer l’accumulateur de manière :
o à ne soumettre à aucun effort anormal les conduites qui lui sont rattachées directement ou indirecte-
ment,
o à empêcher ou limiter son déplacement en cas de rupture des connexions.
Les colliers et les chaises Olaer sont conçus pour cet usage (livrables en option sur demande).
L’accumulateur ne doit supporter aucune contrainte ou charge, entre autres du fait de la structure à
laquelle il est associé. Contacter Olaer en cas de montage sur des structures mobiles
6.1.9 Ultime vérification avant mise en route
La vérification avant mise en route doit être exécutée conformément aux réglementations en vigueur sur
les lieux d’installation
6.2 Gonflage
L’accumulateur doit être gonflé à P0 avant la mise en service. Toute opération de gonflage doit être ef-
fectuée selon le processus suivant :
o L’accumulateur doit être immobilisé.Délimiter une zone de sécurité hors de l’alignement des ouvertures
(côté hydraulique et azote) : attention au risque d’éjection de pièces pouvant survenir en cas de rupture
des composants.
o Utiliser le dispositif de vérification et de gonflage OLAER (se référer au mode d’emploi de ce dernier)
pour gonfler, dégonfler et vérifier la pression de gonflage P0.
5
INSTRUCTIONS DE SERVICE CE | NI02-FR 108647 | Rev. 06
Les vérificateurs-gonfleurs Olaer permettent le gonflage, le dégonflage, et le contrôle de la pression des ac-
cumulateurs (livrables en option sur demande).
Utiliser uniquement de l’azote pur à 99,8 % minimum en volume excepté pour les accumulateurs à piston
lequel doit être gonflé à l’azote pur à 99,99%.
Note : La pression d’azote varie avec la température du gaz. Après chaque gonflage ou dégonflage d’azote,
attendre la stabilisation de la température avant de contrôler la pression. Cette durée peut atteindre plu-
sieurs minutes ou plusieurs dizaines de minutes en fonction de la taille de l’accumulateur. Ne jamais dépasser
la pression maximale admissible PS ou la pression de gonflage maximale P0 Max indiquée sur l’accumulateur.
o Vérifier l’étanchéité de la valve de gonflage (utiliser par exemple de l’eau savonneuse).
o Protéger la valve de gonflage avec son bouchon de protection.
6.3 Mise en pression hydraulique
o Vérifier au préalable la pression de gonflage P0 (voir § 6.2).
o Vérifier l’étanchéité du circuit hydraulique.
o Veiller à ce que la pression hydraulique ne dépasse jamais la pression maximale admissible PS indiquée sur
l’accumulateur.Certains modèles sont équipés d’une vis permettant de purger le circuit hydraulique.
Attention !
Ne jamais tenter d’ouvrir la vis de purge quand le circuit hydraulique auquel l’accumulateur est raccordé est
sous pression.
7 Maintenance
Avant de déposer l’accumulateur du circuit hydraulique, s’assurer impérativement de l’absence de
pression hydraulique résiduelle au niveau de l’accumulateur !
Avant de démonter l’accumulateur, s’assurer impérativement de l’absence de pression de gonflage
(voir § 6.2) !
Après leur mise en service, les accumulateurs Olaer ne nécessitent quasiment aucun entretien.
Afin de garantir un bon fonctionnement et une longue durée de vie des appareils, il est conseillé d’effectuer
les travaux de maintenance suivants :
7.1 Contrôle de la pression de gonflage P0
Après la mise en service de l’accumulateur, contrôler la pression de gonflage P0 1 fois par semaine durant le
premier mois. Ensuite, ajuster la périodicité des contrôles (hebdomadaire, mensuelle, semestrielle, annuelle)
en fonction de la baisse de pression relevée. Voir § 6.2
7.2 Autres opérations
Il est conseillé d’effectuer périodiquement les contrôles ci-dessous:
o Contrôle des dispositifs de sécurité, des raccords
o Contrôle des fixations de l’accumulateur.
o Examen visuel de l’accumulateur afin de détecter tout signe de dégradation tel que corrosion, trace de
fuite, chocs
o Inspections internes en cas d’utilisation d’un fluide abrasif ou corrosif. (rayures et autres dommages pou-
vant provoquer une fuite, corrosion, en particulier pour accumulateur à piston)
Pour le suivi en service (requalifications périodiques, etc.), se référer aux réglementations en vigueur
sur les lieux d’installation.
Pour les opérations de démontage, nettoyage, remplacement des pièces et remontage, s’adresser à Olaer ou
à son réseau agréé. Employer impérativement des pièces de rechange d’origine.
8 Destruction – recyclage de l’accumulateur
Avant de détruire ou de recycler l’accumulateur, le décharger de toute pression (hydraulique et gazeuse) et
ôter la valve de gonflage. Le décontaminer si nécessaire.
9 Symboles
Attention, danger en général, faire attention quand l’équipement est en utilisé et le
matériel en fonctionnement
Information générale, recommandations du fabriquant
Soudage, brasage, perçage ou toute autre opération sont interdites.
6
EC Instructions for use| N102-FR 108647 | Rev. 06
1 Scope
This manual pertains to EC gas-loaded accumulators according PED 97/23/EC. It is also valid for accumu-
lators under 3§3 article from PED 97/23/EC.
2 General
This equipment is designed, manufactured and tested in compliance with European Directive 97/23/EC.
It is essential to carefully follow the instructions given in this document and in the specific
instruction sheets when these are available and are relevant. The supplier waives all responsibil-
ity for direct or indirect material damage or human injury resulting from the non-compliance
with the instructions set out below, as well as for consequences such as, for example, operating
losses…
Before start up and during operation, the operator must take into account the regulations relating to
hydraulic accumulators applicable on the installation site.
The operator is entirely responsible for the compliance with the existing regulations, and must carefully
retain the documents supplied with the apparatus throughout its service life. These may be requested at
the time of inspections.
3 Safety Devices
Current site regulations require the use of all or some of the following safety devices:
o Overpressure protection device
o Decompression device
o Pressure gage
o Pressure gage connector
o Isolator
o And so on
The operator is required to comply with these regulations.
Olaer units use all or some of these devices (supplied as optional extras).
4 Handling - Storage
The original packing is suitable for handling and storing the equipment, unless otherwise specified.
4.1 Handling
Handle with care !
Provide lifting gear that is suitable for the weight of the accumulator.
The inflation valve must not be subjected to any impact, however slight.
4.2 Storage
Store in a cool, dry place. Do not expose to flames or heat.
It is recommended that accumulators be stored in a horizontal position.
When storing accumulators in their original packaging, do not stack them, unless their volume is less
than 4 liters (maximum 2 tiers).
If the accumulators are to be stored for more than 5 years, all parts made of elastomeric material must
be replaced before they are put into service (contact Olaer or an approved Olaer agent).
If they are to be stored for a period of 5 years or less, this period should be borne in mind when deter-
mining the dates of the first maintenance operations (see Section 7).
If the accumulators (bladder and diaphragm) are to be stored for more than 6 months, precharge must
be reduce storage pressure (see Section 6.1.1).
Also refer to the Olaer storage instructions.
7
EC Instructions for use| NI02-FR 108647 | Rev. 06
5 Accumulator Labeling and Marking

It is strictly forbidden to change any information and markings without the prior written agree-
ment of Olaer.
In case of inconsistency between the information provided on the manufacturer’s plate and on other
accumulator parts (body, opening, etc.), always refer to the manufacturer’s plate.
The following information is indicated on the accumulator:
o OLAER logo
o Product description
o Date of manufacture
o Reference of the accumulator
o Maximal pressure PS in bar
o Fluid group (1 or 2)
o Nominal volume of container V in liters
o Allowable temperature range of the accumulator TS in °C
o Test pressure PT in bar
o Test date
And, on certain models:
o Warning messages and safety instructions (”Danger”, ”Use nitrogen only”, etc. or similar)
o Maximum inflation pressure PoMax in bar
o Allowable pressure amplitude ΔPmaxi in bar
o Total dry mass in kilogram
o When it is applicable:
o CE logo
o Authorization number of the notified company
6 Commissioning
The equipment must only be commissioned by qualified technicians (contact Olaer or an approved Olaer
agent).
Before installation, visually check that the accumulator is not damaged. Care should be observed to
prevent damage to the painting (which is the protection against the corrosion) or any option during
unpacking.
Before carrying out any work on the hydraulic system, ensure that it is depressurized. Incorrect
installation may result in serious accidents. Explosion hazard and/or danger of bursting!
It is strictly forbidden to:
- weld, solder, drill, or perform any other operation that may change any mechanical properties!
- modify the accumulator or its components without the prior written agreement of Olaer.
For further information about the commissioning or use of the accumulator, contact Olaer or an ap-
proved Olaer agent.
6.1 Commissioning Recommendations
6.1.1 Inflation pressure P0 - Maximum allowable inflation pressure
The inflation pressure (P0) is calculated according to the operating conditions indicated by the cus-
tomer.
On some models, the maximum allowable inflation pressure is indicated on the accumulator.
The accumulators are supplied as follows:
o Ready for use, inflated to P0,
o Inflated between 2 and 5 bar (storage pressure): in this case, the accumulator must be inflated to
P0 before it is put into service (see 6.2).
6.1.2 Inflation gas
Use only pure nitrogen at minimum 99.8% in volume except for piston accumulators for which pure
nitrogen at minimum 99.99% in volume must be used (to ensure protection against corrosion).
It is strictly forbidden to use oxygen or air to inflate the accumulator! Risk of explosion!
8
6.1.3 Maximum allowable pressure PS

The maximum pressure (PS) is indicated on the accumulator.
Check that the maximum allowable pressure is greater than that of the hydraulic system.
For any other pressure, you will have to contact Olaer.
6.1.4 Allowable pressure range (type ELV/OLV only)
The maximum allowable pressure amplitude (ΔPmaxi = Pmax – Pmin) between the maximum and mini-
mum hydraulic pressure is indicated on the accumulator (only applicable for ELV/OLV accumulators).
Check that the pressure amplitude value of the hydraulic system is below the allowable pressure ampli-
tude.
6.1.5 Allowable temperature range TS
The temperature range (TS) is indicated on the accumulator.
Check that the allowable temperature range covers the operating temperatures (environment and hy-
draulic fluid temperatures). For any other temperature, you will have to contact Olaer.
6.1.6 Hydraulic fluid used
The accumulator materials are determined according to the hydraulic fluid used.
Check that the fluid is compatible with the equipment.
It is strictly forbidden to use an accumulator with a fluid for which it is not designed.
A group 1 fluid, in particular, must not be used in an accumulator designed to use a group 2 fluid.
The authorized fluid group (1 or 2) is indicated on the manufacturer’s plate of the accumulator. The
Group 1 (dangerous fluids) includes explosive, highly flammable, easily flammable, flammable, highly
toxic, toxic, combustive fluids (Refer to the Pressure Equipment Directive) Group 2 (non-dangerous
fluids) contains all the other fluids.
When a group 1 (dangerous) fluid is used, all possible safety precautions must be taken in ac-
cordance with current site regulations.
For further information, contact Olaer.
6.1.7 Installation site
Ensure that the labels and markings are clearly visible.
Leave at least 200 mm above the inflation valve for the checking and inflation instruments.
Where the model used is fitted with a bleeder screw, ensure that this is fully accessible.
Take the environmental conditions into account and, if necessary, protect heat sources, electric and
magnetic fields against lightning, moisture, bad weather and so on.
For optimum performance, place the accumulator as close as possible to the unit being used, and in-
stall it vertically with the inflation valve upwards.
The accumulator can also be mounted horizontally (except for ELV/OLV types, that strictly shall be
installed vertically with the inflation valve upwards).
6.1.8 Mounting
Mount the accumulator as follows:
o Ensure that the pipes connected directly or indirectly to the accumulator are not subjected to any
abnormal force,
o Ensure that the accumulator cannot move, or minimize any movement that may occur as a result of
broken connections.
Olaer clamps and brackets are designed for this purpose (and can be supplied as optional extras).
The accumulator must not subjected to any stress or load, in particular from the structure with which it
is associated. Contact Olaer in case of mounting on the movable structures
6.1.9 Final check before startup
The pre-startup check must be carried out in accordance with current site regulations.
6.2 Inflation
The accumulator must be inflated at P0 before start up. All inflation operations must be carried outo
according to the following process:
o The accumulator must be immobilized.Define a safety area outside the alignment with the openings
(hydraulic and nitrogen side): beware of the risk of part ejections, which can occur in case of compo-
nent breakage
o Use an Olaer checking and charging set (refer to the instructions on how to use the latter) to
inflate, deflate and check the inflation pressure P0. Olaer checking-inflation tools (supplied as optional
extras)are used to inflate, deflate and check the pressure of the accumulators.
9
Inflation limits: to be applied according to each technology of accumulator (see appropriate technical
datasheet).
Only use pure nitrogen at minimum 99.8% in volume except for piston accumulators for which pure
nitrogen at minimum 99.99% in volume must be used.
Note: The nitrogen pressure varies with the gas temperature. After each inflation or deflation with
nitrogen, wait for the temperature to stabilize before checking the pressure. This can take up to several
minutes or more than ten minutes, depending on the size of the accumulator. Never exceed the maxi-
mum allowable pressure PS or the maximum inflation pressure P0 Max indicated on the accumulator.
o Check the inflation valve for leaks (for example using soapy water).
o Use the safety cap to protect the inflation valve.
6.3 Hydraulic Pressurization
o First check the inflation pressure Po (see Section 6.2).
o Check the hydraulic system for leaks.
o Check that the hydraulic pressure never exceeds the maximum allowable pressure PS indicated on
the accumulator. A screw that can be used to bleed the hydraulic system is provided on some models.
Caution!
Never try to open the bleed valve when the hydraulic system to which the accumulator is connected is
pressurized.
7 Maintenance
Before removing the accumulator from the hydraulic system, you must ensure that there is no
residual hydraulic pressure in the accumulator.
Before dismantling the accumulator, ensure that no inflation pressure remains (see Section 6.2)!
Once they have been commissioned, Olaer accumulators require practically no maintenance.
To keep the equipment in good working order and ensure a long service life, the following maintenance
work is recommended:
7.1 Inflation Pressure P0 Checks
When the accumulator has been commissioned, check the inflation pressure P0 once a week for the first
month. After that, adjust the frequency of such checks (weekly, monthly, six-monthly, annually) de-
pending on the pressure drop. See Section 6.2.
7.2 Other Operations
You are advised to carry out the following checks (at the intervals recommended by Olaer and depend-
ing on the operating conditions):
o Check the safety devices and connections.
o Check the accumulator mountings.
o Visually check the accumulator for any signs of wear (e.g. corrosion, leak, shock)
o Inspect the inside of the accumulator if an abrasive or corrosive fluid is used (scratches and
damages could cause leakage, corrosion…. especially for piston accumulator).
To maintain an accumulator when it is in service (regular requalification operations, etc.), refer
to the current site regulations.
For disassembly, cleaning, replacement parts and reassembly operations, contact Olaer or an approved
Olaer agent. Use only original spare parts.
8 Accumulator Disposal – Recycling
Before destroying or recycling the accumulator, depressurize it (hydraulic and gas pressure) and remove
the inflation valve. Decontaminate if necessary.
9 Symbols
Caution, general danger, pay attention when using equipment and operating materials
General information, manufacturer recommendations
Welding, soldering and mechanical or other work performed to change materials is not permissible
10
CE - Betriebsanleitung NI02-FR 108647 | Rev. 06
1 Anwendungsgebiet
Diese Anleitung bezieht sich auf hydropneumatische Druckspeicher nach der Druckgeräterichtlinie (DGRL
97/23/EG). Sie ist auch auf Druckspeicher nach Artikel 3 DGRL 97/23/EG anwendbar.
2 Allgemeines
Diese Geräte wurden nach der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG konstruiert, hergestellt und geprüft.
Den Anweisungen in diesem Dokument und allen weiteren relevanten Dokumenten ist unbedingt
Folge zu leisten. Der Lieferant lehnt jede Haftung für Sach- oder Personenschäden direkter oder
indirekter Natur, die durch Nichtbeachtung der unten aufgeführten Anweisungen entstehen, ab.
Vor der Inbetriebnahme und während des Betriebs muss der Betreiber die am Einbauort gültigen Vor-
schriften für hydraulische Druckspeicher beachten. Vor dem Einbau und während des Betriebs haftet der
Betreiber uneingeschränkt für die Einhaltung der bestehenden Vorschriften. Er muss die mitgelieferte
Dokumentation während der gesamten Produktlebensdauer sorgfältig aufbewahren. Sie kann bei einer
Inspektion verlangt werden.
3 Sicherheitseinrichtungen
Zur Einhaltung der am Einbauort gültigen Bestimmungen können folgende Sicherheitseinrichtungen,
teilweise oder vollständig, notwendig sein:
o Schutzvorrichtung gegen Überdruck

o Vorrichtung zur Druckabsenkung
o Druckmessvorrichtung
o Anschluss für Prüfmanometer
o Isoliervorrichtung
o etc.
Es liegt im Verantwortungsbereich des Betreibers, diese Vorschriften einzuhalten. Die Sicherheitsblöcke

von OLAER beinhalten die Mindestanforderungen – Zusatzoptionen sind möglich.
4 Transport - Lagerung
Die Originalverpackung ist standardmäßig für den Transport und die Lagerung geeignet.
4.1 Transport
Vorsichtig handhaben!
Es ist ein für das Gewicht des Druckspeichers geeignetes Hebemittel zu verwenden. Das Gasventil darf
nicht als Aufhängemittel benutzt werden und keinen Stößen ausgesetzt werden.
4.2 Lagerung
Hydrospeicher sind an einem kühlen und trockenen Ort zu lagern. Sie dürfen weder offenem Feuer noch
Hitze ausgesetzt werden. Es wird empfohlen, Hydrospeicher waagrecht zu lagern und sie nicht in ihrer
Originalverpackung zu stapeln. Hydrospeicher mit einem Volumen kleiner als 4 Liter können in maximal
2 Reihen gestapelt werden.
Werden Hydrospeicher länger als 5 Jahre gelagert, sind vor Inbetriebnahme unbedingt alle Elastomer-
teile auszutauschen (wenden Sie sich an OLAER oder einen Vertragshändler).
Bei einer Lagerung bis zu 5 Jahren, ist die Lagerzeit bei der Wartung entsprechend zu berücksichtigen
(siehe Punkt 7).
Werden die Druckspeicher (Blase und Membran) länger als 6 Monate gelagert, so muss ihr Druck auf den
Lagerdruck (siehe Punkt 6.1.1) abgelassen werden.
11
5 Beschriftung und Kennzeichnung des Druckspeichers

Es ist ausdrücklich untersagt, Daten und Markierungen ohne vorherige schriftliche Erlaubnis von
OLAER zu ändern.
Bei Abweichungen zwischen den Angaben auf dem Typenschild und jenen auf den Komponenten anderer
Hersteller (Körper, Ölventil etc.) ist immer die Information auf dem Typenschild maßgeblich.
Am Druckspeicher sind folgende Angaben zu finden:
o OLAER Logo
o Produktbezeichung
o Herstelldatum
o Druckspeicher-Referenznummer
o Zulässiger Temperaturbereich TS des Druckspeichers in °C.
o Maximaldruck PS in bar
o Fluidgruppe (1 oder 2)
o Nennvolumen V des Druckspeichers in Liter
o Prüfdruck PT in bar
o Prüfdatum
Sowie an bestimmten Modellen folgende Angaben:
o Warnungen und Sicherheitsvorschriften („Gefahr, nur Stickstoff verwenden“, etc.)
o Max. zulässiger Vorfülldruck P0 in bar
o Zulässige Druckdifferenz ΔPmax in bar
o Gesamtgewicht in kg
Und für Volumina größer als 1 Liter:
o CE-Logo
o Kennnummer der benannten Stelle
6 Inbetriebnahme
Die Inbetriebnahme darf nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden (wenden Sie sich an
Olaer oder einen Vertragshändler).
Führen Sie am Druckspeicher vor dem Einbau eine Sichtprüfung durch, um eine eventuelle Beschädigung
festzustellen.
Beim Auspacken müssen Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um z.B. eine Beschädigung am Lack zu
vermeiden => Korrosionsschutz
Vor jedem Eingriff in die Hydraulikanlage müssen Sie sicherstellen, dass die Anlage drucklos ist.
Eine unsachgemäße Montage kann schwere Unfälle verursachen und es kann die Gefahr des Ber-
stens oder Explodierens bestehen!
Es ist ausdrücklich untersagt:
o am Druckspeicher Schweißungen, Lötungen, Bohrungen oder sonstige Eingriffe, die
die mechanischen Eigenschaften verändern vorzunehmen!
o den Druckspeicher oder seine Bestandteile zu verändern, ohne die vorherige schriftliche
Genehmigung von OLAER einzuholen
Für weitere Informationen über die Inbetriebnahme oder den Betrieb, wenden Sie sich an OLAER oder
einen Vertragshändler.
6.1 Tipps für die Inbetriebnahme
6.1.1 Vorfülldruck P0
Der Vorfülldruck P0 wird nach den vom Kunden angegebenen Einsatzbedingungen berechnet. Auf
einigen Modellen wird der höchstzulässige Vorfülldruck angegeben. Die Druckspeicher werden wie folgt
ausgeliefert:
o Fertig zum Gebrauch, vorgefüllt mit P0
o Vorgefüllt mit ca. 2 bis 5 bar (Lagerdruck). In diesem Fall muss der Druckspeicher vor der
Inbetriebnahme auf den benötigten Vorfülldruck P0 gefüllt werden. (siehe Punkt 6.2).
6.1.2 Füllgas
Es darf nur Stickstoff mit einer Reinheit von mindestens 99,8 Vol. %, (Kolbenspeicher mindestens 99,9
Vol. %) verwendet werden, um einen Korrosionsschutz zu gewährleisten.
Es ist ausdrücklich untersagt, den Druckspeicher mit Sauerstoff oder Druckluft zu befüllen.
Explosionsgefahr!
12
6.1.3 Höchstzulässiger Druck PS

Der Maximaldruck (PS) ist auf dem Druckspeicher angegeben. Überprüfen Sie, ob dieser höher ist als
jener im Hydrauliksystem. Sollte dies nicht der Fall sein, darf der Speicher nicht eingesetzt werden.
Nehmen Sie unbedingt Kontakt mit OLAER auf.
6.1.4 Zulässige Druckdifferenz (nur Type ELV/OLV)
Die höchstzulässige Druckdifferenz (ΔPmax = Pmax – Pmin) zwischen Höchst- und Mindestdruck ist auf
dem Druckspeicher angegeben. Überprüfen Sie, ob diese höher ist als jene im Hydrauliksystem. Sollte
dies nicht der Fall sein, nehmen Sie unbedingt Kontakt mit OLAER auf.
6.1.5 Zulässiger Temperaturbereich TS des Druckspeichers
Der Temperaturbereich (TS) ist auf dem Druckspeicher angegeben. Überprüfen Sie, ob der zulässige Tem-
peraturbereich die Betriebstemperaturen (Umgebungstemperatur und Temperatur des Hydraulikfluids)
abdeckt. Nehmen Sie bei einer Abweichung unbedingt mit OLAER Kontakt auf.
6.1.6 Verwendetes Hydraulikfluid
Die Grundwerkstoffe des Druckspeichers sind auf das verwendete Hydraulikfluid abgestimmt.
Überprüfen Sie, ob das verwendete Fluid mit dem Druckspeicher kompatibel ist. Es ist ausdrücklich
untersagt, einen Druckspeicher mit einem Fluid zu verwenden, für das er nicht ausgelegt ist.
Insbesondere ist es ausdrücklich untersagt, einen für ein Fluid der Gruppe 2 vorgesehenen Druckspeich-
er mit einem Fluid der Gruppe 1 zu verwenden. Die erlaubte Fluidgruppe (1 oder 2) ist auf dem Typen-
schild des Druckspeichers angegeben.
Die Fluide der Gruppe 1 (gefährliche Fluide) weisen folgende Eigenschaften auf:
explosiv, hochgradig entflammbar, leicht entflammbar, entflammbar, sehr giftig, giftig, die Verbrennung
fördernd (siehe DGRL). Die Gruppe 2 (ungefährliche Fluide) umfasst alle anderen Fluide.
Bei Verwendung eines Fluids der Gruppe 1 (gefährliches Fluid) sind Sicherheitsmaßnahmen nach
den Bestimmungen des Einbauorts einzuhalten.
Für weitere Informationen kontaktieren Sie OLAER.
6.1.7 Einbauort
o Stellen Sie sicher, dass Aufschriften und Kennzeichnungen gut sichtbar und lesbar sind.
o Lassen Sie über dem Gasventil mindestens 200 mm Platz für die Prüf- und Füllvorrichtung
o Bei Modellen mit Entlüftungsschraube am Ölventil, ist die Zugänglichkeit dieser zu gewährleisten.
Achten Sie auf die Umgebungsbedingungen und schützen Sie den Druckspeicher vor Wärmequellen, ele-
ktrischen und magnetischen Feldern, vor Blitzschlag, Feuchtigkeit und Witterungseinflüssen. Für einen
optimalen Betrieb muss der Druckspeicher senkrecht, mit dem Gasventil nach oben, möglichst nahe am
Verbraucher eingebaut werden.
Der Druckspeicher kann auch waagrecht betrieben werden (mit Ausnahme der Druckspeicher vom Typ
ELV/OLV, die unbedingt senkrecht, mit dem Gasventil nach oben montiert werden müssen).
6.1.8 Befestigung
Der Druckspeicher ist so zu befestigen, dass:
o die Anschlussleitungen, mit denen er direkt oder indirekt verbunden ist, keinen außergewöhnli-
chen
Beanspruchungen ausgesetzt sind
o er bei einem Bruch der Anschlüsse nicht verschoben wird bzw. die Verschiebung begrenzt ist. Die
Schellen und Konsolen von OLAER sind für diese Verwendung ausgelegt und als Zubehör lieferbar.
o er keinen außergewöhnlichen Belastungen ausgesetzt ist.
6.1.9 Abschließende Überprüfung vor Inbetriebnahme
Vor der Inbetriebnahme muss eine Überprüfung entsprechend den gültigen Bestimmungen am Einsatzort
vorgenommen werden.
6.2 Befüllung mit Stickstoff
Der Druckspeicher muss vor Inbetriebnahme auf P0 befüllt werden. Die Befüllung muss wie folgt durch-
geführt werden:
o Der Druckspeicher ist fest einzuspannen. Grenzen Sie einen Sicherheitsbereich vor den Öffnungen
(hydraulikseitig und stickstoffseitig) ab. Achten Sie dabei auf die Gefahr, dass bei einem Bruch von
Komponenten, Teile umherfliegen können.
o Verwenden Sie die Füll- und Prüfvorrichtung von OLAER zum Befüllen, Ablassen des Drucks sowie
zur Überprüfung des Vorfülldrucks P0.
13
Mit den Prüf- und Pumpgeräten von Olaer kann der Druckspeicher aufgepumpt, der Druck abgelassen und
der Druck im Speicher überprüft werden (auf Anfrage als Option lieferbar).
Aufpumpgrenzen: Je nach Druckspeichertechnologie unterschiedlich (siehe die jeweilige technische
Anleitung).Nur Stickstoff mit einer Reinheit von mindestens 99,8 Vol. %, ausgenommen die Kolbendruck-
speicher, bei welchen ein Stickstoff mit einer Reinheit von mindestens 99,9 Vol. % zu verwenden ist.
Anmerkung:
Der Stickstoffdruck ist je nach Gastemperatur unterschiedlich. Warten Sie nach jedem Erhöhen und Ab-
lassen des Drucks ab, bis sich die Temperatur stabilisiert hat, bevor Sie den Druck prüfen. Dies kann je
nach Größe des Druckspeichers einige Minuten dauern. Überschreiten Sie nie den höchstzulässigen Druck
PS oder den maximalen Vorfülldruck P0, der auf dem Druckspeicher angegeben ist.
Überprüfen Sie das Gasventil auf Dichtheit (z. B. mit Seifenwasser). Schützen Sie das Gasventil mit einer
entsprechenden Schutzkappe.
6.3 Hydraulische Druckbeaufschlagung
o Überprüfen Sie zunächst den Vorfülldruck P0 (siehe Punkt 6.2).
o Überprüfen Sie das Hydrauliksystem auf Leckstellen.
o Achten Sie darauf, dass der Hydraulikdruck niemals den höchstzulässigen Druck PS übersteigt.
Achtung!
Einige Modelle sind mit einer Entlüftungsschraube am Flüssigkeitsventil ausgerüstet. Öffnen Sie niemals
die Entlüftungsschraube, wenn die Hydraulikanlage unter Druck steht.
7 Wartung
Bevor Sie den Druckspeicher vom Hydrauliksystem trennen, müssen Sie unbedingt sicherstellen,
dass dieser völlig drucklos ist!
Bevor Sie den Druckspeicher ausbauen, müssen Sie unbedingt sicherstellen, dass kein Aufpump-
druck vorhanden ist (siehe Punkt 6.2)!
Nach der Inbetriebnahme sind die Druckspeicher von OLAER praktisch wartungsfrei. Um einen störungs-
freien Betrieb und eine lange Lebensdauer zu garantieren, werden folgende Instandhaltungsmaßnahmen
empfohlen:
7.1 Kontrolle des Vorfülldrucks P0
Nach Inbetriebnahme des Druckspeichers ist der Vorfülldruck P0 im ersten Betriebsmonat einmal pro
Woche zu überprüfen. Danach richtet sich die Häufigkeit der Kontrollen (wöchentlich, monatlich, halb-
jährlich, jährlich) nach dem festgestellten Druckabfall. (Siehe Punkt 6.2)
7.2 Sonstige Arbeiten
Es wird empfohlen, regelmäßig folgende Kontrollen durchzuführen:
o Kontrolle der Sicherheitseinrichtungen und Anschlüsse
o Kontrolle der Befestigungen des Druckspeichers
o Sichtprüfung des Druckspeichers, um Beschädigungen wie Korrosion, Undichtigkeit etc. zu erkennen
o Wenn Sie ein abrasives oder korrodierendes Fluid verwenden, ist in Abhängigkeit von der Aggressiv-
ität eine innere Besichtigung auf Abnutzung durchzuführen.
Für die regelmäßigen Wartungen sind die am Einbauort gültigen Bestimmungen maßgeblich.
Alle Wartungsarbeiten werden zuverlässig von OLAER oder deren Vertretungen ausgeführt. Es sind unbed-
ingt Original-Ersatzteile zu verwenden.
8 Recycling des Druckspeichers

Bevor Sie den Druckspeicher dem Recycling zuführen, machen Sie ihn drucklos und entfernen Sie das
Gasventil. Dekontaminieren Sie ihn, falls erforderlich.
9 Symbole
Achtung, allgemeine Gefahr, Acht geben, wenn sich das Gerät in Betrieb befindet
Allgemeine Information, Empfehlungen des Herstellers
Schweißen, Löten, Bohren oder jeder sonstige Eingriff ist untersagt.
14
Istruzioni per l’uso accumulatori CE NI02-FR 108647 | Rev. 06
1 Scopo
Questo manuale si riferisce agli accumulatori CE a precarica di gas secondo la normativa PED 97/23/EC.
E’ valido altresì per gli accumulatori che rientrano nell’articolo 3§3 della PED 97/23/EC.
2 Generalità
Questo apparecchio è progettato, costruito e collaudato in conformità con la Direttiva Europea 97/23/EC.
E’ essenziale seguire attentamente le istruzioni date in questo documento e nei fogli d’istruzione
specifici qualora siano disponibili e importanti.
Il fornitore declina qualunque responsabilità relativa a danni materiali o personali diretti o indi-
retti, nonché ogni conseguenza come, per esempio, perdite economiche, derivanti dalla mancata
osservanza delle istruzioni di seguito riportate.
Prima della messa in servizio e durante l’impiego, l’utilizzatore attenersi ai regolamenti relativi agli ac-
cumulatori idraulici in vigore nel paese di installazione.
L’utilizzatore è interamente responsabile del rispetto della regolamentazione vigente, e deve conservare
con cura i documenti forniti con l'apparecchio per tutta la durata utile del componente. Questi documenti
possono essere richiesti al momento delle verifiche.
3 Dispositivi di sicurezza
I regolamenti in vigore sul luogo di installazione iimpongono
mpon
mp ongono
goono
no tutti o alcuni dei dispositivi di sicurezza
seguenti:
o Dispositivo di controllo per le sovrapressioni
o Dispositivo di scarico pressione
o Misuratore di pressione (manometro)
o Raccordo per manometro di controllo
o Dispositivo di isolamento
o Ecc.
E’ responsabilità dell’utilizzatore ottemperare a queste disposizioni.
Le unità Olaer contengono tutte o in parte questi dispositivi (fornibili a richiesta)
4 Movimentazione e immagazzinamento
L'imballaggio originale è adatto per la movimentazione e lo stoccaggio ddell materiale,
t i se non diversamente
specificato.
4.1 Movimentazione
Maneggiare con cura !.
Prevedere un dispositivo di sollevamento idoneo al peso dell’accumulatore.
La valvola di gonfiaggio non deve subire urti, neanche leggeri.
4.2 Immagazzinamento
Immagazzinare in un locale fresco e asciutto. Non esporre a fiamme o calore.
Si raccomanda di immagazzinare gli accumulatori in posizione orizzontale. Si consiglia di non impilare gli
accumulatori nell’imballo originale, eccezion fatta per volumi inferiori a 4 litri (massimo 2 livelli).
In caso di stoccaggio superiore a 5 anni, sostituire obbligatoriamente tutte le parti in elastomero prima
della loro messa in servizio (Rivolgersi alla Olaer o un suo concessionario)
In caso di stoccaggio inferiore o uguale a 5 anni, si consiglia di tenere conto di questo tempo per deter-
minare le date dei primi interventi di manutenzione (vedere sezione 7).
Se gli accumulatori (a sacca e a membrana), devono essere conservati per più di 6 mesi, la precarica deve
essere ridotta alla pressione di stoccaggio (si veda la Sezione 6.1.1).Si faccia, inoltre, riferimento alle
istruzioni di immagazzinamento Olaer.
15
5 Etichettatura e marcatura
E’tassativamente vietato modificare le informazioni e le marcature senza preventiva autorizzazi-
one scritta da parte di Olaer.
In caso di non congruenza tra i dati indicati sulla targhetta del costruttore con i dati presenti su altre
parti dell’accumulatore (corpo, valvola, ecc), fare sempre riferimento alla targhetta del costruttore.
Le seguenti informazioni sono riportate sull’accumulatore :

o Logo OLAER
o Tipo di prodotto
o Data di costruzione
o Riferimento dell’accumulatore
o Pressione massima ammissibile PS in bar
o Gruppo fluidi (1 o 2)
o Volume nominale del recipiente V in litri
o Campo di temperatura dell’accumulatore TS in °C
o Pressione di prova PT in bar
o Data di collaudo
E, in alcuni modelli :
o Messaggi di avviso e istruzioni di sicurezza ("Pericolo", "Usare solo azoto", ecc o simili)
o Massima pressione di precarica P0 Max in bar
o Massimo ampiezza di pressione Δp ammissibile in bar
o Peso totale a secco
Se applicabile:
o Logo CE
o Numero di abilitazione dell’Ente notificato
6 Messa in servizio
La messa in servizio dell'apparecchio deve essere eseguito solo da tecnici qualificati (contattare Olaer o
un suo agente autorizzato).
Prima dell'installazione, ispezionare visualmente che l'accumulatore non sia danneggiato.
Durante le operazioni di disimballaggio occorre fare attenzione a non rovinare la verniciatura (che è la
protezione contro la corrosione).
Prima di effettuare qualsiasi intervento sul sistema idraulico, assicurarsi che ci sia assenza di
pressione. Una installazione non conforme può causare gravi incidenti. Pericolo di esplosione e /
o pericolo di scoppio!
E’ tassativamente proibito:
o Saldare, brasare, forare o eseguire qualunque altra operazione che potrebbe cambiare le proprietà
meccaniche!
o Modificare l’accumulatore o i suoi componenti senza l’autorizzazione scritta di Olaer.
Per ulteriori informazioni sulla messa in servizio o utilizzo, contattare contattare Olaer o un suo agente
autorizzato.
6.1 Consigli per la messa in servizio
6.1.1 Pressione di precarica P0 – Massima pressione di precarica ammissibile
La pressione di precarica (P0) è calcolata in funzione delle condizioni d’utilizzo indicate dal cliente
Su alcuni modelli la precarica massima è indicata direttamente sull’accumulatore.
Gli accumulatori sono forniti come segue:
o Pronti all’uso, precaricati a P0
o Precaricati tra 2 e 5 bar (pressione di stoccaggio): in questo caso, l’accumulatore deve essere pre-
caricato a P0 prima della messa in servizio (vedere 6.2).
6.1.2 Gas da impiegare per la precarica
Utilizzare unicamente azoto puro al 99.8% minimo in volume tranne per gli accumulatori a pistone per
i quali occorre usare azoto puro al 99.99% minimo (protezione contro la corrosione)
E’ assolutamente vietato utilizzare ossigeno o aria per precaricare l’accumulatore!
16
Rischio di esplosione!
6.1.3 Massima Pressione ammissibile PS
La massima pressione ammissibile (PS) è indicate sull’accumulatore.
Verificare che la massima pressione ammissibile sia maggiore della pressione del sistema idraulico.
Per qualunque altra pressione, contattare Olaer
6.1.4 Campo di pressione ammissibile (solo tipo ELV/OLV)
Il massimo campo di pressione consentito (ΔPmaxi = Pmax - Pmin) tra la pressione idraulica massima e
minima è indicato sull'accumulatore (solo per accumulatori ELV / OLV).
Verificare che l’ampiezza del sistema idraulico sia sotto l’ampiezza di pressione ammissibile
6.1.5 Campo di temperatura ammissibile TS
Il campo di temperatura (TS) è indicato sull’accumulatore.
Verificare che il campo di temperatura ammissibile comprenda il campo di temperatura di lavoro (ambi-
entale e del fluido idraulico). Per qualunque altra temperatura, contattare Olaer.
6.1.6 Fluido idraulico utilizzato
I materiali degli accumulatori sono determinati in funzione del fluido idraulico utilizzato.
Verificare che il fluido sia compatibile con l’apparecchio.
E’ severamente vietato utilizzare l’accumulatore con un fluido per il quale non è stato progettato.
Un fluido del gruppo 1, ad esempio, non deve essere utilizzato in un accumulatore progettato per l’uso
con un fluido del gruppo 2.Il gruppo fluido consentito (1 o 2) è indicato sulla targa dati del costruttore
dell’accumulatore. Il Gruppo 1 (fluidi pericolosi) comprende fluidi esplosivi, altamente infiammabili,
facilmente infiammabili, infiammabili, altamente tossici, tossici e combustibili (secondo la Direttiva
Europea sui componenti in pressione) Il Gruppo 2 (fluidi non pericolosi) comprende tutti gli altri fluidi.
Quando è utilizzato un fluido del gruppo 1 (pericolosi), tutte le possibili precauzioni devono es-
sere prese in accordo con le regolamentazioni correnti.
Per ulteriori informazioni, contattare Olaer.
6.1.7 Installazione sull’impianto
Assicurarsi che le targhette e le punzonature siano chiaramente visibili.
Lasciare almeno 200 mm sopra l’accumulatore per permettere le operazioni di di precarica e verifica
della pressione.
Quando il modello utilizzato utilizzato è fornito della vite di spurgo, assicurarsi che questa sia facil-
mente accessibile.
Considerare le condizioni ambientali e, se necessario, proteggere da fonti di calore, campi elettrici e
magnetici, fulmini, ,umidità, cattive condizioni meteorologiche ecc.
Per un funzionamento ottimale, installare l’accumulatore vicino al punto di utilizzo, in verticale e con
la valvola gas rivolta verso l’alto.
L’accumulatore può essere anche montato orizzontalmente (tranne che per I modelli ELV/OLV, che
devono essere necessariamente montati in verticale con la valvola di precarica in alto).
6.1.8 Montaggio
Installare gli accumulatori come segue:
o Assicurarsi che le tubazioni connesse direttamente o indirettamente all’accumulatore non siano sot-
toposte a carichi anomali
o Assicurarsi che l’accumulatore non si possa muovere, o minimizzare le possibilità di movimento che
potrebbero esserci a causa di rottura delle connessioni
I Collari e mensole Olaer sono progettati per questo scopo (fornibili a richiesta)
Gli accumulatori non devono essere soggetti a stress o carichi, in particolar modo dalla struttura su cui
sono installati.Contattare Olaer per l’installazione su strutture moventi.
6.1.9 Ultimo controllo prima della messa in funzione
Il controllo prima della messa in funzione deve essere effettuato in accordo a quanto prescrivono le
legislazioni locali.
6.2 Gonfiaggio
L’accumulatore deve essere precaricato a P0 prima della messa in funzione. Tutte le operazioni di pre-
carica devono essere eseguite secondo la seguente procedura:
o L’accumulatore deve essere fissato. Definire una zona di sicurezza al di fuori dell’allineamento con
le aperture (lato idraulico e lato azoto): pericolo dovuto al rischio di eiezione di parti, che possono es-
serci nel caso di rottura dei componenti.
17
o Utilizzare un apparecchio di controllo e precarica Olaer (si faccia riferimento alle ultime istruzi-
oni in corso) per presurizzare, depressurizzare e controllare la pressione di precarica P0. Utilizzare gli
attrezzi dell’apparecchiatura Olaer (forniti su richiesta) per presurizzare, depressurizzare e controllare
la pressione di precarica P0. Limiti di gonfiaggio : devono essere applicati in funzione della tecnologia
dell’accumulatore (vedere il catalogo tecnico appropriato).
Usare solamente azoto puro 99.8% al minimo in volume tranne che per gli accumulatori a pistone per i
quali occorre usare azoto puro al 99.99% minimo.
Nota: La pressione dell’azoto varia con la temperatura. Dopo la pressurizzazione o depressurizzazione
con azoto, attendere la stabilizzazione della temperatura prima di controllare la pressione. Ciò può
avvenire in alcuni minuti o anche in più di dieci minuti in funzione del volume dell’accumulatore. Non
eccedere mai il valore di massima pressione ammissibile PS o il massimo valore di precarica P0 Max
indicato sull’accumulatore.
o Verificare che non ci siano perdite dalla valvola di gonfiaggio (utilizzare acqua saponata)
o Utilizzare il tappo di protezione per proteggere la valvola di gonfiaggio.
6.3 Pressurizzazione idraulica
o Per prima cosa controllare la pressione di precarica P0 (vedere Sezione 6.2).
o Controllare che il sistema idraulico non presenti delle perdite.
o Controllare che la pressione del sistema non sia superiore alla massima pressione ammissibile PS
indicata sull’accumulatore.La vite di spurgo, presente su alcuni modelli, può essere usata per spurgare il
circuito idraulico. Attenzione!
Non cercare mai di aprire la valvola di spurgo quando il circuito idraulico connesso all’accumulatore è in
pressione.
7 Manutenzione
Prima di rimuovere l’accumulatore dal circuito idraulico è tassativo assicurarsi che non ci sia pres-
sione residua nell’accumulatore. Prima di disassemblare l’accumulatore, assicurarsi che non ci sia
pressione di precarica residua /vedere Sezione 6.2)!
Una volta che sono stati assemblati e messi in funzione, gli accumulatori Olaer praticamente non
richiedono alcuna manutenzione.Per mantenere l'unità in buone condizioni di lavoro e di garantire una
lunga durata, sono raccomandati i seguenti lavori di manutenzione :
7.1 Controllo della pressione di precarica P0
Quando l’accumulatore è stato predisposto alla messa in funzione, controllare la pressione di gonfiag-
gio P0 una volta a settimana per il primo mese. Dopodichè, modificare la frequenza di controllo (setti-
manale, mensile, semestrale, annuale) in funzione della differenza di pressione. Vedere Sezione 6.2
7.2 Altre operazioni
E’ consigliabile effettuare i seguenti controlli (secondo gli intervalli raccomandati da Olaer e in funzi-
one delle condizioni operative):
o Controllare I dispositivi di sicurezza e le connessioni
o Controllare I sistemi di bloccaggio dell’accumulatore
o Controllare visivamente l’accumulatore per individuare segni di usura quali corrosione, perdite,
shock, ecc.
o Ispezionare l’interno degli accumulatori qualora sia usato un fluido abrasivo o corrosivo (Graffi e
danneggiamenti possono portare a perdite, corrosione .... specialmente per l'accumulatore a pistone)
Per manutenere un accumulatore in servizio (operazioni di riqualificazione regolari, ecc), consultare i
regolamenti vigenti sul luogo di installazione.Per il disassemblaggio, la pulizia, la sostituzione di com-
ponenti e le operazioni di riassemblaggio, contattare Olaer o un agente autorizzato.Usare solamente
parti originali
8 Smaltimento Accumulatore - Riciclaggio
Prima di distruggere o riciclare gli accumulatori, occorre depressurizzare (pressione dal lato fluido e dal
lato gas) e rimuovere la valvola di gonfiaggio. Decontaminare se necessario.
9 Simbologia
Attenzione, pericolo generale, prestare attenzione quando si utilizzano
attrezzature e materiale operativo
Informazioni generali, raccomandazioni del costruttore
Saldature, brasature e lavorazioni meccaniche o altri lavorazioni
del materiale non sono ammissibili
18
Instrucciones de uso CE NI02-FR 108647 | Rev. 06
1 Alcance
Este manual concierne a los acumuladores hidroneumáticos con marcado CE según el PED 97/23/CE.
También es válido para acumuladores según el artículo 3.3 del PED 97/23/CE.
2 General
Este equipo está diseñado, fabricado y verificado conforme a la Directiva Europea 97/23/CE.
Es imperativo seguir rigurosamente las instrucciones dadas en este documento y en las hojas de
instrucciones específicas cuando estas estén disponibles y sean relevantes.
El suministrador declina toda responsabilidad por deterioro directo o indirecto del material o
daño humano resultado del no cumplimiento de las instrucciones establecidas mas abajo, así
como por consecuencias tales como, por ejemplo, pérdidas de operación…
Antes de la puesta en marcha y durante el funcionamiento, el usuario debe tener en cuenta la legis-
lación aplicable a los acumuladores hidroneumáticos en el lugar de emplazamiento.
El usuario es enteramente responsable del cumplimiento de la legislación vigente, y debe guardar los
documentos entregados con el equipo a lo largo de toda su vida útil. Estos pueden ser requeridos en el
momento de las inspecciónes
3 Dispositivos de seguridad
Las reglamentaciones en vigor de distintos emplazamientos, imponen todos o parte de los dispositivos
de seguridad siguientes:
o Dispositivo de protección contra sobrepresiones.
o Dispositivo de descompresión.
o Dispositivo de medida de presión.
o Conexión para manómetro de control
o Isolatore
o Y etc.
Es responsabilidad del usuario de satisfacer estas reglamentaciones.
Las unidades OLAER integran todos o parte de estos dispositivos (se suministran como opciones extras)
4 Manipulación-Almacenaje
El embalaje original está adaptado a la manipulación y al almacenaje, salvo especificaciones particu-
lares.
4.1 Manipulación
Manipular con precaución !
Prever un dispositivo de elevación apropiado al peso del acumulador.
La válvula de hinchado no debe sufrir golpes, ni tan solo ligeros..
4.2 Almacenaje
Almacenar en un lugar fresco y seco. No expuesto a llamas ni al calor.
Se recomienda almacenar los acumuladores en posición horizontal. Cuando se almacenan acumuladores
en su embalaje original, no apilarlos, excepto para los volúmenes inferiores a 4 litros (2 niveles como
máximo). En caso de almacenaje superior a los 5 años, es imperativo cambiar todas las piezas de cau-
cho, antes de la puesta en servicio (dirigirse a OLAER o a su red de distribuidores). Si van a ser almace-
nados durante un periodo de 5 años o inferior, este periodo debe tenerse en cuenta para determinar las
fechas de los primeros trabajos de mantenimiento (ver apartado 7).
Si el acumulador (vejiga y membrana) debe estar almacenado mas de 6 meses, la precarga debe re-
ducirse a la presión de almacenaje ( ver apartado 6.1.1.)
También remitirse a las instrucciones de Olaer para almacenaje.
19
5 Etiquetado y marcado del acumulador

Está estrictamente prohibido modificar las informaciones y marcas sin preacuerdo escrito de OLAER.
En caso de discrepancia entre la información contenida en la placa del fabricante y en otras partes del
acumulador (cuerpo, aperturas, etc..) siempre remitirse a la placa del fabricante.
Las informaciones siguientes están indicadas en el acumulador mismo:
o OLAER logo
o Designación del producto
o Fecha de fabricación
o Referencia del acumulador
o Rango de temperatura admisible TS del acumulador en ºC
o Presión máxima PS en bar
o Fluido grupo (1 or 2)
o Volumen nominal V del cuerpo en litros
o Presión de prueba PT en bar
o Fecha de la prueba
Y, en determinados modelos:
o Mensajes de aviso e instrucciones de seguridad (”Peligro”, ”Usar solo Nitrógeno”, etc. o similar)
o Máxima presión de hinchado P0 Max en bar
o Presión diferencial admisible ΔPmaxi en bar
o Masa total en seco en kilogramos
Cuando sea de aplicación:
o Logo CE
o Número de identificación del organismo notificado
6 Puesta en servicio
La puesta en servicio solo debe ser confiada a técnicos cualificados (dirigirse a OLAER o a su red de dis-
tribuidores).
Antes de instalarlo, inspeccionar visualmente el acumulador con el fin de detectar cualquier daño
eventual.
Tener precaución de no dañar el pintado (que es la protección contra la corrosion) o otras partes durante el
desembalaje.
Antes de cualquier intervención en las instalación hidráulica, asegurarse de que no hay presión. Un mon-
taje incorrecto puede ser fuente de graves accidentes. ¡ Existe riesgo de explosión y/o reventón !
Está estrictamente prohibido :
o Efectuar sobre el acumulador cualquier tipo de soldadura, taladro u otra operación que pueda alterar las
propiedades mecánicas !
o Modificar el acumulador o sus componentes sin previo acuerdo escrito de OLAER !
Para mas detalles sobre la puesta en servicio o utilización, diríjanse a OLAER o a su red de distribuidores.
6.1 Consejos para la puesta en servicio
6.1.1 Presión de hinchado Po - Presión de hinchado máxima admisible
La presión de hinchado (Po) se calcula siguiendo las condiciones de servicio indicadas por el cliente.
En ciertos modelos, la presión de hinchado máxima admisible está indicada sobre el acumulador.
Los acumuladores se suministran :
o Listos para su uso, hinchados a Po
o Hinchados entre 2 y 5 bar (presión de almacenaje): en este caso, el acumulador debe ser hinchado a
Po antes de la puesta en servicio (ver apartado 6.2) .
6.1.2 Gas de hinchado
Emplear únicamente nitrógeno puro al 99,8% mínimo en volumen, excepto para los acumuladores de pistón
para los que debe usarse nitrógeno puro al 99.99 % en volumen (para garantizar la protección contra la
corrosión)
¡ Está estrictamente prohibido hinchar el acumulador con oxigeno o aire ! Riesgo de explosión !
20
6.1.3 Presión máxima admisible PS

La presión máxima (PS) está indicada sobre el acumulador mismo.
Verificar que el valor de la presión máxima admisible sea superior a la del circuito hidráulico.
Para otras presiones, contactar obligatoriamente con OLAER.
6.1.4 Rango admisible de presión (sólo en tipo ELV/OLV)
La amplitud máxima de presión admisible (ΔPmaxi = Pmax – Pmin) entre el máximo y el mínimo de la
presión hidráulica, esta indicada en el acumulador (sólo aplicable para los acumuladores ELV/OLV).
Comprobar que el valor de la amplitud de presión del sistema hidráulico esta por debajo de la amplitud
de presión admisible.
6.1.5 Rango de temperatura admisible TS
El rango de temperatura (TS) está indicada sobre el acumulador. Verificar que el rango de temperatura
admisible comprenda la temperatura de utilización (temperaturas ambiente y del fluido hidráulico).
Para otras temperaturas, tiene que contactar con OLAER.
6.1.6 Fluidos hidráulicos empleados
Los materiales constructivos del acumulador están definidos en función del fluido hidráulico empleado.
Verificar la compatibilidad del fluido con el material.
Está estrictamente prohibido emplear un acumulador con un fluido para el que no ha sido conce-
bido.
En particular, un fluido del grupo 1 no debe emplearse en un acumulador previsto para un fluido del
grupo 2.
El grupo de fluido autorizado (1 ó 2) esta indicado en la placa del fabricante del acumulador. El grupo
1 (fluidos peligrosos) comprende los fluidos definidos como : explosivos, extremadamente inflamables,
fácilmente inflamables, inflamables, muy tóxicos, tóxicos, comburentes (Remitirse a la Directiva de
Equipos a Presión) Grupo 2 (fluidos no peligrosos) contiene todos los demás fluidos.
En caso de utilización de un fluido del grupo 1 ( peligrosos), tomar todas las medidas de seguri-
dad en el lugar de la instalación conforme a los reglamentos en vigor. Para mas detalles, contac-
tar con OLAER.
6.1.7 Emplazamiento de montaje
Asegurarse que las etiquetas y el marcado sean visibles
Dejar un espacio libre mínimo de 200 mm por encima de la válvula de hinchado para permitir el mon-
taje de los instrumentos de verificación e hinchado.
En los acumuladores equipados con un tornillo de purga, asegurarse de su accesibilidad.
Verificar las condiciones del ambiente y si es necesario protegerlo de fuentes de calor, campos eléctri-
cos y magnéticos, de los rayos, de la humedad, de la intemperie...
Para un óptimo funcionamiento, coloque el acumulador tan cerca como sea posible de la unidad a
utilizar, y montado verticalmente con la válvula de hinchado en la parte superior.
El acumulador puede montarse también horizontalmente (a excepción de los ELV/OLV, que serán ob-
ligatoriamente montados verticalmente con la válvula de hinchado en su parte superior).
6.1.8 Fijación
Montar el acumulador como sigue :
o Asegurar que no esté sometido a ningún esfuerzo anormal de las tuberías que lo conexionan directa
o indirectamente.
o Asegurar que se impida o limite su desplazamiento en caso de ruptura de conexiones.
Los collarines y las consolas OLAER se han diseñado para este uso (se suministran como opción extra).
Los acumuladores no deben soportar ninguna tensión o carga, en particular las procedentes de la
estructura a la cual está asociado. Contactar con Olaer en caso de montaje en estructuras móviles.
6.1.9 Ultima verificación antes de la puesta en marcha
La verificación antes de la puesta en marcha, se ha de efectuar conforme a las reglamentaciones en
vigor del lugar de la instalación.
6.2 Hinchado
El acumulador debe hincharse a Po antes de su puesta en marcha. Toda operación de hinchado debe
llevarse a cabo de acuerdo con el proceso siguiente:
o El acumulador debe estar inmovilizado.Delimitar una zona de seguridad fuera de la alineación de
las aberturas (lado hidráulico y nitrógeno), atención a la expulsión de piezas que puedan sobrevenir en
caso de ruptura de componentes.
21
o Usar un verificador hinchador de OLAER (remitirse a las instrucciones de uso del último) para hinchar,
desinchar y verificar la presión de hinchado Po. Los útiles OLAER de hinchado y verificado (suministrados
como opciones extras) se usan para hinchar, desinchar y verificar la presión de los acumuladores
Límites de hinchado: de aplicación según cada tecnología de acumulador (ver la hoja de datos correspon-
diente).
Sólo emplear nitrógeno puro al 99.8% en volumen excepto para los acumuladores de pistón para los que
debe usarse nitrógeno puro al 99.99 % en volumen
Nota: La presión del nitrógeno varia con la temperatura. Después de un hinchado o desinchado, espe-
rar a la estabilización de la temperatura antes de la verificación de la presión Esto puede llevar algunos
minutos o hasta más de un cuarto de hora dependiendo del tamaño del acumulador. Nunca sobrepasar la
presión máxima admisible PS o la presión máxima de hinchado Po indicada en el acumulador.
o Verificar la estanqueidad de la válvula de hinchado (empleando por ejemplo agua jabonosa).
o Proteger la válvula de hinchado con el tapón de protección.
6.3 Puesta en presión hidráulica
o Verificar previamente la presión de hinchado Po (ver apartado 6.2.).
o Verificar la estanqueidad del circuito hidráulico.
o Asegurarse de que la presión hidráulica no sobrepasará jamás la presión máxima admisible PS, indi-
cada sobre el cuerpo del acumulador.
o Ciertos modelos están equipados con un tornillo que permite purgar el circuito hidráulico.¡ Atención !
Nunca intentar abrir la válvula de purga cuando el sistema hidráulico al que esta conectado el acumulador
este presurizado.
7 Mantenimiento
Antes de sacar el acumulador del circuito hidráulico, debe asegurarse de la ausencia de presión hid-
ráulica residual en el acumulador !Antes de desmontar el acumulador, debe asegurarse de la ausen-
cia de presión de hinchado! (ver apartado 6.2.)
Después de la puesta en marcha, los acumuladores OLAER no necesitan casi ningún mantenimiento.
Con el fin de garantizar un buen funcionamiento y una larga vida de los aparatos, es aconsejable efectuar
los trabajos de mantenimiento siguientes :
7.1 Control de la presión de hinchado Po
Después de la puesta en servicio del acumulador, verificar la presión de hinchado Po una vez a la semana
durante el primer mes de funcionamiento. Ajustar la periodicidad de la verificación (cada 2 semanas, men-
sual, semestral, anual) en función de las pérdidas de presión (ver apartado 6.2).
7.2 Otras operaciones
Es aconsejable efectuar los controles a continuación indicados (siguiendo los períodos recomendados por
OLAER en función de las condiciones de servicio).
o Controlar los dispositivos de seguridad y los racords.
o Controlar las fijaciones del acumulador.
o Examinar visualmente el acumulador con el fin de detectar cualquier signo de degradación tal como
corrosión, deformación.
o En caso de utilización un fluido abrasivo o corrosivo, realizar inspecciones internas (ralladuras e imper-
fecciones podrían causar fugas, corrosión….. especialmente en los acumuladores de pistón).
Para mantener un acumulador en servicio (pruebas periódicas etc…) se ha de tener presente la
legislación vigente del lugar donde esté instalado.
Para las operaciones de desmontaje, limpieza, sustitución de piezas y posterior montaje, dirigirse a OLAER
o su red de distribuidores.Emplear solamente piezas originales para los recambios.
8 Reciclado- Eliminación del Acumulador
Antes de destruir o reciclar el acumulador : descargarlo de cualquier presión (hidráulica y del lado gas) y
sacar la válvula de hinchado. Descontaminarlo si es necesario.
9 Símbolos
Precaución, peligro en general, prestar atención al usar el equipo y elementos de funcionamiento.
Información general, recomendaciones del fabricante.
Soldadura, trabajos mecánicos o de otro tipo realizados para cambiar materiales no están permitidos
22
Accumulator Accessories
Tester and Pressurizer VGU
OLAER (Schweiz) AG
Bonnstrasse 3, CH – 3186 Düdingen
Tel. 026 492 70 00, Fax 026 492 70 70
E-mail: info@olaer.ch www.olaer.ch
Description OSP 746

The VGU tester and pressurizer is used for the charging of bladder, Move the manometer into a convenient position for
piston and membrane accumulators with nitrogen, and for testing or reading and tighten spigot nut (no. 5) with hand.
changing the pre-charge pressure. - Check that the bleed valve is closed (turn star knob
The instrument is suitable for all OLAER accumulatos with no. 20 clockwise).
5
/8 " and 7/8 " flap valves, Schrader valves or screw plugs.
It is screwed onto the gas valve of the hydropneumatic
accumulator and connected with the charging hose to a standard Accumulator with screw valve:
nitrogen cylinder . If only the pre-charge pressure needs to be che- - Turn star knob (no. 6) anti-clockwise till stop.
cked, the connection of the charging hose is not necessary. - Remove plastic cover of screw valve.
- Loosen screw valve with Allen screw width A/F 6.
Each unit comprises of: - Attach pressurizer without adapter to the screw valve. Move
- Tester and pressurizer with manometer, return valve on the the manometer into a convenient position for reading and
charging hose connection, built-in release valve, valve tighten the spigot nut (no. 5) by hand.
spindle for opening the gas valve or screw plug - Check that the bleed valve is closed (turn star knob
- Charging hose, lenght 2,5 m no. 20 clockwise).
- Connections for the accumulator:
® 7/8" - 14 UNF CHECKING THE PRE-CHARGE PRESSURE
® 5/8" - 18 UNF - Turn star knob (no.6) clockwise respectively anti-clockwise.
® 0,305" - 32 NFT The gas valve or Allen screw opens and pre-charge
® M28 x 1,5 pressure will register on the manometer.
- Platic protective case
REDUCING THE PRE-CHARGE PRESSURE
- Turn star knob (no.20) of the bleed valve slowly
anti-clockwise to exhaust the pre-charge pressure.
Maximum permitted operating pressure: depending on manometer,
max. 400 bar! Tighten Allen screw on membrane accumulator
with 20 Nm torque. PRESSURIZING / RAISING THE PRE-CHARGE PRESSURE
- Attach charging hose to return valve (no.7) and to
Type-code nitrogen flask.
- Open the stop valve on the nitrogen cylinder carefully.
Let the nitrogen flow slowly in the accumulator, till the
VG U - 250 - TS 3
desired pre-charge pressure is reached.
Type Charging hose - Close the stop valve on the nitrogen cylinder. After 5-10
Tester and Pressurizer TS 3: for CH, D, N, minutes (temperature compensation), check the pre-charge
S, A, FL, NL, pressure again and correct, if necessary.
Manometer DK, GUS
6, 10, 25, 60, 100, Connector
250, 400 , 600 bar W 24,32 x 1,814
400 bar
(for other countries see
part no. 40 on the rear page)
For pre-charge pressures > 400 bar up to max. 600 bar the charging
hose TS 7 (700 bar) with the special adapter for the accumulator
connection of 7/8“ - 14 UNF (600 bar) must be used.
REMOVING
- Turn star knob (no.6) back.
Handling and precharging procedure - Turn star knob (no.20) anti-clockwise to exhaust the
PREPARATION pressurizer and charging hose.
- Before any pre-charge checks and/or nitrogen - Remove the pressurizer.
pressurizing, the hydraulic fluid of the hydropneumatic - Tighten screw valve with Allen screw width A/F 6.
accumulator must be discharged. - Test the gas valve for leaks using a leak detection spray.
- Replace the protective and/or seating cap with hand.
Accumulator with gas valve: Caution:
- Turn star knob (no. 6) anti-clockwise till stop. - Never use oxygen to prefill the accumulator.
- Remove the protective and/or seating cap of the gas valve. - Where the nitrogen cylinder pressure is higher than the
- Attach pressurizer with adapter no. 25 or 30 permitted accumulator working pressure, a pressure-
(+ connector no. 36 for Schrader valves) to the gas valve. reducing valve must be used in between!
Manufacturers's tolerances not taken into account Right to make modification reserved
Spare parts list
for VGU Tester and Pressurizer
Part Qty Part Rec.

No. Spare
1 1 Valve body
2 1 Valve spindle
3 1 Bolts
4 1 Split ring
5 1 Spigot nut
6 1 Star knob
7 1 Return valve
8 1 O-Ring x
9 1 Flat seal x
10 Hexagon nut
11 1 Retaining ring
12 1 Compression spring
13 1 O-Ring x
14 1 O-Ring x
15 1 Retaining ring
16 1 Centre-grooved dowel pin
17 1 Name plate
18 1 Connect. for manom. G 1⁄4"
19 1 Copper seal x
20 1 Star knob
21 1 Sealing gland
22 1 Valve spindle
23 1 Valve ball
24 1 Knurled cap
25 1 Adapter SAE 7/8" - 14 UNF compl.
26 1 Retaining ring
27 1 Adapter SAE 7/8" - 14 UNF
28 1 Valve spindle
29 1 O-Ring x
30 1 Adapter 5/8" - 18 UNF compl.
31 1 Retaining ring
32 1 Adapter 5/8" - 18 UNF
33 1 Valve spindle
34 1 O-Ring x
35 1 Flat seal x
36 1 Connect 0,305" - 32 NFT
37 1 Gasket assembly (complet set) x
38 1 Charging hose
40 1 Connectors for foreign nitrogen flasks
40b GB / AUS R 5/8" male
40c USA 24,51 x 1/14" male
40d Italy 21,7 x 1/14" male
40e Japan 22 x 1/14" female
40f Japan W 23 x 1/14" male Order example:

40g Brazil R 1/2" female
Gasket assembly Part No. 37 for VGU
40h F, B, E 21,7 x 1/14" female
40i China M 22 x 1,5 female
40k China 5
/8" female
40l Malaysia G 7/8" male
40m Trinidad 7
/8" - 14 UNF male
40n Bulgaria 3
/4" female
40o Philippines W 23 x 1/14" male
OSP 746-e - 1.2.2006 io

Accesorios de los acumuladores
Equipo de llenado y de ensayos VG U
OLAER C Z, S. L.
Vídeňská 125, CZ – 619 00 Brno
Tel.: +420 547 125 601-9
Fax: +420 547 125 600
e-mail: info@olaer.cz, www.olaer.cz
Descripción OSP 746

Equipo de llenado y de ensayos sirve para llenar los acumuladores de vejiga, - poner (voltear) el manómetro a una posición de lectura y apretar
pistón y de diafragma hidroneumáticos con nitrógeno y para probar o cambiar la tuerca de unión (pos. 5)
la presión de llenado actual. Con la equipo se pueden llenar todos los - revisar de que la válvula de descarga está cerrada (apretar la
acumuladores hidroneumáticos OLAER con válvulas 5/8 " y 7/8 ", rueda estrella manual pos. 20 en el sentido de las manecillas del
reloj)
8 8
con la válvula automática y tornillo de llenado.

Se enrosca en la válvula de llenado o tornillo de llenado y se conecta con la Acumulador con el tornillo de llenado
manguera de presión a la bomba de nitrógeno comercialmente vendible. Si -desenroscar la rueda estrella manual (pos.6) a la posición superior
sólo es necesario comprobar la presión de llenado, no se necesita conectar la - retirar la tapa de plástico de la válvula
manguera de llenado.
- aflojar el tornillo Allen de llenado SW6
Cada juego de llenado contiene: - atornillar la equipo de llenado sin adaptador en la válvula del
- equipo de llenado y de ensayos con manómetro, válvula de acumulador
retención en el lado de llenado, válvula de descarga incorporada - poner (voltear) el manómetro a una posición de lectura y
y husillo para abrir la válvula o tornillo de llenado apretar la tuerca de unión (pos. 5)
- manguera de llenado con la longitud de 2,5 m - revisar de que la válvula de descarga está cerrada (rueda
estrella manual pos. 20 debe estar completamente enroscada)
- reducción para la conexión de los acumuladores:
• 7/ 8" – 14 UNF con la aguja corta PRUEBA DE LA PRESIÓN DE LLENADO
• 7/ 8" – 14 UNF nueva (desde el año 2010) - girar la rueda estrella manual (pos.6) en contra del sentido de las
• 5/ 8" – 18 UNF manecillas del reloj; con eso se afloja el tornillo Allen o se abre la
• 0,305" – 32 NFT válvula de gas
• M28 × 1,5 - lectura de la presión del manómetro
- caja protectora de plástico
REDUCCIÓN DE LA PRESIÓN DE LLENADO
Presión máxima admisible de operación: según el manómetro - máx. 400 - soltar paulatinamente la rueda estrella manual (pos. 20) de la
válvula de descarga y descargar un poco de la presión de
bares. Al detectar la presión de llenado superior a 400 bares contacte a
llenado del nitrógeno al valor deseado
OLAER.
ELEVACIÓN DE LA PRESIÓN DE LLENADO / REPOSTAJE
Apretar tornillos Allen en los acumuladores de membrana al par de 20 Nm.
- conectar un extremo de la manguera de llenado con la boca de la
válvula de retención (pos. 7) y otro extremo a la bomba común de
Denominación de tipo nitrógeno
VG U - 250 - TS 3 - abrir con cuidado al válvula de cierre en la bomba de nitrógeno y dejar
fluir el nitrógeno lentamente al acumulador, hasta obtener la presión
deseada
Tipo de equipo de Manguera de llenado - cerrar la válvula de cierre de la bomba de nitrógeno después de 5–
llenado TS 3: para CZ, CH, D, 10 minutos
y de ensayos S, A, FL, NL, (igualación de la temperatura) revisar la presión de llenado , si es necesario
DK, GUS corregirla
Manómetro Conexión
6, 10, 25, 60, 100, 250, 400 bares W 24, 32 × 1,814
400 bar
(otros países véase par. 40 en la página posterior)
Manipulación DESENSAMBLAJE
- enroscar la rueda estrella manual (pos. 6) a su posición anterior
PREPARACIÓN
(apriete de la válvula)
- desenroscar la rueda estrella manual (pos. 20)
- desenroscar la equipo de llenado
- el acumulador en el lado del fluido debe estar vacío antes de - apretar el tornillo de cierre con la llave Allen SW6
cada prueba o corrección de presión de llenado - comprobar la estanqueidad de la válvula de gas o del tornillo
Acumulador con la válvula de llenado de gas
de llenado con el líquido espumante
- desenroscar la rueda estrella manual (pos. 6) a la posición
- atornillar la tapa protectora de nuevo y apretar a mano
superior
- desenroscar la tapa protectora de la válvula de gas Advertencia:
- equipo de llenado con adaptador pos. 25, o, 30 o pos. 30 + - Nunca use oxígeno para el llenado!!!
Raccord 36 en el caso de la válvula automática (elección de - Cuando la presión del nitrógeno en la bomba es superior a la presión de
acuerdo con la conexión del acumulador) enroscar a la trabajo del acumulador, entre ellos debe ser instalada la válvula de reducción de
válvula de llenado de gas la presión.
No se consideran las tolerancias de fabricación Cambios de diseño reservados

Listado de refacciones
Para la equipo de llenado y de ensayos de VGU
Partida Cantidad Indicación Refacciones

recomendadas
1 1 Cuerpo de la válvula
2 1 Vástago de válvula
3 1 Pivote
4 1 Anillo partido
5 1 Tuerca de unión
6 1 Cierre estrella manual
7 1 Válvula de retención
8 1 O-anillo x
9 1 Anillo de sellado x
10 Tuerca hexagonal
11 1 Anillo de Seguridad
12 1 Resorte de presión
13 1 O-anillo x
14 1 O-anillo x
15 1 Anillo de Seguridad
16 1 Pin
17 1 Placa de identificación
18 1 Conexión para manómetro G ¼"
19 1 Juntas de cobre x
20 1 Cierre estrella manual
21 1 Tapón
22 1 Husillo
23 1 Bolita
24 1 Tapa de protección
25 1 Adaptador completo 7/ " – 14 UNF

8
26 1 Anillo de seguridad
27 1 Adaptador SAE 7/ " – 14 UNF8
28 1 Husillo
29 1 O-anillo x
30 1 Adaptador completo 5/ " – 18 UNF

8
31 1 Anillo de seguridad
32 1 Adaptador 5/ " – 18 UNF
33 1 Husillo
34 1 O-anillo x
35 1 Juntas planas x
36 1 Raccord 0,305" – 32 NFT
37 1 Juego de juntas (todas las juntas) x
38 1 Manguera de llenado
40 1 Reducción para otras bombas de nitrógeno
40b GB R 5/ " exterior

8
40c EE.UU. 24,51 × 1/ " exterior

14
40d Italia 21,7 × 1/ " exterior

14
40e Japón 22 × 1/ " interior

14
40f Japón W 23 × 1/ " exterior

14
40g Brasil R 1/ " interior

2
Ejemplo del pedido
40h F, B, E 21,7 × 1/ " interior
14 Juego de juntas pos. 37 para VG U
40i China M 22 × 1,5 interior
5
40k China / " interior
8
40l Malasia G 7/ " exterior

8
7
40m Trinidad / " – 14 UNF exterior
8
3
40n Bulgaria / " interior
4
40o Filipinas W 23 × 1/ " izquierdo

14
40p Australia W 24 × 2 HR
OSP 746 - 27.4.2011 tg

EN
D700
INSTRUCTION MANUAL FOR BRAZED B60 B9
PLATE HEAT EXCHANGERS
TECHNICAL DATA AND APPROVALS
See the type label on the product.
For more details on approvals, please contact SWEP or see the
appropriate product sheets on www.swep.net.
2 14 11 715 2 0001 Serial number

Number in series
Number of circuits
Product code
Month 11, i.e. November
Year 14, i.e. 2014
Production entity The B9, B60 and D700 have a cross-flow configuration, instead of
the parallel flow normally found in BPHEs. In the B9 and B60, ports
F1-F4 are equivalent to the outer circuit, and ports F2-F3 to the
WARRANTY
inner circuit. For the D700, ports F5-F6 are the outer circuit and
SWEP offers a 12-month warranty from the date of installation, but
ports F1-F4 and F2-F3 are the inner circuits.
in no case longer than 15 months from the date of delivery. The
warranty covers only manufacturing and material defects.
When using the B60 in single-phase applications, you achieve the
same thermal performance regardless of the inlet/outlet
DISCLAIMER
arrangement due to its quadratic shape and cross-flow
The performance of SWEP BPHEs is based on their installation,
arrangement. However, the choice of fluid stream on the H and L
maintenance, and operating conditions being in conformance with
sides depends on the thermal and hydraulic performance
this manual. SWEP cannot assume any liability for BPHEs that do not
requirements. When using the B60 as a condenser, it is important
meet these criteria.
that the refrigerant enters through port F2 and leaves through F3.
The BPHE is not type-approved for fatigue loading.
GENERAL INFORMATION LIFTING INSTRUCTIONS FOR LARGER BPHEs

The front plate of SWEP BPHEs is marked P2 A. Lifting in horizontal position
with an arrow, either on an adhesive P1 B. Lifting from horizontal to vertical position
sticker or embossed in the cover plate. F2 C. Lifting in vertical position
This marker indicates the front of the
BPHE and the location of the inner and
F1 WARNING.
outer circuits/channels. With the arrow
pointing up, the left-hand side (ports F1, Risk of personal injury. Maintain a safety separation
F3) is the inner circuit and the right-hand of 3 m (10 ft) when lifting.
side (ports F2, F4) is the outer circuit.
Ports F1/F2/F3/F4 are on the front of the P3

BPHE. Ports P1/P2/P3/P4 are on the back. F4
Note the order in which they appear. C
F3
B
FLOW CONFIGURATIONS
Fluids can pass through the BPHE in different ways. For parallel-flow
BPHEs, there are two different flow configurations:
counter-current A
MOUNTING
Never expose the BPHE to excessive pulsations (i.e. cyclic pressure
or temperature changes). It is also important that no vibrations are
transferred to the BPHE. If there is a risk of this, install vibration
absorbers. For large connection diameters, we advise you to use an
expanding device in the pipeline. It is also suggested that a buffer
co-current (e.g. a rubber mounting strip) be installed between the BPHE and
the mounting clamp.
Mounting direction
In single-phase applications (e.g. water-to-water or water-to-oil), the
mounting orientation has little or no effect on the performance of
the BPHE. However, in two-phase applications the BPHE’s
orientation becomes very important. In two-phase applications,
SWEP BPHEs should be mounted vertically, with the arrow on the
front plate pointing upwards.
A B
Evaporators (Picture B)
Pipe Shear Tension Bending Torque, The refrigerant liquid should be F2
force, Fs force, Ft moment, Mb Mt connected to the lower left connection
size (kN) (kp) (kN) (kp) (Nm) (kpm) (Nm) (kpm) (F3) and the refrigerant gas outlet to
the upper left connection (F1). The F1
½” 3.5 357 2.5 255 20 2 35 3.5
¾” 12 1224 2.5 255 20 2 115 11.5 water/brine circuit inlet should be
1” 11.2 1142 4 408 45 4.5 155 16 connected to the upper right
1 ¼” 14.5 1479 6.5 663 87.5 9 265 27 connection (F2), and the outlet to the
F4
1 ½” 16.5 1683 9.5 969 155 16 350 35.5 lower right connection (F4).
2” 21.5 2193 13.5 1377 255 26 600 61 F3
2 ½” 44.5 4538 18 1836 390 40 1450 148
3” 55.5 5660 18.4 1876 575 59 2460 251 Expansion Valves
4” 73 7444 41 4181 1350 138.5 4050 413.5 The expansion valve should be placed close to the evaporator inlet.
6” 169 17233 63 6424 2550 260 13350 1361 The recommended distance is 150-300 mm, or with the ratio of the
pipe length to the pipe’s inner diameter equal to 10-30. The pipe
diameter between the expansion valve and the BPHE is important
Allowable loads for stud bolt for the thermal performance. The pipe should normally have the
assembly conditions same diameter as the connection. The correct diameter can be
Mounting stud bolts for BPHEs are selected with SWEP’s software tool SSP. The expansion valve bulb
available as an option. These stud should be mounted about 500 mm from the vaporized refrigerant
bolts are welded to the BPHE. The outlet connection.
maximum allowable loads on the
stud bolts during assembly are For evaporators, the total pressure drop is the pressure drop in the
stated in Table B. internal distribution system plus that in the expansion valve.
Selecting the next larger size valve will normally give satisfactory
B performance.
Stud bolt Stress area Tension force Torque
As (mm²) Ft (N) Mt (Nm)
M6 20.1 1400 3
M8 36.6 2600 8
M12 84.3 6000 27
UNC Stress area Tension force Torque
Stud bolt As (in²) Ft (lbf) Mt (lbfin)
Freezing Protection
1/4” 0.032 315 27 a) Use a filter < 1 mm, 16 mesh
5/16” 0.053 585 71 b) Use an antifreeze when the evaporation temperature is close to
1/2” 0.144 1349 239 the liquid-side freezing point
c) Use a freeze protection thermostat and flow switch to guarantee
a constant water flow before, during, and after compressor
INSTALLING BPHEs IN DIFFERENT APPLICATIONS operation
Single-phase applications d) Avoid using the “pump-down” function
Normally, the circuit with the highest temperature and/or pressure e) When starting up a system, pause briefly before starting the
should be connected on the left-hand side of the BPHE when the condenser (or have a reduced flow through it)
arrow is pointing upwards. For example, in a typical water-to-water f) If any of the media contain particles larger than 1 mm (0.04 inch),
application, the two fluids are connected in a counter-current flow, a strainer should be installed before the BPHE
i.e. the hot water inlet is connection F1, the outlet F3, the cold water
inlet F4, and the outlet F2. This is because the right-hand side of the
BPHE contains one channel more than the left-hand side, and the F2
hot medium is thus surrounded by the cold medium to prevent heat CLEANING OF THE BPHEs
loss. The normally very high degree of
turbulence in BPHEs produces a CIP F1
Two-phase applications self-cleaning effect in the out
It is very important that in all refrigerant applications every channels. However, in some
refrigerant channel has a water/brine channel on both sides. applications the fouling tendency
Normally, the refrigerant side must be connected to the left-hand can be very high (e.g. when using
side and the water/brine circuit to the right-hand side of the BPHE. If extremely hard water at high F4
the refrigerant is connected incorrectly to the first and last channels, temperatures). In such cases, it is
instead of water/brine, the evaporation temperature will drop, with always possible to clean the
BPHE by circulating a cleaning F3
the risk of freezing and very poor performance. SWEP BPHEs used as
condensers or evaporators should always be fitted with adequate liquid (CIP – Cleaning In Place).
connections on the refrigerant side. Use a tank with weak acid, 5%
phosphoric acid, or if the BPHE is CIP in
cleaned frequently, 5% oxalic
Condensers (Picture A) acid. Pump the cleaning liquid
The refrigerant (gas/steam) should be through the BPHE.
connected to the upper left connection, F1, and
the condensate to the lower left connection, F3. A For demanding installations, we recommend factory-installed CIP
The water/brine circuit inlet should be F2 connections/valves for easy maintenance. When cleaning, pump the
connected to the lower right connection, F4, cleaning solution through the BPHE from the lower connection to
and the outlet to the upper right connection, F2. F1 vent air. For optimal cleaning, the flow rate should be at least 1.5
times the normal flow rate, preferably in a back-flush mode. Reverse
BPHEs with UL approval for use with CO2 the flow direction every 30 min if possible. After cleaning,
according to UL files section II or VI. When used remember to rinse the BPHE carefully with clean water. A solution of
with CO2, the system should include a pressure F4 1-2% sodium hydroxide (NaOH) or sodium bicarbonate (NaHCO3)
relief valve on each side of the BPHE. The F3
before the final rinse ensures that all acid is neutralized. Clean at
pressure relief valve must open if the system regular intervals. For further information about cleaning BPHEs,
pressure reaches 0.9 × design pressure. please consult SWEP's CIP information or your local SWEP company.
Mounting suggestions Some connections are equipped with a Sealing surface
Mounting suggestions are shown below. special plastic cap to protect the
Support legs, brackets, and insulation are available as options. connection’s threads and sealing surface
(X) and to prevent dirt and dust from
A. Supported from the bottom entering the BPHE. This plastic cap
B. Sheet metal bracket (x = rubber insert) should be removed with care to avoid
C. Crossbar and bolts (x = rubber insert) damaging the thread, sealing surface, or
D. With mounting stud bolts on the front or back cover plate any other part of the connection. Some
E. Support legs are available for some larger BPHEs connections have an external heel whose purpose is to facilitate
F. Insulation for refrigerant applications pressure and leakage testing of the BPHE in production.
G. Insulation for heating applications
A B C Soldering Connections
The soldering connections (sweat connections) are in principle
designed for pipes with dimensions in mm or inches. The
2
measurements correspond to the internal diameter of the
connections. Some of SWEP’s soldering connections are universal,
i.e. fit both mm- and inch-denominated pipes. These are
denominated xxU. For example, the 28U fits both 1 1/8” and
28.75 mm pipes.
All BPHEs are vacuum-brazed with either a pure copper or a stainless
steel filler. Soldering flux is used to remove oxides from the metal
D surface. The flux’s properties make it potentially very aggressive.
E Consequently, it is very important to use the correct amount of flux,
because too much might lead to severe corrosion. No flux must be
allowed to enter the BPHE.
Soldering procedure
Degrease and polish the surfaces. Apply flux. Insert the copper tube
into the connection, hold it in place and braze with min. 45% silver
solder at max. 450 ºC (840 ºF) when soft soldering and 450-800 ºC
F G (840-1470 ºF) when hard soldering. Do not direct the flame at the
BPHE. Use a wet rag to avoid overheating the BPHE. Protect the
BPHE’s interior (refrigerant side) from oxidation with N2 gas.
WARNING
Excessive heating can lead to fusion of the copper
and thus to the destruction of the BPHE.
!
When SWEP supplies an adapter or flange that is soldered to the
BPHE by the customer, SWEP does not assume any responsibility
CONNECTIONS
for incorrect soldering nor for any accidents that may occur during
All connections are brazed to the BPHE in the general vacuum-
the process.
brazing cycle, a process that gives a very strong seal between the
connection and the cover plate. However, note the following Welding connections A
warning. Picture A. Welding is only recommended for
specially designed welding connections. All
SWEP’s welding connections have a 30° chamfer
WARNING
on the top of the connection. Do not weld on
Risk of damaging the connection
Do not join the counterpart with such force that the ! pipes on other types of connections. The
measurement in mm corresponds to the external
connection is damaged.
diameter of the connection.
Welding procedure
Depending on the application, many options are available for the
Protect the BPHE from excessive heating by:
types and locations of the connections (e.g. Compac flanges, SAE
a) using a wet cloth around the connection
flanges, Rotalock, Victualic, threaded, and welding). It is important
b) making a chamfer on the joining tube and the connection edges
to select the correct international or local standard of connection,
as shown (Picture B)
because they are not always compatible.
Use TIG or MIG/MAG welding. B
When using electrical welding
circuits, connect the ground
terminal to the joining tube,
not to the back of the plate
package. A small flow of
nitrogen through the BPHE will
Rotalock Victualic Welding reduce internal oxidation.
connection connection connection Make sure there are no traces of copper adjacent to the prepared
joint. If the joint is prepared by grinding, take appropriate measures
to prevent copper from being ground into the stainless surface.
Allowable connection loads for pipe
assembly conditions
The maximum allowable connection
Mt
loads given in Table A are valid for
low cycle fatigue. If high cycle
DIN-type SAE-type SAE O-ring fatigue is involved, a special analysis
Compac flange flange connection should be performed. Mb
Bleeding the BPHE
A bleeding valve must be assembled on the warm side of the BPHE,
where the gas is least soluble in water. Make sure it is positioned
high relative to the BPHE. Depending on the need, the frequency of
bleeding required will vary.
STORAGE
BPHEs must be stored dry. In long-term storage (longer than two
weeks), the temperature should be between 1 °C and 50 °C.
APPEARANCE
Extensive copper stains may occur on the BPHE’s surface following
brazing. This discoloration is not corrosion and does not affect the
BPHE’s performance or way of use.
For further information, please consult SWEP’s technical information

or your local SWEP company.
D700
MANUAL DE INSTRUCCIONES B60 B9
PARA INTERCAMBIADORES
DE CALOR DE PLACAS SOLDADAS
DATOS TÉCNICOS Y HOMOLOGACIONES
Consulte la placa de identificación del producto.
Para obtener más información acerca de las homologaciones,
póngase en contacto con SWEP o consulte las fichas técnicas de los
producto en www.swep.net.
2 14 11 715 2 0001 Número de serie

Número de la serie B9, B60 y D700 tienen una configuración de flujo cruzado, en vez del
Número de circuitos flujo paralelo que normalmente presentan los BPHE. En B9 y B60, las
Código del producto
conexiones F1 y F4 son equivalentes al circuito exterior y las
Mes 11 (es decir, noviembre)
conexiones F2-F3 son equivalentes al circuito interior. En el caso de
Año 14 (es decir, 2014) D700, las conexiones equivalentes al circuito exterior son F5-F6,
Entidad de producción mientras que las conexiones F1-F4 y F2-F3 son equivalentes al
circuito interior Al utilizar el intercambiador B60 en aplicaciones de
GARANTÍA una sola fase, se obtiene el mismo rendimiento térmico con
SWEP ofrece una garantía de 12 meses a partir de la fecha de independencia de la disposición de entrada/salida, debido a su
instalación, con un máximo de 15 meses desde la fecha de entrega. forma cuadrada y a su disposición de flujo cruzado. Sin embargo, la
La garantía solo cubre los defectos de fabricación y de material. elección de la corriente de flujo en el lado H y L depende de los
requisitos del rendimiento térmico e hidráulico. Al utilizar B60 como
LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD condensador, es muy importante que la entrada del refrigerante se
El rendimiento del BPHE de SWEP se basa en las condiciones de realice por la conexión F2 y la salida, por la conexión F3.
instalación, mantenimiento y funcionamiento llevadas a cabo con
arreglo a este manual. SWEP no se responsabiliza de los BPHE que INSTRUCCIONES DE ELEVACIÓN PARA BPHE GRANDES
no cumplan estos criterios. A. Elevación en posición horizontal.
ES
El intercambiador de calor no está homologado para la carga por B. Elevación de posición horizontal a posición vertical.
fatiga. C. Elevación en posición vertical.
INFORMACIÓN GENERAL ¡ADVERTENCIA!

La placa frontal del BPHE de SWEP está ¡Riesgo de lesión personal!
marcada con una flecha, ya sea tipo P1
P2
Mantener una distancia de seguridad de 3 m (10 pies) !
pegatina o grabada en la placa de cubierta. F2 durante la elevación.
La función de esta marca es indicar la cara
frontal del BPHE y la ubicación de los F1
circuitos/canales interiores y exteriores. Si
la flecha está apuntando hacia arriba, la C
parte izquierda (conexiones F1, F3) será el
circuito interior y la parte derecha B
(conexiones F2, F4) será el circuito exterior.
Las conexiones F1/F2/F3/F4 están situadas P3
F4
en la parte delantera del intercambiador de
calor. Las conexiones P1/P2/P3/P4 están
situadas en la parte trasera. Fíjese en el F3
orden en el que aparecen.
CONFIGURACIONES DE FLUJO A
Los fluidos pueden pasar a través del intercambiador de calor de
diferentes maneras. Para un BPHE de flujo paralelo, hay dos
configuraciones diferentes de flujo:
contracorriente
MONTAJE
No exponga nunca la unidad a pulsaciones, a una presión cíclica o
saltos térmicos excesivos. También es importante que no se
transfiera ninguna vibración al intercambiador de calor. Si hay algún
riesgo de que esto ocurra, instale amortiguadores de vibraciones.
Para diámetros grandes de conexión, le aconsejamos que utilice un
dispositivo de expansión en el conducto. También le aconsejaríamos
que utilizara, por ejemplo, una tira de goma de montaje como
amortiguador de choques entre el BPHE y la abrazadera de montaje.
equicorriente
Dirección del montaje
En las aplicaciones de una sola fase, p. ej., agua-agua o agua-aceite,
el montaje del intercambiador, apenas tiene efecto o no tiene
ningún efecto en el rendimiento; sin embargo, en las aplicaciones de
dos fases, la orientación del intercambiador de calor es muy
importante. En las aplicaciones de dos fases, los BPHE de SWEP
deberían ir montados verticalmente, con la flecha de la placa frontal
apuntando hacia arriba.
Sugerencias de montaje Algunas conexiones están equipadas Superf. sellado
Más abajo se muestras varias sugerencias de montaje. con una tapa especial de plástico para
También se dispone de opciones como patas de apoyo, soportes y proteger las roscas y la superficie de
aislamientos. sellado (X) de la conexión y para
impedir que la suciedad y el polvo
A. Soporte apoyado en el suelo entren en el BPHE. Esta tapa de plástico
B. Abrazadera de lámina de metal (x = pieza de goma) se debería retirar con cuidado para no
C. Barra y pernos (x = pieza de goma) dañar la rosca, la superficie de sellado
D. Con pernos con rosca de montaje en la cara delantera o trasera o cualquier otra parte de la conexión.
de la placa de cubierta. Algunas conexiones tienen una base externa.
E. Para algunos BPHE se dispone de patas de apoyo. La función de la base es la de simplificar la prueba de presión y fugas
F. Aislamiento para aplicaciones de refrigeración del BPHE en producción.
G. Aislamiento para aplicaciones de calefacción
Conexiones a soldar
A B C
Las conexiones soldadas están diseñadas en principio para tuberías
con dimensiones en mm o pulgadas. Las medidas corresponden al
2 diámetro interno de las conexiones. Algunas de las conexiones
soldadas de SWEP son universales, es decir, se ajustan tanto a
tuberías en mm como a tuberías en pulgadas. Estas se denominan
xxU, como la 28U, que se ajusta tanto a la de 1 1/8” como la de
28,75 mm. Todos los BPHE se han soldado al vacío con cobre puro o
con acero inoxidable. El material de aporte de soldadura se usa para
eliminar los óxidos de la superficie metálica y, debido a ello, las
D propiedades del fundente le hacen muy agresivo potencialmente.
E Por lo tanto, es muy importante que se utilice la cantidad correcta
de material de aporte. Su exceso podría provocar una corrosión
grave, por lo que no se debería permitir que entrara material de
aporte en el BPHE.
Procedimiento de soldadura
Quite la grasa y pula las superficies. Aplique el fundente. Introduzca
el tubo de cobre en la conexión, manténgalo en su posición y suelde
F G con una soldadura que contenga un mínimo de 45 % de plata a una
temperatura máxima de 450 °C (840 °F) con soldadura blanda y 450-
800 °C (840-1470 °F) con soldadura fuerte. No dirija la llama hacia el
BPHE. Utilice un paño húmedo para evitar que se sobrecaliente el
BPHE. Evite la oxidación interna protegiendo el interior del BPHE (la
parte refrigerante) con gas de nitrógeno.
¡ADVERTENCIA!
Un calentamiento excesivo puede provocar la fusión
del cobre y, por lo tanto, la destrucción del
CONEXIONES intercambiador de calor.
Todas las conexiones están soldadas al intercambiador de calor en el
ciclo general de soldadura al vacío, un proceso que proporciona un En los casos en que SWEP suministra un adaptador o una brida que
sellado muy fuerte entre la conexión y la placa de cubierta. Sin el mismo cliente debe soldar al BPHE, SWEP no se responsabiliza
embargo tenga cuidado las siguientes advertencias. de ningún error ni de ningún accidente que pueda producirse
durante la soldadura.
¡ADVERTENCIA!
Conexiones de soldadura electrógena
¡Riesgo de daño en la conexión!
Figura A. La soldadura solo se recomienda en
Tenga cuidado de no realizar uniones fuertes que A
conexiones especialmente diseñadas para este tipo
puedan dañar la conexión.
de soldadura. Todas las conexiones para soldadura
electrógena de SWEP se ejecutan con un bisel de 30°
Dependiendo de la aplicación, hay un gran número de opciones
en la parte superior de la conexión. Aconsejamos no
disponibles para las conexiones, versiones y ubicaciones diferentes,
aplicar este tipo de soldadura a otro tipo de
por ejemplo, bridas Compactas, bridas SAE, conexiones Rotalock,
conexiones. La medida en mm corresponde al
conexiones Victualic, conexiones roscadas y soldadas. Es importante
diámetro externo de la conexión.
disponer siempre de la norma internacional o local adecuada en
materia de conexiones, ya que no siempre son compatibles. Procedimiento de la soldadura electrógena
Proteja la unidad de un exceso de calor:
a) usando un paño húmedo alrededor de la conexión.
b) haciendo un bisel en el tubo de unión y los extremos de conexión
tal como se muestra (Figura B).
Use un electrodo TIG o B
MIG/MAG. Cuando se utilicen
Conexión Conexión Conexión circuitos de fusión eléctricos,
Rotalock Victualic soldada conecte el borne de tierra al
tubo de unión, no a la parte
trasera del paquete de placas.
Se puede reducir la oxidación
interna introduciendo un
pequeño flujo de nitrógeno a través de la unidad. Asegúrese que no
existen restos de cobre adyacentes a la junta preparada. Si se utiliza
el amolado para la preparación de la junta, deben tomarse las
Brida Compacta Brida Conexión de medidas apropiadas para evitar que el cobre quede amolado en la
tipo DIN tipo SAE junta tórica SAE superficie de acero inoxidable.
Cargas de conexión admisibles para conexión inferior izquierda (F3). La entrada del A
las condiciones de ensamblaje de circuito de agua/agua glicolada se hará por la
tuberías Mt conexión inferior derecha (F4) y la salida por la F2
Las cargas máximas de conexión conexión superior derecha (F2). BPHE con F1
admisibles indicadas en la Tabla A homologación UL para su uso con CO2 según
son válidas para un ciclo de fatiga directrices de UL, secciones II o VI. Para su uso
bajo. Si hay un cilco de fatiga alto se Mb
con CO2, el sistema deberá incluir una válvula de
deberían hacer unas pruebas alivio de presión a cada lado del intercambiador
especiales. de calor de placas soldadas. La válvula de alivio F4
de presión de presión debe abrirse si la presión F3
A del sistema alcanza 0,9 × presión de diseño. F3
TuberíaCizalla de Fuerza de Doblado ó Par de B
tensión Fs tensión, Ft deflexión, Mb tensión, Mt Evaporadores (Figura B)
Tamaño (kN) (kp) (kN) (kp) (Nm) (kpm) (Nm) (kpm) El líquido refrigerante se debería conectar a la F2
conexión inferior izquierda (F3) y la salida de gas F1
½” 3.5 357 2.5 255 20 2 35 3.5 refrigerante a la conexión superior izquierda
¾” 12 1224 2.5 255 20 2 115 11.5 (F1). La entrada del circuito de agua/agua
1” 11.2 1142 4 408 45 4.5 155 16
glicolada debería estar conectada a la conexión
1 ¼” 14.5 1479 6.5 663 87.5 9 265 27
1 ½” 16.5 1683 9.5 969 155 16 350 35.5 superior derecha (F2) y la salida a la conexión
2” 21.5 2193 13.5 1377 255 26 600 61 inferior derecha (F4). F4
2 ½” 44.5 4538 18 1836 390 40 1450 148
F3
3” 55.5 5660 18.4 1876 575 59 2460 251
4” 73 7444 41 4181 1350 138.5 4050 413.5
6” 169 17233 63 6424 2550 260 13350 1361 Válvulas de Expansión
La válvula de expansión se debería colocar cerca de la entrada del
evaporador. Se recomienda una distancia de 150-300 mm o una
Cargas admisibles para condiciones de montaje con pernos relación de longitud a diámetro interior de la tubería de 10-30. El
En los BPHE, hay disponible una opción con pernos diámetro de la tuberías entre la válvula de expansión y el BPHE es
de montaje ó sujeción. Estos pernos de sujeción importante para el rendimiento térmico. El diámetro de la tubería
están soldados a la unidad. La carga máxima debería ser el mismo que el diámetro de la conexión.
admisible sobre los pernos durante el montage se Puede seleccionar el diámetro adecuado con el software SSP de
encuentra en la Tabla B. SWEP. El bulbo de la válvula de expansión se debería montar a unos
500 mm de la conexión de salida del refrigerante vaporizado. Para
los evaporadores, la pérdida de carga en el sistema interno de
B distribución se debe sumar a la pérdida de carga de la válvula de
Pernos de Área de tensión Fuerza de tensión Par de torsión expansión para obtener la pérdida de carga ó presión total.
sujeción As (mm²) Ft (N) Mt (Nm) Normalmente, si se selecciona el siguiente tamaño más grande de
M6 20,1 1400 3 válvula, se conseguirá un rendimiento satisfactorio.
M8 36,6 2600 8
M12 84,3 6000 27
UNC Pernos Área de tensión Fuerza de tensión Par de torsión
de sujeción AS (in²) Ft (lbf) Mt (lbfin)
1/4” 0.032 315 27
5/16” 0.053 585 71
1/2” 0.144 1349 239
Protección contra la congelación
a) Use un filtro de < 1 mm, malla de 16.
INSTALACIÓN DE BPHE EN DIFERENTES APLICACIONES b) Use un anticongelante cuando la temperatura de evaporación
Aplicaciones de una sola fase esté cercana a la congelación del lado del líquido.
Normalmente el circuito con la temperatura y/o presión más alta se c) Use un termostato de protección contra congelación y un
debería conectar a la parte izquierda del intercambiador de calor interruptor de flujo para garantizar un flujo constante de agua
cuando la flecha esté apuntando hacia arriba. Por ejemplo, en una antes, durante y después de la operación del compresor.
aplicación típica agua-agua, los dos fluidos están conectados en un d) Evite la función paro por “Bombeo”.
flujo a contracorriente, es decir, la entrada de agua caliente en la e) Cuando inicie un sistema, espere un momento antes de utilizar el
conexión F1, la salida en F3, la entrada de agua fría en F4, la salida condensador (o deje que solo circule a través de él un flujo
en F2. Esto ocurre porque el lado derecho del intercambiador de reducido).
calor contiene un canal más que el lado izquierdo y, por lo tanto, el f) Si cualquiera de los medios contiene partículas que superan a 1
medio caliente está rodeado por el medio frío para evitar una mm (0,04 pulgadas), se debe instalar un filtro delante del
pérdida de calor. Intercambiador
Aplicaciones de dos fases LIMPIEZA DE LOS BPHE

En todas las aplicaciones de refrigerante es muy importante que Gracias al grado de turbulencias,
F2
cada canal de refrigerante esté rodeado por un canal de agua/agua normalmente muy alto, en los
glicolada por ambos lados. Normalmente el circuito de refrigerante BPHE se produce un efecto de
tiene que estar conectado al lado izquierdo y el circuito de autolimpieza en los canales. Sin CIP F1
agua/agua glicolada al lado derecho del BPHE. Si el refrigerante no salida
embargo, en algunas
esta conectado correctamente al primer y último canal, lo que es aplicaciones la tendencia a la
igual a estar conectado al circuito de agua/agua glicolada, la obstrucción puede ser muy alta,
temperatura de evaporación descendería, con el riesgo de que se por ejemplo, cuando se usa un
produzca congelación y de un peor rendimiento. Los BPHE de SWEP agua extremadamente dura a F4
utilizados como condensadores o evaporadores siempre deberían altas temperaturas. En esos
estar equipados con conexiones adecuadas en el lado del casos, siempre es posible CIP F3
refrigerante. limpiar el intercambiador entrada
haciendo circular un líquido
Condensadores (Figura A) limpiador (CIP - Cleaning In
El refrigerante (gas/vapor) deberá estar conectado a la conexión Place [Limpieza in situ]). Use un
superior izquierda (F1) y el condensado estará conectado a la depósito con un ácido débil al 5
% de ácido fosfórico o, si el intercambiador se limpia a menudo, un 5
% de ácido oxálico. Bombee el líquido limpiador a través del
intercambiador. En instalaciones exigentes, recomendamos usar
conexiones/válvulas CIP instaladas en fábrica para un
mantenimiento fácil. Cuando limpie, bombee la solución limpiadora
a través del BPHE desde la conexión inferior para ventilar el aire.
Para una limpieza óptima, el caudal debería ser como mínimo 1,5
veces el caudal normal, preferentemente en el modo circulación
inversa. Si es posible, cambie la dirección del caudal cada 30
minutos. Después de usarlo, no olvide enjuagar cuidadosamente el
intercambiador de calor con agua limpia. Una solución del 1-2 % de
hidróxido sódico (NaOH) o bicarbonato sódico (NaHCO3) antes del
último enjuague garantizará que se haya neutralizado todo el ácido.
Limpie a intervalos regulares. Para más información sobre la limpieza
de los intercambiadores de calor, consulte al centro de información
CIP de SWEP o a su empresa SWEP más próxima.
Purga del intercambiador de calor

Se debe montar una válvula de purga en el lado caliente del
intercambiador de calor, donde el agua tiene su solubilidad del gas
más baja. Asegúrese de que la válvula esté puesta en una posición
alta en relación con el intercambiador de calor. La frecuencia de la
ventilación depende de las necesidades de la aplicación.
ALMACENAMIENTO
Almacenar los BPHE en un lugar seco. La temperatura no podrá ser
inferior a 1 °C ni superior a 50 °C en almacenamientos de larga
duración (más de dos semanas).
APARIENCIA
Se pueden producir manchas de cobre excesivas tras el proceso de
soldadura en la superficie del BPHE. Esta decoloración no es
producto de la corrosión y no afecta el rendimiento ni el
funcionamiento del BHPE. Para más información, consulte a la
oficina de información técnica de SWEP o a su empresa local SWEP.
Data sheet
Thermo. operated water valve

Type AVTA
Thermo. operated water valves are used for

proportional regulation of flow quantity,
depending on the setting and the sensor
temperature.
The Danfoss range of thermo. operated water

valves includes a series of products for both
refrigeration and heating regulation.
The valves are self-acting, i.e. they operate
without the supply of auxiliary energy such as
electricity or compressed air.
The required temperature is maintained

constant without unnecessary use of:
yy cooling water in cooling systems,
yy hot water or steam in heating systems.
The operating economy and-efficiency are
maximized.
AVTA SS for aggressive media.

A valve body in stainless steel means that the
valve can be used for aggressive media in
such applications as the marine sector and
the chemical industry.
Features yy Insensitive to dirt yy Stainless steel version available
yy Insensitive to water pressure yy The valves are pressure-relieved, i.e. the

degree of opening is not affected by
yy Needs no power supply – self acting differential pressure Δp (pressure drop).
yy Opens on rising sensor temperature yy The regulation range is defined for the point
at which the valve begins to open.
yy Differential pressure: 0 – 10 bar
yy Cooling media temperature range: -25 – 130 °C
yy Maximum working pressure (PS): 16 bar
yy Ethylene glycol as a cooling media up to 40%
yy Maximum test pressure: 25 bar
yy Maximum pressure on sensor: 25 bar
IC.PD.500.A7.02 / 520B6738 © Danfoss A /S (RC-MCDP / jmn), 2015-04

Data sheet Thermo. operated water valve, type AVTA
How it works When the three elements have been assembled

together, the valve installed and the sensor
located at the point where the temperature is to
be regulated, the function sequence is as follows:
1. The pressure changes in the sensor as a result

1 of a change in temperature - builds up in the
sensor.
2. This pressure is transferred to the valve via the

capillary tube and bellows and acts as an
3N1101.13
Danfoss
opening or closing force.
3. The knob on the setting section and the spring
3N1102.12
Danfoss
exert a force that acts counter to the bellows.
2
4. When balance is created between the two
opposing forces, the valve spindle remains in
its position.
Thermo. operated water valves 5. If the sensor temperature changes – or if the

consist of three main elements: settings are changed – the point of balance
3 becomes displaced and the valve spindle
1. Setting section with knob, moves until balance is re-established, or the
reference spring and valve is fully open or closed.
setting scale.
6. The flow quantity change is approximately
2. Valve body with orifice, proportional to sensor temperature change.
closing cone and sealing
elements. The illustrations show an AVTA cooling water
valve, but the function principle applies to all
3N1103.13
3. Hermetically sealed types of thermostatic valves.

Danfoss
thermostatic element
with sensor, bellows and
charge.
AVTA applications AVTA thermo. operated water valves are widely

used for temperature regulation in many
different machines and installations where
cooling is required. AVTA cooling water valves
always open to admit flow on rising sensor
temperature.
The valve can be installed in either the cooling

water flow line or the return line.
The standard version of the ATVA thermo.

operated water valve can be used with fresh
water or neutral brine.
Typical application areas:
yy Injection moulding machines

yy Compressors
yy Vacuum pumps
yy Dry cleaning machines
yy Distillation plants
yy Printing machines
yy Hydraulic systems
yy Roller mills
yy Biomass boilers
yy Industrial lasers
yy Steam sterilizers
yy Medical equipment
yy Food processing
1. Oil tank
2. Hydraulic machinery
3. Heat exchangers
4. Cooling water supply
5. ATVA thermostatic valve
2 IC.PD.500.A7.02 / 520B6738 © Danfoss A /S (RC-MCDP / jmn), 2015-04

Materials AVTA
3N158.11
Danfoss
2
5
3
4
1
2
No. Description Material AVTA Material AVTA SS
1 Spindle Brass Stainless steel
2 Diaphragms Rubber – ethylene – propylene (EPDM).
3 Valve body and other metal parts Forged brass Stainless steel
4 Valve seat Stainless steel
5 Valve cone Nitrile rubber (NBR)
6 Sensor Copper
7 Capillary tube gland Nitrile rubber (NBR) / brass
Charges ATVA thermo. operated water valves with different types of charge
Universal charge Mass charge Adsorption charge
© Danfoss A /S (RC-MCDP / jmn), 2015-04 IC.PD.500.A7.02 / 520B6738 3

Ordering AVTA with

adsorption charge
Sensor installation
The charge consists of active carbon and CO2 yy Wide regulating range
which is adsorbed on falling sensor temperature, yy Can be installed in any position as far as
thereby producing a pressure change in the orientation and temperature are concerned
element. yy Small sensor dimensions – ø9.5 × 150 mm
yy Max. pressure on sensor 25 bar
Connection 1) Regulating Max. temp. kv value Capillary tube Type Code no. 2)
range sensor length
[°C] [°C] (m3/h at Δp = [m]

1 bar)
G 3⁄8 10 – 80 130 1.4 2.3 AVTA 10 003N1144

G /2
1
10 – 80 130 1.9 2.3 AVTA 15 003N0107
For immersion pockets, see G /2
1
10 – 80 130 1.9 2.3 (armoured) AVTA 15 003N2114
“Spare parts and accessories”,
G 3/4 10 – 80 130 3.4 2.3 AVTA 20 003N0108
page 10.
G1 10 – 80 130 5.5 2.3 AVTA 25 003N0109
1)
ISO 228-1
2)
Code no. covers complete valve incl. capillary tube gland.

Ordering AVTA with

universal charge
Sensor installation Valve body with bypass
The charge is a mix of liquid and gas where the yy Sensor dimensions ø18 × 210 mm
liquid surface (regulating point) is always inside yy Sensor can be installed in a place where it is
the sensor. Which charge medium is used either colder or warmer than the valve
depends on the regulation range. yy Sensors must be orientated as shown in the
sketch below
yy Max. pressure on sensor 25 bar
range sensor length
[°C] [°C] (m3/h at Δp = [m]

1 bar)
G 3⁄8 0 – 30 57 1.4 2.0 AVTA 10 003N1132

G /2
1
0 – 30 57 1.9 2.0 AVTA 15 003N2132
G 3/4 0 – 30 57 3.4 2.0 AVTA 20 003N3132
G1 0 – 30 57 5.5 2.0 AVTA 25 003N4132
G ⁄8
3
25 – 65 90 1.4 2.0 AVTA 10 003N1162
G 1/2 25 – 65 90 1.9 2.0 AVTA 15 003N2162
G 1/2 25 – 65 90 1.9 2.0 (armoured) AVTA 15 003N0041
G /4
3
25 – 65 90 3.4 2.0 AVTA 20 003N3162
G 3/4 25 – 65 90 3.4 5.0 AVTA 20 003N3165
G 3/4 25 – 65 90 3.4 2.0 (armoured) AVTA 20 003N0031
G1 25 – 65 90 5.5 2.0 AVTA 25 003N4162
G1 25 – 65 90 5.5 2.0 (armoured) AVTA 25 003N0032
G1 25 – 65 90 5.5 5.0 AVTA 25 003N4165
G ⁄8
3
50 – 90 125 1.4 2.0 AVTA 10 003N1182
G 1/2 50 – 90 125 1.9 2.0 AVTA 15 003N2182
For immersion pockets, see G 3/4 50 – 90 125 3.4 2.0 AVTA 20 003N3182
page 10. G1 50 – 90 125 5.5 2.0 AVTA 25 003N4182
G1 50 – 90 125 5.5 3.0 AVTA 25 003N4183 3)
1)
ISO 228-1
2)
3)
A ø2 mm bypass is drilled in the valve body.

Ordering AVTA with mass

charge
Sensor installation
The charge is a mix of liquid and gas. Due to the yy Small sensor dimensions – ø9.5 × 180 mm
mixture of liquid and gas the sensor must be yy Short time constant
installed in an area or environment that is yy Max. pressure on sensor 25 bar
warmer than the valve.
range sensor length
[°C] [°C] (m3/h at Δp = [m]
1 bar)
G 1⁄2 0 – 30 57 1.9 2.0 AVTA 15 003N0042
G ⁄4
3
0 – 30 57 3.4 2.0 AVTA 20 003N0043
G 1⁄2 25 – 65 90 1.9 2.0 AVTA 15 003N0045
G ⁄2
1
25 – 65 90 1.9 2.0 (armoured) AVTA 15 003N0299
G 1⁄2 25 – 65 90 1.9 5.0 AVTA 15 003N0034
G 3⁄4 25 – 65 90 3.4 2.0 AVTA 20 003N0046
G1 25 – 65 90 5.5 2.0 AVTA 25 003N0047
1)
ISO 228-1
2)

Ordering AVTA in Stainless

Steel with adsorption
charge
Sensor installation
yy Wide regulating range yy Small sensor dimensions – ø9.5 × 150 mm

yy Can be installed in any position as far as yy Max. pressure on sensor 25 bar
orientation and temperature are concerned yy AVTA SS mass and universal charges available
on request
Connection 1) Regulating Max. temp. k v value Capillary tube Type Code no. 2)
range sensor length
[°C] [°C] (m3/h at Δp = [m]
1 bar)
G 1⁄2 10 – 80 130 1.9 2.3 AVTA 15 003N2150
For immersion pockets, see G ⁄4
3
10 – 80 130 3.4 2.3 AVTA 20 003N3150
page 10. G1 10 – 80 130 5.5 2.3 AVTA 25 003N4150
1)
ISO 228-1
2)

Dimensions [mm] and

weights [kg] of AVTA valves
in brass and stainless steel
housings
3N1437.13
Danfoss
Universal sensor Mass sensor Adsorption sensor
193
3N1438.10
Danfoss
Brass/Stainless steel Stainless steel pockets Brass pocket
pockets for mass/adsorption for mass/adsorption
for universal sensor sensor sensor
Type H1 H2 L L1 a b Net weight
AVTA 10 240 133 72 14 G 3⁄8 27 1.45
AVTA 15 240 133 72 14 G 1⁄2 27 1.45
AVTA 20 240 133 90 16 G 3⁄4 32 1.50
AVTA 25 240 138 95 19 G1 41 1.65

Installation AVTA with mounting bracket
The valves can be installed in any position.

An arrow on the valve body indicates the
direction of flow.
AVTA valves are marked so that the letters
RA are the right way up when the valve is
held as shown. The installation of an FV
filter ahead of the valve is recommended.
Capillary tube
Install the capillary tube without sharp
bends (no ”kinks”). Make sure that there is
no strain on the capillary tube at the ends.
Relief is important where vibration might
occur.
Note:
When an AVTA valve is used, the sensor
must be able to react to variations in
cooling water temperature on system
start. Therefore a bypass line with a
shut-off valve might be necessary to
ensure flow at the sensor during start-up. If
a mounting bracket is used – see “Spare
parts and accessories”, page 10 – it must
always be positioned between the valve
body and the setting section (see
illustration).

Accessories Designation Description Code no.

Brass for ø18 sensor G ¾ 003N0050
Immersion sensor Brass for ø18 mm, sensor ¾ – 14 NPT 003N0051
max. pressure 50 bar
L = 220 mm 18/8 steel 1) for ø18 sensor, ¾ – 14 NPT 003N0053
18/8 steel1) for ø18 sensor R ¾ 003N0192
Immersion sensor Brass for ø9.5 sensor G ½ 017-436766

max. pressure 50 bar
L = 182 mm 18/8 steel1) for ø9.5 sensor R ½ 003N0196
Mounting bracket For AVTA 003N0388
5 gram tube 041E0110

Heat-conductive
compound
0.8 kg 041E0111
Set of 3 nitrile (NBR)

diaphragms sets for For AVTA 10/15, 20, 25 003N0448
mineral oil
G½ 017-422066
G¾ 003N0155
Capillary tube gland
½ – 14 NPT 003N0157
¾ – 14 NPT 003N0056
Plastic hand knob For AVTA 003N0520

1)
W. no. 1.4301
Spare parts Thermostatic elements for AVTA valves

3N1103.13
Danfoss
Temperature range Capillary tube length

Thermostatic Elements Code no.
[°C] [m]
Adsorption charge – sensor ø9.5 × 150 mm 10 – 80 2.3 003N0278
0 – 30 2 003N0075
0 – 30 5 003N0077
Universal charge – sensor ø18× 210 mm 25 – 65 2 003N0078
25 – 65 5 003N0080
50 – 90 2 003N0062
25 – 65 2 003N0091
Mass charge – sensor ø9.5 × 180 mm
25 – 65 5 003N0068

Sizing When sizing and selecting thermo. operated Valve size

water valves, it is most important to ensure that The following data are used when selecting the
the valve is able to give the necessary quantity of valve size:
cooling water at any time, irrespective of the
load. Therefore, to select a suitable size of valve it yy Required cooling water flow, Q [m3/h]
is necessary to know the precise amount of yy Temperature rise in cooling water, Δt [°C]
cooling required. On the other hand, to avoid the yy Differential pressure across valve, Δp [bar].
risk of unstable regulation (hunting), the valve
should not be oversized. With fully open valve, the differential pressure
should be around 50% of the total pressure drop
The type of charge must be selected on the basis across the cooling system.
of the temperature to be maintained, and on an
assessment of the characteristics of each type, as The charts on page 12 are intended to make
described in the foregoing. valve sizing easier.
In general the aim should be to select the Fig. 1 – Relation between heat quantity [kW] and
smallest valve capable of giving the required cooling water quantity
flow.
Fig. 2 – Graphs of kv values
It is also recommended that the temperature
range be chosen so that the required sensor Fig. 3 – Valve operating range
temperature lies in the middle of the regulation
range. Fig. 4 – Flow quantities as a function of pressure
drop Δp
To help fine-setting the valve, a thermometer
should be installed near the sensor.
Example The above considerations apply to both AVTA

A cooling water valve must be selected for the and FJVA types.
temperature regulation of a vacuum pump.
Operating conditions and other product
Since direct regulation of the oil temperature is requirements in this example mean that a valve
required, an AVTA valve is suitable. with adsorption charge is the correct choice.
The sensor position is horizontal – and small The temperature range 10 °C – 80 °C is in order.
dimensions are desired.
The table at the bottom of page 6 shows
Given data: AVTA 10, code no. 003N1144, or AVTA 15, code no.
yy Necessary cooling at full load 10 kW. 003N0107. Both fulfil the requirements named.
yy Oil temperature to be maintained constant at
45 °C In many applications, installation conditions
yy Cooling water p1 = 3 bar make the use of sensor pockets advisable.
yy Outlet p3 = 0 bar
p1+p3 “Accessories” on page 10 gives the code nos. for
yy p2 = (guess)
2 sensor pockets for ø9.5 mm sensors in brass and
yy Cooling water temperature t1 = 20 °C stainless steel: 017-436766 and 003N0196,
yy Outlet temperature t2 = 30 °C respectively.
1. The graphs in fig. 1 can be used to find the

necessary cooling water quantity at Δt = 10 °C
(30 °C – 20 °C) to 0.85 m3/h.
The graphs in fig. 2 show the necessary kv value

for 0.85 m3/h with Δp = p1- p2 = 3 - 1.5 = 1.5 bar for
0.7 m3/h.
The columns in fig. 3 show that all four AVTA

valves can be used, but in practice an AVTA 10 or
15 shall be selected, so the necessary water flow
is in the middle of the regulating range.

Sizing
(continued)
Q [m3/h]
3N492.12
Danfoss
Fig. 1 Heating or cooling with water.
Example:
Necessary cooling output 10 kW with ∆t = 10 °C
Required flow 0.85 m3/h.
Fig. 2 Relation between water quantity and pressure drop across valve.
Example:
Flow 0.85 m3/h with a pressure drop of 1.5 bar.
The kv value becomes 0.7 m3/h.

Sizing
(continued)
3N1062.12
Danfoss
Fig. 3 Nomogram showing the valve k v range.
Kv values are always given for water flow in [m3/h] Example:

with a pressure drop ∆ p of 1 bar. AVTA 10 and 15 are the most suitable for a kv
The valve should be selected so that the value of 0.7.
necessary kv value lies in the middle of the
regulation range.
[bar]
3N1443.11
Danfoss
Pressure drop across valve
[m3/h]
Capacity with fully open valve
Fig. 4 Valve flow quantity in fully open position, as a function of pressure drop Δp.
Options yy DZR brass

yy Outer thread connecting
yy Other lengths of capillary tubes
yy Armouring of capillary tubes
yy Other combinations of sizes, materials and ranges
yy NPT – connection, see separate datasheet for USA / Canada

MAKING MODERN LIVING POSSIBLE
Folleto técnico
Válvula de agua funcionamento por temp.

Tipo AVTA
Las válvulas termostáticas se usan para la

regulación proporcional de la cantidad de
caudal, dependiendo del ajuste y la temperatura
del sensor.
El rango Danfoss de las válvulas termostáticas
comprende una serie de productos industriales
para la regulación tanto de la refrigeración
como del calentamiento. Las válvulas actúan
automáticamente, es decir, funcionan sin
suministro de energía auxiliar como electricidad
o aire comprimido.
La temperatura requerida, se mantiene
constante sin que ello ocasione un consumo
innecesario de:
yy agua refrigerante en sistemas de refrigeración,
yy agua caliente o vapor en sistemas de
calentamiento.
Se maximizan así la eficiencia y la economía
de funcionamiento.
AVTA SS para fluidos agresivos
Un cuerpo de la válvula de acero inoxidable
significa que la válvula se puede utilizar con
fluidos agresivos en aplicaciones del sector
naval y de industria química.
Características yy Resistente a la suciedad yy Versión en acero inoxidable disponible
yy Resistente a la presión del agua yy Las válvulas están liberadas de presión, es decir,
la presión diferencial ∆p (caída de presión),no
yy No necesita alimentación eléctrica afecta al grado de apertura
(funcionamiento automático)
yy El rango de regulación está definido por el
yy Se abre con la temperatura ascendente del punto en que la válvula empieza a abrirse,
sensor
yy Temperatura del medio refrigerante:
yy Presión diferencial 0 – 10 bar -25 – 130 °C
yy Máx. presión de trabajo 16 bar yy Etilenglicol al 40% como medio refrigerante

Ethylene glycol as a cooling media up to 40%.
yy Máx. presión de prueba 25 bar
yy Máx. presión en el sensor: 25 bar

Folleto técnico Válvula de agua funcionamento por temp. , tipo AVTA
Función Una vez ensamblados los tres elementos, instalada

la válvula y situado el sensor en el punto en el que
es preciso regular la temperatura, la secuencia de
funcionamiento es la siguiente:
1. En el sensor se ejerce una presiónque depende

1 de la temperatura (presión de vapor de la carga).
2. Esta presión se transfiere a la válvula mediante

el tubo capilar y el fuelle y actúa como una fuerza
de apertura o cierre.
3N1101.13
Danfoss
3. El mando de la sección de ajuste y el muelle
ejercen una fuerza que actúa en sentido
3N1102.12
Danfoss
contrario al fuelle.
2
4. Cuando se crea un equilibrio entre las dos
fuerzas opuestas, el vástago de la válvula se
mantiene en su posición.
Las válvulas termostáticas
disponen de tres elementos 5. Si la temperatura del sensor cambia (o si se
principales: modifica el ajuste), el punto de equilibrio se
3 desplaza y el vástago de la válvula se mueve
1. Sección de ajuste hasta que se restablece el equilibrio o la válvula
con mando, muelle se abre o cierra por completo.
de referencia y escala
de ajuste 6. Al cambiar la temperatura del sensor cambia de
manera prácticamente proporcional
2. Cuerpo de la válvula con la cantidad de caudal.
orificio, cono de cierre y
elementos sellantes. Los dibujos muestran una válvula para agua
3N1103.13
de refrigeración AVTA, pero el principio de

Danfoss
3. Elemento termostático funcionamiento se aplica a todos los modelos

sellado herméticamente de válvula termostática.
con sensor, fuelle y carga.
Aplicación AVTA El uso de las válvulas termostáticas AVTA es muy

frecuente para regular la temperatura en diversas
máquinas e instalaciones en las que es necesario
algún tipo de refrigeración. Las válvulas AVTA
para agua de refrigeración siempre se abren para
admitir caudal cuando aumenta la temperatura
del sensor.
La instalación de estas válvulas puede tener lugar

en la línea de agua de refrigeración o en la línea
de retorno.
La versión estándar de la válvula termostática AVTA

es apta para el uso con agua dulce o salmuera neutra.
Aplicaciones comunes:
yy Máquinas de moldeo por inyección

yy Compresores
yy Bombas de vacío
yy Máquinas de limpieza en seco
yy Instalaciones de destilación
yy Máquinas de impresión
yy Sistemas hidráulicos
yy Rodillos / Molinos
yy Calderas de biomasa
yy Lásers industriales
yy Esterilizadores de vapor
yy Equipos médicos
1. Depósito de aceite yy Procesamiento de alimentos
2. Maquinaria hidráulica
3. Intercambiadores de calor
4. Suministro de agua de
refrigeración
5. Válvula termostática AVTA

Materiales AVTA
3N158.11
Danfoss
2
5
3
4
1
2
No Descripción Material AVTA Material AVTA SS
1 Vástago Latón Acero inoxidable
2 Diafragma Goma - etileno - propileno (EPDM)
3 Cuerpo de válvula y otras piezas de metal Latón forjado Acero inoxidable
4 Asiento de la válvola Acero inoxidable
5 Cono de la válvula Goma nitrilo (NBR)
6 Sensor Cobre
7 Empaquetadura del tubo capilar Caucho de nitrilo (NBR)/latón
Carga Válvulas termostáticas AVTA con diferentes tipos de carga
Carga universal Carga másica Carga de adsorción

Pedidos AVTA con carga

de adsorción
Instalación del sensor
La carga consiste en carbón activo y CO2 que es yy Amplio rango de regulación

adsorbido al caer la temperatura del sensor, yy Se puede instalar en cualquier posición en lo
provocando de esta manera un cambio en la que a orientación y temperatura se refiere
presión del elemento. yy Pequeñas dimensiones del sensor: ø9,5 × 150 mm
yy Máx. presión del sensor 25 bar
Rango de Máx. temp. Longitud del

Valor k v
regulación del sensor tubo capilar
Conexión 1) Tipo Código 2)
(m3/h a Δp =
[°C] [°C] 1 bar) [m]
G 3⁄8 10 – 80 130 1.4 2.3 AVTA 10 003N1144
Si desea obtener información G /2

1
10 – 80 130 1.9 2.3 AVTA 15 003N0107
acerca de vainas de inmersión, G /2
1
10 – 80 130 1.9 2.3 (revestido) AVTA 15 003N2114
consulte la sección “Piezas de G 3/4 10 – 80 130 3.4 2.3 AVTA 20 003N0108
repuesto y accesorios” en la
página 10. G1 10 – 80 130 5.5 2.3 AVTA 25 003N0109
1)
ISO 228-1.
2)
El código se refiere a la válvula completa, incluida la empaquetadura del tubo capilar.

Pedidos AVTA con

carga universal
Instalación del sensor Cuerpo de la válvula con by-pass
La carga es líquido o gas y la superficie del yy Dimensiones del sensor - ø18 × 210 mm
líquido (punto de regulación) está siempre yy El sensor se puede instalar en un lugar cuya
dentro del sensor. El tipo de fluido de carga temperatura sea inferior o superior a la de la
utilizado depende del rango de temperatura. válvula
yy Los sensores deben orientarse de acuerdo con
el esquema incluido
yy Máx. presión del sensor 25 bar
Rango de Máx.temp. Longitud del

Valor k v
Conexión 1)
Tipo Código 2)
(m3/h a Δp =
[°C] [°C] 1 bar) [m]
G 3⁄8 0 – 30 57 1.4 2.0 AVTA 10 003N1132
G /2
1
0 – 30 57 1.9 2.0 AVTA 15 003N2132
G 3/4 0 – 30 57 3.4 2.0 AVTA 20 003N3132
G1 0 – 30 57 5.5 2.0 AVTA 25 003N4132
G 3⁄8 25 – 65 90 1.4 2.0 AVTA 10 003N1162
G /2
1
25 – 65 90 1.9 2.0 AVTA 15 003N2162
G 1/2 25 – 65 90 1.9 2.0 (revestido) AVTA 15 003N0041
G 3/4 25 – 65 90 3.4 2.0 AVTA 20 003N3162
G /4
3
25 – 65 90 3.4 5.0 AVTA 20 003N3165
G 3/4 25 – 65 90 3.4 2.0 (revestido) AVTA 20 003N0031
G1 25 – 65 90 5.5 2.0 AVTA 25 003N4162
G1 25 – 65 90 5.5 2.0 (revestido) AVTA 25 003N0032
G1 25 – 65 90 5.5 5.0 AVTA 25 003N4165
G 3⁄8 50 – 90 125 1.4 2.0 AVTA 10 003N1182
Si desea obtener información G /2
1
50 – 90 125 1.9 2.0 AVTA 15 003N2182
acerca de vainas de inmersión, G 3/4 50 – 90 125 3.4 2.0 AVTA 20 003N3182
consulte la sección “Piezas de G1 50 – 90 125 5.5 2.0 AVTA 25 003N4182
repuesto y accesorios” en la
página 10. G1 50 – 90 125 5.5 3.0 AVTA 25 003N4183 3)
1)
ISO 228-1.
2)
3)
El cuerpo de la válvula cuenta con un taladro de desvío de ø2 mm.

Pedidos AVTA con carga

másica
La carga es una mezcla de líquido y gas. Debido a yy Sensor de reducidas dimensiones: ø9,5 × 180 mm
las condiciones volumétricas, la superficie líquida yy Constante de tiempo corta
(punto de regulación) debe de estar en el sensor, yy Máx. presión del sensor 25 bar
por lo que éste debe instalarse en un punto más
caliente que la válvula.
Rango de Máx.temp. Longitud del

Valor k v
(m3/h a Δp =
[°C] [°C] 1 bar) [m]
G 1⁄2 0 – 30 57 1.9 2.0 AVTA 15 003N0042
G ⁄4
3
0 – 30 57 3.4 2.0 AVTA 20 003N0043
G 1⁄2 25 – 65 90 1.9 2.0 AVTA 15 003N0045
G ⁄2
1
25 – 65 90 1.9 2.0 (revestido) AVTA 15 003N0299
G ⁄2
1
25 – 65 90 1.9 5.0 AVTA 15 003N0034
G 3⁄4 25 – 65 90 3.4 2.0 AVTA 20 003N0046
G1 25 – 65 90 5.5 2.0 AVTA 25 003N0047
1)
ISO 228-1.
2)

Pedidos AVTA en acero

inoxidable con carga
de adsorción
yy Amplio rango de regulación yy Sensor de reducidas dimensiones: ø9,5 × 150 mm

yy Se puede instalar en cualquier posición en lo yy Máx. presión del sensor 25 bar
que se refiere a orientación y temperatura yy AVTA SS con carga másica y universal
disponibles bajo petición
Rango de Máx.temp. Logitud del

Valore k v
regulación sensor tubo capilar
(m3/h at Δp =
[°C] [°C] 1 bar) [m]
Si desea obtener información G ⁄2
1
10 – 80 130 1.9 2.3 AVTA 15 003N2150
acerca de vainas de inmersión,
G ⁄4
3
10 – 80 130 3.4 2.3 AVTA 20 003N3150
consulte la sección “Piezas de
repuesto y accesorios” en la G1 10 – 80 130 5.5 2.3 AVTA 25 003N4150
página 10. 1)
ISO 228-1.
2)

Dimensiones [mm] y pesos

[kg] de las válvulas AVTA
con carcasas de latón y
acero inoxidable
3N1437.13
Danfoss
Sensor con carga universal Sensor con carga másica Sensor con carga de adsorción
193
3N1438.10
Danfoss
Vaina en latón / acero Vaina en acero inoxid- Vaina en latón para
inoxidable para sensor con able para sensor con carga sensor con carga másica / de
carga universal másica / de adsorción adsorción
Tipo H1 H2 L L1 a b Peso neto
AVTA 10 240 133 72 14 G 3⁄8 27 1.45
AVTA 15 240 133 72 14 G 1⁄2 27 1.45
AVTA 20 240 133 90 16 G 3⁄4 32 1.50
AVTA 25 240 138 95 19 G1 41 1.65

Instalation AVTA con soporte de montaje
Las válvulas se pueden instalar en

cualquier posición. La flecha en el cuerpo
de la válvula indica la dirección del caudal.
Las letras RA que están marcadas en

las válvulas AVTA deben poder leerse
fácilmente cuando la válvula se mantiene
como se muestra en la ilustración. Se
recomienda instalar un filtro FV delante de
la válvula.
Tubo capilar
Instale el tubo capilar sin que sufra
dobleces o torceduras. Asegúrese de que
el tubo capilar no se encuentre sometido
a tensión por ninguno de sus extremos. Es
importante garantizar una cierta holgura
si es probable que la instalación genere
vibraciones.
Nota
Durante el uso de una válvula AVTA, el
sensor debe ser capaz de reaccionar
a las variaciones de temperatura que
experimenta el agua de refrigeración
cuando el sistema se pone en marcha.
Puede, por tanto, que sea preciso instalar
una línea de bypass con una válvula de
cierre a fin de garantizar el flujo en el
sensor durante la puesta en marcha. Si se
usa un soporte de montaje (consulte la
sección “Piezas de repuesto y accesorios”
en la página 10), este deberá colocarse
siempre entre el cuerpo de la válvula y la
sección de ajuste (consulte la ilustración).

Accesorios Designación Descripción Código

Láton para sensor ø18 R /43
003N0050
Vaina para sensor Láton para sensor ø18 mm /4 - 14 NPT
3
003N0051
máx. presión 50 bar
L = 220 mm 18/8 acero1) para sensor ø18 , 3/4 - 14 NPT 003N0053
18/8 acero1) for ø18 sensor R 3/4 003N0192
Vaina para sensor Latón para sensor ø9.5 G 1/2 017-436766

máx. presión 50 bar
L = 182 mm 18/8 acero1) para ø9.5 sensor R 1/2 003N0196
Soporte de montaje Para AVTA 003N0388
Tubo 5 gramos 041E0110

Compuesto conductor
del calor
0.8 kg 041E0111
Juego de 3 diafragmas
de nitrilo (NBR). Set de
Para AVTA 10/15, 20, 25 003N0448
diafragmas para aceite
mineral
G½ 017-422066
003N0155
Prensaestopa del tubo G ¾
capilar ½ – 14 NPT 003N0157
¾ – 14 NPT 003N0056
Botón manual de plástico Para AVTA 003N0520

1)
W. no. 1.4301
Repuestos Elementos termostáticos para válvulas AVTA

3N1103.13
Danfoss
Rango de temperatura Longitud tubo capilar

Elementos termostáticos Código
[°C] [m]
Carga de adsorción - sensor ø9.5 x 150 mm 10 – 80 2.3 003N0278
0 – 30 2 003N0075
0 – 30 5 003N0077
Carga universal - sensor ø18 × 210 mm 25 – 65 2 003N0078
25 – 65 5 003N0080
50 – 90 2 003N0062
25 – 65 2 003N0091
Carga másica- sensor ø9.5 x 180 mm
25 – 65 5 003N0068

Tamaño Cuando se seleccionan válvulas termostáticas Tamaño de la válvula

por su tamaño, lo más importante es asegurar Los siguientes datos se usan para seleccionar el
que la válvula pueda proporcionar la cantidad tamaño de una válvula:
necesaria de agua de refrigeración en cualquier
momento, independientemente de la carga. Por yy Caudal del agua de refrigeración requerido,
lo tanto, para seleccionar el tamaño adecuado de Q [m3/h]
la válvula conviene saber la cantidad precisa de yy Aumento de la temperatura del agua de
refrigerante que se necesita. Por otra parte, para refrigeración, Δt [°C]
evitar el riesgo de una regulación inestable yy Presión diferencial de la válvula, Δp [bar].
(oscilación), el tamaño de la válvula no debería
ser excesivo. Con la válvula completamente abierta, la presión
diferencial debe ser equivalente,
El tipo de carga se debe seleccionar teniendo en aproximadamente, al 50 % de la caída de presión
cuenta la temperatura que hay que mantener y las total a través del sistema de refrigeración.
características de cada tipo, descritas anteriormente.
Los gráficos de la página 12 tienen por fin facilitar
En general, conviene seleccionar la válvula más el dimensionamiento de la válvula.
pequeña capaz de proporcionar el caudal necesario.
Fig. 1 - Relación entre la cantidad de calor [kW]
También se recomienda tener en cuenta el rango y la cantidad de agua de refrigeración
de temperatura de manera que la temperatura
del sensor requerida esté en medio del rango de Fig. 2 - Gráficos de los valores k v
regulación.
Fig. 3 - Rango de funcionamiento de la válvula
Conviene instalar un termómetro cerca del sensor
para ajustar correctamente la válvula Fig. 4 - Las cantidades de caudal como función
de la caída de presión ∆p
Ejemplo
Seleccionar una válvula de agua de refrigeración Las consideraciones mencionadas se aplican a los
para regular la temperatura de una bomba de vacío. dos modelos de válvulas AVTA y FJVA.
Como se requiere la regulación directa de la Las condiciones de funcionamiento y otros

temperatura del aceite, una válvula AVTA es requisitos del producto en este ejemplo indican
apropiada. La posición del sensor es horizontal que una válvula con carga de adsorción es la
y se desean dimensiones pequeñas. elección correcta.
El rango de tempertura 10 °C – 80 °C está en orden.
Datos proporcionados:
yy Refrigeración necesaria con carga completa 10 kW. La tabla en la parte superior de la pág. 4 muestra
yy Temperatura del aceite para ser mantenida el modelo AVTA 10, cód.. 003N1144, o el AVTA 15,
constante a 45 °C cód. 003N0107. Ambos cumplen los requisitos
yy p1 agua de refrigeración = 3 bar mencionados.
yy p3 de salida = 0 bar
p1+p3 En muchas aplicaciones, debido a las condiciones
yy p2 = (conjetura)
2 de instalación, se recomienda el uso de vainas
yy t1 temperatura de agua de refrigeración = 20 °C de sensor.
yy t2 temperatura de salida = 30 °C
El apartado ”Accesorios” de la pág. 10 indica los
1. Los gráficos de la fig. 1 se pueden utilizar códigos de las vainas para sensores de ø9,5 mm
para hallar la cantidad necesaria de agua de latón y de acero inoxidable:
de refrigeración a 017-436766 y 003N0196, respectivamente.
∆t = 10 °C (30 °C – 20 °C) a 0.85 m³/h.
2. Los gráficos de la fig. 2 muestran el valor k v

necesario para 0,85 m³/h con
Δp = p1- p2 = 3 - 1.5 = 1.5 bar for 0.7 m3/h.
3. Las columnas de la fig. 3 indican que se

pueden utilizar las cuatro válvulas AVTA, pero
en la práctica se debería seleccionar una AVTA
10 ó 15.

Tamaño
(continuación)
Q [m3/h]
3N492.12
Danfoss
Fig. 1 Calentamiento o refrigeración con agua.
Ejemplo:
Salida de refrigeración necesaria 10 kW,
con Δt = 10 °C. Caudal necesario 0,85 m³/h.
Fig. 2 Relación entre la cantidad de agua y la caída de presión en la válvula.
Ejemplo:
Caudal de 0,85 m³/h con una caída de presión de
1,5 bar. El valor k v se convierte en 0,7 m³/h.

Tamaño
(continuación)
3N1062.12
Danfoss
Fig. 3 El nomograma muestra los rangos Kv de la válvula.
Los valores k v siempre se indican en [m³/h] para Ejemplo:

el caudal de agua con una caída de presión Δp de 1 Las válvulas AVTA 10 y 15 son las más idóneas
bar. La válvula debe seleccionarse de modo que para un valor k v de 0,7.
el valor k v necesario esté en la mitad del rango
de regulación.
[bar]
3N1443.11
Danfoss
Caída de presión en la válvula
[m3/h]
Capacidad con la válvula completamente abierta
Fig. 4 Cantidad de caudal de la válvula en posición completamente abierta, como función de la caída de
presión Δp.
Opciones yy Láton DZR

yy Conexión a la rosca externa
yy Tubos capilares de otras longitudes
yy Tubos capilares armados
yy Otras combinaciones de tamaños, materiales y rangos
yy Conexión NPT, (consulte folleto téchnico independiente para EE.UU / Canadá)

F76S
Einbauanleitung • Installation instructions • Notice de montage • Installatiehandleiding

Istruzioni di montaggio • Instrucciones de montaje • Instrukcja montazu • Инструкция по монтажу
Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren! Feinfilter

Keep instructions for later use!
Conserver la notice pour usage ultérieur! Fine filter
Handleiding bewaren voor later gebruik! Filtre fin
Conservare le istruzioni per uso successivo! Fijnfilter
Guardar estas instrucciones para su uso futuro!
Filtro a maglia fine
Zachowa instrukcj do pózniejszego wykorzystania!
Сохранить инструкцию для последующего Filtro fino
пользования! Filtr dokładny wody
EB-F76S Rev. B
Jemný filtr
Фильтр тонкой очистки длШ
домовой воды
D
1. Sicherheitshinweise 5. Lieferumfang
1. Beachten Sie die Einbauanleitung. Der Feinfilter besteht aus:
2. Benutzen Sie das Gerät • Gehäuse mit Manometer
• bestimmungsgemäß • Verschraubungen (nur Variante AA und AAM)
• in einwandfreiem Zustand • Feinfilter in Klarsicht-Filtertasse (Varianten AA und EA)
• sicherheits- und gefahrenbewusst. • Feinfilter in Rotguss-Filtertasse (Variante AAM)
3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für den in • Kugelventil mit Ablaufanschluss
dieser Einbauanleitung genannten Verwendungsbereich • Doppelringschlüssel für Filtertasse
bestimmt ist. Eine andere oder darüber hinausgehende
Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
6. Varianten
F76S-...AA = Gewindetülle,
4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme,
untere/obere Durchlassweite 105/135 µm
Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autorisierte
Fachkräfte ausgeführt werden dürfen. F76S-...AAM = Rotgussfiltertasse, Gewindetülle,
5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beeinträch- untere/obere Durchlassweite 105/135 µm
tigen können, sofort beseitigen. F76S-...EA = ohne Anschlussverschraubungen,
untere/obere Durchlassweite 105/135 µm
2. Funktionsbeschreibung
Der Filtereinsatz ist in zwei Bereiche unterteilt. Beim Filtern Anschlussgröße
wird nur der große untere Bereich von außen nach innen von Filter mit anderen Maschenweiten auf Anfrage erhältlich
Wasser durchströmt, der kleine obere Bereich kommt nicht
mit ungefiltertem Wasser in Berührung. Beim Öffnen des
Kugelventils zum Rückspülen wird der gesamte Filtereinsatz
7. Montage
nach unten gedrückt bis die Wasserzufuhr zur Außenseite 7.1 Einbauhinweise
des unteren Bereichs unterbrochen ist. Gleichzeitig wird der • Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Filtertasse nach
Wasserdurchfluss durch den oberen Bereich geöffnet. Das unten
für die Filterreinigung benötigte Wasser durchströmt den o In dieser Einbaulage ist eine optimale Funktion gewähr-
oberen Filterbereich und anschließend den unteren Filterbe- leistet
reich von innen nach außen, d.h. die Rückspülung erfolgt mit • Absperrventile vorsehen
gefiltertem Wasser. Durch Schließen des Kugelventils • Auf gute Zugänglichkeit achten
schaltet sich der Filtereinsatz automatisch in Betriebsstellung o Manometer gut beobachtbar
zurück. o Verschmutzungsgrad bei Klarsicht-Filtertasse gut
Filter mit Double Spin Technologie verfügen über Turbinen- beobachtbar
schaufeln, die das Wasser rotieren lassen und dadurch den o Vereinfacht Wartung und Inspektion
Rotor auf dem oberen Sieb in eine Drehbewegung versetzen. • Der Einbauort muss frostsicher sein
Der innenliegende Impeller spült an den Überschneidungs- • Unmittelbar nach dem Wasserzähler einbauen
punkten mit dem Rotor die am oberen Sieb anhaftenden o Entsprechend DIN 1988, Teil 2
Partikel aus.
7.2 Montageanleitung
3. Verwendung Bei Löttüllen-Anschluss Tüllen nicht zusammen mit
Medium Wasser dem Feinfilter löten. Hohe Temperaturen zerstören
Das Gerät wurde für den Einsatz im Trinkwasser entwickelt. funktionswichtige Innenteile!
Die Verwendung in Prozesswässern ist im Einzelfall zu 1. Rohrleitung gut durchspülen
prüfen. 2. Feinfilter einbauen
o Durchflussrichtung beachten
4. Technische Daten o spannungs- und biegemomentfrei einbauen
Einbaulage waagrecht, mit Filtertasse nach unten 3. Manometer eindichten
Betriebstemperatur Max. 40 °C bei Klarsicht-Filtertasse
Max. 70 °C bei Rotguss-Filtertasse
Betriebsdruck Min. 1,5 bar
Max. 16,0 bar bei Klarsicht-Filtertasse
Max. 25,0 bar bei Rotguss-Filtertasse
Anschlussgröße 1/ " bis 2"
2
Honeywell GmbH 2 MU1H-1110GE23 R0109

D
7.3 Rückspülwasserabführung 9. Instandhaltung

Das Rückspülwasser muss so zum Ablaufkanal geführt Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit einem
werden, dass kein Rückstau entstehen kann. Installationsunternehmen abzuschließen
Dazu gibt es 3 Möglichkeiten: Entsprechend DIN 1988, Teil 8 sind folgende Maßnahmen
1. Direkter Anschluss: durchzuführen:
o Übergansstück DN 50/70 sowie erforderliche Rohre und 9.1 Inspektion / Wartung
Siphon (3 Bögen 90°) in DN 70.
2. Ablauf frei in vorhandenen Bodenablauf. 9.1.1 Filter
3. Ablauf in offenen Behälter. Intervall: alle 2 Monate
Filter-Größe Rückspülmenge*
• Der Filter muss regelmäßig, spätestens alle 2 Monate,
1/2" und 3/4" 12 Liter durch Rückspülen gereinigt werden
1" und 1 1/4" 15 Liter • Eine Nichtbeachtung kann zu Filterverstopfung führen.
1 1/2" und 2" 18 Liter Druckabfall und sinkender Wasserdurchfluss sind die
*bei 4 bar Eingangsdruck und 3 x 3 Sekunden Rückspüldauer Folge
• Die Siebe des Filters sind aus nichtrostendem Stahl. Roter
8. Inbetriebnahme Belag infolge von Rost aus den Rohrleitungen hat keinen
8.1 Rückspülen Einfluss auf Funktion und Filterwirkung
Während des Rückspülens ist ein Eingangsdruck von Sichtkontrolle des Kugelventils nicht vergessen. Bei
mindestens 1,5 bar erforderlich. Das Rückspülintervall ist Tropfenbildung auswechseln!
abhängig vom Verschmutzungsgrad des Wassers. Spätes- 9.2 Reinigung
tens alle 2 Monate muss entsprechend DIN 1988, Teil 8 eine Vorsicht !
Rückspülung durchgeführt werden. Zur bequemen und regel- Zum Reinigen der Kunststoffteile keine lösungsmittel-
mäßigen Einhaltung des Rückspülintervalls empfehlen wir und/oder alkoholhaltigen Reinigungsmittel benutzen,
den Einbau einer Rückspülautomatik Z11S. da diese zu Wasserschäden führen können!
Auch während des Rückspülens kann gefiltertes
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
Wasser entnommen werden.
2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasserzapfen)
8.1.1 Manuelles Rückspülen 3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
Erfolgt die Rückspülwasserabführung nicht durch einen 4. Siebtasse abschrauben
direkten Anschluss, so muss vor dem Rückspülen ein o Doppelringschlüssel ZR10K verwenden
Auffanggefäß untergestellt werden. 5. Sieb herausnehmen, reinigen und wieder einstecken
1. Kugelhahn durch Drehen des Rückspülknopfs bis 6. O-Ring auf Siebtasse stecken
Anschlag öffnen 7. Siebtasse handfest (ohne Werkzeug) einschrauben
o Markierungsbalken muss senkrecht stehen 8. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen
o das patentierte Rückspülsystem wird in Gang gesetzt 9. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen
o Bei Filtern mit Double Spin Technologie ist eine einfache
visuelle Funktionskontrolle durch den sich drehenden
10. Entsorgung
roten Rotor möglich • Gehäuse aus entzinkungsbeständigem Messing
2. Kugelhahn nach ca. 3 Sekunden wieder schließen. • Verschraubungen aus Messing
Vorgang drei Mal wiederholen • Feinfilter aus nichtrostendem Stahl
o bei stark verschmutztem Filter können zusätzliche • Filtertasse aus stoßfestem, glasklarem Kunststoff oder
Wiederholungen erforderlich sein Rotguss
Mit Hilfe des Memory-Ringes kann der nächste Termin für die • Dichtungen aus NBR
manuelle Rückspülung vorgemerkt werden. Die örtlichen Vorschriften zur ordnungsgemäßen
Abfallverwertung bzw. Beseitigung beachten!
8.1.2 Automatisches Rückspülen mit Z11S
Die Rückspülautomatik Z11S ist als Zubehör erhältlich. Die
Automatik übernimmt zuverlässig das Rückspülen des Filters
in einstellbaren Zeiträumen zwischen 4 Minuten und
3 Monaten.
MU1H-1110GE23 R0109 3 Honeywell GmbH

D
11. Störungen / Fehlersuche

Störung Ursache Behebung
Kein oder zu wenig Wasserdruck Absperrarmaturen vor oder hinter Feinfilter Absperrarmaturen ganz öffnen
nicht ganz geöffnet
Filtersieb verschmutzt Rückspülen
12. Ersatzteile 13. Zubehör

Nr. Bezeichnung Nennweite Artikel-Nummer Z11S Rückspülautomatik
1 Manometer M76K-A16 Zum automatischen Rückspülen des Filters in
Teilung 0 - 16 bar einstellbaren Zeitintervallen
2 Dichtringsatz 1/ "
2 + 3/4" 0901444 RV277 Vorschalt-Rückflussverhinderer
(10 Stück) 1" 0901445 Erhältlich in den Anschlussgrößen R1/2" - 2"
11/4" 0901446 VST06 Anschluss-Set
11/2" 0901447 Mit Gewindetülle oder Löttülle
2" 0901448 A = Gewindetülle; B = Löttülle
3 Filtereinsatz komplett* 1/ " - 3/ "
2 4 AF11S-1/2A DDS76 Differenzdruckschalter
untere/obere Durchlass- 1" - 11/4" AF11S-1A AF11S Filtereinsatz komplett
weite 105/135 µm 11/2" - 2" AF11S-11/2A Erhältlich mit Filterfeinheit 20 µm, 50 µm, 100 µm,
4 Filtereinsatz komplett* für 1/2" - 3/4" AF11DS-1/2A 200 µm, 300 µm, 500 µm
Filter mit Double Spin Tech- 1" - 11/4" AF11DS-1A AF11DS Filtereinsatz komplett
nologie Erhältlich mit Filterfeinheit 20 µm, 50 µm, 100 µm,
untere/obere Durchlass- 200 µm, 300 µm, 500 µm (für Filter mit Double Spin
weite 105/135 µm Technologie)
5 Klarsicht-Filtertasse 1/ " - 11/ "
2 4 KF11S-1A
komplett 11/2" - 2" KF11S-11/2A
6 Rotguss-Filtertasse 1/ " - 11/ "
2 4 FT09RS-1A
komplett (o. Abb.) 11/2" - 2" FT09RS-11/2A
7 O-Ring-Satz 1/ " - 11/ "
2 4 0900747
(10 Stück) 11/2" - 2" 0900748
8 Ablaufanschluss 1/ "
2 - 2" AA76-1/2A
9 Kugelhahn komplett 1/ "
2 - 2" KH11S-1A
10 Doppelringschlüssel 1/ "
2 - 3/4" ZR10K-3/4
zum Lösen der 1" - 11/4" ZR10K-1
Filtertasse (o. Abb.) 11/2" - 2" ZR10K-11/2
* Die Filterführung (für Filter mit bzw. ohne Double Spin Funktion) ist
nur im Lieferumfang für Ersatzfiltereinsätze (AF11DS und AF11S)
der Größen 1/2" bis 11/4 enthalten.

GB
1. Safety Guidelines 5. Scope of delivery

1. Follow the installation instructions. The fine filter comprises:
2. Use the appliance • Housing with pressure gauge
• according to its intended use • Threaded male connections (versions AA and AAM)
• in good condition • Fine filter in clear filter bowl (versions AA and EA)
• with due regard to safety and risk of danger. • Filter in red-bronze filter bowl (version AAM)
3. Note that the appliance is exclusively for use in the appli- • Fine filter in clear filter bowl
cations detailed in these installation instructions. Any other • Ball valve with drain connection
use will not be considered to comply with requirements • Double wring wrench
and would invalidate the warranty.
4. Please take note that any assembly, commissioning,
6. Options
F76S-...AA = Threaded male connections, filter mesh size
servicing and adjustment work may only be carried out by
authorized persons. 100 µm
F76S-...AAM =Red-bronze filter bowl, threaded male
5. Immediately rectify any malfunctions which may influence
connections, filter mesh size 100 µm
safety. F76S-...EA = Without connections, filter mesh size 100 µm
2. Functional description Connection size
The filter insert is divided into two parts. In the „filtering“ posi- Filters with other mesh widths available on request
tion, only the lower, larger section is rinsed through by water
jets from outside to inside. The small upper section does not 7. Assembly
come in contact with unfiltered water. When the ball valve is 7.1 Installations Guidelines
opened for reverse rinsing, then the whole filter insert is • Install in horizontal pipework with filter bowl downwards
pushed downwards until the water supply to the outer side of o This position ensures optimum filter efficiency
the main filter is stopped. Simultaneously, the water flow is • Install shutoff valves
opened to the upper part of the filter. The water needed for • Ensure good access
cleaning the filter passes through the upper filter section, then o Pressure gauge can be read off easily
the rotating impeller and the main filter from inside to outside, o Degree of contamination can be easily seen with clear
i.e. the filter is reverse rinsed with filtered water. In that way filter bowl
the upper filter is also cleaned by jets from the impeller. The o Simplifies maintenance and inspection
filter automatically switches back to the operating position • The installation location should be protected against frost
when the ball valve is closed again. • Fit immediately after water meter
Filters with Double Spin Technology have turbine blades o Corresponds to DIN 1988, Part 2
which circulate the water and thereby set the rotor on the
upper filter into a rotational motion. The internal impeller
7.2 Assembly instructions
rinses off particles that have adhered to the upper filter at the When connecting the solder sockets, do not solder
intersecting points with the rotor. the sockets together with the filter. High tempera-
tures destroy internal parts which are important to
3. Application the function!
Medium Water 1. Thoroughly flush pipework
The filter is constructed for drinking water installations. In
2. Install filter
case of a process water application the filter has to be proven
o Note flow direction
individually. o Install without tension or bending stresses
4. Technical data 3. Seal in pressure gauge
Installation position Horizontal, with filter bowl downwards
Operating temperaturemax. 40 °C with clear filter bowl
max. 70 °C with red-bronze filter bowl
Operating pressure min. 1.5 bar
max. 16.0 bar with clear filter bowl
max. 25.0 bar with red-bronze filter bowl
Connection size 1/ ", 3/ ", 1", 11/ ", 11/ ", 2"
2 4 4 2

GB
7.3 Discharge of reverse rinsing water 9. Maintenance

The reverse rinsing water must be routed to the drain channel We recommend a planned maintenance contract
in such a way that no backwater can occur. with an installation company
To do this there are 3 options: In accordance with DIN 1988, part 8, the following measures
1. Direct connection: must be taken:
o Connector DN 50/70 as well as the necessary pipes and 9.1 Inspection / Servicing
siphon (3 elbows 90°) in DN 70.
2. Drain free to existing floor drain. 9.1.1 Filter
3. Drain into open container. Interval: every 2 months
Filter size Reverse rinsing volume*

• The filter must be cleaned by reverse rinsing regularly, at
1/2" and 3/4" 12 Liter the latest every 2 months
1" and 1 1/4" 15 Liter • Non-compliance can lead to the filter becoming blocked
1 1/2" and 2" 18 Liter This results in a drop in pressure and decreasing water
*at 4 bar inlet pressure and 3 x 3 seconds reverse rinsing flow
duration • The filter meshes are made of stainless steel. A red
coating as a consequence of rust from the pipelines has no
8. Commissioning influence on function or the way the filter works
8.1 Reverse rinsing Do not forget to do a visual check of the ball valve.
During reverse rinsing, an inlet pressure of at least 1.5 bar is Replace if it is dripping!
required. The reverse rinsing interval depends on the degree 9.2 Cleaning
of dirt in the water. At the latest every 2 months, reverse Caution !
rinsing should be carried out according to DIN 1988, Part 8. Do not use any cleaning agents containing solvents
To ensure convenient and regular adherence to the reverse and/or alcohol to clean the plastic parts!
rinsing interval, we recommend installing an automated 1. Close shutoff valve on inlet
reverse rinsing system Z11S. 2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
Filtered water can also be tapped during reverse 3. Close shutoff valve on outlet
rinsing. 4. Unscrew filter bowl
8.1.1 Manual reverse rinsing o Use double ring wrench ZR10K
If reverse rinsing water is not to be discharged via a direct 5. Remove filter, clean and reinsert
connection, a collecting container must be positioned 6. Place O-ring onto filter bowl
beneath before reverse rinsing. 7. Screw in filter cup hand-tight (without tools)
1. Open ball valve by turning the reverse rinsing button to the 8. Slowly open shutoff valve on inlet
stop point 9. Slowly open shutoff valve on outlet
o Select bar must be upright 10. Disposal
o The patented reverse rinsing system starts
• Dezincification resistant brass housing
o When filtering with Double Spin Technology, a visual
• Brass threaded connections
function check is possible through the rotating red rotor
• Stainless steel fine filter
2. Close ball valve again after approx. 3 seconds. Repeat
• Red-bronze or shock-resistant, clear transparent synthetic
procedure three times
material filter bowl
o If the filter is extremely dirty, the procedure may have to
• NBR seals
be repeated additional times
Observe the local requirements regarding correct
With aid of the memory ring, the next deadline for manual
waste recycling/disposal!
reverse rinsing can be booked.
8.1.2 Automatic reverse rinsing with the Z11S
The automated reverse rinsing system Z11S is available as
an accessory. The automated system reliably takes over
reverse rinsing of the filter at intervals which can be set
between 4 minutes and 3 months.

GB
11. Troubleshooting
Problem Cause Remedy
Too little or no water pressure Shutoff valves upstream or downstream Open the shutoff valves fully
from filter not fully open
Filter mesh dirty Reverse rinsing
12. Spare Parts 13. Accessories

No. Description Dimension Part No. Z11S Automatic reverse rinsing actuator
1 Pressure gauge M76K-A16 For automatic filter cleaning at presettable intervals
0 - 16 bar RV277 Inlet check valve
2 Seal ring set 1/ " + 3/4" 0901444 Available in sizes R1/2" - 2"
2
(Pack of 10) 1" 0901445 VST06 Connection set
11/4" 0901446 Connection set
11/2" 0901447 A = Threaded male connection;
2" 0901448 B = Solder union connection
3 Filter insert complete* 1/ " - 3/ "
2 4 AF11S-1/2A DDS76 Differential pressure switch
Filter mesh 100 µm 1" - 11/4" AF11S-1A AF11S Filter insert complete
11/2" - 2" AF11S-11/2A Available with filter meshes 20 µm, 50 µm, 100 µm,
4 Filter insert complete* for 1/ " - 3/ " AF11DS-1/2A 200 µm, 300 µm, 500 µm
2 4
filters with Double Spin 1" - 11/4" AF11DS-1A AF11DS Filter insert complete
Technology, Filter mesh Available with filter meshes 20 µm, 50 µm,
100 µm 100 µm, 200 µm, 300 µm, 500 µm (for filters with
Double Spin Technology)
5 Clear filter bowl 1/ " - 11/ "
2 4 KF11S-1A
11/2" - 2" KF11S-11/2A
6 Red-bronze filter bowl 1/ " - 11/ "
2 4 FT09RS-1A
11/2" - 2" FT09RS-11/2A
7 O-ring set 1/ " - 11/ "
2 4 0900747
(Pack of 10) 11/2" - 2" 0900748
8 Drain connector 1/ "
2 - 2" AA76-1/2A
9 Ball valve complete 1/ "
2 - 2" KH11S-1A
10 Double ring wrench 1/ "
2 - 3/4" ZR10K-3/4
For removing the filter 1" - 11/4" ZR10K-1
bowl (no fig.) 11/2" - 2" ZR10K-11/2
* The filter guide (either with double spin or without double spin
feature) is included in the packaging of the replacement filter
inserts (AF11DS and AF11S) only for the sizes 1/2" up to 11/4!

F
1. Consignes de sécurité 4. Caractéristiques

1. Suivre les indications de la notice de montage. Position de horizontal, avec tasse filtrante vers le bas
2. En ce qui concerne l'utilisation de l'appareil montage
• Utiliser cet appareil conformément aux données du Température de Max. 40 °C avec tasse filtrante translucide
constructeur fonctionnement Max. 70 °C avec tasse filtrante en fonte
• Maintenir l'appareil en parfait état rouge
• Respectez les consignes de sécurité Pression de serviceMin. 1,5 bar
Max. 16,0 bar avec tasse filtrante translu-
3. Il faut noter que cet équipement ne peut être mis en oeuvre
cide
que pour les conditions d'utilisation mentionnées dans
cette notice. Toute autre utilisation, ou le non respect des Max. 25,0 bar avec tasse filtrante en fonte
rouge
conditions normales d'utilisation, serait considérée comme
Dimensions de 1/ " jusqu'à 2"
2
non conforme. raccordement
4. Observer que tous les travaux de montage, de mise en
service, d'entretien et de réglage ne pourront être effec- 5. Contenu de la livraison
tués que par des spécialistes autorisés. Le filtre fin comprend :
5. Prendre des mesures immédiates en cas d'anomalies • Boîtier avec manomètre
mettant en cause la sécurité. • Assemblages vissés (uniquement pour les modèles AA et
AAM)
2. Description fonctionnelle • Microfiltre dans la tasse filtrante translucide (Variantes AA
L'unité filtrante est divisée en deux parties. Lors de la filtra-
und EA)
tion, seule la grande partie inférieure est traversée par l'eau
• Microfiltre dans la tasse filtrante en fonte (Variantes AAM)
de l'extérieur vers l'intérieur. La petite partie supérieure n'est • Clapet à bille avec raccord d'écoulement
pas en contact avec l'eau non filtrée. Lors de l'ouverture de la
• Clé polygonale double pour tasse filtrante
vanne à boule pour effectuer un rétrolavage, l'ensemble de
l'unité filtrante est enfoncé vers le bas jusqu'à ce que l'alimen- 6. Variantes
tation en eau soit interrompue vers le côté extérieur de la F76S-...AA = Douille filetée, largeur de passage inférieure
partie inférieure. En même temps, le flux d'eau est ouvert par / supérieure 105/135µm
la partie supérieure. L'eau nécessaire pour le nettoyage du F76S-...AAM = Tasse filtrante en fonte rouge, douille filetée,
filtre passe au travers de la partie supérieure du filtre, puis au largeur de passage inférieure / supérieure
travers de la partie inférieure du filtre de l'intérieur vers l'exté- 105/135µm
rieur, c'est-à-dire que le rétrolavage s'effectue avec de l'eau
F76S-...EA = sans assemblages vissés de raccordement,
filtrée Par la fermeture de la vanne à boule, l'unité filtrante
largeur de passage inférieure / supérieure
revient automatiquement en position de fonctionnement.
105/135µm
Les filtres avec la technologie du Double Spin disposent
d'une aube de turbine que l'eau fait tourner et qui ainsi met le Dimensionde raccordement
rotor sur le tamis supérieur en mouvement de rotation. La Filtres avec d'autres largeurs de mailles disponibles sur
turbine intérieure élimine aux points de contact avec le rotor demande
les particules collant au tamis supérieur.
3. Mise en oeuvre 7. Montage
Fluide Eau 7.1 Dispositions à prendre
L'appareil a été développé pour l'utilisation dans l'eau potable. • Installer dans la tuyauterie horizontale avec le bocal du
L'utilisation dans les eaux de procédé est à contrôler de cas filtre vers le bas
en cas. o Cette position assure une efficacité de filtrage optimale
• Prévoir des soupapes d'arrêt
• Veiller à un accès facile
o Manomètre facile à observer
o Degré de salissure pour la cuve de filtre transparente
bien visible
o Simplifie la maintenance et l'inspection
• Le lieu de montage doit être à l'abri du gel.
• Monter directement après le compteur d'eau
o conformément à la DIN 1988, partie 2
F
7.2 Instructions de montage 2. Fermer le robinet après env. 3 secondes. Répéter le

Dans le cas de raccordement avec douilles procédé trois fois
brasées, ne pas braser les douilles avec le filtre fin. o Si le filtre est très sale, il peut être nécessaire de répéter
Les températures élevées abîment les pièces le procédé plus souvent.
internes fonctionnelles ! À l'aide d'un memory-ring, le prochain délai peut être signalé
pour le prochain rétro-lavage manuel.
1. Bien rincer la conduite
2. Monter le filtre fin 8.1.2 Rétro-lavage automatique avec Z11S
o Vérifier le sens de passage du fluide L'automatique de rétro-lavage Z11S est disponible comme
o Vérifier l'absence de contraintes anormales en traction accessoire. L'automatique prend en charge le rétro-lavage du
et en flexion filtre fiablement à intervalles définis entre 4 minutes et 3 mois.
3. Étanchéisez le manomètre
9. Maintenance
7.3 Élimination de l'eau du rétro-lavage Nous recommandons de conclure un contrat
L'eau de rétro-lavage doit être menée au canal de sorte d'entretien avec un installateur
qu'aucun blocage ne puisse se produire. Les opérations suivantes seront effectuées selon les recom-
Pour cela il y a 3 possibilités : mandations de la norme DIN 1988, section 8.
1. Raccord direct :
o Pièce de rapport DIN 50/7' de même que les tuyaux et
9.1 Inspection / Entretien
siphons nécessaires (3 coudes 90º) en DN 70. 9.1.1 Filtre
2. Écoulement libre dans l'écoulement au sol existant. Intervalle : tous les 2 mois
3. Écoulement dans un récipient ouvert.
Taille du filtre Quantité de rétro-lavage * • Le filtre doit être rétro-lavé régulièrement, au moins tous
les 2 mois.
1/2" et 3/4" 12 litres
• le non-respect peut provoquer un engorgement du filtre.
1" et 1 1/4" 15 litres
Une chute de pression et une diminution du débit de l'eau
1 1/2" et 2" 18 litres en sont les conséquences.
* pour 4 bar de pression d'entrée et 3 x 3 secondes durée de • Les tamis du filtre sont en inox. Une couche rouge de
rétro-lavage rouille provenant des conduites n'a pas d'influence sur la
fonction et l'effet du filtre
8. Mise en service Ne pas oublier le contrôle visuel du clapet à bille.
8.1 Rétro-lavage Remplacez-le s'il goutte !
Pendant le rétro-lavage, une pression d'entrée d'au moins 1,5 9.2 Nettoyage
bar est indispensable. L'intervalle de rétro-lavage dépend du Attention !
degré de salissure de l'eau. Un rétro-lavage doit avoir lieu au Pour le nettoyage des pièces en matière synthétique,
moins tous les 2 mois, en conformité avec DIN 1988, partie 8. n'utilisez pas de produits solvants ni contenant de
Afin de respecter pratiquement et régulièrement les inter- l'alcool, car cela pourrait provoquer des dégâts d'eau!
valles de rétro-lavage, nous recommandons le montage
1. Fermer la robinet de fermeture du côté de l'entrée
d'une automatique de rétro-lavage Z11S.
2. Dépressuriser le côté sortie (ouverture du robinet de
Aussi pendant le rétro-lavage, vous pouvez soutirer
purge, etc.)
de l'eau filtrée.
3. Fermer la vanne d'isolement côté sortie
8.1.1 Rétro-lavage manuel 4. Dévisser le pot du tamis filtrant.
Si l'élimination de l'eau du rétro-lavage na pas lieu par un o Utiliser la clé polygonale double ZR10K
raccord direct, alors un récipient de retenue doit être placé 5. Retirer le filtre de remplacement, le nettoyer et le replace
avant le rétro-lavage. 6. Enfoncer l'anneau torique sur le pot de tamisage
1. Ouvrir le robinet en tournant le bouton de rétro-lavage 7. Vissez à fond la cuve du tamis (sans outil)
jusqu'à la butée 8. Ouvrir lentement la vanne d'isolement côté entrée
o La marque doit être verticale 9. Ouvrir lentement la vanne d'isolement côté sortie
o Le système de rétro-lavage breveté est mis en marche
o Pour les filtres avec la technologie de Double Spin, un
contrôle simple visuel est possible à travers le rotor
rotatif rouge

F
10. Matériel en fin de vie • Joints en NBR

• Boîtier en laiton anti-dézincification Se conformer à la réglementation pour l'élimination
• Vissages en laiton des équipements industriels en fin de vie vers les
• Microfiltre en inox filières de traitement autorisées!
• Cuve de filtre en plastique résistant au choc, transparent
ou en bronze
11. Défaut / recherche de panne

Panne Cause Remède
Pression d'eau insuffisante ou nulle Appareils de sectionnement devant ou Ouvrir complètement les vannes d'isole-
derrière le filtre fin pas totalement ouvert ment
Tamis de filtre sale Rétro-lavage
12. Pièces de rechange 13. Accessoires

Filtre fin à eaux domestiques F76S (série à partir de 2007) Z11S Automatique de rétro-lavage
N° Désignation Largeur Numéro pour le rétro-lavage automatique du filtre à inter-
nominale d'article valles prédéfinis
1 Manomètre M76K-A16 RV277 Clapet antiretour amont
Répartition 0 - 16 bar In toutes diamètres de raccordement
2 Jeu de bagues d'étan- 1/2" + 3/4" 0901444 VST06 Jeu de raccordement
chéité 1" 0901445 Jeu de raccordement A = Raccord fileté male ; B =
(10 pièces) 11/4" 0901446 Raccord de soudure
11/2" 0901447 DDS76 Interrupteur à pression différentielle
2" 0901448 AF11S Unité filtrante complète
3 Unité filtrante complète* 1/2" - 3/4" AF11S-1/2A Disponible avec unité filtrante 20µm, 50 µm,
Ouverture d'écoulement 1" - 11/4" AF11S-1A 100 µm, 200 µm, 300 µm, 500 µm
inférieure / supérieure 11/2" - 2" AF11S-11/2A AF11DS Unité filtrante complète
105/135µm Disponible avec unité filtrante 20µm, 50 µm,
4 Unité filtrante complète* 1/2" - 3/4" AF11DS-1/2A 100 µm, 200 µm, 300 µm, 500 µm (pour filtre avec
pour le filtre avec Double 1" - 11/4" AF11DS-1A technologie Double Spin)
Spin Technologie
Largeur de passage
inférieure / supérieure
105/135µm
5 Cuve de filtre tranpa- 1/
2" - 1 /4"
1 KF11S-1A
rente complète 11/2" - 2" KF11S-11/2A
6 Cuve filtre en bronze 1/
2" - 1 /4"
1 FT09RS-1A
complète (sans ill.) 11/2" - 2" FT09RS-11/2A
7 Jeu de joints toriques 1/ " - 11/ "
2 4 0900747
(10 pièces) 11/2" - 2" 0900748
8 Raccord d'écoulement 1/ "
2 - 2" AA76-1/2A
9 Robinet complet 1/ "
2 - 2" KH11S-1A
10 Clé polygonale double 1/2" - 3/4" ZR10K-3/4
pour dévisser la tasse 1" - 11/4" ZR10K-1
filtrante (illustr. ci- 11/2" - 2" ZR10K-11/2
dessus)
* Le guide du filtre (que ce soit avec une technologie Double Spin ou
sans) est fourni dans l’emballage de l’unité filtrante du filtre de
remplacement (AF11DS et AF11S) seulement pour les tailles allant
de 1/2" à 11/4.

NL
1. Veiligheidsvoorschriften 5. Leveringsomvang
1. Lees de installatiehandleiding goed door. Het fijnfilter bestaat uit:
2. Gebruik het apparaat • huis met manometer
• waarvoor het is bestemd • schroefkoppelingen (uitsluitend variant AA en AAM)
• in goede toestand • Fijnfilter in transparante filterbeker (Modellen AA en EA)
• met aandacht voor de veiligheid en mogelijke gevaren • Fijnfilter in messing filterbeker (Modellen AAM)
3. Let op dat het apparaat uitsluitend bestemd is voor het • Kogelklep met afvoeraansluiting
toepassingsgebied dat in de installatiehandleiding wordt • Dubbele ringsleutel voor filterbeker
aangegeven. Elk ander gebruik geldt als niet in overeen-
stemming met het doel waarvoor het is bestemd, waardoor
6. Modellen
de garantie vervalt. F76S-...AA = Schroefdraadmof, doorlaatwijdte onderaan/
4. Houd er rekening mee dat alle montage-, ingebruikname-, bovenaan 105/135 µm
onderhouds- en aanpassingswerkzaamheden alleen
F76S-...AAM = Messing filterbeker, schroefdraadmof, door-
mogen worden uitgevoerd door gekwalificeerde
laatwijdte onderaan/bovenaan 105/135 µm
vakmensen.
5. Laat storingen die de veiligheid kunnen aantasten direct F76S-...EA = zonder aansluitschroefkoppelingen, door-
verhelpen. laatwijdte onderaan/bovenaan 105/135 µm
2. Functiebeschrijving Aansluitgrootte
Het filterinzetstuk is in twee gedeelten onderverdeeld. Bij het Filters met andere maaswijdten op aanvraag te koop
filteren stroomt nu water van buiten naar binnen door het
grootste onderste gedeelte, het kleinste bovenste gedeelte 7. Montage
komt niet in contact met ongefilterd water. Bij het openen van 7.1 Montage-instructies
de kogelklep voor terugspoeling wordt het gehele filterin- • Te installeren in horizontale leiding met de zeefhouder
zetstuk naar beneden gedrukt totdat de watertoevoer naar de naar beneden gericht
buitenkant van het onderste gedeelte onderbroken is. Tegeli- o In deze positie is de werking van de filter optimaal
jkertijd wordt de waterdoorstroming door het bovenste • Afsluitkleppen voorzien
gedeelte geopend. Het voor de filterreiniging vereiste water • Zorg voor een goede toegankelijkheid
stroomt van binnen naar buiten door het bovenste filterge- o Manometer goed observeerbaar
deelte en vervolgens door het onderste filtergedeelte, d.w.z. o Vervuilingsgraad bij transparante filterbeker goed obser-
dat de terugspoeling met gefilterd water gebeurt. Door de veerbaar
kogelkraan te sluiten schakelt het filterinzetstuk automatisch o Vergemakkelijkt onderhoud en inspectie
terug op de bedrijsstand. • De montageplek moet vorstvrij zijn
Filters met Double Spin technologie bezitten turbinescho- • Onmiddellijk na de watermeter inbouwen
epen, die het water laten roteren en daardoor de rotor op de o Overeenkomstig DIN 1988, deel 2
bovenste zeef in een draaibeweging brengen. De inwendige
waaier spoelt aan de overlappingspunten met de rotor de aan
7.2 Montagehandleiding
Bij aansluiting soldeermoffen moffen niet samen
de bovenste zeef hechtende deeltjes uit.
met fijnfilter solderen. Hoge temperaturen vernielen
3. Gebruik voor de functie belangrijke inwendige onderdelen!
Medium Water 6. Buisleiding goed doorspoelen.
Het apparaat werd ontwikkeld voor de inzet in het drinkwater. 7. Fijnfilter monteren
Het gebruik in proceswater moet van geval tot geval gecont- o Let op de doorstroomrichting
roleerd worden. o Spannings- en buigmomentvrij installeren
4. Technische gegevens 8. Manometer indichten
Inbouwpositie horizontaal, met filterbeker naar beneden

Bedrijfstempera- Max. 40 °C bij transparante filterbeker
tuur Max. 70 °C bij messing filterbeker
Bedrijfsdruk Min. 1,5 bar Max. 16,0 bar bij transpa-
rante filterbeker Max. 25,0 bar bij messing
filterbeker
Aansluitmaat 1/
2" t/m 2"
NL
7.3 Terugspoelwaterafvoer 9. Onderhoud

Het terugspoelwater moet zo naar het afvoerkanaal worden Wij raden u aan een onderhoudscontact met een
geleid, dat er geen opstuwing kan ontstaan. installatiebedrijf af te sluiten!
Daarvoor zijn er 3 mogelijkheden: Volgens DIN 1988, deel 8 moet het volgende worden uitge-
1. Directe aansluiting: voerd:
o Overgangsstuk DN 50/70 en vereiste buizen en sifon 9.1 Inspectie/ onderhoud
(3 bochtstukken 90°) in DN 70.
2. Afvoer vrij in bestaande vloersifon. 9.1.1 Filter
3. Afvoer in open reservoir. Interval: om de 2 maanden
Filtergrootte Terugspoelhoeveelheid*
1/2" en 3/4" 12 liter • Het filter moet regelmatig, ten laatste om de 2 maanden,
1" en 1 1/4" 15 liter door terugspoelen gereinigd worden
1 1/2" en 2" 18 liter • Als dit niet gebeurt, dan kan het filter verstopt raken.
*bij 4 bar inlaatdruk en 3 x 3 seconden terugspoelduur Drukval en dalende waterdoorstroming zijn het gevolg
• De zeven van het filter zijn van roestvrij staal. Rode bedek-
8. Ingebruikstelling
king als gevolg van roest uit de buisleidingen heeft geen
8.1 Terugspoelen invloed op functie en filterwerking
Tijdens het terugspoelen is een ingangsdruk van minstens Zichtcontrole van de kogelklep niet vergeten. Bij drup-
1,5 bar vereist. De terugspoelinterval is afhankelijk van de pelvorming vervangen!
vervuilingsgraad van het water. Ten laatste om de 2 maanden 9.2 Reiniging
moet overeenkomstig DIN 1988, deel 8 een terugspoeling Voorzichtigheid !
worden uitgevoerd. Voor de gemakkelijke en regelmatige Om de kunststof delen te reinigen geen oplosmiddel-
naleving van de terugspoelinterval raden wij de inbouw van en/of alcoholhoudende reinigingsmiddelen gebru-
een terugspoelautomatiek Z11S aan. iken, aangezien deze waterschade kunnen veroorz-
Ook tijdens het terugspoelen kan er gefilterd water
aken!
worden afgetapt.
1. Afsluitstuk ingangskant sluiten
8.1.1 Manueel terugspoelen
2. Uitgangskant drukontlasten (b.v. door watertap)
Als de terugspoelwaterafvoer niet gebeurt via een directe 3. Afsluitstuk uitgangskant sluiten.
aansluiting, dan moet er vóór het terugspoelen een 4. Zeefzak erafschroeven.
opvangbak onder worden gezet. o Dubbelringsleutel ZR10K gebruiken
1. Kogelkraan door de terugspoelknop te draaien openen tot 5. Zeef eruit nemen, reinigen en weer erin steken
aan de aanslag 6. O-ring op de zeefbeker steken
o Markeringsbalk moet verticaal staan 7. Zeefbeker handvast (zonder gereedschap) erin schroeven
o Het gepatenteerde terugspoelsysteem wordt in gang 8. Afsluitstuk ingangskant langzaam openen.
gezet 9. Afsluiter aan de uitgang traag openen
o Bij filters met Double Spin technologie is een eenvou-
dige visuele functiecontrole door de zich draaiende rotor 10. Afvoer
mogelijk • Behuizing van ontzinkingsbestendig messing
2. Kogelkraan na ca. 3 seconden weer sluiten. Vorgang drei • Schroefverbindingen van messing
Mal wiederholen • Fijnfilter van roestvrij staal
o Bij sterk vervuild filter kunnen aanvullende herhalingen • Filterbeker van schokbestendige, transparante kunststof
vereist zijn of rood messing
Met behulp van de Memory-Ring kan de volgende termijn • NBR afdichtingen
voor de manuele terugspoeling genoteerd worden. De plaatselijke voorschriften voor de juiste afvalrecy-
8.1.2 Automatisch terugspoelen met Z11S cling resp. -afvoer moeten worden opgevolgd!
De terugspoelautomatiek Z11S is verkrijgbaar als toebe-
horen. De automatiek zorgt betrouwbaar voor het terugspo-
elen van het filter in instelbare intervallen tussen 4 minuten en
3 maanden.

NL
11. Storing / Opzoeken en verhelpen van fouten

Storing Oorzaak Oplossing
Geen of te weinig waterdruk Afsluitarmaturen vóór of achter fijnfilter niet Afsluitkleppen volledig openen
geheel geopend
Filterzeef vervuild Terugspoelen
12. Reserveonderdelen 13. Accesoires

Fijnfilter drinkwater F76S (serie vanaf 2007) Z11S Terugspoelautomatiek
+Nr Benaming Nominale Artikelnummer Voor het automatische terugspoelen van het filter in
. breedte instelbare tijdsintervallen
1 Manometer M76K-A16 RV277 Ingangskeerklep
Deling 0 - 16 bar In alle aansluitmaten
2 Dichtringset 1/
2" + /4"
3 0901444 VST06 Aansluitset
(10 stuks) 1" 0901445 Aansluitset
11/4" 0901446 A = buitendraadaansluiting;
11/2" 0901447 B = soldeeraansluiting
2" 0901448 DDS76 Differentiaaldrukschakelaar
3 Filterelement compleet* 1/2" - 3/4" AF11S-1/2A AF11S Filterelement compleet
onderste/bovenste door- 1" - 11/4" AF11S-1A Verkrijgbaar met filterfijnheid 20 µm, 50 µm,
laatwijdte 105/135 µm 11/2" - 2" AF11S-11/2A 100 µm, 200 µm, 300 µm, 500 µm
4 Filterelement compleet* 1/2" - 3/4" AF11DS-1/2A AF11DS Filterelement compleet
voor filter met Double 1" - 11/4" AF11DS-1A Verkrijgbaar met filterfijnheid 20 µm, 50 µm,
Spin technologie 100 µm, 200 µm, 300 µm, 500 µm (voor filters met
onderste/bovenste door- Double Spin technologie)
laatwijdte 105/135 µm
5 Transparante filterbeker 1/2" - 11/4" KF11S-1A
compleet 11/2" - 2" KF11S-11/2A
6 Filterbeker van rood 1/ " - 11/ "
2 4 FT09RS-1A
messing 11/2" - 2" FT09RS-11/2A
compleet (z. afb.)
7 O-ringset 1/
2" - 1 /4"
1 0900747
(10 stuks) 11/2" - 2" 0900748
8 Afvoeraansluiting 1/ "
2 - 2" AA76-1/2A
9 Kogelkraan compleet 1/ "
2 - 2" KH11S-1A
10 Dubbele ringsleutel 1/ " - 3/ "
2 4 ZR10K-3/4
voor het losmaken van 1" - 11/4" ZR10K-1
de
filterbeker (z. afb.) 11/2" - 2" ZR10K-11/2
* De filtergeleiding (met of zonder double spin technologie) is alleen
voor de maten 1/2" tot 11/4" bij de verpakking van de vervangings-
inzetstukken (AF11DS en AF11S) gevoegd!

I
1. Avvertenze di sicurezza 5. Fornitura

1. Rispettare le istruzioni di montaggio. Il filtro a maglia fine si compone di:
2. Utilizzare l'apparecchio • alloggiamento con manometro
• secondo la destinazione d'uso • chiusure a vite (solo variante AA e AAM)
• in uno stato perfetto • microfiltro in tazza del filtro trasparente (Varianti AA e EA)
• in modo sicuro e consapevoli dei pericoli connessi • microfiltro in tazza del filtro in bronzo (Varianti AAM)
3. Si prega di considerare che l'apparecchio è realizzato • valvola sferica con raccordo di scarico
esclusivamente per il settore d'impiego riportato nelle • chiave poligonale doppia per tazza del filtro
presenti istruzioni d'uso. Un uso differente o diverso da
quello previsto è da considerarsi improprio.
6. Varianti
F76S-...AA = Cappuccio con raccordo filettato, ampiezza
4. Osservare che tutti i lavori di montaggio, di messa in
di drenaggio inferiore/superiore 105/135 µm
funzione, di manutenzione e di regolazione devono essere
eseguiti soltanto da tecnici specializzati e autorizzati. F76S-...AAM = Tazza del filtro in bronzo, cappuccio con
5. I guasti che potrebbero compromettere la sicurezza raccordo filettato, ampiezza di drenaggio
devono essere risolti immediatamente. inferiore/superiore 105/135 µm
F76S-...EA = senza avvitamenti di raccordo, ampiezza di
2. Descrizione del funzionamento
drenaggio inferiore/superiore 105/135 µm
Il filtro si divide in due settori. Nel filtraggio, solo la parte infe-
riore più grande viene attraversata dall'acqua dall'esterno Dimensioni del raccordo
verso l'interno, mentre la parte superiore più piccola non Filtro con maglie di dimensioni diverse disponibile su richiesta
viene in contatto con l'acqua non filtrata. All'apertura della
valvola sferica per il lavaggio controcorrente, tutto il filtro
viene spinto verso il basso, fino a quando non si interrompe
7. Montaggio
l'afflusso di acqua verso il lato esterno del settore inferiore. 7.1 Istruzioni di installazione
Nel contempo, viene aperto l'accesso del flusso d'acqua al • Montaggio in tubazione orizzontale con tazza del filtro
settore superiore. L'acqua necessaria per la pulizia del filtro verso il basso
attraversa il settore superiore del filtro e infine il settore infe- o In questa posizione di montaggio è garantito un funzion-
riore del filtro dall'interno verso l'esterno, cioè il lavaggio amento ottimale
controcorrente ha luogo con acqua filtrata. La chiusura della • Prevedere valvole di arresto
valvola sferica ricolloca automaticamente il filtro nella posi- • Fare attenzione ad una buona accessibilità
zione di esercizio. o Il manometro ben osservabile
I filtri dotati della tecnologia Double Spin dispongono di pale o Grado di intasamento con tazza del filtro trasparente ben
di turbina che fanno ruotare l'acqua e in questo modo osservabile
spostano con un movimento rotatorio il rotore sul setaccio o Facilita la manutenzione e l'ispezione
superiore. L'elica, situata al suo interno, lava via nei punti di • Il punto di installazione dev'essere esente da congela-
contatto, tramite un rotore, le particelle attaccate al setaccio menti
superiore. • Montare subito dopo il contatore dell'acqua
3. Uso o Conforme a DIN 1988, parte 2
Mezzo acqua 7.2 Istruzioni di montaggio
L'apparecchio è stato progettato per l'impiego con acqua In caso di raccordi a saldare, non saldare il
potabile. L'impiego nelle acque di processo va verificato nel cappuccio insieme al filtro fine. Le alte temperature
caso singolo. possono distruggere parti interne importanti per il
funzionamento!
4. Dati tecnici 1. Sciacquare bene la tubazione.
Posizione di orizzontale, con tazza del filtro rivolta verso il 2. Installare il filtro a maglia fine
installazione basso o Rispettare la direzione del flusso
Temperatura max. 40° C con tazza del filtro trasparente o senza tensione e momento flettente
di esercizio max..70.°C con tazza del filtro in bronzo 3. Chiudere il raccordo del manometro
Pressione di min. 1,5 bar
esercizio max. 16 bar con cartuccia del filtro trasparente
max. 25,0.bar con tazza del filtro trasparente
Dimensioni 1/ " - 2"
2
attacchi
I
7.3 Scarico dell'acqua di lavaggio in controcor- 8.1.2 Lavaggio in controcorrente con il dispositivo
rente automatico Z11S
L'acqua di lavaggio in controcorrente dovrà essere diretta Il dispositivo automatico per il lavaggio in controcorrente
verso il canale di scarico, facendo in modo che non si formi Z11S è disponibile come accessorio. Il dispositivo automatico
ristagno. esegue in modo affidabile il lavaggio del filtro secondo inter-
A tale scopo ci sono 3 possibilità: valli regolabili tra 4 minuti e 3 mesi.
1. Collegamento diretto
o manicotto DN 50/70 nonché la tubazione necessaria e
9. Manutenzione
Consigliamo di stipulare un contratto di manuten-
un sifone (3 gomiti 90°) di DN 70.
zione con un'azienda di installazione
2. Scarico libero verso un pozzetto di scarico.
3. Scarico in recipiente aperto. In conformità alla norma DIN 1988, parte 8 è necessario
eseguire le seguenti operazioni:
Grandezza filtro Portata lavaggio*
1/2" e 3/4" 12 litri 9.1 Ispezione / Manutenzione
1" e 1 1/4" 15 litri 9.1.1 Filtro
1 1/2" e 2" 18 litri Frequenza: ogni 2 mesi
*con una pressione a monte di 4 bar ed una durata di lavaggio
di 3 x 3 secondi • Il filtro deve essere pulito regolarmente, al più tardi ogni
2 mesi tramite il lavaggio in controcorrente
8. Messa in funzione • L'inosservanza potrebbe provocare l'intasamento del filtro,
8.1 Lavaggio in controcorrente avendo come conseguenze una caduta di pressione ed un
flusso ridotto.
Durante questa operazione è necessaria una pressione a • I setacci del filtro sono di acciaio inossidabile. Il deposito
monte di almeno 1,5 bar. La frequenza del lavaggio in contro- rosso causato dalla ruggine, proveniente dalle tubazioni,
corrente dipende dal grado di inquinamento dell'acqua. In non influisce in alcun modo sul funzionamento e sull'effetto
conformità alla norma DIN 1988, parte 8, si deve eseguire un filtrante
lavaggio in controcorrente al più tardi ogni 2 mesi. Per osser- Non dimenticare di eseguire un controllo visivo della
vare in modo facile e ad intervalli regolari la frequenza del valvola sferica. Sostituirla se si formano delle gocce!
lavaggio in controcorrente, si consiglia il montaggio di un 9.2 Pulizia
dispositivo automatico Z11S. Attenzione !
Anche durante il lavaggio in controcorrente si può Per pulire le parti in plastica non utilizzare alcun
prelevare acqua filtrata. detergente contenente solvente o alcol, poiché questi
8.1.1 Lavaggio in controcorrente manuale potrebbero provocare danni all'acqua!
Se lo scarico dell'acqua di lavaggio in controcorrente non 1. Chiudere l'armatura di chiusura lato entrata
avviene attraverso un collegamento diretto, prima del 2. Depressurizzare il lato di uscita (per es. tramite il rubinetto
lavaggio si deve mettere un recipiente di raccolta sotto dell'acqua).
l'attacco di scarico. 3. Chiudere il raccordo di blocco sul lato di uscita.
1. Aprire il rubinetto a sfera girando la manopola per il 4. Svitare la tazza a vaglio.
lavaggio in controcorrente fino all'arresto o Utilizzare una chiave ad anello doppia ZR10K
o Il segno di riferimento deve trovarsi in posizione verticale 5. Togliere il setaccio, pulirlo e inserirlo di nuovo
o Il sistema brevettato di lavaggio in controcorrente si 6. Mettere l'anello circolare sulla tazza a vaglio
mette in funzione 7. Avvitare la tazza a vaglio manualmente (senza utensile)
o Se si filtra utilizzando la tecnologia Double Spin, è possi- 8. Aprire il raccordo di blocco sul lato di ingresso.
9. Aprire il raccordo di blocco sul lato di uscita.
bile un controllo visivo facile di funzionamento attraverso
il rotore rosso che gira
2. Richiudere il rubinetto a sfera dopo ca. 3 secondi. Ripetere
il procedimento per tre volte
o con un filtro molto intasato, potrebbe essere necessario
ripetere il procedimento più volte
Utilizzando l'anello di memoria, è possibile annotare il pros-
simo lavaggio in controcorrente manuale.

I
10. Smaltimento
• Scatola di ottone resistente alla dezincatura
• Raccordi a vite in ottone
• Microfiltro di acciaio inossidabile
• Tazza del filtro in materiale plastico trasparente antiurto o
bronzo
• Guarnizioni in NBR
Rispettare le norme locali relative al riciclaggio o allo
smaltimento a regola d'arte di rifiuti!
11. Guasti / Ricerca guasti

Guasto Causa Risoluzione
La pressione dell'acqua è poca ubinetteria davanti o filtro a maglia fine Aprire completamente i raccordi di blocco
oppure inesistente dietro non interamente aperto
Setaccio del filtro intasato Lavaggio in controcorrente
12. Pezzi di ricambio 13. Accessori

Filtro a maglia fine per acqua per uso domestico F76S Z11S Dispositivo automatico per il lavaggio in contro-
(modello a partire dal 2007) corrente
N. Denominazione Larghezza N. art. Per lavare automaticamente in controcorrente il
nominale filtro in intervalli di tempo registrabili
1 Manometro M76K-A16 RV277 Dispositivo anti-ritorno di mandata
Passo 0 - 16 bar Tutti dimensioni attacchi
2 Set di anelli di guarnizione 1/2" + 3/4" 0901444 VST06 Set di raccordi
(10 pezzi) 1" 0901445 Con raccordo filettato o saldato
11/4" 0901446 A = raccordo filettato; B = raccordo saldato
11/2" 0901447 DDS76 Interruttore di pressione differenziale
2" 0901448 AF11S Inserto del filtro completo
3 Inserto del filtro completo* 1/2" - 3/4" AF11S-1/2A Fornibile con grado di filtraggio 20 µm, 50 µm,
ampiezza inferiore/superiore 1" - 11/4" AF11S-1A 100 µm, 200 µm, 300 µm, 500 µm
del passaggio 105/135 µm 11/2" - 2" AF11S-11/2A AF11DS Inserto del filtro completo
4 Inserto del filtro completo* 1/2" - 3/4" AF11DS-1/2A Fornibile con grado di filtraggio 20 µm, 50 µm,
per filtro con tecnologia 1" AF11DS-1A 100 µm, 200 µm, 300 µm, 500 µm (per il filtro con
Double Spin ampiezza infe- la tecnologia Double Spin)
riore/superiore del
passaggio 105/135 µm
5 Tazza del filtro trasparente 1/2" - 11/4" KF11S-1A
completa 11/2" - 2" KF11S-11/2A
6 Tazza del filtro in bronzo 1/
2" - 1 /4" FT09RS-1A
1
completa (senza fig.) 11/2" - 2" FT09RS-11/2A

7 Set di anelli circolari 1/ " - 11/ "
2 4 0900747
(10 pezzi) 11/2" - 2" 0900748
8 Raccordo di scarico 1/ "
2 - 2" AA76-1/2A
9 Rubinetto a sfera completo 1/ "
2 - 2" KH11S-1A
10 Chiave doppia a poligono 1/2" - 3/4" ZR10K-3/4
per aprire la tazza del filtro 1" - 11/4" ZR10K-1
(senza ill.) 11/2" - 2" ZR10K-11/2
* La guida filtro (con o senza tecnologia Double Spin) è inclusa nella
confezione del ricambio degli inserti del filtro (AF11DS e AF11S)
solo per le misure da 1/2" fino a 11/4!
ES
1. Indicaciones de seguridad 4. Datos técnicos

1. Siga las instrucciones de montaje. Posición de montaje horizontal, con vaso de filtro hacia
2. Utilice el aparato abajo
• conforme a lo previsto Temperatura de trabajo Max. 40 °C con vaso de filtro trans-
• en estado correcto parente
• teniendo en cuenta los riesgos y la seguridad. Max. 70 °C con vaso de filtro de
3. Tenga en cuenta que la válvula ha sido diseñada exclu- bronce
sivamente para las aplicaciones indicadas en estas Presión de servicio Min. 1,5 bar
instrucciones de montaje. Una utilización distinta no se Max. 16,0 con vaso de filtro trans-
considerará conforme a lo previsto. parente
4. Tenga en cuenta que los trabajos de montaje, de puesta Max. 25,0 bar con vaso de filtro de
en funcionamiento, de mantenimiento y de ajuste sólo bronce
deben efectuarlos técnicos especialistas autorizados. Tamaño de la conexión 1/2" a 2"
5. Solucione de inmediato los fallos que puedan afectar a la
seguridad. 5. Suministro
El filtro fino se compone por:
2. Descripión de funcionamiento • Carcasa con manómetro
El filtro está divido en dos zonas. Durante el filtrado sola-
• Conectores (solamente variantes AA y AAM)
mente la gran zona inferior es penetrada, de fuera para • Filtro fino en vaso de filtro transparente (variantes AA y
dentro, por agua. La pequeña zona superior no entra en
EA)
contacto con agua no filtrada.Al abrir el grifo de bola para
• Filtro fino en vaso de filtro de bronce (variantes AAM)
activar el flujo de retorno, el filtro entero es presionado hacia • Válvula de bola con conexión de desagüe
abajo hasta que la administración de agua al lado exterior de
• Llave de estrella de dos bocas para vaso de filtro
la zona inferior queda interrumpida. Al mismo tiempo es
abierto el flujo de agua por la zona superior. El agua nece- 6. Suministro
saria para lavar el filtro pasa por la zona superior del filtro, F76S-...AA = Acoplamiento hembra con rosca, ancho de
bañando a continuación la zona inferior del filtro de dentro paso inferior/superior 105/135 µm
para fuera, o sea, el flujo de retorno se efectúa con agua F76S-...AAM = Vaso de filtro de bronce, acoplamiento
filtrada.Mediante el cierre del grifo de bola el filtro vuelve hembra con rosca, ancho de paso inferior/
automáticamente a su posición de trabajo. superior 105/135 µm
Los filtros con tecnología de doble espín están dotados de
F76S-...EA = sin conectores, ancho de paso inferior/supe-
álabes que hacen rotar el agua, de modo que desplazan el
rior 105/135 µm
rotor del tamiz superior en un movimiento giratorio. El
impulsor incorporado aclara en los puntos de intersección Tamaño de los conectores
con el rotor las partículas que se han quedado adheridas en Filtros con diferentes mallas de filtro disponibles por consulta
el tamiz superior.
3. Rango de aplicación 7. Montaje
Medio Agua 7.1 Notas para el montaje
El equipo se ha diseñado para ser utilizado con agua potable. • Montaje en tubería horizontal con vaso de filtro hacia
Su empleo en aguas de proceso deberá comprobarse en abajo
cada caso en particular. o En esta posición de montaje se garantiza un funciona-
miento óptimo
• Prever una válvula de cierre
• Observe que la accesibilidad sea buena
o Manómetro de fácil lectura
o Grado de suciedad en vasos de filtro transparente de
fácil lectura
o Simplificación de mantenimiento e inspección
• El local de montaje debe estar protegido contra heladas
• Montar directamente después del contador de agua
o Según DIN 1988, parte 2

ES
7.2 Instrucciones de montaje o En filtros con tecnología de doble espín se puede

En caso de acoplamientos para soldar, no soldar los realizar un sencillo control de funcionamiento visual
acoplamientos juntamente con el filtro fino. ¡Las mediante el rotor rojo giratorio
altas temperaturas destrozan las partes del interior 2. Cerrar el grifo de bola otra vez después de aprox. 3s.
importantes para el funcionamiento! Repetir 3 veces este procedimiento
1. Limpiar de impurezas la tubería. o En caso de que el filtro esté muy sucio, puede ser nece-
2. Montar el filtro fino sario repetir más veces
o Observar la dirección de paso Con ayuda del anillo de memoria se puede fijar la fecha del
o Instalar libre de tensiones y flexiones próximo lavado manual.
3. Calafatear el manómetro 8.1.2 Lavar por contracorriente con el
7.3 Evacuación del agua de lavado por contracor- programador Z11S
riente Este programador se suministra como accesorio. Asegura el
El agua de lavado debe dirigirse hacia la red de alcantarillado lavado por contracorriente del filtro en intervalos regulables
de forma que no se produzcan retenciones. de entre 4 minutos y 3 meses.
Para ello hay 3 posibilidades: 9. Mantenimiento
1. Conexión directa: Le aconsejamos contratar un servicio de manteni-
o Pieza de empalme DN 50/70 así como los tubos y miento con una empresa especializada
sifones necesarios (3 codos de 90°) en DN 70.
Según norma DIN 1988, punto 8 se tomarán las medidas
2. Evacuación libre a un sumidero existente.
siguientes:
3. Evacuación a un recipiente abierto.
9.1 Revisión / Mantenimiento
Dimensiones del filtro Caudal de lavado por contracorri-
ente* 9.1.1 Filtro
1/2" y 3/4" 12 litros Intervalo: cada 2 meses
1" y 1 1/4" 15 litros
• El filtro debe limpiarse con regularidad al menos cada
1 1/2" y 2" 18 litros
2 meses mediante lavado por contracorriente.
*para 4 bar de presión de entrada y 3 x 3 segundos de dura- • En caso contrario, podría obstruirse el filtro. Las consecu-
ción de lavado por contracorriente encias serían una caída de presión y un menor caudal de
8. Puesta en servicio agua.
• Los tamices del filtro son de acero inoxidable. La capa
8.1 Lavado por contracorriente
rojiza debido al óxido de las tuberías no influye en el
Durante el lavado por contracorriente se necesita al menos correcto funcionamiento ni en el efecto del filtrado.
una presión de entrada de 1,5 bar. La frecuencia de lavado No debe olvidarse el control visual de la válvula de
depende del grado de suciedad del agua. Debe realizarse un bola. ¡Cambiar en caso de goteo!
lavado como mínimo cada 2 meses, según DIN 1988, parte 9.2 Limpieza
8. Con el fin de respetar con comodidad y regularidad la
¡Precaución!
frecuencia de los lavados por contracorriente, aconsejamos
Om de kunststof delen te reinigen geen oplosmiddel-
la instalación de un programador de lavado por contracorri-
en/of alcoholhoudende reinigingsmiddelen gebru-
ente Z11S.
iken, aangezien deze waterschade kunnen veroorz-
Durante el lavado tampoco se interrumpe el servicio
aken!
de agua filtrada.
1. Afsluitstuk ingangskant sluiten
8.1.1 Lavado manual por contracorriente
2. Uitgangskant drukontlasten (b.v. door watertap)
Cuando la evacuación del agua de lavado por contracorriente 3. Afsluitstuk uitgangskant sluiten.
no se efectúe por una conexión directa, se deberá situar un 4. Zeefzak erafschroeven.
recipiente colector antes del lavado. o Dubbelringsleutel ZR10K gebruiken
1. Abrir el grifo de bola girando el botón de lavado hasta el 5. Zeef eruit nemen, reinigen en weer erin steken
tope. 6. O-ring op de zeefbeker steken
o La marca de la barra debe estar en posición vertical 7. Zeefbeker handvast (zonder gereedschap) erin schroeven
o El sistema patentado de lavado por contracorriente se 8. Afsluitstuk ingangskant langzaam openen.
pondrá en marcha 9. Afsluiter aan de uitgang traag openen

ES
10. Residuos
• Carcasa de latón desgalvanizado
• Acoplamientos de latón
• Filtro fino de acero inoxidable
• Vaso del filtro material plástico resistente a los golpes y
transparente o de bronce
• Juntas de NBR
¡Respetar las normativas locales para un correcto
reciclaje/eliminación de los residuos!
11. Fallo / localización de anomalías

Fallo Causa Solución
No hay presión en el agua o la Las válvulas de cierre antes o después del Abrir las válvulas de corte por completo
presión es muy poca filtro fino no están totalmente abiertas
El vaso del filtro está sucio Lavado por contracorriente
12. Recambios 13. Accesorios

Filtro fino Hauswasser F76S (a partir de 2007) Z11S Programador de lavado por contracorriente
OdeDesignación Ancho Nr. de artículo Para lavar por contracorriente el filtro en intervalos
r nº nominal de tiempo regulables.
1 Manómetro M76K-A16 RV277 Válvula antirretorno de entrada
Indicación 0 - 16 bar Todos tamaños de las conexiones - 2"
2 Juego de anillos de juntas 1/ "
2 + 3/4" 0901444 VST06 Conjunto de conexión
(10 unidades) 1" 0901445 Con acoplamiento hembra de rosca o para soldar
11/4" 0901446 A = acoplamiento de rosca;
11/2" 0901447 B = acoplamiento para soldar
2" 0901448 DDS76 Contactor de presión diferencial
3 Recambio de filtro completo* 1/2" - 3/4" AF11S-1/2A AF11S Recambio de filtro completo
ancho de paso inferior / supe-1" - 11/4" AF11S-1A Disponible con unidad de filtro de 20 µm, 50 µm,
rior 105/135 µm 11/2" - 2" AF11S-11/2A 100 µm, 200 µm, 300 µm, 500 µm
4 Recambio de filtro completo* 1/2" - 3/4" AF11DS-1/2A AF11DS Recambio de filtro completo
para filtros de tecnología de 1" - 11/4" AF11DS-1A Disponible con unidad de filtro 20 µm, 50 µm,
doble espín ancho de paso 100 µm, 200 µm, 300 µm, 500 µm (para filtros con
inferior / superior 105/135 µm tecnología de doble espín)
5 Vaso del filtro transparente 1/2" - 11/4" KF11S-1A
completo 11/2" - 2" KF11S-11/2A
6 Vaso del filtro de bronce 1 / " - 11 / "
2 4 FT09RS-1A
completo (sin fig.) 11/2" - 2" FT09RS-11/2A
7 Juego de juntas tóricas 1 / " - 11 / "
2 4 0900747
(10 unidades) 11/2" - 2" 0900748
8 Conexión de desagüe 1/ "
2 - 2" AA76-1/2A
9 Grifo de bola completo 1/ "
2 - 2" KH11S-1A
10 Llave de estrella de doble 1/2" - 3/4" ZR10K-3/4
boca para soltar el vaso de 1" - 11/4" ZR10K-1
filtro (sin ilustración) 11/2" - 2" ZR10K-11/2
* La guía del filtro (con o sin tecnología de doble espín) se incluye
en el embalaje de los elementos filtrantes de recambio (AF11DS y
AF11S) solo para los tamaños 1/2" hasta 11/4.

PL
1. Wskazówki bezpieczeDstwa 5. Zakres dostawy

1. Przestrzegać instrukcji montażu. Filtr dokładny składa się z:
2. Proszę użytkować przyrząd - obudowy z manometrem
- zgodnie z jego przeznaczeniem - połączeń śrubowych (tylko wersja AA i AAM)
- w nienagannym stanie - filtru dokładnego w przezroczystym naczyniu
- ze świadomością bezpieczeństwa i zagrożeń - filtru dokładnego naczynie filtracyjne z mosiądzu czerwo
3. Proszę uwzględnić, że przyrząd przeznaczony jest nego (wersja AA i EA)
wyłącznie dla zakresu zastosowania określonego w ninie - Filtr dokładny bez połączeń śrubowych (wersja AAM)
jszej instrukcji montażu. Każde inne lub wykraczające - obejmą z podwójnym pierścieniem dla naczynia filtracyj
poza to użytkowanie uznawane jest jako niezgodne z nego
przeznaczeniem.
4. Proszę uwzględnić, że wszystkie prace montażowe mogą
6. Warianty
być wykonywane tylko przez autoryzowany personel F76S-...AA = końcówka gwintowa, dolna/górna średnica
przepływu 105/135µm
fachowy.
F76S-...AAM = naczynie filtracyjne z mosiądzu czerwo
5. Wszystkie te zakłócenia, które mogą naruszyć bezpiec nego, Końcówka gwintowa, dolna/górna
zeństwo należy natychmiast usunąć.
średnica przepływu 105/135µm
2. Opis funkcji F76S-...EA = bez połączeń śrubowych, dolna/górna śred
nica przepływu 105/135µm
Wkład filtru podzielony jest na dwa obszary. W filtrach tylko w
dużym dolnym obszarze następuje przepływ wody z zewnątrz
Wielkość przyłącza
do wnętrza, natomiast mały górny obszar nie styka się z niefil Filtr z innymi wielkościami oczek dostępny na żądanie
trowaną wodą. W razie: otwarcia zaworu kulowego w celu
płukania wstecznego cały wkład filtru jest dół dociśnięty , aż 7. Montaż
nastąpi przerwanie dopływu wody do strony zewnętrznej 7.1 Zamontowanie
dolnego obszaru. Jednocześnie następuje otwarcie - Montaż w rurociągu poziomym z naczyniem filtracyjny
przepływu wody przez górny obszar. Woda potrzebna do skierowanym w dół
czyszczenia filtru przepływa przez górny obszar filtru i o tym położeniu zapewnione jest optymalne funkcjono
następnie przez dolny obszar filtru od wewnątrz do zewnątrz, wanie
tzn. że płukanie wsteczne następuje z przefiltrowaną wodą. - Przewidzieć zawory odcinające
Przez zamknięcie zaworu kulowego wkład filtru automaty - Zwrócić uwagę na dobry dostęp
cznie powraca w położenie robocze. o Manometr dobrze widoczny
Filtr z technologią podwójnego spinu posiada łopatki turbiny, o Stopień zanieczyszczenia dobrze widoczny przy przez
które obracają wodę , którą wirnik przemieszcza na górne sito roczystym naczyniu
ruchem obrotowym. Wewnętrzny wirnik wypłukuje w miejs o Ułatwia konserwację i przeglądy
cach przecięcia z wirnikiem cząstki, które przyczepiły się do - Miejsce montażu musi być zabezpieczone przed mrozem
górnego sita. - Zamontować bezpośrednio za licznikiem wody
3. Zastosowanie o Odpowiada wymaganiom normy DIN 1988, Część 2
Oěrodek Woda 7.2 Instrukcja montażu
Urządzenie zostało opracowane dla zastosowania do wody W przypadku połączeń lutowanych osłon nie
pitnej. Zastosowanie do wody technologicznej należy w posz lutować razem z filtrem dokładnym. Wysokie
czególnych przypadkach sprawdzić. temperatury niszczą ważne funkcjonalnie części
4. Dane techniczne wewnętrzne!
Pozycja montażowa pozioma, z naczyniem filtracyjnym 1. Dokładnie przepłukać przewód rurowy.
skierowanym w dół 2. Montaż filtra dokładnego
Temperatura robocza Maks. 40 0C przy przezroczystym o uwzględnić kierunek przepływu
naczyniu filtracyjnym Maks. 70 0C o w stanie wolnym od naprężeń i momentów zginających
przy naczyniu filtracyjnym z 3. Uszczelnić manometr
mosiądzu czerwonego
Ciśnienie robocze Min. 1,5 bar Maks. 16,0 bar przy
przezroczystym naczyniu filtra
cyjnym Maks. 25,0 bar przy naczyniu
filtracyjnym z czerwonego mosiądzu
Rozmiar przyłącza 1/ " do 2"
2
PL
7.3 Odpływ wody płukania wstecznego 9. Utrzymywanie w dobrym stanie

Wodę płukania wstecznego należy odprowadzić do kanału Zalecamy zawarcie umowy konserwacyjnej z odpo
tak, aby nie mogło powstać spiętrzenie zwrotne. wiednią firmą instalacyjną
W tym celu istnieją 3 możliwości: Stosownie do DIN 1988, część 8 należy przeprowadzić
1. Podłączenie bezpośrednie: następujące czynności:
o †złączka przejściowa DN 50/70 oraz odpowiednia rura i 9.1 Inspekcja / konserwacja
syfon (3 łuki 900) DN 70.
2. Odpływ swobodny do ziemi. 9.1.1 Filtr
3. Odpływ do otwartego zbiornika. Okres: co 2 miesiące
Wielkość filtra Ilość płukania wstecznego*
1/2" i 3/4" 12 l - Filtr należy regularnie, najpóźniej co 2 miesiące czyścić
1" i 1 1/4" 15 l przez przepłukanie wsteczne
1 1/2" i 2" 18 l - Nieprzestrzeganie powyższego może spowodować
*przy ciśnieniu wlotowym 4 bar i czasie płukania wstecznego zapchanie się filtra. Następstwem jest spadek ciśnienia i
3 x 3 sekundy malejący przepływ wody
- Sita filtra wykonane są ze stali nierdzewnej. Czerwony
8. Uruchomienie
osad rdzy z rurociągu nie ma żadnego wpływu na funkcjo
8.1 płukania wstecznego nowanie filtra
Podczas p¸ukania wstecznego wymagane jest ciĎnienie Nie zapomnieć o kontroli wzrokowej zaworu kulo
wlotowe min. 1,5 bar. Okres płukań wstecznych zależy od wego. W przypadku tworzenia się kropli wymienić!
stopnia zanieczyszczenia wody. Najpóźniej co 2 miesiące 9.2 Czyszczenie
należy zgodnie z DIN 1988, Część 8 wykonać płukanie
Uwaga !
wsteczne. W celu wygodnego i regularnego zachowania
Do czyszczenia części z tworzywa sztucznego nie
okresów płukania wstecznego zalecamy zamontowanie auto
używać środków do czyszczenia, zawierających
matyki płukania wstecznego Z11S.
rozpuszczalniki i alkohol!
Także podczas płukania wstecznego można pobierać
filtrowaną wodę. 1. Zamknąć armaturę odcinającą po stronie wlotowej
2. Dokonać redukcji ciśnienia po stronie wyjściowej (np.
8.1.1 Ręczne płukanie wsteczne
przez kurek wodny).
Jeśli odpływ wody płukania wstecznego nie następuje przez 3. Zamknąć armaturę zamykającą
bezpośrednie podłączenie, to przed płukaniem należy pods 4. Odkręcić element sita.
tawić naczynie. o Zastosowa podwójny klucz oczkowy ZR10K
1. Zawór kulowy otworzyć do oporu obracając pokrętło 5. Wyjąć wkład sita, oczyścić go i założyć ponownie
o Belka oznakowania musi być ustawiona pionowo 6. Nałożyć o-ring na miseczkę zaworu.
o Wdrażany jest opatentowany system płukania wstecz 7. Obsadę siatki wkręcić ręcznie (bez narzędzi)
nego 8. Powoli otworzyć armaturę zamykającą
o W przypadku filtrów z technologią podwójnego spinu 9. Powoli otworzyć armaturę zamykającą
możliwa jest prosta kontrola optyczna obracającego się
czerwonego wirnika 10. Usuwanie
2. Zawór kulowy zamknąć po około 3 sekundach.. Czynności - Obudowa z mosiądzu odpornego na odcynkowanie
powtórzyć 3 razy - Złącza śrubowe z mosiądzu
o W przypadku silnego zabrudzenia filtru mogą być - Filtr dokładny ze stali nierdzewnej
konieczne dodatkowe powtórzenia - Naczynie filtracyjne z odpornego na uderzenie, przezroc
Przy pomocy pierścienia pamięciowego można zaznaczyć zystego szklanego tworzywa lub mosiądzu czerwonego
następny termin dla ręcznego płukania wstecznego . - Membrana z NBR, wzmacniana tkaniną
- Uszczelki z NBR
8.1.2 Automatyczne płukanie wsteczne przy
Należy stosować się do miejscowych przepisów
pomocy Z11S
dotyczących prawidłowego wykorzystania odpadów
Automatyka płukania wstecznego Z11S dostępna jest jako wzgl. ich usuwania!
wyposażenie dodatkowe. Automatyka niezawodnie
przejmuje płukania wsteczne filtra w nastawionych okresach
czasu pomiędzy 4 minutami i 3 miesiącami.

PL
11. Zakłócenia / poszukiwanie usterek

Zakłócenie Przyczyna Usuwanie
Brak lub zbyt małe ciśnieniewody Armatura odcinająca przed lub za filtrem Całkowicie otworzyć armaturę
dokładnym nie jest całkowicie otwarta zamykającą
Sito filtra zabrudzone przez przepłukanie wsteczne
12. Części zamienne 13. Wyposażenie dodatkowe

Filtr dokładny wody do użytku domowego F76S (szereg od Z11S Automatyka płukania wstecznego
2007) Do automatycznego przepłukania wstecznego filtra
Nr Oznaczenie ?rednica Numer w nastawnych okresach czasu
znamio artyku?u RV277 Wstępny zapobiegacz przepływu zwrotnego
nowa Wielkości przyłączy
1 Manometr M76K-A16 VST06 Zestaw przyłączy
skala 0 - 16 bar Z końcówką gwintową lub lutowaną A = końcówka
2 Zestaw pierścieni uszczel 1/2" +3/4" 0901444 gwintowa; B = końcówka lutowana
niających 1" 0901445 DDS76 Wyłącznik ciśnienia różnicowego
(10 sztuk) 11/4" 0901446 AF11S Wkład filtra kompletny
11/2" 0901447 dostępny z numerami oczka 20µm, 50 µm, 100µm,
2" 0901448 200µm, 300µm, 500µm
3 Wkład filtra kompletny* 1/ " -3/ "
2 4 AF11S-1/2A AF11DS Wkład filtra kompletny
dolna/górna średnica 1" - 11/4" AF11S-1A dostępny z numerami oczka 20µm, 50 µm, 100µm,
przepływu 105/135 µm 11/2" - 2" AF11S-11/2A 200µm, 300µm, 500µm (dla filtra z technologią
4 Wkład filtra kompletny* dla 1/2" -3/4" AF11DS-1/2A podwójnego spinu)
filtra z technologią podwój 1" - 11/4" AF11DS-1A
nego spinu
dolna/górna średnica
przepływu 105/135 µm
5 Naczynie filtracyjne przez 1/2" - 11/4" KF11S-1A
roczyste 11/2" - 2" KF11S-11/2A
kompletne
6 Naczynie filtracyjne z 1/ " - 11/ "
2 4 FT09RS-1A
mosiądzu czerwonego 11/2" - 2" FT09RS-11/2A
kompletne (p. rysunek)
7 Zestaw o-ring 1/ " - 11/ "
2 4 0900747
(10 sztuk) 11/2" - 2" 0900748
8 Króciec odpływu 1/ "
2 - 2" AA76-1/2A
9 Zawór kulowy kompletny 1/ "
2 - 2" KH11S-1A
10 obejmą z podwójnym pierś 1/2" -3/4" ZR10K-3/4
cieniem
do luzowania naczynia 1" - 11/4" ZR10K-1
filtracyjnego (p. rys..) 11/2" - 2" ZR10K-11/2
* Prowadnica filtra (o podwójnym spinie lub bez funkcji podwójnego
spinu) dołączona jest do opakowania zamiennych wkładów filtra
(AF11DS oraz AF11S) tylko w wielkościach od 1/2" do 11/4!

CZ
1. Bezpenostní pokyny 5. Objem dodávky

1. Respektujte návod k montáži. Jemný filtr se skládá z:
2. Používejte přístroj - tělesa s manometrem
- přiměřeně jeho účelu - šroubení (pouze varianta AA a AAM)
- v bezvadném stavu - jemného filtru v průhledném filtračním šálku (varianta AA a
- bezpečně a s vědomím možných nebezpečí. EA)
3. Dbejte na to, že přístroj je určen výhradně pro oblast - jemného filtru v průhledném filtrační miska z červeného
použití uvedenou v tomto návodu k montáži. Jiné, nebo bronzu (Variante AAM)
nad tento rámec jdoucí použití platí jako nepřiměřené. - kulového ventilu s odtokovým přípojem
4. Dbejte na to, že všechny montážní, údržbářské a nastavo - dvojitého korunkového klíče pro filtrační misku
vací činnosti i uvádění do provozu smí provádět pouze
autorizovaný odborný personál.
6. Varianty
5. Poruchy, které mohou ovlivnit bezpečnost, nechte neprod F76S-...AA = závitový nátrubek, spodní/horní propustnost
105/135 µm µm
leně odstranit!
F76S-...AAM = filtrační miska z červeného bronzu, závitový
2. Popis funkce nátrubek, spodní/horní propustnost 105/135
Filtrační vložka je rozdělena do dvou oblastí. Při filtraci proudí µm µm
F76S-...EA = bez přípojných šroubení, spodní/horní
voda zvenku dovnitř jen velkou spodní oblastí, malá horní
propustnost 105/135 µm µm
oblast nepřichází s nefiltrovanou vodou do styku. Při otevření Přípojná velikost
kulového ventilu pro zpětné vyplachování se celá filtrační Filtry s jinými propustnostmi na vyžádání
vložka zmáčkne dolů až je přívod vody k vnější straně spodní
oblasti přerušen. Současně se otevře průtok vody skrz horní 7. Montáž
oblast. Voda potřebná pro čištění filtru protéká horní oblastí 7.1 Pokyny pro instalaci
filtru a potom spodní oblastí filtru zvnitřku ven, tzn. že zpětné - Montáž do vodorovného potrubí s filtrační miskou dolů
vyplachování je prováděno filtrovanou vodou. Uzavřením o V této montážní poloze je zaručena optimální funkce
kulového ventilu se filtrační vložka automaticky vrací zpět do - Počítat s uzavíracími ventily
provozní polohy. - Dbát na dobrou přístupnost
Filtry s technologií Double Spin disponují turbínovými lopat o Dobrá viditelnost manometru
kami, které vodu uvádějí do rotace a tím je do rotace uváděn o Dobrá viditelnost stupně znečištění u průhledné filtrační
i rotor na horním sítu. Uvnitř uložená stacionární vrtule misky
proplachuje rotorem na přechodových místech částice, které o Zjednodušená údržba a inspekce
se usadily na horním sítu. - Místo montáže nesmí zamrzat
3. Použití - Zamontovat bezprostředně za vodoměr
Médium Voda o Dle DIN 1988, část 2
Přístroj byl vyvinut pro použití s pitnou vodou. Použití v 7.2 Návod k montáži
procesních vodách je nutné prověřit v jednotlivých případech. U letovacích nátrubků neletovat nátrubek k
4. Technické údaje jemnému filtru. Vysoké teploty zničí pro funkci
důležité vnitřní části!
Montážní poloha vodorovná, filtrační miskou dolů
Provozní teplota Max. 40 °C s průhlednou filtrační miskou 1. Dobře propláchnout potrubí
Max. 70 °C s filtrační miskou z červeného 2. Zamontovat jemný filtr
bronzu o Dbát na směr průtoku
Provozní tlak Min. 1,5 bar Max. 16,0 barů s průhlednou o Zamontovat bez mechanického namáhání pnutím a
filtrační miskou Max. 25,0 barů s filtrační ohybem
miskou z červeného bronzu 3. Utěsnit manometr
Přípojná velikost 1/ " až 2"
2

CZ
7.3 Odtok vody při zpětném vyplachování 9. Údržba

Voda musí být při zpětném vyplachování vedena do odtoko Doporučujeme Vám uzavřít smlouvu o údržbě
vého kanálu, aby nedocházelo k zácpě. s instalatérskou firmou
K tomu jsou 3 možnosti: Podle DIN 1988, část 8 se musí provádět následující
1. Přímý přípoj: opatření:
o Přechodka DN 50/70 i potřebné trubky a sifon (3 oblouky 9.1 Inspekce / údržba
90°) v rozměru DN 70.
2. Volný odtok do podlahového odtoku. 9.1.1 Filtr
3. Odtok do otevřené nádoby. Interval: každé 2 měsíce
Velikost filtru Vyplachovací množství*
1/2" a 3/4" 12 litrů - Filtr musí být pravidelně, nejpozději po 2 měsících, čištěn
1" a 1 1/4" 15 litrů zpětným vyplachováním
1 1/2" a 2" 18 litrů - Nerespektování může vést k ucpání filtru. Následkem je
*při vstupním tlaku 4 bary je doba vyplachování 3 x 3 vteřiny pokles tlaku a průtoku
- Síta filtru jsou z nerezové oceli. Červený povlak
8. Uvedení do provozu
následkem koroze potrubních vedení nemá žádný vliv na
8.1 Vypláchnout funkci a účinek filtru
B“hem zp“tnŽho vyplachov‡n’ je potżebnĆ vstupn’ tlak Nezapomeňte na vizuální kontrolu kulového ventilu. V
minim‡ln“ 1,5 baru. Interval zpětného vyplachování závisí na případě kapání jej vyměňte!
stupni znečištění vody. Nejpozději každé 2 měsíce se musí 9.2 ištní
provést zpětné vypláchnutí podle DIN 1988, část 8. Pro Pozor!
pohodlné a pravidelné dodržování intervalu vyplachování Pro čištění plastových dílů nepoužívejte žádná
doporučujeme montáž vyplachovací automatiky Z11S. rozpouštědla ani čisticí prostředky s obsahem alko
Také během vyplachování je možné odebírat filtro holu, protože tyto mohou znehodnotit vodu!
vanou vodu. 1. Uzavřete armatury na výstupní straně
8.1.1 Ruční vyplachování 2. Odtlakujte výstupní stranu (např. kohoutkem)
Pokud odvod vody při zpětném vyplachování není proveden 3. Armaturu na výstupní straně uzavřete
přímým přípojem, musí být před vyplachováním přistavena 4. Odšroubujte misku síta
záchytná nádoba. o Použijte dvojitý korunkový klíč ZR10K
1. Otáčením knoflíku zpětného vyplachování otevřít kulový 5. Vyndejte síto, vyčistěte jej a opět nasaďte
kohout až na doraz 6. Na misku síta nasaďte „O“ kroužek
o Označovací čárka musí být svisle 7. Pomalu otevírejte armaturu na vstupní straně
o Patentovaný systém zpětného vyplachování je zahájen 8. Pomalu otevírejte armaturu na výstupní straně
o U filtru s technologií Double Spin je možná jednoduchá 10. Likvidace
vizuální kontrola funkce díky otáčejícímu se červenému - Těleso z odzinkované mosazi
rotoru - Šroubení z mosazi
2. Po cca 3 vteřinách kulový kohout opět zavřít. Tento postup - Jemný filtr z nerezové oceli
třikrát opakovat - Filtrační miska z nárazuvzdorného, průhledného plastu
o Při silně znečištěném filtru může být nutné další nebo červeného bronzu
opakování - Membrána z NBR, zesílená.
Pomocí kroužku Memory může být poznamenán příští termín - Těsnění z NBR
ručního vyplachování.
Respektujte místní předpisy pro správnou recyklaci
8.1.2 Automatické vyplachování se Z11S popř. likvidaci odpadu!
Vyplachovací automatiku Z11S lze obdržet jako přísluš
enství. Automatika spolehlivě přebírá zpětné vyplachování
filtru v nastavitelných intervalech mezi 4 minutami a 3 měsíci.

CZ
11. Poruchy / hledání závady

Porucha Příčina Odstranění
Žádný nebo příliš malý tlak vody Uzav’rac’ armatury pżed nebo za jemnĆm Uzavírací armatury zcela otevřít
filtrem nejsou zcela otevżeny
Filtrační síto je znečištěno Vypláchnout
12. Náhradní díly 13. PYíslušenství

Jemný filtr na vodu F76S (typová řada od 2007) Z11S Vyplachovací automatika
. Oznaení Jmenovitý íslo výrobku Pro automatické zpětné vyplachování filtru v nasta
promr vitelných intervalech
1 Manometr M76K-A16 RV277 Předřazený zpětný ventil
dělení 0 - 16 barů K dostání v přípojných velikostech R1/2" - 2"
2 Sada těsnicích 1/ "
2 + 3/4" 0901444 VST06 Připojovací sada
kroužků 1" 0901445 Se závitovým nebo letovacím nátrubkem A =
(10 kusů) 11/4" 0901446 závitový nátrubek; B = letovací nátrubek
11/2" 0901447 DDS76 Diferenční tlakový spínač
2" 0901448 AF11S Filtrační vložka kompletní
K dostání s filtry o jemnosti 20 µm, 50 µm, 100 µm,
3 Filtrační vložka 1/ " - 3/ "
2 4 AF11S-1/2A 200 µm, 300 µm, 500 µm
kompletní* 1" - 11/4" AF11S-1A AF11DS Filtrační vložka kompletní
spodní/horní propus 11/2" - 2" AF11S-11/2A K dostání s filtry o jemnosti 20 µm, 50 µm, 100 µm,
tnost 105/135 µm 200 µm, 300 µm, 500 µm (pro filtry s technologií
4 Filtrační vložka 1/ " - 3/ "
2 4 AF11DS-1/2A Double Spin)
kompletní* pro filtry s 1" - 11/4" AF11DS-1A
technologií Double
Spin
spodní/horní propus
tnost 105/135 µm
5 Průhledná filtrační 1/ " - 11/ "
2 4 KF11S-1A
miska 11/2" - 2" KF11S-11/2A
kompletní
6 Filtrační miska z 1/ " - 11/ "
2 4 FT09RS-1A
červeného bronzu 11/2" - 2" FT09RS-11/2A
kompletní (bez obr.)
7 Sada „O“ kroužků 1/ " - 11/ "
2 4 0900747
(10 kusů) 11/2" - 2" 0900748
8 Odtokový přípoj 1/ "
2 - 2" AA76-1/2A
9 Kulový kohout 1/ "
2 - 2" KH11S-1A
kompletní
10 Dvojitý korunkový 1/2" - 3/4" ZR10K-3/4
klíč pro uvolnění 1" - 11/4" ZR10K-1
filtrační misky (bez 11/2" - 2" ZR10K-11/2
obr.)

RUS
1. Указания по технике безопасности 5. Объем поставки

1. Соблюдайте инструкцию по монтажу. Фильтр тонкой очистки состоит из:
2. Используйте прибор - корпуса с манометром
- по назначению - резьбовых соединений (только варианты AA и AAM)
- в исправном техническом состоянии - фильтра тонкой очистки в прозрачной
- с соблюдением техники безопасности фильтровальной чаше (варианты AA и EA)
3. Необходимо учесть, что прибор предназначен для - Фильтр тонкой очистки Фильтровальная чаша из
использования исключительно в области, указанной в литейной бронзы (варианты AAM)
данной инструкции по монтажу. Иное или выходящее - шарикового клапана с подключением слива
за рамки указанного использование считается - двойного гаечного ключа для фильтровальной чаши
ненадлежащим. 6. Объем поставки
4. Все работы по монтажу должны производиться F76S-...AA = Резьбовой наконечник, нижний/верхний
силами только квалифицированного техперсонала пропускной диаметр 105/135 µm
5. Немедленно устраняйте неисправности, которые F76S-...AAM = Фильтровальная чаша из литейной
могут нарушить безопасность работы. бронзы, нижний/верхний пропускной
2. Описание работы диаметр 105/135 µm
Сменный фильтрующий элемент разделён на две F76S-...EA = Без соединительной резьбы, нижний/
области. В процессе фильтрации только в большой, верхний пропускной диаметр 105/135 µm
нижней области, по направлению снаружи внутрь Размер соединения
протекает вода, малая, верхняя область не контактирует Фильтры с другим размером ячеек поставляются по
с нефильтрованной водой. При открытии шарового крана запросу
для обратной промывки, весь сменный фильтрующий
элемент вдавливается вниз так, что прервается подача 7. Монтаж
воды к внешней стороне нижней области. Одновременно 7.1 Установка
открывается проток воды через верхнюю область. Вода, - Монтаж в горизонтальный трубопровод
необходимая для промывки фильтра, протекает через фильтровальной чашей вниз
верхнюю область фильтра и затем через нижнюю o В этом положении встроенного прибора
область фильтра, по направлению изнутри наружу, т.е., обеспечивается оптимальная работа
обратная промывка выполняется фильтрованной водой. - Предусмотреть запорные клапаны
При закрытии шарового клапана сменный фильтрующий - Обратить внимание на удобство доступа
элемент автоматически возвращается в рабочее o Манометр должен быть хорошо доступен для
положение. наблюдения
У фильтров, выполненных по технологии Double Spin, o Степень загрязнения при прозрачной
имеются турбинные лопатки, которые обеспечивают фильтровальной чаше хорошо наблюдается
вращение воды и благодаря этому приводят ротор на o Упрощенное техническое обслуживание и осмотр
верхнем сите во вращательное движение. Р - Место монтажа должно быть защищено от мороза
асположенный внутри импеллер вымывает на точках - Монтировать непосредственно после водомера
пересечения с ротором прилипшие на верхнем сите частицы. o В соответствии с DIN 1988, часть 2
3. Применение 7.2 Инструкция по монтажу
Среда вода На соединениях с припаиваемым наконечником
Прибор был разработан для использования в питьевой не следует паять наконечник вместе с фильтром
воде. Использование в технологической воде проверять тонкой очистки. Высокие температуры
для каждого случая отдельно. разрушают функционально важные внутренние
4. Технические характеристики детали!
Положение горизонтально, фильтровальной чашей вниз 1. Тщательно промыть трубопровод.
встроенного 2. Установить фильтр тонкой очистки
прибора o соблюдать направление потока
Рабочая Макс. 40 град.C при прозрачной фильтр. чаше o избегать натяжения и изгибающего момента
температура Макс. 70 град. C при фильтр.чаше из литейной 3. Герметизировать манометр
бронзы
Рабочее Мин. 1,5 бар
давление Макс.16,0 бар при прозрачной фильтр. чаше
Макс. 25,0 бар при фильтр.чаше из литейной
бронзы
Размер для 1/2" до 2"
подключения
RUS
7.3 Отвод обратной промывочной воды 9. Уход

Обратная промывочная вода должна направляться в Рекомендуем заключить договор об
сливной канал, чтобы не возникало обратного напора. обслуживании со слесарно-сантехническим
Для этого существуют 3 возможности: предприятием
1. Непосредственное подключение: В соответствии с DIN 1988, часть 8 необходимо
o переходная деталь DN 50/70, а также необходимые проводить следующие мероприятия:
трубы и сифон (3 колена 90°) в DN 70.
9.1 Осмотр / Техническое обслуживание
2. Свободный слив в имеющийся слив в земле.
3. Слив в открытую емкость. 9.1.1 Фильтр
Интервал: каждые 2 месяца
Размер фильтра Объем обратной промывки*
1/2" и 3/4" 12 литров
1" и 1 1/4" 15 литров - Необходимо регулярно, не реже одного раза в
1 1/2" и 2" 18 литров 2 месяца, очищать фильтр путем обратной промывки
- Несоблюдение может привести к засорению фильтра.
*при 4 бар давления на входе и длительности промывки В качестве последствия - падение давления
3 x 3 секунды пониженный поток воды
8. Ввод в эксплуатацию - Сита фильтра выполнены из нержавеющей стали.
8.1 Обратная промывка Красный налет в результате ржавчины из
Во время обратной промывки необходимо давление на трубопроводов не оказывает влияния на работу и
входе не менее 1,5бар. Интервал между обратными фильтрующее действие
Не забывать про визуальный контроль шарикового
промывками зависит от степени загрязненности воды. В
клапана. Заменить в случае каплеобразования!
соответствии с DIN 1988, часть 8 обратную промывку
следует проводить не реже, чем каждые 2 месяца. Для 9.2 Чистка
удобного и регулярного соблюдения интервала между Осторожно!
обратными промывками мы рекомендуем установку Для очистки пластмассовых деталей не
автоматики обратной промывки Z11S. использовать содержащие растворитель и/или
Во время обратной промывки также можно брать спиртосодержащие средства очистки, так как они
отфильтрованную воду. могут привести к порче воды!
8.1.1 Обратная промывка вручную 1. Закрыть запорную арматуру
Если отвод обратной промывочной воды не 2. Снять давление на стороне выхода (например, с
осуществляется через непосредственное подключение, помощью водяной цапфы)
то перед обратной промывкой необходимо подставить 3. Закрыть запорную арматуру
приемный сосуд. 4. Отвинтить ситовую чашку.
1. Открыть до упора шаровой кран, повернув головку o При помощи двойного ключа ZR10К
обратной промывки 5. Вынуть сито, очистить и снова вставить
o Маркировочные полоски должны стоять 6. Вставить уплотнительное кольцо круглого сечения на
вертикально ситовую чашку
o Запатентованная система обратной промывки 7. Сильно ввинтить ситчатую чашу (без инструмента)
запускается 8. Медленно открыть запорную
o Для фильтров, выполненных по технологии Double 9. Медленно открыть запорную
Spin, возможен простой, визуальный контроль 10. Утилизация
правильности функционирования с помощью - Корпус из латуни, устойчивой к снижению содержания
вращающегося красного ротора цинка
2. Шаровой кран снова закрыть через прибл. 3 секунды. - Латунные резьбовые соединения
Процесс повторить три раза - Фильтр тонкой очистки из нержавеющей стали
o В случае сильно загрязненного фильтра возможно - Фильтровальная чаша из ударопрочного,
понадобятся дополнительные повторы органического стекла или литейной оловянно-
С помощью напоминающего кольца можно записать цинковой бронзы
следующий срок обратной промывки вручную. - Мембрана из нитрильного бутилкаучука, усиленного
8.1.2 Автоматическая обратная промывка с волокном
помощью Z11S - Уплотнения из нитрильного бутилкаучука
Автоматика обратной промывки Z11S поставляется в Соблюдать местные предписания по утилизации
качестве вспомогательного оборудования. Автоматика или устранению отходов!
надежно осуществляет обратную промывку фильтра
через регулируемые промежутки времени от 4 минут до
3 месяцев.
RUS
11. Неисправности / устранение

Неполадка Причина Устранение
Отсутствует или слабое давление Не полностью открываются запорные Полностью открыть запорную арматуру
воды арматуры перед фильтром тонкой
очистки или после него
Загрязнена фильтровая сетка Обратная промывка
12. Запасные части * Руководство по фильтру (выполненного как по технологии
double spin, так и без нее) входит в комплект сменных
1 Манометр M76K-A16
фильтрующих элементов (AF11DS и AF11S) только для
Деление 0 - 16 бар размеров с 1/2" по 11/4!
2 Комплект уплотнительных 1/2" + 3/4" 0901444 13. Принадлежности
колец 1" 0901445
Z11S Автоматика обратной промывки
(10 шт.) 11/4" 0901446 Для автоматической обратной промывки
11/2" 0901447 фильтра через регулируемые интервалы
2" 0901448 времени
3 Сменный фильтрующий 1/2" - 3/4" AF11S-1/2A RV277 Предвключенный блокиратор обратного
элемент в сборе* 1" - 11/4" AF11S-1A потока
нижний/верхний 11/2" - 2" AF11S-11/2A резьбовой наконечник
пропускной диаметр 105/ VST06 Соединительный комплект
135 µм С резьбовым наконечником или припаиваемым
4 Сменный фильтрующий 1/2" - 3/4" AF11DS-1/2A наконечником
элемент в сборе* для 1" - 11/4" AF11DS-1A A = резьбовой наконечник;
фильтра с технологией B = припаиваемый наконечник
Double Spin DDS76 Дифференциальное реле давления
нижний/верхний
AF11S Сменный фильтрующий элемент в сборе
пропускной диаметр 105/
Доступно с тонкостью очистки 20 µм, 50 µм,
135 µм
100 µм, 200 µм, 300 µм, 500 µм
5 Прозрачная 1/ " - 11/ " KF11S-1A
2 4
фильтровальная чаша 11/2" - 2" KF11S-11/2A AF11DS Сменный фильтрующий элемент в сборе
в сборе Доступно с тонкостью очистки 20 µм, 50 µм,
6 Фильтровальная чаша из 1/2" - 11/4" FT09RS-1A 100 µм, 200 µм, 300 µм, 500 µм (для фильтра,
литейной оловянно- 11/2" - 2" FT09RS-11/2A выполненного по технологии Double Spin)
цинковой бронзы
в сборе (рис. выше)
7 Набор уплотнительных 1/2" - 11/4" 0900747
колец круглого сечения 11/2" - 2" 0900748
(10 шт.)
8 Подключение слива 1/ " - 2"
2 AA76-1/2A
9 Шаровой кран в сборе 1/ " - 2"
2 KH11S-1A
10 Двойной гаечный ключ 1/2" - 3/4" ZR10K-3/4
для выкручивания 1" - 11/4" ZR10K-1
фильтровальной чаши 11/2" - 2" ZR10K-11/2
(см. рис. выше)
Automation and Control Solutions

Honeywell GmbH Manufactured for and on behalf of the
Environmental and Combustion Controls Di-
Hardhofweg vision of Honeywell Technologies Sàrl, Rolle,
D-74821 Mosbach Z.A. La Pièce 16, Switzerland by its Authori-
Phone: (49) 6261 810 sed Representative Honeywell GmbH
Fax: (49) 6261 81309 MU1H-1110GE23 R0109
http://europe.hbc.honeywell.com Subject to change
www.honeywell.com © 2009 Honeywell GmbH
7.2
1. 3.
2.
7.3 8.1
1.
DN70
DN50/70 2.
1.
2.
300
3.
25 l
MU1H-1110GE23 R0707 Honeywell GmbH

D I RUS
1. Sicherheitshinweise ................ 2 1. Avvertenze di sicurezza ....... 14 1. Указания по технике
2. Funktionsbeschreibung .......... 2 2. Descrizione del безопасности ..................26
3. Verwendung ........................... 2 funzionamento ...................... 14 2. Описание работы ...........26
4. Technische Daten .................. 2 3. Uso ....................................... 14 3. Применение ....................26
5. Lieferumfang .......................... 2 4. Dati tecnici ............................ 14 4. Технические
6. Varianten ................................ 2 5. Fornitura ............................... 14 характеристики ...............26
7. Montage ................................. 2 6. Varianti ................................. 14 5. Объем поставки .............26
8. Inbetriebnahme ...................... 3 7. Montaggio ............................. 14 6. Объем поставки ............. 26
9. Instandhaltung ........................ 3 8. Messa in funzione ................ 15 7. Монтаж ............................26
10. Entsorgung ............................. 3 9. Manutenzione ...................... 15 8. Ввод в эксплуатацию .....27
11. Störungen / Fehlersuche ........ 4 10. Smaltimento .......................... 15 9. Уход .................................27
12. Ersatzteile .............................. 4 11. Guasti / Ricerca guasti.......... 16 10. Утилизация ..................... 27
13. Zubehör .................................. 4 12. Pezzi di ricambio .................. 16 11. Неисправности /
GB 13. Accessori ............................. 16 устранение .....................28
1. Safety Guidelines ................... 5 ES 12. Запасные части.............. 28
2. Functional description ............ 5 1. Indicaciones de seguridad ... 17 13. Принадлежности ............ 28
3. Application............................... 5 2. Descripión de
4. Technical data ........................ 5 funcionamiento...................... 17
5. Scope of delivery .................... 5 3. Rango de aplicación ............. 17
6. Options.................................... 5 4. Datos técnicos ..................... 17
7. Assembly ................................ 5 5. Suministro ............................. 17
8. Commissioning ....................... 6 6. Suministro ............................. 17
9. Maintenance ........................... 6 7. Montaje ................................ 17
10. Disposal .................................. 6 8. Puesta en servicio ................ 18
11. Troubleshooting ...................... 7 9. Mantenimiento ...................... 18
12. Spare Parts ............................ 7 10. Residuos .............................. 18
13. Accessories............................. 7 11. Fallo / localización de
F anomalías 19
1. Consignes de sécurité ............ 8 12. Recambios ........................... 19
2. Description fonctionnelle ........ 8 13. Accesorios ........................... 19
3. Mise en oeuvre ....................... 8 PL
4. Caractéristiques ..................... 8 1. Wskazówki bezpieczeDstwa 20
5. Contenu de la livraison............ 8 2. Opis funkcji .......................... 20
6. Variantes ................................ 8 3. Zastosowanie........................ 20
7. Montage ................................. 8 4. Dane techniczne .................. 20
8. Mise en service ....................... 9 5. Zakres dostawy..................... 20
9. Maintenance............................ 9 6. Warianty................................ 20
10. Matériel en fin de vie ............ 10 7. Montaż .................................. 20
11. Défaut / recherche de 8. Uruchomienie ....................... 21
panne 10 9. Utrzymywanie w dobrym
12. Pièces de rechange .............. 10 stanie ................................... 21
13. Accessoires .......................... 10 10. Usuwanie .............................. 21
NL 11. Zakłócenia / poszukiwanie
1. Veiligheidsvoorschriften ....... 11 usterek 22
2. Functiebeschrijving ............... 11 12. Części zamienne .................. 22
3. Gebruik ................................. 11 13. Wyposażenie dodatkowe ..... 22
4. Technische gegevens .......... 11 CZ
5. Leveringsomvang ................. 11 1. Bezpenostní pokyny ............. 23
6. Modellen ............................... 11 2. Popis funkce ......................... 23
7. Montage ............................... 11 3. Použití .................................. 23
8. Ingebruikstelling ................... 12 4. Technické údaje ................... 23
9. Onderhoud ........................... 12 5. Objem dodávky .................... 23
10. Afvoer ................................... 12 6. Varianty................................. 23
11. Storing / Opzoeken en 7. Montáž ................................. 23
verhelpen van fouten ............ 13 8. Uvedení do provozu ............. 24
12. Reserveonderdelen .............. 13 9. Údržba ................................. 24
13. Accesoires ............................ 13 10. Likvidace .............................. 24
11. Poruchy / hledání závady ..... 25
12. Náhradní díly ........................ 25
13. PYíslušenství ....................... 25
MU1H-1110GE23 R0109 Honeywell GmbH

BTL7-A/E501-M_ _ _ _-A/B/Y/Z(8)-S32/S115/S140
BTL7-A/E501-M_ _ _ _-A/B/Y/Z(8)-KA_ _/FA_ _
User’s Guide
english
www.balluff.com
BTL7-A/E501-M_ _ _ _-A/B/Y/Z(8)-S32/S115/S140/KA_ _/FA_ _
Micropulse Transducer - Rod Style
1 Notes to the user 5

1.1 Validity 5
1.2 Symbols and conventions 5
1.3 Scope of delivery 5
1.4 Approvals and markings 5
2 Safety 6
2.1 Intended use 6
2.2 General safety notes for the position measuring system 6
2.3 Meaning of the warnings 6
2.4 Disposal 6
3 Construction and function 7

3.1 Construction 7
3.2 Function 8
3.3 LED display 8
4 Installation and connection 9

4.1 Installation variants 9
4.2 Preparing for installation 9
4.3 Installing the transducer 10
4.3.1 Installation recommendation for hydraulic cylinders 10
4.4 Electrical connection 11
4.4.1 Connector S32/cable connection 11
4.4.2 Connector S115 11
4.4.3 Connector S140 12
4.5 Shielding and cable routing 12
5 Startup 13
5.1 Starting up the system 13
5.2 Operating notes 13
6 Configuration with the Micropulse Configuration Tool 14

6.1 Micropulse Configuration Tool 14
6.2 Connecting the USB communication box 14
6.3 Configuration options 14
7 Adjust with the calibration device (not with BTL7-...-S140) 16

7.1 Calibration device 16
7.2 Calibration procedure notes 16
7.3 Calibration procedure overview 17
7.3.1 Teach-in 17
7.3.2 Adjust 18
7.3.3 Reset 18
8 Teach-in with the calibration device 19
9 Adjust with the calibration device 20
10 Reset all values with the calibration device (reset) 23
www.balluff.com english 3
11 Technical data 24
11.1 Accuracy 24
11.2 Ambient conditions 24
11.3 Supply voltage (external) 24
11.4 Output 24
11.5 Communication lines La, Lb 24
11.6 Dimensions, weights 25
12 Accessories 26
12.1 Magnets 26
12.2 Mounting nut 26
12.3 Connectors and cables 27
12.3.1 BKS-S32/S33M-00, freely configurable 27
12.3.2 BKS-S232/S233-PU-_ _, preassembled 27
12.3.3 BKS-S115/S116-PU-_ _, preassembled 28
12.3.4 BKS-S140-23-00, freely configurable 28
12.3.5 Plug-in system, 8-pin 28
12.4 USB communication box 29
13 Type code breakdown 30
14 Appendix 31
14.1 Converting units of length 31
14.2 Part labels 31
4 english
1 Notes to the user
1.1 Validity The CE Mark verifies that our products

meet the requirements of EU Directive
This guide describes the construction, function and setting
2004/108/EC (EMC Directive).
options for the BTL7 Micropulse Transducer with analog
interface. It applies to types BTL7-A/E501-M_ _ _ _-A/B/
Y/Z(8)-S32/S115/S140/KA_ _/FA_ _ (see type code
breakdown on page 30). The transducer meets the requirements of the following
generic standards:
The guide is intended for qualified technical personnel. – EN 61000-6-1 (noise immunity)
Read this guide before installing and operating the – EN 61000-6-2 (noise immunity)
transducer. – EN 61000-6-3 (emission)
– EN 61000-6-4 (emission)
1.2 Symbols and conventions and the following product standard:
– EN 61326-2-3
Individual instructions are indicated by a preceding
triangle.
Emission tests:
Ź Instruction 1
– RF emission
Action sequences are numbered consecutively: EN 55016-2-3 (industrial and residential areas)
1. Instruction 1 Noise immunity tests:
2. Instruction 2 – Static electricity (ESD)
EN 61000-4-2 Severity level 3
Note, tip – Electromagnetic fields (RFI)
This symbol indicates general notes. EN 61000-4-3 Severity level 3
1 2 These symbols indicate the buttons on the – Electrical fast transients (burst)
calibration device. EN 61000-4-4 Severity level 3
Symbols of this type indicate the LED displays. – Surge
EN 61000-4-5 Severity level 2
– Conducted interference induced by
high-frequency fields
1.3 Scope of delivery EN 61000-4-6 Severity level 3
– BTL7 transducer – Magnetic fields
– Calibration device (not with BTL7-...-S140) EN 61000-4-8 Severity level 4
– Condensed guide
More detailed information on the guidelines,
The magnets are available in various models approvals, and standards is included in the
and must be ordered separately. declaration of conformity.
By using the GL symbol1), we confirm that the

1.4 Approvals and markings marked products were type tested according to
the guidelines of Germanischer Lloyd.
UL approval1) The type approval is authenticated with a
File no. certificate.
E227256 The verified test requirements cover the
environmental category "D" (closed
environments with increased heat and vibration
1)
Not for BTL7-...-FA_ _ requirements).
Therefore, the marked products can be used
US Patent 5 923 164 according to the specifications of the certificate
The US patent was awarded in connection with this on ocean-going and inland vessels and on
product. offshore operations in systems subject to
mandatory type-testing.
Maximum length:
– BTL7-…-A/B/Y/Z-…: 300 mm (500 mm
when supported at the end of the rod using
slide bush BAM PC-TL-001-D10,4-4 in bore
with a diameter of max. 13 mm)
1)
Not for BTL7-...-S140
2 Safety
2.1 Intended use 2.3 Meaning of the warnings

The BTL7 Micropulse Transducer, together with a machine Always observe the warnings in these instructions and the
controller (e. g. PLC), comprises a position measuring measures described to avoid hazards.
system. It is intended to be installed into a machine or
system. Flawless function in accordance with the The warnings used here contain various signal words and
specifications in the technical data is ensured only when are structured as follows:
using original BALLUFF accessories, use of any other
components will void the warranty. SIGNAL WORD
Opening the transducer or non-approved use are not Hazard type and source
permitted and will result in the loss of warranty and liability Consequences if not complied with
claims against the manufacturer. Ź Measures to avoid hazards
2.2 General safety notes for the position The individual signal words mean:
measuring system
NOTICE!
Installation and startup may only be performed by Identifies a hazard that could damage or destroy the
trained specialists with basic electrical knowledge. product.
Qualified personnel are those who can recognize
possible hazards and institute the appropriate safety DANGER
measures due to their professional training, knowledge, The general warning symbol in conjunction with the
and experience, as well as their understanding of the signal word DANGER identifies a hazard which, if not
relevant regulations pertaining to the work to be done. avoided, will certainly result in death or serious
injury.
The operator is responsible for ensuring that local safety
regulations are observed.
In particular, the operator must take steps to ensure that a
defect in the position measuring system will not result in 2.4 Disposal
hazards to persons or equipment.
If defects and unresolvable faults occur in the transducer, it Ź Observe the national regulations for disposal.
should be taken out of service and secured against
unauthorized use.
6 english
3 Construction and function
Output signal with increasing Error signal

characteristic: 100 %
0%
Null point End point
Mounting surface
B: 30-1 mm Damping zone 1)
Z: 2"-0.04" Nominal length =
BTL7-...-Cable Measuring range
max. 7 Top view of the
1) BTL7-...-S32
G
Ø D1
BTL7-...-S115 BTL7-...-S32
Magnets 2)
Thread size:
B: M18x1.5
Z: 3/4"-16UNF
Mounting surface
A: 30-1 mm Top view of the
Y: 2"-0.04" BTL7-...-S140
BTL7-...-S140
2)
Calibration device 3) 1)
1) Unusable area
2) Not included in scope of delivery Thread size:
3) Not included in scope of delivery for BTL7-...-S140 12.8 74.5 A: M18x1.5
Y: 3/4"-16UNF
Version D1 G
...-A/B/Y/Z-... 10.2 mm Thread
M4x4/6 deep
...-A8/B8/Y8/Z8-... 8 mm No thread
Fig. 3-1: BTL7... transducer, construction and function
3.1 Construction Magnet: Defines the position to be measured on the

waveguide. Magnets are available in various models and
Electrical connection: The electrical connection is made
must be ordered separately (see accessories on
via a cable or a connector (see type code breakdown on
page 26).
page 30).
BTL housing: Aluminum housing containing the Nominal length: Defines the available measuring range.
processing electronics. Rods with various nominal lengths from 25 mm to
7620 mm are available depending on the version:
Mounting thread: We recommend assembling this – Ø 10.2 mm: Nominal length from 25 mm to 7620 mm
transducer on the fastening screw thread: – Ø 8 mm: Nominal length from 25 mm to 1016 mm
– BTL7-…-A/B: M18×1.5
– BTL7-…-Y/Z: 3/4"-16UNF Damping zone: Area at the end of the rod that cannot be
The transducers with Ø 10.2 mm have an additional thread used for measurements, but which may be passed over.
at the end of the rod to support larger nominal lengths.
Calibration device: Additional device for calibrating the
transducer (not with BTL7-...-S140).
3 Construction and function (continued)
3.2 Function 3.3 LED display

The Micropulse Transducer contains the waveguide which
LED 1 LED 2
is protected by an outer stainless steel tube (rod). A
magnet is moved along the waveguide. This magnet is
connected to the system part whose position is to be
determined.
The magnet defines the position to be measured on the

waveguide.
An internally generated INIT pulse interacts with the

magnetic field of the magnet to generate a torsional wave
in the waveguide which propagates at ultrasonic speed.
The component of the torsional wave which arrives at the

end of the waveguide is absorbed in the damping zone to Fig. 3-2: Position of the BTL7 LED displays
prevent reflection. The component of the torsional wave
which arrives at the beginning of the waveguide is
In normal operation, the LEDs indicate the
converted by a coil into an electrical signal. The travel time
operating states of the transducer. LED 1 is
of the wave is used to calculate the position. Depending
assigned to output 1, LED 2 is assigned to
on the version, this information is made available as a
output 2 (see page 19 ff).
voltage or current with rising or falling gradient.
The following functions can be selected for the output LED 1/LED 2 Operating state
values: Green Normal function
– Position Magnet is within the limits.
– Velocity (with or without leading sign) Red Error
– Differential position No magnet or magnet outside the limits.
Tab. 3-1: LED displays in normal operation
Two outputs that can be independently assigned are
available. Two magnets can be used.
The entire function scope can only be

configured with the PC software "Micropulse
Configuration Tool". To do this, the USB
communication box must be connected (see
Accessories on page 26). If you do not have
the PC software, the transducer can be
adjusted using the calibration device (see
page 17 ff).
8 english
4 Installation and connection
4.1 Installation variants 4.2 Preparing for installation

Non-magnetizable material Installation note: We recommend using non-
magnetizable material to mount the transducer and
Non-magnetizable material magnet.
min. Ø D21) Horizontal assembly: If installing horizontally with

nominal lengths > 500 mm, we recommend tightening the
rod at the end (only possible with Ø 10.2 mm) or
supporting it.
Magnet
Hydraulic cylinder: If installed in a hydraulic cylinder,
1)
Min. Ø D2 = Minimum diameter of the bore (see Tab. 4-1) ensure that the minimum value for the bore diameter of the
Fig. 4-1: Installation variant in non-magnetizable material support piston is complied with (see Tab. 4-1).
Magnetizable material Mounting hole: The transducer comes with an M18×1.5

(ISO) or 3/4"-16UNF (SAE) mounting thread. Depending on
If using magnetizable material, the transducer must be the version, a mounting hole must be made before
protected against magnetic interference through suitable assembly.
measures (e.g. spacer ring made of non-magnetizable
material, a suitable distance from strong external magnetic
fields).
Magnet Spacer ring made of non-magnetizable

material
Fig. 4-3: Mounting hole M18x1.5 per ISO 6149 O-ring 15.4x2.1
min. Ø D21)
Magnet Spacer ring made of non-magnetizable

material
1)
Min. Ø D2 = Minimum diameter of the bore (see Tab. 4-1)
Fig. 4-2: Installation in magnetizable material
Tube diameter Bore diameter D2

Fig. 4-4: Mounting hole 3/4"-16UNF per SAE J475 O-ring 15.3x2.4
10.2 mm At least 13 mm
8 mm At least 11 mm Magnet: Various magnets are available for the BTL7
Tab. 4-1: Bore diameter if installed in a hydraulic cylinder transducer (see Accessories on page 26).
4 Installation and connection (continued)
4.3 Installing the transducer The slide element can be screwed on or bonded.
Ź Secure the screws so they cannot be loosened or lost.
NOTICE! Ź Select a suitable adhesive.
Slide surface
Interference in function
Flow gap
Improper installation can compromise the function of the Piston rod
transducer and result in increased wear. BTL rod
Ź The mounting surface of the transducer must make
full contact with the supporting surface.
Ź The bore must be perfectly sealed (O-ring/flat seal).
Slide element
Ź Make a mounting hole with thread (possibly with
countersink for the O-ring) acc. to Fig. 4-3 or Fig. 4-4.
Ź Screw the transducer with fastening screw thread into Fig. 4-6: Detailed view and top view of slide element
the mounting hole (max. torque 100 Nm).
Ź Install the magnet (accessories). There must be a gap between the slide element and piston
bore that is sufficiently large for the hydraulic oil to flow
Ź For nominal lengths > 500 mm: Tighten the rod at the
through.
end (only possible with Ø 10.2 mm) or support it.
Options for fixing the magnet:
Suitable nuts for the mounting thread are – Screws
available as accessories (see page 26). – Threaded ring
– Press fitting
4.3.1 Installation recommendation for hydraulic
– Notches (center punching)
cylinders
If you seal the hole with a flat seal, the max. operating If installed in a hydraulic cylinder, the magnet
pressure will be reduced in accordance with the larger should not make contact with the rod.
pressurized surface.
If installing horizontally in a hydraulic cylinder (nominal
The hole in the spacer ring must ensure optimum guidance
lengths > 500 mm), we recommend affixing a slide element
of the rod by the slide element.
to protect the rod end from wear.
Magnet
Dimensioning of the detailed solutions is the Fixing of magnet
responsibility of the cylinder manufacturer.
The slide element material must be suitable for the

appropriate load case, medium used, and application
temperatures. E.g. Torlon, Teflon or bronze are all possible
materials.
Slide element
Magnet
Spacer ring
Fig. 4-7: Fixing of magnet

Fig. 4-5: Example 1, transducer installed with slide element
An example of how to install the transducer with a
supporting rod is shown in Fig. 4-8 on page 11.
10 english
4.4 Electrical connection

Magnet Depending on the model, the electrical connection is made
(e.g. BTL-P-1028-15R)
using a cable or a connector.
The connection or pin assignments for the respective
version can be found in Tab. 4-2 to Tab. 4-4.
Note the information on shielding and cable

routing on page 12.
Supporting rod made of non-magnetizable material
Fig. 4-8: Example 2, transducer installed with supporting rod
4.4.1 Connector S32/cable connection
S32 Cable color BTL7-... interface

Pin -A501 -E501
1 YE yellow Not used1) 4 to 20 mA2) (output 1)
2 GY gray 0V
3 PK pink 2)
10 to 0 V (output 2) 20 to 4 mA2) (output 2) Fig. 4-9: Pin assignment of S32
connector (view of connector
4 RD red La (communication line) pins of transducer)
2)
5 GN green 0 to 10 V (output 1) Not used1)
6 BU blue GND3)
7 BN brown 10 to 30 V
8 WH white Lb (communication line)
Tab. 4-2: Connection assignment BTL7...S32/cable
4.4.2 Connector S115
S115 BTL7-... interface

Pin -A501 -E501
1 0 V (pin 3)
2 0 V (pin 5)
3 2)
10 to 0 V (output 2) 20 to 4 mA2) (output 2) Fig. 4-10: Pin assignment of S115
connector (view of connector
4 La (communication line) pins of transducer)
5 0 to 10 V2) (output 1) 4 to 20 mA2) (output 1)

3)
6 GND
7 10 to 30 V
8 Lb (communication line)
Tab. 4-3: Connection assignment BTL7...S115
1)
Unassigned leads can be connected to the GND on the controller side but not to the shield.
2)
Factory setting, can be freely configured with the PC software.
3)
Reference potential for supply voltage and EMC-GND.
4.4.3 Connector S140
S140 BTL7-... interface G

Pin E K H
-A501 -E501 F J A
D C B
A 0V
B Not used1) 4 to 20 mA2) (output 1) Fig. 4-11: Pin assignment of S140 (view of
2) connector pins of transducer),
C 10 to 0 V (output 2) 20 to 4 mA2) (output 2)
10-pin circular plug
D 10 to 30 V
E Not used1)
F GND3)
G La (communication line)
H Lb (communication line)
J 0 to 10 V2) (output 1) Not used1)
K Not used1)
Tab. 4-4: Connection assignment BTL7...-S140
1)
Unassigned leads can be connected to the GND on the controller side but
not to the shield.
2)
Factory setting, can be freely configured with the PC software.
3)
Reference potential for supply voltage and EMC-GND.
4.5 Shielding and cable routing Bending radius for fixed cable
The bending radius for a fixed cable must be at least five
Defined ground!
times the cable diameter.
The transducer and the control cabinet must be
at the same ground potential. Cable length
Shielding BTL7-A Max. 30 m1)
To ensure electromagnetic compatibility (EMC), observe BTL7-E Max. 100 m1)

the following:
Tab. 4-5: Cable lengths BTL7
– Connect transducer and controller using a shielded 1)
Prerequisite: Construction, shielding and routing preclude the effect of any
cable.
external noise fields.
Shield: Braided copper shield with minimum 85%
coverage.
– Connector version: Shield is internally connected to
connector housing.
– Cable version: On the transducer side, the cable
shielding is connected to the housing. Ground the
cable shielding on the controller side (connect with the
protective earth conductor).
Magnetic fields
The position measuring system is a magnetostrictive
system. It is important to maintain adequate distance
between the transducer cylinder and strong, external
magnetic fields.
Cable routing
Do not route the cable between the transducer, controller,
and power supply near high voltage cables (inductive stray
noise is possible).
The cable must be routed tension-free.
12 english
5 Startup
5.1 Starting up the system
DANGER
Uncontrolled system movement
When starting up, if the position measuring system is
part of a closed loop system whose parameters have not
yet been set, the system may perform uncontrolled
movements. This could result in personal injury and
equipment damage.
Ź Persons must keep away from the system's
hazardous zones.
Ź Startup must be performed only by trained technical
personnel.
Ź Observe the safety instructions of the equipment or
system manufacturer.
1. Check connections for tightness and correct polarity.

Replace damaged connections.
2. Turn on the system.
3. Check measured values and adjustable parameters
and readjust the transducer, if necessary.
Check for the correct values at the null point

and end point, especially after replacing the
transducer or after repair by the manufacturer.
5.2 Operating notes
– Check the function of the transducer and all associated

components on a regular basis.
– Take the position measuring system out of operation
whenever there is a malfunction.
– Secure the system against unauthorized use.
6 Configuration with the Micropulse Configuration Tool
With a BTL7-A/E…-Cable transducer, the communication

6.1 Micropulse Configuration Tool
lines La, Lb and GND must be connected to the USB
communication box.
NOTICE! Controller
Configuration with the Micropulse Configuration Tool 8-pin
while the system is running may result in malfunctions.
Ź Stop the system before configuration.
USB cable Connection cable
The BTL7-A/E… USB-Configurable transducer can be approx. 0.6 m with
luster terminal
configured quickly and simply on a PC using the
Micropulse Configuration Tool PC software. Fig. 6-2: Connecting the communication box with a cable connec-
The most important features include: tion
– Online display of the current position of the magnet
– Graphical support for setting the functions and curves When reading or writing data via the
– Display of information on the connected transducer Configuration Tool, both LEDs flash green.
– Selectable number formats and units for display
– Resetting to factory settings is possible
– Demo mode without having transducer connected
6.3 Configuration options
The PC software and associated manual can Prerequisites
be found in the Internet under www.balluff.com/
downloads-btl7. – USB communication box connected to the transducer
and PC.
– Software correctly installed.
6.2 Connecting the USB communication box – Transducer connected to the power supply.
– Magnet on transducer.
With BTL7-A/E... transducers with connectors, the
communication box must be looped in between the Magnets and outputs
transducer and controller. The communication box is – One or two magnets can be selected (factory setting:
connected to the PC via a USB cable. one magnet)
– Two outputs can be assigned independently
Connection cable
USB cable approx. 0.3 m with Output functions
connector (plug)
Connection cable approx. 0.3 m with
connector (socket) Controller
– Position: position in the measuring range.
– Velocity: velocity of the magnet. The sign indicates the
direction of movement. Movement from the null point
to the end point is output with a positive sign.
8-pin 6-pin
Movement from the end point to the null point is output
10 to +10 m/s.

Fig. 6-1: Connecting the communication box with a connector with a negative sign. Max. detectable velocity range of
– Velocity (no sign): velocity of the magnet. The

direction of movement cannot be read. Max.
detectable velocity range of 0 to 10 m/s.
– Differential position: Distance between two magnets.
Selection is only possible if two magnets have been
selected.
14 english
6 Configuration with the Micropulse Configuration Tool (continued)
Freely configurable curve

– Null and end points can be read (teach-in) or specified
with the mouse.
– For position, the distance between the null point and
end point must be at least 4 mm (0.15 inch) and
100 mm/s (4 inch/s) for velocity.
– The curve can be inverted or copied from the other
output.
– The limits can be adjusted to the measuring range.
– The error value can be set in accordance with the
limits.
Boundary conditions for two magnets
– Two magnets can only be selected if the nominal length
is ≥ 90 mm.
– The distance between two magnets must be ≥ 65 mm.
Locking the calibration device
The function to manually adjust the transducer with the
calibration device can be locked, making configuration only
possible with the PC software.
DANGER
Uncontrolled system movement
When starting up, if the position measuring system is
part of a closed loop system whose parameters have not
yet been set, the system may perform uncontrolled
movements. This could result in personal injury and
equipment damage.
Ź The system must be taken out of operation before
configuration.
Ź Transducers may only be connected to the
communication box for configuration.
Ź The communication box must be removed after
configuration.
7 Adjust with the calibration device (not with BTL7-...-S140)
7.1 Calibration device Automatic deactivation!

If the buttons on the calibration device are not
The calibration device is an additional device for calibrating
pressed for approx. 10 min, programming
the transducer if configuration with a PC and software is
mode is automatically ended.
not possible.
Prerequisite Values for null and end point
– Button function has not been locked by the PC – Any desired position of the magnet can be used as the
software (button lock). null or end point. However, the null and end points may
– Calibration device is in place not be reversed.
– The transducer is connected to the system controller. – The absolute null and end points must lie within the
– Voltage or current values from the transducer can be minimum or maximum limits of what can be output.
read (using a multimeter or the system controller). – The distance between the null point and end point
must be at least 4 mm.
If the button function is locked, this lock must
be removed using the PC software.
The last set values are always saved, regardless
of whether the setting was ended using the
Settings
buttons or automatically after 10 min have
The transducer has the following factory settings that can expired.
be adjusted with the calibration device:
– One magnet,
– "position" function at both outputs, output 1 with a
rising curve and output 2 with a falling curve,
– identical measuring range for both outputs.
During adjustment, the same start points and end points
are set for both outputs. No other function can be selected
and no further transducer may be used.
If the button function is locked, the lock can only be
removed if these conditions have been fulfilled.
7.2 Calibration procedure notes
Ź Before calibrating: Place the calibration device on the Button 1 (blue) Button 2 (gray)
connection side of the transducer.
Fig. 7-1: Calibration device in place
Ź When finished with calibration: Remove the calibration
device to prevent changes.
Ź Keep the calibration device for later use.
Null point End point
Output gradient Linear Unit Min. value Null value End value Max. value Error
transducer value
Rising (output 1) BTL7-A… V 0.5 0 +10.0 +10.5 +10.5
BTL7-E… mA 3.6 4.0 20.0 20.4 3.6
Falling (output 2) BTL7-A… V +10.5 +10.0 0 0.5 0.5

BTL7-E… mA 20.4 20.0 4.0 3.6 3.6
Tab. 7-1: Factory settings value table
16 english
7 Adjust with the calibration device (continued)
7.3 Calibration procedure overview
7.3.1 Teach-in
The detailed procedure for teach-in is described

on page 20. New end point
The factory set null point and end point is replaced by a

new null point and end point. The null point and end point Before
can be set separately, the output gradient changes.
Steps After
Ź Move magnet to the new null position.

Ź Read new null point by pressing the buttons.
The current end point remains the same.
New measuring length 100%
Fig. 7-3: Reading new end point
Ź The curves can be inverted by actuating the button.

During inverting, the curves of both outputs are
inverted. For example, a rising curve for output 1 is
changed to a falling curve and a falling curve from
output 2 is changed to a rising curve.
New null point
Fa
llin
g
Before
ing
Ris After
Fig. 7-2: Reading new null point
Ź Move magnet to the new end position.

Ź Read new end point by pressing the buttons.
The current null point remains the same.
7.3.2 Adjust Ź Move magnet to the new end position.

Ź Read new end point by pressing the buttons.
The detailed procedure for adjustment is Ź Set the new end value by pressing the buttons.
described on page 21 ff.
The factory set null point and end point is replaced by a

new start point and end point and the associated output
values can be adjusted. The start and end values can be
adjusted as you like up to the limits. The change to the
output value can be read out at output 1 (in the delivery
state).
New end value
As standard, the values are adjusted at output 1 Before
and the values at output 2 are inverted
accordingly.
From serial number 100503000xxxxx xx, it is After
possible to optionally switch adjustment from
output 1 to output 2 (see page 22).
End point
Steps
Ź Move magnet to the new start position.
Fig. 7-5: Adjust a new end value
Ź Read new start point by pressing the buttons.
Ź Set the new start value by pressing the buttons. 7.3.3 Reset
The detailed procedure for the reset is

described on page 23.
Restoring the transducer to its factory settings.
Before
New After
start value
Start point
Fig. 7-4: Adjust a new start value
18 english
8 Teach-in with the calibration device
NOTICE!
Teach-in while the system is running may result in LED display Displayed values (example)
malfunctions.
LED1 LED2 At 0 to 10 V At 4 to 20 mA
Ź Stop the system before performing teach-in.
Initial situation:
– Transducer with magnet within measuring range 5.39 V 9.15 mA
Ź Press n for at least 4 s.

Activate teach-in
>4s 1 5.39 V 9.15 mA
Set null point

Ź Bring magnet to the new null point. 1.04 V 4.82 mA
Ź Press n for at least 2 s. >2s 1
The new null point is set once the button is 0.00 V 4.00 mA
released.
Set end point

Ź Bring magnet to the new end point. 9.89 V 19.13 mA
Ź Press d for at least 2 s. >2s 2
The new end point is set once the button is 10.00 V 20.00 mA
released.
Invert curves
Ź Simultaneously press n and d for at least 4 s, until 1 2
both LEDs are illuminated in red.
>4s
The curves of both outputs are inverted once the

buttons are released.
End teach-in
Ź Briefly press n and d simultaneously (< 1 s). 1 2
The current position value is displayed once the
<1s
Any of the individual steps for settings can be

selected. The teach-in process can be ended at
any time.
LED legend: LED not on
LED green
LED 1 and LED 2 flashing green-green in
LED red alternation
9 Adjust with the calibration device
NOTICE!
Adjustment while the system is running may result in LED display Displayed values (example)
malfunctions.
Ź Stop the system before performing adjustment.
Initial situation:
Ź Press d for at least 4 s.

Activate adjusting
>4s 2 5.39 V 9.15 mA
Set start point

Ź Bring magnet to the new start point. 1.04 V 4.82 mA
Ź Press n for at least 2 s. >2s 1
The new start point is set with the last valid start 0.00 V 4.00 mA
value.
Ź The start value can be changed using n and d1).

Adjust start value
1
0.00 V 4.00 mA
The gradient of the curve changes (see page 18).
2.00 V 7.20 mA
2
2
Ź End calibration procedure: Briefly press n and d <1s 1 2 2.00 V 7.20 mA
Set position value is saved.

simultaneously (< 1 s).
For setting the end point, adjusting the end value,

and exiting adjustment, see page 21.

selected. The adjustment process can be
ended at any time.
decreased by approx. 1 mV or 1 PA.

1) Briefly press button: Current value is increased or LED legend: LED not on
If a button is held down longer than 1 s, the step

LED green LED 1 and LED 2 flashing green-red in alternation
interval is increased.
LED 1 and LED 2 flashing red-red in alternation
20 english
LED display Displayed values (example)
Set end point

Ź Bring magnet to the new end point. 9.89 V 19.13 mA
Ź Press d for at least 2 s. >2s 2
The new end point is set with the last valid end 10.00 V 20.00 mA
value.
Ź The end value can be changed using n and d1).

Adjust end value
1
10.00 V 20.00 mA
The gradient of the curve changes (see page 18).
8.00 V 16.80 mA
2
2
Ź End calibration procedure: Briefly press n and d <1s 1 2 8.00 V 16.80 mA
Set position value is saved.

simultaneously (< 1 s).
End adjustment
Ź Briefly press n and d simultaneously (< 1 s). 1 2
The current position value is displayed once the
<1s

selected. The adjustment process can be
ended at any time.
decreased by approx. 1 mV or 1 PA.

1) Briefly press button: Current value is increased or LED legend: LED not on
If a button is held down longer than 1 s, the step

LED green LED 1 and LED 2 flashing red-green in alternation
interval is increased.
LED 1 and LED 2 flashing red-red in alternation
Switch the output to be adjusted (optional)
As standard, the values are adjusted at output 1

and the values at output 2 are inverted
accordingly.
From serial number 100503000xxxxx xx, it is LED display Displayed values (example)
possible to optionally switch adjustment from
output 1 to output 2. LED1 LED2 At 0 to 10 V At 4 to 20 mA
Initial situation:
Ź Press d for at least 4 s.

Activate adjusting
>4s 2 5.39 V 9.15 mA
Ź Press n and d for at least 4 s, until one LED flashes

Switch the output to be adjusted
1 2
green.
For output 2 or
for output 1 (changes with

each switch)
Both LEDs will flash again once the buttons are

released.
Ź Continue with Set start point (see page 20).
LED green
LED flashing green LED 1 and LED 2 flashing red-red in alternation
22 english
10 Reset all values with the calibration device (reset)
NOTICE!
Resetting all values while the system is running may
result in malfunctions.
Ź Stop the system before performing the reset.
The reset function can be used to restore all the settings to

the factory settings. For a reset the magnet may also be
located outside the measuring range.
LED display
LED1 LED2
Ź Simultaneously press n and d for at least 4 s.

Activate reset
>4s 1 2
Ź Release buttons.
Reset is activated.
Ź Press n and d for at least 4 s.

Reset
>4s 1 2
Ź Release buttons.
All values are reset.
Current position value is displayed.
Reset is deactivated.
Abort reset
Resetting can be aborted without any changes

being saved after the Activate reset step.
Ź Briefly press n and d simultaneously (< 1 s). <1s 1 2
Ź Release buttons.
Current position value is displayed.
LED green
LED flashing green-red LED 1 and LED 2 flashing green-red simultaneously
11 Technical data
11.1 Accuracy 11.3 Supply voltage (external)

The specifications are typical values for the BTL7-A/E... at Voltage, stabilized5) 10 to 30 V DC
d 0.5 Vss
24 V DC and room temperature, with a nominal length of
500 mm in conjunction with the BTL-P-1013-4R, Ripple
BTL-P-1013-4S, BTL-P-1012-4R or BTL-P-1014-2R
d 150 mA
Current draw (at 24 V DC)
magnet.
d 180 mA
BTL7-A501-...
The BTL is fully operational immediately, with full accuracy BTL7-E501-...
d 500 mA/10 ms
after warm-up.
Inrush current
For special versions, other technical data may Reverse polarity protection 6)
Up to 36 V
apply.
Special versions are indicated by the suffix -SA Overvoltage protection Up to 36 V
on the part label. Dielectric strength 500 V AC
(GND to housing)
Repeat accuracy
Voltage, typical ±10 µm
Current, typical ±5 µm 11.4 Output
Sampling rate
BTL7-A501
With one magnet:
10 to 10 V / 10 to 10 V
Output voltage
At nominal length 500 mm
Dependent on the nominal length 250 µs1) to 5.7 ms
Max. configuration7)
500 µs
d5 mA
Factory setting 0 to 10 V / 10 to 0 V
With two magnets:
Load current
At nominal length 500 mm
Dependent on the nominal length 375 µs1) to 8.55 ms
750 µs BTL7-E501
Output current
Nominal length d500 mm
Non-linearity at
±50 µm Max. configuration7) 0 to 20 mA / 20 to 0 mA
d500 ohms
Factory setting 4 to 20 mA / 20 to 4 mA
d5500 mm
Nominal length > 500 to
±0.01% FS Load resistance
Nominal length >5500 mm ±0.02% FS Short circuit resistance Signal cable to 36 V
Temperature coefficient2) d30 ppm/K Signal cable to GND
Max. detectable velocity 10 m/s
11.5 Communication lines La, Lb
3)
11.2 Ambient conditions Short circuit resistance Signal cable to GND
Operating temperature 40°C to +85°C

1)
Operating temperature for UL Max. +80 °C Only position output. For velocity output, next-higher measured value rate
(only BTL7-...-KA...) (500 µs or 750 µs).
40°C to +100°C
2)
Nominal length = 500 mm, magnet in the middle of the measuring range
Storage temperature
3)
For : Use in enclosed spaces and up to a height of 2000 m above sea
Relative humidity < 90%, non-condensing
level.
Rod pressure rating (when 4)
Individual specifications as per Balluff factory standard
installed in hydraulic cylinders) 5)
For : The transducer must be externally connected via a limitedenergy
For Ø 8 mm < 250 bar
circuit as defined in UL 61010-1, a low-power source as defined in
For Ø 10.2 mm < 600 bar
UL 60950-1, or a class 2 power supply as defined in UL 1310 or
Shock rating 150 g/6 ms UL 1585.
per EN 60068-2-274) 6)
A prerequisite is that no current can flow between GND and 0 V in the
Continuous shock 150 g/2 ms event of polarity reversal.
per EN 60068-2-294) 7)
Only with PC software (Configuration Tool)
Vibration 20 g, 10 to 2000 Hz
per EN 60068-2-64) (note
resonant frequency of the rod)
Degree of protection per
IEC 60529
Connector (when attached) IP 67
Cable IP 684)
24 english
11 Technical data (continued)
11.6 Dimensions, weights
Diameter of rod 8 mm or 10.2 mm

Nominal length
For Ø 8 mm 25 to 1016 mm
For Ø 10.2 mm 25 to 7620 mm
Weight (depends on Approx. 2 kg/m
length)
Housing material Anodized aluminum
Rod material Stainless steel 1.4571
Rod wall thickness
For Ø 8 mm 0.9 mm
For Ø 10.2 mm 2 mm
Young's modulus Approx. 200 kN/mm2
Housing mounting via M18×1.5 or 3/4"-16UNF
threads
Tightening torque Max. 100 Nm
BTL7-...-KA_ _
Cable material PUR
cULus 20549
80°C, 300 V,
internal wiring
Cable temperature –40°C to +90°C
Cable diameter Max. 7 mm
Permissible bending
radius
Fixed routing ≥ 35 mm
Movable ≥ 105 mm
BTL7-...-FA_ _
Cable material PTFE
No UL approval available
Cable temperature –55°C to +200°C
Cable diameter Max. 7 mm
Permissible bending
radius
Fixed routing ≥ 35 mm
Movable No permissible bending
radius
12 Accessories
Accessories are not included in the scope of delivery and BTL-P-1013-4R, BTL-P-1013-4S, BTL-P-1012-4R,
must be ordered separately. BTL-P-1014-2R:
Weight: Approx. 10 g
12.1 Magnets Housing: Anodized aluminum
BTL-P-1013-4R
Included in the scope of delivery for the
BTL-P-1013-4R, BTL-P-1013-4S, BTL-P-1012-4R:
Spacer: 8 mm, material: polyoxymethylene
(POM)
BTL5-P-4500-1 magnet (solenoid):

Housing: Plastic
BTL-P-1013-4S
40°C to 60°C
Operating
temperature:
BTL-P-1028-15R (special accessories for

applications with a supporting rod):
Housing: Anodized aluminum
BTL-P-1012-4R
120°
Ø 65
Ø 54
Ø 28
Ø 4.3 8
BTL-P-1014-2R
Fig. 12-2: Special accessories BTL-P-1028-15R
12.2 Mounting nut
– M18×1.5 mounting nut:

BTL-A-FK01-E-M18×1.5
– Mounting nut 3/4”-16UNF:

BTL-A-FK01-E-3/4”-16UNF
Fig. 12-1: Magnet installation dimensions
26 english
12 Accessories (continued)
12.3 Connectors and cables 12.3.2 BKS-S232/S233-PU-_ _, preassembled

BKS-S232-PU-_ _
12.3.1 BKS-S32/S33M-00, freely configurable
Straight connector, molded, preassembled
BKS-S32M-00 M16, 8-pin
Straight connector, freely configurable Various cable lengths can be ordered, e.g.
M16 per IEC 130-9, 8-pin BKS-S232-PU-05: Cable length 5 m
66
Ø 20
~ 62 Fig. 12-5: Connector BKS-S232-PU-_ _
Fig. 12-3: Connector BKS-S32M-00
BKS-S233-PU-_ _
BKS-S33M-00 Angled connector, molded, preassembled
M16, 8-pin
Angled connector, freely configurable
Various cable lengths can be ordered, e.g.
M16 per IEC 130-9, 8-pin
BKS-S233-PU-05: Cable length 5 m
Ø 20
Ø6-Ø8
~ 54
31
Ø 18
46
37.2
48.5
Ø 20
Fig. 12-6: Connector BKS-S233-PU-_ _
Fig. 12-4: Connector BKS-S33M-00
The outlet direction and the pin assignment for
the BKS-S233-PU-_ _ is the same as that for
the BKS S116-PU-_ _ (sea Fig. 12-9 or
Tab. 12-1).
12.3.3 BKS-S115/S116-PU-_ _, preassembled 12.3.4 BKS-S140-23-00, freely configurable

BKS-S115-PU-_ _ BKS-S140-23-00
Straight connector, molded-on cable, preassembled Straight connector, freely configurable
M12, 8-pin 10-pin
Various cable lengths can be ordered, e.g.
BKS-S115-PU-05: Cable length 5 m
Ø 26
43
Ø 13.5
M12x1
50
Fig. 12-10: Connector BKS-S140-23-00
Fig. 12-7: Connector BKS-S115-PU-_ _
12.3.5 Plug-in system, 8-pin

BKS-S116-PU-_ _ The transducer is available with an 8-pin pigtail plug-in
Angled connector, molded-on cable, preassembled system. The plug-in system has two parts:
M12, 8-pin – The M12 contact insert is preassembled to the
Various cable lengths can be ordered, e.g. transducer’s cable
BKS-S116-PU-05: Cable length 5 m – The square flange for assembly using the contact insert
M12x1 is included in the scope of delivery.
Square flange
M12 contact insert
28
Fig. 12-8: Connector BKS-S116-PU_ _
Fig. 12-11: Plug-in system based on the example installing the

transducer in a hydraulic cylinder
Series ZA10
Square flange material: Nickel-plated brass
Fig. 12-9: Connector BKS-S116-PU_ _, outlet BTL7-…-KA00,2-ZA10, PUR cable 0,2 m
BTL7-…-KA00,3-ZA10, PUR cable 0,3 m
Pin Color
Series ZA15
1 YE yellow
Square flange material: Stainless steel 1.4404
2 GY gray BTL7-…-KA00,2-ZA15, PUR cable 0,2 m
3 PK pink BTL7-…-KA00,3-ZA15, PUR cable 0,3 m
4 RD red
20
5 GN green 5
6 BU blue Ø 3.2 3
7 BN brown
M12x1
8 WH white
Tab. 12-1: BKS-S115/S116-PU_ _ pin assignment
14
20
Fig. 12-12: Square flange
28 english
12.4 USB communication box

BTL7-A-CB01-USB-S32
For BTL7-A/E501-... with S32 connector.
Scope of delivery: USB communication box, USB cable,
2 adapter cables each approx. 0.3 m, condensed guide.
BTL7-A-CB01-USB-S115
BTL7-A-CB01-USB-KA
For BTL7-A/E501-... with cable connection
1 adapter cable approx. 0.6 m, condensed guide.
13 Type code breakdown
BTL7 - A 5 0 1 - M0500 - B - S32
Micropulse transducer
Interface:
A = Analog interface, voltage output 0 to 10 V (Factory setting)
E = Analog interface, current output 4 to 20 mA (Factory setting)
Supply voltage:
5 = 10 to 30 V DC
Output gradient:
01 = 2 outputs, configurable
Nominal stroke (4-digit):

M0500 = Metric specification in mm, nominal length 500 mm
(M0025 to M1016: A8, B8, Y8, Z8)
(M0025 to M7620: A, B, Y, Z)
Rod version, fastening:

A = Metric mounting thread M18x1.5, rod diameter 10.2 mm
B = Metric mounting thread M18x1.5, O-ring, rod diameter 10.2 mm
Y = 3/4"-16UNF thread, rod diameter 10.2 mm
Z = 3/4"-16UNF thread, O-ring, rod diameter 10.2 mm
A8 = Metric mounting thread M18x1.5, rod diameter 8 mm

B8 = Metric mounting thread M18x1.5, O-ring, rod diameter 8 mm
Y8 = 3/4"-16UNF thread, rod diameter 8 mm
Z8 = 3/4"-16UNF thread, O-ring, rod diameter 8 mm
Electrical connection:
S32 = 8-pin, M16 plug per IEC 130-9
S115 = 8-pin, M12 plug
S140 = 10-pin, plug
KA05 = Cable, 5 m (PUR)
FA05 = Cable, 5m (PTFE)
30 english
14 Appendix
14.1 Converting units of length 14.2 Part labels
1 mm = 0.0393700787 inch
mm inches
1 0.03937008
1)
2 0.07874016
2)
3 0.11811024
3)
4 0.15748031
5 0.19685039
6 0.23622047
7 0.27559055
3)
8 0.31496063
9 0.35433071
10 0.393700787
Tab. 14-1: Conversion table mm to inches 1)
Ordering code
2)
Type
3)
Serial number
1 inch = 25.4 mm
Fig. 14-1: BTL7 part label
inches mm
1 25.4
2 50.8
3 76.2
4 101.6
5 127
6 152.4
7 177.8
8 203.2
9 228.6
10 254
Tab. 14-2: Conversion table inches to mm
www.balluff.com
No. 858412-726 EN . 02.119151 . B15; Subject to modification. Replaces edition 1009.
Headquarters Global Service Center US Service Center CN Service Center
Germany Germany USA China

Balluff GmbH Balluff GmbH Balluff Inc. Balluff (Shanghai) trading Co., ltd.
Schurwaldstrasse 9 Schurwaldstrasse 9 8125 Holton Drive Room 1006, Pujian Rd. 145.
73765 Neuhausen a.d.F. 73765 Neuhausen a.d.F. Florence, KY 41042 Shanghai, 200127, P.R. China
Phone + 49 7158 173-0 Phone +49 7158 173-370 Phone (859) 727-2200 Phone +86 (21) 5089 9970
Fax +49 7158 5010 Fax +49 7158 173-691 Toll-free 1-800-543-8390 Fax +86 (21) 5089 9975
balluff@balluff.de service@balluff.de Fax (859) 727-4823 service@balluff.com.cn
technicalsupport@balluff.com
BTL7-A/E501-M_ _ _ _-A/B/Y/Z(8)-S32/S115/S140
BTL7-A/E501-M_ _ _ _-A/B/Y/Z(8)-KA_ _/FA_ _
Manual de instrucciones
español
www.balluff.com
Transductor de desplazamiento Micropulse - forma constructiva de varilla
1 Indicaciones para el usuario 5

1.1 Validez 5
1.2 Símbolos y convenciones utilizados 5
1.3 Volumen de suministro 5
1.4 Homologaciones e identificaciones 5
2 Seguridad 6
2.1 Uso debido 6
2.2 Generalidades sobre la seguridad del sistema de medición de
desplazamiento 6
2.3 Significado de las advertencias 6
2.4 Eliminación de desechos 6
3 Estructura y funcionamiento 7
3.1 Estructura 7
3.2 Funcionamiento 8
3.3 Indicador LED 8
4 Montaje y conexión 9
4.1 Variantes de montaje 9
4.2 Preparación del montaje 9
4.3 Montaje del transductor de desplazamiento 10
4.3.1 Recomendación de montaje para cilindros hidráulicos 10
4.4 Conexión eléctrica 11
4.4.1 Conector S32/conexión de cable 11
4.4.2 Conector S115 11
4.4.3 Conector S140 12
4.5 Blindaje y tendido de cables 12
5 Puesta en servicio 13
5.1 Puesta en servicio del sistema 13
5.2 Indicaciones sobre el servicio 13
6 Configuración con la Micropulse Configuration Tool 14

6.1 Micropulse Configuration Tool 14
6.2 Conexión del módulo de comunicación USB 14
6.3 Posibilidades de configuración 14
7 Ajuste con el dispositivo de ajuste (no con BTL7-...-S140) 16

7.1 Dispositivo de ajuste 16
7.2 Indicaciones acerca del proceso de ajuste 16
7.3 Vista general de los procedimientos de ajuste 17
7.3.1 Aprendizaje 17
7.3.2 Ajuste 18
7.3.3 Reset 18
8 Aprendizaje con el dispositivo de ajuste 19
9 Ajuste de valores con el dispositivo de ajuste 20
10 Reposición de todos los valores con el dispositivo de ajuste (reset) 23
www.balluff.com español 3
11 Datos técnicos 24
11.1 Precisión 24
11.2 Condiciones ambientales 24
11.3 Alimentación de tensión (externa) 24
11.4 Salida 24
11.5 Líneas de comunicación La, Lb 24
11.6 Medidas, pesos 25
12 Accesorios 26
12.1 Sensores de posición 26
12.2 Tuerca de fijación 26
12.3 Conectores y cables 27
12.3.1 BKS-S32/S33M-00, libremente confeccionable 27
12.3.2 BKS-S232/S233-PU-_ _, confeccionado 27
12.3.3 BKS-S115/S116-PU-_ _, confeccionado 28
12.3.4 BKS-S140-23-00, libremente confeccionable 28
12.3.5 Sistema enchufable, 8 polos 28
12.4 Módulo de comunicación USB 29
13 Código de modelo 30
14 Anexo 31
14.1 Conversión de unidades de longitud 31
14.2 Placas de características 31
4 español
1 Indicaciones para el usuario
1.1 Validez Con el marcado CE confirmamos que

nuestros productos cumplen con los
El presente manual describe la estructura, el
requerimientos de la directiva de la
funcionamiento y las posibilidades de ajuste del
UE 2004/108/CE (directiva CEM).
transductor de desplazamiento Micropulse BTL7 con
interfaz analógica. Es válido para los modelos
BTL7-A/E501-M_ _ _ _-A/B/Y/Z(8)-S32/S115/S140/ El transductor de desplazamiento cumple con los
KA_ _/FA_ _(véase el código de modelo en la requerimientos de las siguientes normas básicas
página 30). específicas:
– EN 61000-6-1 (inmunidad a las interferencias)
El manual está dirigido a personal técnico cualificado. Lea – EN 61000-6-2 (inmunidad a las interferencias)
este manual antes de instalar y utilizar el transductor de – EN 61000-6-3 (emisión)
desplazamiento. – EN 61000-6-4 (emisión)
y la siguiente norma de producto:
– EN 61326-2-3
1.2 Símbolos y convenciones utilizados
Pruebas de emisiones:
Cada una de las instrucciones de uso va precedida de
– Radiación parasitaria
un triángulo.
EN 55016-2-3 (zonas industriales y residenciales)
Ź Instrucción de uso 1
Pruebas de inmunidad a las interferencias:
Las secuencias de uso se representan numeradas: – Electricidad estática (ESD) Grado de
1. Instrucción de uso 1 EN 61000-4-2 severidad 3
2. Instrucción de uso 2 – Campos electromagnéticos (RFI) Grado de
EN 61000-4-3 severidad 3
Nota, consejo – Impulsos perturbadores transitorios
Este símbolo se utiliza para indicaciones rápidos (Burst) Grado de
generales. EN 61000-4-4 severidad 3
Estos símbolos identifican los pulsadores en el – Tensiones de impulso (Surge) Grado de
1 2
dispositivo de ajuste. EN 61000-4-5 severidad 2
Los símbolos de este tipo identifican los – Magnitudes perturbadoras
indicadores LED. conducidas por cable, inducidas
por campos de alta frecuencia Grado de
1.3 Volumen de suministro – Campos magnéticos Grado de
– Transductor de desplazamiento BTL7
– Dispositivo de ajuste (no con BTL7-...-S140)
– Instrucciones breves En la declaración de conformidad figura más
información sobre las directivas,
homologaciones y normas.
Los sensores de posición están disponibles en
diferentes formas constructivas y, por tanto, se Con el símbolo GL1) confirmamos que los productos
deben solicitar por separado. marcados han sido homologados siguiendo las
directivas de Germanischer Lloyd. La homologación
de tipo está acreditada con un certificado. Las
1.4 Homologaciones e identificaciones condiciones de ensayo certificadas comprenden la
categoría de entorno "D" (zonas cerradas con una
elevada generación de calor y una gran carga de
Homologación UL1) vibraciones). Con ello, los productos marcados
File No. pueden utilizarse, de acuerdo con las indicaciones
E227256 del certificado, en instalaciones sujetas a ensayos
de tipo en buques de navegación marítima y fluvial y
en el ámbito de alta mar.
Longitud nominal máxima:
1)
No para BTL7-...-FA_ _ – BTL7-…-A/B/Y/Z-…: 300 mm (500 mm en
caso de apoyo en el extremo de la varilla
Patente estadounidense 5 923 164 utilizando el casquillo de deslizamiento
La patente estadounidense se ha concedido en relación BAM PC-TL-001-D10,4-4 en orificio con
con este producto. diámetro de máx. 13 mm)
1)
No para BTL7-…-S140
2 Seguridad
2.1 Uso debido 2.3 Significado de las advertencias

El transductor de desplazamiento Micropulse BTL7 forma Es indispensable que tenga en cuenta las advertencias
un sistema de medición de desplazamiento junto con un que figuran en este manual y las medidas que se
control de máquina (por ejemplo, PLC). Se monta en una describen para evitar peligros.
máquina o instalación para su uso. El funcionamiento
óptimo según las indicaciones que figuran en los datos Las advertencias utilizadas contienen diferentes palabras
técnicos sólo se garantiza con accesorios originales de de señalización y se estructuran según el siguiente
BALLUFF; el uso de otros componentes provoca la esquema:
exoneración de responsabilidad.
PALABRA DE SEÑALIZACIÓN
No se permite la apertura del transductor de
desplazamiento o un uso indebido.Ambas infracciones Tipo y fuente de peligro
provocan la pérdida de los derechos de garantía y de Consecuencias de ignorar el peligro
exigencia de responsabilidades ante el fabricante. Ź Medidas para prevenir el peligro
2.2 Generalidades sobre la seguridad del sistema Las palabras de señalización significan en concreto:
de medición de desplazamiento
ATENCIÓN
La instalación y la puesta en servicio sólo las debe Indica un peligro que puede dañar o destruir el
llevar a cabo personal técnico cualificado con producto.
conocimientos básicos de electricidad.
Un técnico cualificado es todo aquel que, debido a su PELIGRO
formación profesional, sus conocimientos y experiencia, El símbolo de advertencia general, en combinación con
así como a sus conocimientos de las disposiciones la palabra de señalización PELIGRO, indica un peligro
pertinentes, puede valorar los trabajos que se le encargan, que provoca directamente la muerte o lesiones
detectar posibles peligros y adoptar medidas de seguridad graves.
adecuadas.
El explotador es responsable de respetar las normas de

seguridad locales vigentes. 2.4 Eliminación de desechos
En particular, el explotador debe adoptar medidas
destinadas a evitar peligros para las personas y daños Ź Respete las normas nacionales sobre eliminación de
materiales si se produce algún defecto en el sistema de desechos.
medición de desplazamiento.
En caso de defectos y fallos no reparables en el
transductor de desplazamiento, éste se debe poner fuera
de servicio e impedir cualquier uso no autorizado.
6 español
3 Estructura y funcionamiento
Señal de salida con Señal de error

característica ascendente: 100 %
0%
Punto cero Punto final
Superficie de contacto
B: 30-1 mm Zona de amortiguación1)
Z: 2"-0,04" Longitud nominal =
BTL7-...-cable Vista desde
Zona medible arriba del
max. 7 1) BTL7-...-S32
G
Ø D1
BTL7-...-S115 BTL7-...-S32
Sensor de posición 2)
Tamaño de rosca:
B: M18x1.5
Z: 3/4"-16UNF
Superficie de contacto Vista desde

A: 30-1 mm arriba del
Y: 2"-0,04" BTL7-...-S140
BTL7-...-S140
2)
Dispositivo de ajuste 3) 1)
1) Zona no aprovechable
2) No se incluye en el suministro Tamaño de
3) No se incluye en el suministro de BTL7-...-S140 12.8 74.5 rosca:
A: M18x1.5
Versión D1 G Y: 3/4"-16UNF
...-A/B/Y/Z-... 10,2 mm Rosca
M4x4/6 prof.
...-A8/B8/Y8/Z8-... 8 mm Sin rosca
Fig. 3-1: Transductor de desplazamiento BTL7..., estructura y

funcionamiento
3.1 Estructura Sensor de posición: define la posición que se ha de

medir en el guíaondas. Los sensores de posición están
Conexión eléctrica: la conexión eléctrica está realizada
disponibles en diferentes formas constructivas y se deben
de forma fija con un cable o mediante un conector (véase
solicitar por separado (véase Accesorios en la
el código de modelo en la página 30).
página 26).
Carcasa del BTL: carcasa de aluminio, en la que se
encuentra el sistema electrónico de evaluación. Longitud nominal: define la zona medible de
desplazamiento/longitud disponible. Según la versión del
Rosca de fijación: Se recomienda montar estos transductor de desplazamiento, se pueden solicitar varillas
transductores de desplazamiento en la rosca de fijación: con longitudes nominales de entre 25 mm y 7620 mm:
– BTL7-…-A/B: M18×1.5 – Ø 10,2 mm: longitud nominal de entre 25 mm y
– BTL7-…-Y/Z: 3/4"-16UNF 7620 mm
Los transductores de desplazamiento con Ø 10,2 mm – Ø 8 mm: longitud nominal de entre 25 mm y 1016 mm
poseen una rosca adicional en el extremo de la varilla que
sirve de apoyo en el caso de grandes longitudes Zona de amortiguación: zona no aprovechable desde el
nominales. punto de vista técnico de medición situada en el extremo
de la varilla y que se puede sobrepasar.
Dispositivo de ajuste: dispositivo adicional para ajustar

el transductor de desplazamiento (no con BTL7-...-S140).
3 Estructura y funcionamiento (continuación)
3.2 Funcionamiento 3.3 Indicador LED

En el transductor de desplazamiento Micropulse se
encuentra el guíaondas, protegido mediante un tubo de LED 1 LED 2
acero inoxidable. A lo largo del guíaondas se mueve un
sensor de posición. Este sensor de posición está unido
con el componente de la instalación cuya posición se
desea determinar.
El sensor de posición define la posición que se ha de

medir en el guíaondas.
Un impulso INIT generado internamente, en combinación

con el campo magnético del sensor de posición, activa
una onda de torsión en el guíaondas que se produce
mediante magnetostricción y se propaga a velocidad
ultrasónica. Fig. 3-2: Posición de los indicadores LED BTL7
La onda de torsión que se propaga hacia el extremo del

guíaondas se absorbe en la zona de amortiguación. La En el servicio normal, los LED indican los
onda de torsión que se propaga hacia el inicio del estados de servicio del transductor de
guíaondas genera una señal eléctrica en una bobina desplazamiento. El LED 1 está asignado a la
captadora. La posición se determina a partir del tiempo de salida 1, mientras que el LED 2 está asignado a
propagación de la onda. Según la versión, ésta se emite la salida 2 (véase a partir de la página 19).
como valor de tensión o de corriente con característica
ascendente o descendente. LED 1/LED 2 Estado de servicio
Verde Funcionamiento normal
Para los valores de salida pueden seleccionarse las El sensor de posicion esta dentro de los
siguientes funciones: limites.
– Posición
Rojo Error
– Velocidad (con o sin signo)
No hay ningún sensor o el sensor de
– Diferencia de posición posición está fuera de los límites.
Tab. 3-1: Indicadores LED durante el servicio normal
Están disponibles 2 salidas que pueden utilizarse
independientemente entre sí. Pueden utilizarse 2 sensores
de posición.
Todo el alcance de funcionamiento sólo se

puede configurar con el software de PC
“Micropulse Configuration Tool”. Para ello debe
conectarse el módulo de comunicación USB
(véase Accesorios en la página 26). Sin
software de PC, el transductor de
desplazamiento se puede adaptar con el
dispositivo de ajuste (véase a partir de la
página 17).
8 español
4 Montaje y conexión
4.1 Variantes de montaje 4.2 Preparación del montaje

Material no imantable Variante de montaje: para alojar el transductor de
desplazamiento y el sensor de posición, recomendamos
Material no imantable un material no imantable.
min. Ø D21) Montaje horizontal: en el montaje horizontal con

longitudes nominales > 500 mm, recomendamos atornillar
(sólo posible con Ø 10,2 mm) o apoyar el tubo de
protección en el extremo.
Sensor de posición
Cilindro hidráulico: en el montaje en un cilindro hidráu-
1)
mín. Ø D2 = diámetro mínimo del orificio (véase la Tab. 4-1) lico, se debe garantizar el valor mínimo para el diámetro
Fig. 4-1: Variante de montaje en material no imantable del orificio del pistón de alojamiento (véase la Tab. 4-1).
Material imantable Agujero roscado: el transductor de desplazamiento

posee una rosca M18×1.5 (según ISO) o 3/4"-16UNF
Si se utiliza material imantable, se debe proteger el (según SAE) para su fijación. Según la versión, se debe
transductor de desplazamiento contra interferencias hacer el agujero roscado antes del montaje.
magnéticas con medidas adecuadas (por ejemplo, anillo
distanciador de material no imantable, suficiente distancia
a campos magnéticos externos intensos).
Sensor de posición Anillo distanciador de material no

imantable
Fig. 4-3: Agujero roscado M18x1.5 según ISO 6149,

junta tórica 15.4x2.1
min. Ø D21)
Sensor de posición Anillo distanciador de material no

imantable
1)
mín. Ø D2 = diámetro mínimo del orificio (véase la Tab. 4-1)
Fig. 4-2: Variantes de montaje en material imantable
Diámetro de tubo Diámetro del orificio D2

10,2 mm mínimo 13 mm Fig. 4-4: Agujero roscado 3/4"-16UNF según SAE J475,
8 mm mínimo 11 mm junta tórica 15,3x2,4
Tab. 4-1: Diámetro del orificio en caso de montaje en un cilindro

Sensor de posición: para el transductor de
hidráulico
desplazamiento BTL7 hay diferentes sensores de posición
disponibles (véase Accesorios en la página 26).
4 Montaje y conexión (continuación)
4.3 Montaje del transductor de desplazamiento El elemento de deslizamiento se puede atornillar o pegar.
Ź Asegure el tornillo para que no se suelte o pierda.
Ź Seleccione el adhesivo adecuado.
ATENCIÓN Superficie de
deslizamiento
Merma del funcionamiento Ranura de paso
Vástago de émbolo
Un montaje indebido puede mermar el funcionamiento Varilla BTL
del transductor de desplazamiento y causar un mayor
desgaste.
Ź La superficie de contacto del transductor de
desplazamiento debe coincidir completamente con
la superficie de alojamiento. Elemento de deslizamiento
Ź El orificio debe estar perfectamente hermetizado
(junta tórica/junta plana).
Fig. 4-6: Vista detallada y vista desde arriba del elemento de
deslizamiento
Ź Haga el agujero con rosca (dado el caso, avellanado
para la junta tórica) según la Fig. 4-3 o la Fig. 4-4. Entre el elemento de deslizamiento y el orificio de pistón
Ź Enrosque el transductor de desplazamiento con la debe quedar una ranura lo suficientemente grande para el
rosca de fijación en el agujero roscado caudal del aceite hidráulico.
(par máx. 100 Nm).
Ź Monte el sensor de posición (accesorio). Posibilidades de fijación del sensor de posición:
Ź A partir de una longitud nominal de 500 mm: dado el – Tornillos
caso, atornille (sólo posible con 10,2 mm) o apoye la – Anillo roscado
varilla en el extremo. – Introducción a presión
– Entalladuras (punzonado)
Las tuercas adecuadas para la rosca de fijación
están disponibles como accesorio (véase la En el montaje en un cilindro hidraulico, el sensor
página 26). de posicion no debe rozar la varilla.
4.3.1 Recomendación de montaje para cilindros

hidráulicos El agujero en el anillo distanciador se debe adaptar segun
el elemento de deslizamiento para lograr una conduccion
Al hermetizar el orificio con una junta plana, la máx. optima de la varilla.
presión de servicio disminuye según el aumento de la
superficie sobre la que se aplica presión. Sensor de posición
En el montaje horizontal en un cilindro hidráulico Fijación del sensor de posición
(longitudes nominales > 500 mm), recomendamos instalar
un elemento de deslizamiento para proteger el extremo de
la varilla contra desgaste.
El dimensionamiento de las soluciones detalladas

es responsabilidad del fabricante del cilindro.
El material del elemento de deslizamiento se debe adaptar

a la carga correspondiente, el medio empleado y las
temperaturas resultantes. Se pueden utilizar, por ejemplo,
Torlon, teflón o bronce.
Elemento de deslizamiento
Anillo distanciador
Sensor de posición
Fig. 4-7: Fijación del sensor de posición
En la Fig. 4-8 de la página 11 se representa un ejemplo

de montaje del transductor de desplazamiento con un
tubo de apoyo.
Fig. 4-5: Ejemplo 1, el transductor de desplazamiento se monta

con un elemento de deslizamiento
10 español
4.4 Conexión eléctrica

Sensor de posición En función de la variante de conexión, la conexión eléctrica
(p. ej. BTL-P-1028-15R)
se realiza de forma fija a través de un cable o a través de
un conector.
En las tablas de la 4-2 a la 4-4 encontrará la asignación de
conexiones o de pines de la correspondiente versión.
Tenga en cuenta la información sobre el blindaje

y el tendido de cables que figura en la
página 12.
Tubo de apoyo de material no imantable
Fig. 4-8: Ejemplo 2, el transductor de desplazamiento se monta con

un tubo de apoyo
4.4.1 Conector S32/conexión de cable
S32 Color del Interfaz BTL7-...

Pin cable -A501 -E501
1 YE amarillo no utilizado1) 4...20 mA2) (salida 1)
2 GY gris 0V
3 PK rosa 2)
10...0 V (salida 2) 20...4 mA2) (salida 2) Fig. 4-9: Ocupación de pines del
conector S32 (vista desde arriba
4 RD rojo La (línea de comunicación) del enchufe en el transductor de
2)
desplazamiento)
5 GN verde 0...10 V (salida 1) no utilizado1)
6 BU azul GND3)
7 BN marrón de 10 a 30 V
8 WH blanco Lb (línea de comunicación)
Tab. 4-2: Asignación de conexiones BTL7...S32/cable
4.4.2 Conector S115
S115 Interfaz BTL7-...

Pin -A501 -E501
1 0 V (pin 3)
2 0 V (pin 5)
3 2)
10...0 V (salida 2) 20...4 mA2) (salida 2) Fig. 4-10: Ocupación de pines del
conector S115 (vista desde
4 La (línea de comunicación) arriba del enchufe en el
transductor de desplazamiento)
5 0...10 V2) (salida 1) 4...20 mA2) (salida 1)
3)
6 GND
7 de 10 a 30 V
8 Lb (línea de comunicación)
Tab. 4-3: Asignación de conexiones BTL7...S115
1)
Los conductores no utilizados se pueden conectar en el lado del control con GND, pero no con el blindaje.
2)
Ajuste de fábrica, libremente configurable con el software de PC.
3)
Potencial de referencia para la tensión de alimentación y CEM-GND.
4.4.3 Conector S140
S140 Interfaz BTL7-... G

Pin E K H
-A501 -E501 F J A
D C B
A 0V
B no utilizado1) 4...20 mA2) (salida 1) Fig. 4-11: Asignación de pines S140 (vista
2) desde arriba del conector en el
C 10...0 V (salida 2) 20...4 mA2) (salida 2)
transductor de desplazamiento),
D de 10 a 30 V conector cilíndrico de 10 polos
E no utilizado1)
F GND3)
G La (línea de comunicación)
H Lb (línea de comunicación)
J 0...10 V2) (salida 1) no utilizado1)
K no utilizado1)
Tab. 4-4: Asignación de conexiones BTL7...-S140
1)
Los conductores no utilizados se pueden conectar en el lado del control
con GND, pero no con el blindaje.
2)
Ajuste de fábrica, libremente configurable con el software de PC.
3)
Potencial de referencia para la tensión de alimentación y CEM-GND.
4.5 Blindaje y tendido de cables Tendido de cables

No tienda los cables entre el transductor de
Puesta a tierra definida
desplazamiento, el control y la alimentación de corriente
El transductor de desplazamiento y el armario
cerca de líneas de alta tensión (posibilidad de
eléctrico deben estar a idéntico potencial de
perturbaciones inductivas).
puesta a tierra.
Tienda los cables descargados de tracción.
Blindaje Radio de flexión con tendido fijo
Para garantizar la compatibilidad electromagnética (CEM), El radio de flexión con tendido de cable fijo debe ser como
se deben tener en cuenta las siguientes indicaciones: mínimo cinco veces el diámetro del cable.
– Conecte el transductor de desplazamiento y el control Longitud de cable
con un cable blindado.
Blindaje: malla de hilos individuales de cobre, cobertura BTL7-A máx. 30 m1)
mínima del 85 %.
– Ejecución de conector: conecte superficialmente el BTL7-E máx. 100 m1)
blindaje en el conector con la carcasa del mismo.
Tab. 4-5: Longitudes de cable BTL7
– Ejecución de cable: en el lado del transductor de
1)
desplazamiento, el blindaje del cable está conectado a Requisito: no deben intervenir campos parasitarios externos a
la carcasa. Conecte a tierra (con el conductor de consecuencia del montaje, blindaje y tendido.
protección) el blindaje del cable en el lado del control.
Campos magnéticos
El sistema de medición de desplazamiento es un sistema
magnetostrictivo. Preste atención a que exista suficiente
distancia entre el transductor de desplazamiento y el
cilindro de alojamiento y campos magnéticos externos
intensos.
12 español
5 Puesta en servicio
5.1 Puesta en servicio del sistema
PELIGRO
Movimientos incontrolados del sistema
El sistema puede realizar movimientos incontrolados
durante la puesta en servicio y si el dispositivo de
medición de desplazamiento forma parte de un sistema
de regulación cuyos parámetros todavía no se han
configurado. Con ello se puede poner en peligro a las
personas y causar daños materiales.
Ź Las personas se deben mantener alejadas de las
zonas de peligro de la instalación.
Ź Puesta en servicio sólo por personal técnico
cualificado.
Ź Tenga en cuenta las indicaciones de seguridad del
fabricante de la instalación o sistema.
1. Compruebe que las conexiones estén asentadas

firmemente y tengan la polaridad correcta. Sustituya
las conexiones dañadas.
2. Conecte el sistema.
3. Compruebe los valores de medición y los parámetros
ajustables y, en caso necesario, reajuste el transductor
de desplazamiento.
Sobre todo después de la sustitución del

transductor de desplazamiento o de su
reparación por parte del fabricante, compruebe
los valores correctos en el punto cero y en el
punto final.
5.2 Indicaciones sobre el servicio
– Compruebe periódicamente el funcionamiento del

sistema de medición de desplazamiento y todos los
componentes relacionados.
– Si se producen fallos de funcionamiento, ponga fuera
de servicio el sistema de medición de desplazamiento.
– Asegure la instalación contra cualquier uso no
autorizado.
6 Configuración con la Micropulse Configuration Tool
En un transductor de desplazamiento BTL7-A/E…-cable,

6.1 Micropulse Configuration Tool
las líneas de comunicación La, Lb y GND se conectan al
módulo de comunicación USB.
ATENCIÓN Control
Merma del funcionamiento
La configuración con la Micropulse Configuration Tool 8 polos
durante el funcionamiento de la instalación puede
provocar funciones erróneas.
Ź Ponga fuera de servicio la instalación antes de la Cable USB Cable de conexión
aprox. 0,6 m con
configuración. regleta
Con el software de PC Micropulse Configuration Tool Fig. 6-2: Conexión del módulo de comunicación con conexión de
pueden configurarse en el PC de forma rápida y sencilla cable
los transductores de desplazamiento BTL7-A/E…
USB-Configurable.
Al leer y escribir datos con la herramienta de
Las propiedades más importantes son:
configuración parpadean en verde los dos LED.
– Visualización online de la posición actual de los
sensores de posición
– Soporte gráfico al crear las funciones y curvas
características 6.3 Posibilidades de configuración
– Visualización de información de transductores de Requisitos
desplazamiento conectados
– Formatos numéricos y unidades de representación a – Módulo de comunicación USB conectado al
elegir transductor de desplazamiento y el PC.
– Es posible restablecer los ajustes de fábrica – Software instalado correctamente.
– Modo de demostración sin transductor de – Transductor de desplazamiento conectado a la
desplazamiento conectado alimentación de corriente.
– Sensor de posición en transductor de desplazamiento.
El software de PC y el correspondiente manual Sensores de posición y salidas
se pueden obtener en Internet en la página – Seleccionables uno o dos sensores de posición (ajuste
www.balluff.com/downloads-btl7. de fábrica: un sensor de posición)
– Dos salidas utilizables independientemente entre sí
6.2 Conexión del módulo de comunicación USB Funciones de las salidas
En el caso de los transductores de desplazamiento – Posición: posición en la zona medible.
BTL7-A/E… con conector, el módulo de comunicación – Velocidad: velocidad del sensor de posición. El signo
debe colocarse entre el transductor de desplazamiento y indica el sentido del movimiento. Un movimiento del
el control. El módulo de comunicación se conecta al PC punto cero al punto final sale con signo positivo. Un
con un cable USB. movimiento del punto final al punto cero sale con signo
10 a +10 m/s.

negativo. Rango de velocidades máx. detectable de
Cable de conexión
Cable USB aprox. 0,3 m con
conector (conector)
– Velocidad (sin signo): velocidad del sensor de
Cable de conexión aprox. 0,3 m posición. El sentido de movimiento no se puede leer.
con conector (casquillo) Control
Rango de velocidades máx. detectable de 0 a 10 m/s.
– Diferencia de posición: distancia entre dos sensores
de posición. La selección sólo es posible si se
8 polos 6 polos seleccionan dos sensores de posición.
Fig. 6-1: Conexión del módulo de comunicación con conector
14 español
6 Configuración con la Micropulse Configuration Tool (continuación)
Curva característica de libre configuración

– Los puntos cero y los puntos finales pueden
introducirse por lectura (aprendizaje) o determinarse
con el ratón.
– La distancia entre el punto cero y el punto final debe
ser de al menos 4 mm (0,15 pulgadas) en posición o
100 mm/s (4 pulgadas/s) en velocidad.
– La curva característica puede invertirse o bien copiarse
de otra salida.
– Los límites se pueden adaptar a la zona medible.
– Se puede establecer el valor de error en
correspondencia con los límites.
Condiciones límite con dos sensores de posición
– Sólo se pueden seleccionar dos sensores de posición
a partir de una longitud nominal ≥ 90 mm.
– La distancia entre dos sensores de posición debe ser
≥ 65 mm.
Bloqueo del dispositivo de ajuste
La función de ajuste manual del transductor de
desplazamiento mediante el dispositivo de ajuste se puede
bloquear de modo que la configuración únicamente se
pueda realizar con el software de PC.
PELIGRO
Movimientos incontrolados del sistema
El sistema puede realizar movimientos incontrolados
durante la puesta en servicio y si el dispositivo de
medición de desplazamiento forma parte de un sistema
de regulación cuyos parámetros todavía no se han
configurado. Con ello se puede poner en peligro a las
personas y causar daños materiales.
Ź Antes de la configuración hay que poner la
instalación fuera de servicio.
Ź Los transductores de desplazamiento sólo deben
conectarse al módulo de comunicación para la
configuración.
Ź Tras la configuración debe desconectarse el módulo
de comunicación.
7 Ajuste con el dispositivo de ajuste (no con BTL7-...-S140)
7.1 Dispositivo de ajuste Ź Guarde el dispositivo de ajuste para su posterior

utilización.
El dispositivo de ajuste es un dispositivo adicional para
ajustar el transductor de desplazamiento si no es posible
¡Desactivación automática!
realizar una configuración con PC y software.
Si no se accionan los pulsadores del dispositivo
Requisito de ajuste durante aprox. 10 minutos, el modo
– La función de pulsadores no está bloqueada por el de programación finaliza automáticamente.
software de PC (bloqueo de pulsadores).
– El dispositivo de ajuste está colocado. Valores para el punto cero y el punto final
– El transductor de desplazamiento está conectado al – Cualquier posición del sensor de posición puede ser el
control de la instalación. punto cero o el punto final. No obstante, no se deben
– Se puede realizar la lectura de los valores de tensión o confundir los puntos cero y los finales.
de corriente del transductor de desplazamiento (con – Los puntos cero y finales absolutos se deben
un multímetro o el control de la instalación). encontrar dentro de los límites que se pueden emitir
como máximos o como mínimos.
Si la función de pulsadores está bloqueada, el – La distancia entre el punto cero y el punto final debe
bloqueo se debe anular con el software de PC. ser de 4 mm como mínimo.
Ajustes
Se guardan siempre los últimos valores
El transductor de desplazamiento tiene los siguientes ajustados, independientemente de si se ha
ajustes de fábrica que se pueden adaptar con el finalizado el proceso de ajuste mediante los
dispositivo de ajuste: pulsadores o automáticamente después de
– Un sensor de posición 10 min.
– Función “Posición” en ambas salidas: salida 1 con
curva característica ascendente y salida 2 con curva
característica descendente
– Zona medible idéntica para ambas salidas
Al realizar el ajuste se adopta el mismo valor para los
puntos inicial y final de ambas salidas. No se puede
seleccionar ninguna otra función y utilizar ningún sensor de
posición adicional.
Si la función de pulsadores está bloqueada, sólo se puede
anular el bloqueo si se cumplen estas condiciones.
7.2 Indicaciones acerca del proceso de ajuste
Ź Previamente al comienzo del ajuste: coloque el Pulsador 1 (azul) Pulsador 2 (gris)

dispositivo de ajuste en el lado de la conexión del
Fig. 7-1: Dispositivo de ajuste colocado
transductor de desplazamiento.
Ź Después de la finalización del ajuste: retire el
dispositivo de ajuste a modo de protección contra
cualquier desajuste.
Punto cero Punto final
Desarrollo Transductor de Unidad Valor mín. Valor cero Valor final Valor máx. Valor
de la curva desplazamiento de error
característica
ascendente BTL7-A… V 0,5 0 +10,0 +10,5 +10,5
(salida 1) BTL7-E… mA 3,6 4,0 20,0 20,4 3,6
descendente BTL7-A… V +10,5 +10,0 0 0,5 0,5

(salida 2) BTL7-E… mA 20,4 20,0 4,0 3,6 3,6
Tab. 7-1: Tabla de valores del ajuste de fábrica
16 español
7 Ajuste con el dispositivo de ajuste (continuación)
7.3 Vista general de los procedimientos de ajuste
7.3.1 Aprendizaje
El procedimiento detallado para el aprendizaje

está descrito en la página 20. Nuevo punto final
El punto cero y el punto final ajustados de fábrica se

sustituyen por un punto cero y uno final nuevos. Los antes
puntos cero y final pueden ajustarse independientemente
entre sí, la pendiente de la curva característica se modifica.
después
Proceso:
Ź Desplace el sensor de posición a la posición cero Nueva longitud de medida 100 %
nueva.
Fig. 7-3: Lectura del nuevo punto final
Ź Lea el punto cero nuevo accionando los pulsadores.
El punto final actual se conserva.
Ź Las líneas características se pueden invertir
Al realizar la inversión, se invierten las líneas

accionando los pulsadores.
características de ambas salidas. Por ejemplo, la

línea característica ascendente de la salida 1
cambia a descendente y la línea característica
Nuevo punto cero
descendente de la salida 2 se convierte en una
de línea ascendente.
sc
en
de
nte
antes
te
d en
en
asc después
Fig. 7-2: Lectura del nuevo punto cero
Ź Desplace el sensor de posición a la nueva posición

final.
Ź Lea el punto final nuevo accionando los pulsadores.
El punto cero actual se conserva.
7 Ajuste con el dispositivo de ajuste (continuación)
7.3.2 Ajuste Ź Desplace el sensor de posición a la nueva posición

final.
El procedimiento detallado para el ajuste de Ź Lea el punto final nuevo accionando los pulsadores.
valores se describe a partir de la página 21. Ź Ajuste el valor final deseado accionando los
pulsadores.
Los puntos cero y final ajustados de fábrica son
sustituidos por puntos inicial y final nuevos y se pueden
ajustar los valores de salida correspondientes. Los valores
inicial y final se pueden adaptar como se desee hasta los
límites establecidos. La modificación del valor de salida se
puede consultar en la salida 1 (estado de suministro).
Por defecto, se ajustan los valores de la salida 1

y se invierten correspondientemente los valores Nuevo valor final
de la salida 2. antes
A partir del número de serie
100503000xxxxx xx, el ajuste se puede realizar
también opcionalmente (véase la página 22) después
haciendo la conmutación de salida 1 a salida 2.
Proceso:
Punto final
Ź Desplace el sensor de posición a la nueva posición
inicial.
Fig. 7-5: Ajuste de un valor final nuevo
Ź Lea el punto inicial nuevo accionando los pulsadores.
Ź Ajuste el valor inicial deseado accionando los 7.3.3 Reset
pulsadores.
El procedimiento detallado para la reposición
está descrito en la página 23.
Reponga el transductor de desplazamiento a los ajustes

de fábrica.
antes
Nuevo valor después

inicial
Punto inicial
Fig. 7-4: Ajuste de un valor inicial nuevo
18 español
8 Aprendizaje con el dispositivo de ajuste
ATENCIÓN
Indicador Valores indicados (ejemplo)
El aprendizaje durante el funcionamiento de la instalación LED
puede provocar funciones erróneas.
Ź Ponga la instalación fuera de servicio antes de LED 1 LED 2 con 0…10 V con 4…20 mA
efectuar el aprendizaje.
Posición de salida:
– Transductor de desplazamiento con sensor de 5.39 V 9.15 mA
posición en la zona medible
Ź Accione n durante al menos 4 s.

Activar el aprendizaje
>4s 1 5.39 V 9.15 mA
Ajustar el punto cero

Ź Lleve el sensor de posición al nuevo punto cero. 1.04 V 4.82 mA
Ź Accione n durante al menos 2 s. >2s 1
El punto cero nuevo queda ajustado al soltar. 0.00 V 4.00 mA
Ajustar el punto final

Ź Lleve el sensor de posición al nuevo punto final. 9.89 V 19.13 mA
Ź Accione d durante al menos 2 s. >2s 2
El punto final nuevo queda ajustado al soltar. 10.00 V 20.00 mA
Invertir las líneas características

Ź Pulse n y d simultáneamente durante al menos 4 s 1 2
hasta que los dos LED se enciendan en rojo.
>4s
Las líneas características de ambas salidas quedan

invertidas al soltar.
Finalizar el aprendizaje
Ź Pulse n y d simultáneamente (< 1 s). 1 2
El valor de posición actual se muestra al soltar.
<1s
Los distintos pasos de los ajustes pueden

seleccionarse libremente. El aprendizaje puede
finalizarse en cualquier momento.
Leyenda LED: El LED no se enciende
LED verde encendido

LED 1 y LED 2 intermitentes alternadamente en
LED rojo encendido verde-verde
9 Ajuste de valores con el dispositivo de ajuste
ATENCIÓN
El ajuste durante el funcionamiento de la instalación LED
puede provocar funciones erróneas.
Ź Ponga fuera de servicio la instalación antes del LED 1 LED 2 con 0…10 V con 4…20 mA
ajuste.
Ź Accione d durante al menos 4 s.

Activar el ajuste
>4s 2 5.39 V 9.15 mA
Ajuste del punto inicial

Ź Situar el sensor de posición en el punto inicial nuevo. 1.04 V 4.82 mA
Ź Accione n durante al menos 2 s. >2s 1
El punto inicial nuevo queda ajustado con el último 0.00 V 4.00 mA

valor inicial válido.
Ź Con n y d se puede modificar el valor inicial1). Se

Ajustar el valor inicial
1
0.00 V 4.00 mA
modifica la pendiente de la línea característica (véase la
página 18). 2.00 V 7.20 mA
2
2
n y d (< 1 s).
Ź Finalizar el proceso de ajuste: pulse simultáneamente <1s 1 2 2.00 V 7.20 mA
Se guarda el valor de posición ajustado.
Ajustar el punto final, ajustar el valor final y finalizar el ajuste,

véase la página 21.

seleccionarse libremente. El ajuste puede
aumenta o se reduce aprox. 1 mV o 1 PA.

1) Accione brevemente el pulsador: el valor actual se Leyenda LED: El LED no se enciende
Si un pulsador se acciona durante más de 1 s, el LED 1 y LED 2 intermitentes alternadamente en

incremento o la reducción es mayor. LED verde encendido verde-rojo

rojo-rojo
20 español
9 Ajuste de valores con el dispositivo de ajuste (continuación)

LED
LED 1 LED 2 con 0…10 V con 4…20 mA
Ajustar el punto final

Ź Lleve el sensor de posición al nuevo punto final. 9.89 V 19.13 mA
Ź Accione d durante al menos 2 s. >2s 2
El punto final nuevo queda ajustado con el último 10.00 V 20.00 mA

valor final válido.
Ź Con n y d se puede modificar el valor final1). Se

Ajustar el valor final
1
10.00 V 20.00 mA
modifica la pendiente de la línea característica (véase la
página 18). 8.00 V 16.80 mA
2
2
n y d (< 1 s).
Ź Finalizar el proceso de ajuste: pulse simultáneamente <1s 1 2 8.00 V 16.80 mA
Se guarda el valor de posición ajustado.
Finalizar el ajuste
Ź Pulse n y d simultáneamente (< 1 s). 1 2
El valor de posición actual se muestra al soltar.
<1s

seleccionarse libremente. El ajuste puede
incrementa o reduce aprox. 1 mV o 1 PA.

1) Accione brevemente el pulsador: el valor actual se Leyenda LED: El LED no se enciende
Si un pulsador se acciona durante más de 1 s, el LED 1 y LED 2 intermitentes alternadamente en

incremento o la reducción es mayor. LED verde encendido rojo-verde

rojo-rojo
9 Ajuste de valores con el dispositivo de ajuste (continuación)
Conmutación de la salida de ajuste (opcional)
Por defecto, se ajustan los valores de la salida 1

y se invierten correspondientemente los valores
de la salida 2.
A partir del número de serie
LED
100503000xxxxx xx, el ajuste se puede realizar
también opcionalmente haciendo la
LED 1 LED 2 con 0…10 V con 4…20 mA
conmutación de salida 1 a salida 2.
Ź Accione d durante al menos 4 s.

Activar el ajuste
>4s 2 5.39 V 9.15 mA
Ź Pulse n y d durante al menos 4 s hasta que un LED

Conmutar la salida de ajuste
1 2
parpadee en verde.
para salida 2 o
para salida 1 (cambia con

cada conmutación)
Los dos LED parpadean de nuevo al soltar.
Ź Continúe con el ajuste del punto inicial (véase la

página 20).
LED verde encendido

LED verde intermitente rojo-rojo
22 español
10 Reposición de todos los valores con el dispositivo de ajuste (reset)
ATENCIÓN
La reposición de todos los valores durante el
funcionamiento de la instalación puede provocar
funciones erróneas.
Ź Ponga fuera de servicio la instalación antes del reset.
Con la función reset se pueden reponer todos los ajustes a

los ajustes de fábrica. Para el reset el sensor de posición
también puede encontrarse fuera de la zona medible.
Indicador LED
LED 1 LED 2
Ź Pulse n y d simultáneamente durante al menos 4 s. > 4 s

Activar el reset
1 2
Ź Suelte los pulsadores.
El reset está activado.
Ź Accione n y d durante al menos 4 s.

Reset
>4s 1 2
Ź Suelte el pulsador.
Todos los valores se han repuesto.
Se muestra el valor de posición actual.
El reset está desactivado.
Cancelar el reset
La reposición se puede cancelar sin

modificaciones después de haber activado el
reset.
Ź Pulse n y d simultáneamente (< 1 s). <1s 1 2

Ź Suelte el pulsador.
Se muestra el valor de posición actual.
LED verde encendido
LED verde-rojo LED 1 y LED 2 intermitentes en verde-rojo con la

intermitente misma cadencia
11 Datos técnicos
11.1 Precisión 11.3 Alimentación de tensión (externa)

Las indicaciones son valores típicos para BTL7-A/E... con Tensión, estabilizada5) De 10 a 30 V DC
d 0,5 Vss
24 V DC, temperatura ambiente y una longitud nominal de
500 mm en combinación con el sensor de posición Ondulación residual
BTL-P-1013-4R, BTL-P-1013-4S, BTL-P-1012-4R o
d 150 mA
Consumo de corriente
BTL-P-1014-2R.
d 180 mA
(con 24 V DC)
El BTL está inmediatamente listo para el servicio; la precisión BTL7-A501-...
plena se alcanza después de la fase de calentamiento. BTL7-E501-...
En caso de versiones especiales pueden ser Corriente de pico d 500 mA/10 ms
aplicables otros datos. Protección contra polaridad Hasta 36 V
Las ejecuciones especiales se identifican inversa6)
mediante -SA en la placa de características.
Protección contra Hasta 36 V
Repetibilidad sobretensiones
Tensión, típica ±10 µm Resistencia a tensiones 500 V AC
Corriente, típica ±5 µm (GND contra la carcasa)
Tasa de valores de medición
Con un sensor de posición: 11.4 Salida
Si la longitud nominal 500 mm

En función de la longitud nominal 250 µs1)…5,7 ms
500 µs BTL7-A501
Con dos sensores de posición:
10…10 V / 10…-10 V
Tensión de salida
Si la longitud nominal 500 mm

En función de la longitud nominal 375 µs1)…8,55 ms Máx. configurable7)
750 µs
d5 mA
Ajuste de fábrica 0…10 V / 10…0 V
Corriente de carga
Longitud nominal d500 mm
Desviación de linealidad si la
Longitud nominal > 500 a d5500 mm ±0,01 % FS

±50 µm BTL7-E501
Corriente de salida
Longitud nominal >5500 mm ±0,02 % FS
d30 ppm/K
Máx. configurable7) 0…20 mA / 20…0 mA
d500 ohmios
Coeficiente de temperatura2) Ajuste de fábrica 4…20 mA / 20…4 mA
Resistencia de carga
Velocidad máx. detectable 10 m/s
Resistencia a cortocircuitos Cable de señal contra 36 V
11.2 Condiciones ambientales
3) Cable de señal contra GND
Temperatura de servicio De40 °C a +85 °C 11.5 Líneas de comunicación La, Lb

Temperatura de servicio para Máx. +80 °C
UL (sólo BTL7-...-KA...) Resistencia a cortocircuitos Cable de señal contra GND
Temperatura de De40 °C a +100 °C
almacenamiento
1)
Sólo salida de posición. Con salida de velocidad, tasa de valores de
Humedad del aire < 90 %, no condensada medición inmediatamente superior (500 µs o bien 750 µs).
Resistencia a la presión de la 2)
Longitud nominal = 500 mm, sensor de posición en el centro de la zona
varilla (si se monta en un medible
cilindro hidráulico) 3)
Para : uso en espacios cerrados y hasta una altura de 2000 m sobre
Con Ø 8 mm < 250 bar el nivel del mar.
Con Ø 10,2 mm < 600 bar 4)
Disposición individual según la norma de fábrica de Balluff
Carga de choque 150 g/6 ms 5)
Para : el transductor de desplazamiento se debe conectar externa-
según EN 60068-2-274) mente mediante un circuito eléctrico con limitación de energía de
Choque continuo 150 g/2 ms conformidad con UL 61010-1, mediante una fuente de corriente de
según EN 60068-2-294) potencia limitada de conformidad con UL 60950-1 o bien con una fuente
de alimentación de la clase de protección 2 de conformidad con UL 1310
Vibración 20 g, de 10 a 2000 Hz
o UL 1585.
según EN 60068-2-64)
6)
(tener en cuenta la resonancia El requisito es que, en caso de polaridad inversa, no se produzca flujo de
propia de la varilla) corriente entre GND y 0 V.
7)
Grado de protección según Sólo con software de PC (Configuration Tool)
IEC 60529
Conector (atornillado) IP 67
Cabel IP 684)
24 español
11 Datos técnicos (continuación)
11.6 Medidas, pesos
Diámetro de varilla 8 mm o 10,2 mm

Longitud nominal
Con Ø 8 mm De 25 a 1016 mm
Con Ø 10,2 mm De 25 a 7620 mm
Peso (en función de la Aprox. 2 kg/m
longitud)
Material de carcasa Aluminio, anodizado
Material de varilla Acero inoxidable 1.4571
Grosor de pared de varilla
Con Ø 8 mm 0,9 mm
Con Ø 10,2 mm 2 mm
Módulo de elasticidad Aprox. 200 kN/mm2
Fijación de la carcasa M18×1.5 ó 3/4"-16UNF
mediante rosca
Par de apriete Máx. 100 Nm
BTL7-...-KA_ _
Material de cable PUR
cULus 20549
80 °C, 300 V,
cableado interno
Temperatura del cable –40 °C…+90 °C
Diámetro del cable Máx. 7 mm
Radio de flexión admisible
Tendido fijo ≥ 35 mm
Móvil ≥ 105 mm
BTL7-...-FA_ _
Material de cable PTFE
Ninguna homologación UL
disponible
Temperatura del cable –55 °C…+200 °C
Diámetro del cable Máx. 7 mm
Radio de flexión admisible
Tendido fijo ≥ 35 mm
Móvil Ningún radio de flexión
admisible
12 Accesorios
Los accesorios no se incluyen en el suministro y, por BTL-P-1013-4R, BTL-P-1013-4S, BTL-P-1012-4R,

tanto, se deben solicitar por separado. BTL-P-1014-2R:
Peso: Aprox. 10 g
12.1 Sensores de posición Carcasa: Aluminio, anodizado
BTL-P-1013-4R
El volumen de suministro de los sensores de
posición BTL-P-1013-4R, BTL-P-1013-4S,
BTL-P-1012-4R incluye:
Elemento 8 mm, material polioximetileno
distanciador: (POM)
Sensor de posición BTL5-P-4500-1 (electroimán):

Peso: Aprox. 90 g
BTL-P-1013-4S
Carcasa: Material sintético
De 40 °C a 60 °C
Temperatura de
servicio:
BTL-P-1028-15R (accesorio especial para

aplicaciones que empleen tubo de apoyo):
Peso: Aprox. 68 g
Carcasa: Aluminio, anodizado
BTL-P-1012-4R 120°
Ø 65
Ø 54
Ø 28
Ø 4.3 8
BTL-P-1014-2R Fig. 12-2: Accesorio especial BTL-P-1028-15R
12.2 Tuerca de fijación
– Tuerca de fijación M18×1.5:

BTL-A-FK01-E-M18×1.5
– Tuerca de fijación 3/4"-16UNF:

BTL-A-FK01-E-3/4"-16UNF
Fig. 12-1: Medidas de montaje de los sensores de posición
26 español
12 Accesorios (continuación)
12.3 Conectores y cables 12.3.2 BKS-S232/S233-PU-_ _, confeccionado

BKS-S232-PU-_ _
12.3.1 BKS-S32/S33M-00, libremente confeccionable
Conector recto, recubierto, confeccionado
BKS-S32M-00 M16, 8 polos
Conector recto, libremente confeccionable Posibilidad de pedir longitudes de cables distintas, p. ej.
M16 según IEC 130-9, 8 polos BKS-S232-PU-05: longitud de cable 5 m
66
Ø 20
~ 62 Fig. 12-5: Conector BKS-S232-PU-_ _
Fig. 12-3: Conector BKS-S32M-00
BKS-S233-PU-_ _
BKS-S33M-00 Conector acodado, recubierto, confeccionado
M16, 8 polos
Conector acodado, libremente confeccionable
Posibilidad de pedir longitudes de cables distintas, p. ej.
M16 según IEC 130-9, 8 polos
BKS-S233-PU-05: longitud de cable 5 m
Ø 20
Ø6-Ø8
~ 54
31
Ø 18
46
37.2
48.5
Ø 20
Fig. 12-6: Conector BKS-S233-PU-_ _
Fig. 12-4: Conector BKS-S33M-00
El sentido de salida y la asignación de pines
para el BKS-S233-PU-_ _ es como en el BKS
S116-PU-_ _ (véase la Fig. 12-9 bien la
Tab. 12-1).
12.3.3 BKS-S115/S116-PU-_ _, confeccionado 12.3.4 BKS-S140-23-00, libremente confeccionable

BKS-S115-PU-_ _ BKS-S140-23-00
Conector recto, sobremoldeado, confeccionado Conector recto, libremente confeccionable
M12, 8 polos 10 polos
Posibilidad de pedir longitudes de cables distintas, p. ej.
BKS-S115-PU-05: longitud de cable 5 m
Ø 26
43
Ø 13.5
M12x1
50
Fig. 12-10: Conector BKS-S140-23-00
Fig. 12-7: Conector BKS-S115-PU-_ _
12.3.5 Sistema enchufable, 8 polos

BKS-S116-PU-_ _ El transductor de desplazamiento está disponible con un
Conector acodado, sobremoldeado, confeccionado sistema enchufable tipo pigtail de 8 polos. El sistema
M12, 8 polos enchufable está formado por dos piezas:
Posibilidad de pedir longitudes de cables distintas, p. ej. – El inserto de contacto M12 se ha confeccionado en el
BKS-S116-PU-05: longitud de cable 5 m cable del transductor de desplazamiento.
M12x1 – La brida cuadrada para el montaje encima del inserto
de contacto está incluida en el suministro.
Flangia quadrata
Portacontatti M12
28
Fig. 12-8: Conector BKS-S116-PU_ _
Fig. 12-11: Sistema enchufable en el ejemplo del montaje del trans-

ductor de desplazamiento en un cilindro hidráulico
Serie ZA10
Fig. 12-9: Conector BKS-S116-PU_ _, salida Material de la brida cuadrada: latón galvanizado
BTL7-…-KA00,2-ZA10, Cable de PUR 0,2 m
Pin Color
1 YE amarillo Serie ZA15
2 GY gris Material de la brida cuadrada: acero inoxidable 1.4404
3 PK rosa BTL7-…-KA00,2-ZA15, Cable de PUR 0,2 m
4 RD rojo
5 GN verde 20
6 BU azul 5
7 BN marrón Ø 3.2 3
8 WH blanco
M12x1
Tab. 12-1: Ocupación de pines BKS-S115/S116-PU_ _
14
20
Fig. 12-12: Flangia quadrata
28 español
12.4 Módulo de comunicación USB

BTL7-A-CB01-USB-S32
Para BTL7-A/E501-... con conector S32.
Volumen de suministro: módulo de comunicación USB,
cable USB, 2 cables adaptadores por cada aprox. 0,3 m,
instrucciones breves.
BTL7-A-CB01-USB-KA
Para BTL7-A/E501-... con conexión de cable.
cable USB, 1 cable adaptador de aprox. 0,6 m,
13 Código de modelo
BTL7 - A 5 0 1 - M0500 - B - S32
Transductor de desplazamiento Micropulse
Interfaz:
A = interfaz analógica, salida de tensión 0...10 V (ajuste de fábrica)
E = interfaz analógica, salida de corriente 4...20 mA (ajuste de fábrica)
Tensión de alimentación:
5 = de 10 a 30 V DC
Características de la curva:
01 = 2 salidas, configurables
Longitud nominal (4 cifras):

M0500 = indicación métrica en mm, longitud nominal 500 mm
(M0025…M1016: A8, B8, Y8, Z8)
(M0025…M7620: A, B, Y, Z)
Versión de varilla, fijación:

A = rosca de fijación métrica M18x1.5, diámetro de varilla 10,2 mm
B = rosca de fijación métrica M18x1.5, junta tórica, diámetro de varilla 10,2 mm
Y = rosca inglesa 3/4"-16UNF, diámetro de varilla 10,2 mm
Z = rosca inglesa 3/4"-16UNF, junta tórica, diámetro de varilla 10,2 mm
A8 = rosca de fijación métrica M18x1.5, diámetro de varilla 8 mm

B8 = rosca de fijación métrica M18x1.5, junta tórica, diámetro de varilla 8 mm
Y8 = rosca inglesa 3/4"-16UNF, diámetro de varilla 8 mm
Z8 = rosca inglesa 3/4"-16UNF, junta tórica, diámetro de varilla 8 mm
Conexión eléctrica:
S32 = 8 polos, conector M16 según IEC 130-9
S115 = 8 polos, conector M12
S140 = 10 polos, conector
KA05 = cable de 5 m (PUR)
FA05 = cable de 5 m (PTFE)
30 español
14 Anexo
14.1 Conversión de unidades de longitud 14.2 Placas de características
1 mm = 0,0393700787 pulgadas
mm pulgadas
1 0,03937008
1)
2 0,07874016
2)
3 0,11811024
3)
4 0,15748031
5 0,19685039
6 0,23622047
7 0,27559055
3)
8 0,31496063
9 0,35433071
10 0,393700787
Tab. 14-1: Tabla de conversión mm-pulgadas 1)
Código de pedido
2)
Tipo
3)
Número de serie
1 pulgada = 25,4 mm
Fig. 14-1: Placa de características BTL7
pulga- mm
das
1 25,4
2 50,8
3 76,2
4 101,6
5 127
6 152,4
7 177,8
8 203,2
9 228,6
10 254
Tab. 14-2: Tabla de conversión pulgadas-mm
www.balluff.com
N.º 858412-726 ES · 02.119151 · B15; reservado el derecho a modificaciones. Sustituye a la edición 1009.
Headquarters Global Service Center US Service Center CN Service Center
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Balluff GmbH Balluff GmbH Balluff Inc. Balluff (Shanghai) trading Co., ltd.
Schurwaldstrasse 9 Schurwaldstrasse 9 8125 Holton Drive Room 1006, Pujian Rd. 145.
73765 Neuhausen a.d.F. 73765 Neuhausen a.d.F. Florence, KY 41042 Shanghai, 200127, P.R. China
Phone + 49 7158 173-0 Phone +49 7158 173-370 Phone (859) 727-2200 Phone +86 (21) 5089 9970
Fax +49 7158 5010 Fax +49 7158 173-691 Toll-free 1-800-543-8390 Fax +86 (21) 5089 9975
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Operation and Maintenance Manual

High-pressure hydraulic - Operating and maintenance manual

Cliente: UTE Abener Teyma Atacama I

Proyecto: CSP Atacama 1

Michael Janečka, ARGO-HYTOS Protech MJ

Pavel Kusička, Doosan Škoda Power PK

Review Control Sheet

Revision Date Purpose of the Review Prepared Reviewed Approved

1. Operating and maintenance manual.........................................................................................................

2. Attachments - Detail Design:

2.1 Technical Description...........................................................................................................................

2.2 Functional diagram...............................................................................................................................

2.3 Specification......................................................................................................................................6-H-49 854

2.4 Layout drawing of hydraulic power unit..............................................................................................

2.5 Layout drawing of actuators................................................................................................................

3. Attachments - Manuals for components:

3.1 Motor 1LE1........................................................................................................................... SIEMENS

3.2 Instructions for use of Accumulator EHV......................................................................................................

3.3 Tester and Pressurizer VGU................................................................................................................

3.4 Plate heat exchangers PWO................................................................................................................

3.5 Water valve AVTA..............................................................................................................................

3.6 Water filter F76S...............................................................................................................................HONEYWELL

3.7 Linear Transducer BTL7..........................................................................................................................

OPERATING & MAINTENANCE

Ing. Michael JANEČKA Purchaser of

Ing. Tomáš ONDERKA Investor

Director of Ing. Petr MACURA

Order number 15033/15

2.0 MAIN TECHNICAL DATA ....................................................................................................................... 3

3.0 DESCRIPTIVE PART ................................................................................................................................. 5

4.0 OPERATING PERSONAL ......................................................................................................................... 6

5.0 OPERATION PART .................................................................................................................................... 8

6.0 NOTE .......................................................................................................................................................... 10

7.0 MAINTENANCE AND INSPECTION .................................................................................................... 11

8.0 SPARE PARTS AND GASKETS.............................................................................................................. 16

9.0 REPAIR ...................................................................................................................................................... 16

10.0 REPAIR AND MAJOR OVERHAUL OF HYDRAULIC COMPONENTS ................................... 20

11.0 PERIOD OF INSPECTION ................................................................................................................. 20

12.0 DISPOSAL ............................................................................................................................................. 20

13.0 WARRANTIES ...................................................................................................................................... 21

14.0 ATTACHMENTS .................................................................................................................................. 21

1.0 INFORMACIÓN BÁSICA ........................................................................................................................ 22

2.0 DATOS TÉCNICOS PRINCIPALES....................................................................................................... 22

3.0 PARTE DESCRIPTIVA ............................................................................................................................ 24

4.0 PERSONAL OPERATIVO ....................................................................................................................... 25

5.0 PARTE DE FUNCIONAMIENTO ........................................................................................................... 27

6.0 NOTA .......................................................................................................................................................... 30

7.0 MANTENTENIMIENTO E INSPECCIÓN ............................................................................................ 31

8.0 PIEZAS DE RECAMBIO Y JUNTAS SELLADORAS .......................................................................... 37

9.0 REPARACIONES COTIDIANAS ............................................................................................................ 37

10.0 REPARACIONES GENERALES ........................................................................................................ 41

11.0 PERÍODO DE REVISIÓN Y VIDA ÚTIL DEL APARATO ............................................................ 41

12.0 LIQUIDACIÓN ..................................................................................................................................... 41

13.0 GARANTÍAS ......................................................................................................................................... 41

14.0 ANEXOS ................................................................................................................................................ 42

Operating&Maintenance Manual Dwg.No. : Page 2

1.0 Basic information

1.2 Related documents

2.0 Main technical data

2.2 Nominal parameters of equipment

2.2.1 Operational setup – parameters of hydraulic drive

2.3 Material and energy requirements

2.3.1 Requirements for nitrogen