Przedmioty wspólne

1. Tolerancje i pasowania w budowie maszyn.

Wymiary nominalne N są to wymiary przedmiotów podawane na rysunkach.
Wymiary rzeczywiste uzyskane w praktyce są zawsze nieco większe lub nieco mniejsze od
wymiarów nominalnych ze względu na błędy wykonania przedmiotów.
Tolerowanie wymiarów polega na podawaniu dwóch wymiarów granicznych: dolnego A i
górnego B, pomiędzy którymi powinien się znaleźć wymiar nominalny.
Tolerancja T wymiaru jest to różnica pomiędzy górnym i dolnym wymiarem granicznym.

Odchyłka górna wymiaru: ES - dla wymiaru wewnętrznego, es – dla wymiaru

zewnętrznego, jest zawsze różnicą B-N .
Odchyłka dolna wymiaru: EI – dla wymiaru wewnętrznego, ei – dla wymiaru
zewnętrznego jest zawsze różnicą A-N.
Zachodzą następujące związki:
dla wymiarów zewnętrznych (wałków)
Aw =N + ei, Bw = N + es, T = es - ei

dla wymiarów wewnętrznych (otworów)

Ao = N + EI, Bo = N + ES, T = ES – EI
 Rodzaje tolerowań:
a) tolerowanie symetryczne – obie odchyłki są jednakowe i różnią się tylko znakiem
b) tolerowanie asymetryczne – jedna z odchyłek jest równa zero,
c) tolerowanie asymetryczne dwustronne – dwie odchyłki o różnych znakach i wartościach,
d) tolerowanie asymetryczne jednostronne – dwie odchyłkio jednakowym znaku.
Pasowanie jest to połączenie dwóch elementów o jednakowym wymiarze nominalnym i
różnych odchyłkach.
Pasowanie luźne (ruchowe) jest to połączenie, w którym występuje luz, elementy pasowane
mogą się przemieszczać względem siebie.
Pasowanie mieszane jest to połączenie, w którym może wystąpić niewielki luz lub niewielki
wcisk (luz ujemny),
Pasowanie ciasne jest to połączenie, w którym występuje wcisk, elementy pozostają w
spoczynku względem siebie po zmontowaniu.
Lmin = Ao(otworu) - Bw(wałka) = EI – es
Lmax = Bo(otworu) – Aw(wałka)= ES - ei
Lmin, Lmax>0 – pasowanie luźne,
Lmin<0, Lmax>0 – pasowanie mieszane,
Lmin, Lmax<0 – pasowanie ciasne.

Zasady pasowania
Zasada stałego otworu – średnicę otworu toleruje się zawsze w głąb materiału, EI=0
(tolerowanie asymetryczne), żądane pasowanie uzyskuje się poprzez dobranie odchyłek
wałka.
Przykłady: 10H7/f6 – pasowanie luźne, 10H7/s7 – pasowanie ciasne.
Zasada stałego wałka – średnicę wałka toleruje się zawsze w głąb materiału, es=0
(tolerowanie asymetryczne), żądane pasowanie uzyskuje się poprzez dobranie odchyłek
otworu.
Przykłady: 10F8/h6 – pasowanie luźne, 10S7/h6 – pasowanie ciasne.
 2. Połączenia rozłączne/nierozłączne w budowie maszyn.
Połączenia nierozłączne nitowe, spawane, zgrzewane, lutowane, klejone, rozłączne –kształowe
(wpustowe i wielowyp, sworzniowe, kołkowe, klinowe ) , gwintowe, wciskowe
Nity : z łbem kulistym , stożkowym, stożkowym soczewkowym, grzybkowym, drązony,
rurkowe.
Połączenia nitowe : zakładowkowe, szwy jednorzędowe, dwurzędowe, 3, nakładkowe,
Stosuje się jako połączenia mocne w mostach, dźwignicach, szczelne zbiorniki otwarte, ,
zwykle w kaletnictwie , luźne – gniwa łańcucha.
Z : trwałe, mocne , szczelne, możliwość łączenie tych materiałow których nie spawamy,
możliwość łączenia różnych materiałów
W: otwory na nity osłabiają przekrój, nierozłączne, pracochłonne
Może się zepsuć przez ścięcie nitu , może nie wytrzymać naprężeń .
Nity najczęściej pracują na rozciąganie lub ścinanie. Przenoszenie obciążenia F1 w połaczeniu
: przez tarcie przez sprzężenie kształtowe . nity liczymy na ścinanie i naciski powierzchniowe
P.Spawane – powstaje w wyniku nadtopienia brzegów topionych części i wprowadzenia
stopionego materiału dodatkowego spoiwa w miejscu łączenia. Materiały po ostygnięciu
tworzą spoine – wiąze w 1 całość. Wykorzystuje wł. kohezji – spójność miedzycząsteczkowa.
Doczołowe , kątowe, przyległe
Spoiny : czołowe, pachwinowe.
Zalety
- pozwalają dowolnie ustawić łączone ścianki, bez elementów pomocniczych
- nie osłabiają przekrojów otworami an nity
- nie wymagają dodatkowych zabiegów aby uzyskać szczelność , wymagają mniej robocizny,
mniejszą
powierzchnie warsztatu
Wady -Wysoka temp – naprężenia , zmiany strukturalne, paczenie. Wymagają często np.
szlifowania.
Połączenie kształtowe bezpośrednie wypustowe kłowe wieloboczne pośrednie wpustowe,
klinowe wzdłużne i poprzeczne , kołkowe
Połączenie wpustowe – przenosi moment obrotowy. do wzajemnego ustalenie elementów
maszyn w kierunku obwodowym a tym samym przeniesienia obciążenia z jednego elementu na
drugi
Rodzaje wpustów : pryzmatyczne , czółenkowe , czopkowe
Zalety : Tanie, łatwa konstrukcja, montaż, demontaż. Wady : rowek osłabia wał, Brak dobrego
osiowania koła
Wielowypusty : Także do przenoszenia momentu obrotowego i łączenia wałów z kołami.
Wpust został zastąpiony występami wykonanymi wprost na czopie. Występy współpracują z
odp rowkami w piaście. w zależności od kształtu zarysu są : prostokątne , ewolwentowe,
trójkątne.
Zalety : więcej wpustów może wytrzymać więcej, równomierniejszy rozkład, dokładne
osiowanie, może być w elementach gdzie potrzebne wydłużenie długości. , łatwiejszy montaż,
większa sztywność czopa, mniejsza szerokość piasty.
Połączenie to służy do połączenia piasty z wałem i zabezpieczenia przed względnym obrotem
spowodowanym momentem skręcającym. Elementem przenoszącym moment jest wielowypust
nacięty na wale. W porównaniu z połączenia wpustowymi, może być bardziej obciążone,
umożliwiają one również centrowanie łączonych elementów, są jednak droższe w wykonaniu.
Wady : Kosztowniejsze , praco chłonniejsze wykonanie.
Kołkowe : przenoszenie momentu, dokładnie ustalenie części, zabezpieczanie przez
wzajemnym przesunięciem przy obrocie. Walcowe Stożkowe Sprężyste
3. Łożyskowanie.
Łożysko – cel – zapewnia podparcie , (osadzenie wałka lub osi w korpusie.) , część maszyny
podtrzymująca inną jego część w sposób umożliwiający jej względny ruch obrotowy.
Łożyska pośredniczą w transmisji ruchu między elementami maszyn. Przejmują siły
działające na element czynny (wał, oś) i w postaci reakcji przekazują je na statyczne
konstrukcje wsporcze maszyn (podpory).
element słuzący do przejmowania sił działających na oś lub wał i przenoszący je
naobudowę oraz służący do ustalania połozenia ich względem podstawy
Rodzaje :
-toczne – poprzeczne , wzdłużne, poprz- wzdl
-ślizgowe poprzeczne i wzdłużne
Kulkowe – poprzeczne ale jest w stanie przenieść wzdłużne
Ślizgowe – obciążenie przenoszone jest podczas ślizgania się dwóch powierzchni między
sobą
Toczne – występuje dodatkowy element między dwoma czopami toczący się po nich
Ślizgowe
Po co są : łożysko niemające ruchomych elementów pośredniczących. Czop wału lub inny
obrotowy
element jest wpasowany jest do panewki z luźnym pasowaniem. Panewki dają lepsze
smarownie.
Tarcie suche , tarcie graniczne. Mieszane i płynne. Wał się obraca i następuje ślizganie , źle
bo tarcie.
Wprowadza sie dodatkowe elementy panewki.
Zalety : Wady :
Najważniejsze cechy łożysk ślizgowych to przede wszystkim wysoka wytrzymałość na
wszelkie obciążenia, a także bardzo dobra wytrzymałość podczas użycia, powinny starczać na
bardzo długo. Brak elementów tocznych , Wrażliwe na warunki smarowania , kłopotliwa
naprawa. duże wymiary wzdłużne.
Pracuje na naciski powierzchniowe. Czop jest zginany obciążeniem ciągłym.
Toczne : Pierścień zew, wew, koszyczek, element toczny (kulki, wałeczki, baryłki )
Łożysko toczne – łożysko, w którym między dwoma pierścieniami łożyska znajdują się
elementy toczne. Pierścień wewnętrzny osadzony jest na czopie wału lub innym elemencie.
Pierścień zewnętrzny umieszczony jest także nieruchomo w oprawie lub w innym elemencie
nośnym
Zalety : podstawowe wymiary łożysk są znormalizowane, niższe opory ruchy (tarcia ),
generują mniej ciepła , wymagają mniej środka smarnego, materiał wału nie ma dużego
znaczenia na trwałość, mały
współczynnik tarcia, duża sztywność, proste smarowanie,małe zużycie smarów, , łatwa
naprawa
prosty montaż, małe koszta ekspl.
Wady : nie tłumią drgań, hałas, duże wymiary poprzeczne, zanieczyszczenia smaru obniżają
trwałość,
trudny demontaż, duża dokładność wykonania czopa,
Kulkowe : to najszerzej rozpowszechniony rodzaj łożysk. Do ich największych zalet należy
zaliczyć
prostą konstrukcję oraz wyjątkową wytrzymałość – i to nawet przy wysokich prędkościach
obrotowych. Ponadto, są one w stanie przenosić zarówno obciążenia promieniowe i osiowe,
jak i różne ich kombinacje
Trwałość – ilość obrotów w mln, które wykona 90 % danej partii zanim wyst objawy zużycia.
L [mln Obr ]
Trwałość godzinowa – czas do wyst pierwszych oznak zmęczenia. Lh [h]
Łożysko toczne charakteryzują parametry :
-prędkość graniczna (V z jakimi max obrotami może pracować)
- nośność możliwość przejęcia przez materiał, złącze lub konstrukcję obciążeń zewnętrznych
Nośność statyczna – gdy elementy w spoczynku lub przy małych n do 10 obr/min. Wielkość
obciążenia, która spowoduje odkształcenie sprężyste elementów rózne 1/10 000 promienia
najmniejszego elementu.
Nie wolno siłą większą niż nośność statyczna.
Nośność dynamiczna – powyżej 10 obr/min. Miara obciążenia, które spowoduje pierwsze
oznaczki
zużycia łożyska po 1 mln obrotów. (rysy, pęknięcia)
4. Sprzęgła.
SPRZĘGŁA (przenosi moment, można osobno wykonać czesci )
Sprzęgło – mechanizm stosowany w budowie maszyn do łączenia oraz rozłączania wałów w
celu przekazywania momentu obrotowego. Inaczej jest to zespół części służących do
połączenia dwóch niezależnie obrotowo osadzonych wałów, czynnego – napędowego i
biernego – napędzanego, w celu przeniesienia momentu obrotowego.
Sprzęgło składa się z członu napędzającego (czynnego) zainstalowanego na wale
napędzającym, członu napędzanego (biernego) zainstalowanego na wale napędzanym oraz
elementów łączących.
Elementem łącznym może być jedna lub więcej części maszynowych .
Dzięki sprzęgłom silniki, zespoły układu napędowego itd. można wykonywać w postaci
odrębnych zespołów maszyn i urządzeń, a następnie łączyć je za pomocą montażu.
Człon czynny – zespół elementów osadzonych na wale lub ukształtowanych na wale.
Ze względu na czynniki dzielimy :
-mechaniczne (czynnik element stały, spreżyny)
-hydrauliczne (ciecz)
-indukcyjne (elektromechaniczne , czynnik wirujące pole magnetyczne)
Sprzęgło rozłączne – można rozłączyć podczas ruchu obrotowego
Sprzęgło nierozłączne – trzeba zatrzymać ruch.
Sprzęgła mechaniczne :
-Nierozłączne (sztywne, samonastawne , podatne)
-Sterowane (przełączalne synchronicznie , przeł asynchroniczne)
-Samoczynne (odśrodkowe, jednokierunkowe, bezpieczeństwa )
Podstawowy paramatr charakteryzujący sprzegło to przenoszony M = 9550 * P/n
Chcąc uwzględnić przeciążenia w czasie, stosujemy współczynnik przeciążeń K i ustalamy
maksymalny
moment obrotowy
 5. Zębate/ cięgnowe przekładnie mechaniczne.
Koło zębate : element czynny przekładni zębatej oraz element innych mechanizmów takich
jak sprzęgło zębate, pompa zębata i innych. Wieniec zębaty składa się z zębów i wieńca, z
którego zęby wystają. Przestrzenie pomiędzy zębami nazywane są wrębami.
To część mechanizmu, maszyny służąca do przenoszenia ruchu bez poślizgu za pomocą
zębów na obwodach 2 współpr. Kół.
Koło może się popsuć :
- ząb się złamie u podstawy
- wytrzeć – nie wytrzyma nacisku powierzch
- nagrzać
Para lub większa liczba zazębionych kół tworzy przakładnie zębatą.
Koło składa się z wieńca zębatego, części łączącyh wieniec z wałem lub piastą.
Od kształtu wieńca :
1)Walcowe – zęby proste, śrubowe, daszkowe , z uzębieniem wew , zębatka.
2) Stożkowe – o zębach : prostych, skośnych, krzywoliniowych, płaskie
Skośne większa wytrzymałość bo pow styku , może przenieść większe obciążenie, inna linia
styku to pracuje więcej zębów w zazębieniu, cichsza praca
Daszkowe siła wzdłużna jedna powstaje na 1 połowie druga na 2, równoważy się na wałku
już jej nie ma.
Przekładnie :
Ze względu na położenie osi :
1) równoległe
2)katowe
3)wichrowe
Umiejscowienie zębów: wewnętrzne i zewnętrzne
Ze wzgl na kształt kół przekładnie o osiach równo – walcowe, a osiach przecin się stożkowe.
Rodzaje przekładni zębatych :
Walcowe o zazębieniu zew , zębatkowe, o zaz wew , stożkowe, śrubowe , ślimakowe,
Przekładnia zębata :
Z: zwartość konstrukcji , mniejsze naciski na wał i łożyska , niezawodność działaia, wys
sprawność
W: duży koszt wykonania, hałas, mniejsza odporność na przeciążenia, obfite smarowanie
trzeba
Zęby :
-niskie współczynnik <1
-wysokie współczynnik wys głowy zęba >1
-normalne – współczynnik wyskośc i głowy =1
Prawidłowa praca uzębienia :
-następuje nieprzerwany styk zębów przypór
-przez wyzębieniem jednej pary zębów następuje zazębienie następnej
-przyłożenie dla każdej pary jest stałe (stosunek prędkości kątowej stały)
Stosujemy określenia :
Zębnik (napedzające)- jedno z 2 kół przekładni pojedynczej, które ma mniejszą liczbe zębów
Koło – jedno z 2 kół przekładni zębatej, kt ma większą liczbe zębów
Zarys boków zębów :
-Ewolwentowe najczęściej. Niewrażliwe zazębienie na odl osi, prostota, łatwy montaż,
uniwersalne
motody obróbki i pomieru
-Cykloidalne (mniejsze naciski poweirzchniowe i może być mało zębów , W-nie można
zmienić odl osi
i nie można obróbki obwiedniowej)
-Specjalne
Ewolwenta odwinięcie – powstaje jako tor punktu prostej toczącej się po kole bez poślizgu.
Odwijanie sznurka
Korekcja
-do zwiększanie wytrzymałości mniejszego koła (by uniknąć podcięcia koła u podstawy)
-do zmieny odległości osi
Koła liczby ma 3 warunki :
-Naciski powierzchniowe
-Złamanie zęba u podstawy
-nagrzanie
Cięgnowe
Pasowe - z paskiem okrągłym, klinowym, zębatym, płaskim
Koła w pasach płaskich często są wypukłe żeby pas nie zjeżdżał.
Pasy dwustronne kiedy zazębiają się z obu stron.
Przekładnie – ze względu na skręcenie pasa :
-otwarte
-skrzyżowane
-półskrzyżowane
Przekładnie ze względu na ustawienie kół
-równoległe
-wichrowate (osie kół nie równoległe ani nie przecinają się z kątem prostym)
-wichrowate z kątem rozwartym
Zalety
-prosta, tania konstrukcja
-cicha praca, płynność ruchu , tłumi drgania , łagodzi zmiany obciążenia
-dowolność rozstawienia osi kół
-możlwiość uzyskania zmiennych przełożeń
-wymagana mała dokładność rozstawienia osi kół
-poślizg pasa zapobiega zniszczeniu przekładni
Wady
-wywołuje duże obciążenia na wały i łożyska
-duże rozmiary
-brak stałości i przełożenia
-wrażliwe na temp , oleje, smary
-trzeba stosować napinacze co korygują długość pasa
Linowe Przekładnie linowe znajdują zastosowanie w przypadkach, gdy moc przenoszona jest
na
większą odległość (od kilku do kilkunastu metrów), przy dużych obciążeniach i stosunkowo
niskich
prędkościach.
Łańcuchowe
Wady
-koniecznosc regulacji zwisu
-duży koszt
-nieprzydatne przy pracy przy nagłych nawrotach
-hałaśliwa praca
-nagłe zerwanie się łancucha
Zalety
-duże odległości przenoszonych obciążeń
-niewrażliwe na oleje, smary
6. Przekładnie cierne.
Cierne (przełożenie stałe i zmienne) Siła tarcia powstająca pomiędzy elementami
odpowiedzialna jest za przeniesienie napędu. = przekładnia mechaniczna, w której dwa
poruszające się elementy (najczęściej obracające się) dociskane są do siebie, tak by powstało
pomiędzy nimi połączenie cierne.
Siła tarcia powstająca pomiędzy elementami odpowiedzialna jest za przeniesienie napędu.
Przekładnie cierne stosowane są w mechanizmach drobnych i przyrządach precyzyjnych
Cierne o przełożeniu stałym : Walcowa , Walcowa wew , Walcowa z rowkami klinowymi,
planetarna, nawrotna, stożkowa
Są też przekładnie o przełożeniu zmiennym :
Kształty kół ciernych
-walcowe
-stożkowe
-z zarysie krzywliniowym
Wady
-duże obciążenie wałów i łożysk
-brak stałości przełożenia , poślizg względny
-stosunkowe duże rozmiary w odniesieniu do jednostki mocy
Zalety
-prosta konstrukcja
-cichobieżność
-płynność pracy przy dużych pr, obr
-możliwość uzyskania bezstopniowo zmiennego przełożenia pod obciążeniem
7. Osie i wały.
Osią lub wałem nazywa się element maszyny podparty w łożyskach i podtrzymujący
osadzone na nim części maszyn. Na wale mogą być osadzone różne elementy wykonujące
ruchy obrotowe (np. koła zębate, piasty, tarcze hamulcowe itp.) lub ruchy wahadłowe (np.
koło zębate współpracujące z zębatką).
Różnica pomiędzy osią a wałem:
Oś – element obciążony jedynie momentem gnącym
Wał – element, którego głównym zadaniem jest przenoszenie momentu obrotowego
Typy osi i wałów:
 Gładkie
 Stopniowane
 Korbowe
 Rozrządu

Osie
Stałe – kierunek działania obciążenia jest stały względem osi
Ruchome – obciążenie zmienia kierunek działania
8. Proces zarządzania.
Zarządzanie jest procesem sterowania ( planowanie, organizowanie, motywowanie,
kontrola) skierowanych na zasoby organizacji ( ludzkie, finansowe, rzeczowe,
informacyjne) wykorzystywanych z zamiarem osiągniecia celów organizacji.
Zarządzanie procesowe: pozwala na lepszy przepływ informacji w firmie, jest podstawą
standardowych systemów zarządzania jakością, pozwala na zidentyfikowanie
wewnętrznych klientów i dostawców

Poziomy zarządzania
• Zarządzanie strategiczne – forma zarządzania ukierunkowana na przyszłość (
najkrótsze okresy strategiczne to pół roku )
• Zarządzanie operacyjne – rozstrzyga jakie działania będą podejmowane na czyje
zlecenie, na jakich warunkach pracy,, ekonomicznych, organizacyjnych, technicznych.
Oceniamy jakie przedsięwzięcia będą podejmowanie. To co trzeba przygotować do
zrealizowana strategii.
• Zarządzanie wykonawcze – rozstrzyga sposób realizacji zadań stanowiących
elementy strukturalne przedsięwzięć.
FUNKCJE ZARZĄDZANIA :
Planowanie działań. Do funkcji tej należy rozpoznawanie i pomiar potrzeb otoczenia
oraz możliwych warunków działania; ich wynikiem jest wzorzec (model) działań
organizacji w określonym przedziale czasu.
Organizowanie jest działaniem zmierzającym do powstania organizacji, rozumianej
jako dynamiczny system nośników działań, złożony z ludzi i rzeczy, umożliwiający
realizację zaplanowanych kategorii celów.
Motywowanie to ogólnie działania zmierzające do zapewnienia zgodności zachowań
społecznych nośników działań (ludzi w organizacji) z przyjętymi wzorcami.
Kontrolowanie to śledzenie realizacji zadań. Kontrolowanie stanowi końcowy
element w sekwencji (pętli) funkcji zarządzania i obejmuje rejestrację stanów
początkowych, pożądanych i osiągniętych wyników działań.
9. Synergia w organizacji.
Efekt synergii (z greckiego “syn” oznaczające “razem”, oraz “ergon” — dzieło,
działanie) oznacza taki proces współdziałania dwóch albo więcej czynników z
uzyskaniem większego efektu od łącznej interakcji niż od efektu ich pojedynczego
 działania. Współpraca, kooperacja, współdziałanie są formami synergii wskazują na
zalety wspólnego działania, wyrażone w zwiększonych efektach, a także dają
możliwość zmniejszenia kosztów działalności
10. Cele organizacji.
Ze względu na poziomy organizacyjne możemy wyróżnić:
• cel strategiczny – wyznaczany jest na najwyższym szczeblu organizacyjnym i jest
on jako element strategii organizacyjnej
• cel taktyczny – jest on ustalany na średnim szczeblu organizacyjnym, który
koncentruje się na sposobie operacjonalizacji działań, które są niezbędne do
osiągnięcia celów strategicznych
• cel operacyjny – ustalane na najniższym poziomie organizacyjnym.
Cel może być wewnętrzny lub zewnętrzny:
• wewnętrzny - osiągnięcie efektu synergicznego
• zewnętrzny – zaspokojenie potrzeb otoczenia
W organizacji wyróżniamy następujące cele:
• ekonomiczne – są one związane z aktywnością organizacji na rynku, sferą
ekonomiczną działania organizacji jak i również zdolnością kredytową.
• pozaekonomiczne – społeczne. Cele społeczne określają warunki i stosunki pracy
wewnątrz organizacji, przedstawiają pożądany stopień zaspokojenia
psychospołecznych potrzeb pracowników, potrzeb socjalno - bytowych, oraz
społeczno - politycznych związanych z partycypacją w sprawowaniu władzy w
organizacji. W grupie tej można wydzielić cele związane z oddziaływaniem
organizacji na region, w obszarze aktywizacji społeczno - gospodarczej, gospodarki
komunalnej i ochrony środowiska.
• cele produkcyjno - marketingowe są to sformułowane w kategoriach
wartościowych i rzeczowych, przewidziane do osiągnięcia wielkości sprzedaży,
określonych usług i dóbr, które znajdują społeczną aprobatę w procesie ich kupna
przez odbiorców na określonych rynkach.
11. Typy struktur organizacyjnych.
Rozpiętość kierowania i liczba szczebli zarządzania :
Smukłe : duże spiętrzenie – duża liczba strzebli zarządzania i mała rozpiętość
kierowania
 Płaskie : niewielka liczba szczebli zarządzania i duża rozpiętość kierowania
• struktura liniowa (prosta), - każdy pracownik ma 1 przełożonego; (małe
organizacje), władza jest zazwyczaj scentralizowana. Najczęściej wszystkie
ważniejsze decyzje przy realizacji celów organizacji podejmowane są przez jedną
osobę: fundatora, szefa firmy itp. Struktura liniowa zakłada, że każdy pracownik
ma 1 przełożonego, który wydaje mu polecenia. W tej samej linii przekazywane są
też informacje „drogą służbową” w tej strukturze to kierownictwo organizacji
podejmuje decyzje strategiczne, taktyczne i operacyjne oraz prowadzi kontrole.
• struktura sztabowa,
• struktura sztabowo-liniowa - Jedność rozkazodawstwa, tworzy się komórki i
stanowiska sztabowe wspomagające kadrę kierowniczą w podejmowaniu decyzji
• struktura funkcjonalna - specjalizacja pracy kierowniczej;
• struktura macierzowa, - podwładni podlegają kierownikowi funkcjonalnemu i
kierownikowi przedsięwzięcia
• struktura organizacji wirtualnej,
• struktura dywizjonalna. - powstaje w wyniku procesu podziału organizacji na
dywizjony
12. Metody spawalnicze.
12. Budowa elektrody otulonej.

Elektrody otulone do spawania łukowego ręcznego składają się z dwóch elementów:

rdzenia (metaliczna część elektrody w postaci drutu pełnego i otuliny. Rdzenie elektrod
do spawania stali węglowych są wykonywane ze stali niskowęglowej. W skład otuliny
elektrod wchodzą surowce mineralne, żelazostopy, metale oraz składniki organiczne w
stosunku odpowiednim dla danego gatunku elektrody. Najczęściej stosowanymi
surowcami mineralnymi do wytwarzania otuliny są rudy żelaza, manganu, tytanu,
glinokrzemiany węglany wapnia, magnezu, żelaza, związki fluoru oraz krzemionka .
Składniki organiczne, takie jak celuloza, mączka drzewnaitp., wprowadza się do otulin
w stosunkowo niedużych ilościach, głównie w celu wytworzenia gazów osłaniających
kąpiel spawalniczą przed atmosferą powietrza.

Grubość otulin elektrodmoże być różna. Najczęściej elektrody otulone są

wykonywane jako grubo-, średnio- i cienkootulone.
 • Zasadnicze funkcje otuliny to: Osłona łuku przed dostępem atmosfery,

• Wprowadzenie do obszaru spawania pierwiastków odtleniających

• Wytworzenie powłoki żużlowej nad ciekłym jeziorkiem

• Regulacja składu chemicznego spoiny. 13.

Metoda TIG. Spawanie metodą TIG polega na wytwarzaniu łuku elektrycznego za

pomocą nietopliwej elektrody wolframowej w osłonie gazu obojętnego. Często
spotyka się oznaczenie GTAW

• Zalety o uniwersalna metoda - można spawać prawie wszystkie metale i stopy, we

wszystkich pozycjach, o możliwość spawania cienkich blach o wysoka jakość i czystość
spoiny, o łatwa kontrola nad jeziorkiem spawalniczym, ilością ciepła i materiału
dodatkowego,

• Wady: o niewielka prędkość spawania, mała wydajność, o jakość spoin zależna od

umiejętności spawacza,

Spawanie TIG w skrócie:

Po zbliżeniu elektrody wolframowej (nietopliwej!) do spawanego materiału (materiał

łączony) pojawia się łuk elektryczny, który topi materiał oraz doprowadzane obok
uchwytu spoiwo TIG (pręt metalowy) tworząc płynne jeziorko spawalnicze. Po oddal eniu
się łuku jeziorko spawalnicze krzepnie tworząc trwałe złącze. Poprzez uchwyt
spawalniczy i jego dyszę gazową doprowadzany jest stale gaz osłonowy, który chroni
roztopiony metal przed oddziaływaniem atmosfery.
Uchwyty mogą być chłodzone cieczą (jak pokazano na schemacie) - chłodziwo jest
doprowadzane do uchwytu i pracuje w obwodzie zamkniętym z chłodnicą.
Do elektrody wolframowej doprowadzane jest napięcie za pomocą przewodu prądowego
wychodzącego od źródła prądu (spawarki).

Spawanie MIG/MAG (ang. Metal Inert Gas / Metal Active Gas) – spawanie elektrodą topliwą w
osłonie gazów obojętnych (MIG, metoda 131) lub aktywnych (MAG, metoda 135)[1].
Jako gazy osłonowe obojętne najczęściej stosuje się argon lub hel. Natomiast jako gazy
osłonowe aktywne – dwutlenek węgla lub jego mieszaninę z argonem.
W metodzie MIG/MAG łuk elektryczny jarzy się między spawanym materiałem, a elektrodą w
postaci drutu. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są chronione strumieniem gazu obojętnego lub
aktywnego. Metoda nadaje się do spawania większości materiałów, dobierając druty elektrodowe
i gaz osłonowy, odpowiednie dla różnych metali.
13. Technologie odlewnicze.
 Odlewnictwo – technologia (niekiedy sztuka lub umiejętność) polegająca na
zalewaniu uprzednio przygotowanej formy ciekłym materiałem, najczęściej stopem
metali, ale również gipsem, woskiem czy tworzywami sztucznymi oraz takim
sterowaniu procesem krzepnięcia lub reakcji chemicznej tężenia odlewu, aby
otrzymać wyrób o odpowiedniej strukturze i właściwościach[1]. Do odlewnictwa
zalicza się także techniki przygotowania form odlewniczych (formierstwo) oraz
obróbki odlanych obiektów.

Ze względu na rodzaj procesu technologicznego wyróżnia się odlewanie:

do form nietrwałych (do form piaskowych, woskowych oraz skorupowych),

do form trwałych (kokilowe, pod niskim ciśnieniem, pod wysokim ciśnieniem,
odśrodkowe)
odlewanie kokilowe (do metalowej formy)
Odlewanie pod niskim ciśnieniem – sposób wykonywania odlewów z metali
nieżelaznych, polegający na wypełnieniu formy (najczęściej metalowej)
ciekłym metalem pod niewielkim ciśnieniem lub podciśnieniem, zwykle
nieprzekraczającym 0,2 MPa (2 atm), najczęściej poniżej 0,1 MPa (1 atm) od dołu, co
pomaga wyeliminować takie wady, jak m.in. wtrącenia tlenków[1].
Odlewanie ciśnieniowe (odlewanie pod wysokim ciśnieniem) – technologia
kształtowania ciekłego metalu w gotowy wyrób. Technologia ta umożliwia wytwarzanie
wyrobów gotowych, głównie ze stopów metali nieżelaznych (Al, Mg, Zn, Cu). Odlewy
ciśnieniowe charakteryzują się dużą dokładnością, stabilnością wymiarową, jakością
powierzchni i odwzorowaniem ich kształtów.

14. Statyka, pojęcia podstawowe.

1. Jeżeli na ciało nie działa żadna siła to ciało poruszą się ruchem jednostajnym
prostoliniowym lub pozostaje w spoczynku.
2. Działanie układu sił na ciało nie ulega zmienie jeżeli do ciała przyłożymy lub
odejmiemy zerowy układ sił.
3. Dwie siły przyłożone do 1 punkty można zawsze zastąpić 1 siłą wypadkową
stosując metodę równoległoboku lub wieloboku
4. Siły wzajemnego oddziaływania ciała leżą na 1 kierunku mają tę samą wartość.
 5. Równowaga sił działających na ciało sztywne nie zostanie naruszona przez
zesztywanienie tego ciała
6. Każde ciało nieswobodne można uwolnić od więzów wprowadzając na ich miejsce
odpowiednie siły tzw reakcje więzów
15. Kinematyka punktu.
Rozpatrując płaski dowolny układ sił możemy mieć tylko trzy niewiadome.
Warunkiem koniecznym i dostatecznym równowagi płaskiego dowolnego układu sił
jest zerowanie się sum rzutów sił na dwie nierównoległe (np. prostopadłe w układzie
prostokątnym) osie leżące w płaszczyźnie działania sił oraz zerowanie się sumy
momentów tych sił względem dowolnie obranego punktu O, leżącego na tej
płaszczyźnie.
Zbieżny układ sił : suma na x i na y = 0
16. Dynamika punktu.
I zasada dynamiki
Jeżeli na dane ciało nie działają żadne inne ciała, lub działania innych ciał równoważą
się, to ciało pozostaje w spoczynku lub porusza się ruchem jednostajnym
prostoliniowym.
II zasada dynamiki
Jeżeli na ciało działa stała siła wypadkowa, to ciało porusza się ruchem jednostajnie
przyspieszonym z przyspieszeniem wprost proporcjonalnym do działającej siły, a
odwrotnie proporcjonalnym do masy ciała.
III zasada dynamiki
Oddziaływanie dwóch ciał jest zawsze wzajemne. Jeżeli jedno ciało działa na drugie
pewną siłą, to drugie działa na ciało pierwsze siłą taką samą co do wartości i kierunku,
a o zwrocie przeciwnym.
17. Wektor wejścia i wyjścia systemu produkcyjnego.
Elementy wektora wejścia(czynniki produkcji):
1. Techniczne środki produkcji:
• teren zakładu przemysłowego, powierzchnia produkcyjna,
• wyposażenie technologiczne,
• budynki,
• instalacje rurowe, sieci energetyczne i informatyczne;
2. Przedmioty pracy:
• Półfabrykaty, materiały , surowce
3. Czynniki energetyczne:
• woda, gaz, energia elektryczna, sprężone powietrze itp.;
4. Czynniki ludzkie (załoga):
• personel inżynieryjno-techniczny, wykonawczy, administracyjny, zarządzający, warunki
pracy i płatności załogi, warunki podejmowania decyzji;
5. Informacyjne:
• prognozy i informacje rynkowe,
• informacje o konstrukcji wyrobu i funkcjach użytkowych,
• informacje o jakości i koszcie własnym,
• decyzje dotyczące procesu produkcyjnego,
• doświadczenie produkcyjne załogi;
6. KAPITAŁ:
• zamrożony w środkach technicznych produkcji,
• zamrożony w materiałach, półfabrykatach i wyrobach gotowych,
• zamrożony w bankach i u klienta, uzyskany z UE
ELEMENTY WEKTORA WYJŚCIA:
1. wyroby przemysłowe,
2. usługi produkcyjne,
3. braki produkcyjne i surowce wtórne,
4. szkodliwe odpady, zanieczyszczenia: (ścieki, wyziewy, odpady stałe, śmieci, hałas itp.)
5.informacje pozostające w systemie: (o jakości wyrobu, o kosztach własnych, o stanie
procesu
produkcyjnego, doświadczenie załogi
18. Struktura procesu produkcyjnego oraz procesu wytwarzania.
Proces badań i rozwoju odpowiedzialny jest za:
1. Analizę rynku pozwalającą określić zapotrzebowania na
wyrób produkowany w danym przedsiębiorstwie.
2. Opracowanie konstrukcji wyrobu.
3. Wykonanie prototypu.
4. Uruchomienie serii próbnej.
5. Nawiązanie współpracy kooperacyjnej.
Proces dystrybucji i obsługi klienta:
1. Tworzenie sieci handlowej (sprzedaży).
2. Dostarczenie wyrobów klientowi.
3. Obsługa serwisowa gwarancyjna i pogwarancyjna.
4. Dostarczanie informacji z rynku o jakości wyrobu i
poziomie sprzedaży.

Proces wytwórczy pomocniczy odpowiada za:

1. Wytwarzanie pomocy warsztatowych i narzędzi
specjalnych.
2. Remonty wyposażenia.
3. Gospodarkę wyposażeniem technologicznym.
4. Gospodarkę narzędziową.
5. Gospodarkę energetyczną.
6. Magazynowanie wyrobów.
7. Transport zewnętrzny.
Proces obsługi wytwarzania dotyczy:
1. Obsługi administracyjnej.
2. Utrzymania czystości.
3. Bezpieczeństwa pracy.
4. Ochrony przedsiębiorstwa (tajemnicy).
Proces wytwórczy podstawowy obejmuje:
1. Operacje technologiczne.
2. Operacje kontrolne.
3. Operacje transportowe.
4. Operacje magazynowania i składowania.
5. Operacje złożone.
19. Typy i formy organizacji produkcji.
TYPY:
Wielkość : mikro, małe, średnie, duże
Etapy rozwoju: w etapie projektowania, tworzenia, nowe, ustabilizowane, schyłkowe
Jawność : jawne i tajne
Przedmiot działalności : gospodarcze, administracyjne, społeczne, polityczne,
naukowe, edukacyjne, militarne
Charakter członkostwa: otwarte zamknięte wolne przymusowe
Legalność : legalne i nielegalne
Przedmiot działań: usługowe i produkcyjne
Sektory działań: handel, transport, leśnictwo, budownictwo, edukacja
Terytorium działania: lokalne, krajowe, wielonarodowe
FORMY:
Niepotokowa - podział procesu na poszczególne operacje oraz wykonywanie każdej
operacji na całej partii wyrobów. Metody te wymagają, ażeby proces danego zadania
był podzielony na części lub operacje, a ponadto żeby każda z operacji została
wykonana na całej serii wyrobu, zanim rozpocznie się realizację następnej operacji
Potokowa - zadania wykonywane w sposób ciągły, progresywny bez przerw
związanych z okresami oczekiwania bezczynności, czas poszczególnych operacji
powinien mieć jednakową długość. Formy potokowe to takie formy organizacji, w
której zadania realizuje się w sposób ciągły lub w których przetwarzanie materiału
odbywa się ciągle i progresywnie.
Stacjonarna - jest to taka organizacja pracy, przy której należy alokować środki pracy
oraz pracowników wokół położonego przedmiotu lub kiedy przemieszczenie tego
przedmiotu jest małe, występują tu zadania na niskim oraz wysokim poziomie
technicznym. Prosta organizacja Łatwe dostosowanie zadań do potrzeb klienta.

Organizacja gniazdowa produkcji określana jest również jako technologia grupowa

(GT). Próbuje łączyć ze sobą zalety organizacji potokowych i niepotokowych. W
podejściu grupowym, identyfikuje się podobieństwo zadań (prac, wyrobów) i tworzy
 się ich rodziny, a niezbędne do ich wykonania zasoby łączy się w gniazda lub
komórki.
20. Metody planowania produkcji.
Zagadnienia które warto ująć podczas opisywania metod planowania produkcji:
 Planowanie metodą programowania liniowego i dynamicznego
 Planowanie i harmonogramowanie produkcji za pomocą ustalenia stopnia
pilności zleceń i reguł priorytetu (z wykorzystaniem heurystycznych reguł
decyzyjnych)
 Harmonogramowanie zorientowane na zdarzenia – zgodnie z założeniami
produkcji dokładnie na czas (ang. JIT, Just In Time)
 Harmonogramowanie produkcji za pomocą i wykresów graficznych Gantta
 Planowanie za pomocą metod sieciowych.
 Planowanie i harmonogramowanie produkcji za pomocą badań operacyjnych

21. Współczesne metody zarządzania produkcją (MRP/ERP, JIT, LM, 6 Sigma).

Planowanie zapotrzebowania materiałowego, ang. MRP - Material Requirements
Planning Głównym celem jest zmniejszenie nakładów finansowych potrzebnych przez
organizację produkcyjną. Jest to osiągane przez optymalizację zapasów oraz samego
procesu produkcyjnego.

Obszary MRP:

1) Redukcja zapasów.

2) Dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów.

3) Dokładne wyznaczenie kosztów produkcji.

4) Lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości

wytwórczych).

5) Szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu.

6) Kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji.

Planowanie zasobów przedsiębiorstwa, ang. ERP - Enterprise Resource Planning

ERP obejmuje wszystkie lub część szczebli zarządzania i ułatwia optymalizację
wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa lub grupy współpracujących ze sobą
przedsiębiorstw oraz zachodzących w nich procesów.
 Just In Time (JIT) [dostawa na czas] - jedna z technik stosowana w zarządzaniu przez
jakość dotycząca produkcji. Obejmuje całkowite wyeliminowanie marnotrawstwa,
poprzez dostarczanie każdemu procesowi produkcyjnemu wszystkich potrzebnych
elementów w wymaganym momencie i wymaganej ilości. Główną korzyścią związaną
z JIT jest zredukowanie czasu realizacji do minimum, co przynosi istotne oszczędności
związane z redukcją zapasów.

SIX SIGMA = koncepcja ustannego doskonalenia organizacji, polega na

monitorowaniu i ciągłej kontroli w celu elimionowania i zapobiegania równym
niezgodnościom w procach i powstałych w ich wyniku produktom. - metodą ciągłej
poprawy jakości opartej o statystyczną analizę procesów.

Six Sigma jest pięciostopniowym procesem osiągania wcześniej wyznaczonych

celów.

Składa się z następujących faz:

Definiowania.

Pomiaru.

Analizy.

Udoskonalenia.

Kontroli.

W literaturze fachowej, te pięć faz określane jest skrótem DMAIC - jest to skrót od
wyrazów angielskich oznaczających powyższe fazy. W metodzie Six Sigma przyjmuje
się, że defekty w procesach występują z pewnym prawdopodobieństwem, które
można opisać rozkładami statystycznymi. Celem biznesowym na poziomie Six Sigma
jest zatem zmniejszenie prawdopodobieństwa wystąpienia defektów
22. Aspekty środowiskowe.
Aspekt środowiskowy definiuje się jako „element działań organizacji, jej wyrobów
lub usług, który może wzajemnie oddziaływać ze środowiskiem”. Oznacza te
elementy działalności organizacji, jej wyrobów lub usług, z którymi związane są
oddziaływania na środowisko.

Znaczący aspekt środowiskowy oznacza aspekt, który ma lub może mieć znaczący
wpływ na środowisko.
23. Etapy wdrażania systemu zarządzania środowiskowego zgodnego z ISO 14001.
• Etap 1 – Diagnoza. ...
• Etap 2 – Szkolenie kierownictwa organizacji. ...
• Etap 3 – Szkolenie pełnomocnika. ...
• Etap 4 – Szkolenie grup roboczych. ...
• Etap 5 – Opracowanie dokumentacji. ...
• Etap 6 – Szkolenie auditorów wewnętrznych. ...
• Etap 7 – Wdrożenie systemu zarządzania ISO 14001.
WDRAŻANIE SZŚ

I. FAZA WSTĘPNA II. FAZA WDRAŻANIA III. FAZA SPRAWDZANIA

24. Polityka środowiskowa.
Polityka środowiskowa - ogół zamierzeń i ukierunkowanie organizacji, dotyczące
efektów działalności środowiskowej, formalnie wyrażona przez najwyższe
kierownictwo. Polityka środowiskowa stanowi ramy do działania i ustalania celów
oraz zadań środowiskowyc

Podstawowe elementy polityki środowiskowej:

• krótka informacja o profilu przedsiębiorstwa

• odniesienie do zidentyfikowanych znaczących aspektów środowiskowych

• powiązanie aspektów z celami i zadaniami środowiskowymi

• przykładowo: ...działania naszej firmy mające na celu zminimalizowanie

negatywnego oddziaływania na środowisko będą obejmowały:

• Zobowiązanie do zapobiegania zanieczyszczeniom

• przykładowo: firma podejmuje działania związane z realizacją

• Odniesienie do spełnienia wymagań prawnych

• przykładowo: … obowiązujemy się do przestrzegania przepisów prawnych

dotyczących ochrony środowiska

• Zobowiązanie do doskonalenia SZŚ

• przykładowo: … wdrożyliśmy, utrzymujemy i doskonalimy system

zarządzania środowiskowego według wymagań normy PN-EN ISO 14001:2005
 • Deklarację najwyższego kierownictwa do przestrzegania postanowień wynikających
z polityki

• przykładowo: … Kierownictwo firmy deklaruje przestrzegania zobowiązań

zawartych w niniejszej polityce

• Podpis najwyższego kierownictwa

25. System ISO 14001.

ISO 14001 jest normą, w której Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna zawarła

wymagania odnośnie systemu zarządzania środowiskowego (nazywanego również systemem
zarządzania środowiskiem). Podstawowym zadaniem niniejszej normy ISO 14001 jest
wspomaganie ochrony środowiska i zapobieganie zanieczyszczeniom w sposób
uwzględniający potrzeby społeczno-ekonomiczne (w myśl idei zrównoważonego rozwoju).

Głównymi przyczynami wdrażania normy ISO 14001 w przedsiębiorstwach są:

• Faworyzowanie przez konsumentów produktów, które są wytwarzane w warunkach
mniej uciążliwych dla środowiska
• Nakładane regulacje oraz sankcje finansowe przez państwo wynikające z emisji
zanieczyszczeń
• Potrzeba trwałego i zrównoważonego rozwoju przedsiębiorstw
• Wzrost świadomości ekologicznej społeczeństwa [4].

Korzyści z zastosowania normy ISO 14001 są bardzo szerokie, należą do nich:

• Poprawa wizerunku organizacji w oczach konsumentów
• Poprawa wyników środowiskowych przedsiębiorstwa
• Zwiększenie osiągnięć przedsiębiorstwa poprzez posiadanie dodatkowego certyfikatu
• Zwiększenie liczby klientów przedsiębiorstwa oraz utrzymanie dotychczasowych
• Zawieranie nowych kontraktów
• Redukcja kosztów oraz oszczędność energii poprzez racjonalne gospodarowanie
surowcami
• Poprawa wiarygodności ekologicznej przedsiębiorstwa
• Wzrost konkurencyjności przedsiębiorstwa
• Wzrost zaufania klientów

26. Program środowiskowy.

Program zarządzania środowiskowego – jest rozwinięciem zestawienia celów i zadań w

ramach ustalenia planu ich realizacji. W programie zarządzania środowiskowego, do
zidentyfikowanych aspektów środowiskowych należy przypisać cele i zadania, a kolejno
wskazać koszt realizacji zadania oraz kto i kiedy je wykona. Cele i zadania programu
zarządzania środowiskowego łączą się z polityką środowiskową. Dodatkowo, organizacja
powinna przeanalizować, czy możliwe jest zintegrowanie z procesami biznesowymi, zadań
wyznaczonych w ramach osiągnięcia celu środowiskowego. Cele i zadania środowiskowe
muszą wynikać z polityki środowiskowej. Dotyczą one najczęściej znaczących aspektów
środowiskowych. Cele środowiskowe, oprócz tego, że powinny być spójne z polityką
środowiskową, to powinny być mierzalne (o ile jest to możliwe), monitorowane,
zakomunikowane oraz jeżeli jest to adekwatne to aktualizowane Program zarządzania
środowiskowego wprowadza się do ekokart.

Program środowiskowy określa sposób realizacji celów i zadań

Program powinien zawierać:

• przypisanie odpowiednim służbom oraz odpowiednim szczeblom organizacji,

odpowiedzialności za realizację celów środowiskowych;

• środki i terminy, w których mają być realizowane cele i zadania środowiskowe;

27. Właściwości mechaniczne materiałów konstrukcyjnych.

Właściwości mechaniczne materiałów stanowią zespół cech określających ich zdolność do

przeciwstawiania się wahaniom temperatury- i działaniu sił zewnętrznych. Pod wpływem
działania czynników zewnętrznych mogą nastąpić bowiem odkształcenia, a nawet zniszczenia
części konstrukcji.
Do właściwości mechanicznych zalicza się:
• wytrzymałość,
• twardość - miara odporności materiału na miejscowe odkształcenia plastyczne, powstałe
na niewielkiej powierzchni badanego przedmiotu, wskutek mechanicznego wciskania w nią
drugiego, twardszego ciała zwanego wgłębnikiem, o określonej geometrii lub też poprzez
ścieranie powierzchni.
• udarność - odporność materiału na pękanie przy obciążeniu dynamicznym.

Właściwości mechaniczne:
1. Właściwości mechaniczne określane metodami badań statycznych: próba rozciągania,
ściskania, zginania, skręcania
2. Twardość: statyczne próby twardości, dynamiczne próby twardości, próby zarysowania
3. Właściwości wyznaczane w próbach udarowych: udarność
4. Właściwości wyznaczane na podstawie prób zmęczeniowych: wytrzymałość
zmęczeniowa

28. Stal stopowa odporna na korozję – klasyfikacja.

Podział stali odpornych na korozję ze względu na strukturę.
• Ferrytyczne,
• Martenzytyczne,
• Martenzytyczne umacniane wydzieleniowo,
• Austenityczne,
• Ferrytyczno-austenityczne (duplex)
Podział ze względu na właściwości użytkowych

• stale nierdzewne
• stale żaroodporne
• stale żarowytrzymałe

29. Proste przypadki obciążenia – rozciąganie i ściskanie.

Prawo Hooke’a – prawo mechaniki określające zależność odkształcenia od naprężenia [1].
Głosi ono, że odkształcenie ciała pod wpływem działającej na nie siły jest proporcjonalne do
tej siły [2][3]. Stosunek naprężenia wywołanego przyłożeniem siły do powstałego
odkształcenia, jest nazywany współczynnikiem (modułem) sprężystości.

Omawiana zależność pozostaje prawdziwa tylko dla niezbyt dużych odkształceń,

nieprzekraczających tzw. granicy Hooke’a (zwanej też granicą proporcjonalności) i tylko dla
niektórych materiałów. Prawo Hooke’a zakłada też, że odkształcenia ciała, w reakcji na
działanie sił, następują w sposób natychmiastowy i całkowicie znikają, gdy przyłożone siły
przestają działać. Takie uproszczenie jest wystarczające jedynie dla ciał o pomijalnie małej
plastyczności i lepkości.

Najprostszym przykładem zastosowania prawa Hooke’a jest rozciąganie statyczne pręta[5].

Bezwzględne wydłużenie takiego pręta jest wprost proporcjonalne do siły przyłożonej do pręta,
do jego długości i odwrotnie proporcjonalne do pola przekroju poprzecznego pręta.
Współczynnikiem proporcjonalności jest moduł Younga E
Rys. Zależność obciążenia i naprężenia od odkształceń dla stali zwykłej z
zaznaczonym zakresem stosowalności prawa Hooke’a
WYKRES ROZCIĄGANIA DLA STALI NISKOWĘGLOWEJ
RH – granica proporcjonalności (granica stosowalności prawo Hooke’a)

Rs - granica sprężystości – max naprężenie, przy którym próbka nie doznaje

odkształceń trwałych tzn. wraca do swoich wymiarów początkowych po obciążeniu

ReL – dolna granica plastyczności

ReH – górna granica plastyczności

Re – granica plastyczności – naprężenie przy którym występuje wyraźny wzrost

wydłużenia rozciąganej próbki przy oscylacjach siły rozciągającej

Rm – Wytrzymałość na rozciąganie

Ru – naprężenie rzeczywiste (zrywające w strefie naprężenia) (szyjki)

Ru – Dla stałej powierzchni

Σrzecz = P/A
 30. Zginanie – analiza naprężeń i odkształceń.

Zginanie (gięcie) – deformacja ciała (pręta, płyty, powłoki), która polega na zmianie
krzywizny jego osi lub powierzchni środkowej [1]. W przekrojach poprzecznych elementów
zginanych występuje nierównomierność (liniowa zmienność) rozkładu naprężeń normalnych,
spowodowana działaniem momentów zginających te przekroje [2].

W mechanice konstrukcji rzeczywiste ciała zastępuje się ich modelami mechanicznymi takimi
jak pręty, płyty, powłoki. Obliczaniem zginanych płyt i powłok zajmują się odpowiednie
działy mechaniki ośrodków ciągłych [1].
 31. Sieciowy model danych - budowa obiektu danych, rodzaje związków.

Model sieciowej bazy danych – zmodyfikowana wersja modelu hierarchicznego,

pozwalająca na definiowanie relacji wiele-wiele w postaci struktury drzewiastej bez
powtarzania poszczególnych wartości w ramach obiektu danych.
Model sieciowy korzysta z dwóch podstawowych elementów: rekordów i zbiorów:
• Rekordy zawierają pola przechowujące dane.
• Zbiory określają relację jeden-do-wielu między rekordami, gdzie jeden rekord jest
„właścicielem” zbioru zawierającego „członków” zbioru.
• Jeden rekord może być zarówno „właścicielem”, jak i „członkiem” wielu zbiorów.

Rekord jest: Kolekcją danych różnych typów opisujących

Rekord jest: wierszem tabeli
Krotka jest: rekordem tabeli
Atrybut jest: kolumną tabeli
Rekord jest: kolekcją danych różnych typów opisujących jednostkowy element lub zdarzenie

Rodzaje : 1:1 każdemu rekordowi (krotce) z tabeli nadrzędnej odpowiada dokładnie jeden
rekord, 1: nieskonczość = (jeden-do-wielu): każdemu rekordowi (krotce) z tabeli nadrzędnej
może odpowiadać wiele rekordów (krotek), nieskon:nieskoń (wiele-do-wielu)
W celu realizacji związku 1:1 tworzymy: klucz obcy w jednej z tabel.
W związku 1:n: klucz obcy może zawierać: zduplikowane wartości.
W celu realizacji 1:n tworzymy : klucz obcy w tabeli reprezentującej strone wiele
w związku 1:a: klucz obcy może zawierać Skomplikowane wartości
Zwiazek binarny 1:M transformuje się do: d) klucza obcego po stronie „wiele”
Związek wiele do wielu modeluje sie przez: wprowadzenie dodatkowej encji
Hierarchczne bazy danych umożliwiają modelowanie : 1:n i 1:1
pierwsze elektroniczne bazy danych w oparciu o model: hierarchiczny
Rekord jest: kolekcją danych róznych typów oparty o jednostkowy element lub zdarzenie
Wiersze relacji to inaczej: krotki

32. Relacyjny model danych - reguły integralności.

Model relacyjny – model organizacji danych bazujący na matematycznej teorii mnogości, w

szczególności na pojęciu relacji. Na modelu relacyjnym oparta jest relacyjna baza danych (ang.
Relational Database) – baza danych, w której dane są przedstawione w postaci relacyjnej. W
najprostszym ujęciu w modelu relacyjnym dane grupowane są w relacje, które reprezentowane
są przez tablice. Aby zapewnić zawsze maksymalną dokładność i dostępność danych, relacyjne
bazy danych przestrzegają określonych reguł integralności. Reguła integralności może na
przykład określać, że w tabeli nie są dozwolone duplikaty wierszy, eliminując w ten sposób
możliwość wprowadzenia do bazy danych błędnych informacji.
w relacyjnych bazach danych: dane zapisujemu w tabelach o ..liczbie kolumn
W relacyjnych bazach danych: dane zapisujemy w tabelach o zmiennej długości wierszy
Klucz obcy zapewnia integralność: referencyjną
Klucz podstawowy zapewnia integralność : encji
Do zalet podejścia bazodanowego należą: oddzielenie danych od aplikacji i kontrola integralności
danych, Reduk redundancji, Współdz danych, Lepsze zarzą utrzyma

33. Język SQL - zastosowanie, przykłady instrukcji.

SQL to Strukturalny język zapytań używany do tworzenia, modyfikowania baz danych oraz do
umieszczania i pobierania danych z baz danych. W programowaniu aplikacji biznesowych SQL
jest kluczowym językiem programowania bazy danych. Praktycznie każda aplikacja
korzystająca z bazy danych wykorzystuje ten język programowania. Znajomość języka SQL
jest praktycznie niezbędna do tworzenie dodatkowych raportów do systemów klasy CRM lub
ERP, chyba że korzysta się z zaawansowanego systemu BI.
W języku SQL wyróżniamy : Data Definition Language DDL
Polecenia języka DDL umożliwiają: - utworzenie związku, zmianę danych w polu tabeli, usunięcie
kolumny
Polecenia języka DML umożliwiają : sortowanie danych / zmiene typu danych w polu tabeli
Język Data Definition Language nie pozwala na: a)usuwanie danych z tabel
Porządek wierszy wybieranych zapytaniem SQL: może być rosnący lub malejący dla każdej z kolumn

34. Charakterystyka i parametry technologiczne toczenia/ frezowania/ wiercenia.

Toczenie – rodzaj obróbki wiórowej stosowany najczęściej do obrabiania powierzchni

zewnętrznych lub wewnętrznych przedmiotów w postaci brył obrotowych. W procesie toczenia
przedmiot obrabiany realizuje ruch obrotowy natomiast narzędzie dosunięte do przedmiotu,
realizuje ruch posuwowy.
Prędkość obrotowa n – jest to prędkość obrotowa z jaką obraca się przedmiot obrabiany i
jest określana w jednostkach obr/min.
Prędkość skrawania vc – jest to droga jaką przebywa krawędź skrawająca względem
przedmiotu obrabianego w jednostce czasu. Związek prędkości skrawania z prędkością
obrotową przedstawia zależność:

gdzie:
d – średnica obrabianego przedmiotu [mm],
n – prędkość obrotowa przedmiotu obrabianego [obr/min].
Głębokość skrawania ap – jest to odległość pomiędzy powierzchnią obrabianą a obrobioną.

Frezowanie – rodzaj obróbki skrawaniem, w której ruch obrotowy zawsze wykonuje narzędzie, a
ruch posuwowy (w zależności od konstrukcji obrabiarki, na której jest prowadzona obróbka)
wykonywany jest również przez narzędzie lub przez przedmiot obrabiany.
Wiercenie – skrawanie w pełnym materiale za pomocą narzędzia zwanego wiertłem,
w wyniku którego otrzymujemy otwór o przekroju najczęściej kołowym.
 35. Proces technologiczny i typy produkcji.

Proces technologiczny – uporządkowany zbiór czynności zmieniających właściwości fizyczne

lub chemiczne przedmiotów pracy

Charakterystyka produkcji jednostkowej: W danym czasie wytwarza się jedną lub kilka sztuk
danego wyrobu, przy czym powtarzalność wykonania danego wyrobu jest niewielka ( w
długich odstępach czasu) lub żadna. Jest elastyczna (łatwość przystosowania do wykonania
różnego wyrobu. Przedsiębiorstwa produkują jednostkowo i mogą przestawić produkcję na
inny rodzaj) .Jest kosztowna. Przykłady (wytwarzanie unikatowych, ciężkich obrabiarek,
turbin, silników okrętowych, prototypów.
Cechy produkcji jednostkowej:
-Na poszczególnych stanowiskach roboczych wykonywane są ciągle zmieniające się operacje
-Stosowanie uniwersalnych obrabiarek, uchwytów obróbkowych
-Stosowanie znormalizowanych narzędzi skrawających, uniwersalnych narzędzi pomiarowych
-Obróbka części odbywa się w tzw. Gniazdach rodzajowych (technologicznych) (obrabiarki
tego samego typu umieszczone w wydzielonym miejscu)
-Proces technologiczny opracowuje się według zasady koncentracji zabiegów czyli planuje się
mniejszą ilość operacji wielozabiegowych złożonych
-Duży udział prac ręcznych
-Duży udział trasowania przy wykonywaniu części
-Uproszczone opracowanie PT i norm czasowych
-Stosowanie mniej dokładnych półfabrykatów z dużymi naddatkami -Wymagane wysokie
kwalifikacje pracowników

Charakterystyka produkcji seryjnej: Polega ona na tym, że w określonych odstępach czasu

wykonuje się większą ilość okr. wyrobów. Jest to produkcja powtarzalna w czasie. Wyroby
finalne (maszyny) wytwarza się seriami, poszczególne części wyrobów obrabia się partiami.
Produkcje seryjną umownie dzieli się na : -Małoseryjną - Średnioseryjną -Wielkoseryjną

Cechy produkcji seryjnej:

-Na poszczególnych stanowiskach roboczych wykonywane są okresowo powtarzające się
operacje
-Stosowanie uniwersalnych, specjalizowanych i specjalnych obrabiarek, uchwytów -
Stosowanie narzędzi skrawających znormalizowanych i specjalnych
-Stosowanie narzędzi pomiarowych uniwersalnych i specjalnych -Bardziej szczegółowe
opracowanie PT i norm czasowych
-Obróbka części odbywa się najczęściej w tzw. Gniazdach przedmiotowych(wszystkie
stanowiska robocze konieczne do wykonania na gotowe części podobnych należą do tej samej
klasy części)
-PT opracowywuje się według zasady różnicowanie zabiegów( projektuje się większa ilość
prostych operacji, małozabiegowych)
-Mniejszy udział prac ręcznych
-Mniejszy udział trasowania
-Stosowanie dokładniejszych półfabrykatów z mniejszym naddatkiem na obróbkę -Wymagane
mniejsze kwalifikacje pracowników

Charakterystyka produkcji masowej: Polega ona na tym, że przez długi czas (kolejne lata)
nieprzerwanie wytwarza się takie same wyroby w dużych ilościach.

Cechy produkcji masowej:

-Na poszczególnych stanowiskach roboczych wykonywane są ciągle o powtarzające się
operacje
-Szerokie lub wyłączne stosowanie obrabiarek, uchwytów specjalnych -Szerokie lub wyłączne
stosowanie narzędzi specjalnych
-Szerokie lub wyłączne stosowanie narzędzi pomiarowych specjalnych -Bardzo szczegółowe
opracowanie PT, norm czasowych
-Obróbka części odbywa się w tzw. Liniach obróbkowych (wszystkie stanowiska robocze
konieczne do wykonania na gotowo czesci ustawione wg kolejności PT tej części. )
-Stosowanie dokładnych półfabrykatów, czyli z małymi naddatkami na obróbkę

36. Normowanie procesów technologicznych.

CELE NORMOWANIA:
-Określenie zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa (ile wyrobów w określonym czasie
jesteśmy w stanie wykonać)
-Planowanie zatrudnienia
-Organizacja produkcji
-Wynagrodzenie za prace
-Określenie kosztów wytwarzania, powierzchni produkcyjnej
-Określenie ilości pracowników +(zaprojektowanie gniazd)

37. Półfabrykaty części maszyn i naddatki na obróbkę.

Naddatek to pewna warstwa materiału pozostawiona na pow. Półfabrykatu w celu uzyskania

gotowej części. Wielkość w mm. Wielkość naddatku całkowitego zależy od rodzaju
półfabrykatu, wymaganej dokładności gotowej części. Suma naddatków operacyjnych.

Wyróżnia się następujące rodzaje półfabrykatów:

• z materiałów hutniczych (np. pręty walcowane o przekroju okrągłym, kwadratowym,
prostokątnym, sześciokątnym; blachy, rury, różne kształtowniki – kątowniki, ceowniki,
teowniki; wyroby ciągnione),
• spawane (produkcja jednostkowa), zgrzewane, lutowane,
• odkuwki (produkcja masowa),
• odlewy (produkcja masowa),
• z tworzyw sztucznych,
• wykroje,
• wytworzone metodą obróbki plastycznej na zimno (wykroje, wytłoczki),
• wytworzone za pomocą metalurgii proszków metalowych, metalowo-ceramicznych i
tworzyw sztucznych (kształtki, wypraski).

38. Dokładność obróbki części maszyn.

Część przedstawiona na rysunku przez konstruktora odpowiada jej postaci idealnej. Część
rzeczywista, tj. część uzyskana w wyniku procesu technologicznego, zawsze różni się od
postaci idealnej. Osiągnięcie części idealnej jest w praktyce niemożliwe i niekonieczne.
Wykonujemy część tylko w pewnym stopniu zbliżoną do idealnej. Dokładnością wykonania
nazywamy różnicę, jaka zachodzi między częścią rzeczywistą a idealną, wynikającą z
warunków wykonania. Miarą dokładności są odchyłki, przy czym dla wymiarów zwykle
określa się dwie odchyłki: górną i doliną, tj. ustala się pole tolerancji, w granicach którego część
rzeczywista może się różnić od idealnej. Rozróżnia się cztery rodzaje dokładności wykonania:

a) dokładność wymiarową (omawianą na lekcjach dotyczących pasowań),

b) dokładność kształtu, tj. stopień zgodności części z bryłą geometryczną, którą
rozpatrywana część przedstawia,
c) dokładność wzajemnego położenia poszczególnych elementów (tj. dokładność
wzajemnego położenia powierzchni, ich osi, linii zarysów, punktów itp.) części lub zespołu,
d) dokładność powierzchni, tj. stopień zgodności powierzchni rzeczywistej z powierzchnią
idealną, przy czym w tym przypadku należy uwzględnić stopień zgodności zarówno struktury
geometrycznej powierzchni, jak i właściwości jej warstwy wierzchniej.

39. Podstawowe i pomocnicze procesy logistyczne.

Główne: magazynowanie, transportowanie, przeładunek, sortowanie

Pomocnicze: pakowanie, znakowanie, przekiwanie, opracowanie zamówień

40. Infrastruktura procesów logistycznych.

W starożytności nastąpił intensywny rozwój transportu morskiego a co za tym idzie

powstawanie słynnych portów, kanałów, szlaków handlowych i floty morskiej. Budowa
kanałów na dużą skalę rozpoczęła się wraz z powstaniem pierwszych cywilizacji miejskich.
Akwedukty, Kanał sueski, Panamski. Port w Aleksandrii.

41. Podział fazowy logistyki.

Zaopatrzenia - Proces pozyskiwania towarów od dostawców zewnętrznych lub wewnętrznych

Produkcji - wytwarzanie stanowi jedną z głównych i najważniejszych działalności systemu

produkcyjnego, ponieważ w jej wyniku powstają nowe wartości użytkowe.

Dystrybucji - Całość działań podejmowanych w celu zapewnienia efektywnego ruchu

produktów gotowych od końca linii produkcyjnej do konsumenta

42. Sprzężenie zwrotne układu regulacji.

UKŁADY AUTOMATYCZNEJ REGULACJI (UAR) są to układy sterowania posiadające
sprzężenie zwrotne, których zadaniem jest sterownie procesem (sygnałami wyjściowymi) w
zależności od doprowadzonych sygnałów wejściowych. dodatnie zachodzi wtedy, gdy skutek
podtrzymuje przyczynę, powodując zwykle dalsze narastanie skutku, np. rozwój przemysłu
powoduje rozwój nauk techn., ten zaś przyspiesza rozwój przemysłu. S.z. ujemne działa
stabilizująco powodując, że skutek zjawiska przeciwdziała jego przyczynie, co znajduje
szerokie zastosowanie w układach sterowania i stanowi istotę regulacji automatycznej.

43. Synteza abstrakcyjna automatu –istota, cel przeprowadzania.

Synteza abstrakcyjna automatu to określenie takiego opisu formalnego automatu, na podstawie

którego można zbudować tabele przejść i wyjść automatu. Synteza ta sprowadza się do przejścia od
algorytmu działania automatu do grafu przejść automatu.

Poszczególne etapy tej syntezy to:

1. Algorytm słowny
2.Przedstawienie algorytmu słownego w postaci wyrażeń regularnych
3.Określenie grafu przejść

44. System produkcyjny.

SYSTEM PRODUKCYJNY, stanowi celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny,

energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka i służący do produkcji określonych
produktów, wyrobów, usług w celu zaspokojenia różnorodnych potrzeb konsumentów. To pojęcie
rozciąga się w zakresie od pojedynczego systemu roboczego do całego zakładu przemysłowego.

System produkcji składa się z 5 podstawowych elementów

1. wektor wejścia (x)- wszystkie czynniki produkcji;
2. wektor wyjścia (y)- wyroby, usługi, a także szkodliwe odpady produkcyjne,
zanieczyszczenia środowiska;
3. proces przetwarzania wektora wejścia w wektor wyjścia (T), nazywamy procesem
produkcyjnym,
4. sprzężenia naturalne, energetyczne, informacyjne pomiedzy wyżej wymienionymi
elementami składowymi systemu produkcyjnego
5. proces zarządzania systemem;

45. Techniczne przygotowanie produkcji.

TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI, jest to szereg czynności umożliwiających

wytwarzanie w sposób przemysłowy nowych lub zmodernizowanych wyrobów;

Powody wprowadzania nowych wyrobów:

• postęp techniczny (rynek eliminuje niektóre wyroby)
• sytuacja i okazje rynkowe tj.: moda, obowiązujące trendy

Znaczenie technicznego przygotowania produkcji rośnie wraz z postępem organizacyjno

technicznym. W wyniku postępu zmniejszył się procentowy udział prac wykonywanych w
wydziałach produkcyjnych
TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI TPP Przez techniczne przygotowanie produkcji
rozumie się zespół prac związanych z projektowaniem i wprowadzeniem nowych oraz
doskonaleniem istniejących konstrukcji wyrobu, projektowanie i wprowadzanie procesów
technologicznych oraz technologicznego oprzyrządowania i obsługi technicznej produkcji.
Czynniki wpływające na strukturę techniczno – przygotowawczej produkcji
1) rodzaj wyrobu
2) stopień nowości wyrobu
3) założenia wyrobu
4) wielkość produkcji
5) typ produkcji
6) kwalifikacje personelu
7) poziom techniczny firmy
8) złożony cykl TPP
9) inne np. finanse

46. Dokumentacja techniczna.

Dokumentacja techniczna - występuje w postaci opisów technicznych, obliczeń

konstrukcyjnych, rysunków, planów, kosztorysów i harmonogramów. Dokumentacja
techniczna opisuje działanie i parametry techniczne stanowiące istotę wprowadzenia
produktu finalnego, np. budowli, systemu, instalacji, itp. Uwzględnia wszystkie dane
niezbędne do wykonania danego wyrobu.
Dokumentacja techniczna powinna zawierać:
• opis metod konstrukcyjnych
• charakterystykę materiałową
• notyfikację na temat projektowanych cech użytkowych danego wyrobu
• określenie warunków zastosowania wyrobu
• instrukcję obsługi
• instrukcję właściwej eksploatacji
•
DOKUMENTACJA KONSTRUKCYJNA
Dokumentacja konstrukcyjna dla różnych wyrobów jest zbliżona do siebie, ale nie jest
identyczna i zależy od wielu czynników oraz musi być podstawą do:

• Jednoznacznego i wystarczającego określenia konstrukcji wyrobu

• Opracowania dokumentacji odbioru technicznego
• Określenia sposobu prawidłowego użytkowania wyrobu
• Opracowania procesu produkcyjnego

Klasyfikacja dokumentacji konstrukcyjnej

1. Dokumentacja konstrukcyjna podstawowa:

2. Dokumentacja techniczno-ruchowa:
3. Dokumentacja informacyjno-handlowa:
4. Dokumentacja uzupełniająca:
5. Dokumentacja zmian konstrukcyjnych (rejestracja, archiwizacja, nadzorowanie
zmian),

47. Ocena ryzyka zawodowego wybraną metodą

Ocena ryzyka zawodowego – jest to kluczowa kwestia systemowego zarządzania

bezpieczeństwem i higieną pracy. Podstawą ochrony zdrowia pracowników we wszystkich
zakładach pracy jest właśnie obowiązkowe wykonywanie ORZ na stanowiskach pracy.
Zgodnie z Kodeksem pracy, pracodawca jest zobowiązany ocenić i udokumentować ryzyko
zawodowe, związane z wykonywaną pracą oraz stosować niezbędne środki profilaktyczne
zmniejszające ryzyko. Do obowiązków pracodawcy należy również informowanie
pracowników o ryzyku zawodowym oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami.
Podstawowym celem oceny ryzyka zawodowego jest zapewnienie możliwie najlepszej, w
określonych warunkach, ochrony zdrowia i życia pracowników w pracy. Można to osiągnąć
przede wszystkim przez wyeliminowanie zagrożeń związanych z pracą, a jeżeli jest to
niemożliwe, przez odpowiednie ograniczenie ryzyka zawodowego.
Risk Score = S*E*P

48. Narzędzia zarządzania jakością do analizy problemów i ich przyczyn

FMEA – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Metoda ta ma na celu zapobieganie

skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania.
-Analiza przyczyn i skutków i wad
-analiza możliwości i efektów powstawania wad
-analiza możliwych przyczyn i skutków wad.
FMEA to jedna z metod, które wykorzystują organizacje w celu zapobiegania i niwelowania
skutków wad jakie mogą wystąpić w procesach konstrukcyjnych oraz w trakcie wytwarzania
wyrobu . Jest to jakościowa analiza niezawodności, która pozwala przewidzieć ryzyko
pojawienia się wad. Metoda ta pozwala ocenić ich konsekwencje oraz zidentyfikować
przyczyny wad, jednocześnie pozwala zapobiegać – dostarczając rozwiązań prewencyjnych lub
korygujących. Analiza Przyczyn i Skutków Wad jest metodą o charakterze zapobiegawczym
(prewencyjnym), czyli zapobiega przyczynom powstawania wad, które mogą powodować
rozmaite skutki [2].
Dla każdego błędu, jego przyczyny oraz skutku określa się następujące parametry,
punktując je w skali 1-10:
• • prawdopodobieństwo wystąpienia błędu (R) − częstotliwość występowania wady,
• • znaczenie błędu dla odbiorcy (Z) − jak istotne znaczenie dla klienta będzie miała
dana wada,
• • prawdopodobieństwo wykrycia błędu przez dostawcę, producenta (W) − opisuje
prawdopodobieństwo, że dana wada nie zostanie wykryta przez producenta i trafi do klienta.

analiza Pareto-Lorenza = Wykres ten jest narzędziem, które prowadzi do zidentyfikowania

czynników mających wpływ na wybrane wielkości, które opisują wynik procesu lub
charakterystykę produktu. Analiza wykresu opiera się na zasadzie 80:20. 80 % skutków
generuje 20 % przyczyn. Składa się z wykresu słupkowego i liniowego. Słupki pokazują
wartości w porządku malejącym, a wykres liniowy pokazuje skumulowane sumy każdej
kategorii od lewej do prawej. Celem jest pokazanie najbardziej istotnych spośród (zwykle)
dużej liczby czynników. W kontroli jakości diagram Pareta zwykle reprezentuje najczęstsze
przyczyny uszkodzeń, najczęstsze ich typy, najczęstsze przyczyny reklamacji, itp.
wykres Ishikawy = Diagram Ishikawy jest to narzędzie, które wykorzystuje się do identyfikacji
potencjalnych przyczyn wystąpienia określonego problemu.
Celem tej metody jest rozpoznanie przyczyn poniesionych lub potencjalnych niepowodzeń
przedsięwzięć. Z tego powodu nazywa się ją także wykresem przyczynowo-skutkowym, a ze
względu na charakterystyczny wygląd – wykresem rybiej ości. Sporządzanie wykresu musi
być wysiłkiem wielu pracowników organizacji, ponieważ przyczyny niepowodzeń mają swoje
źródła zwykle
w różnych dziedzinach działania. Wykres składa się ze strzałek wraz z opisami, łączących się
w ten sposób, że główna strzałka wskazuje skutek, czyli opis niepowodzenia, które jest badane.
• • głowa ryby oznacza problem do rozwiązania
• • kręgosłup ryby to grupy przyczyn, które mogą wpłynąć na pojawienie się problemu
• • ości określają przyczyny szczegółowe należące do danej grupy przyczyn

49. Karty kontrolne.

Karty kontrolne -to graficzna metoda wykrywania nieprawidłowości które pojawiają się
podczas procesu. Polega na porównaniu jednego lub kilku procesów z oszacowanymi liniami
kontrolnymi naniesionymi na kartę na podstawie wartości wynikającą z wielu poprzednio
zebranych próbek.
Karty kontrolne są jednym z podstawowych narzędzi statystycznego sterowania procesami oraz
doskonalenia jakości. Żaden proces, ze względu na zakłócenia losowe i specjalne nie przebiega
w sposób idealnie stabilny. Można jednak określić pewne granice, w których powinien się on
mieścić, gdy oddziałują na niego tylko zakłócenia losowe. Jeśli proces w którymś momencie
wykroczy poza te granice – został zmieniony zakłóceniem specjalnym. Możemy je wtedy
zidentyfikować i wyeliminować
Rodzaj kart : ocena ilościowa – rozstępu, odchylenia, średniej, mediany i alternatywna : dobre
złe

50. Znaczenie KAIZEN.

Kaizen jest filozofią (Lean Management) ciągłego doskonalenia. W japońskim “Kai” = zmiany,
a “Zen” = na lepsze. Odnosi się do ciągłej i niekończącej się poprawy funkcjonujących
procesów. Poprawa odbywa się stopniowo, selektywnie eliminując wszelkie wykryte
niezgodności, przy pomocy wszystkich pracowników zaangażowanych w działanie procesu.
Rozróżnia się kaizen przepływu i procesu.

Specjalność: Systemy zapewnienia jakości produkcji

1. Klasyfikacja procesów w przedsiębiorstwie.

Procesy systemu zarządzania dzielą się na
 Procesy główne (podstawowe, zasadnicze) – przekładają się na wynik finansowy,
bezpośrednio uczestniczą w wyprodukowaniu produktu, powiązane są z podstawową
działalnością organizacji, ich wynikiem jest osiągnięcie danej jakości produktu w ramach
wytworzenia wartości dodanej np. proces projektowania, produkcji
 Procesy pomocnicze (wspierające) – nie są bezpośrednio widoczne w procesie
produkcyjnym, ale stanowią źródło kontaktów bez których niemożliwym byłoby
przeprowadzenie procesu głównego np. zarządzanie informacjami
 Procesy zarządcze (systemowe) – związane są z utrzymaniem stabilnej struktury
organizacyjnej, jejukierunkowaniem i rozwojem. Ich zadaniem jest dokonanie oceny
funkcjonowania organizacji oraz dbanie o jej rozwój i przestrzeni np. proces planowania
strategicznego, proces ciągłego doskonalenia

2. Wskaźniki oceny procesów.

 umożliwiają ocenę osiągania przez firmę/organizację zakładanych celów. Ale także jest to
jeden z istotnych elementów wdrażania skutecznego zarządzania procesami i ich
usprawniania.

Co dają wskaźniki?
-Możliwość precyzyjnego sprawdzenia czy i jak zostają osiągane założone cele.
-Umożliwiają monitorowanie trendów w bieżącej realizacji procesów – obrazują co i jak się poprawia,
a z czym są problemy.
-Dzięki wynikom pomiarów wyznaczają kierunki działań pracowników.
-Wspomagają zarządzanie zmianami.
-Ułatwiają porównanie do konkurencji.

Najczęściej stosowane rodzaje wskaźników:Kosztowe , Efektywnościowe, Czasowe (realizacji

procesu, podprocesu), Jakościowe

wskaźnik oceny procesu: przyjmuje wartość liczbową i stanowi podstawę do podejmowania decyzji

Wskaźniki oceny procesów stosowane są w celu:ustalenia, czy proces ulega poprawie czy
pogorszeniu i ustalenia, czy należy podjąć działania doskonalące

Przykładowym wskaźnikiem do oceny procesu kontroli może być:liczba wykrytych wyrobów

niezgodnych i liczba reklamacji klientów

Przykładowym wskaźnikiem do oceny jakości procesu produkcyjnego może być: udział procentowy
wyrobów zgodnych w wyrobach wyprodukowanych

3. Dokumentowanie procesów.
Proces może być udokumentowany poprzez: procedurę, instrukcję, plan przebiegu procesu

*Instrukcja jest uszczegółowieniem procedury (Instrukcja SZJ powinna posiadać sposób (tryb
postępowania); dokumentów opisuje w jaki sposób przeprowadzać należy czynności związane z
danym procesem
Instrukcja powinna posiadać: jak najprostszą budowę. Cel, zakres, definicje, rozdzielnik,
odpowiedzialność, tryb postępowania, dokumenty związane, załączniki.
*Procedura jest to ustalony sposób przeprowadzania działania lub procesu wg ISO 9000. W treści
procedury zawsze musi wystąpić punkt „zapisy”.
Typowa zawartość procedury: logo firmy, nr procedury, data wydania, nr wydania, tytułu, zakres
obowiązywania.
Udokumentowane procedury wymagane normą ISO 9001 to
1) nadzorowanie dokumentów
2) nadzorowanie zapisów
3) nadzorowanie wyrobów niezgodnych
4) audity wewnętrzne
5) działania korygujące
6) działania zapobiegawcze
*Księga jakości wg PN EN ISO9000 to dokument w którym określono system zarządzania jakością
organizacji. Powinna być nowelizowana okresowo
*Polityka jakości - Dokument zawierający cele i sposoby ich realizacji
dokumenty uszeregowane od najbardziej do najmniej szczegółowego: instrukcja reagowania na
awarie, procedura auditu wewnętrznego, procedura działańkorygujących i zapobiegawczych,
polityka środowiskowa

Ustalony sposób przeprowadzania działań lub procesów to:procedura

Jaki dokument jest najważniejszy w hierarchii dokumentacji systemowej:polityka

4. Polityka jakości.

Polityka jakości to ogół zamierzeń i ukierunkowanie organizacji, dotyczące jakości formalnie

wyrażone przez najwyższe kierownictwo.
Polityka jakości jest OBOWIĄZKOWYM dokumentem ISO 9001.
Polityka jakości to Dokument zawierający m.in. cele i sposoby ich realizacji
Polityka jakości powinna być znana i rozumiana przez wszystkich pracowników

Polityka jakości powinna spełniać 5 warunków:

-MUSI BYĆ ODPOWIEDNIA DO CELU ISTNIENIA ORGANIZACJI
-ZAWIERAĆ ZOBOWIĄZANIE DO SPEŁNIENIA WYMAGAŃ I CIĄGŁEGO
DOSKONALENIA SKUTECZNOŚCI SYSTEMU ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ
-TWORZYĆ RAMY DO USTANOWIENIA I PRZEGLĄDU CELÓW
DOTYCZĄCYCH JAKOŚCI
-JEST ZAKOMUNIKOWANA I ZROZUMIAŁA W ORGANIZACJI
-JEST PRZEGLĄDANA POD KĄTEM JEJ CIĄGŁEJ PRZYDATNOŚCI

5. Audity wewnętrzne.
Audit wewnętrzny – nazywany też auditem pierwszej strony, przeprowadzany jest przez organizację
lubw imieniu organizacji, np. w ramach przeglądu zarządzania oraz innych celów wewnętrznych. Audity
wewnętrzne mogą stanowić dla organizacji podstawę świadczącą o jej zgodności. Audit wewnętrzny
stwarza realne możliwości doskonalenia danych elementów systemu.

Audity wewnętrzne charakteryzują się następującymi elementami:

o przeprowadzane są w organizacji przez organizację,
o przeprowadzane są zgodnie z ustalonymi wewnętrznie zasadami,
o
audity te są systematyczne oraz niezależne,
o dokonywane są w ustalonym w programach auditów zakresie w określonej częstotliwości,
o
audity te są planowane.

Podział auditu wewnętrznego ze względu na stosunek auditor – auditowany:

*rutynowy (prewencyjny) – jest to audit dokonywany z godnie z harmonogramem rocznym i
wynika z programu auditu; przedstawia aktualną sytuację organizacji, jak i umożliwia zapobiec
ewentualnym odchyleniom od celów które organizacja założyła;
*celowy (korygujący) – jest to audit, który wynika z powstałych problemów; ma on na celu
wskazaniamiejsca i przyczyny problemu;

6. Cykl ciągłego doskonalenia.

Według cyklu Deminga ciągłe doskonalenie przebiega w kilku logicznie następujących po sobie
etapach. Są to: planowanie, wykonanie, sprawdzenie oraz działanie/usprawnianie.
*W trakcie pierwszego etapu – planowania – określony zostaje główny sposób działania, który ma za
zadanie doprowadzenie do osiągnięcia celu jakościowego. Definiowany jest w tym przypadku cały
proces – jego istota, początek oraz koniec
*Drugi etap, czyli wykonanie, polega na wdrożeniu wcześniej zaplanowanych działań oraz na
gromadzeniu wiedzy. Testowane są również efekty potencjalnych rozwiązań.
*W trakcie trzeciego etapu – sprawdzania – weryfikowane są wyniki dotychczasowych działań.
*Ostatnim, czwartym etapem procesu, jest usprawnianie. Tu istotne jest monitorowanie i
kontrolowanie prawidłowej realizacji całego procesu.
Jeśli uprościmy cały cykl Deminga to tak naprawdę istotne będą działania korygujące i zapobiegawcze.
W obecnej wersji normy ISO z 2015 roku działania zapobiegawcze zmienione są na działania mające
na celu obniżenie ryzyka.

7. Norma ISO 9001.

- System zarządzania jakością ISO 9001:2015
– AQAP - 2110 = ISO 9001 + rozszerzenia (wojskowość, obronność)
– IATF16949 = ISO 9001 + rozszerzenia (motoryzacyjna)
– TL 9000 = ISO 9001 + rozszerzenia (telekomunikacja)
– AS 9100 = ISO 9001 + rozszerzenia (lotnictwo)
– WSK = ISO 9001 + rozszerzenia (obieg materiałów strategicznych)
– ISO 13485 = ISO 9001 + rozszerzenia (wyroby medyczne)
Posiadanie certyfikatu na zgodność z wymaganiami ISO 9001 w krajach Unii Europejskiej jest
dobrowolne.
Certyfikat SZJ wg normy ISO 9001 odnosi się bezpośrednio do działalności organizacji
W normie ISO 9001 wymagania dotyczące dokumentacji znajdują się w punkcie 4.2

8. Działania korygujące.
Działania korygujące – działania podejmowane w celu wyeliminowania przyczyny
zidentyfikowanej niezgodności. Działania zapobiegawcze - działania podejmowane w celu
wyeliminowania przyczyny potencjalnych niezgodności.

9. Zarządzanie ryzykiem.
Zarządzanie ryzykiem dotyczy: identyfikacji zagrożeń i oceny ryzyka, określenia poziomu
akceptacji ryzyka i jego kontrolowania i podejmowania zaplanowanych działań w celu
całkowitej eliminacji ryzyka

10. Porównanie cech dokumentacji papierowej i elektronicznej.

 11. Zastosowanie systemów klasy ERP w zarządzaniu produkcji.
ERP – Enterprise Resources Planning – Planowanie zasobów przedsiebiorstwa
Obecnie najczęściej stosowanymi systemami zintegrowanego systemu informatycznego są
systemy ERP. Zintegrowany system informatyczny klasy ERP (Enterprise Resource Planning –
planowanie zasobów przedsiębiorstwa) można określić procesy biznesowe zachodzącewe
wnętrzu . jako system optymalizujący

12. Zastosowanie technik komputerowych w zarządzaniu.

Cele stosowania technik komputerowych w zarządzaniu jakością
• Szybsze i dokładniejsze poznanie i monitorowanie potrzeb klienta ( więcej wiemy o
konkretnych potrzebach i system co analizuje szybciej reaguje)
• Szybsza i dokładniejsza analiza danych
• Potrzeba uwolnienia pracowników od żmudnej pracy biurowej i skierowanie na
koncepcyjną
( nie da się całkowicie uniknąć biurowej )
• Konieczność dostosowania systemów zarządzania do standardów światowych ( jeżeli
chcemy
pracować w dobrej org. Musimy bazować na standaryzacji )

Efekty komputeryzacji zarządzania jakością Podział korzyści z informatyzacji zarządzania

jakością :Socjo-psychologiczne dla klienta, Socjo-psychologiczne dla organizacji,
Ekonomiczne, Organizacyjne

13. System BHP w organizacji.

Norma PN-N 18001 wymaga udokumentowania procedur z zakresu: szkoleń z zakresu BHP i
identyfikacji zagrożeń i oceny ryzyka zawodowego

14. Bezpieczeństwo pracy, a higiena pracy.

Bezpieczeństwo pracy to m.in.: zapobieganie urazom i zapobieganie chorobom zawodowym
higiena pracy - polityka społ. gałąź higieny zajmująca się skutkami oddziaływania na człowieka różnych
szkodliwych czynników (chemicznych, fizycznych i biologicznych) występujących
w środowisku pracy; ważnym problemem dla współczesnej higieny pracy jest przeciwdziałanie
psychicznemu znużeniu i jednostronnemu wpływowi wykonywanej pracy na organizm człowieka,
wynikającemu m.in. z ujemnych skutków mechanizacji produkcji oraz nowego charakteru
 pracy umysłowej; wchodzi w zakres zainteresowań medycyny pracy i ergonomii.

15. Jakie są podstawy prawne (dokumenty) w obszarze BHP?

Do dokumentacji prawnej wymaganej w systemie zarządzania bhp zaliczamy: dokumentację
wewnętrznych audytów bezpieczeństwa pracy i dokumentację powypadkową, dokumentację
dotyczącą analizy ryzyka zawodowego, dokumentację dotyczącą szkoleń bhp

16. Ocena ryzyka zawodowego w organizacji.

Jest to kluczowa kwestia systemowego zarządzania bezpieczeństwem i higienąpracy. Z obszarami, w
których ryzyko jest największe powiązane są cele, które stawiane są przed systemowym zarządzaniem
BHP. Cele te, z kolei zapisywane są w przeznaczonej do zrealizowania polityce BHP. Podstawą ochrony
zdrowia pracowników we wszystkich zakładach pracy jest właśnie obowiązkowe wykonywanie ORZ na
stanowiskach pracy.

Metoda RiskScore – jest to metoda, którą zalicza się do jakościowych i wskaźnikowych metod oceny
ryzykazawodowego. Metoda ta, jest jedną z najczęściej praktykowanych metod do oceny ryzyka
zawodowego na stanowisku pracy. Jej przeprowadzenie odbywa się w ramach czterech etapów.
Etapem pierwszym jest zdefiniowanie obszaru występowania zagrożenia. Następnie, sporządza się listę
zidentyfikowanych zagrożeń. Kolejno, szacuje się ryzyko zawodowe za pomocą wzoru:
R – ryzyko
S – potencjalne straty
E – ekspozycja na podane zagrożenie
P – prawdopodobieństwo wystąpienia danego zagrożenia
Z kolei etap ostatni to wartościowanie ryzyka. Proces przeprowadzania metody RiskScore
przedstawia część praktyczna
Zarządzanie ryzykiem dotyczy: identyfikacji zagrożeń i oceny ryzyka, określenia poziomu akceptacji
ryzyka i jego kontrolowania i podejmowania zaplanowanych działań w celu całkowitej eliminacji
ryzyka
Wielkość ryzyka zawodowego zależy od: stanu pomieszczeń pracy i stanu urządzeń technicznych – im
gorszy tym większe ryzyko

17. Zespół wdrażający system zarządzania.

Zespół wdrażający to: zespół sterujący

18. Konsultant zewnętrzny w procesie wdrażania systemu.

Konsultant zewnętrzny koncentruje się na tzw. dokumentacji systemowej niezbędnej do uzyskania
zgodności z normą a opracowanie dokumentacji opisującej procesy jest częściowo wykonywane
przez pracowników firmy.

 Konsultant opracowuje Księgę Jakości i wszystkie procedury systemowe (nadzór nad dokumentacją
i zapisami, odpowiedzialność kierownictwa, przegląd zarządzania, polityka jakości, cele jakości,
audyty wewnętrzne, działania korygujące i zapobiegawcze, szkolenia) oraz szkice procedur
 procesowych (jak niżej). Na podstawie szkicowych procedur procesowych Klient opisuje procesy
(głównie sprzedaż, projektowanie, realizacja produktu / usługi, zakupy) pod nadzorem Konsultanta
 Konsultant wdraża wszystkie procedury systemowe
 Klient wdraża procedury procesowe pod nadzorem Konsultanta.

19. Etapy wdrażania systemu zarządzania.

Dla mniej doświadczonych we wdrażaniu systemów zarządzania lepiej jest korzystać z

metodyki:zawierającej liczne etapy wdrażania

20. Integracja systemów zarządzania.

Zintegrowany system zarządzania (ZSZ) – jeden jednoznacznie określony udokumentowany i
spójny system, który umożliwia skuteczne i nowoczesne zarządzanie kilkoma aspektami przez
ustanowienie i realizację jednolitej polityki i wynikającej z niej celów. (polega na tym, ze jest to
jeden spójny system pozwalający zarządzać 3 systemami)

Wybrane korzyści (cele) integracji systemu zarządzania:

o Optymalizacja wszystkich wymogów systemu zarządzania
o Standaryzacja i ujednolicenie dokumentów
o Minimalizacja biurokracji
o Ograniczenie kosztów utrzymania systemu
o Zwrócenie większej uwagi na problemy ochrony środowiska i bezpieczeństwa

Podstawowe zadania integracji systemów zarządzania:

o Optymalizacja oraz usprawnienie procesów realizowanych wewnątrz organizacji
(usprawnienie wszystkich procesów w organizacji)
o Zapewnienie współpracy systemów zarządzania z uwzględnieniem procesów
realizowanych na zewnątrz przez dostawców i podwykonawców. (usprawnienie
wszystkich procesów na zewnątrz)