KONTROLER UDK

DOKUMENTACJA TECHNICZNO–RUCHOWA
DTR-84/19/EP&M

EDYCJA 1.8
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 2/33

Spis treści
OSTRZEŻENIA ............................................................................................................... 4
1. Wprowadzenie ............................................................................................................ 5
2. Parametry techniczne ................................................................................................. 7
3. Konstrukcja sprzętowa .............................................................................................. 9
3.1 Kontroler UDK w obudowie z ekspanderem Ex-4 .............................................................. 9
3.2 Schemat wewnętrzny ............................................................................................................... 10
3.3 Płyta główna kontrolera UDK ............................................................................................... 11
3.4 Ekspander Ex-4 ........................................................................................................................ 12
3.5 Czytnik kart RS485 (ekspander przejść) typu GKD1-M.................................................... 13
4 Instalacja .................................................................................................................... 14
4.1 Warunki bezpieczeństwa ......................................................................................................... 14
4.2 Okablowanie ............................................................................................................................. 15
4.3 Montaż elementów wyniesionych .......................................................................................... 15
4.4 Średnie wartości prądów zasilania poszczególnych elementów ........................................ 16
4.5 Podłączenie zasilania podstawowego .................................................................................... 18
4.6 Podłączenie akumulatora ........................................................................................................ 18
4.7 Sygnalizacja w zasilaczu ........................................................................................................... 19
4.8 Konfiguracja zasilacza ............................................................................................................. 20
4.9 Podłączenie elementów do wejść ekspandera Ex-4 ............................................................ 21
4.10 Podłączenie elementów do wyjść ekspandera Ex-4 ............................................................ 23
4.11 Podłączenie sygnalizatora ....................................................................................................... 25
4.12 Podłączenie czytników kart .................................................................................................... 26
4.13 Podłączenie czytników kart GKD1-M ................................................................................. 28
4.14 Awaryjne otwarcie przejścia.................................................................................................... 29
4.15 Magistrala komunikacyjna ekspanderów lub czytników RS485 ........................................ 29
4.15.1 Zasady łączenia magistrali RS485 ................................................................................. 29
Rezystory terminujące magistrali RS485 ........................................................................................ 30
4.16 Konfiguracja interfejsu sieciowego Ethernet ....................................................................... 31
5 Informacje dodatkowe i uzupełniające .................................................................. 32
5.1 Konserwacja i naprawy............................................................................................................ 32
5.2 Części zamienne ....................................................................................................................... 32
5.3 Przechowywanie i transport.................................................................................................... 32
5.4 Uwagi producenta .................................................................................................................... 33
5.5 Dane adresowe producenta .................................................................................................... 33

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 3/33

Historia zmian

Edycja Data Opis Autor

1.0 06.05.2019 Opracowanie dokumentu A. Buszyński
1.1 24.06.2019 Poprawiono dane w tabeli 1, 2. A. Buszyński
Dodano podrozdziały 3.5, 4.12, 4.14.
Zmieniono rysunki 1,8
1.2 05.12.2019 Dopisano uwagę * w tabeli 1, A. Buszyński
W rozdziale 3.5 dodano Uwagę
W rozdziale 4.11 dodano Uwagę
1.3 11.12.2019 W tabeli 1 dodano p. 16,17 A. Buszyński
Zmieniono opis warunków instalacji w rozdziale 4
Zmieniono opis w podrozdziale 3.3
1.4 13.01.2020 W tabeli 1 dodano p.6 A. Buszyński
Dodano uwagę 3. W podrozdziale 4.4
Dodano podrozdział 4.13

1.5 30.01.2020 Zmieniono uwagę o utylizacji akumulatorów str.4 i rozdział 4 str. A. Buszyński
13
Zmieniono wymiary obudowy w tabeli 1 oraz w rozdziale 3
Zmieniono zapis w podrozdziale 5.2 Części zamienne, dodano
zdolność wyłączenia bezpiecznika 1,5kA.
Dopisano uwagę o wymianie bezpieczników – Ostrzeżenia str. 4
Zmieniono zapis w podrozdziale 4.5 i dodano uwagę o wymianie
bezpiecznika – podrozdział 4.1
1.6 26.02.2020 Zmieniono daną w tabeli 2 p.11 (na IK06) A. Buszyński
Zmieniono rysunek.4
Zmieniono opis w podrozdziale 4.10

1.7 09.03.2020 Zmieniono p.17 i p.7 w tabeli 1 A. Buszyński

1.8 10.03.2020 Dopisano podrozdział 4.6 A. Buszyński
Dopisano p.4 w tabeli 1

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 4/33

OSTRZEŻENIA
Kontroler powinien być instalowany przez personel posiadający certyfikat szkolenia w zakresie
instalacji i konfiguracji kontrolera UDK organizowany przez producenta.

Wszelkie czynności wewnątrz kontrolera należy wykonywać bez podłączonego zasilania i

z odłączonym akumulatorem.

Przed przystąpieniem do instalacji należy zapoznać się z niniejszą dokumentacją w celu uniknięcia
błędów, które mogą skutkować wadliwym działaniem lub uszkodzeniem kontrolera.

Niniejsza instrukcja (DTR) opisuje sposób instalacji sprzętowej kontrolera UDK. Sposób
konfiguracji (programowania systemu) jest opisany w Instrukcjach – Programowanie Systemu.

Nie jest dozwolone przeprowadzanie jakichkolwiek przeróbek lub modyfikacji w układzie

kontrolera lub wykonywanie samodzielnych napraw, które skutkują utratą uprawnień
gwarancyjnych.

Uwaga
Płyta główna kontrolera UDK jest wyposażona w baterię litową. Niebezpieczeństwo wybuchu w
przypadku nieprawidłowej wymiany baterii. Wymienić tylko na taki sam lub równoważny typ,
zalecany przez producenta. Zużytych baterii pozbywać się zgodnie z obowiązującymi przepisami
dotyczącymi ochrony środowiska.

Kontroler został zaprojektowany do współpracy z akumulatorami ołowiowymi lub innymi o

podobnej charakterystyce ładowania. Stosowanie innych akumulatorów, niż zalecane, grozi
niebezpieczeństwem wybuchu.

Zużytych akumulatorów nie wolno wyrzucać, należy z nimi postępować w sposób zgodny z
obowiązującymi przepisami dotyczącymi ochrony środowiska.

Przy wymianie bezpieczników topikowych stosować bezpieczniki tego samego typu i o

parametrach podanych w rozdziale 5, aby uniknąć zagrożenia pożarem oraz uszkodzeń w sieci
zasilającej.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 5/33

1. Wprowadzenie
Kontroler UDK jest uniwersalną platformą sprzętową, zoptymalizowaną do realizacji
elektronicznych systemów zabezpieczeń rozproszonych obiektów technicznych, zwłaszcza
obiektów bezobsługowych. Realizacja zabezpieczeń elektronicznych tego typu obiektów narzuca
konieczność zarządzania systemami zabezpieczeń za pomocą systemu centralnego z
wykorzystaniem mediów komunikacyjnych takich jak sieci WAN opartych o medium Ethernet
lub GSM-GPRS z możliwością szyfrowania transmisji danych. Na rysunku poniżej
przedstawiono poglądowo architekturę skalowalnego systemu zabezpieczenia elektronicznego
obiektu z wykorzystaniem kontrolera UDK.

Kontroler UDK spełniają wymagania norm:

- PN-EN 50131-1:2009 – stopień zabezpieczenia 2 (Grade 2), klasa środowiskowa II

- PN-EN 50131-3:2010 – stopień zabezpieczenia 2 (Grade 2), klasa środowiskowa II
- PN-EN 60839-11-1 – stopień zabezpieczenia 3

Rysunek 1 Schemat poglądowy architektury kontrolera UDK

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 6/33

Kontroler UDK może zapewnić dwa niezależne kanały komunikacji z centralnym systemem
zarządzania: jeden tor Ethernet 100Base-T i jeden kanał GSM w technologii 3G lub LTE.
Wszystkie kanały mogą być szyfrowane z wykorzystaniem protokołu SSL/TLS.

Kontroler UDK realizuje funkcje zintegrowanego systemu zabezpieczenia obejmującego:

• System sygnalizacji włamania i napadu (SSWiN) – czujki ruchu, czujniki otwarcia, czujniki
wstrząsowe, czujniki zbicia szyby, przyciski napadowe itp.
• System kontroli dostępu (SKD) – czytniki kart zbliżeniowych, klawiatury PIN,
elektrozamki itp.
• Integrację i interakcję powyższych systemów.

Powyższe funkcjonalności mogą być realizowane za pomocą zewnętrznych ekspanderów do

których mogą być podłączane czujki naruszeń obszarów, czytniki kart oraz elementy
wykonawcze takie jak sygnalizatory akustyczna, optyczne, elektrozamki itp..

Ważną cechą systemu zabezpieczenia elektronicznego opartego o kontroler UDK jest integracja z
kamerami IP tworzącymi system. Kamery IP pozwalają na natychmiastową wizyjną weryfikację
naruszenia strefy oraz archiwizację zdjęć zdarzeń wywołujących alarmowanie systemu. Taka
cecha systemu wydatnie predestynuje system dla zastosowania do obiektów rozproszonych i
bezobsługowych.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 7/33

2. Parametry techniczne
Tabela 1 Parametry techniczne zasilacza kontrolera UDK
1. Znamionowe napięcie zasilania 230V 50Hz
2. Dopuszczalny zakres zmian napięcie zasilania 115 ÷ 277V
3. Zakres zmian napięcia wyjściowego w normalnych warunkach 10,0 ÷ 14,4V
pracy
4. Maksymalne napięcie wyjściowe w stanach awaryjnych 18V
(krótkotrwałe)
5. Współczynnik stabilizacji napięcia (dla zmian napięcia zasilania ±1%
0,9÷1,1)
6. Współczynnik stabilizacji napięcia (dla zmian prądu obciążenia ±1%
0÷3A)
7. Maksymalna wartość napięcia tętnień na wyjściu zasilacza 60mVpp
8. Poziom ograniczania prądu obciążenia zasilacza 3A
9. Poziom ograniczania prądu ładowania akumulatora max 3A
10. Maksymalne możliwe obciążenie zasilacza przez wszystkie 1,20A
elementy systemu (dla stopnia zabezpieczenia 2 wg PN-50131-6)
11. Akumulator wewnętrzny 12V` AGM - 18Ah (181x76x167mm)
12. Maksymalny czas naładowania akumulatora do 80% pojemności 16 godz.
znamionowej
13. Sygnały alarmowe zgłaszane do systemu - Awaria zasilania podstawowego
- Niski stan baterii lub awaria akumulatora
14. Poziom napięcia przy zgłaszaniu niskiego stanu baterii 10,5V±5%
15. Poziom napięcia odłączania akumulatora przy głębokim 9,5V±5%
rozładowaniu
16. Stopień zabezpieczenia zasilacza wg PN-50131-6 2
17. Stopień zabezpieczenia zasilacza wg PN-EN 60839-11-1 3
18. Typ zasilacza wg PN-50131-6 Typ A

Tabela 2 Parametry techniczne kontrolera UDK

1. Ilość wejść NO/NC na płytce Ex-4 16
2. Ilość wejść zajętych przez alarmy wewnętrzne 4
3. Ilość wolnych wejść NO/NC (do podłączenia elementów 12
zewnętrznych)
4. Ilość programowanych wyjść (NO/przekaźniki elektroniczne) 6
5. Ilość wyjść przekaźnikowych technicznych zasilacza 2
6. Maksymalna obciążalność wyjść (NO/przekaźniki 0,6A, 30V DC
półprzewodnikowe)
7. Maksymalna ilość współpracujących czytników kart 2 x Wiegand + 64 x RS485
zbliżeniowych
8. Typ interfejsu do czytników kart zbliżeniowych Wiegand, RS485
9. Dopuszczalny zakres temperatury pracy -10 °C ÷ +40°C
10. Dopuszczalna wilgotność względna bez kondensacji 75%
11. Stopień ochrony obudowy kontrolera IP30 - IK06
12. Wymiary obudowy (szer. x wys. x gł.) 350 x 450 x 150 mm
13. Waga z akumulatorem 10 kg
14. Sposób mocowania obudowy na ścianie za pomocą wkrętów z kolkami
rozporowymi
15. Stopień zabezpieczenia wg PN-50131-1 i PN-50131-3:2010 Stopień 2
16. Klasa środowiskowa wg PN-EN 50131-1 II
17. Stopień zabezpieczenia wg PN-EN 60839-11-1 Stopień 3*

* - spełnienie wymagań dla stopnia 3 wymaga stosowania czytników kart zbliżeniowych z szyfrowaną komunikacją
RFID i szyfrowanym interfejsem komunikacyjnym (nie nadają się do tego celu czytniki z interfejsem Wiegand

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 8/33

Tabela 3 Parametry techniczne systemu opartego o kontroler UDK

1. Rodzaj przejść kontroli dostępu jednostronne lub dwustronne
2. Możliwość realizacji funkcji śluzy NIE
3. Możliwość realizacji funkcji anti-passback TAK (wersja HARD)
4. Możliwość realizacji harmonogramów czasowych uprawnień TAK
5. Maksymalna ilość wejść programowalnych w systemie 1024
6. Maksymalna ilość wyjść programowalnych w systemie 384
7. Maksymalna ilość ekspanderów 64
8. Typ współpracujących ekspanderów Ex-4, GKD1-M
9. Maksymalna ilość stref w systemie 32
10. Maksymalna ilość przejść kontroli dostępu 32
11. Maksymalna ilość współpracujących czytników kart 128
zbliżeniowych
12. Maksymalna ilość zdarzeń w pamięci nieulotnej 1000 – dla zdarzeń systemowych
1000 – dla zdarzeń SSW
1000 – dla każdego przejścia KD
13. Maksymalna ilość użytkowników (numerów kart zbliżeniowych) 100 000
– poziom dostępu 2
14. Interfejsy komunikacji zewnętrznej • Ethernet 100BaseT x 1
• miniPCI expres – modem
GSM/GPRS/LTE x 1
15. Interfejsy komunikacji do elementów systemu • RS232 x 3
• RS485 x 3 - 4 przewodowy izol.
• USB 2.0 x 1

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 9/33

3. Konstrukcja sprzętowa
Konstrukcja kontrolera UDK opiera się na płycie głównej MultiMaster typu A. Kontroler
UDK standardowo jest dostarczany z zasilaczem buforowym 230V/13,8V oraz ekspanderem
typu Ex-4. Powyższe elementy umieszczone są w obudowie metalowej naściennej o wymiarach
zewnętrznych 350 x 450 x 150 mm.

Rysunek 2 Widok kontrolera UDK w obudowie naściennej

3.1 Kontroler UDK w obudowie z ekspanderem Ex-4

Rysunek 3 Widok kontrolera UDK w obudowie wraz z Ekspanderem Ex-4

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 10/33

3.2 Schemat wewnętrzny

Rysunek 4 Schemat ideowy kontrolera UDK

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 11/33

3.3 Płyta główna kontrolera UDK

Płytę kontrolera wraz z opisem poszczególnym elementów przedstawiono na rysunku 5.
Na płycie wyróżnić można:
▪ blok zasilacza;
▪ blok jednostki mikroprocesorowej z interfejsem Ethernet;
▪ blok modemu GSM;
▪ blok interfejsów RS485;
▪ interfejs USB;
▪ blok interfejsów szeregowych RS232.

Rysunek 5 Widok płyty kontrolera z opisem bloków funkcjonalnych

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 12/33

3.4 Ekspander Ex-4

Ekspander Ex-4 jest modułem umożliwiającym podłączenie elementów zewnętrznych do
systemu UDK tj. czujek, czytników kart, klawiatur, elektrozamków (rygli, elektrozaczepów,
elektrozwór). Ekspander Ex-4 posiada 16 wejść dwustanowych, 6 wyjść (przekaźniki
półprzewodnikowe). Niektóre z tych wejść/wyjść mogą być użyte do czytników kart dostępu. Ze
względu na uniwersalność, moduł ekspandera wymaga dość skomplikowanej konfiguracji
sprzętowej za pomocą zworek. Szczegóły podłączeń oraz konfiguracji zamieszczono w kolejnych
podrozdziałach.

Rysunek 6 Widok płyty ekspandera Ex-4 z opisem złącz

Ekspander Ex-4 może być montowany w obudowie kontrolera UDK, obudowie samodzielnej
bez zasilacza lub w obudowie z zasilaczem i akumulatorem.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 13/33

3.5 Czytnik kart RS485 (ekspander przejść) typu GKD1-M

Czytnik kart RS485 typu GKD1-M jest modułem czytnika kart zbliżeniowych
umożliwiającym realizację przejść w systemie kontroli dostępu. W systemie funkcjonuje jako
jeden z ekspanderów na dedykowanej magistrali RS485 (innej niż magistrala ekspanderów Ex-4).
Czytnik GKD1-M steruje elementem blokady drzwi i umożliwia przyjęcie sygnałów z czujników
otwarcia i przycisku wejścia. Czytnik wymaga jedynie dołączenie elementu wykonawczego
sterowania blokadą drzwi (przekaźnik elektromagnetyczny, przekaźnik półprzewodnikowy). Na
rysunku 7 przedstawiono opis wyprowadzeń czytnika, a na rysunku 21, 22 przykładowy sposób
realizacji przejść systemu kontroli dostępu.

+12V czerwony
GND czarny
GND szary
OUTPUT 1 zielony
OUTPUT 2 biały
INPUT 1 różowy
INPUT 2 brązowy
INPUT 3 żółty
RS485 D+ niebieski
RS485 D- fioletowy

OUTPUT 1 transoptor OC
OUTPUT 2 transoptor OC
OUTPUT 3 LED Green
OUTPUT 4 LED Amber
OUTPUT 5 Buzzer

Rysunek 7 Widok czytnika kart GKD1-M i opis wyprowadzeń

Uwaga:

Czytnik GKD1-M umożliwia realizację systemu kontroli dostępu w stopniu zabezpieczenia 3

(Grade 3) wg PN-EN 60839-11-1.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 14/33

4 Instalacja

Przed przystąpieniem do instalacji systemu należy:

• rozplanować umieszczenie wszystkich elementów systemu
• rozplanować przynależność poszczególnych elementów zewnętrznych (czujki,
sygnalizatory, elektrozamki, kamery itp.) do wejść/wyjść ekspanderów
• sporządzić bilans prądów zasilania dla poszczególnych punktów zasilania oraz sprawdzić
czas autonomii zasilania.

Kontroler należy zainstalować wewnątrz obszaru chronionego, w pomieszczeniu zgodnie z

II klasą środowiskową, o normalnej wilgotności powietrza (RH=75% maks. bez kondensacji) i
temperaturze z zakresu -10°C do +40°C. Kontroler należy przykręcić do ściany w pozycji
pionowej za pomocą wkrętów, wykorzystując otwory montażowe w obudowie.

4.1 Warunki bezpieczeństwa

• Aby uniknąć ryzyka porażenia prądem elektrycznym należy przed przystąpieniem do

montażu zapoznać się z powyższą dokumentacją, czynności podłączeniowe należy
wykonywać w stanie beznapięciowym (bez podłączonego zasilania i przy odłączonym
akumulatorze).
• Obudowa kontrolera powinna być bezwzględnie uziemiona w celu uniknięcia porażenia
prądem elektrycznym.
• Montaż, instalację kontrolera, wykonanie odpowiednich połączeń mogą
przeprowadzać tylko osoby do tego uprawnione, które zostały w tym celu
odpowiednio przeszkolone przez producenta lub jego przedstawiciela.
• W razie konieczności pracy przy urządzeniu pod napięciem, niezbędna jest
obecność osoby nadzorującej, zdolnej do udzielenia pierwszej pomocy medycznej w
wypadku porażenia prądem elektrycznym.
• W przypadku wykonywania czynności serwisowych polegających na wymianie
bezpiecznika, czynność powyższą należy wykonywać przy odłączonym napięciu zasilania,
w przypadku wymiany bezpiecznika należy stosować wyłącznie bezpieczniki o
parametrach jak podano w rozdziale 5.2.
• Zamontowany w urządzeniu akumulator zawiera ołów. Zużytych akumulatorów nie
wolno wyrzucać, należy z nimi postępować w sposób zgodny z obowiązującymi
przepisami.
• Linię zasilającą 230V AC kontrolera należy zabezpieczyć bezpiecznikiem samoczynnym
B10A.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 15/33

4.2 Okablowanie
Magistrala ekspanderów RS485: przewody parowane 2x2x0,5 lub 3x2x0,5 ekranowany np.
LiYCY-P. Maksymalna długość magistrali 1200m .

Elementy detekcyjne i sygnalizacyjne (czujki, kontaktrony, sygnalizatory itp.): przewody nie

parowane nieekranowane o średnicy żył 0,5mm np. przewody YTDY. Przy dużych odległościach
należy obliczyć spadki napięć i zweryfikować z wartościami dopuszczalnymi dla dołączanych
elementów.

Zasilanie: przewody nie parowane, nieekranowane o odpowiednim przekroju żył i odpowiednim

napięciu roboczym. Przekroje przewodów należy zweryfikować poprzez obliczenie
dopuszczalnych spadków napięć.

Prowadząc okablowanie należy zachować odległość co najmniej między przewodami

sygnałowymi a przewodami zasilania 230V AC. Należy unikać prowadzenia przewodów
sygnałowych równolegle do przewodów zasilających 230V AC.

Na odcinkach pomiędzy elementami, nie należy wykonywać żadnych połączeń przewodów,

połączenia należy wykonać jako jednolite.

4.3 Montaż elementów wyniesionych

Wszystkie elementy wyniesione powinny być zabezpieczone antysabotażowo (styk sabotażowy) i
posiadać obudowę o stopniu ochrony co najmniej IP40-IK07 dla elementów zewnętrznych i
IP40-IK04 dla elementów wewnętrznych.

Uwaga:
W przypadku gdy cały system alarmowy ma spełniać wymagania dla stopnia zabezpieczenia 2
(Grade 2), wszystkie elementy wyniesione (czujki, kontaktrony, czytniki sygnalizatory) powinny
być co najmniej tego samego stopnia zabezpieczenia (stopnień 2) lub wyższego.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 16/33

4.4 Średnie wartości prądów zasilania poszczególnych elementów

Tabela 4 Średnie wartości prądów zasilania przy napięciu 12V
L.P. Nazwa elementu Średni pobór Średni pobór
prądu w stanie prądu w stanie
normalnej pracy alarmu
1. Płyta główna UDK (bez modemu) 200mA 200mA
2. Płytka Ekspandera Ex-4 40mA 40mA
3. Modem GSM 3G (MC8705) 160mA 160mA
4. Modem GSM LTE (MC7710) 170mA 170mA

5. Czujka ruchu wewnętrzna PIR (średnio) 10mA* 15mA*

6. Czujka ruchu wewnętrzna dualna (średnio) 18mA* 20mA*
7. Czujka ruchu zewnętrzna 20mA* 25mA*
8. Czytnik kart zbliżeniowych 38mA* 38mA*
9. Czytnik kart zbliżeniowych z klawiaturą 46mA* 46mA*

10. Elektrozwora 12V 500mA*

11. Elektrozaczep 12V NO 280mA*
12. Elektrozamek EL560 (stan spoczynku) 130mA*
Elektrozamek EL560 (zadziałanie) 400mA*

13. Sygnalizator optyczno-akustyczny 1mA* 300mA*

wewnętrzny
14. Sygnalizator optyczno-akustyczny 1mA* 600mA*

Uwaga !
1. *W tabeli podano uśrednione wartości dla typowych urządzeń. W celu wykonania
dokładnych kalkulacji zaleca się sprawdzenie dokładnie wartości poboru prądów dla
danego typu elementu w specyfikacji technicznej (instrukcji) danego elementu.

2. Na rysunku 8 przedstawiono schemat ogólny systemu opartego o kontroler UDK. Ilość i

typy poszczególnych elementów może być dostosowany do specyfiki obiektu
chronionego. Na rysunku nie pokazano zewnętrznych elementów typu czujki, elementy
wykonawcze itp. Sposób ich podłączenia przedstawiono na rysunkach dalszych
niniejszego dokumentu.

3. Aby spełnić warunki minimalnych czasów zasilania przy zaniku podstawowego napięcia
zasilania, zasilacz nie powinien być obciążony prądem większym niż 1,20A przez
wszystkie elementy systemu (łącznie z podstawowymi elementami systemu – płyta
główna, ekspander Ex oraz elementami wyniesionymi – czujki, sygnalizatory, czytniki
kart, elektrozamki). Każdorazowo dla każdej konfiguracji systemu należy sporządzić
bilans poboru prądu z zasilacza przez wszystkie elementy (wewnętrzne i wyniesione).

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 17/33

Rysunek 8 Schemat instalacyjny systemu UDK

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 18/33

4.5 Podłączenie zasilania podstawowego

Kontroler należy podłączyć do napięcia zasilania 230V AC wykorzystując otwór i złącze
jak pokazano na rysunku poniżej.

Rysunek 9 Sposób podłączenia zasilacza do kontrolera UDK

4.6 Podłączenie akumulatora

Kontroler jest przystosowany do współpracy z akumulatorem kwasowo-ołowiowym
AGM o napięciu znamionowym 12V i pojemności 18Ah.

Uwaga !
Nie wolno podłączać do zasilacza akumulatora o napięciu poniżej 10V (bez
obciążenia). Akumulator taki należy zdiagnozować za pomocą specjalistycznych
przyrządów.

Przy normalnej pracy, jeżeli napięcie akumulatora spadnie poniżej 10,5V, zasilacz
zasygnalizuje awarię akumulatora. Po obniżeniu napięcia do ok. 9,5V akumulator zostanie
odłączony.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 19/33

4.7 Sygnalizacja w zasilaczu

Rysunek 10 Elementy sygnalizacji w zasilaczu

Tabela 5 Opis sygnalizacji LED zasilacza

Stan LED Diagnosis LED Battery Fault

ładowanie float 1 błyśnięcie / 2sec. nie świeci
ładowanie absorption 1 błyśnięcie / sek. nie świeci
Stan ładowania
ładowanie boost 2 błyśnięcia / sek. nie świeci
podładowanie recovery 5 błyśnięć / sek. nie świeci
Zamieniona biegunowość baterii lub za 1 błyśnięcie świeci
wysokie napięcie
Odłączony akumulator 2 błyśnięcia świeci
Zwarcie 3 błyśnięcia świeci
Przeciążenie lub zwarcie w obwodzie 4 blyśnięcia świeci
obciążenia
Awaria baterii; Nieprawidlowa impedancja 5 błyśnięć świeci
Autodiagnostyka
wewnętrzna baterii lub obwodu baterii
systemu
Test baterii niemożliwy 6 błyśnięć świeci
Awaria czujnika temperatury 7 błyśnięć świeci
rozładowanie akumulatora po 4 min. 8 błyśnięć świeci
przeciążenia
Błąd wewnętrzny zasilacza 9 błyśnięć świeci

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 20/33

4.8 Konfiguracja zasilacza

Rysunek 11 Konfiguracja zasilacza

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 21/33

4.9 Podłączenie elementów do wejść ekspandera Ex-4

Wejścia dwustanowe są rozgrupowane na gniazdach GN3, GN4, GN5, GN6 i GN7.
Gniazdo GN7 służy również do alternatywnego podłączenia czytników kart. Ze względu na
współdzielenie wejść z liniami transmisyjnymi czytników kart, podłączenie czytnika kart zajmuje
2 wejścia dwustanowe. Dodatkowo niektóre wejścia pełnią dodatkowe funkcje, zgodnie
z ustawieniami zworek. W tabeli 3 zestawiono listę wejść dwustanowych z uwzględnieniem
funkcji dodatkowych lub alternatywnych.

Tabela 6 Lista wejść dwustanowych modułu ekspandera

Numer wejścia Funkcja alternatywna
1. –
2. –
3. –
4. –
5. –
6. –
7. –
8. –
9. Linia D1 czytnika kart nr 2
10. Linia D1 czytnika kart nr 1
11. Linia D0 czytnika kart nr 1
12. Linia D0 czytnika kart nr 2
13. –
14. –
15. –
16. –

Rysunek 12 przedstawia podłączenie wejść dwustanowych dla wszystkich gniazd. Wejścia mające
funkcję alternatywną, należy konfigurować za pomocą zworek WE9WE12 oraz zworek CK1–
WE11 i CK2–WE12. Wejścia pracujące jako standardowe I/O muszą mieć zdjęte zworki
WE9WE12, oraz pozycja zworek CKx–WExx muszą być w pozycji WExx (zgodnie
z rysunkiem 12). Ustawienia owych zworek do współpracy z czytnikiem kart przedstawiono
w kolejnym podrozdziale.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 22/33

Rysunek 12 Podłączenie wejść dwustanowych do ekspandera (bezpotencjałowych oraz wymagających zasilania)

wraz z odpowiednią konfiguracją zworek

Czujka aktywna NC wymagająca zasilania Czujka pasywna NC z pętlą Czujka pasywna NC bez pętli
sabotażową sabotażu

Rysunek 13 Podłączenie czujek do wejść Ex-4

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 23/33

4.10 Podłączenie elementów do wyjść ekspandera Ex-4

Konfiguracja sprzętowa wyjść zapewnia pełną elastyczność i redukuje do minimum ilość
niezbędnego okablowania zewnętrznego. Na rysunku poniżej przedstawiono schemat poglądowy
wyjaśniający zasadę konfiguracji sprzętowej wyjść.

Przekaźnik półprzewodnikowy

Rysunek 14 Układ elektryczny jednego wyjścia ekspandera, pozostałe pięć wykonane jest analogicznie i podłączone
do kolejnych wyprowadzeń gniazd

Elementem wykonawczym każdego wyjścia jest przekaźnik półprzewodnikowy ze stykiem

normalnie otwartym. Wysterowanie wyjścia powoduje zwarcie styku. Jedno z wyprowadzeń
przekaźnika wyprowadzone jest bezpośrednio na listwę GN8, natomiast drugi styk podłączony
jest do układu zworek. Dzięki układowi zworek możliwa jest konfiguracja styku
bezpotencjałowego, lub podanie potencjałów o wybranej polaryzacji, co umożliwia bezpośrednie
podłączenie elementów wykonawczych bez wykonywania dodatkowego okablowania.
Ze względu na to, że możliwe jest zasilanie elementów wykonawczych bezpośrednio z gniazd
wyjść ekspandera, należy zadbać o odpowiedni przekrój przewodów zasilających ekspander.
Na kolejnych rysunkach przedstawiono przykładowe podłączenie elementów wykonawczych
wraz z konfiguracją zworek.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 24/33

Rysunek 15 Przykładowe podłączenie elektrozamka do pierwszego wyjścia ekspandera wraz z konfiguracją zworek
Sterownik bramowy

OPEN

COMM

Rysunek 16 Przykładowe podłączenie sterownika bramy sterowanego stykiem bezpotencjałowym do drugiego

wyjścia ekspandera wraz z konfiguracją zworek

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 25/33

4.11 Podłączenie sygnalizatora

Opcje podłączenia sygnalizatorów:
1) W systemie alarmowym należy stosować co najmniej dwa sygnalizatory z zasilaniem
zdalnym
2) Jeden sygnalizator z własnym zasilaniem (z awaryjnym zasilaniem) i autodiagostyką

Przykład podłączenia sygnalizatora z własnym zasilaniem i autodiagnostyką np. sygnalizator

ProSound (Risco).

Rysunek 17 Schemat podłączenia sygnalizatora z własnym zasilaniem i autodetekcją usterki

Wyjście TRBL (usterka sygnalizatora) należy tak skonfigurować aby wyjście to sygnalizowało
detekcję każdej możliwej usterki (akumulator, napięcie zasilania, usterka głośnika).

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 26/33

4.12 Podłączenie czytników kart

Moduł ekspandera Ex-4 może obsługiwać dwa niezależne czytniki kart, jednakże ekspander
nie posiada dedykowanych interfejsów to tego celu. Każdy czytnik kart wykorzystuje dwie linie
transmisji danych, które podłączane są do wejść dwustanowych jako alternatywna funkcja (tabela
3). Dodatkowo, zależnie od sposobu sygnalizacji optyczno–akustycznej czytnika kart (diody
LED, buzzer) zajmowane są również wyjścia, którymi sterowana jest owa sygnalizacja. Przykład
standardowego podłączenia czytnika kart do modułu ekspandera przedstawiono na rysunku 18.

+12VDC czerwony
GND czarny

pomarańc
D0 zielony
czerwon

zielony
D1 biały
czarny

zowy
żółty
BEEP żółty
biały

GREEN
y

pomarańc
zowy

Rysunek 18 Przykładowe podłączenie pierwszego czytnika kart do modułu ekspandera wraz z konfiguracją zworek

Przy podłączeniu pierwszego czytnika kart, nie można już używać wejść dwustanowych nr 10 i 11. Należy
również zwrócić szczególną uwagę na prawidłowe ustawienie zworek. Sygnalizacja czytnika została
podłączona do wejść nr 5 i 6 wraz z odpowiednią konfiguracją zworek (wejścia pobudzane potencjałem
masy).

Rysunek 19 Przykładowe podłączenie pierwszego czytnika kart do modułu ekspandera wraz z

konfiguracją zworek

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 27/33

Na rysunku 20 przedstawiono przykładowe podłączenie dwóch niezależnych czytników kart. Po

konfiguracji jak na rysunku nie można już użyć wejść 912 oraz wyjść 36. Należy zwrócić
szczególną uwagę na prawidłowe ustawienie zworek.

pomarańczowy
czerwony

zielony
czarny

żółty
biały

pomarańczowy
czerwony

zielony

czarny

żółty
biały

Rysunek 20 Przykładowe podłączenie dwóch niezależnych czytników kart do modułu ekspandera wraz z
konfiguracją zworek

Możliwe jest również podłączenie równoległe dwóch czytników do jednego interfejsu, jak
również inna konfiguracja wyjść sterujących sygnalizacją czytników włącznie z ich brakiem.

Uwaga:
Powyższe czytniki korzystają z interfejsu komunikacyjnego Wiegand. Stosowanie czytników z
interfejsem Wiegand wyklucza zgodność system kontroli dostępu dla stopnia zabezpieczenia 3
(Grade 3) wg PN-EN 60839-11-1.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 28/33

4.13 Podłączenie czytników kart GKD1-M

Na rysunku poniżej przedstawiono sposób realizacji przejść systemu kontroli dostępu z
wykorzystaniem czytników kart zbliżeniowych typu GKD1-M.

Rysunek 21 Przykład sposobu realizacji przejścia kontroli dostępu za pomocą czytnika GKD1-M
– przejście jednostronne

Rysunek 22 Przykład sposobu realizacji przejścia kontroli dostępu za pomocą czytnika GKD1-M
– przejście dwustronne

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 29/33

4.14 Awaryjne otwarcie przejścia

W systemie możliwa jest akcja awaryjnego otwarcia przejścia/przejść (np. z uwagi na zapewnienie
ewakuacji osób w przypadku pożaru). Funkcjonalność taka realizowana jest poprzez dowolne
wejście w systemie, skonfigurowane logicznie jako „Wejście awaryjnego otwarcia”.
Okablowanie tak zdefiniowanego przejścia powinno być szczególnie chronione przed
niepowołaną ingerencją (ochrona antysabotażowa). W przypadku sterowania wejścia z systemu
sygnalizacji pożaru SSP zaleca się do tego celu użycie ekspanera Ex-4 w obudowie zabezpieczonej
antysabotażowo i umieszczonego w pobliżu centrali SSP.

4.15 Magistrala komunikacyjna ekspanderów lub czytników RS485

Połączenie modułów ekspanderów z płytą bazową UDK realizowane jest za pomocą interfejsu
RS485 Full Duplex, który wykorzystuje dwie pary do komunikacji. Dzięki temu magistrala jest
odporna na różne zakłócenia zewnętrzne, jak również charakteryzuje się wysoką przepustowością
oraz maksymalną długością do 1200m.
Najważniejsze zasady podczas budowania magistrali, gwarantujące jej poprawną pracę:
▪ wykorzystanie przewodu wieloparowego, skręcanego, jego typ uzależniony od miejsca
instalacji przewodu;
▪ zalecana topologia sieci: magistralowa, jednakże dopuszczana jest topologia gwiazdy jak
również mieszana;
▪ poprawna konfiguracja rezystorów terminujących magistralę.

4.15.1 Zasady łączenia magistrali RS485

Magistrala pracuje w układzie Master – Slave, gdzie układem Master jest zawsze płyta bazowa
kontrolera (wykonanie podstawowe lub dedykowane), natomiast układami Slave są zawsze
moduły ekspanderów. W interfejsie komunikacyjnym występują następujące sygnały:
▪ TX+ i TX− sygnał różnicowy nadajnika danych;
▪ RX+ i RX− sygnał różnicowy odbiornika danych.
Nadajnik układu Master (TX) należy podłączyć do odbiornika układu Slave (RX), natomiast
odbiornik układu Master (RX) należy podłączyć do nadajnika układu Slave (TX). Kolejne
moduły układów Slave podłącza się równolegle do pozostałych modułów Slave. Przy łączeniu
sygnałów należy zachować polaryzację sygnałów (plusy razem, minusy razem). Na rysunku 23
przedstawiono przykładowe podłączenie magistrali.
Master
RX+
RX−
TX+
TX−
RX+

TX+

RX+

TX+

RX+

TX+

RX+

TX+

RX+

TX+
RX−

TX−

RX−

TX−

RX−

TX−

RX−

TX−

RX−

TX−

Slave Slave Slave Slave Slave

Rysunek 23 Przykładowa topologia magistrali komunikacyjnej ekspanderów wraz z konfiguracją rezystorów

terminujących (niebieskie pola)

Połączenia TX+ i TX− należy wykonywać zawsze jako jedna skręcona para przewodu, natomiast
linie RX+ i RX− jako druga skręcona para przewodu.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 30/33

Rezystory terminujące magistrali RS485

Magistralę podłącza się do gniazd na płytach drukowanych zgodnie z naniesionym opisem.

Przy każdym gnieździe znajdują się dwie zworki załączające rezystory terminujące odpowiednio
na liniach TX i RX. Na rysunku 24 przedstawiono gniazda podłączenia magistral RS485 płyty
głównej UDK, natomiast na rysunku 25 przedstawiono gniazdo podłączenia magistrali modułu
ekspandera Ex-4.

Rysunek 24 Gniazda podłączenia magistral RS485 płyty głównej UDK

Rysunek 25 Gniazdo podłączenia magistrali modułu ekspandera

Rezystory terminujące powinny być załączone tylko parami na dwóch elementach w

najbardziej odległych końcach magistrali (jak na przykład na rysunku 24). Przy topologii
magistrali w formie gwiazdy lub mieszanej, może być kłopotliwe wyznaczenie dwóch najbardziej
odległych końców magistrali, stąd zaleca się budowę topologii magistralowej. W przypadku
gwiazdy o równomiernych ramionach zaleca się załączenie rezystorów terminujących tylko w
centralnym punkcie.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 31/33

4.16 Konfiguracja interfejsu sieciowego Ethernet

Konfiguracja parametrów sieciowych interfejsu Ethernet kontrolera, może być

przeprowadzona za pomocą konsoli szeregowej (RS232). Konsola szeregowa pracuje z
parametrami portu: 115200,8N1 – standardowo wyprowadzona jest na jeden z portów płyty
kontrolera. Do podłączenia z komputerem wymagany jest standardowy kabel null modem
(Rysunek 26).
DB9M DB9M
kontroler komputer
2 2
3 3
5 5

Rysunek 26 Schemat kabla null modem do podłączenia konsoli szeregowej

Do konfiguracji interfejsu sieciowego należy użyć programu MultiNet pracujący w

środowisku Windows. Program umożliwia konfigurację następujących parametrów:
• trybu pracy interfejsu (adresacja statyczna lub dynamiczna DHCP)
• adres IP
• maska podsieci
• adres bramy domyślnej
• adres serwera DNS
• adres sprzętowy MAC (tylko odczyt)

W przypadku adresacji statycznej parametry Brama i Adres

serwera DNS są opcjonalne, tzn. jeśli nie są wykorzystane, pola
należy pozostawić puste. Wszystkie pola adresowe podlegają
walidacji, jeśli któreś jest podświetlone na kolor czerwony, należy
je poprawić.

Wszystkie komunikaty dotyczące wykonywanych operacji

wyświetlane są na pasku aplikacji.

Rysunek 27 Widok programu konfiguracyjnego MultiNet

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 32/33

5 Informacje dodatkowe i uzupełniające

5.1 Konserwacja i naprawy

Konserwacja kontrolera UDK sprowadza się do okresowego odkurzenia jego elementów
i sprawdzenia połączeń. W przypadku stwierdzenia nieprawidłowej pracy kontrolera, jego
naprawę powinien przeprowadzić producent lub osoby przez niego upoważnione.
Zaleca się w okresie co 6 miesięcy sprawdzenie i weryfikację działania kontrolera poprzez:
• sprawdzenie transmisji wszystkich komunikatów do centrum nadzoru,
• sprawdzenie wszystkich połączeń wewnątrz obudowy,
• sprawdzenie wszystkich elementów podłączonych do kontrolera
• sprawdzenie stanu akumulatora i jego połączeń,
• sprawdzenie napięcia baterii litowej CR3032, jeżeli napięcie baterii jest mniejsze niż 2,5V,
baterie należy wymienić na nową takiego samego typu lub równoważną,
• sprawdzenie napięcia buforowania akumulatora w zależności od średniej temperatury w
jego otoczeniu:
10÷14°C - 14,0V ÷ 13,8V
15÷24°C - 13,8V ÷ 13,6V
25÷29°C - 13,6V ÷ 13,5V
30-34°C - 13,5V ÷ 13,4V
35-40°C - 13,4V ÷ 13,3V

W okresie co 5 lat należy wymienić akumulator zasilacza na nowy o identycznych parametrach.

W okresie co 5 lat należy wymienić baterie litową zamontowaną na płytce Multimaster.

5.2 Części zamienne

Płytka Multimaster:
1. Wkładka bezpiecznikowa SMD Seria NANO2, 500mA, 125VAC, 32VDC zwłoczny –
4 szt.
2. Bateria litowa 3V CR3032 Panasonic fi30x3,2 500mA lub równoważna – 1 szt.

Złącze zasilania kontrolera z bezpiecznikiem:

1. Wkładka bezpiecznikowa ceramiczna o zdolności wyłączenia 1,5 kA, 5x20 zwłoczna

T6,3A/250V AC – 1 szt.

5.3 Przechowywanie i transport

Elementy kontrolera UDK zapakowane są w foliowym worku, następnie umieszczone
w kartonowym pudełku i dodatkowo zabezpieczone folią bąbelkową. Urządzenia należy
przewozić krytymi środkami transportu. W czasie transportu urządzenia powinny być
zabezpieczone przed przesuwaniem. Elementy kontrolera UDK należy przechowywać
w pomieszczeniach zamkniętych w temperaturze -4060C i wilgotności względnej do 80%,
wolnych od wyziewów chemicznych.

© EP&M 2020
UDK Dokumentacja Techniczno-Ruchowa 1.8 33/33

5.4 Uwagi producenta

Producent zastrzega sobie prawo do wprowadzania zmian konstrukcyjnych, technologicznych
oraz wprowadzania nowej funkcjonalności oprogramowania, nie pogarszających jakości ani
funkcjonalności urządzenia.

5.5 Dane adresowe producenta

Electronic Power And Market Sp. z o.o.
ul. Junacka 7
78–400 Szczecinek
Poland
tel. +48 94 37 236 00, +48 94 37 408 90
fax +48 94 37 249 13
e–mail: epm@epm.com.pl
http://www.epm.com.pl

© EP&M 2020