キャスティング

実践
キャスティング10のルール
ジョーキン・キャンベル
冶金学者、学生、鋳造専門家にとって不可欠なガイダンス。
世界のエキスパートが教える鋳造のプロフェッショナル
ジョン・キャンベルは、鋳物産業における国際的な第一人者であり
鋳造の10ヶ条は、冶金学者、学生、そしていくつかの重要なプロセスの
発案者である。 ジョン・キャンベル著『鋳造の実践』は
冶金学者、学生、鋳造専門家にとって不可欠なガイダンスである。
液体金属とその欠陥 この新著は、金属鋳造プロセスの理論と実践を
金属鋳造プロセスの実践は、事実上、世界初の鋳造プロセス仕様書であ
る。
初の鋳造プロセス仕様書である。
本書は鋳造プロセスにおける品質、信頼性、理解の達成に重点を置い
ている。
鋳造プロセス。
本書の読者は、鋳物を最初に正しく製造するプロセスをスピードアップ
することができる。
鋳物を最初に正しく生産するプロセス、鋳物が生産に入る際のスクラッ
プを減らし鋳物の生産に入り、標準を高めながらコストを削減する。
コストを削減することに重点を置いている。
本書は、学生やエンジニアはもちろんのこと、顧客やデザイナーにとっ
ても不可欠な参考書である。
また、鋳物製品を指定する顧客や設計者にとっても役立つ。
鋳物
elsevierからも購入可能
鋳物 鋳物の新しい冶金学 2e
キャンベル 0 7506 4790 6
CASTINGSはすべての鋳造技術者、鋳物設計者にとって必須の参考書で
ある。
および鋳物設計者
アメリカ鋳造協会
表紙画像
コスワース・テクノロジー合同会社
ISBN 0-7506-4791-4
エルセビア
ヘン・マン
http://books.elsevier.com
9 780750 647915

エルゼビア・バターワース・ハイネマン
リナクレハウス、ジョーダンヒル、オックスフォードOX2 8DP
200 Wheeler Road, Burlington, MA 01803
2004年初版
著作権 © 2004, ジョン・キャンベル. 無断転載禁止

ジョン・キャンベルが本著作物の作者として特定される権利
は、1988年著作権法、意匠法および特許法に従って主張されている。
1988年特許法
本出版物のいかなる部分も、いかなる物質的形態（コピーまたは複写を
含む。
形式（複写または電子的手段によるあらゆる媒体への保存を含む。
電子的手段により、一時的または付随的に本出版物を複製することはで
きない。
本出版物を他の用途に使用するために、著作権者の書面による許可なく
複製することはできません。
の規定に従う場合を除き、著作権者の許可を得て複製することはできな
い。
1988年著作権法、意匠法および特許法の規定、または以下の条件に基づ
いて、本出版物のいかなる部分も複製することはできません。
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タイプセット：ニュージェン・イメージング・システムズ（P）社、チェ
ンナイ、インド
印刷・製本は英国キングス・リン、ビドルズ社。

目次
献辞
ii
序文 vii
概要 xi
ルール1. 良質なメルトの実現 1
背景
1.2
1.3
1.4
1.5
溶解
保持
3
注湯
4
溶融処理
5
1.5.1
脱ガス
1.5.2 添加
5
6
1.6
ろ過
7
1.6.1
パックベッド 7
1.6.2 フィルターの種類
フィルター
8
1.6.3 実践的側面 8
ルール 2. 乱流の巻き込みを避ける（臨界流速の要件
臨界流速要件)
最大流速
要件 10
2.2
2.3
落下防止」要件 13
充填システムの設計
15
2.3.1
の重力注入
オープントップ鋳型
15
2.3.2
密閉された
鋳型
2.3.3
水平トランスファー
鋳造
68
2.3.4
2.3.5
カウンターグラビティ
72
表面張力制御
フィリング
75
2.3.6
包含コントロール：フィルター
およびトラップ
78
2.3.7
充填システムの実用的計算
充填システム
ルール 3. の層状巻き込みを避ける。
表面フィルム（非停止、
非反転条件)
メニスカスの連続的膨張
メニスカス
102
3.2
垂直方向の進行の停止 103
3.3
3.4
3.5
滝の流れ 104
水平流の流れ
ためらいと反転
104
106
ルール4 気泡の損傷を避ける 108
重力充填走行
4.2
システム
111.
ポンプ充填と低圧充填
システム
112
ルール5 コアブローを避ける, 114
背景
114
5.2
予防 117
ルール 6. 収縮ダメージを避ける
120
給 システムの設計
背景
120
6.1.1
重力給
123
6.1.2
のコンピューターモデリング
6.1.3
フィーディング
124
へのランダム摂動
6.1.4
摂食パターン 124
固形物の危険性
6.1.5
摂食
125
フィーディング以外の役割
フィーダー
125
6.2
7つのフィーディング・ルール 126
ルール1
を与えない
126
ルール2：熱伝達
必要条件
127
ルール3：物質移動
必要条件
128
ルール4：ジャンクション
要件 132
ルール5：フィードパス
要件 133
ルール6：圧力勾配
要件 138
ルール7：圧力
要件
140
6.3
新しい供給ロジック
142
6.3.1
背景
142
6.3.2 新しいアプローチ
6.4
6.5
アクティブ・フィーディング
145
143
冷凍システムの設計
146

vi 内容
6.5.1
6.5.2
6.5.3
外部の悪寒
内部冷え
フィン 150
147
149
ルール 7. 対流によるダメージを避ける 157
対流：学術的背景
背景 157
対流：工学的
必須事項 157
7.3
対流による損傷と鋳造
セクションの厚さ
7.4
対流への対策 162
規則 8. 偏析ダメージを減らす 163
ルール9. 残留応力の低減（無水
クエンチ・レディメント
166
はじめに
9.2
鋳造による残留応力 166
9.3
焼入れによる残留応力
焼入れ
9.4
9.5
9.6
歪み 172
熱処理の開発 173
エピローグ
174
ルール10 ロケーションポイントの提供 175
10.1
データ
175
10.2 位置点 176
10.2.1 直線系 177
10.2.2 円柱系 178
10.2.3 三角系 179
10.2.4
薄肉ボックス 179
10.3
10.4
10.5
位置決め治具
180
クランプポイント
180
金型設計：実際的な
問題点 181
10.6
10.7
10.8
10.9
鋳造精度
工具精度
182
183
金型精度
183
精度に影響を与える要因のまとめ
精度
186
10.10 計量
186
付録
1.5因子
ベルヌーイ方程式 189
底部取鍋からの鋳鋼の注湯速度
ボトムポア取鍋 191
操業システム計算記録
インベストメント
鋳物 194
191
参考文献
インデックス 199
195

はじめに
鋳物を正しく作るのは難しい。 ものづくりは
物事は決して簡単ではない。 しかし
この新しい到着：
新しい鋳造は相互作用する出来事の爆発である；
熱と化学エネルギーの放出がエネルギーが一連の激変を引き起こす。
液体金属はその環境を攻撃し、攻撃される。
合金、不純物、ガスを交換する。
ガス。 融液の急上昇と転倒の流れは
溶融走行システムは気泡の雲と酸化膜のサルガッソー海を交換する。
フィルム。
鋳型は猛烈な熱風で衝撃を受け熱で座屈し、膨張し、発泡する。
蒸気の火山性放出が起こり、
それが拡散によって液体金属を拡散させ、あるいは圧力に達し
気泡として液面を破裂させる。
凍結中、液体は樹状突起の森は、体積収縮を供給する。
凝固の際に、枝を洗い流し、流路を切断し、地域を汚染する。
流路を形成し、過剰な溶質で領域を汚染する。
溶質、偏析を形成する。 流れから遮断された領域では
流れから離れ、収縮が続くと残留液体の圧力は低下し、
場合によっては負圧になる。
が負圧になり（液体の引張応力として）、固体を吸い込む。
の固体表面を吸い込む。
鋳造される。 これは鋳物が固化するまで続く。
(固体の引張応力として)負圧になる。
ガスや蒸気の爆発的な膨張によって払拭される。
蒸気が吸引され、引け巣ができる。表面の陥没は止まる。
しかし、内部欠陥が発生する。
その後の室温への冷却も劇的ではありません。
凝固した鋳物は鋳型に抵抗されながら収縮する。
鋳型が破損し、つぶれたり割れたりします。
鋳物もまた、ラックに置かれたように引き伸ばされ、苦しみます。
ラック。 静かに、クリープ状に歪み、応力が変化する。
鋳型が変形し、ひび割れが生じます。
破局的な破損に至り、鋳型が引き裂かれます、
または、陰湿な薄い亀裂を引き起こします。 最も危険なのは
その中でも特に重要なのは、
そのひずみが鋳造品に亀裂を生じさせないことです。
鋳物は一見完璧に見えるが
内部応力によって破壊寸前まで負荷がかかる。
二重応力。
これらの事象は、急速に変化する動的相互作用。
この急速さ、ダイナミズムこそが、最初の数秒、数分を特徴づける、
鋳物の寿命の最初の数秒から数分を特徴づける
キャストの人生の を理解することが
成功に不可欠である。
この新作はガイドラインの枠組みを、
その背景となる理解することである。
あまりにも頻繁に起こる災難を避けることである。
成功の目標を定めること。
鋳造品の設計と製造に対する
鋳物を導くことを学ぶ読者である。
この地雷原を切り開く方法を学ぶことで、
真に創造的な職業という稀有な報酬を得ることができる。
真に創造的な職業の稀な報酬を見つけるだろう。
とは、プレスで設計された鋳造法である。
を導くことを学んだ読者は、初めてその興奮と不安
と不安を感じ、自分自身に問いかけていることに気づくだろう。
質問
このような機会に、すべての鋳造工が
そのような場面に遭遇する： これで全部か？ 鋳造設計
この文章にある規則は、現在の知識が許す限
現在の知識が許す限り
その鋳造品が
は、すべてあるだけではなく、すべて正しいのです！
完成したエンジニアリングのきれいなライン
鋳造が、健全で、正確で、強いものであることは、見てのお楽しみであ
る。
を見ることができる。 鋳物には欠陥も残留応力もない
欠陥も残留応力もないことは、さらに強力な安心材料となる。
さらに強力な安心感です。 それは
紙やスクリーンに描かれた
紙やスクリーンの上の二次元の形から
三次元の形である。

序文
を恒久的な形をした強固な固体に変える。 それは
誇りに値する業績
読者には
背景
知識である。 本書は、冶金学や工学の最終学年
冶金学や工学の学生、鋳物の研究者、鋳造技術者
鋳物の研究者、鋳造技術者、そして鋳造に携わるすべての人々にとって
必要である。
鋳造を生業とする鋳物工場に関わるすべての人々
鋳物づくりで生計を立てるために。
幸運を祈る！
この新刊は、鋳物に関する3冊の本のうちの2冊目である。
鋳物を扱うすべての人々。 その3冊とは
(i) 原理（鋳物の新しい冶金学；冶金学者の本）
(ii) （ⅱ）実践（実践的な創始者の本）
(iii) （ⅲ）プロセス（鋳造を扱う3冊の本）の2冊目である。
本書は3冊のうちの2冊目である。
鋳物を作る様々な方法の評価。
鋳物；おそらく鋳物バイヤーの本）である。 の3つである。
この3つは、一連の流れとして意図されている。
金属鋳造の理論と実践。
新たな理解が生まれつつある現在
また、追加テキストが必要な場合もある。
(ⅳ)特性（万人向けの本）。
シリーズ第2弾は、「10のルール」
これらは、
以下のことを確実にするための私自身のチェックリストである。
鋳物の製造経路を設計する上で、重要な点を忘れてはならない。
鋳造のルートが忘れられている
ここに挙げた10のルールは
信頼できる鋳物を製造するために必要だが、もちろん十分ではない。
信頼性の高い鋳物の製造 提案されているに使用されるものである。
に加えて合金の種類、強度、種類、強度、
国際標準品質システムによるトレーサビリティなど
標準品質システム、およびその他のよく知られた
また、以下のような鋳造管理もよく理解されている。
鋳造温度など。
まだすべての鋳造材料でテストされているわけではありませんが、
が一般的に有効であると考える基本的な理由がある。
ルールは一般的に有効である。 これらは
アルミニウム、亜鉛、マグネシウム、鋳鉄、
鋼、空気鋳造や真空鋳造のニッケルやコバルト、
また、反応性の高い
チタンやジルコニウムも含まれる。
とはいえもちろん、すべての材料がこの規則を適用することで
ルールの適用によって恩恵を受けるものもある。
をベースとしたものでさえも、ほとんど認識されることなく恩恵を受け
るだろう。
他の素材はあまり影響を受けないだろう。
まず、10の規則を要約して示す。
を形成する。 その上で、次の10章で、より詳細に取り上げている。
次の10章では、1章と2章で構成されている。
このルールは
記念すべき晴れた日の鋳物工場。
著者は、不屈のボーイングと議論していた。
鋳物の愛好家であるフレッド・フェイエルターグと
デール・マクレーランは、鋳造業界には合金、鋳造特性、鋳造のための
規格があることを知った。
合金、鋳造特性、および鋳造品質チェックシステムに関する
鋳造品質チェック・システムは存在しなかったが、
最も必要とされていたのはプロセス仕様書を作成しました。
デールはこう挑戦状を叩きつけた。
ルールと本書はその成果である。
それはおそらく、
デールも私も当初想像していたような結果ではなかった。
あるいは、私が当初想像していた プロセス仕様書
はとらえどころがなく、とても難しいことがわかったので
私の結論はより熟達した著者である。
従って、このルールはプロセス仕様書の第一稿となる。
プロセス仕様書の最初の草案というより、
キャスティングガイドラインのチェックリストのようなものだ。
鋳造ガイドラインのチェックリスト 鋳造のバイヤーは
キャスティングを購入するのであれば、
そのリストが満たされていることを要求するだろう。
を購入することになります。
可能な限り最良の鋳造品質。 もし彼が
鋳物生産者がこの規則を遵守してい
生産者であれば、鋳物の品質と信頼性が
鋳造品の信頼性は
によって達成される。
を保証する。
量
高価な
完成品の品質をチェックすることである、
逆に、もちろん、この規則は鋳造メーカーを支援するためのものであ
る。
鋳造メーカーを支援するためのものです。 スピードアップ
鋳物の製造工程を改善するものであり
をチェックするためのものであり、鋳造品のスクラップ削減
鋳物が生産に入る際のスクラップの削減に
生産に入る。 このようにして鋳造業者は
コストを大幅に増加させることなく
コスト増に大きく貢献するはずである。 品質は
鍛造品と同等の品質の鋳造品を自信を持って提供できるようになりま
す。
自信をもって鍛造品を提供することができる。 のみである。
そうすることで、鋳物は技術者に信頼できるエンジニアリ
信頼できるエンジニアリング製品として
鋳造品と同等の品質の鋳造品を提供できるようになる点です。
鋳造業界とその顧客の両方が。
本書の利用者の多くは鋳造技術を学ぶ学生であろう。
は鋳造技術を学ぶ学生であろう。 を保証するものです。
の将来の繁栄を保証するものである。
キャスターのチェックリストとして意図された規則
は少し緩和された。 第
第10項を拡張した。
の要件が記述されている。
点である。 この拡張には
の精度のような、他には含まれていない
金型アセンブリ全体、および金型設計の多面的な
金型設計の問題。
本書が執筆されるにつれ、この仕事のさらなる特徴が浮かび上がってき
た。
この本が執筆されたのは、第2章
第2章では、鋳型の充填システムの設計を取り上げた。
鋳物。 それは、「なぜこの本を充填システムに完全に割かないのか？
この本を完全に充填システムに捧げるのか？ I
の充填システムの設計は、次の理由でこの選択肢を断念した。
キャスターも顧客も、あらゆる点で優れた製品を求めている。
はあらゆる点で優れている。 どれかひとつが欠けても
鋳造を危険にさらす可能性がある。 したがって
各章の長さに大きな格差があるにもかかわらず
しかし、どの選手も淘汰されることはなかった。
必要
最後に
一般的な
鋳物作りの哲学全体について
鋳物である。
鋳造を成功させるためには、商業的な目標のひとつである
を達成することである。
製品売上高は、少なくとも製造原価と同額である。
コストと同等であること。 ビジネスを成功させるためには、経営や管
理など
事業が成功するためには、例えば経営
工場設備、メンテナンス、経理、マーケティング、交渉
マーケティング、交渉など。 すべてが適切でなければならない。
そうでなければ、ビジネスは苦境に立たされ、失敗しかねない。
失敗することさえある。
この文章では、良い鋳物を追求するための技術的な問題のみを扱う。
良い鋳物の追求。 良い
鋳造品にどのような未来があるのか、それは簡単なことではありませ
ん。
良い鋳物の生産は
鋳物は非常に経済的でやりがいのあるものである。
である。 悪い鋳物の製造は通常
高価で有害である、
良い鋳物"
このテキストでは
顧客の仕様を満たすか、それを超えるもの。
序文
また、この早い段階で、次のことを指摘しておく価値がある。
顧客の仕様に適合することは、顧客の仕様に適合す
を満たす、あるいは上回ることを意味する。
サービス要件。 しかし、時には
の狙いとサービス要件が一致しないという皮肉と付き合う必要がある。
顧客とサービスに対する要求
を満たすか、あるいはそれを超えることが、時として
見てみたい。
これらの問題は
生計を立てる方法は、鋳物業界よりも
業である。 しかし、これほどエキサイティングなものはほとんどない。
J.C.
ウェスト・マルバーン
2003年9月3日
10のルール 要約
1. 良質の融液から始める
鋳造の直前、融液は次のことを行わなければならない。
をチェックし、必要であれば処理する。
許容できる最低基準に適合させる。
最低基準。 しかし、好ましくは、事前に
を取り除き、欠陥のない融液のみを使用する。
2. の乱流巻き込みを避ける。
液体上の表面皮膜
これは、液体金属
前面（メニスカス）の速度が速すぎてはならない。
メニスカスの最大速度は、ほとんどの液体金属で
ほとんどの液体金属では0.5 ms'。 この最大
これは、液体金属の速度が、制約のある
システムまたは薄い断面の鋳物。 この要件は
このことは、液体金属が臨界高さを超えて落下し てはならないことを
意味する。
臨界高さを超えて落下させることができる。
の無柄滴の高さに相当する。
液体金属。
3. の層状巻き込みを避ける。
液体上の表面膜
これは、液体金属
メタル・フロントは、金型キャビティが完全に充填される前に停止する
こと。
金型キャビティの完全な充填。 これは
前進する液体金属メニスカス上の液体表面膜のどの部分も
生きている」（すなわち動いている）こと、したがって
メタルフロントは、鋳型に取り込まれる可能性のある
鋳物内への これは、液体
前面が連続的に膨張するように設計されていなければならない。 実際
には
これは、上方への連続的で途切れのない前進を意味する。
連続的で中断のない上方への前進。
(重力注湯鋳造プロセスの場合、
スプルーの底部から上へ)。 これは
意味する
- 底部ゲートのみが許される。
- 液体金属の落下や滑落は許されない
は許される
- 大きな範囲の水平流がないこと。
- 注湯の停止や滝の効果などによる前面の前進の停止は許されない。
注湯の停止または滝の効果など。
4. 気泡の巻き込みを避ける
液体中の珪藻土に巻き込まれた空気の泡が、液体を通過しないこと。
液体を通過すること。
を防止すること。
金型キャビティ。 これは以下の方法で達成できる：
- 適切に設計されたオフセット段差のある流し槽
適切に設計された
スプルー
ストッパーの使用。
ウェルなどの容積増加機能
小容量ランナーおよび/または
スプルー/ランナー接合部近くでのセラミックフィルターの使用。
気泡トラップの使用の可能性。
- 注入を中断しないこと。
5. コアブローの回避
- 中子や鋳型のアウトガスによる気泡が液体金属を通過しないようにす
る。
鋳型は、鋳型キャビティ内の液体金属
鋳型キャビティ内 中子は
ガス含有量が十分に低く、かつ/または
からの気泡を防ぐため、十分に通気されていること。
コアブロー。
- 粘土ベースのコアまたは金型補修ペーストは使用しない。
完全に乾燥していることが実証されない限り、ペースト
xi 10のルール まとめ
6. 収縮を避ける
- 断面が厚い鋳物では上方送りをしない
鋳物： (1)
信頼できない圧力
勾配と11)対流による複雑さ
対流による収縮を避ける。
- (1)断面厚さが厚い場合、上り勾配がない。
すべての給 規則
承認された
コンピュータ凝固モデル、および
鋳物
- (i)鋳型と中子の接合部のバリレベル、(ii)
(ii) 鋳型の被膜の厚さ（もしあれば）。
iii）金属と鋳型の温度。
7. 対流を避ける。
(i)金型と中子のバリレベルを管理する。
対流が損傷の原因となる。 薄い鋳型と厚い
対流を避ける。
問題を避ける。 中間
セクションは
対流を避けることで問題を軽減します。
鋳物とリギングの形状にループを作る、
(ii)上方への供給を避ける。
充填後のロールオーバーによる対流。
8. 偏析の低減
偏析が仕様の範囲内に収まるように予測する。
規格外を排除する、
または規格外の
顧客と組成領域について合意する。 可能であれば
可能であれば、チャンネル偏析の形成
9. 残留応力の低減
軽合金の溶体化処理後、水（低温または高温）への急冷を行わない。
軽合金の溶体化処理は避ける。 (ポリマー
鋳造応力が無視できる程度であれば、クエンチャントや強制空冷も可
能である。
鋳造応力が無視できる程度であることが証明されれば、可能である)。
10. ロケーションポイントの提供
すべての鋳造物は同意された位置と提供されるべきです
次元の点検のための採取のためのポイントおよび
機械加工。
ルール1
良質なメルトを実現する
1.1 背景
メルトの製造および処理工程は
溶融物の製造と処理は
良質の溶融物が製造されることが証明されていること、
または溶融物が良質であることが実証されなければならない。
品質であること、またはできればその両方であることである。 良質の
液体
は、以下のように定義されるものでなければならない。
(i) 実質的に非金属介在物の懸濁液がない。
一般に金属介在物、特にバイフィルムがないこと。
特に
(ii) 相対的に
から自由である。
開膜剤
剤。 これらには溶液中のガスや
ある種の合金不純物（Al
合金)を溶解する。
このような溶融物は、想定されるものではないことに注意すべきであ
る。
が想定され、適切な処理なしでは
は稀である。 (追加要件、
本明細書の一部である。
溶融物であることに注意すべきである。 例えば、特定の
バイフィルムに影響を与えない溶質不純物)。
残念ながら、多くの溶融物は
の点で品質が悪い、時には著しく悪い。
の含有量が低い。 図1.1に
の様々な悪い品質の例をいくつか示す。
図1.1は、その結果を示している。 図は、減圧試験
減圧試験
(RPT)
サンプル
X線ラジオグラフィーで観察された。 サンプル
の10分の1の圧力で固化する。
の760mmに対して76mm）。
全大気圧）。
気泡のような欠陥や、空気を含むビ
の10分の1の圧力下で固化する。
は10倍に膨張する。 そのため
小さな欠陥が初めて見えるようになる。
の結論に従う]と仮定できる。
Castings (2003)] は、バイフィルムは常に気孔の形成を開始し
孔の形成は、単にビットの結果として起こる。
単にビフィルムがガスの過剰析出によって
ガスが過剰に析出することによって開孔し、最終的に
元の長さよりも大きな直径を達成する
長さである。 このように、RPTは、(i)ビフィズス菌の数を評価するため
の装置である。
(i)バイフィルムの数を評価する装置、
しかし、(ii)ガスの含有量は
二重膜が薄い亀裂のようなものから、かなり球形の孔まで開くこと。
は、かなり球状の細孔を形成する。
融液に
ガス含有
欠陥があれば、X線写真は明瞭であろう。
しかし、すぐにわかるように
複雑で高価な
図.1に記録された融液は、この望ましい状態からはほど遠い。
この望ましい状態からは程遠い。 図（a）
は、小さな丸い孔を持つ融液を示す。
図.1 に記録された融液は、複雑で高価な装置の恩恵を受けていない。
は特に小さく、0.1 mm 以下のオーダーであった。
以下である。 しかし、これらの欠陥の密度は
が高く、10 100個/cm*であった。
試料(b)も同様の欠陥分布をしているが
であり、水素含有量もやや多い。 試料(c)
は、深い収縮を示した融体を示している。
～
これは通常、品質が良いことを意味すると解釈される。
しかし、より大きな気孔が散在していることがわかる。
より大きな細孔を持つ。
二重膜を形成し、利用可能なガスが少ない部位に集中した。
を示す。 メルト(d)
は、長さ5mmの領域で、かなり大きなバイフィルムを持っている。
長さ5mmの領域で、濃度
cm'あたり約1
. 試料(e)と(f)
同じようなサンプルを示すが、ガス濃度が高くなるにつれて
これらの大きな二重膜を膨張させた内容物
のガスが増加している。
当然ながら、鋳造技術者にとって
鋳造技術者は、充填・供給システムの最良の設計を採用するため
充填・供給システムの最良の設計は
元の溶融物があまりに貧弱で、そこから良い鋳物を作ることができな
かった。
を作ることはできない。
2 キャスティングの実践 キャスティングの10ヶ条
(a)
(b
(C)
(d)
(e)
(f)
図1.1
Al-7SiのRPT
Al-7Si
- 異なるバイフィルム集団を示す0.4Mg合金
(提供：S. Fox）
このセクションでは、良質の溶融物を得るための
良質の溶融物を得るための側面について述べる。 このセクションでは
これらの側面の多くは
鋳造
(2003).
状況によっては、バイフィルムおよびバイフィルム開
バイフィルムとバイフィルムオープニング剤の両方を削減することが賢
明である。
剤である。 将来の興味深い可能性
アルミニウム合金鋳物の仕様
(過飽和溶液中の残留ガスが有害でないと思われる場合)。
が有害でないと思われる場合)、二重の
の含有量が要求されるかもしれない。
溶解
が高いが、溶湯中の
の割合
ガス気孔率が低いことである。 この
この二重の要件を満たすことで
バイフィルムが存在しないこと。
したがって、これらの有害だが検出できない欠陥
もし存在すれば、効果的にラベリングされ
X線レントゲン写真や研磨された
この二重の要件を満たすことで、溶存ガスの析出によるセクションの損
傷が確実になります。 このような
このような厳しい仕様は
が効果的に表示されるであろう。
現在の
サプライヤーである。 しかし、現時点では
このような厳しい仕様では、主に貧弱な技術しかなく
このような品質レベルには手が届かない。
(鋼の場合、水素の含有量はより深刻な問題である。
特に、鋳物の断面厚みが
が大きい。 一部の鋼鋳物では
断面の厚さが100mm程度を超えると
水素が拡散して逃げることができない。
冷却に利用できる時間、またはその後の熱処理
その後の熱処理に このように
このような重切片に保持された水素分
水素が拡散して抜け出なくなると、水素脆化や
割れによる断面の破局的破壊につながる。）
航空宇宙用Al合金の将来の製造可能性
水素含有量は高いが気孔率は低い。
気孔率が低いことは、魅力的な課題である。 我々の
このような鋳物は
製造可能であるだけでなく、疲労寿命の信頼性が保証されている。
疲労寿命の信頼性が保証され
そのため、プレミア価格がつく
見通し
製造の
超クリーン
このようにして実証されたAl合金は
実際に極めてクリーンであることを証明するためには、次のような問題
がある。
液体合金の汚染
のような通常の冶金添加物は、非常にクリーンである。
を示すことができるAl合金、
などである。 清浄な材料に対しては、通常の
様々な種類の微細化を達成するための冶金的添加は不要である。
のような通常の冶金的添加は不要であり、場合によっては逆効果にな
る。
は逆効果になることさえある。
ダクタイル鋳鉄の場合
大量の
乱流の量
マグネシウムの添加は
マグネシウム・フェロシリコンのような何らかの形でマグネシウムを添
加することは、ほぼ間違いない。
マグネシウム・フェロシリコンは、ほぼ確実に
液体金属に大きなダメージを与える。
である。
このようなノジュラー化処理の直後は、溶融金属が
のような何らかの形でマグネシウムを添加することはほぼ確実である。
汚れている。 したがって、溶融物が
のために十分な時間、溶融物を滞留させることができる。
マグネシウム-酸化物に富んだ膜が浮き出
出する。 この状況は
鋳鉄にCaSiを接種する(すなわち、黒鉛の均一な分布を達成する)ことは
有益である。
黒鉛の均一な分布を達成するために
望ましい形)。 この場合
酸化カルシウムに富む皮膜はよく知られている。
CaSi処理は「ダーティー」処理として知られている。
FeSi接種と比較した。 著者
この場合、金型内処理については不明である。
CaSi処理は、CaやMgのような酸化しやすい元素を含む「汚れた」処理
として知られている。 として知られている。
外部処理と同等の結果が得られるのでしょうか？
もしそうなら、これはどのようにして可能なのか？ この状況を明らかに
する
この状況は貴重であろう。
真空中で溶解・鋳造されたニッケル基超合金の場合
真空中では、この材料がそうであることは遺憾である、
一見きれいな溶解環境にもかかわらず
が詰め込まれていることがある。
アルミニウム合金としての酸化物（および/または窒化物
(Rashid and Campbell 2004）。 これは
合金
元素
このような合金では
アルミニウムは、高温によって
表面皮膜の急速な形成と肥厚
膜である。 これは真空中でも発生する、
このような合金では高温が有利である。
酸化アルミニウム（おそらく窒化アルミニウムも）は真空中で不安定で
ある。
が真空中で不安定であることは間違いない。
膜は急速に形成され、巻き込まれる、
そのため、液体とその後の鋳造にダメージを与える。
鋳造。 これらの合金の溶解・注湯プロセスも
これらの合金もまた、大いに期待されるところである。 合金は
合金は誘導によって溶解され、傾斜した一連の湯道を通って重力下で注
湯される。
鋳造の熔解と注湯の工程は、傾斜した の連なりを介して重力下で行わ
れる、
を数回繰り返して、1つの合金を厳密にバラバラにする。
不発弾は、その規則がすべての
川下製品。
ニッケル基合金棒の生産に向けた最近の動き
水平連続鋳造による基合金棒
への第一歩として歓迎される。
のための、より適切な生産技術である。
これらの主要原材料は、現代の航空機
タービンの製造に向けた最近の動きである。 改良された材料の生産は
の第一歩として歓迎されるべきである。
の需要に適した製造技術である。 鋳造技術に乏しい。
技術は、航空宇宙産業で受け入れられてきた常識である。
長い間、工芸品業界では (しかし
航空機産業だけではない。）
1.2 溶解
溶解の質は、溶解炉の種類によって
溶融炉の種類による。
例えば、チャージの溶解は
を使用するのが普通です。 このタイプの溶解炉は自動
溶融物の質は、溶融炉の種類によって大きく影響されます。
装入物の
を溶融する。 このように、るつぼ炉は、ベールアウト式であろうと傾斜
式であろうと、またガ
このタイプの自動炉は、ガス加熱であろうと電気加熱であろうと、すべ
てこのタイプである。
はすべてこのタイプである。 また
は誘導炉と反射炉（屋根からの反射熱の意）である。
屋根からの反射熱)溶解装置。
アルミニウム合金の砂型鋳造の再溶解は、おそらく最も悪質なものの一
つである。
はおそらく最悪のケースの一つです、
砂型鋳物の酸化皮膜は特に厚いので、このような溶融装置も含まれる。
反応環境で高温から冷却され、非常に厚い。
反応性環境での温度。 酸化皮膜が
表皮が溶融物中に浸漬されると、表皮は浮遊することがある。
くらいで、実質的に完全である。 再溶解する場合
に加えることにより、スクラップされたシリンダーヘッ
溶解炉と保持炉を組み合わせた
炉の中で、筆者は反対側の端から完全なシリンダーヘッ
反対側の端から完全なシリンダーヘッドを作る。
ルール 1. 良質の溶融を達成する 3
アルミ合金重力ダイの再溶解
(永久鋳型）鋳物には酸化皮膜がある。
より薄く、問題が少ないと思われる。
問題。 これが現実のものか想像のものかは別として
の利点は、巻き込まれた酸化皮膜によって
巻き込まれた酸化皮膜によって引き起こされる。
を与えるかどうかは、現時点では不明である。
誘導炉は、溶融が極めて速いという大きな利点を享受している。
によるものなのか。
しかし
は、アルミニウム溶解業者によって
アルミニウム溶融炉では、電
磁気攪拌には大きな利点がある。
したがって巻き込まれる可能性がある。 通常の誘導
コイル形状のため、壁の中心付近に高圧領域があり、それが二重コイル
を駆動する。
を駆動する壁の中心付近にある。
トロイド（トロイドはドーナッツのようなリング状）。
この点から離れる方向に しかし
があることを示す証拠はない。
攪拌は酸化物を巻き込むのに十分な速さである、
のようなものである。
そのような人は、酸化物の意志で出て行った人である。
を沈殿させる機会があるが、このことは、上記のるつぼ炉のほとんどに
お
という証拠はない。
自然対流の存在 のためである。
るつぼの壁を経由する熱の入力と、上面からの熱の損
上面からの損失があるため、対流攪拌
は単純なトロイダル型になると予想される。
流れ方向は、壁面では上向き、中央部では下向きである。
壁、そして中心部では下向きである。 唯一の違いは
この2つの攪拌モードの間に大きな違いがあるとすれば
攪拌モードは攪拌速度である。 可能性がある。
誘導炉ではエネルギーが高いため
はフィルムを破砕する可能性がある。
攪拌速度に大きな違いがあるとしても、他の炉では
は元のフィルムサイズ分布を保存する。
乾式炉床炉は、その性質が大きく異なる。
は異なる。 溶融される装入物は、乾燥した傾斜した耐火物の上に盛ら
れる。
ハースと呼ばれる乾燥した傾斜のある耐火床。 チャージが溶融すると
チャージが溶解すると、液体合金が酸化皮膜から流出する。
溶融されるチャージは、その酸化皮膜の上に盛られ、傾斜したハースを
通って
の上に盛られる。 チャージ材の表面に存在する酸化皮
チャージ材料の表面は後ろに残る、
ハース上に蓄積する。 ドロスの山は
サイドドアから間隔をおいてハースからかき出される。
このような溶解装置は、アルミニウムおよび
銅合金製造。
1.3 ホールディング
保持炉もまた、溶融品質に大きな影響を与えます。
溶解品質への影響
保持炉は元来
バッチ溶融炉と変動する溶融金属との間の溶融金属供給を平滑化す る
上で、保持炉は重要な役割を果たします。
バッチ溶融炉と変動する鋳造要求との間の金属
鋳造要件からの需要も大きくなります。 さらに
の平滑化という利点もありました。
温度と化学分析
バッチごとに変動することが避けられない。
4 キャスティングの実践 鋳物の10ヶ条
コスワース・プロセスは、おそらく最初に
液体アルミニウム合金の場合
保持炉内の酸化物介在物を
単純に沈んで浮く原理で分離するよう奨励された。
鋳造用金属は
ポンプによって、ほぼ中間の深さから
最高の品質の金属が期待されるところである。
これとは対照的に、溶融物を密閉された
低圧金型用容器
アルミニウム、または液体金属の注入が必要である。
通常、溶湯の最初の乱流によって損なわれる。
溶融物を炉に充填する。 総注湯高さ
は、しばしば1メートルのオーダーです。 新しい
酸化物はこの注湯作用で融液に折り込まれる、
しかし、前回の充填作業以降に炉底に沈殿した酸化物は
最後の充填作業以来、炉の
を再び融液に攪拌する。 最後に、これらの
密閉されたユニットは、融液に接近できないため
である。 これは通常、溶融物を改善するための徹底的な
によって溶融物を改善するためのあらゆる
脱ガス技術。
保持炉の設計に対するアロテックのアプローチは特許を取得しており
保持炉は特許を取得しており、執筆時点では公開されていない。
この論文執筆時点では によって溶融物を改善するための
このプロセスの詳細が発表されれば、この著作の将来の版でこれを修正
する予定である。
プロセスの詳細が公表されている。 なぜ
現段階では？ 目的は
メン
ここで言及するのは、保持炉のような一見単純な設備でも
保持炉のような単純な装置でさえ
は、かなりの高度化が可能であることを示すためである。
大幅に改善された加工
と製品であることを説明することである。 溶融
洗浄と脱ガスは、究極のレベルまで達している。
は、おそらく実現可能なことの限界であろう。
達成された。 加えて、この技術はシンプルである、
低資本コスト、低ランニングコスト、可動部品がない。
部品
であり、オペレーターフリーである。 現時点では
アルミニウム合金にのみ適用されている。
合金である。
1.4 注湯
ほとんどの鋳物工場では、金属をある
ポイントから別のポイントへ取鍋で行う。 金属はもちろん
注湯によって取鍋から金属を取り出す。
ほとんどの鋳物工場では、次のような複数の注湯が必要である。
ほとんどの鋳物工場では、金属を溶解装置から鋳型に移します。
鋳型に移されます。
注湯作業のたびに
には、酸化皮膜が多量に巻き込まれる。
注湯の高さは通常管理されていないため、溶融には複数回の注湯が必要
です。
を制御する。 注湯高さが
を巻き込むことができない。
に巻き込まれる。 しかし、そのような高さは非常に低い。
Mgの場合は16mm、Alの場合は13mm、銅-卑金属のような緻密な金属で
はわずか8mmである。
銅ベースや鉄・鋼合金のような緻密な金属では8mm以下であることが知
られている。
鉄と鋼の合金。
しかし、この理論的な限界は、絶対的に安全ではあ
を超える金属もある。
最小限のリスクしかない。 年、ベックは、液体マグネシウムがどのよう
に
液体マグネシウムを
を配置することによって、取鍋から鋳型にマグネシウ
取鍋の注湯リップが鋳型の注湯カップにできるだけ近
を鋳型の注湯カップに、そして比較的
定位置に固定した。 このようにして、半硬質の酸化物
噴射口の周りに自動的に形成されるチューブ
は壊されることなく、落下する流体を保護した。
流れができた。
DinとCampbell(2002)による
Al-7Si 0.4Mg合金は、以下のことを実証した。
実際には、100mmまでの落下による損傷は
100 mmは制御され、再現性があるように見える。 これは
による初期の観察とほぼ一致している。
ターナー(1965)は、空気が融液中に取り込まれ
溶融物の表面に気泡として再び現れる。
注湯高さが約90mmを超えたとき。
200mmを超えると、DinとCampbell（2003）は
による初期の観察とほぼ一致している。 において
このような高いエネルギーで噴流を噴射すると、気泡
が巻き込まれ、その結果、気泡
の面積の点で、トレイルは全損傷に加わる。
一般に、注入高さが低いほど
の高さが低いほど、溶融物が受ける損傷は小さくなる。 また
加えて、当然、酸化される金属も少なくなる。
直接的には、不必要な溶融物の
の損失が少なくなる。 しかし最終的には、もちろん、注湯を完全に避
けるのが最善である。
注湯を完全に避けることができる。 このようにして、損失
は最小限に抑えられ、溶融物は
損がないように維持される。
近年まで、このようなコンセプトは
これは夢物語である。 しかし、コスワース・プロセスの
コスワース・プロセスの開発により、アルミ合金の溶融が可能であるこ
とが実証された。
アルミ合金の鋳造が可能であることを示した。
鋳造品は、溶融物がプロセスのどの時点でも
しかし、コスワース・プロセスの開発は、夢物語と見なされてきた。
いったん溶融すると、液体金属は
水平に加熱された流路は、そのコン
アルミニウム合金が可能であることを明らかにしました。
最終的にポンプに送られ、そこで加圧されて鋳型に充填されます。
鋳型は反重力モードで移動する。 このような
技術もまた、マグネシウム合金に比較的容易に適用できるように思われ
る。
マグネシウム合金に容易に適用できる。
この技術を
銅基合金や鉄基合金のような
や鉄基合金への適用は、あまり明確ではない。 なぜなら
これらの他の合金系の多くは
は、バイフィルムと同じ問題に悩まされるか、あるいは
の生産要件があるためである。
大量のアルミ鋳造工場 このように
通常の状況では、多くの鉄や鋼は
介在物と鋼の密度差が大きいため、バイフィルムの発生は比較的少な
い。
介在物と母融液の密度差
を母融液に溶解し、迅速な浮遊を促す。
あるいは、多くの銅ベースや鋼
鋳物工場は、どちらかといえば職工工場に近い。
体積の要件は、対重力システムを正当化するものではない。
反重力システム、そしてハイテクの
ポンプ、
もしそれが利用できたとしても
酸化や熱衝撃に耐える
ストップ・ゴー生産の必要性という衝撃を正当化するものではない。
このような懸念にもかかわらず、反重力システムは、グリフィン・プロ
セスの成功に大きく貢献した。
グリフィン・プロセスは
鉄道車両用鋼製ホイールの大量生産に
鉄道車両。 このプロセスでは
センターハブを除けば
センターハブ)。 外側の鋳造リムは
鋼鉄製レール。 製品は鍛造
を除いて）、機械加工を必要としない鋳造ホイールの方が優れていま
す、
の市場の80％を獲得しています。
を直接走行しています。 この製品は、鋼鉄レールを鍛造するよりも優れ
ている。
を凌駕している。
と劇的に
鋳物
生産
を実証するものである。
鋳造品の改良に費用がかかるのは
標準である。
1.5 溶融処理
1.5.1 脱ガス
融液中に溶解しているガスは、二析し
の原因となる。
が発生し、クラックやボイドとしてさらに開口する。
やボイドの原因となり、鋳造製品の機械的特性を徐々に低下させる。
鋳造製品の機械的特性を低下させる。
融液中のガス含有量を減らす処理には、真空脱ガス
真空脱ガスも含まれる。 このような技術は
が鉄鋼業界で広く採用されているに過ぎない。
溶融物を単に真空下に置くだけであれば
は、溶存ガスが遊離ガスに拡散しなければならな いため、脱ガス率が
低くなる。
このような技術には真空脱ガスも含まれる。
表面から逃げる。 溶融物のゆっくりとした対流
溶融物は徐々に体積のほとんどを
のため、脱ガス率は低い。 このプロセス
は、不活性ガスの小さな気泡を多孔質の
不活性ガスの小さな気泡のライオンは、多孔質プラグや
プラグやその他の技術によって。 こうすることで
はわずかな時間で達成される。
鉄鋼業界では伝統的に
カーボン・ボイルという技法がある。
と一酸化炭素の気泡の浮き出し
は、溶融物から酸素などの不要なガスを運び去っ
酸素（炭素との化学反応により能動的に
炭素）と水素（単純な
フラッシング作用)。 融液中の窒素は
その開始値によって上下する。
と環境の窒素含有量
環境と平衡化する傾向があるため、融液の上方で
環境との 最近の酸素
酸素を融液中に注入する製鋼プロセスでは
を融液中に注入すると、確かに水素と
窒素と平衡化する傾向があるからである。
Cまたは他の化合物との反応によって化学的に還元される。
ルール 1. 良質の溶融物を得る 5
Si、Mn、Alなどの脱酸素剤を使用するか、あるいは
AODのようなさらに近代的な技術
(アルゴン-酸素-脱炭）。 我々は
このような高度な技術については、これ以上触れない。
のために開発され、よく理解されている。
のために開発された
鋼は、鋳造業界ではほとんど使われていない。
他の鋳造業界では
なぜなら
比較することができる、
アプローチ
アルミニウム合金の
アルミニウム合金の脱ガスは、水素のみを含む
水素の脱ガスは、長年にわたり原始的なものであった。
効果的な技術が導入されたのは
が導入された。
例えば
1980年頃までは
アルミニウム
を使って脱気するのが一般的だった。
ヘキサクロレタンを浸漬した錠剤は、熱的に
溶融物中で分解し、塩素と炭素の大きな気泡を放出する。
塩素と炭素の泡（後者は煙として
煙)。 あるいは、原始的なチューブランス
窒素やアルゴンのようなガスを導入するために使われた。
アルゴン。 また、ガスの大きな気泡は
オドを形成する。 これらのランスには
溶存
ガスは除去できたが
気泡が破裂するたびに、新鮮な融解液が大気中に放出される。
気泡が融液の表面で破裂するたびに
融液の表面は
融液が環境と平衡化する機会はほとんどなかった。
環境である。 したがって、乾燥した日であれば、脱ガス
の効果は許容できるかもしれない。 湿った日、あるいは
ガス焚き炉からの排ガスが
溶融物は水素を失うよりも早く水素を得ることができる。
は水素を失うよりも早く水素を得る。 この
脱ガスの速度が悪く、ガスとの相互作用による
環境との相互作用による再ガス化率
環境が変化し、不満足な結果となった。
そこで、ロータリー脱ガスが救世主となった。 このため
急速に回転するローターで不活性ガスの気泡を細かく切り刻むことで
不活性ガスを微細な雲にすることで、脱ガス率が上がり、脱ガス率が下
がった。
脱気速度が低下した。
こうして、効果的な脱ガスが確実に行えるようになった。
生産環境において許容できる時間で
生産環境を向上させた。
これだけで終わらないことが望まれる。
アルミニウム合金の脱ガスに関する話。 例えば
例として、「不活性
ガスは都合のいい
真実に反する。 高純度の不活性ガス源であっても
不純物として十分な酸素
不純物として
気泡の表面の内側に酸化膜を作る。
気泡の 何百万もの非常に薄いバイフィルム
は、この脱気プロセス中に生成されなければならない。
新しいローターの場合、あるいは週末にローター
そのシャフトは、かなりの量の水蒸気
大量の水蒸気（ほとんどの耐火物
は、一般的にその重量の10%まで水を吸収することがある。
その重量)。 さらに、ガス管は
通常、清潔でなかったり、長いゴムやプラスチック
プラスチック・チューブ。 これらの材料は水を吸収し
そのため、大量の揮発性物質を
6 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
ガス抜きライン
このように、ガスが
溶湯中に到着したガスは、通常、特に
不活性。 現時点では
脱ガスの副産物として生成する酸化物は
は無視できるものである。
を著しく低下させる。
特性である。 わかっているのは、アルミニウム
合金は通常、回転脱ガス
脱ガス。 さらなる改善が可能かどうかは
が確保されるかは不明である。
ロータリー脱気の大きな利点のひとつは
脱ガスは単に脱ガス作用だけではない。 それは
何百万という小さな気泡が、溶融物中の酸化物に付着し
溶融物中の酸化物を上部に浮遊させ
により、気泡を除去することができる。 処理後、
ローターが融液から引き上げられた後
洗浄作用の効率のテストは、単純に、溶融物中の酸化物を見ることであ
る。
を見るだけである。
溶融物の表面。 洗浄作用が完全でない場合
が完了すると、次の数分の間に小さな
粒子が表面に到達するのが見えるだろう、
表面の酸化膜の下で、粒子が上に押し上げられるのが見える。
粒子によって押し上げられる。 処理
は、破片のさらなる到着が見られなくなるまで繰り返すことができる。
が見られる。 溶融物の表面は
原始的な鏡のような滑らかさ。 溶融物はその後
処理が達成できる限り、清浄であることが
を達成する。
酸化膜に対する回転脱ガスの作用は
さらに検討する価値がある。 多くのことが
小さな気泡が脱気速度に及ぼす効果については
脱ガス率（ただし、湿ったローターから、あるいは環境から
湿ったローターや環境からの
が無視されている）。 気泡による
膜を除去することは、一般的に見落とされている。
しかし、膜の除去効率に関連する気泡の大きさは、おそらく重要であ
る。
膜の除去効率は、おそらく極めて重要である。
icalである。 例えば、大きな気泡は、その上昇中に大量の溶融物
大量の融液が表面に上昇する間に
表面に対する気泡の大きさは、膜を横方向に変位させるため、膜と気泡
が接触することはない。
フィルムと気泡は決して接触しない。 一方
一方、小さな気泡は比較的小さな液体を変位させる。
への上昇中に大量の融液が発生する。
そのため、フィルムは横方向に変位する。 したがって、そのようなコン
ンタクトされた膜は表面に浮き上がる。
相互接触は
に影響を与えることができる。
気泡とフィルムがほぼ同じ大きさ
はほぼ同じ大きさであった。 したがって、小さな
気泡は、それに対応してより小さな
酸化皮膜。
この予測された効果は
を実験的に実証する必要がある。
将来的に。
筆者の経験談は
アルミニウムにおける水素と酸化物の二重膜の
アルミニウム融液中の水素と酸化物の二重膜の
溶融物。 あるオペレーターがロータリーデガッサーを
200kgのAl合金を脱ガスするのに5分かかった。 溶融物
を減圧試験（KPI；
以下のサンプルを参照。
泡が発生した。 したがって、溶融物は
を脱気した。 溶融物は直ちに
をフォークリフトで取鍋に移し、低圧ダイカスト炉に搬送した。
低圧ダイカスト炉に運ばれた、
に注がれた。 低圧
圧力炉で再度RPT試験を行った、
サンプルには多くの気泡が含まれていた。
オペレーターは困惑した。 彼は理解できなかった。
の融液は、わずか数分で、これほど多くのガスが再入
に必要なわずか数分で、融液は溶融した。
トランスター
もちろん真実は、溶融物が
わずか5分の処理でガス抜きが不十分だったのだ。
処理に必要なわずか数分である。 実際、湿ったローターではガス
レベルは当初上昇する可能性が高い（良くなる前に悪くなる！）。
より良くなる！）。 RPTでは気泡は見られなかった。
水素が少なかったからではなく
短時間の処理で
の大部分を除去することに成功した。
気泡の核となったバイフィルム
この高水素メタルは、次に
水素が少なかったからではない、
大量の酸化物を再導入した。
優れたヌクレとして作用するビフィルムを除去することに成功した。
RPTはその高い水素含有量を明らかにすることができた。
含有量となる。
1.5.2 添加
融液への添加は、さまざまな理由
理由である。 これらの添加物には、化学的な脱ガス
溶融物への添加は、様々な目的で行なわれる。
酸素や窒素の添加)や結晶粒の微細化(
チタンおよび/またはホウ素、炭素の添加)。
Al合金への添加)。 を添加することもある。
そのような材料の質の悪さ（おそらく溶融
が悪く、乱流で鋳造されるため、高レベルの酸化物を含む。
高レベルの酸化物)が融液を汚染することがある。
直接的に。
しかし、間接的には、担当者が
添加を行う担当者は、通常
を確実にするために溶融物を攪拌するよう指示する。
を汚染する可能性がある。
溶融物全体にわたる。 このような攪拌操作は
融液の底の沈殿物を乱す、
を効率的に再導入し、再分配する。
に長い時間を費やした介在物が
沈殿する。 筆者には
コスワース初期のメルトの品質を台無しにした。
グレインリファイナーを加えることで
において長い時間を費やしていた介在物は、見事に精製され
その結果、給 が改善され
鋳物の健全性。 実際、すべての鋳物は
鋳造品がスクラップされたのは、ほとんど確実に
マイクロポロシティは、ほぼ確実に
を構成していた攪拌された酸化物であった。
保持炉で
アルミニウム溶湯へのSr添加は
しばしば、水素の添加も非難される。
というのも、しばしば
このような補強が行われた場合、その後に注目すべきことがある。 こ
こでもまた
このような小さな添加で十分な水素が導入されるとは思えない。
このような少量の添加で水素が導入されるとは考えにくい。 おそらく
問題は攪拌された沈殿物であるか、あるいは他の
より複雑な理由については
Castings 2003の長さによる。
1.6 ろ過
濾過は、液体金属から浮遊物を除去する最も明白な方法であろう。
液体金属から浮遊物を除去する。
しかし、次のように問題がないわけではない。
を参照されたい。
溶融分配システムの の中の液体金属供給におけるフィルターの作用
は、次のようなものである。
濾過は、おそらく最も明白な方法である。
鋳物工場や鋳造工場（すなわち、長尺製品の連続鋳造のための鋳物工
場）における
長尺製品の連続鋳造)は
の運転システムにおける作用とは異なる。
成形鋳物。
鋳造に使用されるフィルターは、鋳造が行われる数秒から数分間だけ作
用する。
鋳物が注湯されている数秒から数分間
注湯される。 通過速度は速い、
通常、毎秒数メートルである。
通常0.1m/sである。 この
濾過効果は、さらに
を通過する流速は速い。
で使用されるものより100倍も小さい。
洗濯システム。 1秒あたりの総流量
キャスティングフィルターの使用率は
1000倍程度高くなる。 を下回る。
したがって、濾過作用がほぼゼロに
作用はほぼゼロになる。 しかし
流れへの影響は甚大である。 フィルターの使用
ランニングシステムにおける濾過は、この本の後半で詳しく扱われる。
本書では このセクションでは
洗浄システムにおけるフィルター
トン数の金属処理
は、アルミ鋳造産業用にのみ開発されている。
鋳造産業。 この分野のほとんどの
この分野の労働者は、フィルターがどのように機能するかを理解するこ
とである。
フィルターが機能する。
一方、不可解なことに、フィルターは
を除去するのに有効であると思われる。
直径わずか0.1mmの介在物の年齢。 ほとんどの
というのも、フィルターには一般的に孔があるからである、
このような小さな固体粒子の捕捉を説明するのに成功するかもしれない
メカニズム
このような小さな固体粒子を捕捉するのに有効であるようだ。
残念ながら、これらの推測はおそらく
役に立たないので、ここでは繰り返さない。
アルミニウム合金で濾過される重要な固体は
を説明するのに成功しそうなメカニズムである。
一般に想定されているように、小さな固体球に似ている。
想定されている。 重要な粒子はフィルム
(実際には常に二重膜であり
我々は
バイフィルムと呼ばれる）。 これが理解されれば
濾過メカニズム
より理解しやすくなる
を理解しなければならない。 膜の大きさは1 10mmであることが多
い。
10mmであるため、原理的には容易に捕捉できる。
ルール1. 良質のメルト7
直径1mmの細孔に捕捉される。 このようなバイフィルムは
光学マイクロスコープで容易に全体を見ることができる。
スコープでは、可視部分ははるかに小さく見える。
フィルターが孔径より小さな粒子を捕捉しているように見えるのは
このような二重膜は、孔径が1mm以下の微粒子には見えない。
注意する必要がある。 この説明は
おそらくある程度の真実はあるだろうが、現実の状況を単純化しすぎか
もしれない。
を説明している。 Castings（2003）では、バイフィルムの寿命は
二枚のフィルムは、折り畳まれた状態から始まったと説明されている。
平面的な亀裂のような欠陥の結果である。
サンタス乱流。 しかし、コンパク
の寿命は
欠陥
コンパクトな
を形成し、その大きさを10分の1ほどにしている。 この形では
この形はフィルターを通過することができ
鋳造された
金属が最終的に静止し、二枚のフィルムが開かれる。
開く（＝展開する）工程が始まった。
が作用する。
より詳細には、コンパクトな
～
フィルムの形は、その不規則な
圧縮された
を開始する。
を、ひどくallent sie、trave-に沿った。
乱流である。 二
そのような欠陥の次元画像
磨かれた
は常にゆるやかな尾を引いている。
の断片である。 このように
そのような端がフィルターに付着し、フィルターメイトの網や壁に巻き
ついている可能性がある。
の網や壁に巻きついている可能性がある。
を示す。 欠陥の残りの部分は、その後転がり出てくる、
流れに揉みくちゃにされ、フィルター内面に押しつけられる。
そのような端は、フィルター内面に付着し、静謐な境界面に固定され
る。
は、静謐な境界層に固定されたままである。
1.6.1 充填ベッド
実際、DC（ダイレクト・チル）連続鋳造工場では
鋳造工場では、フィルターは長年
年、溶解炉と鋳造装置の間の洗浄装置に設置された。
溶解炉と鋳造設備。 一般的に
この濾過システムは、大型で高価なものである。
るつぼ炉に設置されている。
は、分割されたるつぼを含んでいる。 半分は、アルミナボール
アルミナ・ボールのような耐火物で構成される、
またはタビュラーアルミナである。 溶融物の流れは
るつぼの半分は、連通口を通って
ポートを通り、アルミナ・ボールの深い充填層を通って上昇する。
このようなシステムは
を大幅に減少させる。
単位面積当たりの介在物量)。 しかし
このようなフィルターの偶発的な攪乱は、大量の介在物を放出すること
が知られている。
フィルターが多量の介在物を溶融流に放出する。
を大幅に減少させる。
これも報告されている。
熱心なオペレーターは
によって塞がれてしまうことが知られている。
を溶融物のレベルに放出し、鉄でベッドを攪拌する。
金属の流れを容易にする。 これ以上
もっと逆効果になるような行動を想像するのは簡単だ。
逆効果である。
8 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
タブの充填床を通した
液体アルミニウムをタブ
アルミナ（Mutharasan et al.）
ボーキサイト、アルミノケイ酸塩、マグネシア、
クロム-マグネサイト、石灰石、炭化ケイ素、
カーボン、スチールウール(Hedjazi et al. 1975)。
この後者の研究では
すべての材料がマクロ介在物の低減に有効であった。
マクロ介在物。 これはおそらく
単純なふるい効果として。 しかし
アルミノケイ酸塩は、微小介在物や皮膜の除去に効果的であった。
一方
カーボンとクロムマグネサイト
除去できたのは
膜はごく一部であり
を実際に増加させた。
介在物を除去した。 著者らは、介在物の湿潤
効果的な濾過には、介在物とフィルター素材
が効果的な濾過に不可欠である。
化学的に活性な
活性充填床はGeskinら(1986)によるものである、
液体銅を炭化水素に通す
石炭は酸素を含まない銅鋳物を提供する。 それは
化学的に処理された銅の興味深い応用例は、Geskinら(1986)によるもの
である。
しかし、その炭は
鋳物は水素がやや多いかもしれない。
酸素含有量が低いため、水素ポア
水素ポアが核生成しないこと（鋳物（2003）で論じたように
Castings (2003)で論じている）。 水素は
したがって、溶液中に留まり
は無害である。
1.6.2 代替フィルターの種類
他の大規模で高価な濾過システム
多孔質チューブのパックを密閉して使用する方法がある。
大きな加熱
箱の中に
アルミニウムが押し込まれる。 この場合の孔は
その結果、フィルターには0.25mmオーダーの高い金属ヘッドが必要とな
る。
フィルターは、それをプライムするために高い金属ヘッドを取る。
しかし、この技術は攪乱のために
外乱のためであり
この場合の孔は
その結果、液体金属の品質が低下する。
他の小型でやや安価なシステム
使用されてきたものには、セラミック・フォーム・フィルターがある。
フィルターで、通常は箱に収納されるように設計されている、
融液の表面下に恒久的に設置される。
フィルターを通過する速度は通常低い、
の面積が大きいことが後押ししている。
通常、少なくとも300×300mmである。 フィルターは
を交換するために、空気中に取り出される。
フィルターボックスの両側の金属レベルには大きな差がある。
フィルターが詰まってきていることを示します。
フィルターが詰まってきている。
多くのろ過装置の効率は
重要な濾過作用は
重要な濾過作用は
を示す。
1.6.3 実際的側面
多くの濾過装置で典型的なのは
を除去することである。
重要な濾過作用は
下流での溶融物の取り扱いが少ない。
フィルター自体でさえも、このような方法で困難をもたらすことがあ
る。
このように 例えば、融液がフィルターから
フィルターが下向き、あるいは水平になることで
微細な金属の噴流が空気中で形成され、溶融物中に突入する。
を融液の中に入れてしまうと、さらなる酸化物欠陥が
必然的に下流に生じる。 この問題の回避は
この問題の解決は
効果的なフィルターの設計が必要である。
成形鋳物のシステムについては、後述するように
多くの人が、フィルター自体が酸化物を発生させるのではないかと考え
てきた。
酸化物の原因となる。
分割された状態で現れ、したがって
何百ものコン
流が発生する。 によるビデオ観察
というのも、流れは必然的に酸化物を発生させるからである。
孔径が1mmに近いセラミック発泡フィルターからの
mmに近い二重膜を形成する。
ーション。 流れが別々の噴流として
を別々の噴流として発生させた。 しかし、数ミリ
メートル（どうやら流速に
金属の）別々の噴流は合流する。 したがって
ジェットの周囲に形成された酸化物チューブは
融液が
500mms*前後
融液がフィルターに到達するまでの長さは、約500mから500mであっ
た。
を形成した。 酸化管はそれ以上伸びなかった。
というのも、流れが合流した後、酸素は必然的に
は必然的に除外された。 チューブの森は
水中の草のように流れの中で波打っているのが見えた。
草である。 より急激な流れが
草の長さが長くなり、金属の速度が速くなった結果、草がはがれる。
長さと金属の速度が速い。 これは
の条件下では、その可能性ははるかに高いと思われる。
鋳物の走行システム。
ルール2
乱流の巻き込みを避ける（臨界流速の要件
速度要件)
表面乱流の回避はおそらく
最も複雑で困難な規則
重力注入システムを扱う場合。
この要件は
多くの
多くの
業界では
この業界では
この分野で働く誰もが、常に
で作業することの重要性を強調してきた。
鋳物用の「乱流のない」充填システム。
残念なことに、すべての価値ある意図にもかかわらず
すべての教科書、すべてのシステム、そしてすべての
筆者の知る限りでは、次のように思われる。
誰もこの目標を達成していないようである。
これまでのところ。 実際、鋳造業界を回ってみると
業界では、大多数（少なくとも
少なくとも80
パーセント)が、乱流によって直接
乱流が原因である。 したがって、この問題は
が疑っているよりもはるかに深刻である。
を占めている。
この問題の根本的な根源を理解するために
セクション2.1で明らかになるように、この問題は乱気流によって引き
起こされている。
の高さよりも大きな落下が生じると、（10mmオーダーの
落下（10mmオーダーの落下）により、金属はその臨界速度を超える。
を超えるため、鋳物に欠陥が生じる危険性がある。
鋳物の欠陥の危険性 ほとんどの落下は
の10倍から100倍の範囲になる。
このような場合、損傷はそのエネルギーに比例して大きくなる可能性が
高い。
エネルギーに比例する(つまり速度の二乗に比例する)。
は速度の2乗に比例する）。
の100倍から10000倍の範囲になると予想される。
100倍から10000倍の範囲である。 したがって
注湯される鋳物の大部分は、重力の影響を受けている。
重力の影響下にある場合、その完全性を確保するために大きな問題があ
る。
その完全性を確保することが大きな問題となる。 実際
の最良の結果が得られるほど状況は悪い。
本書で提案されている解決策の多くは
ダメージの制限がある。 事実上
現時点では
液体金属を注入する際に、何らかの損傷を避けることを保証する
液体金属を注ぐことである。
このいささか憂鬱な結論は
いくつかの要因によって和らげられなければならない。
第一に、世界は鋳物を受け入れるようになった。
を保証する。
したがって、いかなる改善も歓迎される。
歓迎すべきことである。 本書は、非常に心強い改良を生み出す
は非常に心強い改良を生み出すだろう。
第二に、本書は、これまでの開発で発見された
充填システム設計の開発においてこれまでに発見されたものである。
本書は、充填システム設計の より良い設計
が期待される。
メートル（例えば
高さなど）が定義されている。
第3に、原理的に完璧な結果をもたらす充填システムがある、
原則的に、完璧な結果が得られる。
必然的に、このような完璧さは
のトランスターを避けることによって、規則2を満たす。
溶融物を鋳型に流し込むには、重力の下
重力。 従って、3つの方向を考慮すると
鋳型への充填の
(i1) 水平
移送
鋳型
(傾斜条件を正確に制御した傾斜鋳造によって達成される)
条件を正確に制御する)；
(iii)上り坂（反重力）鋳造。
溶融物を鋳型に充填させる傾斜鋳造によって達成される。
アップヒルモード；
最後の2つの工程だけが
ほぼ完璧な品質の鋳物を提供する。 私の経験では
経験上、実際
重力式では良い鋳物を作るのが難しいことが多い。
一方、優れた対重力プロセスでは
10 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
(すなわち、10のルールをすべて守るプロセス)悪い鋳物を作るのは難し
い。
悪いキャスティングをするのは難しい 陪審員は
傾けて水平に移す。 この
アプローチには大きな可能性があるが
正しい条件を達成するための献身的な努力。
このように、要約すると、金型への充填は
下向き、沿い、または上向きで行われる。 沿って'と'上に'モードだけ
が、非表面
と'up'モードは、非表面の
乱流条件。
しかし、そのすべての問題にもかかわらず
下向きのモードである可能性が高い、
重力キャスティングは、当分の間
予見可能な将来。 したがって、我々は
ダメージの制限にかなりの時間がかかると思われる。
かなり改善された
たとえ不幸にして、それらの製品が最終的に完璧であると
最終的に完璧であると主張することはできない。 最も
は、この結論に涙を流すことはないだろう。
アルソッズは、アロンシサッドにおけるフェトキャスト、ディール
ヴェーである。
適切な製品を作ることである。
仕様を満たし、買い手が納得できる価格であること。
コストの問題は興味深い。
最も興味深い。 もちろん、コストは適正でなければならない。
そして、多くの場合、重力鋳造が受け入れられ
そして十分に経済的である。 しかし
高品質と低コストを両立させることができる。
低コストが両立できる。 改良された重力
システム、あるいは、より優れたカウンターグラビティ
システムは、驚くほど経済的で
効果的である。 このような機会は、しばしば過
が見える。 このような利点に注意することは有益である。
2.1 最高速度の要件
ある日、私はX線撮影室に座っていた。
照明されたスクリーンを使って
シリンダーヘッドの一連のX線フィルム
コスワースで最近開発された鋳造システム
システムに座った。 レントゲン写真は
は美しく、透明感がある、
「ワイングラス
創業者なら誰もが夢見るような、素晴らしい鋳造品です。 私は
世界と平和であった。 しかし、突然
レントゲン写真がスクリーンに映し出された。
大惨事。 そこには
気泡、収縮
ポロシティ、ホット・ティアーズ、サンド・インクルージョン。 私は
ショックを受けた、
が、何が起こったのかすぐに察知した。
が起こった。 私はトレバーに問い合わせた。
キャスティングステーションにいた。 これはどうしたんだ？
すみません。 金属を入れるのが
メタルが早すぎたんだ
この教訓は何年も私の心に残った。
年。 この偶然の実験は、電磁ポンプを使った
電磁ポンプを使い、注入速度を
鋳込み速度の独立した制御、
他のすべての鋳造変数を一定に保っていた
(a)
(b)
(c)
V=0
V = Vont
V = 高い
図2.1 ゲートから金型に入る速度の両極端。
ゼロ、臨界、高。
タンスである。 明らかに、鋳型に入る速度は
ナント。 金属の進入速度を変えるだけで
メタルは完全な成功から
完全な失敗である。
このことをさらに考えてみると、常識
ナントの進入速度を変えるだけである。
液体金属が金型に入る速度を変えるだけで この
の概念を図2.1に概説する。 の速度では特に安全である（図2.la）。
溶融物は特に安全である（図2.la）、
損傷する危険はない。 後悔
この条件は、鋳型への充填には役立たない。
である。 逆に、極端に高い速度では
都市では、溶融物が消防士のホースから噴射される水のように入り込む
（図2.1c）。
消防士のホースパイプ（図2.1c）には役立たない。
金属と鋳型の両方に明らかにダメージを与える。 ある中間速度では
中間の速度では、溶融物は
表面張力によって支えられる高さ
の周辺に張力がかかる（図2.1b）。
落下する（図2.1b）。 理論的背景
これらの概念については、本シリーズの第
このシリーズの最初の本である『鋳物（原理編）
は0.5maに近い。
. この値は
リック金属の鋳造における中心的な重要性
金属の鋳造において最も重要である。
液滴は、臨界速度
速度であり、鋳片からゆっくりと広がっていく。
この値は、表面張力が液滴をそのコンパクトな形状に保持し
液滴がコンパクトな形状で、ちょうどバランスよく
液滴は、その密度のため、拡散する傾向がある。
その密度の このゆっくりと広がる液滴は
ラテン語で "座る "という意味。
(とは対照的である。
グライディングあるいはスライディングドロップ)。 Alの無柄滴
このゆっくりと膨張する液滴は、濡れていない基質の上に座っている。
高さ約12.5mm。 他の液体に対応する値は
他の液体では、Fe 10 mm、Cu 8 mm、Zn 7 mm、
Pb 4, 水 約 5 mm。
最近の研究では
液体速度が臨界速度を超えると
液体金属の表面が表面乱流によって折りたたまれる危険性がある。
が表面乱流によって折り返される可能性がある。 もし
表面への摂動が液滴の高さ
を超えると、液滴はもはやその表面張力によって
表面張力によって支えられている。 したがって
を超えると、液滴は重力に抗して落下し、その結果、液滴自身の表面を
巻き込むことになる。
の高さを超える。 この重要な現象を
この重要な現象を過度に繰り返す、
この表面の巻き込みは、もし
の速度という形で十分なエネルギーがある。
バルク液体は、表面張力に逆らって表面を擾乱させる。
表面張力による平滑化作用。 加えて
ーションがある場合、損傷は必ずしも生じないことに注意。
の速度という形で十分なエネルギーがある。 落下は
は無秩序である可能性が高い。
が発生するかどうかはわからない。 の重要性は明らかである。
したがって、臨界速度は明らかである。
臨界速度以上では、表面
はカオスになる可能性が高い。 以下
臨界
以上であれば、溶融物は
巻き込みの問題がある。
(読者に次のことを思い出させることは有益であろう。
を下回っても、表面収縮の結果として巻き込みが発生する可能性があ
る。
収縮から安全である。 したがって、メニスカスの着実な前進
メニスカスの規則3は、優れた充填システムのもう一つの中心的な公理
である。
優れた充填システムの公理)。
の充填を最適化する日本の
垂直ストローク圧力ダイカスト鋳造機の設計
実験とコンピュータ・シミュレーション（板村
(板村
1995)は
臨界速度0.5m s
エースの賄賂の位置がこの値を超えると、エントラートエイドになる。
を確認した。 (これらの研究者はさらに
を確認した。
の臨界速度を0.5m sに設定する。
の位置を決める)。
通常、表面は
酸化皮膜は、他の多くの種類の皮膜も可能である。
は、さまざまな状況で可能である。 を抑制する。
グラファイトフィルム ある。
したがって、液体の速度がこの臨界速度を
その表面膜は、この臨界速度を超えると
は液体のバルクに折り込まれる。 この折
これが巻き込み現象である。 それは
液体中のさまざまな問題を
巻き込み欠陥と総称する。 主な
エントレインメント欠陥とは、気泡やドウ
酸化膜の滲み 著者は
これらの折り返し膜は、その二重の折り返しという性質を強調するため
に「バイフィルム」と呼ばれる。
二重に折り重なる性質である。 フィルム
は必然的にドライサイドからドライサイドに折り返される。
これらの乾燥したフィルム間の結合はほとんどない。
面は、二重フィルムが亀裂として機能するようになる。 そのため
クラック（別名バイフィルム）が鋳造品に凍結され、強度と耐疲労性が
低下する。
鋳造され、強度と耐疲労性が低下する。
の接合はほとんどない。 また、二重膜はリークパスを形成し、リーク
故障の原因となる。
漏れ故障の原因となる。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける。
酸化物の折り込みはランダムである。
を引き起こし、製品の特性や性能のばらつきや信頼性の低下につなが
る。
製品の特性と性能は
鋳造毎に、日毎に、月毎
の乱流巻き込みを回避する、
鋳造工場に到着する金属の品質は、バッチごとに異なる。
また、鋳造工場では、バッチごとに
異なる量と
バイフィルムの形態が異なる。 従って、鋳造所の性能
鋳造工場でさらにばらつきが生じる。 これが
が規則1の理由です。 鋳造工場は
のばらつきを滑らかにするための手順がある。
もう少し詳しく見てみると
異なる液体に対する臨界速度は、鉄や鋼のような緻密な合金では0.4 ms-
'に近い。
鉄、鋼、青銅のような高密度の合金では0.4 ms-'である。
とブロンズでは約0.5 ms'、液体ミニウ ム合金では約0.5 ms'である。
合金では、0.55から0.55である。 この値は0.55 0.6 msd alorである。
すべての液体金属の臨界速度は、通常
鋳物の充填システムの設計に関連するほとんどの目的には十分である。
鋳造品の充填システムの場合であり、本書では一般的に
本書では一般的にこの値を使用する。
最大流速条件
鋳物のトップゲート（鋳型の上部にゲートを設けること）を禁止する。
鋳型上部のゲート
金属が鋳型キャビティ内で自由に落下する
キャビティ)。
重力で12.5mmだけ落下した後。 注
液状の鉄や鋼の臨界速度は、わずか10mmほどの落下で限界に達しま
す。
～
約10mmの落下で停止する(これらはもちろん、無次元落下の高さであ
る)。
はもちろん、無柄滴の高さである）。
このような場合、充填距離が短くなる、
の危険性につながる、
表面皮膜、その結果生じる漏れや亀裂の欠陥。
クラック欠陥。
鋳型内のあらゆる場所での速度が
金型内のどこでも、基準速度を超えることはない。
鋳型の表面皮膜に亀裂が生じ、その結果、漏れが発生し、オペレー
テ ィンオスの危険につながる。
(適切であれば)漏れがない。
もちろん、収縮がないように供給される。
気孔率)
アルミニウムの鋳造に関する実験
鋳物の強度が
は、臨界速度を超えると90％以上低下することがある。
臨界速度を超えると、強度はさらに低下する。 アルミニウムの鋳造に
関する実験)
鋳物の欠陥は、従来の非破壊検査では必ずしも検出されない。
従来の非破壊検査
X線ラジオグラフィや染料浸透探傷剤など、
というのも、酸化皮膜は面積が大きいにもかかわら
膜は薄く、必ずしも重大な表面欠陥を引き起こすとは限らない。
重要な表面徴候はない。速度要件は、自動的に以下を除外する。
従来の加圧ダイカストには
充填速度が通常
速度は通常、臨界速度の10倍から100倍である。
臨界速度
12 キャスティングの実践 キャスティングの10ヶ条
近年
特殊な開発を紹介する
この要件を満たすことができる高圧技術の
この要件を満たす。
これには
垂直射出スクイズ鋳造機
ショット制御技術である。 このような技術
原理的には、キャビティを充填するために運転することができる。
低速で大きなゲートを通過させ、液体金属に空気を混入させることなく
液体金属への空気の侵入。 このような鋳物
このような技術では、空洞を充填するために操作する必要がある。
もちろん、その充填システムも必要である。 残念ながら
このような鋳物は
の作用から
ショット・スリーブに流し込む。 ここでも
残念ながら、これらの問題は現在
いくつかのメーカーは、鋳物の完全性に
鋳物の完全性に
低
圧力充填システムは
クレ2。 それでも残念なことに、臨界速度
低圧炉の充填中、実質的に常に速度を超える。
低圧炉自体への充填は、金属が低圧になるにつれて激しく落下するため
を満たすことができない。
が圧力容器に移され
金属が鋳造前であっても損傷を受ける。
また
加される、
多くの低圧
ダイ
鋳造
の制御が非常に悪い。
金型への進入速度が臨界速度を大幅に上回っ ている。
臨界速度を大幅に超える。
低圧システムの最も重要な利点のひとつである
低圧システムの のようなプロセスでは
コスワース
プロセスが回避する
これらの問題は
溶融物を処理のどの段階でも落下させない。
電磁ポンプで鋳型への上昇速度を制御する。
電磁ポンプによる鋳型の
金属も巻き込みに悩まされる可能性がある。
ZA（亜鉛-アルミニウム）合金やダクタイル鋳鉄は、表面皮膜が示唆さ
れている。
アルミニウム）合金やダクタイル鉄である。 炭素
やステンレス鋼も同様と考えられる。
これらの系では、巻き込まれた
表面皮膜は、部分的に溶融しているため、やや粘着性があり、凝集して
いる。
溶融しているため、やや粘着性がある。 そのため
そのため、よりコンパクトに保たれ
の表面欠陥を形成しやすくなる。
表面にスラグマクロ介在物を形成する。
いくつかの材料、特に
Cu-10Alタイプ（アルミニウムおよびマンガン-青銅）の臨界速度は、元
来、より高いものであった。
ブロンズ)の臨界速度は、当初はもっと低いと考えられていた。
の領域で、はるかに低いと考えられる。
0.075 m s
. しかし、バーミンガムでの最近の研究から
バーミンガムのこの低速度は誤りであったようだ。
は間違いであった。
に巻き込まれた気泡による混乱。
充填システムの初期部分。 よく設計された
設計された充填システムでは、アルミニウム青銅は
理論的に予測された
臨界注入速度
(Halvaee and Campbell 1997)。
臨界速度
臨界速度の概念について、読者は
を正確に満たすものである。
を要約する。
(1)融液が無柄滴の高さより高くジャンプしたとしても
無柄滴の高さの中心的な重要性から、それが地表に落下したとき
が表面膜を包み込むかどうかは確実ではない。
はその表面膜を包み込む。 これらのタンブリング
液体中の運動はカオスになりうる、
ランダムな現象である。 表面は
このような転がりは表面膜を包み込み、ひどく折れ曲がることもあれ
ば、まったく折れ曲がらないこともある。 これは
表面乱流の特徴である。
詳細については予測可能である。 臨界速度の重要な点は
臨界速度は、臨界速度以下では表面は安全であるということである。
臨界速度である。
臨界速度を超えると
巻き込み損傷の危険性。 基準
イオンは必要条件であるが、十分条件ではない。
巻き込みの危険性
(ii)液体の広い表面全体が一様な速度で上方に移動している場合
が一様な速度で上方に移動していた、
が臨界速度を超えていれば、明らかに
巻き込みは起こらない。 したがって
エントレインメントを引き起こす可能性のある表面擾乱は
巻き込みは、単に速度としてではなく
単に速度としてではなく、実際には速度差としてである。
の違いである。 したがって
より正確には、液面を横切って測定される臨界速度
液面を横切って測定されるディエントである。
理論的な傾向のある人にとっては、臨界
勾配は、臨界速度を達成する速度差として定義されるかもしれない。
臨界速度を達成する差
のオーダーの液面内の距離に沿っ
液滴の半径（約
液面の高さの半分)。 として定義することができる。
妥当な精度を達成するには、このアプローチ
の減少を考慮する必要がある。
液滴の高さを速度とともに変化させる。 Hirt (2003)は
この問題を楽しく斬新な
アプローチでは，乱流渦の配列として
を乱流渦の配列として許容する必要がある．
Hirt(2003)は，落下高さを流速で解いた．
Hirt(2003)は，水力ジャンプと急降下噴流におけるエントレインメント
と急降下する噴流をモデル化している。 このような巧妙さは、ここでは
否定される。
ここで講義する。 この問題は
溶融物の流速を考慮する場合
垂直の注入口から鋳型キャビティに
鋳型の空洞。 そのような状況では
速度との関係は明らかである。
速度は明らかである。
(iii) 溶融物が高速で移動しているにもかかわらず
が狭く囲まれた
壁を折り返す余裕がない。
メニスカスが進行している。 そのため
高速であるにもかかわらず、融液に覆われている、
そして、高いリスクを伴うにもかかわらず。 これは
メニスカスの前進による損傷はない。
のために極端に狭い流路を設計している。
本書で提案する充填システム
本である。
2.2 「無落下」要件
液体アルミニウムが12.5mm以上落下した場合、次のことがすぐにわか
る。
12.5mmを超える落下が許容された場合
は臨界0.5m s~1を超える。
臨界落下高さ
高さは、臨界速度条件の一種の再記述であることがわかる。
臨界速度条件の 同様の臨界
速度および臨界落下高さを定義することができる。
は、他の液体金属に対するものである。 臨界落下高さ
すべての液体金属についての臨界速度は、3 20kmの範囲にある。
鋳物のトップゲーティングは、ほとんど例外なく
鋳物は、ほとんど例外なく
臨界速度要件に違反する。
鋳型に入る多くのゲート
キャビティの重要な部分が鋳型の接合部
のキャビティが接合部より下にある場合も、この要件に違反することに
なります。
この要件に違反することになります。
実際、従来の砂型や重力ダイ
鋳造では、金属が多少落ちることは受け入れなければなりません。
が必要である。 従って
には、単一の落下が最良の選択肢である。
の高さの損失を集中させる。
充填システムの最初の段階で 落下
～
スプルーと呼ばれる管路を下っていく。
ダウンランナー。
この導管が溶融物を
鋳型の最下部。 分配
ランナーやゲートで構成されるその地点から
とゲートは、上り坂だけを進むようにします。
鋳型のキャビティそのものを考える、
その
へのすべてのゲートが最下層から入り
金型キャビティは底部から入る、
ボトムゲートと呼ばれる。 ゲートを
へのゲートは、上部（トップゲーティング）または接合部（接合線での
ゲーティング
へのすべてのゲート（ジョイントラインでのゲート）は、次のような場
合には選択できない。
表面の乱流に対する安全性が要求されます。
また
へのゲートの設置は、金型キャビティにウォーターフォール効果を引き
起こします。 この
要件により、鋳型のすべての孤立した低い位置に個別の
鋳型のすべての孤立した低点に注入口を設ける。
たとえそうであっても、臨界落差の概念
このため、鋳型のキャビティ内にウォーターフォール効果が発生しま
す。 限界
限界値を超えたからといって、必ず欠陥が発生するわけではありませ
ん。
欠陥は必ず発生します。 それは単に
欠陥が発生するリスクがあることを意味する。 これは
液体のエネルギーが十分に高くなったから
融液がそれ自身の表面に巻き込まれる可能性がある。
は、それ自身の表面に巻き込まれる。 欠陥
が起こるかどうかは、もはや偶然の問題である。 (これは
は、もちろん、臨界高さ以下の落下とは対照的である。
臨界高さ。 この場合
欠陥が発生する可能性があり、その体制は完全に安全である)。
完全に安全である)。
しかし、臨界落下距離にはさらに
臨界落下距離に適用する必要がある。
というのも、上記で引用した臨界値は
は、酸化膜の存在を無視し、液体について計算されたものである。
酸化膜の存在。 実際には
いくつかの液体合金では、表面酸化物が
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける
ある種の強度と剛性を持つ。
落下する流れがその酸化物
そのため、その表面を包む可能性のある条件に対して、よりよく抵抗す
ることができる。
乱流の巻き込みを避ける。
この
の挙動は、アルミニウム
合金に含まれている(Din, Kendrick and Campbell 2003)。 その結果
は、当初の落下距離
限界である12.5mmは引き続き
- が最も安全である。
オプションでは、約100mmまでの落下高さ
許容できる
場合によっては
場合によっては
が最も安全かもしれない。
位置がある。 しかし、200mmを超える落下
この場合、融液の速度は約2m s-'である。
この場合は約2m s-'
巻き込みは避けられないと思われる。
は避けられないと思われる。 またもちろん、他の合金
の利点は享受できないかもしれない。
この場合の巻き込みは約2m s-'である。 この利点
他の合金系で調査する必要がある。
理論的限界を超えた値が実際にどの程度
が実際に使われるかもしれない。
を充填した系では、スプルーからの最初の落下で、必然的にいくらかの
酸化物が導入される。
を充填した系では、必然的に
酸化物による金属へのダメージ。 このため
は、重力充填方式ではスプルーからの最初の落下が
注湯された鋳物は、逆流防止装置によって提供される信頼性の程度に達
することはない。
によってもたらされる信頼性がある。
重力やその他の表面乱流を回避できるシステム
乱流である。
したがって、必然的に
無落下要件は
その
スプルー下流の充填システムの設計
スプルー基部。 スプルー落下時に発生する損傷
スプルーからの落下は受け入れなければならない；
スプルーと注湯容器の設計が良ければ、この最初の落下による損傷は
を設計することで、この最初の落下による損傷を最小限に抑えることが
できる。
後述するように、最小限に抑えることができる。
で発生する損傷は、幸運なことである。
合金によっては、このようにして導入された酸化物の多くが
を通過して鋳型キャビティに入ることはないようである。
で、金型キャビティに入る。 酸化物の多くは
スプルーの壁に付着したままである。
この驚くべき効果は、多くのトップゲー
ゲート鋳造品では、酸化物の損傷の大部分
(特にランダムな漏れの問題)
の多くは、鋳物のスプルー壁面に付着したままである。
金属が落下している注湯時点。
にまで及ぶことはないようである。
メタルフロントの速度が低下し
メタルフロントが減少し
しかし、疵の持ち越しは多少あるようである。
欠陥の持ち越し。 したがって
を完了した直後に濾
落下は貴重である。 しかし
重大な損傷はまだフィルターを通過すると予想される。
フィルターを通して
充填システムが
溶融は上り坂でしか進行しないはずである。
スプルー基部の後では、次のような決断を迫られる。
ランナーがドラッグとゲートの中になければならないこと。
14 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
水平な単関節鋳型の場合、湯口はコープの中になければならない。
接合鋳型（もし湯道がコープの中にある場合、湯口は湯道より早く充填
される。
門型は、湯道そのものが充填される前に、早期に充填される。
が充填され、気泡が入りやすくなる)。
ゲート)。 また、"落下しない "という要件は
は、次のような充填方法を除外する。
金属が鋳型内の面を滑り落ちる。
キャビティに気泡が入りやすい。
この望ましくない効果については
詳細については
 詳しくは傾斜鋳造の項で述べる。
酸化膜の巻き込みを避けるためのこれらの注意事項が
酸化皮膜の巻き込みを避けることは、不活性ガス中、あるいは
不活性ガス中、あるいは真空中での鋳造にも適用される。 これは
なぜなら、AlとMgの酸化物（Al合金のように、
ダクタイル鋳鉄や高温Ni基合金
酸化皮膜の巻き込みを避けるためである。
従来の真空鋳造では、残留酸素を「ゲッター」化する。
の酸化物（Al合金に見られるもの。
の酸化物（Al合金では液面）が形成されるからである。
ルール2は、肉厚が3、4mmを超える「通常の」鋳物に適用される。
厚さ3 4mmを超える。
十分に狭い流路の場合、
わずか数ミリの寸法を持つ鋳造品では、メニスカスの曲率も大きくな
る。
液体前面におけるメニスカスの湾曲は、次のことを可能にする。
は、液面の崩壊を防ぐことができる。 したがって
狭い充填システムの形状は
メニスカスの曲率は、液体をまとまりのある
質量となり、空気を系外に押し出すように作用する。
充填システムは，液体に先行している。 充填システム
従って、1パスで充填されます。
シリンダー内のピストンのように
シリンダー内のピストンのように、液体前面から空気を押し出す作用
は、非常に貴重な作用である。
極めて貴重な作用である。 このようなシステムは
おそらく「ワンパス充填
(OPF）設計』である。 私は通常、このような専門用語は気にしないが
このような専門用語には、特別な名称がその特別な動作を強調する。
特別な行為に値する。 システムでよく見られる乱流
システムでしばしば観察される
～
私は通常気にしない。
融液は一度に2つの方向
単一の流路に沿って 高速ジェットは
で転がりながら、その上部を転がる戻り波。
幅が広く、幅が狭く、水平な流路では、表面張力の影響は明らかに
表面張力の影響は、明らかに
よりも小さい寸法を持つ流路は
その合金の単体落下高さ。 したがって、Al
合金の場合，流路の最大高さは
12.5mmに制限されることは明らかである。
ルーフは液体に触れるだけで、液体に圧力をかけないので、融液にはほ
とんど影響を与えない。
は液体に触れるだけで、圧力はかからない。
同様に、表面張力の影響が2倍になることを考慮すると、Al
の曲率が2倍になる。
しかし、この高さであっても、ルーフが融液に及ぼす影響は12.5mmで
ある。
ルーフは夜間の角度で曲率を変えるので、正方形断面の流路は
正方形の断面は25mm角で、表面張力だけで収まる。
表面張力によってのみ含まれる。 実際には
しかし、流路の壁から有用な拘束を受けるには
水路の場合、これらの寸法を少なくとも半分にする必要がある。
少なくとも半分になり、効果的に液体を
チャネルの中に。
非常に薄肉の鋳物の場合、断面
厚さが2mm未満では、充填を制御する表面張力の効
充填を制御する際の張力は
支配的です。 よりもはるかに近い。
メニスカスが効果的に圧縮され
メニスカスは効果的に圧縮され
このような狭い 間には、圧力をかけて
狭い 間。 液面は現在、非常にコン
そのため、液面を壊すのは容易ではない、
つまり、再び飛沫や液滴が形成される余地はない。
液滴が形成される。 したがって、臨界速度は
メタル・スピードは、危険なく、およそ2倍まで上げることができる。
危険なしに、およそ2倍である。
壁の厚さが2mm以下の非常に薄い鋳物では
厚さが2mmを超えると、メニスカスのきつい曲率が非常に重要になる。
メニスカスが非常に重要になり、充填
重力に関係なく（すなわち
重力の影響に打ち消されるためである。
重力は表面張力の効果に打ち消される。
メニスカスの厚さが2mmを超えると、メニスカスの曲率がきつくな
る。 このため、このような
薄い断面では問題がある。
表面張力の効果が重力の効果を上回るからである。
そのため不安定性が生じ、メニスカスの可動部
メニスカスの一部は、重力にもかかわらず前進し続ける。
を重力にもかかわらず前方に充填することになる。
その時点での酸化皮膜の厚さ。 そして
を引きずるメニスカスの他の部分の前進がさらに抑制される。
メニスカスの厚みが減少しているため、重力にもかかわらずメニスカス
の
が減少するため、重力にもかかわらずメニスカスの前進が抑制される。
不安定な状態が発生する。 この樹枝状
の前進は、もはや抑制されない。
非常に薄い鋳物では、重力によって制御される。
水平方向であれ垂直方向であれ、広範な部分の充填は
水平、垂直を問わず、充填の大きな問題である。
薄壁の充填の問題は、流れが偶然に起こるため
というのも、流れが偶然に、ある部分を避けて流れるからである。
充填の問題では、ランダムな平均
ダリング。 このような偶然の回避が長く続くと、強力な酸化膜の発生に
つながる、
強い酸化膜の発生につながる。
を回避するために起こるからである。 したがって
このような領域を満たすための液体の最終的な前進は
妨げられるか、完全に防止される。
ランダムな耕起パターンの危険性
プロビウムは、規則的な間隔で配置された
リブやその他の幾何学的特徴によって
液体の分布の整理を助ける。ランダムな蛇行は、それによって抑制され
る。
規則的で頻繁な耕起が、その危険性を軽減する。
液前線が生き続ける可能性が高くなる。
つまり、厚い拘束材が液面を移動し続けるようにする。
厚い抑制酸化物が形成されにくくなる。
が形成されにくくなる。
さらに複雑なのは
として知られる前面の微視的な破壊が起こる。
マイクロジェット(Casting 2003)で観察された。
砂と石膏の鋳型では2mm以下である。
鋳型はまだ解明されていない。 この効果は
まだ調査されていない。
重力ダイカストで見られるような乾燥した金型条件では、まったく発生
しないかもしれない。
重力ダイカスト
2.3 充填システムの設計
液体金属をるつぼまたは溶解炉から
溶融炉から鋳型への注入は、鋳物を作る際の重要なステップです。
鋳物を作るときのステップ。
鋳造くずは、この数秒間の
鋳物の注湯。
最近の研究では、液体金属が充填システム
充填システムを通って移動することから
鋳物へのダメージの大半は、充填システムの設計不良によるものであ
る。
充填システムの設計。 また
鋳物中の金属1グラム1グラムが
鋳物は必然的に
ヒリングシステム。 その設計を偶然に任せたり、あるいは
パターン・メーカーにさえ（失礼ながら
私たちのかけがえのない、非常に熟練したパターン・メーカーすべてに
とって、鋳造は必然である。
鋳造は、必然的にパタンナーを経由することになる。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける
このセクションの序盤では
設計の背景
概要
その
一般的な
充填システムの設計の背後にある考え方と
充填システムの設計 詳細な計算
計算
を決定するために必要である。
システムの各部分の正確な寸法は、後述する（セクション2.3.7）。
システムについては後述する（セクション 2.3.7）。
2.3.1 オープントップ鋳型の重力注湯
ほとんどの鋳造品では、鋳型を次の2つの部分で形成する必要がある。
底部(ドラグ)は鋳物の底面を形成し、上部は鋳型の底面を形成する。
鋳物の土台となる部分と、鋳物の上部を形成する上半分（コープ）
は鋳物の上部を形成する。 しかし
鋳物では、上面の成形は不要です。
この場合、ドラグのみが必要となる。 がない場合
コープは鋳型の空洞が開いていることを意味します、
金属を直接流し込むことができます。 そのため
そのため、鋳物師は、鋳型の周囲に
は、鋳型の周囲に金属がないことを意味する。
注湯することができる（図2.2）。 このようなオープントップの鋳型
は、成功した経済的な技術である。
(a)
(b)
コープ
ドラッグ
図2.2 (a) 開いた金型と
(b) 部分的に切断されたクローズドモールド
16 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
アルミニウムまたは青銅の壁
鋳鉄のプラークやプレート。
鋳造の実践：鋳造の実践：鋳造の実践：鋳造の実践：鋳造の実践：鋳造
の実践 最初の
偉大な工学構造物、鉄橋
セヴァーン川に架けられた
1779年、イギリスの鉄鋼技師アブラハム・ダービーは、橋のすべての主
柱をこの方法で鋳造させた。
橋の主柱はすべてこの方法で鋳造された。 この壮大な
によってセヴァーン川を渡った。
オープントップの砂型で鋳造された全長23メートルのこの船は、近代的
な概念の幕開けを告げるものだった。
の近代的概念の幕開けをもたらした。
構造工学的鋳造。
その他の粘性のある
流動性の低い材料は
同様に、水硬性セメント、コン
クレタ、有機樹脂、樹脂／骨材混合物などがある。
レジンコンクリートを構成する混合物。 溶融
液状玄武岩のようなセラミックも、同じように流し込まれる。
かつて私が住んでいた家の外にあった玄武岩の縁石がそうであった。
私がかつて住んでいた家の外には、道路の端に石が並んでいた。
ここ100年ほどの間、道路の端に並んでいた。
その作り手の名前は
鋳造されたときと同じように、今も鮮明に残っている。
このセクションの残りは
充填システムの設計という複雑な問題
すべての表面が鋳型で覆われている鋳物の場合
鋳型が閉じられている。 このような
底部ゲート方式が採用される。
(すなわち、溶融物は鋳型のキャビティに1つ以上のゲートから入る。
またはそれ以上のゲートが最下点に設置される。
このような場合、すなわち鋳型が閉じられている場合、複数の低点があ
り、各最低点にある)。
2.3.2 閉じた鋳型の重力注湯
一連のファンネル、パイプ、流路は
金属を取鍋から鋳型に導く。
液体金属配管を構成する、
であり
フィリングシステム、またはランニングシステムとして知られていま
す。
その設計は非常に重要です；
非常に重要である。
間違いなく、この本の中で最も重要な章である。
を参照されたい。
しかし、読者は次のことに留意する必要がある。
その設計は極めて重要である。
単に鋳型の上部に流し込む（例えば
の最も重要な章であることは間違いない。
場合によっては、可能な解決策もある。 一見
本書の教えの多くに反している。
の本では、上面から注入するオプションが事前注入に適していることは
間違いない。
このオプションは、しばしば、設計不良のランニング・システムに対し
て
設計が不十分な走行システム、特に設計が不十分な底部ゲー
特に設計の悪いボトムゲート
システムであることは間違いない。 これには根本的な理由がある。
これはすぐにでも検討する価値がある。
トップゲーティングでは、液体中へのジェットの突入は
は、液体中のせん断力が比較的小さい。
ジェットを取り囲む液体
ジェットと一緒に動くので、せん断作用が減少する。
作用である。 このように、上注ぎでは常に何らかの損傷が生じるが
上注ぎで行われる場合、状況によっては
を取り囲むので、剪断を減らすことができる。
コスト高、困難、あるいは貧弱なボトムゲートシステム。
貧弱な充填システム設計では、流路内の流速が
流路は、自由落下速度よりかなり高くなることがある。
自由落下速度。 さらに悪いことに
流路は静止しているため、剪断作用が最大になる。
剪断作用が働き、表面乱流が促進される。
を大幅に上回ることがあり、その結果、破砕による損傷が発生する。
気泡やビフィルムの浸入と巻き込み。
しかし最終的には、ボトムゲートシステムになる、
を最大化する。
を促進する。
ほとんどの鋳物は、液体を流し込んで作られる。
金属を運転システムの開口部に入れる、
重力の作用を利用して鋳型の充填
鋳型の作用が最も大きくなります。 これは簡単で素早く
鋳物を作る方法です。 このように重力砂型鋳造
重力砂型鋳造と重力ダイカスト（米国では永久鋳型鋳造）は、重要な鋳
造プロセスです。
アメリカではダイカスト鋳造が盛んである。
である。 重力鋳造は
しかし、信頼性と品質については評判が悪い。
と品質は、単にその稼動システムが
は一般的に設計が悪い。 表面
乱流がポロシティやクラックの原因となり
漏水密閉性と機械的特性の信頼性が低い。
特性である。
とはいえ
重力走行システムは
完璧には程遠いが、何もないよりはずっといい。
何もない。 そのようなルールはもともと経験的なものだった、
透明なモデルに基づく
にもかかわらず、重力走行システムよりもはるかに優れている。
実際の鋳物で確認試験を行うよりもはるかに優れている。 現在では
充填中の鋳型のリアルタイムの
充填中の鋳型のビデオX線撮影と
高度な
コンピュータ・シミュレーションにより
液体アルミニウムや液体スチールが
金型内を転がりながら にもかかわらず
まだ多くの不確定要素が残っている。 充填システムの
充填システムの設計は、まだ成熟していない。
私たち全員が望むかもしれない科学。 それでも
現在ではいくつかのルールが明らかになりつつあり、それらを賢く利用
することで
使用することで、最高品質の鋳物を
されていない。 したがって、この
セクションは、必読の書である！
なぜ走行システムはこんなに複雑なのか？
ランニングシステムがこれほど複雑なのはなぜか？
これほど多くの異なる機能があるのか？ それは
見かけの複雑さが
多くの混乱した思考につながる
私が推奨する貴重な一般法則
走るシステムとゲートシステムを研究するすべての人々に
迷ったら水を視覚化せよ』である。 私たちの多くは
水の可動性と一般的な
水の流れの挙動をイメージすることだ。
一杯のお茶を床にこぼしたときの水しぶき、
堰を越えた川の流れや、高圧ホースから噴射される水しぶき。
高圧ホースパイプ 一般的な感覚
このような振る舞いは、ときに私たちに神秘性を切り開くことを許して
くれる。
神秘性、そして時には計算さえも。
計算！ さらに、この
単純な基準は、しばしば即座に
多くの解雇
既存の充填システム
システム
信頼できる品質の
を、明らかに無駄であるとして却下した！
閉じた鋳型は、鋳造技術者にとって最大の
鋳造技術者にとっての課題である。 鋳型に金属を入れる方法は数多く
ある。
鋳型の中に金属を入れる方法はいくつもある。
悲惨なほど悪いものもあれば、許容できるものもあれば、良いものもあ
る。 を評価するために
鋳造技術者にとっての課題である。
図2.3）。 もしこれが
説教のようなものだ。 良いランニング
システムは、鋳造技術者の献身的な関心に値する大義である。
キャスティング・エンジニアの懸念である。 あまりにも
急ごしらえのランニング・システムで多くの鋳造品が
システムは、限られた試作品では満足のいくものであった。
プロトタイプのトライアルを行ったが、その結果、鋳造に問題があるこ
とが判明した。
トナー。 レスティノ・サンダック・システムでは、充填時に乱流が発生
するのが普通である。
充填時に乱流が発生し、再現性のない
再現性のある鋳造品には、明らかに良いものもあれば
いくつかは間違いなく悪い。 この結果は
歌：彼コント
乱流の性質。 乱流は混沌を意味する；
そしてカオスは予測不可能性を意味する。 この結果は
表面乱流を発生させる走行システム。
商業用車両鋳造の典型的なスクラップ率は
車両の鋳造は15％かもしれない。
タービンブレードは、より厳密な検査を受ける。
を使用する場合、表面タービュ
不合格となる。
しかし、一般的には、経験上
一方、ほとんどのインベストメント鋳物工場など、専ら乱流充填
ほとんどの投資鋳物工場のような
平均約20 25パーセント
スクラップ、そのうちの5 10％は、以下のような雑多な加工上の問題
の合計である。
～
～
 鋳型の破損、鋳造品の損傷など
鋳型の破損、切断時に破損した鋳物、鋳型の破損など。
オフなどである。 残りの15パーセントは
ランダム介在物、ランダム気孔率、および
乱流鋳造システムの標準的な遺産である。
ニング・システム：介在物は表面の折れ曲がりによって生成される。
表面の折れ曲がり、ランダムなポック
残りの15パーセントは空 率で構成されている。
充填中の鋳片のさまざまな部分における、指示可能な干満と流
充填中の乱流鋳造の標準的な遺産である。 砂型鋳造鋳物工場では
いわゆる鋳型の問題の大半は、砂の混入によるものである。
砂の巻き込みは、実際には充填システムの設計不良の結果である。
充填システムの設計。 優れた充填システムでは
鋳型の侵食や砂の混入といった砂の問題は、通常
介在物は通常なくなります。
様々な鋳物を製造する鋳物工場では
ランニングシステムのスクラップ15パーセントは
で操業するような困難な鋳物を製造することができます。
85 95パーセントのスクラップ（100パーセントになることはほとんど
ありません！）。
5パーセントのスクラップで操業される簡単な鋳物
(ほとんどゼロになることはありません！）。 再現性のない結果
が継続的に発生する。
問題は解決したが、その期待は次の数回で打ち砕かれる。
次の数回の鋳造で、その希望はまた打ち砕かれる。
このばらつきは不可解である。
技術者は、しばしば極端な努力をする。
ルール2. 乱流エントレインの回避 17
というのも、鋳物工場は、次の数回の鋳造によって、その望みが再び打
ち砕かれるからである。
制御が一定に保たれているからである。
～
入念に練られた運転システムだけが
を特徴とする充填を行う。
低
表面乱気流、
したがって
毎回再現可能である。 興味深いことに、これは
100％のスクラップを意味する。 しかし、これは
というのも、欠陥は
しかし、興味深いことに、これは毎回再現可能である。 欠陥は
したがって、欠陥の特定と修正は容易であり
修正されると、修正されたままになる。 最初の
試行錯誤の結果
ランニングシステムは
信頼性が高く、再現性のある鋳造品である。
スクラップ率はゼロに近い。
良い操業システム、おそらく図2.3bのようなもの
図2.3bに示されるような優れた鋳造システムは、また
操業システムは、鋳造慣行における大きなばらつきに寛容でなければな
らない、
である。
とは対照的である。
通常の経験
乱流
ポコン玉ねぎは垂直。 多くの鋳物工場
充填
は、ある鋳物がある特定の
をうまく注湯できるのは、特定の
トナー。 良好な操業システムにより
注湯速度は、注湯者ではなく、ランニング・システムの制御下に置かれ
る。
を知ることができます。
によってのみ注湯が成功するようになります。
このシステムにより、ミスランは回避されるが、鋳造速度は独立に設定
できる。
を加えることなく粒度をコントロールすることができる。
の制御下に置かれることになる。 したがって
a
を設定することができる。
を加えることなく粒度を制御することができる。
高品質で経済的な製品を生み出す
品質である。
良いシステムの要素とは
1. サイズの経済性。 軽量システムは
歩留まり(鋳物の総重量に対する完成品の重量の比
鋳物総重量に対する重量)を増加させ
1.規模の経済性
既存の溶湯供給 また
より多くの鋳物を
を可能にします。
これは生産性と経済性に大きな影響を与えます。
経済性を高めることができる。
2. 必要な速度で鋳型に充填すること。
本書で提案する方法では
走行システム全体が
そのため
ゲート内の金属の速度が臨界値以下であること。
臨界値。 この値は
オムからテーは、多くの実験と理論的データによって
と、この値を支持する理論的データ
(である（Runyoro 1992）。 データ
の密度は
によって製造された鋳物
ゲートアップは
を用いた。
(鈴木 1989）。 で
コンピュータ
流のシミュレーションを行った、
林と
Hwang (1988) は、液体アルミ
ニウム
で金型を水平
を行った。
反射波が砕け散る力は
18 鋳造の実践 キャスティングの10ヶ条
(a)
円錐形
カップ
リバース
テーパー
スプルー
ランナー
インコープ
サイドフィーダー
(b)
ゲート
ドラッグ
キャスティング
ドラッグ
フィーダー
最高点
キャスティング
インコープ
オフセット
ステップ
ベイスン
正しい
テーパー
スプルー
なし
ウェル
コープのゲート
テーパー
ランナー
(d)
ストッパー
充填
システム
供給
システム
オフセットステップ
ベイスン
フィーダー
コニカル
ベイスン
リバース
テーパー
スプルー
ウェル
コープ
正しい
テーパー
スプルー
ドラッグ
金型
キャビティ
インコープ
ランナー出口
キャビティ内で直接
金属の落下
金型キャビティ内
ランナー
ドラッグ
ゲート
コープ内
図2.3 (a)貧弱なトップゲートとサイドフィード・ランニング・システム。
トップフィード・システム (c) ジョイントにゲートがある貧弱なシステ
ム (d) 経済的で効果的な推奨システム。
表面の乱気流。 これらの数値は
0.5msの安全性と、1msを超える危険性。
1msを超える
3. 液体金属のみが
鋳型の空洞、すなわちスラグ、酸化物、砂などの他の相ではなく
スラグ、酸化物、砂。 しかし、ほとんどの場合
圧倒的に多く、歓迎されない
相は空気である。
のような他の相ではありません）。 の設計は
の排除を達成するための充填システム
で汚染された）である。
本書では
4. 表面乱流の除去は、ランナーシステムの初期段階において特に重要で
ある。
は、ランナーシステムの早い段階で、特に重要である、
しかし、金属が金型キャビティに到達するまでに
が金型キャビティに到達するまでに、この 問題点
金属が落下するまでに、スプルーの長さが最も短くなる。
スプルーの長さが鋳型の最下層に到達するまでに
が鋳造される頃には、その速度は表面乱流の臨界速度をはるかに超えて
いる。
表面乱流の臨界速度。
この危険にもかかわらず
走行システム
は、可能な限り、流れの断片化を防ぐ必要があります。
をはるかに超えている。 いかなる断片化も
このような危険性があるにもかかわらず
ほとんどの合金では、鋳造は可能である。 しかし、もし
フラグメンテーションが発生した場合、今
の永久的な損傷につながる。
の永久的な損傷につながる。 このように
このようにして溶融物が鋳型に
一貫性のあるコンパクトな拡散前線、好ましくは
を十分に低い速度で行うことである。
前線のさらなる分裂の危険は、排除される。
として鋳型に入る。
5. 除去が容易である。 好ましくは
が折れること。 次善の策として
は、クリッピングプレスのワンストロークか、ストレートカットで取り
外せること。
クリッピングプレス、またはストレートカット。 カーブカット
より時間がかかり
を研削またはライニングして仕上 げる。
内部ゲートやシールド・ゲートは
この場合、機械加工のために鋳物をセットアップする 費用がかかる。
機械加工のために鋳物をセットアップすることは、次のことを意味す
る。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 19
その場合、内部ゲートまたはシールド・ゲートの費用 は、この作業を後
で行うことで回避できます、
その場合、鋳物の一般的な機械加工の間に、その費用が発生します。
(一般的な慣行では、通常次のようにするのが最善です。
充填システムがフィーダーとして機能する
フィーダーとして機能する充填システム。
凝固時の収縮を考慮する。 我々は
必要な供給は、別の場所に設置されたフィーダーで行われる。
フィーダーは他の場所、できれば鋳物の高い位置に設置する。
図2.3b）。 場合によっては
フィーダーとしても機能する
フィーダーとして機能する。 これらの特別なシステムは
可能な限り使用する。 それらは
第6章 注目に値するのは、インベストメント
充填システムと給 システムの間のほとんど普遍的な混同を鋳造する
フィリングシステムとフィーディングシステムは深く遺憾である。
本書では、この2つの機能は
を別個に扱っている。）
上記の基準のリストは、実際には
を実際に満たすことは困難である。
重力鋳造からの脱却
高い品質と信頼性を達成する上で、これまで解決不可能な障壁と考えら
れてきた
高い品質と信頼性を達成するために
重力に逆らった登り坂の充填は、重力鋳造と呼ばれる。
重力鋳造（そして、より口語的であまり役に立たないが、低圧鋳造と呼
ばれることもある。
低圧鋳造
鋳造）、
は、表面
乱流。 究極の
ボトムゲーティングの開発（図2.4）。 この
この開発が、低圧ダイカスト
低圧ダイカスト、低圧砂型鋳造、そしてさまざまな形態の
圧砂型鋳造、およびさまざまな形態の
インベストメント鋳物の反重力充填。 A
高圧ダイカスト鋳造の形態も開発されている。
を活用するために開発された。
反重力充填に関連する利点
その後、高圧圧密が行われる。 これらの
金属を金型に入れるためのさまざまな技術がある。
についてはすべて後述する。
しかし
反重力充填
は、上記の要件をすべて満たすものである。
ダイレクト・ゲーティング・システム
サイド
底面
上部
水平
垂直
重力鋳造
低圧
キャスト
図2.4 箱型に適用される
箱型鋳型に適用される
鋳造。 可能なフィルター位置を
を破線の輪郭で示す。 なお
ここに示した重力システムはすべて
は貧弱である。
鋳物への注入口と直接
鋳造。
すべての重力システムには、機構（わかりやすくするため
は貧弱である。
融液の速度。
20 鋳造の実践 鋳造の10ヶ条
このセクションでは、重力充填を評価する。
この難しい基準をどこまで満たすことができるかを見ることである。
良好な湯口に関する要件3は重要である：
鋳物に入るのは液体金属だけでなければならない。 したがって
表面乱流に巻き込まれたすべての気泡
操業の初期を特徴づける
この段階までに
段階。 走行システムが悪く、気泡
によって巻き込まれたすべての気泡がまだ存在している場合、その上昇
と金型内の液面での破裂は規則4に違反する。
金型の液面は規則4に違反する。 この
違反は多くの問題を引き起こす、
気泡の飛跡、スプラッシュ欠陥、小さな気泡の飛散の滞留を含む。
の酸化皮膜の下に捕捉されたままの小さな気泡の飛散を保持する。
の酸化皮膜の下に捕捉されたままである。
上昇する金属。
これらは
中型の気孔(直径0.5-5mm)が
鋳物内の特定の場所、通常は鋳片の上
の酸化皮膜の下に捕捉されたままである。
要件3のもう一つのポイントであるドロス
またはスラグが鋳型のキャビティに入らないことは
にある。 鉄鋳物の製造では
は、通常、湯口はコープの中に、湯口はドラグの中に置かれます。
とドラグ内のゲートは、図2.3aに示されているように
図2.3a. この設計の背景にある考え方は
システムは、スラグがランナーの上部に浮き上がり、そのため
の中に置かれるのが普通であり、そのためゲートに入ることはない。
このような
図2.3a。
最初にランナーに入った金属の一部は
最初に出会ったゲートから落下し、最初のスラグだけでなく
最初のスラグだけでなく、空気も入ってしまう。 このプレ
少なくともランナーが満杯になる前に金型に金属が
ランナーが満杯になると、明らかに不満足である。 を巻き込みます。
金属が落ち着くのに十分な時間がない。
ドロス、酸化物、泡のない状態にする。
ブレス。 このようなシステムが広く使われていること
を減少させることが実際に判明している。
鋳造の欠陥は、実際に、走行システムの前工程がいかに貧弱であるかを
明らかにしている。
を発生させない。 明らかに
気泡は鋳造の間中発生している。
を減らすために、鋳型の欠陥がいかに悪いかを明らかにする。
この場合、湯道は貴重である。
より満足のいくシステムが
図2.3b。 ここでは、ランナーはドラッグの中にあり
の基部にあるゲートの取外し。 このシステムでは、ランナー
には、ゲートに到達する前にまず充填しなければならない。 したがって
金属は、短時間ではあるが貴重な時間
には気泡やドロスが付着しています。
このシステムでは、ランナーはドロストラップに捕捉されるか、ラン
ナーの上部
ランナーのサレース。 限られた量の
スラグやドロスは、不運なことにゲートに入
ゲートに入る。 メタル
ゲート内のスラグが高すぎなければ、このスラグでさえもまだ
のセリングに押しつけられ、ゲートに入り込むことはない。
に置かれ、鋳型に入らない。
図2.3dは、最適なシステム
(2.3cと対照的である)。
のすべての段階で空気が巻き込まれる。
ステートメント4は一見単純である。 しかし
表面乱流を発生させないという要件は、非常に重要であり
重要であり、良好な鋳物の探求にとって中心的なものである。
鋳物については、じっくり検討する必要がある。
他の文献では、乱流のない充填を層流充填と呼ぶことが多い。
充填は層流充填と同じである。 ここでの意味は
レイノルド数で定義される乱流が関与していること。
が関与しており、望ましい基準は
バルクの層流のことである。 で議論されているように
2003年の鋳造では、バルクの乱流は関係ない。
バルク液体の乱流は、レイノルズ数
を伴うことがある。
表面の滑らかな流れである。 我々の注意は
の挙動に集中する必要がある。
液面の乱流は、望ましい関連性を伴うことができる。 したがって
層状充填」とは「表面層状充填」のことである、
そうすれば、私たちの概念は正しく、私たちの思考は正確なものにな
る。
思考は正確でなければならない。
上記の要件4は、充填中に液体が飛散して
充填中の飛散によって それは
トップ・ゲーティングはおそらく
したがって、常に何らかの欠陥が発生する（ただし
例外は、表面張力が表面乱流を制御する
張力が表面乱流の制御に代わる)。
図2.4は劣悪な操業システムを示している。
金属がトップゲートまたはサイドゲート
金属が鋳型のキャビティに自由落下することを可能にする。
が鋳型キャビティに入る。 ボトムゲートシステムは
表面乱流をなくすには、常に底部ゲートが必要である。
が排除される。
しかし、ボトムゲートは必要ではあるが、十分な基準ではない。
必要ではあるが、十分な基準ではない。 簡単に
悪いボトムゲーティングシステムを設計する 実際、このケースをもっと
強く言うことができる。
とはいえ、ボトムゲーティングは必要である。
ボトムゲートシステムは通常、ほとんどの
トップゲートシステムを設計するのは簡単だ。
たとえば、ボトムゲートシステムがベースゲートシステムと一緒に誇ら
しげに展示されているのをよく見かける。
ゲートシステムは、ランナーのベースが
金属が直接金型に入るようにランナーの
が金型に入る（図2.5）。 このようなシステムは
図2.5 高速の金属が金型キャビティに直接進入するため、貧弱な充填シ
ステム
高速の金属が金型キャビティに入る。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける
21
コンパクトで、経済的に見える。
百分率のスクラップ数を検査する。 一連の
スプルー長さ方向への最初の液体の落下を考えれば、事象の順序は明ら
かである。
スプルー長さ方向の最初の液体。 その高い
金属が底部に衝突したときの速度は
は含まれていない。 その結果生じる飛沫は
高速の液滴の爆発に例えられる。
d
ジェット噴流が氷を噴射する。
空気やカビガスと混ざり合い、遠くの壁から跳ね返る。
遠くの壁から跳ね返ってくる。
跳ね返った波が砕けるときの乱気流、
を巻き込み、さらに多くの表面と
さらにガスは増える。 巻き込まれた気泡は
気泡が融液の表面まで上昇する際に破裂することで、さらに多くの表面
気泡が発生する。
溶融により、さらに液滴が生成される。
灰が早く充填されるよう、注意深く灰をデザインする。
を素早く充填し、できるだけ早く空気を排除すること、
また、ランナーとゲートを以下のように設計すること。
(a)
を漸減させ、鋳型内の速度を低下させる。
鋳型の向きを変えるだけでよい、
できるだけ早く
2.3.2.1 加圧と非加圧の比較
Castings 1991の中で著者は、鋳型の速度低減の達成を推奨している。
速度低減の達成を推奨した。
鋳型の向きを変えるだけで、鋳型の流路面積を段階的 に拡大すること
ができる。
流速を漸減させることを目的とし、各段階の流路で
漸進的に流速を減少させる。 これは
非加圧走行システムとして知られている。 その目的は
この流路の目的は、最終的に流速を下げるのに十分な面積のゲートを確
保することであった。
このシステムは、流速を徐々に減少させる。
溶融物が臨界速度を超えない速度で鋳型に入るように、溶融物の
速度が臨界速度を超えないようにすることである。 さらに
しかし最近の研究では
システムの拡大は、例えば、以下のようになる、
流れがスプルーの出口から出て
スプルーからランナーに入る流れは、通常、ランナーを満たさない。
がランナーを満たす。 このように、非加圧シス
を巻き込んでしまう。
気泡や酸化物が発生する、
なぜなら
システムは部分的にしか満杯にならない。 他の標準
図2.6 (a) 改良されたボトムゲートシステム；
(b)と(c)は高さを低くすることでさらに改善されている。
批判が多かったからである。
図2.6 (a) 改良されたボトムゲートシステム、
図2.6 (a) 改良されたボトムゲートシステム。
実際、ビデオレントゲン撮影によって、以下のことが判明した。
スプルー基部での断面の急激な増加
は、スプルーがランナーへの入口部にあることである、
空気の巻き込みは
空気の巻き込みは、劇的な効果で発生する。
性。 これは、溶融物が
を満たさず）、ランナーの末端にぶつかる。
が発生し、ランナーの端に当たる。
22 鋳造の実践 キャスティングの10ヶ条
(b)
(a)
c)
(d)
(e)
(f)
図2.7 (a)加圧システムの充填モード。
c）非加圧システム。高速アンダージェットと、特大ランナー（c、d、
e）のローリングバック波を示す。
高さ100 mm x 幅200 mm x 深さ20 mmの鋳型に充填されたAl合金のビデ
オフレーム。
(f)表面下の気泡と内部クラックを示す最終鋳造品。
反射されたバックウェーブは、横たわる高速ジェットの上を転がり、酸
化物を巻き込む。
の界面で酸化物と気泡を巻き込んでいる。
界面（図2.7a）。 気泡の
効果は長続きし、安定した
水力ジャンプ。 気泡は
対向する2つの流れの間の界面
(おそらく、2つの非
を分離する安定した湿潤酸化膜に成長する。
気泡は水力ジャンプに沿って移動し、通常
の片側の低圧ゾーンに集まる。
に進む前に
泳ぎ上がる
を分離する酸化膜を湿潤させる（2.1e）。
当然ながら、これらの気泡や酸化物は
鋳物に深刻な永久的損傷を与える（2.70
鋳鉄鋳物職人には、鋳鉄鋳物職人自身の好みを支持する正当な理由があ
る。
そのため、加圧システムを支持した。
加圧システム。 読者のために
読者は、いわゆる加圧走行システム
は、メタルフローがゲートでチョークされる（すなわち、狭窄によって
制限される）ものである。
つまり、金型への流入速度は
金型への流れは、走行システムの最後のポイントである
ゲート、走行システムの最後の点
(図2.7b）。 このため
この点から逆流し、圧力がかかり、金型に流れ込む。
このため、システムは強制的に液体で満たされ、空気が排除される。
は空気を排除する。 こうして、システムは
気泡や酸化物を発生させる。 しかし、同時に
金属をジェットとして金型に注入する。 このシステムは明らかに
は、我々の主要なルールのひとつに違反している。
金属は現在、その基準速度を超えて鋳型に入っている。
の速度も強制される。 その結果、水しぶきやその他の
金型内部の表面乱流の形
は、非加圧システムとは異なる、独自の問題スペクトルをもたらす。
非加圧システムとは異なる、
が、通常は鋳型の品質と
鋳型と鋳造。
そのため、非加圧システムもプリ
加圧された従来のシステムは
満足に機能しない。 これは
現在の鋳造技術
長年、加圧システムは鋳鉄に主に使用されてきた。
従来の加圧システムは主に鋳鉄に使用されていた。
システムが十分であると思われた特別な理由
十分なものである：
1. 緑色の鋳型にねずみ鋳鉄を流し込んでいた時代には、鋳型の表面乱れ
の問題があった。
砂型では、表面の乱れの問題があった。
の許容範囲によって最小限に抑えられた。
金型システム。 酸化環境
砂型にねずみ鋳鉄を注入していた時代には
液状珪酸塩皮膜の問題。
鉄。 そのため、これが乱流に
が永久的な欠陥につながることはなかった(Castings (2003))。
(鋳物 (2003)）。 実際、多くの良好な鋳
に金属を傾けることによって製造された。
鋳型の上部に、ランニング・システムを一切使わず
を訓練した！ 今日では、特定の中子
バインダーや金型添加剤は、金属上に固体
金属に黒鉛質の表面皮膜を生成し、その結果、金属表面の耐性を低下さ
せる。
その結果、表面
現在では、ある種のコアを使用することで、乱流が発生し、加圧システ
ムは、かつては機能していた欠陥が発生するようになっている。
を使用することで、かつては問題なく機能してい
バインダーや金型添加剤に起因している。 この問題は
がますます一般的になっているためである。
鉄にマグネシウム（ダクタイル鋳鉄を作るため）や
マグネシウム(延性鉄を作る)やクロ
ミュウム（多くの合金鉄用）。
2. 近年、鋳物に求められる基準は
鋳物に求められる水準は、従来の鋳物職人が
伝統的な鋳物職人はショックを受け
がおぼつかない。 加圧システムが
一時は満足のいくものであったが、現在では
見直された。 品質の達成は
検査によってではなく
工程管理である。 充填時の乱流
は、決して事前に
指示・管理できるようになった。 これは最終的に
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 23
許容できないものとみなされる。 鋳造工程の再現性は
鋳造工程が保証されるのは
鋳型のキャビティを
層流を避ける。 かつてこれは
反重力充填システムでのみ達成可能である。
システムによってのみ保証される。 現在では、後述するように
重力システムは、ある程度の成功を収めている、
正しく設計されていればの話である。
著者が『CASTINGS
(1991)は、「非加圧
システムが推奨されている。
したがって、推奨される。 加圧式はそうではない。 この
であった。
最近の研究では、どちらの
システムは本当に満足のいくものである。
要約すると、非加圧システムには
ゲート速度を臨界速度以下
を臨界速度以下にすることができたからである。 残念ながら
このようなシステムは、通常、部分的にしか稼動しない。
巻き込まれた気泡や酸化物のために鋳物に損傷を与えた。
気泡や酸化物 加圧された
は、おそらくその充填能力から大きな恩恵を受けている。
の原因となる。
気泡による損傷。
しかし
仔馬1頭分の気泡が型に入る
ここで、もうひとつの聖域であるラン
ニング・システム設計に取り組む必要がある。
がある。 これがチョークの概念である。 チョークとは
流量を制限するために設計された局所的な狭窄。 非加圧システムでは
非加圧システムのチョークは一般に
スプルーの根元にある。
チョークは
金型への注入口
型にある。 残念ながら、チョークは好ましくない機能である。
特徴である。 通常、流量は十分に高い。
溶融物は、狭窄部
狭窄部を通ってジェットとして噴出し、空気を巻き込む。
再び
下流では、多くのコン
順次損傷する。
これらのシステムはすべて
の利点
コンピュータ・シミュレーションとビデオ
X線ラジオグラフィー。 また
これらのシステムはすべて、表面タービュ
ランス、臨界速度、臨界落下高さ
バイフィルム。 したがって、これらすべての
これらの伝統的な
充填システムは、満足のいく結果を得られなかった。
充填システム開発の歴史において
システムは、初期の研究のほとんどが限定的なものであった。
定常状態に重点が置かれていたからである。
従来のアプローチでは、完全に充填された配管を流れる
水力学の原理 これはもちろん
は、充填プロセスの後半に発生することがある。
しかし、充填の本当の問題は、充填システムの呼び水、すなわち
充填システムのプライミングに関連する。充填システムが充填される前
に、その挙動は変化する。
したがって、これらの初期の研究から得られるものは比較的少ない。
実際の鋳物に対する効果的な
実際の鋳物に対する設計である。
24 キャスティングの実践 キャスティング10のルール
本書では、このような問題を解決するための、まったく新しいアプロー
チが紹介されている。
本書では、これらの問題に対処することを試みている、
局所的なチョークという概念を捨てる。
チョーク。 充填システムの全長は
システムは、その壁が恒久的に
接触し、液体
金属。 したがって、事実上
チョークのように作用するように設計されなければならない。
一種の連続チョーク原理である。 このように
すべての確率で、我々は本当に必要と思われる
均一に加圧されたシステム。 別の
新しい設計コンセプトに基づいているため、「自然加圧」システ
新しい設計コンセプトは、金型内の流路を
金型内の流路を設計する上で
流れる金属が望む自然な形に従うように
金属が取りたいものである。
例えば、スプルーの底部では、その面積を単一と定義することができ
る。
その面積を統一する。 直角の後
流れがエネルギーを失い、速度が20％低下する場合
流速が20％低下するように、流路を拡大することができます。
この分だけ流路を広げる。 ランナー
ナーは、その長さに沿ってこの面積1.2にとどまることができる。
の長さになる。 さらに直角に曲がって
ゲートへの角度の曲がり角で、これは一連の
許容面積比は1:1.2:1.4である。
入水速度が
から約40％低下しただけである。
スプルー出口での
各曲げの後の20パーセントの面積拡大が完全に許容されない場合（例え
ば
曲げが完全に許されるわけではありません（たとえば
10パーセントの膨張が与えられた場合）、流れは
は緩やかな加圧になる。
走行系の壁に対する適度な圧力は
システムは、気泡形成の影響に対抗する価値がある。
気泡の形成が完全に許容されない場合(例えば
の壁が崩壊しないようにする。
大型鋳物用の大型ランニングシステムでは特別な問題がある).
大きな鋳物)。 従って、より確実に
システムを完全に満たし、わずかに
加圧された場合,1: 1.1: 1.2 またはさらに 1: 1: 1の比率が使用されるかも
しれない。
を使用することができる。
面積比の例を
表2.1
表2.1 面積比の例（スプルー出口面積：
ランナー面積：ゲート面積
面積比の例
面積比
加圧
非加圧
ナチュラル
微加圧
ゲート内発泡フィルター付き
減速またはバイパス設計あり
1: 0.8:0.6
1:1:0.8
1:2:4
1:4:4
1:1.2:1.4
1:1:1
1:1.1:1.2
1:1:4
1:1:10
この比率から明らかなように、自然に（あるいはわずかに）加圧された
システムは、以下の中間にある。
の中間であることがわかる。
加圧システムと非加圧システムの中間であることがわかる。
しかし、これらの新しいシステムの使用には大きな問題がある。
読者はすでにお気づきかもしれないが
加圧方式が自然加圧方式であることは、すでにお気づきだろう。 自然
加圧システムは
加圧システムには、流速を大幅に低下させるメカニズムが組み込まれて
いないのだ。
流速の大幅な低下である。
従って、スプルー基部での高い流速は、（わずかな減少を伴うだけで
に維持される。
型である。 従って、充填システムの完全なプライミング
空気を排除するための充填システムは、金型キャビティに入る
金型キャビティに入るときに再び
この根本的な問題は
自然加圧方式では
には全く別のメカニズムが必要である。
を通過する溶融物の速度を低下させる。
インゲートである。 選択肢には以下が含まれる。
(i) フィルターの使用；
(i) 特別に設計されたランナー
フローオフなどの拡張システム；
(iii) サージ制御システム
(iv) ランナーの端に垂直ファンゲートを使用する。
ランナー 追加メカニズム
将来、適切に研究されれば可能である。
などが研究されている。
(v) 大きな表面乱流を避けながらエネルギーを吸収するための渦の利
用。
大きな表面乱流を避ける。
これらすべての選択肢については、いずれ詳しく検討する
しかし、読者は次のことに注意する必要がある。
残念ながら、現時点では、自然加圧システムの使用は
自然加圧システムはまだ発展途上にある。 特に
特に、このような設計のルールはまだ知られていない。
丸や四角の断面のスプルーと長方形の断面のスプルーの接合など
または正方形断面のスプルーを長方形のランナーに使用する。
また
渦系が完全に理解されていない。
これは
鋳物工場ではおなじみの問題です。
現実の世界では、鋳造技師は、どのように鋳物を作るかを決定しなけれ
ばなりません。
技術者は、どのように作るかを決定しなければならない。
その情報が入手可能かどうかは別として。
その時点で最良の選択をすることができる。
従って、現在の規則が適用されている限りにおいて、鋳造の大半は、鋳
造技術者 にとって身近な問題である。
鋳造技術者は、現実の世界では、鋳造品をどのように作るかを決定しな
ければならない。
良い意味でも悪い意味でも。 私はそれらが
キャスターが良い結果を出せるように手助けする。 いつか
私たち業界関係者全員が、より良い答えを得ることができることを願っ
ています。
私たちが必要とする、より良い答えを。
その一方で、コンピューターは
充填システムにおける金属の流れをうまくシミュレートする
システムを導入することを願っています。 現時点では、このようなシ
ミュレーションは
しかし、高度な計算
集中的である、
そのため、計算速度が遅く、正確性に欠ける。
シミュレーション・パッケージの中には、まだ精度が低いものもある。
パッケージはまだ非常に不正確である。 しかし
時間をかければ、この状況は改善され
鋳造品質の利点。
ルール 2. 乱流の巻き込みを避ける 25
(e)
図2.8 推奨されないスクラップ生成システムの悪党ギャラリー。 ベイス
ンとスプルーの組み合わせ
(a)おそらく最もダメージの少ないもの、(b)大きすぎるベイスン、(c)カッ
プの形、(d)小さすぎるベイスン、(e)拡大されたスプルー。
2.3.2.2 流し槽の設計
コニカルベイスン
図2.8a）。
鋳造業界では
工業用、
は、ほとんどの鋳造作業にとって、その環境と同程度に悪い。
ほとんどの鋳造作業に使用されている。 これはおそらく
鋳物スクラップの生産量の原因となっている。
充填システムの他のどの機能よりも
システムである。 推奨されない。
円錐形
盆は、多くの要因の結果として生じる：
1.シスをオンミー設計にすること。
を使用することは推奨されない。
ランニングシステムの残
問題がある。
2. 金属は、抑制されていない高速で入ってくる。
ランニングシステムの主な問題は
は速度を下げることである。
表面の乱流を減らすのが難しい。
3. ドロスやスラグのような汚染物質が
溶融物と一緒に入るものは、必然的に
を直接スプルーに落とす。
4. 本装置は空気ポンプとして機能し、溶融物の流れに空気を混入させ
る。
流れに空気を混入させる。
他の漏斗型ポンプに類似している。
流体の速い流れは、漏斗の中心を流れます。
漏斗の中心は、空気を巻き込むように設計されている。
第二の周囲流体。 良い例
の他の漏斗型ポンプに類似しているのは、蒸気エジェクターと真空吸引
装置です。
圧縮空気供給源から駆動できる
空気供給）。 なぜなら、空気はおそらく
運転中の最も重要な汚染物質である。
システムであるため、これはおそらく最も深刻な
を駆動することができる装置である。
問題である。
筆者が何度も目撃した
を何度も引用することができる。 ボトムテ
鋼塊は、従来の
中央の円錐形のカップに鋼を注ぐという
中央の円錐形のカップに鋼鉄を注入する。
セラミックのスパイダー分配システムの上部
の底部中央に接続されたチューブ。
鋼鉄インゴットは、従来の4つまたは6つのインゴット鋳型
インゴット鋳型の上部は、セラミック鋼のスパイダー分配システムの上
部の中央に接続されている。 インゴット鋳型の上部は
充填中も開放されたままであったため
インゴット鋳型の底部中央に接続された4 6本のインゴット管の周囲に
ある一群の気泡は、上昇するメタルが誰の目にも明らかだった。
を取り囲む4、6個のグループから成るため、上昇する金属は誰の目にも
明らかであった。 (この
底部充填技術は
インゴットの表面状態の改善
メニスカスがインゴット壁面に対して緩やかに転がる結果である。
インゴット鋳型の壁に対するメニスカス
をもたらすように設計された。 しかし、全体的な
インゴットの清浄度は
が著しく損なわれた。
～
多くの空気が 底部取鍋と
底部ティーム取鍋の利点と
が著しく損なわれていたはずである。
システム内への空気の巻き込み)。
5. ベイスンの容積が小さいため
注湯器が満杯の状態を維持することが困難である（注湯器の応答時
後述するように、反応時間が短すぎる)、
そのため
ベイスンの容積が小さいため、5.
注いでいる間 注ぎ手は通常
空気の吸引は通常、水面下で行われる。
通常
ベイスンとスプルーの接合部。
6. 鋳型のキャビティは
ベイスンのどの位置で注ぎ手が
の表面下で行われます。
ベイスンとスプルーの接合部。 したがって
鋳物は本質的に再現性がありません。
7. このタイプのベイスンは
渦が形成されやすい。
軸から外れた方向は、プールの回転を始める傾向がある。
プールの このタイプの水槽は、わずかなことでも
26 鋳造の実践 キャスティング10のルール
渦の悲惨な危険について、そしていくつかの
バスケットは
平らな面を
平らな面で
がある。 しかし、実際には
このいわゆる欠点は
もし渦がスプルーの長さ
スプルーの長さに沿って、ランナーに沿い、金型キャビティに入る。
金型キャビティに これはあり得ないことである。 通常
渦は「底をつく」。
空気のない
後述するように、残りのランナーシステムに流れ込む
後述する。
この想像上の問題は
円錐形の流域がもたらす
円錐形のベイスンによって導入される。
この長い欠点リストがまだ非難に値するものでなかったとしたら
しかし、この問題はさまざまな理由でさらに悪化する。
理由である。 スプルーに対して大きすぎるベイスン
入口（図2.8b）から水平に金属が噴出する。
金型の上面が露出していること。
のためにさらに悪化し、乱流を生じさせてスプルーの充填を妨げます。
スプルーへの充填。 この問題は
キャスターは、鋳型の流域を保っているため、同じ理由で、鋳型の流域
から金属を水平に噴射する。
同じ理由である。 小さすぎる洗面器
(図2.8d)は筆者にとって辛い思い出である：
この問題はキャスターには見えない。
このような単純な見落としが、何度もシステムを破壊したのである。
を見落とした！ ここでもキャスターは
いい仕事をした。 しかし、吸引された空気は
アルミニウムのサンプ鋳造では、驚異的な量の気泡が発生した。
アルミのサンプ鋳造。
として機能するようにスプルー入り口を拡張した（図2.8e）。
図2.8e）は、空気巻き込みの記録を保持しているかもしれない。
しかし、吸引された空気は巻き込みを引き起こした。
この黒い主張を調査するために労力を費やしている）。
さらに悪いことに、このひどい装置の上部は通常
スプルー入口が十分に広くないため、注ぎ手がそれを満たすことができ
ない。
の流れを当てるには小さすぎるからである。
金属が飛び散る危険はない。
金型の上部とその周辺に流される。
丸くなっている。 そのため、この「ベイスン／スプルー」は
の流れにぶつかるには小さすぎるため、ほとんどの時間
時間。 さらに、溶融物の速度は
へのジェットが圧縮されるにつれて増加する。
列がスプルーから出ることになる（この点については後
詳しくは後述する）。 細長いテーパー流域
このシステムは、成形のしやすさのために誤って選択されたものであ
る。
成形の 金型に金属を導入する方法として、これ以上悪い
鋳型に金属を導入する。
重さがわずか
グラムであり、スプルーが直径数ミリメートルしかないような場合。
直径数メートル、
スプルーへの金属の充填を
表面張力によってスプルーへの充填を制御する。
の張力しかない。 このような小さな鋳物には、円錐
注湯カップは、おそらく十分に機能する。 それは
の制御は簡単で経済的であり、おそらく十分に充填される。
十分です。 このような小さな鋳物には
円錐形の洗面器について。 おそらくこれさえも
誉めすぎか。
円錐形のカップに手ひしゃくで水を入れると
お玉は円錐のすぐ上に置かれ、落下距離は
スプルーへの入り口から約50mm上
のスプルーへの進入速度になります。
約1ミリ秒。
. このような速度では、ベイスン
が最も害が少ないと思われる。 一方
ここで円錐形のカップは金属を漏らすのに使われる。
炉から、あるいは多くの自動注湯器から
炉から、あるいは多くの自動注
その場合、落下距離は通常
は大きく、200 500 mmになることが多い。 このような状況では
金属がシステムに入る速度は、おそらく毎秒数メートルである。
おそらく毎秒数メートルであろう。 システムから
鋳鋼工場の底部注湯取鍋の場合
メタルヘッドは通常Im以上である。
の速度である。
. この状況は
円錐形の注湯槽の欠点の一つである。
の速度を制御する機構がない。
である。
注湯カップは、注湯の間中
注いでいる間中、金属 もし
を制御する機構がない。
ドロスが入ります。 多くの鋳物が
注湯が遅すぎると、ドロスが発生します。
をスプルーに垂らしたり、あるいは単に
をスプルーに垂らしたり、あるいは単にスプルー
スプルの側面に触れることなく、中央
スプルーをまったく満たさないまま（これは
がスプルーのトラブルである。）
あるいは、不注意による害もある、
そのため、注入が中断される。
ブシュが空になり、空気がダウンランナーに入る。
ヴェリングが小さく、耳付きである。
このような危険は、鋳造の品質を常に脅かすものです。
～
鋳物の品質を脅かすことになる。
残念ながら、注いでいる間
注湯中にカップが満杯になることは、良い鋳物の保証にはなりません。
カップの出口とスプルーの入り口がうまく合っていないと、鋳物
は、上で見たように、うまく一致しません。
これが、鋳型を
カップと注湯システムを一体化させることは
可能であれば鋳型を作る。
最後に、注湯が可能な限りうまく行われたとしても
可能な限り、円錐形
の最も重要な理由である。
充填の速度が、スプルー上部にまっすぐに向けられると、スプルーが酸
化する。
スプルーに酸化物や空気が直接流れ込むことになる。
に直接注入される。
鋳物の場合。 鋳造品については、品質が
鋳造品が適切でありながら再現性が要求される場合、コン
コニカルベイスンは、十分な再現性が必要ですが
への直接注入は絶対に推奨されない。不活性ガスシュラウド
シュラウドとは、棺を覆う伝統的な布のことである。
棺を覆うもの。 この地味な意味は
この言葉が鋳物工場で使われている意味を伝えている。
鋳造工場で使われる意味を伝える。
不活性ガスシュラウドは
一部の鉄鋼鋳物工場で使用されている。 この装置は
の意味で使われている。
この不活性ガスシュラウドは、鋳造工場で採用されている。
不活性ガス環境を提供するもので、通常はアルゴンである。
その目的は、鋳造中の鋼の再酸化を抑えることである。
装置である。
からの金属流を遮 する。
取鍋と円錐盆の間の距離が短いことが
と円錐形のベイスンは、鋼の再酸化を実質的に抑制す
の酸化を大幅に減らすことである。
溶ける。 通常、この短い
旅は
おそらく数百
ミリ秒である。 したがって
という結論になる。
の空気ポンプの働きを認めることはできない。
を逃れるのは容易ではない。 シュラウドは
アルゴンが空気の代わりにコーンに吸い込まれる、
アルゴンの供給速度が十分であると仮定している。
このようなポンプは通常
ポンプ液と
巻き込まれた流体を促します。
アルゴンシュラウドの有益な作用は
反応性ガスが単に不活性ガスで置換され
不活性ガス。 したがって、気泡の体積
気泡は流れに巻き込まれ続ける。
少なくとも反応して酸化物や窒化物を生成しないことである。
窒化物である。
もちろん、シュラウドはさまざまな理由で完全に保護されることはな
い。
様々な理由で完全に保護される。
ガス自体が酸素で汚染される、
水蒸気やその他のガスや揮発性物質を発生させることはない。
ガスを供給する配管システム。 さらに
やはり重要なのは、シュラウドのシールが
の漏れを防ぐことはできない。
空気：そして最後に型からのアウトガス、
特に骨材（砂）の場合
の密閉性が重要である。
それでも、適切に使用すれば
シュラウドは有用である。 再酸化を大幅に抑える
鋳造中の鋼材の問題については
スチール
ファウンダーズ・ソサエティ・オブ・アメリカ(2000)。 その結果
のエマルジョンが与えるダメージを強調している。
を特徴づける鋼と気泡の問題である。
平均的な設計不良の鋳造システム。
シュラウドは極端な
に直接取り付けられた長いシリカチューブとして形成された。
ボトムポアラディの下面(Harrison
Steel, USA, 1999）。 チューブは再使用可能な
スプルーに挿入され、金型の上面から慎重に下ろされる。
型に直接取り付け、慎重に下降させる。
の下面が充填システムの最下点に達する。
その後、ストッパーを開ける。 取鍋とチューブの間の
取鍋とチューブが良好であれば、金型の充填率は高い。
型は高い。 シール部から空気が漏れると
の充填率が著しく低下する、
ルール 2. 乱流の巻き込みを避ける 27
落下流の強力なポンピング作用を意味する。
を真空にし、可能であれば空気を吸い込む。
チューブが空気を吸い込むことができれば、その結果、落下流が空気で
希釈される。
落下流を空気で希釈する。
つの管から連続して鋳物を注入することができる。
チューブを冷却する。 しかし、チューブが冷えた後、シリカ
の断片ができる、
を交換する必要がある。
交換することができる。
を酸化から守るためのこの解決策は賞賛に値する。
を酸化から守る工夫は賞賛に値する。
その独創性から、筆者には次のように見える。
使いにくい。 漏れの問題は
常に危険が伴う。
一般的に、著者はこの方式を選ばなかった。
を充填システムに組み込むことで、剪定を避けることができる。
を充填システムに組み込む。 これらの様々なシステムについて
以下に説明する。
接触注入
鋳物の注湯中に空気を排除する試みは
鋳物を究極の論理的解決に導く
接触注湯の概念にある。 このシステムでは
メタル・デリバリー・システムと鋳型を
接触させることで、空気が効果的に
密閉される。
直接接触方式はもちろん必要である。
を必要とする。
の場合
この場合、金型は金属源の上に直接置かれる。
金属源の上に直接置かれる。 金属
は、ポンプまたは圧力差によって上方に変位する。
この場合、鋳型は内圧を受ける。
しかし、重力注湯の場合は、鋳型が重力に逆らう。
筆者が知っているのは、鋳造工場での1つの使用例だけである。
(VAW、現ハイドロアルミニウム・リミテッド、ディリゲム、
ドイツ）鋳造アルミ合金である。 溶融
鋳造ステーションに運ばれる
洗浄機
(水平チャネル）。 鋳型も
の底にある の下側まで運ばれる。
ノズルはストッパーで閉じられている。 金型が
金型がノズルに差し出され
ノズルのストッパーが開けられる。 ノズル
金型が充填されると、ストッパーは閉じられ、金型は取り出される。
金型を取り出すことができる。
すぐに180度回転させ
対流を避け、供給を助けます。 このシステム
は確実かつ良好に機能する。
このコンセプトを
の底部にあるストッパーを使用して、鋳鋼品に直接供給されます。
底部注湯された取鍋を直接スプルの口
スプルーの口は、まったく別の問題である。
鋼の工学的問題は、現時点では困難である。
しかし、いつかは解決できるかもしれない。
オフセットベイスン
別の設計のベイスン（ブッシュと呼ばれることもある
スプルー口はまったく別の問題です。
図2.9a）。
28 鋳造の実践 キャスティングの10ヶ条
(a)
(b)
(0)
オフセット
図2.9 オフセットの注湯口 (a) 段差なし（絶対に推奨されない）、(b) 鋭
利な段差
(推奨しない）： (c)放射状の段差（推奨）。
この洗面器の床は通常、水平になるように
は水平（傾斜している場合もある。） (b)鋭い段差
は、落下する流れがスプルーに入る前に
スプルーに入る前に静止する。 これは、残念ながら
が、実際にはそうではない。 流れの垂直成分は
流れはもちろんゼロであるが、水平成分
成分は実質的にチェックされない。 この横向き
スプルーへの入り口を横切る噴流は、スプルーの約半分が充填されるの
を防ぐ。
スプルーの約半分が充填されない。
は、再び空気が巻き込まれるように、水平方向の流速成分はゼロにな
る。
水平方向の速度成分は
は、注湯の間中、液面の下にある。
スプルーの入り口を横切る噴流からスプルーの約半分が、ベイスンが満
たされているにもかかわらず、注入を防ぐ。
このタイプの
枡からの流出係数は
スプルーからの係数が測定された。
50％以下であることがわかった。
少ない。 これらの低い数値は、スプルーが
50％以下しか充填されていない。
排出される液体は空気である。 品質
このような装置から生産される鋳物は
嘆かわしいことである。
このタイプのベイスンは絶対に推奨されない。
推奨される。
オフセットステップ（堰）水槽
水槽に垂直の段差（堰）を設けることで、水槽を水平に保つことができ
る。
(図2.9bとc)。
このタイプのベイスンは、スプルー上部を横切るジェットを停止させ
る。 これは
は、よく設計されたベイスンの本質的な特徴である。
興味深いことに、この流域には長い歴史がある。
SextonとPrimroseは、これとよく似た設計を説明した。
しかし段差はない）。
1911年に出版された鋳鉄の教科書である。 もし
このベイスンが本当に貴重なものなのか（ここで推奨されているように
読者は、なぜそれがこれほど長い間知られていながら
は、これほど長い間知られていたにもかかわらず、極めて不評であっ
た。
鋳物工場では不人気で、その経験では
が落胆している。 いくつかの理由がある。
この悪い経験のためである。 時に、ベイスンは
鋳物工場で不評であった。
デザイン上の特徴を以下に列挙する。 しかし
このような悪い経験をしたのは、洗面器の設計が優れていたからであ
る。
優れた洗面器の設計が、充填システム
が提供するすべての利点を完全に台無しにしてしまう。
ベイスン。 こうして洗面器の利点は
を配置するのが普通であった。
このベイスンの設計は古いにもかかわらず
設計の各特徴の正確な機能と重要性が
この設計の特徴は
最近のYangと
キャンベル（1998）。 以下のことが明らかになった。
1) ベイスンのオフセットされたブラインドエンドは
鉛直下降流速を停止させる上で重要である。
区速度を停止させた。 オフセットはまた
のようなインライン型ベイスンを避けることができる。
円錐形のベイスンでは、流入する液体は直進し
を直進させることが重要である。
空気やドロスなどの成分。
古い設計のものでは
ベイスンの端は、半球状のカップとして成形されることが多い。
半球状のカップである。 これは役に立たなかった、
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 29
金属は水槽の側面の傾斜によって
ベイスンの側面が傾斜していること。 平らな床
を防ぐことができる。
したがって、大きな利点がある。 実際
オフセットされた側面の角が鋭角であること。
は、後述するように金属
は、後述するように、水槽から排出される。
(ii)段差（または堰）は、流れの速い水平成分を除去するために不可欠
である。
流れの速い水平成分
スプルーが正しく充填されない。
が適切に充填されるのを防ぐのに役立ちます。 この機能を持たない
段差（または堰）は、一般的に約半分
がスプルーに充満するのを妨げます。
排出係数は約
0.5である（スプルーが半分しか充填されていないのであれば、これ以上
高くなるわけがない）。
が半分しか充填されていないのであれば、これより高くなるわけがな
い)。 ステップ
を逆転させるので、さらなるボーナスが得られる。
下向きの速度で上向きの
の流れは、スラグやスラグのような軽い
スラグや気泡のような相を分離する。
スプルーに入る前に 浮遊破片
このようにして分離した
図2.9b, c)に模式的に示す。 ここでも、初期の
の設計は理想的ではなかった。
は垂直ではなかった（Swift 1949）ため、その
効果が損なわれた。 ステップには
は、少なくともその地点の流れの高さに等しい垂直の高さ
 そのため、その設計は理想的ではなかった。
流れの水平成分を
完全に止まる。 一般的に、この高さは
の高さに少なくとも等しくなるようにする。
数トンの鋳物では10 20ミリになることもある。
数トンの鋳物
(iii) 最後に、段差の上部に余裕のある半径を設けることである。
図2.9c）、
スプルーへの入り口を滑らかにする、
は10 20mmになることもある。
金属。 スウィフト（Swift）と共同研究者（1949）は
この効果は、さまざまな流域の水
様々な流域のモデル。 この効果は
によるコンピュータ研究によって確認された。
と筆者（1998）。
ブーム（ダム）を流域の上部に設置し（図2.10）、流域の水をせき止め
ている。
図2.10）。
浮遊物はおそらく逆効果である。
これは、流域の自然循環を妨げ
を自動的に有利にする。
浮力相の分離。 ダムは
推奨される。
実際には、円錐型に比べ
オフセット・ステップのデザインは、満水状態を維持しやすいので
キャスターにも
と品質技術者は同じです。 また、当然ながら
設計された充填システムと組み合わせることで
鋳型の品質向上のために、その潜在能力をフルに発揮することができま
す。
鋳造の品質向上のために：
～
～
ベイスンは量が多すぎるため歩留まりが低下し
は非常に量が多く、歩留まりを低下させる。
図2.10 ダム（おそらく参考にはならない）付きのベイスン。
したがって、コストがかかる。 通常の設計を図2.11aに示す。
図2.11a 明らかに、収量の批判は
を完全に排水することで、完全に満たすことができる。
を鋳物より十分に高くすることで、可能な限り完全に満たすことができ
る。
鋳物より十分に高い。 しかし
桝を低くしなければならず、排水されない場合は
より低くして排水しないようにすれば、この問題はある程度解決する。
図2.1lb.に示すような設計上の変形によって対処できる。
図2.1lb. コスト削減に加えて、この
を拘束するため、さらに効果的である。
より効果的に溶ける。 に示した設計の変形で対応できる範囲である。
への融液の流し込みを
スプルーを優れた
層方向誘導を抑制するので、さらに効果的である。
これらのオフセット・ステップ・バスケット
として作ることができる。
を分離し、保管し、金型に植え付けます、
スプルー入口との整合性に優れ
必要です。
は、さまざまな鋳造品に必要とされるため
異なるスプルー入口に合わせる必要がある。
直径が異なると、スプルー出口とスプルー入口の不一致が懸念されま
す。
ベイスンの出口とスプルー入口の しかし
しかし、この問題は、円錐形ベイスンのミスマッチに比べればはるかに
軽微である。
この点での落下流の速度は、かなり速いからである。
この点での落下流はかなり低い、
実際には、臨界速度程度にしかならない。 このような状況では
表面張力は
の速度は円錐形の流域に匹敵するからである。
液体表面の巻き込み。
過剰な
レッジの垂れ下がりは、おそらくより深刻であり、避けるべきものであ
る。
避けられる。 従って、過剰な出口直径を持つ
出口の直径が大きい方が好ましい。 実際
ブシュの根元がスプルー上で完全に取り除かれ
スプルー上のベースが完全に除去されている。
ブシュは実質的にどんな
型に入れる。 スプルーへの入り口を
をスプルー上に配置するのがよいでしょう（図2.23参照）。
30 キャスティングの実践 キャスティングの10ヶ条
(a)
(b)
しかし、最終的には、筆者は
ベイスンをスプルーと一体成型することで、リンクアップや位置合わせ
の問題を回避する。
リンクアップと位置合わせの問題を避ける。
これは、縦型
の方が簡単だが、それでも可能である。
横型の方が使いやすい。
ベイスンは使いやすく、より効果的に機能します。
効果的に、その応答時間は約
1秒である。 筆者の知る限り
応答時間の定義 したがって、私は
洗面器が完全に空になるまでの時間である。
注ぎ手が注ぐのを止め、完全に空になるまでの時間である。 ない。
もちろん、注ぎ手が注ぐのを止めることはない。
を採用している。
の少なくとも2倍の時間がかかります。
上記で定義した応答時間。 このような時間は
比較的ゆったりと
の実際の変化速度が
のレベルを維持する。
注湯器や注湯システムが異なれば
は、これより短いか速いことが必要である。
ベイスンの容積Vo(m')は、注湯速度で反応時間1,(秒)を与える。
反応時間1（秒）、注湯速度
Q (m's ) は、次の式で与えられる。
t,=1秒のとき、V=Qであることは明らかである。
推奨されるSI単位
底部注湯式取鍋を備えたオフセット段付べースン
底部にノズルを装備した取鍋は、大型鋼の生産では一般的です。
大型鋼の生産に一般的な
図 2.11 側面図と平面図
オフセット桝 (a) 従来の
長方形、(b) スリム形状
流れを合理化し
金属の歩留まり。
鋳物。 この利点は一般に次のように説明される。
であること：
(i)金属は融液の表面下から供給される。
溶融物の表面から金属が供給されるため、スラグの移動が回避される。
スラグの
(ii)大型鋳物では、取鍋を傾けてリップ注湯を行うこと は現実的でなく
なる。
リップ注湯が非現実的になる；
(iii) 配置の精度と注湯の方向が重要である。
注湯の移動の回避は貴重である。 それでも
鋳物工場が底部注湯用取鍋を使用すると
底部注湯用取鍋を使用する鋳鋼工場は、底部注湯用取鍋を使用す
を使用する鋳鋼工場よりも
リップ取鍋。 このことは
鋳型の入口にオフセットされた段差のある
鋳型への入口が汚れる可能性があります。
は、この中心的な問題を避けることができる。 しかし
には、それなりの要件がある。
を慎重に検討する必要がある。
以下参照)。
オフセット
ステップベイスンは、リップ型レードルを使用する注ぎ手は
リップ注湯 は、注湯速度を調整し続けることができる。
液面を必要な高さに維持するために
を使用する場合の一般的な問題点である。
を使用する場合の一般的な問題である。
底注ぎのお玉を使う注ぎ手は、液出しの速度を調節できないことが多
い。
を制御することができない場合、ストッパーは開
または閉鎖される。 吐出速度を調整しようとすると
その結果、鋼鉄が四方八方に飛び散ることになる。
この問題に加えて、ボトムティーム取鍋が徐々に空
ティームド取鍋が徐々に空になると、出鋼率が低下する。
出口の 単一の
取鍋から鋳造する場合、幸運なことに、鋳造のための充填シス
鋳造のための充填システムは、実際には
ると、出湯率は低下します。
の金属レベルを差し引きます。
を駆動する金属の鋳型は
充填システムは徐々にゼロになる。 それでも
2つの速度が独立して変化していることは明らかである。
の金属レベルを差し引いたものである。
の周りの流れを駆動している。
ベイスンは空運転になるが、そのかなり前でも
瞬間、充填状態は
悪い。 設計充填レベルより低い充填レベルでは
液面がスプルーの入り口を覆っているように見えるが
スプルーへの入り口を覆っていることが予想される。
を下回ると、スプルーは完全には充填されない。
ると、空気を吸い込むことになる。 このため
したがって
の水位は、少なくともその水位まで保たれる。
設計のレベルには達しない。 このとき
速度が満足に一致することは
コンピュータによって詳細に解決される。 ほとんどのソフトウェア
鋳物の充填をシミュレートするために設計された
はこの問題に取り組むことができるはずである。 しかし
この問題は、単純に
例えば
鋳物の充填をシミュレートするように設計されている。
深さ。 ラドルノズルのサイズは、次のように選択される。
というのも、設計の深さの4倍までなら、より簡単に解決できるからで
ある。
設計レベルをオーバーフィルすることで、効果的に
鋳造の速度を上げる。
速度となる。 この
の危険性よりはるかに望ましい。
鋳片の充填不足を招き、その結果
を増加させながら鋳造を行うことである。
したがって、一般に
の危険よりもはるかに望ましい。
の危険性よりもはるかに望ましい。
が推奨される。 の問題は
過充填
走行速度の増大は、最初に思われるほど深刻ではないかもしれない。
が必要である。 その理由はすぐに
の問題である。 レードルからの送出速度が
は、設計された鋳物充填率より40％（2'2倍）高い。
設計された鋳物の充填率では、注湯槽の高さ
注湯口内の金属は、鋳型の高さの
倍の高さになる（但し
十分な深さを確保する必要がある)。 A
最小高さの4倍の高さであれば
レードルからの出湯を最大で
の2倍の速さ(但し、運転システムが設計された
のためである。 これによる圧力の増加
充填システムは、より高い
レートでの取鍋からの供給に対応します。 (狭いスプルー出口が、いわ
ゆるチョークとしてではなく
いわゆるチョークとして作用する。
この概念は間違っている)。 したがって、システムは
もし
流域に十分な
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 31
フリーボードである。 したがって
オフセットステップベ
底部取鍋を使用する場合、十分な高さが必要である。
高さを追加する。
をオーバーフィルすることが望ましい。
高さは、他の一般的な
には、大型の底注ぎ取鍋を使用した経験がある。
鋳物を次々に充填することができる。 例として
例えば、20000kgの取鍋で、2000kgの鋳物を9個 注湯する場合である。
各2000kgの鋳物を9個流し込む。 (最終的な
2000kgの取鍋はおそらく廃棄されるだろう。
注湯が遅すぎ、スラグが多すぎ、温度が低すぎるからである。
スラグが多く、温度が低すぎる。
は、1つの取鍋から連続した鋳物を注湯する際に、現実的な問題となる
ことがある。
つの取鍋から連続して鋳造される)。 最初の
鋳物は
そこに
注湯
極めて急速に
は、取鍋内の金属の頭が
高くなる。 しかし、最も深刻な問題は
連続鋳造の最後の鋳物は、ゆっくりと、おそらくは遅すぎるくらいに注
湯される。
の速度が極端に遅くなるためである。
空気の巻き込みによる深刻な損傷である。
したがって、重要な予防措置は
最終鋳物がまだ十分な速度で注湯されていることを確認することであ
る。
注湯槽の最低高さが満たされるように、十分な速さで注湯すること。
注湯口はまだ満たされている。 これは重要な要件である。
最終的な鋳造が良好であることを保証することである。
を確保する。 したがって、すべての充填設計は
最終鋳造の充填条件に基づ
である。 明らかに、先行するすべての鋳物はすべて
の金属高さの増加によって過圧になる。
その
注湯口は、鋳造された鋳型の注湯条件に基づいている。
鋳型に入る速度は、それに対応して
鋳型に入る速度。 このため
速度が、許容できない損傷を引き起こすほど
そのため、充填速度が非常に高くなり、許容できない損傷を引き起こす
ことになる。
通常、この方法はうまくいく。
鋳型に入る速度が十分でなければならない。
場合によっては、最初の鋳物は、その
注湯口は高く満たされているが、金属はまだ
フィーダーに到着した
オペレーターが注湯を止めることができる。 この場合
によって注湯の進 を監視することもできる。
正確なタイミングなど、他の要因、あるいは
より良い方法は、取鍋を運ぶ天井ホイストに直読式ロードセル
取鍋を運ぶ天井ホイスト。
この場合、唯一の方法は
取鍋の流出速度で注湯の進 を監視することです。
注湯槽は、取鍋からの出湯速度が分かれば大いに助かる。
取鍋からの搬出速度がわかっている。 これは
の高さに依存する複雑な問題である。
の流出速度、取鍋の直径、およびノズルの直径が、取鍋の
ノズルの これらすべての要因の相互作用
の高さに依存する複雑な問題である。
付録
鋭角またはアンダーカットのオフセット堰流域
ノズルのこれらすべての要因の相互作用。
取鍋と鋳物の間には、以下のような要因がある。
32 鋳造の実践 キャスティングの10ヶ条
(a)
(b)
の適用に関する追加の問題点
底部注湯用のオフセット堰篭
取鍋。
上述したように、底部注湯の底部から出る溶融物の速度は
底部注湯の底部から出る溶融物
ストッパーが最初に開かれるときの取鍋の流速は、地味に高い。
が非常に高くなる。 これは、満杯の取鍋の底部にある溶融物が高い圧
力
は高圧である。 実質的に
の融液の上面から落下しているからである。
取鍋の底部にある溶融物は、しばしば1メートル以上にもなる。
従って、出口速度はしばしば4または
1. これは、この強力なジェットが
の上面から落下した液体金属は、ステップベー スンのブラインドエンド
に導かれ、液体金属は
液体金属は、底面を越えて外側に飛び散り、取鍋の角の半径にぶつか
る。
このため、出口速度は、垂直側面の角の半径
に噴射される（図2.12a）。
鋳造所（図2.12a）。 このような派手なパイロ
テクニック・ディスプレイは推奨されない。
金属が型に入る。
の4つの側面を囲む小さな半径は、非常に効果的である。
このような壮大なパイロファウンドリーはほとんどない（図2.12a）。
このような壮大なパイロはほとんどない。
ベイスン。 この問題の解決策のひとつは
を取り除くだけである。 四方に
四方に鋭角のコーナーを設けることで、水しぶきの
水跳ねの傾向を最小限に抑えることである。
スプルー入り口に通じる堰の段差
もちろん、まだきれいな放射状でなければならない）。
鋭角の水盤は有用なデザインである。
しかし
は、水槽の底部にある単純な
図2.12b）。
(筆者は、このような洗面器を鉄鋼
鋳造所の職員が柱やドアに隠れている間に
柱と扉である。 取鍋の開
ストッパーをかけた。
一滴も出てこなかった。
注湯作業は
その強烈なエネルギーは初めて静まり返った。
図2.12 高流速入力用オフセットベイスン
速度が入力される。 (a) アンダーカットなし
は、見事に上方へ排出される（推奨されない）。
推奨）。 (b)
アンダーカットを設けると
水しぶきを上げる。
斜線部分は
垂直に接合された金型で成形され
を設けることで、流れがよくなり、金属
直接スプルーに流れ落ちる危険性を
をスプルーに落とします。
鋳物工場関係者は、隠れていた
を隠し、不思議そうに眺めている。）
アンダーカットは、もちろん、次のような問題でもある。
多くのグリーンサンド造型作業は
水平に分割された金型。 これが
鋭角の洗面器はとても便利だ。 それでも
極端な流入速度が関係する場合、充填ウェルの四方にアンダーカット・
エッジを設けます。
充填ウェルの四方にアンダーカット・エッジを設けることが
が唯一の解決策かもしれない。
アンダーカットの成形は難しいかもしれないが
機械加工が可能です。 スプルー
を装備した3次元加工ユニットに交換することができる。
ボールエンドの高速カッターを使用すれば
アンダーカットとスプルー入口を完備したベイシン
スプルーとスプルーの入り口のアップグレードが可能です。
成形サイクルタイムを短縮します。 このようなユニットは
高価なスプルー・カッターである。
投資です。
アンダーカットは、垂直に接合された金型では問題にならない。
接合金型。 以下のような機械に使用できる。
Disamaticsは人気があり、鋳物工場に歓迎されている。
鋳造オペレーター。 その静かな充填は
制御されており、金属飛散（一般的に
飛散した金属（一般にプールとして見られる。
モナス・セア、ポップスの吸引。
金属の歩留まり向上に大きく貢献する。
鋳造所では、その静かな充填が容易に行える。
スプルーカバーの成形（図2.12b）。
は、金属がスプルーに直接流され
スプルーに直接吸着し、金属を少し節約します、
歩留まりへの寄与はさらに小さい。
(ただし、鉄鋳物工場によっては
は、スラグをせき止めるのに不利になるかもしれない。
スラグが溜まる容積が少なくなる)。
蓄積する)。
オフセット段差ベイスン
によって提供される金属ヘッドが満杯に維持される。
ダウンランナーの高さは安定する、
流速はスプルー
スプルー その日の充填率は、もはや
その日のオペレーターの慈悲 この
システムが、鋳造技術者の
鋳造技術者の計算通りに動くよう
の計算ではなくなります。
ストッパー
オフセットステップベイスン
オフセットステップベイスンは、鋳物工場によってはスプルーの入り口
に小さな
砂中子をスプルーの入り口に設置します。 中子
を使用することで、ブシュが満杯になった後にのみ浮き上がり、従って
は、きれいな金属だけがスプルー
を置く鋳造所もあります。 または、中子
コア、または手で持ち上げた長いストッパー・ロッド
も同じ作業を行います。 大型鋳物の場合
ストッパーを上げるには、より頑丈に設計されたソリューションが必要
です。
頑丈に設計された
この場合
長いレバーの作用が機械的な利点を増し
機械的な利点を生かし、オペレー
を火花や飛沫から十分に遠ざける必要がある。 どのように
ダウンランナーの遅延開放は、多くの鋳物工場で重宝されている。
ダウンランナーは、多くの鋳物工場で重宝されます。
状況を維持する。
バーミンガムでの充填システムの開発に関する初期の研究は
バーミンガムのシステムは、オフセット段差槽の使用に集中した。
オフセットステップベイスンの ストッパーは
というのも
トラブルがあった。 しかし、最初の12ヶ月ほどで
科学的勤勉さへのジェスチャーとして
ストッパーの働きは
スプルーへの充填をビデオX線レントゲン撮影装置で観察することに
よって、一度だけでもチェックした。
ビデオX線撮影装置を使ってスプルー
ストッパーの有無による充填状態の比較
ストッパーである。 ストッパーはスプルー
スプルーに金属が充填され、スプルーが密閉される。 金属を
ベイスンに流し込んだ。 洗面器が適切な高さまで満たされると
ストッパーを適切な高さまで上げる。 そして
型がいっぱいになるまで注ぎ続けた。
型がいっぱいになるまで続けた。 結果は
は明白であった。 ストッパーを使うことで
スプルーへの充填が改善された。 その結果は型が埋まるまで続いた。
筆者もこの結果に納得した。
その結果 この日以降の鋳造品には、必ずストッパー
は常に使用されていた。
ラティマーとリード(1976)は、次のことを実証した。
ストッパーの使用は充填時間を
60パーセントであった。 これは、システムが
の充填時間が短縮された。
そこには
と思われる。
ということは疑いない、
不便ではあるが、最高品質の
鋳物にはストッパーが必要である。
したがって、著者は常に
航空宇宙製品である。
さらに、ストッパーの使用は特に以下の場合に有効である。
の異なる非常に大きな鋳物に有用である。
充填システムのレベルは
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 33
ストッパーの使用は、溶融レベルが鋳型内で上昇するにつれてストッ
パーの開
充填システムのレベルは、鋳型内で上昇し、充填速度を上げるための新
充填速度を上げるための金属源。
2.3.2.3 スプルー（ダウンランナー）
スプルーは、溶融物を鋳型の最下層まで
を鋳型の最下層まで下げながら
を作用させることで、流速が速いにもかかわらず
流速が速い。
スプルー設計の根本的な問題は
スプルーを落下させるという困難な仕事がある。
は、落下の限界高さを大幅に超える。
その
臨界速度に達する高さ
の無柄滴の高さに相当する。
である。 したがって
アルミニウムでは
約13mmであるのに対し、鉄や鋼の場合は
に相当する。 スプルーは通常100
長さ1000 mmのスプルーでは、臨界速度は大きく
を超えます。 では、どのようにして
液体へのダメージは？ この質問には簡単には答えられない。
の中心的な問題を示している。
重力を利用する充填システムの設計
重力を防ぐことができるのか？ (逆に、もちろん、反重力
システムはこの問題を一気に解決できる。
が技術的に非常に有利なのである)。
少なくともスプルーについては、問題は解決可能である。
を設計する秘訣は、スプルーをできるだけ小さくすることだと思われ
る。
スプルーの幅をできるだけ狭くすることである。
落下中に金属が破断し
落下中に表面を巻き込む。 コンセプト
液体を損傷から守る秘訣は
(i) 臨界速度を超えないようにする。
または、(ii) 臨界速度を超えなければならない場合は
を超えないようにする。
液体が飛び跳ねたりはねたりしないように、流路をできるだけ狭くす
る。
ジャンプして飛沫を上げることができる。
理論的には、スプルーの設計は
(ii)臨界流速を達成しなければならない場合は
の周囲にぴったりと収まる大きさの金型が必要である。
自由に落下する金属の流れが、1秒間にちょうどよい量の金属を
図2.13）。
この漏斗をダウンランナーと呼び、略してスプルーと呼ぶ。
短い。 多くの老練な職人は、これを「スプー」と呼ぶ。
(図2.13）。
ジョーク）。
ほとんどのスプルーは特大サイズだ。 これは
金属歩留まりが悪く、経済的に悪い。
しかし、金属品質にとってはもっと悪い、
これは2つの重要な点でダメージを受ける：
(i) スプルーが充填されるのに時間がかかる。 空気
そのため、金属と一緒に取り込まれ、その結果
スプルー内の表面乱流がひどくなる。
これはもちろん、スプルー自体に酸化物を蓄積させる。
スプルー自体に酸化物が蓄積される。
酸化物による下流へのダメージと、空気
そのため、訓練された空気 スプルーへのダメージの大きさは
の蓄積につながる。
34 鋳造の実践 鋳造の10ヶ条
エリアA
エリアAz
図2.13 流域から自由に落下する小川の形状
鋳造の練習：水盤から
を見れば、すぐに理解できる。
フィルターの詰まりの観察。 たとえ
良質の液体金属では、粗悪なベイスン
とスプルーが酸化物を大量に発生させ、フィルターが過負荷になる。
フィルターが過負荷になっているだけなのだ。 このような
充填システムの末端は、非常に一般的である。
フィルター・メーカーは、標準的な推奨値を示している。
フィルターが詰まるまでにどれだけの金属を
窒息する前にかかると予想される
しかし、メーカーが言うのとは対照的である。
フィルター・メーカーが標準的な推奨値を示している。
もちろん、メルトの質は悪くない。
フィルターがどれだけの量の金属を通過させることができるかは、マ
ニュファク
不定量の液体金属を問題なく通過させる
問題なし。
(ii) 特大のスプルーでの融液の自由落下。
スプルーは、砂中のバインダーを酸化除去する空気とともに、フィル
ターに供給できる。
砂のバインダーは、強力な複合攻撃である。
を破壊するのに非常に成功した。
鋳型。 高温の液体が跳ね返り
高速で攪拌され、鋳型の表面をハンマーで殴打する。
砂のバインダーは、強力な複合作用で鋳型の表面を
メレンゲを削る作用がある。 同時に
この不安定な流れに含まれる空気のポケットは
は、砂の中をまるで
鍛冶屋の鞴（ふいご）のようなものだ。
バインダー中の有機物を光らせる、
文字通り、煙のように消えるのだ。
煙だ！ バインダーが燃え尽きると
砂の再生は、きれいな、結合していない砂に戻る。
結合した
その結果、もちろん
砂の侵食が激しくなる。 図2.14は
アルミニウム合金鋳造の典型的な結果である。
をウレタン樹脂で結合した鋳型に入れる。 過大な
スプルー・サイズが大きすぎることが原因です。
図2.14 に示すのは、鋳造時の空気の巻き込みが原因で深刻な浸食損傷を
受けたオー バーサイズのスプルーです。
注湯中の空気の巻き込みによる浸食損傷。
を注ぎます。 正しいサイズのスプルーは、表面は明るく、損傷がない。
損傷によるものである。
逆に、スプルーが正しいサイズであれば
金属は素早く充填され、バインダーの実質的な酸化が
バインダーの実質的な酸化が起こる可能性があります。
が発生します。 金型の表面領域にある少量の酸素は
金型の表面領域はすぐに使い切られる。
バインダーのわずかな割合の燃焼によって、
しかし、それ以上の酸化は
そのため、新しい空気の供給は、型枠の胴体を通して、融解または対流
によって行われる。
溶融または対流によって、鋳型の胴部を通して
金型の表面領域はすぐに使い切られる。 これはもちろん遅い。
スプルーのような金型の部分には重要ではない。
スプルーなど、注湯の比較的短い時間だけ生き残ることが必要な部分に
は、新しい空気の供給が必要である。
注湯時間は比較的短い。 また
さらに、液体金属がダウン・ランナーの容積を満たし
ダウンランナーの容積、酸化膜
金属と鋳型の界面は静止している、
スプルーと接触する鋳型材料を保護し
スプルーに充填され、安定した金属ヘッドの穏やかな圧力を伝達し
金属を無傷に保つために、安定した金属ヘッドの その結果
その結果、砂食いや酸化被膜のない完璧な鋳造スプルー（図2.14）がで
きあがる。
砂の浸食や酸化ラップから保護します。 適切な
アルミ合金鋳物用のスプルーは、新品のピンのように輝きます。
新しいピンのように輝きます。 (ただし、サイズの合わない
スプルーも同様です。） 図2.3は
良いシステムと悪いシステムの例。 どんな金属でも
どのような金属でも、よい充填システムの設計は、いかに
ランニング・システムがうまく鋳造されているか。 それは
完全に形成される。
をテストすることである。
スプルーが正確に正しいサイズであるか？ 実用的な
スプルーの寸法を計算する方法は
スプルーは、セクション2.3.7「実用的な
充填システムの計算'で説明している。 基本的には
スプルーは、落下流がその結果として自然に採用するテーパーを模倣す
るように設計されている。
落下流は、重力による加速度の結果として自然に採用される（図
2.3.7）。
重力による加速度（図2.15）で説明されている。 その
形状は双曲線である（興味深いことに、広く言われているようなパラ
のテーパーを模倣するように設計されている。） ほとんどのスプルーは
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける
35
流域
スプルー入口
理論的
外形
自由落下
流れ
でよく見られる 間
X線ビデオX線撮影
ストレート
テーパースプルー
スプルー出口
図2.15 落下流の理論的双曲線形状。
とスプルー入口。
の形状を直線的なテーパーに近づける。
スプルー出口 スプルー出口 スプルー出口 スプルー出口
が壁から外れる。
図2.15 落下流の理論的双曲線形状。 控えめな
これは（他の
主に流域の形状や摩擦に起因する）誤差は、単純に、流域内の流れの
流域の流れの)を単純に修正する。
スプルー入り口の面積を約20パーセント
面積が大きくなります（もちろん、直径の
直径の10パーセントの増加)。 したがって、ストレート
テーパーのついたスプルーが一般的に使われており、満足のいくもので
あると思われる。
が満足できる。
非常に背の高い
鋳物では、テーパーのついたストレート
スプルー形状への近似は
満足できるものではない。 この場合
スプルーの真の直径を計算する。
を鋳造することである。 スプルー形状の正しい
この場合、落下する流れは
十分な精度が必要です、
と、落下中の空気の巻き込み
落下を避けることができる。
この詳細なアプローチを用いて、著者は
砂スプルーは、非常に大きな
鋳物（約
50,000kg、高さ7m。 スプルーは
管状の砂中子を積み重ね、環状の段差で正確に位置決めした。
は、環状の段差のある継手によって適切に配置された。 のみ。
つの中子ボックスが必要だったが、中央の
穴は、別々に回転したルースピースの山を必要とした。
個）。 従来のセラミック管の使用
鋼鉄鋳物用充填システムの構築のためにのみ必要であった。
ングを避けることができ、鋳造品の品質にも有利であった。
鋳物の品質 興味深い余談がある、
このスプルーが鋳型から外れた後の外観は
鋳型からの鋳造は、一見したところ期待外れだった。
砂の浸食がかなり進んでいたようだ。
スプルーは直径が10ミリメートル（約10パーセント）以上大きくなっ
た。
メートルで10ミリ以上（約10パーセント）。 しかし
しかしよく調べてみると
侵食は起きていないが、クロマイトの砂が軟化して圧縮され
砂が軟化して圧縮され
粒と粒の間に空 があり、固体の塊になっている。
固体の塊である。 部分的に軟化していた。
珪酸塩のバインダーを使用した結果である。
珪酸塩はおそらくクロマイトと反応し
低融点相を形成した。 このような
直径の増大は必然的に
一種のクリープ過程である。
圧力、温度
そのため
そのため、この膨張の多くは
直径の拡大は必然的に、鋳物が濾過された後に起こったであろう。
圧力が最も高くなり、砂の温度も上昇した。
温度まで完全に上昇し、より多くの時間がかかることになる。
36 鋳造の実践 キャスティングの10ヶ条
(a)
(b)
(c)
(d)
図2.16 一般的なスプルーの接合部や位置のずれの例。 いずれも推奨しな
い。
スプルーが固化するまでの時間が
スプルーの固化時間は、注湯時間の10倍にもなる。
注湯時間よりも長い。 このように
砂型スプルー
砂型スプルーは
の砂型スプルーは満足のいく形状を保っているはずである。
砂型スプルーは、注湯時間よりも長い間、ほぼ注湯されるからである。
また、金型キャビティ内で上昇する金属のきれいさ
砂型スプルーは鋳型の空洞にほぼ流し込まれるからである。
満足のいくものであった。
鋳鋼用の砂型充填システム
もちろん、システム設計が悪ければ、鋳型は浸食されやすい。
特に、よくあることだが、システムが大型である場合、
が明らかに過大であることがわかった。 しかしこの場合
砂型スプルーは、従来のセラミック・チューブ・システムに比べ
従来のセラミック・チューブ・システムよりも。
しかし
セラミック・チューブは、特別に設計された
特別に設計された
そして
のために製造された
個々の鋳鋼用のスプルー 自然
のために生産され、特別に設計されている。
配置されている。 それでも、高価な砂を考慮すれば、経済的な選択肢と
なる可能性がある。
高価な砂や鋳型コーティングが必要なため、経済的な選択肢
砂を単独で使用する場合、鋳型コーティングが必要である。
のみである。 加えて、セラミック・チューブは、砂型に組み込むのが極
めて簡単かつ迅速である。
砂型に組み込むのは非常に簡単で迅速である。
を考慮すると、経済的な選択肢である。
金型に新しい接合ラインを作ることができる。
スプルーの断面は、円形でも四角でもよい。
または正方形である。
一部の権威は
の問題を回避することが多い。
金属が回転し、渦を形成し、空気を吸引する傾向がある。
渦を作り、空気を吸引する。 これはおそらく
円錐形の注湯を使用する鋳物では、鋳型の
を減らすために、推奨される正方形を形成している。
を形成し、融液の回転を誘発する。 しかし
筆者は、オフセット段差鋳片で渦が形成されるのを見たことがない。
オフセットステップベイスン この問題は
ベイスンの設計が良ければ、この問題は存在する。
加えて、もちろん、渦は
不当な悪評を受けることはない。 中央の円錐
空気が鋳造品に混入するのは、次のような場合だけです。
センターコーンが鋳型の空洞に入り込んでいる。
これは考えにくいことであり、渦を利用した使用では
スプルーや他の良性の渦の使用では、中央の円錐形は特にこの渦を抑制
するように設計されています。
設計は、この
可能性があります。 渦は強力な味方になります、
後述するように
ゲーティングやフィードオフを提供する試みは
スプルーの様々な部分を様々な高さに配置することは、ほとんどの場合
間違いであり、避けなければならない。
ほとんどの場合間違いであり、避けるべきである。
例を図2.16に示す。 オーバーフロー
このような溝から金属が
鋳型が落下し、飛散する可能性があります、
の前に鋳物や鋳型に損傷を与えることは避けなければならない。
図2.16にその例を示す。
ボトムゲートに金属が混入する可能性があります。 チャネルが注意深く
早すぎる充填を避けるために、後方に角度を付けます、
を通過する前に、鋳型や鋳物を損傷させることになる。
の流れに沿う。 このように、分割されたスプルーは通常
を逃がしたり、空気を入れたりする。 設計は容易ではない。
設計されている。 細心の注意が必要だ。
おそらくいつの日か、私たちはこのような
このような機能は、高度なコンピュータ・シミュレーションの結果、完
全な安全性を持っている。
質の高いコンピューター・シミュレーションが必要なのだ。 その日が
辛抱強く待つことである。
要約すると、設計の容易さと安全性のために
現時点では、スプルーは単一であるべきである、
滑らかで、ほぼ垂直で、先細りの溝がある。
いかなる接続や中断もない
種類 金型キャビティの充填率
その断面積の絶対的な制御の下になければならない。
断面積。 したがって、鋳物の充填が
充填速度が少し速すぎたり遅すぎたりする、
この速度は、鋳型の大きさをわずかに調整することで
スプルの大きさをわずかに調整することによって。
重要なのは、この場合に修正が必要なのは、単にスプルー出口
この場合、修正が必要である。 もし
スプルー全長が流速を制御する。
は、流速を制御する働きをする。 これが
自然加圧システムの意味 私たちは
スプルーの全長にわたって
スプルーの全長にわたって、デザインを完全に正しくすることができま
す。 しかし
このような計算は
このような計算は、長年にわたって正しく行われてきた、
スプルー出口だけが、なぜかチョークとして機能するようコン
をチョークとして機能させる。 私たちは
この広範な誤りに注意し、充填システムを再考する時間が必要かもしれ
ない。
充填システムの概念を再考する時間が必要かもしれない。
の概念がある。
次に、多くの自動成型機でよく見られる問題に目を向ける。
多くの自動造型装置が、水平に分割された金型の製造に使用されてい
る。
水平に分割された金型の製造。 それは
残念なことに、逆テーパーのスプルーは通常
唯一の現実的な選択肢である。
ほぼすべての現代の自動造型機の設計の問題点である。
現代の自動成形機 (である。
さらに悪いことに、このようなユニットでは
という重大な問題を提起している。 にもかかわらず
機械加工が可能な洗面器
切削加工による生産は通常
を提供できない。） スプルーパターンは
パターン・プレートに恒久的に固定され
従って、型抜き可能でなければならない（すなわち、型がスプルーから
をスプルーから引き抜くことができなければならない。
図2.3aに見られるように
図2.3aに見られる。 この場合、まだすべてが失われたわけではない。
スプルーの上部は次のように設計する。
その正しいサイズを維持し、長さ方向のテーパー（今
スプルーの長さ（図2.3a.を参照。
スプルーは最小限に抑えるべきである。 (研磨された
ステンレス・スチール・スプルー・パターンは、多くの場合
テーパーがゼロでも、ストリ
ストリッピング・アクションが正確に正方形であること)。
このようにあらゆる予防措置が取られているにもかかわらず
表面の乱流を最小限に抑える方法。
ステンレス鋼スプルー・パターンが最小限のものであれば、溶融物
逆テーパーまたはゼロテーパーのスプルーは、好ましくは
スプルー基部後できるだけ早くフィルターを設けることで
スプルー基部の後に可能である。 摩擦
フィルターが流れをせき止める、
スプルーは、できるだけ早く、完全に充填される。
を可能な限り完全かつ迅速に充填する。
そのため、損傷率が減少する。 フィルターはまた
しかし、このフィルター作用は、損傷の一部を濾過するものである。
このフィルター作用は、特に効率的なものではないことを理解しなけれ
ばならない。
特に効率的である。 フィルターの使用については
セクション2.3.6.3で詳しく説明する。
について、もう少し詳しく説明する必要がある。
正しいテーパーを使用することの重要性を理解しなければならない。
可能な限り、スプル
テーパーが小さすぎる、あるいはマイナスであることの影響
は、鋳造品質にとって有害であることが前述した
品質。 確かに、テーパーが大きすぎると、鋳造に不利になることが予
想される。
テーパーが大きすぎる場合は、問題にはならない。
問題である。
金属の速度は落下距離のみに依存する。
落下距離。 しかし、これは真実ではない。
注湯口内の金属ヘッドは
と仮定するのは妥当であると思われるからである。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける。
スプルー スプルーが落下流の自然なテーパーと一致するよう
落下流の自然なテーパーは、溶融物が経験する唯一の加速
溶融物が経験する加速度は
重力による加速度。 しかし
スプルーのテーパーがこれより大きい場合、溶融物は、スプルーがコン
スプルーがその面積を制限すると、それに対応して速度が上がる。
がその面積を制限する。
この余分な速度は歓迎されない、
充填システム設計者のタスクは
速度が低下する。 テーパーを変化させる効果は
ビデオX線技術によって研究されている。 スプルー出口面積を
スプルー出口面積を一定に維持した実験では
を一定に維持した場合、スプルー入口面積を2倍にすると、出口面積は
ほぼ2倍になることがわかった。
出口面積がほぼ2倍になることが確認された。
速度が向上し、ランナー内でさらなるタービュ
の2倍となった。 3倍の入口
の面積が2倍になったため、ランナー内の速度が上昇し、気泡の巻き込
みが激しくなった。
激しい気泡の巻き込みが発生した（Sirrell and Campbell 1997）。
(Sirrell and Campbell 1997）。 これは
細長いベイスン／スプルー
(図2.8e）は非常に悪い。
この効果を図2.17に示す。 については
(a)と(b)の負のテーパーは、スプルー出口での速度が単に
スプルー出口は単に金属の落下によるものである。
到着速度(kg s)は、もちろん、(a)と(b)のように
スプルー上面の面積によって制御される。 での速度。
正しいサイズのスプルー(c)での速度と送出率は実質的に変化しない。
納入量は実質的に変化していない。
スプルー上部の面積によって制御される。
スプルーは現在、溶融物の流れに接触し、制御されている。
の流れは、溶融品質にとって有益である。 これらの
(d)および(e)のようなテーパーが大きすぎるスプルーは、引き続き
金属をほぼ同じ速度（例えばキログラム単位
を制御している)が、速度(ms
出口の面積の減少に比例して
出口の面積。 効果的な抑制とは程遠い。
を抑制するために、狭いスプルー出口は単に
の問題である。
これらの効果は、リアルタイム
X線ラジオグラフィー（Sirrell et al.
テーパーを大きくし、スプルーが逆充填するまでの時間を測定し、スプ
ルー出口
スプルー出口が狭いとバックフィルが増加するだけである。
(図2.18）。 この作業により
スプルー入口の面積を20％増加させることは、貴重な方法であった。
スプルー入口の時間を測定することは、貴重な修正であった。
その結果、速度が20％増加した。
この作業により、スプルーがランナー内に入るためのペナルティは許容
範囲内であることが確認された（図 2.18）。
スプルーがより速く、より完全に下塗りされることを確認した。
その直壁の近似形状にもかかわらず
形状になった。
したがって、スプルー・テーパーの効果をまとめると、次のようになる；
テーパーは正確でなければならない（20％以内）。
上記で概説した通り）。 テーパーが小さすぎても大きすぎても
溶融物の損傷につながる。
複数のスプルー
マグネシウム合金鋳造では
として機能する平行な1対の矩形スロットの使用。
スプルーは、マグネシウム合金の鋳造に必要である。
38 鋳造の実践 キャスティングの10ヶ条
(a)
(b)
2V
4V
図2.17 様々なストレートテーパーのスプルー。 テーパーが少なすぎても
多すぎてもよくない。 (b)センター・テーパー
が推奨される。 これでも、入り口の面積を20 パーセント増やすことで
改善できる。
図2.17 様々なストレートテーパーのスプルー
スプルー充填時間（秒）
2
溶融速度（ms）
3
4
スプルー入口面積
最適スプルー面積
図 2.18 ビデオラジオグラフィーの実験データ
スプルー充填時間と排出速度の観察。
1.2のテーパーが最適に近いことが示されている（Sirrell 1995）。
(Sirrell 1995)。
渦形成の減少（特に、これまで述べてきたように
図2.18 ビデオX線撮影による実験データ。
採用)。 Swiftら(1949)は、3本の平行スロッ
のゲーティングの研究において、平行スロット
アルミニウム合金。 しかし、本当に有用な
スロット形状の利点は、おそらく
による流速の低下と関連している。
スロットは、その形状に合わせてテーパーを付けることができる。
スロットは、その形状を落下流の形状に合わせるために、テーパーをつ
けることができる。
は、落下流の流速である。 しかし、厳密には
による流速の減少に伴い、スロットの面積は
追加的な摩擦損失を考慮する。
このようなスプルーは、おそらく広く
鋳造業界。 を確認するための研究は価値がある。
このような利点が期待できるスプルーは、貴重なものである。
スロットスプルー
スロットスプルーは、広く過大評価されているようである。
が必要である。 これは
スロット・ランナーに取り付けることで、優れた充填パターンが得られ
る。
充填パターンである。 この利点については
この精度を見ることができる。
スプルーとランナーの接合部の問題である。 と思われる。
私たちはおそらく、より多くの再
スロット・スプルーがよく使われます。
体積の大きな鋳物を注湯する場合
スプルーと湯道の接合部のブレームが、取鍋から供給され る量より大
きい場合、複数の取鍋を使用するのが一般的であ る。
複数の取鍋を使用するのが一般的である。 注湯は
を使用するのが一般的です。
を1つの枡に注入する場合、注湯の中断が
注湯に中断が生じると、ほぼ確実に
は、鋳物に欠陥が生じることがほとんど確実である。
同時注湯はしばしば行われる。
場合によっては
スプルーは1本ですが、拡大された
注湯
スプルーの両側に、しばしば二重の端があるベ
スプルーを使用することで、取鍋を左右どちら
側を使うこともある。 しかし、多くの場合、2本以上のスプルーが使用
されます。
鋳型の対向する端に設置され、お玉と鋳型が十分に行き来できるよう
のどちら側からでもアクセスできるようにする。
クレーンの移動距離を短縮することができます。
充填システムで溶融する。 それに応じて
より小さい
複数のスプルを使用する場合
スプルー
という利点があります。
より簡単かつ迅速に空気を排除できる。
をより迅速に充填できる。 大きな鋳物には複数のスプルー
推奨され
より頻繁に考慮される。
非常に大きな鋳物には、興味深い技術が採用できる。
を採用することができる。 いくつかのスプルーが
興味深い技術である。
鋳型の空洞の高さが異なる。 の注湯では
高さ3m、重さ37000kgの鉄鋳物。
Bromfield(1991)によると、4つのスプルーが
つの注湯口から出るように配置されている。 スプルー
スプルーは最初、グラファイトの止め金で閉じられた。
を使用した。 最初にトラフを満たした。 ストッパーは
最下層のランナーが開かれた。 充填の進行は
充填の進行は
金型内の金属の重要な高さで電気接点が
金型内の金属の高さ。 他の例では
筆者が目撃した例では、充填の進行は
は、ランナーに設置された覗き穴やライザーを覗くことで
ランナーに設置された照準穴。 次の段に達すると
次の段のランナーに到達したことを知らせるために
を見ることができた。
照準孔を覗き込んで観察できるようになると、次の段のスプル
金属をこのレベルのランナーに運ぶために
で知らされる。 目撃された鋳造の場合
を目撃した。
6本のスプルーが用意された。 この技術には
注湯速度が速くなりすぎず、ゆっくりと
注湯速度が速くなりすぎず、ゆっくりと減少し
注湯中にゼロになった。 注湯速度
をより一定に保つことができた。
必要に応じてスプルーを追加投入することで
必要である。 さらに
を維持することができる。
を維持することができる。
を低下させることができる。
を避けるために、過度の鋳造温度を必要とする。
の温度も変化する。 ここでもまた
複数のスプルーがあることは明らかである。
2.3.2.4 スプルーベース
落下する液体がスプルーの出口から出て
スプルーの出口から出て、右回転を実行する。
ルール 2. 乱流の巻き込みを避ける。
ランナーに沿った角度のターンは、特に注意が必要である。
注意。 液体
金属配管
システムは
を必要とする。
長年にわたり研究者によって注目されてきたが
この部分の設計には
注意すること。
ウェル
スプルー・ベースに広く使われている設計の一つ
は井戸である。 これは図2に示されている。
一般的なサイズと形状は
に最適な効率を提供するための努力である。
は、ランナー内の空気巻き込みの低減である。
最終的な最適化は
スプルー出口の直径とランナーの深さを2倍にした。
の最適化が研究されてきた。 この最適化は
伊沢(1993)によるエレガントな研究では、次のことが判明した。
数百から数千の気泡を除去することができた。
初期に発生した気泡は、時間とともに指数関数的に減少した。
時間と共に指数関数的に減少した。 指数関数的な
を発見した伊沢(1993)のエレガントな研究では、気泡が消滅するまでの
有限時間
気泡を除去するための時間。
のデータは、気泡ゼロまで外挿することができなかった；
外挿は明らかに無限時間を予測した。
時間である！ そのため、彼は巧妙に次のように外挿した。
最後の泡に到達するのに必要な時間、
そして、異なる坑井設計を比較するために「最後の気泡に到達するまで
の時間」を使用した。
明らかに、外挿は無限の異なる坑井設計を予測した。
しかし、注目すべきは
そして、坑井に関する研究はすべて
水モデルで実施されたものであり、いずれもランナー
充填が容易でない大きな断面の井戸であった。
その結果、せいぜい次のような井戸設計になった。
秒後に気泡の液体が出てくる。
わずか数秒で充填される小型鋳物では、このような井戸の設計は不可能
であると結論づけざるを得ない。
このような井戸設計は逆効果であると結論づけざるを得ない。
は逆効果である。 このような場合
充填時間の大半を占めることになる。
損傷度の高い金属を鋳型に搬送する
(d)
(e)
図2.19 様々なスプルー／ランナー接合部の側面図と平面図。 オフセッ
ト
(e)の接合部は、円筒形ランナーに沿った渦流を形成する。
40 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
キャビティ このように、井戸は「クッション」であり
井戸のイメージは、溶融物の落下を和らげる「クッション」である。
融解の落下は錯覚である。 実際には
現実には、井戸は融解物
を撹拌し、大量の酸化物と
気泡の欠陥。
1992年に開始された体系的なX線ラジオグラフィー研究によって
1992年に明らかになった。 彼らは
十分に狭い充填流路では
スプルー／ランナー接合部で良好な半径を持つチャンネル
接合部では、液体の高い表面張力が
金属は
の完全性を保持し
液体前面がコンパクトになり、溶融物が拘束される。
に関するこれらの調査研究は
劇的に
実際の金属を使った実際の鋳型での狭い流路
スプルーとランナーの接合部は、単純なターンとして設計するのが最良
であることが、すぐに確認された（図1）。
ションは、単純なターンとして設計するのが最適であった（図
2.19cとd）。
面積が最小になった。
この研究から、何らかのウェル
このようにして作られた追加の容積は
このようにすることで
表面乱流が生じ、溶融物に損傷を与える。 ファー
さらに、井戸が満たされた後は、井戸内の液体の回転が
ウェル内の液体は、一種のボールベアリングとして作用することがわ
かった。
ボールベアリングを使用することで、回転時の流路の摩擦を減らすこと
ができた。
回転の流れにダメージを与える。 このようにして
ランナーの回転が上がった。 これらの高速化は
が提供する直角ターンの外に観察された。
が役に立たなかった。 井戸のない狭いターンの場合
ランナー内の金属の速度が上がると、壁からの摩擦が増える。
壁からの追加摩擦の恩恵、
小さい（約20パーセント）が
金属速度の有用な減少。 従って、充填システムは
充填システムは、井戸がない方が性能が良いという結論に達した。
が、壁からの付加的な摩擦の恩恵は、決定的なようである。
注意点として、おそらく必要であろう。
この研究はすべて
かなり小さな鋳物で実施された。 そうであっても
この原則が大型製品にも適用されない先験的な理由はないと思われる。
は、大型製品にも適用されるべきではない。
ウェルが鋳造の現場から姿を消すことはないだろう。
鋳造の現場で、その支持者たちから強い擁護を受けることなく
その支持者 留意すべきは
かつては
大きなセクションランナーが使用されていた。
要約すると
筆者は1991年の『キャスティングス』誌で、井戸を支持した。
を念頭に置くべきである。
特に狭い断面の
充填システム。
旋回半径
小さな鋳物、つまり重量が数キログラムまでの鋳物では、溶
重量が数キログラムまでの鋳造品では、溶融物
スプル底部に直角に
スプルーの底面に直角の曲げを入れるだけで、スプルーの底面に直角の
曲げを入れることができます。
を曲げることができる。 しかし、半径が
図2.20 直角に曲げた場合の収縮大静脈の問題
直角に曲げるには半径が不十分である。
を設けただけでは、融液は曲げに追従できないため、大静脈収縮が生じ
る。
大静脈収縮が生じる（図2.7aおよび
2.20). このキャビテーション領域の後縁
は不安定であるため、バタバタとはばたき
作用によって気泡が流れに流出する。
大静脈収縮は、流動する液体において広く観察される
流れる液体における現象である。 発生する。
は不安定である。
急激な方向転換。 重要な
オフセット
は、段差を設けない場合には、注水池（図
2.9a). これにより大静脈が形成され、気泡がスプル
は、スプルーの下に泡が落ちる。 しかし
ダウンランナーは
おそらく、さらに
通常そうであるように、重要な例である、
スピードはこちらの方がはるかに速い。 接触の損失
ランナーのトップからの流れが
ターンの直後は
金属中の多くの空気の原因である。 水を使った実験
をモデル化した。
の効果であることが示された。
ターンの直後には、大量の空気が液体に流れ込み、気泡の流れや雲とし
と気泡の雲である（Webster 1967）。
は、特に砂
をモデル化した。
減圧領域への空気の供給が良好であることを示す。
圧である。
実際、深夜に鋳物を注湯する場合
鋳物工場が静かな場合、空気の吸い込みは特に砂型に厳しいと予想され
ます。
液体金属に空気を通すと
風呂の水がプラグホールに落ちるような音がする。
鋳物には常に酸化物や砂の介在物が見られます。
ゲート上部のポロシティは、気泡の兆候である。
に吸引された気泡の兆候である。
このような液体金属への貫通は、走行系ではっきりと確認することがで
きる。
対照的に、ベンドの内角
ベンドの半径が十分に大きい場合、溶融物はキャビティなしにコーナー
を曲がります、
溶融物はキャビテーションや乱流を起こすことなく
または乱流の兆候を示す（図 2.19c）。 実際
はシリンダー内のピストンのようなものである。
シリンダー：空気は単純にピストンの前方に押し出される。
決して混じり合うことなく前進する前線。 効果的であるためには
効果的であるためには、半径は少なくともスプルー出口の直径の
スプルー出口の直径に等しく、場合によってはその2倍である。
この量。 正確な半径については、さらなる
研究する。 内部半径の作用は
曲げ部の外側にも半径があれば、さらに改善される（図2.19d）。
も半径を設ける（図2.19d）。
表面張力
は次第に重要ではなくなります、
流路は利用可能な体積によってのみ満たされる。
流れの 最初は、最初の臨界期
充填システムがプライミング中である場合
に大きな損傷を与える危険性がある。
このような損傷を制限するためには、充填システムの前端をプライムす
るためのあらゆる
充填システムのフロントエンドをプライムする手順
を素早く行う。 これはストッパーの使用によって補助される。
しかし、Castings (1991)の中で、著者は、様々な種類の充填システムを
使用することに同意している。
このような損傷を制限するためには、ランナーの入口で様々な種類の
チョークを使用することが有効である。
への可能な解決策として、ランナーへの入り口
このような問題は ここでも、最近の研究では
は、これらの勧告を支持している。 どうやら
このような狭窄は、単に噴射をもたらすだけである。
流れが、より遠くに拡大された
ランナーの一部である。
この発見は
自然加圧システムの概念。 それは
を拡大することは、明らかに無意味である。
この発見は、ランナーの部分の価値を強調している。
この発見は、追加面積が流速を
流速は減少する。 流れはそれ
独自のルールに従うようにシステムを設計する必要がある。
これらのルールに従う。
渦スプルーの使用、あるいは単に
渦ベースまたは渦ランナー（図2.19e）から
従来のスプルーは、エキサイティングで
の重要な新展開となる可能性がある。
ランニングシステムの設計。 これらの概念については
セクション2.3.2.12で詳しく説明する。
2.3.2.5 ランナー
ランナーは充填システムの一部であり、次のような働きをする。
溶融物を鋳型の周囲に水平に分散させる働きをする。
鋳型の離れた部分まで素早く到達させ
ランナーは、通常、水平でなければならない。
ランナーは通常、必然的に水平である。
通常の金型
接合部
従来の水平に分割された
金型である。 他のタイプの金型、特に
垂直に接合された金型やインベストメント金型では
ランナーを傾斜させることが有効な場合が多い。
ランナーが傾斜していると、多くの場合
上り坂
ランナーが鋳型の下に配置できる場合は特に有用です。
鋳型の下に配置され、ランナー1が鋳型のキャビティに垂直ゲート
垂直ゲートで鋳型キャビティに接続される。
金型キャビティの最も低い部分にも、この方法
この方法で簡単に到達できる。 この技術は
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける
金型キャビティの最下部は、通常、3分割金型でのみ達成できる。
コ-プとドラグの接合部
金型キャビティと
下側の金型部品（ベースとドラグ）には
には流路がある（図2.21a）。
三分割金型はしばしば高価な
オプションがある。 三層構造の要件
は、大きなコアを使うことで実現できる（図
2.21b)、あるいは流通システムをセラミックや砂の部分から組み
セラミックや砂の部分から組み立てられ
造型箱が砂で満たされるときに、鋳型に組み込まれる。
図2.21c)。 これらのオプションは
検討する価値があり、経済的な投資であることがわかるかもしれない。
経済的な投資となる。
しかし、通常、二分割鋳型は
は、鋳型と走行システムの両方を
コープの継ぎ目を同じにすることで
ドラッグ。 充填システムの落下を避けるため
ランナーはドラグで成形し、ゲー トと鋳型はコープで成形する（図
2.2）。
図2.3d）。
通常、特に鉄鋼鋳物工場では
鋳物工場では、鋳物をドラグで成形する場合
(a)
コープ
ドラグ
ベース
(b)
コープ
ドラッグ
コア
(c)
コープ
ドラッグ
予備成形砂
またはセラミック管
図2.21 ボトムゲートシステム
(a)正確に造型された走行系を持つ三分割鋳型。
システム、(b) 中子を利用したもの、(c) あらかじめ形成された流路部分
を持つ
鋳型と予備成形された流路部分。
42 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
(図2.3a)は、湯回りの危険性を最小限に抑えるという観点からは理解で
きる。
ラン・アウトの危険性を最小限に抑えるという観点からである。
継ぎ目からの漏れや鋳型の破裂は、起こりうる危険であり、確実な経済
的損失である。
の危険性と確実な経済的損失である。 これは
図2.3a）は、手作業で成形された
グリーンサンドでは、型がかなり弱かった
(もちろん、これが鋼鉄製の成形箱やフラスコを使う理由でもあった)。
スチール製の成形ボックスやフラスコ）。 しかし
金型キャビティがランナーより下にあると
型キャビティへの制御不能な落下を引き起こす。
を使用する理由であった。 を使用することができます。
密度が高く、強度の高い
グリーンサンド
最新の
自動造型機
機械
また
化学的に結合された砂で作られた非常に硬い鋳型
ボンドサンド 信頼性を保証する必要がある製品には
を保証する必要があります。
金型キャビティの最下層にあるランナー、
金属がランナー
システムと金型キャビティが上り坂にしかない場合
方向は、満たすべき課題である（図2.22）。
(図2.22）。 これを達成する技術には次のようなものがある。
中子の巧みな使用（図2.21b）、あるいは中空鋳造品では
一部の中空鋳物では、中央ゲーテ ィングの使用
(図2.23および2.24b）。
(a)
(b)
図2.22 自動車のサンプ（オイルパン）の周囲に配置された
自動車のサンプ（オイルパン）の周囲。
図2.24 (a)外部および(b)内部充填システムを使用して製造されたリング鋳
物。
(a)外部充填システム、(b)内部充填システム。
オフセットステップベイスン
(図2.22 外部走行システム）
放射状のスプルー入口
アニュラーフィーダー
(必要な場合)
- スプルー
センターコア
シリンダー鋳造
金型に形成されたスロットゲート
ラジアルランナーの「スパイダー
図2.23
シリンダー鋳造用の
シリンダーの鋳造。
ウェブスター(1964)は次のことを行った。
いくつかの
初期の
最適な
を行った。 彼の結果を要約すると
ランナー/スプルー出口面積の比較という点で
スプルー出口。 彼は、スプルー出口と同じ面積（比
スプルー出口と同じ面積（比率1）を持つランナーは
金属速度が高い。 比率2
ランナーが急速に充填され、気泡が排除されるためである。
のみを持つランナーは、気泡を素早く排除し
効率的である。 3の比率は、充填が難しくなり始める。
の比率は、ほとんどの鋳物にとって単に無駄である。
ほとんどの鋳物がそうである。 ウェブスターの仕事は予言だった、
大きな湯道の危険性を予言していた。
鋳物工場は、このような良いアドバイスにもかかわらず、使い続けてき
た、
を使い続けなければならない。
しかし、最良の結果を得るためには、最近の慎重な
研究により、流路面積を
流路面積を2倍にするのは容易なことではない。
表面
乱流。 ビデオ
X線レントゲン写真による研究、および
機械的特性のばらつきを調べることは容易ではない。
鋳物の特性は、高感度のワイブル
解析からわかっている。
を使用せずに容易に達成できる最良の方法である。
損傷は、単に
の摩擦によって速度が20%低下する。
スプルー/ランナー曲げ部の面積を20%増加させる必要がある。
ランナーの面積の増加は、上記で説明したとおりである。
である。 ランナーがこれ以上膨張すると
ランナーの摩擦によって速度が20パーセ ント上昇する必要がある。
充填されるため、破損の条件を許すことになる。
速度がより低下し、その結果
ランナーの膨張の機会
直角カーブの数が増えれば、ランナーの膨張が大きくなる。
速度減少係数0.8は、曲がり角から次の曲がり角まで累積されるからで
ある。
カーブからカーブへの累積。 直角カーブが
このようなカーブが3回続くと、速度は半分になる
(0.8 × 0.8 x 0.8 = 0.5). 直角カーブは
大きな断面が普通だったころの充填システムの設計では
断面が普通だった。 しかし
非常に狭いシステムでは
表面乱流が発生する。 それでも、細心の注意を
撮影された。 例えば、ビデオX線の研究では
ベンドは、その内半径と外半径が
内部半径と外部半径が平行な
チャンネル。 外部半径がないと
より大きなチャンネルで反射波を引き起こす。
ランナー内の流速を減少させる最も効果的な
ランナー内の流速を上げるには、フィルターが必要です。
フィルター。 ランナーの壁の間隔が狭いため
毛細管は、高い粘性抵抗を確保する。
流速は、多くの場合、1/4から1/5まで減少させることができる。
4か5である。 これは実に貴重な特徴であり
の有益な作用のほぼすべてを説明する。
フィルタの粘性抵抗が大きくなる。
よく設計された充填システムでは、フィルター
はほとんどろ過しない。 その本当に重要な
鋳物の品質を向上させる作用のほぼすべてを説明します。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 43
流速の減少）。 フィルターの使用については
後述する（セクション2.3.6）。
長年にわたり
ランナー内の二相分離の概念に関心が集まっている。
ランナーにおける二相の分離 Jeancolasら(1969)
鉄系金属を用いた実験により
レイノルズ数が
7000-12000の範囲では、アルミナの浮遊粒子がランナー内に堆積した。
ミナがランナー内に堆積する可能性がある。
(1969)は、15000を超えるレイノルズ数では、金属浮遊粒子は、ランナ
を沈殿させた。 これらの知見は
最小流速で作業することの重要性
可能な限り流速を上げることができる。
高さImの鋼鋳物では、4.5ms-1の流速が得られることが示された、
の流速を与える。
に対して
n =5.5 x 103 Nsm
であり
ランナー
80mm角の場合、Reは100,000を超える。 したがって
砂や耐火物粒子のような
砂や耐火物粒子のような
のランナーの条件は簡単には満たされない。 それでも
鋳鉄鋳物工場の労働者は、スラグが
析出する条件が整っている。
鋳物よりもはるかに好ましい。
この場合の分離は
スラグと金属の密度には大きな差があり
金属であり、スラグ液滴のサイズが大きいためである。
スラグ液滴。 このように
この場合の分離は、スラグとメタルとの密度差が大きいために起こる。
金属を洗浄する。
選択できるのであれば、ランナーは金型の下半分（鋳型の
鋳型の下半分(鋳型の上半分)で成形される(鋳型の下半分)。
抗力)。 前述したように、これは
の前にランナーが完全に充填されるよう促す。
ゲートを通過し（優先的に成形される
を通過して金型キャビティに入る。
充填設計の基本計画が明らかになり始める。
金属はスプルーの底に混沌として到着します。
スプルー底部 ここで、この最初の
トラウマのような金属は、スプルーの底にある
フィルターなどの機能を統合することで
ある程度の遅れと背圧を与える。
これは、重力に逆らって着実に上昇させられ
重力によって再び集められる。
ニング・システムによって再び集められ、最終的に金型に到着する。
臨界速度を下回る速度で整然と。
このような論理的なシステム
その結果、規則正しく充填されることは
当然のことである。 例えば、よくある間違い
というのも、ゲートはドラッグとコープのどちらか一方にあるからであ
る。
ドラッグまたはコープは、必然的に充填を開始し
ランナーが満杯になる前に金属を金型キャビティに入れることである。
図2.3aから明らかなように、ランナーは満杯である。 がある。
伝統的な鋳鉄の走行では、このように
金属とスラグを分離する
金属とスラグの これは、最初のメタル
とスラグの負荷はすぐにゲートに入る、
ランナーが充填される前に、つまりスラグが捕捉される前に
スラグが捕捉される可能性があるからである。
44 鋳造の実践 鋳造の10のルール
を湯道の上面に当てます。 要するに
コープの中のランナーは、基本的な "落ちない "基準に違反する。
基本的な "落ちない "基準。 ランナー
コープの中に湯道を入れることは、ねずみ鋳鉄であれ
つまり、ねずみ鋳鉄であっても、鋳造には適しません！
重力ダイカストでは
コープの湯道やダイ・ジョイント（図2.3a）でゲー トを外すことは、鋳
造の基本的な「落下防止」の 基準となります。
ダイ・ジョイント（図2.3a）は特に良くない。 これは
というのも、ダイの不浸透性の性質が、鋳型内の空気や
は、空気や鋳型のガスがランナー上部から逃げるのを防ぎます。
ランナーの上部でゲートを外す。 このため、ランナーは決して
が充填される。 金属表面に浮遊するガスが
金属表面から空気と鋳型ガスが抜け出る、
波がランナーに沿っ
ランナーは、ガスが加熱されて膨張するにつれて、大きな気泡が移動し
続ける。
そのため、大きな気泡は
注湯中も、場合によっては注湯後も
注湯中も、場合によっては注湯後も。 そのため
到着が遅れると、気泡の跡や水しぶきの問題が発生する可能性が高い。
バブルトレイルやスプラッシュの問題が発生するだけでなく
固化前線の進行により
全体の気泡。
このシナリオは、ダイジョイント1S
ランナー上部に沿って設けられた、空気を逃がすための
が発生する。 あるいは、ランナー上部に砂中子
ランナー上部にダイ・ジョイント1Sを設けると、気泡が拡散して
があれば、このシナリオは緩和される。
それでも、いくつかの充填システム設計の挙動は複雑である。
充填システムの設計は、コープのランナーで示されている。
コープの中に配置された重力ダイは、鋳造時の気泡の損傷を軽減するた
め
鋳造における気泡の損傷を軽減することができる（図2.25
(図2.25）。 この結果は、明らかに
上述した挙動とはまったく矛盾している。
を作用させた。
ランナーのアスペクト比は、垂直スロットのような形状であった。
垂直スロット。 この形状は気泡を高い位置に保持した。
ランナーのアスペクト比は、下に成形されたゲートの出口の上にあ
る。 実際
に気泡が減少したようである。
このように低い位置にゲートを配置することで
を極めて貧弱にしたためである。
を貧弱にした。
を改善するチャンスがあった。
(b)
ランナー
ゲートを
金型キャビティ
図2.25 ボトムゲート付きトールスロットランナー。
しかし、次のような利点もある。
(ランナーへのゲート）
ゲートがゆっくりとプライムするため
ランナー内に金属の
このため
金型キャビティへの早期噴流を避けることができる。
金型キャビティ。 これは
この利点は
の問題を浮き彫りにしている。
鋳物の複雑な形状を一般化すること。
およびその充填システムは
液体金属だけでなく、時には
スラグや空気のエマルジョン
テーパー・ランナー
鋳造品の複雑な形状を一般化することができる。
ランナーには2つ以上のゲートがあり、ランナーの段差やテーパーが
ランナーの段差やテーパーは残念ながら見落とされてきた。
残念ながら見過ごされている。 この状況は
図2.26aに示す。 明らかに
流れてくる液体の勢いが、最も遠いゲートを引き起こす、
3番が有利である。
を通過する急激な流れは
の開
ゲート1は、この時点で隣接するゲートに
の圧力領域が発生する、
(a)
図2.26 (a)不正確なランナー設計による鋳型への溶融物の不均衡な供給。
不正確なランナー設計の結果、鋳型の開口部が減少する；
(b)許容できるバランスのシステム。
鋳物から液体を引き出す！ 流れは
しかし、その量は、おそらく無視できるほど少
は、おそらく無視できるほど減少する。 テーパーのない
テーパーのないランナーの場合は
はゲート3のみとするのが最善である。
つ以上のゲートが
ランナーの断面を小さくする必要がある。
図2.26bに示されているように、各ゲートを通過する際
図2.26b. 従来、このような縮小は
通常、ランナーは一連の段差として行われます、
よく知られた段付きランナー
に示されている。 3つのインゲートの場合、ランナーの断面積は
段差によって断面積が縮小される。
各ゲートを通過するごとに、ランナーの高さが変化する。
しかし、リアルタイムのX線研究では
どのように
空中でランナーの屋根に跳ね返る。
ナーであった。 言うまでもないが、その結果生じた流れは
高度に乱され、その意図した
均等な分布にならない。 その結果
ランナーの断面を小さくするだけで
徐々に、通常は直線的に、たわみの問題を解決する。
問題である。
滑らかで直線的なテーパー形状
は、流れを均等に分散させるのに効果的である（図2.26b）。
均等にする（図2.26b）。
KotschiとKleist(1979)は、ランナー面積をわずか
ランナーの面積をゲートの面積よりわずか10パーセント多くすることで
ゲートの面積は、わずかな加圧を与える。
ゲートの充填のバランスをとるのに役立つように
ゲート。 しかし、彼らは高乱流の
非加圧
システムは、一般に適用可能な
一般に適用可能な結果を奨励した。 これに対して
対照的に、この研究で推奨されている狭い
この研究で推奨されるランナーは
最後のゲートが、摩擦の蓄積による飢餓に苦しむことがない。
ランナーの長さに沿った摩擦の蓄積の結果
ランナーの長さ。 したがって、スリムなシステムでは
最後のゲートに必要な面積は
少ない。 作者は通常
最終ゲートを越えてランナーを延長し、1oの直線的なテーパーを設け
る。
最終ゲートに1oの直線テーパーを設ける。
図2.26b）。 テーパー
もちろん、水平方向にも垂直方向にも設けることができる（図
2.26b）。
垂直に設けることができる（しばしば忘れられがちな重要な選択の自由
忘れられる)。
最後に、ランナーをゼロまで細くすることは避ける。
薄くする部分は、何の利点ももたらさない。
(重要な選択の自由は、多くの場合、水平に、あるいは
鋳物工場では、このような自由な選択 職場の安全
テーパーを約5 mmの厚みで止めること。
厚みを増すだけである。
拡大するランナー
金属がランナー内で進行する初期段階を遅らせるため
の安全性を助けます。
ランナーの面積を拡大することが
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 45
を試みた。 ランナーに沿った任意の位置でランナーを単純に
ランナーに沿った任意の位置でランナーの面積を拡大しても、全く意味
がない（図2.27a）。
図2.27a）。 ることなく溶融が進行する。
膨張に気づかない。 でのランナーの単純な膨張は役に立たない。
スプルーに近い側から直接ランナー
(わかりやすくするために正方形の断面として示す)。
は役に立たない（図2.27b）。 しかし
をスプルーの遠方側から拡大しても（図
2.27c）は、かなりうまくいくようである。
しかし、この場合でも、前面は
スプル中央の左右にある2つの主な流れで
(a)
(c)
(e)
(*)
図2.27 浅い長方形のランナーに接続された正方形断面のスプルー
浅い長方形のランナーに接続された
ランナー（aおよびb）の拡張を試みたが、完全に失敗した。
(e)。 (c)の試みはうまくいったが、流れが壁に跳ね返
の壁が中央部に飢餓状態の低圧領域を生成する；
(d)スロット・スプルーとスロット・ランナーは、(d)に示すランナー内
の均一な流
(e)(推奨)と(f)(おそらく許容)に示されるランナーの分布。
と(f)（おそらく許容できる）。
46 鋳造の実践 鋳造の10ヶ条
ランナーの軸を残し、中央を空ける。
比較的空で、低圧領域を形成する。
ランナー内の下流にある距離。 この
この二重ジェット流の発生は
流れがランナーに衝突し、半径方向に膨張しようとした結果である。
流れがランナーに衝突したとき、低圧領域が形成される。
によって拘束され
ランナーの壁。 この状況は、高
鉄や鋼のような高温の液体
は、ランナーの中心が下方に倒れることにつながる。
砂型のランナーでは、これが輻射熱によって熱せられ
放射によって加熱され
膨張するが、1s
金属の圧力によって
金属の圧力 となる。
このようなランナーの閉塞は、中央の金型支
中央の成型サポートによって回避され、効果的に
ランナーを2つに分離する、
平行ランナー。 実際には、鉄や鋼用の幅
鉄や鋼の場合、幅約100 mmのランナーは
が、崩壊に耐えられる最大値に近い。
さらに油断していると落とし穴がある。
を接続しようとした結果
丸や四角の断面のスプルを
角形断面のスプルーは、薄い平らなランナー
(図2.28）。 例えば、ランナーが
スプルー出口での狭窄は、ほぼ完全になる。
スプルーを接続しようとした場合、その結果はほぼ全 体に及ぶでしょ
う。
流れはナー・ロー・ランナーに押し込まれる。
列のランナー。 の出口の狭窄をなくすには、ランナー
を厚くする必要があるかもしれない、
できれば、曲げ部のフィレット半径を
を大きくする必要がある。
それでも、結局のところ
の連結が必要であることを知ると、読者は驚くだろう。
円形または四角い断面のスプルーをスロット・ランナーにする、
特に、ランナーの拡張を試みる場合
液体の速度を下げるランナーは、まだ開発されていない。
まだ開発されていない。 筆者の知る限り、
この接合部の満足のいく設計のための技術
接合部はまだ存在しない。 水平面内での
図2.28に示されるように、水平面でのシオンは達成できるかもしれな
い。
図2.28に示されているが、おそらくは
少なくとも部分的に対応する
図2.20には示されていない）。
図2.20）。 速度の減少は
は，余分な表面積によって提供される摩擦から恩恵を受けるはずであ
る。
表面積の減少を伴うが、おそらくは2倍の膨張を埋めることはできない
だろう。
には示されていない）。
図2.20）。 より多くの研究が必要である。
によって達成されるものを評価する必要がある。
慎重なランナー設計が必要である。
より確実と思われるのは、流量の分配が、より単純になることである。
流れの分配は、細い
スロット・スプルーが単純に回転し、水平スロット・タイプのランナー
（図2.27d.
水平スロット・タイプのランナー（図2.27d
とe)。 摩擦の作用がより均一であれば
は、適度な膨張とそれに伴う速度の低減を達成するために
対応する速度の低下。 これはまだ
をテストした。 それでも、スロット・ランナーに連結されたスロット・
スプルー
スロット・ランナーは完全な解決策になることを約束する。
最小長さ：最小面積
ランナー
スプルー
フィレット
半径
最小面積
図2.28 スプルーとランナーの接合部における流れの潜在的な狭窄
とランナーの接合部
スプルーとランナーの接合部の問題については、より広範な検討が必要
である。
は、より広範な調査が必要である。
2.3.2.6 ゲート
設置
良いゲートの立地条件を設定する場合
良いゲートを作るには、次のような質問から始めるのが普通である。
どこでゲートをつけられるか？
そして
「どこでゲートを外せるか？
その他の実用的な考慮事項としては
可能であればまっすぐな面にゲートをつける
そして
鋳造の要となる部分までの最短流下距離で配置する。
を鋳造の要所要所で検討する。
これは良いスタートであるが、もちろんスタートに過ぎない。
良いゲートの設計には、他にも多くの側面がある。
良いゲート
直接と間接
一般的に重要なのは、液体金属が
を下回る速度でゲートを通過し
金型キャビティにスムーズに入るよう、臨界速度
キャビティにスムーズに 進入速度が速すぎると
金属が噴水や飛沫を発生させることは重要である。
品質競争はおそらく敗北する。 金型キャビティ内の
金型キャビティ内の乱流は、最も深刻なものである。
の乱流となる。 の初期に発生する乱気流は、金型
走行システムは、鋳造品に混入する欠陥を発生させるか
鋳造品に混入する欠陥
というのも、多くのバイフィルムがランナ
の壁と多くの気泡が逃げます。
しかし、鋳型キャビティに欠陥が生じると
キャビティは鋳造品に避けられない損傷を与える。
鋳造は、このような欠陥のある鋳型で行われます。
そのため、次のような重要なルールがあります。
ゲートをダウン・ランナーの底部に設置しないこと。
ランナーに欠陥が生じると、落下する高速の
図2.3c、図2.5、図2.6、図2.7に示すように
図2.3c、2.5、2.7bに示す。 事実上
この直接的なゲーティングは直接的すぎる。 改善された、
図
2.3bと2.6に示すように、ランナーとゲートを別個に設けることで
ランナーとゲートを分離し、その結果
金型に入る前に流れが何度も直角に方向転換する。
金型に入る前の流れの これらの
の規定は、すべて、金属を無秩序な状態から再生させるのに有効であ
る。
金属を液体と気体の無秩序な混合物から、首尾一貫した動き
を、首尾一貫した液体の塊に変える。
このように、バイフィルムの巻き込みは減少しないかもしれないが
バイフィルムの巻き込みは、少なくとも、金型キャビティでの気泡の損
傷を予
金型キャビティ内の気泡の損傷を防ぐ。
上述したように、初期の乱流で生成されたすべてのオキシ
プリムの初期の乱流で発生する気泡は、必ずしも、金型のキャビティに
侵入することはない。
を減少させることはできないかもしれないが
金型キャビティに入る。 多くは
「ハングアップ
走行系自体に生じる。 これは
のように酸化物が強い場合は特にそうである。
を含むAl合金の場合であることが知られている。
である。 の壁面に付着した皮膜は、この場合、酸化皮膜を形成する。
ルール2. 乱流巻き込みを避ける 47
を含むAl合金では、走行系が引き裂かれにくいことが知られている。
このような鋳物は、充填欠陥から
欠陥を埋める。 鋳造システムを長くする知恵
特に直角ベンドの使用は摩擦を増加させ
直角ベンドの使用は、背圧を増加させ、バックフィリングを改善し、速
度を低下させます。
バックフィリングが改善され、速度が低下します。
また、プライミング中に発生する酸化物を
プライミング中に発生する酸化物を保持する。
ゲートの総面積
第二の重要なルールは、ゲートのサイジング
ゲート。 十分な面積を持つべきである。
溶融物の速度を約0.5 m sの臨界速度以下にするのに十分な面積。
臨界速度である約0.5 m s以下とする。
概念を図2.1に示す。 時折、
筆者は、1 ms-''までの流速のリスクを許容している。
を1 ms-'まで下げることができる。
の臨界速度を下回ることもある。 しかし、ヴォーチは
ヴェロは、時折、あるいは常時、時間形成の問題で死ぬことがある。
膜形成合金の場合、以下に説明するように
の速度でコアに衝突させることは、以下に説明するように
しかし、ヴォーチは成功を収めている。
を達成した。 では
より高い速度であっても、問題は単に
増加する。
を得るのに問題があることもある。
溶融物の速度を鋳型キャビティに入る前の安全なレベル
鋳型キャビティに入る前の安全なレベル。 このような場合
このような場合、ゲートが薄い（厚さ数ミリ）鋳型の上
薄い（厚さ数ミリ）鋳型の壁に
壁まで下げることができます。 これは、溶融物がゲートから
ゲートから横に広がり
鋳物の断面の厚みが小さすぎるため
が小さすぎるからです。 溶融物がゲート
ゲートから遠ざかると、溶融物の前面の面積が増加する。
を受けず、それによって速度が低下する。
したがって、溶融物が鋳物の厚い部分に到達するまでに
鋳片の断面は、臨界速度以下の速度で移動している可能性が高い。
臨界速度を下回る。 ある意味で、この技術は
は、鋳物を充填の延長として使用する。
への直接ゲーティングの良い理由となる。
核となる。 このことは、またしても都合に反する。
流れに巻き込まれる。 エアーアシストハンマー
作用とバインダーの酸化が砂の浸食を引き起こした。
砂の浸食。 充填システムをうまく設計すれば
しかし、空気がほとんど排除されているテムでは、溶銑の作用は安全で
ある、
の作用は安全である。 ほとんどない。
溶湯の流速が速いにもかかわらず、溶湯の損傷はない。
溶融金属は単にコアを加熱するだけであるからである。
を固定する安定した圧力がかかる。
芯材は所定の位置にある。 したがって、優れた充填
システム設計では、コアに直接ゲーティングすることが推奨される。
が推奨される。
通常のゲーティングの問題に戻ると
ゲートが大断面に開くことにより
48 鋳造の実践 キャスティング10のルール
鋳造 ゲートの面積が小さすぎる場合
金属は加速され
をホースパイプから噴出させるようにキャビティ内に噴出させる。
図2.1cにその効果を示す。 多くの鋳物では
ジェット速度が
が加速され、金属が
効果的に鋳型のキャビティ
キャビティを形成する。 歴史的に、多くの鋳物は
このようにゲートされる。 現在、ほとんどの鋼
灰色の鋳型は、この
技術である。 このアプローチは
成功
が採用されている。
採用されているようだが、より良い鋳物
を享受してきた。
スクラップ率は
より少ない乱流充填で達成された。 の場合
中子や鋳型に樹脂バインダーを使用することで
加圧システムは通常、容認できない。
通常、加圧システムは受け入れられない。 また
同じ結論が、ダクタイル鋳鉄の場合にも当てはまる。
金型の種類。
必要な総ゲート面積を決定するための
必要な総ゲート面積の決定
Al合金を1kgs、
密度を約2500kgmと仮定し
また
金属が臨界速度約0．
約0.5m s
つまり
ゲート面積は約1000mm? と仮定します。
この興味深いインゲート
パラメータは面積の単位である
につき
質量
につき
1000 mm- kg
例えば
明らかに、この数字をさまざまな方法で日割り計算することができる。
となる。 鋳物をこの
倍（つまり半分の時間）で、2000mmが必要になる。
例えば、2000mmが必要というように。 また
を決定した場合、面積はすぐに調整される。
のみ必要となります。
倍の速度で（つまり半分の時間で）行うことになる。
鉄や鋼、銅を主成分とする合金のような密度の高い合金の場合
鉄、鋼、銅ベースの合金の密度は、アルミ合金の約3倍である。
密度はアルミ合金の約3倍である。
ニウムでは、臨界速度はわずかに小さくなる。
インゲート・パラメーター
となる。
kg'sである。
合金は、記憶しておくと便利なパラメータである。
メモリになります。
ゲート比
走行システム
金属がスプルーから出るとき、その速度は最も速い。
スプルー。 可能であれば、ランナ
ランナーを通過する際に最も速度が速くなり、ゲー
は再びゲートの中に拡大します。 目標は
巻き込み閾値（0.4msまたは0.5ms'）以下まで速度を下げる。
閾値（0.4または0.5 ms'）まで低減させることを目指します。
金型キャビティへの進入。
以下に時間を費やす価値がある
を定義する代替方法を説明することである。
を超えないようにする。
を推奨する！
従来は、金型キャビティへの入
スプルーの出口の面積に基づく比率でシステムを定義する。
 スプルーの出口を定義する代替方法を記述していない。 例えば、広く使
われている
スプルー/ランナー/ゲートの使用面積比は、これまで
は1：2：4である。 この略
ランナーとゲートの面積比は，スプルー
とゲートはスプルーに戻る。
スプルー出口は1、ランナー面積は2、ゲートの総面積は4である。
ゲートの総面積は4である。
比が常に適切であるわけではなく
制御が必要な真のパラメータは
金型に入る金属の速度 したがって
場合によっては、比率が1：5：10になることもある。
また、予期せぬ値が発生することもあります。 である。
そのため、比率に基づいたシステムの運用は、非常に困難である。
とはいえ、私は、スプルー出口面積の
ゲートの（総）面積に対するスプルー出口の面積の比
ゲートの。 したがって、スプルーの高さが200mmであれば
(勿論、金属の上面から測定している)。
スプルーの底面の速度は2ms に近い。
2ms に近くなる。
- したがって、この4倍の面積の
を下回るには、この面積の2倍が必要となる。
0.5ms！
(したがって、旧来の1:2:4
と1:4:4の比率が適用できるのは、スプルー高さ200mmまでであることが
わかる。
のゲートが必要なのは、スプルー高さ200mmまでである。 この
スプルー高さを0.5 ms以下にするには、この比率では不十分である。
は0.5ミリ秒以下であることに注意)。
金型断面積が
～
～
金型の断面積が
を超えると、金型キャビティ内のある高いレベルで急激に減少する。
金型キャビティ 金属の上昇速度は
そのため、金型の断面積が急に大きくなることもある。
一時的に速くなりすぎ、ジェット噴流
または、流れが狭窄部を通過する際に噴出する。
狭窄。 幸いなことに、そしておそらく驚くべきことに
鋳造地質では、このようなことは極めてまれである。
を試みます。 何千もの
このようなことが
が起きたことはない。 最も狭い領域は
鋳造技術者は
を確保することに注意を払う。
速度がこの重要な位置で超過しないかどうか、思い出せません、
また、鋳型のすぐ内側にある
横方向に広がる流れ（下図参照）。 もし
この2つの状況での流速が満足できるものであれば、通常
を超えないので、鋳型のすぐ内側で は通常、流速は満足されることに
なる。
なぜなら、鋳物内の他のすべてのレベルでは、工場があるからである。
鋳型の狭窄がひどいまれな状況であっても
鋳型が厳しい場合、臨界速度を超えても驚くことはない。
臨界速度を超えている。
充填速度は、鋳込み口で最高となる、
となり、通常、金属レベルが上昇するにつれて減少する、
ネットヘッドがゼロになると、最終的にゼロになります、
金属が金型の上部に達するにつれて減少する。
繰り返しになるが、もちろん、反重力充填
が勝利する。 原理的には
通常
実際には十分な精度が得られるため、充填のあらゆるレベルで速度を制
御することができる。
はあらゆる充填レベルで制御できる。
複数のゲート
早期ゲートによる早すぎる充填問題 Sutton
(2002)は、ベルヌーイの定理を応用し
水平ランナーに沿って移動する溶融物が
水平ランナーに沿って移動する溶融物は、その一部が垂直ランナーに進
入する。
は、ランナーの長さに沿って配置された
は、ランナーがまだ完全に充填され加圧されていないにもかかわらず
図2.29）。
これは圧力勾配の結果として生じる。
流速に比例する。
流動の街。 実際の鋳造条件では、溶
このようなゲートでは、圧力勾配が十分に高くなり
ゲートに取り付けられたキャビティは、部分的に
に比例する。
ランナーの充填に先立って、したがって
を上昇させる。
このようなキャビティ内の金属の滴は
の到着によって部分的に同化されるかもしれない。
そのため、通常はラップの欠陥となる。
ミスランや部分的に充填された鋳物に似ている。
これと同じ効果は、横型鋳造では
水平
ゲート
で成形された湯道の上方に位置する湯口は、鋳型の引きず りを引き起
こす（図2.3b）。
図2.3b）。 ヘッド
必要な圧力
がパーティングラインを越え
金型のキャビティの一部が早期に充填される
キャビティは、比較的小さく、容易に
金型内の水平速度
を通過する金属の進入速度を計算する。
ゲートを通過させる場合、溶融物が横に広がり始めるとどうなるかを見
落としがちである。
溶融物が鋳型のキャビティに横方向に広がり始めると
金型キャビティを通過する ゲートから離れる水平方向の
ゲートから離れる速度が
高い。 多くの鋳物では、湯口は
水勾配
図2.29 湯道の長さに沿った垂直鋳込み口の部分充填
ランナーの長さ。
ルール 2. 乱流エントレインの回避 49
垂直壁
の部分的充填は、ゲートを通過する速度
ゲートを通過し、液体が遠方の壁に衝突する際に有害なスプラッシュを
引き起こす。
図2.30）。 我々は
は、この横方向速度VL
よりも高い。
融液の横方向移動は通常
は、無柄滴の高さhとほぼ同じである。 (を推定することができる（薄い
の高さは2hに達するかもしれない、
以下に考察する問題を軽減する。 我々は
この複雑さを無視し
最悪の場合)。 我々は
断面
厚さt、対称鋳片の面積Aj。
溶融物は臨界速度
Vcで入り、ゲートから離れる両方向に広がる。
とする。
体積流量を等しくする
ゲートを通って鋳片の底面に沿って
鋳造は次のようになる。
Vc - A, = 2VL -h - t
ゲートの流速と横方向の流速を
流速を
を鋳造壁の厚さrと同じにする。
を鋳造壁と同じにすると、関係式は次のように単純化される。
という自明な幾何学的関係に単純化される。
の関係を鋳片の長さLi で限定すると
Li = 2h
この簡単な式からわかることは
ゲートの長さが無柄滴の高さの2倍を超える場合
ゲート速度が臨界速度以下であっても、無柄滴の
が臨界速度以下であったとしても、横方向速度
市街地ではまだ高すぎるかもしれず、表面乱流
は、横方向の流れが金型キャビティの端壁
の高さの2倍を超える場合である。
この条件を確実に満たすためには、ゲート速度が臨界速度以下であるこ
とが必要である。
アルミニウム合金の場合、h = 13 mmである、
ゲートの幅は常に26mm以下でなければならない。
(これは、金型キャビティの壁と同じ厚さの
は、鋳型の壁と同じ厚さでなければならない。
ること）。 鉄と鋼の場合、ゲートは
幅が16mmを超えるもの。 を必要とすることが多いので
+ V2
V,
h
面積 Ay
図2.30 金型キャビティ内の横流れ
50 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
このような短い
このような短いゲートでは、複数のゲート
横方向の速度を臨界速度以下にするためには
横方向の速度を臨界以下にする
明らかに、実際にはゲート長
長さはこれらの限界より長いことが多く
が品質問題を引き起こしている可能性がある。
が必要である。
より多くの長さ（または
面積）が必要である。
上記の式が許容する
を許容する場合、解決策はより多くの
のゲートを使用する。
等間隔に2つ
の半分のゲート
長さは問題を半分にし、以下同様である。 この方法で
そうすれば、個々のゲートの長さを短くすることができる、
を減らすことができる。 我々の
の関係は、単純にニンゲートの合計
インゲート長Li
Li/N = 2h
あるいは、必要なインゲートの数Nを直接与えることもできる。
が必要となる
N = Li/ 2h
ゲートを通過する速度
を考慮に入れていない。
状況によっては重要な他の要因
が必要となる。 例えば
を増加させる必要があるかもしれない。
接合部の問題(下記参照)、および(iii)
金型キャビティのすべての最低点に液体を供給する。
滝効果を避けるため。
ジャンクション効果
鋳型は接合部を形成する。 この自
この明白な記述には説明が必要である。
ジャンクションの形状によっては、ホットスポットのダン
ホットスポットの その結果
欠陥は、凍結後期にここに閉じ込められたまま
ここに閉じ込められたのは、凍結の後期段階である。 このように
ゲートを切断すると、その下に収縮空洞ができる。
が発生する。 この欠陥は
鋳物工場では 実際、この欠陥が
ほとんどの伝統的な鋳型メーカーが
ゲートが狭いため、金属が金型キャビティに噴出し
この欠陥は鋳型の空洞に広く見られ
鋳造品質。
問題の大きさは
は、どのような接合部が作られるかに大きく左右される。
図2.31に、さまざまな種類の接合部を示す。
ションを引き起こす。 インライン接合部(c)は、鋳物壁の延長以上のも
のではな い。
問題の大きさは、鋳物壁の延長に依存する。 熱問題はほとんどない。
熱問題はここで予想される。 T字型接合部
T字型接合部（a）が最も深刻な問題である。 これについては
後述する。 L接合（b）は中間的なケースであり、これ以上論じない。
中間的なケースであり、これ以上の説明は省略する。
(a) T字型接合部
鋳造
ゲート
1>1 = T/2
(b) Lジャンクション
鋳造
ゲート
4 t = 0.75T
(c) 鋳造延長
t= T
鋳造
ゲート
図2.31 鋳物との接合部のホットスポットを避けるための最大許容ゲート
厚さ
鋳物との接合部のホットスポットを避ける。
A
J
A
T
図2.32 T字型接合部の形状。
の中間の条件を想定して
の中間の条件を仮定する。
ゼロ（インラインジャンクション）とT字ジャンクションの場合。
この問題を解決するために、次のことが有益である。
T字型ジャンクションの凍結パターンを調べる。 1970年代
1970年代にKotschiとLoperは
図2.32に示すように、T字路の理論的研究
図2.32に示すように，単純な
弾性率に基づく計算。 これらの研究は
による実験的研究への道を開いた。
1984年のHodjatとMobleyは、大まかな予測を固めた。
はその予測を確証した。 このデータは
図2.33は、単に傾き2/1、1/1、1/2の直線の集合である。
(データの散らばりを調べると、この予測は、図2.33に示すように、2/1、
1/1、1/2の傾きを持つ。
は，予測は絶対的に正しいとはいえないことを示している。
(図2.33の散布図を単純に直線の集合として解釈すると、予測は確固とし
たものになる。
)。
図2.34は、これらの結果を簡略化してまとめたものである。
このような結果が得られた。 ゲート（直立した
Tの脚）の1：1の幾何学的形状、すなわち、鋳造部（の水平アーム）と
等しい断面である。
の水平アーム)にはホットスポットがある。
T)は、接合部にホットスポットを持つため、好ましくない。
は望ましくない。 図2.33を見れば明らかである。
中型の
倍以下、あるいは半分以上の厚さの
の半分以上の厚さでは
スロープ
2
50
L-J-A
(フィーダーモード）
40
L-A-J
（ホットスポット；
回避)
A-L-J
(ホットスポット；避ける）
30
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 51
厄介なホットスポット。 ゲートが
鋳物厚さの半分以下にする
ホットスポットの問題を取り除くこと。 (その他
T字型接合部から学べること
(1)断面厚の2分の1以下の付属物が冷却フィンとして機能する。
断面の厚みが冷却フィンとして機能する、
局所的に冷却速度を高める
砂型での金属チルの方法。
(2)T字型接合部の2倍の断面を持つ付属物は
鋳物は、ホットスポットが発生することなく、後で凍結する。
傷。 これは
板状の鋳物に植えつけられる。
第6章で述べる。
鋳物とT字型に接合するゲートの場合（図2.34）。
図2.34）。
ゲートを鋳物の厚さの半分にする。
のように、板状の鋳物に植え付けなければならない。
勾配
アーム厚さ T (mm)
勾配
1/2
10
10
t=2
A-J -L
(ゲートまたは冷却フィンモード）
20
30
40
脚の厚さ t (mm)
t= 1
最後
金属
固まるまで
50
図2.33
T字型鋳物（A＝アーム、J＝ジャンクション、
L＝脚）。 Hodjatと
Mobley (1984)。
t=½
t→ 0
孔
中性接合部
(有用な
として
フィーダー)
図2.34 さまざまなT字型接合の配列。
ホットスポット
(避ける）
ニュートラルジャンクション
コールドジャンクション
(冷却フィン）
インゲートに適したオプション
52 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
局部的な引け巣が発生し
ゲートを通した鋳物の供給は行われない。
ゲート。
冷却フィンとして機能する鋳物の
冷却フィンとして機能する鋳物の効果
鋳物の温度勾配の設定に有効である。
鋳物内の温度勾配がなく、凝固が促進される。
ゲートから上部に向かって凝固が進む。
フィーダー。 このような冷却フィンゲートは
アルミニウムや銅を主成分とする
銅基合金は、その高い熱伝導性から、凝固を促進する。
マル導電率(Wen et al. 1997)。 (この効果は
鉄や鋼ではあまり役に立たない)。 また
冷却効果が予熱によって打ち消されるのではな いかという一般的な疑
問がある。
のため、予熱によって相殺される。
鋳物への金属の流入は、ほとんどの場合
は、ほとんどの場合、無視できる問題である。 予熱は
予熱が行われるのは、金属が凍結する時間に比べ
鋳物の凝固時間に比べ
薄いゲート自体にはほとんど熱容量がない。
容量である。 従って、ゲートとしての役割の完了後
ゲートとしての役割は、すぐに冷却され
冷却フィンとして機能する。 ゲートが
そこで、筆者は冷却フィンを設置することにした。
著者はゲートの側面に冷却フィンを植えた。
ゲートの役割を果たす。 (スロットゲートが接合線上にあれば簡単であ
る。
接合線)。 これにより、ゲートは強力に冷却され
冷却され、ひいては鋳物の局部も冷却される。
鋳造。
現在の接合ルールは
断面の厚さにおいてのみ。 ゲート
そして、より複雑な形状の鋳造部
この規則を拡張し、断面の厚さを等価弾性率で置き換えた方が便利であ
る。
断面の厚さを等価弾性率で表す。
より一般的なルールとしては、ゲート
の弾性率は、局部弾性率の半分かそれ以下であるべきである。
鋳造弾性率'である。
すべてのゲートが
すべてのゲートが鋳物とT字接合を形成するわけではありません。
例えば、事実上単に
鋳物壁の延長は、明らかに
のない全壁厚で鋳造が継続されるという事実に注目する価値がある。
図2.31c）。
鋳物壁とL字型に接合するゲートは、中間的なケースである。
鋳造の中間的なケースである(Sciama
1974）、ゲート厚さは壁厚の0.75倍が最大許容値である。
(図2.31c)。
接合部にホットスポットが発生する前
(図2.31b）。
これらの単純なルールは
の0.75倍のゲート厚さである。
であり、この領域を局所的に予熱する。
この点に関する定量的なガイドラインがない場合
ゲートを多数設けるのが賢明である、
このような鋳型の局所的な過熱を減らすために
鋳型の局所的な過熱。 コスワース
この点に関する定量的なガイドラインがないため、著者はシリンダー
ヘッ ドの鋳込みに次のようなシステムを考案した。
シリンダーヘッドは、10個のインゲートを使用した。
ボルトボス。 以前は2 3個の
ゲートを使用していた。
この設計がすぐに成功した理由のひとつは
ゲートの設計に使用されていた(もちろん、コスト削減には役立たなかっ
たが)。
もちろんコストもかかる)。
鋳物に重い部分があり
が必要であるならば、この供給金
は他の場所から提供されなければならない。 それは
の別々の役割を強調する必要がある。
充填システムと(ii)供給システム。
この2つの機能はまったく異なる。 筆者の経験では
筆者の経験では、鋳造に投入する試みは
の別々の役割を強調する必要がある。
可能である。
2つのシステムがしばしばよりよく機能する理由
～
完全に分離された場合。
そうすれば
それぞれの役割に最適化されている。
しかし、実際には多くの
を評価しようとするゲーティングへのアプローチ。
部分的にしか作動しないゲートを持つ
は部分的にしか満たされない（Davis 1977）。 読者は
このような論理は
を評価しようとするゲーティングへのアプローチである。
堰からこぼれる水。 これは
最も重要な充填ルールの一つである。 したがって
部分的に充填されたゲートのために設計されたアプローチは
本書で推奨する手法とは関係ない
本書では ゲートを
ゲートを鋳物の最も低い
鋳造の点であり、ランナーはその下である、
で推奨されている技術とは関係ありません。
ゲートが完全に埋まり、初めて
鋳物の充填が始まる。 の完全な事前充填が不可欠です。
ランニングシステムは不可欠です。
波のような空気のポケットの通過
未充填のシステムでは、ドロドロになります。 完全充填
は波を排除する。
ほとんどの鋳造作業で見られることだが、最も論理的なアプローチでさ
えも、不思議な偏見
最も論理的なアプローチにさえ、波が入り込む。
そうでなければ、ゲーティング理論を改善しようとする彼らの試みは賞
賛に値する。
ゲーティング理論に悪影 響を与えているのは、KotschiとKleist（1979）
である。
は、ゲートの厚さを制限して接合部のホットスポットを減少させること
を省略している。
接合ホットスポットを減少させるが、不思議なことに
ゲートの面積を均等化することで、鋳物への流れを均等化する。
は、鋳物への流入を制限している。 実際には
ゲートの厚さを同じにすることが望ましいことはほとんどない。
鋳物は均一ではありません。 例えば
の一部に流入させる必要があるかもしれない。
鋳造は、局所的に2倍重くなる。
ゲートの設計を要約すると
これらの結論の段落。に制限される。
最大厚さは、当然ながら
ゲートの面積も必要であれば、ゲートはスロット型に細長くならざるを
得ないかもしれない。
型にまとめることができる。
に制限される。 スロットの長さを制限することで
金型内の横方向の速度が制限される可能性がある。
もちろん、複数のゲートが必要である。
上記で説明したように 横方向速度の制限
入速度に加えて、スロットの長さを制限することは重要な特徴である。
重要な特徴である。
ゲートのスロット形状は、ゲーティング・システムを設計する際に
ゲートのスロット形状は、ゲーティング・システムを設計する際
というのも
必要なスロットの長さに十分な鋳物の長さ
スロットの長さ このような場合
技術者は、可能な限り最良の妥協点
可能性があるからである。 実際、著者は次のことを発見した。
ゲート面積が、0.5ms-''を得るために必要な面積の
0.5ms-'を得るために必要な
通常は合金鋳造で十分である。 それ以外の
の誤差が懸念される。 グレー
鉄と
炭素鋼は
は、より高い入熱速度に耐性がある。
ゲーティングに関するこのセクションの最後に
は、伝統的なゲーティング
の設計に適している。
タッチ・ゲート タッチ・ゲート（キス・ゲート）は、図2.35aに示すよう
に
図2.35aに示す。 その名が示すように
金属源と金型キャビティとの接触を
金属と金型キャビティの間に接触する。 実際には
ゲートのようなものはまったくない。 鋳物は単に
の間に接触しているだけである。
オーバーラップは
真鍮や青銅の鋳物では、通常0.8mmです。
(Schmidt and Jacobson 1970; Ward and Jacobs 1962)。
1962) が、最大1.2mmまで使用される。 オーバーラップ
2.5mmのオーバーラップは、鋳物の破断を困難にする。
の鋳物では0.8mmである。
の利点である。 この場合、ゲートをなくすことで
を可能にすると主張した。
鋳型内の鋳物の数が20 50％増える。
を否定している。 さらに、鋳物は単に
をなくすことができる。
切断コストと鋸引きによる金属ロスを
鋸で くだけです。 割れたエッジは非常に小さいので
ほとんどの場合
研削によるドレッシングは必要ありません。
ショットブラストだけで済みます。
必要
～
タッチゲートのさらなる利点は
一定の量の供給が可能である。
を通さないことである。 これは、(1)
ゲートを通過する金属の流れによって予熱されることである、
(2)ゲートが湯道と非常に近いことである。
鋳造では、ゲートは事実上、独立した存在ではありません。
その弾性率は、小さなスロットのそれではなく、その中間の平均値であ
る。
小さな溝であるが、ランナーの溝と局部的な溝との間に平均的な溝があ
る。
ゲートはランナーに非常に近く、ゲートを通る金属の流れによって予熱
される。
(2)ゲートがランナーと接続する部分に非常に近いこと。 タッチの研究
ゲート形状はこの点を見落としている。
紛らわしい結果となっている。 を評価するためには、さらなる研究が
必要である。
実際にどの程度の供給が可能か。
この結果は、合金
そのため、どのような研究であれ
短い凍結域と長い凍結域
合金、高導電性金属、低導電性金属。
WardとJacobsは
タッチゲーティングを使用した場合、ミスラン鋳物の
この観察結果は、ほぼ間違いなく
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 53
表面張力制御が
が完全に充填され、少なくともその
ランナーが完全に充填され、少なくとも一部
加圧する。 るための臨界圧力が
の単一曲率に金属表面を強制する。
0.4mmに達したとき（0.8mmオーバーラップの場合）、金属は金型キャ
ビティに入る。
オーバーラップ)、金属は金型キャビティに入る。
この圧力は30 40mmのヘッドに相当する。
銅ベース合金の場合は40mm。
このような薄いゲートでは、厚さのばらつきは
0.1mmの厚みで性能が劇的に変化することが判明している。
性能は劇的に変化する。 鋳型の半分に湯道
鋳型の半分が鋳造され、もう半分が鋳造される、
このような薄いゲートでは、わずか0.1mmのばらつきが問題であること
は明らかである。
鋳型間のミスマッチのばらつき
半分にある。 この問題は、実際には、鋳型に小さなゲートを取り付
鋳型に小さなゲートを設けることで、この問題に対処できる。
鋳造、すなわち鋳造キャビティと同じ鋳型の半分に、鋳型を鋳造する。
キャビティ（図2.35b）のゲートの形状は、以下のようになる。
(a)
鋳造
ランナー
C
D
(b)
鋳造
ランナー
(c)
オープン・リング・ランナー
環状の一連の
ペンシルゲート
シリンダー鋳造
図2.35 (a) タッチゲート、(b) ナイフゲート、
(c)ペンシルゲート、(d)ノーマルゲートとリバースホーンゲート。
54 鋳造の実践 鋳造の10のルール
～
はミスマッチに関係なく固定される。 これはナイフゲートと呼ばれるこ
ともある。
回はナイフゲートと呼ばれる。
自明のことかもしれないが、タッチ・ゲートとナイフ・ゲートは
ナイフゲートは、現代の
現代の
正確で薄肉の
アルミニウム合金の鋳物である。 これは単に
ゲートの肉厚は鋳物と同じである。
鋳物を壊そうとすると、鋳物自体が
が曲がるからです！ 折るというテクニックが有効なのは
丈夫でがっしりした鋳物や、比較的脆い合金の場合です。
脆い合金。
このシステムは
アルミニウム-ブロンズとマンガン-ブロンズは、どちらも強力な皮膜形
成合金である（Schmidt
のうち、強靭な皮膜形成合金(Schmidt
とJacobson 1970)が、この不本意な結論はおそらく
その結論は、おそらくランナーが
このシステムは、通常、コープと
鋳物である。
を大量に生成する。
酸化膜はゲートを詰まらせる恐れがある。
不運にも鋳型キャビティに落下してしまったことで
によって確認されたように、品質がさらに損なわれる。
Ward and Jacobs (1962)。 彼らは
鋳型の充填は
鋳造品質が完璧な
によって確認された。
このシステムは
アルミニウム合金（Askeland
 とHolt 1975）、
を生み出す鋳造品質について研究されてきた。
この研究で使用されたものが、結果を曇らせているようである。
の結果である。 を使用した。
ドラグ中のランナーによる充填システムの質
と鋳型の印象は、重要でやりがいのあるものである。
重要でやりがいのあるものである。
液体が狭いゲート
狭いゲートを通ることは杞憂に終わるかもしれない。
実際には、噴出の問題はまったくないかもしれない。
すべてである。 これは、液体金属の高い表面張力の結果と思われる。
液体金属の表面張力。 水
このような狭い
の収縮のためと思われる。
を圧縮した結果であると思われる。
その自然な無柄滴下高さ12.5 mmよりも。
溶融物が薄い
ゲートは、鋭利な切り欠きによって形成された
アルミニウム合金では、鋭い切り欠きによって形成される。
筆者の研究室では、Cunliffe（1994）によってミニウム合金が圧縮され
た。
Cunliffe（1994）。 ゲートの厚さは4mmで
の厚さはわずか1 2mmであった。
では1 2mmであった。 に沿った溶融の進行をガラス窓で観察した。
断面をガラス窓で上から観察した
上から見た。 金属が近づいてくるのが見えた、
ノッチの狭窄を横切り、そのまま進む。
妨げられることなく
切り欠き
狭窄は存在しなかった！ これは
融液がすぐに再膨張して流路を満たすとすれば
～
～
ノッチを通過した後、チャネルを満たす。 と思われる。
液体メニスカスは、圧縮された板バネのように作用する、
二重になった板バネが、すぐに膨張して
ると、融液は再び膨張して流路を満たすようである。
圧縮が渡されます。
タッチ
ゲートが許容できるか、最小であるならば、それらははるかに広く使用
されるに値する。
がはるかに広く使用されている。 それはとても喜ばしいことだ。
の苦役を終わらせることができることを歓迎する。
による表面の乱れ、騒音、廃棄物
騒音と廃棄物を伴う。 良質な
への良好なフロントエンドによって提供される高品質の金属
充填システム、およびゲート後の鋳型キャビティへの上
ゲート後の鋳型キャビティは、この装置がうまく機能すると思われる。
この装置はうまく機能するだろう。 おそらく
適切な
このような実践のための設計コード。
ペンシル・ゲート さまざまな産業用の大型ロールの多くは
産業の多くは、灰色鋳鉄の
銑鉄鋳型。 これらのロールには、しばしば
大量の割合のねずみ鋳鉄が
ロールバレルで白鉄の磨耗を
ロールの表面。 最近では
ローム鋳型でロールを鋳造するために
ストリックリング。 (ロームとは、泥のように
粘土と水の割合が高く、泥のようです。
ローム鋳型は、ローム鋳型製造会社が製造するローム鋳型を使用する。
場所である。 鋳造前に十分に乾燥させる必要がある。
鋳造。） スチールロールも同様に鋳造される。
ロールがソリッドである場合、それはしばしば底部
ロールの底部に接線方向にゲートを付ける。 ロール
またはシリンダーが中空の場合、遠心鋳造されることもある。
鋳造されるか、またはペンシルゲートを使用した特殊な
ペンシルゲートを使用するトップゲーテ ィング技術である。
図2.35cは、ロール鋳造用鋳型の断面図である。
ロール鋳造用の鋳型を通す。 このような
鋳造の場合、重量は6万キログラムを超え、寸法は直径5メートル、厚さ
5メートルに達することもある。
図2.35cは、ペンシルゲートを使った断面上部のゲート技術を表してい
る。
長さ、肉厚80mmである（Turner and Owen 1964）。
Owen 1964）。 このような鋳物は、オープンな
円形ランナーを持ち、金属は一連のペンシル型によって
の鋳型は、ペンシル・ゲートの連なりによって造られる。 金属は
は、鋳型の空洞の全高を自由に落下し
鋳型の空洞に流し込みながら、徐々に鋳物を作り上げていきます。
金属と鋳型の組み合わせ
凝固時間は
30分。
を自由に落下させ、酸化物の多くを分離させる。
飛散によって巻き込まれる。 飛散は
からの落下流の細さによって、固化時間は
狭いペンシルゲート。
凝固形状は、連続鋳造に似ている。
連続鋳造。 ゆっくりと制御された凝固
鋳造の
勾配が高いため、良好な押湯が得られる。
鋳造。 鋳物上部のフィーダーヘッドは
したがって、鋳片の大部分は凝固しているため、温度上昇は最小限で
す。
を確保することができます。
を満たした。 この有益な温度勾配は
ペンシルゲートを使用することで、この温度勾配を埋めることができ
る。
この有益な温度勾配が満たされる。
この有益な温度勾配が満たされる。
この有益な温度勾配は満たされる。
このような理由で）。
ペンシルゲートを使用したこの方法でのトップゲーティング
の特定の条件でのみ有用であると予想される。
の条件： (i)灰色の鉄、(ii)重いセクション；
および(iii)グリーンサンドまたは不活性鋳型。 これは
どのような金属と金型の組み合わせにも適している。
金属が以下の影響を受けやすい組み合わせ
酸化皮膜の巻き込み、特に巻き込まれた物質が限定され
巻き込まれた材料が逃げ出す機会が限られている
を逃がす機会はない。
それでも、この上注ぎは
の影響を受けやすい薄い組み合わせでは、特に酸化膜の巻き込みが制限
される。
の表面欠陥が発生することがある。
ほとんど欠陥のないことが要求される製品
は自由である。 ボトムゲーティングの使用は、優れた
への接線で金型に入る。
遠心分離機の欠陥は、ロールの外周面から離れる。
を要求される製品では、ロールの底部ゲーティングを使用することで、
優れた
製品。 垂直軸遠心鋳造でも
より良い充填設計の恩恵を受けるであろう。
液体金属を回転する鋳型に乱流の少ない形で供給することができる。
より乱れの少ない鋳造方法が期待される。 どのような
鋳造法であっても、優れた充填システムに代わるものはない。
充填システム。
ホーン・ゲート ホーン・ゲートは、伝統的なグリーンサンド鋳型工が
伝統的なグリーンサンドモルダーによって
スプルーから金型キャビティの底部へ、素早く簡単に接続することがで
きます。
金型キャビティの底部に
を作成し、コアをはめ込むか、または追加の
接合ライン（図 2.35d）。 ホーン・パターンは
型から慎重に引き抜くことができる。
型は、その湾曲した形状に沿っている。 この
この装置の巧妙さは賞賛に値する、
練習はお勧めできない。 それは
充填システムの基本ルールのひとつである
金属が下に落ちるように設計されている。 しかし
さらに、他の問題もある。 使用時
の基本的なルールのひとつです。
金型内への金属の噴出。 この効果
オープントップの
金型から液状の鉄が
ゲートの出口から、優雅な弧を描きながら
空中を通過し、水しぶきを上げて乱雑になる、
空洞の奥の乱流プール
(小委員会T535 1960）。 時折
この問題を軽減する試みとして、逆に使用されている（図2.35b）。
問題である（図2.35b）。 しかし、不規則な
ゲートの前半の金属による充填が
を抑えようとして逆に使われることがある。
ゲートの谷間の傾斜は、同様に不満足である。
も同様に不満足である。 さらに、大きな
鋳物との接合部は、現在、以下の問題を提起している。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 55
さらに、大きなホットスポット
は収縮ポロシティを避けるために供給する必要がある。
ホーンゲートは灰色砂の
グリーンサンド中の鉄。 そうでなければ
避けられる。
垂直ゲート
ランナーの端に垂直ゲートを設置する。
流路の拡大による流れの減速が
水路は
水平ランナーでは、上向きの拡
扇形ゲートは、重力の助けにより
重力の助けがあるからだ。 いつものように
の応用は完全には単純ではない。
図2.36aは、扇形ゲートを矩形ランナーの上に直接設置した場合
長方形のランナーの上に直接設置すると、流れはランナーの垂直側面
はランナーの垂直側面によって制約される、
液体が垂直に噴出し、ファンゲートを上から満たすように落下する。
ファンゲートを上から満たす。 図2.36bは
ファンの膨張をランナーの下部から開始すると、流れはランナーの上部
に戻る。
ランナーの底部では、流れはきれいに拡大する、
に戻り、膨張する容積を満たし、金型キャビティに入る前に
金型キャビティに入る前の速度。 この
ファンの膨張がランナー底部から開始される場合、流れはきれいに膨張
します。
金属が金型キャビティに入る速度を
金型キャビティに入る速度を低下させることができる。
筆者の研究室での研究（Rezvani
ら1999)は、この形式のゲート
は、優れた信頼性を持つ鋳物を生産する。 従来のスロットゲートに比
べ
従来のスロットゲートに比べて、ワイブル
を充填した引張試験棒の弾性率を測定した。
は、この形式のゲートがほぼ4倍に上昇したことを示している、
4倍の信頼性を持つ鋳物ができることを示している。
倍の信頼性が得られた。
板村と共同研究者(2002)は次のことを示した。
シミュレーションによると
単純な垂直ゲートでは速度が安全である、
が、ゲートを扇形に拡張すれば1.0ms*'まで上げることができる。
ファンとして拡張される。 しかし、膨張は
2msの流速では機能し続けない。
ここで流れは噴水となる。 同様の
の結果は、筆者の研究室で確認されている。
しかし、膨張は2m sの流速では機能し続けない。
の膨張を研究するためにコンピュータ・シミュレーションを行った。
鋳物との接合部に
鋳物との接合部における半径。 これらの
を使用した。
およびドレッシング・コストに大きく影響する。
サージ制御システム
ゲートを通過し、何らかのダンプに投入されます。
を除去するために広く使用されている。
砂や酸化物による初期汚染とともに
砂や酸化物による最初の汚染。 金属が
ダンプが満杯になると、ゲートは満杯になり始める。
背圧の上昇がある場合、例えば
例として、ランナー延長部に沿って摩擦が蓄積する
ランナー延長部の長さ、特に
58 鋳造の実践 キャスティングの10ヶ条
ランナーが狭い場合、ダンプが完全に充填される前に、ゲー
ダンプが完全に充填される前に、早めに充填する。 この原則は
の原則は、Sutton(2002)が用いているベルヌーイ方程式を用いることで
うまく対処できる。
Sutton(2002)が用いたベルヌーイ方程式。
この概念は、以下でさらに発展させる。
バイパスの原理を利用することで
より重要な利点がある。 これは
ゲートを通過する溶融物の初速度の制御
ゲートを通過する。 通常、ゲートを通過する最初の金属
ゲートを通過する金属は一過性のジェットである。
ランナーが突然
充填される。 これは、高さの小さい鋳物では問題にはなりません。
の高さでは、ジェットの影響は無視できますが
は、ヘッド高さの高いものではますます深刻になる。
高いヘッド高さ。 高さのある鋳物では、ランナー端での速度
ランナーの終端は高いので、溶融物のモーメン
溶湯の転倒、衝撃、瞬時の停止、
金属が遠くのゲートを通って爆発する、
で、槍のようにキャビティに入る。 この損傷は
ランナーの先細りにもかかわらず、初期過渡現象が発生する可能性があ
る。
ランナーのテーパーは次のとおりである。
(a)
への流れを均等にするように設計されている。
定常状態を達成した後にのみ発生する。
条件にもかかわらず、初期過渡現象が発生する可能性がある。
この問題は
最初の流れを鋳型から遠ざける、
ランナーの端に追加ゲートを設けること。
を達成した後にのみ、鋳型を越えて、鋳型のキャビティに接続されな
鋳型のキャビティに接続されたゲートを設けることは、鋳造時の衝撃を
緩和する貴重な技術です。
の衝撃を緩和する技術である。
ランナーへの急激な充填と、ゲートを通過するメタル
ゲートを通過する金属。 このフローオフ装置の設計は
オフデバイスは、ある程度精巧に作ることができ
は、特に高価な大型のワン・オール鋳物にとって、重要な要素になるこ
とが期待される。
大型で高価なワン・オール鋳物。 これは
は、サージ制御システムの概念を導き出す。
最初の金属を
ランナーのレベル以下のダンプは、おそらくこの技術の最も価値のない
形態であろう。
この技術の最も価値の低い形態である（図
2.37a). 下向きのゲートは
に流すゲート。
圧力がかかり、金属は単にトラップに落ちる、
(d)
(e)
ネットヘッド
充填
ゲート
(1)
(g)
キャスティング
ボルテックス
サージ
シリンダー
h
h
図 2.37 (a) および (b) ドロストラップタイプのバイパス設計（ないよりは
ましだが、特に推奨はしない）；
(c) ノンリターントラップ、(d) 重力減速のための垂直ランナー延長部、
(e) および (f) ターミナルボルテックスを使用したサージ制御システム、
(g) インラインボルテックスを使用したサージ制御システム。
末端渦；（g）軸方向（中央）出口を持つインライン渦によるサージ制
御システム。
トラップが完全に満たされるまで。 その瞬間
その瞬間、トラップが完全に満たされるまでは、トラップが満たされる
衝撃によって
しばらくしてからではあるが、トラップから型への噴出作用が発生す
る。
そのために設計された金型への
を避ける。 しかし、この時点では、ゲートと
おそらく金型にも
を発生させるように設計されている。
深刻な噴射作用はある程度抑制される。
抑制される。 このフローオフ・ダンプは、古典的なドロストラップとし
て
もちろん、古典的なドロストラップとして機能する可能性もある。
トラップの前にテーパーをつけることで、背面波が逆流するのを防ぐこ
とができる。
波がデブリをトラップから排出する。
の流入のためのスペースしかない（図2.37c）。
(がある（図2.37c）。
この装置の改良型は容易に
を防ぐことができる。 の上に成形されたダンプへのゲートがある。
ランナーから金属を流入させる余地があるだけである。
(図2.37d）。 ランナーに沿った流量の漸減を
を発生させるため、ランナーに沿った流速が増加する。
が充填されるにつれて、背圧が徐々に増加します。
を満たし、ヘッド高さを構築する。 図2.37d
ランナーの終端では、ゲートは(実質)ゲートへの流速を一時的に減少さ
せる働きをする。
一時的に（実際の）ゲートに流速を増加させる。
追加ゲート面積を提供し
最終充填時の不要な衝撃を
速度低減に多少寄与する。 単純に
ランナー拡張としてランナーの端部を上向きにすること（図2.37b）
は、この方 法に役立つ。
ション（図2.37b）は、この点で有益である。
限られた面積では、背圧の発生が早すぎる。
の圧力が速すぎるため、ゆっくりとした
ゲートを通過する速度の増加は限られている。
ダンプの追加容積は、圧力の上昇を遅らせる
ゲートを満たす圧力の上昇を遅らせることができる。
経済性を重視する鋳造技術者は
として鋳造される可能性があります。
そのようなゲートの端にある鋳型の「フリーライダー
ゲートの追加容積は利点である。 品質は、特に
骨材が鋳型に含浸されるためです。
鋳型の中に「フリーライダー」がいると、金属の勢いによって、鋳型が
破損する可能性がある。 それでも
には十分かもしれない。
を高めるのに役立つかもしれない。
より洗練された設計には、完全に開発された
完全に開発されたサージ
制御
システムである。 ランナーを直立した円形の
ランナーを直立した円形シリンダーの底部
円筒の接線方向に入る（図2.37eおよび
f). シリンダーの高さと直径は
に背圧を上げるように計算されている。
の底部に入る。
図2.37eおよび図2.37f）。
ゲートと
鋳物の下部が充填される。 シリンダー
シリンダー（一種の渦ダンプ）が完全に
充填が完了してから、充填システムの全圧が
充填システムが作動し、鋳型キャビティへの充填が加速されます。
鋳型キャビティの充填 最終充填
ダンプはまだ "バン "という音とともに起こるかもしれない。
-水撃効果
ウォーターハンマー効果-衝撃で知らせる
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける
衝撃の波が音速でランナーに沿っ
音速のランナー。 しかし、この
最終的な充填時の衝撃は、金属がランナーに衝突する
金属が単純な閉鎖型ランナーの端に衝突して発生する
単純なクローズド・ランナーの端。
しかし、このランナーは音速である。
金属がインゲートを通過する速度は、インゲートの内部で
その役割は注湯の最初の数秒で終わるので、速度制御とは呼ばない。
注湯の最初の数秒間。 サージ
制御」は、その一時的な性質を強調している。
さらに洗練された変形として
を組み込むことが提案される。
スプルーからの流れに合わせてダンプを制御する（図2.37g）。
スプルー（図2.37g）。 ダンプを
は、従来と同様に渦を発生させることができ、さらなる利点をもたら
す。
スプルーの底部に到着し、高速でランナーに回転する際に
からの流れに沿うようにダンプを制御する。
は遠心作用を生み出す。 この作用は
溶融物に強く組織化され、溶融物
前面の完全性を保つことができる。
衝撃で起こるはずの飛散を、例えば
例えば長方形の容積に 回転作用は
回転作用はまた、巻き込まれた空気を遠心分離する、
スラグ（と、場合によってはいくつかの酸化物）は、中央部
円筒に十分な高さがあれば
シリンダーに十分な高さを与える。 良質の
良質の溶融物は、底部の中心から取り出される。
底に落ちる。 この場合
この場合、シリンダーは特に有害ではない
回転作用が流れを助けるからである。
の中心から取り出される。
出口チャネルの このシステムは
高速の金属が最初に噴射され、徐々に
サージシリンダー内の高さを増加させます。 このようにして
このようにして、徐々に増加する金属ヘッドが
メル・リーチ・ゲートに到達する。
に達する。
およびその他の低密度の汚染物質が発生する。
これらのサージ制御
大型鋳鋼の生産に革命をもたらす。
イングは、他の優れた充填ソリューションでは
一般に、容易でないか、実用的でない。 バイパス
バイパス装置とサージ制御装置は
の生産に革命をもたらす。
ゲートを通過する最初のサージだけでなく、その作用が拡張された場合
ゲートであるが、その作用が拡張されれば、可能であると思われるよう
に
可能である。
の技術への貴重な付加となる。
充填の脆弱な初期段階を完全にする。を通過する最初のサージだけでな
く、バイパスの作用が拡張された場合にも、貴重なコン トロールとな
る。
古典的なドロストラップについては
2.3.6節を参照。
2.3.2.7 直接ゲート（ゲートから）
鋳造技術者が、底部ゲー
底部ゲーティングを提供する走行システム
表面乱流を最小にすることで、鋳造は、ドロストラッ プを形成するこ
となくスムーズに充填される。
を形成することなくスムーズに充填される。
60 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
フィルムの欠陥 しかし
キャスティングはまだ勝利していないかもしれない。 その他の欠陥は
は、油断していると待ち構えている！
しかし、それは時に別の問題を引き起こす。
しかし、品質との戦いは、その欠陥が鋳造品の募集パターンに
鋳物のカチオンパターン。
流路構造
図2.38aに示すダイレクトゲート垂直プレートを考えてみよう。
図2.38a. この鋳物が充填されているところを想像してみよう。
図2.38 (a)直接ゲート式垂直プレートと
(b)鋳物が充填された後の送給を補助するボスの使用。
をゆっくりと再充填する。
bulence。 ヤスリ掛け速度を
(a)ダイレクトボトムゲート垂直プレート。
金属が
が凝固点に達するまでに
その凝固点までヤスリを戻した場合、鋳物の上端が最も冷え
に戻した場合、鋳物の最上部は最も低温になり
その後、凝固は着実に進行し
プレート、テップからゲートまで。 (その時
のため、ゲートは彼女のものであると想定される。
を通過した高温の金属の予熱が反射する。
を通過している。 ) 真実からかけ離れた
真実から。
実際には、プレートケースの充填が遅いため
金属がゲートからプレートの側面に横流れし、冷却される。
プレートの両側が冷却され、壁際の
壁の近く。 高温の金属の層が西
セートを通って到達し続ける。 このように
図2.38に、凍結フロートの連続した位置を示す。
図2.38参照。 最終的なエフレクトは、カクシングを通
熱した金属がカクシングを通過することによ
この時点で主に凝固している。 ラビネンチ
図2.38の垂直板をジェットストリーム・フレン
チャネルは、多少劇的ではないにせよ、良い名前として提案されてい
る。
ドラマチックでない。 最終的なダウ
チャネルは、予熱された金型のために遅い。
そのため、その構造は多孔質である。
と多孔質である。 により、多孔性が促進される。
の最終的な凍結は、予熱された金型のため遅い。
冷却が遅いと、収縮が起こる可能性がある。
流路が長かったり、たまたま流れが悪かったりして、局所的な供給が悪
いと
流路が長かったり、発泡金属源から遠かっ たりすると、ガス析出が促
進される。
発泡金属源からの
流路を下降させることで、その後の供給問題を軽減する。
流路を上から下へ送るか
上方から、あるいは上方への限定された供給によって、下
流路が長かったり、流路が遠かったりする場合は、流路の
このように、ボスへの底部ゲーテ ィングが、より大きな給送距離（第6
章参照）を必要とする。
ボスへのボトムゲーティングは、ボスを有用な供給路（第
ボスが有効な送り経路となる（図2.38b）。
しかし、この動作は
冷却が遅くなり、ガス
多孔性と粗い構造。
流路構造は、ゆっくり充填される鋳物の標準的な
底部からゆっくりと充填される鋳物の特徴
を増大させる。 この構造
制御はほとんど見落とされているようだ。
さらに、この欠陥は容易に認識することができない。
可能である。 の領域として見られることがある。
鋳造品の大きな板状部分のX線写真では、コースグラムや微細な空 が
見られる。
鋳物の大きな板状部分。 構造
の広範な領域とは対照的である、
両側の板状部分の無疵領域として認められることもある。 I!
いわゆる収縮の問題（これについては、多かれ少なかれ徒労に終わった
構造上の問題（これについては、多かれ少なかれ徒労に終わ
は、余分なフィーダーやその他の手段によって解決されようとしてい
る。
または他の手段)は、実際には残留流路である。
の位置や大きさを変えるか、充填率を上げることで解決できるかもしれ
ない。
位置や大きさを変えたり、充填率を上げたりする。 リザーブなし
どうやら、私たちをこの難局から脱出させるために行われたようだ。
この困難から脱出するために行われたようだ。
とはいえ
一般的に、問題は
可能な限り速く埋める
他の問題を引き起こすことなく)。
しかし、充填が速くても
ボトムゲーティングの他の大きな問題、それは
不利な
温度勾配、
最も低温の金属が上部に、最も高温の金属が下部
鋳物の底部である。 フィーダーが
鋳造の最上部に配置された場合、この熱
の体制は、効果的な
フィーディング： さらに、特に凝固
ケーションが遅い場合、対流の問題が重要になることがある。
が重要になる。 この深刻な問題は
については、規則7で後述する。
2.3.2.8 間接ゲート（ゲートから）
を解決する興味深いゲーティング・システムがある。
流路問題の主な特徴である。
この問題は、鋳物を満たすために必要な溶銑が
鋳造物を満たすために必要なゲー
を解決する興味深いゲートシステムがある。
を解決する興味深いゲートシステムがある。
解決策は、鋳物内にゲートを設けないことです。
主な流路は鋳物の外側に作られます。 これは
はライザーまたはアップランナーと呼ばれます。 そのため、メタルは
最初は鋳物から離れ
を形成します。
新しい溶銑が到着すると、押湯から横向きに配置されます。
高温の金属のプライが到着します。 新鮮な供給
を通過して鋳物から遠ざかる。
ライザーは高温のままであり、最も高温の金属
が金型キャビティ上部に供給される。 この
システムを図 2.39 に示す。 システム
は、ライザーとスロット
ゲートの組み合わせは、充填だけでなく
フィードである。 (読者は、本書における
本書における「ライザー」という用語は、この特別な形態のフィーダー
に限定される。
アップランナー」としても機能する、
金属が鋳物の高さまで上昇する。
鋳造。 アメリカでは
の上部に置かれる従来の押湯に限定される。
鋳物をライザーと呼ぶ。 しかし、この用語はここでは避ける。
ここでは避ける。
という単純な論理に従って、ライザーではなくフィーダーと呼ぶのが米
国では一般的である。
の上部に設置された従来のフィーダーである。
しかし、この用語は鋳物をライザーと呼んでいる。
ホイッスラーのような配管の、金属も上昇する
もライザーと呼ばれる!)
図2.39を埋める鋳造の最後の部分
図2.39は、おそらく
給 する。 をライザーの上部に植えることで簡単に実現できる。
フィーディングをライザーの上部に、ライザーの一種
拡張する。 の利点はすべて維持される。
その金属は高温であり、ライザーの下の高温の金属
ライザーの下はフィーダーに対流する。
ライザーとスロットゲートの欠点
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 61
(a)
図2.39 ゲートとフィードの両方を行うライザーとスロットゲート
(a)その側面、または(b)その中心から垂直のプレート。
システムは以下の通りである：
1. かなりの切断と仕上げが必要である。
図2.39 ゲートとフィードの両方へのライザーとスロットゲート
鋳物の外面であるため
を達成するためには、その後のドレッシングが必要である。
許容可能な外観仕上げ。
2. を予測する方法はないようである。
の幅と厚さは、現時点では
現時点では。 さらなる研究が必要である。
ここで 通常のゲートでは
を鋳造部の前に凍結させ、接合部のホットスポットの問題を回避する必
要がある。
ジャンクションのホットスポットの問題については
62 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
ゲートの厚さは鋳物の厚さの半分以下に抑える。
鋳物の厚さの半分以下に抑える。 ただし、この場合
ゲートが実質的に押湯に相当する場合。
鋳物が凝固するまで
鋳物が凝固するまで、ゲートの厚さは 一方
鋳物の厚さの2倍の厚さ
を避けることが予測されます。
均一な開始温度の条件下でホットスポット
温度では、ゲート
金属の流れにより
の半分ほどの狭いゲートでは、鋳造部
鋳造部
に十分である。
の予熱効果は、効果的な供給を続ける。 がある。
幸いなことに、これに関する確認データは今のところない。
現時点では。
には十分である。
ゲートが狭すぎるのは、まったく別の理由である。
充填がそれなりに速ければ、狭いスロット・ゲートが提供する流
狭いスロット・ゲートが提供する流れに対する抵抗
の使用には注意が必要である。
多くの金属が金型キャビティに充満する機会があった。
空洞。 充填と表面テニングの力学は、鋳型の充填と表面 テニングの力
学とに大きく影響される。
ション、強力な酸化皮膜の存在が複合的に作用し
酸化皮膜が形成される前に、ライザーが高水準まで充填されることにな
る。
の液体を可能な限り長く保持する。 そのため
そのため、金属はスロットを通って
の高さ）により、鋳物を保持することになる。
図2.39cに示す落下H)。 ここでも
の落下ルールが破られる。 したがって
の高さ）からゆっくりと、および／または
は、金属
フローである。 こうすることで、システムは適切に機能する、
を、ライザー内の液体金属と鋳物
を十分に設けなければならない。 金属はその後
鋳型に静かに入ります。
ゲートが鋳物より薄くならないことも重要です。
鋳物の肉厚が4mm程度になると
厚さは約4mmまで薄くなります。 A
厚さ2mmのゲートは、表面張力
表面張力の影響と
メタルヘッドが
ライザー内で やがて金属が突き破ると
を通り抜けると、液体は噴流となって噴出し、金型キャビティに落下す
る。
を形成し、鋳型のキャビティに飛び散ります。 鋳造の場合
ゲートは4mm以下の厚さであることが多い。
少なくとも壁と同じ厚さでなければならない。
一般的には、次のように考えるのが妥当と思われる。
の落下距離
図2.39cの距離hは、無次元落下の高さより小さくなければならない。
落下の高さ。 その場合、落下は
比較的無害である。
より薄い断面の鋳物（例えば、
図2.39cの距離h は、通常の充填圧で作られた厚さ2mm 未満の
充填圧力、薄肉断面鋳物の供給
鋳物は、おそらく無視することができる。
第6章で論じる）。 したがって、ホットスポット
の問題も無視できる。
その結果、湯口は鋳造品の厚さと等しくなる。
厚さである。 表面張力は
ゲートを通過し
金属が鋳型のキャビティを通過することで
表面乱流の問題 充填速度
が大きくなる。
図
2.39 に注意すべきである。 ランナーはライザー
ライザーへの入口で、流れを上方に向ける。
流れを確実に上向きにするためには、相当な上向きの段差が必要であ
る。
は、流れを上向きにすることである。 これは
図2.6に示されたものと同様の特徴であり
図
2.5. この段差を無視すると
を水平にすることである。
図2.6に示すような、ゲートと鋳物の底面が水平になるように、金属
湯道に沿って押し寄せる金属は、チェックされることなく
を直接鋳型のキャビティに入れることになります。 流路
この場合、押し湯が直接金属を受け取らず
金属が鋳型内を循環した後、直接金属を受け取らず、間接的に
鋳型内を循環していた 鋳型の底部
鋳物は加熱された金属をすべて受け取る、
となり、押し湯は冷たくなる。 このような流動体制は
のベースが鋳物内を循環していた。
システムである！
このようなシステムの多くは
この些細な、しかし重要な詳細を省略することによって。
システムを最もうまく機能させるために必要な流量は
を提供する理由を明確に否定している。 ここでもまた、確固たるデータ
がない。
のデータは何の目安にもならない。 以下の考察から
を次のように考えてみる。
最初の液体金属がゲートを通り
そして，キャビティの底面に沿って
流れ。 最初の金属は
金型の冷たい表面は、最も凍結の危険性が高い。
早期に凍結する。 その後の流れは
この高温の金属層の上部を通過するため
そのため、下面からの熱の損失が少ない。
下面が最も危険である。 したがって、もし
最初の金属がうまく流れるための条件が整えば、その後の流れはすべて
安全なはずである。
うまくいけば、その後の流れはすべて安全なはずである。
そのため、初期の凍結からそれほど多くの熱を失うことはない。 限界
条件
最初の流れの先端がプレートの端に到達したときにちょうど凝固する。
プレートの先端に到達すれば、その金属は明らかに
その場合、後続の流れはすべて安全でなければならない。
方向性による後続の供給
固化がライザーに戻る。 サブ
この最初の金属の上に続く層は、もちろん
コースでは、温度勾配が若干小さくなる。
方向勾配による後続の供給にとって重要である。
その旅路。 とはいえ、これが
単純な充填法でできることだ；
さらなる改良は
ポンプによるプログラム充填の適用
システムである。
従って、金型への最初の金属充填に注目すれば、この問題は明らかであ
る。
金属を金型に充填する場合、問題は単に流動性の現象であることは明ら
かである。
は、単に流動性の現象である。 我々は
流路の高さがメニスカスの高さh と一致すると仮定する。
メニスカスの高さh に関係する。
が表面張力によって支えられていることは明らかである（図2.30）。
ゲートからの走行距離をLとし
金属が凝固する時間をtとすると
断面の厚さをxとすると
の限界で金属が凝固する。
流れ（従って、後続の供給に対して最大温度
その後の送給の勾配)：
4 = L/V
(2.1)
ここで、Vは金属流の流速(ms*')である。
金属流。 対応する流量Q
(kgs）である。
である：
Q = Vhxp
= Lhxp/1s
(2.2)
充填率が一定の場合、高さH の鋳物を充填する時間t は次式で与えられ
る。
で与えられる：
t = t, (H/h)
厚さ10 mmの棒(鋳型の底面に沿って移動する融液の最初の長さを考
の溶融物が鋳型の底面に沿って移動する時間)は、次のように与えられ
る。
Al-7S合金は約40秒で完全に凍結すると予想される。
で与えられる。
はおそらく20秒である。 メニスカスの高さ
メニスカスの高さhは約12.5mmである、
従って、高さH＝100mmの鋳物では
注湯時間は8×20＝160秒となる、
つまりほぼ3分である。 これは驚くほど長い
時間となる。
この結論は、特に正確ではなさそうである。
となる。
比較的薄い鋳型の断面では
を避けるために、必ずしも速い充填速度を必要としない。
早すぎる凝固。 重要なのは
メニスカスの安定した連続的な前進を強調するものである。
しかし、当然ながら、この結論を押し付けすぎないことが重要である。
この結論を回避するためには、必ずしも速い充填速度が必要ではない。
充填時間の近似値は、おそらく
理想的な状況で達成可能な時間を表している。
理想的な状況：実際、充填速度が遅すぎる場合
が遅すぎると、液面の前進速度が不安定になる。
液体フロントが不安定になる。
の理由である：
1. 表面皮膜の問題が不安定性を引き起こすことがある。
の速度が遅すぎると不安定になる。
Castings (2003)にある。 皮膜のないシステムでは
この問題に悩まされることもあるが、真空鋳造
も支援する。
2. また、ほとんど再
の金属が糊状に流動することである。
モードである。 図2.40（RunoroとCampbell）のラジオグラフで明らかに
なった流路。
図2.40のグラフ（Runyoro and Campbell
1990)は
流路は最も抵抗の少ない線をとり
を通過し、ライザーを放棄する。
ルール 2. 乱流の巻き込みを避ける 63
100 mm
図2.40 Al-7Si-0.4Mg合金のX線写真
左側から押し湯とスロットゲートを介して充填された垂直プレート。
左側、予期せぬ充填挙動を示す
図2.40 Al-7Si-0.4Mg合金100 mmのX線写真。 熱電対の残骸
が見られる（Runyoro 1992）。
地殻内のマグマ噴出孔の形をとり
地殻の上面に火山のような構造を形成する。
を表層に形成する。 (さらにこれらの
A356合金とフランの金属-金型反応
A356合金とフラン樹脂のバインダーが
多くの微細な気泡を発生させた。
流路の上面を飾るように浮いている。
の輪郭を明らかにした)。
領域が液体のままである。）
2.3.2.9 中央システムと外部システム
ほとんどの鋳物は、図2.9に示すように、外部
図2.22に示されるように、鋳造された鋳物は、流路の上面を装飾するた
め の輪郭を明らかにする。
の要件には十分である。
の観点からはコストがかかる。
図2.22に示されるように、鋳物の走行システムは、鋳型の中で鋳物が占
めるスペー スを外から見なければならない。 これは
が特に顕著なのは、化学的に接着された
金型は、もちろんその比較的高いコストが体積に直接関係する、
その体積に直接関係し
金型はモールディングボックスに収められていないため、容積の変更が
容易である。
は成形箱に入っていない。
はボックスレスである。 当然、このような状況では
走行システム
鋳型の中に組み込むことができる。
砂を必要以上に使わないようにする。
が必要だ。 この理想は、鋳物によっては達成できるかもしれない。
後述するように（セクション2．
この理想は、後述するように、フィルターを用いて何らかの方法で鋳物
内部に組み 込むことで達成できるかもしれない（セクション2.3.6、
直接注湯)。
64 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
オープン・フレーム、シリンダー、リングなど、底面が開いてい
オープン・フレーム、シリンダー、リングのような鋳物には、コンパク
トで効果的な
優れたコンパクトで効果的な解決策が可能である。
可能である。 図2.3は、シリンダーとリング鋳物の場合を示している。
図2.23と2.24のリング鋳物。 ランナー
ランナーはスプルー出口から放射状に広がっている、
として配置された垂直スロットゲートと接続する。
鋳物の底部の周りに弧を描く。 Ruddleと
Cibula(1957)も同様の配置を記述している、
が、それがどのように成形されるかを示してはいない。
への敬意を表している。
乾燥した世界では、彼らの提案する配置は
型にはまらない！）、上向きのゲートを省略している。 垂直ゲートは
垂直のゲートは、成功のための重要な特徴である。
 その結果、有用な摩擦がシステムに導入され、カットオフが容易にな
る、
で、簡単に切り離すことができる。
必要に応じて、シリンダー上部にフィーダーを設置することもできる。
必要であれば。 あるいは、鋳造品を
注湯後に180度回転させることで
鋳物の供給は、リングの形をとることができる
の底部（後に上部となる）に設置することもできる。
内部走行の経験から
効果的で経済的な方法である。
中空形状を作り出す。 にも有効である。
のような他の一般的な形状の製造にも有効である。
ギアボックスやクラッチカバーでは、スプル
鋳物の半分の小さな開口部を通過するように
鋳物の片側半分に小さな開口部があり、そこから
ランナーとゲートのスパイダーを介して分配される。
などの一般的な形状のスプルーが製造されている。
しかし、300mm以上のアルミ
内径300mm以上の合金鋳物では、パタンナーとの契約はない。
メーターはパタンナーの収縮を示す
外部システムで予想される
外部システムで期待されるものである。 これは
によって内部コアが膨張した結果であることはほぼ確実である。
内部走行システムによる余分な加熱の結果として内部コアの
内部システムからの加熱よりもかなり少ない。 珪砂中子の場合
この膨張は
1 1.5パーセントとなり、パテントメーカーの収縮許容量を実質的に無
視することになる。
ターンメーカーの収縮許容量は
通常1 1.3パーセントである。
2.3.2.10 連続充填
～
～
水平パターンに複数のインプレッションがある場合。
水平パターン
プレートでは、通常
すべての窩洞を同時に充填しようとすることはできない。
(これは、水平に分割された鋳型の場合とは逆になる。
このような場合、多くの充填シス
を一度に充填することは、通常、賢明ではない。
注湯時間を短縮するために、キャビティを一度に充填することは、通
常、賢明ではない。 しかし
このような垂直に分割された鋳型は、これまで
において同程度の研究が行われた。
このシステムによってもたらされると思われる欠陥については
システムである。 データがないため
ここではこれ以上説明しない。 我々は
将来、良いデータが入手できるようになる
日である)。
水平
型は単純である。 個々の空洞は
比較的ゆっくりとした速度で充填される。
必然的に滑らかで漸進的な方法で。 実際
にもかかわらず
の設計では、充填が著しく不規則になる可能性が高い。
不規則な充填になり、スロッピングやサージングが発生する。
液体に対する制約がないことと
流れが不安定になる傾向があるからだ。
皮膜形成合金では、低流量では不安定である。
合金の場合。 その結果、多くのインプレッションが不充填となり
インプレッションの数が多く、品質が疑わしい。
になる。
Loper(1981)は、この問題に対する解決策を提供した。
図2.41に示すように、1つのプレート上に複数の印象
図2.41に示すように 彼はランナーダムを使って
金属を遅らせることで、最初の1組の金属を充填す るのに十分な金属
ヘッドを形成する時間を確保する。
Loper(1981)はこの解決策を提示した。
ダムを乗り越え
次のインプレッション・セットに進む。
というように。
このシステムは
グリーンサンド鋳型のねずみ鋳鉄鋳物に使用されている。
鋳型。 には満足のいく結果が得られないかもしれない。
他の金属-金型システムでは、表面乱流の影響を受けやすい。
表面乱流の影響を受けやすい。 しかし
オーバーフロー（各堰堤の奥側を流れるランナー）の設計は、最小限の
設計にすることができる。
として設計することもできる。
他の金型システムは、落下を制御するためにテーパー状のダウン・ラン
ナーを備えている、
そのため，表面乱流を可能な限
可能である。 おそらく、これはまだテストされていない。
もうひとつの連続充填技術である「水平」スタック成型は、ダムに堤体
を水平に積み重ねるものである。
水平'スタック成形も、今のところ鋳鉄にしか使われていない。
鋳鉄に使用されている。 これは1970年代に
1970年代、英国の偉大な鋳物職人の一人であるフレッド・ホー
英国人鋳物工、フレッド・ホルト（Fred Hoult）は、60歳で引退した後、
この技法を考案した。
60歳で引退した。 彼にちなんで
で発明された。 図2.41にその方法の概要を示す。
彼の手法にちなんでいる。 金属がすでに充填された鋳物の
すでに充填された鋳物の上部を
図2.41に「Hプロセス」としての栄誉の概要を示す。 スタックの長さ
スタックの進行は無制限に見える。
金属が繰り返し前
鋳造品に流用される。 (読者は
との興味深い類似性に気づくだろう。
アップランナーとスロットゲートの原理。
金属は前部から繰り返し取り出される。
漸進的に。 同じ効果が
によって説明されているような流動性の促進
平塚ら1966) 20個以上の
鋳型は一度に容易に注湯できる。注湯は、金属がすべて使い切られるま
で続けられる。
最後の鋳物だけが廃棄される。
注湯時間が短いため、残りの
未充填の鋳型は、次の積み重ねの最初の鋳型として使用できる。
次の積み重ねで組み立てられる。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 65
対処
ドラッグ
солелела.
(b)
図2.41 (a) パターン上の多数のインプレッションの順次充填
パターン上の多数の印象
プレート（Loper 1981による）。
(b)水平スタック鋳型の順次充填
スタックモールド鋳物（Hプロセス）。
図2.41 (a) 水平板への順次充填
(b)横型の順次充填(Loper 1981 の後)。
グラムから数キログラムまで。 より大きな部品は
ハンドリングの問題もあり、不向きである、
通常、鋳型は垂直に積み重ねられるので
そして
長い
ネジの切られた鉄の棒で固定し、最終的に床に下ろして水平線を作る。
床に水平に並べる。 大きな部品は
も、基本的に不向きである。
瑕疵の増加による制限。
の増加の必然的な結果である。
金型内の液体金属が落下する確率、
の飛散の機会も多くなる可能性がある。
厚い断面
2.3.2.11 二段階充填
を導入する試みは、長年にわたって数多く行われてきた。
を導入する試みが何年も行われてきた。
二段階充填工程。
第一段階はスプルーへの充填で、その後
を導入する試みが何度も行われてきた。
ランナーやゲートなどが充填される。
の後に充填工程を停止する。
スプルーへの充填は、スプルー内の溶融物を
停止し、空気の排除を確実にする。 溶融物は
させた後、再び流動を開始させること。 この
充填の第二段階は、スプルー内の溶融金属をフルヘッドH
金属をスプルーに入れ、流し込みます、
が、カラムはゼロから動き始めなければならない。
速度。 平衡」に達する。
速度
(2gH)1/2まで加速される。
したがって、ランナーと
ゲートはゼロ速度から始まり、徐々に増加する。
に達する。 この動作は
前述の「サージ制御」技術。
から空気が排除される利点がある。
スルーと、第2ステージの初期に速度が低下することである。
第2段階の一部である。
この作用は、半固体（実際には部分的に固体の
部分的に固体）合金である。 これらの材料は、他の点では
欠陥のない鋳造は極めて困難である、
ほぼ間違いなく、巻き込み
の粘度が高いため、欠陥は浮き出ることができず、サス
混合物の粘度が高いため
混合物である。
アルカンの研究者たち（Coxら、1994年）は
は、溶融物の前進が底部で阻止されるシステムを開発した。
溶融物は、セラミック・ペーパーに支持されたセラミック・ペーパーの
層によってスプルーの底部で阻止された。
セラミック発泡フィルターに支持されたセラミック紙の層（図2.42a
発泡フィルター（図2.42a）。 スプルーが
によってスプルーの底部で停止させるシステムを開発した。
融液がフィルターを通って走行系に流れ込む。
の上に支持されたセラミック紙の層（図2.42a）。 これらの著者は
彼らのシステムは「中断された注湯」であった。 しかし
66 鋳造の実践 鋳造の10ヶ条
(a)
(b)
(c)
図2.42 二段階充填技術：(a) セラミック発泡フィルタの上に紙シールを
貼り、ワイヤーで持ち上げる。
(b)(a)ワイヤーで持ち上げられたセラミック・フォーム・フィルター上部
のペーパー・シール、(b)ランナー入り口のスチール製スライド・ゲート
(c)(b)(a)ランナー入り口のゲート；(c)シュノーケル柄 の底部のストッ
パー。
シュノーケル柄 。
(c)のペーパーシール。
より積極的で、次のように解釈されにくい。
事故による欠陥注湯。
二段
は、Taghiabadiと
Taghiabadiと同僚（2003）により、部分的に固いものと
同僚(2003)は、一部ソリッドと
従来のアルミニウム鋳造合金。 これらの
著者らはワイブル統計を使って
によって有益であることが実証された。 彼らは、鋼板を使用して
ランナー内にスライドバルブとしてバリアを形成する。
(図2.42b）。 スプルー充填後
鋼板が引き抜かれ、金型
を充填した。
二段階充填のコンセプトの
二段階充填のコンセプトは、シュノーケル 子である、
アイアロッパー 子として知られることもある。 これは
図242cに示されている。 この装置は
主にアルミニウム鋳造産業で使用されているが
他の鋳造
他の鋳造
産業で使用されている。 金属を炉から
炉から取鍋やスプーンのようなもので
に接続された注湯皿に注湯する。
シュノーケルが溶湯に浸漬し、十分に浸漬することで
十分に深く浸すか、浅く浸して
を深く、あるいは浅く沈め、溶融物を吸い上げる。
シュノーケル本体にかかる圧力を下げることで
シュノーケルに接続された注湯皿に注ぐことができる。 その後、取鍋
は
型に内容物を供給することができる。
従来のベイスン＆スプルー方式、あるいは、ここで推奨する方式では
ここで推奨される方式では
金型を通して
ランナーに移される。 その時初めてストッパーが上がり
ランナーの始点まで溶融物が送られます。
表面の乱れを最小限に抑える。 アプローチ
は優れた製品を生産することができる。
様々な形態の二段階充填は、多くの鋳物に
は、多くの鋳造品に有望である。
2.3.2.12 渦システム
渦は、通常、フーンドライシステムでは、避けるべき流れ の特徴と見な
されてきた。
は、何としても避けるべき流れの特徴として乾燥する。
もし渦が本当に空気を飲み込み、空気
鋳物に渦が発生した場合、その渦は確実に回避されなけれ ばならな
い。
確かに避けなければならない。 しかし、一般的には
しかし、これは真実ではないようだ。
渦の大きな価値は、それが流れを強力に組織化することである。
流れの強力なオーガナイザーとなる。 水力発電所の
水力発電所の取水口
はこの利点をよく知っている。 代わりに
貯水池から取水口へ水が無造作に流れ落ちるのは
貯水池からの取水口では、水が壁面を螺旋状に流れ落ちる。
壁面を螺旋状に流れ落ちるようになっている。 取水ダクトの底部では
ダクトの回転エネルギーが失われることで
ダクト内をある程度逆流させることができる。 を下っていく。
空気の中心核は水平な表面で終わる。
比較的静かなプールの、緩やかな循環のみ。
ダクトの根元付近を循環している。 この
螺旋を描く空気の中心核は
)。
渦の利点を走行システムに利用するいくつかの提案が
渦を循環させるシステムは、近年、バーミンガムから生まれた。
近年バーミンガムから、伊沢(1994)に続いて
伊沢（1994）によって先導された。 これらは
従来のアプローチからの刺激的な脱
チェスに端を発している。 ここで紹介できるのは初期の結果のみであ
る。
このシステムは、さらなる調査に値する。
渦スプルー
の作用に対する渦の利点は、Campbellと
スプルーは、最初にCampbellと
流れが回転する
スプルー壁
ボルテックスコア
「ボトムアウト
ネットヘッド
充填ドライブ
対向回転出口
回転を止め
ランナーへの進入を遅らせる
図2.43 ボルテックス・スプルー（Isawa and Campbell
1994).
図2.43に示すように、伊沢（1994）。 アルミニウム合金
アルミニウム合金が
軸から外れている。
アヴェリア・タ・ジェンタル・プー円形注
流域で行われた。 融液は回転しながら
を徐々に満たしながら、中央のスプルー入口
中央のスプルー入口に向かっている。 円形に注湯される。
その半径は徐々に小さくなっていった、
回転が速まり、角運動量が保たれる。
回転するアイススケーターのように
伸ばした腕が閉じる。
そしてついに
スプルーのリップに到達し、そこで最大回転速度で
回転速度が速くなると、下降を開始する。
この考え方の根拠は
スプルーへの充填中の初期落下は、スプルーの下方にある回転軸の摩擦
によって制御される。
スプルー壁面を螺旋状に下降する摩擦によって
スプルー壁面に到達する。 スプルーが
渦の中心はスプルー底部付近で終端する。
スプルー底面に空気を送り込まない。
金型キャビティ内へ 静水圧
このシステムによって発生し、流れを
ランナーやゲートの渦の核は、金型キャビティの底部にある液面の深さ
が小さいために発生します。
渦の底にある液体の深さは、実際には空気を漏らさない。
型への充填を駆動する正味圧力ヘッドhは、小さい。
は小さい。 なぜなら
渦の底部と金型キャビティ内の金属レベルは、ともに上昇する。
金型キャビティがともに上昇するため、正味の
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 67
ヘッドが金型への充填を促進するため
鋳型の充填プロセス全体において
充填プロセスである。 したがって、金型への充填は
は常に穏やかでなければならない。
このシステムには初期の成功例があるものの
この技術は、おそらく
ナパやスプリームは、ベンやオー
らせん状の流れは、落下距離が長くなるにつれて徐々に失われていく。
落下距離。 にはさらなる研究が必要かもしれない。
の利点と限界を確認する必要がある。
の設計のためである。 例えば、初期の研究は
平行円筒形スプルーで実施された。
テーパーは必要ないと考えられてきた。
溶融物がそれ自身の「テーパー」を採用する結果として
例えば、初期の研究は設計であった。
ナー・ストリームが進行する。 しかし、テーパー
は、いずれにせよ、回転速度を速めるのに有効である。
スピンの速度が上昇し、その結果
壁との摩擦による損失にもかかわらず
の壁がある。 また、もちろん、テーパーを設けることで
スプルーがより速く充填され、歩留まりが向上する。
歩留まり。 最適なシステムを定義するには、まだ多くの課題が残されて
いる。
最適なシステムです。
ボルテックスウェルまたはゲート
スプルー底部に円筒状の溝を設けることで
スプルー底部に円筒状の溝を設け、溶融物が接線方向に入るようにす
る。
を定義するための多くの作業が残されている。
(Hsu et al. 2003）。 に円筒状の流路を設けることである。
スプルー基部に円筒状の流路を設けることで、スプルー基部の高い液速
スプルー基部の接線方向に入り込む。
直角コーナーを回転させ
ランナーを充填する。 さらに優れているのは
を解決することができる。
表面乱流の問題。
渦井戸は、図に見られるように、水平方向にも垂直方向にも向
図2.44に見られるように、水平方向または垂直方向のいずれでもよい。
2.44. 水平方向は次のような場合に有効である。
単一の垂直
垂直方向は、図2.44のように、水平方向でも垂直方向でも有用である。
渦からの中央出口がランナーの入口を形成することができるためであ
る。
渦はランナーの入り口を形成することができる、
多くのゲートに接続できる。
この装置は
からの中央出口が垂直方向であるためである。
遠心分離機は、溶融物から浮力のある介在物を取り出します。 で
渦井戸は、充填システムの残りの部分への出口である。
システムは、通常使用される出口
介在物を濃縮するために設計されている。 したがって、この装置は
を減少させるようには作動しない。
内容物である。 しかし、この装置は
による介在物の発生を減少させる。
スプルー基部での表面乱流は、設計が不十分な場合
設計されたシステムである。
もう一度言うが、この
発明である。 高さ
高さ4mのスプルー底面での表面乱流は、渦の発生を示唆している。
68 鋳造の実践 鋳造の10ヶ条
(a)
(b)
図2.44 (a) ボルテックスウェル（横軸付き）
(b)ボルテックスゲート（縦軸）。
流れのエネルギーを吸収するのに極めて効果的である。
のエネルギーを吸収する。 この点で、その作用は
セラミックフォームフィルターの この装置を
日常的な鋳物製造に使用するには、エネルギー
吸収挙動を定量化する必要がある。
定量化されている。 将来の課題には事欠かない。
ボルテックス・ランナー（オフセット・スプルー）
オフセット・スプルを設けるだけで
ランナーが接線方向に充填され、メルトスピン
分割された鋳型では、長方形の断面
パーティングラインの片側だけに成形されたスプルー
ラインは、接合部に成形された円筒形ランナーに開口する。
接合部 その結果、高度に組織化された
ランナーの充填は、多くの粗悪なランナー設計に比べ、確実に改善され
ている。
多くの粗悪なランナー設計よりも優れていることが、ワイブル
ワイブル
の統計
従来の
インラインおよびオフセット（渦）ランナー（Yang et al.
1998年、2000年、2003年）。 この技術は
従来のスプルーとランナー・システムよりも信頼性の高い鋳物の強度が
得られる。
従来のインライン・スプルーとランナー・システムで製造された鋳物の
強度。
しかしながら、現時点では
の作用は、スロットスプルーなどの他の有用な解決策よりも優れてい
る。
スロット・スプルー/スロット・ランナーのような有用な解決策を生み
出す。
ナーやボルテックスウェルよりも信頼性が高い。
シンプルという利点がある。 これは
垂直に分割された金型に有効である。
のような有用な解決策があります。
金型は落下高さが高いため、しばしば
に遭遇する。
2.3.3 水平トランスファー鋳造
金属の重力注湯を避けるために、横型を採用するシステムが開発され
た。
を回避するために、水平搬送
移送と反重力移送がある。 これらの
注湯を避けるための解決策は、明らかに
どちらも、競争力のある
競争力のある鋳造工程を採用するシステムにつながった。
この2つの主要なアプローチは、比類のない品質である。 つの主要なア
プローチ
第一のアプローチである水平移動については
以下に説明する。
2.3.3.1 水平注入（側面注入）
水平流し込み」技法は、エリック
レイド（1978年）。 当時、この巧妙な技法は
は、比類のない品質の鋳物を提供した。 それは
このプロセスがもっと一般的に使われていないのは残念だ。
が使われていた。 が商業的に秘密にされた結果
製法が商業的に機密のままであったため
その歴史の大部分において、運用に関する発表が比較的少なかった。
が公表されていないのは残念である。
新規ユーザーが成功を収めるのに役立つかもしれない詳細
成功した。 また、この技術は
鋳造品にのみ簡単に適用できる。
ボックス型やシリンダー型の鋳物では、長いスロット
インゲートを鋳物の全高まで提供することができる。
鋳物。 さらに、もちろん、非常に複雑な
複雑な鋳造ステーションが必要です。
いわゆる
鋳型の水平充填を図2.46に示す。
断熱された流し槽は、鋳型を囲む水平の断熱トラフに接続されている。
を囲む水平断熱トラフ（図2.46）。
鋳型の4つの側面（鋳型と鋳型の間の分配シス
を実現するための配置である。） 融液は
融液は、ドラグから垂直に伸びるスロットゲートを介して鋳型キャビ
ティに入る。
は、ドラッグからコープまで垂直に伸びている。
各スロットゲートの両側には、ガイドプレートがある。
溶融物が（静止した）トラクターから流出する際に、スライディング
シールの間
定置）トラフから（下降）鋳型に流入します。
(下降）鋳型。
鋳造は、鋳型が
完全に上昇した鋳型プラットフォームで、トラフは
の最下層で最初の金属を供給します。
ドラッグする。 鋳型は（下降する）鋳型の上に置かれた状態で鋳造が
開始される。
鋳造は、鋳型が鋳型台の上に置かれた状態で開始される。 の速度は
鋳型の引き抜きは、金属が凝固するように行われる。
スロットゲートが固化するまでの時間は、鋳型を傾ける前
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 69
(a)
(b)
図2.45 (a)従来のランナー、(b)垂直に分割された金型に有効なボルテッ
クスランナー（提供：X. Yang、Flow 3-D
およびフロー3-D)。
トラフの高さより下に滑り出すと、乱流巻き込みが発生する。
トラフ。
このプロセスの使用に関する数少ない記述の一つであるBossing (1982)
の
Bossing (1982)によるプロセスでは、注湯槽に含まれる溶融物の面積が
大きく
注湯槽と分配
を滑らかにするのに大いに役立つであろう。
注湯点から鋳型に供給されるまでの流速
を鋳型に注入している。 この記述には
さらに複雑な分配システム
ランナーの段が設けられている。
供給距離を最小にし
温度勾配を最大にする。 一般に、このような
の高度化は、ほとんどの製品では必要ないと思われる。
ほとんどの製品に必要である。
絶縁
ガイド
プレート
コア
絶縁
ディストリビューション
トラフ
金型
液体
金属
注入
断熱された
レードル
冷凍インゲート
金型プラットフォーム
クランプ＋リフト機能)
電気モーター駆動による下降
2.3.3.2 制御された傾斜鋳造
鋳物職人たちは、この技術に魅了されているようである。
図 2.46 水平注湯技術
傾斜鋳造が重力鋳造の明らかな問題点を解決できるかもしれないという
直感に、鋳造工は魅了されてきたようです。
重力の明らかな問題に対する解決策
その結果、特許文献
文献には、この技法の再発明が散見される。
10年後に10年後のプロセス。
しかし、それでも、その単純さには、いくつかの根本的な落とし穴が隠
されている。
その結果、重力の明白な問題に対する特許による解決策には、油断した
者にとっては根本的な落とし穴が隠されていることになった。
は油断できない。 傾注鋳造工場で時折見られるスクラップの山は
傾注鋳造工場での時間は、このような隠れた危険性を無言のうちに証言
している。
には、こうした隠れた危険がある。 しかし、一般的には
このセクションで述べるように、危険は回避できる。
このセクションで
チルト鋳造は、原理的に液体金属を鋳造することができるユニークな特
徴を持つプロセスである。
原理的には、液体金属は、単純な機械的操作で鋳型に移すことができ
る。
一般的には、重力の作用の下で、単純な機械的
重力の作用の下で、しかし
表面乱流である。 従って、非常に高品質の鋳物を製造する可能性があ
る。
非常に高品質の鋳物を製造することができる。 これは
1800年代にフランスのデュルヴィルによって理解され
の表面欠陥を減少させるために、アルミニウム-青銅の鋳造に適用され
た。
ブロンズ鋳造に応用された。
フランスの硬貨
ダーヴィル・プロセスにおける液体金属の
デュルヴィル・プロセスの模式図を図2.47a に示す。
図2.47aに示す。 プロセスでは
70 鋳造の実践 キャスティングの10ヶ条
(a)
溶解るつぼ
鋳型
(b)
金属レベル
低すぎる
初期
表面
乱流
持続的
酸化物
流れ
チューブ
金属
注ぎかけ
メタル開始
急
傾斜角度
(d)
鋳造
インゲート
ダウンランナー
またはスプルー
クロス
ランナー
図 2.47 傾斜鋳造法 (a) Durville；
(b)セミ・ダーヴィル；(c)ツイン・ポーテッド・ティルティング・ダイ
（Nyamekye et al.
Nyamekye et al.1994より）、および（d）傾動鋳造システム設計の概要。
金属が「スプライン」の遠端に達する重要な瞬間に
は「スプルー」の端に達する。
ダーヴィルによって考案されたもので、金属は
チルト機に使用されているのと同じルツボで溶融される。
機械。 重力下での注湯は
に達する。 また、ダーヴィルが鋳造していたのは大型のオープンエンド
の
るつぼに使用するインゴットで溶かした。
ミットを鋳型に移す様子を見ている、
鋳型の回転が進むにつれて融液が移動するのを観察し
この方法で、彼は鋳型のプログレスト・ロータ
回転速度が適切であることを確認した。
液面の乱れを避けることができた。
液体である。 移送の全過程において
慎重に制御することで、融液が
酸化物の皮の中で、ゴム袋の中のように転がすことで
波のような外乱によってゴム袋の表皮が折れ曲がらないようにした。
波のような障害。 最も敏感な
トランスターの一部は水平に近い傾斜角度にあった。
水平である。 この状態では、メルトフロント
酸化物の表皮を広げながら進行する。
その上面は常に水平を保ち
と静穏である。
米国では、Stahl（1961）がアルミニウム合金のための
アルミニウム合金の傾斜注湯の概念
形状の永久鋳型鋳造品になる。 その
ゲート設計と傾斜注湯の利点は
を普及させた。
を検討し、その結果をいくつかの論文にまとめた。
出典（Stahl 1963、1986、1989）。
有用な「ボトムゲート」傾斜配置を2.47c, dに示す。
2.47c,dに示すように、スプルーはドラッグの中にある、
と、残りの走行と
システム、および金型キャビティがコープの中にある。
傾斜ダイを使用する場合は、以下の点に注意する必要がある。
金型内に残った空気が
は大気に自由に排出される。 また
エジェクターが必要な場合は、鋳型を保持する必要があります。
が必要である。 図247cのレイアウトは、傾斜鋳造のユニークな利点を示
している。
は、傾斜鋳造が享受する独特の利点を示している：
一人の作業者が、鋳造を開始する前に大きな取鍋から両方の注湯カップ
傾斜鋳造を開始する前に、大きな取鍋を設置する必要があります。 静
図247cのレイアウトでは、重力鋳造の場合、2つの注湯
2つの注湯口
このプロセスをある程度深く理解するために
Nguyen and Carrig (1986)は、鋳造の深さをシミュレートした。
の水モデルを用いて傾斜鋳造をシミュレートした。
メタルフローを満たすために 2 つの注湯器が必要となる。
の最初のコンピュータ・シミュレーションを実施した。
傾斜鋳造プロセスを理解するために、Nguyen and Carrig (1986)はシミュ
レーションを行った。 彼らは
重力、遠心力、およびコリオル
力が傾動流動を支配している。 しかし
ほとんどの鋳造工程で使用されるような遅い回転速度では
傾斜鋳造作業では、遠心力とコリオリ
の影響は、重力による
重力による影響は
したがって、通常は無視される。 回転鋳型の角
回転する鋳型の速度も
液体前面の直線速度への寄与は
しかし，これも通常は無視できる。
回転軸が金型の中心から
を金型の中心から離している。
しかし、こうした研究にもかかわらず、また
その明らかな可能性にもかかわらず、このプロセスは
大量のスクラップ
- スクラップ鋳物の量
最近導入された
最近導入された
臨界
速度および表面乱流を用いた
Mi (2002)によって著者の研究室で行われた。
を用いた傾斜鋳造の最初の詳細な研究である。
新概念の枠組みを利用することができた。
できる強力な
の実験技術を用いた。 彼は
コンピューター制御でプログラム可能な
鋳造用ホイールに砂型を
Al-4.5%Cu合金の鋳物を製造するために固定された
合金を使用した。 鋳型への充填中の金属の流れは
鋳型の状態をビデオX線
X線撮影を行い、その信頼性を確認した。
鋳物の
鋳物の流動をワイブル
統計
彼の研究で使用された遅い回転速度では
の機械的反射
表面張力と
液体メニスカス上の表面膜は無視できない。
を無視した。 すべての開始条件において
によって大きく影響される。
表面張力（おそらく強力な酸化膜
強い酸化膜の影響)。 したがって
回転速度が毎秒約7
によって大きく影響される。
に助けられたと思われる）。 重力は
を通過するように傾けた後、制御される。
ほとんどの鋳造工程と同様
への溶融物の到達速度が遅すぎると、早すぎる凝固は鋳造品の誤鋳造に
つながる。
鋳造品を走らせる。 一つの興味深いケースが見つかった。
融液の湯口への移動が非常に遅いため、湯口で凍結した金属が
湯口で凍結した金属がスキージャンプの障害となった。
ランナーがスキージャンプの障害となり、残りの流れが著しく損なわれ
る。
鋳造が著しく損なわれ
鋳造物である。 しかし、高速では
スキー・ジャンプは避けられるが、表面の乱流の
表面乱流の危険性が高まった。
X線写真の記録から
溶融金属は、傾動鋳造中に鋳型内へ静穏な、あるいは
傾斜鋳造中の鋳型への流れは混沌としている、
(i)鋳造開始時の鋳型の傾斜角度、(ii)
鋳造開始時、および ii) 傾斜速度。 鋳物の品質
鋳物の品質（機械的特性のばらつきで評価）は、鋳型の傾きと直接関連
する。
機械的特性)は、鋳型内への流れの質と
に応じて、鋳型への流れの質に影響を与える。
傾ける鋳造プロセス中の溶融の進行を
傾斜鋳造プロセス。 最初に、湯口
鋳型の湯口は、鋳型が満たされる その時初めて
その後、鋳型の傾斜が作動します。 3つの
開始位置が調査された：
1) 金型がすでに下方に傾いている位置からスタートした場合
金型がすでに下方に傾いている場合
金属がスプルーに入ると、それは直ちに
不安定で、坂を下っていく。
溶融物
重力で加速され、ランナーの
ランナーの端に、水しぶきを上げるのに十分な速度で
スプラッシュを引き起こす。 スプラッシュアクションは
ルール2. 乱流巻き込みを避ける 71
を溶融面に衝突させる。 信頼性の低い鋳物
が生じる。
(ii) 鋳型が
鋳型が水平な位置からスタートする場合、鋳型内の
鋳造の信頼性が低い場合、鋳型内の金属は通常
鋳型が一杯になり、そのため
金型が水平状態からスタートする場合。
金型がある一定の傾斜角度に達するまで、ランナーに進入しない。
に達しない。 この段階での垂直落下は
スタート地点からランナーの最後端までの距離
ランナーは限界落下距離より大きくなる可能性が高い。
の限界落下距離までランナーに入る。 従って
より良い鋳造品を作ることができるが、信頼性低下の危険性は残る。
信頼性の低さが残る。 この不満足な
トリーな移動様式は、多くのチルト
鋳造配置、特に
図2.47bに示すセミ・ダーヴィル・プロセスと呼ばれるものである。
図2.47b.
鋳型は最初
鋳型が充填される間、鋳型はわずかに上方に傾く、
角度の変化が鋳造を開始するのに十分なものになるまでに、鋳型が傾く
可能性がある。
に示すセミ・ダーヴィル型プロセスと呼ばれる。
ベイスンから融液が れ出るとき、ランナーの角度
ランナーの角度が水平よりやや上
水平になる。 液体金属
移送の角度は、現在ではかなり異なっている。 開始時
メニスカスはランナー充填の
効果的にわずかな上り勾配を登る。
したがって，その進行
完全に
安定している、
メニスカスの前方への動きは
オプションの傾斜。 鋳型をさらに傾けなければ
溶融物は前進しない。 によって制御される。
傾斜速度を注意深く制御すれば、原理的には溶融物を
に溶融物を到達させることが原理的に可能である。
ランナーの速度がゼロになる。
必要である。 (このような大幅な速度低下は
が可能であるとしても、もちろん
に溶融物を到達させるためであれば，逆効果である。
熱の損失となるため、推奨されない)。
推奨されない)。 ミが使用したような毎秒30度というかなり高速の
Miが彼の実験鋳型で使用した毎秒30度という速度は、当然、逆効果に
なる可能性が高い。
実験用鋳型では、ランナー末端での溶融物の速度は
を超えなかった。
臨界値 0.5 m s
したがって
を超えなかった。
を超えなかった。
を超えなかった（モード111
以上)は、液体金属の表面が
の間、常に水平に近い。
種類またはgracis。 鋳造は注湯を伴わない。
鋳造は注湯（すなわち自由落下）をまったく伴わない。
垂直落下)が全くないことである。 水平移動である。
プロセスである。 水平に近い傾きの臨界領域では
水平に近い傾きの場合、鋳造の性質は、もともと採用されていたものと
同じである。
移籍は、もともとダービル
ダービルによるものである。
したがって、傾
鋳造は水平移動の条件である。
72 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
鋳型の初期角度
30
信頼性の高い
鋳物
20
10
0
信頼できない
鋳物
限界
フィリング
-10
不完全
フィリング
-20
0.5
10
最大速度
ランナー内のメタルフロント(ms*")
図 2.48 傾斜注湯の変数マップ。
は、良好な鋳造品のための操作ウィンドウである（Mi et al.）
水平移動には、水平より上の開始角度と
水平からの開始角度の最大速度
正しい傾斜速度。
操業
構築された
(図2.48）。
信頼できる鋳物を製造するための窓。
によって定義される条件は
窓は、選択された鋳型の形状にある程度依存する。
の形状が初めて明らかになった。 しかし
Miの実験では、鋳型は以下のように設計された。
多くの工業製品のサイズと形状に近い。
鋳物、特に自動車
用途のために設計されている。 したがって、数値的なコン
ッションのために設計されたものである。
のサイズと形状に近い。
他の形状の鋳物でも、その原理は一般的なものである。
意義と条件は明確である、
への適応が必要である。
融液の水平移送が可能であり、優れた鋳造品が得られる。
優れた鋳物。
水平移動の問題は、それが
の凍結をもたらすことがある。
ランナー入口の "スキージャンプ"、あるいは、鋳型の不充填。
鋳型の非充填。 これは通常
ランナーが下塗りされた後、傾斜速度を上げることによって解決され
る。
ランナーが下塗りされる。 これが
限界充填
プロセスマップ（図2.48）に示されたウィンドウの左側にある。
プロセスマップ（図2.48）。 一定のチルト率
の理由である。
時間)は、この有用な
充填条件
には
この解決策を達成するには、プログラム可能なチルトレートが必要であ
る。
この解決策。
最後の危険について述べておく。 特定の
を達成するためには、プログラム可能な傾斜速度が必要である。
傾斜面を達成するためには、プログラム可能な傾斜率が必要である。
この解決策を用いると、私たちの表面は波打つように移動する。
図2.60を参照）。
図に後述するように、原理的には、このような
回避すべき閾値 2.40.
を避けることができる。
ウィンドウ・マップ（図2.48. 幸いなことに、これは
は一般的な故障ではないようだ。 このように
のこの部分の傾き率を大きくすることで回避できる。
によって、硬膜の傾斜率を高めることを避けることができる。
鋳型の充填。 再び、プログラム可能な傾斜率の利点は明らかである。
プログラム可能な傾斜速度は明らかである。
まとめると、チルト鋳造の結論は以下の通りである。
1. チルト鋳造をチルト方向から開始した場合、鋳型の充填の利点は、鋳
型の充填速度にある。
の利点は、水平より低い位置、特に
水平鋳造の場合、湯道の呼び水中
液体金属は、オペレータの制御の及ばない速度で下降する。
オペレータの制御。 加速
を形成し、狭いジェットとして流れる。
持続する酸化物フローチューブ。 さらに
ランナーの遠端での液体の速度は、ほぼ確実に臨界を超える。
を形成する。
表面乱流の条件を形成する。 一旦
金型が最初に水平より
水平より10度下
を超えることはほぼ確実である。
信頼性の高い鋳物を製造することが
傾斜鋳造プロセスによって
2. 傾斜鋳造は、鋳造開始角度を
十分に正の開始角度で
溶湯は、上向きの傾斜した湯道に進む。
ナーである。 こうすることで、その前進は安定し
制御される。 この充填方法は
水平な液体金属の移動によって
表面乱流のない金型充填状態を促進する。
表面乱流から
3. 傾斜耕起は、充填の初期段階ではゆっくりと行うのが好ましい。
充填の段階は、走行システムの遠端での高い流速を避けるため
を促進する。 しかし
走行システムがプライミングされた後、金型の回転速度を大幅に速め
る。
モールドの回転速度を上げることは
鋳物の非充填を防ぐのに役立ちます。
鋳物の充填
2.3.4 カウンターグラビティ
重力を利用することにはいくつかの利点がある。
鋳型の充填に作用する。 シンプルで低コストであり
重力式充填は、コストと信頼性に優れている。
停電に見舞われたことはない。 がある。
しかし、残念なことに、利点はここで終わり
ここからはデメリットである。 さらに
デメリットは深刻だ。
重力の問題はほとんどすべて
落下速度の結果として生じる。 落下後
些細な落下距離が臨界
落下高さでは、重力が溶融物を加速して臨界速度に達する。
臨界速度である。 この点を超えると
同調不良の危険性 なぜなら
臨界落下距離は非常に小さい。
の高さに過ぎないからである。
実際の落下はこの限界を超えている。 言い換えれば
にすぎないからである。
重力下では比較的小さな距離しかない。
液滴の高さは、ほとんど常に、液面の破壊につながるほど十分に高い。
液体表面の破壊。 （この時点では
この時点で、月の鋳物工場がもっとうまくいくことを知ることができ
た。
月ならもっとうまくいくだろう)。
重力の第二の基本的な欠点は
充填は、注湯の開始時、すなわち融液が最初に鋳型に入るときに
溶融物が最初に鋳型に入るとき、鋳型断面の最も狭い部分である
鋳型断面の最も狭い部分
体積流量は最も遅く、重力による流速は最も速い。
重力による流れが最も大きい。 逆に
充填の段階で、溶融物が最も冷たく
であり、鋳型キャビティの上部に近づいている、
の速度が最も遅くなる。
充填は最も遅くなる。 したがって、重力による充填は
完全に間違った充填プロファイルとなる。
したがって、ある程度まで
常に問題がある。
重力によって注湯された鋳物には、予想される問題がある。
重力によって
長い
充填
システム
本書の設計は、このような
のダメージを可能な限り軽減することである。 への賛辞である。
鋳造業界の執念
重力鋳造が、その厳しい短所にもかかわらず
を軽減することにある。
現在、それを享受している。
それでも、過去100年以上にわたって
重力充填の根本的な問題は、鋳造技術者に
鋳造技術者たちに夢見させ
反重力システムの開発
(a)
(b)
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 73
数多くのシステムが生まれている。 最も一般的な
一般的なのは低圧鋳造で、密閉された鋳型を加圧するために空気や
密閉された炉を加圧するために不活性ガスが使用される。
炉に溶融物を押し上げ、ライザーチューブを上昇させ、鋳型に流入させ
る（図2.49）。
図2.49）。 他のシステムでは
部分真空で金属を引き上げる。 他の
ポンプを使用する。
図2.49）、
ガス圧
(空圧ポンプ）、およびさまざまなタイプの
電磁作用。
明らかに、良好な反重力システムがある、
金型への充填は
で金型に充填することができる。
臨界速度を超えることはない、
金型内の空気が金属より先に押し出され、表面巻き込みが起こらな
表面巻き込みは起こらない。
充填はインゲートから穏やかに開始される、
の主要部分が充填される間にスピードアップする。
を超えることはない。 シャル抑止
は、金型が充填される瞬間の最終的な衝撃を避けるのに有効である。
金型が充填される。 このように制御しなければ
に起因する過渡的な圧力パルスは
融液の運動量が突然失われると
液体が砂中子を貫通し、鋳型の継ぎ目を開
鋳型の継ぎ目にバリが発生し、一般に
表面仕上げを損なう。
良好な対重力システムを使用する場合、
良好な充填条件を達成するのは難しくない。
を達成する。 実際
重力
を達成することが困難な場合もあります。
良い鋳造をすることは難しくありません。
という技法は、悪い鋳物を作るのが難しいことが多い。
鋳造である。 この
重力充填と反重力充填はあまり普及していない。
エアシリンダー
金型を開く
ガルドバー
エジェクター
金型
上型
下金型
ガス圧
ライザーチューブ
メルト
蓄積
酸化物
図2.49 (a)低圧鋳造プロセス、(b)通常の不十分な充填技術。
74 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
重力充填
は皆無であった。
ついに受け入れられた
重力に対抗することを理解し、その強力な効果に驚く。
の強力な利点に驚かされる。
だからといって、このテクニックが
時には悪用されることもある。 通常の失敗は
金属速度をコントロール下に保つ。 しかし
原理的には制御できる。
重力注湯では、原理的に制御は
しばしば困難か不可能である。
カウンター
重力は、充填速度が
以下
重要なのは
充填速度
約
0.5 m s'
を下回ると生産速度が遅くなる。 そのような
は杞憂である。 たとえば、鋳物の高さが
は高さ0.5m（背の高い鋳物）であり、原理的には1秒で
1秒で充填する。
課題であろう！
実際、低速の溶融物の使用は、鋳造の犠牲を招くという杞憂がある。
を犠牲にすることになる。
の混同から生じる。
6）流速（通常ms'単位で測定）と
(i) 溶融体積流量（通常
を犠牲にすることになる。） 例えば、充填時間は
ゆっくりとした充填速度を維持することで
が、単に流路の面積を増やすことによって体積流量を増加させる
流路の面積を増やす。
また
この点を強調し、明確にするための実例を
この点については2.3.7節で述べる。
充填システムの計算に対処する。
2.3.4.1 プログラム可能な制御
金型内で上昇する金属の断面積が変化することは
底部ゲートを通過する充填率が固定されている場合、金型内 で上昇する
金属が問題となる。
底部ゲートを通過する速度が一定であること（多くの対向重力式
多くの対重力式充填システムに当てはまる。
プログラム可能な制御)。
プログラム可能な制御)。 当然である、
溶融
は、鋳型の面積が大きくなると、速度が遅くなりすぎることがある。
の精巧さを欠く充填システムでは、充填速度が大幅に増大し
コールドラップ
ラップや酸化ラップが発生する。 あるいは、局所的な
速度が臨界速度より速くなる。
金型の狭い部分から金属が噴出し、巻き込み欠陥の原因となる。
が噴出し、巻き込み欠陥の原因となります。
カウンターグラビティ・フィリングは
この問題に対処できる可能性がある。 原理的には
溶融物は、充填の各段階で必要に応じて速度を速めたり遅くしたりする
ことができる。
充填の各段階で、必要に応じて速度が低下する。 であっても
そのため、このような充填速度のプログラミングは容易ではない。
達成される。 ほとんどの鋳型では
充填中のメルトレベルがどの時点
充填中に したがって、あらかじめプログラムされた充填
フィリングシーケンス（ここではフィリングプロファイルと呼ぶ）は
その段階が早いか遅いかのどちらかである。
を決定するのが遅くなると、充填は、定率システムで提供される
定率システムによって提供される。 誤充填
タイミングの問題は、タイマーの開始が早まったり
タイマーを早くスタートさせたり、溶融物供給システムの閉塞により
溶融物供給システムの閉塞により、溶融物の到着時間が
溶融物の到着時間が遅れること。
2.3.4.2 フィードバック制御
このような困難を避ける唯一の確実な方法は、フィードバック制御を行
うことである。
フィードバック制御を行うことである。 これには、システム
金型内の金属の高さを監視し、この信号を送出シス
この信号を送出システムにフィードバックすることである。
システムを事前にプログラムされた充填パターンに従わせることであ
る。
プログラムされた充填パターン。
高さをモニターするシステムのひとつは
メルトデリバリーシステム内のメルトの圧力を検知すること。
送出システムにフィードバックする。 これは
溶融物の上方に不活性ガスのポケットを設けること。
高さを監視するシステムのひとつが
の常設配管に
液体金属供給システムで、キャピラリーを介して
キャピラリーを介した圧力変換器。
Cosworthで使用されている非接触システムは
砂型鋳造プロセスでは、融液と鋳型クランプの間のキャパシタンスの変
化を感知します。
融液と鋳型のクランププレートとの間の静電容量に接続されています。
プレートコンデンサーに接続されている。
プレートコンデンサー。 優れたフィードバック制御は
鋳造生産に関連する充填の問題の多くは
鋳造生産。
しかし、他の場所では、フィードバック制御はほとんど
現時点で使用されている。 における適切な制御の欠如は
に関する充填の問題の多くは、カウンターグラビティに起因する。
の問題のいくつかを説明する充填
技術である。 その他の問題は
鋳造工場における溶融および溶融物処理システムの
鋳物工場におけるシステムは、しばしば貧弱である、
溶融炉から取鍋へ、そしてカウンター
炉から取鍋へ、そして対向重力保持容器へ。
重力保持容器。 低圧鋳造のための
低圧鋳造装置の技術を図 2.49b に示す。
図2.49bに示されている。
の
このようなプロセスで発生する巻き込み損傷は
は、通常、逆重力のせいにはできない。
システムそのものである。 この問題は、鋳造工場における金属の不適
切な取り扱い
鋳造が行われる前に、鋳造工場での不適切な金属取り扱いの
を責めることはできない。
この教訓は、カウンターグラビティシステムを追加した鋳造工場では
鋳造工場に期待されること
この問題は、不適切に設計された溶解・溶湯処理システムの末端に、重
力システム
設計された溶解および溶解処理システム。
生産システム全体への統合的アプローチに代わるものはない。
生産システム全体に を追加した鋳物工場から期待されている。
これを実現するシステムは、今のところ数少ない。
筆者が開発に協力したプロセス
コスワース・プロセス（後述の
ルール7）とアロテック・プロセスがある。 これらのプロセスでは
適切に実施された場合、液体金属は
注湯されることはなく、流れ落ちることもなく、最終的に
は、鋳型の中に上向きに移送される。最後に、統合的アプローチの概念
必然的に
鋳物の凝固を妨げる。 この子
この問題は通常、完全に見過ごされている。
それは、そうでなければ多くの優秀な選手の命取りになってきた。
反重力
システム
しかし
コスワースとアロテックのシステムで扱われている。
ルール問題は、著者によって次のように強調されている。
重荷対策技術の数多くの形態は、第3巻で詳しく説明する。
技術については、第3巻
鋳造プロセス」である。
2.3.5 表面張力制御充填
このセクションは
液体が鋳型に入らないことがある。
で詳述する。 これは、表面張力が低すぎて溶融物を狭い
表面張力が低すぎて、溶融物を狭い
セクションから始まる。 表面張力による影響である。 もし
液面が鋭く湾曲して非湿潤鋳型に入ることを余儀なくされるのであれ
ば、これは予想されることである。
濡れていない鋳型に入るには曲率が小さすぎる。
に抵抗する反発力を受けることになる。
金属が入る。 金属が進入しても
それでもなお、表面張力の抵抗を受け続けることになる。
表面張力という反発力を受ける。
金属の流れに抵抗する反発力を受けることになる。
充填圧力が低下した場合
圧力を受ける。 これらは、幅の狭い
断面鋳型（すなわち薄肉鋳物）では、表面張力を考慮する必要がある。
を考慮しなければならない。
この問題の定式化は、よく知られた式で定量化することができます。
この問題をよく知られた式
Pi - Pe = 1(1/r1 + 1/12)
(2.3)
ここで、Pi は金属内部の圧力であり、Pe
を定量化することができる。
を参照している)。 2つの半径rと
12 はメニスカスの曲率を定義する。
平面が直角である。 この式は
界面の圧力差
界面を横切る
表面張力による有効圧力。 には
半径rの円形断面管
半径r（両放射線は同一である、）
この関係は次のようになる：
Pi - Pe = 28/r
(2.4)
厚さ2r の細い板を充填する場合、1つの半径はもちろん
の場合、一方の半径はもちろんr であるが、直角の半径は
となる。
の半径はゼロに等しい。
(2.4)。曲率はなく、圧力差はない。
フェレンス)。 この関係は
曲率の1つの成分であるrのみの：
Pi - Pe = y/r
(2.5)
これまでのところ、液体金属
は鋳型を濡らさないので、毛管反発の効果に帰着する。
毛管反発。 金型が濡れていれば
の場合、曲率項yirは負になる。
表面張力によって金属が
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 75
が鋳型に入る。 これはもちろん、お馴染みの
毛細管引力現象。 気孔
あぶらとり紙の毛細管現象はインクを吸い込み、ろうそくの芯の毛細管
現象はインクを吸い込む。
ロウソクの芯にある毛細管現象は、溶けたロウを吸い上げる。
溶けたロウを吸い上げ、水はガラスの毛細管の壁に吸い上げられる。
ガラスの毛細管の壁。 一般的に
しかし、鋳造技術者は
蝋燭の芯にある毛細管に水が吸い込まれ、液体金属が鋳型を濡らすので
ある。
それを防ぐためのあらゆる努力にもかかわらず、濡れ
の浸透につながる。
砂中子や鋳型への溶融。
という仮定を続ける。
金属と鋳型の組み合わせは非濡れ性である、
金属を鋳型に押し込むのに必要な金属頭は
を作るために鋳型に押し込む必要がある。
重力鋳造の厚さ2rの断面
通常の大気圧下で鋳造する。 とすると
この深さでの静水圧はpghである。
この深さはpghである。
gは重力加速度である。
したがって、金属内部の全圧は
ヘッド圧力と大気圧の和である。
Paにモールドガスによる圧力
である。 式は次のようになる。
(Pa + pgh) - (Pa + Pm) > v/r
(2.6)
となり
pgh - Pm > v/r
(2.7)
金型内のアウトガスによる背圧は
を与える。
を与える。 そこで
(2.7)）が発生する。
を実質的にゼロにすることができる。
上記の結果からも明らかなように
金型が通気性であり、かつ
ベントされた場合、大気圧は次のことに関与しない。
の薄い部分の充填を助けたり、抵抗したりする。
大気圧は、液体前面の両側に等しく作用するため、その影響を打ち消
す。
液体前面では、いかなる効果も打ち消される。 興味深いことに
同じ式と推論が
真空中での鋳造は、もちろん、次のように考えることができる。
減圧下での鋳造とみなされる。
球体圧力。 明らかに、真空鋳造は
従って、充填に対する抵抗を克服するには役立たない。
充填に対する
表面張力
(ただし、公平を期すために、Pmを低下させることは有効かもしれな
い。
鋳造前に鋳型をある程度ガス抜きすることで
鋳型の通気性が低く、鋳型に残留するガスが多い場合には、鋳型の通気
性を高めることができる。
が低い場合、残留ガスが圧縮される可能性がある。
圧縮された
を低下させることによっても効果がある。
真空鋳造はまた、鋳型への充填にも役立ちます。
を減少させます。
-の影響を排除することはできません。
酸化物や窒化物の表面皮膜）。
真空アシスト
真空鋳造)の場合は、鋳型への充填が
76 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
メニスカスの前面と背面の両方に真空圧がかからないようにする。
メニスカスの背面には適用されない。
図2.50に示すように、前進する前面にのみ適用される。
図2.50に示されるように、前面が前進する。
このようにメニスカスの片側に減圧
メニスカスの側面には差圧が生じ
を打ち消す。 差
(a)
- （鋼製容器）
(透過性の
石膏型)
真空
(b)
ゲート 50×4
テーパー2
ランナー 25×5
図2.50 (a) 石膏型をスチール・ボックスに入れたもの
ムーラの底面から真空充填を行う。
ムラ。 このような小型薄肉鋳型には、正式な走行システムは必要ない。
小さな薄肉鋳物。 (b) 4つの
を使用し、幅の狭いスロット充填システムで、表面張力と壁面摩擦の利
点を最大化する。
表面張力と壁面摩擦の利点を生かす。
このような鋳型の製造には、正式な走行システムは必要ない。
(b)砂鋳型で4つの小さな薄肉鋳物を作る。
システム、
しかし、鋳型内の大気圧は
金型キャビティ内を（部分的に）真空にすることで
金型キャビティ内で これは
通気性の金型を通して、あるいは金型に切り開かれた細かい溝を通して
または、充填が必要な
充填が必要な部分（一般的に
アクロフォイル翼の後縁に適用される
セクション)。 このようにして、Pmはゼロまたは無視できるほど小さく
なることが保証される。
Paは依然として強力なプリプレゼンタティブである。
が示すように、表面張力の克服を助けることは確実である。
この式は
Pa + pgh > v/r
(2.8)
この方程式の項を評価することは有用である。
を0m iとし、リートでは
アルミニ、ラ密度pを2500kgマとして、液体
となり
1.0Nm'（鋼と高温合金の場合
合金の場合、対応する値は約
約7000 kg m
および2.0 Nm')、レジスト。
の場合は2 kPaとなる。
セクション（半径 0.5mm）では約 1.0Nm'、半径 0.1mm の後縁では
10kPa となります。
タービンブレードの後縁半径。
金属ヘッドh = 100mmの場合、ヘッド圧力pgh は2.5 kPaとなる。
圧力pgh は2.5kPa であり、1mm の部分がちょうど充填される可能性があ
ることを示している。
 セクションはちょうど充填されるかもしれない。 しかし、0.1mm
後縁にチャンスはない。
表面張力の反発に打ち勝つには
の表面張力であることを示している。 しかし、もし真空アシスト
mmが適用された場合（真空鋳造ではないことを忘れないように）、大
気圧100kPaが追加される。
ber)であれば、さらに100kPaの大気圧を加える。
通常、圧力は充填を確実にする。 実際には
は、大気圧の全値を使用することに留意する必要がある。
大気圧は
にはならない。
で容易に得られる。
真空鋳造では、ほとんどの場合
半 気圧近くが一般的である。 それでも
で簡単に得られる値である。
ほとんどの場合、真空アシスト鋳造で容易に得られる値は、液体アルミ
の4m圧に相当する。
のような高密度の金属では約1.5mヘッドに相当する。
鉄、鋼、高温合金のような金属。
合金であってもである。 全高が100mm前後の控えめなサイズの鋳物では
100mm前後では、充填を助けるこれらの貴重な圧力は
充填を補助することは、他の
手段である。 鋳物の上部に設置されたフィーダー
鋳物の上部に付加的な圧力を加えるだけでよい。
には、その高さに対応するオプションのヘッドが必要である。
0.1 0.4mである。
大気によって加えられる圧力。
鋳物の断面が
1 2mm以下では、表面張力によって
前面の狭い半径を強力に制御する。
充填は
～
～
のような付加的な圧力がかかります。
宝石職人の遠心分離機、または
真空の補助。 充填は上向きでも下向きでも
充填は
表面張力の制御下にある。
この表面張力は、このような薄い部分では効果的に強く
が表面を無傷に保つ。 表面乱流は
抑制される。 液体は
液滴に分裂したり、噴流や飛沫が発生する余地がある。
前面の完全性は、常に表面張力の制御下にある。
常に表面張力である。 この特別な特徴は
非常に肉薄の鋳物への充填が可能である。
そのため、正式な運転システムは必要ありません。
実際、このような薄肉のインベストメント鋳物は
この特別な特徴は
ワックス
スプルーに直接、どのような向きでもパターンを形成できる（図
2.50）。
(図2.50）。 金属は重力に逆らっても
をスプルーに直接取り付けるだけである。
ランナー
または「ゲート」が必要である。
液体金属を小片にするのに必要な金属ヘッドを知るために
液体金属を小片に強制する、
式2.8から
pgh = Y/r
h = y/rpg
(2.8a)
アルミニウムと鋼の値を用いると
以上より、l mmの断面を貫通させるためには少なくとも
lmmの断面を作るには、少なくとも次のようなヘッドが必要である。
80 mm と 60 mm である。
 断面が半分になれば、貫通に必要な水頭は2倍になる。
貫入はもちろん2倍になる。 同様に
金型の形状は、平らな断面ではなく
はメニスカスに1つの曲率しか与えないが
が直径1mmの円形の穴である場合、表面
その場合、最初の曲率に直角な追加の曲率
を最初の曲率に変換する。 式2.4は
頭は再び2倍になる。
一般に
の液面形状を決定する。
複雑でデリケートな鋳物では、安全係数2が過大で はないことがわかっ
た。
を計算する際、安全係数2が過大でないことを示す。
薄肉部を充填するのに必要なヘッド高さの計算
この安全係数はすぐに使い切ってしまう。 この安全係数はすぐに使い
切ってしまう。
肉厚の誤差を考慮した場合
また、表面フィルムが存在する可能性を考慮すると
を考慮する。
表面張力
張力は、スロット形状の充填システムを使用する際に有効である。
スロット型充填システム。 この場合、スロット
は、最大厚さ
1 2mm（せいぜい3mm）である。
鋳造品（ただし、宝飾品やその他のウィジェットタイプの製品では
その他のウィジェットタイプの製品では
充填システムはさらに薄くなる)。 図2.50bに
このようなシステムの好例である。 同様の
図2.50bは、このような充填システムの好例である。
図2.50bはさらに薄い充填システムを示す）。
図2.50bはその好例である。
～
が設計した試験鋳造の充填システムには含まれていない）を使用する
と、大きな欠陥を発生させることなく充填され、かなり良好であった。
重大な欠陥があった（Groteke 2002）。 それは極めて明白である。
しかし、充填が完了した時点で、このような
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 77
狭い充填流路では
重要な供給である。 これは忘れてはならない重要な問題である。
を忘れてはならない。 実際、これらの
しかし、この鋳造は給 に適切な注意を払うことがなかった。
給 に注意を払い、その結果、表面ヒケと内部微小空孔が生じた。
表面陥没と内部微小孔の発生が懸念される。
(液体合金は明らかに二枚膜でいっぱいであった。
はその後
凝固収縮)。
の作用によるものである。
しかし、状況によっては
には根本的な限界があるかもしれない。
非常に薄い切片における液体フロントの完全性。
1)あまり研究されていない効果がある。
著者はマイクロジェットと呼んでいる（Castings
2003). この現象は
液体Al-7Si-0.4Mg
合金を厚さ1 3mmの石膏型に注入する効果がある。
と呼んでいる（Evans et al.
1997). このような小さな
液体領域は一時的に流れを抑制する、
の石膏型に入れたが、繰り返し割れて、液体のジェットが
は、液体を前面に押し出す。 その結果
スパゲッティが進むような結果になる。 その
機械的
特性は
～
噴流の周囲にある酸化膜が
前線の進行の渦に巻き込まれた
前面。 この好ましくない効果
が薄肉鋳物で一般的かどうかは不明である。
その形成と制御の条件も不明である。
と制御も不明である。 非常に薄い
薄肉鋳物では一般的である。
ii) 圧下ダイカストでは、ゲートを通過する金属の速度が速い。
には、ゲートを通過する金属が必要である。
のダイ速度が一般的である。
が一般的で、臨界速度
の速度が必要である。
その
表面張力制御と
液面の張力制御と慣性制御
液面を大きく超えている。 その結果
表面の管理は、必然的に
の分水嶺を表している。 流れの性質は
vに比例する慣性圧力によって決まる。
は、重力や表面張力による抑制をはるかに超える。
重力や表面張力の影響である。
この挙動
その根底にあるのは
に比例する。
圧力ダイキャストの充填を理解する
ングに影響を与える。 このアプローチでは
縦軸が圧力
P、横軸は流量を表す 2.
放物線曲線は、次のようにして線形化される。
横軸の値のスケールを二乗する。
横軸。 このアプローチは
圧力ダイカストに関する文献の多くに詳細が記載されている。
文献（例えば、Wall and Cocks
1980). 実際には、この技法がどれほどの価値があるかは定かではない。
この技術は、現在ではコンピュータ
78 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
シミュレーションは
プロセスを理解するための正確なツール
プロセスである。
2.3.6 介在物管理：フィルターとトラップ
介在物」という用語は、一般に「非金属介在物」の略語である。
非金属介在物」の意味で使われる。 しかし
タングステン・ドロップのような欠陥は、溶接技 術の不備から生じる
ことがある。
劣悪な溶接技術から生じることがある。
もちろん、これらは「金属介在物」である。
が「金属介在物」に代わる。 さらに
多くの鋳物で最も一般的な欠陥は、タングステンドロップである。
もちろん、これらは溶接技術の不備から生じるコン
に気泡が閉じ込められるという事実は、鋳物の充填段階から注目すべき
ことである。
充填段階からの鋳造は
そのものである。 なぜ、気泡は単に
サータスに閉じ込められ、破裂して消えるのだろうか？ これは単純な
が、重要な問題である。 ほとんどの場合、バブ
の成長によって気泡が保持されることはなかっただろう。
というのも、固体は一般的に
を形成する時間である。 実質的にすべての場合の答えは
1酸化膜も存在する。 実際には
というのも、気泡そのものは
完全に折り返されていない酸化膜が
である。 気泡は二重フィルムを飾る、
を膨らませた島である。 このように多くの
気泡は、膜のゴチャゴチャに絡まったまま、決して
表面に到達して脱出することに成功する。 たとえ
十分に浮力のある泡は
気泡が表面で破裂することはない。
酸化物の層があるため、水面では決して破裂しない。
最終的な脱出を阻む。
気泡と膜のこの密接な関連性
(気泡と膜は同じタービュライト・プロセスによって形成される。
巻き込みプロセスを貸し出す。
このような気泡と膜の密接な関係を、私は気泡損傷と呼んでいる。
我々は
気泡は欠陥全体の目に見える部分であることを念頭に置く必要がある。
の目に見える部分である。 周囲の
気泡が接続されているバイフィルムの領域は、気泡の損傷として機能す
る。
クラックはもっと広範囲に及ぶことがあり
しばしば目に見えない。 しかし
このような
クラックが空 率から出発しているように見えることが多いのは、その
ためである。
気孔率から始まる。
きれいに丸みを帯びた形状をしているため
それ自体が大きな応力上昇要因になるようだ。
一般的に介在物は
がコンパクトな形状を持つ粒子であることを念頭に置くことが肝要であ
る。
にもかかわらず、気孔率から出発していない。
介在物はフィルム（実際には常に二重、
として機能するように、非結合膜（覚えておいてほしい。
クラック)であり、多くの鋳造合金で一般的である。
鋳造合金である。 不思議なことに
この分野の研究者は、この単純な事実をほとんど見落としている。
単純な事実である。 粒子を除去する技術は
粒子はフィルムには効果がないことが多い。
その逆も然りである。 鋳造前の金属を洗浄するさまざまな方法は
鋳造に先立ち
規則. 金属を洗浄する様々な方法
ここでは、鋳造品の充填システムにおいて、金属を 清浄にするための
様々な方法について概説する。
鋳造品の金属を清浄にする様々な方法について、ここで検討する。
2.3.6.1 ドロストラップ(またはスラグトラップ)
ドロストラップは軽合金や銅で使用される。
合金鋳物をベースとする。 鉄鋳物では
スラグトラップと呼ばれる。 ここでは
この装置は同じものと考えてください。
鉄鋳物では合金鋳造に基づく。
鉄鋳物ではスラグトラップと呼ばれます。 原理的には
をランナーの端に設置する。
ランナーを通り、ゲートから遠ざける。
ゲートに設置するのがよい。 この第一の金属は冷えており
に設置されたトラップは、その熱の多くを走行システ
を通過し、ランナーの端から遠ざけておく。
スプルーが適切に充填される前の最初の瞬間は
スプルーは適切に充填されている。
過去には、図2.37aのような設計が行われていた。
図2.37a. この種のトラップは
の総量を収容することを視野に入れたものであった。
ダウン・ランナーと水平ランナー
と水平ランナーが実質的に充填されていた、
これは称賛に値する目的であった。 しかし実際には
の総量に対応するためである。
最高品質の金属が
ドロストラップと
ドロスはすべて
鋳造に この残念なジョークが真実味を帯びるようになったのは
この遺憾な民法の一部に、真実の一端があるのだろうか？
民俗法？
このかなりずっしりとした形のトラップは
タイリング中に循環渦を発生させる。 ドロス
そのため、トラップへの到達は効率的である。
を10
リラミセ部分、
を形成する。
が再び浮き上がり、しばらくしてゲートを通過し
ゲートを通過し、数分後にキャスティングに入る！
AshtonとBuhr(1974)は、次のような研究を行った。
ランナーエクステンションが汚れのトラ ップとして機能しないことを示
した。
を通過して掃き出されるだけである。 彼らは、最初の
金属がランナーエクステンションの端に達すると
の上面に沿って戻ってきた。
の上面に沿って戻り
メタルがスラグや汚れを運んでくる。
カンケス・デ・ノット
ガナーが望むかもしれない
その反射波が
の上面に沿って戻っていく。
へと持ち帰る。
どんなマ
るかもしれない。 このような観察は
DavisとMagny (1977)による鉄と鋼の鋳造に関するものや
(1977)、および著者の研究室における多くの異なる合金にお
筆者の研究室では、鋳造中の鋳型のリアルタイムX線
鋳造中の鋳型の
この効果はまた
私は
におけるものである。
コンピュータ・モデルでシミュレートされている。
と思われる。
従って、この効果は、あらゆる種類の鋳物において現実的かつ普遍的な
ものである。
すべてのタイプで 我々は、この設計の
ドロストラップは推奨できない！
図2.26bは単純なウェッジトラップを示す。 である。
に流れ込んだ金属は、ナー
端壁からの反発波もなく、循環渦もない。
ドロストラップは推奨できない。
が形成される可能性がある。 しかし、ビデオX線撮影による研究
このようなトラップは、ランナーが十分に深ければ、後方
区波がトラップされた。
78 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
シミュレーションは
プロセスを理解するための正確なツール
プロセスである。
2.3.6 介在物管理：フィルターとトラップ
介在物」という用語は、一般に「非金属介在物」の略語である。
は「非金属介在物」に使われる。 しかし
タングステン・ドロップのような欠陥は、溶接技 術の不備から生じる
ことがある。
劣悪な溶接技術から生じることがある。
を表す略語である；
もちろん、これらは
は「金属介在物」である。 さらに
多くの鋳物で最も一般的な欠陥は、注湯中に巻き込まれる気泡である。
注湯中に巻き込まれる気泡。 これは
は「空気介在物」またはガス介在物である。
に気泡が封じ込められるという事実は、鋳物の充填段階から
充填段階からの鋳造は、それ自体注目に値する。
そのものである。 なぜ気泡は単純に浮上せず
表面で破裂して消えるのだろうか？ これは単純な
が、重要な問題である。 ほとんどの場合
の成長によって気泡が保持されなかったのだろうか？
というのも、固形物はそうなるからである、
一般的には
が、重要な問題である。 実質的にすべての場合の答えは
酸化膜も存在するからである。 実際には
気泡そのものは
完全に折り返されていない酸化膜は
である。 気泡は二重フィルムを飾る、
を膨らませた島である。 このように多くの
気泡は、膜のゴチャゴチャに絡まったまま、決して
表面に到達して脱出することに成功する。 たとえ
十分に浮力のある泡は
気泡が表面で破裂することはない。
酸化物の層があるため、水面では決して破裂しない。
最終的な脱出を阻む。
気泡と膜のこの密接な関係
というのも、これらはどちらも同じタービュ
巻き込みプロセスを貸し出す。
このような気泡と膜の密接な関係は、最終的に気泡を逃がさない。
我々は
気泡は欠陥全体の目に見える部分であることを念頭に置く必要がある。
の目に見える部分である。 周囲の
気泡が接続されているバイフィルムの領域は、気泡の損傷として機能す
る。
クラックはもっと広範囲に及ぶことがあり
しばしば目に見えない。 しかし、このような
クラックがしばしば現れるのは、気孔があるにもかかわらず
空 があるにもかかわらず、空 から始まる。
きれいに丸みを帯びた形状をしている。
しかし、このようなクラックが存在すること自体が、大きな応力上昇要
因となる。
一般的に介在物は
がコンパクトな形状を持つ粒子であることを念頭に置くことが肝要であ
る。
にもかかわらず、気孔率から出発していない。
介在物はフィルム（実際には常に二重、
として機能するように、非結合膜（覚えておいてほしい。
クラック)であり、多くの鋳造合金で一般的である。
鋳造合金である。 不思議なことに
この分野の研究者は、この単純な事実をほとんど見落としている。
単純な事実である。 粒子を除去する技術は
粒子はフィルムには効果がないことが多い。
その逆も然りである。 鋳造前の金属を洗浄するさまざまな方法は
鋳造前に粒子を除去する技術については、第1章で検討した。
充填システムを通過する金属を清浄化するための様々な方法を 通じて、
鋳造の充足として金属を除去する技術が必要であることは 明らかであ
る。
充填システムを通って移動する金属を洗浄する。
ここでは、鋳造品の様々な洗浄方法について概説する。
2.3.6.1 ドロストラップ(またはスラグトラップ)
ドロストラシスは、テンタレイとコパーで使用される。
ベース合金鋳造。 鉄鋳物では
スラグトラップと呼ばれる。 ここでは
この装置は同じものであると考える。
鉄鋳物では合金鋳造を基本とする。
鉄鋳物ではスラグトラップと呼ばれる。 原理的には
ランナーは最初の金属を
ランナーを通し、ゲートから遠ざける。
ゲートに設置する。 この第一の金属は冷えており
に設置されたトラップは、その熱の多くを走行システ
ルートに入る前に、酸化膜や他の膜によって損傷を受けたはずである。
または他のフィルムから遠ざけておく必要がある。
スプルーは適切に耕されている。
過去において、設計は図2.37aに沿ったものであった。
図2.37a. このタイプのトラップは
の総量を収容することを目的としている。
ダウン・ランナー
と水平ランナーが実質的に充填されていた。
これは称賛に値する目的であった。 しかし実際には
の総量に対応するためである。
に最高品質の金属が集中するようになった。
ドロストラップとすべてのドロスは
鋳造！ この残念な話に真実味を持たせるような出来事が
この残念な民俗法則に真実の要素があるのだろうか？
民俗法？
このかなりずっしりした形のトラップは、充填時に循環渦を発生させる
らしい。
充填時に循環渦を発生させる。 ドロス
トラップ内に到着したドロスは、効率よく
が再び浮き上がり、しばらくしてゲートを通過し
ゲートを通過し、数分後に鋳造される！
ÄshtonとBuhr(1974)は
としてランナー延長部が貧弱に作用することを示した。
トラップは効率的に汚れを除去する。 彼らは、最初の
金属がランナーエクステンションの端に達し
上昇し、反射波を発生させた。
の上面に沿って戻り
金属が、スラグや汚物を
が侵入することを観察した。 このような観察は
DavisとMagny(1977)による鉄と鋼の鋳造における
(1977)、また著者の研究室では多くの異なる合金について
著者の研究室では、鋳造中の鋳型のリアルタイムX線撮影
鋳造中の鋳型の この効果は
がコンピューターモデルでシミュレートしている。 と思われる、
従って、あらゆる種類の鋳物において、現実的で普遍的なものである。
すべてのタイプで。 結論として、この設計の
ドロストラップは推奨できない！
図2.26bは単純なウェッジ・トラップである。 と結論づけなければなら
ない。
に流れ込んだ金属は、ナー
漕セクションがトラップされ、端壁からの反発波もなく、循環渦もな
い。
ドロストラップは推奨できない。
が形成される可能性がある。 しかし、ビデオX線撮影による研究
このようなトラップは、ランナーが十分に深ければ、背面波を反射する
ことができる。
区波がトラップされた。
また、当然ながら、メルトが保持できる量も限られている。
保持できる融液の量は非常に限られている。
ドロストラップの有用な設計は
ランナーの端にある容積は
狭い入口（図2.37bに破線で示した延長部）を持つ
図2.37bの破断した外形）。
流出する。 を取り付けた一種のくさびトラップである。
の端に設けられている。 持続的な
ドロスやスラグの問題を解決するために、トラップを拡張することがで
きる。
これは、流出
を取り付けた一種のくさびトラップです。
金型の隅々や 間。 入口
セクションの高さが無柄滴の高さより小さいと、トラッ
入ってくる液体で満たされるため、反射波が出るには狭すぎる。
反射波が出るように狭くする。 そのため
の高さが無柄滴の高さより小さい場合、入り口は、どんな物質が入って
も保持することができる。 また
さらに
テーパーウェッジの入り口は、ある程度まで
この装置は、充填と加圧が可能でなければならない。
ゲートの作用に似た漸進的な方法で、ランナーを大きくする。
ゲートの作用。 これは
初期過渡運動量の問題を軽減する。
最初の数秒間は、ゲートが速く充填される。
数秒。 この潜在的に有用な利点は
の有用な技術である。
金型設計に有用なガイドラインを提供する。
この装置は、次のような場合に有用であると考えられる。
他の形態のバイパスとの組み合わせ
2.37dおよびeに示すような設計が可能である。
スラグポケット
鉄鋼鋳物では、「スラグポケット」という用語が広く使われている。
スラグポケットは、スラグを回収することを目的としたランナ
スラグを回収するためのもの。 スラグ粒子のサイズが大きく
スラグ粒子とその大きな密度差
という用語がある。
しかし、このような技術は、鋳造技術者が望むような万能薬ではありま
せん。
鋳造技術者が望むかもしれないこと。
例えば、図 2.51 に示すようなくさび形のトラップ
図2.51に示すような設計は、ほとんど効果がないと予想される。
循環
流れのパターンが、たまたま入り込んだ材料を
が侵入する可能性がある。 一方、矩形
図2.51は、循環設計がほとんど効果的でないと予想されるからである。
浮力のある物質が十分な
そのため、上部に閉じ込められたままになる。
ルール2． 乱流の巻き込みを避ける 79
循環渦。 この考察は
は、その有効性のために比較的遅い流れが必要であることを強調してい
る。
有効である。 また、もちろん、これらのトラップはいずれも、ラン
ナーとトラップ
は、ランナーとトラップが金属で満たされるまで有効になることができ
ない。
が金属で満たされるようになる。 したがって、多くのヒリング
システムは、そのような
分離機構が作動する前に、不要な物質
機構が作動する機会を得る。 A
筆者がこのようなトラップの推奨をためらうもうひとつの理由は
このようなトラップは、局所的に
の流れの制約を局所的に取り除く。
金属の表面乱流を可能にする。 したがって
トラップは、解決するよりも多くの問題を引き起こすかもしれない。
DavisとMagny(1977)は、ビデオX線検査で鉄と鋼の鋳物の充填を観察し
た。
ビデオラジオグラフィによる鉄鋼鋳物の
彼らは、ほとんどのスラグ保持装置
全く機能しないか、部分的にしか機能しない。
部分的な有効性。 これらの著者らは
スラグ量の異なる鋳物について、以下の試験を行った。
ランナー上部に設置されたスラグポケットのスラグ保持能力
スラグを保持する。 長方形の
ポケットがある程度有効であったのは
(を行った。
表面乱流が発生する臨界速度
が発生し、表面相を回転させる。
がバルクの液体に緩やかに攪拌されることを発見した。） 高さ
高さわずか0.1mの鋳物では、金属はすでに
表面乱流が4倍の速さで進行する。 このような理由から
スラグポケットの経験は
実際にはやや複雑である。
このようなトラップが歴史的に使用されてきたことを擁護するために
トラップは、伝統的に加圧充填システムで使用されてきたことを念頭に
置かなければならない。
加圧充填システムで使用されてきた、
ランナーができるだけ早く充填されるよう
は、できるだけ早く充填するよう奨励されていた、
トラップを充填の初期段階で効果的にする
充填に使用される。 また、チョーキング作用が十分に厳しかった場合
ランナー内の流速を十分に遅くすることができる。
スラグを確実に捕捉するためには、流速は十分遅いかもしれない。
の初期段階でトラップを有効にする。 しかし、このテキストでは
加圧充填システムは、主に
必然的に高い
ング速度を確保するには十分遅いかもしれない。
おそらく、スラグトラップは、その耐用年数を終えたのだろう。
を推奨するものではない。
図2.51 様々な設計のスラグポケット：(a) 比較的非効率な自己空楔、(b)
長方形のトラップ
は、上部循環流に浮力相を貯蔵する。
80 鋳造の実践 キャスティングの10ヶ条
2.3.6.2 渦巻きトラップ
求心トラップはこの装置の正確な名称である。
装置であるが、むしろ口が悪い。 スワールゲート
を渦巻きゲート、あるいはスワールゲートと呼ぶ、
の正確な名称であるが、この装置は実際にはゲートではないので不正確
である。
というのが正確な名称である。 両方の良いところを組み合わせて
スワールトラップとも呼ばれる。 これは
というのも、この装置は実際には
ゴミを捕獲するのが主な目的である。
この装置の背景にある考え方は
溶融物とゴミの密度差
ゴミが運ぶ可能性のあるさまざまな不要物、
表面に浮いているか、内部に懸濁しているかのどちらかである。
その内部。 液体が回転することによって
遠心作用によって、重い溶融物は
を通過して外部に逃げる。
を排出し、鋳造の旅を続ける。
逆に、軽い材料は
中心に向かって
凝固し
フロート 求心加速度aは次式で与えられる：
ac = V2/r
(2.9)
ここで、Vは融液の局所速度であり、risは
その点での半径。 のスワールトラップの場合
半径50mm、スプルー高さ0.1mおよび
1mの速度に対応する。
4.5 ms
それぞれ、加速度
40 および 400 m s
に相当する。
の速度に相当する。 重力加速度
は9.81 ms 7 である。
である。
は10m s
これらの値は
スワールトラップ内の分離力は、重力によるものの4 40倍である。
重力による力の4倍から40倍の間である。 これらは
はもちろん、遠心分離機で経験されるいわゆる「g」力である。
遠心分離機では
理論はここまで。 現実はどうだろう？
現実にはどうだろう？
鋳物職人はスワールトラップを多用してきた。
を積極的に使用している。 この人気は簡単には理解できない。
というのも、残念ながら、その効果が
その有効性は？ 実際、このトラップは
Ruddle（1956）が、その貧弱さを理由に、罠を使わないよう勧告してい
るほどである。
というのも、罠の性能が低いからと言って、罠を使わないのは
というのも、残念なことに、罠が効果を発揮しているのは
複雑さである。 と結論づけざるを得ない。
を推奨している。
渦巻きに魅了され、そして
あらゆる証拠があるにもかかわらず
逆に言えば、この装置は機能するはずなのだ。
惜しむらくは、スワールトラップは
膜形成合金にはまったく役に立たない。
フィルムの形をした介在物は、分離するにはあまりにどろどろとしてい
る。
が分離する。 最悪の介在物は膜状である。
～
が膜状である場合、スワールトラップは通常、役に立たない。
膜を形成する合金では全く役に立たない。
除去できない。 さらに悪いことに、アルミニウムとマグネシウムの合金
の場合
アルミニウムやマグネシウムの場合、それらの酸化物は
金属よりも密度が高いため、遠心分離される。
外側に
を鋳物の中に取り込んでしまう！ スワールトラップは
従って、ウォンテや軽合金には何の役にも立たない。
が、遠心分離される。
特に介在物を制御するようには設計されていない、
は、軽合金には有用な効果が残るかもしれない。
排出口が中央にあるため、合金に有効である。） 最後に、スワール
トラップは、効果的に作用するように設計するのは難しいようである。
効果的な作用。 筆者の経験では
ほとんどの場合、良いことよりも悪いことの方が多い。
必然的な結論として、スワールトラップは
は避けるべきである。
渦巻きの罠に関するこのセクションの残りは、次のようなものである。
諦めようとしない人、信じようとしない人には
と信じている。 これはまた、一見単純に見える鋳造の実際の複雑さを
示す
一見単純に見える鋳造の本当の複雑さ
解決策である。 このような図解は、私たちを
謙虚である。
伝統的なスワールトラップが、なぜこれほど失望させるような性能を発
揮するのかを検証することは価値がある。
従来のスワールトラップは、残念な結果に終わった。
文献、教科書、そして鋳造工場で実際に使用されている設計を調べてみ
ると、3つの設計がある、
鋳造工場で実際に使用されているスワールトラップや設計には、次の3
つの欠点がある。
主な欠点はすぐに目につく：
1. スワールトラップの入口ダクトと出口ダクトは
は、図2.52aに示すように、ほとんど常に対立している。
図2.52a. 主な欠点はすぐにわかる。
接線方向進入の結果は、当然ながら
を停止させ、逆方向に回転させる。
のように、トラップから出る方向はほとんど反対である。 図2.52a.
乱れた流れは、意図した
回転があり
ーションは、いかなる効果も発揮しない。
入口と出口のダクトが正しい接線方向に配置されている場合
正しい接線方向の意味で、Trojanetal.
(1966)は、効率が改善されることを発見した。
木材チップを使用したモデル結果では
水。 それでも、チップを捕捉する効率は
チップは、50 パーセントから100 パーセントの広い限界の間で変動し
た。
100パーセントである。
2. 入口はほとんど常に出口より
出口より高い。 この初歩的な欠陥
には2つの問題がある。 第一に、最初に到着するメタルに浮遊するスラ
グや
最初に到着する金属に付着したドロスは、トラップが作動す る前に即
座にトラップから搬出される。
トラップが適切に充填される前にトラップから搬出される（図
2.52c）。
は適切に充填される（図2.52c）。 第二に
何年も前に気づいたことだが（Johnson and
Baker 1948)、金属の早すぎる脱出は、トラップ設置の妨げとなる。
は、適切に開発された紡糸作用の設定を妨げる。
oped回転作用。 従って、トラップはその効果を発揮するのに時間がかか
り、10
は、おそらくその効果を達成することはないだろう。
注湯中の短時間で全速力
注ぐ。 この不満足な状況は
Jirsa（1982）の研究に見られる。
鋳鋼用スワールトラップ
耐火物をあらかじめ成形しておく。 この設計では
出口がまた入口より低かった、
とトラップへの充填は、単に
出口を入口より小さくすることで
多くの金属とスラグが、トラップが満杯になる前に
トラップが充填され、完全に稼働する前に
が漏出した。 90％の効率
がこの設計で主張された。
残りの10パーセントはすべて
トラップが充填される前に、トラップは回避した。
充填された（言い換えれば、トラップはこの初期段階において
はこの初期段階ではゼロであった）。
Jeancolasら(1971)は、彼らのダウンヒル・スワール・トラップの効率を80
パーセントと報告している。
ブロンズとスチールの鋳造のための下り坂のスワールトラップの効率
ブロンズと鋼鉄の鋳造では、トラップが充填される前にそうなってい
た。
トラップが一部しか充填されていないときは、まったく機能しない。
3. 多くの設計では
スワールトラップには
しかし、捕捉された材料にアク
トラップされた物質に対するコモディティ。 例えば
例えば、スワールトラップの上部が閉じている場合
分離された物質がトラップの天井の中央
トラップの天井の中央部。 しかし
透明なモデルを使った仕事では
流れの摂動がどのようにして
特に小さい場合、介在物は潮の干満によって
このような領域から流出した流れが、鋳型に流れ込む
鋳物への流れ（Jeancolasら 1971；
Irojan et al. 1966）を示している。 また、もちろん
このような限られた体積の鋳型は、鋳型が完全に
完全に圧倒され
スラグやドロスで一杯になり、鋳物への流れは必然的に汚染される。
鋳造は必然的に汚染される。
トラップが上部を開放している場合、液面の放物線状
液面の形状が、浮遊物の濃縮を助ける。
中央の「ウェル」に浮遊物が集中する。
図2.52dに示すように、「井戸」である。 余分な高さ
に分離された物質が上昇するのに有用である。
を助ける。
に集中させることができる。
流量。 作業員の中には、トラップ上部を
トラップの上部まで延長する。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 81
-
図2.52 スワールトラップ。
対向する入口ダクトと出口ダクトの上端まで延長する。
(c)正しくない低い出口；
(d)正しい高い出口。
コーピング、注水ブッシュと水平。 これは確かに
は、スラグを十分に浮かせることができる。
トラップがスラグで過負荷になる危険はない。
スラグで過負荷。 しかし、著者は
を推奨しない。
この種の開放式システムには、スラグがよく浮遊する十分な機会があ
る、
というのも、オープン・チャンネル
システムは時にサージングやスロッピングを引き起こし
スロッピング
この種の
様々な
不安定性
スプルー、スワールトラップ、金型キャビティ間の
スプルー、スワールトラップ、金型キャビティ。
スワールトラップの最適設計には
スワールトラップには、次のような特徴が必要である：
(i)トラップの底部にある入口；
(ii)実質的に高い位置に設置される出口。
レベルであること；
(iii)
渦巻きトラップは、以下の特徴を含まなければならない。
接線方向
(iv) 中心軸から適切な高さがあり
分離された
破片。
ほとんどの場合、入口は
(iv)中心軸から接線方向に十分な高さがあること。
両者の間に最もわずかな段差を設ける。
二つ。 金属がトラップに入ることが予想される高速では
金属がトラップに入ることが予想される。
この小さなレッジを容易に乗り越え、介在物を直接鋳物に取り込みま
す。
鋳物への直接の介在物、特に
図2.52bに示すように、入口と出口が一直線上にある場合
図2.52b. この最も単純な形の鋳型/ドラッグ
パーティングライン・スワール・トラップは期待できない。
の働きをする。
のように入口と出口が一直線上にある場合、このトラップは
排出口の角度が90 180度になるにつれて、より効果的になる。
は90度から180度まで変化する。
オプションの方がより効果的である。
このトラップは、多少の反射で型崩れする。
82 鋳造の実践 鋳造の10のルール
出口が入口と重なる。
入口ポート！ 明らかに、270度の
オプションが可能であるためには、入口と出口を異なるレベル
の上に重なることになる。
出口は、コアまたは追加金型部品によって提供される第二の接合線に重
なる。
追加金型部品)。
あらかじめ成形された耐火物部分、または
のために一般的なように、あらかじめ焼成砂中子を形成しておく。
大型の鋼鋳物では、出口を入口よりかなり高い位置に設置するのが有利
である。
入口よりかなり高い位置に設けることができる（図2.52d）。
(図2.52d)。
これらの簡単なルールは
出口に到達する前に、金属を全速力まで回転させるための罠がある。
出口に到達し、浮遊物や乳化した
乳化した密度の低い物質が出口に到達する前に、金属を回転させる。
を脱出させる。
スラグを含む粒子状物質の分離には、次のような方法がある。
一部の鉄や鋼から発生するスラグについては、Casting 1991
に直径100mmのトラップが設置されていることを示した。
～
 高さ0.1 1 mの鋳型の走行システムにより、高さ0.1 1 mの介在物を除
去することが期待される。
0.2 0.1mmの介在物を除去することが期待される。
0.1mmであった。 結論はこうである、
正しく設計されていれば、スワールトラップは
不要な浮遊粒子を鉄鋳物から遠ざける有用な装置である。
の粒子を鉄鋳物から取り除くことが期待できる。
しかし、フィルム状の介在物には効果が期待できないことを忘れてはな
らない。
フィルム状の介在物にも効果が期待できる。
粒子に比べ、フィルムは
に10倍から100倍の時間がかかる。
等価な磁場力の下で分離する。 したがって
多くの鋳造合金に含まれる重要な介在物のほとんど
鋳造合金の数は効果的に捕捉されない。
捕捉される。 したがって、この技術を最も必要とする合金
が最も役に立たない。
この不利な結論は、他の
電磁波のような
最近、溶融物から介在物を除去すると
溶融物からの介在物。 確かに
液体中に浮遊している非導電性粒子に適用できる。
を除去すると主張されている。 しかし
粒子は比較的速く移動し
融液が場内を移動する間の短時間で分離される。
融液は場内を移動する。 フィルムは
同じ力であっても、移動速度が遅すぎる。
抗力が高いため、除去されない。
まとめると
バイパストラップの特定のデザインから、他の
のトラップはお勧めできない。 一般的に
～
～
～
 一般的に、トラップはほぼ確実に、除去するよりも多くの
介在物は、除去するよりも多い。
2.3.6.3 フィルター
フィルターには様々な形がある、
セラミックで織られた布、様々なタイプのセラミックブロック
様々な種類がある。 当然のことながら、その有効性
は用途によって異なる。
ここでは
ストレーナー
砂やセラミック製のコアを成形して
は、家庭用ざるに似た大きさと分布の、粗い穴の配列を提供する。
家庭用のザルのような分布になります。
典型的なストレーナーコアは、直径30 50mm、長さ10 20mmの円柱で
直径50mm、長さ10 20mm。
10個以上の穴の直径は約
3 5mmである（図2,53a）。 これらの装置は主に
鉄鋳物へのスラグの侵入を防ぐために使用される。 を含む。
家庭用ざるは通常、豆などの凝集体を濾すのに使われる。
豆のような骨材。 これらは主に固体
直径5mmのオーダーの球状粒子。
メートルである。 このように、ほとんどの金属鋳
ストレーナーはかなり開放的な設計であるため、その性能はほとんど期
待できない。
フィルターとしての重要な役割はほとんど期待できない。
フィルターとして重要な役割を果たす。
実際、Webster（1967）は次のように結論付けている。
ストレーナーは金属の流速を減少させることで
金属製で、充填システムの上流部のプライミングを補助し、その結果
充填システムをプライムし、それによってスラグを浮遊させる。
スラグを浮上させる。 ストレーナーは、ランナーの上面
～
～
～
～
ストレーナーの上部に設置された特別なリザーバーで、スラグを回収し
ます。
ストレーナーの上部に設置され、保持された
スラグを充填することができる。 ウェブスターは次のように結論付け
ている。
ストレーナーは流量を減少させる働きをするだけである。
これは、運転システムの適切な設計によって、より簡単かつ安価に実施
できる。
を回収するためにストレーナーの上部に設置することができる。
これは
これがすべてである。 ストレーナーは
ストレーナーはさらに、流れを層状にする（つまり流れをより流れやす
くする）のに有効かもしれない。
流れがより流線型になる。
流線型)。
しかし、ストレーナーがどのような利点を持
があるとしても、ストレーナーの下流に噴流を発生させるその作用が
ストレーナーは間違いなく役に立たない。 ストレーナーを
を素早く満たすような形状のストレーナーでなければならない。
ストレーナー後流の領域は、ストレーナー後流の領域は、ストレーナー
後流の領域は、ストレーナー後流の領域である。
(a)
(b)
(c)
図2.53 さまざまなフィルターを示す。
(ほとんどフィルターにならない）；（b）織布またはメッシュで、二次
元フィルターを形成している。
二次元フィルター：(c) セラミックフォームと押し出し成形ブロック。
ブロックを形成し、三次元フィルターを構成している。
大きな利点 噴射を抑える形状
は、後述するタンジェンシャル・フィルター・プリントによって提供さ
れる（図2.50）。
後述する（図2.50）。 押し出し成形または
のアレイを持つプレス・セラミック・フィルターは、もちろんストレー
ナ
アレル孔は、もちろんストレーナーに相当する。
より微細な孔径を持つ。 これらのフィルターもまた、以下の利点があ
る。
のように、対向流に対して接線方向に配置される。
について説明する。
長年にわたり
フィルター使用の利点を定量化するために
フィルターの ほぼすべて
その結果
測定可能な、時には重要な
欠陥がなく
機械的特性を示している。 これらの研究は
ここに列挙することはできないが、あらゆる種類の金属
Al合金、鉄、鋼を含む。 の改善である。
否定的な結果は比較的少ない。
フィルタープリントの好ましくない位置や形状の使用。
の金属が含まれる。 肯定的で信頼できる結果を得るためには
フィルター使用のこれらの側面は
見過ごされている。 以下では、それらに特別な注意を払う。
以下に述べる。
織布またはメッシュ
軽合金には、スチール・ワイヤー・メッシュまたはガラス布
(図2.53b)は、酸化物が鋳物に入り込むのを防ぐため
鋳物に入る。 布製フィルター材は、低コストという大きな利点を持つ。
は、低コストという大きな利点がある。
これらのむしろ
を防ぐために使用される（図2.53b）。
介在物はフィルムの形をしており
によって遮断され、メッシュの繊維に巻きつくように見える。
メッシュのストランド メッシュまたは
織は通常1 2mmである。
その結果、このサイズまでのフィルム
このサイズ範囲まで 重要なことは
が大きいことが確認された。
これは、鋳物、特に軽合金で問題を引き起こす皮膜を良好に保持する。
軽合金において非常に有効である。
スチール・ワイヤー・メッシュの使用も有効である。
膜を保持する。 鋼はアルミニウムの充填中に
アルミニウム合金鋳物の充填中に溶液に
合金の鋳物では、鋳物の材料が汚染されるおそれ
コンタミネーションの危険はない。 しかし
もちろん、鋼は鉄の問題を引き起こす。
のリサイクルの際に、鋳物の材料が汚染される可能性がある。
ニング・システムである。 ガラスクロスでさえ、時には
を分解する際に問題が生じる。
が発生することがある。
の大気中に放出され
鋳造工場では、作業員の呼吸に問題を起こすことがある。
作業者の呼吸を妨げることがある。 そのため、どちらの素材も
が発生する可能性がある。
ガラスクロス・フィルターの中には、セラミック・バインダーで部分的
に
セラミック・バインダーを使用したものと、フェノール樹脂を含浸させ
たものがある。
フェノール樹脂で処理する。 (樹脂のアウトガスは
樹脂は、液体金属と接触すると大きな気泡を発生させることがある。
液体金属と接触すると、部分的に硬くなる。 提供
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 83
気泡が鋳型に入らないようにする。
～
フィルタの全体的な効果は、アルミ合金では間違いなく有益である。
アルミニウム合金では確実に有益である)。 どちらのタイプも
高温で軟化し、布が伸び変形する。
のびて変形することはない。
高シリカ繊維をベースにした織布が開発された。
を避けるために開発された。
どちらのタイプも
そのため、軽合金での使用に非常に適している。
軽合金での使用に適している。 実際、現時点では
現在、その高温性能は
通常、銅を主成分とする合金や鋳鉄に使用され続けている。
と鋳鉄に適しているかもしれない。 に関するデータはほとんどない。
この材料の使用 しかし
その用途は、他の
メッシュについては、ここで述べた原則
が適用されるはずである。
低コストの魅力にもかかわらず、それは認めざるを得ない。
一般的に、ガラス布フィルター
をうまく使うのは容易ではない。
例えば、布が柔らかくなり、伸びるにつれて
布が金属を通過してしまう可能性が高い。
金属がフィルターを通過してしまう。 と認めている。
この問題を考慮に入れて
ヒルターの印刷を決定する。 明らかに
金属がフィルタを通過するのを防ぐには、フィルタの端のすべてで金属
がしっかりと引っかかるようにするのが最善である。
エッジである。 もし4辺のうち3辺しか支えられないのであれば
エッジの脆弱性を考慮する必要がある。
には慎重な検討が必要である。 例えば
クロスジョイント・フィルターは、使用可能なエッジで適切に保持され
るかもしれないが
エッジで保持できる場合、そのフィルターは
布の前縁がまっすぐでなくなり
布がまっすぐに曲がらなくなり、帆のように反る、
によって、液体を噴出させることができる。 すべての
図2.54のフィルターはこの問題を示している。
もし溶融液が噴出する危険があるのなら、布濾過はやめたほうがよいか
もしれない。
ると、融液がフィルターの周囲に噴出する危険性がある。
フィルターが崩壊する。
図2.54に示すようなフィルターでは、布濾過はやめた方がよいかもしれ
ない。
図2.54に示すようなフィルターでは、鋳型が布をうまく保持できるだろ
う、
砂が布の織り目に入り込み、布の十分な面積が確保されるのであれば、
布濾過を断念した方がよいかもしれない。
布の十分な面積が鋳型の継ぎ目
型の継ぎ目。 硬い砂の場合
鋳型や金型の場合、布は浅くなければならない。
ープリントが十分に深くなければならない。
接合部がばらばらにならないようにする。 また
もちろん、プリントは深すぎてはならない。
布はしっかりと固定されず、金型や金型の力によって位置がずれる可能
性がある。
液の力で位置がずれる。
金属。 硬い砂を少し砕いて
布をできるだけしっかりと固定することが望ましい。
硬質化した布フィルターは、流路を横切って挿入することができる。
のパターンにはめ込むだけでよい。
ランナーを横切るスロットをあらかじめ成形しておき、それを金型と一
体に成形する。
図2.54c）。
しかし、これは比較的
小型鋳物の場合。 ランナー面積が
が大きく、時間と温度がかかりすぎる。
84 鋳造の実践 鋳造の10ヶ条
(a)
(b)
(c)
(d)
H6E
CT
14140-177 C
(e)
ЯрОН
図2.54 布フィルターの設置 (a)金型の継ぎ目；(b)継ぎ目の二重交差部；
(e)ランナーを横切るスロット
(e) ЯрОН (e) 14140-177 C CT；(d)ランナーパターンにカットされたスロッ
ト内；(e)シーリングを補助するために接合面を横切る追加アップスタン
ド付き
を高くすると、フィルターが柔らかくなり、流れの力でたわむ。
(e)ЯрОНを横切る溝の中。 布フィルターが完全に引き抜かれなくても
のように垂れ下がるように変形することがある。
(e)金属がその上を流れるように、接合面を横切って追加
の力でたわみます。 これが
図2.54e. フィルターの端は
を越えて金属が流れるようにするためである。
金型の残り半分に設けるか、あるいは
に示した設計の理由である。
もう片方の金型の半分を単に押しつぶす。
(砂の粒が多少緩んでいても、走行システムにはほとんど影響はない。
のように、走行システムにはほとんど意味がない。
DavisとMagny（1977）によって示されている。
ランナー内の材料は、金型に拾われることはない。
金属が鋳型に運ばれる。 筆者
この観察は、乱流がそれほど大きくないシステムで
は、乱流が大きすぎない系では フィルター自体の
フィルター自体の積層作用はおそらく
はさらに参考になる)。
フィルターが製造の早い段階で導入される場合
砂型製造の際に
鋳型に、ランナーパターンに切られたスロット
ランナーパターンに 砂が導入されると
フィルターが自動的に接着される（図2.54d）。
に配置することができる（図2.54d）。 この場合も、接合部の高さより
を接合部の高さより高くすることが有効である。
(図2.54e）。 いずれにせよ、ランナーをまたいでフィルター
を使用する場合は、ランナーのセルビッジ（生地の補強された端）を
のセルビッジ（生地の補強された端）を上側にする。
を使用する場合は、布が上側になるように配置するのが効果的である。
を使用する場合（図2.54e）。
は強度が弱く、布が曲がりやすい、
また、流れの一部、あるいは全部がフィルターを避けることができるよ
うにします。
を避ける。 図2.54に示すように、布フィルターはすべて
図2.54に示されているように、布フィルターは三方
は、3つの側面だけで保持されている。 第4の面は
が弱点である。 として使用される布フィルターはすべて、液体がこの支
持されていない
図2.54に示すように、この支持されていないエッジをオーバーシュート
する液体は
その結果、フィルターが防ごうとした以上の酸化ドロスが発生すること
になる
フィルターが防ごうとした フィルターの
モールド・ジョイントにフィルタを閉じ込めることで
を大幅に減らすことができる。
気泡トラップ（または
図2.55に、スラグやその他の低密度の相をインラインに配置した場合、
及び
図2.55に示すように、インライン配置の場合、また
ランナーの分割が必要な場合
気泡トラップを組み合わせた形状（または、問題を大幅に軽減する。
を組み合わせた形状を示す。 深さが数
ミリメートルであれば、実用上の差はほとんどない。
金属がフィルターを通って上に行くか下に行くか
フィルター。 このように
これらのジオ
メータが想定できる。 によって大きく異なる。
ゲートにどのようにリンクさせるか、また、ゲートをどのように
鋳物に配置される。 しかし、一般的には
私は通常、ランナーの出口を
継ぎ目の下のフィルター。
布製フィルターは
四方を押さえられる。 これは
ゲートがランナー上部から垂直に上方に取られる位置で
ランナーの上部から上方へ。 これは
比較的珍しい状況である。
二分割された金型では、三番目の金型部品が
を鋳型の下に配置することができます。
を鋳物の下に配置する。 あるいは
特殊な中子を使用して、鋳物の一般的な高さの下に
を形成する。
フィルタを四方に固定するもう一つの方法は
を使用することもできる。
紙や厚紙を接着するか、ホッチキスで留める。
ショット・プリントの中に、私はそこに落とした。
十分な長さがあり、効果的である。
効果的である。
セラミック・ブロック・フィルター
セラミック・ブロック・フィルター
1980年ごろに開発されたセラミック・ブロック・フィルターが普及した。
において、目覚しい効果を発揮している。
ランニング・システムで多くの用途がある。
残念ながら、セラミック・ブロック・フィルターが
鋳造物を浄化するメカニズムについては
鋳造されたものは無関係に見える。 これは
というのも
そのメカニズムは、粒子状
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 85
(a)
0000000000
ガラス布
(b)
0000009000000000000
図2.55 ガラス布濾過の用途 (a) インライン・ランナー用：(b) 横方向ラン
ナー用
ランナー：(b) 横方向ランナー用。
介在物。 近年明らかになってきたように
年、最も重要で広く普及している
介在物は実際にはフィルムである。 このように、濾過
働いているメカニズムは明らかにまったく異なっている、
であり、実際、容易に理解できる。
アルミニウム合金では、セラミック
膜を止める発泡フィルターは、一般的に認識されていない。
認識されている。 これはおそらく、膜
は非常に薄い（新しいフィルムの厚さはわずか20mmかもしれない、
二重に巻き込まれた二重膜はまだ
約40nm）であるため、セラミックの切片に巻きつけても検出できな
い。
セラミック
濾過されるからであろう。 このことは、フィルターに
フィルターが鋳物をきれいにしていることがわかる。
鋳造されたものであることがわかる。
86 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
顕微鏡で見ても、インクルージョンはひとつも見つからない。
を見つけることができない。
もちろん、その効果は
フィルターは鋳物の充填挙動を改善する作用がある。
を減らすことができます。
顕微鏡で観察すると、鋳型内に生じる介在物はひとつもない。
充填プロセス。 この挙動は
Dinら(2003)によれば、フィルタの作用は鋳型の充填挙動を改善すること
である。
フィルターの作用の10%は濾過の結果である。
しかし、90%は濾過の結果であった。
流れが改善された結果である。
さらに広範な鋳物工場での経験は
コメントする価値がある。 の量であった。
介在物が多すぎてフィルターが閉塞し、金型が充填されなかった。
が詰まってしまい、金型が
である。 このような経験により
がフィルターの使用を避けるようになった。 しかし
筆者の経験では、このような不幸な出来事は
このような事態は、粗悪なフロント
充填システムの末端（粗悪なベイスンやスプルー
設計)は、注湯工程で大量の酸化膜を生成する。
注湯工程でのフィルム フィルターは
したがって、過負荷がかかり、その結果
見かけ上、素晴らしい性能を発揮する。
を大量に発生させる。 一般的なアドバイス
フィルターが通過する金属は限られている。
は、限られた量の金属しか通さない。
同じような経験に影響されている。 著者は
フィルターに通すことができる金属の量に制限はない。
を通過させることができる。
金属が十分に清浄であれば
充填システムのフロントエンドは
を設計した。
したがって、良い鋳物を作る秘訣は
フィルターを使用することは、充填システムの前工程を、フィルター
充填システムはフィルターと共に使用する。 (もし
充填システムの設計が良好であれば、これ
は、もちろん、さらに役立つであろう)。 酸化物が少ない
ると、フィルターが濾過しているように見える。
ほとんどろ過しない。 しかし、それはその後、完全に
流量制御装置としての貴重な役割を果たす。
この場合、フィルターは
この場合のフィルターの有益な作用は
おそらくいくつかの要因の結果であろう：
(i) 流速の減少
(適切な大きさの
断面積
この場合のフィルターの有益な作用は
流速の低下。） これはおそらく
フィルターの最も重要な作用のひとつである。
しかし、他にも重要な作用がある
以下に列挙する。
(ii)スプルーへの逆充填の時間を短縮し、それによって巻き込み不良を減
少させる。
スプルーに巻き込まれる不良を減少させる。
このソースから
(iii) 流れの変動を滑らかにする。
(iv) 流れをラミネート化し、流動性を少し助ける。
少ない。
(v)フィルター内の溶融物の一部が凍結する。
フィルターの冷却作用によって（セラミック発泡体のsuを予
セラミック発泡フィルタのsuを計算機シミュレーションで予測し
を助ける。
Gebelin and Jolly 2003による実験による。）
は有利である。
流れが制限され、その結果
を予測した。 その結果
を通過し続けると、金属が再溶解する。
を通過し続けるからである。
フィルターによって流れが加速され
を通過し続ける。 (興味深いことに
この利点は、予熱
予熱が十分であったセラミック金型では
の凍結を防ぐには十分である。
フィルター）。
セラミック・ブロック・フィルターにはさまざまなタイプがある。
(i) セラミックを含浸させた発泡フィルター
オープンセルのプラスチック発泡体にセラミック
スラリー中の凍結を防ぐのに十分であること。
発砲させてプラスチックを燃焼させ
セラミックに強度を持たせたもの。 発泡構造
セラミック・フィラメントの骨格と支柱で構成されている。
と支柱が相互に連結した通路のネットワークを形成する。
通路を形成する。
(ii)
押出成形されたフォームで、長くまっすぐな
平行に並んだ穴。 セルラーフィルターと呼ばれることもある。
 セルラーフィルターと呼ばれる。
(iii) プレス成形品。
やや先細りの穴がある。 フィルターは
成形可能な粘土のブランクから
二分割された鋼鉄製の金型での簡単なプレス作業により
鋼の金型を用いる。
(iv) 焼結
成形される。
砕き
と
勾配をつけたセラミック粒子を
セラミックバインダーと焼成。
どのタイプでも、平均孔径は2 0.5mmの範囲にある。
約2 0.5mmの範囲に制御される、
焼結されたものは少なくとも
2 0.05mmである。 十分な研究（フィルター・メーカーが資金提供した
フィルターメーカーが出資している！）。
があるかどうかを確かめるには、今のところ十分な研究が行われていな
い。
を達成することはできるが、その性能に有意な差はない。
両者間の性能 カーン
ら(1987)は、ダクタイル鋳鉄の疲労強度が、押出成形されたセル状
ダクタイル鋳鉄の疲労強度は、押出成形されたセルラー
しかし、発泡フィルタの疲労強度は予測で
の疲労強度は、最良のものから最悪のものまで様々であった。
の初期の結果である。 彼らのフィルターの使用方法は
ダクタイル鋳鉄は、押し出し成形されたセルラーによって改善された。
ランナーへの入り口、そして背面保護がない。
を保護するものまで様々であった。 (これらの点については
以下の側面から見てみよう)。 この結果は、両タイプの問題点を浮き彫
りにしている。
～
～
～
両タイプの未実現の可能性を示している、
は、両者がほぼ確実に
を利用することが有益である。 一般的には
一般的に、これまで発表された
これまでの比較は、残念ながら
しばしば信頼できない。
アルミニウム合金の場合は、それほど議論の余地はない。
というのも、フィルターは
アルミニウム合金の場合、結果はあまり効果的でない。
アルミニウム合金の場合、結果はそれほどでもない。
の特性は低い。
MollardとDavidson(1978)が典型的である。
Al-7Si-Mg合金の強度が50%向上し、Al-7Si-Mg合金の強度が50%向上し
た。
合金の強度は50％向上し、破断伸びも2倍になった。
を倍増させた。 このような結果は、現在では
業界では一般的な経験である。
ある種の鉄や鋼では、高い割合の介在物が
合金は50%改善され、伸びも改善される。
によって濡れることが予想される。
このような介在物は、回収効率が
これらの介在物では高い。 Aliら(1985)は次のことを発見した。
アルミナフィルターを通過する鉄鋼中のアルミナ介在物については
アルミナフィルターによって濡れることが予想される、
一旦介在物がフィルターに接触すると
フィルターとの一体化した部分となった。
を発見した。 を通過する鋼鉄中のアルミナ介在物にとって重要であ
る。
介在物もフィルターも運転温度では固体であるため
フィルターに接触すると
粘着性」であるにもかかわらず。 この挙動は
で多くのタイプの介在物を特徴づける。
液体鋼の温度。
これとは対照的に
ヴィーザー
と Dutta
(1986)は、鋼中のアルミナ介在物はアルミナフィルターによって
鋼がアルミナ・フィルターに保持され、目詰まりを起こす時点まで
を脱酸させると、シリカが生成される。
は、Mn と Si を含む鋼はシリカを含む生成物を生成する。
押出成形された
ジルコニア・スピネル・フィルター。 これらの著者はまた
フィルターのさまざまな場所で、次のことを発見した。
によって保持されなかった。
スラグに侵されたためである。
これらの結果は
この作業で使われたと思われる急激な流速の影響を
を発見した。
濾過効率は介在物やフィルターの種類に
含有物やフィルターの種類に左右されるからである。 Ali et al.
(1985)はこの流速の強い影響を確認している、
主なものは、異質なレベル(9 pete mi-sured)であった。
濾過効率は、鋼溶融塩で達成される可能性が高い。
ブロックフィルターは布フィルターよりも高価である。
フィルターに比べ高価である。 しかし、より使いやすく、信頼性が高
い。
信頼性が高い。 また、十分な剛性を保持しているため
を通過することによって生じる歪みの危険性を軽減することができる。
フィルタのバイパスで。 しかし
のフィルターの供給を確保することが重要である。
を維持するのに十分な剛性を持っている。
砂型の印刷に、あるいは
砂型や金型のある場所に、フィルタの側面から漏れる危険性を最小限に
抑えることができる。
フィルタの側面から漏れる危険は最小限である。
フィルター どのタイプのフィルターも、この点では
この点では、近年改良されてきているが
発泡フィルターが最も制御が難しいと思われる。
は中間的である。
フィルターの精度と再現性は良好である。
鋼鉄製の金型で製造されるためである。
ルール2. 乱流巻き込みを避ける 87
ばらつきは、焼成時の収縮のコントロールが不十分なためと思われる。
焼成時の収縮。
リークのコントロール
フィルターを通過する漏れを制御することが不可欠である。
フィルター。 様々なテクニックがある。
1)
圧縮性のガスケット
セラミックペーパー。 この方法は
フィルターを金型に導入し
フィルターがダイの2つの半分を閉じることで保持される。
ダイの フィルターのサイズのばらつき、
のサイズと適合性のばらつきがある場合に有効である。
金型は時間と温度によって変化する。
そうでなければ、かなり脆いフィルターに時折亀裂が入ったり
あるいは、かなり脆いフィルターの破砕は
ガスケットで安全に対応する。
(ii)フィルターを直接凝固型に成形する。
ゲート（砂）型。 これは単に
フィルターを型枠の上に置き
を充填する。
型枠または中子箱に
通常の方法で骨材を入れる。 フィルターは
その後、正確に保持する。 グリーンサンドシステムまたは
化学的に結合された砂では、型材はセラミック発泡砂を透過しない。
セラミック発泡フィルターは、最初の孔の深さ以上には浸透しないよう
である。
は、最初の孔の深さ以上のフィルターになる。 これは
通常の幾何学的なプリントを使用した場合よりも
通常の幾何学的な印刷では。 しかし
この技法は、しばしば他の手段を必要とする。
フィルタを別個のコアに成形する、あるいは
別個のコア、あるいは
フィルター下面の溝を形成するために
フィルターの下側
走行システムにおけるフィルターの設置には、他にも特筆すべき点があ
る。
下線を引く価値のある走行システム
(i)金属が流れるようにフィルターを設置する。
をプライミングすることが提案されている。
フィルターとメタルの予熱が
フィルターに金属を流すと、プライミングが減少する。
の冷却に関連した問題がある。
金属がフィルターによって流れるようにフィルターを設置する (Wieser
and Dutta 1986)。
例を図2.56dに示す。
フィルターの面積は適切である必要がある。
を支持する多くの証拠がある。
面積が大きいほど（それによってフィルターを通る流速が低下する。
フィルターを通過する流速が低ければ低いほど、フィルターの有効性は
高まる。
フィルタの有効性が向上する。 例えば
例えば、フィルター面積が流速に対して小さすぎる場合
フィルターが異物を保持できなくなる。
異物を保持できなくなる。
流れの力で保持された
例えば、フィルター面積が小さすぎる場合
粒子や液滴は、流速に追従する。
も同様である。
(i)多くのフィルター設置は、フィルター全体に均等に流量を配分してい
ない。
流れがフィルター表面全体に均等に
表面を分散させない。 したがって、集中噴流は役に立たない、
フィルターの有効面積を減らすことに等しい。
フィルターの フィルターの接線方向の配置も
フィルターもこの点では不利である。
流れは自然に
フィルターの最も遠い部分。 これは
接線方向の入口と出口の流路を
図2.57bに示されているように
図2.57b. 気泡トラップ
はテーパーの効果を減少させるが、トラップがあるこ
トラップの存在は、おそらくこの犠牲
を犠牲にしなければならない。 (トラップがない場合、気泡は
を設けることで、気泡がフィルター上面に集まる。
スプルーはフィルター上面に集まる。
気泡が溜まってフィルターの面積
フィルター面積のほぼ全体が気泡に覆われる。
トラップがない場合、気泡は
フィルターに到達し、金型キャビティに深刻な問題を引き起こす。
金型キャビティ内の問題。 このトラップは
スラグの 回にも同様に有用である。
を通過させる。
鉄や鋼)。
 Mutharasanら(1981)は、液体中の介在物であるTiB
TiB、液体アルミニウムからの介在物の除去に有効である。
を1mm s~1
その後、同じ著者らが、TiBとTiBの除去に同一の挙動を示した。
の99%までの除去に有効である。
液体鋼からのアルミナ介在物(Muthar
asanら1985)。 しかし
これらは非常に低い速度であり、ほとんどの鋳造システムよりも低い。
は、ほとんどの鋳造システムで見られるであろう。 では
WieserとDutta(1986)による、液体鋼からのアルミナの濾過に関する研究
である。
アルミナの液体鋼からの溶解は、やや高い流速の範囲にある。
30 120mms'の範囲である。
濾過面積はランナー面積の10倍にもなる。
ランナー面積の10倍である。
流速を十分に遅くした。 これらも
(a)
(b)
図2.57 （a）泡フィルターにおける濃縮と逆流。
フィルター、(b) 流れを広げるための先細りの入口と出口のダクト。
ルール 2. 乱流の巻き込みを避ける 89
図2.57 (a)泡の濃縮と逆流 (b)泡の流速は、ほとんどの運転
システムにおける濃縮と逆流。 これらの事実は
フィルターの作用を理解するために現在存在する
フィルターの作用
WieserとDuttaは、さらに次のことを述べている。
を基礎として作業することが重要であることを強調している。
を処理するのに十分な大きさのフィルタを提供することである。
ボトムゲート鋳造における最初の高速度、
鋳物が満たされ、有効揚程が減少するにつれて流速が低下する。
有効揚程が減少するということは
～
フィルターが注湯の残り時間中にオーバーサイズになる。
しかし、この効果は
を含む鋼では、フィルターが徐々に閉塞する。
は、適度な量の介在物を含むことを意味する。
ランニングシステムにおけるフィルターの使用
一般に、フィルターの正しい位置は
ランナー入口付近、スプルー直後
スプルーに続く。 によるフィルターの細孔への浸透に対する抵抗は
の作用によってフィルターの気孔が変化する。
を遅らせることができます。
スプルーが少なくとも部分的に充填されるまで、フィルターへの入り口
を
少なくとも部分的に充填される。 に対する摩擦抵抗が大きくなる。
の作用によるフィルターの孔の変形を遅らせることができる。
を遅らせることができる。
流れが速くなる。 この摩擦抵抗
は、Devaux (1987)によって測定されている。 彼は
ランナーの面積の1、2倍しかないフィルターでは、ヘッドロスが大きく
なる。
ランナーの面積の1 2倍である。 彼は
は，フィルター面積がランナー面積の2倍であるのに対して
ランナー面積は、厚い断面の鋳物で許容できる最小サイズである。
厚い断面の鋳物では、フィルター面積を
は、ランナー面積の4倍まで大きくしなければならない。
の2倍である。 圧力損失
フィルターを通過できる最小のサイズである。
は、有用な精度で知られている。
Midea (2001)は、この圧力損失を定量化しようと試みた。
流れに対する抵抗であるが、低流速のみを使用。
圧力損失は、小さな鋳物にしか有用ではない。 わずかな
LoとCampbell
～
(2000)は2.5msまでの流れを研究している！
現時点では、これらの測定値が鋳造にどのように利用できるかは不明で
ある。
これらの測定値をどのように
走行システムの設計。 明確な
の例は、我々全員にとって有益であろう。
ランナーの入り口に設置されたフィルターは
ランナーはまた、スプルーの底に最初に到達する金属
スプルーの底に到着する最初の金属。
ランナーの始点には、フィルターが理想的に配置されている。
注湯前と注湯中にできる膜を除去するために配置されている。
注湯前と注湯中に きれいな液体は
を、それ以上の汚染から比較的自由に保つことができる。
表面乱流がこの時点から発生しない限り、フィルターはイデ
この時点から発生する。 この条件
を満たすことができる：
(i)融液が十分に低い
速度および／またはその両方が十分に拘束されている限り
90 鋳造の実践 鋳物の10ヶ条
巻き込みを防止するための形状による（これには特に
特に、フィルター後面からの
フィルター後面からの噴流を防止する)。
の断面積が小さい場合、低い流速が達成される。
の下流側のランナーの断面積は、フィルタの下流側のランナーの断面積
に比例して増加する。
に比例して増加する）。
(11)後続のすべての部分。
(11)その後の液体の流れは、水平か上り坂のどちらかである。
液体が水平か上り坂のどちらかである場合 この
この条件の従属条件は、スプルーとフィルターの底面が常に
スプルーとフィルターは，常に走行システムの最下部にあるべきであ
る。
走行システムの最低点と
鋳物。
この優れた一般ルールは
重要な条件である。
接線方向の配置
フィルターが批判にさらされることがある。
流れを分断する作用があるからだ、
それによって、おそらく
溶融物への酸化物の追加 この懸念には真実がある。
この点については この問題の予備的
問題は、著者によって実施された（Din and
Campbell 1994）。 液体Al合金を
セラミックフォーム
フィルターをオープン・ランナーで使用した。 フィルターは
流れを別々のジェットに分割し、各ジェットの周囲に酸化物のチューブ
各ジェットの周りに形成されている。 しかし、綿密な観察によると
その結果、噴流はフィルターから10mmほど下流で再結合していること
がわかった。
フィルターから10mm下流で、空気はその点から流れから排除された。
その時点から流れから除外された。
を観察した。 噴流の周りの酸化管
ジェット
が流れの渦の中で波打っているように見えた、
フィルターにくっついたままである。
流れの向こうのグリルに取り付けられた この
X線ビデオX線撮影によって確認された。
X線ビデオX線撮影によって確認された。 この研究は
流速が緩やかな領域で実施された。
. しかし、定かではない、
酸化物が
流速がはるかに速い場合、あるいは流れが例えば
例えば、この地域の中程度の流速で実施された場合、大きな混乱に見舞
われる可能性がある、
確かなのは、フィルター後の流れが受けるダメージである。
フィルターから排出される融解物が
を大気中に噴出させることである。 Loperと
共同研究者（1996）は、このようなことが起こる期間を噴霧時間と呼ん
でいる。
これは噴霧時間中に発生する。 これは非常に深刻な問題である。
この問題については、以下に詳述する。
残念ながら、ほとんどのフィルターは、流れに対して
図2.56a）。
(図2.56a）。
液の圧力が高い場所（すなわち、スプルーの底部やランナーの入口）。
ランナーへの入り口)。 このような状況では
を通過する。
がほとんど存在しないかのようである。
存在し、このようなフィルターが部分的でないことを示す。
このように使用すると、非常に効果的である。 発泡フィルターが
発泡フィルターも同様の直接衝突を受ける、
浸透は、溶融物が最も流れやすい経路を探し求めることによって起こ
る。
最も簡単な流路は、様々なサイズの流路である。
相互接続された流路があるため
がフィルターの背面から様々なランダムな
点である。 液体のジェット
これらの出口
ビデオX線写真で見ることができる。 噴流は
噴流がランナーの床に衝突し、浅い溶融プールに衝突する。
浅いメルトプールが徐々に蓄積するにつれて
激しい局所的な乱流を引き起こし、その結果
ドロスを発生させます。 フィルター後方のランナーが
ジェット噴流がランナーの床に衝突し、ランナー
は、ランナーが一杯になるまで続き、深刻な損傷を受けたメタル
深刻な損傷を受けた金属が大量に発生する。
逆に、フィルター出口
流路が小さく保たれている場合、形成されうる損傷溶融物
を形成することができる。
この要因はほとんど研究されていないが
フィルター出口の容積は、良好なフィルター配置の設計において重要で
ある。
をフィルターに配置する必要がある。 Loperら（1996）は
この問題については、フィルター背面の限られた容積を
濾過器の背面を水力ロックとしている。
内水路の閘門と同じような意味で使われている。
水路運河。
図2.56bは
形状
濾過器の背面を素早く溶融物で覆うことを可能にする。
の閘門と同じような意味で使われている。 図2.56cは
ブロックフィルターを流れの方向に対して
の接線方向に配置する。 タン
このモードには、フィルターからの出口容積が制限され
フィルターからの出口容積の
を配置するという改良された技術である。
点であるため、出口容積がすぐに満たされる。 タン
このようにすると、溶融物が空気中に自由に噴出する機会
空気への流入を大幅に減少させ、流れの残りが保護されるようにする。
が保護される。 この形状のさらなる利点は
この形状は、フィルター上に気泡トラップ
をフィルター上に自由に噴出させる方法を提供する。
金属の流れと気泡の流れを別々の流れに分けることができる。
を別々の流れに分けることができる。 トラップ内の気泡は
気泡トラップを設置する能力である。
砂型。 金型の場合、トラップは
より大きくなる。
さらなる利点は、直
貫通穴の押し出しフィルターやプレスフィルターは、このように接線方
向に使用すると効果的であるようだ。
このように接線方向に使用すると効果的である。
接線方向配置の有効性に関する研究が、筆者の研究室で行われた。
著者の研究室（Prodham et al.1999）が示している。
の信頼性に匹敵する。
機械的
比較的よく配置されたセラミック発泡フィルター
比較的よく配置されたセラミック発泡フィルター（Sirrell
とCampbell 1997)。
Adams(2001)は、機械式リルターの信頼性に匹敵する信頼性を達成でき
る可能性があることに 注目している。
フィルターを通して下方に向けられた流れの
によって達成することができる。 このようにして、ドロスやスラグのよ
うな浮力
ドロスやスラグが浮いてくることがある。 対照的に
フィルターを通過する上向きの流れ
ゴミはフィルターの吸入面に集まり、次第にフィルターを塞いでしま
う。
がフィルターを徐々に塞いでいきます。
タンジェンシャル・アプローチとフィルターからの
とフィルターからの取出しの両方が先細りになっている。
融液の体積を減少させ、フィルターを通しての流れをより均等に
をより均等にする。 がない場合
これらのくさび状の特徴のうち、フィルターの遠方側だけが主要な流れ
を運ぶのに対し
一方、上流端に近い側は冗長である。
上流端に最も近い部分は冗長である。
逆方向の循環流を包含する
(図2.57）。
直接注入
サンドフォード(1988)は、様々な上
注を使用することができる。
フィルターがセラミック
繊維スリーブ。 スリーブとフィルターの組み合わせは
の上部に直接設置できるように設計されている。
を注入口として機能させることができる。
従来の充填システムは必要なかった。 さらに
充填後、システムはフィーダーとして機能し続ける。
フィーダーとして このシンプルで魅力的なシステム
には大きな魅力がある。
一見すると、この技術は
融液を保護するための条件に違反している。
フィルターの下側からの噴出に対して、
この場合、噴出は問題にならないようだ。
ケース。 ジェット噴射が避けられるのは、ほぼ間違いなく
フィルターが受けるヘッド圧が非常に低く
低い。
通常の状況とは対照的である。
フィルターが全流量を経験する場合
スプルー基部から噴き出すからである。
サンドフォードの研究では、フィルターが設置されていなければ
フィルターが所定の位置にある状態で、アルミニウム合金を直接注入し
た。
は、鋳造板の表面における酸化物のひどい巻き込みをもたらした。
鋳造板の表面。 酸化物は
サンドフォードの研究では、フィルターを介在させなければ、フィル
ター後の落差が50mm以下であることが示されている。
フィルターは50mm以下であった。 落下後も
酸化物は鋳造板表面から除去された。
は鋳片表面に巻き込まれていた。 この
をさらに調査した。
いくつかの
の鋳物表面に巻き込まれた。
図2.58に示す。 それは
著者らが使用した条件では、フィルターから
フィルターから出た溶融物がランナーバーに落下した。
と一連のテストバーの下では、若干の表面乱流
を測定することで評価した。
引張試験結果のばらつき。 の影響である。
フィルターが純粋に溶融物を濾過するために作用していることが確認さ
れた。
が存在したが、わずかであった。 鋳物は
必ずしも欠陥がないわけではないが
欠陥の影響）。
サンドフォードと一致する。
落下距離が200mmを超えると、再現性は失われた。
(図2.58a、b）。
この興味深い結果は
直接注入システムで経験した成功と失敗
注入システム。 落下高さ100mm程度では
あるいは、フィルターが擾乱を平滑化する働きをする。
ルール2、乱流の巻き込みを避ける 91
をスムーズにし、鋳造に再現性を与えます。
鋳造。 しかし、これは100パーセント
良いか100％悪いか。 その差は
ビデオ・レントゲン撮影では
金属が偶然に流れ、その結果として
偶然の欠陥の位置ということかもしれない。
この研究の結論は驚きだった。 それは
直接注湯は必ずしも
初めてうまくいくことが期待される。 もしこの技法が
良い鋳物ができることがわかったのなら、それを使うべきだろう。
を使うべきでないと思われる。
鋳造はうまくいくだろう。 しかし
最初の鋳造が不良であったなら、フィルターとスリーブ
スリーブは単純に変更し、異なる充填パターンを求めるべきである。
充填のパターンが異なる。 この場合
元の部位から数センチしか離れていない場合
の部位である。 この処置は
これは、詰め物のパターンを変えることを意味する。
しかし、この技術は明らかに
すべての鋳型に適用できる。 例えば、1S
このアプローチが、どのようにして信頼できる
比較的薄肉のプロ
膜形成合金では、表面テン
ーションは、キャビティ内の金属の広がりを完全に制御できな
を空洞に入れることができる。 このような製品では
液面が安定し、再現性があり、制御可能であることが要求される。
デュシブルに制御される。 このような
ケースは明白な解決策である。 また、この技術は
は、厚い断面の鋳物ではうまく機能しない。
溶融物がフィルター下面から落下する際の制約が少ない。
フィルターの下面。 図2.58cは
また、試験棒の直径が
試験棒の直径が20mmを超えると、溶融物はより拘束されなくなる。 等
の増加に伴い、製品の信頼性が低下することが予想される。
図2.58cは、約10mmを超える板断面の信頼性の低下を示している。
直接注入技術の使用と開発は
直接注入技術は、慎重に進めなければならない。
鋳物生産において重要な位置を占めつつある。
鋳物生産量の増加のために期待されるであろう。 成功した応用例
永久成形シリンダーヘッド鋳造への応用は
Datta and Sandford (1995)に記述されている。 成功している。
の結果であると思われる、
したがって比較的安全な落下距離である。
の組み合わせは重要である。
回鋳造されたものである。 このようなデータは
Bird (1989)によるものである。 ここで紹介する彼の結果（図
図2.58d)に適用するために合理化された。
直径50 mmのセラミック・フォーム・フィルター
このようなデータは、720 °Cで鋳造されたAl-Si合金で測定されたもので
ある。 明らかに
サイズが異なれば、それに対応して
その面積に比例して、毎秒の溶融量は少なくなる、
その厚さと
十分に近い。
瘍の直径は
直径
図2.58dの約1mmと2mmは
孔/インチ」のカテゴリーにそれぞれ20ppiと
それぞれ10ppiである。
92 鋳造の実践 鋳造の10ヶ条
(a)
60
引張強さ
ワイブル係数
(C)
信頼性係数（ワイブル弾性率）
伸び
100
30ppi フィルター
20 ppiフィルタ
10ppiフィルター
フィルターなし
12.5
25
50
100
200
フィルター後の落下高さ mm
400
伸び
引張強さ
15
20
断面直径、mm
25
10
8
6
4
2
0
30
800
信頼性係数（ワイブル係数）
(b) 100
信頼性係数（ワイブル係数）
(d)
80
流量（kg s*")
60
40
1.5
1.0
0.5
12.5
フィルターの効果
フィルターなし
25
50
フィルター効果
フロー
100
200
フィルター後の落下高さ, mm
直接注入
ろ過
400
孔径
2 mm
孔径
1 mm
50
100
フィルター上のヘッド高さ（mm）
図2.58 直接流し込み濾過：(a) フィルターを設置した場合としない場合
の落差の増加に伴う信頼性の低下。
(b)a'の解釈。(c)テストバーの直径が大きくなるにつれて低下する信頼性。
直径 50 mm のフィルターを通した直接注入による、720°C での Al-Si 合
金の粉砕（Bird 1989, Foseco 提供）。
150
最近開発された直接注入
この技術は、Lerner and Aubrey
(2000). ダクタイル鋳鉄の直接注入では
セラミック・スリーブに緩くはめ込むフィルターを使用している。
スリーブ。 によって説明されている。
溶融物の管理。 注湯が完了すると
フィルターはスリーブの上部に浮き上がり、スリーブから外して捨てる
ことができる。
を取り外し、廃棄することができる。
再溶解された材料が汚染されるのを防ぐ。
その他の側面
1. セラミック・ブロック・フィルターを
直接衝突モードは、TaylorとBaier(2003)の研究に示されている。
Taylor and Baier (2003)の研究。 彼らは
でセラミック・ブロック・フィルターを使用することの危険性を明らか
にした。
ダウン・スプルーで横方向に使用することの危険性を示している。
によって示されている。
この結論は
溶融物のフィルターへの衝突速度が、フィルターの背面から
フィルターの背面から噴出することがわかった。 したがって
高い位置が好まれたのは、上記の直接溶融のセクションで概説した理由
からである。
直接
注湯技術。 この結果は残念だ、
なぜなら、フィルター出口容積が
数ミリリットルに制限された（フィルター下の深さは
フィルターが2 3mmに制限されていた）。
フィルターの
最善の方法で。
2. フィルターが
を避けるために、フィルターの
溶融物や溶融
装置である。 このように、長年にわたって
Al-Si合金では、Ca汚染が問題となることがあった。
Ca汚染に苦しんでいるように見えた。
フィルターセラミックの初期処方から
～
セラミックである。
この問題は
フィルター素材の化学的性質の改良によって
フィルター材料の初期の処方から。 さらに、最近のフィルター
Al合金は浮くように設計されている。
この問題は、現在では、熔解炉の運転中に熔解炉の上部から
溶解炉の運転システム
はリサイクルされる。
これにより、コストのかかる
を排出し
からの使用済みフィルターの分離
に集まるのを避けるために、リサイクルされたリグ
溶解炉の底の塊になる。
興味深いことに、Al合金に使用される鋼製ガーゼは
鋳造に入る合金を汚染しない。
を分離している。 これはほぼ間違いなく
合金の上にアルミナ保護膜を巻き
メニスカスがメッシュのワイヤーを通過する際に
を通過する。 しかし、鋼は後で溶解する。
もちろん、溶解炉を経由してリサイクルされる。
最近、炭素を主成分とする
を通過する際に、メッシュのワイヤーが鋼に炭素を少し添加する、
しかし、これはほとんどの鋼種で無視できる程度のようだ。
このようなフィルターの使用が
超低炭素鋼のための炭素ベースのフィルターの導入は、この原稿を書い
ている現在、決定されつつある。
と書いている。
Xu and Mampaey (1997)は、セラミック発泡フィルタの付加的な利点を報
告している。
セラミック・フォーム・フィルターの利点は、以下の通りである。
の流動性が12倍に増加した。
として決定されつつある。
彼らは、この予期せぬボーナスを、(i)(ii)(iii)
フィルターの効果として、(i) 流れを層状化し
による見かけの粘度を低下させる。
を減少させた。
ションである。 フィルムが
特に重要である。
まとめ
現時点で判断できる限り、きれいな鋳造を達成するための多くの要件の
中で
クリーンなキャスティングを達成するためには、多くの要件がある、
鋳造技術者にとって重要な実用的推奨事項は
鋳造技術者は次のように要約できる：
1)スラグやドロスが充填システムに入らないようにすること。
充填システム。 この課題は、以下の方法で解決できます。
円錐形の湯口をなくし
オフセットの段付き桝で代用する。
(i1) 充填システムの初期段階で、スラグやドロスが入り込まないよう
スラグやドロスの発生を防ぎ
フィルターを塞ぐ可能性のあるドロスを除去する。
(iii) フィルターと浮力位相トラップを併用する。
トラップを使用する。 前述のバブルトラップ
ければならない。
としても機能する。
スラグトラップ。
この
フィルターがあることで
の分離を助ける。 としても機能する。
特に汚れた金属が使用される場合、トラップが必要となる、
もちろん、上流側に十分な
を助ける。
保持された物質を収容できるようにする。
ルール 2. 乱流の巻き込みを避ける 93
スラグやドロスが浮遊し
フィルター領域が閉塞することなく
閉塞を防ぐ。
(iv)印刷不良によるフィルターのバイパスという大きな危険を避けるこ
と。
を避ける。 可能であればフィルターに
可能である。
(v) フィルターの出口側で溶融物を保護する。
この容積を急速に液体金属で満たすことによって、フィルターの側面
液体金属で。 これを達成するのに有効な形状は
これを実現するには、フィルターの接線方向
(v)出口で融液を保護する。
を素早く充填することができる。
2.3.7 充填システムの実際的計算
前章の規則2
本章の前編で述べたように、本節ではこれをまとめ
の完全で実用的な解決策を見出すにはどうすればよいかを検討するため
である。
の完全で実用的な解決策を達成できるかもしれない。
充填システムの設計 設計能力
定量的な解決策を得ることで
充填チャネルのすべての点でのセクションを設計することは、重要な責
務である。
鋳造技術者の責任であり、おそらくは重要な責任である。
鋳造技術者。
当然ながら、コンピュータは
充填システムの設計を最適化する
充填システムの重要な責任である（McDavid and Dantzig 1989；
Jolly et al. 2000）。 それでも
コンピュータが完全に使いこなすようになれば、鋳造技師がこの職務を
引き受ける必要がある。
の設計を最適化する能力がある。
この手順の複雑さは
はこの手順を過小評価している（もし簡単なら、この手順
年前に開発されていただろう)。 多くの
要因を考慮する必要がある。 この短い
のアウトラインは、すべての事態をカバーすることはできないが、その
ような事態に
は、汎用性のある体系的なアプローチを提示する。
を考慮する必要がある。
2.3.7.1 方法論の背景
アプローチ
を示すものである。 ほとんどのソフトウェア
鋳物の凝固をシミュレートするコンピュータ・パッケージが利用できる
場合
鋳造の凝固は、最初に行うのが最善である。
を行う。 ほとんどのソフトウェア・パッケージは
凝固のシミュレーションに限れば、十分な精度が得られます。
凝固のシミュレーション（充填シミュレーションです、
などの高度なシミュレーションを行うのが最善です。
ほとんどのソフトウェア・パッケージは、応力、ひずみ、ひずみのシミュ
レーシ
が難しく、結果の精度が低いことが多い)。 A
を追加しない凝固シミュレーション。
鋳造に特別な問題があるかどうかは
鋳造には特別な問題がある。
図2.59は、この手法の正式な論理を示している。
アプローチである。 強力な方法論を示している。
強く推奨される。
実際に特別な問題がないのであれば、それは朗報である。
良い知らせである。 そうでなければ
を提示するものである。
の設計者と話し合うことで解消できる。
94 鋳造の実践 キャスティング10のルール
スタート
シミュレーション
凝固
部品の
設計通り
変更
設計
ОК？
ОК?
いいえ
変更
デザイン
可能か？
いいえ
変更
固化
条件
可能
シミュレート
凝固
いいえ
ОК?
いいえ
固有の
問題あり？
はい
はい
成功
根本的
再考
図2.59 コンピュータ・シミュレーションの方法論
シミュレーションを行う。
この初期段階において、これは通常、最も価値のある戦略である。
最も価値のある戦略。 このようなアクションはしばしば
図2.59 コンピューターの方法論の手順には、パーティングラインのシフ
トや、重いセクションやボスの芯出しなどが含まれる。
重いセクションやボスから 設計変更の目的は
一度だけのささやかな設計変更は、可能な限り
可能な限り、製品寿命のための継続的な出費を抑える。
のような特殊作用の産物である。
チルやフィーダー、または余分なコア、ete.
これらの努力にもかかわらず問題が残る場合
チルの追加を含む様々なオプションがある、
可能な限り、フィーダーやコアの寿命のための継続的な出費は、詳細な
調査が必要である。
可能な限り、費用のペナルティを制限する。 以下は
次のセクションでは、その背景を説明する。
は、手順の次のステップに進む。
2.3.7.2 レイアウトの選択
まず、部品を鋳造する方向を決める必要がある。
の背景を説明する。
を含む多くの考慮事項に照らして、その背景を説明する。
中子組立の問題、望ましい充填
パターン、その後の取り扱い、脱ゲート
など)。 二分割鋳型を使用する場合、
鋳物の形状は、好ましくは
鋳型の最下部でのゲーティングを可能にする。
を鋳物の一部とする。 これが難しい場合は
第3の箱型部品を選択し
ランニングシステムが鋳物の下に設置できる
鋳物。 もし
最低点のゲーティングが容易に見つからない場合
鋳物を少し高い位置で充填するリスクを
点を評価する必要があるかもしれない。 充填
ダメージを受け入れなければならない
鋳物。 とはいえ、このような決断を迫られるのは好ましくない。
そのような損傷の程度を予測することは困難である。
このような損傷の予測は困難である。
鋳物の重い部分には特別な
注意が必要である。 これは次の方法で最も簡単に達成できます。
鋳物のこの部分を上にして、ここにフィーダーを植える。
ここにフィーダーを植える。 あるいは、他のコン
を考慮すると、キャスティングをこのようにすることはできない。
このような向きにすることで、最も簡単に達成できるかもしれない。
この部分にチルやフィンを設ける。
ドラッグの中に設置する必要がある場合は、そのようなことも考えられ
る。
一般的なスキームが決まったら
スプルーの位置としては、まず、このスプルーの位置から始めることが
できる。
スプルーに配置する場合は、システムの定量化から始めることができ
る。
を設ける。
2.3.7.3 重量と体積の見積もり
鋳物の重量は既知か、または推定できる。
が推定される。 を見積もることができる。
艤装品（充填および供給システム）の重量は、鋳造された鋳型の総重量
に加算される。
システム)を用いて、総注湯重量を見積もることができる。
重量で割る。 これを液体
金属の総注入体積が得られる。
の重量は、残念ながらこの時点では正確にはわからない。
この段階では，まだ設計されていないため，正確にはわからない。
まだ設計されていない段階だからである。
しかし、おおよその推定でほぼ十分である。
常に十分である。 修正された値
を正確に知ることはできない。 その後の
リギング設計の計算で
リギング重量の正確な値を得るために、リギング設計計算を行った、
を得るための艤装設計計算が必要になります。
を得るための艤装設計計算は、ほとんど必要ないことが分かるであろ
う。
2.3.7.4 注湯時間の選択
注湯時間の選定は、注湯設計において常に興味深い瞬間である。
注湯システムの設計において興味深い瞬間である。
新しい鋳物のためのシステム。
一般的に懸念されるのは
注湯時間の選択は常に重要である。
を下回る必要があります。
0.5 m s
- ? 幸い、これは通常
鋳物への充填時間は、測定された鋳型の充填率に左右されるからであ
る。
鋳型の充填速度に依存する。
体積/秒であり、高いレベルで固定できる。
高いレベルである。 同時に
鋳込み口は、単純に独立して下げることができる。
(原理的には簡単だが、実際には難しいだろう。
練習！）ゲートの面積を大きくすることで調整できる。
これらの考察は、先に進めば進むほど明らかになるだろう。
を進める。
新しい設計の鋳造に直面したとき、鋳造技術者が最初にする質問は、次
のようなものです。
鋳造技術者が最初に尋ねる質問は
どのくらいの速度で充填すべきか？
選択の余地がない場合もあります。 高速の
造型ライン
1時間に360個の鋳型
完全なサイクルには10秒しかない、
その中で、注湯に使える時間は5秒しかないかもしれない。
注湯可能時間 (ただし
ここでも、最後の手段として、注湯時間が2倍になるかもしれないこと
を念頭に置く、
注湯設備が2つあれば、注湯時間は2倍になるかもしれない)。
設備が設置されることになる)。
選択の余地がある場合、注湯時間は
驚くほど大きな
限界がある。 要因のひとつは、あるセクションの
ある部分では金属 Al
鋳物には、次のような縞模様がある。
横波の通過が
鉛直上昇速度が60mm s
(エバンス
ら1997）。 鋼鋳物における
鋼鋳物の金属上昇速度の選択
(Forslund 1954, Hess 1974)は、これらの要因がまだ適切に研究されていな
いことを示している。
要因は、まだ適切に研究されていない。 実際には
鉄鋼鋳物における一般的な上昇率は、以下の通りである。
鋳物工場
高さ数メートル、重さ数トンの鋳物を作る
重量数トン
の一般的な上昇率は100 mm s
しかし、充填システムの設計を改善すれば
システムでは、この率を下げることができるかもしれない。 さらに
鋼鋳物の充填時間の限界は
の輻射熱に長時間さらされると、コ ープが崩壊する可能性がある。
上昇する金属の輻射熱が長すぎる。
この問題は
例えば、鋳型の上端からトップフィーダーを介し
この問題は、次のような方法によってさらに軽減されます。
アルミナや亜鉛のような
この問題は、アルミナやジルコンのような材料の輻射熱を長時間逃がす
ことによって軽減される、
したがって
入射放射線の吸収をより少なくする。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 95
金型キャビティ内の上昇速度が遅いと
横方向の
波が発生する、
に証跡を残すことがあるが
鋳型の酸化表面は、通常、鋳型の内部構造には無害である。
通常、鋳型の内部構造には無害である。
につながる。 しかし、その合金が特別に強い
表面酸化物のため、あるいは部分的に凍結してい
冷却された注湯の場合、波は鋳物の表面に激しいサー
鋳物は通常
修理不可能である。 この
のために部分的に凍結している。
図2.60. 横向きに鋳造された中空円筒は
(2.60a)は、充填面積が増加するため、一般的な損傷である。
充填される面積が増加し
金属が中子の上端に達するにつれて上昇する。
コア。 この問題は、傾斜鋳造の上
傾ける速度が遅すぎると、傾けた鋳物の表面
が小さくなる(2.60b)。
あるいは、注湯時間の選択に対するもう1つの制約は
注湯時間の問題は、凍結が始まる前に鋳型を充
凍結が始まる前に鋳型を満たすために必要な
鋳型の最も薄い部分（より有用なのは
(a)
面積の急激な拡大
面積の減少
ネットヘッド
(b)
表面ラップ
欠陥
図2.60 低上昇率における一般的なラップの問題
鋳型内の液面の(a)水平パイプまたはシリンダー内。
シリンダー、(b) 傾斜鋳造の鋳片表面。
96 鋳造の実践 キャスティング10ヶ条
秒
分
時間
100
105
103
10
乾燥砂型
(Berry, 1959)
Al-12Si
Al ブロンズ
灰色の鉄
104
凝固時間
102
103
10
生砂中の鋼
(Chvorinov, 1940)
- Al-8Si重力ダイ
Al-8Siスクイズキャスト
(藤井, 1984)
鋼の鋳型
(ハイネ、1984）
102
101
10
100
モジュラス (mm)
最小モジュラス）。 図2.61から
図2.61から得ることができる。
(読者は、特殊な鋳造のために
特殊な鋳造条件
の条件下で、熱電対を埋め込んで
図2.61から得られる。
例えば、ジルコン・シェル中の鋳鉄やアルミニウム系合金の鋳型の場合
などである。
を作成することを推奨する）。
100℃での鋳型の管理など)。
明らかに、充填速度が遅すぎると、次のような問題が生じます。
の問題である。 しかし、多くの
鋳物への充填が
必要以上に速くなる。
この速度の低下には利点がある。 このため
理由は、鋳造品のおおよその充填時間を選択したことである。
鋳造のための充填時間がある。
この時間を2倍、あるいはさらに2倍にできるかどうか考えてみよう。
また2倍になる。 このようなことがよくあることに驚かされる。
可能性がある。 経験豊富な鋳物工場では
の注湯時間を延長することをためらう。
慣れ親しんだ鋳造では、彼の経験
これは
たいていは、貧弱な充填システムである。 そのようなシステム
スロッピングやサージングなどの問題が発生する、
1000
図2.61 異なる合金と金型における板材の凍結時間
異なる合金や鋳型の場合。
このようなシステムは、溶融本体に先行してスプラッシュを発生させ
る。
これらの飛沫の冷却と酸化
図2.61 主流到着前の板材の凍結時間
の板材の凍結時間は、融液本体の到着時に不完全に同化される。
その結果
コールド」ラップの。 従って、充填温度は
この明らかな
問題を悪化させる結果となる。
の問題となる。 優れた充填システムの提供
このような問題はない。
液体前線は、それ自身を維持し
を悪化させる。 その結果、注湯温度
注湯時間を短縮することができる。
ペナルティなしに延長できる。
一般的に、時間の選択肢が広い場合、たとえば
5秒から25秒の間が目安、
を選ぶことを強く推奨する。
ム時間を短縮することができ、最小充填率が得られます。 これは
というのも、速い充填率に比べ
遅い速度を選択すると、充填システムのすべての部分の
を選択することを強く推奨する。
この場合、5倍になる。 これは経済的に
貴重なものであり、収穫量を大きく押し上げる。 フィリング
チャンネルは "もっちり "としたものから
針のように見える
誤った
予測
すべての
経験豊富な
そのようなシステムは決して充填されないことを傍観者）。 さらに
加えて、よりスリムな
充填システムは、実際によりよく機能し
鋳物の品質が向上する。
金属が跳ねて飛び散る ランダム・スクラップ
注湯欠陥が減少するという利点もある。 これらは
は重要な利点である。
まったく新しいデザインの
鋳造では、鋳型に流し込む時間の選択
鋳造工場では、時には驚くほど恣意的で
鋳造工場では、おそらく誰も明確な
使用する時間に関するアイデア。 それでも、合理的と思われる値
合理的と思われる鋳型の充填時間の選択を試すことができる。
その後の試行で必ず修正される。
覚えておくべき重要な事実は
注水容器を少なくとも設計の水位まで満たしておけば、注水時間は許さ
れない。
にもかかわらず、その設計されたレベルでは、注入時間は
を試してみることができる。
システムであり、注ぎ手のコントロール下にはない。
を正確に管理することである。
鋳造技術者の管理下におかなければならない。
2.3.7.5 充填率
注湯時間を選択した場合、平均注湯率は次のようになります、
もちろん、単に総注湯重量を
kgs！のような便利な単位で、合計時間によって控除される。
kgsとして!
. である。
平均体積充填率
m'sのような単位で値を与える。
単位はm's
この値も直接使用することはできない。 これは
というのも、充填システムは、次のような大きさでなければならないか
らである。
注湯開始時の流量が著しく高いため
として使用することができる。 平均充填率は
もちろん、初期充填率より低いのは
高い初期充填率は維持されない。 鋳型の
鋳型が充満するにつれてメタルは遅くなり、充填率
金型内のメタルレベルが最終的に
鋳型が最終的に注湯口と同じレベルに達するからです。
注湯口で この効果を考慮するには
この影響を考慮するためには、初期充填率を
初期充填率が平均充填率の約1.5
倍高くなる。 この
を考慮することは、鋳物が
が均一な板で、その上面が
注湯口は、付録1に示すとおりである。 しかし
一般に、ファクターは特に形状に影響されない。
形状に敏感であることが実証される。
の充填時間をチェックするような練習をすることによ
のような極端な例は、円錐の
を経由して塗りつぶされたものに比べれば、一般的に、そのファクター
は特別なものではありません。
その基本。
m'sの初期流量O、好ましくは単位
を定義するために使用される値である。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 97
計算する必要がある充填システムの残りのすべての機能の大きさ
を定義するために使用する値である。
の定義に使用する値である。
ガリレオはこのことを知っていただろう）。
が知っていたはずである）。 したがって、以下に述べるシステムは
はすべての金属と合金に適用される。
知らず知らずのうちに
ガリレオは、金属や合金はそれぞれ独自の特別なシステムを必要とする
という
は、それ自身の特別なシステムを必要とする。
その後、最初の鋳型を流し込むとき
充填は、ストップウォッチで時間を計る必要がある。
をチェックすることになる。 実際の
時間は予測時間の10％以内でなければならない。
時間を予測する。 実際には、一致はこれ
を超えることがある（Kotschi and Kleist 1979）。
鋳造科学を疑う人たちは驚く！
最初の鋳物ができあがると、次のようなことがわかります。
より遅い鋳造速度が必要であることは明らかである。
(注湯中の凝固をある程度許容する）か
コールドラップ型の欠陥を避けるため）。 これらの
鋳造速度の変更は簡単かつ迅速に行うことができる。
は、微調整によって迅速に行うことができる（通常
寸法をミリ単位で変更するだけでよい。
必要である)、充填チャネルのサイズに変更することができる。 また
このような変更は
鋳造技術者（注湯者ではない）の管理下にある。
注湯口)。
2.3.7.6 スプルー（ダウンランナー）の設計
注湯の初期速度が決まったら
を選択し、どのようにすればそれを正確に達成できるかを考える。
鋳造技術者の管理下で(金属送出速度を正確にこの
選択された値ですか？ 理論的には
鋳型内の漏斗を正確に調整することである。
自由に落下する金属流の周囲にフィットする適切なサイズ
ちょうどよい量の金属を運ぶことができる（図2.13）。
(図2.13）。 私たちはこれをダウンランナーと呼んでいます。
スプルーの理論的寸法は
したがって、次のように計算される。 を運ぶ。
液体を開始速度ゼロから自由に落下させ
速度がゼロであれば、高さhまで落下した後、液体は速度vに達する。
高さh は常に
は、注湯槽の融液面までの高さを意味する。
の流れから自由に落下させる。 このゼロ基準点が
オフセットベイスンの利点は
は、円錐形の流域（流出開始速度は
決して知ることができない
このゼロ基準点は
の一つである。） したがって
v = (2gh) '/2
スプルー・サイズを求めるには、次のことを理解する必要がある。
スプルー上部の低速度vは、大きな断面積と関連しているはずである。
は大きな断面積
となる。 スプルー底部では、より高い
金属速度v2は、より小さい面積に関連する。
98 鋳造の実践 鋳造の10ヶ条
A2. 落下する流れが連続的であれば
物質保存の法則から
VIA1 = V2A2 = V3A3 など。
ここで添え字3は任意の下流を指すことができる。
の面積と流速の局所的な値の位置は明らかである。
とその速度（例えば、ゲートにおける面積と速度）は明らかである。
ゲートでの速度)。 速度が
融液の落下高さ（この時点での損失は無視される。
の局所的な値（この段階では損失は無視する）、およびQ
が決定されたので、充填系の各領域を計算することができる。
系を計算することができる。
走行システムに関するほとんどすべての
システムの重要な寸法であるスプルーは、正確な流速を制御するために
正確な流量を制御する
出口の面積と仮定している。 システムのこの部分は
システムは、「チョーク」として機能すると仮定されてきた。
スプルーの重要な寸法である。
システム全体を この考えを改めることが不可欠である。
この考え方を改める必要がある。 スプルーが正しく設計されていれば
すべての点で落下する液体の表面に触れるだけで、スプルー全体が制御
される。
ポイントは、スプルー全体をコントロールすること。 を見直すことが肝
要である。
スプルー出口の最も狭い部分について特別なことは何もない。
スプルーの出口 私たちは、このコンセプトを
充填システムの残りの部分全体を通してできるよう
テムがある。 金型の流路の寸法に合わせるという目標が達成できれば
金型内の流路の寸法を
流路の自然な形状に適合させるという目標が達成されれば
を制御している部品は一つもないということになる。 システム全体は
システム全体が必要な大きさになる；
充填システムの流路は、すべての点で流れに接する。
そのため、流れが自然な形状になるように、すべての箇所で流れが調整
される。
それでも、ベンドやフィルター、その他の複雑な機能の後では、エネル
ギー損失は大きくなる。
フィルターやその他の複雑な構造、エネルギー損失
は正確にはわからない。 したがって
スプルー（その出口だけでなく、覚えておいてほしい）が
制御はうまくいっているが、この点を超えると、制御の正確さが失われ
る可能性がある。
制御の精度がある程度失われる可能性がある。
流れに不可解なものを
流れには不可解なものがある。 (そのうちに
しかし、その先には、その特徴をよりよく理解できるようになることが
期待される。
現在でも、コンピューターは
この問題領域への有用な進入)
従って、キャスターができるだけ速く注ぐ限りは
可能であれば、できるだけ早く流し槽を満たし
そして、注湯の間
注湯の全行程において、そのキャスターは
型内への充填速度に影響を与えることはない。
スプルー（スプルー全体がそうであることを忘れないでください。）
金属が鋳型に充填される速度をコントロールする。
鋳型を満杯にする。
最も正確な結果を得るには、スプル寸法を計算するのが最善です。
スプルー（スプルー全体。
合金密度を用いて
初期体積流量Qを求める。
しかし、多くの実用的な目的には
が近道である。 を用いてスプルー寸法を求めることができる。
液体密度を
密度が 2500 kg m 3 であり、密度の高い合金の場合
液体密度
7500 kg m ' 前後である（図2.62）。 したがって
上下のスプルーが読み取れる。
であり、スプルー形状はこれらの領域を直線テーパーで単純に接合する
ことによ
は、ストレート・テーパーによってこれらの領域を 図2.62）。
グラムの面積を読み取るのは簡単である。
他の中間レベルを使用することもできる。
より正確に形成されたスプルーが得られる。
曲線テーパー。 高さは
スプルーの面積を読み取るのは簡単である。
をゼロ基準とする。
データムである。
ノモグラムは使いやすい。 例えば
でのアルミ鋳造を希望する。
対応する。
コースは次のようになる。 1.5kgsのレギュレーション262
コースで、1.5キログラムの初期速度に
率で鋳造する。
の深さ（最上部からスプルー入口の高さまで）を100mmとし
スプルー入り口のレベル）100 mm、スプルー長さ
スプルーの長さは200mmである。
kg/s)の深さ(300mm)である。
入口と出口の面積は
から約440mmとする。
および250 mm
となる。 2.3.2.3節より
の面積を増やすことが望ましい。
の入口から読み取った約440mmとした。
誤差、特にスプルー形状に起因する誤差を考慮する必要がある。
スプルー形状が直線テーパーに近似している場合は、以下のようにな
る。
よりも面積を大きくすることが望ましい。 したがって、最終的なスプ
ルー入口は
500mmに近づける必要がある。
アルミ合金鋳造のノモグラム読み取り値のチェックとして
アルミ合金鋳物に近似したスプルー形状であれば、寸法を計算すること
ができます。
このように、最終的なスプルー入口のストレートテーパーは
以上。 1.0kgsの場合
平均充填率
kgsに対応する！
として
液体密度2500kgm
とすると
10'm'なので、充填率は@= 1.5/2500=0.6% となる。
. と仮定すると
100mmと300mmでは
に溶ける。
2.45msの速度まで加速すると、145mmと245mmになる。
の面積を与える。
と計算できる。 これらの値は
ノモグラムから直接とった値と一致する。
ノモグラム。
充填システムの断面は、もちろん円形でも四角形でもよい。
もちろん，円形でも正方形でも，あるいは他の
形状である。
正しい
(ここでは
として必要な小さな補正を無視することができる。
円から大きく逸脱すると抗力が増大する。
として必要なわずかな補正を無視した。） しかし
ランナーへの最適な接合部であるスロット・スプルーと
スロット・ランナーの使用を強く推奨する。
を目的としている。 (複数のスプルーは
を複数のランナーに接続する。
このような
ほとんどのスプルーは、1つの大きなスプルーより効果が期待できる。
このようなスプルーは、複数のランナーに接続するのに便利かもしれな
い）。
(図2.63に示すように、複数のスプルーは、落下中の金属の歪み
図2.63)
10
ルール 2. 乱流の巻き込みを避ける 99
全金属ヘッド h (m)
2
1
0.5
0.4
0.3
0.2
10 mm?
-100 mm₴?
1000 mm?
10,000 mm?
0.1
0.05
10-4
10-3
-
10-2
kg s
m3s-1
10-1
0.1
10
Al
100
10
100 kg s~' 銅または鉄
流量（mes-' および kgs~*)
図 2.62 流量とヘッド高さの関数として、軽金属と高密度金属のおおよそ
のスプルー面積（mm'）を示すノモグラム。
ヘッド高さ。
の入口と出口にスロット形状を選んだとする。
入口と
の出口を示す。 もし
図2.63に示すように2本のスプルを使用した場合
の面積はもちろん半分になる)。
2.3.7.7 ランナー
スプル出口からランナーへ単純に回転させると、ランナーの寸法は 50
mm になる。
ランナーの場合、ランナーの寸法は幅50mm×奥行
幅5mm、深さ5mm。 このターンの内半径は
ターンは、少なくとも溝の厚さの約
倍の厚さが必要である。
は10mmを選ぶ。
しかし、融液は
2.45 m s -1
. 問題は残る。
しかし、融液は10ミリメートルに近いところを移動する。
に近い速度で移動することになる。
を得るには？
途中の流れにダメージを与えるか？ これが
良い充填システムを設計するための中心的な問題である。
システムである。 この中心的な問題は、過去において
見過ごされてきたか、あるいは
うまくいかない解決策が提案されている。 この時点で
私たちは、可能性のある解決策を評価する必要がある。
 この中心的な問題は、過去にはある程度注意深く扱われてきたように思
われる。
我々は限られた数の戦略しか持っていない。
速度低減のために。 現段階では
この技術の開発には
以下を含む
(i) ろ過。
(ii)多くの直角カーブでのサクセス(Jolly et al.
ション（Jolly et al. 2000）：
(iii) サージ制御モードで作用するバイパスランナー設計。
制御モード。
(i)ろ過。
率である（もちろん、サージコンテナが満
サージコンテナは満杯である）。
最初の選択肢を考える。 フィルターが
の場合、流量は4倍か5倍になる（コンピューター
シミュレーションは、より良い
キャスティング100の実践 鋳物の10ヶ条
図2.63 単一のベイスンと2つのスプルからなる2つのランナー
つのランナーにつながるスプルー。
図)の場合、フィルターからのランナーの出口は、面積を
面積を4 5倍にする必要がある。
4本または5本。 ここでは、安全マージンを確保するために
ランナーが適切に充填され、わずかに加圧されていることを確認するの
に役立つ。
ランナーは適切に充填され、わずかに加圧されている。
となる。 その場合、面積は4×245となり、1000mmに近づく。
を1000 mm- とする。
. スロット・ランナーの寸法は
この場合、フィルターの面積は10×100mmとなる。 これは
～
はかなり大きな幅である。
鉄や鋼のような高融点材料が
鉄や鋼のような融点の高い材料を
を珪砂鋳型で鋳造する。 の
Al合金の場合、鋳型の膨張によって鋳型が崩壊する可能性がある。
合金の場合。
のような融点の高い材料である。
ランナーが2つに分割されていれば、耐久性がある。
ランナーは10 x 50 mmである。 金型のレイアウトと充填システム
金型と充填システムのレイアウト。 つの
ランナーが2つに分かれていれば、充填は
つの別々のスプルーから、場合によっては
その多くは、適切に改造されたベイスンの対向する端に依存する。
図2.2.に示すように、中央の注湯口と両側の垂直なステップを持つ。
図2.63に示されているように、左右のステップから注入することもでき
る。
この場合の問題は、2つのフィルター
フィルターから出ることもある。
第二の方法は、直角に
この場合、図2.63に示されているように、両側 に2段の階段が必要であ
る。
図2.63に示されるように、両側2段の段差に費用がかかる。
の完全性をテストするための充填システムが利用できることです。
流れ（ほとんどのシミュレーショ ンパッケージは、流れを正確に予測す
るこ とができません。
は、ほとんどの場合、薄い断面には対応できな い。
をお勧めします。
張力)。 もし実績のあるソフトウェア・パッケージが
後期流が利用可能であれば、合理的な解決策は
は、試行錯誤によって発見されることが多い。
Jolly et al.
(2000). このアプローチについては
である。
第3の選択肢は良い解決策となりうる。 Ar
おおよその手順は以下の通りである。 バイパスへの流入速度
バイパスへの流れは一定と仮定する。
(これは明らかに過大評価であるが、したがって
エラー
側
の
安全性)
0=0.6 x
. バイパスボリュームが
に位置し、ランナーの高さH まで上昇する（図2.37）。
高さH （図2.37）、ここでH はおそらく
の高さより少なくとも20mmか30mmかそれ以上上に位置させる。
鋳物の底に位置する場合、バイパストラップが徐々に充満することで
バイパストラップは、ゲート内のメタルに徐々に高い充填圧力を発生さ
せる。
まで上昇し、徐々に高い充填圧力を経験する。
オーバーフローが満たされた時点で
の高さより少なくとも20、30mm以上高い圧力がゲートにかかります。
の高さになります。 この
注湯口から少なくとも20 30mm上
ゲートから少なくとも20 30mm上の深さ。
鋳型内へのジェット噴流は、鋳型内への充
この高さであれば、鋳型の充填率は
程度抑制される。 (正確な深さは
二重膜の形成を完全に押さえる
はまだ研究中である)。
近似的なモデル（非常に原始的だが、ないよりはまし）を仮定すると
原始的だが、ないよりはましである）。
～
～
オーバーフローのAoは、それが含む液体のヘッドが確実に上昇するよう
に、十分に大きい。
を完全に押圧する。
臨界速度Veritを仮定すれば、ゲート内の液体は
ゲート内の液体は、ほぼ同じ速度でその上昇に追従する。
が同じような速度であることを保証するのに十分な大きさであると仮定
することができる。 したがって
このために必要なオーバーフロー QIVeri
あとは、オーバーフローに必要な高さH
オーバーフローに必要な
ゲートに入る金属が
に
オーバーフローに流入する
オーバーフローに流入する流量Qの大部分は、Hの高さに依存する。
この場合、次のようになる。
を通過する流速Verit はほぼ一定である。
はほぼ一定である（たとえ
鋳物底部のAcは、ほぼ一定になり始めている。
保存はV
深さh)まで満たされた状態 また、r体積は
crit A3 = Ve Ac となる。 である。
で与えられる。
V.=hitである。 したがって
である。
に含まれる比較的些細な量を考慮すると
ゲート）は/= hAJVAで与えられる。 これらの
時間の2つの推定値から
AH/Q = hAc/ Vc - A3
に含まれる比較的些細な量である。
最終的に
H = (Q/Ao) h/H)(Ac/A3)(1/Vcrit)
前述したように、オーバーフローを円柱にし
オーバーフローは円筒であり、ランナーにtan-方向に接続されている。
を順次ランナーに与える。 このようにして
不必要な乱流と充填をより促進する。
このように、オーバーフローをシリンダーとし、タン
オーバーフローは、鋳造工場内で将来リサイクルされる。
を抑制するために、オーバーフローのサイジングを注意深く行う。
ゲートからの溶融物の早期噴出を避けることが
を強く推奨する。 筆者の知る限り
エッジは、この技術はこれまで比較的
である。 この技法の経験が増えれば
の高度化につながることはほぼ間違いない。
2.3.7.8 ゲート
一般に、液体金属がゲート
を下回る速度でゲートを通過し
金型キャビティにスムーズに入るように、臨界速度
の高度化につながることはほぼ確実である。 進入速度が速すぎると
金属が金型キャビティ内で噴水や飛沫を起こす原因となる。
金型キャビティでの品質争いは、おそらく
ゲートは鋳型の一番底に入るようにする。
鋳造は、できれば直角に薄い
前述したように ゲート
鋳物の平らな床を真横に横切ることは、避けなければならない。
可能であれば、金属の薄い噴流が平らな面を横切るのを避ける。
平らな面を横切ることは、鋳型の
鋳物の表面を損なうさまざまな種類の膨張欠陥
鋳物の表面。 鋳物はまた
酸化フローチューブが形成される危険性がある。
鋳型のレシピです。
の連続性を損ないます。 また、鋳物
中子に対して角度をつけると、より高い速度が許容されます。
鋳物内の薄い部分がランナーの延長として機能するため、許容できる。
効果的にランナー
溶融物が鋳型に到達する前に、溶融物を拡散させ
溶融物が大きな断面に到達する前に適切な速度で向けられると、溶融物
というのも、中子に対する鋳片の角度が薄いと、速度が高くなり、溶融
室がそれ自体に損傷を与えるからである。
したがって、中子へのゲーティングは、しばしば有用である、
を設計することに成功した。
充填システムは、巻き込まれた空気のない状態を保つことができる。
ルール2. 乱流の巻き込みを避ける 101
スプルーの底面が2インチであること。
". 従って、以下を達成するために
0.5ms'ゲートを通過する。
コアが都合よく配置されている場合、そのコアの面積を
スプルー底面の面積を
を達成するためには、Az/A3 = 5
程度である。 ゲート比に関して
伝統主義者に愛されているこのスプルーは、1:1:5とします。
この鋳造では、1：1：5を使用しています。 この
ゲートでは
バイパス・ランナー設計の利点。 もし
良いバイパス
- 設計を考案することができる。
許容できる比率は1:1:1:1になるかもしれない。
後続のカットオフを効果的に緩和し、ホットスポットの可能性を低減す
ることができる。
ホットスポットや対流の問題が発生する可能性がある。
この場所での対流。
バイパスが提供できないこともある。
使用可能であっても、バイパスと拡大された熱交換器の両方を使用する
ことは有用であろう。
充填システムについての理解が深まるまで、バイパ スと拡大されたゲー
トの両方を使用することが有効である。
充填システムについての我々の理解が
このようなベルト・アンド・ブレス・ソリュ
ションは必要ない。
ゲートがT字型接合部を形成している場合、鋳造の最大弾性率は
鋳造では、ゲートの最大弾性率は
鋳造の半分であるべきである。
通常、ゲートを介したティーディングは予定されていない。
ゲートを介する)。 したがって、一般に
壁の厚さの半分以下にする必要がある。
壁の半分でなければならない。 このため、ゲートの形状は
をスロット状にするのが一般的である。 特に
熱伝導性の良い合金の場合、ゲートの厚さを半分以下にする必要があ
る。
ゲートの形状を強制する。
鋳物の充填後すぐに冷却フィンとして
鋳造。
見落としてはならないもう一つの大きな考慮点は
見落とされがちなのは、鋳型内の溶融物の横方向
鋳型キャビティ内の溶融物が鋳込み口から離れるに
キャビティが鋳型から離れるにつれて広がっていく。 これは
にもかかわらず、容易に臨界速度を超えることがある。
ゲート自体の速度が正しく制御されているかという問題である。
制御される。 この場合、単一のゲートを
に記述されているように、複数のゲートを与えるために分割される。
セクション2.3.2.6.
ゲート流速を臨界流速以下にするために必要な
ゲート速度が臨界速度以下となるように、また
この場合、厚さの制限から、ゲートを複数に分けなければならないこと
がある。
で述べたように、複数のゲートを設けるために分割されたスロットの長
さは
鋳造。 このような状況では
が、充填システムの設計を見直す必要がある、
を選択し、それに対応して充填時間を長くする。
ゲートをその長さに合わせて短くすることができる。
が可能である。 あるいは、バイパス・ランナー設計
が解決策かもしれない。 解決策が見つからない場合
を見つけた場合、次の結論を受け入れなければならない。
設計どおりの鋳物を作ることはできない。
は、信頼できる特性と性能を享受できる。 A
設計者と真剣に話し合う必要がある。
という結論を受け入れなければならない。