Penetrant Flaw Detection (PFD)

PFD teknik uygulamalarını açıklamadan önce, PFD malzemelerinin sağlığa zararları ve

alınacak önlemler açıklanacaktır.
 Gözlere temas: bu olasılığı önlemek için kimyasallara dayanıklı gözlük takın. Buna
rağmen, gözle temas olursa, gözler öncelikle bol miktarda su ile yıkanmalı ve doğru tıbbi
yardım alınmalıdır.
 Cilt ile temas: kimyasallar yağları eritme özelliğine sahip olduğundan, işe başlamadan
önce ellere bariyer kremleri sürülmelidir. Uzun süreli çalışmalarda kimyasallar giyilen
eldivenleri yırtabilmektedir. Cilde temas olursa sabun ve su ile iyice yıkanır, kurulanır ve
lanolin esaslı krem sürülür. Deride problem oluşursa tıbbi yardım alınmalıdır.
 Yeme: PFD uygulama sırasında bir şey yememelidir ve yemekten önce eller iyice
yıkanmalıdır. Kimyasallar yenirse tıbbi yardım alınmalı. ZORLA KUSMAYA
ÇALIŞILMAMALIDIR.

1
 Soluma: kimyasal buhar ve partikül fazla olan ortamlarda yüz maskesi takılmalı ve
yeterli havalandırma olmalıdır. Bulantı, baş dönmesi veya uyku hali olan çalışanlar
temiz hava ortamına çıkarılmalı ve tıbbi yardım alınmalıdır. Boğulma ve soluk alamama
durumunda yaşama döndürme metotlarını uygula ve acil sağlık yardımı iste.
 Yangın: CO2, köpük ve kuru toz yangın söndürücüler gibi bütün gerekli yangın
önlemleri alınmalı ve bir yangın durumunda ilk olarak havalandırmalar kapatılmalıdır.
 Depolama: PFD kimyasalları, ısı ve doğrudan güneş ışığından uzak kuru yerlerde
saklanmalıdır.
 Dökülme: herhangi bir dökülme durumunda emici temizlik malzemeleri ile
temizlenmelidir.
 Taşıma: özel kimyasalların parlama noktasına dikkat ederek gerekli önlemler
alınmalıdır.
 Elden çıkarma (Disposal): yağlı atıklar sınıfında değerlendirilir. Büyük miktarda atık
sözkonu ise suyollarına ve kanalizasyona atılmamalıdır.

2
 PFD, gözenekli olmayan seramik, metal ve plastik malzemelerin yüzey süreksizliklerinin
belirlenmesinde kullanılmaktadır. Ayrıca gözenekli olmayan parçaların oyuk (porosity), tank
sızıntıları ve iç delik çatlaklarının kontrolünde kullanılmaktadır.
PFD’nin temel prensibi, yüzeyi temizlenmiş bir parçaya genellikle yağ esaslı bir sıvı
uygulanması ve sonra belirli bir süre (the 'dwell' or 'contact' time) beklenmesidir.
Bekleme sırasında sıvının karakteristiğine bağlı olarak yüzeydeki ince süreksizliklere kapiler
(kılcallık) etki ile girer. Kapilarite (kılcallık), sıvının ince çatlaklara veya deliklere girebilmesini
sağlayan yüzey gerilimi ile ilgilidir. Ağaçlarda topraktan ağacın üst kısımlarına kadar su taşınımı
bu etki ile gerçekleşmektedir.
Bir kapilar boruda sıvı taşınımının yüksekliği (derinliği) aşağıdaki formülle hesaplanır. Formülden
görüldüğü gibi küçük ıslatma açısı ve yüksek yüzey gerilimi sıvının küçük çatlaklara girinimini
artırmaktadır. burada T:sıvının yüzey gerilimi
: sıvının ıslatma açısı
: sıvının yoğunluğu
g: yerçekimi ivemesi
r: kapiler Radius
3
Bekleme süresi dolduktan sonra yüzeyde bulunan fazla penetrant dikkatli bir şekilde tekrar
temizlenir. Beyaz ince bir toz (developer) yüzeye uygulanır ve belirli bir süre beklenir.
Bu süre içerisinde yüzeyde bulunan süreksizliklere giren penetrant, süreksizliklerden kapiler etki
ile çıkar ve beyaz toz üzerinde lekeler şeklinde görülür.
Developer bekleme süresince penetrant sürekli yüzeye çıkar ve lekeleri oluşturur, oluşan lekeler
yüzey süreksizliklerinin olduğunun göstergesidir. İlk 30 saniye ve developer bekleme süresinin
sonunda oluşan leke boyutları karşılaştırılarak süreksizliğin yaklaşık boyutları hakkında bir
değerlendirme yapılabilir.
Developer uygulaması sonrasında hemen oluşan lekeler yüzeye açık geniş fakat derin olmayan
süreksizlikleri gösterir. Başlangıçta küçük fakat bekleme süresince büyüme gösteren lekeler dar
fakat derin süreksizliklerin belirtisidir.
• Lekenin büyüme hızı süreksizliğin genişlik/derinlik oranını verir
• Lekenin büyüklüğü süreksizliğin hacmini gösterir

Not: bu sadece yaklaşık bir değerlendirme sağlar, süreksizliğin tam boyutlarının belirlenmesinde
kesin bir metot değildir.

4
Doğru bir şekilde yapılan PFD ile 0.000004 mm (0.0001 in) genişliğindeki
süreksizlikler belirlenebilmektedir. Teknisyenler onaylı eğitim kurslarına
katılmalı ve uçak parçaları için yetkilendirilmelidir.
İki tip penetrant vardır. Bunlar;
Tip 1: Fluorescent penetrant: içerisinde normal ışıkta az görülen bir
boya vardır. Fakat uygun ışıklandırma koşullarında ve UV ışık yayan cıva
lambaları (siyah ışık) altında floresan penetrant parlak yeşil/sarı renkte
görülür.
Tip 2: Renk kontrastlı: (görülebilir) penetrant: penetrant sıvı içerisinde
koyu kırmızı boya vardır. Beyaz ışık altında beyaz toz developer üzerinde
kırmızı boya şeklinde görülür.

5
Penetrantlar, fazla penetrantın yüzeyden temizlenme (yıkama) metotlarına göre alt
sınıflara ayrılmaktadır.
• Su ile yıkanabilen penetranlar (Water-washable penetrants): bir miktar emulsifier
eklenen penetranlardır. Emülsifer, yağ esaslı sıvıları yıkama veya su püskürtme ile
yüzeyden kolayca temizlenir. Bunlar esas olarak döküm parçaları gibi kaba yüzeylerde
kullanılmaktadır.
• Sonradan emulsifier uygulanan penetranlar, (Post-emulsification penetrants):
yüzeye penetrant uygulandıktan sonra ayrı bir işlem olarak emulsifier uygulanır ve sonra
fazla penetrant su ile yıkanır. Bu yöntem düzgün yüzeyli alaşım çelikleri, Al alaşımları ve
Mg alaşımlarında yorulma çatlaklarının tespit edilmesinde kullanılmaktadır.
• Solventle temizlenen penetranlar, (Solvent-removable penetrants): yüzeydeki fazla
penetrant buharlaşan bir solvent ile temizlenir.

6
Su ile yıkanabilen ve sonradan emulsifer uygulanan penetranlar, genellikle Tip 1 (Floresan)
penetranlar ile sınırlıdır. Üretim veya revizyon gibi kontrollü çevre şartlarında kritik uçak
parçalarının son kabul/ret kotrolünde kullanılır.
Solventle temizlenen, renk kontrastlı, (Tip 2) penetranlar çoğunlukla uçak teknisyenleri tarafından
kullanılmaktadır. Uçak üzerinde manuel uygulamalar ile sınırlı uçak parçaları kontrol edilir.
Solvent genellikle hızlı buharlaşan, uçucu trichloroethane esaslı, düşük toksik ve yanıcı olmayan
bir sıvıdır.

Figure 18.29: A PFD field kit

7
Manuel PFD işlemi, üç temel malzeme kullanılarak teknisyen tarafından uygulanır. Malzemeler
(penetrant, penetrant temizleyici (solnevt), developer) kit şeklinde kutularda satılmaktadır. PFD
prosedürü aşağıdaki gibidir.
1. Ön yüzey hazırlığı ve kontrol alanının ön temizliği
2. Kontrol bölgesine yakın yerlerin maskelenmesi
3. Penetrant uygulanması ve beklenmesi
4. Fazla penetrantın temizlenmesi
5. Developer uygulanması ve beklenmesi
6. Önemli işaretlerin kaydı ve incelenmesi
7. Temizleme ve yüzey koruma işleminin yeniden yapılması
Hata tespit edilirse, onaylı tamir planına göre gerekli düzeltme işlemi yapılır veya hatalı
komponent değiştirilir.

8
Hazırlık, Preparation
Kontrol edilecek yüzey alanında, korozyon, toz, kir, gres, boya ve su olmamalı
ve tamamen temiz olmalıdır. Yüzeyde bu kirliliklerin olması, penetrantın
çatlaklara, hatalara girmesini engelleyecektir.
Boya, onaylı bir boya soyucu (striper) ile çıkarılmalı ve boya çıkarma işlemi
sırasında boya soyucu, yapıştırma ile birleştirilmiş yerlere (örneğin, Redux
bonding joints, metal-metal veya metal-ahşap yapıştırıcı) zarar verebileceğinden
uygulanmamalıdır.

9
Kazıyıcılar ile malzeme yüzeyine zarar verilmemelidir, çizikler yüzeyde hata gibi gözükürler.
Bu problem ile karşılaşmamak için metal olmayan kazıyıcılar kullanılmalıdır. Boya çıkarma
işleminden sonra yüzey su ile yıkanır, kurutulur, son olarak yüzeye solvent temizleyici
püskürtülerek ve buharlaşması beklenerek yağdan temizlenir.
Kontrol alanında şiddetli aşındırıcı metotlar kullanılmamalıdır. Bunlar metalin akmasına
neden olurlar ve çatlakların ağızları kapanarak penetrant çatlak ve hatalara girmez.
Korozyon kalıntılarının, yanma atıklarının veya yağların temizlenmesi için böyle bir metot
kullanmak gerekiyorsa, şiddetli aşındırıcılardan sonra kapanan çatlakları açmak için onaylı
bir yüzey dağlama işlemi gerekebilmektedir.
PFD prosedürlerini uygulanmaya başlamadan önce kontrol edilecek alanın çevresinde
bulunan elektrik teçhizatları, uygulamasından zarar görebilecek malzemeler korumaya
alınmalıdır. Aksi takdirde daha karmaşık ve büyük onarımlar gerekebilir.

10
Penetrant Uygulaması, Applying the Penetrant
Penetrant temiz yüzeye sprey tüpü, bir fırça, daldırma veya bir
bezle uygulanabilmektedir. Penetrantın belirli bir süre yüzeyde ıslak
olarak kalması beklenir.
Eğer penetrant yüzeyde veya çatlakalrın içerisinde kurursa,
temizlemek zorlaşır ve detaylı temizlik işlemi tekrar uygulanır.
Not: parça sıcak ise olumsuz bir etki olan erken kuruma
gerçekleşir. İdeal sıcaklık 50C - 400C arasındadır.

Figure 18.30: Application of penetrant

11
Bu sıcaklık aralığı dışında PFD uygulama prosedürü fazla dikkat gerektirmektedir. çünkü;
 Düşük sıcaklıklarda metalde terleme, yüzeyde nem oluşur ve kontrol alanı kirlenir.
 Düşük sıcaklıklarda penetrant viskozitesinin düşmesi bekleme süresini (dwell time) artırır.
 Düşük sıcaklıklarda solventin (developer tozu taşıyıcı solventi) buharlaşması gecikir.
 Yüksek sıcaklıklarda buharlaşma hızı yüksektir ve penetrant ile yüzeyin sürekli ıslak kalması
sağlanır.
Bekleme zamanı genellikle, sıcaklık, yüzeyin şekli ve muhtemel hataya (suspected defect) bağlıdır.
Bekleme zamanı genel olarak 5-30 dk önerilmektedir.
Aşırı penetrantın yüzeyden doğru prosedür ile temizlenmesi hata algılama sonuçlarını olumsuz
etkiler. Penetrantın aşırı temizlenmesi var olan hataların görünmesini engeller. Aşırı penetrantı
temizlemede önerilen metot, öncelikle solvent bazlı bir bez veya kâğıt ile fazla penetrantın
alınmasıdır. Sonra az bir miktar temizleyici ile nemlendirilmiş temiz bir bez ile yüzey silinir (her silme
işleminde bezin temiz yeri kullanılır). Her seferinde silme aynı yönde olmalıdır, aşırı silme hatalardaki
penetrantıda çıkarır.

12
Developer uygulaması, (Applying the Developer)
Developer uygulama aşaması PFD prosedürünün önemli aşamalarından biridir. Özellikle küçük
yorulma çatlakları tespit edilecek ise belirli seviyede bir tecrübe ve beceri gerekmektedir.
Developerler kuru toz veya toz-taşıyıcı sıvı karışımı olabilmektedir. Kuru tozlar, üfleçler,
elektrostatik sprey tabancaları veya toz kabinlerinde uygulanabilmektedir.
Toz-taşıyıcı sıvı karışımı developerler aşağıdaki gibi sınıflandırılabilmektedir.
• Suda çözünebilir developerler: suda ince partiküller şeklinde çözünürler (çay-şeker
çözeltisi gibi).
• Suda çözünmez (Water-Suspended, süspansiyon) developerler: suda çözünmez
süspansiyon şeklindedir.
• Islak (susuz), solvent bazlı devoloperler: uçucu bir solvent içerisinde mikroskobik toz
partiküller şeklindedir.

Figure 18.31: Application of the developer

13
Kuru toz developerler ve üstteki iki tip ıslak developerler Tip 1 penetrantlar ile kullanılmaktır.
Islak (susuz), solvent bazlı küçük sprey tüpü (aerosol) içerisindeki devoloperler, solvent
temizleyici aerosoller (ıslak, susuz) ile aynıdır. Developer uygulaması sırasında hataların
içerisindeki penetrantın bu solvent ile çıkmamasına dikkat edilmelidir.
Developer uygulanmadan önce, sprey tüp iyice çalkalanmalı ve içerisindeki solvent-toz
karışım homojen dağılmalıdır.
Spray tüp 30-40 cm (12-16 in.) mesafeden kontrol yüzeyine püskürtülmelidir. 3-4 kez kısa
püskürtmeler (yaklaşık 1 sn) solventin buharlaşmasına izin verecek şekilde belirli aralıklarla
(yaklaşık 5-6 sn) uygulanmalıdır.
Püskürtme aralarında sprey tüp çalkalanmalıdır. Yüzey ince bir toz tabası ile kaplanır.

14
Kontrol, Inspecting
Önceden açıklandığı gibi developer uygulama süresince uygun aydınlatma altında
kontrol alanı izlenerek kontrol işlemi yapılmaktadır. Renk kontrastlı penetrantlar
kullanılıyorsa kontrol alanı en az 500 lux gün ışığı veya suni bir ışıkla
aydınlatılmalıdır. Bu ışık şiddeti 1 metreden 80W florasan lamba veya 0.2 metreden
100W tungsten lamba ile sağlanabilmektedir.
Ancak, kritik kontroller daha yüksek aydınlatma gerektirebilmektedir. AMM ve SRM’de
doğru aydınlatma şiddet değerleri verilmektedir.

15
Şekil 18.32’de olası hata tipleri görülmektedir. Hatanın yeri tam olarak kaydedilmeli ve fotoğraflanmalıdır.
Bu tamir işlemleri ve hatanın izlenmesinde kolaylık sağlar.

Figure 18.32: Typicai penetrant indications

16
Hata yoksa parça tamamen temizlenmelidir. Developer nem ve tozları çeken bir özelliğe
sahip olduğundan kontrol sonrası developer izleri dikkatli iyice temizlenmelidir. Aksi
takdirde korozyon başlangıcı ve hızı artar.
Öncelikle developer yüzeyden silindikten sonra bol miktarda solvent püskürtülerek
yüzeyden penetrant, yağ ve developerin temizliği önerilmektedir.
Koruyucu yüzey tabakasının yapılması, astar, boya ve ek anti-korozyon işleminden
oluşmaktadır. Ancak parçanın sık düzenli aralıklarla kontrol edilmesi gerekiyor ise
kontroller arasında parçaya koruyucu yağ, gres veya su uzaklaştırıcılar uygulanmaktadır.
Bir çok marka penetrant bulunmaktadır, kullanılabilecek olanlar DTD 929 (veya MIL-I-
25135-C) proses özelliklerine sahip olmalıdır. Onaylı prosesler AMM’de
tanımlanmaktadır.

17
18
Floresan Penetrantlar,
Hem görünür hemde floresan özelliklere sahip çift
mod (dual mode) penetranlar vardır. Beyaz ışık
altında bakıldığında developer üzerinde izler ve
siyah ışık altında bakıldığında floresan izler
görülmektedir. Penetrantların thixotropik çeşidi
vardır. Bu penetranlar jel şeklinde dikey ve ters
yüzeylere uygulanabilmektedir.

Figure 18.33: The effect of fluorescent penetrant when

exposed to ultraviolet light
19
Figure 18.34: Summary of PFD method

20