Non-Destructive Inspection (NDI) Techniques

Uçak bakım teknisyenleri tarafından yapılan birçok muayene görevi (inspection

tasks), planlı bakım muayeneleri (Scheduled Maintenance Inspections (SMl’s))
şeklindedir.
SMl’s, belirli zaman periyotlarında yapılan, üretici tarafından detaylı açıklanan
kontrol ve muayenelerdir. Bu muayeneler/incelemeler yapılırken nihai amaç,
uçak veya uçak parçasının orijinal tasarım özelliklerine sahip olunduğu veya
emniyetli durumda olduğunun belirlenmesidir.
İnceleme/test prosedürlerinin ortak özelliği, incelenen/test edilen komponentin
bir zarar görmemesi ve çalışmasının etkilenmemesidir.

1
NDT veya NDI teknikleri, aşağıdaki metotlardan oluşmaktadır.
 Görsel ve yardımcı aletlerle görsel muayeneler (Visual and Assisted Visual Inspections)
 Uzaktan görüntüleme teçhizatları (Remote Viewing Instruments)
 Penetrant hata algılama (PFD)
 Manyetik parçacık hata algılama (MPFD)
 Eddy akımları hata algılama (ECFD)
 Ultrasonik hata tespiti (UFD)
 Radyografik hata tespiti (RFD)

Lisansının ve derecesinin ne olduğunun önemi olmadan bütün uçak bakım

teknisyenleri bir kontrol/onarım işini yaparken, çalıştıkları komponentin veya
uçak alanlarında küçük bir hata veya kusurun gözden kaçmaması için sürekli
olarak dikkatli/uyanık olmalıdır.
2
Uçağa yaklaşırken, belirli bir mesafeden uçağa bakılması bir kanadın diğerinden
daha aşağıda olduğunu tespit etmenizi sağlayabilir. Kanatların aynı seviyede
olmaması, iniş takımı ana dikmesi sıvı seviye farkından, farklı tekerlek
basınçlarından veya patlak tekerlek nedeniyle olabilir.
Feci (catastrophic) yapısal hasarlara ve kazalara neden olabilecek eksik veya tam
emniyete alınmamış bir panel olabileceği böyle uyarı gözlemleri ile sıklıkla
bulunabilmektedir. Öğrencilerin ve yeni işe başlayanların mümkün olduğunca
hızlı, bu tür uyanık/dikkatli olma davranışlarını benimsemesi ve uygulaması,
uçağın emniyetinin sağlanması ve içerisinde seyahat eden insanların can
güvenliği açısından önemlidir.
Bu nedenle, tüm hava aracı servis teknisyenleri görsel ve yardımcı aletlerle görsel
incelemeler yapabilirken, yalnızca uygun eğitimi almış olanlara bazı PFD
tekniklerini yapma yetkisi verilir. Daha karmaşık MPFD, ECFD, UFD ve RFD
teknikleri bu konularda özel eğitim almış onaylı NDT teknisyenleri tarafından
yapılmaktadır.
3
Direct Visual Inspections
Uygun görsel veya yardımcı aletlerle görsel teknikler ilgili servis manuellerinde
detaylı olarak açıklanmaktadır. Fakat genel olarak aşağıdaki faktörler önemlidir.
 Kontrol edilen parçanın doğası (malzemenin neden yapıldığı): Parça,
metalik, plastik, kauçuk veya başka bir malzemeden yapılmış olabilir.
 İnceleme/kontrolün amacı: bilinen bir hatanın tespiti veya yapılan bir onarımın
kontrolü için yapılabilir.
 Kontrol edilecek parçanın yeri: uçak üzerinde takılı veya sökülmüş olabilir.
Bir çok durumda parça sökülmeden uçak üzerinde kontrol edilmektedir. ‘in-situ’
(yerinde) terimi bu durumu açıklamak için kullanılmaktadır.

4
 Kontrol yüzeyi: iç veya dış yüzey olabilir. Aksi belirtilmedikçe kontroller
normalde dış yüzeyden yapılmaktadır.
 Kontrol süresi: yapılacak işe bağlı olarak değişir. Örneğin bir tekerleğin aşınma
kontrolü birkaç dakikada yapılabilirken, uçak gövde ve kanat gibi yapısal
parçaların kontrolü günlerce zaman alabilmektedir.
 Kontrolün derecesi veya derinliği: komponentin veya civarındaki yapıların
kritikliğine ve uçak emniyetini etkileme derecesine bağlıdır.
Görsel kontrolde küçük hataları da tespit edebilmek için en önemli unsurlardan biri
kontrol edilecek ortamın aydınlatılmasıdır.
Bazı görsel incelemelerde belir bir aydınlık şiddetinin (in a stated number of lux)
olması gerekmektedir.

5
Görsel kontrole yardımcı
aletler;
 Kontrol aynaları
 Mercekler
Kontrol aynaları,
komponetlerin uzak
yüzeylerini görebilmek ve
görülemeyen kısımları kontrol
etmek için kullanılmaktadır.
Bu kontrol aynaları bir rod
ucuna monte edilebilmekte ve
kontrol sırasında açıları
değiştirebilmektedir. Parlama
önleyici özelliklere sahip
olabilmektedir. 6
Büyüteçler uçak gövde yapısal parçalarının detaylı incelemelerinde kullanılan
faydalı aletlerdir. Normal gözle çatlak ve korozyon şüphesi olan yerlerde
kullanılarak hatanın olup olmadığı kesin olarak büyüteçler ile belirlenebilir.
Büyüteçler, iki büyütmeden (X2), X32 büyütmeye kadar değişik büyütme
faktörlerine sahip olabilmektedir.
Büyütme faktörü, gerçek parça boyutu ve büyüteçte görülen boyut arasındaki
ilişkidir.
Not: büyüteçler ve benzer kontrol aletleri, kontrol bölgesi iyi aydınlatıldığında
en iyi sonucu vermektedir.

7
Borescopes
Bu teçhizatlar benzer prensiplerle
çalışmakla birlikte borescopes,
fiberoscopes, introscopes gibi değişik
isimlerle anılmaktadır. Motor, komponent ve
yapıların direkt görülemeyen uzak
kısımlarını kontrol etmekte kullanılmaktadır.
Not: uzaktan kontrol işlemlerine
başlamadan önce komponent veya yapının
iç parçalarının ve çalışma özelliklerinin
detaylı bilinmesi, uygun eğitimin alınması
önemlidir. Figure 18.27: Using a borescope
on an engine
8
Figure 18.28: Using a borescope
inside a gas turbine engine

9
Boreskoplar nikel-kaplı pirinç veya paslanmaz çelikten yapılmış rijit borulardan
oluşmaktadır. Boyutları yaklaşık: Dış çapları 5.5-11mm, boyları: 23-175cm
olabilmektedir.
Boreskoplar belirli bir rijitlik derecine sahiptir ve yan kuvvetler ile kolayca
bükülebilmektedir.
İnce metal borunun içerisinde ışığı yönlendiren hassas optik lensler ve aynalar
vardır. Bunların etrafı ince cam fiber filamentler ile sarılmıştır.
Işık, içerisinde bir elektrik transformatörü, yüksek şiddette ışık yayan quartz-
iodine, Xenon veya benzer bir ampul ve bir soğutma fanından oluşan bir
kutudan elde edilmektedir.

10
Işık kaynağı kutusu genellikle bir normal elektrik şebeke prizine takılmakta, bir cam
fiber demetinden oluşan esnek bir kablo bağlantısı ile ışık iletilmektedir.
Böylece incelenen alanda ısı ve yanabilir sıvılara bir zarar vermeden parlak soğuk
ışık sağlanmaktadır.
Rijit boreskolar düz, yan açılı ve ters tarafı gösteren değişik açılı uçlara sahiptir.
Boreskobun karşısındaki parçaları gösteren düz açılı uçlar dışındaki diğer
boreskoplar boylamasına eksende 360 derece dönme kabiliyetine sahiptir. Ayrıca
odaklama mercekleri sayesinde daha keskin kontroller yapılabilmektedir.
Boreskoplar esnek olduklarından dikkat edilmez ise kolayca hasarlanabilir,
içerisindeki fiber optik kablolar, mercek/aynalar hassas parçalardır.
İki eksende hareketli ve 360 derece dönebilen uçlara sahip boreskoplar, gaz türbinli
motorların iç parçaları, gevşek bağlantılar ve yakıt sızıntıları gibi kontrollerde yaygın
kullanılmaktadır.
11
Görüntü direkt gözle görülebildiği gibi boreskoplara takılan kablolar ile
görüntü bir ekrana aktarılabilmekte ve kayıt edilebilmektedir. Böylece daha
sonra incelenen bölgelerin hata karşılaştırmaları yapılabilmektedir.
Borescopes gaz türübin motorlerin kontrolünde kullanılmaktadır:
•Kompresörler: fan hasarları, FOD, rotor ve stator hasarları, yüzey hasarı,
yatak yağ sızıntısı
•Yanma odası: yanma izleri, çatlama, çarpılma (distortion), karbon birikimi
•Türbin bölümü: yanma izleri, çatlaklar, çentikler, eriyik metal kalıntıları

12
Motor kontrolünde dikkat edilecek hususlar:
 Kontrole başlamadan önce motorun soğuduğundan emin ol
 Kontrol sırasında istem dışı çalıştırmalara karşı, kokpite gerekli
ikazlar yerleştir, sigorta ve devre kesicileri tak
 Yakıt, gres ve ile aletlerin kirlenmesinden kaçın
 Boreskopları, eğme, burkma (kinked) ve sıkıştırarak ezme
Boreskoplarla yapılabilecek diğer kontroller:
 Elektrik komponentleri
 Elektrik tezgahları
 Görülemeyen yapısal parçalar
 Yakıt sistemi komponentleri
 Hidrolik sistem komponentleri

13
Uçağın neresi olursa olsun genellikle aletle görülen görüntülerin
yorumlanması zordur. İncelemeler sırasında aşağıdaki tavsiyeler
önemlidir.
 Kullanılan alet hakkında tam eğitim alınmış olmalı
 Kontrol edilen komponent ve parçanın yapısı, çalışma şekli,
geometrik şekli bilinmeli
 Görüntüler ile karşılaştırmak için mümkünse kontrol edilecek
parçanın bir örneğini veya yedeğini yanında bulundur
 Şüphe durumunda tecrübeli personel ile görüş ve daha önceki
görüntü kayıtlarına bak
 Manuellerin ilgili kısımlarını incele

14