Ultrasonic Flaw Detection (UFD)

Bu NDT tekniği eğitimli ve onaylı teknisyenler tarafından yapılmaktadır. Bu

ders kapsamında kısaca detaylar ve prosedürler anlatılacaktır. Öğrencilerin
UFD ile ilgili temel bilgileri öğrenmesi gerekmektedir.
UFD metotları birçok malzemede yüzey altı hataları belirlemekte
kullanılabilmektedir. Ultrasoniğin ayrıca kullanılabileceği yerler;
 Parça kalınlığı ölçülebilir
 Kompozit yapıların ayrılma (delamination) hasarı test edilebilir
 Akustik emisyon metotları ile spar ve dikmelerde gerçek zamanlı çatlak
ilerlemesi izlenebilir (structural health monitoring).
Ultrasonik terimi insan kulağının algılamayacağından yüksek frekanslı titreşen
sesleri ifade etmektedir. İnsan genel olarak 20 Hz – 20 kHz arasındaki frekansa
sahip sesleri duyabilmektedir. Örneğin piyanonun en küçük notası 27.2 Hz
frekansta titreşirken, en büyük notası 3.52 kHz ile titreşmektedir. UFD testlerinde
500 Hz – 25 MHz (bazı durumlarda daha yüksek) aralığında ses frekansları
kullanılmaktadır.
Ses ortam parçacıklarında sinüzoidal dalga şeklinde titreşim oluşturur ve yayılma
hızı elastisitesi ve yoğunluğu ile malzemelerde değişiklik göstermektedir. Tablo
18.1’de değişik ortamlarda sesin yayılma hızı verilmektedir.
 Table 18.1: Sound Velocities in
Common Materials

Düşük frekanslı sesler, kaynaktan çıktıktan sonra her yöne dağılarak ilerlerken
yüksek frekanslı sesler yönlendirilebilir, hatta çok yüksek frekanslı sesler bir ışık
demetine benzer şekilde yayılırlar.
UFD’nin temel çalışma prensibi malzemeye ince bir ses dalgası göndermek ve
bu ses demetinin değişimlerinden malzeme yapısal özelliklerini ortaya
çıkarmaktır.
UFD’de kullanılan ses demeti bir prob (piezoelektrik transducer) ile üretilir ve
tekrar algılanır. (prob, elektrik enerjisini mekanik enerjiye ve tam tersi dönüşümü
yapabilmektedir)
Piezoelektrik kristal (quartz ve suni olarak imal edilen baryum titanat veya kurşun
zirkonat titanat gibi seramik malzemeler) bir kathode ray tube’ün (CRT)
osiloskobun pulse üreticisinden gelen elektrik enerjisi uyardığında titreşim
oluşturmaktadır.
Aynı zamanda, osiloskop zaman temelinde bir pulse üretilir. Pulse tekrar frekansı
(PRF) osiloskop zaman temelinde düz bir hat olacak şekilde ayarlanır.
Transdurcer prob olarak adlandırılan bir araca monte edilerek, titreşimler ince bir
ultrasonik dalga şeklinde malzeme içerisine gönderilirler.

Havada radar dalgaları ve suda sonar dalgalarına benzer şekilde ses dalgaları
malzeme boyunca yayılır. Dalgalar bir ortam değişim arayüzeyine geldiğinde farklı
bir akustik empedansa sahip olur. Malzemenin akustik empedansı yoğunluk ve o
malzemedeki sesin yayılım hızı ile ilgilidir.
Figure 18.35:
Simplified UFD system
Farklı akustik empedans ara yüzeyinde ses, akustik empedansın farklılığı
oranında yansımaktadır (radar ve sonar ekoları gibi). Genellikle sesin büyük
kısmı ara yüzden yansır ve aşağıdakiler ara yüzey oluşumuna neden olur;
 Kontrol parçasının uzak yüzeyi (arka duvar)
 Malzemenin içerisinde bir çatlak veya boşluk (hava veya başka bir gaz)
 Malzemenin içerisinde yabancı bir kütle, kalıntı
Yansıyan ses (eko) transducer proba döner, piezoelektrik kristalde (prob)
elektrik enerjisine dönüşür, şiddeti artırılarak (bir amlifier ile) osiloskoba
gönderilir. Şiddeti artırılmış pulse zaman çizgisinde bir bir pik oluşturur. Bu pik
kontrol edilen parçada yansımanın olduğu yeri (mesafeyi) gösterir.
Transducer kristal, prob içerisinde titreşim yaptığından başlangıçta sesin büyük
bir kısmı prob içerisinde yansır. Bu yansıma başlangıç pulsi (Americans refer to it
as the 'main bang) olarak bilinir. Bu pulse, parça yüzeyini gösterir ve osiloskop
ekranında en sola alınır, tarama ses demetinin bir parçası olarak düşünülmez.
Test sırasında ayrıca, malzeme yüzeyi ve prob yüzeyi arasında mikroskobik
pürüzlülükten dolayı arayüzey (hava boşluğu) oluşur.
Havanın akustik empedansı diğer malzemelere göre çok farklı olduğundan sesin
çoğunluğu malzeme içerisine geçemez. Prob ve malzemenin akustik
empedansına sahip bir kuplaj kullanılarak ses dalgalarının malzeme içerisine
girmesi sağlanır. Kuplajlar sıvı şeklinde, gliserin, silikon gres, vazelin veya orta
vizkozitede yağlar olabilir.
Puls/eko metodu ile parçada süreksizliğin yeri tam olarak hesaplanabilmektedir.
Parçanın içerisindeki ve yüzeye açık içerisi yağ, gres, boya, kauçuk veya değişik
kirler ile dolu çatlaklar PFD ile tespit edilemez iken UFD ile tespit edilebilir.
UFD, kontrol yüzeyinin değişik düzlemlerinde bulunan süreksizliklerin yerini
belirleyen farklı ses dalga modları bakımından çok yönlüdür. Bu ses dalga
modları;
 Boyuna dalgalar (Longitudinal or Compressional waves (also called Straight
Beam testing)
 Enine dalgalar (Transverse or Shear waves (also called Angle Beam testing)
 Yüzey dalgaları (Surface or Rayleigh waves)
Dar ses demeti fizik kurallarında bilindiği gibi ışık yansıma ve kırılmasına benzer
şekilde hareket eder. Boyuna ses dalgalarında yüzeye paralel süzeksizlikler prob
ile taranarak tespit edilir.
Şekilde görüldüğü gibi hata büyük olduğunda ses dalgalarının tamamı hatadan
yansımaktadır.
Hatanın tarama yüzeyine açılı pozisyonda bulunması durumunda, yansıma proba
gelmez ve hatanın algılanması zorlaşır veya imkansız olur.
Bu tür hataları tespit etmek için geri yansıma yapan enine dalgalar kullanılmaktadır.
Kırınım ve yansıma ile ilişkili olarak, kristal öyle bir açıda yerleştirilebilir ki boyuna
daldalar malzemeye girmeden yansır ve sadece enine dalgalar malzemeye girer ve
tarama yapar.
Figure 18.36: Using longitudinal sound waves (Straight Beam Testing)

Figure 18.37: Using transverse
sound waves (Angle Beam
Testing)
Not: transducer daha da büyük bir açıda
yerleştirilirse, sadece yüzey dalgaları
malzemede hata taraması yapar. Bu
durumda yüzey veya Rayleigh dalgaları
oluşmaktadır.
Ses dalgalarını sönümleyen malzemelerde
verici (Tx) ve alıcı (Rx) olarak ayrı iki
probun kullanıldığı direk iletim (Through
Transmission or “Pitch and Catch”) metodu
kullanılmaktadır.
Figure 18.38: Through Transmission or 'Pitch and Catch’
Sesin büyük bir kısmı malzeme tarafından sönümlense bile direkt iletim metodu
faydalı tarama bilgileri elde edilebilmektedir.
Şekil 18.38.a’da iki tarafından ulaşılabilir bir parçada boyuna dalgalar ile kontrol
görülmektedir. Şekil 18.38.b’de parçanın sadece bir tarafından enine dalga
probları ile kontrol görülmektedir.
Bu yöntemin dezavantajı var olan hatanın yerinin puls/eko metodunda olduğu gibi
tam olarak belirlenememesidir.
UFD tekniğinde, korozyon kontrolünde büyük öneme sahip parça kalınlığı
ölçülebilmektedir.
Kompozit yapıların ayrılma (de-bonding or delamination) hasarları direk iletim
metodu veya rezonans tekniği ile belirlenebilmektedir.
Rezonans tekniğinde, ses dalgaları kontrol malzemenin rezonans frekansında
olursa parça maksimum genlikte titreşir özelliğinden faydalanılmaktadır.
Akustik emisyon tekniklerinde, spar veya dikme gibi kritik parçalara
Piezoelektrik transducerler yerleştirilmektedir. Malzemede çatlak oluşumu veya
ilerlemesinden kaynaklanan ses dalgaları bu problar ile algılanmaktadır.
Ses dalgaları uygun devreler ve elektronik parçalar ile analiz edilerek çatlak
veya aşınmalar bir ışıklı veya sesli uyarı sistemi şekline getirilebilmektedir.
Figure 18.39: Summary of the
UFD method