TEMİZLİK VE DÜZEN 5S

Japonca 5 kelimenin bas harflerinden oluşan ve kısaca 5S adı verilen bu yöntem

bizim kültürümüzde de var olan bir yöntemdir.
Uygulama kolaylığı ve tüm çalışanların katılımını sağlaması ile dikkat çeken bu
yöntem, basit adımlardan oluşur. İşyeri düzeninin sağlanması, aranılan
malzemenin yerinde bulunması, gereksiz malzemelerden arındırma ve karışıklığın
önlenmesi amaçlanır.

Bunun için de temiz bir çalışma ortamı sağlamak, çalışanların motivasyonunu

arttırmak, ekipman arızalarını en aza indirmek ve en önemlisi yapılan tüm
çalışmaların devamlılığı, disipline edilerek, alışkanlık haline getirilmesini
hedefliyor.

5S yöntemi ile çalışmaya baslarken isletmedeki mevcutlar önce gerekli ve gereksiz

oluşlarına göre derecelendirilirler. Sonra kullanım sıklığına göre sınıflandırılırlar.
Gerekli ve gereksiz malzemelerin saptanması ile tasıma sürelerini en aza indirecek
ara stok alanları belirlenir ve stoklama seklinin nasıl olacağı kararlaştırılır. Çünkü
çevre temizliği, tertip ve düzenin İsçi motivasyonu üzerinde önemli etkileri olduğu
bilinmektedir.
“5S” Kavramı

İnsanoğluna, kendini bildiği andan itibaren temiz olması ve yaşamında düzenli

olması gerektiği öğretilir. İnsanlar yaşamlarında kullandıkları eşyaların ve
çevrelerinin düzenli ve temiz olması için çaba gösterirler. Günlük yasamın bir
parçası olan temizlik ve düzenin, işyerlerinde uygulanış biçimi 5S yaklaşımı ile
daha da belirginleşmiştir. Kaliteli bir çalışma ortamı yaratan ve bunun
sürekliliğini gerçekleştiren sistematik bir yaklaşım olan “5S”nine Japonca
kelimeleri ile Türkçe karşılıkları şöyledir :

Ölçülebilir temizlik ve düzen

1. SEIRI :Sınıflandırma
2. SEITON :Düzenleme
3. SEISO :Temizlik
4. SEIKETSU :Standartlaştırma
5. SHITSUKE :Disiplin

5S yaklaşımının en büyük özelliği basit olması ve kolay uygulama alanı

bulmasıdır.
1-Sınıflandırma

Sınıflandırma, iş ortamında bulunan gerekli ve gereksiz malzemelerin

ayrıştırılmasıdır.
Niçin sınıflandırırız - tasnif ederiz?
Temelde neyin gerekli neyin gereksiz olduğuna karar vermek ve ona göre
düzenleme adımını seçmek içindir
Iş ortamındaki gereksiz olan veya seyrek kullanılan malzeme ve ekipmanlar
kapladıkları yer olarak işyeri düzeninin bozulmasına ve çalışma veriminin
düşmesine yol açarlar. Bu nedenle, isletme ve montaj sahası içinde, sadece gerekli
olan malzeme ve ekipman bulundurmak, bunun dışında kalan her şeyi isletme ve
montaj sahası dışına alarak, karışıklığı önlemek ve düzeni sağlamak gerekir.
Amaç: ölçütlere göre tasnif etmek, gerekli, gereksiz ayırımı yapmak ve gereksiz
her şeyden kurtulmaktır.
Kırmızı Etiket Tekniği
Sınıflamayı yapabilmek için bir metoda, bir yola ihtiyaç duyarız. Bu metoda, bize
gereksiz malzemeleri, neden gereksiz olduğu ile tanımlayacaktır. Kırmızı Etiket
Tekniği adı verilen bu metoda da potansiyel gereksiz malzemeler bir etiketle
işaretlenir ve malzeme ile ne yapacağımıza karar verirken onun hakkındaki
bilgileri belgelemeye yarar.
2-Düzenleme

5S’nin ikinci adimi düzenlemedir. Bu adımın özeti “her şeye tek yer ve her şey
kendi yerinde" seklindedir. Yani her malzeme için sadece bir yer ayrılmalı, bu
yer herkes tarafından bilinmeli ve malzeme belirlenen yerinden alınmalı, yerine
konulmalıdır. Düzenleme, stoklama fonksiyonunu içerir ve “neyi, nereye, ne
kadar koymalı?” sorularına yanıt arar. Her şey el altında ve bilinen yerindedir.

Düzenleme adımının amaçları ise: Düzgün görünümlü bir işyeri oluşturmak,

malzeme arayarak zaman kaybını önlemek ve böylece verimliliği arttırmaktır.
Bir iş yerinde en çok boşa zaman harcanan işlerden birisi, herhangi bir
malzemeyi, kötü düzenlenmiş bir raftan bulmak ve çıkarmaktır. Arama
işleminde yitirilen zaman kayıp zamandır ve israftır. Ayni zamanda strese yol
açar. Sonucunda, çalışma verimi önemli ölçüde düşer. Bu nedenle, düzgün
yerleşimin, verimi artırmada önemli etkisi vardır. Yapılacak uygun düzenlemeler
ile, isletmedeki mevcut alanın en verimli ve etkili şekilde kullanımı
gerçekleştirilmeli, tasıma sayı ve mesafelerinin en aza indirilmesi sağlanmalı,
yari mamuller ve is istasyonları için ara stok alanları tespit edilmelidir
3-Temizlik

İşyerindeki toz, kir ve artıklar; verimsizlik, hatalı ürün ve is kazası kaynağıdır.

Temizleme, basit anlamda, çevrenin kirden arındırılmasıdır.

Amaç: tertemiz bir alan yaratmak ve verimsizliği en aza indirmektir.Çünkü toz,

kir ve artıklar, dağınıklığın, disiplinsizliğin, verimsizliğin, hatalı üretimin ve is
kazalarının kaynağıdır. Her insan günlük yaşantısını geçirdiği, çalışma ve yasama
alanlarını kendi sağlığı açısından temiz tutma alışkanlığını kazanmak zorundadır.
Hiç kimse kirlettiği yeri bir başkasının temizlemesini beklememelidir.
Temiz çevre medeni insan olmanın ilk şartıdır. Temizlik çalışmaları ile su
birikintileri gibi kirlenmelerden dolayı kayma çarpma düşme gibi oluşabilecek is
kazaları önlenir. Temizlik adımının bir başka önemli yani ekipman temizliğinin
gerçekleştirilmesidir.
Böylece oluşabilecek arızalar engellenir ya da bakim ve onarım faaliyetlerinin
kısa sürede gerçekleştirilmesi sağlanır ve verimin düşmesi önlenir.
4-Standartlaştırma

Standartlaştırma; sınıflandırma, düzenleme ve temizlik aşamalarında elde

edilen kazanımların korunması içindir.

Bu aşamada elde edilen kazanımların sürdürülmesi için gerekli sistemler

oluşturulur, yani standart hale getirilir.
.
Bu sayede herhangi bir is istasyonundaki anormallikler ya da işlem
hatalarının, ilk bakışta görünmesi sağlanır.
Aynı standart malzemeler bir yerde bulunur ve standarda uygun kullanımı
sağlar.
5-Disiplin

5S programının son adımı olan disiplin, tüm personelin 5S’yi alışkanlık olarak
benimsemelerine yönelik yöntemlerin geliştirilmesini kapsar.

Burada görev yöneticilere düşmektedir. Yöneticiler, 5S’nin neden önemli

olduğunu çeşitli eğitimlerle çalışanlara anlatmalıdırlar.

İşyerlerinde, disiplin çalışmalarının başlatılmasıyla birlikte is görenlerin moral ve

motivasyonlarında artışlar olacaktır.

İs görenlerin kuruluşun amaç ve hedeflerinden haberdar edilmesi, politikaların

tam olarak benimsenmesi ve uygulanmasını kolaylaştırır ve böylece değişime
direnç giderilmiş olur.

Bu iletişimin daha iyi kurulmasını da sağlayacaktır.

5S’nin Yararları

Bu sistemin başarısı, sistemin herkes tarafından anlaşılmasını ve sürekli olarak

gözden geçirilmesini gerektirir.
Yaklaşımın, başarısı için gerekli olan bir başka faktör de, herkesin ‘’Gurup
Çalışması Ruhu’’na sahip olmasıdır.
Her iş gören, yapılacak yenilik ve gelişmelerin önemini kavrarsa, kurulan sistem
daha sağlıklı işler.

Sıfır Ayar(set-up) zamanı: Ürün çeşitlemenin pazardaki önemi her geçen gün
hız kazanıyor. İşletmelerin varlıklarını sürdürebilmeleri ve rekabette öne
geçebilmeleri için yeni araçlara ihtiyaç duymakta ve değişimi gerçekleştirmeleri
gerekmektedir. Bunun için tip değişimlerindeki kalıp veya ayar (Set-up)
sürelerini sıfırlamak ve verimsizliği yok etmek, değişim sıklığını arttırmak ve
ürün çeşitlemesine uyum göstermek gerekiyor.
Alet ve araçların belirli periyotlarla düzenlenmesi ayar için harcanan zaman
israfını ortadan kaldırır ve düzenli çalışma ortamı üretkenliğin arttırılmasını
sağlar.
Sıfır Hata: Hatalar, çoğu zaman yanlış parçaları birleştirme,yanlış alet kullanma
vb. gibi sebeplerden oluşur. Düzenleme ve sınıflandırma bu çeşit hataları önler.
Araç-gereçlerin temizliği işlem hatalarını azaltır. Düzenli bir işyeri, hataların
önceden saptanmasını kolaylaştırır. Araç-gereçleri kullandıktan sonra kendi
yerlerine geri koymak, yanlış parça ve alet seçimini engeller. Ayrıca, temiz ve iyi
düzenlenmiş bir çalışma alanı, çalışanların yaptıkları isi daha bilinçli bir şekilde
yapmalarını sağlayacaktır

Sıfır İsraf: İsletmelerde, israfın yaygın olduğu bilinmektedir. Buradaki “israf”

sözcüğü ile ürünün değerine bir şey katmayan “her şey” kastedilmektedir.
Hatayı gidermek için yeniden işleme süreçleri, stoklar, gereksiz stoklama yerleri
(ambar, raf, dolap vb.), beklemekle oluşan kayıp süreler, parça veya araç-gereç
aramakla harcanan gereksiz süre ve hareketler, kısaca katma değer yaratmayan her
türlü faaliyet israftır ve yok edilmelidir.

Bu da 5S çalışmaları ile sağlanabilir

Sıfır Gecikme: Fire ve hurdalar yok edilince sevkiyatlar zamanında yapılabilir..

Sıfır Iş Kazası-Arttırılmış iş güvenliği: Yürüme alanlarına bırakılan parçalar,

aşırı şekilde yığılan stoklar, araç-gereçlerin yağ vb. maddelerle kaplanması
başlıca is kazası nedenleridir. 5S ile tezgahlar temiz şekilde korunduğundan
ortaya çıkacak mekanik arıza ve kaza riskleri önceden fark edilebilir. Tüm
aletlerin yerlerine güvenli bir şekilde yerleştirilmesi ortada bırakılmaması ile
insana ve ekipmana zarar verici şeyler engellenir.

Sıfır Arıza: Kir, toz, vb. tezgah arızalarının temel sebeplerinden biridir ve
ekipman ömrünü azaltır. 5S ile talaş, yağ vb. sızıntılarının önüne geçilir ve
ekipmanların günlük koruma ve kontrolleri ile arızalar oluşmadan önlenebilir.
Sıfır Şikayet: 5S’yi uygulayan kuruluşlar eksik sevkıyat , sipariş tarihi
ertelemeleri ve ürün kalitesi nedeniyle müşteri şikayetlerinden uzaktırlar.
Defolu yada hurda ürünler olmaz.
Maliyetleri daha düşüktür ve teslimatlar zamanında yapılır
Uygulama için:

1-Sorumluluk sahaları belirlenir.

2-Ölçüm kontrol tablosu hazırlanır.
3-Temizlik ve düzen çalışma grupları belirlenir.
4-Saha denetleme takım liderleri belirlenir.
5-Takip için bilgi tablosu hazırlanır.

(Bak ek-1,2,3,4,5 tablolar)

En son durumu değerlendirmek için İndex grafiği hazırlanır.
Türkçe versiyonu
SINIFLANDIR
SİSTEMLEŞTİR
SÜPÜR-TEMİZLE
STANDATRLAŞTIR
SÜREKLİGELİŞMEYİ SÜRDÜR.