Trituracion O Chancado.: DR.M.SC - Ing. Julio Tremolada P

TRITURACION O CHANCADO.
Dr.M.Sc.Ing. Julio Tremolada P.

TEMARIO
o Chancado o Trituración.
o Teoría o Postulado de Bond.
o Trituración de rocas de Minerales.
o Tamaño de Chancado y selección de equipos.
o Etapas de Chancado.
- Chancado Primario.
- Chancado secundario.
- Chancado Terciario.
o Circuitos de Chancado.
o Equipos involucrados en las etapas de chancado.
o Operación de circuitos de chancado.
o Trituradoras Primarias I.
 Descripción y tipos de trituradoras de mandíbulas.
 Aspectos constructivos y características de utilización.
 Equipos móviles.
o Trituradoras Primarias II.
 Descripción de las trituradoras giratorias.
 Aspectos constructivos.
 Análisis comparativo entre trituradoras giratorias y de mandíbulas.
o Trituradoras Secundarias I.
 Trituradoras de cono.
 Trituradoras de rodillos.
o Consideraciones teóricas practica operacional área de chancado o
trituración.
o Parámetros para diseño de chancadoras ventajas y desventajas.
o Relevancia de la energía en el chancado.
o Tendencias de consumos de Amperajes y energía chancado .
o calculo de energía para la reduccion de tamaños del mineral en el
chancado.
o Costos en el área de chancado.
o Variables de Operación en el Chancado.
o Circuitos De Chancado En plantas Concentradoras.
o Optimización del circuito de chancado en la concentradora .
OBJETIVO.
 El principal objetivo del chancado es efectuar las reducciones de

tamaño necesarias, hasta obtener un producto de una
granulometría adecuada que permita el desarrollo de los siguientes
procesos.
 Conocer los equipos involucradas en las operaciones de trituración
y molienda de minerales con criterio técnico Identificar y evaluar las
principales variables y parámetros que influyen en las operaciones
de chancado, molienda y clasificación de minerales.
 Comprender los mecanismos involucrados en la reducción de
tamaño de los minerales.
Introducción
Los métodos de reducción de tamaños pueden agruparse de varias maneras,
pero como la reducción ocurre en etapas, el tamaño de las partículas aporta el
método primario de agrupamiento.
Si el cuerpo de mineral es de carácter masivo, el minado o extracción es en
realidad la primera etapa de reducción de tamaño, y generalmente se realiza
con explosivos, aunque pueden usarse medios mecánicos en los minerales más
blandos.
El término chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamaño hasta
alrededor de 25 (mm), considerándose las reducciones a tamaño más finos
como molienda. Tanto el chancado como la molienda pueden subdividirse aún
más en etapas primaria, secundaria, terciaria, y a veces hasta cuaternaria.
Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea, los límites
de las divisiones no son rígidos, y en cualquier operación dada pueden no
requerirse todos.
• Lo anterior nos indica la
importancia de establecer
correlaciones apropiadas entre
la energía específica (Kw-h/ton)
consumida en un proceso de
conminución y la
correspondiente reducción de
tamaño alcanzada en dicho
proceso, a objeto de determinar
la eficiencia energética de los
respectivos equipos, facilitar su
apropiada elección y proyectar
su correcto dimensionamiento a
escala industrial
1. CHANCADO O TRITURACIÓN
Como todos los procesos de conminución, la trituración requiere de un
elevado consumo energético, por lo que tiene gran impacto económico en el
desarrollo de cualquier proyecto de hidrometalurgia.
Plantas de chancado secundario y terciario.

A partir de esta fuerza se calcula el Índice de Trabajo (Work Index Wi), que
entrega los kilovatios/t necesarios para realizar la trituración o chancado,
desde un tamaño medio de alimentación (granulometría del material de
inicio) al tamaño medio del producto (granulometría del producto).
LOS MINERALES
TRASLADO AL CHANCADO PRIMARIO
RECEPCIÓN DEL MINERAL
CHANCADOR PRIMARIO
CHANCADOR PRIMARIO
CHANCADOR PRIMARIO
Planes de Reducción de Tamaño(1):

Balance entre Tamaños, Equipos y Eficiencia en Reducir”
Tamaño de Alim.F(100) Equipo:

Sobre 1 m Explosivos (Red)
Bajo 0.9 m Chancadora de Mandíbula
Bajo 0.9 m Chancadora Giratoria
Bajo 0.1 m. Impactores (martillos)
Bajo 4 cm Rodillos Alta Presión
Bajo 10 cm Ch.Cono (Standard Cámara)
Bajo 5 cm Ch.Cono (Short Head)
Bajo 10- 6 mm Molinos (Barra/Bolas E.u)
Bajo 0.4 m Molino SAG

CHANCADOR GIRATORIO
 El “Rey” de la Reducción es el chancador giratorio
 Alta capacidad.
 Alta eficiencia.
 Adecuada reducción.
 Boca de admisión adecuada.
 Bajo consumo de energía específica.

CHANCADOR GIRATORIO
CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA
Se han expuesto varias teorías,

pero en realidad, ninguna es
enteramente satisfactoria, entre
ellas tenemos las siguientes:
Teoría de “La energía específica consumida en la reducción de

tamaño de una mena es directamente proporcional a la
Rittinger. nueva superficie específica creada”.
Teoría de “La energía requerida para producir cambios análogos

en el tamaño de cuerpos geométricamente similares
Kick. es proporcional al volumen de estos cuerpos”
Teoría de “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un

mineral o mena, es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la abertura
Bond. de malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso de las
partículas”.
TEORÍA O POSTULADO DE BOND
• En 1950, Fred C. Bond planteó la llamada tercera teoría de la conminución, la cual
se enuncia así:
• “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena, es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la abertura de
malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso de las partículas”.
• Es decir:
• Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la

energía consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas
creadas; de ahí que, basó su teoría en tres principios, los que a su vez
emergieron de mecanismos observados durante la reducción de tamaño de las
partículas de mena.
Primer principio
• Puesto que se debe entregar energía para reducir
de tamaño, todas las partículas de un tamaño finito
tendrán un nivel de energía al cual se deberá
añadir la energía de los productos. Sólo una
partícula de tamaño infinito tendrá un nivel de
energía cero”.
Donde:
–W = Energía expresada en Kw-h/ton entregada a
la máquina que reduce el material de un tamaño
de alimento a un tamaño de producto.
–Wt = Nivel de energía de un tamaño
determinado, o energía entregada en Kw-h/ton
para obtener un tamaño de producto desde un
tamaño teóricamente infinito.
–Wi = Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado
para reducir un material de un tamaño infinito a Wt(P) = Wt(F) + W
un tamaño de 100 micrones. El índice de trabajo
establece la resistencia de un material a la W = Wt(P) - W(F)
ruptura.
SEGUNDO PRINCIPIO
• El consumo de energía para la reducción de tamaño depende de la longitud
de las nuevas grietas. Como la longitud de la grieta es proporcional a la raíz
cuadrada de la nueva superficie producida, la energía específica requerida es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de partícula del
producto menos la del alimento, tendremos:
(1)
(2)
al reemplazar (1) y (2) en la expresión anterior se obtiene:

(3)
TERCER PRINCIPIO
• La falla más débil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el cual es determinado por la distribución de
fallas en todo el rango de tamaño involucrado y corresponde al promedio de ellas. Según Bond, el Wi - índice de trabajo - es
una constante propia del mineral que es igual a los Kw-h/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha mena
desde un tamaño infinito a un tamaño promedio que en un 80% sean inferiores de 100 micrones. Esto es:

• KB = 10 Wi (4)

• Reemplazando (3) en (4) se obtiene:

(5)

• Donde:

la Tercera Ley de la
–W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminución.
Conminución desarrollada por
–Wi = Índice de trabajo de Bond en Kw-h/ton. Bond, tiene un carácter
–dP = P80 = Tamaño del producto en m que pasa el 80%. netamente empírico y su
–dF = F80 = Tamaño del alimento en m que pasa el 80%. objetivo fue llegar a establecer
una metodología confiable para
•O dimensionar equipos y circuitos
de conminución
; Kw-h/t
DETERMINACION DEL ÍNDICE DE TRABAJO (Wi)
• El índice de trabajo (Work Index, Wi) se determina a través de ensayos de laboratorio,
que son específicos para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas,
etc.). Estos ensayos entregan los parámetros experimentales, respectivos de cada
material, los que se utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a continuación.
a.- Etapa de chancado.

• Se puede determinar utilizando la siguiente expresión:

• Donde:

– Wi = Índice de trabajo (Work Index) [Kw-h/ton corta].
– Kc = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material .[lb-pie/pulg espesor roca]
– ρS = Gravedad específica del sólido.
DETERMINACION DEL ÍNDICE DE TRABAJO (Wi)
• b.- Etapa de molienda en barras.
• Se determina usando la siguiente expresión dada por Bond:

• Donde:
– P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
–GRP = Índice de moliendabilidad del material en molino de barras [gr/rev]. Se define como la cantidad
de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido por revolución del molino.

• c.- Etapa de molienda de bolas.

• Se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión dada por Bond:

• Donde:
–P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
–Gbp = Índice de moliendabilidad del material en molino de bolas [gr/rev]. Se define como la cantidad
de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido por revolución del molino.
• El chancado o trituración es una operación metalúrgica
unitaria principal que constituye la primera etapa de
preparación mecánica en el proceso de conminución,
cuya función es la reducción de grandes trozos de roca
como de 1,5 m a fragmentos pequeños del orden de 6,35
mm a 9,5 mm y empezar con la liberación de los
minerales valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de
compresión. Es una operación en seco.
 La trituración se realiza por compresión de la mena
contra superficies rígidas o por impacto contra
superficies, con un recorrido de movimiento rígidamente
forzado, que usualmente se ejecuta en seco y que no se
debe prolongar más de lo necesario para proporcionar a
la molienda el tamaño de partícula más adecuado que
redunde en capacidad y economía.
• Esta operación se lleva a cabo en máquinas robustas y
pesadas denominadas chancadoras o trituradoras que se
mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen
grandes presiones a bajas velocidades. La energía que se
gasta en la trituración es convertida en gran parte en
sonido y calor, por lo que se acepta generalmente que la
eficiencia de chancado es muy baja.
Trituración de rocas y minerales.
Por tonelaje es de lejos la operación del proceso más grande de
procesamiento de minerales. Los parámetros de calidad son normalmente la
fuerza, tamaño y forma. Las fracciones de tamaño, más adelante, tienen un
precio de acuerdo a intervalos de tamaño definido y se puede llegar
triturando solamente.
La reducción de tamaño de los minerales se hace normalmente con el fin de
liberar a los minerales de valor de la roca huésped.
El proceso de reducción de tamaño.
Los minerales que son cristales tienen una tendencia a entrar en un sin fin de
tamaños y las formas cada vez que se introducen a la energía. La dificultad en
la reducción de tamaño se establecen en la técnica la limitación del número
de sobre y debajo de tamaños producidos durante la reducción.
Si esto no se controla, el mineral seguirá su comportamiento natural de
cristal, por lo general terminan en representación excesiva de finos.
Comportamiento de reducción tamaño del mineral

Trituración de Minerales.
Para producir la forma correcta y mantener en exceso o en tamaños tan bajo
como posible este trituración debe hacerse en varias etapas (3-5).
Trituración de Minerales.
En estas operaciones el valor se logra en el extremo fino, por ejemplo por
debajo de 100 micras (malla 150).
Normalmente, la reducción de tamaño mediante trituración es de
importancia limitada además del tamaño de la parte superior del producto va
a molienda. Esto significa que el número de etapas de trituración se puede
reducir dependiendo del tamaño de alimentación aceptado por etapa de
trituración primaria.
Clásica" 3 etapas de trituración de mineral antes del molino de barras.

Típica fase 1-2 de trituración de mineral antes de molino de AG-SAG.
Trituración - Cálculo del Ratio reducción
Todas las trituradoras tienen una relación de reducción limitada de lo
que significa que la reducción de tamaño se llevará a cabo en etapas.
El número de etapas es guiado por el tamaño de la alimentación y el
producto solicitado, ver ejemplo a continuación.
 Tamaño de Material a Alimentar: F80 = 400 mm
Roca volada, el 80% más pequeño que 400 mm.
 Tamaño de Producto: P80 = 16 mm
Agregados por carretera o varilla de alimentación del molino 80% más
pequeño que 16 mm.
Radio de Reducción: (R) F80/P80 400/16 = 25
Radio de reducción en la etapa de trituración primaria.
R1 = 3
Radio de reducción en la etapa de trituración secundaria.
R2 = 4
Total en 2 etapas de trituración da.
R1xR2 = 3x4 = 12
Esto no es suficiente. Necesitamos una tercera etapa de
trituración.
Por Ejemplo.
Reducción de primera Etapa. R=1
Reducción de segunda Etapa. R=2
Reducción de tercera etapa. R=3
En conjunto estas 3 etapas dan R1xR2xR3 = 3x3x3 = 27 =
suficiente reduccion
Reduccion de tamaño
Tamaño de trituración o chancado y selección de equipos
El proceso de chancado se realiza dos grandes etapas, las cuales requieren de
equipos específicos para lograr la granulometría adecuada:
Trituración o chancado primario o grueso.
Trituración o chancado fino: que comprende las etapas de chancado secundario,
terciario y cuaternario.
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se
determina según los siguientes factores:
a) Volumen de material o tonelaje a triturar.
b) Tamaño de alimentación.
c) Tamaño del producto de salida.
d) Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña.
Éste es un índice importante, que se expresa normalmente por la escala de Mohs,
que tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
e) Tenacidad, según en el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con
el de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.
f) Abrasividad, debida fundamentalmente al contenido de sílice, que es el principal
causante del desgaste de los equipos.
Según el índice de abrasividad, medido experimentalmente a través del porcentaje de
sílice presente en la roca, éstas se clasifican en.
Clasificación Porcentaje de Sílice (%)
Poco abrasiva < 0,05
Abrasiva 0,05 - 0,50
Muy abrasiva 0,5 - 1
Extremadamente abrasiva >1
Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas características principales de
abertura de alimentación, capacidad a distintos cierres, tamaños de productos, potencia, etc.,
suelen ser tabuladas por los fabricantes de trituradoras en función de una densidad y dureza
media.
En general, se recomienda no moverse en los extremos límites de trituración (máxima razón de
reducción) sino considerar los valores medios propuestos por las tablas de los fabricantes de
equipos.
ETAPAS DEL CHANCADO
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada,

desde partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m
de diámetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de
los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½
pulgada (12,7 mm) y algunas veces hasta m20. Para lograr el tamaño
deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la
combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de
los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa
secundaria y terciaria.
Etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de

los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
Etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3

pulgadas.
Etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar

finalmente a ½ pulgada.
Etapa cuaternaria, el material mineralizado se reduce hasta

m20 .
CHANCADO PRIMARIO
Son equipos que permiten reducir el tamaño del material de la
mina hasta un tamaño adecuado para su transporte y
almacenamiento. Operan siempre en circuito abierto con o sin
parrilla clasificadora. Los más usados son los de mandíbula y los
giratorios
Las chancadoras primarias comúnmente están diseñadas para
operar 75% el tiempo disponible, principalmente debido a las
interrupciones causadas por la alimentación insuficiente a la
trituradora y por demoras mecánicas en la Chancadora.
En este tipo se usan mayormente las chancadoras de:
-Trituradoras de Mandíbulas o quijada
De doble efecto ( blake).
De simple efecto
ETAPA TIPO DE F P Rr
CHANCADORA
Primaria De Mandíbula 1,5 m 152 a 101 mm 6a8

Giratoria 60 pulgadas 6 pulg. a 4 pulg.
Secundaria Cono estándar 304,8 mm 101 a 19 mm 6a8

Hidropónica 12 pulgadas 4 pulg. a ¾ pulg.
Terciaria Cónica de cabeza 152 mm 25,4 a 3,2 mm 4a6

corta 6 pulg. 1 pulg. a 1/8 pulg.
De rodillos
Cuaternaria Cónica Cabeza 76,2 mm 12,7 mm a m20

corta 3 pulg. ½ pulg. a m20
Gyradisc
De rodillos
CHANCADO PRIMARIO
En esta operación se fragmenta el mineral de mina en la gran minería a cielo
abierto de 1,5 m a 228,6 mm y en minería subterránea de 254 mm a 304,8 mm a
tamaños menores de 10 a 15 mm, esto es con un radio de reducción en minería a
cielo abierto de 6 a 8 y en minería subterránea de 2 a 2,5; esta operación se
efectúa en:
Chancadoras de
mandíbula,
generalmente usadas en
la pequeña y mediana
minería, y
Chancadoras giratorias,
usadas en la gran
minería.
Generalmente operan
en circuito abierto o en
circuito cerrado.
SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA
En la selección se tiene que tener en cuenta los siguientes factores :
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la
clasificación geológica de la roca, su estructura física y su resistencia al
chancado; es decir suave, medio duro, duro, muy duro y extremadamente
duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de las
chancadoras deben diseñarse considerando las diferentes interrupciones,
fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso se considera una
capacidad de reversa de 25 a 50 %
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es
usual operar con un radio de reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección
del tamaño de la chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño de las palas
y del transporte.
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación se podrían
formar puentes o campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los
atoros.
CHANCADO SECUNDARIO
El chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar el
producto de la chancadora primaria desde el almacenamiento de la mena
hasta la disposición del producto final de la chancadora el cual usualmente
está entre 0,5 y 2 cm de diámetro.
El producto de la chancadora primaria en la mayor parte de las menas
metalíferas puede ser chancado y harneado satisfactoriamente y la planta
secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reducción de
tamaño con chancadoras y harneros apropiados.
Por otra parte, pueden ser usadas más de dos etapas de reducción de tamaño
del chancado secundario si la mena es extra dura o en casos especiales donde
es importante minimizar la producción de finos.
Algunas veces los harneros vibratorios son colocados delante los chancadores
secundarios para remover el material fino o escalpar (limpiar) la alimentación
y aumentar así la capacidad de la planta de chancado secundario.
En este tipo se usan las chancadoras.
- Trituradoras Giratorias
- Trituradoras Giratorias.
Trituradora Allis Chalmers y
Trituradora Symons
Symons Standard
Symons de cabeza corta
Trituradora giratorio Trituradora giratorio

CHANCADO TERCIARIO
Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de chancado terciario
puede ser sustituida por una molienda gruesa en molinos de barras.
Normalmente estos circuitos van acompañados de las correspondientes
etapas de clasificación para evitar la excesiva producción de finos y aumentar
la capacidad del equipo.
Toman el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de
3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas
según sea el caso. En este tipo se usan las chancadoras de:
- Trituradoras Cónicas
- Trituradoras de Rodillos.
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y
TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o
múltiple, que sigue inmediatamente después de la chancadora primaria,
tomando todo o parte del producto de la etapa primaria como su
alimentación. El término de chancado terciario, es aplicable a la etapa de
chancado que generalmente sigue al chancado secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en
cuenta los siguientes factores:
a) Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que
coincidir necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria; los
arreglos adecuados de separación de finos (cedazos), disminuyen la carga
que pasa a la chancadora secundaria.
b) Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de recepción de la
chancadora giratoria, no debe ser menor que tres veces la abertura de
descarga en su posición abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo,
si el producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas,
entonces la chancadora secundaria giratoria, debería tener una abertura
radial no menor que 30 pulgadas.
c) Tamaño de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el
chancado secundario, debe haber una sola máquina, dos o más máquinas que
operen en paralelo. Esta claro que si la abertura de recepción necesaria de una
máquina secundaria, requiere la selección de una chancadora cuya capacidad
iguala o excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no son
necesarios. El número y tamaño de las chancadoras secundarias, dependerá
del tamaño de la primaria, las condiciones de descarga, el tipo y las y
condiciones de la secundaria que se va usar.
FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS CHANCADORAS.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se
debe a los siguientes factores:
 A la velocidad de alimentación
 Al tamaño del mineral que se alimenta
 A la dureza del mineral
 A la humedad del mineral
 Al tamaño del mineral que se reduce.
 Al desgaste de los forros
 A la potencia de trabajo requerido
 Al control de operación
 Insuficiente zona de descarga del triturador
 Falta de control en la alimentación
 Controles de automatización
CIRCUITOS DE CHANCADO
El chancado puede ser en circuito abierto o cerrado, dependiendo del tamaño
del producto.
En el chancado en circuito abierto, el material fino del harnero se combina
con el producto de la chancadora y entonces es enviado a la siguiente
operación.
abierto se usa frecuentemente en las etapas de chancado intermedio o
cuando la planta de chancado secundaria está produciendo una alimentación
para molino de barras.
Si la chancadora está produciendo alimentación para el molino de bolas es
buena práctica usar chancado en circuito cerrado, en el cual los finos del
harnero es el producto terminado.
El producto de la chancadora es reciclado al harnero de manera que cualquier
material grueso será recirculado.
Una de las principales razones para cerrar el circuito es la flexibilidad más
grande que se proporciona a toda la planta de chancado. Si es necesario la
chancadora puede ser operada a una descarga más amplia alternando así a
distribución de tamaño del producto y haciendo una reducción selectiva sobre el
harnero el producto terminado puede ser ajustado para dar la especificación
necesaria.
Existe además el factor agregado que si el material es húmedo o pegajoso (y las
condiciones climáticas pueden variar), entones es posible abrir la descarga del
chancador para prevenir la posibilidad de un empaquetamiento y por este
medio se aumenta la producción de la máquina, lo cual compensará la carga
circulante adicional.
La operación en circuito cerrado también permite la compensación por desgaste
que tiene lugar sobre los revestimientos y generalmente da mayor libertad para
responder a los cambios en los requerimientos.
En la mayor parte de las plantas de beneficio la planta de chancado no trabaja
las 24 horas del día, ya que solamente se lleva a cabo la carga y transporte de la
mena en dos turnos, siendo usado el otro turno para llevar a cavo las
operaciones de barrenado y volado de la mina.
Por lo tanto la sección de chancado debe tener una capacidad horaria más
grande que el resto de la planta, la cual trabaja continuamente. La mena
siempre es almacenada después del chancadora para asegurar un suministro
continuo por las 24 horas a la sección de molienda.
Por lo tanto la mena como sale de La mina debe ser mantenida en
movimiento tanto como sea posible y las tolvas amortiguadores o de
compensación solamente deben tener suficiente capacidad para igualar el
flujo al chancadora.
EQUIPOS INVOLUCRADOS EN LAS ETAPAS DE
CHANCADO.
1. CHANCADORES PRIMARIOS.
1.1. CHANCADORES DE MANDÍBULA.
Las dos principales máquinas son las chancadoras de mandíbula y las giratorias.
Este tipo de trituradoras debe ser capaz de admitir bloques máximos que pueden
salir de la mina de acuerdo al método de explotación.
Según el punto de apoyo de la mandíbula móvil estas se clasifican en tres grupos:
Tipo Blake: permite una descarga con área variable, en tanto que el área de
alimentación es fija. La ventaja que presenta, es que tiene una mayor capacidad y
no está expuesta a un atochamiento.
Hay dos formas de chancadoras tipo Blake (1858): articulación doble (doble
toggle) y articulación simple (single toggle).
En las de articulación doble, el movimiento oscilatorio de la mandíbula es
efectuado por un movimiento vertical de la biela motriz (pitman).
Este se mueve hacia arriba y hacia abajo por la acción de una excéntrica, la placa
de la articulación trasera hace que la biela tenga un movimiento lateral y ea
empujado hacia arriba, y luego hacia abajo; haciendo que la mandíbula se cierre
y abra consecutivamente.
Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o
mandíbulas, en los que una de ellas es móvil y presiona fuerte y
rápidamente a la otra, fracturando el material que se encuentra
entre ambas. Según el tipo de movimiento de la placa móvil, estos
chancadores se clasifican en los siguientes tipos:
Blake
Dodge
Universa
l
Chancadora de Mandíbula
Corte transversal de una Chancadora de Mandíbula
DISEÑO DE UN CHANCADOR DE MANDÍBULA
• El chancador de mandíbulas se especifica por el área de

entrada, es decir, la distancia entre las mandíbulas en la
alimentación (Feed) que se denomina "Boca" y el ancho
de las placas (largo de la abertura de admisión). Por
ejemplo un chancador de mandíbulas de 30"x48" tendrá
una boca de 30" y un ancho de las placas de 48".
• Los factores de importancia en el diseño del tamaño de
las trituradoras primarias, como las trituradoras de
mandíbula, son:
– Altura vertical del chancador = 2 x Gape.
– Ancho de la mandíbula > 1,3 x Gape
< 3,0 x Gape
– Throw
OPERACIÓN DEL CHANCADOR
• El mineral o roca se alimenta a la trituradora, donde las
mandíbulas están más separados, es decir, en la apertura
máxima o gape. Cuando las mandíbulas se unen el mineral
es triturado en tamaños más pequeños y se deslizan por la
cavidad. En la carrera de retorno, el mineral experimenta
una mayor reducción de tamaño y luego se mueve hacia
abajo. El proceso se repite hasta que las partículas que
tengan menos tamaño que la abertura inferior o set pasan
como producto. La regla general aplicable para el
funcionamiento de una trituradora de mandíbulas con
respecto a sus características de diseño pueden resumirse
como sigue:
• Tamaño de alimentación = 0,8 - 0,9 x Gape
• Relación de reducción, R = 1:4 a 1:7
• Throw, LT = 1-7 cm
• Velocidad = 100 a 359rpm
• Frecuencia del stroke, v = 100 - 300 ciclos por minuto
• Longitud del stroke = 0,0502 x Gape0,85
El criterio de diseño es que la máquina sea capaz de aceptar, en su
alimentación, las rocas provenientes de la mina. Así una chancadora de
dimensiones 1.650 * 2.130 puede aceptar rocas con un tamaño máximo de
1,22 m y chancado a una velocidad de 725 tph con una descarga de 203 mm.
b) Tipo Dodge: tiene un área de alimentación variable, pero un área de
descarga fija. El problema que presenta es su atochamiento y su menor
capacidad. Se usa sólo en laboratorios, puesto que se obstruye fácilmente.
c) Tipo Universal: Tiene área de alimentación y descarga variable. Las variables
de operación son la garganta o setting y el flujo de alimentación.
El tamaño de alimentación se aconseja que no sea mayor a 0,85 de la abertura
de las placas. Para chancadoras de mayor capacidad se prefiere usar las
chancadoras giratorias que presentan ventajas económicas.
La capacidad de una trituradora de mandíbula está dada por la expresión:
Por lo tanto la capacidad es proporcional al área de la descarga, lo que es
lógico puesto que es el área que regula el paso del material chancado.
En general la capacidad es fusión del tipo de roca y otros factores como la
humedad.
Podemos escribir entonces:
Km = Factor humedad, varía desde 1, material seco hasta 0,75 - 0,85 cuando
los finos se compactan con la mano.
Kf = Factor tipo alimentación referente al control. Un control normal por
parte del operario, este valor varía entre 0,75 - 0,85. Si es un control difícil,
mucha manipulación de material por el operador, este factor baja a 0,5.
La eficiencia de una chancadora se designa por Ef, con TR80 el tonelaje de la
reducción del 80%, R80, y está dada por:
La razón límite de reducción está dada por:
Generalmente es aproximadamente 3 y como máximo RL ≤ 4, entendiéndose

como Razón Límite de Reducción la razón entre tamaño más grande de la
alimentación y el tamaño más grande del producto chancado.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE – KEN
1.2. CHANCADORAS GIRATORIAS.
Se utilizan principalmente en chancado primario, en plantas de superficie, y poco

frecuente en operación subterránea.
Consiste esencialmente en un eje central largo, con un elemento de molienda de
acero cónico, cuya cabeza está montada en una excéntrica (entre 85 y 150 r.p.m.)
recorre un camino cónico dentro de la cámara de molienda fija, o carcaza.
Como en los chancadores de mandíbula, el máximo movimiento de la cabeza
ocurre cerca de la descarga. El eje central puede volver a su eje en la excéntrica y
así, durante el chancado el material se comprime entre la cabeza rotatoria y las
paredes de la carcaza, de modo que la abrasión en la dirección horizontal es
despreciable.
Chancador Giratorio
En cualquier corte transversal hay dos conjuntos de mandíbulas abriéndose y
cerrándose como chancadoras de mandíbulas. Así, la chancadora giratoria se
puede considerar como un número infinitamente grande de chancadores de
mandíbula, cada una de ancho infinitamente pequeño .
Puesto que la chancadora giratoria chanca en todo el ciclo, tiene mucho más
capacidad que las de mandíbulas de la misma abertura, de modo que se
utilizan generalmente en plantas con capacidad sobre 900 t/h.
Las aberturas de alimentación pueden llegar hasta 1.830 mm. (72") y pueden
chancar material con tamaño máximo de 1.370 mm. (54"), a la capacidad de
5.000 tph con un setting de 200mm.
El consumo de energía puede llegar a ser de 750 KW.
Comúnmente estas chancadoras reciben material directamente desde el
camión.
Existe tipo de chancadora giratoria, la del tipo Telsmith, en las cuales la
excéntrica está ubicada al interior de la cabeza, lo que produce un
movimiento horizontal de chancado, que es uniforme en todos los puntos de
la carcaza.
Esto da una mayor capacidad y desgaste uniforme, pero el material debe
estar libre de finos, y así evitar que la chancadora se atore.
Corte transversal Chancador giratorio.

Ventajas de las chancadoras.
 Chancador Giratorio.  Chancador de Mandíbula.

 Gran capacidad por unidad de  Gran abertura de admisión por
inversión. unidades de inversión.
 Descarga periférica elimina la  La forma de la boca favorece el
formación de productos alargados. chancado de material en forma de
 Simetría de la máquina permite que bloque.
se alimente por ambos lados.  Trabaja mejor que la giratoria con
 Efecto del volante es mínimo, por lo material húmedo y pegajosos.
tanto parte y se detiene con más  Fácil regulación de descarga.
facilidad.  Fácil mantención y lubricación.
 Costo de fundación menor que el de
mandíbulas.
ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA GIRATORIA
• Las chancadoras giratorias se especifican de diferentes

maneras, siendo las más comunes las que usan el
diámetro del cono “D” o la dimensión de la boca (gape)
por el diámetro del cono AxD.
• una chancadora giratoria consta de una armadura o
carcaza exterior hecha de hierro colado o plancha de
acero soldada. El eje está suspendido de la araña que
lleva la chumacera unida a la carcaza y cóncave que es
de acero al manganeso.
• Una chancadora giratoria se selecciona cuando las
velocidades de trituración son mayores a 900 t/h
• Varían en tamaños hasta aberturas de alimentación de
1830 mm y pueden triturar menas con un tamaño
superior a 1370 mm a una velocidad de 5000 t/h con
una descarga de 200 mm. El consumo de energía en
estas chancadoras es de hasta 750 Kw.
CAPACIDAD DE UNA CHANCADORA GIRATORIA
•La capacidad de las trituradoras giratorias está también afectada por:
– El tamaño de alimentación.
– El tamaño del producto.
– La humedad del mineral.
– La dureza de la mena.
– La forma de alimentación.
Esta capacidad se puede determinar por una fórmula empírica propuesta por Taggart:

T = 0,0845 L S
Donde:
– L= Es el perímetro de la circunferencia cuyo diámetro es el promedio de los diámetros
del cono en pulgadas.
– S= Es el acho de la abertura de la descarga en posición abierta, en pulgadas.
– T= Es el tonelaje de mineral que pasa por la chancadora en ton/h.
•El tamaño de estas chancadoras se especifica por dos números, dados en pulgadas o en mm:
Tamaño = A x B
•Donde, A= Abertura de la boca. B= Diámetro inferior del cono .
OPERACIÓN Y MONTAJE DE UNA CHANCADORA GIRATORIA
Sistema de lubricación de la chancadora giratoria
Sistema de ajuste hidráulico de la chancadora giratoria
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS
GIRATORIAS CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS
Toneladas (2000 libras) por hora
2. CHANCADORES SECUNDARIOS Y TERCIARIOS.
La segunda etapa de conminución se denomina trituración secundaria. Como
la razón de reducción límite en el chancado primario no sube de 6:1, es
necesario realizar una etapa de chancado secundario y muchas veces otro
chancado terciario para obtener un producto como alimentación al molino de
10mm. o 3/8".
El material que reciben estos equipos, es normalmente menor a 15 cm de
diámetro, por lo que se trata de equipos mucho más livianos que los
anteriores. También el material es más fácil de manejar y transportarlo, y no se
requiere de grande sistemas para alimentarlo a las chancadoras.
El propósito de esta etapa es preparar el material para la molienda y en
aquellos casos en que la reducción de tamaño se realiza de manera más
efectiva en chancado, se puede incorporar un chancado terciario antes de
entrar a molienda.
El chancado terciario se realicen equipos del mismo diseño que le chancado
secundario y también en seco.
Los principales equipos utilizados en esta etapa son los chancadores de cono.
 CHANCADORES DE CONO.
Es similar a los chancadores giratorios, la diferencia fundamental está en que
el eje es más corto, y no está suspendido, sino que está montado sobre
rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono.
Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener una mayor
área de chancado hacia la descarga, con un mayor ángulo del cono que en las
giratorias, manteniendo el mismo ángulo entre las piezas chancadoras.
Estos chancadores operan a una velocidad mayor que los giratorios. Esto
permite que el material se chanque más rápidamente debido al mejor flujo
del material por la gran abertura que se crea al moverse el cono.
Estos equipos pueden tener una razón de reducción entre 3:1 hasta 7:1 y
mayores en algún material particular.
La diferencia principal entre los chancadores de cono tipo estándar y de
cabeza corta, está en la forma de las cavidades de trituración y las placas
distribuidoras de la alimentación.
La eficiencia o rendimiento es en condiciones de funcionamiento normal de 5
a 10 t/HP hora.
Chancador de Cono.
 CHANCADOR DE CONO SYMON.
Es el tipo más usado y se utiliza tanto como chancador secundario (estandar)
y terciario (cabeza corta).
Estos dos tipos se diferencian por la forma de sus cámaras de chancado. La
estándar tiene una mayor separación entre el cono y la carcaza, que permite
alimentar más grueso que la cabeza corta. El producto varía entre 5 a 60 mm
(1/5" a 2 1/3").
El chancador de cabeza corta tiene un mayor ángulo que el estándar, este
ayuda a prevenir el atochamiento debido a las partículas mucho más finas en
elles. Tiene una abertura más cerrada y una sección paralela más larga en la
descarga. El producto varía entre 3 y 20 mm. (1/8" - 3/4").
La sección paralela de la descarga permite un mejor control del tamaño del
producto, debido a la mayor cantidad de impactos que recibe en su
trayectoria. El setting de los chancadores de cono es así la mínima abertura
de descarga.
Chancador giratorio de cabeza corta
Chancador de Cono Symon.
Proceso de Chancado Grueso
CHANCADORA DE CONO ESTANDAR. (STANDARD CONE CRUSHER)
La chancadora de cono estándar es una

trituradora giratoria modificada, donde
el cono está soportado sobre un cojinete
curvado por abajo de la cabeza o cono.
En estas chancadoras, la trituración
también ocurre por compresión, pero el
cono viaja cerca de cinco veces más
rápido que el cono de una giratoria. Del
mismo modo, la amplitud de oscilación
del cono puede llegar a sobrepasar 4
veces el valor de la abertura de descarga
en posición cerrada.
ESQUEMA DE UNA CHANCADORA DE CONO ESTÁNDAR
OPERACIÓN DE TRABAJODE UNA CHANCADORA DE CONO
ESTANDAR
PARTES DE LA CH. DE CONO ESTANDAR
CHANCADORA HIDROCONICA
• La operación de la chancadora hidrocónica de
Allis Chalmers es similar a la chancadora
cónica Symons. El ajuste de la máquina para
regular el tamaño del producto, se lleva a cabo
mediante el levantamiento hidráulico del cono
de la chancadora en su soporte principal
(sistema hidroset). La protección contra las
sobrecargas se provee por el mismo sistema
hidráulico mediante un acumulador de gas.
Este sistema hidroset consta de lo siguiente:

• Una chaqueta hidráulica o pistón que opera
con aceite que soporta el eje principal de la
trituradora.
• Un depósito de aceite acoplado, aunque
separado del servicio principal de
acondicionamiento del aceite.
• Mecanismo acumulador lleno de gas.
• Indicador de control de presión hidroset que
permite las lecturas de los niveles de presión
media, alta y baja.
SISTEMA HIDROSET
CHANCADO TERCIARIO
• En una gran mayoría de Plantas

Concentradoras principalmente de la
gran minería, el chancado terciario es la
última etapa de trituración y
generalmente trabaja en circuito cerrado
con una zaranda o criba vibratoria
(puede también operar en circuito
abierto) que además puede recibir los
gruesos de la criba secundaria. Un
circuito de esta naturaleza permite una
alimentación más homogénea a la
sección de molienda. En esta etapa la
máquina utilizada es una chancadora de
cono de cabeza corta.
PARTES DE LA CHANCADORA SHORT HEAD
CHANCADORA TERCIARIA TIPO HP
• Es una chancadora cónica de cabeza corta muy

moderna de control de operación automático.
La abertura de descarga se selecciona de
acuerdo al tamaño del producto deseado y
depende de las características de la mena a ser
chancada, de la potencia del motor de la
chancadora o sobre el ajuste del anillo del
cóncave. Opera entre el 75 y 95 % de su
potencia instalada. El alimento que recibe debe
estar entre 1 ½ a 2 pulgadas, con mineral muy
fino vibra. Trabaja con cámara llena. El cono
gira a 100 revoluciones por minuto y posee un
motor que da la especificación del tamaño de
la máquina, por ejemplo una chancadora HP-
700, indica que su motor es de 700 HP. El
sistema de arranque y de parada debe hacerse
de acuerdo al catálogo de operación. El
operador debe tener conocimientos de
computación
PARTES DE LA CHANCADORA HP
92
TRITURADORAS DE CONO NORDBERG SERIE GP
• Las trituradoras de cono Nordberg GP han sido desarrolladas para triturar
materiales con eficiencia, fiabilidad y economía hasta conseguir los
productos finales deseados las cuales pueden cubrir todas las necesidades
de trituración. Al incorporar los conocimientos más actuales en
trituración, las Chancadoras Nordberg Serie GP combinan la máxima
eficiencia de trituración y calidad de producto final con los menores costes
por tonelada producida.
• Los altos niveles de potencia conseguidos con el robusto diseño de las
trituradoras de cono GP se traducen en una alta productividad. Un
probado diseño de alta productividad y el uso de componentes de alta
calidad con piezas de desgaste optimizadas permiten mantener unos
costes de funcionamiento reducidos. Las distintas opciones de
excentricidad permiten a las trituradoras de cono GP mantener la máxima
eficiencia en diferentes aplicaciones. El funcionamiento a cámara llena se
alcanza fácilmente escogiendo la excentricidad del GP: la acción de
trituración más eficiente se consigue fácilmente.
PARTES DE LA TRITURADORAS DE CONO NORDBERG SERIE GP TANDAR
PARTES DE LA TRITURADORAS DE CONO NORDBERG SERIE GP CABEZA CORTA
CHANCADORA DE CONO WF
• La Nordberg Inc. a desarrollado un avanzado proceso de chancado denominado Tecnología Water Flush
(WF). La chancadora WF tiene incorporados sellos especiales en los componentes internos y en
lubricación, de modo que permite manejar flujos grandes de agua. También utiliza una combinación
especial de velocidad y carrera (trow) para maximizar su rendimiento.
• El chancado húmedo frente al seco produce numerosas ventajas y costos substancialmente más bajos por
reducción de tamaño, dependiendo del tipo específico de mena. Los beneficios identificados por la
Nordberg para este nuevo proceso son:
 Máxima finura del producto de la chancadora, favoreciendo el rendimiento de la molienda en bolas.
–En una instalación rediseñada su radio de reducción de chancado más alto puede permitir el reemplazo
directo del molino de barras.
–El consumo de energía se reduce en más de un 25 %.
–Un HP de capacidad de chancado por 4 HP de capacidad de molienda en un molino de barras.
–Aumenta más de un 50% la capacidad de la sección de chancado.
–Reducción máxima de partículas a más de tres mallas.
• El agua se adiciona a la chancadora de cono WF en cantidad que generalmente produce una pulpa de 30 a
50 % de sólidos por peso, teniendo como máximo un 70 % de sólidos. Durante el chancado, este volumen
grande de agua limpia de finos a través de la cámara de la chancadora, previniendo alguna recarga sobre
los forros. En ausencia de finos, la chancadora da un producto que tiene una proporción significativa de
partículas delgadas y escamosas. Durante la subsiguiente molienda en molino de bolas es más fácil la
rotura de las partículas escamosas, reduciendo el requerimiento de energía por tonelada de mena molida.
IMPACTORES DE EJE VERTICAL BARMAC
• La trituradora VSI Barmac Serie B

(impactor de eje vertical) es única debido
a su proceso de trituración. Mientras que
la mayoría de las otras trituradoras utilizan
piezas metálicas para triturar la roca, la
VSI Barmac emplea la propia roca que
ingresa a la máquina para su trituración.
Este proceso de trituración autógeno
produce el agregado con mejor forma del
mercado actual. La trituración de impacto
de alta velocidad que logra una VSI
Barmac Serie B mejora la solidez y la
forma de la piedra, reduce la humedad del
producto y facilita la tarea de tamizado
para crear productos superiores a un coste
mínimo
FUNCIONAMIENTO DE UNA CHANCADORA BARMAC
• La trituradora roca contra roca VSI Barmac Serie
B le ofrece al operador moderno un control
sobre la graduación del producto a través de la
optimización de numerosas variables:
– Variación de la velocidad del rotor,
– Elección de los anillos de cavitación de la
cámara de trituración,
– Ajuste de la proporción de material de
alimentación de cascada, y
– selección de rotores de diferentes
diámetros.
• Diseñada para tener pocos requisitos de
mantenimiento y un funcionamiento fácil, la VSI
Barmac Serie B se incorpora fácilmente a
cualquier planta de trituración existente o en
proyecto.
CARACTERÍSTICAS DE LA VSI BARMAC SERIE B
• Coste de inversión competitivo, especialmente si se compara con equipamientos de trituración
convencionales.
• Pocos requisitos de servicio y mantenimiento junto con mínimos costes operativos y de desgaste.
• Tecnología roca contra roca que minimiza las necesidades de piezas de desgaste.
• Instalación rápida y fácil. Las trituradoras requieren una estructura de apoyo mínima y son también
ideales como equipos móviles.
• Capacidad para controlar la graduación del producto, maximizando o minimizando la producción de
partículas finas.
• Se obtiene un producto de cubicidad superior.
• Mayor liberación de minerales y mayores índices de recuperación.
• Acción de trituración preferencial.
• Sistemas integrados de monitorización, control y seguridad.
• Más tolerante que las trituradoras convencionales en condiciones de alimentación dificultosas.
• Rotor de balance rápido, fácil de usar y mantener.
• Lubricación simple y confiable con grasa.
• Disponible en un rango de modelos para satisfacer todas las necesidades de capacidad en
aplicaciones ternarias y cuaternarias.
CHANCADO CUATERNARIO
• En esta etapa de chancado, la reducción de tamaño de las

partículas suele realizarse en la chancadora Gyradisc o de
disco giratorio. Esta chancadora normalmente recibe una
alimentación menor a 50 mm ( 1 a ½”, máximo 3”) y da un
producto de 12 mm (1/2”a m20).
• El triturador Gyradisc difiere de las chancadoras de cono
de tipo convencional porque la conminución de la mena
se consigue por un proceso de reducción llamado inter-
particular. Este principio de reducción utiliza una
combinación de impacto y atrición de una masa de
partículas en varias capas, donde un adecuado control de
la alimentación, permite un consumo constante de
potencia que se necesita para un circuito eficiente.
• Con este tipo de chancadoras se puede obtener
alimentaciones a molinos con un 100% -m3, -m4 y -m5,
esto se logra debido a que el ángulo del revestimiento
inferior es menor que el ángulo de reposo de la mena, así
que cuando el revestimiento está en reposo, la mena no
resbala
PROPOSITO DEL CHANCADO
• En toda Planta Concentradora los propósitos principales que tiene la etapa

de chancado son:
– Facilidad para el transporte de la mena.
– Producción de partículas con tamaños y formas requeridas.
– Liberación de un mineral específico como una etapa en la separación
de valores de la mena.
– Preparación de la mena para el ataque químico.
– Preparación de la mena a una granulometría conveniente para el
procesamiento gravimétrico.
– Grandes capacidades por máquina.
– Bajo consumo de energía.
– Bajo costo de mantenimiento.
– Alta continuidad en la operación.
• El radio de reducción R80 el se define
como la relación de la abertura de
malla teórica, que podría pasar el 80%
de la alimentación y del producto de
una máquina de chancado o molienda.
Esto implica tomar una muestra tanto
del alimento como del producto de la
chancadora y luego someterlo a
análisis granulométrico.
• Los parámetros que definen la selección del tipo de circuito a emplearse
son:
– Tonelaje de tratamiento.
– Rango del tamaño del producto deseado.

– Homogeneidad en el tamaño del producto.
– Dureza del mineral.

– Equipos de chancado disponible.
RELACIÓN DE DUREZA Y WI
Descripción Wi límite
Muy blando 8
Blando 8 - 12
Medio 12 - 16
Duro 16 - 20
Muy duro 20 - 24
Extremadamente duro > 24
Luego la energía requerida para triturar una determinada cantidad de material está
dada por la fórmula de Bond:

Donde:
W = Energía consumida, en Kw-h/t.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/t.
11 = Es el factor de conversión de tonelada corta a tonelada métrica.
OPERACIÓN DE CIRCUITOS DE CHANCADO
• A través de mi andar por las Plantas Concentradoras del País, he podido notar que es importante tener algunos
criterios, que coadyuven con la buena operación del circuito de chancado. Estos son:
• Conducir la operación con un estricto orden, limpieza y seguridad, localizando debidamente los puntos de riesgo.
• Verificar que las distintas máquinas tengan un ciclo regular de mantenimiento y en forma diaria la lubricación y
engrase.
• Verificar la existencia y buen funcionamiento de los electroimanes y detectores de metales con capacidad
suficiente para evitar que trozos de barrenos, combas u otros elementos férreos lleguen a las chancadoras.
• Verificar que el sistema colector de polvos esté operativo al 100% a fin de conservar la vida de las personas y la
conservación de los equipos.
• Verificar constantemente el estado de las partes molturantes de las chancadoras y de las fajas de transporte, a fin
de asegurar una operación de uno o dos turnos de operación, dando la capacidad suficiente de la sección de
molienda.
• Se debe contar con líneas de acceso de aire y agua a presión adecuadamente identificados con los códigos de
colores de seguridad vigentes.
• El acceso a las tolvas debe ser seguro y protegido, utilizando correas de seguridad y líneas de resistencia
adecuada.
• Identificar los puntos críticos en esta sección y señalizarlos para evitar accidentes.
• Para la evaluación operacional de esta sección, los puntos de muestreo más difíciles son las descargas de la
zarandas, por lo que se debe de dotar de compuertas adecuadas que permitan obtener buenas muestra y evitar
accidentes.
• Verificar la temperatura de los reductores y motores, pues de haber sobrecalentamiento indica que están
trabajando sobrecargados o que están a punto de malograrse.
• Todas las partes móviles de los equipos deben estar debidamente protegidos con mallas de seguridad.
FORMA CORRECTA DE OPERACIÓN DE UNA CH DE CONO
INSTALACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE CHANCADORA CÓNICA
Trituradoras Primarias I
CONTENIDOS
1. Descripción y tipos de trituradoras de mandíbulas
2. Aspectos constructivos y características de utilización
3. Equipos móviles
CONTENIDOS
1. Descripción y tipos de trituradoras de
mandíbulas
3. Equipos móviles
Trituración:
Primera fase del proceso de fragmentación, suele realizarse en

dos o tres etapas.
Trituración primaria:
• desde D80 ≤150 cm hasta d80 ~10-20 cm
• siempre en circuito abierto
• consumos  0.5 kWh/t
Trituración secundaria:
• desde D80 ~10-20 cm hasta d80 < 1 cm
• si consta de más de una etapa  trituración terciaria
• puede ser en circuito abierto o cerrado
• consumos  1 kWh/t
Trituradoras primarias:
Reducen el todo-uno a un tamaño adecuado para transporte y alimentación a

trituración secundaria  máquinas muy robustas
Dos tipos fundamentales: trituradoras de mandíbulas y trituradoras giratorias
Otras máquinas usadas como primarias: trituradoras de impactos y de martillos,
y las trituradoras de rodillos dentados
Trituradora Fecha
de mandíbulas 1858
giratoria 1879
de rodillos dentados 1895
de martillos 1895
de cono 1926
Trituradoras de mandíbulas:
Constan de dos placas (mandíbulas), una

fija y otra móvil
Durante el movimiento, el mineral es

comprimido y liberado continuamente en
la cámara de trituración, hasta que sale
por la descarga
Sólo trabajan durante la mitad del ciclo  limita su capacidad

El volante de inercia almacena energía cuando las placas se alejan, y la
entrega cuando rompen el material
Trituradoras de mandíbulas:
El tamaño de descarga se regula mediante el reglaje de la máquina:
Reglaje  distancia entre las mandíbulas, a la

salida de la cámara de trituración, en su posición
más alejada
Se regula para conseguir la fragmentación

adecuada
Trituradoras de mandíbulas de doble efecto:
El movimiento de la mandíbula móvil está producido por el movimiento

vertical de la biela motriz que es accionada por el acoplamiento
excéntrico al eje motor
Trituradoras de mandíbulas de doble efecto:
Características más importantes:

La amplitud de movimiento es mínima a la entrada y máxima a la
salida (carrera)  rango de tamaños a la salida amplio
La rotura se produce casi exclusivamente por compresión  es apta
para triturar materiales duros y abrasivos.
Trituradoras de mandíbulas de simple efecto:
La mandíbula móvil está suspendida del eje excéntrico, lo que produce un

movimiento elíptico de la mandíbula, que favorece el arrastre de la roca
hacia la cámara de trituración (autoalimentación)
Respecto a las de doble efecto:
S.E.  diseño más ligero y compacto a igual capacidad  coste 50% 
Autoalimentación en S.E.  mayor capacidad a igual F80 , pero más caro
mantenimiento por desgaste en placas y esfuerzos en los cojinetes
A igualdad de reglaje, las S.E. dan una granulometría más cerrada

Trituradoras de mandíbulas de flujo horizontal:
Muy usadas en reciclaje de RCD

Las características más importantes son:
Ahorro en obra civil, tolvas, etc
Procesa hormigón armado sin trocear, separando
armaduras
Procesa piezas largas
Respuesta automática, con inversión de marcha
de cinta, ante sobrecarga
Menor desgaste que en las convencionales
CONTENIDOS
3. Equipos móviles
Bastidor:
Se fabrican de hierro fundido o acero, en secciones unidas con pernos de

sujeción, para poder introducirla en minas de interior
Otras veces, se fabrica con de

placas de acero soldadas
Deben soportar elevados

esfuerzos  equipos muy
robustos, construidos muy
sólidamente
Mandíbulas :
Cuerpo de acero fundido, placas de acero al manganeso unidas con

pernos; a veces pueden invertirse para equilibrar el desgaste
Placas de desgaste lisas o acanaladas
Ángulo entre mandíbulas: inferior a 26º para
evitar deslizamiento, que disminuye la capacidad y
aumenta el desgaste
Características de utilización:
Operan siempre en circuito abierto, precedidos de un alimentador-
cribador o una parrilla
Sólo trabajan durante la mitad del ciclo  limita su capacidad
Debido a los esfuerzos alternativos que generan  sólidas cimentaciones
para absorber vibraciones
Se denotan por las dimensiones de ancho de boca y abertura de
admisión; una trituradora 1830 x 1220 mm  ancho de boca 1830 mm,
abertura de admisión 1220 mm
El tamaño máximo de admisión es el 80% de la menor de las dimensiones
anteriores
Características de utilización:
Sobrealimentación  aumento de fracturas por atrición

Sobrealimentación excesiva  riesgo de atasco y daño grave de la
máquina
Ejemplo de catálogo: (Laron, serie MS)
Comparación S. E. – D. E.:
A igual capacidad, la de S.E. pesa 20-30% menos  menor complejidad y

precio
Las de S.E. dan un producto comprendido en un rango granulométrico
más estrecho
En igualdad de condiciones de trabajo, la S.E. sufre un desgaste de placas
mayor
El movimiento elíptico de la S.E. mejora el coeficiente de forma
Las de S.E., a igualdad de abertura de alimentación, tienen más
capacidad (autoalimentación).
Cuando la duración de las placas sea inferior a 24 semanas, es preferible
la de D. E., imponiéndose las de S.E. en otro caso.
CONTENIDOS
2. Aspectos constructivos y características de
utilización
3. Equipos móviles
3. Equipos móviles
En los primeros años del siglo XX ya se montaban sobre ruedas estos

equipos, con capacidades de 8-20 t/h
En 1925 Cedarapids comercializó la primera planta móvil de trituración y
cribado, con: trituradora de mandíbulas, elevador de canjilones y tromel
Su uso se extendió a finales de la II Guerra por el ejército americano
3. Equipos móviles
Los componentes no difieren de los convencionales  los mismos

fabricantes ofrecen la opción de suministrar plantas móviles
Su carácter temporal obliga a ajustar al máximo los costes de inversión 
fundamental la selección adecuada  precisa de una estimación fiable de la
capacidad necesaria
3. Equipos móviles
Trituradoras Primarias II
CONTENIDOS
1. Descripción de las trituradoras giratorias
2. Aspectos constructivos
3. Análisis comparativo entre trituradoras giratorias y de
mandíbulas
CONTENIDOS
1. Descripción de las trituradoras giratorias.
2. Aspectos constructivos.
3. Análisis comparativo entre trituradoras giratorias y de
mandíbulas.
Trituración:
Primera fase del proceso de fragmentación, suele realizarse en dos

o tres etapas
• desde D80 ≤150 cm hasta d80 ~10-20 cm.
• siempre en circuito abierto.
• consumos  0.5 kWh/t .
• desde D80 ~10-20 cm hasta d80 < 1 cm.
• si consta de más de una etapa  trituración terciaria.
• puede ser en circuito abierto o cerrado.
• consumos  1 kWh/t.
Trituradoras primarias:
Reducen el todo-uno a un tamaño adecuado para transporte y

alimentación a trituración secundaria  máquinas muy robustas
Dos tipos fundamentales: trituradoras de mandíbulas y trituradoras
giratorias
Otras máquinas usadas como primarias: trituradoras de impactos y
de martillos, y las trituradoras de rodillos dentados
Trituradora Fecha
de mandíbulas 1858
giratoria 1879
de rodillos dentados 1895
de martillos 1895
de cono 1926
Trituradoras de giratorias:
Consisten en un largo eje que porta un
elemento cónico de molienda, introducido en
su extremo inferior en un cojinete excéntrico
El eje está suspendido de un soporte anular
y el reglaje se regula subiendo o bajando
dicho eje
Los trozos grandes son comprimidos entre
la cabeza y la parte superior de la coraza
Se utilizan fundamentalmente en plantas de
trituración situadas en superficie.
Parte estacionaria formada por:
anillo de entrada con el crucero sobre el que se apoya
el eje pendular.
bastidor superior o cuba, revestido por placas de
desgaste (cóncavos).
bastidor inferior, con los órganos de accionamiento
(85-150 rpm).
El reglaje se ajusta subiendo o bajando el eje

pendular, suele estar entre 250-150 mm
Trituradoras giratorias:
Operan siempre en circuito abierto

Trabajan a ciclo completo  capacidad mucho más
elevada, a igual abertura de admisión, que las de
mandíbulas → preferidas para capacidades
superiores a 900 t/h (llegan a 5000 t/h)
Se alimentan directamente desde camión, aunque
haya muchos finos se evita parrilla previa para
reducir altura de instalación
Tamaño de entrada hasta 1500 mm
Trituradoras giratorias:
Operan siempre en circuito abierto

Trabajan a ciclo completo  capacidad mucho
más elevada, a igual abertura de admisión, que las
de mandíbulas → preferidas para capacidades
superiores a 900 t/h (llegan a 5000 t/h)
Se alimentan directamente desde camión,
aunque haya muchos finos se evita parrilla previa
para reducir altura de instalación
Tamaño de entrada hasta 1500 mm
Trituradoras giratorias secundarias:
Se usan tras una primaria o cuando el mineral llega

muy fragmentado de la explotación
Se diferencian de las primarias en:
• funcionan a más velocidad: 250 rpm
• menor tamaño de admisión: 400-700 mm
• menor tamaño de producto: 150-40 mm
Con materiales húmedos y alta presencia de finos, su
producción baja mucho
CONTENIDOS
3. Análisis comparativo entre trituradoras
giratorias y de mandíbulas
Trituradora giratoria:
Las piezas constitutivas del armazón fijo son generalmente de acero, en

partes ensambladas por bridas
La traviesa superior se fabrica en fundición junto

con el anillo superior o crucero
Su moyú central recibe el cojinete de apoyo, con
cierta conicidad para permitir el movimiento
oscilante del eje, que debe estar adecuadamente
engrasado.
El bastidor superior se realiza en una o dos partes, revestida

interiormente de placas de acero al Mn fijadas con cemento plástico
El bastidor inferior es también de acero moldeado
El manguito excéntrico se diseña con cojinetes sobredimensionados, revestidos
con aleación antifricción.
El eje, de gran sección, está accionado a partir de un contraeje por medio

de un par de engranajes en ángulo
Las mayores se accionan mediante transmisión por correas e incluso por
acoplamiento directo con el eje motor
El eje, de gran sección, está accionado a partir de un contraeje por
medio de un par de engranajes en ángulo
Las mayores se accionan mediante transmisión por correas e incluso
por acoplamiento directo con el eje motor
CONTENIDOS
3. Análisis comparativo entre trituradoras
giratorias y de mandíbulas
3. Análisis comparativo entre trituradoras giratorias y de mandíbulas
El criterio de selección se basa en la capacidad y el tamaño máximo de
admisión
Así, para un tamaño de admisión dado, una giratoria tiene el triple de

capacidad que una de mandíbulas Si se precisa gran abertura pero baja
capacidad, la de mandíbulas será más económica
Criterio de Taggart:
Siendo
A la dimensión de la abertura de admisión, en metros
B la capacidad de la máquina, en t/h, entonces:
si B<161,7·A, debe utilizarse trituradora de mandíbulas
si B>161,7·A, se recomienda una giratoria
El desgaste por tonelada tratada es menor en la giratoria  menores

costes de mantenimiento que la de mandíbulas
A igual tamaño máximo de admisión, la giratoria pesa 2 veces más y cuesta
3 veces más que la de mandíbulas, incluidos costes de instalación
La giratoria puede trabajar sin alimentadores, lo que puede suponer un
importante ahorro
En las giratorias el consumo en vacío es 30% del consumo a plena carga en
las giratorias; en las de mandíbulas es del 40-50%
A igualdad de potencia instalada y plena carga, la giratoria da 3.5 veces
más capacidad
Las trituradoras de mandíbulas disponen de un dispositivo de seguridad

ante intriturables (rotura de riostra), fácilmente reemplazable; las giratorias
no tienen nada equivalente
Las trituradoras de mandíbulas funcionan mejor con materiales plásticos y
arcillosos, debido a su mayor carrera; las giratorias tratan bien materiales
duros y abrasivos, y dan productos más cúbicos si la alimentación es lajosa
Trituradoras Secundarias I
CONTENIDOS
1. Trituradoras de cono
2. Trituradoras de rodillos
CONTENIDOS
Trituración:
Primera fase del proceso de fragmentación, suele realizarse en dos o

tres etapas
• desde D80 ≤150 cm hasta d80 ~10-20 cm
• siempre en circuito abierto
• consumos  0.5 kWh/t
• desde D80 ~10-20 cm hasta d80 < 1 cm
• si consta de más de una etapa  trituración terciaria
• puede ser en circuito abierto o cerrado
• consumos  1 kWh/t
Trituradoras secundarias:
Objetivo: reducir el tamaño hasta un nivel adecuado para la

molienda, trabajando normalmente en seco
Son máquinas más ligeras y menos robustas que las primarias
Si se precisa una trituración terciaria, las máquinas son como las
secundarias, pero con menor reglaje
Tipos de trituradoras en este ámbito:
trituradoras de cono (1926)
trituradoras de rodillos (1895)
trituradoras de rotura por impacto (1895)
Descripción:
Aunque presenta semejanzas geométricas

con las giratorias:
su eje no está suspendido, sino
apoyado
la parte fija de la cámara de
quebrantado converge al revés →el
área transversal aumenta hacia la
descarga
mayor ángulo de cabeza →mayor
capacidad
Descripción:
La cabeza del cono va protegida por un

recubrimiento desmontable, asentado sobre
cemento plástico, cinc o resina
La velocidad de trabajo llega a ser de 250 rpm
con amplitudes de movimiento hasta 5 veces
superior a las giratorias → esfuerzo de
comprensión rápida (“impacto”).
Características de operación:
Los esfuerzos de trituración sub-verticales → reduce esfuerzos tangenciales en los
apoyos
Tras cada impacto, el material cae verticalmente, encontrándose de nuevo con la
cabeza molturadora→ la alta velocidad de giro asegura que las partículas recibirán
al menos dos impactos:
Reglaje  mínima apertura en la descarga
La máxima producción y calidad de producto se obtienen si la cámara de
quebrantado está siempre llena  uso de alimentador

El accionamiento se puede producir:
por ataque directo, con el eje calado en una
polea que es accionada mediante correas
mediante un engranaje cónico (corona solidaria
al eje, movida por piñón) accionando por un
contraeje
Protección ante intriturables: se emplearon sistemas

tipo resorte, los más modernos utilizan sistemas oleo-
neumáticos que mantienen siempre la misma presión en
la cámara de trabajo
Para conseguir un desgaste uniforme  placa de distribución en la
alimentación
El reglaje se regula subiendo o bajando la parte fija de la cámara
Relaciones de reducción: entre 8 y 10
Conos secundarios: producto entre 150 – 40 mm
Conos terciarios:
gravilladores: producto 40 – 10 mm, buen coeficiente de forma
areneros: producto hasta de 5 - 3 mm, con altas producciones

Revestimientos: acero al Mn tipo Hardfield (12-14% Mn)
 alta resistencia al desgaste y alta tenacidad
Si % Mn < 12%  poca resistencia al desgaste
Si % Mn > 14%  demasiado frágil

Tipos de trituradoras de cono:
Los principales tipos de trituradoras de cono son:
 Tipo Symons standard
 Tipo Symons short-head
 Giradisc (Nordberg)
 Gyrasphere (Telsmith)
 Rollercone (Cedarapids)
 Calibrator (KHD)
De todas ellas, la primeras y más conocida es la de Symons

Tipo Symons:
Es el tipo de trituradora de cono más empleado:
 trituración secundaria  Symons estándar (d80 < 40-10 mm)
 trituración terciaria  Symons de cabeza corta (d80 < 20-3 mm)

Tipo Symons:
Cono estándar:
el revestimiento con perfil escalonado que
permite una alimentación más gruesa
Cono de cabeza corta:
el ángulo menor evita atascos por finos
la boca de alimentación es más estrecha y la
sección de descarga de mayor longitud

Giradisc:
Tiene un ángulo de cabeza muy

abierto (menor que el de reposo)  el
producto sale por el movimiento de la
cabeza.
Dan altas producciones de arena a
bajo coste  gran aplicación en áridos.
Giradisc:
Al abrirse la cámara de quebrantado

por el movimiento de la cabeza, entra
material desde la pre-cámara.
La conminución se produce por
compresión y atrición, siempre en lecho
de partículas  el tamaño de partícula
no está en relación directa con el
reglaje.
Gyrasphere:
Introdujo con éxito la utilización de los

apoyos principales sobre rodamientos
Rollercone:
Se caracteriza porque la
cabeza móvil es un
casquete esférico
CONTENIDOS
Realizan la fragmentación entre la superficies externas de dos cilindros que

giran sobre ejes paralelos, en sentidos opuestos, separados una distancia
determinada
La fragmentación se origina por un esfuerzo único de compresión, aplicado
de forma continua
Aunque el accionamiento puede ser mediante engranajes, es

más habitual por correas e independiente para cada rodillo
Los cilindros de acero dulce van recubiertos por camisas de
desgaste, fabricadas en acero al Mn, que pueden ser lisas,
acanaladas o incluso dentadas
Los rodillos dentados pueden aplicarse a trituración primaria

Mecanismo de fragmentación: no es compresión pura, se añade el esfuerzo
cortante producido por las acanaladuras o dientes
Gran aplicación en reciclaje de RCD montados sobre plantas móviles
Un rodillo mantiene su posición mediante un resorte, que podría ceder

ante intriturables, recuperando posteriormente su posición
El reglaje (distancia entre las dos generatrices más próximas) se regula
posicionando el rodillo no cargado por el resorte
Uniformidad en la alimentación  crítica para evitar desgastes
diferenciales
Análisis del equilibrio de fuerzas: las componentes horizontales se anulan y las

verticales en el equilibrio suponen:
Al máximo valor de  se le conoce como ángulo de agarre: como µ  0.2-0.3, θ

debería ser inferior a 30º
Análisis geométrico:
 se puede deducir el tamaño teórico máximo en alimentación para un diámetro de

rodillo dado, en el caso de rodillos lisos y sin deslizamiento
En la práctica:
materiales secos y velocidad periférica 4 - 6 m/s:
materiales húmedos y v > 6 m/s:

Características de las trituradoras de cilindros lisos:
Relaciones de reducción baja en materiales duros (< 4).

La longitud de rodillos para cada diámetro está limitada  la
capacidad disminuye con el reglaje.
Gran aplicación para materiales frágiles, húmedos o pegajosos; en
minería se restringe a trituración secundaria de algunas sales.
Se pueden utilizar sobrealimentadas (3-5 veces el valor nominal) 
fragmentación en lecho, dando una gran proporción de material más
fino que el reglaje.
Características de las trituradoras de cilindros dentados:
Gran robustez.
Construcción modular y bajo perfil  muy aptos para minería de interior.
Bajo coste de mantenimiento.
Utilización en el machaqueo primario de materiales de naturaleza arcillosa
(calizas, arcillas) o pegajosa (menas de hierro, bauxitas, carbones, sales).
Utilizadas como granuladoras de materiales friables (carbón, coke).
Molinos de rodillos de alta presión:
La rotura se produce en lecho de

partículas
Un sistema oleo-neumático con
acumuladores de nitrógeno mantiene
en posición los rodillos
Presiones: entre 100- 350 MPa
Bajo consumo: 2.5-3.5 kWh/t
Molinos de rodillos de alta presión:
Rodillos: 0,2-1 m de diámetro

Se alimentan desde alturas de hasta 5 m  se evita las pérdidas por
fricción en el acelerado de las partículas hasta la velocidad tangencial
necesaria.
Trituradoras de rodillo y mandíbula:
La rotura se produce por compresión y cizallamiento entre un cilindro dentado y una

placa curva fija (que se mueve para regular el reglaje).
A igual peso y volumen, pueden

tratar bloques de mayor tamaño
que las de rodillos dentados
Trituradoras de flujo horizontal:
Constan de un transportador blindado en el que se alimenta el material y sobre el

que ejerce la acción el tambor dentado.
Se ajustan variando altura y

velocidad del tambor
Admite partículas de hasta 2

m3 para dar un producto final
entre 125 y 400 mm, con
producciones de hasta 1500
t/h
Trituradoras de flujo horizontal:
Han encontrado gran aplicación en el reciclaje de RCD, al poder admitir piezas largas
de hormigón armado, incluso sin trocear previamente.
En caso de atasco, un
dispositivo automático
invierte la marcha.
El desgaste de los
elementos del tambor es
menor que en el caso
convencional.
Consideraciones teóricas practica
operacional área de chancado o trituración
Trituración de minerales de mina
Como todos los procesos de conminución, la trituración requiere de un elevado
consumo energético, por lo que tiene gran impacto económico en el desarrollo
de cualquier proyecto de hidrometalurgia.
• La energía necesaria para la trituración se calcula experimentalmente,
midiendo la fuerza necesaria (kilopondios-m/cm) para romper probetas de
la roca mediante una máquina de impacto.
• A partir de esta fuerza se calcula el Índice de Trabajo (Work Index Wi), que
entrega los kilovatios/t necesarios para realizar la trituración o chancado,
desde un tamaño medio de alimentación (granulometría del material de
inicio) al tamaño medio del producto (granulometría del producto).
En cada tamaño y de acuerdo a las formas de aplicación de
fuerzas. En general, el chancado puede dividirse en chancado
grueso y fino:
- Chancado grueso – Chancador primario.
- Chancado fino – Chancador Secundario, Terciario, 40, 50
 Chancador Primario: Fractura la mena de alimentación
proveniente de la mina, desde 60” hasta bajo 8”a 6” de
producto.
 Chancador Secundario: Toma el producto del chancador
primario y lo reduce, en una pasada hasta 3” o 2” de
producto. (Fig. 2)
 Chancador Terciario: Toma el producto del chancador
secundario o chancadores intermedios reduciendo el material
bajo 1/2” o 3/8”.
DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO Y CLASIFICACION
DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO Y CLASIFICACION
• El diseño de circuitos de chancado y clasificación tiene una fuerte

repercusión para el diseño complementario de una planta
completa de procesamiento de minerales.
• Actualmente con un buen diseño del circuito de chancado y
clasificación; se consigue un adecuado tratamiento posterior y un
eficiente consumo de energía.
• Los circuitos actuales de chancado son variables y debes ser
diseñados considerando fundamentalmente; la naturaleza del
mineral, así como la disponibilidad de equipos existentes en el
mercado mundial.
• Los tradicionales circuitos de chancado en la industria minero metalúrgica
incluye chancado primario, secundario, terciario y cuaternario(raros casos);
dependiendo mucho del costo de inversión, del costo operativo y sobre
todo el costo beneficio a obtener.
• Tradicionalmente una chancadora giratoria o quijadas (para chancado
primario) viene seguido de una chancadora cónica para chancado
secundario, chancadoras cónicas de cabeza corta para chancado terciario y
chancadoras de rodillos para chancado cuaternario. para una eficiencia
apropiada, estos equipos son complementados con equipos de
clasificación adecuadamente dimensionados. el producto final del circuito
de chancado y clasificación para el posterior tratamiento(molienda, stock
piles para lixiviación, etc.)
• Con la presencia de molinos sag, el chancado secundario y terciario
prácticamente han sido eliminados ya que la alimentación para estos
molinos solamente es el producto del chancado primario.
PARAMETROS PARA DISEÑO DE CHANCADORAS
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
CHANCADO PRIMARIO.- el primer análisis es la selección del tipo de chancadora; giratoria, de

quijadas (telsmith - full line.ppt) o de impacto horizontal. chancadoras de impacto.- son utilizados
para chancado de minerales
relativamente blandos, no abrasivos o cuando los costos operativos compense el
costo de la inversión.
VENTAJAS:
- Una chancadora de impacto puede manejar amplios radios de reducción, de i m de alimentación a
un producto de 75 mm de producto o mas fino inclusive.
- Costo de instalación es 50 % menos que de una chancadora giratoria.
- Hay una buena producción de finos.
- Capacidad de chancado hasta 1000 mtph.
DESVENTAJAS:
- Alto costo de mantenimiento.
- Alto consumo de energía vs. finos obtenidos.
- No puede manejar el paso de metales(deteruora los martillos de impacto.
2. chancadoras de quijadas.- existe dos tipos de chancadoras de quijadas;
tipo simple y doble toggle. una chancadora de quijadas es utilizado para
obtener productos de hasta 150 mm.
chancadora de quijadas tipo simple toggle.- equpo adecuado para minerales
medios duros, que soporten una presion de chancado de 16,000 a 18,000 psi.
ventajas:
- costo de instalacion mas barato que del tipo doble toggle.
- consumo de energia menor que del tipo double toggle.
- puede chancar minerales altamente abrasivos con relativo bajo costo por
mantenimiento.
Desventajas :
- Máxima capacidad de chancado 1,000 mtph.
- para minerales duros y medio duros, hasta 18,000 psi de compresion.
- no aplicable para minerales con alta humedad o con tendencia a pegarse.
- solamente para chancado primario.
Chancadora de quijadas tipo doble toggle.- equipo adecuado para
minerales duros, que soporten una compresión de chancado hasta de
45,000 psi.
Ventajas :
- Costo de instalación mas barato que una chancadora giratoria.
- puede chancar minerales altamente abrasivos a bajo costo por
mantenimiento.
- Adecuado para materiales pegajosos.
Desventajas :
- máxima capacidad de chancado 1,000 mtph.
- alto costo de instalación con respecto a una de simple toggle.
- no aplicable para minerales con alta humedad o con tendencia a pegarse.
- solamente para chancado primario.
CHANCADORAS GYRATORIAS.- Equipos excelentes por tratar
altos tonelajes de chancado y bajo costo de
mantenimiento. su principal ventaja es el alto tonelaje de
chancado(hasta 10,000 mtph).
Ventajas :
- Alta capacidad y grado de reducción.
- Bajo mantenimiento por tonelaje tratado.
- Alta disponibilidad del equipo.
- Fácil manejo para el caso de atoros.(equipos hidráulicos)
Desventajas :
- Alto costo de instalación.
CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO.-
Los equipos por excelencia para esta funcion son las
chancadoras cónicas, caso exista chancado cuaternario los
equipos a utilizar son las chancadoras de rodillos. algunas
características principales de este tipo de chancadoras.
- buena producción de finos
- uniformidad en la forma del producto
- limitaciones en capacidad
- bajo costo de energía por tonelada de producción.
NOTA: Pasar transparencias de chancado.

AREA DE CHANCADO
ETAPAS DE CHANCADO SECUNDARIO TERCIARIO Y CUATERNARIO
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se
determina según los siguientes factores:
a) Volumen de material o tonelaje a triturar.
b) Tamaño de alimentación.
c) Tamaño del producto de salida.
d) Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña.
Éste es un índice importante, que se expresa normalmente por la escala de
Mohs, que tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a
utilizar.
e) Tenacidad, según en el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se
compara con el de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.
f) Abrasividad, debida fundamentalmente al contenido de sílice, que es el
principal causante del desgaste de los equipos.
Según el índice de abrasividad, medido experimentalmente a través del porcentaje
de sílice presente en la roca, éstas se clasifican en:
CLASIFICACIÓN PORCENTAJE DE SÍLICE (%)
Poco abrasiva < 0,05
Abrasiva 0,05 - 0,50
Muy abrasiva 0,5 - 1
Extremadamente abrasiva >1
g) Humedad del material en el yacimiento y en la planta, según las condiciones

climatológicas del lugar.
h) Contenidos de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden disminuir la
permeabilidad, originando dificultades en la percolacion posterior , para cada uno de
estas etapas existen equipos a propiados , cuya caracteristicas principales de abertura
de alimetacion, capacidad de distintos cierres, tamaño de productos, potencia.etc.
suelen ser tabuladas por los fabricantes de trituradoras en funcion de una dencidad y
dureza media. En general no se recomienda moverse a los extremos limites de
trituracion(maxima razon de reduccion) valores medios propuestos por las tablas de los
fabricantes de equipos.
RELEVANCIA DE LA ENERGIA EN EL CHANCADO
la energía consumida en el chancado, supera por lo menos en

100 veces el consumo teórico requerido para crear nuevas
superficies.
fragmentación = energía bién utilizada.
por tanto, antes de realizar cualquier cálculo de energía para la
correspondiente reducción de tamaños, conviene analizar la
tendencia de consumos de amperaje ó energía característicos
de cada equipo de acuerdo a su uso y procurar garantizar un
adecuada sistema de transmisión.
TENDENCIAS DE CONSUMOS DE AMPERAJES Y ENERGÍA CHANCADO
IMPORTANCIA DE SELECCIÓN DE FAJAS DE
TRANSMISIÓN PARA EQUIPOS DE CHANCADO
DATOS Ch 30 x 40 Ch Sy 4 1/4'
Ø de la Volante (") 65 36
Ø Polea de Motor 12 15
Dist. entre centros aprox. 94 66
Velocidad del Motor RPM 1185 1185
Clase de Motor ( C.A.) Clase 1 1 1
Fact.Serv Sist.de transm. Fs 1.4 1.4
Potencia del Motor HP 150 200
Potencia de Diseño PD=(HP x Fs) 210 280
Selecciòn tipo de faja (Pot Diseño vs RPM) 8V 8V
Relac.Transm. Correcta D/d 5.42 2.40
V tangencial Polea Motor V<6500ft/min 3723 4653
Long Aprox de faja La = 2xCa+1,65x(D+d) 315 216
Long. Std mas prox. L = (Tipo Faja vs.La) 315 212
Selecciòn de Faja 8V-3150 8V-2120
Dist. c.c. correcta C 93.3 65.1
(D-d)/C 0.57 0.32
Angulo 145 163
F.C.p' Angulo contacto Ka 0.91 0.96
F.C.p' Long. de Faja KL 1.03 0.98
Pot. / Faja PF=(RPM Mot, Øpolea Motor) 42.60 32.50
Fac.Pot.adicional Por relación de Transmisión 0.5590 0.5279
Potencia Adicional PA=KRT x RPM /100 6.6 6.3
(Pot Real /faja) (PF+PA)*KL x Ka 46.1 36.5
Nro. de fajas necesarias PD / (Pot Real / faja) 4.6 7.7
CANTIDAD MINIMA DE MUESTRA
Método de muestreo ideado por Gy en 1979
Canc ha Min Pro d Ch P Pro d Ch S
Ens aye Zn 14.16 14.16 14.16

Ecuación de Gy : d (c m) = 40.64 8.26 3.81
S= 0.01 0.01 0.01
L= 0.009 0.009 0.009
M = C x d^3 d1 = 0.0074 0.0074 0.0074

l= 0.015 0.033 0.049
S^2 a=
r=
0.21
3.9
0.21
3.9
0.21
3.9
t= 3.41 3.41 3.41
C = Constante de la Muestra f= 0.5 0.5 0.5
g= 0.25 0.25 0.25
d = Tamaño Maximo del Mineral l= 0.015 0.033 0.049
d/d1 Calc .= 5492 1116 515
S = Medida del error estadístico
C (g r/cm3) = 0.03 0.06 0.09
cometido por muestreo
M (Kg ) = 17,735 330 48
205
AREA DE CHANCADO PRIMARIO
ANALISIS GRANULOMETRICO EN EL CHANCADO PRIMARIO
100.0 65. 3 34.7 34.7 100.0
Alim U/S O/S Desc Ch Prod Fin

Malla Abertura Grizzly Grizzly 30x40 Ch Prim
Tyler micras %Acum(-) %Acum(-) %Acum(-) %Acum(-) %Acum(-)
8" 203200 90.7 98.7 78.3 99.3 98.9
6" 152400 86.0 96.0 70.4 97.8 96.8
4" 101600 79.1 92.4 58.6 93.0 92.6
3" 76200 72.6 88.8 47.5 78.7 84.2
2" 50800 60.1 75.7 36.2 60.7 68.8
1.5" 38100 53.7 69.3 29.5 52.7 61.7
1" 25400 48.0 63.5 24.2 39.8 52.7
3/4" 19050 43.5 59.4 19.0 28.1 45.1
5/8" 15875 39.6 55.7 14.7 25.3 41.8
1/2" 12700 34.8 50.7 10.2 21.9 37.6
3/8" 9525 31.0 45.7 8.2 18.3 33.2
4 4760 23.7 34.6 6.7 10.2 23.5
6 3360 20.6 30.8 4.9 6.4 19.7
8 2380 17.8 27.0 3.7 3.2 16.1
12 1680 14.9 23.8 1.0 0.1 13.0
-12 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
K80 (u) 125,562 66,108 205,600 80,350 70,500
RR Chanc. 30"x40" =2.6 RR Chancado Primario = 1.78
BALANCE DE MATERIA CHANCADO PRIMARIO
Alim U/S Alimento Prod Fin CHANCADO

Grizzly Grizzly Ch 30x40 Ch Prim 13.5 HORAS
100.0 65.3 34.7 100.0
TMS/H 245 160 85 245
CAPACIDAD NOMINAL
SE TRITURA 85 TM/H = 3,307 TMS
CAPACIDAD NOMINAL 170 TM/H

CHANCADO SECUNDARIO
FAJA TRANSPORTADORA NRO. 2 DE 30”x 194. 2 m C.C.
ZARANDA VIBRATORIA ALLIS FACCO DE 6’ X 14’
CHANCADORA SYMONS STD 4 ¼’
FAJA TRANSPORTADORA NRO. 3 DE 30” x 80m C.C.

ANALISIS GRANULOMETRICO EN EL CHANCADO SECUNDARIO
100.0 50.3 49.7 49.7 100.0
Malla Abertura Alim. Zaranda U/S O/S D Ch Sy PF ChS

Tyler micras %Acum(-) %Acum(-) %Acum(-) %Acum(-) %Acum(-)
12" 304800 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
10" 254000 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
8" 203200 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
6" 152400 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
4" 101600 97.99 100.00 95.92 100.00 100.00
3" 76200 84.28 100.00 67.98 100.00 100.00
2" 50800 68.66 100.01 36.16 100.00 100.01
1.5" 38100 61.68 90.15 32.16 99.31 90.15
1" 25400 52.95 76.16 28.89 96.95 76.16
3/4" 19050 45.52 74.33 15.66 90.21 74.33
5/8" 15875 42.27 68.94 14.62 88.01 68.94
1/2" 12700 38.00 67.60 7.32 77.64 67.60
3/8" 9525 33.50 65.82 -0.01 68.00 65.82
4 4760 23.85 46.86 0.00 54.47 46.86
6 3360 19.91 39.11 0.00 40.99 39.11
8 2380 16.20 31.84 0.00 33.28 31.84
12 1680 12.98 25.51 0.00 16.82 25.51
-12 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
K80 (u) 70,500 26,300 84,667 14,100 15,050
RR Chancadora Sy = 6.0 RR Chancado Secundario = 4.68
BALANCE DE MATERIA CHANCADO SECUNDARIO
U/S Alimento Prod Final
Alim. Zaranda U/S Zaranda CH SY 4 1/4' Ch Secundario CHANCADO
% 100.0 50.3 49.8 100.0 13.5 HORAS
TMS/H 245 123 122 245
CAPACIDAD NOMINAL DE CHANCADORA SYMONS STD 4 ¼’
Feed Disch Capacity TM/H

FINE 4 ¼” ½”
MEDIUM 7 ½” 5/8” 132

COARSE 8 5/8” ¾” 159
EXTRA COARSE 9 ½” 1”
CAPACIDAD ACTUAL 122 TM/H = 3,307 TMS
CAPACIDAD NOMINAL 132 TM/H = 3,578 TMS

BALANCE DE MATERIA CHANCADO SECUNDARIO
U/S Alimento Prod Final
Alim. Zaranda U/S Zaranda CH SY 4 1/4' Ch Secundario CHANCADO
% 100.0 50.3 49.8 100.0
13.5 HORAS
TMS/H 245 123 122 245
CAPACIDAD NOMINAL DE LA ZARANDA VIBRATORIA ALLIS FACCO XH 6’X14’ DD
Area Nominal = 84 ft2

Area Util con Mallas de Alambre = 77
ft2 Area Util con Panelles de
caucho = 49 ft2 Area Requerida
para Pasar 1 TM/H de Material = 0.39 ft2
Capacidad para area de
77ft2 = 197 TM/H Capacidad para area de
49 ft2 = 125.6 TM/H
Capacidad de la Zaranda Determindo por Nordberg (tons/h)

Area requerida para pasar 1 ton/h = 1 / A*B*C*D*E*F
= 1/ 2.15*1.0*1.18*1.0*1.0*1.0 = 0.39 ft2
ZARANDA ALLIS FACCO XH 6’ x 14’ DD V50
Donde:
Amplitud (mm)
Amplitud = MR * Z * 100 / M
MR = Masa Excéntrica (Kg.m) =
15.75Kg.m
Amplitud = 5.0 mm
Z = Cantidad de vibradores = 1
M = Peso vibrante (Kg) = 315
RPM = 838 (845) (Esta velocidad
Inclinación = 18° está basada en el cálculo de la vida
teórica de los rodamientos de 30,000
horas y de la resistencia mecánica de
Amplitud de Parada = 40mm los componentes del vibrador.
Área Nominal = 84 ft2
Área Útil con Mallas de Alambre = 77
Ressonance speed = 200RPM ft2 Área Útil con paneles de
Caucho = 43 ft2 Capacidad = 1 ton/h
por cada 0.39 ft2
213
CALCULO DE ENERGIA PARA LA
REDUCCION DE TAMAÑOS DEL MINERAL EN EL
CHANCADO
CONSUMO DE POTENCIA EN EL CHANCADO
Pot Motor Amp. trabajo

Apron Feeder 11 14
Faja Nro. 1 6 5
Chanc 30"x 40" 112 100
B. Matador 24 26
Faja Nro 2 93 104

Zaranda 6' x 14' 22 15
Ch. Sy Std 4 1/4' 149 148
Bomba lub. Ch Sy 4 5
Faja Nro. 3 15 15
Total ( Kw y Amp.) 436 433

WORK INDEX DEL CHANCADO
K Voltios 0.44
Amp.Operación 432.85
Cos Ø 0.85
Potencia en KW 280
F80 125532 micrones
P80 15050 micrones
TMSPH 245.13
W Potencia Consumida / TMSPH
W 1.14 KW-H/TMS
Wi W/((10/P80^0.5)-(10/F80^0.5))
Wi 21.47 KW-H/TM
Ratio de Reducción 8.34
ALGUNAS MEJORAS EN EL CHANCADO
CHANCADORA SYMONS STD 4 1/4’
8 5/8" 7 1/2" 4 3/8"
3/4" 5/8" 1/2"
TYPE OF CAVITY COARSE TYPE OF CAVITY MEDIUM TYPE OF CAVITY FINE

MEJORAS EN LA CHANCADORA 30”x 40”
OBJETIVO:
Reducir el tamaño de los Productos
1° Incremento de Longitud del TOGGLE
* Aumenta el Angulo de trabajo a 22.5°
* El Toggle dura 94,500TMS (std 609,795 )
* Rápido desgaste parte inferior del diente .
2° Planchas de Acero Estructural A-36

de 1” de tras de los dientes
* Se cierra el set de descarga a 2 ¾”

* Conserva el Angulo de trabajo.
OBSERVACION DE DIENTE NUEVO Y USADO
Peso = 1,550 Kg
Precio = 2,140 US$
Tonelaje Chancado = 512,011 TMS
Peso diente Usado = 1,110 Kg
Acero consumido = 440 Kg

MEJORAS EN LA OPERACIÓN DE LA FAJA Nro. 2
Antes Ahora
Nro. de dientes del sprocket del Reductor 17 16
Nro. De dientes del sprocket de la Polea 40 17
Relación de Transmisión 2.35 1.06
Velocidad en m/s 0.84 1.94
 MEJORAS EN LA OPERACIÓN DE LA FAJA Nro. 2
POR INCREMENTO DE VELOCIDAD
Velocidad de la Faja (m/s) 0.84 1.96
MD Densidad del Material (lib/ft3) 132 132
Q Cap de Transporte TCH/H (245.13 TMS/H) 284 284
H Altura a elevar el Material (ft) 183.4 183.4
PT Potencia p elevar el Material (HP) H*Q/990 53 53
BS Velocidad de la Faja (ft / min) 165.7 382.5
Wm Peso Material en la Faja (lib / ft) 50.5 21.9
TE Tensión Efectiva de la faja (lib-f) 33000* PT / BS 10,491 4,545
CIL Carga en el Polín (Lib-f) ((Wb+(Wm*K1)*SI) + IML) 284 128
CVPT Corr para vida nom polines de transporte CAPC/CIL 1.4 3.2
FCT Corr p Vida Nom. Fact carga por transporte (CVPT)^3 3.0 33.2
VP5 Veloc de Polin 5" Ø (RPM) BS*12/(Ø*3.14) 127 292
K3A Speed Factor 500 / VP5 3.9 1.7
KMAT Factor por Mantenimiento ambiente y temp 0.3*0.5*1.0 0.15 0.15
L10h Vida Nominal Polines Carga (Horas) 30,000 * FCT * K3A * KMAT 53,261 255,728
EL GRADO DE LLENADO DE LA FAJA FUE 99% (había derrame de carga)

RECOMENDABLE DE 80 A 85%
EL GRADO DE LLENADO DESPUES DEL CAMBIO ES 49% (Ya no hay derrame de carga)
222
COSTOS EN EL AREA DE CHANCADO
COSTO DE LOS INSUMOS PRINCIPALES DEL CHANCADO
0.03 US$/TM
Muela Fija Muela Movil Faj 8V-3150

TM PROCESADO 2,048,042 2,610,257 2,617,275
Nro. Piezas 4 5 3
TMS / Pieza 512,011 522,051 872,425
US$/unid ó juego 2,140 2,140 573
US$/TM 0.004 0.004 0.001
Mantle Liner Bowl Liner Faja Trans. Panel Rubber Panel Nodular
8V-2121 Ab. 2"x4" Ab. 5/8"x5/8"
TM PROCES. 3,244,235 3,212,354 1,723,538 1,976,800 1,129,600
Nro. Piezas 9 9 3 42 84
TMS / Pieza 360,471 356,928 574,513 47,067 13,448
US$/unid ó juego 1,880 2,203 448 112 55
US$/TM 0.005 0.006 0.001 0.002 0.004
COSTO DE CHANCADO CONCENTRADORA
0.37 US$/TM
OPERACIÓN PLANTA MANTENIMIENTO
TMSPM LABOUR SUPPLIES SERVICIOS ENERG ELECT LABOUR SUPPLIES
95700 US$ US$ US$/TM US$ US$ US$ US$ US$
Insum Fijos Insum Variab Serv Fijos I. Variab I.Variab I.Fijos
RECEP MINERAL 2,865 24 0.00 1,550 0 10,521 200
36886 KW-H 3,691
CHANC PRIMARIO 2,017 65 0.01 1,640 1490 250
72583 KW-H
CHANC SECUNDARIO 2,218 641 0.02 0 2,932 2,367 300
US$ 7,100 730 2,637 3,190 4,423 2,367 14,212 750

US$/TM 0.07 0.01 0.03 0.03 0.05 0.02 0.15 0.01
% 20.05 2.06 7.45 9.01 12.49 6.68 40.14 2.12
COSTOS DE LA PLANTA
LOS COSTOS DE CHANCADO REPRESENTAN EL 8% DEL COSTO TOTAL.
PER COST CENTRE %

Crushing 0.37 8
Grinding 0.96 20
Flotation 2.11 44 PER TYPE EXPENSE %
Filtering 0.35 7 Labour 0.73 15
Tailing 0.37 8 Supplies 2.02 42
Laboratory 0.21 4 Services 0.32 7
Auxiliary Services 0.25 5 Electric Energy 1.12 23
Supervision 0.19 4 Maintenance 0.62 13
Total 4.81 100 Total 4.81 100

COSTOS OPERATIVOS DE LA UNIDAD MINERA
PER COST CENTRE PER TYPE EXPENSE

MINE 9.87 Labour 3.99
PLANT 4.81 Supplies 5.37
MAINTENANCE 1.94 Services 5.56
INDIRECTS 3.12 Electric Energy 2.23
Maintenance 2.59
Total 19.74 Total 19.74
Variables de Operación en el Chancado
Variables de Operación en el Chancado
Contenido de Humedad.- Cuando es inferior de 3 o 4% en peso no surgen

dificultades, cuando excede de 4% se vuelve pastoso adherente, tendiendo a
atascar la chancadora.
El tipo de alimentación.- La alimentación obstruida se refiere a que las
chancadoras están equipadas generalmente de una tolva alimentadora que se
mantiene llena a rebosar o atascado de modo que el producto no se descargue
libremente, esto hace aumentar la proporción de finos y disminuye la
capacidad de producción, si no existiría el tamizado o clasificación, la
alimentación obstruida resulta más económico pues elimina una o más etapas
reductoras debido a la gran cantidad de finos producidos.
Consumo de Energía.- Se calcula con la fórmula de BOND que dice:
“El trabajo total utilizado en la fragmentación, que ha sido
aplicado a un peso establecido de material homogéneamente
fracturada, invariablemente es proporcional a la raíz cuadrada
del diámetro de las partículas producidas”.
Contenido de Sólidos Metálicos y otros Materiales.- El mineral no
debe tener piezas metálicas y otros, llámese: rieles, barrenos,
combas, madera, etc. que siempre acompañan al mineral y
deben ser sacados o separados del mineral, puesto que si pasan
estos objetos malograrían la chancadora.
Circuitos De Chancado En plantas
Concentradoras.
CIRCUITO DE CHANCADO PRIMARIO SECUNDARIO SIN CARGA
CIRCULANTE
CIRCUITO DE CHANCADO PRIMARIO SECUNDARIO TERCIARIO SIN CARGA CIRCULANTE
CIRCUITO DE CHANCADO PRIMARIO SECUNDARIO TERCIARIO
CON CARGA CIRCULANTE
CIRCUITO DE CHANCADO PRIMARIO SECUNDARIO
CON CARGA CIRCULANTE
OPTIMIZACION DEL CIRCUITO DE
CHANCADO EN LA CONCENTRADORA DE
PERUBAR S. A.
PERUBAR S. A.
SECCION CHANCADO
CONCENTRADORA GRACIELA
ANTERIOR
1
19
21
15 18
12 20
2
9 14
17
11 16
8
4
3 10 13
7 5
6
LEYENDA
1.-ROMPEDOR KENT 8.-FAJA A 24" 15.-FAJA No 1, 18"
2.-TOLVA DE GRUESOS 80 TM 9.-STOCK MINERAL CHANCADO 16.-ZARANDA VIBRATORIA, 4’ x 8’
3.-APRON FEEDER 48" 10.-ALIMENTADORES VIBRATORIOS (3) 17.-CHANCADORA SYMONS 3'
4.-CHANCADORA DE QUIJADA 24" x 36" 11.-FAJA B 24 18.-FAJA No 2, 18"
5.-FAJA REVERSIBLE 36" 12.-ZARANDA VIBRATORIA, 4’ x 8’ 19.-FAJA DE RETORNO No 3, 18"
6.-FAJA DE BARITINA 13.-CHANCADORA PETTIBONE 20"X 36 20.-TOLVA DE FINOS A-300 TM
7.-STOCK DE BARITINA 14.-IMAN ESTACIONARIO 21.-TOLVA DE FINOS B-600 TM
1 ACTUAL 20
22
16 19
13
2 21
9 15
12 18
17
8
4
3 11
10
7
5 14
6
LEYENDA
1.- ROMPEDOR KENT 9.- STOCK MINERAL CHANCADO
2.- TOLVA DE GRUESOS 80 TM 10.- ALIMENTADORES VIBRATORIOS (3) 17.- ZARADA VIBRATORIA, 4´ X 10´
3.- APRON FEEDER 48 ¨ 11.- FAJA ¨ B¨ 24¨ 18.- CHANCADORA CONICA, SYMONS 3´
4- CHANCADORA DE QUIJADA 24 ¨ X 36¨ 12.- ELECTROIMAN 19.- FAJA No. 2, 18¨
5.- FAJA REVERSIBLE 36 ¨ 13.- ZARANDA VIBRATORIA 4´ X 8´ 20.- FAJA DE RETORNO No. 3, 18¨
6.- FAJA DE BARITINA 14.- CHANC.CONICA A.CHALMERS 5 1/2¨ 21.- TOLVA DE FINOS A-400 TM
7.- STOCK DE BARITINA 15.- IMAN ESTACIONARIO 22.- TOLVA DE FINOS B-600 TM
8.- FAJA ¨A¨ 16.- FAJA No. 1, 18¨
PERUBAR S. A. SECCION MOLIENDA
CONCENTRADORA GRACIELA BALANCE DE MATERIA 1ra EVALUACION
TOLVA
TOLVA
B
A
53.23 51.0 1,576

A CIRCUITO DE 225.25 292.0 3.7
PLOMO
53.23 - -
- - 3.7
113.3 84.94- 2,260

92.70 86.13 2,728 89.90 221.03 3.7
65.38 173.92 3.7
MOLINO
MOLINO
MOLINO 7 x12
5 x 10
6x6
LEYENDA
113.3 72.26 2,511
109.87 242.6 3.7 TMSH %SOLIDOS DENS. PULPA
92.70 81.66 2,489
89.90 201.05 3.7 53.23 81.98 2,111 GPM AGUA GPM PULPA Sp Gr SOL.
89.16 153.82 3.7
PERUBAR S. A.
CONCENTRADORA GRACIELA
SECCION MOLIENDA
BALANCE DE MATERIA 2da EVALUACION
TOLVA
TOLVA
B
A
60.00 59.80 1,750

A CIRCUITO DE 177.20 252.70 3.70
PLOMO
60.00 - -
- - 3.7
82.00 88.18 2,840

67.00 88.92 2,890 46.99 144.33 3.7
35.44 114.92 3.7
MOLINO
MOLINO
MOLINO 7 x12
5 x 10
6x6
82.00 83.42
LEYENDA
2,580
72.29 167.93 3.7
2,540 TMSH %SOLIDOS DENS. PULPA
67.00 82.76 60.00 78.88 2,350
62.02 140.7 3.7 71.40 142.48 3.7 GPM AGUA GPM PULPA Sp Gr SOL.
CHANCADO
PRIMARIO
STOCK-PILE
CHANCADORA HIDROCONICA ALLIS
FAJA B CHALMERS
CHANCADORA SYMONS FAJA 2
CONCLUSIONES
1. Incremento del tonelaje de
mineral chancado por hora en
37%, con una granulometría más
fina y más uniforme .
2. Incremento del tonelaje de
tratamiento de mineral en 40%
respecto al año 1995.
3. Reducción de consumo energé-

tico unitario (KwH/TMS) en
20%.
4. Reducción de costos unitarios en
Planta Concentradora en 38 % .
5. El indice de productividad
evolucionó de 24.86 en 1995, 35.65
en 1996, 45.10 en 1997 y 45.97
TMS/TAREA al 1er. Trimestre de .998.
6. Dentro de nuestra política de
mejoramiento contínuo, seguimos
evaluando nuestras operaciones con el
propósito de mantener a nuestra
Empresa en la vanguardia de la
productividad y protección del medio
ambiente.
7. A pesar del incremento de
tratamiento de la Pta. Concentradora se
ha mantenido la calidad de aguas en
nuestro vertedero principal,
cumpliendo con las normas
reguladoras.

Trituracion O Chancado.: DR.M.SC - Ing. Julio Tremolada P

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Trituracion O Chancado.: DR.M.SC - Ing. Julio Tremolada P

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TRITURACION O CHANCADO.

Dr.M.Sc.Ing. Julio Tremolada P.

 El principal objetivo del chancado es efectuar las reducciones de

Plantas de chancado secundario y terciario.

Planes de Reducción de Tamaño(1):

Tamaño de Alim.F(100) Equipo:

Bajo 0.4 m Molino SAG

 El “Rey” de la Reducción es el chancador giratorio

 Boca de admisión adecuada.

 Bajo consumo de energía específica.

Se han expuesto varias teorías,

Teoría de “La energía específica consumida en la reducción de

Teoría de “La energía requerida para producir cambios análogos

Teoría de “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un

• “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena, es inversamente

• Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la

al reemplazar (1) y (2) en la expresión anterior se obtiene:

Comportamiento de reducción tamaño del mineral

Clásica" 3 etapas de trituración de mineral antes del molino de barras.

Poco abrasiva < 0,05

Abrasiva 0,05 - 0,50

Muy abrasiva 0,5 - 1

Extremadamente abrasiva >1

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada,

Etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de

Etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3

Etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar

Etapa cuaternaria, el material mineralizado se reduce hasta

Primaria De Mandíbula 1,5 m 152 a 101 mm 6a8

Secundaria Cono estándar 304,8 mm 101 a 19 mm 6a8

Terciaria Cónica de cabeza 152 mm 25,4 a 3,2 mm 4a6

Cuaternaria Cónica Cabeza 76,2 mm 12,7 mm a m20

Trituradora giratorio Trituradora giratorio

• El chancador de mandíbulas se especifica por el área de

La razón límite de reducción está dada por:

Generalmente es aproximadamente 3 y como máximo RL ≤ 4, entendiéndose

Se utilizan principalmente en chancado primario, en plantas de superficie, y poco

Corte transversal Chancador giratorio.

 Chancador Giratorio.  Chancador de Mandíbula.

• Las chancadoras giratorias se especifican de diferentes

La chancadora de cono estándar es una

• En una gran mayoría de Plantas

• Es una chancadora cónica de cabeza corta muy

• La trituradora VSI Barmac Serie B

• En esta etapa de chancado, la reducción de tamaño de las

• En toda Planta Concentradora los propósitos principales que tiene la etapa

– Rango del tamaño del producto deseado.

– Dureza del mineral.

1. Descripción y tipos de trituradoras de mandíbulas

2. Aspectos constructivos y características de utilización

1. Descripción y tipos de trituradoras de

2. Aspectos constructivos y características de utilización

Primera fase del proceso de fragmentación, suele realizarse en

Reducen el todo-uno a un tamaño adecuado para transporte y alimentación a

Constan de dos placas (mandíbulas), una

Durante el movimiento, el mineral es

Sólo trabajan durante la mitad del ciclo  limita su capacidad

El tamaño de descarga se regula mediante el reglaje de la máquina:

Reglaje  distancia entre las mandíbulas, a la

Se regula para conseguir la fragmentación

Trituradoras de mandíbulas de doble efecto:

El movimiento de la mandíbula móvil está producido por el movimiento

Trituradoras de mandíbulas de doble efecto: