5S Tanıtım ve Uygulama Kılavuzu

DR.Alireza SHAHBAZPOUR
YALIN ÜRETİM EĞİTMEN VE DANIŞMANI
İçerikler
5S ve Görsel yönetim
1. Yalın üretim nedir ?
2. Yalın üretim araçları (Yalın Evi)
3. 5S Adımları
4. 5S uygulama Faydaları
5. 5S uygulama kılavuzu
6. Görsel yönetim (Görsel Fabrika)
7. Görsel Ekran (QCDMS)
 5S
NEDİR ?
• 5S, alanları düzenlemek için bir sistemdir; böylece iş, verimli, etkili ve
güvenli bir şekilde gerçekleştirilebilir. Bu sistem, ait olduğu her şeyi
yerleştirmeye ve işyerini temiz tutmaya odaklanır, bu da insanların
zaman kaybetmeden veya yaralanma riski olmadan işlerini yapmalarını
kolaylaştırır.
5
S
5
S
1. Sort (Seiri)
Gereksiz tüm maddeleri işyerinden kaldırmak
2. Set In Order (Seiton)
Her şey için belirli bir yer oluşturma
3. Shine (Seiso)
Çalışma alanını temizle
4. Standardise
(Seiketsu)
İşyerinde en iyi
uygulamaları
standartlaştırın
5. Sustain (Shitsuke)
 1.SEIRI
(Ayıklama)
•Gerekli ve gereksiz malzemeler (Çalışma alanında istenmeyen makine,
aparat, ekipman, yedek parça, hammadde, doküman, mobilya vb.
eşyalar) birbirinden ayrılır, gereksiz malzemeler çalışma alanından
uzaklaştırılır.
1.SEIRI
(Ayıklama)
1.SEIRI
(Ayıklama)
1.SEIRI
(Ayıklama)
2.SEITON
(Düzenleme)
Gerekli olduğunda kullanıma hazır olmaları için
malzemeler uygun ve güvenli şekilde düzenlenir.
Amaç gerektiğinde kullanılmak üzere aranan
malzemelere 30 sn içerisinde ulaşmaktır.
2.SEITON
(Düzenleme)
2.SEITON
(Düzenleme)
2.SEITON
(Düzenleme)
2.SEITON
(Düzenleme)
3. SEISO
(Temizlik)
Çalışma alanı her türlü tozdan, yağdan ve kirden
arındırılmalı ve temiz tutulmalıdır. Kirlilik kaynağında
yok edilmelidir.
3. SEISO
(Temizlik)
3. SEISO
(Temizlik)
3. SEISO
(Temizlik)
4. SEIKETSU
(Standartlaşma)
Temiz ve düzenli olmak alışkanlık haline getirilmelidir.
Uygulamaların sürekliliği hedefleyen standartlar ve
prosedür oluşturulmalıdır. Herkesin prosedüre
uymasını sağlayacak kontrol mekanizması
kurulmalıdır.
İyileştirme

Ayıkla Sist

eme

Temizle oturt
5S iyileştirme hattı

Zaman
4. SEIKETSU
(Standartlaşma)
4. SEIKETSU
(Standartlaşma)
5. SHITSUKE (Sürdürme ve
geliştirme)
Temiz ve düzenli olmak alışkanlık haline getirilmelidir.
Prosedüre uygunluk ve elde edilen sonuçlar ölçülmeli,
tanıma ve takdir uygulanmaya alınmalıdır.
5. SHITSUKE (Sürdürme ve
geliştirme)
5. SHITSUKE (Sürdürme ve
geliştirme)
5. SHITSUKE (Sürdürme ve
geliştirme)
6.“S”
(Safety)
Bazı uygulamalarda İş Güvenliği ile ilgili konular 6.
aşama olarak bu sisteme dahil edilerek 5S’ e entegre
edilir. Bu yöntem “6S”olarak da adlandırılabilir.
SAFET
Y
SAFET
Y
SAFET
Y
SAFET
Y
SAFET
Y
Neden
5S
Daha tertipli, daha düzenli ve daha temiz iş alanları
yaratarak;
• Maliyetleri azaltmak,
• Verimliliği arttırmak,
• Kaliteyi artırmak,
• İş kazalarını azaltmak, iş güvenliğini arttırmak,
• İşyeri kontrolünü kolaylaştırmak
• Termin sürelerine uyumu arttırmak,
Neden
5S
• İsrafı ve kayıpları azaltmak,
•Üretim alanları ve tesislerinin etkin kullanımını
sağlamak
• Arızaları azaltmak,
• Ürün, kalıp, tip değişim zamanını azaltmak,
•Makine, ekipman, malzeme ve stokların yerleşim
konumlarını kontrol altına almak,
•Daha temiz, düzenli ve güvenli bir iş ortamı ile
çalışanların motivasyonunu arttırmak,
 Daha Güvenilir Daha Daha az Daha
fazla ürün teslimat düşük kaza yüksek
maliyet moral
Hızlı devir Daha az baş
Daha az israf
(yer, malzeme, ağrısı
Daha az kusurlu Daha güvenli
üretimler süreçler ve işyeri
gecikme
Faydaları

, zaman)
Kolay hareket ve
daha az arama Süreç
Arızaların
önlenmesi iyileştirme
5S

Dağınık Malzeme ve
Sorunların Net süreçler
olmayan araçların uygun
işyeri şekilde kolayca
depolanması görülmesi

1. Ayıkla 2. Düzenle 3. Temizle 4. Standartlaştır

126
5. Disiplin
5S’e Başlarken
5s çalışma ekipleri oluşturun
Herkesin 5S’i anladığından emin olun
CEO’unuzun resmi bir duyuru yapmasını sağlayın
İşletmenizin tümünü kapsayan bir ´seiri`` temizlik günü başlatın
 5S alanlarını tanımlayın.
 Günlük olarak ilk 3 seviyeyi uygulayın.
İlerlemenizi takip etmek için düzenli olarak denetim düzenleyin.

127
5S’i başarıya götüren faktörler
Üst yönetimin kararlılık ve taahhüdünün devamı
5S’in nasıl uygulanacağı ve nasıl korunacağı konusunda en
başından eğitim düzenlenmesi
Herkesin dahil edilmesi
Daha yüksek düzeylere/standartlara ulaşmak için sürecin sürekli
tekrarlanması

128
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
 Item Name
&/or Description:

Department Value per

: Item:

Classification: 1. Raw Material 5. Machine /

Ent
er #
2. Work-in-Process 6. Equipment Mold /
in
box
3. Component 7. Jig
4. Finished 8. Tool / Fitting
Product Other

Reason: 1. Unnecessary 4. Unknown

Ent 2. Defective 5. Other
er #
3. Leftover
5 -- RED
in
S - TAG box
Material
Action 1. Eliminate Complete
: Ent 2. Return d:
er #
in 3. Move to Red Tag
box
4. Storage Other

CE
N

G-
Tag Attached: Action Taken:
LE
-
X
X
)
X
(--
Year Month Day Year Month Day File completed Tag at
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5S
UYGULAMASI
5 S UYGULAMA
SÜRECİ
1. AŞAMA: ÜST YÖNETİMİN İZNİNİN SAĞLANMASI

2. AŞAMA:TAKIM ORGANİZASYONUNUN YAPILMASI

3. AŞAMA:EĞİTİM

4. AŞAMA:İŞYERİ İNCELEMESİ

5. AŞAMA: İYİLEŞTİRME SÜRECİNİN BAŞLATILMASI

6. AŞAMA: KAYIT VE TUTANAKLAR

5S KÜLTÜRÜNÜ YAYMA
YÖNTEMLERİ
SINIFLANDIRMA (AYIKLAMA) İLE İLGİLİ KONTROL
LİSTESİ
GEREKSİZ MALZEMELER KONTROL LİSTESİ KONTROL EDEN KONTROL TARİHİ
ADI- SOYADI
NO KONTROLLER EVET HAYIR AÇIKLA DÜZELTME VE BİTİŞ TARİHİ
MA UYGULAMALAR
1 Stoklarda gereksiz malzeme var mı?

2 Bölgeye ayıklanan malzeme dönüşü var

mı?

3 Koridorlarda gereksiz malzeme var mı?

4 Raflarda ve altlarında gereksiz
malzeme var mı?

5 Takım dolabında gereksiz malzeme var

mı?

6 Makine etrafında gereksiz malzeme var

mı?
DÜZENLEME İLE İLGİLİ KONTROL
LİSTESİ
 “3 Anahtar yöntemi” depolarda uygulanıyor mu ? (ne, nerede, ne kadar)
 Miktar göstergeleri kolaylıkla görülüyor mu?
 Düzenli bir stoklama yapılmış mı? (Enlemesine, boylamasına, paralel
olarak)
 Depolamada 3 boyut da etkin olarak kullanılıyor mu?
 Fifo yönetimi mevcut mu? (fırst in, fırst out ) (ilk giren, ilk çıkar)
 Malzemeler birbirinden düzgün şekilde ayrılmış mı?
 Tozdan arındırılmış mı?
 Malzemenin doğrudan yerde depolanması engellenmiş mi?
 Kusurlu malzemeler ayrıca depolanmış mı?
 Kusurlu malzeme depolama alanı belirlenmiş mi?
ALET, TAKIM VE BAĞLAMA TERTİBATLARI (ATB) İÇİN
 Kusurlu kalemler ilk bakışta görülüyor mu?
 ATB için depolama sistemi mevcut mu?
 “3 ANAHTAR” yöntemi uygulanıyor mu?
 Her ATB’ye bir kod veya isim verilmiş mi?
 Sürekli kullanılan ATB çalışma alanında mı?
 ATB için gerekli sınıflandırma yapılmış mı?
 ATB iş programına göre depolanmış mı?
 Yanlış yerde depolanan ATB göze çarpıyor
mu?
ALET, TAKIM VE BAĞLAMA TERTİBATLARI (ATB) İÇİN
 Uygun olamayan depolama hemen düzeltiliyor mu?

 ATB’nin sayısını azaltmak için her türlü ölçümler gerçekleştiriliyor mu?

 Kullanılan ATB nin yerine konması için gerekli özen gösteriliyor mu?

 Devamlı kullanılan ATB bir kol uzaklığında mı?

 İşi biten ATB yerine konuluyor mu?

 El yordamıyla koymak gerektirmeyen depolama sitemi (fumble-free) mevcut

mu?

 Şekle, renklere göre düzenleme mevcut mu?

KESİCİ TAKIMLAR (KT)
İÇİN
 Düzenli kullanılan KT operatörün yanında mı?
 Çok sık kullanılmayan KT ortak kullanıma sunulmuş mu ?
 Uygun şekilde sınıflandırılmış mı?
 KT’lerin birbirine değmesi engellenmiş mi?
 KT’ler için ergonomik çekmeceler kullanılıyor mu?
 Bileme taşları birbirine değmeyecek şekilde depolanmış
mı?
 Keskin kenarların paslanması engellenmiş mi?
ÖLÇME ALATLERİ (ÖA)/YAĞLAR
İÇİN
 Depolama alanları kir ve tozdan arındırılmış mı?
 “3 ANAHTAR yöntemi” uygulanıyor mu?
 ÖA nın son kullanma veya değiştirme tarihi (kalibrasyon tarihi) belirtilmiş
mi?
 Diğer ÖA için gerekli koruma tedbirleri alınmış mı?

YAĞLAR İÇİN
 Yağ fıçılarının veya tanklarının depolanmasında renklerden faydalanılmış
mı?
 Aynı tip yağlar birlikte mi depolanıyor?
GÜVENLİK
İÇİN
 Koridorlardaki engeller kaldırılmış mı?
 Düşebilecek nesneler için destek sistemi mevcut mu?
 Tehlikeli bölgeler ayrılmış mı?
 Tehlike işaretleri var mı?
 Dönen parçalar için gerekli önlemler alınmış mı?
 Yangın söndürücü levhaları her yerden görülüyor mu?
 Yangın musluklarının veya acil su tanklarının önünde engeller var
mı?
TEMİZLİK İLE İLGİLİ KONTROL
LİSTESİ
DEPOLAMA ALANLARI İÇİN
 Her ürün ve malzeme kir ve tozdan arındırılmış mı?
 Kesim ve temizlik sonrası oluşabilecek pas engelleniyor
mu ?
 Depolama raflarındaki kir, toz ve yağ temizlenmiş mi?
 Yarı mamul alanları kirden arındırılmış mı?
Mamul veya yarı mamul depolama için kullanılan
transfer paletleri kirden arındırılmış mı?
TEMİZLİK İLE İLGİLİ KONTROL LİSTESİ
TEÇHİZAT İÇİN
Makine ve ekipman çevresindeki kir, yağ ve talaş temizlenmiş
ve boyalı mı?
 Kontrol panelleri ve ekipmanlar temiz mi?
 Yağ ve basınç göstergeleri temiz mi?
 Havalandırma tertibatı temiz mi?
 Anahtar ve şalterler temiz mi?
 Tüm takım alet ve aparatlar temiz mi?
TEMİZLİK İLE İLGİLİ KONTROL
LİSTESİ
ÇEVRE İÇİN
 Tüm koridorlar talaş, kir, toz, yağ ve sudan arındırılmış mı?
 Tüm duvar,tavan ve pencereler temiz mi?
 Tüm ampul ve florasanlar gibi aydınlatma cihazları temiz mi?
 Çalışma masaları ve raflar temiz mi?
Merdivenler, kolon, duvar dipleri, fabrikanın çevresi
temizlenmiş mi?
 Fabrika duvarları boyalı mı?
Standartlaşmayı yapabilmek
için
1. Gözlem yapınız:
Çevremizdeki her şeyi gözleyerek, eksikleri , yapmamız
gerekenleri tespit etmeliyiz. Tespit anında şu sorular sorulabilir:
 Tanıtma etiketleri var mı ?
 Göstergeler uzaktan okunabiliyor mu ?
 Çatıdan akma ve sızıntılar var mı?
 Çalışma sahası yeterince aydınlık mı?
 Çalışırken tehlike oluşturacak bir durum var mı?
 Çalışanların kıyafetleri işin özelliğine uygun ve temiz mi?
Standartlaşmayı yapabilmek
için
2. Problemi tespit ediniz:
Eksik ve olması gerekenleri tespit ettikten sonra problemin
ne olduğunu bulmaya çalışın.
 Arızalar neden meydana geliyor ?
 Arıza önceden tespit edilebilir mi?
 Arızaya karşı hangi önlemler alınmalıdır?

Gibi sorularla mevcut ya da olabilecek arıza ve sorunları

belirleyiniz.
Standartlaşmayı yapabilmek için
3. Standartlaşma için kontrol noktaları belirleyiniz:
Gözlem yaparak problemi belirledikten ve
en ideal şekilde problemi ortadan
kaldırdıktan
sonra standartlaşmayı nasıl yaparız ?
Bunun için önce neyi , nasıl ve ne
derecede
standartlaştıracağımıza karar vermemiz
gerekir.
 5 S KONTROL
LİSTESİ KONTROL
DEĞERLENDİRME KRİTERİ
DERECESİ

MADDESİ 0 1 2 3 4

1 Parça ve malzemeler Stoklarda ya da işlenmekte olan gereksiz malzeme yok.

2 Makine ve ekipmanlar Tüm makineler ekipman düzenli kullanılmakta
AYIKLAMA

3 Bağlama aparatları, takımlar ve kalıplar
4 Göz kontrolü
5 Elden çıkarma standartları
6 Depolama etiketleri
7 Etiketlenmiş raflar ve parçalar
DÜZENLEME
Bağlama takımları aletler, kalıplar kesiciler düzenli kullanılmakta
Gereksiz malzemeler kolayca ayırt edilebiliyor.
Gereksizi uzaklaştırmak için açık standartlar mevcut
Bölge ve yerleri belirlemek için etiketler var.
Depolama yerlerindeki her raf ve üzerindeki her parça işaretli

8 Miktar belirleyiciler Min. Ve max. stok gösteren açık işaretler

9 Ayırma çizgileri Ayırma çizgileri belirgin ve temiz
10 Bağlama aparat ve takımları Bağlama aparatları ve takımları iyi düzenlenmiş ve alınması ve yerine
konması ergonomik olarak kolay
11 Yerler Yerler her zaman temiz, parlak
12 Makineler Makineler temiz ve boyalı
TEMİZLİK

13 Temizleme ve kontrol Temizlik ve kontrole aynı ölçüde önem veriliyor.

14 Temizlik sorumluluğu Temizlik için bir rotasyon istemi mevcut ve kimin nereyi temizleyeceği
belli
TOPLAM 1 S:
15 Temizliğin alışkanlık hâline gelmesi Temizleme alışkanlık hâlinde TOPLAM 2 S:
16 Havalandırma Hava temiz ve kokusuz
17
18
Işıklandırma
Çalışma giysileri
Uygun ışıklandırma mevcut
Çalışanların giysileri temiz ve yağsız
TOPLAM 3 S:
TOPLAM 4S:
STANDARTLAŞ TIRMA

19 Kirden korunma Kirlenmeyi engelleme üzerinde önemle duruluyor.

20 İlk üç adım İlk üç S’yi korumak için bir sistem mevcut
TOPLAM 5S:
TOPLAM PUAN:
21 Giyinme kuralları Organizasyonu ve temizliği. tüm kurallara uyuluyor.

22 Kişilerin birbirlerini etkilemeleri 5S uygulamaya uygun ve memnuniyet verici bir ortam söz konusu
İPLİN