5S İşyeri Organizasyonu, Endüstriyel Tertip, Düzen ve Temizlik

Kuruluşlarda kontrolün sağlanamaması, çalışanların malzeme ve araç-gereç arama ile vakit

kaybetmeleri, eksik ya da fazla hammadde siparişlerinin verilmesi, iş kazalarının meydana gelmesi
ve fabrika alanının etkin kullanılamaması işyeri düzensizliğinin neden olduğu kayıplardan sadece
birkaçıdır. Kuruluşlar, daha tertipli, daha düzenli ve daha temiz iş alanları yaratarak; maliyetlerini
azaltabilir, verimliliklerini arttırabilir, kayıp ve israfı en aza indirebilir, iş güvenliği ve motivasyonu
arttırabilirler.

5S Nedir?

Beş aşamadan oluşan, adını Japonca beş kelimenin baş harflerinden alan bir işyeri organizasyonu
yöntemidir. Endüstriyel tertip, düzen ve temizliğin kuruluş içerisinde sistematik bir şekilde
uygulamaya alınması, yönetilmesi ve sürekliliğin sağlanmasında “5S” uygulaması en etkili araçtır.
“5S” uygulaması işyeri ortamının iyileştirilmesinde birinci adım olmalıdır. “5S” sadece bir temizlik
faaliyeti değildir. İşyeri kontrolünün arttırılması, verimliliğin yükselmesi ve kayıpların önlenmesi
için uygulanan basit ve etkili bir yöntemdir. “5S” kuruluşlarda yapılan sürekli iyileştirme
çalışmalarını destekler ve bu çalışmalara temel oluşturur.

“5S”geneldir, tüm sektörlere, tüm çalışma alanlarına uygulanabilir. Toplam Verimli Bakım ( TVB )
ve Yalın Üretim uygulamalarının önemli bir adımıdır.

Neden “5S”?

Daha tertipli, daha düzenli ve daha temiz iş alanları yaratarak;

• Maliyetleri azaltmak,
• İş kazalarını azaltmak,
• Arızaları azaltmak,
• İsrafı ve kayıpları azaltmak,
• Ürün, kalıp, tip değişim zamanını azaltmak
• Verimliliği arttırmak,
• Kaliteyi artırmak,
• Calışanların motivasyonunu arttırmak,
• Termin sürelerine uyumu arttırmak,
• İşyeri kontrolünü kolaylaştırmak
• Üretim alanları ve tesislerinin etkin kullanımını sağlamak
• Makine, ekipman, malzeme ve stokların yerleşim konumlarını kontrol altına almak,
“5 S” adımları nelerdir?

1- SEIRI (Ayıklama)
Gerekli ve gereksiz malzemeler (Çalışma alanında istenmeyen makine, aparat, ekipman, yedek parça, hammadde,
doküman, mobilya vb. eşyalar) birbirinden ayrılır, gereksiz malzemeler çalışma alanından uzaklaştırılır.

2- SEITON (Düzenleme)
Gerekli olduğunda kullanıma hazır olmaları için malzemeler uygun ve güvenli şekilde düzenlenir.
Amaç gerektiğinde kullanılmak üzere aranan malzemelere 30 sn içerisinde ulaşmaktır.

3- SEISO (Temizleme)
Çalışma alanı her türlü tozdan, yağdan ve kirden arındırılmalı ve temiz tutulmalıdır. Kirlilik
kaynağında yok edilmelidir.

4- SEIKETSU (Standartlaştirma)
Temiz ve düzenli olmak alışkanlık haline getirilmelidir. Uygulamaların sürekliliği hedefleyen
standartlar ve prosedür oluşturulmalıdır. Herkesin prosedüre uymasını sağlayacak kontrol
mekanizması kurulmalıdır.

5- SHITSUKE (Sürdürme ve geliştirme)

Temiz ve düzenli olmak alışkanlık haline getirilmelidir. Prosedüre uygunluk ve elde edilen sonuçlar
ölçülmeli, tanıma ve takdir uygulanmaya alınmalıdır. .

Altıncı “S” Safety (Is Guvenligini Saglama)

Bazı uygulamalarda İş Güvenliği ile ilgili konular 6. aşama olarak bu sisteme dahil edilerek “5S”e
entegre edilir. Bu yöntem “6S”olarak da adlandırılabilir.