FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

Marmaraniversitesi

Yksek Younluklu Polietilen Levhalarn Srtnme Kartrma Nokta Kaynanda Kaynak Ucu Geometrisinin Kaynak Mukavemetine Etkisi
MustafaKemalBLC*1,AhmetrfanYKLER1,MemduhKURTULMU1
1

Marmara niversitesi, Teknik Eitim Fakltesi, Metal Eitimi Blm, 34724,Kadky /ISTANBUL

zet
Bu almada yksek younluklu polietilen levhalarn srtnme kartrma nokta kaynak birletirilmesinde kullanlan takmn u geometrisinin kaynak kopma kuvvetine etkileri incelenmitir. Drt farkl u profili ( silindirik, konik, vida dii alm silindirik ve gen ), koniklik as, kesit boyutu ve u uzunluuna sahip takmlarla oda scaklnda kaynak yaplmtr. Btn kaynaklarda ayn kaynak parametreleri kullanlmtr. Kaynak kopma kuvveti ekme makaslama deneyi ile tespit edilmitir. Kaynak esnasnda oluan kuvvet lm ve dikilerin kesit incelemesi yaplmtr. Takm u profilinin, u uzunluunun, u kesit boyutunun ve koniklik asnn polietilen SKNK birletirme zellikleri zerindeki etkileri tespit edilmitir. Anahtar Kelimeler: Srtnme kartrma nokta kayna, srtnme kartrma kayna, srtnme kartrma nokta kaynak takm, polietilenin kayna, plastiklerin srtnme kartrma nokta kayna.

Effects Weld Strength of Tool Pin Geometry on Friction Stir Spot Welding of High Density Polyethylene Sheets Abstract
The effect of tool pin geometry on static strength in friction stir spot welds of high density polyethyelene sheets was studied. Four different tool pin profiles (straight cylindrical, tapered cylindrical, threaded cylindrical and triangular) with different sizes, pin angles and pin lengths were used to fabricate the joints. All the welding operations were done at the room temperature. Lap-shear tests were carried out to find the weld static strength. Weld cross section appearance observations and the welding force measurements were also done. From the experiments the effect of pin profile, pin length, pin angle and pin size on friction stir spot welding formation and weld strength were determined. Keywords: friction stir spot welding, friction stir welding, friction stir spot welding tool, polyethylene welding, plastics friction stir spot welding.

*Sorumlu yazar: Mustafa Kemal BLC, mkbilici@marmara.edu.tr.

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

Giri
Otomotiv endstrisinde alminyum saclarn elektrik diren nokta kaynann sorunlarndan kurtulmak iin gelitirilen srtnme kartrma nokta kaynak (SKNK) yntemi baar ile alminyum [1,2], magnezyum [1,3] ve elik saclara [1,4] uygulanmaktadr. Bu kaynak yntemi, izgisel kaynak dikii reten srtnme kartrma kaynann [5], nokta halinde diki reten bir versiyonudur. SKNK ynteminin uygulama safhalar ekil 1de grlmektedir [6]. Kaynak ileminde kullanlan takm u ve omuz ad verilen iki ksmdan olumaktadr [7]. Belli bir hzda dnen kaynak takmnn st ste yerletirilmi i paralarna belli bir derinlie kadar dalmas, belirlenen derinlikte kaynak takmnn belli bir sre dnmesi ve dnme sresi bittiinde kaynak takmnn geri ekilmesi ile i paralarnn SKNK birletirmesi gerekleir [6]. Yaplan tanmdan anlald gibi bu kaynak ynteminin dalma, dnme ve geri ekme ad verilen 3 safhas mevcuttur.

ekil 1. SKNK ynteminin safhas: (a) Dalma, (b) Kartrma ve (c) Geri ekme [6]. SKNK dalma ve dnme safhalarnda kaynak takm ucu ve takm omuzu evresindeki malzemeleri kartrmaktadr. Kartrlan malzemede ise srtnme sebebi ile snma gereklemektedir [7, 8]. Srtnme ile snan malzeme yumuamaktadr. Takmn dnmesi ile alt ve st i paralarnn yumuam ksmlar birbiri iersinde karmaktadr [7]. Kaynak takm omuzunun yumuam scak malzemeye yapt basma kuvvetine kaynak kuvveti ad verilmektedir [9]. Kaynak takm omuzunun kaynak blgesine uygulad kaynak kuvveti tesiri ile metal i paralar arasnda kat halde kaynak birlemesi gerekleir [10]. Metallerin SKNK birletirmesinde takm ucunun boyutu [11], u profili [12], ucun uzunluu [13] ve u zerindeki dilerin geometrisi [14] ve koniklii[15] birletirilecek malzemenin snmasnda ve kartrma hareketinde direkt etkili olmaktadr. Bylece takm ucu kaynak dikii oluumunu etkileyerek kaynak kopma kuvvetini tayin etmektedir. Uygun olmayan takm ular ile dk kopma kuvveti ve kaynak hatas ieren dikiler elde edilmektedir [16-18]. Tipik bir metal SKNK kesiti ekil 2de ematik olarak grlmektedir [8]. Bu ekildeki koyu ksmlar iki i parasn birletiren kaynak ekirdeini ifade etmektedir. Birletirilen alt ve st i paralar, birletirmeyi salayan kaynak birletirme alan (kaynak dikii) ve kaynak takm u geometrisine bal olarak oluan karakteristik anahtar boluu ekil 2de detayl gsterilmitir. Kaynak dikiinin 2 nemli boyutu olduu ekil 2de belirtilmitir. Alt ve st i paralarnn temas ettii dzlemde dikiin genilii (x) ve i paralarn temas dzlemi zerinde kalan diki ykseklii (y) dikiin ok nemli iki boyutudur. Bu iki boyut kaynak kopma kuvvetini dorudan tayin etmektedir [17-22]. Bu iki boyuttan dikiin kaynak kopma kuvveti zerindeki etkisi daha fazla olmaktadr [18].
112

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

ekil 2. Bir srtnme kartrma nokta kaynann kesidi. x: Diki genilii ve y: diki ykseklii [8]. Diki genilii, kendisi ile ayn dzlemde olan daire halkas eklindeki kaynak birletirme kesit alannn boyutunu direkt olarak tayin etmektedir. Diki genilii arttka kaynak birletirme kesit alan bydnden dikiin yk tama kapasitesi artmakta ve buna bal olarak kaynak kopma kuvveti ykselmektedir [17]. Diki ykseklii azaldka kaynak kopma kuvveti dmektedir [19]. ekil 2de kaynak dikiinin takm omuz snrlarndan bir miktar malzeme tamas yapt da grlmektedir. Bu taan malzeme st parann zerinde halka halinde bulunur. Plastik malzemelerin hem srtnme kartrma kaynak [23-26] hem de srtnme kartrma nokta kaynak [27-29] zellikleri hakknda ok az yayn mevcuttur. Bu nedenle polietilen levhalarn srtnme kartrma nokta kaynak zellikleri zerinde aratrma yaplmtr. Bu makalede sadece yksek younluklu polietilen levhalarn SKNK ilemlerinde kullanlan takmlarn u geometrilerinin etkileri incelenmitir.

ekil 3. ekme-makaslama numunesinin boyutlar.

Materyal ve Yntem
Bu almada 4 mm kalnlkta yksek younluklu polietilen (YYPE) levhalar kullanlmtr. Bu levhalardan ekme makaslama kaynak numuneleri kesilmitir. Deney numunelerinin boyutu ve bunlara uygulanan kaynak ekil 3de grlmektedir. Kaynak birletirme noktasnn ekme-makaslama numunesinin tam ortasnda teekkl etmesi iin bir balama kalb kullanlmtr. Bu kalp sayesinde btn deneylerin kaynak ilemleri standart halde gerekletirilmitir. Balama kalbnn fotoraf ekil 4 de gsterilmitir.

113

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

ekil 4. Balama kalbna yerletirilmi ekme-makaslama kaynak numuneleri.

ekil 5. Kaynak ileminde kullanlan elik takmn genel grnts. Kaynak ileminde kullanlan elik takmlarn genel grnts ekil 5de ve ularn profilleri ise ekil 6da grlmektedir. Btn takmlarn omuzu 30 mm apnda olup 6 konkav omuz asna sahiptir. U uzunluu konik takmlarda 3,8 mm ile 6,5 mm arasnda deiirken dier takmlarn u uzunluu 5,5 mm olarak sabit tutulmutur. Sadece konik takmlarda 25 aya kadar koniklik as verilmitir. Dier ularda koniklik as sfr olmutur. Silindirik takmda u boyutu (d) yani ap 7,5 mm olurken konik ularn taban ap 5-10 mm arasnda deitirilmitir. 8 mm apl silindirik bir uca M8 standart di alm ve daha sonra d ap 7,5 mm olacak ekilde tornalama yaplarak vida dili u elde edilmitir. gen u, dndnde 7,5 mm apl bir daire oluturacak ekilde ekenar uzunlukta gen kesit ucu profiline sahiptir. Kaynak ilemleri niversal bir freze tezgahnda gerekletirilmitir. Btn kaynak ilemlerinde takm dnme hz 710 d/d, takm dalma hz 0.33 mm/s , takm omzunun st i parasna dalma derinlii en fazla 0,2 mm ve dnme sresi 45 saniye olarak sabit tutulmutur. Dnme sresi bitince takm dnmesi durdurulmu ve 30 saniye beklemeden sonra takm geri ekilmitir. Btn kaynak ilemleri oda scaklnda gerekletirilmitir. Her deney koulunda 6 numune hazrlanmtr.

114

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

ekil 6. Kaynak ileminde kullanlan ularn profilleri. Kaynak ilemleri srasnda kaynak kuvveti lm yaplmtr. KISTLER 9443B dinamometre platformu ve KISTLER 5019B amplifikatr kullanlarak kaynak takmnda oluan eksenel kuvvet llmtr. Kaynak kuvvetinin kaynak ilemi srasndaki deiiminin grafikleri elde edilmitir. ekme makaslama deneyleri oda scaklnda Instron ekme cihaznda gerekletirilmitir. Btn deneylerde ekme hz 5 mm/s olarak sabit tutulmutur. Ayn artlarda kaynaklanan 5 numunenin testlerinden elde edilen kopma kuvvetlerinin basit aritmetik ortalamas alnmtr. ekme-makaslama deneyinden elde edilen ortalama kaynak krlma sonucu makale ierisinde kaynak kopma kuvveti olarak belirtilmitir. Kaynak blgesi boyutlarn tayin etmek iin ekme makaslama numunelerin ortasndan 30 m kalnlkta ince film tabakas kartlmtr. Bu numuneler Leica R6125 model dnen mikrotom ile kesilmitir. ki cam arasna yerletirilen dilimlerin 12,88X bytmede VSC-5000 model video spektral kompratr yardm ile fotoraflar alnmtr.

Deneysel Bulgular
Takm u profilinin kopma kuvveti zerindeki tesiri ekil 7de grlmektedir. Bu deneylerde kullanlan konik takm ucunun taban ap 7,5 mm, koniklik as 15 ve u uzunluu 5,5 mmdir. Btn takmlarn u uzunluu ve kesit boyutu ayn olduundan u profilinin kopma kuvveti zerindeki tesiri aka ortaya kartlmtr. En byk kopma kuvveti konik uta ve en kk kopma kuvveti ise silindirik uta elde edilmitir. Bu farkn sebebini bulmak iin bu iki takmn kaynak kuvvet dalm (ekil 8) ve diki kesit geometrisi (ekil 9) elde edilmitir. 25 koniklik as olan ve taban ap 7.5 mm olan takm ile elde edilen ekirdek mikroyaps ekil 9a ilave edilmitir. Kaynak ilemi sresince kaynak takmnn kaynak blgesine uygulad basma kuvvetinin (kaynak kuvveti) deiimi ekil 8de grlmektedir. Kaynak takmnn i parasna dalma safhas boyunca kaynak kuvveti artmaktadr. Dalma safhas dalma hzna bal olarak yaklak 17 saniye srmektedir. Dalma safhasnn sonunda kaynak kuvveti maksimum seviyesine ulamaktadr. Takm dalma hareketinin olmad dnme safhasnda ise kaynak kuvveti srekli dme gstermektedir. Konik uta maksimum kaynak kuvvetinin silindirik uca nazaran % 20 daha fazla olduu ekil 8de grlmektedir. Konik u evresindeki malzemede daha fazla srtnme ss olumaktadr [16]. Bu durum ekil 8de aka grlmektedir.

115

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

ekil 7. Takm u profillerinin kaynak kopma kuvvetine etkisi.

ekil 8. Kaynak kuvvet dalm. Dnme sresinin balangc olan 17. saniyede ve dnme sresi iersinde kalan 30. saniyede konik u silindirik uca nazaran daha fazla kaynak kuvveti uygulad grlmektedir. SKNK ileminde oluan srtnme ss ile takm kaynak kuvveti arasnda dorusal iliki mevcuttur [6]. Yksek kaynak kuvveti kaynak blgesinde daha fazla s retmekte ve dolaysyla malzemenin daha abuk ve daha fazla snmasn salamaktadr. Bu nedenle 15 konik ucun oluturduu dikiin genilii silindirik u dikiinden daha fazla olmaktadr (ekil 9). Takm ucunun koniklik as arttka diki geniliinin artt ekil 9da grlmektedir. En dk diki genilii silindirik ula (0 koniklik as) elde edilirken 25 konik ula en byk diki genilii elde edilmitir. Byk dikiin genilii, daha byk diki kesit alan oluturduundan 15 koniklik as olan ucun kaynak kopma kuvveti silindirik utan daha byk olmaktadr [30]. Konik ularda koniklik asnn tesirini bulmak iin 7,5 mm taban apl, 5,5 mm u uzunlukta olan farkl koniklik asna sahip ular ile yaplan deneylerden ekil 10daki grafik elde edilmitir. Koniklik as sfrdan 15 dereceye kadar arttrlnca kopma kuvveti ykselmitir. Koniklik asnn optimum deeri 15 olmaktadr.

116

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

ekil 9 . Takm koniklik asnn dikiin geniliine etkisi. (a) Silindirik u, (b) 15 konik u ve (c) 25 konik u.

ekil 10. U koniklik asnn kaynak kopma kuvvetine etkisi. Koniklik as 15 deerini anca kaynak kopma kuvveti dmektedir. Bu dmenin sebebini sadece ekil 9daki kesit grntlerinden faydalanarak aklamak mmkn deildir. Kaynak kopma kuvveti zerinde sadece dikiin genilii etkin olsayd, 25 konik ucun diki kesidi daha byk dikiin geniliine sahip olduundan kaynan dayanm 15 konik utan daha yksek olmas gerekirdi. Ancak 25 konik u dikiinde mekanik blnme [31] gerekletiinden kaynak kopma kuvveti dmektedir. Scakl yksek sv termoplastik malzemelerin ekillendirilmesi srasnda uygulanan kalp basncnn yksek olmas halinde malzemenin molekler arlnda azalma olmaktadr [31]. Mekanik blnme ad verilen bu olay termoplastik malzemenin kuvvetini azaltmaktadr [32,33]. Kaynak blgesindeki sv polietilene kaynak takmnn yapt basma gerilmesi kaynak dikii molekler arlnda azalmaya yol atndan kaynak kopma kuvveti dmektedir [34]. Ar srtnme ss oluturan ekstrem kaynak parametreleri ve takm geometrisi ile kaynak birletirilmesi yaplmas halinde kaynak blgesinde mekanik blnme etkin olarak kaynak kopma kuvvetini drmektedir [34].

117

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

Konik ularda u apnn diki oluumu ve kaynak kopma kuvveti zerindeki etkisini bulmak iin deneyler yaplmtr. Bu deneylerde 15 konik asna sahip ve 5,5 mm u uzunluunda farkl ap olan ular kullanlmtr. ekme makaslama deneylerinin sonular ekil 11de grlmektedir. Optimum kopma kuvveti 6,25 mm apl uta elde edilmitir. Bu apn altnda ve stnde olan apl takmlarla kaynak yapldnda daha dk kaynak kopma kuvveti elde edilmektedir. Farkl ularn dikilerine ait kesitler ekil 12de grlmektedir. En byk dikiin genilii 6,25 mm apl ubukta olduundan bu dikiin kopma kuvveti en yksek deerde olmutur. SKNK birletirmelerinde kaynak birletirmelerinde kaynak birletirme kesit alannn kopma kuvveti zerindeki etkisine bal olarak optimum u ap elde edilmektedir. 6,25 mm apl takm ucunda en byk dikiin genilii elde edildiinden bu dikiin kaynak dayanm maksimum olmaktadr. Elde edilen optimum ap sadece 15 koniklik as olan ular iin geerlidir. Koniklik as deitirilirse veya u yzeyine di alrsa optimum apta deiiklik olaca aikardr.

ekil 11. Konik takm u apnn kaynak kuvvetine etkisi.

ekil 12. 15 Konik takm u apnn kaynak dikiine etkisi (a) 5 mm apl takm, (b) 6,25 mm apl takm ve (c) 7,5 mm apl takm.

118

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

7.5 mm apl ve 15 koniklik as olan konik ularda u uzunluunun diki dayanm zerindeki etkisi ekil 13de grlmektedir. 3.8 mm uzunluktaki uta takm omuzu st i parasna dalmamtr. Bu nedenle kaynak takm ucunun darya doru fkrtmak istedii malzeme, takm omuzu tarafndan engellenmemitir. Bu u ile yaplan kaynaklarda takm ucu bir matkap grevi yapmtr. Takmn dalmas ile st i parasna ait malzemeler dar fkrm ve bir kaynak dikii olumamtr. Bu nedenle kaynak kopma kuvveti hi yoktur. Kaynak dikii oluumu omuzun st i parasna dalmas ile balamtr. Omuzun st i parasna dalmas ile malzeme fkrmas nlenmi ve omuz srtnme s oluumuna katk salamtr [12]. Bu nedenle dalma derinlii ile kaynak kopma kuvveti artmtr. 5,5 mm takm u uzunluunda maksimum kaynak kopma kuvveti elde edilmitir. U uzunluu 5,5 mm zerine ktka kaynak kopma kuvveti dmtr. Optimum u uzunluu 5,5 mm bulunmutur. U uzunluunun diki zerindeki etkisi ise ekil 14de grlmektedir.

ekil 13. Konik takm u uzunluunun kaynak mukavemetine etkisi

ekil 14. Konik takm u uzunluunun kaynak dikiine etkisi. (a) 4,5 mm u uzunluu, (b) 5,5 mm u uzunluu ve (c) 6,5 mm u uzunluu. U uzunluu arttka dikiin genilii artmaktadr. En byk dikiin genilii 6,5 mm ubuk uzunluunda elde edilmektedir. Ancak bu dikiin dayanm 5,5 mm uzunluktaki ucun dayanmndan daha dk olmas (ekil 13), bu diki oluurken mekanik blnmenin gerekletiini gstermektedir. Ayrca takm ucunun ve omuzun oluturduu snn malzemenin her noktasna eit miktarda transfer olmas dnlemez. Bu yzden halka ap

119

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

arttka halkann d ksmlarna gelen s azalmakta ve bu ksmlarn yeteri kadar yksek scaklklara ulamasn engellemektedir. Kaynaklanm blgenin alan artm olsa da halkann d ksmlarnda scakln daha dk olmas nedeniyle kaynak kalitesinde ve kaynak kopma mukavemetinde azalma meydana gelmesi kanlmaz olmaktadr. Optimum kaynak dayanmna bal olarak, eit kalnlktaki polietilen levhalarn SKNK birletirmelerinde takm u uzunluunun toplam i paras kalnlna olan orannn %69 olmas gerektii hesaplanmtr.

Sonular
4 mm kalnlktaki yksek younluklu polietilen levhalarn farkl kaynak takm u geometrisi ile yaplan srtnme kartrma nokta kaynak deneylerinden aadaki sonular elde edilmitir. 1) Konik takm u profilinin en yksek kaynak kopma kuvvetine sahip kaynak dikii oluturduu tespit edilmitir. 2) Kaynak takm u kesit boyutu ve koniklik as diki oluumu ve kaynak kopma kuvveti zerinde etkili olmaktadr. Optimum u profilinin 15 derece koniklik asna ve 6,25 mm taban apna sahip olmas gerektii tespit edilmitir. 3) Takm u uzunluunun toplam para kalnlnn % 69u kadar olmas halinde optimum kaynak kopma kuvveti elde edilmektedir. 4) Boyutlar optimum takm u profilinin altnda kalan takmlar ile kaynak yapldnda ufak dikiin genilii ve dolaysyla dk kaynak kopma kuvveti elde edilmektedir. 5) Ar u koniklik asna veya u uzunluuna sahip takmlar ile yaplan kaynaklarda byk dikiin genilii elde edilmesine ramen kaynak blgesi malzemesinde mekanik blnme meydana geldiinden kaynak kopma kuvveti dmektedir.

Teekkr
Yazarlar, FEN-DKR-270306-0053 nolu proje kapsamnda verdii destekten tr, Marmara niversitesi Bilimsel Aratrma Projeleri Koordinasyon Birimine teekkrlerini sunarlar.

Kaynaklar
[1] Kalu, E., Taban, E., (2007). Srtnen Eleman ile Kaynak (FSW) Yntemi, (Srtnme Kartrma Kayna) (Friction Stir Welding), TMMOB MMO Yayn, 460 739. [2] Fujimoto, M., Koga, S., Abe, N., Sato, Y.S., Kokawa, H. (2009). Microstructural analysis of the stir zone of Al alloy produced by friction stir spot welding. Weld. Inter., 23 (6), 403410. [3] Yin, Y.H., Sun, N., North, T.H., Hu, S.S. (2010). Hook formation and mechanical properties in AZ31 friction stir spot welds. J. Mater. Proc. Technol., 210 (14), 2062-2070. [4] Khan, M.I., Kuntz, M.L., Su, P., Gerlich, A., North, T., Zhou, Y. (2007). Resistance and friction stir spot welding of DP 600: A comparative study. Sci. Technol. Weld. Joining., 12, 175-182. [5] Mishra, R.S., Ma, Z.Y. (2005). Friction stir welding and processing. Mater. Sci. Eng., 50, 1-78.

120

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

[6] Awang, M., Mucino,V.H., Feng, Z., David, S.A. (2005). Thermo-mechanical modeling of friction stir spot welding(FSSW) process: Use of an explicit adaptive meshing scheme, SAE Inter. Paper., 01, 1251-1256. [7] Yang, Q., Mironov, S., Sato, Y.S., Okamoto, K. (2010). Material flow during friction stir spot welding. Mater. Sci. Eng. A., 527 (169) 4389-4398. [8] Bozzi, S., Helbert, A.L., Baudin, T., Klosek, V., Kerbiguet, J.G., Criqui, B. (2010). Influence of FSSW parameters on fracture mechanisms of 5182 aluminium welds. J. Mater. Proc. Technol., 210, 1429-1435. [9] Kalu, E., Taban, E. (2007). Otomotiv endstrisinde diren nokta kaynana alternatif yeni bir yntem: Srtnen elemanla nokta kayna (FSSW). Kaynak Teknolojisi VI. Ulusal Kongresi, Bildiriler Kitab, 51- 62, Ankara. [10] Gerlich, A., Su, P., North, T.H., Bendzsak, G.J. (2005). Friction stir spot welding of aluminum and magnesium alloys. Mater. Forum., 29, 290-294. [11] Kuleki, M.K., k, A., Kalu, E. (2008). Effects of tool rotation and pin diameter on fatigue properties of friction stir welded lap joints. Inter. J. Advance Manuf. Technol., 36, 877-882,. [12]Vijay, SJ., Murugan, N. (2010). Influence of tool pin profile on the metallurgical and mechanical properties of friction stir welded Al10 wt.% TiB2 metal matrix composite. Mater. Des., 31, 3585-3589. [13]Tozaki, Y., Uematsu, Y., Tokaji, K. (2007). Effect of tool geometry on microstructure and static strength in friction stir spot welded aluminium alloys. Inter. J. Machine Tools Manuf., 47, 2230-2236. [14]Chowdhury, S. M., Chen, D.L., Bhole, S.D., Cao, X. (2010). Effect of pin tool thread orientation on fatigue strength of friction stir welded AZ31B-H24 Mg butt joints. Procedia Eng., 2, 825-833. [15]Hirasawa, S., Badarinarayan, H., Okamoto, K., Tomimura, T., Kawanami, T. (2010). Analysis of effect of tool geometry on plastic flow during friction stir spot welding using particle method. J. Mater. Proc. Technol., 210, 455-1463. [16]Elangovan, K., Balasubramanian, V. (2008). Influences of tool pin profile and tool shoulder diameter on the formation of friction stir processing zone in AA6061 aluminium alloy. Mater. Des., 29, 362-373. [17]Hattingh, D.G., Blignault, C., Van Niekerk, T.I., James M.N. (2008). Characterization of the influences of FSW tool geometry on welding forces and weld tensile strength using an instrumented tool., J. Mater. Proc. Technol., 203, 46-57. [18] Kalu, E., Kahraman, B., Cokun, M.H. (2009). W-5754 Alminyum alamnn diren nokta kaynak (RSW) ve srtnme kartrma nokta kaynak (FSSW) yntemleri ile birletirilmesi ve balant zeliklerinin incelenmesi, 4.Alminyum Sempozyumu, TMMOB Metalurji Mhendisleri Odas, Bildiriler Kitab, 235- 244, stanbul. [19] Tozaki, Y., Uematsu, Y., Tokaji, K. (2007). Effect of processing parameters on static strength of dissimilar friction stir spot welds between different aluminium alloys. Fatigue Fracture Eng. Mater. Structures., 30, 143-148. [20] Badarinarayan, H., Shi, Y., Li, X., Okamoto, K. (2009). Effect of tool geometry on hook formation and static strength of friction stir spot welded aluminum 5754-O sheets, Inter. J. Machine Tools Manuf., 49, 814-823.
121

FenBilimleriDergisi,23(3)(2011)111122.

[21] Badarinarayan, H., Yang, Q., Zhu, S. (2009). Effect of tool geometry on static strength of friction stir spot welded aluminum alloy. Inter. J. Machine Tools Manuf., 49, 142-148. [22] Kahraman, B. (2009). Otomotiv endstrisinde kullanlan 5754 alminyum alamsaclarn diren nokta Kayna (RSW) ve srtnme kartrma nokta kayna (FSSW) yntemleri ile birletirilmesi, KO Fen Bilimleri Enstits. [23] Arc, A., Snmaz, T. (2005). Effect of double passes of the tool on friction stir welding of Polyethylene. J. Mater. Sci., 40, 3313-3316. [24] Arc, A., elale, S. (2007). Effects of tool tilt angle on tensile strength and fracture locations of friction stir welding of polyethylene. Sci. Technol. Weld. Joining., 12, 536-539. [25] Squeoi, E.A., Brunoi, G., Guglielmott, A., Quadrini, F. (2009). Friction stir welding of polyethylene sheets, The Annals of Dunarea de Jos University of Galati, Technol. Machine Building, 5, 241-246. [26] Aydn, M. (2010). Effects of welding parameters and preheating on the friction stir welding of UHMW-polyethylene, Polymer-Plastics Technol. Eng. 49, 595- 601. [27] Arc, A., Mert, S. (2008). Friction stir spot welding of polypropylene. J. Reinf. Plastics and Compos., 1, 1-4. [28] Oliveria, P.H.F., Filho, S.T.A., Santos, J.F., Hage, E., (2010). Preliminary study on the feasibility of friction spot welding in PMMA. Mater. Lett., 64, 2098-2101. [29] Bilici M.K., Ykler, A.I., Kurtulmu, M., (2011). The optimization of welding parameters for friction stir spot welding of high density polyethylene sheets. Mater. Des., 32, 4074- 4079. [30] Santella, M.L., Grant, G.J., Feng, Z., Hovanski, Y., (2006). Friction stir spot welding of advanced high strength steel. FY Progress Report, Oak Ridge National Laboratory, USA. [31] Costa, H.M., Ramos, V.D., Rocha, M.C.G. (2005). Rheological properties of polypropylene during multiple extrusion. Polymer Testing., 24, 86-93. [32] Smith, A.P., Spontek, R.J., Ade, H. (2001). On the similarity of macromoleculer responses to high energy processes: mechanical milling v.s. irradiation. Polymer Degradation Stability., 72, 519-524. [33] Capone, C., Landro, L.D., Inzoli, F., Penco, M., Sartore, L. (2007). Thermal and mechanical degradation during polymer extrusion processing. Polymer Eng. Sci., 47, 18131819. [34] Gan, Y.X., Solomon, D., Reinbolt, M. (2010). Friction stir processing of particle reinforced composite materials. Mater.3, 329-350.

122