Der ide Finisaj (Bitiş) İşlemler i 

Finisajın amacı 

•  Derilerin kullanım özelliklerini geliştirmek 
•  Islanma kirlenmeye karşı dayanıklılık 
•  Cilt kusurlarını düzeltmek 
•  Yarma ve zımparalı derilere cilt oluşturmak 
•  Modanın istediği özellikte deri elde etmek 
•  Renk homojenliği sağlamak 
•  Derilerin fiziksel dayanımını arttırmak 
•  Derilerin su dayanımını arttırmak 

Genel finisaj yöntemler i 

a.Tekniğine göre
·  Glase finisaj
·  Glase/ pres  finisaj
·  Pres finisaj
·  Desen Baskı finisaj
·  Sprey finisaj
·  Perde dökme finisaj
·  Roller coater finisaj 

b. Görünümüne göre
·  Anilin finisaj
·  Semi anilin finisaj
·  Opak finisaj
·  Easy­care (kolay temizlenir) finisaj
·  Antik finisaj
·  Fantezi finisaj
·  Çok renkli finisaj
·  Film transfer finisinaj

1 
Der inin finisajının pr ensipler i 

Genel olarak finisaj katları 

Deri finisajı; mümkün olduğu kadar homojen yapılı, birbirine sıkı bağlanmış birçok ince 
tabakanın  deri  yüzeyine  kaplanması  esasına  dayanır.  Finisaj  filmi  ile  deri  yüzey  görünümü 
homojen  hale  getirilir,  sırça  hataları  kapatılır.  Finisaj  katları,  bütün  deri  yüzeyine  homojen 
dağılmalı  boyun  sırt  ve  etekteki  yapı  farklılığını  dengelemelidir.  Finisaj  katlarının  ince  tabaka 
halinde uygulanması ile kalın tabakaya göre daha sağlam, yüzeyi sert, dış etkilere daha dayanıklı 
Finisaj elde edilir. Finisaj tabakası esnek olmalı, bükülme katlanma sırasında yırtılma ve soyulma 
olmamalıdır.  Yapıştırıcı  maddelere  ve  organik çözücülere  karşı  dayanıklı  olmalı,  renk  değişimi 
ve sertleşme olmamalıdır. Derinin hava ve su buharı geçirgenliği yeterli olmalı, sıcak ve rutubet 
ile  meydana  gelen  yüzey  genişlemesi  geri  dönüşlü  olmalı,  kalıcı  şekil  değişikliği  meydana 
gelmemelidir.  Finisaj  işlemleri  ile homojen olmayan  deri  boyası homojenleştirilir,  aynı  renk  ve 
özellikte sürekli üretime imkan sağlanır. Beyaz ve açık renkli finisajlar da ışık haslığı (dayanımı) 
sağlanır, açık ve koyu renkler aynı üründe kullanıldığında birbirlerini boyamaları önlenir. Finisaj 
yapılacak  derinin  kullanım  amacı  ayrıntılı  bilinirse,  finisaj  tekniği  seçimi  kolaylaşır.  Finisaj 
işlemleri deri yüzey özelliklerine, lif yapısına, sepileme ve yağlama şekline göre düzenlenir. Belli 
bir deri türünde son sepi, yağlama veya diğer işlemlerde yapılan bir değişiklik finisaj yapan kişi 
tarafından  bilinmelidir.  Deri  yüzeyinin  emiciliğinde  meydana  gelen  bir  değişiklik  film 
tabakasının  deriye  bağlanmasını,  sürtünme  haslığını  ve  bükülmeye  dayanıklılığı  etkileyebilir. 
Yüksek finisaj efekti (etki), seçilen finisaj maddelerinin deri tipine ve istenilen özelliklere uygun 
olmasını  gerektirir,  finisaj  maddelerinin  temel  özelliklerinin  bilinmesi,  karşılıklı  dengelenmesi 
yanında,  mekanik  işlemlerin  deri  özelliklerine  etkilerinin  de  bilinmesi  gerekir.  Deri  yüzeyine 
uygulanan her  bir kat homojen olmalı,  çizgi  ve  leke meydana  getirmemelidir. Finisaj maddeleri 
deri  yüzeyinde  hızlı  bir  şekilde  kuruyarak  istifleme  sırasında  birbirine  yapışmamalıdır.  Finisaj 
tabakaları  aynı  zamanda  kolay  ıslanarak  bir  sonra  uygulanan  tabaka  ile  iyi  bir  şekilde 
bağlanmalıdır.  Finisajın  kalitesi  önemli  ölçüde  finisaj  filminin  deri  yüzeyine  sağlam

2 
bağlanmasına,  finisaj  katlarının  birbirine  iyi  bağlanmasına  ve  uyumlu  olmasına  bağlıdır.  Bu 
özellik,  deri  yüzeyinin  emiciliği,  finisaj  flotesinin  bileşimi  ve  uygulama  metodu  tarafından 
belirlenir.
Finisaj  işlemleri;  sırçalı  işlenecek  veya  zımpara  olacak  deriler,  az  ya  da  çok  pigment 
kullanılacak  deriler,  açık  ve  koyu  renge  boyanacak  derilerin  seçimi  ile  başlar.  Finisaja  hazır 
derilerin  tasnifinde,  alt  işlenti  şeklinin  dikkate  alınması  gerekir.  Uygulanan  kireçlik,  sepileme, 
son  sepi  ve  yağlama  işlemlerinin;  lif  yapısını  nasıl  etkilediği,  yüzeyin  su  itici,  aşırı  yağlanmış 
veya  aşırı  derecede  su  emici  olup  olmadığı  belirlenmelidir.  Krom  sepi  ve  yağlamanın  şekline 
göre deri yüzeyinin emiciliği farklılık gösterir. Deri yüzeyi fazla yağlanmış ise finisaj tabakasının 
deriye bağlanması zorlaşır ve yüzeyin temizlenmesi gerekir. Derinin hidrofil (Su sever)/ hidrofob 
(su  sevmez)  özellikleri  dengeli  olmalıdır.  Yani;  derinin  ıslatılması  zor  olmamalı,  deri  fazla  su 
çekmemelidir.  Yağlama  maddeleri  ile  birlikte  emülsiyon  malzemesi  olarak  kullanılan  sodyum 
alkil  eter  sülfat,  sodyumalkilfenoletersülfat  ve  yağalkolpoliglikoleter  derinin  su  alma  miktarını 
arttırır.  Sülfate  yağlarda  noniyonik  emülgatörler  derinin  su  alma  süresini  kısaltmakta,  anyonik 
emülgatörler  uzatmaktadır.  Kompleks  aktif  emülgatörler  derinin  su  almasını  önemli  ölçüde 
azaltır. Yağlama maddesinde emülgatör olarak süksinik asit ve fosforik asit esterleri oranı arttıkça 
su  alma  miktarı  azalmaktadır.  Yağlar  yeterince  bağlanmalı,  lak  tabakasına  geçmemelidir.  Son 
retenaj  yağlamadan  sonra  yapılırsa  finisaj  tabakasının  deriye  bağlanması  zayıflamaktadır.  Bu 
durum  derinin  fazla  su  emmesi  ile  açıklanmaktadır.  Su  damlası  metodu  ile  derinin  ıslanma 
hızının  3–7  dakika  olması  uygun  kabul  edilir.  Bu  metotta  1  (bir)  mL  suyun  deri  tarafından 
alınması için gerekli süre ölçülür. 
Zımpara  olacak  derilerde;  deri  lif  yapısının  derinlemesine  fazla  işlemeyen  diken  ve  tel 
çizikleri,  hafif  hamlak  bölgeler  veya  gübre  ve  idrar  izleri  gibi  yüzeysel  zedelenmeler  derinin 
kalitesini fazla etkilemez. Yüzeysel sırça hatası bulunan bu tip derilerde hafif zımpara yapılarak 
derinin  kullanım  değeri  arttırılır.  Sırça  derin  zımpara  yapılır  veya  tamamen  uzaklaştırılırsa 
görünüm yarma deri gibi olur ve derinin değeri azalır. Deri yüzeyinin tamamında aynı derinlikte 
ve  homojen  zımpara  yapabilmek  için  derinin  bütün  kısımlarında  kalınlık  aynı  olmalı,  ispire 
bulunmamalı  ve  deri  düzgün  olmalıdır.  Vakum  kurutma  ile  damarlanmalar,  boyun  kıvrımları, 
yüzeysel sırça hataları önemli ölçüde giderilerek düzgün bir yüzey elde edilir. Deri fazla kuvvetli 
iskefe yapılmaz ve çok sık mandallanarak gerilirse yüzey o oranda düzgün olur. Yüzey kazanmak 
için sıkı gergi yapmak yanıltıcıdır,  finisaj  işlemlerinde  ıslanıp  kuruyan deri eski  yüzeyini  tekrar 
alır. Finisajın deri yüzeyini homojen örtmesi için yüzeyin kısa lifli olması şarttır. Düzgün ve kısa 
lifli  yüzey  elde  etmek  için  iki  defa  zımpara  yapılır.  80­150  numara  orta  tane  büyüklüğündeki 
zımpara kağıdı ile ön zımpara, 180­280 numara ince taneli kağıtla da son zımpara yapılır. İyi bir 
zımpara  efektine  (etki),  doldurucu  ve  sırçayı  sabitleştirici  son  sepi  ile  daha  kolay  ulaşılır. 
Yumuşak, gevşek lif yapılı krom deride kısa lifli yüzey görünümü elde etmek için kesite işleyen 
%  8­12  kuru  madde  içeren  zımpara  dolgusu  faydalıdır.  Sırça  yüzeyi  ne  kadar  açıksa  dolgu  o 
derece  kesite  işler.  Bu  nedenle  deri  önce  zımpara  yapılır,  dolgu  uygulanır,  kurutulur  ve  tekrar 
zımparalanır.  Et  tarafındaki  tümsek ve çukur bölgeler  farklı zımpara olarak  sırçada homojenliği 
engeller.  Zımparalı  sığır  derilerine  sırça  dolgusu  yapıldığından,  bu  işlem  zımparalama  ile 
birleştirilir. Ön zımpara yapılmış derilere dolgu flotesi (sulu karışımı) tatbik edilir. Bu flote, deri 
dökme  makinesinin  bandını  terk  ettiği  anda  deri  tarafından  emilecek  şekilde  ayarlanır.  Dolap 
boyaması yapılmış derilerde zımpara ile renkli tabaka uzaklaştırıldığı için deri yüzeyi renk tonu 
olarak homojen olmayan bir görünümdedir. Finisaj tabakası kalın bir kat olarak uygulanmayacak 
ise,  dolguda  boyar  madde  kullanmak  faydalı  olur.  Dolgusu  yapılmış  deri  rutubetli  iken  sırça 
tarafları  yüz yüze gelecek şekilde istif edilir. Dolgu flotesi sırça tabakasından retikular tabakaya 
işledikten  sonra  iyice  kurutulur  ve  ince  taneli  zımpara  kağıdı  ile  son  zımparası  yapılır.

3 
Zımparadan  sonra  sırça  ve  et  tarafında  kalan  deri  tozları,  finisaj  tabakalarına  yapışarak 
kirlenmelere  neden  olmaması  için  uzaklaştırılır.  Deri  yüzeyinin  yetersiz  derecede  emici  olması 
gibi,  çok  fazla  emici  olması  da  finisajı  zorlaştırır.  Deri  yüzeyinin  fazla  emici  olması  halinde 
finisaj flotesi deri kesitine fazla işler ve deri yüzeyinin farklı bölgelerinde düzensiz olarak dağılır. 
Uygulanan  finisaj  flotesi dolgunluk  vermez,  sırça  kabarır  ve  sertleşir.  Arzu edilmeyen  kuvvetli 
emicilik,  özellikle  bitkisel  sepilenmiş,  kuvvetli  son  sepilenmiş  veya  zımparalanmış  ve  yarma 
deride meydana gelir. Derinin yüzey emiciliği sepileme, yağlama, vakum kurutma gibi işlemlerle 
dengelenebilir.  Sırçayı  korumak  için  finisaj  tabakasının  daha  çok  yüzeyde  tutmak  faydalı 
olmaktadır.  Düzgünlük  vermek,  yüzey  kapatmak  ve  parlaklık  temin  etmek  için  uygulanan  ütü, 
polisaj,  desen  ve  perdah  işlemlerinde  deri  yüzeyine  uygulanan  basınca,  deri  lif  yapısının  karşı 
basıncına bağlı olarak görünüm meydana gelir. 
Rengin tanımı 
Renk beynimiz tarafından algılanan 400­700 nanometre dalga boyundaki elektro manyetik 
radyasyonların gözümüzde meydana getirdiği fiziksel olaydır. ( 1 nanometre= 10 ­9  m dir) 
X ışınları çok küçük dalga boyunda olduğu için ve kızıl ötesi ışınlarda 700 nm den daha 
büyük  olduğu  için  gözle  görünmez.  Bizim  dışımızdaki  bazı  canlılar  bizden  daha  fazla  renk 
görebilir. 
Beyaz  ışık  tüm  renklerin bir  araya  toplanmasıyla  oluşur.  Renkli  maddeler  kendi  üzerine 
gelen bazı renkleri emer ve bazı renkleri ise yansıtır. 

Gördüğü müz renk  Dalga  b oyu  Emilen r enk  Emilen r engin dalga boyu 

Yeşil sarı  530  Violet  395 

sarı  560  Mor mavi  425 

Turuncu  590  Mavi  455 

kırmızı  645  Yeşil mavi  490 

Violet mavi  395  Yeşil sarı  530 

Mor mavi  425  Sarı  560 

Mavi  455  Turuncu  590 

Yeşil mavi  490  Kırmızı  645 

yeşil  510  Kırmızı pembe  730 

Işık  ile  yapılan  çalışmalarda  güneş  ışığına  benzeye  standart  lamba  ile  yapılan  bir 
çalışmada;  örnek  olarak  turuncu  bir  levha  bu  standart  güneş  ışığı  yayan  bir  lambanın  altına

4 
tutulduğunda levha turuncu dalga boyuna ait renkleri yansıtmakta ve  mavi renkleri emmektedir. 
Biz  mavi  ışık  yayan  bir  lambayı  bu  turuncu  rengin  üzerine  tuttuğumuzda  ise  bizim  turuncu 
levhamız siyah gözükecektir. 
Işık değer i (shade) 
Bir rengin  koyuluğu,  açıklığı, dolgunluğu  ve  solukluğu ile alakalı bir  kavramdır. Örnek 
olarak; sabah gözüken kırmızı renk canlı ve parlak iken akşam koyu kırmızıdır. Renk değişikliği 
o renk üzerine düşen ışık miktarı ile alakalıdır. 
Renk gücü / r enk doygunluğu (intensty) 
Rengin azlığı ve çokluğu ile alakalı bir kavrandır. Örnek olarak bir kg deri aynı renkte ilk 
olarak 1 gr boya ile boyanır, ikinci olarak 10 gr boya ile boyanır. Karşılaştırıldığında 10 gr boya 
ile boyanan deri daha canlıdır 
Tanecik boyutu ( Gr anülometr i ) 
Pigmentler  iri  veya  ince  taneli  olabilir.  Bu  durum  pigmentlerin  örtücülüğünü,  renk 
şiddetlerini,  dağılma  (disperse  olabilme)  özelliklerini  ve  yağ  emme  miktarlarını  belirler.  Örnek 
olarak  kaba  taneli  CaCO3  (tebeşir)  sönük  kötü  örtülmüş  yüzey  verirken  ince  taneli  TiO2 
(titandioksit)  çok  iyi  örtülmüş  parlak  yüzey  verir.  Kaba  tanecikli  pigmentler  zamanla  birbirine 
yapışarak  daha  büyük  çökelekler  oluşturur.  Pigmentlerin  üretimi  esnasında  yapılan  hatalar 
pigmentlerin  tanecik  boyutunun  büyümesine  neden  olur.  Pigmentlerin  tanecik  boyutları 
birbirinden farklıdır. Örnek olarak ftalosiyanin mavisinin tanecik boyutu 0,0025 µm (milimikron) 
iken  TiO2  (titandioksit)  0,15­0,25  µm  dur.  Pigmentleri  tanecik  boyutu  görünen  rengi  etkiler. 
Örnek olarak Fe2O3  (demir oksit kırmızısı) 0,07 µm iken sarıya çalan kırmızı renk verir, daha iri 
taneli 1­1,5 µm boyutunda olan ise mora çalan kızıl kahve rengindedir. 
Ör tme gücü (Cover ing) 
Bir  pigmentin  bir  binder  ile  beraber  kullanılarak  derinin  üzerine  sürüldüğünde  yüzey 
rengin alt rengin görülmeyecek şekilde kapatmasıdır. Örtme gücü pigmentin yansıtma katsayısına 
bağlıdır.    Katsayı  ne  kadar  büyük  ise  o  kadar  örtme  gücü  artar.  Örtme  gücü  pigmentin  kristal 
yapısına da bağlıdır. Ayrıca örtme gücü pigmentin konsantrasyonuna (yoğunluğuna) da bağlıdır. 
Pigment içeriği az olan bir karışımın örtme gücü zayıf , pigment içeriği fazla olan bir karışımında 
örtme gücü fazladır. 
Finisajda kullanılan maddelerin kırılma indeksi 
Hava  1 
Binderler  1,5 
Organik pigmentlar  1,5­2 
İnorganik pigmentler  2­2,75 

Görüldüğü  gibi  inorganik  pigmentlerin  kırılma  indeksleri  büyüktür.  Bundan  dolayı 

inorganik  pigmentler  daha  örtücüdür.  Organik  pigmentler  çok  canlı  ve  güzel  renkler  verirken 
daha az örtücüdür. 
Eğer bir pigmentin tanecik boyutu üzerine gelen ışığın dalga boyutundan daha küçük ise 
ışık  pigment  parçacıklarının  arasından  geçer  ve  yansımaz.  Bu  tür  pigmentler  geçirgen 
(transparan)  pigmentlerdir.  Bu  tür  pigmentler  organik  tapılıdır.  İnorganik  pigmentlerin  tanecik 
boyutu fazla olduğunda ışığı yansıtır ve deri yüzeyini kapatır.

5 
 Genellikle, koyu pigmentler daha çok ışık geçirmez (donuk, opak) olmaları nedeni ile bu 
konuda  açık  renkli  pigmentlerden  daha  etkilidirler.  Boyanın  örtme  gücünü,  büyük  ölçüde,  film 
oluşturucuların  ve  bağlayıcıların  kırılma  indisi  ile  pigmentin  kırılma  indisi  arasındaki  fark 
belirler, yani farkın büyük oluşu örtme gücünün büyük oluşunu gösterir. Örneğin çinko oksit 2.00 
ve titan dioksit 2.70 lik bir kırılma indisine sahiptirler. Bağlayıcıların ve reçinelerin çoğunluğu ise 
1.47 ve 1.52 arasında değişen kırılma indislerine sahiptirler. .Bundan dolayı, titan dioksid, örtme 
gücü  bakımından  en  etkili  pigmenttir.  Pigmentlerin  örtme  gücü  ayrıca  güneş  ışınlarının  örtme 
yüzeyine ve tabana olan zararlı etkilerini en aza indirmek yönünden de faydalıdır. Örtme gücüne 
etki  eden  diğer  bir  faktör  de,  pigmentin  tane  büyüklüğüdür.  Belirli  sınırlar  içinde  pigmentlerin 
tane  büyüklüğü,  yaklaşık  olarak,  ışığın  havadaki  dalga  boyunun  yarısı  veya  0.2­0.4  n  dur.Bu 
büyüklüğün  altında tane  (partikül),  dağıtma  gücünü  kaybeder,  bu  büyüklüğün üzerinde  ise  film 
yapısı kabalaşır. 
Renk ver me gücü (tinting) 
Bir  pigment  beyaz  pigment  içine  konulur,  beyaz  pigmente  meydana  getirdiği  renk 
değişikliğine  renk  verme  gücü  denilir.  Bunun  için  100  gr  beyaz  pigment  kullanılır.  Beyaz 
pigment içine 1 gr renkli pigment konularak meydana getirdiği renge bakılır.  Organik pigmentler 
inorganiklere göre 2­5 kat daha fazla renk verme gücüne sahiptir. Organik pigmentlerin kuvvetli 
renk  verme  gücü  olmasına  rağmen  örtücü  değillerdir.  Bu  durum  tanecik  boyutu  ile  alakalıdır. 
Tanecik  boyutu  küçüldükçe  renk  verme  gücü  artarken  örtücülüğü  azalır.  Bazı  anorganik 
pigmentlerinde  tanecik  boyutu  küçültülerek  renk  verme  güçleri  arttırılmış,  örtücülükleri 
azaltılmıştır. 
Par laklık / canlılık 
Parlaklık  kimyasal  yapıya,  konsantrasyona  ve  dispersiyon  derecesine  bağlıdır.  Organik 
pigmentler inorganiklere göre daha canlı ve parlaktır. Tanecik boyutu  faza  olan pigmentler  mat 
gözükürler.  Parlak  ve  canlı  renk  elde  edilmesi  için  pigmentin  tanecik  boyutu  5µ  (mikron)u 
geçmemesi istenir. 
Disper siyon kabiliyeti 
Bir pigmentin bir bağlayıcı ile ıslanarak tamamen dağılmasıdır. Pigmentler hazırlanırken 
tanecik boyutu eşit olmalı ve topak içermemelidir. Aksi takdirde homojen karışım elde edilemez. 
Çok  küçük  tanecik  boyutuna  sahip  pigmentlerin  hazır  karışımları  aşırı  viskoz  (yoğun) 
olacağından  istenmez.  Buna  rağmen  iri  tanecik  boyutuna  sahip  pigmentlerin  dispersiyonu 
(dağılması) güçtür. Çünkü pigmentler yeteri kadar ıslanmaz. 
Pigmentler in yağ emme kapasitesi 
100  gr  pigmentin  ıslanması  için  gerekli  minimum  yağ  değeridir.  Parçacık  boyutu  fazla 
olan pigmentler fazla yağ emmezler. Dolayısyla ortamın yoğunluğu fazla değildir. Buna karşılık 
çok  ince  yapılı  olan  pigmentler  fazla  oranda  yağ  emerler  ve  ortamın  yoğunluğu  fazladır.  Bu 
pigment  karışımı  kullanışlı  değildir.  İnorganik  pigmentler  daha  az  yağ  emdiklerinden 
yoğunlukları  azdır,  bundan  dolayı  karışımdaki pigment  oranı  arttırılabilir.  Genel  olarak organik 
pigmentler %30 luk karışımlar halinde, inorganik olanlar ise %35­65 lik karışımlar halinde satılır. 
Pigment hacim konsantr asyonu 
Bir pigment karışımının içindeki pigment hacminin tüm boya hacmine bölünmesiyle elde 
edilen değerdir. P.V.C  (pigment volume consentration) olarak ifade edilir.

6 
 Formülü ile hesaplanır 
Örnek:  Özgül  ağırlığı  1,5  gr/  cm3  olan  pigmentten  19  kg  kullanılıp  90  litre  boya 
üretilmiştir. 
P.V.C nedir ? 
19 kg= 19000 gr 
Pigment hacmi= 19000/1,5 
=12666,6 cm3 
boya hacmi= 90 litre =90 dm3= 90.000 cm3 
P.V.C=(12.666,6 CM3/90.0000 CM3)*100 
P.V.C=14,07 
Buna  göre  karışımın  pigment  oranı  %14  tür.  Bu  rakam  bize  karışımın  pigment  içeriği 
hakkında bilgi verir 
Işık haslığı 
Işık haslığı pigmentin güneş ışığına dayanıklılığını ifade eder. Pigmentler zamanla güneş 
ışığının etkisiyle solarlar ve renk değiştirirler. Örnek olarak ftalosiyanin mavi renk veren organik 
bir  pigmenttir.  Bu  pigmenti  beyaz  bir  pigment  karıştırılıp  açık  mavi  bir  renk  elde  edildiğinde 
zamanla  ftalosiyanin  (mavi)  solar  ve  kirli  beyaz  renge  dönüşür.  Genel  olarak  inorganik 
pigmentler  organiklerden  daha  ışığa  dayanıklıdır.  Açık  renk  boyamalarda  sadece  organik 
pigmentler  kullanılırsa  zamanla  solacağı  göz  ardı  edilmemelidir.  Otomobil  ve  döşemelik 
derilerde  7­8  ışık  haslığı  gibi  yüksek  değerler  istenildiğinden  bu  duruma  dikkat  edilmeli  ve 
organik pigmentlerin kullanımı sınırlandırılmalıdır. 
Solvent dayanımı 
Pigmentlerin solventte çözünmez olması istenir, aksi taktirde apre katında uygulanan tiner 
benzeri  çözücüler  pigmentleri  çözerek  filmin  yüzeyine  çıkmasına  neden  olurlar.  Buna  boya 
kusması  adı  verilir.  Boya  kusması  solventlerle  olabileceği  gibi  pigmentin  içine  konulan 
yağlarlada olabilir. Pigment üreticileri solvente ve yağlara (plastikleştirici maddelere ) dayanıklı 
pigmentler  üretirler.  İnorganik  pigmentlerin  solvent  dayanımı  organik  pigmentlere  göre  daya 
iyidir.  Bu  durumu  test  etmek  için  yapılan  uygulama  şöyledir.  Derilerin  üzeri  pigmentle 
yapıldıktan sonra üzeri beyaz selüloz boya ile kapatılır. 50 o C kurutulur. Beyaz Selüloz tabakanın 
üzeri renklenirse pigment kusma yapmaktadır.

7 
Der i ör tü boyalar ı (pigment disper siyonlar ı) 
Pigment ve boyar madde 
Derilerin  yüzeyinin  dış  tesirlerden  korunması  ya  da  güzel  bir  görünüm  sağlanması  için 
renkli  hale  getirilmesinde  kullanılan  maddelere  “BOYA”  denir.  Finisajda  kullanılan  boyaların 
içinde pigment ve boyar maddeler vardır. Pigment  ve boyar madde kelimeleri birbirinden farklı 
kelimelerdir.  Bu  iki  sözcük  eşanlamlı  değildir.  Pigmentler  bir  bağlayıcı  ile  karışmış  fakat 
çözünmemiş  karışımlardır.  Pigmentler  deri  yüzeyine  boyama  tabancaları,  kadife  ve  roll­coat 
(silindir  boyama)  ile  uygulanır.  Bu  işlem  gerçekte  bir  baya  değil  bir  örtmedir.  Genellikle 
pigmentler  anorganik  yapıda  ve  ya  organik  yapıda  da  olabilirler.  Uygulandıkları  yüzeyde 
kimyasal hiçbir değişiklik yapmazlar. 
Derilerin renkli hale getirmede uygulanan maddelere ise "Boyarmadde" denir. Ancak her 
renk veren veya renkli olan madde boyarmadde değildir. Boyarmaddelerle yapılan renklendirme 
pigmentlerle  yapılan  renklendirme  işlemine  benzemez.  Genellikle  dolapta  çeşitli  boyama 
yöntemleriyle  uygulanırlar.  Bütün  boyarmaddeler  organik  bileşiklerdir.  Boyanacak  cisimler 
boyarmadde  ile  devamlı  ve  dayanıklı  bir  şekilde  birleşerek  cismin  yüzeyini  renklendirirler. 
Genellikle  boyar  madde  cismin  yüzeyi  ile  kimyasal  veya  fizikokimyasal  bir  ilişkiye  girerek 
birleşmiştir. Bunları bağlandıkları deri lifinden uzaklaştırmak zordur. 
Pigmentler in Özellikler i 

Pigmentler,  renkleri  nedeniyle  önem  taşıyan  ve  bu  nedenle  çoğunluk  yüzey  örtme 
işlemlerinde  kullanılan,  suda,  organik  çözücülerde  ve  yağlarda  çözünmeyen  anorganik  veya 
organik;  doğal  veya  sentetik  toz halinde  kristalin  maddelerdir.  Finisaj esnasında  pigmentler  toz 
halinde kullanılmazlar. Genelde su bazlı pigment dispersiyonları halinde veya solventli ortamda 
reçinelerle  beraber  disperse  edilip  kullanılırlar.  Dispersiyondan  amaç  pigmentin  bir  bağlayıcı 
(binder)  veya  dispergatör  (dağıtıcı)  vasıtası  ile  bir  ortamda  dağıtılarak  akıcı,  kolay  tatbik 
edilebilen, kolayca diğer dispersiyonlarla karıştırılabilen, kümeleşme (agregat) yapmayan, sıvı ve 
stabil  (durağan)  bir  boya  pastası  elde  etmektir.  Disperse  olmuş  tanelerin  tekrardan  yan  yana 
gelerek daha büyük taneler meydana getirip, yumuşak bir çökelti oluşturması haline flokülasyon 
denir.  Eğer  disperse  edilmiş  taneler  bir  araya  gelerek  sert  ve  kolayca  disperse  edilemeyen  bir 
çökme meydana getiriyorlarsa bu olaya sedimantasyon (çökme) denir. Bazen iki veya daha fazla 
pigment  kullanılarak  boyama  yapıldığında  değişik  yoğunluktaki  pigmentlerin  bir  kısmı  hafifçe 
çökerken  bir  kısmı  yüzeyde  kalır.  Bu oluşum  gerek  finisaj  esnasında  gerekse  kuruduktan  sonra 
arzu edilmeyen değişik tonların oluşmasına neden olur. Böyle durumlar özellikle siyah pigmentin 
ağır  inorganik  pigmentlerle  karıştırılması  esnasında  çok  fazla  özgül  ağırlık  farkları  meydana 
gelmesinden  oluşur.  Bu  olayı  önlemek  için hem  ortamı  aşırı  sulandırmamak,  aksine  viskoziteyi 
arttırmak, hem de ortama pigmentlerin birbirlerine daha iyi bağlanmalarını sağlamak için binder 
ve  yüzey  aktif  madde  ilavesi  gerekebilir.  Piyasada  bulunan  pigment  ürünleri;  pigmentler, 
bağlayıcılar,  yumuşatıcılar,  dispergatörler,  stabilizatörler  ve  çözücülerden  meydana  gelir. 
Pigmentlerin yoğunlukları karışımda bulunana diğer maddelerinkinden fazla olduğu için zamanla 
karışım  homojenliği  bozulur,  tabaka  ayrılması  başlar.  Değişik  parti  finisajlarda  farklı  örtücülük 
ve  renk  tonu  meydana  gelmemesi  için,  pigmentler  bulundukları  orijinal  kaplarda  iyice 
karıştırıldıktan sonra ihtiyaç duyulan miktar kadar alınmalıdır. 
Pigmentler,  ışıktan  ve  atmosferik  etkilerden  özellikle  oksijenden  zarar  görmemek, 
sürüldüğü  yüzeye  bağlayıcılar  yardımı  ile  iyi  örtme  gücü  sağlamak,  bütün  deri  yüzeyinde 
homojen  renk  tonu  meydana  getirerek  düzgün  olmayan  dolap  boyamalarını  homojenleştirmek,

8 
pigmentin  raf  ömrünün  uzun  olması  için  binderlerle  reaksiyon  vermemeli,  kimyasal  bakımdan 
etkin  olmamalı  ve  zehirli  olmamak  gibi  özelliklere  sahip  olmalıdır.  Pigmentler  bağlayıcı 
maddelerle deri yüzeyine uygulandıklarında örtücü renkli bir tabaka oluştururlar; suda ve organik 
çözücülerde çözünmedikleri için deriye diğer finisaj katlarına geçmezler. 
Pigmentleri  deriye  bağlamak  için  binderlere  (bağlayıcı)  ihtiyaç  vardır.  Pigmentler  tek 
başlarına  deriye  bağlanamazlar.  Deri  finisajında  pigmentler  alt  işlentilerde  istenilen  renge 
boyanmış  deriler  üzerine  yeniden  daha  düzgün  renkler  oluşturmak  için  kullanılır.  Böylelikle 
modanın  istediği  renkler  ve  görünümler  elde  edilir.  Finisaj  işlemiyle  birlikte  ayrıca  derileri 
yağmur, kazınma , çizilme ve donma gibi dış ortama karşı dayanıklı hale getirilir 
Pigmentlerin ışık haslıkları dolap boyalarından yüksektir ve bu özellik beyaz hariç çok az 
dolap boyası kullanılan açık renklerde ışık haslığı yönünden önemlidir. Bir pigmentin ışık haslığı, 
o  pigmentin  ışık  etkisine  dayanıklılığı  ve  güneş  ışığı  karşısındaki  davranışıdır  ve  pigmentlerin 
bağlayıcı  içindeki  konsantrasyonuna  bağlıdır.  Genelde  anorganik  pigmentler  organik 
pigmentlerden daha dayanımlıdır. Deri sanayinde genellikle tam tonlarda 5 ışık haslığı yeterlidir; 
pastel  renklerde  4  ışık  haslığı  değeri  istenir.  Pigmentler  örtücü  boyama  için  kullanılırlar  ve  bir 
pigmentin  binder  eşliğinde  sürüldüğü  yüzeyin  rengini  altını  göstermeyecek  şekilde  kapatması, 
pigmentin örtme gücü olarak tanımlanır ve pigmentin konsantrasyonuna bağlıdır. 
Pigmentler,  çok  küçük  tanecik  büyüklüğünde,  örneğin  genellikle  1  mikron'dan  daha 
büyük olmayan ve 0.01  mikron  kadar küçük olabilen çözünmeyen tozlardır. Köken  bakımından 
hem doğal ve hem de sentetik, bileşim bakımından ise anorganik ve organik olabilirler. 

Pigmentlerin, renklerinden başka şu özelliklere sahip olmaları gerekir: 

1. Suda çözünmemek 
2. Işıktan ve atmosferik etkilerden (özellikle oksijenden) zarar görmemek 
3. Sürüldüğü yere iyice bağlanıp örtme imkanı sağlamak. 

Bu  özelliklere  uygun  bir  çok  anorganik  pigment  vardır;  fakat,  organik  pigmentler 
genellikle  suda  veya  yağlarda  çözündüklerinden  yağlı  boya  yapımında  kullanılabilmeleri  için 
lake  haline  getirilerek  çözünmeleri  önlenir.  Lakeler,  oksidasyona  dayanıklı  boyar  maddelerin 
bazı metaller, tuzlar veya tanen ile birleşmesinden doğar, daha doğrusu adı geçen maddeler renkli 
bileşiğe bir dayanak ödevi görür. (lake: Bir tuz ile çözünür boyanın çözünmez hale getirilmesi) 
İdeal bir pigment kimyasal bakımdan inert (kimyasal bağ yapmayan, etkisiz) olup çözünür 
tuzlar içermemeli, kolay disperse (su içinde dağılma) olabilme, kullanıldığı ortamlarda çözünmez 
ve  normal  sıcaklıklardan  etkilenmez  olmalıdır.  Pigmentlerin  solventlerde  çözünmez  olması 
istenir  çünkü  aksi  takdirde,  boyadan  sonra  apre  için  uygulanan  lak  ve  tiner  karışımı  pigmenti 
çözer  ve  yüzeye  çıkmasına  neden  olur.  Bu  olay  en  çok  kırmızı  renklerde  olduğu  için  kanama 
(Bleeding)  adı  verilir,  pratikte  boya  kusması  (migrasyon)  olarak  adlandırılır.  İnorganik 
pigmentler,  organik  pigmentlere  nazaran  solvent  plastifiyanlar  da  çözünmezler  ve  migrasyon 
yapmazlar.  Bir  pigmentin  boya  kusması  (migrasyon)  testi  için;  kontrol  edilecek  pigment  bir 
bağlayıcı vasıtası ile yüzeye tatbik edilir ve üzerine beyaz selülozik boya püskürtülerek tamamen 
beyazla  kaplanır.  50  o C’de  kurutulur.  Eğer  yüzey  yavaşça  renklenmeye  başlarsa  pigment 
kusmaktadır.  Pratikte  bunun  örnekleri  deride  boya  kusması,  ele  boya  çıkması,  yaş  ve  kuru 
sürtünme  haslığının  düşüşü  şeklindedir.  Bir  pigmentin  titan  veya  çinko  oksit  gibi  beyaz  bir 
pigmenti  renklendirme  gücüne  o  pigmentin  renk  verimi,  boyama  gücü  veya  renk  şiddeti  denir. 
Organik pigmentler inorganik pigmentlerden 2­5 kere daha güçlü renk vericidirler, renk verimleri 
yüksektir. Alkali maddelerin finisajı bozmamaları gerekir. Bu yüzden pigment seçiminde, alkali 
haslıklarının  mümkün  olduğunca  yüksek  olmasın  dikkat  edilmelidir.  Sentetik  inorganik

9 
pigmentler;  deri  sanayinde  üniform  yapıda  oluşları,  yabancı  madde  kapsamamaları  ve 
taneciklerinin  eşit  ve  küçük  oluşu  gibi  fiziksel  özelliklerinden  ötürü  sıkça  kullanılırlar.  Pastel 
tonlarda  mükemmel  finisaj  verirler.  Boya  kusmasına  sebep  olmadıklarından  solventli  ve  renkli 
nitroselüloz laklarında kullanılırlar. Organik pigmentler genellikle suda, yağlarda ve solventlerde 
çözündüklerinden  lak  (lake)  haline  getirilerek  çözünmeleri  önlenir.  Berrak­şeffaf  sarı,  oranj, 
mavi,  kırmızı  ve  yeşil  tonları  vardır.  Özellikle  haslıkları  yüksek  parlak  ve  canlı  renkler  veren 
ftalosiyanin kompleksleri  kullanılır. Organik  pigmentler, anorganik pigmentlere nazaran derinin 
tabii görünümünü daha iyi muhafaza  etmelerine rağmen  en büyük dezavantajı çok  küçük  taneli 
olmaları nedeniyle zamanla diğer finisaj katlarına geçerek boyamalarıdır. 
Pigmentlerin tanecik büyüklüğü örtü boyasının optik davranışını (ışığı yansıtma) belirler. 
Tanecik  büyümesi  örtücülüğü  arttır,  ancak  renk  etkinliği  azalır,  renk  matlaşır.  Pigmentler 
optimum bir tane büyüklüğü dağılımı sağlanmalı ve bu dağılım depolama ve kullanımı sırasında 
muhafaza  edilmelidir.  Pigment  üretici  firmalar  bu  ürünleri  kullanıma  hazır  olarak  piyasaya 
sürerler.  Üreticiler  bilgi  birikimleri  nedeniyle  her  bir  pigment  için  tane  dağılımı,  tane  sertliği, 
dispersiyon davranışı, optik etkisini en uygun duruma getirmeye çalışmaktadırlar. 

Pigment  karışımlarının  çökmeye  karşı  dayanıklılıkları  sadece  üretim  özelliklerine  bağlı 

değildir.  Stabilite  daha  çok  finisaj  çözeltilerinde  pigmentle  birlikte  kullanılan  diğer  finisaj 
maddelerinin  özelliklerine  de  bağlıdır.  Birlikte  kullanılan  bu  maddelerin  birbirine  dayanıklı 
olması gerekir. Pigmentlerin çökmesi ile deri yüzeyinde farklı renk tonları meydana gelir. Çökme 
genellikle pigment karışımında bulunan bağlayıcının başka bir bağlayıcı (binder) ile karıştırılması 
ile  olur.  Organik  pigmentler,  anorganik  pigmentlerden  çökmeye  daha  yatkındırlar.  Organik  ve 
anorganik  pigmentlerin  üretim  şekillerine  göre  saflık  dereceleri,  renk  tonları,  tane  büyüklüğü, 
dispersiyon davranışı ve belirli bazı özellikleri farklılık göstermektedir. Pigmentler sağlığa zararlı 
maddeler içerirler. 

Pigment çeşitler i 

a­Kazeinli pigmentler  
Bu pigmentler alkali dispersiyonlar halinde bulunur. İçersinde az miktarda plastikleştirici 
yağlar,  bakteri  önleyici  bakterisitler  ve    küf  önleyici  maddeler  içerirler.  Ph’ları  7,5­9  arasında 
değişir, bundan dolayı anyonik maddelerle birlikte kullanılır. 
Kuru madde oranları ;  
Beyaz pigment pasta  %40­60 
Anorganik pigment pastalar  % 25­35 
Organik pigment pastalar  %10­15 
Siyah pigment pastalar  % 8­12 
Kazeinli pigment pastalar örtücü finisajda ve semi anilin (yarı anilin) finisajda kullanılır. 
Aynı  renkteki organik pigmentlerle karıştırılarak  görünümleri canlandırılır.  Bu pigment pastalar 
kazein  adı  verilen  protein  türü  bağlayıcılar  içerir.  Kazein  kalın  ve  sert  film  verdiğinden  bu 
pigment  pastalarla  elde  edilen  finisaj  filmi  zülf  (buruşuk  görünüm)  yapabilir.  Bu  pigmentlerle 
yapılan finisaj filminin kuru sürtme dayanımı yüksek olması rağmen elastikiyeti düşüktür. 

b­ Kazeinsiz pigmentler  
Bu  pigment  çözeltileri  az  veya  hiç  bağlayıcı  içermezler.  Pigmentlerin  su  içindeki 
dayanımları  emülgatörlerle  sağlanır.  Çözeltilerin  yoğunluğunu  sağlamak  için  etil  selüloz  türü 
maddeler  kullanılır.    Bu  pigmentler  daha  yoğun  pigment  içerirler.  Finisajda  zülf  yapmazlar. 
Parlaklıkları kazeinli pigmentler değildir. Giysilik veya yumuşak tutum istenen derilerin finisajda 
kullanılır.  Bu  pigmentler  verdiği  finisaj  filmi  ince  ve  yumuşaktır.  Zaman  içinde  bekledikçe 
çökme eğilimine girerler. Dibe çöken maddeler karıştırıldığında tekrar eski halini alır.

10 
c­ Katyonik pigmentler  
Astar katta örtücülük istendiğinde katyonik pigmentler kullanılır. Bu pigmentler katyonik 
dispergatör  (dağıtıcı) kullanılarak  hazırlar.  Bu pigmentler ile  katyonik  yüklü binderler   ve diğer 
yardımcılar kullanılır. 

Ör tücülükler ine gör e pigmentler 

1­  Örtücü pigmentler 
2­  Yarı örtücü pigmentler 

Örtücü pigmentler  

Normal  örtme  gücüne  sahip  pigmentlerdir.  Bu  pigmentler  kazein,  jelatin  veya  sentetik 
protein gibi bağlayıcı maddeler içeririler. İçerdikleri bağlayıcıların verdikleri film  serttir. Filmin 
sertliğini  yumuşatmak  yani  plastikleştirmek  için  çeşitli  wakslar(mum),  gliserin,  yağlar  ve 
modifiye  gliserin  (dietilen  glikol,  heksitol  içerikli)  maddeleri  bünyelerinde  barındırırlar.  Örtücü 
pigmentlerin kuru madde oranı %38­40 civarındadır. Pigmentler içeriği ise %70 civarındadır. 

Yarı örtücü konsantre (yoğun) pigmentler  

Konsantre  pigment  pastalardır.  Bunların  pigment  içeriği  ise  çok  yüksektir.  Konsatre 
pigment pastalar normal pigment pastalar gibi deri yüzeyinde fazla birikmezler. Bu pigmentlerin 
daha az örtme gücü ve daha fazla renklendirme gücü olduğundan anilin, semi­anilin gibi derilerin 
finisajında tercih edilir. Derilere ince ve pürüzsüz bir tutum kazandırırlar. Bu pigmentler genelde 
organik  pigmentlerden üretilmişlerdir.  Bu  pigmentler  az örtme  gücü  ve  yüksek boyama  gücüne 
sahiptir.  Bu  tür  pigment  pastalar  geleneksel  pigment  pastalar  kazein  gibi  bağlayıcı  madde 
içermezler,  yüksek  akışkanlığa  sahiptir.  Bu  tür  pigmentler  yüksek  renk  verme  gücüne  sahip 
olduğundan  tonlama  ve  nüanslama  boyamalarında  kullanılır.  Yani  dolapta  boyanmış  deriler 
üzerine  hafifçe  renk  düzgünlüğü  sağlamak  için  ince  bir  finisaj  tabakası  oluşturulur.  Bu 
pigmentlerin ışığı geçirme özelliklerinin yanı sıra finisaja parlaklıkta kazandırırlar. Bu boyaların 
boyar  maddelere  (anilin  boyalar)  göre  daha  fazla  solvent  dayanımı  vardır.  Pigment  pastalar 
zamanla  bekledikçe  çökme  eğilimine  yani  farklı  katmanlara  ayrılmaya  başlarlar.  Kullanmadan 
önce  pigment  pastaları  iyice  karıştırılmalıdır.  Organik  pigmentler  ve  inorganik  pigmentler  bir 
arada kullanılabilir. Böylelikle daha canlı renkler elde edilir. 

Der i finisajında kullanılan Temel pigmentler 
1­Beyaz Pigmentler 

a­Titan dioksit 
En önemli beyaz pigment titan dioksid'dir; bunun yüksek olan kırılma indisi nedeniyle tek 
başına en yüksek örtme miktarını verir. Bu pigment çok ince yapılı ve kimyasal maddelere karşı 
dayanıklıdır.    Krem  rengine  çalan  anatas  tipi”  (seramik  beyazı)  ve  mavimsi  “rutil  tipi”  vardır. 
Rutil tipinin örtücülüğü daha fazladır. Anatas, tebeşirlenen tipte bir pigment olarak kabul edilir ve 
deri finisajında son katlarda tercih edilir ve örtücülüğü azdır. 
Titanyum  dioksitten    iyi  bir  beyaz  pigment  elde  etmek  için  üretim  esnasında  %25 
oranında  tetra  sodyum  pirofosfat  ilave  etmek  gerekir.  Ayrıca  demiroksit  gibi  kirletici  tuz 
içermemelidir.

11 
 b­Çinko oksit 
Çok temiz ve beyaz bir rengi vardır. Sararma yapmaz, ultra viyole ışıklarına dayanıklıdır. 
Bu nedenlerle titan dioksite katkı olarak kullanılır. Kapatıcılığı düşüktür. 

c­Çinko sülfür  
Çinko sülfürün kapatıcılığı çinko okside göre daha iyidir. Selüloz finisajda kullanıldığında 
iyi  sonuçlar  alınır.  Suda  çözündürülmesi  zor  olduğundan  titanyum  beyazı  kadar  kimyasal 
maddelere dayanıklıdır. 

d­Litopon 
Litopon, kalsiyum sülfat veya baryum sülfat kristalleri üzerine birlikte çöktürülmüş çinko 
sülfür karışık pigmenttir. Fiyatı daha ucuzdur. Titanyum dioksite göre ışık haslığı daha düşüktür. 
Yani daha fazla sararma eğilimindedir. Işık haslığını geliştirmek için içine bir miktar inceltilmiş 
magnezyum oksit ilave edilmelidir. 

(Bunların  dışında  barytes,  blanc  fixe,  aliminyum  ve  Çin  kilide  beyaz  pigment  olarak 
kullanılır) 

2­Siyah pigmentler 

a­Karbon siyahı 
Bu  renkte  ana  renklerdendir.  Ana  kaynağı  karbondur.  Gaz  ve  yağların  az  oksijenli 
ortamda   yakılması sonucunda elde edilir.  Elde edilen karbon siyahlarının tanecik boyutları çok 
düşüktür, 0,001­0,5 µ arasındadır. Tanecik boyutu arttıkça renk şiddeti artar.  Elde edilen karbon 
tozlarının suda çözünmesi zordur ancak iyi disperse olurlar  Bu pigmentin üretimi zordur. Karbon 
siyahının çok fazla çeşidi vardır. Çok ince tanecik boyutuna sahip siyah pigment dalgalı görünüm 
oluşturduğundan  deri  finisajı  için  uygun  değildir.    Karbon  siyahı  kırmızı  bir  görümün 
oluşturduğundan  içine  bir  miktar  mavi  pigment  ilave  edilmelidir.  Bunun  için  mavi  tonlu 
nigrosinlerde kullanılabilir. 

b­Demir oksit 
Genel olarak siyahlığı iyi değildir. Örtücülükleri ve ışık dayanımı iyidir. 

c­Kobalt siyahı 
Kobalttan elde edilen siyah pigment iyidir, ancak pahalıdır. 

d­Nigrosinler  
Nigrosinlerde  siyah  boyamalar  için  kullanılabilir  ancak  deri  üzerinde  kristallenmeler 
yapabilir. 

3­Sar ı Pigmentler 

a­Krom sarı 
Kurşun tuzları çözeltisi içine sodyum veya potasyum kromat ilavesi ile elde edilir. Yeşil 
sarıdan  portakal  sarıya  kadar  renkler  elde  etmek  mümkündür.açık  sarı  için  bir  miktar  sodyum

12 
sülfat  ilave  edilir.  Bu  pigmentler  iyi  örtücülük  verirler.  Toksik  özellikleri  vardır  ve  ağır  metal 
zehirlenmelerine neden olabilir. Bundan dolayı eskimiş derilerin finisajlı kısmı cilde direkt olarak 
temas  etmemelidir.  Bu  zehirli  özelliklerinden  dolayı  kurşun  içerikli  pigmentlerin  kullanımı 
sınırlandırılmıştır. 

b­Kadmiyum sarısı 
Bu pigmentler kadmiyum tuzlarından elde edilir.  Bu pigmentlerin ışık ve ısı dayanımları 
iyidir. Kapatıcı özellikleri fazladır. Altın sarıdan limon sarısına kadar renkler elde edilir. Kurşun 
kadar olmasa da zehirleyici özelliktedir. 

c­Baryum kromat 
Açık sarı renkli pigment elde edilir. Krom sarıda daha az örtücüdür. 

d­Çinko –krom tuzu 
Hafifçe  yeşile  çalan  açık  sarı  renk  elde  edilir.  Nitroselülozun  renklendirilmesinde 
kullanılır. 

4­Oksit sar ı (kar amel) 

Bu renk pigmentler demir oksitten üretilir. 180 Co dereceye kadar ısı dayanımı vardır. Bu 
sıcaklıktan sonra rengi kırmızıya dönerToksik özelliği yoktur. Asit, alkali ve ışık dayanımı iyidir. 
Örtücülükleri iyidir. Rengi kirli sarıdan yeşilimsi sarıya kadar değişir. 

(bunların dışında kadmiyum lithopon, hansa sarı, naftol sarısı da vardır) 

5­Mavi ve mar on r enkler 

a­Prusya mavisi 

Genel  olarak  bronslaşmaya  tipleri  kullanılır.  Alkali  dayanımı  iyi  olmadığında  su  bazlı 
finisajlarda kullanılmaz, selüloz finisajında kullanılır. Örtücülükleri ortadır. 

b­Kobalt mavisi 

Su ve solvent bazlı finisajda kullanılabilir.  Örtücülüğü azdır ve fiyatı yüksektir. Parlaklığı 
iyidir. Deri finisajında nadir kullanılır. 

c­Ultra marin mavisi 
Kükürtlü alüminyum silikat bileşiği şeklinde bulunur. Beyaz pigmentlerin hafif  yeşilimsi 
sarı  renklerini  düzeltmek  içinde  kullanılır.    Çok  kolay  disperse  edilir.  Alkali  dayanımı  iyidir. 
Örtücülüğü  ve  renk  verme  gücü  zayıftır.  Örtücülüğü  artırmak  için  ftalo  siyanin  ile  birlikte 
kullanılır. Işık dayanımı istenen mavi renkli finisaj rengi elde etmek için bu pigmentler kullanılır. 

d­F talosiyanin mavisi 
Bu pigmentlerin ışık  ve ışık dayanımı iyi ancak alkali ve asit dayanımı kötüdür. Boyama 
gücü  iyidir  fakat  yoğun  kullanıldığında  kırmızıya  çalan  mavi  bir  renk  elde  edilir.    İçine  beyaz 
pigment ilave edildiğinde renk yeşile çalan maviye döner.

13 
6­Kır mızı r enkler 

a­Demir oksit  kırmızısı 
Koyu  kızıl  renkte  sarı  pas  rengine  kadar  renkler  elde  edilir.  Çok  kullanılan 
pigmentlerdendir. Zehirli değildir. Isıya ve ışığa dayanıklıdır. Örtücülükleri iyidir. 

b­Molibdat turuncu /oranj 
Nar  çiçeği  renginden  portakal  kabuğu  rengine  kadar  değişik  renkleri  bulunur.  Bu 
pigmentler  zehirleyici  etkisi  vardır.  Bu  pigmentlerin  yerine  kadmiyum  selenyum  pigmentleri 
kullanılır.

c­Kadmiyum kırmızı 
Selenyum sülfür ve kadmiyum sülfür renklerinden elde edilir. Parlak kırmızı renkten koyu 
bordoya kadar renkler elde edilir. Işık ve ısı haslıkları iyidir. Parlak renkler verirler. Genel olarak 
bordo pigment yapımında kullanılır. Zehirleyici özellikleri vardır. 

d­Para kırmızısı 
Para kırmızısı (Paranitro benzen­azo­b­naftol) suda çözünmez özellikte ve fiyatı ucuzdur. 
Işık haslığı iyidir ancak bronslaşma eğilimi vardır. 

e­Lithol kırmızısı 
Lithol kırmızısı (organik pigment) ıslatılması ve öğütülmesi zordur. Bronzlaşma (metalik 
görünüm) eğilimi vardır. Bronzlaşmayı önlemek için pigment karışının içine titanyum dioksit ve 
molibdat  oranj    ilave  edilir.  Kırmızı  pigmentle  örtücü  boyama  elde  etmek  zordur.  Bu  pigment 
yalnızca su bazlı finisajda kullanılır. 

7­Yeşil pigmentler 

a­Krom oksit yeşili 
Çok  temiz yeşil renk elde edilir. Mükemmel derecede ısı, ışık  ve asit  ve alkali dayanımı 
vardır.  Açık  yeşilden  koyu  yeşile  kadar  tüm  renklerin  elde  edilmesinde  kullanılır.  Örtücülüğü 
iyidir.  Solventlerde çözünmez. Yoğunluğu  fazla olduğundan süspansiyonda stabil halde kalması 
zordur. 

b­Pigment Green B 
Bu  pigmentler  nitrozo  betanaftol’ün  demir  tuzudur.  Sarımtırak  yeşil  renk  verir.  Işık 
haslığı  iyidir.  Su  ve  solvent  bazlı  finisajda  kullanılır.  Genel  olarak  nitroselülozun 
renklendirilmesinde kullanılır. 

c­F talosiyanin yeşili 

Poliklor  bakır  ftalosiyanin  yeşil pigment  elde  etmek  içinkullanılır.  Parlak  sarı  yeşil  renk 
verir. Yüksek ışık dayanımı vardır.

14 
8­Sedef pigmentler 

Işığı  geçiren  metallerin  ışığı  geçirmeyen  metallerle  karıştırılmasıyla  elde  edilir.  Işığı 
geçirmeyen  metaller  deri  yüzeyini  kapatırken  ışığı  yansıtan  metaller  ise çeşitli  yöne  yansımalar 
yaparak  çok  renkli  görüntü  elde  edilir.  Yoğunluğu  fazla  olan  pigmentler  olduğu  için  çözelti 
içinde  çökmeler  görülür.  Hem  su  bazlı  finisajda  hem  de  nitroselülozun  renklendirilmesinde 
kullanılır. 

Pigmentler in kır ılma indeksler i 

Madde  Kırılma İndisi 
Rutil titan dioksid  2.76 
Anatas titan dioksid  2.55 
Çinko sülfür  2.37 
Antimon oksid  2.09 
Çinko oksid  2.08 
Bazik kurşun karbonat  2.00 
Bazik kurşun sülfat  1.93 
Baritler  1.64 
Kalsiyum sülfat (anhidrit)  1.59 
Magnezyum silikat  1.59 
Kalsiyum karbonat  1.57 
Silika  1.55 
Demiroksit sarı  2,4 
Demiroksit kırmızı  2,9­3,2 
Kadmiyum sarı  2,3­2,4 
Molibdat turuncu  2­2,3 
Kadmiyum kırmızı  2,6­2,8 
Krom yeşili  2,5 
Ultra marin mavi  1,5­1,6 
Kobalt mavi  1,75 

Kaynaklar ına göre pigmentler 

Anor ganik Pigmentler 
Anorganik pigmentler doğal veya sun'i pigmentler olarak ikiye ayrılırlar. Doğal anorganik 
bileşikler önce kırılır, ayıklanır ve yıkanır, ondan sonra ince toz haline getirilir. Elde edilen tozda 
sedimentasyon (çöktürme) yolu ile elde edilerek, belli kalitede ürünlere ayrılır. 
Bununla  beraber,  doğal  pigmentler  sınırlıdır.  Modern  deri  sanayinde,  bu  gün  özellikle 
kuru yolla veya çöktürme yöntemiyle elde edilen sun'i pigmentler kullanılmaktadır.

15 
 Çinko beyazı, ultramarin, gibi bazı önemli boyalar kuru yolla imal edilmekle beraber, en 
zengin  pigment  grubunu  çöktürme  yolu  vermektedir.  Bu  durumda  başvurulan  yol,  bazı 
bileşiklerin, pek yüksek olmayan sıcaklıklarda ve büyük bir su kütlesi sayesinde çökertilerek, çok 
ince toz halinde ede edilmesi esasına dayanır. 
Beyaz  pigmentlerin  tümü,  titan,  çinko,  kurşun  veya  antimonlu  anorganik  bileşiklerdir. 
Bunlar, asidik de olabilen taşıyıcı ile reaksiyona girip girmemesine göre, reaktif pigmentler veya 
reaktif olmayan pigmentler olarak sınıflandırılırlar. 
Reaktif  olmayan  en  önemli  beyaz  pigment  titan  dioksid'dir;  bunun  yüksek  olan  kırılma 
indisi  nedeniyle  en  yüksek  örtme  gücü  verir  Titan  dioksid  kristal  yapısına  göre  rutil  ve  anatas 
olarak iki şekilde bulunur. Anatas, tebeşirlenen tipte bir pigment olarak kabul edilir. 
Reaktif olmayan diğer iki pigment ise çinko sülfür ve litopondur. Litopon, kalsiyum sülfat 
veya baryum sülfat kristalleri üzerine birlikte çöktürülmüş çinko sülfür karışık pigmenttir. 
Reaktif  beyaz pigmentler,  bazik karbonat, bazik sülfat  beyaz kurşun, bazik  silikat beyaz 
kurşun,  dibazik  kurşun  fosfıt,  çinko  oksid,  kurşunlu  çinko  oksid  ve  antimon  oksidir.  Reaktif 
pigmentler,  örtme  işlemlerinde  çeşitli  fonksiyonlar  görürler;  örneğin,  çinko  oksid,  bazik 
olduğundan,      yağlı  boya  taşıyıcısının    asit  gruplarıyla,      kolayca  çinko    sabunlan oluşturur. 
Antimon oksit alev geciktirici özelliklerinden dolayı kullanılır. 
Beyaz  katkı  (dolgu)  maddesi  pigmentlerinin  parlaklık,  doku,  süspansiyon  ve  viskozite 
kontrolü gibi çeşitli fonksiyonları vardır. Katkı pigmentlerinin kırılma indisleri düşüktür; örneğin, 
1.40­1.65.  Alışılmış  normal  katkı  pigmentleri;  beyaz  boya,  tebeşir  (kalsiyum  karbonat),  talk 
(magnezyum  silikat),  kil  (alüminyum  silikat),  kalsiyum  sülfat,  barit  (baryum  sülfat)  silika  ve 
mika. Katkı maddelerinin en göze çarpan özellikleri, tane büyüklükleri ve şekilleridir. 
Renkli anorganik pigmentler, köken olarak hem doğal hem de sentetik olabilirler. 
Bunlar : 
Demir  oksidler : 
Hem mineral ve hem de sentetik kaynaklardan olarak İspanya oksidi, Pers Gulf oksidi ve 
yerel demir oksidler; Sinneas, toprak boyaları  (ocher), kara toprak boya (umber) ve siyah demir 
oksidi içerirler. 
Kur şun kr omat sar ılar ı ve or anjlar ı (por takal r enkliler i): 
PbCrO4  ve modifikasyonları 
Molibdat oranjlar ı ve kır mızılar ı: 
PbMo04 ile modifiye edilmiş kurşun kromat 
Çinko kr omatlar : 
Yaklaşık bileşimi: 4 (ZnO.K2O).4(CrO3).3(H2O) 
Sülyen: 
Pb 3O4 
Kadmiyum r enkler i: 
Kadmiyum  ve  çinko  sülfür,  kadmiyum  sülfoselenürler  ve  kadmiyum  selenürlerin  sarı, 
oranj ve kırmızı karışımları 
Demir  maviler i: 
Ferriferrosiyanürlerin potasyum, sodyum veya amonyak koordinasyon bileşikleri 
Ultr amar in maviler i: 
Formülleri  bilinmemekte olup,  kaolin,  sodyum  karbonat,  silika,  kükürt  ve  bir  indirgeme 
maddesinden yapılırlar. 
Kr om yeşiller i: 
Krom sarıları ve demir mavileri harmanıdır.

16 
 Kr om oksid yeşili: 
Cr2O3.2H2O 
Or ganik pigmentler 

Organik  pigmentler  renkli  çözünmeyen  organik  bileşiklerdir.  İki  guruba  ayrılır. 

Pigmentler  ve  lake’ler.  Pigmentler  çözünmeyen  organik  maddeler,  azoik,  antrakinon  ve 
ftalosiyanin  gibi  maddelerdir.  Lakeler  ise  asit  veya  bazik  boyaların  kalsiyum  baryum  ve 
aliminyum  gibi  maddelerin  inorganik  tuzlarıdır.  Bazik  boyaları  lakeleri  deri  finisajında 
kullanılmaz. Deri finisajında asit boyaların lakeleri kullanılır. 
Organik pigmentler inorganik pigmentlere göre daha güçlü renk şiddetine sahiptir ve daha 
canlı  daha  kuvvetli  renkler  verirler.  Renkleri  saf  ve  temizdir.  Tanecik  boyutu  (0,001­0,05  µ  ) 
arasındadır. Örtücülükleri azdır. Işık dayanımları ortadan iyiye kadar değişir. Fiyatları pahalıdır. 
Yüksek saydamlık özellikleri olduğu için anilin finisajında kullanılır. Hafif deri hatalarını 
örtmek  için  inorganik  pigmentlerle  karıştırılarak  kullanılır.  İnorganik  pigmentler  örtücülük 
sağlarken organik pigmentler  güzel canlı görünüm sağlar.  Anilin görünüm  istenen  deri finisajın 
üst  katlarında  bu  tür  organik  pigmentler  kullanılır.  Finisajda  kullanılan  organik  pigmentlerin 
migrasyon  (göç  etme)  yapmayan  ve  ışıkta  solmayan  pigmentler  olmalıdır.  Organik  pigmentler 
Anilin boya adı verilen metal kompleks boyalardan daha örtücüdür 
1.  Azo  çözünmezler :  Toluidin, para­klorlanmış nitro anilinler, naftol kırmızıları, Hansa 
benzidin, dinitro anilin oranjı; bunların tümü azo boyarmaddeleri ailesinin üyeleri olup 
suda çözünmezler. 
2.  Asid­azo: Lithol, rubine renkleri, kırmızı lak , Pers oranjı, tartrazin; bunların tümü asid 
azo  pigmentleri  olup,  yapılarında  asid  grupları  (­SO3H,  ­COOH)        içeren 
boyarmaddelerden elde edilmişlerdir ve sodyum, baryum, kalsiyum veya stronsyum ile 
reaksiyona sokularak çözünmez duruma getirilmişlerdir. 
3.  Antr akinon: Alizarin, madder lakı, indantren, tekne (küp) boyaları (vat colors) 
4.  İndir goid: İndigo mavisi ve kestane renkliler (maroons) 
5.  Ftalosiyanin: Ftalosiyanin yeşili ve mavisi 
Or ganik ve anor ganik pigmentler in kar şılaştır ılmalar ı 

Anor ganik pigment  Or ganik Pigment 

Anorganik pigmentler organik pigmentlerden  Organik pigmentlerin örtücülüğü zayıftır. 
daha örtücüdür  Renk verme güçleri iyidir. 
Anorganik pigmentlerin ışık haslığı organik  Organik pigmentlerin renk tonu anorganik 
pigmentlerden daha iyidir  pigmentlerden daha canlı ve daha saftır 
Anorganik Pigmentler derilerin yüzeyi  Organik pigmentlerle derinin tabii görünümü 
kapatırlar.  daha iyi muhafaza edilir. 
Anorganik pigmentler büyük tanecik  Organik pigmentler çok ince tanecik 
büyüklükleri nedeniyle finisaj katlarına  büyüklükleri nedeniyle diğer finisaj katlarına 
geçmezler  geçerler. 
Anorganik pigmentlerin tanecik boyutu  Organik pigmentler kompleks yapıcılara 
organik pigmentlerden yüksektir  karşı hassastır. 
Kırmızı renkli organik pigmentlerin ısı 
dayanımı düşüktür, sıcak ütüleme ile kırmızı 
renk maviye çalar. 
Işığı geçirme oranı yüksektir.

17 
Pigmentler in finisajda kullanımı 

Finisaj reçeteleri hazırlanırken kullanılan pigmentlerin bilinmelidir. 
Bu özellikler aşağıdadır.
·  Işık haslığı yüksek pigment
·  Kazeinli pigment
·  Az kazeinli pigment
·  Kazeinsiz pigment
·  Konsantre (yoğun) pigment
·  Örtücü pigment 

Elde  edilecek  finisaja  göre  kullanılacak  kullanılan  pigmentte  değişir.  Pigment  pastalar 
kullanıma  hazır  şekilde  satılır.  Pigment  pastalardaki  taşıyıcı  bağlayıcı  kısım  arttıkça  renk 
değerleri  azalır,  örtücülükleri  artar.  Kalın  film  veren  binderlerle  örtücü  pigmentler  bir  arada 
kullanılırsa  derilerde  boşluklu  görünüm  artar.  Konsantre  pigment  pastalarda  %20­60  pigment 
içerikli ve %22­66 kuru madde içerikli olurlar. 
Finisajda  konsantre  ve  örtücü  olmayan  organik  yapılı  pigmentler  sıklıkla  kullanılır. 
Bunların  yüksek  boyama  gücü  ve  parlak  görünümleri  vardır.    Örtücü  finisajda  kullanımı 
sınırlıdır.  Genellikle  örtücü  pigmentlerle  kombine  edilerek  kullanılır.    Böylelikle  örtücü 
pigmentlerin  renk  şiddetleri  artar.    Organik  pigmentler  anilin  boyaların  yerine  kullanılabilir. 
Organik  pigmentlerin  anilin  boyalara  göre  haslıkları  daha  fazladır.  Organik  pigmentler  ile 
boyanarak elde edilen derilerin görünümü anilin boyalardaki gibidir. 

Pigment ür etiminde kullanılan maddeler 

Pigment disper gatör ler i (dağıtıcı) 

Pek  çok  pigment  dispergatörleri  (dağıtıcı)  vardır.  Tek  başlarına  veya  kombine  edilerek 
kullanılır. Bunlar sülfate edilmiş yağlar ve yüzey aktif maddelerdir. 

Ser tlik gider iciler 

Finisajda  kullanılan  sular  sert  olmamalı,  arıtılmış  yumuşak  su  olmalıdır.  Yumuşatma 
işlemi  için  EDTA  (  etilendiamin­  tetra  asetik  asit)  ,  DTPA  (  dietilen  triamin  penta  asetik  asit) 
,tetrapotasyum pyrofosfat, potasyum polifosfat maddeler pigment yapımı esnasında kullanılır. 

Binder  veya kor uyucu kolloid 

Binderler pigment üretimi esnasında pastanın içine katılır. Bazı binder içermeyen pigment 
pastalarda  ise  etil  veya  metil  selüloz  kullanılır.  Bunların  dışında  kazein,  zamk,  jelatin  ,  soya 
proteini, mısır proteini, polivinilalkol gibi maddeler dolgu maddeleri olarak kullanılır. 

Boyar  maddeler 

Boyar  maddeler  deri  yüzeyini  boyayan  metal  kompleks  boyar  maddelerdir.  Yapılarında 
organik  boyar  maddeler  vardır.  Renkleri  canlı  ve  parlaktır.  Örtücülükleri  azdır  yani  şeffaftırlar. 
Boyar  maddenin  bünyesinde  metal  molekülü  bulunur.  Boyar  madde  kompleksinde  1  metal 
molekülü  varsa  1:1  metal  kompleks  boyalar,  2  metal  molekülü  varsa  1:2  metal  kompleks  boya 
adlandırılır.    İçerdikleri  metalin  çeşidi  boyanın  rengini  belirler.  İçerdikleri  sulfon  gurubunun 
sayısına  göre  sudaki  çözünürlükleri  değişir.  Sulfon  gurubunun  sayısı  arttıkça  sudaki 
çözünürlükleri  de  değişir.  Ancak  su  damlası  dayanımı  düşer.  Derilerin  üzerine  su  damlası 
damlatıldığında  iz  kalır.  Serbest  asit  kökü  içeriyorlarsa  sudaki  çözünürlükleri  düşer  ve  hiç

18 
çözünmezler.  Bu  metal  kompleks  boyalar  solvent  çözünür  haline  gelir.Son  yıllarda  sülfoamit 
içeren metal kompleks boyalar üretilerek sudaki çözünürlükleri iyileştirilmiştir. Metal kompleks 
boyalar  hem  suda  hem  de  solventte  çözünür  halde  bulunurlar.      Bu  maddeler  özel  çözücü  ile 
seyreltilmiş hale satılırlar. Suda ve organik çözücüde her oranda çözünebilirler. Boyar maddeler 
deriyle  bağ  yapabilme  yeteneği  vardır.  Metal  kompleks  boyalar  pigmentlerle  karıştırılarak, 
aprede  lakların  içine  konularak  ve  astar  katta  renk  vermek,  deri  rengini  değiştirmek  amacıyla 
veya  nubuk  süet  gibi  derilerin  renklerini  canlandırmak  için  kullanılır.  Aprede  lakların  içine 
konularak kullanıldığında anilin görünüm elde edilir. 

Örnek kullanım 

Astar katta renklendirmek için; 
100 kısım metal kompleks boya 
300 kısım alkol 
600 kısım su 
Pigment pasta ile kullanımı; 
100 kısım pigment pasta 
50 kısım metal kompleks boya 
205 kısım binder 
600 kısım su 
Aprede lakları renklendirmek için kullanımı 
200 kısım lak 
200 kısım metal kompleks boya 
600 kısım solvent çözücü (tiner) 

Boyar  maddeler  deri  finisajın  da  sadece  pigment  boyaların  parlaklığını  arttırmada, 
şeffaflığı  sağlamada  kullanılmamaktadır.  Dolap  boyası  yapılmış  derilerin  renklerinin 
değiştirilmesinde  kullanılır  veya  zımpara  yapılmış  derilerin  yüzey  renginin  değiştirilmesinde 
kullanılır.  Zımpara  yapılmış  deride  sırça  tabakası  yüzeysel  veya  derin  zımparalanmaktadır.  Bu 
suretle dolapta boyanmış boyalı sırça katı uzaklaştırılmaktadır. Yüzeyi boyanmamış deriye finisaj 
yapıldığında,  deri  yüzeyinde  meydana  gelen  zedelenmelerle  boyanmamış  deri  yüzeyi 
görünmektedir. Derinin kullanım değerini normal olarak pek etkilemeyen kıl delikleri, deri finisaj 
rengine  uygun  bir  dolap  boyaması  ile  görünmez  hale  getirilmektedir.  Boyanmamış  derilerde 
sırçanın  homojen  bir  görünüme  getirilebilmesi  için  fazla  pigment  kullanılır  ve  kalın  bir  finisaj 
tabakası  meydana  gelir.  Bu  nedenlerle  derinin  finisajdan  önce  boyanması  gereklidir.  Bu 
boyamada  en  azından  derinin  sırça  tabakası  derinliğine  boyanmalıdır.  Bu  boyama  zımparalı 
deride  dolgu  sırasında  yapılabilir,  dolgu  katında  boya  maddesi  kullanılarak  dolap  boyasından 
tasarruf edilmiş olur. 
Sırçalı  deride,  homojen  olmayan  dolap  boyaması,  boyar  maddeler  kullanılarak  tabanca 
veya kadife (fırça) boyaması ile düzgünleştirilir ve bir örnek hale getirilir. 
Boyarmadde,  ışık  haslığı  yüksek  ve  suya  dayanıklı  kendi  kendine  bağlanabilir  olarak 
seçilmelidir. Boyar maddelerin finisaj maddelerine karşı dayanıklı olması için tuz içermemelidir. 
Tabanca,  fırça,  baskı  veya  dökme  boyamada  kullanılan  boyarmadde  miktarı,  deri 
yüzeyinin  emiciliğine  bağlıdır.  Boyar  madde  fazla  miktarda  kullanılırsa,  boyarmaddenin  bir 
kısmı  deriye  bağlanmamış  (fikse  edilmemiş)  olarak  kalır.  Finisaj  sırasında  zorluklarla 
karşılaşmamak için boyar madde miktarı dikkatli olarak tespit edilmelidir.

19 
Asidik boya maddeler i 

Büyük moleküllü substantiv (direkt)  karakterli asidik boya  maddeleri protein binderlerin 

boyanmasında  tercih  edilir.  Bu  maddeler  yüzeysel  boyama  yaptıkları  için  çok  az  miktarlarda 
kullanılarak yeterli boyama etkinliği sağlanır. Konsantre 1.1.­ ve 1.2­metal kompleks boyaları bu 
maksat için en uygun olanlarıdır. 
Metal  kompleks  boyaları  katkı  maddesi  ihtiva  etmedikleri  için  finisaj  da  problem  teşkil 
etmezler.  Katkı  maddesi  (tuz  vb)  ihtiva  eden  boyar  maddeler,  elektrolit  dayanımı  iyi  olmayan 
finisaj maddelerinin çökmelerine neden olurlar. Metal kompleks boyaları suda az çözünür. Su ile 
karışabilen  çözücülerle  veya  çözücü  su  karışımı  ile  çözülürler  ve  istenildiği  oranda  su  ile 
seyreltilebilirler. Finisaj tabakası kurutulduktan sonra suya dayanıklı halde bağlanırlar. 
Metal  kompleks  boya  çözeltileri,  doğal  görünümlü  derilerin  tabanca  ve  dökme 
boyamasında, dolap boyalı derilerin tabanca boyaması ile renklerinin homojenleşmesi veya renk 
tonlarının düzenlenmesinde, pigmentli sulu finisaj flottelerinde, polimerizat dispersiyonlarla veya 
nitroselüloz emülsiyonlarla efekt boyamada kullanılırlar. 

Bazik boyalar 

Çok parlak  renk  tonları  verirler. Genellikle ışık haslıkları  iyi  değildir,  finisaj da iyi fikse 

edilemedikleri  için  boya  çıkması  yaparlar.  Katyonik  karakterli  oldukları  için  birçok  finisaj 
maddesi ile çökme meydana getirilirler. Organik çözücülerde kolay çözündükleri için, lak tatbik 
edilirken çözünerek bronzlaşma meydana getirirler. 
Bütün  bu  mahzurlarına  karşı  parlak,canlı  renk  tonları  elde  etmek  için  finisaj  da 
kullanılırlar. Bu uygulamada, finisaj haslıklarının düşmemesi için özel şartlar altında yapılır. 
Deri finisajın da, bu maksat için özel seçilmiş bazik boyalar kullanılır. Tabanca boyamada 
penetratör  ile  birlikte  kullanılarak  deriye  işlemesi  sağlanır,  böylece  finisaj  tabakasının  deriye 
bağlanması  fazla  etkilenmez.  Bazik  boyalar,  katyonik  yağ  ile  dolguda,  bağlayıcı  olarak  asidik 
ortamda  çözünen  kazein  ihtiva  eden  katyonik  preparatlarla  birlikte  kullanılabilir.  Bazik  boya 
uygulamasından  sonra  asidik  boya  kullanılarak  bazit  boyaların  fikse  edilmesi  sağlanır.  Asit  ve 
bazik boyalar birleşerek boya lakı oluştururlar.

20 
Binder ler  (Bağlayıcılar ) 
Binderler doğal ve sentetik olmak üzere ikiye ayrılırlar. 

Doğal Binder ler 

Kazein 

Doğal binderlerin en  çok  kullanılanı  kazeindir.  Kazein  bir  süt  proteinidir.  Kazeinin  yanı 
sıra albüminde finisaj da kullanılır. Albümin sığır kanından ve yumurta akından elde edilir. 
Kazein kaymağı alınmış sütün HCL asit ile çöktürülmesi elde edilir. Düzgün kurutulmuş 
kazein  açık  renkli  beyazımsı  sarı  renkli  renklidir.  Kazein  yüksek  sıcaklıkta  kurutulursa 
kahverengimsi olur ve tekrar çözündürülmesi zorlaşır. 
Kazein  kurutulduktan  sonra  tekrar  çözündürülmesin  de  amonyak,  boraks  ve  sodyum 
bikarbonat  kullanılır.  Amonyak  doğallığının  bozulmaması  için,  boraks  ise  hidrolitik  (su  açığa 
çıkararak  meydana  gelen  yapısal  parçalanma)  parçalanma  olmaması  için  kullanılır.  Kazeinin 
küflenmemesi için triethanolamin gibi küf önleyici maddeler kullanılır. 
Kazein  astar  katlarda  parlak  katlar  elde  etmek  için,  boya  katında  binderlerin 
yapışkanlığını azalmak için, glaze derilerin son katında parlaklık sağlamak için ve pigment pasta 
yapımında kullanılır. 
Kazein  boya  katında  kullanıyor  isek  giysilik  koyun  derisi  finisajında  litreye  25­30  gr, 
giysilik  sıgır  derisinde 30­40  gr,  ayakkabılık deri  finisajında  75  gr, çok  parlak  finisajda 100 gr, 
cantalık derilerde 125gr kullanılmalıdır. 
Kazein  akrilik  binderlerle  birlikte  kullanıldığında  akrilik  binderlerin  yapışkanlığını 
azaltarak daha iyi kuru sürtme dayanımı ve sıcak prese yapışmazlığının artmasını sağlar. 
Kazein  termoplastik  olmayan  termoset  (ısı  ile  şekil  değiştirmez)  binderlerdir.  Finisaj  da 
kazein  binder  olarak  viskoz  alkali  çözelti  (suda)  halinde  kullanılır.  Finisajda  kullanılan  kazein 
çözeltisi %14­18 lik çözeltiler halindedir. 
Özel  finisaj  efektleri  elde  etmek  için  kazein  genellikle  katkı  maddeleri  ile  birlikte 
kullanılır. Bükülme esnekliğini iyileştirmek, parlaklık derecesini ayarlamak, tutumu değiştirmek 
için,  yumuşatıcı  yağ,  şellak  (schellack  tabi  reçine),  sentetik  reçine,  tabii  mumlar  ve  mum 
özelliğinde hidrokarbonlar dibütil fitalat ve Polietilen glikol kullanılır. 
Kazeinin en önemli özelliği parlaklık ve formalin ile reaksiyona girerek geri dönüşümsüz 
reaksiyon vermesidir. Formalin ya kazein deride film oluşturulmadan ve ya film oluştuktan sonra 
verilir. Kazein ile formalin birlikte kullanıldığında hemen kullanılmalıdır. 
Kazein  deri  üzerine  bağlandıktan  sonra  sıcak  ütüleme  ve  aseton  dayanımları  yükselir. 
Kazein filminin esnekliği ve bükülmeye dayanıklılığı (fleksometre değeri) diğer binder filmlerine 
göre  oldukça  azdır.  Çok  ince  bir  tabaka  teşkil  edecek  şekilde  çalışıldığında  yeterli  esneklik 
sağlanır. Kaba sırça yapısındaki derilerde yüzeyi düzgünleştirmek için dolgu katı uygulanır. 
Kazein  fazla  miktarda  kullanılırsa  polimerizat  filmini  sertleştirir,  kalın  film  tabakasında 
bükülme  dayanıklılığını  azaltır  ve  yüzey  görünümünü  kötüleştirir.  Kazein  kuru  sürtünme 
haslığını attırır, su almayı arttırarak yaş sürtünme haslığını azaltır. 
Yumuşatıcı kazein tabakasının bükülme esnekliğini iyileştirir, esneme sağlamaz. Yüksek 
oranda yumuşatıcı kullanılarak, kuvvetli bükülme sırasında film tabaksının kabarması önlenemez. 
Bu  kabarma,  daha  ince  ve  daha  sert  katlar  uygulanarak  ortadan  kaldırılır.  Finisaj  tabakasının 
esnekliği olmadığı için, perdah yapılacak deri sıkı yapılı olmalı ve esnek olmamalıdır.

21 
 Kazeinin değişik bir uygulaması, poliamid teşkil eden maddelerle birlikte kullanılmasıdır. 
Kazein filimi yumuşatılarak modifiye kazein haline getirilir.  Bu ürünler şeffaf, çok parlak ve saf 
renk  tonlarında  film  meydana  getirirler.  Bu  film  tabakası,  yumuşatıcı  kullanılmamış  kazein 
filminden daha esnektir. 
Poliamid  içeren  bu  ürünler  yüksek  esnekliktedir  ve  yumuşatıcı  ihtiva  etmedikleri  için 
zamanla  kırılgan  hale  gelmezler.  Kuruduktan  sonra  normal  kazeinden  şeffaf,  çok  parlak  ve  saf 
renk  tonlarında  filmler  meydana  getirdikleri  için  anilin  finisajında  parlak  renkler  meydana 
getirirler. 
Poliamid­protein  binderden  meydana  gelen  kullanıma  hazır  seyreltik  finisaj  flottesine 
formaldehit  ilave  edildiğinde  bir  kaç  gün  içinde  çökme  meydana  gelmemektedir.  (kazein 
çözeltisinde  olduğu  gibi).  Formaldehitin  fiksasyon  reaksiyonu  yüksek  konsantrasyonlar  da  ve 
ortamda  asit  veya  asidik  tuz  varsa  meydana  gelmektedir.  Deri  finisaj  şartlarında  fiksasyon 
reaksiyonu; finisaj flottesinin kuruması sırasında meydana gelmektedir. Bu özellik nedeniyle her 
bir  finisaj  katı  az  miktarda  formaldehit  ile  ara  fiksasyon  yapılabilmektedir.  Normal  kazein 
çözeltisinde  olduğu  gibi  son  fiksasyonda  formaldehit,  asit  ve  uygun  hallerde  krom  tuzu 
kullanılmalıdır. Böylece tam fiksasyon sağlanarak daha iyi yaş sürtünme haslığı temin edilir. 
Bitkisel  sepi  maddeleri  ile  sepilenmiş  veya  son  sepilenmiş  deriler  formaldehite  karşı 
hassas olduğu için sırça sertleşmesi ve  çatlama olabilir. Bu durumlarda  formaldehit üst katlarda 
kullanılmalıdır. 
Kazein;  binder  olarak  deri  finisajında  tek  başına  kullanılmaz,  diğer  sentetik  binderle 
kombine edilerek kullanılır. 

Albümin 

Albümin  yumurta  akından  ve  kan  serumundan  elde  edilir.  Derileri  parlaklık  verir. 
Albümin finisaj yardımcısı olarak değil apre maddesi olarak kullanılır. %5­10 çözeltiler halinde 
hazırlanır. 

Polimer ik (sentetik) binder ler 

Deri  finisajın  da  renk  verici  madde  olarak  kullanılan  pigmentlerin  deriye  bağlanma 
özellikleri yoktur. Pigmentlerin deri yüzeyine kalıcı olarak bağlanmaları için binderlerle birlikte 
kullanılmaları  gerekir.  Binderler  pigmentler  için  koruyucu  kolloid  olarak  etki  ederek  finisaj 
çözeltilerinde  çökmelerini  önlerler.  Binderler  renksiz  olup  istenilen  renk  tonuna  göre 
pigmentlerle karıştırılarak renkli film tabakası teşkil ederler. 
Finisaj  yapısında  prensip  olarak;  en  alt  kat  yumuşak  ve  esnek  diğer  katlar  giderek  daha 
sert ve daha dayanıklı olmalıdır. Prensipte finisaj üç temel katır; Dolgu, Boya ve Apre katı. Deri 
yüzeyini  dış  etkilerden  korumak  için;  deri  yüzeyini  örterek  koruyucu  film  tabakası  meydana 
getiren,  boya  maddeleri  ile  birlikte  veya  renksiz  olarak  bağlayıcı  veya  binder  adı  verilen 
polimerler  kullanılır.  Böylece  sırçalı  deri  yüzeyinin  suya,  kire,  yağa  ve  zedelenmeye  karşı 
görünüm ve tutumunun muhafaza edilmesi sağlanır. Zımparalı ve yarma deride yüzeyi örten film 
tabakası; gevşek ve dayanıksız liflerin çekme ve bükülme sırasında deriden ayrılmasını engeller. 
Bağlayıcı  (Binder)  olarak  ortam  ısısında  film  teşkil  edebilen  polimer  dispersiyon  ve  çözeltileri 
kullanılır.  Organik  çözücülerde  çözünen  polimerlere  ise  Lak,  Vernik  gibi  isimler  verilir.  Arzu 
edilen  finisaj  efektine  göre  değişik  yapıda  birçok  binder  karışım  halinde  kullanılır.  Finisaj 
maddeleri çoğu zaman deri yüzeyine sıvı halde tatbik edilir, kurutma ile bir film tabakası oluşur. 
Film teşekkülü  finisaj  efekti ve  finisaj  yapılmış derinin kalitesini belirleyen önemli unsurlardan

22 
biridir.  Birçok  ufak  molekülün  çok  büyük  moleküller  oluşturmak  üzere  birleşmesine 
polimerizasyon adı verilir. Oluşan büyük moleküllü bileşiklere polimerler, polimerleri  meydana 
getiren basit bileşiklere de monomerler denir. 

Polimer ler  hakkında kısa bilgi 

Polimer küçük basit moleküllerin devamlı olarak birbirini takip etmesi sonucu oluşan 
makro bileşiklerdir. Günümüzde polimerlerin birçok kullanım alanı vardır. Polimerler, 
pencerelerimizde kullandığımız PVC'den tutun da mutfakta kullandığımız teflon tavaya kadar 
hemen her yerde kendini göstermektedir. Polimerleri oluşturan küçük birimlere monomer denir. 
Aşağıda bazı polimerler ve monomerleri gösterilmiştir: 

etilen: CH2=CH2  polietilen: (­CH2­CH2­)n 

vinilklorür: CH2=CHCl polivinilklorür: (­CH2­CHCl­)n 

stiren: CH2=CHPh polistiren: (­CH2­CHPh­)n 

Polimer izasyon 

Polimerizasyonlar;  katılma  polimerizasyonu  ve  kondenzasyon  polimerizasyonu  olmak 

üzere  ikiye  ayrılabilir.  Birçok  monomer  molekülün  basit  şekilde  birbirine  katılması  ile 
gerçekleşen  polimerizasyona  katılma polimerizasyonu  denir  (Proteinler,  polistrein,  polivinil  ve 
poliakrilat  gibi).  Monomer  moleküllerinin  aralarından  bazı  ufak  moleküllerin  ayrılması  ile 
birleşmesine kondenzasyon polimerizasyonu  denir  (poliester  veya  poliamid  vb.).  İki  veya  daha 
fazla  doymamış  bileşiğin  polimerizasyonuna  ise  kopolimerizasyon  adı  verilir.  Çok  sayıda 
monomerin  bileşmesi  ile  oluşmuş  olan  makro  moleküler   yapıdaki  polimerlerin  moleküllerinin 
çok  büyük  olmalarından  dolayı  bunların  çözeltileri  koloidaldir  (katı  –sıvı  formundaki  çözelti). 
Sentetik  reçineler;  kondenzasyon  ve  polimerizasyon  reaksiyonları  yardımıyla  teşekkül  ettirilen 
veya  doğrudan  doğruya  bazı  ilave  maddeler  ile  birlikte  plastik  maddeler  haline  getirilebilen 
yüksek polimerlerdir. “ Yalnız sentetik reçinelerden veya bazı ilave maddeler ihtiva eden sentetik 
reçinelerden yapılan, basınç ve sıcaklık etkisiyle şekil verilebilen cisimlere plastik maddeler adı 
verilir”. polivinil, poli metil metakrilat vb. termoplastik polimerlerdir. Sanayide saf polimerlerin 
yanı  sıra  polimer  karışımı  veya  polimerizasyona  uygun  iki  bileşiği  beraberce  polimerize 
edilmesiyle  elde  edilmiş  ve  molekülünde  her  iki  cins  esas  molekülü  de  ihtiva  eden  polimerler 
kullanılır. Bu suretle arzu edilen birçok özelliğe haiz sentetik reçinelerin elde edilmesi mümkün 
olmaktadır. 
Kopolimerizasyon, solventlere ve suya dayanım gibi çeşitli özelliklerin elde edilmesi veya 
bazı  monomerlerin  diğerlerinden  daha  ucuza  mal  olması  gibi  ekonomik  nedenlerden  dolayı  bir 
tek monomer  yerine  farklı monomerlerin bir arada kullanılmasıyla çeşitli polimerler  elde  edilir. 
Kopolimerizasyon  tekniğinin  kullanılmasının  diğer  bir  amacıysa  reçinelere  plastikleştirici 
kullanmadan yumuşaklık ve esneklik gibi özellikler oluşturmaktır. 
Kopolimerin  yapımında  kullanılan  ürünlerin  çok  geniş  kullanım  alanı  vardır. 
Uygulanıştaki  kolaylık  ve  maliyetin  düşük  olması  endüstride  çok  kullanılmalarına  neden 
olmuştur.

23 
Kopolimer  Çeşitler i 

Kopolimer içinde iki farklı monomer bulunur. Bu monomerlerin dagılışına göre kopolimerleri 
gruplandırabiliriz. Olayı anlamak için kopolimeri oluşturan monomerlere A ve B diyelim: 

Alternating kopolimerlar, yani sürekli bir A bir B diye uzayıp giden kopolimerler. 

Randim kopolimerlar, yani gelişi güzel bir şekilde A ve B monomerlerinin dağıldığı kopolimer 
çeşitidir. 

Blok kopolimerler, yani uzun bir A zincirinin yan yana uzun bir B zincirinin eklenmesiyle oluşur. 

Graft kopolimerler, uzun bir A zincirinin üzerinden B zincirlerinin dallanması ile oluşurlar.

24 
 Molekül yapılarına göre de polimerler

·  doğrusal (linear),

·  dallı (branched)

·  çapraz bağlı (crosslinked) 

polimerler olmak üzere 3’e ayrılırlar. Doğrusal polimerler aynı monomer yapısının 
sürekli tekrarı sonucu oluşan yapılardır. Dallı polimerler ise ana polimer zincirinin üzerindeki 
çeşitli merkez noktalarından bazı monomer gruplarının uzaması sonucu oluşurlar. Şayet polimer 
molekülleri birbirlerine uçlarından bağlanmak yerine ortalarındaki noktalardan bağlanırlarsa o 
zaman da iç içe bağlı polimerler ortaya çıkar. Aşağıda bu yapıların temsili resimlerini 
görebilirsiniz: 

Polimer  Oluşumu 

Polimerler;  Monomerlerin suda emülsüfiye edilmesiyle, yan  yana gelip birleşerek büyük 

bir molekül oluşturmaları  ile  meydana  gelen kimyasal bileşiklerdir.  Bir  başka değişle  monomer 
moleküllerinin  çok  kuvvetli  kimyasal  bağlarla  bir  araya  gelip  geniş  moleküller  oluşturması 
işlemidir. Polimerler makromoleküler ( çok moleküllü ) yapıdadır. 
Monomerler;  Küçük  yapılı,  sıvı,  renksiz,  reaksiyon  kabiliyeti  çok  yüksek  olan 
moleküllerdir. Çeşitli monomerler zincir  halkası şeklinde  veya  gelişi güzel  karmaşık bir  şekilde 
reaksiyona  girebilirler  ve  çok  değişik  yapı  ve  özellikte  polimer  meydana  getirebilirler.  Bu 
reaksiyona kimyada katılma ( adisyon ) denilir. Polimer oluşumunda en çok kullanılan monomer 
etil  akrilat  kurutmada  tortu  veya  tabaka  bakımından  tamamen  buharlaşabilen,  alkole  benzeyen 
akışkan ve renksiz bir sıvıdır. 
Polimerizasyon derecesi; bir polimerin ne kadar büyüdüğünü ve molekül sayısını gösterir. 
( Örneğin; Akrilik polimer 30.000­60.000 ). Polimer ünitelerinin boyutları arttıkça daha az uçucu,

25 
daha az yapışkan ve sert polimerler oluşur. Polimerleri yumuşatmak için daha yüksek sıcaklıklara 
ihtiyaç duyulur. 

Emülsiyon Polimer izasyonu 

Deri  sanayinde  kullanılan  polimerlerin  en  büyük  bölümü  emülsiyon  polimerizasyonu 

vasıtası ile elde edilir. Bir reaktörde reaksiyon oluşturmak için ortama belli miktarda su konulur. 
Suyun içine kıvam  verici  maddeler  ve  stabiliteyi  arttıracak  koruyucu  kolloidler  (polivinil 
alkol) eklenir. Ayrıca katalizörler  eklenir ve reaksiyonun oluşacağı temparatüre getirilir. Diğer 
bir  kapta  monomerler  dikkatle  tartılır  ve  karıştırılır,  içerisine  emülgatör  ilave  edilir  ve  yavaş 
yavaş  aşırı  bir  reaksiyon  şiddeti  olmayacak  şekilde  monomerler  su  fazına  ilave  edilir. 
Karıştırmaya  başlanır  ve  polimerizasyon  oluşmaya  başlar.  Bütün  monomerler  ilave  edildikten 
sonra  işlem  bir  müddet  daha  devam  ettirilir.  İstenilen  polimer  oluşturulduktan  sonra 
polimerizasyonu durdurmak  için  reaksiyonu  kesen zincir  kırıcı radikal vericiler eklenerek  işlem 
durdurulur.  Eğer  reaksiyona  girmemiş  serbest  halde  monomer  kalmışsa  bu  çok  kötü  bir  koku 
yapar (sarımsak kokusu gibi). Bunu önlemek için ortama sıcak hava ve su buharı verilir böylece 
okside olan monomerler yok olur. 

Polimer izasyonda Kullanılan Emülgatör ler 

Polimerizasyonda  kullanılan  emülgatörler,  partiküllerin  (taneciklerin)  elektriksel  yükünü 

tayin ederler. Yani bir başka değişle anyonik emülgatör kullanılırsa anyonik polimer oluşur. Eğer 
nonyonik emülgatör kullanılırsa non iyonik polimer oluşur. Bu  da  polimerlerin  oluşturduğu 
filmin sertliğini, elastikiyetini vb. özellikleri etkiler.
·  Anyonik  emülgatörler ;  Amonyum  tuzları,  sodyum,  potasyum  oleat,  sodyum  alkil, 
naftenat, sodyum lavril sülfat olabilir.
·  Katyonik  emülgatörler ;  Kuaterner,  alkil  benz,  alkonyum,  klorür,  sodyum,  potasyum 
tuzları olabilir.
·  Noniyonik  emülgatörler ;  Lavril,  oleil  aktil,  nonil  alkolün  etoksillendirilmiş  tipleri 
olabilir. 
Emülgatörler  reaksiyon  hızını  da  etkiler.  Çeşitli  tip,  miktar  ve  yapıdaki  emülgatörler, 
emülsiyonun ince ve şeffaf olmasını da etkiler. Tanecikler çok küçük boyutlu olduklarında pırıl, 
pırıl  saydam  bir  emülsiyon  oluşur,  çok  ince  ve  saydam  filmler  verirler.  Özellikle  giysilik  deri 
finisajında kullanılırlar. Kaba taneli emülsiyonlarda daha çok hataların örtülmesi amacı ile kalın 
ve  örtücü  film  verdikleri  için  cilt  hatalı  ve  yarma  deri  finisajında  hataları  gidermek  amacı  ile 
kullanılır 

Katalizör  ve Aktivatör ler 

Polimerizasyonda  çeşitli  tipde  ve  kimyasal  yapıda  katalizör  kullanılabilir.  En  çok 
kullanılan  hidrojen  peroksittir.  Ayrıca  cumene  peroksit  veya  sodyum  peroksit  kullanılabilir. 
Problemsiz kullanılan bir diğer madde ise sodyum persülfattır. 40 ­ 80 derece arasında bozunarak 
yavaş, yavaş oksijenini verir. Böylece reaksiyon şiddetli olmaz ve kontrolü rahat olur.

26 
Polimer ler in Molekül Ağır lığı 

Polimerlerin molekül ağırlıkları ne kadar artarsa suda o derece zor çözünürler. Solventlere 
dayanıklılık,  molekül  büyüdükçe  daha  iyi  olur.  Elastikiyet  ve  kopma  direnci  bir  noktaya  kadar 
molekül büyümesi ile artar sonra sabit kalır. 
Dericilikte  çok  büyük  moleküllü  bağlayıcılar  (polimerler)  pek  kullanılmaz.  Orta 
büyüklükte, suda rahat çözünen, elastiki, deriden ele yapışkanlık vermeyen, solventlere dayanıklı, 
aşırı  yumuşayıp  prese  yapışmayan,  parlak,  saydam  binderler  kullanılır.  Polimerlerin  molekül 
büyüklüğü,  istenilen  yerde  polimerizasyonun  kesilmesi  ile  istenilen  büyüklükte  ve  miktarda 
polimer elde edilir. 

Polimer ler in Bağlayıcılık Gücü 

Çok  ince  ve  küçük  moleküllü  polimerler  deride  daha  büyük  bir  yüzeyi  örtebilirler.  Bu 
yüzden  yapışmaları  (adezyonları)  daha  iyidir.  Ayrıca  küçük  oluşlarından  dolayı,  kuru  madde 
olarak  da  daha  yüksek  değerlere  ulaşabilirler.  Şöyle  ifade  edersek,  1  lt  emülsiyonda  küçük 
tanecik  molekül  sayısı,  kaba  emülsiyondaki  molekül  sayısından  fazladır.  Bundan  dolayı  daha 
fazla  miktarda  pigmenti  bağlayabilirler.  Böylece  çok  daha  örtücü  pigment  yükleyip  finisajlar 
yapabiliriz.  İnce  moleküllü  binderlerle  oluşturulmuş  emülsiyonlarla  yapılmış  finisajlar  kaba 
moleküllü binderlerle yapılmış finisajdan daha dayanıklı daha esnek filmler verirler. 

Polimer ler in Tanecik Boyutlar ının Finisaj Üzer ine Etkisi 

Polimerlerin  tanecikleri  küçüldükçe  örtücülüğü  azalır,  bağlayıcılık  karakterleri  artar, 

deriye daha iyi penetre olurlar. Deriye daha iyi derece yapışırlar, sökülmeleri azalır. Kurumaları 
daha  iyi  olur.  İnce  oluşlarından  dolayı  filmleri  incecik  görünümlü  ve  derinin  bütün  tabii 
güzelliğini bozmadan üst üste katlar  oluştururken  bile deriye  kaba bir  görünüm vermezler. Orta 
büyüklükte  ki  polimerler  örtücü  katlar  meydana  getirirler  daha  yüzeysel  kalırlar,    fazla  derine 
nüfuz edemezler. Üst katlarda kullanılırlar. İri taneli polimerler çok örtücülük isteyen sırça hatalı, 
zımparalı  veya  yarma  derilerde  kullanırlar.  Deriye  fazla  nüfuz  edemezler  yüzeyde  kalırlar,  iri 
oluşlarından ötürü yan yana sıralandıklarında su molekülünün çıkabileceği kadar bir yer kalır bu 
yüzden kaba moleküllü emülsiyonlarla su geçirmezlik elde etmek bir hayli güçtür. 

Binder ler in fiziksel­kimyasal özellikler i 

Termoplastik  Isı  ve  basınç  altında  plastik  özelliklerini  koruyan  polimer  yapılardır.  Bu 
maddelere  ısı  ve  basınç  altında  şekil  değiştirirler.  Termoplastik  polimerler  sıcaklık  ve  basınç 
etkisi  ile  bozunmaları  şekil  alabilirler.  Poliakrilat,  butadien—vinil,  butadien—akrilat  karışık 
polimerler ve poliüretan bu gurupta yer alırlar. Bu maddeler genellikle sulu dispersiyonları haline 
kullanılır,  poliüretan  organik  çözücülerde  çözünmüş  olarak  veya  organik  çözücü  ihtiva  eden 
emülsiyon  halinde  kullanılır.  Termoplastik  olmayan  maddeler  ısı  etkisiyle  bozunmadan  şekil 
alamazlar

27 
 Termoset:  Bir defa ısı­basınç altında şekillendikten sonra tekrar  yeniden şekillenmeyen 
polimer  yapılardır.  Isı  ve  basınç  muamelesinden  sonra  katı,  sert  ve  plastik  olmayan  bir  madde 
elde edilir. Buna örnek olarak kazein filmi ve lak filmini verilebilir. 

Isıya Bağlı Dönüşümler  (Ther mal Transitions):  Polimerik malzemelerde ana olarak iki 

tane  dönüşüm  sıcaklığı  vardır:  Kr istal  er ime  noktası  T m  ve  camsı  geçiş  noktası  T g.  Kristal 
erime noktası adı üzerinde polimerdeki kristal kısımların erimesiyle ilgilidir. Camsı geçiş noktası 
ise  polimerdeki  amorf  kısmın  (düzenli  olmayan)  camsı  (sert,  kırılgan)  bir  yapıya  dönüştüğü 
sıcaklıktır. 
Tamamen  kurumuş  haldeki  bir  polimer  amorf  (düzensiz)    halde  bulunur.  Bu  maddeyi 
hafifçe  ısıtmaya  başladığımızda  yumuşar  akıcı  hale  gelir.  Plastik  istenilen  şekle  girer.  Sıvı 
haldeki  bir  polimer  örneği  soğutulmaya  başladığında  öncelikle  moleküllerin  dönme  ve  titreşim 
enerjileri  azalmaya  başlar.  Bir  müddet  sonra,  yeteri  kadar  soğuma  gerçekleşirse  polimerin 
kristallenmesi  mümkündür.  Eğer  simetri  gereksinimleri  sağlanırsa  polimer  molekülleri  düzenli 
bir örgü yapısında sıralanırlar ve kristallenme gerçekleşir. İşte bu noktadaki sıcaklık T m'dir. Eğer 
simetri  gereksinimleri  sağlanamazsa  kristallenme  gerçekleşmez,  fakat  sıcaklık  azaldıkça 
moleküllerin  de  enerjileri  azalır.  Bir  müddet  sonra  öyle  bir  noktaya  ulaşılır  ki  molekül 
zincirlerindeki uzun mesafeli hareketler durur. Bu noktadaki sıcaklık da T g'dir 
Kimi polimerler tamamıyla amorf yapıda olduğundan onlarda T m'den  sözetmek mümkün 
değildir.  Tamamı  ile  kristal  yapılardaki  polimerlerde  de  doğal  olarak  T g  diye  birşey  yoktur. 
Ancak  genelde  polimerlerin  bir  kısmı  amorf,  bir  kısmı  kristal  yapıda  olduğundan 
(semicyristalline), çoğu polimerde iki geçiş de gözlenir. 
Film esnekliği ve termoplastik tutum polimer filminin temparatür etkisiyle esnek olmayan 
camlaşması  olarak  tarif  edilir.  Camlaşma  temparatürü  akrilat  ve  metakrilatlarda  alkol  bağlı 
zincirin  büyümesiyle  azalır  ve  soğuğa  dayanımı  iyileşir.  Akrilatların  camlaşma  temparatürü 
metakrilatlardan  düşüktür.  (Camlaşma:  Polimerin  belli  temparatürün  altıda  kristal  yapı 
kazanmasıdır.) 
Filmin  tutumu  ve  finisaj  tabakasının  tutumu  arasında  paralellik  vardır.  Böylece  yüksek 
esneklikteki film, finisaj da bükülmeye dayanıklılık (fleksometre değeri) meydana getirir. Ancak, 
filmin  yüzeyde  birikmesi  veya  deri  kesitine  işlemesi  çok  önemlidir.  Bu  dispersiyonun  stabilite 
sine bağlıdır, dispersiyonun çökme konsantrasyonu ile belirlenir. Stabilite yüksek ise binder deri 
kesitine  daha  fazla  işler,  deri  yüzeyinde  az  birikir.  Binderin  deri  kesitine  işlemesi  ile  deriye 
sağlam bağlanma temin edilir, finisajın bükülmeye dayanıklılığı artar. 
Film  oluşumundan  sonra  polimer  moleküllerinin  bağ  yaparak  birleşmesi  (reaksiyona 
girmesi)  ile  film  daha  dayanıklı hale  gelir,  esnekliği  azalır  ve  yırtılma  dayanımı  artar.  Molekül 
büyüdükçe  suya  ve  organik  çözücülere  dayanıklılık  artar.  Binderin  bağ  yaparak  birleşmesi  ile 
deriye daha iyi bağlanma sağlanır, sürtünme haslığı, bükülme haslığı ve kullanım dayanımı artar, 
daha az plastik şekillendirilebilir. 
Oda sıcaklığında bile hemen camlaşan binder çok serttir. Buna karşılık Tg ‘si yüksek olan 
polimer  oda  sıcaklığında  camlaşmış  halde  bulunmaz.  Oda  sıcaklığında  esnek  ve  bükülebilir 
haldedir. Finisajda istenilen camlaşma sıcaklığına sahip polimeri seçerek istenilen görünümde ve 
özellikte finisaj işlemi yapabiliriz.

28 
Bağlayıcı tipi  Tg derecesi 
Ayakkabılık deri  ­15 C o  +10 C o 
Giysilik deri  ­30 C o  ­5 C o 
Tek bileşenli poli üretan  ­10 C o  0 C o 
Çift bileşen poli üretan  ­5 C o  0 C o 
Nitroselüloz lak  ­10 C o  10 C o 

Bu tabloya göre giysilik derilerin Tg düşük binderler finisajı yapılmalıdır. Bunun sebebi 
düşük sıcaklıklara giysilik deriler dayanmalıdır. Eğer finisajı yapıldığı yerde çatlamayan finisaj 
soğuk ortamda çatlaya bilir. Kullanılan binderin Tg si ortam sıcaklığından daha düşük olmalıdır. 
Tg si nekadar düşükse bir binderin soğuk dayanımı da o kadar iyidir. 

Temel binder maddeleri  Tg*  Temel binder maddeleri  Tg* 

Cis­butadiene  ­100 °C  Vinyl acetate  +28 °C 
2­Ethylhexyl acrylate  ­62 °C  t­Butyl acrylate  +35 °C 
Hexyl acrylate  ­57 °C  Ethyl methacrylate  +65 °C 
n­Butyl acrylate  ­45 °C  Styrene  +100 °C 
Ethylacrylate  ­24 °C  Acrylonitrile  +105 °C 
Vinylidene chloride  ­18 °C  Methyl methacrylate  +105 °C 
Iso­butyl acrylate  ­10 °C  Acrylic acid  +165 °C 
Vinyl propionate  +5 °C  Acryloamide  +165 °C 
Methyl acrylate  +6 °C  Methacrylic acid  +228 °C 
Lauryl acrylate  +15 °C  Methacrylamide  +243 °C 
n­Butyl methacrylate  +27 °C 

Tg  ortam  sıcaklığından  düşükse  polimer  yumuşaktır.  Tg  ortam  sıcaklığından  yüksekse  polimer 
serttir. Karışık polimerlerde tg sıcaklığı değişir 

Deri finisajında kullanılan maddeler farklı kimyasal yapılarda büyük moleküllü maddeler 
olup sulu koloidal çözeltiler, sudaki dispersiyonlar veya organik çözücülerdeki çözeltileri halinde 
deriye uygulanır. Dispersiyon; birbirinde çözülmeyen veya birbiri ile homojen karışmayan fazlar 
için kullanılan bir kavramdır. Fazlardan biri diğerinin içinde dağılmış halde bulunan ve iki fazdan 
oluşan  sistemlere  dispers  sistemler,  dağılmış  olan  faza  dispers  faz  ve  dispers  fazın  içinde 
dağıldığı  faza  da  dispersiyon  aracı  denir.  Dispersiyon  aracı  su,  dispers  sistem  katı  ve  bu 
dispersiyonun tanecik büyüklüğü 10 ­5 ­10 ­7 cm arasında olduğu zaman koloidal çözeltiler meydana 
gelir.  Koloidal  çözeltilerin  hazırlanmasında  dağıtma  (dispersiyon)  ve  küçük  atom,  iyon  veya 
molekülleri birleştirip koloidal boyuta getirme yani yoğunlaştırma yöntemi uygulanır. Proteinler, 
selüloz,  sentetik  polimerler  gibi  kendiliğinden  koloidal  boyutta  olan  maddelerin  koloidal 
çözeltilerinin  hazırlanması,  bunları  kendilerine  uygun  çözücüde  çözmekten  ibarettir.  Örneğin 
hidrofil gruplara sahip poliakrilat polimeri suda çözülerek koloidal çözelti verir. Hidrofil gruplara 
sahip olmayan makro moleküllerin çözücüsü ise benzen, tolüen gibi organik çözücülerdir. 
Deri yüzeyine uygulanan finisaj flotelerinin homojen dağılmaları bu flotelerin stabilitesine 
bağlıdır.  Çözelti  halinde  bulunan  ürünler  genellikle  yeterli  derecede  stabildir.  Film  oluşumu 
çözeltinin  viskozitesi  ile  sınırlanır.  Çözücünün  buharlaşması  veya  deri  tarafından  emilmesi  ile 
viskozite artar, tanecikler serbest hareket edemezler ve film teşekkülü başlar. Çözünen madde ne 
kadar  büyük  moleküllü  ise  viskozite  artışı  o  kadar  hızlı  olur.  Deriye  işlemesi  istenilen  finisaj

29 
flotelerinde  (dolgu  katında  sırça  dolgusu)  küçük  molekül  yapısında,  stabil  madde  çözeltileri 
seyreltik halde  uygulanır.  Bunun  tersi  olarak,  finisaj  maddelerinin  yüzeyde  birikmesi  istenilirse 
büyük  moleküllü  konsantre  çözeltiler  kullanılır.  Dispersiyonların  viskozitesi  ise  kritik 
konsantrasyon  sınırının  altında  madde  konsantrasyonu  ve  molekül  büyüklüğünden  fazla 
etkilenmez. Bunun anlamı; düşük viskozitede yüksek madde konsantrasyonuna sahip olmalarıdır. 
Emülsiyon  stabilitesi;  emülsiye  edici  çözücüye  ve  kullanılan  emülgatöre  bağlıdır.  Kuruma 
sırasında  emülsiyon  kırılır,  bu  sırada  suda  dağılmış  olan  partiküller  homojen  halde  olmalıdır. 
Sudan  daha  yavaş  buharlaşan  çözücü  kısmı  yeterli  olursa  homojen  bir  film  teşkil  eder. 
Çözücünün  tamamı  sudan  hızlı  buharlaşırsa  süt  şeklinde  lekeler  meydana  gelir.  Organik  sıvı 
fazda  seyreltici  kısım  çözücü  kısımdan  fazla  olursa  film  yapısı  ve  bağlanma  olumsuz  yönde 
etkilenir  (Viskozite  =  Kıvamlılık).  Bir  sıvını  viskozitesi;  bu  sıvının  belirli bir  miktarının uygun 
bir kılcal borudan akması için geçen zamanın, mukayese sıvısı olarak (genellikle su) alınan başka 
bir  sıvının  aynı  miktarının  aynı  kılcal  borudan  akması  için  geçen  zamana oranlamakla  bulunan 
değerdir.  Viskozite  birimi  olarak  genellikle  santipuaz  (centipoise  ­  cp)  kullanılır.  Suyun  20 
o 
C’deki  viskozitesi  1  cp’dir.  1  puaz  (poise)  0,01  cp’dir.  Dispersiyonlar,  disperse  faza  ve 
dispersiyon aracına göre şu şekilde adlandırılır; 

Katı – Gaz içinde = Duman 
Sıvı – Gaz içinde = Sis ,Aeresol 
Gaz – Sıvı içinde = Köpük, 
Sıvı – Sıvı içinde = Emülsiyon 
Katı – Sıvı içinde = Süspansiyon 
Sıvı – Katı içinde = Jel, Jelatin 

Madde  ne  kadar  ince  dağılmış  ise  aktivitesi  o  kadar  fazladır.  Dispersiyonun  dağılma 
derecesi tanecik boyutuyla ters orantılıdır. Dağılma derecesi düşük bir sistemde tanecikler iridir, 
dağılma derecesinin büyük olması taneciklerin küçük olduğunu ifade eder. Koloidal bir sistemin 
özellikleri  dağılmış  taneciklerin  şekil  ve  boyutları  ile  yakından  ilgilidir.  Küçük  moleküllü 
dispersiyonlar, büyük moleküllü dispersiyonlardan daha stabildir. Tanecik büyüklüğü, emülgatör 
ve polimerizasyon derecesi birlikte dispersiyonun  stabilitesi,  film teşkili,  deriye işleme derecesi 
ve  deriye  bağlanma  sağlamlığını  belirler.  Ancak,  filmin  yüzeyde  birikmesi  veya  deri  kesitine 
işlemesi çok önemlidir.  Stabilite yüksek  ise binder deri  kesitine daha  fazla  işler,  deri yüzeyinde 
az birikir. Binderin deri kesitine işlemesi ile deriye bağlanma ve finisajın bükülmeye dayanıklılığı 
artar.  Binderlerin  özel  kullanım  şekillerinde  fark  edilen  değişik  etkileri  olduğu  için  binder 
üreticilerinin  geniş  tecrübelerinden  yararlanılmalı  ve  kullanım  tavsiyeleri  her  kullanım  için 
değerlendirilir. 
Finisaj  da  kullanılan  film  teşkil  eden  polimerizatlar  suda  dağılmış  polimer  parçacıklar 
halinde bulunur. Emülsiyon ve süspansiyon halinde oldukları için genel olarak dispersiyon denir. 
Polimerizat  film  özellikleri  belirli  bir  finisaj  amacına  göre  binder  seçimi  ile  belirlenir. 
Deri  türü  ve  kullanım  amacına  göre  finisajdan  daha  yumuşak,  daha  esnek  veya  daha  sert, 
sürtünmeye  dayanıklı  özellikler  beklenir.  Çok  esnek  ve  yumuşak  film  teşkil  eden  binderler 
eldivenlik  ve  giysilik  derilerde  kullanılır.  Daha  sert,  sürtünmeye  dayanıklı  binderler  (daha  çok 
ayakkabı yüzlük deride tercih edilir. Kural olarak finisajda alt katlar yumuşak ve esnek üst katlar 
giderek  daha  sert,  sürtünmeye  dayanıklı  olarak  teşkil  edilir.  Sert  binder  seçip  yumuşatıcı  yağ 
ilavesiyle  film  tabakasında  yumuşaklık  temini,  yumuşatıcı  yağın  zamanla  deriye  geçmesi 
nedeniyle  iyi  bir  çözüm  değildir.  Bu  nedenle  polimerizasyonda  farklı  monomerler  kullanılarak 
çok  değişik  özelliklerde  binderler  üretilmektedir.  Bu  şekilde  elde  edilen  karışık  polimerizatlar

30 
istenilen özelliğe göre tek başlarına kullanılabilecek kadar iyi özelliklere sahip olabilmektedirler. 
Bu nedenle finisaj reçetelerinde genellikle farklı binderler kombinasyon halinde kullanılmaktadır. 

Film oluşumu 

Film  teşekkülü;  serbest  hareket  eden  polimer  parçacıkların  (monomerlerin)  hareketsiz 

katı  bir  tabaka  teşkil edecek şekilde fiske edilmesi ile gerçekleşir.  Bu, su  ve çözücü  maddelerin 
buharlaşarak  uzaklaşması  ile  olur.  Film  teşkilinden  sonra  polimer  moleküllerinin  bağ  yaparak 
birleşmesi  (reaksiyona  girmesi)  ile  film  daha  dayanıklı  hale  gelir,  esnekliği  azalır  ve  yırtılma 
dayanımı artar. Molekül büyüdükçe suya ve organik çözücülere dayanıklılık artar, deriye daha iyi 
bağlanma sağlanır, sürtünme haslığı, bükülme haslığı ve kullanım dayanımı artar, daha az plastik 
şekillendirilebilir. Finisaj da uygulanan her bir kat ile yüzeyin emiciliği azalır.  Bu nedenle film 
teşekkülü  sabit  kalmaz.  Sağlam  film  yapısı  oluşması  için  sıvı  faz  mümkün  olduğunca  hızlı  bir 
şekilde  uzaklaştırılmalıdır.  Deri  finisajı  sırasında  finisaj  flotelerinin  deriye  uygulanmasından 
sonra genellikle 60  o C civarında hava temparatürü olan kurutma tünellerinde finisaj maddelerinin 
çözücüleri buharlaştırılır. Bu şekilde meydana gelen film tabakası son şeklini almamıştır ve su ile 
ıslanabilir  ve  kabarabilir  durumdadır.  Daha  sonra  tatbik  edilen  finisaj  floteleri  ile  alt  tabaka 
ıslanır ve kabarır, böylelikle iki tabaka birbirine sıkıca kenetlenerek bağlanmış olur. Tam kuruma, 
ütü ve presleme ile film son şeklini alır. Kurutma yetersiz olursa, bir finisaj katı uygulanırken bir 
önceki katın homojenliği bozulur. Deri yüzeyi çok fazla kurutulursa katlar arasında sıkı bağlanma 
temin  edilemez.  Her  finisaj  katından  sonra  yapılan  ara  kurutma,  bir  sonraki  katın  deri  yüzeyi 
tarafından iyi alınmasını temin eder. Oldukça ıslak bir dolgu katı üzerine bir kat daha uygulanırsa 
deri daha az flote alır, flotenin örtme ve homojenleştirme etkisi yetersiz kalır. Diğer taraftan ıslak 
dolgu  katı  üzerine  viskoz  bir  flote  uygulanırsa  lifli  deri  yüzeyini  daha  iyi  örter.  Bu  özellikten 
yarma deri finisajında yararlanılır. İlk dolgu katı dökme makinesinde veya kadife ile uygulanılır, 
hemen  arkasından  ikinci  kat  uygulanarak  düzgün  bir  yüzey  temin  edilir.  Bu  şekilde  daha  az 
finisaj maddesi ile daha düzgün bir yüzey elde edilir. Deri yüzeyine her bir kat uygulamasından 
sonra deri yüzeyinin lif yapısı az ya da çok ıslanır ve kabarır. Hızlı ve kuvvetli ara kurutmada bu 
kabarma  kaybolur  ve  sırçada  bir  gerilim  meydana  gelir.  Her  kat  uygulamasından  sonra 
beklemeden hızlı ve kuvvetli kurutma yapılırsa, sırçadaki gerilim artarak sırça boşluğu meydana 
gelir. Ara kat uygulamalarından sonra deriler istifte soğumaya bırakılırsa sırça esnekliği ve tutum 
daha  iyi  olur.  Finisaj  işlemleri  sırasında  kurutmada,  havalandırma  ve  kurutma  metotları 
uygulanır.  Havalandırmada  deri  ortam  sıcaklığında  veya  biraz  ısıtılmış  bölümlerde  kanca  ve 
mandallarla  asılır  veya  çubuklar  üzerine  asılarak  kurutulur.  Havalandırma  işleminde  kuruma 
işlemi yavaş olduğu için aşırı kuruma olmaz ve finisaj tabakası kırılgan hale gelmez, esnek kalır, 
sırça  tabakası  korunmuş  olur.  Havalandırma,  ara  işlem  olarak  sırçalı  derinin  finisajında,  finisaj 
katlarında  az  flote  kullanılması  ve  fazlaca  protein  ihtiva  eden  finisaj  katlarının  sertleşmemesi 
nedeniyle  tercih  edilir.  Kurutma  metodunda,  yüksek  temparatür  ve  kuvvetli  hava  sirkülasyonu 
uygulanır. 

Deriye  finisaj  flotesi  ile  tatbik  edilen  sıvı  buharlaştırılır.  Tabanca  ve  dökme 
makinelerinden sonra deri doğrudan kurutma tüneline girer. Kurutma tünelinin sıcak bölgelerinde 
temparatür 70­80  o C’dir. Termoplastik binderler rutubetli ve sıcak ise yapışma yapar. Bu nedenle 
kurutma  tünelinden  çıkan  deriler  fazla  sıcak  ve  rutubetli  olmamalıdır.  Tünelin  giriş  ve  çıkış 
bölgesinde  sıcaklık,  ortam  sıcaklığına  yakın  olmalıdır.  Kurutma  etkinliği,  tüneldeki  hava 
temparatürü  ve  miktarı  yanında,  tatbik  edilen  flote  miktarı,  flote  bileşimi  ve  finisaj  tabakasının 
kalınlığına  da  bağlıdır.  Kurutma  hızı,  tünel  kurutmada  havalandırma  kurutmadan  daha  hızlıdır.

31 
Buna  rağmen  her  bir  finisaj  katı  uygulaması  arasında  fazla  zaman  aralığı  vardır.  Zaman 
kazanmak  için  hızlı  kurutma  yapılmamalıdır.  Isı  etkisi  ile  finisaj  filminden  yumuşatıcı  yağın 
erimesi veya derideki yağlama maddelerinin erimesi ve protein binderlerin kırılgan hale gelmesi 
mahzuru  vardır.  Rutubetli  deride  hızlı  kurutma  sırasında  sırça  ve  retikular  tabaka  arasındaki 
gerilimden  büzülmeler  meydana  gelebilir.  Sıcak  hava  ile  kurutma  şüphesiz  modern  finisaj 
tekniklerinin  bir  parçasıdır,  ancak  bu  sırada  deri  kalitesinin  etkilenebileceği  de  dikkatten  uzak 
tutulmalıdır. 
Deri yüzeyi koruyucu bir apre katı ile kapatılana kadar, ara işlemler sırasında kirlenmeye, 
kazınmaya  ve  yapışmaya  karşı  hassastır.  Bu  nedenle  finisajda  ara  işlemler  sırasında  derinin 
sehpalanması  ve  taşınması  önemlidir.  Kalite  ayrımı  nedeniyle  sırçalı  ve  zımparalı  deri  kadife, 
tabanca  ve  dökme  metotları  ile  finisaj  yapılmaktadır.  Farklı  kalitelerdeki  deriler  sehpalanarak 
finisaj  işlemleri  için  bekletilirler.  Sehpalama  genellikle  sırça  tarafları  yüz  yüze  gelecek  şekilde 
yapılır.  Böylece  deri  yüzeyi  daha  az  kirlenir.  İstif  yüksekliği  fazla  olursa  yapışma  iz  yapma 
olasılığı artar. 

Sentetik Polimer izat Binder 

Bağlayıcı  olarak  ortam  sıcaklığında  film  teşkil  edebilen  termoplastik  polimerizat 

dispersiyonları  kullanılır.  Bu  maddeler  “polimerizat  binder”,  “plastik  binder”  veya  “binder” 
olarak adlandırılır, doymamış organik bileşikler arasında molekül büyümesi ile meydana gelirler. 
Büyük  Moleküllü  olan  bu  sentetik  maddelerin  emülgatörle  yardımı  ile  suda  homojen  olarak 
dağılmaları  sağlanır.  Bu  tanecikler  deri  yüzeyinde  yan  yana  gelip  birleşerek  bir  film  meydana 
getirirler ve böylece deri finisajın da arzu edilen tabaka meydana gelir. 
Polimerizat  dispersiyonların  film  teşkil  etmek  için  başlangıç  maddeleri  monomerlerdir. 
Monomerler  sıvı  olarak  suda  emülsiye  edilir  ve  emülsiyon  olarak  polimerize  edilir.  Başlangıç 
monomerleri finisaj filminin özellikleri üzerinde önemli derecede etkilidirler. 
Bunlar  filmin  elastikiyeti,  sağlamlığı,  ışık  haslığı,  suya  dayanıklılığı  ve  şeffaflığını 
belirler.  Yapışkanlık,  yırtılma  dayanımı,  sürtünmeye  dayanımı,  film  teşkil  etme  temparatürü  ve 
soğuğa  dayanıklılık  gibi  diğer  özellikler  monomerlere  bağlı  olduğu  kadar  polimerizasyon 
derecesine  de  bağlıdır.  Emülgatör  tipi  ve  miktarı  polimerizasyon  derecesi  ile  birlikte  tanecik 
büyüklüğü  üzerine  etki  ederler.  Tanecik  büyüklüğü,  Emülgatör  ve  polimerizasyon  derecesi 
birlikte  dispersiyonun  stabilitesi,  film  teşkili,  deriye  işleme  derecesi,  doldurucu  etki  ve  deriye 
bağlanma sağlamlığını belirlerler. 
Bazı  binderler  boşluklu  derilerin  cilt  dolgusunda  kullanılır.  Zımparalı  veya  yarma 
derilerin  liflerini  birbirine  yapıştırır.  Bazı  binderlerden  yüksek  kuru  sürtme  ve  kuru  dolaplama 
dayanımı istenir. 
Genelde  finisajda  kullanılan  binderler  tek  bir  monomerden  oluşabileceği  gibi  karışık 
monomerlerden de oluşur. Monomerler çeşitlendikçe finisaj filminin özellikleri de değişir. 
Deri  finisajın  da  kullanılan  polimerizat  dispersiyonlar  çok  fazla  sayıda  olduğu  için, 
bunlarla teşkil edilen film özellikleri ve finisaj efektleride çok fazladır. Her bir binder yapı olarak 
çok farklıdır veya aralarında benzer de olabilirler. Binderlerin özel kullanım şeklinde fark edilen 
değişik  etkileri  vardır.  Bu  nedenlerle binder  üreticilerin  geniş  tecrübelerinden  yararlanılmalı  ve 
kullanım tavsiyeleri her kullanım için değerlendirilmelidir.

32 
a­Poliakr ilatlar : 

Poliakrilatlar ve özellikle etil esterleri deri finisajında önemli bir yere sahiptir. Bu madde 
elastik  sıkı  film  verir.  Işık  ve  oksitlenmeye  dayanıklıdır.  Poliakrilatlar  filmi  daha  yapışkandır, 
aşınma  direnci  iyidir.  Sararma  eğilimi  yoktur,  ucuzdurlar.  Film  özellikleri  poliakrilata  göre 
mukayese  edilir.  Poliakrilatlar  çok  iyi  ışık  haslıklarına  sahip  oldukları  için  beyaz  ve  açık  renk 
finisajlarda  tercih  edilirler.  Akrilik  emülsiyonları  anyonik  veya  katyonik,  süt  görünümünde, 
düşük  viskoziteli  %40  kuru  madde  kapsayan  maddelerdir.  Akrilik  asit  esterlerinden  oluşan  bu 
emülsiyonlar çok ince partiküllü ve elastiki, saydam, düşük temparatürlerde dahi elastikiyetlerini 
kaybetmeyen yapıdadırlar. Camlaşma temparatürleri (Tg) çok düşüktür, soğuktan etkilenmezler, 
–30  o C  gibi  düşük  temparatürlere  dayanıklıdırlar.  Her  türlü  deride  uygulanabilirler,  alkalilere 
dayanıklıdırlar,  ışık  haslıkları  iyidir,  sararmazlar.  Kuru  ve  yaş  sürtünme  haslıkları  ortadadır. 
Camlaşma  temparatürü  düşük  olan  binderlerin  filmlerinin  yapışkan,  yaş  ve  kuru  sürtünme 
haslıklarının iyi olmaması nedeniyle finisajın alt katlarında kullanılırlar. Kural olarak finisajda alt 
katlar  yumuşak  ve  esnek  üst  katlar  giderek  daha  sert,  sürtünmeye  dayanıklı  olarak  teşkil 
edilmelidir.  Sert  binder  seçip  yumuşatıcı  yağ  ilavesiyle  film  tabakasında  yumuşaklık  temini, 
yumuşatıcı  yağın  zamanla  deriye  geçmesi  nedeniyle  iyi  bir  çözüm  değildir.  Bu  nedenle  finisaj 
reçetelerinde genellikle farklı binderler karışım halinde kullanılır. Camlaşma temparatürü büyük 
olan binderler sağlam, sıkı, daha sert film oluşturur, yapışkanlık azalır ve sürtünme dayanıklılığı 
artar.  Bu  binderler  ince  tabaka  halinde  finisajın  üst  katlarında  kullanılır.  Kullanılan  binderin 
camlaşma  temparatürü  kullanım  ortamından  düşük  olmalıdır.  Ayakkabılık  deriler  –15  o C’ye, 
giysilik derilerin ise –30  o C gibi düşük ısılara dayanıklı olmalıdır. Akrilik binderler suda hafifçe 
şişerler  ve  24saatte  %35'e  kadar  su  emebilir.  Kuru  sürtünme  ve  yaş  sürtünme  haslıkları  orta 
derecelidir. 

Bazı akrilik polimerlerin Tg sıcaklıkları 
Polimer  Tg (camlaşma sıcaklığı) 
Butil akrilat  ­54 C o 
Etil akrilat  ­22 C o 
Metil akrilat  +8 C o 
Butil metakrilat  +20 C o 
Etil metakrilat  +65 C o 
Metil metakrilat  +105 C o 

b­Polimetilakr ilat:  Metakrilik asidin esteridir. Metakrilat daha sert, az esnek ve az termoplastik 

özelliktedir, soğuğa az dayanıklıdır. 

methyl methacrylate

33 
c­Poliakr ilonitr il:  Akrilik  asit  ve  Nitrilden  elde edilir.  Çok  parlak  ve  çok  sert  film  verir.  Suya 
dayanımı  iyidir.  Işık  haslığı  akrilatlara  benzerdir.  Hafif  arı  renkli  saydam  özelliktedir.  Organik 
solventlere  dayanıklıdır.Yapışkan  özellikte  olduğundan  fazla  miktarda  kullanılmaları  uygun 
değildir. 

d­Polistyr en:  Filmi  çok  sert  ve  kırılgandır.  Yapışkanlığı  ve  şişmesi  azdır.    Yapışması  orta 
seviyededir.  Soğuğa  dayanımı  iyidir.  Poliüretan  binderlerle  birlikte  kullanılırsa  soğuk 
dayanımımları  artar.  Tek  başına  kullanılmaz  Yalnızca  kopolimer  olarak  kullanılır.  Kazınmaya, 
sürtünmeye ve suya daha dayanıklıdır. Akrilik Stiren kopolimerleri. sürtünme dayanıklılığı iyidir. 
Kazein finisajına benzer kaygan parlak film verirler. 

e­Polivinilasetat:  Çok  sert  temiz  ve  sıkı  film  verir.  Su  buharına  hassastır.  Yalnızca  kopolimer 
olarak kullanılır. 

H2C=CHOCOCH3 

f­Polivinilidink lor it:  Düşük  elastikiyetli  film  verir.  Işığa  hafifçe  hassastır.  Yalnızca  akrilik 
kopolimeri olarak kullanılır. 

g­Metil ester ler :  Daha sert, az yapışkan film verir, metil esterin suya ve soğuğa dayanımı daha 

azdır 

h­Akr ilik  –vinil  kopolimer ler i:  Solventlere  dayanıklıdır.  Yüzeyde  film  oluştururlar.  Özellikle 
yarma  ve  zımparalı  derilerde  kullanılır.  Örtücülükleri  iyidir.    Soğuğa  dayanıksızdır.  Diğer 
maddelerle kombine edilerek bu sorun giderilir.

34 
Vinil kopolimer ler i: Polivinil reçineleri bir vinil grubu bulunduran bileşiklerden yapılan sentetik 
maddelerdir. Deri finisajın da  apre katında kullanılırlar. Su ve solvent esaslı tipleri vardır. Yarma 
ve  zımparalı  derilerin  finisajında  kullanılır.  Soğuk  dayanımı  iyi  değildir  soğukta  çatlarlar.  Sert 
film  verirler.  Film  sertliğini  azaltmak  için  yumuşak  akriliklerle  karıştırılarak  kullanılır.  Yüksek 
sürtme  dayanımı  istenen  derilerin  finisajında  kullanılır.  Kullanımı  nitroselüloz  kadar  yaygın 
değildir.  Polivinilbütirol,  polivinilasetat  ve  vinil  klorür  kopolimerleri  başlıca  tipleridir.Vinil 
polimerleri  genel  çözücülerde  çok  az  çözünür  %15  vinil  asetatın  varlığında  çözünürlüğü  artar. 
Yumuşak derilerde kullanılmaz. 

Vinyl polymers 
poly(vinyl chloride) 
. 
Deri  sanayinde  polimere  Binder  (bağlayıcı,  film  oluşturucu:)  denir.  Binderlerin  elde 
edilmesinde birçok monomer kullanılır. 
En çok kullanılan monomerler ve oluşturdukları film özellikleri Tablo da verilmiştir. 

Binder elde edilmesinde kullanılan monomerler ve oluşan film özellikleri. 

Monomer  Fleksibilite  Termoplastik  Su Haslığı  Işık Haslığı  Solvent dayanımı 

Ester­Keton 
Metil  solventlerinde 
Akrilat  İyi  Yüksek  İyi  Çok İyi  çözünebilir 
Ester­Keton 
solventlerinde 
Etil Akrilat  Çok İyi  Çok yüksek  İyi  Çok İyi  çözünebilir 
Ester­Keton 
solventlerinde 
Bütil Akrilat  Çok İyi  Çok yüksek  Çok İyi  Çok İyi  çözünebilir 
Yüksek  ph 
da Alkali suda çözünüp 
suda  yapışkan  solüsyon 
Akrilik Asit  Zayıf  Zayıf  çözülebilir  Çok İyi  verir 
Keton 
aromatik  solventlere 
Bütadien  İyi  Zayıf  İyi  Sarma Eğilimi  girer 

Akrilonitril  Sert  Oldukça İyi  İyi  İyi  Oldukça İyi 

Oldukça 
Stiren  Sert  Oldukça İyi  İyi  İyi  İyi

35 
Çapr az Bağlanan Binder ler 
Çapraz  Bağlanan  Binderler  (Cross  Linking  Binders­reaktif  binder)  bünyelerinde  reaktif 
gruplar  taşıyan  polimerlerdir.  Kuruma  sırasında  su  kaybederek  reaktif  gruplar  birleşir  ve  daha 
değişik  özellikler  veren  moleküller  meydana  gelir.  Bu  olay  polimer  retikülasyonu  veya  geri 
dönmeyecek  şekilde  değişmesi  olayıdır,  daha  büyük  bir  molekül  oluşmuştur,  bu  molekül  daha 
dayanıklıdır.  Retikülasyon  eğer  çapraz  bağlanan  aynı  tip  moleküllerden  oluşursa  buna  oto 
retikülan veya kendisiyle çapraz bağlanan denilir. Bazen ortama dışarıdan fikse edici madde veya 
çapraz  bağlanmayı  sağlayacak  bir  kimyasal  vermek  gerekebilir.  Bu  tür  polimerlere  de  çapraz 
bağlanabilme  özelliği  olan  polimer  denir.  Çapraz  bağlanan  binderler  genelde  düşük  molekül 
ağırlığında  hazırlanırlar.  Çapraz  bağlandıklarında  molekül  ağırlıkları  çok  artarak  yeni  özellikler 
kazanırlar.  Buna  karşı  elastikiyet  azalır,  kuru  sürtünme  haslıkları,  ısıya  dayanımları,  zamanla 
eskime dirençleri, pres ve ütüye dayanıklılıkları artar. Ancak retikülasyon fazla ilerlerse çok sert 
ve  kırılgan  bir  polimer  oluşabilir.  Dolayısıyla  dikkat  edilecek  birinci  konu  çapraz  bağlanmayı 
oluşturan  maddenin  ne  kadar  ilave  edileceğidir.  İkinci  özellik  suda    şişme  özelliğidir.  Akrilik 
binderlerin  çoğu  suda  bırakıldıklarında  şişer  ve  deri  üzerindeki  finisaj  filmi  soyulur.  Çapraz 
bağlanan  polimerler  suyla  şişmezler.  Bu  açıdan  çapraz  bağlanan  binderler  (Cross  Linking 
Binders)  suya  dayanma  ve  yaş  sürtünmenin  önemli  olduğu  finisajlarda  kullanılırlar.  Suya 
dayanıklı  olarak  kuruyan  binderler  finisajın  yaş  sürtünme  haslığını  arttırırlar  ancak  daha  sonra 
uygulanan sulu katların bağlanmasını azaltırlar. Bu nedenle reaktif binderlerde sıcak ara ütüleme 
yapılmamalı ve ortam temparatüründe istifte fazla bekletilmemelidir. Suya dayanımı yüksek film 
meydana  getiren  binderlerin  su  ile  kolay  karışan  binderlerle  karışım  halinde  ara  kat  olarak 
uygulanması  faydalı  olmaktadır.  Üçüncü  önemli  özellikleri  ise  bünyelerinde  bulunan  reaktif 
gruplar  derinin  poliamid  grupları  ile  reaksiyona  girer  ve  çok  mükemmel  adezyon  yani  deriye 
yapışma, sağlam bağlanma meydana getirirler. Buda kendini kuru ve yaş sürtünme haslıklarının 
artışıyla  belli  eder.  Çapraz  bağlanabilen  akrilik­butadien  binderlerin  reaksiyona  girebilen 
karboksilik ve N­metilol grupları fonksiyonel reaktif gruplar olarak tanımlanır. Çapraz bağlanan 
binderler karboksilik grup taşıdıklarından asidik karakterlidirler. Dolayısı ile alkali bir madde ile 
viskoziteleri  artar  ve  kalınlaşırlar.  Bu  nedenle  akıcılığın  ayarlanmasında  alkali  maddeler 
kullanılır, böylece  fazla  akıcılıktan  kaynaklanan uygulama  zorlukları giderilir. Reaktif  binderler 
organik pigmentlerle kuvvetli bir bağ meydana getirebilirler ve örtü filmi kavlayabilir. Özellikle 
maron  ve  kırmızı pigmentlerle  ayrışma  gösterirler.  Kırmızı pigment  olarak  kadmiyum  kırmızısı 
kullanılarak yüksek bir örtücülük sağlanır. Termoplastik binder film özellikleri, termoset protein 
esaslı  maddeler,  poliüretan dispersiyonu  ve nitroselüloz emülsiyonları  ile birlikte  karışım haline 
kullanılarak arzu edilen yönde değiştirilir. Protein binderler, nitroselüloz emülsiyonu, poliüretan 
dispersiyonu prese yapışmayı azaltır. Bu uygulama genellikle kuvvetli termoplastik özellikte olan 
dolgu  veya  binder  katı üstüne homojenleştirici boya  katında  yapılmaktadır.  Termoplastik  dolgu 
katı  üzerine,  ara  ütü  yapmadan,  çok  az  termoplastik  binder  ihtiva  eden  renk  homojenleştirici 
termoset bir finisaj flotesi tatbik ettikten sonra ütü veya desen yapmak daha uygun olur. Böylece 
daha yüksek  temparatür ve daha  yüksek basınçta desen yapma imkanı elde edilir. Ütü  ve desen 
efekti daha iyi olur. Nitroselüloz filmi  ısı etkisiyle koyu renk almakta, aynı zamanda kırılganlık 
meydana  gelmektedir.  Bu  nedenle  100  0 C’nin  üzerinde  ütüleme  yapılmamalıdır.  Emülsiyonda 
bulunan çözücü filmin geç kurumasına neden olur, çözücü tam buharlaşana kadar yüzey yapışkan 
kalır. Emülsiyon lak ve polimerizat karışımı uygulandığında film tabakası tam kurumadan ütü ve 
desen baskı yapılmaz.  Nitroselüloz  lak  emülsiyonu  ve poliakrilat karışımının  meydana getirdiği

36 
film  biraz  mat  olur  ve  düzgün  bir  yüzey  meydana  gelir.  Mat  görünüm  istenmediği  hallerde 
yüksek  parlaklıkta  apre  uygulanarak  parlaklık  temin  edilir  ve  bu  arada  mat  yüzeyin  meydana 
getirdiği  dalgasız  homojen  görünüm  muhafaza  edilir.  Çözücülere  karşı  hassas  olan  dispersiyon 
binderlerin etkilenmemesi için nitroselüloz lak emülsiyonu, poliüretan dispersiyonu su ile karışan 
alkol,  glikol  veya  metilglikolester  ihtiva  etmemelidir  veya  bu  karışımlara  belirtilen  çözücüler 
ilave edilmemelidir. Termoset maddelerin finisajda kullanılmaları ile, ayakkabı imalatı sırasında 
uygulanılan  ısıl  işlemlerde  finisaj  filminin  yumuşayarak  deriden  ayrılmasını  önlemek,  finisajın 
termoplastik özelliğini azaltarak ısı etkisine karşı sıcak sürtünme dayanımını arttırmak ve birçok 
organik  çözücü  ile  kabaran  ve  çözülen    polimerizat  binderlerin  yapıştırıcı  çözeltilerine  ve 
asetonla  yumuşatmaya  karşı  dayanıklı  hale  getirilir.  Protein  binderler  bu  etkilere  karşı  finisaj 
filmini  korurlar.  Poliüretanın  sulu  emülsiyon  ve  dispersiyon  şekli  polimerizat  dispersiyonlarla 
birlikte  kullanılabilir,  nitroselüloz  gibi  termoset  bir  tutum  gösterir,  uygulanan  katların  birbirine 
iyi bağlanmasını temin eder, yaş sürtünme haslığı daha azdır. 

Poliür etan binder ler 

İzo siyanatlar ile alkollerin reaksiyonundan elde edilirler. 
R1­N=C=O  +R2­OH......>R­NH­COOR2 
İzosiyanat  Alkol  Üretan 

Poliüretanlar daha çok iyi penetrasyon yüzeye iyi bağlanma Deriyi fazla kabalaştırmadan 
iyi haslıkta film verirler. Akriliklerle kombine edilerek çok çeşitli derilerin finisajın da kullanılır. 
Akriliklere  göre  daha  kalın  ve  örtücü  film  verirler.  Özellikle  yarma  ve  zımparalı  finisajın  da 
kullanılır.  Yarma  ve  zımparalı  derilerde  liflerin  arasına  girerek  doldururlar  ve  lifleri  birbirine 
yapıştırırlar.  Bu binderler  tutumlu  ve elastik  film  verirler.  Bu  binderlerin  sürtünme  kazınma  ve 
çizilme dayanımları iyidir. Düşük sıcaklıklardaki fleksometre (bükülme) dayanımları iyidir. Bazı 
poliüretan binderler apre katta kullanılır. Poliüretan apre maddeleri ile elde edilen derilere”kolay 
silinir”  deri,  diğer  bir  adıyla  rugan  veya  sulu  rugan  deri  denir.  Genellikle  mobilyalık  deri 
finisajında  kullanılır.  Poliüretan  apreler  zımparalı  zımparasız  (ciltli)  derilerin  finisajında 
kullanılır. Aşırı oranda poliüretan apre (lak) kullanılırsa derilerin analin karakteri kaybolur. 

En çok kullanılan izosiyanatlar, 

a) Aromatik (Toluendiizosiyanat) 

b) Alifatik ( Heksametilendiizosiyonat), OCN­(CH2)6­NCO 

Aromatik izosiyanatlar ucuzdur ışık haslıları iyi değildir. Sararma yaparlar. Alifatik izosiyanatlar 
hızlı reaksiyon verirler ve sert film verirler. 

Suda Disper se Olan Poliür etanlar ; 

a)  Emülgatör lü  Poliür etan  Dispersiyonlar   ;  Bu  tür  ürünlerin  üretilmesi  için  dialkol  ve 
diizosiyonat  ile  poliüretan  elde  edilir.  Bu  poliüretanlar  çok  kuvvetli  organik  çözücülerde 
eritilerek  sıvı  haline  getirilir.  Uygun  emülgatörler  yardımıyla  partiküller  üzerine  çok  kuvvetli 
mekanik hareket uygulanarak karıştırma yoluyla su içinde disperse edilir.

37 
 Dispersiyon stabilitelerinin düşük olması, sıcaklığa karşı dayanımının az olması ve oluşan 
filmin  solventlerden  etkilenmesi  dezavantajlarıdır.  Emülgatörler  suya  sever  madde  olduğundan 
Emülgatör içeren poliüretan filmlerinin suya karşı dayanımı çok düşüktür. 

b)  Emülgatör süz  Poliür etan  Disper siyonlar ı;  İyon  bağlarıyla  polimerizasyon  oluşturulur. 
Bu nedenle  iyonomer olarak tanınırlar.  Polimerin  yan grupları  Emülgatör  görevini  gördüğü  için 
Emülgatör  gerekmez.  Poliüretan  iyonomerler  anyonik,  katyonik  veya  noniyonik  yapıda 
olabilirler. 
Deri  finisajında  en  fazla  anyonik  poliüretanların    elektrolit  stabiliteleri  çok  iyidir.  Bu 
sebeple  pigmentler  ve  diğer  polimer  dispersiyonlarıyla  mükemmel  kombine olurlar.  Astar  katta 
kullanıldıkların da sırça mukavemetini arttırırlar. Işık haslıkları düşüktür. 

Butadien Binder ler 
Bütadien  binderler  çok  düşük  camlaşma  temparatürüne  sahiptirler.  Bu  yüzden  aşırı 
yumuşak film verirler. Tek başına genelde kullanılmazlar, sert monomerlerle kopolimerizasyona 
gidilir.  Butadien  kopolimerleri  sarımsı,  süt  beyaz  görünümde  emülsiyon  verirler,  tanecik 
büyüklükleri akriliklere nazaran daha büyüktür. Çok örtücü, opak, elastik, soğuğa dayanıklı film 
ve  mükemmel  yaş  sürtünme  dayanıklılığı  gösterirler.  Yarma  finisajları  için  ana  zemin  olarak 
kullanılabilirler.  Flexometre  ve  sürtünme  haslıkları  yüksektir.  Solventlere  ve  suya  dayanıklı 
oluşları  genelde  kimyasal  maddelerin  kullanıldığı  ayakkabı  ve  diğer  deri  türlerinde 
kullanılabilmelerine  imkan  sağlar.  Dezavantajları  kaba  görünüm  vermeleri  ve  yüksek 
temparatürde  pres  plakasına  yapışma  sorunlarıdır.  Bu  sorun  sert  akrilik  polimerlerle  birlikte 
kullanılarak  çözümlenebilir.  Deri  sanayiinde  genellikle  bütadien­akrilonitril  kopolimerleri 
kullanılır.  Akrilonitril  dayanıklı,  sert  ve  solvent  dayanımı  yüksek  bir  monomerdir.  Bütadien  ise 
bütilakrilat  yapısında  yumuşak,  yapışkan  bir polimerdir;  tek  başına  kullanılmaz Butadien­stiren 
kopolimerleri; %50 den fazla bütadien bulundurur. Normal monomer oranı % 75 kısım bütadien 
ve  %  25  kısım  stiren olup  elastikimsi  bir  kopolimer  verir.  Bütadien­Akrilonitril  Kopolimerleri; 
Yağ ve diğer kimyasal maddelere karşı oldukça dirençlidir. 
Gün  ışığına  has  değildirler,  sararırlar.  Işık  haslığı  ve  kullanım  dayanıklılığı  akrilat 
binderlerle  birlikte  kullanılarak  iyileştirilir.  Beyaz  spor  ayakkabısı  finisajında  kullanılmaları 
sakıncalıdır.  Ayakkabı  derisinin  zamanla  beyazdan  griye  dönüşmesi  çok  sık  rastlanılan  bir 
sorundur.  Yarma  deri  finisajında  rahatça  kullanılırlar.  Kalın,  elastiki, sağlam bir  film tabakasını 
tek  başlarına  veya  daha  iyisi  bir  su  bazlı  poliüretanla  beraber  meydana  getirirler.  Poliüretanın 
pahalı  geldiği  finisajlarda  akriliklerle  birlikte  rahatlıkla  kullanılabilirler.  Dolap  kırması  (krispe­ 
floater) efekt eldesin de filmin aşırı kırılmasını önler. 
Polibütadien molekülünün yapısı içinde polimer molekülünde yapıyı meydana getiren bir 
çift  bağ  bulunur.  Bu  çift  bağlar  bütadien  kopolimerlerin  finisaj  da  kullanımını  kısıtlayan  ve 
istenilmeyen  bir  özellik  olan  ağır  metallere  karşı  duyarlılığa  neden  olur.  Butadien  binderler 
organik pigmentlerle kuvvetli bir bağ meydana getirebilirler ve finisaj filmi soyulabilir. Özellikle 
maron  ve  kırmızı pigmentlerle  ayrışma  gösterirler.  Kırmızı pigment  olarak  kadmiyum  kırmızısı 
kullanılmalıdır. Böylece yüksek bir 
örtücülük meydana gelir.

38 
Poliamit r eçineler 

Poliammidler bünyelerinde CO­NH  grubu içeren düz zincir  yapılı polimerlerdir. Amino 
asitlerin  veya  daiminler  ile  dikarboksilik  asitlerin  birleşmesiyle  elde  edilir.  (  heksametilen 
daimin+ adipik asit=poliamit 6­6) genel olarak apre katında kullanılır. Çok elastik yumuşak film 
meydana  getirir.  Etil  alkol,  izopropil  alkol,  izobütanol,  tolüol  ve  metil  etil  keton  gibi  solventte 
çözünür.  Nitro  selülozü  çözen  solvetlerle  çözünmezler.  Poliamit  filmi  su  buharını  geçirir. 
Görünüm olarak kazein  filmine benzer  özellikte film  verir. Poliamit laklar  ayakkabı  üretiminde 
karşılaşılan  beyazlama  sorunu  yaratmaz.  Işık  haslıkları  iyi  olmadığında  mobilyalık  deri  gibi 
derilerin  finisajında  kullanıldığında  üstüne    bir  nitroselüloz  lakı  atılmalıdır.  Ancak  derilerin 
parlaklığında azalma meydana gelir. 

Mikro binder ler 

Özel  üretilmiş  ince  moleküllü  poliakrilatlar  veya  poliüretanların  sulu  çözeltileridir.  Çok 
hızlı  film  teşekkül  etme  özelliğinden  dolayı  Mikron  binderler.  ince  tanecik  yapısı  sayesinde 
sırçanın  altına  kolayca  nüfuz  ederler;  ancak  hızlı  film  oluşması  bu  nüfusun  aşırı  olmasını 
önleyerek  derinin  aşırı  sertleşmesine  neden  olmadan  çok  iyi  bir  bağlanma  sağlar.  Üst  üste  çok 
sayıda  finisaj  katı  uygulansa  bile  kabuklaşma  görülmez;  tersine  derinin  doğal  görünümü 
muhafaza    edildiği  gibi  sırça  daha  da  zarif  bir  cilt  görünümü  kazanır.  Bu  özellik  mikron 
binderlere  anilin  finisajlarda  daha  büyük  avantaj  sağlar.  Hızlı,  film  teşekkülü  ,  binderin  ve 
dolayısıyla finisaj katının hatalı yerlerde cilt içine fazla nüfus etmemesini sağlayarak az katlarda 
cilt hatalarının kalayca kapatılmasına imkan verir. 

Kompak binder ler 

Binderler  üretilirken  içine  kapatıcı  özellikte  maddeler  konularak  kopmak  binderler 

üretiliri.  Bu binderler derilerin üzerinde  yer  alan yara  çizik  gibi  hataları  kapatırlar.  Oluşan  film 
dolgun ve pürüzsüzdür. Derilere uygulanan pres işleminden sonra finisaj filmi düzünleşir ve cildi 
kapatır. 

Finisaj çözeltiler inin nüfuziyeti 

Su esaslı  finisaj çözeltilerin deri tarafından emilimi  önemli faktördür.  Derilerin emişi az 

ise  filim  yüzeyde  oluşur.  Emişi  yeterli  olan  derilerde  film  sırçaya  nüfuz  etmiş  durumdadır. 
Derilerin emişi fazla ise film yüzeyde oluşur. 

Nüfuziyeti etkileyen faktör ler

39 
a) Finisaj çözeltisinin tanecik boyutu 
Küçük  tanecik  boyutlu  binderlerin  deriye  nüfuziyeti  yüksektir.  Finisaj  filmi  derinlerde 
oluşur. 
b) Der inin emiş kabiliyetinin hızı 
Derilerin  emiş  kabiliyeti  yüksek  ise  finisaj  filmi  derinde  oluşur.  Emişi  çok  yüksek  olan 
derilerde film yüzeyde oluşur. 
c) Der i ve binder  arasındaki ph far klılığı 
Bazı binderler alkali ortamda şişerek kalınlaşır. Deriye nüfuz edemezler. 

d)Yabancı tuzlar 
Deride bulunan yabancı tuzlar binderlerin yapısını bozarlar. Binderler  film oluşturmadan 
çökerler. Bu durum filmin yapışmasını azaltır. Sonuçta filmin dökülmesine neden olurlar. 
e) Or tam sıcaklığı ve nem 
Sıcak havalarda  finisaj çözeltisinin suyu çabuk uzaklaştığından film yüzeyde oluşur. 

Binder ler in finisajda kullanımı 

Binderler  finisajda  genellikle  belli  oranda  pigment  ile  karıştırılarak  kullanılır.  Binder 
pigment  oranı  sabit  değildir,  kullanıcının  istediği  deri  tipine  ve  görünümüne  göre  değişir. 
Finisajda  ağırlıklı  olarak  akrilik  binderler  kullanılır.  Bunun  yanı  sıra  poliüretan  binderlerde 
tercihen kullanılır. Son zamanlarda çokça kullanılmaya başlanmıştır. Finisaj işlemine başlamadan 
önce gerekiyorsa deriler zımpara işlemine de tabi tutulur. Deri üzerine finisaj işlemi yapıldıktan 
sonra ütü ve pres işlemi yapılarak finisaj filmi düzgünleştirilir. 
Deri  üzerine  uygulanan  finisaj  formülleri  finisaj katlarına  göre değişiklik  gösterir.  Astar 
kat için hazırlanan finisaj çözeltisi deri içine yani cilt altına bir miktar nüfuz etmesi istenir. Eğer 
deriler zımparalı ise hazırlanan finisaj çözeltisi lifleri yapıştıracak gözenekleri kapatacak özellikte 
olmalıdır.  Böylelikle  derilerin  cilt  boşlukları  dolar  cilt  hataları  kapatılır.  Giysilik  derilerde eğer 
derilerin cildi aşırı doldurulursa bu sefer derilerin aşırı sertleşmesinde söz edilir. 
Doğal  görünümlü  derilerin  finisajında  ise  cilt  boşluklarını  doldurmak  için  daha  küçük 
yapılı binderler tercih edilmelidir. 
Aşırı  zımpara  yapılmış  derileri  ile  yarma  derilerin  dolgu  işleminde  kapa  taneli  butadien 
binderler  tercih  edilmelidir.  Butadien  binderler  boş  deriyi  etkili  bir  şekilde  doldururken  cilt 
yapısını düzgünleştirirler.  Pürüzsüz  ve elastik  bir  yüzey elde edilmesine yardımcı olurlar.  Sıcak 
pres  işlemi  bu  durumu  etkilemez.  İmpregnasyon  (cilt  dolgusu)  işleminde  kadife  işlemi  tercih 
edilmelidir.  Roller  coater  veya  pistole  işlemi  tercih  ediliyorsa  derinin  emebildiği  kadar  makine 
ayarları açılmalıdır. 
Yarma  derilerde  kullanılan  polimerlerin  doldurucu  etkisi  olmalıdır.  Büyük  moleküllü, 
düşük  stabilitede  amonyak  ilavesiyle  viskozitesi  artarak  daha  fazla  doldurma  özelliği  gösteren 
dispersiyon seçimi  faydalıdır. Polimerizat filmi daha sonra uygulanan lak veya apre katı ile çok 
iyi  bağlanmalıdır.    Poliakrilat  dispersiyonları  veya  akrilik  oranı  fazla  kopolimerler  en  iyi 
dayanıklılık gösterir. 
Yarma derinin gevşek lif yapısında iyi bir dolgu temin edebilmek için kuvvetli doldurucu 
etki gerekir. Film tabakası, çekme ve bükülme ile kat yapmaması için yeterince sağlam olmalıdır. 
Dolgu katı dökme makinesinde, havasız tabanca (Airless) ile, fırça veya kadife ile uygulanabilir. 
Viskozitesi  arttırılan  polimerizat  yüzeyi  kapatıcı  ve  düzgünleştirici  film  meydana  getirir.  Daha 
sonra  uygulanan  organik  çözücülü  katın  dolgu  katına  kuvvetli  bağlanması,  dolgu  binderinin 
organik  çözücüde  çözünme  derecesine  bağlıdır.  Polimerizat  filminin  yüzeyi  organik  çözücüde

40 
çözünerek  lak  çözeltisinin  kısmen  dolgu  katına  işlemesi  suretiyle  iki  tabaka  birbirine  sıkıca 
bağlanır.  Bu  uygulamada  poliakrilatların  butadien,  styrol,  akrilnitril,  klorvinil  polimerizatlarına 
göre üstünlüğü  lak çözeltilerinde çözünmesidir.  Bu özelliği nedeniyle poliakrilat  dispersiyonları 
nitroselüloz, poliüretan veya poliamidlaklar için dolgu katında kullanılabilmektedir 
Cilt dolgusu işleminden sonra finisajın asıl özelliklerinin kazandırıldığı astar kata geçilir. 
Astar katta kullanılan pigmentlerin örtme gücü yüksek olmalıdır. Bunu sağlamak için pigment / 
binder  oranı  yüksek  olmalıdır.  Mavi,  kırmızı  ve  bordo  renkli  pigmentlerin  örtme  gücü  daha 
zayıftır,  bu  durum  göz  önünde  bulundurulmalıdır.  Astar  katta  kullanılan  yumuşak  ve  ince 
parçacık  boyutuna  sahip  olmalıdır.  Ayrıca  deriye  daha  iyi  tutunma  kabiliyetinde  olmalı  ve  bir 
örnek (homojen) film vermelidir. Burada kullanılan binderler aşırı kalın film vermemelidir. Astar 
kat işleminden sonra derilere desen vermek için pres işlemi yapılabilir. Cilt hataları olan derilerin 
hataları böylelikle giderilir. Pres işleminde filmin deriden ayrılması veya filmin prese yapışması 
hatalarının sebebi yanlış binder seçiminden kaynaklanır. Genel olarak polietil akrilat butilakrilat 
binderler  metakrilik  binderlerden  daha  yumuşak,  doğal  ve  yapışkan  film  verirler.    Astar  kat 
binderleri  yapışkan  ve  yumuşak  olmalıdır.  Bu  tutumlarını  daha  sonra  kaybetmemelidir.  Etil 
akrilat  binderler  yapışkan  tutmlarına  rağmen  finisajda  kullanmaya  devam  edilmektedir.  Bu 
binderlerin  yapışkan  tutumları  başka  binderlerle  kombine  edilerek  giderilmeye  çalışılır. 
Genellikle  reaktif  poliakrilatlarla  kombine  edilerek  yapışkanlığı  azaltılmaya  çalışılır.  Poliakrilik 
binderlerin  su  dayanımı  azdır.  Bunun  için  çözeltinin  içine  wax  ilave  edilerek  su  dayanımları 
arttırılmaya  çalışılır.  Son  zamanlarda  akrilik  binderlerin  su  dayanımlarını  arttırmak  için 
poliüretan  binderler  veya  çapraz  bağ  yapabilen  binderlerle  birlikte  kullanılarak  suya  karşı 
dayanımları iyileştirilmeye çalışılır. Akrilik binderlerin  su dayanımı için finisaj çözeltisinin içine 
bir miktar hidrolakta konulabilir.  Finisajın genel prensibi yumuşak katlarla başlayıp sert katlarla 
bitirmektir.  Binderlerin  yapışkanlığını  protein  (kazein)  binder  ve  waks  ilavesi  ile  azaltılmaya 
çalışılır.  Bu  maddeler  aşırı  kullanılmamalıdır,  aksi  durumda  binderden  beklenen  özellikler  elde 
edilemez. Binder seçerken aşırı sert binder kullanılırsa bu durumda pres işleminden sonra filmde 
çatlamalar oluşur. Derilerin süet tarafında uygulanan anahtar gibi sert maddelerle finisaj filminde 
çatlamalar oluşur. Bu durumda çözeltiye akrilik vinil bütadien kopolimerleri ilave edilerek sorun 
çözülür.  Finisaj  esnasında  derilere  iki  veya  dah  fazla  pres  işlemi  uygulanır.      Ütü  sıcaklığı  80 
derece civarındadır. 
Değişik  polimerizat  dispersiyonları  karıştırılarak  boya  katında  kullanılabilir. 
Polimerizatlar, sulu poliüretan dispersiyonları veya nitroselüloz emülsiyonları ile karışım halinde 
kullanılabilirler.  Bu  karışımlara  protein  maddeleri  ve  mum  çözeltileri  de  ilave  edilebilmektedir. 
Termoplastik  ve  termoplastik  olmayan  maddelerin  birlikte  boya  katında  kullanılmaları  organik 
çözücülü  apre ve efekt boyamalar için uygundur.  Boyadaki polimerizat  ve nitroselüloz oranı ve 
lak  veya  apre  katının  çözücü  bileşimi  birbirine  uygun  olmalıdır.  Organik  çözücülü  apre  katı 
sadece  proteinden  oluşan  dolgu  katı  üzerine  uygulanmamalıdır.  Çünkü  organik çözücü proteini 
çözer ve kabartır, apre katı ile bağlanamaz. Derilerin suya, rutubete, kirlenmeye karşı korunması 
için suya dayanıklı, organik çözücü ile kullanılan apre katı uygulanmalıdır. 
Finisaj işleminde her kat atıldığında bir önceki katı tamamlamalıdır. Aksi durumda finisaj 
katları arasında bağlantı zayıflar ve filmde soyulmalar meydana gelir. Doğru finisaj formülleri ile 
hazırlanan finisaj çözeltileri ile istenilen özellikte ve istenilen film kalınlığında deriler elde edilir. 

Genel olar ak finisajda yapılması gerekenler 

Finisaj  işleminden  önce  deriler  bir  ayırma  işlemine  tabi  tutulur.  Bu  arada  derilerin 
aşağıdaki özellikleri dikkate alınır.

41 
 ·  Derilerin emişi
·  Derilerin üzerinde bulunan olası yağlılık
·  Derilerin üzerinde bulunan olası tuz kusmaları
·  Derilerin asitlik derecesi 

Deriler  üzerine  uygulanan  finisaj  çözeltisinin  tutunması  en  önemli  faktörlerdendir. 

Öncelikle  finisaj  filminin  etkileyen  faktörlerden  birisi  derilerin  üzerinde  yağ  tabakasının 
olmasıdır.  Deriler  üzerinde  oluşan  yağ  tabakası  derilerin  doğal  yağlarının  deri  yüzeyine 
çıkmasından  kaynaklanacağı  gibi  yağlama  işleminde  yağlama  maddelerinin  deriler  üzerinde 
çökmesinden kaynaklanır.  Deriler üzerindeki yağlılık finisaj filminin deriye tutunmasını derinin 
absorbsiyonu  (  emişi)  etkiler.  Deriler  üzerindeki  tuz  kusmaları  ve  asitlik  ise  finisaj  çözeltilerin 
çökmesine yol açar. Hazırlanacak temizleme karışımları ile yağlar ve tuzlar deriden uzaklaştırılır. 
100  kısım  aseton 
5­10  kısım  sülfite yağ 
30­50  kısım  asetik asit/ laktik asit 
100  kısım  su 

Derilerin  emişini  ıslatma  işleminden  başlayarak  retenaj  işlemine  kadar  devam  eden 
işlemlerden etkilenir. Ağır bitkisel retenaj görmüş derilerin emişi azalır. Finisaj işleminden önce 
yapılan  iskefe  gibi  mekanik  hareketler  derilerin  emişini  arttırır.  Finisaj  işleminden  önceki 
derilerin rutubet  önemlidir.  Derilerin  ideal  rutubeti  %15 civarında olmalıdır.  Derilerin çok kuru 
olması derilerin emişini azaltır. Emişin az olması filmin derinin üzerinde oluşmasına neden olur. 
Derinin  emişini  arttırmak  için  polar  yapılı  penetratörler  kullanılır.  Penetratörlerin  fazla 
kullanılması  derinin  emişini  arttırmaz,  aksine  deri  liflerinin  şişmesine  neden  olduğundan  emişi 
azaltabilir.  Özel  olarak  yüzey  aktif  maddelerle  desteklenmiş  mikro  yapılı  reçine  emülsiyonları 
filmin  deriye  yapmasını  arttırırlar.  Bu  maddeler  deri  içine  nüfuz  ederek  liflerin  etrafını  sararak 
filmin  bağlanmasını  sağlamlaştırırlar.  Genel  olarak  binder/  pigment  oranı  arttıkça  filmin deriye 
bağlanması artar. Binder partiküllerinin küçük seçilmesi filmin deriye nüfuziyetini arttırır. 
Derilerin  aşırı  emişe  sahip  olması  da  finisajda  istenmeyen  özelliktir.  Eğer  derinin  emişi 
fazla  ise  finisajın  deriye  tutunması  göçleşir.  Finisajdan  önce  yapılan  iskefe  gibi  mekanik 
işlemlerin fazla yapılması, derilerin sülfite bitkisel tanenlerle  retenaj görmüş olması,  yağlamada 
aşırı  mineral  /  sülfite  yağlama  maddelerinin  kullanılmış olması derinin  emişini  artırır.  Derilerin 
fazla emişe sahip olması finisaj çözeltisinin suyu derinin içine hemen emilir. Bu durumda finisaj 
filmi  istenilen  özellikte  örtücü,    parlak  ve  sağlam  olması  sağlanamaz.  Derilerin  aşırı  emişini 
kesmek için cilt altına mikro yapılı polimerik maddeler sokularak nüfuziyet kesilir veya derilerin 
süetine finisaj yapılması gerektiği durumlarda süet tarafına katyonik yağ/ waks kullanılır. Finisaj 
işleminde  önce  derilerin  80  C 0  sıcak  presle  ütülenmesi  veya  poliş  işlemi  yapılması  derilerin 
emişini keser. 
Derilerin  yüzeyinin  phsının  düşük  olması  durumunda  amonyak  veya  dietilen  amin 
kullanılır. Dietilenamin kokusuz ve buharlaşması yavaştır. 
Finisaj  filminin  deriye  yapışmasını  finisaj  çözeltisinin  hazırlanmasında  kullanılan 
wakslar,  pigmentler  engelleyebilir.  Finisaj  çözeltisindeki  pigment  ve  waks  oranının  dengeli 
olması sağlanmalıdır. 
Her finisaj çözeltisi hazırlandıktan sonra partiler halindeki deriye uygulanmadan önce bir­ 
iki deride uygulanarak yapışması ve diğer özellikleri gözlendikten sonra uygulanmalıdır.

42
Sır ça impregnasyonu (dolgusu) 

Özellikle  zımparalanmış  deride,  deri  yüzeyinin  finisaja  hazırlanması  önemlidir.  Bu  deri 
türlerinde  zımparalanmış  sırçanın  lifli  yapısı  bu  maksat  için  geliştirilmiş  maddelerle  muamele 
edilerek, takip eden finisaj için sırça görevini yerine getirecek bir tabaka oluşturulur. Kullanılan 
maddeler deri yüzeyinde birikmez sırça tabakasına işler, lifler arasındaki boşlukları doldurur. 
Diğer  bir  uygulama;  küçük  moleküllü  poliüretan  polimerlerinin  organik  çözücülerdeki 
çözeltisi ile impregnasyonudur. Çözelti, sırça tabakasını geçerek retikular tabakaya işler ve bu iki 
tabakayı birbirine bağlayarak sırça boşluğunu ortadan kaldırır. Bu uygulamanın mahzuru derinin 
esnekliğini azaltması ve sertleştirmesidir. Esnekliğin azalması ayakkabı yapımında problem teşkil 
etmektedir. 
Bu  maksat  için;  küçük  moleküllü,  iyi  disperse  edilmiş  ve  elektrolit  stabilitesi  olan 
poliakrilat  kullanılmaktadır.  Poliakrilat  sulu  ortamda  kullanılmakta  ve  deriyi 
sertleştirmemektedir.  Zımparalanmış  derinin  emiciliğine  göre  gerekli  hallerde  penetratör 
kullanılarak  deri  kesitine  işlemesi  sağlamaktadır.  Dolgu,  tabanca  veya  dökme  makinesinde 
uygulanmakta, deriler kurutulmadan sırça tarafları üst üste gelecek şekilde istif edilerek imprenye 
maddesinin deride daha iyi dağılması sağlanmaktadır. 
Çok  boşluklu  derilerde  önce  poliakrilat  emprenye  yapıldıktan  sonra,  çok  seyreltik 
poliüretan çözeltisi uygulanması faydalı olmaktadır. 
Sırçalı  derinin  kuru  dolaplanmasında  sırça  tabakası  gevşemekte,  ince  tabaka  finisaj 
uygulandığı  için  sırça  boşluğu  görünümü  meydana  gelmektedir.  Moda  akımlarına  göre  çok 
yumuşak  deri  istendiği  hallerde  poliakrilat  emprenyesi  uygulanması  önem  kazanmaktadır. 
Genellikle fazlaca penetratör kullanılarak dispersiyonun kesite işlemesi sağlanmaktadır. 
Finisajın  deriye  sağlam  bağlanması  ve  dış  etkilere  karşı  dayanıklılığı,  uygulanan  finisaj 
tabakalarının birbirine sıkı bağlanmaları ile mümkün olmaktadır. Bu nedenle mobilyalık, giysilik 
napa  deriler  nitroselüloz  ve  poliüretan  bazında  finisaj  yapılmaktadır.  Sırçalı  derilerin 
emprenyesinde poliakrilat yanında, sulu poliüretan dispersiyonunda kullanılmaktadır. 
Sırça impregnasyonunda kullanılan polimerizatlar küçük tanecikli ve küçük moleküllüdür. 
İmpregnasyonda  kullanılan  polimerilerin  partikül  büyüklüğü  0,07  –0,15  mikron  arasında 
olmalıdır.  Çözücü  maddeler  bu  polimerizatları  kabartarak  sırça  tabakasına  işleyemeyecek 
derecede  viskoziteyi  arttırırlar.  Bu  gruptaki  Organik  çözücüler  suda  çözündükleri  için  ortamda 
yeterli miktarda fazla su bulunursa bu arzu edilmeyen viskozite artışı olmaz ve çözücü penetratör 
etkisini  gösterir.  Diğer  taraftan  yüzey  aktif  maddeler  sırçalı  veya  zımparalanmış  deri  yüzeyini, 
impregrasyon çözeltisinin deriye işleyemeyeceği kadar şişirir. Belirtildiği gibi penetratör miktarı 
arttıkça, impregrasyon çözeltisinin deri kesitine işlemesi kesinlikle artmaz. Penetratör miktarının 
bir  dereceye  kadar  arttırılması  impregrasyon  çözeltisinin  deriye  işlemesini  arttırır,  penetratör 
miktarı  bu  dereceden  (optimum)  daha  fazla  arttırılırsa  kesite  işlemeyi  engeller.  Burada; 
penetratör­su impregnasyonu maddesi oranları yanında son sepi, yağlama ve derinin lif yapısı da 
önemli rol oynar. 

impr egrasyon çözeltisinin hazır lanışı 

250 kısım impr egnasyonu maddesi 
500 kısım su 
250 kısım penetr atör

43 
İmpregrasyon  çözeltisi  pipetle  deri  yüzeyine  bir  damla  damlatılır.  Damlanın  deri  tarafından 
emilme  süresi  not  edilir.  Her  seferinde  aynı  büyüklükte  damla  meydana  gelmesine  dikkat 
edilmelidir. Deri tarafından en kısa sürede emilen karışımdan penetratör miktarı hesap edilir 
Aşağı  yukarı  üç  saniye  içinde  damlalar  deri  tarafından  emilmelidir.  Hazırlanan 
impregrasyon çözeltisi deriye ani olarak  nüfuz etmelidir. Penetrasyon hızı düşerse film yüzeyde 
meydana gelir. 

İmpregnasyon da dikkat edilecek noktalar

·  İmpregnasyonda kullanılan çözelti fazla alkali madde içermemelidir.
·  Zımparalama işlemi düzenli olmalıdır.
·  Zımparalama işleminden sonra tozlar iyice alınmalıdır.
·  Genelde  ağır  bitkisel  tanenle  retenajlanmış  deriler  impregnasyon  da  fazla  su  alarak 
şişerler. Şişme ile derilerin impregnasyon çözeltisi alması zorlaşır.
·  İmpregnasyon  işleminde  havalı  tabanca  kullanılıyorsa  polimerilerin  partikül 
büyüklüğü 0,07 mikron olmalıdır. 

Binder  seçiminde dikkate alınması ger eken bazı özellikler

·  Yumuşak film teşkil eden binderler finisajın soğuğa dayanımım arttırır ve iyi bir sırça 
görünümü sağlar. Yapışkan olmaları, yaş ve kuru sürtünme haslıklarının iyi olmaması 
nedeniyle finisajın alt katlarında kullanılırlar.
·  Sağlam,  sıkı  ve  daha  sert  film  yapısı  ile  yapışkanlık  azalır,  sürtünme  dayanıklılığı 
artar. Bu binderler ince tabaka halinde finisajın üst katlarında kullanılırlar
·  Poliakrilatlar çok iyi ışık haslığına sahip oldukları için beyaz ve açık renk finisajlarda 
tercih edilirler.
·  Suya  dayanıklı  olarak  kuruyan  binderler  finisajın  yaş  sürtünme  haslığını  arttırırlar. 
Ancak daha sonra uygulanan sulu katların bağlanmasını azaltırlar. Bu nedenle reaktif 
binderlerde  sıcak  ara  ütüleme  yapılmamalıdır,  ortam  temparatüründe  istifte  fazla 
bekletilmemelidir. Su dayanımı yüksek film meydana getiren binderlerin su ile kolay 
kabaran binderlerle karışım halinde ara kat olarak uygulanması faydalı olabilmektedir.
·  Butadien  binder  ile  fazla  yapışkan  olmayan,  soğuğa  iyi  dayanan  mat  yüzeyli  ve 
kauçuk tutumunda  finisaj elde edilebilir.  Işık haslığı ve kullanım dayanıklılığı akrilat 
binderle birlikte kullanılarak iyileştirilebilir.
·  Örtü  katının  düzenlenmesinde  film  özelliklerini  etkileyen  pigment  faktörü  dikkate 
alınmalıdır.  Pigmentler  polimerizasyona  iştirak  etmeyen,  yabancı  madde  olarak  film 
içinde  yer  alan  maddelerdir.  Pigmentler  film  yapısını  gevşetirler,  yüksek  oranlarda 
kullanıldığında  kopma  dayanımını,  esnekliği,  yaş  sürtünmeyi  ve  suya  dayanıklılığı 
azaltırlar. Termoplastik özelliği azalttıkları için kuru sürtünmeyi iyileştirir, hava ve su 
buharı geçirgenliğini arttırırlar.

44 
Sulu sistem finisaj yar dımcılar ı 

Termoplastik  binderler sıcaklık  etkisi  ile  yumuşarlar,  aynı  anda basınç uygulanırsa  akıcı 

hale  gelirler.  Ara  ütüleme  ile  yüzeyin  düzgünleştirilmesi  ve  presleme  ile  desen  verilmesi  bu 
özelliğe  dayanır.  Termoplastik  özellik  nedeniyle  yüzey  yapışkan  olur,  ütüleme  sırasında  ütü 
plakasına  ve  ara  işlemler  sırasında  sehpaya  istifte  birbirine  yapışırlar.  Deri  yüzeyinin  yapışkan 
olması halinde toz ve deri lifleri yüzeye yapışarak kirlenme yapar. 
Yapışkanlığı  azaltmak  için  değişik  tedbirler  alınır.  Bunlardan  birisi;  ütüleme  işleminde 
termoplastik  binder  oranının  %10­15  kadar  mum  emülsiyonları  kullanmaktır.  Dolgun  katında 
kullanılan mum emülsiyonları aynı zamanda yapışmayı azaltıcı etki gösterir. 
Parafin  emülsiyonları  mumlardan  daha  düşük  temparatürde  eriyerek  derinin  ütü 
plakasından  kolay  ayrılmasını  temin  ederler.  Dolgu  katı  üzerine  organik  çözücülerle  finisaj 
tabakası  tatbik  edilirse  mum  çözünerek  leke  yapar.  Bu  nedenle  parafin  emülsiyonu  miktarı 
dikkatli tespit edilmelidir. 
Dolgu  katında  termoplastik  olmayan  binderler  kullanılırsa  yapışmayı  azaltıcı  etki  yapar. 
Protein  binderler,  nitroselüloz  emülsiyonu,  poliüretan  dispersiyonu  yapışmayı  azaltır. 
termoplastik dolgu  katı üzerine, ara ütü yapmadan,  çok az  termoplastik  binder  ihtiva eden renk 
homojenleştirici  termoset  bir  finisaj  flottesi  tatbik  ettikten  sonra  ütü  veya  desen  yapmak  daha 
uygun  olur.  Böylece  daha  yüksek  temparatür  ve  daha  yüksek  basınçta  ütü  veya  desen  yapma 
imkanı elde edilir. Ütü ve desen efekti daha iyi olur. 
Termoplastik  binderlerin  yapışkanlığı  kuruma  ile  azalır.  Fazla  miktarda  yapışmayı 
önleyici madde kullanarak diğer zorluklara neden  olmak  yerine her  bir  finisaj flottesinin tatbiki 
arasında derinin iyice kurumasını temin etmek daha faydalı olabilir. 
Yumuşak  wakslar  hafif  yağlı  etki  gösterirken  pres  yapışkanlığını  azaltırlar  daha  çok 
giysilik  derilerin  finisajında  kullanılır.  Sert wakslar  ise  daha  ziyade sürtünme haslığını artırmak 
için  kullanılır.  Kararma  efekti  istenen  derilerin  polishlenmesinde  kullanılır.  Polishlemede 
katyonik  wakslarda  kullanılır.  Katyonik  wakslar  aynı  zamanda  zımparalı  derilerin  üzerine  film 
oluşturmak içinde kullanılır. Katyonik wakslar filmin yüzeyde oluşmasına yardımcı olurlar 

Mumlar  (waks) 

Mumlar  bitki,  hayvan  ve  petrol  türevli  doğada  bulunan  esterlerdir.  Uzun  zincirli  olup, 
zincir  dallanmamıştır.  Polar  yapı  gösterirler.  35  ­100  C o  derece  arasında  erirler.  Birçok  özelliği 
yağlara benzer. Mumlar yüksek moleküllü alkoller ile uzun zincirli yağ asitlerin esterleşmesi ile 
elde edilirler. 

wakslar üçe ayrılır  

a)  Düşük ısıda eriyenlar:  sülfate  ve  sülfite edilmiş mumlardır. Su dirençleri  iyi değildir 

ancak finisajda sorunsuz olarak kullanılır. 
b)  Yüksek  erime noktalı  olanlar:  su  dirençleri  iyidir.  Ancak  fazla  kullanıldığında  katlar 
arası yapışmazlık problemi çıkartırlar. 
c)  Pull­up  yağları:  mineral  veya  bitkisel  yağlar  karışımıdır.  Deriler  üzerinde  kararma 
efekti için kullanılır.

45 
Oluşturdukları film tipine göre wakslar  
a­Yumuşak  waks:  finisaj  filmini  doldururlar,  prese  yapışmayı  önlerler.  Derilere  hafif 
yağlımsı tutum kazandırırlar. Genellikle giysilik ve yumuşak deri tiplerinde kullanılırlar. 
b­Sert waks :  Yapışmaya ve kuru sürtmeye karşı iyi direnç gösterirler. Genellikle poliş ile 
derilerin kararması istendiğinde kullanılır. 
c­ katyonik waks: yarma, zımparalı, süet ve cilt hatalı derilerin ilk katında kapatıcı özelliği 
olduğu için kullanılır. Yarma, süet ve zımparalı derilerin ilk katında kullanıldığında atılan finisaj 
katının alta inmesi önlerler, diğer bir değişle ilk katlarda derinin emişini  kesmek için kullanılır. 
Anyonik finisaj maddeleri ile kullanılırken dikkat edilmelidir. Çözeltide çökme oluştururlar. 

Mumları genel yapısı 

Mumlarda bulunan alkol ve asit 
Alkoller  Asitler 
Lauril Alkol                 (C12H25OH)  Miristik Asit          (C 13H27COOH) 
Setil Alkol                   (C16H33OH)  Palmitik asit           (C15H 31COOH) 
Oktodesil   Alkol         (C 18H37OH)  Serotik Asit            (C25H51COOH) 
Karnuobil  Alkol         (C24H49OH)  Melissik Asit          (C29H59COOH) 
Seril  Alkol                  (C 26H53OH) 
Miricil Alkol               (C30H61OH) 
Koaseril alkol              (C30H62OH) 2 

Mum çeşitler i 

a­Bal mumu 

serilmiristat 
Kompleks  yapılı  kompleks  bileşiktir.  Bünyesinde  bazı  bileşiklerde  bulunur.  65  Co  erir. 
Kullanılan yüzeyde hafif yağlı tutum verir. 

b­Car nauba 
C25H51COO­ C31H63 
Ana bileşiği mürisil serotattır. Şeker kamışından üretilir. Parlak görünümlü,  pürüzsüz  ve 
kuru  tutumlu  film  verirler.  80 derecede eririler.  Finisaj  filinde  parmak  izi bırakmazlar.kirlenme 
dayanımı yüksektir. 

c­balina mumu 
Genel  formülü  setil  palmitat  C15H31COO­  C16H33  dır.  Balinan  kafasından  elde  edilirler. 
Elde edile ürün  ısıtılır, ani olarak soğutulur. Elde edilen beyaz kristal’a ispermeçet mumu denir. 
Erime noktası 45 Co dir. Daha çok yumuşatıcı olarak kullanılır. 

d­Par afinler : 5­12 karbonlu hidro karbonlardır. Petrolün rafine edilmesi ile elde edilir.

46 
Dolgu maddeler i 

Zımparalanmış veya yarma deri, kaba görünümlü sırçalı deri kuvvetli doldurucu ve yüzeyi 
düzgünleştirici bir  tabaka  gerektirir. Böylece zımparalı  veya  lifli  görünüm kapatılır,  deri yüzeyi 
mümkün  olduğunca  düzgün  hale  getirilir.  Bu  işlem  yapılırken  derilerin  sentetik  görünüm 
kazanmamasına dikkat edilmelidir.  Doldurularak düzgünleştirilen deri  yüzeyi  genellikle  ince ta­ 
neli sırça desen veya fantezi desenle istenilen görünüme getirilir. 
Dolgunlaştırıcı  ve  düzgünleştirici  işlem  dolgu  katında  uygulanır.  Dolgu  maddesi  olarak 
renksiz pigmentlerle matlaştırılmış mum emülsiyonları kullanılır. Bu mumlar ağartılmış karnauba 
mumu  gibi  maddelerdir.  Pigment  olarak  kaolin,  talk  pudrası,  bentonit  veya  silisik  asit  ürünleri 
ihtiva  ederler.  Mum  çözeltisi  aynı  zamanda  dolgu  tabakasının  ütülenmesini  kolaylaştırır. 
Anorganik  dolgu  maddeleri  film  tabakasını  matlaştırır.  Bu  mat  tabaka  üzerine  parlaklık  veren 
boya ve apre katı uygulanarak dalgasız bir yüzey görünümü temin edilir. Dolgu maddeleri, koyu 
renklerde  ve  siyah  renkte  gri  görünüm  meydana getirmemesi için  daha  az miktarda kullanılma­ 
lıdır. 
Fazla  dolgunluk  istenmeyen,  daha  sonra  uygulanacak  ince  tabaka  boya  ve  apre  katına 
hazırlık  olmak  üzere  yüzeyin  emiciliğini  azaltmak  maksadıyla  mum  ve  yağ  emülsiyonları 
karışımı  kullanılır.  Bu  emülsiyonlar  dolgun,  düzgün  bir  yüzey  ve  yumuşak  bir  tutum  meydana 
getirirler. 
Mum  emülsiyonları  genellikle  noniyonik  yapıdadır,  anyonik  veya  zayıf  katyonikte 
olabilir.  Noniyonik  emülsiyonlar  ütülemeden  sonra  suya  daha  dayanıklıdır.  Anyonik 
emülsiyonlar  genellikle  daha  doldurucudur.  Katyonik  emülsiyonlar  sırça  hatalarını  kapatmak, 
yapışkanlığı  azaltmak,  dolgun,  yumuşak  bir  tutum  elde  etmek  için  kullanılırlar.  Nötral  ve  zayıf 
alkali  ortamda  katyonik  maddelerin  katyonik  özelliği  azalır  ve  anyonik  maddelerle  karışını 
halinde  kullanılabilir.  Anyonik  komponentler  birbiri  ile  karıştırıldıktan  sonra  nötral  hale 
getirilmiş katyonik mum emülsiyonu ilave edilir. Katyonik emülsiyonun ilave edilmeden önce su 
ile seyreltilmesi daha uygundur. 

Penetr atör ler 

Birçok organik çözücüler çok iyi ıslatma etkisi gösterirler, finisaj flottelerinin deri kesitine 
işlemesini  kolaylaştırırlar.  Bu  maddeler  özellikle sırça  sabitleştirici impregnasyonu  katkı olarak 
ilave  edilirler.  Piyasada  bulunan  ürünler  genellikle  büyük  moleküllü  alkoller  ile  akışkanlığı 
arttırıcı maddelerin (ıslatıcı) sudaki çözeltileridir. 
Penetratör olarak hafif ve ağır ile  yüzey aktif maddeleri kullanılır. Hafif alkol olarak etil 
alkol, izopropil gibi alkoller, ağır alkol olarak ta; etilgikol, butil glikol gibi alkoller kullanılır. 
Derilerin  kurumasından  sonra  organik  çözücülerin  (alkol)  buharlaşarak  deriden 
uzaklaşmaları nedeniyle derinin su emiciliği alkollerden etkilenmez 

Cr oslinker ler     (çapr az bağlayıcılar ) 

Son  zamanlarda  nitroselüloz  finisajın  solventlerinden  çevreyi  korumak  amacı  ile 

solventsiz  üst  katlar  elde  etmenin  yolları  aranmış  ve  çapraz  bağlayıcılarla  deriler  bitirilmeye 
başlanmıştır. Özellikle nitroselülozdaki plastikleştiricilerin alt katlara geçmesinden dolayı filimde 
olan  çatlamalar  ve  finisaj  yapılan  deri  fabrikalarında  solventlerin  neden  olduğu  yangınlar 
solventsiz arayışlara yönelmeyi artırmıştır. Çapraz bağlayıcılarla akrilik ve poliüretan polimeriler

47 
kullanılır. Çapraz bağlanma  ile derlerin sürtünme  haslığın artar.  Çapraz bağlanma ile çözünmez 
filimler  elde  edilir.  Suda  film  şişmez  böylelikle  su  dayanımlı  filimler  elde  edilir.  Filmin 
deformasyonu  azalır.  Plastikliği(elastikliği)  azalır.  Termoset  özeliliği  artar.  Filmin  desen  tutma 
özelliği artar. Lineer yapılı filmlerin mukavemet dayanımı azdır. Çapraz bağlanmanın artması ile 
film  sertleşir.  Bunun  için  çapraz  bağlanmanın  fazla  ilerlemesi  istenmez.  Çapraz  bağlanma  ile 
polimerik  maddeler  üç  boyutlu  olarak  birleşirler.  Bu  yapı  polimerin  termoplastikliğini  azaltır, 
polimerin  filmi  termoset  hale  gelir.  Bu  durum  filimin  dayanıklılığını  arttırır.    Çapraz 
bağlayıcıların kullanıldığı sular sert olmamalıdır. 

Dört çeşit çapraz bağlayıcı vardır. 

1­Modifiye poliaziridin 
Bu tip çapraz bağlayıcılar solvent bazlı rugan finisajda ve su bazlı poliüretan binderlerde 
kullanılır.  Genel  olarak  poliüretan  binderağırlığının  %2­4  oranınında  kullanılır.  Kullanım  ömrü 
karışım hazırlandıktan sonra 8­12 saat arasındadır. Aziridin çok güçlüdür ve kullanımı kolaydır, 
ancak çok toksiktir. 

2­izosiyanat 
İzosiyanatlar  en  çok  kullanılan  maddelerdir.  İzosiyanat  olarak  toluen  di  izosiyanat, 
difenilmetandi izosiyanat, hekzametilendi izosiyanat kullanılır. Ester yapılı hidroksil bileşikler ile 
birleşen bu maddeler polimerileşerek film oluştururlar. Reaksiyonu hızlandırmak için trietilen di 
amin gibi tersiyer aminler kullanılır. 
Genel  olarak  solvent  bazlı  finisaj  katlarında  kullanılır.  Solvent    bazlı  finisajda  Lak 
ağırlığının  %10­15  kadar,  su  bazlı  binderlerin  ağırlığının  %5­10’u  kadar  kullanılır.  Karışım 
hazırlandıktan sonra kullanım ömrü 12­24 saattir. 

3­karbodiimit 
Su  ile  her  oranda  karışabilir  bir  maddedir.  Binder  ağırlığı  üzerinden  %5­10  oranında 
kullanılır. Kafbodimitlerin reaksiyonu çok yavaştır, reaksiyon 72 saatte tamamlanır. Reaksiyonun 
tamamlanıp  tamamlanmadığı  deriler  satışa  gönderilmeden  kontrol  edilmedilir.  Bu  çapraz 
bağlayıcılar çok pahalıdır, daha az toksik özelliği vardır. 
Karbodiimit  oda  sıcakçılığında  hızlı  film  vermelerinden  dolayı  kullanım  oranı  azdır. 
İzosiyanatlar  ile  kombine edilerek etkinliği artırılır.  Çapraz bağlayıcılar  ile  çalışılırken  kullanım 
ömrü (pot life) dikkate alınmalıdır. Kullanım süresi içinde binderler kullanılmalıdır. 

4­ Üre bazlılar  
Su bazlı finisajda binder ağırlığı üzerinde %1­5 oranında kullanılır.  Karbodiimitler kadar 
pahalıdır, kullanım ömrü karışım hazırlandıktan sonra 24 saaten azdır. 
Genel  olarak  çapraz  bağlayıcılarla  çalışırken  dikkatli  olunmalıdır,  çünkü  katlar  arasında 
yapışmama yani  katların birbirinden ayrılmalı problemleri ortaya çıkar. Eğer çapraz bağlanma o 
finisaj  katında  gerçekleşmişse  üzerine  gelen  finisaj  katı  bu  kat  üzerine  yapışamaz  ve  finisaj 
katları arasında soyulmalar başlar.

48 
Plastikleştir iciler 

Plastikleştiriciler  olmadan  binderler  iyi  film  oluşturamazlar.  Plastikleştirici  olarak 

genellikle  sülfate  yağlar  kullanılır.  Bunlardan  en  tanınanı  Türk  kırmızısı  yağıdır.  Pamuk  yağı, 
kolza  yağı,  gliserin,  poliol,  glikol  ester,  wakslar  (mum),  hint  yağı  gibi  maddeler  yumuşatıcı 
olarak  kullanılır.  Bu  maddeler  film  yapısını,  tutumunu  değiştirir,  derinin  prese  yapışmasını 
önlerler. Bu maddelerin haricinde finisaj çözeltileri hazırlanırken çözeltinin içine konan waksalr 
ve  silikonlu  maddelerde  filmin  yumuşamasına  yardımcı  olurlar.    (Hint  yağı/kastor  oil)  fazla 
kullanılmamalıdır  ,fazlası  yaş  sürtmeyi  ve  yapışkanlığı  azaltır.  Deri  tarafından  fazla  emilmeyen 
yağlar kullanılmalıdır. Mineral yağlar tercih edilmez. Poligilikoller ,gliserin gibi yüksek alkoller 
plastikleştirici olarak kullanıldığında bu tür plastikleştiriciler fazlaca su tutması ve deri tarafından 
emilmesinden  dolayı  tercih  edilmezler  .  Parafinler  de  plastikleştirici  olarak  kullanıldığında 
dikkatli olunmalıdır,  bu  maddeler genellikle  fazla  kullanıldığında daha sonraki  finisaj  katlarının 
birbirine  yapışmasını engelleye bilirler. 

Optik ağar tıcılar 

Optik  ağartıcılar  beyaz  veya  açık  renk  finisajda  tercih  edilir.  Optik  ağartıcılar  pigment 
üretiminde pigment pastaların içine konur. Bu maddeler görünmez ultraviyole bölgede emdikleri 
ışık dalgalarını görünür bölgede ortaya çıkartırlar. Böylelikle film üzerine düşen ışığı çoğaltarak 
yansıtırlar. Fazlada gelen ışık beyazın daha beyaz olmasına sebep olur.  Bu amaçla mavi boyalar 
ve ultramarin  pigmentler  kullanılır.  Burada  kullanılan  mavi boya  sarı  tona  kaçmamalıdır.  Renk 
donuklaşır ve matlaşır. 

Kor uyucu Maddeler 

Finisaj çözeltisinin uzun süre bozunmaması için para­klor meta kresol, orto­fenil fenat ve 
penteklor  fenol  gibi  maddeler  finisaj  kullanılan  kuru  madde  ağırlığı  üzerinden  %05  gibi 
kullanılır.  Bu maddelerin yanı sıra bitkilerden elde edilen  limon yaprağı yağı, safran, çam yağı 
gibi maddelerde aynı amaçla kullanılır. 

Köpük kesiciler 

Mekanik olarak finisaj makinelerinde finisaj çözeltisi köpürür, bu amaçla köpük kesici 
kullanmak gerekir. Bu amaçla amonyum sitrat , amonyum silikat kullanılır. Bu amaçla metil 
selüloz ve karboksi metil selüloz da kullanılır. Bunların haricinde alkol, etil alkol ve emülsiyon 
lak ilave edilerek finisaj çözeltisi köpürmesi önlenebilir. 

Fiksasyon maddeler i 

Glase gibi derilerin apre katında kazein kullanılır. Kazein ve albümin içerikli binderlerin 
su  dayanımları  düşüktür.  Bu  amaçla  fiksasyon  işlemine  tabi  tutulur.  Bunun  için  genel  olarak 
formaldehit kullanılır. Formaldehitin %5­10   çözeltileri hafifçe kurumuş kazein filminin üzerine 
pistole ile atılır. Poliamit ile modifiye edilmiş kazein binderin içine formaldehit çözeltisi çökelme 
olmadan  katılabilir.  Bunlara  ilave  olarak  asetik  asit  veya  krom  (III)  tuzları  fiksasyon  amacı  ile 
kullanılır, ancak bu maddeler modifiye kazein için uygun değildir. Çevresel açıdan formaldehitin 
kokusu sakıncalıdır. Modifiye melamin maddeleri formaldehit yerine kullanılır. Glutaraldehit ise 
beyaz ve açık renkli derilerin finisajında kullanılmaz.

49 
Akışkanlık ar ttır ıcı maddeler 

Finisaja hazır hale getirilmiş bazı derilerin yüzeyinde kurutmadan veya yağılı tutumundan 
dolayı  finisaj  çözeltisini  ememez.  Böyle  durumlarda  finisaj  çözeltilerinin  içine  ıslatmaya 
yardımcı  olmak  için  yüzey  aktif  maddeler  konur.  Bu  maddeler  yağ  alkol  sülfonat,  parafin  veya 
alkilaren sülfonat, ester sulfo süksinit asit içerikli maddeler kullanılır. 

Apr e katı 

Aprenin amaçları şöyle sıralanabilir:
·  Deri yüzeyini kullanım, bakım ve konfeksiyon sırasında kirlenmelere ve diğer dış etkilere 
karşı korur.
·  Apre;  bütün  ara  katlarla  ve  parlak  veya  mat  etkisiyle  nihai  görünümü  finisaj  yapılmış 
deriye verir. Deri yüzeyinin tutumu önemli ölçüde apreye bağlıdır.
·  Apre;  deriye  tatbik edilen  finisaj  tabakalarını  ve deri  yüzeyini  sürtünme,  kazınma  ve  su 
gibi dış etkilere ve organik çözücülere karşı dayanıklı hale getirilmelidir.
·  Kolay uygulanabilir olmalıdır. 

Apre  katı  finisajın  son  tabakasıdır.  Deri  yüzeyinin son  görünümü  apre  tabakası  ile  sağlanır. 
Deri  yüzeyinin  parlaklığı,  matlığı,  tutumu,  suya  ve  sürtünmeye  karşı  dayanımı  apre  tabakası 
tarafından belirlenir.   Apre  +100  o C ve  –30  o C arasında koruyucu etki göstermelidir.  Bu özellik 
nedeniyle  polimerizat  dispersiyonları  apre  maddesi  olarak  kullanılmaz.  Apre  tabakası  en  son 
uygulanan  ve  en  ince  finisaj  tabakasıdır.  Dış  mekanik  etkilere  karşı  bu  tabaka  sert  olmalı  ve 
sürtünme  haslığı  iyi  olmalıdır.  Apre  tabakasının  ince  oluşuyla  toplam  finisaj  tabakasının 
elastikiyeti muhafaza edilmiş olur. Boya tabakası fazla su almaya yatkınsa finisajın yaş sürtünme 
haslığı azalır. Apre katı daha önceki  kata iyi bağlanmazsa sürtünme haslığı  ve bükülmeye karşı 
dayanımı  azalır.  Apre  maddeleri  renksizdir,  renklendirilerek  kullanılabilirler.  Beyaz  ve  siyah 
renkli  apre  maddeleri  özel olarak  üretilir. Beyaz finisajda beyaz pigment  ile renklendirilmiş  lak 
kullanılmaktadır.  Beyaz  zemin  üzerine  renksiz  lak  uygulanırsa  ışık  kırılması  ile  saf  beyaz 
görünüm temin edilemez. Beyaz deri çabuk kirlendiği için, kir tutmayan ve kolay temizlenebilen 
apre uygulanmalıdır. Kaliteli beyaz derilerde sararmaya dayanıklı selülozasetobutirat bazında lak 
kullanılır. 

Solvent Esaslı Apr e Maddeler i 

Nitr oselüloz 

Giderek  artan  oranda  sırçalı  deri  üretiminde,  deri  yüzeyinde  ince  bir  tabaka  meydana 
getiren  Nitroselüloz  finisajı  önem  kazanmaktadır.  Genellikle  dispersiyon  binderlerle  uygulanan 
dolgu katı üzerine nitroselüloz tatbik edilerek kombine halde finisaj yapılmaktadır. Termoplastik 
olmayan  sert  nitroselüloz  filmi  yumuşatıcı  ilavesiyle  bir  ölçüde  esnek  hale  getirilmektedir.

50 
Nitroselüloz filmi yeterince yumuşak olmadığı için bükülmeye az dayanıklıdır, ancak sürtünmeye 
ve kazınmaya karşı iyi bir koruyucu tabaka meydana getirmektedir. 

Selüloz 

Selüloz,  doğada  bol  bulunan  bir  poli­sakkarittir.  Pamuğun  ve  odunun  ana  maddesidir.  Selüloz, 
yapısındaki CH2OH gruplarını  Sülfürik asit eşliğinde nitrik asitle etkileştirilirse, Selüloz nitratlar 
oluşur.  Esterleşme  ile  NO2  nitro  gurubu  oksijene  bağlı  olarak  0­  NO2  şeklinde  selüloza 
bağlanarak mono,di,tri nitro selüloz adını alırlar. 

Mono­nitro selüloz  C6H7O2(OH) 2(ONO2)   %6­7 
Di­nitro selüloz  C6H7O2(OH) (ONO2) 2  %11 (%11­11,8 alkol çözünür 
%11,8­12,2 ester çözünür) 
Tri­nitro selüloz  C6H7O2(OH) (ONO2) 3  %14,6 (patlayıcı) 

Azot  miktarı    %12  nin  üzerinde  ise  selüloz  patlayıcı  olur.  Selüloz  imalinde  patlamaya 
mani olmak için %18 oranında dibutilftalat ve plastikleştirici ilave edilir.  Eter ve keton gibi ester 
tip çözücülerde çözülürler. Nitroselüloz sert film verirler. Piyasada ağırlığının %35'i kadar alkol 
veya  bütanol  ile  ıslatılmış olarak  satılır.  Nitrosellüloz    filmini    yumuşatmak  için  uygun  yüksek 
kaynama  noktalı  esterler,  dibutil  ftalat,  D.O.P  (dioktilftalat)  trigliserilfosfatalkit  ve  Hint  yağları 
ile  yumuşatılır.  Nitroselüloz  filminde  yumuşatıcı  miktarının  1/3’ü  ftalikasitesteri,  2/3’Li  yağ 
olursa,  yumuşatıcı  deriye  geçmez  ve  film  esnek  kalır  (kırılgan  olmaz).  Çözücü  ve 
plastikleştiricilerle  viskoz  hale  gelen  selüloz  çözeltilerin  akışkanlığı  0,25­40  saniye  arasında 
değişir.    40  saniye  akışkanlığa  sahip  çözeltiler  yüksek  viskozitede  0,25  saniye  çok  akışkandır. 
Deri finisajında 0,5­5 saniye akışkanlıkta olan nitroselüloz çözeltileri tercih edilir 
Diğer  selüloz  esaslı  apre  maddeleri  selüloz  aseto­butirat  (  CAB)  ve  etil  selüloz  daha 
pahalıdır, fakat ültraviyole ışığa daha dayanıklıdır. Bunun için beyaz deri üretiminde kullanılır ve 
sararma yapmazlar. 
Nitroselüloz finisajında, selüloz nitrat organik çözücülerde çözünmüş olarak kullanılır. Bu 
çözelti lak olarak adlandırılır.  Lak;  düşük,  orta ve  yüksek kaynama  noktasına sahip ester,  keton 
(esas  çözücü),  alkol  ve  aroma  tik  hidrokarbonlar  (katkı  çözücüler)  den  meydana  gelen  çözücü 
karışımı  ile  (tiner)  seyreltilerek  kullanılır.  Parlaklık,  kuruma  hızı,  alttaki  tabakaya  bağlanma 
sağlamlığı, bükülme ve sürtünme dayanıklılığı büyük ölçüde tiner bileşimine bağlıdır. Tinerin en 
son  buharlaşan  kısmı  esas  çözücü  olmalıdır.  Tiner  farklı  temparatürlerde  buharlaşan  değişik 
alkoller ihtiva ederse, su ve rutubetten ileri gelen matlık giderilmiş olur. 
Nitrozelüloz  tabakası  derinin  üzerine  tatbik  edildikten  ve  kuruduktan  sonra  genellikle 
sıcak  ütü  yapılmaktadır.  Nitroselülozun  Tg  si  40­50  C o  arasındadır.  130  C o  bozunmaya  başlar

51 
ütüleme  100  C o  üzerinde  olmamalıdır.  Yüksek  ısılarda  nitrosüloz  lak  tabakası  yanmaya  başlar. 
Bu  derecenin  üstünde  lak  üzerinde  plastikleştiriciler  gölcükler  oluşturmaya  başlarlar.  Bundan 
dolayı yüksek ısılarda ütüleme yapılmamalıdır. 
Nitrozelüloz  lakın  alttaki  tabakaya  bağlanması  çözücü  (tiner)  seçimi  ile  yönlendirilir. 
Tiner lakın alttaki tabakaya gerekli miktarda işlemesini sağlamalıdır; ani buharlaşmamalıdır. Ani 
buharlaşma  film  yapısına zarar  verir.  Çok  yavaş buharlaşma  lakın deri kesitine  fazla  işlemesine 
ve normal kurutma tünelinde kurutulamamasına neden olur. Bağlanma sağlamlığı çok az miktar­ 
da  benzoik­veya  oksalik  asit  ilavesi  ile  arttırılır.  Parlaklık  ve  dolgunluk  orta  veya  düşük 
viskozitede lak kullanılması ile artar. 
Aprede  kullanılan  lak  genellikle  renksizdir.  Siyah  finisaj  için  özel  renklendirilmiş  lak 
üretilmektedir.  Beyaz  finisajda  beyaz  pigmentlendirilmiş  lak  kullanılmaktadır.  Beyaz  zemin 
üzerine renksiz lak uygulanırsa ışık kırılması ile saf beyaz görünüm temin edilemez. Beyaz deri 
çabuk  kirlendiği  için,  kir  tutmayan  ve  kolay  temizlenebilen  apre  uygulanmalıdır.  Çok  kaliteli 
beyaz  derilerde  sararmaya  karşı  sellülozasetobutirat  bazında  lak  kuıllanılır.  Mat  görünüm  için; 
renksiz pigmentlerle matlaştırılmış veya lakın homojen bir film teşkilini önleyerek matlık veren, 
başka bir lak ile karıştırılmış ürünler kullanılır 

Su ile seyr eltilen nitr oselüloz çözeltiler i (Hidr olak) 

Su  ile  seyreltilebilen  nitroselüloz  emülsiyonları  ile  yapılan  aprede  nitroselüloz  laka  göre 
daha  iyi  hava  geçirgenliği,  su  buharı  geçirgenliği  sağlanır,  deri  yüzeyi  tabii  görünümlü  olur, 
protein apre maddelerine göre daha iyi yaş sürtünme haslığı temin edilir. 
Emülgatör  ihtiva  eden,  yüksek  konsantrasyonda  piyasada  bulunan  nitroselüloz 
emülsiyonları  su  ile  seyreltilerek  kullanılmaktadır.  Bu  ürünlerin  avantajı  uzun  süre 
depolanabilmesi,  soğuktan  etkilenmemesidir.  Bu  örülen  nitroselüloz  lak  veya  pigmentli 
nitroselüloz lak ile karıştırılarak emülsiye edilebilmektedir. 
Finisajın aynı zamanda doldurucu etki göstermesi istenirse, önce dolgu katı uygulanır, bu 
katın  üzerine  nitroselüloz  tatbik  edilir.  Bu  kombinasyon  yarma  deride,  zımparalanmış  deride, 
sırça hatalı derilerde uygulanmaktadır. 
Nitroselüloz  emülsiyonu  basınçlı  hava  tabancasıyla  ince  bir  tabaka  halinde  apre  olarak 
uygulanır. Çok az miktarda kullanılması halinde homojen bir film elde edilemez. İnce bir tabaka 
halinde uygulandığı için suya ve boya çıkmasına karşı gerekli korunma etkisi yüksek değildir. 
Organik  çözücülerle  uygulanan  laka  göre  daha  az  parlaklık  verir.  Bu  görünüm  derinin 
tabii yapısını yansıttığı için birçok halde arzu edilir. Apre maddesi olarak kullanılan nitroselüloz­ 
lak emülsiyonu farklı mat ve parlaklık efektlerinde üretilmektedir. 
Genel kullanım şekli 
100 kısım emülsiyon 
200 kısım su ile seyreltilerek hava tabancası ile uygulanmasıdır.. 
Emülsiyon  apre  maddeleri  sararmaya  dayanıklı,  beyaz  pigmentlendirilmiş  ve  siyah  renkte  de 
piyasaya satılmaktadır. 

Poliür etan laklar 

Poliüretan;  izosiyanat  ile  polialkollerin  katılma  reaksiyonu  ile  meydana  gelen  büyük 
moleküllü maddelerdir. 
Poliüretanın  film  meydana  getirmesi  sıvı  fazda  bağ  teşkili  ile  (sertleşme)  olur.  Her  iki 
reaktif komponent kullanımdan önce karıştırılır. Molekül büyümesini meydana getiren izosiyanat

52 
“sertleştirici”  yumuşaklığı  temin  eden  polialkol  “lak”  olarak  adlandırılır.  İki  komponenttin 
karışımına  “iki  komponentli  lak”  adı  verilir.  Polialkol  yerine  polyester  veya  poliüretan 
kullanılabilir. Lak özellikleri polimer zincir uzunluğu ile değiştirilebilir. Zincir uzatıcı olarak di­ 
veya poliamin kullanılabilir. 
İki  komponentli  lakın  avantajı;  komponentlerin  organik  çözücülerdeki  çözeltisi,  tabanca 
veya dökme makinasında kolayca kullanılabilecek derecede düşük viskozitede olmasıdır. 
Mahzuru ise sertleşme süresinin sınırlı olması nedeniyle karışımın günlük kullanılması ve 
uygulamada kullanılan makine ve sistemlerin aynı gün temizlenmesi gerekliliğidir. Belirtilen 
mahzurun giderilmesi için tek komponent poliüretan lak geliştirilmiştir. Tek komponentli lak 
tamamen poliüretana dönüşmemiştir, az miktarda serbest izosiyanat gurubu ihtiva eder, 
uygulandıktan sonra su ile veya hava rutubetiyle sertleşerek reaksiyon tamamlanır. Rutubetle 
sertleştiği için çok iyi kapalı halde muhafaza edilmelidir. 
Tek  komponentli  lak,  iki  komponentli  lak  gibi  yüksek  konsantrasyonda  kalın  tabaka 
oluşturduğu  için  lak  deri  (rugan)  üretimde  kullanılır.  İnce  tabaka halinde  dayanıklı deri  finisajı 
için kullanılır. 
Esas  anlamda  tek  komponent  lak;  küçük  moleküllü  az  polar  organik  çözücülerde 
çözünebilen  poliüretandır.  Film  tutumları  nitroselüloz  lak  gibidir.  Ancak,  bağ  teşkili  ile  büyük 
moleküllü  olarak  sertleşen  poliüretan  kadar  çözücülere  dayanıklı  değildir.  Bu  nedenle  reaktif 
şekilde  kullanılabilen  tek  komponentli  lak  yapısındaki  ürünler  tercih  edilir.  Bu  tip  isosiyonatın 
reaksiyonu  tamamlanır  içinde  az  miktarda  izosiyanat  bulunur  ve  organik  çözücülere  dayanıklı 
hale  gelir.  Sertleşmesi  havanın  oksijeni  ile  gerçekleşir.  İki  komponent  sisteme  göre  daha  uzun 
süre dayanır, birkaç gün içinde kullanılabilir. 
Poliüretan  lak  ile  üretilen  rugan  deri  kalitesine  başka  bir  sistemle  ulaşılamamaktadır. 
Yüksek parlaklıkta ve uzun süre kullanılan, dış etkilere dayanıklı rugan deri üretilmesine imkan 
vermektedir. 
Poliüretan  lak  ile  örtücü  veya  anilin  görünümünde  parlak  veya  mat  yüzeyli  finisajlar 
yapılabilmektedir.  Bu  şekildeki  finisajlar ıslak bir  bezle silinerek kolayca  temizlenebilmektedir, 
ilave bir bakıma ihtiyaç göstermedikleri için “bakımı kolay finisaj” olarak adlandırılmaktadır. 
İş  ayakkabıları  ve  bazı  döşemelik  derilerde  (uçak  ve  otomobil  döşemeliği)  poliüretan 
finisaj dayanıklı ve daha az yanıcı olduğu için tercih edilmektedir. 
Yarma  derinin  kaplanmasında;  çıkış  maddeleri  karıştırılarak  bir  kalıba  dökülmekte  meydana 
gelen  tabaka  kullanılmaktadır.  Bu  metot  pahalı  olduğu  için  özel  kalite  istenen  hallerde 
uygulanmaktadır. 
Emülgatörsüz  poliüretan  iyonomerleri  yırtılma  ve  sürtünme  haslıkları  yüksek,  suya 
dayanıklı  film meydana  getirirler. Bu film  tabakası  asitle  fikse edilerek suya  çok dayanıklı hale 
getirilebilmektedir. 
Kullanım  tekniği  açısından  emülgatörsüz  anyonik  poliüretan  dispersiyonları  en  önemli 
gurubu oluşturur. Homojen, doldurucu ve sırçanın tabii görünümünü muhafaza eden film tabakası 
meydana  getirirler.  Finisaj  yumuşak,  esnek  ve  ­30  0 C  ye  dayanıklıdır.  Dispersiyon  giysilik, 
mobilyalık,  ayakkabı  yüzlük  ve  saraciyelik  derilerde  kullanılabilmektedir.  Mahzuru  pahalı 
oluşudur.  Organik  çözücü  kullanmadan  ince  tabaka  halinde  iyi  haslık dereceleri  temin edilerek 
maliyet dengelenebilir. 
Poliüretan  lakin  sertleşme  süresi  fazla  olmadığı  için  sınırlı  sürede  kullanılması 
gerekmektedir ve kuruması uzun sürmektedir. Yüzeyin yapışkan olduğu sürede tozdan korunması 
gerekmektedir.  35­45  0 C  de  %  20­45  rölatif  rutubette  kurutma  yapılarak  kurutma  süresi 
kısaltılabilmektedir (rugan deri).

53 
 Bağ teşkili büyük ölçüde tamamlanmış (reaksiyon) çıkış komponentleri seçilerek ve ince 
tabaka  halinde  uygulanarak  kurutma  süresi  önemli  ölçüde  azaltılabilmektedir.  Birkaç  dakika 
içinde çözücü uçmakta ve deriler yapışma olmadan istiflenebilmektedir. 
Kuruma  hızı  yönünden  poliüretan  ve  nitroselüloz  karışımı  daha  iyi  sonuç  vermektedir, 
yüksek  haslıklarda  “bakımı  kolay  finisaj”  elde  edilmektedir.  Poliüretan­nitroselüloz  sistemi 
organik çözücülerle lak halinde veya sulu dispersiyon halinde uygulanabilir. 
Su  ile  seyreltilebilen  dispersiyonların  kullanılması  kolaydır.  Lak  uygulanmasında 
poliüretan ve nitro lakın çözülmesinde kullanılacak tiner özel olarak hazırlanmalıdır. Tiner; ester, 
keton veya hidrokarbondan meydana gelmeli, alkol ve amino bileşikleri ihtiva etmemelidir. 

Nitr oselüloz Yar dımcılar ı 

Yumuşatıcılar  (plastikleştir iciler ) 

Nitroselüloz  Lak,  kuru  nitroselüloz  üzerinden  %  80—120  oranında  yumuşatıcı  ihtiva 

eder.  Yumuşatıcı  filmin  esnekliğini  ve  bükülme  dayanımını  iyileştirme  yanında,  parlaklığı, 
bağlanma  sağlamlığı,  ışık  ve  ısıya  dayanıklılığı  da  arttırır.  Yumuşatıcı olarak  bitkisel  yağ  veya 
sentetik ester yağ kullanılır. Ester yağlar nitroselüloz üzerine çözücü gibi etki eder. Bu yağlar lif 
yapısındaki  nitroselülozu  düzgün  şeffaf  bir  film  yapısına  dönüştürdüğü  için  ‘jelatinleştirici” 
olarak  adlandırılır.  Tabii  yağlar  çözücü  etkisi  göstermez,  filmde  kaydırıcı  görevi  yapar 
jelatinleştirmeyen” yumuşatıcı olarak adlandırılır. 
Bitkisel  yağ  olarak  kurumayan  hintyağı  birinci  planda  yer  alır.  Hint  yağı  büyük  oranda 
ham  yağ  olarak  kullanılır.  Yakın  zamana  kadar  ısı  ve hava  oksijeni  ile  oksitlenmiş  şekli  tercih 
edilmekte idi. oksitlenmiş yağ viskoziteyi biraz azalır. Hint yağı nitroselüloza bağlanmaz ütüleme 
ile filmden ayrılarak deride yağ lekesi yapar. Oksitlenmiş tipi ısıya daha dayanıklıdır ve daha az 
erime yapar. nitroselüloz lak polimerizat dolgu katı üzerine tatbik edilerek yağın deriye geçmesi 
ve bunun sonucu filmin kırılgan olması önlenir. jelatinleştirici yumuşatıcılar nitroselülozu çözer 
ve bu çözme etkisi ile filmde bağlanır, bu nedenle laktan ayrılmaz, bu maddeler ftalik asit, adipik 
asit  gibi  dikarboksilik  asitlerin  butil,  oktil  alkollerle  esterleridir.  Molekül  büyüdükçe  uçuculuk 
azalır ve finisajın dayanıklılığı artar. 
Tabii ve sentetik yağlar birlikte kullanıldığında bazı mahzurlar giderilir. Tabii ve sentetik 
yağlar  birbiri  içinde  çözünürler.  Hint  yağı  böylece  nitroselüloz  film  içinde  bağlanır  ve  yağ 
ayrılması  (kusma)önlenir,  yağın  deriye  işlemesi  durdurulur.  En  uygun  yumuşatıcı  karışımı  1 
kısım ftalat veya adipinat 3­4 kısım ham veya oksitlenmiş Hint yağıdır. 

Çok kullanılan plastikleştiriciler 

1­Hint yağı 

Çok  kullanılan  bir  yağdır,  fiyatı  ucuzdur.  Tüm  bitkisel  yağlar  finisaj  filmi 
jelatinleştirmeyen  yağlar  sınıfındandır.  Bu  yağlar  finisaj  filmi  tarafından  bünyelerinde 
tutulmazlar. Hint yağı  bekledikçe acılaşır ve yağ  kusmalarına  neden olur.  Okside hint  yağı  deri 
finisajı  için  daha  uygundur.  Oksidasyun  işlemi  esnasında  yağ  ısıtılır  ve  içine  hava  uflenir.  Bu 
işlem  sonucunda  finisaj  filmi  daha  tutumlu, daha parlak ve daha plastikimsi özellikte olur. Hint 
yağı seluloz finisajda, pigment üretiminde de kullanılır.

54 
2­ Dibutil ftalat 

İyi  bilinen  plastikleştiricilerdendir.  Nitro  seluloz  finisajında  kullanılır.  Tek  başına  veya 
1/1  oranda  hint  yağı  ile  karıştırılarak  kullanılır.  Böylelikle  yumuşak  tutumlu  ve  dayanıklı  film 
elde edilir. 

3­ Diamil ftalat 

Ftalata benzer özelliktedir. 

4­ Butil stearat 

Bu  plastikleştiricinin nitroseluloz  üzerine çözücü  etkisi  yoktur  çözücü  etkili olan 

plastikleştiriciler ile birlikte kullanılır hafifçe parlak özellikte film verir 

5­ Sekstol stearat 

İsomerik  metil  sikloheksanol  stearatların    karışımıdır.  Renksiz  ve  kokusuzdur.  Suda 

çözünmez,  solventlerin  ve  seyrelticilerin  içinde  çözünür.  Alkali  ve  asitlere  dayanıklıdır.  Su 
geçirmez finisajda tercih edilir. Daima aktif çözücülerle birlikte kullanılmalıdır. 

6­ Metil  ve dimetil sikloheksanol oksalat 

Her  ikiside  renksiz  ve  yağlı  kıvamda  sıvıdır.  Solventte  ve  syrelticilerle  karışabilir.  Her 
ikisininde seluloz esterleri üzerine çözücü etkisi vardır. Açık renkli finisajda kullanılabilir 

7­ Sekstol ftalat 

Hafifçe  kahve  rengi  tonunda  yoğun  kıvamlı  plastikleştiricidir.  Dibutil  ftalat  ile 
karıştırıldığında  yumuşak  tutum  verme  etkisi  artar.  Metil  sikloheksanol  ile  karıştırıldığında 
fiziksel dayanıklılığı artar. Isı ve ışık dayanımı iyidir. 

8­ Adipik asit Türevleri (dimetil siklo heksil adipik asit esteri,  dimetil siklo metil,  adipik asit 
esteri) 
Hafifce beyaz uçuculuğu az sıvıdır. Solvent ve seyrelticilerde karışabilir. 

Çözücü ve Seyr eltici maddeler 

Nitroselüloz  veya  poliüretan  apre  maddesi,  bağlayıcı  olarak,  organik  çözücülerde 

çözünmüş olarak  kullanılır.  Kullanılan  çözücü  karışımlarında  (tiner)  bir  kısım  çözücüler  gerçek 
çözücü, bir kısmı viskoziteyi ayarlamak için seyreltici ve diğer bir kısmı da daha ucuz olan katkı 
çözücülerden meydana gelir.

55 
 Çözücü seçiminde aşağıdaki özellikler  dikkate alınır

·  Çözücüler  lakın  kimyasal  yapısını  değiştirmemeli,  çözünmeyen  kısım  kalmamalı 

ve  faz  ayrılması  meydana  getirmemelidir.  Alkoller,  dimetil  formamid  veya 
dimetilasetamid iki komponentli poliüretan lakın kimyasal yapısını bozarlar.
·  Çözücüler  renksiz  olmalı,  lakın  rengini  değiştirmemeli,  hava  rutubetini  çekerek 
homojen  film  meydana  gelmesini  engellememelidir.  Ani  uçucu  olan  aseton 
buharlaşırken  yüzeyi  çok  soğutur  ve  suyun  filme  zarar  vermesine  neden  olur. 
Suyun  zararlı  etkisini  gidermek  için  çözücü  karışımında  (tiner)  kaynama  noktası 
farklı alkoller bulunmalıdır.
·  Tiner,  lakın  yüzeyde  homojen  dağılmasına  imkan  verecek  kadar  yavaş 
buharlaşmalı,  film  teşkilini  engelleyecek  kadar  hızlı  buharlaşmamalıdır.  Normal 
kurutma  tünelinde  yüzeyin  yapışkan  kalmayacağı  kadar  hızlı  buharlaşmalıdır. 
Tiner  lakın  uygulanma  şekline  göre  ayarlanmalıdır.  Hava  tabancası  ile 
uygulamada  normal  buharlaşan  tiner  kullanılırken,  dökme  makinasında  ki 
uygulamada lakin homojen dağılmasını sağlamak için daha yavaş buharlaşan tiner 
kullanılır.
·  Çözücü  ve  seyrelticilerin  buharlaşma  hızları  birbirine  uygun  olmalı,  lak  tabakası 
kuruyana kadar ortamda gerçek lak çözücü bulunmalıdır. 

a. Nitr oselüloz için ger çek çözücüler  (solvent) 

Kaynama Noktası 
Ketonlar: 
Aseton  55­60 
Metiletilketon  70­81 
Metil Aseton  55­70 
Butilketon, 
siklohegzanon (sextone B)  160­170 

Esterler: 
Methylasetat  55­65 
Ethylasetat  70­80 
Amylasetat  110­130 
Butylasetat  1110­130 
Glycol 
Ethylen glycolmonoethylether (Etilglikol)  130­136 
Ethylen glycolmonobutylether (butil glikol)  163­174 

Alkoller 
Butylalkol  113­119 
Diaseton alkol  160­166 

Düşük  kaynama  noktalı  çözücüler  mat  film,  yüksek  kaynama  noktalı  çözücüler  parlak 
film  verirler.  Aseton  ,  metilasetonun  buharlaşması  hızlı  olduğu  için  çözücü  olarak  tek  başına 
kullanılmazlar. Buharlaşma sıcaklığının düşük olması hızlı film oluşmasına neden olur.  Bundan

56 
dolayı  Düşük  kaynama  noktalı  çözücüler  ile  yüksek  kaynama  noktalı  çözücüler  birlikte 
kullanılırlar.  Etil  siklo  hekzanon  yüksek  kaynama  yüksek  kaynama  noktalı  çözücülerin  en  çok 
kullanılan çözücüdür. 

b. Seyreltici maddeler  / zahir i çözücüler  (diluent) 

Butanol 
Etanol 
Toluen 
Ksilen 
White spirit 

Zahiri  çözücüler  nitro  selülozu  çözemezler,  yalnızca  nitroselülozun  çözeltide 

dağılmalarını  sağlar.  Solventlerin  pahalı,  seyrelticin  ucuz  olması  bunların  kullanımını  artırırlar. 
Seyrelticinin  fazla  kullanılması  oluşan  filmin  bulanık  olmasına  neden  olur.  nitroselülozun 
çözülmesinde aseton veya metil aseton kullanılacak ise dikkatli olunmalıdır. Çünkü bu maddeler 
zahiri  çözücülerden  önce  buharlaşırlar.  Bu  durumda  film  deriye  yapışmaz  ,  matlaşır, 
bulanıklaşırlar. Bundan dolayı zahiri çözücüler, solventlerden önce çözeltiden ayrılmalıdır. Metil 
asetat , etil asetat ve metil aseton solvent olarak kullanılacak ise toluen veya alkol diluent olarak 
tek  başlarına  kullanılmamalıdır.  Yüksek  kaynama  noktalı    bütil  asetat  veya  sikloheksanon  ile 
birlikte kullanılır. 

Tiner  kar ışımlar ının hazır lanmasında dikkat edilecek noktalar 

Genel kural olarak düşük kaynayan ve kolay uçucu olan çözücü lakın çabuk kurumasına 
neden  olur,  daha  az  parlaklık  verir,  filmin  bağlanmasını  zayıflatır.  Yüksek  kaynama  derecesine 
sahip,  yavaş  buharlaşan  çözücüler  lakın  geç  kurumasına  neden  olur,  parlaklığı  ve  homojenliği 
arttırır,  filmin bağlanmasını sağlamlaştırır. Çözücü ve seyrelticilerin buharlaşma hızları birbirine 
yakın  olmalı,  lak  tabakası  kuruyana  kadar  ortamda  gerçek  lak  çözücü  kalmalıdır.  Gerçek 
çözücüler  buharlaştıktan  sonra  geride  buharlaşmayan  seyreltici  kalırsa  lak  filminin  bağlanması 
zayıflar, sürtünme haslığı ve bükülmeye dayanıklılık azalır. Seyrelticiler birlikte buharlaşmalıdır, 
biri  geç  buharlaşırsa  film  tabakası  zarar  görür.  Homojen  bir  film  meydana  gelmesi  için  gerçek 
çözücü  karışımının % 10­20’si  gibi bir bölümü,  seyrelticilerden daha  yavaş  buharlaşarak geriye 
kalmalıdır.  Tiner  farklı  sıcaklıklar da  buharlaşan değişik  alkoller ihtiva  ederse,  su  ve rutubetten 
ileri  gelen  matlık  giderilmiş  olur.  Seyreltici  olarak  etil­  veya  butil  alkolün  tolüen  ile  birlikte 
kullanılması tavsiye edilir, butil alkol daha iyidir. Alkoller su ile azeotrop (eş kaynar) karışımlar 
meydana getirerek kolay ve hızlı bir şekilde uzaklaşmasını sağlayarak suyun film yapısına zararlı 
etkisini  giderirler.  Su  etkisi  ile  lak  filminin  zarar  görmemesi  için  tiner  aseton,  metil  asetat, 
glikoller gibi su  ile karışan,  lakı çözen  madde  ihtiva etmemeli, bunun  yerine butanol gibi su ile 
karışan  lakı çözmeyen maddeler ihtiva  etmelidir.  Kullanılan  çözücü  karışımının yani tinerin bir 
kısmı  gerçek  çözücü, bir  kısmı  viskoziteyi  ayarlamak  için  seyreltici  ve  diğer  bir  kısmı da daha 
ucuz  olan  katkı  çözücülerden  meydana  gelir.  Çözücüler  renksiz  olmalı,  lakın  rengini 
değiştirmemeli,  hava  rutubetini  çekerek  homojen  film  oluşmasını  engellememelidir.  Tiner 
hazırlamada kullanılan ani uçucu olan aseton etil eter buharlaşırken yüzeyi çok soğutur ve suyun 
filme zarar vermesine neden olur. Etil asetat ve metiletilketonda hızlı buharlaşan çözücülerdendir. 
Suyun zararlı etkisini gidermek için tinerde kaynama noktası farklı alkoller bulunmalıdır. Tiner, 
lakın  yüzeyde  homojen  dağılmasına  imkan  verecek  kadar  yavaş  buharlaşarak  film  teşekkülünü 
engel  olmamalıdır.  Normal  kurutma  tünelinde  yüzeyin  yapışkan  kalmayacağı  kadar  hızlı

57 
buharlaşmalıdır.  Hava  tabancası  ile  uygulamada  normal  buharlaşan  tiner  kullanılırken,  dökme 
makinesinde  uygulamada  lakın  homojen  dağılmasını  sağlamak  için  yavaş  buharlaşan  tiner 
kullanılır. Nitroselüloz lak ve reaktif olmayan poliüretan lakta kullanılabilecek bir tiner bileşimi 
şöyle olabilir: 
20­ 25 Kısım Etil asetat 
30 Kısım Etil­ veya Butil Alkol 
30 Kısım Tolüen/20­15 Kısım Butil asetat, 
veya  fiyatı  pahalı  olmakla  beraber  nitroselüloz  lak  veya  sertleşme  süresini  azaltmakla  birlikte 
poliüretan­nitroselüloz  lak  uygulamasında  zorluklarla  karşılaşmamak  için  %  85  Butil  asetat  (% 
85’lik) ve % 15 Butil alkol karışımı tiner olarak kullanılabilir. Yüksek viskozitedeki nitroselüloz 
tipleri  düşük  konsantrasyonda  çözündüğü  için  zayıf  dolgu  etkisi  gösterir,  fakat  esnekliği  ve 
yırtılma  dayanıklılığı  iyidir.  Düşük  viskozitedeki  tipler  daha  sert,  az  esnektir.  Yüksek 
konsantrasyonda çözünebildiği için daha parlak film verirler. Daha kullanılışlı olduğu için düşük 
viskozitede olan tipleri tercih edilir. 
Tiner hazırlarken gerçek çözücü ve seyreltici madde cins ve oranları iyi tespit edilmelidir. 
Lak  tabakası  tam  kuruyana  kadar  lakta  gerçek  çözücü  bulunmalıdır.  Gerçek  çözücüler 
buharlaştıktan  sonra  geride  buharlaşmayan  seyreltici  kalırsa  lak  filminin  bağlanması  zayıflar. 
Gerçi  film  tabakasında  bulanıklık  ve  grilik  görülmez  ama  sürtünme  haslığı  ve  bükülmeye 
dayanıklılığı  azalır.  Seyreltici  olarak  ilave  edilen  maddeler  birlikte  buharlaşmalıdır. 
Seyrelticilerden birisi geç buharlaşırsa film tabakası zarar görür. Eter­Alkol kombinasyonu yerine 
bütauol tolüen kombinasyonu daha iyi sonuç verir. 
Reaktif  poliüretanlar  için  hazırlanacak  tiner  (alkolsüz)  ester  ve  ketondan  meydana 
gelmelidir. Alkol ihtiva eden normal esterler reaksiyon vererek lakın yapısını bozar. 
Reaktif  olmayan  tek  komponentli  poliüretan  lak  için  metiletilketon,  izopropilalkol  ve  tolüen 
karışımından  meydana gelen tiner kullanılır. 
Poliamid  alkolde  çözünür.  Poliamid  için  alkoller,  sikloalkoler  ve  aromatik 
hidrokarbonlardan  meydana  gelen  tiner  kullanılır.  Bu  konumda  üretici  firmanın  tavsiyelerine 
uyulmalıdır. 
Çözücülerin  buharlaşma  hızları  ile  kaynama  noktaları  tam  paralellik  göstermez. 
Hidrokarbonlar, gerçek çözücülerden daha hızlı buharlaşır. Genel kural olarak düşük kaynayan ve 
kolay  uçucu  olan  çözücü  lakın  çabuk  kurumasına  neden  olur,  daha  az  parlaklık  verir,  filmin 
bağlanmasını  zayıflatır.  Yüksek  kaynayan,  yavaş  buharlaşan  çözücüler  lakın  geç  kurumasına 
neden olur, parlaklığı ve homojenliği arttırır, filmin bağlanmasını sağlamlaştırır. 
Tiner hazırlanmasında kullanılan ani buharlaşan aseton ve etil eter faydasından çok zararı 
olduğu  için  kullanılmamalıdır.  Etil  asetat  ve  metiletilketon  da  hızlı buharlaşan  çözücülerdendir. 
Seyreltici  olarak  etil­veya  butil  alkolün  tolüen  ile  birlikte  kullanılması  tercih  edilir,  butil  alkol 
daha iyidir. Alkoller su ile karışımlar meydana getirerek kolay ve hızlı bir şekilde uzaklaşmasına 
sağlarlar  ve  suyun  film  yapısına  zararlı  etkisini  giderirler.  Alkollerle  tolüen  karışımı  gerçek 
çözücü  etkisi  gösterir,  ama  emniyet  olarak  kaynama  noktası  ve  buharlaşma  zamanı 
seyrelticilerden fazla olan gerçek çözücü kullanılmalıdır.Bu maksat için butilasetat uygundur. 

Solventlerin kaynama derecelerine  göre ayırımı 
o 
a­Yüksek kaynama dereceli olanlar (150 C  yukarı olanlar) 
o 
b­ Orta kaynama dereceli olanlar (100­150 C  arası) 
o 
c­ düşük kaynama dereceli olanlar (100 C  den düşük olanlar)

58 
nitroselüloz lak kullanılabilecek bir tiner bileşimi şöyle olabilir: 
20­25  kısım etil asetat 
30  kısım etil­veya butil alkol 
30  kısım toluen 
20  kısım Butil asetat 

Aşağıdaki  tabloda  organik  çözücü  maddelerin  kaynama  noktaları  ve  etileterin  buharlaşma 
süresi=l kabul edilerek buharlaşma süreleri verilmektedir. 
(Gerçek çözücü= Ç, seyreltici = S ile belirtilmiştir, T= Tutunmayı arttırır,.F=akış artırıcı, 
G= Parlaklık , N=Nitroseluloz için ikincil çözücü) 
0 
Or ganik çözücü  S~.Ç  Buhar laşma­süresi  Kaynama­noktası  C 
Aseton  Ç  2,1  55­56 
Metiletilketon  Ç  6,3  79­81 
Etil asetat  Ç  2,9  74­78 
toluen  S  6,1  110—111 
Etilalkol  S,N  8,3  78 
İzopropilalkol  S,N  10,5  80­82 
Butilasetat (% 85)  Ç  12,5  110­132 
Ksilen  S  13,5  136­140 
N­Butil alkol  S,N  33  114­118 
Metilglikolasetat  Ç  35  138­152 
Siklohegzanon  Ç  40  150­156 
Etilglikol  Ç,T,F  43  132­136 
Metilsiklohegzanon (% 85)   Ç, T  50  165­176 
Etilglikolasetat  Ç  52  149­160 
Dietil eter  Ç  1,0  34­35 
İsopropil asetat  Ç  5,0  88,8 
n­propil asetat  Ç  6,1  100,6 
n­butil asetat  Ç  12  110­130 
n­amil asetat  Ç  13  140 
etil Laktat  Ç  80  154 
butil laktat  Ç:  443  185 
diaseton alkol  Ç  147  165 
diisobutilketon  Ç  60  165 
sikloheksanon  Ç  40  154 
Butil glikol  Ç,F,G  163  170 
Butilglikol asetat (eter)  Ç,F  190  188 
Metil alkol  S,N  6,3  65 
Propanol  S,N  16  97 
Isobutanol  S,N  25  106 
Ksilen  S  13,5  140 
White spirit  S  50  150 
Benzil alkol  S  1770  206

59 
 Seyrelticilerin  buharlaşma  süreleri  birbirine  yakın  seçilerek  birlikte  buharlaşmaları 
sağlanmalıdır. Homojen bir film meydana gelmesi için gerçek çözücü karışımının % 10­20 si gibi 
bir bölümü, seyrelticilerden daha yavaş buharlaşarak geriye kalmalıdır. 
Nitroselüloz  Lak  uygulamasında  zorluklarla  karşılaşmamak  için  fiyat  olarak  pahalı 
olmakta birlikte % 85 butil asetat (%851ik) ve %15 butil alkol karışımı tiner olarak kullanılabilir. 
Bu  karışı  poliüretan­nitroselüloz  lak  karışımında  da  kullanılabilir,  ancak  sertleşme  süresi 
azalacağı için az miktarda hazırlanıp kullanılmalı, bekletilmemelidir. 

Çeşitli Solventlerin (çözücü) özellikleri 

1­Aseton 

Renksiz kendine has kokulu bir sıvıdır. Diğer organik çözücülerle her oranda ve suyla her 
oranda  karışabilir.  Seluloz  esterleri  için  iyibir  çözücüdür,  fakat  düşük  alevlenme  derecesine 
sahiptir.  Bu  durum  solventli  finisaj  yapılan  fabrikalar  için  yangın  tehlikesi  içerir.  Yüksek 
kaynama  noktalı  solventlerle  karıştırılarak  kullanılmalıdır.  Aseton  ile  yapılan  çözme  işleminde 
filmin yüzeyinde kızarıklık olabilir. 

2­ Amil asetat 

Orta  kaynama  dereceli  çözücüdür.  Nitro  selulozu  çok  kolay  ve  hızlı  çözer.  Benzen  ve 
toluen ile birlikte her oranda karışır. 

3­ Butil asetat 

Nitro  seluloz  için biline  çözücülerdendir. Çözme gücü amil asetata benzer fakat daha az 

kokulu  ve  hafifçe  yüksek  oranda  buharlaşma  oranına  sahiptir.  Selulozun  dışında  sentetik 
reçineleri ve şelaklarıda çözer.( şelak= ağaç kabuklarında oluşan reçine) 

4­ Siklo hekzanon 

Yüksek  kaynama  noktalı  hızlı  buharlaşan  bir  çözücüdür.  Butanol  ile  ıslatılmış  nitro 
selulozu / seluloz asetatı çok hızlı çözer. Lak solventleri ile her oranda karışır. 

5­Sikloheksanol 

Amil asetata benzer kokudadır. Çözme gücü ise Siklo hekzanona benzerdir, buharlaşması 
ise yavaştır. Seluloz esterleri çözebilir. 

6­ Diaseton alkol 

Renksiz yüksek kaynama dereceli solventtir. Nitroselulozu,  seluloz asetatı, seluloz esteri 
ve  şelakı  çözer.  Su  ve  alkolle her oranda    çözülür.  Seluloz  asetatı  asetondan  daha  yavaş  çözer. 
Asetondan daha yavaş buharlaşır.

60 
 7­ Etil asetat 

Renksiz meyve kokulu,  düşük kaynama  derceli  çok  kullanılan bir solventtir.    Bünyesine 

su çekme özelliği vardır. Bu yüzden finisajın yüzeyinde benekleşmeye neden olur. Etil asetat ile 
çözünmüş seluloz çözeltileri alkol veya benzen ile seyreltilir. 

8­ Etil glikol asetat 

Nitroseluloz için yüksek kaynama noktalı iyibir çözücüdür. Seyrelticileri tolare edebilir. 

9­ Etilen glikol mono ethil eter  

Seluloz  için  bilinen  çözücülerdendir.  Kokusu  azdır.  Toluenle  birlikte  kullanıldığında 

seyreltme oranı artar. 

10­ Etilen glikol mono butil  eter  

Yüksek kaynala noktalı düşük buharlaşma hızlı çözücüdür. 

11­ Etil laktat 

Çok  kullanılan  solventtir.  Suyla  her  oranda  karışır.  Seluloz  nitrat/asetat/  ether  ve  benzil 
selulozu  çözer.  Çözünmüş  lakın  akışkanlığı  ve  parlaklığı  iyidir.  Tulenle  ve  ksilen  ile  birlikte 
kullanıldığında seyreltme etkisi artar. 

12­ Metil aseton 

Ucuz ve düşük kaynama dereceli ve çabuk parlayan  solventtir. 

13­Metil siklo heksanon (Sexton B) 

Yüksek  parlaklıkta  lak  filmi  verir.  Nitro  selulozu  çok  hızlı  çözer.  Suyla  karışmaz.  Bu 
çözünün bir avantajı lakın içinde yağın çözünmesini kolaylaştırır. Bu çözücü ile çözünmüş larlar 
deriye daha sağlam bir şekilde bağlanır. Seluloz asetatı iyi çözemez. Hidro karbonların seyreltme 
etkisini arttırır. Makul fiyatlı toksik (zehirleyici) olmayan çözücüdür. 

14­ Metil siklo heksanol asetil 

Yüksek kaynama dereceli çözücüdür.

61 
 Çeşitli Seyrelticilerin  özellikleri 

1­Etil alkol 

Etil  alkol  şekerli  maddelerin  fermantasyonu  sonucu  elde  edilen  alkol  içerikli  sıvıdan 
distilasyon  sonucu  elde  edilir.  Nİtro  seluloz  lakını  seyreltici  olarak  kullanılır.  Etil  alkol  deriler 
üzerinde direkt olarak kullanılırsa tabaklama lekelerinew neden olur. 

2­ Butil alkol 

Butil  alkol  bütün  alkollerle  ve  çözücülerle  her  oranda  karışır.  Suyla  ise  hafifçe  karışır. 
Şelakları  ,  sentetik  reçineleri  ve  nitro  selulozu  çözer.  Buharı  hafifce  zehirlidir.  Butanol  lakın 
suyla hassasiyetini azaltır. 

3­ Benzol 

Seyreltici  olarak  fazla  oranda  kullanılır.  Alkollerle  karıştırılarak  kullanılırsa  hafifce 

çözücü  etkisi  gösterir.  Benzolun buharı zehirlidir  bunun için  kullanıldığı  yerlerde havalandırma 
şarttır. 

4­Toluol 

Benzen  kadar zehirli değildir.  Deriler üzerinde tabaklama lekelerine neden olmaz. beyaz 

finisajda kullanılabilir. 

5­Ksilol 

Benzen  yanıcı ve zehirli değildir.  Lakı  çözmek için  yüksek kaynama noktalı olduğu  için 

kullanılır.

6­ White spir it (sentetik tiner ) 

Petrol  distilasyonundan  elde  edilir.  Çok  ucuzdur.  Çözme  yeteneği  olmamasına  rağmen 
seyreltici olarak matbaa sektöründe kullanılır. 

Poliür etan tiner ler 

Alkollerde bulunan hidroksil guruplar izosiyanat guruplarla hızlı reaksiyona gireceğinden 
poliüretan lakların çözülmesinde alkoller kullanılmaz. Poliüretan lakların çözülmesinde ketonlar 
ve esterler kullanılır. Aromatik ve alifatik esaslı çözücüler seyreltme amacı ile kullanılır.

62 
Apr e Yar dımcılar ı 

a. Matlaştır ıcı ve tuşe (tutum ver ici) maddeler i 

Finisaj  yapılmış derinin  görünüm  ve  tutumunu son  kat  olan  apre önemli ölçüde belirler. 

Böylece parlaklık ve matlık efekti, alt finisaj tabakaları ile birlikte yarı mattan ipek parlaklığına 
kadar ayarlanabilir. Deri yüzeyinin tutumuda (tuşe) “kurudan yağlıya kadar değiştirilebilir. 
Bu  katkı  maddelerinin  çoğunluğu  mum emülsiyonu  bazındadır.  Bunlar;  tabii  ve  sentetik 
mumlar, parafin emülsiyonu, emülsiye olan veya emülsiye eden yumuşatıcı yağlar, sentetik ester 
yumuşatıcılar veya polimer yumuşak reçineler, metal sabunları veya silisik asit türevleri veya bu 
maddelerin  çeşitli  oranlarda  karışımlarıdır.  Efekt  olarak  birbirinden  az  farklı  olan  çok  sayıda 
karışım  çeşitliliği  vardır.  Parlaklık  dereceleri  kolaylıkla  ayırt  edilebilir.  Tutumun  belirlenmesi 
sübjektif  olduğu  için  çoğu  halde  kelimelerle  zor  tarif  edilebilmektedir.  Kullanıcı  elde  edilen 
efektte göre seçim yapmaktadır. 

Matlaştır ıcılar 
1.  Silika  esaslılar:  kuru  bir  tuşe  verirler,  ısıya  ve  sıcak  ütüye  dayanıklıdırlar.  Sürtünmeyle 
parlama yapmazlar. 
2.  Metal  sabunları:  çinko,  alüminyum  ve  zirkonyum  stearat  gibi  tuzlardır.  Isı  dirençleri 
düşüktür. 
3.  Organik  wakslar:  mikronize  polietilen  ve  poliproplilen  esaslı  wakslardır.  Hoş  tuşe 
verirler, ancak sıcak ütü dirençleri düşüktür. 

Tuşe ver iciler 

1)Silikon  yağlar ı:Nispeten  kuru,  fakat  çok  kaygan  bir  tutum  verirler.Deriye  ipeğimsi  tutum 
verirler. 
2)Katyonik veya diğer  yüzey aktif maddeler .: yağlı tutum verirler 
3)flor o kar bonlar : Kuru kaygan ve hoş tutum verirler. Ancak çok hidrofobik yüzey verirler 

Matlaştırıcı  ve  tuşe  maddelerinin  kimyasal  yapıları  dikkatten  uzak  tutulmamalıdır. 

Kuvvetli su itici olan parafin ve metal sabunları bazında tuşe maddeleri ayakkabı fabrikalarında 
bitmiş  ayakkabıya  uygulanası  finisaj  tabakasının bağlanmasını  engeller.  Ayakkabının  kullanımı 
sırasında  büküme  yerlerinde  gri  beyaz  çizgilerin oluşmasına  neden  olur.  Deri  fabrikasında  tuşe 
maddesi değiştirildiğinde  ayakkabı  fabrikasına  bilgi  verilmelidir.  Bu değişiklik  moda nedeniyle 
görünüm veya tuşe için yapılıyorsa bilgilendirilen alıcı ona göre hazırlıklı olacaktır. 

b. Beyazlatıcı maddeler 

Beyaz  deri  finisajında  modaya  göre  “yumurta  kabuğu”,  “fildişi’  gibi  tonlar  yanında 
mümkün olduğunca  saf  parlak beyaz  istenir.  Beyaz örtü katında eser halde parlak organik  mavi 
pigment  kullanılarak  saf­parlak  beyaz  renk  elde  edilir.  Mavi  pigment  fazla  ilave  edilirse  renk 
grileşir. 
Özel  saf  beyaz  tonlar  elde  etmek  için”optik  ağartıcı”  olarak  adlandırılan  maddeler 
(organik disülfonik asit bileşikleri) kullanılmalıdır.

63 
 Bu maddeler yıkama maddelerinde de kullanılmaktadır. Optik ağartıcılar görünür gün ışığının 
ültraviyole  alanında  yansıtarak  daha  fazla  beyaz  etki  sağlarlar.  Bu  maddeler  örtü  katında  veya 
apre  katında  kullanılabilirler.  Sulu  ortamda  etkilidirler,  organik  çözücülerde  pratik  olarak 
etkisizdirler. 

Süet der iler in apr esi 

Süet  deri  apresi  bitirme  işlemi  olarak;  sulu  veya  organik  çözücü  ile  uygulanır  ve  bunu 
amacı;  esas  amacı  deri  yüzeyini  meydana  getiren  liflere  parlaklık  vermektir.  Aynı  zamanda 
yumuşak,  hoş  bir  tutum  vermeli  ve  su  itici  olmalıdır.  Apre  işleminde  yağ  veya  yağlayıcı 
maddelerle  kullanıldığı  için,  lifleri  birbirine  yapıştırmamalı  ve  istenilmediğinde  yağlı  bir 
görünüm  vermemelidir.  Süet  derilerin  boyanmasında  alınan  tüm  tedbirlere  rağmen  aynı  deride 
veya  farklı  derilerde  veya  partilerde  ton  farklılıkları  meydana  gelebilir.  Bu  farklılıklar  boyar 
maddeler  veya  pigmentlerle  renklendirilen  süet  deri  apresi  ile  dengelenebilir.  Süet  deride 
genellikle kuru bezle sürtüldüğünde boya çıkması  olmaktadır.  Bunun nedeni deri tozları  olduğu 
için  apre  tozu  bağlayıcı  özellikte  olmalıdır.  Bu  amaç  için  emprenye  binderleri  kullanılır. 
Termoplastik binderlerle yapılan finisajda ve yavaş kuruyan laklarda deri yüzeyi yapışkan olduğu 
için  kirlenmeye  karşı  hassastır.  Derinin  et  tarafında,  finisaj  tabakalarına  yapışan,  zımparadan 
meydana  gelen  tozlar,  tıraştan  gelen  deri  lifleri  bulunur.  Finisaja  başlamadan  önce  et  tarafı  toz 
tutucu  bir  apre  ile  muamele  edilerek  tozlar  ve  serbest  deri  lifleri  bağlanmış  olur,  et  tarafının 
tutumu  iyileştirilir.  Bu  maksat  için  bir  kısım  polimerizat  dispersiyonu,  dokuz  kısım  su  ile 
karıştırılarak pistole ile süete uygulanır.

64 
 Genel olar ak finisaj for müller i 
Finisaj Katla rı  For mulasyon 
Renklendirme  100­200 kısım Metal kompleks boya 
0­200  kısım alkol 
600­900 kısım su 
Cilt İmpregnasyonu (dolgu)  205          kısım İmpregnasyonu binderi 
50            kısım penetratör 
0­100      kısım  boyar madde 
600­700    kısım  su 
Astar kat  Ciltli deri 
30­50    kısım    pigment 
100­150 kısım   binder 
10­30    kısım    kazein 
770­860  kısım  su 

Zımparalı deri 
50­100    kısım    pigment 
150­250 kısım   binder 
20­50    kısım    kazein 
600­780  kısım  su 
Boya katı  Ciltli deri 
50­100    kısım    pigment 
100­200 kısım   binder 
20­50    kısım    kazein 
650­830  kısım  su 

Zımparalı deri 
50­100    kısım    pigment 
150­250 kısım   binder 
20­50    kısım    kazein 
20­50    kısım    filler 
10­30   kısım    akışkanlık artırıcı madde 
420­670  kısım  su 
Fiksasyon  300       kısım formaldehit (%30luk) 
(kazein Finisajı için)  650       kısım   su 
0­50     kısım asetik asit 
Apre katı (üst kat)  Kazeinli kat 
150­300  kısım kazein binder 
5­20  kısım plastikleştirici 
680­850        kısım su 
Hidrolak kat 
600­900  kısım  hidrolak 
100­300  kısım  su 
0­100              kısım formaldehit (%30luk) 
Nitroseluloz lak 
0­50           kısım     selulozik boya 
200­300     kısım     Nitroseluloz lak 
10­20         kısım     plastikleştirici 
630­ 790    kısım     solvent (tiner) 

Poliüretan 
100  kısım  poliüretan lak 
120­150  kısım  susuz solvent 
30­60           kısım  çapraz bağlayıcı (cross –linker)

65 
Gör ünüme gör e gur uplandır ma 

Ör tücü finisaj 

Deri yüzeyinin homojen, kalın bir finisaj tabakası  ile  kapatılması şeklinde uygulanan bir 

finisajdır.  Bu  finisaj  özellikle  yarma  deri  ve  zımparalanmış  deride  uygulanır.  Sığır  derilerinde 
sırça  hatalarını  gidermek  için  yüzeysel  veya  derin  zımpara  yapılır.  Bu  işlemle  homojen  bir 
görünüme getirilen deri yüzeyi lifli bir yapıya sahiptir. Bu şekilde zımparalanmış deri ile yarma 
derilerin  yüzeyi,  yüksek  oranda  anorganik  pigmentler  ihtiva  eden  dispersiyon  polimerizatlarla 
kapatılır. 
Deri  yüzeyi  ve  finisaj  tabakası  arasında  sağlam  bir  bağlanmayı  temin  etmek  için,  sırça 
sabitleştirici  bir  impregnasyom  (dolgu)  yapılır.  Bu  işlemle;  deri  yüzeyinde  lifler  arasındaki 
boşluklar doldurulur ve derinin emiciliği azaltılır. 
Dolgu  (impregnasyom)  işlemi  yapılırken;  1ifler  arasındaki  boşluklar  tamamen 
doldurulursa  deri  sertleşir,  emicilik  çok  azaltılırsa  daha  sonra  uygulanan  örtü  katı  deriye  iyi 
bağlanmaz.  Dökme  (perde)  finisaj  metodu  ile  düşük  viskozitede  penetratör  ihtiva  eden 
polimerizat  binder  veya  organik  çözücülerde  Çözünmüş  izosiyanat  polimerleri  deri  yüzeyine 
tatbik edilir. Binder retikular tabakaya kadar inerek sırça tabakası ile retikular tabakasını birbirine 
bağlamalıdır. Bu şekilde bir dolgu ile “sırça boşluğu” görünümü ortadan kaldırılır. 
Örtücü  finisaj  tabakası  üzerine  nitroselüloz  veya  poliüretan  lak  veya  nitroselüloz 
emülsiyonu  veya  poliüretan  d dispersiyonu  apre  (cila)  olarak  uygulanabilir.  Deri  yüzeyi  ütü  ile 
düzeltilebilir veya presleme ile desen basılır. 
Örtücü  finisaj, sırçası hatalı olan derilere uygulanır.  Başka  bir nedende  ayakkabı üretimi 
sırasında  rasyonelliği  sağlamaktır.  Deri  yüzeyi  tamamen  homojen  bir  görünümde  hazırlanarak 
makine ile yüksek kullanım oranında kesim sağlanır. 
Örtücü finisaja olan piyasa talebinin giderek azalması nedeniyle, bu tür finisaj yapılmış derilerin 
kullanımı iş ayakkabısı, koruyucu ayakkabı (emniyet), spor ayakkabısı ve bazı sarraciye ürünleri 
için sınırlı kalmaktadır.

66 
Anilin Finisaj 

Anilin Finisajda deri yüzeyinin tabii görünümü muhafaza edilir, sırça tanecik yapısı açık 
ve koyu renk tonları halinde daha belirgin hale gelir.  Anilin finisaj; sırçada ince bir finisaj filmi 
meydana  gelecek şekilde uygulanır. Finisaj sırçalı deride saydam boya ve apre  katından oluşur. 
Renk  tonu,  boya  çözeltisiyle  veya  organik  pigmentlerle  homojen  hale  getirilir.  Genellikle  açık 
renk  taban  üzerine,  daha  koyu  bir  ton  tabanca  boyama  ile  tatbik  edilerek  anilin  deri  için 
karakteristik  olan  daha  canlı,  parlak  bir  boya  efekti  oluşturulur.  Deri  rengi  ile  finisaj  filminin 
rengi  birbirine  yakınsa  veya  finisaj  filminin  rengi  deri  renginden  daha  açıksa  anilin  efekti 
oluşturulamaz.  Anilin  finisajın  parlak­canlı  görünümü  mat  bir  apre  katı  ile  temin  edilemez. 
Renksiz mat apre katı bulanık bir görünüm, boyalı apre katı ise mat cansız bir görünüm meydana 
getirir. Gerekli hallerde anilin finisajda sırça sabitleştirici bir dolgu katı uygulanır. Dolgu katında 
çok  ince  taneli,  elektrolit  dayanımı  olan  poliakrilat  dispersiyonu  veya  düşük  viskoziteli 
polimerizat çözeltisi kullanılır. Binderin deriye işlemesini temin için penetratör kullanılır. Anilin 
deride  ince  finisaj  filmi,  basınçlı  hava  tabancası  ile  az  miktarda  finisaj  maddesi  kullanılarak 
meydana  getirilir.  Anilin  boya  katı;  polimerizat,  nitroselüloz,  poliüretan,  kazein 
kombinasyonlarından  meydana  gelir.  Yüzeyin  düzgünleştirilmesi  ve  parlaklık  verilmesi  için 
perdah  veya  ütü  kullanılabilir,  ütüleme  ile  renk  tonu  daha  iyi  muhafaza  edilir,  perdahta  renk 
koyulaşır. Perdahlama ile daha parlak ve daha canlı anilin efekti alınabilir. 

Semi Anilin Finisaj 

Semi Anilin Finisaj genellikle hafif zımparalanarak sırça yapısı düzgünleştirilmiş derilere 
uygulanır.  Sırça  sabitleştirici bir dolgu  katı üzerine  az  veya  çok  örtücü  bir  boya  katı uygulanır. 
Ütü  ve  presle  desen  baskı  ile  yüzey  homojen  görünümlü  bir  hale  getirilir.  Renksiz  veya 
renklendirilmiş apre katı tatbik edilir. Anilin finisajda olduğu gibi açık zemin üstüne daha koyu 
bir boya tabakası uygulanarak daha iyi bir görünüm elde edilir. Sırça yapısı ne kadar düzgün ve 
ince  taneli  ise,  o  ölçüde  az  örtücü  ve  ince  film  tabakası  oluşturulur.  Sırça  yapısı  kötüleştikçe 
finisaj  filminin  örtücülüğü  ve  kalınlığı  artar.  Sırça  kaba  görünümlü  ise  ve  sürtünme  ile  aşınmış 
bölgeler  varsa,  sırça  polisajla  düzgün  hale  getirilir.  Polisaj  katı  boya  çözeltisi  veya  pigmentle 
renklendirilir. Deride sırça zedelenmesi ve kıl dipleri varsa zımpara yapılır, ön boyama ile sırça 
sabitleştirici  emprenye  katı,  pigmentli  dolgu  katı,  boya  ve  apre  katı  uygulanır.  Azalan  sırça 
kalitesi ile uygulanan finisaj katlarının sayısı artar. 

Yöntemler ine Gör e Finisaj 

Sür me (kadife, fır ça) metodu 

Yüzeyi  emici  olan  derilerde  finisaj  flotelerinin  deri  yüzeyine  sürülmesinde  kadife  adı 
verilen, yüzeyi kadife kaplanmış ve el ile kullanılan oval tahtalar veya kadife makinesi kullanılır. 
Yüzeyi  az emici  sırçalı deride ve su  geçirmez deride  kadife yerine dolgu  katı yumuşak fırça ile 
tatbik  edilir.  Yarma  deride  doldurucu  ilk  dolgu  katı  genellikle  fırça  veya  dökme  makinesi  ile

67 
tatbik edilir. Böylece lif aralarındaki boşluklar daha iyi oldurulur ve düzgün bir yüzey elde edilir. 
Sürme işleminde deri, yatay bir masa üstüne düzgünce serilir. Oldukça fazla miktarda sıvı bütün 
yüzeye hızlı bir şekilde sürülür ve kadife veya  fırça ile ovulur. Büyük parti çalışmalarında masa 
yerine  hareketli  band  kullanılır.  Band  üzerinde  hareket  etmekte  olan  deri  yüzeyine,  silindir 
şeklindeki dönen  fırça  ile  flote  tatbik edilir  ve  kadife  ile  ovulur.  Kadife  makinesinde çalışırken 
daha  fazla  floteye  ihtiyaç  duyulur.  Flote  çok  stabil  olmalı,  binder  mekanik  harekete  ve 
elektrolitlere karşı stabil olmalıdır, avuç içerisinde ovulan binder  topaklanmamalıdır. Örtü boya 
flotesi su ile ne kadar  seyreltilirse,  viskozite o oranda azaltılır ve pigmentlerin çökme  eğilimi o 
ölçüde  artar.  Aynı  ve  farklı  derilerin  yüzeylerinde  örtücülüğün  ve  renk  tonunun  değişmemesi 
için  flote  sürekli  karıştırılmalıdır.  Kadife  makinesinde  çöke  pompa  ile  flotenin  sirkülâsyonu 
sağlanarak  önlenmektedir.  Makine  veya  elle  deri  yüzeyine  sürülen  flotenin,  yüzeyde  yaşlık 
kalmayacak,  kurutma  için  asıldığında  akarak  iz  yapmayacak  şekilde  deriye  iyice  yedirilmesi 
faydalıdır.  Böylece homojen hem bir  görünüm  temin  edilir  hem  de  yüzey  yapışkan  olmayacağı 
için  toz  alarak  kirlenmesi  önlenir.    Ön  dolgu,  sırça  emprenyesi  ve  dekoratif  boyamalarda 
yönlendirici denemeler için el boyama silindiri kullanılır. Bu silindirin yüzeyi emici bir keçe ile 
kaplıdır.  Silindirin  deri  yüzeyinde  hareketi  ile  flote  deri  yüzeyine  aktarılır.  Bu  metot  deri 
tarafından  hızlı  bir  şekilde  emilen  floteler  için  uygundur.  Sürme  metodu  organik  çözücülerde 
çözülmüş  olan  maddelerin deriye  tatbikinde  kullanılmaz.  Çünkü  organik  çözücüler deriye  hızla 
işlerler, sürme işlemine gerek yoktur. 

Dökme (per de) metodu 

Bu  metot  özellikle  zımparalanmış  sığır  derisinde  uygulanır.  Dökme  işleminden  sonra 
sürme  (kadife,  fırça)  yapılmadığı  için  daha  az  işçilik  gerektirir.  Püskürtme  metodunda  olduğu 
gibi finisaj flotesi damlacıklar halinde şerit şeklinde uygulanmadığı için deri yüzeyinde homojen 
bir  tabaka  meydana  gelir.  Band  üzerinde  yatay  hareket  eden  deri  yüzeyine  düşey  olarak  perde 
şeklinde  finisaj  flotesi  tatbik  edilir.  Nispeten  fazla  sulu  olarak  tatbik  edilen  flote  nedeniyle 
kuruma  süresi  uzar,  böylece  sırça  tabakasına  işleme  kolaylaşır  ve  meydana  gelen  film  deri 
yüzeyinde  daha  kuvvetli  bağlanır.  Dökme  finisajı  uygulaması  için;  dökme  masası  ve  dökme 
kafasından meydana gelen dökme (perde) makinesi kullanılır. Deri yüzeyinin bütün bölgelerinde 
aynı kalınlıkta ve homojen yapıda elastik bir film meydana gelmesi için, dökmede sürekli olarak 
aynı  miktarda  sıvının  deri  yüzeyine  akıtılması  gerekir.  Burada  gerekli  şartların  sağlanması  içi; 
dökme  makinesinin  yapısal  özellikleri,  dökme  perdesinin  ayarlanması,  dökme  flotesinin 
davranışı, derinin davranışı ve kurutma şartlarına dikkat edilmelidir. Finisaj flotesi ile temas eden 
makine  aksamları  emaye,  paslanmaz  çelik  veya  plastikten  olmalıdır.  Demir  ve  özellikle 
alüminyum malzemeler korozyona uğrayarak, finisaj flotelerinin çökmesine neden olan tuz teşkil 
ederler.  Dökme  işlemini  olumsuz  yönde  etkileyen  köpük  teşkili  kullanılan  emülgatörlerden 
meydana  gelebildiği  gibi,  çalışma  şartlarından  da  meydana  gelir.  Finisaj  flotesinin  içinde 
bulunduğu  kapta  sürekli  olarak  yeterli  miktarda  flote  bulunmalıdır,  pompa  borusu  tabana  kadar 
inmelidir.  Böylece  pompanın  hava  emerek  köpük  yapması  önlenmiş  olur.  Pompa  ile  hazneye 
sevk dilen flote hava ile temas etmeden, haznedeki sıvı seviyesinin altından hazneye verilmelidir. 
Dökme işlemi sırasında deri yüzeyine isabet etmeyerek bandlar arasındaki boşluğa akan flotenin 
finisaj  flotesi  kabına  akmasını sağlayan  hortum,  flote  kabının  tabanına  kadar  inmelidir.  Dökme 
makinesinde,  deri  yüzeyine  değdiği  anda deri  tarafından  alınabilecek  kadar  flote  tatbik edilirse, 
meydana  gelen  tabaka  homojen  olur.  Tatbik  edilen  flote  az  ise  deri  yüzeyinde  kapatılmamış 
bölgeler  kalır.  Flote  fazla  ise  deri  yüzeyinin  bazı  bölgelerinde  birikme  olur,  lekeler  meydana 
gelir.  Finisaj  flotesinin  viskozitesi  arttıkça  akama  hızı  azalır.  Genellikle  sulu  polimerizat

68 
dispersiyonlarının viskozitesi  yardımcı  maddelerle yükseltilir. Böylece istenilen akma  hızı, yani 
tatbik  edilecek  flote  miktarı  ayarlanır.  Dökme  makinesinin  hızı  azaltılarak,  paralel  çalışan 
kurutma tünelinde derilerin birbirine yapışmayacak derecede kurumasının sağlanmasına çalışılır. 
Bunun içinde dökme kafası deriye yaklaştırılır ve flotenin viskozitesi arttırılır. Düşük viskoziteli 
flotelerde  dökme  yüksekliği  azaltılmalıdır.  Yüksek  viskoziteli  flotelerde  dökme  yüksekliği 
arttırılmalıdır.  Ayı  viskozitede  dökme  yüksekliği  arttıkça  akan  flote  miktarı  fazlalaşacağı  için 
band  hızı  arttırılmalıdır.  Dökme  kafası  deriye  yaklaştıkça  band  hızı  azaltılmalıdır.  Düzgün 
olmayan deriler daha yavaş hareket etmelidir. Band hızı azaldıkça tatbik edilen flote miktarı artar 
ve kuruma zorlaşır. Dökme makinesinde iyi sonuç alabilmek için akma perdesinin sürekli olarak 
homojen  kalması  sağlanır.  Viskozite  yükseldikçe  perde  daha  düzgün  akar.  Bunun  yanında 
flotenin  bileşimi  de  önemlidir.  Finisaj  flotesinin  bileşeni  polimerizat  dispersiyonlardır.  Dökme 
işlemi sırasında bu binderlerin çökmemelerine dikkat edilmelidir. Binder çökmeleri; sirkülasyon 
sırasında  pompa  hareketinden,  pigment,  viskozite  arttırıcı  maddeler  ve  makine  aksamından 
korozyon ile meydana gelen metal tuzları nedeniyle olur. Pigment ve viskozite arttırıcı maddeler 
binderle  karıştırılmadan  önce  su  ile  seyreltilerek  çökmeler  önlenir.  Kullanılacak  olan  binderler 
mekanik  etkilere  ve  elektrolitlere  dayanıklı  olmalıdır.  Flote,  binderlerle  çökme  meydana 
getirmeyen  poliakrilat  veya  polivinileter  bileşikleri  ile  stabil  hale  getirilebilir.  Dökme  sırsında 
köpük oluşmaması için her  şeyden önce pompanın hava emmediğinden emin olunmalıdır. Alkol 
(ispirto),  Etilglikol,  nitroselüloz  lak  emülsiyonu  köpük  oluşmasını  engeller.  Ayrıca  eşit 
miktarlarda  sülfate  ve  ham  Hint  yağı  emülsiyon  yapıldıktan  sonra  floteye  ilave  edilerek  köpük 
teşekkülü  önlenebilir.  Dökme  metodunda  deriyüzeyinin  emiciliği  ve  düzgünlüğü  önemlidir. 
Derinin emiciliği ne kadar fazla ise sıvıyı o kadar iyi alır. Genellikle bitkisel sentetik sepilenmiş 
derilerin  emiciliği  daha  iyidir.  Maskelenmemiş  krom    tuzları  ile  sepilenmiş  derilerin  emiciliği, 
maskelenmiş  sepilemeye göre daha azdır.  Yağlama   şeklide emiciliği  etkiler.  Deri  yüzeyinin lif 
yapısı  sıkı  ise  emicilik  azalır.  Bu  nedenle  dökme  finisajı  genellikle  zımparalanmış  derilere 
uygulanır.  Yarma  derilerde  yüzey  lifleri  çok  kısa  olacak  şekilde  zımpara  veya  polisaj 
yapılmalıdır.  Böylece  kalın  finisaj  tabakası  uygulanmak  zorunda  kalınmaz  ve  yüzey  düzgün 
görünümlü olur. Deri yüzeyi düzgün olursa, derinin band üzerinde hareketi sırasında hava akımı 
oluşmaz ve perde akışı düzgün olur. Bu nedenle vakum kurutma bu metot için uygundur. Deriler 
asılarak  kurutuluyorsa,  dökme  işleminden  önce  (sırça  emprenyesinden  sonra)  parlatılmış  ütü 
plakası ile preslenmesi faydalı olur. Dökme makinesinde derinin hareketi sırasında band arasında 
kıvrılma  olabileceği  için  bu  metot  yumuşak  ve  ince  deriler  için  pek  uygun  değildir.  Dökme 
metodunda  metrekare deri yüzeyine 80­150  mL  flote  tatbik edilir  ve bu flotenin  % 5­30’u kuru 
madde, geriye kalanı sudur. Bu metotta, tabanca (püskürtme) ve kadife (sürme) metotlarına göre 
deri daha fazla ıslanır Derinin iyi kurutulması deri finisajının kalitesini etkiler. Dökme işleminden 
sonra deri asılarak  kurutulamayacak kadar  ıslaktır, akma  meydana  gelir  ve derinin  yüzeyinde  iz 
yapar. Tünelin başlangıcında flotenin deriye iyi işlemesi ve hava kabarcıklarının giderilmesi için 
sıcaklık uygulanmamalıdır. Kurutma tüneli temparatürü 60­70 derece olmalı, tünel çıkışına yakın 
soğuk hava üflenmelidir. Böylece deri yüzeyinin yapışkanlığı azaltılmış olur. 

Tabanca (püskür tme­pistole) metodu 

Finisaj flotesi basınç etkisi altında çok küçük damlacıklara (pulverize) ayrılabilir, bu halde 
deri  yüzeyine  püskürtülebilir.  Basınç,  sıkıştırılmış  hava  vasıtası  ile  sağlanır,  küçük  çaplı 
deliklerin (meme) yardımıyla çok küçük damlacıklar meydana gelir. Bu metotta, finisaj flotesi 
deri  yüzeyine  çok  homojen  bir  şekilde  dağıtılır,  deri  yüzeyi  dalgasız  bir  yapıda  görülür. 
Püskürtmede,  tatbik  edilen  madde  miktarı  hassas  ayarlanabilir  ve  iyice  azaltılabilir.  Bu  gibi

69 
hallerde  deri  oldukça  hızlı  bir  şekilde  kurur,  iş  akışını  engellemez  ve  hemen  tekrar  püskürtme 
işlemi yapılabilir. Deri yüzeyi fazla emici değilse, polimerizat dispersiyonu düşük viskozitede ise 
veya  seyreltilmiş  organik  çözelti  kullanılırsa  homojen  bir  film  tabakası  elde  edilir.  Yüksek 
viskozitede ani kuruyan çözeltilerle iyi bir film temin edilemez. Band hızı fazla ise, tabancaların 
deri  yüzeyinde  meydana  getirdikleri  püskürtme  şeritleri  arasında,  flote püskürtülmemiş    şeritler 
kalır.  Bu  durumda,  deri  yüzeyinde  farklı  görünümlü  bölgeler  meydana  gelir.  Bu  nedenle  band 
hızı ile tabanca hızları birbirine uyumlu olmalıdır. Meme açıklığı büyütülürse daha fazla madde 
püskürtülebilir,  ancak  hava  basıncının  artması  gerekir.  Bu  durumda  hava  basıncı  artmazsa 
püskürtülen  tanecikler  büyür,  yüzey  dalgalı  görünür.  Tabaca  ile  finisaj  uygulamasında,  finisaj 
flotesi basınçlı hava veya haznede sıkıştırılarak püskürtülebilir; havasız püskürtmeye (airless) adı 
verilir.  Havasız  püskürtmede  finisaj  maddeleri  kaybı  daha  azdır,  deri  yüzeyinde  daha  kalın  bir 
tabaka  oluşur.  Havasız  püskürtmede  deri  yüzeyi  emici  olmalı  ve  uygun  kurutma  şartları 
sağlanmalıdır. Havasız püskürtme ile örtücü ve doldurucu dolgu katı, boya katı veya kalın bir lak 
katı uygulanır.  İnce tabaka apre katı veya efekt boyamanın basınçlı hava tabancası ile yapılması 
daha uygundur.  Havasız  püskürtme  ile  daha  fazla  madde  deriye  tatbik edildiği  için deri  uzunca 
bir  süre    ıslak  kalmakta  ve  film  tabakası  deriye  daha  kuvvetli  bağlanmaktadır.  Bu  metotta 
püskürtme sırasında film teşkil etmeyen, mekanik etkilere dayanıklı binder seçilmelidir. Havasız 
püskürtme  sulu  ve  organik  çözücülü  floteler  uygulanabilir.  Basınçlı  hava  sistemine  göre  daha 
fazla  madde  tatbik  dildiği  için  organik  çözücülü  floteler  sulu  flotelere  göre  daha  iyi  uygulanır. 
Çünkü  organik  çözücüler  çabuk  uçarak  viskoziteyi  yükseltir,  flote  deri  yüzeyinde  akmaz. 
Nitroselüloz emülsiyonlarının püskürtülmesinde  katkı  olarak organik çözücü  kullanılırsa  gölgeli 
görünüm  meydana  gelmez.  Yüksek  viskozitede  poliüretan  lak  veya  nitroselüloz  lakı  kalın  ve 
homojen  bir  film  tabakası  meydana  getirir.  Bu  metotta,  püskürtme  tabancalarından  püskürtülen 
flote miktarı derinin yüzey emiciliğine göre çok iyi ayarlanmalıdır. Düşük viskoziteli sulu finisaj 
flotesi uygulanmasında deri yüzeyinde akmaya mani olmak için deri nakil bandı üzerinde düzgün 
durmalıdır. 
Finisaj  flotesinin  el  tabancası  ile  püskürtülmesinde  deri,  bir  kabin  içerisinde bulunan  tel 
elek üzerine konur, Püskürtme sırasında meydana gelen sis aspiratörle uzaklaştırılır. El tabancası 
ile uygulamasında, püskürtmede deri  yüzeyinde  birbirine  paralel  şeritler  oluşturacak  şekilde sol 
alttan sağ üste doğru, geri dönüşte çapraz sağ alttan sol üste doğru püskürtme yapılır. Havalı veya 
havasız  pistolelerde  sulu  veya  organik  çözücülü  flotelerle  çalışıldığında  finisajın  görünümü  ve 
kalitesi  temiz  çalışma  koşullarına  bağlıdır.  Makine  aksamı,  hortum  ve  borular  ve  flote  kapları 
itina ile  temizlenmelidir.  Temizleme  işlemi,  makinede çalışma  bittiği  anda  yapılırsa  kolay  olur. 
Makine  aksamlarında  film  oluştuktan  sonra  temizleme  işlemi  zorlaşır.  Su  bazlı  flotelerin 
temizlenmesi  daha  kolaydır.  Organik  çözücü  bazlı  floteler  çabuk  kuruduğu  için  temizlenmeleri 
daha  kritiktir,  aynı  makinede  birbiri  ardı  sıra  sulu  ve  organik  çözücülü  flotelerle  çalışılması 
halinde çökme olabileceği için sistemde tıkanmalar meydana gelebilir. İmkan bulunduğu hallerde 
sulu ve organik çözücülü floteler ayrı makinelerde tatbik edilmelidir.

70 
Tamponlama 

Finisaj  yapılmış  desenlenmiş  deride  yüzey  efektleri  için  tamponlama  metodu  uygulanır. 
Yün  ve  pamuklu  tekstil  parçaları  kese  şekline  getirilir,  yüzeyi  tülbentle  kapatılır.  Böylece  elde 
edilen tampon, renkli veya renksiz lak çözeltilerine batırılarak desenli deri yüzeyinin çıkıntılarına 
hafifçe  sürülür. Bu sırada  lakın desenin çukur bölgelerine akmamasına dikkat edilir.  Bu  şekilde 
iki  renkli  veya  parlak­mat  efektler  elde  edilir.  Bu  görünüm,  sürüngen  hayvanların  desenleri  ile 
buruşuk  deri  imitasyonlarında  arzu  edilmektedir.  Tamponların  değişik  bir  uygulaması  antik 
finisajdır. Finisajdan önce veya ara kademede deriye presle kaba taneli desen uygulanır. Desenin 
çıkıntıları çözülmüş  veya  eritilmiş mum  ile tamponlanır.  Bu  işlemden sonra deri  yüzeyine boya 
çözeltisi  veya  pigmentli  binder  karışımı  tatbik  edilir.  Benzine  batırılmış  bez  parçası  ile  mum 
uzaklaştırıldıktan  sonra  tabanca  ile  renksiz  lak  püskürtülür.  Böylece  kontrast  renkli  desen  elde 
edilir. Dekoratif tamponlama da ise; deri zımparalanır ve tozu iyice alınır. Emprenye ve zımpara 
dolgusu  uygulanarak  ince  kağıt  ile  tekrar  zımparalanır.  Astar  boya  katı  uygulanır  ve  hafifçe 
kurutulur. Zemin renginin iki ton açığı yada koyusu ikinci kat boya havasız tabanca veya boyama 
silindiri  ile  deriye  uygulanıp  kurutma  yapılmadan,  fırça  ile  hafifçe  vurularak  deri  yüzeyine 
homojen  bir  şekilde  dağıtılır.  Güderi  parçaları  veya  boyayı  emmeyen  kumaş  parçaları  ıslatılıp 
sıkılır  ve  bir  kare  düz,  bir  kare  çapraz  üst  üste  yerleştirilir.  Ortasından  büzülerek  gül  şekline 
getirilip elle kullanılacak şekilde sabitlenir. Henüz ıslak olan zemin boyasının üzerine oluşturulan 
tamponla hafifçe vurularak şekil verilir. Ara sıra tampon üzerindeki boya fazlası bezle temizlenir. 
Homojen  bir  görüntü  için  boya  tamamen  kurumadan,  boya  fazlası  kalan  yerlerde  tekrar 
tamponlama  yapılır.  Dekoratif  boya  katı,  renklendirilmiş  selülozik  lak  emülsiyonu,  poliüretan 
emülsiyonu şeklinde de uygulanabilir. Tamponlama işleminden sonra iyi bir kurutma uygulanır. 
İstenilen  efekte  göre  mat  veya  parlak  cila  katı  uygulanır.    Tamponlama  işleminin  değişik  bir

71 
uygulama  şeklinde  metalik  efektlerin  deriye  kazandırılmasıdır.  Örneğin  küf  yeşili  uygulaması 
şöyle  yapılabilir;  deri  zımparalanır  ve  tozu  alınır.  Birinci  kat  küf  yeşili  boya  sırça  sabitleştirici 
özelliği  olan  zımpara  dolgusu  şeklinde  uygulanıp  ikinci  kez  zımpara  yapılır.  Tekrar  aynı  renk 
uygulanır  ve  iyice  kurutulur.  Tampon  olarak  kullanılacak  gözenekli  süngerin  kenar  ve  köşeleri 
tırnakla  koparılarak  yok  edilir.  İstenilen  efekte  göre  gerekirse  gözeneklerin  şekil  ve  boyutu  da 
değiştirilir. Kenarları ve köşeleri koparılarak yok edilmiş gözenekli sünger, önceden hazırlanmış 
bakır  rengine  batırılarak,  boyanın  fazlası  uzaklaştırıldıktan  sonra  deri  yüzeyine  tamponlanır. 
Daha  sonra  pas  rengi  metalik  boya  süngere  yedirilir  ve  fazla  uzaklaştırıldıktan  sonra  bakır 
renginin  uygulanmadığı  yerlere  ve  birazda  bakır  renginin  üzerine  tamponlanarak  sürülür  ve 
küflenmiş  metal  görüntüsü elde edilir.  Uygulamada  metalik  görüntü, küf  ve pas  görüntüsü elde 
etmek  istediğimize  bağlıdır.  Çok  okside  olmuş  bir  görüntü  elde  etmek  istiyorsak  projede  yeşil 
alanlar daha fazla, az okside görüntüsü elde etmek istiyorsak metal alanları daha fazla uygulamak 
gerekir.  Okside  olmuş  bir  objede  metalin  üzerinde  pas  görüntüsü  yoğunluktadır.  Uygulama 
bittikten sonra mat cila katı uygulanır. 
Değişik  bir  finisaj  efekti  elde  edebilmek  için  dekoratif  boya  kullanılarak;  çok  renkli 
dekoratif opak veya saten bitiş sağlanabilir veya eskitilmiş görünüm elde edilebilir. Akrilik esaslı 
dekorasyon  macunu  kullanılarak da dekoratif görüntü elde edilebilir. Deriye uygulanmış macun 
üzerinde çeşitli şekiller kesikli spatula ile yapılabilir. Macun içerisinde bulunabilecek desen veren 
iri  tanelerle  çizikli  efekt  elde  edilebilir.  Kalın  macun  tabakası  üzerine  el  boyama  silindiri  ile 
kabartma  desenler,  ince  bir  tabaka  üzerine  farklı  çizgi  ve desen  şekilleri  elde  edilebilir  (silindir 
üzerinde kabartma desen). 

Baskı finisajı 

Deri  yüzeyinde,  desenli  baskı  silindirleri  yardımıyla  değişik  desenler 

oluşturulabilmektedir.  Deri  bir  nakil  bandı  vasıtası  ile,  üstte  boya  baskı  silindiri,  altta  çekici  ve 
pres  silindiri  bulunan  baskı  makinesinden  geçirilerek  boya  baskı  silindirindeki  desenin  deri 
yüzeyine tatbik edilmesi sağlanır. 
Baskı ve desen silindirlerinin çok pahalı olması, baskı yapılmış derinin tabii görünümünü 
kaybetmesi ve yumuşak esnek derilerin baskı ya uygun olmaması nedenleri ile bu metot yaygın 
uygulama alanı bulamamaktadır. 
Silindir  baskı  (rolling  coating)  yönteminde  Deriler  üzerine  finisaj  çözeltileri  silindirler 
yardımı ile nakledilir. Deri bir nakil bandı yardımı ile silindirlerin arasından geçirilir. Bu esnada 
finisaj  çözeltileri  deriler  üzerine  sürülür.  Homojen  bir  tabaka  halinde  sürülen  finisaj  çözeltisi 
kurutma tünellerinde kurutulur. 

Deri üzerine uygulanan baskı silindiri

72 
 Finisaj çözeltisini taşma  silindiri 

REVERSE tip finisaj çözeltisi syrma bçağ 

SYNCHRO tip finisaj çözeltisi syrma bçağ 

SYNCHRO sistemde deriyi silindirden ayrma aparat 

Taşma bantn germe silindiri 

Conver (taşma) bantn titreşimini azaltan aparat 

Bask silindiri temizleme aparat 

Conver bant temizleme aparat 

Yumuşak deriler için yayma aparat 

REVERSE tip boyama için yumuşak deriler için geliştirilen besleme ünitesi 

Yumuşak derileri conver banttan ayran aparat 

Diğer taşma bant 

Rollercotaing makinesinde farklı tipte silindirler kullanılır. Bunlardan en basiti V biçimli 
silindirdir.

73 
 Kapasite 
Tip  Uygulama 
Gr/Ft 2  (ayakkare) 
8 B  33 ­ 40  Yarma derilerin üzerine ağr finisaj kat sürmek 
için kullanlr 
10 B  24 ­ 33 
10 C  18 ­ 27  Kaln finisaj kat içinkullanlr 
20 B  15 ­ 25  Scak veya soğuk waks uygulamalar, 
dolgu veya kaln finisaj kat için kullanlr 
20 C  12 ­ 18 
30 A  10 ­ 16  Yarma veya zmparal derilerin örtücü finisaj kat 
için kullanlr 
30 X  8 ­ 12 

30 C  5 ­ 10  Ciltli derilerin finisaj kat için kullanlr 

lak uygulamas için kullanlr 
30 F  3 ­ 6 
60 A  1 ­ 3  Çift ton uygulamalar için kullanlr 

Bu  şekilde  pramid  desenli  silindirler  tok  tutumlu  derilerin  finisaj  uygulamalarında  kullanılır. 
Silindirler  reverse  (ters)  yönlü  çalışma  prensibine  göre  çalışırlar.  Çok  fazla  oranda  finisaj 
çözeltisi deriler üzerine sürülebildiği gibi çok az oranda da finisaj çözeltisi deri üzerine sülülebilir

74 
 Diğer silindir tipi ise negatif piramid biçimli olanlarıdır. 

Kapasite 
Tip  uygulama 
gr/ ft  2 
8 L  12 ­ 16  Binder uygulamalar için 

10 L  10 ­ 14  Scak veya soğuk waks 

uygulamalar için 
12 L  9 ­ 13 
16 L  6 ­ 9 
Ciltli ve anilin derilerin finisaj 
20 L  5 ­ 8  kat, 
lak uygulamas için kullanlr 
24 L  4 ­ 7 
32 L  2 ­ 4  Çift ton uygulamalar için 
kullanlr. (kaba ciltli 
40 L  1 ­ 3  derileriçin) 

Çift ton uygulamalar için 
48 L  1 ­ 2  kullanlr. (ince ciltli deriler 
için) 

Silindirlerin  taşıma  kapasitesi  girintilerin  taşıma  kapasitesine  göre  değişir.  Girintiler  ne  kadar 
derin ise kapasite o kadar artar. Ayrıca silindirlerin deri üzerine çözelti sürme miktarı silindirlerin 
hızına  ve  silindirin  taşıma  kapasitesine  değişir.  Hazırlanan  finisaj  çözeltisi  ne  kadar  yoğunsa  o 
kadar deriler üzerine fazla miktarda finisaj çözeltisi sürülür. 

Diğer  bir  silindir  tipi  ise  G  tip  silindir.  Bu  silindirler  ise  reverse  (ters)  prensibe  göre 
kullanılır.

75 
 Dolgu işleminde kapasite  Kaplama kapasitesi 
Tip  kimyasal madde yoğunluğu  kimyasal madde yoğunluğu 
(10" Ford cup n°4)  (45"­60" Ford cup n°4) 
12 G  kullanlmaz  20 ­ 28 
14 G  40  12 ­ 18 
17 G  35  10 ­ 16 

21 G  30  7 ­ 14 

25 G  20  5 ­ 10 
30 G  15  3 ­ 7 

40 G  10  2 ­ 5 

50 G  5  1 ­ 2 

Diğer  bir  silindir  ise  deriler  üzerine  desen  ve  resim  gibi  özel  şekiller  verilir.  Deriler  üzerine 
hafifçe boya ile şekiller transfer edilir. 

Köpük kaplama 

Yarma deriler için  geliştirilmiş özel bir finisaj şeklidir.  Polimerizat dispersiyonlar köpük 

yapıcı maddelerle birlikte  kullanılır, ısı etkisi ile bozunan madde köpük  yaparak deri yüzeyinde 
poröz bir  köpük  tabakası meydana  getirir ve bu  tabaka  presleme ile düzeltilir.  Özel polimerizat 
(reaksiyon verici) kullanılarak esnek ve bükülmeye dayanıklı finisaj tabakası elde edilir.

76 
Foli kaplama 

Özel amaçlar için deri yüzeyine foli yapıştırılarak uygulanan bir  finisaj tekniğidir. Poröz 
veya sıkı yapılı polivinilklorür esaslı foli deri yüzeyine yapıştırılmaktadır. Bu tabaka termoplastik 
olduğu için ısı ve basınç altında presleme ile desen verilebilmektedir. Bu şekilde deri yüzeyinde 
harf, rakam, desen, rozet oluşturularak deri ürünlerinde aksesuar olarak kullanılmaktadır. 
Kaplama tekniğinde mikro poröz poliüretan foli kullanılarak gelişme sağlanmıştır. Yarma 
derilere kaplanan bu tabakanın hava ve su buharı geçirgenliği olduğu için daha sıhhidir. 
Kaplama  tekniğinde  diğer  bir  imkan  çıkartma  (transfer)  metodudur.  Finisaj  tabakası  ters 
uygulama ile hazırlanır, Önce poliüretan veya nitroselüloz apre katı, sonra boya­,örtü­veya efekt 
katı  dolgu  katı  taşıyıcı  foli  üzerine  uygulanır.  Bu  şekilde  hazırlanmış  olan  foli,  polimerizat 
dispersiyonu ile deri yüzeyine yapıştırılır, ısı ve basınç altında preslenir, taşıyıcı foli uzaklaştırılır, 
finisaj tabakası deri yüzeyinde kalır.Foli kaplama kolay ve basit bir uygulama olmasına rağmen, 
derinin özel şekli nedeniyle folinin 1\3’ü zayi olur ve maliyet artar. 
Foli  kaplamada  diğer  bir  uygulama  deri  yüzeyinde  altın  ve  gümüş  parlaklığında  bir 
görünüm oluşturulmasıdır. Bu renklerin elde edilmesinde alüminyum bronz foli kullanılır. Bakır 
bronz ile altın parlaklığı alınabilmektedir ancak zamanla yeşil renge döner. 
Kaplama  ile  elde  edilen  görünüm  polivinilklorür  ile  deri  yüzeyinde  oluşturulabilir.  Deriye, 
bağlanmayı  sağlamlaştıran  bir  dolgu  katı  uygulanır,  bu  tabakanın  üstüne  pigmentle 
renklendirilmiş, yumuşatıcı ihtiva eden polivinilklorür tozu veya pastası sürülür. Bu tabaka özel 
bölümlerde ısı işlemiyle film haline getirilir. 

Fisinaj yapılan mekanik işlemler 

Polisaj 

Polisaj  işleminde  deri,  sırça  tarafı  ile  yüksek  hızda  dönen  polisaj  silindirine  doğru 
bastırılır.  Polisaj  silindiri,  yüzeyi  V  şeklinde  şerit  çıkıntılı  düzenlenmiş  silindirik  taştan  veya 
keçeden  meydana  gelir.  Polisaj  silindirinin  V  şeritleri,  işlem  sırasında  deriyi  silindir  ortasından 
iki yana doğru bastırarak açar. Böylece katlanma meydan gelmez ve katlı bölgelerde açılır. Deri, 
yavaş  hareket  dönen  basınç  ve  nakil  silindiri  ile  polisaj  silindirine  bastırılır.  Yüksek  devirde 
dönen  polisaj  silindiri  deri  yüzeyinde  sürtünme  ve  ısınmaya  neden  olur.  Zımparalanmış  deri 
yüzeyindeki  pürüzlü,  kabarmış  lif  uçları  yatık  ve  düzgün  hale  getirilir.  Polisajda  sürtünme  ısısı 
yüzeye biraz yağ çeker, böylece sırça hafifçe su itici hale gelir sıkılaştırılmış lif yapısı nedeniyle 
daha az  emici hale gelir. Polisaj ile genellikle çok düzgün  ve kapatılmış deri  yüzeyi  elde  edilir. 
Özellikle yumuşak derilerde, sırça ve et tarafı arasındaki yapı gevşeyerek sırça boşluğu meydana 
gelebilir.  Polisaj  etkisi  ile  yüzeyin  daha  düzgün  ve  kapatılmış  olmasını  sağlamak  için  polisaj 
dolgusu uygulanır. Bu dolgu mum ve yağ emülsiyonu karışımı olabilir. Ayrıca kesite işleyen az 
termoplastik özellikte polimerizat veya poliüretan dispersiyon ihtiva edebilir. Polisaj sırçalı veya 
hafif zımpara yapılmış derilerin anilin finisaj için hazırlanmasında faydalıdır.

77 
Per dahlama 

Perdahlama işlemi ise deri yüzeyinin basınç altında sürtünme hareketi ile düzgünleştirilip 
parlatılması  esasına  dayanır.  En  düzgün  yüzey  ve  yüksek  parlaklık,  kıl  dipleri  yönüne 
perdahlanarak  elde  edilir.  Perdahlamaya  sırt  ortasından  sırt  çizgisine  paralel  kuyruğa  doğru 
başlanır,  sonra  sırt  ortasından  kafaya,  daha  sonrada  etek  ve  kollara  doğru  perdahlama  yapılır. 
Perdahlama işleminde, basınç ve sürtünme ısısı ile pürüzlü sırça yapısı ve derin kıl delikleri, hafif 
sırça  hataları  düzeltilerek  deri  yüzeyi  kapatılmış  olur  ve  aynı  zamanda  sırça  tabakasındaki  lif 
yapısı  daha  sıkılaşır.  Düzgünleşen  yüzey  ışığı  daha  iyi  yansıttığı  için  yüzey  parlak  görülür. 
Finisaj yapılmış deri yüzeyi şeffaf görülür, renkler koyulaşır. Perdah finisajı parlak renkli anilin 
finisaj  için  ideal  şartlara  sahiptir.  Hafif  zımparalanmış  deri  yüzeyi,  sırçalı  deri  yüzeyine 
yaklaştırılır.  Kısmi  zımparalanmış  sırça  perdahla,  hafif  sırça  hataları  belli  olmayacak  şekilde 
kapatılarak anilin finisaj için hazırlanabilir. Zımparalanmış derinin perdahlanması ile ince tabaka 
halinde  örtücü  finisaj  uygulanabilir.  Böylece  ütü  finisajında  da  derinin  tabii  görünümünün 
korunması  sağlanır,  sentetik  görünüm  önlenmiş  olur.  Sırça  ve  et  tarafındaki  deri  hataları  çok 
belirgin hale gelir. Perdah da basınçla sürtme işlemi polisaja göre daha küçük yüzeye uygulandığı 
için  daha  etkilidir.  Sürtünme  hareketi  ile  ısı  meydana  geldiği  için  termoplastik  olmayan 
bağlayıcılar perdah için uygundur. Termoplastikler ısı ve basınç etkisi ile şekil değiştirip deforme 
oldukları için elverişli değildir. Örtücü beyaz boya katı uygulanırsa beyaz deri yüzeyi perdahtan 
sonra  gri  ve  yarı  mat  hale  gelir.  Perdah  ince  tabaka  teşkil  edecek  şekilde  uygulanmış  kazein 
finisajı  için önemlidir.  Çok  ince termoplastik bir dolgu  katı üzerine  nitroselüloz  tatbik edilerek, 
termoset  protein  esaslı  boya  tabakası  üzerine  nitroselüloz  emülsiyonu  ile  apre  yapılarak  veya 
kazein­nitroselüloz  emülsiyonundan  oluşan  boya  katı  üzerine  apre  olarak  nitroselüloz  tatbik 
edilerek perdah yapılabilir. Finisaj flotesindeki çok fazla yumuşatıcı perdahlama sırasında yüzeyi 
yağlar  ve  homojenliği  bozar.  Diğer  taraftan  yumuşatıcı  miktarı  çok  az  olursa  finisaj  tabakası 
perdahlama  sırasında pul  şeklinde  soyulma  yapar.  Derideki  yüksek  yağ  oranı  ve  reçineleşmeye 
yatkın  yağlama  maddeleri  perdahlamayı  olumsuz  etkiler.  Finisaj  tabakası  iyi  kurumuş  olmalı, 
soyulma  ve  toplanma  yapmamalıdır.  Su  çekici  yumuşatıcı  maddeler  bu  nedenle  mahzurludur. 
Perdahlama, polisajda olduğu gibi sırça oynamasına (sırça boşluğu) neden olabilir. Perdahlanacak 
deri  kalınlığı  derinin  bütün  bölgelerinde  aynı  olmalı,  lifler  ve  sırçası  sıkı  yapılı  olmalı, 
perdahlama sırasında katlanmaması için biraz tok tutumlu olmalıdır. Perdahlama için oğlak, keçi 
ve  dana  derisi  uygundur.  Kemerlik  deri  için  perdahlanan  sürüngen  hayan  derilerinin  (krokodil, 
kertenkele, yılan) tabii görünümü en iyi şekilde korunur ve desenleri daha belirgin hale gelir.

78 
Ütüleme 

Ütüleme ile deri  ısı ve basınç  işlemine tabi tutulur.  Ütüleme  işleminde bir defada büyük 

yüzey  üzerine  basınç  uygulandığı  için  sırça,  polisaj  ve  perdahlamaya  göre  daha  iyi  korunmuş 
olur.  Ütüleme  işlemi  presle  veya  silindir  şeklindeki  ütü  makinası  (rotopres)  ile  yapılır.  Presle 
ütülemede deri  rotoprese göre daha uzun süre basınç  ve sıcaklığa maruz kalır. Presleme  ile deri 
sıkıştırıldığı  için  sertlik  meydana  gelir.  Silindirik  ütü  makinasında  basınç  kaydırılarak 
uygulandığı  için  bir  oranda  deride  “perdah”  etkisi  sağlanır,  deri  yapısı  biraz  gevşetilir  ve 
yumuşak  tutum  temin  edilir.  Bitkisel  tanenle  sepilenmiş  ve  kuvvetli  son  sepi  yapılmış  deriler 
ütülemede daha fazla sertleşmektedir. Rutubetli deri kuru deriye göre daha fazla sertleşir. Presle 
ütüleme  ve  desende;  basınç,  temparatür  ve  presleme  süresi  birlikte  etki  eder.  Her  iki  faktör 
birlikte  üçüncüyü  dengeler.  Basınç  ve  temparatür  yüksekse  presleme  süresi  kısalabilir,  basınç 
yüksek presleme süresi uzunsa düşük temparatür uygulanabilir. Preslemede derinin sertleşmesini 
azaltmak  için  yüksek  temparatürde  ve  düşük  basınçta  çalışılabilir.  Finisaj  sırasında  deri  birkaç 
defa  ütüleniyorsa  temparatür  yükseltilmeli,  basınç  düşürülmelidir.  Böylece  derinin  fazla 
sertleşmesi  önlenir.  Ütülemeden  önce  derinin  iyi  kurulması  yapışmayı  önemli  ölçüde  azaltır. 
Presleme süresinin kısa oluşu yumuşak deri tiplerinde faydalıdır. Pres altlığı kullanılarak basınç 
altındaki  derinin  farklı  kalınlıklardaki  bölgelerinin  ütü  plakasına  bastırılması  sağlanır.  Presle 
desen  basma  ile  ütüleme  aynı prensibe  göre  yapılır,  genellikle  yüksek basınç  ve  uzun  presleme 
süresi  kullanılır.  Desen  olarak  genellikle  zımparalanmış  sığır  derisi  üzerine  sırça  desen  basılır. 
İnce sırça desen basmada lastik pres altlığı en uygun olandır. Desen basma finisajdan önce veya 
apre  tabakasından  önce  yapılabilir.  Presleme  sırasında  finisaj  tabakasının  zarar  görmesini 
önlemek  için,  preslemeden  önce  finisaj  tabakasının  üzerine  protein  binder,  nitroselüloz  veya 
poliüretan dispersiyonu ara apre olarak ince bir tabaka halinde uygulanabilir.

79 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi: Sığır derisi  Tarih:........./......../....... 
Deri Tipi:Anilin deri 
Deri Rengi:........................................................ 
Reçeteyi Hazırlayan:........................................ 

Kullanılan Madde  1  2  3  4  5  Kullanım Şekli 
Pigment pasta  100  1­ 1*2 sprey, 80 C o  /50atm pres 
Compack binder  150  2­ 1*2 sprey 
Akrilik binder  50 
(penetre olan tip) 
Waks  30  3­ 2*2 sprey , 80 C o  /50atm pres 
Hidrolak  100 
su  100 
Modifiyer (silikon  10 
bazlı) 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................................ 
..................................................................................................................................................

80 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  Sığır  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  Anilin (parlak görünüm) 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  4  5  Kullanım Şekli 

Metal kompleks boya  50  1­ 1*1 veya 2 sprey 
etilglikol  250  2­ 2*2 veya 3 sprey 
su  630  580  100  3­ 1*1 sprey 
80 C o  /50atm pres 
Poliüretan binder  70  200 
(Penetre olan tip) 
Akrilik kopolimer  70 
(Kompak tip) 
hidrolak  50  300 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................

81 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  koyun  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  nappa 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  4  5  Kullanım Şekli 

pigment  100  1­ 1*3 sprey 
waks  30  2­ 2*1 sprey , kuru dolap, gergi 
70 C o  basınçsız pres veya finifleks 
su  600  50 
Akrilik binder  150 
(yumuşak) 
Poliüretan binder  100 
(yumuşak) 
Hidro lak  100 
Modifiyer (waks­  40 
silikon bazlı) 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................

82 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  keçi  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  giysilik 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  4  5  Kullanım Şekli 

pigment  100  1­ 1*2 sprey ,kuru dolap 
filler  100  2­ 2*2­3 sprey , kuru dolap 
waks  50 
su  380  150 
Akrilik binder  150 
(orta­sert) 
Poliüretan binder  100 
(orta­sert) 
Poliüretan binder 
(yumuşak, bağlayıcı 
özellikli) 
hidrolak  100 
matlaştırıcı  70 
Modifiyer( hoş,  10 
kaygan) 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................

83 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  koyun  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  Crack (çatlak) 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  4  5  Kullanım Şekli 

su  250  250  1­ 1*1­3 sprey 
Waks (hafif  200  30  2­ 2*3 sprey, 
katyonik)  80 C o  pres, /100 atm 
tuşe  10  3­ 2*2 sprey 
(su geçirmez)  100 C o  pres,/100atm  kuru dolap 
Akrilik binder (sert)  80 
Sert protein binder  100 
Modifiye protein  30 
binder 
Tuşe (ipeksi tutum)  15 
Orta­Sert protein  50 
binder 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................

84 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  sığır  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  semianilin 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  4  5  Kullanım Şekli 

pigment  100  1­ 1*3­4 sprey, desen pres 
su  300  2­1*1 sprey, 80 C o  /50atm pres 
filler  50 
waks  50 
Butadien binder  300 
Orta sert binder  100 
lak  100 
tiner  200 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................

85 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  sığır  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  açma 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  4  Kullanım Şekli 

su  700  300  1­1*1 belüş/roller (30gr/ 
penetratör  50  ayakkare) 
gece beklet, vaku veya pres, 

Impregnasyon  250  220 lik kağıtla zımpara 

binderi 
pigment  100  2­ 2*2 kadife/roller (15gr/ 
ayakkare), 70 C o  /100 Bar pres 
fiiler  50  3­ 3*1 sprey , 70 C o  /80 Bar 
waks  50  pres 
4­ 4*1 sprey 
Poliüretan binder  200 
Akrilik binder  300 
(orta sert) 
lak  100 
tiner  200  200 
Selulozik boya (mat)  100 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................

86 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  sığır  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  Pull­up 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  4  Kullanım Şekli 

Pull­up yağı  100  1­ bol sprey, pres 100  C o / 50 b 
(su bazlı) 
su  200  2­ 2*2 sprey 

İpa  50  3­ 3*1 roller 

veya seyrelterek sprey 
Poliüretan  100 
(yağlı deri için) 
Akrilik binder  150 
(penetrasyonu 
yüksek) 
Poliüretan  100 
Bağlanma dayanımlı 
Orta sert binder) 
Poliüretan lak  100 
Anilin boya  40 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................

87 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  sığır  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  yarma 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  4  Kullanım Şekli 

su  100  100  1­ 1*1 roller 
waks  80  2­2*3 roller 

Yag (pull­up)  40  3­3*1 pistole, 80 C o  pers 

pigment  150 

waks  50 
filler  50 
Bütadien binder  500 
akrilik binder  100 
(Orta sert) 
lak  100 
tiner  100 
modifier  5 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................

88 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  Koyun (süet)  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  silky 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  Kullanım Şekli 

Su geçirmez yağ  100  1­  1* bol sprey, dinlendir 
(su bazlı) 
su  50  400  100  2­  2*4 sprey, 
pres 90 C o / 80 atm 
Waks  150  3­2*3 sprey 
(Düşük erime noktalı) 
Poliüretan binder  60  4­3*1 sprey 
(yumuşak, saydam  pres 90 C o / 30 atm 
parlak, iyi bağ yapan) 
Poliüretan binder  40 
(iyi örtücülük, düşük yapışkanlık) 
Akrilik binder  70 
(penetrasyon gücü iyi) 
Tuşe (su bazlı)  20  20 
Yağlı tutumlu, hafif katyonik, 
ipeksi tutum) 
Tuşe (su bazlı)  30  30 
(düzgünleştirici, su geçirmezlik 
sağlayan) 
pigment  40 
hidrolak  50 

Düşünceler:......................................................................................................................................... 
............................................................................................................................................................ 
............................................................................................................................................

89 
 FİNİSAJ REÇETE FORMU 

Derinin Cinsi  Koyun (süet)  Tarih:........./......../....... 

Deri Tipi  waksy 
Deri Rengi 
Reçeteyi Hazırlayan 

K ulla nılan  M add e  1  2  3  4  Kullanım Şekli 

Sert waks  50  3­  1* bol sprey, dinlendir 
(Yüksek erime noktalı)  pres 100 C o / 100 atm 
Waks  50  4­  2*1 sprey, 
(Yüksek erime noktalı, parlak) 
su  75  60  400  100  3­3*2sprey 
pres 90 C o / 50 atm 
Protein binder  25  100  4­4*2 sprey 
(esnek,preslenme dayanımı)  pres 90 C o / 50 atm, kuru dolap 
İPA  15  20 

Akrilik binder  25 
(Örtme  gücü yüksek) 
Poliüretan  20 
(katyonik, yumuşak, parlak, 
bağlanma gücü yüksek) 
Waks  75 
(düşük erime noktalı, 
yapışkanlık azalması için) 
Tuşe (su bazlı) (su geçirmez)  20 
Poliüretan  50  60 
(parlak, bağlanma gücü yüksek, 
sürtme dayanımı iyi) 
Bütadien binder(sürtme  100 
dayanımı iyi, dolaplanma 
dayanımı iyi) 
Poliüretan binder  40 
(ışık haslığı yüksek, şeffaf, 
parlak, bağlanma gücü yüksek) 
Tuşe (ipeksi kaygan)  10 
Tuşe (yağlı tutum)  5

90 
FİNİSAJ  HATALARI 

1.Finisaj Maddeler inden Kaynaklanan Hatalar 
a­Çökme
Sebebi: Finisaj  maddelerinden  olan  pigment,  hidrolak  gibi  çeşitli  maddeler  tek 
veya karışım halinde bulunur. Yüksek molekül ağırlığına sahip bu maddeler beklemekle çökerler. 
Ne  yapmalı:   Genel  olarak  çöken  maddeler  kullanılmadan  önce  kabında 
karıştırılmalıdır.  Karıştırıldıktan sonra  eğer  görümünde  değişme  olmuyor  ise  kullanılmamalıdır. 
Çöken  maddeler  farklı  konsantrasyonda  bulunmasından  dolayı  eğer  kullanılırsa  deri  üzerinde 
farklı tonlarda boyama yaparlar. 
b­Katlar ın ayr ılması 
Sebebi:   Farklı  maddelerden  oluşan  finisaj  çözeltileri  farklı  yüklerden  veya  fazlı 
molekül ağırlıkta maddelerden oluşmuş olabilir. Bu maddeler faz ayrılması sonucu iki veya daha 
fazla fazlara ayrılabilir 
Ne  yapmalı::   Genel  olarak  çöken  maddeler  kullanılmadan  önce  kabında  karıştırılmalıdır. 
Karıştırılmadan sonra eğer göründe değişme olmuyor ise kullanılmamalıdır 
c­Koagulasyon 
Sebebi: Suda çözünmüş olan binderler soğuğa maruz kalmış olabilir. Soğuğun etkisiyle polimer 
çözeltileri geri dönüşümsüz olarak çökebilirler. 
Ne  yapmalı:  Soğuğa  maruz  kalmış  binderler  kullanılmamalıdır.  Polimer  çözeltilerin  saklama 
koşullarına uyulmalıdır. 
d ­Kötü koku 
Sebebi:  Finisaj  çözeltilerin  içinde  bulunan  kazein  sıcağın  ve  bakteri  faaliyetlerin 
sonucu  olarak  parçalanır.  Parçalanma  ürünü  olarak  ortaya  çıkan  maddeler  kötü  kokuya  neden 
olur. 
Ne  yapmalı:  Kazein  içerikli  maddeler  soğuk  ortamda  depolanmalı  ve  sıcak 
ortamlarda bulundurulmamalıdır. 
e­ Ph değişimi 
Sebebi:  Hidrolak  çözeltilerinde  bulunan  ester  bağlar  içeren  yüzey  aktif  maddeler 
asitli maddelerden etkilenerek çökerler. Hidrolak çözeltilerinin emülsiyonu bozulur. 
Ne  yapmalı:  Amonyak  ilavesi  ile  çözeltide  düzelmeler  beklenir.  Eskiden  çöken 
maddeler partiküller süzme yoluyla çözeltiden ayrıldıktan kullanılır. 

2­ Finisaj Çözeltiler inden Kaynaklanan Hatalar 
a­Agglomer asyon (Toplanma) 
Sebebi:Yeterli olarak öğütülmeyen büyük tanenli pigmentler çökmeye neden olur. 
Bu  maddeler  aynı  zamanda  yetersiz  örtücülüğe  sahip  ve  mat  görünümlüdürler.  Agglomerasyon 
ile film yapısında bozunmalar ve haslıklarda azalmalar meydana gelir. 
Ne yapmalı: İyi öğütülmüş pigmentler tercih edilmelidir. 
b­Flokgulasyon(Topaklanma) 
Sebebi:  Finisaj çözeltilerinde kullanılan bazı renk açıcı (brightening colour) boyar 
maddeler düşük elektrolit stabilitesine sahip binderleri etkilerler. Topaklaşma meydana gelir.

91 
 Ne  yapmalı:  Kullanılan  sıvı  boyaların  nötral  tuz  içeriği  fazla  olmamalıdır  ve 
kullanılacak binderlerin elektrolit stabilitesi yeterli olmalıdır. 

c­ Pigmentler de faz ayr ılması 

Sebebi:  Organik  ve  inorganik  pigmentlerden  hazırlanan  renk  çözeltileri 
beklemeyle  veya  iyi  karıştırılmamaları  sonucu  faklı  renklere  ayrılır.  Örnek olarak karbon siyahı 
pigmentler yüzeye, ağır pigmentler dibe çöker. 
Ne yapmalı: Pigmentler iyice karıştırılarak kullanılmalıdır. 
d­Kabuklaşma 
Sebebi:  Bazı  finisaj  çözeltilerinin  saklandığı  kapların  kapakları  açık  unutulabilir. 
Bu  durumda  kurumanın  sonucunda  kabın  kenarlarında  kabuklaşma  meydana  gelir.  Kabuklar 
finisaj  maddelerinin  içine  düşmesi  sunucunda  oluşan  finisaj  filmini  bozar.  Düzgün  film 
oluşmasını engeller. 
Ne  yapmalı:  Finisaj  floteleri  açık  kapaklı  olarak  uzun  süre  depolanmamalıdır. 
Kullanılmadan önce süzülmelidir. 

3­Uygulamada Kar şılaşılan Hatalar 
a­Finisaj filminin kır ılması 
Sebebi:  Yetersiz  veya  fazla  viskoz  finisaj  çözeltileri  neden  olur.    Kullanılan 
binderlerin elektrolit stabilitesi yetersiz ise aynı durum meydana gelir. 
Ne  yapmalı:  Çözeltinin  viskozitesi  ayarlanmalı  ve  stabil  binder  kullanılmalıdır. 
Spreyleme işleminde hava basıncı düşürülmelidir. 
b­Der inin bur uşması 
Sebebi:  Çok  ince  yumuşak  deriler  roller­  coater  makinesi  ile  düzgün  olarak 
boyanamaz. Deriler bu durumda katlanarak boyanmayan bölgeler şeklinde kendini belli eder. 
Ne  yapmalı:  Roller­  coater  makinesinin  hızı  ile  yapılacak  ayarlama  ile  sorun 
giderilmelidir. 
c­Filmin bur uşması 
Sebebi:  Deriler pelüş  makinesi  veya  el  ile  yapılan pelüşlama  esnasında  meydana 
gelir.  Uygulamada  kullanılan  binderlerin  stabilesi  iyi  değildir.  Peluşlama  esnasında  filimde 
kalınlaşma kırışma meydana gelir. 
Ne  yapmalı:  Daha  stabil  polimer  çözeltileri  kullanılmalıdır.  Büyük  uygulamaya 
geçmeden önce binderler test edilmelidir. 
d­İnce film 
Sebebi:Speyleme  işlemi  ince  film  oluşturacak  şekilde  atılırsa  bu  hata  meydana 
gelir. İnce ve yetersiz atılan finisaj katları örtücü olmayan finisaj filmin oluşmasına neden olur. 
Ne  yapmalı:  Daha  kalın  film  oluşturulmalı  ve  sprey  tabancasının  havası 
ayarlanmalıdır. 
e­Spr ey kabarcığı 
Sebebi:  Finisaj  yapıldıktan sonra deriler dik olarak asılırsa  fazla  çözeltiler 
kabarcık şeklinde şekiller oluştururlar. 
Ne  yapmalı:  Derilere  fazla  finisaj  çözeltisi  atılmamalıdır.  Eğer  fazla 
atılması  zorunlu  ise  deriler  yatay  olarak  kurutulmalıdır.  Düşük  viskozileteli  çözelti 
kullanılmamalıdır.

92 
 f­ Spr ey beneği 
Sebebi:Spreyleme işleminde hava basıcı yüksek ise veya atılan mesafe çok 
fazla  ise  deriler  üzerinde  yoğun  damlalar  halinde  kalırlar.  Bu  damlalar  nokta  halinde  deriler 
üzerinde kurur ise finisaj filmini pürüzlü hale getirirler. 
Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır. 

g­Spr ey çizgisi 
Sebebi:  Spreyleme  işlemi  iyi  yapılmamasından  kaynaklanır.  Deriler 
üzerinde koyu­ açık bölgeler meydana gelir. 
Ne  yapmalı.Sprey  makinesinin  tabancaları  yeterli  ve  homojen  püskürtme 
yapmamaktadır.  Bunun  için  tabancalar  aynı  miktarda  ve  aynı  basınçta  atacak  şekilde 
ayarlanmalıdır. 
h­ Kadife izi 
Sebebi:  Deriler  kadife  işleminden sonra iyice kurumadan sprey boyamaya 
geçilmesinden kaynaklanır. Deriler üzerinde kapatılmamış çizgisel izler meydana gelir 
Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır 
ı­Toz ve kir ler 
Sebebi:  Zımparalamanın sonucu oluşan toz ve kir eğer toz  alma işlemi ile 
alınamaz  ise bu tozlar deriler üzerine  yapışarak filmin pürüzlü olmasına neden olurlar. 
Ne  yapmalı:  Zımparalama  işleminden  sonra  derilerin  tozları  iyice 
alınmalıdır. 

4­Der i Üzer indeki Finisaj Hatalar ı 

a­Boya vermek 
Sebebi:  Finisaj  çözeltilerinde  kullanılan  sıvı  boyar  maddeler  ve  organik 
pigmentler  yetersiz  binder  kullanıldığında  veya  apre  katında    kullanılan  sıvı  boyar  maddeler 
yeterli şekilde bağlanmazlar. Bağlanmayan boyar maddeler renk verirler. 
Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır 
b­Kır ılma 
Sebebi:  Soğuk  dayanımı  zayıf  binderler  veya  sert  yapılı  pigmentler 
finisajda kullanıldığında kırılma meydana gelir. Yetersiz plastikleşirici içeren binder kullanılması 
sert film meydana gelmesine neden olur. Sert filmin kırılması kolaylaşır ve yapışkanlığı azalır. 
Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır 
c­Filmin soyulması 
Sebebi:Derilerin  taban  katında  (base  coat)  yetersiz  absorsiyon  (  emilim) 
var ise film soyulması meydana gelmesi muhtemeldir. Diğer bir nedeni ise film katları arasında 
yeterli adhesyon (yapışma) yok ise soyulma meydana gelir. 
Ne  yapmalı:  Finisaj  çözeltilerin  deriye  penetrasyonu  (nüfuziyet) 
artırılmalıdır.  Bunu  için  uygun  penetratör  kullanılmalıdır.  Cross­linkerli  binderlerle  çalışırken 
film bağlanması oluşmadan diğer katların boyanmasına geçilmelidir. 
d­Plastikleştir iciler in Migr asyonu 
Sebebi:Derilerin fazla kuruması ve fazla ısıya maruz kalan finisaj filminin 
üzerine  plastikleşticilerin  çıkmasından  kaynaklanır.  Başka  bir  sebebi  de  deriler  üzerine 
binderlerle film oluşturulmadan nitroselüloz katının atılmasından kaynaklanır. 
Ne yapmalı.    Finisaj  filminin  kuruması  yüksek  sıcaklıkta  yapılmamalıdır. 
Nitroselüloz katından önce incede olsa binderlerle bir film oluşturulmalıdır.

93 
e­Tebeşir leşme 
Sebebi:  Pigment  olarak  titanyum  dioksit  içerikli  maddelerin 
kullanılmasından  kaynaklanır.  Işığa  maruz  kalan  bu  pigmentler  migrasyon  ile  yüzeye  çıkarlar. 
Pastel boyamalarda rengi değiştirirler. 
Ne  yapmalı:Pigment  olarak  titanyum  dioksit  yerine  çinko  beyazı 
pigmentler kullanılmalıdır. 

f­Film çatlaması 
Sebebi:  Fazla  bükülebilen  derilerin  finisajında  ve  yetersiz  elastiklikteki 
finisaj  katlarında  meydana  gelir.  Binderin  içindeki  organik  çözücüler  film  kuruması  esnasında 
yetersiz kurumasına neden olur. Bu tür binderlerin kuruması için ve tekrar şişer hale gelmesi için 
uzun süreye ihtiyaç vardır. 
Ne yapmalı: Daha yumuşak ve elastik binder kullanılmalıdır ve her kat iyi 
şekilde kurumalıdır. 
g­ Plastikleştir iciler in taşması 
Sebebi:  Fazla miktarda jelatinleştirici olmayan plastifiyen olarak Hint yağı 
veya  kolza  yağı  kullanıldığında  fazlası,  fazla  sıcak  ortamda  veya  sıcak  preste  filmin  yüzeyine 
çıkarlar. Filmin yüzeyinde yağ filmi olarak gözükürler. 
Ne yapmalı: Fazla miktardaki bu jelatinleştirici yağların miktarını azaltmak 
gerekir. Veya jelatinleştirici olan yağlarla kombine edilmelidir. 
h­Buğulu gör ülüm 
Sebebi:  Derilerin  üzerinde  koyu  renkli  buğulu  görünüm  meydana  gelir. 
Bunun  sebebi  fazla  miktardaki  örtücü  pigment  kullanımından  ileri  gelir.  Apre  katında  fazlaca 
matlaştırıcı kullanımından da aynı durum meydana gelir. 
Ne  yapmalı:  Uygun  kaliteli  organik  pigmentler  kullanılmalıdır.  Apre 
katında matlaştırıcı oranının azaltılması gerekir. 
I­Br onzlaşma 
Sebebi:Bazik boyaların boya veya apre katına migrasyonu sonucu meydana 
gelir.  Organik  pigmentlerin  yüzeye  göç  etmesinde  plastikleştirin  yüksek  ısıya  maruz  kalması 
neden olur. 
Ne  yapmalı:   Kullanılan  maddeyi  azaltmalı  veya  uygulama  yöntemini 
değiştirmelidir.  Migrasyonu  önlemek  için  poliamit  lak  kullanarak  bir  bariyer  oluşturulmalıdır. 
Veya finisaj flottelerin çözücü içermemelidir. 
i­Filmin kır ılganlığı 
Sebebi:  Çok kalın ve sert pigment ve kazein kullanmaktan ileri gelir. Gereğinden 
az plastikleştirici kullanmak filmin kırılganlığını arttırır. Mobilyalık derilerde terden kaynaklanan 
aminler deri üzerinde uygulanan poliüretan filmi çatlatırlar. Poliüretan finisajda cross­linkerlerin 
fazla kullanılması da filmin çatlamasına neden olur. Bakır kobalt veya mangan içeren pigmentler 
butadien binderler filminde çatlamalar meydana getirir. 
Ne yapmalı:  Bu hatadan kaçınılmalı ve butadien binder kullanımında daha dikkatli 
olunmalıdır. 
j­ Bölgesel emiş far klılığı 
Sebebi:Finisaj  çözeltileri  derilerin  farklı  bölgelerinde  farklı  şekilde  emilirler. 
Bunun sebebi derileri  homojen olmayan  su geçirmezlik yapılmasından kaynaklanır. Bu nedenle 
derilerde bölgesel renk tonları meydana gelir.

94 
 Ne  yapmalı:   Yüksek  penetrasyona  sahip  doldurucu  olmayan  binderlerle  yüzey 
homojen hale getirebilir. İkinci aşamada diğer katların uygulamasına geçilir. İlk katlarda filler ve 
matlaştırıcı kullanılarak homojen olmayan görüntüyü azaltır. 

k­Gr ileşme 
Sebebi:  Uygun olmayan ışıkta derilerin kaba kıl dipleri gri görünüme neden olur. 
Özellikle siyah glase derilerde fazlaca kalın film oluşturulmuş ve fazlaca matlaştırıcı kullanılmış 
veya kazein fixasyonunda krom tuzu kullanılmış ise  bu durum meydana gelir. 
Ne  yapmalı:   Matlaştırıcı  oranını  azaltılmalıdır.  Finisajda  alt  katlarda  matlaştırıcı 
ve filler oranı fazla miktarda üst katta ise canlılık veren boyar madde kullanılmalıdır. 

l­ Yeşilleşme (metalik gör ünüm) 
Sebebi:   Kakır  içeren  pigmentler  beklemeyle  ,havanın  oksijeni  ve  asitlerle  yeşil 
renkli hale gelir. 
Ne yapmalı:bakır içerikli pigment kullanılmamalıdır 
m ­Sar ar ma 
Sebebi: Beyaz derilerin üretiminde glutaraldehit kullanımından kaynaklanır. 
Ne yapmalı: Beyaz derilerde aldehit kullanılacak ise form aldehit kullanılmalıdır. 
n­Yeter siz yapışma 
Sebebi:   Yetersiz  yapışma;  finisaj  filminin  deriye  veya  finisaj  filmlerinin 
birbirlerine yapışması olarak tanımlanır. Yetersiz  yapışma finisaj haslıklarının azalmasına neden 
olur.    Yüksek  örtücü    ve  sert  binder  kullanmak,  fazlaca  waks  ,  kazein  ve  plastikleştirici 
kullanmak  yapışkanlığı  azaltır.  Bazen  reaktif  binder  kullanılan  finisaj  yöntemlerinde  uzun  süre 
beklemekten  dolayı  yapışma  problemleri ortaya  çıkar,  sonraki  katlar  alt  katlara  yapışmaz.Glase 
derilerin  finisajında  orta  katlarda  yapılan  gereğinden  fazla  fixasyon  veya  aşırıcı  finisaj  filminin 
kuruması yapışmayı engeller. Zımpara tozun deriler üzerinde kalması yapışmayı zayıflatır. 
Ne  yapmalı:  İlk  katları  kadife  veya  roller  coater  ile  yapılmalı  ,  sonraki  katları  sprey  boyama 
yapmalıdır.  Uygun  penetratör  kullanarak  finisajın  akışkanlığı  artırılmalıdır.  İlk  katlarda  küçük 
partiküllü  binder  kullanılmalıdır.  Özel  üretilmiş  yapışkanlığı  arttıran  poliüretanlar  kullanmak 
filmin  yapışmasını  artırır.    Kullanılan  maddelerin  çözünmeyen  kısmı  fazla  olmaması  yapışmayı 
arttırır. Her aşamada yüksek sıcaklıktan kurutmadan  kaçılmalıdır. 
o ­Fazla yapışkanlık 
Sebebi:   Tüm  termoplastik  binderler  film  oluşturması  için  sıcağa  ihtiyacı  vardır. 
Yumuşak  film  veren  binderlerin  yapışkanlığı  fazladır.  Bu  binderler  plakaya  fazlaca  yapışma 
eğilimdedir.  Apre  katında  kullanılan  nitroselüloz  filminin  jelatinleştirici  plastifiyenleri 
nitroselülozu yapışkan hale getirir. 
Ne  yapmalı:  Binder  formulasyonunda  daha  sert  binder  kullanılmalı  yapışkanlık  wakslarla 
azaltılmalıdır. 
Ö­ Yeter siz yumuşaklık 
Sebebi: Finisaj filminin yapışmasının yanı sıra, finisaj filminin de yumuşak olması 
gereklidir.  Binderlerin  çok  sert  film  vermesi,  çok  kalın  film  vermesi,  soğuk  dayanımını  iyi 
olmaması, fazlaca pigment ve filler içermesi yumuşaklığını azaltır. 
Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır 
p­Yeter siz ışık haslığı 
Sebebi:Işık  haslığı  yetersiz  finisaj  maddesi  kullanıldığında  meydana  gelir. 
Kullanılacak finisaj maddelerinin ışık haslıklarının iyi olması gereklidir. Pigmentlerin ışık haslığı 
metal kompleks boyalara nazaran daha fazladır. Akrilik binderlerin ışık haslığı iyi, bütadienlerin

95 
ışık  haslığı  ortadan  ,  kötüye  değişir.  CAB  nitroselülozların  ışık  poliüretan  laklara  göre  daha 
iyidir. 
Ne yapmalı:Işık haslığı iyi finisaj maddeleri seçilmelidir. 
r ­Boşluklu der i 
Sebebi:  Daha çok alt işlentiden  kaynaklanır.  Alt işlentiden  kaynaklanan bu sorun 
finisajda daha da fazlalaşır. Finisaj filmi derilerin üstünde oluşursa boşluklu görünüm artar. 
Ne  yapmalı:Daha  küçük  tanecikli  binder  seçilmelidir.  Film  derilerin  içine  biraz 
işlemeli,  finisaj  filmi  derinin  yüzeyinde    oluşmamalıdır.  Çözeltinin  penetrasyonu  iyi 
ayarlanmalıdır. Oluşacak film daha yumuşak olmalıdır. 

s­Migrasyon 
Sebebi:Uzun süre PVC ile temas eden deriler PVC nin plastikleştiricileri finisajda 
kullanılan  organik  boyaları  çözerek  yüzeye  çıkmasına  neden  olur.    Bu  durum  beyaz  ve  pastel 
renkli deriler için önemlidir. 
Ne  yapmalı:  Finisajda  organik  boyaların  oranın  azaltılması  ve  gerekiyorsa  üst 
katta poliamitten bariyer oluşturulmalıdır. 
ş­Pür üzlü yüzey 
Sebebi:Daha  çok  yarma  veya  zımparalı  derilerde  görülür.  Finisajda  kullanılan 
binderler deri liflerini yeterince bağlayamaz ve bu kullanılan binderlerin örtücülükleri de zayıf ise 
pürüzlü yüzey meydana gelir. Derileri alttan bastırıldığında yüzeyde hafifçe pürüzlülük meydana 
gelir. 
Ne yapmalı: Alt katlarda yüksek doldurma gücü olan binderler kullanılmalıdır. 
t­ Par laklık 
sebebi:  Mobilyalık ve saraciyelik derilerde oturup­ kalkmanın sonucunda derilerin 
yüzeyinde istenmeyen parlaklık meydana gelir 
Ne  yapmalı:Genellikle  ince  partiküllü  matlaştırıcılar  kullanılmalıdır.  Sert 
sürtünmelerde bile parlamamalıdır. Matlık etkisi terlemeden etkilenmelidir. 
u­Tuz kusması 
Sebebi:Deriler  ıslanıp  tekrar  kuruduğunda  finisaj  filminin  üzerinde  ince  kristal 
yapılı  tuzlar  meydana  gelir.  Bunun  sebebi  finisaj  çözeltilerinde  yüksek  konsantrasyondan  tuz 
içermesinden  kaynaklanır.  veya  finisaj  çözeltilerini  çözmek  için  sert  su  kullanılmasından 
kaynaklanır. 
Ne yapmalı: Sert su kullanılmamalıdır. 
ü­Benekleşme 
Sebebi:Soğukta  ve  uygun  olmayan  sıcaklıkta  bekleyen  finisaj  çözeltilerinde 
bozunmalar  meydana  gelir.  Bu  tür  çözeltiler  deriler  üzerine  spreyle  püskürtüldüğünde  parlak 
noktalar  halinde  benekler  oluşturur.  Kompresörden  sızan  yağlarda  deriler  üzerinde  parlak 
benekler halinde lekeler meydan getirirler. 
Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır 
v­Sar ar ma 
Sebebi:  Yüksek  sıcaklık  ve  ışık  altında  meydana  gelir.  Sıcak  altında    sararan 
maddeler  oksidasyona  uğrar.    Yağlı  maddeler,  plastikleştiriciler  ve  nitroselüloz  beklemekle 
sararırlar.  Bu durum beyaz ve pastel tonlarda daha fazla kendini belli ederler. 
Ne  yapmalı:  Işık  haslığı  yüksek  binder  ve  pigment  kullanılmalıdır.  Kullanılana 
kimyasalları daha dikkatli seçilmelidir.

96 
 y­Film beyazlaması 
Sebebi:  Düşük  kaynama  noktalı  çözücülerin  yetersiz  oranda  buharlaşmasından 
kaynaklanır.  Hava içindeki rutubet film içinde çözücülerle karşılaşırsa film içinde beyaz lekeler 
meydana gelir, filmim yapısını  bozarlar. 
Ne yapmalı:Solvent bileşimini değiştirmek gerekir.    Butenol  ve etenol gibi su ile 
karışabilen çözücüler kullanılmalı ve derileri iyi bir şekilde kurutulmalıdır. 

Kaynaklar 

ARIKUT, D. E.Ü. Ziraat Fakültesi Deri Teknolojisi Finisaj  Ders notları 
BASF Leather Technician’s Handbook 
GERHARD, J. Possible defects in leather production 
SARKAR, K.T. Dyeing, Retannig, Fatting and Finishing 
SARKAR, K.T. Theory and Practice of Leather Manufacture 
TOPTAŞ, A. Deri Teknolojisi

97