LUKKSEPATÖÖDE TEOREETILINE OSA

LUKKSEPA AMETI ISELOOMUSTUS

Tuhandeid aastaid tagasi valmistasid metallesemeid sepad. Hiljem tekkis
seppade vahel tööjaotus - ühed sepad valmistasid suuremaid, teised väiksemaid ja
keerukama ehitusega esemeid.
Teise sepatöö sepad hakkasid tegelema ka metalli külmsepistamisega -
esemetele lõpliku kuju andmisega ilma kuumutamata. Üheks kõige levinumaks tööks
neil oli lukkude valmistamine ja remont, selletõttu hakati neid seppi nimetama
lukkseppadeks.
Lukksepatöö tänapäeval on tegevus, mis seob metallitöötlemise kutsealasid -
lukksepp monteerib valmistatud detailidest masinaid, seadmeid ja aparaate, samuti
remondib neid. Lukksepp peab hästi tundma metalli käsitsitöötlemise võtteid, samuti
oskama töötada metallitöötlemispinkidel, see annab talle universaalsuse.

Lukksepad
Koostelukksepp
Masinate ja seadmete kokkumonteerimine
Tööriistalukksepp
Tööriistade ja abinõude valmistamine
Remondilukksepp
Masinate ja seadmete remont
Juhtimis-ja konrollseadmete montaazilukksepp

LUKKSEPATÖÖD

Kogum metallitöötlusvõtteid, millega valmistatakse ja taastatakse erikujulisi detaile,

sobitatakse ja ühendatakse üksikosi, vajaduse korral ka lahutatakse ja vahetatakse
neid.
Tähtsamad lukksepa tööoperatsioonid on:
? lõikamine
? puurimine
? keermetamine
□ painutamine
? keevitamine
Neid tehakse põhiliselt käsitsi, vajaduse korral kasutatakse ka mõningaid
mehhanisme, elektri- ja suruõhutööriistu ning tööpinke. Väikese tootlikuse tõttu
tehakse lukksepatöid ainult individuaal- ja väikeseeriatootmises, näiteks toodete
katseeksemplaride, eriseadiste ja rakiste valmistamisel ning remontimisel.
 LUKKSEPATÖÖDE OPERATSIOONID

1. Märkimine.
2. Õgvendamine.
3. Lõikamine.
4. Viilimine.
5. Painutamine.
6. Avade puurimine.
7. Avardamine.
8. Hõõritsemine.
9. Süvitamine.
10. Keermetamine.
11. Sobitamine.
12. Neetimine.
13. Kaabitsemine.
14. Jootmine.
15. Soveldamine ja plankimine.
16. Raiumine.
17. Lihvimine.
18. Poleerimine
19. Liimimine

TEHNOLOOGILINE PROTSESS

Tootmisprotsessiks nimetatakse detailide valmistamist - materjali muutmist

valmistoodanguks.

Tehnoloogiliseks protsessiks nimetatakse materjali järkjärgulist muutmist töötlemisele

saabumise momendist kuni valmisdetaili või valmistoodangu saamiseni.

Tööoperatsiooniks nimetatakse detailide töötlemise osa, mida tehakse ühel töökohal

ühte liiki tööriistadega. Näiteks viilimise tööoperatsioon, lõikamise tööoperatsioon.

Siirdeks nimetatakse operatsiooni osa, mida tehakse ilma tööriista vahetamata ja ilma
detaili ümberasetamata.

Näide 1:
Siire nr. 1 jämeviilimine
Siire nr.2 peenviilimine

Näide 2:
Siire nr. 1 tasapinna freesimine
Siire nr.2 soonte freesimine

Ülesseadeks nimetatakse detaili ümberasetamisega ja kinnitamisega seotud tegevust

töötlemisel
Näide: lukksepp asetab detaili sobivasse asendisse puurpingi töölaual ning kinnitab
selle.

Operatsioone, mille tulemusena saadakse toorik, nimetatakse ettevalmistus-

operatsioonideks. Sellele järgnevad detaili töötlemise põhioperatsioonid.
Luksepa koostamistöödeks nimetatakse koostude koostamist üksikutest detailidest
ning masinate või seadmete koostamist üksikutest koostudest (sõlmedest).

Lukksepatöö riistad:
□ märke- ja mõõteriistad (näiteks märknõel ja nihik)
□ lõikeriistad (näiteks metallisaag)
? abi- ja montaažirii stad (näiteks mutrivõtmed)
? tarvikud (näiteks kruustangid)
□ abrasiivlõikeriistad (näiteks käsikäiad ja käiad)
□ elektri- ja suruõhutööriistad (näiteks elektritrellid)
 MÄRKIMINE

Märkimiseks nimetatakse töödeldavale detailile või toorikule selliste joonte

pealekandmist, mis määravad detaili kontuuri või töötlemisele kuuluvat kohta.
Märkimise peamiseks ülesandeks on piiride näitamine, milleni on vaja detaili
töödelda. Töötlemisel eemaldatavat materjalikihti nimetatakse töötlemisvaruks.

Märkimine jaotub:
1. tasapinnaline märkimine
2. ruumiline märkimine
Tasapinnaline märkimine teostatakse ühel tasapinnal, näiteks: tasase lehtmaterjali,
pleki ühel lamedal sirgel pinnal.
Ruumilist märkimist teostatakse siis, kui näiteks on tarvis määrata ära risttahuka
või kuubi erinevatel külgedel olevad töötlemisele kuuluvad köhad.

Märkimine võib toimuda, kas:

* joonise
* šablooni
* näidisdetaili järgi.
Märkimise järgi töötlemist ei saa pidada täiuslikuks meetodiks. Märkimise täpsus
kõigub vahemikus 0,25 - 0,5 mm. Hilisema töötlemise täpsus sõltub märkimise
täpsusest. Lukksepatööde teostamisel on märkimine enne töötlemist siiski üsna
levinud. Märkjooned on orientiiriks ka tooriku ülesseadmisel tööpingile. Ilma
märkimiseta töötlemisel on hädavajalik käsutada mitmesuguseid rakiseid. See tasub
ära aga ainult seeriatootmises, üksiku detaili valmistamisel on otstarbekam käsutada
märkimist.

MÄRKIMISE VÕTTED

1. Enne märkimistöö teostamist tuleb kõigepealt puhastada toorik: mustusest,

roostest või õlist. Puhastamist teostatakse, olenevalt tooriku või detaili seisundist,
kas terasharja, lihvpaberi või lahustiga.
2. Tuleb mõõta toorikut või detaili ning veenduda, kas ta mõõtmelt vastab joonisel
või näidisdetailile (lisaks detaili joonisel märgitud mõõtudele peab toorik olema
suurem töötlusvaru võrra).
3. Märkejoonte parema nähtavuse saamiseks kaetakse märgitav pind värviga,
kattevärvina võib käsutada:
□ vaskvitrioli vesilahust
□ kiiresti kuivavat tumedat lakki
□ kiiresti kuivavaid värve
4. Märkimist tuleb teostada nii, et märkjooned ei satuks pinnale, mis on juba
eelnevalt viimistletud ning mida enam ei töödelda.
Märkimine toimub järgmises järjekorras:
• märgitakse peale kõik horisontaaljooned
• märgitakse peale kõik vertikaaljooned
• märgitakse peale kõik kaldjooned
• märgitakse peale kõik raadiused, kaared, ringid

MÄRKIMISE TÖÖRIISTAD
1. Joonlaud
2. Märknõel
3. Nurgik
4. Kärn
5. Nihik
6. Sirkel
Märkimistöödel käsutatakse õhukesi teraslehest valmistatud joonlaudu pikkusega
150mm., 300mm., 500mm., l000mm. Soovitatav oleks, et joonlaua jaotuste vahe
oleks pool millimeetrit (0,5mm).
Märknõelu kasutatakse joonte tõmbamiseks märgitavale pinnale. Märknõelad
valmistatakse tavaliselt süsinikterasest. Kasutatavad märknõelad:
• pliiatsikujulised
• lihtsad
• pööratud otsaga 90°
• vahetatava otsaga
Levinud on lihtsad märknõelad, mille pikkus on 150-200mm. Läbimõõt on 3-
5mm., üks nõela ots on teritatud 15° nurga all ja karastatud, teine ots aga keeratud 25-
30mm. läbimõõduga rõngaks. Mida teravam on märknõel, seda peenem saadakse
märkjoon ning järelikult ka suurem märkimise täpsus. Kärn on lukksepatööriist,
millega lüüakse kärnisüvendeid. Kärnisüvenditega märgitakse peamiselt puuritavate
avade tsentri kohti. Mõnedel juhtudel lüüakse kärnisüvendeid ka märknõelaga
tõmmatud joontele, et teha märkjooned toorikul paremini nähtavaks. Ettevaatust, et ei
rikutaks detaili pinda nii, et viimistletud pinnale jäävad kärnisüvendite jäljed!
Kärni tööosa teritatakse tavaliselt 60° nurga all.
Sirkleid kasutatakse ringjoonte ja kaarte peale kandmiseks, sirglõikude ja
ringjoonte jaotamiseks osadeks ning mitmesuguste kujundite joonistamiseks
toorikule. Sirkliga saab joonlaualt toorikule üle kanda mõõtmeid.

RUUMILINE MÄRKIMINE.

detail

rismus -

alusplaat
 VIILIMINE.

Viilimine on lukksepatöö operatsioon,millega eemaldatakse viiliks nimetatava

lõikeriista abil tooriku pinnalt õhuke materjalikiht.
Viilimise eesmärgiks on kõrvaldada eelneva töötlemise ebatäpsused ning saada
nõutud täpsusega, kujuga ja pinnakaredusega pind. Viilitakse näiteks peale raiumist või
saagimist aga ka detailide sobitamiseks koostamisel.
Viilimine jaguneb jämeviilimiseks ja puhasviilimiseks (viimistlusviilimiseks).
Lukksepa töödel tuleb ette kõige sagedamini järgmisi viilimise liike:

* tasapindade viilimine
* nõgus- ja kumerpindade viilimine.
* avade viilimine

VIILID.

Viil on lati kujuline karastatud terasest lõikeriist,mille pinnal on väikesed

hambad. Viilid valmistatakse tavaliselt tööriistaterasest. Viile liigitatakse
pikkuse,otstarbe,kuju ja raide järgi. Viilide pikkus on vahemikus 100-400
mm.
Otstarbelt jaotatakse viilid:

* üldotstarbelised lukksepaviilid
* rasplid
* nõelviilid (muukviilid)
* masinviilid (viilimispinkide jaoks)
* eriotstarbelised viilid

Ristlõike kuju järgi liigitatakse viile järgnevalt:

1) lameviilid
2) nelikantviilid
3) kolmkantviilid
4) ümarviilid
5) poolümarviilid
6) rombviilid
7) nugaviilid
8) nuppviilid
* Lameviile kasutatakse välimiste ja sisemiste tasapindade,samuti välimiste
kumerpindade viilimiseks.
*Nelikantviilidega viilitakse ruudukujulisi ja ristkülikukujulisi avasid ning hulk
nurkseid avasid.
Pikki nelikantviile nim. koorimisviilideks, neid kasut. jämeviilimisel,kui detailidelt on
tarvis eemaldada vähemalt 1 mm paksune metallikiht.
* Kolmkantviile kasut.peamiselt sisenurkade viilimiseks( ka ruudu-ja
ristkülikukujuliste avade viilimisel!)
*Ümarviile kasut.detailide väikese raadiusega ümardatud süvendite,ümmarguste ja
ovaalsete avade viilimisel..
* Poolümarviile kasut. Nõgusate pindade ja suure raadiusega avade viilimisel.

VIILIRAIE.

Viili tööpindadele raiutud,freesitud või lihvitud hambaid nim. raideks. Raie moodustab
viili tööpinnal hambad,millede lõikeservad eraldavad töötamisel laaste. Mida vähem on
raideid viili tööpinna ühe cm pikkuse kohta, seda suuremad on viili hambad.
Ühekordse raidega viilid lõikavad viilimisel laia,ühtlase laastu.Neid viile kasutatakse
pehmete metallide viilimisel.Kahekordse raidega (ristraidega) viile kasut. kõvemate
metallide (teras jne.) viilimisel.
Ristraidega viilid purustavad töötamisel paremini laastu,mis muudab viilimise
kergemaks.
Raspliraie kujutab endast üksikult asuvaid nukke ja süvendeid,mis moodustavad
võrdlemisi suured ja harvad lõikehambad.Raspliraidega viile ( raspleid ) kasut.väga
pehmete metallide ja mittemetallide töötlemisel.

Olenevalt viilihamba suurusest on viilid jaotatud järgmiselt:

1) Jämeviilid
Nendel viilidel on tööpinna ühe cm pikkuse kohta 5-13 hammast(jäme raie). Vene
standardikohaselt raie nr. 0 j a l .
2) Peenviilid
Tööpinna ühe cm pikkuse kohta. 13-25 hammast ( keskmine raie ).Vene standardi
kohaselt raie nr. 2 ja 3.
3) Sametviilid.
Tööpinna ühe cm pikkuse kohta 25-80 hammast. Vene standardi kohaselt raie nr.4 ja 5
 Jämeviile kasut. koorimistöödel,kui on tarvis eraldada paksemat metalli kihti.
Töötlusvaruks jäetakse tavaliselt 0,5-lmm. Jämeviil eraldab ühe töökäiguga kuni
0,15mm paksuse metallikihi.
Peenviile kasut. puhasviilimisel,viimistlemisel,varuks jäetakse 0,15-0,3 mm.
Sametviile kasut.ainult täpsematel viimistlustöödel,detailide omavahelisel sobitamisel
ja pindade kõrge puhtuse (väikese pinnakareduse ) andmisel. Sametviilidega on
võimalik saada detaili mõõtme täpsus,mis erineb etteantud ideaalmõõtmest ainult 0,01
mm.

NOELVIILID.

Nõelviilideks nim. väikesi tööriistaterasest,traadist valmistatud viile,mida kasut.

väikeste avade, soonte ning väikeste tasapindade töötlemisel, ka raskesti
ligipääsetavates kohtades.Nõelviilidel on raie ainult 1/3 või 1/2 viili pikkusel,ülejäänud
osa moodustab käepide.
Hambaridade arvu järgi lcm pikkuse tööpinna kohta jaot.nõelviilid viide rühma (Vene
standard). Viili sabale on löödud raide number.Number 1 raidega viil on kõige
jämedama raidega, nr 5 on kõige peenema raidega.
NB! Teemant-nõelviilid on ettenähtud eriti kõvast materjalist detailide töötlemiseks
(kõvasulamid,keraamika,klaas ,lõikeriistad).Nõelviilidega on võimalik saada detailidel
väga väike pinnakaredus(Rz 0,8 ).Peenviilidega töötlemisel saavutatakse tavaliselt
pinnakaredus Rz 6,3.

VIILIMISE VÕTTED.

Katseliselt on kindlaks tehtud ,et viilimine väsitab kõige vähem ning töö tootlikkus on
kõige suurem siis ,kui viilitav pind on samal kõrgusel küünarnukiga .Keha tuleb hoida
sirgelt, jalgade asend peab olema selline,et keha oleks kruustangide suhtes pööratud
45º

VIILI TASAKAALUSTAMINE.

Viilimisel on suure tähtsusega viili tasakaalustamine,mis seisneb parema käe surve

õiges suurendamises ja samaaegses vasaku käe surve vähendamisesviilile selle töökäigu
ajal.Õige tasakaalustamine hoiab viili kogu töökäigu ajal kindlalt horisontaalasendis.
Viili tuleb vastu toorikut suruda ainult töökäigul. Tagasitoomisel (tühikäigul) peab viil
mööda töödeldatavat pinda libisema ,seda ei tohi tooriku pinnalt üles tõsta.
Algajal lukksepal õnnestub tasapindade viilimine paremini, kui vähendada töökäikude
arvu minutis (viilida aeglasemalt).
 METALLI LõIKAMINE
Metalli lõikamiseks nim. tööoperatsiooni, millega lehekujuline metall, profiilmaterjal
või metallist toorik jaotatakse osadeks (tükeldatakse) , lõikamine võib toimuda nii
laastu eemaldamisega, kui ka ilma selleta.
Lõikamine erineb raiumisest selle poolest, et siin on löögijõud asendatud survejõuga
(sujuv surve).
Laastu eemaldamiseta tükeldatakse materjale käsi-, kang- ja mehaaniliste kääridega,
lõiketangidega, torulõikuritega, pressidega, stantsidega.
Kääridega lõikamise olemus seisneb metalliosade eraldamises lõiketerade paari
survel. Lõigatav leht asetatakse ülemise ja alumise tera vahele. Allalaskuv ülemine tera
surub metallile ja lõikab selle läbi.

Lõikamise viisid:
l)Käsitsi lõikamine
• lõiketangid
• plekikäärid
• pukk-käärid
• kangkäärid
• rauasaag
• torulõikur
2)Lõikamine mehaanilistel pinkidel
• lintsaag
• mehaaniline saag
• giljotiinkäärid
• abrasiivtükeldus

3)Lõikamine elektrikaarleegi ja gaasileegi abil

4)Lõikamine elektroerosiooniga
5)Lõikamine laseriga

Lõiketange kasutatakse kuni 0 5 mm. pehme traadi ja neetide lõikamiseks.

Plekikääre kasut. kuni 0,8 mm.paksuse lehtmaterjali lõikamiseks.Plekikääride
lõiketerade pikkus on 55-110 mm.
Kangkääre kasut. kuni 2,5 mm. paksuselehtmetalli lõikamiseks. Kääride lõikeosa
moodustavad kaks pikka tera. Alumine lõiketera on liikumatu ja kinnitatud kääride
korpuse külge. Liigendiga ülemine lõiketera rakendatakse tööle kangile vajutamisega.

Kääride ja teiste lõikeriistade lõiketerad, samuti sae hambad on kõvast materjalist

kiilud, mis tungivad lõigatava pehmema materjali osakeste vahele. Selle tulemusena
toimub lõhenemine, materjali lõikamine.
 Käsirauasaag on ette nähtud paksu latt-, ümar- ja profiilmetalli lõikamiseks, samuti
soonte sisselõikamiseks.
Saelehti valmistav tehas kannab saelehele tingnumbrid, mis näitavad saelehe pikkust,
paksust, lõikehamba sammu.
Levinumad on saelehed pikkusega 250-300 mm. ja paksusega 0,65-0,8 mm. Saelehti
valmistatakse hammaste arvuga 14-32 hammast saelehe pikkuse iga 25 mm kohta.
Mida kõvem on lõigatav materjal, seda tihedamad ja väiksemad peavad olema saelehe
hambad.
Mida paksem on lõigatav materjal, seda suuremad peavad olema saelehe hambad
(saelehe iga hammas lõikab laastu, mis peab hambavahelisse ruumi jääma seniks, kuni
hammas väljub metallist). Mida õhem on lõigatav materjal, seda väiksemad peavad
olema hambad-üheaegselt peaks metalli lõikama vähemalt 2-3 hammast, vastasel
korral pole lõikamine sujuv, saelehe hambad kipuvad murduma.

SAAG

liikumissuund survejõu suund

esinurk

taganurk

esitahk

tagatahk
 RAUASAEGA LÕIKAMISE VÕTTED.

1) Saeleht asetatakse raami nii, et hammaste teravikud asetseksid töökäigu suunas.

2) Saagimisel tuleb kasutada kogu saelehe pikkust.
3) Saagimine peab toimuma sujuvalt, kiirustamata, järskude tõugeteta.
4) Lõikamise lõppjärgus tuleb survet saele nõrgendada.
5) Lõikamisel tuleb vältida saelehe liigset kuumenemist.
6) Messingi (valgevase) ja pronksi lõikamisel kasutada ainult uut saelehte.
7) Üksikute saelehe hammaste murdumisel tuleb saagimine katkestada, eemaldada
murdunud saelehe hambad sae teest, asendada saeleht uuega või käiata murdunud
hambad koos paari järgneva hambaga sujuvalt välja.
8) Hõõrdumise vähendamiseks tuleb saelehte aeg-ajalt määrida masinaõliga.
 PUURIMINE.
Puurimiseks nimetatakse tööoperatsiooni avade valmistamiseks spetsiaalse lõikeriista—
puuri abil.
Vaatamata oma erilisele keerulisele kujule lõikab puur samal põhimõttel nagu lihtsad
lõikeriistad: kõvast materjalist kiil tungib lõigatava pehmema materjali osakeste vahele.
Puurimisprotsessis surub lõikejõud puuri lõikeservad vastu metalli osakesi ja kui
puuri poolt tekitatud surve ületab metalli osakeste omavahelise tõmbejõu, toimub
laastu elementide moodustamine ja laastu eraldumine.
Puurimine on kõige levinum avade lõiketöötlemise viis.
Puure liigitatakse ehituse, kinnituse, kasutusala ja mitmete täiendavate tunnuste järgi.
Ehituse järgi jagunevad puurid järgmiselt:
1. Lamepuurid
2. Spiraalpuurid
3. Kõvasulamplaatidega puurid
4. Tsentri puurid
5. Astmelised puurid
6. Rõngaspuurid
7. Teise lõikeriistaga ühendatud puurid ( näiteks puur koos hõõritsaga)

Puurid valmistatakse peamiselt kiirlõiketerasest, harvem süsiniktööriistaterasest ja

legeeritud terasest.
Kõige enam on levinud spiraalpuurid. Spiraalpuurid on oma ehituselt keerukamad kui
lamepuurid, kuid eelisteks on:
1. Laastud väljuvad paremini puuritavast avast.
2. Nendega puuritavad avad on täpsemad.
3. Töö tootlikkus on suurem.
Spiraalpuurid koosnevad kahest tähtsamast osast - töötavosast ja sabast.
Olenevalt puuri läbimõõdust ja selle kinnitamise viisist valmistatakse puuri sabaosa kas
silindrilisena või koonilisena.
Silindrilise sabaga puurid kinnitatakse puurpadrunisse, koonilise sabaga puurid aga
puurpingi spindli koonusesse.
Väikese läbimõõduga puurid valmistatakse silindrilise sabaga, suurema läbimõõduga
(tavaliselt alates 0 10 mm.)puurid valmistatakse koonilise sabaga.
Saba kaudu kantakse pöördemoment puuri tööosale. Koonilise sabaosaga puuridel on saba
lõpuosa labakujuline, mis ei lase puuril spindlis pöörelda, ühtlasi on see ka tugipinnaks puuri
välja löömiseks spindli koonusest.

1
Spiraalpuuri lõikeosal asuvad kõik puuri lõikeelemendid:
1. Pealõikeservad
2. Sideserv (ühendab lõikeservi).
3. Esitahk
4. Tagatahk
5. Tipunurk
6. Spiraalsoon
7. Juhtribad
 SPIRAALPUURIDE TERITAMINE.

Puuri lõikeosa moodustamiseks tuleb puuri teritada. Puuri tipunurk valitakse lähtuvalt
puuritavast materjalist:
Teras, malm............................ 118°
Karastatud teras ...................... 125°
Pronks, messing....................... 140°
Alumiinium.............................. 140°
Silumiin .............: .................... 100°
Eboniit.......................................90°

Töötamisel puur pidevalt kulub. Nürinenud puur kuumeneb rohkem, kui puuri ei
teritata õigeaegselt võib puuri lõikav osa ülekuumenemise tagajärjel kaotada oma
karastuse. Puuri kulumise esimest astet saab kindlaks teha puurimisel tekkiva krigiseva
heli järgi. Teritamisel tuleb jälgida, et puuri lõikeservad oleksid sirged, ühepikkused ja
ühesuguse kaldega. Puur, mille lõikeservad on erineva pikkusega, lõikab puurimisel
oma läbimõõdust suurema ava.
Puuri terituse õigsust kontrollitakse spetsiaalsete šabloonide abil (ka nurgamõõtja
abil)..

Tipunurk

Puur kulub kõige sagedamini lõikeservade nurkadelt, selle tõttu kasutatakse mõnedel
juhtudel ka erilisi teritusvõtteid, et suurendada puuri püsivust ( puuridel läbimõõduga üle
12 mm. ).Et kergendada lõikamist, selleks teritatakse suurematel puuridel lõikeprotsessi
takistav sideserv lühemaks. Puuri tuleb teritamisel pidevalt jahutada
 PUURIMISEL KASUTATAVAD SEADMED
Enamasti püütakse puurimistöid teostada puurpinkidel, kuna nendel puurimine tagab
suurema täpsuse ja tootlikkuse. Kui mingil põhjusel ei ole võimalik puurida puurpingil,
kasutatakse:
1. Elektritrelle
2. Suruõhutrelle
3. Käsitrelle
- kerged elektritrellid puuri 0 kuni 10 mm.
- keskmised trellid 0 10-15 mm.
- rasked elektritrellid puuri 0 kuni 30 mm.

PUURPINGID

- lauapuurpingid
- sammaspuurpingid
- radiaalpuurpingid
Radiaalpuurpinke kasutatakse mitme üksteisest küllalt suures kauguses asuva ava
puurimiseks suurtesse ja rasketesse detailidesse. Detaili asendit muutmata tuuakse
puurpea sobivasse kohta.
 DETAILIDE KINNITAMINE PUURIMISEL
Puurimise täpsuse suurendamiseks kasutatakse puurpinkidel puurimisel
mitmesuguseid rakiseid. Kinnitusrakised võimaldavad ka ohutumalt
töötada.
1. Masinkruustangid
2. Käsikruustangid
3. Kinnitusliistud
4. Prismad
5. Astmelised toed
6. Puurimiskonduktorid
7. Ekstsentrikklambrid
8. Kinnituspoldid
9. Nurgikud
 PUURIDE JAHUTAMINE PUURIMISEL.

Puuride vastupidavuse suurendamiseks ja väiksema pinnakaredusega avaseinte

saamiseks kasutatakse puurimisel jahutusvedelikke.Tööstuses on levinumaks
jahutusvedelikuks teraste puurimisel emulsioonid ( erikoostisega õlide vesilahused ).

MATERJAL JAHUTUSVEDELIK
Teras seebivesi
Malm seebivesi (või kuivalt)
Vask seebivesi, rapsiõli
Alumiinium seebivesi, ( või kuivalt)
Silumiin seebivesi, tärpentiin
Eboniit kuivalt
Kumm kuivalt
 SÜVITAMINE.

Süvitamiseks nim. avade servade faasimist, samuti poldi-,kruvi- ja needipeade alla

silindriliste või kooniliste pesade töötlemist süvipuuride abil.

Lõikeosa kuju järgi jagunevad süvispuurid:

• silindrilised
• koonilised
• otspuurid

Süvispuur kaasneb tööosast ja sabast. Tööosal on 4-8 lõikehammast.

Juhttapiga süvispuuril tagab juhttapp eelnevalt puuritud avaja süvistatud
ava telgede ühtimise.
Koonilised süvispuurid valmistatakse tavaliselt tipunurgaga 60°,90°, 120.°
Süvitatakse puurpinkidel. Süvispuurid kinnitatakse sarnaselt puuridega.
 KEERMED.
KEERME ELEMENDID.
Igal keermel on järgmised põhielemendid:
*Keerme profiiliks nim.keerme soone ja harja kontuuri, mis on näha keerme telgjoone
pikilõikes.
*Keermeniidiks nim.keermepõhjade vahele jäävat profiiliosa. *keerme samm on kahe
keermeniidi samanimeliste punktide vahekaugus keerme telje suunas.
*Profiili nurk on nurk, mille moodustavad profiili külgpinnad. *Profiili kõrgus on
kaugus keerme harjast kuni põhjani ( mõõdetuna risti keerme teljega).
*Keerme siseläbimõõduks nim.vastasasuvate keermepõhjade vähimat vahekaugust
(mõõdetuna risti keerme teljega). *Keerme nimimõõduks on keerme välisläbimõõt.
*Keerme keskmise läbimõõdu saame, kui välisläbimõõdust lahutame profiili kõrguse
(lihtsustatud definitsioon ).

KEERME PROFIILID.

Keerme; profiil oleneb selle tööriista lõikeosa kujust, millega keeret lõigatakse.Kõige
levinumaks on silindriline kolmnurkkeere, mida nimetatakse ka kinnituskeermeks.
Selline keere lõigatakse näiteks poltidele ja mutritele.Kooniline kolmnurkkeere
võimaldab saada tiheda liite, kasutatakse näiteks koonilistel korkidel.Ruutkeeret
kasutatakse harva, kuna selle profiiliga keere on väikese tugevusega ning seda on raske
lõigata. Trapetskeeret kasutatakse detailidel, mis on ettenähtud liikumise ülekandmiseks:
näiteks lukksepa kruustangide spindlid, treipinkide supordikruvid.Trapetskeere on tugev
ja seda on kerge lõigata.Tugikeeret kasutatakse juhtudel, kui on tarvis üle kanda
ühesuunalist suurt telgkoormust (näiteks tungraudades ).Ümarkeeret kasutatakse harva (
näiteks tuletõrje veetorustikes; plekist pudelikorgid; elektrilampide sokliosa).
 Kruvijoone moodustamine.

1. Meeterkeere
2. Tollkeere
3. Torukeere

Keermete profiilid ja elemendid:

a - kolmnurkkeere
b - ruutkeere
c - trapetskeere
d - tugikeere
e - ümarkeere

°)

Ühe- , kahe-ja kolmekäigulised

keermed.
 KEERMETE PÕHITÜÜBID.
Masinaehituses kasutatakse kolme liiki kolmnurkkeermeid:
- meeterkeere
- tollkeere
- torukeere
Meeterkeeret kasutatakse peamiselt kinnituskeermena.Normaalsammuga
meeterkeeret kasutatakse suurte koormuste puhul, peenkeeret väikeste koormuste
korral.
Meeterkeerme profiili kolmnurga tipp on pisut maha lõigatud.Meeterkeeret
tähistatakse tähega M ja sellele järgneva arvuga, mis näitab keerme välisläbimõõtu.
Näiteks M16 normaalne (jäme) meeterkeere, mille välisläbimõõt on 16 mm.
Peenkeermete puhul lisatakse eelnevale tähisele sammu näitav arv Ml6 • 1
Meeterkeerme täpsuse kandmine joonisele.
Täpsusastmed 3 ........10
3 on kõige täpsem.
Keermete puhul kujutatakse täpsusaste põhihälbe tähise ette.

M10 • 1 -

meeterkeere 010 mm. Samm 1 mm täpsusaste tegemist on mutri põhihälbega

M10- 1 6 g

tegemist on poldi põhihälbega

Täpsusaste on sama, mis kvaliteet.

TOLLKEERE.
Peamised erinevused meeterkeermega võrreldes: -
tollkeerme mõõtmed antakse tollides
-tollkeerme sammu pikkust ei anta mitte tollides, vaid keermeniitide arvuga
keerme pikkuse 1 toll.
Tollkeerme tipunurk on 55° (USA-s kasutatakse ka tipunurka 60° )
Konkreetsete tollkeermete mõõtmed millimeetrites: Tollkeere 1 toll
tähistus 1"
• välisläbimõõt D = 25,4 mm.
• siseläbimõõt d = 21,34 mm.
• samm s = 3,2 mm.
( keermeniitide arv keerme pikkusele ltoll n - 1" = 8 )
Tollkeere 1/4 " D = 6,35 mm d = 4,73 mm s = 1,27
mm
n-1"= 20
Tollkeere 1/2" D = 12,7 mm d = 9,99 mm s =2,12 mm n-1"= 12 Tollkeeret
kasutatakse näiteks fotoaparaatidel statiivi keerme valmistamisel.( Vi" ja 3/8" )

TORUKEERE.
Torukeermel võetakse nimimõõduks tinglikult selle toru siseläbimõõt tollides, mille
välispinnale lõigatakse keere.TorukeeretMõõdetakse samuti tollides, samm: keermeniitide
arv ühe tolli kohta. Keermeprofiili tipunurk on 55°.
Torukeere on peene sammuga tollkeere.
Torukeermel on ümardatud keermeharja tipp.Keermeniitide arv ühes tollis on 11.. .28.

Konkreetse torukeerme Tollkeerme ja

mõõtmed millimeetrites. torukeerme
Toru 1" võrdlus.
Välisläbimõõt D = 33,25 mm
Siseläbimõõt d = 30,5 mm
Samm s = 2,309 mm
( keermeniitide arv keerme pikkusele
1 tolln-l"= 11 )

Väliskeerme lõikamine
Tollkeere Torukeere
Lukksepatöödel lõigatakse väliskeeret kõige sagedamini keermelõikuritega.Keermelõikur
kujutab endast terasmutrit,millise keermega pinnale lõikeservade moodustamiseks on
puuritud mitu teljesuunalist ava.Peale valmistamist on keermelõikur termiliselt töödeldud.

Tööosa
 Väliskeermete lõikamise praktika on näidanud, et parimat keerme kvaliteeti on
võimalik saada sel juhul, kui varda läbimõõt on pisut väiksem lõigatava keerme
välisläbimõõdust.
Varraste läbimõõdud normaalsammuga meeterkeermete alla:

Keere Keerme samm Väikseim Suurim

M6 1,0 5,8 5,8

M8 1,25 7,8 7,9

M10 1,5 9,75 9,85
M12 1,75 11,76 11,80
M14 2,0 13,7 13,82
M16 2,0 15,7 15,82
M18 2,25 17,7 17,82

Ligikaudselt saab arvutada varda läbimõõtu sel teel, et keerme välisläbimõõdust tuleb
ära lahutada 1/10 keerme sammu.Näiteks keerme M10 • 1 ( peenkeere ) lõikamisel
vardale varda 0 peab olema d = 10 - 0,1 = 9,9 mm. Keerme lõikuritega on võimalik
keermeid lõigata 8.. .9 kvaliteedi täpsusega.

SISEKEERME LÕIKAMINE.
Keermepuurid on oma ehituselt sarnased poldiga.Peamine erinevus poldiga (tikk—
poldiga ) võrreldes on see, et keermepuurile on lõikeservade moodustamiseks sisse-
freesitud mitu pikisoont.Keermepuur koosneb sabast ja töötavast osast.Töötav osa
omakorda koosneb lõikavast osast ja kalibreerivast osast.Lõikavaks osaks nimetatakse
keermepuuri koonusekujulist esiosa. See osa teeb põhitöö keerme avasse lõikamisel.
Kalibreeriv osa on lõikava osa jätkuks. See osa ainult puhastab ja kalibreerib lõigatava
keerme.
Saba on ettenähtud keermepuuri kinnitamiseks pöördkangi või erilisse
kinnitusabinõusse.
 Keermepuurid jagunevad lukksepa käsikeermepuurideks ja masinkeermepuurideks.
Lukksepa käsikeermepuurid on ette nähtud käsitsi avade keermestamiseks.Neid
valmistatakse kahest või kolmest keermepuurist koosnevate komplektidena.
Kolmest keermepuurist koosneva komplekti esimene keermepuur lõikab keerme
alge, keskmine keermepuur annab keermele juba täpsema kuju ning kolmas
keermepuur täpsustab keerme kuju ning kalibreerib ( annab keermele täpsed mõõdud ).
Keermepuuridega käsitsi keerme lõikamise saadakse keermed 6... 10 kvaliteedi
täpsusega.
Enne sisekeerme lõikamist puuritakse detailidesse ava, mille läbimõõt leitakse
vastavalt tabelist, arvestades lõigatava keerme nimimõõtu (välisläbimõõtu) ning
keerme sammu.
Kui selline tabel puudub, on meeterkeermete alla ava läbimõõtu võimalik arvutada
järgmise valemi abil: d = D-S d - puuri 0
D - keerme välisläbimõõt S
- keerme samm
Umbava keermestamine läbiva ava keermepuuriga tuleb terituspingil lühendada
keermepuuri lõikavat osa ning seejärel teritada keermepuuri esimesed niidid sarnaselt
umbava jaoks mõeldud keermepuuriga.
Umbava keermestamisel tuleb ava puurida keermepikkusest sügavam nii palju, et
keermepuuri kalibreeriv osa ulatuks ettenähtud keermelõpujooneni.

KEERME SAMMU MÕÕTMINE.

Väliskeerme sammu saab mõõta nihikuga.Et keerme sammu mõõtmine väikeste
keermete puhul on raske (tulemus on ebatäpne), kasutatakse viisi, kus mõõdetakse
ära näiteks viie keermeniidi vaheline pikkus piki keerme telge, saadud mõõt jagatakse
viiega.
Lihtne on keermesammu suuruse kindlaks tegemine keermesammu šabloonidega.
Keermesammu võib mõõta ka paberile või puidule tehtud jälje järgi. Väikese
läbimõõduga puupulk surutakse vastu sisekeerme seina, seejärel mõõdetakse puidule
jäänud jäljendilt keerme samm.
 TOLLKEERME ANDMED.

Keerme nimi- Välisläbimõõt Samm Keermekeerde

läbimõõt tollides millimeetrites millimeetrites tolli kohta
3/16" 4,762 1,058 24
1/4" 6,350 1,270 20
5/16" 7,938 1,411 18
3/8" 9,525 1,588 16
1/2" 12,700 2,117 12
5/8" 15,875 2,309 11
3/4" 19,050 2,540 10
7/8" 22,225 2,822 9
1" 25,400 3,175 8
11/8" 28,575 3,629 7
11/4" 31,750 3,629 7
11/2" 38,100 4,233 6
13/4" 44,450 5,080 5
2" 50,800 5,644 41/2
 TORUKEERME ANDMED

Keerme nimiläbimõõt Välisläbimõõt Samm Keermekeerde

tollides millimeetrites millimeetrites tolli kohta

1/8 9,728 0,907 28

1/4 13,157 1,337 19
3/8 16,662 1,337 19
1/2 20,955 1,814 14
5/8 22,911 1,814 14
3/4 26,441 1,814 14
7/8 30,201 1,814 14
1 33,249 2,309 11
1 1/8 37,897 2,309 11
1 1/4 41,910 2,309 11
1 1/2 47,803 2,309 11
1 3/4 53,746 2,309 11
2 59,614 2,309 11
2 1/4 64,710 2,309 11
2 1/2 75,184 2,309 11
2 3/4 81,534 2,309 11
3 87,884 2,309 11
3 1/4 93,980 2,309 11
3 1/2 100,330 2,309 11
3 3/4 106,680 2,309 11
4 113,030 2.309 11
 MEETERKEERME ANDMED
01 -40 mm
Meeterkeerme 0 , mm Keerme samm - s, mm
kasutatav mittesoov. harvakas. jämesamm peensamm
1 - - 0,25 0,2
- 1,1 - 0,25 0,2
1,2 - - 0,25 0,2
- 1,4 - 0,30 0,2
1,6 - 0,35 0,2
- 1,8 - 0,35 0,2
2 - - 0,4 0,25
- 2,2 - 0,45 0,25
2,5 - - 0,45 0,35
3 - - 0,50 0,35
- 3,5 - (0,60) 0,35
4 - - 0,70 0,5
- 4,5 - (0,75) 0,5
5 - - 0,80 0,5
- - (5,5) - 0,5
6 - - 1 0,75; 0,5
- - 7 1 0,75; 0,5
8 - - 1,25 1; 0,75; 0,5
- - 9 (1,25) 1; 0,75; 0,5
10 - - 1,5 1,25; 1; 0,75; 0,5
- - 11 (1,5) 1; 0,75; 0,5
12 1,75 1,5; 1,25; 1; 0,75; 0,5
14 - 2 1,5; 1,25; 1; 0,75; 0,5
- - 15 - 1,5; (1)
16 - - 2 1,5; 1; 0,75; 0,5
- - 17 - 1,5; (1)
- 18 - 2,5 2; 1,5; 1; 0,75; 0,5
20 2,5 2; 1,5; 1; 0,75; 0,5
- 22 - 2,5 2; 1,5; 1; 0,75; 0,5
24 - - 3 2; 1,5; 1; 0,75
- - 25 - 2; 1,5; (1)
- - (26) - 1,5
- 27 - 3 2; 1,5; 1; 0,75
- - (28) - 2; 1,5; 1
30 - - 3,5 (3); 2; 1,5; 1; 0,75
- - (32) - 2; 1,5
- 33 - 3,5 (3); 2; 1,5; 1; 0,75
- - 35 - 1,5
36 - - 4 3; 2; 1,5; 1
- - (38) - 1,5
- 39 - 4 3; 2; 1,5; 1
- - 40 - (3); (2); 1,5
 PAINUTAMINE.
Painutamine on lukksepatöö operatsioon, mille käigus tooriku mingi osa pööratakse
ülejäänu suhtes etteantud nurga alla.
Kui painutamisel kasutatav survejõud ei ületa materjali elastsuspiiri, siis survest
vabanemisel võtab toorik tagasi oma esialgse kuju. Painutamisel surutakse tooriku nõgusal
küljel materjalikihid kokku ja nad lühenevad, kumeral küljel aga venitatakse kihid väljaja
nende pikkus suureneb. Tooriku keskmises kihis puuduvad nii tõmbe- kui survepinged ning
selle pikkus paindel ei muutu. Painutamisel tekkivaid surve-ja tõmbepingeid peab
arvestama tooriku sirupikkuse arvutamisel. Painde nurkadel tekkiva tõmbepingega tuleb
arvestada ka veel selletõttu, et kui tõmme ületab materjalikihtide venivuse piiri, võib toorik
nurkadel praguneda.
Terasest lehtmetalli minimaalsed lubatavad painderaadiused (külmalt painutamisel):

Lehtmetalli paksus Painderaadius

0,5 0,6
1 1,2
1,5 1,8
2,0 2,5
2,5 3,5
3,0 5,5
4,0 9,0
5,0 13,0

DETAILI SIRUPIKKUSE ARVUTAMINE

Reegel: Sirupikkus arvutatakse keskmise kihi — neutraaljoone pikkuse järgi.

1. Detailide painutamisel täisnurga alla ilma sisemise nurga ümardusraadiuseta võetakse

PAINUTUSVARU ( 0,5 .. .0,8 )materjali paksusest.
 Näide:
L1 =50 mm
L2 =100 mm
S =3 mm
L=50+100+(0,5...0,8)x3=151,5mm... 152,4 mm

2. Rõngakujulise detaili valmistamiseks vajaliku tooriku pikkust saab määrata järgmise

valemi abil:

d=rõnga läbimõõt
Aluseks võttes selle valemi, saab arvutada klambri sirupikkust,kui klambri kujust ühe
osa moodustabnäiteks pool ringi
 KEERULISE KUJUGA KLAMBRI TOORIKU
SIRUPIKKUSE KATSELINE MÄÄRAMINE TRAADIGA.

Peale traadist klambri kuju vormimist traat venitatakse sirgeks tagasi, mõõdetakse
selle pikkus.

PAINUTAMISE TÖÖVAHENDID.

Traadist ja õhukesest lattmaterjalist toorikute painutamisel kasutatakse näpitsaid,

ümarmokktange, haamrit, metallist-ja puidust klotse. Suuremõõtmeliste toorikute
painutamisel kasutatakse painutuspresse, painutusvaltse.

PAINUTAMISE TÖÖVÕTTEID.

Painutatakse tavaliselt kahes järgus :

• algul lüüakse tooriku ülaosa pihta,
• seejärel moodustatakse täisnurk kruustangide pakkide juurde
suunatud löökidega.

Kasut. Nii metall- kui puitvasaraid. Esimeses painutusjärgus on parem kasutada

puitvasaraid, mis ei riku detaili pinda. Painutuskoha juures olev detaili osa
kujundatakse metallvasaraga, lööke antakse seejuures ühtlaselt kogu vasarapõhjaga.
 LIHVIMINE

Lihvimiseks nimetatakse metallipinnalt õhukese kihi eemal-

damist abrasiivtööriistade abil. Abrasiivtööriistad on lihvimis-
kettad,luisud,lihvimisriided ja lihvimispaberid.

POLEERIMINE

Poleerimine on metalli viimistlemine peegelpinna saa-

miseks ilma täpsest kujust ja täpsetest mõõtmetest kinnipida-
miseta. Poleeritakse pehme ketta või pehme kiiresti liikuva
lindi abil,mille pinnale kantakse peeneteraline poleerpasta.
 Sobitamine

Sobitamiseks nim. ühe detaili töötlemist teise järgi lelleks,

et nad omavahel vajalikult liituksid.
Sobitustöö näide:
Viilimise teel ühe detaili täpne, ilma valguspiluta ja lõtkuta kokku
sobitamine teise detailiga.
Sobitatakse nii suletud kui ka poolsuletud kontuure.

Sobitamisel ei tohi detailide servadele jääda teravaid krasse. Sobitamine

koosneb kahest etapist - kõigepealt tehaksejähtudes joonisest, täiesti valmis
üks detail,selle järgi töödeldakse ja viimistletakse ning sobitatakse teine
detail. Täpsel sobitamisel kasutatakse peen- ja sametviile.
 õGVENDAMINE.
Õgvendamiseks nim. detailile või toorikule korrapärase kuju tagasiandmist. Kõige
sagedamini kasutatakse õgvendamiseks vasaralööke või pressi survet.
Väiksemaid kuju deformatsioone on võimalik kõrvaldada enamasti külmalt,
suuremaid kuju hälbeid saab mõnikord kõrvaldada ainult kuumalt.
Käsitsi õgvendatakse lukksepa- ja sepavasaraga teras- või malmplaadil. Soovitav on
kasutada ümarlaubaga vasarat. Lauba pind peab olema väga sile, lauba servad ei tohi
olla teravad. Võimalikult sile peab olema ka plaadi pind, millel õgvendatakse.

VAHETATAVATE PEHMETEST METALLIDEST

LAUPADEGA VASARAID KASUTATAKSE:

* viimistletud pindadega detailide õgvendamisel

* pehmest metallist toorikute ja detailide õgvendamisel

Õhukese lehtmetalli ( pleki) õgvendamisel kasutatakse ka puitvasaraid.(Puitvasara

puudumisel võib õgvendada puidust klotsiga, millele lüüakse lukksepa vasaraga ).Eriti
õhukest plekki silutakse plaadil plekist puitklotsiga üle libistades.
Tooriku sirgjoonelisust kontrollitakse silma järgi või valguspilu järgi plaadi ja tooriku
vahel. Õgvendamist ei tohi teha kontrollplaadil (rikub kontrollplaadi tasase pinna!).

Lehtmetallist tooriku õgvendamine ümarlaubaga vasara abil

Skeem:
 AVARDAMINE

Avardamiseks nimetatakse eelnevalt puuritud, stantsitud või valatud avade

laiendamist, et anda neile täpsem silindrilisus, kõrgem mõõtude täpsus ja väiksem
pinnakaredus.

Avardid erinevad puuridest lõikeosa ehituse ja suurema arvu spiraalsoonte poolest.

Kolme või nelja spiraalsoone, juhtriba olemasolu tagab avardi täpsema ja püsivama
asendi ava telje suhtes ning tööpinge jaotumise kolmele või neljale lõikeservale,
sellega sujuvama töö ning küllaldaselt puhta ning täpse ava. (Spiraalpuuril on kaks
spiraaljoont, juhtriba).

Ehituselt jagunevad avardid:

1. ühes tükis valmistatud (on sarnased spiraalpuuridega)
2. otsapandavad (tornile asetatavad)

Avardid jagunevad veel:

- eeltöötlusavardid
- lõpptöötlusavardid

Avardamine on puurimisest tootlikum, kuna on võimalik käsutada suuremat

ettenihet. Avardamisel saadakse avad 8-13 kvaliteedi täpsuse piires. Pinnakaredus
kuni Rz 16.
Jahutusvedelikuna kasutatakse kas emulsiooni või seebivett. Avardamiseks
jäetakse tavaliselt töötlusvaru 0,05 osa läbimõõdust (20mm avardi puhul töötlusvaru
1mm). Avardamine on täpsem avade töötlemise võte puurimisest ning ebatäpsem
hõõritsemisest.
 HÕÕRITSEMINE
Hõõritsemine on avade viimistlemise operatsioon, mis tagab mõõtude kõrge täpsuse ja
väikese pinnakareduse. Saavutatav hõõritsemiste täpsus 7-8 kvaliteedi piires, pinnakaredus
kuni Rz 1,25. Käsihõõritsat pööratakse pöörraua abil, mis pannakse hõõritsa saba
nelikantosale. Tööpinkidel hõõritsemiseks kasutatavaid hõõritsaid nimetatakse
masinhõõritsateks, neid valmistatakse ka koonilise sabaga. Töötlemisvaru hõõritsemisel on
0,1 ... 0,3mm.

Töödeldava ava kuju järgi jaotatakse hõõritsad silindrilisteks ja koonilisteks. Koonilisi

hõõritsaid käsutatakse avade töötlemisel näiteks Morse koonuste ning kooniliste tihvtide all.
Levinuimad on silindrilise ava hõõritsad.
Konstruktsioonilt jaotatakse hõõritsaid veel:
1. * ühes tükis valmistatud hõõritsad
* otsapandavad, tornile asetatavad hõõritsad
2. * sirgete hammastega
* spiraalhammastega
3. * kindla läbimõõduga Hõõmsc
* väikestes piirides reguleeritavad
Hõõrits koosneb kolmest osast:
- tööosast
- kaelast
- sabast
Tööosa omakorda koosneb lõikavast osast ja kalibreerivast osast.
Hõõritsa kalibreeriv osa juhib hõõritsat avas ning kalibreerib ava. Et vähendada
hõõrdumist ava seintel ja hõõritsa vahel, tehakse kalibreeriva osa viimane, sabapoolne lõik 1 3
väga väikese koonilisusega (mõõde hakkab saba suunas pisut vähenema).

HÕÕRITSEMISE VÕTTED

Enne hõõritsemist tuleb vaadata, kas hõõritsal pole murdund hambaid või täkkeid
lõikeservadel. Tuleb kontrollida, kas on jäetud sobiv töötlusvaru. (Liialt suur töötlusvaru
lõhub hõõritsa lõikeservad, liialt väikese töötlusvaru puhul ei ole võimalik saada loodetud
täpsust ja pinnakaredust).
Hõõritsat ei tohi pöörata tagasi, vastupidises suunas, see murrab hõõritsa lõikeservad ja
rikub ava seina pinna.
Määrde- ja jahutusvedelikuna kasutatakse teraste hõõritsemisel mineraalõli (masinaõli),
vase, messingi ja duralumiiniumi puhul seebiemulsiooni, malmist ja pronksist detaile
hõõritsetakse kuivalt. Jahutamist kasutatakse nii käsitsi kui ka masinhõõritsemisel. Mida
puhtamat pinda tahetakse saada, seda väiksem tuleb valida ettenihe. Käsitsi hõõritsemisel
kinnitatakse hõõrits pöörraua külge, määritakse ja asetatakse avasse, suunates seda nii, et
hõõritsa ja ava teljed langeksid kokku. Hõõritsat pööratakse päripäeva, seejuures ei tohi
tugevalt hõõritsale suruda.
 Metalli raiumine

Metalli raiumiseks nim. Lukksepa tööoperatsiooni,millega detaililt või toorikult

eraldatakse metallikiht meisli ja vasara abil. Raiumist kasutatakse ka latt- või
lehtterase ning traadi tükeldamiseks.

Raiumist kasutatakse juhtudel,kui mingil põhjusel ei ole metallikihti võimalik

eraldada tööpinkidel või rauasaega,viiliga metallikihi mahavõtmine aga oleks
liialt aeganõudev. Raiumisega eraldatakse valatud toorikutelt suuri
konarusi,kõva välispinda,krasse.

Meisel on lihtne lõikeriist,millel kiilu kuju väljendub eriti selgesti.

Meisel koosneb:
* tööosast
* kehast
* peast

Meisli teritusnurk valitakse olenevalt töödeldava metalli

kõvadusest.

* Malm,kõva teras,pronks 60 °

* keskmise kõvadusega ja pehme teras 60 °

*Vask 45°
* Alumiinium 35°
Meisli lõikeosa geomeetria
Meisli keha valmistatakse sellise kujuga,mis võimaldab meislit raiumise ajal
kindlalt käes hoida.Meisli pea valmistatakse koonilisena ja tööpmd veidi
kumarana. Selline pea kuju vähendab pinda,rnillele antakse lööke ning
kindlustab seega löökide sattumise meisli pea keskpunkti.

Meislite liigid

* Lamemeis
el
* Ristmeisel
* Soonemeis
el

Raiumise liigid

* Raiumine plaadil- tükeldamine või toorikusse ava raiumine

* Lehtmaterjali raiumine kruustangide pakkide vahel (45)
Võrreldes raiumisega plaadil on raiumise tempo kiirem ning saadud tooriku
serv on siledam. Selle võttega saab aga raiuda ainult väikeste mõõtmetega
toorikuid.
* Suure paksusega toorikult pinnakihi maharaiumine.
* Soonte raiumine

Meisli
karastusastme kontrollimine viili abil

Peenviiliga lükkamisel mööda karastatud lõiketera ei tohi viil terapinnalt metalli

eraldada,äärmisel juhul võib jääda vaevaltmärgatavaid lõikejälgi.Karastamisel
pehmeks jäänud meisli tera võib aga viiliga töödelda.
 NEETIMINE.
Neetimiseks nim. tööoperatsiooni kahe või enama detaili ühendamiseks neetide
abil.Neetliited on kinnisliited, kokku needitud detaile on võimalik teineteisest eraldada
ainult liites kasutatavate neetide purustamise teel.
Neediks nim. kinnitusdetaili, mis paigaldamata kujul koosneb silindrilisest
metallvarvast ja selle ühes otsas olevast kindla kujuga peast. Seda pead nim. algpeaks;
teist pead, mis neetimise käigus moodustatakse needitava detaili pinnast kõrgemale
ulatuvast vardaosast nim.lõpp-peaks.

Pea kuju järgi liigitatakse neete:

1. Kõrge ümarpea neet

2. Madal ümarpea neet

3. Koonuspeaneet

4. Lamepeaneet

5. Peitpeaneet

6. Poolpeitepeaneet

Neete valmistatakse plastsest terasest, alumiiniumist, vasest.

Kõige enam kasutatakse ümar- ja peitpeaga neete.Ümarpeaga needid liidavad
detaile tugevamalt kui peitpeaga needid, sellepärast kasutatakse peitpeaga neete ainult
siis, kui neetliide ei tohi olla kõrgem detaili välispinnast.

Kuni 0 8 mm.needitakse külmalt, üle 0 12 mm. neete needitakse ainult kuumalt.

Neetimisel võib lõpp-pea moodustada nii kiire kui ka aeglaselt toimiva jõu mõjul
(löögid või pressimine).

NEETIMISEKS KASUTATAVAD TÖÖRIISTAD.

Käsitsi neetimisel kasutatakse lukksepavasaraid, sepavasaraid, tugesid, survetorne,
needipea vorme ja temmimismeislit (tihendamismeislit).
Neetimisel kasutatakse nelikantlaubaga vasaraid, mille raskus ( suurus ) valitakse
sõltuvalt needi varda läbimõõdust.
Toed on abiks needi jämendamisel ja lõpp-pea viimistlemisel.Tugi peab olema 3 - 5
korda vasarast raskem.Tugi peab kujult vastama needi algpeale.
Needipea vormi abil antakse needi lõpp-peale pärast jämendamist nõutav kuju.
 Survetorn on torukujuline torn,millega enne neetimist lüüakse needitavad detailid
tihedalt kokku (torni ava asetatakse ümber needi varda).
Temmimismeetodit (temmimisrauda) kasut. siis, kui on tarvis väga tihedat
neetliidet, needipead ja leheservad lüüakse tihedalt kokku (temmitakse).

NEETIMISE VÕTTED.
Needi varda pikkus valitakse sõltuvalt kokkuneeditavate lehtede paksusest ja lõpp-
pea kujust.Peitpeaga neetide puhul

1 = s + ( 0,8-1,2 )d 1 = needi varda

pikkus s = kokkuneeditavate lehtede
kogupaksus d = needi varda läbimõõt

Ümara lõpp-pea moodustamisel:

1 = s + ( 1,2 -1,5 ) d

NEETIMISE PROTSESS.
1. Ava puurimine.
2. Kokkuneeditavate lehtede tihendamine survetorniga.
3. Neetimine ( needivarda jämendamine ).
4. Lõpp-pea kujundamine needipea vormi abil.

Neetimisel kergete ja suurearvuliste löökidega võib needi varras tugevalt kalestuda,

mis raskendab neetimist, needi pea võib mõraneda.
Mõnedel juhtudel (näiteks õrnade, habraste detailide neetimisel )on soovitav terasest
neete enne neetimist lõõmutada, et kõrvaldada neetidest sisepinged, mis on neisse
jäänud valmistamisel.Needid muutuvad plastilisemaks.

NEETIMISE EELISED KEEVITAMISEGA

VÕRRELDES
1. Ei ole tarvis kalleid keevitamisseadmeid
2. Neetimine ei riku kokkuliidetavate detailide materjali struktuuri.
3. Juba kasutusel olnud detailide remontimisel rikub neetimine vähem detailide
värvkatet.
4. Neetimist saab teostada kohapeal välitingimustes.
 SOVELDAMINE.
Soveldamiseks nim.koos töötavate detailide lõpptöötlemist parima kontakti
saamiseks tööpindade vahel. Soveldatakse lihvimispulbrite ja lihvimispastade
abil.Soveldamisega saab pindade kõrge puhtuse, samuti täielikku hermeetilisust
tagavad ühendused ( näiteks kraanide soveldamine, klappide soveldamine
klapipesadesse).
Et soveldamisel võetakse maha üliõhuke metallikiht, seetõttu tuleb enne soveldamist
detailid lihvida. Soveldamiseks kasutatakse tavaliselt peeneks jahvatatud abrasiivaineid.
Abrasiivaineid vedeldatakse näiteks petrooliga või masinaõliga.

PLANKIMINE.
Plankimiseks nimetatakse lihvitud detailide lõpptöötlemist, mille eesmärgiks on saada
täpsed mõõtmed ja väga sile pind.Plangitakse näiteks kaliibrite tööpindu.Plankimiseks
kasutatakse peeneteralisi pastasid, ühtlase struktuuriga malmplaate, orgaanilisest klaasist
plaate, harvem punasest vasest plaate.
Plankimine on soveldamise eriliik.
 KAABITSEMINE

Kaabitsemiseks nimetatakse detaili pinnalt õhukeste

metallikihtide eraldamist kaabitsaks nimetatava lõikeriistaga.
Kaabitsemine on pinna sobitustöötlemine. Kaabitsetakse tasa-
pindu ja ka kõveraid pindu. Kaabitsemine on töömahukas
operatsioon, seotud suure ajakuluga. Kaabitsemise eelised on:
-Kaabitsetud pind on kulumiskindlani, kuna selle
töötlusviisiga ei satu pinnakihi sisse abrasiivaine
terakesi, kaabitsetud pind hoiab paremini kinni
määrdeõli.
-Kaabitsemine on töötlusvõte, mis võimaldab
suurte tööpinkide remontimisel taastada nende
sängide tööpinnad ilma tööpingi transpordita
remonditöökotta.
Enne kaabitsemist teostatakse pinna puhastöötlemine
teiste töötlus võtetega.
Kaabitsemiseks valitakse töötlusvaru 0,1... 0,4 mm. Enne
kaabitsemist pind puhastatakse, pestakse ja kuiva-tatakse.
Pinna ebatasasused (kõrgemad kohad pinnal) tehakse kindlaks
sellega, et surutakse detaili pind vastu õhukese värvikihiga
kaetud väga täpse ja tasase kontrollplaadi vastu ning nihutatakse
detaili mööda plaati (või plaati mööda väga suurt detaili).
Kaabitsetakse värvilaikude vaatlemisel kindlakstehtud
kõrgemad kohad. Aeg-ajalt kontrollitakse pinda uuesti
kontrollplaadiga. Kaabitsemise operatsioon lõpetatakse sageli
dekoratiivkaabitsemisega - antakse pinnale näiteks malelaua
muster.

Kaabitsemise täpsust määratakse värvitäppide arvu järgi

pindalaühikus. Tavaliselt loetakse täppide arvu ruudukujulise
raami abil, mille sisemõõtmed on 25x25 mm.
Kõverpindadest kaabitsetakse näiteks sisepõlemismooto-
rite väntvõllide laagriliudu.
7 ž
 JOOTMINE

Jootmiseks nimetatakse tahkes olekus metallide ühendamist

joodiste abil, mis sulas olekus märgavad hästi ühendatavaid pin-
du, tungivad põhimetalli, täidavad nendevahelise pilu ja moodus-
tavad jooteõmbluse.
Jootmine on pisut samane keevitamisega, kuid jootmisel
põhimetalli ei sulatata. Joota saab temperatuuridel, mis on
madalamad põhimetalli sulamistemperatuurist.
Pehmejoodiste sulamistemperatuur on alla 400 kraadi C,
saadav liide on väikese mehaanilise tugevusega.
Kõvajoodiste sulamistemperatuur on üle 700 kraadi C, neid
kasutatakse liidete saamiseks, mis tagavad suure mehaanilise
tugevuse ka kõrgetel temperatuuridel.
Joodised on metallid või sulamid, millel on omadus märjata
ühendatavate detailide pindu ning anda tardumisel tugev ühen-
dus.
Pehmejoodised koosnevad sulamitest, mille põhikoostiseks
on tina ja plii ning neil on madal sulamistemperatuur 180 kuni
300 kraadi C.
Kõvajoodistena kasutatakse kõige sagedamini vase-tsingi
sulameid ja hõbedasulameid. Räbustid on keemilised ained, mis
kaitsevad jooteprotsessis metalli oksüdeerimise eest. Jooteräbus-
tid ühinevad oksiididega ja tõusevad šlakina jooteliite pinnale.
Räbustite selline toime tagab joodise hea märgavuse ja pideva
voolamise jootekohta.
Pehmejoodistega jootmisel on levinud räbustiteks kampal
ning tsinkkloriid (saltser). Tsinkkloriidi saadakse kui lahusta-
takse üks osa tsinkpulbrit viies osas soolhappes.
Kampalit saadakse männivaigust. Tema heaks omaduseks
on see, et räbusti jäägid ei tekita jootekohal korrosiooni. Kam-
palräbustit võib valmistada ka piirituse lahusena.
Kõvajoodistega jootmisel kasutatakse räbustitena boorak-
sit ja boorhapet.
 ALUMIINIUMI JA SELLE SULAMITE
JOOTMINE

Kuumutamisel alumiinium ja selle sulamid oksüdeeruvad

kiiresti, pinnale tekib väga püsiv oksiidikiht, mis takistab
jootmist. Jootmine on võimalik siis, kui jootmiseks ettevalmis-
tatud pinnad kuumutatakse kuni joodise sulamistemperatuu-
rini, seejärel kantakse õmbluskoha pinnale sulajoodis ning
selle all eemaldatakse oksiidikiht kas kaabitsa või jootekolvi
otsaga.
Vastavalt oksiidikile eemaldamisele märgab joodis
alumiiniumi pinda ja pärast jahtumist annab tugeva liite.
Selle võttega saab täis joota ka alumiiniumist esemete pinna-
defekte.
 KÕVAD JA PEHMED JOODISED
Joodiste rühm Nimetus ja Sulamistemp. Töötemp. Kõrgeim Kasutusvaldkond
koostis cC cC kasutamise
temperatuur cC
1.Üldkasutatavad madala SILCO 610 595-630 610 200 Erinevad terased.
sulamistemperatuuriga (L-Ag 40 Cd) Vask ja vasesulamid.
hõbedat sisaldavad Nikkel ja nikli sulamid
kõvajoodised. Sisaldavad SILCO 680 600-690 680 200
kaadmiumi. (L-Ag 30 Cd).
2.Üldkasutatavad hõbedat SILCO 665 620-650 650 200 Sama, mis rühm 1.
sisaldavad kõvajoodised. (L-Ag 55 Sn)
Ei sisalda kaadmiumi.
SILCO 670 640-680 670 200
(L-Ag 45 Sn)
SILCO 690 *) 625-705 690 400 *) Sobib ka volframi,
(L-Ag 49) molübdeeni ja tantaali
jootmiseks
SILCO 710 630-730 710 200
(L-Ag 34 Sn)
SILCO 730 680-740 730 300
(L-Ag 44)
SILCO 755 680-765 750 300

SILCO 810 690-810 810 300

(L-Ag 20)
3.Hõbedat sisaldavad SILCO 690 625-705 690 400 Kõvasulamist tööriis-
kõvajoodised kõvasula- (L-Ag 49) tad
mi jootmiseks. Sisaldavad Kolmekihiline traat,
mangaani. SILCO 690 Cu 670-690 690 400 mille keskel on
(L-Ag 49) 0,2 mm vasktraat.
Kõvasulamist detailide
SILCO 840 680-830 840 400 jootmiseks.
(L-Ag 27)
CORNIL 1020 980-1030 1020 600
(CuMn 10 Co)
4.Fosfor-vaskjoodised FOSCO 705 650-800 710 200 Vase jootmiseks ilma
(L-Ag 15 P) räbustita (eriti vask-
torude jootmiseks).
FOSCO 715 650-810 710 200 Vasesulamite jootmi-
(L-Ag 5 P) seks koos räbustiga.
FOSCO 710 650-810 710 200
(L-Ag 2 P)
FOSCO 850 710-880 730 200
(L-Cu P 6)
5. Messingjoodised BRAZIL 900 890-920 910 500 Terastorude jootmiseks
(L-CuNi10Zn42)
COBRA MB 890-900 890 400

6. Alumiiniumkõvajoodis AISi 12 575-590 590 200 Alumiinium ja tema

(L-AISi 12) sulamid
7.Pehmejoodised SOFTO 220 , 221 221 120 Toiduainetetööstus
(L-Sn Ag 5)
SOFTO 235 233-240 235 120 Külmutustehnika
(L-Sn Sb 5)
SOFTO 265 266 266 120 Alumiiniumi jootmiseks
(L-Cd Zn 20)
Käsitööriistad
 KORDAMISKÜSIMUSED

1. Mis on õgvendamine?
2. Milliseid tööriistu käsutatakse õgvendamisel?
3. Lehtterase õgvendamise skeem vasaralöökidega õgvendamisel.
4. Kontra 11 plaat õgvendamisel.
5. Lubatava vea suurus märkimisel.
6. Mis on tasapinnaline märkimine?
7. Mis on ruumiline märkimine?
8. Mille järgi teostatakse märkimist?
9. Toorikule esitatavad nõuded enne märkimistöö teostamist.
10. Pinnakatmise võtted enne märkimist.
11. Märkjoonte pealekandmise järjekord.
12. Märkjoonte peolekandmine juba viimistletud detailile.
13. Mis on painutamine?
14. Mis on minimaalsed lubatavad painderaadiused?
15. Tooriku sirupikkuse arvutamise põhireegel.
16. Painutamisel sirupikkuse arvutamine ringikujulisel detailil.
17. Nurgiku tooriku sirupikkuse arvutamine.
18. Mis on lõikamine?
19. Millisel põhimõttel toimuvad kõige levinumad lõikamised?
20. Lõikamise käsitööriistad.
21. Mehaanilised lõikamisseadmed.
22. Elektroerosiooniga lõikamine.
2 3. Kääride lõiketerade teritamine.
24. Metallisae hamba elemendid.
25. Mis on viil?
26. Mis on viilimine?
27. Mis on viili raie?
2 8. Mis on üldotstarbelised lukksepa viilid?
29. Mis on nõelviilid?
30. Mis on rasplid?
31. Mis on jämeviilid?
32. Mis on peenviilid?
33. Mis on sametviilid?
34. Raide liigid raide kuju järgi.
3 5. Mis on koorimisviil?
36. Milliste viilidega töödeldakse nelikant avasid ja 90 astmenurki?
37. Millistel töödel kasutatakse ümarviile?
3 8. Millistel töödel käsutatakse poolümarviile?
39. Mis on viili tasakaalustamine viilimisel?
40. Puuride liigid.
41. Spiraalpuuri lõikeosa elemendid.
42. Mida peab jälgima spiraalpuuri teritamisel17
43. Puurpinkide põhitüübid.
44. Puurimiskonduktorid.
45. Puurimise prismad.
46. Puurimisel kasutatavad kruustangid.
4 7. Spiraalpuuride kinnitamise viisid puurpingi spindlisse.
48. Spiraalpuuri põhiosad.
49. Süvi puuride liigid.
50. Kooniline süvipuur.
51. Silindriline süvipuur.
52. Süvipuuri juhttapp.
53. Mispärast käsutatakse avade hõõritsemist?
54. Koonilise ava hõõritsad.
55. Silindrilise ava hõõtitsad.
56. Reguleeritavad hõõritsad.
57. Töötlusvaru hõõritsemisel.
58. Ühes tükis valmistatud silindrilise ava hõõritsa põhiosad. Lõikav osa.
59. Mis on avardamine?
60. Avardamise eelised võrreldes ülepuurimisega.
61. Avardi ehituse erinevus võrreldes spiraalpuuriga.
6 2. Avardamise töötlusvaru.
63. Avardite liigid.
64. Meeterkeere. Meeterkeerme profiili kuju ja profiilinurga suurus.
65. Normaalkeerme tähistamine. Peenkeerme tähistamine. Keerme samm eri profiili
kujudega keermetel.
66. Tollkeere, selle kasutamine. Tollkeerme erinevus meeterkeermest.
67. Tollkeerme samm.
68. Torukeerme erinevus tollkeermest. Konkreetsele torule sobiva torukeerme leidmine.
69. Spiraalpuuri läbimõõdu arvutamine mutri puurimiseks konkreetse meeterkeerme alla.
70. Varda läbimõõdu arvutamine tikkpoldi valmistamiseks konkreetse meeterkeerme alla.
71. Väliskeerme lõikamise tööriistad lukksepatöödel.
72. Sisekeerme lõikamise tööriistad lukksepatöödel.
73. Keerme sammu suuruse kindlakstegemise võtted.
74. Umbava keermetamise võtted.
75. Neetimistöö järjekord.
76. Survetorn neetimisel.
77. Neetimise tööriistad.
78. Meislite liigid.
79. Raiumine kruustangide pakkide vahel (45 nurk).
80. Toorikult kihi maharaiumisel meisli lõikava osa elemendid (nurgad, tahud).
81. Mis on sooveldamine?
82. Soveldamisel kasutatavad tööriistad.
83. Soveldamisel kasutatavad ained.
84. Mis on plankimine?
85. Plankimisel kasutatavad tööriistad ja ained.
86. Plankimise erinevus poleerimisest.
87. Mis on sobitamine? Sobitustöö järjekord.
88. Mida tuleb jälgida sobitamisel, et tagada kvaliteetne sobitus?
89. Sobitatavate kontuuride põhiliigid.
90. Mis on lihvimine?
91. Lihvimisel kasutatavad töövahendid.
92. Kaabitsemise eelised teiste pinnatöötluse võtetega võrreldes.
93. Kaabitsemisel kasutatavad töövahendid ja ained.
94. Kaabitsemise töövõtted.
95. Tasapindsuse kontrollimise töövahendid ja võtted.
96. Täisnurga (90 ) kontrollimise töövahendid ja võtted.
97. Siseraadiuste õigsuse kontrollimise võtted raadiuse šabloonide komplekti puudumisel.
99. Välisraadiuste õigsuse kontrollimise võtted raadiuse šabloonide komplekti
puudumisel.
100. Mis on tööoperatsioon?
101. Mis on siire?
102. Mis on tehnoloogiline protsess?
103. Mis on töökäik?