FEM의 구성에 대하여 간략히 알아보자

유한요소법(Finite Element Method ：FEM)의 수학적 기초가 확립된 것은 1960년대 초기로 알려져 있다. 기

술은 일취월장하여 근년, FEM은 특히 이용면에서 큰 진보를 하였다. 그렇다고 FEM의 본질이 변하였다는 것

은 아니다. 여기에서는 그 본질을 간단히 설명한다. (注：여기서는 기초이론을 자세하게 설명하지는 않는다)

1. 지배방정식

대상이 되는 공학문제(물리현상)의 종류에 따라 이를 풀기위한 기초방정식이 정해진다. 이 방정식은 그 문제를

지배한다는 의미에서 지배방정식이라 불린다. 이 식에 특정의 경계조건이나 기초조건을 부여하여 해를 구하는

것이 해석의 목적이다. 일반적으로 공학문제에 있어서는 해석대상은 연속체로 간주된다. 연속체는 무한개의

점의 집합이므로 미지물리량(예를들어, 변위, 온도)은 영역전체에 걸쳐 완전히 연속한 량 즉, 좌표의 함수로

표현된다. 그 결과 연속체 문제의 지배방정식은 일반적으로 편미분방정식이 된다.

지배방정식을 푼다는 것은 이 미분방정식과 경계조건을 만족하는 좌표의 함수를 구하는 것을 의미한다. 이

함수가 구해지면 다음으로는 좌표를 대입하여 임의점의 미지량(함수값)을 결정할 수 있다.그러나,

미분방정식을 그대로 엄밀하게 풀려고 해도 상당히 단순한 문제(단순한 형상, 단순한 경계조건) 이외에는

불가능하다. (엄밀해가 얻어지는 전형적인 예로, 탄성인장의 변형문제가 있으며, 이 해법과 결과는 인장이론이

의해 주어진다) 보다 복잡한 문제에서는 FEM과 같은 근사해법을 이용할 필요가 있다.

우선, FEM 은 어떤식으로 연속체의 문제를 다루는가를, 주로 수학적인 관점에서 설명한다.

2. 미분방정식의 근사해법

미분방정식의 근사해법으로 변분문제의 직접해법이 있다. 자세한 설명은 생략하고, 여기서는 다음의 내용을

잘 이해해 두자!

물리현상에 대하여 세운 원리(예를들어, 역학문제에 있어서 「에너지 원리」)를 이용하면, 지배

1
방정식을 원래의 미분방정식이 아닌 별도의 방정식으로 변환할 수 있다.
이를 위해서는, 구하고자 하는 좌표함수를 미지함수로 나타낸 기지함수(이미 알고 있는 함수,
2
예를들어, 다항식)로 근사화한다. FEM에서는 이 근사함수의 표시방법이 최대의 특징이다.
결과 방정식은 미지함수에 대한 연립방정식이 된다. 최종적으로 문제는 연립방정식을 풀어내는
3 것으로 귀착한다. 좌표함수에 대한 미분방정식을 푸는 것이 아니기 때문에 계산은 쉬워진다. 근

사함수로부터 출발하였으므로 구한 해도 역시 근사해이다.

3. 좌표함수의 근사화방법 (이산화)

좌표함수를 영역 전체에 걸쳐 하나의 함수식으로 근사화하는 것은, 역시 간단한 문제라면 가능하겠으나,

복잡한 문제에서는 어렵다. 이는 연속체를 그대로 무한개의 점의 집합으로 취급하는 것에 무리가 있기

때문이다. 무한개의 점이 아니고, 유한개의 대표점으로 생각한다면 쉽게 처리할 수 있게 된다. (이와 같이

무한개의 점을 유한개의 점으로 대표점에 의해 단절된 부분영역에서는 대표점에서의 값을 기초로 보간법으로

결정하게 된다.

이렇게 하면, 미지량의 복잡한 분포도 충분이 근사가 가능하게 된다. (샘플링을 한다고 생각하면 된다) FEM에
서는 연속체 영역을 이산화함으로써, 각 부분영역에서 판정한 보간함수를 연결하여 전체의 좌표함수를 근사화

한다. 이런 생각을 그래프로 설명하면 쉽게 이해할 수 있다. (이것은 1 차원 (x방향)의 연속체의 문제이다)

x방향의 어떤 영역에서 미지량이 복잡하게 분포(그러나 연속이다)하고 있다. 아래의 그림은 이것을 그래프로

나타낸 것이다.

이 분포를 하나의 식으로 근사하는 것은 쉬운 일이 아니다. 그러나, 다수의 일차원의 연속(꺾인 연속선)으로

한다면 간단하다. 이것이 꺾은선 근사이다.

꺾은선 그래프는 대표점의 값을 정의하면, 대표점을 연결하여(선형 보간) 그릴 수 있다. 복잡한 함수도 대표점

의 값만을 표시하고(미지변수로 정의하고), 그 사이를 보간식(이 경우 x의 1 차원 함수)으로 나타낼 수 있다면

근사할 수 있다. 다음은 위의 변분문제의 직접해법으로 방정식을 세우면 된다. 결과는 대표점의 값만을

미지변

수로 한 연립방정식이 된다. (「이산화지배방정식)또는 「유한요소방정식)이라고도 불린다. 최종적으로 이

식에 경계조건을 적용하여 풀면, 대표점에서의 미지물리량을 구할 수 있다.

FEM에서는 대표점을 "절점(node)"라 하고, 보간식이 적용되는 부분영역을 "요소(element)"라 한다. 1 차원

영역에서 설명하였으나 이런 발상은 2 차원이나 3 차원 연속체에서도 마찮가지이다.예를들어, 2 차원영역에서는

미지물리량의 분포는 「꺾은 면 근사)로 생각하면 된다. (위의 그림에서 영역을 2 차원 평면으로 확장하여

생각하면 된다) 또한, 선형보간의 예에서처럼 2 차원 상의 고차보간으로의 확장도 가능하다. 이 경우,

요소내부(중간) 에도 대표점을 추가하지 않으면 안된다. (양단의 두 점만으로는 고차의 함수를 결정할 수

없다)

4. 영역의 요소분활 (mesh)

FEM은 그 이름 그대로 유한의 (Finite) 사이즈의 요소(Element)로 연속체를 분활하고, 전체는 요소의

집합체로써 표현하는 방법(Method)이다. (“유한요소”의 의미는 결코 무한히 작은 사이즈의 요소를 고려하는

것은 아니다 라는 것이다. 그렇다고 한다면, 극한에 있어서 요소는 점이되고, 무한개의 점의 집합인 연속체

모델로 되돌아가 버린다.) 이런 사고방식은 원래 트러스트 구조문제의 "유사(類似)”로써 고안되었다. 트러스트

구조에서는 실제의 구조를 절점(joint)로 접합된 구조요소(부재)의 집합으로 문제를 취급한다. 이 문제의

해법은 FEM이 생겨나기 이전부터 확립되어 있었기 (개개의 부재는 앞에서 언급했듯이 인장이론으로 엄밀한

함수식이 알려져 있기때문에, 앞으로는 이들 전체를 묶어서 풀기만하면 된다)때문에 연속체의 경우도 부재에

상당하는 "요소"라는 개념의 도입이 시도되었다. 실제로 "절점"이라는 말도 트러스트 구조의 joint에서 나온

말이다.

연속체의 경우는 트러스트 구조와는 달리 절점의 취급방법이 자유이기 때문에 구체적인 요소 사이즈는 제약이

없다. 그러나 요소형태는 순수한 선분(1 차원 영역의 경우), 삼각형이나 사각형(2 차원 영역의 경우), 또는

사면체, 오면체, 육면체(3 차원 영역의 경우) 등으로 정해져 있다. 그리고 이들 요소의 각(코너)는 반드시
절점이 있으며, 중간에 절점을 가지는 경우도 있다. 위의 그림의 모델은 삼각형 요소로 분활되어 있다. 더욱

잘게 분활을 하면 결과적으로 FEM모델이 거물망처럼 보이므로 통상 "mesh"라고 부른다. mesh는 깨끗히

정리된 격자로 만들 필요는 없다. 중요한 것은 인접한 요소끼리 절점을 공유하는 것이다. 다르게 말하면,

2 차원의 경우는 요소의 edge끼리, 3 차원의 경우는 면끼리 정확하게 만나도록 영역을 요소로 구분한다

mesh(절점과 요소)는 해석자가 생성하지 않으면 안된다. (이 작업을 "mesh 분활" 또는 "요소분활"이라고 한다)

그러나, 해석영역을 기하학적으로 분활하여 형성하는 것만이 요소분활의 목적이 아님을 알아야 한다. 요소는

단순히 영역의 기하학적인 구성요소는 아니다. 보간식을 부여할 범위이며, 요소에 의해 요소 내의 미지량의

포를 판정한다. 또한 절점은 단순히 mesh 의 결합점이 아니다. 인접한 요소간에서 보간식을 결합함과 동시에

요소 내에서는 보간의 기준점이고, 결과적으로 모델전체의 미지량의 대표점이 된다. mesh 분활은 FEM 의

근사

해법의 정도(精度)에 밀접한 관계가 있음을 쉽게 이해했을 것이다.

FEM 의 근사해가 가지는 오차는 "이산화오차"라고 한다. 다시 꺾은선 그래프를 예로 들어보자. 여기서는 다음

과 같은 이산화오차에 관련한 몇가지 중요한 사항을 발견할 수 있다.

부분영역을 더 조밀하게 짜르면 즉, 요소사이즈를 조밀하게 하면 할 수록 좋은 근사가 되고, 요소의 사이즈를

등간격으로 할 필요는 없으며, 정도(精度)좋게 근사화하고 싶은 부근만을 조밀하게 하면 된다. 또한 1 차식이

아니고 더욱 고차의 보간식을 이용하면 요소사이즈가 조대하여도 좋은 근사가 가능하다.

mesh 를 어떻게 생성할까는 해석자의 판단에 달려있다. (주：일부에서는 프로그램에 의해 자동으로 생성되는

기능도 실용화되어 있다. 또한, 보간식(보간함수)의 형태나 차수가 다른 다양한 요소형태가 준비되어 있으며,

해석자는 어떤 요소를 이용하여 mesh 분활을 할것인지를 결정해야 한다. 이 판단은 위의 판단에서도 알 수

있듯이, FEM 모델의 모델화에 있어서 가장 중요한 사항이다.

5. 경계조건의 이산화

이산화에 의해 미지량은 절점에서만 나타낼 수 있다. 이에 반해 기지량(이미 알고 있는량)인 경계조건도

절점에서만 나타낼 수 있다. FEM의 지배방정식인 연립방정식은 미지절점량과 기지절점량의 관계식에 지나지

않기 때문이다. 즉, 기지절점량을 정의하기 위해서는 경계조건도 이산화해야 한다.

예를들어, 역학문제 (변위를 미지량으로 하는 변위장)에 있어서, 경계조건은 외력과 변위구속(강제변위)의 2 가

지이다. 외력은 본래는 분포하고 있으나, FEM에서 해석하기 위해서는 외력을 최종적으로는 “절점력”으로

환산해야만 한다. 한편, 변위구속은 “절점변위”로 직접 부여할 수 있다.

그럼, 어떻게 분포력을 절점력으로 변환하면 좋을까? 실제로는 이산화 지배방정식을 유도하는 과정에서,

동시에 (같은 원리를 이용하여) 절점력으로의 변환이 행해진다. 따라서 분포력( 단지 요소변위가 비교적

단순한 분포)의 형태로 입력하면 프로그램은 분포력을 절점력으로 변환해 준다. 물론, 해석자가 스스로

판단하여 절점력으로 변환하여도 상관은 없다. 또한, 절점력은 점에 작용하는 힘이고, 이상화(理想化)된

“집중력”과 같으므로 외력을 최초부터 집중력으로 취급한다면 그대로 절점에 부여된다.

Mesh의 중요성

양질의 mesh를 생성하는 것이 중요한 과제이다. 정보가 요구되는 곳을 상세하게 나타내기 위하여 아주 미세(fine)

한 mesh가 필요하다. 그러나 너무 fine하면 계산하는데 많은 시간이 소요되며, 많은 computer space를 요구한다.

mesh는 알맞은 횡축비(aspect ratios)와 유연한 distortion을 가진 좋은 형상의 요소(well-shaped element)가 바람

직하다.

FEA S/W가 좋은 형상의 element를 제공함에도 불구하고, user는 좋은 형상의 mesh를 생성하기 위하여, element

밀도의 결정, element size 구배, mapped mesh를 위한 line 및 area의 concatenation, 결과를 좋을 때가지 독립적

인 area 및 volume의 re-mesh 등과 같은 신중한 노력을 기울여야 한다. ANSYS에서는 element 밀도를 부여하지

않은(lesi로 line을 나누지 않은) 모든 line을 선택하기 위하여 "LSEL,S,NDIV, ,0"라는 명령어를 제공하고 있다. 이

명령어는 직접 mesh 밀도를 결정할 때, 놓친 line을 찾는데 유용하다.( ※ lesi명령어를 이용하여 line을 나눌 때 반

드시 마주보는 두 line은 나누어지는 개수가 같아야 한다. 그리고 변이 5개 이상인 area를 mesh하기 위하여 line을

concatenate한 경우에는 concatenate된 두 line의 divide 개수를 합한 것이 마주보는 다른 한 line의 divide 개수

와 같아야 한다.) 곡면(curved surface)에는 뒤틀린 형태의 사각형 shell element를 생성할 수 없다. (theory

manual에서 shell element의 뒤틀림에 대하여 언급하고 있다. 그러나, 초기의 변형되지 않은 element의 형상 보다,

하중에 의해 변형된 element에 대하여 언급하는 것이 더 타당할 것이다. 하중에 의해 변형된 최종 element의 형상

이 정사각형이 되도록 mesh를 구성하는 것이 가장 좋다.

ANSYS는 원래의 변형되지 않은 사각형 shell element의 형상이 약간만 뒤틀려도 warning을 띄운다.) 사각형

shell element는 때때로 뒤틀리지 않은 사각형의 형상으로 cylindrical curve에 생성할 수 있다. 다른 곡면에는 fine

하게 mesh된 triangular 3-node 또는 four-sided curved 8-node shell element가 요구된다. mid-side node

element는 복잡한 곡면을 가진 surface나 비선형성을 가진 경우에 적용된다.

ANSYS의 8-node shell 93 element는 mid-side node를 가지고 있으며, 비선형을 지원하며, 곡면을 가진 surface

에 적용된다. 대부분의 유한요소는 실제의 구조물 보다 더 강하다(stiffer)는 것을 기억해야 한다. 이와 같은

element를 사용하여 구조해석을 수행하는 경우에 mesh를 coarse하게 한다면, deflection은 과소평가 되고,

buckling load 및 vibration frequency는 과대평가 된다. coarse mesh는 응력집중에 둔감하며, fine mesh는 실제

결과와 비슷한 답을 제공한다. 그러나 큰 모델에 대하여 fine mesh를 할 경우, data의 저장량이 많아지고, 해석하는

데 시간이 오래 걸리며, plot하는 데에도 시간이 오래 걸린다.

요소망의 밀도 평가

mesh 가 너무 듬성하면 결과의 정확성이 떨어진다.

유한요소해석(FEA)은 기본적으로 구조물을 개개의 element 로 나누고 이들 개개의 element 들의 해석을 하나의

결과로 조합하여 출력하는 근사적 기술이다. 결과의 정확성은 element 들의 분포와 크기에 의존한다. model 이

너무 듬성하게 mesh 된 경우, 결과는 실제의 값과 비교해서 낮은 값을 나타내는 경향이 있고, 가끔은 정확해의

20-40%정도 낮게 평가된다. element 를 충분히 작게 하고 모델을 더욱 detail 하게 한다면, 결과는 훨씬 더 좋게

평가될 것이다.

듬성한 mesh 는 저장되지 않는 error 를 발생시키기 때문에, 결과를 유심히 살펴보고 우리가 생각한 결과에서

얼마나 크게 오차가 발생하였는지를 판단해야 한다. 다행스럽게, 얼마나 많은 오차(error)가 존재하는지를 해석할

수 있는 몇 가지 기술이 있다.

mesh 의 quality 를 평가하는 가장 원시적이면서, 가장 오래된 기술은, 해석결과를 검정하여 결과가 타당한지, 그렇지

않은지를 사용자의 경험으로 판단하는 것이다. contour line 을 보고, contour line 이 어떤 pattern 을 따르는지를 보라.

만약 contour line 이 element boundaries 를 따라 불연속이거나, 사실상 익숙하지 않는 pattern 을 형성한다면,

해석결과는 정확성이 없을 가능성이 높다. 이 방법은 극히 주관적이어서, 해석결과가 정확한지 정확하지 않은지는

해석경험에 의지하는 수밖에 없다.

또 다른 meshing error 를 평가하는 정량적인 방법으로는, 평균된 nodal results 와 평균되지 않은 element

results 를 비교하는 것이다. ANSYS 는 PLNS 및 PLES 명령어를 사용하여 결과의 plot 을 지원한다. (PLNS:

평균된 nodal results 를 plot 한다, PLES: 평균하지 않은 element results 를 plot 한다.) 이 둘의 차이는 무엇일까?

PLNS 는 각 node 를 이용하여 각각의 element 에서 계산된 결과의 평균된 값인 nodal result value 를 계산한다는

것을 기억하라. 해석결과는 gauss points 에서 단위 element 를 기초로 계산되며, nodes 에 대하여 외삽보간 된다.

각 element 들은 node 를 공유하고 있으며, node 에 대하여 각자 결과를 가지고 있다. 이 nodal result 는 대부분

정확히 일치하지 않다. PLNS 는 node 에서 유용한 모든 결과를 계산하고, 이것을 평균해서 plot 한다. 이 결과는

하나의 element 에서 다른 element 로 연속적인 contour line 을 생성한다. PLES 는 평균되지 않은 nodal

results 이며, 하나의 element 에서 다른 element 로 불연속적인 contour line 을 생성한다. mesh 가 조밀(fine)하면,

불연속이 적거나 없고, mesh 가 듬성(coarse)하면, 불연속이 많다 PLNS 는 평균된 값이기 때문에, 항상 PLES 에

의해 얻어진 값보다 작다. 그리고 이들의 차는 계산에 얼마나 많은 mesh 오차가 존재하는가를 나타내는 좋은

지표가 된다. 또한, PLNS 는 평균을 하기 때문에, PLES 보다 덜 신중한 값이며, 일반적으로 실제의 답(actual

answer)보다 낮은 값을 나타낸다. PLES 명령어로 나타내는 결과는 거의 항상 더 신중하며, 때로는 PLNS 보다 더

정확하다.

최근에는 ANSYS software 는 구조문제에서는 SDSG, 열문제에서는 TDSG 라 불리는 error estimate 를 제공한다.
SDSG 와 TDSG 는 각 element 에 존재하는 error 의 절대값에 대한 error estimate 를 제공하며, PLES 명령어를

사용하여 plot 할 수 있다. SDSG 와 TDSG 값은 아주 훌륭한 error estimate 이다. PLES 명령에 의해서 뿐만아니라,

ETAB 명령어를 사용하여 element table 에 SDSG 와 TDSG 값을 load 할 수도 있으며, PLET 명령어를 사용하여

plot 할 수도 있다. SDSG 와 TDSG 값을 element table 에 저장함으로서, 다른 결과 값(예를 들어, von Mises

stress)을 element table 에 저장할 수 있다. 이 값에 SDSG 와 TDSG 값을 add 함으로써, mesh error 효과가

포함된 경우에 대하여 실제의 값보다 얼마나 높은 결과 값을 나타내는가에 대한 평가를 얻을 수 있다. 구조해석에

대하여 이것을 어떻게 적용하는가를 예로 들어보자!

ETAB, SDSG, SDSG ! SDSG 값을 element table 에 저장.

ETAB, VM, S, EQV ! von Mises stress 를 element table 에 저장한다.

SADD, VMMAX, VM, SDSG ! SDSG 와 von Mises stress 를 add 하여, 결과를 VMMAX 에 저장한다.

PLET, VMMAX! von Mises stress 의 최대 평가 값을 plot 한다.

mesh density의 효과를 얻는 새로운 방법으로, Power Graphics를 사용하여 얻은 결과를 비교하는 것이 있다. 이

방법은 tetrahedral element를 사용한 solid model에만 제한적으로 사용되는 기술이다. 그러나 아주 유용하며,

정확하다. 그러나 이 방법에 대한 거론은 생략한다. 다만 관심이 있는 분들은 저널을 참고하시기 바랍니다.(ANSYS

Solutions, Volume 1 Number 2, 1999 www.ansys.com)

특이성(Singularities)의 취급

1. 특이성(Singularity)의 정의

해가 특이하다는 말은 보통, 두 방정식이 한 개의 교차점을 갖지 않아 해가 유일하지 않거나, 존재하지 않는

경우를 말한다. 여기서 특별히 응력 특이성(Stress Singularities)에 대해 다루고자 한다. 실제 구조물에서는

응력 특이성이 발생하지 않지만, 유한요소해석에서는 그 특성상 발생하게 된다. 만일 그림 1과 같이 하중 P가

1개의 절점에 적용된 경우, 응력은 이론적으로 무한대의 값을 가지게 된다.

그림1. 응력 특이성(Stress Singularities)

이와 같이 구속조건이나, 하중조건이 한 점에 가해지거나, 요각이 있는 모델의 구석진 부분에서 응력의 계산

결과값이 무한대가 되는 경우가 생긴다. 이런 경우 유한요소모델을 여러가지 방법에 의하여 수정하게 된다.
2. 실제모델과 유한요소델의 차이

유한요소해석을 수행하는데 있어서, 실제의 모델의 복잡한 형상을 적당한 정도로 단순화시키게 된다. 예를들

면, 실 같은 구멍이나, 모따기(fillet)부분, 보스(boss) 등은 경험에 의해 생략될 수 있다. 이렇게 하는 이유는

대부분 사용하는 시스템의 주기억 장치(RAM)의 용량이나, 저장용량(Disk Space)이 제한되어 있기 때문이다.

그런데 이런 생략으로 인해, 그 지점이나 그 부근에서의 결과가 실제값과 다르게 나오는 경우가 발생하게 된

다. 이와같은 경우 중, 실제에서는 모따기 되어 있는 부분을 구석지게 처리한 경우를 보면, 그 지점에서 이론

적 응력이 무한대가 되는 특이성이 발생하는 것을 볼 수 있다. 따라서, 이 곳에서의 계산 결과값은 실제값과

다른 값이 나오게 된다. 이런 형상을 ANSYS를 비롯한 유한요소 해석 프로그램에서는 막을 수가 없다. 그런데

이 곳에서의 응력 값은 틀리더라도 변위 값은 정확하다고 볼 수 있다. 만일 이런 특이성이 발생하는 곳이 중

요부위가 아니라면 무시하고 모델의 다른 부위에 초점을 맞추면 된다.

해석을 하는 사람은 그 경험과 직관을 이용하여 실제모델에 대한 결과 값과 단순화된 유한요소 모델을 이용

한 해석결과 사이의 동일성의 관계를 판단해야 한다. 그러나 숙련된 사람도 잘못 판단하여 중요한 부위를 생

략하는 오류를 범하기도 한다. 즉, 전처리 과정(/prep7)에서 생략된 부위가, 해석한 결과로 판단 할 때 실제로

는 중요한 부위였다는 것을 뒤늦게 깨닫게 된다. 이와 같은 경우 다음에 기술하는 몇 가지 방법에 의하여 개

선할 수 있다.

하나. 재해석의 수행

이 방법은 제거된 부분을 다시 포함시킨 후, 다시 해석하는 것이다. 이 방법은 모델이 단순하고, 경계조건도

단순하여, 해석시간에 무리가 없을 때 사용한다. 그러나 한 번 해석에 70시간씩 걸리고 일정도 촉박할 때는

어떻게 해야 할까? 이러한 경우 재해석을 수행하는 것은 적절하지 않다. 이보다는 결함이 있는 결과를 가지고

보다 정확한 응력을 계산하는 것이 바람직하다.

둘. 부분 모델링(Sub-moseling)

결함이 있는 결과를 가지고, 실제응력을 계상하는 방법으로 부분 모델링(Sub-modeling)방법이 있다. 이 방

법은 초기 해석에서 무시된(and 중요부위라 판단 된)을 상세히 모델링하여 부분 모델로 만든 뒤 이 부분에 대

해서만 해석을 수행하는 방법이다. 부분 모델링은 Shell-Shell, Shell-Solid, Solid-Solid 방식이 있고, 여기서

변위는 실제값과 거의 일치하므로 첫번째 해석 결과로부터 부분모델의 경계에서의 값을 계산해 낸다. 다음 이

변위값들을 부분 모델의 경계조건으로 하여 다시 해석을 수행한다. 다소 복잡한 모델이라 하더라도 부분 모델

을 만들고 해석하는 것이 좀 더 이상적이라고 할 수 있다. 부분 모델은 실제 모델보다 작고, 해석을 수행할

때, 시스템의 지원도 작게 차지한다. (보다 구체적인 내용을 알고 싶은 경우, 이곳을 누르세요)

셋. 응력집중계수의 이용

이 방법은 문제있는 부분에서 특이성이 발생하지 않는 응력값을 외삽법(extrapolation)으로 구한 후 응력집

중계수 (stress concentration factor)를 사용하여 실제응력을 계산하는 것이다. 예를 들면 그림2와 같은 보가

있다고 하자. 보의 한 쪽 끝은 구속되어 있고, 다른 끝에는 수직하중이 작용한다. 비록 실제모델에서는 이 보

의 두께가 변하는 구석부위에 작은 모따기 반경을 가지고 있다하더라도 그것은 중요하지 않으므로 생략한다.

그러나 이 부분의 응력값이 결국은 중요하다는 것이 그림3의 결과를 볼 때 알 수 있다. 여기서 최대값이 발생

하는 부분의 응력값을 정확하게 추정하는 방법은 이 보의 얇은 쪽의 바닥을 따라 결과를 출력할 경로(path)를

선택하고 이 경로를 따라 응력값을 출력하는 것이다. (여기서는 최소 주응력 S3을 출력하였다.). 이 과정은
PPATH, PDEF, PLPATH 명령어를 차례로 이용하여 수행할 수 있다.

그림 2

그림 3

그림 4

이러한 과정은 S3값이 위치에 따라 선형적으로 변하고, 구석진 부분으로 가까이 갈수록, 크기가 점진적으로
증가함을 보여 준다. 구석진 부분에 접근함에 따라 응력값이 그 부분의 특이성으로 인하여 급격히 증가한다.

그래프에서 선형적으로 변하는 부분은 수계산에 의해 나온 -7200psi에 가까운 -7180psi의 값으로 이 그래프

를 사용하여 추정할 수 있다. 만일 응력집중 계수가 1이면, 이 값이 구석진 부분에서의 실제 응력값이 된다.

이와 같이 구석진 부분에서의 잘못된 응력값을 적절한 응력집중 계수를 찾아 계산하면 올바른 응력값을 계산

할 수 있게 된다. 이 예제의 경우는 간단하고 수계산으로도 검증할 수 있지만, 모델의 형상이 간단하지 않고,

따라서 수계산이 힘든 경우에는 특이성이 생기는 부분에서 외삽법으로 값을 계산하고 응력집중 계수를 곱하여

실제 응력값을 계산해 낼 수 있다.

Shell, Solid 그리고 Beam Element

이론적으로 말하자면, 구조물은 solid element에 의해 유한요소해석이 이루어져야 한다. 왜냐하면, shell

element의 mid-plane의 위치문제를 배제하고, 구성요소의 위치에 따른 특성을 정확히 나타내고, 설계위치에

정확하게 결합시키기 위해서이다. Steel 이나 aluminum 박판의 두께에 대하여, 어느 정도의 정확성을 가지고
국부적인 bending 효과를 받아들여야 하고, element의 aspect ratio(종횡비)를 인정할 수 있는 한도로

element의 치수를 작게 해야하는 경우 등이 있기 때문에, 몇 개의 solid element가 있어야만 한다. 그

결과로서, element들의 수는 믿을 수 없을 만큼 많아지므로, solid element를 이용하여 많은 얇은 벽

구조(thin-wall structures)의 모델에 적용하는 것은 불가능하다.

Shell element는 원래 flat 및 곡면을 가진 surfaces, aluminum이나 steel과 같은 plate 또는 얇은 박판을

나타내기 위한 것이다. Shell element는 plane의 shear, tension 및 compression을 transferring할

뿐만아니라, 기초공식에 out-of-plane bending effect를 포함하고 있다. 모델의 shell 부분과 solid

element부분을 interface하는 것은 어렵다: 대부분의 solid element는 node에서 rotational 자유도를

포함하지 않는다. 만약, shell element가 solid element와 연결된다면 이 결과는 rotational "joint"이다. 비록

rotational 자유도를 가지는 solid element가 사용되었다 하더라도, solid의 edge node에서의 rotational

stiffness는 shell element와 연결되기에 적합하지 않다.--이들 solid element들은 서로서로 연결되는 경향이

있다. 부가적으로, 고차 solid element는 일반적으로 비선형 해석을 할 수 없는 특징이 있다. 종종 사용되는

modeling trick으로 solid의 first element와 하나의 shell element를 overlap하여 두 위치에 있는 node를

연결한다. 이렇게 함으로서, deflection 뿐만아니라, 연속적인 rotation을 포함하게 된다. 이것은 완벽한

고정(fix)이 아니다. 한 쌍의 node를 가지는 rigid region(rigid links with CERIG)은 아무리 높은 국부응력이

발생하더라도 강제로 연결한다. 몇몇의 유한요소 해석 S/W는 이러한 문제를 해결하기 위한 tool을 가지고

있다.

물론, beam element는 비록 단순하지만, 구조해석에서 beam element를 채용하면, 더욱 효과적이다. FEA

작업에서 structural beam (including i, wide-flange, channels and angles)이 shell이나 solid 보다 더 잘

대표할 때가 있는데, 어떻게 거동하는지를 상세하게 시험할 때나, 서로 다른 부분이 서로 연결되는

구조물에서 상호간의 영향을 시험할 때이다. Structural steel tubing과 rolled section도 때때로 beam

element로 단순화될 수 있다.

주의: Beam element로 형상을 단순화할 때, 반드시 기억해야 할 것이 flange buckling, web buckling,

응력집중이 발생할 가능성을 잊어버리지 않도록 조심해야 한다는 것이다. Link element는 Euler buckling이나

bending stress를 나타내지 않는다.

개인적인 의견으로, shell element에서 ANSYS PCG solver는 frontal solver와 비교해서 아주 느리다.

왜냐하면, shell element의 in-plane deflection과 out-of-plane deflection사이의 큰 stiffness 차 때문이다.

ANSYS manual에서, PCG solver는 coupled node(CP)와 rigid regions(CERIG)이 정의된 곳에는 추천하지

않는다. Gap과 contact element에 대하여도 같은 문제로 소개한다. 이것은 일반적으로 경험에 의한 것인데,

shell element로, 같은 형상이며, 같은 크기를 가진, 거친 사삭형 mesh를 생성하였고, 그리고 넓이에 따라

두께가 같으며, 자유도가 약 200,000 개인 구멍이 뚫린 평평한 plate 모델에 대하여, PCG solver로 좋은

수렴을 이루었다. 이 문제는 frontal solver로는 내 computer에 맞지 않는다. 왜냐면, size와 큰 wavefront

때문에.. 물론, 큰 수렴오차를 인정한다면, PCG solver로 빠르게 solution 할 수 있다. 수렴error가 단조롭게

감소하지 않을 때, PCG solver의 수렴문제에 봉착하게 된다.(부드럽게 떨어지는 대신에 오르락내리락 한다)

PCG solver는 비선형 문제에 추천되지 않는다.

Pressure on Shell Elements

ANSYS 에서, Shell element 는 두 면을 가지고 있다. TOP 과 BOTTOM faces 가 그것이다. 또한,

FACE1(BOTTOM)과 FACE2(TOP)라고도 한다. Element 를 구성하는 node I, J, K, L 은 경로(path)에 의해

정해진다. 만약 path 가 오른손 법칙을 따르면, path 는 오른손의 손가락 방향이 path 의 방향이며,

엄지손가락이 가리키는 쪽이 TOP surface(FACE 2)이다.

만약, FACE 2 에 양의 압력이 적용되면, 압력 vector 는 FACE 2 로 들어가는 방향으로 적용되고(마치,

압축하중 처럼), FACE 1 에 양의 압력이 적용되면, 압력 vector 는 FACE 1 로 들어가는 방향으로 적용된다.

즉, 어떤 면에 적용하든지, 양의 압력이 작용하면, 무조건 압력 vector 는 FACE 로 들어가는 방향으로 작용됨

(into face)

만약 간단한 solid 를 ANSYS 에 생성하였다고 하자 이 solid 는 areas 들로 둘러 쌓여 있다. Area 는 solid 의

안쪽 surface 에는 FACE 1 을, 바깥쪽 surface 에는 FACE 2 를 가진다. 만약, volume 을 지우고(area 와

line 은 남겨 둠), area 로 둘러 쌓인(box) 내부의 모든 면에 압력을 가하면, 압력은 모든 면(side)에서 FACE

1 에 적용된다. 다른 모델들에서, Boolean 작업이 이루어 진 곳에서는 FACE 1 과 FACE 2 의 방향성이 서로

뒤엉킨다.

사용자가 압력을 적용하기 위하여서는 압력이 가해질 shell element 의 올바른 face 를 확인하기 위하여 주의

깊게 check 해야 한다.

ANSYS 에서는 압력 vector 가 screen 쪽으로 향하는지, screen 바깥쪽으로 향하는지를 확인할 수 있도록

area 나 element 를 plot 할 수 있다. 이것은 사용자가 FACE 2 또는 FACE 1 만을 봄으로써 원하지 않은

방향으로 적용된 area 나 element 를 plot 할 수 있도록 한다. 이는 압력을 FACE 1 에 적용하든, FACE 2 에

적용하든, picking 으로 압력을 가할 element 나 area 를 선택할 때 유용하다.

ANSYS 에서는 Powergraphics 를 "on"한 상태에서 FACE 1 과 FACE 2 의 색깔을 다르게 plot 할 수 있다. 이

때는 numbering option 에서 "No Numbering" "color"또는 "colors and Numbers" 로 설정한다. Area 에서

압력 화살표의 방향은 적용된 압력의 방향과 가시적인 surfaces 에 의존하는, area 에 접해있는 element 에서

보이는 화살표의 방향과 다르다. (Utilities Menu/ PlotCtrls/SYMBOLS 에서 압력을 화살표로 보이게 나타낼

수 있다.)

만약, 압력을 area 에 적용하였다면(SFA), element 에서 압력의 적용을 화살표로 나타내기 위해서는 압력을

geometric entities(area)에서 element 로 transfer 해야 한다. /PSF 명령어를 사용하여 압력을 화살표로

plot 할 수 있다. default 는 surface symbols 이 적용된다. ANSYS 에서는 화살표 끝이 screen 쪽으로 향하는

경우에 한하여, shell element 의 경우, 압력을 화살표로 plot 할 수 있다. 그러므로 shell element 를 검토할

때, 모든 방향에서 model 을 관찰해야 한다.

ANSYS 에서는 , 예로, 물이 깊어질수록 압력이 증가하는 것과 같이 적용되는 부력이 구배(기울기)를 가지게

적용할 수 있다. "Suction" 역시 minus sign(-)을 이용하여 적용할 수 있다. zero absolute pressure 이하 또는
액체의 끓는 점을 지난 경우에는 Suction 을 현실적으로 적용할 수 없음을 기억하라.

ANSYS 에서는 이용자가 입력하는 음의 압력값에 한계를 가지고 있지 않다. 물에 뜨는 oil 의 hydrostatic

pressure 는, oil 의 압력을 포함하기 위하여, 물이 시작되는 위치 위의 물의 압력구배가 zero 인 곳에

설정함으로써, 모델링할 수 있다. 다른 많은 tricks 이 적용될 수 있다.

Boundary Condition의 적용

구조 FEA 에서 Displacement boundary condition 은 고정할 위치와 같은 부위에서 구조물의 움직임을 제한한다.

FE 모델에서 boundary condition 은 병진운동과 회전운동을 제한한다. 경계조건(boundary condition)은

대칭구조(symmetry structure)에서 symmetric 거동을 나타내는 데에도 사용된다. 이렇게 함으로서, 모델의 크기를

반(1/2), 1/4 또는 단순하게 줄일 수 있다. 구조물에 적용되는 하중 또한 symmetric 이다. 경계조건은 anti-

symmetry 를 나타내기 위하여 적용될 수도 있다. Displacement boundary condition 이 single node 에 적용될

필요가 있을 때, 구조물은 구속된 point 를 중심으로 rotate 할 수 있다. 한 점에서의 구속은 심각한 국부응력

집중의 결과를 초래할 수 있다. 모델에 따라서는, single node 구속을 가지는 곳에서의 element 는

부자연스럽게(인위적으로) 강하게 된다. 이에 대한 대안으로써, 만약, surrounding "pad"가 있으면, 압력을 이

"pad"에 적용하면 된다. 적용하는 하중은 집중 node 에서 구한 reaction 과 같게 한다. 두 번의 stress 해석이

행하여진다. (1)"pad"에 압력을 적용하지 않은 상태로 해석하여 집중 node 에서의 reaction 을 구한다.

(2)reaction 을 취하여, 압력으로 "pad" 전체에 걸쳐 적용하여, 다시 해석을 수행한다. Reaction 은 모델과 구조의

성질에 따라서, 압력으로 적용되는 대신에, stiffener 에서 node 바로 근처에 분포된다.

여기서의 목적은 contact 이나 다른 비선형 element 의 사용시, 시간의 낭비를 피하기 위하여, 인정될 만한

방법으로 현실적으로 근사화하는 것이다. (물론, 많은 비선형적인 복잡성을 가지는 몇몇 경우에는 정확한 모델에

구속을 하여야 한다.)

CAD로 작업한 모델링 impot시키는 방법은?

기본적으로 ansys에서 외부에서 만든 solid model을 읽어들일 수 있는 db양식은 iges , sat, pro_e,ug,

parasolid,양식을 지원합니다. 이들중 iges는 default로 지원을 하고 나머지 양식은 별도의 connection을 추가로

필요로 하게 되는데 이는 구매를 통해서 이용할 수가 있어요. (ver 5.6 부터는 별도의 connection을 추가로 설치할

필요가 없습니다, 단 라이센스는 사셔야죠) 따라서 cad에서 만든 파일은 ansys에서 불러올 수는 없고, 단지

어디에서 만들었던지 위에서 언급한 db양식들로 저장을 한 후 ansys의 import를 통해서 읽어 올수 있습니다.

AutoCAD 13 부터는 기본적으로 igs 포맷으로 export를 지원하지 않습니다. 천리안 캐드 동호회나 기타 캐드

동호회 등에서 AutoCAD에서 iges로 파일 포맷을 변환시켜 주는 유틸이 있는걸로 알고 있습니다. 위의 프로그램을

구하기 어려우시면 12 버젼을 사용하는 방법이 있습니다. 12 버젼을 사용하시면 export module이 기본 내장되어

있습니다. 12 버젼을 구할수 있다면 12 버젼으로 파일 포맷을 변환시킨후에 12 에서 iges export 시키는게 가장

간단한 방법일것 같군요 -추가- MDT, 솔리드웍스나, 카티아, 아이디어스 같은 3 차원 모델러를 이용한다면
parasolid나 stl 파일로 변환해서 import하면 됩니다. (이경우 parasolid나 stl import기능을 이용하려면 Ansys에

별도의 라이센스를 설치해야 되겠죠....)

Pro/Engineer 파일을 ANSYS 로?

Pro/E 는 모든 FEM Pre-processing(mesh, BC, load application 등)을 수행할 수 있습니다. ANSYS 에서는 Pro/E

파일을 읽어들여 solver 를 하고 post-processor 에서 결과를 출력할 수도 있습니다. 아래에 Pro/E 파일을

ANSYS 에서 불러오는 과정을 소개합니다.

1) Make the part in Pro/E

2) Create the FEM model ; 생성된 part 에 BC 및 Load 를 적용합니다.

3) Make the FEM model ; mesh 를 수행합니다.

4) Output the model ; mesh 와 BC, Load 등이 다 들어간 Pro/E 파일을 확장자 ans 를 가진 파일로

저장합니다.(filename.ans)

5) ANSYS 에서 Import ; ANSYS 에서, utility menu:file/Import/에서 ans file 을 copy 하여 작업 directory 에

저장합니다.

6) ans file 불러오기 ; utility menu: file/Read input File../에서 ans 파일을 불러옵니다. 그러면 모델이 ANSYS

Graphic 창에 짱~

7) 이 이외의 과정은 일반 ANSYS 사용과 동일한 과정으로 수행할 수 있습니다.

A. FEA

ANSYS를 사용하는 사람들이 급속히 늘어나고 있으나, ANSYS기능만을 알고 모델링, 해석..을 진행하는 경우가 많

은 것 같습니다. 정확한 해석을 수행하기 위해서는 FEA에 대한 어느 정도의 사전 지식은 반드시 필요합니다. 또한

자신이 해석한 결과에 대하여 책임을 지기 위해서는 ANSYS에서 해석을 수행하는데 필요한 명령어나 기능이 전부

가 아니라는 것도 아셔야 합니다.

따라서 이 부분에 대해 쉽게 설명된 자료를 정리해 올립니다. (자료출처:www.takanishi.com)

1 dddFEA(finite element analysis)란 무엇인가? 2 FEM으로 무엇을 할 수 있을까?

3 FEM의 구성에 대하여 간략히 알아보자 4 FEM의 특징은?

5 CAE와 FEA는 어떤 관계가 있을까? 6 FEA에는 어떤 S/W가 필요할까?

7 형상모델(solid model) 이란 무엇인가? 8 Pre-processor란 무엇인가?

9 Solver란 무엇인가? 10 Post-processor란 무엇인가?

11 FEA에 있어서 해석모델이란 무엇인가? 12 모델의 타당성은 어떻게 평가하는가?

B. 지배방정식
 C. FEM 이론

제 1 장 벡터와 메트릭스 (한글 97 파일)

제 2 장 강성 메트릭스 (한글 워디안 파일)

FEA(finite element analysis)란 무엇인가?

유한요소해석(Finite Element Analysis： FEA)란, 유한요소법(Finite Element Method： FEM）라고 하는 수치해석

법(이론)을 이용하여 공학해석을 하는 것입니다. 즉, 有限要素法의 이론체계에 기초하여 개발된 software（FEM 프

로그램)을 이용하여 computer상에서 다양한 공학문제의 수치해석을 실시하는 것입니다.「FEM 해석」이라 불르기

도 합니다. 수치해석 방법은 몇 개가 있습니다만, FEM은 그 우수한 특징때문에 현재 다양한 공학분야에서 가장 널

리 사용되고 있으며, 시판되고 있는 software도 아주 많습니다.

1. FEM 에 의한 수치해석

수치해석이란 "다양한 분야에 나타나는 수학적인 문제를 수치계산에 의해 풀어내는 방법. 시뮬레이션 등에

이용된다" 에서도 알 수 있듯이 실제의 현상을 컴퓨터상에서 모사하기 위해 이용된다. 예를들어, 물체가 외력을

받으면 변형한다는 물리현상은 고체역학에서 방정식문제로 정의되며, 이 방정식을 FEM 과 같은 수치해석 방법에

의해 컴퓨터가 다룰수 있는 형식으로 변환하면 수치계산처리(수치를 대입하면서 유한회 반복함)에 의해 풀어 낼 수

있다.

여기서, 각 공학이론에 기초한 수학적인 문제정의를「공학모델」,유한요소법에 의해 변환된 형식을「FEM 모델」로

부른다고 한다면, 공학모델은 실제의 현상을 특정 공학이론을 사용하기 위하여 “수리화”한 표현이고, FEM 모델은

공학모델을 수치계산으로 풀 수 있도록 하기 위하여 유한요소에 의해 이산화(요소분활)한 근사표현이라는 것에

주의할 필요가 있다. 따라서 다음과 같은 순서가 된다.

「방정식문제」나「수치계산」라고 하면, 수학이나 프로그래밍을 잘 모르면 어찌할 수 없기 때문에 걱정이 될

것이다, 그러나 걱정은 불필요!! 시판되고 있는 범용의 프로그램(ANSYS 같은)을 이용하면 사용자는 직접 수식을
다루는 일은 일절 없으며, 복잡한 공학문제도 간단히 풀어낼 수가 있죠. 그러나 사용자는 이하의 점만을 염려에

두고 있으면 된다.

1. 실제의 물리현상을 공학적인 면에서 나타낸, 공학모델을 정의하는 것

2. 그것을 수치해석을 수행하기 위해 FEM 모델로 변환하는 것

3. 최종적으로 유한요소 해석의 결과를 공학적으로 판단, 평가하는 것

그렇다 하더라도 이런 작업은 어느 정도의 숙련을 요하는 것임에는 틀림없 일이죠. 한편, 최근에는 이 부분에도

컴퓨터 지원해석 툴(pre, post-processor 등)에 의한 자동화가 착실히 진행되고 있다. 특히, 2 번째의 FEM 모델의
작성작업은 상당 부분 유저의 손에서 해방되어, 기술자의 입장에서는 FEA 는 점점더 편리해 지고 있다.

2. FEA 프로세스

해석의 목적은 어떤 조건 하에서의 물리현상을 공학적으로 예측하는 것이다. FEM 은 다양한 분야의 문제를 취급할

수 있으나, FEA 를 가장 많이 활용하고 있는 분야는 구조해석 분야이다. 많은 구조물은 어떤 하중을 지지하도록

되어있으며, 그 하중에 충분히 견딜 것이 요구된다. 때문에 기계적요소를 포함하는 모든 제품의 설계공정에 있어서

어떤 하중조건 하에서의 구조의 역학적 거동(변위, 응력 등)을 예측하는 것이 중요한 설계과제가 된다. FEA 로
얻어진 정보는 제품설계에 있어서 의사결정에 이용할 수 있다.

FEA 를 하는 의의는 기존의 이론적 방법이나 실험적 방법에서는 충분히 이해되지 않은 현상을 해명할 수 있는 것,

고가이고 손이 많이 가는 실험을 행하기 전에 컴퓨터 상에서 설계안의 기능이나 성능을 확인할 수 있는 것, 등을

들 수 있다. 즉, FEA 시스템은 「시뮬레이션 툴」이라고 하는 이유가 여기에 있다. 물론 실험을 모두 FEM 으로

해결할 수 있는 것은 아니다. FEA 에 의해 많은 시작시험을 줄일 수 있는 것에 의의가 있다. 이와 같이

제품개발환경에서 시뮬레이션을 활용하는 것을 일반적으로 "CAE"라고 한다.

기계설계의 CAE 환경에서는 CAD 의 형상을 베이스로 한 FEA 가 최근에 특히 보급되고 있다. 아래의 그림은 이와

같은 환경에서의 전형적인 FEA 프로세스를 나타내는 것이다.

(1）설계모델과 CAD 형상

어떤 기계부품의 설계단계에서 적용한 하나의 구상을 이 부품에 대한 「설계모델」이라 부른다. 이 설계모델에는

어떤 제약조건 (예를들어, 최대허용응력 기준)으로, 형상이나 치수 또는 재질을 변경한다면, 강도를 유지하면서

어느 정도의 결량화를 가능할까? 이런 설계과제가 주어져 있다. 다양한 설계 옵션을 들 수 있겠으나, 그 중에서

하나의 설계안이 구쳐지면, 동시에 CAD 형상이 작성되어 해석을 수행할 준비가 가능해 진다.

(2）해석모델의 작성
설계안의 강도를 FEA 로 확인하기 위해 해석모델을 생성한다 우선, 해석해야할 역학현상을 모델화(문제정의)하고,
설계안에서 공학모델을 이끌어 낸다.구체적으로는 해석에 필요한 정보로서, 해석영역의 기하형상, 재료특성, 하중

및 경계조건을 수정한다. 이 단계에서의 판단에 의해 모델의 대부분이 결정되므로 담당자는 공학지식과 경험을

바탕으로 하여 모델화에 신중을 기해야 한다. 다음으로는, FEM 모델을 생성한다. 즉, 공학모델에서 채용한

해석영역을 요소분활(mesh)하고, 하중이나 경계조건을 적용한다. 해석영역을 나타내는 형상을 구현하기 위한

공업수학을 생각한다면 CAD 형상을 이용하는 이점은 말이 필요없을 정도로 편리하다. 특히 3 차원 CAD 와 공유된

FEA 시스템을 이용한다면, FEM 모델을 편리하고 빠르게 자동생성할 수 있다.(위의 그림에서 처럼...)

(3）해석의 실행과 결과의 검토

해석의 실행은 완전히 자동화되어 있다. 계산이 끝나면, 즉시 결과를 확인 할 수 있다.（위의 그림의 예에서는

응력의 결과를 등고선으로 나타내는데, 붉은 부분이 응력이 높게 나타난 부분이다.) 다양한 결과의 표시방법이

가능하다. 여기서 읽어 낸 정보를 기초로, 모델이나, 해석결과의 수행합니다. 이 판단은 해석모델의 생성단계에서의

판단과 밀접한 관계가 있으며, 결과의 검토도 또한, 사용자의 공학적 지식과 경험을 이용해야 하는 작업이다.

(4）설계안의 평가

대체로 설계자는 설계모델에 부여한 기준에 따라 해석결과로부터 설계안을 평가하고, 옳지 못한 경우가 있으면,
설계모델로부터 대책안을 마련하야합니다. 위의 그림에서와 같이 해석을 반복함으로써, 복잡한 설계안을 비교하여

순위를 매깁니다. 설계의 기초단계에서는 특히 이런 순위매김이 최대의 관심사입니다.

물론, 일련의 FEA 프로세스를 설계 cycle 로 짜서 효과를 얻기까지는 담당자의 육성이나 노하우의 축적에 상당한

시간이 필요하다. FEA 의 이용기술이 어느 수준이상에 도달하고, 프로젝트의 시간제약의 범위에서 설계평가가

가능하게 된다면, FEA 는 제품개발에 있어서 반드시 필요한 강력한 설계 툴이 될 것이다.

FEM으로 무엇을 할 수 있을까?

전통적인 기초공학에 있어서는 고체나 유체는 연속체(또는 연속장)으로 간주되었으며, 연속영역 내의 물리현상은

편미분방정식과 그 경계조건 및 그 기초조건으로 기술되었다. 유한요소법(FEM)은 이와 같은 연속체 문제라 불리는

공학의 여러 문제를 수치계산에 의해 근사적으로 구하는 방법 하나 뿐이었다.

1. FEM의 적용용분야

예를들어, FEM이 적용되는 공학분야에는 다음과 같은 것이 있습니다.

- 고체역학 (탄성역학, 소성역학 등의 구조문제）

- 유체역학 (유체의 흐름과 열이동의 문제, 확산문제)

- 그외 분야의 문제(열전달, 음장, 전장, 전자장 등의 포텐셜 문제)

- 또는, 이들의 복합화한 문제(연성문제)

이와같이, 유한요소법이 적용되는 분야는 아주 광범위하다. 중에서도,고체역학이나 구조역학에 기초한 구조해석은

FEM이 최초로 적용된 분야이며, 현재에도 가장 많이 이용되는 분야이다. 이하에서는 역학적 하중에 대한 구조의

응답 (변위/속도/가속도, 응력/변형 등)을 구하려고 하는 구조해석을 중심으로 문제를 더욱 분류하고 있다.

[注：구조라함은, 대형 토목건축, 선박, 항공기, 기계류 등]

2. 선형문제와 비선형문제

구조문제는 선형문제(linear problem)와 비선형문제(nonlinear problem)의 2 가지로 분류할 수 있다.

(1) 선형문제

구조의 선형성이란 물체의 변형응답이 비례하는 것을 말한다. 이 경우, 다음과 같은 조건이 적용된다.

- 재료적으로 선형성을 나타내는 물체(탄성체)를 대상으로 한다.

- 기하학적으로 선형인 변형거동(미소변형 즉, 미소변형)을 다룬다.

선형구조문제란, 탄성체의 미소변형을 전제로하여, 「Hook 의 법칙이 성립함과 동시에 변형전과 변형후에 물체의

형상이 변화하지 않는다」라고 이상화한 문제이다. 기본적으로 모든 물리현상에는 반드시 비선형 (아래에서 내용
참조)을 포함하고 있다. 비선형문제는 선형문제와 비교해서 조건의 설정도 귀찮고, 해석에 필요한 계산량도 상당히

증가하기 때문에, 비선형의 영향이 중요하지 않다면, (또는 관심이 없다면) 선형문제로써 취급하는 것이 현명하다.

선형구조문제는 조건설정도 비교적 쉽고, 계산비용도 적기때문에 유한요소법이 가장 실용화가 진행된 분야이다.

(2) 비선형문제

구조의 비선형이란, 물체의 변형응답이 외력에 비례하지 않는 것을 말한다. 비선형의 원인으로는 다음의 3 가지가

있다.

- 재료비선형(재료특성의 비선형성에 의한 것, 즉 비탄성체)

- 기하학적비선형(대변형 또는 대변형률을 동반하는 변형거동)

- 상태변화(주로 접촉/분리 등을 동반하는 변형거동)

따라서, 비선형구조 문제는 재료비선형 문제, 기하학적 비선형 문제, 상태변화(접촉) 문제로 나눌 수 있다. 이들

비선형성은 완전히 다른 성질이다. 물론 동시에 생겨나는 것이므로 당연히 이것들이 복합된 문제도 생각할 수 있다.

비선형문제는 하중 등의 외적조건과 밀접한 관계하고 있다. 탄소성변형은 하중의 부하/제하의 이력이 중요하게

되고, 크리프 문제에서는 하중의 시간경과나 온도조건이 중요하다. 또한, 접촉문제는 하중방향에 직접영향을 미친다.

비선형문제는 이러한 조건의 설정에 크게 좌우된다.

3. 정적문제와 동적문제

구조문제는 정적문제(static problem)과 동적문제(dynamic problem)의 2 가지로 분류할 수 있다.

(1) 정적문제

정적인 상태란, 하중조건이 시간에 따라 변화하지 않는 정상상태에 있는 것이다.(따라서, 구조응답도 정상상태이다)

이 경우, 물체의 관성이나 감쇄와 같이 시간에 관계된 동적인 영향을 고려할 필요가 없다. 기본적으로 어떤 하중도

동적으로 시간에 따라 변할 수 있다. 그렇지만, 동적문제는 정적문제와 비교해서 해석에 필요한 계산량이 상당히

증대되기 때문에 동적인 영향이 중요하지 않다면, 정적문제로 변환하는 것이 현명하다.

- 실제로는 시간에 따라 변화하는 하중이라 하더라도, 근사적으로 정적인 하중으로 변환하는 것은 자주 있는

일이다.

- 하중의 시간에 따른 변화가 완만한 경우에는 동적인 영향은 중요하지 않고, 준정적으로 보는 것이 일반적이다.

- 일정한 가속도로 움직이는 경우는, 가속도에 의해 발생하는 관성력은 정상상태에 있으므로 정적문제로

취급한다.

(예：자중, 원심력)

따라서, 정적구조문제란, 관성이나 감쇄와 같은 동적인 영향이 무시할 수 있을 정도로 하고, 하중이나 응답은

시간에 따라 변하지 않는다고 판정한 문제이다.

(2) 동적문제

동적인 상태란 하중조건이 시간에 따라 변화하는 비정상상태를 말한다.(따라서, 구조응답도 비정상상태이다.) 이

경우, 물체의 관성이나 감쇄의 영향을 고려할 필요가 있다. 동적구조문제에서 가장 일반적인 것은 진동문제이다.
진동문제는 주요한 3 가지의 문제로 분류할 수 있다.

- 고유진동문제(구조의 동적특성 즉, 고유진동수나 고유진동 모드를 구한다)

- 정상진동문제(회전기계류 등의 주기운동을 하는 하중에 대한 응답을 구한다)

- 과도진동문제(일반적인 시간변동 하중에 대한 응답을 구한다)

또한, 소성가공이나 충돌 등의 현상을 취급하는 복잡한 동적대변형 접촉문제도 해석내용이 많은 분야이다. 이런

유한요소 해석은 구조해석에서도 가장 고도의 분야에 속한다.

4. 기본해석 타입

결과로써, 구조문제는 상기의 내용의 포함하여 크게 4 가지의 문제로 분류된다.

- 선형정적문제

- 선형동적문제

- 비선형정적문제

- 비선형동적문제

위에서 나타낸 것과 같이, 여러가지의 문제로 분류된다. 이와같이 유한요소법에서는 다양한 구조문제를 해석하는
것이 가능하다.

FEM은 어떤 특징이 있는가?

여기서는 공학문제의 해석방법으로써의 유한요소법의 일반적인 특징을 설명한다. FEM이 우수한 점을 설명함과 동

시에 , FEM이 가진 문제점에 대하여도 설명한다.

1. FEM 의 특징

(1) 정도(精度) control 이 가능한 근사해법이다.

FEM 은 이산화(mesh)모델을 이용한 근사해법이기 때문에 해의 정도(오차)의 문제가 반드시 따라붙는다. 부적절한

mesh 는 정도가 떨어지는 결과를 낼 수 밖에 없다. 우선, 초기 mesh 를 생성한 상태에서 해석결과가 어느 정도의

오차를 포함하고 있을까, 또한, 어떻게 하면 오차를 감소시키고 정확성을 높일 수 있을까? 이런 점에 대한 지침이

없다면 실용적인 해석방법으로써 안심하고 사용할 수 없다.

FEM 에서는, 정도(精度)의 개선이 가능하다.

FEM 의 근사해(유한요소해)는 요소 사이즈를 작게해 나가는 "h-method 에 의해 개선"이나, 고차의 요소보간식을

이용하는 "p-method 에 의한 개선"에 의해, 엄밀해로 근접한다는 것이 수학적으로 검증되었다. 요소보간식의

근사도가 충분하다면, 조대한 mesh 라 하더라도 고정도의 해를 얻을 수 있다.

FEM 에서는, 오차의 구체적인 평가가 가능하다

예전에는 오차의 오더만을 평가하였으며, 오차의 크기를 추정하는 것은 실제 문제에 있어서는 어려웠다. 최근의

FEM 에서는 오차의 크기도(근사값이기 때문에) 계산할 수 있게 되었다. 그 결과 처음부터 요구되는 정도를 얻을 수

있도록 mesh 를 생성하는 방법도 실용화되었다. 이것을 "adaptive 법"이라 부른다. (주：여기서는 mesh 에 의한

오차(이산화오차라 함)만을 문제로 다루고 있다. 즉, mesh 를 기초로 근사지배방정식이 구성되는 FEM 만의 독특한

오차문제이다. 비선형해석이나 동적응답해석 등에서는 mesh 사이즈에 의한 오차 뿐만아니라, 방정식을 풀어내는

부분(반복계산)에서도 오차가 발생할 여지가 있다. 또한, FEM 의 전(前)단계에서의 공학모델의 모델화에 의한

오차는 여기서 논하지않지만, 이 문제도 해석에 있어서는 중요한 문제이다.)

(2) 모델화에 대한 유연성이 높다.

모델화에 유연성이 있다는 것은, 간략화된 모델화에서부터 정밀한 모델화까지 폭넓게 적용할 수 있다는 의미이다.

해석목적이, 개략적인 결과로 충분한 경우도 있고, 세밀하고 고정도의 결과를 요구하는 경우도 있다. 또한,

컴퓨터의 처리능력에 좌우되는 경우도 있다. 이런 상황을 고려하여 자유로이 모델화가 가능한 점이 FEM 의

특징이다. 구체적으로는,

해석대상의 크기나 복잡성은 문제가 되지 않는다.

마이크로 단위의 마이크로머신에서부터 점보비행기의 전체구조까지, 해석대상의 크기에는 제한이 없다. 아주

대규모이고 복잡한 물체라 해도, 현실적으로 해석이 가능하다. 또한, 노력과 시간과 컴퓨터의 용량이 허락한다면

상당히 정밀한 모델화도 가능하다.

임의의 경계형태를 표시할 수 있다.

각각의 요소는 단순한 형태이지만, 요소로 구성되는 mesh 는 실제로 아주 복잡한 형태도 표현할 수 있다. 또한,

요소의 크기에 거의 제한이 없다. 부위에 따라 요소의 크기를 다르게 생성할 수도 있으므로 필요에 따라서는

불규칙한 경계는 조밀하게, 규칙적인 경계에는 조대하게 요소분활을 할 수 있다.

다양한 형태의 구조를 다룬다.

골조구조, 판셀구조, 평면구조, 축대칭구조 등 각 구조에 적합한 모델화가 가능하다. 물론 3 차원 구조도 다룰 수

있다. 이들 구조가 조합된 구조도 가능한데, 요소형태(element type)을 구분함으로써, 가능해 진다.

실제적인 경계조건을 다룬다.

경계조건에 대해서도 다양한 형태의 조건을 적용할 수 있다. 예를들어, 열전도해석에서는 온도고정과 열유속경계에

한정되지 않고, 열전달경계나 열방사경계도 모델화할 수 있다. 복잡한 경계형태를 옳바르게 나타낸다는 것은

복잡한 경계조건도 (그 범위나 분포를) 정도(精度) 좋게 표현할 수 있다는 것과 상통한다. (그 경계에서 mesh 를

조밀하게 하면 좋다)

다양한 형태의 재료를 다룬다.

재료특성은 요소단위로 정의하기 때문에, 각 요소마다 재료를 바꾸는 것이 자유롭다. 등방성 재료뿐만아니라

이방성재료도 간단히 다룰 수 있다. 따라서 위치에 따라 다른 재료가 사용된 경우나, 복합재료와 같은 물체도

모델화가 가능하다. 이방성의 방향이 위치에 따라 변하는경우도 문제없이 다룰 수 있다. 더욱이, 온도에 따른

재료특성의 변화(온도의존성 재료)나 많은 비선형재료(고무, 폼재료 등)도 다룰 수 있다.

(3) 범용성이 있고, 응용범위가 넓다

특정의 물리현상은 개별의 공학에서 다루는 문제이지만, FEM 은 이들 공학문야에 두루 걸쳐서 적용가능한

범용해법이다. 이는 FEM 이, 물리적인 의미는 달라도 공통의 입력데이터 형식을 이용하여,수학적으로 통일된

표시로 지배방정식(연립방정식)을 세우기 때문이다. 계산의 대부분은 "matrix(행렬)연산"이다. 메트릭스 연산은,

컴퓨터 처리에 적합한 규칙적인 계산이며, 프로그래밍에도 적합한 계산법이다.

입력테이터 형식은 아주 단순하고, 규칙적이다. 기본적으로는 mesh 와 재료특성과 경계조건의 데이터로 이루어

진다. 출력데이터 형식도 마찮가지로 단순하고 규칙적이다. 출력데이터는 요소와 절점에서 정해진 형태의 데이터로

얻어진다. 또한, 동일한 모델을 이용하여, 일부조건(물리특성, 재료특성, 하중 구속조건)을 바꿔가면서 반복해석을

수행하는데 아주 용이하고, 다양한 경우의 비교검토에도 저력을 발휘한다. 이와같이 단순한 형식으로 광범위한

문제를 처리할 수 있다. 단순함과 일반성은 FEM 의 최대의 장점이라 할 수 있을 것이다.

통상, 특정의 공학분야 별로 프로그램이 개발되어 있다. 그러나 위에서 언급한 이유로, 분야를 초월한 프로그램도

개발되어 있다 (ANSYS 같은...)（예를들어, 시판되고 있는 구조해석 프로그램은 대부분 열전달 해석기능을

포함하고 있다) 분야별로 나눈다면 아래와 같이 나눌 수 있다.

- 구조해석 프로그램

- 열전달해석 프로그램

- 유체해석 프로그램

- 전자장해석 프로그램

- 음장해석 프로그램

각 프로그램은 더욱 그 분야에 속한 다양한 형태의 문제를 다룬다. 예를들어, 범용프로그램이라 불리는 것은,

2 차원 및 3 차원, 선형 및 비선형, 정적 및 동적의 각 문제를 다룰수 있다.(물론, 중에는 기능이 한정된 프로그램도

있다) 실제 이와같은 범용프로그램은 많이 시판되고 있으므로 이들 프로그램을 구입하면 바로 FEM 을 이용하여

여러 문제에 적용할 수 있다. 해석자가 프로그램에 필요한 데이터를 입력하는 것 자체는 단순 작업이고,

프로그램에 대부분의 작업을 일임할 수 있다. 즉, FEM 의 수학적 이론이나 수치계산기법에 대하여 전혀 알지

못해도 FEM 을 blackbox 처럼 이용할 수 있다.

2. FEM 의 문제점

이와 같이 FEM 은, 공학문제의 근사해법으로써, 많은 분야에서 성공을 이루어 왔다. 특히, 고체역학

분야(구조해석)에 있어서는, 완전히 실용적 해석수법으로 정착되었다. 그렇지만, FEM 에는 몇가지 문제점도 있다.
아래에 그 문제점에 대하여 살펴보자

(1) 컴퓨터 설비가 필요

FEM 의 지배방정식은 통상 대규모의 다원연립방정식으로 되어 있다. 이를 풀기 위해서는 물론 방정식을 세울

때에도 많은 량의 계산이 필요하게 되며, 컴퓨터 없이는 불가능하다. FEM 이론이 최초로 발표된 것은 1943 년으로

알려져 있다. 그러나 당시에는 컴퓨터가 없어서 FEM 은 실용화 되지 못하였다. FEM 이 실용화된 것은 1950 년대

중반으로 컴퓨터의 보급이 시작된 시기와 일치한다. 그 이후 FEM(프로그램)의 발전과 보급은 컴퓨터의 진보와

더불어 발전하였다고 해도 과언이 아니다. 따라서 FEM 은, 해석방법이라기 보다는 "software" 그 자체였고,

hardware 인 컴퓨터와는 밀접한 관련이 있다. 어느 시대든, 대규모, 고정도의 해석에 대한 요구가 있고, 때문에

대용량, 고성능의 컴퓨터가 요구되어 왔다. 동시에, 컴퓨터의 소형화및 저가격화가 새로운 해석수요를 낳는 결과를

가져왔다고도 할 수 있다. 그렇지만, 누구나 편리하게 해석할 수 있도록 되기 위해서는 소프트웨어는 물론

컴퓨터의 고성능및 저가격화가 요구될 것이다.

(2) 정확성과 비용과의 균형 문제

위에서 언급한 문제에 관하여 "얼마든지 고정도화가 가능한 반면, 얼마든지 비용이 들 수 있다."는 점이 문제가

된다. 여기서 말하는 가격이란, 컴퓨터의 가격(CPU 시간, 메모리, 하드용량 등)을 말한다. 고정도를 위해 정밀한

모델을 만들고, mesh 도 아주 잘게 생성하려면 얼마든지 비용이 증대된다. 해석가능한 문제의 규모는 컴퓨터의

용량에 의해 제한된다. 또한, 결과가 얻어지기까지 시간은 컴퓨터의 CPU 성능에 의존한다. 그 결과 현재의 컴퓨터

환경으로 해석이 불가능한 경우도 있다. 중요한 것은 실용적인 비용으로 실용적인 결과를 얻는 것이다. 이를

위해서는 정도와 비용의 균형을 항상 염두에 두어야 한다. 또한, FEM 모델을 생성하기 전에 모델화를 생각하지

않으면 안된다. 종래(컴퓨터의 성능이 낮았을 때)에는 FEM 모델을 생성할 때 노력과 컴퓨터 부하의 양면을

고려하여 가능한한 모델을 간략화하였다. 아무리 컴퓨터가 진보하였다 해도 시스템의 처리 능력에는 한계가 있는

이상, 정도의 차는 있겠지만 지금도 유효한 충고임에는 틀림없다.

(3) blackbox 로서의 문제

FEM 해석(FEA)는 공학상의 문제해결 툴이다. 그 중심이 되는 FEM 프로그램(solver 라고도 함)은 "편미분방정식의

해석 툴"에 불과하다. FEM 은 "필요한 데이터를 입력하기만 하면 방정식이 세워지며, 풀리며, 간단히 답을 얻을 수

있다"는 것을 가능하게 하였지만, "문제를 기술하여 입력하면 간단히 해결책을 출력해 준다"는 것이 가능하다는

말은 아니다. 이는 현재에는 꿈같은 이야기이다. 즉, FEM 은 blackbox 가 될 수 있으나, FEA 는 blackbox 가 될 수

없다. 여기서 중요한 것은 FEA 에 있어서 특정의 문제를 FEM 에 적합한 형태로 모델화 하는 것, 얻어진 결과를

FEM 에 근거하여 해석하는 것, 이런 것들은 모두가 blackbox 밖에 있다는 것이다. 그리고 이것들은 모두 해석자의

임무이며, 책임이 된다. 이런 작업에 있어서, FEM 의 기본적인 생각 방식을 이해한 상태에서 , 그 제한이나 판정을

충분히 염두에 두어야만 한다. 그렇지 않다면, 신뢰있는 결과는 얻을 수 없다. 현재의 시판 프로그램은

입력데이터의 오류는 지적해 주어도 모델화의 오류는 대부분 지적해 주지 않는다. 또한, solver 에 따라서는

방정식을 해석하는 방법이 다른 경우도 있다. 고도(고차, 복잡하고...)의 해석이 되면 될수록, solver 가 채용하는

계산알고리즘의 차이에 의해 계산결과가 다른 경우도 현재에는 존재한다. 이런 의미에서 FEM 은 blackbox 로서

이용가능하지만, 그 내부의 기본적인 구성은 최소한 공부할 필요가 있다. 그렇지 않으면, 잘못된 결과를 이끌어내는
원인이 된다.

(4) 범용성에 관한 문제

FEM 의 최대의 특징인 단순함과 일반성은, 한편으로 해석자의 설계에 관한 통찰력을 배제하는 경향이 있다.

FEM 해석의 입력데이터는 만약 코팅을 한다고 하면, 단순하고 규칙적이긴 하지만 입력실수를 범하기 쉬운 대량의

수치데이터의 집합체가 된다. 마찮가지로 FEM 해석의 결과도 단순한 형식이지만, 그대로 평가하기에는 좀 어려운

대량의 수치데이터의 집합체이다. 때문에, 해석자의 데이터 작성과 결과의 평가를 도와주는 그래픽환경에서의

전처리,후처리 프로그램(pre-, post-processor)의 이용이 불가피하다. 한편으로는 이들 자동처리결과(예를들어,

깨끗한 컬러로의 출력)을 그대로 인정하는 위험성이 있다.

이것과 대조적인 것은, 재료역학의 공식을 이용하거나, 공학편람을 참조하는 수계산이다. 이 경우는 상당히 단순한

형태와 하중,경계조건의 부재 등에만 적용할 수 있다. 경험과 통찰력이 요구된다. 수계산은 다소 조건이 달라도

계산을 하거나 factor 를 변경하여 응용할 수 있다.

FEM 의 "모델화에 유연성이 있고, 다양한 조건을 다룬다"라는 일반성은, 뒷면을 보면 특정의 조건 (input)을

기초로한 특정의 해(output)이 얻어지는 것에 불과하다. FEM 해석에서는 대부분의 경우, 모델조건을 변경하면

해석의 전부(또는 대부분)을 완전히 바꿀 필요가 있다. 때문에, "～라면 어떻다?"라는 검토를 할 때, 계산을

몇번이고 반복할 필요가 있다. 실제 계산을 몇 번이고 자동으로 반복하는 방법은 "최적화 해석"등에서 실용화

되어있다.

CAE 와 FEA 는 어떤 관계가 있을까?

이미 잘 알고 있듯이, CAE（Computer Aided Engineering)는 CAD(Computer Aided Design)나

CAM(Computer Aided Manufacturing)과 더불어 CAD/CAM/CAE 로 표기되는 것이 보통이다. 이를 간단히

"컴퓨터를 이용한 설계/구조/해석"으로 설명하는 경우도 있으나, 이로는 확실한 의미가 전달되지 않는다.

CAE 의 본래의 의미를 알고, FEA(FEM 해석)과의 관계를 확실히 알기 위하여 우선 이들의 역사를 간단히

살펴보자.

1. CAE 의 탄생

CAE 라는 말이 미국의 SDRC 사에 의해 최초로 발표된 것은 1970 년대 중반이었다. 당시에는 CAD/CAM

(물론 2 차원시스템)은 실용화되어 있었지만, "컴퓨터 지원에 의한 설계 및 구조"라는 문자 그대로의 개념을

실현하는 정도였으며, CAD 는 제도시스템, CAM 은 NC 커터베이스 생성시스템 (즉, CAD 의 D 는

「Design（설계）」 가 아니라「Drafting（제도）」, CAM 의 M 은「Manufacturing（제조）」가 아니라

「Machining（기계가공)」)라고 할 정도로 작업의 성역화·정도향상을 목적으로 한 것이었다.

당시에 CAD/CAM 도 통합한 토탈의 개념으로 새로이 CAE 가 제창된 것이다. 이 말은 컴퓨터 상에서 제품의

3 차 원 모델을 작성하고, 이를 기초로 기능·성능평가를 수행하여 최적설계하고 이를 기반으로 도면작성도

수행한다면 서 가공법도 정의한다. 즉, 컴퓨터를 이용하여 제품개발공정을 폭넓게 지원한다는, 제조업에

있어서는 신시대의 환경이 도래한 것이다. (CAE 를 그대로 번역하면 "컴퓨터 지원 엔지니어링"이 됩지만,

여기서 말하는 엔지니어링 은 제조업에 있어서 "제품생산" 공정전반을 가리키는 말로 생각할 수 있다)

한편, FEM 은 이것과는 완전히 별도로 1956 년에 항공기공학 분야에서 실용화되었고, 항공기의 설계에
응용되기 시작하였다. 60 년대에 들어와서 더욱 FEM 의 연구가 진전을 보아, 그 유용성이 다른 분야에서도

인정되어 응용이 넓어졌다. 그리고 70 년대에 보급기(보급기라 해도 대형 컴퓨터을 이용한 대기업이나

연구기관에서의 보급)에 들 어서면서 FEM 은 기능·성능평가 시스템으로서 중심적 해석방법으로 자리를

잡았다.

2. CAE 의 변천

80 년대에 들어와서 CAE 에 대한 사고방식은 일부 선진 사용자들에 의해 수용되기 시작하였으나, 제품모델을

구 축하기 위한 3 차원형상의 모델러는 (제 1 세대의 3 차원 CAD 라 할 수 있다)의 기능은 아직 수준

이하였고, 대부분 의 경우는 FEM 모델을 생성할 때의 전 준비에 이용되는 정도였다. 또한, 미래에는 3 차원의

시대가 반드시 도래할 것이라는 생각을 하면서도, 2 차원 CAD 는 점점 융성하게 사용되었고, CAE 는

기능·성능평가만을 수행하는 시스템 으로 강조되었다. 그 결과 CAD(2 차원 CAD)가 단순히 "도면을

그린다"라고 인식되었듯이, CAE 도 단순히 "해석 한다"라고 인식되게 되었다.

1980 년대는 FEA 분야에 있어서 몇 가지의 중요한 신기술이 실용화되었고, FEA 의 이용환경이 크게 개선되기

시작한 시대이다. 그 내용은 아래와 같다.

-. 소형 EWS 의 성능향상과 저가격화

(데스크 사이즈의 머신을 이용하여 해석을 할 수 있을 가능성이 보이기 시작했다)

-. 3 차원 그래픽기능의 진보(해석작업의 생산성향상에 획기적인 개선을 가져왔다）

-. PC 판 FEA software 의 발매(중소기업도 FEM 을 도입할 수 있는 환경이 되었다)

-. FEA software(pre-, post-processor, solver)에 다양한 신기능이 추가되었다. 예를들면,

 ·자동 mesh분활 기능(기존의 반자동이 아니라, 완전자동 mesh생성이 가능해 졌다)

·그래픽 유저 인터페이스(GUI) 탑재（대화형의 사용이 편리한 S/W가 주목받았다)

·3차원 CAD와의 통합(단순히 데이터 변환에 머무르지 않고, 밀접하게 통합된 시스템 출현)

·Adaptive법(해석의 정확도를 control하는 p법, h법이 상용 S/W에서 실용화 되었다)

·최적화 해석기능(FEM과 최적화 알고리즘이 결합된 FEA프로그램)

·그 외 여러 가지.......

그 결과 FEA 는 CAE 툴로서 더욱 유용함이 높아졌고, "CAE 라고 하면 FEA 를 의미한다"라고까지 오인되게

되었 다. 또한, 90 년대에 들어와서는 그 기능이 대폭 향상되어 "차세대형 3 차원 CAD"가 몇 가지 등장하여

독자적인 발 전을 이루고 있으며, 점점 더 CAE 와 CAD 의 구분에 박차를 가하였다고 생각된다. (심지어는

실험시스템 CAT(Computer Aided Testing)이라는 이름으로까지 불리게 되었다.)

3. 현재의 CAE

오늘날의 CAE 는 기능·성능평가 시스템이 중심인 것은 변함이 없다. 그러나, 결코 CAD/CAM 과 독립된 것이

아 니라, 연휴하여 기능·성능평가를 실현하려고 한다. 실제, 일원화된 제품 데이터베이스를 중심으로

CAD/CAM/CAE"는 피드백을 반복하는 것이 이상적이다. 이와 같은 설계환경을 감안하여, CAE 시스템도 CAD

형태를 베이스로 한통합시스템이 보급되고 있다.

구체적으로 CAE 의 개념에 기초한 설계접근이란, 설계안의 성능이나 기능을 컴퓨터 상에서

"예측(시뮬레이션)" 하여 주로 설계를 추진하는 것, 즉 "시뮬레이션 주도형의 설계"라 할 수 있다. (넓게는

설계부문에서의 성능·기능 평가만이 아니라, 성형·가공성을 검토하는 제조프로세스 해석 등을 포함한

시뮬레이션 전반을 나타낸다고 말할 수 있다.) 이렇게 함으로써, 시작(試作)실험을 줄이고, 최종적으로

최적설계를 확립하는 것을 목표로 한다. 과거 에는 이상(理想)이란 이미 만들어진 도면에 대하여 설계를

확인·검토하기 위한 해석이 대부분이었지만, CAE 는 설계의 초기단계부터 이용함으로써, 최대의 효과를

발휘한다.

FEA S/W 로 대표되는 CAE 툴은 오래동안 해석책임자를 위한 툴인 것처럼 보여졌다. 그러나 CAE 가

추구하는 "시뮬레이션 주도형 설계"에 있어서는 반드시 일반 설계자가 스스로 해석을 실시하는 것이 필요하게
되다. 때문 에 오늘날의 CAE 시스템은 단순히 해석 툴을 제공하는 것 뿐만아니라, 일반 설계자도 잘 사용할

수 있도록 해석 의 "자동화 툴"을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다. 자동화 툴이란, 입력데이터의 준비나

결과의 평가에 있어서 숙련된 해석자만이 수행할 수 있는 기술을 초심자도 쉽게 이용할 수 있도록

안내자(네비게이터)를 만들거나 버 튼 하나로 해석이 가능하도록 하는 것이다. 물론 고도의 기술을 요하는

해석을 담당하는 해석전임자의 입장에서 도 자동화 툴은 필요하며, 해석 시 발생하는 귀찮은 작업이나 시간을

요하는 작업에서 해방될 수 있다면, 엔지니 어는 본래의 창조적인 일에 전념할 수 있을 것이다.

CAE 는 FEA 와 더불어 엄청난 보급의 시대가 도래할 것으로 생각됩니다.

FEA 에는 어떤 S/W 가 필요할까?

유한요소법(FEM)이라는 이론체계를 구체화한 것이 "solver"라 불리는 프로그램이다. 그러나 유한요소해석(FEA)를

효율 좋게 실시하기 위해서는 solver 만으로는 부족합니다. solver 와 관련 프로그램을 토탈하여 사용할 필요가

있다. 여기서는 FEA 에 필요한 S/W 와 그 도입에 있어서의 핵심을 구조해석을 중심으로 설명한다.

FEM 의 데이터 처리는 기본적으로 다음의 3 단계로 되어 있습니다.

전처리 단계(pre-processor): 공학해석을 위한 모델형상을 준비하고, FEM 모델을 생성함.

본처리 단계(solver): FEM 모델을 기초로 유한요소 방정식을 세워서 풀어 냄.

후처리 단계(post-processor): 해석결과를 이해하기 쉬운 형식으로 가공하여 표시함.

이 단계를 전체의 흐름에서 보면, "입력(input)→계산(solve)→출력(output)"이라는 각 단계에 해당한다. S/W 의

관점에서 말하자면, 서로 다른 계산처리를 수행하고 있으며, 독립 프로그램으로 모듈화가 가능하다. 통상 이

단계들을 프리프로세스(pre-processor), 솔버(solver), 포스터프로세스(post-processor)라 한다. 또한 최근에는

고기능 3 차원 CAD 도 쉽게 도입할 수 있게되어 pre-processor 에서 모델링을 하는 것보다 별도의 3 차원 CAD 를

"형상모델러"로 사용하는 경향도 있다(CATIA, Pro-E, UG 등에서 모델링 작업을 수행하고, 이 모델을 ANSYS 와

같은 solver 에서 해석을 수행한다). 따라서 FEA 의 각 단계에서 사용하는 프로그램을 순서대로 나타내면 다음과

같습니다.

위에서 언급하였듯이, 이들 프로그램은 하나의 프로그램처럼 되어 있으나, 실제로는 link 하여 사용하는 것이다.

때문에 상호 통합된 시스템이 점차 늘어나게 되었다. 통합시스템은 FEA S/W 업계의 사업적인 면에서 탄생한

S/W 제품이라는 측면도 가지고 있다. 각각을 link 하여 사용하든, 통합시스템으로 사용하든, 또는 3 차원 CAD 와

결합된 시스템을 사용하든, 다양한 이용법(도입하는 방법)을 생각할 수 있다.

형상모델(solid model) 이란 무엇인가?

형상모델은 해석모델(FEA 모델)의 기하형상의 생성을 지원한다. 여기서 말하는, "기하형상"(또는 단순히 "형상")이란

CAD 형상(와이어 프레임, surface, solid)과 완전히 같다. 따라서, 형상모델이란 CAD 프로그램의

형상정의기능이라고 이해해도 좋다. (주: 형상모델이란 말은 일반적으로 정착된 표현은 아니다. 실제로 이와 같은

S/W 가 단독으로 시판되고 있지는 않다. ANSYS 에서는 보통 solid 모델이라고 부른다. 이 때의 solid 모델의

의미는 mesh 가 이루어지지 않은 상태의 모델이라는 의미이다)

유한요소법에서는 최종적으로 mesh (절점과 요소)로 해석영역를 나타낸다. mesh 를 생성하기 전에 CAD 와 같은

도면형태의 데이터를 준비하는 이유는 pre-processor 에 있어서 mesh 를 생성할 때에 mesh 가 생성될 기하학적인

정보가 필요하기 때문이다. (mesh 는 이 기하학적인 형상을 따라서 생성된다.) 물론 기하학적인 형상 없이 절점과

요소를 직접생성할 수도 있다.

해석모델의 형상은 설계모델의 형상 그대로라고는 말할 수 없다. 예를들어, 해석모델은 2 차원모델일 수도,

빔모델일 수도, 쉘모델일 수도 있다. 또한 간략화된 형상을 이용하는 경우도 많다. 따라서, 해석모델에 적합한

형상을 준비할 필요가 있다. beam mesh 는 와이어프레임 형상, 평면 mesh 나 쉘 mesh 는 surface 형상, solid

mesh 는 volume 형상으로부터 직접 생성할 수가 있다.

평면이나 원통형과 같이 비교적 단순한 형상이라면 형상모델을 만드는데, 별 어려움은 없다. 자동 생성된 mesh 의

품질은 형상모델의 형상(surface 의 경계나 그 연속성 등)에 영향을 받는다. 따라서 중요한 것은 형상모델의 생성

단계에서 mesh 의 밀도(고정도의 결과를 얻기 위해서는 가능한 한 mesh 를 잘게 짠다)와 mesh 의 품질(사각형

mesh 의 경우 가능하면 정사각형의 형태로 mesh 를 짠다. 최종변형후의 mesh 의 형상이 정사각형이 되는 것이

가장 좋다)을 고려하여야 한다는 것이다.

Pre-processor 란 무엇인가?

FEM 모델을 생성하고, solver 로 넘길 입력데이터를 준비(전처리)한다. Pre-processor 의 기능이 좋지 않았던

시절에는 수작업으로 (타이핑을 하여)입력해야야만 했던 데이터도 많았으며, 대단히 노력이 필요한 귀찮은

작업이었다. 컴퓨터에 입력하는 수단이 종이테이프, 펀치카드 밖에 없었던 시대에는 더욱 비참했을 것이다.

오늘날의 이 작업은 많은 부분에서 자동화가 되어 있다.

1. Pre-processor 의 기능

FEM 모델은 다음의 입력데이터로 구성된다. (구조해석의 경우)

- mesh (요소 및 절점)

- 경계조건 (구속조건과 하중데이터)

- 재료특성 (물성값 등)

- 그 외의 물리특성 (shell 의 경우 두께, beam 의 경우 단면특성 등)

 Pre-processor 가 가지는 기능에는 다음과 같은 것이 있다.

- CAD 형상을 읽어내는 기능

- 형상 정의, 수정, 단순화 기능

- mesh 생성, 수정 기능

- mesh 의 품질체크 기능

- 경계조건의 설정기능

- 재료의 물리특성 설정기능

- 재료의 데이터베이스 기능

- beam 의 단면특성 계산기능

- 외부 solver 와의 인터페이스 기능

2. Mesh 생성

>이 중에서 형상모델을 기초로 mesh 를 자동으로 생성하는 것이 pre-processor 의 가장 중요한 기능이라 할 수

있다. 복잡한 형상에 대해서도 고품질의 mesh 를 빠르게 생성할 수 있는 기능이 요구된다. 따라서, 이 부분의

성능이나 기능 및 사용상의 편리함은 pre-processor 의 좋고나쁨을 결정하는 중요한 factor 가 된다. 고품질의

mesh 란 다음과 같은 mesh 를 말한다.

필요이상으로 너무 작게 생성되지 않은 mesh

필요이상으로 너무 조대하게 생성되지 않은 mesh

요소형상의 뒤틀림이나 종횡비가 적절한 범위에 있는 mesh

해석영역의 윤곽형상을 정확히 표현하고 있는 mesh

Mesh 를 생성하는 방법으로는 크게 mapped mesh 와 free mesh 로 나눈다. mapped mesh 생성은, 비교적 정돈된

형태의 형상에 대하여 반자동으로 mesh 를 생성하는 방법으로, 사전에 계획을 가지고 분활방법의 구조와 범위

등을 지정할 필요가 있다. mapped mesh 로 생성된 mesh 는 사전에 계획한 형상과 밀도를 가지게 된다. 한편, free

mesh 생성(간단히 자동 mesh 생성이라 함)은 임의의 형상에 대하여 완전 자동생성법이다. 요소의 사이즈 이외에는

귀찮은 지정은 없으며, 상당히 강력한 mesh 생성법이다. 그러나 기대한 형상으로 mesh 를 생성할 수 있다고는

말할 수 없다. 경우에 따라서는 반복적인 수정이 필요하다.

CAD 에서 생성한 복잡한 형상을 이용하는 경우에는 당연히 프리메쉬를 이용하는 편이 유리하다. 최근에는

프리메쉬 생성에 대한 알고리즘의 연구가 진행되고 있어, 고품질의 메쉬를 빠르게 생성할 수 있게 되었다. 따라서

유저의 시행착오의 횟수를 많이 줄일 수 있게 되었다. 또한 비교적 단순한 모델에서는 유저에 의한 수정이 전혀

필요없는 경우도 많이 있다. 더욱이 adaptive mesh 법을 이용하면 메쉬를 자동개선할 수도 있으므로, 종전과

비교해서 메쉬생성에 대한 유저의 숙련과 노력의 요구도는 대폭적으로 줄어들고 있다.

3. 형상 베이스의 경계조건, 재료, 물리특성

최근에는 경계조건이나 재료특성, 물리특성을 형상에 대하여 정의할 수 있는 pre-processor 가 많아졌다.(유한요소

모델에 적용하는 것이 아니라, 형상모델(솔리드모델)에 적용하는 것을 말함) solver(FEM 이론)는 mesh(절점와

요소)에 대하여 데이터를 받아들인다. 따라서 메쉬에 대하여 정의하는 것이 기본이다. 그러나 프리프로세스는

solver 와는 독립된 모듈이기때문에, 이와 같이 형상모델을 베이스로 한 입력도 가능한 것이다. 이 경우, 메쉬가

형상모델과 관련성이 있는 것과 마찮가지로, 경계조건도 형상과 관련성을 지울 수가 있는 것이다. (mesh 에 대한

속성이 아니고, 형상에 대한 속성이다) 이 기능의 특징은,

절점과 요소에 정의하는 것 보다, 형상에 정의하는 편이 일반적으로 조작이 편리하다.

메쉬에 독립되게 정의할 수 있기때문에, 메쉬의 변경에 따른 재정의가 불필요하다.

따라서, 형상최적화 해석이나, adaptive h-method 등의 자동반복해석에 편리하다.

형상에 정의된 경계조건 등이 solver 로 넘겨져서는, 절점과 요소에 대한 데이터로 변환되지 않으면 안된다. 해석에

필요한 경계조건이나 재료특성, 물리특성의 형식은 해석형태마다 다르며, solver 에 의존하는 부분이 많기 때문에,

이 기능이 포함된 프리프로세스와 solver 의 통합이 필요하다.(또는 solver 와 밀접한 인터페이스를 가지는

프리프로세스를 사용하든지..) 형상최적화 해석이나, adaptive h-method 에서는 solver 에서의 결과를 기초로

프리프로세스에서 메쉬를 갱신하고, 재차 solver 에서 해석을 반복한다. 이들 내용은 통상, 메쉬와 독립되게

경계조건 등을 부여하지 않으면, 유연한 적용이 곤란하다.

ANSYS 를 예를들면, ansys 에서 솔리드모델(형상모델)에 구속조건이나 하중 등을 부여할 수가 있다. 이 작업은

프리프로세스에서도 가능하고 solver 에서도 가능한 작업이다. 이렇게 솔리드 모델에 적용된 경계조건은 해석을

수행하면 자동적으로 유한요소 모델로 transfer 가 이루어 진다. 물론 사용자가 해석을 수행하기 전에 미리 솔리드

모델에 적용한 경계조건을 유한요소 모델로 transfer 할 수도 있다.

Solver 란 무엇인가?

FEM 이론에 따라, FEM 모델로부터 유한요소방정식을 세우고 풀어내는 해석의 본체부분이다. solver 란 "풀어내는

것"이라는 의미이므로 정확히 말하면 방정식을 풀어내는 부분만을 "solver"라 불러야 하지만, 프리프로세스로부터

입력데이터를 받아들여 포스트프로세스로 출력데이터를 넘기기까지를 일반적으로 solver 라 부른다. 본래에는

"메인프로세스"라 불러야 할지도 모르겠군요!

1. Solver 의 해석기능

해석대상이 되는 물리현상이 다르면 방정식의 내용도 달라지기 때문에 문제에 적합한 solver 를 선택할 필요가

있다. 예를들어, 구조해석, 전열해석, 유체해석, 전자장해석 등으로 기본적으로 프로그램은 나누어진다. 단지, 다른

현상이라도 같은(또는 유사한) 방정식으로 기술되는 경우가 많기때문에, 여러분야에 걸쳐 해석을 지원하는

고기능의 solver 도 있다. 대부분의 solver 는 구조해석과 전열해석을 같이 지원하고 있다.

어떤 분야에서는 더욱 다양한 해석형태로 나누어진다. 예를들어, 구조해석에서는 가장 기본적인 분야형태는

선형정적해석이며, 다음으로 기본적인 해석형태는 고유치해석이라 할 수 있다. 이 외에도 동적응답해석 등다양한

구조해석형태가 있다. 특정의 프로그램이 어느 범위까지 해석형태를 지원하고 있는지에 주의할 필요가 있다.

해석형태의 자세한 내용은『FEM으로 무엇을 할 수 있을까?』를 참조하기 바란다.

Solver 의 해석기능에서 하나 더 중요한 것이 지원하는 요소형태(element type)이다. Element type 은 Solver 의

"요소 라이브러리"라 불린다. 아주 고기능을 가진 solver 는 다양한 요소라이브러리를 가지고 있다. 또한 다른

관점으로 본 요소타입의 분류는 h 법요소, p 법요소가 있다. 각각의 차이가 있지만 기본적으로 요소타입은

해석목적에 따라 나눈다.

2. 컴퓨터 부하

FEM 모델의 데이터 이외에, 해석 컨트롤의 데이터가 필요한 경우가 있다. 이를 설정하고, solver 를 기동한 후는,

보통은 사용자의 대화조작을 필요로 하지는 않는다. 따라서 해석이 종료할 때까지 사용자는 단지 기다릴 뿐이다.

solver 가 계산을 하고 있을 때는 컴퓨터(CPU 의 처리시간, 메모리, 하드용량)의 부하가 아주 크게 된다. 모델의

규모에도 의존하므로 가지고 있는 컴퓨터에서는 해석곤란한 상황이 일어날 수도 있다. 또한 해석이 가능하다 해도

엄청난 계산시간이 걸리므로 생산성에 영향을 미치는 경우도 있다.

최근은, solver 의 고속화와 메모리나 하드요구량을 줄이는 쪽의 개선이 진행되고 있다. 이 배경에는 하드웨어의

성능향상과 저가격화의 추구, 대규모모델을 편리하게 해석하고 싶은 요구가 높아졌기 때문이다. 또한 해석결과의

정도를 추구하고 싶은 요구가 높아졌으며, 고도의 비선형해석에 대한 요망도 높아가고 있다.

선형해석에서는 solver 는 유한요소방정식을 1 회만 계산한다. 비선형해석에서는 여러번 반복 계산할 필요가 있다.

최적화 해석이나 adaptive 법 해석도 반복해석의 일종이다. (solver 부에서의 반복해석도 solver 의 기능이다)

당연한 일이겠지만, 반복법의 해석은 많은 시간을 필요로 한다. 또한 동적해석의 방정식의 해법은 정적해석의

방정식 보다 복잡하기 때문에 정적해석 보다 많은 계산시간을 필요로 한다.

Post-processor 란 무엇인가?

solver 에서 출력된 계산결과를 알기 쉬운 형식으로 가공하여 나타낸다. FEM 해석결과로써의 물리량(변위, 응력

등)은 메쉬의 이산점(절점)에서 계산된다. 결과량이 벡터량이나 텐스량이면, 어떤 좌표계에 기초한 성분을 가지고

있기때문에 하나의 양에 대하여 (절점 x 성분수)수만큼 수치데이터가 계산된다. 최근에는 대규모 모델이

대부분이므로 만약 해석결과를 그대로 인쇄( 또는 list 출력)하면, 보는 것만으로도 아주 방대한 수치데이터의

나열이 된다.

1. Post-processor 의 기능

예를들어, 응력결과는 기본 6 성분(3 차원의 경우)이 요소내의 각 절점에서 계산된다. 그러나 많은 경우, 실제로

설계상 관심이 있는 것은 응력의 기본성분 보다 상당응력의 분포상태와 최대응력이다. 따라서, 설계평가를

위해서는 post-processor 에서 응력값을 변환할 필요가 있다. 더욱이 분포상태나 최대값을 보는데는 보간이나
평균화 등의 처리에 의해 이산량이 아니라, 연속량과 같이 보정하는 것이 필요하게 된다. 이와 같은 post-

processor 의 역활의 하나가 solver 에서 출력된 생데이터를 설계평가에 필요한 정보로 가공하는 것이다.

그렇지만, post-processor 의 목적은 이뿐만이 아니다. 또 다른 중요한 목적은 해석결과의 검증과 모델의 타당성을

체크하는 것이다. 먼저, 입력데이터에 실수가 없는지, 해석모델의 모델화는 타당한지, 결과를 인정할 수 있을지,

이산화 오차는 어떻는지, 수치계산의 정도는 충분한가 등의 체크가 필요하다. post-processor 에서는 이런 체크

기능(error estimation)도 아주 중요하다.

이런 평가나 체크를 하는데 있어서 데이터의 가시화(그래픽 표시)는 아주 유효하다. 이를 위해서 post-
processor 는 다양한 그래픽 표시기능을 가지고 있다. 데이터의 표시방법으로는 아래와 같은 것이 있다.

변형도

등고선그림(contour 표시）

벡터표시

위의 내용에 대한 animation

list 표시

graph 표시

다이어그램 표시

이미 계산된 값을 표시만하는 프로그램도 있다. 이것은 일반적으로 "뷰어"라 불리고 있다. 여기서는 고려의 대상이

아니다. 실제 특정 데이터의 추출과 가공은 solver 측에서 담당하게도 할 수 있다.

2. 해석결과의 이용

해석결과는 설계의 성능, 기능평가에 이용된다. 설계가 잘 되었는지, 설계의 변경이 필요한지 등을 확인하기 위하여

이용된다. 설계를 인정할 수 없으면, 설계로 다시 피드백하기 위하여 설계상 변경가능한 변수(설계변수)를 변경하여

재차 해석을 수행하고 평가를 반복하게 된다. 이 작업은 post-processor 에서 표시된 정보를 기초로,

해석자(설계자) 자신이 실시하는 경우와 최적화 수법(프로그램)을 이용하는 방법이 있다. 일반적으로는

최적화수법을 이용한 해석은 아직 일반적인 방법은 아니며, 해석자(설계자) 자신이 post-processor 의

표시결과로부터 판정하고 필요하다면 재차 해석을 실시하는 것이 가장 일반적이다.

평가방법은 특정의 문제에 의존하거나, 해석목적에 의존하거나, 업계마다 회사마다 요구기준이 다르다. 예를들어서,

응력해석과 좌굴해석에서는 허용응력은 전혀 다르다. 응력해석에 있어서도 응력의 종류에 따라 달라진다. post-

processor 의 표준 결과항목만으로는 불충분한 경우는 간단한 수계산이 필요하거나, 표계산 S/W 등을 이용하여

더욱 데이터를 가공하거나 경우에 따라서는 평가 프로그램을 자작하는 방법이 편리할지도 모르겠다. 이와같은

경우는 post-processor 의 데이터 변환, 연산기능이나 customizing 기능을 이용할 수 있다면 상당히 편리할 것이다.

이와같이, FEA 의 응용면에서 보면, post-processing 의 역활은 아주 중요하다. 옳바르고 신뢰성있는 해석결과를

설계에 피드백하는 것의 중요성은 말할 필요도 없다. 그 판단의 창구가 되는 것이 post-processor 이다.

FEA 에 있어서 해석모델이란 무엇인가?

해석을 수행하는데 있어서 실제의 물리현상을 해석가능한 형식(해석모델)로 변환(모델화 함)할 필요가 있다.

FEA 의 해석모델은 기초공학 이론에 기초하여 정의된 모델을 FEM 이론에 적합한 모델로 전환하는 2 단계로

정의할 수 있다. 양자를 구별할 수 있는 사고가 일반적으로 부족하다고 생각한다. 그러나 2 종류의 모델을

확실히 구별하는 것은 특히 모델의 타당성을 검토하는데 중요하다. 여기서는 해석모델에 대한 기본적인

사고방식(이해방법이나 어떻게 생각해야 할지)을 설명한다.

1. 2 단계로 정의되는 해석모델

『FEA란 무엇인가?』에서 나타내었듯이 해석모델은 다음의 2 단계로 생각할 수 있다.

STEP 1： 공학모델(물리모델)

FEM은 전통적인 기초공학에 바탕을 둔 여러문제의 수치해석방법의 하나다. 따라서 각각의 문제를

정의하는 것은 각 분야의 기초공학임을 반드시 기억해야 한다. 때문에 먼저 기초공학이론(예를들어

고체역학에서는 탄성이론, 소성이론, 유한변형이론 등, 또한 재료 및 구조역학에서는 빔이론, 쉘이

론 등) 에 따른 문제정의를 고려해야만 한다. 이것을 공학모델이라고 부르기로 한다. 각 공학이론

은 물리현상을 방정식문제로 전환할 수 있다. 수식으로 표현된 것을 물리모델이라 한다. 즉, 공학

모델을 뒤집어 놓으면 물리모델이 된다.

엄밀히 생각하면, 실제의 물리현상은 상당히 복잡하고 애매하다. 물리모델화에 필요한 정보(해석대

상물의 형상이나 재료특성, 경계조건 등)도 많은 불확실성을 포함하고 있다. 때문에 어느정도 이상

화하지 않으면 기초공학이론을 적용하는 것이 곤란하게 된다. 이상화하는데는 해석목적도 관계가

있다. 응력해석의 경우 빔모델, 쉘모델 및 솔리드모델에서는 각각 구하고자 하는 응력의 속성이 다

르다. 또한 실용면에서는 영향이 적은 요인이나 자세한 형상을 무시하거나 해석영역도 좁은 범위로

한정하는 경우가 있다. 따라서 공학모델이란 공학적, 실용적 견지에서 해석목적에 부합되게 현상을

이상화, 단순화한 표현이라 할 수 있다.

STEP 2： FEA모델 (이산화모델)

물리모델을 풀어낸 결과를 엄밀해라 한다. 이 해를 직접 구하는 것은 일반적으로 불가능하다. 때문

에, FEM이론에 따라 공학모델을 FEM용 문제표현으로 근사한다. 구체적으로는 공학모델의 해석영

역을 메쉬분활하고, 경계조건도 이에 적합한 형식으로 적용한다 (자세한 것은 『FEM의 구성을 간

략하게..』를 참조하자). 이것을 FEM모델이라 부르기로 한다. 이와같은 근사의 개념은 일반적으로

이산화라 불리며, 이산화에 의해, 물리모델은 이산화모델로 변환된다.

여기서 주의해야 할 것은, 물리적인 문제정의는 모두 공학모델에 정의한다. FEM모델에서는 물리적

인 정보를 추가할 수는 없다. 즉, 메쉬는 물리적인 특성을 공학모델에서 이어받지만, 이산화자신은

물리적인 의미는 없고, 수리모델을 이산화모델로 수학적으로 변환할 뿐이다. FEM은 공학문제에 대

한 수치해법에 지나지 않은다는 것을 꼭 기업하자. 최종적으로 이산화모델이 컴퓨터에 의해 풀려

공학모델(물리모델)의 근사해가 얻어진다.

2. 모델화의 중요성

공학모델은 해석자 자신이 모델화를 하지 않으면 안된다. 모델화 단계에서는 구체적으로 컴퓨터에 데이터를

입력하는 것이 아니라, document 로 정리되는 것뿐이다. 해석자의 지식과 경험으로써 머리 속에만 있는

경우도 많다 (이 점이 해석모델의 의미를 애매하게 하는 원인인지도 모르겠다). 한편 FEM 모델의 모델화는,

옛날에는 종이와 연필로 수행하였으나, 현재에는 컴퓨터의 조작으로 수행된다. 그러나, 이도 해석자의
책임임에는 틀림이 없다. 그리고 이 두 단계의 모델화로 해석모델은 완전히 결정된다. 모델이 확정되면,

다음은 컴퓨터가 기계적으로 계산을 하는 것 뿐이다. 컴퓨터의 계산에서 얻어진 결과는 모델화에 의해

직접영향을 받는다. 따라서 결과의 옳고 나쁨은 모델화의 옳고 나쁨으로 말할 수 있다.

설계자는 해석결과를 실제의 물리현상의 "재현"이라 보고, 설계검토을 행하고 싶어한다. 여기서, 당연히

해석결과는 실제현상을 어느 정도 정확히 나타내고 있을까? 라는 의문이 생기게 된다. 최근의 해석 S/W 를

이용하면, 아주 간단히 결과를 낼 수 있게 되었기 때문에, 특히 해석에 있어서 초보들은 FEM 모델을 생성하는

것(그리고 이를 위한 S/W 의 조작)에 많은 흥미를 가지는 경향이 있다. FEM 모델의 모델화는 공학모델의

엄밀해에 대한 근사해를 얻기 위한 수단에 지나지 않는다. "FEM 모델에서 얻어진 근사해가 실제현상을 얼마나

정확히 나타내고 있을까?"의 전제가 되는 것은, 「공학모델의 엄밀해가 얼마나 실제현상을 정확히 나타내고

있을까?」에 있다는 것을 명심해야 한다. 때문에 모델의 평가도 2 단계로 수행하는 것이다.

모델의 타당성은 어떻게 평가하는가?

해석모델을 풀어낸 결과가 설계상의 의사결정에 이용된다면, 반드시 정확한 절차에 의한 신뢰성의 확보가 이루어

지지 않으면 안된다. 정의된 해석모델의 타당성을 검증하지 않고, FEA 를 설계사이클에 적용한다면 혼란을 초래할

뿐이다. 해석모델에는, 기본적으로 2 종류의 오차가 포함되어 있다. 공학모델에 포함되어 있는 이상화, 단순화에

의한 오차와 FEM 모델에 포함되어 있는 이산화에 의한 오차가 그것이다. 신뢰성있는 해석모델을 확립할 때까지의

프로세스를, 흐름도로 나타내면 아래와 같다.

1. 공학모델의 타당성 검증

실제의 현상과 공학모델의 엄밀해 사이에는 「이상화, 단순화에 의한 오차」가 포함되어 있다. 이 오차를

평가하는데는 일반적으로 실험결과와 비교검토할 필요가 있다. 당연히 엄밀해는 알 수 없기때문에, FEM 해석결과를

이용하여 비교검토한다. 이를 위해서는 FEM 의 근사해가 공학모델의 엄밀해와 아주 근사한 결과인가를 확인하는

것이 중요하다(물론, 실험데이터의 신뢰성도 중요하다).

실험데이터를 얻을 수 없는 경우, 절대적인 검증은 불가능하다. 이 경우의 대책밥법은 이상화, 단순화의 정도를

최소한으로 한 모델이 “궁극적인 모델”이라는 전제 하에, 보다 정밀한 모델로 변경하여 해석을 반복하는 것이다
(위의 흐름도의 loop 2). 그 결과, 해가 크게 달라진다면, 이전의 모델은 타당한 모델이 아니었다고, 볼 수 있다.

역으로, 해가 별 차이가 없다면, 그 이상화, 단순화는 문제가 없었다고 판정할 수 있다. 이 작업은 해석자의 기량과

경험에 크게 의존한다는 것은 말할 필요도 없다. 어떻게든 판단을 하였다고 한다면, 해석목적에서 벗어나는 것은

피해야만 한다(통상은, 궁극적인 모델을 필요로하지는 않는다). 물론 여기서도 FEM 의 근사해가 필요충분한 정도일

것을 전제로 한다.

예를들어, 최초로 2 차원 평면모델을 선택하였다고 하자. 이것을 3 차원 솔리드모델로 변경하여 해석해 본 결과,

목적의 응력이 크게 변화한다면, 3 차원을 2 차원으로 단순화한 것은 타당성이 없었다는 결론을 내릴 수 있다. 또한,

역으로 개략적인 형상으로 모델링한 모델에서의 해석을 하고, 다음은 구체적인 모델에서 해석을 하여, 관심있는

부분의 응력이 변함이 없으면, 개략적인(많이 생략된)모델이 타당성이 있다고 판단할 수 있다.

하나 더 덧붙인다면, 해석담당자의 판단미스에 의해 발생하는 오차(오차라기 보다는 잘못)가 있다. 이것도 위에서와

마찬가지로 조건을 변경하여 다시해석한 결과가, 앞선 결과와 크게 다른 것으로부터 확인할 수가 있다. 특히,

경계조건이 잘못되면 중대한 결과를 초래한다. 역으로, 결과가 크게 다르지 않다면, 담당자의 잘못은 작은 실수라고
말할 수 있으나, FEM 모델의 근사해의 정확도가 충분하지 않을 가능성이 있다. FEM 모델의 이산화오차가 많으면,

공학모델의 오차(잘못을)가 무시되는 경우도 있다.

2. FEM 모델의 타당성 검증

공학모델의 엄밀해와 FEM 모델의 근사해 사이에는 「이산화에 의한 오차」가 포함되어 있습니다. 이산화에 의한

오차의 원인으로는 다음의 3 가지가 있습니다.

요소보간함수의 근사에 의한 오차(메쉬에 따라 미지물리량의 변화가 근사된다)

기하학 형상의 근사에 의한 오차(메쉬에 따라 해석영역의 윤곽이 근사된다)

하중분포의 근사에 의한 오차(메쉬에 따라 하중분포의 변화상태가 근사된다)

이 중에서 가장 중요한 것이, 요소보간함수의 근사에 의한 오차로, 일반적으로는 이것을 이산화오차라고 한다. 이

이산화 오차는 요소사이즈를 작게하는 h 법이나, 요소보간함수의 차수를 고차로 하는 p 법의 적용에 의해 저감된다.

즉, 이런 적용의 반복에 의해 FEM 모델의 근사해를 공학모델의 엄밀해에 접근시킬 수 있다 (어떤 기준 내로 한정,

위의 그림의 loop 1) 이산화오차의 크기를 추정하는 방법은 여러가지로 고안되어 있다. h 법이나 p 법을 같이

고려한 메쉬의 자동개선법(adaptive mesh)이 실용화되어 있기 때문에 이 기능을 가진 FEA 시스템을 이용할 수

있다면 편리하다 (물론, 해석자 자신이 판단하여 개선하는 것도 상관없다). 단지, 시판되고 있는 프로그램에는

기능에 차이가 있으므로 주의가 필요하다.

여기서도 해석목적에서 벗어나지 않도록 충분한 주의가 필요하다(프로그램은 해석목적을 이해하지 못한다).

해석영역에는 관심을 가지는 중요부분과 관심부분에서 떨어져 있는, 덜 중요한 부분이 있다. 중요부분에서

만이라도 정확도가 얻어진다면, 충분하다. 또한 무엇을 대상으로 한 정도(오차)평가인가를 정확히 이해하는 것이

중요하다. 예를들어, 공학모델이 쉘모델이라면, FEM 해석에서 얻어지는 것은 쉘이론의 엄밀해에 대한 근사해이며,

2 차원 평면응력모델이라면, 평면응력이론의 엄밀해에 대한 근사해이다.

기하형상의 근사에 의한 오차는 곡선,곡면의 형상인 윤곽형상을 직선이나 평면요소로 조대하게 분활하거나,

테이퍼진 형상을 일정단면 또는 일정판두께의 요소로 거칠게 분활한 경우에 나타나는 오차이다. 이 오차는 단순히

메쉬를 조밀하게 하면 개선되므로 coarse 한 메쉬의 결과와 fine 한 메쉬의 결과를 비교하면 간단히 평가된다. 이

체크는 몇 회고 반복할 필요는 없으며, 경험적으로 적절한 분활이라 판단되면 그로써 끝내면 된다. 이와같은

처리방법은 공학모델에서 형상을 단순화하는 경우에도 마찬가지로 적용된다.

하중분포의 근사에 의한 오차는 하중분포의 복잡한 변화를 요소가 정확하게 나타내지 못함으로써 발생하는

오차이다. 요소단위로 표현하는 하중의 변화에는 제한이 (대부분의 경우, 일정 또는 선형변화로 제한된다)있기

때문에 이 오차는 어느 정도는 불가피하다. 이것도 메쉬를 fine 하게 하면 개선할 수 있다. 극단적인 경우를

제외하고는 그다지 문제가 되지 않는다. 단지, 하중의 합계값(분포량을 합산한 값)과 하중의 방향에는 주의를

해야한다.

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FEA 를 성공하기 위해서는 공학모델과 FEM 모델 모두 타당성의 검증이 필요하다. 위에서 언급하였듯이,
공학모델의 타당성의 검증을 위해서는 FEM 해석의 정확도가 요구된다. 한편으로는, 부적절한 공학모델로

FEM 해석의 정확도를 추구하는 것이 무리가 있는 것이 아닌가? 라는 일종의 딜레마가 있다. 적어도, 잘못된

판단에 의한 수리모델로써 이론적으로 허용될 수 없는(예를들어, 해가 존재하지 않는다든지, 무한대로 되는 경우)

경우는 이산화오차를 무리하게 수정하려는 것은 헛된 일이다. 가능하면 해석하기 전에, 빨리 잘못된 부분을 찾는

것이 좋다. 이 딜레마를 해결하는 것은 이미 알고 있듯이 경험에 의존하는 것 뿐이다. "실폐는 성공의 어머니"라

했던가요.....

물론 FEM 모델이 공학모델의 데이터를 정확히 이어받는 것 및 최종적으로 solver 로의 입력데이터에 잘못이 없을

것을 확인하는 것도 중요하다. 이런 문제에 대해서는 검토계산을 실시하는 방법이 있다. 기본적으로 입력데이터와

해석결과를 신중하게 체크하는 것 이외에는 방법응 없다. 이들 내용에 대한 체크를 하지 않고, 이산화오차만을

검토하는 것은 전혀 의미가 없다. 이런 문제에 대한 평가없이 단순히 결과를 받아들이면, 큰 일이 발생할 수도

있다.

신뢰성 있는 해석모델이 확립되면(실험적 검토등으로..),이 모델의 치수, 재료, 하중, 구속 등을 어느 정도

변경하여도 신뢰성을 가지게 된다. (예외도 있지만) 그러므로 이 모델(검증된 모델)에 대해서는 같은

해석목적으로는 다양하게 적용할 수가 있다. 설계최적화 해석에도 이용할 수 있다. 또한, 다른 해석모델의 타당성을

검증하는 경우의 좋은 표준이 되는 것은 틀림이 없을 것이다.

■ 연성해석이란? (병호 D 드라이브에 PDF 파일로 있음)

ANSYS 의 가장 큰 이점중의 하나인 연성해석은 열-구조, 자기장-구조, 전-자기-유동-구조, 유동-구조 등과 같은

광범위한 여러 가지 물리적 현상이 복합된 연성 문제들을 해석하는 것을 말하며 ANSYS 에는 Multiphysics 라

불리는 Product 가 있는 것에서 알 수 있듯이, ANSYS 는 연성해석(Coupled Field Analysis)을 특징으로 한

범용유한요소해석 프로그램입니다.

더욱이 ANSYS 에는 사용자가 연성해석을 편리하게 수행할 수 있도록 많은 기능을 제공하고 있습니다. 앞으로

연성해석의 기능과 순서 등에 대하여 소개해 나가겠습니다.

본 내용은 CYBERNET 에서 발행하는 저널의 내용을 바탕으로 ANSYS HELP 및 기타 자료를 정리/편집한

것입니다.

1. 연성해석의 개요

2. 열-구조연성해석

3. Submodeling을 이용한 열-구조연성해석

4. 쌍방향 sequential 연성해석

<reference>
A. BOOKS

NO 저 자 제 목 출판사

FINITE ELEMENT ANALYSIS

1 SAEED MOAVENI PRENTICS- HALL
Theory and Application with ANSYS

FINITE ELEMENT MODELING FOR STRESS

2 ROBERT D. COOK WILEY
ANALYSIS

신종계,이용신,
3 Logan의 유한요소법 첫걸음 시그마프레스
조성욱 공저

4 손 창 현 유한요소해석 입문과 선형해석 태성에스엔이

5 정 상 진 ANSYS를 이용한 열전달 활용안내서 태성에스엔이

6 A.F.MILLS HEAT TRANSFER IRWIN

Non-linear Finite Element Analysis of Solids and

7 M.A. Crisfield WILEY
Structures (Volume 1, Volume 2)

8 고 재 용 ANSYS와 유한요소법 시그마프레스

9 CAD/CAE 연구회 ANSYS 공학해석 입문 (일본어, 국내에는 없음) 이공학사

10 Joseph A. Edminister Theory and Problems of Electromagnetics 2/ed Schaum

11 박형진 ANSYS를 이용한 유한요소해석 광문각

12 SAEED MOAVENI 알기쉬운유한요소해석 피어슨에듀케이션코리아

이 이외에도 ANSYS 교육용교제 등도 많은 도움이 됩니다.

B. ANSYS관련 SITES

NO URL 소 개

1 http://www.ansys.com ANSYS Inc.

2 http://www.tsne.co.kr 태성에스엔이; ANSYS배급 및 교육

3 http://ansys.metric.or.kr ANSYS 동호회; metric에서 지원함

4 http://www.mece.ualberta.ca/tutorials/ansys/tutorial.html ANSYS GUI를 이용한 예제

5 http://www3.sympatico.ca/peter_budgell/ ANSYS의 유용한 TIPs이 가득

전도 열전달 해석에 대한 예제

전도 열전달 해석은 열전달 해석이 가장 기본이 되는 해석입니다. 전도 열전달 해석은 재료 내부에서의 열의

흐름을 전도열전달 계수 K 를 이용하여 구하는 것입니다. 정상상태의 전도해석에서는 시스템 내부로 들어온 열은

반드시 들어 온 만큼 밖으로 나가게 됩니다. 즉, (들어 온 에너지) - (나간 에너지) = 0

이 곳에서 단위에 대한 개념도 익히도록 하겠습니다. 구조를 하는 사람들은 열에 대한 개념이 부족한 경우가

많습니다. 그러나 열은 설계에 있어서 아주 중요한 파라미터이므로 반드시 열의 영향을 고려 해야 합니다. 다른

곳에서 설계에 대한 내용을 언급하겠지만, 설계에 있어서 중요한 제약조건으로 "온도, 습도 등에 의한 연신, 수축,

비틀림 등의 변형(탄성변형 등)이 허용한도 이내에 있어야 한다"라는 내용이 있습니다. 열전달 해석은 전도, 대류,

복사에 의한 것입니다. 이 곳에서는 우선 전도에 의한 열전달에 대하여 설명합니다.

정상상태의 열전달 해석은 ANSYS 에서 아주 정확하게 해석이 됩니다. 이론 치와 비교해서 거의 일치합니다.

( 1 ) 3D 로 열전달율 및 온도분포를 구하는 전도열전달 해석

 Q) 왼쪽 해석 결과를 바탕으로 문제를 설명하겠습니다.

두께가 0.003m이고 높은 쪽의 온도가 20(도씨)이고, 낮은 쪽의

온도가 -5(도씨)입니다. 폭이 0.1m, 높이가 0.3m인 모델에 대

하여 온도분포와 열속(heat flux) 열전달율(heat flow rate)을 구

해보겠습니다. (k=0.78 J/s-m-oC)

열속(heat flux)는 단위시간당, 단위면적을 통하여 들어오거나

나가는 열의 흐름이다. 단위는 J/s-m**2이다.

열전달율(heat flow rate)은 단위시간당의 열의 흐름으로, (열

속)x(면적)이다. 단위는 J/s(=W)이다.

열전달율을 구하면 전달되는 열량을 알 수 있고, 열손실 등을

예측하여 설계에 응용할 수 있다. 또한 열전달율은 단위시간당

의 일로도 설명할 수 있다. 어떵 시스템에서 단위시간당에 얼마

만큼의 일을 하는가를 알 수 있다.

[ input file 보기 ]

plns,temp :온도 분포를 구한다. (왼쪽 그림)

plns,tf,x :x방향의 열속을 구한다. 열속=650J/s-m**2

구한 열속을 이용하여 열전달율을 구해보면 아래와 같다.

열전달율=(열속)x(단면적)=(650)x(0.03)=19.5J/s

ANSYS에서 바로 열전달율을 구할 수 있다. 그 과정은 input

file에서 다음의 과정으로 구할 수 있다.

(a)nsel,s,loc,x

(b)prrsol,heat

(a)는 x=0인 면에 있는 모든 절점을 선택한다. 열전달율은 절점

에서 얻을 수 있다. (b)는 list로 열전달율을 출력한다. 온도가

낮은 쪽이므로 열전달율은 음의 값이 나온다. 파일의 맨 마지막

라인에 기록되어 있는 TOTAL VALUES -19.500가 열전달율이

다. 시스템에서 빠져나가는 에너지를 의미한다.

(c)nsel,s,loc,x,0.03

(d)prrsol,heat

(c)는 온도가 높은 쪽의 면에 있는 모든 절점을 선택한다. (d)는 시스템 내부로 들어가는 에너지(열전달율)를

출력하는 명령어 이다. 역시 파일의 맨 마지막라인에 기록되어 있는 TOTAL VALUES 19.500 가 열전달율이다.
위의 두 면에서 구한 열전달율을 보면 온도가 낮은 쪽에서의 열전달율은 -19.5 이고, 온도가 높은 쪽의 열전달율은

19.5 이다. 이는 " - "는 시스템에서 빠져나가는 에너지, " + "는 시스템으로 들어오는 에너지를 의미한다. 앞에

서언급하였듯이 (들어 온 에너지) - (나간 에너지) = 0 임을 확인할 수 있다.

( 2 ) 2D로 열전달율 및 온도분포를 구하는 전도열전달 해석

위의 ( 1 )의 3D를 2D로 바꿔서 해석을 해보자. element는 plane55 번을 사용한다.

위의 ( 1 )의 결과와 비교해서 두께방향의 온도분포는 같다.

plns,tf,x :x방향의 열속을 구한다. 열속=650J/s-m**2으로 위의 결과

와 같다. 실제로는 두께가 0.03m이지만 2D로 해석을 하면 단위두께로

간주된다. 따라서 열전달율을 계산할 때에는 모델링한 치수로 게산하

는 것이 아니라 실제의 구조물의 치수로 계산을 해야한다.

[ input file 보기 ]

계산에 의하면 열전달율은 다음과 같다

열전달율=650x(0.1x0.3)=19.5J/s

ANSYS로부터 직접 열전달율을 구할 수는 없다. 위 ( 1 )의 과정을 이

용하는 것은 사실이나 앞에서 언급하였듯이 단위두께로 해석이 이루어

졌기때문에 실제의 두께인 0.1m을 곱해줘야만 한다.

따라서 다음의 과정으로 열전달율을 구할 수 있다.

(a) nsel,s,loc,x

(b) prrsol,heat

이렇게 구한 값은 TOTAL VALUES -195.00임을 확인할 수 있다.

195라는 결과의 출처는 다음과 같다.

열전달율=650x(1x0.3)=195이다. -> 해석모델에 의한 값.

열전달율=195x0.1=19.5가 된다. -> 실제 구조로 부터 구한 값

원래두께는 0.1m이나, 해석상에서는 단위두께인 1m가 적용되었기 때

문이다.

결론적으로 3D도 2D로 변환하여 해석을 수행하여도 무방함을 알 수

있다. 이와 같이 간단한 모델은 어느 방법을 사용해도 좋을 것 같다.

내부열원이 있는 경우의 전도 열전달 해석

내부열원에 의한 발열의 경우에 대한 해석에 대하여 살펴보자. 내부 열원은 단위부피당, 단위시간당 생성되는

열이며, 단위는 (kW/m**3), (Btu/h-ft**3)이다.

내부열원이 없는 경우는 Laplace 방정식이 되고, 내부 열원이 있는 경우는 Poission 방정식이 된다. 내부열원의

값을 50000 을 주면 BTU 단위의 경우, 50000BTU/sec-ft**3 으로 발열한다.

A=Plastic housing, B=Computer chip, C=Aluminum diffuser

[ input file 보기 ]

문제의 내용은 input file 을 참고하면 됩니다.

< 온도분포 >

 < 열 속 >

본 예제에 대하여 열전달율의 계산은 생략합니다. 이 부분은 앞의 예제들에서 구한 방식을 이용하여 개인적으로

구해보아야 할 것입니다. 중요한 부분입니다.

대류에 의한 열전달 해석

이제 대류에 대하여 알아보자. 대류는 반드시 전도와 같이 일어난다. 대류는 내부 유동에 의해 물체의 표면에서

물체로 전달되는 것이고 전도는 이러한 대류에 의해 전달된 열이 물체 내에서 물체 내의 다른 곳으로 전달되는

현상이다.

대류문제를 해결하는 것은 쉬운 일이 아니다. 대류의 경우는 주위의 유체에 의해 물체로 전달되는 열의 정도를

나타내는 대류열전달 계수(film coefficient)를 구하는 것이 어렵기 때문이다. 자연대류의 경우은 실험식 등을

이용하여 구하는 방법이 어느 정도 제시되어 있으나, 강제대류의 경우는 참으로 나감하다. film coefficient를

구하는 방법에 대하여는 이곳에서는 언급을 생략한다. 본 site(reference)에서 추천한 교재를 참고하면 많은 도움을

얻을 것으로 생각한다.

이곳에서는 이미 제시되어 있는 film coefficient를 이용하여 대류해석을 어떻게 수행하는가에 대하여만 설명한다.

( 1 ) 정상상태에서 전도와 대류가 같이 일어나는 경우

이 문제는 대류문제의 가장 기본적인 문제이다.

Q) 안쪽 벽면이 20(도씨)로 유지되고, 외부표면은 대류에 의해 -5(도씨)로 열을 발산하고 있다.

벽의 두께는 0.03m, 열전도계수 k=0.78, 대류열전달계수 h=5 일 때 온도분포는 어떻게 될까?

결과에서 대류를 고려할 경우, 외부표면의 온도가 약 16(도씨)로 전도만 고려한 경우와 비교해서 많은 차이가 있는
것을 알 수 있다. 물론, 이런 상태로 오랜시간 유지한다면 외부표면의 온도는 결국 -5(도씨)에 근접해 갈 것이다.

[ input file 보기 ]

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( 2 ) 축대칭 모델과 변분포 열하중

컵이 있다. 컵에는 커피가 담겨져 있고, 컵의 바깥쪽은 대기중에 놓여 있다 따라서 컵은 안쪽과 바깥쪽에서 대류가

일어난다. 그러나, 컵에 담겨져 있는 커피 때문에 컵 안쪽에는 변분포로 하중이 작용한다. 이 문제에서는 변분포

열하중을 어떻게 적용하는가에 대하여 중점적으로 설명한다

문제에 대한 구체적인 정보는 input file을 참조하면 됩니다.

열해석에서 대칭의 의미는 대칭인면을 기준으로 열의 이동이 전혀 없다. 따라서 단열과 같은 개념으로 취급한다.

ansys에서 단열의 표현은 아주 간단하다. 단열은 어떤 하중도 부여하지 않으면 단열로 간주된다.

[ input file 보기 ]
해석에 사용된 중요 명령어를 아래에 설명한다.

(a) arscale,all,,,1/100,1/100,1/100,,,1

(b) sfgrad,conv,0,y,0.004,(80-60)/(0.1-0.004)

(c) /psf,conv,tbul,2

(d) sf,all,conv,10,60

(e) sfgrad,conv,0,y,0,0

(a)는 scale 을 바꾸는 명령어이다. 모델링을 mm 단위로 한 후 하중을 부여하기 전에 단위를 m 단위로 바꾸었다.

이곳은 물성값의 단위가 m 단위로 되어 있기 때문이다. area 의 단위를 바꾸므로 arccale 이다.

(b)는 convection 을 경사지게 부여하기 위한 명령어이다. sf 명령어 단독으로는 경사진 열하중을 부여할 수 없기

때문에 사용되는 명령어이다. 명령어는 SFGRAD, Lab, SLKCN, Sldir, SLZER, SLOPE 의 형식이다. 이 명령어를

적용하기 전에 반드시 기울기를 부여할 위치에 있는 절점만을 선택한 후에 이 명령어를 적용해야 한다. 여기서,

Lab 는 surface load label 로 여기서는 convection 이므로 conv 가 된다.

SLKCN 는 현재의 coordinate system 을 말한다. 여기서는 global cartesian Y axis 이므로 " 0 "를 입력한다.

Sldir 는 현재의 좌표계에서 기울기의 방향(x,y,z)을 나타낸다. 여기서는 y 방향으로 기울기가 존재하므로 y 를

입력한다.

SLZER 는 기울기가 시작되는 시작점의 좌표를 입력한다. 여기서는 컵의 밑면의 Y 좌표값인 0.004(m)를 입력한다.

SLOPE 는 기울기를 입력한다. 여기서는 (80-60)/(0.1-0.004)

(c)는 경사진 열하중을 그래픽상에서 볼 수 있도록 하는 명령어 이다.

(d)는 실제로 surface load (convection)을 적용하는 명령어이다. 명령어에서 온도는 60(도씨)이고 h=10 이다.

여기서 온도는 기울기가 시작되는 위치에서의 온도값을 입력한다. 따라서 80 이 아니고 60 이된 것이다.

(e)는 sfgrad 로 적용된 기울기를 sfgrad 명령어로 없애주는 과정이다. 이 과정이 필요한 이유는, 이 과정을

생략하면 위의 그림(왼쪽)에서 컵의 바깥쪽에 적용되는 surface load (convection)도 기울기를 가진 상태로

적용된다. 따라서 이를 막기 위하여 기울기를 없애주는 것이다.

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( 3 ) Shell 요소를 이용한 핀의 열해석

Shell요소에 대한 해석을 해 보자. 벽면의 온도는 Tw = 1100°F 이고, 공기의 온도는 Ta = 100°F 이다. 핀에서는

대류열전달이 일어난다. 핀의 끝에도 대류 열전달이 일어난다. 그러나 shell요소를 사용하였으므로 핀의 끝에서의

열전달을 고려하기는 쉽지 않다. 어떻게 이 부분을 해결할까? 이 예제에서는 이부분을 집중적으로 다루려고 한다.

shell요소는 두께방향의 온도분포를 볼 수 없다. shell은 in plane 방향의 열전달만 가능하고, out of plane방향의

열전달은 불가능하기 때문이다. 두께방향의 열전달을 고려해야 할 경우는 solid요소를 사용해야 한다. 사실 이

예제의 경우도 solid로 해석을 하면 편리하다. 그러나, 공부한다는 차원에서 보아주기 바란다.

[ input file 보기 ]
Material Properties

k = 15 Btu/hr-ft-°F

h = 15 Btu/hr-ft2-°F

Geometric Properties

t = 1 in = (1/12 ft)

l= 4 in = (4/12) ft

Loading

Tw = 1100°F

Ta = 100°F

핀의 끝에서의 대류 열전달을 고려하기 위해서는 위의 그림(오른쪽)에서와 같이, link 요소를 사용한다. 왜

link 요소를 사용할까? 이것을 이해하는 것이 중요하다. shell 은 두께를 가진다. 이 문제에서는 두께가 1in.이다.

그런데, 핀의 끝에서의 대류 열전달을 고려하기 위해서는 핀의 끝에 대한 면적이 있어야 한다. 그래야 열전달율

등을 정확히 구할 수 있다. 여기서는 사용된 link 요소는 link34 번이다. link34 는 대류를 표현할 수 있다.

(a) r,1,B : shell 의 두께를 파라미터로 정의한 것이다.

(b) r,2,(1/29)*B :link34 의 단면적을 정의한 것이다.

(c) r,3,((1/29)/2)*B : 역시 link34 의 단면적을 정의한 것이다.

(b)와 (c)가 다르게 정의된 것은 위의 그림(오른쪽)으로 설명할 수 있다. 핀의 끝의 면적은 input file 에서

(1*B)이다.

위의 그림에서 y 방향의 요소의 수는 30 개이며, 각 element 는 같은 길이를 가진다. 그러므로 핀의 끝에서

요소하나가 가지는 면적은 (1*B)/30 이다. 그러나 위의 그림에서 알 수 있듯이 link 는 31 개가 생성된다. 이런 경우

반드시 요소수 보다 link 의 수가 하나 많게 된다. 따라서 안쪽에 있는 29 개의 link 가 담당하는 면적과 양끝에

있는 link(적색으로 나타나 있는 link)가 담당하는 면적은 다르다. 결국 안쪽에 있는 하나의 link 가 담당하는 면적은

B/29 가 된다. 그리고 양끝에 있는 link 하나가 담당하는 면적은 (B/29)/2 가 된다. 그래서 이 면적을 real 값으로

정의를 한다.
esel,s,type,,1

sfe,all,1,conv,1,15 !bottom surface, hf

sfe,all,1,conv,2,100 !bottom surface, temp

sfe,all,2,conv,1,15 !top surface, hf

sfe,all,2,conv,2,100 !top surface, temp

이 부분도 잘 알아야 한다. help,sfe 를 입력하면 이 부분에 대한 help 내용을 볼 수 있다. shell 은 bottom

surface 와 top surface 를 가지고 있다. 그러므로 두 surface 에 따로따로 하중을 적용해야만 한다.

SFE, ELEM, LKEY, Lab, KVAL, VAL1, VAL2, VAL3, VAL4 에서

ELEM 에는 요소의 번호를 입력한다. 여기서는 선택된 모든 요소에 대하여 적용하므로 all 이다.

LKEY 는 shell 의 top 과 bottom 을 지정하는 곳이다. shell57 의 경우, 1= bottom surface, 2= top surface 이다.

Lab 은 어떤 하중인지를 선택한다. 여기서는 convection 이므로 conv 를 입력한다.

KVAL 은 convection 인 경우에, 0 이나 1 을 입력하면 이하의 VAL1 에서 VAL4 까지에는 film coefficients 를

입력하고, 2 를 입력하면, 이하의 VAL1 에서 VAL4 까지는 분위기 온도(bulk temperatures)를 입력한다.

VAL1, VAL2, VAL3, VAL4 : film coefficients 나 분위기 온도(bulk temperatures)를 입력한다.

해석 결과를 볼 때도 주의해야할 부분이 있다. 아래의 그림 1 과 그림 2 에서 알 수 있듯이, 두 경우의 온도 분포가

완전히 다르다. 우리는 shell 과 link34 를 사용해서 이 문제를 해결하였다. 그러나 우리가 관심을 가지는 것은

shell 부분이지 link 부분은 아니다. link 는 해석을 위한 하나의 기교이지 우리의 관심사는 아니다. 따라서 최종

결과를 볼 때는 그림 2 의 결과를 출력해야 한다. 그림 1 의 결과를 출력하면 안된다.

 <그림 1>

<그림 2>

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( 4 ) Surface effect element 의 사용

왜 Surface Effect Element 를 사용하는가?

1. 온도 의존성 film coefficient 가 사용되는 경우, 온도의 정의에 융통성을 부여한다. ( surface effect element 의

keyoption 에서 가능)

2. convection 과 heat flux 를 같은 위치에 동시에 고려하려고 할 때 사용한다.

3. Bulk Temperature 를 모를 때, model 에 convection 효과를 부여하는데 편리한 수단이 된다. (surface effect

element 는 option 으로 extra node 를 포함할 수 있다. 따라서 이미 알고 있는 element 의 node 를 extra node 로

포함시킴으로써 가능하다.)

4. Body Load 로서 heat generation rate 가 적용될 때, model 의 surface 에 surface effect element 를 적용할 수

있다. 이 때는 real constant 에서 두께를 주어야 한다.

5. Model 의 선택된 부분에 대하여 surface flux 와 convection 의 결과를 보는데 편리하다.
6. Extra node 에서의 reaction solution 에서 시스템으로 들어간, 또는 시스템에서 나간 heat flow 를 간단히 확인할

수 있다. (surface effect element 를 사용하지 않았다면 Etable 을 사용해야 한다.)

구체적인 문제의 내용은 input file 을 참고하세요.

우선 surface effect element를 사용하지 않은 경우의 해석예이다.

[ input file 보기 ]

다음은 surface effect element를 사용한 경우의 해석 예이다. 이 부분에 대한 구체적인 내용은 본 site의 GUI 부

분에서 확인할 수 있다.

[ input file 보기 ]

위의 그림에서 선으로 연결된 부분이 surface effect element를 사용한 부분이다. extra node가 사용되었음을 알
수 있다. extra node에 온도 600 (bulk temp.)을 가하였다.

위의 그림이 surface effect element를 사용한 최종결과이다. 최종 온도결과를 볼 때는 surface effect element를

제거한 상태에서 보아야 한다.

이 결과는 surface effect element를 사용하지 않은 경우의 결과와 완전히 일치한다.

Thermal Transient Analysis-Nonlinear

본 예제에서는 surface effect element를 사용하는 방법을 이해할 수 있습니다. 온도의존성 물성값을 입력하는

방법을 배울 수 있으며, Transient 해석에 대한 내용을 확인할 수 있습니다.

( 1 ) 핀에 대한 비선형과도 열전달 해석

[ input file 보기 ]
( 2 ) 축대칭 모델의 비선형과도 열전달 해석

[ input file 보기 ]

Radiation Analysis
복사가 고려되면 해석은 무조건 비선형이 된다. 대부분의 경우는 복사에 의한 열 손실은 무시하는 경향이다.

그러나 복사의 영향이 큰 경우에는 복사를 고려해서 해석을 해야한다.

( 1 ) 형상계수(Form Factor)를 아는 경우

형상계수를 아는 경우는 Surface effect element를 사용하거나 Radiation Link Element를 사용하여 해석한다.

[ input file 보기 ]
복사를 고려하기 위하여 Surface effect element를 사용하였다.

et,2,151,,,,1,1 >>Surface effect element사용

keyopt,2,9,1 >>keyoption에서 extra node와 복사옵션을 줌

emis,4,0.8 >>방사율의 정의, Mat 번호를 다르게 준다.

!이하 비선형옵션

solc,on

time,1

nsubst,100

autots,-1

outres,all,all

toffst,on !only for radiation

■목록 ▲Top
( 2 )형상계수를 모르는 경우

Radiation Matrix를 사용한다.

순서: Radiation 표면정의 > Radiation Matrix계산 > Radiation Matrix 이용

[ input file 보기 ]

복사 열전달에 대한 일반적인 사항

- 면들 상호간의 일잔적인 사항을 다룬다.

- Closed, Open system에 사용된다.

- Hidden Method, Nonhidden Method가 있는데, Hidden Method를 사용하는 경우, 계산시간이 많이

걸린다.

- 온도에 따른 방사율의 정의는 안된다.

- 복사표면이 다른 방사율을 가지는 경우는 물성치를 각각 다른 것으로 정의하여 적용한다.

- Open system의 경우 Space node를 반드시 사용한다. Space node에서 열손실율을 알 수 있다.

- Link 32, Shell57은 생성할 때 적절한 방향을 가져야 한다.

> Link32: element좌표의 (+)Y방향이 복사가 일어나는 방향으로 정의되어야 한다.

> Shell57: element좌표계의 (+)Z방향이 복사가 일어나는 방향으로 정의되어야 한다.

>element좌표계의 방향은 mesh가 만들어지는 것에 따라 다르다. 그러므로 /PSYMB,ESYS,1 의 명

령어로 확인한다.
A. Radiation 표면의 정의

- Link32 >>2차원모델의 line에 정의

- Shell57 >>3차원 모델의 Area에 정의

; 복사가 일어나는 표면의 node를 선택한 후 ESURF명령어를 사용하여 복사가 일어나는 표면에 덧

입힌다.

B. Radiation Matrix를 계산하는 과정

- 앞의 A과정에서 생성된 nodes와 elements의 모델의 차원, 2차원 혹은 3차원을 지정한다.

- 방사율과 Stefan-Boltzmann상수 정의

- Form Factor를 계산하는 Method(Hidden, Nonhidden Method)

- 필요한 경우 space node사용

위의 값을 가지고 /AUX12명령어로 각 요소별 Form factor를 계산한다.

유체해석
기체나 액체를 총칭한 유체의 거동을 ANSYS를 이용하여 해석한다. ANSYS는 구조해석에 주안을 둔

소프트웨어이므로 ANSYS만 가지고는 유체해석을 하기에는 불충분하다. 따라서 FLOTRAN이라는 유동 모듈을

붙혀서 유체해석을 수행한다.

그러나 학교버젼에는 FLOTRAN이 기본적으로 붙어 있다.

( 1 ) 확관에 대한 유동해석
그림과 같이 diffuser에 대한 유동해석을 생각해 보자. diffuser는 유체가 가진 운동에너지를 압력에너지로 변환하기

위해 단면적을 차츰 넓게 한 유로이다. 노즐과는 정반대의 역활을 한다고 보면된다. 유동장이 아음속(마하수가

1 보다 작은 기류를 말하는데 일반적으로는 기체의 압축성 효과를 무시할 수 있는 마하수 0.3 정도 이하의 흐름은

유체의 밀도를 일정하다고 가정하는 비압축 흐름으로 간주하고 압축성의 효과를 무시할 수 없는 마하수 0.3 정도

이상이고 임계 마하수 이하의 흐름을 말한다)인 경우는 하류방향으로 면적이 확대되고, 초음속(유속이 음속보다 큰

기류를 말한다)인 경우는 하류방향으로 면적이 축소소된다. diffuser는 내부를 흐르는 유체가 아음속류(마하수가

1 이하)인 경우, 하류방향으로 유속이 감소하며, 압력은 상승한다. diffuser는 유체기계나 터보기계에 있어서 중요한

구성요소의 하나이다. diffuser의 성능은 diffuser가 넓어지는 각 2seta에 좌우된다.

[ 문제 ]확관 각 6 도, 확관비 4 의 축대칭(2 차원) 아음속원추형 Diffuser에 있어서 유동장을 해석한다.

[ input file 보기 ]

- 유로형상 >> 확관 각 6 도의 원추형 Diffuser(면적확대율 4 배), 입구직관부 길이 : 0.9m, Diffuser부 : 1.91m,

하류직관부 : 10m, Diffuser의 입구직경 : 0.2m

- 작동유체 >> 공기(300K)

- 유동장 >> 난류

- 입구속도 >> 20m/s

- 레이놀즈 수 >> 254000

경계조건:

- 벽 근방에서 유체는 벽에 부착하여 이동하지 않으므로, x방향, y방향의 속도는 0 m/s이다.

- 입구에서는 x방향의 속도는 20m/s이고, y방향의 속도는 0 m/s이다.

- 출구에서는 압력의 기준값을 0 Pa이다.

-대칭경계에서는 y방향의 속도만 0 m/s이다.

왼쪽 그림은 요소의 사이즈를 나타낸다.

유동해석에서는 요소의 크기가 아주 중요하다. 그림에서 알 수 있듯이 벽면쪽의 요소크기는 아주 조밀해야 한다.

구조가 급격하게 변하는 곳 등에서는 요소의 사이즈를 반드시 조밀하게 해야 한다. 유동해석에서는 요소의 사이즈

를 작게하면 작게 할 수록 좋다.

요소의 사이즈가 작고 요소의 수가 많아야만 유동현상을 정확히 표현한다는 것을 반드시 기억하자.

< 입구속도, 출구압력, 벽면의 속도, 대칭경계들을 나타 냄 >

< 확관부의 속도분포: 속도분포를 보면 전형적인 난류의 분포를 나타내고 있다.>

유체해석 (층류)

[ 문제 ] 포켓 내의 유동장 해석 [ input file 보기 ]

- 유로현상 >> 포켓의 종횡비 h:b=1:1, 각 변의 길이는 0.1m이다.

- 작동유체 >> 물 (300K)

- 유동장 >> 층류

- 입구속도 >> 0.001m/s

- 레이놀즈 수 >> 100 (포켓의 높이 h를 대표길이로 한다)

- 기타 물성값은 input file을 참고

< mesh shape >

 < 경계조건 >

<FEm에 의한 속도 분포 >

< 실제의 유동현상 >

유체해석 (층류)

본 예도 앞의 예제와 비슷한 층류유동입니다. 내부 공기의 유동을 해석한 것으로 물성값은 ANSYS에서 지원하는

물성값을 불러와서 사용합니다.

[ input file 보기 ]

출구가 양쪽으로 나뉘어져 있는 경우의 유선의 발달현상을 잘 보여주고 있다.

열/유체해석

본 예제는 열이 포함된 유동해석입니다. 유동해석과 열해석이 동시에 수행되며, 유동해석에 의한 압력 및 속도 ,

열해석에 의한 온도분포를 동시에 해석할 수 있습니다. 본 해석은 연성해석으로 이해하셔도 됩니다. 외부 열원에

의해 열이 고체를 통해 전달되고, 내부에는 일정 온도를 가진 유체가 흐르고 있습니다.

그림 (a)는 압력분포를 나타냅니다. 그림 (b)는 유체의 속도를 나타냅니다. 그림 (c)는 온도분포를 나타냅니다.

[ input file 보기 ]

< a > 압력분포

< b > 유속

< c > 온도분포

최적화 (Sub-problem approximation merhod / First order method )

그림과 같이 I형 단면을 가진 외팔보가 있다. 이 외팔보의 길이는 10m이고, 각 부의 치수는 다음과 같다. t1=0.05,

t2=0.05, t3=0.05, heigh=0.5-(0.05+0.05), w1=0.5, w2=0.5, w3=t1+t2+heigh (단위:m) 이 외팔보의 최대처짐량이

0.03m를 넘지 않도록 설계하는 것이 문제이다.

이 문제를 ANSYS를 이용하여 풀기 위해서는ANSYS 에서 지원하는 Sub-problem approximation merhod나 First

order method 중에 한 방법을 이용하여야 한다. 여기서는 위의 두 가지 방법으로 최적화를 수행한다. 자세한

내용은 개인적으로 공부하시길....

ANSYS를 이용한 최적화는 ANSYS로 해결할 수 있는 모든 문제에 대하여 가능하다. 그러나 저의 개인적인

생각으로는 신뢰성 문제로, 아직 복잡한 3 차원의 형상에 대하여는 적용하지 않는 것이 좋을 것 같다. ANSYS를

이용하여 최적화를 수행하기 위해서는 먼저 초기의 주어진 치수에 대하여 해석을 수행하여야 한다.(beam.txt) 이

때 주의 해야할 점은 변수가 될 부분(치수)은 반드시 파라미터로 치수를 주어야 한다는 것이다. 위 그림의 t1,

t2,....w2 가 파라미터이다. 그리고 파라미터간의 상관 관계를 고려하여 최대한으로 변수를 줄여야 한다. 위에서

w3 를 변수로하면 t1 과 t2 와 w3 가 겹친다.(?) 그래서 w3 를 변수로 사용하지 않고 heihg라는 새로운 변수를 주어

w3=t1+t2+height로 주었다.

ANSYS를 이용하여 최적화를 수행하기 위해서는 APDL을 조금은 이해해야 한다. 기존의 언어에 대한 감각이 좋은

사람은 금방 이해 할 것이다. 그렇지 못한 사람도 실망할 필요는 없다. 나도 언어에 대해서는 깡이다. 초기

해석결과로 부터 먼저 파라미터들의 범위를 결정한다. 이것을 설계변수(design variable)라 한다. 쉽게 말해서

설계변수는 각 파라미터가 변할 수 있는 최대 및 최소의 범위이다. 그리고 제약함수(state variable)의 범위를

정의한다. 제약함수는 ,예를 들어서, "최대처짐이 0.03m이하가 되게 하라" 든지, 또는 "최대응력이 100MPa을 넘지

않도록 하라"와 같은 것이다. 그리고 목적함수를 정의한다. 목적함수는 주로 체적이 된다. 즉, 최적화를 수행하여

목적함수를 만족하는 여러 경우의 결과가 나왔을 때, 그 중에서도 체적이 가장 작은 것이 최적이라는 것이다.

미흡하지만 이정도의 이해를 가지고 최적화에 들어가자.

먼저, 1)아래의 beam, beam-sub, beam-fir이라는 log file을 copy해서 작업 directory에 저장한다.

Sub-problem approximation merhod

2) beam 이라는 log file을 input해서 우리가 해석할 모델의 형상과 해석 결과를 살펴본다. /post1 뒤에 다른

것과는 달리 내용들이 많이 있다. 이는 최적화의 전 단계로 외팔보의 최대처짐을 defl이라는 곳에 저장을 하는

것이다.못본 명령어들이 있을 것이다. 아마도 APDL일 것이다.

3)finsh, /clear를 하고 빠져 나온다. 그리고 input창에 ..../input,beam-sub,txt..하여 최적화를 수행한다. 해석이

끝나면, design opt/design sets/list로 들어간다. 그리고 all set을 체크하고 KO한다. 그러면 데이터가 나온다.

테이터에는 fesible과 infesible이 있다. 그리고 다시 list에서 beat set 을 체크하고 OK한다. 그 값이 최적화된

값이다.

4) finish, /clear하고 , beam-sub-r이라는 log file을 input한다. 이것은 최적화된 치수로 다시 해석을 한 것이다.

결과를 확인한다. 최대처짐이 제약함수의 범위를 만족하고 있는가?

First order method

5)finish, /clear하고 , beam-fir이라는 log file을 input한다.

6)앞의 방법 보다 시간이 많이 걸린다. 7)나머지는 위의 방법과 동일하다. beam-fir-r이라는 log file을 input 하여

결과를 확인한다.

Sub-problem approximation merhod 보다는 First order method 더 신뢰성이 높다. 그러나 수렴성은 좋지 않다.

그래서 먼저 Sub-problem approximation merhod 로 해석을 수행하여 결과를 본 뒤에 설계변수의 범위를 줄여서

First order method로 해석하는 것이 좋다.

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본 예제는 subproblem approximation method를 이용하여 빔의 단면적을 결정하는 최적화 예제입니다. 사용한

element는 beam188 번입니다. 최적화는 초기의 해석파일과 최적화 파일 그리고 최적화를 수행한 후 결과를

확인하기 위한 파일의 3 개로 구성되어 있습니다.

[ initial file 보기 ] [ opt-sub file 보기 ] [ final file 보기 ]

본 예제는 first order method 를 이용하여 빔의 단면적을 결정하는 최적화 예제입니다. 해석내용은 위의

subproblem approximation method 과 같으나 방법이 다르므로 해석결과에 차이가 있습니다

FEM 이란 무엇인가 ?

<전산해석의 의미 파악 가능>

2003.1. 12