1

1. GİRİŞ

Ülkemizde enerji politikalarının ana hedefi ihtiyacımız olan enerjinin zamanında ,

güvenilir , ucuz , kaliteli , temiz ve öngörülen kalkınma hızı ile sosyal gelişmeyi
destekleyecek şekilde temin edilmesi olarak belirlenmiştir. Enerji üretiminde verimliliğin
arttırılması , mümkün olduğu kadar yerli kaynakların kullanımına öncelik verişilmesi ve yerli
kaynakların değerlendirilmesinin yanı sıra daha temiz enerji kaynaklarının kullanılması ile
kaynak çeşitliliğinin sağlanmasına da özen gösterilmesi , enerji politikalarımızın önemli
prensipleridir.

Yukarıda belirtilen genel enerji politikaları çerçevesinde elektrik enerjisi üretiminde

ağırlıklı olarak hidrolik kaynaklar ve yerli linyitler kullanılmaktadır. Türkiye’nin yağış
rejiminin zaman ve yer bakımından oldukça düzensiz olması ve meteorolojik koşullara bağlı
olarak sık periyotlarla değişim göstermesi nedeniyle hidrolik santraller enerji arzı
güvenirliliği açısından belli ölçüde bir risk taşımaktadır. Ayrıca çevre acısından daha temiz
bir enerji kaynağı olmakla birlikte , her enerji üretim tesisinde olduğu gibi hidrolik
santrallerin de çevre üzerinde etkileri bulunmaktadır.

Termik santralarda elektrik enerjisi üretiminde ağırlıklı olarak , sanayide ve ısınmada

kullanılması mümkün olmayan düşük kaliteli yerli linyitler değerlendirilmektedir. Bu
linyitlerin ısıl değerlerinin düşük , kül ve kükürt oranlarının yüksek olması termik
santrallerimizden kaynaklanan çevre sorunlarını yüksek kılmaktadır. Ancak gelişmiş emisyon
kontrol ve kazan yakma teknolojilerin kullanılması ve gerekli diğer önlemlerin alınması ile
olumsuz çevresel etkilerin minimum düzeye indirilmesi mümkün olabilmektedir.

Diğer taraftan kaynak çeşitliliğin sağlanması verimliliğin arttırılması ve temiz enerji

üretimine özen gösterilmesi açısından doğal gaz kombine çevrim santralleri kurulmakta ve
elektrik enerjisi üretiminde doğal gaz kullanımı arttırılmaktadır.

Ayrıca temiz enerji üretim dikkate alınarak, yenilenebilir enerji kaynaklarının

kullanılmasına yönelik olarak çalışmalar yapılmakta ve 2000’li yıllar yıllarda nükleer enerji
ve yüksek kaliteli, düşük emisyon veren ithal kömür kullanımının elektrik enerjisi üretim
sistemine dahil edilmesi planlanmaktadır.
 2

Elektrik enerjisinin doğu bölgelerinde üretimi , endüstriyel ve nüfus yoğunluğu

açısından ihtiyacın çok daha fazla olduğu Batı ve Kuzeybatı Anadolu bölgelerine iletilirken,
yüksek iletim maliyetinin yaratmakta ve iletim hattı kaybına neden olmaktadır. Yoğun
endüstrileşmenin meydana geldiği Kuzeybatı Anadolu’da tüm enerji arzının %70’e varan
kısmı endüstriyel hizmetlerde tüketilmektedir.
 3

2. ENERJİ ÜRETİM SİSTEMLERİ

2.1. Termik Santraller

Termik santraller yakıt cinsine göre üç grupta incelenir. Bunlar katı, sıvı ve az olmak
üzere üçe ayrılmaktadır.

2.1.1. Katı yakıtlı santraller

Çoğunluğu kömürle çalışır. Elektrik enerjisi üretiminde en çok linyit kömürden

faydalanılır. Linyit kömürlerin ısıl değerleri yaklaşık olarak 1500-4200 kcal/kg
civarındadır.Termik santrallerde bu kömürleri yakan kademeli, döner ızgaralı veya akışkan
yataklı sistemler vardır. Yurdumuzda Elbistan, Tavşanlı, Seyitömer, Kangal,Beypazarı,
Yatağan, Milas, Orhaneli ve Çan bölgelerinde linyit yatakları bulunur.

2.1.2. Sıvı yakıtlı santraller

Ham petrolün işlenmesi sonucu ortaya çıkan benzin, mazot, fuel-oil ve benzerleri termik
santrallerde yakıt olarak kullanılmaktadır.

2.1.3. Gaz yakıtlı santraller

Yakıt olarak bu santrallerde doğalgaz kullanılmaktadır. Bu sistem ülkemizde yeni yeni

kullanılmaktadır.

2.2. Hidrolik Santraller

En ucuz enerji kaynağıdır. Nehir ve göllerdeki sulardan faydalanmak için büyük güçlü
santraller kurulmuş ve kurulmaktadır. Memleketimizde arazinin dağlık oluşu akarsu ve
göllerde büyük ölçüde faydalanma kolaylıkları getirmektedir. Akarsuların en uygun yerlerine
kurulan barajlar yardımı ile sular baraj gölünde toplanır ve bir yükseklik kazanırlar. Bu
yükseklikten düşen sulardaki enerji baraj yakınlarında kullanılan hidrolik santrallerde elektrik
enerjisine dönüştürülür. Hidrolik enerji tükenmeyen bir enerji kaynağıdır.
 4

2.3. Nükleer Santraller

Uranyum, toryum gibi elementlerin atomlarının, reaktörlerde kontrollü bir şekilde

parçalanması sonucu ortaya çok kuvvetli ısı enerjisi çıkmakta ve bu enerji elektrik enerjisi
üretiminde kullanılmaktadır. Yurdumuzda nükleer santral henüz bulunmamaktadır.

2.4. Diğer Santraller

Rüzgar enerjisinden faydalanarak çalışan 5-100kw güçlü santraller kurulmuştur.

Denizlerin belirli yerlerde ve zamanlarda etkili bir şekilde yükselmesi ve geri çekilmesi
sonucu oluşan bir enerji şeklide gel-git enerjisidir. Günümüzde Fransa, Belçika, Rusya ve
Amerika da bu olaydan faydalanarak çalışan santraller kurularak daha büyük güçlü
santrallerin çalışmaları sürdürülmektedir.
 5

3. TERMİK SANTRALLER

3.1. Termik Santraların Sınıflandırılması

1. Müşterini kullanma amacına göre

2. Üretim türüne göre
a. Kuvvet ve ısının akuple olmadığı santralar
b. Kuvvet ve ısının akuple olduğu santralar
3. Buharın türbin içerisinde genişlemesine göre
a. Karşı basınçlı santralar
b. Ara buharlı, karşı basınçlı santralar
c. Ara buharlı, kondensasyon santraları
d. Kondensasyon santraları
4. Kuruluş şekline göre
a. Çapraz beslemeli santralar
b. Blok santralar
5. Çalıştırma şekline göre
a. Baz yük santraları
b. Orta yük santraları
c. Pik yük santraları
6. Kullanılan yakıta göre
7. Soğutma suyu sistemine göre

3.2. Termik Santralın Çalışma Yöntemi

Elektrik enerjisine dönüştürülecek olan termik enerjiyi üretmek için, yakıt bir buhar
kazanında yakılır. Buhar kazanı, bir ocak ile bir boru demetinden oluşur; boruların içinde
dolanan su, burada ısıtılır ve buhar haline geldikten sonra türbinlere gönderilir. Eğer yakıt
olarak kömür kullanılıyorsa, bu kömür önce öğütülüp toz haline getirilir; sonra sıcak havayla
karıştırılır ve brülörle buhar kazanının yanma odasına püskürtülür. Eğer sıvı yakıt
kullanılıyorsa, bu sıvı yakıt önce akışkanlığının artması için ısıtılır, sonra kullanılır.
600MW'lik bir santralde buhar 565 derecelik bir sıcaklığa ve 174 bar düzeyinde bir basınca
çıkarılır. Yüksek basınçlı türbinlere yollanan buhar kısmen genleşerek türbin çarklarını
döndürür. Bu ilk aşamadan geçen buhar, enerjisinin bir bölümünü korur. Aynı buhar, ayrı bir
 6

devre aracılığıyla yeniden kazana gönderilir ve tekrar ısıtılır; sonra 34 bar düzeyinde bir
basınçla, orta basınçta çalışan türbine basılır. Düşük basınç bölümündeyse buhar tam olarak
genişleşir. Bu çevrimin sonunda basıncı 300 milibara düşen buhar kondensere gönderilir.

Kondenser, buharın yeniden suya dönüştürüldüğü soğuk bir kaynaktır. Buhar burada,
içinde soğutma suyunun dolandığı binlerce küçük çaplı boruya temas ederek tekrar suya
dönüşür. Sonra pompalarla toplanır ve yeniden ısıtma çevrimine sokulur; bu amaç için
türbinin farklı noktalarında ısıtılan buhardan yararlanılır. Böylece yeni çevrim başlamış olur:
su tekrar buhar kazanına girer, burada ısıtılarak buharlaştırılır ve türbinlere doğru yollanır.
Türbinlerin mekanik enerjiyse jeneratör vasıtasıyla elektrik enerjisine dönüştürülür. Ve son
olarak da bir transformatörde gerilimi yükseltilen elektik, genel iletim hatlarına verilir.

3.3. Termik Santral Çevrimi

Şekilde bir buhar santralı en basit şekliyle gösterilmiştir. Kazanın buharlaştırıcı

bölümünde (a) yüksek basınç altında (kazan basıncı) bulunan besleme suyu, düşük bir
sıcaklıktan (kondensat sıcaklığı) buharlaşma sıcaklığına kadar izobar olarak ısıtılır ve
buharlaştırılır. Doymuş buhar, daha sonra kızdırıcılarda (b) kızdırılır. Buradan çıkan kızgın
buharın sıcaklığına “taze buhar sıcaklığı” denir. Kızgın buhar daha sonra türbinde (c)
adyabatik olarak kondenser basıncına kadar genişler. Bu genişleme sırasında buhar sıcaklığı
da kondensat sıcaklığına kadar düşer. Türbinden çıkan çürük buhar kondenserde (d) izobar
ve izotermik olarak yoğuşturulur. Bu yoğuşmanın sağlanabilmesi için, soğutma suyu ile
buharın kondensasyon ısısının alınması gerekir. Son olarak kondensat besleme suyu pompası
(e) ile tekrar adyabatik olarak kazan basıncına çıkartılır. Borulardaki sürtünme ve ısı
kayıplarını dikkate almazsak, bu çevrimde besleme suyu pompası çıkışından türbin girişine
kadar devam eden sabit basınca kazan basıncı, türbin çıkışından besleme suyu pompası
girişine kadar devam eden sabit basınca da kondenser basıncı denir. Taze buhar sıcaklığı
kızdırıcı çıkışından türbin girişine kadar, kondensat sıcaklığı ise türbin çıkışından kazan
girişine kadar sabit olarak devam eder. Yani yüksek basınç besleme suyu pompasında,
yüksek sıcaklık ise kazanda elde edilir. Her ikisi de türbinde düşüşe uğrar. Bu çevrime
Clausius-Rankine çevrimi denir. Clausius-Rankine çevriminin p,v diyagramı şekil basit de
görülmektedir. Şekil 3.1 ile şekil 3.2’deki aynı harf ve sayılar aynı noktaları göstermektedir.
P-v diyagramının çevrelediği alan elde edilen iş miktarını verir.
 7

6
c f
5 a

4 d
e

Şekil 3.1. Basit bir buhar santralı çevrimi

Şekil 3.2. Çevrimin P-V diyagramı

Clausius-Rankine çevrimi, buhar santrallarının gerçek su-buhar çevrimi ile

karşılaştırılabilmesi yönünden önem taşır. Bu çevrim ideal bir çevrimdir. Çünkü pratikteki
izobar ve adyabatik durum değişikliklerinden meydana gelen sapmalar yok sayılmıştır.

Clausius-Rankine çevrimi, şekil 3.1 ve 3.2’deki sayılar kullanılarak şekil 3.3’deki

T-s diyagramında yeniden gösterilmiştir.

Besleme suyu pompası durum 3 teki suyu kondenser basıncından kazan basıncına
kadar sıkıştırır (durum4). Bu, izentropik bir işlemdir. Durum 4 teki su kazanda, izobar olarak
durum 5’e kadar ısıtılır ve bu arada suya q1 ısısı verilmiş olur. Durum 5 de kazan basıncının
karşılığı olan buharlaşma sıcaklığına erişilmiştir. Daha sonra suya q 2 ısısı verilerek 5-6
çizgisi boyunca buharlaştırılır ve sonunda q3 ısısının verilmesiyle 6-1 çizgisi boyunca
kızdırılır. Şu halde kazana verilen toplam ısı miktarı
 8

q = q1+ q2+ q3

T1 sıcaklığına kadar kızdırılmış olan buhar, türbinde kondenser basıncına kadar eş

entropide geniştirilir (durum 2ad). Türbinden çıkan buhar, kondenserde D2ad3A ısısını
vererek yoğuşur. Bu ısıyı q0 ile gösterelim.

Şekil 3.3. Çevrimin T-S diyagramı

3.3.1. Termik santral verimi

Şekil 3.3’deki T-s diyagramında, kazana verilen toplam q ısısı ve kondenserden

alınan q0 ısısı, bu ısıların karşılığı olan alanlar ile gösterilmiştir. Bu iki değerin farkı yararlı
ısı miktarını (qyar) verir. Bu yararlı ısı miktarı şekilde 1-2ad-3-4-5-6-1 ile gösterilmiş olan
çevrimin içerisinde kalan alana eşittir ve teorik olarak, türbinde yararlı işe dönüşür.

qyar = q - q0
 9

Yararlı işin, kazana verilen toplam ısıya olan oranı bize Clausius-Rankine çevriminin
termik (ısıl) verimi hakkında bir fikir verebilir:

η = qyar /q = q - q0 / q

Termodinamik hesaplarda h-s diyagramı T-s diyagramına oranla çok daha kullanışlıdır.
Çünkü bu diyagramlardan elde edilen entalpi düşüşleri, basit formüller yardımı ile bizi
sonuca ulaştırır.

Şekil 3.4. Çevrimin H-S diyagramı

4-5-6-1 çizgisi boyunca meydana gelen izobar buharlaşma sırasında verilen ısı miktarı:

1 1
q = ∫ dq = ∫ dh = h1- h4
4 4

Aynı şekilde 2ad-3 eğrisi boyunca meydana gelen izobar yoğuşma sırasında sistemden
alınan (sistemin dışarı verdiği) ısı miktarı:

q0 = h2ad - h3
Bulduğumuz denklemler yerine konulursa ısıl verimi kolayca bulunabilir.

ηter = h1-h4-h2ad+h3
h1-h4
 10

Buna “Basit buhar çevriminin ısıl verimi” de denilebilir. Besleme pompasının işi türbin
işi yanında yok sayılırsa denklem basitleşerek şu hale dönüşür.

ηter = h1-h2ad veya η = h1-h2ad

h1-h4 h1-h4
Isıl verim, bu çevrimin belirli basınç ve sıcaklık şartlarında teorik olarak erişebileceği en
yüksek değeri vermektedir. Clausius-Rankine çevriminde izobar ve adyabatik olarak kabul
edilen durum değişiklikleri, gerçekte elde edilmeyecek ideal değişikliklerdir. Bu nedenle,
pratikte teorik değerlerden sapmalar meydana gelir. Örneğin türbinde adyabatik olarak
genişleğini kabul ettiğimiz buhar, gerçekte ısısının bir bölümünü çevreye geçirir. Dolayısı ile
buharın kondenser basıncına kadar genişlemesi 1-2ad çizgisi yerine 1-2 kesikli çizgisi
boyunca meydana gelir. Bu ise teorik olarak elde edilebilecek maksimum entalpi düşümüne
oranla daha küçük bir entalpi düşümü sağlar. Yani bu nedenle bir miktar termodinamik kayıp
meydana gelir. Bu kayıp türbinin “iç verimi” ile dikkate alınır. Türbinin iç verimi, türbindeki
gerçek işin teorik türbin işine olan oranıdır.

ηiç = h1-h2
h1-h2ad

O halde termik verim ile iç verim bize gerçek termik verimi (ısıl verim) verecektir.

ηger = ηter . ηiç = h1-h2

h1-h4

3.3.2. Çevrim Verimini Artırma Yolları

3.3.2.1. Ara Kızdırma

Buhar çevriminde başlangıç basıncı artırılıp, kondenser basıncı sabit tutulursa

entalpi düşüş miktarı artar. Ancak basınç arttırılırken aynı anda sıcaklık da arttırılmazsa ıslak
buhar bölgesine girilmiş olur. Termik ve mekanik nedenlerle, türbin çıkışındaki buhar
ıslaklığı %10’dan büyük olmamalıdır (1-X < 0,10). Aksi halde su damlacıkları türbin
kanatlarında erozyona sebep olur.
 11

Buharın ıslaklık derecesi, buhar basıncı arttırıldığında, buhar sıcaklığının da arttırılması

ile gerekli limitlerin altında tutulabilirse de bu çok zordur ve büyük harcamaları gerektirir.
Bu nedenle türbin tek bir gövde yerine, yüksek basınç, orta basınç ve alçak basınç
gövdelerinden meydana getirilir. Taze buhar önce yüksek basınç basamaklarından geçerek
sınır eğrisi yakınlarına kadar genişler.

3
1

7 Y.B. A.B.

4
6 2

Y.B. = Yüksek basınç

A.B. = Alçak basınç

Şekil 3.5. Ara kızdırmalı bir buhar santralı

Daha sonra türbinden çıkan buhar, ara kızdırıcıda izobar olarak (2-3) yeniden ve
mümkünse başlangıç sıcaklığına kadar kızdırılır. Buradan çıkan buhar türbinin orta basınç ve
alçak basınç basamaklarından geçerek kondenser basıncına kadar genişler. Bu yolla buharın
ıslaklık derecesi istenilen limitler içerisinde tutulmuş olur.

Şekil 3.6’de ki ara kızdırmadaki buhar santralının h-s diyagramı şekil 3.7’de
görülmektedir. Böyle bir buhar çevrimi için gerçek ısıl verimi aşağıdaki gibidir.

η = (h1-h2) + (h3-h4)
(h1-h6) + (h3-h2)

Ara kızdırma, buhar çevrimi veriminde % 3-5 oranında bir artma sağlar. Ancak bununda
bazı dezavantajları yok değildir. Türbinler çok gövdeli ve uzundur, yol vermesi daha zordur,
gerekli boru miktarı çok fazladır ve ara kızdırıcının eklenmesi sonucu kazan maliyeti daha
yüksektir.
 12

Şekil 3.6. Ara kızdırmalı bir buhar santralının H-S diyagramı

3.3.2.2. Ara Buhar Alma

Buhar çevrimini yükseltmek için uygulanabilecek bir başka metot da türbin

kademelerinden alınan ara buhar ile besleme suyuna ön ısıtma uygulanmasıdır. Bu metoda
rejeneratif metot da denilmektedir.

İdeal bir çevrimde ısının tümü, Carnot çevriminde olduğu gibi, mümkün olan en yüksek
sıcaklıkta türbine verilmeli ve en düşük sıcaklıkta çekilmelidir. Ara buhar alma ile bu şart
yaklaşık olarak sağlanabilir. Şekil 3.7’de böyle bir çevrimin T-s diyagramı ve bu çevrime
göre çalışan düzenin çalışma şeması görülmektedir.
 13

T 1

b c
d
a
5 3
4

A B C D S

Şekil 3.7. Ara buharlı bir santralın çalışma şeması ve T-S diyagramı

Türbin içerisinde genişlemekte olan buharın bir bölümü genişlemesini tamamlayamadan

türbinin kimi basamaklarından alınır ve besleme suyunun ön ısıtılmasında kullanılır. Geri
kalan bölüm Clausius-Rankine çevriminde olduğu gibi türbinde, kondenser basıncına kadar
genişler. Çok sayıda ara buhar alınması halinde genişleme yaklaşık olarak 2-4 eğrisini takip
eder ve yararlı iş alanı 1-2-4-5-6-7-1 dir. A56B alanı ara buhardan sağlanan ısıyı, B6712D
alanı da kazana verilen toplam ısıyı göstermektedir. Bu ideal çevrimin verimi besleme
pompasının işi yok sayılarak şöyle yazılabilir.

η = 1 - (h4-h5) / (h1-h6)

Ara buhar alma, çevrim verimini %10 kadar arttırır. Buhar santrallarında ara buhar alma
ve ara kızdırma çoğunlukla beraberce yapılır.
 14

4. AKIŞKAN YATAKLI YAKMA TEKNOLOJİLERİ

Akışkan yatakta yakma teknolojileri atmosfer basıncında ve basınç altında çalışan olmak
üzere iki ana grupta sınıflandırılır. Bu teknolojiler , akışkanlaştırma koşullarına bağlı olarak
da kabarcıklı ve dolaşımlı olmak üzere ikiye ayrılır. Bu teknolojilerin avantaj ve
dezavantajları genel bilgilerle birlikte aşağıda sunulmuştur. Çan termal sistemde dolaşımlı
akışkan yatak yanma teknolojisinin uygulanması öngörülmüştür.

4.1. Dolaşımlı Akışkan Yatak Teknolojisi

Çizelge 1. Dolaşımlı akışkan yatak teknolojisine ait işletme parametreleri

Parametre Değer
Yatak sıcaklığı ( 0C ) 840-900
Hız ( m/s ) 4,5-9
Kömür besleme parçacık büyüklüğü ( mm ) 1,6-10
Emici parçacık büyüklüğü (µm ) 1.000
Ca/S oranı 1,5-4
SO2 arıtımı ( % ) 90-95
Yanma verimi ( % ) 98-99
NOX emisyonu ( ppm ) 10-100

4.2. Kabarcıklı Akışkan Yatak Teknolojisi

Çizelge 2. Kabarcıklı akışkan yatak teknolojisine ait işletme parametreleri

Parametre Değer
Yatak sıcaklığı ( 0C ) 840-900
Hız ( m/s ) 0,9-3
Kömür besleme parçacık büyüklüğü ( mm ) 0,6-1,8
Emici parçacık büyüklüğü (µm ) 3
Ca/S oranı 2,5-4
SO2 arıtımı ( % ) 90
Yanma verimi ( % ) 90-98
NOX emisyonu ( ppm ) 150-350
Yatak yüksekliği ( m) 0,6-1,8
Freeboard yüksekliği ( m ) 2,4-6
Kömür besleme parçacık büyüklüğü ( mm )
Yatak üstü besleme 32
Yatak altı besleme 13
Fazla hava ( % ) 20-35

4.3. Dolaşımlı ve Kabarcıklı Akışkan Yatak Teknolojilerinin Karşılaştırılması

 15

1. Dolaşımlı akışkan yatak da yüksek yanma hızından dolayı birim kesit alana düşen
yakıt miktarı fazladır.
2. Dolaşımlı akışkan yatak da bekleme ve temas süresinin uzun ve karışımın iyi olması
sebebiyle ısı ve kütle transferi artmakta ; böylece yüksek kazan ve yanma verimi elde
edilmektedir.
3. Kademeli yanmadan ve iyi karışmadan dolayı NO X emisyonu Dolaşımlı akışkan yatak
da daha düşüktür.
4. Dolaşımlı akışkan yatak teknolojisinin yakıt besleme sistemi daha basittir.
5. Dolaşımlı akışkan yatak yakma sistemlerinde kullanılan kireçtaşının partikül boyutu
daha küçük olduğundan istenilen SO2 giderme veriminin elde edilmesi için gereken kireçtaşı
miktarı daha azdır. Dolaşımlı akışkan yatak yakma sistemlerinde kullanılan kömürün kükürt
içeriğine ve kireçtaşının reaktivitesine bağlı olarak 2-2,5 Ca/S mol oranı ile tipik olarak %
90’lara varan SO2 giderme verimi elde edilirken kabarcıklı akışkan yatak yakma
Sistemlerinde bu verime ulaşabilmesi için Ca/S mol oranının biraz daha arttırılması gerekir
6. Kabarcıklı akışkan yatak yakma sistemlerinde birim alandan elde edilen güç 1,3
MW/M2 civarındadır. Dolaşımlı akışkan yatak yakma sistemlerinde ise , partikül boyutunun
küçük olması nedeniyle , ısı transfer katsayıları kabarcıklı akışkan yatak yakma
sistemlerinden yüksek olup , birim yatak alanından elde edilen güç 4,5MW/M 2 civarındadır.
bu durumda ısı transfer sisteminin boyutunu ve maliyetini Dolaşımlı akışkan yatak da daha
azdır.

7. Kabarcıklı akışkan yatak sistemlerinin tasarımı basit olup , yatırım maliyeti daha
düşüktür. Ancak yakıt ve emici madde gereksinimin fazla olması nedeniyle katı atık miktarı
daha fazladır. Dolaşımlı akışkan yatak sistemlerinin yatırım maliyeti daha yüksektir. Bununla
birlikte performansı ve yakıt esnekliği daha fazladır. Bu nedenle kabarcıklı akışkan yatak
yakma sistemlerinin ve Dolaşımlı akışkan yatak yakma sistemlerinin seçimi , kullanılması
düşünülen yakıtın karakteristiklerine ve fiyatına , çevre koruma kriterlerine tesisin kurulacağı
yer ilgili kısıtlamalara bağlıdır.

4.4. Akışkan Yatakta Yakma Teknolojisini Sorunları ve Dezavantajları

1. Akışkan yatakta yakma teknolojisi SO2 (kükürt dioksit) ve NOX (azot oksit türevleri)
emisyonlarını düşürmesi acısından üstün bir teknoloji olmasına rağmen pratikte aşağıda
bahsedilen bazı sorun ve dezavantajlarla karşılaşabilmektedir.
 16

2. Söz konusu yakma teknolojinde akışkanlaştırma için belli bir güce ihtiyaç
duyulduğundan , üretilen enerjinin küçük de olsa bir kısmı bu amaçla kullanılacaktır.
Tanecikler sıcak ortamda toz oluşumuna sebep olmaktadır. Bu da yatak içerisindeki
ortalama tanecik çapının değişmesine yol açtığından , yanma verimi bu tür aşınımdan
etkilenmektedir. Bu nedenle yüksek verimli siklonlara ihtiyaç duymaktadır.
3. Başlangıç aşamasında işletme güçlükleri bulunmaktadır.
4. Yatak kütlesinin akışkanlaşmasının kesildiği durumlarda topaklaşarak sistemin
sürekliliğini bozması denetim ve donatımda karşılaşılan başlıca güçlüktür.

Dolaşımlı akışkan yatakta yakma teknolojisi kazana beslene kömür ve kireçtaşı

taneciklerine gerek yanma ve gerekse kükürt tutma reaksiyonları için kazanda daha fazla
kalış süresi sağladığından , yüksek yanma ve özellikle kükürt tutma verimi sağlar. Bunun
yanı sıra güç santrallerinin gerektirdiği kapasitelerde ( 50MW ) sirkülasyonlu sistemler bakım
masrafları açısından daha uygun sistemlerdir. Düşük işletme sıcaklığı nedeniyle ısı transfer
yüzeylerine kül yapışmaması sayesinde sık bakım gerektirmez ve kabarcıklı akışkan yataklı
yakıcılarda olduğu gibi yatak iç ısıtma yüzeylerinin bulunmaması ve ayrıca yatağa homojen
bir şekilde yaktı beslemenin kabarcıklı akışkan yataklara kıyasla kolay olması nedeniyle
dolaşımlı akışkan yataklı yakıcılar işletme açısından daha sorunsuz tesislerdir. Nitekim
çalışmakta ola tesislerdeki ortalama %98 emre amadelik işletme kolaylığının bir
göstergesidir.

4.5. Pülverize Kömür Yakma Teknolojisi

Pülverize kömür kazanlarında yanma % 70’1 200 mesh’den az olan kömür parçacıkların
oksidasyonu sonucu oluşur. Kazanın içindeki en sıcak bölge yakıcının etraftaki hacim olup ,
sıcaklık 1.200-1.50000C’ye kadar çıkmaktadır. Akışkan yataklı teknolojisinin pülverize
kömür yakma teknolojisi üzerindeki avantajları aşağıda anlatılmaktadır.

Akışkan yataklı yakma teknolojisinde yanma odası sıcaklığın düşük olması ve

dolayısıyla bir çok yakıtın özellikle düşük kül erime sıcaklığına sahip linyitin kül erime
sıcaklığına sahip linyitin kül erime sıcaklığının altında kalması nedeniyle , pülverize tip
santralarda karşılaşılan cüruflaşma ve ısı transfer yüzeylerinde oluşacak kirlenmeler
önlenmektedir. Bu nedenle , akışkan yataklı kazan dizaynı yakıtın kül özelliğine bağlı
değildir.
 17

Akışkan yatak içerisine kireçtaşı enjeksiyonu ile SO2 kazan içinde bertaraf edilmekte ve
ilave SO2 arıtma tesisine ihtiyaç duyulmaktadır.

Akışkan yatak içerisinde katı maddelerin hızı , gazın hızından daha düşük olduğundan,
iyi bir karışım sağlanmaktadır. Dolayısıyla ısı ve kütle transferi çok yüksektir.

Akışkan yataklı termik santrallerde S02 emisyonları düşük olduğunda, bu teknoloji ile
pülverize kömürlü termik santraller karşılaştırılmıştır. Akışkan yataklı teknoloji ısı sarfiyatı
ve yatırım maliyeti pülverize kömür termik santrallerine oranla daha uygun olduğu
görülmektedir.

Dolaşımlı akışkan yatak tesislerinde CO2 emisyonları baca gazı desülfürizastonlu

pülverize kömür tesislerine göre %1,1 daha azdır. Pülverize kömür teknolojisinde işletme
sıcaklığının linyit kül ergime sıcaklığının üzerinde olmasından dolayı bu teknolojinin Türk
linyitlerine uyarlanabilmesi ancak işletme sıcaklığının tasarım değerlerinin altına
düşürülmesiyle mümkün olmaktadır. Ülkemizdeki pülverize kömür kazanları hedefledikleri
verimin altında çalıştırılmalarına rağmen heterojen bir yapıya sahip olan kül zaman içinde su
duvarlarında eriyerek birikmektedir. Bu nedenlerden dolayı kazan ısıl verimi büyük ölçüde
düşmektedir. Sabit elektrik üretimini karşılamak için düşen ısıl verimin gerektirdiği kadar
ekstra ısıl yükleme yapılması gerekir. Bu da yakıt sarfiyatının artmasına ve tasarım
değerlerinin üzerinde CO2 emisyonuna yol açar. Dolaşımlı akışkan yakma teknolojisinde ise
işletme sıcaklığı ( 800-9000C ) kül ergime noktasının altında olduğundan kazan verimi
düşmemekte ve dolayısıyla zamanla CO2 emisyonunu arttıran bir etken ortaya çıkmaktadır.

4.6. Akışkan Yataklı Kazanlar

Akışkan yataklı yanma sistemlerinin alışılmış yakma sistemlerden farklı elemanlarının

bir kısmına yukarıda değinilmişti. Yatağa kömür beslenebilmesi için yatak sıcaklığının
tutuşma sıcaklığının üzerinde olması gerekir. Akışkan yatağı bu sıcaklığa ulaştırmak için aktif
yatak üzerinde ve akışkanlaşma havasını besleyen hatta brülörler yerleştirilir. Yalnız dağıtıcı
eleğin ve karışım odasının maruz kalacağı termal etki göz önüne alınmalıdır. Eğer kireçtaşı
ile SO2 tutulması düşünülüyorsa günlük kömür bunkeri gibi günlük kireçtaşı silosu da
 18

bulunmalıdır. Kömürün aktif yatak yüzeyinin hemen üzerinde beslemek yeterlidir. Akışkan
yataklı yanmada farklı olan bir diğer husus ısı transferi borularının yerleşimidir. Aktif yatak
içinden yatay geçiş yapan borularla 250-750 W/M0K aralığındaki katsayılarla ısı transferini
gerçekleştirmek mümkündür. Bu borular doğal sirkülasyonun sağlanması ,erozyonu
azaltılması amaçlarıyla yatayla 10/15 0’lik açı yapacak şekilde de yerleştirilebilir. Isı geçiş
yüzeyleri akışkan yatakta yanmanın duvarında veya tepeden daldırmalı biçimde de
yererleştirilebilir. Akışkan yataklı yanan sistemlerde kullanılacak siklon tasarımında, yüksek
gaz hızı ve tanecik yükü nedeniyle yanma verimini arttırıcı değişikler özelliklede göz önüne
de tutulmalıdır.

Akışkan yataklı yanma sistemleri çeşitli yönlerden sınıflandırmak mümkündür. Sistemin

çalışma basıncına göre ; Atmosferik basınçlı ve Basınçlı akışkan yataklı yanma olmak üzere
ikiye ayrılır. Atmosferik basınçlı akışkan yataklı yanmalarda yatak malzemesinin
sirkülasyonuna bağlı olarak kabarcıklı ve dolaşımlı yataklı olmak üzere ikiye ayrılır.
Kabarcıklı olanlar üzerinde en yoğun çalışma yapılmış akışkan yataklı yanma tipidir.
Dolaşımlıların avantajı ise kireçtaşı tüketimin büyük ölçüde azaltmış olmalarıdır. Basınçlı
tiplerde reaktör hacmi daha da küçülmekte ve kombine çevrim kullanılabilmektedir. Ancak
gerek dolaşımlılar gerekse basınçlı akışkan yataklı yanmalar büyük sistemlerde ve termik
santrallerde uygulama alanı görmektedir.

Endüstriyel boyutlarda yaygın olarak kullanılan kabarcıklı akışkan yataklı yanmalar

yatay , düşey ve kompozit tip olmak üzere üç ana gruba ayrılırlar.

Yatay tip kabarcıklı akışkan yataklı yanmalar: Mevcut kazan tasarımlarının ve kazanların
kullanılabilmesi fikrinden kaynaklanmıştır. Aktif yatağın içine ekstra ısı transferi borusu
yerleştirilebilir. Ancak kazan üstünde yapılan beslemede kullanılan kömürün fazla uçucu
madde içermemesi arzulanır.

Düşey Tipli Akışkan Yataklı Yakıcılar : akışkan yatak operasyonuna daha uygundur. Yük
kontrolü ve yatağın devreye alınması daha kolaydır. Ancak büyük sistemlere geçerken, kesiti
ve yüksekliği çok artmış akışkan yataklı yakıcı yerine modüler yaklaşım tercih edilmektedir.

Kompozit Akışkan Yataklı Yakıcılar : Düşey akışkan yataklı yakıcı çıkışına duman
borulu bir sistem eklenmiştir. Böylece, kullanılan yakıtın uçucu madde içeriği artsa bile
 19

uçucu madde ve taşınan tanecikler yanmasını duman borulu kazanda da sürdürmektedir.

Duman borulu sistem aynı zaman da siklon görevini de üstlenmektedir.

Akışkan Yataklı Yakıcılar doğal veya zorlamalı sirkülasyonlu, birden fazla aktif yataklı,
konkav elekli olmak üzerede gruplara da ayrılırlar. Firmaların tasarım farklılıklarına göre
değişik tipte akışkan yataklı yakıcılar mevcuttur. Bir yatağı diğeriyle karşılaştırırken mutlaka
işletme koşulları ve kullanılan yakıt göz önüne alınmalıdır.

Şekil 4.1 Bir kazanın şeması (Benson tipi)

4.6.1. Besleme Suyu Ön Isıtıcıları

Besleme suyu, baca gazları yada buhar ile ısıtılabilir.

Baca gazları ile ısıtılan besleme suyu ön ısıtıcılarına ekonomizör de denir.

Ekonomizörler kazanda, kızdırıcılardan gelecek şekilde imal edilirler ve içlerinden su akan
bir boru sisteminden oluşurlar.

Ara buhar ile ısıtılan ön ısıtıcılar ise kazandan önce ve besleme suyu devresi üzerine
imal edilirler. Bu devredeki konumu yönünden besleme suyu pompasından önce gelen ön
ısıtıcılara alçak basınç ön ısıtıcıları, besleme suyu pompasından gelen ön ısıtıcılara da yüksek
basınç ön ısıtıcıları denir. Bunlar genellikle yüzeyli tip ön ısıtıcılar ya da karışmalı tip ön
ısıtıcılardır.
 20

Yüzeyli tip ön ısıtıcılar içerisinden besleme suyu geçen borular ile bu boruların
içerisinde bulunduğu bir gövdeden oluşurlar. Boruların üzerinden geçen ara buhar, ısısını
suya vererek yoğuşur. Yoğuşan su, bir yan kondensat pompası ile su-buhar devresine yeniden
katılır.

Karışmalı ön ısıtıcılarda ise ara buhar, ön ısıtıcısının içerisine girerek besleme suyu ile
karışır ve kondensasyon ısısını besleme suyuna verir.

Taze buhar
Baca gazı

Kızdırıcı
Ön ısıtıcı

hava

Kazan Yol verme metodu

Çürük buhar Kompresör
türbini

Yakıt

Şekil 4.2 Kazan ve ön ısıtıcıların akış şeması

4.6.2. Hava ön ısıtıcıları(luvo)

Besleme suyu ön ısıtıcılarından çıkan baca gazları oldukça sıcaktır. Bu nedenle, baca
gazlarının artan enerjisinden hava ön ısıtıcılarında (Luvo) da yararlanılabilir. İki değişik tip
hava ön ısıtıcısı bulunmaktadır. Bunlardan bir tanesi reküperatif ön ısıtıcısı, öteki ise
rejeneratif ön ısıtıcısıdır.

Reküperatif ön ısıtıcılarda ısıtma yüzeylerinin bir tarafından sürekli olarak baca gazları,
öteki tarafından ise ters yönde taze hava geçmektedir. Baca gazları ile taze hava arasındaki
ısı transferi, ısıtma yüzeyleri aracılığı ile gerçekleşir.
 21

Rejeneratif ön ısıtıcılarda, enerji akümülatörü olarak çalışan yüzeyler, bir rotor üzerine
ve radyal yönde monte edilmiştir. Rotorun devri genellikle 2-5 dev/dak ‘dır. Bu dönme
sırasında yüzeyler sürekli olarak bir baca gazı akışıyla karşılaşırlar. Bu şekilde, enerji
akümülatörü olarak çalışan yüzeyler, önce baca gazı ile ısınır ve daha sonra da aldıkları bu
enerjiyi taze havaya verirler. Bu yüzeylerin et kalınlıkları genellikle 0,5 mm dolaylarındadır.

Bu tip hava ön ısıtıcılarına Ljungström ön ısıtıcıları da denir. Bu ön ısıtıcıların avantajı

çok geniş yüzeylerin, küçük bir hacime sığdırılabilmesidir. Bununla beraber, her iki gaz yolu
arasındaki sızdırmazlığın sağlanabilmesi önemli olduğu kadar da zordur. Çünkü, taze hava
basınç altında, baca gazları ise vakum altında bulunmaktadır.

Pülverize kömür ocaklarında yanma havasına ortalama 400 ºC’ a kadar ön ısıtma
uygulanabilir. Izgaralı ocaklarda ise ancak düşük ön ısıtma sıcaklıklarına izin verilebilir.

Baca gazları 120 ºC sıcaklığa kadar soğutulabilir. Bu sıcaklığın altına inildiğinde gazların
içindeki su buharı ve kükürt yüzeylerde korozyona sebep olur.

baca gazı

taze hava

Reküperativ ön ısıtıcısı Regenerativ ön ısıtıcısı

Şekil 4.3 Reküperatif ve regeneratif tip hava ön ısıtıcıları

4.6.3. Besleme suyu pompası

Kazanlara sürekli olarak ve yeterli miktarda besleme suyu sağlanabilmesini garanti

altına alabilmek amacıyla çeşitli ülkelerdeki yetkili kuruluşlar tarafından bazı kurallar ortaya
konulmuştur. Bu kurallara göre her kazanın en az iki besleme suyu pompası olması ve bu
 22

pompaların birbirlerinden farklı birer enerji kaynağı tarafından çalıştırılması gerekmektedir.

Amaç, herhangi bir pompa yada enerji kaynağında meydana gelebilecek arızanın kazan
çalışmasını etkilememesidir.

Kullanılan iki değişik tip enerji kaynağı genellikle buhar ve elektriktir. Bununla beraber,
birbirinden tümüyle bağımsız iki ayrı elektrik enerjisi kaynağı bulunmakta ise, her iki
besleme suyu pompası da elektrik gücü ile çalıştırılabilir. Aynı şekilde, çapraz beslemeli
santrallarda olabileceği gibi, buhar enerjisinin tümünün kesilmesinin söz konusu olmayacağı
santrallarda her iki pompa için de buhar gücünden yararlanılabilir.

Din normlarına göre, standart kazan basınçları şöyledir:

13, 16, 20, 25, 32, 40, 64, 80, 125, 160 kgf/cm²

Kazanların standart buhar tonajları ise:

20, 25, 32, 40, 50, 66, 80, 100, 125, 160, 200, 250 t/h

Kazan kapasitesi yönünden gerekli olan min. Besleme suyu miktarı, kazanın max.
Devamlı gücüne eşittir. Bu değer ise kazan nominal gücünün 1,25 katıdır. Besleme suyu
basıncı aşağıda verilecek olan kuralların 4. maddesine göre saptanmalıdır. Borular, flanşlar,
dirsekler ve diğer fittings elemanlarındaki basınç kayıpları kazan nominal basıncının %5’i
kadar alınmalıdır.

Besleme suyu pompalarının seçimi ve kullanılması konusunda aşağıda belirtilen

kurallara uyulmalıdır.

a) Her buhar santralında en az iki besleme suyu donanımı bulunmalıdır.

b) Eğer yalnızca iki ayrı besleme suyu donanımı bulunmakta ise bunlardan her biri
aşağıdaki koşulları sağlayabilmelidir.

- Eğer o donanımdan beslenen tüm kazanların otomatik besleme suyu kontrol

mekanizması yoksa yada kazanların toplam buhar tonajı 30ton/h’ in altında
 23

ise her besleme suyu pompasının kapasitesi, kazanların maksimum buhar

güçleri toplamının en az 1,6 katı olmalıdır.

- Eğer o donanımdan beslenen bütün kazanların otomatik besleme suyu

kontrol mekanizması varsa ve kazanların toplam buhar tonajı 30ton/h’ ın
üzerinde ise,her besleme suyu pompasının kapasitesi, kazanların maksimum
devamlı buhar güçleri toplamının en az 1,25 katı olmalıdır.

c) Eğer ikiden fazla besleme suyu pompası bulunmakta ise, aynı anda devre dışı
olabilme olanağı bulunan pompalardan geriye kalan pompa yada pompaların toplam
kapasitesi, kazanların maksimum devamlı buhar güçleri toplamının en az 1,25 katı
olmalıdır.

d) Besleme suyu pompaları, yukarıda açıklanan besleme suyu miktarlarını maksimum

kazan buhar basıncı değeri ile pompa ve kazan arasındaki basınç kayıplarının
toplamından bulunacak basınç değerinin %10 fazlası olan bir basınçta bile sirküle
edebilmelidir.

e) Besleme suyu pompalarının çalıştırılmasında, birbirinden bağımsız en az iki enerji

kaynağı bulunmalıdır.

Besleme suyu pompalarının tiplerini belirleyecek hiçbir norm yada kural

bulunmamaktadır. Prensip yönünden hem santrifüj pompalar ve hem de deplasman
pompaları kullanılabilir. Bununla beraber deplasman pompaları küçük güçler ve yüksek
basınçlar için tercih edilirler. Çünkü bu pompaların verimi oldukça yüksektir.

Büyük güçler için santrifüj pompalar daha caziptir. Bu pompaların fiyatları daha
ekonomik, kapladıkları hacim daha küçük ve reglajları daha basittir.

4.7. Buhar Türbinleri

Bir buhar türbini genel olarak yatay ekseni etrafında dönebilen bir türbin rotoru bu rotor
üzerine monte edilmiş olan ve rotorla beraber dönen hareketli kanatlar türbin gövdesi bu
gövde içerisinde bulunan iç gövde sabit kanat taşıyıcıları ve sabit kanatlardan meydana gelir.
 24

Rotor her iki taraftan radyal yataklarla yataklanmışlardır. Eksenel yatak rotoru eksenel
yönde sabitleştirir. Buharın türbinden dışarı kaçmasından söz konusu olduğu yerler
labirentlerle donatılmıştır.

Kazandan gelen taze buhar ani kapama ventilinde , giriş kasasından, ayar ventilinden
geçerek lülelere ve buradan da genellikle Curtis yada Laval çarkına gelir. Bu çarktan çıkan
buhar gövde içerisine girerek türbinin tüm kanat basamaklarından akar. Buhar,türbinin
içerisinde ilerlerken iş meydana getirir ve hacmi genişler. Bu nedenledir ki türbin sabit ve
hareketli kanatları basamaklar ilerledikçe daha uzun imal edilir.

Buhar,yaralı enerjisini kanatlar yardımıyla rotora verdikten sonra, çürük buhar

gövdesinden geçerek kondensere dökülür.

Çeşitli basınç basamaklarından alınan ara buhar borularla gövdeden ayrılarak

kullanılacağı yere gönderilir.

Ön yatak gövdesinde bulunan ana yağ pompası, rotora bağlanmıştır. Bu pompa

yatakları yağlanması türbin reglajı gerekli olan basınçlı yağı sağlar. Yine ön yatak gövdesinde
bulunan hız güven mekanizması ve hız regülatörü türbin rotoru tarafından döndürülür. Hız
güven mekanizması, rotor ile hareketli kanatlar aşırı hıza karşı ve ani Kapama ventilini
harekete geçirerek korur. Hız regülatörü, ayar ventili ile birlikte sabit bir hız ve güç temin
edilmesini sağlar.

Türbin çıkış tarafında bulunan jeneratörün indüktörü (yani jeneratör rotoru) türbin
rotoruyla kaplinlenmiştir.

Türbinlerde genellikle birde döndürme dişlisi (virör düzeni) bulunmaktadır. Santralin

devre dışı olmasından sonra rotoru, virör aracılığıyla düşük bir hızda döndürmeye devam
edilmektedir. Bunun nedeni, soğuma sırasında rotorun bel vermesi ve özellikle ağır rotorların
radyal yatakları zedelenmemesidir.

Görüldüğü gibi buhar türbini bir akım makinesidir. Buharın entalpisi bu makine da
önce kinetik enerjiyi ve daha sonrada mekanik işe dönüşür.
 25

Türbin girişindeki buharın, basınç ve sıcaklığına bağlı olarak bir entalpisi vardır. Buhar
türbin içerisinde genişleyerek akarken basınç enerjisi, türbin gövdesine yerleştirilmiş olan bir
sabit kanat diskinden kinetik enerjiye dönüşür. Bu kinetik enerji, buharın türbin rotoru
üzerinde bulunan bir hareketli kanat diskinde yön değiştirmesi sırasında ise mekanik işi
meydana getirir. Birbiri ardına sıralanmış olan öteki sabit ve hareketli kanat disklerinde aynı
işlemi tekrarlanması ile, buharın türbin giriş ve türbin çıkış entalpileri arasındaki fark
mekanik işe dönüşmüş ve bu iş rotora verilmiş olur.

Bir sabit kanat diski ile bir hareketli kanat diski bir türbin basamağını meydana getirir.
Buhar türbinleri genellikle birçok basamaklardan meydana gelirler.

4.7.1. Buharın ısı enerjisinin kinetik enerjiye dönüşümü

Bu dönüşüm ya tümüyle türbinin sabit kanatlarında meydana gelişir yada hem sabit
hem de hareketli kanatlarda oluşur. Böylelikle buhar, bir miktar basınç kaybederek belirli bir
hıza erişir.

Bir boru kesitinden geçen maddenin, örneğin su buharının toplam enerji birim zamanda
geçen buhar miktarına, buharın kinetik enerjisine ve entalpisine bağlıdır.

E= m.(v2/2g+h)

Buhar konik bir lüleden basınç düşüşü altında akarsa genişler. Bu sırada toplam enerji
sabit kalır, hız artar. Entalpi ise düşer.

M(v12/2g+h1)= m.(v22/2g+h2)

V2 hızını V1 hızına oranla çok küçük olduğunu düşünerek denklemi şöyle yazabiliriz.

V2=(2g.(h1-h2) )1/2

Görüldüğü gibi lüle çıkış hızı yalnızca entalpi düşüşüne bağlıdır. Ancak, denklem ile
verilmiş olan hızın teorik çıkış hızı olduğunu unutmamak gerekir. Gerçek çıkış hızı ise
sürtünme kayıpları ve diğer kayıplar nedeniyle daha azdır. Bu kayıplar hız katsayısı ( k) ile
dikkate alınır
v=k.v2
 26

Hız katsayısı deneylere dayanan bir değerdir ve buhar santrallerinde 0.93 ile 0.97
arasında değişir.

4.7.2. Buharın kinetik enerjisinin mekanik enerjiye dönüşümü

Buhar basıncının ve dolayısıyla da entalpi düşüşünün yalnızca sabit kanallarda yada hem
sabit hem de hareketli kanatlarda meydana gelmesine bağlı olarak iki değişik tip türbin
ortaya çıkmaktadır. Bunlardan birisi aksiyon türbini (sabit basınçlı türbin ) , öteki ise
reaksiyon türbinidir.

Aksiyon türbininde tüm düşüş sabit kanatlarda meydana gelir. Hareketli kanatlarda hiç
bir basınç düşüşü söz konusu değildir.
Reaksiyon türbinlerinde basınç ve entalpi düşüşünün ancak bir bölümü sabit kanatlarda
meydana gelir. Geri kalan basınç düşüş miktarı ise hareketli kanatlarda tamamlanır. Bu
nedenle buhar akışının meydana getirdiği kuvvete ek olarak, buharın genişlemeye devam
etmesinin sonucu, sabit kanatlar üzerinde bir reaksiyon kuvveti oluşur. Bu türbinlere
reaksiyon türbinleri denilmesinin sebebi budur.

Aksiyon türbinlerinde buhar, sabit kanat diskinde meydana gelen belirli bir entalpi
düşüşüne bağlı olarak hız kazanır. Mutlak hızın yalnızca çevre yönündeki bileşkesi rotor
üzerinde bir döndürme kuvveti meydana getirebilir. Eksenel bileşkesi ise yataklarda bir itme
kuvvetinin doğmasına neden olur.

Birim zamanda akan kütle miktarı cevre hızının yardımıyla bu basamaktan rotora
geçiren güç miktarı kolayca yazılabilir. Bu güç, türbine giren buharın gücünden daha azdır.
Reaksiyon türbinlerinin hareketli kanatlarında entalpi düşüşü meydana gelmektedir.
 27

Yakıttaki Buharın Döndürücü Jeneratörde

Kazan Isı Makinada
Potansiyel Kinetik Elektrik
Enerjisi Mekanik
Enerji Enerjisi Enerjisi
Enerji

Şekil 4.4. Buharın türbinde enerji dönüşümü

4.8. Kondenser

Buhar santrallarında kullanılmakta olan kondenserler yüzeyli tiptir. Bu sistemlerde

yoğuşan buhar ile soğutma suyu birbirlerine karışmazlar. Türbinden çıkan çürük buhar,
kondenserin üzerindeki geniş bir ağızdan gövdenin içerisine dolar ve soğutma borularını
yalayarak yoğuşur. Daha sonra kondenserin altında bulunan ve hotwell adı verilen bir
haznede toplanır. Buradan alınan kondensat, kondensat pompası ile alçak basınç ön
ısıtıcılarına gönderilir.

Soğutma suyu boruları genellikle bakır borulardır. Kullanılan bakır boruların kalınlıkları
1mm’ dir. Bununla birlikte vakum elde edilebilmesi için havanın emildiği yere yakın olan
boruların et kalınlıkları daha fazla olabilir ya da boru malzemesi bakır-nikele dönüştürülür.
Bu boruların akma sınırı 30-38kgf/mm² dolaylarındadır.

Soğutma suyu borularının giriş tarafları hidrolik dirençlerin azaltılabilmesi için lüle
şeklinde genişletilir. Bu boruları taşıyan boru aynaları kondenser gövdesine, özel olarak imal
edilmiş cıvatalarla ya da kaynakla tutturulur. Ayna et kalınlıkları genellikle 25-30mm
dolaylarındadır. Aynaların birbirlerine olan uzaklıkları farklıdır. Bunun sebebi, boruların
periyodik vibrasyonlara uğramalarını ve bu nedenle de boru kırılmalarını önleyebilmektir.

Kondenserde buhar ile su arasındaki sızdırmazlık çok önemlidir. Bu sızdırmazlık tam

olarak temin edilemezse hem kondenser vakumu bozulur ve hem de soğutma suyu ile
birlikte çeşitli tuzlar ve sertlik maddeleri kondensata karışır. Bu nedenle boruların aynalara
 28

tutturulması da oldukça önemlidir. Borular aynaya yukarı yönde hafifçe eğik olarak
birleştirilirler.

Kondenser gövdelerinde bir güven membranı da bulunabilir. Bu membranın görevi

türbin ve kondenseri atmosfer üstü basınca karşı korumaktır.

4.9. Jeneratörler

Elektrik enerjisini mekanik enerjiye, mekanik enerjiyi elektrik enerjisine çeviren

yada belirli büyüklükteki elektrik enerjisini başka büyüklükte bir elektrik enerjisine
çevirebilen makinelere elektrik makineleri denir. Elektrik makineleri dinamik makineler ve
statik makineler iki ana grupta toplanırlar. Jeneratör ve motorlar dinamik elektrik makineleri,
transformatörler ise statik elektrik makineleridir. Bunlardan jeneratörler mekanik enerjiyi
elektrik enerjisine, motorlarda elektrik enerjisini mekanik enerjiye çevirirler.
Transformatörler de elektrik enerjisini yine elektrik enerjisine çevirirler.

Jeneratörler, alternatif akım jeneratörleri ve doğru akım jeneratörleri olarak iki çeşittir.
Bunlardan alternatif akım jeneratörlerine ‘senkron jeneratörler ‘ de denir. Buhar
santrallerinde kullanılan jeneratörler senkron jeneratörlerin ‘yuvarlak kutuplu ‘ tipleridir.

4.10. Transformatörler:

Transformatörlerin, belirli büyüklükteki bir elektrik enerjisinin başka büyüklükteki bir

elektrik enerjisine çeviren statik elektrik makineleridir. Buhar santrallerinde transformatörler
özellikle jeneratör çıkış gerilimi150 kv, 380 kv gibi yüksek gerilimlere dönüştürmekte yada
santralin iç ihtiyacını karşılayabilmek için jeneratör ve şebeke gerilimlerini 600 , 500, 380
volt gibi değerlere düşürmekte kullanılır.

Transformatörler basit olarak alaşımlı demir saç paket bir nüve üzerine iki sargıdan
oluşurlar. Primer sargı elektrik enerjisiyle beslenir. Demir nüve giriş sargısından akan
alternatif akım nedeniyle mıknatıslanır. Oluşan bu manyetik alan nedeniyle sekonder yani
çıkış sargısından yine bir alternatif gerilim endüklenmiş olur. Bu çıkış sargısının kapalı bir
devre oluşturması halinde sargıdan alternatif akım alınabilir.
 29

Transformatörlerin verimleri çok yüksektir. İdeal olarak bu verim1 kabul edersek giriş
sargısı ile çıkış sargısı güçleri birbirine eşit olur. O halde giriş tarafı 1, çıkış tarafını da 2
kabul edersek :

U1.I1=U2.I2
Buradan

U1/U2=I2/I1

Öte yandan transformatörlerin giriş ve çıkış taraflarındaki gerilimlerin oranları aynı

tarafların sarım oranlarına eşittir.

U1/U2=n1/n2

Görüldüğü gibi sarım sayısı çok olan tarafın gerilimi yüksek, az olan tarafın ise gerilimi
düşüktür.

5. BUHAR SANTRALLERİNDE SOĞUTMA SUYU SİSTEMİ , SOĞUTMA SUYU

VE SU HAZIRLAMA TESİSLERİ

Buhar santrallerinde su iki ayrı bölümde incelenmektedir.

5.1. Su-Buhar Çevrimi Suyu

Su- buhar çevrimindeki su, yüksek basınçlı santrallerde çok yüksek arlıkta olan sudur.
Bu su doğal suların santral karakteristiğine göre çeşitli işlemlerden geçmesi ile elde edilir.
Doğal suları genellikle ham su olarak adlandırıyoruz. Ham suyun arı su haline geçmesine de
suyun arıtılması diyoruz arıtıldıktan sonra elde edilen su katma suyu adı altında su- buhar
çevrimine karıştırılır. Su buhar çevriminde çeşitli yerler de sular çeşitli isimler alırlar. Bu
suları beş bölüme ayırmak mümkündür.

a) Kondenser suyu: Türbinde iş gören buhar kondenserde yoğuşarak kondenser suyu

adını alır. Bu su gaz alıcıya kadar kondenser suyu olarak kalır.
b) Besleme suyu : Gaz alıcıdan sonra aynı su besleme suyu adını alır.
 30

c) Kazan suyu: Kazana giren su artık kazan suyu olmuştur.

d) Doymuş buhar : Kazanda buharlaşan yaş buhara doymuş buhar denilir.
e) Kızgın buhar : Doymuş buhar kızdırıcılarda kızgın buhar haline gelerek türbine girer.

5.2. Soğutma Suyu

Santralın çeşitli yerlerinde soğutma suları kullanılır. Bunlarda başlıca iki bölümde
incelenebilir.
a) Kondenser besleme suyu : Türbinde iş görmüş olan buharın soğutmak için kullanılır.
b) Donanım soğutma suyu : Bu su, santralin çeşitli yerlerinde ( yağ soğutucuları, pompa
vb ) kullanılan soğutma suyudur. Genellikle bu iş için arıtılmış su kullanılır. Sistem tümüyle
kapalıdır. Soğutma işlemini tamamlayan donanım soğutma suyu özel ısı değiştirgeçlerinde
kondenser soğutma suyuyla soğutularak tekrar iş görebilir hale getirilir.

Santral için arı suyun elde edilmesi çeşitli basamaklar da olur. Su hazırlama
sisteminin, santralın basınç ve sıcaklığına uygun olarak seçilmesi ve güvenle çalışması iyi bir
santral işletmeciliği için ilk koşuldur. Üretilen su ne kadar izlenir iyi kalite olursa,
doğabilecek problemlerinde o kadar çok önüne geçilmiş olur

5.3. Kazan suyunun hazırlanması

Buhar santrallarında kullanılan suyun içinde yabancı maddeler bulunması istenmez.

Sularda bulunan kalsiyum, magnezyum ve silisyum gibi maddeler kazanda ve borularda
taşlaşma oluşturarak boruları daraltır. Bu durum kazan veriminin azalmasına neden olur.
Kazan taşı, ocak ile su arasında bir izole oluşturduğu için, ocaktaki ısının kazan suyuna
geçişini engeller. Bunun için suların sertlik derecelerinin azaltılması veya sıfıra düşürülmesi
gerekir. Bunu gerçekleştirmek için birkaç metot geliştirilmiştir. Bunlar
1)Sodyum-Zeolit metodu
2)Hidrojen-Zeolit metodu
3)Kireç-Soda metodu
4)Sıcak metot veya fosfatlı metot
5)Demineralizasyon metodu gibi metotlardır.

Bu metotların ortak özelliği, sularda bulunan ve kazan yüzeyi veya hacmi il, boru
çaplarını daraltan bileşikleri etkisiz duruma getirmektedir. Sertliği giderilen su, bir gaz
 31

alıcıdan geçirilerek içindeki gazlar alınır. Suda bulunan gazlar, örneğin oksijen oksitlenmeye
sebep olacağı için zararlıdır. Bazı kimyasal maddeler ise korozyona neden olarak, parçaları
kısa durumda kullanılamaz duruma getirir. Kazan besleme suyunun arıtılmasında bu durum
için de gerekenler yapılmalı. Ayrıca iç kristalleşme ve biriken yabancı maddelerin de
düşünülerek bu arıtmanın buna göre düzenlenmesi gerekir.

Ham su girişi

Şekil 5.1 Bir buhar kazanı devresinde ki üniteler

Rakamların belirttiği ünitelerin adları şöyledir.

1-Su sertliğini giderme ünitesi
2-Düzenleyici valf
3-Toplayıcı
4-Hava ayırıcı
5-Kazan besleme suyu deposu
6-Buharla çalışan besleme suyu pompası
7-Elektrikle çalışan besleme suyu pompası
8-Ön ısıtıcı(Ekonomizör)
9-Kazan
10-Su ayırıcı
11-Buhar makinesi
12-Kondenser
13-Valf
14-Jeneratör

5.3.1. Sistemin çalışma durumu

 32

Ham su bir pompa ile bir su kaynağından alınır. Alınan su, sertlik giderme ünitesinde(1)
yumuşatılır. Valf(2), Kollektör(3) ve hava ayırıcıdan(4) geçen su, kazan besleme suyu
deposuna(5) boşaltılır. Bu depodan pompalarla (6) ve(7) alınan su, ön ısıtıcı(8) yani
Ekonomizöre gönderilir. Ön ısıtıcıda ısınan su kazana(9) verilir. Kazandan yüksek sıcaklık
ve basınçta çıkan buhar, su ayrıcıdan (10) geçer ve buhar makinesine (11) gelir. Buhar
makinesi de jeneratörü döndürerek elektrik enerjisi elde edilir. Buhar makinesinden çıkan
çürük buhar, Kondenserde (12) sıvılaşıp yeniden kazan suyu besleme devresine katılır.

5.4. Soğutma Suyu Yolu

Buharın kondenserde yoğuşturulabilmesi için büyük miktarda soğutma suyuna ihtiyaç

vardır. Soğutma suyunun tamamı nehir, göl yada denizden alınıyorsa buna ‘’ açık devre ile
soğutma’’ denir. Bu halde su, açılan bir kanala dolarak taraklara ve süzgeçlere gelir.
Taraklarda iri pislikler ayrılır. Süzgeçlerde ise su mekaniksel olarak temizlenir. Soğutma
sıcaklığının yıllık ortalaması ideal şartlarda 10-15C olmalıdır. Bu değerlerin karşılığı olan
kondenser basıncı 0.03-0.04 atü’dür. Soğutma suyu pompaları, soğutma suyunu kondensere
basarlar. Kondensere basılan soğutma suyu, burada türbinden gelen buharı yoğuştururken 8-
10C ısınır. Isınmış olan soğutma suyu alındığı nehir, göl yada denize geri verilir. Soğutma
suyu miktarı, yoğuşturulan buharın ortalama 50-70 katıdır.

Şekil 5.2 Açık devre ile soğutma

Suyun bol miktarda bulunmadığı yörelerde, kondenserde ısınmış olan soğutma suyu
kulelerinde soğutulur. Eğer, kulelerden suyun yukarıdan aşağıya doğru dökülmesi sırasında
meydana gelen buharlaşma kayıplarını karşılayabilecek kadarda su yoksa o halde havalı
soğutma donanımları kullanılır. Soğutma kulelerinde soğutulmuş olan suyun sıcaklığı 22-
 33

27C arasında değişir. Bu değerlerin karşılığı olan kondenser basıncı (vakumu) 0.05-0.06
atü’dür. Soğutma kulelerinde soğutulan su, soğutma suyu olarak kullanılmak üzere tekrar
kondensere gönderilir. Buna ‘’kapalı devre ile soğutma denir.

Şekil 5.3 Kapalı devre ile soğutma

5.5. Kül Atma Ünitesi

Kül atma donanımının amacı yanma sonucu meydana gelen külü baca gazından
ayırtmaktır. Bu amaç için çok çeşitli metotlar geliştirilmiştir.

Hidrolik kül tutucularında sudan yaralanılır. Bunların bazılarında su sadece külü

ıslatarak çökeltme, bazılarında ise aynı zamanda külü taşımakta kullanılır. İstenildiğinde su
çökelme havuzlarında külden ayrılarak yeniden kullanılabilir.

Havalı kül tutucularda kullanılan taşıma aracı havadır. Külün havadan ayrılması
bunkerlerde gerçekleştirilir.

Külün ayrılması için kullanılacak metodun seçiminde, külün tane iriliği, sertliği,
herhangi bir amaç için kullanılıp kullanılmayacağı gibi faktörler rol oynar.

Izgaralı ocaklardan elde edilen küller yol inşasında kullanılır. Pülverize kömür
ocaklarından çıkan kültende inşaat malzemesi olarak yaralanılabilir.
 34

Santral küllerinin tutulma ve atılma problemine özellikle eğilmek gerekir. Pülverize

kömür ocakta kazanların baca gazlarında çok miktarda kül bulunmaktadır. Bu durum ise
çevre sağlığı yönünden oldukça büyük önem taşımaktadır. Özellikle yerleşme merkezleri
yakınlarında bulunan santrallere yüksek bacalar kurmak problemin çözümüne yeterli
değildir. Bu santrallerde luvo ile cebri çekme vantilatörü (baca gazını bacaya basan
vantilatör) arasına her halde bir kül tutucu yerleştirmek gerekir.

Baca gazı temizlenmesinde kullanılabilecek en pratik yöntemlerden biri baca gazı

yoluna bir çökeltme hücresinin yerleştirilmesidir. Çökeltme hücresinden baca gazı hızı 1-2
m/s ye düşürülür ve böylece kül zerrecikleri kendi ağırlıkları ile aşağıya düşer. Bu metot da
çekiş kayıpları oldukça azdır. Ancak büyük bir hacme ihtiyaç baş göstermektedir. Tutulabilen
kül oranı ise % 70 dolayların dadır.

Islak kül tutucularda tutulabilen kül oranı oldukça yüksektir. Bu metot da baca gazları ya
bir su perdesinde oldukça sık yerleştirilmiş olan ve üzerindeki deliklerden su fışkıran
plakaların arasından geçer. Islak kül tutuculardan kül ile birlikte baca gazında bulunan SO 2
gazanın da bir bölümünde sıvı ile yıkanarak alınır. Bununla beraber bu tip kül tutucular da
çekiş kayıpları oldukça yüksek ve su harcaması da epey fazladır. Öte yandan nemin fazla
olması nedeni ile gerek kül tutucularda ve gerekse baca gazının daha sonra kat ettiği yerler
de korozyona karşı dirençli olan malzemelerim kullanılması zorunludur. Bu
dezavantajlarından ötürü ıslak kül tutucular günümüzdeki santrallerde kullanılmaktadır.

Siklonlu kül tutucular merkez kaç kuvvetinden yararlanarak çalışır. Baca gazları dikey
konumda bulunan silindirik bir ayırtıcıya teğetsel olarak girer ve oldukça büyük bir açısal hız
kazanır. Bu açısal hızın etkisi ile dış yönden harekete geçen kül zerrecikleri silindirin yan
yüzeylerinden çıkarak alt bölümdeki bir siklona girerler. Burada alınan küller ya tekrar ocağa
basılarak yakılır yada kömür curufuna karıştırılır.

Siklonlu kül tutucularda tutulabilen kül oranı %90’a kadar çıkabilir bununla beraber
çekiş kayıpları ise oldukça yüksektir.

Günümüzdeki santrallerde bu konuda hemen sadece eletrofiltrelerden yararlanılmaktadır.

Elektrofiltrelerde çökeltme elektrotları ile püskürtme elektrotları elektriksel alan meydana
getirirler. Baca gazları bu elektrotların arasından geçerken kül zerrecikleri elektrostatik
olarak yüklenirler püskürtme elektrotları 10-70 kv’luk bir kaynaktan beslenirler bir redresör
 35

burada kullanılacak olan alternatif akımı doğru akıma çevirir. Çökeltme elektrotları
topraklanmıştır. Yüklenmiş olan kül zerrecikleri püskürtme elektrolarında uzaklaşarak
çökeltme elektrotlarına doğru hareket derler. Burada elektrik yüklerini bırakan küller fitrenin
altındaki siklona dökülürler.

Elektrofiltrelerde ki her çökeltme elektrotuna bir silkme düzeni bağlanmıştır. Bu düzen,

belirli zaman aralıklarında otomatik olarak harekete geçer ve elektrot üzerine toplanmış olan
külleri silker.

Bu filtrelere kısaca E-filtre denilmektedir. Elektrofiltrelerde tutulabilen kül oranı baca

gazı oranı ile orantılıdır. Bu hız 1-3 m/s dolaylarında olmalıdır. E- filtredeki çekiş kayıpları
yalnızca 2-4 mmss dir. ayrıca bu metotla tutulabilen kül oranı %99’ un üzerine bile
çıkabilmektedir.

Elektrofiltrelerin enerji harcaması her 1000m3 baca gazı için 0,15 – 0,5 kwh arasındadır.
Ayrılmış olan küllerin alt ısıl değeri kimi zaman hala 2000 kcal/kg kadar olabilmektedir. Bu
nedenle küller özel bir donanımla tekrar kazana sevk edilebilir.

6. AKIŞKAN YATAK TEKNOLOJİSİNİN BAZI ÜLKELERDEKİ

UYGULAMALARI

6.1. Almanya’daki Uygulamaları

Son yıllarda çevre koruması ile ilgili talepler gittikçe katılaşmaktadır.bu sahadaki çabalar
özellikle yakma tesislerinin yayılım oranlarını azaltmaya yönelmiş ve bu fa enerji üreten
kazanlara çok sayıda kükürt ve azot arındırma birimlerinin montajını hızlandırmıştır. Ayrıca
yeni yakma sistemlerinin tasarımı , küçük ve orta çaplı kazam operatörlerinin ek kükürt ve
azot arındırma birimlerine gerek kalmadan çevreye ekonomik olarak korumalarını
sağlamıştır. Sekonder birimler için yapılacak yatırım ve işletme maliyetlerinin, büyük enerji
santrallerine göre daha yüksek olduğu unutulmamalıdır. Nitekim bu durum taş kömürü ve
linyit ile diğer yakıtları kullanan tesisler arasındaki rekabeti de etkilemektedir. 1970’lerin
sonlarında başlayan, aslında son birkaç yıldır ancak anlaşılan akışkan yatak teknolojisini
 36

geliştirilerek çeşitli endüstriyel talepleri uygun maliyetlerle karşılayacak bir konuma

getirilmiştir.

Akışkan yatak ateşleme sistemlerinin uygulanması geniş bir yelpaze içerisinde çeşitli
teknolojilere kolayca adapte olabilmeleridir. Almanya’da sabit akışkan yataklar ince kül,
dolanımlı ve basınçlı havalı özellikleri ile mevcut pazarda önemli bir pay kapmıştır.
Özellikle bu son ilaveler, kirliliklerin yayılımını büyük oranda azaltmış hatta mevcut
sınırların altına düşürmüştür.

Dolanımlı, basınçlı akışkan yatak ateşleme sistemleri Almanya’da halen gelişme

aşamasındadır. Elde edilen sonuçlar, bu teknolojinin bina ve yeni tesis yatırımları kabul
edilebilir şartıyla, gelecek yıllarda klasik sabit ve donanımlı atmosferik akışkan yatak
sistemlerinin yerini alacağı tahmin edilmektedir.
Enerji endüstrisinde dolanımlı akışkan yatak sistemlerinin üç varyasyonu
kullanılmaktadır. Yanma hücresi ısıtma duvarlarının belli bir kül atımı ile kontrol edildiği,
termal bağlı dıştan soğutmalı akışkan yatak soğutucuları birinci varyasyonu oluşturmaktadır.
Yanma odaları yaklaşık 850 0C sabit sıcaklıkta işletilebilmektedir. Bu 850 0C’lik sabit
sıcaklık, ikinci varyasyonu teşkil etmektedir. Yakıt ve buhar durumuna bağlı olarak bu
sıcaklık seviyesinin korunması ısı duvarlarında ekstra yüzeyleri ile sağlanmaktadır. Üçüncü
sistem de ise atık gazın 450-500 0C’de çıkışını sağlamak için yanma hücresinin üst kısmına
yeteri miktarda ısı tüp demetleri konulmaktadır. Sisteme yerleştirilen siklonlar çıkan gazın
içindeki katıları tutarak gazın akışkan yatağa devrini sağlar.

1988’de Saarbrueck deki Römerbrücke termik santrali yukarda belirtilen bu üç sistemle

donatılmış olup 15600 işletme saati ve 150 t/h buhar kapasitesi ile rekor kırmıştır. Bu sistem
20000 kj/kg kalori ve % 20-40 uçucu içeren buhar kömürü ile çalışmaktadır. İkinci
varyasyona örnek olarak Duisburg belediyesi tarafından 1985’de devreye sokulan donanımlı
akışkan yatak ateşleme ve soğutma sistemi içeren buhar üretim tesisidir. Bu tesisin buhar
artırım güçü 270 t/h olup 50000saati aşkın çalışmaktadır. Bu tesiste %20 kül %1,2 kükürt
içeren taş kömür yakılmaktadır.

Taşkömürü ve linyit briket tozları karışımı ile karbon içeren dış kaynaklı kül kullanan
Berlin’de ki 326 t/h buhar kapasitesi ile Moabit termik santrali üçüncü varyasyona örnektir.
Bu arada Hindistan cevizi kabuklarının da yakıta karıştırılması denenmiştir. Örnek olarak
verilen bu üç tesis halen çalışan çok sayıda akışkan yatak tesislerinden sadece bir kaçıdır. En
 37

son devreye konulan kazan birimi 500 t/h buhar kapasitesine sahiptir. Bu başarıyı halen 10
MW thermal/m2 maksimum yatay kesitli buhar türbinlerine borçluyuz. Gelecekte bu yükün
arttırılması ile daha iyi verimler elde etmek mümkün olacaktır. Bunun yanı sıra buhar
türbinlerinin basınçlı tanklarında ve sonuçta tüm tesis boyutlarında bir küçülme olacaktır. Bu
alanda özellikle basınçlı akışkan yatak teknolojisinin gelişimi ümit vericidir.

6.2. Fransa’daki Uygulamaları

Avrupa’daki kömürlerinin kükürt oranları düşük olduğundan çevreyi korumak için özel
bir yakma tekniğine gereksinim duyulmamaktadır.

Gardanne’deki Aluminium Pechiney tesis yüksek kükürt ( 9,50gram/termi ) ve küllü

kömürlerin üretildiği Fransız Provenve kömür bölgesinde bulunmaktadır. Çevre kirliliği yol
açmama bakımından bu tip bir kömürde kükürtsüzleştirme işleminin yapılmasını gerektirir.
Kükürt giderme tekniklerinin hepside yanma gazlarındaki SO2’yi kireç veya kireçtaşı
kullanarak kalsiyum sülfat olarak bağlama ilkesine dayanır. Klasik kazanlarda kükürt
giderme işlemi,baca gazlarını ısısını bir kısmının veya tamamının alınmasından sonra kuru,
yarı-kuru veya ıslak yöntemlerde gerçekleştirilmektedir. Çevrimli akışkan yatak tekniğinde
yanma kireç ve kireçtaşı ilavesi ile kalsiyum sülfatı kararlı olduğu 8700C de gerçekleşir.
Kömürün yakılması ve SO2’nin uzaklaştırılması aynı anda ve aynı araç içinde gerçekleşir.

Aşağıda belirtilen nedenlere bağlı olarak, Provence kömürleri kullanıldığında akışkan

yatak teknolojisinin piyasada bulunan diğer teknolojilere göre daha üstün olduğu
görülmüştür.

Yatırım miktarı, özel bir baca gazı kükürtsüzleştirme sistemi içeren klasik kazanlardan
daha düşüktür.

Küldeki oranı yaklaşık %50’ye varan CaO ve MgO yüzünden kükürtsüzleştirme için
sisteme ayrıca kireç veya kireç taşı eklenmesine gerek yoktur.

Provence kömüründeki yüksek kül içeriği devreden yük miktarının artmasına yol açar ve
bunun sonucu olarak da fırın içerisindeki bekleme süresi artar.
 38

7. ÖRNEK PROJE

Çan termik santralının projesini bizim ödevimizde katkı sağlayacağını düşünerek

uygulama olarak ödevimizde inceledik

7.1. Projenin Tanımı ve Amaçları

7.1.1. Projenin Tanımı

Ülkemizin kalkınma hamlesinin can damarı olan elektrik enerjisinin halkımıza ucuz,
kaliteli, güvenilir ve temiz olarak sunulması ve önümüzdeki enerji darboğazına çözüm
bulunması için Türkiye Elektrik Üretim-İletim A.Ş. (TEAŞ) tarafından, Çanakkale'nin Çan
linyitlerinin değerlendirilerek bahsi geçen bölgeye Çan Akışkan Yataklı Termik Santralı
(ÇTS) kurulması planlanmıştır. Önerilen ÇTS, 320 (2x160) MW kapasiteye sahip olacaktır.
Yaklaşık 3 yılda tamamlanması planlanan projenin, I. ünitesinin 32 ayda, II. ünitesinin ise 34
ayda hizmete girmesi öngörülmektedir. İşletmeye geçtikten sonra, ÇTS’ de yılda yaklaşık net
2,25 Milyar kW saat elektrik enerjisi üretilecektir. Santralın ekonomik ömrü 30 yıl olarak
öngörülmektedir.

Bölgede yer alan Çan linyitlerinin, 320 MW civarında bir termik santralın ihtiyacını
ekonomik şekilde karşılayacak bir rezerve sahip olması nedeniyle santralın, Çan Linyitleri
İşletmesi (ÇLÎ)'ne ortalama 3,5 km uzaklıkta , Durali köyünün kuzeybatısında Yayaköy ile
Kulfa köyleri arasında kurulması planlanmaktadır. Tesisin yıllık linyit ihtiyacı ortalama
1.820.000 ton'dur. Santralın su ihtiyacı Kocaçay ve/veya Kazdere alüvyonlarında açılacak
kuyulardan temin edilecektir. Suyun temin edileceği alternatif sahalar Şekil 1.2'de
gösterilmiştir. Santralde oluşacak küller, santral sahasının yaklaşık 2 km kuzeydoğusunda,
Kulfa köyünün ise yaklaşık 750 m kuzeyinde yer alan kül depolama sahasında
depolanacaktır.

7.1.2. Türkiye'nin Elektrik Enerjisi Politikası

Ülkemizde, enerji politikalarının ana hedefi, ihtiyacımız olan enerjinin zamanında,

güvenilir, ucuz, kaliteli, temiz ve öngörülen kalkınma hızı İle sosyal gelişmeyi destekleyecek
şekilde temin edilmesi olarak belirlenmiştir. Enerji üretiminde verimliliğin arttırılması,
mümkün olduğu kadar, yerli kaynakların kullanımına öncelik verilmesi ve yerli kaynakların
 39

değerlendirilmesinin yanı sıra, daha temiz enerji kaynaklarının kullanılması ile kaynak
çeşitliliğinin sağlanmasına da özen gösterilmesi, enerji politikalarımızın Önemli
prensipleridir.

Yukarıda belirtilen genel enerji politikaları çerçevesinde, elektrik enerjisi üretiminde

ağırlıklı olarak hidrolik kaynaklar ve yerli linyitler kullanılmaktadır. Türkiye'nin yağış
rejiminin zaman ve yer bakımından oldukça düzensiz olması ve meteorolojik koşullara bağlı
olarak sık periyotlarla değişim göstermesi nedeniyle, hidrolik santraller enerji arzı
güvenirliliği açısından belli ölçüde bir risk taşımaktadır. Ayrıca, çevre açısından daha temiz
bir enerji kaynağı olmakla birlikte, her enerji üretim tesisinde olduğu gibi hidrolik santraller
da çevre üzerinde etkileri bulunmaktadır.

Termik santrallerde elektrik enerjisi üretiminde ağırlıklı olarak, sanayide ve ısınmada

kullanılması mümkün olmayan düşük kaliteli yerli linyitler değerlendirilmektedir. Bu
linyitlerin ısıl değerlerinin düşük, kül ve kükürt oranlarının yüksek olması, termik
santrallerimizden kaynaklanan çevre sorunlarını önemli kılmaktadır. Ancak, gelişmiş
emisyon kontrol ve kazan-yakma teknolojilerinin kullanılması ve gerekli diğer önlemlerin
alınması ile olumsuz çevresel etkilerin minimum düzeye indirilmesi mümkün olabilmektedir.

Diğer taraftan, kaynak çeşitliliğinin sağlanması, verimliliğin arttırılması ve temiz enerji

üretimine özen gösterilmesi açısından doğal gaz kombine çevrim santralleri kurulmakta ve
elektrik enerjisi üretiminde doğal gaz kullanımı arttırılmakladır.

Ayrıca, temiz enerji üretimi dikkate alınarak, yenilenebilir enerji kaynaklarının

kullanılmasına yönelik olarak çalışmalar yapılmakta ve 2000'li yıllarda nükleer enerji ve
yüksek kaliteli, düşük emisyon veren ithal kömür kullanımının elektrik enerji üretim
sistemine dahil edilmesi planlanmaktadır.

Elektrik enerjisinin doğu bölgelerinde üretimi, endüstriyel ve nüfus yoğunluğu açısından

ihtiyacın çok daha fazla olduğu Batı ve Kuzeybatı Anadolu bölgelerine iletilirken, yüksek
iletim maliyeti yaratmakta ve iletim hattı kaybına neden olmaktadır. Yoğun bir
endüstrileşmenin meydana geldiği Kuzeybatı Anadolu'da tüm enerji arzının %70'e varan
kısmı endüstriyel hizmetlerde tüketilmektedir.

7.1.3. Projenin Amacı

 40

ÇTS projesi ile, Çanakkale ilinin Çan ilçesi yakınlarındaki Çan linyitleri kullanılarak,
bölgenin elektrik enerjisi ihtiyacının yine bölge içinden karşılanması sağlanacaktır. ÇTS’ nîn
temel amaçları aşağıda belirtilmektedir:
• Her yıl artan elektrik enerjisi talebinin karşılanması,
• Ulusal elektrik sistemindeki istikrarın sağlanması,
• Ulusal linyit kaynaklarının kullanılması,
• Bölgede ve ülkede sayıları hızla artan sanayi tesislerine sağlıklı ve sürekli enerji
sağlanması
• Ülkemize yeni ve gelişmiş teknolojilerin getirilmesi.

7.1.4. Projenin Ekonomik Önemi

Ülkenin büyük ölçekli sanayi yatırımları yapabilmesi için bu tür faaliyet ihtiyaçlarım
karşılayabilecek miktarda enerji üretmesi gerekmektedir. Bu bağlamda, ülkenin enerji
politikası, mevcut tüketim talebinin karşılanmasının yanında, yeni yatırımlar için gerekli
enerji altyapısının da sağlanmasıdır. Türkiye'nin yıllık elektrik enerjisi üretim ve tüketimi
Tablo 7.l'de verilmiştir.

Türkiye'de sanayileşmeye ve nüfus artışına bağlı olarak, elektrik enerjisine olan

gereksinim de sürekli bir artış göstermektedir. Yapılan elektrik enerjisi planlama
çalışmalarına göre, elektrik enerjisi talebinin 1999 yılında 120.000 GW saat civarında
olacağı, 2000 yılında ise bu rakamın yaklaşık 130.000 GW saate ulaşacağı tahmin
edilmektedir. 2003-2020 yıllan arasını kapsayan uzun Dönem Elektrik Enerjisi Planlama
Çalışmalarında, enerji üretimi ve puant güç taleplerinde ortalama %7'Iik bir artış
öngörülmekte olup, elektrik enerjisi ihtiyacının yaklaşık olarak 2005 yılında 200.000 GW
saat, 2010 yılında 290,000 GW saat, 2020 yılında ise 550.000 GW saat olacağı tahmin
edilmektedir. Bu koşullar altında, enerji üretimi için gerekli yatırımların yapılamaması
durumunda, yakın gelecekte elektrik enerjisi temininde bir darboğazla karşılaşılması
kaçınılmazdır.

Çizelge 7.1. Türkiye'nin Elektrik Enerjisi Üretimi ve Tüketimi

Yıllar Brüt Üretim (GW saat) Net Tüketim (GW saat)

1990 57.543 L_ 46.820
İ 991 60.246 49.283
 41

1992 67.342 53.985

1993 73,807 59.237
1994 78,22 61.401
1995 86.247 67.394
1996 94.862 74.157
1997 103,296 82.300

Avrupa ülkelerinde kişi başına düşen yıllık ortalama elektrik enerjisi tüketimi yaklaşık
7.000-8.000 kW saat civarındadır. Batının önde gelen gelişmiş ülkelerinde bu değerin yılda
12.000 ile 14000 kW saat civarında olduğu görülmektedir. Karşılaştırma yapmak açısından,
Türkiye'deki kişi başına düşen elektrik enerjisi tüketiminin Almanya ve Fransa'nın beşte biri,
İngiltere ve İtalya’nın dörtte biri seviyesinde olduğunu vurgulamak gerekir. Türkiye'de, kişi
başına düşen elektrik tüketimi 1997 yılında 1.314 kW saat olup, bu değerin gelecek yüzyılın
ilk on yılında 3.000 kW saat civarına ulaşması hedeflenmektedir. Bu bağlamda, Türkiye'de
kişi başına düşen elektrik tüketiminin 21. yüzyıl ortalarımla ulaşacağı değerin dahi, önde
gelen batılı ülkelerin şu anki tüketim değerlerinin çok altında kalacağı açıkça görülmektedir.

Aşağıda belirtilen koşullar ve talep tahminleri dikkate alındığında, enerji ihtiyacını

karşılamak için elektrik üretim kapasitesinin arttırılmasının zorunlu olduğu açıkça
görülmektedir. Ayrıca, artan enerji taleplerinin karşılanmasında yerli kaynaklara ağırlık
verilmesinin yanı sıra, kaynak çeşitliliğinin sağlanması da enerji politikamızın önemli
prensiplerinden biridir. Bu nedenle, elektrik enerjisi üretiminde hidrolik kaynakların ve yerli
linyitlerin ağırlıklı olarak kullanılmasına karşılık, doğal gaz kullanımında son yıllarda da
önemli bir artış görülmektedir.

Çizelge 7.2. Türkiye Elektrik Enerjisi Uzun Dönem Talep Tahmini

Yıl Puant Güç Güç Artışı Enerji Enerji Artışı (%)

(MW) (%) (GW saat)
2003 27.261 - 170.807 -
2004 29.466 8,09 184.624 8,09
2005 31.850 8,09 199.560 8,09
2006 34.312 7,73 215.159 7,82
7,73
2007 39.965 231.794 7,73
2008 39.823 7,73 249.714 7,73
2009 42.902 7,73 269.021 7,73
2010 46.219 7,73 289.820 7,73
 42

2011 49.731 7,60 308.807 6,55

2012 52.993 6,56 329.062 6,56
2013 56.470 6,56 350.653 6,56
2014 60.175 6,56 373.659 6,56
2015 64.122 6,56 398.168 6,56
2016 68.328 6,56 424.286 6,56
2017 72.811 6,56 452.123 6,56
2018 77.587 6,56 481.780 6,56
2019 82.677 6,56 513.386 6,56
2020 88.100 6,56 547.060 6,56

Yılda yaklaşık net 2,25 Milyar kW saat'lik elektrik üretimi yapması öngörülen ÇTS, Ege
Bölgesi'nin kuzeyi ile Trakya ve Marmara bölgelerinin enerji ihtiyacının karşılanmasına
katkıda bulunacaktır. Ayrıca, Çanakkale i! sınırları içerisinde bulunan endüstriyel ve diğer
tesislerin enerji ihtiyacı da, kurulması planlanan ÇTS'den kesintisiz olarak
karşılanabilecektir. Sonuç olarak, önerilen projenin gerçekleşmesi, yakın gelecekte
Türkiye'nin karşı karşıya kalacağı enerji arzındaki sıkıntının çözümlenmesi açısından büyük
önem taşımaktadır.

Çizelge 7.3. Türkiye Elektrik Enerjisi Üretiminin Birincil Enerji Kaynaklarına Göre
Gelişimi (GW saat)
Yakıt Türü Yıllar
1993 7994 1995 1996 1997
Katı Yakıtlar
Taş Kömürü 1796,1 1.977,6 2.232,1 2.574,1 3.272,8
Linyit 21.963,8 26.257,1 25.817,8 27.839,5 30.587,2
TOPLAM 23.759,9 28,234,7 28.046,9 30.413,6 33.860,0
Sıvı Yakıtlar
Fuel-OiI 5.171,4 5.546,8 5.498,2 6. 1 74,4 6.520,7
Motorin 3,1 2,0 273,8 365,2 531,4
LPG - - - - 105,2
Nafta - - - - -
TOPLAM 5.174,5 5.548,8 5.772,0 6.539,6 7.157,3
Doğal Gaz 10.788,2 13.822,3 16.579,3 17.174,2 22.085,6
Jeotermal 77,6 79,1 86,0 83,7 82,8
Diğer 56,4 50,9 222,3 175,4 294,0
TERMİK TOPLAMI 39.856,6 47.735,8 50.706,5 54.386,5 63.479,7
HİDROLİK TOPLAMI 33.950,9 30.585,9 35.540,9 40.475,2 39.816,1
GENEL TOPLAM 73.807,5 78.321,7 86,247,4 94.861,7 103.295,8
 43

7.1.5. Projenin Sosyal Yönden Önemi

Çanakkale ilinin 1997 yılı toplam nüfus değeri 448.815 olup, bu nüfusun yarıdan fazlası
(250.249) köylerde yaşamaktadır. Çan ilçesinde ise, 1997 toplam nüfusunun (50.501)
yaklaşık yarısı (25.156) ilçe merkezindedir, 1990 yılı nüfuslayım sonuçlarına göre,
Çanakkale ilinin nüfus artış oranı (%o7,13), Türkiye ortalamasının (%o21,71) altında
kalmaktadır, Bunun başlıca nedeni ise, ilden dışarıya olan göçtür, Önerilen ÇTS’ nin inşaat
ve işletme aşamalarında oluşabilecek doğrudan ve dolaylı istihdam olanakları ile doğrudan
ve dolaylı harcamaların, bu göçün önlenmesi ve bölgedeki endüstriyel gelişmenin
desteklenmesi açısından yarar sağlayacağı tahmin edilmektedir.

ÇTS’ nin diğer bîr önemli katkısı ise, Türkiye için henüz yeni olan akışkan yataklı
yakma teknolojisinin ülkemizde büyük ölçekli elektrik üretiminde kullanılması ile çevreyle
dost santrallere yeni bir örnek teşkil etme imkanını yaratacak olmasıdır.

7.1.6. Çevresel Etki Değerlendirmesi

ÇTS projesine ait Çevresel Etki Değerlendirmesi (ÇED) Raporu TÜBİTAK-Marmara

Araştırma Merkezi (TÜBİTAK-MAM), Enerji Sistemleri ve Çevre Araştırma Enstitüsü
tarafından, TEAŞ ile imzalanan sözleşme uyarınca hazırlanmıştır. 29 Eylül 1998 tarihinde
Çevre Bakanlığına sunulan ÇED raporu hakkında, 27 Ekim 1998 tarihli I. ve 26 Kasım 1998
tarihli II. İnceleme-Değerlendirme Komisyonu (İDK) toplantılarında Komisyon üyeleri
tarafından gündeme getirilen ve Bakanlığa ulaşmış çeşitli dilekçelerde yer alan hususların
giderilmesi amacıyla, 26.11.1998 tarihinde İDK tarafından revizyon kararı alınmıştır. Bu
süreç içerisinde, 19 Kasım 1998 tarihinde Çan ilçesinde ÇED yönetmeliği gereğince Halk
Katılım Toplantısı düzenlenmiştir.

Bu Rapor, söz konusu karar doğrultusunda hazırlanmıştır. Raporun kapsamı, Bakanlıkça

yürütülen İDK toplantıları ve çeşitli dilekçelerde yer alan hususlar ve Çevre Bakanlığı
tarafından hazırlanan "Termik Santraller için ÇED Formatı" çerçevesinde belirlenmiştir.

Söz konusu çalışma, aşağıdaki konuları kapsamaktadır:

 44

• Proje alanının ve muhtemel alternatif alanların tanımlanması,

• Önerilen termik santralın teknolojik alternatiflerinin tanımlanması,
• Projeden etkilenebilecek çevrenin mevcut özelliklerinin belirlenmesi,
• Projenin çevre üzerine olabilecek etkilerinin tanımlanması ve kestirilmesi,
• Olası çevresel etkileri engellemek veya azaltmak için uygulanacak kontrol
yöntemlerinin belirlenmesi,
• İlgili standartları aşması muhtemel kalıcı etkiler içîn alınacak önlemler hakkında
önerilerin geliştirilmesi.

Etki değerlendirmesi çalışmaları proje sahası ve çevresinin mevcut

özelliklerinin belirlenmesinden sonra gerçekleştirilmiştir. Proje faaliyetlerinden
etkilenebilecek alanların tespiti, teknik şartname ve ön
tasarım parametrelerine dayalı çalışmaların ışığında yapılmıştır.

Zaman sınırları: Olası etkiler ve bu etkilerin süreleri; inşaat, işletme ve işletme sonrası
gibi değişik proje aşamaları dikkate alınarak incelenmiştir.

Yer sınırları: Çalışmalar, sadece projeden doğrudan etkilenecek olan yakın çevre (tesis
sahası, yakın yerleşim birimleri, vb.) içerisinde değil, gerek duyulması halinde projeden
dolaylı olarak etkilenebilecek daha büyük bir alan içerisinde de yürütülmüştür. Biyofiziksel
etkilerin incelenmesi amacıyla,80 kmx80 km.lik bir alan ve sosyo-ekonomik etkilerin
belirlenmesi için ağırlıklı olarak, Çanakkale İli ile Çan ilçesi ele alınmıştır.

7.2. Proje İçin Seçilen Yerin Konumu

7.2.1. Faaliyet Yer Seçimi

7.2.1.1 Yer Seçimi Kriterleri

Herhangi bir termik santral için yer seçiminde gözönüne alınacak kriterlerin başında,
Özellikle yatırımın fizibilitesi açısından, santral için seçilecek yerin hammaddeye olan
mesafesi gelmektedir. Bunun başlıca nedeni, kömür nakliyesinin işletme sürecinin en önemli
maliyet kalemlerinden biri olmasıdır. Büyük miktarlardaki kömürün taşıma mesafesi arttıkça
maliyet de o ölçüde artmaktadır, öte yandan milyonlarca ton kömür nakliyesinin yaratacağı
trafik ve çevresel etkiler ile benzeri sorunlar da parasal ölçeğe vurulamayan
 45

olumsuzluklardır. Bu nedenle, linyit ve taşkömürü gibi fosil yakıtlara dayalı termik

santrallerin yer seçimi kriterlerinde kömüre olan mesafe hem ekonomik, hem de çevresel
nedenlerle oldukça üst sıralarda yer almaktadır.

ÇTS’ nin yer seçimi çalışmalarında yöresel özellikler, bu kriterin (kömür sahasına
mesafe) çok daha önemli olduğunu göstermiştir. Arazi kullanımının üst düzeyde geliştiği bu
yörede faaliyet alanına mesafe arttıkça, maliyetle birlikte çevresel etkilerin de kaçınılmaz bir
şekilde artacağı açıktır. Bu nedenle, yer seçiminde pek çok kriter esas alınırken, Çan Linyit
Havzasına yakınlık kriterine ağırlık verilerek, kömür alma noktasına 10 km mesafe İçinde
kalan bölge ve sahalar değerlendirilmiştir.

ÇTS’ nin yer seçimi çalışmalarında, aşağıda belirtilen Yer Seçimi Kriterleri dikkate
alınmıştır:

• Linyit havzasına göre konum,

• Ulaşım sistemine göre konum,
• Hakim rüzgar yönü,
• Jeolojik-Sismik koşullar,
• Topografik koşullar,
• Toprak sınıfları - tarımsal özellikler,
• Arazi mülkiyet durumu,
• Zemin koşullan,
• Ham su temini imkanı,
• İletim sistemine bağlanma olanağı.
• Kül depo sahası olanakları,

7.2.1.2. Faaliyet Alanı

ÇTS için proje sahası, Çanakkale il sınırları içinde bulunan Çan ilçesine ve Kulfa köyüne,
kuş uçuşu mesafe olarak sırasıyla; 6 km ve 1,5 km uzaklıktadır. Sahanın içinden Yayaköy ile
Kulfa köylerini birbirine bağlayan bir yol geçmektedir. Bu yol, 3-4 km uzunluğundaki Kulfa-
Durali köy yolu ile
Çanakkale-Çan yoluna bağlanmaktadır. ÇTS için öngörülen saha, linyit sahasına ortalama
3,5 km uzaklıktadır. Söz konusu santralın kül depolama
sahası, Kulfa köyünün kuzey ve kuzeybatısındaki Alan Tepe ile Armut Sırtıarasındaki
 46

vadide, tesisin yaklaşık 2 km kuzeydoğusunda yer almaktadır.

Bahsi geçen projede, termik santral sahası ve kül depolama alanı sırasıyla; 80
hektar ve 120 hektar'lık alanı kapsamaktadır.

ÇTS’ nin Çanakkale ilinde, Çan ilçesinin yakınında yapılmasının başlıca nedeni, burada
bulunan zengin linyit rezervinin uzak mesafelere taşınmaksızın, ekonomik ve çok daha temiz
bir şekilde elektrik enerjisi üretiminde kullanılmasını sağlamaktır. Seçilen saha ile İlgili
önemli özellikler aşağıda özetlenmiştir:
• Saha ÇLİ’ nin kömür sahasına ortalama 3,5 km uzaklıkta olup, diğer
alternatifler içinde en yakın sahadır.
• Yörede 320 MW nominal güçteki bir santrale yeterli miktarda su teminin mümkün
olabileceği ve bu konuda gerekli araştırmanın yapılabileceği DSİ yetkililerince ifade
edilmiştir.
• Çanakkale-Çan karayoluna 2-3 km.lik bir yol ile bağlanılmaktadır. Bandırma limanı ve
Bandırma-Çan yolu, ağır malzeme nakli için elverişlidir. Santral sahasına kuş uçuşu yaklaşık
6,5 km uzaklıkta 154/34kV trafo merkezi mevcuttur. Enterkonnekte sisteme bağlantının
buradan yapılması ve santral yol verme enerjisinin buradan alınması öngörülmüştür.
• Kulfa köyünün kuzeybatısında seçilen kül ve diğer katı atıkların toplanacağı saha (kül
depolama sahası) santral ömrünü karşılayacak büyüklüktedir.

ÇTS’ nin yer seçimi çalışmaları sırasında, üç ayrı alan TEAŞ tarafından ayrıntılı olarak
incelenmiştir. Bu alternatif sahalar karşılaştırıldığında, yukarıda anlatılan sahanın teknik ve
ekonomik faktörler açısından en uygun saha olduğu öngörülmektedir. Diğer alternatif
sahalara ilişkin bilgiler, Kısım 7. l 'de sunulmaktadır.

7.2.1.3. Alan Bütününün imar ve Mülkiyet Değerlendirmesi

7.2.1.3.1. Kapsam

ÇTS’ nin kurulması planlanan sahanın imar ve mülkiyet değerlendirmesi yapılmıştır.

Konu ile ilgili olarak,"Çan Termik Santral
Tesisleri Alan Bütünü" ifadesi; termik santral ana ve yardımcı ünitelerinin
konumlanacağı "Santral Sahası", kül depolama yeri olarak kullanılacak olan
alan "Kül Depolama Sahası", santralden çıkacak külleri kül barajına taşıyacak olan "Kül
 47

Bantları", ham su ve inşaat suyunun temin ve isale edileceği alanlar ile santral sahasının
olan karayoluyla bağlantısını sağlayacak "Bağlantı Yolu" güzergahı için kullanılmıştır.

7.2.l .3.2. Mülkiyet Durumu

ÇTS’ nin kurulması planlanan Santral Sahası'nın yer aldığı 80 ha, Kül Depolama
Sahası'nın yer aldığı 120 hektar'lık sahanın 59 hektarı ve bağlantı yolunun bulunduğu alanın
21 hektar'lık bölümü olmak üzere toplam 160 hektar'lık alan, kamulaştırmaya tabi tutulmuş
ve tamamı TEAŞ adına tescil edilerek tapuları alınmıştır. Bağlantı yolunun bir bölümü için
tamamlanan kamulaştırma işlemi, yolun kalan kısmı için de yapılacaktır.

7.2.1.3.3. Ormanlık Alanlar

T.C. Orman Bakanlığı-Orman Genel Müdürlüğü'nün 2.6.1997/2344 sayılı yazısında

belirtildiği üzere ÇED Yönetmeliği'nin 7. maddesi uyarınca söz konusu santral sahasının
kullanımında herhangi bir sakınca bulunmamaktadır. Alan bütünü olarak ifade edilen saha
kapsamında 6831 Sayılı Orman Kanunu3'na göre, ormanlık alanın bulunup bulunmadığı
hususu ile ilgili idare nezrinde soruşturulmuş ve Tespit Tutanağı ekini oluşturan paftada
işaretlendiği şekilde kül sahası olarak düşünülen bölgede toplam 11 hektar yüzölçümlü
sahanın ormana isabet ettiği, santral sahasında ise ormanlık alan bulunmadığı belirtilmiştir.

7.2. l .3.4. İmar Durumu

3194 sayılı İmar Kanunu4'nun 26. maddesi uyarınca, yapılmasında yasal zorunluluk
bulunan santral sahası imar planları 1/5000 ve 1/1000 ölçeklerde hazırlanarak, Çanakkale-
Bayındırlık ve İskan Müdürlüğü'ne sunulmuş ve İl İdare Kurulu'nun 5.5.1998 tarih ve 339
sayılı kararıyla uygun görülerek 7.5.1998 tarihinde Valilikçe onaylanmıştır.

Söz konusu planlar 9.5.1998-9.6.1998 tarihleri arasında askıda kalmış ve bir aylık askı
süresi içinde herhangi bir itirazda bulunulmadığından kesinleşerek yürürlüğe girmiştir.

Bayındırlık ve İskan Bakanlığı'nın 20.04.1999 tarih ve 08069 sayılı genelgesine göre,

ÇTS 'kamuya ait yapı ve tesis' niteliğinde olduğu için 'santral sahası' için bir imar planı
hazırlanmıştır. 1:5000 ölçekli imar planı Ek C'de verilmektedir. Anılan genelgeye göre, 'yapı'
niteliği taşımadığı için imar planı bulunması gerekmeyen 'kül depolama sahası' İse aynı
 48

kadastro paftasında gösterilmektedir.

7.3.Proje Kapsamındaki Faaliyet Ünitelerinin Konumu

Önerilen ÇTS içerisinde yer alması planlanan idari ve teknik yapılar verilen genel
vaziyet planında gösterilmektedir. Ayrıca, ana üniteler öngörülen boyutlarıyla birlikte tablo
2.1’de verilmektedir.
Santral sahası içerisinde bulunan önemli faaliyet üniteleri aşağıda sıralanmaktadır:
1. Buhar üretim Ünitesi (akışkan yataklı kazan) ve yardımcı tesisleri,
2. Buhar türbinleri ve jeneratörler,
3. Soğutma suyu sistemi ve soğutma sistemi,
4. Su hazırlama tesisleri,
5. Kömür hazırlama tesisleri,
6. Kül atma sistemi,
7. Elektrostatik filtreler,
8. Yardımcı ekipmanlar,
9. İdari/yardımcı binalar ve diğer üniteler.

Çizelge 7.4. ÇTS’ nin Ana Üniteleri

Ünite Adet/Boyutlar
Kazan 2 adet, 66 m x 45 m * 55 m
Soğutma Kulesinin İçindeki
Baca 1 adet, 5 m çap * 50 m
Türbin ve Jeneratör 2 adet, 22 m * 10 m
Bunker Kazan binası içinde
Elektrostatik Filtre Her ünite için 2 adet, 17 m x 12 m x27 m
Trafo l0m x 15 m x 5m
Hava Isıtıcısı Yıkama Havuzu Her 2 ünite için 1 adet, 8 m x 12 m * 2,5 m; 250
m3 kapasiteli
Kazan Salt Sahası Binası 2 adet, 17mx9mx 13 m
Fuel-oil Tankı 1 adet, 24 m çap x 12 m; 5.000 m3 kapasiteli
Mazot Tankı 1 adet, 18 m çap x 12 m; 3.000 m j kapasiteli
Kömür Stok Sahası 4 yığın, 400 m x 25 m
Ön Kırıcı 1 adet, 24 m x 24 m x 2,5 m
ikinci Kinci Binası 1 adet, 8 m x 9 m * 1 0 m
Üçüncü Kinci Binası 1 adet, 8mx8mxlOm
Kireçtaşı Bunkerleri 4 adet, 13 m çap * 15 m, 2.000 mj kapasiteli
 49

Uçucu Kül Bunken 2 adet, 6 m çap x 1 1 m; 1 .200 m3 kapasiteli

Dip Külü Deposu 1 adet, 12,5 m çap x 1 1 m; 1 .350 mj kapasiteli
Kül Taşıma Bantları 2 adet, im x 1.700 m
Soğutma Kulesi 1 adet, 101-62 m çap x 120 m
Salt Sahası Her ünite için 1 adet, 20 m x1 8 m
Su ön Arıtma Tesisi 1 adet çöktürücü, 10 m çap x 6 m 1 adet yeraltı
çamur havuzu, 8 m x 5,5 m x 3 m 1 adet su depo tankı,
10mx4mx3m
Demi-su Binası 1 adet, 36 m x 24 m x 7 m
Demi-su Atık Havuzu 1 adet, 8 m x 6 m x 3,5 m; 100 m3 kapasiteli
Demi-su Tankı 2 adet, 10 m x 9 m; 600 m3 kapasiteli
Yağ Ayırıcı Trafo alanı için 1 adet 60 m havuz; 11,5 m x 5,5 m
x 3 m Türbin binası için 1 adet 14 m3 havuz; 8,5 m x 4
mx 3m
Trafo Yağı Geri Kazanım Havuzu 1 adet, 7 m x 5,5 m x 3 m; 80 m3 kapasiteli
Elektrik Atölyesi 1 adet, 1500 m2 x 7 m yükseklik
Ambar 2 adet, 60 m x 17mx6m
İdari Bina ve Sığmak 1 adet, 970 m2, 2 katlı
1 adet, 700 m2
Açık Barınak 2 adet, 25 m x 12mx5m
Atık su Arıtma 1 adet
Kafeterya 1 adet, 35 m x 30 m x 3,5 m
Gözetleme Kulesi 4 adet, 3,5 m x 3,5 m x 6,5 m
(son boyut yüksekliği ifade etmektedir)

Çizelge 7.5. Yatırım Geri Ödeme' (x l000 $)

Yıllar Kredi ve Özkaynak Geri Ödemeler Kalan

l.Yıl 98.464,8 0,0 98.464,8
2.Yıl 150.548,6 0,0 249.013,4
3. Yıl 151.286,6 0,0 400.300,0
4.Yıl 0,0 62.950,1 337.349,8
5. Yıl 0,0 98.174,2 239.175,6
Ö.Yıl 0,0 94.692,8 144.482,8
7.Yıl 0,0 85.480,9 59.001,9
S.Yıl 0,0 86.382,3 -27.380,5
TOPLAM 400.300,0 427.680,4
(Faiz ve masraflar dahil )
 50

Çizelge 7.6. Projenin Fayda-Maliyet Analizi (x 1000$)

MALİYET FAYDA
Direkt Yatırım Giderleri 353.311,2 4. Yıl Faydası 130.402,1
Tesis Dönemi Faizleri 36.692,0 5. Yıl Faydası 171.287,4
işletme Sermayesi 3.498,6 ö.Yıl Faydası 171.287,4
Kamulaştırma Bedeli 699,4 7. Yıl Faydası 171.287,4
ÇED Raporu Bedeli 37,3 8-Yıl Faydası 171.287,4
Şantiye ve Gen. Müd. Gid. 466,3
Vergi (Stopaj) -
Diğer Giderler 2.331,3
Beklemeyen Giderler 3.263,9
Toplam* (1) 400.300,0
İşletme Dönemi Faizleri 121.454,6
4.Yıl işletme Giderleri 24.378,6
5. Yıl İşletme Giderleri 40.886,4
6-Yıl İşletme Giderleri 40.886,4
7. Yıl İşletme Giderleri 40.886,4
8. Yıl İşletme Giderleri 40.886,4
Vergiler (Geri Ödemede) 78.492,4
Toplam (2) 387.881,2
TOPLAM(l+2) 788.171,2 TOPLAM 815.551,5
(Toplam yatırım bedeli )

7.3.1.Ülke Açısından Fayda-Maliyet Analizi

ÇTS projesinin inşaat ve işletme aşamaları süresince istihdam olanağı sağlanacaktır.

Ayrıca, birkaç yıl içinde karşılaşılması muhtemel olan enerji dar boğazı, projenin
gerçekleşmesi ile üretilecek olan enerjinin ülke ekonomisi açısından önemini arttırmaktadır.

7.3.2. Bölge Açısından Fayda-Maliyet Analizi

Önerilen ÇTS yöreye istihdam olanağı sağlayacaktır. Yapılacak diğer harcamaların yöreye
ekonomik girdi sağlaması muhtemeldir. Bunun yanısıra,
istihdam ile birlikte oluşacak dolaylı taleplerin mevcut ekonomiye canlılık getirmesi
beklenmektedir. Buna karşın yöredeki biyo-fiziksel ve sosyo-
kültürel çevre kaynakları üzerindeki baskı bir miktar daha artacaktır. Bu türetkiler ile ilgili
 51

ayrıntılı bilgi Bölüm 5'de verilmektedir.

7.3.3. Projenin Gerçekleşmesine Bağlı Altyapı Faaliyetleri

ÇTS için planlanan teknik, sosyal ve ekonomik altyapı faaliyetleri aşağıda

açıklanmaktadır.

Köy Yollarının Güzergahlarında Değişiklik

Yayaköy'ü Kulfa köyüne bağlayan yollardan biri santral sahası İçinde kalmaktadır Yolun
saha içinde kalan kısmı İptal edilip, sınır dışından yeni bir bağlantı yolu inşa edilerek ulaşım
sağlanacaktır. Ek olarak, kül depolama sahası içinde kalan üç tarla ve köy yolunun saha
içinde kalan kısımları, kül depolama işleminin ilerlemesine paralel olarak iptal edilip, kül
şeddesi aksı üzerinden yeni güzergah tesis edilerek ulaşım sağlanacaktır.

Kulfa Köyünün Su Kuyusunun TEAŞ'a Devri

Önerilen ÇTS’ nin inşaat ve işletme aşamalarında oluşacak evsel atık sular arıtılarak
Küçükçay deresine deşarj edilecektir. Bu derenin kıyısında yer alan keson kuyudan, Kulfa
köyünün içme ve kullanma suyunun bir kısmı sağlanmaktadır. Konumu ve durumu itibarı ile
halihazırda kirlenmeye açık bulunan ve düşük vasıflı su temin edilen bu kuyu köyden
devralınıp, köye santralden aynı miktarda çok daha temiz nitelikli su verilecektir. Devralınan
kuyu suyu da gerektiğinde, kül nemlendirme ve ıslatma işlemlerinde kullanılacaktır.

7.3.4. Projenin Gerçekleştirilmesi İçin Gerekli Altyapı Faaliyetleri

ÇTS projesinin gerçekleştirilmesi için gerekli altyapı faaliyetleri aşağıda

belirtilmektedir.

Elektrik Bağlantıları ile İlgili Düzenlemeler

Faaliyetin inşaat aşamasında gerekli enerji saha kenarından geçen İletim hattından bir
branşmanla veya kuş uçuşu 6,5 km uzaklıktaki Çan Trafo Merkezi'nin çıkış fıderinden
alınacaktır. Enerji sürekliliği gerektiren işler İçin çalışma ve dinlenme sahalarına uzak bir
 52

noktada yeterli kapasitede bir dizel jeneratör tesis edilecektir.

ÇTS' de üretilecek enerji, 2 pano ve 2X154 kV gerilimli enerji iletim hattı (EİH) ile Çan
Trafo Merkezi'ne aktarılacaktır. Bu hat aynı zamanda, santrale yol verme enerjisi temininde
de kullanılacaktır.

Ulaşım

Santralde kullanılacak montaj malzemesi ve teçhizata yönelik ağır nakliye, 20-150

tonluk kamyonlarla, fuel-oil tankerlerle, kireçtaşı ise silo baslarla taşınacaktır. Diğer taraftan,
personel taşıması otobüslerle sağlanacaktır. Kömür nakliyesi ise, ÇLİ tarafından, kömür
sahası içinde santralde kömür teslim noktasına kadar yapılacak yaklaşık 7 km uzunluktaki
özel bir yolla sağlanacaktır

Santral için yaklaşık 2,5 km uzunluğunda bir bağlantı yolu inşa edilecektir. Bu amaçla,
Seklik Tepe'nin altında (güneyinde) yeni Çan-Çanakkale yolu ile eski yolun birleştiği yerden
Yayaköy'e giden yolun 2 km.lik bölümü kullanılacaktır (bkz. Şekil 1.2). Güzergahın kalan
450 m.lik kısmında yol mevcut olmayıp, yeni bir yol inşa edilecektir.

Su Temini

Tesis aşamasındaki su Küçükçay deresi alüvyonlarında açılacak kuyulardan temin

edilecek ve suyun santral şantiyesine taşınması için kısa bir ishale hattı inşa edilecektir
Santral için gerekli ham suyun temini için Kocaçay ve/veya Kaz dere alüvyonlarında kuyular
açılacak ve suyun santral sahasına taşınması içîn İsale hattı tesis edilecektir.

Mevsimsel Dere Yatağı Islahı

Santral sahasından geçen Çakıllar deresi (mevsimsel dere) yatağı düzenlenecek

ve beton kanal içine alınarak ıslah edilecektir.

7.3.5. Hidrojeolojik Özellikler

7.3.5.1.Genel Bölgesel Özellikler

 53

Kurulması önerilen ÇTS alanı ve çevresinde, rezervuar kayaç özelliği taşıyan jeolojik
birimler sadece Kocaçay, Küçükçay ve Kazdere alüvyonları ile bazı yöresel aglomeralar, tüf
zonlan ve kum taşlarıdır. Esasen, akarsu alüvyonları dışındaki birikimler, bol miktarda kil
içerdiklerinden etkin bir akifer kayaç özelliği taşımamaktadır. Bu özellikler, Çan linyitleri ile
ilgili olarak yörede yürütülmüş olan jeolojik etüdlerde ve işletme çalışmaları sırasında
gözlenmiştir.

Dsi’den alınan bilgilere göre, Kocaçay, Küçükçay ve Kazdere alüvyonlarına münhasır

serbest YAS rezervi 11,2 milyon mV yıl veya 355 L/s'dir. Özellikle Kocaçay alüvyonları
yöresel yeraltı suyu bakımından oldukça zengindir. Çan Belediyesi ve Çanakkale Seramik
tesislerinin su ihtiyacının önemli bir bölümü, ortalama 15 m kalınlığındaki Kocaçay
alüvyonlarından sağlanmaktadır. Kocaçay alüvyonlarında, beşi Çan Belediyesi'ne, biri Durali
köyüne ve sekizi seramik tesislerine ait olmak üzere toplam 14 keson kuyu tespit edilmiştir.
Kocaçay alüvyonlarında açılan belediye ve seramik tesisine ait ve en fazla 15 m derinlikteki
keson kuyuların, statik su seviyeleri 0-2 m, dinamik su seviyeleri İse 4-8 m arasında
değişmektedir. Bu kuyulardan alınan toplam debinin, mevsimlere bağlı olarak, ortalama 100
ila 200 L/s arasında değiştiği saptanmıştır. Çan Belediyesi'nin bugünkü ihtiyacı 70 L/s olup;
gelecekte bu ihtiyacın 110 L/s mertebesine çıkabileceği tahmin edilmektedir (DSİ, 1999).
Çanakkale Seramik ve diğer tesislerin toplam ihtiyacı şu an 32 L/s olup; gelecekte bu
ihtiyacın 63 L/s mertebesine çıkabileceği tahmin edilmektedir (DSİ, 1999).

Küçükçay dere alüvyonlarında ise sadece Kulfa köyüne ait bir keson kuyu bulunmakta
olup, bu kuyu Önemsiz bir debiye sahiptir.

7.3.5.2.Santral Sahası ve Kül Depolama Sahası

ÇTS sahası ve kül depolama alanı civarındaki jeolojik koşulların uygun olmaması
nedeniyle, faaliyet alanında bir yeraltı suyu potansiyeli mevcut değildir ve bu bölge
içerisinde bir yeraltı suyu işletmesi söz konusu değildir. Dolayısıyla, faaliyet alanında keson
kuyu, derin kuyu, artezyen kuyusu ve benzeri yapılar bulunmamaktadır. Bununla birlikte,
yörede genellikle yağışlara bağlı olarak gelişen ve sızıntı suyu niteliği taşıyan zayıf bir taban
suyu oluşmaktadır. Bu sızıntı suları, yamaç etekleri ve vadi tabanlarında çatlak ve eklem
sistemlerine bağlı olarak gelişen küçük debili kaynaklar vasıtasıyla açığa çıkmaktadır. Bu
nedenle, yörede tarlalarda çalışanların günlük içme, kullanma suyu ihtiyaçlarını karşılayacak
 54

kapasitede birkaç basit kuyu bulunmaktadır. Bu kuyularda ölçülen sızıntı suyu seviyeleri,
kuyu konumları, mevsimlere ve meteorolojik koşullara (yağışlara) bağlı olarak 0,5-10 m
arasında değişmektedir.

7.4. İşletme Aşaması

Bu bölüm, kurulması öngörülen ÇTS’ nin işletme aşamasındaki proje faaliyetlerinin ve

bunlara bağlı biyo-fîziksel etkilerin tanımlanmasını ve ilgili kontrol yöntemlerinin
değerlendirilmesini kapsamaktadır.

7.4.1. Faaliyet Üniteleri

Çanakkale ili Çan ilçesinde kurulması öngörülen ÇTS, toplam 320 MW

kapasitelidir. Santral her biri 160 MW kurulu güce sahip iki ünite olarak planlanmıştır.
Tesiste Akışkan Yatakta Yakma (Circulating Fluidized Bed)teknolojisi kullanılacaktır. ÇTS,
başlıca aşağıdaki ünitelerden oluşacaktır:

1. Akışkan Yataklı Kazan (iki adet),

2. Buhar türbini-jeneratör (İki adet),
3. Soğutma suyu sistemi,
4. Su hazırlama ve arıtma sistemleri
5. Kömür hazırlama sistemi,
6. Kül atma sistemi,
7. Elektrostatik filtre,
8. Diğer Üniteler (Kireçtaşı siloları, alçak, orta ve yüksek gerilim salt teçhizatı ve
yardımcıları; kontrol ve kumanda teçhizatı ve yardımcıları, konsendat arıtma üniteleri)

Tesiste ayrıca, işletme binası, idari ve yardımcı binalar, ambarlar, gerekli atölyeler, garaj,
bekçi kulübesi, güvenlik çitleri ve tesis içi yollar yer alacaktır. Tesis içinde bir yangın
söndürme sistemi de bulunacaktır.

7.4.2. Faaliyet Ünitelerinde Kullanılacak Makina ve Ekipman

Kurulması öngörülen ÇTS’ nin işletme aşamasında kullanılacak üniteler ile ilgili bilgiler
ilerleyen alt başlıklarda sunulmuştur.
 55

7.4.3. Akışkan Yataklı Kazan

Enerji üretimi için gereken buhar, bu bölümde üretilecektir. Kazanda yakılan

kömürden elde edilen ısı, borular içinde sirküle eden saf suyun buharlaştırılması için
kullanılmaktadır. ÇTS’ de bu amaçla seçilen yakma teknolojisi, dolaşımlı akışkan yatakta
yakma teknolojisidir. Bu teknolojide kazana alttan verilen gazla hazne içindeki yatak
malzemesi akışkanlaştırılır ve yatağa beslenen kömür mükemmel bir karışım halinde yakılır.
Santralde iki adet kazan mevcut olup, her biri tam yükte, saatte ortalama 130 ton kömür
yakacak ve saatte yaklaşık 460 ton taze buhar üretecektir. Santralde kullanılacak teknolojide
yanma sırasında oluşan SO2 gazını tutmak için kireçtaşı kullanılacaktır. Kireçtaşı kömürle
karıştırılacak veya ayrı noktalardan kazana beslenecektir. Kullanılması öngörülen kireçtaşı
miktarı ortalama 80 ton'dur. Kazanda kömür havada asılı kalarak kül ve kireçtaşı içinde 840-
870°C arasında yakılacaktır. Akışkanlaştırma ve yakma için kullanılacak olan birincil hava,
kazan altına yerleştirilen memelerden verilmektedir.

Tesiste yakıt, kireçtaşı ve havanın düzgün dağılımının sağlanarak yanma veriminin

arttırılması amacı ile, kömürün kazana sekiz ayrı noktadan beslenmesi öngörülmektedir.
Yanmanın tam olarak gerçekleştirilmesi ve NOX gazlarının oluşumunun önlenmesi amacı İle
öngörülen kademeli yanmayı sağlamak için, kazanın üst kotlarında ikincil hava enjeksiyonu
yapılacaktır. Kazanda yakma odası duvarları üzerinde kömürü, kireçtaşını, kazana geri
döndürülen külü ve ikincil havayı beslemek ve gözetlemek amacıyla kullanılacak kanallar ve
adam giriş ağızlan bulunmaktadır.

Kazanda akışkan yatağı oluşturan katı malzemelerin (kömür, kül, kireçtaşı ve alçıtaşı)
yanıcı bileşenlerinin boyutları yanma devam ettikçe küçülecek, boyutu küçülen malzeme
hava-gaz karışımı ile birlikte taşınacak, fırına bağlanan siklonlara gelecek, bunlardan
tamamen yanmamış ve boyutu yeterince küçülmemiş olanlar siklonlarda tutulup, siklonun
hemen altında yer alan kül toplama haznesine aktarılacak ve kül geri dönüş hattı ile tekrar
yakılmak üzere kazana döndürülecektir. Tamamen yanmış, boyutu siklonlarda tutulamayacak
kadar küçülmüş olanlar ise, siklondan kurtulup, baca gazı kanalına taşınacaklardır.

Siklondan çıkan ve SO2 gazı arıtılmış baca gazı ikinci geçişte yer alan buhar üretim
ünitesi ısıtıcı boru demetlerinde ısısını bıraktıktan sonra, baca gazı kanallarıyla taşınarak
dönerli hava ön ısıtıcısına girecektir. Bu ısıtıcılar, ikinci geçisin tabanına yakın konumlandın
 56

l mistir. Rejeneratif tip bu ısıtıcılarda bir taraftan ısısını bırakan sıcak baca gazı geçerken,
diğer taraftan kazana gönderilecek taze hava ısıtılmaktadır. Baca gazı, ön hava ısıtıcısının
altında yer alan elektrostatik toz tutucu ünitesine yönlendirilerek, çekme fanları ile bacaya
gönderilecektir.

7.4.4. Buhar Türbini Jeneratör

Termik santralın ana güç dönüşüm ünitesi, buharın ısı enerjisinin, mekanik enerjiye,
mekanik enerjinin ise elektrik enerjisine dönüştürüldüğü buhar türbini ve jeneratörlerdir.

Yüksek güçlü geliştirilmiş buhar türbinlerinde aynı rotor üzerinde yerleştirilmiş

hareketli ve sabit kanatlardan oluşan yüksek basınç, orta basınç, alçak basınç kademeleri
mevcuttur. Kazanın yüksek basınç kızdırıcısından çıkan (yaklaşık 174 bar basınç, 543°C
arasındaki) kızgın buhar, türbinin yüksek basınç kademesine girmekte ve genişlemektedir.
Sık aralıklı türbin kanatlarına çarparak yararlı enerjisini rotora bırakmaktadır.

Yüksek basınç türbininden çıkan iş görmüş buharın ısısı, kazanın kızdırıcı bölümünde
tekrar yükseltilir ve alçak basınç kademesi ile entegre olan orta basınç türbinine girer.
Takiben alçak basınç kademesi altında yer alan kondensere yoğuşturulmak üzere gönderilir.

Türbin ile aynı mile bağlı olarak çalışan stator ve rotordan oluşan jeneratördede mekanik
enerji elektrik enerjisine dönüştürülür.

7.4.5. Soğutma Suyu Sistemi

Santralın soğutma suyu sistemi, buhar türbinlerinde yukarıda anlatıldığı şekilde iş gören
buharın yoğuşturularak soğutulması ve kazana geri döndürülmesi için gereklidir ve
türbinlerin altına yerleştirilmiş iki adet kondenser ile her iki ünite için ortak kullanılan bir
adet soğutma kulesinden oluşmaktadır.

Türbinlerden kondensere gelen buhar, burada soğutma suyu ile doğrudan temas ederek
yoğuşmakta; yoğuşan suyun (kondensat) bir kısmı tekrar kazana gönderilmekte, kalanı ise
(soğutma suyu) soğutma işleminde kullanılabilmek için istenen sıcaklığa soğutulmak üzere
soğutma kulelerine gönderilmektedir. Soğutma kulesi beton, kuru tip (Heller) hiperbolik,
doğal çekişli olacaktır.
 57

Soğutma kulesi ayrıca, santralden kaynaklanacak baca gazının soğutma kulesi içine
yerleştirilecek gaz kanalı ile atmosfere deşarj edilmesi amacıyla kullanılacaktır. Soğutma
kulesinin yüksekliği 120 m ve çıkış iç çapı 62 m olacaktır. Santralde, kapalı çevrim soğutma
sisteminin kullanımı öngörülmüştür. Bu tip sistemlerde, su kayıplarının düşük olması
nedeniyle, su ihtiyacı azdır. Bahsi geçen sistem, kapalı çevrim olduğundan, su ortamından
sürekli bir su alımı ve su ortamına deşarj söz konusu değildir.

Sistemde sirküle eden suyun debisi 2x15.800 m/saat olacaktır. Seçilen soğutma sistemi
ve kondenser tipi nedeniyle soğutma suyu ve kondensat aynı kalitede (saf su) olacaktır.

7.4.6. Su Hazırlama ve Arıtma Sistemleri

Su hazırlama ve arıtma sistemi içinde ham su besleme sistemi, ham su ön arıtma sistemi,
demineralizasyon ünitesi ve kondensat arıtma ünitesi yer alacaktır.

Ham su besleme sistemi, ham su pompalarıyla 10.000 m 3'lük betonarme bir ham su
havuzu içerecektir. Ham su ön arıtma sistemi durultucu-çökeltme tankı ve pompaları, kum
filtreleri, aktif karbon kolonları, dozaj pompaları çamur tankı ile diğer pompa ve tanklardan
ibaret olacaktır.

Demineralizasyon ünitesinin normal kapasitesi 2x20 m /saat düzeyinde olacak ve hava

üfleyicileri, besleme pompalan, ısıtıcılar, anyon ve katyon değiştiricileri, degazör ve
yardımcıları, H2SO4 tank ve pompalan, NaOH tank ve pompaları, nötralizasyon havuzu ve
pompalan, ölçüm cihazları ile gerekli kontrol sistemlerini içerecektir. Kondensat arıtma
ünitesi ise İyon değiştiricileri, H2SO4 ve NaOH dozaj pompaları, seyreltilmiş su pompaları,
resirkülasyon pompaları ve hava üfleyicilerinden oluşacaktır.

Kondensat arıtma ünitesi besleme pompası, katyon değiştirici kolon veya kartuş filtre
kolonu ve bir karışık yataklı kolona sahip ve biri yedek olarak kullanılacak üç hattan
oluşacaktır. Su hazırlama/arıtma İşlemleri ile su akım prensip şeması verilmektedir.

Santralden kaynaklanacak endüstriyel atık sular, arıtma işlemine tabi tutulmaksızın

küllerin nemlendirilmesi amacıyla kül depolama alanına gönderilecektir. Deşarj edilmeleri
 58

halinde ise Su Kirliliği Kontrolü Yönetmeliği ve Su Ürünleri Tüzüğü'nün ilgili hükümlerine

uyulacaktır. Evsel atık sular ise, santralın inşaat aşamasında kurulmuş olan paket atık su
arıtma tesisi kullanılarak arıtılacaktır.

7.4.7. Kömür Hazırlama Sistemi

Santralde kullanılacak kömür, ÇLİ’ nin açık ocaklarından karşılanacaktır. ÇTS’ nin
kömür hazırlama ve depolama tesislerine alınan kömür,* buradan kazan bunkerlerine
verilecektir. ÇTS’ de her iki ünite için toplam saatlik kömür ihtiyacı ortalama 260 ton'dur.
Kömür ocaklarından kömür teslim noktasına (kömür boşaltma ünitesi veya geçici depolama
sahasına) getirilecek ve metal bantların üzerine doğrudan boşaltılacaktır. Kömür teslim
noktasında kömür boşaltma ünitesinin hemen yanında bulunan 15.000 ton kapasiteli bir
geçici depolama sahası, kamyonların geliş trafiğinin metal konveyör kapasitesini aşması
veya metal konveyör de bir arıza çıkması halinde, gelen kömür geçici depolama sahasında
depolanacaktır. Kömür stok sahası 400 m*29 m ölçülerinde ve 50.000 ton kapasiteli dört
yığından oluşan toplam 200.000 ton kapasitede öngörülmektedir. Kömür hazırlama tesisi
başında yer alan önkırıcıdan geçen linyit, stok sahasından taşıyıcı bantlarla ikinci ve üçüncü
kırıcılara iletilmektedir.

Kömür hazırlama sistemi ön kırıcı ile entegre metalik konveyörlü kömür alma ağzı
(boşaltma) ünitesi, ikinci kırıcı ve son (ince) kırıcıdan oluşmaktadır. Metal konveyöre
boşaltılan kömür, önce ön kırıcıdan geçirilerek kaba bir şekilde kırılmakta, kömür stok
sahasında depolanmakta ve harmanlanmakta ve daha sonra ikinci kırıcı ve İnce kırıcıdan
geçirilerek kazana beslenecek duruma getirilmektedir.

Birinci kırıcı ile ikinci kırıcı üniteleri, çekiç türü kırıcılardan ve konveyörlerden
oluşmaktadır. İki ünite için biri yedek olmak üzere %100 kapasiteli ikişer adet Ön, ikinci ve
üçüncü kırıcı bulunmaktadır. Kömür, kömür teslim noktasına (kömür boşaltma ünitesi ya da
geçici depolama sahası) 0-1.000 mm boyutunda getirilecek, ön kırıcıda boyutu 0-300 mm.ye,
ikinci kırıcıda 0-30 mm.ye ve son kırıcıda 0-10 mm.ye indirildikten sonra kazana
gönderilecektir. Kömür akım şeması Şekil 5.4'de verilmektedir.

Her aşamada, kapalı mekanlarda toz kaçakları için sızdırmazlık önlemleri alınacaktır.
 59

Kırıcılardaki toz çıkışı, yalnızca havalandırma çıkışlarından olacaktır. İkinci ve üçüncü

kırıcıların havalandırma çıkışlarında torba filtre bulunacak, toz filtrelerde süzülen havada
partikül madde konsantrasyonu 150 mg / Nm3'ün altında kalacaktır. Filtre fan debisi sırasıyla
3.600 ve 8.000 m3 / saat olacaktır. Kömür siloları çıkışında linyit tozu kazanlarda yakılmak
üzere taşıyıcı bantlara transfer edilecektir.

Kömür Stok Sahasından Kaynaklanan Tozuma

Toplam 200,000 ton kapasiteli ÇTS kömür stok sahasının alanı 46.400 m2 'dir.
Buna göre, her bir m2 başına 43 ton kömür stoklanacaktır. Öte yandan, Amerika Birleşik
Devletleri Çevre Koruma Teşkilatı tarafından kömür stok sahaları için verilen emisyon
faktörü, stoklanan kömürün tozuyabilecek 0,03 mm.lik BM kısmının ağırlıkça %2,5 olacağı
varsayımıyla 4,16,3 g/m2 olarak hesap edilmiştir. Bu koşullar altında, 200.000 tonluk ÇTS
stok sahasından kaynaklanacak toplam toz emisyonu 75 6. kg olacaktır. ÇTS’ nin saatlik
kömür ihtiyacının 260 ton olduğu düşünüldüğünde, stok sahasına yeni kömür aktarımı ile
ilgili kaçak toz emisyonunun l kg/saat mertebesinde olacağı tahmin edilmektedir. Bu toz
emisyon değeri, santralın 151,2 kg/saat olan toplam emisyonu ile mukayese edildiğinde
ihmal edilebilecek boyuttadır.

Stok sahasında kullanılacak olan kömür serme ve alma (park) makinasının tüm boru ve
kepçeleri su ile devamlı surette temizlenecek ve toz kaynaklan bu şekilde azaltılacaktır.
Gerek kömürün tane büyüklüğü ve gerekse de uygulanacak ıslatma ve sıkıştırmanın etkinliği
dikkate alındığında, kömür stok alanından kaynaklanacak kaçak toz emisyonunun daha da
düşük olacağı açıktır.

Kömürün Stok Sahasında Kendi Kendine Yanma Riski

Kömür stok sahasındaki kendi kendine yanma riski, linyitin kalitesine ve depolama
süresine bağlıdır. ÇTS’ de uygulanacak İşletme programına göre, stok sahasındaki
maksimum depolama süresi bir ay ile sınırlı kalacak ve dolayısıyla yığın yükseklikleri
tehlikeli boyutlara ulaşmayacaktır. Ek olarak, yanma riskinin asgari düzeyde tutulabilmesi
için sıkıştırma işlemi uygulanacaktır. Kömürde yanmanın başlaması halinde ise öncelikle
kömürü soğutmak için harmanlama işlemi yapılacak ve sıcaklığın hava sirkülasyonu
yardımıyla düşürülmesi sağlanacaktır. Bu işlemle sonuç alınamaması halinde, yanan kısmı
ayrılacak ve üzerinin toprakla örtülmesi suretiyle hava ile teması kesilerek yanma
 60

önlenecektir.

Kömür Stok Sahasında Drenaj

Kömür stok sahasının platformu, doğal zemin üzerine serilmiş kırma taş veya çakıl türü
filtre malzemeden oluşacaktır. Bu alana düşen yağmur suları, filtre tabakasının tabanında
oluşturulacak drenaj kanalları (ground gutter) İle toplanacak ve cazibe ile 4.500 m3 kapasiteli
betonarme bir havuza iletilecektir. Bu havuzda, linyit taneleri çöktürme yolu ile sudan
alınacak ve yakılmak üzere sisteme geri döndürülecektir. Kömür tozlarından arındırılacak
sular İse atık su toplama havuzuna alınıp, kül nemlendirme işleminde kullanılacaktır. Bu
betonarme havuzdan çıkacak drenaj suları, sadece kül nemlendirmede kullanılacak olup, hiç
bir şekilde alıcı ortama deşarj edilmeyecektir. Dolayısıyla, bu drenaj sularının çevreye
herhangi bir etki yapması söz konusu değildir.

7.4.8. Kül Atma Sistemi

Kazanda kömürün kireçtaşı ile birlikte yanması sonucunda ortaya çıkan kül
kazan çıkışında siklonlarda tutulduktan sonra; kazana geri döndürülecek, kazan tabanından
basınç farkı ve akışkan kül kanalları vasıtasıyla kül soğutucusuna taşınacaktır (kazan altı
külü). Burada belirli bir sıcaklığa soğutulan kül, pnömatik olarak taşınarak cüruf silolarında
depolanacak ve kül depolama alanına gönderilecektir. Siklonlarda tutulmayan daha küçük
tane boyutuna sahip küller (uçucu kül) ise Elektrofiltrelerde tutulduktan sonra yine
pnömatik olarak taşınarak kül silolarında toplanacaktır. Santralde, tasarım kömürü için 54
ton/saat kazan altı külü, 100 ton/saat uçucu kül olmak üzere toplam 154 ton/saat kül
oluşması beklenmektedir. Toplanan kül, kül sahasına taşınırken ve yayılırken tozumaya
neden olmaması amacıyla, kül bandına alınmadan önce ağırlıkça %15 oranında suyla
nemlendirilecektir. Bu amaçla, en fazla 40 m3 /saat (iki ünite için) su kullanılacaktır. Bu
suyun büyük bir bölümü santralın atık sularından, kalanı İse ham su deposundan
karşılanacaktır.

Santralde kül bunkerlerin den toplanan ve yukarıda tanımlandığı şekilde nemlendirilen

küller, tamamen kapalı tüp konveyörlerle kül stok sahasına taşınacaktır. Bahsi geçen
önlemler nedeniyle küfün, kül depolama sahasına taşınması sırasında tozuma ve kaçak
olmayacaktır. Taşıma işlemi günde iki vardiya (16 saat) boyunca yapılacaktır. Siloların
depolama kapasiteleri günde 8 saat kül atımı yapılamayacağı varsayımına dayandırılarak
 61

yapılmıştır.

Kül depo sahasına taşınan küller, kül depo sahasında düzgün depolamayı sağlayacak
gezici-portatif konveyörlerle sahaya boşaltılarak geçici yığınlar oluşturulacaktır. Geçici
yığınlar dozerler ile yayılacak; kuru ve rüzgarlı havalarda su yağmurlama suretiyle ıslatılarak
tozuma önlenecektir. Sahada kül ıslatma için kullanılacak maksimum su miktarı 20 m 3
/saattir. Bu suyun bir bölümü santralın atık sularından, kalanı ise ham sudan karşılanacaktır.

7.4.9. Elektrostatik Filtre

Elektrostatik filtreler, termik santrallerde, yakıtın yanması sonucu oluşan baca gazının
içerdiği uçucu küllerin atmosfere atılarak çevre kirliliğine neden olmasını Önlemek için baca
gazının içerdiği uçucu küllerin tutulması amacıyla kullanılmaktadır. Elektrostatik filtreler
hava ısıtıcıları İle cebri çekme fanları arasına yerleştirilir. Böylece baca gazının içerdiği
uçucu küllerin, gaz kanalları ve fan kanatlarında abrazyon hasarları (katı katı aşındırması)
oluşturması da önlenmektedir. Elektrostatik filtreler, katı asıltı içeren gazların, oluşturulan
elektrik alanı içersinden geçirilerek, katı asıltıların yükleme elektrotları ile elektriksel olarak
negatif yükle yüklenmesi ve negatif yüklenmiş katı asıltıların pozitif toplama elektrotlarında
toplanarak gazdan ayrılması ilkesi ile çalışmaktadır.

Toplama elektrotları üzerinde toplanan kül, elektrotların belirli aralıklarla silkelenmesi

sonucu elektrofıltre altındaki kül bunkerlerine dökülmektedir. Kül bankerlerinde biriken kül,
genel olarak, basınçlı hava (pnömatik olarak) İle kül silosuna taşınmaktadır.

Elektrostatik filtrelerde elektrik alanı, yüksek gerilim trafosundan elde edilen ve bir
doğrultmaç ile doğru akıma dönüştürülen yüksek gerilim ile oluşturulmaktadır. Yükleme
elektrotları, doğrulmacın negatif ucuna, toplama elektrotları ise pozitif ucuna bağlı
durumdadır. ÇTS elektrostatik filtrelerde partikül madde tutma verimi %99,9 olacaktır.

7.5. Proje Ürünleri

Tesisin ana ürünü elektrik olacaktır. Santralın üretim kapasitesi tam yükte 320 MW’ dır.
Yıllık ortalama net üretimin ise yaklaşık 2,25 Milyar kW saat olacağı tahmin edilmektedir.

7.6. Faaliyet Ünitelerinde Kullanılacak Üretim Yöntemleri ile Teknolojiler

 62

7.6.1. Üretim Yöntemi

Kömüre dayalı bir termik santraldeki ana işlem kömürde var olan kimyasal enerjinin
elektrik enerjisine dönüştürülmesidir. Bu dönüşüm, esas itibarı ile büyük miktardaki
kömürün kazan adı verilen yanma odasında yakılması ile elde edilen ısı ile, bir dizi arıtma
işlemi ile saflaştırılan suyun yüksek basınç ve sıcaklıkta buharlaştırılması ve bu buharın
türbinde mekanik enerjiye, jeneratörde de elektrik enerjisine dönüştürülmesi ile
gerçekleştirilmektedir.

Santralde kullanılacak olan kömür, stok sahasında depolanmaktadır. Santralde yakılmak

üzere bantlarla kömür kırıcılarına, oradan da kömür bunkerlerine alınan kömür daha sonra
kazana gönderilmektedir.

Kazan, İlk devreye alma sırasında önce mazot, sonra fuel-oil; kömürün tutuşma
sıcaklığına ulaşıldıktan sonra ise kömür ile çalıştırılacaktır.

Yanma sırasında oluşan baca gazı hava ön ısıtıcılarında, yanma havası olarak kazana
gönderilen taze havayı ısıtmak üzere kullanılarak elektrostatik filtrelere gönderilecektir. Baca
gazlan ile bacaya sürüklenen uçucu küller, bu filtrelerde tutulacaktır. Tutulan küller (uçucu
kül) ve kazan altı Külü ayrı ayrı silolarda toplandıktan sonra kapalı bantlarla kül depolama
sahasına taşınacak ve burada depolanacaktır.

Kazan duvarlarını oluşturulan buharlaştırıcı boruları içinde buharlaştırılan su,

kızdırıcılardan geçerek belirli sıcaklık ve basınçta kızgın buhar halinde üç kademeden
(yüksek, ona ve alçak basınç) oluşan türbini ve türbine bağlı jeneratörü döndürerek elektrik
enerjisi üretimini sağlayacaktır.

Türbinden çıkan ve enerjisinin büyük bir bölümünü kaybeden buhar soğutma suyunun
yardımı ile kondenserde yoğuşturulur ve çevrimde çeşitli nedenlerle kaybedilen miktarı
karşılamak üzere, gerekli miktarda katma suyu ilavesi ile sırasıyla alçak basınç ısıtıcıları,
kazan besleme suyu tankı ve oradan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç ısıtıcılarından
geçirilerek tekrar kazana gönderilir.

Kazan katma suyu korozyon vb. işletme sorunlarının önlenmesi amacıyla, su arıtma
 63

biriminde (ön arıtma ve demineralizasyon birimleri) belirli fiziksel ve kimyasal Özellikleri

sağlayacak biçimde arıtılmaktadır.

Kondenserde soğutma suyu olarak kullanılan ve kondenserden ısınarak çıkan suyun

soğutma kulesi yardımıyla sıcaklığı düşürülerek soğutulur ve geri döndürülür. Soğutma suyu
çevrimi kapalı çevrimdir.

7.6.2. Kullanılan Teknoloji

ÇTS’ de kullanılan teknoloji, kazan ünitesinde kullanılan dolaşımlı akışkan yatak

teknolojisi dışındaki ünitelerde konvansiyonel teknolojidir. ÇTS’ de kullanılacak düşük
kalorili linyit yüksek kül ve kükürt içeriğine sahip olup, bu linyitin konvansiyon el
yöntemlerle verimli ve temiz olarak yakılmasında sorunlarla karşılaşılmakta ve konvansiyon
el tesislerde Baca Gazı Kükürt Arıtma (BGKA) ünitesinin kullanımı gerekmektedir.

Akışkan Yatakta Yakma (AYY) teknolojisi kaliteli kömürlerin yanı sıra, başka şekilde
değerlendirilmesi mümkün olmayan, kükürtçe/külce zengin, düşük kaliteli ucuz yakıtları da
temiz ve verimli yakabilen, bu nedenle de, 1980'li yıllardan bugüne sayıları hızla artan
başarılı santral uygulamaları sergileyen bir teknolojidir.
Akışkan yatak terimi, bir hazne içerisinde öbekleşmiş katı parçacıkların, bir dağıtıcı
plaka aracılığıyla homojen bir şekilde alttan verilen gazla, hazne içinde hareketlendirilmiş
haline verilen isimdir. Bu durumdaki katı parçacıklar, bir akışkanın gösterdiği fiziksel
davranışı gösterir. Akışkan yatakta yanma ise kömürün eylemsiz parçacıklardan oluşan sıcak
akışkan yatakta yanmasıdır. Milimetre mertebesindeki kömür tanecikleri akışkan yatağın
yaklaşık %2'sini oluştururlar. Kömür, eylemsiz tanecikler içinde mükemmel bir karışmayla
yanar. Yanma 800-900°C aralığında gerçekleştirilir. AYY teknolojisinde, yanma sırasında
oluşan SO2 ek bir baca gazı arıtma tesisine ihtiyaç olmadan yanma odasına kömürle birlikte
beslenen kireçtaşı İle tutulur. Gazla taşınan küçük tanecikler yakıcı çıkışındaki siklonda
gazdan ayrılarak yatağa geri beslenir ve bu şekilde kömür ve kireçtaşının yakıcıda kalma
süreleri uzar ve dolayısıyla yanma ve kükürt tutma performansı artar.

Pulverize kömür teknolojisine alternatif çözümün, düşük kalorili değişken özellikli

yakıtların hava kirliliği yaratmadan verimli yakılmasını temin eden ve işletme esnekliği
sağlayan AYY teknolojisi olduğundan hareketle, söz konusu teknolojinin Çan linyitleri ile
denenmesinin iyi bir başlangıç oluşturulacağı düşünülmüştür.
 64

ÇLİ linyitlerinin önerilen ÇTS’ de yakma veriminin belirlenmesi amacıyla, Almanya'da

1,2 MW kapasiteli dolaşımlı akışkan yataklı yakma tesisinde ÇLİ linyitleri ile yakma testi
uygulanmıştır. Bu rapora göre, yapılan testler yanma verimi açısından değerlendirildiğinde,
ÇTS’ de öngörülen Ca/S=2,4 oranından daha yüksek bir değer olan Ca/S=2,7 ile dahi %97
yanma verimi elde edilmiştir. Ek olarak, kömür taneciklerinin ÇTS kazanındaki kalış süresi
yakma testi yapılan tesise göre daha fazla olacağından, bu değerin %99 mertebelerine
ulaşacağı beklenmektedir.

7.6.3. Akışkan Yatakta Yakma Teknolojisinin Özellikleri

 65

AYY teknolojisine ait özellikler aşağıda özetlenmektedir:

• Yüksek yanma verimi: Mükemmel gaz /katı karışımı ve yakıtın yatakta kalış
süresinin uzunluğu nedeniyle yüksek yanma verimi
• Yüksek ısı transfer katsayı: Konvansiyonel kazanlara göre daha küçük boyutlar
• Yakıt hazırlama kolaylığı: İri tane boyutu nedeniyle yakıt hazırlamada kırıcıların
yeterli olması
• Düşük kaliteli yakıtlara uygunluk: Kül ve kükürtçe zengin, düşük kaliteli yakıtlara
uygun olması
• Yakıt bileşimine esneklik: Yatak malzemesinin yüksek ısıl kapasitesi sayesinde yakıt
bileşimine esnekliği ve bu nedenle işletme sırasında bir yakıttan diğerine kısa sürede
geçebilme özelliği
• Düşük NOX ve SO2 emisyonları: Düşük yanma sıcaklığı (850 °C) havayla giren
azotun oksitlenmesini (ısıl NOX oluşumunu) en alt seviyeye indirilir. Yakıt azotundan
kaynaklanan NOX emisyonu ise kademeli hava besleme tekniği ile son derece düşük
seviyelere çekilebilmektir. Yakıcıya beslenen kireçtaşı, desülfurizasyonu (kükürt giderme)
aşağıdaki reaksiyonlarla gerçekleştirir.

Kömür içindeki kükürttün yanması : S + O2 —» SO2

Kireçtaşının kalsinasyonu : CaCOa —> CaO + CO2
Desülfirizasyon reaksiyonu : CaO + SO2 + l/2 O2 —> CaSO4

Düşük yanma sıcaklığı aynı zamanda kireçtaşının kükürt tutma verimini arttırır. Bu
nedenlerle NOX ve SO2 emisyonları, pahalı ve karmaşık baca gazı arıtma tesislerine gerek
olmaksızın, mevcut ve gelecek emisyonu sınır değerlerinin altında tutulabilir.

7.6.3.1. Dolaşımlı Akışkan Yatakta Yakma Teknolojisi

Akışkan yatakta yakma teknolojileri atmosferik basınçlı ve basınçlı olmak üzere iki
grupta sınıflandırılmaktadır. Bunlar arasında santral boyutunda başarıyla uygulanmış ve
kullanımı giderek yaygınlaşan tip, atmosferik Dolaşımlı Akışkan Yatakta (DA Y) yakma
teknolojisidir.

DAY teknolojisinde kazanların konfigürasyonu konvansiyonel PK tesislerine büyük

benzerlik gösterir. BGD tesisinin ve kömür değirmenlerinin eliminasyonu dışında iki tesis
 66

arasında temel ekipman farkı kireçtaşı besleme sistemi ile tanecik geri döngü sisteminin
ilavesidir.

7.6.4. Ulaşım ve Taşıma

ÇTS’ nin işletme aşamasında kullanılması planlanan yakıtlar linyit, fuel-oil'dir. Ayrıca,
kükürt dioksitin tutulması için gerekli kireçtaşı da santralın ana hammadde girdilerinden bir
tanesidir. Santralden elde edilen ürün ise, elektrik enerjisidir. Aşağıdaki başlıklarda bu yakıt,
hammadde ve ürünlerin taşınması ile ilgili bilgiler verilmektedir.

7.6.5. Yakıtların Taşınması

7.6.5.1. Linyitin Taşınması

Santralde kullanılacak linyitin sağlanacağı ocaklar ÇTS' den ortalama 3,5 km uzaklıkta
yer almaktadır. İşletme aşamasında santralde kullanılacak linyit, Türkiye Kömür İşletmeleri
Kurumu ile TEAŞ arasındaki protokole uygun olarak TKİ tarafından temin edilecektir.

Ocaklardan alınan linyit, santrale 35-85 ton kapasiteli kamyonlarca taşınacaktır. Linyit
büyük bloklar şeklinde taşınacak ve bu nedenle tozuma potansiyeli alt seviyede tutulacaktır.
Kamyonlarla kömür boşaltma ünitesi başında yer alan metalik konveyör ağzına gelen
kömür metal konveyörle ön kırıcıya ve takiben stok sahasına taşınacaktır. Daha sonra,
konveyör vasıtası ile İkinci kırıcı binasına aktarılan linyit, kırıcı öncesi içinde bulunan odun,
taş ve benzer yabancı maddelerden arındırılacaktır.

7.6.5.2. Linyitin Taşınması Esnasında Oluşacak Tozuma

ÇTS için gerekli olan kömür, Çan Linyit İşletmeleri (ÇLİ) tarafından kömür stok
sahasına kadar getirilecektir. İşletme koşulları gereği olarak, kömür ocakları içerisindeki ve
civarındaki ulaşım yollan sürekli olarak değiştirilecektir. Bu nedenle, bu geçici yolların
stabilize edilmesi veya asfalt kaplanması söz konusu değildir. Bu tür bir uygulama,
dünyadaki benzer madenlerde de yapılmamaktadır. Buna mukabil, ÇLİ ile ÇTS arasındaki
yolun büyük bir bölümü (4-5 km) sabit olacak ve bu yol asfalt kap l anacaktır. Kömür
taşınımının asfaltlanmamış yollarda yapılmasından kaynaklanacak tozuma miktarı, USEPA
tarafından asfaltlanmamış yollar için belirlenen emisyon faktörü yardımı ile hesaplanmıştır.
 67

Hesaplamalarda, yolun şilt muhtevasına bağlı olarak değişen "s" değeri, USEPA
tarafından da önerildiği gibi %12 olarak alınmıştır. Ortalama araç hızı (S) 20 km/saat kabul
edilmiş olup; "w" değeri ise Çan ilçesi uzun yıllar meteoroloji bülteninden elde edilen veriler
ışığında 92 gün olarak kabul edilmiştir6. Bu değerler ile yapılan hesaplamalar sonucunda, toz
emisyon faktörü yaklaşık 0,032 Ib/araç/mil veya 9,2 g/araç/km olarak bulunmuştur.

ÇTS’ ye kömür nakliyesi günde 16 saat boyunca yapılacaktır. Buna göre, santralın
toplam kömür ihtiyacı olan 260 ton/saat değerinin 35 tonluk kamyonlar ile karşılanabilmesi
için toplam 12 adet kamyon gerekmektedir. Bu durumda, kamyonlardan kaynaklanacak
toplam toz emisyonu, 1,1 kg/saat olacaktır. Bu toz emisyon değeri, santralın 151,2 kg/saat
olan toplam emisyonu ile mukayese edildiğinde ihmal edilebilecek boyuttadır. Ayrıca, 50 ton
veya daha yüksek kapasiteli kamyonların kullanılması ve yolların tozumayı önlemek
amacıyla TKİ tarafından sulanması halinde, hesaplanan emisyon değeri önemli oranda
azalacaktır.

7.6.5.3. Fuel-Oil Taşınması

Öngörülen tesisin başlangıç (start- up) aşamasında 2 ve 6 No. 'lu fuel-oil kullanımı
planlanmaktadır. Bunların kullanımı devreye giriş-çıkış sayısına bağlı olarak değişmekte
olup, tüketim miktarlarını şu aşamada belirtmek mümkün değildir. Bahsi geçen yakıtların
nakliyesi tankerlerle yapılacaktır.

7.6.5.4. Kireçtaşının Taşınması

Santralın işletme aşamasında kullanılacak olan kireçtaşının temini piyasadan
yapılacaktır. Çıkılacak bir ihale ile istekli olan firmalardan santral sözleşmesinde
belirtilen koşulları sağlayacak kireçtaşı için en uygun teklifi veren firma seçilecektir.
Dolayısıyla, bu aşamada kireçtaşının temin edileceği yerin belirlenmesi mümkün değildir.
Bu yer, Türkiye İçerisinde herhangi bir saha olabilecektir. Ayrıca, halen işletmede olan bir
kireçtaşı ocağı olabileceği gibi, yeni açılacak olan bir kireçtaşı ocağı da olabilir. Bu ocağın
işletmesinin TEAŞ ile hiçbir ilişkisi olmayacaktır. Ancak, kireçtaşı temini için açılacak olan
şartnameye "Kireçtaşı Ocağı Çevre Mevzuatı ile uyumlu bir şekilde çalıştırılacaktır.

Kireçtaşı 15-25 ton kapasiteli silobaslarla taşınacaktır . Tesise silobaslarla nakledilen

kireçtaşı, pnömatîk taşıma hattıyla beton silolara taşınacak ve burada depolanacaktır.
 68

Kireçtaşı ÇTS'ye proses kullanılmaya uygun halde teslim edileceğinden kırma ve öğütme
işlemleri yapılmayacaktır. Taşıma ve boşaltma sistemlerinin kapalı olmaları sebebiyle,
kireçtaşının beton silolara alınması ve kazan bunkerlerine taşınması esnasında kayda değer
bir tozuma oluşmayacaktır. Beton ve metalik silolarda filtreden oluşan toz gidericiler
bulunacaktır. Filtre fan debisi 3.600 Nm3 saat’tir. Torba filtre çıkışı toz konsantrasyonu ise 75
mg/Nm3 'ü aşmayacaktır.

Kireçtaşı boşaltma istasyonunda yerlere kireç tozu dökülmesi halinde, beton olan bu
alan su İle temizlenecektir. Bu su toplanarak, diğer endüstriyel atık sularla beraber külün
nemlendirilmesinde kullanılacaktır.

Çizelge 7.7. işletme Aşaması Trafik Yükü

Araç Tipi Günlük Günlük Yoğun Saatlerde
Çalışma Saati ya Trafik Yükü Yol Kesitinden Saatlik
da Vardiya (Toplam Araç Geçiş Sayısı
Sayısı Geçişi)
Kömür Kamyonu (ÇLİ-ÇTS
yolu) 16 saat 384 24
Kireç taşı kamyonu (silobas) 16 saat 256 16
Servis aracı (otobüs) üç vardiya 30 10
Özel araç (otomobil) üç vardiya 50 17
Toplam (ÇLİ-ÇTS yolunda) 384
Toplam (karayollarında) 336 43

7.7. Tesiste Su Kullanımı ve Proses Atık suları

7.7.1. Tesisin Su İhtiyacı ve Suyun Temini

Santralın su ihtiyacı maksimum 130 ton/saat'tir. Bu suyun 95 ton/saat'i ham su olarak

temin edilecek olup, kül nemlendirme ve ıslatma için gerekli miktarın yaklaşık 35 ton/saat'lik
bölümü santral sahası içinde oluşan endüstriyel atık suların geri kullanımı ile karşılanacaktır.
İşletme aşamasında kullanılacak su Kocaçay ve Kazdere alüvyonlarında yapılacak
sondaj çalışmaları sonucuna bağlı olarak aşağıda belirtilen A, B veya C sahalarından temin
edilecektir.

• Alternatif A : Büyükpaşa köyü altı (Kocaçay yatağı)

• Alternatif B : Halen Kalebodur tesislerinin su ihtiyacının karşılandığı Kocaçay
 69

yakınında bulunan dere yatağı

• Alternatife : Kazdere yatağı

Önerilen santralın maksimum su ihtiyacı 40 L/s veya 1,26 milyon mVyıl olup; bu
ihtiyaç, Kocaçay alüvyonlarında açılacak kuyulardan karşılanacaktır. Böylelikle, toplam
serbest YAS rezervi 11,2 milyon m3yıl olan yöre alüvyonlarının sadece %11'lik bir bölümü
kullanılmış olacaktır. Yeraltı suyu rezervlerinin yıl boyunca büyük değişiklikler göstermediği
dikkate alındığında, ÇTS’ nin yaz aylarındaki su tüketiminin su fazlası olan yörede önemli
problemler doğurmayacağı açıktır. Ayrıca, ÇTS kuyularının yerleri, mevcut kuyulara hiçbir
etki yapmayacak mesafelerde seçilmiştir.

Bir başka açıdan, ÇTS’ nin yıllık toplam su tüketiminin tümünün salt Kocaçay'dan
karşılandığı varsayılsa bile; bu tüketim, yıllık toplam akımı 125,8 milyon m3yıl mertebesinde
olan Kocaçay'ın yıllık akımının sadece %1'lik bir bölümüne tekabül etmektedir. Buna
mukabil, yöre alüvyonlarının yıllık beslenmesinin sadece %20'lik bir bölümünün yüzey
sularından geldiği bilinmektedir (DSİ, 1999). Buna göre, ÇTS’ nin 40 L/s'lik ihtiyacının en
fazla 8 L/s' lik kısmı Kocaçay'dan gelebilecektir. Bu değer, uzun yıllar ortalamalarına göre
Kocaçay akımının en yüksek olduğu Ocak ayında Kocaçay akımının %0,1'ine; akımın en
düşük olduğu Ağustos ayında ise Kocaçay akımının %7'lik bir bölümüne tekabül etmektedir.

DSİ tarafından yapılan su bilançosuna göre, YAS havzasında su fazlası olduğu açıktır.
Bir başka deyişle, alüvyon boyunca kullanılmayan fazla sular, aynı akarsularda olduğu gibi
denize ulaşmaktadır. Bu koşullar altında, yöredeki su tüketimini ortaya çıkarmak İçin bir
modelleme çalışmasına gerek olmadığı açıktır.

7.7.2. Ham Su Kullanımı

Santrale isale hattı ile getirilecek su (ham su) 10.000 m 3 kapasiteli beton bir havuzda
depolanacaktır.
Ham su, santral içinde doğrudan, ön arıtmadan geçirilerek veya ön arıtma işleminden
sonra demineralizasyon işlemi İle saf su haline getirilerek kullanılacaktır. Bu amaçla, ham
suyun bir kısmı saatte ortalama 60 m suyu arıtacak kapasitede yapılacak ön arıtma ünitesine
gönderilecek ve askıda katı maddeler FeCl3 ve elektrolit katkısı ile çöktürülecektir. Daha
sonra kum filtreleri yardımıyla askıda katı madde içeriği iyice azaltılan su, aktif karbon
filtrelerinden geçirilerek içme ve kullanma suyu sistemi İle 20X20 m 3saat'Hk kapasiteli
 70

demineralizasyon (saf su üretimi) ünitesine gönderilecektir.

Çizelge 7.8. Santrale Gelen Ham Suyun Özellikleri

Parametre Değer
pH 7,88
Askıda Katı Madde (ppm) 43
Organikler (ppm KMnOt) 16
Toplam Alkalinite (ppm CaCO3) 131
Toplam Sertlik (ppm CaCO3) 191
Sodyum ve Potasyum (ppm CaCO3) 60
Kalsiyum (ppm CaCO3) 144
Magnezyum (ppm CaCO3) 47
Klorür (ppm CaCO3) 41
Sülfat (ppm CaCO3) 79
Nitrit (ppm CaCO3) 0,1
Bikarbonatlar (ppm CaCO3) 131
Silika (SiCO2-SiO2) 20
CO2 (ppm CaCO3) 3
Demir (ppm) 0
Artan CI2 (ppm) 0,15-1,00
iletkenlik (u S/cm) 495

İçme ve kullanma suyu ultraviyole sterilizasyon işlemine tabi tutulduktan sonra

kullanılacaktır. Şekil 5.9'da su hazırlama ünitesinin, Şekil 5.10'da ise içme suyu arıtma
sisteminin akım şemaları gösterilmektedir. İse santralın çeşitli kullanım noktalarında su
İhtiyacı özetlenmiştir.

Çizelge 7.9. Su Kullanımının Kullanım Noktalarına Göre Dağılımı (iki ünite İçin)
Kullanım Noktası Ham Su
Kullanımı (mVsaat)
Kazan katma suyu (sürekli kazan blöfleri, numune hatları ve diğer 28
nedenlerle meydana gelen kayıpları karşılamak üzere, saf su)
Reçine rejerasyonu (demineralizasyon ünitesi ve kondensat arıtma 8
ünitesinde reçinelerin yenilenmesi işleminde kullanılmak üzere saf su)
Kazan blöfü soğutucusu (ham su) 10
On su arıtma sistemi kum filtreleri yıkama suyu (ön arıtılmış su) 8
Kül nemlendirme suyu (atık su+ham su) 40
Kül stok sahası yağmurlama+kömür boşaltma ünitesi yağmurlama 20
(atık su+ham su)
Diğer (içme ve kullanma, zemin yıkama, soğutucu spreyleme) (ön 16
arıtılmış su+ham su)
TOPLAM 130
 71

7.7.3. Endüstriyel Atık sular

Kurulması önerilen ÇTS’ de işlemlerden kaynaklanan endüstriyel atık sular, ön arıtma

işleminden kaynaklanan atık sular, kazan blöfleri, hava ön ısıtıcısı (Luvo) yıkama sulan,
demineralize ile kondensat arıtma ünitesinden kaynaklanan rejenerasyon atık suları, yağlı
atık sular ve diğer sızıntılar olarak sınıflandırılabilir. Endüstriyel atık sular için nötralizasyon
ve yağ tutma işlemleri dışında bir arıtma gerekmemektedir. Aşağıda bu atık sulara ilişkin
daha ayrıntılı bilgi verilmektedir.

7.7.3.1. Ön, Arıtma İşleminden Kaynaklanan Atık sular

Bu sular, çökeltme işleminin yapıldığı durultucu-çökelticinin altından çekilen

ve % 3 oranında askıda katı madde içeren sular ile, kum filtrelerinin geri yıkanması
işleminden kaynaklanan ve yine askıda katı madde içeren atık sulardır. Durultucu-
çökelticinin altından alınan askıda katı madde içeren sular içerisinde sabit karıştırıcı bulunan
ve toprak altında gömülü çamur havuzuna aktarılarak, kül nemlendirmede kullanılacaktır.
Kum filtresi geri yıkama suları ise durultucuya verilerek yeniden kullanılacaktır.

7.7. 4. Kazan Blöfleri

Dolaşımdaki suyun istenen özellikte olmasını sağlamak için, kazandan sürekli olarak
blöf yapılmaktadır. Kazan blöfleri saf su özelliğinde olup, kazan suyuna verilen trisodyum
fosfattan dolayı eser miktarda fosfat içerecektir.

Kazan blöfü süreklidir ve akış hızı kazan yüküne bağlıdır. Kazan blöfü tanklarda ham
su spreylenerek soğutulmakta, dolayısıyla içerisindeki fosfat eser mertebesine inmektedir.
Kazan blöfleri atık su toplama havuzuna alınarak, kül nemlendirmede kullanılacaktır.

7.7. 5.Hava Ön Isıtıcısı (Luvo) Yıkama Atık suları

Santralde baca gazının ısı enerjisinden, yakma havasının ısıtılması amacıyla

yararlanılmakta olup, bu işlem, baca gazı kanallarına elektrostatik filtrelerden
önce yerleştirilen döner hava ön ısıtıcıları (Luvo) aracılığıyla gerçekleştirilmektedir.
Yanma gazlarını içinde bulunan uçucu kül nedeniyle zamanla kirlenen ısıtıcıların zaman
zaman su ile yıkanarak temizlenmesi gerekmektedir. Yanma gazlarını içinde bulunan uçucu
 72

kül nedeniyle zamanla kirlenen ısıtıcıların zaman zaman yıkanarak temizlenmesi

gerekmektedir.Yıkama seyrettik NaOH ile gerçekleştirilecek olup, saatte 100 m3 su
kullanılacaktır. Çıkış suyu hattı üzerinde bulunan pH metre ile atık suyun
pH'ı 6-9 arasında olacak şekilde NaOH dozajı otomatik olarak ayarlanacaktır.

Hava ısıtıcıları, iç ekipmanda birikebilecek uçucu küllerin ve kurumların temizlenmesi

için yılda iki kez yıkanabilecektir. Yıkama işlemleri hava ısıtıcılarının kirlilik derecesine
bağlı olarak 2-4 saat sürmektedir. Söz konusu atık
sular atık su toplama havuzuna alınarak, kül nemlendirmede kullanılacaktır.

7.7.6. Muhtelif Sızıntılar

Bu sızıntılar, bakım işlemleri sırasında boşaltılan ekipmanlar ve

normal/sürekli numune alımı ile boru birleşme noktalarından gelebilecek küçük sızıntılardan
kaynaklanmaktadır. Bahsi geçen sızıntılar kazan suyu ile aynı özelliktedir.

7.7.7. Rejenerasyon Atık Suları

Demineralizasyon ünitesinde saf su üretmek için kullanılan anyon ve katyon reçineleri

ile kondensat arıtma ünitesinde bulunan reçinelerin kirlendikçe, belirli aralıklarla baz ve
asitle rejenere edilmeleri (yenilenmeleri) gerekmektedir. Bu işlemler sonucunda ortaya
çıkan atık sular bazik ve asidik karakterdeki sular olup, bu sular nötralizasyon havuzunda
toplanarak pH'ı 6-9 arasında bir değere ayarlanmaktadır.
Nötralize edilmiş sıvı atıklar atık su toplama havuzuna kül nemlendirmede kullanılmak
üzere aktarılmaktadır. Bu atık suların 850 mg/L SO 4-2 ve 380 mg/L Cl- içermesi
beklenmektedir.

7.7.8. Yağlı Atık sular

Santral sahası ekipmanlarına (elektrik trafoları, türbin yağ tankı, fuel-oil tankı, vb.) bağlı
yağ toplama boruları, olabilecek yağ sızıntılarını yağ geri kazanım havuzuna ve oradan da
yağ/atık su boşaltma veya çökelme havuzuna aktarılmaktadır. Boşaltma/çökeltme havuzunda
yağ, sudan ayrıştırılmakta ve yağ oranı yaklaşık 10 mg/L olan su, kül nemlendirmesinde
kullanılmak üzere, atık su toplama havuzuna aktarılmaktadır. Miktarı ihmal edilebilecek
kadar az olan fuel-oil, kazanda yardımcı yakıt olarak kullanılan fuel-oil katkı olarak
 73

eklenerek yakılacaktır.

7.7.9. Atık Suların Arıtımı ve Bertaraftı

Yağlı suların, yağ tutucuda yağdan arındırılması ve arıtıldıktan sonra atık su toplama
havuzuna verilmesi planlanmaktadır. Yağlı ve endüstriyel atık sular ile nötralizasyon
ünitesinden gelen sular, atık su toplama havuzunda toplanacaktır. Toplanan atık sular, santral
sahasında kül nemlendirmede ve kül depolama alanında küllerin yağmurlama ile
ıslatılmasında kullanılacaktır. Dolayısıyla, bu atık sular deşarj edilmeyecektir. Kül
nemlendirmede kullanılacak atık suların normal işletme koşullarında aşağıda belirtilen
özelliklerde olması beklenmektedir:
• KOİ : 30 mg/L
• Toplam Askıda Katı Madde (AKM) : 25 mg/L
• Yağ ve Gres : O, l mg/L
• CN- : O mg/L
• pH : -7,2

7.7.10. Atık suların Arıtımı ve Bertaraftı

Yağlı suların, yağ tutucuda yağdan arındırılması ve arıtıldıktan sonra atık su toplama
havuzuna verilmesi planlanmaktadır. Yağlı ve endüstriyel atık sular ile nötralizasyon
ünitesinden gelen sular, atık su toplama havuzunda toplanacaktır. Atık su toplama havuzunda
toplanan atık sular, santral sahasında kül nemlendirmede ve kül depolama alanında küllerin
yağmurlama ile ıslatılmasında kullanılacaktır. Dolayısıyla, bu atık sular deşarj
edilmeyecektir.

7.8. Kazan ve/veya Soğutma Suları

7.8.1. Kazan Suyu

Tesiste, kazan besleme suyu olarak saf su kullanılacaktır. Saf su, daha önce anlatıldığı
üzere, ham suyun ön arıtım ve demineralizasyon İşlemlerinden geçirilmesi île elde
edilecektir. Kazan katma suyu olarak kullanılacak suyun miktarı iki ünite için toplam 28
m3/saat olacaktır.
 74

Sistemin ilk devreye alınması sırasında ve gerektiğinde kazan suyu kalitesini istenen
seviyede tutmak için su-buhar çevriminde (kapalı çevrim) sirküle etmekte olan su
(kondenserde yoğuştuktan sonra kondensat adı ile anılmaktadır) bir kondensat arıtma
ünitesinden geçirilecektir.

7.8.2. Soğutma Suyu

Tesiste seçilen soğutma sistemi kapalı çevrim ve soğutma kulesi de kuru tip olduğundan
soğutma suyu ihtiyacı minimum olup, soğutma suyu olarak saf su kullanılmaktadır. Seçilen
soğutma sisteminden dolayı soğutma suyunun kalitesi kazan suyunun kalitesi ile aynıdır.
Normal işletme koşullarında soğutma suyu sisteminden herhangi bir blöf veya sisteme ayrıca
bir besleme suyu katkısı yapılmayacaktır.

Çizelge 7.10. 2. No'lu Fuel-Oil Özellikleri

Parametre Değer
Net kalorilik Değer (kcal/kg) 10.000
Renk (ASTM) Maks. 3,0
Yoğunluk (kg/L, 15°C'da) 0,820-0,850
Parlama Noktası (°C) Min. 51,7
Akma Noktası (°C) Maks. 6,7
Yoğunlaşma, Buharlaşma Noktası (°C) Maks. 357
Kükürt (ağırlıkça %) Maks. 1,0
Karbon Artığı (ağırlıkça %) Maks. 0,2
Kül (ağırlıkça %) Maks. 0,01
Sediman ve Su (hacimce %) Maks. 0,03

Çizelge 7.11. 6. No'lu Fuel-Oil Özellikleri

Parametre Değer
Akışkanlık, 50°C'de(SSF) 330
Parlama Noktası (°C) 65,6
Özgül Ağırlık, 15°C'de (kg/L) 0,993
Su Oram (%) 0,5
Sediman Oranı (%) 0,5
Kül Oranı (%) 0,1
Kükürt Oranı (%) 4
Üst Isı Değeri (kcal/kg) 10.150
Alt Isı Değeri (kcal/kg) 9.565
Hidrojen Oranı (%) 10,7
Azot Oranı (%) 0.7
Vanadyum Miktarı (ppm) 184
Sodyum Miktarı (ppm) 35
 75

7.9. Yardımcı Yakıtlardan Kaynaklanacak Emisyonlar

2X160 MW gücündeki ÇTS’ de devreye alma ve yardımcı ekipmanların ısıtılması

amaçlarıyla kullanılacak olan yağ yakıcılar, motorin ve 6 No’lu fuel-oil yakabilecek şekilde
seçilmişlerdir. Bir ünitede, her biri maksimum 0,88 ton/saat kapasiteli olan ve en az ikisi
yedek olarak kullanılacak toplam 16 adet yakıcı bulunacaktır.
İlk soğuk yol vermede yatak kumunun ve diğer soğuk yol vermelerde yataktaki külün
400-650°C'ye ulaşmasını takiben kömür-kireç beslemesi devreye alınacaktır. Soğuk yol
verme sadece bakım veya büyük arızalarda uygulanacaktır. Soğuk yol verme, türbin dahil
olmak üzere, toplam 8 saat sürmektedir. Yakıcıların kademeli olarak devreye alınması ve
kömür dozajının başlayıp (kireçtaşı ile birlikte) yakıcıların tümden devreden çıkması ise
toplam 6,5 saat'lik bir zaman diliminde gerçekleşecektir. Akışkan yataklı kazan İşletme
tecrübelerine göre, soğuk yol verme yılda ancak bir kez olacaktır. Dünyada kazan yapımcı
firmalar tarafından işletmecilere tavsiye edilen (müsaade edilebilir) sayı da budur.

İlk yol verme esnasında, 40 saatten daha az devre dışı kalan kazan, yaklaşık 3,5 saatte
devreye alınmakta ve bu İşlemin 120. dakikasında yağ yakıcılar devreden çıkarılarak kömür
ve kireçtaşı beslemesi devreye girmektedir.

Sıcak yol verme ise kazanın yaklaşık bir saatlik devre dışı kalmasını takiben söz konusu
olmakta ve toplam 27 dakika kadar sürmektedir. Bu tip yol vermede yağ yakıcılar
kullanılmamaktadır.

Yukarıda verilen saat ve kapasite değerlerinin ışığında, 16 adet yakıcının tümünün

kullanılması halinde dahi, 6,5 saat süren soğuk yol verme için toplam 180 ton civarında
motorin ve fuel-oil tüketilecektir. Benzer şekilde, İki saat süren bir ılık yo) verme için toplam
56 ton motorin ve fuel-oil kullanılacaktır. Oldukça kısa süreli olan bu uygulamalar
sonucunda oluşacak olan emisyonların, mevcut hava kalitesi üzerinde kayda değer bir etki
yaratması beklenmemektedir. Bu bağlamda, soğuk yol verme işlemi esnasında oluşacak SO2,
emisyonları hesap edilmiştir. Buna göre, tutucu bir yaklaşımla yakılan tüm yakıtın 6 no. lu
fuel-oil olduğu varsayımıyla, 180 ton fuel-oil kullanımından kaynaklanacak SO2,
emisyonları 312 g/s olacaktır. Buradan da görüldüğü gibi, yol verme esnasında oluşabilecek
kirletici emisyonları, santralın normal çalışması sırasında oluşacak emisyonlar ile mukayese
edilebilecek boyutta olup, çok kısa ve seyrek olarak yapılacak yol verme işlemleri, hava
 76

kalitesi üzerinde önemli bir etki yaratmayacaktır.

7.9.1. Yakma Sistemi

Tesiste akışkan yatakta yakma teknolojisi kullanılacak olup, kademeli yakma

uygulanacaktır. Bahsi geçen kısımda da açıklandığı üzere, yakma sırasında kükürt dioksit
(SO2) gazının tutulması amacıyla kazana kireçtaşı verilecektir. ÇTS’ nin kireçtaşı ihtiyacı
ortalama 80 ton/saat'tir. Kullanılacak kireçtaşının özellikleri çizelge 7.12. verilmektedir.

Çizelge 7.12. Tesiste Kullanılacak Kireçtaşı özellikleri

Parametre Değer
CaCO3 %95 (ağırlıkça)
MgO -
R203 -
SiO2 %0,56 (ağırlıkça)
Su Oranı %0,1 (ağırlıkça)
Yapı Amorf, Reaktif

Parça Boyutu 0-700 µm

<30µm %99,9 (ağırlıkça) %5,0 (ağırlıkça)

5.2.9.3. Emisyonlar ve Emisyon Kontrolü

Bu kısımda, kurulması Önerilen ÇTS'den kaynaklanacak emisyonlar ve bu emisyonların

asgari düzeyde tutulmasına yönelik olarak alınacak önlemler ve kullanılacak kontrol
teknolojisi özetlenmiştir.

Kurulması önerilen termik santralde kullanılacak yakıtın linyit olması nedeniyle, yanma
sonucu meydana gelecek başlıca kirleticiler, kükürt dioksit (SO2), azot oksitler (NOX) ve
partiküller madde (PM) emisyonları olacaktır. Ayrıca, CO, HCI ve HF gazlan da oluşacaktır.
Kirleticilerin baca gazındaki miktarları ve baca gazı özellikleri çizelge 7.13.
özetlenmektedir.

Kirleticiler, kontrol yöntemleri ve emisyonlar aşağıdaki alt başlıklarda ayrıntılı bir

şekilde anlatılmaktadır.
 77

Çizelge 7.13. Kirletici Kütlesel Debileri ve Konsantrasyonları (2 ünite için toplam)

Parametre Değer Konsantrasyon (ma/Nm )
Değer Sınır Değer"
< 256 g/s (92 1,6
SO2 kg/saat) <914 1.000
NOX (NO2 cinsinden) <211 g/s (761 kg/saat) <753 800
< 42 g/s (15 1,2
Partikül Madde kg/saat) <I50 150
< 68 g/s (244,8
CO kg/saat) <243 250
HC1 < 26 g/s (93,6 kg/saat) <93 100
HF < 4 g/s (14,4 kg/saat) <14 15
Baca Gazı Miktarı (kuru) 1. 008.000 Nm3/saat - -
O2 Oranı 5,11 vol.%O2 (kuru) - -
Baca Gazı Sıcaklığı 138°C - -
13,86 vol. %H2O
Nem (ıslak) - -

Tasarım ve en kötü kömür için. HKKY'de belirtilen sınır değerler.

7.9.2. Kükürt oksitler

Akışkan yatakta yakma teknolojisinde, yanma sırasında oluşan SO 2 ek bir baca gazı
arıtma tesisine ihtiyaç olmadan yanma odasına kömürle birlikte beslenen kireçtaşı ile tutulur.
Yakıcıya beslenen kireçtaşı desülfürizasyonu (kükürt giderme) reaksiyonlarla gerçekleştirilir.

Öngörülen şekilde akışkanlaştırma, yakma ünitesinde homojen bir sıcaklık profili

yaratmaktadır. Bu ortamda elde edilen sıcaklık aralığı desülfürizasyon işleminde yüksek
reaktivite oluşturarak CaO'nun ekonomik kullanımını sağlamaktadır. ÇTS’ de %4 kükürt
içerikli kömür yakıldığında, %95,9 SO2 arıtma verimi gerçekleşecektir.

Yakıt ısıl gücü 300 MW veya üzerinde olan tesislerde baca gazında SO 2 standardı, %5
hacimsel O2 esas alınarak, 1.000 mg/Nm3 olup, kurulması önerilen tesisten kaynaklanacak
emisyonlar baca çıkışında kuru bazda 914 mg/Nm3 değerinin altında oluşacaktır.

Ancak, kurulması önerilen tesisten kaynaklanacak toplam SO2 emisyonu 60 kg/saat

seviyesinin üzerinde, 920 kg/saat civarında gerçekleşeceğinden, SO2 emisyonlarına ilişkin
olarak bir hava kalitesine etki modellemesi yapılmış olup, yöntem ve sonuçlar aşağıda
 78

ayrıntılarıyla açıklanmıştır.

7.9.3. Azot Oksitler

Kurulması önerilen tesisin kazanlarında gerçekleştirilecek yakma işlemi sonucu

meydana gelecek NOX emisyonlarının oluşumuna yol açan iki faktör bulunmaktadır.
Bunlardan ilki, yakma işleminde kullanılan yakıtın İçerdiği azottur. Ancak bundan daha
önemli olarak, NOX emisyonu, yakma işlemi esnasında havadaki serbest azotun yüksek
sıcaklıkta oksidasyonundan (yükseltgenmesinden) kaynaklanmaktadır. Kurulması önerilen
tesiste, söz konusu emisyonları belirleyecek olan kazan yakma tekniği, yanma sıcaklığı ve
basıncı gibi faktörlerdir.

Akışkan yatak yakma teknolojisinin en önemli özelliği olan düşük yanma sıcaklığı
(~850°C) daha yüksek sıcaklıklarda oluşan azot oksit emisyonlarını minimuma indirmekte,
ayrıca yakıt azotundan kaynaklanan NOX emisyonu, yanma odasına kademeli hava verilmesi
ile düşük seviyelere çekilmektedir.

Toz halinde kömür kullanan tesisler için belirlenen baca gazı NOX emisyon standardı,
hacimde %5 O2 ile 800 mg/Nm3 olup, kurulması önerilen tesisten kaynaklanacak NO X
emisyonu kuru bazda 753 mg/Nm3 değerinin altında olacaktır.

Kurulan tesisten kaynaklanacak toplam NOX emisyonu, 40 kg/saat seviyesinin oldukça

üzerinde, 761 kg/saat civarında gerçekleşeceğinden, NOX emisyonuna ilişkin bir hava
kalitesine etki modellemesi yapılmış olup, kullanılan yöntem ve elde edilen sonuçlar
ayrıntılarıyla açıklanmıştır.

7.9.4. Partikül Maddeler

Siklonlardan kurtulup baca gazı kanalına geçen küçük boyutlu partikül maddeler,
elektrostatik çöktürücüler (elektrofıltre) aracılığıyla %99,9 oranında tutulacaktır. Her üniteye
bağlı iki bölümden oluşan elektrofiltrenin bir bölümü devre dışı kaldığında, santral %70
yükte çalıştırılıp, elektofiltrenin ikinci bölümünde 150 mg/m3 emisyon sınır değeri
sağlanacaktır. Böylece elektro filtrenin devre dışı kalması durumunda emisyonlarla ilgili
herhangi bir sorun yaşanmayacaktır.
 79

Kurulması önerilen ÇTS’ de PM emisyonları kuru bazda 150 mg/Nm 3 değerinin altında
olacaktır. Bu miktar, yakma ısıl gücü 50 MW ve üzerinde olan yakma tesislerine ilişkin
olarak belirlenen baca gazı toz emisyonları standardı hacimde %6 O2 ile 150 mg/Nm3 'tür.

Kurulması önerilen tesisten kaynaklanacak toplam PM emisyonu 15 kg/saat seviyesinin

oldukça üzerinde, 151,2 kg/saat civarında gerçekleşeceğinden, PM emisyonlarına ilişkin
olarak bir hava kalitesine etki modellemesi yapılmış, yöntem ve sonuçlar ayrıntılarıyla
açıklanmıştır.

7.9.5. Özel Toz Emisyonları

Kurulan tesisten kaynaklanacak toz emisyon içerisinde külün özellikleri nedeniyle,

"Toz Emisyonunda Özel Maddelerden kalsiyum oksit (III. Sınıf) magnezyum oksit (III.
Sınıf) ve fosforpentoksit (I. Sınıf) bulunacaktır.

Çizelge 7.14. Yanma Sonucu Meydana Gelecek Külün özellikleri

Kül Kompozisyonu Değer (%)
P2O5 0,16
SiO2 29,06
Fe203 7,61
A1203 14,23
TiO2 0,39
MgO 2,39
CaO 30,01
Serbest CaO 17,89
SO3 13,52

yönetmelikte belirtildiği üzere, baca gazı sürekli olarak İzlenecektir. Bacada (soğutma
kulesi içindeki gaz kanalı) PM, O2, SO2, CO, NO2, sıcaklık ve baca gazı debisi sürekli olarak
ölçülecek ve kaydedilecektir.

Yapılan yakma testleri neticesinde elde edilen HC1 ve HF emisyon değerleri, tahmin
edilen baca emisyon değerlerinden oldukça düşük çıkmıştır (bkz. Kısım 5.2.9.3). Testler
sırasında ölçülen en yüksek değerler, HCl ve HF İçin sırasıyla 5,49 ve 1,65 mg/Nm 3 olarak
bulunmuştur. Ayrıca, santral işletmeye alındıktan sonra bir dizi baca gazı emisyon ölçümleri
yapılacaktır. Bu ölçümler sonucunda HF ve HCl'nin kütlesel debilerinin yer alan sınır
değerleri aşması halinde, baca gazındaki HC1 ve HF emisyonları kaydedicili cihazlar
 80

yardımı ile sürekli olarak ölçülecektir.

7.9.6. Baca Gazının Atmosfere Bırakılması

Baca gazının atmosferde daha iyi bir dağılım göstermesi amacıyla, bacanın soğutma
kulesi içinde yer alması öngörülmüştür. Baca gazı soğutma kulesi içinden geçen hava
kütlesine bırakılacak; buradan da yüksek bir hızla atmosfere ulaşıp dağılacaktır.

Soğutma kulesinden çıkan gaz, kazandan kaynaklanan baca gazı ve soğutmayı sağlayan
hava karışımıdır. İşletmedeki iki ünite için baca gazı hacimsel akış hızı 1.008.000 Nm 3 /saat
(kuru bazda, %5 O2)'dır. Baca gazı, soğutma kulesi içersinden geçen hava içine
bırakıldığında hava-gaz karışımının hacimsel akış hızı 17.400 m 3/s (62.640.000 m0/saat)
olarak gerçekleşecektir. Normal hava sıcaklığında (14,8°C) çıkan hava-gaz karışımı sıcaklığı
37,3°C' dır.

7.9.6.1. Hava Kalitesi Standartları

Gaz kirleticiler ve partikül maddelere ilişkin olarak iki değişik kategoride hava kalitesi
standardı tanımlamıştır.

Çizelge 7.15. Modelleme Çalışmalarından Elde Edilen Tahmini Maksimum YSK

Değerleri

Kirletici Maksimum Ortalama YSK Değerleri

SO2 Saatlik (900 µ-g/m ) 3
790 µg/m3 (2.000 m;2.000 m)

Günlük (400 µg/m3) 52,3 µg/m3 (0.000 m; 5. 000 m)

Yıllık (150 µg/m3) 8,85 µg/m3 (-5.000 m;-9.000 m)

SO2
381,9R/m2/
(Yaş
yıl
Birikim) Saatlik (1.000m;2.000m)
405,5
Günlük g/m2/yıl (1.000 mj.000 m)
Yıllık 1. 404,6 (-l.000m--2.000m)
R/m2/yıl
NOX Günlük (300 µ-g/m3) 43,1 µg/m3 (0.000 m; 5. 000 m)
 81

Yıllık (100µ-g/m3) 7,3 µg/m3 (-5.000, m; -9.000 m)

PM Günlük (300 µg/m3) 8,57 µg/m3 (0.000 m; 5.000 m)

Yıllık (150 µg/m3) I,45µg/m3 (-5.000 m;-9.000 m)

PM 9,06
(Çökelme) Günlük (237 g/m2/yıl) g/m2/yıl (1.000 m; 3.000 m)
79,05
Yıllık (128 g/m:/yıl) g/m2/yıl (-5.000m;-9.000m)
HC1 Günlük (300 µg/m3) 5,31 µg/m3 (0.000 m; 5. 000 m)
Yıllık (100 µg/m3) 0,89 µg/m3 (-5.000 m;-9.000 m)

HF 12,35
Saatlik (30 µg/m3) µg/m3 (2.000 m;2.000 m)

Günlük (10 µg/m3) 0,82 µg/m3 (0.000 m; 5. 000 m)

Yıllık 0,14 µg/m3 (-5.000 m;-9.000 m)

7.9.6.2. Etki Alanı

USEPA tarafından geliştirilen yönteme göre, konvansiyonel kirleticilerin (SO2, NOX ve

PM) yer seviyesi konsantrasyonlarının ölçülebilecek değerlere ulaştığı en uzak mesafeler etki
alanı olarak kabul edilmektedir. Buna göre, kirleticilerin günlük ortalama
konsantrasyonlarının 5 µg/m3 den daha yüksek değerlere ulaştığı en geniş yayılma alanı esas
alınmıştır. Bu alanlardan en geniş yayılıma sahip olan alan ise "etki alanı" olarak seçilmiştir.
Bu alanlardan en geniş olanı SO2 emisyonlarından kaynaklanacak olup, etki alanı olarak
seçilmiştir.

7.9.6.3. SO2 Kirleticisi

Yıl genelinde Çan ilçesinde hakim rüzgarın kuzeydoğudan estiği göz önüne alındığında
etki alanı beklenildiği gibi santralın güneybatı sektörü olarak ortaya çıkmaktadır. Tahmin
edilen en yüksek yıllık ortalama SO2 YSK değeri, santralın yaklaşık 12 km güneybatısında
(8,85 µg/m3) hesaplanmıştır. Bu değer, 150 µg/m3 standart değerin (UVS) oldukça altında
yer almaktadır.

Kısa vadeli ortalamalar olarak belirtilen l ve 24 saatlik en yüksek ortalama SO 2 YSK

 82

değerleri topografya ve meteorolojik şartların etkisi ile sırasıyla; santralın 2,8 km

kuzeydoğusu ve 5 km doğusunda belirlenmiştir. Elde edilen YSK değerleri l ve 24 saatlik
için sırasıyla, 790 ve 52,3 u.g/m3 olup (sırasıyla, 900 ve 400 µg/m3) altında kalmaktadır.

Kaz Dağları olarak belirtilen noktada tahmin edilen yıllık SO: YSK değeri yaklaşık
olarak 0,5 µg/m3'dür. Bu değerin UVS değerinden oldukça aşağıda olduğu görülmektedir.

Tesisten kaynaklanacak toplam kükürt oksit (SO2 olarak) emisyonlarının, kullanılacak

yakıtın %4 kükürt içermesi nedeniyle oldukça yüksek olması beklenmektedir. Ancak, ÇTS’
de kullanılması planlanan akışkan yatak yakma teknolojisinde kireçtaşının kazana yakıt ile
verilmesi sonucunda linyit içindeki kükürttün en az %95'i tutulacaktır. Bu sebeple, ÇTS'den
kaynaklanacak SO2 emisyonları beklenenden daha düşük olacaktır.

Bu durumda, yukarıda belirtilen düşük SO3 konsantrasyonları ve akışkan yatak

teknolojisinin kullanımı sonucunda, önerilen ÇTS’ nin mevcut hava kalitesinde olumsuz
etkiler veya asit yağmurları yaratması beklenmemektedir.

Resmi Gazete'de yayımlanarak yürürlüğe giren "Katı Atıkla Yönetmeliği"nde belirtilen

ilgili maddeler doğrultusunda yapılacaktı, dönüşümü mümkün olmayan atıklar depolanacak
ve periyodik olarak Terzialan Belediyesi tarafından toplanarak bertaraf edilecektir. Evsel atık
su arıtma çamurları vidanjörle alınıp, kül depolama sahasında depolanacaktır.

7.9.7. Endüstriyel Katı Atıklar

ÇTS’ nin işletme aşamasında ortaya çıkacak belli başlı katı atıklar kül ve hurda
malzemedir. Hurda malzemeler, konvevörlere ait kullanılmış bantlar, variller ve diğer
malzemelerden oluşmaktadır. Hurda malzemelerden değerlendirilebilir olanlar satılacak,
kalan malzeme kül depolama sahasında depolanacaktır. Santralden kaynaklı ana katı atık,
kireçtaşı katkısı ile kömürün yakılması işleminden kaynaklanan küldür.

Yanma sonucu oluşan kül kazan altında, elektrostatik filtrelerde ve baca altındaki
teknede toplanmaktadır.
 83

Çizelge 7.16. Külün Toplandığı Üniteler ve Miktarları

Külün Toplandığı Üniteler Miktar (ton/saat)

Yatak külü soğutucuları (Kazan altı külü) 53,8
Elektrostatik filtrelerin siloları (Uçucu
kül) 100,0
Haca altı teknesi (Uçucu kül) 0,148
TOPLAM 153,9

ÇTS'den kaynaklanacak toplam kül miktarı ortalama yaklaşık 154 ton/saat dir. Bu değer
yılda 1.085.000 ton'a karşılık gelmekte olup. santralın ekonomik ömrü olan 30 yıl boyunca
ortaya çıkacak külün miktarı 32.550.000 ton, hacmi ise 27.000.000 m3'dür.

Santralın kurulmamış olması ve kazandaki kimyasal tepkimelerin karmaşıklığı

nedeniyle, yanmadan kaynaklı külün kimyasal özelliklerini tam olarak belirlemek mümkün
değildir.

Çizelge 7.17. Tehlikeli Atıkların Kontrolü Yönetmeliği'ne Göre Yapılan Kül Analizi

Parametre Değer
pH 11,08
TOC, mg/L 2,0
As, mg/L < 0,002
Pb, mg/L < 0,001
Cd, mg/L <0,02
Cr(VI), mg/L <0,01
Cu, mg/L 0,0173
Ni, mg/L <0,01
Hg, mg/L <0,02
Zn, mg/L 0,0364
Fenol,, mg/L < 0,001
F", mg/L 0,84
Amonyum, mg/L 0,5289
d', mg/L 11,8
CN; mg/L 0,004
Sülfür, mg/L 0,045
Sülfat, mg/L 0>3:5
Nitrit, mg/L 0,0165
Halojeni! organik bileşimler (AOX), mg/L 0,043
Klorlu tiner ve çözücüler, mg Cİ/L Yok
Klorlu pestisitler, |ig Cl/L Yok
Yağda çözünen (lipofü) sökülebilir maddeler 0,35
 84

Analiz sonuçlarından görüleceği ve literatürden (EUR, 1991) de bilindiği üzere, külün

ana bileşenleri CaS04 anhidriti, CaO, MgO ve çeşitli silikat bileşikleridir. Uçucu külün
bileşiminde olan CaSO4, anhidrit formda olup, bu nedenle suyu absorplama kapasiteleri çok
yüksektir. Islatıldıkları zaman alçı taşına (jips) dönüşürler. Basınçlı akışkan yataklı
tesislerden elde edilen ve ÇTS’ de uygulanacak dolaşımlı akışkan yataklı yakma tesislerinde
elde edilecek küllere çok benzer özelliklere sahip küllerin ıslandıkları zaman birbirlerine
yapıştıkları ve oldukça geçirimsiz bir tabaka oluşturup, kısa bir zaman İçerisinde
geçirimsizliklerini l O-7 cm/s olduğu deneysel olarak görülmüştür Bu durumda, kül
depolama alanlarında meydana gelebilecek sızıntıların çevre üzerinde olumsuz bir etkisi
olmayacaktır. Ayrıca, bu tip küllerin özelliklerinden dolayı, ABD'de yetkili makamların
genellikle depolama alanının kaplanmasını talep etmediği belirtilmektedir

7.9.7.1. Külün Bertaraftı

ÇTS külleri Tehlikeli Atıkların Kontrolü Yönetmeliği'nde "özel İşleme Tabi Atık"
sınıfında yer almaktadır. "Özel İşleme Tabi Atık"larla ilgili kurallar henüz belirlenmemiş
olmakla birlikte, gelecekte bu konu ile ilgili çıkacak tebliğe uyulacaktır.

Toplanan ve nemlendirilen küller, tamamen kapalı tüp konveyörlerle kül depolama

sahasına taşınacaktır. Kül depolama sahasında, küller sahaya boşaltılarak geçici yığınlar
oluşturulacaktır. Bu yığınlar, sadece gündüz saatlerinde dozerlerle yayılacak; yağışlı günler
dışında tozumanın Önlenmesi amacıyla santralden temin edilecek su ile yağmurlama
yapılarak ıslatılacaktır.
 85

Şekil 7.1. Uçucu parçacık ve kül boyutu

Nemlendirme için ihtiyaç duyulan su miktarı en fazla 20 m /saat olacaktır. Bu suyun bir
bölümü santralın atık su toplama havuzundan, kalanı ise ham su havuzundan karşılanacaktır.
Kül nemlendirme ve ıslatmada kullanılacak atık suların özellikleri ve yaklaşık miktarları
SKKY' de termik santrallerin uyması gereken deşarj kriterlerine ilişkin çizelgelerden de
anlaşılacağı üzere, bu atık sular için ağır metaller açısından (Fe dışında) herhangi bir deşarj
sınırlaması getirilmemiş olup, atık suların özelliklerinden dolayı bu suların ağır metaller
açısından kül depolama sahasında sorun yaratması beklenmemektedir.
 86

Kül depolama sahası, mevsimsel akışlı Dombul dere vadisi üzerinde 120 hektar'lık bir
alan kaplamaktadır Sahanın depolama hacmi 35.000.000 m3'dür. Kül sahası santralın 30
yıllık ihtiyacına cevap verecek kapasitededir. Kül, depolama sahası mansıbında, vadi
üzerinde tesis edilecek 25 m yükseklikteki bir şedde arkasında depolanacaktır.

Kül depolama sahasında yaptırılan temel sondajlarına göre sondajlar boyunca zemin
yarı-geçirimli (10-3 - 10-5 cm/s) durumdadır. Küçük bir drenaj alanına sahip olan (2,5 km 2)
kül depo sahasında yamaç eğimleri %10-30 arasında değişmektedir. Drenaj alanına düşecek
yağış sularının kül depo alanı içine girmesini engellemek üzere, saha sınırı boyunca beklenen
en yüksek debiyi geçirecek kapasitede bir beton çevre drenaj kanalı (kuşaklama kanalı) inşa
edilecektir. Kanal İle birlikte bir servis yolu da yapılacaktır. Ek olarak, kül depolama sahası
içinde debileri çok küçük birkaç kaynak ve çeşme bulunmaktadır. Bu kaynak ve çeşme suları
kapalı borularla, en az l m derinden saha dışına drene edilecektir. Böylece kül depolama
sahası serbest sudan arındırılmış olacaktır. Kül nemlendirme ve tozumaya karşı kullanılacak
yağmurlama suyu (ıslatma suyu) ise kül içinde bünye suyu olarak kalacağından depolama
sahasında serbest su oluşmayacaktır.

Sızıntılara Karşı Önlemler

ÇTS kül depolama sahasında depolanacak küller aşırı Ölçüde higroskopik olup, suya
açtır. Bir başka ifade ile, bu küllerin su tutma potansiyeli çok yüksektir.

işletme aşamasında, küllerin santral ve depolama sahalarındaki nemlendirilmesi işlemi

sadece tozumayı önlemek amacıyla kontrollü bir şekilde yapılacak olup, bu işlem sonucunda
serbest su oluşumu söz konusu değildir. Yağışlı havalarda kül depolama sahasındaki ıslatma
işlemine ara verilecektir. Tüm bunların ötesinde, depolanan küllerin permeabilite katsayısının
k=10-7 cm/s mertebesinde olduğu deneysel olarak ispat edilmiştir.
Bu koşullar altında, normal işletme şartlarında kül depolama sahasından herhangi bir
sızıntı oluşması söz konusu değildir. Ek olarak, aşağıdaki paragraflarda da anlatıldığı gibi,
normal işletme şartlarında hüküm süren yüksek pH değerlerinde, depolanan küllerden su
ortamına herhangi bir tehlikeli maddenin geçmesi de mümkün değildir.

Kül depolama alanının altında kullanılabilir bîr yeraltı suyu potansiyeli

bulunmamaktadır. Bu bağlamda, kül depolama sahası yeraltı suları açısından bir sorun
yaratmayacaktır. Beklenmeyen durumların dikkate alınması amacıyla, ÇTS kül depolama
 87

sahasından anormal koşullar altında oluşabilecek sızıntı sularını çevreye yayılmadan efektif
bir şekilde yakalayabilmek için bir derin drenaj kuyusu ile kapma sistemi geliştirilmiştir.

Aşağıda, yeraltına sızıntı olmamasını sağlayacak veya sızıntının çevreye yayılmasını

önleyecek alternatif verilmiştir. Bu alternatif teknik ve ekonomik açıdan değerlendirilmiş ve
seçilmiştir.

Depo alanının kille kaplanması: Kül depolama sahası bir vadi olup, kille kaplanacak
alanın büyük çoğunluğu dik meyil arz eden vadi yamaçlarıdır. Bütün arazide yapılacak kil
kaplamanın en az 3,5-4 m kalınlıkta ve ince tabakalar (maksimum 30 cm) halinde, özenli bir
şekilde sıkıştırılarak gerçekleştirilecektir. Kaplama için yaklaşık 7-8 milyon m3 özel nitelikte
kil gerekmektedir. Bu kaplamanın iyi bir şekilde atmosferik şartlara karşı korunmadığından
hızla tahrip olarak fonksiyonunu yitirme olasılığı yüksektir.
 88

Şekil 7.2. Su tasfiye sisteminin akış şeması

 89

Şekil 7.3. Bir buhar santralının akış şeması

 90

SONUÇ VE ÖNERİLER

Kömüre dayalı bir termik santraldeki ana işlem kömürde var olan kimyasal enerjinin
elektrik enerjisine dönüştürülmesidir. Bu dönüşüm, esas itibarı ile büyük miktardaki
kömürün kazan adı verilen yanma odasında yakılması ile elde edilen ısı ile, bir dizi arıtma
işlemi ile saflaştırılan suyun yüksek basınç ve sıcaklıkta buharlaştırılması ve bu buharın
türbinde mekanik enerjiye, jeneratörde de elektrik enerjisine dönüştürülmesi ile
gerçekleştirilmektedir.

Pulverize kömür teknolojisine alternatif çözümün, düşük kalorili değişken özellikli

yakıtların hava kirliliği yaratmadan verimli yakılmasını temin eden ve işletme esnekliği
sağlayan AYY teknolojisi olduğundan hareketle, söz konusu teknolojinin Çan linyitleri ile
denenmesinin iyi bir başlangıç oluşturulacağı düşünülmüştür

Akışkan yakma teknolojisin de milimetre mertebesindeki kömür tanecikleri akışkan

yatağın yaklaşık %2'sini oluştururlar. Kömür, eylemsiz tanecikler içinde mükemmel bir
karışmayla yanar. Yanma 800-900°C aralığında gerçekleştirilir. Santralde, tasarım kömürü
için 54 ton/saat kazan altı külü, 100 ton/saat uçucu kül olmak üzere toplam 154 ton/saat kül
oluşması beklenmektedir. Bu değer yılda 1.085.000 ton'a karşılık gelmekte olup. santralın
ekonomik ömrü olan 30 yıl boyunca ortaya çıkacak külün miktarı 32.550.000 ton, hacmi ise
27.000.000 m3'dür.

Kondenserde soğutma suyu olarak kullanılan ve kondenserden ısınarak çıkan suyun

soğutma kulesi yardımıyla sıcaklığı düşürülerek soğutulur ve geri döndürülür. Soğutma suyu
çevrimi kapalı çevrimdir. Santralın su ihtiyacı maksimum 130 ton/saat'tir. Bu suyun 95
ton/saat'i ham su olarak temin edilecek olup, kül nemlendirme ve ıslatma için gerekli
miktarın yaklaşık 35 ton/saat'lik bölümü santral sahası içinde oluşan endüstriyel atık suların
geri kullanımı ile karşılanacaktır.

Soğutma kulesinden çıkan gaz, kazandan kaynaklanan baca gazı ve soğutmayı sağlayan
hava karışımıdır. İşletmedeki iki ünite için baca gazı hacimsel akış hızı 1.008.000 Nm 3 /saat
(kuru bazda, %5 O2)'dır. Baca gazı, soğutma kulesi içersinden geçen hava içine
bırakıldığında hava-gaz karışımının hacimsel akış hızı 17.400 m 3/s (62.640.000 m0/saat)
olarak gerçekleşecektir. Normal hava sıcaklığında (14,8°C) çıkan hava-gaz karışımı sıcaklığı
37,3°C' dır.
 91

2X160 MW gücündeki ÇTS’ de devreye alma ve yardımcı ekipmanların ısıtılması

amaçlarıyla kullanılacak olan yağ yakıcılar, motorin ve 6 No’lu fuel-oil yakabilecek şekilde
seçilmişlerdir. Bir ünitede, her biri maksimum 0,88 ton/saat kapasiteli olan ve en az ikisi
yedek olarak kullanılacak toplam 16 adet yakıcı bulunacaktır.

Santral de kullanılacak Filtre fan debisi 3.600 Nm3 saat’tir. Torba filtre çıkışı toz
konsantrasyonu ise 75 mg/Nm3 'ü aşmayacaktır.

ÇTS, 320 (2x160) MW kapasiteye sahip olacaktır. Yılda yaklaşık net 2,25 Milyar kW
saat'lik elektrik üretimi yapması öngörülen ÇTS, Ege Bölgesi'nin kuzeyi ile Trakya ve
Marmara bölgelerinin enerji ihtiyacının karşılanmasına katkıda bulunacaktır.
 92

Kaynaklar

1) GÖRKELİM Ahmet, “Hidrolik Santraller Ve Su Türbinleri”, Birsen Yayınları, İstanbul

1982.

2) PEŞİNT, Adnan, “Elektrik Santralleri”, M.E.B. Devlet Yayınları, Üçer Ofset Matbaacılık,
Ankara 1978.

3) EYİCE, Suavi,”Buhar Türbinleri Tesisleri Cilt: 5/A”, İstanbul,1969.

4) PEŞİNT Adnan, ATEŞ Hüsamettin, “Elektrik Makinaları Esasları”, Isbn 975- 507-021-4,
Ankara 1990.

5) Editörler: ÖNAL Güven, ATEŞOK Gündüz,”Kömür Teknolojisi Ve Kullanımı Semineri

2”, Ofset Hazırlık, İstanbul, 1994.

6) Editörler: ÖNAL Güven, ATEŞOK Gündüz,” Kömür Teknolojisi Ve Kullanımı Semineri

3”, Damla Grafik Ve Matbaacılık, İstanbul, 1996.

7) EYİCE Suavi, “Buhar Türbinleri Tesisleri Cilt: I”, İstanbul, 1981.

8) KARAKOÇ Hikmet, “Enerji Ekonomisi”, Demirdöküm Teknik Yayınları, 1997

 93

ÖZGEÇMİŞ

Suat YEL

1978 yılında Çanakkale/Çan’da doğdu. İlk öğrenimini Özer İlkokulu’nda ve Çan

Ortaokulu’nda tamamladı. Orta öğretimini Çan Endüstri Meslek Lisesi’nde Tesisat
Teknolojisi bölümünde tamamladı.1999 yılında Süleyman Demirel Üniversitesi Teknik
Eğitim Fakültesi Makine eğitimi bölümü Tesisat Öğretmenliği bölümünü kazandı. Halen
lisans eğitimini sürdürmekte.