Cemento

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas

y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en
contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es
llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad
de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse
posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en
México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado
en construcción e ingeniería civil.

Historia[editar]
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban
parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La
bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye
la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla
de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del
cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Proceso de fabricación[editar]
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

 2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla
de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en
donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la
materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es

menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los
materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas
temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener
cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,

existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe
la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película
gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado.
Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento
con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en
presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este
punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al
 aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre
los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».
Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no
se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30
días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que
el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista
deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna
de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo
que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO

Las propiedades físicas del cemento se pueden determinar mediante algunos ensayos sobre
el cemento puro, la pasta de cemento o el mortero, y generalmente se realizan en laboratorios
tanto de fábricas como de clientes con el fin de asegurarse que este material cumpla con lo
establecido en la norma NTC 121 y posea la calidad deseada. Las propiedades más
relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o consistencia normal, la densidad,
la resistencia a la compresión, la expansión, los tiempos de fraguado y el fraguado rápido.

 Finura:

 Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella

determina en gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo
del calor de hidratación, la retracción y la adquisición
de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata con
mucha más facilidad. Este parámetro se determina mediante un
 método indirecto con el aparato de Blaine, que consiste en medir el
tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire en una muestra
de densidad conocida. Se denomina superficie específica y se expresa
en cm2/gr.La norma técnica colombiana que rige este ensayo es la
NTC 33. La cámara de permeabilidad se conecta al manómetro,
verificando que haya una conexión hermética. El aire contenido en el
brazo del manómetro que tiene las marcas se elimina lentamente
hasta que el líquido alcance la marca más alta, luego se cierra la
válvula herméticamente.

 Consistencia normal (Fluidez):

 Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede

manejar la pasta de cemento, este parámetro se determina con la
aguja de Vicat. Los cementos tienen unos requerimientos
de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados;
generalmente los cementos adicionados requieren de más agua.
Existe una fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua,
y es lo que se denomina consistencia normal.Este ensayo lo debemos
realizar siguiendo los lineamientos de la Norma Técnica Colombiana
NTC 5784. Se limpia y se seca cuidadosamente la superficie de la
mesa de flujo y se coloca el molde de flujo en el centro. Se coloca en
el molde una capa de mortero de aproximadamente 25 mm de
espesor y se apisona 20 veces con el apisonador. La presión del
apisonador debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme
del molde. Se llena entonces el molde con mortero y se apisona tal
como se especificó para la primera capa. Se retira
 el mortero sobrante para obtener una superficie plana, por medio del
deslizamiento de la regla de enrase o pasando el borde recto de un
palustre (sostenido de cerca y perpendicularmente al molde) con un
movimiento de sierra a lo largo del borde superior del mismo. Se
limpia y se seca la plataforma teniendo especial cuidado de retirar
el agua del borde del molde. Se levanta el molde del mortero un
minuto después de completar la operación de mezclado.
Inmediatamente después se deja caer la mesa 25 veces durante 15s,
a menos que otra condición sea especificada.

 Densidad: Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y

el volumen absoluto de esa masa. En los cementos normales este valor está muy cerca de
3,15 g/cm3, en los adicionados este valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la
cantidad de adiciones utilizadas.

o Tiempos de Fraguado: Para realizar este ensayo nos guiamos por las directrices de la NTC
118; se usa para describir la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar el cambio
de estado fresco a estado endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que
transcurre desde el momento que la pasta de cemento recibe el agua y va
perdiendo fluidez hasta que no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura.
 El fraguado final es definido como el tiempo transcurrido hasta que la pasta de cemento deja
de ser deformable por cargas relativamente pequeñas, llegando a su temperatura máxima
donde la pasta se vuelve dura. En este momento empieza el proceso de endurecimiento y
adquisición de resistencia mecánica. Con estos parámetros sabemos qué tiempo tenemos
disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar, afinar y curar el concreto en obra.

o Expansión en autoclave: Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento no va a

presentar expansión por algunos compuestos como el óxido de magnesio (MgO), el trióxido de
azufre (SO3) o la cal libre (CaO). Consiste en medir el cambio de longitud en barras de
2,5*2,5*25,4 cm, hechas de pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y
presión, Este valor se expresa en %, con respecto a la longitud inicial.

 Resistencia a la compresión: Este ensayo se efectúa según la NTC 220 en cubos con
aristas de 5,08 cm. Estos cubos se elaboran con una mezcla de una porción de cemento por 3
porciones de arena de OTAWA, que se ha adoptado como la de mayor aceptación según la
ASTM. Se elaboran 8 cubos para ensayarlos por pares a un día, 3 días, 7 días y 28 días. Lo
anterior para hacer un seguimiento apropiado de la evolución de las resistencias cumpliendo
con la norma NTC 121.

Conclusión

De la calidad de los materiales va a depender la capacidad de resistencia y durabilidad

del concreto es por ello que para el caso del cemento, uno de los más materiales más
importantes en la mezcla, determinar las propiedades físicas con base a las exigencias y
estándares de la NTC 121 será relevante para poder cumplir con las exigencias del material y
el proyecto.