Stage initiation 2018

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE DIRECTION

GÉNÉRALE DES ÉTUDES TECHNOLOGIQUES

ISET BEJA

Année universitaire 2017-2018

RAPPORT DE
STAGE D’INITIATION
Organisme d’accueil: Kroschu . Béja
Elaboré par : Mallouki Med Omar
Encadré par : Bjaoui Marwen ( Iset )
Saidi Ahmed ( Kroschu )
Période : du 08 janvier au 03 fevrier

ISET Béja
 Stage initiation 2018

REMERCIEMENT

Je tiens à la fin de cette période de stage à exprimer mes vifs

remerciements à la direction de l’Institut supérieur des études

technologique de BEJA et à la direction du Kranberg and Schubert qui m’a

fourni cette occasion de passer ce stage dans son honorable entreprise .

Ainsi je remercie mon encadreur Mr.Saidi Ahmed et les techniciens

dans l’entreprise « Kroschu ».

Sommaire

REMERCIEMENT
Introduction générale.............................................................................................................................1

ISET Béja
 Stage initiation 2018
Chapitre 1 : présentation de l’entreprise................................................................................................2
KROSCHU................................................................................................................................................2
Introduction........................................................................................................................................2
1.1. Présentation de l’organisme :......................................................................................................2
1.1.1. Siège social...........................................................................................................................2
1.1.2. Historique de l’organisme.....................................................................................................3
1.2. Organigramme :...........................................................................................................................3
1.3. Les participants internes et les relations internes dans l’entreprise :..........................................4
1.3.1. Service qualité......................................................................................................................4
1.3.2. Service production................................................................................................................5
1.3.3. Service ressource humaine...................................................................................................5
1.3.4. Service maintenance............................................................................................................5
1.3.5. Service bâtiments.................................................................................................................5
1.3.6. Service informatique.............................................................................................................5
1.3.7. Service engineering..............................................................................................................6
1.3.8. Service logistique (Administration de vente: ADV)...............................................................6
1.3.9. Service achat.........................................................................................................................6
1.3.10. Service finance....................................................................................................................6
1.4. Participants externes :.................................................................................................................6
1.5. Les Documents de travail :...........................................................................................................7
Conclusion..........................................................................................................................................8
Chapitre 2: Description des étapes de cycle de....................................................................................9
Production..............................................................................................................................................9
Introduction........................................................................................................................................9
2.1. Etude de l’existant.......................................................................................................................9
2.1.1. Magasin :..............................................................................................................................9
2.1.2. Zone de coupe :....................................................................................................................9
2.1.3. Réconfection :.....................................................................................................................10
2.1.4. Ligne de travail et de fabrication :.......................................................................................11
2.1.5. Test électrique :..................................................................................................................11
2.2. L’emballage :..........................................................................................................................12
2.3. Critique de l’existant :............................................................................................................12
2.3.1. Les avantages :....................................................................................................................12

ISET Béja
 Stage initiation 2018
2.3.2. Les inconvénients :..............................................................................................................13
Conclusion........................................................................................................................................13
Chapitre 3: Les Différents types de maintenance...............................................................................14
3.1. Maintenance corrective ou curative :....................................................................................14
3.2. Maintenance préventive :......................................................................................................15
Conclusion générale :..........................................................................................................................17

ISET Béja
 Introduction générale

On voit très bien que l’esprit scientifique descend dans la profondeur des choses, il est
donc de plus haut intérêt de comprendre la technique, la dynamique de projet humain afin de
pouvoir éventuellement la contrôler et l’orienter. Tout en satisfaisant ses divers besoins et
notamment les besoins industriels comme étant une entreprise industrielle KROSCHU
constitue une source d’emplois très importante.

Dés mon premier jour de stage, j’ai remarqué le parfait organisation des différents
départements. Malgré leur grand nombre au sein de l’usine, chaque département se spécialise
dans son propre domaine en fournissant un travail minutieux et efficace pour la production.

Ce ci se réalise dans une atmosphère saine et dynamique où tous les employés s’adonnent à
leurs taches dans un respect absolue pour le travail.

Cet ambiance de travail m’a encouragé fortement à travailler sérieusement afin de recueillir
tous les profits théoriques et pratiques attendues. De plus la société Kroschu est riche de
systèmes semi-automatiques tels que les machines de coupe KOMAX , Ce qui m’a permis
d’appliquer mes connaissances académiques et de compléter mon stage .

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 Chapitre 1 : présentation de l’entreprise

KROSCHU

Introduction
La société KROSCHU, spécialisé dans la fabrication des faisceaux électriques de véhicule,

KROSCHU ou bien KROMBERG & SCHUBERT cet entreprise est présenté comme suit.

1.1. Présentation de l’organisme :

- Dans cette partie je fais la présentation de l’entreprise comme le suivante :

1.1.1. Siège social

 Désignation de l’organisme
- La Société qui nous a accueilli durant ce stage est KROSCHU crée le 11 juillet 2008 et
son Abréviation KSTN-BE (KS = Komberg-Schubert; TN = Tunisie et BE = Béja).
L'usine est implantée dans la zone industrielle de Béja, à l'adresse suivante : zone
industrielle route de Tabarka 9000 Béja/Tunisie.

Figure 1: L'entreprise KROSCHU

 Type de l’organisme

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- C'est une société anonyme à responsabilité limité (SARL) avec un capital 3.500.000
EURO. Elle est totalement exportatrice et non résidente. Cette entreprise particulière est
base sur des différents critères tel que ; cette firme est multinationale, possède un budget
énorme, un pouvoir de production très élevés, est une place dans le marché internationale
importante par exemple (Germany, Berlin, Mexico, Brésil, China, Australie,
South_Africa, Irlande, Emiratele Arabe Unite,…etc.).
 Secteur d’activité
- KROSCHU s'est spécialisé dans la fabrication de faisceaux électrique de véhicule à
destination des clients aussi prestigieux que Mercedes, BMW, VOLVO, AUDI.

1.1.2. Historique
Figure 2: Câblage au niveau de la voiture
de
l’organisme

 Date de création

- La construction du KROSCHU a eu lieu le 11 juillet 2008.

 Evolution éventuelle

- Utilisation de matériel informatique dans plusieurs activités.

- Amélioration de l’accueil d’installation des plaques d’indication dans l’usine pour faciliter
l’accès de différents services.

1.2. Organigramme :
La figure suivante représente le diagramme de l’entreprise krochu.

Directeur

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 Directeur Directeur
Technique commercial

Assistant Assistant

Logistique Production Engineering Ressource Bâtiment

Humaine
Finance

Qualité Informatique

Figure 3: Organigramme et comite de direction

1.3. Les participants internes et les relations internes dans l’entreprise :

 KROSCHU contient plusieurs services chaque service à son propre rôle:

1.3.1. Service qualité

- Ce service a pour rôle le contrôle de tout produit entrant au magasin en matière
première, ainsi que la classification des composants.

1.3.2. Service production

- Le département comporte plusieurs unités de productions appelées UAP (Unité
Automobile de Production). Il existe une UAP coupe et préparation et trois UAP
d'assemblage.

1.3.3. Service ressource humaine

 La formation

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 - Cette activité joue un rôle important dans l’intégration des nouveaux recrutés à la vie
professionnelle de l’entreprise. Le département assure, aussi, la formation continue suivant un
planning annuel établi selon les besoins du personnel.
 La qualification

- La qualification consiste à évaluer le niveau de maîtrise d’une opération bien

déterminée par l’opérateur.
- Chaque opérateur possède un badge sur le quel est mentionné son niveau de
qualification pour les différents processus sur lesquels il a déjà suivi une formation et une
qualification.

1.3.4. Service maintenance

- Son rôle est d’assurer le bon fonctionnement du parc machine. Aussi, le département
intervient chaque fois qu’un nouvel équipement est procuré pour la production. On définit
ainsi ses caractéristiques techniques et on procède à son installation, à sa validation en
collaboration avec les départements de qualité et de méthode. En fin on définit la liste des
pièces de rechange, le planning de la maintenance préventive. Le département s’occupe
également des travaux de maintenance curative et maintenance préventive.

1.3.5. Service bâtiments

- Ce service s’occupe de la construction et la fabrication métallique de tous les besoins
de parc, tout ce qui est installation électrique dans l’usine et l’administration et tous les
travaux de bâtiment.

1.3.6. Service informatique

- L’informatique est le centre de traitement automatique de l’information en tant que les
connaissances et des communications. Le rôle du département est d'assurer la fiabilité de tous
les outils informatiques tels que la programmation, développement et maintenances du
logiciel, résolution des pannes, et la fonctionnalité du réseau.

1.3.7. Service engineering

- Le rôle du département est la planification des différentes tâches des nouveaux projets.

1.3.8. Service logistique (Administration de vente: ADV)

- Ce service analyse le programme client: c’est la planification de la production par
rapport à la date d’assemblage. Cette planification dépend d’un client à autre suivant la
commande et l’étude de capacité réalisée par le département engineering.

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1.3.9. Service achat
- Ce service est le responsable de l’approvisionnement en matières premières, pièces de
rechanges et fournitures. Il doit assurer une bonne gestion de la matière pour éviter toue
première ou des pièces de rechanges peuvent engendrer un arrêt de la production.

1.3.10. Service finance

- Ce département est chargé de l'approvisionnement en matières premières, pièces de
rechanges et fournisseurs. Il doit assurer la bonne gestion de la matière pour éviter tous risque
de rupture de stock. En effet, un stock zéro au niveau de la matière première ou des pièces de
rechanges peut engendrer un arrêt de la production.

1.4. Participants externes :

- La société qui nous a accueillit durant ce stage est KROSCHU. Elle est totalement
exportatrice et non résidente. Composé de 13 implantations internationales :

 1959 : Renningen prés de Stuttgart.

 1973 : Ireland et Switzer land.
 1980: East London, South Africa-Steinhausen /Zug, Switzerland.
 1984: Guimarães, Portugal.
 1987 : Oberpullendorf, Austria-Abensberg/Lower Bavaria
 1990: Rhede/Westphalia.
 1992 : Koszeg, Hungary.
 1994 : Dusseldort.
 1996 : Hanover.
 1997 : Dubai, UnitedArab Emirates-Buenos Aires, Argentina-Kolàrovo,
Slovakia.
 1998 : Brits, South Africa.
 1999 : Wolfsburg.
 2000 : Timisoara, Romania.
 2003 : Swarzedz, Poland.
 2004: TAmworth, UK-Uitenhage, South Africa.
 2005 : Irapuato, Mexico-Medias, Romania.
 2000: Heiniger & Cie. AG Koniz/Berne, Switzerland-AMP Cablesa, Itatiba
and Brazil.
 Le 15 Avril 2002 : Kromberg & Schubert a un siècle d’existence.

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1.5. Les Documents de travail :
 Dossier matière
- Le dossier matière est un document qui contient la liste de tous les composants
nécessaires à la réalisation des câbles en tenant compte d’un taux de déchet de 3%. Ce
document est diffusé dans les départements approvisionnement et le département production
contrôle pour le lancement des commandes de matières premières.
-
 Fiche de préparation
- Elle contient les informations nécessaires sur les files à préparer dans la zone de
coupe, les connexions entre un boitier et un autre, les épissures et sertissage à faire et les
opérations à suivre dans la zone de coupe.

 Mode opératoire
- C’est un livret décrivent la gestuelle de chaque tache dans la zone d’assemblage ce qui
permet de réaliser un travail efficace.

 Les ordinateurs
- Les ordinateurs sont des machines très utilisables par les agents diplômés et les cadres
afin de faciliter le travail et la communication entre les différentes unités.
 Des logiciels utilisé par exemple le contrôle matière est géré par BPCS
(Business Planning and Control System) connaissant le besoin en matière d’un câblage
(Engineering) et le besoin du client. On élabore chaque semaine la liste critique des
composants sous formes d’un tableau contenant pour chaque composant : le
fournisseur, sa référence, sortie semaine S-1, stock et besoin semaine S (ferme), et le
prévisionnelle. Le service contrôle traite aussi les propositions d’achats générer par le
système BPCS et les offres d’achats à envoyer aux fournisseurs.
 Top Win : la surface utilisateur graphique Windows® Top Win conçus pour
une entré rapide, simple et facile des données. Grâce a sa configuration aisément
compréhensible, l’utilisateur peut maîtriser la machine dans sa totalité en très peut de
temps. Tous les paramètres importants peuvent être réglés et enregistrés aisément. Les
messages d’erreur sont représentés clairement dans des graphiques. Un éditeur spécial
(Permission editor) permet de régler les droits d’accès à tous les paramètres
importants. L’interface WPCS (Wire Processing Communication Standard) en option
rend possible l’interconnexion de machine Komax et une intégration aisée dans les
cycles de production existants. Une gestion optimale de la production peut être
obtenue avec le logiciel supplémentaire de mise en réseau TopNet.

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Conclusion
Dans la première partie j’ai présenté l’organisme d’accueil également le diagramme
de la société KOROMBERG & SCHUBERT. Dans la deuxième partie, je vais
présenter la description des étapes de cycle de production.

Chapitre 2: Description des étapes de cycle de

Production

Introduction
La société KROSCHU, spécialisé dans la fabrication des faisceaux électriques de
véhicule, a besoin d'un système de contrôle de qualité et de quantité de la production de
la chaîne en utilisant un système d'affichage. Alors au sein de KROSCHU, le cycle de
production se fait suivant plusieurs phases :

2.1. Etude de l’existant :

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2.1.1. Magasin :
- C'est généralement des fils électrique de différentes dimensions, des boîtiers
d’assemblages, des produits chimiques (polyol, isocyonat…) grains ou liquides et d’autres qui
viennent de la douane sont identifiés par un code à barre.

Figure 4 : Magasin

2.1.2. Zone de coupe :

- La zone de coupe représente le centre de production dans l’usine. C’est elle qui
alimente les différentes UAP du fils nécessaire à la réalisation des câblages. Le processus de
coupe renferme les opérations suivantes :
- Marquage du fils : impression de la référence du fils, de la machine de coupe…

 Dénudage.
 Montage seal.
 Montage clip.
- L’ensemble de ces opérations est réalisé suivant les fiches des coupes réalisées par le
bureau de méthode.
- L’UAP est constituée de deux parties : une zone de coupe et une autre pour la
préparation. L’organisation du parc machine coupe obéit au système Kuter Banks : les
machines, KOMAX ou Alpha, sont réparties dans la zone par cellules indépendantes. Chaque
cellule regroupe trois machines et spécialisée dans une tâche ou bien un projet déterminé. On
trouve aussi dans la zone de coupe les machines de torsadage.
- La deuxième partie de l’UAP coupe est la zone de préparation dans laquelle on
effectue les taches irréalisables sur les KOMAX et les machines Alpha à savoir le sertissage
des fils à grandes sections.

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 Figure 5 : La machine Komax

2.1.3. Réconfection :
- C’est la préparation pour la ligne de travail. Il y a quatre opérations dans cette zone qui
sont:

 Sertissage.
 Dénudage.
 Torsadage.
 Soudage

2.1.4. Ligne de travail et de fabrication :

1. Ligne de travail :
Elle reçoit l’ordre du service technique pour rassembler les faisceaux
des câbles.
-Assemblage des fils préparés.

- Ramification et rubannage.

On fait le soudage c’est le groupement de deux fils ou plusieurs

avec de la soudure de couleur donnée et à une température très élevée.

Le rubannage des fils puis l’assemblage des faisceaux des câbles

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 Figure 6 : Lignes de travail

2. Ligne de fabrication :

Chaine montage : Conformément à l’ordre de fabrication, la ligne de

production reçoit l’ordre d’assembler le faisceau de câble. En fonction des
contenus de travail des différents postes de travail les différents modules
qui constitueront le faisceau de câble sont ensuite assembles (mis en
place et pose de l’ensemble des composants et conducteurs et la fixation
de câble l’aide du bandage).D’autre opérations, telles que le soudage par
ultrasons ….sont également effectuées sur la chaîne de montage.

2.1.5. Test électrique :

Le contrôle est l’étape terminale de production, c’est une étape très
sensible et très importante .elle vérifie l’état de bon fonctionnement et la
bonne qualité d’un produit avant son stockage et son expédition .Cette
opération se réalise sur des tables de contrôle électronique pour contrôler la
continuité et l’étanchéité et sur des tables de contrôle lanière pour
contrôler la position de lanière

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 Figure 7: Table de test électrique

2.2. L’emballage :
- Tous les câbles contrôlés sont pliés emballé et préparés à l’export dans des cartons. On
doit emballer des câbles de même référence et de même version.

Figure 5 : Emballage

2.3. Critique de l’existant :

2.3.1. Les avantages :

 La production est en série.
 La chaine de production est automatisée.
 Documentation détaillée sur le fonctionnement de la station de production.

2.3.2. Les inconvénients :

 Les techniciens et les ouvriers ne sont pas bien formés au niveau d’utilisation
des machines de production.
 Les responsables dans cette entreprise ne donne pas l’information complète.

Conclusion
Apres avoir présenter le cycle de production d’une deuxième partie.

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 Chapitre 3: Les Différents types de maintenance

Il existe deux types de maintenance :

 Maintenance corrective.
 Maintenance préventive (systématique et conditionnelle)

Fig 11 : Types de maintenance

3.1. Maintenance corrective ou curative :

Aucune intervention n’est effectuée tant qu’il n’y a pas d’incidents. C’est seulement
après la panne que l’on procède à la réparation. Ces incidents ont souvent pour conséquence
des détériorations secondaire coûteuses, et des arrêts souvent longs car non prévus, qui se
traduisent par des pertes de production importantes et préjudiciables.

En opérant sous ce mode, la direction, la production et la maintenance étaient dirigées par

leurs machines. L’état réel de l’usine était inconnu, il était dès lors impossible de planifier les
besoins de maintenance et de contrôler la production.

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  Avantage : Faible cout de maintenance
 Inconvénients :
 Cout de réparation important
 Peut de sécurité de travailleurs
 Temps de réparation élevé

3.2. Maintenance préventive :

 Maintenance préventive systématique :
La maintenance préventive systématique consiste à mettre en état une machine, ou des
pièces d’une machine, à intervalles réguliers, quel soit leur état. Bien qu’elle soit préalable à
la maintenance curative, la maintenance préventive est coûteuse. Le nombre des interventions
et les temps d’arrêt peuvent encore être réduits. En effet, le repérage des éventuels
composants usés à remplacer, nécessite des inspections, des interventions parfois inutiles, si la
machine est en bon état. De plus, certains composants usagés, en état de fonctionnement, sont
remplacés à titre préventif mais peut être inutilement.

 Avantages :

 Réduction des coûts et des durées de maintenance par rapport à

entretien curatif
 Bonne planification des opérations
 Contrôle du stockage
 Peu de catastrophe
 Sécurité accrue
 Inconvénients :

 Révision non nécessaire

 Remplacement de pièces en bon état
 Création de défauts lors des remontages

 Maintenance préventive conditionnelle :

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 La maintenance préventive conditionnelle est un processus permettant de déterminer l’état
d’une machine en cours de fonctionnement. Cela permet, avant la panne, de n’intervenir
que sur le seuls composant défectueux, c’est la maintenance préventive conditionnelle. La
maintenance conditionnelle ne permet pas uniquement de réduire les risque de pannes
graves, mais permet également de planifier l’intervention, de s’assure de la disponibilité
des techniciens compétents, des outillages et des pièces de rechange. De plus, pendant
l’arrêt programmé, d’autres opérations peuvent éventuellement être effectuées. Ainsi, les
bénéfices sont doubles. Le coût des opérations de maintenance est réduit et la disponibilité
des machines est optimale.

 Avantages :

 Réduction des coûts et des durées de maintenance par rapport à

l’entretien préventive
 Pas de stockage juste à temps.
 Remplacement des pièces défectueuses uniquement.
 Pas de catastrophe
 Sécurité accrue
 Planification optimisée des périodes de travail
 Meilleur rendement de la production.

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 Conclusion générale :

Ce stage m’a offert la possibilité de découvrir l’environnement et

l’organisation de travail. En plus, ce stage m’a permis d’assimiler les
notions théoriques et les intégrer dans le milieu pratique. Encore, il
m’offert la possibilité d’apprendre une nouvelle idée sur la vie
professionnelle : c’est d’être sérieux, obéissant, présent physiquement et
prêt intellectuellement, ainsi d’être en contact direct avec les machines,
de connaître sa manière d’exécuter.

Enfin, pendant cette période du stage, j’ai eu l’occasion d’améliorer mes

connaissances techniques et pratiques de m’intégrer dans la vie
professionnelles et d’être très proche de la réalité industrielle.

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