Vzdrzevanje V3

UPRAVLJANJE
VZDRŽEVANJA
Zanesljivost kot osnova
vzdrževanja
Igor Drstvenšek
Igor Drstvenšek, VZDRŽEVANJE
KAZALO
KAZALO..................................................................................................................................................................................2
UVOD......................................................................................................................................................................................5
ZAKAJ VZDRŽEVATI...................................................................................................................................................6
ZGODOVINA...................................................................................................................................................................7
RAZVOJ KONCEPTOV VZDRŽEVANJA..................................................................................................................8
KURATIVNO VZDRŽEVANJE..............................................................................................................................9
PREVENTIVNO VZDRŽEVANJE......................................................................................................................10
KOREKTIVNO VZDRŽEVANJE.........................................................................................................................10
TEROTEHNOLOŠKI PRISTOP K VZDRŽEVANJU (PRODUKTIVNO VZDRŽEVANJE)..................10
LOGISTIČNI PRISTOP K VZDRŽEVANJU ...................................................................................................11
VZDRŽEVANJE GLEDE NA STANJE..............................................................................................................12
NAČRTNO VZDRŽEVANJE...............................................................................................................................13
CELOSTNO PRODUKTIVNO VZDRŽEVANJE ( CPV )..............................................................................13
V ZANESLJIVOST USMERJENO VZDRŽEVANJE (RCM) .........................................................................13
V POSLOVANJE USMERJENO VZDRŽEVANJE (BCM) ............................................................................14
EKSPERTNI PRISTOP K VZDRŽEVANJU......................................................................................................15
SAMOVZDRŽEVANJE.........................................................................................................................................15
STROŠKI VZDRŽEVANJA........................................................................................................................................16
IZBIRA MED PREVENTIVNIM IN KOREKTIVNIM VZDRŽEVANJEM TEHNIČNIH SISTEMOV

..................................................................................................................................................................................... 18
VPLIV VZDRŽEVALNIH DEL NA VREDNOST DELOVNEGA SREDSTVA IN NA NJEGOVE

LASTNOSTI ............................................................................................................................................................21
VLOGA VZDRŽEVANJA V SODOBNEM PODJETJU.........................................................................................23
CILJI IN NALOGE VZDRŽEVANJA V SODOBNI PROIZVODNJI..................................................................25
RAZDELITEV VZDRŽEVALNIH METOD.....................................................................................................................29
DOGODKOVNA RAZDELITEV...............................................................................................................................29
FUNKCIJSKA RAZDELITEV....................................................................................................................................34
2
RAZDELITEV VZDRŽEVANJA PO STANDARDU SIST EN 13306.............................................................36
ORGANIZACIJSKA STRUKTURA PRIPRAVE VZDRŽEVANJA....................................................................38
KONSTRUKCIJSKA PRIPRAVA VZDRŽEVANJA.........................................................................................38
TEHNOLOŠKA PRIPRAVA VZDRŽEVANJA.................................................................................................42
OPERATIVNA PRIPRAVA VZDRŽEVANJA...................................................................................................42
VREDNOTENJE PROIZVODNE UČINKOVITOSTI V VZDRŽEVANJU...................................................................45
ZANESLJIVOST KOT OSNOVA VZDRŽEVANJA..............................................................................................45
VZDRŽEVALNOST................................................................................................................................................45
UČINKOVITOST.....................................................................................................................................................46
SPLOŠNA UČINKOVITOST OPREME..................................................................................................................51
Merjenje skupne učinkovitosti.......................................................................................................................51
Izračun skupne učinkovitosti.........................................................................................................................54
Skrita tovarna........................................................................................................................................................57
Namen izračunavanja skupne učinkovitosti.............................................................................................57
CELOTNA UČINKOVITOST OPREME – CUO (TOTAL EFFECTIVENESS EQUIPMENT

PERFORMANCE – TEEP)...................................................................................................................................59
INFORMACIJSKA PODPORA VZDRŽEVANJU............................................................................................................62
Informacijski sistem v vzdrževanju...................................................................................................................63
Kaj je informacijski sistem?.............................................................................................................................63
Vzdrževanje kot proces.....................................................................................................................................64
Analiza obstoječih dokumentov.....................................................................................................................65
Organizacijske strukture službe vzdrževanja s stališča informacijskega procesa.....................66
Informacijske potrebe vzdrževanja..................................................................................................................67
SODOBNE METODE ZASNOVE INFORMACIJSKEGA SISTEMA...........................................................68
Odločitev o izgradnji lastnega informacijskega sistema.........................................................................70
SISTEMI VZDRŽEVANJA.................................................................................................................................................72
PREVENTIVNO VZDRŽEVANJE ..........................................................................................................................72
SPLOŠNO O PREVENTIVNEM VZDRŽEVANJU..........................................................................................72
METODE PREVENTIVNEGA VZDRŽEVANJA............................................................................................72
3
MEJE TEHNIČNEGA STANJA SISTEMA.......................................................................................................80
CELOSTNO PRODUKTIVNO VZDRŽEVANJE - CPV.......................................................................................81
ZGODOVINA CPV.................................................................................................................................................81
CPV NA JAPONSKEM IN V SVETU..................................................................................................................82
PREDSTAVITEV CPV-ja.....................................................................................................................................83
CPV IN VODENJE.................................................................................................................................................85
DELOVNE SKUPINE KOT PROMOTORJI CPV..........................................................................................87
ZNAČILNOSTI CPV-ja.........................................................................................................................................88
NALOGE CPV-ja SO:............................................................................................................................................90
KAZALCI NAPREDKA CPV-ja..........................................................................................................................90
4
UVOD
Upravljanje proizvodnih izvorov je prevladujoča skrb industrijske in servisne dejavnosti

ob prehodu v 21. stoletje. Trajen izziv proizvodnje in servisiranja bo sposobnost optimiranja
obstoječih proizvodnih izvorov in pričakovanja oziroma predvidevanja prihodnjih potreb.
Vnaprejšnje poznavanje razmer, zagotovljeno z diagnostičnimi metodami

vzdrževalnih strategij, je lahko odločujoč dejavnik učinkovitega upravljanja proizvodnih
sistemov.
Vzdrževanje je v sodobnih pogojih proizvodnje nedeljiv in zelo pomemben del

proizvodnega procesa s specifičnimi pogoji za delo, planiranje in samo organizacijo. Sestavljajo
ga strokovnjaki najrazličnejših profilov; s porastom stopnje avtomatizacije proizvodne opreme
(tehničnih sistemov) pa rasteta tako njegova vloga kot tudi obseg.
Moderni industrijski tehnični sistemi zahtevajo za neposredno izkoriščanje vse

manjše število manj strokovne delovne sile, toda na drugi strani je za vzdrževanje teh
sistemov potrebnih vse več visoko izobraženih vzdrževalcev.
Jasno je, da se z visoko stopnjo avtomatizacije doseže višjo produktivnost in s tem tudi
nižje stroške proizvodnje, hkrati pa ne smemo pozabiti, da je vsaka zaustavitev takšnega
tehnično zelo razvitega sistema zelo draga in pušča težke posledice na celotnem proizvodnem
procesu. Pridobitve izčrpnega, načrtovanega in aktivnega nadzora tehničnih sistemov lahko
povzamemo v naslednjih točkah:
 izboljšanje kakovosti. Izrabljanje strojev vodi k proizvodnji dobrin z nižjo kakovostjo

in nezmožnostjo doseganja visoko kakovostnih zahtev,
 dvig storilnosti. S pomembnim zmanjšanjem nenačrtovanih zastojev in zagotavljanjem

primernega pripravljalnega časa za primerno načrtovanje vzdrževanja in popravil
lahko zmanjšamo nedonosne zastoje,
 izboljšanje odnosov s strankami, preko izboljšanja doslednosti strojne sposobnosti in

s tem sposobnosti zagotavljanja dogovorjenih dobavnih rokov,
 izboljšanje varnosti operaterja z zmanjševanjem in predvidevanjem predvsem težjih

in nevarnejših okvar strojev,
5
 zmanjšanje stroškov. Izločimo lahko nepotrebno vzdrževanje in popravila, drage

stroje lome pa lahko preprečimo ter tako zmanjšamo varnostne zaloge nadomestnega
materiala.
ZAKAJ VZDRŽEVATI
Z nastankom neke nove dobrine se takoj pojavi zahteva po njenem vzdrževanju. S časom
in ob stalni uporabi se na materialu pričnejo kazati prvi procesi staranja, obrabe in zmanjševanja
tehnološke uporabnosti in učinkovitosti. Žal so vsa delovna sredstva nekega tehničnega sistema
podvržena okvaram zaradi najrazličnejših vzrokov.
Kolikor obsežnejši je takšen sistem; produktivnost strojev ter organizacijske oblike

proizvodnje pa višje, toliko hujše so posledice zaradi nepravilnega ali pomanjkljivega
vzdrževanja.
Stanja, ko tehnični sistemi niso zmožni izvajati proizvodnega procesa nastopajo nenadno
in nepredvideno, kar ogroža ritem proizvodnje saj dobava rezervnih delov in njihova vgradnja
oziroma zamenjava zahteva svoj čas. Po drugi strani pa so popravila zaradi časovnih ali
finančnih stisk opravljena mnogokrat površno in nepopolno.
Zaradi tega trpi kakovost izdelkov, količina izmeta narašča, povečujejo se pretočni časi
izdelkov, stroški vzdrževanja in proizvodni stroški v celoti naraščajo, s tem pa pada
konkurenčna sposobnost podjetja. Konkurenčna prednost (sposobnost) na trgu bo dosežena le
ob izpolnjevanju zahtev po kakovosti, minimalnih proizvodnih stroških in minimalnem
pretočnem času (času izvedbe), kar je razvidno iz trikotnika s temeljnimi elementi za doseganje
konkurenčnosti na sliki 1.
6
KAKOVOST
ČAS
STROŠKI
IZVEDBE
Slika 1: Temeljni elementi za doseganje konkurenčnosti
Vidimo torej, da je vzdrževanje proizvodnih (tehniških) sistemov s ciljem

zagotavljanja njihove predvidene in predvsem stalne delovne sposobnosti nujno.
ZGODOVINA
Vzdrževanje je bilo v nedavni preteklosti objektivno zapostavljena dejavnost zaradi
zoženosti vzdrževalnega področja predvsem na nujna popravila, ki so bila potrebna zaradi že
nastalih okvar in napak. Popravila je najpogosteje opravljal človek, ki je stroj uporabljal in
ga zato tudi najbolje poznal. Upoštevati moramo, da so bila tedaj delovna sredstva relativno
preprosta, produktivnost nizka, kontinuirani proizvodni procesi redki in predimenzioniranost
posameznih sestavnih delov skorajda pravilo.
Osem generacij kolikor jih je preteklo od prve industrijske revolucije do danes pa kljub
vsemu ni bila dovolj dolga doba da bi se vloga vzdrževanja v gospodarstvu pravilno razumela in
se uvrstila tja, kamor sodi. To spoznanje je izostalo predvsem zaradi izobilja vseh ostalih izvorov
tako, da so se lahko pomanjkljivosti vzdrževanja nadoknadile z dragimi servisiranji ter izdelavo
(oziroma kupovanjem) novih tehničnih sistemov in dobrin.
Kriza, ki je bila povzročena s prvim "naftnim šokom" leta 1973 pa je začela spreminjati
pogoje pridobivanja in gospodarjenja nasploh. S povišanjem cene energije, surovin in ne
nazadnje samega kapitala, kot tudi z upadanjem produktivnosti človeškega dela postane
vzdrževanje pomembna; morda celo najpomembnejša aktivnost če ocenjujemo zahtevnost in
intenzivnost dela. V tem obdobju energetske krize se je cena opreme povišala za 100%, cena
strojegradnje pa se celo početveri! S perspektive službe vzdrževanja pomeni da je njen predmet
vzdrževanja vse cenejši, kar omogoča hitrejšo zamenjavo in uvajanje novih tehničnih sistemov v
proizvodnjo.
7
Vzdrževanje mora torej postati učinkovitejše-ne v smislu podaljšanja življenjske

dobe v proizvodnji - temveč v smislu zmanjševanja stroškov zastoja proizvodnje katerih
vzrok so bile nenadne odpovedi strojev oziroma sistemov.
Z mehanizacijo in avtomatizacijo so v proizvodnjo vpeljani vse bolj specializirani stroji vedno

pomembnejši pa postajata produktivnost in ekonomičnost delovnih sredstev. V podjetju ni več
merodajna samo tehnično-tehnološka stran proizvodnje ampak celoten tehnično-ekonomski
kompleks gospodarjenja. S tem je na veljavi pridobilo tudi vzdrževanje kot dejavnost, ki skrbi, da
imajo delovna sredstva čim višjo razpoložljivost in s tem možnost izdelave večje količine
izdelkov in povečanje dohodka podjetja.
RAZVOJ KONCEPTOV VZDRŽEVANJA
Na začetku razvoja industrijske civilizacije je bilo vzdrževanje kaotično in ni temeljilo na

kakršnih koli ekonomskih ali tehničnih predpostavkah, saj je bila celo sama proizvodnja
(posebej pa še njene spremljevalne aktivnosti) skrajno neracionalna. Vse vzdrževalne
intervencije so se opravljale že po nastanku napake, popravila pa je opravljal kar delavec, ki je s
strojem upravljal in ga zato najbolje poznal. Nadaljnji razvoj industrializacije je pogojeval razvoj
vzdrževanja tako v tehničnem kot tudi v organizacijskem smislu. Zraven strojniškega
vzdrževanja se pojavi tudi elektro-vzdrževanje in vzdrževanje objektov. Toda s pojavom vse
ožjih korelacij med storilnostjo in gospodarnostjo proizvodnih procesov začenja prihajati
vzdrževanje v ospredje kot eden najvažnejših sklopov, ki neposredno vplivajo na omenjene
dejavnike.
Vzdrževanje, zraven odpravljanja napak začne delovati tudi v preventivnem smislu, toda
brez primernih kriterijev o tem kdaj naj bo neki sestavni del sistema zamenjan. Zato prihaja do
neekonomične porabe materiala, ki pa hkrati ne prinaša tudi višje zanesljivosti. Pojavlja se torej
potreba po sistemu, ki bi bil na osnovi izdelane metodologije sposoben zajeti v obzir vse v
problem vpletene faktorje. Tako se je pojavila tehnologija vzdrževanja ”glede na stanje”
(Condition Based Maintenance), kjer posegi ne temeljijo na času delovanja opazovanega sistema,
temveč na stanju in zanesljivosti celotnega tehničnega sistema. Takšno vzdrževalno politiko
poznamo tudi pod imenom ”politika tretje generacije” (na podlagi analogije z računalniki), ki se
lahko zahvaljujoč specialnim elektronskim sistemom za kontrolo na osnovi mikroprocesorske
tehnike uporablja v vseh vejah industrije.
8
V odvisnosti od časa nastanka (in zaradi tega seveda specifične tehnične in tehnološke
razvitosti) ločimo različne koncepte vzdrževanja:
kurativno vzdrževanje,
 preventivno vzdrževanje,
 terotehnološki pristop k vzdrževanju,
 logistični pristop k vzdrževanju,
 vzdrževanje glede na stanje,
 plansko vzdrževanje,
 CPV-celostno produktivno vzdrževanje (TPM),
 ekspertni pristop k vzdrževanju,
 samovzdrževanje.
KURATIVNO VZDRŽEVANJE
Ta vrsta vzdrževanja je bila v uporabi vse do petdesetih let in je torej najstarejša.
Vanj spadajo vzdrževalna dela, ki jih opravimo po nastopu okvare ali poškodbe in
tako delovno sredstvo spet usposobimo za izvajanje njegove namenske funkcije.
Kurativnih vzdrževalnih del ne moremo časovno načrtovati vnaprej, ker ne poznamo
točnega časa nastopa odpovedi delovnega sredstva, zato so to neplanirani vzdrževalni
procesi. Okvare so torej nenadne, posledice pa v posameznih primerih lahko tudi
katastrofalne. S tem načinom vzdrževanja lahko izzovemo dolgotrajne zastoje, ki ne
pomenijo samo izpada proizvodnje, ampak tudi porušitev organizacijske in tehnološke
priprave.
Kljub očitnim slabostim (nepredvidene odpovedi, daljši vzdrževalni zastoji zaradi

določitve napake ali dobave rezervnega dela, nemogoče planiranje periodičnih vzdrževanj,
nevarnost še večjih okvar in izpadov, manjša varnost delavcev…) pa je bilo predvsem v
preteklosti zelo priljubljeno zaradi popolne izkoriščenosti sestavnega dela (do zloma) in nizke
tehnično-tehnološke zahtevnosti.
9
Danes se ta vrsta vzdrževanja uporablja le še pri vzdrževanju opreme, ki je podrejenega

namena ter nima vpliva na potek proizvodnje in na področjih, kjer iz kakršnih koli razlogov
(ekonomski…) ni enakovredne ali boljše alternative.
PREVENTIVNO VZDRŽEVANJE
Se je začelo uveljavljati v začetku petdesetih let (1951) in se je iz ZDA razširilo po vsem

svetu ter postalo podlaga vsem kasnejšim, modernejšim in tehnološko višje razvitim
vzdrževalnim dejavnostim.
Pojavile so se namreč zamisli o preprečevanju in ne samo odpravljanju okvar ter o

kratko malo boljši organizaciji in tehnični izvedbi vzdrževanja. Preventivni sistem sloni
na dejstvu, da se opravijo, po načrtu vnaprej določena vzdrževalna dela preden pride do
okvare oziroma zastoja. Vzdrževalci opravljajo ciklične preglede v koordinaciji s
proizvodno, kar je posebej pomembno tam, kjer je treba deloma ali v celoti prekiniti
delovni proces, kar lahko v visoko avtomatiziranih sistemih povzroči zastoje in izpade z
velikimi stroški. Ta oblika vzdrževanja zahteva mnogo kvalificiranih strokovnjakov,
veliko opreme za dovolj kakovostno diagnosticiranje, rezervnih delov ter servisnega in
pomožnega materiala.
Za takšen poseg je H. Grothus, v sodelovanju z mnogimi strokovnjaki sestavil univerzalni

katalog vseh pozicij in sklopov opreme s priporočili, v kakšnih časovnih obdobjih je treba
opraviti kakšen preventivni pregled. Tovrsten način preventivnega vzdrževanja imenujemo
periodično vzdrževanje ali tudi načrtovano vzdrževanje. Pri tem nekatere kritične elemente
zamnjujemo ne glede na njihovo dejansko izrabljenost. Višja oblika preventivnega vzdrževanja
pa je t.i. napovedno vzdrževanje pri katerem iztrošenost in s tem potreben čas zamenjave
sestavnih delov ugotavljamo s pomočjo pregledov ali z različnimi diagnostičnimi metodami.
Kasneje se je za tovrstno preventivno vzdrževanje uveljavil izraz, vzdrževanje glede na stanje.
KOREKTIVNO VZDRŽEVANJE
Ideja za tovrstno vzdrževanje se pojavi konec petdesetih let (1957), ko se je pojavila

potreba po spreminjanju in dograjevanju delovnih sredstev z namenom olajšanja izvajanja
preventivnega vzdrževanja. Predelave opreme s konstrukcijskimi slabostmi z namenom
zvišanja zanesljivosti in vzdrževalnosti so poimenovali korektivno vzdrževanje.
TEROTEHNOLOŠKI PRISTOP K VZDRŽEVANJU (PRODUKTIVNO VZDRŽEVANJE)
Kar kmalu se je utrdilo prepričanje, da tudi preventivno vzdrževanje samo zase še ni

dovolj, zato se v poznih šestdesetih letih v zahodni Evropi uveljavi terotehnološki pristop k
10
vzdrževanju, posebno razvit pa je v tem času v Veliki Britaniji. (v ZDA poznan pod izrazom
produktivno vzdrževanje). Temeljno spoznanje, ki je vodilo k razvoju novega vzdrževalnega
koncepta je bilo, da naprave že v osnovi niso zasnovane tako, da bi jih bilo mogoče optimalno
vzdrževati. Torej je treba poskrbeti, da bodo stroji in oprema že pri projektiranju in
konstruiranju tako načrtovani in oblikovani, da bo vzdrževanje čim lažje in hkrati
kakovostnejše.Terotehnologija zagotavlja učinkovito delovanje tehničnega sistema v njegovem
življenjskem ciklusu (od projektiranja do odpisa) s popolno evidenco tehničnih, tehnoloških in
organizacijskih dejavnikov ter zvez med njimi, ki znižujejo učinkovitost procesa proizvodnje.
V bistvu terotehnologija zajema podprocese celotne življenjske dobe proizvodnega

sistema:
projektiranje tehničnega sistema,
izdelava (nabava) tehničnega sistema,
montaža in priprava za uporabo,
vzdrževanje (projektiranje, planiranje in upravljanje z vzdrževanjem),
modernizacija in rekonstrukcija tehničnega sistema ter
izločevanje tehničnega sistema iz proizvodnega procesa.
Pokazala se je tudi potreba po celovitem obravnavanju učinkovitosti strojev in opreme kar

pa zahteva, da je učinkovitost (v najširšem tehničnem smislu) neposredno vgrajena vanje.
Povezava med kakovostjo in potrebo po vzdrževanju opreme je torej zelo pomembna in več kot
očitna. Terotehnološki pristop ohranja vse dosedanje metode, dodatno pa uvaja principe
sposobnosti za preprosto vzdrževanje, zanesljivost, razpoložljivost in gospodarnost delovanja.
Osnovna značilnost terotehnološkega sistema je torej v tem, da strokovnjaki iz

vzdrževanja sodelujejo s svojim znanjem posredno in neposredno v vseh fazah življenjske
dobe stroja oziroma opreme, ki pa je zasnovana tako, da so kasnejše potrebe po
vzdrževanju minimalne.
LOGISTIČNI PRISTOP K VZDRŽEVANJU
Približno v istem časovnem obdobju kot se je v Evropi razvil terotehnološki pristop se je v

ZDA uveljavil logistični.
11
Integralna logistična podpora (ILP) je zasnovana na zbiranju, obdelavi in nudenju

podatkov, ki so potrebni za optimalno izkoriščenost tehničnega sistema. Izvori podpore
zajemajo različne elemente - od analize napovedi v času razvoja in projektiranja do
proizvodne baze podatkov ter morebitno vključevanje korektivnih dejavnosti.
ILP je kot integralna funkcija vezana na razvoj, konstrukcijo, izkoriščanje ter vzdrževanje
in se mora umestiti v celostni program upravljanja.
VZDRŽEVANJE GLEDE NA STANJE
Ta oblika se je razvila okoli leta 1970 kot del preventivnega vzdrževanja. Osnova razvoja je
močan razmah elektronike in prenosnih elementov, ki omogočajo merjenja (ki so lahko
periodična ali stalna) vrste različnih parametrov pomembnih za ocenjevanje stanja opreme in so
temelj odločanja o potrebnem obsegu popravila oziroma zamenjave.
Od samega preventivnega vzdrževanja se razlikuje v tem, da so za preventivne

preglede značilni časovno vnaprej predpisani posegi, ki jih je treba izvršiti; pri
vzdrževanju glede na stanje pa na osnovi analize stanja izvršimo samo tiste posege, ki so
glede na rezultate meritev potrebni. Cilj metode je torej čim daljša uporaba sestavnega
dela nekega delovnega sredstva ob nezmanjšani varnosti in zanesljivosti delovanja. Da pa
je ekonomična in kvalitetna odločitev na tej ravni sploh mogoča, moramo dobro poznati meje
izrabljenosti sestavnih delov (uporabno, zmanjšano uporabno in neuporabno stanje), kar je
prikazano na sliki 2.
sprememba tehničnega stanja
neuporabno stanje
meja izrabljenosti
zmanjšana uporabnost
meja izbiranja (predkritični nivo)
uporabno stanje
A B C
t ( čas uporabe )
Slika 2. Meje izrabljenosti sestavnih delov.
12
Zbiranja takšnih merilnih veličin, njihova obdelava in natančna uporaba rezultatov ter
napovedi stanja opreme bodo v prihodnosti zaradi vedno bolj razvitih in izpopolnjenih tehnik in
tehnologij še natančnejša, kvalitetnejša ter hitrejša in bodo s tem omogočila še učinkovitejše
vzdrževanje.
NAČRTNO VZDRŽEVANJE
Se danes v praksi pogosto pojavlja in je kombinacija korektivnega ter preventivnega

vzdrževanja, kjer vsako prispeva svoje prednosti.
Zraven kurativnega dela, ki ga odlikuje popolna izkoriščenost rezervnega dela (del

ostaja v stroju do okvare in ne samo do meje zanesljivosti) in nepotrebnost poznavanja
zakonitosti odpovedi (diagnosticiranje rokov delovanja sestavnega dela) se v tem
vzdrževanju izvajajo tudi drugi pristopi, kot so načrtovana popravila, preventivni
pregledi, načrtovani posegi ipd., kar je odvisno od zahtev in specifičnosti posameznega
tehničnega sistema in proizvodnega procesa.
CELOSTNO PRODUKTIVNO VZDRŽEVANJE ( CPV )
Je vzdrževanje, ki se je razvilo na Japonskem v začetku 70-ih let in katerega osnovno

vodilo je, da so stroji vedno usposobljeni za izvajanje primarne proizvodnje, kar pomeni da med
obratovanjem ni zastojev (stanje ”v odpovedi”). V svetu je poznano pod imenom Total
Productive Maintenance (TPM).
V ta sistem so vključena razmišljanja o vzdrževanju strojev in opreme že pri

konstruiranju novih proizvodov, kjer naj bo dosežena konstrukcija takšna, da bodo
potrebe po vzdrževanju čim manjše. Pri sami uporabi pa naj bodo prisotne stalne
izboljšave opreme zaradi kontinuiranega povečevanja učinkovitosti sistema, kar zahteva
tudi popolno udeleženost vseh zaposlenih, začenši z upravljalcem stroja, preko vseh
organizacijskih nivojev, do vključno najvišjega vodstva podjetja.
Po definiciji je CPV torej nenehno iskanje izboljšav učinkovitosti proizvodne opreme s

konkretno vsakdanjo vključitvijo vseh akterjev, ki ima za cilj neprekinjeno izboljševanje globalne
storilnosti celotne proizvodne opreme ne glede na raven njene učinkovitosti.
V ZANESLJIVOST USMERJENO VZDRŽEVANJE (RCM)
Klasične metode preventivnega vzdrževanja so zastarele že v začetku šestdesetih let.
13
Takrat so v svetu začeli z uvajanjem FMEA metode pri analizi varnosti letal. Pozneje so jo
uporabljali pri študiju varnosti v letalski industriji, proizvodnji satelitov in proizvodnji
električne energije z jedrsko tehnologijo. Glavne faze pri izvajanju metode FMEA so:
opredelitev sistema, njegovih funkcij in elementov,
identifikacija načinov odpovedi elementov sistema in njihovih vzrokov,
študij učinkov različnih načinov odpovedi, in
priporočila.
V osemdesetih letih se je metoda začela uporabljati tudi v drugih industrijskih panogah,

predvsem v kemični in avtomobilski industriji. Z njeno uporabo so na podlagi dolgoletnih
raziskav in zgodovine vzdrževalnih posegov ugotovili, da se verjetnost napak ne povečuje glede
na življenjsko dobo delovnih sredstev in njihovih sestavnih delov.
Izdelali so šest tako imenovanih življenjskih vzorcev zanesljivosti delovanja delovnih

sredstev in ugotovili, da 89 odstotkov razpoložljivih delovnih sredstev ni treba preventivno
vzdrževati, medtem ko za preostalih 11 odstotkov to morajo.
To je induktivna metoda, ki se uporablja za analiziranje časov do odpovedi sestavnih delov in

njenih možnih posledic. Na osnovi tega so razvili moderni koncept vzdrževanja, imenovan RCM -
v zanesljivost usmerjeno vzdrževanje. Predstavlja povezavo med delovnimi sredstvi in ljudmi, ki
z njimi upravljajo in jih vzdržujejo.
Pri RCM vzdrževanju se najprej vprašamo:
- Kaj se lahko zgodi, če ne izvajamo klasičnega preventivnega vzdrževanja?
- Kaj vse lahko povzroči odpovedi?
- Kakšne so lahko posledice odpovedi?
Iz vprašanj pa določimo
- tip možnih okvar, ki se lahko pojavijo,
- kakšne posledice lahko imajo napake pri varnosti pri delu in ekonomičnosti.
Okvare pozneje klasificiramo v rizične skupine in za vsako od njih izdelamo navodila za delo, s
pomočjo katerih minimiziramo njihovo odpravljanje. Za delovna sredstva pod strogimi predpisi
varnosti pri delu in za ozka grla predpisujemo preventivno vzdrževanje, za vsa druga delovna
sredstva pa sprejmemo tveganje, da bomo reševali okvare kurativno, po točno predpisanih
navodilih za delo.
V POSLOVANJE USMERJENO VZDRŽEVANJE (BCM)
14
Izbira in odločitev o optimalni strategiji vzdrževanja proizvodnega procesa je zelo

zahtevna in kompleksna naloga. Od vodij vzdrževanja zahteva sistematični pristop z
upoštevanjem naslednjih elementov:
določanje jasnih ciljev vzdrževanja,
načrtovanje življenjske dobe delovnih sredstev,
načrtovano vzdrževanje z upoštevanjem proizvodnega načrta,
oblikovanje organizacijske strukture vzdrževanja,
uvajanje primernega sistema za urejanje dokumentacije, in
uvajanje sistema za nadzor.
Z upoštevanjem teh elementov je nastal nov koncept vzdrževanja, ki ga imenujemo BCM - v

poslovanje usmerjeno vzdrževanje. Izhaja iz jasno postavljenih ciljev podjetja, ti pa so temelj
postavljanja ciljev službe vzdrževanja, iz katerih opredelimo strategijo vzdrževanja.
EKSPERTNI PRISTOP K VZDRŽEVANJU
Se je razvil v 80-ih letih in je bil najmočneje prisoten v ZDA. Omogočil ga je razvoj

računalniške tehnologije, ki ponuja možnost, da s spremljanjem določenih parametrov izvajamo
pristop k vzdrževanju po vnaprej opredeljenih in določenih postopkih oziroma korakih, podanih
v delovnih nalogih vzdrževanja.
SAMOVZDRŽEVANJE
Je koncept, ki se je v zadnjih letih razvil na Japonskem in predstavlja najvišji nivo

vzdrževanja v povsem avtomatizirani proizvodnji. Proizvodna filozofija ”tovarna brez ljudi”
temelji na pojmu osnovnih celic, kjer vsaka izmed njih vsebuje več funkcionalnih enot, ki lahko
predstavljajo nek mini sistem (analogija z živimi organizmi). Spremljanje in diagnosticiranje
stanja takšne celice se opravlja z računalniki, operacije vzdrževanja pa vodi človek. Sistem,
sposoben za avtomatsko diagnostiko in vzdrževanje mora biti samo-obnavljajoč kar se da doseči
na več različnih načinov.
Danes je najrealnejša oblika tista, kjer se vrši spremljanje stanja in servisiranje s

pomočjo robota in razvoj le tega do meje, ko bo sam zmožen vzdrževanja. Preden pa se
doseže popolno samovzdrževanje, je robote za vzdrževanje mogoče upravljati ročno z
daljinskimi sistemi, kar pomeni, da prilagodljivost ni več samo prednost temveč nuja.
15
Katerega od omenjenih konceptov bomo izbrali za strategijo službe vzdrževanja, je

odvisno od tega, v kolikšni meri smo odvisni od delovnih sredstev. Najpogosteje pa se odločimo
za neko kombinacijo elementov posameznih konceptov, ki bo podjetje pripeljala do
zastavljenega cilja
RCM je koncept, ki maksimizira tehnično delovanje proizvodnje s tem, da upošteva

načrtovanje življenjske dobe delovnih sredstev veliko bolj, kot pa organizacijsko strukturo
vzdrževanja. Koncept je uporaben pri izobraževanju zaposlenih pri uvajanju TPM programov in
pri iskanju vzrokov okvar (uporaben pri nadzoru zanesljivosti). Lahko bi rekli, da temelji na
delovanju delovnih sredstev, zato njegovo uporabo priporočamo v podjetjih, kjer uporabljajo
visoko (high-tech) tehnologijo, in kjer je zelo pomembna varnost okolja (jedrske elektrarne).
TPM koncept upošteva pri oblikovanju službe vzdrževanja predvsem človeški dejavnik.
Zato je njegova uporaba učinkovita predvsem v proizvodnih podjetjih, kjer uporabljajo TQM
koncept.
BCM koncept zagotavlja vsestranski pristop za oblikovanje strategije službe vzdrževanja.

Upošteva zastavljene cilje podjetja in omogoča povezavo med načrtovanjem življenjske dobe
delovnih sredstev in proizvodnim načrtom na eni, ter organizacijskimi strukturami službe
vzdrževanja na drugi strani. BCM je pragmatični pristop, ki ga priporočamo za uporabo v
procesno vodenih podjetjih.
STROŠKI VZDRŽEVANJA
Stroški vzdrževanja predstavljajo glavni delež skupnih obratovalnih stroškov vseh

proizvodnih obratov. V odvisnosti od industrijske veje, lahko stroški vzdrževanja predstavljajo
med 12% in 40% stroškov. V prehrambeni industriji ocenjujejo stroške vzdrževanja na
15% stroškov proizvedenih dobrin, v jeklarski, papirni in ostalih panogah težke
industrije pa ti stroški predstavljajo celo do 40% skupnih proizvodnih stroškov.
Vzdrževalni stroški znašajo v povprečju približno 4% vrednosti novih osnovnih sredstev, pri
čemer je najnižja vrednost-2,6% v industriji nafte in najvišja-8,6% v jeklarski industriji. Cena
vzdrževanja ki jo plačujejo industrijsko najbolj razvite države je naslednja:
Nemška industrija je v letu 1981 namenila za vzdrževanje 20 milijard $, pri čemer je

jeklarska industrija potrošila 6-8% vrednosti prodanih proizvodov,
 Industrija Velike Britanije je v obdobju leta 1980 namenila vzdrževanju 25

milijard $,
16
 Francoska letalska industrija nameni vzdrževanju istega leta 10-12% celotnega

prometa,
 ZDA so 1985. leta potrošile za vzdrževanje že 8,5% vrednosti osnovnih sredstev.
Našteti podatki prikazujejo visoko ekonomsko vlogo vzdrževanja v industrijsko razvitih

državah, kjer se njegove pomembnosti že nekaj časa prav dobro zavedajo. Posebno zanimivo je
dejstvo, da so izgube, nastale v proizvodnji zaradi vzdrževanja približno istega velikostnega
razreda kot sami stroški vzdrževanja.
Raziskave izvedene v jeklarski industriji so pokazale, da predstavljajo stroški vzdrževanja

za osnovna proizvodna sredstva s povprečno življenjsko dobo 10 let kar 59% vrednosti same
investicije. Tej vrednosti pa je treba dodati še 40% fakturirane vrednosti izgube, ki nastanejo
zaradi zastojev v proizvodnji. Iz tega sledi presenetljivo dejstvo, da so stroški vzdrževanja v
življenjski dobi tehničnega sistema približno enaki stroškom investicije!
Glede struktuiranosti se je pokazalo, da znašajo stroški:
 vpeljevanja tehničnega sistema od 20% do celo 100% investicijskih stroškov,
 montaže približno 10% vrednosti investicije,
 programiranja do 6% investicijskih stroškov.
Okoli 30% stroškov vzdrževanja pa odpade na slabe konstrukcijske rešitve samega

tehničnega sistema.
Skupne stroške vzdrževanja je mogoče razdeliti v dve glavni skupini in sicer:
 neposredne stroške vzdrževanja ter
 posredne stroške vzdrževanja.
Med neposredne stroške prištevamo stroške preventivnega, korektivnega in

kurativnega vzdrževanja. Le ti nastajajo neposredno zaradi samega vzdrževanja in so
17
sestavljeni iz stroškov storitev drugih organizacij, stroškov osebja ki je udeleženo v

procesu, materiala, energije...
IZBIRA MED PREVENTIVNIM IN KOREKTIVNIM VZDRŽEVANJEM TEHNIČNIH

SISTEMOV
Omenjeno je že bilo, da obstajata pri vzdrževanju dve načelni možnosti izbire: čakati na
okvaro in nato ukrepati (korektiva) ali pa predhodno intervenirati, da do okvare sploh ne bi
prišlo (preventiva). Obe vrsti vzdrževanja imata svojo upravičenost in običajno na smemo
absolutno favorizirati le ene. Za vsako delovno sredstvo oziroma njegov sestavni element in
njegovo vlogo je potrebno izbrati tisto vrsto vzdrževanja, ki je v določenih razmerah
racionalnejša.
Značilen odnos preventivnega in kurativnega vzdrževanja vidimo na sliki 3. Več

preventivnega vzdrževanja naj bi zmanjšalo obseg korektivnega vzdrževanja in povzročilo upad
skupnih vzdrževalnih stroškov. Toda to velja le do določenega obsega preventivnega
vzdrževanja (ki je različen za različne tehnične sisteme), kajti s preveliko stopnjo preventivnega
vzdrževanja se krivulja skupnih stroškov obrne navzgor. Vidimo, da obstaja optimum, ki je
pogojen s primernim obsegom preventivnega vzdrževanja. Le ta je praviloma determiniran s
stopnjo sprejemljivosti za prekinitev delovanja delovnega sredstva oziroma sistema. Če
potrebujemo za preventivni vzdrževalni poseg enak čas kot za popravilo, ker je okvara že
nastopila, in če so stroški ter posledice enega in drugega posega enake, potem je upravičenost
preventivnega vzdrževanja lahko vprašljiva. V takih slučajih bo primerneje, če počakamo, da
pride do okvare, ki jo nato popravimo. Tu gre predvsem za delovne sisteme, ki obratujejo brez
prekinitve 24 ur dnevno, kjer bi preventivni vzdrževalni poseg zahteval ustavitev procesa in kjer
ne nastopi problem varnosti.
18
optimalni obseg
stroški preventivnega in
kurativnega
vzdrževanja skupni stroški
vzdrževanja
stroški preventivnega
vzdrževanjs
stroški kurativnega
vzdrževanja
intenzivnost vzdrževanja
Slika 3: Soodvisnost stroškov preventivnega in kurativnega vzdrževanja
Preventivno vzdrževanje pa se izkaže kot primerno povsod tam, kjer zaradi organizacije
proizvodnje pride do zaustavitve delovanja tehničnega sistema zaradi eno ali dvoizmenskega
dela, odmorov, praznikov, kolektivnega dopusta... V tem času tehnični sistemi ne opravljajo svoje
funkcije in se na njih lahko izvajajo preventivna vzdrževalna dela, ne da bi zaradi tega prišlo do
izpada proizvodnje. Prednost stabilnejšega delovanja tehničnih sistemov bo poplačala višje
stroške preventivnega vzdrževanja. Treba se je namreč odločiti za minimalne stroške
vzdrževanja v smislu vseh stroškov, ki so povezani s korektivnimi in preventivnimi
vzdrževalnimi deli. Korektivno vzdrževanje vključuje stroške popravila (delo in material) ter
stroške, ki so nastali z izpadom proizvodnje, nastopa nesreče ipd. Ti zadnji stroški so lahko celo
višji kot sami stroški popravila. Preventivno vzdrževanje pa ob stroških vzdrževalnega procesa
(delo in nadzor) lahko ali pa tudi ne obsega stroške zaradi izpada proizvodnje. Če delovno
sredstvo oziroma tehnični sistem ne opravlja svojega dela, kategorija stroškov ki so nastali
zaradi izpada proizvodnje odpade in prednost preventivnega vzdrževanja je očitna.
Idealna bi bila možnost, če bi lahko za neko delovno sredstvo oziroma njegove sestavne
elemente točno časovno predvideli, kdaj bo kak sestavni del odpovedal oziroma kdaj se bo
pripetila okvara. Tedaj bi lahko enostavno predvideli preventivni vzdrževalni poseg (npr.
zamenjavo tega sestavnega dela tik pred nastopom okvare) in tako do okvare sploh ne bi prišlo.
Grafični prikaz takšne idealne krivulje trajanja je na sliki 4.
19
1,00
B
verjetnost
trajanja
čas ( t )
PČT
Slika 4: Idealna krivulja trajanja
Če bi neki sestavni element imel idealno krivuljo trajanja A, potem bi brezhibno deloval v
času od 0 do PČT (predvideni čas trajanja) in nato odpovedal. Vzdrževalna politika za takšen del
bi bila zelo poenostavljena: vzdrževalni poseg bi se planiral neposredno pred iztek obdobja PČT.
S poznavanjem točnih časov trajanja posameznih sestavnih elementov tehničnega sistema bi se
lahko v teku celotne dobe rabe popolnoma izognili nastopom okvar in z njimi povezanimi
težavami ter stroški. Vendar je "idealna krivulja" A le teoretična in v praksi ne obstaja. Na osnovi
točnih podatkov iz testiranj sestavnih elementov ali podatkov o nastopu okvar iz dejanskega
proizvodnega procesa se ji lahko le približamo. Dejanske oblike krivulj trajanja odstopajo od
idealne in imajo zelo različne oblike. Dve izmed njih sta prikazani kot krivulji B in C. Jasno je
videti, da je večja verjetnost nastopa okvare pred potekom časa do PČT pri delovnem sredstvu,
ki ima krivuljo podobno C, kot pri delovnem sredstvu s krivuljo A ali B. Bolj, ko je krivulja
trajanja konkavna, težje je točno napovedati, kdaj natančno bo nastopila okvara in zato je tudi
težje planirati točen termin preventivnega vzdrževalnega posega. Večja konkavnost krivulje
trajanja otežuje časovno uskladitev planiranih vzdrževalnih del z dejanskimi nastopi okvar.
Načeloma velja: več sestavnih elementov ima tehnični sistem, bolj je njegova krivulja
trajanja konkavna, verjetnost nastopa okvare pa v določenem časovnem obdobju večja
kot pri enostavnem tehničnem sistemu.
Direktne stroške sestavljajo stroški, ki so povzročeni zaradi izgube takta delovnega

procesa (produkti in storitve), stroški zaradi ne izvedenih modernizacij in stroški, ki so
posledica zmanjšane vrednosti posameznih delovnih sredstev in celotnega tehničnega
sistema.
20
VPLIV VZDRŽEVALNIH DEL NA VREDNOST DELOVNEGA SREDSTVA IN NA

NJEGOVE LASTNOSTI
S časom se delovnim sredstvom zmanjšuje vrednost. Proces zmanjševanja nabavne

vrednosti pa naj teče sočasno s procesom prenosa nabavne vrednosti v vrednost izdelanih
polizdelkov, izdelkov ali storitev. Ko je delovno sredstvo dokončno izrabljeno ali zastarelo in ni
več primerno za opravljanje svoje namenske funkcije, naj bi bil na voljo denar za nakup novega
delovnega sredstva. Opisan proces se imenuje amortizacija. Z ekonomskega vidika predstavlja
amortizacija pojem izgubljene vrednosti delovnega sredstva, ki se prenaša na novo ustvarjene
izdelke ali storitve.
Življenjska doba (fizična uporabnost) delovnega sredstva je odvisna predvsem od:
 tehnično-proizvodnih karakteristik delovnega sredstva (projektno-konstrukcijska

zasnova, kvaliteta sestavnih delov ipd.),
 načina uporabe delovnega sredstva s strani uporabnika oziroma operaterja,
 vzdrževalnih del, opravljenih na delovnem sredstvu.
Jasno je, da vzdrževalna dela odločujoče vplivajo na časovno dobo uporabnosti delovnega
sredstva, saj je večina teh uporabna (in varna) za svojo namensko funkcijo le tedaj, ko so vsi
njihovi sestavni deli funkcionalno (in varnostno) brezhibni. Odpoved enega sestavnega dela
povzroči prenehanje delovanja celotnega delovnega sredstva. Če se okvara prepreči ali se
sestavni del popravi ali zamenja z novim (v primeru ko je okvara že nastopila) se lahko
delovnemu sredstvu bistveno podaljša življenjska doba.
Nabavna vrednost novega delovnega sredstva je označena z A in je 100%. Sledi padec

nabavne vrednosti, ki je odvisen od časa uvajanja oziroma poskusnega obratovanja. Padanje se
nadaljuje do točke B od koder delovno sredstvo opravlja svojo namensko funkcijo, pri čemer je
izpostavljeno obrabi, staranju in okvaram. Zaradi teh vzrokov pride prej ali kasneje v stanje, ko
ni več sposobno izvrševati svojih namenskih funkcij kakovostno, gospodarno ali varno, če na
njem niso opravljena določena vzdrževalna dela. Brez le teh krivulja relativno hitro pade do
točke C (ki predstavlja približno 45% nabavne vrednosti). Od točke C je delovno sredstvo
sposobno le še za opravljanje nenamenskih in sekundarnih funkcij. Po določenem času od točke
D je delovno sredstvo vredno le toliko, kolikor so vredni njegovi posamezni uporabni deli
oziroma kot primarna surovina. Krivulja na sliki 5 prikazuje torej relativno strmo padanje
21
vrednosti delovnih sredstev oziroma poslabšanje prvotnih proizvodnih lastnosti delovnega

sredstva, če se na njem ne opravljajo vzdrževalni procesi.
prvotne lastnosti oz.

vrednost delovnega
sredstva v %
A
100
C
45
a b c d čas ( t )
Slika 5: Prikaz krivulje A - B - C - D - E, ki predstavlja poslabšanje prvotnih proizvodnih lastnosti

oziroma zniževanje nabavne vrednosti delovnega sredstva, če se na njem ne opravljajo
vzdrževalni procesi.
Drugačno obliko krivulje pa dobimo, če so na delovnem sredstvu opravljana vzdrževalna

dela. Na sliki 6 je prikazan primer takšne krivulje, ki ima obliko ”žage”, kjer vrh posamezne
konice predstavlja povečanje ekonomske vrednosti oziroma izboljšanje lastnosti delovnega
sredstva po vzdrževalnem posegu.
Po vsakem vzdrževalnem posegu je delovno sredstvo spet sposobno opravljati svojo

namensko (primarno) funkcijo, hkrati pa se njegova ekonomska vrednost zaradi odprave napak,
vgraditve novih delov in morebitne posodobitve poviša. Dvig konice ”žage” pri tej krivulji je
odvisen od obsega in vrednosti opravljenih vzdrževalnih del, ki seveda niso vedno enaka.
22
Kljub kontinuiranemu vzdrževalnemu procesu pa vrednost in lastnosti takšnega

delovnega sredstva nezadržno padajo, a precej počasneje kot na sredstvu, kjer se
vzdrževalna dela ne opravljajo (doba namenske uporabnosti se torej lahko zelo podaljša).
prvotne lastnosti oz.

vrednost delovnega
sredstva v %
t 1-t n =čas med
A
100 dvema vzdrževalnima
B
posegoma
čas ( t )
t1 t2 t3 t4 t5
Slika 6: Krivulja zniževanja vrednosti (oziroma slabšanja lastnosti) proizvodnega sredstva, na

katerem so bila opravljena redna vzdrževalna dela
VLOGA VZDRŽEVANJA V SODOBNEM PODJETJU
Vedno višje gospodarske zahteve, da naj imajo visoko storilna ter vedno dražja proizvodna
sredstva in tehnični sistemi čim višjo operativno sposobnost (razpoložljivost) ter da naj bodo le
ti hkrati čim manj v stanju, ko ne morejo opravljati svoje osnovne funkcije so bistveno
spremenile tudi pristop k vzdrževanju. Odpravljanje napak in okvar, ki so že nastale (razen v
izjemnih primerih), danes ni več primarna dejavnost vzdrževanja. To se je namreč
preusmerilo k razmišljanju in dejanjem: kdaj, kje in kako sam nastop napake in odpovedi
preprečiti.
Osnovna predpostavka optimalnega nadzora vzdrževanja je, da vzdrževalna dejanja

delujejo kot signali za nadzor proizvodnega procesa pred zunanjo obrabo, ki je ni mogoče
nadzorovati. Vzdrževalni postopki lahko zmanjšajo ali vsaj upočasnijo obrabo in na ta način
proizvedejo dobiček na račun povečane storilnosti. Zaželeno je, da bi vzdrževalne postopke
23
uporabili na tak način, da bi dobili največji skupni dobiček, to je razliko med proizvodnim
dobičkom in vzdrževalnimi stroški.
Zato se mora sodobno podjetje zavedati, da potrebuje vzdrževanje vedno višje strokovno
izobražene vzdrževalce in dobro organizacijo njihovega dela iz naslednjih vzrokov, ker:
 je temeljni cilj pravilnega vzdrževanja doseči čim višjo razpoložljivost delovnih

sredstev in sistemov,
 vse večja kompleksnost sistemov, strojev in opreme zahteva vse bolj strokovne in
specializirane vzdrževalne storitve,
 želimo doseči optimalno zalogo rezervnih delov in nadomestnega materiala,
 dobro organiziran sistem vzdrževanja pomaga pri izpolnjevanju rokov izdelave,
 vzdrževanje odločilno vpliva na kakovost in količino izdelkov in storitev,
 želimo obvladovati in optimizirati stroške vzdrževanja.
Tudi danes, tako v podjetjih materialne proizvodnje kot tudi v storitvenih

dejavnostih vzdrževanje pogosto še nima pravega položaja znotraj organizacije,
obravnava se namreč kot nujen privesek brez katerega pač ne gre. Žal pa takšen odnos
povzroča razvrednotenje vloge vzdrževalne dejavnosti v podjetju samem in gospodarstvu
kot celoti ter še zdaleč ne upošteva možnosti, da dobro organizirano in strokovno
vzdrževanje lahko mnogo prispeva k boljšemu in hitrejšemu poslovnemu uspehu
podjetja.
Posledice nepravilnega razumevanja vzdrževanja se kažejo predvsem v:
 prekomernem številu okvar na delovnih sredstvih in s tem zmanjšani proizvodnji,
 prepogostem nujnem in nadurnem delu vzdrževalcev,
 neprimernih zalogah rezervnih delov in materialov,
 slabši kvaliteti izvršenih vzdrževalnih del,
 pomanjkanju planov za obnovo in zamenjavo delovnih sredstev,
 nižji kvaliteti produktov in storitev,
24
 nepoznavanju stroškov v zvezi z vzdrževanjem,
 manjšem dohodku podjetja.
Opazno je, da vzdrževanje še premalo uporablja organizacijska načela, tehnike in

tehnologije, ki so sicer na drugih področjih v podjetjih že množično uporabljene, kar povzroča
višje vzdrževalne stroške. Dejstvo je namreč, da je vzdrževalna dejavnost v mnogih podjetjih
dobila že tak obseg, da se je ne da več uspešno voditi ”na pamet”, brez organiziranega in
sistematičnega pristopa.
Najbolj očitno je pomanjkanje:
 časovnega planiranja vzdrževalnih del,
 tehnologije vzdrževalnih del izražene v pisni obliki,
 planiranja in kontrole stroškov vzdrževanja,
 programov za usposabljanje in izobraževanje vzdrževalcev,
 motiviranja vzdrževalcev po kvalitetno in točno opravljeni storitvi,
 ugotavljanja uspešnosti vzdrževanja.
Nepravilen pristop k vzdrževanju se torej posledično odraža na najrazličnejših

področjih celotnega proizvodnega procesa (vključujoč trženje) in zadeva tako same
tehnične sisteme kot tudi osebje, ki z njim upravlja.
CILJI IN NALOGE VZDRŽEVANJA V SODOBNI PROIZVODNJI
Vzdrževanje tehničnih sistemov je funkcija proizvodnje, ki obsega vse postopke, ki

jih je treba opraviti, da bodo takšni sistemi čim dalj časa v funkcionalnem (delovnem)
stanju in da v proizvodnem ciklusu (življenjski dobi) delajo z dovoljenim nivojem
zanesljivosti, varnosti, storilnosti ter gospodarnosti. Njegovo bistvo je torej učinkovito
preprečevanje (preventivno vzdrževanje s poudarkom na vzdrževanju ”glede na stanje”)
in odprava (korektivno ali kombinirano vzdrževanje) napak ter okvar (t.i. stanje v
25
”odpovedi”), kajti proizvodni in storitveni sistemi se danes vse bolj mehanizirajo in

avtomatizirajo, kar pomeni, da morajo delati s čim večjo zanesljivostjo.
Prav to je vzrok hitrega spreminjanja in širjenja pojma vzdrževanja, pri čemer je poudarek
na vzdrževanju kot procesu, ki omogoča upravljanje s tehničnim stanjem in zanesljivostjo v
celotni periodi življenjskega ciklusa sistema. Ti nakazani cilji pa se vedno bolj prepletajo z
drugimi vejami proizvodnega ali storitvenega procesa npr. s sfero ekonomije poslovanja kjer so
rezultati (v smislu racionalizacije) načelno tudi merljivi. Zaradi vsega naštetega sodobna znanost
proces vzdrževanja postavlja na vedno višji nivo pomembnosti v gospodarstvu in družbi
nasploh.
Osnovni cilji ki bi morali biti doseženi s sistemom modernega vzdrževanja so:
 zagotavljati (maksimizirati) potrebni nivo zanesljivosti in pripravljenosti tehničnih

sistemov v proizvodnem procesu,
 minimiziranje skupnih stroškov vzdrževanja (posrednih in neposrednih),
 omejevanje in preprečevanje zastaranja tehničnih sistemov,
 skupno sodelovanje pri upravljanju s proizvodnim in finančnim sektorjem,
 doseganje najvišje kvalitete dela v proizvodnji ob optimalnem izkoriščanju

razpoložljivih proizvodnih virov,
 doseganje najvišje možne storilnosti ob najvišji kakovost in varnosti ter najnižjih

stroških,
 povišanje nivoja motiviranosti za delo (nepopolna sredstva s katerimi delavci

upravljajo lahko izzovejo slabe osebnostne odnose in celo nesreče v sami delovni
organizaciji ali v njenem okolju),
 pravočasna dobava proizvodov naročnikom, zmanjšanje zamud pri predajah,

spoštovanje rokov pri storitvenih dejavnostih.
Cilji so, kot je videti iz naštetega postavljeni precej jasno, struktuirano in eksplicitno, kar
pa za naloge pred katere je postavljeno vzdrževanje v smislu doseganja teh ciljev ne moremo
reči. Sodelovanje z mnogimi drugimi službami in sektorji je vse bolj obsegajoče in
zahtevno, z naprednejšim sodobnim vzdrževanjem pa se nakazujejo tudi nove povezave
26
in relacije (tako znotraj tehničnih sistemov kot tudi med njimi), ki so bile do sedaj vse
premalo upoštevane in optimirane.
Glede na specifičnost delovnih sredstev v proizvodnem sistemu ter vlogo dejavnosti v

gospodarstvu naj vzdrževanje kot visoko organizirana dejavnost opravlja naslednje naloge:
 strokovno izvaja preventivna in korektivna vzdrževalna dela na proizvodnih sredstvih

in jih s tem ohranja v stanju, ko lahko opravljajo svojo namensko funkcijo. Opravlja
preglede o stanju delovnih sredstev, odpravlja izvore okvar, vrši premeščanje strojev,
izvršuje obnovo, modernizacijo in adaptacijo sredstev ipd…
 ustvari si lastno organizacijo s primerno pripravo vzdrževalnih del. Določa potrebne

časovne in materialne normative za določena vzdrževalne dela ter določa časovni
razpored in opravlja kontrolo izvrševanja del. Postavi si komunikacijski sistem z vso
potrebno dokumentacijo,
 skrbi da so vzdrževalna dela izvedena čim bolj ekonomično,
 vzpostavlja sodelovanje z zunanjimi izvajalci vzdrževalnih del, se dogovarja za

izvajanje del, ki jih domače vzdrževanje iz različnih vzrokov ne bo opravilo in
kontrolira potek in kvaliteto njihovih izvršenih del,
 skrbi za pridobitev in izpopolnjevanje strokovnega in organizacijskega znanja

vzdrževalcev,
 skrbi za tehnične izboljšave in inovacije na delovnih sredstvih,
 spremlja razvoj delovnih sredstev v svetu z namenom, da osvoji tehnično-tehnološko

znanje za vzdrževanje le teh,
 pomaga proizvodnim in drugim enotam v podjetju, da podrobno spoznajo delovna

sredstva, njihovo pravilno delovanje in vlogo operaterjev v njihovem vzdrževanju,
 sodeluje s proizvodnjo in pripravo proizvodnje pri določanju terminov vzdrževalnih

del,
 sodeluje z zunanjimi institucijami, ki lahko nudijo znanje o boljših načinih in

organizaciji vzdrževalnih del,
 soodloča pri določanju vrste in količine rezervnih delov ter materialov in orodij ter
opreme za vzdrževalna dela,
 skrbi, da se pri vsakem vzdrževalnem delu določijo in upoštevajo varnostna navodila,
27
 določenim organom v podjetju posreduje podatke, ki jih le ti potrebujejo za svoje delo.

Običajno so to podatki o stroških vzdrževanja, naravi vzdrževalnih del, zastojih itd.,
 sodeluje z zavarovalnicami pri predstavitvi okvar in lomov ter pri oceni škode.
28
RAZDELITEV VZDRŽEVALNIH METOD

DOGODKOVNA RAZDELITEV
Vzdrževanje obsega vrsto različnih dejavnosti, ki imajo za cilj doseči čim višjo operativno
razpoložljivost tehničnih sistemov za proizvodnjo ob čim nižjih stroških. Vse dejavnosti, ki so
povezane s funkcijo vzdrževanja kot tudi same vzdrževalne metode lahko razčlenimo v
odvisnosti od kriterija, za katerega se odločimo. Tako lahko vzdrževanje kot najširši sklop
ukrepov in dejanj, ki so potrebni za zagotavljanje kontinuiranega delovnega procesa, razdelimo
v tri glavne skupine:
Tekoče vzdrževanje; predstavljajo dejavnosti za ohranitev stanja, v katerem se sredstva

trenutno nahajajo in obsega:
 nadzor naprave (meritve temperatur, hrupa, vibracij, pretokov in tlakov olja, porabe
energije …),
 oskrbo naprave (mazanje, dolivanje tekočin, čiščenje…),
 strego naprave.
Naključno vzdrževanje; zaradi njegovih izključno negativnih posledic se ga danes

poskušamo čim bolj izogibati:
 kurativno (”popravljalno”) vzdrževanje, ki ga je mogoče opraviti samo po odpovedi

delovnega sredstva.
Možne oblike vzdrževanja in odnosi med njimi so podani na sliki 7.
29
VZDRŽEVANJE
TEKOČE NAČRTNO NAKLJUČNO
NADZOR STREGA OSKRBA PREVENTIVNO KOREKTIVNO KURATIVNO
VZDRŽEVANJE VZDRŽEVANJE VZDRŽEVANJE

MED PO PO
OBRATOVANJEM USTAVITVI OKVARI
Slika 7: Različni načini vzdrževanja
Načrtovano vzdrževanje; ki je osnova vseh danes znanih (tudi) najvišje razvitih

vzdrževalnih metod sestavljata:
 kurativno (”popravljalno”) vzdrževanje, ki se uporablja izključno po okvari sistema in
 preventivno (”preprečevalno”) vzdrževanje, ki ga je moč uporabljati po ustavitvi

sistema ali pa celo med samim obratovanjem.
Operacije vzdrževanja med obratovanjem se nedvoumno uporabljajo v primeru, ko je

stroj podvržen proizvodnemu taktu. Zajemajo lahko različne oblike mazanja, funkcijski pregled
delovanja stroja, kontrolo signalnih ter opozorilnih svetlobnih znakov in podobno.
Vzdrževanje po ustavitvi se vrši pri sredstvu, ki ni v proizvodnem procesu ter zajema

preglede in kontrole sestavnih delov, kot so verige, jermeni in zobniki, ki bi bili zaradi
najrazličnejših vzrokov (npr. motilni vpliv ropota) kljub najsodobnejšim metodam tehnične
diagnostike med obratovanjem sicer nemogoči. Kontrolirani del se na osnovi parametrov
izrabljenosti lahko zamenja ali pa tudi ne. V obeh primerih pa morajo proizvodi (in storitve),
producirani z obravnavanim sredstvom dosegati zahtevano kakovost.
30
Po okvari vzdržujemo v primeru, ko je proizvodno sredstvo že odpovedalo in je

poškodba že nastala, čemur sledi proces servisiranja. Le ta lahko zajema gredi, jermene, zobnike,
ležaje, črpalke in ostale sestavne dele zaradi katerih (po okvari), sredstvo ni več zmožno
delovati znotraj predpisanih tolerančnih meja. Popravilo oziroma zamenjava sta torej
neizogibni!
Izraz kurativno vzdrževanje se mnogokrat (nepravilno!) zamenjuje z izrazom

korektivno vzdrževanje. Zmeda je nastala zaradi različnih pojmovanj nekaterih opravil in
njihovega razporejanja.
Ponavadi pod izrazom korektivno vzdrževanje razumemo dela s katerimi delovno

sredstvo spremenimo tako, da olajšamo izvajanje preventivnega vzdrževanja. To so lahko tudi
dela s katerimi sredstvu dvignemo stopnjo zanesljivosti, povečamo vzdrževalnost oziroma
odpravimo morebitne konstrukcijske pomanjkljivosti. Kasneje so kot korektivno vzdrževanje
vključili tudi dela po katerih se sredstvu njegova osnovna funkcija delno spremeni. Ponavadi z
namenom dviga stopnje avtomatizacije, dviga delovne varnosti ali zanesljivosti, izboljšanja
ergonomskih značilnosti in podobno. Pri teh delih stroj običajno miruje, ni razpoložljiv, dela pa v
praksi ponavadi izvajajo vzdrževalci in jih zato tudi obračunajo kot vzdrževalna dela.
Po nekaterih virih pa je bistvena razlika med kurativnim in korektivnim vzdrževanjem v

dejstvu, da so pri korektivnem vzdrževanju napake vnaprej vključene (niso pa predvidene, ker
se vseh okvar enostavno ne da napovedati!), in je sistem vzdrževanja nanje pripravljen na način,
da ima na zalogi dovolj potrebnega orodja in nadomestnih delov ter izoblikovan natančen
diagram servisiranja. Zanj je pomembna sposobnost hitrega odkrivanja in odstranjevanja
vzrokov okvare (po vnaprej izdelanem modelu - slika 8), kar vključuje uporabo vseh dosegljivih
informacijskih izvorov (zgodovine popravil in obnašanja stroja ter vzdrževalnih posegov). Za
obe metodi velja, da odpravljamo okvare, ki se pojavijo med obratovanjem.
Nasprotno, je kurativno vzdrževanje povsem naključno (napake niso niti predvidene, niti
vnaprej vključene!), kar pomeni, da so okvare in odpovedi ki so se pojavile presenetile
vzdrževalni sistem popolnoma nepripravljen. Le-ta nima na voljo nadomestnega materiala in
orodja; samo servisiranje pa je največkrat le improvizacija ne dovolj kvalificiranih delavcev, brez
pravilne strategije za odpravo napak. Rečemo lahko celo, da samo po sebi niti ni taktika
proizvodnega vzdrževanja, čeprav se pogosto uporablja kot takšno.
Po zadnjih definicijah vzdrževanja, zbranih v standardu SIST EN 13306, taka dela ne

spadajo med vzdrževalna opravila zato tega poimenovanja v standardu ni več. To je zmedo
precej zmanjšalo, ni pa odgovorilo na vprašanje, kaj pa potemtakem so zgoraj opisani posegi.
31
pojav odpovedi
ZAZNAVANJE
ugotovljena odpoved
PRIPRAVA ZA
VZDRŽEVANJE
začetek vzdrževanja
LOCIRANJE
identifikacija odpovedi
DEMONTAŽA
CIKLUS
podrobno
ODSTRANJEVANJE ODSTANJEVANJE razstavljanje
KURATIVNEGA
VZROKA NAPAKE NAPAKE
VZDRŽEVANJA
ZAMENJAVA IN
POPRAVILO DELOV
SESTAVLJANJE
NASTAVITVE,
REGULACIJE
KONTROLA
popravilo zaključeno
Slika 8: Model popravljalnega vzdrževanja
Preventivno vzdrževanje vključuje periodično izvajanje vzdrževalnih postopkov ne glede

na stanje v katerem se stroj nahaja, s ciljem zmanjševanja obrabljanja strojnih delov. S tem se
podaljšuje njihova življenjska doba kakor tudi perioda med zamenjavami preden pride do
dejanske okvare zaradi popolne obrabljenosti. Glede na najnovejša dognanja ga lahko razdelimo
po naslednji sliki 9.
32
PREVENTIVNO
VZDRŽEVANJE
NAČRTNO
VZDRŽEVANJE GLEDE
VZDRŽEVANJE
NA STANJE
( PO PLANU )
NAPOVEDNO PREDDEJAVNO
VZDRŽEVANJE VZDRŽEVANJE
Slika 9: razdelitev preventivnega vzdrževanja
Načrtno vzdrževanje (po planu): je včasih lahko vprašljivo zaradi okoliščin v katerih
naprave delujejo. Možno je, da informacije za sestavo načrta težko dobimo, po drugi strani pa je
vprašljivo ali so tako pridobljeni podatki v dejanskih proizvodnih okoliščinah merodajni.
Vzdrževanje glede na stanje; nima naloge pregledovanja naprav z razstavljanjem (to je

celo popolnoma zgrešeno), temveč je:
 treba natančno poznati in definirati značilne parametre delovanja,
 posneti začetno stanje parametrov bistveno za kasnejše vzdrževanje glede na stanje.
33
Napovedno (diagnostično) vzdrževanje: zaznava spremembe opazovanega parametra

ter s pomočjo algoritmov primerjanja in vrednotenja napove morebitno napako.
Preddejavno (proaktivno) vzdrževanje: se ukvarja z odpravljanjem izvornih napak. Za

to vrsto vzdrževanja je bistvenega pomena evidenca popravil iz katere se poskuša ugotoviti
vzrok za na primer bistveno spremembo pogostosti popravil.
FUNKCIJSKA RAZDELITEV
Pravkar opisana definicija vzdrževanja predstavlja dokaj moderen pristop k vzdrževanju,
ki pa ohranja nekaj značilnosti vzdrževalnih postopkov, ki so se razvili s časom in so predvsem
posledica gospodarskega pojmovanja in razvrščanja vzdrževalnih del. Starejša definicija
vzdrževanja pa le-to razdeli na osnovno, pomožno in posredno ter na ta način zajame tudi
režijska dela (posredno vzdrževanje) in različne prilagoditve - adaptacije (pomožno
vzdrževanje) o katerih je bilo govora že v razdelku o različnih pojmovanjih korektivnega
vzdrževanja (slika 10)
VZDRŽEVANJE
OSNOVNO POMOŽNO POSREDNO
PREVENTIVNO KURATIVNO - Rekonstrukcije - Pripravljalna

- Proizvodnja - analitična in
- Ostala vzd. dela - kontrolna dela
GLEDE NA
TEKOČE NAČRTNO
STANJE
Slika 10: Definicija vzdrževanja, ki obsega tudi režijska in prilagoditvena dela.
Pojmovanja posameznih vzdrževalnih metod se po tej definiciji ne razlikujejo bistveno od

prejšnjih, do določenih nesporazumov prihaja pri pojmovanju kurativnega vzdrževanja, kar je
spet posledica računovodske obravnave del. Nekateri avtorji namreč pojmujejo kot kurativna
opravila tudi zamenjave delov, ki jih vzdrževalci opravijo na temelju diagnostičnih ugotovitev,
ker je pri tem potrebna zaustavitev sredstva in ker gre dejansko za zamenjavo dotrajanega
34
sestavnega dela. Vendar je tak poseg lahko vnaprej načrtovan in na ta način razporejen v čas, ko
proizvodnja miruje, kar pa je po definiciji preventivno vzdrževanje.
Pomožna vzdrževalna dela so po tej definiciji različna rekonstrukcijska dela, ki obsegajo

predelave, rekonstrukcije in modernizacijo obstoječih delovnih sredstev, z namenom dviga
storilnosti in kakovosti, zmanjšanja porabe energije, spremembe namenske funkcije ali
podaljšanja življenjske dobe delovnega sredstva. Torej dela, ki jih nekateri viri razumejo pod
nazivom korektivno vzdrževanje.
Med pomožna vzdrževalna dela spadajo seveda tudi nekatere »vzporedne« dejavnosti, kot so:
- proizvodnja in prenos vseh vrst energije,
- demontaža, transport, namestitev in montaža delovnih sredstev,
- vzdrževanje primernih delovnih pogojev,
- skrb za odpadne surovine in material,
- poslovanje z rezervnimi deli in materialom,
- poslovanje z zavarovalnico,
- dela za izboljšanje varnosti itd.
Posredna vzdrževalna dela pa so posegi in postopki, ki jih lahko razdelimo na:
- pripravljalna,
- analitična in
- kontrolna
Pripravljalna dela ponavadi opravlja pripravna služba, ki je organizacijski del vzdrževalne

dejavnosti podjetja. Njena kadrovska in organizacijska struktura pa je odvisna od velikosti
organizacije in pomena funkcije vzdrževanja v njej. Klasična organizacijska struktura priprave
vzdrževanja temelji na treh osnovnih funkcijah, ki jih opravlja. Tok informacij gre praviloma od:
- konstrukcijske preko
- tehnološke do
- operativne
priprave vzdrževalnih del.
35
Analitična in kontrolna dela
Analitična dela v zvezi z vzdrževanjem so osnova za izdelavo predlogov za izboljšave v

tehnologiji in organizacije vzdrževalne dejavnosti. Nekaj takšnih opravil je bilo omenjenih v
prejšnjih poglavjih, so pa predvsem uporaba zahtevnejših metod analiz, zato jih tu ne bomo
omenjali.Tudi kontrolna dela so bila omenjena kot preverjanje strokovnosti opravljenih
vzdrževalnih del ter ugotavljanje skladnosti med planiranimi in dejanskimi stroški ter kontrolo
rokov izvrševanja vzdrževalnih del.
RAZDELITEV VZDRŽEVANJA PO STANDARDU SIST EN 13306
Namen standarda SIST EN 13306 je zgolj definirati izvorne izraze za vse oblike
vzdrževanja in posrednih, pomožnih ter upravljalskih vzdrževalnih dejavnosti. Njegov osnovni
namen ni opredelitev vzdrževanja v smislu določene razvrstitve, temveč zgolj enolično
predpisati pomene izrazom, ki se v vzdrževanju uporabljajo. Seveda pa tovrsten predpis
posredno vpliva tudi na celotno dojemanje razdelitve vzdrževanja. Po tem standardu je treba
vzdrževalno strategijo opredeliti v skladu s tremi glavnimi merili:
sredstvu zagotoviti opravljanje zahtevane funkcije, z optimiziranimi stroški;
upoštevati varnostne zahteve, povezane s sredstvom tako za vzdrževalce kot preostale

uporabnike, in zagotoviti minimalen vpliv na okolje,
zagotoviti obstoj sredstva in njegovo kakovost, kot tudi kakovost storitve le z nujnimi
stroški.
Vzdrževanje zagotavlja in bistveno prispeva k ohranjanju zanesljivosti izdelka. Natančne

opredelitve izrazov prinašajo uporabniku skupnih standardov vzdrževanja boljše razumevanje
vzdrževalnih zahtev, ki so nujne pri oblikovanju sporazumov med vzdrževalci. Izrazi, zajeti v
standardu SIST EN 13306 kažejo, da vzdrževanje ni omejeno zgolj na tehnične dejavnosti, ampak
vsebuje tudi mnoge druge kot so načrtovanje, uporaba dokumentacije in podobno, kar je bilo
pokazano že v prejšnjih razdelkih. Sicer pa standard posebej ne opredeljuje teh dejavnosti kot
posebnih vej vzdrževanja, temveč jih ali vključuje v preventivno vzdrževanje ali pa predvideva
kot funkcije upravljanja, ki pa niso nujno stvar vzdrževanja. Tako je razdelitev precej
poenostavljena, kar bistveno pripomore k lažjemu sporazumevanju (Slika 11).
36
odpoved čas med odpovedma odpoved
Vzdrževanje
Pred zaznano okvaro Po zaznani okvari
Preventivno vzdrževanje Kurativno vzdrževanje
Vzdrževanje glede na Vnaprej določeno

stanje vzdrževanje
načrtovano, nenehno načrtovano odloženo takojšnje

ali na zahtevo
Slika 11: Razdelitev vzdrževanja po standardu SIST EN 13306.
Edina delitev vzdrževanja je tako na preventivno in kurativno vzdrževanje, ki se naprej deli na

takojšnje in odloženo. Preventivno vzdrževanje pa je lahko vnaprej določeno ali pa opravljeno
po ugotovitvi stanja. Vse ostale dejavnosti kot je večkrat omenjeno korektivno vzdrževanje v
standardu niso opredeljene in se ne štejejo za vzdrževalna opravila.
Standard je pojmovno razdeljen na deset izraznih področjih, v katerih so opisani izrazi, ki

naj bi se v vzdrževanju uporabljali, z njimi pa tudi pojasnila nekaterih metod. Izrazna področja
standarda so:
Temeljni pojmi (vzdrževanje, cilji vzdrževanja, sredstvo, zahtevana funkcija…)
Sredstvo (osnovno sredstvo, nadomestni deli…)
Lastnosti sredstev (razpoložljivost, zanesljivost, vzdrževalnost…)
Odpovedi in dogodki (odpoved, vzrok, poslabšanje, mehanizem odpovedi…)
Okvare in stanja (okvara, stanje pripravljenosti…)
Vrste vzdrževanj in strategij (preventivno, načrtovano, glede na stanje…)
Vzdrževalne dejavnosti (preverjanje, nadziranje, obnova, prenova…)
Časovni izrazi (čas delovanja, zahtevan čas…)
Podpora vzdrževanju in orodja (analiza okvare, dokumentacija, seznam sredstev)
37
Ekonomski in tehnični pokazatelji (strošek življenjske dobe, učinkovitost, povprečni čas

popravila…)
Tako strukturiran, nudi standard uporabniku, ki se mu prilagodi, tudi vsa potrebna orodja za
ugotavljanje učinkovitosti tako vzdrževanja kot tudi proizvodnega procesa. S tem je storjen
precejšen korak naprej k uveljavitvi vzdrževanja kot ene od osnovnih funkcij proizvodnega
procesa.
ORGANIZACIJSKA STRUKTURA PRIPRAVE VZDRŽEVANJA
Klasična organizacijska struktura priprave vzdrževanja temelji na treh osnovnih funkcijah,

ki jih opravlja. Tok informacij gre praviloma od konstrukcijske preko tehnološke do operativne
priprave vzdrževalnih del. Na sliki 12 so podane glavne naloge, ki jih izvaja posamezna
funkcionalna enota priprave vzdrževanja.
PRIPRAVA VZDRŽEVANJA
KONSTRUKCIJSKA
TEHNOLOŠKA PRIPRAVA OPERATIVNA PRIPRAVA
PRIPRAVA
SKRBI ZATEHNIČNO IZDELAVA POSTOPKA NAČRTOVANJE

DOKUMENTACIJO, VZDRŽEVALNEGA POSEGA, VZDRŽEVALNIH DEL,
VODI DEFEKTOSKOPIJO IN IZDELAVA NORMATIVOV TERMINIRANJE,

PRED DEFEKTOSKOPIJO, ČASA,
OPTIMIRANJE ZALOG
OCENJUJE UPRAVIČENOST OCENITEV STROŠKOV REZERVNIH DELOV,
VZDRŽEVALNIH POSEGOV, VZDRŽEVALNEGA POSEGA,
IZDAJA DOKUMENTACIJE ZA
SODELUJE PRI IZBIRI IN DOLOČITEV ORODIJ IN IZVAJANJE VZDRŽEVALNIH
MONTAŽI NOVIH DELOVNIH OPREME, DEL,
SREDSTEV.
DOLOČITEV VARNOSTNIH SPREMLJANJE
POSTOPKOV, OPERATIVNEGA POTEKA
VZDRŽEVANJA.
DOLOČITEV STROKOVNOSTI
VZDRŽEVALCEV,
ANALIZA OKVAR, POPRAVIL,

OBRAB.
Slika 12: Delitev priprave vzdrževanja
KONSTRUKCIJSKA PRIPRAVA VZDRŽEVANJA
38
Konstrukcijska priprava naj bi skrbela predvsem za tehnično dokumentacijo v zvezi z

delovnimi sredstvi in popravili, ocenjevala upravičenost vzdrževalnih del, ugotavljala težo okvar
in stopnjo obrabljenosti sestavnih elementov delovnega sredstva itd. Posamezne naloge, ki
izhajajo iz te zvrsti priprave so:
SKRB ZA TEHNIČNO DOKUMENTACIJO
ki služi kot osnova za izvajanje vzdrževalnih del, vsebuje:
izbiro potrebne tehnične dokumentacije iz arhiva delovnega sredstva,
izdelavo tehnično - konstrukcijske dokumentacije če je to potrebno,
specifikacije rezervnih delov,
študije o novih možnih materialih,
sodelovanje pri odločitvah o samostojni izdelavi rezervnih delov,
nadzor nad opravljenimi vzdrževalnimi aktivnostmi,
sodelovanje pri predaji delovnega sredstva po vzdrževalnem posegu,
izdelavo shem o razporeditvi delovnih sredstev, opreme, instalacij,
skrb za primerno in ažurno arhiviranje tehnične dokumentacije itd.
Konstruiranje pri vzdrževanju se nanaša predvsem na samo konstruiranje ter risanje

sestavnih delov, ki jih je potrebno zamenjati zaradi izrabljenosti ali okvare in morajo ustrezati
tehničnim zahtevam celotnega že obstoječega delovnega sredstva.
DEFEKCIJA IN PREDDEFEKCIJA
Defekcija predstavlja sistematično ugotavljanje obrabe in izrabljenosti, oziroma stanja

vseh sestavnih elementov delovnega sredstva, na katerem naj bi izvedli popravilo ali
obnovitveni poseg. Pri postopku defekcije je potrebno:
39
celotno delovno sredstvo (po potrebi samo okvarjeni del) razstaviti do najmanjšega
sestavnega elementa,
s sestavnimi elementi rokovati fizično in tehnično zelo pazljivo,
vsak sestavni del oprati z zato predpisanimi sredstvi in ga označiti,
za vsak sestavni element ugotoviti (na podlagi njegovih karakteristik kvalitete), ali še
zadovoljuje predpisane standarde oziroma vrednosti ali ne in se na tej osnovi odločiti
ali ta element zamenjati z novim delom, ga do določene mere predelati ter popraviti ali
pa ga ponovno uporabiti nespremenjenega,
podatke o vsakem sestavnem delu, ki bo zamenjano ali bo na njem izveden servis zapisati
v defekcijski list,
tako izpolnjeni defekcijski list posredovati tehnološki pripravi vzdrževanja ter arhivu,
po izvedbi vseh aktivnosti v zvezi z vzdrževalnim posegom v poseben stroškovni formular

vpisati vse podatke o opravljenem delu (čas, zahtevnost in vrsto dela, porabljen
material itd.), ker bodo le ti služili za izdelavo obračunskih poročil.
Za obnovitvene posege na delovnih sredstvih, ki niso vključena v program preventivnega

vzdrževanja, mnogokrat predhodno opravimo t.i. preddefekcijo. Njen namen je pregled in možna
ugotovitev slabih mest na delovnem sredstvu še (običajno nekaj mesecev- večinoma kar med
delovanjem) pred obnovitvenim posegom. Na osnovi te analize lahko ugotovimo katere sestavne
elemente bo najverjetneje potrebno zamenjati, popraviti ali njihovo stanje izboljšati tako, da bo
delovno sredstvo lahko spet brezhibno delovalo znotraj predpisanih meja.
UGOTAVLJANJE ODPOVEDNIH TRENDOV NA PODLAGI OBSTOJEČE VZDRŽEVALNE

DOKUMENTACIJE (ARHIVA)
Življenjska doba nekega strojnega dela (npr. ležaja) je podana v delovnih urah, ki jih tak
del opravi pod povprečno obremenitvijo. Po priporočilu izdelovalca stroja je zamenjava
določenega ležaja na splošno predvidena po vsakih 5000 delovnih urah. Dejansko pa se na tem
delovnem sredstvu vrši obdelava pri mnogo nižjih obremenitvah od dovoljenih (nižje rezalne
hitrosti, lažji gabariti, mehkejši materiali…). Posledica tega je dejstvo, da je bil ležaj mnogo manj
obremenjen, kot je bilo načrtovano in je zato zadovoljivo deloval vse do 8000 delovnih ur. Če je
iz arhiva razbrati, da je bilo do sedaj potrebna dvakratna menjava ležaja po cca. 8000 delovnih
urah, bi bilo nesmiselno še tretjič preverjati te ležaje že (po sicer predpisanih) 5000 delovnih
urah, če se pogoji obdelave seveda niso spremenili.
40
Podobno velja npr. tudi za zračne filtre, ki delujejo v okolju, katero je mnogo čistejše od
predvidenega in je njihova življenjska doba zato precej daljša.
Iz arhiva prejšnjih zamenjav se bo z dovolj veliko zanesljivostjo dalo ugotoviti

kolikšen je za ta dejanski primer čas zamenjave. Tukaj lahko dobro organiziran arhiv
(vzdrževalna dokumentacija) doprinese novo kvantiteto in kvaliteto.
Pri nekaterih postopkih oziroma servisih se bo pokazala že neposredna korist, ker ne

bomo zamenjali dela (ki seveda še povsem zadostuje zahtevam), kljub priporočilu
dobavitelja, da se ta del zamenja. Za vse pa je značilen prihranek časa, saj pregleda ne
bomo po nepotrebnem opravili že po 5000 namesto po 8000 delovnih urah kot v
zgornjem primeru.
OCENJEVANJE UPRAVIČENOSTI VZDRŽEVALNIH POSEGOV
Predvsem pred večjimi, dražjimi popravili in obnovitvenimi posegi pogosto nastopi

vprašanje tehnične in ekonomske upravičenosti teh vzdrževalnih posegov. Konstrukcijska
priprava vzdrževanja naj bi na strokovni podlagi in z izračuni ter v pisni obliki dokazala
upravičenost za:
rekonstrukcije, modernizacije ali adaptacije delovnega sredstva,
vrnitev delovnega sredstva v stanje, v kakršnem je bilo pred razstavljanjem - brez

vzdrževalnega posega na njem,
prodajo delovnega sredstva pred vzdrževalnim posegom ali po njem,
da se popravilo preloži itd.
SODELOVANJE PRI NABAVI IN ZAGONU NOVIH DELOVNIH SREDSTEV
Vzdrževalna služba naj bi bila vključena v celoten ciklus nabave novih proizvodnih
delovnih sredstev, kjer lahko s svojimi izkušnjami pripomore k izbiri naprave, ki bo primernejša
s stališča vzdrževanja; in sicer:
večja razpoložljivost,
manj potrebnih popravil,
daljša življenjska doba,
nižji stroški vzdrževanja itd.
Vzdrževalna služba naj bo organizirana v obliki posebne skupine, ki odloča o nabavi novih
delovnih sredstev od prihoda ponudb proizvajalcev delovnih sredstev do naročila in sodeluje pri
41
njihovem sprejetju, montaži, zagonu ter prevzemu s strani proizvodnje ter pregleduje popolnost
in pravilnost tehnične dokumentacije.
TEHNOLOŠKA PRIPRAVA VZDRŽEVANJA

Osnovna naloga tehnološke priprave vzdrževanja je določitev postopkov tehnološkega
procesa za važnejša operativna dela vzdrževanja. Za vsa večja ali večkrat ponavljajoča dela
tehnolog izdela razčlenitev vzdrževalnega dela po tehnoloških operacijah in delovnih mestih. To
pomeni, da določi metodo in čase izvrševanja posameznih operacij, določi izbor najbolj
primernega orodja, izdela ocenitev stroškov del in skrbi za usposobljenost vzdrževalcev.
Delo tehnološke priprave obsega:
analiziranje in uveljavljanje najboljših metod izvrševanja vzdrževalnih del
priprava tehnološke dokumentacije za vzdrževalna dela
določitev tehnologije mazanja
izdelavo normativov časa in materialov
izdelavo seznamov materialov in rezervnih delov ter njihove pripadnosti
evidenco obrabe elementov delovnih sredstev
določanje obsega in kvalifikacijske strukture ljudi za vzdrževalni poseg
določanje obsega orodij in pripomočkov za posege
ocenitev stroškov večjih ali ponavljajočih se vzdrževalnih del
usklajevanje vzdrževalnih posegov in varnostnih zahtev
arhiviranje tehnološke dokumentacije
analiziranje okvar, popravil in pogojev delovanja
OPERATIVNA PRIPRAVA VZDRŽEVANJA

Operativna priprava vzdrževanja sprejema informacije od organizacijskih enot
vzdrževalne službe ter od uporabnikov delovnih sredstev (proizvodnje) in jih po obdelavi in
potrebnih ukrepih posreduje izvrševalcem vzdrževalnih del.
Glavna področja dejavnosti operativne priprave vzdrževanja so:
terminiranje ali časovni razpored vzdrževalnih del in njihova evidenca
določanje optimalnih zalog rezervnih delov in materiala
izdaja dokumentacije za opravljanje vzdrževalnih del
42
Načrtovanje vzdrževalnih del

Načrtovanje lahko razdelimo na dolgoročno in kratkoročno.
a) Dolgoročno načrtovanje vzdrževanja ima osnovni namen doseči skladnost med cilji
vzdrževanja, strategijo in postopki vzdrževanja ter med cilji delovne organizacije na področju
delovnih sredstev za proizvodnjo, zato moramo paziti na dva vidika:
napoved sprememb v proizvodni opremi na daljši rok zaradi zastarevanja obstoječih

delovnih sredstev, povečanja mehanizacije in avtomatizacije, večanja storilnosti,
uvedbe nove tehnologije itd.
sprememba potreb po vzdrževalni opremi in kadrih
b) Kratkoročno načrtovanje vzdrževalnih posegov, ki ima tri glavne vrste del:
namestitev, ureditev in vzdrževanje opreme
ciklična obnovitvena dela, kot so obnovitvena dela, zaščita pred korozijo ipd
preventivno vzdrževanje, ki vključuje preglede in mazanje.
Pomembno pri načrtovanju je celotna povezava vseh vidikov načrtovanja vzdrževalnih del
v celoto, da lahko pravilno odločamo o obsegu in naravi vzdrževalnih del.
Zaloge nadomestnih delov in materialov

Poslovanje z zalogami nadomestnih delov in materialov bistveno vpliva na učinkovitost in
ceno vzdrževanja. Pomanjkanje potrebnih delov onemogoča izvršitev vzdrževalnih del,
previsoke zaloge pa vežejo preveč finančnih sredstev, zahtevajo dodatna skladišča in režijske
stroške. Potrebno zalogo zato opredelimo iz dveh vidikov:
ekonomski vidik, ki zahteva, da so zaloge čim manjše, ker vežejo kapital in s tem
zmanjšujejo uspešnost
tehnični vidik, ki zahteva, da so vsi rezervni deli na voljo, da se lahko takoj izvrši
vzdrževalni poseg.
Zato moramo določiti optimalne zaloge, pri čemer moramo upoštevati:
ceno posameznega nadomestnega dela
stroške zastoja delovnega sredstva
relativno pomembnost sestavnega dela v delovnem sredstvu
povprečno količino potrebnih nadomestnih delov na leto v preteklosti
čas potreben za nakup
verjetnost potrebe po nadomestnem delu v določenem obdobju.
43
Glede na to sestavne dele delimo v dve skupini:
a) sestavni deli, ki imajo zelo malo verjetnost zamenjave v času povprečne življenjske dobe
delovnega sredstva. To so sestavni deli, kjer praktično ni obrabe (ohišje, stojala...) in jih nimamo
na zalogi,
b) sestavni deli, ki se obrabijo v krajšem času, kot je povprečna življenjska doba celotnega
delovnega sredstva. V to skupino spadajo sestavni deli katerih zamenjava je bolj ali manj
verjetna zaradi obrabe, dotrajanosti ali okvare (tesnila, jermeni, zobniki, ležaji,...).
44
VREDNOTENJE PROIZVODNE UČINKOVITOSTI V

VZDRŽEVANJU
Vloga, ki jo danes vzdrževanje ima v podjetju, omogoča oddelkom, ki se z njim ukvarjajo

zajemanje vseh vitalnih podatkov o delovanju in tudi poslovanju podjetja. To je posledica
podatkovnih tokov, ki potekajo skozi oddelke vzdrževanja. Danes praktično vsak pomemben
podatek tako ali drugače potuje skozi vzdrževanje zato je na tem mestu tudi najenostavneje
slediti dogajanju. Iz tega razloga se dandanašnji vse hitreje razvijajo metode za vrednotenje
učinkovitosti proizvodnih sistemov, ki temeljijo na podatkih, zajetih med vzdrževalnimi
dejavnostmi.
ZANESLJIVOST KOT OSNOVA VZDRŽEVANJA
Zanesljivost je značilnost opazovanega objekta (elementa, naprave, sistema), da deluje

pravilno ob upoštevanju delovnih pogojev v času njegovega izkoriščanja. Je verjetnost, da bo
sistem pri določenih pogojih zadovoljivo deloval določen čas. Zanesljivost je ena od komponent
učinkovitosti sistema.
Učinkovitost sistema je verjetnost, da bo sistem uspešno izpolnil zahtevano nalogo v

določenem času, če bo deloval v določenih pogojih. Za učinkovitost izdelkov moramo poleg
zanesljivosti zagotoviti še vzdrževalnost. Vzdrževalnost je verjetnost, da se bo sistem, ki je v
določenem času odpovedal, povrnil v stanje zadovoljivega delovanja, če bomo vzdrževalne
postopke izvajali v skladu s predpisi.
Vzdrževalnost in vzdrževanje sta povezani disciplini, ki vključujeta načrtovanje in

ponovno vzpostavljanje stanja zadovoljivega delovanja delovnih sredstev in njegovih sestavnih
delov ter ohranjanje tega stanja. Vzdrževalnost je posebna veja sistemskega inženiringa. Zajema
inženirske dejavnosti, potrebne, da vključimo v načrt delovnega sredstva lastnosti, ki
zagotavljajo enostavno vzdrževanje. Z njo postavimo ustrezne zahteve za popravila in logistiko,
tako da med uporabo delovnega sredstva ohranjamo značilnosti zanesljivosti ob sprejemljivih
stroških.
VZDRŽEVALNOST
Vzdrževalnost je izražena kot verjetnost, da bo delovno sredstvo, ki je v okvari, spet

operativno sposobno opravljati svojo funkcijo po poteku določenega časovnega obdobja, v
45
katerem je opravljen vzdrževalni poseg v skladu z že vnaprej predpisanimi postopki. Običajno je

izražena z njej lastnim parametrom - povprečnim časom za popravilo - MTTR (mean time to
repair), včasih pa tudi kot pogostost popravila, ki je izražena kot 1/MTTR. Beseda ”popravilo”
pove, da imamo v mislih čas, ki se nanaša samo na izvršitev kurativnega vzdrževalnega posega.
Seveda pa nas zanima tudi čas, ki je potreben za izvedbo preventivnega vzdrževalnega servisa.
Čas za izvedbo popravila ali preventivne vzdrževalne dejavnosti, tako na posameznem
sestavnem elementu kot tudi na celotnem sistemu, je zanimiv za lastnika delovnega sredstva,
ker je v času popravila proizvodnja oziroma storitvena dejavnost na obravnavanem sistemu
prekinjena ali vsaj motena. Vzdrževalnosti, ki je parameter (projekta delovnega sredstva) in
zadeva minimalizacijo časa, potrebnega za popravilo ne smemo zamenjevati z vzdrževanjem, ki
predstavlja že sprožen proces izvedbe servisa ali popravila. Vzdrževalnost zajema:
standardizacijo (zagotavljanje združljivosti in zmanjšanje raznolikosti sestavnih

elementov),
modularizacijo (standarizacija velikosti, oblike, lokacije za povezavo…),
zanesljivost (dimenzijska in funkcionalna tolerančnost pri zamenjavi elementov),
dostopnost (prostorska razporeditev elementov v delovnem sredstvu),
opozorilo slabega delovanja ali napake (pokaže operaterju, da je določen element, del
sistema ali celoten sistem v neprimernem stanju oziroma okvari),
osamitev napake (točna ugotovitev, kateri sestavni element je v okvari),
identifikacija elementov (uporaba različnih oznak, nalepk, barv za hitro ugotavljanje

lokacije posameznih delov in komponent delovnega sredstva).
Način izvedbe vzdrževalnega posega vpliva na vzdrževalnost sistema oziroma delovnega

sredstva, ker sposobnost, izurjenost ter strokovnost vzdrževalcev, učinkovitost navodil za
izvedbo vzdrževalnih del in drugi faktorji močno vplivajo na čas trajanja popravila.
Vzdrževanje zajema posebne postopke, naloge, navodila, zahteve za kvalifikacijo oseb ter
naprave in druge vire, potrebne, da zadovoljimo zahtevam za vzdrževalnost pri dejanski
uporabi. Vsebuje naloge, kot so servisiranje, popravilo, odstranitev, zamenjava, modifikacija,
pregled in preverjanje stanja delovnega sredstva.
UČINKOVITOST
S preučevanjem učinkovitosti se ukvarjajo različne veje učinkovitosti:
razpoložljivost,
prilagojenost in
46
zmogljivost.
Razpoložljivost je verjetnost, da bo sistem v poljubnem trenutku zadovoljivo deloval ob

določenih pogojih.
Prilagojenost je verjetnost, da bo sistem pri določenih pogojih končal zastavljeno nalogo v

določenem časovnem intervalu, če je na začetku tega intervala zadovoljivo deloval. Zmogljivost
je verjetnost, da bo sistem uspešno izpolnil zahtevano nalogo, če bo deloval v mejah določenih
specifikacij. Razpoložljivost in prilagojenost sta funkciji časa in sta odvisni od zanesljivosti in
vzdrževalnosti, medtem ko je zmogljivost tesno povezana z vzdrževanjem. Slika 13 prikazuje
povezanost vseh zgoraj opisanih komponent učinkovitosti.
UČINKOVITOST
RAZPOLOŽLJIVOST PRILAGOJENOST ZMOGLJIVOST
ZANESLJIVOST VZDRŽEVALNOST
Slika 13: Povezanost vseh komponent učinkovitosti
S stališča zanesljivosti delimo sisteme v dve skupini: na popravljive in nepopravljive.

Popravljiv sistem ob odpovedi obnovimo in lahko spet opravlja svojo funkcijo. Večina sistemov
je popravljiva. Pri številnih sistemih pa preprečujemo odpovedi že v času izkoriščanja. Govorimo
o preventivnem vzdrževanju, katerega jedro predstavlja analiza zanesljivosti sistemov. Sisteme
lahko razdelimo na enostavne in zapletene. Enostavni so lahko le v delovnem ali nedelovnem
stanju. Zapleteni sistemi navadno opravljajo več funkcij in kadar odpove eden od elementov
sistema, odpove le ena funkcija. Večina funkcij se medsebojno ne moti, zato je delovanje kolikor
toliko zadovoljivo in sistema v takem primeru ne izključimo.
Pri enostavnih izdelkih lahko štejemo zanesljivost za komponento kakovosti. Pri

zapletenih izdelkih pa ne govorimo o kakovosti, temveč o učinkovitosti sistema.
Pri vsakem sistemu želimo doseči čim večjo zanesljivost in s tem večjo učinkovitost
sistema. V sistem moramo vgraditi zanesljivost, da bo stroškov in odpovedi v času izkoriščanja
čim manj. Vendar se nezanesljivost pojavlja, nje vzroki pa so lahko:
47
kompleksnost sistema,
nezanesljivost sestavnih delov,
slaba vzdrževalnost (težave pri iskanju napak v primeru odpovedi, slabo organizirano
vzdrževanje),
nepravilno obremenjevanje komponent sistema,
nesposobnost, da sistem zadovoljivo deluje pri določenih pogojih (pri razvoju nismo
predvideli vseh možnih pogojev delovanja), in
pomanjkljivosti v proizvodnem procesu (slaba kontrola, zato določene specifikacije niso

dosežene).
Posledice nezanesljivosti pa so:
potrebno je popravilo,
potrebni so sestavni deli, vzdrževanje, transport,
pojavljajo se sekundarne odpovedi (primarna odpoved zaradi pomanjkljivega delovanja

sistema povzroči odpoved neke druge enote),
izguba časa,
stroški zastoja, in
nezadovoljstvo kupca (lahko tudi izguba trga).
Študij zanesljivosti je v bistvu študij vzrokov, porazdelitev in napovedovanja odpovedi.

Zelo je pomembno, da vemo, kaj pomeni odpoved sistema ali njegovega sestavnega dela v danih
okoliščinah. Vse značilnosti zanesljivosti temeljijo na odpovedih. Odpoved sistema ali njegovega
sestavnega dela je prenehanje njegove sposobnosti, da zadovoljivo opravlja svojo funkcijo.
Odpovedi delimo glede na njihov vzrok, stopnjo in hitrost nastajanja. V praksi jih običajno
delimo na katastrofalne in degradacijske. Prve so nenadne in popolne, druge pa postopne in
delne. Pri katastrofalni odpovedi sistem nenadoma povsem preneha opravljati svojo funkcijo.
Takih odpovedi ne moremo vnaprej predvideti. Pri degradacijski odpovedi pa je parameter,
pomemben za funkcijo sistema, prekoračil dopustne meje. Načeloma lahko take odpovedi
predvidimo.
Odpoved posameznega sestavnega dela sistema se kaže na različne načine (zlom, kratek
stik, prekinitev stika, onesnaženje stičnih površin in podobno). Velikokrat je treba ugotoviti tudi
vzroke posameznega načina odpovedi in učinke načina odpovedi na različne funkcije sistema.
48
Za merilo zanesljivosti posameznih komponent in sistemov imamo celo vrsto značilnosti.

Izračunamo jih na osnovi poznavanja vrste in časa odpovedi. Do teh podatkov pridemo s
pomočjo poskusov, spremljanjem delovanja sistemov v izkoriščanju, katalogov in poročil o
zanesljivosti proizvajalcev ali priročnikov. Nekatere značilnosti so funkcije časa, druge pa
predstavljajo le določena časovna povprečja. Značilnosti zanesljivosti temeljijo na časih do
odpovedi. Čas odpovedi je časovna veličina. Katere značilnosti bomo računali v konkretnem
primeru, je odvisno od postavljenih ciljev, izbrane metode analize in dosegljivosti podatkov.
Najpomembnejša značilnost zanesljivosti je trenutna pogostost odpovedi λ(t). Ta značilnost
predstavlja pogojno verjetnost, da bo sistem odpovedal v časovnem intervalu (t, t+dt), če je
preživel čas (t) oziroma je zadovoljivo deloval v intervalu (0,t). Funkcija λ(t) ima pri velikem
številu sistemov značilno obliko »kopalne kadi« (glej slika: 14). Krivulja je nastala na osnovi
preizkušanj in spoznanj o razmerju med pogostostjo odpovedi in časom delovanja, sestoji pa se
iz treh zaporednih stopenj z različno frekvenco odpovedi.
pogostost okvar
obdobje začetnih obdobje normalnega obdobje okvar zaradi

okvar delovanja iztrošenosti
ČAS ODPISA
čas ( t )
OPTIMALNA
UVAJALNA FAZA
PROIZVODNA
FAZA IZTROŠENOSTI
FAZA
Slika 14: Krivulja kopalne kadi
Vidimo, da ima krivulja tri tipična (med seboj zelo različna) časovna obdobja:
obdobje zgodnje odpovedi ali obdobje začetnih okvar,
obdobje normalnega delovanja ali optimalna proizvodna faza in
obdobje staranja oziroma izrabe ali faza iztrošenosti.
Odpovedi v prvem obdobju nastanejo zaradi grobih okvar v proizvodnji (okvar pri sestavi
ali montaži sistema) ter zaradi človeškega faktorja, ko uporabnik še ne zna ravnati s sistemom,
pogosto pa lahko te odpovedi pripišemo predvsem proizvajalcu sestavnih delov delovnih
sredstev. Običajno so vzroki okvar v nepopolnih projektih, nekvalitetnih sestavnih elementih,
napačni in površni montaži, nabavi neustreznih in nekvalitetnih sklopov, materialov…
49
Nepravilnosti, ki so posledica pravkar opisanih dejavnikov, se običajno pokažejo že kmalu po

začetku delovanja, po njihovi odpravi pa preide krivulja v drugo obdobje.
Odpovedi v drugem obdobju nastanejo zaradi različnih, nepovezanih vzrokov, ki so tudi

posledica pomanjkljivosti v proizvodnji. Imenujemo jih naključne odpovedi. V tej stopnji
delovanja delovnega sredstva je pogostost okvar precej konstantna in krivulja postane skoraj
vodoravna. To je najdaljše obdobje v življenjski dobi proizvodnega sredstva z najbolj konstantno
pogostostjo okvar. Modelirano je z eksponencialno funkcijo in omogoča proizvajalcu delovnega
sredstva, da se izogne visoki pogostosti okvar v prvem in tretjem obdobju ter se sklicuje le na
relativno nizko pogostost okvar v drugi periodi kot karakteristično pogostost odpovedi za
določeno delovno sredstvo.
V tretjem obdobju nastopajo poleg naključnih odpovedi predvsem odpovedi zaradi izrabe
in staranja materialov. Staranje povzročijo številne nepovratne fizikalno-kemijske spremembe,
ki nastopajo tudi, kadar izdelek ni obremenjen z normalnimi obremenitvami.
V obdobju zgodnjih odpovedi in obdobju izrabe se pojavljajo katastrofalne in

degradacijske odpovedi, v obdobju normalnega delovanja pa predvsem katastrofalne odpovedi.
Vedno pomembnejši je tudi faktor ekonomskega staranja. Kot rezultat raziskovalnega,

razvojnega in prognostičnega dela prihajajo namreč v uporabo nova delovna sredstva in
tehnologije, ki so predvsem bolj ekonomične, kar se kaže v višji storilnosti in kvaliteti izdelkov
ter v znižanju stroškov na enoto proizvoda. Delovno sredstvo torej ekonomsko zastara, kljub
temu da fizično še ni izrabljeno ali zastarelo in je s tehničnega stališča še sposobno izdelovati
(dovolj) kvalitetne izdelke. Zastaranje se lahko pojavi tudi v primeru, ko trg (zaradi
najrazličnejših vzrokov) ni več pripravljen sprejemati produktov in storitev, izdelanih ter
nudečih na določenih tehničnih sistemih. Ob tem pa se pojavijo novi izdelki, ki so producirani z
novimi in bolj dovršenimi tehnologijami ter višje razvitimi tehničnimi sistemi, ki imajo boljše
lastnosti ob nižje doseženi ceni.
S stališča zanesljivosti poznamo zaporedno in vzporedno (presežno) vezavo sestavnih

delov sistema. Vezava sestavnih delov je s stališča zanesljivosti zaporedna, kadar odpoved
posameznega dela povzroči odpoved celotnega sistema. Odpovedi posameznih zaporednih enot
so med seboj neodvisne. Čim več sestavnih delov vsebuje sistem, tem bolj je nezanesljiv. O
vzporedni vezavi sestavnih delov s stališča zanesljivosti govorimo takrat, ko več delov opravlja
isto funkcijo. Sistem odpove, kadar odpovedo vsi deli (popolna vzporedna vezava) oziroma
določeno število delov (delna vzporedna vezava sestavnih delov). Poleg tega razlikujemo
dejavno ali nedejavno vzporedno vezavo. Pri prvi delujejo vsi vzporedno vezani sestavni deli, pri
drugi pa jih deluje le določeno število, preostali pa se prek posebnega preklopnega mehanizma
vključujejo, ko eden od prvotno delujočih odpove. Če je preklopnik zelo zanesljiv, ima nedejavna
vzporedna vezava boljše značilnosti zanesljivosti kot dejavna.
Zanesljivost vzporedne vezave sestavnih delov je večja od zanesljivosti enega samega dela,
zato pomeni vključevanje dodatnih vzporednih enot v sistem izboljševanje njegove zanesljivosti.
50
SPLOŠNA UČINKOVITOST OPREME
Metoda OEE (Overall Equipment Effectiveness) ali metoda merjenja skupne učinkovitosti
opreme (SUO) je postala prepoznavna v začetku 90. let. V tem času so se velika podjetja med
seboj začela primerjati glede učinkovitosti služb vzdrževanja. Spoznala so, da je metoda zelo
blizu izvajanju CPV v proizvodnji in je uporabno merilo za določanje uspešnosti in učinkovitosti
uvajanja tega koncepta ter da je to edini način povezave med vzdrževanjem, proizvodnjo,
tehnologijo in poslovnim sistemom v celoto, ki stremi k istemu cilju. Le na ta način je mogoče
zagotoviti večjo zmogljivost proizvodnih procesov in celotnega podjetja. V današnjem času
kakovost in ceno izdelkov ter storitev v veliki meri določajo kupci, podvrženi vsakodnevnemu
plazu raznovrstnih podatkov. Zato je za uspešnost oziroma konkurenčnost podjetja pomembno,
da ima učinkovito in poceni proizvodnjo.
Vodilna podjetja na svetu si niso ustvarila tega položaja čez noč. Za to so potrebovala
najmanj tri do pet let. Po tem obdobju so začela dolgo potovanje v svet neprestanega
izboljševanja, ki zahteva nenehno vzpodbujanje vseh zaposlenih v duhu izmenjevanja delovnih
izkušenj v smislu: »Povedal in naučil te bom vse, kar znam sam, zato da bom jutri lažje delal s
teboj«. Vsi zaposleni so seznanjeni s cilji podjetja in vpeti v strategije za njihovo doseganje.
Podjetja, ki se v tem poindustrijskem obdobju še ne zavedajo, da so zaposleni kapital in ne
strošek tudi ne dojemajo pomena merjenja skupne učinkovitosti opreme in uvajanja sprememb
na podlagi analiz rezultatov. Taka podjetja so kratkoročno obsojena na vlogo pod-dobaviteljev,
dolgoročno pa na hiranje med vse redkejšimi podpisi pogodb z morebitnimi odjemalci.
MERJENJE SKUPNE UČINKOVITOSTI
Metoda SUO obravnava delovanje delovnih sredstev oziroma procesov in ne storilnosti

njihovih upravljavcev. Ni namenjena ugotavljanju njihovih nepravilnosti in neučinkovitosti, na
osnovi katerih bi jih lahko delodajalec kritiziral. Za merjenje SUO je zelo pomembna vrsta
podatkov zbranih v sistem in kakšna poročila na osnovi zbranih podatkov želimo dobiti. Zbiranje
in vnašanje podatkov se razlikuje od vrste in tipa delovnega sredstva ter jih je treba določiti za
vsako delovno sredstvo posebej. Vedno pa na osnovi zbranih podatkov izračunavamo tri
osnovne parametre skupne učinkovitosti opreme. Zaradi tega je teoretično metoda precej
enostavna in tudi priljubljena med poznavalci. Problemi ponavadi nastanejo pri zbiranju
osnovnih proizvodnih podatkov, za katere se izkaže, da jih podjetja ne zbirajo redno ali pa so
zbrani podatki nezanesljivi. na podlagi zbranih proizvodnih podatkov izračunamo naslednje
parametre skupne učinkovitosti opreme:
razpoložljivost,
storilnost in
kakovost.
51
Vsi trije parametri se lepo navezujejo na gospodarsko opredelitev učinkovitosti, opisano v

razdelku 3.2.2. Po tej opredelitvi so vsi trije parametri:
razpoložljivost,
prilagojenost in
zmogljivost,
opisani kot verjetnosti za zadovoljivo delovanje oziroma izpolnjevanje zahtevane funkcije. Ob

podrobnejši preučitvi vseh treh opredelitev ugotovimo, da se prilagojenost dejansko nanaša na
tehnološko prilagojenost procesa delovnim sredstvom. Z drugimi besedami to pomeni, da je
določen proces tem bolj prilagojen, čim bolj izkorišča sposobnosti določenega sredstva. Po
opredelitvi skupne učinkovitosti opreme, je to področje storilnosti. Podobno lahko za
zmogljivost ugotovimo, da je tesno povezana s kakovostjo, medtem ko pri razpoložljivosti ni
dvomov, da gre za isti parameter. Seveda lahko po gospodarski opredelitvi učinkovitosti do vseh
treh parametrov pridemo z zbiranjem gospodarskih pokazateljev, kar pa je manj zanesljiva pot
kot pri merjenju SUO kjer do podatkov pridemo z neposrednim nadzorom proizvodnje. Rezultati
bi morali biti v obeh primerih enaki, kar nazorno kaže na povezovalno sposobnost metode,
omenjeno na začetku tega razdelka.
Po drugi strani pa se povezovalna sposobnost kaže v primerjavi z osnovnimi cilji

celostnega produktivnega vzdrževanja, to je z zmanjševanjem glavnih šestih izgub po Nakajimi.
Vsi trije parametri se namreč skladajo s teorijo o šestih glavnih izgubah, ki ne dodajajo vrednosti
izdelku in predstavljajo tradicionalni pristop metode CPV za neprestano izboljševanje.
Razpoložljivost Storilnost Kakovost

Izgube zaradi zastoja Izgube zaradi hitrosti Izgube zaradi napak
Odpovedi Manjši zastoji Odpad in popravila
Nastavljanje, umerjanje Zmanjšana hitrost Izgube zaradi zagona
Preglednica 2: Šest glavnih izgub
Odpovedi: Delovno sredstvo se zaradi generalne, delne, prikrite ali neodkrite okvare ustavi in
ne deluje, dokler se okvara ne odpravi. Z dejavnostmi samostojnega vzdrževanja lahko veliko teh
odpovedi zaznamo in preventivno preprečimo zastoje.
Nastavljanje, umerjanje: Delovno sredstvo pripravljamo za proizvodnjo drugega izdelka.

Zahteva čiščenje, zamenjavo orodij in nastavljanje delovnega sredstva za proizvajanje
kakovostnih izdelkov. Velikokrat vključuje iskanja orodij, polizdelkov ali zaposlenih.
Manjši zastoji: Nenačrtovana zamenjava orodij zaradi slabe kakovosti izdelkov.
52
Zmanjšana hitrost: Oprema ne deluje, kot bi morala.
Odpad in popravila: Izdelki, ki niso izdelani v predpisanih merah za kupca, so čista izguba
materiala in dodane vrednosti za proizvajalca. Zato se tisti izdelki, ki niso katastrofalni,
popravljajo ročno.
Izgube zaradi zagona: Pri zagonu delovnega sredstva mora preteči nekaj časa, da se proizvodni
proces stabilizira in da se začnejo izdelovati kakovostni izdelki.
Podatke o navedenih izgubah lahko z doslednostjo in določeno mero organiziranosti precej

preprosto zberemo. Pri tem je seveda pomembna velika mera zaupanja saj strokovnjaki,
zagovarjajo in priporočajo, da podatke za merjenje in izračunavanje zbirajo zaposleni, ki
neposredno upravljajo z delovnimi sredstvi, za katere se meri SU. Ti ga zaradi svojega dela
poznajo zelo dobro in so sposobni vnašati realne podatke.
Vse navedene izgube zmanjšujejo posamezne parametre SUO hkrati pa medsebojno vplivajo in
tako povečujejo negativne vplive. Medsebojno vplivanje je enostavno zajeto v načinu
izračunavanja SUO. Grafičen prikaz njihovega sovplivanja pa je prikazan na sliki 15. Razpoložljiv
čas predstavlja je čas v katerem se proizvodnja lahko odvija. To je v primeru enoizmenske
proizvodnje ponavadi 8 ur. Čas merodajen za merjenje SUO pa je čas za proizvodnjo, to je
razpoložljiv čas skrajšan za vse načrtovane ustavitve vključno s časi za odmore. Vsi nepredvideni
zastoji, ki se zgodijo v času za proizvodnjo so izgube, ki ta čas skrajšajo na dejanski čas
proizvodnje. V tem času so proizvodna sredstva sposobna delovati z neko hitrostjo, ki jo
predvideva proizvajalec. Če proizvodni sistem iz kakršnegakoli razloga te hitrosti ne dosega, se
maksimalna (načrtovana) proizvodnja zmanjša na neko dejansko velikost.
Razpoložljiv čas
A Čas za proizvodnjo ▪ Malica

Razpoložljivost
B ▪ Okvare, ▪
Dejanski čas proizvodnje
Nastavitve
53
C
Maksimalna (načrtovana) proizvodnja
Storilnost
▪ Manjše
ustavitve,
D
Dejanska proizvodnja ▪
Zmanjšana
hitrost
E Dejanska proizvodnja
Kakovost
▪ Izmet
Izguba učinkovitosti
F
Sprejemljiva predelave
proizvodnja ▪ Izguba ob
zagonu
SUO = B/A X D/C X F/E
Razpoložljivost Storilnost Kakovost
Slika 15: Diagram skupne učinkovitosti
Teoretično bi morala biti vsi proizvodnja sprejemljiva. V kolikor pa se pojavi določeno število
neustreznih izdelkov – izmeta, se velikost dejanske proizvodnje dodatno zmanjša na končno
vrednost sprejemljive proizvodnje, ki predstavlja tudi tisti delež dodane vrednosti, ki ga podjetje
lahko proda na trgu. Z analizo izračunanih vrednosti parametrov SUO je mogoče hitro odkriti
problematična mesta v proizvodnem procesu in izvesti potrebne ukrepe za izboljšanje stanja. Še
več, praktične izkušnje so pokazale, da lahko analiza rezultatov metode SUO razkrije
nepravilnosti tudi v tipičnih režijskih oddelkih kot sta marketing in komerciala.
IZRAČUN SKUPNE UČINKOVITOSTI
54
Do podatka o SUO pridemo na precej enostaven način. Iz zbranih podatkov izračunamo

posamezne parametre SUO. Le ti so odstotkovne vrednosti, ki so vedno manjše od 1. SUO je
produkt vrednosti posameznih parametrov in je potemtakem precej manjši od 1 s čimer je zajeto
sovplivanje vseh šestih glavnih izgub.
SUO = R x S x K ali OEE=A x P x Q
R (A) – Razpoložljivost (Availability)
S (P) – Storilnost (Performance)
K (Q) – Kakovost (Quality)
Razpoložljivost (Availability)
Zahtevan obratovalni čas − Zastoji

R= x 100
Zahtevan obratovalni čas
Zahtevan obratovalni čas
Zahtevan obratovalni čas je zahtevano število ur obratovanja stroja oziroma naprave, v

katerih stroj opravlja zahtevano nalogo. To je čas, ki ga zahteva proizvodnja in ki vsebuje
prehodne čase (menjava orodja, proces čiščenja …).
V papirni industriji, železarstvu in podobnih industrijah znaša zahtevan obratovalni čas

365 dni; odšteti moramo načrtovane investicijske zastoje oziroma načrtovane daljše
netehnološke oziroma nevzdrževalne zaustavitve.
Vsi zastoji
Skupni čas intervalov, ko stroj oziroma naprava ne proizvaja. Tu upoštevamo vse

vzdrževalno-tehnološke zastoje. Pri izračunu razpoložljivosti nekateri ne upoštevajo
načrtovanih oziroma časovno načrtovanih vzdrževalno- tehnoloških zastojev. Če razmislimo,
moramo tudi te zastoje čim bolj učinkovito pripraviti, postopke izboljševati, časovne intervale
podaljševati, čase posegov skrajševati, torej moramo stalno izboljševati že doseženo
razpoložljivost. Če teh, sicer načrtovanih zastojnih ur v doseženi razpoložljivosti, ne
upoštevamo, nismo dodatno stimulirani za izvajanje sistema stalnih izboljšav, kar dejansko
pomeni zmanjšano razpoložljivost in s tem nižjo proizvodnjo.
55
Storilnost (Performance)
Dejanska proizvodnja
Z = x 100
Maksimalna proizvodnja
Gre za število enot izdelka, izdelanih v določenem časovnem obdobju. Dejansko

proizvodnjo izmerimo, stehtamo, preštejemo in podobno. Razmerje med dejansko in
maksimalno proizvodnjo imenujemo storilnost. Ta v nobenem primeru ne more preseči 100
odstotkov. Če se to zgodi, je treba popraviti maksimalne hitrosti oziroma smo napačno izračunali
čas 100-odstotne razpoložljivost!
Maksimalna proizvodnja
Maksimalno možno število izdelanih enot izdelka v določenem časovnem obdobju (ustreza
maksimalni proizvodni zmogljivosti) izmerimo (izračunamo) v časovnem obdobju optimalnega
delovanja stroja, torej s 100-% zmogljivostjo.Pri izračunu maksimalne proizvodnje za
izračunano časovno obdobje (od zahtevanega obratovalnega časa odštejemo vse vzdrževalno-
tehnološke zastoje) upoštevamo maksimalno hitrost obratovanja oziroma minimalno časovno
dolžino postopka. To hitrost oziroma časovno dolžino postopka dobimo na osnovi izkušenj. To
naj bi bila tudi stroškovno optimalna hitrost oziroma časovno optimalna dolžina postopka.
Izračunani čas in izkustveno hitrost nato pomnožimo z enotami proizvodnega postopka (število
kosov, litri, tone,metri ...), s čimer dobimo maksimalno proizvodnjo za določeno časovno obdobje
(dan, mesec, izmena …).
Kakovost (Quality)
Dejanska proizvodnja − Izmet

K = x 100
Kontrola kakovosti je v večini primerov odgovornost proizvodnje oziroma oddelka

kontrole. Vedeti moramo, da lahko tudi vzdrževanje bistveno vpliva na nivo kakovosti oziroma
na odstotek izmeta.
Izmet
56
Gre za število enot izdelka, ki ne ustrezajo predpisani kakovosti.
SKRITA TOVARNA
Moč SUO je v tem, da lahko hitro in dokaj nezapleteno analiziramo vse pomembnejše
procese ali ključno opremo v tovarni. Naš rezultat pa potem primerjamo s posameznim
področjem. Uporaba metode SUO in sistema, s katerim ugotavljamo dejansko stanje opreme, da
določimo podrobnosti skrite tovarne, lahko pomaga vsakemu proizvodnemu procesu, da najde
kritične točke, ki onemogočajo uspeh podjetja. Vedeti, kaj narediti, je najpomembnejši pogoj za
velik napredek.
Skrita tovarna predstavlja možnost za povečano storilnost. Razlika med izračunano SUO in
SUO svetovnega razreda, predstavlja prvi pogled na skrito tovarno za naše območje. SUO
konkurenčnih podjetij v t. i. svetovnem razredu predstavlja cilj, kako in kam moramo voditi in
pripeljati naš proces. Pokaže nam, v kakšnem stanju je lahko čez neko določeno obdobje naša
realna tovarna.
S skrito tovarno uvidimo, koliko bi bila naša tovarna možna dejansko proizvesti, če bi
energijo, ki jo porabimo za proizvajanje nekakovostnih izdelkov preusmerili v proizvajanje
dobrih izdelkov. Osnovni razredi skupne učinkovitosti:
< 65 odstotkov. Denar nam polzi iz rok. Potrebno je takojšnje ukrepanje.
> 75 odstotkov. Dobro, vendar kljub temu ne smemo mirovati, saj velja pravilo, da ko
miruješ, že nazaduješ. Nadaljevati moramo z dejavnostmi, da se približamo svetovnemu vrhu.
(> 80 odstotkov za serijsko proizvodnjo in > 85 za tekočo proizvodnjo.)
NAMEN IZRAČUNAVANJA SKUPNE UČINKOVITOSTI
Pravilen, točen, viden, hiter in razumljiv izračun skupne učinkovitosti je za vsako pšodjetje
zelo pomemben dejavnik poslovanja. Pomagal naj bi pri optimizaciji proizvodnje in delovnih
postopkov, pri odločitvah o novih naložbah, uvajanju sistema stalnih izboljšav, neprestano naj bi
kazal trenutna ozka grla, postane lahko osnova za stimulacijo vzdrževanja in proizvodnje, je
osnova za uvajanje CPV ...
Izkušnje tistih, ki ga že dlje uporabljajo kažejo, da je še več drugih pozitivnih stranskih

učinkov. Ko se recimo vsak mesec prikaže in spremlja 10 največjih izgub (ozkih grl na strojih –
Paretovi diagrami), se te velikokrat zmanjšujejo, ne da bi zanje posebej porabljali finančna
sredstva. Vzrok za to je pravilno obveščanje vseh zaposlenih o mestu in velikosti ozkih grl in
njihov odziv (usmerjeno ugotavljanje vzrokov, iskanje napak, predlogi za izboljšave, resnejši
pristop k delu, občutek odgovornosti, večje zadovoljstvo, povečanje kreativnosti in podobno).
57
Najpomembneje pri metodi SUO pa je, da izboljšave ne zahtevajo dodatnih vlaganj - investicij.
Kritična mesta pogosto izboljšajo že spremembe osnovnih procesov. Sprememba politike
nabave in distribucije lahko pripomore k nadziranju kritičnih mest. Zaradi spremembe metod
vzdrževanja ali nadomestitve različnih materialov lahko pride do znatnega izboljšanja v
zanesljivosti opreme.
Osrednji projekti, kot npr. v zanesljivost usmerjeno vzdrževanje (RCM – Reliability

Centered Maintenance), lahko pomenijo velik porast razpoložljivosti, zmogljivosti in kakovosti
skozi čas.
Izboljšanje dela skozi SUO vključuje veliko korakov. Najprej je treba izračunati vrednosti
SUO za tekoče delo. Pri tem je treba biti pošten glede rezultatov. Izračunati je treba finančne
možnosti izboljšanega vnosa. Sledi priprava realističnega poslovnega načrta za odstranitev ovir
SUO za doseganje svetovnih stopenj SUO za določen tip industrije. Na tej točki je treba sprejeti
predpostavko, da bodo programi za izboljšanje primarno vsebovali izobraževalni napor in
osredotočene skupine, ki bodo zbirali in/ali analizirali podatke za ključne primere. Za to je
ponavadi potreben minimalen kapital in obstoječi viri. Čas uvajanja in izobraževanje o metodah
izboljšanja, so pogosto 90% investicije.
Če se pokaže, da je velikost priložnosti pomembna, se moramo posvetiti predvidenemu

poslovanju, definirati hierarhijo kritičnih procesov in zaviralnih mest.
Poleg tega je treba postaviti pričakovane cilje in nagrajevanje v obratu (ta korak bo morda
zahteval spremembo obstoječih ukrepov in nagrajevalnih sistemov ). Ko so zaviralna mesta
identificirana, se jih je treba lotiti. Metode SUO mora podpreti vodstvo.
Ko so cilji definirani in je narejen plan za delo s kritičnimi mesti, je treba deliti to vizijo z
delavci. Razložiti jim je treba pomembnost izboljšav in dati skupnosti privlačen razlog za
spremembe. To je tudi čas za določitev nagrajevalne strukture.
Izobraziti moramo vse člane skupnosti o ukrepih SUO in kako zbrati ter urediti
informacije. Na primer: števci, ure in grafikoni bodo morda potrebni za ključne sisteme opreme.
Morda bo treba modificirati poročila, da bi kategorizirali zastoje. Velik delež ocenitve dela in
kompenzacija vsakega posameznika bi morala biti povezana z doseganjem ciljev SUO. Z
razumevanjem kategorij za zbiranje podatkov in vpliva izgub na SUO se bodo oblikovale
sodelovalne skupine. Te skupine lahko hitro odstranijo ključne probleme.
Nujno je množenje virov (npr. denar, ljudi, čas in uvajanje), da se bodo zgodile
spremembe. To pomeni uvajanje primernih novih tehnik in programov, vključno s predvidenim
vzdrževanjem in raznimi programi zanesljivosti, Total Productive Manufacturing in Best Practice
tehnike, kontrolo statističnih procesov, tehnike, ki ne dopuščajo napak in neuspeha, zahteve
kakovosti dobavitelja in hitre tehnike sprememb za operacije in ponavljajoče se naloge
vzdrževanja.
58
Merilo SUO moramo uporabiti na vseh stopnjah obrata. Rezultati morajo biti razvidni in
jasni vsem zaposlenim v vseh delih podjetja. Z dobrim zbiranjem podatkov bi moral vsak projekt
za izboljšanje pokazati načrtovano porast SUO. Z rednim objavljanjem merila SUO bodo možne
motnje v visoki produktivnosti prišle na dan in se jih lahko hitro preveri ter ukrepa.
GLAVNI CILJ UVAJANJA MERILA SUO JE KAKOVOSTEN IZDELEK PO NAJNIŽJI CENI
Dinamika zunanjega in notranjega sveta tovarne prinaša veliko negotovost v zvezi s tem,
kakšna bo prihodnost glede na dejanja, ki jih izvajamo danes. Ta negotovost, pogosto vir
'analizne paralize', lahko povzroči, da se blažilne akcije prelagajo in zavlačujejo iz dneva v dan.
Zaradi globalne tekmovalnosti mora vsako podjetje stremeti k temu, da bi bilo najboljše glede
proizvajanja kvalitetnih dobrin, pravočasno, po privlačnih cenah, danes.
Visoko učinkovite tovarne imajo zagotovo prednost. Povečujejo zmožnost tovarne, da

pride do večjih finančnih prednosti in vzdržuje boljši položaj glede na svojo konkurenco.
V mnogih primerih se grožnja o zaprtju obrata in izgubi služb pojavi, preden delovna sila
sprejme spremembo. Temu scenariju se lahko izognemo. Namesto tega mora vodstvo določiti
resnično velikost skrite tovarne in v naprej zastaviti plan akcij, ki bodo vodile tovarno do številk
svetovnega razreda.
Kje se to vodstvo začne? Začne se na vsaki stopnji tovarne. Promocija sprememb bi morala
biti kot odkritje zlata, ki mu sledi komuniciranje s preostankom organizacije o potencialnem
zakladu.
Ko enkrat organizacija dojame velikost skrite tovarne, ki ostaja neizkoriščena, ima

privlačen razlog, da začne svojo lastno zlato mrzlico.
Da bi se sprememba zgodila, pa mora vsakdo v tovarni razumeti posledice sedanje poti.

Brez izboljšav bo prišlo do resnega zloma. In v današnjem tekmovalnem okolju se vse zgodi
hitreje. Vsakdo mora spoznati razliko med »nadaljevanjem tako kot zdaj« (osnovni primer) in
»kaj bi lahko bilo«, če bi obstajale visoke stopnje SUO in celotne učinkovitosti opreme - CUO
(Total Effectiveness Equipment Performance - TEEP).
CELOTNA UČINKOVITOST OPREME – CUO (TOTAL EFFECTIVENESS

EQUIPMENT PERFORMANCE – TEEP)
Medtem ko SUO meri učinkovitost načrtovanih produkcijskih urnikov, CUO meri skupno
učinkovitost opreme glede na vsako minuto, uro ali koledarski čas. V mnogih okvirih se vodstvo
59
še posebej zanima za to, kako dobro se uporablja ključno premoženje tovarne glede na skupni
koledarski čas. CUO je merilo, ki kaže priložnosti, ki bi lahko obstajale med tekočimi operacijami
in svetovnim razredom. Prikaže skrito tovarno, ki je lahko in bi morala biti vzvod, ki naredi
podjetje bolj tekmovalno. Enako kot SUO je treba tudi CUO uporabljati v kombinaciji s finančnimi
informacijami.
Vrednosti CUO se lahko uporabijo za razglabljanje o potencialni kapaciteti obstoječe

tovarne.
CUO je pokazatelj, ki nenehno kategorizira vse dogodke in bi ga bilo treba uporabiti, ko se

razvija posel za večje kapacitete ali za kapitalno razširitev. TEEP je lahko dober indikator
kapacitete, ki je še vedno na voljo znotraj obstoječega premoženja. Razvijanje te skrite tovarne je
dobro, ker je stroškovno učinkovito. Druge prednosti bi bile, da se lahko skrito tovarno razvije
prej. S seboj prinese tudi manj tveganja kot nova ali modificirana oprema oz. sistemi.
Večje družbe in podjetja svetovnega razreda so ugotovila, da bi bilo razvijanje skritih

kapacitet obstoječih tovarn desetkrat cenejše kot graditev novih kapacitet. Poleg tega pa je treba
upoštevati ugoden vpliv tega prihranka na tovarno oz. na njeno finančno stanje.
Celo področjem, ki še niso napolnjena do vseh kapacitet, lahko močno koristi izboljšanje
učinkovitosti ne-produkcijskih aktivnosti. Ena takih ugodnosti je možnost takojšnjega odgovora
na nepričakovane povečave v produkcijskih urnikih.
Pomembna operacijska strategija za vsa podjetja je, vzdrževati ravnotežje med

proizvodnjo in proizvodno sposobnostjo tako kratkoročno kot tudi dolgoročno. Da bi vzdržala to
ravnotežje, morajo podjetja učinkovito upravljati z dejavnostmi izven zahtevanega časa. Ne
smejo zamujati ali odpovedati zahtevanega dela.
Pogosto lahko odločitve uprave o preložitvi vzdrževalnih del in prekinitve dela z opremo,
da bi povečali število proizvodov za tekoča naročila, privede do slabega dela, ki ogroža tekoča in
bodoča naročila.
SUO ne upošteva načrtovanih nedejavnih časov (odmori…), medtem ko CUO osvetljuje

nujne dejavnosti zahtevane v času, ki ni načrtovan za proizvodnjo izdelkov. Te dejavnosti
vključujejo ustavljanje in zagon sredstev, načrtovane vzdrževalne ustavitve, poskuse, razvoj
novih proizvodov, sestanke, usposabljanja in načrtovanje kadrovskih potreb, urnikov izmen in
proizvodnih strategij. CUO tudi zasleduje vse ponovno delo, ki vpliva na ključno opremo.
IZGUBE ZMANJŠUJEJO SUO
Popoln, idealen stroj z maksimalno učinkovitostjo bi lahko deloval neprekinjeno ves čas,
pri največji oz. standardni hitrosti in nikoli ne bi izdelal izmeta. Na žalost pa je dejansko stanje v
proizvodnji drugačno. Stroji ne morejo delovati neprekinjeno, ne morejo ohranjati oz. delovati
pri maksimalni hitrosti in tudi izdelava izmetov je neizogibna.
60
Vsi ti problemi so standardni in nam dajo enak rezultat - zmanjšanje skupne učinkovitosti
opreme. Pogoje, ki botrujejo nastanku teh problemov, imenujemo izgube, povezane z opremo.
61
INFORMACIJSKA PODPORA VZDRŽEVANJU
Informacijska in komunikacijska tehnologija vzpodbujata po vsem svetu industrijsko

revolucijo, ki je že zdaj tako pomembna kot druge revolucije. Revolucija je zasnovana na
informaciji, ki sama po sebi odraža človeško znanje. Tehnološki napredek omogoča obdelavo,
shranjevanje, pridobivanje in posredovanje informacij v kakršnikoli obliki brez prostorskih,
časovnih in količinskih omejitev.
Revolucija izjemno razširja zmogljivosti človeškega uma in ustanavlja vir, ki spreminja naš
način dela in življenja. Vse revolucije ustvarjajo negotovost, nezveznost in priložnost. Današnja
informacijska revolucija ni nobena izjema. Kako se odzivamo, kako spreminjamo trenutne
priložnosti v svoj prid, je odvisno od tega, kako hitro lahko vstopimo v globalno informacijsko
družbo. Vsi vodilni svetovni industrijski subjekti ponovno vrednotijo svoje strategije in možnosti
ob sedanjem, tako pomembnem tehnološkem razvoju in gospodarskih priložnostih. Prve države,
ki že vstopajo v informacijsko družbo, želijo največji tržni delež. Postavljajo pravila igre vsem
drugim državam, ki se jih bodo morale držati. Nasprotno pa čaka države, ki zavlačujejo ali dajejo
prednosti polovičarskim rešitvam, katastrofalno zmanjšanje investicij in delovnih mest.
Poslovni informacijski sistemi v podjetjih postajajo ključni dejavniki njihove uspešnosti.

Bolj kot je informacijska tehnologija vpeta v poslovni sistem, hitreje ga bo mogoče preoblikovati
in vključiti v tokove sodobnega gospodarstva. Položaj posameznega poslovnega sistema na trgu
bo vedno bolj odvisen od sposobnosti, da proizvaja, uporablja in preoblikuje oziroma spreminja
obstoječe človeško znanje ter ga uporablja s pomočjo novih informacijskih sistemov in
tehnologij.
Informacijski sistem je temeljni živčni sistem podjetja. Na njem sta zasnovana delovanje
sistema znotraj podjetja ter povezovanje podjetja z okoljem. Tak sistem omogoča ustvarjanje
zavesti o spremembah v okolju. Zato se informacije vedno bolj uporabljajo za učenje o sistemu in
njegovem okolju, podjetje pa se s tem spreminja v učečo se organizacijo.
Služba vzdrževanja ima vedno večjo vlogo pri tehnično-tehnološkem razvoju, uvajanju
avtomatizacije, zagotavljanju zanesljivosti delovanja temeljnega procesa, s tem pa omogoča
zniževanje stroškov in doseganje večje konkurenčnosti.
Pri vsem tem se pojavlja množica podatkov in informacij, ki jih moramo v službi
vzdrževanja zbirati, shranjevati, obdelovati in posredovati analitikom. Nujno je v službo
vzdrževanja uvesti računalniško podprt informacijski sistem kot orodje za podporo odločanju.
Pri načrtovanju in graditvi informacijskega sistema za vzdrževanje moramo poznati

okolje, v katerem delujemo. Poznati moramo temeljni in njemu pripadajoči upravljalski proces
vzdrževanja kot storitvene dejavnosti, delovna sredstva, ki jih vzdržujemo, tehnologijo
vzdrževanja ter informacijske potrebe sodelavcev.
62
Informacijski sistem za vzdrževanje je odvisen od stopnje organiziranosti vzdrževalne

službe in njene tehnično tehnološke pripravljenosti za vzdrževalna dela. Običajno ga sestavlja
več medsebojno povezanih podsistemov. Ti se nanašajo na glavne dejavnosti, ki jih vzdrževanje
izvaja: podsistem rezervnih delov in materialov, podsistem za izvajanje vzdrževalnih del,
podsistem za preventivno vzdrževanje, podsistem za spremljanje stroškov vzdrževanja in
podobno.
INFORMACIJSKI SISTEM V VZDRŽEVANJU

Star pregovor pravi, da se največ naučimo iz lastnih napak. Pri nakupu ali pri zasnovi in
izgradnji informacijskega sistema, se je treba takšni obliki učenja izogniti, če se le da. Treba se je
učiti na izkušnjah tistih, ki so žal te napake delali in se vprašati zakaj in kako je do njih prišlo, da
jih ne bi ponavljali.
Izkazalo se je, da so vzroki napak predvsem naslednji:
Končni uporabniki informacijskega sistema niso sodeloval pri njegovi zasnovi, zato ta ne
ustreza njihovim dejanskim informacijskim potrebam.
V veliko primerih so kupili informacijske sisteme, na osnovi predstavitev prodajalcev in

podanih referenc iz drugih organizacijskih okolij. Nato pa so skušali temu
informacijskemu sistemu prirediti svojo organizacijsko strukturo.
Vodstvo ni podprlo informatizacije procesov.
Razvoj aplikacij je trajal predolgo.
Nakup računalniške opreme, ki ni kompatibilna.
Klasični pristop razvoja informacijskih sistemov (najprej nakup strojne opreme nato razvoj
programske aplikacije).
KAJ JE INFORMACIJSKI SISTEM?

Kot vsak sistem lahko tudi tega najhitreje opišemo tako, da odgovorimo na naslednja tri
vprašanja:
Kaj je njegov cilj?
Katere so njegove funkcije?
Katere so njegove sestavine?
Ustrezna definicija pravi, da je cilj informacijskega sistema posredovati pravo informacijo

na pravo mesto v organizaciji v pravem času in z minimalnimi stroški. V praksi takega cilja ni
lahko uresničiti. Že na začetku se pojavi vprašanje, katera informacija je prava. Pravilno
opredeliti problem in iz tega izpeljati informacijske zahteve, ki bodo popolnoma predstavile
63
resnične informacijske potrebe, ni lahka naloga. To vprašanje rešujemo predvsem z višanjem

splošne ravni informacijske pismenosti.
Funkcije informacijskega sistema so:
zbiranje podatkov,
obdelava podatkov,
hranjenje podatkov in informacij,
posredovanje podatkov in informacij uporabnikom.
Z dejavnostjo, ki je povezana s prvo funkcijo, moramo odgovoriti na vprašanja, katere

izvore uporablja sistem, od kod prihajajo njegove vhodne sestavne in kako bomo pripravili,
zbrali ter vanj vnesli potrebne podatke. Zbrane podatke obdelujemo v skladu s potrebami
uporabnikov; to pomeni, da podatke v povezavi z njimi pretvarjamo, razčlenjujemo in zgoščamo.
Zbrane in obdelane podatke nato shranimo zaradi kasnejše uporabe ali pa jih takoj posredujemo
uporabnikom za potrebe upravljanja,odločanja in nadzore oziroma kontrole.
Sestavine informacijskega sistema so ljudje, ki z informacijsko tehnologijo pridobivajo podatke,

da si na osnovi teh izoblikujejo informacije.
VZDRŽEVANJE KOT PROCES
Na osnovi procesnega pojmovanja poslovnih sistemov (podjetja) so ti sestavljeni iz treh

procesov:
Temeljnega procesa kjer se vrši preoblikovanje, materialov in dela v izdelke in storitve.
Upravljalnega procesa s pomočjo katerega na osnovi pravilnih odločitev vplivamo na

izvajanje temeljnega procesa.
Informacijskega procesa s pomočjo katerega, upravljalskemu procesu posredujemo

informacije, da lahko ta smiselno vpliva na izvajanje temeljnega procesa.
Ti trije procesi so med seboj povezani in prepleteni, zato jih je skoraj nemogoče razmejiti.
Govorimo lahko le o treh zornih kotih gledanja na poslovni sistem. Iz istega razloga, si
temeljnega procesa ne moremo predstavljati brez upravljalskega procesa. Ena od dejavnosti
upravljalskega procesa je odločanje. Za proces odločanja so nujne informacije, ki jih zagotavlja
informacijski proces. Tako moramo pri zasnovi in oblikovanju poslovnega informacijskega
sistema obvezno izhajati iz temeljnega procesa in njemu pripadajočega upravljalskega procesa.
64
Zasnova modela informacijskega sistema ni enostavna naloga. Med ostalimi moramo

upoštevati informacijske potrebe uporabnikov in značilne faze razvoja informacijskih sistemov.
ANALIZA OBSTOJEČIH DOKUMENTOV
Vsaka zasnova informacijskega sistema podjetja se začne z analizo obstoječih

dokumentov, katere rezultat so podatki in povezave med njimi, ki jih mora sistem zajeti.
Dokumentacijo, ki jo lahko v službi Vzdrževanje uporabljamo, lahko razdelimo v štiri skupine
(Marolt J. 1990):
Osnovni dokumenti, ki se nanašajo na delovna sredstva:
spisek delovnih sredstev po vrstah in šifrah,
knjiga prevzema delovnih sredstev,
projektno-tehnična dokumentacija,
dosje delovnega sredstva.
Tehnološka dokumentacija, ki se nanaša na tehnologijo izvrševalnih del:
tehnološka lista preventivnih pregledov,
postopek izvrševanja vzdrževalnega posega z normativi časov in materialov,
kartica mazanja,
poročila o preventivnem pregledu,
obvestila o okvari,
spisek rezervnih delov,
plan obnovitvenih del.
Delovna dokumentacija:
delovni nalog za prevzem dela,
stalni delovni nalog,
naročilnica za popravilo.
Materialna dokumentacija:
naročilnica rezervnega dela,
zahtevek za predračun rezervega dela,
65
dobavnica materiala oziroma rezervnega dela,
prevzemnica materiala,
izdajnica materiala.
Kratka obrazložitev nekaterih listin, ki so obravnavane v modelu:
Katalog vrst sredstev je osrednji zbir vseh matičnih podatkov o vrstah sredstev, ki
nastopajo v proizvodnem ali vzdrževalnem procesu. V terminologiji izražanja vrste
sredstev pomenijo vse naprave, sklope, podsklope, rezervne dele, tehnične elemente,
orodja, maziva... Skratka vse, kar vzdržujemo ali kar nam omogoča, da aktivnosti
vzdrževanja izvajamo. Matični podatki vrst sredstev so tisti podatki, po katerih vrsto
sredstva identificiramo - prepoznamo. So enkratni in neponovljivi, zabeleženi v
katalogu vrst sredstev samo enkrat.
Sestavnica je dokument, s katerim opišemo sestavo izbrane vrste sredstev.
Tehnološko navodilo za delo je dokument, v katerem je opisan postopek vzdrževanja. Z

njim se predpišejo material, potreben čas izvajanja, orodje, izvajalci (po stroki). Vsaki
vrsti sredstva lahko predpišemo poljubno število tehnoloških navodil za delo, glede na
področje dela (strojno, elektro, gradbeno področje dela).
Načrt preventivnega vzdrževanja je dokument, v katerem so zabeležena delovna

sredsva s svojimi karakteristikami ter frekvenca izvajanja postopkov preventivnega
vzdrževanja s pripadajočimi tehnološkimi navodili za delo.
Delovni nalog je dokument o opravljenem delu.
Naročilnica je dokument, s katerim naročamo rezervne dele v nabavni službi.
Zahtevnica je dokument za izdajo rezervnih delov iz skladišča.
Katalog nahajališč vrst sredstev je osrednji zbir vseh matičnih podatkov o vrstah
nahajališč, ki nastopajo v proizvodnem ali vzdrževalnem procesu. Nahajališče je v
naprej dogovorjeno mesto, na katerem želimo spremljati dogodke. Med vrste
nahajališč spadajo: delovna organizacija, poslovne enote, stroškovna mesta, obrati,
tehnološke linije, delovna sredstva, ki ne spreminjajo lokacije v proizvodnji. Dogodki
katere želimo spremljati, so: življenjska doba, stroški, okvare, zastoji, itd. Na osnovi
analiz se odločamo o: nakupu novih delovnih sredstev, postavljanju novih tehnoloških
linij in obratov, itd.
ORGANIZACIJSKE STRUKTURE SLUŽBE VZDRŽEVANJA S STALIŠČA INFORMACIJSKEGA PROCESA
66
Pri zasnovi podatkov za model informacijsko podprtega vzdrževanja, je poleg poznavanja

procesov vzdrževanja delovnih sredstev, izredno pomembno poznavanje in analiziranje
organizacijske strukture službe vzdrževanja. Analiza organizacijske strukture nam pomaga
opredeliti kdo so tisti, ki potrebujejo podatke in informacije ter katere podatke in informacije
potrebujejo. Obenem pa lahko lažje opredelimo funkcije informacijskega sistema.
To pomeni, da skozi analizo ugotovimo, kje in kdo bo podatke in informacije zbiral, jih v
informacijski sistem vnašal, posredoval nadaljnjim uporabnikom, jih analiziral in kdo in kako bo
na pridobljeno informacijo ukrepal.
Primer:
Pri funkcionalni organizacijski strukturi službe vzdrževanja je razvidno, da je treba

izdelati model delovnega naloga, ki podpira preventivno vzdrževanje, tekoče vzdrževanje,
investicijsko vzdrževanje, izdelavo nadomestnih delov. Model delovnega naloga je lahko
oblikovan tako, da združuje vse podatke zgoraj navedenih funkcij vzdrževanja ali pa je zastavljen
tako, da omogoča vsaki funkciji vzdrževanja svoj model delovnega naloga.
Pri organizacijski strukturi vzdrževalne službe, ki poudarja vrsto delovnih sredstev je

potrebno izoblikovati model delovnega naloga tako, ki omogoča zbiranje podatkov, ki se
nanašajo na vrsto delovnega sredstva.
INFORMACIJSKE POTREBE VZDRŽEVANJA
Na osnovi analiz: procesa vzdrževanja delovnih sredstev in pripadajoče dokumentacije,

organizacijskih struktur in intervjuvanja sodelavcev, se lahko »izluščijo« informacijske potrebe
vzdrževanja.
Informacijske potrebe vzdrževalcev lahko opišemo z naslednjimi vprašanji:
Zakaj je prišlo do okvare?
Katero delovno sredstvo je v stanju odpovedi?
Kje se delovno sredstvo nahaja?
Na kakšen način bomo poseg izvršili?
S čim bomo to naredili?
Kdaj bomo to naredili?
67
Kdo bo to naredil?
Kako dolgo bo trajalo?
Kakšni so stroški vzdrževanja?
itd.
Čim bolj so informacijske potrebe opredeljene, tem bolj bomo vedeli, kaj od
informacijskega sistema pričakujemo. Lažje se bomo odločili, kateri informacijski sistem lahko
zadovolji naše informacijske potrebe in lažje se bomo odločili ali ga bomo izdeleli »doma« ali
kupili na trgu.
Ne glede na to, kako se bomo odločili, nam informacijski sistem mora omogočiti:
poročilo o poteku dela,
poročilo o porazporeditvi vzdrževalnih dejavnostih,
poročilo o spremljanju delovnih sredstev,
poročilo o zastojih delovnih sredstev,
poročilo o preventivnem vzdrževanju,
poročilo za stroškovno kontrolo, itd.
SODOBNE METODE ZASNOVE INFORMACIJSKEGA SISTEMA
Literatura navaja, da so v praksi uspešni samo tisti projekti informacijskega razvoja

podjetja, ki so ustrezno in pravilno načrtovani. Načrtovanje informacijskega sistema je
formaliziran, od vrha navzdol podatkovno usmerjen način načrtovanja, ki opredeljuje model
podjetja, njegove funkcije, procese in podatke.
Poleg podatkovnega vidika vsebuje še opredelitve potrebnih informacijskih virov

(zaposleni in znanje, sistemska, računalniška in komunikacijska oprema, pripomočki,
uporabniške rešitve, organiziranost službe za informatiko, potrebna finančna sredstva), ki naj
pomagajo podjetju uspešno dosegati poslovne cilje. Kakovost načrtovanega informacijskega
sistema je v največji meri odvisna od razumevanja realnega sveta.
Značilne faze razvoja informacijskega sistema:
Faza 1:
Če napačno razumemo funkcioniranje realnega sveta, je skorajda nemogoče, da bo IS, ki bo

zasnovan skladno s tem razumevanjem in predstavami, deloval optimalno. Ko govorimo o
68
načrtovanju in gradnji informacijskega sistema za vzdrževanje, moramo poznati okolje, v

katerem delujemo. Poznati moramo proizvodni proces in njegove zahteve, delovna sredstva,
katera vzdržujemo, tehnologijo vzdrževanja s vsemi pripadajočimi procesi ter informacijske
potrebe zaposlenih.
Faza 2:
V drugi fazi sledi logična opredelitev IS. Izdelamo preslikavo obravnavanega sistema
(vzdrževanje v obravnavanem okolju) v formalni opis IS. Formalni opis IS izdelamo s pomočjo
modeliranja podatkov in postopkov (diagram tokov podatkov). To pomeni, da s pomočjo
informacijskih zahtev bodočih uporabnikov, IS vsebinsko opredelimo.
Faza 3:
V fazi fizične opredelitve upoštevamo karakteristike ter zahteve in omejitve izbrane

programske ter strojne opreme.
Faza 4:
Ta faza predstavlja transformiranje modela v uporabniško aplikacijo, njeno testiranje,

dopolnjevanje in preverjanje, ali zajema vse tiste podatke, ki smo jih v začetnih fazah zastavili.
Faza 5:
V tej fazi informacijski sistem uvedemo med vse uporabnike.če smo uporabnike
informacijskega sistema vključili v skoraj vse dele projekta, ta faza ne bi smela delati večjih
problemov. 5. faza je namenjena izobraževanju in učenju. V praksi je sestavljena iz naslednjih
korakov:
Oblikovanje operativne dokumentacije in postopkov. Napisana navodila za delo

uporabnikom IS.
Konvertiranje starih datotek v novem sistemu (kako ročne arhive, v katerih so podatki,
spraviti v baze podatkov).
Predaja novega sistema v dnevno uporabo.
Zadnjo točko je mogoče izvesti na tri načine:
Neposredna uvedba novega sistema. Stari sistem od določenega dneva X zamenjamo z

novim.
Vzporedna uvedba novega sistema ob hkratnem delovanju starega sistema. Ko ugotovimo,

da novi sistem deluje uspešno brez napak, stari sistem odpravimo.
Fazna uvedba segmentov novega sistema. Ta se uporablja, ko je novi sistem tako

kompleksen in velik, da ga uvajamo parcialno do končne uvedbe.
69
Faza 6:
Omogočamo vzdrževanje novega sistema.
ODLOČITEV O IZGRADNJI LASTNEGA INFORMACIJSKEGA SISTEMA
Ob vseh na videz bolj zmogljivih modelih ostaja primerjanje notranjih prednosti in slabosti
ter zunanjih izzivov in priložnosti (SPIN ali SWOT matrika) za posamezne možne odločitve še
vedno najbolj uporabljano in najbrž tudi najbolj uporabno miselno orodje, po katerem posegajo
poslovodniki.
Primer kritične analize:
Pri tej analizi je treba dobro poznati prednosti in slabosti analiziranega objekta ter
priložnosti in nevarnosti, ki izhajajo iz okolja. V našem primeru gre za ocenitev, ali bi bilo
smotrno izdelati model informacijske podpore vzdrževanja »doma«, ali pa aplikacijo kupiti na
tržišču.
PREDNOSTI
Prednost se izkazuje najprej v tem, da se je vodilni management začel zavedati prednosti,

ki jih ponuja informacijska tehnologija. Model je izdelan na osnovi informacijskih potreb
sodelavcev zaposlenih v službi vzdrževanja. Za uvajanje izdelane aplikacije v prakso bo
potrebno manj časa, saj so sodelavci bili vključeni v glavne faze zasnove modela. V podjetju
imamo lastne kadre, ki so sposobni izdelati aplikacijo, s čimer se izognemo plačilu cenovno
dragih zunanjih sodelavcev. Za vzdrževanje informacijskega sistema imamo lastni kader.
SLABOSTI
Slabost je v tem, da bo čas za izdelavo aplikacije predolg. Potreben bo nakup mreže in

najmanj petih osebnih računalnikov.
IZZIVI
Z uvajanjem sodobne informacijske tehnologije v službo vzdrževanja posredno vplivamo

na kakovost (zanesljivost) vzdrževanja delovnih sredstev in zniževanje stroškov poslovanja,
proizvodnih enot in podjetja samega. Z povezovanjem osebnih računalnikov spomočjo intraneta
in preko interneta se odpremo navzven. To pomeni možnost naročil za storitve vzdrževanja od
zunaj. S pomočjo elektronskega poslovanja dobimo možnost povezovanja z dobavitelji rezervnih
delov (krajši časi dobave) in našimi odjemalci.
NEVARNOSTI
70
Zunanji ponudniki lahko razvijejo aplikacijo za informacijsko podprto vzdrževanje, ki bo

cenovno nižja od cene investicije potrebne za izvedbo projekta. Med nevarnosti štejemo, hiter
razvoj in spremembe informacijske tehnologije v svetu in nepoznavanje vseh aplikacij za
vzdrževanje, ki so na tržišču. Proizvodne enote lahko najamejo tuje vzdrževalce za vzdrževanje
delovnih sredstev.
PRILOŽNOST PROBLEM
PREDNOSTI SLABOSTI
- bolj kakovostno vzdrževanje, - možnost neupoštevanja vseh

informacijskih potreb,
- zmanjšanje stroškov vzdrževanja
delovnih sredstev, - pomanjkanje zadostne
NOTRANJE informacijske tehnologije,
- zmanjšanje cene proizvodov,
OKOLJE - predolgi čas izdelave
- krajši čas uvajanja aplikacije,
PODJETJA informacijskega sistema,
- nefleksibilnost sodelavcev,
- zadovoljstvo naših odjemalcev,
- nepoznavanje vseh aplikacij, ki
- izkoriščenost lastnih kadrov, so na tržišču.
- temelji za ISO 9000.
IZZIVI NEVARNOSTI
- racionalna uporaba lastnih - podjetje najame tuje

kapacitet, vzdrževalce,
ZUNANJE
- možnost trženja aplikacije v druga - nižja cena tujih aplikacij na
OKOLJE podjetja, tržišču.
PODJETJA - elektronsko povezovanje,
- odpiranje navzven s pomočjo

interneta.
REZULTATI ANALIZE
Samo-ocenitev nam je pokazala, da je smotrna izdelava zasnove in aplikacije za

vzdrževanje, v podjetju samem. Znanje domačih strokovnjakov je velika prednost in priložnosti
niso zanemarljive. Vrednost našega projekta smo ocenili na XXX.XXX,XX SIT, čas izdelave in
uvedbe uporabniške aplikacije pa na XX mesecev. Za vzdrževanje uporabniške aplikacije bodo
zadolženi domači računalničarji.
71
SISTEMI VZDRŽEVANJA
PREVENTIVNO VZDRŽEVANJE
SPLOŠNO O PREVENTIVNEM VZDRŽEVANJU
Preventivna vzdrževalna dela obsegajo (in so omejena na) tista vzdrževalna dela, ki
jih opravljamo z namenom, da preprečimo ali odložimo pričakovani nastop okvare in
odpovedi. Po opravljenem preventivnem procesu se predpostavlja, da so tehnične
lastnosti in karakteristike sestavnih delov proizvodnega sredstva ponovno v mejah, ki
veljajo za novo sredstvo. Opravljena je bila namreč zamenjava nekvalitetnega
(obrabljenega) dela z novim, (ki je lahko identičen ali odgovarjajoči podoben) oziroma s
popravljenim in obnovljenim. Pri nenadni in nepričakovani odpovedi takšnega sestavnega
dela je zamenjava v trenutku nastopa odpovedi nemogoča, ker se ne da (z dovolj veliko
gotovostjo) napovedati, kdaj bo do odpovedi v resnici prišlo. Tej skrb vzbujajoči negotovosti pa
se lahko s preventivno dejavnostjo popolnoma izognemo.
Preventivno vzdrževanje je področje, na katerem lahko služba vzdrževanja doseže največji

prihranek v smislu zmanjšanja proizvodnih stroškov. Izgubljeni čas, ko delovno sredstvo ne
more opravljati svoje namenske funkcije zaradi nastopa okvare in s tem tudi ne ustvarjati
dohodka, lahko predstavlja veliko zmanjšanje dobička podjetja. Delovno sredstvo, ki je
nenadoma postalo neuporabno, ker je na njem nastopila okvara ni samo drago glede na
izgubljeno proizvodnjo in stroške popravila, ampak se lahko okvara odraža tudi v
nezadovoljstvu kupca oziroma uporabnika zaradi kasnejših rokov dobave ali celo možnega
preklica naročila.
Osnovna naloga preventivnega vzdrževanja je, da s pomočjo načrtovanih vzdrževalnih del

s čim nižjimi stroški zmanjša možnost nastopa nepričakovane okvare.
METODE PREVENTIVNEGA VZDRŽEVANJA
S tehnologijo preventivnega vzdrževanja je določen postopek in način realizacije preventivnega

vzdrževanja tehničnih sistemov v praksi. Ta se mora izvajati s pomočjo tehnoloških dejanj, ki
72
postanejo osnovni model za pravilno izvajanje celotnega vzdrževalnega procesa, kar pomeni, da
se čim natančneje opredelijo postopki pregledov, kontrol, mazanj, popravil…
Metode preventivnega vzdrževanja načeloma zajemajo (po sliki 16) sledeče preventivne
postopke:
PERIODIČNI
KONTROLNI
PREGLEDI:
PREGLEDI
preventivni pregledi
(PREGLEDI PO
čiščenje
PREDPISIH )
protikorozivna zaščita
ISKANJE IN PREVENTIVNO
ODPRAVLJANJE VZDRŽEVANJE V MAZANJE
NAPAK STROJNIŠTVU
PLANSKA VZDRŽEVANJE
POPRAVILA: GLEDE NA STANJE:
mala, zgodovina stanja,
srednja, diagnostika stanja,
velika ( generalna ) napoved stanja.
Slika 16: Postopki preventivnega vzdrževanja
PERIODIČNI PREGLEDI
ki jih poznamo tudi pod imenom ”osnovno vzdrževanje” sestavljajo:
 preventivni pregledi med delom, ki so vsakodnevno v vseh izmenah (pregledi, ki jih

izvaja upravljalec stroja, neposredni vzdrževalec ali operativni tehnolog-specialist)
zajeti v primarni proizvodnji,
 vzdrževanje po vnaprej načrtovanih prekinitvah, ki so lahko dnevne, tedenske ali

mesečne.
73
Cilj vseh teh pregledov (ki se izvajajo s pomočjo opazovanja, merjenja, odčitavanja in
primerjanja) je, da se pravočasno, to je pred nastopom odpovedi odkrije stanje, ki lahko
napoveduje morebitno napako. Realizirajo se po že vnaprej načrtovanih časovnih obdobjih in s
takšno tehnologijo dela, ki kar najmanj obremenjuje delovni proces.
Čiščenje predstavlja preventivno dejavnost na površinah tehničnih sistemov, ki so

izpostavljeni zamastitvam, zapraševanju in ostalim oblikam nalaganja raznega materiala. Izvaja
se v predpisanih časovnih obdobjih (tedensko, mesečno, ipd) glede na naravo tehničnega
sistema in pogoje proizvodnje. POZOR! Tega čiščenja ne smemo zamenjevati s tako imenovanim
tehnološkim čiščenjem, ki se odvija med delovnim procesom s strani operaterja stroja (čiščenje
ostružkov, odrezkov…).
Protikorozivna zaščita je prisotna predvsem kot nanos različnih premazov in barv.
KONTROLNI PREGLEDI
Po načinu priprave in planiranja so (po zakonskih določilih) podobni preventivnim

pregledom, od njih pa se razlikujejo po namenu ter načinu izvajanja. Za cilj imajo:
 ugotavljanje sposobnosti tehničnega sistema za specifično proizvodnjo (natančnost,

kvaliteta, hitrost, kapacitete),
 ugotavljanje varnostnih razmer v okolici (varnost upravljavca in ljudi v bližini;

nevarnost eksplozij, zastrupitev, onesnaževanja…).
MAZANJE
Njegov osnovni namen je zmanjšanje trenja med dvema naležnima površinama tako, da
vnesemo med njiju neko snov, imenovano mazivo. S tem ustvarimo med drsnima površinama
mazalni sloj ali film, ki zmanjšuje trenje s tem pa tudi obrabo drsnih površin.
Vanj spadajo:
74
 metode in načini mazanja,
 hodogrami gibanja,
 dokumentacija in informacijski sistem,
 standarizacija maziv,
 oskrbovanje z mazivom (skladišče - mesto uporabe),
 prečiščevanje in regeneracija maziv,
 kontrola kvalitete maziva v proizvodnji,
 terminiranje,
 uvajanje.
VZDRŽEVANJE GLEDE NA STANJE
Splošne karakteristike
Vzdrževanje glede na stanje je oblika preventivnega vzdrževanja, ki sprejema odločitve o

določeni obliki (in obsegu ter časovnem limitu) vzdrževanja na podlagi periodične ali nenehne
kontrole stanja proizvodnega sistema. Razlika med tradicionalnim preventivnim vzdrževanjem
in vzdrževanjem glede na stanje je kljub temu, da oba predstavljata preventivno aktivnost,
bistvena.
Pri klasičnem preventivnem vzdrževanju se vzdrževalne aktivnosti na sistemu

izvajajo po vnaprej določeni časovni razporeditvi in ne varirajo, za razliko od vzdrževanja
glede na stanje, kjer se izvaja kontrola izbranih tehničnih parametrov stanja (vibracije,
hrup…) in se intervencija izvede samo, če je tehnično stanje izven predpisanih toleranc in
meja.
Ti tehnični parametri stanj so fizikalne veličine, ki naj bodo čim lažje merljive (in čim
enostavnejše za prenos na daljavo) ter so po pravilu najvplivnejše veličine tega proizvodnega
sredstva. Tako se spremljanje tehničnega stanja sistema (s ciljem pravilnega vodenja
vzdrževanja) lahko identificira s spremljanjem neke fizikalne veličine (s ciljem optimalnega
vodenja proizvodnega procesa).
75
Ob vsaki diagnostični kontroli tehničnega stanja se je treba pravilno odločiti ali je sestavni
del sistema še dovolj kvaliteten (neizrabljen) za nadaljnjo uporabo ali ga je treba zamenjati. Iz
tega sledi, da moramo za dele (ali kar za cele sisteme), ki se lahko tako vzdržujejo dobro poznati
meje uporabnosti (slika 2).
Modeli vzdrževanja glede na stanje
Ta koncept vzdrževanja se lahko razdeli v dve skupini, ki sta:
 model trenutne spremembe tehničnega stanja (ob uporabi pregleda stanja),
 model postopne spremembe tehničnega stanja (ob uporabi diagnoze stanja).
Poudariti pa je treba, da imata oba modela kljub skupnemu cilju (ugotavljanje tehničnega
stanja sistema) različni metodi dela.
Pregled, kot proces ugotavljanja stanja sistema ima za nalogo ugotoviti dejansko
stanje v trenutku uporabe sistema. Ugotavlja torej, v katerem od stanj (”v delu” ali ”v
odpovedi”) se sistem trenutno nahaja.
Diagnostika pa ima za nalogo, da z merjenjem parametrov tehničnega stanja

definira stanje in na ta način ugotovi v kateri fazi med tema mejnima stanjema sistem
deluje. Tako dobljeni rezultati se uporabljajo za predvidevanje obnašanja sistema v
bodočnosti in hkrati v odvisnosti od posebnosti sistema za definiranje uporabe različnih
vzdrževalnih taktik.
Pregled stanje sistema samo ugotavlja, diagnostika pa ga tudi popolnoma definira.
NAČRTNA POPRAVILA
So naloga preventivno-investicijskega vzdrževanja, s katerimi popravljajo ali zamenjujejo

že dotrajane dele in zaradi tega, ker so del preventivnega vzdrževanja, se vršijo po vnaprej
izdelanem planu. Sam sistem preventivno-investicijskega vzdrževanja deluje v obliki zaprtega
76
sistema, v katerem se vsak naslednji cikel izvaja glede na rezultat predhodnega. Deluje torej po
principu povratne zveze, ki je prikazana na sliki 17.
planiranje
kontrola
kontrole
predlogi za izboljšavo
poročilo o kontroli
vzdrževanja
odpravljanje priprava v predlogi za izboljšavo pridobitev

kritičnih mest konstrukciji konstrukcije rešitve
analiza
stroškov
seznam mesečnih
stroškov
planiranje obsega,
periodičnosti in
skupni trajanja
mesečni investicijskega
stroški vzdrževanja
stroški popravila delavni nalogi
določanje
izvedba
stroškov priprava dela
dela
popravila
Slika 17: Zaprti krog investicijskega vzdrževanja
Načrtna popravila so razdeljena glede na obseg, čas, vrednost investicije itd, ter zajemajo:
 mala popravila,
 srednja popravila,
 velika popravila.
Mala popravila; zajemajo popravila ali zamenjavo sestavnih delov sistema v najkrajšem
možnem času. Največkrat se izvedejo kar na mestu okvare ob tem, da je delovno sredstvo
izklopljeno iz procesa dela. Posebna pozornost se posveča ugotavljanju dejanskega stanja
sistema in njegovih sestavnih delov, o čemer je potrebno pripraviti posebno poročilo za
vzdrževalno investicijsko službo, ki na osnovi tega planira izvedbo popravil in nabavlja rezervne
dele.
77
Srednja popravila; obsegajo zamenjavo ali popravilo sestavnih delov z daljšo življenjsko
dobo. Glede na majhna popravila se tukaj tehnični sistemi navadno premaknejo iz proizvodnega
mesta (razen pri zelo velikih sistemih), tako da se servis vrši v delavnicah investicijskega
vzdrževanja (remontne enote), kjer se opravljajo sledeča opravila:
 diagnostika stanja delov pred demontažo,
 demontaža sestavnih delov sistema,
 čiščenje razstavljenih delov,
 diagnostika stanja razstavljenih delov,
 obnova sestavnih delov sistema,
 zagotavljanje novih sestavnih delov za zamenjavo,
 montaža sestavnih delov,
 funkcionalna regulacija in preizkus delovanja sestavnih sklopov višjega reda,
 montaža in regulacija sklopov višjega razreda v okviru tehničnega sistema,
 diagnostika stanja delov po montaži,
 vgradnja v proizvodnjo,
 preverjanje delovne sposobnosti v času preizkusnega obratovanja,
 predaja tehničnega sistema v normalno proizvodnjo,
 poročilo o opravljenem servisu in predaja garancijskih listin o delovanju tehničnega

sistema v prihodnosti.
Srednja popravila zajemajo vsa dela malih popravil ter dodatno zgoraj naštete aktivnosti
in so predvidena v planu preventivno-investicijskega vzdrževanja tehničnega sistema.
Velika (generalna) popravila; so najvišji nivo obnove - regeneracije sistema v celoti in

zajemajo popravilo ali zamenjavo delov sistema, ki imajo najdaljšo življenjsko dobo. S to vrsto
intervencije se obnavlja (vrača) izgubljena delovna sposobnost sistema na normalni nivo; to je
nivo, ki ga je imel sistem, ko je bil nov. Pri velikih popravilih se izvaja popolna demontaža
78
tehničnega sistema do nivoja elementarnih celot - delov. Ostala opravila so analogna kot pri
malih in srednji popravilih, s tem, da so tukaj temeljitejša in obsežnejša.
Velika investicijska popravila se izvajajo v delavnicah preventivno-investicijskega

vzdrževanja ali pa na samem mestu kjer je sistem postavljen in sicer v času letnih dopustov ali
daljših zastojev. Ta popravila morajo biti pravočasno planirana z letnimi plani investicijskega
vzdrževanja. Gledano v celoti so planska popravila oziroma investicijsko vzdrževanje najdražji
del vzdrževanja, zato je potrebno skrbeti, da se ne izvajajo pogosteje kot je potrebno. Obseg
generalnega popravila se lahko določi tudi na podlagi predhodne diagnostike stanja tehničnega
sistema, kar se v zadnjem času še posebno uporablja.
V okviru definiranja del je potrebno predpisati:
nivo opravil,
 trajanje (časovni normativ),
 ažurnost,
 medsebojno odvisnost,
 obseg opravil (po normativih za vsak del),
 pripravo popravila,
 tehnično dokumentacijo,
 kontrolo kvalitete,
 organizacijo izvajanja del,
 informacijski sistem,
 mrežni plani za ključne sisteme,
 skladiščenje servisnega materiala in drugo.
ODKRIVANJE IN ODPRAVA SLABIH MEST
Je posebna metoda preventivnega vzdrževanja, kljub dejstvu, da temelji na podatkih ostalih

aktivnosti v procesu vzdrževanja (na osnovi podatkov o odpovedi sistema je potrebno ugotoviti
njeno strukturo). Če se s posebnimi primerjalnimi metodami ugotovi, da so odpovedi zunaj
dopustnih meja, se takšno mesto natančneje analizira in na podlagi tega odpravi vzrok
79
nepravilnosti (z rekonstrukcijo, s spremembo delavnega režima, z boljšim znanjem operaterjev

na sredstvih…).
Slaba mesta se odkrivajo na različne načine. Lahko se odkrijejo na začetku delovanja

sistema (začetne odpovedi), mnogo pa se jih odkrije kasneje, v času proizvodnega procesa.
Pomembno je le, da se takšna mesta najdejo, odpovedi analizirajo in vzroki odpravijo.
MEJE TEHNIČNEGA STANJA SISTEMA
Poznavanje dovoljene izrabljenosti (meje obrabljenosti) je eden izmed osnovnih pogojev

za kvalitetno in ekonomično izvajanje aktivnosti vzdrževanja ter hkrati predpogoj za uporabo
vzdrževanja glede na stanje.
Meja izrabljenosti je v bistvu meja med pogonsko uporabnostjo sestavnega dela in (ali)
sistema in njegove poškodovanosti. Pri določevanju meje izrabljenosti je potrebno zajeti:
 mejo pogonske zanesljivosti,
 mejo izključevanja,
 mejo izrabljenosti in
mejo odpisa (neuporabnosti) kot je prikazano na sliki 18:

sprememba tehničnega stanja
neuporabno stanje
meja izrabljenosti
zmanjšana uporabnost
meja izbiranja (predkritični nivo)
uporabno stanje
A B C
t ( čas uporabe )
Slika 18: Sprememba tehničnega stanja sistema
A-področje začetne diagnostike stanja in obdobje vpeljevanja,
B-področje vzdrževanja glede na stanje (s tehnično diagnostiko),
80
C-področje intenzivne spremembe (izrabljenosti) tehničnega stanja.
Za odkrivanje meja izrabljenosti se lahko koristijo tako tehnični, tehnološki in ekonomski

kriteriji kakor tudi empirični, eksperimentalni in različni računski postopki.
CELOSTNO PRODUKTIVNO VZDRŽEVANJE - CPV

ZGODOVINA CPV
Oče CPV-ja je Seiici Nakajima, ki (na Japonskem) prvi uveljavi vpliv ekonomičnega
programa narejenega za domače tovarne v poznih 70-ih letih. V tem času so v japonski industriji
razvili nov pristop k preventivnemu vzdrževanju in ga poimenovali Total Productive
Maintenance - TPM. Izraz ”Total” pove, da je odgovornost za stanje delovnih sredstev in njihovo
vzdrževanje porazdeljena na najširši možni krog zaposlenih, izraz ”productive” pa želi poudariti
uspešnost in učinkovitost novega načina vzdrževanja.
Nakajimova tehnika vsebuje 5 sklepov:
 privzeti (omogočiti ) višjo učinkovitost opreme z zmanjšanjem šestih glavnih izgub

(slika 19 ),
 izboljšati plan in sistem vzdrževanja,
 stabilizirati število samovzdrževalnih sistemov in uvesti skrbno čiščenje z visoko

usposobljenimi delavci,
 doseči višjo kvalifikacijo in motivacijo delavcev ter inženirjev na podlagi

individualnega in skupinskega razvoja,
 začetno preventivno vzdrževanje naj vsebuje izboljšano obliko in posredovanje.
81
ODPOVEDI
IZGUBE ZARADI
STROJEV
NASTAVITVE IN UREJANJE
DELOVNIH SREDSTEV
KRAJŠE PREKINITVE
IZGUBE ČASA
OBRATOVANJA
ZMANJŠANA HITROST
NAPAKE V PROCESU
IZGUBE ZARADI
NAPAK
ZMANJŠANJE DONOSA
Slika 19: Šest glavnih izgub po Nakajimi
CPV NA JAPONSKEM IN V SVETU
Nakajima je z Nipondenco prvi vključil delavce v rutinsko vzdrževanje in tako ustvaril

dobre pogoje za uspešen razvoj CPV-ja. Sistem celostnega vzdrževanja se je pri njih že tako
zakoreninil, da so ga posamezne tovarne že primorane uvesti, če želijo svoje produkte sploh še
prodajati. Na srečo pa tudi tako korenite spremembe pri delavcih ne izzovejo odpora. Le ti
popolnoma zaupajo svojim nadrejenim in jim ne nasprotujejo pri njihovih odločitvah, temveč jih
podpirajo z vsemi sredstvi ki so jim na voljo.
Podobno lahko CPV najdemo kjerkoli v svetu; od električne tovarne v Maleziji do

avtomobilske industrije v Evropi in ZDA.
Vsi proizvajalci, ki so pravilno uvedli ta način vzdrževanja so spoznali, da je ta

sistem zares učinkovit in uvedba upravičena.
Nekateri pa so naleteli na težave, kljub dejstvu, da so dobesedno kopirali Japonski sistem.

Zakaj? CPV bo namreč najbolj uspešen takrat, ko je prilagojen za svoje delo v svojem okolju in s
svojimi ljudmi ob nenehnem spremljanju morebitnih težav in zagotavljanju stalnih izboljšav.
82
PREDSTAVITEV CPV-JA
KAJ JE CPV IN ZAKAJ GA UVAJATI?
CPV se upravičeno šteje za enega izmed stebrov sodobnega proizvodnega sistema ker:
 zagotavlja izjemne dosežke,
 vidno spremeni delovno mesto,
 zviša raven znanja in veščin tako operaterjem kot tudi vzdrževalcem.
Pravzaprav bi morali poznavanje CPV-ja šteti med osnovna znanja za uspešno vodenje
proizvodnje, saj je to eden izmed pomembnejših faktorjev za dvigovanje storilnosti in
zanesljivosti proizvodne opreme. Nastopa lahko samostojno ali pa v kontekstu s podobnimi
metodami, ki so trenutno znane v svetu. Samo vzdrževanje mora biti vodeno s strani
uporabnikov proizvodnih sredstev, vanj pa se morajo vključiti vsi, ki so kakorkoli povezani s
proizvodnjo. Uvaja se v več fazah in etapah, zaporedje pa je točno predpisano, tako kot tudi cilji
in elementi, ki jih vsebujejo. Obseg izvedbe je prepuščen vodjem vpeljave.
CPV je orodje celovite kakovosti, s pomočjo katerega je možno zagotoviti višjo

učinkovitost proizvodnih sistemov, spremeniti način razmišljanja in zagotoviti stalni napredek -
razvoj podjetja.
DEFINICIJA: CPV je nenehno iskanje izboljšav učinkovitosti proizvodne opreme s

konkretno in stalno vključitvijo vseh posredno in neposredno vpletenih faktorjev.
CILJ: Neprekinjeno izboljševanje globalne storilnosti celotne proizvodne opreme, ne

glede na nivo njene učinkovitosti.
CPV V POVEZAVI S TQM (TOTAL QUALITY MANAGEMENT) IN JIT (JUST IN TIME) slika 20.
83
Za razumevanje delovanja koncepta CPV je potrebno poznati načela in metode TQM in

odnos med njima, saj je CPV uspešno vključen kot del programa celovitega obvladovanja
kakovosti (poudarek je na kvalitetni opremi). Zagotavljanje celovite kakovosti je naloga vseh
zaposlenih, ki sodelujejo v proizvodnem procesu in dolžnost, da svoje delo opravijo kakovostno
in pravilno v skladu s pričakovanji. Celovito produktivno vzdrževanje je način, ki pri oblikovanju
službe vzdrževanja upošteva predvsem človeški faktor, sama uporaba pa je učinkovita predvsem
v podjetjih ki že uporabljajo TQM sistem.
Druga moderna produkcijska tehnika, ki je povezana s CPV-jem je metoda JIT (Just In

Time), ki je odvisna od razpoložljive opreme zato je njeno izvajanje v sistemih z večkratnimi
oziroma daljšimi zastoji nemogoče.
Povezava med CPV in JIT je nedvoumna:
 izboljšave v proizvodnem pretoku,
 večja prožnost celotnega proizvodnega sistema,
 znižanje zalog servisnega in reprodukcijskega materiala,
 višja produktivnost in kvaliteta,
 zmanjševanje prostorskih potreb,
 nižji stroški režije.
JIT zato omogoča naslednjo konkurenčno prednost:
 skrajšanje časa dobave,
 izdelki so višje kvalitete ob hkratnem znižanju proizvodnih stroškov,
 prilagodljivost glede na kupčevo povpraševanje: povečanje obsega, zamenjava izdelka,

skrajšanje zastojnih časov (čakalnih dob) na vseh nivojih.
84
POPOLNA KAKOVOST
PROIZVODNEGA SISTEMA
METODA STROJI MATERIAL
KONTINUIRANE
CPV JUST IN TIME
IZBOLJŠAVE
LJUDJE
Slika 20: Soodvisnost in povezava med CPV, TQM in JIT.
CPV IN VODENJE
Tukaj je vodenje definirano kot usmerjanje posameznikov k skupnemu cilju. CPV zahteva
pri vzdrževanju strojev in opreme udeležbo vseh: tako operaterja na stroju, njemu nadrejenega,
vzdrževalne službe, kot tudi najvišjega menedžerja v podjetju.
Uvajanje v prakso zahteva precej dodatnega izobraževanja in animacij, predvsem pa

sposobnost vodenja, zato naj vpeljevanje vodijo osebe, ki že imajo takšne izkušnje, kajti
od njih bo odvisno, v kolikšnem času, s kolikšnimi napori in stroški ter kakšnimi rezultati
bo uvajanje končano.
CPV zahteva angažiranje vseh v podjetju zaposlenih in ne samo vzdrževalcev ob hkratni

maksimalni možni učinkovitosti strojev in opreme v skladu z navedenimi načeli: najprej je treba
vključiti vse sodelavce na področju vzdrževanja in nato motivirati še vse ostale udeležence
delovnega procesa. Vse to naj bi prispevalo k zmanjšanju šestih glavnih oblik izgub (slika 19).
Sam izraz ”celostno” se nanaša na :
85
 celostno ekonomsko učinkovitost, kar pomeni strmenje za nivojem dobička, ki ni bil

nikdar dosežen. V nekaterih podjetjih so bile z uvedbo CPV-ja investicije povrnjene več
kot 400%,
 celosten sistem vzdrževanja; ne le preventivnega in korektivnega temveč zajema

tudi planiranje, kontrolo ter druge vzdrževalne tehnike,
 celostno participacijo vseh zaposlenih; CPV ni namenjen le oddelku vzdrževanja; za

njegovo pravilno in dobro delovanje morajo vsi sodelujoči znati in izvajati CPV po
svojih najboljših močeh,
 celostno ne pomeni le za področje proizvodnje in opreme, ampak tudi za vse druge

oddelke, ki delujejo v gospodarskem sistemu (nabava …)
V smislu kvalitetnejšega vzdrževanja opreme in celostnega izboljševanja sistema na

najvišjem nivoju storitev je tudi določitev ciljev visoka. Z ozirom na opremo, so s CPV-jem
postavljeni tako imenovani cilji ”nič napak” (”zero defects”):
 nič izgub zaradi neplaniranih zastojev opreme,
 nič izgub zaradi napak opreme (izmet),
 nič izgub obratovalnega časa.
CPV je pri vzdrževanju strojev in opreme mogoče uresničiti predvsem z organizacijo
t. i. majhnih avtonomnih delovnih skupin (timov), ki se oblikujejo v proizvodnih obratih. Njihova

naloga ni le proizvodnja zahtevanih delovnih učinkov, temveč tudi opravljanje vseh potrebnih
vzdrževalnih del.
Takšne skupine moramo oblikovati hierarhično do najvišjega vodstva podjetja:
 operativni menedžment (v proizvodnji): opredeljuje smoter in cilje vzdrževanja ter

zagotavlja delovanje avtonomnih delovnih skupin,
 srednji menedžment : organ za promocijo CPV na ravni oddelka; opredeli politiko

vzdrževanja na ravni obrata in specifično zanj določi smotre in cilje,
86
 vrhnji menedžment: organ za promocijo CPV na podjetniški ravni; opredeli politiko

vzdrževanja za celotno podjetje in specifično zanj določi smotre in cilje.
Iz zgoraj navedenih dejstev je razločno videti, da mora vrhnji menedžment intenzivno

sodelovati pri organiziranju celostnega produktivnega vzdrževanja v vseh fazah, sicer ni mogoče
pričakovati večjih uspehov.
DELOVNE SKUPINE KOT PROMOTORJI CPV
Stališče CPV-ja je, da so proizvodni obrati produkcijski sistemi, ki povezujejo ljudi in stroje
ter predstavljajo na nek način sisteme človek - stroj, cilj pa želja, da bi bila ta naveza kar najbolj
učinkovita.
CPV je namreč koncept, ki pri oblikovanju službe vzdrževanja upošteva predvsem človeški
faktor, sam pristop pa se je pokazal kot bolj učinkovit, če se izvaja v okviru manjših skupin.
Grajen je namreč na timskem delu in izvaja metodo izvršitve proizvodnih procesov skozi ljudi in
ne skozi tehnologijo ali sam sistem. Takšno delo nudi posamezniku tudi večjo stimulacijo in
podporo pri delu. Omogoča sodelovanje vseh zaposlenih delavcev, predvsem pa upošteva
njihove spretnosti in delovne izkušnje. S tem se doseže večje zaupanje zaposlenih, saj se ti,
zaradi participativne porazdelitve odgovornosti počutijo bolj pomembne in koristne.
Za kar se da dobro delo skupin so zelo pomembni njihovi procesi, pri čemer pa ne mislimo
na vsebino pogovorov, temveč na njihov način.
Procesi delovnih skupin so:
 komunikacija (ki je ključ skupinskega dela),
 vpliv,
 funkcija in združevanje,
 odločanje,
 vzdušje.
87
Skupinsko odločanje se vse bolj uporablja in je v zadnjem času v vse večjem porastu.
Proizvodni sistemi se namreč vedno bolj usmerjajo k procesni organizaciji, ki jo pravzaprav
predstavljajo ravno skupine. Odločanje se spušča na vedno nižjo raven hierarhije, za kar pa
zaposleni pogosto nimajo dovolj znanja, kajti informacije postajajo vedno kompleksnejše,
sprejemanje odločitev pa zmeraj hitrejše. Večina modernih raziskav je potrdila, da ima
skupinsko delo veliko prednosti, hkrati pa je eden izmed najbolj demokratičnih načinov
uspešnega delovanja.
Žal trenutno še ne obstajajo znanstvene metode, ki bi jamčile, da skupina ne bo napačno

razumela problema ter začela analizirati napačne - nepomembne informacije in na podlagi tega
začela sprejemati napačne zaključke.
Temu so namenjene sledeče smernice in ideje:
 medsebojno spoznavanje,
 pogovori o skupinskem delu,
 označevanje ključnih faktorjev,
 poskušati definirati proces odločanja,
 izogibati se konformizmu,
 odločati hitro in dobro.
Same težave v skupinah pa lahko odpravimo na sledeče načine:
 koristimo prave skupine na pravih mestih,
 organiziramo hierarhijo skupine,
 zgradimo zaupanje (brez zaupanja ni skupinskega dela),
 vnaprejšnje reševanje človeških problemov.
ZNAČILNOSTI CPV-JA
88
Glavna značilnost CPV-ja je nova, dodatna odgovornost delavca oziroma operaterja,

ki naj bi zraven upravljanja stroja, kar je njegovo redno delo, opravljal še čiščenja in
preglede delovnih sredstev, po potrebi pomagal vzdrževalcem in celo sam izvajal
enostavna vzdrževalna dela.
Zaradi boljšega neposrednega stika so vzpostavljene manjše skupine operaterjev, kar

omogoča tesnejše sodelovanje med njimi in vzdrževalci. Skupine so koristne tudi pri opazovanju
in diagnosticiranju stanja delovnih sredstev in odpravi vzrokov za okvare ter odpovedi in pri
zniževanju prekomernih stroškov vzdrževanja.
Značilnosti CPV-ja je možno zaobjeti v petih točkah, kjer je potrebno:
 zgraditi tak ustroj podjetja, pri katerem bo proizvodni sistem najbolj učinkovit,
 začenši v proizvodnji vzpostaviti takšen sistem in organizacijo, ki bo preprečevala

izgube vseh vrst (aktivnosti so usmerjene k zagotavljanu procesa z ”nič napakami, nič
okvarami in nič nesrečami”) v vsej življenjski dobi proizvodnega sredstva,
 v izvajanje CPV-ja vključiti vse oddelke, vključno z razvojem, prodajo in upravo,
 zaobjeti vse od vodstva do upravljavca na stroju,
 razvijati pogoje za ”nič izgub”, s pomočjo prekrivajočih se dejavnosti delovnih skupin.
Bistveno načelo CPV-ja je doseči pozitivno sodelovanje vseh, ki so povezani z delovnimi

sredstvi ali vplivajo na njihovo razpoložljivost in stroške.
Glavni cilj CPV-ja je celostna kakovost, ki vključuje naslednje pomembne elemente:
 proizvajati brez zalog in ob pravem času,
 proizvod mora biti kvalitetnejši, cenejši in boljši kot konkurenčni,
 proizvajati točno določeno količino in z najnižjimi možnimi stroški.
Da pa bi v resnici to dosegli morajo biti izpolnjeni sledeči pogoji:
89
 natančna pretočnost materiala v podjetju,
 zanesljiv strojni park,
 kakovost izdelkov mora biti kontrolirana s priznanimi metodami.
Poznavanje CPV pomaga vodstvu, da pri določanju strategije podjetja izbere prave
smernice razvoja in stalnega napredka.
NALOGE CPV-JA SO:
 odložiti naložbe v kapacitete,
 dosegati čim višjo zanesljivosti opreme,
 napraviti naložbe rentabilne,
 prihraniti čas specialistov,
 zagotoviti izvajanje razvojnega načrta,
 izboljšati uvedbo nove opreme,
 zmanjšati nepredvidene aktivnosti na opremi,
 optimizirati vzdrževanje,
 izboljšati pogoje dela.
V širšem kontekstu pa želi ta način vzdrževanja pripraviti sodelujoče delavce, da bi delo

potekalo v duhu CPV navad s katerimi poskušajo:
 ustvariti partnerstvo med operaterji in vzdrževalci,
 razviti skupinsko delo med zaposlenimi v vseh oddelkih,
 ustvariti dobro voljo s katero se da ogromno narediti.
KAZALCI NAPREDKA CPV-JA
90
Podatki o učinkoviti uvedbi celostnega vzdrževanja v nekatera podjetja avtomobilske

industrije (Nissan - GB, Volvo - Ghent in Suzuki - Japonska), kjer je CPV že vpeljan so pokazali
korenito izboljšanje poslovanja na sledeči področjih:
Produktivnost:
 produktivnost dela (+150%),
 dodana vrednost na zaposlenega (+177%),
 izkoristek opreme (+17%),
 zmanjšanje zastojev (-98%).
Kakovost:
 zmanjšanje izmeta (-90%),
 zmanjšanje reklamacij kupcev (-50%).
Stroški:
 zmanjšanje števila zaposlenih (-30%),
 znižanje stroškov vzdrževanja (-30%),
 prihranek energije (-30%).
Odzivnost:
 zmanjšanje zalog (-50%),
 hitrejše obračanje zalog (+200%).
91
Morala:
 povečanje števila predlogov za izboljšave (+230%),
 povečanje števila sestankov (+200%).
Varnost:
Zaradi organizacijskih ukrepov in stanja delovnih sredstev se približujemo želenemu

stanju:
 nič nesreč in
 nobenega onesnaževanja okolja.
Proces celotnega uvajanja CPV-ja je relativno počasen, kljub prvim rezultatom, ki se

pokažejo dokaj hitro. Temu sledi obdobje plazu, ko z relativno malo napora dosežemo veliko,
toda dokončna osvojitev tega vzdrževalnega koncepta je še daleč.
Ko so možnosti izboljšav učinkovitosti brez investicij izčrpane sledijo aktivnosti, kjer se bo

razmerje vložka in dosežka obratno spremenilo. Kljub temu je potrebno vztrajati in doseči
končni cilja. Kajti samo spoštovanje predpisanega zaporedja in vseh pravil glede enakovrednosti
posameznih etap je garancija za doseganje zastavljenih ciljev. Vsako preskakovanje in navidezno
reševanje posameznih etap brez upoštevanja predvidene procedure, nas lahko zapelje, vendar
so negativne posledice hitro vidne in nujno se je vrniti nazaj na površno obdelano etapo. Hkrati
ne smemo zanemariti sprotnega izobraževanja direkcije, vodje projekta CPV-ja, vodij osnovnih
proizvodnih enot in strokovnega kadra.
92
Pomanjkanje kvalitetnih informacij in animacije lahko upočasni določene etape, zato je

potrebno preiti na spremembe načina razmišljanja vseh udeležencev. Kljub temu, da je cilj ene
izmed etap prenos enostavnejših vzdrževalnih del iz službe vzdrževanja na operaterja ob stroju,
tukaj ne bomo uspeli s prisilo. Postopno je namreč potrebno preiti iz nivoja razmišljanja: ”jaz
proizvajam - ti popravljaš” na nivo ”MOJ STROJ - MOJE DELOVNO MESTO”.
CPV je uspešen, ne toliko zaradi svoje strategije, sistemov ali posebnih tehnik, temveč
zaradi dejstva, da se podjetje zaveda pomembnosti vzdrževanja in v to dejavnost vključi širok
krog ljudi, ki so organizirani v skupine le ti pa vključeni v obstoječo organizacijsko strukturo.
PROCES UVAJANJA CPV-ja
Uvajanje CPV-ja v obstoječo proizvodno strukturo poteka preko treh glavnih faz in
dvanajstih etap:
 uvajalna faza (etape 1-5),
 razvojna faza (etape 6-9),
 uveljavitvena faza (etape 10-12).
UVAJALNA FAZA
prva etapa: odločitev vodstva
cilj: doseči, da vsi člani vodstva (direkcije) postanejo pobudniki uvajanja in izvajanja CPV-ja ter
hkrati aktivni udeleženci pri konkretnih nalogah,
druga etapa: seznanjanje in izobraževanje vodilnega osebja
cilj: plan dela CPV kot ga je določilo vodstvo morajo sprejeti tudi vsi zaposleni, čemur sledi
morebitno potrebno dodatno izobraževanje,
tretja etapa: vzpostavitev strukture vodenja
93
cilj: določiti in vzpostaviti hierarhično ureditev vodenja,
četrta etapa: ocenitev (posnetek) stanja
cilj: oceniti stanje opreme glede na stopnjo učinkovitosti in pridobljene izkušnje ter hkrati
oceniti naravo in obsežnost možnih tehničnih ter tehnoloških izboljšav,
peta etapa: izdelava programa
cilj: izdelava in podrobna razčlenitev programa konkretnih izboljšav ter klasifikacija izvedbe
vseh etap.
RAZVOJNA FAZA
šesta etapa: lansiranje
cilj: seznanitev vseh zaposlenih z vsebino in načini izvajanja CPV-ja na določenem sektorju,
sedma etapa: analiza in odprava glavnih vzrokov slabega delovanja
cilj: izmeriti zatečeno učinkovitost, odstraniti glavne vzroke slabega delovanja, takoj izkoristiti
pridobitve, ki zadevajo učinkovitost ter doseči večje sodelovanje zaposlenih pri izvajanju
konkretnih nalog,
osma etapa: razvoj samovzdrževanja
cilj: preprečevanje ponovljivih zaustavitev; prenesti del sistematičnega vzdrževanja na

operativne delavce in vzpostaviti osnovne potrebne pogoje za kvalitetno delovanje opreme,
deveta etapa: razvoj programiranega vzdrževanja
cilj: natančno določiti tehnično vsebino vzdrževanja z namenom, da se pokrijejo območja, kjer se
samovzdrževanje še ne izvaja ter ohraniti osnovno stanje opreme in njen razvoj voditi
srednjeročno.
94
UVELJAVITVENA FAZA
deseta etapa: izboljšanje tehnične usposobljenosti osebja
cilj: utrditi in uveljaviti pridobljeno znanje z nenehnim izobraževanjem proizvodnih delavcev in

vzdrževalcev,
enajsta etapa: vključitev pridobljenega znanja pri zasnovi stroja
cilj: znanje CPV-ja je potrebno vključiti že pri konstrukciji novega stroja,
dvanajsta etapa: pregled preteklega delovanja in določitev novih ciljev
cilj: ovrednotenje pozitivnih učinkov CPV-ja in zahvala akterjem, hkrati pa natančno določiti
stanje učinkovitosti organizacije proizvodnje in vzdrževanja.
95

Vzdrzevanje V3

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Vzdrzevanje V3

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UPRAVLJANJE

RAZVOJ KONCEPTOV VZDRŽEVANJA..................................................................................................................8

TEROTEHNOLOŠKI PRISTOP K VZDRŽEVANJU (PRODUKTIVNO VZDRŽEVANJE)..................10

LOGISTIČNI PRISTOP K VZDRŽEVANJU ...................................................................................................11

VZDRŽEVANJE GLEDE NA STANJE..............................................................................................................12

CELOSTNO PRODUKTIVNO VZDRŽEVANJE ( CPV )..............................................................................13

V ZANESLJIVOST USMERJENO VZDRŽEVANJE (RCM) .........................................................................13

V POSLOVANJE USMERJENO VZDRŽEVANJE (BCM) ............................................................................14

EKSPERTNI PRISTOP K VZDRŽEVANJU......................................................................................................15

IZBIRA MED PREVENTIVNIM IN KOREKTIVNIM VZDRŽEVANJEM TEHNIČNIH SISTEMOV

VPLIV VZDRŽEVALNIH DEL NA VREDNOST DELOVNEGA SREDSTVA IN NA NJEGOVE

VLOGA VZDRŽEVANJA V SODOBNEM PODJETJU.........................................................................................23

CILJI IN NALOGE VZDRŽEVANJA V SODOBNI PROIZVODNJI..................................................................25

RAZDELITEV VZDRŽEVALNIH METOD.....................................................................................................................29

RAZDELITEV VZDRŽEVANJA PO STANDARDU SIST EN 13306.............................................................36

ORGANIZACIJSKA STRUKTURA PRIPRAVE VZDRŽEVANJA....................................................................38

KONSTRUKCIJSKA PRIPRAVA VZDRŽEVANJA.........................................................................................38

TEHNOLOŠKA PRIPRAVA VZDRŽEVANJA.................................................................................................42

OPERATIVNA PRIPRAVA VZDRŽEVANJA...................................................................................................42

VREDNOTENJE PROIZVODNE UČINKOVITOSTI V VZDRŽEVANJU...................................................................45

ZANESLJIVOST KOT OSNOVA VZDRŽEVANJA..............................................................................................45

SPLOŠNA UČINKOVITOST OPREME..................................................................................................................51

Merjenje skupne učinkovitosti.......................................................................................................................51

Izračun skupne učinkovitosti.........................................................................................................................54

Namen izračunavanja skupne učinkovitosti.............................................................................................57

CELOTNA UČINKOVITOST OPREME – CUO (TOTAL EFFECTIVENESS EQUIPMENT

INFORMACIJSKA PODPORA VZDRŽEVANJU............................................................................................................62

Informacijski sistem v vzdrževanju...................................................................................................................63

Kaj je informacijski sistem?.............................................................................................................................63

Vzdrževanje kot proces.....................................................................................................................................64

Analiza obstoječih dokumentov.....................................................................................................................65

Organizacijske strukture službe vzdrževanja s stališča informacijskega procesa.....................66

Informacijske potrebe vzdrževanja..................................................................................................................67

SODOBNE METODE ZASNOVE INFORMACIJSKEGA SISTEMA...........................................................68

Odločitev o izgradnji lastnega informacijskega sistema.........................................................................70

PREVENTIVNO VZDRŽEVANJE ..........................................................................................................................72

SPLOŠNO O PREVENTIVNEM VZDRŽEVANJU..........................................................................................72

METODE PREVENTIVNEGA VZDRŽEVANJA............................................................................................72

MEJE TEHNIČNEGA STANJA SISTEMA.......................................................................................................80

CELOSTNO PRODUKTIVNO VZDRŽEVANJE - CPV.......................................................................................81

CPV NA JAPONSKEM IN V SVETU..................................................................................................................82

DELOVNE SKUPINE KOT PROMOTORJI CPV..........................................................................................87

NALOGE CPV-ja SO:............................................................................................................................................90

KAZALCI NAPREDKA CPV-ja..........................................................................................................................90

Upravljanje proizvodnih izvorov je prevladujoča skrb industrijske in servisne dejavnosti

Vnaprejšnje poznavanje razmer, zagotovljeno z diagnostičnimi metodami

Vzdrževanje je v sodobnih pogojih proizvodnje nedeljiv in zelo pomemben del

Moderni industrijski tehnični sistemi zahtevajo za neposredno izkoriščanje vse

 izboljšanje kakovosti. Izrabljanje strojev vodi k proizvodnji dobrin z nižjo kakovostjo

 dvig storilnosti. S pomembnim zmanjšanjem nenačrtovanih zastojev in zagotavljanjem

 izboljšanje odnosov s strankami, preko izboljšanja doslednosti strojne sposobnosti in

 izboljšanje varnosti operaterja z zmanjševanjem in predvidevanjem predvsem težjih

 zmanjšanje stroškov. Izločimo lahko nepotrebno vzdrževanje in popravila, drage

Kolikor obsežnejši je takšen sistem; produktivnost strojev ter organizacijske oblike

Slika 1: Temeljni elementi za doseganje konkurenčnosti

Vidimo torej, da je vzdrževanje proizvodnih (tehniških) sistemov s ciljem

Vzdrževanje mora torej postati učinkovitejše-ne v smislu podaljšanja življenjske

Z mehanizacijo in avtomatizacijo so v proizvodnjo vpeljani vse bolj specializirani stroji vedno

RAZVOJ KONCEPTOV VZDRŽEVANJA

Na začetku razvoja industrijske civilizacije je bilo vzdrževanje kaotično in ni temeljilo na

 terotehnološki pristop k vzdrževanju,

 logistični pristop k vzdrževanju,

 vzdrževanje glede na stanje,